(57)【要約】【課題】最適な蛍光体充填状態と粒径規定を実現することによってより一層高い発光輝度を得ることのできる、新しい陰極線管を提供する。【解決手段】複数色の蛍光体膜で構成される蛍光面を有する陰極線管において、複数色の蛍光体膜のうちの発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜を、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下のものとする。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数色の蛍光体膜で構成される蛍光面を有する陰極線管において、複数色の蛍光体膜のうちの発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜が、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下のものであることを特徴とする陰極線管。
【請求項２】
前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜が、２色目以降に形成されたものであることを特徴とする請求項１の陰極線管。
【請求項３】
前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜における当該蛍光体が、中央粒径５．０μｍ以上９．０μｍ以下のものであることを特徴とする請求項１または２の陰極線管。
【請求項４】
前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜以外の蛍光体膜における蛍光体が、表面に顔料が付着したものであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかの陰極線管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラーブラウン管等の陰極線管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管は、一般に、真空容器であるガラスバルブ、ガラスバルブのネック部に封入された電子銃、およびガラスバルブのフェースパネル（フェースプレートとも呼ぶ）内面に形成された蛍光面を有しており、蛍光面を構成する蛍光体膜に電子銃からの電子線があたることで発光を得ている。
【０００３】
従来では、この発光の輝度を高めるために、蛍光膜中により多くの蛍光体を含ませるべく、蛍光体の単位面積当たりの塗布重量を増やし、その充填密度を上げることがしばしば行われてきた。また、蛍光体粒子の粒径を小さくすることで（たとえば４μｍ程度）、蛍光体膜の充填密度をより一層上げることも行われていた。
【０００４】
しかしながら、これらの処理によって高充填密度を得た蛍光体膜では、逆に充填密度が高くなりすぎると、電子線がフェースパネル近傍まで達せず、蛍光体膜の下層が非発光層となり、蛍光体膜の上層のみしか発光せず、非発光層での吸収、散乱現象のために輝度低下を生じてしまう、といった問題があった。
【０００５】
そこで、この非発光層での吸収・散乱現象を防ぐべく、蛍光体膜を均一な２層または３層の蛍光体層であると仮定して、電子線の物質への侵入距離から蛍光体粒径を規定する手法が、既に提案されている（特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−１５９７１７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１記載の手法によると、一般的な陰極線管においては、その加速電圧に起因して蛍光体粒径が２〜３μｍという至極小径なものになってしまう。
【０００８】
蛍光体の粒径については、一般に蛍光体表面に非発光層を有することから、比表面積の小さくなる方向、つまり粒径の大きくなる方向で、蛍光体の最大の発光が上がることが明らかになっている。
【０００９】
そのため、単に粒径を下げて、蛍光体膜での電子線透過を最適化しても、蛍光体自体の発光損失が大きくなるために、全体としての発光輝度は向上しない。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、最適な蛍光体充填状態と粒径規定を実現することによってより一層高い発光輝度を得ることのできる、新しい陰極線管を提供することを課題としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は、複数の蛍光体膜で構成される蛍光面を有する陰極線管に対して、最適な蛍光体充填状態と粒径規定を実現するようにしたものである。これにより、より一層高い発光輝度を得ることのできる新しい陰極線管が得られる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
請求項１に記載の発明は、複数色の蛍光体膜で構成される蛍光面を有する陰極線管において、複数色の蛍光体膜のうちの発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜を、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下のものとすることにより、蛍光体膜からフェースパネル内面に達するまでの最適な電子線の透過を得ることができ、かつ蛍光体粒子表層での電子線の損失を最大限に抑えることができ、その結果従来比で高い発光輝度を得ることが可能になるという作用を有する。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜を、２色目以降に形成されたものとすることにより、より高い発光輝度を得ることが可能になるという作用を有する。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜における当該蛍光体を、中央粒径５．０μｍ以上９．０μｍ以下のものとすることにより、より高い充填率が容易に得られ、より一層高い発光輝度を得ることが可能になるという作用を有する。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、前記発光能率が最も高い蛍光体で形成される蛍光体膜以外の蛍光体膜における蛍光体を、表面に顔料が付着したものとすることにより、顔料によって表面での発光の損失が大きいため、顔料を混合させていない蛍光体と使用すると、全体としてさらに一層高い発光輝度を得ることが可能になるという作用を有する。
【００１６】
【実施例】
実際に本発明に従って種々の陰極線管を作製し、それぞれの比較検討を行ったので、以下に説明する。
【００１７】
まず、本実施例で用いた陰極線管の作製手順について説明する。
【００１８】
＜１＞ブラウン管用ガラスパネルの内面上に所定のカーボンストライプを設けた後、蛍光体粉体とＰＶＡ（ポリビニルアルコール）と重クロム酸アンモニウムと界面活性剤を混合した蛍光体サスペンジョンを作成し、蛍光体サスペンジョンを遠心力を利用したフローコート方式で塗布乾燥する。そして、当該ガラスパネルとシャドウマスクを装着し、超高圧水銀光源を用いた紫外線露光により感光させ、現像することにより、蛍光体ストライプを前記所定のカーボンストライプ間に形成する。
【００１９】
以上の蛍光体塗布工程を緑色、青色、赤色の蛍光体について行い、カーボンストライプ間に緑色、青色、赤色の３色の蛍光体膜としての蛍光体ストライプを形成する。
【００２０】
＜２＞蛍光体ストライプが形成されたパネル内面を平坦化するために、中間膜スラリーを均一に塗布して乾燥し、中間膜を成膜する。
【００２１】
＜３＞中間膜の上にメタルバック層を蒸着によって成膜する。
【００２２】
＜４＞パネル内面を焼成して中間膜を熱分解除去し、蛍光体ストライプおよびカーボンストライプ表面に平坦なメタルバック層を残す。
【００２３】
＜５＞シャドウマスク、ファンネル、磁気シールドなどを組み込み、電子銃を封入し、排気する。
【００２４】
ここで、上記三色の蛍光体としては、緑色ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ、青色ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ、赤色Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕを使用しており、発光能率が最も高い蛍光体は緑色蛍光体である。また、緑色蛍光体としては、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｗ，Ａｌ、赤色蛍光体としては、Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ，Ｓｍ，Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ，Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ，Ｓｍも使用される。
【００２５】
以上の手順で作製した種々の陰極線管の比較検討について説明する。
【００２６】
＜比較検討１＞
表１は、緑色蛍光体の塗布密度を様々に変化させた場合の輝度測定値を示したものである。緑色蛍光体の塗布順序は１回目つまり青色、赤色蛍光体よりも先に塗布し、またその中央粒径は４．３μｍとした。
【００２７】
【表１】
2004127772.tif 000002
【００２８】
この表１から明らかなように、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下（実施例１〜実施例６）で、従来の陰極線管（従来例１）よりも高い輝度が得られていることがわかる。また、塗布密度２．０ｇ／ｃｍ３以上２．９ｇ／ｃｍ３以下（実施例２〜実施例５）が、より安定して高輝度を得られるので（常に２３０ｃｄ／ｃｍ２以上）、より好ましい範囲であることがわかる。なお、従来の陰極線管（従来例１）としては、従来の松下電器産業株式会社製の陰極線管を用いた。
【００２９】
＜比較検討２＞
表２は、緑色蛍光体の塗布順序を１回目、２回目、３回目とした場合の輝度測定値を示したものである。緑色蛍光体、青色蛍光体、赤色蛍光体の中央粒径および塗布密度はそれぞれ表記したとおりである。
【００３０】
【表２】
2004127772.tif 000003
【００３１】
この表２から明らかなように、緑色蛍光体を２回目（実施例８）または３回目（実施例９）に塗布した場合、つまり２色目以降に塗布して緑色の蛍光体ストライプを形成した場合に、緑色の輝度がより向上し、かつ白色輝度がより向上することがわかる。したがって、発光能率が最も高い緑色蛍光体を、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下の範囲もしくはより好ましくは塗布密度２．０ｇ／ｃｍ３以上２．９ｇ／ｃｍ３以下の範囲で、且つ２色目以降に塗布することで、より一層高い発光輝度を得ることができるようになる。
【００３２】
＜比較検討３＞
表３は、緑色蛍光体の中央粒径を様々に変化させた場合の輝度測定値を示したものである。緑色蛍光体の塗布順序は２回目（つまり２色目）とし、またその塗布密度は表記したとおりである。なお、表中のストライプ形成性とは、１６０μｍの蛍光体ストライプが露光現象によって形成されたかどうかを示すもので、○は形成可能、×は形成不可能を示す。
【００３３】
【表３】
2004127772.tif 000004
【００３４】
この表３から明らかなように、中央粒径５．０μｍ以上１０．５μｍ以下（実施例１１〜実施例１６）で、従来採用されていた中央粒径４．３μｍの場合（実施例１０および表１の従来例１参照）よりも高い輝度が得られていることがわかる。しかし、中央粒径１０．５μｍの場合（実施例１６）ではストライプ形成性がよくない。したがって、発光能率が最も高い緑色蛍光体を中央粒径５．０μｍ以上９．０μｍ以下（実施例１１〜実施例１５）のものとすることが好ましく、この範囲内の中央粒径を有する緑色蛍光体を、塗布密度１．７ｇ／ｃｍ３以上３．２ｇ／ｃｍ３以下の範囲もしくはより好ましくは塗布密度２．０ｇ／ｃｍ３以上２．９ｇ／ｃｍ３以下の範囲で、且つ２色目以降に塗布することで、輝度に対する効果が最大となる蛍光面を得ることができるのである。
【００３５】
＜比較検討４＞
表４および表５は、各々、緑色蛍光体以外の青色蛍光体および赤色蛍光体として表面に顔料が付着しているものを用いた場合の輝度測定値を示したものであり、表４は緑色蛍光体を中央粒径８．２μｍ・塗布順序２回目とした場合に塗布密度を１．７ｇ／ｃｍ３、２．４ｇ／ｃｍ３と変えたときのもの、表５は緑色蛍光体を中央粒径７．９μｍ・塗布密度２．４ｇ／ｃｍ３とした場合に塗布順序を１回目、２回目、２回目と変えたときのものである。青色蛍光体および赤色蛍光体の塗布順序、中央粒径、塗布密度は表記したとおりである。
【００３６】
【表４】
2004127772.tif 000005
【００３７】
【表５】
2004127772.tif 000006
【００３８】
これら表４および表５から明らかなように、発光能率が最も高い緑色蛍光体以外の青色蛍光体および赤色蛍光体の表面に顔料が付着している場合においても、緑色蛍光体を上述の塗布密度および塗布順序とすることに起因した輝度向上効果を得ることができている。
【００３９】
もちろん、この出願の発明は以上の実施例に限定されるものではなく、細部については様々な態様が可能である。
【００４０】
【発明の効果】
以上詳しく説明したとおり、本発明によれば、最適な蛍光体充填状態と粒径規定を実現することによってより一層高い発光輝度を得ることのできる、新しい陰極線管を提供することができる。