(57)【要約】【課題】コストを低廉化することが可能で、かつ美観に優れるとともに強度および剛性が大きな製品を得ることが可能な摩擦撹拌接合方法を提供する。【解決手段】ブロック本体１０のガスケット面１２と、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの大径部３６ａ〜３６ｃとが摩擦撹拌接合された後、摩擦撹拌接合用工具５０のプローブ５４を離脱させる際に形成された離脱穴Ｙ１を拡径加工および仕上げ加工して、スタットボルト穴６２ｅとする。同様に、大径部３６ａ、３６ｂ同士、大径部３６ｂ、３６ｃ同士を摩擦撹拌接合した後でプローブ５４を離脱させる際に形成された離脱穴Ｙ２、Ｙ３を、それぞれスタットボルト穴６２ｆ、６２ｇとする。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転動作する摩擦撹拌接合用工具を、突き当て部が形成されたワークに埋没させる工程と、
前記摩擦撹拌接合用工具または前記ワークの少なくともいずれか一方を移動させることにより、前記摩擦撹拌接合用工具を前記突き当て部に沿って変位させることに伴って、前記突き当て部の肉を摩擦熱にて軟化させるとともに前記摩擦撹拌接合用工具によって撹拌することで接合する工程と、
前記接合の後に前記摩擦撹拌接合用工具を前記ワークから離脱させる工程と、
を有し、
少なくとも前記摩擦撹拌接合用工具を離脱させることによって形成される離脱穴を加工して穴部を設けることを特徴とする摩擦撹拌接合方法。
【請求項２】
請求項１記載の接合方法において、前記穴部として、ねじ穴を設けることを特徴とする摩擦撹拌接合方法。
【請求項３】
請求項２記載の接合方法において、前記ワークが内燃機関を構成するシリンダブロックであり、かつ前記ねじ穴がスタットボルト穴であることを特徴とする摩擦撹拌接合方法。
【請求項４】
請求項１記載の接合方法において、前記ワークが内燃機関を構成するシリンダブロックであり、かつ前記穴部として、オイル穴、ノック穴、ダウェルピン穴を設けることを特徴とする摩擦撹拌接合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、摩擦撹拌接合方法に関し、一層詳細には、美観に優れかつ強度および剛性が高い製品を得ることが可能な摩擦撹拌接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の内燃機関を構成するシリンダブロックの１種として、図１２に示すように、ウォータジャケット部１のガスケット面２側が閉塞されているクローズドデッキ型シリンダブロック３が挙げられる。クローズドデッキ型シリンダブロック３には、ブロック本体４の肉厚が同一であれば、ウォータジャケット部のガスケット面側が開放されているオープンデッキ型シリンダブロックに比して剛性が高いという利点がある。
【０００３】
クローズドデッキ型シリンダブロック３の場合、ウォータジャケット部１は、容易に崩壊させることが可能な中子、いわゆる崩壊性中子を用いて、重力鋳造（ＧＤＣ）や低圧鋳造（ＬＰＤＣ）にて形成される。
【０００４】
その一方で、内燃機関においては、ボア穴５の内部でピストン（図示せず）が往復動作する。このため、ボア穴５には、耐摩耗性に優れる素材からなるシリンダスリーブ６、例えば、いわゆるＦＣスリーブやメッキスリーブ、ＭＭＣスリーブ等を挿入し、該シリンダスリーブ６の側周壁部にピストンの側周壁部を摺接させるようにしている。耐摩耗性に優れる他の素材としては、いわゆるハイシリコン系アルミニウムが例示される。
【０００５】
このようなクローズドデッキ型シリンダブロック３を製造する場合、まず、鋳造用金型によって形成されるキャビティに崩壊性中子やシリンダスリーブ６等を配置しておき、この状態で溶湯をキャビティに注湯して、該溶湯で崩壊性中子やシリンダスリーブ６等を囲繞する。
【０００６】
次に、溶湯を冷却固化することによってブロック本体４を設ける。この冷却固化に伴って、シリンダスリーブ６が鋳込まれる。
【０００７】
その後、前記崩壊性中子を崩壊させる。この崩壊によって得られた中空部が、ウォータジャケット部１となる。すなわち、この場合、ウォータジャケット部１は、ブロック本体４に設けられる。
【０００８】
ところで、近年では、地球温暖化を防止するために、省エネルギの観点から自動車等の燃費を向上させることが希求されている。その方策として、内燃機関等を軽量化することにより、最終製品である自動車を軽量化することが提案されている。
【０００９】
このような観点から、摩擦撹拌接合（例えば、特許文献１および２参照）が着目されている。摩擦撹拌接合によれば、例えば、アルミニウムからなるブロック本体４と、ハイシリコン系アルミニウムからなるシリンダスリーブ６とを接合する場合等、接合対象が異種金属同士であっても容易に接合させることができるからである。
【００１０】
すなわち、例えば、高圧鋳造（ＨＰＤＣ）によって肉厚の小さいブロック本体４を作製し、該ブロック本体４にシリンダスリーブ６を接合することによって、小型かつ軽量なクローズドデッキ型シリンダブロック３を得ることができると考えられる。しかも、ＨＰＤＣでは崩壊性中子を使用する必要がないので、コストを低減することができるという利点もある。
【００１１】
摩擦撹拌接合は、一般的には以下のようにして遂行される。まず、回転動作する摩擦撹拌接合用工具を、ワークに埋没させた後に接合対象である突き合わせ部に移動させ、さらに、該突き合わせ部に沿って変位させる。この変位に伴って、突き当て部の肉が摩擦熱にて軟化するとともに、摩擦撹拌接合用工具によって撹拌される。その結果、突き当て部が固相接合される。その後、摩擦撹拌接合用工具がワークから離脱される。
【００１２】
ところで、摩擦撹拌接合を遂行する場合、ワークから摩擦撹拌接合用工具を離脱させる際、該ワークに離脱穴が形成されてしまう。このため、美観が不良で、強度や剛性が低い製品が作製されてしまうという不具合が顕在化している。
【００１３】
そこで、特許文献１では、離脱穴にはんだやろう材を充填することが提案されている。また、特許文献２では、離脱穴が形成された部位を切断除去することが記載されている。
【００１４】
【特許文献１】
特開２０００−１７６６５８号公報
【特許文献２】
特開２０００−４２７５９号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１にて提案された方法においては、充填材を使用する必要がある分だけコストが上昇する。一方、特許文献２に提案された方法には、切断除去する部位、換言すれば、無駄な部位をワークに予め設けておく必要があるため、該ワークとして形状が大なるものを使用しなければならない。
【００１６】
すなわち、上記したいずれの場合においても、製造コストに優れているとは言い難い側面がある。
【００１７】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、コストを上昇させることなく、外観が良好でかつ強度および剛性に優れた製品を得ることが可能な摩擦撹拌接合方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、回転動作する摩擦撹拌接合用工具を、突き当て部が形成されたワークに埋没させる工程と、
前記摩擦撹拌接合用工具または前記ワークの少なくともいずれか一方を移動させることにより、前記摩擦撹拌接合用工具を前記突き当て部に沿って変位させることに伴って、前記突き当て部の肉を摩擦熱にて軟化させるとともに前記摩擦撹拌接合用工具によって撹拌することで接合する工程と、
前記接合の後に前記摩擦撹拌接合用工具を前記ワークから離脱させる工程と、
を有し、
少なくとも前記摩擦撹拌接合用工具を離脱させることによって形成される離脱穴を加工して穴部を設けることを特徴とする。
【００１９】
すなわち、本発明によれば、離脱穴を穴部とするので、製品に離脱穴が残留することがない。このため、美観に優れる製品を作製することができる。また、製品に離脱穴が残留しないので、該製品は、強度および剛性に優れたものとなる。
【００２０】
しかも、この場合、離脱穴に充填材を充填する必要がない。また、ワークの一部を切断除去する必要がないので、ワークの形状を大きくする必要もない。このため、コストを低廉化することができる。
【００２１】
穴部の好適な例としては、ねじ穴を挙げることができる。そして、ワークが内燃機関を構成するシリンダブロックである場合、前記ねじ穴をスタットボルト穴とすることもできる。
【００２２】
なお、ワークが内燃機関を構成するシリンダブロックである場合には、前記穴部として、オイル穴、ノック穴、ダウェルピン穴を設けるようにしてもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る摩擦撹拌接合方法につき、自動車の内燃機関となるシリンダブロックを構成するシリンダスリーブとブロック本体とを接合する場合を例として説明する。
【００２４】
図１は、ブロック本体１０の要部概略縦断面図であり、図２は、該ブロック本体１０のガスケット面１２側からの平面図である。このブロック本体１０には、第１環状切欠部１４および第２環状切欠部１６を有する挿入用孔部としての連通穴部１８が設けられており、かつ該連通穴部１８内には、壁部２０ａ、２０ｂが突出形成されている。そして、連通穴部１８の内周壁部と壁部２０ａ、２０ｂには環状段部２２ａ〜２２ｃがそれぞれ設けられ、かつ連通穴部１８のガスケット面１２側開口部には、凹部２４が設けられている。
【００２５】
このブロック本体１０は、例えば、アルミニウムの溶湯を使用してのＨＰＤＣによって作製することができる。この際、鋳造用金型のキャビティに崩壊性中子を配置する必要はない。
【００２６】
図３および図４に示すシリンダスリーブ３０ａは、上記ブロック本体１０の連通穴部１８に挿入される。このシリンダスリーブ３０ａは、下端部近傍の内周壁部がテーパ状に縮径されることによって設けられた縮径部３２（図４参照）を具備する円筒体部３４ａと、該円筒体部３４ａの一端部に設けられた大径部３６ａとを有する。なお、縮径部３２の一部であるテーパ部３８は、シリンダスリーブ３０ａの内周が大径部３６ａから離間するにつれて縮径するように設けられている。
【００２７】
連通穴部１８には、シリンダスリーブ３０ａの他、該シリンダスリーブ３０ａと同一構成のシリンダスリーブ３０ｂ、３０ｃが挿入される。
【００２８】
シリンダスリーブ３０ａは、例えば、ハイシリコン系アルミニウムからなるワークに対して押し出し成形や鋳造成形等の公知の成形法を施し、縮径部３２が設けられた円筒体部３４ａと、大径部３６ａとを有するシリンダスリーブ３０ａを作製した後、大径部３６ａにおける側周壁部の下方を円周方向に沿って機械加工にて切り欠き、該大径部３６ａの下方に環状段部４０ａを設けることによって作製することができる。勿論、シリンダスリーブ３０ｂ、３０ｃも同様にして作製される。
【００２９】
以上のブロック本体１０と、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃとは、以下のようにして接合される。
【００３０】
まず、大径部３６ｂの一部を直線的に切り欠いて、環状段部４０ｂを露呈するとともに、環状段部４０ａ、４０ｃの一部を直線的に切り欠く。
【００３１】
次に、ブロック本体１０の連通穴部１８にシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃを挿入する。挿入されたシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの各下端部が環状段部２２ａ〜２２ｃに載置され、その一方で、大径部３６ａ〜３６ｃが凹部２４に載置されるとともに、大径部３６ａ、３６ｃが環状段部４０ｂ上に載置される。この際、環状段部４０ａ、４０ｃが切り欠かれているので、環状段部４０ａ、４０ｃが環状段部４０ｂに干渉することはない。さらに、環状段部４０ａ〜４０ｃの側周壁部が第２環状切欠部１６の内周壁部に当接する。
【００３２】
この挿入に伴って、第２環状切欠部１６の内周壁部と各シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃとの間にクリアランスが形成される。このクリアランスは、シリンダスリーブ３０ａ、３０ｂ同士の間、およびシリンダスリーブ３０ｂ、３０ｃ同士の間に形成されたクリアランスに連通し、これによりウォータジャケット部４２が形成される。
【００３３】
このように、本実施の形態においては、連通穴部１８にシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃを挿入することによってウォータジャケット部４２が形成される。
【００３４】
次に、連通穴部１８の内周壁部および壁部２０ａ、２０ｂと、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの外周壁部とを摩擦撹拌接合方法によって互いに接合する。
【００３５】
図５に示すように、摩擦撹拌接合用工具５０は、円柱状の回転体５２と、該回転体５２に比して小径でかつ先端が円錐状のプローブ５４を備える。本実施の形態においては、連通穴部１８の長手軸方向に対して傾斜した状態で摩擦撹拌接合用工具５０を連通穴部１８内に挿入し、プローブ５４をテーパ部３８の下端部終点近傍に当接させる。
【００３６】
この状態で回転体５２を回転付勢すると、プローブ５４がテーパ部３８に摺接することに伴って摩擦熱が発生し、テーパ部３８におけるプローブ５４の当接箇所が軟化してプローブ５４の先端部が埋没する。この埋没したプローブ５４を、第１環状切欠部１４の内周壁部に接近するようにテーパ部３８に沿って変位させる。これにより、図６に示すように、プローブ５４がシリンダスリーブ３０ａと第１環状切欠部１４の内周壁部との当接箇所に到達し、該当接箇所においても、シリンダスリーブ３０ａの外周壁部と第１環状切欠部１４の内周壁部とが摩擦熱によって軟化する。
【００３７】
そして、摩擦撹拌接合用工具５０をテーパ部３８に沿って旋回動作させると、軟化した肉は、プローブ５４にて撹拌されることに伴って塑性流動した後、該プローブ５４が離間することに伴って固相接合する。摩擦撹拌接合用工具５０が旋回動作されることに追従してこの現象が逐次的に繰り返されることにより、シリンダスリーブ３０ａの外周壁部と、第１環状切欠部１４の内周壁部または壁部２０ａとが一体的に接合されるに至る。
【００３８】
摩擦撹拌接合用工具５０をテーパ部３８に沿って１回旋回動作させた後、プローブ５４を、第１環状切欠部１４の内周壁部から離間するように、埋没させた箇所に指向して変位させた上で、摩擦撹拌接合用工具５０を縮径部３２から離脱させる。勿論、残余のシリンダスリーブ３０ｂ、３０ｃにおいても同様の作業が営まれる。この際、縮径部３２には離脱穴が形成される。
【００３９】
次に、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの各縮径部３２を除去する。すなわち、例えば、ドリルによって研削加工を行う等して、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの内周を等径とする。これにより、該シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃ内でピストンが往復動作することが可能となる。
【００４０】
この除去の際には、縮径部３２において形成されたプローブ５４の離脱穴が形成された箇所も除去される。このため、円筒体部３４ａ〜３４ｃの内周壁部にプローブ５４の離脱穴が残留することはない。
【００４１】
次に、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの大径部３６ａ〜３６ｃとブロック本体１０におけるガスケット面１２とを接合する。この接合も、摩擦撹拌接合にて行われる。
【００４２】
すなわち、摩擦撹拌接合用工具５０の回転体５２を回転付勢した後、回転動作するプローブ５４を、例えば、ブロック本体１０においてスタットボルト穴（ねじ穴）を設ける部位に埋没させる。
【００４３】
そして、図７に矢印Ａとして示すように、プローブ５４を、大径部３６ａ〜３６ｃおよびブロック本体１０の突き合わせ部に沿って変位させる。この変位に伴い、大径部３６ａ〜３６ｃの肉と、ブロック本体１０におけるガスケット面１２の肉とが摩擦熱によって軟化するとともに、プローブ５４によって撹拌される。その結果、これらの肉同士が固相接合される。
【００４４】
なお、この際、図８に拡大して示すように、大径部３６ａ〜３６ｃは、凹部２４に載置されていることによって堅牢に支持されている。また、環状段部４０ａ〜４０ｃの側周壁部が連通穴部１８の内周壁部に当接しているので、該環状段部４０ａ〜４０ｃの楔作用によって、大径部３６ａ〜３６ｃがブロック本体１０から離間し難くなる。このため、ブロック本体１０と大径部３６ａ〜３６ｃとが離間することを防止するためのクランプ用治具を特に使用することなく、摩擦撹拌接合を容易に遂行することができる。
【００４５】
しかも、この場合、ウォータジャケット部４２を閉塞する環状段部４０ａ〜４０ｃが軟化しないので、軟化した肉がウォータジャケット部４２に流動することを回避することもできる。
【００４６】
その後、ブロック本体１０においてスタットボルト穴を設ける部位からプローブ５４を離脱させる。この際、ブロック本体１０には、離脱穴Ｙ１が形成される。
【００４７】
次に、大径部３６ａ、３６ｂ同士、大径部３６ｂ、３６ｃ同士を摩擦撹拌接合する。この際には、図９の矢印Ｂ、Ｃに沿って摩擦撹拌接合用工具５０を変位させるようにすればよい。この場合においては、シリンダスリーブ３０ｂの環状段部４０ｂにシリンダスリーブ３０ａ、３０ｃの大径部３６ａ、３６ｃが載置されることによって支持されているので、上記と同様、摩擦撹拌接合を容易に遂行することができる。
【００４８】
この作業に際しても、ブロック本体１０においてスタットボルト穴を設ける部位にプローブ５４を埋没させるとともに、スタットボルト穴を設ける部位から離脱させる。すなわち、この場合においても、ブロック本体１０のガスケット面１２に離脱穴Ｙ２、Ｙ３が形成される。
【００４９】
以上の作業によって、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃとブロック本体１０同士、およびシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃ同士とが一体的に接合される。
【００５０】
最後に、ガスケット面１２側において形成されたプローブ５４の離脱穴Ｙ１〜Ｙ３を、図１０に示すように、ねじ穴としてのスタットボルト穴６２ａ〜６２ｈのいずれかとして加工する。具体的には、大径部３６ａ〜３６ｃとブロック本体１０とを摩擦撹拌接合する際（図８参照）の離脱穴Ｙ１を拡径した後に仕上げ加工を施して、所定の寸法精度を有するスタットボルト穴６２ｅとする。
【００５１】
その一方で、上記と同様に、拡径加工および仕上げ加工を施すことによって、大径部３６ａ、３６ｂ同士を摩擦撹拌接合する際（図９参照）の離脱穴Ｙ２をスタットボルト穴６２ｆ、大径部３６ｂ、３６ｃ同士を摩擦撹拌接合する際の離脱穴Ｙ３をスタットボルト穴６２ｇとする。以上の作業により、図１０および図１１に示すように、プローブ５４の離脱穴Ｙ１〜Ｙ３が残留していないシリンダブロック６０が得られるに至る。
【００５２】
なお、このシリンダブロック６０は、各大径部３６ａ〜３６ｃが前記凹部２４上に載置されることに伴ってウォータジャケット部４２のガスケット面１２側が大径部３６ａ〜３６ｃで閉塞された、いわゆるクローズドデッキ型シリンダブロックである。また、図１０および図１１においては、便宜上、ブロック本体１０と各シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃの大径部３６ａ〜３６ｃとを境界線にて明示しているが、実際には、各部材１０、３６ａ〜３６ｃ同士は摩擦撹拌接合によって継目なく接合されている。すなわち、各部材１０、３６ａ〜３６ｃは一体的に接合されており、視認可能な程度に明確な境界線は存在しない。
【００５３】
このように、本実施の形態においては、ガスケット面１２に形成された離脱穴Ｙ１〜Ｙ３をスタットボルト穴６２ａ〜６２ｇのいずれかとするようにしている。したがって、美観に優れるシリンダブロック６０を得ることができる。
【００５４】
また、シリンダブロック６０は、離脱穴Ｙ１〜Ｙ３が残留していないので、強度および剛性にも優れる。
【００５５】
そして、本実施の形態によれば、充填材を使用する必要もなく、ブロック本体１０または大径部３６ａ〜３６ｃの一部を切断除去する必要、ひいてはブロック本体１０または大径部３６ａ〜３６ｃを予め大型化しておく必要もない。このため、コストを低廉化することもできる。
【００５６】
このシリンダブロック６０を構成するブロック本体１０は、ＨＰＤＣにて鋳造成形されているので、肉厚が小さい。しかも、図１から諒解されるように、ブロック本体１０とシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃとの間のクリアランス、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃにおける隣接するもの同士の間のクリアランスがウォータジャケット部４２となるので、一般的なシリンダブロック３（図１３参照）のように、ウォータジャケット部１をブロック本体４の中空部として設ける必要はない。
【００５７】
以上の理由から、ブロック本体１０の肉厚を小さくすることができるので、シリンダブロック６０の体積を小さくすることができる。換言すれば、シリンダブロック６０を小型化することができるとともに、軽量化することができる。
【００５８】
しかも、摩擦撹拌接合を採用しているので、シリンダブロック６０では、互いに異種の金属であるブロック本体１０（アルミニウム）と、シリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃ（ハイシリコン系アルミニウム）とが堅牢に接合されている。このため、該シリンダブロック６０は、高い強度および剛性を示す。
【００５９】
さらに、このシリンダブロック６０においては、耐摩耗性に優れるハイシリコン系アルミニウムからなるシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃを使用しているので、充分な耐久性が確保される。その上、この場合、ブロック本体１０を安価なアルミニウムから構成するようにしているので、シリンダブロック６０の製造コストが上昇することがないという利点がある。
【００６０】
なお、上記した実施の形態においては、穴部としてスタットボルト穴６２ｅ、６２ｆ、６２ｇを設けるようにしているが、その他の用途に供される穴部、例えば、オイル穴、様々な加工を施す際にシリンダブロック６０を位置決めする位置決め治具を通すノック穴、シリンダヘッドとの位置決めに使用するピンを通すダウェルピン穴等を設けるようにしてもよい。勿論、スタットボルト穴およびダウェルピン穴の両機能を兼ね備える穴部であってもよい。
【００６１】
また、この実施の形態では、ブロック本体１０とシリンダスリーブ３０ａ〜３０ｃとを接合する場合を例示して説明したが、本発明に係る摩擦撹拌接合方法は、この場合に特に限定されるものではなく、任意の部材同士を摩擦撹拌接合する場合の全てに適用することができる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る摩擦撹拌接合方法によれば、離脱穴を後加工して穴部とするようにしている。このため、充填材を使用する必要もなく、かつワークの一部を切断除去する必要もない。したがって、コストを低廉化することができるとともに、美観に優れ、かつ強度および剛性が大きな製品を得ることができるという効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係る摩擦撹拌接合方法が遂行される第１の部材であるブロック本体の要部概略縦断面図である。
【図２】図１のブロック本体におけるガスケット面側からの平面図である。
【図３】本実施の形態に係る摩擦撹拌接合方法が遂行される第２の部材であるシリンダスリーブの概略全体斜視図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。
【図５】摩擦撹拌接合用工具のプローブを埋没させた後、該プローブを連通穴部の内周壁部とシリンダスリーブの外周壁との当接箇所に変位させた状態を示す要部概略縦断面図である。
【図６】図３のシリンダスリーブの外周壁部を連通穴部の内周壁部に摩擦撹拌接合にて接合する状態を示す要部概略縦断面図である。
【図７】大径部をブロック本体に接合する際の摩擦撹拌接合用工具の変位方向を説明するガスケット面側からの平面説明図である。
【図８】大径部とブロック本体とを摩擦撹拌接合している状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図９】大径部同士を接合する際の摩擦撹拌接合用工具の変位方向を説明するガスケット面側からの平面説明図である。
【図１０】図１のブロック本体と図３のシリンダブロックとが摩擦撹拌接合されることによって作製されたシリンダブロックのガスケット面側からの平面図である。
【図１１】図１０のシリンダブロックの要部概略縦断面図である。
【図１２】一般的な多気筒クローズドデッキ型シリンダブロックの要部概略縦断面図である。
【符号の説明】
１、４２…ウォータジャケット部    ２、１２…ガスケット面
３、６０…シリンダブロック        ４、１０…ブロック本体
５…ボア穴                        ６、３０ａ〜３０ｃ…シリンダスリーブ
１４、１６…環状切欠部            １８…連通穴部（挿入用孔部）
２０ａ、２０ｂ…壁部              ２２ａ〜２２ｃ…環状段部
２４…凹部                        ３２…縮径部
３４ａ〜３４ｃ…円筒体部          ３６ａ〜３６ｃ…大径部
３８…テーパ部                    ４０ａ〜４０ｃ…環状段部
５０…摩擦撹拌接合用工具          ５２…回転体
５４…プローブ                    ６２ａ〜６２ｈ…スタットボルト穴
Ｙ１〜Ｙ３…離脱穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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