(57)【要約】【課題】ワーク搬入出の高速化並びにワーク搬入出システムの省スペース化を図る。【解決手段】板材の加工位置Ｋに対してＹ軸方向へ移動自在のキャリッジベース２３が、前記加工位置Ｋを中間として前記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向に長く設けられ、前記加工位置Ｋを間にしてキャリッジベース２３の一方の第１領域Ｓ１に第１のワーククランプ群がＸ軸方向へ移動自在に設けられ、前記加工位置Ｋを間にして前記キャリッジベース２３の他方の第２領域Ｓ２に第２のワーククランプ群がＸ軸方向へ移動自在に設けられる。第１のワーククランプ群でワークＷをクランプして板材加工が行われた後に、半製品を第２のワーククランプ群でクランプできるので、第１のワーククランプ群によるワーク搬入と、第２のワーククランプ群による製品搬出が同時に行える。【選択図】      図１
2004167563.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材の加工位置に対してＹ軸方向へ移動自在のキャリッジベースを、前記加工位置を中間として前記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向に長く設け、前記加工位置を間にしてキャリッジベースの一方の第１領域に第１のワーククランプ群をＸ軸方向へ移動自在に設けると共に、前記加工位置を間にして前記キャリッジベースの他方の第２領域に第２のワーククランプ群をＸ軸方向へ移動自在に設けてなることを特徴とする板材加工機におけるワーク搬入出システム。
【請求項２】
前記第１及び第２のワーククランプ群を構成する複数のクランプは、個別にＸ軸方向へ移動可能に設けてなることを特徴とする請求項１記載の板材加工機におけるワーク搬入出システム。
【請求項３】
前記第１領域に、ワークを搬入するワーク取入れ部を設け、前記第２領域に、板材加工された製品を搬出する製品搬出部を設けてなることを特徴とする請求項１又は２記載の板材加工機におけるワーク搬入出システム。
【請求項４】
前記ワーク取入れ部及び製品搬出部を、それぞれキャリッジベースの可動範囲の下側に設けてなることを特徴とする請求項３記載の板材加工機におけるワーク搬入出システム。
【請求項５】
前記ワーク取入れ部及び製品搬出部の基準位置が同一位置であることを特徴とする請求項３又は４記載の板材加工機におけるワーク搬入出システム。
【請求項６】
板材の加工位置に対してＹ軸方向へ移動自在で且つ前記加工位置を中間として前記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向に長く設けたキャリッジベースにおける前記加工位置を間にした両側の領域で、ワークを搬入するワーク取入れと板材加工機で加工された製品を搬出する製品搬出とを同時に行うことを特徴とする板材加工機におけるワーク搬入出方法。
【請求項７】
ワーク取入れを行うワーク取入れ部と製品搬出を行う製品搬出部とを、前記加工位置を間にしてＸ軸方向の両側に配置していることを特徴とする請求項６記載の板材加工機におけるワーク搬入出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、板材加工機におけるワーク搬入出システム及び板材加工機におけるワーク搬入出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、板材加工機へのワークの搬入及び製品の搬出は、周辺装置であるワーク搬入出装置で行われている。すなわち、板材加工機とワーク搬入出装置とはそれぞれ個々の設置スペースを必要としている。
【０００３】
例えば、板材加工機のリアテーブル側のＸ軸方向に位置する製品置き場の上方にアンローダテーブルとその上方にローダテーブルが待機している。この製品置き場に対してＹ軸方向に隣接する素材置き場のワークの１枚を一枚取り装置により持ち上げる。このワークの下方にローダテーブルを移動せしめてワークを載置して待機する。一方、板材加工機にて加工された製品をローダ・アンローダにより製品置き場のアンローダテーブルへ搬出して載置する。アンローダテーブルを製品置き場から素材置き場へ移動せしめるときに製品を製品置き場に備えた製品保持装置により保持し、製品を下方の製品置き場へ載置せしめる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
他の例としては、ワーク加工機の近傍に複数の素材を支持する素材支持装置が設けられ、この素材支持装置から上記ワーク加工機へ板状の素材を搬入する素材搬入装置が設けられている。また、上記ワーク加工機の近傍に適数の製品部を有する板状の半製品を支持する半製品支持装置が設けられ、上記ワーク加工機から上記半製品支持装置へ上記半製品を搬出する半製品搬出装置が設けられている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−６６６６６号公報
（〔００２５〕〜〔００３７〕、図１）
【０００６】
【特許文献２】
特開２００２−１０２９６２号公報
（〔００１８〕〜〔００２９〕、図１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の板材加工機へのワーク搬入出方法においては、板材加工機とワーク搬入出装置とはそれぞれ個々の設置スペースを要しているので、設置スペースが大きいという問題点があった。
【０００８】
また、板材加工機及びワーク搬入出装置には、それぞれ個々にワークのＸ軸方向とＹ軸方向の移動軸を有しており、いずれも同様の機能の移動軸が重複しており、コストアップになるという問題点があった。
【０００９】
また、ワークの搬入と板材加工後の製品の搬出の移動距離が長くなる傾向にあり、そのためにワークの搬入出時間が長くなるので生産性が低下するという問題点があった。
【００１０】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、ワーク搬入出の高速化並びにワーク搬入出システムの省スペース化を図ることのできる板材加工機におけるワーク搬入出システム及びその方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出システムは、板材の加工位置に対してＹ軸方向へ移動自在のキャリッジベースを、前記加工位置を中間として前記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向に長く設け、前記加工位置を間にしてキャリッジベースの一方の第１領域に第１のワーククランプ群をＸ軸方向へ移動自在に設けると共に、前記加工位置を間にして前記キャリッジベースの他方の第２領域に第２のワーククランプ群をＸ軸方向へ移動自在に設けてなることを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、板材の加工位置を間にしてキャリッジベースの一方の第１領域に第１のワーククランプ群を設け、他方の第２領域に第２のワーククランプ群を設けたので、例えば第１のワーククランプ群でワークをクランプして板材加工が行われた後に、加工済みの半製品を第２のワーククランプ群でクランプすることにより、キャリッジベースを前進させて、第１領域の第１のワーククランプ群で次のワークをクランプして搬入する工程と、第２領域の第２のワーククランプ群で前記半製品を搬出する工程とを同時に行うことが可能であるので時間短縮が可能となり、ワーク搬入出の高速化となるため生産性の向上が図られる。
【００１３】
また、板材加工機のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸がワーク搬入及び搬出装置のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸に有効に使用されるので、重複機能が削減されるためにコストダウンが図られる。
【００１４】
請求項２によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出システムは、請求項１記載の板材加工機におけるワーク搬入出システムにおいて、前記第１及び第２のワーククランプ群を構成する複数のクランプは、個別にＸ軸方向へ移動可能に設けてなることを特徴とするものである。
【００１５】
したがって、第１及び第２のワーククランプ群の複数のクランプが個別にＸ軸方向へ移動するので、第１のワーククランプ群と第２のワーククランプ群との間でワークのつかみ替えが容易に行われる。
【００１６】
請求項３によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出システムは、請求項１又は２記載の板材加工機におけるワーク搬入出システムにおいて、前記第１領域に、ワークを搬入するワーク取入れ部を設け、前記第２領域に、板材加工された製品を搬出する製品搬出部を設けてなることを特徴とするものである。
【００１７】
したがって、ワーク搬入と製品搬出がキャリッジベースの可動範囲の第１領域と第２領域内で行われるので、省スペース化が図られる。
【００１８】
請求項４によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出システムは、請求項３記載の板材加工機におけるワーク搬入出システムにおいて、前記ワーク取入れ部及び製品搬出部を、それぞれキャリッジベースの可動範囲の下側に設けてなることを特徴とするものである。
【００１９】
したがって、ワーク取入れ部及び製品搬出部がキャリッジベースの可動範囲の下側にあるので、空間の有効利用となり、容易に省スペース化が図られる。
【００２０】
請求項５によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出システムは、請求項３又は４記載の板材加工機におけるワーク搬入出システムにおいて、前記ワーク取入れ部及び製品搬出部の基準位置が同一位置であることを特徴とするものである。
【００２１】
したがって、ワーク取入れ部及び製品搬出部の基準位置が同一位置であることにより、例えば第１のワーククランプ群によるワーク取入れと第２のワーククランプ群による製品搬出はキャリッジベースのＹ軸方向の移動で容易に行われる。
【００２２】
請求項６によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出方法は、板材の加工位置に対してＹ軸方向へ移動自在で且つ前記加工位置を中間として前記Ｙ軸方向に対して直交するＸ軸方向に長く設けたキャリッジベースにおける前記加工位置を間にした両側の領域で、ワークを搬入するワーク取入れと板材加工機で加工された製品を搬出する製品搬出とを同時に行うことを特徴とするものである。
【００２３】
したがって、ワークを搬入するワーク取入れと加工された製品を搬出する製品搬出とが同時に行われるので、時間短縮が可能となり、生産性の向上が図られる。
【００２４】
請求項７によるこの発明の板材加工機におけるワーク搬入出方法は、請求項６記載の板材加工機におけるワーク搬入出方法において、ワーク取入れを行うワーク取入れ部と製品搬出を行う製品搬出部とを、前記加工位置を間にしてＸ軸方向の両側に配置していることを特徴とするものである。
【００２５】
したがって、ワーク搬入と半製品搬出が加工位置の両側の領域内で行われるので、省スペース化が図られる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２７】
図１を参照するに、この実施の形態に係る板材加工機としての例えばタレットパンチプレス１はベース３の両側に立設したサイドフレーム５，７に上部フレーム９の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。上部フレーム９の下部には、多種類のパンチＰを円周上に適宜な間隔で着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１１が回転自在に装着されている。
【００２８】
ベース３の上面には、上部タレット１１に対向した下部タレット１３が回転自在に装着されており、この下部タレット１３には、多種類のパンチＰと対向した多数のダイＤが円周上に適宜な間隔で配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１１の軸心と下部タレット１３の軸心とは同一軸心に配置されており、この上部タレット１１と下部タレット１３は、制御装置の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００２９】
上部タレット１１と下部タレット１３の図１おいて上側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置が加工位置Ｋとなっており、この加工位置ＫにあるパンチＰの上方における上部フレーム９には、ラム（打圧部材）が上下動自在に装着されている。パンチＰ，ダイＤが上部タレット１１および下部タレット１３の回転によってラムの下方の加工位置Ｋへ割出し位置決めされ、この位置決めされたパンチＰは油圧シリンダのピストンロッドの上下動により作動されるラムにより打圧される。
【００３０】
なお、タレットパンチプレス１には固定式のセンタテーブル１５とこのセンタテーブル１５の両側を移動自在なサイドテーブルとしてのフロントテーブル１７（図１において右側）とリアテーブル１９（図１において左側）とからなるワークテーブルが設けられている。このワークテーブルに載置されたワークＷを前後左右方向へ移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置２１が設けられている。
【００３１】
このワーク移動位置決め装置２１はワークテーブルの図１において上端に、Ｙ軸方向へ移動自在なキャリッジベース２３が設けられており、このキャリッジベース２３は前記加工位置Ｋを中間としてＹ軸方向と直交するＸ軸方向に長く設けられている。
【００３２】
また、前記加工位置Ｋを間にしてキャリッジベース２３の図１において右側の第１領域Ｓ１にはワークＷを把持するワーククランプ２７を備えた第１ワーククランプ装置２５が複数個、それぞれ個別にＸ軸方向へ移動自在に設けられており、これらの複数のワーククランプ２７で第１のワーククランプ群が構成されている。この実施の形態では、第１のワーククランプ群は３個のワーククランプ２７（加工用クランプ）が設けられている。
【００３３】
さらに、前記加工位置Ｋを間にしてキャリッジベース２３の図１において左側の第２領域Ｓ２にはワークＷを把持するワーククランプ３１を備えた第２ワーククランプ装置２９が複数個、それぞれ個別にＸ軸方向へ移動自在に設けられており、これらの複数のワーククランプ３１で第２のワーククランプ群が構成されている。この実施の形態では、第２のワーククランプ群は２個のワーククランプ３１（アンローディングクランプ；ＵＬクランプ）が設けられている。
【００３４】
なお、上記の第１のワーククランプ群の複数のワーククランプ装置２５及び第２のワーククランプ群の複数のワーククランプ装置２９は、それぞれリニアモータ、あるいはサーボモータを搭載し、独立して個別に所望のＸ軸方向の位置へ移動可能に設けられている。
【００３５】
また、上記のワーク移動位置決め装置２１は数値制御等の制御装置によって制御され、ワークＷの所望位置をパンチＰとダイＤとの間のパンチ加工位置Ｋへ位置決めするものである。この位置決めされたワークＷはラムに打圧されるパンチＰとダイＤとの協働によりパンチング加工される。
【００３６】
上記の第１領域Ｓ１には、ワークＷを搬入するワーク取入れ部３３が設けられ、上記の第２領域Ｓ２にはパンチング加工された製品を搬出する製品搬出部３５が設けられている。ワーク取入れ部３３と製品搬出部３５とは、それぞれキャリッジベース２３の可動範囲の図１において下側に設けられている。
【００３７】
より詳しくは、図２を併せて参照するに、タレットパンチプレス１のフロントテーブル１７の図１において下方側に、換言すれば第１領域Ｓ１内のワーク取入れ部３３に隣接して図１において下側に素材置き場３７が設けられている。この素材置き場３７と第１領域Ｓ１のワーク取入れ部３３との間には、ワークＷを積載した素材パレットＰｗを載置可能な素材パレット用台車３９が床上に敷設されたレール４１上を走行して往復移動するように設けられている。
【００３８】
さらに、第１領域Ｓ１のワーク取入れ部３３には、上記の素材パレット用台車３９の素材パレットＰｗに積載されたワークＷのうちの１枚を持ち上げてからワーク取入れ部３３にＹ軸方向に移動したフロントテーブル１７の上に載置すべくワークＷを上下動せしめる一枚取り装置４３が設けられている。
【００３９】
この一枚取り装置４３としては、Ｘ軸方向に延伸された門型フレーム４５が床上に立設されており、この門型フレーム４５の下方位置を上記の素材パレット用台車３９が通過できるように構成されている。門型フレーム４５には、ほぼ水平に延伸されたカンチレバー型の一枚取りユニット４７が門型フレーム４５の支柱に備えたガイドレール４９に沿って上下動（Ｚ軸方向に昇降）するように構成されており、前記一枚取りユニット４７の下側にはワークＷを吸着して持ち上げるべくＸ軸及びＹ軸方向に適宜間隔で配置した多数の吸着パッド５１から構成される吸着装置５３が設けられている。
【００４０】
図３を併せて参照するに、タレットパンチプレス１のリアテーブル１９の図１において下方側に、換言すれば第２領域Ｓ２内の製品搬出部３５に隣接して図１において下側に製品置き場５５が設けられている。この製品置き場５５と第２領域Ｓ２の製品搬出部３５との間には、タレットパンチプレス１で加工済みの半製品Ｇを積載する製品パレットＰｇを載置可能で且つ上下動自在な製品用リフタ装置５７が床上に敷設されたレール５９上を走行して往復移動するように設けられている。製品用リフタ装置５７は、Ｘ字形状の一対のリンク６１によりリフタテーブル６３が水平に支持され、このリフタテーブル６３は通常の一般的なリフタ装置の構造と同様に流体圧シリンダ（図示省略）によって上記リンク６１を駆動して上下動される構成である。
【００４１】
さらに、第２領域Ｓ２の製品搬出部３５にはアンローダクランプ装置６５が設けられている。すなわち、Ｘ軸方向に延伸された門型フレーム６７が床上に立設されており、この門型フレーム６７の下方位置を上記の製品用リフタ装置５７が通過できるように構成されている。門型フレーム６７には支持フレーム６９がほぼ水平に延伸されており、この支持フレーム６９の下側には製品搬出部３５へ向けてＹ軸方向に移動するリアテーブル１９の上の半製品Ｇを把持するアンローダクランプ７１が支持フレーム６９の下側のガイドレール５９に沿ってほぼ水平移動自在に設けられている。
【００４２】
上記構成により、素材置き場３７の素材パレット用台車３９にはワークＷを積載した素材パレットＰｗが載置されており、この素材パレット用台車３９がレール４１上を走行してワーク取入れ部３３へ移動する。このときキャリッジベース２３及びフロント、リアテーブル１７，１９は図１の実線の原位置にいる。
【００４３】
一枚取りユニット４７は図２の実線で示されているように下降し、素材パレット用台車３９に載置された素材パレットＰｗ上のワークＷの一枚が一枚取りユニット４７の吸着パッド５１により吸着され、図２の二点鎖線で示されているようにフロントテーブル１７の位置より上方へ持ち上げられ待機する。
【００４４】
キャリッジベース２３及びフロント、リアテーブル１７，１９は図１の実線の原位置からＹ軸方向の図１において下方（図２において左方）へ移動し、フロントテーブル１７は図２の二点鎖線で示されているように一枚取りユニット４７のワークＷの下方へ移動されると共に、キャリッジベース２３の第１領域Ｓ１の３つのワーククランプ２７がそれぞれ個別に移動して図１の二点鎖線のように配置され、前記ワークＷをクランプする。その後、ワークＷが一枚取りユニット４７の吸着パッド５１から開放されてフロントテーブル１７上に載置される。したがって、以上のようにワーク搬入が第１領域Ｓ１のワーク取入れ部３３で行われる。
【００４５】
その後、キャリッジベース２３及びワーククランプ２７（加工用クランプ）がワークＷを加工位置Ｋに移動位置決めしてパンチング加工が行われる。
【００４６】
パンチング加工が終了すると、加工された半製品Ｇが第１領域Ｓ１のワーククランプ２７（加工用クランプ）から第２領域Ｓ２のワーククランプ３１（ＵＬクランプ）につかみ替えされて受け渡され、半製品Ｇがワーククランプ３１により第２領域Ｓ２の所定位置に移動される。なお、上記のワーククランプ２７とワーククランプ３１とのつかみ替えはキャリッジベース２３のＹ軸の原点（図１において上端の実線の原位置）にて行われる。
【００４７】
ワーク搬入後の原点セット時に、一枚取り装置４３は前述したように一枚取りユニット４７が下降して素材パレット用台車３９上に積載された次に加工すべきワークＷの一枚を吸着パッド５１で吸着している。そして、上記のつかみ替え動作が開始されるのと同時に待機中の一枚取りユニット４７が上昇し、前記ワークＷがパスラインＰＬまで持ち上げられる。
【００４８】
キャリッジベース２３及びフロント、リアテーブル１７，１９がＹ軸方向の図１において下側へ前進し、以下に示すようにワーク搬入と製品搬出が同時にしかも第１領域Ｓ１内のワーク取入れ部３３と第２領域Ｓ２内の製品搬出部３５で行われる。
【００４９】
第１領域Ｓ１では、前述したようにフロントテーブル１７が一枚取りユニット４７のワークＷの下方へ移動され、キャリッジベース２３の第１領域Ｓ１の３つのワーククランプ２７が前記ワークＷをクランプする。ワークＷが一枚取りユニット４７の吸着パッド５１から開放されてフロントテーブル１７上に載置される。
【００５０】
このとき同時に第２領域Ｓ２では、キャリッジベース２３及びリアテーブル１９の前進に伴って２つのワーククランプ３１により把持されている半製品Ｇがリアテーブル１９上に載置された状態でＹ軸方向に図１において下方側へ前進することにより、半製品Ｇはアンローダクランプ装置６５のアンローダクランプ７１にクランプされる。このとき、アンローダクランプ７１はタレットパンチプレスの制御装置から与えられた半製品Ｇの幅のデータによりサーボモータで駆動され、図１の二点鎖線（図３の二点鎖線）で示されているように図１において上方側（図３において左方側）で待機している。
【００５１】
同時に、製品搬出部３５に待機している製品用リフタ装置５７がリアテーブル１９の下方の所定位置まで上昇する。アンローダクランプ７１が半製品Ｇをクランプすると、ワーククランプ３１が半製品Ｇをアンクランプし、アンローダクランプ７１はＹ軸方向に図１において下方側（図３において右方側）へ移動する。
【００５２】
キャリッジベース２３及びリアテーブル１９がＹ軸方向の図１において上側へ後退すると、半製品Ｇは製品用リフタ装置５７のリフタテーブル６３上へ集積される。このとき、アンローダクランプ７１は半製品Ｇを開放し、後退して半製品Ｇを離すことにより、製品搬出が行われる。
【００５３】
以上のように、ワークＷの搬入と半製品Ｇの搬出が同時に行われ、次のワークＷは前述したようにパンチング加工された後、再び同様にワーク搬入と半製品搬出の工程が繰り返される。
【００５４】
以上のことから、ワーク搬入と半製品搬出がキャリッジベース２３の可動範囲の第１領域Ｓ１と第２領域Ｓ２内で行われるので、省スペース化を図ることができる。また、ワーク搬入と半製品搬出が同時に行われるので時間短縮が可能となり、ワーク搬入出の高速化となるため生産性の向上を図ることができる。
【００５５】
また、第１及び第２のワーククランプ群の複数のワーククランプ２７，３１は、それぞれ個別にＸ軸方向へ移動可能であるので、第１のワーククランプ群と第２のワーククランプ群との間のワークのつかみ替えを容易に行うことができ、上記のワーク搬入と半製品搬出が短時間で同時に行われるように貢献する。
【００５６】
また、従来では板材加工機のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸と、ワーク搬入及び搬出装置のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸との重複機能が生じていたが、本実施の形態では前記重複機能を削減でき、有効に使用することになるので、コストダウンを図ることができる。
【００５７】
また、ワーク取入れ部３３及び製品搬出部３５の基準位置が同一位置に設けられているので、第１のワーククランプ群によるワーク取入れと第２のワーククランプ群による製品搬出を、単にキャリッジベース２３のＹ軸方向の移動により容易に行うことができる。
【００５８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。この実施の形態では板材加工機としてタレットパンチプレス１を例にとって説明したがその他のパンチプレスあるいはその他の板材加工機であっても構わない。
【００５９】
また、前述した実施の形態では製品搬出部３５にはアンローダクランプ７１が設けられているが、吸着パッド又はマグネットなどの吸着装置を設けても構わない。さらに、前述した実施の形態ではアンローダクランプ７１により半製品Ｇをクランプして製品搬出が行われているが、板材加工機のワーククランプ３１側にリアテーブル１９の上方から例えば支持フレーム６９に設けたストッパピンを下降させて半製品Ｇの後端縁を引っ掛けるようにした後に、リアテーブル１９を後退させて前記半製品Ｇを下方のリフタテーブル６３へ掻き落としても構わない。
【００６０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、板材の加工位置を間にしてキャリッジベースの一方の第１領域に第１のワーククランプ群を設け、他方の第２領域に第２のワーククランプ群を設けたので、例えば第１のワーククランプ群でワークをクランプして板材加工を行った後に、加工済みの半製品を第２のワーククランプ群でクランプでき、キャリッジベースを前進させて、第１領域の第１のワーククランプ群で次のワークをクランプして搬入し、第２領域の第２のワーククランプ群で前記半製品を搬出することを同時に行うことができ、時間短縮を図ることができ、ワーク搬入出の高速化となるため生産性の向上を図ることができる。
【００６１】
また、板材加工機のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸をワーク搬入及び搬出装置のＸ軸、Ｙ軸方向の移動軸に有効に使用できるので、重複機能を削減でき、コストダウンを図ることができる。
【００６２】
請求項２の発明によれば、第１及び第２のワーククランプ群の複数のクランプを個別にＸ軸方向へ移動するように設けたので、第１のワーククランプ群と第２のワーククランプ群との間でワークのつかみ替えを容易に行うことができる。
【００６３】
請求項３の発明によれば、ワーク搬入と半製品搬出をキャリッジベースの可動範囲の第１領域と第２領域内で行うので、省スペース化を図ることができる。
【００６４】
請求項４の発明によれば、ワーク取入れ部及び製品搬出部をキャリッジベースの可動範囲の下側に設けたので、空間の有効利用となり、容易に省スペース化を図ることができる。
【００６５】
請求項５の発明によれば、ワーク取入れ部及び製品搬出部の基準位置を同一位置に設けたので、例えば第１のワーククランプ群によるワーク取入れと第２のワーククランプ群による製品搬出をキャリッジベースのＹ軸方向の移動で容易に行うことができる。
【００６６】
第１のワーククランプ群と第２のワーククランプ群との間でワークのつかみ替えを容易に行うことができる。
【００６７】
請求項６の発明によれば、ワークを搬入するワーク取入れと加工された製品を搬出する製品搬出とを同時に行うことができるので、時間短縮を図ることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００６８】
請求項７の発明によれば、ワーク搬入と半製品搬出を加工位置の両側の領域内で行うので、省スペース化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を示すもので、タレットパンチプレスにおけるワーク搬入出システムの平面図である。
【図２】図１の右側面図である。
【図３】図１の左側面図である。
【符号の説明】
１  タレットパンチプレス（板材加工機）
１１  上部タレット
１３  下部タレット
１７  フロントテーブル
１９  リアテーブル
２１  ワーク移動位置決め装置
２３  キャリッジベース
２５  第１ワーククランプ装置
２７  ワーククランプ（加工用クランプ）
２９  第２ワーククランプ装置
３１  ワーククランプ（アンローディングクランプ）
３３  ワーク取入れ部
３５  製品搬出部
３７  素材置き場
３９  素材パレット用台車
４３  一枚取り装置
４７  一枚取りユニット
５３  吸着装置
５５  製品置き場
５７  製品用リフタ装置
６５  アンローダクランプ装置
７１  アンローダクランプ
Ｓ１  第１領域
Ｓ２  第２領域
Ｋ  加工位置
【図１】
2004167563.tif 000003
【図２】
2004167563.tif 000004
【図３】
2004167563.tif 000005