(57)【要約】【課題】合成樹脂材料の使用材料量を削減することが可能なボトル容器を提供する。【解決手段】取り出し口６と底部９との間に胴部４が形成される合成樹脂製のボトル体２と、胴部４の上部および下部から外方へ張り出して一体形成される上下一対の係止突起としての環状鍔部１２および環状拡張部１３と、ボトル体２を補強するために、胴部４を取り囲みつつ環状鍔部１２と環状拡張部１３との間に挟み込まれる紙製の筒体３とを備えた。ボトル体２の重量が筒体３の重量よりも軽量に設定される。筒体３は、環状鍔部１２および環状拡張部１３を含むボトル体２のブロー成形過程で、胴部４を取り囲みつつ環状鍔部１２と環状拡張部１３との間に挟み込まれてボトル体２に取り付けられる。【選択図】　　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取り出し口と底部との間に胴部が形成される合成樹脂製のボトル体と、上記胴部の上部および下部から外方へ張り出して一体形成される上下一対の係止突起と、上記ボトル体を補強するために、上記胴部を取り囲みつつ上記係止突起間に挟み込まれる紙製の筒体とを備えたことを特徴とするボトル容器。
【請求項２】
前記ボトル体の重量が前記筒体の重量よりも軽量に設定されることを特徴とする請求項１に記載のボトル容器。
【請求項３】
前記筒体は、前記係止突起を含む前記ボトル体のブロー成形過程で、前記胴部を取り囲みつつ前記係止突起間に挟み込まれて上記ボトル体に取り付けられることを特徴とする請求項１または２に記載のボトル容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂材料の使用材料量を削減することが可能なボトル容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、各種の合成樹脂製の容器が、生産され使用されている。このうち、手で持ったり、握ったりしたときなど外からの圧迫に対して、それ自体の形態が極端に変化しない、すなわち定形の容器形態を維持できるようにした、ガラス瓶のようにしっかりしたボトル容器が知られている。このような合成樹脂製のボトル容器では、それ自体で形態を維持できる強度が得られるように、相当厚肉に成形されることが一般的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のボトル容器は上述したように厚肉に成形する必要があり、このため必要となる合成樹脂材料の使用材料量が多いという課題があった。近年の環境問題に配慮すれば、上述したボトル容器であっても合成樹脂材料の使用材料量を削減することが好ましく、例えばできるだけ薄肉化することが望ましい。しかしながら、通常使用されている一般の合成樹脂材料では、ボトル容器自体の必要強度も考え合わせると、さほどの薄肉化は期待できず、その効果はきわめて小さい。他方、薄肉化しても十分な強度のある特殊な合成樹脂材料を選択して使用する可能性もあるが、材料費が高くボトル容器のコストアップにつながったり、また製造プロセスの変更を余儀なくされるなど、別の新たな課題を解決する必要性が生じてしまうと想定される。
【０００４】
本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、合成樹脂材料の使用材料量を削減することが可能なボトル容器を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかるボトル容器は、取り出し口と底部との間に胴部が形成される合成樹脂製のボトル体と、上記胴部の上部および下部から外方へ張り出して一体形成される上下一対の係止突起と、上記ボトル体を補強するために、上記胴部を取り囲みつつ上記係止突起間に挟み込まれる紙製の筒体とを備えたことを特徴とする。これにより、合成樹脂材料の使用材料量を削減することが可能となる。
【０００６】
また、前記ボトル体の重量が前記筒体の重量よりも軽量に設定されることを特徴とする。これにより、紙としての廃棄が可能となる。
【０００７】
さらに、前記筒体は、前記係止突起を含む前記ボトル体のブロー成形過程で、前記胴部を取り囲みつつ前記係止突起間に挟み込まれて上記ボトル体に取り付けられることを特徴とする。これにより、一般周知のブロー成形によってボトル体を成形しつつ、これに筒体を取り付けることが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明にかかるボトル容器の好適な一実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。図１および図２に示すように本実施形態にかかるボトル容器１は主に、内容物を取り出し可能に収納する合成樹脂製のボトル体２と、ボトル体を補強するための紙製の筒体３とから構成される。ボトル体２は、内容物を収納する中空円筒体状に成形された胴部４と、胴部４の上部に僅かな傾斜をもって円環状に成形された頂面部５と、頂面部５の中央にこれより上方へ突出させて中空円筒状に成形され、その中空部分が胴部４から内容物を取り出すための取り出し口６とされるとともに、その外周にネジ７が成形された首部８と、胴部４の下部にほぼ平坦面で成形され、当該胴部４を封鎖する底部９とからなり、これら胴部４、頂面部５、首部８、並びに底部９は一体的に形成される。胴部４や首部８は平断面円形状に限らず、平断面多角形状であってもよいことはもちろんである。図示例にあっては、胴部４の上部とこれに一連に連続する頂面部５とは、後述する成形方法に従って胴部４周りの垂下部１０を含む二重構造とされ、これにより胴部４と頂面部５との境界部分の強度が高められている。また底部９の中央には、これも成形方法に従ってくぼみ部１１が形成されている。
【０００９】
そして特に、取り出し口６を備える首部８と底部９との間となる胴部４の上部および下部には、これよりボトル体２の外方へ張り出して、上下一対の係止突起である環状鍔部１２および環状拡張部１３が一体的に成形される。上部の環状鍔部１２は、頂面部５から僅かに下がった胴部４上部に、当該胴部４の外回りに沿ってほぼ水平に板状に突出させて形成される。下部の環状拡張部１３は、胴部４の下部を底部９から相当の高さで、当該胴部４の外回りに沿ってほぼ水平に拡張させて形成される。そしてこれら環状拡張部１３の上面と環状鍔部１２の下面とは、胴部４の高さ方向に互いに相対向される。環状拡張部１３は、環状鍔部１２と同様に板状に形成してもよい。また本実施形態にあっては上下一対の係止突起として、環状拡張部１３や環状鍔部１２を例示したが、胴部４周りに連続する環状の形態を呈するこれらに代えて、胴部４周りに適宜間隔を隔てて配列される複数の凸部で係止突起を構成するようにしてもよい。
【００１０】
他方、筒体３は、胴部４の外径寸法にほぼ一致する内径寸法、環状鍔部１２および環状拡張部１３の胴部４からの張り出し寸法にほぼ一致する肉厚寸法、またこれら環状鍔部１２の下面と環状拡張部１３上面との間の寸法にほぼ一致する高さ寸法で形成される。図示例にあってはこの筒体３は円筒体状に形成されているけれども、内周面の輪郭は胴部４の外形輪郭に合わせればよく、外周面は任意の外形輪郭とすることができる。この筒部３の形態はよく知られているように、その軸方向に高い強度を発揮し、また周方向に沿っても相当の強度を発揮する。そしてこの筒体３はボトル体２を補強するために、その胴部４を取り囲みつつ、環状鍔部１２と環状拡張部１３との間に挟み込まれてボトル体２の外周に設けられる。また、この紙製の筒体３の重量は、合成樹脂製のボトル体２の重量よりも重く設定され、これによりボトル容器１を紙製品として廃棄することができる。
【００１１】
上記ボトル容器１はブロー成形によって成形される。図３〜図７にはその一例として、インジェクション成形と組み合わせたブロー成形による場合の成形手順が示されている。まず、図３に示すように、インジェクション成形によってプリフォーム１４を成形する。プリフォーム１４は、取り出し口６を有する首部８、上述した二重構造となる胴部４周りの垂下部１０を含む頂面部５、環状鍔部１２、並びにブロー成形によって薄肉に延伸されて、環状拡張部１３を含む胴部４および底部９となる厚肉筒部１５から形成される。
【００１２】
インジェクション成形を行う成形金型は主に、左右方向へそれぞれスライド移動可能に設けられ、左右に２つ割りに分割される一対の首部成形金型１８，１８と、首部成形金型１８，１８の下方に上下方向へ移動可能に設けられた下部可動金型１７と、首部成形金型１８，１８の上方に上下方向へ移動可能に設けられた上部可動金型１９とから構成され、首部成形金型１８，１８にこれを上下方向から挟んで下部可動金型１７および上部可動金型１９が重ね合わされる。
【００１３】
首部成形金型１８，１８と上部可動金型１９との間には主に、首部８を成形する円筒状の首部成形空間が形成される。首部成形金型１８，１８と下部可動金型１７との間には主に、首部成形空間と連通され、頂面部５と環状鍔部１２を成形する円環状の鍔部成形空間が形成される。下部可動金型１７と上部可動金型１９との間には主に、鍔部成形空間および首部成形空間の双方に連通され、厚肉筒部１５を成形する円筒状の筒部成形空間が形成される。他方、下部可動金型１７には、筒部成形空間と接続され、プリフォーム１４を成形すべく金型１７〜１９間の一連の成形空間へ合成樹脂材料を射出するためのスプルー２０が備えられる。またスプルー２０内には、スプルー２０から射出した合成樹脂材料が成形空間側から戻らないように、射出後その充填口近くを封鎖する封止ロッド２１がスライド自在に設けられる。
【００１４】
そして、図３の状態に成形金型を型締めした状態で、スプルー２０から合成樹脂材料を射出することによって、高温で塑性変形可能な状態のプリフォーム１４が成形される。
【００１５】
次に、図４に示すように、成形したプリフォーム１４に対して、紙製の筒体３を接合する。首部成形金型１８，１８の下方に、プリフォーム１４に向かって上下移動可能な筒体３の取り付け用治具２２を設置する。この治具２２は、ハウジング２３と、ハウジング２３内で上下方向へ移動可能に設けられたプレート体２４と、プレート体２４に設けられ、ハウジング２３外方へ突出されて筒体３が装着されるピン体２５と、ハウジング２３内に設けられ、プレート体２４を上下方向に弾性支持するコイルバネ２６とから構成される。
【００１６】
そして、筒体３をピン体２５に嵌め込んでハウジング２３上に載置した状態で、治具２２を首部成形金型１８，１８へ向かって上昇させると、筒体３の上端が、塑性変形可能なプリフォーム１４の環状鍔部１２の下面および垂下部１０周りに嵌め込まれる。この際、筒体３を嵌め込むプレート体２４をコイルバネ２６で上下方向に弾性支持するようにしたので、このコイルバネ２６により嵌め込み時の衝撃を吸収しつつその弾発力で筒体３をプリフォーム１４に押しつけることができ、これにより図５に示すように、筒体３をプリフォーム１４に対し衝撃なくかつしっかりと装着することができる。
【００１７】
次に、図６および図７に示すように、ブロー成形によってボトル体２を成形する。ブロー成形を行う成形装置は主に、上記首部成形金型１８，１８と、首部成形金型１８，１８下にそれぞれ左右方向へスライド移動可能に設けられ、左右に２つ割り可能なブローキャビティ２７，２７と、上下移動可能な基台２８上に設けられ、ブローキャビティ２７，２７の底部中央に挿入されてブローキャビティ２７，２７とともにボトル体成形空間を形成する軸状ブロック２９と、首部成形金型１８，１８上に接離可能に接続され、首部８からプリフォーム１４を延伸させる加圧空気を導入する空気導入管３０と、空気導入管３０内にスライド自在に設けられてプリフォーム１４内に挿入され、厚肉筒部１５の底部を軸状ブロック２９へ向かって延伸させて押しつける延伸ロッド３１とから構成される。
【００１８】
そして、図６に示すように、まず延伸ロッド３１を作動させて、高温で塑性変形可能なプリフォーム１４をボトル体２の高さ方向に沿って軸状ブロック２９まで引き延ばし、その後、図７に示すように空気導入管３０から加圧空気を吹き込むことによって、胴部４や底部９を延伸させてボトル体２を成形するブロー成形を行う。そして、このブロー成形の過程で成形される環状拡張部１３により、筒体３は、胴部４を取り囲みつつ環状鍔部１２との間に挟み込まれた状態でボトル体２に取り付けられる。上記くぼみ部１１は、プリフォーム１４の軸状ブロック２９への押しつけによって成形される。
【００１９】
以上説明した本実施形態にかかるボトル容器１にあっては、紙製の筒体３によって合成樹脂製のボトル体２をその軸方向および周方向に補強することができるので、このボトル体２自体を薄肉に成形することが可能となり、この薄肉化によってボトル容器１を成形する際の合成樹脂材料の使用材料量を削減することができる。また、一般周知のブロー成形によってボトル体２を成形しつつ、その成形過程で筒体３を取り付けることができ、筒体３のプリフォーム１４への取付工程を除けば、従来の製造プロセスをほぼそのまま適用して容易に生産することができる。上記実施形態にあっては、インジェクション成形にブロー成形を組み合わせる場合を例示して説明したが、インジェクション成形によるプリフォーム１４を利用しない、ダイレクト・ブロー成形であっても製造できることはもちろんである。
【００２０】
【発明の効果】
以上要するに、本発明にかかるボトル容器にあっては、合成樹脂材料の使用材料量を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるボトル容器の好適な一実施形態を示す側断面図である。
【図２】図１に示したボトル容器の斜視図である。
【図３】図１に示したボトル容器の製造工程の一例を示すインジェクション成形段階の説明図である。
【図４】図１に示したボトル容器の製造工程の一例を示す筒体の装着準備段階の説明図である。
【図５】図１に示したボトル容器の製造工程の一例を示す筒体のプリフォームへの装着状態の説明図である。
【図６】図１に示したボトル容器の製造工程の一例を示すブロー成形前の説明図である。
【図７】図１に示したボトル容器の製造工程の一例を示すブロー成形後の説明図である。
【符号の説明】
１　ボトル容器
２　合成樹脂製のボトル体
３　紙製の筒体
４　胴部
６　取り出し口
９　底部
１２　環状鍔部
１３　環状拡張部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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