(57)【要約】【課題】従来の処理助剤を生ごみ処理のたびに使用する必要がなく、しかも従来の微生物分解方式や高温乾燥方式とは異なる新規な生ごみ処理方式（いわゆる低温乾燥制御方式）を実現して、生ごみの微生物分解臭と焦げ臭の両方を抑えることができ、低臭気化を図ること。【解決手段】通気ファン３を備え、通気経路４に連通する処理槽５内に処理基材６を予め収納し、生ごみを投入して処理槽５に内蔵した撹拌手段２により生ごみを処理基材６と一緒に撹拌すると共に、生ごみを含む処理槽５内の内容物を加熱手段７により加熱することにより、生ごみを乾燥処理して減容する生ごみ処理機１において、生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段８を備える。【選択図】        図１
2004167318.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気ファンを備え、通気経路に連通する処理槽内に処理基材を予め収納し、生ごみを投入して処理槽に内蔵した撹拌手段により生ごみを処理基材と一緒に撹拌すると共に、生ごみを含む処理槽内の内容物を加熱手段により加熱することにより、生ごみを乾燥処理して減容する生ごみ処理機において、生ごみを含む処理槽内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段を備えることを特徴とする生ごみ処理機。
【請求項２】
生ごみの投入を検知する手段を備え、生ごみの投入検知から一定時間は６０℃〜７０℃で加熱するための殺菌モードに移行し、その後、６０℃以下で生ごみを処理するための生ごみ乾燥処理モードに切り替えられることを特徴とする請求項１に記載の生ごみ処理機。
【請求項３】
殺菌モードにおいては少なくとも通気ファンを停止させることを特徴とする請求項２に記載の生ごみ処理機。
【請求項４】
含水率センサーを具備し、含水率が所定値以下であると判断をしたときに少なくとも加熱手段の出力を停止させる待機モードに切り替えられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の生ごみ処理機。
【請求項５】
含水率センサーを具備し、含水率が所定値以上であると判断したときに生ごみの投入禁止の表示或いは報知等を行なうことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の生ごみ処理機。
【請求項６】
生ごみの投入量を判断する手段を具備し、生ごみの投入量に応じて処理温度を制御することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の生ごみ処理機。
【請求項７】
オゾン発生器を通気経路における給気路内或いは処理槽内或いは給気路と処理槽との間のいずれかに配設すると共に、オゾン分解触媒を通気経路における排気路内或いは通気ファンの直前に配設したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の生ごみ処理機。
【請求項８】
オゾン発生器の出力を含水率或いは処理温度に応じて制御することを特徴とする請求項７記載の生ごみ処理機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に厨芥として一般もしくは事業場から排出された生ごみを乾燥処理するための生ごみ処理機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球環境問題への関心の高まりやごみの最終処分場問題の発生などから、特に都市部の一般家庭や事業所において、排出された生ごみを環境に優しく処理するための生ごみ処理機が普及しつつある。生ごみ処理機の方式としては、微生物分解方式と高温乾燥方式に大別され、その処理の概要を図３に示す。図３中のＡは従来の微生物分解方式による領域、Ｂは高温乾燥方式による領域を示している。尚、領域Ｃは本発明の新規の生ごみ処理方式（いわゆる低温乾燥制御方式）であり、これについては発明の詳細な説明中で詳述する。
【０００３】
先ず、従来の微生物分解方式においては、微生物を把持させた処理基材と生ごみを処理槽内にて間欠的に撹拌・混合し、更に処理槽内へ外気を通気させることで、図３の領域Ａに示すように、処理基材の含水率を３０％〜６０％になるように維持すると共に、処理槽周囲に設けられたヒーター等によって４０℃〜６０℃の温度領域で保温を行なっている。これにより、処理基材上の微生物の活性を高めて、好気的に生ごみを生分解させて減容化を行なっている。この微生物分解方式では、処理基材における含水率が重要な因子であり、その値が７０％を超えると、通気性が急激に低下して処理基材中が嫌気状態となり、メルカプタンをはじめとした悪臭（嫌気状態での微生物分解臭）が発生すると共に生ごみ分解処理能力が著しく低下する。一方、含水率が３０％以下であると、生ごみを分解する枯草菌や放線菌をはじめとした一般細菌の活性が著しく低下し、更に含水率が２０％では食品分野で使用される指標の水分活性（ＡＷ）０．８０に相当し、ほとんどの微生物が増殖できない領域となる。それ故、微生物分解処理においては含水率３０％〜６０％という領域での制御となっている。しかし、この微生物による分解過程において、魚や肉などのタンパク質の一部はアミノ酸を経て低分子化合物に分解されて、不快な臭気が発生する。発生臭気のうち、（臭気濃度）／（閾値）の値が高かった物質としては、アミン類の微生物分解臭［１〜１０］、アンモニアやイオウ化合物の微生物分解臭［１０〜１００］であり、このような微生物分解臭の発生が大きな課題となっている。
【０００４】
一方、従来の高温乾燥方式においては、通気経路に設けられた加熱手段などにより、図３の領域Ｂに示すように、処理槽内の生ごみを１００℃以上の高温で加熱乾燥処理を行ない、８０％程度の含水率の生ごみを短時間で１０％以下に低減して、減容化を行なっている。１００℃を超える高温で生ごみを乾燥処理した場合には、アルデヒド類などの不快な焦げ臭が発生することが知られている。実際に標準生ごみを１００℃を超える温度での高温乾燥方式にて処理を行なった場合、発生臭気のうち、（臭気湿度）／（閾値）の値が高かった物質は、イソバレルアルデヒドやブチルアルデヒドのようなアルデヒド類の焦げ臭［１００〜３００］であった。これらの焦げ臭の発生メカニズムとして、生ごみ中に含まれている不飽和脂肪酸が酸化されて過酸化脂質を経て、上記に示したアルデヒド類が生成される。こういった酸化反応は常温でも進行するが、処理温度が高くなるほど促進される。更に、生成されたアルデヒド類は気化することで空気中に気散して悪臭の原因となるが、沸点を超えることで気化は液体全体から進行することとなり、焦げ臭であるこれらアルデヒド類の濃度は急激に増大するのである。高温乾燥方式においては、このような焦げ臭の発生が大きな課題となっている。
【０００５】
以上のように、従来の生ごみ処理方式のうち、微生物分解方式では、生ごみの微生物分解過程で生成されるアンモニアや二硫化メチルなどの微生物分解臭の発生が課題となり、もう一方の高温乾燥方式では、アルデヒド類に代表される焦げ臭の発生が課題となっている。
【０００６】
そこで、発生する臭気を抑えることを目的とした生ごみ処理機が従来から種々提案されている（例えば特許文献１参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−２７５８３６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１に記載の生ごみ処理機にあっては、塩基性電解質を成分とする処理助剤を添加することにより、有機酸等を不揮発にさせて臭気の低減を試みており、このため、処理助剤を生ごみ処理のたびに使用しなければならないという課題を有している。
【０００９】
本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、従来の処理助剤を生ごみ処理のたびに使用する必要がなく、しかも従来の微生物分解方式や高温乾燥方式とは異なる新規な生ごみ処理方式（いわゆる低温乾燥制御方式）を実現して、生ごみの微生物分解臭と焦げ臭の両方を抑えることができ、低臭気化を図ることができる生ごみ処理機を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明にあっては、通気ファン３を備え、通気経路４に連通する処理槽５内に処理基材６を予め収納し、生ごみを投入して処理槽５に内蔵した撹拌手段２により生ごみを処理基材６と一緒に撹拌すると共に、生ごみを含む処理槽５内の内容物を加熱手段７により加熱することにより、生ごみを乾燥処理して減容する生ごみ処理機において、生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段８を備えることを特徴としており、このように構成することで、処理温度を７０℃以下に制御することにより、生ごみの乾燥処理中に発生する原因臭気物質であるイソバレルアルデヒド（沸点：９２℃）やブチルアルデヒド（沸点：７５℃）の生成や気化を抑制することができ、不快な焦げ臭の低減ができ、その一方で、生ごみの含水率を２０％（水分活性０．８０に相当）以下に制御することで、微生物が増殖できない状態となり、アンモニアや二硫化メチルなどの微生物分解臭が生成されなくなる。しかも、処理槽内に予め処理基材６を収納しているため、生ごみの水分を処理基材６が吸収する形となり、含水率の変動幅の少ない領域での生ごみ処理が可能となる。
【００１１】
また生ごみの投入を検知する手段を備え、生ごみの投入検知から一定時間は６０℃〜７０℃で加熱するための殺菌モードに移行し、その後、６０℃以下で生ごみを処理するための生ごみ乾燥処理モードに切り替えられるのが好ましく、この場合、殺菌モード及び生ごみ乾燥処理モードにおいて生ごみの乾燥処理中における微生物の繁殖を抑え、更に生成される焦げ臭の原因物質であるアルデヒド類の生成や気化を低減させることが可能となる。更に生ごみ投入による含水率が偏在していても、早期に微生物分解臭を低減できるようになる。
【００１２】
また上記殺菌モードにおいては少なくとも通気ファン３を停止させるのが好ましく、この場合、通気による放熱を抑えて生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度低下を低減することができ、上記加熱温度（６０℃〜７０℃）を維持することが容易となることから、一般微生物の殺菌を確実に行なうことができ、微生物由来の臭気を抑制することが可能となる。
【００１３】
また含水率センサー１０を具備し、含水率が所定値以下であると判断をしたときに少なくとも加熱手段７の出力を停止させる待機モードに切り替えるのが好ましく、この場合、含水率センサー１０を具備することで、処理槽５内の生ごみを含む処理槽５内の内容物が微生物による分解を受けないレベルにまで乾燥したことを検知することができ、このとき少なくとも加熱手段７の出力を停止することで、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制できるようになる。
【００１４】
また含水率センサー１０を具備し、含水率が所定値以上であると判断したときに生ごみの投入禁止の表示或いは報知等を行なうのが好ましく、この場合、含水率が一般細菌の活性が高くなる閾値近傍であると判断したときに更なる投入を控えることを表示或いは報知することで、微生物が増殖できない領域を保つことができ、微生物分解臭の発生を抑制できるようになる。
【００１５】
また生ごみの投入量を判断する手段を具備し、生ごみの投入量に応じて処理温度を制御するのが好ましく、この場合、投入量が少ないと判断したときには、通常の温度領域よりも低い領域で処理させることにより、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制しながら、乾燥処理を行なえるようになる。
【００１６】
またオゾン発生器１２を通気経路４における給気路４ａ内或いは処理槽５内或いは給気路４ａと処理槽５との間のいずれかに配設すると共に、オゾン分解触媒１３を通気経路４における排気路４ｂ内或いは通気ファン３の直前に配設するのが好ましく、この場合、オゾン発生器１２からのオゾンによって生ごみを含む処理槽５内の内容物を殺菌でき、これにより微生物分解臭の発生を抑制することが可能となり、また、オゾン発生器１２を給気路４ａ内或いは処理槽５内などに設置することで、オゾンと処理槽５内の臭気物質との接触・反応時間が大きくなり、脱臭効果が向上する。更に臭気物質との未反応の残オゾンをオゾン分解触媒１３で分解させることで環境中への放出を防ぐことができると共に、排気路４ｂ内或いは通気ファン３の直前にオゾン分解触媒１３を設けることにより、未反応のオゾン量を一層低減することができ、オゾン分解触媒１３の量を削減することができる。
【００１７】
また上記オゾン発生器１２の出力を含水率或いは処理温度に応じて制御するのが好ましく、この場合、処理基材６中における微生物の菌数や更に発生臭気量に応じたオゾン量を生成することとなり、余剰の排オゾンによるオゾン分解触媒１３の劣化を低減できるようになる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施の形態に基づいて説明する。図１〜図３は本発明の第一の実施形態における生ごみ処理機１を示している。図１は生ごみ処理機１を側面方向から見た概略断面図、図２は前面方向から見た概略断面図、図３は従来の生ごみ処理機並びに本発明の生ごみ処理機１における制御に関する概念図をそれぞれ示している。尚、以下の文中における上流、下流とは処理槽５から排気される排気ガスの流れる方向を基準とする。
【００１９】
本実施形態の生ごみ処理機１には、上蓋（図示せず）によって開閉される処理槽５が内蔵されている。処理槽５内には、図１、図２に示すように、撹拌手段２が内蔵されていると共に、処理基材６が予め収納保持されている。この処理槽５は後述する通気ファン３を備えた通気経路４に連通している。そして処理槽５内に生ごみを投入して一緒に撹拌すると共に、生ごみを含む処理槽５内の内容物を加熱手段７により加熱することにより、生ごみを乾燥処理して減容するものである。更に本発明では、生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段８（図４）を具備している。
【００２０】
先ず、上記撹拌手段２は、撹拌用のモーター１４（図４）によって回転される撹拌フィン２ａからなる。モーター１４のＯＮにより撹拌フィン２ａの軸２ｂが回転駆動され、処理槽５内に投入された生ごみを含む処理基材６を撹拌フィン２ａによって撹拌することにより、含水率を平均化して、含水率の上昇幅を低減する仕組みとなっている。尚モーター１４のＯＮ／ＯＦＦ制御は処理温度・含水率制御手段８からの信号により行なわれる。
【００２１】
処理槽５の内部には処理基材６が配してあり、モーター１４により撹拌フィン２ａを回転させれば生ごみと処理基材６とが撹拌されて、含水率を均一できるようになっている。ここにおいては、上蓋を開いて処理槽５の上部開口から生ごみを投入すれば、撹拌フィン２ａの回転によって生ごみと処理基材６は混ざり合い、撹拌され、生ごみ中に含まれる水分が処理基材６に移行されて均一化される。つまり、生ごみの含水率は８０％程度と高いが、予め、処理槽５内に処理基材６を設け、撹拌を行なうことにより含水率が平均化され、含水率の上昇幅を低減する効果を有する。この処理基材６による含水率の上昇緩衝効果により、生ごみ投入後の含水率が一般微生物の活性が著しく低下する３０％以下になる程度の処理基材６の量があることが望ましく、これにより生ごみが投入されても微生物分解をほとんど受けない含水率領域での生ごみ処理が可能となる。尚、本例では処理基材６としておが層状の木質細片を使用するが、セラミックボールや高分子担体などの処理基材など、その種類を限定しない。セラミックボールや高分子担体を使用した場合においては、投入された生ごみの破砕は撹拌フィン２ａの回転時のみに比して促進され、生ごみの比表面積が増大して、生ごみの乾燥処理性能は向上するという効果を有する。
【００２２】
一方、上記加熱手段７は、処理槽５の湾曲した外側面に沿って配設された面ヒーター７ａで構成されており、面ヒーター７ａと処理槽５との間にサーミスタが配設され、面ヒーター７ａは所定温度領域でＯＮ／ＯＦＦ制御されるようになっている。更に、面ヒーター７ａが施されていない面で且つ、処理基材６と接することが可能な位置にはサーミスタからなる温度センサー１１（図４）が配置され、この温度センサー１１と前述の面ヒーター７ａにより生ごみ処理の処理温度の制御が可能となっている。
【００２３】
更に、処理槽５には、上記面ヒーター７ａが施されていない面で且つ、処理基材６と接することが可能な位置に含水率センサー１０が設けられている。含水率センサー１０は例えばヒーターとサーミスタから成り、ヒーターに一定電圧を一定時間印加することで、含水率センサー１０内のサーミスタの昇温値を検知して、予め求められていた昇温値と含水率との関係式より、処理基材６における含水率をセンシングする仕組みとなっている。
【００２４】
次に、生ごみ処理機１の通気経路４について説明する。通気経路４は、給気路４ａと、通気ファン３を備える排気路４ｂとで構成されている。ここでは、処理槽５の前壁上端側には給気口１５が設けられ、この給気口１５と生ごみ処理機１の前壁下端に設けた外気導入口１７とを連通するような形で給気路４ａが設けられており、生ごみ処理機１外の新鮮な空気が外気導入口１７から給気口１５を通って処理槽５内に供給される。一方、処理槽５の給気口１５と対面する位置に排気口１６が設けられ、排気口１６と連通する形で排気路４ｂが設けられており、処理槽５内の空気は排気口１６から排気路４ｂを通って生ごみ処理機１の系外へ排気される。また排気口１６には排気フィルタ（図示せず）が交換自在に設けてあり、排気路４ｂの上流側の排気口１６近傍には通気ファン３が設けてある。通気ファン３が駆動することにより、図１に示した矢印Ｂ１→Ｂ２の方向で通気が行なわれるようになっている。尚通気ファン３のＯＮ／ＯＦＦ制御は処理温度・含水率制御手段８からの信号により行なわれる。また本例では通気ファン３の位置は排気口１６近傍には限らず、例えば排気口１６よりも下流側の排気路４ｂ中に設けてもよく、このように排気路４ｂの上流側と処理槽５内部とを直接連通させる構造としてもかまわない。
【００２５】
上記構成の生ごみ処理機１には、生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段８が設けられている。処理温度・含水率制御手段８は、一定時間間隔で含水率センサー１０による含水率センシングを行ない、内容物の含水率及び処理温度を検知して、通気ファン３や面ヒーター７ａ、撹拌用のモーター１４をそれぞれ制御するためのマイクロコンピュータからなる制御回路８ａ（図４）で構成されている。この制御回路８ａは、生ごみの投入検知から一定時間は６０℃〜７０℃で加熱するための殺菌モードに移行させ、上記一定時間を経過した後は、６０℃以下で生ごみを処理するための生ごみ乾燥処理モードに切り替え、更に含水率が所定値以下であると判断をしたときに待機モードに切り替える働きをする。
【００２６】
また本例では、生ごみの投入を検知する手段として、生ごみを投入するために設けられた上蓋の開閉を検知する投入検知センサー９（図４）が設けられており、上蓋の開閉により生ごみの投入を検知する仕組みとなっている。尚生ごみの投入検知手段としては、上記投入検知センサー９以外に、前述の含水率センサー１０により、処理基材６中の含水率の上昇で検知を行なったり、或いは上蓋等に設けられた操作盤にスイッチを設けて、使用者が生ごみを投入するときにスイッチの操作を行なうことで、生ごみの投入を検知してもかまわない。
【００２７】
次に、図５の制御フローを参照して生ごみ処理機１の動作を説明する。前述した生ごみの投入検知センサー９により、生ごみが投入されたことを検知すると、内臓のタイマーが作動すると共に、モーター１４が駆動して撹拌フィン２ａが回転することで、生ごみは処理基材６と混合される。この生ごみ投入からの初期撹拌は、生ごみが投入されるまでの待機モードにおける撹拌時間よりも長いことが望ましい。タイマーが所定時間になるまでの期間（図５のステップｎ１〜ｎ５）は、殺菌モードでの処理となり、処理温度が例えば６０℃になるように面ヒーター７ａがＯＮ／ＯＦＦ制御されると共に、このとき通気ファン３を停止して生ごみの殺菌を行なう。尚、殺菌モード中は処理基材６の温度が均一になるように一定間隔で撹拌が行なわれる。そして、タイマーが所定時間に達すると、殺菌モードが解除されて、図５のステップｎ６〜ｎ１０に示す通常の生ごみ乾燥処理モードに切り替えられる。この生ごみ乾燥処理モードにおいては、５０℃になるように面ヒーター７ａがＯＮ／ＯＦＦ制御されると共に、通気ファン３が作動し、処理槽５内に新鮮な外気が取り込まれた状態で、一定間隔で撹拌が行なわれる。この生ごみ乾燥処理モード期間には含水率センシングが一定時間間隔で行なわれ、含水率が所定値Ａ１以上であると判断すれば、制御回路８ａは操作盤に設けられた「投入禁止」ＬＥＤを点灯させ、生ごみを新たに投入してはならないことを表示する。尚ＬＥＤによる表示方式に代えて、ブザー等による報知を行なってもよい。その後、含水率が所定値Ａ１未満になると判断すれば、「投入禁止」ＬＥＤを消灯させ、さらに含水率がＡ１よりも低い値（Ａ２）未満になると判断すれば、生ごみの乾燥処理が終了したとして図５のステップｎ１１に移行し、面ヒーターを停止させる待機モードに切り替えられ、その後、上記一連の動作を繰り返す。
【００２８】
上記構成によれば、先ず処理温度を７０℃以下に制御することにより、生ごみの乾燥処理中に発生する原因臭気物質であるイソバレルアルデヒド（沸点：９２℃）やブチルアルデヒド（沸点：７５℃）の生成や気化を抑制することができ、不快な焦げ臭の低減ができる。これは、生ごみ中に含まれる不飽和脂肪酸が酸化されて、過酸化脂質を経て、アルデヒド類が生成されるが、アルデヒドの生成は処理温度に大きく依存しており、更に、アルデヒド類の沸点以下で処理することで気化量を著しく低減が可能となるためである。それ故、不快な焦げ臭を抑制するためには、生ごみの処理温度は７０℃以下が望ましい。一方、生ごみの含水率を２０％（水分活性０．８０に相当）以下となるように制御することで、微生物が増殖できない状態となり、アンモニアや二硫化メチルなどの微生物分解臭が生成されない。更に、処理槽内に予め処理基材６を収納保持していることから、投入初期の生ごみの含水率は８０％程度と高いが、撹拌によって生ごみの水分は処理基材６に吸収される。つまり処理基材は生ごみ投入による含水率上昇に対して緩衝効果を有し、結果、含水率の変動幅の少ない領域での生ごみ処理が可能となる。例えば、生ごみの投入後の含水率が３０％以下になるような処理基材６の量を収納することで、微生物の活性が著しく低下した領域内での処理を行なうことができるため、微生物分解臭を更に低減することが可能となる。
【００２９】
上記のように、本発明にあっては、図３の領域Ｃで示すように、生ごみを含む処理槽５内の内容物の温度を７０℃以下で且つ含水率領域を２０％以下になるように制御する新規な生ごみ処理方式、いわゆる低温乾燥制御方式であるため、従来の微生物分解方式（図３の領域Ａ）のような微生物分解臭の発生がなく、一方、高温乾燥方式（図３の領域Ｂ）のような焦げ臭の発生もなく、そのうえ、従来のような処理助剤を生ごみ処理のたびに使用する必要もないものである。この結果、本発明に係る生ごみ処理機１より発生する悪臭を低コストでしかも確実に低減できるものである。
【００３０】
また、生ごみの投入検知から一定時間は６０℃〜７０℃で加熱する殺菌モードに移行し、その後、６０℃以下で生ごみを処理する通常の生ごみ乾燥処理モードに切り替えるので、生ごみが乾燥処理される過程において上記に示した加熱処理を一定時間設けることにより、生ごみ中に存在する一般細菌等の微生物が殺菌され、乾燥処理過程における臭気発生を抑制することができる。また、一定時間経過後に、処理温度を低下させることで、生ごみの乾燥処理中における微生物の繁殖を抑え、更に生成される焦げ臭の原因物質であるアルデヒド類の生成や気化を低減させることが可能となり、特に生ごみ投入による含水率が偏在していても、早期に微生物分解臭を低減することができる。
【００３１】
また殺菌モードにおいて通気ファン３を停止させることで、通気による放熱を抑えて生ごみを含む処理基材６の温度低下を低減することができ、上記加熱温度（６０℃〜７０℃）を維持することが容易となることから、一般微生物の殺菌を確実に行なうことができ、微生物由来の臭気を抑制することが可能となり、特に生ごみを含む処理基材６の温度を早期に所定温度に達成することができ、微生物分解臭の発生を更に抑制することができる。
【００３２】
また、含水率センサー１０によって微生物による分解を受けないレベルにまで乾燥したことを検知することができ、そのうえ含水率が所定値以下であると判断をしたときに待機モードに切り替えて、面ヒーター７ａを停止させるので、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制することができる。
【００３３】
また、含水率が所定値以上であると判断したときに生ごみの投入禁止を表示するので、含水率が一般細菌の活性が高くなる閾値近傍であると判断したときには更なる投入を控えることを知らせることができ、これにより微生物が増殖できない領域を保つことができ、微生物分解臭の発生を抑制できるものである。
【００３４】
尚、生ごみ乾燥処理モードにおいて、処理温度を一定とせずに、複数の処理温度帯を設けて、含水率センサー１０で検出した含水率に応じて処理温度帯を変化させてもかまわない。更に、生ごみの投入量に応じて処理温度を制御してもよい。例えばセンサー等によって投入量が少ないと判断したときは、通常の温度領域よりも低い領域で処理させることで、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制しながら乾燥処理を行なえるという効果が得られる。
【００３５】
次に、本発明の第二の実施形態について説明する。本例の生ごみ処理機１は、基本構成は図１乃至図３に明示した第一実施形態と同様であるが、図６に示したように給気路４ａと処理槽５の間にオゾン発生器１２が設けられ、また排気路４ｂ中に脱臭触媒としてのオゾン分解触媒１３が設けられている。尚オゾン発生器１２として例えばセラミック沿面放電式のオゾン発生装置があり、オゾン分解触媒１３としては例えばハニカム状の通風路を持つ構造のものがあるが、本発明においてはオゾン発生器１２及びオゾン分解触媒１３の方式や種類は特に問わないものとする。
【００３６】
しかして、本例においては、前記実施形態の作用効果に加えて、オゾン発生器１２から発生するオゾンによって生ごみを含む処理槽５内の内容物を殺菌することができ、これにより微生物分解臭の発生を一層抑制することができる。特に処理槽５内に発生する微塵埃に付着したバクテリアにオゾンが接触すると、オゾンの持つ強力な酸化力によって殺菌されると共に、悪臭物質も無害な物質に変えられる。これにより例えばアンモニア、二硫化メチル等の悪臭分子が酸化されて臭いのない分子に変換された後に、生ごみ処理機１の系外へ放出されることとなる。しかも、オゾン発生器１２を給気路４ａ側に設置することで、オゾンと処理槽５内の臭気物質との接触・反応時間が大きくなり、脱臭効果が向上すると共に、臭気物質との未反応の残オゾンをオゾン分解触媒１３で分解させることで環境中への放出を防ぐことができる。また排気路４ｂ側にオゾン分解触媒１３を設けることにより、未反応のオゾン量を一層低減することができ、オゾン分解触媒１３の量を削減することができ、悪臭の発生を一層抑制することができる。しかも、オゾンとオゾン分解触媒１３の相互作用により脱臭するので、オゾンによる人間の健康への悪影響の心配もなくなる。
【００３７】
ここで、オゾン発生器１２の配置位置については、給気口１５よりも下流側の給気路４ａ内、或いは、処理槽５を開閉する上蓋内側、或いは処理槽５内部などであってもよい。またオゾン分解触媒１３の配置位置については、図６の例では排気口１６よりも下流側の排気路４ｂ中であるが、図７に示したように通気ファン３の直前であってもかまわない。これは、オゾン分解触媒１３を通気ファン３の直前に設けることで、排気のほぼ全量がオゾン分解触媒１３を通過することになり、排気路４ｂに設けたことと同一の効果を有するためである。また、オゾン分解触媒１３を通気ファン３の直前に設けることで通気ファン３が残存オゾンによる腐食を受けず、通気ファン３の長寿命化を図ることも可能となる。更に、含水率センサー１０による出力値に応じてオゾン発生器１２への印加電圧が処理温度・含水率制御手段８により制御される。このとき、オゾン発生器１２の出力を含水率に応じて変化させる場合に限らず、生ごみ処理機１の処理温度に応じてオゾン発生器１２の印加電圧を変化させてもかまわない。このように含水率或いは制御温度に応じてオゾン発生器１２の出力を制御することによって、処理基材６中における微生物の菌数や更に発生臭気量に応じたオゾン量を生成することができ、余剰の排オゾンによるオゾン分解触媒１３の劣化を低減することができると共にオゾン発生器１２自身の長寿命化を図ることができる。尚、オゾン発生器１２以外の面ヒーター７ａ、通気ファン３、撹拌用のモーター１４の制御方法については第一の実施形態と同様である。
【００３８】
【発明の効果】
上述のように請求項１記載の発明にあっては、通気ファンを備え、通気経路に連通する処理槽内に処理基材を予め収納し、生ごみを投入して処理槽に内蔵した撹拌手段により生ごみを処理基材と一緒に撹拌すると共に、生ごみを含む処理槽内の内容物を加熱手段により加熱することにより、生ごみを乾燥処理して減容する生ごみ処理機において、生ごみを含む処理槽内の内容物の温度が７０℃以下で且つ含水率領域が２０％以下となるように制御するための処理温度・含水率制御手段を備えるので、生ごみの乾燥処理中に発生する原因臭気物質であるイソバレルアルデヒド（沸点：９２℃）やブチルアルデヒド（沸点：７５℃）の生成や気化を抑制することができ、不快な焦げ臭の低減ができ、尚且つ、微生物が増殖できない状態となり、アンモニアや二硫化メチルなどの微生物分解臭が生成されなくなる。しかも、処理槽内に予め処理基材を収納しているため、生ごみの水分を処理基材が吸収する形となり、含水率の変動幅の少ない領域での生ごみ処理が可能となるため、微生物分解臭を更に低減することが可能となる。そのうえ、従来のように処理助剤を生ごみ処理のたびに使用する必要もない。このように従来の微生物分解方式や高温乾燥方式とは異なる新規な生ごみ処理方式（いわゆる低温乾燥制御方式）を実現して、生ごみの微生物分解臭と焦げ臭の両方を抑えることができ、低臭気の生ごみ処理を行なうこどができる。
【００３９】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明は、請求項１記載の効果に加えて、生ごみの投入を検知する手段を備え、生ごみの投入検知から一定時間は６０℃〜７０℃で加熱するための殺菌モードに移行し、その後、６０℃以下で生ごみを処理するための生ごみ乾燥処理モードに切り替えられるので、殺菌モードにおいて生ごみ中に存在する一般細菌等の微生物が殺菌され、乾燥処理過程における臭気発生を抑制することが可能となる。また、一定時間経過後に生ごみ乾燥処理モードに切り替えて処理温度を低下させることで、生ごみの乾燥処理中における微生物の繁殖を抑え、更に生成される焦げ臭の原因物質であるアルデヒド類の生成や気化を低減させることが可能となる。更に生ごみ投入による含水率が偏在していても、早期に微生物分解臭を低減することができる。
【００４０】
また請求項３記載の発明は、請求項２記載の効果に加えて、殺菌モードにおいては少なくとも通気ファンを停止させるので、通気による放熱を抑えて生ごみを含む処理槽内の内容物の温度低下を低減することができ、上記加熱温度（６０℃〜７０℃）を維持することが容易となることから、一般微生物の殺菌を確実に行なうことができ、微生物由来の臭気を抑制することが可能となる。つまり、生ごみを含む処理槽内の内容物の温度を早期に所定温度に達成することができ、微生物分解臭の発生を更に抑制することができる。
【００４１】
また請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の効果に加えて、含水率センサーを具備し、含水率が所定値以下であると判断をしたときに少なくとも加熱手段の出力を停止させる待機モードに切り替えるので、含水率センサーを具備することで、処理槽内の生ごみを含む処理槽内の内容物が微生物による分解を受けないレベルにまで乾燥したことを検知することができ、このとき少なくとも加熱手段の出力を停止することで、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制することができる。
【００４２】
また請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の効果に加えて、含水率センサーを具備し、含水率が所定値以上であると判断したときに生ごみの投入禁止の表示或いは報知等を行なうので、例えば含水率が一般細菌の活性が高くなる閾値近傍であると判断したときには更なる投入を控えることを表示或いは報知することで、微生物が増殖できない領域を保つことができ、微生物分解臭の発生を抑制することができる。
【００４３】
また請求項６記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の効果に加えて、生ごみの投入量を判断する手段を具備し、生ごみの投入量に応じて処理温度を制御するので、投入量が少ないと判断したときには、通常の温度領域よりも低い領域で処理させることにより、低揮発温度の臭気物質の揮発・排気を抑制しながら、乾燥処理を行なうことができる。
【００４４】
また請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載の効果に加えて、オゾン発生器を通気経路における給気路内或いは処理槽内或いは給気路と処理槽との間のいずれかに配設すると共に、オゾン分解触媒を通気経路における排気路内或いは通気ファンの直前に配設するので、オゾン発生器によって生ごみを含む処理槽内の内容物をオゾン殺菌することができ、これにより微生物分解臭の発生を抑制することが可能となり、また、オゾン発生器を給気路内或いは処理槽内などに設置することで、オゾンと処理槽内の臭気物質との接触・反応時間が大きくなり、脱臭効果が向上する。更に臭気物質との未反応の残オゾンをオゾン分解触媒で分解させることで環境中への放出を防ぐことができると共に、排気路内或いは通気ファン直前にオゾン分解触媒を設けることにより、未反応のオゾン量を一層低減することができ、オゾン分解触媒の量を削減することができる。
【００４５】
また請求項８記載の発明は、請求項７に記載の効果に加えて、オゾン発生器の出力を含水率或いは処理温度に応じて制御するので、つまり、含水率或いは制御温度に応じてオゾン発生器の出力を制御するので、処理基材中における微生物の菌数や更に発生臭気量に応じたオゾン量を生成することとなり、余剰の排オゾンによるオゾン分解触媒の劣化を低減することができると共にオゾン発生器自身の長寿命化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施形態における生ごみ処理機の側面断面図である。
【図２】同上の生ごみ処理機の正面断面図である。
【図３】同上の生ごみ処理機の制御に関し、従来の微生物分解方式及び高温乾燥方式と本発明の低温乾燥制御方式とを比較するための概念図である。
【図４】同上の処理温度・含水率制御手段を説明する図である。
【図５】同上の制御フローチャートである。
【図６】本発明の第二の実施形態における生ごみ処理機の側面断面図である。
【図７】図６の変形例を説明する正面断面図である。
【図８】同上の処理温度・含水率制御手段を説明する図である。
【符号の説明】
１  生ごみ処理機
２  撹拌手段
３  通気ファン
４  通気経路
４ａ  給気路
４ｂ  排気路
５  処理槽
６  処理基材
７  加熱手段
８  処理温度・含水率制御手段
１０  含水率センサー
１２  オゾン発生器
１３  オゾン分解触媒
【図１】
2004167318.tif 000003
【図２】
2004167318.tif 000004
【図３】
2004167318.tif 000005
【図４】
2004167318.tif 000006
【図５】
2004167318.tif 000007
【図６】
2004167318.tif 000008
【図７】
2004167318.tif 000009
【図８】
2004167318.tif 000010