(57)【要約】【課題】蒸着による反射膜の形成という後工程を行うことなく、高反射率・低コスト化及び高強度・低膨張とともに、優れた形状精度を有する反射面を得る。【解決手段】樹脂層２１上に少なくとも鏡面の反射膜層２２が積層されている反射フィルム２の樹脂層２１が強化樹脂層１上に熱圧着されている樹脂反射鏡に関する。樹脂層２１の厚みが、強化樹脂層１に含有されている強化充填材１２の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上である。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂層上に少なくとも鏡面の反射膜層が積層されている反射フィルムの前記樹脂層が強化樹脂層上に熱圧着されている樹脂反射鏡であって、
前記樹脂層の厚みが、前記強化樹脂層に含有されている強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上であることを特徴とする樹脂反射鏡。
【請求項２】
前記樹脂層の厚みが、５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂反射鏡。
【請求項３】
前記反射フィルムは前記反射膜層上に保護層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項４】
前記反射フィルムは前記反射膜層と前記樹脂層との間に接着層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項５】
前記反射フィルムは、前記反射膜層と前記樹脂層との間に接着層が積層されているとともに、前記反射膜層上に保護層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項６】
前記反射フィルムの樹脂層と前記強化樹脂層との接合面に接着層を設けたことを特徴とする請求項１記載の樹脂反射鏡。
【請求項７】
前記反射フィルムの樹脂層の樹脂と前記強化樹脂層の樹脂とは同一材質であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項８】
前記強化樹脂層の樹脂は非晶質樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項９】
前記反射フィルムの反射膜層は金属薄膜であることを特徴とする請求項１又は２に記載記載の樹脂反射鏡。
【請求項１０】
前記反射フィルムの反射膜層は誘電体多層膜であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項１１】
前記反射フィルムの反射膜層は金属薄膜と誘電体多層膜との組合わせであることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡。
【請求項１２】
樹脂層上に少なくとも鏡面の反射膜層が積層されている反射フィルムの前記樹脂層が強化樹脂層上に熱圧着され、前記樹脂層の厚みが、前記強化樹脂層に含有されている強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上である樹脂反射鏡の製造方法であって、
少なくとも前記反射フィルムと前記強化樹脂層とのどちらか一方を加熱し、前記反射フィルムと前記強化樹脂との界面に所定の圧力を加え、反射フィルムと強化樹脂層とを熱圧着し、一体化することを特徴とする樹脂反射鏡の製造方法。
【請求項１３】
前記強化樹脂層が予め射出成形によって略最終形状に加工されていることを特徴とする請求項１２に記載の樹脂反射鏡の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、強化樹脂の強化充填材の浮き出しによる反射面表面粗度の悪化を防止した樹脂反射鏡およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂反射鏡として、従来、樹脂を成形した後、蒸着によって反射面を形成した反射鏡や、樹脂を加熱プレスした後、蒸着によって反射面を形成した反射鏡があったが、これらの反射鏡は、高強度、低膨張が確保できないという欠点があった。さらに、後蒸着はコストが高いという欠点もあった。
【０００３】
また、従来、高強度及び低膨張化のため、強化樹脂を用いた反射鏡として、繊維強化樹脂を成形した後、蒸着した反射鏡があったが、この反射鏡は、繊維強化樹脂の繊維の浮き出しが顕著で、繊維強化樹脂表面粗度が大きいので、表面研磨、アンダーコートなどの前処理を行っても均一で高い反射率を得ることは困難であるという欠点があった。
【０００４】
この繊維強化樹脂の繊維の浮き出しによる反射面表面粗度の悪化という問題点を解決するため、以下のような従来例があるが、十分ではない。
特開平１１−２６４９０６号として、蒸着フィルムと（繊維強化樹脂の表面粗さを覆う為の）金属板と繊維強化樹脂を接着により積層した反射鏡が知られている。この反射鏡では、金属板が必要であるため高コスト化すること、金属板を所望の形状に加工する前工程が必要であるため高コスト化すること、接着時、各部材の位置決めが困難、煩雑であるため、高コスト化すること及び形状精度を出しにくいことという欠点があった。
【０００５】
また、特開２００１−２８４９５９号として、繊維強化樹脂と蒸着フィルムを成形により積層したパラボラアンテナ用反射板が知られている。このパラボラアンテナ用反射板では、繊維強化樹脂の繊維の浮き出しにより発生した繊維強化樹脂表面のうねりをフィルムが軽減することができるが、吸収することは出来ずに反射面（フィルム面）の表面粗度は悪化するという欠点があった。また、フィルムを厚くすることで表面粗度の悪化を抑制することができるが、フィルムを厚くすると、繊維強化樹脂との膨張率の差があるため、フィルムが繊維強化樹脂を引っ張ることによる積層成形品全体の反り変形が発生し、形状精度が悪化するという欠点があった。さらに、フィルムを厚くすることで積層成形品の強化樹脂の占める割合が減り、十分な強度、耐熱性が確保できない。また、フィルムの成形加工性の悪化、反射鏡自体の厚さの増大といった問題もある。
【０００６】
また、蒸着フィルムと樹脂を一体化し、反射鏡とするものには以下のようなものがあるが形状精度、反射率などの面で十分ではない。
特開平３−８２５１３号として、鏡面シートを金型内に装着して、熱可塑性樹脂を射出一体化するものが知られている。しかし、この従来例によれば、一体化時に樹脂の流動を伴うため、フィルムに皺が発生しやすい。また、通常の射出成形であるために、成形時の圧力分布を押さえることが困難で高精度な転写を得ることができない。特に成形品が偏肉形状である場合は薄肉部と厚肉部での圧力の偏在が大きくその影響が大きい。通常の樹脂を使用しているため、高強度、低膨張が確保できない。
【０００７】
また、特開平６−１８２７８３号として、略最終形状に加熱された母材及び蒸着フィルムの２つの母材をキャビティ内に挿入した後、型締めし、母材のガラス転移温度以上に加熱し、キャビティ内に樹脂内圧を発生させて鏡面を転写させ、次いで冷却して熱変形温度以下になったところでキャビティから取り出すものが知られている。しかし、一体化品のひけの発生を防ぐためには熱変形温度以下に冷却して取り出すときにの樹脂圧力が大気圧近くになるように、樹脂母材とフィルムの合計の重量を調整しなければならない。そのため母材の重量管理が厳しくなりとともに、特に多数個取りを行おうとした場合は、各キャビティでの容積ばらつきを押さえるために高精度な金型加工が必要であり、その加工コストも増大する。
【０００８】
また、特開平１０−２６４２０１号に記載された発明では、樹脂フィルムの一方の面に金属蒸着層、光輝性顔料層、接着層が積層された金属蒸着インサートフィルムを金型内に装着して加熱、真空吸引して形状を転写した後、成形樹脂を射出して成形と接着を同時に行う。そして、成形時に金属蒸着層に透けや微細なクラックが生じて金属発色が劣化しても光輝性顔料層がそれを補う。しかし、一体化時に樹脂の流動を伴うため、フィルムに皺が発生しやすい。また、通常の射出成形であるために、成形時の圧力分布を押さえることが困難で高精度な転写を得ることができない。特に成形品が偏肉形状である場合は薄肉部と厚肉部での圧力の偏在が大きくその影響が大きい。加えて樹脂フィルムの下に金属蒸着層があること、光輝性顔料層が補うとはいえ、金属蒸着層に透けや微細なクラックが生じることから反射率が十分ではなく反射鏡としては不十分である。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１１−２６４９０６号公報
【特許文献２】
特開２００１−２８４９５９号公報
【特許文献３】
特開平３−８２５１３号公報
【特許文献４】
特開平６−１８２７８３号公報
【特許文献５】
特開平１０−２６４２０１号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術を鑑みて、本発明者らは、鋭意研究の結果、高反射率・低コスト化及び高強度・低膨張のため、反射フィルムと強化樹脂とを用いた良好な形状精度をもつ樹脂反射鏡を、形状を転写しつつ樹脂層と強化樹脂層を熱圧着する工法によって作製した。しかし、この樹脂反射鏡によれば、強化樹脂の強化充填材の浮き出しによる、反射面表面粗度の悪化という問題点があった。
【００１１】
そこで、本発明は、蒸着による反射膜の形成という後工程を行うことなく、高反射率・低コスト化及び高強度・低膨張とともに、優れた形状精度を有する反射面が得られる樹脂反射鏡及びその製造方法を得ることをその目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、樹脂層上に少なくとも鏡面の反射膜層が積層されている反射フィルムの前記樹脂層が強化樹脂層上に熱圧着されている樹脂反射鏡であって、
前記樹脂層の厚みが、前記強化樹脂層に含有されている強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上であることを特徴とする樹脂反射鏡である。
【００１３】
また、請求項２の発明は、前記樹脂層の厚みが、５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂反射鏡である。
【００１４】
また、請求項３の発明は、前記反射フィルムは前記反射膜層上に保護層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００１５】
また、請求項４の発明は、前記反射フィルムは前記反射膜層と前記樹脂層との間に接着層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００１６】
また、請求項５の発明は、前記反射フィルムは、前記反射膜層と前記樹脂層との間に接着層が積層されているとともに、前記反射膜層上に保護層が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００１７】
また、請求項６の発明は、前記反射フィルムの樹脂層と前記強化樹脂層との接合面に接着層を設けたことを特徴とする請求項１記載の樹脂反射鏡である。
【００１８】
また、請求項７の発明は、前記反射フィルムの樹脂層の樹脂と前記強化樹脂層の樹脂とは同一材質であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００１９】
また、請求項８の発明は、前記強化樹脂層の樹脂は非晶質樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００２０】
また、請求項９の発明は、前記反射フィルムの反射膜層は金属薄膜であることを特徴とする請求項１又は２に記載記載の樹脂反射鏡である。
【００２１】
また、請求項１０の発明は、前記反射フィルムの反射膜層は誘電体多層膜であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００２２】
また、請求項１１の発明は、前記反射フィルムの反射膜層は金属薄膜と誘電体多層膜との組合わせであることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂反射鏡である。
【００２３】
また、請求項１２の発明は、樹脂層上に少なくとも鏡面の反射膜層が積層されている反射フィルムの前記樹脂層が強化樹脂層上に熱圧着され、前記樹脂層の厚みが、前記強化樹脂層に含有されている強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上である樹脂反射鏡の製造方法であって、
少なくとも前記反射フィルムと前記強化樹脂層とのどちらか一方を加熱し、前記反射フィルムと前記強化樹脂との界面に所定の圧力を加え、反射フィルムと強化樹脂層とを熱圧着し、一体化することを特徴とする樹脂反射鏡の製造方法である。
【００２４】
また、請求項１３の発明は、前記強化樹脂層が予め射出成形によって略最終形状に加工されていることを特徴とする請求項１２に記載の樹脂反射鏡の製造方法である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
［第１実施例：平面ミラー］
装置構成及び動作を図４に示す。
強化樹脂層：ガラスビーズ３０質量％含有ＰＣ（１８０ｍｍ×１５０ｍｍ  ｔ＝６ｍｍ）
樹脂材料：ＰＣ
強化充填材：ガラスビーズ：最大直径（長さ）１０μｍ
反射フィルム
樹脂層：ＰＣ  （１８０ｍｍ×１５０ｍｍ  ｔ＝３０μｍ）
接着層：ＳｉＯ
反射膜層：アルミニウム  （膜厚１０００Å）
保護層：ＳｉＯ
プレス型は上型３３、下型３１で構成され、上型３３に転写面である鏡面駒３２（表面粗度Ｒａ＝０．００５μｍ）をもつ１８０ｍｍ×１５０ｍｍ  厚さ６ｍｍの平板ミラー型及び赤外線ヒーター３４を使用した。
【００２６】
このプレス型の上型３３と下型３１との間の所定の位置に強化樹脂層１と反射フィルム２及び赤外線ヒーター３４を挿入し（図４（Ａ））、赤外線ヒーター３４によって、反射フィルム２を加熱した後、赤外線ヒーター３４を強化樹脂層１と反射フィルム２との間から移動させ、上型３３を下降させることにより、４Ｍｐａの圧力を加え、鏡面を転写させると同時に強化樹脂層１と反射フィルム２とを一体化させる（図４（Ｂ））。この場合には反射フィルム２のみを直接加熱しているため、型部材が加熱されず、加熱・冷却時間を短く、成形サイクルを短縮することができる。反射フィルム２の加熱手段としては、本実施例で用いた赤外線加熱以外を用いることが可能であるが、本実施例のように非接触加熱手段を用いることで、反射フィルム２を均一かつ容易に加熱できる。また、反射フィルム２を型外で赤外線ヒーター３４を用いて加熱した後に、反射フィルム２のみを型部材間に挿入させるようにしてもかまわない。次いで、樹脂温度が軟化温度以下である１２０℃になったときに上型３３を上昇させ、成形品が変形しないようにキャビティ内から一体化成形品を取り出し、反射鏡を得た（図４（Ｃ））。
【００２７】
この反射鏡は、反射フィルム２の高い反射率を損なうことなく、優れた寸法精度で、かつ、反射面の表面粗度Ｒａは０．００６μｍとなり、鏡面駒３２の表面粗度（Ｒａ＝０．００５μｍ）と比較し、ほぼ同等であった。
【００２８】
第１実施例では赤外線ヒーター３４用いて反射フィルム２のみを加熱したが、強化樹脂層１のみ、または両部材を加熱し、プレスを行っても構わない。
また、赤外線ヒーター３４としては、近赤外、中赤外、遠赤外のいずれのものも使用することが可能であるが、樹脂を加熱する場合には、４〜６μｍに中心波長を有する遠赤外を用いるのが望ましい。なぜなら樹脂等の高分子化合物を加熱する場合、この遠赤外の振動数と高分子の分子運動の振動数が一致する場合が多いため、遠赤外線を良く吸収し、効率的に反射フィルム２の温度を上昇させることができるからである。なお、金属では遠赤外線の吸収がないため赤外線照射によりまわりの部材や金型の温度上昇をおこさないと言った利点もある。また、本実施例においては加熱手段として赤外線ヒーター３４による輻射過熱を用いているが、他にも温風を被加熱物にあてることによる方法を用いることも可能である。
【００２９】
従来、樹脂反射鏡は金型の高精度な鏡面を射出成形、射出圧縮成形等によって転写した後、その成形品の鏡面部に蒸着等によって、所定の金属反射膜を形成していた。しかしこのような蒸着による樹脂反射鏡の製造方法では、成形とは別に蒸着装置が必要となり設備費用が高くなる。また、バッチ処理により金属を蒸着するのだが、特にプロジェクションテレビ用の反射鏡やアンテナ用リフレクター等の大面積を有するものを蒸着しようとした場合、１バッチあたりの取り数が少なくなるためその成形品１個あたりのコストが非常に大きくなるとった問題が生じる。
【００３０】
本発明では、少なくとも、鏡面の反射面である反射膜層２２、樹脂層２１、強化樹脂層１の積層構造で、形状を転写しつつ樹脂層２１と強化樹脂層１とを熱圧着する工法によって作製される樹脂反射鏡であって、以下の条件
（１）予め樹脂層２１の表面に少なくとも反射膜層２２が形成された反射フィルム２と強化樹脂層１との少なくとも２部材からなる構成であること
（２）樹脂層２１の厚みが、強化樹脂層１に含有される強化充填材１２の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上であること
が必須である。
そして、樹脂層２１の厚みは５００μｍ以下であることが好ましい。
【００３１】
反射フィルム２を用いることで、反射鏡を作製する場合に後工程で蒸着等によって、成形品表面に反射膜層を形成する工程を不要にすることができ、後工程を大幅に短縮して反射鏡の製造コストを低減することができる。
また、反射フィルム２の反射膜層２２を鏡面の反射面とすることで反射鏡に必要な高い反射率を容易に得ることが出来る。
【００３２】
強化充填材１２は球状フィラーである最大直径（長さ）１０μｍのガラスビーズを用いている。
【００３３】
強化充填材１２として最大直径（長さ）１００μｍのガラスビーズを使用した場合（他は第１実施例と同条件）、反射面の表面粗度Ｒａは０．０３μｍとなり、鏡面駒の表面粗度（Ｒａ＝０．００５μｍ）と比較し、大幅に悪化している。これは強化充填材と樹脂の膨張率の違いのためである。
【００３４】
図６に示すように強化樹脂層１は冷却過程において、強化充填材１２と樹脂材料１１との膨張率の違いにより、強化樹脂層１の表面にうねりが発生した結果、強化樹脂層表面の表面粗度は悪化する。強化樹脂層１と密着している反射フィルム２の樹脂層２１はこのうねりを軽減することができるが、ガラスビーズの最大直径（長さ）が１００μｍであるのに対し、樹脂層２１の厚さは３０μｍであるため、うねりを吸収することができない。そのため、鏡面駒によって転写された面を維持することができず、反射面の表面粗度も悪化する。さらに、強化充填材１２として最大直径（長さ）１００μｍのガラスビーズを使用し、樹脂層２１の厚さを変化させた（他は同条件）。この樹脂層２１の厚さを変化させたときの反射膜表面粗度Ｒａを図３に示す。
【００３５】
図３に示すように、樹脂層２１の厚みを、強化充填材１２の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上にすることで、反射面の表面粗度Ｒａが鏡面駒の表面粗度とほぼ同等になることがわかった。従って、課題である強化樹脂層１の強化充填材１２の浮き出しによる、反射面表面粗度の悪化という問題点を解決し、樹脂層２１を厚くすることによる様々な問題を回避するために、本発明では、樹脂層２１の厚みを、強化樹脂層１に含有される強化充填材１２の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上であると同時に、樹脂層２１を厚くすることによる様々な問題を回避できる厚さ以下とした。
【００３６】
樹脂層２１の厚さ（樹脂フィルム厚）が強化樹脂層１に含有される強化充填材１２の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上という関係を満たすことで、図１に示すように、強化樹脂層１の強化充填材１２の浮き出しによる強化樹脂層表面のうねりが樹脂層２１によって吸収され、反射面は鏡面を保つことが出来る。このため、反射面の表面粗度Ｒａは０．００６μｍとなり、鏡面駒の表面粗度（Ｒａ＝０．００５μｍ）と比較し、ほぼ同等となる。従って良好な形状精度、均一で高い反射率を持つ反射面を得ることが出来る。
【００３７】
また、通常樹脂フィルムはスリットダイより溶融樹脂を押しだし、冷却させ、ロール状に巻取るという工法で製造される。しかし、樹脂フィルムの厚さを５００μｍ以上に厚くすると、ロール状に巻取ることが困難になり、コストの増加を招くため、不適当である。さらに樹脂層２１を厚くすると、樹脂層２１と強化樹脂層１との膨張率の差があるため、樹脂層２１が強化樹脂層１を引っ張ることによる積層成形品全体の反り変形が発生し、形状精度が悪化する。また、反射フィルム２の成形加工性の悪化、反射鏡自体の厚さの増大といった問題もあるため、不適当である。
【００３８】
第１実施例の反射フィルム２は、保護層２５、反射膜層２２、接着層２４、樹脂層２１の積層構造である（図２参照）。反射フィルム２の反射膜層表面に保護層２５を形成することで反射膜層２２を酸化防止、保護し、反射率の低下を防ぐことが出来る。保護層２５としては、ＳｉＯ、ＳｉＯ２などの膜を真空蒸着やスパッタリングなどによって形成してもよいし、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂などの膜を形成してもよい。
【００３９】
更に、反射フィルム２の反射膜層２２と樹脂層２１の間に接着層（アンダーコート層）２４を形成することで（図２参照）、樹脂層２１と光反射金属層である反射膜層２２の密着性及び接合性を向上させ、より一層良好な光反射金属層を得ることができる。接着層２３、２４としては公知のものを利用できる。
【００４０】
樹脂層２１と強化樹脂層１の樹脂材料１１は同一材質であることで、樹脂層２１と強化樹脂層１との密着強度を向上させることができる。第１実施例では樹脂層（樹脂フィルム）２１及び強化樹脂層１の樹脂材料１１にポリカーボネート樹脂を用いているが、その他の樹脂でも構わない。
【００４１】
強化樹脂層１の樹脂は非晶質樹脂であることで、収縮率が小さいため、高精度な成形品を得ることがより一層容易になる。第１実施例では樹脂層（樹脂フィルム）２１及び強化樹脂層１の樹脂にポリカーボネート樹脂を用いているが、その他の非晶質樹脂、例えばポリスチレン、ポリエーテルイミド、ポリメチルメタクリレート等であっても構わない。
【００４２】
反射フィルム２の反射膜層２２が金属薄膜であることにより、広帯域で高い反射率をもつ反射膜層２２を容易に得ることが出来る。金属薄膜としては反射率の高く、低コストなアルミニウムが望ましいが、用途に合わせ、他の金属、例えばクロム、ニッケル、銀、それらの合金等であっても構わない。また、金属多層膜でも構わない。
【００４３】
反射フィルム２の反射膜層２２が誘電体多層膜であることにより、所望の波長帯域、入射角で１００％に近い高反射率を有する反射膜層２２を得ることが出来る。また誘電体多層膜は膜面の機械的強度が高く、保護層２５を必要とせず、強いレーザの反射鏡としても使用できる。誘電体多層膜としてはＡｌ２  Ｏ３  、ＴｉＯ２  、ＳｉＯ２  などの膜を真空蒸着やスパッタリングなどによって形成してもよいし、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂などの膜を形成してもよい。
【００４４】
樹脂層２１と強化樹脂層１とを積層、一体化の工法として、インサート成形などを用いた場合、一体化時に溶融した強化樹脂が反射フィルム２に接触するため、強化樹脂の流動に伴い反射フィルム２に皺が発生しやすい。また、成形後に接着する工法を用いた場合、接着時の各部材の精密な位置決めが必要となることに加え、位置ずれによる形状精度の悪化が問題となる。しかし、少なくとも反射フィルム２又は強化樹脂層１のどちらか一方を加熱し、反射フィルム２と強化樹脂１との界面に適度な圧力を加え、反射フィルム２と強化樹脂層１とを熱圧着し、一体化するで、反射フィルム２と強化樹脂層１とを一体化すると同時に所望の形状に加工することができる。また、樹脂の流動による影響もないため、反射フィルム２に皺が発生することなく、高い反射率を維持した状態で最終形状に成形加工することができる。そして反射フィルム２と強化樹脂層１との精密な位置決めが必要なく、工程を大幅に減少させることができ、低コスト化が実現できる。
【００４５】
［第２実施例：凸面鏡］
装置構成及び動作を図５に示す。
強化樹脂層：ガラスフィラー２０質量％含有ＰＣ（１８０ｍｍ×１５０ｍｍ  ｔ＝６ｍｍ）
樹脂材料：ＰＣ
強化充填材：ガラスフィラー：最大直径：１０μｍ、最大長さ：８０μｍ
反射フィルム
接着層：ホットメルト型ウレタン
樹脂層：ＰＥＴフィルム  （ｔ＝５０μｍ、強化充填材の最大長さ８０μｍの１／２以上）
反射膜層：アルミニウム  （膜厚５００Å）＋誘電体多層膜
プレス型は上型３３、下型３１で構成され、上型３３に転写面である鏡面駒３２（表面粗度Ｒａ＝０．００５μｍ）をもつ凸面鏡型を使用した。
【００４６】
まずプレス型を１４０℃に保持し、このプレス型の上型３３と下型３１との間の所定の位置に反射フィルム２と予め略最終形状に加工した強化樹脂１Ａを挿入する（図５（Ａ））。次いで下型３１を上昇させることにより反射フィルム２を強化樹脂１Ａに接触させ、予め略最終形状に加工した強化樹脂１Ａの形状に略変形させる（図５（Ｂ））。また、凹面鏡の場合など、形状によっては転写面が形成されている上型３３に反射フィルム２を接触させ、反射フィルム２を上型３３に形成された転写面形状に略変形させても構わない。さらに下型３１を上昇させ、反射フィルム２を上型３３と接触させ、４Ｍｐａの圧力を加えて反射膜層表面に鏡面を転写させると同時に反射フィルム２と強化樹脂１Ａを反射フィルム２に予め設けたホットメルト型の接着層を介して一体化させる（図５（Ｃ））。次いで、プレス型の温度を軟化温度以下である１２０℃にし、樹脂温度が１２０℃になったときに上型３３を上昇させた後、成形品が変形しないようにキャビティ内から一体化成形品を取り出し、反射鏡を得た（図５（Ｄ））。
【００４７】
この反射鏡は、反射フィルム２の高い反射率を損なうことなく、優れた寸法精度で、かつ、反射面の表面粗度Ｒａは０．００６μｍとなり、鏡面駒３２の表面粗度（Ｒａ＝０．００５μｍ）と比較し、ほぼ同等であった。
【００４８】
第２実施例では強化樹脂１Ａを予め略最終形状に加工している。これは機械加工でも可能だが、射出成形によって製造することで容易に短時間で製造することが可能であり、製品コストを低減することが出来る。また、反射フィルム２も略最終形状に加工した後、プレスを行っても構わない。
【００４９】
前記反射フィルム２と強化樹脂層１Ａの接合面に接着層２３を設けることで（図２参照）、反射フィルム２の樹脂層２１と強化樹脂層１の密着性及び接合性を向上させることが出来る。加えて、密着性及び接合性を向上することで、反射フィルム２の樹脂層２１と強化樹脂層１に用いる樹脂の選択幅が広がる。第２実施例では反射フィルム２の樹脂層２１の強化樹脂層１との接合面側に予めホットメルト型ウレタンの接着層２３を設けているが、強化樹脂層１のフィルム接合面側に予めホットメルト型の接着層を設けても効果は同じである。また、シート状の接着層２３をプレス時に反射フィルム２と強化樹脂層１との間に挿入し、プレスを行っても構わない。また、他の接着層、熱硬化型の接着層などを設けても構わない。
【００５０】
反射フィルム２の反射膜層２２が金属薄膜と誘電体材料の多層膜の組合わせであることにより、誘電体多層膜と比較して広帯域で、金属薄膜と比較して高い反射率をもつ反射膜層を得ることが出来る。
【００５１】
また、第１実施例及び第２実施例では反射鏡として、平面ミラー、凸面鏡を得ているが本発明はこれに限定されるものではなく、球面・非球面鏡、ｆθミラー、ポリゴンミラー等であっても構わない。
【００５２】
以上のように、予め前記樹脂層表面に少なくとも鏡面の反射面とする反射膜層が形成された反射フィルムと前記強化樹脂層の少なくとも２つを積層させることによって、反射鏡を作製する場合に後工程にて反射膜の蒸着を行い、成形品表面に反射膜層を形成する工程を不要にすることができ、後工程を大幅に短縮して反射鏡の製造コストを低減することができる。
【００５３】
また、前記反射フィルムの反射膜層を鏡面の反射面とすることで反射鏡に必要な高い反射率を容易に得ることが出来る。
樹脂層の厚さ（樹脂フィルム厚）が強化樹脂層に含有される強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上という関係を満たすことで、強化樹脂層の強化充填材と樹脂の膨張率の差による強化樹脂層表面のうねりが樹脂層によって吸収され、樹脂層表面、すなわち反射面は鏡面を保つことが出来るため（図１）、良好な形状精度、均一で高い反射率を持つ反射面を得ることが出来る。
【００５４】
また、通常樹脂フィルムはスリットダイより溶融樹脂を押しだし、冷却させ、ロール状に巻取るという工法で製造される。しかし、樹脂フィルムの厚さを５００μｍ以上に厚くすると、ロール状に巻取ることが困難になり、コストの増加を招くため、不適当である。さらに樹脂層を厚くすると、樹脂層と強化樹脂層との膨張率の差があるため、樹脂層が強化樹脂層を引っ張ることによる積層成形品全体の反り変形が発生し、形状精度が悪化する。また、反射フィルムの成形加工性の悪化、反射鏡自体の厚さの増大といった問題もあるため、不適当である。
【００５５】
前記反射フィルムの反射膜層表面に保護層を設けることで（図２参照）、反射膜層を酸化防止、保護し、反射率の低下を防ぐことが出来る。
【００５６】
反射フィルムの反射膜層と樹脂層の間に接着層（アンダーコート層）を形成することで（図２参照）、樹脂層と反射膜層の密着性及び接合性を向上させ、より一層良好な反射膜層を得ることができる。
【００５７】
前記反射フィルムの反射膜層表面に保護層を設けることで（図２参照）、反射膜層を酸化防止、保護し、反射率の低下を防ぐことが出来る。また、反射フィルムの反射膜層と樹脂層の間に接着層（アンダーコート層）を形成することで、樹脂層と反射膜層の密着性及び接合性を向上させ、より一層良好な反射膜層を得ることができる。
【００５８】
反射フィルムと強化樹脂層の接合面に接着層を設けることで（図２参照）、反射フィルムの樹脂層と強化樹脂層の密着性及び接合性を向上させることが出来る。密着性及び接合性を向上することで、反射フィルムの樹脂層と強化樹脂層に用いる樹脂の選択幅が広がる。
【００５９】
樹脂層と強化樹脂層の樹脂は同一材質であることで、樹脂層と強化樹脂層との密着強度を向上させることができる。
【００６０】
強化樹脂層の樹脂は非晶質樹脂であることで、収縮性が良好なため、高精度な成形品を得ることがより一層容易になる。
【００６１】
反射フィルムの反射膜層が金属薄膜であることにより、広帯域で高い反射率をもつ反射膜層を容易に得ることが出来る。
反射フィルムの反射膜層が誘電体材料の多層膜であることにより、所望の波長帯域、入射角で１００％に近い高反射率を有する反射膜層を得ることが出来る。また誘電体多層膜は膜面の機械的強度が高く、保護層を必要とせず、強いレーザの反射鏡としても使用できる。
【００６２】
反射フィルムの反射膜層が金属薄膜と誘電体材料の多層膜の組合わせであることにより、誘電体多層膜と比較して広帯域で、金属薄膜と比較して高い反射率をもつ反射膜層を得ることが出来る。
【００６３】
少なくとも反射フィルムまたは強化樹脂層のどちらか一方を加熱し、反射フィルムと強化樹脂との界面に適度な圧力を加え、反射フィルムと強化樹脂層を熱圧着し、一体化することで反射フィルムと強化樹脂層を一体化すると同時に所望の形状に加工することができる。また、樹脂の流動による影響もないため、反射フィルムに皺が発生することなく、高い反射率を維持した状態で最終形状に成形加工することができる。また、反射フィルムと強化樹脂層の精密な位置決めが必要なく、工程を大幅に減少させることができ、低コスト化が実現できる。
【００６４】
前記強化樹脂層が予め射出成形によって略最終形状に加工することにより、容易に短時間で製造することが可能であり、製品コストを低減することが出来る。
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１の発明によれば、樹脂層上に少なくとも鏡面の反射膜層が積層されている反射フィルムの前記樹脂層が強化樹脂層上に熱圧着されている樹脂反射鏡によって、反射鏡を作製する場合に後工程にて反射膜の蒸着を行い、成形品表面に反射膜層を形成する工程を不要にすることができ、後工程を大幅に短縮して反射鏡の製造コストを低減することができる。
【００６６】
また、前記反射フィルムの反射膜層を鏡面の反射面とすることで反射鏡に必要な高い反射率を容易に得ることが出来る。
また、樹脂層の厚さが強化樹脂層に含有される強化充填材の最大直径と最大長さのどちらか大きいものに対して、１／２以上という関係を満たすことで、強化樹脂層の強化充填材と樹脂の膨張率の差による強化樹脂層表面のうねりが樹脂層によって吸収され、樹脂層表面、すなわち反射面は鏡面を保つことが出来るため、良好な形状精度、均一で高い反射率を持つ反射面を得ることが出来る。
【００６７】
また、通常樹脂フィルムはスリットダイより溶融樹脂を押しだし、冷却させ、ロール状に巻取るという工法で製造される。しかし、樹脂フィルムの厚さを５００μｍ以上に厚くすると、ロール状に巻取ることが困難になり、コストの増加を招くため、不適当である。さらに樹脂層を厚くすると、樹脂層と強化樹脂層との膨張率の差があるため、樹脂層が強化樹脂層を引っ張ることによる積層成形品全体の反り変形が発生し、形状精度が悪化する。また、反射フィルムの成形加工性の悪化、反射鏡自体の厚さの増大といった問題もあるため、請求項２の発明の如く、樹脂層の厚みが５００μｍ以下であることが好ましい。
【００６８】
また、請求項３の発明によれば、前記反射フィルムの反射膜層表面に保護層を設けることで、反射膜層を酸化防止、保護し、反射率の低下を防ぐことが出来る。
【００６９】
また、請求項４の発明によれば、反射フィルムの反射膜層と樹脂層の間に接着層を形成することで、樹脂層と反射膜層の密着性及び接合性を向上させ、より一層良好な反射膜層を得ることができる。
【００７０】
また、請求項５の発明によれば、前記反射フィルムの反射膜層表面に保護層を設けることで（図２参照）、反射膜層を酸化防止、保護し、反射率の低下を防ぐことが出来る。また、反射フィルムの反射膜層と樹脂層の間に接着層（アンダーコート層）を形成することで、樹脂層と反射膜層の密着性及び接合性を向上させ、より一層良好な反射膜層を得ることができる。
【００７１】
また、請求項６の発明によれば、反射フィルムと強化樹脂層の接合面に接着層を設けることで（図２参照）、反射フィルムの樹脂層と強化樹脂層の密着性及び接合性を向上させることが出来る。密着性及び接合性を向上することで、反射フィルムの樹脂層と強化樹脂層に用いる樹脂の選択幅が広がる。
【００７２】
また、請求項７の発明によれば、樹脂層と強化樹脂層の樹脂は同一材質であることで、樹脂層と強化樹脂層との密着強度を向上させることができる。
【００７３】
また、請求項８の発明によれば、強化樹脂層の樹脂は非晶質樹脂であることで、収縮性が良好なため、高精度な成形品を得ることがより一層容易になる。
【００７４】
また、請求項９の発明によれば、反射フィルムの反射膜層が金属薄膜であることにより、広帯域で高い反射率をもつ反射膜層を容易に得ることが出来る。
【００７５】
また、請求項１０の発明によれば、反射フィルムの反射膜層が誘電体材料の多層膜であることにより、所望の波長帯域、入射角で１００％に近い高反射率を有する反射膜層を得ることが出来る。また誘電体多層膜は膜面の機械的強度が高く、保護層を必要とせず、強いレーザの反射鏡としても使用できる。
【００７６】
また、請求項１１の発明によれば、反射フィルムの反射膜層が金属薄膜と誘電体材料の多層膜の組合わせであることにより、誘電体多層膜と比較して広帯域で、金属薄膜と比較して高い反射率をもつ反射膜層を得ることが出来る。
【００７７】
また、請求項１２の発明によれば、蒸着による反射膜の形成という後工程を行うことなく、高反射率・低コスト化及び高強度・低膨張とともに、優れた形状精度を有する反射面が得られるとともに、少なくとも反射フィルムまたは強化樹脂層のどちらか一方を加熱し、反射フィルムと強化樹脂との界面に適度な圧力を加え、反射フィルムと強化樹脂層を熱圧着し、一体化することで、反射フィルムと強化樹脂層を一体化すると同時に所望の形状に加工することができる。また、樹脂の流動による影響もないため、反射フィルムに皺が発生することなく、高い反射率を維持した状態で最終形状に成形加工することができる。また、反射フィルムと強化樹脂層の精密な位置決めが必要なく、工程を大幅に減少させることができ、低コスト化が実現できる。
【００７８】
また、請求項１３の発明によれば、前記強化樹脂層が予め射出成形によって略最終形状に加工することにより、容易に短時間で製造することが可能であり、製品コストを低減することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】強化樹脂表面のうねりと反射膜表面粗度との関係を説明するための本発明に係る樹脂反射鏡の断面図である。
【図２】本発明に係る一実施例の樹脂反射鏡の構成を示す断面図である。
【図３】反射面表面粗度Ｒａとフィルム厚との関係を示す図である。
【図４】本発明に係る一実施例の樹脂反射鏡の製造方法を示す図である。
【図５】本発明に係る一実施例の樹脂反射鏡の製造方法の他の例を示す図である。
【図６】強化樹脂表面のうねりと反射面表面粗度との関係を説明するための比較例の樹脂反射鏡の断面図である。
【符号の説明】
１  強化樹脂層
１Ａ  強化樹脂
１ａ  うねり
２  反射フィルム
１１  樹脂材料
１２  強化充填材
２１  樹脂層
２２  反射膜層
２３  接着層
２４  接着層（アンダーコート層）
２５  保護層
３１  下型
３２  鏡面駒
３３  上型
３４  赤外線ヒーター
３５  ヒーター
【図１】
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【図２】
2004286943.tif 000004
【図３】
2004286943.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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