(57)【要約】      （修正有）【課題】屈曲部の耐圧強度（機械的強度）が低下を防止したチューブ熱交換器用チューブ及びその製造方法を提供する。【解決手段】挿入部１１２を押し潰すようにして帯板状部材の一部を塑性流動させて突出部１１２ｃを形成する。これにより、挿入部１１２の長さＬが短くなるものの、塑性流動した分が突出部１１２ｃとなり、屈曲部１１２ａの肉厚が薄くなってしまうことはない。したがって、屈曲部１１２ａの耐圧強度が低下してしまうといった問題を解決でき得る。また、屈曲部１１２ａの内側に鋭角的なパンチにてコイニングすることなく、突出部１１２ｃを形成することができるので、屈曲部１１２ａの内側に鋭角的な窪みが形成されことがない。したがって、屈曲部１１２ａに応力が集中してしまうことを防止できるので、応力集中による亀裂・破断が発生してしまうことを防止でき、屈曲部１１２ａの耐圧強度が低下してしまうことを防止でき得る。【選択図】        図７
2004276070.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、前記接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されたチューブであって、
前記屈曲部（１１２ａ）には、曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されており、
さらに、前記突出部（１１２ｃ）は、前記流体の流通方向及び前記接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から前記接合部（１１２）を押圧して前記板状部材の一部を塑性流動させることにより形成されていることを特徴とするチューブ。
【請求項２】
板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、前記接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されているとともに、前記屈曲部（１１２ａ）に曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されたチューブの製造方法であって、
前記板状部材の一部を屈曲させることにより前記接合部（１１２）を形成する工程と、
前記流体の流通方向及び前記接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から前記接合部（１１２）を押圧して前記板状部材の一部を塑性流動させることにより前記突出部（１１２ｃ）を形成する工程と、
前記突出部（１１２ｃ）が他方側の接合面に連なる屈曲部（１１１ｄ）に接触するように前記接合部（１１２）を他方側の接合部に突き合わせる突き合わせ工程とを備えることを特徴とするチューブの製造方法。
【請求項３】
板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、前記接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されているとともに、前記屈曲部（１１２ａ）に曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されたチューブを製造するための製造装置であって、
前記板状部材の一部を屈曲させることにより前記接合部（１１２）を形成する成形ローラ（２３０）と、
前記流体の流通方向及び前記接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から前記接合部（１１２）を押圧して前記板状部材の一部を塑性流動させることにより前記突出部（１１２ｃ）を形成する成形ローラ（２４０、２５０）と、
前記突出部（１１２ｃ）が他方側の接合面（１１２ｂ）に連なる屈曲部（１１２ａ）に接触するように前記接合部（１１２）を他方側の接合部（１１２）に突き合わせる成形ローラ（２６０、２７０、２８０）とを備えることを特徴とするチューブの製造装置。
【請求項４】
板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、前記接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ、１１１ｄ）の外壁面から連なる接合面を接合することにより流体が流れる通路が構成されたチューブ（１１０）と、
前記チューブ（１１０）内と連通する空間を構成するとともに、前記チューブ（１１０）が挿入される挿入穴（１３３）が形成されたタンク（１３０）とを備え、
前記挿入穴（１３３）の縁部には、前記屈曲部（１１２ａ、１１１ｄ）の外壁面の沿うような形状の突起部（１３４）が形成されていることを特徴とする熱交換機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体が流通するチューブ（管）に関するもので、ラジエータ等の熱交換器に採用して有効である。
【０００２】
【従来の技術】
ラジエータ用のチューブとして、例えば図１２に示すように、板状部材の一部を屈曲させることにより接合部１１２を設け、この接合部１１２のうち屈曲部１１２ａの外壁面から連なる接合面を接合することにより流体が流れる通路を構成したチューブが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかし、特許文献１に記載のチューブでは、板状部材の一部を屈曲させることにより接合部１１２を設けているので、屈曲部１１２ａは必然的に所定の曲げ半径を有した曲面となり、対向する屈曲部１１２ａ間に比較的に大きな外周溝部１１４が発生していしまう。
【０００４】
因みに、屈曲部１１２ａの曲げ半径は、一般的に板厚が厚くなるほど大きくなり、かつ、材料の靱性が小さくなるほど大きくなる。
【０００５】
ところで、ラジエータのチューブは、ヘッダタンクに設けられた挿入穴に挿入された状態でヘッダタンクにろう付け等により接合されるが、対向する屈曲部１１２ａ間に大きな外周溝部１１４が存在すると、チューブをヘッダタンクに接合した後も、この外周溝部１１４がヘッダタンク内外を連通させるリーク穴として残存してしまうおそれが高い。
【０００６】
そこで、特許文献１に記載の発明では、鋭角的なパンチにより屈曲部の内側を圧印（コイニング）する等して曲げの外側に突出した突出部を屈曲部に設けることにより外周溝部を小さくしている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１１−２７７１６６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特許文献１に記載の発明では、屈曲部の内側を圧印して曲げの外側に突出した突出部を設けているので、屈曲部の肉厚が他の部位より薄くなってしまい、屈曲部の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうおそれが高い。
【０００９】
さらに、屈曲部の内側を圧印するに当たって、鋭角的なパンチを用いているので、屈曲部の内側に鋭角的な窪みが形成されてしまう。このため、この窪みに応力が集中し易くなるので、応力集中により亀裂・破断が発生し易くなり、屈曲部の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうおそれが高い。
【００１０】
本発明は、上記点に鑑み、第１には、従来と異なる新規なチューブを提供し、第２には、屈曲部の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうを防止しながら、屈曲部に突出部を設けることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されたチューブであって、屈曲部（１１２ａ）には、曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されており、さらに、突出部（１１２ｃ）は、流体の流通方向及び接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から接合部（１１２）を押圧して板状部材の一部を塑性流動させることにより形成されていることを特徴とする。
【００１２】
これにより、接合部（１１２）の長さが短くなるものの、塑性流動した分が突出部（１１２ｃ）となり、屈曲部（１１２ａ）の肉厚が薄くなってしまうことはない。したがって、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうといった問題を解決でき得る。
【００１３】
また、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的なパンチにてコイニングすることなく、突出部（１１２ｃ）を形成することができるので、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的な窪みが形成されことがない。したがって、屈曲部（１１２ａ）に応力が集中してしまうことを防止できるので、応力集中による亀裂・破断が発生してしまうことを防止でき、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００１４】
請求項２に記載の発明では、板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されているとともに、屈曲部（１１２ａ）に曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されたチューブの製造方法であって、板状部材の一部を屈曲させることにより接合部（１１２）を形成する工程と、流体の流通方向及び接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から接合部（１１２）を押圧して板状部材の一部を塑性流動させることにより突出部（１１２ｃ）を形成する工程と、突出部（１１２ｃ）が他方側の接合面に連なる屈曲部（１１１ｄ）に接触するように接合部（１１２）を他方側の接合部に突き合わせる突き合わせ工程とを備えることを特徴とする。
【００１５】
これにより、接合部（１１２）の長さが短くなるものの、塑性流動した分が突出部（１１２ｃ）となり、屈曲部（１１２ａ）の肉厚が薄くなってしまうことはない。したがって、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうといった問題を解決でき得る。
【００１６】
また、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的なパンチにてコイニングすることなく、突出部（１１２ｃ）を形成することができるので、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的な窪みが形成されことがない。したがって、屈曲部（１１２ａ）に応力が集中してしまうことを防止できるので、応力集中による亀裂・破断が発生してしまうことを防止でき、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００１７】
請求項３に記載の発明では、板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ）の外壁面から連なる接合面（１１２ｂ）を接合することにより流体が流れる通路が構成されているとともに、屈曲部（１１２ａ）に曲げの外側に突出した突出部（１１２ｃ）が形成されたチューブを製造するための製造装置であって、板状部材の一部を屈曲させることにより接合部（１１２）を形成する成形ローラ（２３０）と、流体の流通方向及び接合部（１１２）の板厚方向と直交する方向から接合部（１１２）を押圧して板状部材の一部を塑性流動させることにより突出部（１１２ｃ）を形成する成形ローラ（２４０、２５０）と、突出部（１１２ｃ）が他方側の接合面（１１２ｂ）に連なる屈曲部（１１２ａ）に接触するように接合部（１１２）を他方側の接合部（１１２）に突き合わせる成形ローラ（２６０、２７０、２８０）とを備えることを特徴とする。
【００１８】
これにより、接合部（１１２）の長さが短くなるものの、塑性流動した分が突出部（１１２ｃ）となり、屈曲部（１１２ａ）の肉厚が薄くなってしまうことはない。したがって、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうといった問題を解決でき得る。
【００１９】
また、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的なパンチにてコイニングすることなく、突出部（１１２ｃ）を形成することができるので、屈曲部（１１２ａ）の内側に鋭角的な窪みが形成されことがない。したがって、屈曲部（１１２ａ）に応力が集中してしまうことを防止できるので、応力集中による亀裂・破断が発生してしまうことを防止でき、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００２０】
請求項４に記載の発明では、板状部材の一部を屈曲させることにより設けられた接合部（１１２）を有し、接合部（１１２）のうち屈曲部（１１２ａ、１１１ｄ）の外壁面から連なる接合面を接合することにより流体が流れる通路が構成されたチューブ（１１０）と、チューブ（１１０）内と連通する空間を構成するとともに、チューブ（１１０）が挿入される挿入穴（１３３）が形成されたタンク（１３０）とを備え、挿入穴（１３３）の縁部には、屈曲部（１１２ａ、１１１ｄ）の外壁面の沿うような形状の突起部（１３４）が形成されていることを特徴とする。
【００２１】
これにより、突起部（１３４）が外周溝部に嵌り込むことにより、特許文献１に記載の発明のような突出部を設けることなく、リーク穴の発生を防止できるので、屈曲部（１１２ａ）の耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００２２】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係るチューブを車両用のラジエータ（エンジン冷却水と空気とを熱交換する熱交換器）に適用したものであって、図１は本実施形態に係るラジエータ１００の正面図である。
【００２４】
図１中、チューブ１１０はエンジン冷却水（流体）が流通するアルミニウム製の管であり、フィン１２０はチューブ１１０の外表面に接合されて放熱面積を増大させるアルミニウム製の薄板であり、これらチューブ１１０及びフィン１２０により、エンジン冷却水と空気とを熱交換させる熱交換コアが構成されている。
なお、チューブ１１０の詳細は後述する。
【００２５】
ヘッダタンク１３０はチューブ１１０の長手方向両端側に配設されて複数本のチューブ１１０と連通するアルミニウム製のヘッダタンクであり、このヘッダタンク１３０は、チューブ１１０が挿入接合されたコアプレート１３１及びコアプレート１３１に接合されてチューブ１１０と連通する空間を構成するタンク本体１３２等から構成されたものである。
【００２６】
因みに、紙面左側のヘッダタンク１３０は各チューブ１１０にエンジン冷却水を分配供給するものであり、紙面右側のヘッダタンク１３０は熱交換を終えたエンジン冷却水を集合回収するものである。
【００２７】
そして、チューブ１１０、フィン１２０、コアプレート１３１及びタンク本体１３２はろう付けにて接合されている。
【００２８】
次に、チューブ１１０について述べる。
【００２９】
図２は熱交換コア部の断面斜視図であり、チューブ１１０は空気の流通方向が長径方向となるように扁平状に形成されているとともに、エンジン冷却水が流通する通路（空間）が長径方向略中央部にて２つに仕切られている。
【００３０】
ところで、チューブ１１０は、板状部材の一方側を屈曲させて形成された溝部１１１に他方側を屈曲されて形成された挿入部１１２が挿入された状態で、溝部１１１と挿入部１１２とがろう付け接合されたものである。
【００３１】
具体的には、互いに対向する第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ及び第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂを連結する円弧状の連結部１１１ｃにて溝部１１１の断面形状を略Ｕ字状に形成するとともに、図３に示すように、少なくとも挿入部１１２のうち屈曲部１１２ａの外壁面から連なる接合面１１２ｂを第２側壁部１１１ｂに接合した状態で、溝部１１１をチューブ１１０の内方側に位置させたものである。
【００３２】
なお、第２側壁部１１１ｂはチューブ１１０の内壁と一体成形されて繋がっているのに対して、第１側壁部１１１ａは、ろう付け後においては、ろう材によりチューブ１１０の内壁と一体化されるものの、ろう付け前においては、板状部材の端部に位置しているので、チューブ１１０の内壁と一体成形にて繋がっていない。
【００３３】
また、第１側壁部１１１ａには、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図３の左下方側）に向けて突出する第１突起部１１３ａが設けられ、同様に、第２側壁部１１１ｂには、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図３の右下方側）に向けて突出する第２突起部１１３ｂが設けられている。
【００３４】
そして、第１、２突起部１１３ａ、１１３ｂの先端は、チューブ１１０内壁面のうち連結部１１１ｃと対向する内壁面（図３において、連結部１１１ｃより下方側に位置する内壁面）１１０ａに接触している。なお、本実施形態では、連結部１１１ｃも内壁面１１０ａに接触している。
【００３５】
また、挿入部１１２の屈曲部１１２ａには、曲げの外側に突出した突出部１１２ｃが形成されており、この突出部１１２ｃは、後述するように、冷却水の流通方向（紙面垂直方向）及び挿入部１１２の板厚方向と直交する方向、つまり紙面下方側から挿入部１１２を押圧して板状部材の一部を塑性流動させることにより形成されたものである。
【００３６】
次に、チューブ１１０及びラジエータの製造法について述べる。
【００３７】
図４は本実施形態に係るチューブの製造方法に用いるチューブの製造装置２００を示す説明図であり、このチューブ製造装置２００は、帯板状の部材に対して複数機の成形ローラにて塑性加工を施すことにより、図５に示すように、帯板状の部材を徐々に所定形状に成形していくものである。
【００３８】
なお、本実施形態では、８組の成形ローラにて８工程に分けて帯板状の部材を順次、所定形状に成形していくもので、図５（ａ）は第１成形ローラ２１０による成形状態を示し、図５（ｂ）は第２成形ローラ２２０による成形状態を示し、図５（ｃ）は第３成形ローラ２３０による成形状態を示し、図５（ｄ）は第４成形ローラ２４０による成形状態を示し、図５（ｅ）は第５成形ローラ２５０による成形状態を示し、図５（ｆ）は第６成形ローラ２６０による成形状態を示し、図５（ｇ）は第７成形ローラ２７０による成形状態を示し、図５（ｈ）は第８成形ローラ２８０による成形状態を示している。因みに、ギヤボックス２９０は成形ローラ２１０〜２８０を回転駆動するものである。
【００３９】
なお、各成形ローラ２１０〜２８０は、後述するように一対の成形ローラにより構成される。
【００４０】
また、図６は挿入部１１２の成形時、つまり第３成形ローラ２３０による成形状態を示すもので、この成形工程では、一対の成形ローラ２３１、２３２により帯板状部材を挟み込むようにしごいて帯板状部材の幅方向、つまり帯板状部材の送り方向と直交する方向の端部をＬ字状に折り曲げて挿入部１１２を形成する。
【００４１】
そして、挿入部１１２の形成が終了した後、図７に示すように、成形ローラ２４１、２５１にて帯板状部材の送り方向及び挿入部１１２の板厚方向と直交する方向から押圧して、Ｌ字状の短辺部をなす挿入部１１２の辺長さをＬｏからＬに縮めるようにして帯板状部材の一部を塑性流動させて突出部１１２ｃを成形する。
【００４２】
つまりＬ字状の短辺部をなす挿入部１１２の辺長さを縮めるように挿入部１１２を押圧すると、成形ローラ２４１、２５１と成形ローラ２４２、２５２との間に設けられた空間を埋めるように帯板状部材の一部が塑性流動するため、前記空間と略相似な突出部１１２ｃが成形される。
【００４３】
なお、本実施形態では、第４成形ローラ２４０及び第５成形ローラ２５０の２段（２工程）に分けて突出部１１２ｃを成形しているが、突出部１１２ｃを成形する際の工程数は、帯板状部材部材の材質及び肉厚等に基づいて適宜選定されるものである。
【００４４】
そして、第７、８成形ローラ２７０、２８０にて溝部１１１に挿入部１１２を挿入組み付けて、図３に示すように、突出部１１２ｃが他方側の接合面、つまり第２側壁部１１１ｂに連なる屈曲部１１１ｄに接触するように挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂに突き合わせる。
【００４５】
次に、チューブ１１０とフィン１２０とを交互に積層するように組み付けて熱交換コアを組み立て、その後、コアプレート１３１及びタンク本体１３２を熱交換コアに組み付けた後、ワイヤー等の治具にてチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように圧縮し（仮組工程）、その後、ヘッダタンク１３０と共に熱交換コアを一体ろう付け接合する（ろう付け工程）。
【００４６】
ところで、チューブ製造装置２００による成形工程が終了した後においては、スプリングバックにより、例えば図５（ｈ）の状態から図５（ｇ）にチューブ１１０が変形してしまうが、仮組工程時にチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように、第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂの平行な方向（チューブ１１０の短径方向）に圧縮するので、仮組工程時においては、図８（ａ）→図８（ｂ）→図８（ｃ）の順に示すようにチューブ１１０が屈曲していき、最終的に、図８（ｃ）に示すよう状態でろう付け接合される。このため、スプリングバックにより変形は抑制できる。
【００４７】
次に、本実施形態の作用効果を述べる。
【００４８】
本実施形態では、図７に示すように、挿入部１１２を押し潰すようにして帯板状部材の一部を塑性流動させて突出部１１２ｃを形成するので、挿入部１１２の長さＬが短くなるものの、塑性流動した分が突出部１１２ｃとなり、屈曲部１１２ａの肉厚が薄くなってしまうことはない。したがって、屈曲部１１２ａの耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうといった問題を解決でき得る。
【００４９】
また、屈曲部１１２ａの内側に鋭角的なパンチにてコイニングすることなく、突出部１１２ｃを形成することができるので、屈曲部１１２ａの内側に鋭角的な窪みが形成されことがない。したがって、屈曲部１１２ａに応力が集中してしまうことを防止できるので、応力集中による亀裂・破断が発生してしまうことを防止でき、屈曲部１１２ａの耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００５０】
なお、突出部１１２ｃは、屈曲部間に形成された外周溝１１４（図３参照）を完全に埋めることはできないものの、突出部１１２ｃが無いものに比べて外周溝部１１４の大きさが小さくなるので、ろう材で外周溝部１１４を埋めることができ、リーク穴の発生を防止できる。
【００５１】
因みに、上述の説明からも明らかなように、本実施形態では、挿入部１１２が特許請求の範囲に記載された接合部に相当する。
【００５２】
（第２実施形態）
第１実施形態では、挿入部１１２が挿入される溝部１１１を有するチューブ１１０であったが、本実施形態は、図９に示すように、溝部１１１を押し潰し、挿入部１１２を溝部１１１に挿入することなく、第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂの外側に接合したチューブ１１０に本発明を適用したものである。
【００５３】
（第３実施形態）
本実施形態は、図１０、１１に示すように、コアプレート１３１に設けられたチューブ挿入穴１３３の縁部に、屈曲部１１２ａ、１１１ｄの外壁面の沿うような形状の突起部１３４を設けたものである。
【００５４】
これにより、突起部１３４が外周溝部１１４に嵌り込むことにより突出部１１２ｃを設けることなく、リーク穴の発生を防止できるので、屈曲部１１２ａの耐圧強度（機械的強度）が低下してしまうことを防止でき得る。
【００５５】
なお、図１１では、突出部１１２ｃが形成されていないチューブ１１０が記載されているが、前述のごとく、突出部１１２ｃを設けても外周溝部１１４は完全に無くならないので、本実施形態は、突出部１１２ｃを設けたチューブ１１０に対しても有効であることは言うまでもない。
【００５６】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、第２側壁部１１１ｂに第２突起部１１３ｂを設けたが、第２突起部１１３ｂを廃止してもよい。
【００５７】
また、上述の実施形態では、ラジエータ１００のチューブ１１０に本発明を適用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他のチューブ（管）にも適用することができる。
【００５８】
また、上述の実施形態では、８組の成形ローラにて８工程に分けて帯板状の部材を順次、所定形状に成形したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るチューブを用いた熱交換器（ラジエータ）の正面図である。
【図２】図１に示すラジエータの熱交換コアの斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るチューブの説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係るチューブの製造装置を示す説明図である。
【図５】本発明の実施形態に係るチューブの製造工程を示す説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係るチューブの製造工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施形態に係るチューブの製造工程を示す説明図である。
【図８】図１に示すラジエータの熱交換コアの製造工程を示す説明図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るチューブの説明図である。
【図１０】本発明の第３実施形態に係るコアプレートの説明図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係るラジエータの説明図である。
【図１２】従来の技術に係るチューブの説明図である。
【符号の説明】
１１２…挿入部、１１２ａ…屈曲部、１１２ｃ…突出部、
２４１、２４２、２５１、２５２…成形ローラ。
【図１】
2004276070.tif 000003
【図２】
2004276070.tif 000004
【図３】
2004276070.tif 000005
【図４】
2004276070.tif 000006
【図５】
2004276070.tif 000007
【図６】
2004276070.tif 000008
【図７】
2004276070.tif 000009
【図８】
2004276070.tif 000010
【図９】
2004276070.tif 000011
【図１０】
2004276070.tif 000012
【図１１】
2004276070.tif 000013
【図１２】
2004276070.tif 000014