(57)【要約】【課題】材料の削減及び重量の軽量化を図り、作製作業を容易にし、かつ、受液器が熱交換器本体から受ける熱的影響を低減し、熱交換器本体と受液器とのろう付け結合を確実かつ強固にすること。【解決手段】ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ間に複数の熱交換管３を架設してなり、ヘッダーパイプに高温の熱媒体の流入口２ｃ及び流出口２ｄを有するコンデンサ本体１と、略円筒状の受液器本体１１とをろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、受液器本体１１を、プレス加工によって円筒状部材の一端から他端に向かって、小径筒部１２、小径筒部１２より大径の中間筒部１３及び中間筒部１３より大径の大径筒部１４を有する段付円筒状に形成する。受液器本体１１の中間筒部１３とヘッダーパイプ２ａとの間に連結部材６０を介在させて、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａとをろう付けにより結合固定する。【選択図】    図２
2004271101.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム製の一対のヘッダーパイプ間に互いに平行に複数の熱交換管を架設してなり、ヘッダーパイプに高温の熱媒体の流入口及び流出口を有する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とをろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記受液器本体は、プレス加工によって円筒状部材の一端から他端に向かって、小径筒部、該小径筒部より大径の中間筒部及び該中間筒部より大径の大径筒部を有する段付円筒状に形成され、
上記受液器本体における上記中間筒部と上記ヘッダーパイプとの間にアルミニウム製の連結部材を介在させて、受液器本体とヘッダーパイプとをろう付けにより結合固定してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材は、略平坦状の基部の一側面に、ヘッダーパイプの接合面に当接するヘッダーパイプ側接合面を設け、他側面に、受液器本体の中間筒部の接合面に当接する受液器本体側接合面を設けた板状部材と、
上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能な連通部とを具備してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の熱交換器には、それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とをろう付けにより結合固定する構造のものが一般的に知られている。
【０００３】
従来では、受液器本体には、円筒部とヘッダーパイプに接する形状を有する足部（接合部）とを有する断面形状のアルミニウム製押出形材を、必要な長さに切断した後、足部のヘッダーパイプとの必要接合部を残して切削成形したものが使用されている。このように形成された受液器本体の足部の切削部分は、ヘッダーパイプの高温部（高温の熱媒体が流入される領域部）に接する部分と、フィルタ及びシールキャップを嵌合（挿入）する部分に対応している（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１９５７０１（段落番号００３７〜００４２、図１、図５）
上記のように、受液器本体の足部を切削する理由は、第１には、ヘッダーパイプの高温部に接する部分は、熱交換器本体の高温部の熱量が受液器に伝導し、折角冷却して液化した熱媒体（冷媒）を再気化させ、冷却効率を低下させるため、この部分の削除を行う必要があるからである。第２には、フィルタ及びシールキャップを挿入する範囲は、シール性を向上させるため、内径を切削すると共に、円筒部内面を均一に拡径することで内径寸法及び面粗度の微調整を図るためである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、円筒部と足部とを有するアルミニウム製の押出形材から足部の不要部分を切削するものにおいては、円筒部と足部とを有する断面形状で押し出すと、円筒部の足部と、それに対応する部位の肉厚が偏肉してバランスが取れないため、円筒部の肉厚を余分にとっている。このため、フィルタ及びシールパッキンの挿入部の肉厚を切削して調整する必要が生じる。また、このことは、受液器全体の重量に対して円筒部の重量が必要以上に重いため、製品の種類によって円筒部全体の肉厚を薄くすることが必要になってくる。
【０００６】
したがって、従来の受液器本体においては、重量の軽量化とシールキャップの取付の両面から円筒部及び足部を切削する必要があるため、切削作業が面倒であった。しかも、重量の軽量化を重視すると、ろう付け面積が狭小して結合強度が不十分になる虞がある。また、受液器本体の径が変更された場合には、新規の押出形材を成形しなければならないという問題もあった。
【０００７】
この発明は上記事情に鑑みなされたもので、材料の削減及び重量の軽量化が図れると共に、作製作業を容易にし、かつ、受液器が熱交換器本体から受ける熱的影響を低減すると共に、熱交換器本体と受液器とのろう付け結合を確実かつ強固に行えるようにした受液器付き熱交換器を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、アルミニウム製の一対のヘッダーパイプ間に互いに平行に複数の熱交換管を架設してなり、ヘッダーパイプに高温の熱媒体の流入口及び流出口を有する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とをろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、  上記受液器本体は、プレス加工によって円筒状部材の一端から他端に向かって、小径筒部、該小径筒部より大径の中間筒部及び該中間筒部より大径の大径筒部を有する段付円筒状に形成され、  上記受液器本体における上記中間筒部と上記ヘッダーパイプとの間にアルミニウム製の連結部材を介在させて、受液器本体とヘッダーパイプとをろう付けにより結合固定してなる、ことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の受液器付き熱交換器において、  上記連結部材は、略平坦状の基部の一側面に、ヘッダーパイプの接合面に当接するヘッダーパイプ側接合面を設け、他側面に、受液器本体の中間筒部の接合面に当接する受液器本体側接合面を設けた板状部材と、  上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能な連通部とを具備してなる、ことを特徴とする。
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、受液器本体は、プレス加工によって円筒状部材の一端から他端に向かって、小径筒部、該小径筒部より大径の中間筒部及び該中間筒部より大径の大径筒部を有する段付円筒状に形成することにより、円筒部と足部とを有する押出形材から足部及び円筒内面の不要部分を切削する構造に比べて材料の削減が図れると共に、重量の軽量化が図れ、かつ、受液器本体の作製作業の簡略化が図れる。しかも、受液器本体の径が変更された場合においても、プレス加工での拡径を変えるのみで対応が可能となる。
【００１１】
また、受液器本体における中間筒部とヘッダーパイプとの間にアルミニウム製の連結部材を介在させて、受液器本体とヘッダーパイプとをろう付けにより結合固定することにより、ヘッダーパイプと受液器本体の小径筒部との間の隙間を広く取ることができるので、熱交換器本体の高温部分から受ける受液器の熱的影響を低減することができると共に、熱交換効率の向上を図ることができる。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、連結部材は、略平坦状の基部の一側面に、ヘッダーパイプの接合面に当接するヘッダーパイプ側接合面を設け、他側面に、受液器本体の中間筒部の接合面に当接する受液器本体側接合面を設けた板状部材と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能な連通部とを具備することにより、連結部材と熱交換器本体及び受液器本体との接合部の面積を直線状に広く取ることができるので、ろう付けを確実かつ強固にすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１４】
図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の一例を示す正面図（ａ）及び（ａ）の要部を示す平面図（ｂ）、図２は、上記熱交換器の要部拡大断面図、図３は、この発明における連結部材を示す平面図（ａ）及び（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）、拡大側面図（ｃ）及び（ｂ）の要部拡大断面図（ｄ）である。
【００１５】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６０を介して一体ろう付けされている。
【００１６】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはアルミニウム製のキャップ部材５がろう付けにより被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において左側）の例えば外方側上端付近には高温の熱媒体の流入ロ２ｃが設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において右側）の外方側下端付近には、熱媒体の流出口２ｄが設けられている。更に、ヘッダーパイプ２ａの側面には、図２に示すように、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の流出用及び流入用の連通口を構成する流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ａに一体的にろう付されている。
【００１７】
なお、ヘッダーパイプ２ａにおける上部側の約１／３の箇所に仕切板２ｅが配設され、流出孔９ａ側と流入孔９ｂ側との間には仕切板２ｆが設けられている。また、ヘッダーパイプ２ｂにおける下部側の仕切板２ｆと対応する位置には、仕切板２ｇが配設されている。
【００１８】
このように、ヘッダーパイプ２ａ，２ｂに仕切板２ｅ，２ｆ，２ｇを配設することにより、流入孔２ｃからヘッダーパイプ２ａ内に流入する高温高圧の熱媒体が仕切板２ｅより上方の過熱域１Ａ（高温領域）の熱交換管３内を流れて、ヘッダーパイプ２ｂ内へ流れる。この際、気体状態で熱交換が行われ、熱媒体の温度が降下する。ヘッダーパイプ２ｂ内へ流れた熱媒体は、仕切板２ｅと２ｆ及び２ｇの間の凝縮域１Ｂ（気液２相領域）の熱交換管３内を流れて再びヘッダーパイプ２ａ内へ流れる。この際、潜熱の熱交換が行われ、１００％気体状態から１００％液体状態に変化する。なお、この領域では相変化に伴う温度変化はない。ヘッダーパイプ２ａ内に流れた液体状態の熱媒体は流出孔９ａを介して受液器本体１１内に流れ、受液器１０によって気液分離された後、液体状態の熱媒体は流入孔９ｂを介して仕切板２ｆ，２ｇより下方の過冷却域１Ｃ（サブクール域）の熱交換管３内を流れてヘッダーパイプ２ｂ内へ流れる。この際、熱媒体は液体状態で熱交換が行われ、温度が降下する。
【００１９】
また、熱交換管３は、図１（ａ）に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）に挿入固着されている。
【００２０】
上記熱交換用フィンすなわちコルゲートフィン４は、図１（ａ）に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側にはサイドプレート４ａがろう付接合されている。
【００２１】
上記受液器１０は、図２に示すように、例えば、アルミニウム製の押出形材にて形成された円筒状部材を、後述するプレス加工によって多段状に形成された受液器本体１１を具備している。この受液器本体１１を成形するには、図５に示すように、まず、アルミニウム製の円筒状の押出形材を適宜長さに切断して円筒状部材１１Ａを用意する（図５（ａ）参照）。次に、円筒状部材１１Ａをプレス装置（図示せず）にセットして、円筒状部材１１Ａの一端に向かって一端の筒部（小径筒部）１２の内径より大径の円柱状成形型ＰＡを圧挿して円筒状部材１１Ａを拡径して、先端（一端）の小径筒部１２に連なる中間筒部１３を成形する（図５（ｂ）参照）。中間筒部１３を成形した後、他端から中間筒部１３の内径より大径の円柱状成形型ＰＢを圧挿して円筒状部材１１Ａを更に拡径して、中間筒部１３に連なる大径筒部１４を成形する（図５（ｃ）参照）。これにより、受液器本体１１は、一端から他端に向かって漸次径が拡径する小径筒部１２、中間筒部１３及び大径筒部１４を有する多段筒状に形成される。
【００２２】
上記のようにして受液器本体１１を成形することにより、円筒部と足部とを有するアルミニウム製押出形材から足部及び円筒内面の不要部を削除すると共に、一端に拡径部を成形するものに比べて材料の削減が図れると共に、重量の軽量化が図れ、かつ、作製作業の簡略化が図れると共に、量産化が図れる。なお、受液器本体１１の径が変更された場合においても、同一の円筒状部材１１Ａに対してプレス成形型ＰＡ，ＰＢの径を変えるのみで対応することができる。
【００２３】
また、上記受液器本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆの上側における位置には、ヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａと連通する流出口１８が形成されている。また、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆの下側におけるヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂと一致する位置には、流入口１９が形成されている。
【００２４】
上記のように形成された受液器本体１１の一端（上端）の小径筒部１２の開口端には、キャップ１５が閉塞されている。このキャップ１５はアルミニウム製部材にて形成されており、例えばろう付けによって受液器本体１１に固定されている。また、中間筒部１３内には、乾燥剤４２が収容される。
【００２５】
また、大径筒部１４の開口端には、フィルタ３０と栓体２０を一体に形成したフィルタキャップ４０が嵌合（挿入）されている。フィルタキャップ４０は、例えばナイロンからなる合成樹脂によって形成されており、その上部側にフィルタ本体３１が、その下部側に栓体本体２１が配置されている。
【００２６】
フィルタ本体３１は、受液器本体１１の中間筒部１３の内面と適宜の隙間を有する大きさの筒状に形成されており、その先端部に鍔部３２を形成して先端部がそのまま開口される一方、後部側の底面３３が栓体２０の先端面を兼用している。
【００２７】
また、フィルタ本体３１の周面部には、例えば周方向に渡って四等分する位置に窓３４が形成され、フィルタ本体３１が受液器本体１１の所定位置に取り付けられたとき、受液器本体１１内に流入した熱媒体がフィルタ本体３１の先端開口部から内部に入り込み、かつ窓３４から流出口１８を経てコンデンサ本体１に流出するようになっている。更に、フィルタ本体の窓３４には濾過膜３５が設けられている。この濾過膜３５は、熱媒体中に含まれる不純物を捕捉するためのものであって、例えばナイロンによって網目状に形成されている。
【００２８】
一方、フィルタキャップ４０の栓体本体２１は、先端側をなす円柱部２２と、円柱部２２の下端に軸方向に沿って連設された円筒部２３とが形成されている。更に、円柱部２２の外周部には、Ｏリング２４を装着するためのＯリング用溝２５が形成されている。このＯリング用溝２５は、円柱部２２の外周面においてＯリング２４を嵌合し得る大きさの高さ（幅）及び深さをもって凹んでおり、本例では円柱部２２の外周面に軸方向に沿って２個並設されている。Ｏリング２４は、受液器本体１１内の所定位置にフィルタキャップ４０が挿入されたとき、円柱部２２と受液器本体１１との間で圧縮変形を受けることにより両者２２，１１間をシールするようになっている。
【００２９】
更にまた、受液器本体１１の大径筒部１４に設けられた下側開口部１６の内周面には、係止周溝１７が設けられている。この係止周溝１７には、フィルタキャップ４０を受液器本体１１の所定位置にて所定の押圧力で係止させておく止め輪５０が係脱可能に係止されるようになっている。この止め輪５０は、Ｃ字状に形成されたものであり、その周方向の各端部であってかつ互いに対向する位置に係止孔（図示せず）が形成されている。この止め輪５０を下側開口部１６に係止する（取り付ける）には、例えば各係止孔を互いに近づける方向に治具等で変形されることによって弾性的に縮径し、その縮径した状態のままで受液器本体１１の大径筒部１４の下側開口部１６の端部に形成された平行内周面内に挿入することにより、係止周溝１７に止め輪５０を係止すればよい。
【００３０】
この場合、止め輪５０の上面がフィルタキャップ４０における栓体本体２１の底面２６と当接することにより、フィルタキャップ４０を受液器本体１１内の所定位置に所望の押圧力で係止させておくことができる。そのため、係止周溝１７は、下側開口部１６を形成する平行内周面の端部に止め輪５０を係止し得るよう、環状に凹んで形成されている。
【００３１】
また、栓体２０の円柱部２２には、受液器本体１１に挿入されたフィルタキャップ４０を取り出すための把持部２７が突設されている。この把持部２７は、円柱部２２の下面中央部に円筒部２３側まで垂下して形成された矩形状をなしている。把持部２７は、受液器本体１１からフィルタキャップ４０を取り外すとき、図示しない工具によって把持されると共に、その把持された状態のまま下方に引き抜かれることにより、栓体２０とフィルタ３０とを一体に形成したフィルタキャップ４０が受液器本体１１から取り出せるようになっている。
【００３２】
なお、受液器本体１１に収容される乾燥剤４２は、ポリエステルの繊維によって形成される袋４２の内に図示しないシリカゲル等の吸湿手段を詰めて楕円柱の如き棒状に形成されている。
【００３３】
上記のように構成された受液器１０を組み立てるには、コンデンサ本体１と受液器本体１１とをろう付けにより結合固定した後、まず、受液器本体１１内に乾燥剤４２を挿入し、次いで、その受液器本体１１に対しフィルタ３０及び栓体２０からなるフィルタキャップ４０を、そのフィルタ３０側から挿入する。
【００３４】
フィルタキャップ４０を挿入した後、弾性的に縮径させた止め輪５０を、更に下側開口部１６から平行内周面に挿入し、係止周溝１７の位置にて止め輪５０の縮径変形を解除すると、止め輪５０が弾性復元力を受けるので、係止周溝１７に嵌合すると共に、栓体２０の底面２６に当接する。
【００３５】
これにより、栓体２０及びフィルタ３０からなるフィルタキャップ４０は受液器本体１１に対し所定の圧力で係止された状態を維持することができる。
【００３６】
一方、上記連結部材６０は、図２及び図３に示すように、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接すると共に、受液器本体１１の接合面に当接する板状部材６と、この板状部材６に設けられ、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口、すなわち、流出孔９ａ，流出口１８と流入孔９ｂ，流入口１９に嵌合可能な流出用パイプ部材７１（流出用連通部）及び流入用パイプ部材７２（流入用連通部）とで形成されている。
【００３７】
上記板状部材６は、略平坦状の基部６０ａの一側面に、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ａの曲率に相似する円弧状）の２つのヘッダーパイプ側接合面６１，６３（以下に、第１，第３の接合面６１，６３という）を設け、基部６０ａの他側面に、受液器本体１１の中間筒部１３の接合面に当接する受液器本体側接合面６２，６４（以下に、第２，第４の接合面６２，６４という）を設けている。この場合、第４の接合面６４には、上記パイプ部材７１，７２を嵌合するための２つの貫通孔６ａ，６ｂが穿設されると共に、２つの貫通孔６ａ，６ｂの間に、上記ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆとの干渉を回避するための長孔状の透孔６５が設けられている。また、第１の接合面６１と第２の接合面６２との間、第２の接合面６２と第３の接合面６３との間、及び第３の接合面６３と第４の接合面６４との間には、それぞれ基部６０ａの両側に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。
【００３８】
なお、この場合、第４の接合面６４に穿設された２つの貫通孔６ａ，６ｂは、受液器本体１１との接合面側が、外方に向かって拡径するテーパ部６ｃが形成されている（図３（ｄ）参照）。
【００３９】
パイプ部材７１，７２のうちの一方のパイプ部材７１は、板状部材６の第４の接合面６４における板状部材６の第３の接合面６３側すなわちヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａ及び受液器本体１１の流出口１８に連通する側に穿設された第１の貫通孔６ａ内に嵌合されて流出用パイプ部を形成している。また、他方のパイプ部材７２は、板状部材６の先端側すなわちヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂ及び受液器本体１１の流入口１９に連通する側に穿設された第２の貫通孔６ｂ内に嵌合されて流入用パイプ部を形成している。これらパイプ部材７１，７２は、先端がヘッダーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａ又は流入孔９ｂに嵌合可能な円筒状の円筒基部７３と、この円筒基部７３の他方の端部に形成され外径部が外方に向かって拡径すると共に、受液器本体１１に設けられた流出口１８又は流入口１９に当接する拡径開口部７４とによって形成されている。このように形成されるパイプ部材７１，７２は、円筒基部７３を貫通孔６ａ，６ｂ内に嵌挿すると共に、貫通孔６ａ，６ｂに形成されたテーパ部６ｃに拡径開口部７４をかしめて結合することによって板状部材６に固定される。なお、この場合、板状部材６又はパイプ部材７１，７２のうち少なくとも一方を、ろう材が被着されたクラッド材にて形成する方が好ましい。
【００４０】
次に、受液器付き熱交換器の組立手順について説明する。まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第１ないし第４の接合面６１〜６４と、２つの貫通孔６ａ，６ｂ、及び、透孔６５を具備する連結部材６０を成形する。
【００４１】
次に、別途に製造された流入用及び流出用パイプ部材７１，７２を上記板状部材６の貫通孔６ａ，６ｂにそれぞれ嵌挿すると共に、貫通孔６ａ，６ｂのテーパ部６ｃに流入用及び流出用パイプ部材７１，７２の拡径開口部７４をかしめて結合する。
【００４２】
この状態で、上記連結部材６０の第２及び第４の接合面６２，６４を、受液器本体１１の中間筒部１３の外側面に当接すると共に、流入用及び流出用パイプ部材７１，７２の拡径開口部７４がそれぞれ受液器本体１１の流出口１８及び流入口１９に連通するように圧接して、受液器本体１１と第２，第４の接合面６２，６４の側辺部をスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４３】
次に、第１及び第３の接合面６１，６３を、ヘッダーパイプ２ａの中央部より下方側つまり過熱域１Ａより下方側の側面（接合面）に当接すると共に、流出用及び流入用パイプ部材７１，７２を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合し、かつ、ヘッダーパイプ２ａと第１，第３の接合面６１，６３の側辺部とをスポット溶接Ｗによって仮溶接する。この状態において、ヘッダーパイプ２ａの過熱域１Ａと受液器本体１１の小径筒部１２との間に隙間Ｓが形成される。これにより、ヘッダーパイプ２ａの高温部熱量が受液器１０側に伝熱するのを抑制することができる。
【００４４】
次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする。
【００４５】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを塗布した後、これらコンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０を一体ろう付けする。
【００４６】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４２を挿入した後、上述したように、フィルタ３０及び栓体２０を有するフィルタキャップ４０を挿入（嵌合）して、受液器付き熱交換器の組立てが終了する。
【００４７】
なお、上記説明では、連結部材６０の第２及び第４の接合面６２，６４を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第１及び第３の接合面６１，６３にヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、パイプ部材７１，７２の先端を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、これら仮溶接とパイプ部材７１，７２の流出孔９ａ及び流入孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。
【００４８】
また、上記説明では、パイプ部材７１，７２を、ヘッダーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、パイプ部材７１，７２を、受液器本体１１に設けられた流出口１８と流入口１９に嵌合させるようにしてもよい。つまり、ヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａ及び流入孔９ｂに、パイプ部材７１，７２が連通するように、ヘッダーパイプ２ａに第４の接合面６４を当接し、パイプ部材７１，７２の先端を受液器本体１１の流出口１８及び流入口１９に嵌合すると共に、第１の接合面６１を受液器本体１１の接合面に当接し、そして、両当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【００４９】
また、上記説明では、流入用連通部及び流出用連通部を、板状部材６（基部６０ａ）に穿設された貫通孔６ａ，６ｂに嵌合するパイプ部材７１，７２にて形成する場合について説明したが、必ずしもこのような構造に限定されるものではない。例えば、パイプ部材７１，７２に代えて板状部材６（基部６０ａ）をバーリング加工することによって流出用連通部、流入用連通部を形成してもよい。すなわち、図４に示すように、連結部材６０Ａの板状部材６（基部６０ａ）をバーリング加工して流出用連通部７１Ａ及び流出用連通部７２Ａを形成してもよい。なお、図４において、その他の部分は、図３に示す実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して、説明は省略する。
【００５０】
上記のように構成される受液器付き熱交換器によれば、受液器本体１１は、プレス加工によって円筒状部材１１Ａの一端から他端に向かって、小径筒部１２、該小径筒部１２より大径の中間筒部１３及び該中間筒部１３より大径の大径筒部１４を有する段付円筒状に形成されるので、円筒部と足部とを有する押出形材から足部及び円筒内面の不要部分を切削する従来の構造に比べて材料の削減が図れると共に、重量の軽量化が図れ、かつ、受液器本体１１の作製作業の簡略化が図れる。また、受液器本体１１の径やフィルタキャップ４０の径等が変更された場合においても、同一の円筒状部材１１Ａに対してプレス成形型ＰＡ，ＰＢの径を変えるのみで対応することも可能である。
【００５１】
また、受液器本体１１における中間筒部１３とヘッダーパイプ２ａとの間に連結部材６０を介在させて、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａとをろう付けにより結合固定することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１の小径筒部１２との間の隙間Ｓを広く取ることができるので、コンデンサ本体１の高温部分から受ける受液器１０の熱的影響を低減することができる。
【００５２】
また、連結部材６０は、略平坦状の基部６０ａの一側面に、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する第１，第３の接合面６１，６３（ヘッダーパイプ側接合面）を設け、他側面に、受液器本体１１の中間筒部１３の接合面に当接する第２，第４の接合面６２，６４（受液器本体側接合面）を設けた板状部材６と、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口すなわち、流出孔９ａ，流出口１８と流入孔９ｂ，流入口１９に嵌合可能な連通部（パイプ部材７１，７２）とを具備することにより、連結部材６０とコンデンサ本体１及び受液器本体１１との接合部の面積を直線状に広く取ることができるので、ろう付けを確実かつ強固にすることができる。
【００５３】
なお、上記実施形態では、ヘッダーパイプ側接合面（第１及び第３の接合面６１，６３）と受液器本体側接合面（第２及び第４の接合面６２，６４）が２つ設けられる場合について説明したが、ヘッダーパイプ側接合面と受液器本体側接合面の数は任意に設定可能である。また、受液器１０の小径筒部１２、大径筒部１４についても２つ以上の径を有する段付形状としてもよい。
【００５４】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【００５５】
（１）請求項１記載の発明によれば、受液器本体は、プレス加工によって円筒状部材の一端から他端に向かって、小径筒部、該小径筒部より大径の中間筒部及び該中間筒部より大径の大径筒部を有する段付円筒状に形成するので、円筒部と足部とを有する押出形材から足部及び円筒内面の不要部分を切削する構造に比べて材料の削減が図れると共に、重量の軽量化が図れ、かつ、受液器本体の作製作業の簡略化が図れる。しかも、受液器本体の径が変更された場合においても、プレス加工での拡径を変えるのみで対応が可能となる。
【００５６】
また、受液器本体における中間筒部とヘッダーパイプとの間にアルミニウム製の連結部材を介在させて、受液器本体とヘッダーパイプとをろう付けにより結合固定することにより、ヘッダーパイプと受液器本体の小径筒部との間の隙間を広く取ることができるので、熱交換器本体の高温部分から受ける受液器の熱的影響を低減することができると共に、熱交換効率の向上を図ることができる。
【００５７】
（２）請求項２記載の発明によれば、連結部材は、略平坦状の基部の一側面に、ヘッダーパイプの接合面に当接するヘッダーパイプ側接合面を設け、他側面に、受液器本体の中間筒部の接合面に当接する受液器本体側接合面を設けた板状部材と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能な連通部とを具備することにより、連結部材と熱交換器本体及び受液器本体との接合部の面積を直線状に広く取ることができるので、ろう付けを確実かつ強固にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る受液器付き熱交換器の一例を示す正面図（ａ）及び要部拡大平面図（ｂ）である。
【図２】この発明におけるヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す要部断面図である。
【図３】この発明における連結部材の一例の平面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）、拡大側面図（ｃ）及び（ｂ）の要部拡大断面図（ｄ）である。
【図４】この発明における別の連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図（ｂ）、拡大側面図（ｃ）及び（ｂ）の要部拡大断面図（ｄ）である。
【図５】この発明における受液器本体の成形工程を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１  コンデンサ本体（熱交換器本体）
２ａ，２ｂ  ヘッダーパイプ
２ｃ  熱媒体の流入口
２ｄ  熱媒体の流出口
３  熱交換管
４  フィン
６  板状部材
６ａ，６ｂ  貫通孔
９ａ  流出孔（流出用連通口）
９ｂ  流入孔（流入用連通口）
１０  受液器
１１  受液器本体
１１Ａ  円筒状部材
１２  小径筒部
１３  中間筒部
１４  大径筒部
１８  流出口（流出用連通口）
１９  流入口（流入用連通口）
６０，６０Ａ  連結部材
６０ａ  平坦状基部
６１  第１の接合面（ヘッダーパイプ側接合面）
６２  第２の接合面（受液器本体側接合面）
６３  第３の接合面（ヘッダーパイプ側接合面）
６４  第４の接合面（受液器本体側接合面）
７１，７２  パイプ部材（連通部）
７１Ａ  流入用連通部
７２Ａ  流出用連通部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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