(57)【要約】【課題】従来の金属製ヨークを使用したものに比べて大幅は軽量化が可能でありながら強度の高い駆動伝達軸と、このような駆動伝達軸を簡便に製造する方法を提供する。【解決手段】繊維強化樹脂製の駆動伝達軸を、シャフト基部と、この端部から軸方向外側に連設された楔形端部と、この楔形端部の先端両側から軸方向と略平行に突出した一対のアーム部と、アーム部に設けられた孔部とを備え、楔形端部の傾斜面がシャフト基部の軸方向となす角度が３０°以下の範囲であるものとし、このような駆動伝達軸の製造方法は、開口端部が一対の楔形状部となるように筒体の軸方向中央に向けて切欠き部を形成し、この筒体の直径よりも長い孔部形成用棒部材を楔形状部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、樹脂を含浸させた補強繊維を孔部形成用棒部材から筒体にかけて巻き付け、その後、樹脂を硬化させ、孔部形成用棒部材を取り外すものとする。【選択図】  図８
2004150506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフト基部と、該シャフト基部の端部から軸方向外側に突設された楔形端部と、該楔形端部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対のアーム部と、該アーム部に設けられた孔部とを備え、前記楔形端部の傾斜面がシャフト基部の軸方向となす角度が３０°以下の範囲であることを特徴とする駆動伝達軸。
【請求項２】
前記アーム部の長さＡと前記楔形端部の長さＢとの和に対するアーム部の長さＡの比［Ａ／（Ａ＋Ｂ）］は０．０２〜０．５の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の駆動伝達軸。
【請求項３】
前記楔形端部に開口部を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の駆動伝達軸。
【請求項４】
樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体の開口端部から該開口端部が一対の楔形状部となるように軸方向中央に向けて切欠き部を形成し、前記筒体の直径以上の長さを有する孔部形成用棒部材を前記楔形状部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記孔部形成用棒部材から前記筒体にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させ、次いで、前記孔部形成用棒部材を取り外すことを特徴とする駆動伝達軸の製造方法。
【請求項５】
前記孔部形成用棒部材は軸方向ほぼ中央に支持部材が突設されたものであり、該支持部材が前記筒体の軸心と一致し、かつ、筒体外側に突出するように前記孔部形成用棒部材を楔形状部の先端または先端近傍に固着することを特徴とする請求項４に記載の駆動伝達軸の製造方法。
【請求項６】
樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体の開口端部から該開口端部が一対の楔形状部となるように軸方向中央に向けて切欠き部を形成し、その後、自在継手を構成するスパイダーの１本の軸体を前記楔形状部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記軸体から前記筒体にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、次いで、前記樹脂を硬化させることを特徴とする駆動伝達軸の製造方法。
【請求項７】
楔形状部に固着される前記スパイダーの軸体の端部近傍に該軸体の軸心に垂直に溝部を予め形成することを特徴とする請求項６に記載の駆動伝達軸の製造方法。
【請求項８】
樹脂を含浸させた補強繊維の巻き付け時に、気密状態とすることができるチューブを前記筒体内部に挿入し、該チューブ内に気体を注入して前記筒体の内壁面を加圧することを特徴とする請求項４乃至請求項７のいずれかに記載の駆動伝達軸の製造方法。
【請求項９】
樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体基部と、該筒体基部の端部から軸方向外側に突出する楔形状部と、該楔形状部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対の突出部とを有し、内部を気密状態とすることができるチューブ体内に気体を注入した状態で、前記突出部の先端に掛けわたすように孔部形成用棒部材を固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記孔部形成用棒部材から前記筒体基部にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させ、次いで、前記孔部形成用棒部材を取り外すことを特徴とする駆動伝達軸の製造方法。
【請求項１０】
前記孔部形成用棒部材は軸方向ほぼ中央に支持部材が突設されたものであり、該支持部材が前記筒体基部の軸心と一致し、かつ、筒体基部外側に突出するように前記孔部形成用棒部材を突出部の先端に固着することを特徴とする請求項９に記載の駆動伝達軸の製造方法。
【請求項１１】
樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、
筒体基部と、該筒体基部の端部から軸方向外側に突出する楔形状部と、該楔形状部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対の突出部とを有し、内部を気密状態とすることができるチューブ体内に気体を注入し、その後、自在継手を構成するスパイダーの１本の軸体を前記突出部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記軸体から前記筒体基部にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させることを特徴とする駆動伝達軸の製造方法。
【請求項１２】
突出部に固着される前記スパイダーの軸体の端部近傍に該軸体の軸心に垂直に溝部を予め形成することを特徴とする請求項１１に記載の駆動伝達軸の製造方法。
【請求項１３】
フィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付け工程に、前記切欠き部を除く筒体にシートワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付けを含むことを特徴とする請求項４乃至請求項１２のいずれかに記載の駆動伝達軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維強化樹脂からなる駆動伝達軸と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平５−８７１１５号公報
従来、プロペラシャフト等の駆動伝達軸として、炭素繊維等の補強繊維を使用した繊維強化樹脂製のシャフトと、このシャフトの両端に自在継手を構成する金属製ヨークを一体的に接合したものが開発されている（特許文献１）。このような駆動伝達軸は、繊維強化樹脂製シャフトを使用していることにより、それまでの金属製の駆動伝達軸に比べて軽量なものとなり、例えば、自動車の燃費向上等に寄与するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の繊維強化樹脂製シャフトを使用した駆動伝達軸は、自在継手を構成するスパイダーを取付けるための金属製ヨークを使用しているため、軽量化には限度があった。しかし、金属部材を使用することなく繊維強化樹脂のみからなる駆動伝達軸であって、実用に供し得るようなものは未だ得られていない。
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、従来の金属製ヨークを使用したものに比べて大幅は軽量化が可能でありながら強度の高い駆動伝達軸と、このような駆動伝達軸を簡便に製造する方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するために、本発明の繊維強化樹脂製の駆動伝達軸は、シャフト基部と、該シャフト基部の端部から軸方向外側に突設された楔形端部と、該楔形端部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対のアーム部と、該アーム部に設けられた孔部とを備え、前記楔形端部の傾斜面がシャフト基部の軸方向となす角度が３０°以下の範囲であるような構成とした。
本発明の好ましい態様として、前記アーム部の長さＡと前記楔形端部の長さＢとの和に対するアーム部の長さＡの比［Ａ／（Ａ＋Ｂ）］は０．０２〜０．５の範囲であるような構成とした。
本発明の好ましい態様として、前記楔形端部に開口部を有するような構成とした。
【０００５】
また、本発明は、樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体の開口端部から該開口端部が一対の楔形状部となるように軸方向中央に向けて切欠き部を形成し、前記筒体の直径以上の長さを有する孔部形成用棒部材を前記楔形状部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記孔部形成用棒部材から前記筒体にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させ、次いで、前記孔部形成用棒部材を取り外すような構成とした。
本発明の好ましい態様として、前記孔部形成用棒部材は軸方向ほぼ中央に支持部材が突設されたものであり、該支持部材が前記筒体の軸心と一致し、かつ、筒体外側に突出するように前記孔部形成用棒部材を楔形状部の先端または先端近傍に固着するような構成とした。
【０００６】
また、本発明は、樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体の開口端部から該開口端部が一対の楔形状部となるように軸方向中央に向けて切欠き部を形成し、その後、自在継手を構成するスパイダーの１本の軸体を前記楔形状部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記軸体から前記筒体にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、次いで、前記樹脂を硬化させるような構成とした。
本発明の好ましい態様として、楔形状部に固着される前記スパイダーの軸体の端部近傍に該軸体の軸心に垂直に溝部を予め形成するような構成とした。
本発明の好ましい態様として、樹脂を含浸させた補強繊維の巻き付け時に、気密状態とすることができるチューブを前記筒体内部に挿入し、該チューブ内に気体を注入して前記筒体の内壁面を加圧するような構成とした。
【０００７】
また、本発明は、樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体基部と、該筒体基部の端部から軸方向外側に突出する楔形状部と、該楔形状部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対の突出部とを有し、内部を気密状態とすることができるチューブ体内に気体を注入した状態で、前記突出部の先端に掛けわたすように孔部形成用棒部材を固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記孔部形成用棒部材から前記筒体基部にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させ、次いで、前記孔部形成用棒部材を取り外すような構成とした。
本発明の好ましい態様として、前記孔部形成用棒部材は軸方向ほぼ中央に支持部材が突設されたものであり、該支持部材が前記筒体基部の軸心と一致し、かつ、筒体基部外側に突出するように前記孔部形成用棒部材を突出部の先端に固着するような構成とした。
【０００８】
また、本発明は、樹脂含浸補強繊維を用いる駆動伝達軸の製造方法において、筒体基部と、該筒体基部の端部から軸方向外側に突出する楔形状部と、該楔形状部の先端両側から前記軸方向と略平行に突出した一対の突出部とを有し、内部を気密状態とすることができるチューブ体内に気体を注入し、その後、自在継手を構成するスパイダーの１本の軸体を前記突出部の先端または先端近傍に掛けわたすように固着し、次に、樹脂を含浸させた補強繊維を前記軸体から前記筒体基部にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付け、その後、前記樹脂を硬化させるような構成とした。
本発明の好ましい態様として、突出部に固着される前記スパイダーの軸体の端部近傍に該軸体の軸心に垂直に溝部を予め形成するような構成とした。
本発明の好ましい態様として、フィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付け工程に、前記切欠き部を除く筒体にシートワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付けを含むような構成とした。
【０００９】
このような本発明では、孔部形成用棒部材あるいはスパイダーの１本の軸体から筒体にかけて樹脂含浸補強繊維をフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付けるので、孔部形成用棒部材あるいはスパイダーに係合したアーム部と、楔形端部と、シャフト基部の成形が容易に行われ、その後、樹脂を硬化させることにより本発明の駆動伝達軸が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の最良と思われる実施形態について説明する。
図１は本発明の駆動伝達軸の一実施形態を示す平面図であり、図２は同じく正面図であり、図３は同じく側面図であり、図４は図１のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。図１乃至図４において、本発明の駆動伝達軸１は、シャフト基部２と、このシャフト基部２の端部２ａから軸方向（矢印ａ方向）外側に突設された楔形端部３と、楔形端部３の先端両側から軸方向（矢印ａ方向）と平行に突出した一対のアーム部４，４と、各アーム部４に設けられた孔部５とを備えている。孔部５は自在継手を構成するスパイダーの軸体を取り付けるためのものであり、この孔部５に取り付けたスパイダーを介して駆動伝達軸１が相手側の軸部材に連結される。また、楔形端部３には開口部６が設けられており、駆動伝達軸１のバランス調整用の重りを開口部６からシャフト基部２の内壁に固着することができる。
【００１１】
上記の楔形端部３は、シャフト基部２の外壁部から連続する傾斜面３ａを２面有しており、この傾斜面３ａとシャフト基部２の軸方向（矢印ａ方向）とがなす角度θ（図２参照）は、３０°以下、好ましくは１°〜３０°、より好ましくは１０°〜３０°の範囲内に入るように設定されている。この角度θが３０°を超えると、シャフト基部２と楔形端部３との境界部位（シャフト基部２の端部２ａ）に応力が集中し易くなり、駆動伝達軸１の強度が低下するので好ましくない。尚、傾斜面３ａは、図示例では略三角形状の平面であるが、これの限定されるものではない。また、傾斜面３ａが外側に凸形状、あるいは、凹形状となっていてもよく、この場合、シャフト基部２と楔形端部３との境界部位（シャフト基部２の端部２ａ）において傾斜面３ａに引いた接線がシャフト基部２の軸方向となす角度θを上記の範囲に入れるように設定する。
【００１２】
また、図示例では、シャフト基部２は均一な内径を有する筒体であるが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、楔形端部３に向けて徐々に内径が小さくなるような構造であってもよい。
このような駆動伝達軸１は、シャフト基部２、楔形端部３およびアーム部４，４のいずれも繊維強化樹脂製であり、金属製ヨークは使用していない。補強繊維としては、炭素繊維、ポリアマイド繊維、ボロン繊維、金属繊維、ガラス繊維、および、これらの２種以上の混成繊維等からなる一方向繊維、織布繊維、編組状繊維等を使用することができる。また、樹脂としてはエポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等を使用することができる。
【００１３】
また、駆動伝達軸１を構成する各部位の肉厚は、駆動伝達軸１の使用目的、付加される駆動力等に応じて適宜設定することができるが、例えば、シャフト基部２は１〜２０ｍｍの範囲、楔形端部３は１〜３０ｍｍの範囲、アーム部４は５〜５０ｍｍの範囲でそれぞれ設定することができる。
本発明の駆動伝達軸１では、図１および図２に示されるようなアーム部４の長さＡと楔形端部３の長さＢとの和に対するアーム部４の長さＡの比［Ａ／（Ａ＋Ｂ）］を０．０２〜０．５の範囲、好ましくは０．１〜０．４の範囲となるように設定することができる。上記の比［Ａ／（Ａ＋Ｂ）］が０．０２〜０．５の範囲内にあると、一対のアーム部４に作用する外力が楔形端部３に分散され、強度向上が可能となる。
【００１４】
次に、樹脂含浸補強繊維を用いた駆動伝達軸の製造方法について、上述の駆動伝達軸１を例として図５乃至図９を参照しながら説明する。
本発明の製造方法では、まず、筒体１１の開口端部１１ａから軸方向（図５、図６に示される矢印ａ方向）中央に向けて切欠き部１２を形成する（図５、図６参照）。この切欠き部１２は、筒体１１の開口端部１１ａが一対の楔形状部１３，１３となるように形成される。図示例では、開口端部１１ａから楔形状に切欠き部１３が形成されているが、この形状に限定されるものではない。
【００１５】
使用する筒体１１は、材質として紙、プラスチック、アルミニウム等の軽金属、繊維強化樹脂製シャフト等を使用することができ、後述の樹脂含浸補強繊維の巻き付け工程のおいて形状が維持できる強度があれば特に制限はない。また、筒体１１の直径は、駆動伝達軸のシャフト基部の内径を決定するものであり、例えば、１〜１０ｃｍの範囲で適宜設定することができる。尚、図示例では、筒体１１は均一な内径を有するものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、開口端部１１ａに向けて徐々に内径が小さくなるような構造であってもよい。
【００１６】
次に、一対の楔形状部１３，１３の先端に掛けわたすように孔部形成用棒部材１４を固着する（図７参照）。この孔部形成用棒部材１４は、上述の駆動伝達軸１の孔部５を形成するためのものであり、通常、断面が円形であり、筒体１１の直径よりも長い棒部材を使用する。孔部形成用棒部材１４の材質は、後述の工程で樹脂含浸補強繊維の樹脂を硬化させた後の状態において、繊維強化樹脂との密着性が低いものが好ましく、例えば、表面に離型剤を塗布あるいは含浸させた金属、プラスチック等を使用することができる。図示例では、孔部形成用棒部材１４として、ほぼ中央に支持部材１５が突設されたものを使用しており、この支持部材１５が筒体１１の軸心（図７に矢印ａで示す）と一致し、かつ、筒体１１の外側に突出するように孔部形成用棒部材１４を楔形状部１３の先端に固着している。このような孔部形成用棒部材１４の楔形状部１３への固着は、それぞれの部材の材質を考慮して、例えば、接着剤、はんだ等を用いて行うことができる。
尚、本発明では、一対の楔形状部１３，１３の先端の近傍に掛けわたすように孔部形成用棒部材１４を固着してもよい。この場合、孔部形成用棒部材１４の楔形状部１３への固着方法として、例えば、一対の楔形状部１３の内面に接着剤、はんだ等を用いて固着する方法、一対の楔形状部１３に所定の穴部を形成し、この穴部に嵌合する方法等が挙げられる。
【００１７】
次に、支持部材１５により筒体１１を軸方向を中心に支持回転させながら、樹脂を含浸させた補強繊維Ｐを孔部形成用棒部材１４から筒体１１にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付ける（図８、図９参照）。このような樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付けにより、図８に二点鎖線で示されるように、孔部形成用棒部材１４を係止したアーム部４と楔形端部３とシャフト基部２とが一体的に成形される。尚、樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付け方法は、図示例に限定されるものではない。
【００１８】
使用する樹脂含浸補強繊維Ｐは、製造する駆動伝達軸に要求される強度に応じて種々のものを使用することができる。樹脂含浸補強繊維Ｐに用いる補強繊維は糸状あるいはテープ状のものであり、例えば、炭素繊維、ポリアマイド繊維、ボロン繊維、金属繊維、ガラス繊維、および、これらの２種以上の混成繊維等からなる一方向繊維、織布繊維、編組状繊維等を挙げることができる。また、樹脂としてはエポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等を使用することができる。
次に、樹脂含浸補強繊維Ｐの樹脂を硬化させ、その後、孔部形成用棒部材１４を取り外すことにより、本発明の駆動伝達軸１を得ることができる。尚、支持部材１５の存在が孔部形成用棒部材１４の取り外しに支障を来す場合、支持部材１５を孔部形成用棒部材１４から取り外し可能としておき、先ず、支持部材１５を孔部形成用棒部材１４から取り外した後、孔部形成用棒部材１４を取り外してもよい。
【００１９】
本発明では、上記の樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付けにおいて、気密状態とすることができるチューブを筒体１１の内部に挿入し、このチューブ内に気体を注入して筒体１１の内壁面を加圧してもよい。これにより、樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付け時における筒体１１の形状維持性が向上し、筒体１１として使用する材質の厚みをより薄いものとすることができる。上記のチューブとしては、伸縮性を有する材料、例えば、ラテックス、天然ゴム、ＣＲ（クロロプレンの重合体）、ＳＢＲ（スチレンとブタジエンの共重合体）、ＮＢＲ（ブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体）、ＩＲ（イソプレンの重合体）、イソブチレンとイソプレンの共重合体等のジエン系合成ゴム、ＥＰＭ（エチレンとプロピレンの共重合体）、ＥＰＤＭ（エチレン、プロピレンおよび少量の非共役ジエンとの三成分系共重合体）、シリコンゴム等からなるものを用いることができる。
【００２０】
また、上記の樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付けが完了した後、筒体１１を保護用チューブ内に挿入し、樹脂含浸補強繊維Ｐの樹脂の硬化と同時に保護用チューブを熱収縮させて保護層としてもよい。このようにすることによって、製造された動力伝達軸全体が保護層により保護され、外力による損傷が防止され、また、保護用チューブの熱収縮作用によって、気泡が排除され、硬化時の緻密化とボイド防止が図れる。使用する保護用チューブとしては、上記のＥＰＭ、ＥＰＤＭ等が挙げられる。
さらに、本発明では、動力伝達軸１のシャフト基部２に要求される特性、例えば、軸方向からの衝撃を吸収する特性等を付与する目的で、フィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付け工程において、切欠き部１２を除く筒体１１にシートワインディング法による樹脂含浸補強繊維の巻き付けを行ってもよい。例えば、上記の衝撃吸収特性付与が目的の場合、軸方向に対して繊維配向方向が９０°のシート状樹脂含浸補強繊維（プリプレグ）を使用することができる。
【００２１】
次に、樹脂含浸補強繊維を用いた駆動伝達軸の他の製造方法について、図１０を参照しながら説明する。
本発明の製造方法では、上述の例と同様に、筒体１１の開口端部１１ａから軸方向中央に向けて切欠き部１２を形成して、筒体１１の開口端部１１ａに一対の楔形状部１３，１３を設ける。次に、図１０に示されるように、自在継手を構成するスパイダー２１の１本の軸体２２を楔形状部１３の先端に掛けわたすように固着する。通常、スパイダー２１の軸体２２の端部には、図示されていないベアリングが装着されており、このベアリング部位を楔形状部１３の先端に固着する。尚、上述の製造方法の例と同様に、一対の楔形状部１３，１３の先端の近傍に掛けわたすように軸体２２を固着してもよい。
【００２２】
次いで、スパイダー２１の他の軸体２３により筒体１１を軸方向を中心にして支持回転させながら、樹脂を含浸させた補強繊維Ｐを軸体２２から筒体１１にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付ける。軸体２２の端部にベアリングが装着されている場合、このベアリング部位に補強繊維Ｐを巻き付けるようにする。
その後、樹脂含浸補強繊維Ｐの樹脂を硬化させることにより、スパイダー２１を装着した駆動伝達軸を得ることができる。
尚、楔形状部１３の先端に固着されるスパイダー２１の軸体２２の端部２２ａ近傍に、あるいは、軸体２２の端部に装着されたベアリングに、軸体２２の軸心に垂直に溝部を予め形成してもよい。これにより、巻き付けられた樹脂含浸補強繊維Ｐと軸体２２との係合がより強固で確実なものとなる。
【００２３】
さらに、樹脂含浸補強繊維を用いた駆動伝達軸の他の製造方法について、図１１乃至図１３を参照しながら説明する。
本発明の製造方法では、まず、筒体基部３２と、この筒体基部３２の端部３２ａから軸方向外側（図１１、図１２に示される矢印ａ方向）に突出する楔形状部３３と、この楔形状部３３の先端両側から軸方向（矢印ａ方向）と略平行に突出した一対の突出部３４，３４とを有し、内部を気密状態とすることができるチューブ体３１内に気体を注入する。このようなチューブ体３１は、上述のチューブの材料として挙げたものと同様のものを使用して形成することができ、このチューブ体３１の形状が動力伝達軸の最終形状をほぼ決定する。したがって、楔形状部３３は、筒体基部３２の外壁部から連続する傾斜面３３ａを２面有し、この傾斜面３３ａと筒体基部３２の軸方向（矢印ａ方向）とがなす角度θ（図１２参照）は、３０°以下、好ましくは１°〜３０°、より好ましくは１０°〜３０°の範囲内に入るように設定されている。
【００２４】
次いで、チューブ体３１に気体を注入した状態で、突出部３４，３４の先端に掛けわたすように孔部形成用棒部材１４を固着する（図１３参照）。突出部３４への孔部形成用棒部材１４の固着は、例えば、接着剤を用いて行うことができる。
次に、支持部材１５によりチューブ体３１を軸方向を中心に支持回転させながら、樹脂を含浸させた補強繊維Ｐを孔部形成用棒部材１４から筒体基部３２にかけてフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付ける（図１３参照）。尚、樹脂含浸補強繊維Ｐの巻き付け方法は、図示例に限定されるものではない。
【００２５】
次に、樹脂含浸補強繊維Ｐの樹脂を硬化させ、その後、孔部形成用棒部材１４を取り外すことにより、本発明の駆動伝達軸１を得ることができる。尚、支持部材１５の存在が孔部形成用棒部材１４の取り外しに支障を来す場合、支持部材１５を孔部形成用棒部材１４から取り外し可能としておき、先ず、支持部材１５を孔部形成用棒部材１４から取り外した後、孔部形成用棒部材１４を取り外してもよい。
また、上記のようなチューブ体３１を用いた製造方法において、孔部形成用棒部材１４の代わりに、上述のような、自在継手を構成するスパイダー２１の１本の軸体２２をアーム部３４の先端または先端近傍に掛けわたすように固着してもよい。
【００２６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば筒体の楔形状部の先端に掛けわたすように固着した孔部形成用棒部材あるいはスパイダーの１本の軸体から筒体にかけて、樹脂を含浸させた補強繊維をフィラメントワインディング法および／またはテープワインディング法により巻き付けるので、孔部形成用棒部材あるいはスパイダーの軸体を係止したアーム部と、楔形端部と、シャフト基部とを一体的に成形することができ、その後、樹脂を硬化させることにより得られる本発明の駆動伝達軸は、金属製ヨーク等の部材を使用する従来の駆動伝達軸に比べて、大幅な軽量化（例えば、３０〜６０％の軽量化）が可能であり、また、特にアーム部と楔形端部との境界部位は、接着面のような補強繊維の切断個所が存在せず、補強繊維が連続的に巻き付けられているので強度が高く、さらに、楔形端部の傾斜面がシャフト基部の軸方向となす角度が３０°以下の範囲であるため、楔形端部とシャフト基部との境界部位に作用する応力が分散され、これにより、高い強度をもつ駆動伝達軸が可能となる。また、楔形端部が開口部を有する場合、この開口部から駆動伝達軸のバランス調整用重りをシャフト基部の内壁に固着することができ、このように配設されたバランス調整用重りは遠心力によりシャフト内壁に強く押圧されるので、脱落を生じることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の駆動伝達軸の一実施形態を示す平面図である。
【図２】本発明の駆動伝達軸の一実施形態を示す正面図である。
【図３】本発明の駆動伝達軸の一実施形態を示す側面図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。
【図５】本発明の駆動伝達軸の製造方法に用いる筒体の平面図である。
【図６】本発明の駆動伝達軸の製造方法に用いる筒体の正面図である。
【図７】本発明の駆動伝達軸の製造方法を説明するための筒体の平面図である。
【図８】本発明の駆動伝達軸の製造方法を説明するための筒体の平面図である。
【図９】本発明の駆動伝達軸の製造方法を説明するための筒体の正面図である。
【図１０】本発明の駆動伝達軸の製造方法の他の例を説明するための筒体の平面図である。
【図１１】本発明の駆動伝達軸の製造方法の他の例を説明するためのチューブ体の平面図である。
【図１２】本発明の駆動伝達軸の製造方法の他の例を説明するためのチューブ体の正面図である。
【図１３】本発明の駆動伝達軸の製造方法の他の例を説明するためのチューブ体の平面図である。
【符号の説明】
１…駆動伝達軸
２…シャフト基部
３…楔形端部
４…アーム部
５…孔部
１１…筒体
１２…切欠き部
１３…楔形状部
１４…孔部形成用棒部材
１５…支持部材
２１…スパイダー
２２，２３…軸体
３１…チューブ体
３２…筒体基部
３３…楔形状部
３４…突出部
Ｐ…樹脂含浸補強繊維
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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