(57)【要約】【課題】フイルム表面にウエルドラインが形成されず、フイルム表面に微細な凹凸（ブツ）がなく表面の平滑性と厚みの均一性が維持された、画像形成装置の中間転写ベルトに適したシームレスベルト製造装置と製造方法を提供する。【解決手段】樹脂注入口１２から押し出された溶融樹脂はコートハンガー式樹脂流路２１ｄから内側マンドレル２１と外側マンドレル３１との間の隙間を拡散しながら流れ、円錐部２１ｂの切込溝２１ｅで撹拌が促進され、切込溝２１ｅからダイランド部２１ｃと３１ｃとの間の隙間を流れ、溶融状態の円筒状樹脂として吐出される。この後、サイジング金型で冷却固化されて所定の厚さの円筒状のフイルムＦが形成される。所定寸法に輪切り切断してシームレスベルトが完成する。樹脂材料には融点２７０℃以上の導電性結晶性熱可塑性樹脂又はガラス転移点が１９０℃以上の導電性非結晶性熱可塑性樹脂を使用する。【選択図】        図３
2004276434.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側マンドレルと、前記内側マンドレルに対して所定の間隔を隔てて同軸に配置された外側マンドレルとから構成される成形型を備えるシームレスベルト製造装置であって、
前記内側マンドレルは、樹脂注入口に連通すると共に、成形型の軸方向に対して傾斜した環状の樹脂通路を表面に有する第１の成形部と、所定寸法の円筒状の樹脂フイルムを成形するダイランド部と、前記第１の成形部とダイランド部とを結合する第２の成形部とから構成される樹脂成形面が外表面に形成され、
前記第２の成形部は、その外周面に成形型の軸方向に対して傾斜した切込溝が周面方向に沿って複数個配置されていることを特徴とするシームレスベルト製造装置。
【請求項２】
前記複数個配置されている切込溝は、周面方向に沿って等間隔に配置され、前記樹脂注入口から注入された樹脂が成形型内で合流する樹脂合流部に対応する位置の切込溝の溝容積が最大に、樹脂合流部から離れるほど溝容積が減少し、樹脂注入口に対応する位置の切込溝の溝容積が最小に設定されることを特徴とする請求項１記載のシームレスベルト製造装置。
【請求項３】
前記切込溝の溝容積は、前記樹脂合流部に対応する位置の切込溝の溝容積を基準溝容積とし、最小溝容積を基準溝容積より１０％以上３０％以下の範囲に減少させて設定されることを特徴とする請求項２記載のシームレスベルト製造装置。
【請求項４】
前記シームレスベルト製造装置は、２８０℃以上の加工温度での連続運転に耐える構成であることを特徴とする請求項１記載のシームレスベルト製造装置。
【請求項５】
請求項１記載のシームレスベルト製造装置を使用するシームレスベルトの製造方法であって、２８０℃以上の温度で樹脂材料を押し出し加工することを特徴とするシームレスベルト製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱可塑性合成樹脂を押出し成形してシームレスベルトを製作するシームレスベルト製造装置とその製造方法に関し、特に、電子写真方式の複写機やプリンタ等の画像形成装置の中間転写ベルトなどに適した性能を備えたシームレスベルトを製造できるシームレスベルト製造装置とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子写真方式の複写機やプリンタ等の画像形成装置では、感光体を均一に帯電させ、その上に画像を露光して画像潜像を形成する。そして形成された画像潜像をトナーで現像して画像のトナー像を形成し、これを中間転写ベルトに転写した上でさらに記録媒体に転写し、転写されたトナー像を定着装置により加熱定着処理して画像形成を行なうものがある。
【０００３】
図８は、タンデム方式のフルカラー画像形成装置の一例の概略構成を説明する図である。中間転写ベルト１１５は駆動ローラ１１３と従動ローラ１１４との間に架設され、図示しない駆動機構により矢印ａ方向に一定速度で駆動される。それぞれが帯電装置、感光体、露光装置、現像装置を備えたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の４個の作像ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋが、中間転写ベルト１１５に沿って一列に配列され、各作像ユニット１１１Ｙ〜１１１Ｋの感光体１３１Ｙ、１３１Ｍ、１３１Ｃ、１３１Ｋに対向する位置には、中間転写ベルト１１５を介在させて転写装置１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋが配置されている。
【０００４】
駆動ローラ１１３に対向する位置には、中間転写ベルト１１５を介在させて転写ローラ１１６が配置され、図示されていない給紙機構から転写ローラ１１６と中間転写ベルト１１５とのニップ部に記録紙を給紙するように構成され、また、記録紙の搬送方向下流側には図示されていないが、定着装置と排紙部が配置されている。さらに、中間転写ベルト１１５の移動方向の作像ユニット１１１よりも最上流側には帯電装置１１７が配置され、最下流側には、中間転写ベルト１１５の上の残留トナーを清掃除去するクリーナ１１９が配置されている。
【０００５】
次に、その動作を簡単に説明する。電源が投入されると、各作像ユニット１１１Ｙ〜１１１Ｋが動作を開始し、各感光体１３１Ｙ〜１３１Ｋは一定速度で回転を開始し、中間転写ベルト１１５は感光体の周速度に等しい一定速度で矢印ａ方向に移動を開始する。
【０００６】
図示しない画像読取装置で読み取られ色分解された画像信号、或いはパソコン等から出力された赤（Ｒ）、青（Ｂ）、緑（Ｇ）の画像信号は、その各色に対応するイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の各作像ユニット１１１Ｙ〜１１１Ｋの各露光装置１３６Ｙ〜１３６Ｋに順次入力されて各感光体の上に画像潜像が形成される。各画像潜像は、各現像装置１３３Ｙ〜１３３Ｋに装填されているトナーにより現像され、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が以下のように順次形成される。
【０００７】
まず、イエロー（Ｙ）の作像ユニットの感光体１３１Ｙの上にイエロー（Ｙ）のトナー像が形成され、イエロー（Ｙ）のトナー像は転写装置１１８Ｙの動作により中間転写ベルト１１５の上に転写される。イエロー（Ｙ）のトナー像がマゼンタ（Ｍ）の作像ユニットの位置に到達するタイミングに合わせてマゼンタ（Ｍ）の作像ユニットの感光体１３１Ｍの上にマゼンタ（Ｍ）のトナー像が形成され、イエロー（Ｙ）のトナー像の上に重畳して転写される。
【０００８】
以下同様にして、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のトナー像が順次形成されて、その前に転写されたトナー像の上に重畳して転写され、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像が重畳して転写され、フルカラーのトナー像が中間転写ベルト１１５の上に形成される。
【０００９】
中間転写ベルト１１５の上に形成されたフルカラーのトナー像は、転写位置において転写ローラ１１６の動作により記録紙Ｐの上に転写され、図示しない定着装置で定着処理され、排紙部に排出されて、記録紙へのフルカラーの画像形成処理が完了する。
【００１０】
このように、中間転写ベルトは、画像形成処理の過程でトナー像を一時的に保持するため、画像品質に及ぼす影響が大きく、中間転写ベルトは、その帯電性能ばかりでなく、表面の平滑性、ベルトの厚みのムラなどの品質に対する要求水準が極めて高い。
【００１１】
上記した中間転写ベルトとしては、例えば非結晶性熱可塑性のポリカーボネイト樹脂や、結晶性質導電性熱可塑性のポリエチレンテレフタレートなどに導電性フィラーであるカーボンブラックを配合した材料を使用するものが提案されている（特許文献１参照）。
【００１２】
上記した中間転写ベルトは、シームレスベルト製造装置により製造されるのが一般的である。シームレスベルト製造装置としては、内側マンドレルと外側マンドレルとの間にシームレスベルトの厚みに相当する隙間を形成させた成形金型を使用するものが実用化されている。
【００１３】
図９及び図１０はコートハンガー溝と呼ばれる樹脂流路を備えた成形金型を示すもので、図９は内側マンドレルを外側マンドレルから抜き出して分解した状態を示す斜視図、図１０はその断面図である。
【００１４】
内側マンドレル１５１は、上部円筒部１５１ａ、円筒状樹脂フイルムを形成するダイランド部１５１ｃ、及び上部円筒部１５１ａとダイランド部１５１ｃとを繋ぐ円錐部１５１ｂから構成される。また、外側マンドレル１５２は、上部円筒部１５２ａ、円筒状の樹脂フイルムを形成するダイランド部１５２ｃ、及び円錐部１５２ｂから構成され、それぞれは内側マンドレル１５１の上部円筒部１５１ａ、ダイランド部１５１ｃ、及び円錐部１５１ｂに対応する位置に配置されている。
【００１５】
内側マンドレル１５１の外径は外側マンドレル１５２の内径よりも小さく、特に、内側マンドレルのダイランド部１５１ｃと、外側マンドレルのダイランド部１５２ｃとの間には、製造するベルトの厚みよりも大きい隙間、例えば０．６〜１．０ｍｍ程度の隙間が形成されている。
【００１６】
内側マンドレル１５１の上部円筒部１５１ａには、その表面にコートハンガー溝と呼ばれる樹脂流路１５１ｄが形成されており、樹脂流入口１５８から上記樹脂流路１５１ｄに溶融樹脂を押し出すと、溶融樹脂は樹脂流路１５１ｄから内側マンドレル１５１と外側マンドレル１５２との間の隙間を拡散しながら、フイルム形成部である前記ダイランド部１５１ｃと１５２ｃとの間の隙間を流下して金型から溶融状態の円筒状の樹脂として吐出され、成形金型の下側から連続的に押し出されてくる。
【００１７】
成形金型から連続的に押し出されてきた溶融状態の円筒状の樹脂は、サイジング部（金型）で冷却されつつ引き取られることにより、所定の厚さの円筒状のフイルムが形成される。形成された円筒状のフイルムは、所定のサイズに輪切り切断され、継ぎ目のないベルト、即ちシームレスベルトが完成する。
【００１８】
上記したコートハンガー溝を備えた成形金型では、樹脂流入口１５８とは反対側、即ち略１８０度ずれた位置で、樹脂流路を右側から流れて隙間を拡散しながら流下した樹脂と、樹脂流路を左側から流れて隙間を拡散しながら流下した樹脂とが接合する。この部分を樹脂接合点と呼ぶが、形成された円筒状のフイルムには樹脂接合点にウエルドラインと呼ばれる線が形成される。
【００１９】
このウエルドラインは、成形金型を右側から流れた樹脂と左側から流れた樹脂とが合流部で接合しても十分に混ざり合わないことが主たる原因となって形成されるものであるが、ウエルドラインの部分ではフイルムの厚みの均一性、表面の平滑性が劣り、中間転写ベルトとして要求される品質を十分に満たすものではない。
【００２０】
ウエルドラインが形成されない成形金型としては、スパイラルダイと呼ばれるものが知られている。
【００２１】
図１１及び図１２はスパイラルダイと呼ばれる成形金型を示すもので、図１１は内側マンドレルを外側マンドレルから抜き出して分解した状態を示す斜視図、図１２はその断面図である。
【００２２】
内側マンドレル１６１は、上部円筒部１６１ａ、円筒状樹脂フイルムを形成するダイランド部１６１ｃ、及び上部円筒部１６１ａとダイランド部１６１ｃとを繋ぐ円錐部１６１ｂとから構成される。また、外側マンドレル１６２は、上部円筒部１６２ａ、円筒状樹脂フイルムを形成するダイランド部１６２ｃ、及び円錐部１６２ｂから構成され、それぞれは内側マンドレル１６１の上部円筒部１６１ａ、ダイランド部１６１ｃ、及び円錐部１６１ｂに対応する位置に配置されている。
【００２３】
内側マンドレル１６１の外径は外側マンドレル１６２の内径よりも小さく、特に、内側マンドレルのダイランド部１６１ｃと、外側マンドレルのダイランド部１６２ｃとの間には、製造するベルトの厚みよりも大きい隙間、例えば０．６〜１．０ｍｍ程度の隙間が形成されている。
【００２４】
内側マンドレル１６１の上部円筒部１６１ａには、その表面に多段に分岐した樹脂流路１６１ｄと、その先にスパイラル状の複数（例えば８本）の樹脂流路１６１ｅが形成されており、スパイラル状の樹脂流路１６１ｅの長さは、上部円筒部１６１ａの表面を１周乃至１．５周する長さに構成されている。
【００２５】
樹脂流入口１６８から溶融樹脂を押し出すと、溶融樹脂は多段に分岐した樹脂流路１６１ｄから複数スパイラル状の樹脂流路１６１ｅに流れ、内側マンドレル１６１と外側マンドレル１６２との間の隙間を拡散しながらフイルム形成部である前記ダイランド部１６１ｃと１６２ｃとの間の隙間を流下して金型から溶融状態の円筒状の樹脂として吐出され、成形金型の下側から連続的に押し出されてくる。
【００２６】
成形金型から連続的に押し出されてきた溶融状態の円筒状の樹脂は、サイジング部（金型）で冷却されつつ引き取られることにより、所定の厚さの円筒状のフイルムが形成される。形成された円筒状のフイルムは、所定のサイズに輪切り切断され、継ぎ目のないベルト、即ちシームレスベルトが完成する。
【００２７】
上記したスパイラルダイで製造した円筒状のフイルムは、溶融樹脂が複数スパイラル状の樹脂流路１６１ｅを経てダイランド部に流れるから、前記したウエルドラインと呼ばれる線が形成されることがなく、均一な厚みのシームレスベルトを得ることができる。樹脂材料としてＰＢＴ／ＰＣ材料を使用した場合は、表面の平滑性を示す指標である分光反射率（波長４５０ｎｍ、正反射光除去）が１．５％を上回るものが得られる。
【００２８】
この他、上記した押し出し成形によらず、遠心回転成形により円筒状のフイルムを成形して転写ベルトとするものも提案されている（特許文献２参照）。
【００２９】
【特許文献１】
特許第２８４５０５９号公報。
【００３０】
【特許文献２】
特開平１０−６３１１５号公報。
【００３１】
【発明が解決しようとする課題】
上記したスパイラルダイで製造したフイルムは、ウエルドラインと呼ばれる線が形成されることなく、均一な厚みの継ぎ目なしベルトを得ることができるが、以下のような不都合が発生することが明らかになった。
【００３２】
即ち、難燃性に優れた熱可塑性樹脂（ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ））等を使用した場合は、いずれも３００℃付近の加工温度を要するが、スパイラル状の樹脂流路の長さが長いため、成形金型の内部で樹脂の熱劣化が進み、連続成形を行うと比較的顕著に成形金型の内部に樹脂炭化成分が発生することである。この樹脂炭化成分は、成形品であるフイルムに流出して樹脂炭化成分を核として樹脂がそれを囲んで固化し、フイルム表面に微細な凹凸（ブツと呼ばれる）が生じてフイルム表面の平滑性を低下させてしまう（分光反射率２％以上）ことが分かった。
【００３３】
表面に微細な凹凸を有する転写ベルト、或いは樹脂炭化成分を核としたブツを多数内在する転写ベルトは、転写時に高電圧が印加されると、表面の微細な凸部から放電して過電流発生の原因となる一方、内在するブツ自体にも局部的に過電流が流れる原因となり、転写ベルトの局所的な破壊を引き起こしやすく、また、破壊に至らなくとも、表面の平滑性が低下するので、転写効率が低下するという不都合が発生する。
【００３４】
また転写ベルトとして求められる表面の平滑性は、平滑性を示す指標である分光反射率（波長４５０ｎｍ、正反射光除去）が、０．５％以上１．５％以下が望ましい。１．５％を上回るものは上述した不都合が生じ、０．５％未満の平滑性に優れた転写ベルトは、転写ベルトの表面に付着したトナーを除去するクリーニングブレードとの摩擦が原因で発生するチッピング現象（クリーニングブレードが転写ベルト表面で示す異常な動き）によりトナーの拭き残しが生じるおそれがあり、好ましくない。
【００３５】
さらに、前記した遠心回転成形により円筒状のフイルムを成形するものは、表面の平滑性には優れるが、遠心回転成形は連続生産に不向きな製造方法であり、生産性が劣り、高価であるという問題点がある。この発明は上記した課題を解決することを目的とする。
【００３６】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記課題を解決するもので、請求項１の発明は、内側マンドレルと、前記内側マンドレルに対して所定の間隔を隔てて同軸に配置された外側マンドレルとから構成される成形型を備えるシームレスベルト製造装置であって、前記内側マンドレルは、樹脂注入口に連通すると共に、成形型の軸方向に対して傾斜した環状の樹脂通路を表面に有する第１の成形部と、所定寸法の円筒状の樹脂フイルムを成形するダイランド部と、前記第１の成形部とダイランド部とを結合する第２の成形部とから構成される樹脂成形面が外表面に形成され、前記第２の成形部は、その外周面に成形型の軸方向に対して傾斜した切込溝が周面方向に沿って複数個配置されていることを特徴とするシームレスベルト製造装置である。
【００３７】
そして、前記複数個配置されている切込溝は、周面方向に沿って等間隔に配置され、前記樹脂注入口から注入された樹脂が成形型内で合流する樹脂合流部に対応する位置の切込溝の溝容積が最大に、樹脂合流部から離れるほど溝容積が減少し、樹脂注入口に対応する位置の切込溝の溝容積が最小に設定される。
【００３８】
また、前記切込溝の溝容積は、前記樹脂合流部に対応する位置の切込溝の溝容積を基準溝容積とし、最小溝容積を基準溝容積より１０％以上３０％以下の範囲に減少させて設定するとよい。
【００３９】
また、前記シームレスベルト製造装置は、２８０℃以上の加工温度での連続運転に耐える構成とする。
【００４０】
請求項５の発明は、請求項１記載のシームレスベルト製造装置を使用するシームレスベルトの製造方法であって、２８０℃以上の温度で樹脂材料を押し出し加工することを特徴とするシームレスベルト製造方法である。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を説明する。図１は、この発明の実施の形態のシームレスベルト製造装置１０の構成の概略を説明する斜視図である。
【００４２】
図１において、シームレスベルト製造装置１０は、後で詳細に説明するこの発明に係る成形金型１１と、成形金型１１の樹脂注入口１２に接続されたギアポンプ１５、押出機１４、成形金型１１の出口の下方に配置されたサイジング金型１７、円筒状フイルムＦを引き取る引取機１８、及び切断機１９から構成されている。
【００４３】
次に、その動作の概略を説明する。押出機１４の材料投入口１６から投入された樹脂は、押出機１４の内部で撹拌混合され加熱溶融されて押し出され、押し出された溶融樹脂はさらにギアポンプ１５を経て、樹脂注入口１２から成形金型１１に流入する。
【００４４】
成形金型１１に流入した溶融樹脂は、成形金型１１の内側マンドレルと外側マンドレルとの間の隙間を拡散しながら流下して、溶融状態の円筒状のフイルムＦとなって成形金型１１の外部に連続的に出てくる。成形金型１１から連続的に出てきた溶融状態の円筒状のフイルムＦは、成形金型１１の出口の下方に配置されたサイジング金型１７の外周面に沿いつつ、引取機１８の搬送ベルト１８ａにより引き出される。
【００４５】
溶融状態の円筒状のフイルムＦがサイジング金型１７の外周面に沿うことで、冷却固化されると共に、所定の周長と所定の厚みに形成される。この後、円筒状のフイルムＦは、切断機１９で所定の寸法に輪切り切断されてシームレスベルトが完成する。
【００４６】
なお、成形金型１１は外周面にバンドヒータを巻いて加温し、樹脂の溶融温度よりも高い所定温度を保ように構成されている。また、サイジング金型１７は内部に冷却水の循環路が設けられており、冷却水を循環させて約８０℃を保ち、成形金型１１から連続的に出てきた溶融状態の円筒状のフイルムＦを冷却するように構成されている。
【００４７】
図２及び図３は、この発明に係る成形金型１１の構成を説明する図で、図２は内側マンドレル２１を外側マンドレル３１から抜き出した状態を示す斜視図、図３はその断面図である。
【００４８】
内側マンドレル２１は、第１の成形部である上部円筒部２１ａ、円筒状のフイルムを形成するダイランド部２１ｃ、及び上部円筒部２１ａとダイランド部２１ｃとを繋ぐ第２の成形部である円錐部２１ｂとから構成される。また、外側マンドレル３１は、上部円筒部３１ａ、円筒状のフイルムを形成するダイランド部３１ｃ、及び上部円筒部３１ａとダイランド部３１ｃとを繋ぐ円錐部３１ｂとから構成され、それぞれは内側マンドレル２１の上部円筒部２１ａ、ダイランド部２１ｃ、及び円錐部２１ｂに対応する位置に配置されている。
【００４９】
内側マンドレル２１の外径は外側マンドレル３１の内径よりも小さく、特に、内側マンドレル２１のダイランド部２１ｃと、外側マンドレル３１のダイランド部３１ｃとの間には、製造するベルトの厚みより大きい隙間、例えば、０．６〜１．０ｍｍ程度の隙間が形成されている。
【００５０】
内側マンドレル２１の上部円筒部２１ａには、その表面に、樹脂注入口１２に連通すると共に内側マンドレル２１の軸方向に対して傾斜した環状の樹脂通路、即ち、この技術分野の当業者においてコートハンガー溝と呼ばれる環状の樹脂流路２１ｄが形成されている。
【００５１】
円錐部２１ｂの円周表面には、成形金型１１の軸方向に対して一定の傾斜角を持った、容積の異なる複数個の液滴形状を備えた切込溝２１ｅが、周面方向に沿って等間隔に複数個配置されている。
【００５２】
図４は内側マンドレル２１の円錐部２１ｂに形成されている切込溝２１ｅの構成を説明する図で、図４の（ａ）は内側マンドレル２１の展開図である。また、図４の（ｂ）は切込溝２１ｅの溝容積の大きさの比率を示す図で、樹脂注入口１２の後側（樹脂注入口から１８０度ずれた位置）の樹脂合流部の位置Ｓを、角度位置０（零）度とし、この部分の溝容積を１００として、これから４５度、９０度、１３５度、１８０度離れた位置の溝容積の比率を示したものである。なお、ここで比較例、実施例とは、後述する比較例、実施例を指す。
【００５３】
切込溝２１ｅの溝容積は、樹脂注入口１２から１８０度ずれた樹脂合流部の位置Ｓ付近の溝容積が一番大きく、樹脂注入口１２の位置Ｒ付近の溝容積が一番少なくなるように構成し、樹脂合流部に対応する位置Ｓの最大溝容積を基準溝容積（１００％）とし、最小溝容積が基準溝容積より１０％以上３０％以下に減少するように溝容積減少率を設定するとよい。
【００５４】
以上の構成において、樹脂注入口１２から溶融樹脂を押し出すと、溶融樹脂はコートハンガー溝と呼ばれる樹脂流路２１ｄから内側マンドレル２１と外側マンドレル３１との間の隙間を拡散しながら流れて、樹脂注入口１２から略１８０度ずれた位置Ｓ（樹脂合流部）で合流する。流下する途中で通過する円錐部２１ｂに形成されている切込溝２１ｅでは樹脂の撹拌が促進され、さらに、切込溝２１ｅから整流部であるダイランド部２１ｃと３１ｃとの間の隙間に流れ、溶融状態の円筒状フイルムＦとなって成形金型１１の外部に連続的に出てくる。
【００５５】
成形金型１１の外部に出てきた溶融状態の円筒状フイルムＦは、引取機１８により引き出されてサイジング金型１７の外周面に沿って進行して冷却固化され、所定の周長と所定の厚さの円筒状フイルムＦが形成される。この後、円筒状フイルムＦは、引取機１８により引き出され、切断機１９で所定の寸法に輪切り切断されてシームレスベルトが完成する。
【００５６】
溶融樹脂が円錐部２１ｂに形成されている切込溝２１ｅを通過するとき樹脂の撹拌が促進され、その上でダイランド部２１ｃと３１ｃとの間の隙間に流れることにより、コートハンガー溝を備えた形成金型であってもウエルドラインが発生せず、スパイラルダイのように樹脂流路が長くないので、樹脂炭化成分が形成金型の内部に発生することがない。
【００５７】
使用する樹脂材料は、融点が２７０℃以上の導電性結晶性熱可塑性樹脂、またはガラス転移点が１９０℃以上の導電性非結晶性熱可塑性樹脂を使用する。例えば、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルフォン、ＰＢＴ／ＰＣ等に導電性を与えるために導電性フィラーを適量配合する。滑材としてモンタル酸カルシウムを適量配合してもよい。具体的な樹脂の商品名、導電性フィラー商品名などは、後述する図５乃至図７に示した実施例に記載した。
【００５８】
上記したシームレスベルト製造装置は、樹脂の溶融温度の上、＋１０℃以上の加工温度で連続加工に耐えるように構成するものとし、このシームレスベルト製造装置を使用するシームレスベルトの製造は、２８０℃以上の温度で上記した樹脂材料を押し出し加工するものとする。
【００５９】
図５乃至図７は、この発明の実施の形態の前記切込溝２１ｅを備えた成形金型によるシームレスベルト、先に説明したスパイラルダイによるシームレスベルト、及びコートハンガー溝を備えた成形金型によるシームレスベルトについて、使用した樹脂材料とシームレスベルトの物理的特性、及び目視によるシームレスベルト表面のブツとウエルドラインの発生、樹脂合流部・樹脂流入領域の平滑性、難燃性、転写効率、画像ノイズの評価結果を示す図である。
【００６０】
実施例１乃至５は実施の形態の切込溝を備えた成形金型によるもの、比較例１及び２はスパイラルダイを使用したもの、比較例３はコートハンガー溝を備えた成形金型を使用したものである。
【００６１】
表面抵抗は、商品名「ハイレスタ」抵抗計（油化電子（株）製）を使用し、測定電圧５００Ｖ、測定時間１０秒で測定した。
【００６２】
分光反射率（％）は、商品名「分光測色計ＣＭ２００２」（ミノルタ（株）製）を使用し、測定光源Ｄ６５、測定系ＳＣＥ（正反射光除去）、観察視野２°で測定した。
【００６３】
難燃性は、アメリカ合衆国の保険会社アンダーライターズ社が定めているＵＬ９４試験（機器の部品用プラスチック材料の難燃性試験）に準拠した難燃性評価でＶＴＭ−１以上を合格として「○」で表示、不合格を「×」で表示した。
【００６４】
転写効率は、ミノルタ（株）製のカラープリンタ「ＭＡＧＩＣＯＬＯＲ２２００」に平均粒径６．５μｍの重合トナーを使用し、２色重ねベタ画像を印字したときの１次、２次転写でのトナー移動性を転写効率として評価した。１次転写効率とは、感光体上に形成されたトナー像のトナー重量に対する中間転写ベルト上に転写されたトナー像のトナー重量の比率である。２次転写効率とは、中間転写ベルト上に転写されたトナー像のトナー重量に対する記録紙上に転写されたトナー像のトナー重量の比率である。１次、２次転写効率が共に９０％以上のものを合格として「○」で表示、１次、２次転写効率が共に９０％未満のものを不合格として「×」で表示、その中間にあるものを「△」で表示した。
【００６５】
画像ノイズは、中間転写ベルトから記録紙上に、イエロー、マゼンタ、シアン、黒の４色トナー像を転写後の画像品質を目視により判定し、以下のようにランク付けし、「○」「△」「×」で表示した。
【００６６】
中間転写ベルト上の突起や凹み、或いは局所的抵抗・膜厚ムラによって、記録紙に転写後に画像ノイズとして現れないレベルを「○」で表示
中間転写ベルト上の突起や凹み、或いは局所的抵抗・膜厚ムラによって、記録紙に転写後に画像ノイズとして現れるレベルを「△」で表示
中間転写ベルト上の突起や凹み、或いは局所的抵抗・膜厚ムラによって、記録紙に転写後に画像ノイズとしてかなり醜く現れて、評価対象外とするレベルを「×」で表示した。
【００６７】
上記した評価結果によれば、比較例１はベルト表面のブツやウエルドラインの発生はないが難燃性の点で不合格、比較例２はベルト表面のブツはないが、ウエルドラインの発生と画像ノイズ及び転写効率の点で不合格、比較例３はベルト表面にウエルドラインの発生と樹脂合流部・樹脂流入領域の平滑性の点で不合格、転写効率でもやや劣ることが分かる。
【００６８】
実施例１乃至３は、ベルト表面のブツやウエルドラインの発生がなく、難燃性、画像ノイズ及び転写効率のすべての点で満足できる結果が得られた。実施例４及び実施例５は、ベルト表面のブツやウエルドラインの発生はないが、樹脂合流部・樹脂流入領域の平滑性、及び転写効率でやや劣ることが分かる。
【００６９】
以上説明したシームレスベルト製造装置及び製造方法で製造したシームレスベルトは、画像形成装置の転写ベルトとして使用されるほか、ビデオレコーダその他の小型の機器に使用されるベルト伝導機構の駆動ベルトとして、また、円筒形のスピーカの振動板等にも適用することができる。
【００７０】
上記したこの発明の実施の形態には、以下に記載する発明も含まれる。
【００７１】
（１）請求項５記載のシームレスベルト製造方法であって、融点が２７０℃以上の導電性結晶性熱可塑性樹脂を２８０℃以上の温度で押し出し加工することを特徴とするシームレスベルト製造方法。
【００７２】
（２）請求項５記載のシームレスベルト製造方法であって、ガラス転移点が１９０℃以上の導電性非結晶性熱可塑性樹脂を２８０℃以上の温度で押し出し加工することを特徴とするシームレスベルト製造方法。
【００７３】
【発明の効果】
以上詳細に説明したとおり、この発明の請求項１記載のシームレスベルト製造装置によれば、ベルトを構成するフイルム表面にウエルドラインと呼ばれる線が形成されることなく、また、フイルム表面に微細な凹凸（ブツ）が生じることがないので表面の平滑性が維持され、均一な厚みのシームレスベルトを得ることができる。
【００７４】
そして、この製造装置で製造したシームレスベルトを画像形成装置の中間転写ベルトに使用するときは、ベルト表面の平滑性が維持されるから、転写時に印加される高電圧による異常放電等で局部的に過電流が流れることがなく、ベルトの局所的な破壊も発生しない。さらに、ベルト表面の平滑性が維持されるから、高い転写効率を得ることができる。
【００７５】
また、この発明の請求項５記載のシームレスベルト製造方法によれば、フイルム表面にウエルドラインと呼ばれる線が形成されることなく、また、フイルム表面に微細な凹凸（ブツ）が生じることがなく表面の平滑性が維持された均一な厚みのベルトを低コストで製造することが可能となり、中間転写ベルトなど厳しい品質が求められるシームレスベルトを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態のシームレスベルト製造装置の構成の概略を説明する斜視図。
【図２】この発明の実施の形態の成形金型の内側マンドレルを外側マンドレルから抜き出した状態を示す斜視図。
【図３】図２に示す成形金型の断面図。
【図４】図２に示す成形金型の内側マンドレルの切込溝の構成を説明する図。
【図５】シームレスベルトの評価結果を示す図（その１）。
【図６】シームレスベルトの評価結果を示す図（その２）。
【図７】シームレスベルトの評価結果を示す図（その３）。
【図８】タンデム方式のフルカラー画像形成装置の概略構成を説明する図。
【図９】コートハンガー溝を備えた成形金型を分解した状態を示す斜視図。
【図１０】図９に示す成形金型の断面図。
【図１１】スパイラルダイ（成形金型）を分解した状態を示す斜視図。
【図１２】図１１に示す成形金型の断面図。
【符号の説明】
１０  シームレスベルト製造装置
１１  成形金型
１２  樹脂注入口
１４  押出機
１５  ギアポンプ
１６  材料投入口
１７  サイジング金型
１８  引取機
１９  切断機
２１  内側マンドレル
２１ａ  上部円筒部（第１の成形部）
２１ｂ  円錐部（第２の成形部）
２１ｃ  ダイランド部
３１  外側マンドレル
３１ａ  上部円筒部（第１の成形部）
３１ｂ  円錐部（第２の成形部）
３１ｃ  ダイランド部
【図１】
2004276434.tif 000003
【図２】
2004276434.tif 000004
【図３】
2004276434.tif 000005
【図４】
2004276434.tif 000006
【図５】
2004276434.tif 000007
【図６】
2004276434.tif 000008
【図７】
2004276434.tif 000009
【図８】
2004276434.tif 000010
【図９】
2004276434.tif 000011
【図１０】
2004276434.tif 000012
【図１１】
2004276434.tif 000013
【図１２】
2004276434.tif 000014