(57)【要約】【課題】金属板に機械的な目切りを行う場合、対象物の端部にも目切りが行え、また異形であっても全面に均一な目切りが行える方法を得る。【解決手段】目切りを行うための板状素材１として、製品部２と不要部３との間にブリッジ部４を設けた状態でカットしたものを使用する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
目切りを行うための板状素材（１）として、製品部（２）と残りの不要部（３）との間の一部にブリッジ（４）を設けた状態でカットしたものを用い、その後目切りを行う製造プロセス。
【請求項２】
目切り時のタガネの刃先と線接触しないように、ブリッジ部形成線（２２、２３）に適当な角度を持たせたもの。あるいは適当な曲線としたもの。
【請求項３】
請求項１、あるいは請求項２に記載の方法で、製品形状部分の板（２）の中に、同時に切り抜き模様を入れ、意匠性を高めるようにしたもの。
【請求項４】
請求項１、あるいは請求項２、あるいは請求項３に記載の方法で、目切り前、あるいは目切り後に線彫りを行ない、その後、ブリッジを切り離す工程とした製造プロセス。
【請求項５】
請求項１、あるいは請求項２、あるいは請求項３、あるいは請求項４に記載の方法で製造した爪ヤスリ及び布目象嵌用目切り板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械式の目切り機械で、ヤスリや布目象嵌用の目切り板を製造する場合の、素材形状やその後の加工プロセスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の機械式目切りにおいては、まず製品形状の板材２を準備し、その板材を機械にセットした後、目切りを行っている。目切り機械としては、例えば、中村滝雄，横田勝：鑢の目切りについて、高岡短期大学紀要　Ｖｏｌ．１０（１９９７）Ｐ４９〜６８に見られるようなものが代表としてある。ほぼ同じ図を図１０、図１１に示すがこうした機械を通常用いている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
機械式目切りで、一定深さの目切り溝を得るための重要な要素である目切り荷重は、タガネの後部に設けたスプリング５４の圧縮力で調整しており、目切り途中での変更は不可能である。そのため、板材に、幅が広い部分１１と狭い部分１２とを有するものについては、幅の広い部分にあっては目切り溝が浅くなり、狭い部分にあっては目切り溝が深くなる。つまり、異形の製品にあっては、全面に均一な深さの溝が切れない欠点がある。
【０００４】
また図１０、図１１に示すように、従来の機械式目切りにおいては、目切り時の板材の踊りを防止するために、目切りタガネ５３と数ｍｍ〜５ｍｍ程度離した位置に押さえタガネ５６を設けており、この押さえタガネが板材から外れた時点で目切りを行うことができない。そのまま続けると、目切り途中の板材１が踊りだすためである。したがって従来の方法では、通常のヤスリにしろ、爪ヤスリにしろ、いずれも製品の端から端まで目切りを行うことができない欠点がある。
【０００５】
さらに、極端に幅の狭い部分があると、目切りタガネの刃の一部に大きな負担が掛かるため、刃欠けを起こすといった不具合が生じることもあり、操業上問題となる。
【０００６】
本発明は、こうした欠点を解決し、所望の製品形状に関わらず均一な深さが得られ、かつ全面に目切りができるプロセスを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の板状素材にあっては、板材１をカットする時に、製品形状部２と不要形状部３との間にブリッジ部分４を設けて一部結合した状態とし、その両者を併せた状態で、目切りを施すものである。
【０００８】
こうすることで、製品部２が異形であっても、常に目切りタガネの当たり幅が一定となり、均一深さの目切り溝ができ、かつ押さえタガネが製品部２を通りすぎても、十分に目切りができるようにしたものである。
【０００９】
製品形状部やブリッジ部を設けるための板カットには、通常のレーザーカットあるいはワイヤーカットを用いるが、このカットと同時に、所望部分に所望意匠の切り抜き１３をいれることも可能である。こうすることで、例えば爪ヤスリの握り部分へ顧客の望む意匠を自由に切り抜くこともできる。
【００１０】
従来の爪ヤスリ等のように、製品形状をプレスで打ち抜く方法では、こうした顧客の多様なニーズに答えることはコスト的に不可能であるが、本発明のプロセスではこうした要望に対応可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例にもとづき図面を参照して説明する。
図１においては、板状の爪ヤスリ２を得るための本発明のプロセスを示す。図２は通常のプロセスを示しており、金属の板状素材１から所望の製品輪郭線２１をプレス等で打ち抜き、不要部３はスクラップとして処理する。そしてこの打ち抜かれた製品部２に目切りを行うのが普通である。
【００１２】
図１に示す本発明ではこうしたプロセスを経ないで、先ずレーザーカットやワイヤーカットを用いて、板状の素材１に、所望の製品輪郭線２１に数箇所のブリッジ部を残した状態でカット線を入れ、本来の製品となる部分２と残材となる不要部３とを一体としたまま、目切りを行うものである。本図では、６箇所のブリッジ部分を付けている。ブリッジ部の個数は、製品が小さい場合は、１箇所でもよいが、できれば、２箇所以上が望ましい。
【００１３】
通常目切り機械としては、図１０に示すような目切り装置が用いられている。目切りタガネ５３は、斜めに打ち込まれ、ヤスリ目を槌起する。タガネは機械的なカムにより上下動されるようになっている。タガネを打ち込む荷重はスプリング５４の圧縮長さにより調整する。従って、目切り荷重は、製品形状の幅と無関係に一定となる。このため、図２の製品形状２１の状態で目切りを行うと、先端が細くなる部分１２では、先端ほど目切り溝が深くなり、幅が広く且つ一定の部分１１では先端より浅くしかも均一な深さとなる。こうしたバラツキは避けられない。
【００１４】
また、細い部分の先端では、時に目切りタガネの刃欠けが起こることがある。そのため、一般的には、こうした先細部分の目切りはしない。
【００１５】
一方、図１に示すように、本発明の板状素材１を用いると、タガネの目切り荷重を受ける部分は、常に一定幅となり、こうした溝深さの不均一さが解消される。
【００１６】
図１の実施例では、厚さ０．８ｍｍ×板幅３０ｍｍ×板長さ２２０ｍｍのＳＵＳ３０４板を使用した。レーザーカットは、三菱電機製ＨＴ３０１０を使用し、板状素材１の外形線のみ酸素ガス、出力５００Ｗ、送り２０００ｍｍ／分、残りのカット線２１等は酸素ガス、出力４５０Ｗ、送り１０００ｍｍ／分で実施した。レーザーカット後は、サンドペーパー＃２４０でカット部近傍のドロスを取り除き、目切りに入った。目切りは図１０に示すような機械を使用し、タガネの打ち込み角度約７０°、押さえの角度約８０°、タガネの刃先角度６０°スプリング荷重約２５０Ｎ、目切りピッチ０．３ｍｍで実施した。
【００１７】
この例では、複目としたため、板の両面に各々下目４１、中目４２、上目４３の順に同一条件で切った。各目切りの角度は、目切り方向を０°として、下目が３０°、中目が−３５°、上目が９０°とした。結果は、爪やすりのほぼ全面に渡って、溝深さ約４０ミクロン程度の均質な目切りを行うことができた。目切りの後は、ブリッジ部分を鋸でカットし、エッジ部分を仕上げ、軽く酸洗の後、最終製品とした。
【００１８】
ブリッジ部４の形成線２２、２３の間隔は２ｍｍ、立ち上がり長さは３ｍｍとし、その方向は、下目４１、中目４２、上目４３の目切り線（＝タガネの刃先の稜線）とは、異なる角度に配置した。つまり、３０°−３５°、９０°のいずれとも重ならない８３°及び９７°とした。こうすることで、両者が重なった時に生じる目切りの異常を防止した。目切りの異常については、図３の説明で述べる。
【００１９】
図１は、複目の実施例であるが、単目でも結果に変わりは無い。単目は複目でいうところの上目を切るだけであり、目切りが片面１回で済むということ以外は、製造プロセスは同じである。
【００２０】
なお、ブリッジ部形成線の無いブリッジ部１０４も、図７に示すようにあり得るが、このような場合は、ブリッジ部を鋸やタガネ等で切り離す際に製品部分を傷付けたり、ブリッジ部近傍を変形させたりすることが多く、製品部２が不良品となりやすい。従って、ブリッジ形成線の立ち上がり長さは１ｍｍ以上であることが望ましい。それ以下では、切り離し時の問題が多い。
【００２１】
図１では製品部２の外周全体に不要部３を設けたが、図８に示すようにどうしても必要な部分のみに不要部を付けることもありうる。この場合、目切りの粗さが、部分により若干異なるため、それを許容する必要があるが、これでも従来プロセスよりは、各段に優れている。
【００２２】
ちなみに、図８のブリッジ形成線１２３は立ち上がり長さ１ｍｍとしている。このように短くできたのは、ブリッジ部１０４の切り離しが容易なためである。一部分のみに本発明を適用した場合は、目切りの粗さの性能が若干落ちるが、こういうメリットもある。
【００２３】
図３では、布目象嵌用のネクタイピン２の形状を４個取りした場合の例を示す。この例では、１個のネクタイピンにつき、４個のブリッジ部５を設けている。幅方向のブリッジ形成線２４、２５は目切り方向と９０°、長手方向のブリッジ形成線２６、２７は目切り方向と０°の方向とした。しかも、ブリッジ部の切り離しが容易なように、角穴９も付けた。
【００２４】
従来の布目象嵌の目切りは、職人が手切りで施すが普通であるが、機械で目切りを行うことで効率のよい製造が可能となる。しかも、手切りの場合は、デザイン模様に合わせて、箔の打ち込みに必要な部分近傍のみに目切りを行うの普通であるが、本発明では全面に目切りを行えるため、後で象嵌する箔のデザインが変わっても、共通して使用できる長所がある。
【００２５】
図３の板材１は、厚さ０．８ｍｍ、幅３４ｍｍ、長さ１６０ｍｍとし、ネクタイピン部２の幅６ｍｍ、長さ５３ｍｍとした。ブリッジ形成線の２４、２５の間隔は２ｍｍ、立ち上がり長さは２．５ｍｍ、方向は目切り方向に対して９０°とした。材料にはＳＵＳ３０４を使用した。切り抜きはレーザーカット機を使った。カット条件は図１の場合と同じとした。後の目切り工程は、使用タガネの諸元、目切り荷重を図１と同じ条件とした。ただし、このネクタイピンは、布目象嵌を行うための素材としての使用を考えているため、手切りの布目と同じように、目切り角度は下目４１が４５°、中目４２が−４５°、上目４３が９０°とした。また、目切りピッチも、０．１７ｍｍとした。
【００２６】
しかし、この図３の例では、左側の製品部分のみに記載したが、矢印で示した部分に目切りの異常が見られた。この異常は、上目を切る段階で発生した。理由は、ブリッジ部の形成線２４、２５、及び穴の切り抜き線にタガネの刃先が引っ掛かったために、その場所つまり異常発生箇所ａ４４で目切り溝が深くなったためである。たった１本の溝に異常があるだけであっても、光沢が強く、乱れが簡単に認知できる。
【００２７】
この現象は、タガネの刃先の向きとカット線の向きが一致した所４４で生じている。ただ、毎回必ずしもすべての矢印部分で生じるとは限らないが、特にこの例のように目切りピッチを小さく（０．１７ｍｍ）していくと、レーザーカット線（線幅：約１４０μ）と干渉する確率が高まる。この現象を避けるには、ブリッジ形成線と刃先の稜線との線接触を点接触にすればよく、ブリッジ形成線を刃の稜線と一致しない角度とするか、ブリッジ形成線を曲線とするのがよい。図１は角度変更で対応し、図４は曲線で対応した。対応した製品では、いずれも異常の発生は無かった。
【００２８】
タガネの引っ掛かり現象は、製品部外形線２１の場合にも起こる。図３の異常発生箇所ｂ４４で示したところがこれに当たる。しかし、端部にあるため目立たないこと、さらには、仕上げ段階でエッジ部の面取りを行う時に異常線を削り取ることも可能であり、こうした部位の異常は問題とならない。
【００２９】
ネクタイピンの例は４個取りで示したが、例えばこれが長手方向に２個取りとなると、タガネ幅よりも板材１の幅が小さくなり、目切り溝は板材１をはみ出す。本発明の図には例として掲げていないが、こうした場合でも、問題なく目切りが可能である。むしろ、タガネがはみ出した状態で目切りを行うのが、通常の工具ヤスリ等の目切り法である。
【００３０】
図４は、布目象嵌のブローチに用いる楕円形の素材を作るための、板形状を示す。このブローチ２は、従来のヤスリの形状と比べると全く異なる形であるが、本方法によれば、均一な目切りが可能である。
【００３１】
また、このブローチのブリッジ部形成線２８，２９は曲線で構成した。両者の間隔は２ｍｍとし、立ち上がり長さは４ｍｍとした。既に述べたように、このブリッジ形状でも、異常なく目切りを実施することができた。
【００３２】
ブローチの場合の板材１は、厚さ１．０ｍｍ、幅４５ｍｍ、長さ８５ｍｍの鋼板ＳＰＣ材を用いた。レーザーカットは、三菱電機製ＨＴ３０１０を使用し、酸素ガス、出力５００Ｗ、送り１０００ｍｍ／分の条件で、すべて実施した。目切りは、図３のネクタイピンと同じとした。結果は、良好であった。目切り溝の深さは、爪ヤスリよりも深めでほぼ６０μ前後であった。
【００３３】
図３の場合も製品部の外周全体に不要部を設けたが、図９の場合は、部分に不要部を設けた形である。この場合は、目切りはほぼ全面に均一となるうえ、材料費が節約できるメリットが生じる。ちなみに、図９のブリッジ形成線１２９では、立ち上がり長さを２ｍｍとしている。
【００３４】
図５は、図１の爪やすりの柄の部分に、あやめの模様の意匠を施したものである。あやめの図柄を切り抜いた部分１３は、爪ヤスリの外形線２１やブリッジ部形成線を切り抜くのと同じようにレーザーカットで、目切り前に実施する。こうすることで、特別注文等へも簡単に対応できる。
【００３５】
また、図５では、あやめの葉の一部を線彫り１４とした。線彫りは、ミマキ製のモデリングマシンＮＣ−５を使用し、油塗布、先端刃先角度１１０°の超硬エンドミル、回転数５０００ｒｐｍ、送り３００ｍｍ／分で、目切り後に実施した。線彫り機のベッドに板１を固定する時、不要部３の部分を治具で押さえた。このように不要部３を固定したため、治具で挟みこんでも製品部２を傷つけることがなく、しかも板１の外形線を利用することで容易に位置決めができた。
【００３６】
さらには、製品部２の外形線沿いにぐるりと線彫りを入れる場合、従来プロセスのように不要部が無い場合は、治具で押さえる部分と線彫り部分が干渉するため、治具の位置を変えながら少しずつ線彫りを施していくしかなかったが、本発明では、不要部３があることで一挙に線彫りすることが可能となり、効率的である。従って、線彫りは不要部が付属しているタイミングであればよく、目切り前でも後でもよい。
【００３７】
図６では、象嵌用の帯び留め素材を目切りする場合の実施例をあげる。この例でも、製品部の輪郭線２１をレーザーカットする時に、合わせて意匠となる梅の花９を切り抜いている。
【００３８】
帯び留めの例では、ブリッジ部８は２箇所しか設けていない。またブリッジ部８の両側には切り離しを容易とするために穴１０も設けた。この穴を使えば、小さなタガネで切り取ることもできる。
【００３９】
この例では、板は、厚さ１．０ｍｍ、幅３１ｍｍ、長さ９０ｍｍである。材料は鋼板ＳＰＣを使い、レーザーカットで切った後、図４のブローチと同じ条件で目切りした。結果は同様に均一な目切りができた。
【００４０】
目切りの後、製品部と不要部とを切り離し、その後布目象嵌を行った。梅の花の象嵌部１６には４０ミクロン厚さの金箔を入れ、梅のつぼみの象嵌部１５には４０ミクロン厚さの銀箔を象嵌した。象嵌は、製品部２をヤニ台に貼り付け、鹿の角で打ち込んだ。箔はハサミで切ったものを使用した。
【００４１】
このように、本発明を使用すると、梅模様を入れた帯び留めの例のように、透かしの入った布目象嵌が効率よく製造可能となるし、さらには線彫りを複合させたものも容易にできる。図５のあやめ模様を入れた爪やすりでも、輪郭線１を鎖線で示した延長線１００当たりまで延長し、柄の部分にも目切りを施せば、あやめの表現手法として透かし抜き、線彫り、布目象嵌の三者を併用可能である。
【００４２】
三者を併用する場合、爪ヤスリ用の目切りと、布目象嵌用の目切りとが同一となるが、布目象嵌用の目切り溝でも十分に爪ヤスリの機能を果たすし、爪ヤスリ用の目切りでもピッチをある程度狭めると、布目象嵌用の目切りにもなることは確認済みである。
【図面の簡単な説明】
【図１】爪ヤスリ用板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図２】爪ヤスリ用打ち抜き素材（ａ）、製品部（ｂ）、不要部（ｃ）の平面図である。
【図３】布目象嵌用ネクタイピンの板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図４】布目象嵌用ブローチの板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）、製品（ｃ）の平面図である。
【図５】あやめ模様を透かし抜きした爪ヤスリ用の板状素材（ａ）、及び線彫りも付加した後の製品（ｂ）の平面図である。
【図６】梅模様を透かし抜きした帯び留め用の板状素材（ａ）、目切り状態（ｂ）及び布目象嵌も付加した後の製品（ｃ）の平面図である。
【図７】爪ヤスリ用板状素材の平面図である。
【図８】爪ヤスリ用板状素材の平面図である。
【図９】布目象嵌用ブローチの板状素材の平面図である。
【図１０】目切り機械の立面図である。
【図１１】押さえタガネと目切りタガネの位置関係を示した斜視図である。
【符号の説明】
１　板状素材
２　製品部
３　不要部
４、５、６、７、８　ブリッジ部
９、１０　切り取り用穴
１１　幅の広い部分
１２　幅の狭い部分
１３　透かし部分
１４　線彫り部分
１５　銀箔象嵌部分
１６　金箔象嵌部分
２１　製品形状、製品輪郭線
２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９　ブリッジ部形成線
４１　下目
４２　中目
４３　上目
４４　異常発生個所
５０　目切り機械本体
５１　可動ベッド
５２　送り機構
５３　目切りタガネ
５４　荷重スプリング
５５　荷重調整ハンドル
５６　押さえタガネ
５７　押さえ機構
５８　錘
５９　半円柱ベッド
６０　試料位置決め治具
７１　打ち込み角度
７２　押さえ角度
７３　タガネの刃先角度
１００　延長線
１０４、１０６　ブリッジ部
１２２、１２３、１２８、１２９　ブリッジ部形成線
【図１】
2004114283.tif 000003
【図２】
2004114283.tif 000004
【図３】
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【図４】
2004114283.tif 000006
【図５】
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【図６】
2004114283.tif 000008
【図７】
2004114283.tif 000009
【図８】
2004114283.tif 000010
【図９】
2004114283.tif 000011
【図１０】
2004114283.tif 000012
【図１１】
2004114283.tif 000013