(57)【要約】【課題】製品がマーキング不可の場合でも、装置を停止させることなく連続運転を可能にすることより、加工効率の向上を図る。【解決手段】切断機１で加工された製品Ｐが製品把持手段２１で把持されたか否かを検出する製品把持検出部５０Ｇと、該製品Ｐが製品把持手段２１で把持されたことが検出された場合に、該製品Ｐが倒れているか否かの判断に基づき、該製品Ｐについてのマーキングの可否を判断するマーキング可否判断部５０Ｈと、該製品Ｐについてマーキング不可と判断された場合に、製品把持手段２１で把持された製品Ｐをマーキングせずにそのまま搬出させる製品搬出制御部５０Ｆ２を有する。【選択図】        図１
2004345032.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断機で加工された製品が製品把持手段で把持されたか否かを検出する製品把持検出部と、
該製品が製品把持手段で把持されたことが検出された場合に、該製品が倒れているか否かの判断に基づき、該製品についてのマーキングの可否を判断するマーキング可否判断部と、
該製品についてマーキング不可と判断された場合に、製品把持手段で把持された製品をマーキングせずにそのまま搬出させる製品搬出制御部を有することを特徴とする鋼材切断システム。
【請求項２】
上記製品把持手段が電磁マグネットで構成されている場合に、製品把持検出部の入力信号発信部が、該電磁マグネットの近傍に設けられた所定のスイッチ又はセンサにより構成されている請求項１記載の鋼材切断システム。
【請求項３】
上記電磁マグネットは軸継手を介して支持され、製品把持検出部は、該電磁マグネットが製品を吸着した後に軸継手が収縮することにより所定のスイッチ又はセンサから出力された信号を入力したときに、製品が電磁マグネットで吸着されたことを検出する請求項２記載の鋼材切断システム。
【請求項４】
上記マーキング可否判断部は、製品を把持している製品把持手段の高さ位置と、該製品の高さを比較し、該製品把持手段の高さ位置が製品の高さより小さい場合に、該製品が倒れていると見做し、該製品についてマーキング不可と判断する請求項１記載の鋼材切断システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品がマーキング不可の場合でも、装置を停止させることなく連続運転を可能にすることより、加工効率の向上を図るようにした鋼材切断システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来より、帯鋸盤のような切断機で切断された製品を、電磁マグネットで吸着して搬出する場合には、次のような動作が行われる。
【０００４】
（１）先ず、加工された製品を、切断機側のバイスで製品受け台まで搬送する。
【０００５】
（２）次に、バイスが製品をアンクランプし、該製品を製品受け台に残した状態で退避する。
【０００６】
（３）次いで、搬出手段である電磁マグネットが接近し、該電磁マグネットで製品を吸着する。
【０００７】
（４）最後に、電磁マグネットが製品を吸着したままマーキング装置まで移動し、該製品の切断面に所定のマーキングを施す。
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、前記切断機で加工された製品の中には、高さに比べて、長さが極端に小さいものがあり、このような製品は、極めて不安定な状態にある。
【０００９】
このため、上記（２）において、バイスが、このような製品をアンクランプして退避した場合には、該製品が製品受け台上で倒れてしまうことがある。
【００１０】
その結果、製品の切断面にマーキングを施すことができないと判断され、その時点で、搬出装置を停止させる。
【００１１】
しかし、このように製品が倒れるごとにマーキング不能と判断して搬出装置を停止させることは、連続運転が続行できないことになり、明らかに加工効率が低下する。
【００１２】
本発明の目的は、製品がマーキング不可の場合でも、装置を停止させることなく連続運転を可能にすることより、加工効率の向上を図る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、図１に示すように、
切断機１で加工された製品Ｐが製品把持手段２１で把持されたか否かを検出する製品把持検出部５０Ｇと、
該製品Ｐが製品把持手段２１で把持されたことが検出された場合に、該製品Ｐが倒れているか否かの判断に基づき、該製品Ｐについてのマーキングの可否を判断するマーキング可否判断部５０Ｈと、
該製品Ｐについてマーキング不可と判断された場合に、製品把持手段２１で把持された製品Ｐをマーキングせずにそのまま搬出させる製品搬出制御部５０Ｆ２を有することを特徴とする鋼材切断システムという技術的手段を講じている。
【００１４】
上記本発明の構成によれば、例えば製品把持検出部５０Ｇの入力信号発信部を、リミットスイッチＬＳにより構成すれば、製品把持手段２１である電磁マグネット２１が製品Ｐを吸着すると（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））、該リミットスイッチＬＳからの接点閉信号Ｓ１が該製品把持検出部５０Ｇに入力されるので、該製品把持検出部５０Ｇにより、製品Ｐが電磁マグネット２１で吸着されたことが検出され（図１１のステップ１０６のＹＥＳ）、そのとき、マーキング可否判断部５０Ｈが、製品Ｐを吸着している電磁マグネット２１の高さ位置ｈと、該製品Ｐの高さＨを比較することにより、該電磁マグネット２１の高さ位置ｈが製品Ｐの高さＨより小さい場合に（図１０（Ｆ））、該製品Ｐが倒れていると見做し、該製品Ｐについてマーキング不可と判断するので（図１１のステップ１０７の右矢）、この判断に基づいて、製品搬出制御部５０Ｆは、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐをマーキングせずにそのまま搬出させることができる（図１１のステップ１０９）。
【００１５】
このため、本発明によれば、製品がマーキング不可の場合でも、装置を停止させることなく連続運転が可能となり、従って、その分加工効率の向上を図ることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体図である。
【００１７】
図１に示す鋼材切断システムは、素材搬入装置６０と、切断機１と、製品搬出装置２０と、マーキング装置４９及びこれらの制御装置であるＮＣ装置５０を有する。
【００１８】
素材搬入装置６０は、後述する切断機１に素材Ｔを搬入する装置であって、サポートローラ１８と送りバイス１７により構成されている。
【００１９】
また、送りバイス１７は、Ｘ軸方向に移動自在であり、Ｙ軸方向に固定された固定バイスジョー（図示省略）と、該固定バイスジョーに対して接近・離反可能（Ｙ軸方向）に取り付けられた可動バイスジョーにより構成されている。
【００２０】
この構成により、素材搬入装置６０は、サポートローラ１８上で支持された素材Ｔを送りバイス１７で挟持し、該送りバイス１７を前進（Ｘ軸方向）させることにより、該素材Ｔを切断機１に搬入する（図１０（Ａ））。
【００２１】
また、素材搬入装置６０は、切断加工後は（図１０（Ｂ））、残った素材Ｔを送りバイス１７で挟持し、該送りバイス１７を後退（Ｘ軸方向）させることにより、該素材Ｔを原点位置に戻し、次の搬入のために待機する（図１０（Ｃ））。
【００２２】
上記切断機１は（図１）、例えばヒンジタイプの帯鋸盤である。
【００２３】
このヒンジタイプの帯鋸盤は（図４）、ベース１４上にヒンジピン１３を介して上下方向に旋回自在に取り付けられたカッティングヘッド１９を有している。
【００２４】
上記カッティングヘッド１９は、そのビーム部材５に結合したシリンダ１２により上下方向に旋回し、該ビーム部材５の両側には、ハウジング２、３が設けられている。
【００２５】
上記ハウジング２、３内には、駆動ホイール６、従動ホイール７がそれぞれ回転自在に取り付けられ、該駆動ホイール６と従動ホイール７には、エンドレスの可撓性帯鋸刃４が巻回されている。
【００２６】
この構成により、上記カッティングヘッド１９を図示するように傾けたままで駆動ホイール６と従動ホイール７を回転させて帯鋸刃４を循環させると共に、シリンダ１２を作動し、該カッティングヘッド１９を下方に旋回させることにより、該帯鋸刃４を素材Ｔに切り込ませる。
【００２７】
上記帯鋸刃４上であって、素材Ｔの切断加工領域Ｍに相当する部分は、一対のガイド１０、１１により摺動自在に案内され、該一対のガイド１０、１１は、アーム８、９の下端に支持され、各アーム８、９は、前記ビーム部材５に位置調節自在に支持されている。
【００２８】
この構成により、帯鋸刃４は、カッティングヘッド１９が下方に旋回して切断加工領域Ｍに到達したときに、常に垂直下方を向くようになっており、それにより、素材Ｔを切断できる（図１０（Ｂ））。
【００２９】
上記ベース１４上（図４）であって、切断加工領域Ｍの部分には、加工テーブル１６が設けられ、該加工テーブル１６は、前方加工テーブル１６Ａと（図１０（Ａ））、後方加工テーブル１６Ｂにより構成されている。
【００３０】
この両加工テーブル１６Ａと１６Ｂ間には隙間が形成され、切断加工時には（図１４（Ｂ））、この隙間に、前記帯鋸刃４が進入するようになっている。
【００３１】
また、上記前方加工テーブル１６Ａ上には（図１０（Ａ））、前バイス１５が、Ｘ軸方向に移動自在に設置されている。
【００３２】
上記前バイス１５は、Ｙ軸方向に固定された固定バイスジョー１５Ａと（図４）、該固定バイスジョー１５Ａに対して接近・離反可能（Ｙ軸方向）に取り付けられた可動バイスジョー１５Ｂにより構成されている。
【００３３】
この構成により、既述した素材搬入装置６０の送りバイス１７を（図１０（Ａ））介して素材Ｔが切断機１に搬入されて加工位置Ｋに位置決めされると、前記前バイス１５を前進させて素材Ｔの先端を固定する。
【００３４】
また、切断加工後は（図１０（Ｂ））、前記前バイス１５は、加工された製品Ｐを固定した状態で後退することにより、受け渡し位置Ｕまで移動させ（図１０（Ｃ））、該受け渡し位置Ｕで製品Ｐを解放した後（図１０（Ｄ））、加工位置Ｋに戻り次の加工のために待機する。
【００３５】
上記製品搬出装置２０は（図１）、上記受け渡し位置Ｕにおいて（図１０（Ｄ））、切断機１の前バイス１５から解放された製品Ｐを、製品把持手段２１（例えば電磁マグネット）で把持し（図１１のステップ１０６のＹＥＳ）、該製品Ｐについてのマーキング可否の判断が行われた後（図１１のステップ１０７）、該製品Ｐを搬出する（図１１のステップ１０９）。
【００３６】
この製品搬出装置２０は（図２）、Ｙ軸方向に延びるレール３４、３５を有し、該レール３４、３５は、両端内側において、フレーム３６、３７で連結されている。
【００３７】
上記レール３４、３５上には、Ｙ軸方向移動体２９が走行自在に配置されている。
【００３８】
このＹ軸方向移動体２９は、ローラ３２Ａ、３２Ｂと、ローラ３３Ａ、３３Ｂを支持するローラサポート３０、３１を有している。
【００３９】
上記ローラ３２Ａ、３２Ｂと、ローラ３３Ａ、３３Ｂは、前記レール３４、３５上で回転自在であると共に、ローラサポート３０、３１は、レール３４、３５の下方において、後述するエンドレスのタイミングベルト３８、３９に結合している（例えば図３）。
【００４０】
上記タイミングベルト３８（図２）、３９のうち、一方のタイミングベルト３８は、レール３４の下方左端の駆動プーリ４０と、該レール３４の下方右端の従動プーリ４３にそれぞれ巻回され、上記駆動プーリ４０は、減速機構（図示省略）を介してＹ軸モータＭｙに結合している。
【００４１】
また、他方のタイミングベルト３９は、レール３５の下方左端の従動プーリ４１と、該レール３５の下方右端の従動プーリ４４にそれぞれ巻回されている。
【００４２】
更に、上記左側の駆動プーリ４０と従動プーリ４１は、回転軸４２により、右側の従動プーリ４３と４４は、回転軸４５により、それぞれ回転自在に連結されている。
【００４３】
既述したＹ軸方向移動体２９上には、Ｘ軸モータＭｘが設置され、該Ｘ軸モータＭｘで回転するボールねじ２８が前後方向（Ｘ軸方向）に延び、該ボールねじ２８には、Ｘ軸方向移動体２６が螺合している。
【００４４】
上記Ｘ軸方向移動体２６は、前記Ｙ軸方向移動体２９の側面のガイド２７に滑り結合していると共に、該Ｘ軸方向移動体２６上には、上下方向（Ｚ軸方向）に延びる支持部材５１（図３）が設けられ、該支持部材５１の上部には、Ｚ軸モータＭｚが設置されている。
【００４５】
上記Ｚ軸モータＭｚで回転するボールねじ２５が上下方向に延び、該ボールねじ２５には、前記製品把持手段の一例である電磁マグネット２１が取り付けられたＺ軸方向移動体２３が螺合している。
【００４６】
上記Ｚ軸方向移動体２３は（図１）、図示するように上下方向に延び、Ｘ軸方向移動体２６に上下方向に敷設されたガイド２４に滑り結合していると共に、該Ｚ軸方向移動体２３の下端には、取付部材４６が設けられ、該取付部材４６には、軸２２Ｂ（図５）とソケット（軸受け）２２Ａから成る軸継手２２を介して電磁マグネット２１が支持されている。
【００４７】
この構成により、既述したＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙとＺ軸モータＭｚを後述するＮＣ装置５０の製品搬出制御部５０Ｆで駆動制御すれば、前記Ｘ軸方向移動体２６とＹ軸方向移動体２９とＺ軸方向移動体２３がＸ軸方向とＹ軸方向とＺ軸方向にそれぞれ移動するので、前記電磁マグネット２１を（図１０（Ｄ））受け渡し位置Ｕに移動させた後下降させることができ、それにより、該受け渡し位置Ｕにおいて、電磁マグネット２１で製品Ｐを吸着することができる（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））。
【００４８】
この場合、電磁マグネット２１で製品Ｐを吸着したことが検出されるのは（図１１のステップ１０６のＹＥＳ）、後述する製品把持検出部５０Ｇが（図１）、その入力信号発信部であるリミットスイッチＬＳ（図５）又は近接センサＰＳ（図６）からの信号Ｓ１又はＳ２を入力したときである。
【００４９】
図５は、製品把持検出部５０Ｇの入力信号発信部が、リミットスイッチＬＳの場合を示す。
【００５０】
図５において、Ｚ軸方向移動体２３下端の取付部材４６の下面には、軸継手２２の間の位置に、リミットスイッチＬＳが設けられ、該リミットスイッチＬＳは、よく知られているように、その押しボタン５２が押されると、接点閉信号Ｓ１を（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））出力するようになっており、当初は（図５）、押しボタン５２は、電磁マグネット２１の上面に当接している。
【００５１】
この状態で、Ｚ軸方向移動体２３と移動部材１６の下降に伴って、電磁マグネット２１が下降して製品Ｐを吸着すると、軸継手２２を構成する移動部材１６側のソケット２２Ａが電磁マグネット２１側の軸２２Ｂに沿って下降するので、同時に下降したリミットスイッチＬＳの押しボタン５２が、電磁マグネット２１の上面に押され、該リミットスイッチＬＳに内蔵された接点が閉じる。
【００５２】
これにより、リミットスイッチＬＳからは、接点閉信号Ｓ１（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））が出力されるので、前記製品把持検出部５０Ｇが（図１）この接点閉信号Ｓ１を入力すれば、該製品把持検出部５０Ｇは、電磁マグネット２１が製品Ｐを吸着したことを検出することができる（図１１のステップ１０６のＹＥＳ）。
【００５３】
図６は、製品把持検出部５０Ｇの（図１）入力信号発信部が、近接センサＰＳの場合を示す。
【００５４】
図６において、取付部材４６の後面には、近接センサＰＳ、例えば導体電極５１を有する静電容量形近接センサが設置され、該近接センサＰＳは、よく知られているように、対象物（この場合は電磁マグネット２１）が接近したときの導体電極５１と大地間の静電容量の変化を検知して、接近信号Ｓ２（図７）を出力するようになっている。
【００５５】
この状態で、Ｚ軸方向移動体２３と移動部材１６の下降に伴って、電磁マグネット２１が下降して製品Ｐを吸着すると、軸継手２２を構成する移動部材１６側のソケット２２Ａが電磁マグネット２１側の軸２２Ｂに沿って下降するので、同時に下降した近接センサＰＳから見れば、電磁マグネット２１が接近していることになる。
【００５６】
これにより、近接センサＰＳからは、接近信号Ｓ２が（図７（Ａ）又は図７（Ｂ））出力されるので、前記製品把持検出部５０Ｇが（図１）この接近信号Ｓ２を入力すれば、該製品把持検出部５０Ｇは、電磁マグネット２１が製品Ｐを吸着したことを検出することができる（図１１のステップ１０６のＹＥＳ）。
【００５７】
一方、マーキング装置４９は（図８）、後述するようにマーキング可否判断部５０Ｈが製品Ｐについてマーキング可と判断した場合に（図１１のステップ１０７の下矢）、電磁マグネット２１で（図８）吸着された該製品Ｐの切断面４７に対して、文字、符号、図形などをマーキングする（図１１のステップ１０８）。
【００５８】
この場合、マーキング装置４９は（図８）、例えばインクジェット式マーキング装置であり、よく知られているように、インクを細いノズルから粒子にして噴射し、該ノズルを左右方向（Ｙ軸方向）に移動させると共に、インク粒子を偏向電極により上下方向（Ｚ軸方向）に振動させることにより、前記製品Ｐの切断面４７にマーキングする。
【００５９】
上述した構成を有する鋼材切断システムの制御装置は、例えばＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、入出力部５０Ｂと、記憶部５０Ｃと、素材搬入制御部５０Ｄと、切断制御部５０Ｅと、製品搬出制御部５０Ｆと、製品把持検出部５０Ｇと、マーキング可否判断部５０Ｈと、マーキング制御部５０Ｊから構成されている。
【００６０】
ＣＰＵ２０Ａは、本発明の動作手順（例えば図１１）に従って、素材搬入制御部５０Ｄ、切断制御部５０Ｅ、製品搬出制御部５０Ｆなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００６１】
入出力部５０Ｂは、例えば操作ボックス（図示省略）であり、テンキーやマウスなどの入力手段と、液晶画面などの出力手段により構成され、加工前に作業者が予め切断データ（例えば素材Ｔの材質、形状や、製品Ｐの高さＨ、長さＬ、幅Ｗなど（図９））を入力し、その入力結果は、画面で確認できる。
【００６２】
記憶部２０Ｄは（図１）、前記入出力部２８Ｆを介して入力された切断データを記憶する。
【００６３】
例えば、製品Ｐに関しては、図９（Ａ）に示すように、各製品Ｐ１、Ｐ２・・・ごとの、高さＨ、長さＬ、幅Ｗなどをデータテーブルとして前記記憶部５０Ｃに記憶する。
【００６４】
この場合、図９（Ｂ）に示すように、製品Ｐの上下方向（Ｚ軸方向）の寸法を高さＨ、前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を長さＬ、左右方向（Ｙ軸方向）の寸法を幅Ｗとし、特に高さＨについては、マーキング可否判断部５０Ｈ（図１）が、後述するように（図１１のステップ１０７）製品把持手段２１で把持された製品Ｐについてのマーキングの可否を判断する場合に（例えば図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））、該製品把持手段２１の高さ位置ｈとの比較対象となる。
【００６５】
素材搬入制御部５０Ｄは（図１）、既述した素材搬入装置６０の送りバイス１７を駆動制御し、サポートローラ１８上で支持された素材Ｔを、該送りバイス１７で挟持し切断機１に搬入して加工位置Ｋに位置決めし（図１０（Ａ））、加工後は（図１０（Ｂ））、残った素材Ｔを、送りバイス１７で挟持して原点位置に戻す（図１０（Ｃ））。
【００６６】
切断制御部５０Ｅは（図１）、既述した駆動ホイール６（図４）、シリンダ１２、前バイス１５を駆動制御し、前記素材搬入制御部５０Ｄ（図１）の制御により送りバイス１７で加工位置Ｋに（図１０（Ａ））位置決めされた素材Ｔを、帯鋸刃４で切断すると共に（図１０（Ｂ））、切断後の製品Ｐを前バイス１５で挟持して受け渡し位置Ｕに位置決めし（図１０（Ｃ））、該製品Ｐを解放した後の空の前バイス１５を加工位置Ｋに戻す（図１０（Ｄ））。
【００６７】
製品搬出制御部５０Ｆは（図１）、既述した製品搬出装置２０のＸ軸モータＭｘ、Ｙ軸モータＭｙ、Ｚ軸モータＭｚを駆動制御し、前記切断制御部５０Ｅの制御により前バイス１５で製品Ｐが受け渡し位置Ｕに（図１０（Ｃ））搬送された後、製品把持手段である電磁マグネット２１を（図１０（Ｄ））受け渡し位置Ｕに移動させると共にそこで下降させて製品Ｐを吸着させ、マーキング可か（図１０（Ｅ））、不可か（図１０（Ｆ））の判断に基づいて、該電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐを搬出する。
【００６８】
即ち、マーキング可否判断部５０Ｈ（図１）により、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐがマーキング可と判断された場合には（図１０（Ｅ）、図１１のステップ１０７の下矢）、製品搬出制御部５０Ｆは（図１）、既述したマーキング装置４９の（図８）前面に、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐの切断面４７が対向するように、前記Ｘ軸モータＭｘなどを駆動制御し、該製品Ｐにマーキングを施した後（図１１のステップ１０８）、該製品Ｐを、製品ボックスＢＯＸ１（図２）の直上方まで搬送し、そこに落下させ搬出する（図１１のステップ１０９）。
【００６９】
しかし、マーキング可否判断部５０Ｈ（図１）により、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐがマーキング不可と判断された場合には（図１０（Ｆ）、図１１のステップ１０７の右矢）、製品搬出制御部５０Ｆは、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐをマーキングせずにそのまま搬出するように、前記Ｘ軸モータＭｘなどを駆動制御し、該製品Ｐを、もう一方の製品ボックスＢＯＸ２（図２）の直上方まで搬送し、そこに落下させ搬出する（図１１のステップ１０９）。
【００７０】
製品把持検出部５０Ｇは（図１）、入力信号発信部である例えば既述したリミットスイッチＬＳ（図５）からの入力信号Ｓ１（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））に基づいて、前記受け渡し位置Ｕで（図１０（Ｄ））前バイス１５から解放された製品Ｐが、製品把持手段２１で把持されたか否かを検出する（図１１のステップ１０６）。
【００７１】
マーキング可否判断部５０Ｈは（図１）、前記製品把持検出部５０Ｇにより、製品Ｐが製品把持手段２１で把持されたことが検出された場合に、該製品Ｐが倒れているか否かの判断に基づき、該製品Ｐについてのマーキングの可否を判断する（図１１のステップ１０７）。
【００７２】
即ち、製品把持検出部５０Ｇは、例えば前記リミットスイッチＬＳからの接点閉信号Ｓ１（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））を入力すると、電磁マグネット２１が製品Ｐを吸着したことを検出し、その旨をＣＰＵ５０Ａを介してマーキング可否判断部５０Ｈに知らせる。
【００７３】
このとき、マーキング可否判断部５０Ｈは、前記製品搬出制御部５０Ｆから、製品Ｐを吸着したときの電磁マグネット２１の高さ位置ｈ（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））を知らされているので、既述した記憶部５０Ｃに記憶されているデータベースを（図９（Ａ））検索することにより、該電磁マグネット２１の高さ位置ｈと製品Ｐの高さＨとを比較する。
【００７４】
この比較の結果、マーキング可否判断部５０Ｈは（図１）、電磁マグネット２１の高さ位置ｈが製品Ｐの高さＨに等しい場合には（例えば図１０（Ｅ））、該製品Ｐが倒れていないと見做し、該製品Ｐについてはマーキング可と判断する。
【００７５】
しかし、マーキング可否判断部５０Ｈは（図１）、電磁マグネット２１の高さ位置ｈが製品Ｐの高さＨより小さい場合には（図１０（Ｆ））該製品Ｐが倒れていると見做し、該製品Ｐについてはマーキング不可と判断する。
【００７６】
そして、このようなマーキング可否判断部５０Ｈによる判断結果は、前記製品搬出制御部５０Ｆに知らされる。
【００７７】
その後は、既述したように、マーキング可と判断された場合には（図１１のステップ１０７の下矢）、製品搬出制御部５０Ｆは、電磁マグネット２１に吸着された製品Ｐにマーキングを施した後（図１１のステップ１０８）、一方の製品ボックスＢＯＸ１に（図２）搬出する（図１１のステップ１０９）。
【００７８】
また、マーキング不可と判断された場合には（図１１のステップ１０７の右矢）、製品搬出制御部５０Ｆは、電磁マグネット２１に吸着された製品Ｐを、マーキングすることなくそのまま他方の製品ボックスＢＯＸ２に（図２）搬出する（図１１のステップ１０９）。
【００７９】
マーキング制御部５０Ｊは、既述したように、マーキング可否判断部５０Ｈにより、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐについてマーキング可と判断された場合に（図１１のステップ１０７の下矢）、前記マーキング装置４９を（図８）駆動制御し、電磁マグネット２１に吸着された該製品Ｐの切断面４７に所定のマーキングを施す（図１１のステップ１０８）。
【００８０】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図１１に基づいて説明する。
【００８１】
（１）電磁マグネット２１で製品Ｐを吸着するまでの動作。
図１１のステップ１０１において、素材Ｔを搬入し、ステップ１０２において、切断加工を行い、ステップ１０３において、製品Ｐを受け渡し位置Ｕに搬送し、ステップ１０４において、電磁マグネット２１を受け渡し位置Ｕに移動させ、ステップ１０５において、電磁マグネット２１を下降させ、ステップ１０６において、電磁マグネット２１が製品Ｐを吸着したか否かを判断する。
【００８２】
即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、先ず素材搬入制御部５０Ｄを介して、サポートローラ１８上に支持された素材Ｔを送りバイス１７で挟持し切断機１に搬入して加工位置Ｋに位置決めすると共に（図１０（Ａ））、切断制御部５０Ｅを介して、前バイス１５で素材Ｔの先端を固定する。
【００８３】
この状態で、ＣＰＵ５０Ａは、再度切断制御部５０Ｅを介して、駆動ホイール６（図４）、シリンダ１２を駆動制御して、上記素材Ｔを帯鋸刃４で切断加工し（図１０（Ｂ））、加工後は、前バイス１５で（図１０（Ｃ））製品Ｐを挟持して受け渡し位置Ｕに搬送し、残った素材Ｔは、素材搬入制御部５０Ｄを介して、送りバイス１７で原点位置に戻す。
【００８４】
その後、ＣＰＵ５０Ａは（図１）、切断制御部５０Ｅを介して、受け渡し位置Ｕ（図１０（Ｄ））の製品Ｐを前バイス１５から解放して空の前バイス１５を加工位置Ｋに戻した後、製品搬出制御部５０Ｆを介して、電磁マグネット２１を受け渡し位置Ｕに移動させると共に、該受け渡し位置Ｕにおいて、電磁マグネット２１を下降させる。
【００８５】
そして、ＣＰＵ５０Ａは、今度は、製品把持検出部５０Ｇに、入力信号発信部である例えばリミットスイッチＬＳ（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））から接点閉信号Ｓ１が入力した場合には、電磁マグネット２１で製品Ｐが吸着されたことを検出する。
【００８６】
（２）該製品Ｐについてのマーキング可否の判断動作。
前記図１１のステップ１０６で電磁マグネット２１で製品Ｐが吸着されたことが検出されると（ＹＥＳ）、ステップ１０７において、マーキングは可か不可かを判断する。
【００８７】
即ち、ＣＰＵ５０Ａは、電磁マグネット２１で製品Ｐが吸着したことを検出すると、その旨をマーキング可否判断部５０Ｈと、製品搬出制御部５０Ｆに知らせる。
【００８８】
これにより、製品搬出制御部５０Ｆは、製品Ｐを吸着したときの電磁マグネット２１の高さ位置ｈ（図１０（Ｅ）又は図１０（Ｆ））を、マーキング可否判断部５０Ｈに通知する。
【００８９】
従って、マーキング可否判断部５０Ｈは、この電磁マグネット２１の高さ位置ｈと、該製品Ｐの高さＨ（図１０（Ａ））とを比較することができ、電磁マグネット２１の高さ位置ｈが製品Ｐの高さＨに等しい場合には（例えば図１０（Ｅ））、該製品Ｐが倒れていないと見做し、該製品Ｐについてはマーキング可と判断する。
【００９０】
また、マーキング可否判断部５０Ｈは（図１）、電磁マグネット２１の高さ位置ｈが製品Ｐの高さＨより小さい場合には（図１０（Ｆ））、該製品Ｐが倒れていると見做し、該製品Ｐについてはマーキング不可と判断する。
【００９１】
その後、マーキング可否判断部５０Ｈは、前記マーキング可否の判断結果を製品搬出制御部５０Ｆに知らせる。
【００９２】
（２）−Ａ  マーキング可の場合の動作。
前記図１１のステップ１０７において、マーキングが可の場合には（下矢）、ステップ１０８において、該製品Ｐにマーキングを施し、ステップ１０９において、製品Ｐを搬出する。
【００９３】
即ち、前記マーキング可否判断部５０Ｈにより、該製品Ｐについてマーキング可と判断された場合には、それを知らされた製品搬出制御部５０Ｆは、Ｘ軸モータＭｘなどを駆動制御して、マーキング装置４９の（図８）前面に、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐの切断面４７を対向させ、それを検知したＣＰＵ５０Ａは（図１）、今度は、マーキング制御部５０Ｊを介して、マーキング装置４９を駆動制御して該製品Ｐにマーキングを施した後、再度製品搬出制御部５０Ｆを介して、Ｘ軸モータＭｘなどを駆動制御し、マーキングされた製品Ｐを、製品ボックスＢＯＸ１（図２）の直上方まで搬送し、そこで該製品Ｐを電磁マグネット２１から解放して落下させ搬出する。
【００９４】
（２）−Ｂ  マーキング不可の場合の動作。
前記図１１のステップ１０７において、マーキングが不可の場合には（右矢）、ステップ１０９において、製品Ｐを搬出する。
【００９５】
即ち、前記マーキング可否判断部５０Ｈにより、該製品Ｐについてマーキング不可と判断された場合には、それを知らされた製品搬出制御部５０Ｆは、Ｘ軸モータＭｘなどを駆動制御して、電磁マグネット２１で吸着された製品Ｐをマーキングせずにそのまま搬出させるべく、マーキングなしの製品Ｐを、もう一方の製品ボックスＢＯＸ２（図２）の直上方まで搬送し、そこで該製品Ｐを電磁マグネット２１から解放して落下させ搬出する。
【００９６】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、切断機で加工された製品が製品把持手段で把持されたことが検出された場合に、該製品が倒れているか否かの判断に基づき、該製品についてのマーキングの可否を判断するようにし，該製品についてマーキング不可と判断された場合に、製品把持手段で把持された製品をマーキングせずにそのまま搬出させるようにしたので、製品がマーキング不可の場合でも、装置を停止させることなく連続運転を可能にすることより、加工効率の向上を図るという技術的効果を奏することとなった。
【００９７】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明の平面図である。
【図３】本発明の側面図である。
【図４】本発明を構成する切断機１の説明図である。
【図５】本発明を構成する製品把持検出部５０Ｇの入力信号発信部がリミットスイッチＬＳの場合の説明図である。
【図６】本発明を構成する製品把持検出部５０Ｇの入力信号発信部が近接センサＰＳの場合の説明図である。
【図７】図６の動作説明図である。
【図８】本発明の製品把持手段２１で把持された製品Ｐと、マーキング装置４９との関係を示す図である。
【図９】本発明のマーキング可否判断部５０Ｈが動作する場合の基準となるデータベースの説明図である。
【図１０】本発明の動作説明図である。
【図１１】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１  切断機
２、３  ハウジング
４  帯鋸刃
５  ビーム部材
６  駆動ホイール
７  従動ホイール
８、９  アーム
１０、１１  帯鋸刃垂直ひねり用ガイド
１２  カッティングヘッド旋回用シリンダ
１３  ヒンジピン
１４  ベース
１５  前バイス
１６  加工テーブル
１７  送りバイス
１８  サポートローラ
１９  カッティングヘッド
２０  製品搬出装置
２１  電磁マグネット
２２  軸継手
２２Ａ  軸継手２２のソケット
２２Ａ  軸継手２２の軸
２３  Ｚ軸方向移動体
２４、２７  ガイド
２５、２８  ボールねじ
２６  Ｘ軸方向移動体
２９  Ｙ軸方向移動体
３０、３１  ローラサポート
３２Ａ、３２Ｂ、３３Ａ、３３Ｂ  ローラ
３４、３５  レール
３６、３７  フレーム
３８、３９  タイミングベルト
４０  駆動プーリ
４１、４３、４４  従動プーリ
４２、４５  回転軸
４６  取付部材
４７  切断面
４９  マーキング装置
５０  ＮＣ装置
５０Ａ  ＣＰＵ
５０Ｂ  入出力部
５０Ｃ  記憶部
５０Ｄ  素材搬入制御部
５０Ｅ  切断制御部
５０Ｆ  製品搬出制御部
５０Ｇ  製品把持検出部
５０Ｈ  マーキング可否判断部
５０Ｊ  マーキング制御部
５１  近接センサＰＳの導体電極
５２  リミットスイッチＬＳの押しボタン
Ｐ  製品
Ｔ  素材
ＬＳ  リミットスイッチ
ＰＳ  近接センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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