(57)【要約】【課題】前工程が何を納品するかをいち早く把握して、欠品を防ぎ、生産ラインの停止を防ぐ。【解決手段】第一の属性と第二の属性を有する物品の納品検査を行う納品検査装置であって、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）とを求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定手段２３と、中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定手段２４と、検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告手段２５とを備える。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の属性と第二の属性を有する物品の納品検査を行う納品検査装置であって、
分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）とを求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定手段と、
中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定手段と、
検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告手段と、
を備える納品検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載の納品検査装置において、
前記警告手段は、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発することを特徴とする納品検査装置。
【請求項３】
第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程と、後工程の要求に応じて、全物品群を分納する前工程とを含む物品納品システムにおいて、
前記後工程は、
分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）とを求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定手段と、
中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定手段と、
検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告手段と、
を含む物品納品システム。
【請求項４】
請求項３に記載の物品納品システムにおいて、
前記前工程は、
後工程からの物品要求がない場合に、物品の納品数を予測して物品を納品する予測納品手段を含み、
前記後工程は、
分納される物品群が前工程が予測して納品した物品群である場合に、
検査基準範囲及び各検査対象値を求め、警告を発することを特徴とする物品納品システム。
【請求項５】
請求項３または４に記載の物品納品システムにおいて、
前記警告手段は、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発することを特徴とする物品納品システム。
【請求項６】
第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程の要求に応じて、前工程が全物品群を分納する物品納品方法において、
前記後工程が、
分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）を求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定ステップと、
中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定ステップと、
検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告ステップと、
を含む物品納品システム。
【請求項７】
第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程の要求に応じて、前工程が前記物品を納品する物品納品方法において、
前工程は、
後工程からの物品要求がない場合に、物品の納品数を予測して物品を納品する予測納品ステップを含み、
後工程は、
予測納品ステップにて、物品が納品される場合に、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）を求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定ステップと、
中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定ステップと、
検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告ステップと
を含む物品納品方法。
【請求項８】
請求項６または７に記載の物品納品方法において、
前記警告ステップは、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発することを特徴とする物品納品方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、納品検査装置、特に、納品された物品の数量等の正常性を検査する納品検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場における製品生産の効率化の重要な要素として、製品の物品の調達の管理がある。これは、製品の生産工程において、必要な物品が欠けると、その製品の生産が行えなくなり、生産効率が低下するからである。
【０００３】
しかしながら、欠品を防ぐために、物品を大量に在庫すると、保管の為に工場内に空間を設けなければならないという問題が生じる。
【０００４】
したがって、最少在庫で、欠品が生じないように、物品の調達管理ができるシステムが理想的である。
【０００５】
これを実現するために、現在の物品納品システムでは、組立工場で実際に消費された物品のデータをもとに、次回に要求する物品の数量等を決定し、最少在庫で、欠品が生じないように管理している。
【０００６】
この物品の要求数量等を示す要求データは、通信回線を介して、物品工場に送られる。そして、物品工場は、受信した要求データに基づいて、物品を組立工場に納品する。
【０００７】
上述のようなシステムは、通常時は、効率よく物品の調達管理が行える。しかしながら、通信回線の障害等により、物品工場が、組立工場から要求データを受信できなかった場合、物品工場は、何の物品をいくつ納品すればよいか把握できない。したがって、物品の納品が遅れ、欠品が生じてしまうという問題がある。
【０００８】
このような通信障害等により生じる欠品を防ぐ方法として、特開平１１−３０６１６１号公報には、組立工場（以下、後工程）からの物品要求がなかった場合に、物品工場（以下、前工程）が、過去の要求データをもとに、後工程から要求されるであろう物品数量等を予測して、後工程に物品を納品するという技術が開示されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１１−３０６１６１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１８７８４３号公報
【特許文献３】
特許第２９５６０８８号明細書
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述のような前工程の予測に基づく物品の納品は、あくまで予測であるため、本来後工程が要求したい物品数量とは、食い違いが生じてしまう。最少在庫で運用しているようなシステムでは、このような多少の誤差でも欠品が生じ、生産ラインを止めてしまう場合がある。
【００１１】
そこで、本発明では、たとえ、前工程の予測に基づく物品の納品であっても、後工程において、前工程が何を納品するかをいち早く把握して、欠品を防ぎ、生産ラインの停止を防ぐことを目的の一つとする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第一の属性と第二の属性を有する物品の納品検査を行う納品検査装置であって、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）とを求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定手段と、中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定手段と、検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告手段とを備える。
【００１３】
本発明によれば、検査基準範囲設定手段で中物品群の全納品数を基準として定めた検査基準範囲と、検査対象値設定手段にて小物品群ごとに定めた検査対象値とから、警告手段にて物品群が分納されるごとに、納品数が適正範囲かどうか判定する。
【００１４】
これにより、分納される物品群ごとに納品数が適正範囲かどうかを順次判断できるため、早期に納品数異常を把握できる。
【００１５】
本発明の好適な態様では、前記警告手段は、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発する。
【００１６】
本発明によれば、警告手段にて、物品群が分納されるごとに、欠品や過剰を順次判断できるため、早期に欠品や過剰を把握でき、生産ラインの停止を未然に防ぐことができる。
【００１７】
本発明は、第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程と、後工程の要求に応じて、全物品群を分納する前工程とを含む物品納品システムにおいて、前記後工程は、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）とを求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定手段と、中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定手段と、検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告手段とを含む。
【００１８】
本発明によれば、後工程において、検査基準範囲設定手段で中物品群の全納品数を基準として定めた検査基準範囲と、検査対象値設定手段にて小物品群ごとに定めた検査対象値とから、警告手段にて物品群が分納されるごとに、納品数が適正範囲かどうか判定する。
【００１９】
これにより、分納される物品群ごとに納品数が適正範囲かどうかを順次判断できるため、早期に納品数異常を把握できる。
【００２０】
本発明の一つの側面では、前記前工程は、後工程からの物品要求がない場合に、物品の納品数を予測して物品を納品する予測納品手段を含み、前記後工程は、分納される物品群が前工程が予測して納品した物品群である場合に、検査基準範囲及び各検査対象値を求め、警告を発する。
【００２１】
本発明によれば、納品数の異常が発生しやすい前工程の予測に基づく物品の納品の場合に、効率的に分納される物品群ごとに納品数が適正範囲かどうかを順次判断できるため、早期に納品数異常を把握できる。
【００２２】
本発明の好適な態様では、前記警告手段は、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発する。
【００２３】
本発明によれば、警告手段にて、物品群が分納されるごとに、欠品や過剰を順次判断できるため、早期に欠品や過剰を把握でき、生産ラインの停止を未然に防ぐことができる。
【００２４】
本発明は、第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程の要求に応じて、前工程が全物品群を分納する物品納品方法において、前記後工程が、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）を求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定ステップと、中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定ステップと、検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告ステップとを含む。
【００２５】
本発明によれば、検査基準範囲設定ステップにて中物品群の全納品数を基準として定めた検査基準範囲と、検査対象値設定ステップにて小物品群ごとに定めた検査対象値とから、警告ステップにて物品群が分納されるごとに、納品数が適正範囲かどうか判定する。
【００２６】
これにより、分納される物品群ごとに納品数が適正範囲かどうかを順次判断できるため、早期に納品数異常を把握できる。
【００２７】
本発明は、第一の属性と第二の属性を有する物品の要求を行う後工程の要求に応じて、前工程が前記物品を納品する物品納品方法において、前工程は、後工程からの物品要求がない場合に、物品の納品数を予測して物品を納品する予測納品ステップを含み、後工程は、予測納品ステップにて、物品が納品される場合に、分納される物品群ごとに順次、第一の属性が同一である中物品群の実納品数（α１）と、その予定全納品数（β１）を求め、さらに予め定めた定数をγ（０≦γ≦１）として、α１／β１×（１±γ）を求め、これを検査基準範囲として設定する検査基準範囲設定ステップと、中物品群の中で、さらに第二の属性が同一である小物品群ごとに、実納品数（α２）と、その予定全納品数（β２）とから、α２／β２を求め、これらを小物品群ごとの検査対象値として設定する検査対象値設定ステップと、検査対象値が、検査基準範囲内にない小物品群があった場合に警告を発する警告ステップとを含む。
【００２８】
本発明によれば、納品数の異常が発生しやすい前工程の予測に基づく物品の納品の場合に、効率的に分納される物品群ごとに納品数が適正範囲かどうかを順次判断できるため、早期に納品数異常を把握できる。
【００２９】
本発明の好適な態様によれば、前記警告ステップは、検査対象値が検査基準範囲の下限を超えた場合は、欠品警告を発し、上限を超えた場合は、過剰警告を発する。
【００３０】
本発明によれば、警告ステップにて、物品群が分納されるごとに、欠品や過剰を順次判断できるため、早期に欠品や過剰を把握でき、生産ラインの停止を未然に防ぐことができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態（以下、実施形態）について、図面を参照しながら説明する。
【００３２】
物品納品システムにおいて、納品される物品には、図１に示すように、品目と品番とが予め割り当てられている。これは、物品の管理をしやすくするために、割り当てられているものであり、品目（第一の属性）と品番（第二の属性）とが決まれば、物品を特定することができる。ここで、品目とは、例えば、物品の機能をグループ化したものとすることができ、品番は、そのグループの中でさらに仕様や形態が異なる物品を示すものとすることができる。例えば、品目がシートであったとすると、品番Ａは青色のシート、品番Ｂは赤色のシートのように分類することができる。この品目と品番とを用いて、前工程（例えば、物品工場）と後工程（例えば、組立工場）とで情報をやり取りし、物品の納品を行っている。
【００３３】
図２は、実施形態における物品納品システムの概略図である。通常、前工程１０は、後工程２０からの物品要求に応じて、物品を納品する。物品要求は、要求物品の数量等を示す要求データを、通信回線３０を介して、後工程２０から前工程１０に送信することで行われる。
【００３４】
前工程１０は、通信回線３０の障害等で、後工程２０から要求データを受信できなかった場合に、後工程での欠品を防止すべく、過去の要求データをもとに、次回の要求データを予測する。そして、予測した要求データをもとに、後工程からの物品要求がなくても物品を納品できるように構成されている。この予測に基づく要求データをここでは、仮要求データと定義する。
【００３５】
この仮要求データというのは、後工程での生産計画が平準化されて、各回の要求内容は大差がないということを前提としている。
【００３６】
生産計画が平準化できる物品では、仮要求データに基づいて物品が納品されても欠品や過剰が生じにくい。しかし、趣味性の高いオプション品などでは、毎回ごとにばらつきが生じるため、仮要求データに基づいて物品が納品されると欠品や過剰になる可能性が高い。
【００３７】
ただし、物品のばらつきは、通常品目レベルでは少なく、品番レベルで多くなる傾向にある。
【００３８】
例えば、車両の組立工場の場合、趣味性の高いのもが、車のシートだとすると、シートの数量としては、各回でばらつきは少ない。しかし、シートの色までみると、ユーザの趣味によって変わるため、各回でばらつきが多くなるといった具合である。
【００３９】
本実施形態では、この「品目レベルでは、ばらつきが少なく、品番レベルではばらつきが多い」という点に注目して、前工程が予測した仮要求データと、後工程が実際に要求したかった要求データとの誤差が生じている場合に、この誤差をいち早く把握して、欠品や過剰を防止することを目的の一つとする。
【００４０】
図３は、実施形態における前工程１０と後工程２０のブロック構成図を示す。
【００４１】
まず、前工程１０の構成ブロックについて説明する。要求データ受信部１１が、後工程２０からの要求データを受信する。
【００４２】
さらに、通信回線３０の障害等に備え、仮要求データ生成部１２が、後工程からの過去の要求データを元に仮要求データを生成する。これにより、後工程２０から要求データを受信できなかった場合でも、後工程に物品を納品できる。
【００４３】
仮要求データの生成には、たとえば、特開平１１−３０６１６１号公報に開示されている技術を利用することができる。
【００４４】
前工程１０は、受信した要求データもしくは生成した仮要求データをもとに、物品を後工程に納品する。
【００４５】
後工程への納品は、トラックなどの運輸手段を利用して行われるが、１回の要求データに対する納品は、一度にすべて行うのではなく、何便かに分けて行われる。ここでは、この分納ごとの物品の集合を、物品群と定義する。
【００４６】
続いて、後工程２０の構成ブロックについて、説明する。まず、要求データ生成部２１は、現在の物品の在庫状況を元に、前工程１０への物品の種類や数量を示す要求データを生成し、記憶する。生成した要求データは、要求データ送信部２２から前工程１０に送信される。
【００４７】
この要求データが前工程１０に送信できなかった場合、前工程１０が仮要求データを予測して生成し、物品を納品する。
【００４８】
後工程２０は、仮要求データに基づいて物品が納品された場合に、納品される物品の欠品や過剰をいち早く把握するために、さらに、以下に示す機能を有する。
【００４９】
まず、検査基準範囲設定部２３は、物品群が納品されるごとに順次、物品群を品目ごとに分ける。そして、品目が同一な物品群ごと（以下、中物品群）の実納品数量の合計（α１）を求める。さらに、後工程が前工程に送信する予定であった実要求データに基づいて、品目ごとの予定全納品数（β１）を求める。
【００５０】
検査基準範囲設定部２３は、物品の欠品や過剰の判断基準を示す検査基準範囲として、求められたα１とβ１と、予め定めた定数γとから、α１／β１×（１±γ）を求める。定数γ（例えば、０≦γ≦１もしくは０＜γ＜１）は、納品される物品が欠品や過剰が生じると判断されない許容範囲を定めるものであるため、物品納品システムごとに異なるが、ここでは、例えばγ＝０．３と定めることができる。
【００５１】
また、検査対象値設定部２４は、中物品群の中で、さらに品番が同じ物品群（以下、小物品群）ごとの実納品数量の合計（α２）および、後工程が前工程に送信する予定であった実要求データに基づいて、小物品ごとの予定全納品数（β２）を求める。そして、検査対象値設定部２４は、小物品群ごとに、物品の欠品や過剰を検査するための検査対象値として、α２／β２を求める。
【００５２】
警告部２５は、各小物品群ごとの検査対象値（α２／β２）が検査基準範囲（α１／β１×（１±γ））内にあるかどうか判定する。そして、検査対象値（α２／β２）がα１／β１×（１＋γ）以上であれば、物品が過剰に納品されるおそれがあることを示す過剰警告を、α１／β１×（１−γ）以下であれば、物品に欠品が生じるおそれがあることを示す欠品警告を発する。
【００５３】
これらの警告をもとに、後工程は、再度前工程に、物品を要求する。この際に、物品納品システムの通信手段が、障害で使用できなければ、別の手段、例えば、ＦＡＸ、電話、電子メール等を利用して、物品を要求する。
【００５４】
続いて、実施形態における実施フローについて、図４および図５を参照しながら説明する。
【００５５】
図４において、実要求データ４２は、通信障害等が起きなかった場合に、後工程２０が、前工程１０に送信するはずであった各品番ごとの納品予定数量を示す。仮要求データ４３は、前工程１０が、通信障害等で後工程２０から要求データを受信しなかった場合に予測して生成した納品数量を示す。ここでは、この仮要求データに基づいた納品を３回に分けて分納する場合を想定する。そして、実納品数４４は、１回目の納品で後工程２０に納品された実納品数量を示す。
【００５６】
まず、後工程２０は、納品された物品群が、仮要求データに基づく納品かどうか判定する（Ｓ１０１）。仮要求データに基づく納品であった場合、検査基準範囲を求める（Ｓ１０２）。図４の場合、検査基準範囲は、０．３（１±０．３）、すなわち、０．２１以上０．３９以下が適正納品数と判断される範囲である。
【００５７】
続いて、各小物品ごとに検査対象値（α２／β２）を求め（Ｓ１０３）、検査基準範囲と検査対象値とを比較して、欠品か過剰かを判定する（Ｓ１０４，Ｓ１０６）。この際、例えば、品番Ａ１は、検査対象値が０．１となるので、検査基準範囲以下に該当し、欠品警告を発する（Ｓ１０５）。また、品番Ａ２は、検査対象値が０．５となり、検査基準範囲以上に該当し、過剰警告を発する（Ｓ１０７）。この検査を納品されたすべての小物品群ごとに行い（Ｓ１０８）、終了する。
【００５８】
このように、「品目レベルでは、ばらつきが少なく、品番レベルではばらつきが多い」という点に注目し、品目レベルでの実納品数（仮要求データに基づいて分納された納品数）と、予定納品数（後工程が要求する予定であった実要求データに基づく予定納品数）との比率を判断基準として、各品番レベルの実納品数と予定納品数との比率から、分納される物品群ごとに欠品や過剰を順次判断できるため、早期に欠品や過剰を把握でき、生産ラインの停止を未然に防ぐことができる。
【００５９】
なお、本実施形態では、通信障害時における仮要求データに基づく物品の納品に関してのみ、欠品や過剰の判断をする例を示したが、この例に限らず、通常の納品時にも、分納される物品群ごとに、本発明による欠品過剰検査をすることができる。
【００６０】
これにより、通常時の納品でも万が一に備え、本発明の欠品過剰検査をすることで、生産ラインの停止をさらに防ぐことができる。
【００６１】
本発明の適用が可能な具体的な例としては、例えば、自動車の組み立てに関して、海外の自動車組立工場（以下、海外工場）に生産部品（ノックダウン部品）を出荷する場合が挙げられる。以下において、この具体例について説明する。
【００６２】
海外工場に部品を出荷する出荷拠点が、本発明でいう後工程に該当する。出荷拠点は、海外工場からどの部品を何箱ほしいかというオーダを受けると、その梱包出荷日（Ｎ日）を決める。そして、仕入先（本発明でいう前工程）にＮ日到着の納入便を割り付ける。
【００６３】
複数の納入便がある場合、便あたりに物品を均等にばらす。そのときの端数分が特定の便に入らないように品目単位で納入便に均等にばらす。このようにして、便単位の発注部品が決められると、その納品時刻の決められた時間前に部品の要求データが作成され、仕入先に専用回線を介して送信される。
【００６４】
仕入先では、要求データを受信すると、かんばんと言われる１部品１箱に１枚の部品納入票を印刷発行する。そして、棚から該当する部品を出荷して、部品にかんばんを添付して、指定された納入便に積載して出荷する。
【００６５】
出荷拠点では、海外オーダ直結のかんばんの品番と仕入先からの現物とが一致するかを照合する。照合は、例えば、かんばんにつけれらた２次元コードをスキャナで読みとり、そのコードに含まれる品番をキーに、該当する部品画像をディスプレイ等に表示し、作業者が現物と部品画像とのチェックして一致するかどうか判定することで行う。
【００６６】
このようなシステムにおいて、専用回線の障害等により、仕入先が海外オーダに基づく要求データを受信できない場合に、仕入先で独自に予測して部品を納品するのが仮要求データに基づく納品である。
【００６７】
仮要求データに基づいて納品される物品のかんばんには、仮要求に基づくものである旨のフラグが付与されているため、このフラグを元に仮要求かどうか判断できる。
【００６８】
したがって、分納されるごとにこのかんばんの情報をもとに、上述したように、検査基準範囲と検査対象値とを各品番ごとに求めて検査することで、早期に欠品や過剰を発見することができる。
【００６９】
【発明の効果】
本発明によれば、「品目レベルでは、ばらつきが少なく、品番レベルではばらつきが多い」という点に注目し、品目レベルでの実納品数と予定納品数との比率を判断基準として、各品番レベルの実納品数と予定納品数との比率から、分納される物品群ごとに欠品や過剰を順次判断できるため、早期に欠品や過剰を把握でき、生産ラインの停止を未然に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】物品納品システムにおいて、納品される物品に付与されている品目と品番とを示す図である。
【図２】本実施形態における物品納品システムの概略図である。
【図３】本実施形態における前工程１０と後工程２０のブロック構成図である。
【図４】本実施形態における仮要求データや実納品数等を示す表である。
【図５】本実施形態における実施フロー図である。
【符号の説明】
１０  前工程、１１  要求データ受信部、１２  仮要求データ生成部、２０  後工程、２１  要求データ生成部、２２  要求データ送信部、２３  検査基準範囲設定部、２４  検査対象値設定部、２５  警告部、３０  通信回線、４０  品目、４１品番、４２  実要求データ、４３  仮要求データ、４４  実納品数。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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