Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】目的地の北緯と東経の表記方法を提供すること。【解決手段】北緯を２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことと、東経の百の位を省略した２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことにより、北緯及び東経を合計１２桁の数字で表すことから成る。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
北緯を２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことと、東経の百の位を省略した２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことにより、北緯及び東経を合計１２桁の数字で表すことを特徴とする表記方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は会社や店舗の所在地を名刺やカタログやパンフレットなどに印刷する際、北緯と東経により表記する場合の表記方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
客の来訪を期待する会社や店舗などは、名刺やカタログやパンフレットなどに住所を表記している。
【０００３】
このため、自動車を利用して訪問する者は、名刺やカタログやパンフレットなどに表記された住所を頼りに訪問を行っている。
【０００４】
表記された住所とは、例えば○○県○○市○○町○○番地と記載されているのが一般的である。自動車で訪問を行う場合、街の中に配置されている案内板により、○○県○○市には容易に到達できるものの、○○町○○番地にまで到達することは極めて困難である。
【０００５】
そこで、目的地に到着することを目的として、最近の自動車にはナビゲーションシステムが装着されており、広く利用され始めている。
【０００６】
ナビゲーションシステムは複数の衛星からの電波を利用することにより、自動車の現在位置を知ることのできる装置である。また、ナビゲーションシステムは目的地の住所を入力することにより、画面及び音声により目的地までの道路案内を行う機能を有している。
【０００７】
しかしながら、目的地の住所を入力しても、現在のナビゲーションシステムは、○○県○○市○○町までは案内してくれるものの、当該の番地にまでは案内することができない。
【０００８】
一方、ナビゲーションシステムには目的地を北緯と東経により入力できる機能がある。
【０００９】
しかしながら、現在のところ、名刺やカタログやパンフレットなどに所在地の東経と北緯は表記されていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
以上に述べた従来技術の欠点を考慮して、本発明の目的は、目的地の北緯と東経の表記方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、この発明の方法は、北緯を２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことと、東経の百の位を省略した２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことにより、合計１２桁の数字で表記すことから成るものである。
【００１２】
【発明の態様】
本発明の北緯と東経の表記方法を述べる。日本は北半球に位置するとともに、イギリスから見て東側に位置している。このため、日本国内のすべての場所は、北緯と東経により所在地を示すことができる。
【００１３】
特許庁の所在地を例にとると、北緯３５度４０分４秒、東経１３９度４４分５６秒という座標により、厳密に表記することができる。
【００１４】
本発明は、北緯を２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことと、東経の百の位を省略した２桁の度と２桁の分と２桁の秒で表すことにより、北緯及び東経を合計１２桁の数字で表すものである。
【００１５】
そこで、前記特許庁の所在地は、本発明によると３５４００４３９４４５６と表記される。
【００１６】
前記１２桁の数字は、読み易くすることを目的に、３桁毎にスペースを空けて３５４　００４　３９４　４５６と表記しても良いし、あるいは４桁毎にスペースを空けて３５４０　０４３９　４４５６と表記しても良いし、あるいは６桁目にスペースを空けて３５４００４３９４４５６と表記しても良い。
【００１７】
図１は本発明による表記方法を用いた名刺を、特許庁を例として４桁毎にスペースを空けて行ったものである。名刺１には名称の表示部２（この例では特許庁）と本発明による北緯と東経の表示部３（この例では３５４０　０４３９　４４５６）が記されている。
【００１８】
【発明の作用と効果】
本発明は以上に述べたように、１２桁の数字を名刺やカタログやパンフレットなどに表記しておくと、訪問者は自動車のナビゲーションシステムにこの１２桁の数字を入力するだけで会社や店舗などの目的地に行くことができるため、極めて有意義な技術である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施例を示す名刺の実施様態表示図である。
【符号の説明】
１　名刺
２　名称の表示部
３　本発明による北緯と東経の表示部
【図１】
2004114668.tif 000002
(57)【要約】　　　（修正有）【目的】事故の対処が素早くでき、また事故車の追跡を可能とする。ミニプレートが、事故の衝撃で落ちるようにする事で，事故車の割り出し，又車自体も，事故マークで確認出来るようにする。【構成】衝撃時に、エヤー弁７が開き圧縮エヤーが稼働部ブッシュ４を押し上げ、稼動ブッシュに設けられた刃１がプレートをカットし、ピン２で落とす。【選択図】　　図３
2004114997.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ナンバープレートの中の、ミニプートが事故の衝撃でカットしその場に落ちる。
【請求項２】
カット部は後続車から見て事故車両の見分けが出来る。
【請求項３】
カットと同時に、非常電波発信装置が作動し車両ナンバー発信がＯＮになる。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は日々発生する、交通事故に対処する為に、又人命を救助の立場から敏速に対処出来る為である。
【０００２】
従来は事故での、対処は事故車本人、又第三者の通達に寄り知る。
又事故車の割り出しに昼夜をとわず、無制限な費用と時間、又なにより尊い人命が一刻を問われる時、分刻みの対処が必要な時に、現代にあった対処が出来てないのが現状である。
又高速道路での関係者の命がけの、作業は第二…第三引きがねにもなる。
【０００３】
本発明は、事故の際にその場にカットして落とすミニプートは、裏面に特殊加工し昼夜を問わず一目分かる。ミニプーレトがカットと同時に非常電波装置が作動し事故を知らせる、未来に向かってこの機能を活用し事故の場所、単独事故か、あるいは複数の車両事故かが素早く対処が出来ると同時に事故車の追跡が可能、この名称シークレットを使用すれば、オンラインシステムで尊いを救い経費節減に貢献出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】ナンバープレート平面図である
【図２】ナンバープレート断面図である
【図３】カット刃の断面図ある
【符号の説明】
図３
（１）刃　（２）カットピン　（３）スプリング　（４）稼働ブッシュ
（５）本体　（６）エヤー（７）自動感知エヤー弁　（８）エヤー管　（９）止めネジ　（１０）稼働固定カラー　（１１）基盤　　（１２）ナンバープレート
【図１】
2004114997.tif 000003
【図２】
2004114997.tif 000004
【図３】
2004114997.tif 000005
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】従来は、タイヤの摩耗がすすんでいっても、タイヤの色がほとんど黒色であるために、注視しないと、摩耗の進行に気が付かず、結果として、スリップ・パンク・バーストなどなどの危険に対して無防備であった。そこで摩耗がすすみ、走行または、使用に支障をきたし、危険が増大してゆく状況になったときに、通常のゴムの層の色とは違う色が出てきて、危険を知らせ、交換をうながしてゆくものである。従来のスリップサインの代用にも使える。【解決手段】１のタイヤの通常のゴムの層の摩耗がすすんでゆくと、２の色の違う層が出てきて、視覚に、危険と、タイヤの寿命が来たことを、知らせてくれる。タイヤの交換時期がきましたよと教えてくれる。【選択図】　図１
2004114998.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自転車、バイク、乗用車、ダンプ、トラック等に使用している、タイヤが摩耗し、タイヤの寿命が近くなってくると、タイヤの中から、従来の黒色とは違う、（白色・黄色などなど）ゴム、プラスチック等の物が出てきて、色の違いにより、摩耗、寿命、危険等を認識しやすくするもの。
上記の内容を組み込んだタイヤ。
【発明の詳細な説明】
この発明は、いろいろな乗り物等に使用されている、タイヤに関するものである。
従来は、タイヤについては、スリップサイン（大型トラックは残溝３．２ｍｍ等）（乗用車は残溝１．６ｍｍ等）が出れば交換の目安となります。また、目で見てタイヤの溝がなくなれば、交換の目安としてきました。
しかしタイヤの色はほとんどが黒色▲１▼で、（特殊なものは、白色、緑色）摩耗がすすんでも、注視しないと、なかなかそのことに気がつきません。
そこで摩耗がすすみタイヤの残溝がほとんどなくなり、走行に支障をきたしたり、危険になってくると、タイヤの中から▲２▼白色、黄色、水色などなどの別の色のゴムやプラスチックなどなどの素材のものが出てきて、交換の目安・サインとなるものである。スリップサインの代用もできる。（元々が白色、緑色などの場合は、黒とか青とかなどの別の色を用いる。）
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタイヤの断面図である。
【符号の説明】
▲１▼はタイヤの通常のゴムの層　　▲２▼は通常のゴムの層とは色の違う層
▲３▼はベルト部分（糸・ワイヤーなどの骨格層）
【図１】
2004114998.tif 000003
(57)【要約】【課題】成形性が良好であり、機械強度に優れた熱硬化性樹脂成形品を製造できるシート状の熱硬化性樹脂成形材料を提供する。【解決手段】フェノール樹脂と有機繊維（好ましくはアラミド繊維）を必須成分としてこれらを混合混練した後、粉砕する。この粉砕物は嵩高いので、集積し圧縮してシート状の成形材料とする。この成形材料を加熱加圧成形して成形品を得る。【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェノール樹脂と有機繊維を必須成分としてこれらを混合混練した後、粉砕し、生成した嵩高い粉砕物を集積し圧縮してシート状にすることを特徴とする熱硬化性樹脂成形材料の製造法。
【請求項２】
有機繊維がアラミド繊維であることを特徴とする請求項１記載の熱硬化性樹脂成形材料の製造法。
【請求項３】
請求項１又は２の製造法により得たシート状の成形材料を所定形状に加熱加圧成形することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形性が良好で、機械強度に優れた熱硬化性樹脂成形品を製造することができる熱硬化性樹脂成形材料の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用部品そのほかにおいて、軽量化、製造工程の合理化ならびにコストダウンを目的として、金属から樹脂への材料代替が進み、耐熱・高強度部品には熱硬化性樹脂成形品が使用されてきている。
【０００３】
従来、機械強度に優れた熱硬化性樹脂成形品の製造には、フェノール樹脂粉末とアラミド繊維等の有機繊維を水中に分散させ抄造した成形材料を使用し、これを加熱加圧成形する方法がある。この方法によれば、有機繊維が特定の方向に配向していないシート状の成形材料を準備でき、これを加熱加圧成形するので、機械強度に方向性のない機械強度の優れた成形品を製造することができる（例えば、特許文献１）。この場合、フェノール樹脂粉末と有機繊維を水中に分散させてシート状の成形材料を抄造するので、フェノール樹脂は水中で溶けず安定な高分子量物を使用する必要がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１２５３８９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記の高分子量フェノール樹脂粉末を用いたシート状の成形材料は、成形性が劣るという問題がある。本発明が解決しようとする課題は、成形性が良好であり、機械強度に優れた熱硬化性樹脂成形品を製造できるシート状の熱硬化性樹脂成形材料を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る製造法は、フェノール樹脂と有機繊維（好ましくはアラミド繊維）を必須成分としてこれらを混合混練した後、粉砕し、生成した嵩高い粉砕物を集積し圧縮してシート状の成形材料を得ることを特徴とする。この成形材料を所定形状に加熱加圧成形して成形品を製造する。
【０００７】
このようにすると、フェノール樹脂を水中で分散させることなく成形材料を製造できるため、フェノール樹脂は通常使用されている低分子量のものを自由に選択して、成形性の良好な熱硬化性樹脂成形材料とすることができる。また、フェノール樹脂と有機繊維を混合混練した後の粉砕物は、そのままでは嵩高く取扱い性が悪いので圧縮してシート状の成形材料とする。有機繊維としてアラミド繊維を選択した場合、それが高強度であるため前記混合混練によって繊維が裁断されにくく元の繊維長を維持しているので、前記嵩ばりは一層顕著になる。従って、圧縮してシート状にすることが、その後の取扱い性を考慮すると必須である。そして、前記圧縮によって、有機繊維は特別な方向に配向することがないため、方向性のない優れた機械強度の成形品を加熱加圧成形することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に係る一実施例を説明する。
実施例
ノボラック型フェノール樹脂３０質量％、ヘキサミン５質量％、アラミド繊維（繊維長３ｍｍ）３０質量％、ガラス繊維（繊維長３ｍｍ）３０質量％およびシランカップリング剤、離型剤など５質量％からなる混合物を１３０℃／９０℃のロールで混合混練後、粉砕する。粉砕物は、フェノール樹脂が繊維に付着した状態のあるいはフェノール樹脂と繊維が混合された状態の嵩高いものであり、これを集積し圧縮してシート状の成形材料とした。この成形材料を温度１９０℃で５分間圧縮成形し、厚み３ｍｍの板状成形品を得た。
【０００９】
上記シート状の成形材料は、矩形、円形、リング状等の所定形状に裁断してから加熱加圧成形に供することができる。裁断によりできた端材は、次の成形材料製造の混合混連に投入して再使用できる。
【００１０】
従来例
フェノール樹脂粉末３５質量％、アラミド繊維（繊維長３ｍｍ）２５質量％、アラミド繊維パルプ１０質量％、ガラス繊維（繊維長３ｍｍ）３０質量％を水中で分散し、抄造法により所定形状のシート状の成形材料とした。この成形材料を温度１９０℃で５分間圧縮成形し、厚み３ｍｍの板状成形品を得た。
【００１１】
比較例
レゾール型フェノール樹脂（固形分６０質量％）３５質量％、アラミド繊維（繊維長３ｍｍ）３０質量％、ガラス繊維（繊維長３ｍｍ）３０質量％およびシランカップリング剤、離型剤など５質量％からなる混合物をスーパーミキサで混合、造粒した後、乾燥して成形材料とした。この成形材料を温度１９０℃で５分間圧縮成形し、厚み３ｍｍの板状成形品を得た。
【００１２】
上記の実施例、従来例、比較例で得た成形品の性能試験結果を表１に示す。
ここで、曲げ強さ、衝撃強さ（シャルピー法）の測定は、ＪＩＳ−Ｋ−６９１１に準拠した。また、成形性は、テスト金型による成形においてカスレ等成形不良を発生させずに成形を実施できる最小の圧力で評価した。
【００１３】
【表１】
2004114313.tif 000002
【００１４】
表１から明らかなように、本発明に係る実施例においては、低圧で成形可能な成形性の良いシート状の成形材料を製造することができ、この成形材料を加熱加圧成形した成形品の機械強度も従来例と遜色ない大きいものである。比較例においては、造粒により繊維が折れ曲がり補強繊維としての本来の機能を十分に発揮できずに、機械強度が低下している。
【００１５】
【発明の効果】
上述のように、本発明に係る方法によれば、低圧で成形可能な成形性の良いシート状の成形材料を提供でき、この成形材料を加熱加圧成形した成形品の機械強度も優れたものとなる。
(57)【要約】【課題】従来、様々な物品を複合化した筆記具が存在するが、目を楽しませるような物品を複合化した筆記具は少ない。そこで、筆記作業の合間などに目を楽しませて、気分転換できるようにした筆記具を提供する。【解決手段】軸１の一部に万華鏡５を設ける。例えば、軸１の後端面に覗き穴６を設け、その前方に、細長い３枚の鏡を、それらの鏡面が内面側を向くように組み合わせて三角柱状にした鏡筒７を設置し、その鏡筒７の前方に周壁が透明な空間８を設けて、その空間８に複数個のビーズ等の着色片９を遊動自在に収納し、さらに、その空間８の前方に反射鏡１０を設置して万華鏡５を構成する。【選択図】　　　　図１
2004114344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸１の一部に万華鏡５を設けたことを特徴とする筆記具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は筆記具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、様々な物品を複合化した筆記具が存在する。しかしながら、目を楽しませるような物品を複合化した筆記具は少ない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、筆記作業の合間などに目を楽しませて、気分転換できるようにした筆記具の提供を課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の筆記具は、軸１の一部に万華鏡５を設けたことを特徴とする、という構成にしたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図示した実施例に基づき本発明の実施の形態について説明する。まず、軸１は前半部に筆記体２を内蔵している。この筆記体２の種類は自由であり、ボールペン、シャープペンシル、マーキングペン等から任意に選択可能である。なお、図示した実施例では筆記体２にボールペンを採用している。すなわち、ボールペンの芯を軸１に内蔵している。
【０００６】
筆記体２の筆先部３は軸１の先端から突出させるが、出没自在とすることも可能である。なお、図示した実施例のように筆先部３を軸１の先端から突出させたままにする場合は、軸１の先端部に被せるキャップ４を備えるものとする。
【０００７】
万華鏡５は軸１の後半部に設けている。すなわち、軸１の後端面に覗き穴６を設け、その前方に、細長い３枚の鏡を、それらの鏡面が内面側を向くように組み合わせて三角柱状にした鏡筒７を設置し、その鏡筒７の前方に周壁が透明な中空スペース８を設けて、その中空スペース８にビーズ等の様々な色に着色された複数個の小片９を遊動自在に収納し、さらに、その中空スペース８の前方に反射鏡１０を設置して万華鏡５を構成している。
【０００８】
また、鏡筒７の前端開口部は透明板１１で塞いで、中空スペース８の小片９が鏡筒７の内部へ入り込むのを阻止している。
【０００９】
なお、図示した実施例では、軸１の全体を透明にしているが、中空スペース８の周壁となる個所だけに透明な素材を用いることも可能である。また、本発明の筆記具は、構成部品の全てに非塩ビ素材を使用することが好ましい。
【００１０】
反射鏡１０は、中空スペース８の透明な周壁を透過した光を反射させて、鏡筒７の内部を前方から照らすものである。
【００１１】
【発明の効果】
本発明の筆記具は、軸１の一部に万華鏡５を設けたので、筆記作業の合間に、その万華鏡５を覗いて目を楽しませることができる。したがって、気分転換する場合などに便利で、その後の筆記作業を能率アップすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】斜視図である。
【符号の説明】
１　軸
２　筆記体
３　筆先部
４　キャップ
５　万華鏡
６　覗き穴
７　鏡筒
８　中空スペース
９　小片
１０　反射鏡
１１　透明板
【図１】
2004114344.tif 000003
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】本発明は従来知られた方法でなく新たな方法を用い、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材の切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成する方法を提供することを目的としている。【解決手段】前記課題を達成する為の手段として、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材を超音波カッターで切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法を用いる。【選択図】図２
2004114444.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材を超音波カッターで切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、連続気泡を有する熱可塑性多孔質印判の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂を原料とする多孔質印判は、連続気泡を有する多孔質シートや多孔質パイプ等を印材とし、インキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜とインキが滲み出し可能な多孔質残部である印字部とからなる印面に形成した後、ホルダーなどに組み付けて印判としている。
しかし、従来の多孔質印判は、その側面をインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜に形成していなかったので、インキが滲出するという問題があった。
そこで、特開平３−２８１３８１号のように突条刃を形成した金属原盤を加熱し、これを多孔質印判に押し付けて印面を形成すると同時に側面も溶融固化する方法や、特開２０００−２８０５９０号のように裁断刃を埋め込んだトムソン型の打ち抜き型（加熱カッタ）を加熱し、多孔質印材を打ち抜くと同時に側面を溶融固化する方法などが開示されている。
しかし、側面を溶融固化するためには、金型の温度を熱可塑性樹脂の融点（５０℃〜１５０℃）より高く維持する必要がある為、経済的な観点から印面と側面を同時に加工する必要があった。また、金型は形状やサイズが固定しているので、多品種の印判を作成する為には何種類もの金型を用意しなければならなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平３−２８１３８１号公報
【特許文献２】
特開２０００−２８０５９０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来知られた方法でなく新たな方法を用い、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材の切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成する方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成する為の手段として、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材を超音波カッターで切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法を用いる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１及び図２を参照しつつ説明する。
まず、多孔質印材の所要箇所に超音波カッターの刃を当てて位置決めをする。次に、超音波カッターの電源を入れカッター部を振動させる。これを上方から押し付けながら手前にゆっくりと引く。そうすると、多孔質印材が切断されると同時にその切断面が溶融固化される。
本発明では、１秒間に数千〜数十万回振動する超音波カッターを用いることができる。具体的には、先端にステンレスや合金のカッター刃を備えた超音波カッターを用いることができ、１秒間に４万回振動することが可能な超音波小型カッターＵＳＷ−３３３（商品名：本多電子株式会社製）などを例示することができる。
本発明で用いることができる連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材としては、原材料としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー、ポリブチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化物系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。これを公知の溶出法、発泡法、燒結法などの方法によって連続気泡化することができ、シート状又はロール状のものが主に用いられる。前記熱可塑性樹脂は、融点が５０℃〜１５０℃のものが好ましく用いられ、また、多孔質印材の気泡径は特に限定されないが、２〜１００μｍの範囲のものが好ましく用いられる。前記熱可塑性樹脂にカーボンブラック・有機顔料・パール顔料などの着色剤兼発熱剤を混合した有色の多孔質印材を用いても良好な結果を得ることができる。
また、本発明では多孔質印材の切断工程と印面の作成工程を同時に行なう必要はなく、印面の作成前又は作成後に切断を行なうことができる。印面を形成する方法としては、加熱した金型を直接押し当てて不要部分を溶融する方法、サーマルヘッドで不要部分を直接加熱して溶融する方法、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザといった各種レーザ光を用いて不要部分を加熱して溶融する方法、発熱材を介在させ赤外線キセノンフラッシュランプなどによって不要部分を加熱して溶融する方法などを用いることができる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は以上説明した通り、超音波カッターを使用して連続気泡を有する熱可塑性多孔質印材を切断する方法によって多孔質印判を製造する発明であり、多孔質印材を切断すると同時に切断面を溶融固化させることが可能であって、容易かつ迅速にインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することができる極めて実用的な効果がある。
また、切断方向を自由自在に操作できるので、丸型や角型だけでなく複雑な形状の多孔質印判であっても極めて容易かつ迅速に要求に応じることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の切断前説明図
【図２】本発明の切断後説明図
【符号の説明】
１　多孔質印材
２　カッター部
３　非多孔質保護被膜
【図１】
2004114444.tif 000003
【図２】
2004114444.tif 000004
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】本発明は従来知られた方法でなく新たな方法を用い、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材の切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成する方法を提供することを目的としている。【解決手段】前記課題を達成する為の手段として、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材をレーザ光を用いて切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法を用いる。【選択図】図２
2004114443.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材をレーザ光を用いて切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、連続気泡を有する熱可塑性多孔質印判の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂を原料とする多孔質印判は、連続気泡を有する多孔質シートや多孔質パイプ等を印材とし、インキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜とインキが滲み出し可能な多孔質残部である印字部とからなる印面に形成した後、ホルダーなどに組み付けて印判としている。
しかし、従来の多孔質印判は、その側面をインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜に形成していなかったので、インキが滲出するという問題があった。
そこで、特開平３−２８１３８１号のように突条刃を形成した金属原盤を加熱し、これを多孔質印判に押し付けて印面を形成すると同時に側面も溶融固化する方法や、特開２０００−２８０５９０号のように裁断刃を埋め込んだトムソン型の打ち抜き型（加熱カッタ）を加熱し、多孔質印材を打ち抜くと同時に側面を溶融固化する方法などが開示されている。
しかし、側面を溶融固化するためには、金型の温度を熱可塑性樹脂の融点（５０℃〜１５０℃）より高く維持する必要がある為、経済的な観点から印面と側面を同時に加工する必要があった。また、金型は形状やサイズが固定しているので、多品種の印判を作成する為には何種類もの金型を用意しなければならなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平３−２８１３８１号公報
【特許文献２】
特開２０００−２８０５９０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来知られた方法でなく新たな方法を用い、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材の切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成する方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成する為の手段として、連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材をレーザ光を用いて切断し、切断面を溶融固化させてインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することを特徴とする多孔質印判の製造方法を用いる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１及び図２を参照しつつ説明する。
まず、多孔質印材の所要箇所に最終的にレーザ光が照射されるヘッド部を配置させて位置決めをする。次に、レーザ加工機を操作して、レーザ光を照射しながら移動させる。そうすると、多孔質印材が切断されると同時にその切断面が溶融固化される。
本発明では、炭酸ガスレーザ加工機やＹＡＧレーザ加工機など公知の産業用レーザ加工機を用いることができ、具体的には、特開２０００−５２０７５号に記載の印判作成専用レーザ加工機などが好ましく用いられる。加工条件は、多孔質印材の材質、厚み、気孔率などによっても大きく異なるが、出力５〜１００Ｗ、加工速度１００〜８００ｍｍ／ｓｅｃ程である。
本発明で用いることができる連続気泡を有する熱可塑性の多孔質印材としては、原材料としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー、ポリブチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化物系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。これを公知の溶出法、発泡法、燒結法などの方法によって連続気泡化することができ、シート状又はロール状のものが主に用いられる。前記熱可塑性樹脂は、融点が５０℃〜１５０℃のものが好ましく用いられ、また、多孔質印材の気泡径は特に限定されないが、２〜１００μｍの範囲のものが好ましく用いられる。前記熱可塑性樹脂にカーボンブラック・有機顔料・パール顔料などの着色剤兼発熱剤を混合した有色の多孔質印材を用いても良好な結果を得ることができる。
また、本発明では多孔質印材の切断工程と印面の作成工程を同時に行なう必要はなく、印面の作成前又は作成後に切断を行なうことができる。印面を形成する方法としては、加熱した金型を直接押し当てて不要部分を溶融する方法、サーマルヘッドで不要部分を直接加熱して溶融する方法、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザといった各種レーザ光を用いて不要部分を加熱して溶融する方法、発熱材を介在させ赤外線キセノンフラッシュランプなどによって不要部分を加熱して溶融する方法などを用いることができる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は以上説明した通り、レーザ光を用いて連続気泡を有する熱可塑性多孔質印材を切断する方法によって多孔質印判を製造する発明であり、多孔質印材を切断すると同時に切断面を溶融固化させることが可能であって、容易かつ迅速にインキが滲み出し不能な非多孔質保護被膜を形成することができる極めて実用的な効果がある。
また、レーザ加工機のプログラムを変更するだけで切断方向を自由自在に操作できるので、丸型や角型だけでなく複雑な形状の多孔質印判であっても極めて容易かつ迅速に要求に応じることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の切断前説明図
【図２】本発明の切断後説明図
【符号の説明】
１　多孔質印材
２　レーザ光
３　非多孔質保護被膜
【図１】
2004114443.tif 000003
【図２】
2004114443.tif 000004
(57)【要約】【課題】発泡廃材を効率よく、短時間で減容処理でき、かつ定置または可搬が可能である減容装置を提供する。【解決手段】回収された発泡材を投入するホッパ（２）と、そのホッパ（２）から投入された発泡材を圧縮するための複数のシリンダ（１ａ）で構成された圧縮手段（１）と、その圧縮手段（１）で圧縮された発泡材を加熱し軟化させる加熱手段（３）と、その加熱された発泡材を二次圧縮手段（５）に搬送する搬送手段（４）と、搬送された発泡材をさらに加熱圧縮し減容する二次圧縮手段（５）とで構成する。【選択図】　図１
2004114409.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回収された発泡材を投入するホッパと、押込み機能を持たした扉でシリンダ室内に投入した発泡材を圧縮するための複数のシリンダで構成された圧縮手段と、その圧縮手段で圧縮された発泡材を加熱し軟化させる加熱手段と、その加熱された発泡材を二次圧縮手段に搬送する搬送手段と、搬送された発泡材をさらに加熱圧縮して減容する二次圧縮手段とで構成されていることを特徴とする発泡材の再資源化減容装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡廃材例えば発砲スチロールの廃材をリサイクル再資源化するためにその体積を減ずる発泡材の再資源化減容装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば発泡スチロール廃材のような発泡材のリサイクル再資源化は従来から行われているが、発泡スチロールは断熱性に優れており、その使用は増加して従来からの再資源化技術では処理が追い付かなくなってきている。そのために不法な投棄や焼却等が行われて公害問題が発生してきている。
【０００３】
また、発泡スチロールは、その原料樹脂に対して約５０倍の体積となって弾力もあるので廃材を減容しての回収が難しく、使用済み廃材は嵩張った現形のままで回収搬送され、破砕機と減容施設を有する工場において処理されており、回収に手間や費用を要している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点に対処し、破砕処理しない原形のままの発泡廃材を効率よく、短時間で減容処理ができ、かつ定置または可搬が可能である減容装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の発泡材の再資源化減容装置によれば、回収された発泡材を投入するホッパと、押込み機能を持たした扉でシリンダ室内に投入した発泡材を圧縮するための複数のシリンダで構成された圧縮手段と、その圧縮手段で圧縮された発泡材を加熱し軟化させる加熱手段と、その加熱された発泡材を二次圧縮手段に搬送する搬送手段と、搬送された発泡材をさらに加熱圧縮して減容する二次圧縮手段とで構成されている。
【０００６】
本発明は、上記のように構成され、回収された発泡廃材をホッパに投入し、圧縮手段による圧縮、そして加熱手段による加熱軟化、さらに圧縮・破泡・減容のための二次圧縮手段による加熱圧縮の各工程を一貫して効率よく短時間で、かつ安全に行うことができる。そして、その装置は、コンパクトに構成でき、定置、車両搭載による可搬化のいずれに対しても適用が可能である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１および図２において、圧縮手段としてのプレス機１は、図示の例では水平に配置された２本のシリンダ１ａ、１ｂが並設されており、その各シリンダ１ａ、１ｂ内にはモータＭで駆動されるクランク機構１ｃによって往復作動するプランジャＰａ、Ｐｂが内装されている。そして、そのプレス機１の上方には、ホッパ２が配設されており、そのホッパ２には、発泡材すなわちこの実施例では発泡スチロール廃材をプレス機１のシリンダ１ａ内に投入する扉２ａ、２ｂが設けられている。
すなわちホッパ２は回動可能な扉２ａ、２ｂを備えている。また他方のホッパにも同様な扉が設けられている。
なお、プレス機１のプランジャＰａ、Ｐｂを作動させる手段は、例えば油圧シリンダなどでもよくクランク機構に限定するものではない。
【０００８】
そして、シリンダ１ａ、１ｂの先端部には加熱手段３が形成されている。加熱手段３は、両シリンダ１ａ、１ｂの吐出側が１つにまとめられ、内部にはヒータ（図示なし）が設けられており、また、切り替え手段３ａが設けられて吐出された廃材の他シリンダへの逆行が防止されている。
その加熱手段３の先端部には搬送手段が設けられており、その搬送手段は、この例では、外周に歯を設けた複数の搬送ローラ４、４が対向して設けられ、その搬送ローラ４、４間に圧縮された発泡スチロール廃材を挟んで次工程の二次圧縮手段５に搬送している。
【０００９】
その二次圧縮手段５は、内部に複数対のローラ５ａ〜５ｃが順次間隔が狭められて設けられており、温度制御されて加熱するように構成されている。また、必要に応じ散水するように構成してもよい。
このような構成により、ローラ間隔、加熱温度、（散水）を調整可能とすることで原料の条件変化に対応できる。そして、それらの制御は、制御装置１０により行われている。
【００１０】
発泡スチロール廃材の減容の工程は、まず回収された発泡スチロール廃材が、ホッパ２に投入される。その際に一方の扉２ａを直立状態として発泡スチロール廃材を投入した後に、他方の扉２ｂを回動させて押し込む。このようにすることによって、嵩ばる発泡スチロール廃材を容易にシリンダ１ａ内に投入できる。他方のホッパも同様にして左右のシリンダ１ａ、１ｂの作動に合せて交互に投入される。
シリンダ１ａ内で発泡スチロール廃材はプランジャＰａにより圧縮されて加熱手段３内に押し出され、ここで加熱されて軟化する。そして、搬送ローラ４で二次圧縮手段の内部に搬送され、さらに加熱されつつローラ５ａ〜５ｃで順次圧縮され減容されて搬出される。したがってほぼ連続して圧縮減容できる。
【００１１】
本発明により圧縮減容された発泡スチロール廃材は、巾３５ｃｍ、長さ４５ｃｍ、厚み２５ｃｍ程度の箱形のものが多く、小さいものは巾１０ｃｍ、長さ１５ｃｍ、厚み１ｃｍ位であった。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成され、以下の作用効果を奏する。
（１）　本発明による装置は、コンパクトに構成でき、定置、車両搭載による可搬化のいずれに対しても適用が可能である。
したがって、廃材発生現場、またはその近傍に出向して、回収コストを軽減できる。
（２）　本装置においては、回収された発泡廃材をホッパに投入し、圧縮、加熱、搬送、二次圧縮の各手段によって廃材を圧縮・破泡・減容する。その工程は一貫して効率よく短時間でかつ安全に行われる。
（３）　また、原料の条件変化に対しては、ローラ間隔、加熱温度、（散水）を調整することで対応でき、それらは制御装置を設けて一括して制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による一実施形態の構成を示す側面図。
【図２】図１の平面図。
【符号の説明】
１・・・プレス機
２・・・ホッパ
３・・・加熱手段
４・・・搬送ローラ
５・・・二次圧縮手段
【図１】
2004114409.tif 000003
【図２】
2004114409.tif 000004
(57)【要約】【課題】本発明は、モータの回転を往復動に変換するレシプロベアリングと該レシプロベアリングに連結され往復動するピストンを有する電気ハンマドリルにおいて、アルミ製の筒状ピストンに関するものであり、その目的とするところは、潤滑剤の不足を防止し、ピストン重量の軽量化、低振動化、低コスト化さらに長寿命化を達成することにある。【解決手段】樹脂、特に自己潤滑性をもった樹脂製の筒状ピストンを採用することにより、潤滑剤が不足してもピストン自身が潤滑剤の役割を果たすことにより、アルミ製の筒状ピストンに比べ寿命を大幅に向上させることができ、かつ、樹脂であるため軽量化、低振動化さらに低コスト化が計れる。【選択図】図１
2004114251.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動源であるモータと、該モータの回転力を往復動に変換するレシプロベアリングと、該レシプロベアリングに連結され往復動する筒状ピストンを有し、該筒状ピストンにより空気室を介して打撃子を往復動させ、先端工具に打撃力を伝達する打撃機構部と、先端工具に回転力を伝達する回転伝達機構部とを備えた電気ハンマドリルにおいて、樹脂製の筒状ピストンを採用したことを特徴とする打撃工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転＋打撃モード及び回転のみモードを有する電気ハンマドリルのような打撃工具において、樹脂製の筒状ピストンを採用することによる軽量化、低振動化及び低コスト化、また長寿命化に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
また、図２に示される従来の打撃工具において、電気ハンマは樹脂製ピストンを用いているため軽量、低振動かつ低コストであるが、電気ハンマドリルにおいてはアルミ製のピストンが用いられているため高重量、高振動かつ高コストであった。
【０００３】
また、図３に示される従来の電気ハンマドリルは、アルミ製の筒状ピストンが用いられており、該筒状ピストン内部で往復動する打撃子にシール部材が配設された構成であるが、外部から潤滑剤が流入しにくい構造となっているため、回転＋打撃モード時に潤滑剤が不足しシール部材が摩擦熱により溶けてしまい、寿命が短くなるという問題があった。さらに、アルミ製ピストンを用いているため、高重量、高振動かつ高コストであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記で述べたように図３に示されるような従来の電気ハンマドリルでは、アルミ製の筒状ピストンを用いていたため、寿命が短く、高重量、高振動かつ高コストであった。本発明の目的は、上記した従来技術の問題点をなくし、ピストン重量の軽量化、低振動化、低コスト化さらに長寿命化を達成することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、樹脂製の筒状ピストンを採用することにより達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１により説明する。図１は、本発明になる電気ハンマドリルの縦断面図である。モータ１の回転力は第一歯車２を介してセカンドシャフト１１に伝達され、セカンドシャフト１１上のセカンドピニオン１１ａと噛み合う第二歯車６に常時回転を伝達し、シリンダ５を介して先端工具に回転を与えていた。一方セカンドシャフト１１と常時スプライン係合しているクラッチ１２と、セカンドシャフト１１上に回転可能に遊嵌されたレシプロベアリング３とが爪で係合しており、セカンドシャフト１１に伝達されたモータ１の回転をレシプロベアリング３により筒状ピストン４の往復動に変換させていた。該筒状ピストン４は内部に打撃子８を有しており、筒状ピストン４の往復動により空気室７が空気圧変動し、該空気圧変動により打撃子８が往復動し、中間子１０を介して図示を省略した先端工具へ打撃力を伝達する。
【０００７】
従って、上記構成からなる本発明において、樹脂、特に自己潤滑性をもった樹脂製の筒状ピストンを採用しているため、回転＋打撃モード時に潤滑剤が不足してもピストン自身が潤滑剤の役割を果たすことにより、アルミ製の筒状ピストンに比べ寿命を大幅に向上させることができ、かつ、樹脂であるため軽量化、低振動化さらに低コスト化が計れる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明によれば、樹脂、特に自己潤滑性をもった樹脂製の筒状ピストンを採用しているため、回転＋打撃モード時に潤滑剤が不足してもピストン自身が潤滑剤の役割を果たすことにより、アルミ製の筒状ピストンに比べ寿命を大幅に向上させることができ、かつ、樹脂であるため軽量化、低振動化さらに低コスト化が計れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になるハンマドリルの縦断面図である。
【図２】アルミ製のピストンを用いた従来のハンマドリルの縦断面図である。
【図３】アルミ製の筒状ピストンを用いた従来のハンマドリルの縦断面図である。
【符号の説明】
１はモータ、２は第一歯車、３はレシプロベアリング、４は筒状ピストン（樹脂製）、５はシリンダ、６は第二歯車、７は空気室（空気バネ）、８は打撃子、９はシール部材（Ｏリング）、１０は中間子、１１はセカンドシャフト、１２はクラッチ、１１ａはセカンドピニオン、４ａはピストン（アルミ製）、４ｂは筒状ピストン（アルミ製）である。
【図１】
2004114251.tif 000003
【図２】
2004114251.tif 000004
【図３】
2004114251.tif 000005
(57)【要約】内容物印刷面の一部を封筒表・裏部分に見立てることにより封筒印刷の必要を削除し、作業効率を高め経費削減ＰＲ効果を高める方法である。【選択図】　　　　　　　　　　　図１
2004114300.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷面の取りかたと紙折加工と透明封筒を組み合わせることによる、作業効率及び経費削減方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】印刷面の取りかたと紙折加工と透明封筒を組み合わせることにより、従来ダイレクトメールに必要であった封筒印刷及び圧着加工等の経費を削除する方法。
【発明の属する技術分野】
【０００２】印刷・紙加工
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】封筒印刷・圧着加工削除
【課題を解決するための手段】
【０００４】印刷面の一部が封筒表・裏面になる。
【発明の効果】
【０００５】本発明は以上に説明したような構成により次のような効果を奏する。封筒印刷・圧着加工による経費及びロスの解消。
封筒裏面も透明であることによりＰＲ効果が優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】印刷上がりの表面を示した平面図である
【図２】印刷上がりの裏面を示した平面図である。
【図３】紙折加工した表面を示した図である。
【図４】紙折加工した裏面を示した図である。
【図５】透明封筒に入った段階を示した図である。
【符号の説明】１　料金別後納表示
２　宛名表示部分
３　開封率を高める為のＰＲ部分
４　透明封筒幅マイナス数ミリで紙折
５　透明封筒長さマイナス数ミリで紙折
６　送り主・顧客情報
７　あいさつ文
８　広告部分
９　透明封筒フラップ部分
【図１】
2004114300.tif 000003
【図２】
2004114300.tif 000004
【図３】
2004114300.tif 000005
【図４】
2004114300.tif 000006
【図５】
2004114300.tif 000007
(57)【要約】【課題】ガイド部の長さを短くして止まり穴でも振れの少ない雌ねじが加工できるガイド付き盛上げタップを提供することにある。【解決手段】外径を下穴径に合わせたガイド部５と先細りのテーパ状になっている盛り上げ部６で構成する食付き部３を有する盛上げタップ１とすることにより、下穴深さと雌ねじ深さに余裕の少ない止まり穴においても、下穴と雌ねじの振れの少ないねじ加工ができるものである。【選択図】　　図２
2004114223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径部が先細りのテーパ状になっている食付き部とこれに連続する平行ねじ部とを有する盛上げタップにおいて、前記食付き部先端のねじ外径をねじ下穴径に合わせ、ガイドとしていることを特長とするガイド付き盛上げタップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、雌ねじの塑性加工用の盛上げタップに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の盛上げタップは図５に示すよう、食い付き部の先端から各凸部が階段状のスパイラルに１３の量づつ大きくなるため、図４に示すように、食付き部が下穴に入って食付き部の先端の対角となる凸部が互いに下穴に接した位置より盛り上げを開始することになり、下穴とタップの芯ズレ１０が発生する。この芯ズレが原因で雌ねじが下穴に対して振れや、盛り上がりが不均一になる現象が発生するため、これを防止する目的で、図３に示すように、食付き部９の先にガイド部７を追加する形状となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来のガイド付き盛上げタップは図３に示すように、ガイド７の先端より平行ねじ部４までの長さが長くなっている。そのために下穴深さと雌ねじ深さとの差が取れない止まり穴においては、ガイド部を付けることができなかった。
【０００４】
本発明は以上の事情を背景として試されたもので、タップの食付き部の先端部分にガイド効果を持たせ、止まり穴でも下穴との芯ズレを防止したガイド付き盛上げタップを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の本発明のガイド付き盛上げタップは、外径部が先細りのテーパ状になっている食付き部とこれに連続する平行ねじ部とを持つねじ部を有する盛上げタップにおいて、前記食付き部のガイド部とする先端の凸部外径を下穴径に合わせることで振れを防止することを特長としている。
【０００６】
かかる本発明の盛上げタップは、食付き部の中にガイド部を設けることで平行ねじ部からタップ先端までの長さを短くすることで、止まり穴でも振れの少ない雌ねじを盛り上げることができる。
【０００７】
【発明の実態の形態】
本発明に係る盛上げタップにおける食付き部の先端のねじ外径を下穴径に合わせガイド部を設け、ガイド部以降の盛り上げ部をテーパ状とする。ガイド部の外径は平行である必要はなく、下穴径の公差に応じたテーパーにすることも有効である。なお、ガイド部の長さは１山以上あることが望ましが、ガイド部と最初の盛り上げの山との段差を少なくすることで０．５山程度のガイド部長さでも良い。また、ガイド部のねじ外径巾は盛り上げを行うねじ外径巾と同じでも良いが、ガイド部のねじ外径巾が広い方が望ましい。また、食付き部先端が平形状のものはガイド部に面取りを施すことも有効である。
【０００８】
【実施例】
以下、本発明のガイド付き盛上げタップの実施例につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。この実施例は前述した本発明の作用・効果を奏するものである。
【０００９】
図１は本発明のガイド付き盛り上げタップの全体を示す正面図、図２はその食付き部にガイドを付加した形状の拡大説明図である。この実施例のガイド付き盛上げタップは、食付き部３に外径を下穴に合わせたガイド部５と、これに連続する外径部が先細りのテーパ状になっている盛り上げ部６、さらにこれに連続する平行ねじ部４とを持つねじ部２を有するガイド付き盛上げタップ１であって、その盛り上げ部６の先端のねじの谷部の径よりガイド部５のねじの谷部の径を同一、又は大きくすることによりガイド部５のねじの外径巾を盛り上げ部６の外径巾より狭くしないで盛り上げのガイドとしたものである。
【００１０】
以上、図示例に基づき説明したが、本発明は上記実施例に限定されものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、ガイド部を平行ねじ部と同じに凸形状にすることや、凸形状をなくして丸形状のねじ山にする等の各種変更が可能であることはいうまでもない。
【００１１】
また、本発明は従来の技術である油溝が付いているものや表面処理を行うものにも適用できることはいうまでもない。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のガイド付き盛上げタップは、ねじの下穴深さに余裕の少ない条件でもガイド付けて、下穴に対して振れを少ない加工できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係るガイド付き盛上げタップを示す正面図である。
【図２】本発明の実施例の食付き部にガイド部を付加した形状の拡大説明図である。
【図３】従来技術のガイド付き盛上げタップのガイド部から平行ねじ部までの拡大説明図である。
【図４】従来技術のガイドのない盛上げタップが下穴に入って盛り上げが開始される時点の振れ発生の拡大説明図である。
【図５】上記図４の盛上げタップの左側面図であり、食付き部の各凸部が階段状のスパイラルに先端から順次大きくなっている拡大説明図である。
【符号の説明】
１：盛上げタップ
２：ねじ部
３：食付き部
４：平行ねじ部
５：ガイド部
５ａ：本発明の実施例のガイド部の先端より１山目
５ｂ：本発明の実施例のガイド部の先端より２山目
６：盛り上げ部
６ａ：本発明の実施例の盛り上げ部の先端より１山目
６ｂ：本発明の実施例の盛り上げ部の先端より２山目
６ｃ：本発明の実施例の盛り上げ部の先端より３山目
７：従来技術のガイド部
７ａ：従来技術のガイド部の先端より１山目
７ｂ：従来技術のガイド部の先端より２山目
８：従来技術のガイド部と食付き部との間の逃げ部
９：従来技術の食付き部長さ
９ａ：従来技術の食付き部の先端より１山目
９ｂ：従来技術の食付き部の先端より２山目
９ｃ：従来技術の食付き部の先端より３山目
９ｄ：従来技術の食付き部の先端より４山目
１０：盛上げタップと下穴との芯ズレ
１１：盛上げタップの中心線
１２：下穴の中心線
１３：食付き部の各凸部間の高さの差
【図１】
2004114223.tif 000003
【図２】
2004114223.tif 000004
【図３】
2004114223.tif 000005
【図４】
2004114223.tif 000006
【図５】
2004114223.tif 000007