(57)【要約】　　　（修正有）【課題】ＰＥＳ（位置ずれの標準偏差）およびオフトラック量が小さく、サーボ特性に優れた磁気テープおよび磁気テープカートリッジを提供する。【解決手段】磁性層またはバックコート層にトラッキング制御用のサーボ信号が記録され、４ｍ／秒以上のテープ走行速度で使用される、記録トラック幅が２１μｍ以下の磁気テープ３において、テープ走行速度をＶ［mm／秒］、テープエッジ３ａまたはその反対側となるテープエッジ３ａに存在する周期がｆ［mm］のエッジウィーブ量をα［μｍ］、記録トラック幅をＷ［μｍ］とした時、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）を１０［ｓ-1］以下、および／または、α／Ｗを0.１以下に設定する。また、巻芯部２３の外周面形状を、0.01〜0.１度のテーパ角に形成し、かつ鍔部内面間の間隔Ｓ１と、リール外周部において対向する鍔部内面間の間隔Ｓ２を、テープ幅の上限値をＰとした時、（Ｓ１／Ｐ）、（Ｓ２／Ｐ）を特定の値に設定する。【選択図】図３
2004134060.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　箱状のケース本体の内部に、磁気テープを巻装した１個のリールが配置されており、当該磁気テープに記録されたサーボ信号によってトラッキング制御される磁気テープカートリッジにおいて、これの中央に設けられた巻芯部と、この巻芯部の両端側に位置する鍔部とを有し、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ側に位置する巻芯部の一端側がその他端側よりも大径となるように、巻芯部の外周面が0.０１〜0.１度のテーパ角を有するテーパ状に形成されており、リール内周部において対向する鍔部内面間の間隔をＳ１［mm］、リール外周部において対向する鍔部内面間の間隔をＳ２［mm］、テープ幅の上限値をＰ［mm］とした時、1.０１０≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２２、かつ、（Ｓ１／Ｐ）＜（Ｓ２／Ｐ）＜1.０４１に設定されている磁気テープカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、主として、記録容量、アクセス速度、転送速度が高い磁気テープカートリッジに関し、特にトラックサーボ用の磁気信号または光学信号が記録され、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッド（以下、ＭＲヘッド）によって磁気記録信号が再生される磁気テープを備えた、データバックアップ用として好適な１リール型の磁気テープカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
　磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピユーターテープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用の磁気テープ（バックアップテープ）の分野ではバックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数十ＧＢ以上の記憶容量のものが商品化されており、今後もハードディスクのさらなる大容量化に対応するためこの種バックアップテープの高容量化は不可欠となっている。また、アクセス速度や転送速度を大きくするため、テープの送り速度、テープとヘッド間の相対速度を高めることも必要不可欠となっている。
【０００３】
　バックアップテ−プ１巻当たりの高容量化のためには、テープ全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くすること、磁性層厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすることで厚さ減磁を小さくして記録波長を短くすること、記録トラック幅を２１μｍ以下、特に１５μｍ以下と狭くして幅方向の記録密度を高くすることなどが必要である。
【０００４】
　磁性層厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると、耐久性が劣化するなどの問題が生じるので、これを防止するために非磁性支持体と磁性層との間に少なくとも一層の下塗層を設ける手段も採られる。また、記録波長を短くすると、磁性層と磁気ヘッドとのスペーシングの影響が大きくなるので、磁性層に大きな突起やへこみがあるとスペーシングロスによる出力の低下により、エラーレートが高くなる。
【０００５】
　記録トラック幅を２１μｍ以下、特に１５μｍ以下と狭くして幅方向の記録密度を高くすると磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を利用したＭＲヘッドを使用する必要がある。
【０００６】
　ＭＲヘッド対応の磁気記録媒体には、例えば特許文献１〜３に記載されたものがある。これらの公報に記載された磁気記録媒体では、その磁束（残留磁束密度と厚さとの積）を特定の値に制御してＭＲヘッドの出力の歪を防止したり、磁性層表面のへこみを特定の値以下にしてＭＲヘッドのサーマル・アスペリティを低減させたりしている。
【０００７】
　また、トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるためにトラックサーボが必要になる。このようなトラックサーボの方式としては光学サーボ方式や磁気サーボ方式があるが、いずれの方式を採用するにしても、箱状のケース本体の内部に磁気テープを収めた磁気テープカートリッジ（カセットテープともいう）においては、磁気テープ巻装用のリールを一つしか持たない１リール型（単リール型）にし、その上でカートリッジから引き出した磁気テープにトラックサーボを行う必要がある。これは、データ転送速度を高くするためにテープ走行速度を高める（例えば2.５ｍ／秒以上にする）と、テープ繰り出し用とテープ巻き取り用の２つのリールを持った２リール型では安定走行できないためである。また、２リール型ではカートリッジサイズが大きくなり、体積当たりの記憶容量が小さくなる。
【０００８】
　先に述べたようにトラックサーボ方式には磁気サーボ方式や光学サーボ方式があるが、前者は、後述する図９に示すようなサーボバンド２００を磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読み取ってサーボトラッキングを行うものであり、後者は、凹部アレイからなるサーボバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読み取ってサーボトラッキングを行うものである。なお、これら以外に、磁気サーボ方式にはバックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式があり、また光学サーボ方式にはバックコート層に光を吸収する材料等で光学サーボ信号を記録する方式もある。
【０００９】
　ここで、前者の磁気サーボ方式を例にとってトラックサーボの原理を簡単に説明する。図９に示すように、磁気サーボ方式を採用する磁気テープ３では、磁性層にそれぞれテープ長手方向に沿って延びるトラックサーボ用のサーボバンド２００とデータ記録用のデータトラック３００とが設けられる。このうちサーボバンド２００は、各々サーボトラック番号を磁気的に記録した複数のサーボ信号記録部２０１からなる。磁気テープに対してデータの記録・再生を行う磁気ヘッドアレイ（図示せず）は、一対（順走行用と逆走行用）のサーボトラック用ＭＲヘッドと、例えば８×２対の記録・再生用ヘッド（記録ヘッドは磁気誘導型ヘッドで構成され、再生ヘッドはＭＲヘッドで構成される）とを有しており、サーボ信号を読み取ったサーボトラック用ＭＲヘッドからの信号に基づいて磁気ヘッドアレイ全体が連動して動くことで、記録・再生用ヘッドがテープ幅方向に移動してデータトラック（例えば、８×２対の記録・再生ヘッドが搭載された磁気ヘッドアレイでは、サーボトラック１本に対応して８本のデータトラックが存在する）に到達する。
【００１０】
　このとき、磁気テープは、その長手方向に沿った両端部（テープエッジ）のうちの一方のテープエッジが、例えば、磁気記録再生装置（テープ駆動装置）に備えられたガイドローラのフランジ内面によってテープ幅方向位置を規制された状態で走行するが（図７参照）、図３に一部拡大して模式的に示したように、磁気テープ３のテープエッジ３ａには、通常、エッジウィーブまたはエッジウェーブと呼ばれる波打ち状の凹凸（テープ幅方向の端面がテープ長手方向に沿って波打つことによってできた凹凸）が存在する。そのため、磁気テープ３は上記の走行基準となるフランジ内面に沿って走行していてもその幅方向の位置が微妙に変動する。しかし、上記のようなサーボ方式を採用することで、磁気テープの位置がその幅方向に微妙に変動してもこれに伴って磁気ヘッドアレイ全体がテープ幅方向に移動して、記録・再生用ヘッドは絶えず正しいデータトラックに到達する。また、記録トラック幅が２４μｍ以上のシステムでは、再生トラック幅に比べて記録トラック幅を広くすることでオフトラックマージンを大きくし［例えば、（記録トラック幅：約２８μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）、（記録トラック幅：約２４μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）］、約３μｍ程度の磁気テープの位置の変動（エッジウイーブ）があってもオフトラックによる再生出力の低下が殆どなかった。
【００１１】
【特許文献１】特開平１１−２３８２２５号公報
【特許文献２】特開２０００−４０２１７号公報
【特許文献３】特開２０００−４０２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
　ところが、記録トラック幅Ｗが２１μｍ以下とすると、従来問題にならなかった約３μｍ程度のエッジウイーブでもオフトラックによる再生出力の低下が見られた。これは、再生出力を確保するために、再生トラック幅を従来と同じにする必要があったためにオフトラックマージンが小さくなったためである。さらに、このように記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合には、エッジウイーブの絶対値だけではなく、エッジウイーブの周期、テープ走行速度もオフトラックに複雑な関係を持つことがわかった。そこで、記録トラック幅２１μｍ以下と狭い磁気テープにサーボ方式を適用するに当たって、そのエッジウィーブの周期ｆと量α、記録トラック幅Ｗ、テープ走行速度Ｖと、ヘッド追随性との関係等について詳しく調べたところ、図３に示したようにテープエッジに存在する周期がｆのエッジウィーブ量（当該テープエッジのテープ幅方向（図３のＹ−Ｙ’方向）の変位量）をα、テープ走行速度をＶ［mm／秒］、記録トラック幅をＷ［μｍ］とした時、α／Ｗ、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）が特定値を越えると、ＰＥＳ（positioning error signal、位置ずれ量のばらつきを表す数値、標準偏差σの値）が大きくなり、トラッキングエラーを引き起こすことが明らかになった。この現象は記録トラック幅が２１μｍ以下にした場合の新たな課題である。
【００１３】
　これは、磁気ヘッドアレイ全体は大きい質量を有しているので、走行時にテープ幅方向の位置が規制されるテープエッジ（図３に示す片側のテープエッジ３ａのみならず、直ぐ後で述べるように両側のテープエッジ３ａ・３ａ’のときもある）における周期ｆのエッジウィーブ量をα、記録トラック幅をＷ、テープ走行速度をＶとした時、（α／Ｗ）、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）が特定値を越えると、これに伴って生じる磁気テープの幅方向の動きに磁気ヘッドアレイの動きが追随できなくなるため、ＰＥＳが大きくなり、オフトラックマージンの小さい場合はオフトラックが大きくなると推定される。このような現象は上述のように記録トラック幅が２４μｍ以上の場合はさほど問題にならなかった。問題にならなかった理由は、磁気ヘッドアレイの動きが鈍くＰＥＳが大きくても、再生トラック幅に比べて記録トラック幅が充分広いのでオフトラックマージンが大きく［例えば、（記録トラック幅：約２８μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）、（記録トラック幅：約２４μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）の場合は片側約６μｍ以上のオフトラックマージンがある］オフトラックによる再生出力の低下が殆どなかったためである。
【００１４】
　なお、上述のように磁気記録再生装置（テープ駆動装置）では、通常、ガイドローラの溝幅（その両端部に設けられている一対のフランジの内面間の間隔、図７参照）は磁気テープの幅よりも数１０μｍ大きな寸法に設定されているので、走行基準側のエッジウィーブの周期ｆと量αが支配的であるが、サーボ信号を記録する装置（サーボライタ）ではガイドローラの溝幅は磁気テープの幅とほぼ等しい寸法に設定されていてクリアランスが殆どないので、両側のテープエッジ３ａ・３ａがともに走行基準側になり、両側のテープエッジ３ａ・３ａのエッジウィーブの周期ｆと量αがともにサーボ信号の直線性を支配する。したがって、ＰＥＳを小さくして、オフトラックを小さくするためには、両側のテープエッジ３ａ・３ａにおけるエッジウィーブの周期ｆと量αと、記録トラック幅Ｗ、テープ走行速度Ｖの関係を上記の関係式を満たすようにする必要がある。
【００１５】
　ＰＥＳが大きくなると、記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合には、オフトラックエラーが発生し、正常なサーボを行うことができなくなる。このような問題は、磁気サーボ方式および光学サーボ方式の両者に共通して生じるものであるが、光学サーボ方式の方が、用いられる磁気ヘッドアレイ全体の質量が磁気サーボ方式のものに比べて大きいために一層顕著である。
【００１６】
　本発明は、以上のような問題に対処するもので、その主たる目的は、ＰＥＳが小さく、記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合にも、オフトラックの生じにくい磁気テープおよび磁気テープカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
　本発明者らは、上記の目的を達成するため、鋭意検討した結果、テープ走行速度をＶ、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ３ａまたはその反対側となるテープエッジ３ａ’に存在する周期がｆのエッジウィーブ量をα、記録トラック幅をＷとした時、α／Ｗ、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）を特定値以下にすると、ＰＥＳが小さくなり、記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合にも、オフトラックが生じにくくなることを見いだした。このような知見に基づき、本発明に係る磁気テープおよび磁気テープカートリッジは、次のように構成した。
【００１８】
　すなわち、非磁性支持体上の一面に、少なくとも一層の磁性層が形成され、反対面にバックコート層が形成されており、前記磁性層またはバックコート層にトラッキング制御用のサーボ信号が記録され、４ｍ／秒以上の走行速度で使用され、記録トラック幅が２１μｍ以下の磁気テープにおいて、図３に示すように、磁気テープ３の走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ３ａまたはその反対側となるテープエッジ３ａ’に存在する周期がｆ［mm］のエッジウィーブ量をα［μｍ］、テープ走行速度をＶ［mm／秒］、記録トラック幅をＷ［μｍ］とした時、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）が１０［ｓ-1］以下、および／またはα／Ｗを0.１以下に設定する。また、本発明の磁気テープカートリッジは、図１に示すように、箱状のケース本体１の内部に、上記磁気テープ３を巻装した１個のリール２が配置されており、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジのテープ幅方向外方への位置が規制された状態で、当該磁気テープ３に記録されたサーボ信号によってトラッキング制御されるようにしたものである。
【００１９】
　さらに、本発明者らは、このような１リール型の磁気テープカートリッジにおいて、図２および図８に示すように、リール２の巻芯部２３の外周形状を、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ側（図２および図８では巻芯部２３の上端側）で大径となるようにテーパ状とし、かつ巻芯部２３の直ぐ外側に位置するリール内周部内側において対向する鍔部（巻芯部２３の両端側に設けられている大径のリール鍔）２１・２２の内面間の間隔Ｓ１と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ１／Ｐ）を特定範囲にするとともに、リール外周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ２と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ２／Ｐ）を特定範囲にすると、さらにＰＥＳが小さくなり、オフトラックが生じにくく、またテープエッジの痛みや巻き乱れも少なくなることを見いだした。なお、本発明の磁気テープカートリッジにおいて、リール内周部とは、リールに所定の状態に巻装された磁気テープの最も内側の第１周目が位置する部分を意味し、リール外周部とは、当該リールの最外周部を意味する。
【００２０】
　前記リール２は、具体的には、これの中央に設けられた巻芯部２３と、この巻芯部の両端に位置する一対の大径の鍔部２１・２２とを有する。そして、図８に示すように、前記のテープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ側に位置する巻芯部２３の一端側２３ａがその他端側２３ｂよりも大径となるように、巻芯部２３の外周面が0.０１〜0.１度のテーパ角を有するテーパ状に形成されている。加えて、巻芯部２３の直ぐ外側に位置するリール内周部内側において対向する鍔部２１・２３の内面間の間隔Ｓ１と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ１／Ｐ）が、1.０１０≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２２の範囲に設定されているとともに、リール外周部内側において対向する鍔部２１・２３の内面間の間隔Ｓ２と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ２／Ｐ）が、（Ｓ１／Ｐ）＜（Ｓ２／Ｐ）＜1.０４１の範囲に設定されている。これらの構成は、磁気テープを走行させたときに、先の一方のテープエッジ３ａ側がガイドローラ７０のフランジ７１の内面（走行基準となる面）に確実に沿うようにすることにより、磁気テープ３の幅方向の微振動をできるだけ抑制ないし防止し、これによってトラッキングサーボが良好に行われるようにするためのものである（図７参照）。（Ｓ１／Ｐ）は、1.０１３≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２０がより好ましく、1.０１６≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０１８がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、（Ｓ１／Ｐ）が1.０１０未満ではテープエッジがガイド等にこすれて傷付き易く、1.０２２を越えるとテープ巻き乱れが起こりやすくなるためである。また、（Ｓ２／Ｐ）は、1.０１（Ｓ１／Ｐ）〜1.０３（Ｓ１／Ｐ）がより好ましく、1.０１５（Ｓ１／Ｐ）〜1.０２５（Ｓ１／Ｐ）がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、（Ｓ２／Ｐ）が（Ｓ１／Ｐ）より小さいか等しいとテープの巻き込み時や巻き出し時にリールの鍔と磁気テープエッジがこすれてテープエッジが痛みやすくなるためである。この現象はリール巻芯部の高さとガイドローラ溝部の高さが微妙に異なっている場合は顕著である。また、（Ｓ２／Ｐ）が1.０４１以上になるとテープ巻き乱れの原因になる。また、上述のように、テーパ角β、（Ｓ１／Ｐ）、（Ｓ２／Ｐ）を上記範囲に設定したものは、オフトラック特性も優れている。さらに、磁気テープエッジの傷付き防止と巻き乱れ防止の目的で、磁気テープのカーバチャーについてはテープ長さ１ｍ当り２mm以下とするのが望ましい。
【００２１】
　以上の場合において、サーボ信号は磁気テープの磁性層またはバックコート層に磁気信号として記録したものであってもよいし、磁気テープのバックコート層に凹部や光を吸収する材料で光学信号を形成したものであってもよい。つまり、本発明の磁気テープカートリッジ（およびこれに備えられる磁気テープ）は、磁気サーボ方式および光学サーボ方式のいずれにも適用できるものである。
【００２２】
　また、高記録密度化のためには、本発明の磁気テープカートリッジは、磁気テープにおける磁気記録信号が、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッド（ＭＲヘッド）によって再生されるものであることが好ましい。さらに、磁気サーボ方式では、サーボ信号もＭＲヘッドによって再生されるものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００２３】
　以上のように、本発明によれば、ＰＥＳおよびオフトラックが小さく、サーボ特性に優れた磁気テープおよびこれを組み込んだ磁気テープカートリッジが得られる。また、本発明により得られる磁気テープカートリッジは、１巻当たりの容量が大きく、ＭＲ再生ヘッドを使用した場合の、ＰＷ５０が小さく、再生出力が高いので、エラーレートが低くなる。こうして、例えばコンピュータ用のバックアップテープとして好適な信頼性の高い磁気テープカートリッジを実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
　次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明が適用される磁気テープカートリッジの一般的な構造を示し、図２はその内部構造を示す。図１において、磁気テープカートリッジは、上下ケース１ａ・１ｂを蓋合わせ状に接合してなる角箱状のケース本体１を有し、ケース本体１の内部に配置した１個のリール２に磁気テープ３を巻装している。ケース本体１の前壁６の一側端には、テープ引出口４が開口してある。テープ引出口４は、スライド開閉可能なドア５で開閉できるようになっている。リール２に巻装した磁気テープ３をケース外へ引き出し操作するために、磁気テープ３の繰り出し端にテープ引出具７が連結されている。図１中の符号２０は、ドア５を閉じ勝手に移動付勢するためのドアばねを示す。
【００２５】
　図２において、リール２は、上鍔部２１と下鍔部２２、および下鍔部２２と一体に成形されて上向きに開口する有底筒状の巻芯部２３とからなる。巻芯部２３の底壁２３ｃは、ケース底壁の駆動軸挿入口１ｃ上に位置している。巻芯部２３の底壁２３ｃの外周には、テープ駆動装置（磁気記録再生装置）側の部材に係合するギヤ歯が形成されており、巻芯部２３の底壁２３ｃの中心には、テープ駆動装置側のロック解除ピン（図示せず）の挿入を許す底孔２３ｄが設けられている。ケース本体１内には、不使用時にリール２の不用意な回転を阻止するリールロック機構が備えられている。図２中の符号１２は、このリールロック機構を構成するブレーキボタンを示し、符号１７は、同じくブレーキボタン１２を図中の下方に付勢するスプリングを示している。
【００２６】
　本発明では、図１および図２に例示した磁気テープカートリッジに使用し、４ｍ／秒以上のテープ走行速度、記録トラック幅Ｗが２１μｍ以下の磁気テープ３において、図３に示すにように、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ３ａに存在する周期ｆがｆ［mm］のエッジウィーブ量をα［μｍ］、記録トラック幅をＷ［μｍ］、テープ走行速度をＶ［mm／秒］とした時、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）を１０［ｓ-1］以下、および／または、α／Ｗを0.１以下に設定する。ここで、図３では磁気テープ３の走行方向をＸ−Ｘ’で示してある。エッジウィーブの周期ｆと量αと、記録トラック幅Ｗ、テープ走行速度Ｖとの関係を上記のようにすると、ＰＥＳが0.４０μｍ以下と小さくなり、オフトラック量が１２％以下（より好ましくは６％以下、さらに好ましくは５％以下）の良好なサーボトラック特性が得られる。α／Ｗは、0.０７以下がより好ましく、0.０６５以下がさらに好ましく、0.０５以下が一層好ましく、０が最も好ましい。α／Ｗは0.１以下が好ましいのは、ＰＥＳが小さくオフトラックによる再生出力の低下が少ないためである。また、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）は4.４［ｓ-1］以下がより好ましく、４以下がさらに好ましく、０が最も好ましい。（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）は１０［ｓ-1］以下が好ましいのは、テープ送り速度が大きくなってもＰＥＳが小さく、オフトラックによる再生出力の低下が少ないためである。特に、テープエッジに存在する周期ｆのエッジウイーブ量αを上記の値に設定すると、テープ走行速度が４ｍ／秒以上と速く、かつ、記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合にもさらに良好なサーボトラック特性が得られる。
【００２７】
　なお、サーボ信号を記録する装置（サーボライタ、図示せず）では、両側のテープエッジ３ａ・３ａ’がともに走行基準側になるので、良好なサーボ信号を記録するためには、両側のテープエッジ３ａ・３ａ’において、エッジウィーブ量を上記のように設定する必要がある。
【００２８】
　テープ送り速度が４ｍ／秒程度でも、オフトラックを引き起こす範囲のエッジウィーブ量をもった短周期（例えば、５０mm以下）のエッジウィーブができる原因について調べた結果、磁気テープ原反をスリッティングする際の当該テープ原反のばたつきによる短周期テンション変動が原因であることがわかった。この結果を基に、本発明者らは、スリッティングシステム（磁気テープ原反を所定幅の磁気テープにスリッティングするためのシステム）を構成している各種要素の改良を試みた。具体的には、例えば図４に示すようなスリッティングシステム１００に備えられているテンションカットローラ５０の改良、刃物駆動部６０に動力を伝達するタイミングベルト・カップリング（図示せず）の改良、刃物駆動部６０の機械的振動の抑制等を行った。その結果、スリッティング後の磁気テープにおいて、テープエッジに存在する短周期（周期ｆが５０mm以下）のエッジウィーブのエッジウィーブ量を２μｍ以下にすることができた。上記改良の中、磁気テープ原反Ｇの張力を調節するために使用されるテンションカットローラ５０の改良が、短周期のエッジウィーブによるテープ幅方向の変動を抑制する手段として最も有効であった。
【００２９】
　つぎに、テープ送り速度が６ｍ／秒程度で、オフトラックを引き起こす範囲のエッジウィーブ量をもった比較的長周期（例えば、６０〜７０mm）のエッジウィーブができる原因について調べた。図４に示した刃物駆動部６０においては、互いに反対方向に回転駆動される上下の刃物群６１・６２が備えられている。これらは、別途備えられた動力伝達装置を介して図示しない駆動モータに連結されており、この駆動モータによって回転駆動されるようになっている。その場合、駆動モータの動力を刃物駆動部６０に伝達する動力伝達装置を、平ベルトとゴムカップリングとを組み合わせたもので構成すると、タイミングベルトとゴムカップリングとを組み合わせた場合や、平ベルトと金属カップリングとを組み合わせた場合や、タイミングベルトと金属カップリングとを組み合わせた場合に比べて、スリッティング後に得られる磁気テープのテープエッジにおいて、テープ幅方向の位置変動の周期は変化しないないが、比較的長周期のエッジウィーブ量は減少する。さらに、比較的長周期のエッジウィーブ量を低減する方法について検討した結果、刃物駆動部６０を動力伝達装置を使用せず、モータからダイレクトドライブすれば、エッジウィーブ量が極端に小さくなることも見出した。なお、図４中の符号９０・９１は、磁気テープ原反Ｇの走行経路に沿って配置したガイドを示す。
【００３０】
　また、エッジウイーブの周期を、テープ送り速度が８ｍ／秒以上の速い速度でも、オフトラックを引き起こさない範囲の長周期（例えば、８０mm以上）のする方法について検討した結果、スリティング速度を速くすれば、エッジウイーブ量は殆ど変化しないが、周期ｆがスリティング速度の比率に応じて長くなることがわかった。
【００３１】
　テンションカットローラの吸引力を通常の1.３３×１０4 Ｐａ（１００mmＨｇ）から、テンションカットができる下限の1.３３×１０3 Ｐａ（１０mmＨｇ）に減少させると、短い周期のエッジウィーブによるテープ幅方向の変動量は殆どなくなる。しかし、この方法では、生産の安定性に欠ける心配がある。
【００３２】
　図５に示すように、先のスリッティングシステムで用いられるテンションカットローラ５０には、これの外周に沿って一定間隔ごとにサクション吸引部５１が設けられている。従来においては、この部分が、当該ローラ５０の軸方向（図５において紙面と直交する方向）に一定間隔を開けて配置された複数の孔で形成されていたため、磁気テープ原反に対して吸引状態と非吸引状態を繰り返したときに磁気テープ原反が比較的大きくばたつき、その結果、上述したような図５の周期Ｔ１に応じた短周期のエッジウィーブにおいてテープ幅方向変位量（エッジウィーブ量α）が比較的大きなものとなっていた。そこで、先に述べたエッジ構造を有する本発明の磁気テープを得るにあたっては、上記のサクション吸引部５１をメッシュあるいは多孔質材料で形成してメッシュサクションとしたテンションカットローラを使用する。これにより、テンションカットローラ５０の吸引力を1.３３×１０4 Ｐａ（１００mmＨｇ）とし且つスリッティング速度を速くしても図５の周期Ｔ１に応じた短い周期のエッジウィーブ量αを従来よりも小さなものとすることができる。つまり、本発明で特定したテープエッジ構造を有する磁気テープ［（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）、および／またはα／Ｗが小さい磁気テープ］を作ることができる。
【００３３】
　ところで、このような磁気テープを用いてデータを記録再生するための磁気記録再生装置（テープ駆動装置）においては、図６に示すように、磁気テープカートリッジのケース本体１から引き出した磁気テープ３を所定の経路に沿って走行させるためにガイドローラ７０が備えられる。この図では、一対のガイドローラ７０・７０間にヘッド部８０が配置されている。
【００３４】
　前記ガイドローラ７０は、図７に拡大して示すように、その軸方向の両端部に磁気テープ３の幅方向位置を規制するフランジ７１・７２が設けられており、これら一対のフランジ７１・７２間のローラ外周部が磁気テープの幅方向（図７の上下方向）の動きを規制する溝７３となっている。これの溝幅Ｈは、通常、磁気テープ３の幅Ｌよりも数１０μｍ大きな寸法に設定されており（溝７３の深さは一般に２〜３mmである）、磁気テープ３は溝７３を形成している両フランジ７１・７２によってそのテープ幅方向の動きを規制されながら走行するようになっている。その場合、理由は不明であるが、先の磁気テープにおいて短周期エッジウィーブのエッジウィーブ量を規定した側のテープエッジ３ａを一方のフランジ（図７で上部側に位置するフランジ）７１の内面に沿わせるようにして磁気テープ３を走行させるとＰＥＳを小さくできることが判明した。なお、上述のように磁気記録再生装置でのサーボトラッキング時にはガイドローラの溝幅が磁気テープの幅よりも数１０μｍ大きな寸法に設定されているので、走行基準側のエッジウィーブ量が支配的であるが、サーボ信号を記録する装置ではガイドローラの溝幅は磁気テープの幅とほぼ等しい寸法に設定されていてクリアランスが殆どないので、両側のテープエッジがともに走行基準側になり、両側のテープエッジのエッジウィーブ量がともにサーボトラックの直線性を支配する。したがって、両側のテープエッジのエッジウィーブ量をともに特定値以下に規制する必要がある。
【００３５】
　本発明の磁気テープカートリッジにおいては、磁気記録再生装置でのテープ走行時に走行基準となる前記一方のフランジ７１の内面に沿って磁気テープ３を走行させるために、図８に誇張して示したごとく、走行基準側となるテープエッジ側に位置する巻芯部２３の一端側（図８において上端側）がその他端側（図８において下端側）よりも大径となるように、巻芯部２３の外周面を、0.０１〜0.１度のテーパ角度を有するテーパ状に形成する。加えて、図２に示したように、巻芯部２３の直ぐ外側に位置するリール内周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ１と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ１／Ｐ）が、1.０１０≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２２の範囲に設定し、かつリール外周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ２と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ２／Ｐ）が、（Ｓ１／Ｐ）＜（Ｓ２／Ｐ）＜1.０４１の範囲に設定する。このようにすれば、一層ＰＥＳが小さくなり、オフトラック量の小さい良好なサーボトラック特性が得られる。また、テープエッジの痛みやテープ巻き乱れも少なくなる。なお、磁気テープの走行時にそのテープ幅方向において走行基準となる側は磁気記録再生装置（テープ駆動装置）によって異なっており、これに対応して磁気テープカートリッジにおいても、ケース本体１の上面側が走行基準側になるものと、下面側が走行基準側になるものの両方の方式が使用されている。図６に例示した磁気サーボ方式の磁気記録再生装置に用いる磁気テープカートリッジでは、図１、図２および図８に示したようにケース本体１の上面側が走行基準側である。
【００３６】
　ここで、図１および図２中に示したリール２と、図６中および図７に示したガイドローラ７０とにおける各部の寸法例を以下に示す。
・リール外径（鍔部の最外周の直径）：約９７mm
・巻芯部外径（最外周の直径）：約４２mm
・磁気記録再生装置に備えられたガイドローラの上下のフランジ外面間の寸法：約１2.９mm
・上下のフランジ７１・７２の内面間の寸法（ガイドローラの溝幅Ｈ）：約１2.７mm
・上下のフランジ７１・７２の直径：約１２mm
・上下のフランジ７１・７２間に位置するローラ外周部分の直径：約１８mm
【００３７】
　走行基準側となるテープエッジ３ａ側で外径が大きくなるように巻芯部２３の外周をテーパ状に形成するとよいのは、磁気記録再生装置に備えられたガイドローラ７０において走行基準面となる一方のフランジ７１の内面に、前記エッジウィーブ量αを規定したテープエッジ３ａが沿うようにして磁気テープ３が走行するので、当該テープエッジ３ａとフランジ７１との相対位置のずれによるＰＥＳが小さくなり、オフトラック量の小さい良好なサーボトラック特性が得られるためである。この場合、巻芯部２３のテーパ角度として0.０１〜0.１度が好ましいのは、0.０１度未満では効果が小さく、0.１度を越えると上述したガイドローラ７０において走行基準面となる一方のフランジ７１の内面にテープエッジ３ａが強く押し付けられて当該エッジ部分が傷みやすくなるためである。
【００３８】
　巻芯部２３の直ぐ外側に位置するリール内周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ１と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ１／Ｐ）として、1.０１０≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２２の範囲が好ましいのは、（Ｓ１／Ｐ）が1.０１０未満になるとテープエッジが痛む原因になり、1.０２２を越えるとテープ巻き乱れの原因になるためである。（Ｓ１／Ｐ）は、1.０１３≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２０がより好ましく、0.０１６≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０１８がさらに好ましい。
【００３９】
　リール外周部内側において対向する鍔部内面間の間隔Ｓ２と、テープ幅の上限値Ｐとの比（Ｓ２／Ｐ）として、（Ｓ１／Ｐ）＜（Ｓ２／Ｐ）＜1.０４１の範囲が好ましいのは、この（Ｓ２／Ｐ）が（Ｓ１／Ｐ）より小さいか等しいとテープの巻き込み時や巻き出し時にリールの鍔と磁気テープエッジがこすれてテープエッジが痛みやすくなるためである。この現象はリール巻芯部の高さとガイドローラ溝部の高さが微妙に異なっている場合は顕著である。また、（Ｓ２／Ｐ）が1.０４１以上になるとテープ幅方向の変動の周期ｆと変動量が同じものでは、ガイドローラにおいて走行基準面となる側のフランジとテープエッジとの相対位置のずれによるＰＥＳが相対的に大きくなり、オフトラック量が大きくなりやすいためである。また、テープ巻き乱れの原因にもなる。さらに、（Ｓ２／Ｐ）は、1.０１（Ｓ１／Ｐ）〜1.０３（Ｓ１／Ｐ）の範囲がより好ましく、1.０１５（Ｓ１／Ｐ）〜1.０２５（Ｓ１／Ｐ）の範囲がさらに好ましい。
【００４０】
　１／２インチ幅の磁気テープを収容した磁気テープカートリッジでは、リール内周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ１の一例は１2.８６０mm〜１2.８８０mm、リール外周部内側において対向する鍔部２１・２２の内面間の間隔Ｓ２の一例は、１3.１４０mm〜１3.１６０mmである。リール内周部内側からリール外周部内側に至る鍔部２１・２３の内面は、リール２を径方向に切断した断面形状において直線もしくは略直線である。
【００４１】
　また、通常、磁気テープには１ｍ当り２mm程度のカーバチャー（曲がり）がある。このカーバチャーはないことが好ましいが、カーバチャーが避けられない場合には、２mm以下、より好ましくは１mm以下とする。カーバチャーをこのようなものとすることにより、走行基準面となるガイドローラのフランジ内面に沿ってテープが走行することとなるので、当該テープエッジとフランジ内面（走行基準面）との相対位置のずれによるＰＥＳが小さくなり、オフトラック量の小さい良好なサーボトラック特性が得られるので好ましい。なお、カーバチャーが0.１mm未満の磁気テープを作製することは困難であり、通常は0.１mm以上のカーバチャーが存在する。
【００４２】
　さらに、テープ走行異常もＰＥＳ上昇の原因になる。テープ走行異常の原因には、（ａ）磁気テープの磁性層とスライダ（材料：ＡＬＴＩＣ；アルミナ／チタニア／カーバイド）との動摩擦係数と、磁気テープの磁性層とガイドローラ（材質：アルミニウム）との動摩擦係数（磁気テープの磁性層とアルミニウムとの動摩擦係数は、磁気テープの磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数と等しいので、通常測定法が確立された後者で代用する）のアンバランス、（ｂ）サーボ信号書き込みヘッドの形状不適切等がある。特に、磁気テープとスライダ（ＡＬＴＩＣ）との動摩擦係数が高いと、磁気ヘッドアレイが磁気テープの幅方向に移動する際に、磁気テープも幅方向に動くためにＰＥＳが大きくなり、オフトラック量が大きくなる。したがって、磁気テープ磁性層とスライダ（材料：ＡＬＴＩＣ）の動摩擦係数は、0.３５以下にする必要がある。より好ましくは0.１〜0.３、さらに好ましくは0.１〜0.２５である。通常、磁気テープ磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３、磁気テープバックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３である。なお、これらの動摩擦係数を0.１０未満にすることは難しい。
【００４３】
　また、磁性層とスライダ材料との動摩擦係数をμmSL 、磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数をμmSUSとした時の［（μmSL ）／（μmSUS）］を0.７〜1.３とすれば磁気テープの走行異常によるＰＥＳ上昇が小さくなる。さらに、バックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数をμBSUSとした時の［（μmSL ）／（μBSUS）］を0.８〜1.５とすれば磁気テープの走行異常によるＰＥＳ上昇が小さくなる。
【００４４】
　以下に、各構成要素毎の好ましい形態を述べる。
＜非磁性支持体＞
　非磁性支持体の厚さは、7.０μｍ以下が好ましく、2.０〜7.０μｍがより好ましい。この範囲の厚さの非磁性支持体がより好ましいのは、２ｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、7.０μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなるためである。
【００４５】
　非磁性支持体の長手方向のヤング率Ｅは、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常5.０７ＧＰａ（５００kg／mm2 ）以上のものが使用される。6.０８ＧＰａ（６００kg／mm2 ）以上が好ましく、7.０９ＧＰａ（７００kg／mm2 ）以上がさらに好ましい。この範囲のヤング率の非磁性支持体が好ましいのは、6.０８ＧＰａ（６００kg／mm2 ）未満では、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になるためである。また、非磁性支持体の厚さＴが5.０μｍ以下の場合は、剛性（Ｅ・Ｔ3 ）が小さくなりテープ強度が弱くなるので、１0.１３ＧＰａ（１０００kg／mm2 ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。
【００４６】
　長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとした時の比（ＭＤ／ＴＤ）は、本願発明のようなリニアレコーディングタイプでは、１０〜1.８が好ましく、1.１〜1.７がより好ましく、1.２〜1.６がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４７】
　非磁性支持体には、通常、磁性層形成面、バックコート層形成面共に、中心線平均表面粗さＲａが5.０〜１０ｎｍのものが使用されるが、磁性層の中心線平均表面粗さＲａを小さくしてスペーシングロスを小さくする目的で、磁性層形成面のＲａを１０〜5.０ｎｍとした非磁性支持体（バックコート層形成面のＲａは5.０〜１０ｎｍ）が使用される場合がある。このような非磁性支持体はデュアルタイプと呼ばれ、２種の非磁性支持体を貼り合わせて作製される。
【００４８】
＜下塗層＞
　必要に応じて下塗層を設けてもよい。その場合、下塗層の厚さは、0.３〜3.０μが好ましく、0.５〜２１μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３μ未満では磁気記録媒体の耐久性が悪くなる場合があり、3.０μｍを越えると磁気記録媒体の耐久性向上効果が飽和するばかりでなく、磁気テープの場合は全厚が厚くなって、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなるためである。
【００４９】
　下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック（ＣＢ）、塗料粘度やテープ剛性の制御を目的に非磁性粒子を添加する。下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、アルミナ等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄とアルミナの混合系が好ましく使用される。下塗層に、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、粒径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％、必要に応じて粒径１０〜１００ｎｍのアルミナを０〜２０重量％含有させると、ウエット・オン・ウエットで、その上に形成した磁性層の表面粗さが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄は通常針状であるが、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には粒径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。さらに、表面の平滑性を損なわない範囲で１００ｎｍ以上の大粒径カーボンブラックを添加することを排除するものではない。その場合のカーボンブラック量は、小粒径ＣＢと大粒径ＣＢの和を上記範囲内にすることが好ましい。
【００５０】
　下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。カーボンブラック添加量は、カーボンブラックの粒子径によって異なるが、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのカーボンブラックを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、かつ走行むらが小さくなる。
【００５１】
　下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長（粒径）５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。粒径0.０５〜１５０ｎｍがより好ましく、粒径0.０５〜１００ｎｍがさらに好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましく、５０〜７５重量％がさらに好ましい。この範囲の粒径（針状の場合は短軸長）が好ましいのは、粒径５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えると反って塗膜強度が低下するためである。
【００５２】
　下塗層には酸化鉄に加えてアルミナを添加してもよい。アルミナの粒径は、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜１００ｎｍがさらに好ましい。この範囲の粒径が好ましいのは、粒径１０ｎｍ未満では均一分散が難しく、１００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。アルミナの添加量は、通常０〜２０重量％であるが、２〜１０重量％がより好ましく、４〜８重量％がさらに好ましい。
【００５３】
＜潤滑剤＞
　下塗層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用する。下塗層には全粉体に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダ等との動摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、動摩擦係数低減効果が小さく、4.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、動摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるためである。
【００５４】
　磁性層には強磁性粉末に対して0.２〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドローラやＭＲヘッドのスライダ等との動摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.２重量％未満ではヘッドスライダ／磁性層の動摩擦係数が大きくなりやすく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では動摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００５５】
　磁気テープ磁性層とＭＲヘッドのスライダとの動摩擦係数はＰＥＳを小さくするため0.３５以下にする必要がある。より好ましくは0.１〜0.３、さらに好ましくは0.１〜0.２５である。この範囲がより好ましいのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすいためである。また、磁気ヘッドアレイが磁気テープ幅方向に移動する際に、磁気テープも幅方向に動くためにＰＥＳが大きくなり、オフトラック量が大きくなる。なお、0.１０未満は実現が困難である。通常、磁気テープ磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３で、0.１０〜0.２５が好ましく、0.１０〜0.２０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２５を越えるとガイドローラ等が汚れやすくなるためである。なお、動摩擦係数を0.１０未満にすることは難しい。また、磁性層とスライダ材料との動摩擦係数をμmSL 、磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数をμmSUSとした時の［（μmSL ）／（μmSUS）］は0.７〜1.３が好ましく、0.８〜１０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの走行異常によるＰＥＳ上昇が小さくなり、トラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００５６】
＜磁性層＞
　磁性層の厚さは、通常0.３ｍ以下で、0.０１〜0.３μｍが好ましく、0.０１〜0.２０μｍがより好ましく、0.０１〜0.１５μｍがさらに好ましく、0.０１〜0.１０μｍがいっそう好ましい。この範囲がより好ましいのは、0.０１μｍ未満では均一な磁性層が得にくく、0.３μｍを越えると厚さ損失により、再生出力が小さくなったり、当該磁性層における残留磁束密度（Ｂｒ）と厚さ（δ）との積（Ｂｒδ）が大きくなり過ぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすくなるためである。
【００５７】
　長手方向の残留磁束密度と厚さとの積は0.００１８μＴｍ〜0.０６μＴｍが好ましく、0.０３６〜0.０５０μＴｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０６μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。このような磁性層を有する磁気テープは、記録波長を短くでき、しかも、ＭＲヘッドで再生した時の再生出力を大きくでき、さらに再生出力の歪が小さく出力対ノイズ比を大きくできるので好ましい。
【００５８】
　磁性層の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１４０〜３２０ｋＡ／ｍがより好ましく、１６０〜３２０ｋＡ／ｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、１２０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。
【００５９】
　磁性層の中心線平均表面粗さＲａは、3.２ｎｍ以下が好ましく、0.５〜3.２ｎｍがより好ましく、0.７〜3.２ｎｍがさらに好ましく、0.７〜2.９ｎｍがいっそう好ましい。この範囲がより好ましいのは、0.５ｎｍ未満では磁気テープの走行が不安定になり、Ｒａが3.２ｎｍを越えると、スペーシングロスにより、ＰＷ５０（再生出力の半値幅）が広くなったり出力が低下したりして、エラーレートが高くなるためである。
【００６０】
　磁性層に添加する磁性粉には、Ｆｅ粉末、Ｆｅ−Ｃｏ粉末やＦｅ−Ｎｄ−Ｂ粉末等のような強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末が使用される。強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、強磁性鉄系金属粉末では、１２０〜２００Ａ・ｍ2 ／kg（１００〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１３０〜１８０Ａ・ｍ2 ／kg（１３０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末では、５０〜７０Ａ・ｍ2 ／kg（５０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００６１】
　本発明の磁気テープにおいて使用するＦｅ粉末、Ｆｅ−Ｃｏ粉末等の針状の強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長としては、0.０３〜0.２μｍが好ましく、0.０３〜0.１８μｍがより好ましく、0.０４〜0.１５μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均長軸長が0.０３μｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、0.２μｍより大きいと、保磁力が低下し、また粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ粉末のような粒状の強磁性鉄系金属粉末では、同様の理由により、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。さらに、六方晶バリウムフェライト粉末では、同様な理由により、板径５〜２００ｎｍが好ましい。なお、上記の平均長軸長、粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ2 ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上が最も好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2 ／ｇが好ましい。
【００６２】
　下塗層および磁性層に含有させる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂、ニトロセルロース（セルロース系樹脂）などの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせを用いることができる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００６３】
　官能基としてＣＯＯＨ、ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ2 Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 ［Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、ＯＨ、ＮＲ' Ｒ''、Ｎ+ Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［Ｒ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００６４】
　これらの結合剤は、磁性層では強磁性粉末１００重量部に対して、下塗層ではカーボンブラックと非磁性粉末との合計量１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００６５】
　これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常５〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは７〜３５重量部である。なお、磁性層に使用する架橋剤の量を、下塗層に使用する量の１／２程度（３０％〜６０％）にすれば、ＭＲヘッドのスライダに対する動摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲が好ましいのは、３０％未満では、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、６０％を越えるとスライダに対する動摩擦係数が小さくするために、後述のＬＲＴ処理条件を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
【００６６】
　磁性層には、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加する。これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５ｎｍ〜１００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。カーボンブラックの添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましく、0.５〜４重量％がより好ましく、0.５〜3.５重量％がさらに好ましく、0.５〜３重量％がいっそう好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２重量％未満では効果が小さく、５重量％を越えると、磁性層表面が粗くなりやすいからである。
【００６７】
＜バックコート層＞
　走行性向上を目的に、厚さ0.２〜0.８μｍの従来公知のバックコート層を使用できる。この範囲が良いのは、0.２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。バックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１０〜0.３０が好ましく、0.１０〜0.２５がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.３０を越えるとガイドローラ等が汚れやすくなるためである。また、［（μmSL ）／（μBSUS）］は0.８〜1.５が好ましく、0.９〜1.４がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００６８】
　バックコート層のカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径が５ｎｍ〜１００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径２５０〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。バックコート層の中心線平均表面粗さＲａは３〜１５ｎｍが好ましく、４〜１０ｎｍがより好ましい。
【００６９】
　また、バックコート層には、強度向上を目的に、粒子径が0.１μｍ〜0.６μｍの酸化鉄、アルミナを添加するのが好ましく、0.２μｍ〜0.５μｍがより好ましい。酸化鉄、アルミナを合わせた添加量は無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。
【００７０】
　バックコート層には、結合剤として、前述した磁性層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上するため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂とを複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１００重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１００重量部を超えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００７１】
　バックコート層には、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を超えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７２】
　磁気サーボ信号がバックコート層に記録される特殊用途のものにおいては、当該バックコート層に、磁性層に使用する上述の強磁性粉末を３０〜６０重量部、先に述べたバックコート層に使用するカーボンブラックを４０〜７０重量部、必要に応じて先のバックコート層に使用する酸化鉄、アルミナを２〜１５重量部添加する。また、結合剤には、強磁性粉末とカーボンブラックと無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して、先のバックコート層に用いる樹脂を、通常４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１００重量部使用する。さらに、架橋剤には、先に述べた架橋剤を結合剤１００重量部に対して通常１０〜５０重量部の割合で使用する。上述した磁性層における場合と同じ理由で、保磁力は１２０〜３２０ｋＡ／ｍ、残留磁束密度Ｂｒと膜厚との積は、0.０１８〜0.０６μＴｍが好ましい。
【００７３】
＜ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）＞
　磁性層については、次に述べるラッピング、ロータリーおよびティッシュの各処理からなるＬＲＴ処理を施すことにより、表面の平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との動摩擦係数や表面粗さ、表面形状が最適化され、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上ができる。
【００７４】
（１）ラッピング処理：　研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロックによって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）として磁気テープに対する研磨処理を行う。この工程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）は、例えば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用することを排除するものではないが、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用する。
【００７５】
（２）ロータリー処理：　空気抜き用溝付ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製］と磁性層とを、一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接触させることにより、磁気テープに対する処理を行う。
【００７６】
（３）ティッシュ処理：　ティッシュ［例えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バックコート層および磁気層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、磁気テープに対するクリーニング処理を行う。
【実施例】
【００７７】
　以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例および参考例の部は重量部を示す。
【００７８】
実施例１：
《下塗層用塗料成分》
（１）
　酸化鉄粉末（粒径：0.１１×0.０２μｍ）　　　　　　　　　　　　６８部
　α−アルミナ（粒径：0.０７μｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　８部
　カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ、吸油量：５５ｇ／cc）　　　　２４部
　ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.０部
　塩化ビニル共重合体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　8.８部
　　（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
　ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　4.４部
　　（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（２）
　ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（３）
　ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4.４部
　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
【００７９】
《磁性層用塗料成分》
（１）
　強磁性鉄系金属粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
　　（Ｃｏ／Ｆｅ：２０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、Ｃａ／Ｆｅ：０ｗｔ％、σs ：１５５Ａ・ｍ2 ／kg、Ｈｃ：１４9.６ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.４、長軸長：0.１０μｍ）
　塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　１2.３部
　　（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
　ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　5.５部
　　（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
　α−アルミナ（平均粒径：0.１２μｍ）　　　　　　　　　　　　　　８部
　α−アルミナ（平均粒径：0.０７μｍ）　　　　　　　　　　　　　　２部
　カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.０部
　　（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）
　メタルアシッドホスフェート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　パルミチン酸アミド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.５部
　ステアリン酸ｎ−ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.０部
　テトラヒドロフラン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４５部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８５部
（２）
　ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.０部
　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６７部
【００８０】
　上記の下塗層用塗料成分において（１）をニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（１）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（２）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。上記の下塗層用塗料を、ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ6.２μｍ、ＭＤ＝6.０８ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝1.３、帝人製）からなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが1.８μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.１５μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤを用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００８１】
《バックコート層用塗料成分》
　カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　８０部
　カーボンブラック（粒径：３７０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　１０部
　酸化鉄（長軸長：0.４μｍ、軸比：約１０）　　　　　　　　　　　１０部
　ニトロセルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５部
　ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有）　　　　　　　　　　　　　３０部
　シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２５部
【００８２】
　上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過した後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥・カレンダ後の厚みが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１５０kg／cmの条件で鏡面化処理し、磁気シート（磁気テープ原反）をコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングした。
【００８３】
＜スリッティング処理＞
　つぎに、図４に示したスリッティングシステム１００を用いて磁気テープ原反Ｇを裁断して１／２インチ幅の磁気テープ３とした。ここで、図４中に記載されているテンションカットローラ５０のサクション吸引部の拡大図を図５に示す。このサクション吸引部は、図示しない吸引源に連通されて磁気テープ原反を吸引する吸引部５１と、外周面に磁気テープ原反が接触するテープ接触部５２とからなり、これらを、テンションカットローラ５０の外周面に沿って一定間隔をあけて交互に配置した構成である。図示例では、テンションカットローラ５０の外周面において、一つの吸引部５１の終端から直ぐ隣の吸引部５１の終端までの周方向距離、つまり吸引部５１の周期Ｔ１は１3.５mmである。吸引部５１には、多孔金属を埋め込みメッシュサクションとした。このようなテンションカットローラ５０を備えたスリッティングシステム１００を使用し、そのサクションの吸引圧を1.３３×１０4 Ｐａ（１００mmＨｇ）、テンションカットローラ５０に対する磁気テープ原反Ｇの巻付角を１８８度に設定して、磁気テープ原反Ｇに対するスリティングを行った。なお、図示はしないが、図４中の刃物駆動部６０に駆動モータからの動力を伝える動力伝達装置において、その構成要素である駆動ベルトには平ベルト、カップリングにはゴムカップリングを使用して、駆動モータからの振動をカットした。ついで、下記の条件でＬＲＴ処理を行った。
【００８４】
＜ＬＲＴ（ラッピング／ロータリー／ティッシュ）処理＞
（１）ラッピング処理：　研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（４００ｍ／分）と反対方向に１4.４cm／分の速さで移動させ、上部からガイドブロックによって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションを１００ｇ及びラッピングテープのテンションを２５０ｇとして磁気テープに対する研磨処理を行った。
【００８５】
（２）ロータリーアルミホイール処理：　幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mmで２mm幅の空気抜き用溝付きのホイール（溝の角度４５度、協和精工株式会社製）と磁性層とを接触角度９０度でテープと反対方向に回転速度１１００ｒｐｍで接触させて磁気テープに対する処理を行った。
【００８６】
（３）　ティッシュ処理：　東レ株式会社製の織布トレシーを回転棒で各々バックコート層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に１4.０mm／分の速度で送り、磁気テープに対するクリーニング処理を行った。
【００８７】
　サーボライターを用いて、磁気テープの磁性層に４ｍ／秒（４０００mm／秒）の速度で磁気サーボ信号を書き込み、この磁気テープをリールに巻装してケース本体内に組み込むことにより、図１および図２に示したコンピュータ用の磁気テープカートリッジを作製した。
【００８８】
　この場合に使用したリールは、これの巻芯部の外周面を、走行基準側となる図中の上側のテープエッジ側で大径となるように、0.０３度のテーパ角度（β）を有するテーパ状に形成したものである。また、リール内周部内側の鍔部内面間の間隔Ｓ１は１2.９３mmで、磁気テープ幅の上限値Ｐである１2.６５６mmに対する比（Ｓ１／Ｐ）は1.０２２であり、リール外周部内側の鍔部内面間の間隔Ｓ２は１3.１６mmで、（Ｓ２／Ｐ）は1.０４０で、1.０２０（Ｓ１／Ｐ）である。
【００８９】
実施例２および実施例１３：
　一部条件を後述の表２、表３に示した条件に変更したことを除き、実施例１と同様にして実施例２〜実施例１３のコンピュータ用の磁気テープカートリッジを作製した。なお、ダイレクトドライブとは、駆動ベルトの振動によるエッジウィーブを防止するため、ベルトを用いた動力伝達装置を使用せず、刃物駆動部をモータで直接駆動するものである。
【００９０】
参考例１〜５：
　スリット条件を後述の表４に示すように変更したことを除き、実施例１と同様にして参考例１〜３のコンピュータ用の磁気テープカートリッジを作製した。なお、ここでは、メッシュサクションを使用せず、図５の吸引部５１に通常の吸引孔を有するサクションを使用した。
【００９１】
実施例１４〜１７：
　後述の表５に示すリールを使用したことを除き、実施例１と同様ににして実施例１４〜１７のコンピュータ用の磁気テープカートリッジを作製した。
【００９２】
実施例１８〜２３、参考例６〜１３：
　後述の表６〜表８に示すリールを使用したことと、実施例３の磁気テープを使用したことを除き、実施例１と同様にして、テープエッジの痛みおよびテープ巻き乱れの評価用の実施例１８〜２３、参考例６〜１３のコンピュータ用の磁気テープカートリッジを作製した。
【００９３】
　特性の評価は、以下のようにして行った。
＜エッジウィーブ量およびテープ長手方向周期の測定＞
　走行基準側となるテープエッジにおけるエッジウィーブ量は、サーボライターにエッジウィーブ量測定装置（キーエンス社製）を取り付け、テープ長さ５０ｍにわたって連続測定した。ついで、得られたエッジウィーブ量のフーリエ解析を行い、エッジウィーブ量およびテープ長手方向のエッジウィーブ周期の測定を行った。
【００９４】
＜ＰＥＳおよびオフトラック量の測定＞
　ＰＥＳおよびオフトラック量は、改造したＬＴＯドライブ（記録トラック幅：２0.６μｍ、再生トラック幅：１２μｍ）を用いて記録（記録波長0.３７μｍ）・再生した時の再生出力変動から求めた。
【００９５】
＜磁気テープエッジの痛みおよび巻き乱れの評価＞
　磁気テープエッジの痛みおよび巻き乱れの評価は、ＬＴＯドライブ１０台を用いて行った。評価には、磁気テープを所定のリールに巻き込んだカートリッジ１００巻を使用した。評価に使用した磁気テープカートリッジには、予めデータ領域に基準データを記録・再生してオフトラックの値を求めておいた。ついで、このカートリッジを４ｍ／秒で順走行・逆走行（往復走行）させ、この往復走行を１０００回行った。走行テスト後の磁気テープエッジの痛み評価は、走行後のオフトラック量を測定することで行い、走行後のオフトラック量が走行前のオフトラック量に比べて５０％以上増加していれば、磁気テープエッジの痛みがあると評価した。また、走行テスト後の巻き乱れの評価は、リール両側面から磁気テープの巻き取り状態を目視観察して、巻き乱れの有無を調べた。
【００９６】
＜磁性層の表面粗さ、凹凸の中心値および凸量の評価＞
　ＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ　Ｌｅｎｇｔｈを５μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとし、凹凸の中心値をＰ0 、最大の凸量（第１番目の凸量）をＰ1 、順次第２番目、第３番目、第４番目、第５番目、・・・、第１９番目、第２０番目の凸量を、Ｐ2 、Ｐ3 、Ｐ4 、Ｐ5 、・・・、Ｐ19、Ｐ20とした時の（Ｐ1 −Ｐ0 ）と（Ｐ1 −Ｐ20）および［（Ｐ1 −Ｐ0 ）／Ｒａ］を求めた。
【００９７】
＜磁性層とスライダ材料およびＳＵＳとの動摩擦係数の測定＞
・ＳＵＳ：
　外径５mmのＳＵＳピン（ＳＵＳ３０４）に磁気テープを角度９０度、荷重0.６４Ｎで掛け、磁気テープの同一箇所を送り速度２０mm／秒で繰り返し１０回摺動させた時の動摩擦係数を測定した。
・スライダ材料：
　外径７mmのＡＬＴＩＣのピンに磁気テープを角度９０度、荷重0.６４Ｎで掛け、磁気テープの同一箇所を送り速度２０mm／秒で繰り返し１０回摺動させた時の動摩擦係数を測定した。
【００９８】
　以上の測定結果を表１〜表４に示す。表中の略号の意味は、以下の通りである。
・μmSL ：磁性層とスライダ材料との摩擦係数
・μmSUS：磁性層とＳＵＳとの摩擦係数
・μBSUS：バックコート層とＳＵＳとの摩擦係数
・Ｂｒδ：磁性層の残留磁束密度（Ｂｒ）と厚さ（δ）との積
・Ｈｃ：磁性層の保磁力
・磁性面表面粗度Ｒａ：磁性層の中心線平均表面粗さＲａ
【００９９】
【表１】
2004134060.tif 000003
【０１００】
【表２】
2004134060.tif 000004
【０１０１】
【表３】
2004134060.tif 000005
【０１０２】
【表４】
2004134060.tif 000006
【０１０３】
【表５】
2004134060.tif 000007
【０１０４】
【表６】
2004134060.tif 000008
【０１０５】
【表７】
2004134060.tif 000009
【０１０６】
【表８】
2004134060.tif 000010
【０１０７】
　これらの結果からわかるように、非磁性支持体上の一面に、少なくとも一層磁性層が形成され、反対面にバックコート層が形成されており、前記磁性層またはバックコート層にトラッキング制御用のサーボ信号が記録され、４ｍ／秒以上のテープ走行速度で使用される、記録トラック幅が２１μｍ以下の磁気テープにおいて、テープ走行速度をＶ［mm／秒］、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ３ａまたはその反対側となるテープエッジ３ａ’に存在する周期がｆ［mm］のエッジウィーブ量をα［μｍ］、記録トラック幅をＷ［μｍ］とした時、（α／Ｗ）×（Ｖ／ｆ）が１０［ｓ-1］以下としたものや、（α／Ｗ）を0.１以下としたものは、ＰＥＳおよびオフトラック量が小さく、サーボ特性に優れている。また、このような磁気テープカートリッジにおいて、リールの巻芯部の外周形状を、テープ走行時に走行基準側となるテープエッジ側で大径となるように0.０１〜0.１度のテーパ角度を有するテーパ状に形成し、かつ、巻芯部の直ぐ外側に位置するリール内周部内側において対向する鍔部内面間の間隔をＳ１［mm］、リール外周部において対向する鍔部内面間の間隔をＳ２［mm］、テープ幅の上限値をＰ［mm］とした時、1.０１０≦（Ｓ１／Ｐ）≦1.０２２、かつ、（Ｓ１／Ｐ）＜（Ｓ２／Ｐ）＜1.０４１に設定したものは、いっそうサーボ特性に優れている。また、テープエッジの痛みやテープ巻き乱れも少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】本発明が適用される磁気テープカートリッジの一般的な構造を示す斜視図である。
【図２】本発明が適用される磁気テープカートリッジの内部構造を一部簡略化して示す断面図である。
【図３】磁気テープに存在するエッジウィーブを説明するために使用したもので、磁気テープをその一部拡大図ととともに示す平面図である。
【図４】本発明の実施例において、磁気テープ原反をスリッティングする際に使用したスリッティングシステムの一部簡略化した構成図である。
【図５】スリッティングシステムに備えられるテンションカットローラのサクション吸引部を一部簡略化して示す部分断面図である。
【図６】磁気テープカートリッジ用の磁気記録再生装置（テープ駆動装置）の一例を示す平面図である。
【図７】磁気記録再生装置に備えられたガイドローラに沿って磁気テープが走行する状態を説明するために使用したもので、図６の矢印Ａ方向から見た拡大側面図である。
【図８】図２に示した磁気テープカートリッジの巻芯部周辺を一部省略して示す拡大図である。
【図９】磁気テープに用いられるトラックサーボ方式の一例（磁気サーボ方式）を説明するために使用したもので、磁気テープの磁気記録面（磁性層）にデータトラックとサーボバンドとを交互に設けた状態を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１０９】
１　磁気テープカートリッジのケース本体
２　リール
３　磁気テープ
３ａ・３ａ’　テープエッジ
２１・２２　鍔部
２３　巻芯部
ｆ　エッジウィーブの周期
Ｌ　磁気テープ幅
Ｓ１　リール内周部内側において対向する鍔部内面間の間隔
Ｓ２　リール外周部内側において対向する鍔部内面間の間隔
α　　エッジウィーブ量
β　　巻芯部外周面のテーパ角
【図１】
2004134060.tif 000011
【図２】
2004134060.tif 000012
【図３】
2004134060.tif 000013
【図４】
2004134060.tif 000014
【図５】
2004134060.tif 000015
【図６】
2004134060.tif 000016
【図７】
2004134060.tif 000017
【図８】
2004134060.tif 000018
【図９】
2004134060.tif 000019