(57)【要約】【課題】複数の吐出部列にて印刷される複数の領域間における複数の境界部分の画質の低下を抑えることが可能な印刷装置、印刷システム、及び、インク滴の吐出方法を実現することにある。【解決手段】搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列が、搬送方向に沿うとともに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の下流側の吐出部と、他方の吐出部列の上流側の吐出部とが、吐出ヘッドの移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置された吐出ヘッドを備えている。吐出ヘッドが移動する際に、移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法のうち一の吐出方法を吐出部並設部分毎に設定可能であることを特徴とする印刷装置。【選択図】      図５
2004345138.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、
前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、
前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、
前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、
前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置において、
前記一の吐出方法は、前記複数の吐出方法にて所定のパターンを印刷した結果に基づいて設定可能であることを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項２に記載の印刷装置において、
前記所定のパターンは、中間調の領域を含む画像であることを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項２または３に記載の印刷装置において、
前記所定のパターンは、ドット密度が高い領域を含む画像であることを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、
前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、
前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、
前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、
前記複数の吐出方法にて、中間調の領域を含む画像またはドット密度が高い領域を含む画像を印刷した結果に基づいて、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法が設定可能であることを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
コンピュータ本体と、
このコンピュータ本体に接続され、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置と、
を有する印刷システムにおいて、
前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷システム。
【請求項７】
インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、
前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、
前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、
前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置におけるインク滴の吐出方法において、
前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法が設定可能であることを特徴とするインク滴の吐出方法。
【請求項８】
インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有する吐出ヘッドを備え、
前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に互いに間隔を隔てて配置されており、
前記吐出ヘッドが前記搬送方向と交差する移動方向に移動する第１の移動と、第２の移動との間に、前記媒体が搬送されることにより、前記第１の移動と、前記第２の移動とにてそれぞれ異なる吐出部からインク滴を吐出させることにより、前記移動の方向に沿ってドット列を形成可能である複数の異吐出部ドット形成領域に対し、
前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、
前記異なる吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、
前記異吐出部ドット形成領域毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、媒体の搬送方向に沿って配置された複数の吐出部列を有する吐出ヘッドが所定方向に移動しつつインク滴を吐出する印刷装置、印刷システム、及び、インク滴の吐出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、複数のノズル列を印刷用紙の搬送方向に沿って配置した大型ヘッドを用いて印刷する印刷装置が考えられている。このような印刷装置では、大型ヘッドが複数のノズル列を組み付けて構成されている。このため、各ノズル列においてはインク吐出特性や部品精度のばらつきが小さい場合であっても、各ノズル列間のインク吐出特性が相違したり、各ノズル列の組付位置に僅かな誤差を有する場合がある。このような大型ヘッドを用いて印刷した場合には、特に、異なるノズル列によりそれぞれ印刷された領域の境界部分の画質が悪化する畏れがある。このため、搬送方向に沿って配置される異なるノズル列を、各ノズル列の一部のノズルが互いにヘッドの移動方向に並ぶように配置させ、移動方向に並べられた異なるノズル列のノズルから択一的にインクを吐出させて印刷することにより、画質の低下を抑えるためのいくつかのインクの吐出方法が考えられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１５１０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、大型のヘッドが３つ以上のノズル列を有する場合には、異なるノズル列にて印刷される領域の境界部分が複数存在することになる。そして、これらノズル列の特性の違いや、隣接するノズル列間の取付位置の誤差は、組み合わされるノズル列によって相違する。このため、隣接するノズル列により印刷される各領域の境界部分は、必ずしも同一のインクの吐出方法にて印刷することにより画質の低下が抑えられるとは限らない。すなわち、例えば第１のノズル列と第２のノズル列とにより印刷される領域の境界部分は、第１のインク吐出方法にて画質の低下が抑えられるが、第２のノズル列と第３のノズル列により印刷される領域の境界部分は、第１のインク吐出方法では画質の低下が抑えられない場合がある。このため、印刷される画像全体として画質の低下を抑えることができないという課題があった。
【０００５】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数の吐出部列にて印刷される複数の領域間における複数の境界部分の画質の低下を抑えることが可能な印刷装置、印刷システム、及び、インク滴の吐出方法を実現することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
主たる本発明は、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。
インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷装置である。
【０００８】
このような印刷装置によれば、互いに隣接する吐出部列毎にそれぞれ印刷される印刷領域の境界部分に、複数の吐出方法にて隣接する吐出部列の吐出部からそれぞれインク滴を吐出させてドットを形成する印刷領域が形成される。すなわち前記境界部部には、隣接する吐出部列の一方の吐出部列の吐出部と、他方の吐出部列の吐出部とから吐出されたインク滴により形成されたドットを、複数の吐出方法のうちいずれかの吐出方法により混在させることが可能である。このため各印刷領域の境界部分に、各吐出部列のインク滴の吐出特性やインク滴の吐出精度誤差等による白スジ、黒スジや、ドットによるざらつきが発生しにくく画質の低下を抑えることが可能である。特に、隣接する吐出部列間にそれぞれ存在する複数の吐出部並設部分毎に、複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能なので、各吐出部並設部分毎に適切な吐出方法を設定することが可能であり、各吐出部並設部分に同一の吐出方法を設定する場合より、画質を向上させることが可能である。
【０００９】
かかる印刷装置において、前記一の吐出方法は、前記複数の吐出方法にて所定のパターンを印刷した結果に基づいて設定可能であることが望ましい。
このような印刷装置によれば、各吐出部並設部分により各吐出方法にて実際に印刷したパターンに基づいて、各吐出部並設部分の吐出方法を設定可能なので、複数の吐出方法にて印刷したパターンに基づいて最も適した吐出方法を各吐出部並設部分の吐出方法として設定することが可能である。このため、より良好な画像を印刷することが可能である。
【００１０】
かかる印刷装置において、前記所定のパターンは、中間調の領域を含む画像であることが望ましい。
画像の中間調の領域は、単位面積あたりに形成されるドットの量、所謂ドット密度が低いため、形成されたドットの位置がずれるとドットの形状が目立ちやすく画質が低下する畏れがある。特に、隣接する吐出部列が異なる吐出特性を有している場合には、各々の吐出部列により形成されたドットの相対位置がずれるため画質が低下しやすいが、このような印刷装置によれば、中間調の領域を含む画像を印刷した結果に基づいて各吐出部並設部分の吐出方法を設定することが可能なので、画像にドット形状が目立つような画質の低下を抑えることが可能である。
【００１１】
かかる印刷装置において、前記所定のパターンは、ドット密度が高い領域を含む画像であることが望ましい。
画像のドット密度が高い領域は、隣接する吐出部列のインク滴の吐出位置が理想的な吐出位置より近い場合又は遠い場合に、黒スジや白スジとして発生しやすいが、このような印刷装置によれば、ドット密度が高い領域を含む画像を印刷した結果に基づいて各吐出部並設部分の吐出方法を設定することが可能なので、黒スジや白スジなどによる画質の低下を抑えることが可能である。
【００１２】
また、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、前記複数の吐出方法にて、中間調の領域を含む画像またはドット密度が高い領域を含む画像を印刷した結果に基づいて、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法が設定可能であることを特徴とする印刷装置である。
【００１３】
このような印刷装置によれば、各吐出部並設部分の吐出方法を実際に印刷したパターンに基づいて設定可能なので、各吐出部並設部分に最も適した吐出方法を各吐出部並設部分の吐出方法として設定することが可能であり、各吐出部並設部分に同一の吐出方法を設定する場合より、画質を向上させることが可能である。
【００１４】
特に中間調の領域を含む画像を印刷した結果に基づいて吐出方法を設定することにより、画像にドットの形状が目立つような画質の低下を抑え、ドット密度が高い領域を含む画像を印刷した結果に基づいて吐出方法を設定することにより、黒スジや白スジなどによる画質の低下を抑えて、より良好な画像を印刷することが可能である。
【００１５】
また、コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続され、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置と、を有する印刷システムにおいて、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷システムも実現可能である。
【００１６】
また、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が、前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有し、前記搬送方向と交差する移動方向に移動する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に沿うとともに、互いに隣接する２つの吐出部列のうち、一方の吐出部列の前記搬送方向の下流側に位置する吐出部と、他方の吐出部列の上流側に位置する吐出部とが、前記移動方向に並ぶ複数の吐出部並設部分を有するように配置されており、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記吐出部並設部分は、前記移動方向に並ぶ吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置におけるインク滴の吐出方法において、前記吐出部並設部分毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法が設定可能であることを特徴とするインク滴の吐出方法も実現可能である。
【００１７】
また、インク滴を吐出することにより、搬送方向に搬送された媒体にドットを形成可能な複数の吐出部が前記搬送方向に沿って配置された少なくとも３つの吐出部列を有する吐出ヘッドを備え、前記少なくとも３つの吐出部列は、前記搬送方向に互いに間隔を隔てて配置されており、前記吐出ヘッドが前記搬送方向と交差する移動方向に移動する第１の移動と、第２の移動との間に、前記媒体が搬送されることにより、前記第１の移動と、前記第２の移動とにてそれぞれ異なる吐出部からインク滴を吐出させることにより、前記移動の方向に沿ってドット列を形成可能である複数の異吐出部ドット形成領域に対し、前記吐出ヘッドが前記移動方向に移動する際に、前記異なる吐出部のうち実際にインク滴を吐出する吐出部を適宜変更する複数の吐出方法にて、インク滴を吐出可能である印刷装置において、前記異吐出部ドット形成領域毎に、前記複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能であることを特徴とする印刷装置である。
【００１８】
このような印刷装置によれば、吐出ヘッドの２回の移動の間に媒体が搬送されることにより異なる吐出部によりドットが形成される異吐出部ドット形成領域を、複数の吐出方法にて異なる吐出部からそれぞれインク滴を吐出させてドットを形成することが可能である。すなわち異吐出部ドット形成領域には、異なる吐出部とから吐出されたインク滴により形成されたドットを複数の吐出方法により混在させることが可能である。このため各異吐出部ドット形成領域に、各吐出部列のインク滴の吐出特性やインク滴の吐出精度誤差等による白スジ、黒スジや、ドットによるざらつきが発生しにくく画質の低下を抑えることが可能である。特に、複数の異吐出部ドット形成領域毎に、複数の吐出方法のうち一の吐出方法を設定可能なので、各異吐出部ドット形成領域毎に適切な吐出方法にてインク滴を吐出するように設定することが可能であり、各異吐出部ドット形成領域に同一の吐出方法にてインク滴を吐出する場合より、画質を向上させることが可能である。
【００１９】
＝＝＝印刷装置の概略例＝＝＝
図１を参照してカラープリンタ１０の内部構成について説明する。図１は本実施例に係るカラープリンタ１０の内部構成を示した図である。
カラープリンタ１０は、図示するように、キャリッジ３に搭載された吐出ヘッドとしての印刷ヘッド９を駆動してインクの吐出及びドット形成を行う機構と、このキャリッジ３をキャリッジモータ４によって媒体としての印刷用紙の搬送方向と直交する方向に往復移動させる機構と、紙送りモータ（以下、ＰＦモータともいう）１によって図示しない給紙トレー等から供給される印刷用紙３２を搬送する機構と、制御回路２８とを有している。
【００２０】
インクの吐出及びドット形成を行う機構は、インクを吐出するためインク吐出部としての複数のノズルＮｚを備えた印刷ヘッド９と、印刷ヘッド９を駆動するためのヘッドドライバ１６とを備え、印刷指令信号に基づいて所定のノズルＮｚからインクを吐出させる。印刷ヘッド９は、印刷用紙３２の搬送方向に沿って、複数のノズルＮｚが列状に配置された吐出部列としての複数のノズル列モジュール５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａ（図３）が、搬送方向に沿って配置されてノズル列モジュールユニット５１，５２，５３，５４（図３）を構成し、このノズル列モジュールユニット５１，５２，５３，５４がインク色の数だけキャリッジ３の移動方向に配置されている。印刷ヘッド９におけるノズル、ノズル列モジュール及びノズル列モジュールユニットの配置は後で詳述する。
【００２１】
キャリッジ３を往復移動させる機構は、キャリッジ３を駆動するキャリッジモータ（以下、ＣＲモータともいう）４と、キャリッジモータ４を駆動するＣＲモータドライバ５と、主走査方向に設けられ、キャリッジ３を摺動可能に保持する摺動軸４４と、キャリッジ３に固定されたリニア式エンコーダ１７と、所定の間隔にスリットが形成されたリニア式エンコーダ用符号板１９と、キャリッジモータの回転軸に取付けられたプーリ３０と、プーリ３０によって駆動されるタイミングベルト３１から構成されている。
キャリッジ３には、印刷ヘッド９に一体に設けられたカートリッジ装着部が固定され、このカートリッジ装着部には、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）等のインクが収容されたインクカートリッジが装着される。
【００２２】
給紙トレー等から供給される印刷用紙３２を搬送する機構は、前記印刷ヘッド９と対向して配置され、印刷用紙３２と印刷ヘッド９とが適切な距離となるように印刷用紙３２を案内する案内部材としてのプラテン２５と、このプラテン２５に対し印刷用紙３２の搬送方向の上流側に設けられ、供給された印刷用紙３２をプラテン２５に所定の角度にて接触するように搬送する搬送ローラ７と、プラテン２５に対し印刷用紙３２の搬送方向の下流側に設けられ、搬送ローラ７から外れた印刷用紙３２を搬送して排紙するための排紙ローラ（不図示）と、搬送ローラ７及び排紙ローラを駆動するためのＰＦモータ１と、ＰＦモータ１を駆動するための紙送りモータドライバ２と、印刷用紙３２の搬送量を検出するためのロータリ式エンコーダ１５と、印刷用紙３２の有無及び印刷用紙３２の先端・後端を検出するための用紙検出センサ２０とを有している。
【００２３】
ＰＦモータ１は、紙送りモータドライバ２により搬送指令値に基づいて駆動され、必要に応じて補正データテーブルにより与えられる補正値を用いて回転量が補正されることにより印刷用紙３２の搬送量が補正される。
用紙検知センサ２０は、搬送ローラ７より搬送方向の上流側に設けられ、搬送された印刷用紙の先端が所定の位置に到達したことと、後端が所定の位置を通過したことが検出される。
【００２４】
また、キャリッジ３の移動方向におけるキャリッジ３の位置は、リニアエンコーダ１７にて検知し、印刷用紙３２の位置はロータリ式エンコーダ１５にて検知することが可能である。すなわちこのプリンタ１０は、これらのエンコーダ１５，１７の出力信号に基づいて、キャリッジ３と印刷用紙３２との相対位置を正確に認識可能な構成とされている。
【００２５】
＝＝＝制御回路２８の内部構造＝＝＝
制御回路２８は、ホストコンピュータ１８から供給された信号を受信するバッファメモリ２１と、印刷データを格納するイメージバッファ２２と、カラープリンタ１０全体の動作を制御するコントローラ２６と、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ等のメモリ２７とを備えている。転送された印刷データは、一旦、バッファメモリ２１に蓄えられる。カラープリンタ１０の操作パネルや接続されたホストコンピュータ１８から印刷指令信号が入力されると、カラープリンタ１０内では、印刷指令信号と共に送信された印刷データが、一旦、バッファメモリ２１に蓄えられ、コントローラ２６が、バッファメモリ２１の印刷データの中から必要な情報を読み取り、これに基づいて、ＣＲモータドライバ５、ＰＦモータドライバ２、ヘッドドライバ１６に対して制御信号を送る。イメージバッファ２２には、バッファメモリ２１で受信された複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッドドライバ１６は、コントローラ２６からの制御信号に従って、イメージバッファ２２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド９に設けられた各色のノズルＮｚを駆動する。
【００２６】
以上のようなハードウェア構成を有するカラープリンタ１０は、キャリッジモータ４を駆動することによって、各色のノズル列モジュールユニット５１〜５４を印刷用紙３２に対して主走査方向に移動させ、また紙送りモータ１を駆動することによって、印刷用紙３２を副走査方向に移動させる。制御回路２８の制御の下、キャリッジ３の主走査および副走査を繰り返しながら、適切なタイミングでノズルを駆動してインク滴を吐出することによって、カラープリンタ１０は印刷用紙上にカラー画像を印刷している。
【００２７】
＝＝＝印刷ヘッドのノズル配置例＝＝＝
図２Ａはノズル列モジュールユニットを構成するノズル列モジュールの内部構造を説明するための説明図である。各色のノズル列モジュールユニット５１〜５４を構成する各ノズル列モジュールには３２０個のノズルＮｚが設けられていて、各ノズルには、インク通路５０とその通路上にピエゾ素子ＰＥが設けられている。ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加することにより、図２Ｂに示すように、ピエゾ素子ＰＥが電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路５０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路５０の体積はピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて伸縮し、この収縮分に相当するインクが、粒子ＩｐとなってノズルＮｚから高速で吐出される。このインク滴Ｉｐがプラテン２５に沿って搬送された印刷用紙３２に染み込むことにより、印刷用紙３２の上にドットが形成される。尚、ピエゾ素子ＰＥに印加する電圧波形を制御することによって、吐出するインク滴の大きさを制御することも可能である。吐出するインク滴の大きさを制御すれば、印刷用紙に形成されるインクドットの大きさを制御することが可能である。
【００２８】
図３は、複数のノズル列モジュールにて各色のノズル列モジュールユニットを構成している様子を示す説明図である。図示するように、吐出するインクの色に対応させて設けられた４つのノズル列モジュールユニット５１〜５４はキャリッジ３の搬送方向に並べて配置され、各色のノズル列モジュールユニット５１〜５４はそれぞれノズル列モジュール５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａを４つずつ有している。
【００２９】
各ノズル列モジュール５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａには、３２０個のノズルが１６０個ずつ２列に分けて互いに間隔を隔てて配置され、副走査方向において一方の列のノズルが他方の列のノズル間の中央に位置している。このように構成された各色ノズル列モジュールユニット５１，５２，５３，５４は、あたかも全体が１つの大きなヘッドのように機能して、印刷用紙上にドットを形成する。尚、それぞれのノズルは必ずしも一方の列のノズルが他方の列のノズル間の中央に位置するように配列する必要はないが、このように配列すれば、ノズルピッチｋの値を小さくすることができる利点がある。
【００３０】
各ノズル列モジュール５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａは端部にある所定数のノズルが、隣接する他のノズル列モジュール５１ａ，５２ａ，５３ａ，５４ａの端部のノズルとキャリッジの移動方向に並ぶように配列されている。ブラックインクを吐出するためのノズル列モジュールユニット５１にて詳述すると、例えば隣接する２つのノズル列モジュール５１ａ１，５１ａ２のうち、一方のノズル列モジュール５１ａ１の前記搬送方向の下流側に位置する４つのノズルと、他方のノズル列モジュール５１ａ２の上流側に位置する４つのノズルとが、キャリッジ３の移動方向に２つずつ並べて配置されている。このように、異なるノズル列モジュールのノズルがキャリッジ３の移動方向に並べて配置されている部位を、以下ノズル並設部分（吐出部並設部分）という。
【００３１】
カラープリンタ１０の制御回路２８は、キャリッジ３を搬送しながら、これらノズル位置の違いを考慮し適切なタイミングでそれぞれのＰＥ素子を駆動してインク滴を吐出している。
【００３２】
＝＝＝画像処理の概要＝＝＝
カラープリンタ１０は、画像データＦＮＬの供給を受けてカラー画像を印刷する機能を有するが、カラープリンタ１０に供給する画像データＦＮＬは、プリンタ１０に接続されたホストコンピュータ１８にてカラー画像に所定の画像処理が施されて生成される。なお、カラープリンタ１０とホストコンピュータ１８とを含む印刷システムは、広義の「印刷装置」と呼ぶこともできる。
【００３３】
図４は、ホストコンピュータ１８がカラープリンタ１０に画像データＦＮＬ  を出力して、画像を印刷する処理の概要を示したフローチャートである。かかる処理は、ホストコンピュータ１８のプリンタドライバ内で、ＣＰＵの各機能を用いて実現される。以下、同図に従って、画像処理の概要を説明する。
【００３４】
図４に示すように、画像処理が開始されると、ＣＰＵは初めに画像データを入力する（ステップＳ１００）。この画像データは例えばアプリケーションプログラムから供給されるデータであり、画像を構成する各画素毎にＲ・Ｇ・Ｂそれぞれの色について、０〜２５５の値の２５６階調を有するデータである。
【００３５】
ＣＰＵは、画像データを受け取ると、解像度変換、色変換、多値化処理等の所定の画像処理を行って、カラープリンタ１０が印刷可能な画像データＦＮＬ  に変換する（ステップＳ１０２  ）。すなわち、入力画像の解像度をカラープリンタ１０の印刷解像度に変換し（解像度変換）、Ｒ・Ｇ・Ｂを用いた加法混色による表現をＣ・Ｍ・Ｙ・Ｋを用いた減法混色による表現に変換し（色変換）、２５６階調を有する画像データをドットの有無による表現形式に変換する（多値化処理）。
こうして画像処理を終了すると、ＣＰＵは最後にラスタ分類処理を開始する（ステップＳ１０４）。画像処理後の画像データはドットの有無による表現に変換されていて、各ドットはノズル列モジュールユニットを主走査させながらラスタ単位で形成される。
【００３６】
ラスタ分類処理は、画像データを構成するラスタのそれぞれについて、何回目の主走査中にどのノズル列モジュールで形成するかを、ラスタ単位で分類していく処理である。本実施例のカラープリンタ１０では、ラスタ分類処理によってノズル列モジュールのノズル並設部分で形成するラスタを選別し、選別されたラスタはノズル並設部分にて主走査方向に重複するノズル列モジュールにて形成されたドットが混在するようにドットの形成を制御している。このため、たとえ、主走査方向に隣り合い重複するノズル列モジュールのインク吐出特性が異なっていたとしても、画像を印刷したときにノズル列モジュールの繋ぎ目部分が目立つことなく、印刷画質の悪化を防ぐことができる。ノズル列モジュールの繋ぎ目部分におけるドット形成については、後ほど詳述する。
こうして、ラスタ分類処理が終了すると、画像データはプリンタが印刷可能な画像データＦＮＬとして、カラープリンタ１０のそれぞれのヘッドに出力される（ステップＳ１０６）。この画像データＦＮＬに従って、カラープリンタ１０がドットを形成することで印刷用紙上に画像が印刷される。
【００３７】
＝＝＝ノズル列モジュールの繋ぎ目部分におけるドット形成＝＝＝
図５Ａはノズル列モジュールユニットを模式的に表した説明図である。ノズル列モジュールユニットは４つのノズル列モジュールＡ〜Ｄから構成されていて、各ノズル列モジュールには３２０個のノズルが設けられている。隣り合うノズル列モジュールは、端部にある１０ノズル分が互いに主走査方向に並ぶように重複して配列されている。このようなノズル列モジュールユニットを主走査させながらインク滴を吐出する際には、ノズル列モジュールＡの３２０個のノズルのうち重複しているノズル１０個を除く、ノズル列モジュールＡ単独部分の３１０個のノズルにて３１０本のラスタが形成される。ノズル列モジュールＡとノズル列モジュールＢとのノズル並設部分ＡＢでは、ノズル並設部分においてキャリッジ３の移動方向に並べて配置されたノズルのうち、実際にインク滴を吐出するノズルを適宜変更するインク滴の吐出方法にて１０本分のラスタが形成される。ノズル列モジュールＢについては、両端でユニットＡとＣとに重複しているから、ノズル列モジュールＢ単独部分では３００本分のラスタが形成される。同様に、ノズル列モジュールＣ単独部分では３００本分のラスタが、ノズル列モジュールＤ単独部分では３１０本分のラスタが形成され、それぞれのノズル並設部分ＢＣ，ＣＤでは各々１０本分のラスタが形成される。
【００３８】
図５Ａは、ノズル列モジュールユニットを主走査したときに、４つのノズル列モジュールＡ〜Ｄで形成されるラスタの本数と互いの位置関係を模式的に示している。図中の数字は、対応する部分にて形成されるラスタの本数を示したものである。各々３２０個のノズルを有する４つのノズル列モジュールを上述したように配列されているので、ノズル列モジュールユニットは１２５０個のノズルを備えた大型ヘッドとして機能する。
【００３９】
図５Ｂは、印刷用紙を搬送させながらラスタを形成していく様子を概念的に表した説明図である。図５Ｂの左側には印刷用紙を搬送する前と後でのノズル列モジュールユニットの位置を示し、それぞれのノズル列モジュールユニットの右側には、主走査時に形成されるラスタ群を斜線のハッチングを施して模式的に表示している。
【００４０】
ノズル列モジュールユニットを主走査する度に、ノズル列モジュールＡ〜Ｄがそれぞれ単独でラスタを形成する領域と、それら領域の間に２つのノズル列モジュールが重複してラスタを形成する領域とが現れる。図中で「ａ１」と表示した領域は１回目の主走査でノズル列モジュールＡの単独部分によりラスタが形成される領域であり、「ｂ１」と表示した領域は１回目の主走査でノズル列モジュールＢの単独部分によりラスタが形成される領域である。また、「ａｂ１」と表示した領域は１回目の主走査で２つのノズル列モジュールＡとノズル列モジュールＢとのノズル並設部分ＡＢを用いてラスタが形成される領域であることを示している。
【００４１】
また、１回目の主走査時にノズル列モジュールＤで形成された領域と、２回目の走査時にノズル列モジュールＡで形成される領域との繋ぎ目部分が目立ち、印刷画質を悪化させることのないよう、この部分でもノズル列モジュールＤとノズル列モジュールＡとを用いてラスタを形成する。つまり、図５Ａで示したように、ノズル列モジュールユニットは１２５０個のノズルを備えた大型ヘッドとして機能するが、１回目の主走査時におけるノズル列モジュールＤの上流側の１０個のノズルと、２回目の主走査時におけるノズル列モジュールＡの下流側の１０個のノズルとが重複するように、１回あたりの印刷用紙の搬送量をラスタ１２４０本分としている。図中で「ｄａ２」と表示している領域は、１回目の主走査時のノズル列モジュールＤと２回目の主走査時のノズル列モジュールＡとの２つのノズル列モジュールを用いてラスタが形成される領域であることを示している。
【００４２】
本実施例のカラープリンタ１０は、ノズル列モジュールユニットを、このようにしてラスタ１２４０本分ずつ印刷用紙を搬送しながらラスタを形成していく。その結果、図５Ｂに示すようにノズル列モジュールＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄがそれぞれ単独部分にてラスタを形成する領域と、それら領域の間で２つのノズル列モジュールのノズル並設部分を用いてラスタを形成する領域とが、ちょうどラスタ１２４０本分を周期として繰り返して形成されることになる。従って画像を印刷するためには、図４の画像処理（ステップＳ１０２）でドットの有無による表現に変換された画像データを、ノズル列モジュールユニットの主走査方向の位置に合わせながら、適切なタイミングで各々のノズル列モジュールに供給しなければならない。そこで、図４のラスタ分類処理（ステップＳ１０４）では、画像処理後の画像データを構成する各ラスタについて、どのノズル列モジュールに何回目の主走査のタイミングで供給すればよいかを次のようにして判断している。
【００４３】
＝＝＝ラスタ分類処理＝＝＝
図６は、ラスタ分類処理の流れを示すフローチャートであり、図７にはノズル列モジュールユニットが走査しながら印刷用紙上に画像を形成していく様子を概念的に表している。図７の破線で囲った領域がノズル列モジュールユニットによってラスタが形成されていく領域である。上述したようにノズル列モジュールユニットは４つのノズル列モジュールから構成されていて、１回主走査をする毎に１２４０本のラスタを形成していく。以下、本実施例のカラープリンタ１０で行うラスタ分類処理について、図６および図７を参照しながら説明する。
【００４４】
ラスタ分類処理を開始すると、初めに判断の対象とするラスタ（着目ラスタ）のラスタ番号ＬＮを取得する（ステップＳ２００）。ラスタ番号ＬＮとは、印刷範囲の中でのラスタの位置を示す番号であり、図７に示すように印刷領域の上端からそのラスタが何番目にあるかを示す値である。
【００４５】
次いで、着目ラスタを何回目の主走査で形成するか、すなわち着目ラスタの主走査時期ＭＮ  を算出する（ステップＳ２０２）。図７に示すように、印刷ヘッドは１回の主走査毎に１２４０本のラスタを形成するから、着目ラスタの主走査時期ＭＮは次式によって求めることができる。
ＭＮ  ＝ｉｎｔ（ＬＮ／１２４０）＋１  ・・・（１）
ここで、ｉｎｔ（Ａ）とはＡの整数部分を出力する演算子である。例えば、着目ラスタのラスタ番号ＬＮ＝３１０とすると、（１）式は、
ＭＮ  ＝ｉｎｔ（３１０／１２４０）＋１＝０＋１＝１
となるから、ラスタ番号３１０のラスタは１回目の主走査で形成されるラスタであることが分かる。
【００４６】
こうして主走査時期ＭＮを算出すると、次は着目ラスタを形成するノズル列モジュールを判断する。そのための準備としてヘッドオフセットＨＯＦを算出する（ステップＳ２０４）。ヘッドオフセットＨＯＦは次式を用いて算出する。
ＨＯＦ＝ＬＮ−１２４０×（ＭＮ−１）  ・・・（２）
ヘッドオフセットＨＯＦとは、上式から分かるように、着目ラスタをノズル列モジュールユニットの最上部から何番目のラスタとして形成するかを示す値である。図７に示す例では、着目ラスタは４回目の主走査で形成されているから、（２）式から、（ＬＮ−１２４０×３）番目のラスタとして形成されることになる。
【００４７】
ヘッドオフセットＨＯＦが求まると、これを基に着目ラスタを形成するノズル列モジュール番号ＮＺＵを算出する（ステップＳ２０６）。図７に示すように、ノズル列モジュールユニットを構成する４つのノズル列モジュールには、順番に１〜４の番号がつけられており、この番号がノズル列モジュール番号である。ノズル列モジュール番号ＮＺＵは、次式を用いて算出する。
ＮＺＵ＝ｉｎｔ｛（ＨＯＦ−１）／３１０｝＋１・・・（３）
つまりノズル列モジュールユニットはノズル列モジュール番号１〜４の４つのノズル列モジュールで構成されているから、ノズル列モジュールユニットが１回の主走査で形成する１２４０本分のラスタを４等分して、各領域の３１０本分のラスタをそれぞれのノズル列モジュールが形成すると考えることができる。もちろん、ノズル列モジュールのノズル並設部分では２つのノズル列モジュールを用いてラスタを形成しているので、ヘッドオフセットＨＯＦのみからノズル列モジュールを選択することはできないが、これについては後から修正すればよい。
【００４８】
以上の処理を行うことによって、着目ラスタについての主走査時期ＭＮとノズル列モジュール番号ＮＺＵが決定されたら、それを着目ラスタの主走査時期ＭＮおよびノズル列モジュール番号ＮＺＵとして一旦記憶し（ステップＳ２０８）、ノズル列モジュールのノズル並設部分に対応するラスタについては、次のようにして修正する。ノズル並設部分の修正を行う準備として、先ず、着目ラスタについてのモジュールオフセットＭＯＦを算出する（ステップＳ２１０）。モジュールオフセットＭＯＦとは次のような値である。前述したように、１回の主走査で形成される１２４０本のラスタは３１０本ずつ、４つのノズル列モジュールで形成されると考えることができるが、図５に示すように各ノズル列モジュールの上部から１０ラスタは他のノズル列モジュールと混在して形成されている。そこで、着目ラスタが各ノズル列モジュールの上部から何番目に相当するかを知る必要がある。各ノズル列モジュールの上部から何番目に相当するかを示す値を、モジュールオフセットＭＯＦと呼ぶ。
【００４９】
ＭＯＦは次式によって求めることができる。
ＭＯＦ＝ＨＯＦ−ｉｎｔ（ＨＯＦ／３１０）×３１０・・・（４）
（４）式によりモジュールオフセットＭＯＦを求めたら、この値が１０以下か否かを判断する（ステップＳ２１２）。つまり、ＭＯＦの値が１１以上となるラスタは単独のノズル列モジュールでラスタを形成しているので、選択したノズル列モジュールを修正する必要はない。しかし、ＭＯＦが１０以下のラスタは複数のノズル列モジュールを用いてラスタを形成しているので、先に選択したノズル列モジュールを再度修正する必要がある。そこで、ステップＳ２１２では、ＭＯＦの値が１０以下か否かを判断している。
【００５０】
モジュールオフセットＭＯＦの値が１０以下と判断された場合は、選択したノズル列モジュールの修正を行うが、その前に、ノズル列モジュール番号ＮＺＵが１番であるか否かを判断しておく（ステップＳ２１４）。これは次の理由による。図７に示すように、ＮＺＵが１番のノズル列モジュールは前回の主走査のＮＺＵ４番のノズル列モジュールと混在してラスタを形成している。従ってＮＺＵが１番の場合は、選択したノズル列モジュールだけでなく主走査時期も修正しなければならないので、初めにＮＺＵが１番であるか否かを判断しておくのである。また、ステップＳ２１２において、モジュールオフセットＭＯＦの値が１０より大きいと判断された場合は、ステップＳ２０８で求められた主走査時期ＭＮおよびノズル列モジュール番号ＮＺＵを採用する。
【００５１】
選択したノズル列モジュールの修正は、着目ラスタを構成する偶数番目のドットのみ修正する。こうすることで、奇数番目のドットは先に選択していたノズル列モジュールで形成され、偶数番目のドットは修正したノズル列モジュールで形成されることになり、２つのノズル列モジュールで交互にドットが形成される。
【００５２】
ステップＳ２１４でノズル番号ＮＺＵが１番と判断されていた場合、着目ラスタを構成する全ドットについて、偶数番目のドットか否かを判断し（ステップＳ２１６）、偶数番目のドットについては主走査時期を１つ前の主走査時期に、ノズル列モジュール番号は１番から４番に修正する（ステップＳ２１８）。奇数番目のドットについては修正せず、ステップＳ２０８で記憶した値を採用する。
ステップＳ２１４でノズル番号ＮＺＵが１番ではない場合についてもほぼ同様に、着目ラスタを構成する全ドットについて、偶数番目のドットか否かを判断し（ステップＳ２２０）、偶数番目のドットについてはノズル列モジュール番号ＮＺＵを１つ前の番号に修正する（ステップＳ２２２）。奇数番目のドットについては修正せず、ステップＳ２０８で記憶した値を採用する。
【００５３】
以上のようにして、ノズル列モジュールのノズル並設部分での修正も終了すると、全てのラスタについて処理を終了したかどうかを判断し（ステップＳ２２６）、未処理のラスタが残っている場合は、ステップＳ２００に戻って続く一連の処理を行う。こうして全てのラスタについて、主走査時期とノズル列モジュールを決定したら、ラスタ分類処理を終了して、図４の印刷処理ルーチンに戻り、ラスタ分類処理で決定したタイミングで各ノズル列モジュールに画像データを出力する。
【００５４】
＝＝＝ノズル並設部分によるインク吐出方法＝＝＝
カラープリンタ１０を用いて、所謂バンド送り方式にて印刷する際のインク吐出方法について説明する。本実施例のカラープリンタ１０では、ノズル列モジュールユニットは４つのノズル列モジュールで構成され、各ノズル列モジュールには３２０個のノズルが設けられているが、紙面に表現する都合からノズル列モジュールユニットは２つのノズル列モジュールで構成されているものとし、ノズル列モジュールあたりのノズル数やノズル列モジュールのノズル並設部分の長さも実際より短いものとして表現している。
【００５５】
＜＜＜インク滴の第１吐出方法＞＞＞
図８は、第１吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
第１吐出方法は、ノズル列モジュールのノズル並設部分にて、並設された異なるノズル列モジュールのノズルのうち、いずれかのノズル列モジュールのノズルのみを用いて印刷する例を示している。図８の場合では、ノズル列モジュールＡとノズル列モジュールＢとにてそれぞれ印刷される領域の境界部分は、ノズル並設部分に設けられたノズル列モジュールＡのノズルからインク滴を吐出している。このインク吐出方法にて印刷された画像では、各ノズル列モジュールにて印刷された領域の境界を明確に分かれている。このため、複数のノズル列モジュールにて構成されたノズル列モジュールユニットでは、インク吐出特性がノズル列モジュール間で若干異なっていると繋ぎ目部分で画質が悪化する場合がある。ところが、いずれかのノズル列モジュールのノズル並設部分に、特異なインク吐出特性を有するノズルや、インク滴の軌道が他のノズルと相違するノズルが含まれていた場合には、他のノズル列モジュールのノズルを用いて境界部分を印刷した方が良好な画像が得られる場合がある。
【００５６】
＜＜＜インク滴の第２吐出方法＞＞＞
図９は、第２吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
第２吐出方法では、ノズル列モジュールのノズル並設部分にて印刷されるラスタを、並設された異なるノズル列モジュールのノズルのうち、いずれか一方を択一的に選択し、交互にインク滴を吐出してドットを形成する。このとき、ノズル並設部分にて印刷される複数のラスタにおいて用紙の搬送方向に沿って並ぶドットは、同一のノズル列モジュールに設けられたノズルからインク滴を吐出して印刷する。すなわち、ノズル並設部分にて印刷された部分に注目すると、異なるノズル列モジュールのノズルにて形成され搬送方向に沿ったドット列が交互に配置されることになる。第２吐出方法にて印刷すると、第１吐出方法にて印刷された画像に対し、印刷された領域間の境界が目立ちにくくなっている。従って、隣接するノズル列モジュールのインク吐出特性が若干異なっていても、ノズル列モジュールの繋ぎ目部分が目立つことがないので、画質の悪化を抑えることが可能である。しかしながら、ノズル列モジュールのノズル並設部分で、同じノズル列モジュールで形成されるドットが縦に並んでいるため、この部分に画像の濃淡などの特徴的な周期が認識されて、画質が低下する場合もある。
【００５７】
＜＜＜インク滴の第３吐出方法＞＞＞
図１０は、第３吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
第２インク吐出方法では、ノズル並設部分にて印刷される複数のラスターの用紙の搬送方向に沿って並ぶドットを、同一のノズル列モジュールのノズルとしたが、第３インク吐出方法は、隣接するラスタにて搬送方向に並ぶドットを異なるノズル列モジュールのノズルからインク滴を吐出して印刷する。すなわち、ノズル並設部分にて印刷された部分を見ると、用紙の搬送方向においても、キャリッジの移動方向においても隣接するドットが、異なるノズル列モジュールのノズルにて形成されることになる。この場合には、ラスタ分散処理の概要は次のようなものになる。すなわち、図６に示したフローチャートでは、着目ラスタを構成している偶数番目のドットを修正しているが、着目ラスタのユニットオフセットＭＯＦが奇数の場合は偶数番目のドットを修正し、ＭＯＦが偶数の場合は奇数番目のドットを修正すれば、ほぼ図６と同様の処理を行うことによって実現することができる。
【００５８】
＜＜＜インク滴の第４吐出方法＞＞＞
図１１は、第４吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
第３インク吐出方法では、用紙搬送方向に同じノズル列モジュールのドットが並ぶことはないが、２種類のドットが一定のパターンで形成されることになる。すなわち、ノズル並設部分に、インク吐出特性が異なるノズルや、インク滴の軌道が他のノズルと相違するノズルが含まれている場合には、そのノズルの影響が周期的に現れる可能性がある。このため、第４インク吐出方法では、所定のノズルによる画像への影響を抑えるために、ノズル列モジュールのノズル並設部分のドットを修正する処理において、乱数を発生させ、乱数の値が所定の閾値より大きくなるか否か等によって、修正するドットをランダムに選択している。第４吐出方法によればドットが一定のパターンで形成されることがなくなることにより、所定のノズルによる画像への影響により生じる画質の悪化を抑えることが可能である。
【００５９】
＜＜＜インク滴の第５吐出方法＞＞＞
図１２は、第５吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
第５吐出方法では、ノズル列モジュールのノズル並設部分にて、２つのノズル列モジュールにて形成されるドットを均一に発生させるのではなく、形成される割合を滑らかに変化させている。
【００６０】
図１２に示した例では、ノズル列モジュールＡとノズル列モジュールＢとが重複している部分はラスタ４本分である。このため、全ドットがノズル列モジュールＡで形成されている領域から全ドットがノズル列モジュールＢで形成されている領域に、各ノズル列モジュールにて形成されるドットの割合が４つの段階を経て移り変わるようにする。すなわち、ノズル列モジュールのノズル並設部分部分にて印刷されるラスタの中で、ノズル列モジュールＢの端部にあるラスタについては、２０％のドットをノズル列モジュールＡのドットで置き換える。ノズル列モジュールＢの端部から２番目のラスタについては、４０％のドットをノズル列モジュールＡのドットで置き換える。同端部から３番目のラスタについては６０％のドットを、更に同端部から４番目のラスタ、すなわちノズル列モジュールＡの端部にあるラスタについては８０％のドットを、ノズル列モジュールＡのドットで置き換えていく。こうして端部から５番目のラスタでちょうど全てのドットがノズル列モジュールＡで形成されるように、ノズル並設部分のドットの形成割合をなめらかに変化させていくのである。このように、ノズル列モジュールのノズル並設部分において、端部までの距離が大きくなるほど、そのノズル列モジュールのドットの形成割合を大きくしていけば、ノズル並設部分でのノズル列モジュールの繋ぎ目を、更に目立たなくすることができる。図６に示すフローチャートでは着目ラスタの偶数番目のドットを修正しているが、モジュールオフセットＭＯＦの値に応じて、修正するドットを徐々に増加させるようにすれば良い。
【００６１】
以上、各種の実施例について説明してきたが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することができる。例えば、上述の機能を実現するソフトウェアプログラム（アプリケーションプログラム）を、通信回線を介してコンピュータシステムのメインメモリまたは外部記憶装置に供給し実行するものであってもよい。
【００６２】
＝＝＝各ノズル並設部分における吐出方法の設定＝＝＝
ノズル並設部分におけるインクの吐出方法の例として、５つのインク吐出方法について説明したが、ノズル並設部分に形成されているすべてのノズルが理想的に形成されて配置され、理想的にインク滴が吐出された場合には、上記第５吐出方法にて印刷するとより良好な画像を印刷することが可能である。しかしながら、個々のノズルによるインク滴の吐出特性や精度誤差により、各々のノズル列モジュールから理想的にインク滴が吐出されるとは限らない。また、複数のノズル列モジュールを用いる場合には、各ノズル列モジュールの取り付け位置の精度誤差によっても、吐出されたインク滴により形成されるドットの位置が目標位置から外れる場合がある。このため、より良好な画像を印刷するために、各ノズル並設部分においていずれの吐出方法にて印刷すべきかは、実際に印刷した画像を用いないと正確な判断はできない。このため、各ノズル並設部分にて実際に画像を印刷し、各々のノズル並設部分にて良好な画像が印刷された吐出方法を選択し、その吐出方法を当該ノズル並設部分にて印刷するインク滴の吐出方法として設定しておく。
【００６３】
このとき印刷する画像としては、画質を低下させる原因となる現象が発生しやすいパターンが配置された画像とすることが望ましい。例えば、いずれかのノズルから吐出したインク滴にて形成されたドットが印刷用紙の搬送方向にずれて形成された場合に発生する白スジ又は黒スジを確認するためのパターンとしては、黒色のグラデーションにて印刷された帯状の画像が搬送方向に配置される画像である。また、ドットの形成される位置がずれることにより、画像を形成するドットによる画像のざらつき、すなわち画像上にてドットの外形形状が目立つ所謂粒状性を確認するためのパターンとしては、特にライトシアン、ライトマゼンタ等の淡い色のインクを用いて小径のドットにて印刷されるハイライトな中間調の画像である。
【００６４】
これらの画像を、各ノズル並設部分にて印刷される領域と、ノズル並設部分を構成する２つのノズル列モジュールの単独部分とにて各々印刷される領域とが繋がるように、各ノズル並設部分毎に吐出方法を違えて印刷する。例えば、図５に示したノズル列モジュールＡにて印刷した領域、ノズル列モジュールＡ及びノズル列モジュールＢのノズル並設部分ＡＢにて印刷した領域、ノズル列モジュールＢにて印刷した領域、が印刷用紙の搬送方向に繋がって配置されるように、各インク吐出方法にて印刷する。また、ノズル列モジュールＢとノズル列モジュールＣ、ノズル列モジュールＣとノズル列モジュールＤについても同様である。
【００６５】
そして、印刷した画像に基づいて、各ノズル並設部分にて最も良好な画質にて印刷された画像を選択し、その画像を印刷したインク吐出方法を当該ノズル並設部分の吐出方法として設定しておく。例えば、ノズル列モジュールＡとノズル列モジュールＢとのノズル並設部分ＡＢは第５インク吐出方法にて印刷するように設定し、ノズル列モジュールＢとノズル列モジュールＣとのノズル並設部分ＢＣは第１インク吐出方法にて印刷するように設定し、ノズル列モジュールＣとノズル列モジュールＤとのノズル並設部分ＣＤは第４インク吐出方法にて印刷するように設定する。
【００６６】
このように、各ノズル並設部分にて最も良好な画質にて印刷されるようにインク吐出方法を設定することにより、各ノズル列モジュールにて印刷された領域の境界部分が目立たなく、画像全体を良好な画質して印刷することが可能となる。
【００６７】
＝＝＝第２実施例＝＝＝
第１実施例ではノズル列モジュールユニットに設けられた複数のノズル列モジュールのうち、隣接するノズル列モジュールがノズル並設部分を有する例を示したが、第２実施例では、ノズル並設部分を有しない例について説明する。
以下、上記第１実施例と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。
【００６８】
＜＜＜第２実施例におけるドット形成＞＞＞
図１３Ａは第２実施例に適したノズル列モジュールユニットを模式的に表した説明図である。第２実施例のノズル列モジュールユニットは第１実施例と同様に４つのノズル列モジュールＡ〜Ｄから構成されており、各ノズル列モジュールには３２０個のノズルが設けられている。４つのノズル列モジュールは、各ノズル列が印刷用紙の搬送方向に沿って直線状に配置され、隣接するノズル列モジュールは、互いに間隔を隔てて設けられている。隣接する２つのノズル列モジュールの間隔は、両ノズル列モジュールの間に３００個のノズルが、各ノズル列モジュールと同一のピッチにて配置できる距離だけ隔てられている。
【００６９】
図１３Ｂには、ノズル列モジュールユニットを移動させつつインクを吐出させる動作を２回実行する間に、印刷用紙を１回搬送したときに、４つのノズル列モジュールＡ〜Ｄで形成されるラスタの本数と互いの位置関係を模式的に示している。同図の左側には印刷用紙を搬送する前と後でのノズル列モジュールユニットの位置を示し、それぞれのノズル列モジュールユニットの右側には、主走査時に形成されるラスタ群を斜線のハッチングを施して模式的に表示している。また、同図中右側の数字は、対応する部分で形成されるラスタの本数を示したものである。
【００７０】
図示するように、ノズル列モジュールユニットの１回目の移動及びインクの吐出動作にて、ノズル列モジュールＡにより図中「ａ１」及び「ａａ」の領域、ノズル列モジュールＢにより「ｂ１」及び「ｂｂ」の領域、ノズル列モジュールＣにより「ｃ１」及び「ｃｃ」の領域、ノズル列モジュールＤにより「ｄ１」及び「ｄｄ」の領域にそれぞれラスタを形成することが可能である。そして、印刷用紙を３１０ラスタ分に相当する距離だけ搬送し、２回目の移動及びインクの吐出動作を実行すると、ノズル列モジュールＡにより図中「ａａ」、「ａ２」及び「ａｂ」の領域、ノズル列モジュールＢにより「ｂｂ」、「ｂ２」及び「ｂｃ」の領域、ノズル列モジュールＣにより「ｃｃ」、「ｃ２」及び「ｃｄ」の領域、ノズル列モジュールＤにより「ｄｄ」及び「ｄ２」の領域にそれぞれラスタを形成することが可能である。このため、「ａａ」の領域、「ａｂ」の領域、「ｂｂ」の領域、「ｂｃ」の領域、「ｃｃ」の領域、「ｃｄ」の領域、「ｄｄ」の領域は、１回目の移動及びインクの吐出動作と、２回目の移動及びインク滴の吐出動作とのいずれでもラスタを形成可能な領域（異吐出部ドット形成領域）である。
【００７１】
すなわち、例えば「ａａ」の領域は、ノズル列モジュールユニットの１回目の移動及びインク滴の吐出動作において、ノズル列モジュールＡの印刷用紙の搬送方向上流側に配置された１０個のノズルと、２回目の移動及びインク滴の吐出動作において、ノズル列モジュールＡの印刷用紙の搬送方向下流側に配置された１０個のノズルとから択一的にインクを吐出させてラスタを形成する領域である。また、例えば「ａｂ」の領域は、ノズル列モジュールユニットの１回目の移動及びインクの吐出動作において、ノズル列モジュールＢの印刷用紙の搬送方向下流側に配置された１０個のノズルと、２回目の移動及びインクの吐出動作において、ノズル列モジュールＡの印刷用紙の搬送方向上流側に配置された１０個のノズルとから択一的にインクを吐出させてラスタを形成する領域である。このように「ａａ」の領域、「ｂｂ」の領域、「ｃｃ」の領域、「ｄｄ」の領域は、同一のノズル列モジュールにより、「ａｂ」の領域、「ｂｃ」の領域、「ｃｄ」の領域は、隣接する２つのノズル列モジュールにより、１回目の移動及びインクの吐出動作と、２回目の移動及びインクの吐出動作とにて異なる２つのノズルのうち実際にインク滴を吐出するノズルを変更させてラスタを形成する。つまり、第１実施例にて説明したノズル並設部分と同様のインク吐出方法にて印刷することが可能である。よって、これら「ａａ」の領域、「ａｂ」の領域、「ｂｂ」の領域、「ｂｃ」の領域、「ｃｃ」の領域、「ｃｄ」の領域、「ｄｄ」の領域は、第１実施例のノズル並設部分と同様に、各領域を印刷するためのノズルにて実際に画像を印刷し、良好な画像が印刷されるインク滴の吐出方法を選択し、選択した吐出方法を設定しておく。
【００７２】
第２実施例のカラープリンタ１０は、印刷用紙をラスタ３１０本分搬送させてラスタを形成した後に、ラスタ２１７０本分搬送させて印刷していく。その結果、図１３Ｂに示すようにノズル列モジュールＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄがそれぞれ単独でラスタを形成する領域と、それら領域の間で２つのノズルを用いてラスタを形成する領域とを含む領域が、ラスタ２４８０本分を周期として繰り返して形成されることになる。従って画像を印刷するためには、画像処理でドットの有無による表現に変換された画像データを、ノズル列モジュールユニットの移動及びインクの吐出動作に合わせながら、適切なタイミングで各々のノズル列モジュールに供給する。
【００７３】
＜＜＜第２実施例におけるラスタ分類処理＞＞＞
図１４は、第２実施例のカラープリンタ１０で行われるラスタ分類処理の流れを示すフローチャートである。第２実施例におけるラスタ分類処理の考え方は第１実施例とほぼ同様である。
上述したようにノズル列モジュールユニットは４つのノズル列モジュールから構成されていて、ノズル列モジュールユニットの２回の移動及びインク滴の吐出動作を実行する毎に２４８０本のラスタを形成していく。ここでは、ノズル列モジュールユニットの２回の移動及びインク滴の吐出動作を１つの工程とする。すなわち、１回目の移動及びインクの吐出動作の後、３１０本のラスタ分印刷用紙を搬送し、その後２回目の移動及びインクの吐出動作を実行して１工程とする。
【００７４】
ラスタ分類処理を開始すると、初めに判断の対象とする着目ラスタのラスタ番号ＬＮを取得する（ステップＳ３００）。
次いで、着目ラスタを何回目の工程にて形成するか、すなわち着目ラスタの工程時期ＳＮ  を算出する（ステップＳ３０２）。印刷ヘッドは１回の工程毎に２４８０本のラスタを形成するから、着目ラスタの工程時期ＳＮは次式によって求めることができる。
ＳＮ  ＝ｉｎｔ（ＬＮ／２４８０）＋１        ・・・（１）
工程時期ＳＮを算出すると、次は着目ラスタを形成するノズル列モジュールを判断する。そのための準備としてヘッドオフセットＨＯＦを算出する（ステップＳ３０４）。ヘッドオフセットＨＯＦは次式を用いて算出する。
ＨＯＦ＝ＬＮ−２４８０×（ＳＮ−１）        ・・・（２）
ヘッドオフセットＨＯＦが求まると、これを基に着目ラスタを形成するノズル列モジュール番号ＮＺＵを算出する（ステップＳ３０６）。
ノズル列モジュール番号ＮＺＵは、次式を用いて算出する。
ＮＺＵ＝ｉｎｔ｛（ＨＯＦ−１）／６２０｝＋１  ・・・（３）
ここでも、図１３Ｂ  に示した「ａａ」の領域、「ａｂ」の領域、「ｂｂ」の領域、「ｂｃ」の領域、「ｃｃ」の領域、「ｃｄ」の領域、「ｄｄ」の領域を形成するためのノズル列モジュールは、ヘッドオフセットＨＯＦのみから選択することはできないが、これについては後から修正すればよい。
【００７５】
以上の処理を行うことによって、着目ラスタについての主走査時期ＭＮとノズル列モジュール番号ＮＺＵが決定されたら、それを着目ラスタの工程時期ＳＮおよびノズル列モジュール番号ＮＺＵとして一旦記憶し（ステップＳ３０８）、ノズル列モジュールのノズル並設部分に対応するラスタについては、次のようにして修正する。ノズル並設部分の修正を行う準備として、先ず、着目ラスタについてのモジュールオフセットＭＯＦを算出する（ステップＳ３１０）。
【００７６】
モジュールオフセットＭＯＦとは次のような値である。ノズル列モジュールユニットの１回の移動及びインク吐出動作にて、各ノズル列モジュールにて形成されるラスタは３１０本ずつと考えることができ、ノズル列モジュールにて下流側に位置する１０個のノズルにより形成される１０ラスタは他のノズル列モジュールにて形成されるドットと混在している。このため、ＭＯＦは次式によって求めることができる。
ＭＯＦ＝ＨＯＦ−ｉｎｔ（ＨＯＦ／３１０）×３１０  ・・・（４）
（４）式によりモジュールオフセットＭＯＦを求めたら、この値が１０以下か否かを判断する（ステップＳ３１２）。つまり、ＭＯＦの値が１１以上となるラスタは単独のノズル列モジュールでラスタを形成しているので、選択したノズル列モジュールを修正する必要はない。しかし、ＭＯＦが１０以下のラスタは複数のノズル列モジュールを用いてラスタを形成しているので、先に選択したノズル列モジュールを再度修正する必要がある。
モジュールオフセットＭＯＦの値が１０以下と判断された場合は、選択したノズル列モジュールの修正を行うが、その前に、ノズル列モジュール番号ＮＺＵが１番であるか否かを判断しておく（ステップＳ３１４）。
このようにラスタ分類処理を終了し、以下第１実施例と同様に印刷処理ルーチンに戻り、ラスタ分類処理で決定したタイミングで各ノズル列モジュールに画像データを出力する。
【００７７】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、実施例に基づき本発明に係る印刷装置等を説明してきたが、上記した発明の実施例は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
また、媒体としてロール紙等の印刷用紙を例にとって説明したが、媒体として、フィルム、布、金属薄板等を用いてもよい。
また、上記実施の形態においては、印刷装置の一例としてカラーインクジェットプリンタについて説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、モノクロインクジェットプリンタについても適用可能である。
【００７８】
【発明の効果】
本発明によれば、複数の吐出部列にて印刷される複数の領域間における複数の境界部分の画質の低下を抑えることが可能な印刷装置、印刷システム、及び、インク滴の吐出方法を実現することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に係るカラープリンタの内部構成を示した図である。
【図２】図２Ａはノズル列モジュールユニットを構成するノズル列モジュールの内部構造を説明するための説明図、図２Ｂはピエゾ素子ＰＥの動作を説明するための図である。
【図３】複数のノズル列モジュールにて各色のノズル列モジュールユニットを構成している様子を示す説明図である。
【図４】ホストコンピュータがカラープリンタに画像データを出力して、画像を印刷する処理の概要を示したフローチャートである。
【図５】図５Ａはノズル列モジュールユニットを模式的に表した説明図、図５Ｂは印刷用紙を搬送させながらラスタを形成していく様子を概念的に表した説明図である。
【図６】ラスタ分類処理の流れを示すフローチャートである。
【図７】ノズル列モジュールユニットが走査しながら印刷用紙上に画像を形成していく様子を概念的に表している。
【図８】第１吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
【図９】第２吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
【図１０】第３吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
【図１１】第４吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
【図１２】第５吐出方法にて印刷される画像を説明するための図である。
【図１３】図１３Ａは第２実施例に適したノズル列モジュールユニットを模式的に表した説明図、図１３Ｂは印刷用紙を搬送させながらラスタを形成していく第２実施例の動作を概念的に表した説明図である。
【図１４】第２実施例のカラープリンタ１０で行われるラスタ分類処理の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  紙送りモータ（ＰＦモータ）      ２  紙送りモータドライバ
３  キャリッジ                      ４  キャリッジモータ（ＣＲモータ）
５  ＣＲモータドライバ              ７  搬送ローラ
９  印刷ヘッド（吐出ヘッド）        １０  カラープリンタ
１５  ロータリ式エンコーダ          １６  ヘッドドライバ
１７  リニア式エンコーダ            １８  ホストコンピュータ
１９  リニア式エンコーダ用符号板    ２０  用紙検出センサ
２１  バッファメモリ                ２２  イメージバッファ
２５  プラテン                      ２６  コントローラ
２７  メモリ                        ２８  制御回路
３０  プーリ                        ３１  駆動ベルト
３２  印刷用紙（媒体）              ４４  摺動軸
５０  インク通路
５１〜５４  ノズル列モジュールユニット
５１ａ〜５４ａ  ノズル列モジュール
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ  ノズル列モジュール
ＡＢ，ＢＣ，ＣＤ  ノズル並設部分（吐出部並設部分）
Ｉｐ  インク滴
Ｎｚ  ノズル
ＰＥ  ピエゾ素子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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