(57)【要約】【課題】従来のコンバインにおいては、グレンタンクのある場所に固設された一個の満量センサでグレンタンク内の収穫物が満量になったか否かを判断していたため、満量になったときのグレンタンク内の充填率（グレンタンクの空間の体積を１００％としたときに収穫物が占める嵩体積の割合）が、収穫物の種類により大きく異なり、グレンタンクの容量を十分に利用することができない場合があった。【解決手段】グレンタンク３０内における収穫物の充填率が高くなったときに収穫物を検知するように、収穫物の種類ごとにグレンタンク内の異なる位置に収穫物検知手段であるグレンセンサ１２１・１２２・１２３・１２４・１２５・１２６を設けた。【選択図】        図５
2004275040.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グレンタンク内に収穫物の充填量を検知する手段を備えるコンバインにおいて、
グレンタンク内における収穫物の投入口から離れた位置と投入口側にそれぞれ収穫物の充填高さ検知手段を設け、収穫物の種類ごとに異なる堆積傾斜に合わせた充填量を検出可能としたことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記充填量を表示する表示手段と、満量警報手段と、収穫物の種類切換手段を運転席近傍に配置したことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種々の収穫物を回収可能に構成されたグレンタンクを備えるコンバインの技術に関する。
詳細には、収穫物の種類毎に異なるグレンタンク内における堆積の仕方に応じて、グレンタンク内の収穫物が満量であることを検知する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、グレンタンク内壁面上部に静電容量センサや圧力センサ等の収穫物検知手段を単数または複数個設け、該グレンタンク内に回収された収穫物の量を検知し、グレンタンク内が満量に近づくと警報を発して作業者に知らせる機能を有するコンバインの技術は公知となっている。
例えば、特許文献１や特許文献２に記載の如くである。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−０４５０３０号公報
【特許文献２】
特開２００２−２９１３２７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、揚穀コンベアによりグレンタンクに投入・貯溜される収穫物の堆積面（グレンタンク上部空間と収穫物の最上部との境界を成す面）は、グレンタンク内に設けられたレベリングディスク等によりタンク内に分散させた場合であっても、実際には基準水平面（重力の作用する方向に垂直な面）に対して平行にならず、収穫物の種類（例えば稲、麦類、大豆、そば等）に固有の堆積角度（堆積面と基準水平面との成す角度）を有することとなる。
従って、特許文献１または特許文献２に記載のコンバインの如く、グレンタンクのある場所に固設された一個の収穫物検知手段でグレンタンク内の収穫物が満量になったか否かを判断しようとすると、満量になったときのグレンタンク内の充填率（グレンタンクの空間の体積を１００％としたときに収穫物が占める嵩体積の割合）が、収穫物の種類により大きく異なるという問題があった。例えば、ある収穫物についてはグレンタンク内の充填率が低いにもかかわらず満量になったことを示す警報が発せられたり、あるいは揚穀コンベア等の作動が停止されて、それ以上グレンタンク内に収穫物を搬送することができず、グレンタンクの容量を十分に利用することができないという不具合が起こっていた。
本発明は以上の如き状況に鑑み、収穫物の種類が変わっても収穫物検知手段からの情報に基づいてグレンタンク内が満量であると判断したときの充填率を高くし、グレンタンク内のスペースを有効に利用することが可能なコンバインを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、グレンタンク内に収穫物の充填量を検知する手段を備えるコンバインにおいて、
グレンタンク内における収穫物の投入口から離れた位置と投入口側にそれぞれ収穫物の充填高さ検知手段を設け、収穫物の種類ごとに異なる堆積傾斜に合わせた充填量を検出可能としたものである。
【０００７】
請求項２においては、前記充填量を表示する表示手段と、満量警報手段と、収穫物の種類切換手段を運転席近傍に配置したものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施の一形態であるコンバインの左側面図、図２は本発明の実施の一形態であるコンバインの平面図、図３は脱穀・選別部を示す側面図、図４はグレンタンクの第一実施例を示す左側面断面図、図５はグレンタンクの第一実施例を示す背面断面図、図６は収穫物が稲または麦の場合における堆積面を示す図、図７は収穫物が大豆の場合における堆積面を示す図、図８は収穫物モニタを示す模式図、図９はグレンタンクの第二実施例を示す左側面断面図、図１０はグレンタンクの第三実施例を示す左側面図、図１１はグレンタンクの第四実施例を示す左側面図、図１２は支持部材を示す斜視図、図１３はグレンタンクの第五実施例を示す左側面図、図１４はグレンタンクの第六実施例を示す左側面断面図、図１５はグレンタンクの第七実施例を示す左側面断面図、図１６はシート被覆時のコンバインを示す図、図１７はコンバインの別実施例を示す左側面図、図１８は排出オーガを斜め上方に回動したときのコンバインの別実施例を示す左側面図である。
【０００９】
以下では、本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の全体構成について、図１から図３を用いて説明する。
なお、本発明は本実施例に限定されず、異なる種類の収穫物を収穫可能に構成されたコンバインに広く適用可能である。また、コンバインだけでなく、収穫物を貯溜する容器であって、収穫物の充填率、または収穫物が満量になったか否かをセンサ等を利用して検知する場合にも広く適用可能である。
【００１０】
コンバイン２０１の走行手段であるクローラ式走行装置１上には機体フレーム１３が配設され、該機体フレーム１３上に脱穀装置１８や選別装置１９から成る脱穀・選別部を内装する筐体３３が配置される。該筐体３３の後部にはエンジン４８等を収納するエンジンルーム４９等が配設される。
筐体３３の上にはグレンタンク３０が配設され、該グレンタンク３０内部に貯留された穀粒を排出するための排出オーガ４０が機体後部から前方にかけて備えられる。
【００１１】
筐体３３の前方には刈取装置８が配置され、該刈取装置８の後端と筐体３３前上部に設けられた脱穀装置１８の前部入口が搬送装置９によって連通されている。また、搬送装置９は機体左右略中央に配設されている。
さらに、搬送装置９の上方には運転席１５や操向ハンドル１６等を収納したキャビン１７が配設される。キャビン１７はコンバイン２０１の機体左右中央かつ機体前上部に配置されるので、視界が良好で刈取作業時の作業性に優れるとともに、左右両側より乗降可能である。
【００１２】
刈取装置８は、搬送装置９の構成部材であるフィーダハウジング１０、フィーダハウジング１０の前部に連結されたプラットホーム２、プラットホーム２内部に横架され支承された横送りオーガ３、横送りオーガ３の前下部に備えられた刈刃４、プラットホーム２上方に設けられた掻き込み用のリール５等で構成されている。
リール５で掻き込まれ、刈刃４により根元部から刈り取られた穀稈は、横送りオーガ３によりプラットホーム２の左右略中央後部に連結されたフィーダハウジング１０へ送られる。横送りオーガ３は外周面には螺旋が形成された略円柱形状の部材であり、機体の進行方向と直交する方向（すなわち、機体左右方向）にその回転軸が軸架される。横送りオーガ３の回転により、刈り取られた穀稈が機体左右中央に寄せられ、フィーダハウジング１０に搬送される。
【００１３】
プラットホーム２前端の左右両側には分草板７・７が設けられ、プラットホーム２後部の左右両端にはリール５を横架した支持アーム６の後部が枢支される。また、支持アーム６の左右一側にはリール５を回転駆動するためのベルトやプーリ等からなる動力伝達機構（図示せず）が設けられるとともに、支持アーム６とプラットホーム２との間には、アクチュエータである油圧シリンダ２９が介装される。該油圧シリンダ２９の伸縮により支持アーム６が回動し、リール５はプラットホーム２に対して昇降する。
【００１４】
前記搬送装置９は、フィーダハウジング１０と、該フィーダハウジング１０内に配設された無端状のコンベア１１で構成されている。
フィーダハウジング１０の前端は、前記プラットホーム２の後部に、横送りオーガ３のスクリューの送り終端位置（すなわち機体左右略中央）に合わせて連通される。また、フィーダハウジング１０の後端は脱穀装置１８への投入口１２に連通されており、穀稈はコンベア１１の駆動により投入口１２の後方に配設された脱穀装置１８の第一ロータ２１へ搬送される。
【００１５】
フィーダハウジング１０の後部は、脱穀・選別部を内装する筐体３３の前部に挿入されるとともに、該筐体３３に昇降回動自在に支持される。そして、フィーダハウジング１０の下面と機体フレーム１３との間に介装された油圧シリンダ３２の伸縮により、刈取装置８を機体に対して昇降可能としている。
【００１６】
脱穀・選別部は筐体３３内部に配設され、刈取装置８により刈り取られ、搬送装置９により搬送されてきた穀稈を脱穀する脱穀装置１８と、該脱穀装置１８により脱穀された穀粒を選別する選別装置１９とで構成されている。
【００１７】
前記脱穀装置１８は、第一ロータ２１と第二ロータ２２と受網２３・２４等からなり、前記筐体３３上部に収納されている。第一ロータ２１と第二ロータ２２とは略同じ円筒形状に構成され、第一ロータ２１と第二ロータ２２の外周面には図示せぬ複数の扱歯が設けられたスクリュー２１ａ・２２ａが形成される。第一ロータ２１の回転軸と第二ロータ２２の回転軸は、いずれも機体の左右水平方向に向けられて略平行に軸架されるとともに、第一ロータ２１と第二ロータ２２とは側面視で上下方向の高さが略同じとなるように配置されている。また、第一ロータ２１は脱穀装置１８の前部、第二ロータ２２は脱穀装置１８の後部に配置される。
【００１８】
第一ロータ２１と第二ロータ２２の下方にはそれぞれ受網２３・２４が配置されるとともに、第一ロータ２１と第二ロータ２２の上方にはそれぞれ上部カバー３５・３６が配置され、前ロータ室１０１（上部カバー３５と受網２３とで囲まれ、第一ロータ２１が収容された空間）と、後ロータ室１０２（上部カバー３６と受網２４とで囲まれ、第二ロータ２２が収容された空間）とが形成される。
また、受網２３の機体右側後部には、前低後高に緩やかな円弧状の傾斜面である連通部２３ａが形成され、連通部２３ａは側面視で第二ロータ２２の上外周における回転軌跡の接線方向に向かって延出される。連通部２３ａと上部カバー３５・３６とで挟まれる部分は開口部となっており、前ロータ室１０１と後ロータ室１０２とが連通されている。また、連通部２３ａの後端は側面視で第二ロータ２２の回転軌跡の前端部近傍まで延出されている。さらに、受網２４の機体左後部には排出口２４ａが開口されている。
【００１９】
上部カバー３５・３６の上部の内周面において水平状に成形した部分には、送塵弁５９・５９・・・が左右幅方向に適宜間隔を開けて設けられ、上部カバー３５・３６上部に上下方向の回動支点を中心に回動自在に枢支されている。該送塵弁５９・５９・・・を回動操作し、送塵弁５９の作用面と第一ロータ２１および第二ロータ２２の回転軸の長手方向との成す角度を調整することによって、穀稈が脱穀装置１８内を移動する時間を穀稈の品種や穀稈の状態に合わせて調整可能とし、脱穀装置１８の汎用性が高められている（すなわち、収穫物の種類等に関わらず高い脱穀能力を発揮する）。
【００２０】
第一ロータ２１のスクリュー２１ａは、第一ロータ２１の左端から連通部２３ａの直左側までの間に形成されるとともに、第一ロータ２１の外周面において正面視で連通部２３ａと重なる部分には、第一ロータ２１の半径方向に突出する板状の送り羽根２１ｂ・２１ｂ・・が形成されている。
同様に、第二ロータ２２のスクリュー２２ａは、第二ロータ２２の右端から排出口２４ａの直右側までの間に形成されるとともに、第二ロータ２２の外周面において正面視で排出口２４ａと重なる部分には、第二ロータ２２の半径方向に突出する板状の送り羽根２２ｂ・２２ｂ・・が形成されている。
【００２１】
フィーダハウジング１０内を搬送され、投入口１２から脱穀装置１８内に投入された穀稈は、第一ロータ２１の回転により前ロータ室１０１内を右方へ搬送されながら脱粒される。穀稈は前ロータ室１０１の右端に到達すると送り羽根２１ｂ・２１ｂにより後方にはね飛ばされ、緩傾斜状に形成した連通部２３ａ上を乗り越えて後ロータ室１０２の右端部に搬送される。続いて、後ロータ室１０２の右端部に搬送された穀稈は、第二ロータ２２の回転により後ロータ室１０２内を左方へ搬送されながら脱粒される。穀稈は後ロータ室１０２の左端に到達すると、送り羽根２２ｂ・２２ｂにより後方にはね飛ばされ、排出口２４ａより脱穀装置１８外に排出される。
【００２２】
該排出口２４ａ下部から後下方にはガイドプレート６０が延設され、該ガイドプレート６０後部の上方とエンジンルーム４９底面との間位置には、脱穀済みの排稈を後方に送り出す排稈ビータ６１が設けられている。
排稈ビータ６１は、左端部が排出口２４ａの左端部と一致し、排稈ビータ６１の右端部は排出口２４ａ右端部よりさらに右側に延出されており、排出口２４ａより排出された排稈は後方に左右幅広く搬送される。排稈ビータ６１後方には、機体後端部に左右に全幅に渡ってチョッパー式のスプレッダー６２が横架され、排出口２４ａより排出され排稈ビータ６１にスプレッダー６２まで搬送された排藁は、該スプレッダー６２に設けられた複数の鉈状の刃によって切断され、機体後端部より圃場に排出される。
【００２３】
一方、前記脱穀・選別部において、脱穀装置１８の下方には選別装置１９が配設される。
選別装置１９は、流穀板２５、揺動本体５０、プレファン３４、唐箕２７、一番コンベア２８、二番コンベア３１、グレンパン１０４、チャフシーブ１０５・１０６、グレンシーブ１０７等で構成され、脱穀装置１８により穀稈から分離され、受網２３・２４の網目を通過して落下してきた穀粒や藁屑等を選別する。
【００２４】
揺動本体５０は筐体３３内に収納される。揺動本体５０の前後長さは、揺動本体５０の前端部が第一ロータ２１の前端部の下方まで延出され、揺動本体５０の後端部がスプレッダー６２前端部の下方まで延出されるように定められている。そして、揺動本体５０前下部には図示せぬ揺動軸が設けられるとともに、後部には揺動駆動機構１０３が設けられ、揺動駆動機構によって揺動本体５０が筐体３３に対して揺動するように構成されている。
【００２５】
揺動本体５０の前部にはグレンパン１０４が設けられる。グレンパン１０４は板状の部材を波形に成形したものであり、受網２３・２４を通過した処理物（穀粒および藁屑等との混合物）は、グレンパン１０４および該グレンパン１０４の後方に配置されたチャフシーブ１０５・１０６上に落下し、揺動本体５０の揺動により機体後方に搬送される。そして、チャフシーブ１０５・１０６の下方には、第二選別部である網状のグレンシーブ１０７が設けられる。
チャフシーブ１０５・１０６は選別装置１９に投入される処理物の量に応じてその開度を調節することが可能であり、穀粒および細かい藁屑はチャフシーブ１０５・１０６を通過して下方に落下し、チャフシーブ１０５・１０６の開口よりも大きい藁屑等は後方に搬送される。このとき、チャフシーブ１０５とチャフシーブ１０６との間、およびチャフシーブ１０６とグレンシーブ１０７との間にはプレファン３４により揺動本体５０の前方から後方への気流が発生しており、細かい藁屑の一部は後方に吹き飛ばされて穀粒と分離される。
【００２６】
また、揺動本体５０下方の前後途中位置には、左右方向に一番コンベア２８と二番コンベア３１とが横設される。一番コンベア２８と二番コンベア３１との位置関係は、一番コンベア２８が唐箕２７に近い側（揺動本体５０の前部）、二番コンベア３１が唐箕２７から遠い側（揺動本体５０の後部）となる。唐箕２７はグレンパン１０４後部の下方に配置され、チャフシーブ１０５・１０６やグレンシーブ１０７に選別風を送風する。
一番コンベア２８の左端部にはその長手方向（搬送方向）が略上下方向となるように設けられたバケット式の揚穀コンベア１０８が連結され、該揚穀コンベア１０８の上端はグレンタンク３０内部と後面右上部にて連通している。
【００２７】
揺動本体５０内で選別されて流穀板２５上に漏下された穀粒、枝梗付着粒、未熟穀粒および細かい藁屑等の混合物は、唐箕２７により発生する揺動本体５０の前方から後方への気流により後方へ吹き飛ばされる。
このとき、重量が大きい穀粒（一番）は一番回収部１０９（流穀板２５の後方に設けられた選別装置１９底面の窪みであり、一番コンベア２８が収容されている）に回収され、一番コンベア２８から揚穀コンベア１０８を経て、グレンタンク３０に搬送される。
一方、重量が小さい未熟穀粒や枝梗付着粒（二番）、および細かい藁屑の一部は、二番回収部１１０（一番回収部１０９の後方に設けられた選別装置１９底面の窪みであり、二番コンベア３１が収容されている）に回収され、二番コンベア３１から図示せぬ二番還元コンベアを経て、図示せぬ枝梗処理装置に搬送され、枝梗が除去された後、グレンパン１０４上（またはチャフシーブ１０５上）に再投入される。
【００２８】
選別装置１９の後端部は、前記脱穀装置１８の後端部と合流してスプレッダー６２と連通しており、選別風に乗って後方に運ばれてきた藁屑等の塵が機外に排出される。
【００２９】
以下では、図３、図４および図５を用いてグレンタンク３０の詳細構成について説明する。
本実施例のコンバイン２０１においては、グレンタンク３０は機体左右略中央、かつ前記脱穀装置１８の上方に配置される。
【００３０】
図４および図５に示す如く、グレンタンク３０は主に、ケース１１１、レベリングディスク１１２、排出コンベア１１３、および収穫物検知手段である第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５、第六グレンセンサ１２６等のセンサ群で構成される。
【００３１】
ケース１１１はグレンタンク３０の構造体および収穫物の容器を成す部材であり、その外形は側面視で前後の底部が下方に向けてテーパしている。
ケース１１１は、前斜面１１１ａ、後斜面１１１ｂ、中央底面１１１ｃ、天井面１１１ｄ、右側面１１１ｅ、左側面１１１ｆ、後面１１１ｇ、前面１１１ｈ等で構成される。
前斜面１１１ａ、後斜面１１１ｂおよび中央底面１１１ｃによりケース１１１の底面部が形成され、グレンタンク３０内に収容された収穫物は、自重により前斜面１１１ａおよび後斜面１１１ｂに沿って、グレンタンク３０の前後中央最下部に位置する底面１１１ｃに向かって流下する。
揚穀コンベア１０８の上部とグレンタンク３０とは、ケース１１１の後面１１１ｇ左上部に穿設された穀粒投入口１１５により連通されている。グレンタンク３０の天井面１１１ｄには整備用のハッチ１１４が設けられている。
また、グレンタンク３０の底部は、前記脱穀装置１８を構成する側面視略円形の第一ロータ２１と第二ロータ２２との隙間の上方に形成される空間にはまり込む形で配設され、コンバイン２０１上部の空間を有効に利用している（コンバイン２０１のコンパクト化、およびグレンタンクの大容量化に寄与している）。
【００３２】
揚穀コンベア１０８は一番回収部１０９に回収された穀粒をグレンタンク３０に搬送するためのバケット式のコンベアであり、バケットケース１０８ａ、バケット１０８ｂ・１０８ｂ・・・、バケットチェーン１０８ｃ、上部スプロケット１０８ｄ、下部スプロケット１０８ｅ（図３に図示）等で構成される。
バケットケース１０８ａは断面視略長方形の筒状部材であり、揚穀コンベア１０８の他の部材を収容する筐体を成す。バケット１０８ｂ・１０８ｂ・・・は一番コンベア２８により揚穀コンベア１０８の下端部まで搬送されてきた穀粒（収穫物）を掬い取って上方に搬送する容器であり、バケットチェーン１０８ｃに多数取り付けられる。
上部スプロケット１０８ｄはバケットケース１０８ａ上端部に回転可能に軸支され、下部スプロケット１０８ｅはバケットケース１０８ａ下端部に回転可能に軸支される。該上部スプロケット１０８ｄおよび下部スプロケット１０８ｅにバケットチェーン１０８ｃが巻回される。下部スプロケット１０８ｅには図示せぬ駆動力伝達手段によりエンジン４８で発生する駆動力の一部が伝達され、回転駆動される。
【００３３】
レベリングディスク１１２はグレンタンク３０内において穀粒投入口１１５の下方に設けられる。レベリングディスク１１２は揚穀コンベア１０８によりグレンタンク３０内に投入された穀粒が穀粒投入口１１５付近で堆積し、揚穀コンベア１０８側に逆流することを防止するとともに、グレンタンク３０内各所に穀粒を分散させて貯溜するための部材である。レベリングディスク１１２はディスク１１２ａ、打ち出し羽根１１２ａ、回転軸１１２ｃ、パイプ１１２ｄ等で構成される。
ディスク１１２ａは半径方向外側に向かって斜め上方に傾斜した外縁部を有する皿状の部材であり、回転軸１１２ｃの上端に外嵌される。該回転軸１１２ｃを中心にディスク１１２ａは旋回可能に構成される。
打ち出し羽根１１２ｂは、ディスク１１２ａ上に投入された穀粒が特定の箇所に偏って堆積しないように、ディスク１１２ａの旋回によりグレンタンク３０内の種々の方向に該穀粒を打ち出すための板状部材である。打ち出し羽根１１２ｂはディスク１１２ａの上面に複数枚（本実施例では四枚）立設される。
回転軸１１２ｃはグレンタンク３０の後斜面１１１ｂを上下に貫設されたパイプ１１２ｄに回転自在に遊嵌されてグレンタンク３０外部まで延出されており、回転軸１１２ｃの下端部にはベベルギヤ等の駆動力伝達手段（図示せず）が設けられ、エンジン４８からの駆動力が伝達される。
【００３４】
排出コンベア１１３は、グレンタンク３０内に貯溜された穀粒を機外に排出する際に排出オーガ４０に穀粒を搬送するためのスクリュー式のコンベアであり、グレンタンク３０内最下部の中央底面１１１ｃの上方にて、該中央底面１１１ｃの長手方向（機体左右方向）に略平行に軸架される。
排出コンベア１１３の一端には図示せぬスプロケット等の駆動力伝達手段が設けられており、エンジン４８からの駆動力が伝達され、回転駆動される。
【００３５】
搬送コンベア１３７はスクリュー式のコンベアであり、その一端は排出コンベア１１３の搬送終了端と連通し、他端は排出オーガ４０の下端と連通している。
【００３６】
収穫物検知手段である第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６は、本実施例においては静電容量センサであり、該センサの近傍における穀物（収穫物）の有無を検知する。
本実施例においては第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３および第四グレンセンサ１２４はグレンタンク３０の穀粒投入側となる穀粒投入口１１５と左右反対側の右側面１１１ｆの内壁に上下方向に所定間隔を空けて設けられる。そして、第５グレンセンサ１２５はグレンタンク３０の左右中央部の天井（本実施例ではハッチ１１４の下面）に設けられ、第六グレンセンサ１２６はグレンタンク３０の穀粒投入口１１５側の左側面１１１ｇの内壁上部に設けられる。
また、第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６はいずれも、グレンタンク３０の前後略中央に配置されている。但し、穀粒投入口１１５と第一〜第四グレンセンサ１２１〜１２４はグレンタンクの形状によっては左右反対側（第六グレンセンサ１２６は左右同じ側）に設ける構成であってもよい。また、後述する堆積傾斜を考慮に入れて充填率または貯溜率を全体に対して略均等に分割した位置であれば、穀粒投入口から離れたグレンタンクの左右面または前後面のいずれの面にセンサを配置してもかまわない。
【００３７】
このように、本実施例においては、グレンタンク３０の穀粒投入口１１５から遠い方の側面である右側面１１１ｅの内壁に六つの収穫物検知手段のうち四つまでが設けられ、かつ天井面（天井面１１１ｄの下面、またはハッチ１１４の下面）や穀粒投入口１１５に近い側の側面である左側面１１１ｆにも設けられている。
これは、レベリングディスク１１２によりグレンタンク３０内各所に分散して流下された穀粒（収穫物）の堆積面（グレンタンク上部空間と収穫物の最上部との境界を成す面）が、基準水平面（重力の作用する方向に垂直な面）に対して平行にならず、固有の堆積角度（堆積面と基準水平面との成す角度）を有することに起因している。
【００３８】
すなわち、グレンタンク３０および該グレンタンク３０に穀粒を投入する揚穀コンベア１０８の全高を抑え、かつ、収穫物を満量にしたときの充填率（体積％）を極力大きくしようとする場合、グレンタンク３０の側壁面から穀粒を投入し、かつグレンタンク３０内において穀粒投入口１１５から遠い位置から先に穀粒を堆積させていき、グレンタンク３０内に貯溜された穀粒が満量になったときのグレンタンク３０の上部空間（穀粒がない部分）が穀粒投入口１１５近傍のみとなることが望ましい。
【００３９】
本実施例では、後面１１１ｇの左上部に穀粒投入口１１５が穿設され、レベリングディスク１１２により打ち出された穀粒は、グレンタンク３０の前部および右側部（第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３および第四グレンセンサ１２４が配置されている）から先に堆積していくように構成されている。
このとき、収穫物はその種類により固有の堆積角度（堆積面と基準水平面との成す角度）を有することから、充填率と堆積面との位置関係は、収穫物の種類によりそれぞれ異なってくる。
【００４０】
以下では、収穫物が稲または麦の場合と大豆の場合とを比較して説明する。
図６および図７に示す如く、貯溜率（％）が増大していくと、グレンタンク３０内における堆積面の位置も上方に移動していく。
ここで、充填率（％）とは、空のグレンタンク３０内の空間体積を１００％としたときに、グレンタンク３０内の収穫物が占める嵩体積の割合を示す。
一方、貯溜率（％）とは、グレンタンク３０への穀粒投入およびグレンタンク３０からの穀粒排出に支障が出ない範囲で、極力充填率を大きくしたとき（すなわち、満量警報を発するべきとき）の穀粒の嵩体積を１００％としてグレンタンク３０内の収穫物が占める嵩体積の割合を示すものである。
【００４１】
そして、図６における堆積面１３１ａ、堆積面１３２ａ、堆積面１３３ａ、堆積面１３４ａ、堆積面１３５ａおよび堆積面１３６ａは、それぞれ第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６が稲または麦を検知したときの堆積面を示している。
一方、図７における堆積面１３１ｂ、堆積面１３２ｂ、堆積面１３３ｂ、堆積面１３４ｂ、堆積面１３５ｂおよび堆積面１３６ｂは、それぞれ第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６が大豆を検知したときの堆積面を示している。
【００４２】
図６に示す如く、収穫物が稲または麦の場合、図７に示す大豆の場合と比較して堆積角度が大きい。そして、貯溜率の上昇に伴い第一グレンセンサ１２１→第二グレンセンサ１２２→第三グレンセンサ１２３→第四グレンセンサ１２４→第五グレンセンサ１２５→第六グレンセンサ１２６の順に穀粒（収穫物）が検知される。
このように、図６に示す稲または麦の場合、グレンタンク３０内に設けられた収穫物検知手段群（グレンセンサ群）のうち、最も貯溜率が大きくなった時点で作動するのは第六グレンセンサ１２６である。
従って、第六グレンセンサ１２６が穀粒（稲または麦）を検知したときに満量警報を発する場合は、グレンタンク３０内の上部空間（穀粒がない部分であり、図６においては堆積面１３６ａよりも上方の空間）がほとんど残っておらず、グレンタンク３０の容量を十分に利用している（充填率が高い）。
しかし、第五グレンセンサ１２５が作動した時点で満量警報を発する場合は、グレンタンク３０内の上部空間（穀粒がない部分であり、図６においては堆積面１３５ａよりも上方の空間）には余裕があり、グレンタンク３０の容量を十分に利用しているとはいえない。
【００４３】
一方、図７に示す如く、収穫物が大豆の場合、図６に示す稲または麦の場合と比較して堆積角度が小さい。そして、貯溜率の上昇に伴い第一グレンセンサ１２１→第二グレンセンサ１２２→第三グレンセンサ１２３→第四グレンセンサ１２４→第六グレンセンサ１２６→第五グレンセンサ１２５の順に穀粒（収穫物）が検知される。
このように、図７に示す大豆の場合、グレンタンク３０内に設けられた収穫物検知手段群（グレンセンサ群）のうち、最も貯溜率が大きくなった時点で作動するのは第五グレンセンサ１２５である。
従って、第五グレンセンサ１２５が穀粒（稲または麦）を検知したときに満量警報を発する場合は、グレンタンク３０内の上部空間（穀粒がない部分であり、図７においては堆積面１３５ｂよりも上方の空間）がほとんど残っておらず、グレンタンク３０の容量を十分に利用している（充填率が高い）。
しかし、第六グレンセンサ１２６が作動した時点で満量警報を発する場合は、グレンタンク３０内の上部空間（穀粒がない部分であり、図７においては堆積面１３６ｂよりも上方の空間）には余裕があり、グレンタンク３０の容量を十分に利用しているとはいえない。
【００４４】
以上の如く、収穫物の種類によって堆積角度が異なるため、ある一つの収穫物検知手段が作動した（収穫物を検知した）ときにグレンタンク３０内に貯溜された収穫物が満量になったことを報知しようとすると、収穫物の種類によってはグレンタンク３０の容量を十分に利用することができない（収穫物の種類に関わらず第六グレンセンサ１２６が収穫物を検知したときにだけ満量警報を出すと、大豆の場合にグレンタンク内の充填率が低く、逆に第五グレンセンサ１２５が収穫物を検知したときにだけ満量警報を出すと、稲または麦の場合にグレンタンク内の充填率が低くなってしまう）。
【００４５】
そこで、本実施例では、図２および図８に示す如く、キャビン１７内に収穫物モニタ１１６を設けている。収穫物モニタ１１６は、収穫物の種類を選択して切り換える手段としての収穫物種類選択ツマミ１１７、充填量表示手段となる収穫量メータ１１８、警報手段となる満量ランプ１１９、及び、警報ブザー１２０、および警報停止スイッチ１２７等を備えている。
【００４６】
収穫物種類選択ツマミ１１７は収穫物の種類を選択するものであり、該収穫物種類選択ツマミ１１７を回すことにより、第一グレンセンサ１２１から第六グレンセンサ１２６までの収穫物検知手段が作動したときの収穫量メータ１１８の点灯方法、および第一グレンセンサ１２１から第六グレンセンサ１２６までのいずれの収穫物検知手段が収穫物を検知したときに満量警報を出すかを変更する。
【００４７】
収穫量メータ１１８はグレンタンク３０内の収穫物の量を段階的に表示し、作業者に報知するためのものであり、ランプ１１８ａ・１１８ｂ・１１８ｃ・１１８ｄ・１１８ｅ・１１８ｆの六個のランプ（グレンタンク３０内のグレンセンサの個数に対応している）からなる。該ランプ群は収穫物モニタ１１６のモニタ面１１６ａの上下方向に並べて配置され、貯溜率の上昇に伴って下（ランプ１１８ａ）から上（１１８ｆ）に向かって段階的にランプが点灯するように構成される。
【００４８】
例えば、収穫物種類選択ツマミ１１７を稲または麦に合わせたときには、第一グレンセンサ１２１が収穫物を検知するとランプ１１８ａ、第二グレンセンサ１２２が収穫物を検知するとランプ１１８ｂ、第三グレンセンサ１２３が収穫物を検知するとランプ１１８ｃ、第四グレンセンサ１２４が収穫物を検知するとランプ１１８ｄ、第五グレンセンサ１２５が収穫物を検知するとランプ１１８ｅ、第六グレンセンサ１２６が収穫物を検知するとランプ１１８ｆが連動して点灯する様に構成される。
一方、収穫物種類選択ツマミ１１７を大豆に合わせたときには、第一グレンセンサ１２１が収穫物を検知するとランプ１１８ａ、第二グレンセンサ１２２が収穫物を検知するとランプ１１８ｂ、第三グレンセンサ１２３が収穫物を検知するとランプ１１８ｃ、第四グレンセンサ１２４が収穫物を検知するとランプ１１８ｄ、第六グレンセンサ１２６が収穫物を検知するとランプ１１８ｅ、第五グレンセンサ１２５が収穫物を検知するとランプ１１８ｆが連動して点灯する様に構成される。
【００４９】
満量ランプ１１９は収穫物をグレンタンク３０に貯溜するときに、収穫物検知手段群（グレンセンサ群）のうち、ある収穫物において作動したときに、貯溜率が最も高い収穫物検知手段に連動して点灯（点滅でもよい）し、作業者にグレンタンク３０内が満量になったことを報知する。
また、前記収穫物種類選択ツマミ１１７で収穫物の種類の選択を行うことにより、グレンタンク３０の収穫物貯溜量の収穫物モニタ１１６への表示および満量時の報知だけでなく、満量ランプ１１９が作動する（すなわち、収穫物検知手段群（グレンセンサ群）のうち、ある収穫物において作動したときに、貯溜率が最も高い収穫物検知手段が作動する）と、一番コンベア２８や揚穀コンベア１０８などの一番物をグレンタンク３０へ搬送する収穫物搬送手段を停止させることも可能である。
このように構成することにより、収穫物搬送手段やグレンタンク３０に負荷をかけたり、収穫物を傷めたりすることがない。
なお、前記ランプ１１８ｆ（貯溜率が１００％近くになったときに作動する収穫物検知手段に連動して点灯または点滅するランプ）が満量ランプ１１９を兼ねても良い。
【００５０】
警報ブザー１２０は収穫物をグレンタンク３０に貯溜するときに、収穫物検知手段群（グレンセンサ群）のうち、ある収穫物において作動したときに、貯溜率が最も高い収穫物検知手段に連動して警報音を発し、作業者にグレンタンク３０内が満量になったことを報知する。
また、警報停止スイッチ１２７は警報ブザー１２０が発する警告音を停止するためのスイッチである。
【００５１】
以上の如く、本実施例のコンバイン２０１においては、グレンタンク３０内における収穫物の充填率が高くなったときに収穫物を検知するように、収穫物の種類ごとに異なる位置に収穫物検知手段を設けた（収穫物が稲または麦の場合、第六グレンセンサ１２６がグレンタンク３０内が満量になったことを検知する検知手段であり、収穫物が大豆の場合、第五グレンセンサ１２５がグレンタンク３０内が満量になったことを検知する検知手段である）ので、収穫物の種類が変更されても、収穫物の充填率が低い段階で満量ランプ１１９が点灯または点滅したり、警報ブザー１２０が警報音を発したり、揚穀コンベア１０８等の収穫物搬送手段が停止することがなく、グレンタンクの容量を十分に利用することが可能である。
また、本実施例のコンバイン２０１においては、グレンタンク３０に複数の収穫物検知手段である第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６を備え、グレンタンク３０内の収穫物量の変化を検知可能としたので、グレンタンク３０内の収穫物量を精度良く把握することが可能である。
【００５２】
なお、本実施例では収穫物検知手段として、計六個の静電容量センサである第一グレンセンサ１２１、第二グレンセンサ１２２、第三グレンセンサ１２３、第四グレンセンサ１２４、第五グレンセンサ１２５および第六グレンセンサ１２６を用いたが収穫物検知手段として用いるセンサの種類、個数、取付位置等はこれに限定されない。
例えば、異なる収穫物検知手段として光センサ（透過式、反射式など）あるいは圧力センサを用いてもよい。また、収穫物検知手段の個数は本実施例の六個に限定されず、それより少ない個数（二個以上）でも、多い個数でも良い。また、穀粒投入口近傍に配置される第六グレンセンサ１２６は２個以上上下方向に配置することにより、更に正確に堆積傾斜に合わせた充填量を検知することができる。
さらに、収穫物検知手段の取付位置についてもグレンタンクの容量や形状、収穫物の種類等に応じて適宜選択すれば良い（グレンタンク側面や天井面、あるいはグレンタンク空間内に取付部材を設け、これに収穫物検知手段を取り付けても良い）。
また、収穫物モニタ１１６の構成は本実施例に限定されず、液晶パネルとしたり、タッチパネルとしても良い。また、作業者にグレンタンク内が満量であることを報知する方法も、ブザーによる警報音のみ、またはランプの点灯または点滅のみとしても良い。
【００５３】
続いて、グレンタンクの容量増加に関して図９から図１４を用いて説明する。
コンバインを使用しないときや、高さ制限がある場所を通過する際のことを考慮すると、グレンタンクはコンバインを構成する他の部材よりも上方へ突出することがないように形状を定めることが望ましい。しかし、収穫作業時には、グレンタンクが満杯になったときにトラックの荷台にグレンタンク内の収穫物を排出するといった作業の回数を極力少なくするために、グレンタンクの容量を極力大きくすることが、作業時間の短縮（収穫作業の高効率化）の観点から見て好ましい。
従って、収穫作業を行う現場において、最小限の作業者の人数で、容易にグレンタンク容量を増加可能に構成することが求められている。
【００５４】
以下では、図９を用いてグレンタンクの第二実施例について説明する。
グレンタンクの第二実施例であるグレンタンク１３０は、上面が開口し、側面視で前後の底部が下方に向けてテーパした下ケース１３８と、下面が開口した箱状部材である上ケース１３９の二つの部材で容器部分が構成されている。
下ケース１３８の側面１３８ａの外壁面と、上ケース１３９の側面１３９ａの内壁面とは上下方向に摺動可能に接しており、下ケース１３８と上ケース１３９とで囲まれる空間（すなわち、収穫物を貯溜するスペース）の体積を変化させることができる。そして、グレンタンク１３０の平面視四隅には、タンク容量調整ロッド１４０・１４０・１４０・１４０が配置されている。
【００５５】
タンク容量調整ロッド１４０は棒状の部材であり、その上端にはスプロケット１４１が外嵌される。タンク容量調整ロッド１４０の上中途部には円盤状の部材である係止リング１４２が外嵌され、上ケース１３９上面四隅に穿設された貫通孔１３９ｂより上方から下方に回転可能に貫装される。また、タンク容量調整ロッド１４０の下端から胴体中途部にかけての外周面には雄ネジが形成されている。
また、係止リング１４２の下盤面が上ケース１３９の上面に回転可能に接した状態で、タンク容量調整ロッド１４０の上ケース１３９に対する上下方向の位置が不変となるように、係止部材１４３が固設される。
一方、下ケース１３８の平面視四隅にも貫通孔が穿設され、該貫通孔にはパイプ１４４が貫設されている。そして、パイプ１４４の内周面には雌ネジが形成されており、前記タンク容量調整ロッド１４０が螺装される。
タンク容量調整ロッド１４０はパイプ１４４下端よりグレンタンク１３０外下方まで貫通し、タンク容量調整ロッド１４０の下端部にはストッパ１４５が螺設される。
上ケース１３９の平面視四隅に配置されたタンク容量調整ロッド１４０・１４０・１４０・１４０のスプロケット１４１・１４１・１４１・１４１にはチェーン１４６が巻回される。
【００５６】
手動またはモータ等のアクチュエータによりチェーン１４６を回すと、上ケース１３９の平面視四隅に配置されたタンク容量調整ロッド１４０・１４０・１４０・１４０が四本とも同方向に軸回転する。そして、該タンク容量調整ロッド１４０・１４０・１４０・１４０はパイプ１４４と螺合していることから、上ケース１３９は下ケース１３８に対して四隅が同じ高さだけ上方または下方に摺動する。このように構成することにより、作業者が一人でも容易にグレンタンク１３０の容量を変更することが可能である。
【００５７】
以下では、図１０を用いてグレンタンクの第三実施例について説明する。
グレンタンクの第三実施例であるグレンタンク１５０は、上面が開口し、側面視で前後の底部が下方に向けてテーパした下ケース１５１と、下面が開口した箱状部材である上ケース１５２の二つの部材で容器部分が構成されている。
なお、以後の説明では便宜上グレンタンク１５０の左側面部の構成について説明し、右側面部については左側面部と略同じ構成であることから省略する。
下ケース１５１の左側面１５１ａの前上縁部内壁にはアーム１５３の一端が上下回動可能に枢支され、アーム１５３の他端には係合ピン１５３ａが左側方（図１０において紙面手前側）に突設される。
また、下ケース１５１の左側面１５１ａの後上縁部内壁にはアーム１５４の一端が上下回動可能に枢支され、アーム１５４の他端には係合ピン１５４ａが左側方（図１０において紙面手前側）に突設される。
【００５８】
一方、上ケース１５２の左側面１５２ａの前部および後部には、係合孔１５５Ｆ・１５５Ｒが穿設されている。該係合孔１５５Ｆ・１５５Ｒは横方向の長孔の前後中央側端部より上向きに縦孔が形成され、ちょうど略Ｌ字型の形状を有している。そして、前記アーム１５４の係合ピン１５４ａが１５５Ｆに係合し、アーム１５３の係合ピン１５３ａが１５５Ｒに係合している。
【００５９】
グレンタンク１５０は通常使用時においては上ケース１５１の下端と下ケース１５２の上端とが当接した状態であるが、グレンタンク１５０の容量を増加させるときは、上ケース１５１を上方に持ち上げる。
すると、係合孔１５５Ｆ・１５５Ｒに沿って係合ピン１５４ａ・１５３ａが移動し、アーム１５４・１５３が上方に回動する。そして、係合ピン１５４ａ・１５３ａを係合孔１５５Ｆ・１５５Ｒの縦孔部分に係合した状態で作業者が手を離すと、係合ピン１５４ａ・１５３ａは係合孔１５５Ｆ・１５５Ｒの縦孔部分から長孔部分には移動できず、そのままの姿勢を保持することが可能である。この状態で側板１５６・１５６・１５６・１５６を上ケース１５１および下ケース１５２の左右側面および前後面にボルト締結等の方法で固定し、上ケース１５１と下ケース１５２との隙間部分を塞ぐ（図１０においては便宜上グレンタンク１５０の左側面に固定される側板１５６は省略されている）。
このように構成することにより、作業者が一人でも容易にグレンタンク１５０の容量を変更することが可能である。
【００６０】
以下では、図１１および図１２を用いてグレンタンクの第四実施例について説明する。
グレンタンクの第四実施例であるグレンタンク１６０は、上面が開口し、側面視で前後の底部が下方に向けてテーパした下ケース１６１と、下面が開口した箱状部材である上ケース１６２の二つの部材で容器部分が構成されている。
なお、以後の説明では便宜上グレンタンク１６０の左側面部の構成について説明し、右側面部については左側面部と略同じ構成であることから省略する。
【００６１】
下ケース１６１の左側面１６１ａの前上縁部内壁には支持部材１６３Ｆの一端が回動可能に枢支され、支持部材１６３Ｆの他端は上ケース１６２の左側面１６２ａの前部内壁に回動可能に枢支される。また、下ケース１６１の左側面１６１ａの後上縁部内壁には支持部材１６３Ｒの一端が回動可能に枢支され、支持部材１６３Ｒの他端は上ケース１６２の左側面１６２ａの後部内壁に回動可能に枢支される。
【００６２】
以下では、図１２を用いて支持部材１６３Ｆの詳細構成について説明する。なお、支持部材１６３Ｆ・１６３Ｒは略同じ構成であるので、支持部材１６３Ｒについての説明は省略する。
支持部材１６３Ｆは上部リンク１６４、下部リンク１６５、回動軸１６６で構成される。上部リンク１６４は側面１６４ａ・１６４ａおよび中央面１６４ｂからなり、平面断面視で略コの字型の部材である。側面１６４ａ・１６４ａの上下端部には軸孔が穿設され、上端部の軸孔には枢支軸（図示せず）が遊嵌され、上ケース１６２の左側面１６２ａの前部内壁に回動可能に枢支される。下部リンク１６５は側面１６５ａ・１６５ａおよび中央面１６５ｂからなり、平面断面視で上部リンク１６４と同じく略コの字型の部材である。側面１６５ａ・１６５ａの上下端部には軸孔が穿設され、下端部の軸孔には枢支軸（図示せず）が遊嵌され、下ケース１６１の左側面１６１ａの前上縁部内壁に回動可能に枢支される。下部リンク１６５の中央面１６５ｂの幅は、上部リンク１６４の中央面１６４ｂよりも狭く構成され、上部リンク１６４下端の軸孔と下部リンク１６５上端の軸孔とを一致させて回動軸１６６を貫装することにより、上部リンク１６４と下部リンク１６５とは回動可能に枢着される。
支持部材１６３Ｆは回動軸１６６を中心として「く」の字型に屈曲した姿勢と、略一直線に延びた姿勢となることができる。ただし、支持部材１６３Ｆは略一直線に延びた姿勢となったときに、上部リンク１６４の中央面１６４ｂの下端と、下部リンク１６５の中央面１６５ｂの上端とは当接し、それ以上は回動軸１６６を中心に回動しないように構成される。
【００６３】
グレンタンク１６０は、通常使用時においては支持部材１６３Ｆ・１６３Ｒが回動軸１６６を中心として「く」の字型に屈曲し、上ケース１６１の下端と下ケース１６２の上端とが当接した状態であるが、グレンタンク１６０の容量を増加させるときは、上ケース１６１を上方に持ち上げる。
すると、支持部材１６３Ｆ・１６３Ｒが略一直線に延びた姿勢となり、作業者が手を離しても支持部材１６３Ｆ・１６３Ｒにより上ケース１６１は下ケース１６２から上方に離れた位置で支持される。この状態で側板１６７・１６７・１６７・１６７を上ケース１６１および下ケース１６２の左右側面および前後面にボルト締結等の方法で固定し、上ケース１６１と下ケース１６２との隙間部分を塞ぐ（図１１においては便宜上グレンタンク１６０の左側面に固定される側板１６７は省略されている）。
このように構成することにより、作業者が一人でも容易にグレンタンク１５０の容量を変更することが可能である。
なお、図１３に示すグレンタンクの第五実施例であるグレンタンク１７０の如く、第四実施例における支持部材１６３Ｆ・１６３Ｒおよびグレンタンク１６０の前後面に取り付ける側板１６７・１６７に代えて、上下略央部にヒンジ１７３を有し、略一直線に延びた姿勢と、該延びた姿勢からどちらか一方に「く」の字型に屈曲した姿勢とを保持可能な側板１７４・１７４の上下端を、それぞれ上ケース１７２と下ケース１７１に回動可能に枢支しても同様の効果を奏する。なお、第二〜第五実施例のグレンタンクの増量時には穀粒投入口から上方に放出する。或いは、増量時に穀粒投入口も上昇させる。
【００６４】
以下では、図１４を用いてグレンタンクの第六実施例について説明する。グレンタンクの第六実施例であるグレンタンク１８０は、主にケース１８６、排出コンベア１７９、および収穫物検知手段である第一グレンセンサ１８１、第二グレンセンサ１８２、第三グレンセンサ１８３、第四グレンセンサ１８４、第五グレンセンサ１８５等のセンサ群で構成される。
【００６５】
ケース１８６はグレンタンク１８０の構造体および収穫物の容器を成す部材であり、その外形は側面視で前後の底部が下方に向けてテーパしている。
ケース１８６は、前斜面１８６ａ、後斜面１８６ｂ、中央底面１８６ｃ、天井面１８６ｄ、右側面１８６ｅ（図１４において紙面奥側）、左側面（図示せず）、後面１８６ｇ、前面１８６ｈ等で構成される。
【００６６】
前斜面１８６ａ、後斜面１８６ｂおよび中央底面１８６ｃによりケース１８６の底面部が形成され、グレンタンク１８０内に収容された収穫物は、自重により前斜面１８６ａおよび後斜面１８６ｂに沿って、グレンタンク１８０の前後中央最下部に位置する底面１８６ｃに向かって流下する。
前斜面１８６ａには略長方形の開口部１８９Ｆが穿設され、後斜面１８６ｂには略長方形の開口部１８９Ｒが穿設される。
【００６７】
以下では張り出し部１８７Ｆについて詳細説明する。なお、張り出し部１８７Ｒは張り出し部１８７Ｆと略同じ構成であることから説明を省略する。
張り出し部１８７Ｆは底面１７５Ｆ、円弧面１７６Ｆ、側面１７７Ｆ・１７７Ｆからなる。底面１７５Ｆは開口部１８９Ｆと略同じ形状の板状部材であり、回動支点１８８Ｆにより開口部１８９Ｆの下端に回動可能に枢支される。円弧面１７６Ｆは回動支点１８８Ｆから略等距離の円弧状に成形され、その外面は開口部１８９Ｆの上端と摺接する。側面１７７Ｆ・１７７Ｆは略扇状の板部材であり、開口部１８９Ｆの側端と摺接する。
張り出し部１８７Ｆは、通常時には底面１７５Ｆと前斜面１８６ａとが略同一平面となる位置に収納されている（図１４中の二点鎖線）。そして、グレンタンク１８０の容量を増加させるときには、回動支点１８８Ｆを中心に張り出し部１８７Ｆが下方に回動する。この張り出し部１８７Ｆの回動は、図示せぬモータや油圧シリンダ等のアクチュエータにより行われる。
このように構成することにより、作業者が一人でも容易にグレンタンク１８０の容量を変更することが可能である。また、グレンタンク１８０の容量が増大しても機体上方や機体側方に向けて張り出すことがないので、機体の重量バランスが大きく変化せず、走行安定性に大きな影響を与えることがない。
【００６８】
ただし、張り出し部１８７Ｆ・１８７Ｒが下方に回動した状態でグレンタンク１８０内に収穫物を貯溜すると、底面１７５Ｆ・１７５Ｒ上に乗っている収穫物は、排出コンベア１７９を駆動してもそのままでは排出されない場合がある。
そこで、例えば第二グレンセンサ１８２が収穫物を検知しなくなるまで収穫物の排出が進むと図示せぬアクチュエータが作動して張り出し部１８７Ｆ・１８７Ｒが上方に回動するように構成することにより、作業者が意識して張り出し部１８７Ｆ・１８７Ｒの回動を行う必要がなく、作業性が向上する。
【００６９】
続いて、図１５を用いてグレンタンクの汚粒対策について説明する。
グレンタンク１９０の底部（排出コンベア１９３の下方の部分）は、穀粒排出時における収穫物の搬送面となるため、特に収穫物との摩擦が激しい部位である。従って、グレンタンク１９０のケースを構成する他の部位に比べて損耗が激しい。また、収穫物は表面に湿気を帯びている場合もあるので、メッキ鋼板等でグレンタンクのケースを構成すると、表面のメッキ部分が剥がれて該部位が錆び、収穫物表面が錆で汚れる場合があった。
そこで、図１５に示す如く、グレンタンクの第七実施例であるグレンタンク１９０において損耗の激しい底面部１９２とケース１９１とを別部材とし、該底面部１９２をステンレス鋼など錆びにくい素材で成型する。
このように構成することにより、錆による収穫物表面の汚染を防止することが可能である。また、損耗の激しい部分のみを別部材とすることにより、交換時のコストを低減することが可能であるとともに、作業性に優れる。
【００７０】
続いて、図１６を用いてグレンタンクや脱穀部への雨水侵入防止対策について説明する。
グレンタンクや脱穀部へ雨水が侵入するのを防止する方法としては、グレンタンクの外側に下部が開口した袋状のカバーを被覆する等の方法があるが、作業性が良くない（作業者が一人でカバーを被せる場合、作業が繁雑である）。
そこで、図１６に示す如く、グレンタンク３０上部の機体左右中央にシート収納部１９４を設ける。なお、以後の説明では機体左側面側について説明し、機体右側面側については機体左側面と略同じ構成であることから省略する。
シート収納部１９４は機体前後方向に長い直方体形状の箱であり、内部にはシート１９５を内部に巻き取るためのロールや、該ロールを巻取方向に付勢するバネ等の付勢手段が配設される。シート１９５は水を通さない樹脂や布からなり、シート収納部１９４の左側面に設けられたシート引き出し溝１９４ａよりシート収納部１９４の左側方に引き出すことが可能である。シート１９５の先端側（引き出される側）の縁部にはリング状の取手１９６・１９６が設けられ、手動で容易に引き出すことが可能である。また、コンバイン２０１の走行中にカバー１９５がグレンタンク３０や脱穀部を覆う位置からずれないように、コンバイン２０１の機体下部に係止フック１９７・１９７が設けられ、引き出されたシート１９５の取手１９６は該係止フック１９７・１９７に係止される。
以上の如く構成することにより、グレンタンク３０や脱穀部に雨水が侵入しないようにシート１９５で覆う作業を一人でも容易に行うことが可能であり、作業性に優れる。また、シート１９５を引き出すための取手１９６を係止フック１９７への係止手段として利用することにより部品点数を削減可能である。さらに、シート１９５は機体側面に係止され、走行中も外れることがない。
なお、シート収納部１９４の取付位置はグレンタンク３０の上面左右中央に限定されず、グレンタンク３０の上面右端部や上面左端部、あるいは排出オーガ４０の上面でもよい。また、シート１９５が機体を覆う範囲は、本実施例では機体の上面から左右側面にかけてであるが、これに限定されず、上面のみでもよい。
【００７１】
続いて、コンバインの手動操作用レバーの配置方法について説明する。
図２に示す如く、本実施例のコンバイン２０１においては、刈取・脱穀作業のクラッチ操作は通常、運転席１５の左側方に配置されたサイドコラム１９８の上面に設けられたスイッチにより、電気式のクラッチの入・切を行う構成としているが、電気的なトラブルが発生した場合、刈取・脱穀作業のクラッチ操作ができなくなるという問題があった。しかし、手動操作用の刈取クラッチレバー・脱穀クラッチレバーを運転席１５付近に設けると、通常作業時には使用しないクラッチレバーが突出していて作業の邪魔になる場合があるとともに、作業者が誤操作をする場合がある。
そこで、サイドコラム１９８の前面下部に折り畳み式の刈取クラッチレバー・脱穀クラッチレバーを設け、通常作業時には該サイドコラム１９８内に刈取クラッチレバー・脱穀クラッチレバーを収納しておき、電気的なトラブルが発生したときには刈取クラッチレバー・脱穀クラッチレバーを伸ばして使用する。
このように構成することにより、電気的なトラブルが発生してサイドコラム１９８の上面に設けられたスイッチで刈取・脱穀作業のクラッチ操作ができない場合でも手動操作が可能である。
【００７２】
次に、図１７および図１８を用いて排出オーガに設けられたグレンタンク内の収穫物量を示すランプについて説明する。
本実施例においては、排出オーガ４０の先端部上面に三つのランプ１５８ａ・１５８ｂ・１５８ｃが設けられ、ランプ１５８ａは赤色、ランプ１５８ｂは黄色、ランプ１５８ｃは青色にそれぞれ点灯可能に構成されている。また、グレンタンク３０内の収穫物量の増加に伴い異なるランプが点灯する。例えば、図４において、グレンタンク３０内が空の状態では三つのランプ１５８ａ・１５８ｂ・１５８ｃのいずれも点灯せず、第一グレンセンサ１２１が収穫物を検知するとランプ１５８ｃが点灯し、第三グレンセンサ１２３が収穫物を検知するとランプ１５８ｃが消灯されてランプ１５８ｂが点灯し、第五グレンセンサ１２５が収穫物を検知するとランプ１５８ｂが消灯されてランプ１５８ａが点灯するように構成する。
このように構成することにより、コンバインの外部にて作業を行う作業者がグレンタンク内の収穫物量を容易に把握することができる。
例えば、大面積の圃場を複数台のコンバインで同時に収穫作業を行い、該コンバインの台数に比べて収穫物を回収するトラックの台数が少ない場合、作業時間を短縮するために、グレンタンクが満量になったコンバインの近くまでトラックが移動して、収穫物をコンバインのグレンタンクからトラックの荷台に移送する作業を行う。このような場合、従来はトラック側の作業者はグレンタンク内の収穫物量が判らないので、コンバインの作業者と携帯電話等で連絡を取るなどしていたが、複数のコンバインの作業者と連絡を取る必要があり、作業が繁雑であった。本実施例の如くコンバイン２０１上部の視認容易な位置にランプ１５８ａ・１５８ｂ・１５８ｃを設けることにより、トラック側の作業者がグレンタンク３０内の収穫物量を容易に把握することが可能であり、予めグレンタンクが満量になりそうなコンバインの近くにトラックを移動させ、作業時間を短縮することが可能である。
なお、本実施例においては、ランプの個数は三個であったが、一個以上であればよく、個数については限定されない。また、ランプの色についても、赤色、青色、黄色に限定されず、その他の色でもよい。また、ランプは回転灯でもよい。
また、ランプの配設位置についても、本実施例では排出オーガ４０の先端部上面であったが、キャビン１７上面やグレンタンク３０上面など、外部の作業者が視認容易な場所に配設すれば良く、限定されない。
【００７３】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００７４】
即ち、請求項１に示す如く、グレンタンク内に収穫物の充填量を検知する手段を備えるコンバインにおいて、
グレンタンク内における収穫物の投入口から離れた位置と投入口側にそれぞれ収穫物の充填高さ検知手段を設け、収穫物の種類ごとに異なる堆積傾斜に合わせた充填量を検出可能としたので、収穫物の種類が変更されても、収穫物の充填率が低い段階で満量ランプが点灯または点滅したり、警報ブザーが警報音を発したり、揚穀コンベア等の収穫物搬送手段が停止することがなく、グレンタンクの容量を十分に利用することが可能である。
【００７５】
請求項２に示す如く、前記充填量を表示する表示手段と、満量警報手段と、収穫物の種類切換手段を運転席近傍に配置したので、グレンタンク内の収穫物量を精度良く把握することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態であるコンバインの左側面図。
【図２】本発明の実施の一形態であるコンバインの平面図。
【図３】脱穀・選別部を示す側面図。
【図４】グレンタンクの第一実施例を示す左側面断面図。
【図５】グレンタンクの第一実施例を示す背面断面図。
【図６】収穫物が稲または麦の場合における堆積面を示す図。
【図７】収穫物が大豆の場合における堆積面を示す図。
【図８】収穫物モニタを示す模式図。
【図９】グレンタンクの第二実施例を示す左側面断面図。
【図１０】グレンタンクの第三実施例を示す左側面図。
【図１１】グレンタンクの第四実施例を示す左側面図。
【図１２】支持部材を示す斜視図。
【図１３】グレンタンクの第五実施例を示す左側面図。
【図１４】グレンタンクの第六実施例を示す左側面断面図。
【図１５】グレンタンクの第七実施例を示す左側面断面図。
【図１６】シート被覆時のコンバインを示す図。
【図１７】コンバインの別実施例を示す左側面図。
【図１８】排出オーガを斜め上方に回動したときのコンバインの別実施例を示す左側面図。
【符号の説明】
３０  グレンタンク
１２１  第一グレンセンサ（収穫物検知手段）
１２２  第二グレンセンサ（収穫物検知手段）
１２３  第三グレンセンサ（収穫物検知手段）
１２４  第四グレンセンサ（収穫物検知手段）
１２５  第五グレンセンサ（収穫物検知手段）
１２６  第六グレンセンサ（収穫物検知手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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