(57)【要約】【課題】黄変が生じ難い両面接着テープの提供。【解決手段】テープ基材２の両面にそれぞれ接着層３，４が形成されている。前記接着層は、２ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下の紫外線吸収剤と、０．５ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下のヒンダードアミン系光安定剤と、を含有する。この両面接着テープ１は、表示装置を構成する部品間の接着に用いられる。【選択図】　　図１
2004026929.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示装置を構成する部品間の接着に用いられる、テープ基材の両面にそれぞれ接着層が形成された両面接着テープであって、
前記接着層は、２ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下の紫外線吸収剤と、０．５ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下のヒンダードアミン系光安定剤と、を含有する、両面接着テープ。
【請求項２】
前記紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系およびシアノアクリレート系からなる群から選ばれる少なくとも１の紫外線吸収剤である、請求項１に記載の両面接着テープ。
【請求項３】
前記テープ基材は、紫外線吸収剤を含有するポリエチレンテレフタレートフィルムであり、前記接着層は、アクリル系接着剤を含有する、請求項１または２に記載の両面接着テープ。
【請求項４】
前記基材の一方面に形成された前記接着層の膜厚が３０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１から３のいずれか１項に記載の両面接着テープ。
【請求項５】
紫外線暴露加速試験による光学シフト量は、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３である、請求項１から４のいずれか１項に記載の両面接着テープ。
【請求項６】
光源と、
前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、
前記光源を囲み、かつ請求項１から５のいずれか１項に記載の両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する、照明装置。
【請求項７】
光源と、
前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、
前記光源を囲み、かつ請求項４に記載の両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する、照明装置であって、
前記両面接着テープは、前記導光体側における前記接着層の膜厚が３０μｍ以上１００μｍ以下である、照明装置。
【請求項８】
光源と、
前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、
前記光源を囲み、かつ請求項１から５のいずれか１項に記載の両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する、照明装置であって、
前記反射シートは、前記側面側における前記出射面上で、前記導光体に接着されている、照明装置。
【請求項９】
自動車環境試験による光学シフト量は、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　０１８であり、前記両面接着テープのみに起因する光学シフト量は、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３である、請求項６から８のいずれか１項に記載の照明装置。
【請求項１０】
請求項６から９のいずれか１項に記載の照明装置と、前記照明装置に対して前記出射面側に配置され、前記照明装置から出射された光を変調する表示パネルと、を備える、表示装置。
【請求項１１】
請求項７に記載の照明装置を製造する方法であって、
前記反射シートの所定位置に、前記両面接着テープを貼り付ける工程と、
前記反射シートに貼り付けられた前記両面接着テープと前記導光体とを貼り合わせる工程と、を含む、照明装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面接着テープに関する。本発明の両面接着テープは、液晶表示装置などの表示装置を構成する部品間の接着に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
現在、バックライトを有する液晶表示装置は、軍需用途から民生商品まで幅広く使用されている。代表的な使用例としては、液晶テレビ、ノート型ＰＣ（パーソナル・コンピュータ）、モニタ、ナビゲーションやＰＤＡ（携帯情報端末）が挙げられる。これらの液晶表示装置は、長時間使用していると、表示画面が黄変してくるという問題がある。黄変の原因としては、以下の３つのことが考えられる。
【０００３】
▲１▼バックライトに使用する光源が色度シフトする。光源に使用される蛍光材は、各色ごとの蛍光減衰特性が違うからである。
【０００４】
▲２▼光源周辺を光学的にカバーする反射シートが黄変する。反射シートに使用される発泡ＰＥＴフィルムは、光源から発せられる紫外線と熱によって光化学反応が起こる。これにより、反射シートの青色から緑色領域にかけて反射率が低下するからである。
【０００５】
▲３▼反射シートと導光体とを固定する両面接着テープが黄変する。両面接着テープの黄変は、上述の光源および反射シートの黄変速度に比べ非常に早い。現状の両面接着テープでは、２００時間程度の光源点灯でも液晶表示装置に色度変化を与える。両面接着テープは、粘着剤とテープ基材とからなる。特に、粘着剤の黄変が著しい。
【０００６】
ここで、色度シフトとは、ＣＩＥ標準表色系のＸＹＺ（Ｙｘｙ）表色において、初期の色度ｘ，ｙに対する、点灯累積時間後における色度ｘ，ｙの変化をいう。以下では、初期の色度ｘ，ｙと、点灯累積時間後に測定した色度ｘ，　ｙとの差分を色度シフト量という。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
両面接着テープの対策として、基材や粘着剤を黒色または灰色等に着色して、色度シフトを抑制することにより、黄変を防止することが提案されている。しかしながら、この着色型両面接着テープは、両面接着テープ自体が紫外線だけでなく、可視光も吸収する。したがって、表示装置全体の輝度が低下するだけでなく、蛍光管近傍の輝度が低下して、表示装置に筋状の輝度ムラを発生する原因となるので、表示品位の観点から好ましくなかった。
【０００８】
また、両面接着テープは、光源近傍に設置されるので、光源からの光や熱の影響を受けやすい。これにより、接着力の低下を引き起こし、反射シートが導光体から剥がれる。したがって、初期の光学条件が崩れて、極端な表示品位低下が発生するという問題もある。
【０００９】
この問題を解決するために、光学的損失の少ない、言い換えれば光源からの光の影響を受け難いクリアタイプの両面接着テープが提案されている。この両面接着テープによれば、接着層中の残留揮発性ガスを低減し、粘着力の低下を防止して、耐候性を向上させることで、バックライトの光学条件を長期に保持し得る。
【００１０】
しかしながら、上述の両面接着テープを用いた液晶表示装置では、バックライトの光源条件の保持は、点灯初期から３００時間程度までが限界であり、５００時間を超えると、黄変し始めるという問題がある。このときの色度シフトは、１０００時間で色度ｘおよび色度ｙともに＋０．　０２０にもなる。
【００１１】
また、自動車用環境基準での信頼性試験を実施すると、粘着保持力の低下によって、反射シートが導光体から剥がれる。したがって、液晶表示装置の輝度分布の悪化による表示品位不良も生じる。
【００１２】
本発明は、黄変が生じ難い両面接着テープの提供を目的とする。また、本発明は、表示品位が低下し難い表示装置の提供を他の目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の局面による両面接着テープは、表示装置を構成する部品間の接着に用いられる、テープ基材の両面にそれぞれ接着層が形成された両面接着テープであって、前記接着層は、２ｗｔ％（質量百分率）以上１０ｗｔ％以下の紫外線吸収剤と、０．５ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下のヒンダードアミン系光安定剤と、を含有する。本明細書では、「テープ」は、リボンなどの長尺の材料に限らず、フィルムやシートなどの材料を包含する。
【００１４】
前記紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系およびシアノアクリレート系からなる群から選ばれる少なくとも１の紫外線吸収剤であっても良い。
【００１５】
前記テープ基材は、紫外線吸収剤を含有するポリエチレンテレフタレートフィルムであり、前記接着層は、アクリル系接着剤を含有していても良い。
【００１６】
本発明の第２の局面による両面接着テープは、本発明の第１の局面による両面接着テープであって、前記基材の一方面に形成された前記接着層の膜厚が３０μｍ以上１００μｍ以下である。
【００１７】
本発明の両面接着テープは、紫外線暴露加速試験による光学シフト量が、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３であることが好ましい。なお、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３は、色度（ｘ）および色度（ｙ）における光学シフト量の絶対値が、それぞれ０．　００３以下であることを示す。
【００１８】
本発明の第１の局面による照明装置は、▲１▼光源と、▲２▼前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、▲３▼前記光源を囲み、かつ本発明の両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する。
【００１９】
本発明の第２の局面による照明装置は、▲１▼光源と、▲２▼前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、▲３▼前記光源を囲み、かつ本発明の第２の局面による両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する、照明装置であって、前記両面接着テープは、前記導光体側における前記接着層の膜厚が３０μｍ以上１００μｍ以下である。
【００２０】
本発明の第３の局面による照明装置は、▲１▼光源と、▲２▼前記光源から出射された光を受ける少なくとも１つの側面と、前記少なくとも１つの側面から入射した光を出射する出射面と、を有する導光体と、▲３▼前記光源を囲み、かつ本発明の両面接着テープを介して、前記導光体に接着された反射シートと、を有する、照明装置であって、前記反射シートは、前記側面側における前記出射面上で、前記導光体に接着されている。
【００２１】
本発明の照明装置は、自動車環境試験による光学シフト量が、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　０１８であり、前記両面接着テープのみに起因する光学シフト量は、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３であることが好ましい。なお、色度（ｘ，ｙ）≦±０．　０１５は、色度（ｘ）および色度（ｙ）における光学シフト量の絶対値が、それぞれ０．　０１５以下であることを示す。
【００２２】
本発明の表示装置は、本発明の照明装置と、前記照明装置に対して前記出射面側に配置され、前記照明装置から出射された光を変調する表示パネルと、を備える。
【００２３】
本発明の照明装置の製造方法は、本発明の第２の局面による照明装置を製造する方法であって、前記反射シートの所定位置に、前記両面接着テープを貼り付ける工程と、前記反射シートに貼り付けられた前記両面接着テープと前記導光体とを貼り合わせる工程と、を含む。
【００２４】
以下、本発明の作用を説明する。
【００２５】
本発明者らが両面接着テープの黄変について詳しく調べたところ、両面接着テープの黄変は、両面接着テープの粘着剤による黄変と、両面接着テープのテープ基材による黄変という２つのモードからなっていることが分かった。より詳細には、両面接着テープの黄変には、比較的短時間で黄変が始まる粘着剤の黄変モードと、比較的長い時間（２００時間程度）経過してから徐々に黄変するテープ基材の黄変モードとがあることが分かった。さらに詳しく黄変モードを分析したところ、粘着剤の変成物が形成されることによって、最初の黄変が現れることが分かった。両面接着テープの粘着剤を形成する際、粘着剤のモノマーを連鎖化させるために重合開始剤を添加する。重合開始剤は、分解して反応残査（いわゆる一次ラジカル）が生じる。一次ラジカルは、生成するポリマーの末端に取り込まれているので、粘着剤中に残る。また、通常、重合開始剤の分解速度が遅いので、必要量より多く添加することがある。この場合、未反応の重合開始剤も粘着剤中に残る。
【００２６】
さらに、粘着ポリマーに凝集力を付与するために、架橋剤を添加する場合がある。この架橋剤の添加も、粘着剤中に反応残査と未反応物を残留させることになる。これらが存在する粘着剤に紫外線を含む光を照射したり、長期間加熱をしたりすると、ラジカルが発生してポリマーの酸化劣化および共役二重結合の生成による着色（黄変）を引き起こすことが知られている。
【００２７】
また、粘着剤自体も同様に、紫外線や加熱等の強いエネルギーにより解重合反応を起こしてラジカルを生じ、酸化劣化や共役二重結合の生成による着色等を引き起こすことも知られている。光や熱による劣化に比較的強いといわれているアクリル系粘着剤であっても、強いエネルギーが長期にわたって照射されると、黄変を起こしてしまう。
【００２８】
ついで、シート基材自体の黄変があげられる。シート基材には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムをはじめ、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム、塩化ビニルフィルム、フッ素フィルム、ポリオレフィン系フィルム等が使用される。しかし、極めて耐光性の良いフッ素フィルム以外は、いずれも光や熱による変色の可能性がある。特に、安価で汎用性の高いＰＥＴフィルムは、紫外線による劣化や熱劣化、加水分解等を起こしやすく、容易に黄変する。
【００２９】
以上のような化学反応を長時間抑制することができれば、両面接着テープの黄変を防止できる。両面接着テープの化学的な変化を長期にわたり抑制するために、粘着剤に紫外線吸収剤の添加を試みたところ、粘着剤の光学シフトを抑制し、従来の両面接着テープでは達成できなかった黄変防止が実現された。また、粘着剤とともに、シート基材にも、紫外線吸収剤の添加を試みたところ、黄変防止効果がより顕著になった。
【００３０】
さらに、長期にわたり安定した粘着力を持たせるために、光安定化剤も添加することを試みたところ、十分な粘着保持特性を達成することにも成功した。光安定化剤を添加した両面接着テープが、光源の理論寿命である１００００時間程度でも十分な光学的安定性を持っていることが、加速試験により確認された。自動車用環境基準における環境試験でも、目視観察において両面接着テープは黄変しておらず、粘着力も保たれていた。したがって、無黄変で表示品位が安定した液晶表示装置を提供することができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明による実施形態を説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３２】
（実施形態１）
実施形態１は、本発明の両面接着テープに係る実施形態である。図１は、実施形態１の両面接着テープを模式的に示す断面図である。本実施形態の両面接着テープ１は、テープ基材２と、テープ基材２の両面にそれぞれ形成された接着層３，４とを有する。
【００３３】
テープ基材２としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、アクリルフィルム、塩化ビニルフィルム、フッ素フィルム、ポリオレフィン系フィルム、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）などのアクリル系共重合フィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリウレタンフィルム等が挙げられる。これらテープ基材１の材料に紫外線吸収剤を練り込み、もしくはテープ基材２に紫外線吸収剤を含浸させることによって、紫外線の暴露による変色をさらに抑制することができる。また、練り込みや含浸などの方法により、テープ基材１にヒンダードアミン系光安定剤を含有させても良い。テープ基材２としては、可視光を透過させる透明のシート基材が好ましい。
【００３４】
接着層３，４を構成する粘着剤としては、特に制限されないが、ゴム系、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系等の粘着剤が挙げられる。これらのうち、コストパフォーマンスと耐紫外線劣化性とのバランスが取れたアクリル系粘着剤が好ましい。
【００３５】
接着層３，４は、紫外線吸収剤と光安定剤とを含有する。紫外線吸収剤としては、特に制限されないが、例えばベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シュウ酸アニリド系、シアノアクリレート系、トリアジン系、サリシレート系、ベンゾエート系等が挙げられる。さらに、これら紫外線吸収剤をポリマーにグラフトしたものや、紫外線吸収剤を多量化したものも使用できる。紫外線吸収剤は、粉末固体のタイプが多く市販されているが、多量に添加する場合には、粘着剤との相溶性の限界からブリードアウトを起こす等の問題がある。この問題を回避するために、常温で液状のタイプを使用することができる。
【００３６】
紫外線吸収剤の配合量は、２ｗｔ％（質量百分率）以上１０ｗｔ％以下であり、好ましくは４ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下、さらに好ましくは６ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下である。紫外線吸収剤の配合量が２ｗｔ％未満の場合、紫外線の吸収効果が小さく、比較的短時間で粘着剤の劣化による黄変が見られる。一方、配合量が１０ｗｔ％を越えると、紫外線吸収剤が固体の場合には、ブリードアウトするおそれがあり、液状の場合には、粘着物性に影響を与えて凝集力の低下を招くおそれがある。
【００３７】
光安定剤は、使用する粘着剤の性質によって適宜選択される。ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）は、上記紫外線吸収剤と併用することにより、長時間の紫外線照射に暴露される粘着剤の劣化を防止し、粘着保持力を維持できる点で好ましい光安定剤である。ＨＡＬＳの中でも、第３級アミン（Ｎ−ＣＨ３　）タイプは、ｐＫｂ値が小さく塩基性を示すので、使用する粘着剤によっては、硬化阻害や貯蔵安定性に問題がある。アミノエーテル（Ｎ−ＯＲ）タイプは、ｐＫｂ値が大きくほぼ中性を示すので、問題なく使用することができる。光安定剤は、紫外線吸収剤と同様に、常温で液状のタイプを使用することが好ましい。これにより、ブリードアウト等の問題を未然に防止することができる。
【００３８】
ヒンダードアミン系光安定剤の配合量は、０．　５ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下であり、好ましくは０．５ｗｔ％以上５ｗｔ％以下、さらに好ましくは１ｗｔ％以上５ｗｔ％以下である。ヒンダードアミン系光安定剤の配合量が０．５ｗｔ％未満の場合、粘着剤自体の光安定化効果が小さくなり、光劣化により硬化反応が進んでタックがなくなる現象が見られ、これがテープの剥がれの原因となる。一方、配合量が５ｗｔ％を越えると、ブリードアウトや粘着物の低下等の原因となる。
【００３９】
本実施形態の両面接着テープは、従来公知の方法を利用することによって製造することができる。例えば、粘着剤を構成する樹脂に、所定量の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系化合物、その他必要に応じ各種添加剤を配合する。Ｔダイおよびインフレーショ装置等の一般に使用される押し出し機を用いて、シート基材２の両面に、接着層３，４を製膜する。
【００４０】
本実施形態の両面接着テープは、表示装置を構成する部品間の接着に用いることができる。例えば、表示装置に組み込まれるバックライトを構成する部品間の接着に用いることができる。詳細には、バックライトの光学系を構成する光源周辺部品間の接着である。例えば、導光体と反射シートとを固定する両面テープとして、本実施形態の両面接着テープを用いることができる。
【００４１】
（実施形態２）
実施形態２は、実施形態１の両面接着テープを用いた照明装置（バックライト）およびこの照明装置が組み込まれた表示装置に係る実施形態である。図２は、実施形態２の表示装置を模式的に示す断面図である。本実施形態の表示装置は、透過型液晶表示装置１０である。
【００４２】
透過型液晶表示装置１０は、透過型液晶表示パネル１１と、透過型液晶表示パネル１１に対して観察者側と反対側に設けられた照明装置（バックライト）１２とを有する。透過型液晶表示パネル１１は筐体１３の上方に、照明装置１２は筐体１３の下方に、それぞれ配置されている。なお、本実施形態では、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）駆動型の液晶表示パネルを用いる。本発明の表示装置は、ＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ　Ｉｎｓｕｌａｔｏｒ　Ｍｅｔａｌ）　駆動型やパッシブ（マルチプレックス）駆動型の液晶表示装置にも適用することができる。また、透過型の表示装置に限定されず、透過および反射の機能を併せ持つ透過反射両用型の表示装置にも適用することができる。
【００４３】
照明装置１２は、光源１４と、導光体１５と、反射シート１６とを有する。光源１４として、本実施形態では、ＣＣＦＴ（冷陰極蛍光管）を用いる。このＣＣＦＴは直径が２．４ｍｍ、ランプ電流（実効）は６．５ｍＡｒｍｓ　であり、ランプ面輝度は約４０，０００ｃｄ／ｍ２　になる。なお、ＬＥＤ（発光ダイオード）や、ＬＥＤと線状導光体とを組み合わせた線状光源、あるいは有機ＥＬ素子などを用いてもよい。光源１４は、平面視においてコの字型になっており、液晶表示装置の短辺側２辺と長辺側１辺に設けられている。
【００４４】
導光体１５は、光源１４から出射された光を受ける少なくとも１つ（本実施形態では３つ）の側面（以下、入射面ともいう。）１５ａと、この入射面１５ａから入射した光を出射する出射面１５ｂと、出射面１５ｂに対向する底面１５ｃとを有する。本実施形態では、出射面１５ｂは、入射面１５ａに略直交するように配置されている。
【００４５】
反射シート１６は、導光体１５の底面１５ｃを覆い、光源１４を囲んで、導光体１５の出射面１５ｂまで延びている。反射シート１６の端部１６ａは、両面接着テープ１を介して、導光体１５に接着されている。詳細には、導光体１５の側面（入射面）１５ａ側における出射面１５ｂ上で、反射シート１６は導光体１５に接着されている。なお、両面接着テープ１は、光源１４よりも内側になるように、反射シート１６に貼り付けられる。
【００４６】
両面接着テープ１の幅方向（長手方向に対して略直交する方向）における内側端部１ａは、反射シート１６の端部１６ａと面一または端部１６ａよりも外側になるように設定される。両面接着テープ１の内側端部１ａが反射シート１６の端部１６ａを超えると、光源１４から出射された光が両面接着テープ１内を導光し、光漏れを生じる。これにより、光源１４周辺の輝度むらを生じる。また、有効画面領域が狭小化される。
【００４７】
両面接着テープ１は、反射シート１６と導光体１５とを固定しているので、光源１４からの光が直接的に、あるいは導光体１５内を導光してきた光が間接的に、暴露される。両面接着テープ１の接着層３，４は、紫外線吸収剤を含有する。例えば、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は、光源１４から出射された光のうち、水銀の輝線である２７４、３１２、３６５ｎｍ線を有効に吸収することができる。しかし、液晶表示装置１０内の光源１４周辺は、光源１４の発熱によって、液晶表示装置１０の外部温度よりも高い温度となる。光源１４からの紫外線や熱がトリガーとなって、接着層３，４内にラジカルが発生すると、光熱化学反応がおこり、粘着剤成形時の各種添加剤やその未反応物等の副生成物が生成する。このような光熱化学反応を放置した場合、接着層３，４の粘着力低下に直結する。その結果、反射シート１６と導光体１５とが剥がれて、液晶表示装置１０の表示品位を悪化させる。接着層３，４内に発生したラジカルを中和安定化させて、光熱化学反応を抑制し、長期に渡り悪条件下でも粘着力を維持するために、（光）安定剤を接着層３，４中に添加する。
【００４８】
接着層３，４の層厚は、それぞれ２０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内で適宜決定される。但し、導光体１５側における接着層（例えば図１中の接着層４）の膜厚は、反射シート１６側における接着層（例えば図１中の接着層３）の膜厚よりも大きくすることが好ましい。例えば、２５μｍのシート基材１を用いて総厚で７５μｍの両面接着テープを作製する場合、反射シート１６側の接着層３の膜厚を２０μｍ、導光体１５側における接着層４の膜厚を３０μｍにする。言い換えれば、より光源１４に近い方の接着層の膜厚を３０μｍ以上１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以上８０μｍ以下にする。
【００４９】
導光体１５側の接着層を厚くする理由として、両接着層の養生時間の差異が挙げられる。一般に、両面接着テープ１は、反射シート１６の加工とともに、貼付け加工される。貼付け加工されてからバックライトとして組み立てられるまでには、時間を要する。したがって、反射シート１６に貼り付けられた、両面接着テープ１の接着層３は、十分な養生時間を確保できるので、十分な粘着保持力が生じる。しかし、導光体１５の出射面１５ｂと両面接着テープ１とを貼り付けても、すぐには十分な粘着保持力は生じない。よって、導光体１５の出射面１５ｂに接する、両面接着テープ１の粘着層４の膜厚を、反射シート１６側の粘着層３の膜厚よりも大きくして、初期粘着力を向上させるのが好ましい。
【００５０】
本実施形態の透過型液晶表示装置１０には、透過型液晶表示パネル１１と、照明装置（バックライト）１２との間に、下拡散シート１７、プリズムシート１８および上拡散シート１９が配置されている。下拡散シート１７には、ツジデン社製Ｄ１１４を用い、プリズムシート１８には、住友３Ｍ社製ＢＥＦ２を用い、上拡散シート１９には、ツジデン社製Ｄ１２４を用いることができる。本実施形態の液晶表示装置１０は、上記ランプ電流値のとき、液晶表示装置中央部で輝度３８０ｃｄ／ｍ２　、色度（ｘ＝０．３１３，　ｙ＝０．３２９）となる。
【００５１】
本実施形態の透過型液晶表示装置１０の動作について簡潔に説明する。光源１４から出射され、入射面１５ａから導光体１５内に入射した光は、導光体１５の底面１５ｃや反射シート１６により反射されて、出射面１５ｂから出射される。出射面１５ｂから出射された光は、下拡散シート１７、プリズムシート１８および上拡散シート１９を順次透過して、液晶表示パネル１１に向かう。液晶表示パネル１１は、画素毎に光の変調を行って、画像を表示する。これにより、観察者は、液晶表示パネル１１に表示された画像を視認することができる。
【００５２】
（実施形態３）
実施形態３は、他の照明装置が組み込まれた表示装置に係る実施形態である。図３は、実施形態３の表示装置を模式的に示す断面図である。なお、図３中、実施形態２の液晶表示装置１０の構成要素と実質的に同じ機能を有する構成要素を同じ参照符号で示し、その説明を省略する。
【００５３】
本実施形態の導光体２５は、楔導光体であり、液晶表示パネル１１側の出射面２５ｂはプリズム面である。導光板２５は、光源１４側の入射面２５ａと、液晶表示パネル１１側に配置された出射面２５ｂと、出射面２５ｂに対向する底面２５ｃと、入射面２５ａに対向する対向面２５ｄと、入射面、出射面および対向面を介して互いに対向する第１側面および第２側面（いずれも不図示）とを有する。導光板２５は、入射面２５ａから遠ざかるにつれて出射面２５ｂと底面２５ｃとの間隔が狭くなる楔型の形状を有している。また、導光体２５の底面１５ｃ側には、反射用ピットが形成されている。
【００５４】
反射シート１６は、導光体２５の底面２５ｃを覆い、光源１４を囲んで、導光体２５の出射面２５ｂまで延びている。反射シート１６の端部１６ａは、両面接着テープ１を介して、導光体２５の出射面２５ｂに接着されている。両面接着テープ１が貼り付けられるプリズム面（出射面）２５ｂには、ピッチが５０μｍ、プリズム高さが略２０μｍのプリズムが形成されている。このプリズム形成面２５ｂと反射シート１６とを両面接着テープ１で接着固定する。両面接着テープ１の粘着層の厚さは、実施形態１と同様に、反射シート１６側を２０μｍ、導光体２５側を３０μｍとする。
【００５５】
また、反射シート１６は、導光体２５の対向面２５ｄと、両面接着テープ１を介して、接着固定されている。対向面２５ｄ側の出射面２５ｂと、反射シート１６の端部とが、面一となるように配置されている。対向面２５ｄに貼り付けられた両面接着テープ１の端部が、反射シート１６の端部１６ａと面一または端部１６ａよりも底面２５ｃ側になるように設定される。
【００５６】
光源１４は、直径が１．８ｍｍ、ランプ電流（実効）が５．０ｍＡｒｍｓ　、ランプ面輝度が約４３，０００ｃｄ／ｍ２　である。この光源１４を液晶表示装置２０の長辺側に２灯使用している。反射シート１６は、楔導光体２５および線状光源１４を覆うように、折曲加工して配置されている。反射シート１６としては、１８８μｍの発泡ＰＥＴ（東レ社製）を使用することができる。下拡散シート１７には、きもと社製のライトアップ１００ＭＸＡを用い、プリズムシート１８には、住友３Ｍ社製ＢＥＦ３を用い、上拡散シート１９には、きもと社製のライトアップ１００ＴＬ４を用いることができる。本実施形態の液晶表示装置１０は、上記ランプ電流値のとき、液晶表示装置中央部で輝度４２０ｃｄ／ｍ２　、色度（ｘ＝０．３１３，　ｙ＝０．３２９）となる。
【００５７】
（実施例１）
下記の表１に示す粘着剤を用いて、可視光領域でほぼ透明な両面接着テープを作製した。なお、シート基材２には、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を含有する、膜厚２５μｍのＰＥＴフィルムを用いた。接着層３，４の膜厚は、一方の接着層を２０μｍ、他方の接着層を３０μｍとした。両面接着テープの幅は、１．５ｍｍとした。
【００５８】
【表１】
2004026929.tif 000003
【００５９】
表１中、チヌビン１１３０は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（常温で液体）であり、チヌビン１２３は、ヒンダードアミン系光安定剤（常温で液体）である。
【００６０】
（実施例２および３）
粘着剤に添加する紫外線吸収剤として、トリアジン系紫外線吸収剤（実施例２）、またはシアノアクリレート系紫外線吸収剤（実施例３）に変更した以外は、実施例１と同様にして、両面接着テープをそれぞれ作製した。
【００６１】
（比較例１および２）
粘着剤に対しヒンダードアミン系光安定剤の添加をしなかった以外（比較例１）、または紫外線吸収剤とヒンダードアミン系光安定剤の添加をしなかった以外（比較例２）は、実施例１と同様にして、両面接着テープをそれぞれ作製した。
【００６２】
（試験例１）
実施例１〜３ならびに比較例１および２に示した両面接着テープを用いて、以下の紫外線暴露加速試験を行った。
【００６３】
〔紫外線暴露加速試験〕
この試験は、液晶表示装置のＣＣＦＴを１０，０００時間点灯したときに相当する紫外線を照射する加速試験である。使用した試験機は、岩崎電気社製のアイスーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｆ１型であり、放射紫外線強度１００±５ｍＷ／ｃｍ２　（２９５〜４５０ｎｍ）、サンプル設置場所の温度＋６３℃、暴露時間５０時間（液晶表示装置では１０，０００時間に相当する）で行なった。加速試験後の両面接着テープの変色具合を測定するために、測色計としてミノルタ社製のＣＭ２００２を使用した。測定条件はＳＣＥモードで、光源はＦ１０、立体角２°とした。加速試験後の両面接着テープを測色する際、サンプルの下に東レ製の耐光性反射シート（１８８μｍ）をセットし、同一条件で測定できるようにした。紫外線暴露１時間後、１７時間後および５０時間後における黄変度（ＹＩ値）、色度（ｘ）および色度（ｙ）をそれぞれ測定した。また、加速試験後のタックの有無を指触により調べた。
【００６４】
黄変度（ＹＩ値）、色度（ｘ）および色度（ｙ）のデータを示す表を図４に示すとともに、図４のデータをグラフ化したものを図５に示した。さらに、表２に、点灯累積時間経過後の変化、言い換えれば黄変度の初期値（紫外線暴露１時間後）から５０時間後の変化（ΔＹＩ値）を示すとともに、タックの有無（指触性）を示した。
【００６５】
【表２】
2004026929.tif 000004
【００６６】
表２中、「黄変度」の欄における「◎」はΔＹＩ値が約１以下であることを、「○」はΔＹＩ値が約５以下であることを、「Ｘ」はΔＹＩ値が約５０以上であることを、それぞれ示す。また、「指触性」の欄における「○」は指触性が良好であることを、「Ｘ」は接着層が硬化したために指触性がないことを、それぞれ示す。
【００６７】
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を用いることによって、紫外線暴露加速試験による光学シフト量を色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３にすることができた（図４参照）。
【００６８】
（試験例２）
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量を種々変更し、実施例１と同様にして、両面接着テープを作製した。これら両面接着テープについて、試験例１と同様に紫外線暴露加速試験を行った。その結果を図６および図７に示した。
【００６９】
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を６ｗｔ％添加することによって、紫外線暴露加速試験による光学シフト量を色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３にすることができた（図６参照）。
【００７０】
（試験例３）
紫外線吸収剤またはヒンダードアミン系光安定剤の添加量を下記の表３〜表５に示す通りに変更した以外は、実施例１と同様にして、両面接着テープを作製した。これら両面接着テープについて、試験例１と同様に紫外線暴露加速試験を行った。
【００７１】
【表３】
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【００７２】
【表４】
2004026929.tif 000006
【００７３】
【表５】
2004026929.tif 000007
【００７４】
表４中、チヌビン３２８は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（常温で固体）である。表３〜表５において、「黄変度」の欄における「◎」はΔＹＩ値が約１以下であることを、「○」はΔＹＩ値が約５以下であることを、「△」はΔＹＩ値が約１５以下であることを、それぞれ示す。また、「○（白化）」は、透明粘着剤が白化することを示す。表３〜表５において、「指触性」の欄には、指触性が良好から不良までを◎、○、△、Ｘのランク順で表記した。なお、指触性（タック）が高くても、粘着剤が軟化した場合には、評価を１ランク下げて表記した。常温で粘着剤が軟化している場合には、照明装置に用いたとき、光源の熱によりさらに柔らかくなり、凝集性が低下する。凝集性が低下すると、粘着剤が反射シートの端部からはみ出すおそれがある。また、反射シートと導光体との位置ずれが発生するおそれがある。したがって、実用面で問題が生じるので、粘着剤が軟化した場合には、評価を下げて表記することとした。
【００７５】
（試験例４）
実施例１の両面接着テープと、市販されている両面接着テープとをそれぞれ用いて、実施形態１の液晶表示装置をそれぞれ製造した。これら液晶表示装置について、以下の自動車環境試験を行った。なお、市販の両面接着テープとして、銘柄Ａ（日東電工社製のＭＣ２０３０）および銘柄Ｂ（３Ｍ社製のＮｏ．４５９７　）を用いた。
【００７６】
〔自動車環境試験〕
自動車環境試験では、８０℃の温度条件下、液晶表示装置のＣＣＦＴ（定格電流）を１０００時間点灯する。バックライトに使用するＣＣＦＴの管電流（実効）を６．５ｍＡｒｍｓ　として試験を行なった。自動車環境試験終了後の液晶表示装置の変色具合を以下の条件で測定する。点灯開始から３０分後に、輝度、色度（ｘ、ｙ）、色温度を測定する。測定機器はＴＯＰＣＯＮ社製のＢＭ７を使用した。使用したインバータは、ハリソン東芝ライティング社製ＨＩＵ−２８８（周波数Ｆ＝５０ＫＨｚ）である。インバータ供給用電源は、ＫＥＮＷＯＯＤ社製を使用した。測定器は、液晶表示装置の表示面から法線方向に４０ｃｍ離して設置し、測定視角２°で測定を行った。インバータ供給用電源は、８Ｖ〜１０Ｖの範囲で調整した。測定は、室温下（＋２５℃±２℃の範囲）で行った。
【００７７】
自動車環境試験後の液晶表示装置の輝度および光学シフト量を図８および図９に示した。実施例１では、自動車環境試験開始１０時間後から１０００時間後までの間の光学シフト量を色度（ｘ，ｙ）≦±０．　０１８にすることができた（図８参照）。
【００７８】
両面接着テープに起因する光学的影響だけを調べるために、自動車環境試験に使用したバックライトの両面テープを取り外して、新品のバックライト組品に試験後の両面接着テープを貼り付けて、光学評価を行った。そのときの光学シフト量を図１０および図１１に示した。
【００７９】
実施例１では、両面接着テープのみに起因する光学シフト量を色度（ｘ，ｙ）≦±０．　００３にすることができた（図１０参照）。
【００８０】
本試験例の結果から、銘柄Ａおよび銘柄Ｂの両面接着テープでは、テープ自体がかなり黄変していることが判る。また、反射シートと導光体とが剥がれているので、パネル中央の輝度が半分程度まで低下し、色度（ｘ）および色度（ｙ）がともに大幅に増加している。そのため、液晶表示装置にまで黄変現象が影響していた。
【００８１】
一方、本発明の両面接着テープを用いた液晶表示装置では、試験後の光学特性が初期の光学特性とほとんど変化しておらず、良好な結果を得ることができた。よって、本発明によれば、無黄変の液晶表示装置を提供するができる。
【００８２】
【発明の効果】
本発明によれば，黄変が生じ難い両面接着テープが得られる。また、本発明によれば、表示品位が低下し難い表示装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１の両面接着テープを模式的に示す断面図である。
【図２】実施形態２の表示装置を模式的に示す断面図である。
【図３】実施形態３の表示装置を模式的に示す断面図である。
【図４】試験例１の結果を示す表である。
【図５】図４をグラフ化したものである。
【図６】試験例２の結果を示す表である。
【図７】図６をグラフ化したものである。
【図８】試験例４の結果を示す表である。
【図９】図８をグラフ化したものである。
【図１０】両面接着テープに起因する光学的影響だけを調べた場合の結果を示す表である。
【図１１】図１０をグラフ化したものである。
【符号の説明】
１　両面接着テープ
２　シート基材
３，４　接着層
１０，２０　透過型液晶表示装置
１１　透過型液晶表示パネル
１２　照明装置
１４　光源
１５，２５　導光体
１５ａ　入射面
１５ｂ　出射面
１６　反射シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004026929.tif 000012
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004026929.tif 000016
【図１０】
2004026929.tif 000017
【図１１】
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