(57)【要約】【課題】表面層と裏面層とを低硬度材料で形成し、中間層を高硬度材料で形成したシームレスベルトを少ない工数で効率良く製造できる環状ダイを提供する。【解決手段】表面層と中間層と裏面層の３層構造のシームレスベルトを製造する環状ダイ１であって、第１押出機から低硬度材料が供給される第１供給部２と、第２押出機から高硬度材料が供給される第２供給部３と、低・高硬度材料により形成されたベルトが溶融押し出しされる環状吐出口６と、第１供給部２から環状吐出口６へと低硬度材料を案内する第１環状経路２１と、第１環状経路２１を途中で分岐させ、第１合流位置Ｘ１にて第１環状経路２１に合流する第２環状経路２２と、第２供給部３から、第１合流位置Ｘ１よりも手前側にある第２合流位置Ｘ２にて第１環状経路２１と合流する第３環状経路３１とを備え、高硬度材料により中間層を形成し、低硬度材料により表面層及び裏面層を形成したベルトが、環状吐出口６から溶融押し出しされる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層と中間層と裏面層の３層構造からなり、かつ表面層と裏面層とが第１の硬度を有する材料で形成され、中間層が第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する材料で形成されたシームレスベルトを製造するための環状ダイであって、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給される第１供給部と、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給される第２供給部と、
前記第１ベルト形成材料、  及び、前記第２ベルト形成材料により形成されたシームレスベルトが溶融押し出しされる環状吐出口と、
前記第１供給部から前記環状吐出口へと前記第１ベルト形成材料を案内する第１環状経路と、
この第１環状経路を途中で一旦分岐させた後、第１合流位置にて再び前記第１環状経路に合流する第２環状経路と、
前記第２供給部から前記第１環状経路へと前記第２ベルト形成材料を案内し、前記第１合流位置よりも手前側に位置する第２合流位置において前記第１環状経路と合流する第３環状経路とを備え、
前記第２ベルト形成材料により前記中間層を形成し、前記第１ベルト形成材料により前記表面層及び裏面層を形成したシームレスベルトが、前記環状吐出口から溶融押し出しされるように構成したことを特徴とするシームレスベルト製造用環状ダイ。
【請求項２】
前記第１供給部から前記第２合流位置までの経路の距離をＤ１とし、前記第２供給部から前記第２合流位置までの経路の距離をＤ２とし、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とした場合、（ただし、Ｄ１，Ｄ２は環状ダイの中心軸を含む平面で切断にて測定した距離）
Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
に設定したことを特徴とする請求項１に記載のシームレスベルト製造用環状ダイ。
【請求項３】
前記第１合流位置と前記第２合流位置の経路の距離差をＬ２とした場合、
Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍ
に設定したことを特徴とする請求項１又は２に記載のシームレスベルト製造用環状ダイ。
【請求項４】
表面層と中間層と裏面層の３層構造からなり、かつ表面層と裏面層とが第１の硬度を有する材料で形成され、中間層が第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する材料で形成されたシームレスベルトを製造する方法であって、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給されるステップと、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給されるステップと、
前記第１ベルト形成材料、  及び、前記第２ベルト形成材料により形成されたシームレスベルトを環状吐出口から溶融押出しするステップと、
前記第１供給部から前記環状吐出口へと前記第１ベルト形成材料を第１環状経路により案内するステップと、
この第１環状経路を途中で一旦分岐させた後、第１合流位置にて再び前記第１環状経路に合流する第２環状経路により前記第１ベルト形成材料を案内するステップと、
前記第２供給部から、前記第１合流位置よりも手前側に位置する第２合流位置において前記第１環状経路と合流する第３環状経路により前記第２ベルト形成材料を案内するステップと、
前記第２ベルト形成材料により前記中間層を形成し、前記第１ベルト形成材料により前記表面層及び裏面層を形成したシームレスベルトが、前記環状吐出口から溶融押し出しされるステップとを有することを特徴とするシームレスベルト製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機やプリンタ等に用いられるシームレスベルトを製造するための環状ダイ及びシームレスベルト製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機やプリンタ等には、感光ドラム等の表面に形成された画像を転写材（紙等）に転写するための中間転写手段として、複数の支持ローラに巻回される導電性のベルトが用いられる。このベルトは、表面に付着したトナーをクリーニングしたり、電気抵抗がベルト全体で均一になることが要求されるため、接合部のない無端帯状のベルト、いわゆるシームレスベルトが好適に用いられる。一方、複写機やプリンタ等においては、形成される画像も白黒からカラーへ移行してきており、要求される品質レベルも高くなってきている。カラーの場合には、トナーを同じ場所に４回正確に転写させる必要があるが、単層構造のシームレスベルトでは、カラー用に要求される品質を満足することは難しい。
【０００３】
すなわち、  ベルトの表面はトナーの転写効率を高める必要があることや、トナー以外の異物をクッションとして受け止める必要があることから、弾性を有することが好ましい。また、ベルトの裏面も、駆動シャフトと滑りを生じないようにする必要があり、この点からも弾性を有することが好ましい。一方、ベルトに長手方向の伸びが生じると、カラー画像を形成する場合に色ずれが生じる。よって、この点から見ると、逆にベルトの剛性は高い方が好ましい。このように、相反する性質をベルトに備えさせるためには、単層構造のシームレスベルトでは実現することができない。そこで、下記特許出願１，２に開示される技術が知られている。
【０００４】
特許文献１は、ゴム層とエラストマー層の２層構造及び３層構造の導電性ベルトを開示する。また、ベルトはゴム層を形成した後にエラストマー層を形成してもよいし、その逆の順に形成しても良いことが記載されている。
【０００５】
特許文献２は、少なくとも内層と外層とを有する複層構造のシームレスベルトを開示する。内層材料と外層材料とは共押し出し成形することで得られる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−１６７９９１号公報（図１、段落００３８等）
【特許文献２】
特許第３３２２８４２号（特許請求の範囲、段落００４０〜００４５）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記先行技術は、以下説明するような課題を有する。すなわち、  特許文献１では、ゴム層とエラストマー層の３層構造のシームレスベルトを製造するに際して、順番に各層を形成していく方法を採用している。したがって、工数が多くコストが高くなる。
【０００８】
また、特許文献２は、発明の実施の形態において２層構造に関する説明しかない。内層と外層を共押し出しする旨の開示はあるものの、具体的な環状ダイの構造については開示がされていない。さらに、内層と外層とは異なる材料を使用しており、本願で目的としている構造を有するシームレスベルトを製造するものではない。
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、表面層と裏面層とを第１の硬度を有する材料で形成し、中間層を第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する材料で形成されたシームレスベルトを少ない工数で効率良く製造することができる環状ダイ及びこの環状ダイによるシームレスベルト製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係るシームレスベルト製造用環状ダイは、
表面層と中間層と裏面層の３層構造からなり、かつ表面層と裏面層とが第１の硬度を有する材料で形成され、中間層が第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する材料で形成されたシームレスベルトを製造するための環状ダイであって、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給される第１供給部と、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給される第２供給部と、
前記第１ベルト形成材料、  及び、前記第２ベルト形成材料により形成されたシームレスベルトが溶融押し出しされる環状吐出口と、
前記第１供給部から前記環状吐出口へと前記第１ベルト形成材料を案内する第１環状経路と、
この第１環状経路を途中で一旦分岐させた後、第１合流位置にて再び前記第１環状経路に合流する第２環状経路と、
前記第２供給部から前記第１環状経路へと前記第２ベルト形成材料を案内し、前記第１合流位置よりも手前側に位置する第２合流位置において前記第１環状経路と合流する第３環状経路とを備え、
前記第２ベルト形成材料により前記中間層を形成し、前記第１ベルト形成材料により前記表面層及び裏面層を形成したシームレスベルトが、前記環状吐出口から溶融押し出しされるように構成したことを特徴とするものである。
この構成による環状ダイの作用・  効果は、以下の通りである。
第１供給部からは、第１の硬度（硬度の低い方）の第１ベルト形成材料が供給される。第２供給部からは、第２の硬度（硬度の高い方）の第２ベルト形成材料が供給される。また環状吐出口が設けられ、ここからシームレスベルトが溶融押し出し成形される。第１供給部から供給される硬度の低い材料は、第１環状経路により案内される。この第１環状経路は、途中で分岐し、第１合流位置で再び合流する。すなわち、  第１ベルト形成材料は、一旦分岐して二手に分かれた後、再び合流する。
【００１０】
一方、第２供給部から供給される硬度の高い材料は、第３環状経路により案内され、第１合流位置よりも手前側の第２合流位置において、第１環状経路に合流する。すなわち、  第１合流位置よりも先に合流する。したがって、第２合流位置において、裏面層を形成する第１ベルト形成材料に対して、中間層を形成する第２ベルト形成材料の流れが合流する。更にその後、  その中間層に対して、表面層を形成する第１ベルト形成材料が第１合流位置にて合流する。これにより、目的とする３層構造のシームレスベルトを環状吐出口から溶融押し出し成形することができる。その結果、少ない工数でシームレスベルトを効率良く製造することができる環状ダイを提供することができる。
【００１１】
本発明の好適な実施形態として、前記第１供給部から前記第２合流位置までの経路の距離をＤ１とし、前記第２供給部から前記第２合流位置までの経路の距離をＤ２とし、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とした場合、（ただし、Ｄ１，Ｄ２は環状ダイの中心軸を含む平面で切断にて測定した距離）
Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
に設定したものがあげられる。
【００１２】
すなわち、  Ｌ１＜３０ｍｍの場合は、構造的に不可能という問題があり、Ｌ１＞３００ｍｍの場合は、Ｄ２がＤ１に比べて非常に短くなるので、第２ベルト形成材料が十分に溶融しないという問題がある。したがって、第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料が２層になり第１合流位置に向けて均一に流れるためには、Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍが好ましい。
【００１３】
本発明の別の好適な実施形態として、前記第１合流位置と前記第２合流位置の経路の距離差をＬ２とした場合、
Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍ
に設定したものがあげられる。
【００１４】
すなわち、  Ｌ２＜５ｍｍの場合は、樹脂が混ざり合ってしまうという問題があり、Ｌ２＞１５０ｍｍの場合は、安定した均一な厚み分布にならないという問題がある。したがって、３つの層の厚み分布を均一なものにするためには、Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍが好ましい。
【００１５】
上記課題を解決するため本発明に係るシームレスベルト製造方法は、
表面層と中間層と裏面層の３層構造からなり、かつ表面層と裏面層とが第１の硬度を有する材料で形成され、中間層が第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する材料で形成されたシームレスベルトを製造する方法であって、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給されるステップと、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の高い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給されるステップと、
前記第１ベルト形成材料、  及び、前記第２ベルト形成材料により形成されたシームレスベルトを環状吐出口から溶融押出しするステップと、
前記第１供給部から前記環状吐出口へと前記第１ベルト形成材料を第１環状経路により案内するステップと、
この第１環状経路を途中で一旦分岐させた後、第１合流位置にて再び前記第１環状経路に合流する第２環状経路により前記第１ベルト形成材料を案内するステップと、
前記第２供給部から、前記第１合流位置よりも手前側に位置する第２合流位置において前記第１環状経路と合流する第３環状経路により前記第２ベルト形成材料を案内するステップと、
前記第２ベルト形成材料により前記中間層を形成し、前記第１ベルト形成材料により前記表面層及び裏面層を形成したシームレスベルトが、前記環状吐出口から溶融押し出しされるステップとを有することを特徴とするものである。
かかる構成による作用・  効果は、既に述べたとおりである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に係るシームレスベルト製造用環状ダイの好適な実施形態を図面を用いて説明する。  図１は、環状ダイの縦断面図（中心軸を含む垂直平面で切断した断面）、図２は、環状ダイの平面図を示す。
【００１７】
＜環状ダイの構成＞
本発明に係る環状ダイ１で製造されるシームレスベルトの断面構造を図３に示す。シームレスベルトは３層構造であり、表面層Ｓ１、中間層Ｓ２，裏面層Ｓ３からなる。表面層Ｓ１と裏面層Ｓ３とは、同じ材料で形成される。表面層Ｓ１は、トナーが転写される面である。また、トナー以外の異物Ｇをクッションとして受け止める機能を有する。そのために、表面層Ｓ１は、硬度の低い材料で形成される。また、裏面層Ｓ３は、裏面側が駆動シャフトにより駆動させられる関係から、駆動シャフトとシームレスベルトとの間で滑りが生じないようにする必要がある。そのため、裏面層Ｓ３も表面層Ｓ１と同じく硬度が低い材料、すなわち、表面層Ｓ１と同じ材料で形成される。
【００１８】
また、中間層Ｓ２については、ベルトが長手方向に沿って伸びないようにするために、硬度の高い（剛性の高い）材料により形成される。カラー画像を形成する場合は、トナーを同じ場所に４回転写させる必要があるので、剛性が要求される。
【００１９】
また、裏面層と表面層を異なる材料で形成すると、材料の収縮率の違いからシームレスベルトが反り返ってしまう。本発明によれば、中間層を挟む裏面層と表面層とは、同じ材料であるから反りの発生を抑えることができる。
【００２０】
環状ダイ１は、シームレスベルトを溶融押し出し成形するために用いられる。環状ダイ１は、  全体形状として、ほぼ円筒形を有している。  環状ダイ１は、円筒軸が垂直方向に向くように配置され、環状ダイ１の上部から材料が供給され、下部底面からシームレスベルトが溶融押し出し成形される。環状ダイ１の上部には、第１供給部２と第２供給部３とが設けられている。図２では、第１供給部２と第２供給部３とは、円周方向で９０゜離れた位置に設けられている。ただし、これに限定されるものではない。
【００２１】
第１供給部２には、第１押出機４が接続され、低硬度材料（第１ベルト形成材料に相当）が溶融され押し出し供給される。第１押出機４には、材料をペレット等の状態で供給するホッパ４ａが設けられている。第２供給部３には、第２押出機５が接続され、高硬度材料（第２ベルト形成材料に相当）が溶融され押し出し供給される。第２押出機５にもホッパ５ａが設けられている。
【００２２】
図１に示すように、第１供給部２は、第２供給部３よりも少し高い位置にある。環状ダイ１の底部には、環状吐出口６が設けられ、ここから３層構造のシームレスベルトが溶融押し出し成形される。第１供給部２から供給された低硬度材料を環状吐出口６へと案内するための経路が設けられている。第１供給部２から、まず水平経路２０へと案内された後、上下向きの第１環状経路２１へと導かれる。また、水平経路２０は途中で分岐しており。上下向きの第２環状経路２２にもつながっている。第２環状経路２２は、第１合流位置Ｘ１において第１環状経路２１に再び合流する。すなわち、  第１供給部２に供給された低硬度材料は、第１環状経路２１と第２環状経路２２の両方に導かれることになる。
【００２３】
また、第２供給部３についても、まず水平経路３０へと案内された後、上下向きの第３環状経路３１へと導かれる。第３環状経路３１は、第１環状経路２１の外側、かつ、第２環状経路２２の内側に位置している。第３環状経路３１は、第２合流位置Ｘ２において、第１環状経路２１に合流する。第２合流位置Ｘ２は、第１環状経路Ｘ１よりも手前側  （図１では上方）  に位置する。
かかる環状経路を配置することにより、まず第２合流位置Ｘ２にて、裏面層の形成に寄与する低硬度材料の外側に、中間層としての高硬度材料が合流する。さらに、第１合流位置Ｘ１にて、表面層の形成に寄与する低硬度材料が合流する。これにより、表面層と裏面層が低硬度材料で形成され、中間層が高硬度材料で形成された３層構造のシームレスベルトを環状吐出口６から溶融押し出し成形することができる。環状吐出口６から溶融押し出し成形されたシームレスベルトは、公知のマンドレル  （不図示）  と引き取り機により順次引き取られていく。
【００２４】
環状ダイ１の外周面と内部にはヒーター  （不図示）  が設けられており、環状ダイ１を適切な温度に設定し、経路内を流れる材料を溶融させる。具体的には、環状ダイ１の外側にはバンドヒーターを設け、環状ダイ１の内部にはプレートヒーターを設ける。
【００２５】
次に、環状経路に関する経路長さの適正な設定値について説明する。まず、第１供給部２から第２合流位置Ｘ２までの経路の距離をＤ１とする。水平経路２０の距離をＤ１１とし、水平経路２０が配置されている高さの位置から第２合流位置Ｘ２までの経路に沿った距離をＤ１２とする。Ｄ１＝Ｄ１１＋Ｄ１２  とする。また、同様に第２供給部３から第２合流位置Ｘ２までの経路の距離をＤ２とする。水平経路３０の距離をＤ２１とし、その高さの位置から第２合流位置Ｘ２までの経路に沿った距離をＤ２２とする。Ｄ２＝Ｄ２１＋Ｄ２２とする。そして、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とすると、
Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
となるように設定することが好ましい。Ｌ１＜３０ｍｍだと、構造的に不可能という問題がある。これを詳しく説明する。上記の式から、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２＝（Ｄ１１＋Ｄ１２）−（Ｄ２１＋Ｄ２２）＝（Ｄ１１−Ｄ２１    ）＋（Ｄ１２−Ｄ２２）である。ここでＤ１１の径は、一般的にφ３０〜φ４０ｍｍ程度である。水平経路２０と水平経路３０は、同じ高さ・奥行きの位置にあると、環状経路同士がぶつかり合うことになる。そこで、段差（Ｄ１２−Ｄ２２）と奥行きの差（Ｄ１１−Ｄ２１    ）をつける必要がある。Ｄ１１とＤ２１が共に径がφ３０ｍｍだとすると、最低この段差には３０ｍｍ必要になる。また、環状経路は非常に狭い（数ミリ程度）ので、奥行きの差（Ｄ１１−Ｄ２１    ）は数ミリになり、この数値を考慮しないと、Ｌ１＜３０ｍｍは構造的に不可能である。
【００２６】
また、Ｌ１＞３００ｍｍだと、Ｄ２がＤ１に比べて非常に短くなるので、第２ベルト形成材料が十分に溶融しないという問題がある。したがって、第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料が２層になり第１合流位置に向けて均一に流れるためには、上記のごとく設定することが好ましい。
【００２７】
また、第１合流位置Ｘ１と第２合流位置Ｘ２の経路の距離差をＬ２とすると、
Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍ
となるように設定することが好ましい。Ｌ２＜５ｍｍだと、樹脂が混ざり合ってしまうという問題がある。
また、Ｌ２＞１５０ｍｍだと、安定した均一な厚み分布にならないという問題がある。したがって、３つの層の厚み分布を均一なものにするためには、上記のごとく設定することが好ましい。
【００２８】
＜材料について＞
本発明に係るシームレスベルトを製造するために用いられるベルト形成材料について説明する。高硬度材料と低硬度材料とは、同種の材料を使用することが好ましいが、これに限定されるものではない。材料としては、熱可塑性樹脂が好適であり、次のようなものがあげられる。
【００２９】
すなわち、  ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネイト、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、セルロイド、プラスチックポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、飽和ポリエステル等がある。
【００３０】
＜実施例＞
次に、実施例を説明する。まず、ペルプレンＥＮ−２０３４（東洋紡績（株）製の熱可塑性ポリエステルエラストマー）をベースに導電調整された材料を第１ベルト形成材料とし、ＰＢ−５６０に導電剤を添加して導電調整を行ったものを第２ベルト形成材料として、環状ダイにて溶融押し出しを行う。導電剤の種類としては、イオン導電やカーボン導電等があげられる。表１に、夫々の材料単独の特性を示す。
【００３１】
【表１】
2004345099.tif 000003
次に成型方法を説明する。２層式押出装置にてφ４０ｍｍの押出機側に第２ベルト形成材料であるＰＢ−５６０に導電剤で導電調整されたペレット（押し出し温度２６５℃）を、また、φ３０ｍｍの押出機側に第１ベルト形成材料であるＥＮ−２０３４に導電剤で導電調整されたペレット（押し出し温度２２５℃）  を同時に押出機からギヤーポンプを経て、φ２７５ｍｍの２層共押し出し環状ダイへ送り込み、同時に溶融押し出しする。溶融押し出しされた樹脂は、φ２６０ｍｍの冷却マンドレルに接触させ、冷却・固化し、シームレスベルトとする。環状ダイの温度制御には、外側にバンドヒーターを、  環状ダイの内側にプレートヒーターを取り付けて制御する。
第１供給部２より、第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４が第１押出機４により溶融され、ギヤーポンプを経て環状ダイに送られ、第１環状経路２１の途中で一旦分岐する。一方、第２供給部３より、  第２ベルト形成材料のＰＢ−５６０が第２押出機５により溶融され、  ギヤーポンプを経て環状ダイに送られる。
【００３２】
第１環状経路２１で分岐した第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４は、第１合流位置Ｘ１で再び合流するが、その前に第２供給部３より溶融押し出しされた第２ベルト形成材料のＰＢ−５６０が第３環状経路３１を通り、第１合流位置Ｘ１よりも上流の第２合流位置Ｘ２にて、第１環状経路２１より溶融押し出しされた第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４と合流する。その際、第１供給部２から第２合流位置Ｘ２までの距離をＤ１とし、第２供給部３から第２合流位置Ｘ２までの経路の距離をＤ２とし、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とした場合、Ｌ１＝３０〜３００ｍｍに設定する。
【００３３】
すなわち、  Ｌ１＜３０ｍｍの場合は、構造的に不可能であり、Ｌ１＞３００ｍｍの場合は、第２ベルト形成材料のＰＢ−５６０が十分に溶融しない、あるいは、第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４に余計な熱を与えてしまい、成分が熱分解する怖れがある。
【００３４】
第２合流位置Ｘ２で合流した第１ベルト形成材料ＥＮ−２０３４は、第２ベルト形成材料ＰＢ−５６０と合わさり、２層又は硬度が傾斜された状態になる。（傾斜とは、硬度が段階的に変化している状態をいう。）
この２層もしくは傾斜した第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４と、第２ベルト形成材料のＰＢ−５６０が、再び第１合流位置Ｘ１で、第２環状経路２２を流れる第１供給部から一旦分岐した第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４と合流する。そして、２層もしくは傾斜した２つのベルト形成材料を挟み込む形で、更に積層もしくは傾斜した状態となる。すなわち、  真中に第２ベルト形成材料のＰＢ−５６０が、その両側に第１ベルト形成材料のＥＮ−２０３４が形成された状態で環状ダイ１の環状吐出口６から溶融押し出しされる。これにより、硬度の高い材料を硬度の低い材料で両面を被覆したようなシームレスベルトが連続的に成型可能になる。
【００３５】
ここで第１合流位置Ｘ１と第２合流位置Ｘ２の経路の差をＬ２とした場合、Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍにするのが好ましい。すなわち、  Ｌ２＜５ｍｍの場合、３つの樹脂材料が混ざり合ってしまい層が形成されない。また、Ｌ２＞１５０ｍｍの場合は、安定した均一な厚み分布にならないという問題がある。したがって、３つの層の厚み分布を均一なものにするためには、Ｌ２＝５ｍｍ〜１５０ｍｍにするのが好ましい。
【００３６】
上記のようなＥＮ−２０３４とＰＢ−５６０は同種の材料であるので、上記実施例に基づいて溶融押し出しすると、硬度が傾斜した状態になる。これにより得られたシームレスベルトは、表面層Ｓ１，中間層Ｓ２，裏面層Ｓ３からなり、表面層Ｓ１と裏面層Ｓ３は、同じ材料ＥＮ−２０３４で形成され、中間層Ｓ２はＰＢ−５６０で形成される。このことにより、表面層Ｓ１のＥＮ−２０３４は、トナーが転写される面であり、又トナー以外の異物をクッションとして受け止める機能を有する。又、  裏面層Ｓ３も硬度の低いＥＮ−２０３４であり、裏面側が駆動シャフトにより駆動させられる関係から、駆動シャフトとシームレスベルトの間で滑りが生じなくなる。
【００３７】
また、中間層Ｓ２のＰＢ−５６０については硬度の高い（剛性の高い）材料であるために、ベルト長手方向に沿って伸びない。これにより、カラー画像を形成する場合は、トナーを同じ場所に４回転写させることが可能になる。
【００３８】
本発明によれば、３層構造のシームレスベルトを１層づつ順番に形成していくのではなく、一度に成形するようにしているので、工程を少なくすることができ、コストを下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シームレスベルト製造用環状ダイの縦断面図
【図２】シームレスベルト製造用環状ダイの平面図
【図３】シームレスベルトの断面構造
【符号の説明】
１        環状ダイ
２        第１供給部
３        第２供給部
４        第１押出機
５        第２押出機
６        環状吐出口
２０      水平経路
２１      第１環状経路
２２      第２環状経路
３１      第３環状経路
Ｘ１      第１合流位置
Ｘ２      第２合流位置
【図１】
2004345099.tif 000004
【図２】
2004345099.tif 000005
【図３】
2004345099.tif 000006