(57)【要約】【課題】ひょうたん形等の凹部を有する形状のカムを、複数の研削工程を経て能率良く研削時間を短くして研削することができるカム研削盤及びカム研削方法を提供する。【解決手段】少なくとも基本カム形状に相当する基本プロファイルデータ、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータを含む複数のプロファイルデータを、制御装置１９のＲＡＭ３３にあらかじめ記憶させておく。ワークＷに対する複数の研削工程の進行に従って、制御装置１９のＣＰＵ３１の制御にてＲＡＭ３３より、基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のプロファイルデータを順に読み出して、それらのデータに基づいて研削動作を段階的に行わせる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの外周を複数の研削工程により、所定のカム形状に研削するカム研削盤において、
少なくとも基本カム形状に相当する基本プロファイルデータ、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータを含む複数のプロファイルデータを記憶する記憶手段と、
前記研削工程の進行に従って記憶手段より、基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のプロファイルデータを順に読み出して、それらのデータに基づいて研削動作を段階的に行わせる制御手段と
を備えたことを特徴とするカム研削盤。
【請求項２】
前記基本プロファイルデータは、ベース円部、リフト部及びカムトップ部を有する基本カム形状に相当するデータであり、最終プロファイルデータは前記リフト部を凹状にした最終カム形状に相当するデータであることを特徴とする請求項１に記載のカム研削盤。
【請求項３】
ワークの外周を複数の研削工程により、所定のカム形状に研削するカム研削方法において、
少なくとも基本カム形状に相当する基本プロファイルデータ、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータを含む複数のプロファイルデータをあらかじめ記憶させ、
前記研削工程の進行に従って、基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のプロファイルデータを順に読み出して、それらのデータに基づいて研削動作を段階的に行わせることを特徴とするカム研削方法。
【請求項４】
前記基本プロファイルデータにより、ベース円部、リフト部及びカムトップ部を有する基本カム形状を研削し、最終プロファイルデータにより、前記リフト部を凹状にした最終カム形状を研削することを特徴とする請求項３に記載のカム研削盤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ワークの外周を所定のカム形状に研削するカム研削盤及びカム研削方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、主軸に装着したワークの外周に回転砥石を接触させた状態で、それらを回転させながら回転砥石を主軸の軸線と直交する方向へ相対移動させて、ワークの外周を非真円形状に研削する装置としては、例えば車両用エンジンにおけるカムを研削するためのカム研削盤が知られている。
【０００３】
この種のカム研削盤においては、ワークを支持する主軸の回転割出角度と回転砥石の移動位置との位置関係を設定して、ワークの最終仕上げ形状を表す唯一のプロファイルデータがあらかじめ数値制御装置（以下、単に制御装置という）に記憶されている。そして、このプロファイルデータに基づいて、制御装置により主軸の回転割出角度に応じて回転砥石の移動位置が制御され、ワークの外周がプロファイルデータに対応した所定のカム形状に研削されるようになっている。
【０００４】
また、この種のカム研削盤においては、ワークの外周を所望のカム形状に順に近付けて研削するように、粗研削→中仕上げ研削→仕上げ研削→スパークアウト等の複数の研削工程を経て、ワークの外周の切込み量（研削代）を順に減少させながら研削が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、車両用エンジンに用いられる一般的なカム４１は、図９（ｂ）に示すように、ベース円部４１ａと、そのベース円部４１ａの両側から延びるリフト部４１ｂと、両リフト部４１ｂ間を結ぶカムトップ部４１ｃとからなるいわゆる卵形の非真円形状のカム形状をなしている。そして、前記両リフト部４１ｂは、見かけ上ほとんど判別できないが、わずかに膨らむ凸状をなしていた。
【０００６】
これに対して、昨今では燃費やエミッション向上等の要望から、図９（ａ）に実線で示すように、両リフト部４１ｂを凹状にして、カム４１全体のカム形状がほぼひょうたん形となるように形成される場合もある。このようにすれば、ベース円部４１ａの前後に凹状部分が位置することになり、このカム４１にとって動作制御されるバルブ（図示しない）は開放状態と閉鎖状態との間の途中動作速度が増加して、エンジンの出力や燃費等を向上できる。
【０００７】
なお、この明細書において、図９（ａ）（ｂ）及び他の図面に示されるカムは、理解を容易にするために、形状を誇張し、全体形状を細長く描いてある。
一方、カムは、そのプロファイルデータに基づいて研削されるが、前記のひょうたん形のカムの場合、凹状の両リフト部４１ｂではさらに切込み量が増大するとともに、加減速時定数が高くなりすぎる。このため、主軸の回転速度を図９（ｂ）に比較して極端に遅く設定して研削を行う必要があって、研削能率の低下を招くという問題があった。
【０００８】
このような問題点に対処するため、例えばプロファイルデータを加工途中で設定し直して、１台のカム研削盤により複数の研削工程を実行したり、複数台のカム研削盤を使用して、各研削工程を異なったプロファイルデータに基づいて実行したりする研削方法も考えられる。
【０００９】
すなわち、前述の第１の研削方法では、１台のカム研削盤において、まず卵形のカム形状に相当するプロファイルデータを設定した状態で、切込み量の大きな粗研削等の研削を所定数のワークに対して実行する。その後、プロファイルデータをひょうたん形のカム形状に相当するデータに設定し直して、切込み量の比較的小さな仕上げ研削等の研削を所定数のワークに対して実行する。
【００１０】
また、第２の研削方法では、複数台のカム研削盤に、卵形のカム形状に相当するプロファイルデータや、ひょうたん形のカム形状に相当するプロファイルデータ等の異なったデータをあらかじめ設定しておく。そして、各カム研削盤を使用して、ワークを各カム研削盤に順次搬送して所定数のワークに対し複数の研削工程を順に実行していく。
【００１１】
しかしながら、前記第１の研削方法においては、研削工程間でプロファイルデータを設定し直す必要があるため、研削作業を一旦中止する必要があり、操作が面倒で研削能率が低下するという問題があった。また、第２の研削方法においては、複数台のカム研削盤を使用する必要があるとともに、ワークを各カム研削盤間で搬送する必要があるため、研削能率が低下するとともに、設備コストが高くなるという問題があった。
【００１２】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、例えばリフト部に凹部を有する形状のカムを、複数の研削工程を経て能率良く短時間で研削することができるカム研削盤及びカム研削方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ワークの外周を複数の研削工程により、所定のカム形状に研削するカム研削盤において、少なくとも基本カム形状に相当する基本プロファイルデータ、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータを含む複数のプロファイルデータを記憶する記憶手段と、前記研削工程の進行に従って記憶手段より、基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のプロファイルデータを順に読み出して、それらのデータに基づいて研削動作を段階的に行わせる制御手段とを備えたことを特徴とするものである。
【００１４】
従って、この請求項１に記載の発明によれば、複数の研削工程の進行に従って、あらかじめ記憶された基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のデータが順に読み出されて、それらのデータに基づいて研削動作が自動的に行われる。従って、プロファイルデータを設定し直したり、ワークを複数の研削盤間において搬送したりする手間を省略できるとともに、異なるプロファイルデータを備えた研削盤を複数用意したりする必要がない。よって、例えばリフト部に凹部を有する形状のカムを、あらかじめ定められた複数の研削工程を経て能率良く、しかも低い設備コストで研削することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記基本プロファイルデータは、ベース円部、リフト部及びカムトップ部を有する基本カム形状に相当するデータであり、最終プロファイルデータは前記リフト部を凹状にした最終カム形状に相当するデータであることを特徴とするものである。
【００１６】
従って、この請求項２に記載の発明によれば、例えば車両用エンジンにおけるカムのように、両側のリフト部に凹部を有するひょうたん形の形状のカムを研削する場合に有効である。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、ワークの外周を複数の研削工程により、所定のカム形状に研削するカム研削方法において、少なくとも基本カム形状に相当する基本プロファイルデータ、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータを含む複数のプロファイルデータをあらかじめ記憶させ、前記研削工程の進行に従って、基本プロファイルデータから最終プロファイルデータまでの複数のプロファイルデータを順に読み出して、それらのデータに基づいて研削動作を段階的に行わせることを特徴とするものである。
【００１８】
従って、この請求項３に記載の発明によれば、前記請求項１に記載の作用と同様の作用を得ることができる。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記基本プロファイルデータにより、ベース円部、リフト部及びカムトップ部を有する基本カム形状を研削し、最終プロファイルデータにより、前記リフト部を凹状にした最終カム形状を研削することを特徴とするものである。
【００１９】
従って、この請求項４に記載の発明によれば、請求項２に記載の作用と同様の作用を得ることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図８に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、カム研削盤のベース１１上にはワーク支持台１２が図示しない移動機構によりＺ方向へ往復移動可能に支持されている。ワーク支持台１２上には主軸台１３が配設固定され、主軸１４及びその主軸１４を回転させるための主軸用モータ１５を備えている。ワーク支持台１２上にはホルダ１６が主軸１４との間の間隔を調整自在に配設され、主軸１４に対向するようにその軸線上に位置する支軸１７を備えている。
【００２１】
前記主軸台１３の主軸１４とホルダ１６の支軸１７との間には、ワークＷがワーク支持台１２の前記移動方向であるＺ方向に沿って軸線が延びるように着脱可能に装着され、そのワークＷ上には複数の被研削部Ｗａが軸線方向へ所定間隔をおいて形成されている。この実施形態では、ワークＷはカムシャフトであって、被研削部Ｗａは、研削加工が施されることによりカムとなる。そして、このワークＷの装着状態で、主軸用モータ１５が回転されることにより、ワークＷが自身の軸線を中心として図１の反時計方向へ回転される。また、この主軸用モータ１５の回転がエンコーダ１８により、主軸１４の回転割出角度として検出されて、その検出データが制御装置１９に出力されるようになっている。
【００２２】
前記ベース１１上には砥石台２０がワークＷの軸線方向Ｚと直交するＸ方向へ往復移動可能に配設され、移動用モータ２１によりボールネジ２２を介して移動される。また、この移動用モータ２１の回転がエンコーダ２３により、砥石台２０の移動位置として検出されて、制御装置１９に出力されるようになっている。砥石台２０には回転砥石２４が回転軸２５を介して回転可能に支持され、砥石用モータ２６によりプーリ２７，２８及びベルト２９を介して一方向に回転されるようになっている。
【００２３】
そして、回転砥石２４がワークＷ上の１つの被研削部Ｗａに対向配置された状態で、回転砥石２４が一方向へ高速回転されるとともに、ワークＷが一方向へ回転される。この状態で、回転砥石２４がワークＷに対して離間する位置からワークＷに接近してそのワークＷに接触する。この状態で、カムの中心から外周面までの回転角度ごとのリフトデータ、回転砥石２４の径及びカムの回転角度ごとの回転砥石２４の切り込み量をファクタとした回転砥石２４のＸ方向位置を表すプロファイルデータに従って回転砥石２４がＸ方向に往復移動される。この回転砥石２４の往復動により被研削部Ｗａの外周が所要形状に研削される。また、この被研削部Ｗａに対する研削は、被研削部Ｗａの外周に対する回転砥石２４の切込み量（研削代）を減少させながら、粗研削→中仕上げ研削→仕上げ研削→スパークアウトの順で、複数の研削工程を経て行われる。この研削工程を経ることにより、被研削部Ｗａの外周に、図６に示すような非真円形状をなす所定カム形状のカム３０が形成されるようになっている。
【００２４】
この実施形態においては、カム３０のカム面は、その回転中心を中心とした円弧形状のベース円部３０ａと、そのベース円部３０ａの両端から延び、凹状をなすリフト部３０ｂと、リフト部３０ｂを介してベース円部３０ａの反対側に位置するカムトップ部３０ｃとを備えている。
【００２５】
図２に示すように、前記制御装置１９には、ＣＰＵ（中央処理装置）３１、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）３２、及びＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）３３が設けられている。ＣＰＵ３１は、カム研削盤全体の動作を制御するための制御手段を構成している。ＲＯＭ３２は、カム研削盤全体の動作を制御するためのプログラム等を記憶している。ＲＡＭ３３は、研削動作を実行するための各種データを一時的に記憶する記憶手段を構成している。
【００２６】
すなわち、ＲＡＭ３３には、図３に実線で示すような基本カム形状に相当する基本プロファイルデータＤ１、及び同図に破線で示すような最終カム形状に相当する最終プロファイルデータＤ２が、主軸１４の回転割出角度に対する砥石台２０の位置としてあらかじめ記憶されている。最終プロファイルデータＤ２は、破線の部分のみが基本プロファイルデータＤ１と相違する。
【００２７】
そして、前記基本プロファイルデータＤ１に係るカム３０の基本カム形状は、図５に示すように、ベース円部３０ａと、そのベース円部３０ａの両側から延びるやや凸状または直線状のリフト部３０ｂと、両リフト部３０ｂ間を結ぶカムトップ部３０ｃとからなるいわゆる「卵形」をなしている。また、最終プロファイルデータＤ２に係るカム３０の最終カム形状は、図６に示すように、ベース円部３０ａと、そのベース円部３０ａの両側から延びる凹状のリフト部３０ｂと、両リフト部３０ｂ間を結ぶカムトップ部３０ｃとからなるいわゆる「ひょうたん形」をなしている。
【００２８】
そして、前記各プロファイルデータＤ１，Ｄ２では、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、回転砥石２４に対する被研削部Ｗａの接触位置が、カム３０のベース円部３０ａと対応する位置になっている場合において、回転砥石２４、すなわち砥石台２０の位置が「０」となるように設定されている。また、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように、回転砥石２４に対する被研削部Ｗａの接触位置が、カム３０のリフト部３０ｂと対応する位置になったときに、砥石台２０の位置が「０」から徐々に変位される。この場合、最終プロファイルデータＤ２では、破線で示すように、立ち上がり開始部分と立ち下がり終了部分、すなわちリフト部３０ｂの部分が基本プロファイルデータＤ１に比較して、変位カーブが起立するように設定されている。その後、図５（ｃ）及び図６（ｃ）に示すように、回転砥石２４に対する被研削部Ｗａの接触位置が、カム３０のカムトップ部３０ｃと対応する位置になったときに、砥石台２０の位置が最大変位量に達するようになっている。
【００２９】
また、前記ＲＡＭ３３には、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、主軸１４の回転割出角度に対する回転砥石２４、すなわち砥石台２０のＸ方向における移動速度のデータＤ１ａ，Ｄ２ａが、前記各プロファイルデータＤ１，Ｄ２に対応してあらかじめ記憶されている。この場合、最終プロファイルデータＤ２に対応する移動速度データＤ２ａでは、基本プロファイルデータＤ１に対応する移動速度データＤ１ａに比較して、加減速を同一にまたは低くするために、移動速度の変動開始部及び変動終了部の傾斜が緩やかになるように設定されている。すなわちカム３０のリフト部３０ｂの部分の傾斜が緩やかになるように設定されている。従って、図４（ｂ）から明らかなように、最終プロファイルデータＤ２の実行時には、主軸１回転当たり時間ｔ１に対応する分だけ砥石台２０の移動速度が遅くなる。言い換えれば、粗研削においては、基本プロファイルデータＤ１に対応した図４（ａ）の移動速度データＤ１ａに基づいて実行されるから主軸１回転当たりｔ１の時間が短くて済む。
【００３０】
さらに、前記ＲＡＭ３３には、図７に示すように、粗研削、中仕上げ研削、仕上げ研削、及びスパークアウトの各研削工程に対応して、切込み量（研削代）、使用データの種別及び研削量をそれぞれ示す各データがあらかじめ記憶されている。すなわち、粗研削では、切込み量が所定の大きな値に、使用データが基本プロファイルデータＤ１に、研削量がワークＷの４回転分にそれぞれ設定されている。中仕上げ研削では、切込み量が所定の中程度の値に、使用データが最終プロファイルデータＤ２に、研削量がワークＷの４回転分にそれぞれ設定されている。仕上げ研削では、切込み量が所定の小さな値に、使用データが最終プロファイルデータＤ２に、研削量がワークＷの４回転分にそれぞれ設定されている。スパークアウトでは、切込み量が「０」に、使用データが最終プロファイルデータＤ２に、研削量がワークＷの１回転分にそれぞれ設定されている。
【００３１】
そして、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３に記憶された各データに基づいて、粗研削、中仕上げ研削、仕上げ研削、及びスパークアウトの各研削工程の研削動作を順に実行させる。この場合、各エンコーダ１８，２３から主軸１４の回転割出角度及び砥石台２０の移動位置を検出し、これらの検出結果、各プロファイルデータＤ１，Ｄ２及び砥石台２０の移動速度データＤ１ａ，Ｄ２ａ等に基づいて、主軸用モータ１５及び移動用モータ２１を回転制御する。これらの制御により、図５に示すように、ワークＷの被研削部Ｗａを卵形の基本カム形状に研削した後に、図６に示すように、ひょうたん形の最終カム形状に研削するようになっている。
【００３２】
次に、前記のように構成されたカム研削盤の動作を説明する。
さて、このカム研削盤において、主軸１４と支軸１７との間にワークＷが装着された状態で、研削運転が開始されると、制御装置１９のＣＰＵ３１の制御により、図８に示すフローチャートに従って、ワークＷ上の各被研削部Ｗａに研削が施される。すなわち、研削運転が開始されると、まずＲＡＭ３３から基本プロファイルデータＤ１が読み出される（ステップＳ１）。これとともに、ＲＡＭ３３から粗研削用の切込み量データや研削量データが読み出され、そのデータに基づいて被研削部Ｗａに対する回転砥石２４の切込み量や研削量がＲＡＭ３３の所定のワーキングエリア（図示しない）に設定される（ステップＳ２）。
【００３３】
この状態で、基本プロファイルデータＤ１に基づいて、主軸用モータ１５及び移動用モータ２１が回転制御され、回転砥石２４により被研削部Ｗａの外周が所定の大きな切込み量にて粗研削される（ステップＳ３）。この粗研削により、図５に示すように、ワークＷの各被研削部Ｗａが、まず卵形のカム形状に形成される。そして、ワークＷが所定の４回転分だけ回転されたか否かが判別され（ステップＳ４）、所定回転量に達するまで、前記ステップＳ３に戻って粗研削動作が続行される。
【００３４】
一方、前記ステップＳ４の判別において、ワークＷが所定回転量に達すると、粗研削が終了して、ＲＡＭ３３から最終プロファイルデータＤ２が読み出される（ステップＳ５）。これとともに、ＲＡＭ３３から中仕上げ研削用の切込み量データや研削量データが読み出され、そのデータに基づいて被研削部Ｗａに対する回転砥石２４の切込み量や研削量がＲＡＭ３３のワーキングエリアに設定される（ステップＳ６）。
【００３５】
その後、最終プロファイルデータＤ２に基づいて、主軸用モータ１５及び移動用モータ２１が回転制御され、回転砥石２４により被研削部Ｗａの外周が所定の中程度の切込み量にて中仕上げ研削される（ステップＳ７）。この中仕上げ研削により、図６に示すように、ワークＷの各被研削部Ｗａが、粗研削後の卵形のカム形状から、リフト部３０ｂに凹部を有するひょうたん形のカム形状に形成される。そして、ワークＷが所定の４回転分だけ回転されたか否かが判別され（ステップＳ８）、所定回転量に達するまで、前記ステップＳ７に戻って中仕上げ研削動作が続行される。
【００３６】
さらに、前記ステップＳ８の判別において、ワークＷが所定回転量に達すると、中仕上げ研削が終了して、ＲＡＭ３３から仕上げ研削用の切込み量データや研削量データが読み出され、そのデータに基づいて回転砥石２４の切込み量や研削量が設定される（ステップＳ９）。そして、最終プロファイルデータＤ２に基づいて、主軸用モータ１５及び移動用モータ２１が回転制御され、回転砥石２４により被研削部Ｗａの外周が所定の小さな切込み量にて、ひょうたん形のカム形状に仕上げ研削される（ステップＳ１０）。その後、ワークＷが所定の４回転分だけ回転されて仕上げ研削が終了したか否かが判別され（ステップＳ１１）、所定回転量に達するまで、前記ステップＳ１０に戻って仕上げ研削動作が続行される。
【００３７】
一方、前記ステップＳ１１の判別において、ワークＷが所定回転量に達すると、仕上げ研削が終了して、ＲＡＭ３３からスパークアウト用の切込み量データや研削量データが読み出され、そのデータに基づいて回転砥石２４の切込み量や研削量が設定される（ステップＳ１２）。そして、最終プロファイルデータＤ２に基づいて、主軸用モータ１５及び移動用モータ２１が回転制御され、回転砥石２４により被研削部Ｗａの外周が切込み量「０」にて、ひょうたん形のカム形状にスパークアウトされる（ステップＳ１３）。
【００３８】
その後、ワークＷが所定の１回転分だけ回転されたか否かが判別され（ステップＳ１４）、所定回転量に達するまで、前記ステップＳ１３に戻ってスパークアウトの動作が続行される。そして、ワークＷが所定の１回転分だけ回転されると、ワークＷの被研削部Ｗａに対する各研削工程の研削が終了して、その被研削部Ｗａの外周には所定のひょうたん形のカム形状をなすカム３０が形成される。
【００３９】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）  このカム研削盤においては、基本カム形状に相当する基本プロファイルデータＤ１、及び最終カム形状に相当する最終プロファイルデータＤ２を含む複数のプロファイルデータが、制御装置１９のＲＡＭ３３にあらかじめ記憶されるようになっている。そして、ワークＷに対する複数の研削工程の進行に従って、制御装置１９のＣＰＵ３１の制御にてＲＡＭ３３より、基本プロファイルデータＤ１から最終プロファイルデータＤ２までの複数のデータが順に読み出されて、それらのデータに基づいて研削動作が段階的に行われるようになっている。
【００４０】
このため、例えばひょうたん形等の凹部を有するカム形状のカム３０の研削に際して、１台のカム研削盤により、研削工程間でプロファイルデータを設定し直しながら、各研削工程の研削を行う場合のように、プロファイルデータを設定変更するという面倒な操作を行う必要がない。また、複数台のカム研削盤を使用して、異なったプロファイルデータで複数の研削工程の研削を行う場合のように、カム研削盤を複数台用意したり、各カム研削盤間でワークＷを搬送したりする必要がない。よって、ひょうたん形等の凹部を有するカム形状のカム３０を、複数のプロファイルデータに基づく研削工程を経て能率良く短時間で研削することができる。すなわち、従来方法と比較して、粗研削や中仕上げ研削の主軸速度を速くすることができるため、トータルの研削時間を短くすることができる。
【００４１】
（２）  このカム研削盤においては、前記基本プロファイルデータＤ１が卵形の基本カム形状に相当するデータからなり、最終プロファイルデータＤ２がひょうたん形の最終カム形状に相当するデータからなっている。このため、例えば車両用エンジンにおけるカムのように、両側のリフト部３０ｂに凹部を有するひょうたん形のカム形状のカム３０を研削する場合に特に効果を発揮する。
【００４２】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  前記実施形態において、卵形の基本カム形状に相当する基本プロファイルデータＤ１に基づいて、粗研削及び中仕上げ研削を行い、ひょうたん形の最終カム形状に相当する最終プロファイルデータＤ２に基づいて、仕上げ研削及びスパークアウトを行うようにすること。
【００４３】
・  前記実施形態において、中仕上げ研削を２回に分け、粗研削及び第１中仕上げ研削は基本プロファイルデータＤ１に基づいて行い、第２中仕上げ研削、仕上げ研削及びスパークアウトは最終プロファイルデータＤ２に基づいて行うようにすること。
【００４４】
・  前記実施形態において、ＲＡＭ３３に基本プロファイルデータ及び最終プロファイルデータを含む３つ以上の複数のプロファイルデータをあらかじめ記憶しておき、それらのデータを順に読み出して、各工程の研削を段階的に行うようにすること。例えば、基本プロファイルデータ、中間プロファイルデータ及び最終プロファイルデータをあらかじめ記憶しておき、それらを順に読み出して研削加工を行うように構成すること。
【００４５】
・  前記実施形態において、各研削工程における切り込み量や研削量（ワークＷの回転量）を任意に変更して設定すること。
・  前記実施形態において、基本プロファイルデータＤ１を卵形とは異なった基本カム形状に相当するデータに変更し、最終プロファイルデータＤ２をひょうたん形とは異なった最終カム形状に相当するデータに変更すること。
【００４６】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明においては、例えばひょうたん形等の凹部を有する形状のカムを、複数の研削工程を経て能率良く短時間で研削することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態のカム研削盤を示す側面図。
【図２】図１のカム研削盤の平面図。
【図３】砥石台の位置に関するデータの説明図。
【図４】（ａ）は基本プロファイルデータに従う砥石台の移動速度に関するデータの説明図、（ｂ）は最終プロファイルデータに従う砥石台の移動速度に関するデータの説明図。
【図５】（ａ）は基本カム形状のカムのベース円部の研削状態を示す説明図、（ｂ）は同じくリフト部の研削状態を示す説明図、（ｃ）は同じくカムトップ部の研削状態を示す説明図。
【図６】（ａ）は最終カム形状のカムのベース円部の研削状態を示す説明図、（ｂ）は同じくリフト部の研削状態を示す説明図、（ｃ）は同じくカムトップ部の研削状態を示す説明図。
【図７】研削工程ごとの切込み量や使用データ等の区分を示す説明図。
【図８】図１のカム研削盤による研削動作を示すフローチャート。
【図９】（ａ）はひょうたん形状のカムの正面図、（ｂ）は従来のカム研削方法の説明図。
【符号の説明】
１４…主軸、１５…主軸用モータ、１９…制御装置、２０…砥石台、２１…移動用モータ、２４…回転砥石、２６…砥石用モータ、３０…カム、３０ｂ…リフト部、３１…制御手段としてのＣＰＵ、３３…記憶手段としてのＲＡＭ、Ｗ…ワーク、Ｄ１…基本プロファイルデータ、Ｄ２…最終プロファイルデータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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