(57)【要約】【課題】ハンドリング性が高く、半裁作業が容易で、薄く、かつ、一様な厚さを有する美麗な硬質繊維薄板を製造できる繊維板を提供することにある。【解決手段】鉱物質繊維、無機質粉状体および結合剤を必須成分とする積層した複数枚のセミキュア板の界面間に剥離層を有するとともに、前記剥離層の少なくとも一部に前記セミキュア板を接着一体化する半裁部を設けた繊維板である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維、無機質粉状体および結合剤を必須成分とする積層した複数枚のセミキュア板の界面間に剥離層を有するとともに、前記剥離層の少なくとも一部に前記セミキュア板を接着一体化する半裁部を設けたこと特徴とする繊維板。
【請求項２】
セミキュア板の界面における半裁部の面積比が、０．５〜５０％であることを特徴とする請求項１に記載の繊維板。
【請求項３】
半裁部の接着手段が、セミキュア板に含まれている結合剤であることを特徴とする請求項１または２に記載の繊維板。
【請求項４】
半裁部の接着手段が、界面に塗布された接着剤であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の繊維板。
【請求項５】
半裁部が、線状に設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の繊維板。
【請求項６】
半裁部が、散点状に設けられていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の繊維板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は半裁可能な繊維板、特に、ハンドリング性が高く、薄いセミキュア板が得られる繊維板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の硬質繊維板を製造方法としては、スラリーを抄造して得た湿潤マットを熱圧して製造する方法が知られている。そして、生産性向上のために抄造スピードを高めることが望まれているが、マット切れなく均一に抄造するためには一定量の仕込み量、すなわち、所定の厚さを必要とし、また、熱圧プレスの機械的能力にも限界があり、厚さ１〜２ｍｍの硬質繊維薄板を得ることは通常の製造方法では困難であった。このため、例えば、成板された２枚の重合した硬質繊維板を湾曲させてせん断力を加え、半裁して硬質繊維薄板を得る製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、二枚重ねて熱圧成形した二層硬質繊維板の一縁に沿って層間剥離部を設け、前記層間剥離部から半裁して硬質繊維薄板を得る製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特公昭５５−３６５０４号公報（第１頁）
【０００５】
【特許文献２】
特開平１０−１２８７１３号公報（第２頁  第２，３図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述のいずれの製造方法も硬質繊維板に全体あるいは部分に大きなせん断力を加え、界面を強制的に剥離させて半裁する製造方法である。このため、薄く、かつ、一様な厚さに半裁することが容易でなく、熟練を必要とした。また、前述の製造方法では半裁する際に硬質繊維薄板の表面に微小なヒビ割れ等が発生しやすく、美麗な硬質繊維薄板を得ることは困難であるという問題点があった。
【０００７】
本発明にかかる繊維板は、前記問題点に鑑み、ハンドリング性が高く、半裁作業が容易で、薄く、かつ、一様な厚さを有する美麗な硬質繊維薄板を製造できる繊維板を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる繊維板は、前記目的を達成すべく、鉱物質繊維、無機質粉状体および結合剤を必須成分とする積層した複数枚のセミキュア板の界面間に剥離層を有するとともに、前記剥離層の少なくとも一部に前記セミキュア板を接着一体化する半裁部を設けた構成としてある。
【０００９】
本発明の繊維板によれば、硬化後に半裁するのではなく、硬化前のセミキュア板の状態で半裁できるので、半裁が容易である。特に、剥離層に設けた半裁部だけを切断して半裁できるので、半裁作業がより一層容易になる。また、半裁前であれば、複数枚のセミキュア板が半裁部を介して接着一体化されているので、折れ曲がりにくく、ハンドリング性の高い繊維板が得られる。さらに、積層されたセミキュア板を半裁した後、熱圧プレスを行えば、厚さの薄い硬質繊維薄板が得られる。特に、硬化後に半裁しないので、従来例のようにヒビ割れが発生せず、薄く、かつ、一様な厚さの美麗な硬質繊維薄板が得られる。
なお、前記繊維板を半裁し、そのままの状態あるいは熱圧プレスを施した後、例えば、合板等に貼り付けて化粧板の台板に使用してもよい。
【００１０】
本発明の実施形態としては、セミキュア板の界面における半裁部の面積比は、０．５〜５０％であってもよい。
本実施形態によれば、界面全面を半裁する必要がないので、半裁が容易な繊維板が得られる。
【００１１】
他の実施形態としては、半裁部の接着手段がセミキュア板に含まれている結合剤であってもよい。
本実施形態よれば、セミキュア板の必須成分を接着手段に兼用しているので、別工程で接着手段を添加する必要がなく、生産工数が少ない。
【００１２】
別の実施形態としては、半裁部の接着手段が湿潤マットの界面に塗布された接着剤であってもよい。
本実施形態よれば、所望の位置に任意の接着剤を塗布できるので、大きな接着力が得られ、より少ない接着面積で良好な接着状態が得られる。
【００１３】
また、他の実施形態としては、半裁部が線状に設けられていてもよく、あるいは、散点状に設けられていてもよい。
本実施形態によれば、半裁部が線状あるいは散点状に設けられているので、得られたセミキュアマットを半裁するときに容易、かつ、美麗に半裁できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明を２層構造の繊維板に適用した場合について説明する。
すなわち、本実施形態にかかる繊維板は、鉱物質繊維、無機質粉状体および結合剤を必須成分とするスラリーから得た２枚の湿潤マットを、所定の処理を施した後に積層し、仮圧締することにより、セミキュア板の界面間に剥離層を有するとともに、前記剥離層の少なくとも一部に半裁部を設けたものである。
【００１５】
湿潤マットを形成するための鉱物質繊維としては、例えば、ロックウール、スラグウール、グラスウール、ミネラルウール、セラミック繊維等が挙げられる。そして、前記鉱物質繊維はスラリーの固形成分の２０〜９０％が好適である。２０％未満であると、無機質粉状体を保持できず、抄造が困難であり、所望の曲げ強度が得られないからであり、９０％を越えると、相対的に無機質粉状体や結合剤の添加量が少なくなり、表面強度が確保できないからである。
【００１６】
無機質粉状体としては、例えば、シラス発泡体、炭酸カルシウム、マイクロシリカ、スラグ、水酸化アルミニウム、べントナイト等が挙げられる。そして、前記無機質粉状体はスラリーの固形成分の７０％以下であることが好ましい。７０％を越えると、鉱物質繊維および結合剤の割合が少なくなり、所望の曲げ強度が得られなくなるとともに、抄造が困難だからである。
【００１７】
結合剤としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ＰＶＡ、エポキシ樹脂、スターチ等が挙げられる。そして、前記結合剤はスラリーの固形成分の５％〜２０％であることが好ましい。５％未満であると、表面硬度や曲げ強度が確保できないからであり、２０％を越えると、強度の向上が見られないだけでなく、防火性が低下するとともに、製造コストが上昇するからである。
【００１８】
湿潤マットは、前記鉱物質繊維、無機質粉状体および結合剤を水中に投入，攪拌し、所定の手順で凝集剤等の添加剤を加えてスラリーを得、このスラリーを長網式あるいは丸網式抄造機にて抄造して得られる。
【００１９】
剥離層は積層した湿潤マット間に形成されるものであり、例えば、湿潤マットの界面に無機質粉状体を散布したり、あるいは、剥離用シートを挟んで形成される。
【００２０】
剥離層中に形成される半裁部は２枚のセミキュア板を接着一体化し、後工程の加工中にセミキュア板が相互に剥離することを防止し、ハンドリング性を高めるとともに、後工程の加工後に容易に半裁できるように形成されている。
なお、前記半裁部は、線状、帯状、散点状、格子状、同心円状等に形成してもよいことは勿論である。また、前記セミキュア板は前記湿潤マットを仮圧締して得られるものであり、更に熱圧プレスを行うことによって硬質繊維板となるものである。
【００２１】
剥離層に半裁部を形成する第１の方法としては、例えば、積層する湿潤マットの界面に無機粉体を部分的に散布し、無機粉体が散布されない部分に存在する結合剤を利用して半裁部を形成する方法である。
【００２２】
この方法で半裁部を形成する場合には、前記湿潤マットの界面を予め部分的に被覆し、無機質粉状体が散布されない部分を面積比で０．５〜５０％、好ましくは１０〜３０％とするのが好ましい。０．５％未満であると、所望の接着力が得られず、製造途中で剥離してしまうからであり、５０％を越えると、接着力が強すぎて、容易に半裁できないからである。
【００２３】
より具体的には、一方の湿潤マットの上面に帯状剥離用シートを所定のピッチで平行に配置した後、その上面全面に無機質粉状体を散布（２０〜１００ｇ／ｍ２）する。そして、前記シートを剥がした後、前記湿潤マットに別の湿潤マットを積層し、仮圧締して乾燥（合水率：５％以下）することにより、２枚のセミキュア板を接着一体化した繊維板を得る。この時、無機質粉状体で被覆されていない界面に存在する結合剤を介してセミキュア板同士が接着一体化され、接着した部分が半裁部となり、所望のハンドリング性を持った半裁用繊維板が得られる。これを半裁する場合は、無機質粉状体を散布して形成した剥離層にナイフ等を差し込むことにより、容易に半裁できる。
【００２４】
半裁層を形成する第２の方法としては、例えば、無機質粉状体を散布する代わりにフッ素樹脂シート、ビニルシート、ＰＰシート等の剥離用シートで界面を部分的に被覆して挟み込み、仮圧締して接着一体化する方法がある。この方法によれば、剥離用シートで被覆されない部分に位置する結合剤を介して接着一体化され、半裁部が形成される。
【００２５】
半裁部を形成する第３の方法としては、無機質粉状体を湿潤マットの上面全面に所定の割合（２０〜１００ｇ／ｍ２）で均一に散布した後、さらに、その上に水系接着剤を塗布して半裁部を形成する方法である。この場合、樹脂を塗布する面積比は０．５〜５０％、好ましくは１〜５％程度とする。水系接着剤を使用すると、大きな接着力が得られるので、湿潤マットの結合剤で接着一体化する場合よりも、より少ない接着面積で良好な接着状態が得られる。
【００２６】
前記水系接着剤としては、例えば、酢酸ビニル樹脂系エマルジョン、酢酸ビニル共重合樹脂系エマルジョン、ＥＶＡ樹脂系エマルジョンおよびアクリル樹脂系エマルジョン等のエマルジョン系接着剤、または、酢酸ビニル樹脂系および水性高分子−イソシアネート系等の合成樹脂系接着剤が挙げられる。
なお、水系接着剤の粘度は１０００ｍＰａ・ｓ以上の高粘度であることが望ましい。粘度が１０００ｍＰａ・ｓ未満であると、湿潤マットをプレスして乾燥した場合に、前記湿潤マットに水系接着剤が浸透してしまい、所望の接着力を得られないからである。
【００２７】
また、塗布する接着剤としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の疎水性接着剤であってもよい。前記疎水性接着剤は、湿潤状態でも硬化しやすいという特性を有している。
【００２８】
【実施例】
（実施例１）
ロックウール５５重量％、炭酸カルシウム３５重量％、粉末フェノール６重量％、スターチ４重量％を水中に投入，攪拌し、所定の手順で凝集剤等の添加剤を加えてスラリーを得た。このスラリーを長網式の抄造機にて抄造し、巾３５ｃｍ、長さ３５ｃｍ、厚さ５ｍｍの２枚の湿潤マットを得た。そして、半裁部を形成するため、一方の前記湿潤マットの上面に１０ｃｍ間隔で巾２ｃｍの帯状の紙を平行に配置した。さらに、その上に剥離層を形成するシラス発泡体（平均粒径２００μｍ）を所定の割合（４０ｇ／ｍ２）で均一に散布した。ついで、前記紙を除去した後、残る前記湿潤マットを積層して湿潤繊維板を得た。
【００２９】
前記湿潤繊維板を５．０ｍｍのディスタンスバーを挿入した熱圧プレスにて所定の圧力（７ｋｇ／ｃｍ２・９０℃・１２０秒）で仮圧締する。熱圧プレスは、熱圧ロール、連続プレスでもよい。そして、前記湿潤繊維板を熱風ドライヤー（１５０℃・２０分）で乾燥し、さらに常温の風乾式ドライヤーで２０分間放冷することにより、含水率５％、巾３５ｃｍ、長さ３５ｃｍ、厚さ６ｍｍの２枚のセミキュア板からなる２層構造の繊維板を得た。
【００３０】
前記セミキュア板は半裁部を介して一体化されており、ハンドリング性が良好であった。そして、前記繊維板を回転鋸で切断しても、切断作業中に上下のセミキュア板が剥離することはなかった。
【００３１】
さらに、回転鋸で切断して得た一辺３０ｃｍ四方の繊維板の小片に対し、その剥離層にナイフを差し込んで半裁部の切断を試みた。半裁は容易であり、厚さ３ｍｍの美麗な２枚のセミキュア板が得られた。
【００３２】
（実施例２）
実施例１と同様に処理して得た２枚の湿潤マットのうち、一方の前記湿潤マット上面に剥離層を形成するシラス発泡体（平均粒径２００μｍ）を所定の割合（４０ｇ／ｍ２）で均一に散布した。ついで、１０ｃｍ間隔で上下左右に描いた格子の交点に該当する位置に、半裁部となる粘度２０００ｍＰａ・ｓの水性ビニルウレタン接着剤（水性高分子―イソシアネート系の合成接着剤）を０．０５ｇずつ滴下した。そして、残る前記湿潤マットを積層して湿潤繊維板を得た。その後、実施例１と同様に処理して含水率５％、巾３５ｃｍ、長さ３５ｃｍ、厚さ６ｍｍの２枚のセミキュア板からなる２層構造の繊維板を得た。
【００３３】
前記セミキュア板は剥離層中の半裁部を介して一体化されており、ハンドリング性は良好であった。そして、前記繊維板を回転鋸で切断しても、切断作業中に上下のセミキュア板が剥離することはなかった。
【００３４】
さらに、回転鋸で切断して得た一辺３０ｃｍ四方の繊維板の小片に対し、その剥離層にナイフを差し込んで半裁部の切断を試みた。半裁は容易であり、厚さ３ｍｍの美麗な２枚のセミキュア板が得られた。
【００３５】
（比較例１）
実施例１と同様に処理して得た２枚の湿潤マットのうち、一方の前記湿潤マットの上面全面に剥離層を形成するシラス発泡体（平均粒径２００μｍ）を所定の割合（４０ｇ／ｍ２）で均一に散布した。そして、残る前記湿潤マットを積層して湿潤繊維板を得た。その後、実施例１と同様に処理して含水率５％、巾３５ｃｍ、長さ３５ｃｍ、厚さ６ｍｍの２枚のセミキュア板からなる２層構造の繊維板を得た。
【００３６】
しかし、比較例１にかかる繊維板を熱風ドライヤーから取り出したとき、既に２枚のセミキュア板は分離していた。
【００３７】
（比較例２）
実施例１と同様に処理して得た２枚の湿潤マットのうち、一方の前記湿潤マット上面に３ｃｍ間隔で巾７ｃｍの紙を平行に配置した。さらに、その上に剥離層を形成するシラス発泡体を所定の割合（４０ｇ／ｍ２）で均一に散布した。ついで、前記紙を除去した後、残る前記湿潤マットを積層して湿潤繊維板を得た。そして、実施例１と同様に処理して含水率５％、巾３５ｃｍ、長さ３５ｃｍ、厚さ６ｍｍの２枚のセミキュア板からなる２層構造の繊維板を得た。
【００３８】
前記セミキュア板は剥離層中の半裁部を介して一体化されており、ハンドリング性が良好であった。そして、前記セミキュア板を回転鋸で切断しても、切断作業中にセミキュア板が分離することはなかった。
【００３９】
さらに、回転鋸で切断して得た一辺３０ｃｍ四方の繊維板の小片に対し、その剥離層にナイフを差し込んで半裁部の切断を試みた。しかし、半裁は非常に困難であり、厚さが一様で美麗なセミキュア板を得ることはできなかった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は、硬化後に半裁するのではなく、硬化前のセミキュア板の状態で半裁できるので、半裁が容易である。特に、剥離層に設けた半裁部だけを切断して半裁できるので、半裁作業がより一層容易になるという効果を有する。