(57)【要約】【課題】本発明は、すべての注文を注文納期の前に完成させる日程計画システムを提供する。【解決手段】産能制限及び産品予定数によって注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、前記生産流れの計画開始時間及び仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、前記一番早く開始時間の後ろにある完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととを含む。【選択図】　図３
2004110767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、
前記産能制限及び前記産品予定数によって前記注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に前記注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、
前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、
前記一番早く開始時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととを含むことを特徴とする日程計画方法。
【請求項２】
前記第一産能を前記生産流れに入れるのは、前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早い時に、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能が前記産品予定数より小さければ、前記一番早く開始可能時間と前記一番遅く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第三産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能と前記第三産能との合計が前記産品予定数より小さければ、前記注文納期の後ろにある前記完成時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第四産能を前記生産流れに入れるステップを含み、前記第二産能と前記第三産能と前記第四産能との合計が前記前記第一産能であることを特徴とする請求項１記載の日程計画方法。
【請求項３】
前記日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含むことを特徴とする請求項１記載の日程計画方法。
【請求項４】
前記予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項３記載の日程計画方法。
【請求項５】
前記予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって前記対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項３記載の日程計画方法。
【請求項６】
前記完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、
更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする請求項１記載の日程計画方法。
【請求項７】
前記完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせることを含むことを特徴とする請求項１記載の日程計画方法。
【請求項８】
前記日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力することを特徴とする請求項１記載の日程計画方法。
【請求項９】
前記調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することであることを特徴とする請求項８記載の日程計画方法。
【請求項１０】
前記調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することであることを特徴とする請求項８記載の日程計画方法。
【請求項１１】
前記調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することであることを特徴とする請求項８記載の日程計画方法。
【請求項１２】
コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、
前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、
前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることとを含み、
その中、もし前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早ければ、前記第一産能を前記生産流れに入れ、前記完成時間が前記注文納期であり、もし前記一番遅れ開始可能時間が前記一番早く開始可能時間より早ければ、前記一番早く開始可能時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間隔で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、前記第二産能が前記産品予定数と等しいことを特徴とする日程計画方法。
【請求項１３】
前記日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含むことを特徴とする請求項１２記載の日程計画方法。
【請求項１４】
前記予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項１３記載の日程計画方法。
【請求項１５】
前記予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項１３記載の日程計画方法。
【請求項１６】
前記完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、
更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする請求項１２記載の日程計画方法。
【請求項１７】
前記完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせることを含むことを特徴とする請求項１２記載の日程計画方法。
【請求項１８】
前記日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力することを特徴とする請求項１２記載の日程計画方法。
【請求項１９】
前記調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することを特徴とする請求項１８記載の日程計画方法。
【請求項２０】
前記調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することであることを特徴とする請求項１８記載の日程計画方法。
【請求項２１】
前記調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することであることを特徴とする請求項１８記載の日程計画方法。
【請求項２２】
コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産する時に必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、
前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、
前記仕入れ時間及び前記一番遅れ開始可能時間によって前記産品予定数の原料を提出する時に必要される時間を推算することとを含むことを特徴とする日程計画を方法。
【請求項２３】
前記日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含むことを特徴とする請求項２２記載の日程計画方法。
【請求項２４】
前記予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項２３記載の日程計画方法。
【請求項２５】
前記予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定することを特徴とする請求項２３記載の日程計画方法。
【請求項２６】
前記日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力することを特徴とする請求項２２記載の日程計画方法。
【請求項２７】
コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記注文納期が前記注文の生産流れに対応される完成時間より早くて、前記日程計画方法は、
複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする日程計画方法。
【請求項２８】
コンピュータシステムで実行される日程計画システムであって、
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、
調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する模擬計画システムを含むことを特徴とする日程計画システム。
【請求項２９】
前記調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することであることを特徴とする請求項２８記載の日程計画システム。
【請求項３０】
前記調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することであることを特徴とする請求項２８記載の日程計画システム。
【請求項３１】
前記調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することであることを特徴とする請求項２８記載の日程計画システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、日程計画システムに関し、特に多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
どのように手元にある原料供給及び生産産能によって日程計画を立て、すべて顧客の注文を予定期限の前に完成させるのは、製造業にとって、企業競争力の鍵になり、もし製造業が原料及び生産における計画及び管理をうまく制御すれば、在庫圧力を減らし、受注を延期することを避けることができ、同時に生産コストを下げ、利益が上がる。しかし、企業間の激しい競争につれて、産品のライフタイムが短くされ、例えば、異なる規格の制定に従って、コンピュータ産品のライフサイクルの変動が非常に激しく、顧客が随時に産品を変更する可能性があり、或いは、注文した産品を取り消し、他の産品を追加することによって、生産ラインにある産品の在庫圧力を起こしやすく、或いは各産品の中に共通用の重要原料があり、もし顧客が急に注文した産品を取り消し、他の産品を追加すれば、もとの産品の在庫が上がるだけではなく、同時に新しい産品が各産品に共用される重要原料を使ってしまい、他の一つの産品の生産日程を影響し、その他の一つの産品の受注を延期することを起こす可能性があり、もし企業が顧客の注文変動をすばやく対応できなく、更に予定期限内に受注した産品の数を完成できければ、顧客が失いやすく、企業の利益に影響する。今頃の企業は、従来技術による企業資源計画システム（ＥＲＰ）を使って、原料計画及び生産計画を行い、しかし、前記原料計画及び生産計画は、原料供給と生産産能が無制限の前提のもとで注文に関する日程計画を行い、無制限の原料供給及び生産産能が現実の状態と離れ、従って、前記間違う条件で計画を立てるのは、必ず受注を延期することを起こす。
【０００３】
図１を参照するに、図１は、従来技術による生産日程計画を表す説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が生産工場の産能を表し、Ｃｍａｘは、前記生産工場が十分な原料を供給するもとでの最大産能を表し、企業が三つの注文Ａ、Ｂ、Ｃを受ける時に、注文Ａにとって、納期がＴ１’であり、もし注文Ａに必要される原料を得る時間Ｔ１であれば、注文ＡをＴ１−Ｔ１’の間で生産することを計画し、同様的に、注文Ｂにとって、もし納期がＴ２’であり、注文Ｂに必要される原料を得る時間Ｔ２であれば、注文ＢをＴ２−Ｔ２’の間で生産することを計画し、注文Ｃにとって、もし納期がＴ３’であり、注文Ｃに必要される原料を得る時間Ｔ３であれば、注文ＣをＴ３−Ｔ３’の間で生産することを計画し、注文Ａの納期Ｔ１’が注文Ｂの納期Ｔ２’より早く、注文Ｂの納期Ｔ２’が注文Ｃの納期Ｔ３’より早いので、日程計画の順番が注文Ａ、注文Ｂ、注文Ｃであり、しかし、実際の生産ラインの最大産能Ｃｍａｘは、もう注文ＡにＴ１−Ｔ１’の間で占用され、従来技術が産能分配による合理的な日程計画を行い、産能制限を配慮していないので、注文ＢがＴ２で産品生産を行う時に、使える産能のないのが生産問題を起こし、同様に、注文Ｃの産品生産も実際の産能上限に限られ、問題が発生する。この時、従来技術による企業資源計画システムの操作者が自身の経験によって手動の形で問題の発生する日程計画を調整し、もし同時に複数の日程計画が問題を発生すれば、操作者が調整を行う時に、調整された受注の間が互いに影響し合い、続いて問題を起こす。しかし、従来技術による企業資源計画システムは、いずれの注文が調整された後に、全体生産ラインの日程計画に対する影響を表すことができなく、ただ操作者が人工の方法によって調整するのは、時間がかかるし、一番よい生産日程計画を作ることが難しくて、その他、もし有限の原料条件を加えれば、前記日程調整がもっと複雑になる。従って、従来技術によって計画した原料計画及び生産計画が直接に使うことができず、必ず人工の方式によって調整を行い、時間と人力がかかって、間違いやすい。その他、間違う原料計画及び生産計画は、更に従来技術による企業資源計画システムが大量の未完成注文データ及び未完成原料発注データなどを記録することを起こし、上に述べた不正確データが更に企業に影響を与え、企業が目前の運営状態を誤判し、錯誤の決定を出してしまう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、原料や産能などの多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムを提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者は従来の技術に見られる欠点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、産能制限及び産品予定数によって注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、前記生産流れの計画開始時間及び仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、前記一番早く開始時間の後ろにある完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととを含む日程計画方法によって課題を解決できる点に着眼し、かかる知見に基づいて本発明を完成させた。
【０００６】
以下、この発明について具体的に説明する。
【０００７】
請求項１に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記産能制限及び前記産品予定数によって前記注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に前記注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、　前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、　前記一番早く開始時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しい。
【０００８】
請求項２に記載する日程計画方法は、請求項１における第一産能を前記生産流れに入れるのは、前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早い時に、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能が前記産品予定数より小さければ、前記一番早く開始可能時間と前記一番遅く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第三産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能と前記第三産能との合計が前記産品予定数より小さければ、前記注文納期の後ろにある前記完成時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第四産能を前記生産流れに入れるステップを含み、前記第二産能と前記第三産能と前記第四産能との合計が前記前記第一産能である。
【０００９】
請求項３に記載する日程計画方法は、請求項１における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【００１０】
請求項４に記載する日程計画方法は、請求項３における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【００１１】
請求項５に記載する日程計画方法は、請求項３における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって前記対応される優先順位を設定する。
【００１２】
請求項６に記載する日程計画方法は、請求項１における完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含む。
【００１３】
請求項７に記載する日程計画方法は、請求項１における完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせることを含む。
【００１４】
請求項８に記載する日程計画方法は、請求項１における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【００１５】
請求項９に記載する日程計画方法は、請求項８における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することである。
【００１６】
請求項１０に記載する日程計画方法は、請求項８における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動する。
【００１７】
請求項１１に記載する日程計画方法は、請求項８における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動する。
【００１８】
請求項１２に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることとを含み、その中、もし前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早ければ、前記第一産能を前記生産流れに入れ、前記完成時間が前記注文納期であり、もし前記一番遅れ開始可能時間が前記一番早く開始可能時間より早ければ、前記一番早く開始可能時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間隔で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、前記第二産能が前記産品予定数と等しい。
【００１９】
請求項１３に記載する日程計画方法は、請求項１２における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【００２０】
請求項１４に記載する日程計画方法は、請求項１３における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【００２１】
請求項１５に記載する日程計画方法は、請求項１３における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定する。
【００２２】
請求項１６に記載する日程計画方法は、請求項１２における完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含む。
【００２３】
請求項１７に記載する日程計画方法は、請求項１２における完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせる。
【００２４】
請求項１８に記載する日程計画方法は、請求項１２における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【００２５】
請求項１９に記載する日程計画方法は、請求項１８における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動する。
【００２６】
請求項２０に記載する日程計画方法は、請求項１８における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することである。
【００２７】
請求項２１に記載する日程計画方法は、請求項１８における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することである。
【００２８】
請求項２２に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産する時に必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、前記仕入れ時間及び前記一番遅れ開始可能時間によって前記産品予定数の原料を提出する時に必要される時間を推算することとを含む。
【００２９】
請求項２３に記載する日程計画方法は、請求項２２における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【００３０】
請求項２４に記載する日程計画方法は、請求項２３における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【００３１】
請求項２５に記載する日程計画方法は、請求項２３における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定する。
【００３２】
請求項２６に記載する日程計画方法は、請求項２２における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【００３３】
請求項２７に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記注文納期が前記注文の生産流れに対応される完成時間より早くて、前記日程計画方法は、複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至る。
【００３４】
請求項２８に記載する日程計画システムは、コンピュータシステムで実行される日程計画システムであって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する模擬計画システムを含む。
【００３５】
請求項２９に記載する日程計画システムは、請求項２８における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することである。
【００３６】
請求項３０に記載する日程計画システムは、請求項２８における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することである。
【００３７】
請求項３１に記載する日程計画システムは、請求項２８における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することである。
【００３８】
【発明の実施の形態】
本発明は、日程計画システムに関し、特に多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムに関し、産能制限及び産品予定数によって注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、前記生産流れの計画開始時間及び仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、前記一番早く開始時間の後ろにある完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととによって、日程計画方法を形成する。
【００３９】
かかる日程計画システムの構造と特徴を詳述するために、具体的な実施例を挙げ、図示を参照にして以下に説明する。
【００４０】
【実施例】
図２を参照するに、図２は、本発明による日程計画システム１０のブロック図であり、日程計画システム１０は、納期回答システム１２と、資源計画システム１４と、生産計画システム１６と、模擬計画システム１８とを含む。日程計画システム１０の運用を下のように略述し、営業担当者が顧客から提供される予測注文を受ける時に（例えば、第一四半期が終わる前に、前記顧客が第二四半期の必要される産品によって第二四半期の予測注文を前記営業担当者に提供する）、営業担当者が予測注文及び目前の実際注文に関する産品数などの情報を資源計画システム１４に入力し、そして、予測注文を含む予測計画の部品表によって、必要される原料種類及びかかる購買時間を得て、購買担当者が早速前記情報を原料供給メーカに渡し、正確的な渡せる数と日付を原料供給メーカに尋ね、前記原料供給メーカから回答される渡せる数と日付が前記原料に対応される原料供給制限であり、前記購買担当者が原料供給制限を生産計画システム１６に入力し、生産計画システム１６が工場産能制限と原料供給制限によって各注文の日程計画を生じ、原料供給制限と工場産能制限を計画手順の中に入れるので、各注文の納期に対してもっと正確になり、営業担当者が注文納期の情報を顧客に渡ることができ、同時に前記注文に対応される産品数が納期回答システム１２に入力し、前記注文に対応される産品数が予測注文の産品数と比較することを行い、予測注文の産品数を修正し、そして、修正された予測注文の産品数と目前の実際注文の産品数が改めて資源計画システム１４に入力し、上に述べた操作を重複し、注文日程計画を行う。その他、本発明による日程計画システム１０は、更に模擬計画システム１８を含み、その機能については、下に述べる。計画をする過程の中で問題に逢う時に（例えば、顧客の注文取消し、顧客の臨時注文追加、或いは原料供給メーカからの供給が変動発生など）、模擬計画システム１８によって、各異動が注文の日程計画に対する影響を模擬することができる。例えば、顧客が注文を取り消す時に、前記注文に対応される原料と産能が他の注文に使われるのに変更することによって、注文遅れの数を減らすことができ、逆に、顧客が臨時注文を追加する時に、増加される注文が原料と産能を占用し、他の注文が遅れることを起こしてしまう。従って、模擬計画システム１８が作動する時に、まず目前の情報（例えば、注文、原料などの相関情報）を獲得し、変動状態によって注文或いは原料の内容を変更し、更に生産計画システム１６を介して、改めて計画し、模擬計画システム１８が模擬変動後の計画結果ともとの計画結果との差異を比較することを行い、同時にその結果を日程計画システム１０の管理者に表示し、前記管理者は、模擬計画システム１８から出力される結果によって目前の問題（例えば、顧客の注文取消し、顧客の臨時注文追加）が実際注文の日程計画に対する影響であることをわかるので、すばやく対策を採ることができる。
【００４１】
図３を参照するに、図３は、本発明による多重制限日程計画方法の流れ図であり、図２に示す日程計画システム１０に対して、主に多重制限日程計画方法によって注文の順番の計画を行い、前記多重制限日程計画方法が下のステップを含み、
ステップ１００：　スタートし、
ステップ１０２：　すべての注文をまとめて、顧客及び納期などの優先順位に従って、注文順番の操作を行い、
ステップ１０４：　産能制限を配慮しないもとで、注文の産品数を生産する製造時間を計算し、前記注文の納期（即ち、一番遅れ完成可能時間（ｌａｔｅｓｔ　ｐｏｓｓｉｂｌｅ　ｃｏｍｐｌｅｔｅ　ｔｉｍｅ，　ＬＰＣＴ））によって、製造を始める時間（即ち、一番遅れ開始可能時間（ｌａｔｅｓｔ　ｐｏｓｓｉｂｌｅ　ｓｔａｒｔ　ｔｉｍｅ，　ＬＰＳＴ））を推算し、
ステップ１０６：　原料購買時間と原料供給制限によって前記注文の一番早く開始可能時間（ｅａｒｌｉｅｓｔ　ｐｏｓｓｉｂｌｅ　ｓｔａｒｔ　ｔｉｍｅ，　ＥＰＳＴ）を推算し、更に前記製造時間を介して、対応される一番早く完成可能時間（ｅａｒｌｉｅｓｔ　ｐｏｓｓｉｂｌｅ　ｃｏｍｐｌｅｔｅ
ｔｉｍｅ，　ＥＰＣＴ）を推算し、
ステップ１０８：　産能制限を配慮して、前記注文の一番遅れ完成可能時間、一番遅れ開始可能時間、一番早く開始可能時間、一番早く完成可能時間によって、日程計画を行い、使える産能を占用し、
ステップ１１０：　最適化処理を行うか否か及び、前記注文が最適化処理を実行されたことがあるか否かを判断し、もし最適化処理が実行されたことがあれば、ステップ１１２を実行し、もし最適化処理が実行されていなくて、更に使用者が最適化処理を起動すれば、ステップ１１４を実行し、もし最適化処理が実行されていなくて、更に使用者が最適化処理を起動しなければ、ステップ１１２を実行し、
ステップ１１２：　多段階部品表の調整を実行し、最終産品の開始可能時間（ＰＳＴ）と各々の半製品の完成可能時間（ＰＣＴ）との距離を短縮し、ステップ１１８を実行し、
ステップ１１４：　前記注文が遅れるか否かを判断し、もし遅れれば、ステップ１１６を実行し、もし遅れていなければ、ステップ１１２を実行し、
ステップ１１６：　注文の最適化処理を実行し、ステップ１０４を実行し、
ステップ１１８：　終わる。
【００４２】
前記多重制限日程計画方法の運用が下のように略述し、まず目前のすべての注文をまとめ、同時に各注文の優先順位を定め、顧客の重要性、納期の優先順位、或いは注文の金額などの条件によって各注文の優先順位を定め、その中、優先順位の高い注文が先に生産ラインの生産計画に入れられ（ステップ１０２）、各々の注文にとって、納期を具え、必ずその時に前記注文に決められる産品数を顧客に渡すので、前記納期が前記注文の一番遅れ完成可能時間であり、もし前記注文の産品数を完成する必要時間によれば、前記注文の一番遅れ開始可能時間を推算することができる（ストップ１０４）。
【００４３】
図４を参照するに、図４は、本発明による多重制限計画方法を表す第一説明図である。横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が３であり、もし注文の納期がｔ８であり、更に前記注文の必要される数が１２であり、産能上限が３であるので、産能上限を上げない前提のもとで、四つの単位時間を必要することによって前記注文を完成し、納期ｔ８を介して一番遅れ開始可能時間を獲得できる。図４にあるｔ０が日程計画の開始する時間であり、斜線ブロックが、もうひとつ優先順位の高い注文が占用される産能であり、原料供給メーカから提供される原料数と供給時間が前記原料の供給制限であり、購買担当者が前記原料供給メーカに注文してから必要される原料数を受けるまでに仕入れ時間があり、もし前記仕入れ時間を入れれば、前記注文の一番早く開始可能時間を得ることができ、同時に産品の製造時間によって前記注文の一番早く完成可能時間を推算することができる（ステップ１０６）。
【００４４】
図５を参照するに、図５は、本発明による多重制限計画方法を表す第二説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が３であり、もしｔ０に原料供給メーカに注文すれば、前記注文の原料準備を完成する時間がｔ３であり、即ち、一番早く開始可能時間ｔ３であり、上に述べたように、産能上限をあげない前提のもとで、前記注文を完成するのが四つの単位時間を必要するので、もし前記注文がｔ３から行われれば、ｔ７に前記注文を完成することができ、即ち、一番早く完成時間がｔ７であり、上に述べた操作が産能制限を配慮しないので、産能制限を加えることによって、注文の日程計画を間違いなく正確にさせることができる。従って、本発明が上に述べたステップから得た一番遅れ完成可能時間、一番遅れ開始可能時間、一番早く開始可能時間及び一番早く完成可能時間によって日程計画を行い、まだ使える産能を占用する。
【００４５】
図６を参照するに、図６は、本発明による多重制限計画方法を表す第三説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が３であり、産能制限を加えてから産能を二つの部分にわけることができ、もし一番早く開始可能時間が一番遅れ開始可能時間より早い或いは等しいであれば、まず一番遅れ開始可能時間と一番遅れ完成可能時間との間の産能を考慮し、時間ｔ４〜ｔ６の産能が他の優先順位の高い注文に占用されるので、一番遅れ開始可能時間と一番遅れ完成可能時間との間がただ時間ｔ６〜ｔ８の産能をしか使えなくて、時間ｔ６〜ｔ８の産能が６であるので、注文に必要される数が１２であることに達することができなくて、他の使える産能を探さなければならないので、続いて、一番早く開始可能時間ｔ３と一番遅く開始可能時間ｔ４との間に使える産能が３であり、この時、前記注文が一番早く開始可能時間ｔ３と一番遅れ完成可能時間ｔ８との間に得られる産品数が９であり、前記注文に必要される数が１２であることより小さいので、一番遅れ完成可能時間ｔ８の後ろに使える産能を考慮しなければならなくて、前記注文の実際完成時間がｔ９である。もう一方、もし一番早く開始可能時間が一番遅れ開始可能時間より遅ければ、前記に必要される原料が間に合わないことを示し、必ず注文を延期することを起こし、原料が一番早く開始可能時間に準備を完成するので、前記注文が一番早く開始可能時間の後ろからまだ使える産能を探さなければならなくて、前記注文に必要される数を満たすまでに至り、上に述べたことをまとめて、ステップ１０４〜１０８を介して、注文の合理的な納期を得ることができる。
【００４６】
しかし、前記注文の合理的な納期が前記注文の予定納期より遅れるので、使用者が必要によって最適化処理（ステップ１１０）を起動するかを決め、もし使用者が前記最適化処理を起動することを決めれば、前記注文が遅れる状態になっているかを判断することを行い、もし前記注文が遅れていなければ、最適化処理を行わなくて、そうではないと、前記注文の最適化処理（ステップ１１６）を起動し、前記注文の最適化処理に関する操作が下のように述べる。各注文に対応される産品数と納期が変わらない前提のもとで、前記注文の最適化処理が原料制限及び産能制限の条件を変更することを介して、前記注文の遅れる時間を短縮し、更に予定の判定基準より小さくて、即ち、前記注文の最適化処理は、先に納期遅れの主因が原料或いは産能であることを判断し、もし原料から起こされる遅れであれば、バックアップ原料或いはバックアップ原料供給メーカを使い、原料の供給する数と時間を改善し、もし産能から起こされる遅れであれば、バックアップ工程（例えば、他の生産ライン）を使う或いは、一日の生産時間を増加することによって産能不足の問題を改善し、もし注文遅れが原料と産能と共に起こされれば、上に述べた可能の組み合わせによって遅れ時間を短縮し、更に前記予定の判定基準より小さいまでに至る。
【００４７】
上に述べた注文遅れを減らす方法は、予め定義される優先順位に対応し、例えば、原料及び産能から起こされる納期遅れを解決する方法が優先順位によってＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６があり、前記注文の最適化処理がまずＡ１を採用し、更にステップ１０４〜１０８を介して、前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さいかを判断し、もし前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さくなければ、前記注文の最適化処理がＡ２を採用し、ステップ１０４〜１０８を介して、前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さいかを判断し、もし前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さければ、前記注文の最適化処理がもう完成されることを表すので、方法Ａ３〜Ａ６が前記注文の最適化処理に採用されなくて、そして、使用者が前記注文の最適化処理の結果を採用するかを決め、更に日程計画を更新する。注文が遅れていない時に、ステップ１１２を行い、多段階部品表を調整する。
【００４８】
図７を参照するに、図７は、本発明による多重制限計画方法を表す第四説明図であり、横軸に時間を表し、製品Ａが半製品Ｂ、Ｃから構成され、半製品Ｃが半製品Ｄ、Ｅから構成され、上に述べた日程計画によって前記注文の生産日程計画を得られる。その中、半製品Ｄの開始時間がＴ２であり、完成時間がＴ４であり、半製品Ｅの開始時間がＴ１であり、完成時間がＴ４であり、半製品Ｃの開始時間がＴ４であり、完成時間がＴ５であり、半製品Ｂの開始時間がＴ３であり、完成時間がＴ６であり、製品Ａの開始時間がＴ６であり、完成時間がＴ７であるので、半製品ＣがＴ５に完成される時に、半製品Ｂがまだ完成されていなくて、時間Ｔ６に至って、半製品Ｂ、Ｃによって製品Ａを生産し、更に時間Ｔ７に完成する。図７に示すように、半製品Ｃが完成される時に、必ず時間間隔ｄＴを待ってから、半製品Ｂと一緒に製品Ａを生産することとして使われ、従って、時間Ｔ５〜Ｔ６の間が半製品Ｃの在庫累積を起こし、半製品Ｃ及び関する半製品Ｄ、Ｅの日程計画をｄＴに移動し、半製品Ｃの在庫累積を避け、前記多段階部品表を介して調整される日程計画が図７に示す斜線部分である。
【００４９】
もしステップ１０４で同時に産能制限を考慮すれば、本発明の目的に達することができ、その操作が下のように略述する。図４を例として、もし注文の納期ｔ８から一番遅れ開始可能時間を推算し、産能制限を考慮するので、前記注文の占用できる産能が時間ｔ２〜ｔ４及びｔ６〜ｔ８であり、しかし、前述した説明がわかり、前記注文の一番早く開始時間がｔ３であり、ｔ２より遅れるので、前記注文が時間ｔ２〜ｔ４に占用される産能が、調整される必要があり、時間ｔ２〜ｔ３に計画される産能を納期ｔ８の後ろに調整され、最後は、図６に示す生産日程計画を得られ、それらが本発明による範囲である。
【００５０】
この実施例の中で、前記多重制限日程計画方法が先に原料制限を考慮し、更に産能制限を考慮するので、原料計画を重視する産業（例えば、電子組立て産業）に適し、その原料コストが運営コストの非常に高い比例を占め、更に各工場の生産数が原料供給に決められ、装置産能ではないので、予めよい原料制限の計画をしなければならなくて、先に原料の影響を考慮し、必要される原料が揃ってから産能計画を行い始まる。しかし、前記多重制限日程計画方法もまず産能制限を考慮し、次に原料制限を考慮することができ、産能計画を重視する産業（例えば、半導体産業）に適し、産能利用率が優先的に配慮されるので、予めよい産能制限の計画をしなければならなくて、工場装置の利用率を上げることが目標とし、そして、必要される産能によって原料を決め、更に原料制限を介して、前記原料を得る相関時間の制限条件を決める。例えば、まず産能制限によって工場で各注文に対する産能計画を計画し、各々の時間点の産能に対して、必要される原料数を得られ、そして、原料制限によって前記原料がいつ入庫するかを決めることができる。従って、異なる産業が異なる制限条件によって優先順位を考慮し、必要に合う計画を行う。
【００５１】
【発明の効果】
従来技術と比べて、本発明による日程計画システムが多重制限日程計画方法によって注文に対応される生産日程計画を行い、前記多重制限日程計画方法が原料制限と産能制限などの異なる制限条件を考慮することによって日程計画を行い、もし注文の完成時間が予定納期より遅れれば、使用者が必要によって最適化処理を行うことができ、前記最適化処理がまず遅れに起こされる原料要素或いは産能要素を取り出し、更に原料要素或いは産能要素に対応される各解決方法の優先順位によって前記解決方法を実行し、注文遅れを予定の判定基準より小さくさせることに至り、そして、使用者は、調整される生産計画によってもとの生産計画を更新するかを判断する。その他、本発明による日程計画システムを実行し、問題を遭う時に、前記使用者は模擬計画システムによって前記問題の起こされる影響を模擬することができ、模擬前と模擬後の差異レポートを生じ、管理者が前記差異レポートによって即時に適切な決定を下ることができる。従って、本発明による日程計画システムは、合理的な原料及び生産計画を生じることができ、同時に顧客に指定される注文納期に正確的にものを完成し、企業競争力が上がる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術による生産日程計画を表す説明図である。
【図２】本発明による日程計画システムのブロック図である。
【図３】本発明による多重制限日程計画方法の流れ図である。
【図４】本発明による多重制限計画方法を表す第一説明図である。
【図５】本発明による多重制限計画方法を表す第二説明図である。
【図６】本発明による多重制限計画方法を表す第三説明図である。
【図７】本発明による多重制限計画方法を表す第四説明図である。
【符号の説明】
１０　日程計画システム
１２　納期回答システム
１４　資源計画システム
１６　生産計画システム
１８　模擬計画システム
【図１】
2004110767.tif 000003
【図２】
2004110767.tif 000004
【図３】
2004110767.tif 000005
【図４】
2004110767.tif 000006
【図５】
2004110767.tif 000007
【図６】
2004110767.tif 000008
【図７】
2004110767.tif 000009