(57)【要約】【課題】コース方向の端付近に編成されているかがり目にポイント針を刺し通さずに強固な縫合処理が行え、且つ、その他のかがり目のリンキング処理を効率的に自動処理することができる縫製方法を得る。【解決手段】本発明にかかる縫製方法は、コースの最端部にかがり目を有する編地同士が、かがり目の連続した一部にポイント針が目刺しされ、コース方向に伸張された編地同士を縫合する縫製方法であって、編地同士をかがり目の近傍でコース方向に亘って挟持した状態でポイント針を抜き取る。そして、ポイント針が目刺しされていなかったかがり目をポイント針が目刺しされていなかったかがり目が配されている間隔より小さい間隔で縫合し、ポイント針が目刺しされていたかがり目を目刺して縫合する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コースの最端部にかがり目を有する編地同士が、前記かがり目の連続した一部にポイント針が目刺しされ、コース方向に伸張された前記編地同士を縫合する縫製方法であって、
前記編地同士を前記かがり目の近傍でコース方向に亘って挟持するステップと、
前記編地同士を挟持した状態で前記ポイント針を抜き取るステップと、
前記ポイント針が目刺しされていなかったかがり目を前記ポイント針が目刺しされていなかったかがり目が配されている間隔より小さい間隔で縫合するステップと、
前記ポイント針が目刺しされていたかがり目を目刺して縫合するステップとを有する、縫製方法。
【請求項２】
前記編地同士を挟持する挟持部材の間に前記編地同士を配置するステップと、
前記挟持部材の端面に前記ポイント針を係止するステップとを有する、請求項１に記載の縫製方法。
【請求項３】
前記挟持部材の一方または双方は、端面に前記かがり目を構成する編み糸と接触する突起を複数有する、請求項２に記載の縫製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、縫製方法に関し、特にたとえば、丸編生地および平編生地等の編地に編成されたかがり目において確実に縫製することができる、縫製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ニット製品の素材となる編地には、リンキング（目刺し縫合）する際に、既定されたサイズ、形状に正しくリンキングされるように、かがり目からなるルーズコースが編成されている。リンキングは、このかがり目に目刺しされたポイント針のガイド溝を利用してミシンにより縫合が行われる。リンキングを行う際は、作業者が目視によりかがり目を確認しながら、リンキングミシンのポイント針にかがり目を刺し通した後、ミシンにより縫合が行われていた。しかし、この方法では、かがり目にポイント針を刺し通すのに熟練を要するため、限られた者しか作業を行えなかった。また、熟練した者が作業を行った場合でも、目を刺し間違え、目落ちした状態でリンキングしてしまう場合もあった。上記の問題を鑑み、特開平１１−２０７０６１号や特開平１１−２０７０６２号に開示されているように、編地をコース方向やウェール方向に伸張することで拡げたかがり目の画像を撮像し、その画像を処理してかがり目を検出してポイント針を刺し通し、自動的にリンキングを行うことを目指したリンキング装置などが発明されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかるリンキング装置などでは、かがり目を検出するのに時間を要し、また、かがり目にポイント針を刺し通すには、かがり目とポイント針との相対位置を逐次調整しなければならないために、迅速にリンキングを行うことができなかった。
【０００４】
また、コース方向の端付近にあるかがり目は、かがり目を伸張するテンションが均等に加わらずに歪んで伸張することが多いため、検出することが困難である。特に、丸編地の場合には、筒状の編地を扁平化するために、この問題が顕著に現れる。さらに、丸編地が靴下である場合には、つま先のゴアラインがかがり目の近傍に編成され、かがり目より大きな編目がかがり目周辺に配されているため、検出が非常に困難であった。そのため、編地両端部のかがり目については、作業者が目視により位置を確認して、ポイント針とは別に設けられた固定ピンに刺し通す必要があるため、リンキング作業を完全に自動化することができなかった。
【０００５】
また、手作業や上述したリンキング装置によりリンキングを行った場合、かがり目に糸を刺し通すというリンキングの手法上、縫合開始部分や縫合終了部分における端部処理が強固に行われないため、端から糸がほつれたり、縫合が緩んでくるという問題がある。他方、この問題に対処するため、オーバーロック方式の１方式であるロッソ方式により縫合した場合には、縫い糸により縫合した部分が盛り上がってしまい、装着感が悪くなるという問題が生じてくる。
【０００６】
それゆえに、本願発明の主たる目的は、コース方向の端付近に編成されているかがり目にポイント針を刺し通さずに強固な縫合処理が行え、且つ、その他のかがり目のリンキング処理を効率的に自動処理することができる、縫製方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、コースの最端部にかがり目を有する編地同士が、かがり目の連続した一部にポイント針が目刺しされ、コース方向に伸張された編地同士を縫合する縫製方法であって、編地同士をかがり目の近傍でコース方向に亘って挟持するステップと、編地同士を挟持した状態でポイント針を抜き取るステップと、ポイント針が目刺しされていなかったかがり目をポイント針が目刺しされていなかったかがり目が配されている間隔より小さい間隔で縫合するステップと、ポイント針が目刺しされていたかがり目を目刺して縫合するステップとを有する、縫製方法である。この方法では、編地を縫合するときにポイント針がかがり目に刺し通されていないので、ミシンの針とポイント針が干渉することない。これにより、ポイント針が刺し通されていないかがり目を、目は無視して編み目の間隔よりも細かく縫合することができる。また、ポイント針が刺し通されていたかがり目は、ポイント針が抜き取られた後も、目刺しされるかがり目同士が拡がった状態で重なり合って立っているので、目刺しして縫合することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、編地同士を挟持する挟持部材の間に編地同士を配置するステップと、挟持部材の端面にポイント針を係止するステップとを有する、請求項１に記載の縫製方法である。この方法では、かがり目の近傍で編地を挟持するので、かがり目が容易に倒れない。これにより、容易にかがり目を目刺しすることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、挟持部材の一方または双方は、端面にかがり目を構成する編み糸と接触する突起を複数有する、請求項２に記載の縫製方法である。この方法では、突起が、かがり目を構成する編み糸と接触して、かがり目を支持する。また、編地を確実に所定の位置に配置することができる。これにより、さらにかがり目が倒れにくくなり、確実にかがり目を目刺しすることができる。
【００１０】
本願発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明の実施の形態の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明にかかる縫製方法の一実施形態を実施するための縫製装置の全体の概略を示す正面図解図である。なお、この縫製装置１０は、図２に示すような、靴下編み上げ機により編み上げられた筒状の丸編地Ｗの先（つま先）を縫合するのに最適化された縫製装置である。
【００１２】
まず、縫製装置１０について説明を行う前に、本装置により縫製される丸編地Ｗについて説明を行う。丸編地Ｗには、靴下編み上げ機により連なって編成された丸編地を１枚分ずつ切断したものが使用される。丸編地は、特開平１１−２０７０６２号や特願２０００−３７３５０４号に開示されている方法により、コース方向に伸張された状態で、コース方向両端部付近にあるかがり目を除く全てのかがり目Ｋに、連続してポイント針Ｐが刺し通される。なお、ポイント針Ｐには、上述の公報に開示されている針ボックスやポイント針ユニットに収納されているポイント針Ｐが使用される。また、コース方向両端部付近のポイント針Ｐが刺し通さないかがり目Ｋは、画像処理により検出が困難なかがり目Ｋをあらかじめ確認することで、決定されている。
【００１３】
丸編地は、ルーズコースＬより上に編成されている捨て編部分（図示せず）が、適宜カッターなどにより切断され丸編地Ｗとされる。丸編地は、図２に示すように、ウェール方向の最端部（最上端）がルーズコースＬになるように加工され、丸編地Ｗとなる。なお、丸編地Ｗは、ポイント針Ｐが刺し通されコース方向に伸張された状態で、本装置１０に供給される。
【００１４】
縫製装置１０は、大略して、装置を支持する台１２と、編地を縫製するためのミシン１４と、縫合のときに編地を縫製する方向に移動させるための直線移動モジュール１６と、丸編地Ｗを固定するために挟持部材２０と、ミシン１４と直線移動モジュール１６との動作を制御する制御装置２６から構成されている。
【００１５】
台１２は、縫製装置１０を監視する者などが監視しやすい高さにミシン１４等を支持するためのものである。台１２は、脚１２ａと天板１２ｂとからなる。脚１２ａは、天板１２ｂの四隅から下方に向けて垂直に設けられ、天板１２ｂを水平に支持する。天板１２ｂは、横長に形成された平面形状長方形の平板である。天板１２ｂは、その上面にミシン１４と直線移動モジュール１６と制御装置２６を載置する。
【００１６】
ミシン１４は、天板１２ｂの奥側に設置されている。ミシン１４は、丸編地Ｗをかがり目Ｋにおいて縫合するためのものである。ミシン１４には、２本の針糸と１本のルーパ糸とで、編地の端部に沿って縫合するミシンが適用される。ミシン１４は、針糸を刺し通す２本の曲り針が間隔を空けて同じ高さに設けられている。２本の曲り針は、天板１２ｂの短辺方向に向けて取付けられている。曲り針と直交する方向には、ルーパ糸を刺し通すルーパ針が設けられている。ミシン１４は、かがり目Ｋに針糸を刺し通し、針糸をルーパ糸によりすくい取ることで縫合を行う。ミシン１４は、駆動モータ１４ａにより駆動される。駆動モータ１４ａは、制御装置２６に電気的に接続されており、制御装置２６の制御のもと駆動される。なお、この実施形態においては、コンベアチェーンやガイドレールからなる編地など加工品を送り出す機構は用いず、直線移動モジュール１６と挟持部材２０とにより、丸編地Ｗを曲り針が刺し込まれる方向と直交するように移動させる。
【００１７】
直線移動モジュール１６は、天板１２ｂの手前側に長手方向に向けて固定されている。直線移動モジュール１６は、編地を縫合する方向に挟持部材２０を移動するためのものである。直線移動モジュール１６は、大略して、筐体１６ａと、筐体１６ａの内部に収納された図示しない、ネジ軸と、ネジ軸を回転させるサーボモータと、ネジ軸に螺合されたボールナットと、ボールナットに固着されたスライダ１６ｂからなる。直線移動モジュール１６は、制御装置２６に電気的に接続されたサーボモータを任意の回転速度で駆動することにより、ネジ溝の作用によりスライダ１６ｂを天板１２ｂの長手方向に、任意の速度で任意の距離だけ移動させる。なお、直線移動モジュール１６としては、スライダ１６ｂに相当する稼動部分を任意の速度で移動可能な機構・装置が用いられればよく、上述したようなモジュールに限られることはない。
【００１８】
スライダ１６ｂには、取付ブラケット１８が水平に取り付けられている。取付ブラケット１８は、挟持部材２０を取付けるためのものである。取付ブラケット１８の両端には、アーム１８ａが垂直に上方に向けて設けられている。
【００１９】
アーム１８ａには、挟持部材２０がネジ止めされている。挟持部材２０は、丸編地Ｗをコース方向に亘って挟持するものである。挟持部材２０は、挟持板２０ａと挟持板２０ｂとネジ２０ｃから構成されている。挟持部材２０は、挟持板２０ａがアーム１８ａにネジ止めされることにより、水平方向にブラケット１８に取付けられている。挟持部材２０は、伸張された丸編地Ｗの幅より幅が広く形成されている。挟持板２０ａの上端面には、図４や図５に示すように、ポイント針Ｐの幅より若干幅広く間隔をあけて、縦断面形状矩形の突起２２ａが、正面から背面に亘って筋状に設けられている。突起２２ａ同士間には、ポイント針Ｐをはめ込めることできるだけの幅を有する溝２４ａが形成される。なお、突起２２ａは、ポイント針Ｐの本数より１つ数が少なく設けられ、ポイント針Ｐ同士に挟まれるように配置される。よって、両端のポイント針Ｐについては、突起２２ａが片側にのみ配置されている状態にある。また、突起２２ａの高さと幅は、コース方向に伸張された丸編地Ｗのかがり目Ｋの目部分を覆い隠さない大きさに形成されている。
【００２０】
挟持板２０ｂは、幅広に形成された板材である。挟持板２０ｂは、挟持板２０ａと同じ幅を有する。挟持板２０ｂの高さは、丸編地Ｗをコース方向に伸張させた状態で保持できるだけの接触面を確保するように、丸編地Ｗのコースの５，６段分に相当する長さを有する。挟持板２０ｂの上端面には、挟持板２０ａの上端面と同様に、ポイント針Ｐの幅より若干幅広く間隔をあけて、縦断面形状矩形の突起２２ｂが、正面から背面に亘って筋状に設けられている。突起２２ｂ同士間には、ポイント針Ｐをはめ込めることできるだけの幅を有する溝２４ｂが形成される。なお、突起２２ｂも、ポイント針Ｐの本数より１つ数が少なく設けられ、ポイント針Ｐ同士に挟まれるように配置される。よって、両端のポイント針Ｐについては、突起２２ｂが片側にのみ配置されている状態にある。また、突起２２ｂの高さと幅も、コース方向に伸張された丸編地Ｗのかがり目Ｋの目部分を覆い隠さない大きさに形成されている。
【００２１】
挟持板２０ｂは、挟持板２０ａとの螺合位置が容易に変更可能なようにネジ２０ｃにより螺着されている。挟持板２０ｂは、その上端面が挟持板２０ａの上端面と同じ高さに取付けられる。また、挟持板２０ｂは、図５に示すように、溝２４ｂと溝２４ａとが重なり一直線上に配置されるように、挟持板２０ａに取付けられている。溝２４ａと溝２４ｂとには、丸編地Ｗに刺し通されたポイント針Ｐがはめ込まれ、挟持板２０ａの上端面と挟持板２０ｂの上端面との間にポイント針Ｐが架け渡される。
【００２２】
挟持板２０ａと挟持板２０ｂとは、ネジ２０ｃを締め込むことにより、図６に示すように、その間に配置されている丸編地Ｗを挟持する。溝２４ａと溝２４ｂとの間にポイント針Ｐを掛け渡した状態で丸編地Ｗを挟持することにより、挟持板２０ａと挟持板２０ｂとはルーズコースＬの１段下のコースで丸編地Ｗを挟持する。このとき、挟持板２０ａ、挟持板２０ｂの上端面とほぼ同じ高さにポイント針Ｐが刺し通されたかがり目Ｋの最も下の部分が位置され、突起２２ａと突起２２ｂとに、かがり目Ｋを構成する編み糸とが接触している状態となる。この状態でポイント針Ｐを水平方向に引き抜くと、かがり目Ｋは大きく倒れることなく、図６に示すように、編目が楕円形に近い形に開口した状態で垂直方向に立つ。
【００２３】
なお、挟持板２０ａと挟持板２０ｂとは、直線移動モジュール１６により天板１２ｂの長手方向に移動されたときに、ミシン１４の曲り針とルーパ針との下方を通過し、ミシン１４により挟持板２０ａと挟持板２０ｂとの間に配置された丸編地Ｗが縫製可能な高さに固定されている。
【００２４】
天板１２ｂ上、直線移動モジュール１６の側方には、制御装置２６が設けられている。制御装置２６には、上述したように、ミシン１４の駆動モータ１４ａと直線移動モジュール１６とが電気的に接続されている。制御装置２６には、シーケンサやコンピュータが使用され、駆動モータ１４ａと直線移動モジュール１６の動作を制御する。制御装置２６は、直線移動モジュール１６のスライダ１６ｂを所定位置に所定の速度で移動できるように構成されており、所定のシーケンスにより駆動モータ１４ａと直線移動モジュール１６とが動作するように制御を行う。
【００２５】
以下、本実施形態の動作について説明を行う。なお、この説明において、曲り針とは、特に説明がない限り、編地を最初に縫合するミシン１４の１本目の曲り針のことを示す。
【００２６】
作業者により、ポイント針Ｐが刺し通された丸編地Ｗが、挟持板２０ａと挟持板２０ｂとの間に配置される（ステップＳ１）。なお、このとき、挟持部材２０は、ミシン１４の曲り針等と干渉しない位置に位置している。
【００２７】
ポイント針Ｐを、溝２４ａと溝２４ｂとにはめ込み、挟持板２０ａと挟持板２０ｂとの上端面の間に架け渡す（ステップＳ２）。
【００２８】
作業者がネジ２０ｃを締め込み、挟持部材２０によりルーズコースの１段下のコースをコース方向に亘って挟持する（ステップＳ３）。
【００２９】
作業者が、かがり目Ｋからポイント針Ｐを水平方向に引き抜く（ステップＳ４）。このとき、かがり目Ｋは、上述したように、ポイント針Ｐが刺されていなかったかがり目Ｋを除いて、きれいに開口した状態で垂直方向に近い方向に向かって立っている。
【００３０】
作業者が、任意な位置に設けられたスイッチ（図示しない）を押すことにより、丸編地Ｗが縫製開始位置までに移動させる（ステップＳ５）。
【００３１】
その後は、制御装置２６により、ポイント針Ｐの間隔より小さい間隔でルーズコースＬが縫合されるように、直線移動モジュール１６とミシン１４が駆動される（ステップＳ６）。これにより、ポイント針Ｐが刺し通されていなかったかがり目Ｋは、目を無視して縫合を行うロッソ方式により縫合が行われる。なお、このときの縫合する間隔は、ポイント針Ｐが刺し通されないかがり目Ｋのコース方向への伸張の度合いを考慮して、確実に編地が縫合されるように、縫合する丸編地Ｗの種類に応じてあらかじめ決定されている。縫合の間隔は、かがり目Ｋがコース方向にあまり伸張しない丸編地の場合には、間隔を狭く、反対に、コース方向によく伸張する編地の場合には、間隔を広くとられる。
【００３２】
制御装置２６は、ポイント針Ｐの間隔より小さい間隔でルーズコースＬを縫合している間、曲り針が最も端のポイント針Ｐが位置していた位置に達するまで、スライダ１６ｂを移動させたか判断しながら縫合を行う（ステップＳ７）。
【００３３】
曲り針が最も端のポイント針Ｐが位置していた位置に達するまで、スライダ１６ｂが移動された後は、ポイント針Ｐの間隔と同じ間隔でルーズコースＬが縫合されるように、直線移動モジュール１６とミシン１４を駆動する（ステップＳ８）。これにより、ポイント針Ｐが刺し通されていたかがり目Ｋには、２本の曲り針により２回針糸が刺し通され、リンキング方式により縫合が行われる。
【００３４】
制御装置２６は、ポイント針Ｐの間隔と同じ間隔でルーズコースＬを縫合している間、２本目の曲り針、すなわち、編地を２回目に刺し通す曲り針が、他端側の最も端にあるポイント針Ｐが位置していた位置に達するまでスライダ１６ｂを移動させたか判断しながら縫合を行う（ステップＳ９）。
【００３５】
２本目の曲り針が他端の最も端のポイント針Ｐが位置していた位置に達するまで、スライダ１６ｂが移動された後は、再度、ポイント針Ｐの間隔より小さい間隔でルーズコースＬが縫合されるように、直線移動モジュール１６とミシン１４を駆動する（ステップＳ１０）。なお、このときの縫合する間隔は、ステップＳ６と同様に、ポイント針Ｐが刺し通されないかがり目Ｋのコース方向への伸張の度合いを考慮して、確実に編地が縫合されるように、縫合する丸編地Ｗの種類に応じてあらかじめ決定されている。縫合の間隔は、かがり目Ｋがコース方向にあまり伸張しない丸編地の場合には、間隔を狭く、反対に、コース方向によく伸張する編地の場合には、間隔を広くとられる。なお、縫合する間隔は、ステップＳ６と同じ間隔にする必要はなく、ステップＳ１０で縫合するかがり目Ｋの伸張度合いに応じた間隔にされればよい。これにより、ポイント針Ｐが刺し通されていなかった他端側のかがり目Ｋが、ロッソ方式により縫合が行われる。
【００３６】
上述してきたように、この縫製装置によれば、縫合する全てのかがり目Ｋにポイント針Ｐが刺し通されていない場合でも、ロッソ方式とリンキング方式の縫合方法により、縫合することが可能である。これにより、縫合開始部分や縫合終了部分における端部処理を強固に行うことができ、さらに、リンキングした部分については、装着感を悪化させずに、従来のリンキング方式より強固に縫合することができる。
【００３７】
なお、上述の実施形態においては、ステップＳ１からステップＳ５までを手作業により行うようにしたが、丸編地Ｗを挟持板の間に移動し、ポイント針Ｐを溝にはめ込む作業をロボットなどの機構を用いて行い、挟持板２０ｂをシリンダやアクチュエータなどにより挟持板２０ａに押圧するように構成した場合には、全ての工程を自動化することができる。
【００３８】
また、この実施形態においては、丸編地を縫製する場合について説明を行ったが、言うまでもなく、本発明は、平編地同士の縫製についても適用可能である。
【００３９】
この実施形態においては、挟持板２０ａと挟持板２０の両方に、突起２２ａ，２４ｂを設けたが、必ずしも両方にこれら突起を設ける必要はない。さらに、編地が、かがり目Ｋがポイント針Ｐを引き抜いたときに容易に倒れない編地である場合には、突起を設ける必要はない。この場合には、縫合開始位置にずれが生じないように、挟持板２０ａや挟持板２０ｂに編地を配置するための目印等が付けられるのが好ましい。
【００４０】
また、この実施形態においては、突起２２ａ，２４ｂにより形成される溝２６ａ，２６ｂの底を平らに形成したが、これに限らず、図８に示すように、溝２６ａ，２６ｂの底が円弧を描くように形成されてもよい。この場合には、かがり目Ｋを、上述の実施形態より多くを面積で支持するので、確実にかがり目Ｋを立てさせておくことが可能である。なお、図８は、別の挟持板の上端面を拡大した図解図である。
【００４１】
【発明の効果】
上述してきたように、この発明によれば、コース方向の端付近に編成されているかがり目にポイント針を刺し通さずに縫合処理が行え、且つ、その他のかがり目のリンキング処理を効率的に自動処理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる縫製方法の一実施形態を実施するための縫製装置の全体の概略を示す正面図解図である。
【図２】この実施形態でリンキングされる丸編地を示す正面図解図である。
【図３】ポイント針が刺し通された状態の丸編地を示す正面図解図である。
【図４】挟持部材周辺を示す正面図解図である。
【図５】挟持板の一部を拡大した平面図解図である。
【図６】丸編地Ｗが挟持部材により挟持されている状態を示す正面図解図である。
【図７】本実施形態の動作の流れを示すフローチャート図である。
【図８】別の挟持板の上端面を拡大した正面図解図である。
【符号の説明】
１０　縫製装置
１２　台
１４　ミシン
１４ａ　駆動モータ
１６　直線移動モジュール
１６ｂ　スライダ
１８　取付ブラケット
２０　挟持部材
２０ａ　挟持板
２０ｂ　挟持板
２０ｃ　ネジ
２２ａ，２２ｂ　突起
２４ａ，２４ｂ　溝
２６　制御装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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