(57)【要約】【課題】現像ブレード表面の凹凸の大小を効率的に、かつ、精度よく判定することのできる現像ブレードの検査方法とその装置を提供する。【解決手段】本実施の形態によれば、現像ブレード２０の現像ローラとの接触面となる当接部２２に、透明板２を所定の荷重Ｐを加えながら当接させて、上記透明板２と上記当接部２２との接触部２２Ｓの映像をＣＣＤカメラ３で採取し、表面凹凸判定手段４により、この採取された映像を画像処理して上記接触部２２Ｓの幅Ｗを算出し、上記当接部２２表面の凹凸の大小を判定するようにした。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像ブレードの現像ロールと接触する面に透明な板部材を当接させ、上記板部材と上記現像ブレードとの接触部の幅を測定し、この測定された接触部の幅から、上記現像ブレード表面の凹凸の大小を判定するようにしたことを特徴とする現像ブレードの検査方法。
【請求項２】
上記接触部の映像を採取し、この採取された映像を画像処理して上記接触部の幅を算出し、上記現像ブレード表面の凹凸の大小を判定するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の現像ブレードの検査方法。
【請求項３】
上記板部材に所定の荷重を加えて上記現像ブレードに接触させるようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像ブレードの検査方法。
【請求項４】
現像ブレードを保持する支持台と、現像ブレードの現像ロールと接触する面に当接する透明な板部材と、上記ブレードと上記板部材との接触面の映像を採取する手段と、この採取された映像を画像処理して上記接触部の幅を算出する手段と、上記算出された上記接触部の幅から、現像ブレード表面の凹凸の大小を判定する手段とを備えたことを特徴とする現像ブレードの検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、レーザプリンタ等の複写機の現像装置に用いられる現像ブレードに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真式の複写機やレーザプリンタ等の複写機においては、感光ドラム上に静電潜像を形成し、この静電潜像に現像装置によりトナーを付着させて可視化し、これを紙等の記憶媒体に転写して画像を形成するようにしている。
図５は、従来の現像装置の概要を示す図で、この現像装置１０は、ハウンジング１１の内部に現像剤であるトナー１２を収容し、このトナー１２を攪拌機１３で攪拌しながら、トナー供給ロール１４を介して、現像ロール１５の表面に供給する。そして、現像ブレード２０により上記現像ロール１５の表面に供給されたトナー１２を均一な薄層に規制するとともに、上記トナー１２を摩擦帯電させ、この所定の層厚に規制され、かつ、摩擦帯電されたトナー１２を、現像ロール１５の回転に伴って感光ドラム１６の上記現像ロール１５と対向する現像領域へ搬送し、上記感光ドラム１６の表面に形成された静電潜像上に付着させるように構成されている（例えば、特許文献１参照）。
なお、詳細には、上記トナー１２は、トナー１２同士の摩擦、及び、トナー１２と現像ロール１５と現像ブレード２０との摩擦により帯電する。
【０００３】
図６（ａ）は、上記現像ブレード２０の一構成例を示す図で、この現像ブレード２０は、一端が上記ハウンジング１１に固定される金属板（バネ部材）から成る支持部２１の他端側に、断面形状が凸状の、ウレタン、ゴム等の弾性体からなる当接部２２を設けたもので、この現像ブレード２０の当接部２２を上記現像ロール１５の側面に所定の荷重をかけて当接させることにより、現像ロール１５表面のトナー１２を薄層化するとともに、摩擦帯電させる。
このとき、上記当接部２２の現像ロール１５へ当接する部位の表面に傷，打痕，欠け，ひけ，ウェルドライン，異物等の欠陥に起因する、ある一定レベル以上の大きさの凹部２２ｍや凸部２２ｎが存在すると、現像ロール１５との接触状態が悪くなる。具体的には、図６（ｂ）の模式図に示すように、現像ロール１５の上記凹部２２ｍと当接した部分１５ｐ近傍ではトナー１２の量が多くなり、上記凸部２２ｎと当接した部分１５ｑ近傍ではトナー１２の量が少なくなるなど、薄層化されたトナー１２の厚みが不均一になるため、画像に縦筋が入ってしまうといった問題点があった。
そこで、従来は、作業員が現像ブレード２０の当接部２２の表面を目視により観察し、上記表面の凹凸が大きい場合には、当該ブレードを不良品として排除していた。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２５５７３７号公報（第２頁、第１２図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記検査は、作業員が現像ブレードを１個ずつ取出して観察するため時間がかかるだけでなく、表面凹凸の大小の判断は熟練を要するため、作業員によって基準がばらついてしまうといった問題点があった。
【０００６】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、現像ブレード表面の凹凸の大小を効率的に、かつ、精度よく判定することのできる現像ブレードの検査方法とその装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、現像ブレードの当接面に透明な板部材を当接させると、レベルの小さな凹凸は上記板部材に密着し、レベルの大きな凹凸は上記板部材に密着しないことから、上記板部材と上記ブレードとの接触部の幅の大小により上記ブレード表面の凹凸状態を判定することにより、現像ブレード表面の凹凸の大小を精度よく判定することが可能であることを見いだし、本発明に到ったものである。
すなわち、本発明の請求項１に記載の現像ブレードの検査方法は、現像ブレードの現像ロールと接触する面に透明な板部材を当接させ、上記板部材と上記現像ブレードとの接触部の幅を測定し、この測定された接触部の幅から、現像ブレード表面の凹凸の大小を判定するようにしたことを特徴とするもので、これにより、現像ブレード表面の凹凸の大小を精度よく判定することが可能となる。
請求項２に記載の現像ブレードの検査方法は、上記接触部の映像を採取し、この採取された映像を画像処理して上記接触部の幅を算出し、上記現像ブレード表面の凹凸の大小を判定するようにしたことを特徴とするもので、これにより、現像ブレード表面の凹凸の大小を効率的に、かつ、精度よく判定することが可能となる。
請求項３に記載の現像ブレードの検査方法は、上記板部材に所定の荷重、例えば、現像ロールに対する現像ブレードの接触圧に相当するような大きさの荷重を加えて上記現像ブレードに接触させるようにしたことを特徴とするものである。すなわち、上記板部材に適正な荷重をかけることにより、現像ブレード表面の画像不良を生じさせないようなレベルの小さすぎる凹凸は上記板部材に密着し、画像不良を起こすような大きさの凹凸は板部材に密着しないので、画像不良を起こす不良だけを正確に把握することができ、検査精度を更に向上させることが可能となる。
【０００８】
また、請求項４に記載の現像ブレードの検査装置は、現像ブレードを保持する支持台と、上記現像ブレードの現像ロールと接触する面に当接する透明な板部材と、上記現像ブレードと上記板部材との接触面の映像を採取する手段と、この採取された映像を画像処理して上記接触部の幅を算出する手段と、上記算出された上記接触部の幅から上記現像ブレード表面の凹凸の大小を判定する手段とを備えたものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本実施の形態に係わる現像ブレードの検査方法の概要を示す図で、同図において、１は現像ブレード２０を搭載して保持する支持台、２は上記現像ブレード２０の現像ロール１５との接触面、すなわち、上記当接部２２の表面に当接するように位置されたガラス板等の透明な板部材である透明板、３は上記透明板２の上部で、上記透明板２と上記当接部２２とが接触している部分（以下、接触部という）２２Ｓの映像を採取する映像採取手段であるＣＣＤカメラ、４は上記ＣＣＤカメラ３で採取された映像を画像処理して上記接触部２２Ｓの幅Ｗを算出し、この算出された上記接触部２２Ｓの幅Ｗから、上記ブレード表面の凹凸の大小を判定する表面凹凸判定手段である。
【００１０】
表面凹凸判定手段４は、図２に示すように、ＣＣＤカメラ３で採取された映像を画像処理して上記透明板２と上記当接部２２との接触部２２Ｓの幅Ｗを算出する接触幅算出手段４１と、上記算出された幅Ｗと予め設定された基準幅とを比較する接触幅比較手段４２と、この接触幅比較手段４２の比較結果から上記当接部２２の表面の凹凸を判定して当該現像ブレード２０の良否を判定する良否判定手段４３とを備え、上記採取された現像ブレード２０と透明板２との接触部２２Ｓの映像を画像処理して当該ブレード表面の凹凸の大小を判定することにより、現像ブレード２０の検査を行うものである。
【００１１】
次に、現像ブレード２０の検査方法について説明する。
まず、平板状の支持台１上の所定の位置に、検査する現像ブレード２０を、現像ロール１５との接触面となる当接部２２が上になるようにセットする。次に、上記当接部２２にガラス板等の透明板２を、所定の荷重、例えば、現像ロール１５に対する現像ブレード２０の接触圧に相当するような大きさの荷重Ｐを加えて当接させるとともに、ＣＣＤカメラ３を上記当接部２２のほぼ全長に亘って移動させながら、上記透明板２と当接部２２との接触部２２Ｓの映像を採取する。
上記現像ブレード２０の当接部２２は、ウレタンやゴム等の弾性を有する材料から構成されているので、上記当接部２２に所定の荷重Ｐで透明板２を押し付けると、上記当接部２２の表面のレベルの小さな凹凸は上記透明板２に密着し、レベルの大きな凹凸は上記透明板２に密着しない。
そこで、上記ＣＣＤカメラ３を移動させながら上記接触部２２Ｓの映像を採取し、この映像を表面凹凸判定手段４に設けられた画像処理手段である接触幅算出手段４１を用いて画像処理して上記接触部２２Ｓの幅Ｗを順次算出し、接触幅比較手段４２により、上記算出された幅Ｗと予め設定された基準幅とを比較する。そして、良否判定手段４３により、上記比較結果から上記当接部２２の表面の凹凸状態を判定して当該現像ブレード２０の良否を判定することにより、現像ブレード２０の当接部２２表面の凹凸状態を検査する。
【００１２】
例えば、図３（ａ）に示すように、当接部２２表面にあるレベル以上の大きな凹部２２ｍがあった場合には、上記接触部２２Ｓの画像の上記凹部２２ｍに相当する箇所は、図３（ｂ）の矢印Ａに示すように幅が狭かったり、場合によっては途切れた画像になる。また、当接部２２表面にあるレベル以上の大きな凸部２２ｎがあった場合には、撮影された上記接触部２２Ｓの画像の上記凸部２２ｎに相当する箇所は、図３（ｂ）の矢印Ｂに示すように、両側で幅が狭くなったり、片側あるいは両側が途切れた画像になる。
したがって、上記接触部２２Ｓの画像の幅Ｗと予め設定された基準幅とを比較することにより、上記当接部２２の表面の凹凸状態を判定することができるので、現像ブレード２０の良否を効率的にかつ精度よく判定することができる。
なお、当接部２２表面の凹凸がいずれも画像不良を生じさせないようなレベルの小さな凹凸である場合、すなわち、完全な良品である場合には、当接部２２表面は透明板２にほぼ密着するので、上記接触部２２Ｓの画像は、図３（ｃ）に示すように、一定の幅Ｗを有する棒状の画像となる。
【００１３】
このように、本実施の形態によれば、現像ブレード２０の現像ロール１５との接触面となる当接部２２に、透明板２を所定の荷重Ｐを加えながら当接させて、上記透明板２と上記当接部２２との接触部２２Ｓの映像をＣＣＤカメラ３で採取し、表面凹凸判定手段４により、この採取された映像を画像処理して上記接触部２２Ｓの幅Ｗを算出し、上記当接部２２表面の凹凸の大小を判定するようにしたので、現像ブレード２０の当接部２２表面の凹凸の大小を効率的に、かつ、精度よく判定することができる。
【００１４】
なお、上記実施の形態では、検査する現像ブレード２０を、現像ロール１５との接触面となる当接部２２が上になるように支持台１に載せ、その上から透明板２を所定の荷重Ｐで当接させるようにした場合について説明したが、図４（ａ）に示すように、透明板２の一方の面２ａ側に現像ブレード２０の当接部２２を所定の荷重Ｐで当接させ、上記透明板２の他方の面２ｂ側から、上記透明板２と当接部２２との接触部２２Ｓの映像をＣＣＤカメラ３で採取するようにしてもよい。あるいは、図４（ｂ）に示すように、現像ブレード２０の支持部２１の当接部２２とは反対側の端部を固定台５に取付け、自由端となる当接部２２に透明板２を所定の荷重Ｐで当接させるようにしてもよい。この方法では、透明板２と上記当接部２２との接触状態が、現像装置１０における、現像ロール１５と現像ブレード２０との接触状態とかなり近い状態となるので、現像ブレード２０の良否を更に精度よく検査することができる。
また、上記例では、上記透明板２と現像ブレード２０の当接部２２との接触部２２Ｓの映像をＣＣＤカメラ３で採取したが、顕微鏡にカメラを取付けて上記接触部２２Ｓの写真を撮影し、上記写真に写された接触部２２Ｓの幅を作業員が検査して判定するようすれば、作業員による基準のバラツキを解消して検査の精度を向上させることができる。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、現像ブレードの現像ロールと接触する面に透明な板部材を当接させ、上記板部材と現像ブレードとの接触部の幅を測定し、この測定された接触部の幅から、現像ブレード表面の凹凸の大小を判定するようにしたので、現像ブレード表面の凹凸の大小を的確に判定することでき、現像ブレードの検査を効率的に、かつ、精度よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係わる現像ブレードの検査方法の概要を示す図である。
【図２】本実施の形態に係わる表面凹凸判定手段の構成を示す図である。
【図３】現像ブレードの接触部表面の凹凸状態と接触部の画像との関係を示す模式図である。
【図４】現像ブレードの他のセッティング方法を示す図である。
【図５】従来の現像装置の概要を示す図である。
【図６】現像ブレードの一構成例を示す図である。
【符号の説明】
１　支持台、２　透明板、３　ＣＣＤカメラ、４　表面凹凸判定手段、
５　固定台、１０　現像装置、１１　ハウンジング、１２　トナー、
１３　攪拌機、１４　トナー供給ロール、１５　現像ロール、１６　感光ドラム、２０　現像ブレード、２１　支持部、２２　当接部、２２Ｓ　接触部、
２２ｍ　凹部、２２ｎ　凸部、４１　接触幅算出手段、４２　接触幅比較手段、
４３　良否判定手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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