(57)【要約】【課題】曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な曲げ成形部材を提供する。【解決手段】金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材であって、この曲げ成形部材の曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又はこの稜線の近傍の領域に、この部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための肉盛溶接部を備える。肉盛溶接部は、稜線の形成方向に沿って、連続的、断続的または部分的に設けられる。【選択図】      図１
2004276031.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材であって、該曲げ成形部材の所定の部位に、該部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工部を備えることを特徴とする曲げ成形部材。
【請求項２】
前記加工部は肉盛溶接部である請求項１に記載された曲げ成形部材。
【請求項３】
前記所定の部位は、前記曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又は該稜線の近傍の領域である請求項１又は請求項２に記載された曲げ成形部材。
【請求項４】
金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材の所定の部位に、該部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工を行うことを特徴とする曲げ成形部材の製造方法。
【請求項５】
前記加工は肉盛溶接である請求項４に記載された曲げ成形部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ成形部材及びその製造方法に関するものであり、例えば、自動車車体の骨格を構成し、衝撃エネルギの吸収量が大きいことから衝突時の安全性を高めることができるプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、殆ど全ての自動車車体は、軽量及び高剛性を両立するためにフレームとボディとを一体構造にしたモノコックボディ（ユニットコンストラクションボディ）が採用されている。このモノコックボディは、通常、プレス曲げ成形された板厚が１．２ｍｍ  以下の鋼板をスポット溶接により多数組み合わされて所定の形状に組み立てられる。このため、要求される車体剛性を確保するために各部に、例えばフロントサイドメンバ、リアサイドメンバ、センターピラレインフォースメント、シルインナレインフォースメント、バンパーレインフォースメントさらにはクラッシュボックス等のプレス曲げ成形部材からなる箱状の補強部材が多数組み込まれている。
【０００３】
近年、衝突事故時における耐衝突安全性を向上させて乗員をより確実に保護するため、自動車車体の構造及び材料の両面の改善が従来に増していっそう推進されている。
【０００４】
例えばフロントサイドメンバは、自動車車体のエンジンコンパーメント部の左右下部に自動車車体の前後方向へ向けて配置され、正面からの衝突時には衝突荷重を受け、適度に潰れることにより衝突による衝撃エネルギを吸収することによりキャビン内の乗員のダメージを低減する。このフロントサイドメンバの耐荷重を高めるには板厚を大きくすればよいが、これでは車体の重量増加を招く。そこで、フロントサイドメンバの素材には一般的に高強度鋼板が用いられる。
【０００５】
しかし、高強度鋼板には、高価であるとともにプレス成形性が芳しくないという問題がある。そこで、通常の強度の鋼板にプレス曲げ成形を行ってフロントサイドメンバとした後に、このフロントサイドメンバの必要部分に部分的に熱処理を行って硬化させる技術が知られている。
【０００６】
例えば、特許文献１には、フロントサイドメンバ等のプレス曲げ成形部品の強度が要請される必要部分にレーザビーム等の高密度エネルギを照射することにより、複数のビード状の焼き入れ部をプレス曲げ成形品に部分的に形成して硬化させる発明が開示される。
【０００７】
また、特許文献２には、プレス曲げ成形された部材のコーナ部の特定範囲にレーザ照射や高周波加熱により焼き入れ強化部を形成する発明が開示される。
さらに、特許文献３には、プレス曲げ部品を高周波加熱して、要請される硬度分布を有する焼き入れ領域を形成して硬化させる発明が開示される。
【０００８】
【特許文献１】特開平４−７２０１０  号公報
【特許文献２】特開平１１−１５２５４１号公報
【特許文献３】特開平１０−１７９３３  号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの従来の発明では、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きい、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材を安価に提供することは難しい。
【００１０】
すなわち、特許文献１や特許文献２により開示されるレーザを照射して焼き入れを行う発明では、１回の照射の範囲（処理範囲）が狭いために、何回もレーザビームを走査して多数回の照射を行う必要が生じ、熱処理工数の増加により生産性が低下する。また、レーザビーム照射装置も高価であり、この点からも生産性が低下する。したがって、この発明により得られるプレス曲げ成形部材は必然的に高価になってしまい、自動車車体用部品としてコスト面で不利である。
【００１１】
特許文献２や特許文献３により開示された高周波焼き入れを行う発明では、実施のための設備が大掛かりで高価である。また、焼き入れ範囲が広いために、加熱及び冷却による製品の変形量が大きくなるとともに、プレス曲げ成形部材の焼き入れ部における塗装後の耐食性の劣化を誘発し易い。さらに、焼き入れのために加熱後のプレス曲げ成形部材に水をかけるため、これに起因して製品に錆が発生したり、作業場の環境を悪化させる。
【００１２】
本発明の目的は、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、
（ｉ）  曲げ成形部材の特定の部位に対して、この部分を部分的に硬化させるとともに板厚を増加することができる加工を行えば、硬化による強度上昇と板厚増加による強度上昇との相乗的効果によって、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きい曲げ成形部材を、安価かつ確実に提供できること、及び
（ｉｉ）そのような加工として、これまで金属製工具等の補修等に専ら利用されるだけで、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材の品質の向上を図るために利用することは考慮すらされることがなかった肉盛溶接を、例示できること
を知見し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。なお、これまで、自動車車体用の曲げ成形部材に肉盛溶接を適用してその品質向上を図った例はない。
【００１４】
本発明は、金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材であって、この曲げ成形部材の所定の部位に、この部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工部を備えることを特徴とする曲げ成形部材である。
【００１５】
すなわち、本発明に係る曲げ成形部材は、上記加工部の有無以外は同じ２つの曲げ成形部材について衝撃エネルギの吸収量を測定し、上記加工部を有するものの衝撃エネルギが、上記加工部を有さないものの衝撃エネルギよりも増加している場合、上記加工部を有するものが本発明に包含される。
【００１６】
別の観点からは、本発明は、金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材の所定の部位に、この部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工を行うことを特徴とする曲げ成形部材の製造方法である。
【００１７】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、上記加工が肉盛溶接であることが望ましい。
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、所定の部位が、曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又はこの稜線の近傍の領域であることが、望ましい。この場合、肉盛溶接部が、稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に設けられることがさらに望ましい。
【００１８】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、稜線が、使用時における衝撃応力の発生方向を設計上想定した方向に沿う方向へ向けて形成されることが例示される。
【００１９】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、稜線の近傍が、稜線の形成方向と直交する方向に２０ｍｍ以内の範囲であることが望ましい。
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、肉盛溶接部の厚さが、金属板の板厚の１０％以上２００  ％以下であることが望ましい。
【００２０】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、曲げ成形がプレス曲げ成形であることが例示される。
これらの本発明において、「衝撃応力」とは比較的短時間内に衝撃的に作用する衝撃荷重によって誘起される瞬間的応力を意味し、「肉盛溶接」とは部材強度上昇を目的として肉厚の増加を伴って行われる溶接を意味する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、板厚及び強度をともに高める加工が肉盛溶接であり、曲げ成形がプレス曲げ成形であるとともに、金属板が鋼板である場合を例にとる。
【００２２】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、基本的に、金属板にプレス曲げ成形を行うことにより得られるプレス曲げ成形部材である。
金属板としては、熱延鋼板、冷延鋼板さらには亜鉛系めっき鋼板等の鋼板やアルミニウム合金板等が例示され、自動車車体用のプレス曲げ成形部材である場合には亜鉛系めっき鋼板が耐食性の観点から望ましい。また、アルミニウム合金は、鋼のように焼入れ硬化を生じないために上述した特許文献１〜３により開示された高周波焼き入れ等によっては衝撃エネルギの吸収量を増加できない。これに対し、本実施の形態のように肉盛溶接では、適正な成分の溶接ワイヤを選択して用いれば肉盛溶接による板厚の増加と高硬度化とにより、アルミニウム合金であっても衝撃エネルギの吸収量を増加できる。
【００２３】
また、本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、このプレス曲げ成形部材の所定の部位に、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工部として、肉盛溶接部を備える。
【００２４】
プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を増加させて耐衝突性を向上するためには、このプレス曲げ成形部材の強度を上昇させる必要があり、このためには、板厚を上げること、又は材料強度を上げることの二つの手段がある。
【００２５】
上述した特許文献１〜３により開示される焼き入れは、プレス曲げ成形部材の材料強度だけを部分的に上昇させることにより、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量の増加を図るものである。
【００２６】
これに対し、肉盛溶接によれば、焼き入れによる硬化に起因した強度の上昇とともにプレス曲げ成形部材の板厚を部分的に上昇させて材料の強度及び剛性を高めることができ、これにより、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量の増加を図ることができる。このため、プレス曲げ成形部材の所定の部位に、板厚及び強度をともに高める加工部、具体的には肉盛溶接部を備えることにより、プレス曲げ成形部材の衝撃に対する変形抵抗が適度に上昇し、衝撃エネルギの吸収量を増加できる。
【００２７】
さらに、肉盛溶接によれば、衝撃エネルギの吸収量の増加に寄与する部分にだけ板厚を大きくすることが可能となるため、曲げ成形部材全体の重量増を最小限に抑制できる。
【００２８】
本実施の形態では、肉盛溶接部は線状に形成される。肉盛溶接部が点状に形成されるとプレス曲げ成形部材の特性が殆ど向上せず、また、肉盛溶接部が面状に形成されるとプレス曲げ成形部材の重量の増加を招くからである。
【００２９】
肉盛溶接部は、プレス曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の一方又は双方の領域に、設けられる。
また、肉盛溶接部は、衝突の際にこのプレス曲げ成形部材に衝撃応力が作用する方向に沿った方向に配置することが、このプレス曲げ成形部材の衝撃に対する強度を著しく高めることができるため、望ましい。例えば、プレス曲げ成形部材に作用する衝撃荷重の方向に垂直な方向に肉盛溶接部が線状に存在しても、肉盛溶接部の幅の分だけしか荷重方向の強度上昇には寄与しないため、プレス曲げ成形部材の特性の向上代は少なくなる。
【００３０】
ここで、「プレス曲げ成形部材に衝撃応力が作用する方向」とは、使用時における衝撃応力の発生方向を設計上想定した方向である。例えば、プレス曲げ成形部材がフロントサイドメンバである場合には、フロントサイドメンバの長手方向への曲げ部の稜線の形成方向が正面衝突の衝撃荷重の作用方向と概ね一致しているため、この稜線に沿って肉盛溶接を行うこととなる。
【００３１】
このような観点から、「稜線の近傍」とは、稜線の形成方向と直交する方向に２０ｍｍ以内の範囲であることが例示される。衝突に起因した衝撃応力によりプレス曲げ成形部材に潰れが生じる場合、この範囲に最も高い衝撃応力が作用するために、この部分の衝撃エネルギの吸収量を増加する必要があるからである。
【００３２】
また、肉盛溶接部は、稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に形成される。
図１、２は、いずれも、曲げ成形部材１における肉盛溶接部２の形成状況を模式的に示す説明図である。
【００３３】
肉盛溶接部２は、プレス曲げ成形部材１に形成された稜線１ａの形成方向に沿ってその全長にわたって連続的に形成されていてもよいし（図示しない）、図１に示すようにプレス曲げ成形部材１の全長の一部に部分的に形成されていてもよいし、さらに、図２に示すようにプレス曲げ成形部材１の全長に断続的に形成されていてもよい。
【００３４】
肉盛溶接部をプレス曲げ成形部材の全長にわたって形成すれば、衝撃エネルギの吸収量の増加量を最大にできるが、その反面、プレス曲げ成形部材が潰れる瞬間のピーク荷重も高まり、乗員に与える衝撃が大きくなるおそれもある。
【００３５】
図３は、試料の全長３００ｍｍ  にわたって連続的に肉盛溶接した場合と、１５０ｍｍ  の長さで部分的に肉盛溶接した場合とについて、衝撃荷重と変位との関係の一例を示すグラフである。同図に示すように、プレス曲げ成形部材に部分的又は断続的に肉盛溶接部を設けると、肉盛溶接部が形成されていない部分から早期に潰れが生じ始めるため、破壊の初期ピーク荷重を低く抑制できる。
【００３６】
このため、形成する肉盛溶接部の分布、すなわち肉盛溶接部を稜線の形成方向に沿って連続的に、断続的に又は部分的に形成するかを決定する際には、得られる衝撃エネルギの吸収量の増加量と、破壊の初期ピーク荷重の値とを勘案して、適宜決定すればよい。
【００３７】
肉盛溶接の熱源としてアークやレーザを使うことにより、（ｉ）  アークやレーザは加熱範囲が局所的であり、狙い位置を自由にコントロールできるために高周波加熱に比べて加熱領域を狭くでき、材料への入熱を抑制することができるために熱変形を最小化することができ、（ｉｉ）耐衝突特性の向上に最も効果的な位置だけを狙って肉盛溶接を行うことができ、最小限の肉盛量で最大の効果を得ることができ、さらに、（ｉｉｉ）  溶加材であるワイヤを、高周波加熱では安定して溶融させることが困難であるのに対し、効率的に溶かすことができる。
【００３８】
また、肉盛溶接の手段としては、▲１▼消耗電極式アーク肉盛溶接、▲２▼レーザ加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接、あるいは▲３▼非消耗電極式アーク加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接が、特に望ましい。以下、これらの手段について順次説明する。
【００３９】
図４（ａ）  〜図４（ｃ）  は、上述した３種の肉盛溶接の手段を模式的に示す説明図である。
▲１▼消耗電極式アークによる肉盛溶接（炭酸ガスアーク肉盛溶接、ＭＡＧ  肉盛溶接、ＭＩＧ  肉盛溶接）
図４（ａ）  には、ＭＡＧ  肉盛溶接を示す。電極ワイヤが溶加材であるため、装置が簡素でかつ安価である。また、肉盛量も多く能率がよい。しかし、スパッタの発生があり作業性が悪い点や、溶接部の表面が荒れ易い点が短所である。
【００４０】
▲２▼レーザ加熱フィラーワイヤ添加による肉盛溶接
図４（ｂ）  には、レーザ加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接を示す。この手段では装置が高価である。しかし、スパッタが発生せず、表面も美麗である。照射面積としては直径３〜１０ｍｍ程度の範囲が好ましい。レーザビームを絞ると照射面積が小さくなり、ワイヤを正確に狙う必要があるという問題がある。また、広げ過ぎるとワイヤを溶かすエネルギー密度が得られない。
【００４１】
所定のビ−ム照射面積を得る方法にはレーザビームの焦点位置をワーク表面から離す方法（ディフォーカス）や、カライドスコープを用いてビ−ムを広げる方法や、また、ビーム集光度の低い半導体レーザを用いる方法がある。
【００４２】
▲３▼非消耗電極式アーク加熱フィラーワイヤ添加による肉盛溶接（プラズマアーク肉盛溶接、ＴＩＧ  アーク肉盛溶接）
図４（ｃ）  には、プラズマアーク肉盛溶接を示す。この手段では電極トーチの他にもフィラーワイヤ供給装置が必要となり装置がやや複雑化する。しかし、スパッタが発生せず、表面も美麗である。
【００４３】
なお、電極ワイヤやフィラワイヤの成分は、特に限定しないが、肉盛溶接後に肉盛溶接部が硬化する成分であることが好ましい。例えば、Ｃ：０．０５〜０．１５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１．０  質量％、Ｍｎ：１．０  〜２．０  質量％を有する鋼成分が例示される。
【００４４】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材では、肉盛溶接の肉盛量は、特に限定を要さない。多ければ多いほど部材の特性を向上させることができる反面、重量増を招く。また、肉盛量を多くすると、溶加材を溶かすための熱量も増加するので、母材である金属板の穴あき、溶け落ちを招き易くなる。このような理由で、肉盛溶接部の厚さは、金属板の板厚の１０％以上２００  ％以下の厚さであることが望ましい。
【００４５】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、以上のように構成される。次に、本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、金属板にプレス曲げ成形を行うことにより得られるプレス曲げ成形部材の所定の部位、例えば、プレス曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又はこの稜線の近傍の領域に、板厚及び強度をともに高める加工として、肉盛溶接を稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に行うことにより製造され、これにより、衝撃エネルギの吸収量が肉盛溶接を行う前より増加する。
【００４６】
このようにして製造される本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、アークやレーザを熱源として用いた肉盛溶接を行うため、加熱範囲が必要最小限に抑制されることから、肉盛溶接に伴う変形が小さくなる。
【００４７】
また、加熱範囲が必要最小限に抑制されることから、加熱に伴うスケールの発生範囲が狭くなり、塗装後の耐食性に優れる。すなわち、一般的にスケールの存在下で塗装を行うと塗膜の密着性が低下するが、本実施の形態では、加熱範囲が高周波加熱に比較すると著しく狭いため、スケールの発生範囲も狭くなり、必然的に塗膜の密着性不良を生じるおそれがある範囲も少なくなる。これにより、塗装後のプレス曲げ成形部材の耐食性が改善される。
【００４８】
肉盛溶接後の冷却方法は特に限定を要さない。アークやレーザを用いる方法では、高周波焼き入れのように水冷を行わなくとも、硬化するだけの冷却速度が得られる。しかし、確実な冷却効果を得るために、水冷やガスを強制的に吹き付ける強制空冷を行うようにしてもよい。
【００４９】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材としては、上述したフロントサイドメンバの他に、リアサイドメンバ、センターピラーレインフォースメント、バンパーレインフォースメントさらにはクラッシュボックス等の、箱状の自動車車体用補強部材が例示される。
【００５０】
このように、本実施の形態によれば、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を確実に提供することができる。
【００５１】
【実施例】
さらに、本発明を実施例を参照しながら詳細に説明する。
板厚１．２ｍｍ  、公称引張り強度４４０ＭＰａ及び片側目付量４５ｇ／ｍ２の両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板にプレス曲げ成形を行い、図５に示す各部寸法を有するハット部材４を製作した。そして、このハット部材４の長手方向にクロージングプレート５を４０ｍｍピッチでスポット溶接して溶接組立てて、プレス成形部材３とした。
【００５２】
このプレス成形部材３の長手方向に肉盛溶接を行った。肉盛位置はコーナ部２カ所又は３００ｍｍ  全長であって、図４（ａ）  〜図４（ｃ）  に示す３種の肉盛溶接を行った。以下にこれら肉盛溶接の溶接条件を列記する。
【００５３】
（ＭＡＧ  肉盛条件）
速度：１ｍ／ｍｉｎ  、電流：８０Ａ、ワイヤ：送給量５ｍ／ｍｉｎ  、電圧：２０Ｖ、ワイヤ：ＪＩＳ  ＹＧＷ−１２、シールドガス：Ａｒガス＋２体積％Ｏ２ガス、冷却：自然冷却の条件で行った。溶接部２の断面を図６に示す。
【００５４】
（プラズマアーク肉盛条件）
速度：１ｍ／ｍｉｎ  、電流：６０Ａ、プラズマガス：Ａｒガス０．５Ｌ／ｍｉｎ、シールドガス：Ａｒガス、ワイヤ：ＪＩＳ  ＹＧＷ−１２、ワイヤ送給量：３ｍ／ｍｉｎ  、冷却：自然冷却の条件で行った。
【００５５】
（レーザ肉盛条件）
ＹＡＧレーザ、速度：１ｍ／ｍｉｎ  、出力：３ｋＷ、焦点：ワーク表面から＋３０ｍｍ（照射範囲約５ｍｍ）、ワイヤ：ＪＩＳ  ＹＧＷ−１２、ワイヤ送給量：２ｍ／ｍｉｎ  、冷却：自然冷却の条件で行った。
【００５６】
（高周波焼き入れ条件）
最高加熱温度約１０００℃、冷却：水冷、焼入れ領域：加熱領域は図７の説明図に斜線で示す範囲である。
【００５７】
このようにして製造した試料について、部材の変形量、耐食性及び衝突特性を評価した。評価試験方法を以下に簡単に説明する。
（変形量）
図８に示すように、肉盛溶接後または高周波焼き入れ後に、プレス成形部材の長手方向と直交する方向の変形量ｘを測定した。
【００５８】
（耐食性）
試料に、水洗及び化成処理を行ってから２０μｍ  の乾燥膜厚を有するカチオン電着塗装を行い、２４０  時間塩水噴霧試験を行って、腐食減量を測定した。
【００５９】
（衝突特性）
落錘試験機を用いて２００ｋｇ  の錘を５５ｋｍ／ｍｉｎで衝突させて試料を軸方向に潰す軸圧壊試験を行い、潰し量２００ｍｍ  の際の衝撃エネルギの吸収量を測定した。
【００６０】
変形量の試験結果を表１に、耐食性の試験結果を表２に、衝突特性の試験結果を表３に、それぞれ示す。
表１から、本発明により得られたプレス成形部材の変形量は、従来の高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材の変形量の実に１／８  以下であることがわかる。
【００６１】
また、表２から、従来の高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材は２４時間程度から赤錆が発生するのに対し、本発明により得られたプレス成形部材は２４０  時間経過後も錆は発生せず、耐食性が良好であることがわかる。
【００６２】
さらに、表３から、本発明により得られたプレス成形部材の衝撃エネルギの吸収量は、比較例の焼き入れ無しの場合に比べ、１９〜２７％向上し、また、高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材の衝撃エネルギの吸収量に対し、６〜１２％大幅に増加したことがわかる。これまで、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を増加することは設計的にも容易ではなかったが、本例から、本発明によれば、極めて簡単かつ確実にプレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を適度に増加できることがわかる。
【００６３】
【表１】
2004276031.tif 000003
【００６４】
【表２】
2004276031.tif 000004
【００６５】
【表３】
2004276031.tif 000005
【００６６】
（変形形態）
以上の実施の形態及び実施例の説明では、板厚及び強度をともに高める加工が肉盛溶接であり、曲げ成形がプレス曲げ成形であるとともに、金属板が鋼板である場合を例にとった。しかし、本発明はこれらの態様に限定されるものではなく、肉盛溶接以外の板厚及び強度をともに高めることができる加工や、プレス曲げ成形以外の他の曲げ成形、さらには鋼板以外の他の金属板についても、同様に適用できる。
【００６７】
また、以上の実施の形態及び実施例の説明では、曲げ成形により形成される１又は２の曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の領域に、板厚及び強度をともに高める加工として肉盛溶接を行う場合を例にとった。しかし、本発明はこれらの態様に限定されるものではなく、曲げ成形部材に要求される性能を勘案して、３以上の曲げ部の稜線及びその近傍について板厚及び強度をともに高める加工を行ってもよいし、曲げ部の稜線又はその近傍について板厚及び強度をともに高める加工を行うようにしてもよい。さらに、曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の領域以外の領域について、板厚及び強度をともに高める加工を行うようにしてもよい。これにより、該加工を行わない場合に比較して、確実に衝撃エネルギの吸収量を増加することができる。
【００６８】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を確実に提供することができた。
【００６９】
このため、最小限の重量増加で、衝突時の吸収エネルギ特性に優れ、かつ、高周波焼入れのような熱処理時の変形が無く、また、耐食性にも優れた曲げ成形部材を安価に提供できるのであり、特に本発明を自動車車体用の箱状の補強部材に適用することにより、自動車車体のさらなる軽量化やよりいっそうの安全性の向上に大きく寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】曲げ成形部材における肉盛溶接部の形成状況を模式的に示す説明図である。
【図２】曲げ成形部材における肉盛溶接部の形成状況を模式的に示す説明図である。
【図３】試料の全長３００ｍｍ  にわたって連続的に肉盛溶接した場合と、１５０ｍｍ  の長さで部分的に肉盛溶接した場合とについて、衝撃荷重と変位との関係の一例を示すグラフである。
【図４】図４（ａ）  〜図４（ｃ）  は、上述した３種の肉盛溶接の手段を模式的に示す説明図である。
【図５】実施例で製作したハット部材の各部寸法を示す説明図である。
【図６】実施例で行った  ＭＡＧ肉盛溶接の溶接部の断面を示す写真である。
【図７】実施例で行った高周波焼き入れの際の加熱領域を示す説明図である。
【図８】実施例で測定した変形量の測定位置を示す説明図である。
【符号の説明】
１、３：曲げ成形部材  （プレス成形部材）
２：肉盛溶接部
４：ハット部材
５：クロージングプレート
【図１】
2004276031.tif 000006
【図２】
2004276031.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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