(57)【要約】【課題】生産性を高めかつ見映えの良い更生タイヤを提供する。【解決手段】使用済みタイヤのトレッドゴムを除去しかつバフ掛けしたバフ掛け面を有する台タイヤ５を形成する台タイヤ形成工程と、前記バフ掛け面に未加硫のクッションゴム７を介して予め加硫されたトレッドゴム体９を貼り付けることによりトレッド貼付台タイヤ１１を形成するトレッド貼付台タイヤ形成工程と、このトレッド貼付台タイヤ１１の外形とほぼ同じタイヤ成形面１４を有する加硫金型Ｍを用いてクッションゴム７を加硫することにより、トレッドゴム体９と台タイヤ５とを接着させる加硫工程とを含むことを特徴とする更生タイヤ１の製造方法である。【選択図】  図３
2004188610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用済みタイヤのトレッドゴムを除去しかつバフ掛けしたバフ掛け面を有する台タイヤを形成する台タイヤ形成工程と、
前記バフ掛け面に未加硫のクッションゴムを介して予め加硫されたトレッドゴム体を貼り付けることによりトレッド貼付台タイヤを形成するトレッド貼付台タイヤ形成工程と、
このトレッド貼付台タイヤの外形とほぼ同じタイヤ成形面を有する加硫金型を用いて前記トレッド貼付台タイヤのクッションゴムを加硫することにより、前記トレッドゴムシートと前記台タイヤとを接着させる加硫工程とを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項２】
前記トレッド貼付台タイヤは、タイヤ軸方向の位置Ｐｉ  における外径Ｒｉ  が、前記位置Ｐｉを加硫する前記加硫金型の内径ｒｉ  と実質的に等しいことを特徴とする請求項１記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項３】
前記トレッド貼付台タイヤは、そのバットレス部に、前記台タイヤと前記トレッドゴム体との境界部を覆いかつタイヤ周方向に連続してのびる未加硫のバットレスゴムが貼り付けられてなる請求項１又は２記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項４】
前記バットレスゴムは、耐オゾン性に優れたゴム材からなることを特徴とする請求項３記載の更生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、見映えを向上しかつ生産性を高めるのに役立つ更生タイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用のタイヤ、とりわけトラック、バス等に用いられる重荷重用タイヤにあっては、タイヤ経費節減のために、更生タイヤが利用されつつある。更生タイヤは、トレッド部が摩耗した使用済みタイヤからトレッド部を削り取り、そこに新たなトレッドゴムを接着することによりタイヤの再利用を図るものである。
【０００３】
従来、いわゆるプリキュア方式の更生タイヤを製造するには、例えば図７に示すように、先ずトレッドゴムを削り取ってバフ研磨した台タイヤａ１のバフ研磨面ｂに、未加硫のクッションゴムａ２を介して加硫済みのトレッドゴム体ａ３を貼り付けてトレッド貼付台タイヤａを形成する。そして、図８に示すように、このトレッド貼付台タイヤａをリムＪにリム組みしかつ所定の内圧を充填する（この図ではチューブタイプのものが示されている。）とともに、ゴム袋状をなすエンベロープｂでトレッドゴム体ａ３及びクッションゴムａ２などを包んで蒸気釜ｄに投入される。そしてエンベロープｂを介して伝達される蒸気熱によってクッションゴムａ２が加硫され、台タイヤａ１とトレッドゴム体ａ３とが接着される（例えば下記特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−２４６６６５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のプリキュア方式で更生タイヤを製造する場合には、トレッド貼付台タイヤａをリム組みして内圧を充填（必要であればチューブも挿入）ししかもエンベロープｂを装着する手間が必要になる。特に重荷重用タイヤでは、タイヤ外径が大きくかつ重量も大きいため、ハンドリング性が悪く、このような作業は非常に重労働となり、更生タイヤの生産性を低下させる原因となる。また、トレッド貼付台タイヤａの加硫は、エンベロープｂを介して蒸気熱を作用させるいわゆるオープンキュア方式であるため、図９に示すように、台タイヤａ１と、トレッドゴム体ａ３との接合部ｅが稜線１２となってバットレス部ｆにそのまま残り、外部から視認されるなど見映えを損ねるという欠点がある。
【０００６】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、トレッド貼付台タイヤの外形とほぼ同じタイヤ成形面を有する加硫金型を用いて前記トレッド貼付台タイヤのクッションゴムを加硫することによりトレッドゴム体と台タイヤとを接着させる加硫工程を含むことを基本として、エンベロープの装着の手間などを防止し生産性を高めうるとともに、台タイヤとトレッドゴム体との境界部を見映え良く成形するのに役立つ更生タイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、使用済みタイヤのトレッドゴムを除去しかつバフ掛けしたバフ掛け面を有する台タイヤを形成する台タイヤ形成工程と、前記バフ掛け面に未加硫のクッションゴムを介して予め加硫されたトレッドゴム体を貼り付けることによりトレッド貼付台タイヤを形成するトレッド貼付台タイヤ形成工程と、このトレッド貼付台タイヤの外形とほぼ同じタイヤ成形面を有する加硫金型を用いて前記トレッド貼付台タイヤのクッションゴムを加硫することにより、前記トレッドゴム体と前記台タイヤとを接着させる加硫工程とを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法である。
【０００８】
また請求項２記載の発明は、前記トレッド貼付台タイヤは、タイヤ軸方向の位置Ｐｉ  における外径Ｒｉ  が、前記位置Ｐｉを加硫する前記加硫金型の内径ｒｉ  と実質的に等しいことを特徴とする請求項１記載の更生タイヤの製造方法である。
【０００９】
また請求項３記載の発明は、前記トレッド貼付台タイヤは、そのバットレス部に、前記台タイヤと前記トレッドゴム体との境界部を覆いかつタイヤ周方向に連続してのびる未加硫のバットレスゴムが貼り付けられてなる請求項１又は２記載の更生タイヤの製造方法である。
【００１０】
また請求項４記載の発明は、前記バットレスゴムは、耐オゾン性に優れたゴム材からなることを特徴とする請求項３記載の更生タイヤの製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態を重荷重用の更生タイヤを製造する場合を例に挙げ図面に基づき説明する。本発明の更生タイヤの製造方法は、台タイヤを形成する台タイヤ形成工程と、この台タイヤに予め加硫されたトレッドゴム体を貼り付けてトレッド貼付台タイヤを形成するトレッドゴム体貼付台タイヤ形成工程と、このトレッド貼付台タイヤを加硫金型を用いて加硫することにより、前記トレッドゴムシートと前記台タイヤとを接着させる加硫工程とを含む。以下、各工程を順に説明する。
【００１２】
前記台タイヤ形成工程は、図１に示すように、使用済みタイヤ２のトレッドゴム３を除去しかつバフ掛けしたバフ掛け面４を有する台タイヤ５を形成する。トレッドゴム３は、例えば切除又は前記バフ掛けによって削り取ることができる。バフ掛けは、使用済みタイヤに内圧を充填することでタイヤの形状を一定に保持した状態で行うのが良い。またバフ掛けを行う際には、トレッド部に配置されたベルト層６には至らないものの、その近傍まで均一に研磨することが望ましい。またタイヤ軸を含むタイヤ子午線断面において、バフ掛けされたバフ掛け面４は、本例ではタイヤ赤道Ｃを通る平面内に中心Ｏを有する曲率半径Ｒ１の円弧状で形成したものが例示されている。ただし、このような形態に限定されるものではない。
【００１３】
トレッド貼付台タイヤ形成工程は、図２に示すように、前記台タイヤ５のバフ掛け面４に小厚さかつ未加硫のクッションゴム７を介して予め加硫されたトレッドゴム体９を貼り付けることによりトレッド貼付台タイヤ１１を形成する。本実施形態の製造方法では、トレッドゴム体９が予め加硫されており、このため加硫済みのトレッドゴム体９と台タイヤ５との間には、未加硫のクッションゴム７を介在させ、これを後述の加硫工程で加硫することによりトレッドゴム体９と台タイヤ５とを接着する。
【００１４】
クッションゴム７のタイヤ軸方向の巾や厚さなどは、特に限定はされないが、それらが著しく不適切であると、トレッドゴム体９と台タイヤ５との接着力が低下し、更生タイヤの耐久性などが低下する傾向がある。このような観点より、台タイヤ５に貼り付けたクッションゴム７のタイヤ軸方向の巾は、前記バフ掛け面４のタイヤ軸方向の巾とほぼ等しく設定するのが望ましい。またクッションゴム７の厚さは、好ましくは１〜７ｍｍ、より好ましくは２〜５ｍｍとするのが望ましい。特にクッションゴム７の厚さが１ｍｍ未満であると、トレッドゴム体９と台タイヤ５との接着力が大幅に不足しがちとなり、逆に７ｍｍを超える場合には加硫に要する時間が長くなり生産性を悪化させる傾向がある。
【００１５】
前記トレッドゴム体９は、本実施形態では、予め加硫成形された帯状をなし、前記クッションゴム７を介してバフ掛け面４の上に巻き付けられるとともに、その周方向の両端部を未加硫ゴムないし接着剤などで接合することにより環状体に形成される。トレッドゴム体９は、加硫時に、予めトレッド面に溝が形成されたパターン付きタイプ、或いはパターンが形成されていないプレーンタイプのいずれでも良く、これらは必要に応じて選択される。またトレッドゴム体９は、タイヤ子午線断面において、そのトレッド面９ａとは反対側の面である内向き面９ｂの曲率半径Ｒ２が、前記バフ掛け面４の曲率半径Ｒ１と実質的に同一に形成されたものを示す。これは、トレッドゴム体９の貼り付け時に台タイヤ５との密着性を高め、接合強度を向上するのに役立つ。
【００１６】
また本例のトレッドゴム体９は、厚さｔがタイヤ軸方向のほぼ全域に亘って略一定をなすものが示されている。さらにトレッドゴム体９は、使用済みタイヤのトレッドゴムと実質的に同じか或いは近似した配合のゴム材からなることが望ましい。トレッドゴム体９（台タイヤ５）、クッションゴム７の配合の一例を表１、表２に示す。
【００１７】
【表１】
2004188610.tif 000003
【００１８】
【表２】
2004188610.tif 000004
【００１９】
また本実施形態のトレッド貼付台タイヤ１１は、そのバットレス部Ｂに、台タイヤ５とトレッドゴム体９との境界部１２を覆いかつタイヤ周方向に連続してのびる未加硫のバットレスゴム１３が貼り付けられたものを例示している。本例のバットレスゴム１３は、タイヤ半径方向の外端１３ａがトレッドゴム体９のトレッド面９ａの外端に位置するとともに、タイヤ半径方向の内端１３ｂが前記境界部１２から１０〜３０ｍｍ程度の小距離Ｌをタイヤ半径方向内側に隔てて終端しており、この内端１３ｂ、前記外端１３ａ及び境界部１２を夫々頂点とする断面略三角形状をなすものが例示される。
【００２０】
従来のプリキュア方式の更生タイヤでは、図９に示したように、前記境界部１２が外部から明瞭に視認されるため、見映えが悪化しやすいのみならず、走行による歪や紫外線などの影響により、この境界部１２を起点としたクラックが発生してトレッドセパレーションが生じる場合があった。本実施形態では、上述のように境界部１２を確実に覆うバットレスゴム１３をトレッド貼付台タイヤ１１に設けるとともに、このバットレスゴム１３を耐オゾン性に優れたゴム材から形成している。これによって、図４に示すように、更生タイヤ１において境界部１２を目隠ししうるとともに前記境界部１２を起点としてたクラックなどの発生を長期に亘って抑制し更生タイヤ１の耐久性を向上するのに役立つ。
【００２１】
耐オゾン性に優れたゴムとしては、例えばＮＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、Ｐ−メチルスチレン−イソブチレン共重合体の臭素化物などが望ましい。とりわけ、耐オゾン性のゴム材としては、ゴム成分１００重量部に対して、ヨウ素吸着量が６０ｍｇ／ｇのカーボンブラックを４０〜６０重量部、硫黄が０．３〜１．３重量部を含むものが好ましい。またゴムポリマーとしては、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲが好ましい。このような耐オゾン性に優れるゴムとして、例えば表３に示すような配合を挙げることができる。
【００２２】
【表３】
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【００２３】
次に本実施形態の加硫工程は、図３に示すように、トレッド貼付台タイヤ１１の外形とほぼ同じタイヤ成形面１４を有する加硫金型Ｍを用いて前記トレッド貼付台タイヤ１１のクッションゴム７とバットレスゴム１３とを加硫することにより、トレッドゴム体７と台タイヤ５とを接着させる。本実施形態の加硫金型Ｍは、下型Ｍ１と、この下型Ｍ１に対して接離可能かつ嵌まり合うことにより前記タイヤ成形面１４を形成しうる上型Ｍ２とからなる２ピースモールドが例示される。ただし、加硫金型Ｍは、このような態様に限定されるものではない。
【００２４】
加硫金型Ｍのタイヤ成形面１４は、上述のように、トレッド貼付台タイヤ１１の外形とほぼ同じ形状をなす。具体的には、図５（Ｂ）に示すように、トレッド貼付台タイヤ１１のタイヤ軸方向の任意の位置Ｐｉ  における外径Ｒｉ  が、図５（Ａ）に示すように、前記位置Ｐｉを加硫する加硫金型の内径ｒｉ  と実質的に等しく設定され、これはトレッド面９ａの全域で満たされる。またトレッド貼付台タイヤ１１のトレッド巾Ｗｔは、加硫金型Ｍのトレッド巾Ｗｍと実質的に等しく設定される。当然、トレッド貼付台タイヤ１１のトレッド面９ａの曲率半径Ｒｔも、加硫金型Ｍのトレッド成形面１４ａの曲率半径Ｒｍと等しく設定される。なおトレッド貼付台タイヤ１１の外径Ｒｉ及びトレッド巾Ｗｔなどは、いずれも該トレッド貼付台タイヤ１１のビード部を加硫金型Ｍに投入した時の巾、すなわちクリップ巾ＣＷに調整した状態での寸法とする。
【００２５】
このような加硫金型Ｍには、例えば使用済みタイヤ２を成形した加硫金型を使っても良く、また別途、更生用に用意したものでも良い。前者の場合、加硫金型を新品タイヤの生産と、そのタイヤ更生との両方の製造工程に使用しうる結果、金型を有効に利用でき生産設備コストの低減を図ることができる。また例えば図６（Ａ）に示すように、トレッドゴム体９に、パターン、即ち溝Ｇが形成されている場合、加硫金型Ｍのトレッド成形面１４ａに該溝Ｇに嵌入するパターン成形部１４ｂを設けても良く、また図６（Ｂ）に示すように、前記パターン成形部１４ｂを無くしトレッド面９ａと同形状をなすトレッド成形面１４ａだけで形成することもできる。またトレッドゴム体９がプレーンタイプの場合には、加硫金型Ｍのプレーンタイプに合わせたトレッド成形面１４ａを有するものが使用される。なお図６（Ａ）の場合、トレッド成形面１４ａは、半径方向に移動させる。
【００２６】
前記加硫工程では、先ず加硫金型Ｍの上型Ｍ２と下型Ｍ１とを離間させた状態でトレッド貼付台タイヤ１１が挿入される。そして上型Ｍ１を閉止し、膨張させたブラダ１５によってトレッド貼付台タイヤ１１の内腔面ｉを押圧し、加硫金型Ｍのタイヤ成形面１４にトレッド貼付台タイヤ１１の外表面を強く押し付けしうる。この際、加硫金型Ｍのタイヤ成形面１４は、トレッド貼付台タイヤ１１と実質的に同じ形状を有するため、トレッド貼付台タイヤ１１の各部には偏った無理な外力は作用せず、トレッド貼付台タイヤ１１とタイヤ成形面１４との間には均一な接触圧が作用する。
【００２７】
また加硫金型Ｍの熱媒路１７などに高温の蒸気を通すとともに、ブラダ１５内にも熱媒体が送給されることによって、トレッド貼付台タイヤ１１を加熱することができる。加熱されたトレッド貼付台タイヤ１１は、未加硫のクッションゴム７とバットレスゴム１３とが加硫され、トレッドゴム体９と台タイヤ１１とを強固に接着することができる。予め定めた所定の温度及び時間で加硫工程を終えると、下型Ｍ１と上型Ｍ２とを離間させて、製造された更生タイヤ１を加硫金型Ｍから脱型しうる。
【００２８】
更生時の加硫金型での加硫条件の一例は次の通りである。
・金型温度  １５０〜１６０℃
・ブラダー内の熱媒温度  １４０〜１５０℃
・ブラダ内の熱媒圧力  １８〜２０ＫＰａ
・加硫時間  ４０〜５０分
また、新品タイヤの加硫金型での加硫条件の一例は次の通りである。
・金型温度  １６０〜１７０℃
・ブラダー内の熱媒温度  １５０〜１６０℃
・ブラダ内の熱媒圧力  １８〜２０ＫＰａ
・加硫時間  ４０〜５０分
【００２９】
このような更生タイヤ１の製造方法では、トレッド貼付台タイヤ１１を一つ一つリム組みしかつ内圧を充填ししかもそれをエンベロープで包んで蒸気釜に投入するという煩わしい手間を無くすことができ、生産時のハンドリング性を向上して生産性を高めるのに役立つ。また、トレッド貼付台タイヤ１１は、これと実質的に同形状のタイヤ成形面１４を有する加硫金型Ｍで加硫されるため、トレッドゴム体９と台タイヤ５との境界部１２は、この境界部１２からあふれ出るクッションゴム７をタイヤ成形面１４で見映え良く平滑に成形することが可能となる。従って製造された更生タイヤ１の外観を向上しうる。
【００３０】
特に図４に示したように、トレッド貼付台タイヤ１１が、そのバットレス部Ｂに台タイヤ５とトレッドゴム体９との境界部１２を覆いかつタイヤ周方向に連続してのびる未加硫のバットレスゴム１３を有するときには、このバットレスゴム１３を用いて境界部１２をより確実に目隠しでき、さらに見映え良くバットレス部Ｂを成形しうるとともに耐久性をも向上しうる。
【００３１】
また本実施形態のように、加硫金型Ｍによる加硫条件を更生用に最適化しているため、台タイヤ５やトレッドゴム体９といった既加硫部のゴム焼けやカーカス、ベルト層などの内部構造材への影響を減じ、更生タイヤ１の耐久性を向上するのにも役立つ。
【００３２】
【発明の効果】
上述したように、請求項１記載の更生タイヤの製造方法では、トレッド貼付台タイヤを一つ一つリム組みして内圧を充填し、しかもそれをエンベロープで包んで蒸気釜に投入するという非常に煩わしい手間を無くすことができる。従って、更生時のハンドリング性を向上し、生産性を高めるのに役立つ。また、トレッド貼付台タイヤは、これと実質的に同形状のタイヤ成形面を有する加硫金型で加硫されるため、トレッドゴム体と台タイヤとの境界部を例えばこの境界部からはみ出すクッションゴムを利用して見映え良く平滑に成形することが可能となる。よって製造された更生タイヤの外観を向上しうる。
【００３３】
また請求項３記載の発明のように、トレッド貼付台タイヤが、そのバットレス部に、前記台タイヤと前記トレッドゴム体との境界部を覆いかつタイヤ周方向に連続してのびる未加硫のバットレスゴムを有するときには、このバットレスゴムを用いてより確実に境界部を目隠ししてより一層見映え良くバットレス部を成形しうる。
【００３４】
また請求項４記載の発明のように、前記バットレスゴムを耐オゾン性に優れたゴム材で形成することによって、クラックが生じやすいトレッドゴム体と台タイヤとの境界部を長期に渡って保護でき、更生タイヤの耐久性を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】台タイヤの一例を示す断面図である。
【図２】トレッド貼付台タイヤの一例を示す断面図である。
【図３】本発明の製造方法をその加硫工程にて示す断面図である。
【図４】更生タイヤの部分斜視図である。
【図５】（Ａ）は加硫金型の断面図、（Ｂ）はトレッド貼付台タイヤの断面図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は加硫工程を示す部分断面図である。
【図７】従来のトレッド貼付台タイヤの一例を示す断面図である。
【図８】従来の更生タイヤの製造方法を説明する加硫工程の断面図である。
【図９】従来の更生タイヤの部分斜視図である。
【符号の説明】
１  更生タイヤ
２  使用済みタイヤ
４  バフ掛け面
５  台タイヤ
７  クッションゴム
９  トレッドゴム体
１１  トレッド貼付台タイヤ
１３  バットレスゴム
１４  加硫金型のタイヤ成形面
Ｍ  加硫金型
【図１】
2004188610.tif 000006
【図２】
2004188610.tif 000007
【図３】
2004188610.tif 000008
【図４】
2004188610.tif 000009
【図５】
2004188610.tif 000010
【図６】
2004188610.tif 000011
【図７】
2004188610.tif 000012
【図８】
2004188610.tif 000013
【図９】
2004188610.tif 000014