(57)【要約】【課題】厚肉部と薄肉部との差が大きな製品を精度良く安価に鍛造できるアルミニウム製品の製造方法を提供する。【解決手段】最終製品の平面投影形状に近似した断面形状に鋳造されたアルミニウム合金からなる連続鋳造材を、その鋳込み方向と直角に且つ所定の厚みで切断して上記断面形状を有する板状の鍛造用素材Ｗ１を得る素材工程と、加熱した前記鍛造用素材Ｗ１を凹型（下型）１６における製品の上記断面形状に近似したキャビティ１８に挿入し、係るキャビティ１８に上型１２の上記断面形状に近似した凸型１４を押し込む密閉鍛造法を施すことにより、得られる中間素材Ｗ２において最終製品の厚肉部に相当する厚肉部４ａの体積を上記最終製品の厚肉部の体積よりも１．１倍以上大きくする熱間密閉鍛造工程と、を含む、アルミニウム製品の製造方法。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
最終製品の平面投影形状に近似した断面形状に鋳造されたアルミニウム合金からなる連続鋳造材を、その鋳込み方向と直角に且つ所定の厚みで切断して上記断面形状を有する板状の鍛造用素材を得る素材工程と、
加熱した上記鍛造用素材を凹型における上記断面形状に近似したキャビティに挿入し、係るキャビティに上記断面形状に近似した凸型を押し込む密閉鍛造法を施すことにより、得られる中間素材において最終製品の厚肉部に相当する部位の厚肉部の体積を上記最終製品の厚肉部の体積よりも大きくする熱間密閉鍛造工程と、を含む、  ことを特徴とするアルミニウム製品の製造方法。
【請求項２】
前記熱間密閉鍛造工程では、前記中間素材における最終製品の厚肉部に相当する部位における厚肉部の体積が最終製品における当該部位の体積よりも１．１倍以上大きくなる、
ことを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム製品の製造方法。
【請求項３】
前記熱間密閉鍛造工程の後に、係る工程で得られた中間素材を一対の型からなる専用の半密閉鍛造型を用いて、熱間で荒地鍛造および仕上げ鍛造する熱間半密閉鍛造工程を有する、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のアルミニウム製品の製造方法。
【請求項４】
前記熱間密閉鍛造工程および熱間半密閉鍛造工程は、前記加熱した鍛造用素材に対して連続して行われる、
ことを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車用サスペンション部品のようなアルミニウム合金からなり且つ肉厚差の大きなアルミニウム製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の燃費向上に寄与し且つ走行性能を高めるため、バネ下荷重を軽減すべく、これまでバネ下部材である例えばサスペンション部品の軽量化が進められてきた。係る軽量化に当たっては、アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下、単にアルミニウムと称する）が適用され、これらを熱間型鍛造したサスペンション部品（例えば、アッパアーム、ロアアーム、ナックルなど）が製造されている。
係るサスペンション部品は、例えば押出加工により最終製品の平面投影形状に近似した断面形状のアルミニウム形材を製造し、これを押出方向と直交して一定の厚みで切断した板状の鍛造用素材を熱間鍛造することにより製造されていた。係る押出形材を鍛造する方法では、押出加工を行うので、その工数、加工エネルギ、および多量に生じるバリを削除するため、コストが嵩み且つ歩留まりが低い、という問題があった。
【０００３】
上記の点を解決するため、近年では半連続鋳造法により最終製品の断面に近似したアルミニウム材（以下、異形連鋳材という）を鋳造し、これを一定の厚みで切断した板状の鍛造用素材を熱間鍛造する方法が行われている。これにより、鍛造時の塑性変形量が小さくても良いため、予備的加工が不要となり、歩留まりが向上する。
ところで、上記異形連鋳材（鋳塊）の表面には、酸化物や偏析層からなり表面欠陥層（通常、黒皮と称する）が数ｍｍの厚みで生成されている。係る表面欠陥層が中間素材や最終製品に混入した場合、鍛造時に割れの原因となったり、強度不足の原因となる。しかし、表面欠陥層を切除するため、断面形状が複雑な異形連鋳材の表面付近を切削することは、困難でコスト高になる、という問題があった。
【０００４】
上記問題を解決するため、図４（Ａ）に示すように、表面欠陥層Ｓを表面に有する異形連鋳材を所定の厚みで切断した鍛造用素材Ｗを、最初の熱間鍛造において半密閉状の開放鍛造を行って、表面欠陥層Ｓをバリとして排出する方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。
即ち、凹部４４およびフラッシュランド４３を有する上型４２と、凹部４８およびフラッシュランド４７を有する下型４６とからなる開放鍛造装置４０を用意し、下型４６の受け部４９に予め加熱した上記素材Ｗをセットした後、図４（Ａ）中の矢印で示すように、上型４２を下型４６寄りに下降させる。
その結果、図４（Ｂ）に示すように、鍛造用素材Ｗは、凹部４４，４８の形状に倣った製品Ｗ１に塑性変形すると共に、互いに接近したフラッシュランド４３，４７の間から表面欠陥層Ｓ１を含む薄板状のバリが放射状に突出する。
【０００５】
【特許文献１】
特許第２７５８０２９号公報  （第３〜４頁、第２図，第３図）
【０００６】
【発明が解決すべき課題】
上記開放鍛造方法では、鍛造用素材が鍛造金型の外側に塑性流動するため、製品の厚肉部に相当する素材の部位における厚肉部に十分な肉寄せができず欠肉部を生じ易い。そのため、肉寄せしなくて良いように、鍛造用素材の厚みを製品の厚肉部に合わせて切断している。しかしながら、サスペンション部品のような厚肉部と薄肉部との差が大きな製品を鍛造する場合には、バリが一層多くなって、鍛造用素材の歩留まりが著しく低下すると共に、係る素材の重量が増加してコスト高になる、という問題があった。
本発明は、以上に説明した従来の技術における問題点を解決し、例えばサスペンション部品のような厚肉部と薄肉部との差が大きな製品を精度良く安価に鍛造できるアルミニウム製品の製造方法を提供する、ことを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
本発明は、上記課題を解決するため、異形連鋳材を所定の厚みで切断した素材を最初に密閉鍛造する、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明のアルミニウム製品の製造方法（請求項１）は、最終製品の平面投影形状に近似した断面形状に鋳造されたアルミニウム合金からなる連続鋳造材を、その鋳込み方向と直角に且つ所定の厚みで切断して上記断面形状を有する板状の鍛造用素材を得る素材工程と、加熱した上記鍛造用素材を凹型における上記断面形状に近似したキャビティに挿入し、係るキャビティに上記断面形状に近似した凸型を押し込む密閉鍛造法を施すことにより、得られる中間素材において最終製品の厚肉部に相当する部位の厚肉部の体積を前記最終製品の厚肉部の体積よりも大きくする熱間密閉鍛造工程と、を含む、ことを特徴とする。
【０００８】
これによれば、上記鍛造素材は、密閉鍛造法によって最終製品の厚肉部に相当する部位の厚肉部の体積をかかる最終製品の厚肉部の体積よりも大きくした中間素材に成形される。このため、係る工程の後で施される半密閉鍛造（開放鍛造）による荒地および仕上げ鍛造において、最終製品の厚肉部に相当する素材の部位における厚肉部に積極的に肉寄せする必要がないので、鍛造素材の表面に付着していた表面欠陥層を比較的少ないバリと共に製品部分の外側に排除することができる。従って、健全な鍛造製品が確実に得られ、且つ鍛造用素材の厚みを薄くできるため、鍛造素材の歩留まりが向上するため、低コスト化にも寄与できる。
但し、特に必要とするものではないが、荒地鍛造や仕上げ鍛造で肉寄せが可能であれば、係る肉寄せを行うことが望ましい。
尚、前記連続鋳造材には、連続鋳造法および半連続鋳造法により得られる鋳塊が含まれる。また、前記製品の平面投影形状とは、平面視における最終製品の形状を指しており、係る形状を鋳込み方向とした半連続鋳造などにより得られる異形鋳造材（鋳塊）を、その鋳込み方向と直角に所定の厚みで切断することにより、前記鍛造用素材が得られる。
【０００９】
また、本発明には、前記熱間密閉鍛造工程では、前記中間素材における最終製品の厚肉部に相当する部位における厚肉部の体積が最終製品における当該部位の体積よりも１．１倍以上大きくなる、アルミニウム製品の製造方法（請求項２）も含まれる。これによれば、中間素材における最終製品の厚肉部に相当する部位の厚肉部の体積は、最終製品における当該部位の体積よりも１０％以上大きくなるように鍛造成形される。このため、その後における半密閉鍛造（開放鍛造）による荒地および仕上げ鍛造において、最終製品の厚肉部に相当する鍛造用素材の部位へ積極的に肉寄せを行うことなく、欠肉部を確実に防止することができる。従って、厚肉部と薄肉部との厚み差が大きなサスペンション部品などを精度および効率良く成形することができる。
尚、上記体積の倍率が１．１倍未満になると、上記厚肉部への肉寄せが不十分となって欠肉部が生じ得るため、係る範囲を除いたものである。望ましい上記倍率の上限は１．２〜約１．３倍である。また、係る体積の倍率は、密閉鍛造工程において得られる中間素材が凹型のキャビティ内に留まって成形されるため、ほぼ厚みとして置き換えることもできる。
【００１０】
更に、本発明には、前記熱間密閉鍛造工程の後に、係る工程で得られた中間素材を一対の型からなる専用の半密閉鍛造型を用いて、熱間で荒地鍛造および仕上げ鍛造する熱間半密閉鍛造工程を有する、アルミニウム製品の製造方法（請求項３）も含まれる。これによれば、中間素材などで外側寄りに位置している表面欠陥層を比較的少ないバリと共に、製品部分の外側に確実に排除することも可能となる。従って、健全な製品を確実且つ安価に成形し得る。
尚、上記半密閉鍛造型は、一対の型からなる開放型を指す。また、上記熱間半密閉鍛造工程の後に、周囲に張り出したバリを除去するトリミング工程が行われ、これによって最終製品が得られる。
【００１１】
加えて、本発明には、前記熱間密閉鍛造工程および熱間半密閉鍛造工程は、前記加熱した鍛造用素材に対して連続して行われる、アルミニウム製品の製造方法（請求項４）も含まれる。これによれば、予め再結晶温度以上に加熱した鍛造用素材を、熱間密閉鍛造工程と荒地鍛造および仕上げ鍛造を行う熱間半密閉鍛造工程とに連続して用いるため、１回の加熱（１ヒート）による複数回の熱間鍛造工程を省エネルギにして且つ成形精度良く行うことが可能となる。
尚、上記１ヒートによる複数の熱間鍛造工程を連続して行うため、熱間密閉鍛造用の凹型・凸型を含む密閉鍛造装置と荒地鍛造用および仕上げ鍛造用の半密閉（開放）鍛造型とを、互いに隣接（最も近い位置）して配置することが望ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下において、本発明の実施に好適な形態を図面と共に説明する。
図１（Ａ）は、本発明における素材工程を示す。即ち、図１（Ａ）に示すように、最終製品である例えばアッパアームの平面投影形状に近似した断面形状であるほぼ人の字形に鋳造されたアルミニウムからなる異形連鋳材（連続鋳造材）１を公知の半連続鋳造などにより得る。次いで、係る異形連鋳材１を、その鋳込み方向である図１（Ａ）で垂直方向と直角に且つ所定の厚みで切断（スライス）することにより、上記断面形状を有する板状の鍛造用素材Ｗ１が得られる。尚、上記所定の厚みとは、最終製品であるアッパアームの厚肉部の厚みよりも僅かに薄肉である。
【００１３】
図１（Ｂ）は、鍛造用素材Ｗ１の平面図を示し、先端が半円形の半島部２、その基部３で連続し且つ左右のアール辺５と直線辺６との間に位置するほぼ三角形の本体部４、および凹部９を挟んで本体部４から突出する一対の凸部７，８を備えた平面視でほぼ人の字形を呈する。
係る鍛造用素材Ｗ１は、図１（Ｃ）に拡大して示すように、鋳込み方向に沿った表面に当該アルミニウムの合金成分の酸化物や偏析層からなり且つ表面欠陥を含む表面欠陥層（黒皮）Ｓが約２〜３ｍｍ厚みで位置している。係る表面欠陥層Ｓは、最終製品に残らないようにすることが必要である。
【００１４】
図２（Ａ），（Ｂ）は、前記鍛造用素材Ｗ１を鍛造装置１０により熱間密閉鍛造する工程を示す。係る鍛造装置１０は、図２（Ａ）に示すように、上型１２および下型（凹型）１６を含み、下型１６の上面には、最終製品の前記平面投影形状に近似したキャビティ１８が形成され、上型１２の底面には、係るキャビティ１８内に進入可能で且つ上記平面投影形状にほぼ倣った凸型１４が形成されている。また、キャビティ１８および凸型１４には、成形すべき中間素材に厚肉部および薄肉部を形成するための凹所や凸片が形成されている。
予め、再結晶温度（例えば、約５００℃）以上に加熱した鍛造用素材Ｗ１を、図２（Ａ）に示すように、下型１６のキャビティ１８に挿入した後、同図中の矢印で示すように、上型１２を下型１６寄りに接近するよう下降させる。
【００１５】
その結果、図２（Ｂ）に示すように、下型１６のキャビティ１８内に上型１２の凸型１４が押し込まれる。同時に、鍛造用素材Ｗ１は、キャビティ１８および凸型１４の凹所や凸片に倣って塑性変形することで、中間素材Ｗ２に成形される。
図２（Ｃ）は、係る中間素材Ｗ２の断面図、図２（Ｄ）はその斜視図、図２（Ｅ）はその平面図を示す。図２（Ｃ）〜（Ｅ）に示すように、中間素材Ｗ２は、前記本体部４が変形した厚肉部４ａとその内側の薄肉部４ｂ、前記半島部２の先端に位置する半円形の厚肉部２ａ、前記凸部７，８が厚肉化した厚肉部７ａ，８ａ、および凹部９に沿った厚肉部９ａと薄肉部９ｂを一体に有する。尚、半島部２の基部３は、該半島部２と厚肉部４ａとが厚み方向にずれるよう僅かに曲げられている。
上記厚肉部２ａ、４ａ、７ａ、８ａ、９ａは、最終製品の厚肉部に相当する部位であり、それらの体積は、最終製品におけるそれらのと同じ部位の体積よりも１．１倍以上大きくなるように熱間鍛造される。例えば、図２（Ｃ）に示すように、厚肉部４ａの厚みＴは、最終製品における同じ部位の厚みよりも約１０％厚くされている。その他の厚肉部２ａ、７ａ、８ａ、９ａの厚みも同様である。
【００１６】
図３（Ａ），（Ｂ）は、前記中間素材Ｗ２を半密閉鍛造型２０により荒地鍛造する熱間半密閉鍛造（開放鍛造）する工程を示す。半密閉鍛造型２０は、図３（Ａ）に示すように、上型２２および下型２６を含み、上型２２の底面にはフラッシュランド２４およびこれに囲まれ且つ傾斜した型面２３が形成され、下型２６の傾斜した上面には中間素材Ｗ２の平面投影形状で且つ部分的に深い凹所を含むキャビティ２８が形成されている。図３（Ａ）に示すように、下型２６のキャビティ２８内に加熱状態の中間素材Ｗ２を挿入した後、図３（Ａ）中の矢印で示すように、上型２２を下降させて下型２６に接近させる。
【００１７】
その結果、図３（Ｂ）に示すように、下型２６のキャビティ２８内に上型２２の型面２３およびフラッシュランド２４が押し込まれるため、中間素材Ｗ２は、これらに囲まれた形状に塑性変形され且つ周囲にバリｂを張り出した中間素材Ｗ３となる（熱間半密閉鍛造工程における荒地鍛造）。
係る中間素材Ｗ３は、図３（Ｃ）に示すように、中央部にほぼ三角形の厚肉部４ａ、前記半島部２の先端に形成され且つほぼ半球形の凹みｄを有する垂直な円柱形の厚肉部２ｂ、前記厚肉部９ａからの肉寄せにより水平な円柱形となった厚肉部７ｂ，８ｂ、および周囲に張り出したバリｂを有している。係るバリｂは、前記表面欠陥層Ｓをその外側寄りに含み且つ薄板状に張り出している。
【００１８】
図３（Ｄ），（Ｅ）は、前記中間素材Ｗ３を半密閉鍛造型３０により仕上げ鍛造する熱間半密閉鍛造（開放鍛造）する工程を示す。半密閉鍛造型３０は、図３（Ｄ）に示すように、上型３２および下型３６を含み、上型３２の底面にはフラッシュランド３４およびこれに囲まれ且つ傾斜した型面３３が形成され、下型３６の傾斜した上面には中間素材Ｗ３の平面投影形状で且つ部分的に深い凹所を含むキャビティ３８およびこれを囲むフラッシュランド３７が形成されている。
図３（Ｄ）に示すように、下型３６のキャビティ３８内に加熱状態に保たれている中間素材Ｗ３の厚肉部４ａなどを挿入した後、同図中の矢印で示すように、上型３２を下型３６寄りに下降させる。その結果、図３（Ｅ）に示すように、中間素材Ｗ３は、下型３６のキャビティ３８、上型３２の型面３３、およびフラッシュランド３４，３７に囲まれ且つ係る囲まれた形状に塑性変形されると共に、フラッシュランド３４，３７間からバリｂが更に張り出した中間製品Ｗ４となる（熱間半密閉鍛造工程における仕上げ鍛造）。係るバリｂの外側寄りに前記表面欠陥層Ｓが位置している。
【００１９】
上記中間製品Ｗ４は、図３（Ｆ）の斜視図で示すように、前記厚肉部４ａよりも僅かに薄くなり且つ緩くカーブした厚肉部４ｃ、更に円柱形に近付いた厚肉部２ｃ、７ｃ，８ｃ、およびこれらの周囲に更に張り出しバリｂを有している。
上記中間製品Ｗ４のバリｂを切除するトリミング工程を行うことによって、図３（Ｇ）に示すように、所望の３次元形状を有し且つ前記表面欠陥層Ｓを含まない最終製品（アルミニウム製品：アッパアーム）Ｗ５が得られる。
尚、半球形の凹みｄは、垂直な円柱形の厚肉部２ｃにおいて、そ軸方向に沿った円形断面の貫通孔を追って穿設する際の位置決めとして活用される。
【００２０】
最終製品Ｗ５において、円柱形を呈する厚肉部２ｃ、７ｃ，８ｃの周面や、ほぼ三角形を呈する厚肉部４ｃの出隅部には、それぞれ欠肉部がなく且つ所望の３次元形状に成形されている。これは、前記中間素材Ｗ２の厚肉部２ａ、４ａ、７ａ，８ａが、最終製品Ｗ５の厚肉部２ｃ、４ｃ、７ｃ，８ｃよりも１．１倍以上大きな体積を有するように予め密閉鍛造されているため、その後に施した荒地鍛造や仕上げ鍛造（熱間半密閉鍛造工程）によって所要の形状に圧縮加工されても、必要な肉寄せ（アルミニウムの塑性移動）が確実に行われたことによる。
従って、以上のような本発明のアルミニウム製品の製造方法によれば、健全な最終製品Ｗ５が確実に得られ且つ鍛造用素材Ｗ１の素材歩留まりが向上するため、低コスト化にも寄与することができる。
尚、前記密閉鍛造に用いる鍛造装置１０に隣接して、前記半密閉（開放）鍛造型２０，３０を併設することにより、予め鍛造用素材Ｗ１を１回加熱するのみで、３種類の上記熱間鍛造工程を熱効率良く連続して行うことが可能となる。
【００２１】
【実施例】
以下において、本発明の具体的な実施例について比較例と共に説明する。
表１に示す組成のアルミニウム合金（ＪＩＳ：Ａ６０６１に近似）を半連続鋳造して、前記図１（Ａ）に示した異形連鋳材（連続鋳造材）１を得た。係る異形連鋳材１を５４０℃に８時間加熱する均質化処理した後、その鋳込み方向と直角に厚み３０ｍｍで切断（スライス）して、鍛造用素材Ｗ１を複数個得た。
【００２２】
【表１】
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【００２３】
次に、上記複数個の鍛造用素材Ｗ１を５２０℃に加熱した。次いで、係る鍛造用素材Ｗ１の一部を前記図２（Ａ）に示した鍛造装置１０を用い、最終製品Ｗ５の厚肉部４ｃ（図３（Ｇ）参照）における同じ位置の体積に対して、表２に示すように、０．９倍〜１．２倍の体積となるよう熱間密閉鍛造を行った後、前記半密閉鍛造型（開放鍛造型）２０，３０を用いた荒地および仕上げ鍛造を行った。これにより得られた中間製品Ｗ４を実施例１〜３、比較例１，２として１０個ずつ得た。
【００２４】
一方、上記鍛造用素材Ｗ１のうちの残りを、上記と同じ半密閉鍛造型２０を用いると共に、最終製品Ｗ５の厚肉部４ｃにおける同じ位置の体積に対し、表２に示すように、０．９〜１．２倍の体積となるよう熱間開放（荒地）鍛造を行った後、更に上記と同じ半密閉鍛造型３０により仕上げ鍛造を行った。これにより得られた中間製品Ｗ４を、比較例３〜７として１０個ずつ得た。
各例ごとの１０個ずつにつき、目視で欠肉部を有する中間製品Ｗ４の発生比を調べ、健全な中間製品Ｗ４の歩留まり（健全製品Ｗ４の体積／全素材Ｗ１の体積）を算出して、それぞれ表２に示した。
【００２５】
【表２】
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【００２６】
表２によれば、厚肉部の前記体積倍率（比）が１．０５倍の実施例１は、１０個のうち７個に欠肉を生じたが、健全な製品での歩留まりは７５．１％と高かった。また、厚肉部の前記体積倍率（比）が１．１倍の実施例２では、欠肉部有りが２個に減った。更に、厚肉部の前記体積倍率（比）が１．２倍の実施例３では、欠肉有りが全くなくなり、１０個全てが健全な製品となった。
一方、比較例１，２は、１０個の全てに欠肉部を生じた。このうち比較例１は、厚肉部の前記体積倍率（比）が０．９倍であったことに起因し、比較例２は、上記体積倍率（比）が１．０倍であったことに起因している。
【００２７】
また、開放鍛造型２０，３０のみを用いた比較例３〜７では、表２に示すように、前記体積倍率（比）が０．９倍から１．２倍に高くなるに連れて、欠肉部有りの発生個数は１０個から０個に低下した。これらは、肉寄せを十分にできなかったので、予め鍛造素材Ｗ１を厚肉にしなければならず、歩留まりが低下したものである。
以上のような実施例１〜３の結果、特に実施例２，３によれば、本発明の製造方法による効果が裏付けられたことが容易に理解されよう。
【００２８】
本発明は、以上に説明した実施の形態および実施例に限定されるものでない。
例えば、本発明の対象となる鍛造製品には、前記アッパアームの他、ロアアーム、ナックルなどの自動車用サスペンション部品や、厚肉部と薄肉との差が大きな機械部品、動力伝達部品、電子機器部品なども含まれる。
また、前記鍛造用素材には、前記実施例以外のＪＩＳ：６０００系のアルミニウム合金を適用することも可能である。
更に、前記熱間密閉鍛造工程は、２種類の密閉鍛造型を連続して用いて施すことも可能である。
尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の素材工程を示す概略図、（Ｂ）はこれにより得られた鍛造用素材の平面図、（Ｃ）は（Ｂ）中の一点鎖線部分Ｃの拡大図。
【図２】（Ａ），（Ｂ）は本発明の熱間密閉鍛造工程を示す概略図、（Ｃ），（Ｄ），（Ｅ）はこれにより得られた中間素材を示す断面図、斜視図、または平面図。
【図３】（Ａ），（Ｂ）は本発明の熱間半密閉鍛造工程の荒地鍛造を示す概略図、（Ｃ）はこれにより得られた中間素材を示す斜視図、（Ｄ），（Ｅ）は上記鍛造工程の仕上げ鍛造を示す概略図、（Ｆ）はこれにより得られた中間製品を示す斜視図、（Ｇ）はこの中間製品をトリミングした最終製品を示す斜視図。
【図４】（Ａ），（Ｂ）は従来の熱間半密閉鍛造工程を示す概略図。
【符号の説明】
１………………………………異形連鋳材（連続鋳造材）
２ａ，４ａ，７ａ，８ａ，９ａ…中間製品の厚肉部
２ｃ，４ｃ，７ｃ，８ｃ……最終製品の厚肉部
１４……………………………凸型
１６……………………………凹型
１８……………………………キャビティ
２０，３０……………………半密閉鍛造型
Ｗ１……………………………鍛造用素材
Ｗ２……………………………中間素材
Ｗ５……………………………最終製品
【図１】
2004167584.tif 000005
【図２】
2004167584.tif 000006
【図３】
2004167584.tif 000007
【図４】
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