(57)【要約】【課題】鍛造成形品における充分な強度が得られ，小型化を可能にし、安定な精度を実現すること。【解決手段】鍛造成形によって成型品１が歯面１１、１２その他の所定形状に成形される鍛造成形工程と、鍛造成形された前記成型品にホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成り、前記鍛造成形工程が、熱間において前記鍛造成型品１に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程である鍛造成形品および鍛造成形品の製造方法ならびに装置。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形される鍛造成形工程と、
鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成ることを特徴とする鍛造成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記鍛造成形工程が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程であることを特徴とする鍛造成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、
前記鍛造成形工程が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形工程であることを特徴とする鍛造成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の表面を仕上げる仕上加工工程である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項３において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の一部を打ち抜く抜き加工工程である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。
【請求項６】
鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形される鍛造成形装置と、
鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工装置とから成ることを特徴とする鍛造成形品の製造装置。
【請求項７】
請求項６において、
前記鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形装置であることを特徴とする鍛造成形品の製造装置。
【請求項８】
請求項７において、
前記鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形装置であることを特徴とする鍛造成形品の製造装置。
【請求項９】
鍛造成形工程において所定の形状に鍛造成形された成形品に、ホーニング加工工程においてホーニング加工が施されている
ことを特徴とする鍛造成形品。
【請求項１０】
請求項９において
前記鍛造成形品が、一部に歯面が形成された歯車であることを特徴とする鍛造成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や産業機械その他、トルク伝達用の変速機に利用することができる精度の高い歯車その他の鍛造成形品および鍛造成形品の製造方法ならびに装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の歯車及び歯車の製造方法は、鍛造成形した成形品に切削加工を施すことなく歯研工程によって歯研を施すものであった（例えば特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１７９３８８号公報（第２−３頁、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の歯車及び歯車の製造方法は、鍛造成形の後成形品に歯研を施すものであるので、コストが高いとともに、リード方向に研削の筋が入るのでノイズに影響するという問題があった。
【０００５】
そこで本発明者は、鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、鍛造成形された前記成形品にホーニング加工を施すという本発明の技術的思想に着眼し、更に研究開発を重ねた結果、コストダウンを可能にし、ノイズの問題を解消するという目的を達成する本発明に到達した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明（請求項１に記載の第１発明）の鍛造成形品の製造方法は、
鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形される鍛造成形工程と、
鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成るものである。
【０００７】
本発明（請求項２に記載の第２発明）の鍛造成形品の製造方法は、
前記第１発明において、
前記鍛造成形工程が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程であるものである。
【０００８】
本発明（請求項３に記載の第３発明）の鍛造成形品の製造方法は、
前記第１発明または前記第２発明において、
前記鍛造成形工程が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形工程であるものである。
【０００９】
本発明（請求項４に記載の第４発明）の鍛造成形品の製造方法は、
前記第３発明において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の表面を仕上げる仕上加工工程であるものである。
【００１０】
本発明（請求項５に記載の第５発明）の鍛造成形品の製造方法は、
前記第３発明において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の一部を打ち抜く抜き加工工程であるものである。
【００１１】
本発明（請求項６に記載の第６発明）の鍛造成形品の製造装置は、
鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形される鍛造成形装置と、
鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工装置とから成るものである。
【００１２】
本発明（請求項７に記載の第７発明）の鍛造成形品の製造装置は、
前記第６発明において、
前記鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形装置であるものである。
【００１３】
本発明（請求項８に記載の第８発明）の鍛造成形品の製造装置は、
前記第７発明において、
前記鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形装置であるものである。
【００１４】
本発明（請求項９に記載の第９発明）の鍛造成形品は、
鍛造成形工程において所定の形状に鍛造成形された成形品に、ホーニング加工工程においてホーニング加工が施されているものである。
【００１５】
本発明（請求項１０に記載の第１０発明）の鍛造成形品は、
前記第９発明において
前記鍛造成形品が、一部に歯面が形成された歯車であるものである。
【００１６】
【発明の作用および効果】
上記構成より成る第１発明の鍛造成形品の製造方法は、鍛造成形工程において鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、ホーニング加工工程において鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるので、コストダウンを可能にし、従来におけるリード方向の研削の筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【００１７】
上記構成より成る第２発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第１発明において、前記鍛造成形工程としての前記熱間鍛造成形工程における熱間において前記成形品に鍛造成形が施されるので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【００１８】
上記構成より成る第３発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第１発明または前記第２発明において、粗材または前記熱間鍛造成形された前記成形品が、前記鍛造成形工程としての前記冷間鍛造成形工程における冷間において鍛造成形が施されるので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【００１９】
上記構成より成る第４発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第３発明において、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記成形品の表面を仕上げるので、鍛造成形品の表面の面粗度を改善するという効果を奏する。
【００２０】
上記構成より成る第５発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第３発明において、前記冷間鍛造成形工程としての前記抜き加工工程において、前記成形品の一部を打ち抜くので、打ち抜きに伴う寸法精度の低下を抑制するという効果を奏する。
【００２１】
上記構成より成る第６発明の鍛造成形品の製造装置は、前記鍛造成形装置が、鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形し、前記ホーニング加工装置が、鍛造成形された前記成形品にホーニング加工を施すので、コストダウンを可能にするとともに従来におけるリード方向の研削の筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【００２２】
上記構成より成る第７発明の鍛造成形品の製造装置は、前記第６発明において、前記鍛造成形装置としての前記熱間鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形を施すので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【００２３】
上記構成より成る第８発明の鍛造成形品は、前記第７発明において、前記鍛造成形装置としての前記冷間鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形を施すので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【００２４】
上記構成より成る第９発明の鍛造成形品は、鍛造成形工程において所定の形状に鍛造成形された成形品に、ホーニング加工工程においてホーニング加工が施されているので、コストが下がるとともに、従来におけるリード方向の研削の筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【００２５】
上記構成より成る第１０発明の鍛造成形品は、前記第９発明において、前記鍛造成形品が、一部に歯面が形成された歯車であるので、コストが下がるとともに、従来の歯研における歯底の段差を無くすため歯車の強度を高めるという効果を奏する。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態につき、図面を用いて説明する。
【００２７】
（第１実施形態）
本第１実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図１および図２に示されるように鍛造成形によって成形品１が歯面１１、１２その他の所定形状に成形される鍛造成形工程と、鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成り、前記鍛造成形工程が、熱間において前記鍛造成形品１に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程であるものである。
【００２８】
本第１実施形態においては、受入れられた肌焼鋼の所定長さの棒材の鋼材を、指定重量になる一定長さで切断して重量調整され、ヒータによる誘導加熱によって、１０００℃以上の例えば１１８０℃において粗材加熱温度で粗材を加熱する。
【００２９】
熱間鍛造工程においては、加熱された図１（Ａ）に示される棒状粗材が熱間鍛造成形により、冷却水を供給して潤滑処理を行いつつ図１（Ｂ）に示されるように円盤状に潰し加工が行われる。
【００３０】
図１（Ｃ）に示されるように熱間鍛造成形により、縦断面形状略Ｕ字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面１１および該ヘリカル歯面より内側に逆Ｖ字状の突起が形成されるクラッチ歯面１２が形成される。
【００３１】
前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ１３、１４を抜くために、図１（Ｄ）に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工が行われる。
【００３２】
切削加工工程においては、前記バリ抜き加工が行われた成形品に対して、図１（Ｅ）に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【００３３】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に詳述するように図１（Ｆ）および図２（Ａ）ないし（Ｃ）に示されるようにホーニング加工により数十秒例えば３０秒間仕上げ加工が行われる。
【００３４】
上記ホーニング加工において、例えば粒度１００〜２００の砥石２は３００〜１０００回転で回転し、製品である仕上げ加工が行われる鍛造成形品１は９００〜３０００回転で回転し、切込み量Ｏ．Ｂ．Ｄ．は０．０５〜０．３である。
【００３５】
製品である鍛造成形品１と砥石２の回転は、正逆回転が可能であり、製品が歯車の場合は、正逆回転させ、プランジカットおよび軸方向において相対的に移動するトラバースカットが行われる。
【００３６】
成形したい製品の歯形と同等な歯形を持つドレスギヤ３にて砥石２の内歯面２１をドレスし、砥石２の内歯面２１に製品としての鍛造成形品１の外周歯面１１を噛合わせ必要とする歯形形状にＪＩＳ２〜３級程度の精度の仕上げ成形を実現する。
【００３７】
上記構成より成る本第１実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、鍛造成形工程における鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、ホーニング加工工程において鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるので、従来における高価な設備が不要でサイクルタイムの長い歯研を行わないため、コストダウンを可能にするとともに、従来におけるリード方向の研削筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【００３８】
なお、本第１実施形態においては、歯研の代わりにホーニング加工に置換するものであるため、従来における歯研による歯車の歯底部に段差が生じ、応力集中による強度低下および強度不足が生じるという問題を解消するものである。
さらに本第１実施形態においては、従来の歯研におけるフローラインを大きく切ることによる強度不足の問題を、ホーニング加工においてはフローラインを大きく切らないため、このことに起因する強度不足の問題も解消する。
【００３９】
また本第１実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記鍛造成形工程としての前記熱間鍛造成形工程における熱間において前記成形品に鍛造成形が施されるので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【００４０】
さらに本第１実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、鍛造成形工程における鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、切削加工工程における切削加工による鍛造成形品の仕上げ加工が行われ、ホーニング加工工程において切削加工による仕上げ加工が行われた前記鍛造成形品にホーニング加工が施されるものであるので、加工工程が最小限であり、工程が短く、サイクルタイムが短く、ラインのトータル長さを短くすることが出来、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【００４１】
前記砥石の内歯面は、ドレスギヤの形状に倣うのでクラウニングもバイアス歯形も思いのまま仕上げ成形することが出来るという利点を有する。
【００４２】
（第２実施形態）
本第２実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図３（Ａ）ないし図３（Ｇ）に示されるように前記第１実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第１実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【００４３】
上述の図１（Ｃ）に示される第１実施形態においては、熱間鍛造成形により、縦断面形状略Ｕ字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面および該ヘリカル歯面より内側に逆Ｖ字状の突起が形成されるクラッチ歯面が形成されたが、本第２実施形態においては、図３（Ｃ）に示されるように熱間鍛造成形により、縦断面形状略Ｕ字状になるような荒成形が行われるものである。
【００４４】
前記荒成形によって生じた中央部の水平方向に延在する内側のバリ１３を抜くために、図３（Ｄ）に示されるように熱間鍛造成形により、内側のバリ抜き加工が行われる。
【００４５】
熱間鍛造成形による内側のバリ抜き加工の後、冷間鍛造成形工程において、図３（Ｅ）に示されるように冷間鍛造成形によって外周のヘリカル歯面１１および該ヘリカル歯面より内側に逆Ｖ字状の突起が形成されるクラッチ歯面１２が形成され（歯出し）るとともに、形成されたヘリカル歯面の仕上げ加工が行われる。
【００４６】
エジェクタ周り止めにてエジェクタとワークをくさび状に固定する。製品１のヘリカル歯面１１のネジレ角と同一のヘリカルエジェクタでヘリカルエジェクタガイドに倣いヘリカル歯の型から取り出すことにより、歯車精度を高めている。
【００４７】
また冷間鍛造成形によって外周のヘリカル歯面１１および該ヘリカル歯面より内側にクラッチ歯面１２が形成され（歯出し）るとともに、形成されたヘリカル歯面およびクラッチ歯面１２の仕上げ加工が行われるにあたり、図４（Ａ）および（Ｂ）に示されるようにヘリカル歯面１１およびクラッチ歯面１２の軸方向の歯端面と歯面の部分に面付けが施される、所謂鍛造面取り部１１１、１２１が形成される。
【００４８】
上述の冷間鍛造成形工程の後の切削加工工程においては、前記冷間鍛造成形加工が行われた成形品に対して、図３（Ｆ）に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【００４９】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に上述の第１実施形態と同様に図３（Ｇ）に示されるようにホーニング加工により仕上げ加工が行われる。
【００５０】
上記ホーニング加工において、例えば粒度１００〜２００の砥石２は３００〜１０００回転で回転し、製品である仕上げ加工が行われる鍛造成形品１は９００〜３０００回転で回転し、切込み量Ｏ．Ｂ．Ｄ．は０．０５〜０．１である。
【００５１】
上記構成より成る本第２実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記熱間鍛造成形された前記成形品が、前記鍛造成形工程としての前記冷間鍛造成形工程における冷間において鍛造成形が施されるので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【００５２】
また本第２実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記成形品の表面を仕上げるので、鍛造成形品の表面の面粗度を改善するという効果を奏する。
【００５３】
さらに本第２実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、ヘリカル歯面１１およびクラッチ歯面１２の軸方向の歯端面と歯面の部分に面付けが施され、所謂鍛造面取り部１１１、１２１が形成されるので、歯端面のバリを無くすため、後工程であるホーニング加工工程にける仕上げ加工の精度を一層高めるものである。
【００５４】
（第３実施形態）
本第３実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図５（Ａ）ないし図５（Ｈ）に示されるように前記第１実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に中間切削工程および冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第１実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【００５５】
図５（Ａ）ないし図５（Ｄ）に示される前記熱間鍛造成形工程においては、熱間鍛造成形により、縦断面形状略Ｕ字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面１１および該ヘリカル歯面より内側に逆Ｖ字状の突起が形成されるクラッチ歯面１２が形成される。
【００５６】
前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ１３、１４を抜くために、図１（Ｄ）に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工が行われる。
【００５７】
熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工の後に行われる中間切削工程においては、図５（Ｅ）に示されるように熱間鍛造成形品の軸方向の一端（図５（Ｅ）中上端部）を切削加工によって切削するものである。
【００５８】
本中間切削工程において、図６に示されるように熱間鍛造成形品の外周部に形成されたヘリカル歯面の軸方向の上端部１１３（図６中破線部）を鈍角方向（図６中矢印方向）に切削される。
【００５９】
図５（Ｃ）に示されるように熱間鍛造成形によって成形された外周のヘリカル歯面１１および該ヘリカル歯面より内側に逆Ｖ字状の突起が形成されるクラッチ歯面１２に対して、前記中間切削工程におけるヘリカル歯面の軸方向の上端部１１３の切削加工の後、冷間鍛造成形工程において、図５（Ｆ）に示されるように仕上げ加工が行われるものである。上述の第２実施形態と同様に熱間鍛造成形および冷間鍛造成形をおこなわれるが、熱間鍛造成形と冷間鍛造成形とのしごき代は、大径小径、歯面法線方向０．１〜０．５に設定されている。
【００６０】
上述の冷間鍛造成形工程の後の切削加工工程においては、前記冷間鍛造成形加工が行われた成形品に対して、図５（Ｇ）に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【００６１】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に図５（Ｈ）に示されるように上述の第２実施形態と同様の条件によるホーニング加工により仕上げ加工が行われる。
【００６２】
上記構成より成る本第３実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記第１実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に中間切削工程および冷間鍛造成形工程を追加したものであるので、上述の第１実施形態および第２実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００６３】
また本第３実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記熱間鍛造成形工程において鍛造成形された成形品のヘリカル歯面の表面を仕上げるので、鍛造成形品の歯面の面粗度および精度を改善するという効果を奏する。
【００６４】
また本第３実施形態においては、数十秒間のホーニング工程を実施するだけで良いため、数分間に及ぶ歯研工程を採用している従来における工程およびサイクルタイムが長く、歩留まりが悪いとともに、（設備、材料費、刃具費、人件費）コストが高いという問題を解消するものである。
【００６５】
（第４実施形態）
本第４実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示されるように前記第１実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第１実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【００６６】
上述の第１実施形態においては、前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ１３、１４を抜くために、図１（Ｄ）に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ１３、１４抜き加工が行われたが、本第４実施形態においては、図７（Ｂ）に示されるように熱間鍛造成形により、外側のバリ１４の抜き加工のみ行うものである。
【００６７】
中央の内側のバリ１３の抜き加工は、図７（Ｃ）に示されるように成形品の温度が低い冷間鍛造成形により、成形品の温度が低い状態において行うものである。
【００６８】
上記構成より成る本第４実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記第１実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したものであるので、上述の第１実施形態および第２実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００６９】
また本第４実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、中央部の内側のバリ１３の抜き加工は、熱間鍛造成形工程において行わないで、図７（Ｃ）に示されるように成形品の温度が低い冷間鍛造成形工程において行うので、歯車の外周部のヘリカル歯面の寸法精度が高いという効果を奏する。すなわち、熱間における鉄が柔らかい状態で内径（中央部の内側のバリ１３）を抜くと、外側に広がり歯部位の寸法全体が大きくなってしまうが、本第４実施形態においては、冷間鍛造成形工程において内側のバリ１３を抜くものであるため、かかる問題を回避するものである。
【００７０】
さらに本第４実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての前記抜き加工工程において、前記成形品の一部を打ち抜くので、熱間鍛造成形工程において打ち抜きを行う場合に比べて打ち抜きに伴う寸法精度の低下を抑制するという効果を奏する。
【００７１】
上述の実施形態は、説明のために例示したもので、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。
【００７２】
上述の第１実施形態においては、一例として図１（Ｄ）に示されるように熱間鍛造成形により、外周部の歯面１１を拘束しないで内外のバリ１３、１４抜き加工が行われたが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、例えは図８に示されるようにクラッチ歯面が形成されていない歯車の外周部の歯面１１を拘束して内外のバリ１３、１４の抜き加工を行う変形例を採用することが出来る。
【００７３】
また上述の実施形態においては、一例として鍛造成形品の外周部に成形する歯面としてヘリカル波面を形成したが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、軸方向に平行に歯面が形成される平歯車その他の歯面を有する歯車を必要に応じて採用することが出来る。
【００７４】
さらに上述の実施形態においては、鍛造成形品の一例として外周部に歯面が形成された歯車について説明したが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、鍛造成形品であればあらゆる製品に採用することが出来る。
【００７５】
上述の実施形態においては、例えば熱間鍛造成形工程と冷間鍛造成形工程との間に必要に応じて熱間鍛造成形工程における温度より低い例えば１０００℃以下の温度に一定期間保持したのち空冷する焼準工程や、脱炭スケールを除去するためにショットブラスト工程、潤滑処理工程を必要に応じて追加することが出来る。
【００７６】
また上述の実施形態においては、例えば冷間鍛造成形工程を複数の工程に分割して、その間に中間切削工程、潤滑処理工程等を必要に応じて追加することが出来る。
【００７７】
さらに上述の実施形態においては、例えば仕上げ切削工程とホーニング工程との間に浸炭工程、内外形のテーパその他の各種仕上げ工程を必要に応じて追加することが出来るとともに、浸炭工程の前にホーニング工程を施すことも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図２】本第１実施形態におけるホーニング工程およびホーニング加工を説明するための横断面図および縦断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図４】本第２実施形態における鍛造面取りを説明するための断面図および部分斜視図である。
【図５】本発明の第３実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図６】本第３実施形態における歯端面の切削方向を説明するための説明図である。
【図７】本発明の第４実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図８】本発明の第１実施形態の変形例を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１  成形品
１１、１２  歯面
【図１】
2004261895.tif 000003
【図２】
2004261895.tif 000004
【図３】
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【図４】
2004261895.tif 000006
【図５】
2004261895.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004261895.tif 000009
【図８】
2004261895.tif 000010