(57)【要約】【課題】センサ装置の保持力を向上したセンサ取付け用弾性部材を提供すること。【解決手段】センサ装置２のセンサ突出部３に装着されている仮組み状態で、センサ突出部３と共にセンサ取付け部材４に設けられた貫通孔５に挿入され、センサ装置２を固定する中空形状のセンサ取付け用弾性部材１であって、先端凸部９及び先端フランジ部１０からなる先端部６と、テーパ部１３、及び中間凸部１４からなる中間部７と、後端フランジ部１７及び当該後端フランジ部７のセンサ装置２或いはセンサ取付け用部材４との接触面上に形成された弾性変形可能な突起状のビード部１８からなる後端部８とを有している。したがって、弾性変形可能な突起状のビード部１８を設けることにより、センサ取付け用弾性部材１とセンサ取付け部材４との間に隙間が生じることは無く、センサ装置２の保持力が向上する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
センサ突出部を有するセンサ装置の当該センサ突出部に装着されている仮組み状態で、前記センサ突出部と共にセンサ取付け部材に設けられた貫通孔に挿入され、この貫通孔に前記センサ装置を固定する中空形状のセンサ取付け用弾性部材であって、
前記センサ突出部の先端側に位置する前記弾性部材の先端付近の内周面に突出し、前記センサ突出部に形成された凹部に勘合する先端凸部と、
前記先端付近の外周面に突出し、前記貫通孔の一方の開口端の周囲部に係止する先端フランジ部と、
前記センサ突出部の少なくとも一部を覆う中間部と、
前記中間部の少なくとも内周面に突出している中間凸部と、
後端付近の外周面に突出し、前記貫通孔の他方の開口端の周囲部に係止する後端フランジ部とを有し、
前記後端フランジ部は、前記センサ装置との接触面及び前記センサ取付け部材との接触面の少なくとも一方に、弾性変形可能な突起状のビード部を有することを特徴とするセンサ取付け用弾性部材。
【請求項２】
前記ビード部は、前記後端フランジ部に一体成形されることを特徴とする請求項１に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項３】
前記ビード部は、環状突起であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項４】
前記ビード部は、同一形状を有する複数の突起からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項５】
前記センサ取付け用弾性部材は、前記センサ突出部の挿入方向に延びる当該センサ取付け用弾性部材の中心線を軸とした回転対称形状であることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項６】
前記ビード部の突起方向の高さは、前記センサ取付け用弾性部材が前記貫通孔の内周面と接する部分の長さの公差に対して、その公差の上限の値に所定のマージンを加味した長さと等しいことを特徴とする請求項１〜５いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項７】
前記中間凸部と前記後端フランジ部との間に、前記中間部の厚さよりも厚い肉厚部を有することを特徴とする請求項１〜６いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項８】
前記肉厚部は、その厚さが前記中間部の厚さより厚く、前記中間凸部の厚さ以下となるように形成されることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材を介して、前記貫通孔に挿通され、前記センサ取付け部材に固定されることを特徴とするセンサ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、突出部を有するセンサ装置をセンサ取付け部材に固定するセンサ固定技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、突出部を有するセンサ装置を、センサ取付け部材の貫通孔内にワンタッチで取付けるためのセンサ取付け用弾性部材として、本出願人は、先に特許文献１に開示した発明を出願している。
【０００３】
その公報に開示されたセンサ取付け用弾性部材１は、図５（ａ）に示すように、その内部にセンサ装置のセンサ突出部を装着するための中空部を有し、先端凸部９及び先端フランジ部１０を有する先端部６と、センサ突出部３の一部を覆うテーパ部１３と中間凸部１４とからなる中間部７と、後端フランジ部１７を有する後端部８とから一体に成形されている。そして、センサ取付け用弾性部材１がセンサ装置のセンサ突出部に仮組みされた状態で、センサ取付け部材の貫通孔に挿入される。そして、先端フランジ部１０が当該貫通孔５を貫通後、図５（ｂ）に示すように、先端フランジ部１０及び後端フランジ部１７が、貫通孔５の開口端周囲部に係止し、先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６と勘合することにより、センサ装置２がセンサ取付け部材４に強固に取付けられる。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１２２９１４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、貫通孔５の内周面と接するセンサ取付け用弾性部材１の中間部７の長さが、公差上限の値をもって形成された場合等において、例えば図５（ｄ）に示すように、センサ取付け部材４とセンサ取付け用弾性部材１との間に隙間が生じる。このように隙間が有る状態で振動が印加された際、センサ取付け用弾性部材１も振動するため、当該弾性部材１に磨耗，亀裂等を生じ、センサ装置２を脱落させる恐れがある。
【０００６】
また、センサ取付け部材４の貫通孔５の孔の直径が、公差下限の値をもって形成された場合も、図５（ｃ）に示すように、センサ取付け用弾性部材１の先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６まで戻らず、センサ装置２に対して所定の保持力が得られないため、同じくセンサ装置２を脱落させる恐れがある。
【０００７】
本発明は上記問題点に鑑み、センサ装置の保持力を向上したセンサ取付け用弾性部材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、請求項１に記載のセンサ取付け用弾性部材は、センサ突出部を有するセンサ装置の当該センサ突出部に装着されている仮組み状態で、センサ突出部と共にセンサ取付け部材に設けられた貫通孔に挿入され、この貫通孔にセンサ装置を固定する中空形状のセンサ取付け用弾性部材であって、センサ突出部の先端側に位置する弾性部材の先端付近の内周面に突出し、センサ突出部に形成された凹部に勘合する先端凸部と、先端付近の外周面に突出し、貫通孔の一方の開口端の周囲部に係止する先端フランジ部と、センサ突出部の少なくとも一部を覆う中間部と、中間部の少なくとも内周面に突出している中間凸部と、後端部付近の外周面に突出し、貫通孔の他方の開口端の周囲部に係止する後端フランジ部とを有している。そして、後端フランジ部は、センサ装置との接触面及びセンサ取付け部材との接触面の少なくとも一方に、弾性変形可能な突起状のビード部を有することを特徴とする。
【０００９】
センサ取付け用弾性部材におけるセンサ取付け部材と接する部分の長さ（中間部の長さ）が、設計値に対して公差上限で形成された場合、例えばセンサ取付け部材の厚さが設計値通りであると、センサ取付け用弾性部材を介してセンサ装置をセンサ取付け部材に組付け後、センサ取付け用弾性部材とセンサ取付け部材との間に隙間が生じる。また、センサ取付け部材の貫通孔の直径が、公差上限の値をもって形成された場合、例えばセンサ取付け用弾性部材の中間部の外径が設計値通りであると、センサ取付け用弾性部材を介してセンサ装置をセンサ取付け部材に組付け後、貫通孔の内周面とセンサ取付け用弾性部材の外周面との間に隙間が生じる。このように隙間を有した状態で振動が印加されると、当該弾性部材も振動し、それにより弾性部材が磨耗したり、亀裂等が生じたりするためセンサ装置が脱落する恐れがある。したがって、本発明では、後端フランジ部に弾性変形可能な突起状のビード部を設けた。これにより、組付け時、センサ装置に押されて後端フランジ部のビード部は弾性変形し、ビード部或いはビード部の形成された後端フランジ部と先端フランジ部との間で、センサ取付け部材を挟み込んで固定するため、センサ装置の保持力が向上する。
【００１０】
請求項２に記載のように、ビード部は、後端フランジ部に一体成形されることが好ましい。ビード部は突起形状であり、突起部分に応力がかかるため、耐久性の面から一体成形された方が良い。また一体成形することにより、製造コストも抑えることが出来る。
【００１１】
また、ビード部の形状は、請求項３に記載のように、環状の突起であるか、請求項４に記載のように、同一形状を有する複数の突起からなることが好ましい。いずれの場合においても、好適にセンサ取付け部材との間の隙間を解消することが出来る。
【００１２】
請求項５に記載のように、センサ取付け用弾性部材は、センサ突出部の挿入方向に延びる当該センサ取付け用弾性部材の中心線を軸とした回転対称形状であることが好ましい。
【００１３】
このように、センサ取付け用弾性部材が回転対称形状を有すと、構造的にも丈夫である。また、ビード部もバランスよく配置されるため、センサ取付け部材に対してセンサ装置が傾いて取付けられることを防ぐことことができる。
【００１４】
ビード部の突起方向の高さは、請求項６に記載のように、センサ取付け用弾性部材が貫通孔の内周面と接する部分の長さの公差に対して、その公差の上限の値に所定のマージンを加味した長さと等しいことが好ましい。
【００１５】
センサ取付け用弾性部材とセンサ取付け部材と間に隙間が生じる原因として、当該弾性部材のセンサ取付け部材の貫通孔の内周面と接する部分（中間部の長さ）の長さが、公差上限の値をもって形成された場合等が考えられる。従って、センサ取付け弾性部材が貫通孔の内周面と接する部分の長さの公差に対して、その公差の上限の値に、センサ取付け部材の厚さのずれ（公差）を考慮した所定のマージンを加味する。その長さをビード部の長さとすることにより、センサ取付け用弾性部材はセンサ取付け部材を保持することが可能となり、センサ装置の保持力を向上させることができる。
【００１６】
請求項７に記載のように、中間凸部と後端フランジ部との間に、中間部の厚さよりも厚い肉厚部を有することが好ましい。
【００１７】
従来、センサ取付け部材の貫通孔の直径が、公差下限の値をもって形成され、貫通孔の直径に対して中間部の外径が大きいセンサ取付け用弾性部材を、センサ装置との仮組み状態で貫通孔に挿入し、センサ突出部の先端を当該弾性部材の先端から突出させる。その際、センサ取付け部材と貫通孔の内周面或いはセンサ突出部との間に生じる摩擦力が大きく、センサ取付け用弾性部材の先端凸部がセンサ突出部の凹部まで戻らず、所定の保持力が得られないため、センサ装置が脱落するという問題があった。しかしながら、中間凸部と後端フランジ部との間に、中間部よりも厚い肉厚部を設けたことにより、弾性変形後の元に戻ろうとする反力を増加させ、センサ突出部の先端から凹部にセンサ取付け用弾性部材の先端凸部を戻して勘合させることができた。従って、センサ装置の保持力を向上させることができる。
【００１８】
好ましくは、請求項８に記載のように、肉厚部は、その厚さが中間部の厚さより厚く、中間凸部の厚さ以下となるように形成されると良い。中間部以下の厚さでは、先端凸部をセンサ突出部の凹部まで戻す反力が得られないためであり、中間凸部より厚くなると、弾性変形可能な範囲から逸脱し、当該弾性部材に亀裂等が生じる恐れがあるためである。従って、上述の範囲内の厚さとなるように、肉厚部を形成することで、先端凸部が肉厚にしたことによる反力で、センサ突出部の先端から凹部まで戻り、勘合することによりセンサ装置の保持力を向上できる。
【００１９】
請求項９に記載のように、センサ装置は、請求項１〜８いずれか１項に記載のセンサ取付け用弾性部材を介して、貫通孔に挿通され、センサ取付け部材に固定されることが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、センサ取付け用弾性部材１（以下弾性部材１という）が、センサ装置２のセンサ突出部３に装着され、仮組み状態にある断面図である。弾性部材１は、センサ突出部３とともにセンサ取付け部材４に設けられた貫通孔５に挿入される。そして、弾性部材１は、センサ取付け部材４へのセンサ装置２の取付け作業が完了すると、貫通孔５にセンサ装置２を固定するものである。
【００２１】
ここで、弾性部材１の構造を、図１を用いて説明する。
【００２２】
弾性部材１は、中空形状を有しており、その中空部にセンサ装置２のセンサ突出部３を挿通させるものであり、白抜き矢印で示すセンサ突出部３の挿通方向に沿った弾性部材１の中心線を破線で示すと、その中心線に対して回転対称形状を有している。そして、その構造は、先端部６、中間部７、及び後端部８とから構成されており、弾性部材１は、弾性変形可能な自己潤滑成分（潤滑成分が練りこまれた）を有するＨ−ＮＢＲ（水素添加アクリロニトリルブタジエンゴム）を材料として、一体に形成されている。尚、弾性部材１としては、上述のもの以外にも、シリコンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ＮＢＲ、等種々のゴムを用いることができる。また、ゴム以外の材料であっても、適正な弾性を有する材料であれば、弾性部材１の材料として使用することができる。さらに、上述では、潤滑成分を練りこんだゴムの例を示したが、潤滑成分を練りこまず、後から、センサ突出部３の外周面、弾性部材１の内・外周面、及び貫通孔５の内周面などに、潤滑成分を有する材料を使用することにより、センサ突出部３、弾性部材１、及び貫通孔５間の摩擦を低減し、組み付けを容易としても良い。
【００２３】
先端部６は、内周面の周上に形成された環状突起の先端凸部９と、外周面から突出している先端フランジ部１０とから構成される。図１の仮組み状態においては、先端凸部９の後端側に、センサ突出部３の先端が係止した状態となっている。
【００２４】
中間部７は、センサ突出部３の先端部１１と中間部１２の一部とを覆っており、外周面及び内周面が先細のテーパ形状となっているテーパ部１３と、中間部７の内周面の周上に環状に設けられた中間凸部１４と、当該中間凸部１４と後端部８との間で円筒形状となっている肉厚部１５とから構成される。尚、テーパ部１３は、先細のテーパ形状の例を示したが、必ずしもテーパ形状を有していなくても良く、円筒形状であっても良い。また、図１の仮組み状態において、中間凸部１４は、センサ突出部３の先端部１１及び中間部１２の間に設けられた凹部１６に勘合している。
【００２５】
後端部８は、外周面から突出し、センサ取付け部材４の開口端の周囲部に係止する後端フランジ部１７と、当該後端フランジ部１７のセンサ装置２との接触面上に形成された突起形状のビード部１８とから構成される。尚、ビード部１８は、後端フランジ部１７のセンサ取付け部材４との接触面上にも設けても良いし、両面上に形成しても良い。
【００２６】
ここで、夫々の長さの設計値は、先端凸部９の厚さとセンサ突出部３の凹部１６の幅はほぼ等しく、先端フランジ部１０と後端フランジ部１７との間の距離（中間部７の長さ）は、センサ取付け部材４の厚さとほぼ等しくされている。また、弾性部材１の中間部７と後端部８を併せた長さは、センサ装置２における中間部１２の貫通孔５の挿入方向の長さに対してほぼ同等か、好ましくは若干長めに形成されている。従って、センサ装置２は、弾性部材１を介して、センサ取付け部材４にしっかりと固定される。
【００２７】
また、弾性部材１の先端部６の先端の外径は、貫通孔５の直径とほぼ同等か若干小さめに形成されており、これにより弾性部材１の貫通孔５への挿入を容易に行うことができる。弾性部材１の肉厚部１５の内周面の直径は、センサ突出部３の中間部１２の外径とほぼ同程度であり、肉厚部１５の外周面の直径も、貫通孔５の直径とほぼ同等に形成されている。
【００２８】
次に、本実施の形態のセンサ装置２の構造について、図２の断面図を用いて説明する。尚、本実施の形態におけるセンサ装置２は、例えば自動車の吸気圧を測定する為に用いられる圧力センサ装置として適用される。
【００２９】
センサ装置２は、圧力検出用の素子部としてのモールドＩＣ１９をセンサケース２０の内部に保持している。
【００３０】
モールドＩＣ１９には凹状の固定部２１が形成され、この固定部２１には圧力を検出するためのセンサ素子２２が収納固定されている。また、モールドＩＣ１９は、センサ素子２２の信号を増幅するための信号処理ＩＣ２３と、上記信号取り出し用のリードフレーム２４とを例えばエポキシ樹脂等のモールド樹脂２５で包み込むように保護してなるものである。
【００３１】
ここで、センサ素子２２は固定部２１の開口部に、圧力を受ける受圧面が位置するように配置されており、センサ素子２２とリードフレーム２４とは、例えば金等のワイヤ２６を用いたワイヤボンディングにより電気的に接続されている。また、センサ素子２２は、例えば単結晶シリコン基板に形成したダイヤフラム上に複数個の拡散抵抗を形成して、この拡散抵抗をブリッジ接続した構成となっており、その単結晶シリコン基板が、例えばガラスからなる台座２７上にガラス接合等により接着されている。また台座２７は、シリコン系樹脂等により固定部２１の底面に接着されている。
【００３２】
センサケース２０は、耐熱性のある樹脂で形成されており、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）やＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）が用いられる。また、リードフレーム２４は図示されない外部処理回路に接続されるコネクタピン２８に電気的に接続されており、その接続箇所の周囲はポッティング材２９により封止されている。そして、センサケース２０には、ＰＰＳ或いはＰＢＴ等の耐熱樹脂からなるセンサ突出部３が、接着剤３０を介して取り付けられている。センサ突出部３の内部には、センサ素子２２の受圧面まで圧力を伝達する圧力導入孔３１が形成されており、先端部１１と中間部１２の間に設けられた凹部１６に、弾性部材１の中間凸部１４を勘合させることにより、当該弾性部材１とともに、センサ取付け部材４の貫通孔５に挿入可能となっている。
【００３３】
上述の構成において、図２で示される矢印方向に圧力が印加されると、センサ突出部３の圧力導入孔３１を通して、センサケース２０内のセンサ素子２２の受圧面まで圧力を測定すべき媒体が伝達される。そして、その媒体の圧力に応じてセンサ素子２２のダイヤフラムが変形する。その変形に応じた図示されない拡散抵抗の抵抗変化値をブリッジ回路から電圧として取り出し、信号処理ＩＣ２３で増幅した後、リードフレーム２４及びコネクタピン２８を介して図示されない外部処理回路に出力する。
【００３４】
次に、本実施の形態におけるセンサ取付け方法について、図３（ａ）〜（ｃ）の工程別断面図により説明する。
【００３５】
図３（ａ）に示すように、第１の工程は、センサ装置２のセンサ突出部３に、弾性部材１を仮組み状態で装着する工程である。中空形状の弾性部材１の後端部８側から先端部６側に向けて、センサ突出部３が先端部１１側から挿入される。そして、センサ突出部３の凹部１６に、弾性部材１の中間凸部１４が勘合し、センサ突出部３の先端部１１の先端が、弾性部材１の先端凸部９に支持されることにより、仮組み状態の弾性部材１がセンサ突出部３から脱落しないように保持されている。
【００３６】
第１の工程後、図３（ｂ）に示すように、第２の工程が実施される。第２の工程は、仮組み状態にある弾性部材１とセンサ装置２のセンサ突出部３を、センサ取付け部材４の貫通孔５内に挿入する工程である。弾性部材１とセンサ突出部３との状態は、図３（ａ）の仮組み状態と同じ状態を保持したまま、弾性部材１の先端部６側から貫通孔５に挿入し、当該弾性部材１の後端部８の後端フランジ部１７が、貫通孔５の開口端の周囲部に係止した状態で、挿入は完了する。
【００３７】
後端フランジ部１７が貫通孔５の開口端の周囲部に係止した後、図３（ｃ）に示すように、第３の工程が実施される。第３の工程は、弾性部材１の後端フランジ部１７が、センサ取付け部材４の貫通孔５の開口端の周囲部に係止した状態で、センサ突出部３を深く押し込み、センサ突出部３の先端部１１を弾性部材１の先端部６から突出させる工程である。図３（ｃ）の状態において、弾性部材１の中間凸部１４は、センサ突出部３の凹部１６を乗り越え、貫通孔５の内周面とセンサ突出部３の中間部１２の外周面との間で狭持され、気密にシールする。また、押し込まれたセンサ突出部３の凹部１６には、弾性部材１の先端凸部９が勘合され、センサ２が貫通孔５から脱落しないように保持される。さらに、当該弾性部材１のテーパ形状を有するテーパ部１３は、センサ突出部３の中間部１２に押し広げられ、当該テーパ部１３が貫通孔５の内周面に当接しつつ、先端フランジ部１０が、貫通孔５の開口端の周囲部に係止することにより、弾性部材１が貫通孔５から脱落しないよう保持している。
【００３８】
以上第１〜第３の工程を経て、センサ装置２は、弾性部材１を介して、センサ取付け部材４に固定される。
【００３９】
次に、本実施の形態の特徴の１つである弾性部材１の肉厚部１５の作用効果について、図５（ａ），（ｃ）を用いて説明する。尚、図５（ａ）は、従来構造の弾性部材１の断面図であり、図５（ｃ）は（ａ）に示す弾性部材１を介してセンサ装置２をセンサ取付け部材４に組付けた際の問題点を示す断面図である。
【００４０】
図５（ａ）に示すように、弾性部材１の中間部７において、テーパ部１３の厚さをＴ１、中間凸部１４の厚さをＴ２、及び本実施の形態における肉厚部１５に当たる部分の厚さをＴ３とすると、従来構造の弾性部材１において、テーパ部１３の厚さＴ１と肉厚部１５相当部分の厚さＴ３はほぼ同等である。
【００４１】
そして、上述の厚さを有した弾性部材１を、センサ装置２との仮組み状態のままで、孔の直径が設計値の公差下限の値を有する貫通孔５に挿入する。そして、図５（ｃ）に示す第３の工程において、センサ突出部３の先端部１１を弾性部材１の先端部６から突出させる。このとき、貫通孔５の直径が小さく、弾性部材１の中間部７の外径が貫通孔５の直径よりも大きいと、弾性部材１の中間凸部１４は、貫通孔５の内周面とセンサ突出部３の中間部１２の外周面との間に強く挟まれる。従って、弾性部材１と貫通孔５の内周面及びセンサ突出部３との間に生じる摩擦力が増加し、当該摩擦力が、弾性部材１の先端凸部９をセンサ突出部３の先端から凹部１６まで戻そうとする反力に対して上回る。その結果、弾性部材１の先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６に勘合されないため、所定の保持力が得られず、センサ装置２が脱落する恐れがあった。
【００４２】
そこで、本実施の形態においては、肉厚部１５の厚さＴ３をテーパ部１３の厚さＴ１よりも厚くした。その結果、センサ突出部３の先端部１１を弾性部材１の先端部６から突出させる際、弾性部材１と貫通孔５の内周面及びセンサ突出部３との間に生じる摩擦力も若干増加することとなるが、肉厚にしたことにより、弾性部材１の先端凸部９がセンサ突出部３の先端から凹部１６まで戻ろうとする反力がそれ以上に増加し、反力が摩擦力を上回るため、先端凸部９をセンサ突出部３の凹部１６内に勘合させることができた。
【００４３】
以上より、本実施の形態において、弾性部材１の中間凸部１４と後端フランジ部１７との間に、テーパ部１３よりも厚い肉厚部１５を設け、弾性部材１の反力を増すことで、センサ装置２の保持力を向上させることができる。
【００４４】
ここで、中間凸部１４の厚さＴ２は、弾性部材１が貫通孔５内にセンサ突出部３を伴って挿入される際、適切なつぶれ量となり、センサ突出部３と貫通孔５との間を気密にシールするように設計されている。例えば、肉厚部１５の厚さＴ３が、中間凸部１４の厚さＴ２よりも厚くなると、適切なゴムのつぶれ量の範囲から逸脱するため、ゴムに亀裂が生じる恐れがある。更には、中間凸部１４にシール機能を持たせられなくなる恐れがある。従って、肉厚部１５の厚さＴ３は、先程のテーパ部１３の厚さＴ１との関係も含めると、下記の範囲で示すことができる。
【００４５】
【数１】Ｔ１＜Ｔ３≦Ｔ２
弾性部材１の中間部７におけるテーパ部１３，中間凸部１４，及び肉厚部１５は、上記数式１の範囲を満たすように設けられることで、センサ装置２に対する弾性部材１の保持力を向上できる。尚、上述した肉厚部１５の作用効果については、シミュレーションによる確認もなされ、数式１の範囲で先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６に戻り、勘合されることで、弾性部材１のセンサ装置２に対する保持力が向上することが確認された。
【００４６】
次いで、本実施の形態のもう１つの特徴である弾性部材１のビード部１８の作用効果について、図５（ｄ），図４を用いて説明する。尚、図５（ｄ）は、従来構造の弾性部材１をセンサ装置２と共にセンサ取付け部材４に組付けた断面図であり、図４は本実施の形態の特徴であるビード部１８を設けた弾性部材１を介してセンサ装置２をセンサ取付け部材４に組付けた場合の断面図である。
【００４７】
弾性部材１におけるセンサ取付け部材４の内周面と接する部分の長さ（中間部７の長さ）が、設計値の公差上限の値をもって形成され、センサ取付け部材４の貫通孔５の貫通方向の長さが中間部７の長さよりも短い長さをもって形成されるとする。この場合、第３の工程が完了した時点で、センサ突出部３の中間部１２の長さが、弾性部材１の中間部７と後端部８を併せた長さと略同等若しくはそれ以上であると、弾性部材１とセンサ取付け部材４との間に隙間が生じる。また、センサ突出部３の中間部１２の長さが、弾性部材１の中間部７と後端部８を併せた長さよりも短く、弾性部材１の後端フランジ部１７を強く押し付けると、弾性部材１の先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６から再度離れてしまう。従って、上述の状態で組付け後振動が印加されると、弾性部材１が振動し、それにより弾性部材１が磨耗したり、亀裂等が生じ、センサ装置２が脱落する恐れがある。
【００４８】
そこで、本実施の形態においては、図４に示すように、弾性部材１の後端フランジ部１７のセンサ装置２との接触面上に、弾性部材１と同じ材質からなり弾性変形可能な突起状のビード部１８を設ける。これにより、ビード部１８が形成された後端フランジ部１７の厚さが、後端フランジ部１７の他の箇所よりも厚くなる。そして、センサ装置２を第３の工程にて押し込む際、センサ装置２が厚くなったビード部１８を有する後端フランジ部１７を押し、弾性変形したビード部１８下部の後端フランジ部１７が、先端フランジ部１０と共にセンサ取付け用部材４を保持することとなる。
【００４９】
また、弾性部材１の中間部７の長さとセンサ取付け部材４の厚さが略同等か、或いはセンサ取付け部材４の厚さのほうが厚い場合、センサ装置２のセンサ突出部３の中間部１２が長いと、弾性部材１の後端フランジ部１７とセンサ装置２との間に隙間ができ、第３の工程において、センサ装置２を押し込む際に、弾性部材１の先端凸部９がセンサ突出部３の凹部１６から外れて、所定の保持力が得られない恐れがある。しかしながら、弾性変形可能であるビード部１８を後端フランジ部１７に形成すれば、センサ装置２が必要以上に弾性部材１を押し込むことが無いので、弾性部材１がセンサ装置２を保持しつつ、取付け部材４も保持することができるので、センサ装置２をセンサ取付け部材４にしっかりと固定することができる。
【００５０】
すなわち、弾性部材１の中間部７の長さが公差最大の値であり、センサ取付け部材４の厚さが公差最小の値である場合、及びセンサ取付け部材４の厚さが弾性部材１の中間部７の長さ以上である場合において、共にセンサ装置２の押し込みにより、センサ装置２を保持しつつ、弾性部材１の後端部（後端フランジ部１７或いはビード部１８）と先端フランジ部１０との間で、センサ取付け部材４をしっかりと保持できるように、ビード部１８が所定の高さをもって弾性変形可能に形成されればよい。
【００５１】
好ましくは、ビード部１８の長さは、第３の工程において組付けが完了した際に、弾性部材１が貫通孔５の内周面と接する部分の長さ（中間部７の長さ）の設計値の公差に対して、その公差上限の値に所定のマージンを加味した長さと等しいことである。この場合、センサ取付け部材４の厚さも、設計値に対して公差内でばらつきが生じるため、その公差上限の値を上述のマージンの一部として考慮することが好ましい。
【００５２】
また、ビード部１８は、後端フランジ部１７におけるセンサ取付け部材４との接触面側のみに形成されても良いし、センサ装置２との接触面及びセンサ取付け部材４との接触面の両面上に形成されても良い。
【００５３】
またその突起形状は、環状に形成されていても、同一形状を有する複数の突起であっても良い。弾性部材１は、上述したように回転対称形状であるから、上述した弾性部材１とセンサ取付け部材４との間の隙間を緩衝できる長さを有した突起が回転対称形状に配置されておれば、センサ取付け部４に対してセンサ装置２が傾いて配置されることはない。
【００５４】
以上より、弾性部材１の後端フランジ部１７に、弾性変形可能な突起形状のビード部１８を設けたことにより、弾性部材１とセンサ取付け部材４との間に隙間が生じても、センサ装置２の保持力を向上させることができる。
【００５５】
また、上述の例以外にも、例えばセンサ取付け部材４の貫通孔５の孔の直径が、設計値の公差上限の値であった場合、貫通孔５の内周面と弾性部材１の中間部７の外周面との間に隙間が生じる。
【００５６】
この場合においても、弾性部材１のセンサ装置２との接触面及びセンサ取付け部材４との接触面の少なくとも一方に、弾性変形可能なビード部１８を設けると、センサ取付け部材４の貫通孔５と弾性部材１との間に隙間があっても、ビード部１８の形成された後端フランジ部１７と先端フランジ部１０との間で、センサ取付け部材４が保持される。従って、センサ装置２が弾性部材１によってセンサ取付け部材４にしっかり固定されるため、センサ装置２の保持力が向上する。
【００５７】
以上本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態のみに限定されず、種々変更して実施する事ができる。
【００５８】
本実施の形態においては、弾性部材１の中間凸部１４は、中間部７の内・外周両面に環状に突起している例を示したが、少なくとも中間部７の内周面側に設けられれば良い。この場合も、仮組み状態でのセンサ突出部３の凹部１６との勘合によるセンサ装置２の保持と、第３の工程でのセンサ突出部３と貫通孔５との間のシール機能の両方を満足することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態における弾性部材の断面図である。
【図２】センサ装置の断面図である。
【図３】センサ装置をセンサ取付け部材に固定する工程別断面図であり、（ａ）は第１の工程、（ｂ）は第２の工程、（ｃ）は第３の工程を示す。
【図４】ビードを形成した弾性部材を用いた組付け断面図である。
【図５】従来の弾性部材の断面図を示し、（ａ）は弾性部材のみ、（ｂ）はセンサ装置をセンサ取付け部材に組付けた状態、（ｃ），（ｄ）は従来弾性部材での問題点を示す図である。
【符号の説明】
１・・・センサ取付け用弾性部材（弾性部材）、２・・・センサ装置、３・・・センサ突出部、４・・・センサ取付け部材、５・・・貫通孔、９・・・先端凸部、１０・・・先端フランジ部、１３・・・テーパ部、１４・・・中間凸部、１５・・・肉厚部、１７・・・後端フランジ部、１８・・・ビード部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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