(57)【要約】【課題】単位模様を任意に連結して縫い目を形成する電子千鳥縫いミシンにおいて、単位模様間の連結位置の針振り位置が近いことにより形成される微小ピッチの縫い目の発生を防ぐ。【解決手段】連結されている単位模様（Ｔ１）の最終の針振りデータに基づいて決定される針振り位置（ａ２４）と次に連結される単位模様（Ｔ２）の最初の針振りデータに基づいて決定される針振り位置（ｂ０）との距離が所定の基準長さ以下（Ｇ）であることが判別された場合には、最終の針振りデータ、または最初の針振りデータの何れか一方の針振りデータを無効とし、他方の針振りデータのみを有効として、針振り機構を制御して前記連結された縫い目を形成する制御手段（２１ｂ）とを備えた。【選択図】    図５
2004261289.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下動する針と、
１針毎に被縫製物を搬送方向へ所定の送りピッチで送る布送り装置と、
前記縫い針を前記搬送方向と直交する方向の任意の針振り位置に移動可能な針振り機構と、
被縫製物上に単位模様の縫い目を形成するための針振りデータを記憶させた記憶手段と、
前記記憶手段から１種類または、複数種類の単位模様を選択する選択手段とを備え、
前記選択された単位模様の針振りを前記記憶手段から順次読み出すことにより前記針振り機構を制御して、単位模様を連結して縫い目を形成可能とする電子千鳥縫いミシンにおいて、
前記連結される個々の単位模様の最終の針振りデータに基づいて決定される針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振りデータに基づいて決定される針振り位置との距離を算出する算出手段と、
前記算出された距離が所定の基準長さ以下であるか否かを判別する判別手段と、
前記判別手段により前記距離が前記所定の基準長さ以下であることが判別された場合には、前記最終の針振りデータ、または、前記最初の針振りデータの何れか一方の針振りデータを無効とし、他方の針振りデータのみを有効として、前記針振り機構を制御して前記連結された縫い目を形成する制御手段とを備えたことを特徴とする電子千鳥縫いミシン。
【請求項２】
前記基準長さを設定する設定手段を備えることを特徴とする請求項１記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、上下動する針と、この針の上下動に関連して被縫製物を搬送方向へ所定の送りピッチで送る布送り装置と、針を布送り装置の搬送方向と直交する任意の針振り位置に移動可能な針振り機構との協働により、被縫製物に縫い目を形成する電子千鳥縫いミシンに関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の千鳥縫いミシンにおいては、千鳥縫い目を形成する場合、針振りパターンを外周上に刻んだ円形のカムを作成し、このカムをミシンにセットすることによりミシンの主モータの回転力によりカムが回転し、カムの形状に応じて針振り機構の針振り量が変化して、千鳥縫い目が形成されていた。そして、近年では、このようなカムの形状による針振り量の制御では、多品種少量生産のおける即応性に欠けるとともにカムの製作コストも必要となることから、被縫製物に所定の単位模様を形成するための針振りデータを予め記憶手段に記憶させ、この記憶手段に記憶された針振りデータに基づいて針振り専用のモータを駆動することにより、針振り量を制御して単位模様を形成する千鳥縫いミシンが提案されている。
【０００３】
さらに、このような従来の電子千鳥縫いミシンにおいては、単位模様を縫製途中で変更することにより、任意の単位模様を連結して形成する電子千鳥縫いミシンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１８７２８５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、以下に詳述するように、上記した従来の電子千鳥縫いミシンにおいては、任意の単位模様を連結して形成する場合に、連結される単位模様の種類によっては、単位模様の最終の針振りデータにより決定される針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振りデータにより決定される針振り位置とが、接近して、微小ピッチの縫い目が形成され、縫い目が見苦しいものとなったり、ほぼ同一位置に針落ちがなされるため、糸切れが発生したりするという問題があった。
【０００６】
図７のＤ（ａ）、Ｄ（ｂ）、Ｄ（ｃ）は、単位模様を形成するための単位模様データの一例を示したもので、各単位模様データは、針落ち順を示す針落ち番号と、針落ち番号に対応する針振り位置とから構成されている。各単位模様データＤ（ａ）、Ｄ（ｂ）、Ｄ（ｃ）は、それぞれ、左スカラップ模様、右スカラップ模様、２点千鳥模様（以降、それぞれ、単に、左スカラップ、右スカラップ、２点千鳥とも呼称する）の単位模様データである。図８は、これらの各単位模様データにより形成される単位模様の縫い目を示したものであり、図８（Ａ）は、左スカラップ模様Ｔ１、図８（Ｂ）は、右スカラップ模様Ｔ２に、図８（Ｃ）は、２点千鳥模様Ｔ３をそれぞれ示している。
【０００７】
図８（Ａ）及び（Ｂ）に示す左右スカラップ模様Ｔ１、Ｔ２を形成する単位模様データＤ（ａ）、Ｄ（ｂ）の針振りデータには、何れも、最初の針振り位置（ａ０、ｂ０）、及び、最後の針振り位置（ａ２４、ｂ２４）が、針振り位置を０（ｍｍ）、とするように記憶手段により記憶されている。
【０００８】
従来の電子千鳥縫いミシンでは、これらの単位模様を連結して縫い目を形成する際に、このようなスカラップ模様を連結して縫い目を形成すると、図９に示すように、連結された縫い目Ｕにおける左スカラップ模様Ｔ１の最終針振り位置であるａ２４と、左スカラップ模様Ｔ１に連結された右スカラップ模様Ｔ２の最初の針振り位置であるｂ０との間に微小ピッチの縫い目ｍが形成され、縫い目が見苦しいものとなったり、ほぼ同一位置に針落ちがなされるため、糸切れが発生したりする要因となっていた。
【０００９】
なお、上記例では、２種類の異なるスカラップ模様Ｔ１及びＴ２とを連結して縫い目を形成する場合を示したが、単位模様の最初の針振り位置と最終の針振り位置とが同一である１種類の模様（例えば、図８（Ａ）の左スカラップ模様Ｔ１または、図８（Ｂ）の右スカラップ模様Ｔ２）を繰り返し連結して形成する場合でも、同様な問題が発生した。
【００１０】
本発明の課題は、電子千鳥縫いミシンにおいて、任意の単位模様を連結して縫い目を形成しても、単位模様間に微小ピッチの縫い目が形成されるのを防止して、美しい縫い目を形成可能とするとともに、糸切れの発生を防止することのできる電子千鳥縫いミシンを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、上下動する針と、１針毎に被縫製物を搬送方向へ所定の送りピッチで送る布送り装置と、前記縫い針を前記搬送方向と直交する方向の任意の針振り位置に移動可能な針振り機構と、被縫製物上に単位模様の縫い目を形成するための針振りデータを記憶させた記憶手段と、
前記記憶手段から１種類または、複数種類の単位模様を選択する選択手段とを備え、前記選択された単位模様の針振りデータを前記記憶手段から順次読み出すことにより前記針振り機構を制御して、単位模様を連結して縫い目を形成可能とする電子千鳥縫いミシンにおいて、前記連結される個々の単位模様の最終の針振りデータに基づいて決定される針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振りデータに基づいて決定される針振り位置との距離を算出する算出手段と、前記算出された距離が所定の基準長さ以下であるか否かを判別する判別手段と、前記判別手段により前記距離が前記所定の基準長さ以下であることが判別された場合には、前記最終の針振りデータ、または、前記最初の針振りデータの何れか一方の針振りデータを無効とし、他方の針振りデータのみを有効として、前記針振り機構を制御して前記連結された縫い目を形成する制御手段とを備えたことを特徴としている。
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、連結された個々の単位模様の最終の針振りデータによる針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振りデータによる針振り位置との距離が、所定の基準長さ以下である場合には、最終の針振りデータ、または最初の針振りデータの何れか一方の針振りデータを無効とし、他方の針振りデータのみを有効として、針振り機構を制御して連結された縫い目を形成することができるため、任意の単位模様を連結して縫い目を形成しても、単位模様間に微小ピッチの縫い目が形成されるのを防止して、美しい縫い目を形成可能とするとともに、糸切れの発生を防止することができる。
【００１３】
請求項２記載の発明は、前記基準長さを設定する設定手段を備えることを特徴としている。
【００１４】
請求項２記載の発明によれば、微小ピッチを判別する基準長さが設定可能であるので、被縫製物の素材の厚さや縫製に使用される糸の太さ、あるいは、送り目盛ダイヤル等で設定される被縫製物の送り量等に応じて、微小ピッチの縫い目が形成される度合いを変更することができ、より汎用性の高い電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１５】
図１には、本発明に係わる電子千鳥縫いミシン（以下、単にミシンとも呼称する）の概観が図示されており、同図において、ミシンに内蔵される主モータ１に連結されるミシンの主軸（図示せず）により針棒２に支持された針３が上下動される。この針３の上下動に関連して針板４上に布送り装置の送り歯（不図示）が出没し、それにより押さえ板５に押さえられた布（被縫製物）が送られ、布送り装置との協働により布に縫目が形成される。布の縫い送り量は送り目盛ダイヤル６で設定することができ、また縫い始めあるいは縫い終わりのときに行われる止め縫いは、コンデンス目盛ダイヤル７でコンデンス送り量を設定して、その設定された送り量で送り装置を駆動することにより行われる。コンデンス送り量は、正送り量と同量の逆送り量からゼロに設定可能である。また、返し縫いレバー８を操作することにより、または止め縫い時に図示しない返し縫いソレノイドを駆動して送り量を切り換えて返し縫いを行うことができる。なお、９は電源スイッチであり、１０は各種の設定を行う操作パネルである。
【００１６】
本発明のミシンには、図２に図示されたような針振り機構が設けられ、針３を支持する針棒２は、針振りモータ（例えば、ステッピングモータ又はサーボモータ）１１で駆動されるリンク機構１２により、布送り装置の布送り作用と同期させながら布送り方向に対して直交する方向（図２の矢印の方向）に往復移動され、それにより所定の針振りデータによる縫目を形成することができる。針振り機構には、針振りモータ１１の回転とともに回転する遮蔽板１１ａを検知する原点センサ１３が設けられ、針振り位置の原点が検出される。
【００１７】
図３には、ミシンの制御システムがブロック図として示されており、ミシンには、ともにＣＰＵで構成されるミシン回転制御部２１ａと針振り制御部２１ｂ（演算手段、判別手段、制御手段）とからなる制御装置２１が設けられる。ペダルセンサ２０は、ミシンペダル（図示せず）のペダルの操作量を検出するセンサで、ミシンペダルが前踏みによりミシン回転指令が、ミシンペダルの踏み返しにより糸切り指令が、ミシンペダルの中立によりミシン停止指令が、それぞれ、出力される。また、ペダルセンサ２０は、ミシンペダルの前踏み量を検出し、速度指令を、ミシン回転制御部２１ａに出力する。そして、ペダルセンサ２０からの信号により、ミシン回転制御部２１ａからミシン主軸駆動回路２２を介して主モータ１に駆動信号が出力されて主モータ１が駆動され、それよりミシンの主軸が駆動されて、送り歯がいわゆる四送り運動して、送り目盛ダイヤル６で設定した送り量で布送りをするとともに、針３が上下動して縫目が形成される。シンクロナイザ２３は、主軸位置を検出し、１針縫目を検出するとともに、針３の上下位置を検出し、その信号がミシン回転制御部２１ａ並びに針振り制御部２１ｂに入力される。針振り制御部２１ｂは、針振り駆動回路２５を介して針振りモータ１１を駆動し、原点センサ１３の信号を受けて針振り機構を制御する。止め縫い時は返し縫いソレノイド２７が作動してコンデンス目盛ダイヤル７で設定した送り量で布が送られる。
【００１８】
操作パネル１０は、表示部と各種スイッチが設けられており、複数の単位模様を連結してプログラム縫いするときに所望の単位模様を選択したり（選択手段）、選択された単位模様の縫製順を設定したり、針振りデータの編集を行ったりする際に使用される。更にミシンの制御に必要な種々のデータを設定するために使用され、これらの設定されたデータは必要に応じて一旦メモリ（記憶手段）２６に格納される。また、操作パネル１０は、各針落ち位置に対応して任意の針振り位置を設定して作成されるカスタムパターンの作成に使用されるとともに、プログラム縫いで連結された単位模様やカスタムパターンの縫いデータを針振り方向に一括して拡大縮小する際にも使用される。
【００１９】
メモリ２６には、被縫製物上に単位模様の縫い目を形成するための単位模様データが複数記憶されている。各単位模様の針振りデータは、針落ち順を示す針落ち番号と、針落ち番号に対応する針振り位置とから構成され、制御装置２１は、操作パネル１０で選択された単位模様の単位模様データの針振りデータを針落ち毎にメモリ２６から読み出すことにより針振り位置を決定し、針振り制御部２１ｂを介して針振りモータ１１を制御して針振りを行うとともに、ミシン回転制御部２１ａを介してミシンの主モータ１を制御して、単独の単位模様の縫い目を形成したり、同一あるいは異なる単位模様を連結して縫い目を形成したりする。
【００２０】
また、制御装置２１の針振り制御部２１ｂは、単位模様を連結した縫い目を形成する際に、連結される個々の単位模様の最終の針振りデータと次に連結される単位模様の最初の針振りデータとをメモリ２６から読み出して両針振りデータにより決定される針振り位置間の距離を算出し（算出手段）、前記算出された距離が所定の基準長さ以下であるか否かを判別し（判別手段）、前記距離が前記所定の基準長さ（例えば、０．２ｍｍ）以下であることが判別された場合には、前記最終の針振りデータ、または、前記最初の針振りデータの何れか一方の針振りデータ（例えば、前記最初の針振りデータ）を無効とし、他方の針振りデータ（例えば、前記最終の針振りデータ）をのみを有効として、前記有効とした針振りデータに基づいて針振り位置を決定し、針振り機構の針振りモータ１１を制御して、連結された縫い目を形成する（制御手段）。なお、前記所定の基準長さは、操作パネル１０の操作（設定手段）により設定可能である。
【００２１】
このように、制御装置２１が制御することにより、例えば、図７Ｄ（ａ），Ｄ（ｂ）に示す単位模様データからなる左右スカラップ模様Ｔ１、Ｔ２を連結して縫い目を形成した場合には、図９のｍで示す微小ピッチの縫い目が形成されず、図４に示すような美しい連結模様を形成することができる。
【００２２】
次に、本発明の作用を図４〜図８に基づいて説明する。なお、ここでは、図８の左スカラップ模様Ｔ１（Ａ）、右スカラップ模様Ｔ２（Ｂ）、２点千鳥模様Ｔ３（Ｃ）のそれぞれの単位模様に対応する単位模様データＤ（ａ）、Ｄ（ｂ）、Ｄ（ｃ）（図７参照）が、メモリ２６に記憶されており、予めオペレータにより操作パネル１０が操作されることにより、これら３つの単位模様が選択されているとともに、これら単位模様の縫製順が、左スカラップＴ１、右スカラップＴ２、２点千鳥Ｔ３の順に設定され、オペレータがミシンペダルを踏み続けることによりこれらの単位模様が連結されて繰り返し形成されるプログラム縫いに本発明を適用した場合について説明する。また、図６は、これらの単位模様の単位模様データを連結した連結縫いデータ示したものであり、プログラム縫いは、連結縫いデータに基づいて実行される。また、図４は、上記プログラム縫いにより形成される縫い目を示したものである。
【００２３】
まず、ステップＳ１（図５）で、縫い始めフラグＦを０にセットする。この縫い始めフラグＦは、後述するステップＳ１８〜１９において、単位模様の最後の針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振り位置間の距離が所定の基準長さ以下か否かの判別を行うが、縫い始めの単位模様における最初の針振り位置においては、針落ちがなされるだけで縫い目が形成されないため、この判断を行わないようにするためのフラグである。
【００２４】
次いで、ステップＳ２で、針振りの現在位置Ｓ（現在の針振り位置Ｓ）の初期値が読み込まれる。この現在位置の初期値は、例えば、電源投入時における針振りモータの原点位置検出後、あるいは、所定の縫製終了後に針振り機構によって移動される所定の針振り位置が読み込まれる。
【００２５】
次に、ステップＳ３において、連結ポインタＮに０が設定される。この連結ポインタＮは、図６に示すように連結された単位模様の各針振りデータに対して連続して針振り制御部２１ｂのＣＰＵにより付されるインデックス番号で、ＣＰＵは、この針落ち連結ポインタＮを１つずつインクリメントすることにより対応する単位模様の針振りデータを順次読み出している。
【００２６】
次いで、ステップＳ４において、ペダルセンサ２０からの信号により、ペダル前踏みが行われているか否かが判別され、前踏みされていないと判別されると、ステップＳ５に移行する。そしてステップＳ５でペダルの踏み返しが行われているか否かが判定され、肯定判断されると、ステップＳ６に移行して図示しない糸切り装置が駆動されて、糸切りが行われ一連の縫製が終了する。また、ステップＳ５で否定判断されると、ミシンペダルが中立操作されていると判断され、ステップＳ７に移行して主モータ１が停止されてミシンが停止され、再度ステップＳ４に移行してミシンペダルの前踏みされたか否かが判別される。
【００２７】
一方、ステップＳ４で、ミシンペダルが前踏みされて回転指令がペダルセンサ２０より出力されたと判断されると、ステップＳ８に移行して、ミシン回転制御部２１ａにより主モータ１の回転信号が出力され、ミシン主軸駆動回路２２を介して主モータ１が駆動されて、ミシンが回転する。なお、便宜上、以降の説明においては、ステップＳ４では、常に肯定判断すなわち、ミシンペダルが踏みつづけられているものとして説明する。
【００２８】
次いで、ステップＳ９に移行して、針振り制御部２１ｂにより、針３の上下動位置が、針振りモータ１１の駆動可能位置（針振り可能位置）にあるか否かが判別される。針振りモータの駆動は、針３が針板４の針穴と干渉しないように、針３の先端が針板４の上方にある間に行う必要があり、この判別は、シンクロナイザ２３から出力される主軸位置信号に基づいて行われ、針先端の上下動位置が針板より上方にある場合に、針３の上下動位置が針振りモータ１１の駆動可能位置にあると判別される。
【００２９】
ステップＳ９で針３の上下動位置が針振りモータ１１の駆動可能位置にあると判別されるとステップＳ１０に移行する。一方、針振り可能位置に達してないと判別された場合は、再度ステップＳ８に移行して、主モータ１の回転が継続されてミシンの回転が維持される。
【００３０】
ステップＳ１０においては、ステップＳ３で設定された連結ポインタＮ（ここでは、Ｎ＝０）に対応する針振りデータの針振り位置Ｄとして、左スカラップＴ１の最初の針振り位置（ここでは、Ｄ＝ａ０＝０ｍｍ）が読み込まれる。なお、この針振り位置は、針３が針板４の針穴の針振り方向中心上方に位置する針振り位置０（ｍｍ）からの針振り方向の距離に、矢印Ｌ側を（−）側、矢印Ｒ側（＋）側とする（図１参照）正負の符号を付加した値として、メモリ２６に記憶されている。
【００３１】
次いで、ステップＳ１１に移行して、現在位置Ｍから針振り位置Ｄを減算して針振り量Ｍが算出される。ここでの針振り量Ｍは、ステップＳ２で読み込まれた針の現在位置Ｓ（初期値）からステップＳ１０で読み込まれた針振り位置Ｄで示される針振り位置に針振りする際に必要な針振り量であり、図１の矢印Ｌ方向に針振りする場合は、負の値が、矢印Ｒ方向に針振りする場合は、正の値が算出される。
【００３２】
次に、ステップＳ１２に移行して、縫い始めフラグＦが０であるか否かの判別が行われる。この判別は、前述したように、ステップＳ１８〜１９で単位模様の最後の針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振り位置間の距離が所定の基準長さＧ以下か否かの判別を行うが、縫い始めの単位模様における最初の針振り位置においては、縫い目が形成されないため、ステップＳ１８〜１９の判断を行わないようにするためのフラグであり、ここでは、ステップＳ１でＦ＝０が設定されているので、ステップＳ１３に移行して、縫い始めフラグＦに１をセットする。
【００３３】
次いで、ステップＳ１４に移行して、針振り制御部２１ｂから針振り駆動回路２５を介して針振りモータ１１に駆動信号が出力され、ステップＳ１１で算出された移動量Ｍだけ針振りが行われる。なお、針振りモータ１１による針の移動が終了するまで、針３の上下動位置は、針板より上にあり、その後、主モータ１の回転により針が下降して図４のａ０に最初の針落ちが行われる。
【００３４】
次いで、ステップＳ１５で、針振り後の針の現在位置Ｓ（＝Ｄ）が読み込まれ、ステップＳ１６に移行して、連結縫いとして選択されている単位模様の縫製が全て終了したか否かが判定される。
【００３５】
縫い始めにおいては、ステップＳ１６で否定判断されるので、ステップＳ１７に移行して、次の針振りデータに基づく縫い目を形成するため連結ポインタＮに１が加算され（Ｎ＝１）、再度ステップＳ４に移行して、ステップＳ４〜１１までの処理が再度同様に行われる。なお、ここでは、ステップＳ１０で針振り位置Ｄとしてａ１が読み込まれ、ステップＳ１１においてステップＳ１５で読み込まれた現在位置Ｓが減算されて、針振り位置ａ０に対する移動量Ｍが算出される。
【００３６】
次にステップＳ１２移行すると、今度は、前回のステップＳ１３の処理で、縫い始めフラグＦは、１にセットされているので否定判断され、ステップＳ１８に移行して、ステップＳ１０で読み込まれた針振り位置Ｄが、単位模様の最初の針振りデータから読み込まれた針振り位置であるか否かの判別が行われる。この判別は、針振り制御部２１ｂにより連結ポインタＮで指定される針振りデータの針落ち番号Ｂが０であるか否かにより判別される。
【００３７】
ここでは、針振りデータａ１の針落ち番号Ｂは、１であるので、ステップＳ１８においては、否定判断され、ステップＳ１４に移行して最初に縫製される単位模様（ここでは、左スカラップ模様Ｔ１）の縫製が終了するまで、ステップＳ１４〜１７、４、８〜１２、１８、１４の処理が繰り返し実行される。
【００３８】
これらの処理が繰り返され、左スカラップＴ１の針振り位置ａ２４による針振り及び針落ちがなされた後、ステップＳ１７で連結ポインタＮが更新されることにより、次の単位模様の右スカラップＴ２の最初の針振り位置がステップＳ１０で読み込まれ、ステップＳ１１に移行する。
【００３９】
ここでは、ステップＳ１１において、針振り量Ｍが算出されるが、この時点で現在位置Ｓとして記憶されている左スカラップＴ１の最終の針振り位置（ａ２４＝０）が０であり（Ｓ＝０）、ステップＳ１０で読み込まれた針振り位置Ｄ（ｂｏ＝０）も０であるから（Ｄ＝０）、Ｍ＝０が算出される。
【００４０】
次いで、ステップＳ１２で、否定判断され、ステップＳ１８に移行する。ステップＳ１８においては、左スカラップＴ１の最初の針振り位置Ｄ（ｂ０）は、針落ち番号Ｂが０であるのでステップＳ１８で肯定判断され、ステップＳ１９に移行する。
【００４１】
ステップＳ１９では、ステップＳ１１で算出された針振り量Ｍ（＝０）の絶対値が、所定の基準長さＧ（例えば、０．２ｍｍ）以下であるか否かが判定（微小ピッチ判別）される。ここでは、肯定判断されるので、ステップＳ２０に移行して、連結ポインタＮのみが＋１加算されて更新され、再度ステップＳ１０に移行する。
【００４２】
次いで、ステップＳ１０で、次の針振りデータＤ（ｂ１）が読み込まれ、ステップＳ１１、１２、１８、１４の処理が行われて、針振りモータ１１が駆動されて針振りが行われる。
【００４３】
以上の処理により、単位模様（左スカラップＴ１）の最終の針振りデータに基づいて決定される針振り位置（現在位置Ｓ＝ａ２４）と次に連結される単位模様（左スカラップＴ１）の最初の針振りデータに基づいて決定される針振り位置（針振り位置Ｄ＝ｂ０）との距離（針振り量Ｍの絶対値＝０）が、所定の基準長さ（Ｇ＝０．２ｍｍ）以下であるかが判別され、前記距離（針振り量Ｍの絶対値）が前記所定の基準長さ以下であることが判別された場合に、前記最初の針振りデータ（針振り位置ｂｏ）を無効とし、他方の針振りデータ（針振り位置ａ２４）のみを有効として、前記針振り機構を制御して左スカラップ（Ｔ１）と右スカラップ（Ｔ２）とを連結した縫い目が形成されることになる。これら一連の処理により、図４に示すようにｂ０の縫い目は、形成されず、ａ２４に続いて、ｂ１の針振り位置に針落ちがなされ、単位模様を単に連結した場合に発生する微小ピッチの縫い目を形成せずに、縫い目を形成することができる。
【００４４】
次いで、ミシンの回転とともに、左スカラップＴ１のｂ１〜ｂ２４の針振り位置に針振りが行われて、縫い目が形成される。
【００４５】
そして、ステップＳ１０において、２点千鳥Ｔ３の単位模様データの最初の針振りデータから針振り位置ｃ０が読み込まれ、ステップＳ１１、１２を介して、ステップＳ１８に移行して肯定判断され、ステップＳ１９に移行する。
【００４６】
図６に示すように単位模様としての２点千鳥Ｔ３の最初の針振りデータには、針振り位置ｃ０として、−１（ｍｍ）が記憶されており、ステップＳ１９では、否定判断されるので、ステップＳ１４に移行して、ｃ０の針振り位置に針振りがなされ、図４に示すように右スカラップＴ２の最終の針落ち位置ｂ２４に続いて２点千鳥Ｔ３のｃ０の針落ち位置に針落ちがなされる。
【００４７】
次いで、左右スカラップの場合と同様に、２点千鳥Ｔ３の針振りデータによる縫い目（ｃ０〜ｃ５）が形成されると、ステップＳ１５において、全選択単位模様の縫製が終了したと判断され、ステップＳ３に移行し、連結ポインタＮが再び０に設定されて、以後同様な処理が繰り返される。この全単位模様縫製終了の判断は、例えば、連結ポインタＮ＝４８を判別することにより実行される。
【００４８】
なお、図６の連結縫いデータでは、全選択単位模様の縫製が終了すると、２点千鳥Ｔ３の次に左スカラップＴ１が再び縫製されるため、ステップＳ１９においては、否定判断されて、左スカラップＴ１の最初の針振りデータ（ａ０）による針振りが行われる。しかし、２点千鳥模様Ｔ３を選択せず左右スカラップＴ１、Ｔ２を交互に繰り返すように単位模様を連結する場合は、右スカラップＴ２の縫製の終了後、再び、ステップＳ３に戻って、右スカラップＴ２に続いて左スカラップＴ１の針振りデータによる縫製を行うことになるが、この場合は、ステップＳ１９で肯定判断されるため、左スカラップＴ１に続いて右スカラップＴ２の縫製を行う場合に右スカラップＴ２の最初の針振りデータｂ０による針振りを行わないのと同様に、左スカラップＴ１の最初の針振りデータａ０による針振りを行わないように制御することができる。このように、図５のフローチャートによる処理によれば、選択された模様を繰り返し縫製する場合にも、単位模様を連結した場合に発生する微小ピッチの縫い目を形成せずに、縫い目を形成することができる。
【００４９】
また、ステップＳ１９で、針振り量Ｍの絶対値と比較される所定の基準長さＧを、例えば、操作パネル１０（設定手段）を操作することにより設定可能とするように構成しておけば、被縫製物の素材の厚さや縫製に使用される糸の太さ、あるいは、送り目盛ダイヤル等で設定される被縫製物の送り量等に応じて、微小ピッチの縫い目が形成される度合いを変更することができ、より汎用性の高い千鳥縫いミシンを提供することができる。
【００５０】
以上、本発明を実施の形態に基づいて、説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲で種々変形可能である。
【００５１】
例えば、上記実施の形態では、プログラム縫いによって単位模様を連結する場合について説明したが、プログラム縫いに限らず、作業者が縫製途中でミシンを停止させ、操作パネル１０を操作することにより任意の単位模様を選択して、単位模様を連結して縫い目を形成する場合にも、適用可能であることは、勿論である。
【００５２】
また、上記実施の形態では、プログラム縫いによって単位模様を連結する際に、左スカラップＴ１の最終の針振りデータに基づいて決定される針振り位置と次に連結される右スカラップＴ２の単位模様の最初の針振りデータに基づいて決定される針振り位置との距離が所定の基準長さ以下である場合に、左スカラップＴ１の最終の針振りデータのみを有効として、連結縫い目を形成したが、上記実施形態とは、逆に、左スカラップＴ１の最初の針振りデータを無効とし、右スカラップＴ２の最終の針振りデータのみを有効としても良い。これは、例えば、予め連結縫いデータを作成する際に、単位模様の連結位置における針振り位置間の距離を一括して算出し、この距離が所定の基準以下の場合は、先に縫製される左スカラップＴ１の最終の針振りデータを削除して、連結縫いデータを作成しておくことにより実施できる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、電子千鳥縫いミシンにおいて、連結された個々の単位模様の最終の針振りデータによる針振り位置と次に連結される単位模様の最初の針振りデータによる針振り位置との距離が、所定の基準長さ以下である場合には、前記最終の針振りデータ、または前記最初の針振りデータの何れか一方を無効とし、他方の針振りデータのみを有効として、針振り機構を制御して連結された縫い目を形成することができるため、任意の単位模様を連結して縫い目を形成しても、単位模様間に微小ピッチの縫い目が形成されるのを防止して、美しい縫い目を形成可能とするとともに、糸切れの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される電子千鳥ミシンの概観を示す図である。
【図２】針振り機構の構成を示した構成図である。
【図３】図１の電子千鳥ミシンの制御系の要部を示すブロック図である。。
【図４】本発明の電子千鳥ミシンにより形成される縫い目を示した図である。
【図５】本発明の電子千鳥ミシンの制御の流れを示すフローチャートである。
【図６】単位模様を連結して縫い目を形成する際の、連結縫いデータである。
【図７】左スカラップ模様Ｔ１、右スカラップ模様Ｔ２、２点千鳥模様Ｔ３の各単位模様を形成するための単位模様データである。
【図８】図７の単位模様データにより形成される縫い目を示す図である。
【図９】従来の電子千鳥ミシンにより形成される縫い目を示す図である。
【符号の説明】
１      主モータ
２      針棒
３      針
４      針板
１０      操作パネル
１１      針振りモータ
１３      原点センサ
２０      ペダルサンサ
２１      制御装置
２１ａ      ミシン回転制御部
２１ｂ      針振り制御部
２３      シンクロナイザ
２５      針振り駆動回路
２６      メモリ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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