(57)【要約】【課題】充分な強度を有しながらより一層の軽量化がされてなる鋼製横材、その製造方法および製造システムを提供する。【解決手段】１面を形成する第１材Ｂ１と、残りの面を形成する第２材Ｂ２とを備えてなる鋼製大引１０の製造を、第１材Ｂ１と第２材Ｂ２との接合部が自己補強部となるようにかしめにより接合してなすものであって、第１材Ｂ１を所定形状にロール成形する第１材成形部４０と、第２材Ｂ２を所定形状にロール成形する第２材成形部５０と、第１材Ｂ１と第２材Ｂ２とをかしめにより接合する接合部６０とを備えなる製造システムＳとされる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材であって、
前記鋼製横材が自己補強型鋼製横材とされてなることを特徴とする鋼製横材。
【請求項２】
第１材と第２材とがかしめにより接合されてなることを特徴とする請求項１記載の鋼製横材。
【請求項３】
第１材のかしめ部背後に対応する個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部が形成されてなることを特徴とする請求項２記載の鋼製横材。
【請求項４】
第１材と第２材との板厚が異なっていることを特徴とする請求項１記載の鋼製横材。
【請求項５】
第１材の板厚が第２材の板厚より厚くされてなることを特徴とする請求項４記載の鋼製横材。
【請求項６】
第１材の材質と第２材の材質とが異なっていることを特徴とする請求項１記載の鋼製横材。
【請求項７】
第１材が所定間隔または適宜間隔で配設されてなることを特徴とする請求項１記載の鋼製横材。
【請求項８】
補強リブ、位置決めビードなどが成形されてなることを特徴とする請求項１記載の鋼製横材。
【請求項９】
かしめ部内側にローレット加工がされてなることを特徴とする請求項２記載の鋼製横材。
【請求項１０】
鋼製横材が鋼製大引とされ、１面が上面とされてなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８または９記載の鋼製横材。
【請求項１１】
鋼製横材が鋼製根太とされ、１面が下面とされてなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８または９記載の鋼製横材。
【請求項１２】
１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造方法であって、
第１材と第２材との接合部を自己補強部とするよう接合する手順を含んでいることを特徴とする鋼製横材の製造方法。
【請求項１３】
１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造方法であって、
第１材の側端部を緩係合部に成形する手順と、
第２材の側端部を緩係合部に成形する手順と、
前記緩係合部が成形された第２材を溝状に成形する手順と、
第１材の緩係合部と、第２材の緩係合部とを係合する手順と、
第１材と第２材との係合部をかしめる手順
とを含んでいることを特徴とする請求項１２記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１４】
１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造方法であって、
第１材の側端部を緩係合部に成形する手順と、
第２材の側端部を緩係合部に成形する手順と、
前記緩係合部が成形された第２材を溝状に成形する手順と、
第１材を所定間隔または適宜間隔でその緩係合部を第２材の緩係合部に係合する手順と、
第１材と第２材との係合部をかしめる手順
とを含んでいることを特徴とする請求項１２記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１５】
第１材と第２材との係合を、第２材の両側面が内側に倒された状態で第１材を係合位置まで降下させながら、第２材の両側面を起こすことによりなすことを特徴とする請求項１３または１４記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１６】
かしめを数次にわたってなすことを特徴とする請求項１３または１４記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１７】
第１材のかしめ部背後に対応する個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部を形成する手順が付加されていることを特徴とする請求項１３または１４記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１８】
第１材および／または第２材の成形時に、補強リブ、位置決めビードなどの成形も併せてなすことを特徴とする請求項１３または１４記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項１９】
第１材の成形を平板を順送しながらなすことを特徴とする請求項１３、１４、１７または１８記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項２０】
第２材の成形を平板を順送しながらなすことを特徴とする請求項１３、１４または１８記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項２１】
第１材と第２材の係合およびその係合部のかしめを第１材および第２材を同時に順送しながらなすことを特徴とする請求項１３、１４、１５または１６記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項２２】
かしめ部内側にローレット加工をなすことを特徴とする請求項１３、１４、１６または２１記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項２３】
第１材および／または第２材の成形をロール成形法によりなすことを特徴とする請求項１２ないし請求項２２のいずれか一項に記載の鋼製横材の製造方法。
【請求項２４】
１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造システムであって、
前記製造システムは、第１材と第２材との接合部が自己補強部となるように接合するよう構成されてなることを特徴とする鋼製横材の製造システム。
【請求項２５】
製造システムが、第１材を所定形状に成形する第１材成形部と、第２材を所定形状に成形する第２材成形部と、第１材と第２材とを接合する接合部とを備えなることを特徴とする請求項２４記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項２６】
第２材成形部と接合部とが直線状に配設されてなることを特徴とする請求項２５記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項２７】
第１材成形部が第２材成形部の上方に配設されてなることを特徴とする請求項２６記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項２８】
第１材成形部が第１材成形装置を備え、該第１材成形装置がロール成形により第１材の側端部を緩係合部に成形するよう構成されてなることを特徴とする請求項２５記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項２９】
第１材成形装置が、ロール成形により第１材のかしめ部背後に対応する位置個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部も併せて成形するよう構成されてなることを特徴とする請求項２８記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３０】
第１材成形装置が、ロール成形により補強リブ、位置決めビードなども併せて成形するよう構成されてなることを特徴とする請求項２８または２９記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３１】
第２材成形部が第２材成形装置を備え、該第２材成形装置がロール成形により第２材の側端部を緩係合部に成形するよう構成されてなることを特徴とする請求項２５記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３２】
第２材成形装置が、ロール成形により補強リブ、位置決めビードなども併せて成形するよう構成されてなることを特徴とする請求項３１記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３３】
接合部が接合装置を備え、該接合装置が第１材と第２材とを所定の位置関係とする位置調整機構と、第１材と第２材とを係合させる係合機構と、係合された第１材と第２材とをかしめるかしめ機構とを備えてなることを特徴とする請求項２５記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３４】
位置調整機構が、第２材を先細溝状に成形するロール成形部を有してなることを特徴とする請求項３３記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３５】
係合機構が、先細溝状とされた第２材の側面を起こすロール成形部を有してなることを特徴とする請求項３３記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３６】
かしめ機構が、少なくとも１次かしめロール成形部および仕上げかしめロール成形部を有してなることを特徴とする請求項３３記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３７】
かしめロール成形部は、中通し部材に上下に配設された上側かしめロールと下側かしめロールとを有し、該上側かしめロール外周面と該下側かしめロール外周面とが接触させられてなることを特徴とする請求項３６記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３８】
中通し部材が、上側かしめロールおよび下側かしめロールの前後にガイドロールを有してなることを特徴とする請求項３７記載の鋼製横材の製造システム。
【請求項３９】
接合装置が、ローレット加工機構を有してなることを特徴とする請求項２５記載の鋼製横材の製造システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼製横材、その製造方法および製造システムに関する。さらに詳しくは、例えば鋼製大引や鋼製根太として適用される鋼製横材、その製造方法および製造システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、住宅の床支持部材として大引や根太が用いられている。この大引や根太の材質は、従来、木材とされていた。しかしながら、木製大引や木製根太には、次のような問題があった。
【０００３】
（１）いわゆる木やせによる問題がある。例えば、木やせにより床鳴りが生ずるという問題がある。
【０００４】
（２）防蟻対策や防腐対策のための薬剤処理が必要である。この薬剤処理の過程において環境汚染が生ずるおそれが大きい。また、薬剤処理に従事する作業者の健康を損なうおそれがあるので、その対策を講ずる必要がある。
【０００５】
（３）森林破壊による環境悪化を招来する。
【０００６】
かかる木製大引の問題を解消すべく、大引の材質を鋼製としたものが種々提案されかつ実施されている。
【０００７】
例えば、特開平８ー４２５３号公報には、図２４に示すように、鋼板を断面が略逆台形状となるように折り曲げ成形するとともに、両側面に補強リブ１１１を設けてなる鋼製大引１１０が提案されている。また、特開２０００−７３５２７号公報には、図２５に示すように、鋼板を断面が略長方形状となるように折り曲げ成形するとともに、両側面に補強リブ１２１を設けてなる鋼製大引１２０が提案されている。
【０００８】
前記各提案に係る鋼製大引１１０、１２０は、１枚の鋼板を折り曲げ成形してなるものとされているので、その軽量化には一定の限度がある。
【０００９】
すなわち、鋼板が１枚ものよりなる鋼製大引１１０、１２０における板厚は、荷重が最も集中する部分で所定の強度を充足するようにしなければなず、その結果この荷重集中面と反対側の分散荷重が作用する面では板厚が過剰、つまり過剰品質となるということになる。例えば、鋼製大引１１０がその上面における他部材との接触が面接触（全面接触）となって荷重分散が図られる一方、その下面がごく限られた範囲における面接触（局所接触）や点接触となって荷重集中が生じているような態様で使用される場合、鋼製大引１１０の板厚は集中荷重を受ける下面がその集中荷重に耐えるようにしなければならないため、上面では過剰品質となる。その結果、鋼製大引１１０、１２０の重量をいたずらに増加させているということになる。
【００１０】
このことは鋼製根太についても同様であり、集中荷重が作用する面の板厚によりその全体の板厚が決定されることになり、軽量化が困難であるといった問題がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑みなされたものであって、充分な強度を有しながらより一層の軽量化がされてなる鋼製横材、その製造方法および製造システムを提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の鋼製横材は、１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材であって、前記鋼製横材が自己補強型鋼製横材とされてなることを特徴とする。
【００１３】
本発明の鋼製横材においては、第１材と第２材とがかしめにより接合されてなるのが好ましい。
【００１４】
また、本発明の鋼製横材においては、第１材のかしめ部背後に対応する個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部が形成されてなるのが好ましい。
【００１５】
さらに、本発明の鋼製横材においては、第１材と第２材との板厚が異なっているのが好ましい。その場合、第１材の板厚が第２材の板厚より厚くされてなるのがさらに好ましい。
【００１６】
さらに、本発明の鋼製横材においては、第１材の材質と第２材の材質とが異なっているのが好ましい。
【００１７】
さらに、本発明の鋼製横材においては、第１材が所定間隔または適宜間隔で配設されてなるのが好ましい。
【００１８】
さらに、本発明の鋼製横材においては、補強リブ、位置決めビードなどが成形されてもよい。
【００１９】
さらに、本発明の鋼製横材においては、かしめ部内側にローレット加工がされてなるのが好ましい。
【００２０】
本発明の鋼製横材の製造方法は、１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造方法であって、第１材と第２材との接合部を自己補強部とするよう接合する手順を含んでいることを特徴とする。
【００２１】
本発明の鋼製横材の製造方法は、具体的には、第１材の側端部を緩係合部に成形する手順と、第２材の側端部を緩係合部に成形する手順と、前記緩係合部が成形された第２材を溝状に成形する手順と、第１材の緩係合部と、第２材の緩係合部とを係合する手順と、第１材と第２材との係合部をかしめる手順とを含んでいることを特徴とする。
【００２２】
あるいは、本発明の鋼製横材の製造方法は、第１材の側端部を緩係合部に成形する手順と、第２材の側端部を緩係合部に成形する手順と、前記緩係合部が成形された第２材を溝状に成形する手順と、第１材を所定間隔または適宜間隔でその緩係合部を第２材の緩係合部に係合する手順と、第１材と第２材との係合部をかしめる手順とを含んでいることを特徴とする。
【００２３】
本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材と第２材との係合を、第２材の両側面が内側に倒された状態で第１材を係合位置まで降下させながら、第２材の両側面を起こすことによりなすのが好ましい。
【００２４】
また、本発明の鋼製横材の製造方法においては、かしめを数次にわたってなすのが好ましい。
【００２５】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材のかしめ部背後に対応する個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部を形成する手順が付加されているのが好ましい。
【００２６】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材および／または第２材の成形時に、補強リブ、位置決めビードなどの成形も併せてなすのが好ましい。
【００２７】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材の成形を平板を順送しながらなすのが好ましい。
【００２８】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第２材の成形を平板を順送しながらなすのが好ましい。
【００２９】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材と第２材の係合およびその係合部のかしめを第１材および第２材を同時に順送しながらなすのが好ましい。
【００３０】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、かしめ部内側にローレット加工をなすのが好ましい。
【００３１】
さらに、本発明の鋼製横材の製造方法においては、第１材および／または第２材の成形をロール成形法によりなすのが好ましい。
【００３２】
本発明の鋼製横材の製造システムは、１面を形成する第１材と、残りの面を形成する第２材とを備えてなる鋼製横材の製造システムであって、前記製造システムは、第１材と第２材との接合部が自己補強部となるように接合するよう構成されてなることを特徴とする。
【００３３】
本発明の鋼製横材の製造システムは、具体的には、第１材を所定形状に成形する第１材成形部と、第２材を所定形状に成形する第２材成形部と、第１材と第２材とを接合する接合部とを備えなるものとされる。
【００３４】
本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第２材成形部と接合部とが直線状に配設されてなるのが好ましい。
【００３５】
また、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第１材成形部が第２材成形部の上方に配設されてなるのが好ましい。
【００３６】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第１材成形部が第１材成形装置を備え、該第１材成形装置がロール成形により第１材の側端部を緩係合部に成形するよう構成されてなるのが好ましい。
【００３７】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第１材成形装置が、ロール成形により第１材のかしめ部背後に対応する位置個所に係合外れ防止部および／または横滑り防止部も併せて成形するよう構成されてなるのが好ましい。
【００３８】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第１材成形装置が、ロール成形により補強リブ、位置決めビードなども併せて成形するよう構成されてなるのが好ましい。
【００３９】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第２材成形部が第２材成形装置を備え、該第２材成形装置がロール成形により第２材の側端部を緩係合部に成形するよう構成されてなるのが好ましい。
【００４０】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、第２材成形装置が、ロール成形により補強リブ、位置決めビードなども併せて成形するよう構成されてなるのが好ましい。
【００４１】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、接合部が接合装置を備え、該接合装置が第１材と第２材とを所定の位置関係とする位置調整機構と、第１材と第２材とを係合させる係合機構と、係合された第１材と第２材とをかしめるかしめ機構とを備えてなるのが好ましい。
【００４２】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、位置調整機構が、第２材を先細溝状に成形するロール成形部を有してなるのが好ましい。
【００４３】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、係合機構が、先細溝状とされた第２材の側面を起こすロール成形部を有してなるのが好ましい。
【００４４】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、かしめ機構が、少なくとも１次かしめロール成形部および仕上げかしめロール成形部を有してなるのが好ましい。
【００４５】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、かしめロール成形部は、中通し部材に上下に配設された上側かしめロールと下側かしめロールとを有し、該上側かしめロール外周面と該下側かしめロール外周面とが接触させられてなるのが好ましい。
【００４６】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、中通し部材が、上側かしめロールおよび下側かしめロールの前後にガイドロールを有してなるのが好ましい。
【００４７】
さらに、本発明の鋼製横材の製造システムにおいては、接合装置が、ローレット加工機構を有してなるのが好ましい。
【００４８】
ここで、鋼製横材は、例えば鋼製大引とされ、１面が上面とされたり、あるいは鋼製横材が鋼製根太とされ、１面が下面とされる。
【００４９】
【作用】
本発明の鋼製横材は、前記の如く構成されているので、所望強度を確保しながら鋼製大引や鋼製根太などの鋼製横材の一層の軽量化が図られる。
【００５０】
また、本発明の鋼製横材の製造方法および製造システムは、前記の如く構成されているので、所望強度が確保されかつ一層の軽量化が図られてなる鋼製大引や鋼製根太などの鋼製横材を製造できる。
【００５１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら本発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる実施形態のみに限定されるものではない。
【００５２】
実施形態１
図１〜図３に、本発明の実施形態１に係る鋼製横材製造方法により製造される鋼製横材を示す。なお、この実施形態１においては、鋼製横材は、具体的には鋼製大引とされる。
【００５３】
鋼製大引１０は、図１に示すように、断面が正方形状あるいは長方形状とされてなるもの（図示例では７５ｍｍＷｘ７５ｍｍＨの正方形）であって、上面１１を形成する第１材Ｂ１と、両側面１２，１３および下面１４を形成する第２材Ｂ２との２材からなり、上面１１側端部と側面１２，１３上端部とをかしめにより接合してなるものである。このため、鋼製大引２０の上面角部は４層構造となって自己補強部が形成され、同一の板厚からなる通常の角パイプや１材により加工成形されてなる鋼製大引より強度が格段に上昇する。
【００５４】
鋼製大引１０は、具体的には図１に示すように、上面１１側端部を下方内側に折り曲げて横Ｕ字状の係合部１１ａとする一方、側面１２（１３）上端部を前記横Ｕ字状の係合部１１ａとは逆向きの横Ｕ字状の係合部１２ａ（１３ａ）とし、両係合部１１ａ，１２ａ（１１ａ，１３ａ）を係合させた後に、両者をかしめて接合してなるものである。また、図１に示すように、側面１２，１３上端部の係合部１２ａ，１３ａの背後に対応する個所上面部分がＶ状（またはＵ状）の陥没部１１ｂとされて、側面１２，１３上端部と上面１１側端部とにより形成されるかしめ部１５における係合外れや横滑りが生じないようにされている。つまり、陥没部１１ｂは、係合外れ防止部や横滑り防止部とされる。なお、かしめ部１５などの第１材Ｂ１と第２材Ｂ２との接合部が前掲したように補強部として機能する鋼製大引１０を、本明細書においては自己補強型鋼製大引ということにする。
【００５５】
また、大引１０の側面１２，１３には大引１０の縦圧縮剛性を向上させるように、リブ１２ｃ、１３ｃを設けてもよい。
【００５６】
ここで、第１材Ｂ１は、防錆処理がなされた鋼板（板厚：０．８ｍｍ）とされる。例えば、溶融亜鉛−５％アルミニウムめっき鋼板（板厚：０．８ｍｍ）、高耐食溶融亜鉛−６％アルミニウム−３％マグネシウムめっき鋼板（板厚：０．８ｍｍ）などとされる。また、第２材Ｂ２は、防錆処理がなされた鋼板（板厚：０．６ｍｍ）とされる。例えば、溶融亜鉛−５％アルミニウムめっき鋼板（板厚：０．６ｍｍ）、高耐食溶融亜鉛−６％アルミニウム−３％マグネシウムめっき鋼板（板厚：０．６ｍｍ）などとされる。
【００５７】
以下、かかる構成とされた鋼製大引１０の製造システムを説明する。
【００５８】
図４に、鋼製大引１０の製造システムＳの一例をブロック図で示す。同図に示すように、製造システムＳは、第１材Ｂ１の成形をなす第１材成形部４０と、第２材Ｂ２の成形をなす第２材成形部５０と、成形後の第１材Ｂ１および第２材Ｂ２の接合をなす接合部６０とを備えてなるものとされる。ここで、第２材成形部５０と接合部６０とは一直線状に配設され、また第１材成形部４０は第２材成形部５０の上方に配設されるものとされる。
【００５９】
第１材成形部４０は、第１材Ｂ１の素材となるプレートコイル４１を保持するコイル保持部４２と、プレートコイル４１からプレートを巻き出すアンコイラー４３と、第１材成形装置４５とを備えてなるものとされる。なお、第１材成形装置４５における成形方法に応じて、第１材成形装置４５の前段にレベラー４４を配設しプレートの巻きぐせを取るようにしても良い。
【００６０】
第１材成形装置４５は例えばロールフォーミング機械からなり、図５に横断面形状をフラワー図で示すように、プレートコイル４１から巻き出され、図示しないシャーウェルダにより所定長さに溶断されるプレート、すなわち第１材Ｂ１（同図（ａ）参照）を順送しながら、同図（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すよう段階的にロール成形し、係合部１１ａ、１１ａおよび陥没部１１ｂ、１１ｂを形成していくものとされる。また、係合部１１ａ、１１ａの成形に併せて、センター表示やビス位置を示す識別標識として利用されるビード１１ｃを成形するようにしても良い。このビード１１ｃの成形は、例えばロールのビード１１ｃ成形個所を所定形状に凸部とすることによりなし得る。
【００６１】
ここで、係合部１１ａ、１１ａは、接合部６０により第１材Ｂ１を第２材Ｂ２と接合する際に、係合部１１ａ、１１ａと、係合部１２ａ、１３ａとの係合が容易となるように、断面形状が最終的な断面形状（前掲図１参照）よりもやや開いたＵ字形となるように成形される、つまり緩係合部に成形される（図５（ｄ）参照）。
【００６２】
第２材成形部５０は、第２材Ｂ２の素材となるプレートコイル５１を保持するコイル保持部５２と、プレートコイル５１からプレートを巻き出すアンコイラー５３と、第２材成形装置５５とを備えてなるものとされる。なお、第２材成形装置５５における成形方法に応じて、第２材成形装置５５の前段にレベラー５４を配設しプレートの巻きぐせを取るようにしても良い。
【００６３】
第２材成形装置５５は例えばロールフォーミング機械からなり、プレートコイル５１から巻出され、シャーウェルダにより所定長さに溶断されるプレート、すなわち第２材Ｂ２（同図（ｅ）参照）を順送しながら、同図（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）、（ｊ）に示すよう段階的にロール成形し、係合部１２ａ、１３ａを形成するとともに、下面１４を残して両側を折り曲げるようにして側面１２、１３を形成して第２材Ｂ２を溝状に成形するものとされる。また、係合部１２ａ、１３ａの成形に併せて、センター表示やビス位置を示す識別標識としてリブ１２ｃ、１３ｃやビード１４ａを成形してもよい。なお、リブ１２ｃ、１３ｃやビード１４ａの成形は、例えばロールのリブ１２ｃ、１３ｃやビード１４ａに対応する個所を所定形状の凸部とすることによりなし得る。
【００６４】
ここで、係合部１２ａ、１３ａは第１材Ｂ１の係合部１１ａ、１１ａと同様に最終的な断面形状（前掲図１参照）よりもやや開いたＵ字形断面形状に成形される、つまり緩係合部に成形される。
【００６５】
接合部６０は、具体的には接合装置６１とされる。接合装置６１は、例えば第１材と第２材とを係合可能なように位置調整する位置調整機構と、位置調整された第１材と第２材とを係合する係合機構と、係合された第１材と第２材とをかしめるかしめ機構と、かしめ部内側にローレット加工をなすローレット加工機構とを備えたロールフォーミング機械からなり、第１材Ｂ１および第２材Ｂ２を同時に順送しながら、第１材成形装置４５によって図５（ｄ）の状態まで成形された第１材Ｂ１の係合部（緩係合部）１１ａ、１１ａと、第２材成形装置５５によって図５（ｊ）の状態まで成形された第２材Ｂ２の係合部（緩係合部）１２ａ、１３ａとを係合（緩係合）させ、その緩係合部かしめるようにして第１材Ｂ１と第２材Ｂ２とを本係合させて接合する。
【００６６】
以下、第１材成形装置４５、第２材成形装置５５および接合装置６１をより具体例に説明する。
【００６７】
図６および図７に、第２材成形装置５５および接合装置６１を構成するロールフォーミング機械を示す。なお、第１材成形装置４５は第２材成形装置５５と同様の構成とされ、別ラインとして第２材成形装置５５の上方に構成してもよく、また第１材成形装置４５および第２材成形装置５５は、例えば成形ロール８０（後掲する）およびスタンド７２を第１材成形装置４５のものと第２材成形装置５５のものとを交換するようにして構成してもよい。
【００６８】
図６に示すように、第２材成形装置５５は、エントリーガイド７１により幅方向の位置決めがなされた第２材Ｂ２を長手方向に送りながら、つまり順送しながら段階的に成形していくように、各段階に対応する所定形状とされた成形ロール８０（図７参照）を成形ロール支持スタンド（以下、単にスタンドという）７２、７２、…により個別に支持し、各スタンド７２、７２、…を水平かつタンデムに配列してなるものとされる。
【００６９】
ここで、成形ロール８０は、各成形ロール８０に対応して設けられ入力軸が相互に直列に接続されるウォーム減速機（不図示である）を介して図示しないメインモータにより駆動される。
【００７０】
図７に、第２材成形装置５５を構成する成形ロール８０の一例を示す。成形ロール８０は上側ロール８１および下側ロール８２からなる２段ロールとされる。なお、図示例の成形ロール８０は、側面１２、１３を形成するよう下面１４を残して第２材Ｂ２の両側を折り曲げていく工程（以下、側面形成工程ともいう）の１つに対応するものとされる。
【００７１】
この側面形成工程において、上側ロール８１は軸受８１ａにより軸支される、下面１４の幅と略等しい厚さの円板形状とされる。また、下側ロール８２は、上側ロール８１の外周面と対向するように配設される下面１４の幅と略等しい軸方向長さの小径部分８２ａと、小径部分８２ａの軸方向両側に所定の傾斜角度θで軸方向外側に向かって径が直線的に増大するように形成される径漸増部８２ｂ、８２ｃとを有する糸巻形状とされ、上側ロール８１と同様に軸受８２ｄにより軸支される。
【００７２】
しかして、第２材Ｂ２は上側ロール８１外周面と下側ロール８２の小径部分８２ａ外周面との間に下面１４実施部分が挟まれた状態で送られ、側面１２、１３が前掲傾斜角度θまで折り曲げられる。すなわち、第２材Ｂ２の送りの上流側から下流側に向かって上側ロール８１の傾斜角度θを段階的に大きくするよう各成形ロール８０を配列することによって、前掲図５に示すように側面１２、１３を段階的に折り曲げ成形することが可能となる。
【００７３】
接合装置６１は、図６に示すように、後掲する所定形状の各成形ロール８０を軸支するスタンド７２、７２、…を第２材成形装置５５の各スタンド７２と一直線に並べるようにして構成される。ここで、第２材成形装置５５と接合装置６１との接続部分には釣支機構７３により支持される角鋼材からなる中通し部材７４が下流側に向けて延伸させて配設されている。
【００７４】
以下、図８〜図１８を参照して、接合装置６１を詳細に説明する。図８は、位置調整機構により実施される、第２材Ｂ２と第１材Ｂ１とを接合する接合工程の第１段階（以下、第１接合工程という）を示す。図９は、接合装置６１を構成する実機の第１接合工程実施部分を示す写真図である。図１０は、係合機構により実施される第２接合工程を示す。図１１は、接合装置６１を構成する実機の第１接合工程実施部分と後続の各接合工程実施部分との配置を示す写真図である。図１２は、かしめ機構（１次かしめ機構）により実施される第３接合工程を示す。図１３は、第３接合工程の補足説明図である。図１４は、かしめ機構（２次かしめ機構）により実施される第４接合工程を示す。図１５は、ローレット加工機構により実施される第５接合工程を示す。図１６、図１７、図１８は、第５接合工程の補足説明図である。
【００７５】
第１接合工程
図８および図９に示すように、第１接合工程は、接合装置６１先端の成形ロール８０Ａ（図９、図１１参照）において、第２材成形装置５５により所定形状（図５（ｊ）参照）に成形された第２材Ｂ２と、第１材成形装置４５により所定形状（図５（ｄ）参照）に成形された第１材Ｂ１とを接合するために、所定の位置関係に調整する工程とされる。
【００７６】
第１接合工程の成形ロール８０Ａは、上側ロール８１Ａおよび下側ロール８２Ａを有するとともに、第２材Ｂ２の両側に配され、側面１２、１３の下面１４となす底外角θＡ、θＢ（図８参照）が直角よりも大きい角度（例えば９３°）となるように側面１２、１３を内側に傾けるようにして押える横ロール８３、８３（図９参照）を有してなるものとされる。成形ロール８０Ａがかかる構成とされていることにより、第２材Ｂ２は側面１２，１３が内側に倒された先細溝状に成形される。
【００７７】
下側ロール８２Ａは、中空部分Ｄに中通し部材７４が通された第２材Ｂ２を下支えしつつ下流側に送るように回転する。一方、上側ロール８１Ａは中通し部材７４の上部板材７４ａ上面に載置されるようにして合流される第１材Ｂ１を上部板材７４ａとの間に挟みながら下流側に送るよう回転する。ここで、上部板材７４ａは例えば硬質樹脂製とされ、上面に載置された第１材Ｂ１との摩擦が小さくなるようされている。
【００７８】
また、この段階で第１材Ｂ１の係合部（緩係合部）１１ａ、１１ａと第２材Ｂ２の係合部（緩係合部）１２ａ、１３ａとを干渉させないように、上部板材７４ａは座金７４ｃを介装させて中通し部材７４の上面に設けられるものとされる。これにより、上部板材７４ａ上面が第２材Ｂ２の中空部分Ｄ開口面から所定高さ上方に位置するようされている（図８参照）。
【００７９】
また、図６に示すように、第１材Ｂ１は上面視で第２材Ｂ２と長手方向を一致させるようにして手前から斜めに差込まれ、ロール８３によって幅方向の位置決めがなされるようにして第２材Ｂ２に添えられる。
【００８０】
第２接合工程
図１０および図１１に示すように、第２接合工程は、第１接合工程の下流側に配される成形ロール８０Ｂにおいて実施される、第１材Ｂ１の係合部（緩係合部）１１ａ、１１ａと、第２材Ｂ２の係合部（緩係合部）１２ａ、１３ａとをかしめの実行が可能な状態に係合させる工程とされる。
【００８１】
すなわち、第２接合工程実施部分において中通し部材７４は、両側にカムフォロワ７５、７５が設けられ、これにより先細溝状に成形された側面１２、１３を底外角θＡ、θＢが直角となるように内側から拡げると同時に、第１材Ｂ１を係合部１１ａ、１１ａが第２材Ｂ２の係合部１２ａ、１３ａと係合する所定位置（以下、係合位置という）に支持するように、座金を介装することなく直接に本体７４ｂ上面に設けられる上部板材７４ｄにより、１材Ｂ１を支持するようにしてなるものとされる。これにより、各係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａが係合するように側面１２、１３が拡げられる。
【００８２】
また、成形ロール８０Ｂの下側ロール（図示省略）は第２材Ｂ２を下支えしつつ下流側に送るように回転し、上側ロール（図示省略）は上部板材７４ｄとの間に第１材Ｂ１を挟んで下流側に送るように回転する。
【００８３】
第３接合工程
図１２および図１３に示すように、第３接合工程は、側面１２、１３の底外角θＡ、θＢ（図８、図１０参照）を直角に保ちつつ係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａを緩やかにかしめる工程（１次かしめ工程）とされる。すなわち、図１３に片側のみを示すように、第３接合工程実施部分において中通し部材７４は、第２材Ｂ２の送りの方向に並べて配設されるカムフォロワ（ガイドロール機構）７５、７５と、各カムフォロワ７５、７５の中間位置に上下に並べて配設される、一対のかしめロール７６（７６Ａ、７６Ｂ）とが両側に配設されてなるものとされる。なお、図１２においては、中心線より右側がカムフォロワ７５、７５の配設位置における断面を示し、中心線より左側がかしめロール７６Ａ、７６Ｂの配設位置における断面を示す。
【００８４】
ここで、カムフォロワ（ガイドロール機構）７５、７５の外側面とかしめロール７６Ａ、７６Ｂの外側面とは一致するものとされる。これにより、かしめ中における側面１２，１３の移動や変形が抑制される。また、上側かしめロール７６Ａの外周面と下側かしめロール７６Ｂの外周面とは接するものとされる。
【００８５】
また、成形ロール８０Ｃの上側ロール８１Ｃおよび下側ロール８２Ｃと、上側かしめロール７６Ａおよび下側かしめロール７６Ｂとは軸心が１つの平面に含まれるように配設される。
【００８６】
しかして、第３接合工程においては、上流側のカムフォロワ７５によりガイドされて、第２材Ｂ２の中空部分にかしめロール７６Ａ、７６Ｂが通され、係合部（緩係合部）１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａが上側かしめロール７６Ａと成形ロール８０Ｃの上側ロール８１Ｃとにより挟圧されて緩やかにかしめられる。つまり、１次かしめがなされる。
【００８７】
このとき上側かしめロール７６Ａに掛る荷重は軸７６ａにより受けられるとともに、下側かしめロール７６Ｂの軸７６ｂ、および第２材Ｂ２の下面１４を介して下側かしめロール７６Ｂの外周面と当接するようされた成形ロール８０Ｃの下側ロール８２Ｃにより受けられる。
【００８８】
これによって、大きな押圧力によって各係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａをかしめながら上側かしめロール７６Ａの軸７６ａに掛る荷重を小さくすることができ、例えばすべり軸受により軸支するようされた軸７６ａの焼き付きを防止することが可能となる。
【００８９】
第４接合工程
図１４に示すように、第４接合工程は、第３接合工程で緩やかにかしめられた係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａを成形ロール８０Ｄ（図１１参照）において強固にかしめる工程（２次かしめ工程、仕上げかしめ工程）とされる。すなわち、第４接合工程実施部分において中通し部材７４は、両側にそれぞれ一対のかしめロール７６Ｃ、７６Ｄおよび７６Ｅ、７６Ｆが設けられるものとされる。
【００９０】
ここで、第４接合工程実施部分における上側かしめロール７６Ｃ、７６Ｅは、第３接合工程実施部分における上側かしめロール７６Ａと同一形状、同一寸法とされる。また、４接合工程実施部分における下側かしめロール７６Ｄ、７６Ｆも、第３接合工程実施部分における下側かしめロール７６Ｂと同一形状、同一寸法とされる。また、中通し部材７４における上側かしめロール７６Ｃ、７６Ｅおよび下側かしめロール７６Ｄ、７６Ｆの配設の位置関係も第３接合工程実施部分におけるのと同一とされる。つまり、第３接合工程実施部分におけるかしめロール７６Ａ、７６Ｂ（ここでは片側のみが図示されている）と、第４接合工程実施部分におけるかしめロール７６Ｃ、７６Ｄ、７６Ｅ、７６Ｆとは全く同一の構成とされる。これによりツールの製造コストの上昇が抑えられる。
【００９１】
その一方で、上側かしめロール７６Ｃ、７６Ｅ外周面と成形ロール８０Ｄの上側ロール８１Ｄとの間隙は第３接合工程におけるよりも小さくされる。
【００９２】
しかして、第３接合工程において係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａが緩やかにかしめられた、第１材Ｂ１および第２材Ｂ２の中空部分にかしめロール７６Ｃ、７６Ｄ、７６Ｅ、７６Ｆが通され、上側かしめロール７６Ｃ、７６Ｅと成形ロール８０Ｄの上側ロール８１Ｄとにより挟圧されて係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａが強固にかしめられる。つまり、２次かしめ（仕上げかしめ）がなされる。
【００９３】
また、第４接合工程においても第３接合工程におけると同様に、かしめの際の荷重が軸７６ｃ、７６ｄおよび下側ロール８２Ｄにより受けられる。
【００９４】
第５接合工程
図１５、図１６、図１７および図１８に示すように、第５接合工程は、第４接合工程で強固にかしめられた、つまり仕上げかしめがなされた係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａを成形ロール８０Ｅ（図１１参照）において、係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａ間の滑りが生じないようにかしめる工程とされる。
【００９５】
すなわち、第５接合工程実施部分において中通し部材７４は両側にローレット７７、７７および支持ロール７８、７８、つまりローレット加工機構が設けられるものとされる。
【００９６】
ローレット７７は、図１８に示すように、係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａを上側ロール８１Ｅと挟圧する挟圧部分７７ａの外周面にダイヤモンド形の凹凸７７ｂ、７７ｂ、…が多数設けられてなるものとされ、これにより係合部１１ａ、１１ａの内側に数ミリ間隔で横溝を付けるようにしてかしめ部全体のかしめ強度を増強し、それにより係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａ間に滑りが生じないようにすることが可能となる。なお、図１８中、符号７７ｃはローレット軸を示す。
【００９７】
図１６に示すように、支持ロール７８、７８はローレット７７、７７の上流側および下流側にそれぞれ配設されており、ベース８４に立設される支柱８５、８５により軸支されるロールフォロワ７９、７９と第２材Ｂ２下面１４を間に挟んで当接し、これにローレット加工の際に中通し部材７４に掛る荷重を受けるものとされる。
【００９８】
このように、この実施形態１の横材製造システムＳは、荷重の集中する鋼製大引１０の上面１１を厚めの第１材Ｂ１から構成し、それ以外の面１２、１３、１４を薄めの第２材Ｂ２から構成するように、係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａの係合が容易にできる状態に各材Ｂ１、Ｂ２をそれぞれロール成形し、各材Ｂ１、Ｂ２の成形と連続的にロール成形により係合部１１ａ、１１ａ、１２ａ、１３ａをかしめるようにして、第１材Ｂ１と第２材Ｂ２とを接合するものとされる。なお、第１材Ｂ１は予め図５（ｄ）にまで成形しておき、第２材Ｂ２の接合部６０への順送に同期させて接合部６０に順送するようにしてもよい。
【００９９】
これにより、従来は加工の困難性や寸法管理の困難さに起因して試みられることさえなかった、２材のかしめ接合による横材の製造が実現される。この結果、充分な強度を有しながらより一層の軽量化が図られてなる鋼製大引１０を製造することが可能となる。
【０１００】
実施形態２
図１９〜図２１に、本発明の実施形態２に係る鋼製横材を示す。なお、この実施形態２では鋼製横材は、具体的には鋼製根太とされる。
【０１０１】
鋼製根太２０は、図１９に示すように、断面が略長方形（図示例では４５ｍｍＷｘ５０ｍｍＨ）とされてなるものであって、下面２１を形成する第１材Ｂ３と、両側面２２，２３および上面２４を形成する第２材Ｂ４との２材からなり、下面２１側端部と側面２２，２３下端部とをかしめにより接合してなるものである。
【０１０２】
すなわち、図１９に示すように、下面２１側端部を上方内側に折り曲げて横Ｕ字状の係合部２１ａとする一方、側面２２（２３）下端部を前記横Ｕ字状の係合部２１ａとは逆向きの横Ｕ字状の係合部２２ａ（２３ａ）とし、両係合部２１ａ，２２ａ（２１ａ，２３ａ）を係合させた後に、両者をかしめて接合してなるものである。また、図１９に示すように、側面２２（２３）下端部の係合部２２ａ（２３ａ）の背後に位置する下面部分がＶ状（またはＵ状）の陥没部２１ｂとされて、側面２２（２３）下端部と下面２１側端部とにより形成されるかしめ部２５における係合外れや横滑りが生じないようにされている。つまり、陥没部２１ｂは係合外れ防止部あるいは横滑り防止部とされる。
【０１０３】
ここで、第１材Ｂ３は、防錆処理がなされた鋼板（板厚：０．６ｍｍ）とされる。例えば、溶融亜鉛−５％アルミニウムめっき鋼板（板厚：０．６ｍｍ）、高耐食溶融亜鉛−６％アルミニウム−３％マグネシウムめっき鋼板（板厚：０．６ｍｍ）などとされる。また、第２材Ｂ４は防錆処理がなされた鋼板（板厚：０．４ｍｍ）とされる。例えば、溶融亜鉛−５％アルミニウムめっき鋼板（板厚：０．４ｍｍ）、高耐食溶融亜鉛−６％アルミニウム−３％マグネシウムめっき鋼板（板厚：０．４ｍｍ）などとされる。
【０１０４】
また、この鋼製根太２０においては、かしめ部２５が下面２１側端部に位置するようにされているので、かしめ部２５は鋼製根太２０が鋼製大引１０に載置された際に補強部（自己補強部）として機能する。
【０１０５】
なお、このようにかしめ部２５などの第１材Ｂ３と第２材Ｂ４との接合部が補強部材あるいは補強部として機能する鋼製根太２０を、本明細書においては自己補強型鋼製根太ということにする。
【０１０６】
しかして、かかる構成とされている鋼製根太２０は、実施形態１の鋼製大引１０と同様に製造される。これにより、充分な強度を有しながらより一層の軽量化が図られてなる鋼製根太の製造が可能となる。
【０１０７】
実施形態３
図２２に、本発明の実施形態３に係る鋼製横材を示す。この実施形態３の鋼製横材は、実施形態１の鋼製大引１０を改変してなるものであって、図２２に示すように、第１材Ｂ１Ａを所定ピッチ（間隔）あるいは適宜ピッチ（間隔）で配設して鋼製大引１０Ａとしてなるものである。例えば、根太が載置される個所にのみ第１材Ｂ１Ａを配設して上面１１Ａを形成してなるものである。この場合、第１材Ｂ１Ａの板厚を実施形態１の第１材Ｂ１の板厚よりも厚くしても鋼製大引の軽量化の妨げにはならない。
【０１０８】
なお、この実施形態３の鋼製大引１０Ａのその余の構成は、実施形態１の鋼製大引１０と同様とされている。
【０１０９】
このように、この実施形態３の鋼製大引１０Ａは、第１材Ｂ１Ａを所定ピッチあるいは適宜ピッチで配設してなるものであるから、所望強度を確保しながら鋼製大引の軽量化が一層促進される。
【０１１０】
実施形態４
図２３に、本発明の実施形態４に係る鋼製横材を示す。この実施形態４の鋼製横材は、実施形態２の鋼製根太２０を改変してなるものであって、図２３に示すように、第１材Ｂ３Ａを所定ピッチあるいは適宜ピッチで配設して鋼製根太２０Ａとしてなるものである。例えば、鋼製根太２０Ａの鋼製大引１０に載置される個所にのみ第１材Ｂ３Ａを配設して下面２１Ａを形成してなるものである。この場合、第１材Ｂ３Ａの板厚を実施形態２の第１材Ｂ３の板厚よりも厚くしても鋼製根太の軽量化の妨げにはならない。
【０１１１】
なお、この実施形態４の鋼製根太２０Ａのその余の構成は、実施形態２の鋼製根太２０と同様とされている。
【０１１２】
このように、この実施形態４の鋼製根太２０Ａは、第１材Ｂ３Ａを所定ピッチあるいは適宜ピッチで配設してなるものであるから、所望強度を確保しながら鋼製根太の軽量化が一層促進される。
【０１１３】
以上、本発明を実施形態に基づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態のみに限定されるものではなく、種々改変が可能である。例えば、実施形態では第１材と第２材とは同材質とされているが、第１材と第２材とは異種材質されてもよい。例えば、第１材をステンレス鋼板とし、第２材を通常鋼板とすることもできる。また、板厚の組合せもその使用態様に応じて適宜とできる。そして、こうすることにより、所望強度を確保しながら、一層の軽量化が図られる。
【０１１４】
さらに、実施形態ではかしめは１次かしめおよび２次かしめの２回かしめとされているが、材質および板厚に応じて３次かしめ、４次かしめの多数回かしめとされてもよい。
【０１１５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の鋼製横材によれば、鋼製大引や鋼製根太などの鋼製横材を所望強度を確保しながら一層の軽量化が図られるという優れた効果が得られる。
【０１１６】
また、本発明の鋼製横材の製造方法および製造システムによれば、所望強度を確保しながら一層の軽量化が図られてなる鋼製横材を製造できるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係る横材製造方法により製造される鋼製大引を示す横断面図である。
【図２】同鋼製大引の側面図である。
【図３】同鋼製大引の上面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る横材製造方法が適用された製造システムの概略構成を示すブロック図である。
【図５】鋼製大引を構成する各材の各成形段階における横断面形状を一覧可能に表したフラワー図である。
【図６】成形装置を構成する実機としてのロールフォーミング機械の概略構成を示す側面図である。
【図７】同ロールフォーミング機械を構成する成形ロールの一例を示す２面図であって、同（ａ）は正面図を示し、同（ｂ）は側面図を示す。
【図８】接合装置における第１接合工程実施部分を示す断面図である。
【図９】同第１接合工程実施部分を示す写真図である。
【図１０】接合装置における第２接合工程実施部分を示す断面図である。
【図１１】接合装置における各接合工程実施部分の配置を示す写真図である。
【図１２】接合装置における第３接合工程実施部分を示す断面図である。
【図１３】第３接合工程実施部分の側面図である。
【図１４】接合装置における第４接合工程実施部分を示す断面図である。
【図１５】接合装置における第５接合工程実施部分を示す断面図である。
【図１６】第５接合工程実施部分の側面図である。
【図１７】第５接合工程実施部分全体を示す断面図である。
【図１８】ローレットの形状を示す部分断面図である。
【図１９】本発明の実施形態２に係る横材製造方法により製造される鋼製根太を示す横断面図である。
【図２０】同鋼製根太の側面図である。
【図２１】同鋼製根太の上面図である。
【図２２】本発明の実施形態３に係る横材製造方法により製造される鋼製大引を示す斜視図である。
【図２３】本発明の実施形態４に係る横材製造方法により製造される鋼製根太を示す斜視図である。
【図２４】特開平８ー４２５３号公報に提案されている鋼製大引の断面図である。
【図２５】特開２０００ー７３５２７号公報に提案されている鋼製大引の断面図である。
【符号の説明】
１０        鋼製大引
１１        上面
１２，１３  側面
１５        かしめ部
２０        鋼製根太
２１        下面
２２，２３  側面
２５        かしめ部
２０        鋼製根太
４０        第１材成形部
４５        第１材成形装置
５０        第２材成形部
５５        第２材成形装置
６０        接合部
６１        接合装置
８０        成形ロール
Ｓ        製造システム
Ｂ１，Ｂ３  第１材
Ｂ２，Ｂ４  第２材
【図１】
2004167572.tif 000003
【図２】
2004167572.tif 000004
【図３】
2004167572.tif 000005
【図４】
2004167572.tif 000006
【図５】
2004167572.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004167572.tif 000009
【図８】
2004167572.tif 000010
【図９】
2004167572.tif 000011
【図１０】
2004167572.tif 000012
【図１１】
2004167572.tif 000013
【図１２】
2004167572.tif 000014
【図１３】
2004167572.tif 000015
【図１４】
2004167572.tif 000016
【図１５】
2004167572.tif 000017
【図１６】
2004167572.tif 000018
【図１７】
2004167572.tif 000019
【図１８】
2004167572.tif 000020
【図１９】
2004167572.tif 000021
【図２０】
2004167572.tif 000022
【図２１】
2004167572.tif 000023
【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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