(57)【要約】【課題】破砕する際に発生する粉塵の濃度が高くなっても、設備の停止等の不具合が発生することのない粉塵濃度制御方法及び破砕設備を提供する。【解決手段】被破砕物１００を破砕機４に搬送する搬送コンベヤ２と、被破砕物１００を破砕する破砕機４と、被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を空送配管５を通じて集塵する集塵設備１１と、空送配管５に設置され粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出手段５０と、粉塵濃度と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換手段６０と、搬送速度指令に基づいて搬送コンベヤ２のモーター３を制御するモーター速度制御手段７０から構成される。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被破砕物を搬送コンベヤを介して破砕機に搬送し、前記破砕機により被破砕物を破砕する破砕設備における粉塵濃度制御方法であって、
前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出ステップと、前記粉塵濃度と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換ステップと、前記搬送速度指令に基づいて前記搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御ステップから構成される破砕設備における粉塵濃度制御方法。
【請求項２】
被破砕物を破砕する破砕機と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を抑制する散水装置が設けられた破砕設備における粉塵濃度制御方法であって、
前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出ステップと、前記粉塵濃度と比例する弁開度指令を生成する粉塵濃度／弁開度変換ステップと、前記弁開度指令に基づいて前記散水装置の弁の開度を制御する弁開度制御ステップから構成される破砕設備における粉塵濃度制御方法。
【請求項３】
被破砕物を破砕する破砕機と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を集塵する集塵装置が設けられた破砕設備における粉塵濃度制御方法であって、
前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出ステップと、前記粉塵濃度と比例するファン回転数指令を生成する粉塵濃度／ファン回転数変換ステップと、前記ファン回転数指令に基づいて前記集塵装置のファンの回転数を制御するファン駆動制御ステップから構成される破砕設備における粉塵濃度制御方法。
【請求項４】
被破砕物を搬送コンベヤを介して破砕機に搬送し、前記破砕機により被破砕物を破砕する破砕設備における粉塵濃度制御方法であって、
前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出ステップと、前記粉塵濃度の変化率と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換ステップと、前記搬送速度指令に基づいて前記搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御ステップから構成される破砕設備における粉塵濃度制御方法。
【請求項５】
被破砕物を破砕機に搬送する搬送コンベヤと、前記被破砕物を破砕する破砕機と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を空送配管を通じて集塵する集塵設備と、前記空送配管に設置され前記粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出手段と、前記粉塵濃度と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換手段と、前記搬送速度指令に基づいて前記搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御手段から構成される破砕設備。
【請求項６】
被破砕物を破砕する破砕機と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を抑制する散水装置と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を空送配管を通じて集塵する集塵設備と、前記空送配管に設置され前記粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出手段と、前記粉塵濃度と比例する弁開度指令を生成する粉塵濃度／弁開度変換手段と、前記弁開度指令に基づいて前記散水装置の弁の開度を制御する弁開度制御手段から構成される破砕設備。
【請求項７】
被破砕物を破砕する破砕機と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を集塵する集塵装置と、前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を空送配管を通じて一定速度で集塵する集塵設備と、前記空送配管に設置され前記粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出手段と、前記粉塵濃度と比例するファン回転数指令を生成する粉塵濃度／ファン回転数変換手段と、前記ファン回転数指令に基づいて前記集塵装置のファンの回転数を制御するファン駆動制御手段から構成される破砕設備。
【請求項８】
被破砕物を破砕機に搬送する搬送コンベヤと、前記被破砕物を破砕する破砕機と、前記前記被破砕物の破砕の際に発生する粉塵を空送配管を通じて集塵する集塵設備と、前記空送配管に設置され前記粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出手段と、前記粉塵濃度の変化率と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換手段と、前記搬送速度指令に基づいて前記搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御手段から構成されることを特徴とする破砕設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電子・電気機器、自動車、産業機械、包装容器、建築資材、食品等多種多様な被破砕物を破砕する破砕設備に関するものであり、破砕する際に発生する粉塵の濃度が高くなっても設備停止等の不具合が発生することのないシステムの制御技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、室内の空気の汚れ具合を測定し、その空気をフィルタを通すことによって汚れを排除し、空気の汚れ具合に応じて清浄された空気を室内に送る空気清浄器において、空気の汚れ具合を測定する検知装置として、光電式粉塵検知器を使用し、そのアナログ出力によって空気の汚れ具合に応じた段階運転をすることを特徴とする光電式粉塵検知器付空気清浄器が提案されていた（例えば、特許文献１参照）
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−２３５２０号公報（請求項１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の装置は、特許文献１に示されている通り、光電式粉塵検出器のアナログ出力に応じた段階運転を行うもので、アナログ信号の出力レベルによっては設備（空気清浄器）の停止状態が存在する制御方式であった。そのため、この段階制御方式を、被破砕物を破砕する破砕設備に適用すると、破砕する際に発生する粉塵の濃度が高くなると停止等の不具合が発生し、設備操業効率の低下に繋がる問題があった。
【０００５】
この発明は、上記のような問題点を解消するためになされたものであり、破砕する際に発生する粉塵の濃度が高くなっても、設備の停止等の不具合が発生することのない粉塵濃度制御方法及び破砕設備を提供し、設備の操業効率を上げることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明による粉塵濃度制御方法は、被破砕物を破砕機により破砕する破砕設備における粉塵濃度制御方法であって、被破砕物の破砕の際に発生する粉塵の濃度を検出する粉塵濃度検出ステップと、粉塵濃度と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換ステップと、搬送速度指令に基づいて被破砕物を破砕機に搬送する搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御ステップから構成される。
【０００７】
また、粉塵濃度と比例する弁開度指令を生成する粉塵濃度／弁開度変換ステップと、弁開度指令に基づいて前記散水装置の弁の開度を制御する弁開度制御ステップから構成される。
【０００８】
また、粉塵濃度と比例するファン回転数指令を生成する粉塵濃度／ファン回転数変換ステップと、ファン回転数指令に基づいて集塵装置のファンの回転数を制御するファン駆動制御ステップから構成される。
【０００９】
更に、粉塵濃度の変化率と逆比例する搬送速度指令を生成する粉塵濃度／搬送速度変換ステップと、搬送速度指令に基づいて搬送コンベヤのモーターを制御するモーター速度制御ステップから構成される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による破砕設備を示すシステム構成図である。本実施の形態の破砕設備は、家電の廃棄物又は排出物であるプラスチックや金属等の被破砕物１００が投入される投入口１と、被破砕物１００を投入口１から破砕機４に向けて搬送する搬送コンベヤ２と、搬送コンベヤ２を回転駆動するモーター３と、被破砕物１００を破砕する破砕機４と、破砕機４の破砕の際に発生する粉塵を空送配管５を通して一定速度の吸引ファンで集める集塵器１１から構成されている。なお、ここでは家電リサイクル処理システムにおける破砕設備を例に挙げているが、その他自動車、産業機械、包装容器、建築資材、食品等多種多様な被破砕物を破砕する破砕設備に適用できる。
【００１１】
次に、前記破砕設備に設置された粉塵濃度制御装置の構成について説明する。この粉塵濃度制御装置は、粉塵濃度検出手段５０である粉塵センサー投光部６及び粉塵センサー受光部７と、粉塵濃度演算手段５５であるコントローラー部８と、粉塵濃度／搬送速度変換手段６０であるシーケンサー９と、モーター速度制御手段７０であるインバーター１０から構成されている。更に詳しく説明すると、空送配管５の対向する面には一対の透明窓（図示せず）が設けられ、一方の透明窓の外側に粉塵センサー投光部６が、他方の透明窓の外側に粉塵センサー受光部７が設けられている。粉塵センサー投光部６は透明窓を通して空送配管５内に検出光を投光し、粉塵センサー受光部７は空送配管５内を通過した検出光を受光して当該光量を電気信号に変換する。コントローラー部８は粉塵センサー受光部７の出力する電気信号を入力し、その入力に応じて破砕設備の連続制御のための制御信号（粉塵濃度出力信号）を生成する。シーケンサー９はコントローラー部８の信号を入力し、下記の図２（Ａ）に従った搬送コンベヤ２の速度指令を出力する。インバーター１０はシーケンサー９の速度指令に受けて所要の周波数の交流電力をモーター３に印加してモーター３の速度を制御する。
【００１２】
次に、本実施の形態１による破砕設備の粉塵濃度制御方法について説明する。図１において、プラスチックや金属片等の被破砕物１００を投入口１に投入すると、被破砕物１００は搬送コンベヤ２により破砕機４に搬送され、破砕機４により粉砕される。この破砕機４の破砕動作により生じる粉塵は、一定速度の吸引ファンによる吸引動作により空送配管５を通して集塵設備１１に集められる。この粉塵の濃度は、空送配管５に設置した粉塵濃度検出手段５０（粉塵センサー投光部６、受光部７）により検出される。粉塵濃度検出手段５０により検出された粉塵濃度が上昇してくると、その濃度上昇度合に応じて、コントローラー部８からシーケンサー９に制御出力が出力される。その信号を受け取ったシーケンサー９は、粉塵濃度を上昇させる要因となる被破砕物１００を運ぶ搬送コンベヤ２のモーター３を駆動するインバーター１０を連続制御する。なお、本実施の形態の粉塵制御装置の信号の流れを図９に示す。
【００１３】
図２（Ａ）は本実施の形態の粉塵濃度／搬送速度変換手段６０（シーケンサー９）による制御方法を示し、図２（Ｂ）にそれを適用した場合の粉塵濃度と搬送速度の関係を示す。
【００１４】
図２（Ａ）において、ｘ軸は粉塵濃度検出手段５０により検出した粉塵濃度Ｄ（ｇ／ｍ３）、ｙ軸は粉塵濃度／搬送速度変換手段６０により出力する搬送速度（ｍ／ｓ）を表わし、Ｖｒを搬送コンベヤ２の定格速度、Ｄｍａｘを粉塵の最大濃度（粉塵センサー受光部７での受光信号量が無いレベル）とする。図２（Ａ）に示すように、本実施の形態の粉塵濃度／搬送速度変換手段６０により出力される粉塵濃度Ｄと搬送コンベヤの速度Ｖとの関係は、下記の（１）式となる。
【００１５】
ｙ＝−ａｘ＋ｂ          （１）
（ａ，ｂは正の実数）
【００１６】
ここで、ｂはコンベアモーターの定格速度Ｖｒに設定されるが、ａは実験より最適値が求められる。
【００１７】
このように、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖの関係を（１）式のように逆比例関係になるように制御するので、粉塵濃度Ｄが増すと、搬送速度Ｖが低下し、搬送コンベア２により搬送される被破砕物１００の破砕機４への投入率（投入量／時間）が減少し、それに伴い被破砕物１００の破砕による粉塵の発生量が低下する。粉塵濃度Ｄが低下すると上記とは逆の現象が起きるので、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖを、時間Ｔを横軸にとってプロットすると図２（Ｂ）のようになる。即ち、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖがバランスする近傍で搬送速度Ｖが連続して制御されることになる。
【００１８】
以上のように実施の形態１によれば、粉塵濃度に応じた連続出力信号に応じて搬送モーターを制御し、粉塵濃度が高くなると、粉塵濃度を増加させる要因である被破砕物を搬送する搬送コンベヤの速度を連続的に下げ、粉塵濃度が下がれば当該速度を連続的に上げることによって、搬送コンベヤを止めること無く、粉塵の発生を抑制することができ、設備の操業率を上げることができる。
【００１９】
実施の形態２．
図３はこの発明の実施の形態２による破砕設備を示すシステム構成図である。本実施の形態の破砕設備は、実施の形態１の破砕設備の構成内容（図１）に加えて、破砕により発生する粉塵を抑制するための散水装置１３とその散水量を制御する電磁弁１２から構成される。
【００２０】
次に、前記破砕設備に設置された粉塵濃度制御装置の構成について説明する。この粉塵濃度制御装置は、粉塵濃度検出手段５０である粉塵センサー投光部６及び粉塵センサー受光部７と、粉塵濃度演算手段５５であるコントローラー部８と、粉塵濃度／弁開度変換手段６１であるシーケンサー９と、電磁弁開度制御部１０Ｂから構成されている。更に詳しく説明すると、空送配管５の対向する面には一対の透明窓（図示せず）が設けられ、一方の透明窓の外側に粉塵センサー投光部６が、他方の透明窓の外側に粉塵センサー受光部７が設けられている。粉塵センサー投光部６は透明窓を通して空送配管５内に検出光を投光し、粉塵センサー受光部７は空送配管５内を通過した検出光を受光して当該光量を電気信号に変換する。コントローラー部８は粉塵センサー受光部７の出力する電気信号を入力し、その入力に応じて破砕設備の連続制御のための制御信号（粉塵濃度出力信号）を生成する。シーケンサー９はコントローラー部８の信号を入力し、下記の図４（Ａ）に従った電磁弁１２の開度指令を出力する。電磁弁開度制御部１０Ｂはシーケンサー９の開度指令を受けて散水装置１３の電磁弁１２の開度を制御する。
【００２１】
次に、本実施の形態２による破砕設備の粉塵濃度制御方法について説明する。図３において、プラスチックや金属片等の被破砕物１００を投入口１に投入すると、被破砕物１００は搬送コンベヤ２により破砕機４に搬送され、破砕機４により粉砕される。この破砕機４の破砕動作により生じる粉塵は、一定速度の吸引ファンによる吸引動作により空送配管５を通して集塵設備１１に集められる。この粉塵の濃度は、空送配管５に設置した粉塵濃度検出手段５０（粉塵センサー投光部６、受光部７）により検出される。粉塵濃度検出手段５０により検出された粉塵濃度が上昇してくると、その濃度上昇度合に応じてコントローラー部８からシーケンサー９に制御出力が出力される。その信号を受け取ったシーケンサー９は、粉塵濃度を抑制するために散水装置１３を作動させるべく、散水量を調整するための電磁弁１２の開度を制御する電磁弁開度制御部１０Ｂを制御する。なお、本実施の形態の粉塵制御装置の信号の流れを図１０に示す。
【００２２】
図４（Ａ）は本実施の形態の粉塵濃度／弁開度変換手段６１（シーケンサー９）による制御方法を示し、図４（Ｂ）にそれを適用した場合の粉塵濃度、散水量及び搬送速度の関係を示す。
【００２３】
図４（Ａ）において、ｘ軸は粉塵濃度検出手段５０により検出した粉塵濃度Ｄ（ｇ／ｍ３）、ｙ軸は粉塵濃度／弁開度変換手段６１により出力する電磁弁開度Ｖｐ（％）を表わし、Ｄｍａｘを粉塵の最大濃度（粉塵センサー受光部７での受光信号量が無いレベル）とする。図４（Ａ）に示すように、本実施の形態の粉塵濃度／弁開度変換手段６１により出力される粉塵濃度Ｄと電磁弁開度信号Ｖｐとの関係は、下記の（２）式となる。
【００２４】
ｙ＝ｃｘ＋ｄ          （２）
（ｃ，ｄは正の実数）
【００２５】
ここで、ｄは電磁弁１２の定格開度（１００％）に設定されるが、ｃは実験より最適値が求められる。
【００２６】
このように、粉塵濃度Ｄと電磁弁開度Ｖｐ（＝散水量）の関係を（２）式のように比例関係になるように制御するので、粉塵濃度Ｄが増すと、電磁弁開度Ｖｐが比例して大きくなり、散水装置１３による散水量が増加し、それに伴い被破砕物１００の破砕による粉塵の発生量が低下する。一方、粉塵濃度Ｄが低下すると上記とは逆の現象が起きるので、粉塵濃度Ｄと散水量を、時間Ｔを横軸にとってプロットすると図４（Ｂ）のようになる。即ち、粉塵濃度Ｄと電磁弁開度Ｖｐ（＝散水量）がバランスする近傍で電磁弁開度Ｖｐが連続して制御されることになる。
【００２７】
以上のように実施の形態２によれば、搬送コンベヤ２を停止させること無く、粉塵濃度の増加を抑制することができ、プラントの操業率を上げることができる。
【００２８】
実施の形態３．
図５はこの発明の実施の形態３による破砕設備を示すシステム構成図である。本実施の形態の破砕設備は、実施の形態１の破砕設備の構成内容（図１）に加えて、破砕により発生する粉塵を排出するための排出部１５、排出管１６、集塵装置１７と、その集塵装置１７による集塵量を制御するファン１８から構成される。なお、この集塵装置１７はファン１８の回転数を制御することにより破砕機４内の粉塵を強制的に排出するために設置され、一定速度で粉塵を吸引している集塵設備１１の補助的役割を果す。
【００２９】
次に、前記破砕設備に設置された粉塵濃度制御装置の構成について説明する。この粉塵濃度制御装置は、粉塵濃度検出手段５０である粉塵センサー投光部６及び粉塵センサー受光部７と、粉塵濃度演算手段５５であるコントローラー部８と、粉塵濃度／ファン回転数変換手段６２であるシーケンサー９と、ファン駆動制御手段７２であるインバーター１０Ｃから構成されている。更に詳しく説明すると、空送配管５の対向する面には一対の透明窓（図示せず）が設けられ、一方の透明窓の外側に粉塵センサー投光部６が、他方の透明窓の外側に粉塵センサー受光部７が設けられている。粉塵センサー投光部６は透明窓を通して空送配管５内に検出光を投光し、粉塵センサー受光部７は空送配管５内を通過した検出光を受光して当該光量を電気信号に変換する。コントローラー部８は粉塵センサー受光部７の出力する電気信号を入力し、その入力に応じて破砕設備の連続制御のための制御信号（粉塵濃度出力信号）を生成する。シーケンサー９はコントローラー部８の信号を入力し、下記の図６（Ａ）に従ったファン１８の回転数指令を出力する。インバーター１０Ｃはシーケンサー９のファン回転数指令を受けてファン１８の回転を制御する。
【００３０】
次に、本実施の形態３による破砕設備の粉塵濃度制御方法について説明する。図５において、プラスチックや金属片等の被破砕物１００を投入口１に投入すると、被破砕物１００は搬送コンベヤ２により破砕機４に搬送され、破砕機４により粉砕される。この破砕機４の破砕動作により生じる粉塵は、一定速度の吸引ファンによる吸引動作により空送配管５を通して集塵設備１１に集められる。この粉塵の濃度は、空送配管５に設置した粉塵濃度検出手段５０（粉塵センサー投光部６、受光部７）により検出される。粉塵濃度検出手段５０により検出された粉塵濃度が上昇してくると、その濃度上昇度合に応じてコントローラー部８からシーケンサー９に制御出力が出力される。その信号を受け取ったシーケンサー９は、粉塵濃度を減少するために設けられた集塵装置１７の集塵風量を調整するべく、集塵装置１７のファン１８の回転数を制御するインバーター１０Ｃを制御する。なお、本実施の形態の粉塵制御装置の信号の流れを図１０に示す。
【００３１】
図６（Ａ）は本実施の形態の粉塵濃度／ファン回転数変換手段６２（シーケンサー９）による制御方法を示し、図６（Ｂ）にそれを適用した場合の粉塵濃度、散水量及び搬送速度の関係を示す。
【００３２】
図４（Ａ）において、ｘ軸は粉塵濃度検出手段５０により検出した粉塵濃度Ｄ（ｇ／ｍ３）、ｙ軸は粉塵濃度／弁開度変換手段６１により出力する電磁弁開度Ｖｐ（％）を表わし、Ｄｍａｘを粉塵の最大濃度（粉塵センサー受光部７での受光信号量が無いレベル）とする。図４（Ａ）に示すように、本実施の形態の粉塵濃度／弁開度変換手段６１により出力される粉塵濃度Ｄとファン回転数（＝集塵風量）との関係は、下記の（３）式となる。
【００３３】
ｙ＝ｅｘ＋ｆ          （３）
（ｅ，ｆは正の実数）
【００３４】
ここで、ｆはファン１８のモーターの定格速度に設定されるが、ｅは実験より最適値が求められる。
【００３５】
このように、粉塵濃度Ｄとファン回転数（＝集塵風量）の関係を（３）式のように比例関係になるように制御するので、粉塵濃度Ｄが増すと、ファン回転数が比例して大きくなり、集塵装置１７による集塵風量が増加し、それに伴い被破砕物１００の破砕による粉塵の発生量が低下する。一方、粉塵濃度Ｄが低下すると上記とは逆の現象が起きるので、粉塵濃度Ｄとファン回転数（＝集塵風量）を、時間Ｔを横軸にとってプロットすると図６（Ｂ）のようになる。即ち、粉塵濃度Ｄとファン回転数（＝集塵風量）がバランスする近傍でファン１８の回転数が連続して制御されることになる。
【００３６】
以上のように実施の形態３によれば、搬送コンベヤ２を停止させること無く、粉塵濃度の増加を抑制することができ、プラントの操業率を上げることができる。
【００３７】
実施の形態４．
図７はこの発明の実施の形態４による破砕設備を示すシステム構成図である。本実施の形態の破砕設備及び制御装置の構成は、実施の形態１（図１）と同様であるので説明は省略する。
【００３８】
以下、本実施の形態４による破砕設備の粉塵濃度制御方法について説明する。図７において、プラスチックや金属片等の被破砕物１００を投入口１に投入すると、被破砕物１００は搬送コンベヤ２により破砕機４に搬送され、破砕機４により粉砕される。この破砕機４の破砕動作により生じる粉塵は、一定速度の吸引ファンによる吸引動作により空送配管５を通して集塵設備１１に集められる。この粉塵の濃度は、空送配管５に設置した粉塵濃度検出手段５０（粉塵センサー投光部６、受光部７）により検出される。粉塵濃度検出手段５０により検出された粉塵濃度が上昇してくると、その濃度上昇度合に応じて、コントローラー部８からシーケンサー９に制御出力が出力される。その信号を受け取ったシーケンサー９は、その出力信号の増加率Δ（微分係数）に応じて、粉塵濃度を抑制するために、粉塵濃度を上昇させる要因となる被破砕物１００を運ぶ搬送コンベヤ２のモーター３を駆動するインバーター１０をフィードフォワード連続制御する。なお、本実施の形態の粉塵制御装置の信号の流れを図１２に示す。
【００３９】
図８（Ａ）は本実施の形態の粉塵濃度／搬送速度変換手段６０（シーケンサー９）による制御方法を示し、図８（Ｂ）にそれを適用した場合の粉塵濃度と搬送速度の関係を示す。
【００４０】
図８（Ａ）において、ｘ軸は粉塵濃度検出手段５０により検出した粉塵濃度Ｄ（ｇ／ｍ３）、ｙ軸は粉塵濃度／搬送速度変換手段６０により出力する搬送速度（ｍ／ｓ）を表わし、Ｖｒを搬送コンベヤ２の定格速度、Ｄｍａｘを粉塵の最大濃度（粉塵センサー受光部７での受光信号量が無いレベル）とする。図８（Ａ）に示すように、本実施の形態の粉塵濃度／搬送速度変換手段６０により出力される粉塵濃度Ｄと搬送コンベヤの速度Ｖとの関係は、下記の（４）式となる。
【００４１】
ｙ＝−ｇｘ２＋ｈｘ＋ｉ          （４）
（ｇ，ｈ，ｉは正の実数）
【００４２】
ここで、ｇ，ｈ，ｉは実験より最適値が求められる。
【００４３】
このように、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖの関係を（４）式のように逆二次関数関係になるように制御する。すなわち、粉塵濃度／搬送速度変換手段６０は、粉塵濃度が増す傾向を粉塵濃度の増加率Δ（微分係数）から計算し、（４）式に示す逆二次関数によりモーター駆動制御手段７０を介して搬送コンベヤ２の搬送速度Ｖを低下させる。その結果、搬送コンベア２により搬送される被破砕物１００の破砕機４への投入率（投入量／時間）が減少し、それに伴い被破砕物１００の破砕による粉塵の発生量が低下する。粉塵濃度Ｄが低下すると上記とは逆の現象が起きるので、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖを、時間Ｔを横軸にとってプロットすると図８（Ｂ）のようになる。実施の形態４では、実施の形態１と比べて、粉塵濃度の増加を先読みして搬送速度を制御するため、不具合を起こす粉塵濃度に到達する可能性が低くなり、粉塵濃度Ｄと搬送速度Ｖがバランスする近傍で搬送速度Ｖが連続して制御されることになる。
【００４４】
以上のように実施の形態４によれば、搬送コンベヤ２を停止させること無く、粉塵濃度の増加を抑制することができ、プラントの操業率を上げることができる。また、粉塵濃度の増加を先読みして搬送速度を制御するため、不具合を起こす粉塵濃度に到達する可能性が低くなる。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、粉塵濃度に応じた連続出力信号に応じて搬送コンベヤのモーター、散水装置の弁開度、集塵装置のファン回転数を制御し、粉塵濃度が高くなると、粉塵濃度を増加させる要因である被破砕物を搬送する搬送コンベヤの速度を連続的に下げ、散水装置の散水量を多くし、または集塵装置のファン回転数を上げる。一方、粉塵濃度が下がれば、搬送コンベヤ速度を連続的に上げ、散水装置の散水量を少なくし、または集塵装置のファン回転数を下げることによって、設備を稼働したまま粉塵の発生を抑制することができ、設備の操業率を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１による破砕設備を示すシステム構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による破砕設備における粉塵濃度制御方法を説明する図である。
【図３】この発明の実施の形態２による破砕設備を示すシステム構成図である。
【図４】この発明の実施の形態２による破砕設備における粉塵濃度制御方法を説明する図である。
【図５】この発明の実施の形態３による破砕設備を示すシステム構成図である。
【図６】この発明の実施の形態３による破砕設備における粉塵濃度制御方法を説明する図である。
【図７】この発明の実施の形態４による破砕設備を示すシステム構成図である。
【図８】この発明の実施の形態４による破砕設備における粉塵濃度制御方法を説明する図である。
【図９】この発明の実施の形態１による粉塵濃度制御フローを説明する図である。
【図１０】この発明の実施の形態２による粉塵濃度制御フローを説明する図である。
【図１１】この発明の実施の形態３による粉塵濃度制御フローを説明する図である。
【図１２】この発明の実施の形態４による粉塵濃度制御フローを説明する図である。
【符号の説明】
２  搬送コンベヤ、３  モーター、４  破砕機、５  空送配管、６  粉塵センサー投光部、７  粉塵センサー受光部、８  コントローラー部、９  シーケンサー、１０  インバーター、１１  集塵設備、１２  電磁弁、１３  散水装置、１７  集塵装置、１８  ファン、５０  粉塵濃度検出手段、５５  粉塵濃度演算手段、６０  粉塵濃度／搬送速度変換手段、７０  モーター速度制御手段、６１  粉塵濃度／弁開度変換手段、１０Ｂ  開度制御部（弁開度制御手段）、６２  粉塵濃度／ファン回転数変換手段、７２  ファン駆動制御手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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