(57)【要約】【課題】一体型フォームを搬送して処理を行なう場合でも、一体型フォームの表面に形成されたバリにより引っかかって搬送時における障害が生じないようにした一体型フォーム及びその製造方法を提供する。【解決手段】切り取りミシンを介して複数の単位フォームが連接され、前記切り取りミシンが、一体型フォームの内面方向にそれぞれ切り込まれて穿設されている一体型フォームと、複数枚の用紙を重ね合わせる工程と、この用紙を剥離可能に接着する工程とを含む一体型フォームの製造方法であって、前記重ね合わせる前の工程において、少なくとも一体型フォームの最上位となる用紙と最下位となる用紙に、それぞれ切り取りミシンを形成する際に、最上位となる用紙に対しては、該用紙の上面側から切り取りミシン刃で切り込み、最下位となる用紙に対しては、該用紙の下面側から切り取りミシン刃で切り込んで形成する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わされた複数枚の用紙が、剥離可能に接着されてなる一体型フォームであって、
前記一体型フォームには、切り取りミシンを介して複数の単位フォームが連接され、前記切り取りミシンが、前記一体型フォームの表裏両面側から前記一体型フォームの内面方向にそれぞれ切り込まれて穿設されていることを特徴とする一体型フォーム。
【請求項２】
前記複数枚の重ね合わされた用紙が、上位側から、伝票用紙、ラベル基材、剥離紙の順番で重ね合わされていることを特徴とする請求項１項記載の一体型フォーム。
【請求項３】
複数枚の用紙を重ね合わせる工程と、重ね合わされた複数枚の用紙を剥離可能に接着する工程とを含む一体型フォームの製造方法であって、前記複数枚の用紙を重ね合わせる前の工程において、少なくとも前記一体型フォームの最上位となる用紙と最下位となる用紙に、それぞれ切り取りミシンを形成する際に、前記最上位となる用紙に対しては、該用紙の上面側から切り取りミシン刃で切り込み、前記最下位となる用紙に対しては、該用紙の下面側から切り取りミシン刃で切り込んで形成することを特徴とする一体型フォームの製造方法。
【請求項４】
前記最上位となる用紙が、配送伝票であり、前記最下位となる用紙が剥離紙であることを特徴とする請求項３記載の一体型フォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切り取りミシンを介して単位フォームが連接され、複数枚の重ね合わされた用紙が剥離可能に接着一体化されてなる一体型フォーム及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、切り取りミシンを介して単位フォームが連接され、複数枚の重ね合わされた用紙が剥離可能に接着一体化されてなる一体型フォームは、配送伝票などに用いられている。
これらの一体型フォームは、通常、複数枚の連続用紙を搬送させながら重ね合わせて、剥離可能に接着一体化した後に、切り取りミシン刃を一方向から押し当てることで、所定の箇所に切り取りミシンを形成させる。
【０００３】
この場合、図８に示すように、従来の一体型フォーム４０には、切り取りミシン刃４１を貫通させた際に、最後に貫通させる位置の用紙４２の裏面側には、切り取りミシン刃４１の押出しにより、その用紙４２の貫通部分の周囲において、用紙の盛り上がりで生じた所謂バリ４３が発生する。
この用紙の切り込みにより盛り上がった部分を、ここでは、バリと言うが、用紙にバリが発生することで、用紙面が平面状態でなくなるため、一体型フォームを搬送する際に支障が生じるという問題がある。
【０００４】
例えば、従来の一体型フォームを、配送伝票用紙に適応させたとすると、切り取りミシンを介して単位フォームが複数連接され、切り取りミシンから切り取ることで、単位フォーム毎に分離して配送伝票として使用するように構成されている。（例えば、参考文献１）
この一体型フォームを使用する際には、単位フォームが切り取りミシンにより連接された状態で、レーザープリンターなどでお届け先などの配送情報を印字した後、バースターなどで切り取りミシンから１セット毎の単位フォームに切り取られて分離され、粘着剤層により配送物に貼付して用いられる。
【０００５】
通常、これらの処理は、単位フォームが切り取りミシンにより連接された状態で設置させ、一体型フォームの連続した単位フォームを搬送させながらレーザープリンターで印字したり、またバースターなどで切り取りミシンから単位フォーム毎に切り取り処理を行なうことで処理が行われる。
しかしながら、一体型フォームの表面にバリ４３があると、バリ４３の部分が引っかかって搬送時における障害になるという問題がある。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−１４７０７９
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、切り取りミシンを介して単位フォームが連接され、複数枚の重ね合わされた用紙が、剥離可能に接着一体化されてなる一体型フォームにおいて、この一体型フォームをレーザープリンターで印字したり、またバースターなどで切り取りミシンから単位フォーム毎に切り取るなどの搬送処理を行なう場合でも、搬送時に一体型フォームの表面に形成されたバリが原因で引っかかって搬送時における障害が生じないようにした一体型フォーム及びその製造方法を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の一体型フォームは、重ね合わされた複数枚の用紙が、剥離可能に接着されてなる一体型フォームであって、前記一体型フォームには、切り取りミシンを介して複数の単位フォームが連接され、前記切り取りミシンが、前記一体型フォームの表裏両面側から前記一体型フォームの内面方向にそれぞれ切り込まれて穿設されていることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の一体型フォームは、前記複数枚の重ね合わされた用紙が、上位側から、伝票用紙、ラベル基材、剥離紙の順番で重ね合わされていることを特徴とする。
【００１０】
更に、本発明の一体型フォームの製造方法は、複数枚の用紙を重ね合わせる工程と、重ね合わされた複数枚の用紙を剥離可能に接着する工程とを含む一体型フォームの製造方法であって、前記複数枚の用紙を重ね合わせる前の工程において、少なくとも前記一体型フォームの最上位となる用紙と最下位となる用紙に、それぞれ切り取りミシンを形成する際に、前記最上位となる用紙に対しては、該用紙の上面側から切り取りミシン刃で切り込み、前記最下位となる用紙に対しては、該用紙の下面側から切り取りミシン刃で切り込んで形成することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の一体型フォームの製造方法は、前記最上位となる用紙が、配送伝票であり、前記最下位となる用紙が剥離紙であることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る一体型フォームの平面図、図２は、図１のＡ−Ａ線断面図、図３は、本発明の実施形態に係る一体型フォームの切り取りミシン周辺の部分拡大図、図４は、図１のＢ−Ｂ線断面図、図５は、本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法の工程を示す図、図６は、本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法の工程において、最上位となる用紙とその他の用紙を貼り合わせる前の状態を示す部分断面図、図７は、本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法において製造された連続状態からなる一体型フォームの斜視図、図８は、従来の製造方法で製造された一体型フォームの切り取りミシン周辺の部分拡大図である。
【００１３】
図１には、配送伝票用紙に適応させた場合における本発明の一体型フォーム１の実施形態が示されている。
この一体型フォーム１は、配達票３と貼付票４との組合わせからなる配送伝票２が、切り取りミシン５を介して３面付けされている。
また、配達票３と貼付票４との間には、ハーフカット６が形成されている。
【００１４】
次に、一体型フォーム１の構造を図２乃至図４に基づいて説明する。
一体型フォーム１は、裏面に塗布された粘着剤層８に剥離紙９が貼付されているラベル基材７と、このラベル基材７上に貼着された配達票３と貼付票４とからなる伝票用紙２０とから構成されている。
ラベル基材７上に貼着された伝票用紙２０は、配達票３となる部分にはラベル基材７上に剥離層１０と擬似接着層１１とを介して配達票３が貼着され、また貼付票４となる部分にはラベル基材７上に擬似接着層１１を介して貼付票４が貼着されている。
剥離層１０と擬似接着層１１の積層は、図示のように、ラベル基材７上に剥離層１０と擬似接着層１１を順次積層してもよいし、またはラベル基材７上に擬似接着層１１と剥離層１０を順次積層するようにしてもよい。
【００１５】
また、図４に示すように、配達票３と貼付票４との間には、ハーフカット６が形成されているので、ハーフカット６の部分を折り曲げながら、配達票３の端部を摘むなどして引っ張ることで配達票３をラベル基材７上から剥離することができ、また貼付票４は、擬似接着層１１だけでラベル基材７に貼着されているので、ラベル基材７上から剥離出来ないように構成されている。
【００１６】
この一体型フォーム１には、切り取りミシン５を介して３つの配送伝票２からなる単位フォームが連接されているが、この各々の切り取りミシン５は、一体型フォーム１の表裏両面側から一体型フォーム１の内面方向にそれぞれ切り込まれて穿設された構造を有している。
つまり、一体型フォーム１の最上位に位置する伝票用紙２０に形成された切り取りミシン５は、伝票用紙２０の上面から下方向に切り込まれた穿設部を有し、また、粘着剤層８により貼着されているラベル基材７と剥離紙９は、一体型フォーム１の最下位に位置する剥離紙９の下面から上方向に切り込まれた穿設部を有している。
このために、図３に示すように、切り取りミシン５を形成する際に生じるバリ１２が、一体型フォーム１の表裏面側には生じることがなく、これらの複数の用紙を重ね合わせた内側に隠された状態に構成されている。
【００１７】
伝票用紙２０としては、充分な強度とプリンターによる印字適性及び搬送適性を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、複写用紙、グラシン紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等の紙が好適に用いられるが、セロファン、延伸ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、延伸ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂フィルムであってもよい。
表示基材の厚さは、通常は２０〜２００μｍ程度が好ましい。
また、ラベル基材７についても、伝票用紙２０と同様の紙やフィルムが使用できる。
【００１８】
擬似接着層１１は、ラベル基材７と伝票用紙２０を一体化するためのものであり、例えば、ウレタン系、アクリル系などの熱可塑性樹脂を使用することができ、フレキソ法、グラビア法などの公知の印刷法又はコーティング法によって、厚み０．１〜５０μｍ程度に塗布し、貼り合わせ後に、必要に応じて乾燥させる。ラベル基材７と伝票用紙２０、接着剤（又は樹脂）が乾燥していない状態で貼り合わせるウェット又はセミウェットラミネート方式、熱圧着方式や感圧方式によって貼り合わせる。
【００１９】
剥離層１０としては、配達票３がラベル基材７から容易に剥離できるような接着性の低い樹脂を使用することが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等のオレフィン系（共）重合体を用いることが最も好ましいが、他にも、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、セルロース樹脂等の熱可塑性樹脂及びこれらの混合物からなるフィルムでもよい。
また、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂等から形成されたフィルムを用いてもよい。
さらに、所望に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、スリップ剤、帯電防止剤、防曇剤、着色剤、フィラー等が添加されていてもよい。
剥離層１０を形成するための樹脂の塗布量・塗布厚は特に限定されないが、好ましくは、塗布量は０．１〜１０μｍである。
【００２０】
粘着剤層８は、荷物に配送伝票２を貼付可能とする層であり、アクリル系粘着剤が最も好ましいが、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーンゴム系粘着剤等でもよい。
粘着剤層８を形成するための粘着剤の塗布量・塗布厚は特に限定されないが、好ましくは、塗布量は０．１〜５０ｇ／ｍ２であり、塗布厚は０．１〜５０μｍである。
【００２１】
荷物等の被着体に対する粘着剤層８の接着力は、擬似接着層１１と剥離層１０との接着剤力よりも大きい必要があり、荷物等の被着剤に応じて、適宜、調整が必要である。
また、剥離紙９と粘着剤層８との接着力は、配送伝票の取扱時に擬似接着層１１と剥離層１０を剥離させないために、擬似接着層１１と剥離層１０との接着力よりも小さい必要がある。
【００２２】
次に、本発明に係る一体型フォームの製造方法の実施形態について説明する。図５には、一体型フォームを連続用紙で製造する場合における工程の内、一部分の工程の略図が示されている。
図示された工程では、２つの横ミシン装置３０，３１と、１つの縦ハーフカット装置３２と、１つの擬似接着層形成装置３３とが備えられている製造工程が設けられている。
尚、図示された工程の前の工程において、伝票用紙２０の上面に所望の印刷が施されるなどされているものとする。
【００２３】
横ミシン装置３０は、切り取りミシンを形成する連続状態からなる伝票用紙２０を挟んで、対向配置された水平なミシン刃胴３０ａとミシン刃受け胴３０ｂとを備えて構成されている。
連続状態からなる伝票用紙２０は、最終的に構成される一体型フォーム１の最上位となる用紙であり、ミシン刃胴３０ａをこの用紙の上面側から切り取りミシン刃３４により切り込むことで、伝票用紙２０の上面側にはバリが発生しないようにしてある。
そして、連続状態からなる伝票用紙２０は、横ミシン装置３０により横ミシンが形成された後、擬似接着層形成装置３３により伝票用紙２０の裏面に熱可塑性樹脂がローラにより塗布される。
【００２４】
また、もう一方の横ミシン装置３１は、連続状態からなるラベル基材７と剥離紙９とが粘着剤層８を介して貼付され、ラベル基材７の表面に剥離層が塗布された状態からなる連続用紙３６を挟んで、対向配置された水平なミシン刃胴３１ａとミシン刃受け胴３１ｂとを備えて構成されている。
但し、この横ミシン装置３１では、ミシン刃胴３１ａが下側で、ミシン刃受け胴３１ｂが上側に位置する状態で構成され、連続用紙３６の下面側から切り取りミシン刃３７により切り込むことで、連続用紙３６の下面側にはバリが発生しないようにしてある。
つまり、連続用紙３６の最下位に貼付されている剥離紙９の外面側には、バリが発生しないようにしてある。
【００２５】
そして、連続状態からなる伝票用紙２０と連続用紙３６は、一対の圧着ローラ３８ａ，３８ｂへと搬送されて、図６に示すように連続用紙３６の上側に伝票用紙２０が重ねられ、伝票用紙２０の裏面に塗布された熱可塑性樹脂により連続用紙３６が貼着され、連続状態の一体型フォームが構成される。
この連続状態の一体型フォームにおける最上位となる用紙は、配送伝票２０であり、また最下位となる用紙は剥離紙９となる。
【００２６】
その後、連続状態の一体型フォームは、縦ハーフカット装置３２に搬送される。
縦ハーフカット装置３２は、上側にハーフカット刃胴３２ａが配置され、下側に受け胴３２ｂが配置されて、連続状態の一体型フォームを挟み込んで、一体型フォームの上側から伝票用紙２０を切り込んでハーフカットが形成される。
このように形成された連続状態の一体型フォームは、その後、図７に示すように、配送伝票２が３面付けされた単位フォームが切り取りミシンにより折り返された状態で重ねられ、使用時にプリンターで印字処理したり、またプリンターで印字処理する前に、単位フォームに切離した後に、プリンターで印字処理するなどして用いられる。
尚、図７に示した連続状態の一体型フォームでは、両側部に搬送用の送り穴３９が一定間隔で形成されているが、使用時には、この送り穴３９の部分は切離して使用する。
【００２７】
また、必要に応じて、連続状態の一体型フォームを所望の切り取りミシン５からバースターなどで３面付けなどされたシート状の一体型フォームに切り離し、その後にシート状の一体型フォームをプリンターにかけるなどして必要な印字を行なうようにしてもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の一体型フォームは、切り取りミシンが、一体型フォームの表裏両面側からその内面方向にそれぞれ切り込まれて穿設されているので、この一体型フォームをレーザープリンターで印字したり、またバースターなどで切り取りミシンから単位フォーム毎に切り取り処理を行なう場合でも、搬送時に一体型フォームの表面に形成されたバリに引っかかることがなく、搬送障害が生じる危険性がないという効果がある。
また、一体型フォームの複数枚の重ね合わされた用紙が、上位側から、伝票用紙、ラベル基材、剥離紙の順番で重ね合わされているので、配送伝票に適応させた場合でも、大量の処理を機械的にスムーズに行なうことができる。
更に、本発明の一体型フォームの製造方法では、最上位となる用紙に対しては、該用紙の上面側から切り取りミシン刃で切り込み、最下位となる用紙に対しては、該用紙の下面側から切り取りミシン刃で切り込んで形成するので、切り込みによるバリが外側に生じることがないので、レーザープリンターで印字したり、またバースターなどで処理を行なう場合でも、バリによる引っかかりの搬送障害を防止した一体型フォームを製造できるという効果がある。
また、最上位となる用紙を配送伝票とし、下位となる用紙を剥離紙とすることで、配送伝票に適した一体型フォームの製造を行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る一体型フォームの平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る一体型フォームの切り取りミシン周辺の部分拡大図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法の工程を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法の工程において、最上位となる用紙とその他の用紙を貼り合わせる前の状態を示す部分断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る一体型フォームの製造方法において製造された連続状態からなる一体型フォームの斜視図である。
【図８】従来の製造方法で製造された一体型フォームの切り取りミシン周辺の部分拡大図である。
【符号の説明】
１  一体型フォーム
２  配送伝票
３  配達票
４  貼付票
５  切り取りミシン
６  ハーフカット
７  ラベル基材
８  粘着剤層
９  剥離紙
１０  剥離層
１１  擬似接着層
１２，４３  バリ
２０  伝票用紙
３０  横ミシン装置
３０ａ，３１ａ  ミシン刃胴
３０ｂ，３１ｂ  ミシン刃受け胴
３２  縦ハーフカット装置
３２ａ  ハーフカット刃胴
３２ｂ  受け胴
３３  擬似接着層形成装置
３６  連続用紙
３７，４１  切り取りミシン刃
３８ａ，３８ｂ  圧着ローラ
３９  送り穴
４０  従来の一体型フォーム
４２  最後に貫通させる位置の用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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