(57)【要約】【課題】配管直線部及び曲がり部を短時間で容易に洗浄することができ、配管分解洗浄作業が少なく、トナーコンタミも少ないトナー移送配管の洗浄方法を提供する。【解決手段】少なくともブロワ、集塵機を有するトナー製造工程のトナー移送配管において、配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状を有し延伸可能に接続された洗浄治具を挿入、移動させることにより、配管内トナー付着物を除去するトナー移送ラインの洗浄方法である。【選択図】        図１
2004267929.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー製造工程のトナー移送配管において、配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状を有し延伸可能に接続された洗浄治具を挿入し、移動させることにより、配管内トナー付着物を除去するトナー移送配管の洗浄方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナーの製造工程である粉砕工程、分級工程、乾燥工程、篩分工程等に付随する配管等を洗浄する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トナーは、樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤及び流動化剤等からなり、代表的な製造方法としてはこれらを混合、混練、粉砕、分級して得る製造方法や、モノマー、着色剤、帯電制御剤、重合開始剤、分散安定剤等を混合、溶解、分散、重合、乾燥、分級して得る湿式製造方法等がある。このようにトナーの製造には多くの工程があり、従って使用する装置も多種多様である。これらの各種装置および配管内には、トナー製造工程におけるトナー及びトナー原料等が付着する。
【０００３】
一般に、別品種、別色トナーがコンタミした場合、トナー粒径／形状／組成の違いにより、色目のズレ／白抜け等の画質悪化、クリーニング不良／転写効率低下等の複写機内部トラブルの原因となる為、トナー品種切り替え時、及び色替え時等には、生産されるトナーの品質を確保するために、各装置、配管等を洗浄し、付着物を除去する必要がある。従来これらの装置等の洗浄方法としては、高圧エアー、高圧水、ドライアイス粒子群（例えば、特許文献１，２参照）等の噴射による方法、ピグ形状の洗浄治具を配管内圧送させる方法、あるいは水または有機溶剤等を洗浄剤とした手洗いによる方法が用いられている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−３１９６３４号公報
【特許文献２】
特開平１０−３１９６３８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
高圧エアー、高圧水、ドライアイス粒子群等の噴射による洗浄の場合は、大型装置や配管の洗浄、特に配管長が長く曲がり部が多い配管等の洗浄において、洗浄部位を分割しなければならない為、配管形状が複雑であればあるほど洗浄部位の分解作業回数が増加し、その結果、分解作業時間も増大してしまう。また、高圧水の場合は使用する水が周辺に飛び散るため、洗浄する装置を周辺装置から隔離して洗浄を行う等の対応が必要である。さらに、ドライアイス粒子群による洗浄の場合は、洗浄時の騒音値が大きく（例えば１１０ｄＢ）、多量のＣＯ２を排出するため、周辺酸素濃度低下による人体への影響もあり安全上／環境上好ましくない。
【０００６】
ピグ形状の洗浄治具を配管内圧送させる洗浄の場合は、トナー及びトナー原料の配管内面への付着力が高い為、配管へ積層したトナー及びトナー原料は除去できるものの、配管内面への付着物を除去するには困難である。
【０００７】
水または有機溶剤等を洗浄剤とした作業者による手洗いの場合は、基本的に人手による洗い及びふき取り作業であるため、非常に重労働でありかつ洗浄作業時間もかかる。また、ブラシ等の道具を用いて洗浄する場合には、被洗浄面を傷つける。一旦表面に傷がつくと、トナー及びトナー原料が細かい傷の内部に入り込んでしまいトナーコンタミの原因となる。また、洗浄剤を用いた場合には、洗浄剤除去のための後洗浄や乾燥、付着物と洗浄剤との分離等が必要となる等の煩雑な手間を要するという問題も有していた。更に、有機溶剤を使用する場合は環境上好ましくなく、コスト的にも負担が大きくなり好ましくない。
【０００８】
加えて、結局のところ、上述のいずれの洗浄方法においても、トナーコンタミを無くす（例えば、コンタミ許容値≦０．１％）為には、最終的に人手による洗浄が必要であり、洗浄に膨大な時間と労力がかかっているのが実状である。特に多品種少量品生産設備の場合には品種切り替え頻度が多いため、実際に生産を行っている装置稼動時間に対する洗浄時間の比率は非常に大きくなる。これらのことから短時間、低労力、低コストで洗浄できる方法が望まれている。
【０００９】
本発明はこれらの課題に鑑みてなされたものであり、短時間で容易に洗浄することができ、環境上の問題も無いトナー移送配管の洗浄方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討したところ、トナー移送配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状を有し延伸可能に接続された洗浄治具を挿入、移動させることにより、配管内トナー付着物を除去することを見出し、本発明を完成させた。
【００１１】
即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。
【００１２】
［１］トナー製造工程のトナー移送配管において、配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状を有し延伸可能に接続された洗浄治具を挿入、移動させることにより、配管内トナー付着物を除去するトナー移送ラインの洗浄方法である。
【００１３】
［２］洗浄治具が布素材で構成されている前記［１］記載の洗浄方法である。
【００１４】
［３］洗浄治具が導電性を有している前記［２］記載の洗浄方法である。
【００１５】
［４］洗浄治具の抵抗率が１ＭΩ・ｍ以下である前記［３］記載の洗浄方法である。
【００１６】
［５］洗浄治具の平均移動速度は、０．１〜１０ｍ／分である前記［１］〜［４］のいずれか１つに記載の洗浄方法である。
【００１７】
［６］洗浄治具の移動は、連続移動、断続移動または往復移動のいずれかである前記［５］記載の洗浄方法である。
【００１８】
［７］配管内気流の風速が２〜５０ｍ／ｓである前記［１］〜［６］いずれか記載の洗浄方法である。
【００１９】
［８］体積平均粒子径が３〜１５μｍのトナーの付着物を除去する前記［１］〜［７］のいずれか１つの記載の洗浄方法である。
【００２０】
［９］粒子の形状係数ＳＦ１が１１０〜１３５である球状トナーの付着物を除去する前記［１］〜［８］のいずれか１つに記載の洗浄方法である。
【００２１】
［１０］洗浄治具の直径は、洗浄する配管内径の６０〜９９．９％、好ましくは８０〜９９．９％の大きさである前記［１］〜［９］のいずれか１つに記載の洗浄方法である。
【００２２】
［１１］洗浄治具の長さは、洗浄する配管内径の１〜１０倍、好ましくは１．５〜６倍の長さである前記［１］〜［１０］のいずれか１つに記載の洗浄方法である。
【００２３】
［１２］洗浄治具は、切れ目なしまたは複数の切れ目を有し、好ましくは４つ以上の切れ目を有する前記［１］〜［１１］のいずれか１つに記載の洗浄方法である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明のトナー製造装置の洗浄方法は、トナー移送配管において、配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状を有し延伸可能に接続された洗浄治具を挿入、移動させることにより、配管内トナー付着物を除去することを特徴とする。
【００２５】
本発明の方法により洗浄されるトナー製造工程としては、トナー製造工程において通常用いられる工程であれば特に限定されるものではない。トナー製造工程内には、粉砕工程、分級工程、乾燥工程、及び篩分工程等があり、これらの工程のプロセス機器としては、機械式粉砕機（クリプトロン、ターボミル）、気流式粉砕機（ＡＦＧ）、気流式分級機（ターボクラシファイア、エルボージェット、ミクロンセパレーター）、気流式乾燥機（フラッシュジェットドライヤー）、気流式篩分機（ハイボルター）等が挙げられる。このようなトナー製造工程に、例えば、トナーの原料である樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤又は流動化剤等、あるいは、これらの混合物が付着物として付着する。
【００２６】
本発明の方法により洗浄される付着物としては、トナー製造工程において通常製造された際に付着したものであれば特に限定されるものではない。代表的なトナー製造方法としては、樹脂微粒子分散液、着色剤、分散安定剤、帯電制御剤等を凝集、融合、洗浄、乾燥等して得る湿式製造方法が挙げられる。
【００２７】
上記湿式製造方法により得られるトナーは、通常、体積平均粒子径が３〜１５μｍであり、また形状係数ＳＦ１が１１０〜１３５である球状粒子であり、上述した形状及び粒子径のトナーが、配管等の内面に積層し付着している。
【００２８】
【数１】
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
ここでＭＬ：粒子の絶対最大長、Ａ：粒子の投影面積であり、これらは、主に顕微鏡画像または走査電子顕微鏡画像を画像解析装置によって解析することによって数値化される。
【００２９】
本発明において使用される洗浄治具の形状は特に限定されるものではないが、上述したように、配管内に気流を発生させた状態で変形可能な形状であることが好ましい。例えば図１に示すような、ひも状のもの、吹流し状のもの、円筒状のものが好ましい。また、洗浄治具を延伸可能に、例えばひも等に接続することにより、付着物の種類や付着の状態、トナー移送配管の種類や大きさ等に応じて、洗浄治具の滞留時間を任意に制御することができ、さらに進行方向についても任意に変更することができる。
【００３０】
また、洗浄治具の直径は、洗浄する配管内径の６０〜９９．９％の大きさであることが好ましく、更に配管内径の８０〜９９．９％がより好ましい。洗浄治具の直径が配管内径の６０％未満の場合には、配管内径に対して直径が小さすぎるため、気流により洗浄治具が変形しても配管内壁へのはたき効果が小さくなり、所定洗浄時間内では十分に付着物を除去することができない。なお、洗浄治具の直径は、限りなく配管内径に近似することができるが、あまりにも径が近似しすぎると、洗浄治具をトナー移送配管内で移動させることが困難となるため、適宜直径を選択することが好ましい。
【００３１】
また、洗浄治具の長さは、洗浄する配管内径の１〜１０倍、好ましくは１．５〜６倍の長さである。洗浄治具の長さが、洗浄治具直径の１倍未満の場合には、配管内面へのはたき効果が小さいために、所定時間内では十分な付着物除去効果が望めない。一方、洗浄治具直径の１０倍を超える長さでは、後述する気流の風速では、ただそよぐだけで配管内壁へのはたき効果は望めず、洗浄が不十分となる。
【００３２】
また、洗浄治具は、上述したように切れ目なしの円筒状のものであってもよく、また複数の切れ目を有してもよく、４つ以上の切れ目を有するのがより好ましい。なお、切れ目が多いほど、洗浄治具の各切片が気流によりランダムに動く為、よりはたき効果が増し、配管内壁の付着物除去効果が高まる。ここで、本発明における「切片」は、図１に示す吹き流し形状の下流側の切片のみならず、図１に示すひも形状のひもも含む。
【００３３】
本発明において使用される洗浄治具素材は特に限定されるものではないが、好ましくは布素材で構成されるものを使用する。さらに、洗浄治具と洗浄治具を接続する延伸可能なひもとが導電性を有するものを使用することがより好ましい。洗浄治具を布素材で構成することにより、配管を傷つけることなく、配管内面に布素材を擦り付ける事によってトナー付着物を繊維の中に吸着させ、更に気流による布素材のバタツキによりトナーを繊維から剥離させ、下流に配置した図２に示すような乾燥品集塵機１５やセーフティーフィルター１６にてトナー付着物を捕集することができる。また、帯電による電気スパークを無くす為、導電性を有する洗浄治具を使用することが好ましく、抵抗率が１ＭΩ・ｍ以下であることが好ましい。好ましい布素材の具体的な例を挙げると、ステンレスの繊維が織り込まれている布素材が好ましく、例えばテナベル（登録商標）等がある。
【００３４】
本発明において、洗浄治具の移動方法、移動速度は特に限定されるものではなく、付着物の種類や付着の状態、トナー移送配管の種類や大きさ等に応じて適宜選択することができる。具体的に、洗浄治具の移動方法としては、送出し連続移動、送出し→停止→送出しのような断続移動、送出し→巻戻し→送出しのような往復移動等が挙げられ、洗浄開始位置から末端位置までの平均移動速度は０．１〜１０ｍ／ｍｉｎが好ましい。ここで、洗浄治具の平均移動速度が０．１ｍ／ｍｉｎ未満の場合には、移動速度が遅すぎるために必要以上に洗浄時間がかかってしまう。一方、平均移動速度が１０ｍ／ｍｉｎを超える場合には、洗浄治具の移動速度が早すぎるため、十分にトナー付着物を除去することができない。また、本発明における洗浄治具の移動は、人手による手動操作でも、自動装置を設けた自動操作でも良い。
【００３５】
本発明において、洗浄する際の配管内気流の風速は特に限定されるものではなく、付着物の種類や付着の状態、トナー移送配管の種類や大きさ等に応じて適宜選択することができる。好ましくは、２〜５０ｍ／ｓであり、より好ましくは８〜２０ｍ／ｓである。付着物除去に効果がある洗浄治具のバタツキ具合や除去された付着物の移送能力を考慮すると配管内風速は２ｍ／ｓ以上が好ましい。一方、洗浄治具強度保持の観点からは配管内風速は５０ｍ／ｓ以下が好ましい。
【００３６】
【実施例】
以下実施例及び比較例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例等により何ら限定されるものではない。なお洗浄する人員は１人とした。
【００３７】
実施例１
樹脂微粒子分散液１の作製：
スチレン                                      ３６０部
ｎ−ブチルアクリレート              ４０部
アクリル酸                                          ８部
ドデカンチオ−ル              １６部
四臭化炭素                      ４部
【００３８】
予め、上記成分を混合溶解してモノマー溶液を調製し、他方、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）９部をイオン交換水５００部に溶解し、次いで、上記のモノマー溶液を分散させて乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水１００部を投入し、窒素置換を行った。その後、攪拌しながら内容物を７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続し、分散樹脂微粒子の平均粒径が１５５ｎｍ、ガラス転移点が５７℃、Ｍｗが１６５００のアニオン性の樹脂微粒子分散液１を得た。
【００３９】
樹脂微粒子分散液２の作製：
スチレン                                      ２８０部
ｎ−ブチルアクリレート        １２０部
アクリル酸                      ８部
【００４０】
予め、上記成分を混合溶解してモノマー溶液を調製し、他方、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）１３部をイオン交換水５００部に溶解し、次いで、上記モノマー溶液を分散させて乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら過硫酸アンモニウム２部を溶解したイオン交換水１００部を投入し、窒素置換を行った。その後、攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続し、分散樹脂微粒子の平均粒径が１００ｎｍ、ガラス転移点が５２℃、Ｍｗが７８００００のアニオン性の樹脂微粒子分散液２を得た。
【００４１】
顔料分散液１の作製：
カーボンブラック                                            ５０部
（キャボット社製、モーガルＬ：平均粒径２４ｎｍ）
アニオン性界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）  ６部
（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）
イオン交換水                                              ２００部
【００４２】
上記成分を混合溶解し、ダイノーミルで分散させて、カーボンブラック分散液を得た。分散したカーボンブラックの平均粒径は１５５ｎｍであった。
【００４３】
離型剤分散液１の作製：
パラフィンワックス                                ５０部
（日本精蝋社製、ＨＮＰＯ１９０：融点８５℃）
カチオン性界面活性剤                            ７．５部
（花王社製、サニゾールＢ５０）
イオン交換水                                                                      ２００部
【００４４】
上記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて分散した後、ダイノーミルで分散処理してワックス分散液を得た。前記分散ワックスの平均粒径は２５０ｎｍであった。
【００４５】
凝集粒子の作製：
樹脂微粒子分散液１                                  １２０部
樹脂微粒子分散液２                                      ８０部
顔料分散液１                                                  ３０部
離型剤分散液１                                              ４０部
カチオン性界面活性剤                １．５部
（花王社製、サニゾールＢ５０）
イオン交換水                                              ６００部
【００４６】
上記成分を、ホモジナイザーを用いて混合分散させた後、攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した。そのときの分散液を光学顕微鏡で観察すると体積平均粒子径（Ｄ５０）約６．２μｍの凝集粒子が確認された。
【００４７】
この分散液に樹脂微粒子分散液１を緩やかに６０部追加し、さらにジャケットの温度を５０℃まで上げて１時間保持した。そのときの分散液を光学顕微鏡で観察すると体積平均粒子径（Ｄ５０）約６．５μｍの凝集粒子が確認された。
次いで、この分散液に、アニオン性界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）５部を追加して９７℃まで加熱し、７時間そのまま保持して凝集粒子を融合した。その後、３０℃に冷却し、固形分濃度１５ｗｔ％のトナースラリーＡを得た。コールターカウンターで融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ６．７μｍであった。また、画像解析装置による形状係数ＳＦ１は１２７であった。また、体積平均粒子径Ｄｖの含有率は、コールターカウンター［ＴＡ．ＩＩ］型（コ−ルタ−社製）を用いて、５０μｍ径のアパ−チャ−で測定することにより測定した。この時、測定はトナーをアイソトンに分散させた後、超音波により３０秒以上分散させ、凝集した粒子を解した後に行った。その結果、８４％体積基準粒子径は７．５μｍであった。
【００４８】
トナースラリーをフィルタープレスにてろ過後、トナーに対して１５倍のイオン交換水で洗浄し、圧搾、解砕し水分率２８％の湿品トナーを得た。
【００４９】
この湿品トナーを配管径５０Ａの気流式乾燥機を用いてトナー供給量５ｋｇ／Ｈｒの条件で１２０ｋｇ乾燥処理し、水分率０．３％の乾燥品トナーを得た。乾燥処理終了後の乾燥品移送配管５０Ａの内面には、付着トナーが全面に積層していた。配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍのトナー付着量を測定したところ、４ｇ付着していた。
【００５０】
図２を用いて、以下、配管内の洗浄方法を説明する。
【００５１】
乾燥機直後の配管曲がり部を分解し、ブロワ１７にて、乾燥品移送配管開口部１３に１５ｍ／ｓの気流を発生させた状態で、図２の洗浄治具２０の代わりに布素材で構成されたひも形状の洗浄治具１０（図１（ａ）参照）を用い、この洗浄治具１０を断続移動させ乾燥品集塵機１５の入口まで洗浄した。断続移動間隔は、洗浄治具１０を０．１ｍ／ｓの速度で０．１ｍ送出し、１０ｓ停止状態の後、再度０．１ｍ／ｓの速度で０．１ｍ送出する運転を人手による手動運転にて繰り返した（なお、洗浄治具移動装置１００を用いて治具移動を行ってもよい）。乾燥品移送配管開口部１３から乾燥品集塵機１５の入口まで配管１０ｍをトータル１８ｍｉｎで洗浄した（平均移動速度０．５６ｍ／ｍｉｎ）。洗浄治具１０を配管開口部１３まで戻し、ブロワ１７を停止して洗浄作業を終了した。
【００５２】
ここで用いた洗浄治具１０の直径は、配管５０Ａ（内径５４．９ｍｍ）に対して５０ｍｍ（配管内径の９１％の直径）であり、また、洗浄治具の長さは、配管５０Ａに対して１１０ｍｍ（配管内径に対して２．０倍の長さ）であり、更に、図１（ａ）に示すように４つの切れ目を有する。洗浄作業終了後、洗浄治具１０を移動させた曲がり配管１４を分解したところ、配管内面は金属面が全面に見られ（ほぼ鏡面状態で）微量のトナーのみが薄っすら付着している状態であった。トナー付着量をテープ貼りにより確認したところ、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０２ｇの付着量であった。
【００５３】
実施例２
布素材で構成された吹流し形状の洗浄治具２０（図１（ｂ）参照）を、洗浄治具を除き実施例１と同条件で配管洗浄を実施したところ、実施例１と同様、洗浄後の曲がり部配管内面は金属面が全面に見られ微量のトナーのみが薄っすら付着している状態であった。配管内トナー付着量は、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０１ｇの付着量であった。
【００５４】
ここで用いた洗浄治具２０の直径は、配管５０Ａ（内径５４．９ｍｍ）に対して５０ｍｍ（配管内径の９１％の直径）であり、また、洗浄治具の長さは、配管５０Ａに対して２２０ｍｍ（配管内径に対して４．０倍の長さ）であり、更に、図１（ｂ）に示すように６つの切れ目を有する。
【００５５】
実施例３
乾燥機直後の配管曲がり部を分解し、図２に示すように、ブロワ１７にて、乾燥品移送配管開口部１３に４０ｍ／ｓの気流を発生させた状態で、図２の洗浄治具２０の代わりに、布素材で構成された円筒状の洗浄治具３０（図１（ｃ）参照）を用い、この洗浄治具３０を連続移動させ乾燥品集塵機１５の入口まで洗浄した。連続移動速度は９ｍ／ｍｉｎで人手による手動運転した。乾燥品移送配管開口部１３から乾燥品集塵機１５の入口まで配管１０ｍをトータル１．１ｍｉｎで洗浄した。洗浄治具２０を配管開口部１３まで戻し、ブロワ１７を停止して洗浄作業を終了した。
【００５６】
ここで用いた洗浄治具３０の直径は、配管５０Ａ（内径５４．９ｍｍ）に対して３３ｍｍ（配管内径の６０％の直径）であり、また、洗浄治具の長さは、配管５０Ａに対して４４０ｍｍ（配管内径に対して８．０倍の長さ）であり、更に、図１（ｃ）に示すように切れ目なしの形状を有する。洗浄作業終了後、洗浄治具３０を移動させた曲がり配管１４を分解したところ、配管内面は金属面が全面に見られ（ほぼ鏡面状態で）微量のトナーのみが薄っすら付着している状態であった。トナー付着量をテープ貼りにより確認したところ、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０５ｇの付着量であった。
【００５７】
実施例４
乾燥機直後の配管曲がり部を分解し、図２に示すように、ブロワ１７にて、乾燥品移送配管開口部１３に３ｍ／ｓの気流を発生させた状態で、布素材で構成された吹き流し形状の洗浄治具２０（図１（ｂ）参照）を往復移動させ乾燥品集塵機１５の入口まで洗浄した。往復移動間隔は、洗浄治具２０を０．１ｍ／ｓの速度で０．５ｍ送出し、０．１ｍ／ｓの速度で０．４ｍ巻き戻した後、再度０．１ｍ／ｓの速度で０．５ｍ送出す運転を人手による手動運転にて繰り返した。乾燥品移送配管開口部１３から乾燥品集塵機１５の入口まで配管１０ｍをトータル１５ｍｉｎで洗浄した（平均移動速度０．６７ｍ／ｍｉｎ）。洗浄治具２０を配管開口部１３まで戻し、ブロワ１７を停止して洗浄作業を終了した。
【００５８】
ここで用いた洗浄治具２０の直径は、配管５０Ａ（内径５４．９ｍｍ）に対して４４ｍｍ（配管内径の８０％の直径）であり、また、洗浄治具の長さは、配管５０Ａに対して２２０ｍｍ（配管内径に対して４．０倍の長さ）であり、更に、８つの切れ目を有する。洗浄作業終了後、洗浄治具２０を移動させた曲がり配管１４を分解したところ、配管内面は金属面が全面に見られ（ほぼ鏡面状態で）微量のトナーのみが薄っすら付着している状態であった。トナー付着量をテープ貼りにより確認したところ、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０２ｇの付着量であった。
【００５９】
なお、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０５ｇ以下の付着量であれば、トナー品種切り替え時コンタミの問題なく使用に耐えられる。
【００６０】
実施例５
ゴム素材で構成されたひも形状の洗浄治具１０（図１（ａ）と同一形状）を、洗浄治具を除き実施例１と同条件で配管洗浄を実施したところ、実施例１と同様、洗浄後の曲がり部配管１４の内面は金属面が全面に見られ微量のトナーのみが薄っすら付着している状態であった。配管内トナー付着量は、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．０５ｇの付着量であった。
【００６１】
比較例１
実施例１と同様、湿品トナーを配管径５０Ａの気流式乾燥機を用いてトナー供給量５ｋｇ／Ｈｒの条件で１２０ｋｇ乾燥処理した。乾燥処理後、乾燥機直後の曲がり配管を分解し、図３に示すようなピグ形状の洗浄治具４０（ポリウレタン製）、図４に示すようなピグ挿入弁４１を設置、また乾燥品集塵機１５の入口配管を分解し、ピグ回収弁４４を設置した。次にブロワ１７を運転した状態で、ピグ挿入弁４１から圧縮気体によりピグ形状の洗浄治具４０を移動させ、乾燥品集塵機１５の入口までの配管を洗浄した。圧縮気体を止め、ブロワ１７を停止し、ピグ４０本体をピグ回収弁４４にて回収して洗浄作業を終了した。
【００６２】
洗浄作業終了後、洗浄治具４０を移動させた曲がり配管１４を分解したところ、曲がり配管内面は金属面があまり見られず、ほぼ全面に薄層でトナーが付着していた。トナー付着量を確認したところ、配管内面２０ｍｍ×２０ｍｍあたり０．５ｇの付着量であった。
【００６３】
【発明の効果】
本発明の洗浄方法により、配管の分解作業回数、分解作業時間が大幅に短縮され低労力、低コストを実現する。さらに、トナー移送配管の形状があまり複雑でない場合には、配管を分解することなく、そのままで配管内を洗浄することができるため、従来に比べ配管洗浄時間が著しく短縮化させることができる。その結果、別品種トナーの生産切り替え時間を大幅に短縮でき、トナーの生産性を格段に向上させることができる。また、被洗浄面である配管内面より柔らかい布部材を洗浄治具素材とすることによって、配管内面を傷つけることはない。さらに、溶剤なども洗浄剤として使用しないため、環境上も好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の洗浄方法に好適に用いられる、洗浄治具の模式図である。
【図２】本発明の洗浄方法フローを模式的に示した図である。
【図３】従来使用されているストリーマを示す図である。
【図４】比較例で挙げた洗浄方法フローを模式的に示した図である。
【符号の説明】
１００  洗浄治具移動装置、１０，２０，３０，４０  洗浄治具、１３  乾燥品移送配管開口部、１４  配管曲がり部、１５  乾燥品集塵機、１６  セーフティーフィルター、１７  ブロワ、４１  ピグ挿入弁、４４  ピグ回収弁。
【図１】
2004267929.tif 000003
【図２】
2004267929.tif 000004
【図３】
2004267929.tif 000005
【図４】
2004267929.tif 000006