(57)【要約】【課題】工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすいこと。【解決手段】工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う診断項目評価手段を備えた。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断方法において、
前記工場の評価項目は、定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含むことを特徴とする工場診断方法。
【請求項２】
前記工場の評価項目は、１つの前記定量評価項目に対して１つ以上の前記定性評価項目を組み合わせたことを特徴とする請求項１記載の工場診断方法。
【請求項３】
前記定性評価項目は、前記定量評価項目を改善するための内容であることを特徴とする請求項１又は２記載の工場診断方法。
【請求項４】
前記定性評価項目の評価値の合計は、前記定量評価項目の評価値の合計を超えないことを特徴とする請求項１又は２記載の工場診断方法。
【請求項５】
前記工場の評価項目は、複数の診断カテゴリごとに分類され、これら診断カテゴリ毎に前記定量評価項目と前記定性評価項目とが組み合わせられたことを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか１項記載の工場診断方法。
【請求項６】
工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、
前記工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含めて前記工場の評価を行う診断項目評価手段、
を具備したことを特徴とする工場診断装置。
【請求項７】
前記診断項目評価手段は、１つの前記定量評価項目に対して１つ以上の前記定性評価項目を組み合わせて前記工場の評価を行う機能を有することを特徴とする請求項５記載の工場診断装置。
【請求項８】
前記診断項目評価手段は、前記定性評価項目の評価値の合計が前記定量評価項目の評価値の合計を超えないように前記定性評価項目又は前記定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有することを特徴とする請求項５記載の工場診断装置。
【請求項９】
工場の評価項目として定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用い、前記工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行わさせるステップと、
前記工場の評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップと、
を有することを特徴とする工場診断プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場に設置されている生産ライン等の製造現場における改善点を抽出し、その改善策を提案する工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
会社における経営指標により表わされる各項目の診断結果を良くするため、及び企業業績をそれぞれ向上させるために企業診断が行われている。この企業診断は、例えば財務諸表などの経営情報を基にして経営リスクの指摘を行う。
【０００３】
製造業においては、企業診断とは別に製造工場の製造現場（例えば生産ライン）の現状評価を基にして生産性の向上や効率化を図るために改善案を立案し、この改善案を実施して経営指標や企業実績を向上させる工場診断が行われている。
【０００４】
この工場診断では、工場の診断項目を複数の診断カテゴリごとに分類し、これら診断カテゴリ毎に評価を行うために複数個の要素に分解した各項目（以下、小項目と称する）をそれぞれ評価している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記工場診断方法では、各診断カテゴリを評価するために複数個の要素に分解した小項目をそれぞれ評価するが、これらの評価は定性的に行うことが多い。このため、同一の工場を評価しても、定性的な評価内容をオペレータによって入力するために、オペレータの主観によって工場に対する評価結果がばらつくことがある。
【０００６】
又、小項目の中には、定量的に評価されるものも含まれているが、定性評価の小項目と定量評価の小項目との各結果を基にして診断カテゴリの評価が決定されるために、定性評価項目のばらつきの影響を受け、診断カテゴリの評価結果がばらつくことがある。従って、この評価結果に基づいて作成する工場の改善策は、必ずしも経営指標や企業業績を改善するために適正なものとは言えない。
【０００７】
又、工場診断を継続的に実施した場合、定性評価項目の評価結果のばらつきが大きいために、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することが難しい。
【０００８】
そこで本発明は、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断方法において、工場の評価項目は、定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含むことを特徴とする工場診断方法である。
【００１０】
本発明の工場診断方法は、前記工場の評価項目は、１つの定量評価項目に対して１つ以上の定性評価項目を組み合わせる。
【００１１】
本発明の工場診断方法における定性評価項目は、定量評価項目を改善するための内容である。
【００１２】
本発明の工場診断方法における定性評価項目の評価値の合計は、定量評価項目の評価値の合計を超えない。
【００１３】
本発明の工場診断方法における工場の評価項目は、複数の診断カテゴリごとに分類され、これら診断カテゴリ毎に定量評価項目と定性評価項目とが組み合わせられた。
【００１４】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含めて工場の評価を行う診断項目評価手段を具備したことを特徴とする工場診断装置である。
【００１５】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、１つの定量評価項目に対して１つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能を有する。
【００１６】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【００１７】
本発明は、工場の評価項目として定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用い、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有することを特徴とする工場診断プログラムである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１９】
本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種に適用できる。本発明の一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明する。
【００２０】
図１は工場診断装置の構成図である。コンピュータ等により構成される演算装置１には、キーボード及びマウス等からなる入力装置２と、外部記憶装置３と、当該診断装置を動作させるための工場診断プログラム４を記憶した内部記憶装置５と、工場の診断結果及び改善策を表示するための表示装置６とが接続されている。なお、表示装置６は、工場の診断結果及び改善策を印刷出力したり、音声等により報知する機能を備えてもよい。
【００２１】
入力装置２は、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報７が入力される。この工場の現状情報７は、定量評価項目と定性評価項目とからなる。定量評価項目では、評価を行う際に必要となる複数の数値データが入力される。一方、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば５段階（０〜４点）で評価した点数として入力されるもので、ここでは０点が評価として最も低く、４点が最も高い評価である。この工場の現状情報７の評価点数は、５段階（０〜４点）に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【００２２】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置１により指標値を計算し、外部記憶装置３に予め記憶されているチェック項目データベース８の評価基準と比較して評価点が求められる。
【００２３】
外部記憶装置３には、チェック項目データベース８と改善策データベース９とが形成されている。このうちチェック項目データベース８には、図２に示すように診断カテゴリ１０として例えば「組立作業の効率化」が記憶されている。この診断カテゴリ１０には、図示しないが例えばスペース生産性の効率、ラインスペースの効率などが記憶されている。
【００２４】
これら診断カテゴリ１０に対しては、それぞれ診断項目１１として定量評価項目１２である例えば「工数能率」と、定性評価項目１３である例えば「多能工化の体制」「作業の標準化」とが記憶されている。さらに、診断カテゴリ１０に対しては、それぞれ評価方法１４と、評価指標と評価点１５と、重要度（重み）１６との各情報が記憶されている。なお、これら定量評価項目１２、定性評価項目１３、評価方法１４、評価指標と評価点１５及び重要度（重み）１６は、階層構造を成して記憶されている。
【００２５】
例えば上記「組立作業の効率化」の診断カテゴリ１０には、定量評価項目１２として「工数能率」が評価方法１４、評価指標と評価点１５、重要度１６と共に記憶され、この定量評価項目１２を改善するための仕組みとして定性評価項目１３の「多能工化の体制」「作業の標準化」が記憶されている。そして、これら定性評価項目１３の「多能工化の体制」「作業の標準化」は、当該定性評価項目１３に該当する評価方法１４、評価指標と評価点１５、重要度１６と共に記憶されている。
【００２６】
又、重要度１６は、各診断カテゴリ１０の合計点数が例えば「１」で、定量評価項目１２に分配された重要度１６よりも、各定性評価項目１３に分配された重要度１６の合計が大きくならないように分配されている。例えば、図２に示すように診断カテゴリ１０の「組立作業の効率化」では、定量評価項目１２の「工数能率」に「０．７」、定性評価項目１３の「多能工化の体制」に「０．２」、「作業の標準化」に「０．１」が記憶されている。定性評価項目１３の合計点数「０．３」は、定量評価項目１２の点数「０．７」よりも小さな点数（値）となっている。
【００２７】
改善策データベース９には、診断した工場（例えば、電化製品の組立検査工程）の現状評価に応じた改善策が記憶されている。
【００２８】
内部記憶装置５に記憶されている工場診断プログラム４は、工場の診断項目１１である定量評価項目１２と定性評価項目１３とを用い、工場の現状情報７に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有する。
【００２９】
演算装置１は、内部記憶装置５に記憶されている工場診断プログラム４を実行することにより以下の機能を有する。先ず、演算装置１は、表示装置６に診断項目１１を順次表示し、入力装置２から入力された診断項目１１ごとの工場の現状情報７と、外部記憶装置３に形成されているチェック項目データベース８に予め記憶されている診断項目１１ごとの重要度１６の点（重み付け点）とに基づいて診断項目１１ごとの現状評価を行い、その評価結果に基づいて改善策を決定するもので、診断項目評価システム１７と、改善策抽出システム１８とを有する。
【００３０】
診断項目評価システム１７は、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う機能を有するもので、１つの定量評価項目に対して１つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能と、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【００３１】
具体的に診断項目評価システム１７は、定量評価項目１２に対し、チェック項目データベース８に記憶されている定量評価項目１２を順次読み出し、図３に示すように定量評価項目１２を表示装置６に順次表示し、入力装置２から入力される複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース８の評価指標と評価点１５に照らし合わせ例えば５段階評価された工場の現状情報７を受け取り、各診断項目１１毎に評価を行う機能を有する。
【００３２】
又、診断項目評価システム２１は、定性評価項目１３に対し、チェック項目データベース８に記憶されている定性評価項目１３を順次読み出し、図４に示すように定性評価項目１３を表示装置６に順次表示し、入力装置２から直接各診断項目１１の例えば５段階評価された工場の現状情報７を受け取ると共に、チェック項目データベース８に記憶されている診断項目１１毎の重要度１６による重み付け点を読み出し、各診断項目１１毎の現状評価を行う機能を有する。
【００３３】
改善策抽出システム１８は、診断項目評価システム１７により決定された各診断項目１１の現状評価に応じて外部記憶装置３に形成されている改善策データベース９に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる機能を有する。
【００３４】
次に、上記の如く構成された装置の作用について説明する。
【００３５】
入力装置２からは、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報７として定量評価項目と定性評価項目とが入力される。定量評価項目では、評価となる際に必要となる複数の数値が入力され、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば５段階（０〜４点）で評価した点数として入力されるもので、ここでは０点が評価として最も低く、４点が最も高い評価である。この工場の現状情報７の評価点数は、５段階（０〜４点）に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【００３６】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置１により指標値を計算し、外部記憶装置３に予め記憶されているチェック項目データベース８の評価基準と比較して評価点が求められる。
【００３７】
先ず、診断項目評価システム１７は、定量評価項目１２に対し、チェック項目データベース８に記憶されている定量評価項目１２を順次読み出し、図３に示すように定量評価項目１２を表示装置６に順次表示する。
【００３８】
ここで、表示装置６には、例えば診断カテゴリ１０の「組立作業の効率」における評価項目「工数能率」に対する評価方法、評価指標が表示されている。又、表示装置６の表示画面には、オペレータが評価点（数値データ）を入力するためのデータ入力欄Ｗ１が表示されており、ここには例えば標準工数（半年の平均）と実績工数（半年の平均）とを入力するようになっている。
【００３９】
次に、診断項目評価システム１７は、入力装置２から入力された複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース８の評価指標と評価点１５に照らし合わせ例えば５段階評価された工場の現状情報７を受け取り、各診断項目１１毎に評価を行う。
【００４０】
例えば、診断カテゴリ１０における「組立作業の効率」の項目では、例えば定量評価項目「工数能率」において評価値は例えば標準工数「０．５」、実績工数「０．５５」を入力すると、工数能率が定義式「標準工数／実績工数×１００（半年の平均）」に従って計算され、０．５２／０．５×１００＝１０４となり、チェック項目データベース８に記憶されている評価指標１５と比較して評価点は「３」、さらに重要度「０．７」を乗算して「２．１」点となる。
【００４１】
一方、診断項目評価システム２１は、定性評価項目１３に対し、チェック項目データベース８に記憶されている定性評価項目１３を順次読み出し、図４に示すように定性評価項目１３を表示装置６に順次表示する。
【００４２】
ここで、表示装置６には、例えば診断カテゴリ１０の「多能工化の体制」における評価方法「多能工化の規定があり実行されている。多能工を生かす仕組み（多能工マップなど）ができている。」に対する評価指標が表示されている。又、表示装置６の表示画面には、オペレータが評価結果を入力するためのデータ入力欄Ｗ２が表示されている。
【００４３】
次に、診断項目評価システム１７は、入力装置２から直接各診断項目１１の例えば５段階評価された工場の現状情報７を受け取ると共に、チェック項目データベース８に記憶されている診断項目１１毎の重要度１６による重み付け点を読み出し、各診断項目１１毎の現状評価を行う。
【００４４】
例えば、定性評価項目「多能工化の体制」において評価点は、評価者（オペレータ）の評価、例えば「３」を直接入力すると、重要度「０．２」を乗算した「０．６」点となる。
【００４５】
以下、同様に、表示装置６に診断項目１１として工数能率、多能工化の体制の他に、定量評価項目又は定性評価項目である作業の標準化、スペース生産性、設備稼働率などが順次表示され、これら診断項目１１に対する評価点がオペレータによりその都度入力されることにより、各診断項目１１毎の各評価点が求められる。
【００４６】
次に、改善策抽出システム１８は、診断項目評価システム１７により決定された各診断項目１１の現状評価に応じて外部記憶装置３に形成されている改善策データベース９に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる。
【００４７】
例えば、診断カテゴリ「組立作業の効率」の評価値が「２．１」、内訳が工数能率の評価値「１．４」、多能工化の体制の評価値「０．４」、作業の標準化の評価値「０．３」の場合、改善策として例えば「作業の標準化はほぼ出来ている。多能工化の育成計画・ルールを作成し、多能工化の制度を創設することが急務である」を加える。
【００４８】
このように上記一実施の形態においては、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定するのに、工場の評価項目を定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用いるので、定性評価項目のばらつきを無くすために定量評価項目を入れることにより、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行うことができ、適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい。
【００４９】
従って、評価結果に基づいて作成された工場の改善策が経営指標や企業業績を改善するために適正なものとなり、さらに工場診断を継続的に実施した場合、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することができる。
【００５０】
すなわち、診断カテゴリ１０毎に工場管理指標などの定量評価項目と、製造現場の体制・仕組みなどの定性評価項目とを組み合わせて評価することにより、オペレータの主観により評価結果のばらつきを抑えることができる。
【００５１】
各診断項目１１の構成を、定量評価の１つの項目に対して定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を１つ以上組み合わせたので、ある診断カテゴリ１０が定性評価のみで評価されることによる評価結果のばらつきを抑えることができる。
【００５２】
又、ある診断カテゴリ１０内の定性評価値の合計は、同じ診断カテゴリ１０内の定量評価値を超えないようにしたので、定性評価値が定量評価値に統制されることにより、定性評価のばらつきによる各診断カテゴリ１０の評価結果のばらつきを抑えることができる。
【００５３】
この結果、評価結果のばらつきを抑えることにより、より精度高く工場における問題点を把握でき、より適切な改善策を提示できる工場診断を行える。
【００５４】
又、定量評価の１つの項目に対して、定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を組み合わせるので、継続的に工場診断を実施した場合、把握の難しかった定性評価部分の改善効果を、関連する定量評価部分の数値変化として捉えることができる。例えば、「多能工のルール化」による改善効果を「工数能率」指標の向上で捉えることができる。
【００５５】
なお、本発明は、上記一実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。
【００５６】
さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。
【００５７】
例えば、上記一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明したが、本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種にも適用できる。これら業種の工場に適用した場合は、例えば図４に示す指標変換マトリクス１１に記憶される工場に対する評価項目の各内容や、経営指標の各項目の内容もその業種に応じた内容に変更すればよい。
【００５８】
【発明の効果】
以上詳記したように本発明によれば、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態を示す構成図。
【図２】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態におけるチェック項目データベースの模式図。
【図３】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定量評価項目の入力画面を示す図。
【図４】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定性評価項目の入力画面を示す図。
【符号の説明】
１：演算装置
２：入力装置
３：外部記憶装置
４：工場診断プログラム
５：内部記憶装置
６：表示装置
８：チェック項目データベース
９：改善策データベース
１７：診断項目評価システム
１８：改善策抽出システム
【図１】
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【図２】
2004102325.tif 000004
【図３】
2004102325.tif 000005
【図４】
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