(57)【要約】【課題】電子千鳥縫いミシンにおいて、針振り方向が切り替わった後の最初の針振り量が小さくなってしまうことを防止する。【解決手段】針振り装置による針振り方向が一方向から他方向に切り替わったことを判別する針振り方向判別手段（ステップＳ１３）と、針振り方向判別手段により前記針振り方向が切り替わったことが判別されると、縫い目データにより決定される針振り量（Ｌ）に所定の補正量（Ｆ）を加算した補正針振り量（Ｌ＋Ｆ）で針振りさせて針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させるように、針振り装置を制御する針振り量補正手段（ステップＳ１７）とを備える。【選択図】    図４
2004261273.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシン主軸の回転により上下動する針と、
針の上下動に関連して被縫製物を所定の送り方向へ送る布送り装置と、
前記針を前記送り方向と直交する方向に往復移動させる針振り装置と、
針振り量を決定する縫い目データに基づいて前記針振り装置による針振り量を制御して、千鳥縫い目を形成する電子千鳥縫いミシンにおいて、
前記針振り装置による針振り方向が一方向から他方向に切り替わったことを判別する針振り方向判別手段と、
前記判別手段により前記針振り方向が切り替わったことが判別されると、前記縫い目データにより決定される針振り量に所定の補正量を加算した補正針振り量で針振りさせて針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させるように、前記針振り装置を制御する針振り量補正手段とを備えることを特徴とする電子千鳥縫いミシン。
【請求項２】
前記所定の補正量を設定する補正量設定手段を備えることを特徴とする請求項１記載の電子千鳥縫いミシン。
【請求項３】
前記主軸の回転速度を検出する速度検出手段を備え、
前記速度検出手段により検出される速度に応じて、前記所定の補正量を変更することを特徴とする請求項１記載の電子千鳥縫いミシン。
【請求項４】
前記針振り量補正手段による前記針振り装置の制御の有効、無効を設定する設定手段を備えることを特徴とする請求項１記載の電子千鳥縫いミシン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電子千鳥縫いミシン、更に詳細には、上下動する針と、この針の上下動に関連して被縫製物を搬送方向へ所定の送りピッチで送る布送り装置と、針を布送り装置の搬送方向と直交する任意の針振り位置に移動可能な針振り機構との協働により、被縫製物に縫い目を形成する電子千鳥縫いミシンに関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の千鳥縫いミシンにおいては、当初、千鳥縫い目を形成する場合、針振りパターンを外周上に刻んだ円形のカムを作成し、このカムをミシンにセットすることによりミシンの主モータの回転力によりカムが回転し、カムの形状に応じて針振り機構の針振り量が変化して、千鳥縫い目が形成されていた。そして、近年では、このようなカムの形状による針振り量の制御では、多品種少量生産のおける即応性に欠けるとともにカムの製作コストも必要となることから、針振り量を決定する縫い目データに基づいて針振り専用の針振りモータを駆動することにより、針振り量を制御して千鳥縫い目を形成する千鳥縫いミシンが提案されている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１３１０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、以下に詳述するように、上記した従来の電子千鳥縫いミシンにおいては、針振り方向が切り替わった直後の針振り幅が、同一方向に針振りされている場合の針振り幅よりも小さくなってしまうという不具合があった。
【０００５】
例えば、１針の針振り幅が３ｍｍで一定の４点千鳥縫いの縫い目は、各針振り幅が同一となるため、理想的には、図５に示すように、各針落ち点が縦の一直線上に並んだ美しい縫い目が形成されるはずである。しかし、実際には、針振りモータの１針毎の駆動量を同一にして針振りを行うと、図６のように、針振り方向の切り換えが行なわれた後の最初の針振り幅（針落ち点３〜４、６〜７、９〜１０における針振り幅）が、針振り方向の切り替えが行なわれない場合の針振り幅（例えば、３ｍｍ）よりも短い針振り幅（例えば、２．８ｍｍ）となって、針落ち点が一直線上に並ばずに不揃いとなり、見苦しい縫い目が形成されてしまうと言う不具合が発生した。
【０００６】
通常、針振り方向が反転する際には針振り機構のバックラッシュ及び慣性力とにより針振位置が不安定となるが、上記不具合は、針振り位置が安定する前に針落ちされることにより発生する。特に、ミシン主軸が高速で回転する工業用ミシンにおいては、針落ちのタイミングも早いため、上記不具合が発生しやすい。
【０００７】
従来の電子千鳥縫いミシンにおいては、このような不具合に対応するためには、ミシン速度を低速として縫製を行なうか、あるいは、試縫いを繰り返しながら１針毎の針落ち位置を入力して、きれいな縫い目が形成される個別のカスタム模様を毎回作成する等の手段でしか対応することができず、いずれにしても、著しい縫製効率の低下を招いていた。
【０００８】
本発明の課題は、電子千鳥縫いミシンにおいて、縫製効率の低下を招くこと無しに、美しい千鳥縫い目を形成することのできる電子千鳥縫いミシンを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、ミシン主軸の回転により上下動する針と、針の上下動に関連して被縫製物を所定の送り方向へ送る布送り装置と、前記針を前記送り方向と直交する方向に往復移動させる針振り装置と、針振り量を決定する縫い目データに基づいて前記針振り装置による針振り量を制御して、千鳥縫い目を形成する電子千鳥縫いミシンにおいて、前記針振り装置による針振り方向が一方向から他方向に切り替わったことを判別する針振り方向判別手段と、前記判別手段により前記針振り方向が切り替わったことが判別されると、前記縫い目データにより決定される針振り量に所定の補正量を加算した補正針振り量で針振りさせて針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させるように、前記針振り装置を制御する針振り量補正手段とを備えることを特徴としている。
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、針振り量補正手段が、針振り装置による針振り方向が一方向から他方向に切り替わったことが判別されると補正針振り量で針振りさせて針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させるように針振り装置を自動的に制御するので、作業者は、ミシン速度を低下させたり、縫い目データを作成したりする必要がなく、縫製効率の低下を招くこと無しに、美しい千鳥縫い目を形成することのできる電子千鳥縫いミシンを提供できる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記所定の補正量を設定する補正量設定手段を備えることを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、前記所定の補正量を任意の値に設定することができるので、例えば、ミシンの経年変化や、修理等により、針振り機構の特性が変化した場合においても、その時のミシンの特性に応じて、前記所定の補正量を適正な値に設定することができる電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記主軸の回転速度を検出する速度検出手段を備え、前記速度検出手段により検出される速度に応じて、前記針振り量補正手段の補正量を変更することを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、前記針振り量補正手段の補正量が、ミシン主軸の速度に応じて変更されるので、ミシン主軸の速度にかかわらず、針振り量を適正な量に補正できる電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記針振り量補正手段による前記針振り装置の制御の有効、無効を設定する設定手段を備えることを特徴としている。
【００１６】
請求項４記載の発明によれば、被縫製物の端部を縫うなど、低速で千鳥縫い目を形成する必要のある場合には、針振り量補正手段により返って縫い目が不揃いなるのを防止するため針振り量補正手段を無効とすることができ、汎用性の高い電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１７】
図１には、本発明に係わる電子千鳥縫いミシン（以下、単にミシンとも呼称する）の概観が図示されており、同図において、ミシンに内蔵される主モータ１に連結されるミシン主軸（図示せず）により針棒２に支持された針３が上下動される。この針３の上下動に関連して針板４上に布送り装置の送り歯（不図示）が出没し、それにより押さえ板５に押さえられた布（被縫製物）が送られ、布送り装置との協働により布に縫目が形成される。布の縫い送り量は送り目盛ダイヤル６で設定することができ、また縫い始めあるいは縫い終わりのときに行われる止め縫いは、コンデンス目盛ダイヤル７でコンデンス送り量を設定して、その設定された送り量で送り装置を駆動することにより行われる。コンデンス送り量は、正送り量と同量の逆送り量からゼロに設定可能である。また、返し縫いレバー８を操作することにより、または止め縫い時に図示しない返し縫いソレノイドを駆動して送り量を切り換えて返し縫いを行うことができる。なお、９は電源スイッチであり、１０は各種の設定を行う操作パネルである。
【００１８】
本発明のミシンには、図２に図示されたような針振り機構（針振り装置）が設けられ、針３を支持する針棒２は、針振りモータ（例えば、ステッピングモータ又はサーボモータ）１１で駆動されるリンク機構１２により、布送り装置の布送り作用と同期させながら布送り方向に対して直交する方向（図２の矢印の方向）に往復移動され、それにより所定の縫い目データ（針振りデータ）による縫目を形成することができる。針振り機構には、針振りモータ１１の回転とともに回転する遮蔽板１１ａを検知する原点センサ１３が設けられ、針振り位置の原点が検出される。
【００１９】
図３には、ミシンの制御システムがブロック図として示されており、ミシンには、ともにＣＰＵで構成されるミシン回転制御部２１ａと針振り制御部２１ｂ（演算手段、判別手段、制御手段）とからなる制御装置２１が設けられる。ペダルセンサ２０は、ミシンペダル（図示せず）のペダルの操作量を検出するセンサで、ミシンペダルが前踏みによりミシン回転指令が、ミシンペダルの踏み返しにより糸切り指令が、ミシンペダルの中立によりミシン停止指令が、それぞれ、出力される。また、ペダルセンサ２０は、ミシンペダルの前踏み量を検出し、速度指令を、ミシン回転制御部２１ａに出力する。そして、ペダルセンサ２０からの信号により、ミシン回転制御部２１ａからミシン主軸駆動回路２２を介して主モータ１に駆動信号が出力されて主モータ１が駆動され、それよりミシンの主軸が駆動されて、送り歯がいわゆる四送り運動して、送り目盛ダイヤル６で設定した送り量で布送りをするとともに、針３が上下動して縫目が形成される。シンクロナイザ２３は、主軸位置を検出し、１針縫目を検出するとともに、針３の上下位置や、主モータ１の回転速度を検出することによりミシン主軸の速度を検出し、その針位置信号や、速度検出信号がミシン回転制御部２１ａ並びに針振り制御部２１ｂに入力される。針振り制御部２１ｂは、針振り駆動回路２５を介して針振りモータ１１を駆動し、原点センサ１３の信号を受けて針振り機構を制御する。止め縫い時は返し縫いソレノイド２７が作動してコンデンス目盛ダイヤル７で設定した送り量で布が送られる。
【００２０】
操作パネル１０は、表示部と各種スイッチが設けられており、予め、メモリ２６に記憶されている各種千鳥縫い目（２点千鳥縫目、３点千鳥縫目、スカラップ縫い）の縫い目データを選択したり、選択された千鳥縫い目の縫製順を設定したり、縫い目データの編集を行ったりする際に使用される。更にミシンの制御に必要な種々の制御データを設定するために使用され、これらの設定されたデータは必要に応じて一旦メモリ２６に格納される。これらの制御データには、後述するように、針振り装置の針振り方向が切り替わった後の最初の針振り量を所定の補正量で補正するか否かの設定データや、前記所定の補正量を決定する補正量データが含まれており、操作パネル１０（設定手段、補正量設定手段）は、これらの設定データや補正量データを設定する際にも使用される。
【００２１】
また、メモリ２６には、前記所定の補正量を前記ミシン主軸の速度に応じて変更する際の補正量がミシン主軸速度に対応して記憶されている。
【００２２】
次に、図５の４点千鳥縫いの縫い目を形成する場合を例にして、本発明の針振り量補正手段として作用する針振り制御部２１ｂの動作を図に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
ここで、メモリ２６には、図５に示す４点千鳥縫いの縫い目を形成するための縫い目データとして、形状データＮ（Ｎ＝４）、針振り幅Ｗ（Ｗ＝９ｍｍ）、基線位置Ｂ（一点鎖線で示す基線Ｃの針振り方向位置）が記憶されており、作業者が縫製に先立って、操作パネル１０を操作することにより、この４点千鳥縫いが選択されているものとする。
【００２４】
なお、このように、縫い目形状と針振り幅とが記憶されている縫い目データにおいては、これらが相対量であるため、針振り機構に対する針振りの基準を設定する必要がある。基線位置は、この基準となるものであり、通常、針振り機構の機械的針振り中心位置に対する絶対位置として縫い目形状毎に規定されており、本実施の形態においては、４点千鳥縫いの場合の基線位置を０（Ｂ＝０ｍｍ）、すなわち、機械的針振り中心位置とするように記憶されているものとする。
【００２５】
さらに、縫製に先立って、作業者が操作パネル１０を操作することにより、上記した基線位置Ｂ（０ｍｍ）を縫い目データ上の中央（中央基線、一点鎖線Ｍで示す）とするように基線基準が設定されているものとする。
【００２６】
基線基準は、他に左基線（縫い目データ上の左側端の直線Ｅを基線位置（０ｍｍ）とする）と、右基線（縫い目データ上の左側端の直線Ｆを基線位置（０ｍｍ）とする）とが設定可能であり、それぞれ、基線Ｃ（０ｍｍ）の右側と、左側に縫い目が形成されることになるが、本実施例の説明にあたっては、説明の簡略化のため中央基線が設定されており、図５のように、基線Ｃを中心として針振りが行なわれるものとする。なお、図５においては、基線Ｃと基線基準を示す一点鎖線Ｍとは、説明の都合上、分離して示されているが、実際には、同一直線状にある。
【００２７】
まず、ステップＳ１（図４）で、針落ちカウンタＤを１に初期化する。この針落ちカウンタＤは、千鳥縫い目を形成する際に針振り方向を他方向に変更する際に使用する数値で、一方向への針振りが開始されてからの針落ち数をカウントし、針落ち数が前記形状データＮに達した時点で針振り方向を切り換えるために使用される。
【００２８】
続いて、ステップＳ２で、補正量Ｆがメモリ２６により、読み込まれる。この補正量Ｆ（例えば、Ｆ＝０．２ｍｍ）は、ミシンの特性に対応してミシンの製造段階で、予め、設定されている値であり、針振り方向が一方向から他方向に切り替わった後の、最初の縫い目データにより決定される針振り量に加算される値である。なお、この補正量Ｆは、操作パネル１０を操作することにより、変更可能であり、ミシンの経年変化や、修理等により、針振り機構の特性が変化した場合においても、その時のミシンの特性に応じて、前記所定の補正量を適正な値に設定することができる。
【００２９】
次いで、ステップＳ３で、選択されている形状データＮ（４）、針振り幅Ｗ（９ｍｍ）、基線位置Ｂ（０ｍｍ）、基線基準（中央基線）が読み込まれる。形状データＮは、２点千鳥縫い〜４点千鳥縫いのような標準的な縫い目では、一方向の針振り区間における針落ち数と一致する数値として読み込まれ、形状データＮが読み込まれた場合は、Ｎ点千鳥縫いの縫い目が形成される。
【００３０】
次に、ステップＳ４において、１針針振り量Ｌ（３ｍｍ）が算出される。１針針振り量Ｌは、針振り量Ｗ（９ｍｍ）を針落ち数Ｎ−１（４点千鳥縫いの場合は、４−１＝３）で除したもので、隣接する針落ちの間に形成される１針縫い目の針振り量である。
【００３１】
次いで、ステップＳ５において、ペダルセンサ２０からの信号によりミシンペダルの前踏みの検出が行なわれ、前踏みの検出が行なわれるとステップＳ６に移行し、主モータ１が回転し図５の針落ち点０に最初の針落ちが行われる。
【００３２】
次いで、ステップＳ７においては、第１針目の針振り量ＨとしてステップＳ４で算出された針振り量Ｌ（３ｍｍ）が設定され、ステップＳ８に移行する。
【００３３】
ステップＳ８においては、針振り制御部２１ｂから針振り駆動回路２５を介して針振りモータ１１に駆動信号が出力され、針振り量Ｈ（３ｍｍ）だけ針振りが行われる。なお、針振りモータ１１による針振り量Ｈの針の移動は、針３の上下動位置が針板より上にある間に完了し、その後、ステップＳ９において、主モータ１の回転により針が下降して図５の針落ち点１に最初の針落ちが行われる。
【００３４】
次いで、ステップＳ１０で、シンクロナイザ２３により針下位置が検出されると、ステップＳ１１に移行し、針落ちカウンタＤが１だけ加算される（針落ち点１に針落ちがされた段階では、Ｄ＝２となる）。
【００３５】
次に、ステップＳ１２で、ペダルサンサ２０の信号によりミシンペダルの前踏みが行なわれているか否かの判断が再度行なわれ、否定判断されると、ステップＳ１９に移行して、ミシンペダルの踏み返しが行なわれたか否かが判断される。ステップＳ１９において、肯定判断されるとステップＳ２０に移行して、図示しない糸切り装置により、糸切りが行なわれて、一連の処理が終了する。
【００３６】
一方、ステップＳ１９において、否定判断、すなわちペダルの踏み返しが行われていないと判断されると、ミシンペダルが中立位置の操作されたものとして、ステップＳ２１に移行してミシン回転制御部２１ａからミシン主軸駆動回路２２を介して主モータ１に停止指令が出力されてミシン針３が針下位置にある状態で主軸モータ１が停止され、その後、再度、ステップＳ１２に移行し、ミシンペダルが前踏みされたか否かが判断される。
【００３７】
ステップＳ１２で、肯定判断、すなわち、ミシンペダルが前踏みされていると判断されると、ステップＳ１３に移行する。なお、以降の説明では、ステップＳ１２では、常に肯定判断されるものとして説明する。
【００３８】
ステップＳ１３においては、針落ちカウンタＤが、形状データＮ（４）と一致しているか否かが判別される。ここでは、未だ、針落ち点１に針落ちがなされた段階（Ｄ＝２）なので否定判別され、ステップＳ１８に移行し、次の針落ちに対する針振り量Ｈとして、ステップＳ４で算出された針振り量Ｌが再設定される。
【００３９】
その後、再度ステップＳ８に移行して、ステップＳ８〜１４処理がステップＳ１３で肯定判別されるまで繰り返し実行される。なお、４点千鳥縫いの場合は、形状データＮ＝４であるので、ステップＳ１３で、肯定判別されるのは、針落ちカウントＤ＝４となる位置であり、この時の針落ち位置は、図５の針落ち点３に達した場合である。なお、ステップＳ１３の処理が、本実施の形態においては、針振り機構による針振り方向が切り替わったことを判別する針振り方向判別手段を兼用している。
【００４０】
ステップＳ１３で、肯定判別、すなわち、図５において針落ち点３までの縫い目が形成されるとステップＳ１４に移行して、次に針振り方向を切り換えるために針振りカウンタＤが再度１に初期化される。
【００４１】
次いで、ステップＳ１５で、針振り機構の針振り方向が図１の矢印Ｒで示す方向（一方向）から、矢印Ｌで示す方向（他方向）に切り換えられる。なお、この針振り方向の切り換えは、具体的には、針振り制御部２１ｂによる針振りモータ１１の回転方向の反転により行なわれる。
【００４２】
次に、ステップＳ１６に移行して、速度検出手段としてのシンクロナイザ２３により検出されたミシンの主軸の速度が所定の回転速度（例えば５００ｒｐｍ）と比較され、ミシン主軸の速度が所定の回転速度より高いと判断された場合は、ステップＳ１７に移行する。
【００４３】
ステップＳ１７では、次の針落ちに対する針振り量Ｈとして、ステップＳ４で算出された１針針振り量（３ｍｍ）にステップＳ２で読み込まれた補正量Ｆ（０．２ｍｍ）が加算された補正針振り量Ｌ＋Ｓ（３．２ｍｍ）が設定され、ステップＳ８に移行する。
【００４４】
ステップＳ８では、ステップＳ１７で設定された針振り量Ｈ（補正針振り量Ｌ＋Ｆ＝３．２ｍｍ）に基づいて針振りモータ１１が駆動され、ステップＳ１５で切り替えられた針振り方向（Ｌ方向）に針振りを行ない、ステップＳ９に移行して、図５の針落ち点３〜４間の針振り及び針落ちが行なわれる。
【００４５】
このように、４点千鳥縫いの縫い目データにより決定される針振り量３ｍｍ（Ｌ）に補正量０．２ｍｍ（Ｆ）を加算した補正針振り量３．２ｍｍ（Ｌ＋Ｆ）で針振りを行なうことで、従来の電子千鳥縫いミシンでは、２．８ｍｍとなってしまう針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目の針振り量（図６の針落ち点３〜４間の針振り量）を、縫い目データで決定される針振り量通りの３ｍｍに補正することができる。
【００４６】
その後、ステップＳ１０〜ステップＳ１２の処理が実行された後ステップＳ１３に到るが、今度は、針落ちカウンタＤ＝１であるためステップＳ１３では、否定判別され、ステップＳ１８に移行し、次ぎの針落ち（針落ち点５）のための針振り量Ｈとして、前回針落ち点４に針落ちさせる際にステップＳ１７で設定された補正針振り量Ｌ＋Ｆ（３．２ｍｍ）を、ステップＳ４で算出された針振り量Ｌ（３ｍｍ）に再設定する。
【００４７】
次いで、ステップＳ８の処理により、縫い目データにより決定された針振り量Ｈ（３ｍｍ）での針振りがなされ、ステップＳ９で針落ち点５に針落ちがなされる。
【００４８】
一方、ステップＳ１６で、否定判別、すなわち、ミシン主軸の速度が所定の速度（例えば、５００ｒｐｍ）より低いと判別された場合は、ステップＳ１８に移行して針振り量の補正は行なわず、次ぎの針落ちのための針振り量Ｈとして、ステップＳ４で算出された針振り量Ｌが再設定され、ステップＳ８に移行する。
【００４９】
このように、針振り方向が切り替わった後でもミシン主軸速度が所定の速度より低い場合に針振り量の補正を行なわない理由は、針振り方向が切り替わった後でもある程度時間が経過していれば針振り位置は安定するため、針落ちタイミングが遅いミシン主軸の低速回転時に補正をすると返って針振り量が多くなり縫い目が不揃いになってしまうからである。
【００５０】
以後、同様な処理が繰り返され、図５に示すような、縫い目が形成される。
【００５１】
以上、本発明を実施の形態に基づいて、説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲で種々変形可能である。
【００５２】
例えば、操作パネル１０を操作することにより、針振り量の補正を有効とするか無効とするかの設定を可能とすれば、被縫製物の端部を縫うなど、低速で千鳥縫い目を形成する必要のある場合には、針振り量補正手段により返って縫い目が不揃いなるのを防止するため針振り量補正手段を無効とすることができ、汎用性の高い電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【００５３】
また、上記実施の形態では、４点千鳥縫いの縫目を形成する場合を例に説明したが、本発明は、２点千鳥縫いや３点千鳥縫い、あるいは、スカラップ縫い、さらには、各針落ち位置に任意の針振り量を設定して形成されるカスタム模様等の各縫い目を形成する場合についても適用可能である。
【００５４】
また、本実施の形態においては、ステップＳ１３における針振り方向を切り替えるか否かの判別の処理を、針振り装置による針振り方向が切り替わったことを判別する針振り方向判別手段に兼用しているが、この針振り方向判別手段は、本実施の形態に限らず、例えば、針振りモータに移送が９０°異なる２相のパルスを出力するエンコーダを連結し、この２相のパルスから針振りモータの回転方向を判別することにより針振り方向の切り替えられたことを判別しても良い。あるいは、カスタム模様のように針振りデータとして、針落ち位置毎の針振り位置が記憶されている場合は、隣接する針振り位置の差から各針落ち位置における針振り量を算出するが、この針振り量の正負の符号により針振り方向の切り替えを判別しても良い。
【００５５】
また、本実施の形態においては、ミシン主軸の回転速度が所定の速度以上になったことを判別し、針振り量に補正量を加算して、ミシン主軸の速度が所定の速度未満の場合には、補正を行なわない構成としているが、ミシンの主軸の回転速度を多段階に判別し、ミシンの主軸の回転速度に応じて補正量を変更するように構成しても良い。
【００５６】
【発明の効果】
本発明によれば、電子千鳥縫いミシンにおいて、針振り量補正手段が、針振り装置による針振り方向が一方向から他方向に切り替わったことが判別されると補正針振り量で針振りさせて針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させるように針振り装置を自動的に制御するので、作業者は、ミシン速度を低下させたり、縫い目データを作成したりする必要がなく、縫製効率の低下を招くこと無しに、美しい千鳥縫い目を形成することのできる電子千鳥縫いミシンを提供できる。
【００５７】
また、本発明によれば、針振り方向が切り替わった後の最初の縫い目を形成させる針振り量を補正する補正量を設定する補正量設定手段を備えるので、ミシンの経年変化や、修理等により、針振り機構の特性が変化した場合においても、その時のミシンの特性に応じて、前記所定の補正量を適正な値に設定することができる。
【００５８】
また、本発明によれば、針振り量補正手段の補正量が、ミシン主軸の速度に応じて変更されるので、ミシン主軸の速度にかかわらず、針振り量を適正な量に補正できる電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【００５９】
さらに、本発明では、被縫製物の端部を縫うなど、低速で千鳥縫い目を形成する必要のある場合には、針振り量補正手段により返って縫い目が不揃いなるのを防止するため針振り量補正手段を無効とすることができ、汎用性の高い電子千鳥縫いミシンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される電子千鳥縫いミシンの概観を示す図である。
【図２】針振り機構の構成を示した構成図である。
【図３】図１の電子千鳥縫いミシンの制御系の要部を示すブロック図である。。
【図４】本発明の電子千鳥縫いミシンの制御の流れを示すフローチャートである。
【図５】本発明の電子千鳥縫いミシンにより形成される縫い目を示した図である。
【図６】従来の電子千鳥縫いミシンにより形成される縫い目を示した図である。
【符号の説明】
１      主モータ
２      針棒
３      針
４      針板
１０      操作パネル
１１      針振りモータ
１３      原点センサ
２０      ペダルサンサ
２１      制御装置
２１ａ      ミシン回転制御部
２１ｂ      針振り制御部
２３      シンクロナイザ
２５      針振り駆動回路
２６      メモリ
【図１】
2004261273.tif 000003
【図２】
2004261273.tif 000004
【図３】
2004261273.tif 000005
【図４】
2004261273.tif 000006
【図５】
2004261273.tif 000007
【図６】
2004261273.tif 000008