(57)【要約】【課題】トナー容器と現像器間を結ぶトナー搬送路内のトナーが現像ロータリの回転によって逆戻りしてしまうことがあり、トナー補給制御を良好に行えなかった。【解決手段】次回の画像形成時にトナー補給を行う場合、前回の画像形成時における現像ロータリの回転パターンに応じてトナー補給量を補正する。【選択図】      図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体上に形成された静電像を現像部にて現像する現像器と、前記現像器へ補給するトナーを収容したトナー容器と、前記トナー容器のトナー排出口と前記現像器のトナー受入れ口とを結ぶトナー搬送管と、前記トナー搬送管内のトナーを前記トナー受入れ口へ向けて搬送する搬送部材と、を備えた現像手段を複数搭載し回転する回転体と、を有する画像形成装置において、
前記現像器へ補給するトナー量をトナー消費量に関わる情報に応じて決定する決定手段と、前記決定手段により決定されたトナー補給量を補正する補正手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記補正手段は画像形成時における前記回転体の回転数に応じてトナー補給量を補正することを特徴とする請求項１の画像形成装置。
【請求項３】
前記補正手段は前回の画像形成時における前記回転体の回転数に応じて次回の画像形成時にて決定されたトナー補給量を補正することを特徴とする請求項２の画像形成装置。
【請求項４】
前記像担持体上に参照用のトナー像を形成する工程を有し、前記決定手段は前記工程にて得られた参照用のトナー像の濃度に応じてトナー補給量を決定することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかの画像形成装置。
【請求項５】
前記搬送部材は前記トナー搬送管の内周面と離間して設けられた螺旋状の羽根部を備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかの画像形成装置。
【請求項６】
前記回転体による公転運動を利用して前記トナー容器内のトナーを排出することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかの画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いて画像を形成する画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のフルカラー画像形成装置においては、トナー＋現像剤の混合剤をトナーボトルから同時に補給し、使用済みのトナー＋現像剤の混合剤を排出する形態（オートリフレッシュ）で、かつこれらの処理を回転現像ロータリの公転回転により、トナー＋現像剤の自重でトナーボトルから補給され、自重で使用済みのトナー＋現像剤を現像器内から廃トナーボックス部へ排出する機構（トリクル機構：Ｔｒｉｃｋｌｅ（滴り落ちる））をもつ画像形成装置は存在していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
最近機器の縮小化およびコストダウンが図られ、現像器ユニットに対しても同様な措置が取られている。プリント時トナー補給する際に、現像ロータリが回転することにより、トナー補給通路に一旦補給されたトナーがトナー容器内に逆流し、そのまま逆流している状態で放置すると、画像データ情報によりトナー補給量を決定して正常なトナー補給をしているつもりでも、トナー戻り量が無視できないほどの量になることで異常なトナー補給制御状態になり、さらには画像濃度異常が発生してしまう問題が発生していた。この問題は、トナー補給通路内部に設置されたトナー補給機構（螺旋状の羽根を中心軸に巻き付けたトナー搬送用スクリュウを回転駆動させることにより、トナーを螺旋状羽根の部分に沿って現像部の補給口に補給する機構）が補給通路内の内面の壁を完全に遮断できないため、粒状状態のトナーが補給通路内の内面の壁とトナー補給機構の隙間を縫って、トナー容器方向に戻ってしまうことが原因である。縮小化されている現像器ユニット部のトナー補給機構に対策をとることを考えると、部材が小さいためにトナー逆流防止精度を上げるための部材変更等によりコストアップになってしまう。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば上記課題を解決することができる。本発明は、像担持体上に形成された静電像を現像部にて現像する現像器と、前記現像器へ補給するトナーを収容したトナー容器と、前記トナー容器のトナー排出口と前記現像器のトナー受入れ口とを結ぶトナー搬送管と、前記トナー搬送管内のトナーを前記トナー受入れ口へ向けて搬送する搬送部材と、を備えた現像手段を複数搭載し回転する回転体と、を有する画像形成装置において、
前記現像器へ補給するトナー量を決定する決定手段と、前記決定手段により決定されたトナー補給量を補正する補正手段と、を有することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施例であるフルカラー画像形成装置の概略構成を表す図面である。図１に基づき基本的な構成を説明する。
【０００６】
（画像形成シーケンス）
まず、カラーリーダー部１の構成について説明する。１０１は原稿台ガラス（プラテン）、１０２は自動原稿給紙装置（ＡＤＦ）である。なお、この自動原稿給紙装置１０２の代わりに、鏡面圧板もしくは白色圧板（図示せず）を装着する構成でもよい。１０３および１０４は原稿を照明する光源であり、ハロゲンランプ、蛍光灯、キセノン管ランプなどの類の光源を使用する。１０５および１０６は光源１０３および１０４の光を原稿に集光する反射傘である。１０７〜１０９はミラー、１１０は原稿からの反射光または投影光をＣＣＤ（電荷結合素子）イメージセンサ（以下、ＣＣＤということにする）１１１上に集光するレンズである。１１２はＣＣＤ１１１が実装されている基板、１００は画像形成装置全体を制御する制御部、１１３は図４の画像処理部の１１１を除いた部分及び図３の４０１・４０２の部分を含むプリンタ処理部（リーダースキャナ制御部）である。１１４は、光源１０３および１０４と反射傘１０５および１０６と、ミラー１０７を収容するキャリッジである。１１５は、ミラー１０８および１０９を収容するキャリッジである。なお、キャリッジ１１４は速度Ｖで、キャリッジ１１５は速度Ｖ／２で、ＣＣＤ１１１の電気的走査方向（主走査方向Ｘ）に対して直交する副走査方向Ｙに機械的に移動することによって、原稿の全面を走査する。１１６は他のデバイスとの外部インターフェイス（Ｉ／Ｆ）である。
【０００７】
また、制御部１００は、図２に示すようにディジタル画像処理部１１３とプリンタ制御部２２２に対してそれぞれ制御を行うための情報をやり取りするＩ／Ｆを持つＣＰＵ３０１と操作部３０３、メモリ３０２によって構成されている。操作部３０３は操作者による処理実行内容の入力や操作者に対する処理に関する情報及び警告等の通知のためのタッチパネル付き液晶により構成される。
【０００８】
次に、ディジタル画像処理部１１３の詳細な説明を行う。図４はディジタル画像処理部１１３の詳細な構成を示すブロック図である。
【０００９】
原稿台ガラス上の原稿は高原１０３・１０４からの光を反射し、その反射光はＣＣＤ１１１に導かれて電気信号に変換される（ＣＣＤ１１１がカラーセンサの場合、ＲＧＢのカラーフィルタが１ラインＣＣＤ上にＲＧＢ順にインラインに乗ったものでも、３ラインＣＣＤで、それぞれＲフィルタ・Ｇフィルタ・ＢフィルタをそれぞれのＣＣＤごとに並べたものでも構わないし、フィルタがオンチップ化又は、フィルタがＣＣＤと別構成になったものでも構わない）。そして、その電気信号（アナログ画像信号）は画像処理部１１３に入力され、クランプ＆Ａｍｐ＆Ｓ／Ｈ＆Ａ／Ｄ部５０２でサンプルホールド（Ｓ／Ｈ）され、アナログ画像信号のダークレベルを基準電位にクランプし、所定量に増幅され（上記処理順番は表記順とは限らない）、Ａ／Ｄ変換されて、例えばＲＧＢ各８ビットのディジタル信号に変換される。そして、ＲＧＢ信号はシェーディング部５０３で、シェーディング補正及び黒補正が施された後、つなぎ＆ＭＴＦ補正＆原稿検知部５０４で、ＣＣＤ１１１が３ラインＣＣＤの場合、つなぎ処理はライン間の読取位置が異なるため、読取速度に応じてライン毎の遅延量を調整し、３ラインの読取位置が同じになるように信号タイミングを補正し、ＭＴＦ補正は読取速度や変倍率によって読取のＭＴＦが変わるため、その変化を補正し、原稿検知は原稿台ガラス上の原稿を走査することにより原稿サイズを認識する。読取位置タイミングが補正されたディジタル信号は入力マスキング部５０５によって、ＣＣＤ１１１の分光特性及び高原１０３・１０４及び反射傘１０５・１０６の分光特性を補正する。入力マスキング部５０５の出力は外部Ｉ／Ｆ信号との切り換え可能なセレクタ５０６に入力される。セレクタ５０６から出力された信号は色空間圧縮＆下地除去＆ＬＯＧ変換部５０７と下地除去部５１４に入力される。下地除去部５１４に入力された信号は下地除去された後、原稿中の原稿の黒い文字かどうかを判定する黒文字判定部５１５に入力され、原稿から黒文字信号を生成する。また、もう一つのセレクタ５０６の出力が入力された色空間圧縮＆下地除去＆ＬＯＧ変換部５０７では、色空間圧縮は読み取った画像信号がプリンタで再現できる範囲に入っているかどうか判断し、入っている場合はそのまま、入っていない場合は画像信号をプリンタで再現できる範囲に入るように補正する。そして、下地除去処理を行い、ＬＯＧ変換部でＲＧＢ信号からＹＭＣ信号に変換する。そして、黒文字判定部５１５で生成された信号とタイミングを補正するため、色空間圧縮＆下地除去＆ＬＯＧ変換部５０７の出力信号は遅延５０８でタイミングを調整される。この二種類の信号はモワレ除去部５０９でモワレが除去され、変倍処理部５１０で主走査方向に変倍処理される。５１１はＵＣＲ＆マスキング＆黒文字反映部で、変倍処理部５１０で処理された信号は、ＹＭＣ信号からはＵＣＲ処理でＹＭＣＫ信号が生成され、マスキング処理部でプリンタの出力にあった信号に補正されると共に、黒文字判定部５１５で生成された判定信号がＹＭＣＫ信号にフィードバックされる。ＵＣＲ＆マスキング＆黒文字反映部５１１で処理された信号はγ補正部５１２で濃度調整された後、フィルタ部５１３でスムージング又は���ッジ処理される。以上処理された画像データは、５１６のページメモリ部に格納され、プリンタ部の画像形成タイミングに合わせて、プリンタ部へ出力される。
【００１０】
次に、カラープリンタ部の２の構成を説明する。図１において２５０はプリンタ制御部であり、画像形成装置全体の制御部である制御部１００上のＣＰＵ３０１からの制御信号の受け口となる。制御部１００は、カラーリーダ部１に対して、すでに説明した画像読み取り制御を実施することで読み取り画像データを一旦制御部上のメモリ３０２に格納し、プリンタ制御部２５０からの基準タイミングに従いメモリ上の画像データをビデオクロックに同期させて画像データ信号としてプリンタ制御部２５０に送信する。
【００１１】
プリンタ部はプリンタ制御部２５０からの制御信号に基づいて以下で説明する動作を行う。２０１はレーザスキャナで、画像データ信号に対応するレーザ光を、ポリゴンミラーで主走査方向に走査して感光ドラム２０２に照射する。感光ドラム２０２上に形成された静電潜像は、感光ドラム２０２の時計方向への回転により４色現像ロータリ各色中の１色のスリーブ位置に達する。静電潜像された感光ドラム２０２表面と現像バイアスが印加された現像スリーブ面との間に形成される電位量に応じたトナーが、各色現像器２０３から感光ドラム２０２表面へ飛ばされ、感光ドラム２０２表面の静電潜像が現像される。
【００１２】
感光ドラム２０２上に形成されたトナー像は、感光ドラム２０２の時計方向への回転により、反時計方向に回転する中間転写体２０５に転写される。黒単色画像の場合には、中間転写体２０５に対して所定時間間隔を空けて順次画像形成され１次転写される。フルカラー画像の場合には、感光ドラム上の各色に対応する静電潜像を、各色毎に順次現像ロータリのスリーブ位置出しを行い、現像／１次転写し、中間転写体２０５の４回転後に、すなわち４色分の１次転写した時点で、フルカラー画像の１次転写が完了する。
【００１３】
一方、各カセット（上段カセット２０８／下段カセット２０９／３段目カセット２１０／４段目カセット２１１）から各カセット段の各ピックアップローラ２１２／２１３／２１４／２１５によりピックアップされ、各カセット段の各給紙ローラ２１６／２１７／２１８／２１９により搬送される記録紙は、縦パス搬送ローラ２２２／２２３／２２４／２２５によりレジストローラ２２１まで搬送される。手差し給紙の場合には、手差しトレイ２４０に積載された記録紙は、手差し給紙ローラ２２０でレジストローラ２２１まで搬送される。そして、中間転写体２０５への転写が終了するタイミングで、中間転写体２０５と２次転写ローラ２０６の間に記録紙が搬送される。その後、記録紙は２次転写ローラ２０６と中間転写体２０５とに挟まれる形で定着器方向へ搬送されるとともに中間転写体２０５に圧着され、中間転写体２０５上のトナー像が記録紙に２次転写される。記録紙に転写されたトナー像は、定着ローラおよび加圧ローラ２０７により加熱および加圧され記録紙に定着される。なお、記録紙に転写されずに残る中間転写体２０５上の転写残留トナーに関しては、中間転写体２０５の表面上に当接・離間可能なクリーニングブレード２３０をこすり当て、転写残留トナーを中間転写体２０５表面から掻き取ることで、画像形成シーケンス後半の後処理制御でクリーニングされる。感光ドラムユニット内では、残留トナーがブレード２３１によりドラム表面から掻き取られ、感光ドラムユニット内に一体化されている廃トナーボックス２３２まで搬送される。さらに、予期せぬことで吸着している可能性のある２次転写ローラ表面上の正負各極性の残留トナーを２次転写正バイアスおよび２次転写逆バイアスを交互に印加し、中間転写体２０５上に各極性の残留トナーを吸着させ、上記の中間転写クリーニングブレード２３０で残留トナーを掻き取ることで、残トナーが完全にクリーニングされて後処理制御は終了する。
【００１４】
画像が定着された記録紙は、第１排紙の場合には、第１排紙フラッパ２３７を第１排紙ローラ方向に切り替えて、排紙ローラ２３３を目指して排紙される。第２排紙の場合には、第１排紙フラッパ２３７および第２排紙フラッパ２３８を第２排紙ローラ方向に切り替えて、排紙ローラ２３４を目指して排紙される。第３排紙の場合には、一旦反転ローラ２３５で反転動作を行うために、第１排紙フラッパおよび第２排紙フラッパを反転ローラ２３５方向に切り替えて反転ローラ２３５で反転させる。反転ローラ２３５で反転後、第３排紙フラッパを第３排紙方向に切り替えて、第３排紙ローラ２３６を目指して排紙される。両面排紙の場合には、第３排紙の場合と同様に一旦反転ローラ部２３５で反転動作を行い、第３排紙フラッパを両面ユニット方向に切り替えて、両面ユニットに搬送される。両面センサで記録紙が検出されてから所定時間後に一旦停止し、再度画像準備が整い次第再給紙され、２面目の画像形成される。
【００１５】
（トナー補給機構）
図４は本実施例のトナー容器および現像器側面断面の模式図である。６００は現像器の現像部、６０３はトナー容器、６０７は管状のトナー搬送路としてのトナー補給通路である。６０４はトナーを送り出すための羽、６０５はトナー容器内の補給口およびトナー補給通路入口、６０６はトナー補給通路から現像器現像部へトナーを落下させるトナー補給通路内補給口である。６０２はトナー補給通路内をトナー搬送させるトナー搬送用スクリュウであり、中心軸に螺旋状の羽根６０８を巻き付けてあり、トナー搬送用スクリュウ６０２を回転駆動させることにより螺旋状の羽根６０８部分に沿って、トナー補給通路内補給口６０６までトナーを搬送させる仕組みになっている。なお、トナー搬送用スクリュー６０２はトナーの粗粒化を防止するためにトナー補給通路の内周面に接触しないように所定距離離間して回転軸支されている。６０１は現像器内の現像部６００のトナーを主走査方向に一様に補給させるようにするための攪拌スクリュウである。図４の矢印はトナーが補給される動きの方向を表している。現像部６００へ補給されたトナー６０９は攪拌スクリュウ６０１により攪拌されながら現像部６００内を流動する。
【００１６】
プリント時には、回転現像ロータリが画像形成する色の現像位置に順次移動するため、フルカラー画像を形成する際には必ず回転現像ロータリは１回転することになる。この回転現像ロータリが１回転する間に、色毎に異なる所定位置で、各色の現像器ユニットが、ちょうど図４のような状態になる。この際にトナー容器内補給口６０５を通じて、トナーが自重で落下することによりトナー補給通路内に所定量ずつ補給される。図５−１には、ちょうどこのタイミングでのトナーの動作を拡大して表している。補給されるトナー６０９が自重でトナー補給通路入口付近に落下する（図の↓）。また、プリント時に回転現像ロータリが現像位置にある状態の時、図５−１の矢印６１０の方向にトナー搬送用スクリュウ６０２が回転駆動することにより、螺旋状の羽根６０８に沿ってトナーがトナー補給通路内補給口６０６に搬送される。
【００１７】
（プリント時におけるトナー補給制御）
プリント時において、補給されるトナー補給量は、基本的には画像データ情報により決定される。画像データ情報とは、基本的には画素毎の各色トナー濃度情報データを１ページ毎に積算した積算値であり、この積算値を元に各色のトナー消費量を予測し、トナー補給量を決定する。決定されたトナー補給量を補給するために、本実施例における補給制御においては、図５−１のトナー補給機構を所定時間駆動した後所定時間停止させる動作を１サイクルとして、この１サイクルをブロック単位として、ブロック単位でトナー補給量を算出する。このようにすることにより、実際に補給されたトナー補給量がブロック数で管理できるため、トータルとしてどの程度消費されたか判断しやすく、また単純に補給時間分補給するのに比べて、補給ばらつきの予測が判断しやすくなる。また、トナー補給量に関して、画像データ情報から求められたトナー補給予測量のみでは、画像濃度デューティの異なる連続プリントされた場合において、実際のトナー必要量に対して補給が間に合わない現象やその反対で過剰補給になってしまう現象が発生してしまうので、各色について所定間隔毎に図１の２０２の感光ドラム面上にパッチを形成し、トナー濃度を直接検知することにより、ブロック補給単位で補正をかけるようにする（パッチ検知）。また、本件に課題であるトナー逆流によるトナー戻り量の補正も実施するが、これに関しては後述する。
【００１８】
以下、図６のパッチ検知結果によるトナー補給量補正のフローにしたがって、パッチ検知によるトナー補給量の補正に関して説明する。
【００１９】
パッチ検知によるトナー補給量補正（Ｓ０１）は、プリント中所定間隔プリントしたか否かで判断する。所定枚数のプリントが終了したか（Ｓ０２）を判断し、所定枚数のプリントが終了していた場合に、次のページに同期してパッチ検知を実行する（Ｓ０４）。また、所定枚数プリントが終了していない場合においても、連続プリント時に画像濃度デューティの高い画像形成されると、その分必要なトナー補給量が多くなるため、このような場合を想定し、所定ブロック数補給したか否かを判断し（Ｓ０３）、所定ブロック数補給していた場合にはパッチ検知を実行する（Ｓ０４）。なお、本実施例においては、パッチ検知をするために形成するパッチは、フルカラー画像形成時には各色画像先端に形成することができるため、フルカラー画像形成と同期してパッチ検知を実行することが可能である。パッチ検知を実行し、形成されたパッチを検出しパッチ濃度を計算した結果、色毎に予め決定されているパッチ濃度の目標濃度と比較し、目標濃度との差分を計算する（Ｓ０４）。目標濃度より計算されたパッチ濃度が濃いか否かを判断し（Ｓ０５）、濃いと判断された場合にはそのタイミングで保持されている必要なトナーブロック補給数をクリアする（Ｓ０６）。
【００２０】
薄いと判断された場合には、Ｓ０４で計算した目標濃度との差分値に応じて追加補正分を計算し、トナー補給量を追加補正し（Ｓ０７）、パッチ検知によるトナー補給量補正を終了する（Ｓ０８）。
【００２１】
（プリント時におけるトナー補給通路内トナー逆流現象）
図５−２は、プリント時におけるトナー補給通路内トナー逆流現象を表している。現像ロータリが回転されることにより、トナー補給通路内面の壁とトナー搬送用スクリュウ６０２の隙間を縫って、微少量のトナー６０９が矢印６１１の方向に逆流し、トナー容器に６０３に戻ってしまう。なお、この逆流現象によるトナーの逆流する量は、プリント時における回転現像ロータリの回転パターンにより微妙に異なる。１回のみの戻り量については、さほどの影響与えることはないが、補給されたトナーが逆流し続けトナー戻り量が積算されてくると、画像濃度変動に大きな影響を与えるとともに、正常なトナー補給制御状態を保持できなくなるため、本実施例においては、逆流したトナー量を予測して画像データ情報に基づくトナー補給量に対してトナー補給量の微調整を実施する。ただし、本件の課題であるトナーの逆流現象によるトナー容器への戻り量は、上記のブロック単位で補給される量に比較して少量であり、かつ、フルカラー画像形成時の現像ロータリの回転パターンに応じてその戻り量も微妙に異なる。こうした補給精度の状況において、トナー逆流現象が発生する現像ロータリの回転パターンが１回検出された直後に、画像データ情報からのメインのトナー補給量に対して単純に１ブロック分戻り量として加算してしまうと、過補給状態になってしまう。そこで、本実施例では、パッチ検知により直接トナー濃度を検出することで、画像データ情報によるブロック補給数の整数ブロック分の補正を行い、トナー逆流現象がもたらす１ブロック未満のトナー戻り量の補正に関しては、トナー戻り量がブロック単位で補給できるレベルに到達した時点でトナー戻り量分を加算するようにすることで、トナー補給量を補正する。トナー逆流現象による補正に関する制御については後述する。
【００２２】
（プリント時の現像ロータリ回転パターンの検出およびトナー補給量の補正）実際にトナー逆流現象を発生させる１ジョブにおける画像形成時の現像ロータリ回転パターン（回転数）に関して、以下に説明する。いずれにしても、用紙サイズはラージサイズ相当でのパターンである。
【００２３】
（１）フルカラー時の１枚間欠時の現像ロータリ回転パターン
フルカラー時の１枚間欠時の現像ロータリ回転パターンは、画像形成開始してから用紙を排紙して停止するまでの間に、画像形成時に１回転、後回転処理で現像ロータリを基準位置であるホームポジション位置へ移動する際にさらに１回転する。図７−１は、フルカラー１枚間欠プリント時におけるプリント開始からの現像ロータリ動作の簡易的なタイミングチャートを表す。
【００２４】
（２）フルカラー時の２枚間欠時の現像ロータリ回転パターン
フルカラー時の２枚間欠時の現像ロータリ回転パターンは、画像形成開始してから用紙を排紙して停止するまでの間に、画像形成時に２回転、後回転処理で現像ロータリを基準位置であるホームポジション位置へ移動する際にさらに１回転する。図７−２は、フルカラー２枚間欠プリント時におけるプリント開始からの現像ロータリ動作の簡易的なタイミングチャートを表す。
【００２５】
（３）フルカラー時の３枚連続以上の現像ロータリ回転パターン
フルカラー時の１枚間欠時の現像ロータリ回転パターンは、画像形成開始してから用紙を排紙して停止するまでの間に、画像形成時に画像形成分の回転、後回転処理で現像ロータリを基準位置であるホームポジション位置へ移動する際にさらに１回転する。図７−３は、フルカラー３枚間欠プリント時におけるプリント開始からの現像ロータリ動作の簡易的なタイミングチャートを表す。
（１）と（２）のトナー戻り量を比較すると、色毎にほぼ所定の比で表せることが実験データで判明した。ただし、いずれにしても本実施例の補給量の単位である１ブロックに対しては少量である。また、さらに色毎にも戻り量が異なることが判明した。（３）の回転パターンに対しては、基本的には１ブロック以上の戻り量となることが判明した。そこで、本実施例では、戻り量補正に関しては（１）／（２）についての補正を実施し、（３）に関しては１ブロック以上の戻り量となるため、前述のパッチ検知制御により整数ブロック補給数分での補正により補正させることで補正補給するようにした。なお、本実施例では、後回転処理が入るタイミングで、１ジョブ中において（プリント開始してからこれが終了するまでに）現像ロータリが何回転しているかを計数することで（１）／（２）／（３）の判断を行うようにしている。（１）／（２）／（３）の判断フローを図８に表す。（１）／（２）の回転パターンが検出される毎に、各々の検出パターンに応じたＡ、Ｂ、Ｃという値（検出パターン別カウンタ値）を、実験データにより決定した（１）と（２）の所定の比を加味して予め決定しておく。本実施例では、（１）に関してはＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの順にＡ＝４３、４３、６２，０、Ｂ＝１４、１４、３２、０  Ｃ＝０、０、０、０となる。本実施例においては、Ｋについては（１）／（２）／（３）すべての場合において、逆流現象がトナー補給に影響を与えるような量ではないことが判明したので、検出パターン別カウンタはすべて０としている。さらに、ブロック単位で補給できるレベルのしきい値（ブロック補給可能しきい値）を予め決定しておく。本実施例においては、ブロック補給可能しきい値を２４０とした。プリント時に、（１）／（２）／（３）の検出パターンが検出される毎に検出パターン別カウンタ値を色毎に加算して、ブロック補給可能しきい値を超過した際に、通常の画像データ情報からのトナー補給量によるブロック補給数にトナー戻り分のブロック補給数を加算するようにしている。このようにすることにより、トナー逆流現象が発生する現像ロータリ回転パターンが１回検出された場合にはトナー戻り分としてこのタイミングでトナー補給量を補正できないとしても、同じような現像ロータ回転パターンが数回検出された後に１ブロック（あるいは複数ブロック）分のトナー戻り分ブロック補給数を追加補正補給することができるので、トナー逆流現象により画像濃度異常を発生することなく、さらにはトナー補給異常になることを防ぐことが可能となる。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、回転体の公転動作によってトナー搬送管内のトナーが逆流してしまうことがあっても、現像器へ補給するトナー量を適正化することができる。更に、回転体の回転パターンに応じて異なるトナー逆流量に対してトナー補給量の補正を適正化することができる。従って、トナー補給異常および画像濃度異常の発生を防ぎ、最適なトナー補給が可能な画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】画像形成装置の概略構成
【図２】画像形成装置の制御処理部ブロック図
【図３】画像読み取り時のＣＣＤ入力からプリンタ制御部までの画像情報処理のフローチャート
【図４】トナー容器および現像器側面断面の模式図
【図５】トナー容器内補給口および現像器内トナー補給通路入口の拡大図（１）、トナー容器内補給口および現像器内トナー補給通路入口の拡大図（２）
【図６】パッチ検結果によるトナー補給量補正のフロー
【図７】フルカラー１枚間欠時におけるプリント開始以降の現像ロータリの簡易的なタイミングチャート（１）、フルカラー２枚間欠時におけるプリント開始以降の現像ロータリの簡易的なタイミングチャート（２）、フルカラー３枚間欠時におけるプリント開始以降の現像ロータリの簡易的なタイミングチャート（３）
【図８】現像ロータリ回転パターン検出フロー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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