(57)【要約】【課題】容易に小型化が可能となり、しかも、大量のサージアブソーバを容易にかつ一度に得ることのできるサージアブソーバ及びその製造方法を得る。【解決手段】複数の絶縁材２３、２３が積層されて少なくとも二つの積層境界面２５ａ、２５ｂが形成され、この二つの積層境界面２５ａ、２５ｂに亘って穿設された穴２７によって密閉の放電空間２９が形成され、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂのそれぞれに形成された放電電極３１ａ、３１ｂが、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂ間の距離より大きい距離を隔てて放電空間で対向するように構成した。【選択図】　　　　図１
2004127614.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の絶縁材が積層されて少なくとも二つの積層境界面が形成され、
該二つの積層境界面に亘って穿設された穴によって密閉の放電空間が形成され、
前記二つの積層境界面のそれぞれに形成された放電電極が、前記二つの積層境界面間の距離より大きい距離を隔てて前記放電空間で対向することを特徴とするサージアブソーバ。
【請求項２】
請求項１記載のサージアブソーバにおいて、
前記放電空間で対向する一対の放電電極が、複数対設けられたことを特徴とするサージアブソーバ。
【請求項３】
少なくとも二枚のセラミックグリーンシート上のそれぞれに一端がシート端面に至り他端がシート中央部に至る帯状の放電電極を形成し、
前記セラミックグリーンシートのそれぞれの中央部に前記放電電極を切断する該放電電極の幅より大きい穴を穿設し、
該穴同士が一致しかつ前記放電電極同士が上下に重ならないようにして前記二枚のセラミックグリーンシートを積層するとともに、該積層したセラミックグリーンシートの上下に他のセラミックグリーンシートを積層して圧着し、
該圧着した複数のセラミックグリーンシートを一体焼成することを特徴とするサージアブソーバの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サージ電圧を吸収するサージアブソーバ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、小型化を可能にする改良技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
チップ型サージアブソーバは、電話機、モデムなどの電子機器が通信線と接続する部分、或いはＣＲＴ駆動回路など、雷サージや静電気等の異常電圧による電撃を受けやすい部分に接続され、異常電圧によって電子機器が破壊されるのを防ぐために使用されている。
【０００３】
従来のチップ型サージアブソーバ１は、図７に示すように、アルミナ等の絶縁材からなる絶縁基板３の板面に放電電極５、７を対向して形成し、その放電電極５と放電電極７との間に、マイクロギャップと称される放電間隙９を設けている（例えば後述する特許文献１参照）。放電電極５と放電電極７とは、電極材料をスクリーン印刷することによって放電間隙９を隔てて対向する一体の印刷パターンとして形成することができる。
【０００４】
これら放電電極５、７の上方には、内部空間１１を形成するよう、箱状をなすセラミックス製の蓋体１３が絶縁基板３上に被着され、その内部空間１１内は放電に好適な種類のガス雰囲気とされている。蓋体１３は、絶縁基板３の周囲に塗布された接着剤１５によって被着され、放電電極５、７の外端が外部にはみ出すようになっている。蓋体１３と絶縁基板３の両端部には端子電極１７、１９がメッキ等によって形成され、端子電極１７、１９は各放電電極５、７に接続される。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−１５８３２号公報（段落０００３、第３図）
【０００６】
このような構成となるサージアブソーバ１は、放電電極５、７に放電開始電圧を越える大きなサージ電圧が流れると、放電電極５、７の先端側間で放電間隙９を介してグロー放電ａがトリガされ、この放電が矢印ｂに示すように、内部空間１１内を沿面放電の形態で両放電電極５、７の外端側まで次第に伸展し、更にｃのように、両放電電極５、７の外端側の間でアーク放電し、これによって回路間に発生したサージ電圧を吸収できるようにしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のサージアブソーバは、箱状の蓋体を被着して内部空間を形成するため、小型化が困難であった。また、放電電極を形成した絶縁基板に対し、不活性ガス中で、蓋体を一つずつ位置合わせしながら被着して組み立てるため、一度に大量の封止を行うことができなかった。
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、容易に小型化が可能となり、しかも、大量のサージアブソーバを容易にかつ一度に得ることのできるサージアブソーバ及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係る請求項１記載のサージアブソーバは、複数の絶縁材が積層されて少なくとも二つの積層境界面が形成され、該二つの積層境界面に亘って穿設された穴によって密閉の放電空間が形成され、前記二つの積層境界面のそれぞれに形成された放電電極が、前記二つの積層境界面間の距離より大きい距離を隔てて前記放電空間で対向することを特徴とする。
【０００９】
このサージアブソーバでは、絶縁材の積層体中に放電空間が形成され、従来構造のように、箱状の蓋体を被着して内部空間を形成する必要がなくなる。また、一対の放電電極が、穴によって形成された放電空間を介して対向され、穴の形状・大きさを変えることによって、一定の積層厚（薄さ）を保持したまま放電電極間の対向距離が自在に設定可能となる。
【００１０】
請求項２記載のサージアブソーバは、請求項１記載のサージアブソーバにおいて、前記放電空間で対向する一対の放電電極が、複数対設けられたことを特徴とする。
【００１１】
このサージアブソーバでは、最初に放電していた放電電極が長期の使用によって放電不能となった場合、次に放電し易い放電電極へと放電が移行し、放電開始電圧が低いまま長期に渡って維持され続ける。
【００１２】
請求項３記載のサージアブソーバの製造方法は、少なくとも二枚のセラミックグリーンシート上のそれぞれに一端がシート端面に至り他端がシート中央部に至る帯状の放電電極を形成し、前記セラミックグリーンシートのそれぞれの中央部に前記放電電極を切断する該放電電極の幅より大きい穴を穿設し、該穴同士が一致しかつ前記放電電極同士が上下に重ならないようにして前記二枚のセラミックグリーンシートを積層するとともに、該積層したセラミックグリーンシートの上下に他のセラミックグリーンシートを積層して圧着し、該圧着した複数のセラミックグリーンシートを一体焼成することを特徴とする。
【００１３】
このサージアブソーバの製造方法では、複数の穴及び放電電極を所定位置に配設したセラミックグリーンシートが積層されることで、各放電空間に一対の放電電極が同時に対向配置可能となり、大量のサージアブソーバが容易にかつ一度に製造可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るサージアブソーバ及びその製造方法の好適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係るサージアブソーバの縦断面図、図２は図１のＡ−Ａ矢視図、図３は図１に示したサージアブソーバの分解斜視図、図４は図１に示したサージアブソーバの変形例を表す分解斜視図、図５は図１の要部拡大図、図６は図１に示したサージアブソーバの他の変形例を表す要部拡大図である。
【００１５】
本実施の形態によるサージアブソーバ２１は、複数の絶縁材２３が積層されて少なくとも二つの積層境界面２５ａ、２５ｂが形成されている。複数の絶縁材２３を積層した積層体には、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂに亘って穿設された穴２７によって密閉の放電空間２９が形成されている。二つの積層境界面２５ａ、２５ｂのそれぞれには放電電極３１ａ、３１ｂが形成され、放電電極３１ａ、３１ｂは図５に示すように、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂ間の距離Ｔより大きい距離Ｌを隔てて放電空間２９で対向している。なお、図１中、３２ａ、３２ｂは、絶縁材２３の積層体端面に表出する放電電極３１ａ、３１ｂに接続した端子電極を示す。
【００１６】
ここで、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂ間の距離Ｔとは、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂ間に介在する絶縁材２３の厚みを意味する。従って、放電電極３１ａ、３１ｂが、絶縁材２３を介在して仮に上下に重なった位置関係で配設されれば、放電空間２９に表出する放電電極３１ａ、３１ｂの端面間の距離は積層境界面２５ａ、２５ｂ間の距離Ｔと等しくなる。即ち、一対の放電電極３１ａ、３１ｂ間の放電距離は、介在する絶縁材２３の厚みに依存することとなる。
【００１７】
これに対し、本実施の形態では、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂ間の距離Ｔより大きい距離Ｌを隔てて一対の放電電極３１ａ、３１ｂを対向させている。換言すれば、一対の放電電極３１ａ、３１ｂが、絶縁材２３を介在して上下に重ならないような位置関係で配設されている。図例では、上層の放電電極３１ａの右端が右方のシート端面に至り左端がシート中央部に至る。下層の放電電極３１ｂの左端が左方のシート端面に至り右端がシート中央部に至っている。つまり、同一直線上で配設されている。このような相対位置関係に配設することで、一対の放電電極３１ａ、３１ｂの端面を厚みに依存させることなく、放電空間２９を挟んで対向させることが可能となる。
【００１８】
これにより、一対の放電電極３１ａ、３１ｂが、放電空間２９を介して対向され、穴の形状・大きさを変えることによって、一定の積層厚を保持したまま放電電極３１ａ、３１ｂ間の対向距離が自在に設定可能となる。
【００１９】
なお、一対の放電電極３１ａ、３１ｂの相対位置は、本実施の形態で説明するように同一直線上で配設する他、上記したように上下で重ならなければ、穴２７の中心軸を中心とした回転方向の所定の角度で対向配置されるものであってもよい。例えば、図２に破線で示した放電電極３１ｂが、同図の上下方向に延在する如きである。
【００２０】
また、ここで、一対の放電電極３１ａ、３１ｂの端面を、放電空間２９を挟んで対向させるには、放電電極３１ａ、３１ｂの先端部３３（図２参照）が、穴２７を挟んで基端部３５と分断されている必要がある。これは、穴２７の大きさを、放電電極３１ａ、３１ｂの幅Ｗより大きくすることで可能となる。このように構成することで、一方の放電電極３１ａの先端部３３が、他方の放電電極３１ｂの基端部３５と厚み方向で対向することを防止できる。なお、放電電極３１ａ、３１ｂは、先端部３３が残らないように、穴２７によって切除されるものであっても勿論よい。
【００２１】
このサージアブソーバ２１によれば、絶縁材２３の積層体中に放電空間２９が形成され、従来構造のように、箱状の蓋体を被着して内部空間を形成する必要がなくなる。また、一対の放電電極３１ａ、３１ｂが、穴２７によって形成された放電空間２９を介して対向され、穴２７の形状・大きさを変えることによって、一定の積層厚を保持したまま放電電極３１ａ、３１ｂ間の対向距離が自在に設定可能となる。
【００２２】
なお、上記の実施の形態では、二つの積層境界面２５ａ、２５ｂに放電電極３１ａ、３１ｂが形成される場合を例に説明したが、本発明に係るサージアブソーバは、図６に示すように、複数の絶縁材２３（図例では四枚）のそれぞれに放電電極３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄを形成し、放電空間２９で対向する一対の放電電極が、複数対（図例では２対）設けられるものであってもよい。このような構成とすることで、最初に放電していた放電電極３１ａ、３１ｂが長期の使用によって放電不能となった場合、次に放電し易い放電電極３１ｃ、３１ｄへと放電を移行させることができる。これにより、放電開始電圧を低いまま維持することができる。
【００２３】
次に、上記のように構成されるサージアブソーバ２１の製造方法を説明する。まず、例えばコランダム等のアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）やムライト、コランダムムライト等からなる絶縁性材料の粉末に焼結助剤を添加したものを、厚み１μｍ〜２００μｍのシート状に加工して、セラミックグリーンシート（絶縁材２３の焼結前の材料）を作製する。ここで、焼結助剤としては、ＳｉＯ２（二酸化ケイ素）、Ｂ２Ｏ３（酸化ホウ素）、ＰｂＯ（酸化鉛）、Ｎａ２Ｏ（酸化二ナトリウム）、Ｌｉ２Ｏ（酸化リチウム）、ＢａＯ（酸化バリウム）、ＣａＯ（酸化カルシウム）、ＺｎＯ（酸化亜鉛）、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）、ＴｉＯ２（酸化チタン）、Ａｌ２Ｏ３のうち、一種または二種以上を混合してなるガラスを用いることができる。
続いて、図３に示すように、少なくとも二枚のセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂ上のそれぞれに一端（基端部３５）がシート端面に至り他端（先端部３３）がシート中央部に至る帯状の放電電極３１ａ、３１ｂを形成する。
この放電電極３１ａ、３１ｂは、例えば幅０．０１ｍｍ〜０．７０ｍｍ、長さ０．６ｍｍ〜１．５ｍｍの帯状に形成されるものであって、例えばＲｕＯ２（酸化ルテニウム）−ガラス系の他に、Ａｇ／Ｐｄ（銀／パラジウム）、ＳｎＯ２（二酸化スズ）、Ａｌ（アルミニウム）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｕ（銅）、Ｔｉ（チタン）、ＴｉＮ（窒化チタン）、Ｔａ（タンタル）、Ｗ（タングステン）、ＳｉＣ（シリコンカーバイド）、ＢａＡｌ（バリウムアルミ）、Ｎｂ（ニオブ）、Ｓｉ（ケイ素）、Ｃ（炭素）、Ａｇ（銀）、Ａｇ／Ｐｔ（銀／プラチナ）、ＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）等によって構成されるものである。この放電電極３１ａ、３１ｂは、例えばスクリーン印刷により形成される他、スパッタ法、ＣＶＤ法、イオンプレーティング法、焼付法、又は蒸着成膜法により形成されてもよい。
【００２４】
次いで、セラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂのそれぞれの中央部に、放電電極３１ａ、３１ｂを切断する、この放電電極３１ａ、３１ｂの幅より大きい同一形状の穴２７を穿設する。この穴２７は、例えば直径０．０３ｍｍ〜０．７５ｍｍとされ、その断面形状も、真円の他、楕円や三角形以上の多角形とすることができる。
次いで、不活性ガス中で、穴２７同士が一致し、かつ放電電極３１ａ、３１ｂが上下に重ならないようにして、二枚のセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂを積層する。本実施の形態では、セラミックグリーンシート２３ｂの放電電極３１ｂが形成される面上に、セラミックグリーンシート２３ａを、その放電電極３１ａが形成されない面がセラミックグリーンシート２３ｂに対向するようにして積層している。
次いで、積層したセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂの上下に他のセラミックグリーンシート２３ｃ、２３ｄを積層してこれらを圧着する。この圧着工程では、これらセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄの積層体を５０°Ｃ〜９０°Ｃに加熱した状態で、９８．１ＭＰａ〜４９０．３ＭＰａの圧力を加えて圧着する。
【００２５】
最後に、圧着した複数のセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄを、トンネル炉、或いはバッチ炉等を用いて、不活性ガス中（雰囲気圧力は１３３３０Ｐａ〜１３３３００Ｐａ）で６００°Ｃ〜１１００°Ｃに加熱して１分〜３時間保持することによって一体焼成する。ここで、焼成時に用いる不活性ガスとしては、Ｈｅ（ヘリウム）、Ａｒ（アルゴン）、Ｎｅ（ネオン）、Ｘｅ（キセノン）、ＳＦ６（六ふっ化硫黄）、ＣＯ２（二酸化炭素）、Ｃ３Ｆ８（パーフルオロプロパン）、Ｃ２Ｆ６（パーフルオロエタン）、ＣＦ４（テトラフルオロメタン）、Ｈ２（水素分子ガス）、大気等及びこれらの混合ガスを使用できる。
その後、放電電極３１ａ、３１ｂが表出した焼結体の両側面に、Ａｇ（銀）導電性ペースト等の導電性ペーストを塗布して例えば６００°Ｃで焼成し、端子電極３２ａ、３２ｂを形成する。
ここで、端子電極３２ａ、３２ｂは、導電性樹脂ペーストを用いて作製してもよい。この場合の焼成温度は、１２０°Ｃ〜２５０°Ｃとされる。
【００２６】
このサージアブソーバ２１の製造方法によれば、複数の穴２７及び放電電極３１ａ、３１ｂを所定位置に配設したセラミックグリーンシートを積層することで、各放電空間２９に対して一対の放電電極３１ａ、３１ｂが同時に対向配置でき、この結果、大量のサージアブソーバ２１が容易にかつ一度に製造可能となる。また、このサージアブソーバ２１の製造方法によれば、レーザ等によるマイクロギャップの形成が必要なくなるので、その分の工程も少なくして、製造コストを安価にすることができる。
【００２７】
ここで、このサージアブソーバ２１の製造方法において、セラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂの中央部の穴２７をパンチング等によって穿設した場合には、セラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂ上に設けられる放電電極３１ａ、３１ｂにおいて穴２７の縁に位置する部分にダレが生じて、穴２７の内面に放電電極３１ａ、３１ｂが入り込んでしまう場合がある。
このようなセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂを、放電電極３１ａ、３１が上下に重なるようにして積層した場合には、一方のセラミックグリーンシートの穴２７内に入り込んだ放電電極が他方のセラミックグリーンシート上の放電電極に対して接触する可能性があり、これを焼成して得られるサージアブソーバは放電電極がショートした不良品となってしまう可能性がある。
これに対して、本願発明にかかるサージアブソーバ２１の製造方法では、セラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂを放電電極３１ａ、３１ｂが上下に重ならないようにして積層しているので、図５に二点鎖線で示すように、放電電極３１ａが穴２７内に入り込んでしまっても、放電電極３１ａ、３１ｂが接触してショートすることがないので、歩留まりが高い。
また、セラミックグリーンシートに穴２７を穿設する際のパンチングの条件を調整して、このような放電電極のダレを意図的に生じさせることで、穴２７内に入り込んだ放電電極が主放電（アーク放電）に供されるので、サージアブソーバ２１の寿命特性が向上する。この場合、放電電極３１ａ、３１ｂの先端部３３が残るようにして穴２７を形成し、放電電極３１ａの先端部３３でも一部が穴２７内に入り込んで放電電極３１ｂと接続された構成とすることで、放電電極３１ａの先端部３３が放電電極３１ｂと同極となり、両極間の距離が一層近くなるので、これらの間でのアーク放電が生じやすくなる。
【００２８】
なお、上記の実施の形態では、一対のセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂのそれぞれに放電電極３１ａ、３１ｂを形成し、このセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂを圧着する場合を例に説明したが、その積層構造は、結果的に、放電空間２９を挟んで放電電極３１ａ、３１ｂが対向配置されれば、その他の積層構造であってもよい。即ち、図４に示すように、一方のセラミックグリーンシート２３ａの下面に放電電極３１ａを形成し、他方のセラミックグリーンシート２３ｂの上面に放電電極３１ｂを形成し、セラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂの間に穴２７の穿設された他のセラミックグリーンシート２３ｅを介在させて、これらセラミックグリーンシート２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅを圧着の後一体焼成してもよい。
【００２９】
【実施例】
工程１．
まず、Ａｌ２Ｏ３の粉末とＳｉＯ２の粉末とを、重量比で４：６となるように秤量し、これらに有機バインダ、溶剤、分散材、可塑剤を添加し、ボールミルで２４時間混合してスラリーを作製し、このスラリーをドクターブレード法によって厚み５０μｍの単層セラミックグリーンシートに加工した。
この単層セラミックグリーンシートを八枚積層し、温度７０°Ｃに加熱した状態で１９６ＭＰａの圧力を加えてこれらを圧着して一枚の積層シートとし、このような積層シートを計二枚作製した。これらの積層シートは、サージアブソーバの上下面をなす絶縁体層を構成するものである。
【００３０】
工程２．
次に、前記の５０μｍ厚のセラミックグリーンシートを一枚作製し、その一面において、各サージアブソーバをなす領域に、この領域の一端縁から領域中央部までに亘ってＲｕＯ２−ガラス系ペーストを帯状に印刷、乾燥させ、一方の放電電極とした。ここで、この放電電極は、幅０．３０ｍｍ、長さ１．００ｍｍ、厚さ５μｍの帯状に形成した。
そして、このセラミックグリーンシートにおいて一方の放電電極が形成される面上にさらに前記５０μｍ厚のセラミックグリーンシートを三枚積層して、温度７０°Ｃに加熱した状態で１９６ＭＰａの圧力を加えてこれらを圧着して一枚の積層シートとした。
さらに、この積層シートの、一方の放電電極が形成されるセラミックグリーンシートがなす面とは反対側の面において、各サージアブソーバをなす領域に、この領域において一方の放電電極が接する端縁とは異なる端縁から領域中央部までに亘ってＲｕＯ２−ガラス系ペーストを帯状に印刷、乾燥させ、一方の放電電極と同一形状の他方の放電電極とした。
そして、この積層シートにおいて他方の放電電極が形成される面上にさらに前記５０μｍ厚のセラミックグリーンシートを一枚積層して、温度７０°Ｃに加熱した状態で１９６ＭＰａの圧力を加えてこれらを圧着して一枚の積層シートとした。
さらに、この積層シートにおいて各サージアブソーバをなす領域の中央部にパンチングで直径０．５ｍｍの穴（ビアホール部）を形成し、穴内にそれぞれの放電電極の端面を表出させた。
【００３１】
工程３．
工程２で形成した積層シートの一面上に、工程１で形成した積層シートのうちの一枚を積層して圧着し、さらに工程２で形成した積層シートのビアホール部を有機ビヒクル（有機バインダと溶剤との混合物）で埋めた後、工程１により形成したもう一枚の積層シートを、工程２により形成した積層シートの他面上に積層して圧着した。ここで、これら積層シートは、温度７０°Ｃに加熱した状態で１９６ＭＰａの圧力を加えることによって圧着した。
【００３２】
工程４．
その後、この積層シートの積層体を各サージアブソーバをなす領域に切り分けてチップ状の積層体とし、これらチップ状の積層体を大気中で加熱して脱脂を行った後、不活性ガス（Ａｒ、雰囲気圧１０６６５６Ｐａ）中で９００°Ｃに加熱して２時間保持して焼成した。
このようにして得たチップ状の焼結体にバレル研磨処理を施して角を取り除いた後、焼結体の電極が露出した面にＡｇ導電性ペーストを塗布して大気中で６００℃で焼成し、端子電極を形成した。
更に、端子電極にＮｉめっき、はんだめっきを施すことにより、１．６ｍｍ×０．８ｍｍ×０．８ｍｍの小型のチップ型サージアブソーバを製造した。
【００３３】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明に係る請求項１記載のサージアブソーバによれば、絶縁材を積層して二つの積層境界面を形成し、この積層境界面に亘って穿設された穴によって放電空間を形成し、積層境界面のそれぞれに形成した放電電極を、二つの積層境界面間の距離より大きい距離を隔てて放電空間で対向させたので、絶縁材の積層体中に放電空間を形成することができ、従来構造のように、箱状の蓋体を被着して内部空間を形成する必要がなく、容易に小型化することができる。また、一対の放電電極が穴によって形成した放電空間を介して対向するので、穴の形状・大きさを変えることによって、一定の積層厚を保持したまま放電電極間の対向距離を自在に設定することができる。
【００３４】
請求項２記載のサージアブソーバによれば、請求項１記載のサージアブソーバにおいて、放電空間で対向する一対の放電電極を複数対設けたので、最初に放電していた放電電極が長期の使用によって放電不能となった場合であっても、次に放電し易い放電電極が放電し、放電開始電圧を低いまま維持することができる。
【００３５】
請求項３記載のサージアブソーバ及びその製造方法によれば、セラミックグリーンシート上に放電電極を形成し、セラミックグリーンシートの中央部に放電電極を切断する穴を穿設し、穴同士が一致するようにしてセラミックグリーンシートを積層するとともに、上下に他のセラミックグリーンシートを積層して圧着し、一体焼成するので、複数の穴及び放電電極を所定位置に配設したセラミックグリーンシートを積層することで、各放電空間に一対の放電電極を同時に対向させることができ、大量のサージアブソーバを容易にかつ一度に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るサージアブソーバの縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】図１に示したサージアブソーバの分解斜視図である。
【図４】図１に示したサージアブソーバの変形例を表す分解斜視図である。
【図５】図１の要部拡大図である。
【図６】図１に示したサージアブソーバの他の変形例を表す要部拡大図である。
【図７】従来のサージアブソーバの縦断面図である。
【符号の説明】
２１…サージアブソーバ
２３…絶縁材
２３ａ〜２３ｅ…セラミックグリーンシート
２５ａ、２５ｂ…積層境界面
２７…穴
２９…放電空間
３１ａ、３１ｂ…放電電極
３３…先端部（他端）
３５…基端部（一端）
Ｔ…積層境界面間の距離
【図１】
2004127614.tif 000003
【図２】
2004127614.tif 000004
【図３】
2004127614.tif 000005
【図４】
2004127614.tif 000006
【図５】
2004127614.tif 000007
【図６】
2004127614.tif 000008
【図７】
2004127614.tif 000009