(57)【要約】【課題】フィラーを高充填化しながら組成のバラツキが小さく、フィラー特性を高度に発揮することができる溶融成形用錠剤の製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂とフィラーとの溶融混練材料から選択される少なくとも２種の原料を、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成になるように固相状態で混合するか、或いは、熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成の溶融混練材料を粉砕し、該粉砕した材料を固相状態で混合し、次いで該混合物をロール型圧縮造粒機により溶融成形用錠剤に圧縮成形する。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂とフィラーとの溶融混練材料から選択される少なくとも２種を原料として、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成になるように固相状態で混合し、該混合物をロール式圧縮造粒機を用いて錠剤に圧縮成形する溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成からなる溶融混練材料を粉砕し、該粉砕した材料を原料として固相状態で混合し、該混合物をロール式圧縮造粒機を用いて錠剤に圧縮成形する溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項３】
固相状態で混合するときの前記原料が、粉粒状、切片状及び／又は繊維状の形状である請求項１又は２に記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項４】
前記フィラー材料のサイズが目開き１０００μｍの篩を通過する大きさである請求項１〜３のいずれかに記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項５】
前記フィラー材料の比重が３．５以下である請求項１〜４のいずれかに記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項６】
固相状態で混合するときの前記熱可塑性樹脂材料のサイズが目開き１０００μｍの篩を通過する大きさである請求項１〜５のいずれかに記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項７】
固相状態で混合するときの前記熱可塑性樹脂とフィラーとの溶融混練材料のサイズが目開き１０００μｍの篩を通過する大きさである請求項１〜６のいずれかに記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項８】
前記錠剤に対する外接円の最大直径が１５ｍｍ未満、１ｍｍ以上である請求項１〜７のいずれかに記載の溶融成形用錠剤の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法で得られる溶融成形用錠剤から溶融成形された成形品。
【請求項１０】
前記溶融成形が射出成形である請求項９に記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶融成形用錠剤の製造方法に関し、さらに詳しくは、熱可塑性樹脂にフィラーを高充填した溶融成形用錠剤の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、デザインの多様化から、成形品の形状自由度を大きくできる成形用材料が要求されるようになっている。しかし、このようなニーズに対して、従来から使用されている金属材料では成形品の自由度に限界があるため、その代替材料として、フィラー強化熱可塑性樹脂が検討されている。しかしながら、成形品用途に要求される特性として、例えば熱伝導性、電磁波シールド性、高温時の寸法精度等を、従来のフィラー強化熱可塑性樹脂で満たすことは非常に難しいため、その対策として、フィラー強化熱可塑性樹脂内のフィラー充填量を多くすることにより、限りなくフィラー単体に近い特性にすることが要求されている。
【０００３】
しかし、通常の押出機を使用する従来の溶融混練方法によって、フィラー強化熱可塑性樹脂中のフィラー充填量を多くしようとしても限界がある。すなわち、従来の溶融混練方法では、フィラーの充填量が多くなると、溶融混練物の流動性が低下するため押出不能になり、また押出しができたとしても、組成のバラツキが大きく均一な特性を得ることができなくなるからである。
【０００４】
従来、このような課題を解決する方法として、押出機のヘッド部を解放した状態でフィラーを高充填配合した樹脂を混練・押出す成形用ペレットの製造方法が提案されている（特許文献１参照）。しかしながら、この方法では、ヘッド部のダイを外しているため押出機バレル内の圧力が上がらず、熱可塑性樹脂とフィラーとを十分に混合させることができないため、得られた組成物の組成バラツキが大きくなるという欠点がある。その結果、このペレットから溶融成形した成形品も特性のバラツキが大きくなり、均一性に優れた製品が得られないという問題がある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１６６３号公報（請求項１、段落０００５）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述した問題を解消し、フィラーを高充填量にしながら組成のバラツキが小さく、フィラー特性を高度に発揮することができる溶融成形用錠剤の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の溶融成形用錠剤の製造方法は、（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂とフィラーとの溶融混練材料から選択される少なくとも２種を原料として、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成になるように固相状態で混合し、該混合物をロール式圧縮造粒機を用いて錠剤に圧縮成形することを特徴とするものである。
【０００８】
このように（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂／フィラーの溶融混練材料の３種から少なくとも２種を原料として選び、これらの原料を固相状態で混合するため、フィラーの充填量が９９〜６０容量％という高充填率であっても、組成バラツキのない均一に混合した錠剤を得ることができる。しかも、ロール式圧縮造粒機を用いて圧縮成形するので、連続成形を可能にして生産性の高い製造をすることができる。
【０００９】
また、本発明の他の溶融成形用錠剤の製造方法は、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成からなる溶融混練材料を粉砕し、該粉砕した材料を原料として固相状態で混合し、該混合物をロール式圧縮造粒機を用いて錠剤に圧縮成形することを特徴とするものである。
【００１０】
この場合は、はじめから溶融混練材料中のフィラーの充填が高配合であるため組成にバラツキはあるが、これをいったん細かく粉砕した材料にした後、この粉砕した材料を固相状態で混合するため、フィラー充填量が９９〜６０容量％という高充填率であっても、組成バラツキのない均一に混合した錠剤を得ることができる。しかも、ロール式圧縮造粒機を用いて連続的に圧縮成形するので、生産性の高い製造を行うことができる。
【００１１】
上記のように固相状態で混合するときの各材料の形状としては、粉粒状、切片状及び／又は繊維状であることが好ましい。このような形状の固相状態で混合することにより、フィラーを高充填率で熱可塑性樹脂に対して一層均一に混合することができる。
【００１２】
また、上記のように粉粒状、切片状及び／又は繊維状にしたフィラー材料のサイズは、目開き１０００μｍの篩を通過する大きさにし、また比重が３．５以下であるものが好ましい。フィラーのサイズ及び／又は比重を、このような大きさにすることにより、フィラーを一層高充填率にバラツキなく均一混合することができる。また、熱可塑性樹脂材料及び熱可塑性樹脂／フィラー溶融混練材料の場合も、固相状態で混合操作するときのサイズは目開き１０００μｍの篩を通過する大きさにするとよい。これらの条件が総合することにより、６０〜９９容量％の高充填率でフィラーをバラツキなく均一に混合することができる。
【００１３】
このようにして得た固相状態の混合物を錠剤の形状に圧縮成形する手段としてロール式圧縮造粒機を用いることで、効率のよい連続成形を可能にする。圧縮成形後の錠剤のサイズは、該錠剤に対する外接円の最大直径が１５ｍｍ未満、１ｍｍ以上であるようにすることが好ましい。このようなサイズにより、射出成形法などで溶融成形するときの計量性が向上し、品質バラツキのない高品位の成形品を得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明において、溶融成形用錠剤の製造に使用する原料は、（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂とフィラーとの溶融混練材料の３種類である。この３種類の原料の中から、フィラー特性が高度に発揮されるようフィラーが高充填量となるように、少なくとも２種を選択し、これを固相状態で混合操作する。このように固相状態で混合操作するときの各材料の形状は、粉粒状、切片状及び／又は繊維状であって、細粒化あるいは細線化した状態にすることが好ましい。
【００１５】
フィラー特性が高度に発揮されるようにするフィラー充填量とは、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対してフィラーの充填量が６０〜９９容量％であり、熱可塑性樹脂が１〜４０容量％ということである。
【００１６】
或いは、このときの原料として、はじめから熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成からなる溶融混練材料を単独で用いることもできる。この場合は、この溶融混練材料をいったん細かく粉砕し、この粉砕材料を原料として固相状態で混合する。
【００１７】
上記のように固相状態で混合操作することにより得た混合物は、熱可塑性樹脂とフィラーとの分散性が高度に進んだ状態になる。この混合物をロール式圧縮造粒機に供給して多数の錠剤に圧縮成形する。ロール式圧縮造粒機による圧縮成形操作は、一対の圧縮ロールを互いに逆方向に回転させながら、そのロール間に混合物を連続供給して圧縮成形するので、溶融成形用錠剤を高い効率で製造することができる。
【００１８】
以下に、各構成毎に具体的に説明する。
【００１９】
（１）熱可塑性樹脂材料
熱可塑性樹脂材料は溶融成形可能なものであれば、種類は特に限定されない。例えば、以下に記載するような熱可塑性樹脂を例示することができる。
【００２０】
例えば、非液晶性半芳香族ポリエステル、非液晶性全芳香族ポリエステルなどの非液晶性ポリエステル、ポリカーボネート、脂肪族ポリアミド、脂肪族−芳香族ポリアミド、全芳香族ポリアミドなどのポリアミド、ポリオキシメチレン、ポリイミド、ポリベンズイミダゾール、ポリケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンオキシド、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド、液晶ポリマー、テトラフルオロエチレン・エチレン・コポリマー、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン等のフッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレンなどのオレフィン系重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１−ブテン共重合体、エチレン／プロピレン／非共役ジエン共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／酢酸ビニル／メタクリル酸グリシジル共重合体およびエチレン／プロピレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、ＡＢＳなどのオレフィン系共重合体、ポリエステルポリエーテルエラストマー、ポリエステルポリエステルエラストマー等のエラストマーから選ばれる１種または２種以上の混合物が挙げられる（“／”は共重合を表す。以下同じ）。
【００２１】
さらに非液晶性半芳香族ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリ１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレートおよびポリエチレン−１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレートなどのほか、ポリエチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート、ポリブチレンテレフタレート／デカンジカルボキシレートおよびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート／イソフタレートなどの共重合ポリエステル等が挙げられる。
【００２２】
また、ポリアミドの具体例としては、例えば、環状ラクタムの開環重合物、アミノカルボン酸の重縮合物、ジカルボン酸とジアミンとの重縮合物などが挙げられる。
【００２３】
具体的には、ナイロン６、ナイロン４・６、ナイロン６・６、ナイロン６・１０、ナイロン６・１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド、ポリ（メタキシレンアジパミド）、ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリノナンメチレンテレフタルアミド、ポリ（テトラメチレンイソフタルアミド）、ポリ（メチルペンタメチレンテレフタルアミド）などの脂肪族−芳香族ポリアミド、およびこれらの共重合体が挙げられ、共重合体として例えばナイロン６／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６６／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６／ナイロン６・６／ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６／ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン１２／ポリ（ヘキサメチレンテレフタラミド）、ポリ（メチルペンタメチレンテレフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）などを挙げることができる。なお、共重合の形態としてはランダム、ブロックいずれでもよいが、ランダムが好ましい。
【００２４】
また、液晶ポリマーとは、異方性溶融相を形成し得る樹脂であり、エステル結合を有するものが好ましい。例えば、芳香族オキシカルボニル単位、芳香族ジオキシ単位、芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位、アルキレンジオキシ単位などから選ばれた構造単位からなり、かつ異方性溶融相を形成する液晶性ポリエステル、あるいは、上記構造単位と芳香族イミノカルボニル単位、芳香族ジイミノ単位、芳香族イミノオキシ単位などから選ばれた構造単位からなり、かつ異方性溶融相を形成する液晶性ポリエステルアミドなどが挙げられる。
【００２５】
具体的には、ｐ−ヒドロキシ安息香酸および６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物および／または脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、テレフタル酸およびイソフタル酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボンから生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステルなど、また液晶性ポリエステルアミドとしては、芳香族オキシカルボニル単位、芳香族ジオキシ単位、芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位、アルキレンジオキシ単位などから選ばれた構造単位以外にさらにｐ−アミノフェノールから生成したｐ−イミノフェノキシ単位を含有した異方性溶融相を形成するポリエステルアミドである。
【００２６】
上記液晶性ポリエステルおよび液晶性ポリエステルアミドのうち、好ましい構造の具体例としては、下記（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）　および（ＩＶ）の構造単位からなる液晶性ポリエステル、または、（Ｉ）、（ＩＩＩ）　および（ＩＶ）の構造単位からなる液晶性ポリエステルなどが挙げられる。
【００２７】
特に好ましいのは（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）　および（ＩＶ）の構造単位からなる液晶性ポリエステルである。
【００２８】
【化１】
2004114431.tif 000002
（ただし式中のＲ１は
【００２９】
【化２】
2004114431.tif 000003
から選ばれた１種以上の基を示し、Ｒ２は
【００３０】
【化３】
2004114431.tif 000004
から選ばれた１種以上の基を示す。ただし式中Ｘは水素原子または塩素原子を示す。）。
【００３１】
上記構造単位（Ｉ）　は、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位であり、構造単位（ＩＩ）は、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、ｔ−ブチルハイドロキノン、フェニルハイドロキノン、メチルハイドロキノン、２，６−ジヒドロキシナフタレン、２，７−ジヒドロキシナフタレン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンおよび４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテルから選ばれた一種以上の芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した構造単位を、構造単位（ＩＩＩ）　はエチレングリコールから生成した構造単位を、構造単位（ＩＶ）はテレフタル酸、イソフタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、１，２−ビス（２−クロルフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸および４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸から選ばれた一種以上の芳香族ジカルボン酸から生成した構造単位を各々示す。
【００３２】
これらのうちＲ１が
【００３３】
【化４】
2004114431.tif 000005
であり、Ｒ２が
【００３４】
【化５】
2004114431.tif 000006
であるものが特に好ましい。
【００３５】
本発明に好ましく使用できる液晶性ポリエステルは、上記したように、構造単位（Ｉ）　、（ＩＩＩ）　、（ＩＶ）からなる共重合体および上記構造単位（Ｉ）　、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）　、（ＩＶ）からなる共重合体から選択される１種以上であり、上記構造単位（Ｉ）　、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）　および（ＩＶ）の共重合量は任意である。しかし、本発明の特性を発揮させるためには、次の共重合量であることが好ましい。
【００３６】
すなわち、上記構造単位（Ｉ）　、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）　、（ＩＶ）からなる共重合体の場合は、上記構造単位（Ｉ）　および（ＩＩ）の合計は、構造単位（Ｉ）　、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）　の合計に対して３０〜９５モル％が好ましく、４０〜９０モル％がより好ましい。また、構造単位（ＩＩＩ）　は、構造単位（Ｉ）　、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）　の合計に対して７０〜５モル％が好ましく、６０〜１０モル％がより好ましい。また、構造単位（Ｉ）　の（ＩＩ）に対するモル比［（Ｉ）　／（ＩＩ）］は、好ましくは７５／２５〜９５／５であり、より好ましくは７８／２２〜９３／７である。また、構造単位（ＩＶ）は構造単位（ＩＩ）および（ＩＩＩ）　の合計と実質的に等モルであることが好ましい。
【００３７】
一方、上記構造単位（ＩＩ）を含まない場合は、流動性の点から上記構造単位（Ｉ）　は構造単位（Ｉ）　および（ＩＩＩ）　の合計に対して４０〜９０モル％であることが好ましく、６０〜８８モル％であることが特に好ましく、構造単位（ＩＶ）は構造単位（ＩＩＩ）　と実質的に等モルであることが好ましい。
【００３８】
ここで実質的に等モルとは、末端を除くポリマー主鎖を構成するユニットが等モルであるが、末端を構成するユニットとしては必ずしも等モルとは限らないことを意味する。
【００３９】
また、液晶性ポリエステルアミドとしては、上記構造単位（Ｉ）　〜（ＩＶ）以外にｐ−アミノフェノールから生成したｐ−イミノフェノキシ単位を含有した異方性溶融相を形成するポリエステルアミドが好ましい。
【００４０】
上記好ましく用いることができる液晶性ポリエステル、液晶性ポリエステルアミドは、上記構造単位（Ｉ）　〜（ＩＶ）を構成する成分以外に、３，３’−ジフェニルジカルボン酸、２，２’−ジフェニルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸などの脂環式ジカルボン酸、クロルハイドロキノン、３，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、３，４’−ジヒドロキシビフェニル等の芳香族ジオール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂肪族、脂環式ジオールおよびｍ−ヒドロキシ安息香酸、２，６−ヒドロキシナフトエ酸などの芳香族ヒドロキシカルボン酸およびｐ−アミノ安息香酸などを液晶性を損なわない程度の範囲でさらに共重合せしめることができる。
【００４１】
本発明において使用する上記液晶性ポリエステルの製造方法は、特に制限がなく、公知のポリエステルの重縮合法に準じて製造できる。
【００４２】
例えば、上記液晶性ポリエステルの製造において、次の製造方法が好ましく挙げられる。
【００４３】
（イ）ｐ−アセトキシ安息香酸および４，４’−ジアセトキシビフェニル、ジアセトキシベンゼンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物のジアシル化物と２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸から脱酢酸縮重合反応によって液晶性ポリエステルを製造する方法。
【００４４】
（ロ）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物と２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸に無水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化した後、脱酢酸重縮合反応によって液晶性ポリエステルを製造する方法。
【００４５】
（ハ）ｐ−ヒドロキシ安息香酸のフェニルエステルおよび４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物と２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸のジフェニルエステルから脱フェノール重縮合反応により液晶性ポリエステルを製造する方法。
【００４６】
（ニ）ｐ−ヒドロキシ安息香酸および２，６−ナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸に所定量のジフェニルカーボネートを反応させて、それぞれジフェニルエステルとした後、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物を加え、脱フェノール重縮合反応により液晶性ポリエステルを製造する方法。
【００４７】
（ホ）ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルのポリマー、オリゴマーまたはビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレートなど芳香族ジカルボン酸のビス（β−ヒドロキシエチル）エステルの存在下で（イ）または（ロ）の方法により液晶性ポリエステルを製造する方法。
【００４８】
本発明に使用する液晶性ポリエステルは、フィラーを高充填した場合の流動性低下を抑制するため、溶融粘度は０．５〜８０Ｐａ・　ｓ　が好ましく、特に１〜５０Ｐａ・　ｓ　がより好ましい。また、流動性がより優れた組成物を得ようとする場合には、溶融粘度を３０Ｐａ・　ｓ　以下とすることが好ましい。
【００４９】
なお、この溶融粘度は、融点（Ｔｍ）＋１０℃の条件で、ずり速度１，０００（１／秒）の条件下で高化式フローテスターによって測定した値である。
【００５０】
ここで、融点（Ｔｍ）とは示差熱量測定において、重合を完了したポリマーを室温から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１　）の観測後、Ｔｍ１　＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却した後、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ２　）を指す。
【００５１】
上述した熱可塑性樹脂のうち機械的性質、成形性などの点からポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリ１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートおよびポリエチレンテレフタレートなどの非液晶性ポリエステル、ナイロン６、ナイロン６・６、ナイロン１２、ナイロン４・６、ポリノナンメチレンテレフタルアミド、ナイロン６／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６６／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６／ナイロン６・６／ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６／ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン１２／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）、ナイロン６／ナイロン６・６／ポリ（ヘキサメチレンイソフタルアミド）、ポリ（メチルペンタメチレンテレフタルアミド）／ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）などのポリアミド、ｐ−ヒドロキシ安息香酸および６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、４，４’−ジヒドロキシビフェニルから生成した構造単位、テレフタル酸および／またはアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した構造単位、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリフェニレンオキシド、フェノキシ樹脂、から選ばれる１種または２種以上の混合物が好ましく用いることができる。
【００５２】
なかでもナイロン６、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ｐ−ヒドロキシ安息香酸および６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸から生成した構造単位からなる液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、芳香族ジヒドロキシ化合物から生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位の液晶性ポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸から生成した構造単位、エチレングリコールから生成した構造単位、テレフタル酸から生成した構造単位の液晶性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレンを特に好ましく用いることができる。
【００５３】
上記熱可塑性樹脂材料は、一般的には約２ｍｍφ×３ｍｍ長の大きさのペレットとして入手されることが多い。ここでペレットとは粉粒体の一種であり、比較的サイズが大きい場合を呼称する。本発明では、フィラー材料などと固相状態で混合するときの原料として使用するときは、このようなペレット（粉粒体）のままであってもよいが、好ましくは更に細粒化した粉粒状（粒状、粉状）や切片状（板状、鱗片状）にしたものの方がよい。
【００５４】
熱可塑性樹脂材料を粉粒状や切片状にして混合することにより、錠剤の組成バラツキを均一化し、かつ得られた錠剤のハンドリング性を良好にする。さらに好ましくは、粉粒状や切片状のサイズを、ＪＩＳ−Ｋ００６９　に基づく篩分け試験法に基づき測定したとき、目開きが１０００μｍに相当する篩を通過するように微細にするとよい。より好ましくは目開き８００μｍに相当する篩を通過するもの、特に好ましくは５００μｍに相当する篩を通過するものがよい。また、５μｍに相当する篩は実質的に通過しないものにすることが好ましい。ここで「実質的に通過しない」とは、篩にかけた材料のうち９５重量％以上が通過しないことを意味する。
【００５５】
熱可塑性樹脂材料を細粒化する方法としては、熱可塑性樹脂が通常のペレット形状（約２ｍｍφ×３ｍｍ長）で入手される場合には、常温粉砕あるいは冷凍粉砕するか、あるいは径の小さいストランドダイを用いてリペレタイズするとよい。冷凍粉砕は、ドライアイスあるいは液体窒素等で凍結させた後、一般的に知られている通常の粉砕機あるいは石臼型の粉砕機により行うことができる。上記サイズにした粉末にするには、粉砕などにより得られた粉体を適宜所望の大きさの篩を用いてふるい分けすればよい。
【００５６】
（２）フィラー材料
フィラー材料は、多くは無機材料が使用されるが、融点を持たない材料とか，あるいは熱可塑性樹脂よりも融点の高い材料であれば有機材料も使用することができる。
【００５７】
具体的には、例えば、ガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、マイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、酸化チタン、酸化亜鉛、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブなどが挙げられる。
【００５８】
金属粉、金属フレーク、金属リボンの金属種の具体例としては、銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、鉄、黄銅、クロム、錫などが例示できる。ガラス繊維あるいは炭素繊維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。
【００５９】
フィラーの形状は、大別して繊維状、粉粒状および切片状のいずれかに分類される。切片状の中には板状や鱗片状などの形態が含まれる。繊維状や切片状のものは特に補強作用に優れ、錠剤や成形品の強度向上に寄与することができる。
【００６０】
繊維状とは、通常繊維状と呼ばれるもののほか、ウィスカー形状のものも含まれる。平均繊維長／平均繊維径（あるいは平均長径／平均短径）で定義されるアスペクト比が３〜１００００程度に大きいのが特徴である。また、切片状（板状、鱗片状など）とは、長辺に対し厚みを有する形状を有するものである。長辺の平均長／平均厚みが３〜５０００程度であるのが特徴である。また、粉粒状とは、比較的球状に近似した形状のもので、平均長径／平均短径が３未満であることが特徴である。
【００６１】
フィラーの形状を特定する上記の平均繊維長／平均繊維径、長辺の平均長／平均厚み、平均長径／平均短径などの各寸法は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により各１００個を測定し、その数平均によって求めることができる。
【００６２】
フィラーは、単独で混合することでよいが、成形品の機械強度とそりとのバランスを得るため、２種以上を併用して使用してもよい。例えば、ガラス繊維とマイカあるいはカオリン、ガラス繊維とガラスビーズ、ガラス繊維と黒鉛、炭素繊維とマイカあるいはカオリン、炭素繊維と黒鉛、黒鉛とカーボンブラック等が挙げられる。
【００６３】
また、上記フィラーは、その表面を公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤など）、その他の表面処理剤で処理して用いることができる。また、導電性物質で被覆して用いることもできる。また、ガラス繊維はエチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆あるいは集束されていてもよい。
【００６４】
本発明に使用するフィラーとしては、その比重が３．５以下のものであることが好ましく、特に３以下のものが好ましい。このような比重のフィラーを使用することにより、熱可塑性樹脂との均一混合性を高めることができる。複数種のフィラーを用いる場合は、配合量の最も多いフィラーの少なくとも１種の比重が３．５以下になっていることが好ましい。
【００６５】
比重が３．５以下のフィラーの例としては、ガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、マイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、ワラステナイト、酸化チタン、酸化亜鉛、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブなどが挙げられる。
【００６６】
上記フィラーは、繊維状、切片状、粉粒状のいずれの形態のものを使用してもよいが、そのサイズは、ＪＩＳ−Ｋ００６９　に基づく篩分け試験法に基づき測定したとき、目開き１０００μｍに相当する篩を通過するものであることが好ましい。より好ましくは目開き８００μｍに相当する篩を通過するもの、特に５００μｍに相当する篩を通過するものであることが好ましい。また、５μｍに相当する篩は実質的に通過しないものであることが好ましい。上記のサイズの特定において、篩を「実質的に通過しない」とは、篩にかけたフィラーのうち９５重量％以上が通過しないことを意味する。上記のようなサイズのフィラーを使用することにより、得られた錠剤の相互間の組成を均一化し、かつ錠剤のハンドリング性を良好にすることができる。
【００６７】
（３）熱可塑性樹脂とフィラーの溶融混練材料
固相状態で混合する時の原料としては、上述した熱可塑性樹脂材料及びフィラー材料のほか、予め熱可塑性樹脂とフィラーとを溶融混練した材料を使用するようにしてもよい。溶融混練は単軸もしくは二軸押出機等を使用して行うことが可能である。溶融混練材料の形状は、ペレット状などの粉粒体であっても、あるいは更に細粒化した粉粒状や切片状であってもよい。
【００６８】
上記溶融混練材料としては、組成の均一な錠剤を得る上からフィラーが均一分散したものが好ましい。特に通常販売されているペレット（例えば、約２ｍｍφ×３ｍｍ長程度の大きさ）のような比較的サイズの大きい溶融混練材料をそのまま用いる場合には、組成の均一な錠剤を得る上からフィラーが均一分散していること、すなわち、個々のペレット間の組成バラツキが小さいものを用いるのが好ましい。しかし、フィラーの使用量が多いと流動性が悪化するため、組成バラツキの小さいペレットを得ることが難しい。
【００６９】
一方、細粒化した粉粒状や切片状の溶融混練材料（例えば、後述の好ましいサイズを有する溶融混練材料の場合）を用いる場合には、個々の粉粒体もしくは切片体間で組成バラツキがあったとしても、それを混合することにより、全体として均一な溶融混練材料とすることができる。そのため、はじめから錠剤と同等のフィラー充填量、すなわち、熱可塑性樹脂１〜４０容量％とフィラー９９〜６０容量％とを溶融混練して得られる溶融混練物を製造し、それを粉砕して固相状態で混合すれば、たとえ粉砕前の溶融混練物中でフィラーが均一に分散していなかったとしても、いったん粉砕して固相状態で混合することにより、全体として均一な分散状態にすることができる。
【００７０】
なお、フィラーの使用量が多いと流動性が悪化するため、単軸もしくは二軸押出機を用いて溶融混練しようとしても、ダイからの押出しができず、ペレット化が困難になる場合がある。そのような場合には、押出機のヘッド部を開放した状態にして混練・押出することにより可能にすることができる。また、フィラーの配合量が多い場合には、フレーク状の組成物が得られることがある。いずれの場合も、冷却粉砕することにより粉粒状や切片状に細粒化することができる。
【００７１】
このように、はじめから錠剤と同等のフィラー充填量の溶融混練材料を調製する場合には、単独で後の錠剤化工程に供することができる。また、上記粉砕後の溶融混練材料を固相状態で混合するか、または混合しないで上述の熱可塑性樹脂材料或いはフィラーと併用混合し、後の錠剤化工程に供することも勿論可能である。なお、フィラーの充填量が６０容量％未満の溶融混練材料を調製し、予め細粒化された粉粒状や切片状のペレットとすることや、通常サイズのペレットとした後、粉砕などにより粉粒状や切片状に細粒化することも勿論可能であり、この場合にはフィラー及び必要により更に熱可塑性樹脂材料と固相状態での混合に供される。
【００７２】
粉粒状や切片状にした溶融混練材料のサイズは、熱可塑性樹脂材料やフィラー材料の場合と同様に、ＪＩＳ−Ｋ００６９　に基づく篩分け試験法に基づき測定した場合、目開きが１０００μｍに相当する篩を通過するものにすることが好ましい。より好ましくは、８００μｍに相当する篩を通過するもの、特に５００μｍに相当する篩を通過するものにすることが好ましい。また、５μｍに相当する篩は実質的に通過しないものであることが好ましい。このようなサイズにすることにより、得られた錠剤の相互間の組成を均一化し、かつ錠剤のハンドリング性を良好にする。
【００７３】
（４）原材料の固相状態での混合操作
上述のように用意された３種類の材料；（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂／フィラーの溶融混練材料は、これらから２種以上を選択し、しかもその選択は、フィラー充填量がフィラー特性を高度に発揮する錠剤組成物になるように行う。もしくは、はじめから錠剤と同等のフィラー充填量にした（ｃ）　熱可塑性樹脂／フィラーの溶融混練材料を単独で選択することもできる。
【００７４】
前者の３種類の材料（ａ）　（ｂ）　（ｃ）　から２種以上を選択する場合の選択例としては、（ａ）　熱可塑性樹脂材料と（ｂ）　フィラー材料の２種類を選択、（ｂ）　フィラー材料と（ｃ）　溶融混練材料との２種類を選択、（ａ）　熱可塑性樹脂材料と（ｂ）　フィラー材料と（ｃ）　溶融混練材料との３種類を選択する例があるが、これらのうちでも、特に（ａ）　熱可塑性樹脂材料と（ｂ）　フィラー材料の２種類を選択する混合は、工程を簡素化する上で好ましい。
【００７５】
このように原材料を選択するとき、フィラー特性を高度に発揮することと、錠剤から２次加工品を成形するときの溶融加工性とをバランスさせるため、熱可塑性樹脂とフィラーとの合計量１００容量％に対して熱可塑性樹脂が１〜４０容量％、フィラーが９９〜６０容量％の組成になるようにする。好ましくは熱可塑性樹脂を２〜２５容量％で、フィラーを９８〜７５容量％にするとよく、さらに好ましくは熱可塑性樹脂を３〜２０容量％、フィラーを９７〜８０容量％、特に好ましくは熱可塑性樹脂を３容量％以上１５容量％未満、フィラーを９７容量％以下８５容量％超にするとよい。
【００７６】
上記のように２種類以上の原材料の混合操作は固相状態で行うことが重要である。また、はじめから錠剤と同等のフィラー充填量にした溶融混練材料を単独で混合操作する場合は、いったん粉砕状態にした後に固相状態で行うことが重要である。このように固相状態で混合することにより、フィラーを６０〜９９容量％の高充填率にしながら組成バラツキのない均一な混合を行うことができる。
【００７７】
さらに、この混合操作は、各原材料を粉粒状、切片状及び／又は繊維状に細粒化して実施することにより、さらに均一性に優れた混合にすることができる。さらに好ましくは、粉粒状、切片状及び／又は繊維状にした各原材料のサイズを、目開き１０００μに相当する篩を通過する大きさにすることにより一層組成の均一化を図ることができる。
【００７８】
混合操作に用いる装置としては、均一混合が可能なものであれば特に制限はない。例えば、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー、リボンブレンダ−などを挙げることができる。これらのなかでも、撹拌羽根が高速回転することで短時間で均一ブレンドが可能なヘンシェルミキサーか特に好ましい。
【００７９】
（５）その他添加剤
本発明で製造する溶融成形用錠剤には、本発明の効果を損なわない範囲で他の成分を配合することができる。
【００８０】
例えば、酸化防止剤や耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体等）、耐候剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、離型剤及び滑剤（モンタン酸及びその金属塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド、各種ビスアミド、ビス尿素及びポリエチレンワックス等）、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、着色用カーボンブラック等）、染料（ニグロシン等）、結晶核剤（タルク、シリカ、カオリン、クレー等）、可塑剤（ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）、難燃剤（例えば、赤燐、燐酸エステル、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ＰＰＯ、臭素化ＰＣ、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせ等）、他の重合体などである。
【００８１】
他の成分を配合する場合、その配合方法に特に制限されない。予め熱可塑性樹脂に他の成分を配合して溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を熱可塑性樹脂材料として用いてもよいし、熱可塑性樹脂材料とフィラー材料とを固相状態で均一に混合する際に、他の成分を一緒に添加して混合してもよい。また、予め熱可塑性樹脂とフィラーとを溶融混練した材料を粉粒状にして用いる場合は、その溶融混練の際に他の成分を一緒に添加して混合するようにしてもよい。また、その粉粒状にした樹脂組成物のまわりに付着せしめるように添加してもよい。
【００８２】
（６）ロール式圧縮造粒機による錠剤化
上記のように固相状態で混合することにより得た混合物は、ロール式圧縮造粒機で圧縮成形することにより多数の溶融成形用錠剤にする。この圧縮成形は、特に加熱手段で加熱する必要はなく非加熱下で行ってよい。しかし、加熱しながら圧縮成形を行うことを否定するものではない。非加熱下の圧縮成形では、上記混合物は圧縮力だけで押し固められた錠剤を形成する。これに対して、加熱下に圧縮成形したときは、熱可塑性樹脂の一部又は全部が溶融することによりフィラーを融着する。
【００８３】
圧縮成形はロール式圧縮造粒機を使用すると連続成形が可能になり、生産性を向上することができる。ロール式圧縮造粒機とは、互いに逆回転する一対の圧縮ロールと、その一対の圧縮ロールの間に上記混合物を供給するホッパーを有し、この一対の圧縮ロール間の隙間で混合物を圧縮成形（ロールプレス）することにより多数の錠剤を造粒するものである。
【００８４】
ロール式圧縮造粒機としては、例えば、図１に示すようなブリケットマシン、図２に示すようなローラーコンパクティングマシン等を例示することができる。このうちブリケットマシンは、一定寸法の形状をした溶融成形用錠剤を安定成形することができるため好ましい。この溶融成形用錠剤から成形品を２次加工すると、その寸法（形状）安定性により計量安定性を良好にし、重量・形状の揃った成形品を安定生産することができる。
【００８５】
図１に示すブリケットマシン（ロール式圧縮造粒機）では、一対の圧縮ロール１ａ，１ｂを互いに反対方向に回転するようにフレーム３に支持し、それぞれのロール表面に多数のポケット２を周方向及び軸方向に一定間隔に設けている（ただし、図ではポケット２の図示が一部省略されている。）。また、一対の圧縮ロール１ａ，１ｂの上部に、両ロール間に跨がるようにホッパー４とフィードスクリュー６とが設けられ、上述した粉粒状物等の混合物Ｍを供給するようにしている。
【００８６】
一対の圧縮ロール１ａ，１ｂのうち、一方の圧縮ロール１ａの軸受はフレーム３に固定されているが、他方の圧縮ロール１ｂの軸受は油圧シリンダ５により水平方向に往復摺動するように連結され、圧縮ロール１ａ，１ｂ間の隙間が調整されるようになっている。また、油圧シリンダ５は、窒素ガスが封入されたアキュムレータに連結されて油圧緩衝装置を兼ね、圧縮ロール１ａ，１ｂ間の成形圧力を適正に維持すると共に、過負荷が生じた際には圧縮ロール１ｂを後退させて、破損を防止するようにしている。
【００８７】
上記ロール式圧縮造粒機に、圧縮ロール１ａ，１ｂを回転駆動しながら、ホッパー４の混合物Ｍをフィードスクリュー６により圧縮ロール１ａ，１ｂ間の隙間に供給すると、その隙間で連続的に強圧され、一対のポケット２，２間で強圧された混合物Ｍは錠剤Ｂの形状に圧縮成形され、またポケット以外のロール表面で強圧された混合物Ｍは薄いフィルムＦに圧縮成形される。そして、多数の錠剤ＢがフィルムＦで連結されたシート状物になって、圧縮ロール１ａ，１ｂの下方へ送り出される。
【００８８】
このようにして成形されたシート状物は、次いで図示しない解砕工程に付される。「解砕」とは、シート状物の連結部（フィルムＦの部分）に外力を与えることにより、多数の錠剤Ｂを個々に分離すると共に、好ましくは、錠剤Ｂからバリの除去を行う作業のことである。解砕機としては、解砕を可能にする装置であれば、特に限定されるものではない。例えば、振動式篩機、破砕機（ダルトン製パワーミル）などを挙げることができる。また、錠剤Ｂから取り除かれたバリ等は、ロール式圧縮造粒機に再供給することにより、再度錠剤化の原料に使用することができる。
【００８９】
錠剤Ｂは圧縮ロール１ａ，１ｂの表面に設けた一対のポケット２，２により成形されるが、これを一方の圧縮ロールにだけポケットを設け、他方の圧縮ロールは平滑にして圧縮成形するものでもよい。ポケットの形状は、成形する錠剤の形状により決められ特に制限はないが、２次加工する時の計量安定性を良好にする観点からは、一対のポケット２，２で成形する場合は、半球状あるいは半楕円球型にするのが好ましい。
【００９０】
ポケットのサイズは、ロール表面の開口部の形状では、その外接円の最大直径を１５ｍｍ未満、１ｍｍ以上にし、また最大深さでは、７．５ｍｍ未満、０．５ｍｍ以上にすることが好ましい。また、圧縮ロール間の隙間としては、０．０５〜５．０ｍｍの範囲、好ましくは０．１〜３．０ｍｍの範囲にして調整可能にするのがよい。
【００９１】
図２に示すローラーコンパクティングマシン（ロール式圧縮造粒機）は、一対の圧縮ロール１ａ，１ｂをフレーム３に支持し、その一方の圧縮ロール１ｂを油圧シリンダ５により水平方向に摺動可能にし、両ロール間の隙間を調整可能にすること、また上部にホッパー４とフィードスクリュー６を設ける点は、図１のブリケットマシンの場合と同様である。
【００９２】
しかし、図２のローラーコンパクティングマシンでは、一対の圧縮ロール１ａ，１ｂの表面が平滑に形成され、ポケットを設けていないこと、また、圧縮ロール１ａ，１ｂの下部に解砕刃７を設けると共に、その解砕刃７の下部周囲をスクリーン８で囲む構成にしている点が異なっている。
【００９３】
このローラーコンパクティングマシンは、ホッパー４の混合物Ｍをフィードスクリュー６により圧縮ロール１ａ，１ｂ間の隙間に供給すると、混合物Ｍが圧縮ロール１ａ，１ｂ間で連続的に圧縮成形されてシートＳを形成し、下方へ押し出される。下方へ押し出されたシートＳは、回転する解砕刃７によりチップ状に細断されながら、スクリーン８のメッシュに規制された大きさのチップＣが取り出される。このように取り出されたチップＣを、目開きが製造する錠剤の内接円相当の篩で分級することにより、篩にオンのチップＣを錠剤として得ることができる。また、篩をパスしたチップＣは、ロール式圧縮造粒機に再供給することにより、再度錠剤化の原料に使用することができる。
【００９４】
このようにして圧縮成形、かつ細断された錠剤Ｂは、外接円の最大直径で１５ｍｍ未満、１ｍｍ以上に形成される。また、圧縮ロール間の隙間は、０．５〜１５ｍｍの範囲、好ましくは２〜５ｍｍの範囲に調整される。
【００９５】
（７）錠剤の形状と物性
錠剤は粒状であれば特に形状は限定されない。しかし、輸送時の形状保持性や成形時の易圧壊性を考慮して、例えば、円柱状、楕円柱状、円錐台形状、球状、楕円球状、鶏卵型形状、マセック型、円盤状、キュービック状、角柱状などが好ましいものとして挙げられる。なかでも溶融成形加工時の計量安定性を向上すためには、円柱状、楕円柱状、球状、楕円球状、円錐台形状、鶏卵型形状、マセック型が好ましい。
【００９６】
錠剤のサイズは、外接円の最大直径で特定する場合、その最大直径が１５ｍｍ未満、１ｍｍ以上であることが好ましく、さらに好ましくは１２ｍｍ以下、１．５ｍｍ以上であるのがよい。
【００９７】
非加熱下に圧縮成形された錠剤の場合は、圧縮成形だけで押し固められているので、外力により破壊されやすい場合がある。そのため輸送時等に形状破損するのを防止するため、圧縮ロールで成形された圧縮成形面に対し垂直に圧力をかけた時の圧縮破壊強度（圧壊強度）が５〜１００Ｎ、より好ましくは１５〜８０Ｎになるようにするとよい。
【００９８】
なお、ここで圧壊強度とは、ロードセルなどの歪ゲージの上に錠剤を置き、その上から圧子を０．４ｍｍ／ｓｅｃの低速で錠剤に降下し、錠剤が圧縮破壊した時に歪ゲージが示す圧力をいう。
【００９９】
上述した大きさの圧壊強度を得るための方法としては、例えば、錠剤の圧縮成形工程において、圧縮ロールの回転数を下げて圧縮ロール上での材料への加圧時間を延ばす方法、ホッパー内にフィードスクリューを設けて、そのスクリューにより圧縮ロール前において効果的な脱気と予備圧縮をする方法などがあり、これらの方法により錠剤を高密度化して高い圧壊強度を得ることができる。
【０１００】
（８）錠剤の用途
本発明で得られた溶融成形用錠剤は、射出成形、押出成形、プレス成形、インジェクションプレス成形などの方法により、三次元成形品、シート、容器状物などに加工することができる。特に、生産性から、射出成形、射出圧縮成形（インジェクションプレス成形）などに好ましく用いられる。
【０１０１】
溶融成形された成形品は、フィラーの特性を極限まで生かしつつ、例えば、高放熱用途、高導電用途、金属代替用途、電磁波シールド用途、高精度部品（低寸法変化）等に有用であり、具体的には、パソコン、液晶プロジェクター、モバイル機器、携帯電話等の放熱部品、シールド部材、あるいは筐体、その他情報通信分野において電磁波などの遮蔽性を必要とする設置アンテナなどの部品、自動車部品、機械機構部品、屋外設置用機器あるいは建築部材で高寸法精度、電磁波シールド性、気体・液体等のバリアー性、熱および電気伝導性を必要とする遮蔽あるいは集電板等の用途、化学電池・物理電池・生物電池のうち、リチウムイオン２次電池をはじめとする化学電池用部品、特に軽量化等で金属代替が熱望されている自動車部品用途、電気・電子部品用途、熱機器部品用途等に有用である。
【０１０２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の骨子は以下の実施例にのみ限定されるものではない。
【０１０３】
以下に説明する実施例及び比較例で使用した熱可塑性樹脂材料は、下記（Ａ）〜（Ｇ）の材料群から選択した。
【０１０４】
（Ａ）ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）：Ｍ２５８８（東レ社製）をサンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて６０メッシュパス（２５０μｍに相当する篩を通過する）、１５０メッシュオンで分級して数平均粒子径２００μｍのものを得た。
【０１０５】
（Ｂ）ＰＡ６（ポリアミド６）：ＣＭ１００１（東レ社製）を液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて４２メッシュパス（３５０μｍに相当する篩を通過する）、８０メッシュオンで分級して数平均粒子径３００μｍのものを得た。
【０１０６】
（Ｃ）ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）：１１００Ｓ（東レ社製）を液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて４２メッシュパス（３５０μｍに相当する篩を通過する）、８０メッシュオンで分級して数平均粒子径３００μｍのものを得た。
【０１０７】
（Ｄ）ＬＣＰ１（液晶ポリマー）：“シベラス”Ｌ２０１Ｅ（東レ社製）を液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて８０メッシュパス（１７７μｍに相当する篩を通過する）、１５０メッシュオンで分級して数平均粒子径１５０μｍのものを得た。
【０１０８】
（Ｅ）ＬＣＰ２（液晶ポリマー）：ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４重量部、４，４’−ジヒドロキシビフェニル１６８重量部、テレフタル酸１５０重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレ−ト１７３重量部および無水酢酸１０１１重量部を、撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、室温から１５０℃まで昇温しながら３時間反応させ、１５０℃から２５０℃まで２時間で昇温し、２５０℃から３３５℃まで１．５時間で昇温させた後、３３５℃、１．５時間で６．５×１０−３Ｐａに減圧し、さらに約０．２５時間反応させ重縮合を行った結果、芳香族オキシカルボニル単位８０モル当量、芳香族ジオキシ単位１０モル当量、エチレンジオキシ単位１０モル当量、芳香族ジカルボン酸単位２０モル当量からなる融点３２８℃、溶融粘度１８（３３８℃、オリフィス０．５ｍｍ直径×１０ｍｍ、ずり速度１，０００（１／秒））のペレットを得た。得られたペレットを液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて６０メッシュパス（２５０μｍに相当する篩を通過する）、１５０メッシュオンで分級して数平均粒子径２２０μｍのものを得た。
【０１０９】
（Ｆ）ＬＣＰ３（液晶ポリマー）：“シベラス”Ｌ２０１Ｅ（東レ社製）をストランド用４ｍｍφ×３ホールのダイヘッド付きの２軸押出機ＰＣＭ３０（池貝鉄鋼社製）で、シリンダー温度（樹脂温度）３５０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍ　でリペレタイズし、（０．５ｍｍφ）×（０．５〜１ｍｍ長）のペレットを得、さらに１６メッシュパス（１０００μｍ相当の篩を通過する）、１５０メッシュオンで分級した。
【０１１０】
（Ｇ）ＬＣＰ４（液晶ポリマー）：“シベラス”Ｌ２０１Ｅ（東レ社製）で、ペレットサイズが約２ｍｍφ×３ｍｍ長。
また、以下に説明する実施例及び比較例において使用したフィラー材料は、下記（Ａ）〜（Ｅ）の材料群から選択した。なお、フィラーのサイズは、５００ｇの試料をとり、そのサイズに相当する粗さの篩を用いて分級した時、篩上に残留しなかったことを「パス」と表し、実質的に通過しなかったことを「オン」と表した。
【０１１１】
（Ａ）炭素繊維（ＣＦ）：ＭＬＤ３０（繊維状フィラー、繊維径７μｍ、東レ社製）比重１．７６、フィラーサイズ：１５０μｍメッシュパス５μｍメッシュオン。
【０１１２】
（Ｂ）ガラス繊維（ＧＦ１）：ＥＰＤＭ１４０Ｍ１０Ａ（繊維状フィラー、日本電気ガラス社製）、比重２．５１、フィラーサイズ：２５０μｍメッシュパス５μｍメッシュオン。
【０１１３】
（Ｃ）ガラス繊維（ＧＦ２）：０３Ｔ−７９０Ｇ（繊維状フィラー、繊維径９μｍ、日本電気ガラス社製）、比重２．５１、フィラーサイズ：３０００μｍ。
【０１１４】
（Ｄ）グラファイト（ＫＳ１５０）：“ティムレックス”ＫＳ１５０（鱗片状フィラー、ティムカルジャパン社製）、比重２．２３、粒子径：１５０μｍメッシュパス５μｍメッシュオン。
【０１１５】
（Ｅ）アルミナ（Ａｌ）：Ａ−２１（粒状フィラー、住友ケミカル社製）、比重３．９５、粒子径；１００μｍメッシュパス５μｍメッシュオン。
また，実施例中で使用される圧壊強度は、下記の測定法により測定した値である。
【０１１６】
〔圧壊強度の測定方法〕
ロードセルの上に錠剤を置き、その上から圧縮面が１６ｍｍφの平面である圧子を０．４ｍｍ／ｓｅｃの低速で降下させ、錠剤が圧縮破壊した時にロードセルが示す圧力を測定した。測定値は３０個の試料をサンプリングし、その平均値で示した。なお、使用した圧壊強度測定器は以下の通りである。
【０１１７】
圧力印加部：リニアモーション（オリエンタルモーター社製）、６ＲＫ６０ＲＧＫ−ＡＭ、６０Ｗ（モーター部）、６ＬＦ１３−１Ａ（リニアヘッド部）、ＭＡＸ１４０ｋｇｆ、降下速度０．４〜１３．０ｍｍ／ｓｅｃ
ロードセル：ＬＣ４２０４−Ｋ３００（Ａ＆Ｄ社製）、ＭＡＸ３００ｋｇｆ表示器：ＡＳＧ−１５６Ａ−４２−１７−１（アサヒ計器社製）、０．１〜３００ｋｇｆ、分解能１／３０００
【０１１８】
実施例１
ＰＰＳ　３５容量％およびＣＦ　６５容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１１９】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍ（目開き６．８ｍｍ相当のスクリーンを通過し、目開き２．４ｍｍのスクリーンを通過しないことを意味する）で分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留８０％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９６％）。このようにして得た錠剤の重量（任意の３０個の平均値）は０．０６ｇであり、圧壊強度は１５．５Ｎであった。
【０１２０】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４５℃、金型温度１５０℃、射出速度２００ｍｍ／ｓｅｃで８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、１０％であった。
【０１２１】
実施例２
ＰＰＳ　３５容量％およびＧＦ２　５容量％、ＫＳ１５０　６０容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１２２】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留７８％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９３％）。このようにして得たブリケットの重量（任意の３０個の平均値）は０．０７ｇであり、圧壊強度は１４．５Ｎであった。
【０１２３】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４５℃、金型温度１５０℃、射出速度２００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、８％であった。
【０１２４】
実施例３
ＰＡ６　３７容量％およびＧＦ１　１３容量％、Ａｌ　５０容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１２５】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留８４％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９８％）。このようにして得たブリケットの重量（任意の３０個の平均値）は０．０６ｇであり、圧壊強度は１７．０Ｎであった。
【０１２６】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３００℃、金型温度９０℃、射出速度２００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、１０％であった。
【０１２７】
実施例４
ＰＢＴ　３５容量％およびＫＳ１５０　６５容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１２８】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留８０％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９４％）。このようにして得たブリケットの重量（任意の３０個の平均値）は０．０７ｇであり、圧壊強度は１６．５Ｎであった。
【０１２９】
さらに得られた錠剤（錠剤型組成物）を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）２９０℃、金型温度９０℃、射出速度２００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、１０％であった。
【０１３０】
実施例５
ＬＣＰ１　２５容量％およびＫＳ１５０　１０容量％、Ａｌ　６５容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１３１】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段目開きに２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留８２％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等のブリケットを得た（一次造粒を含め歩留９７％）。このようにして得た錠剤の重量（任意の３０個の平均値）は０．０６ｇであり、圧壊強度は１６．０Ｎであった。
【０１３２】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、８％であった。
【０１３３】
実施例６
ＬＣＰ２　３０容量％およびＫＳ１５０　７０容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数２３．８ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（０．６５ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．１ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み０．６５ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１３４】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留８２％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９８％）。このようにして得た錠剤の重量（任意の３０個の平均値）は０．０８ｇであり、圧壊強度は１８．０Ｎであった。
【０１３５】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃで８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、５％であった。
【０１３６】
実施例７
ＬＣＰ３　３０容量％およびＫＳ１５０　７０容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数１８．３ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（１ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．４ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み１ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１３７】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留７８％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９５％）。このようにして得たブリケットの重量（任意の３０個の平均値）は０．１ｇであり、圧壊強度は１８．０Ｎであった。
【０１３８】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、１２％であった。
【０１３９】
実施例８
ＬＣＰ４　３０容量％およびＫＳ１５０　７０容量％をヘンシェルミキサーで混合し、この熱可塑性樹脂組成物をロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数１８．３ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（１ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．４ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み１ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１４０】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留７４％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９３％）。このようにして得た錠剤の重量（任意の３０個の平均値）は０．１ｇであり、圧壊強度は１４．０Ｎであった。
【０１４１】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、１６％以内であった。
【０１４２】
実施例９
ＬＣＰ４　２５容量％およびＫＳ１５０　７５容量％をヘンシェルミキサーで混合し、押出機のヘッド部を開放した状態で混練・押出する方法で、２軸押出機ＰＣＭ３０（池貝鉄鋼社製）を用いて、シリンダー温度（樹脂温度）３５０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍで溶融混練を行い、不定形の組成物を得た。次いで、液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工社製ＳＫ−Ｍ型）で粉砕し、篩により４２メッシュパス（３５０μｍに相当する篩を通過）、８０メッシュオンで分級して数平均粒子径３００μｍの熱可塑性樹脂組成物粉粒体を得た。
【０１４３】
この熱可塑性樹脂組成物粉粒体を固相状態でヘンシェルミキサーで混合し、ロール式圧縮造粒機（新東工業（株）　製ブリケッタ　ＢＧＳ−２５型）のフィーダー（フィードスクリュー回転数１８．３ｒｐｍ）を通して一対の圧縮ロール間の隙間（１ｍｍ）の入口に供給し、ロールポケットサイズ（φ４．８ｍｍ−深さ１．２ｍｍ）、ロール回転数６．０ｒｐｍ（ロール表面の周速度０．０７ｍ／ｓ）でロールプレスしたところ、高さ３．４ｍｍ、外径４．８ｍｍの楕円球状錠剤が厚み１ｍｍの連結部によって連結されたシート状の成形体を得た。
【０１４４】
このようにして得た成形体を上段に目開き６．８ｍｍ、下段に目開き２．４ｍｍのスクリーンを取付けた振動式円形篩（神鋼電機（株）製ＳＴ型）で解砕したところ、−６．８ｍｍ＋２．４ｍｍで分級された楕円球状の錠剤を得た（一次造粒歩留７４％）。さらに、解砕時に造粒物から取り除かれたバリ等を、再度、ロール式圧縮造粒機に供給し、再造粒することにより一次造粒同等の錠剤を得た（一次造粒を含め歩留９３％）。このようにして得た錠剤の重量（任意の３０個の平均値）は０．１１ｇであり、圧壊強度は１７．２Ｎであった。
【０１４５】
さらに得られた錠剤を射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　で８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の板状成形品の成形テストを行ったところ、成形品末端まで充填した良好な成形品が得られた。また、成形の際の計量時間ばらつき（１０ショットのばらつき）は、７％以内であった。
【０１４６】
比較例１
実施例１と同様の組成をヘンシェルミキサーで混合し、ストランド用４ｍｍφ×３ホールのダイヘッド付き２軸押出機ＰＣＭ３０（池貝鉄鋼社製）でシリンダー温度（樹脂温度）３３０℃でスクリュー回転数１００ｒｐｍで溶融混練検討を行ったところ、組成物が得られなかった。
【０１４７】
比較例２
実施例５と同様の組成をヘンシェルミキサーで混合し、ストランド用４ｍｍφ×３ホールのダイヘッド付き２軸押出機ＰＣＭ３０（池貝鉄鋼社製）でシリンダー温度（樹脂温度）３５０℃でスクリュー回転数１００ｒｐｍで溶融混練検討を行ったところ、組成物が得られなかった。
【０１４８】
比較例３
実施例６と同様の組成で押出機のヘッド部を開放した状態で混練・押出する方法で２軸押出機ＰＣＭ３０（池貝鉄鋼社製）を用い、シリンダー温度（樹脂温度）３５０℃でスクリュー回転数１００ｒｐｍ　で溶融混練を行い、不定形の組成物を得た。
【０１４９】
次いで射出成形機ＵＨ１０００（日精樹脂工業社製）を用いてシリンダー温度（樹脂温度）３４０℃、金型温度１５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ　で成形トライを行った結果、成形機スクリューへの噛み込み性（計量性）が不安定でショット間のバラツキが大きく、末端までフル充填された金型転写性の良好な成形品が得られなかった。また、金型からの離型の際の突き出しにより、成形品にクラックが発生するものがあった。
【０１５０】
上記実施例および比較例から明らかなように本発明の樹脂組成物の製造方法は、フィラー高充填化が可能となり、従来得られなかった領域の樹脂組成物が得られることがわかる。また、射出成形等の溶融加工が可能であることから、軽量化目的に用いられる金属代替をはじめとする新規用途への展開を図ることが可能となる。
【０１５１】
【発明の効果】
上述したように本発明の溶融成形用錠剤の製造方法は、（ａ）　熱可塑性樹脂材料、（ｂ）　フィラー材料および（ｃ）　熱可塑性樹脂／フィラーの溶融混練材料の３種から少なくとも２種を原料として選び、これらを固相状態で混合し、或いは、はじめから錠剤と同じ組成にした単独の溶融混練材料を粉砕し、その粉砕した原料を固相状態で混合し、その混合物をロール式圧縮造粒機を用いて圧縮成形するため、フィラーの充填量が９９〜６０容量％という高充填率であっても、組成バラツキのない均一に混合した錠剤を連続成形により高い生産性で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法の実施に使用されるロール式圧縮造粒機の概略図である。
【図２】本発明の製造方法の実施に使用される他の態様からなるロール式圧縮造粒機の概略図である。
【符号の説明】
１ａ，１ｂ　圧縮ローラ
２　ポケット
４　ホッパー
６　フィードスクリュー
７　解砕刃
８　スクリーン
Ｍ　混合物
Ｂ　錠剤
【図１】
2004114431.tif 000007
【図２】
2004114431.tif 000008