(57)【要約】【課題】熱可塑性粒子をきわめて効果的に球形化処理することができる球形化処理装置を提供することである。【解決手段】反応槽１上に、その反応槽１の内部に熱風を噴射する熱風噴射ノズル５を設け、その熱風噴射ノズル５の熱風出口部の内部に原料噴射ノズル６を設ける。熱風噴射ノズル５から噴射される熱風の中心部の高温部に原料噴射ノズル６から流出する熱可塑性粒子を噴射させて熱風との接触により熱可塑性粒子を球形化処理する。【選択図】図２
2004276016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応槽と、その反応槽の上部から内部に熱風を吹付ける熱風噴射ノズルと、その熱風噴射ノズルの出口部の内部に配置されて、熱風噴射ノズルから噴射される熱風の中心部に向けて熱可塑性粒子を噴射する原料噴射ノズルと、前記熱風噴射ノズル内を流動する熱風によって原料噴射ノズルが熱可塑性粒子の融点以上に温度上昇するのを防止する断熱機構とから成る球形化処理装置。
【請求項２】
前記反応槽の上部に、冷却用エアのエア取入口を形成した請求項１に記載の球形化処理装置。
【請求項３】
前記原料噴射ノズルの下端の出口を熱風噴射ノズルの下端の熱風出口より上方に位置させた請求項１又は２に記載の球形化処理装置。
【請求項４】
前記断熱機構が、原料噴射ノズルの外周囲に冷却ジャケットを形成し、その冷却ジャケット内で冷却媒体を一方向に流動させるようにした構成から成る請求項１乃至３のいずれかに記載の球形化処理装置。
【請求項５】
前記原料噴射ノズルの下端出口と間隔をおいて衝突部材を設けた請求項１乃至４のいずれかに記載の球形化処理装置。
【請求項６】
前記原料噴射ノズルの外周面と前記断熱機構との間に、下端が開口し、その開口から前記衝突部材の上面に向けてエアを噴射するエア噴射通路を設けた請求項５に記載の球形化処理装置。
【請求項７】
前記衝突部材の下面にエア膜を形成するエア膜形成手段を設けた請求項５又は６に記載の球形化処理装置。
【請求項８】
前記エア膜形成手段が、衝突部材の下面に向けてエア噴射するエア噴射ノズルから成る請求項７に記載の球形化処理装置。
【請求項９】
前記エア膜形成手段が、原料噴射ノズルの軸心上に配置されて下端部に前記衝突部材が設けられたエア供給筒を有し、そのエア供給筒の下端のエア噴射口を衝突部材の下面に形成されたテーパ面の中央で開口し、そのエア噴射口からテーパ面に沿ってエアを噴射させるようにした構成から成る請求項７に記載の球形化処理装置。
【請求項１０】
前記エア噴射口にエアノズルを接続し、そのエアノズルに衝突部材のテーパ面に沿ってエアを噴射する複数のエア噴射孔を形成した請求項９に記載の球形化処理装置。
【請求項１１】
前記熱風噴射ノズルの出口部における内周面に、前記断熱機構の外周面との間で環状の熱風路を形成するリングを取付けた請求項１乃至１０のいずれかに記載の球形化処理装置。
【請求項１２】
前記熱風噴射ノズルの出口部における内周面と断熱機構の外周面間にメッシュを張設した請求項１乃至１０のいずれかに記載の球形化処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複写機に用いられる現像用トナー等を含む各種の処理対象粉体（以下、「熱可塑性粒子」という）を球形化処理する球形化処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現像用トナー等の熱可塑性粒子の流動性、分散性、帯電特性の各種物性の向上を図る目的から、熱可塑性粒子を球形化処理することは従来から普通に行なわれている。
【０００３】
熱可塑性粒子を球形化する処理装置として、熱風噴射ノズルから噴射される熱風中に熱可塑性粒子を噴射し、熱風との接触により熱可塑性粒子の表面を溶融させて球形化する処理装置が従来から知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
上記特許文献１に記載された球形化処理装置においては、熱風噴射ノズルの下端出口部に環状の原料供給ヘッドを同心に設け、その原料供給ヘッドの内部に供給される熱可塑性粒子を原料供給ヘッドの下端部内周に設けられた複数の噴射ノズルから前記熱風噴射ノズルより噴射される熱風中に向けて吹付けて、熱風との接触により熱可塑性粒子を球形化させるようにしている。
【特許文献１】特開平１０−２６３３８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１に記載された球形化処理装置においては、熱風噴射ノズルに原料供給ヘッドが接触していると、原料供給ヘッドが高温となり、その原料供給ヘッド内において熱可塑性粒子が溶融して固着する場合があるため、熱風噴射ノズルの外周と原料供給ヘッドの内周面に隙間を形成して冷却用空気を取り入れるようにしている。
【０００６】
このため、熱風噴射ノズルより噴射される熱風の温度勾配は外周部で高く、高温部は中央部の極く限られた狭い範囲であり、そのような熱風の外周から中心部に向けて熱可塑性粒子を吹き付ける構成であるため、高温域に到達する熱可塑性粒子の量が少なく、その高温域に到達しない熱可塑性粒子は熱処理が不充分なまま冷却・固化し、円形度の低下およびバラツキがあるという不都合があった。
【０００７】
この発明の課題は、熱風噴射ノズルから噴射される熱風の高温部に対して熱可塑性粒子を効果的に接触させるようにして、球形化処理装置の球形化処理効率の向上を図ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、この発明においては、反応槽と、その反応槽の上部から内部に熱風を吹付ける熱風噴射ノズルと、その熱風噴射ノズルの出口部の内部に配置されて、熱風噴射ノズルから噴射される熱風の中心部に向けて熱可塑性粒子を噴射する原料噴射ノズルと、前記熱風噴射ノズル内を流動する熱風によって原料噴射ノズルが熱可塑性粒子の融点以上に温度上昇するのを防止する断熱機構とから成る構成を採用したのである。
【０００９】
また、この発明においては、反応槽の内面に熱可塑性粒子が固着するのを防止するため、反応槽の上部に冷却エアのエア取入口を設けるようにしている。
【００１０】
さらに、この発明においては、熱可塑性粒子の球形化処理効率をより向上させるため、原料噴射ノズルの下端の出口を熱風噴射ノズルの下端の熱風出口より上位に位置させた構成を採用している。
【００１１】
この発明に係る球形化処理装置において、断熱機構として、原料噴射ノズルの外周囲に冷却ジャケットを形成し、その冷却ジャケット内で冷却媒体を一方向に流動させるようにした構成から成るものを採用することができる。
【００１２】
また、断熱機構として、原料噴射ノズルへの熱伝導を遮断する断熱材層を原料噴射ノズルの外周面に設けるようにしてもよい。
【００１３】
また、この発明においては、処理効率のより向上を図るため、原料噴射ノズルの下端出口と間隔をおいて衝突部材を設け、その衝突部材に対する衝突により熱可塑性粒子を熱風中において分散させるようにしている。
【００１４】
熱可塑性粒子の分散効果をより高めるため、原料噴射ノズルの外周面と断熱機構との間に原料噴射ノズルの外周に沿って軸方向に延びるエア噴射通路を形成し、そのエア噴射通路の下端開口から衝突部材の上面に向けてエアを噴射させる構成を採用している。
【００１５】
また、この発明においては、衝突部材の下面に熱可塑性粒子が付着し、堆積するのを防止するため、衝突部材の下面にエア膜を形成するエア膜形成手段を設けた構成を採用している。
【００１６】
ここで、エア膜形成手段は、衝突部材の下方に設けたエア噴射ノズルから衝突部材の下面に向けてエアを噴射させるようにしてもよく、あるいは、下端部に衝突部材が設けられたエア供給筒を原料噴射ノズルの軸心上に配置し、そのエア供給筒の下端に衝突部材の下面に形成されたテーパ面の中央で開口するエア噴射口を設け、このエア噴射口からテーパ面に沿ってエアを噴射させるようにしてもよい。
【００１７】
また、エア噴射口にエアノズルを接続し、そのエアノズルの下端部外周に設けられた複数のエア噴射孔から衝突部材のテーパ面に沿ってエアを噴射させるようにしてもよい。
【００１８】
この発明に係る球形化処理装置においては、熱風噴射ノズルから噴射される熱風の周方向での温度分布の均一化を図るため、熱風噴射ノズルの内周面に断熱機構の外周面との間で環状の熱風路を形成するリングを取付けるようにしている。
【００１９】
また、熱風の温度分布の均一化を図るため、熱風噴射ノズルの内周面と断熱機構の外周面間にメッシュを張設するようにしている。
【発明の効果】
【００２０】
以上のように、この発明においては、熱風噴射ノズルから噴射される熱風は中心部において高温であり、その高温部に熱可塑性粒子を吹き付けるようにしたので、熱可塑性粒子を高温の熱風と効果的に接触させることができ、球形化処理効率の高い球形化処理装置を得ることができる。
【００２１】
また、原料噴射ノズルの外周囲に熱風噴射ノズル内を流動する熱風との接触によって原料噴射ノズル内が熱可塑性粒子の融点以上に昇温するのを防止する断熱機構を設けたことにより、原料噴射ノズル内で熱可塑性粒子が溶融して固着するのを防止することができる。
【００２２】
ここで、反応槽の上部に、冷却用エアのエア取入口を設けることにより、エア取入口から反応槽内に流入する冷却エアによって熱処理により球形化処理された熱可塑性粒子を素速く冷却することができると共に、反応槽の内面の温度上昇を抑制することができるため、反応槽の内面に熱可塑性粒子が固着するのを防止することができる。
【００２３】
また、前記原料噴射ノズルの下端の出口を熱風噴射ノズルの下端の熱風出口より上方に位置させた構成を採用すると、原料噴射ノズルから噴射される熱可塑性粒子を熱風噴射ノズルから噴射される熱風と直ちに接触させることができると共に、高温部で熱可塑性粒子が流動する時間を長くとることができるため、処理効率をより向上させることができる。
【００２４】
ここで、断熱機構として、原料噴射ノズルの外周囲に設けられた冷却ジャケット内で冷媒を流動させるようにした構成を採用すると、熱風によって原料噴射ノズルが温度上昇するのを効果的に防止することができる。
【００２５】
また、原料噴射ノズルの下端出口と間隔をおいて衝突部材を設けたことにより、その衝突部材に対する衝突によって熱可塑性粒子を熱風中に分散供給することができ、球形化処理効率の向上を図ることができる。
【００２６】
前記衝突部材の上面に向けてエアを噴射するエア噴射通路を設けると、衝突部材の上面に噴射されるエアの反射流によって熱可塑性粒子がより効果的に分散されるため、球形化処理効率をより向上させることができる。
【００２７】
衝突部材を設けた球形化処理装置において、衝突部材の下面にエア膜を形成するエア膜形成手段を設けることにより、衝突部材の下面に熱可塑性粒子が付着、堆積するのを防止することができる。
【００２８】
また、熱風噴射ノズルの内周面に断熱機構の外周面との間で熱風路を形成するリングを取付けると、リングによって熱風の流れが乱されて熱風は攪拌されるため、熱風噴射ノズルから噴射される熱風の温度の均一化を図ることができるため、熱風中に吹き付けられた熱可塑性粒子の全体を効果的に球形化処理することができる。
【００２９】
また、熱風噴射ノズルの内周面と断熱機構の外周面間にメッシュを張設すると、そのメッシュによって熱風の温度の均一化を図り、前記と同様に、熱風中に吹付けられた熱可塑性粒子の全体を効果的に球形化処理することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、反応槽１は下部に至るに従って小径となるテーパ状をなし、その上側には天板２が設けられている。天板２には中央部に第１エア取入口３と、外周部に第２エア取入口４が形成されている。
【００３１】
反応槽１の上方には熱風噴射ノズル５が設けられている。熱風噴射ノズル５はＬ形をなし、下端の出口５ａが第１エア取入口３と同一軸上に位置する配置とされ、その出口５ａから反応槽１内に熱風が噴射されるようになっている。
【００３２】
図２に示すように、熱風噴射ノズル５の出口部の内部には原料噴射ノズル６の下端部が配置されている。原料噴射ノズル６の上部は熱風噴射ノズル５の屈曲部を貫通し、外部に臨む上部には熱可塑性粒子を貯溜するホッパ部６ａが設けられ、そのホッパ部６ａの下側にディフューザ７が設けられている。また、ホッパ部６ａ内にはディフューザ７に向けて圧縮エアを噴射するエア噴射ノズル８が設けられ、そのエア噴射ノズル８からディフューザ７に圧縮エアを噴射すると、ホッパ部６ａ内に貯溜された熱可塑性粒子が原料噴射ノズル６内へ吸引されて圧縮エアと混合し、その固気混合流体が原料噴射ノズル６の下端出口６ｂから熱風噴射ノズル５より噴射される熱風の中心部に向けて噴射されるようになっている。
【００３３】
原料噴射ノズル６の下方には、その原料噴射ノズル６から噴射される熱可塑性粒子を衝突によって分散させる衝突部材９が設けられている。衝突部材９としてここでは図３（Ｉ）に示すように、円板状のものを示したが、衝突部材９の形状はこれに限定されない。例えば、上端が尖る円錐形のものや円錐台形のもの、あるいは、図３（II）に示すように、上下が円錐形とされたものであってもよい。
【００３４】
原料噴射ノズル６の外側には、熱風噴射ノズル５内を流動する熱風との接触によって原料噴射ノズル６が熱可塑性粒子の融点以上に昇温するのを防止する断熱機構１０が設けられている。断熱機構１０は、原料噴射ノズル６の外側に設けられた内筒部１０ａとその外側に設けられた外筒部１０ｂ間に冷却ジャケット１１を設け、その冷却ジャケット１１の下部に冷媒入口１２と、上部に冷媒出口１３とを設け、その冷媒入口１２から冷却ジャケット１１内に冷媒を供給して原料噴射ノズル６を冷却し、冷却後の冷媒を冷媒出口１３から流出させるようにしている。
【００３５】
冷媒として、ここでは、−１５℃のエチレングリコール５０％水溶液を用いるようにしているが、水あるいは空気を冷媒として用いるようにしてもよい。
【００３６】
断熱機構１０の内筒部１０ａの内周と原料噴射ノズル６の外周間にはエア噴射通路３０が設けられている。エア噴射通路３０の上部にはエア入口３１が設けられ、そのエア入口３１からエア噴射通路３０内に供給されたエアはエア噴射通路３０内を下向きに流れて下端の開口３２から衝突部材９の上面に向けて噴射されるようになっている。
【００３７】
実施の形態で示す球形化処理装置は上記の構造から成り、熱可塑性粒子の球形化処理に際しては、熱風噴射ノズル５から反応槽１内に熱風噴射すると共に、エア噴射通路３０から衝突部材９にエアを噴射し、かつ冷却ジャケット１１内に冷媒を流動させる冷却状態において、原料噴射ノズル６から熱可塑性粒子と圧縮エアの固気混合流体を噴射する。
【００３８】
原料噴射ノズル６から熱可塑性粒子を噴射すると、その熱可塑性粒子は衝突部材９に衝突する。その衝突およびエア噴射通路３０から衝突部材９の上面に向けて噴射されるエアとによって熱可塑性粒子は熱風中において分散するため、熱風と効果的に接触することになる。また、熱風は中心部において高温であり、その高温の領域において熱可塑性粒子が噴射されるため、熱可塑性粒子は熱風と効果的に接触することになり、その接触によって表面が溶融し、球形化される。
【００３９】
上記のような球形化処理時、第１エア取入口３および第２エア取入口４から反応槽１内に冷却用エアが流入し、その冷却用エアによって球形化処理された熱可塑性粒子は素速く冷却される。
【００４０】
また、第２エア取入口４から流入する冷却用エアによって反応槽１の内面が冷却される。このため、球形化処理された熱可塑性粒子は反応槽１の内面に付着することなく反応槽１の下部出口から排出される。
【００４１】
上記のように、原料噴射ノズル６から噴射される熱可塑性粒子を衝突部材９との衝突とエア噴射通路３０から衝突部材９の上面に向けて噴射されるエアとによって熱風の中心の高温域に分散供給するようにしたので、熱風と熱可塑性粒子とをきわめて効果的に接触させることができ、熱可塑性粒子の球形化処理を効率よく行なうことができる。
【００４２】
また、熱可塑性粒子の球形処理時、冷却ジャケット１１に冷媒を流動させるようにしているため、原料噴射ノズル６が熱風との接触によって熱可塑性粒子の融点以上に昇温するのを防止することができ、熱可塑性粒子が溶融して原料噴射ノズル６の内面に付着、堆積するのを防止することができる。
【００４３】
なお、図３（Ｉ）に示すように、原料噴射ノズル６の下面外周にテーパ面６ｃを設けておくと、原料噴射ノズル６の下端において渦が発生するのを防止することができるため、原料噴射ノズル６の下面に熱可塑性粒子が付着し、溶融して堆積するのを防止することができる。
【００４４】
また、原料噴射ノズル６の下部に絞り６ｄを設けると、その絞り６ｄによって熱可塑性粒子と圧縮エアの固気混合流体が急速に加速され、その気流のせん断力によって熱可塑性粒子に分散力が作用するため、粒子同士が付着して凝集するのを防止することができる。
【００４５】
図３（Ｉ）および（II）に示す例においては、熱風噴射ノズル５の下端の出口５ａと原料噴射ノズル６の下端の出口６ｂとをほぼ同一の高さに保持し、原料噴射ノズル６の下端出口６ｂと間隔をおいて衝突部材９を設けたが、上記衝突部材９を省略し、熱風噴射ノズル５から噴射される熱風の中心部の高温域に熱可塑性粒子を噴射させるようにしてもよい。
【００４６】
この場合、図３（III）に示すように、原料噴射ノズル６の下端の出口６ｂを熱風噴射ノズル５の下端の出口５ａより寸法Ｈだけ上方に位置させると、原料噴射ノズル６から噴射される熱可塑性粒子は熱風と直ちに接触すると共に、その熱可塑性粒子が熱風の高温域で流動する時間を長くとることができるので、熱可塑性粒子をより効果的に球形化処理することができる。
【００４７】
図４および図５は、原料噴射ノズル６の昇温を防止する断熱機構１０の他の例を示している。図４に示す断熱機構１０においては、原料噴射ノズル６の外側に円筒状の第１室１４と、その外側に第１室１４と下部で連通する第２室１５とを設け、前記第１室１４の上部に冷媒入口１６を設け、その冷媒入口１６から第１室１４に供給した冷媒を下向きに流動させて第２室１５の下部に流入させ、その第２室１５を上向きに流動させて第２室１５の上部に設けた冷媒出口１７から流出させるようにしている。
【００４８】
上記断熱機構１０においては、第１室１４内の冷媒と第２室１５内の冷媒によって二層の断熱層が形成されるため、熱風による原料噴射ノズル６の温度上昇をより効果的に防止することができる。
【００４９】
図５に示す断熱機構１０においては、原料噴射ノズル６の外側に冷却筒１８を設け、その冷却筒１８内を仕切板１９によって供給室２０と冷却室２１とに仕切り、前記冷却室２１内に上部が供給室２０に連通する複数の導管２２を円周方向に間隔をおいて設け、前記供給室２０には冷媒入口２３を設け、その冷媒入口２３から供給室２０内に供給した冷媒を導管２２内において下向きに流動させ、各導管２２の下端から冷却室２１の下部に流入する冷媒を上向きに流動させて冷却室２１の上部に設けた冷媒出口２４から流出させるようにしている。
【００５０】
上記断熱機構１０によっても熱風によって原料噴射ノズル６が昇温するのを効果的に防止することができる。
【００５１】
図６は、この発明に係る球形化処理装置の他の実施形態を示す。この実施形態においては、衝突部材９の下面にエア膜を形成するエア膜形成手段４０を設けている点で図２に示す実施形態の球形化処理装置と相違している。
【００５２】
このため、図２に示す球形化処理装置と同一部品に同一の符号を付して説明を省略する。
【００５３】
ここで、エア膜形成手段４０は、衝突部材９の下方にエア噴射ノズル４１を設け、そのエア噴射ノズル４１から衝突部材９の下面に向けてエアを噴射して、衝突部材９の下面にエア膜を形成するようにしている。
【００５４】
上記のように、衝突部材９の下面にエア膜を形成することにより、表面の溶融によって球形化処理された熱可塑性粒子が衝突部材９の下面に付着し、堆積するのを防止することができる。
【００５５】
図７および図８は、衝突部材９の下面にエア膜を形成するエア膜形成手段４０の他の例を示す。この例では、原料噴射ノズル６内の軸心上にエア供給筒４２を設け、そのエア供給筒４２のホッパ部６ａ内に位置する上端部にエアヘッダ４３を接続すると共に、原料噴射ノズル６の下端から下方に位置する下端部に上側および下側がテーパ面９ａ、９ｂとされたラッパ状の衝突部材９を設け、上記エア供給筒４２の下端に設けられた大径のエア噴射口４２ａを衝突部材９の下側テーパ面９ｂの中央部で開口し、上記エアヘッダ４３からエア供給筒４２に供給されるエアをエア噴射口４２ａから外拡がりに噴射させて衝突部材９の下側テーパ面９ｂに沿ってエア膜を形成するようにしている。
【００５６】
図７および図８に示す例においても、衝突部材９の下側テーパ面９ｂに球形化処理された熱可塑性粒子が付着、堆積するのを防止することができる。
【００５７】
なお、図７および図８に示す例では、ホッパ部６ａ内にエアヘッダ４３を設けるため、そのホッパ部６ａ内に図２に示すエア噴射ノズル８を設けることが困難になる。
【００５８】
そこで、ディフューザ７の外周に環状溝７ａと、その環状溝７ａに連通してディフューザ７の下面で開口する複数の噴射孔７ｂとを設け、原料噴射ノズル６の上部外周には上記環状溝７ａに連通するエア入口７ｃを形成し、このエア入口７ｃから環状溝７ａに供給された高圧エアを複数の噴射孔７ｂから原料噴射ノズル６内に噴射させてディフューザ７内に吸引力を付与し、その吸引力によりホッパ部６ａ内の熱可塑性粒子を原料噴射ノズル６内に吸引して下端の開口から噴射させるようにしている。
【００５９】
他の構成は、図２に示す球形化処理装置と同一であるため、同一部品には同一の符号を付して説明を省略する。
【００６０】
図９は、エア膜形成手段４０のさらに他の例を示す。この例では、ラッパ状の衝突部材９の下端にメッシュ４４を張設している点で図８に示すエア膜形成手段４０と相違している。
【００６１】
上記のように、衝突部材９の下端にメッシュ４４を張設することによって、そのメッシュ４４と衝突部材９の下側テーパ面９ｂ間に形成された空間４４ａ内の圧力の均一化が図られ、上記空間４４ａ内のエアはメッシュ４４の全体から均一に噴射されるので、衝突部材９の下面に球形化処理された熱可塑性粒子が付着、堆積するのをより効果的に防止することができる。
【００６２】
図１０は、エア膜形成手段４０の他の例を示す。この例では、エア供給筒４２の下端に設けられたエア噴射口４２ａ内にエアノズル４５を取付け、そのエアノズル４５に衝突部材９の下部テーパ面９ｂに沿ってエアを噴射するエア噴射孔４６を設けている。ここで、エア噴射孔４６は、エア供給筒４２と連通する軸方向の縦孔４６ａと、その縦孔４６ａに連通する複数の横孔４６ｂとから成り、上記エア供給筒４２から縦孔４６ａに供給されるエアを複数の横孔４６ｂのそれぞれから噴射させて、衝突部材９の下側テーパ面９ｂにエア膜を形成するようにしている。
【００６３】
ここで、横孔４６ｂは、図１１（Ｉ）、（II）に示すように、縦孔４６ａを中心にして放射状に延びるものであってもよく、あるいは、図１１（III）に示すように、縦孔４６ａの外周接線方向に延びるものであっもよい。
【００６４】
なお、図１１（II）に示す例においては、縦孔４６ａの下端にエアノズル４５の下面で開口する小径孔４６ｃを設け、その小径孔４６ｃからエアノズル４５の下方に向けてエアを噴射させるようにしている。
【００６５】
図２に示す球形化処理装置においては、熱風噴射ノズル５がＬ形であるため、その熱風噴射ノズル５内で流動する熱風の流速は屈曲部５ｂの大径側で速く、小径側で遅くなり、出口５ａから流出する熱風の円周方向での温度分布に多少の差が生じる。
【００６６】
このとき、熱風の高温域に噴射される熱可塑性粒子と低温域に噴射される熱可塑性粒子の球形化処理速度に多少の差が生じて一様な製品を得ることができなくなるおそれがある。
【００６７】
そのような問題点を解決するためには、熱風噴射ノズル５の出口５ａから噴射される熱風の円周方向での温度の均一化を図ることが好ましい。
【００６８】
そこで、図１２では熱風噴射ノズル５の出口部における内周にリング４８を取付け、そのリング４８の内周と断熱機構１０における外筒部１０ｂの外周面間に熱風路４９を設けている。
【００６９】
上記のように、熱風噴射ノズル５の出口部における内周にリング４８を取付けることによって、そのリング４８の入口側で熱風に乱れが生じて混合し、出口５ａから流出する熱風の周方向での温度分布の均一化を図ることができる。
【００７０】
また、図１３では、熱風噴射ノズル５の出口部における内周面と断熱機構１０の外筒部１０ｂの外周面間に金属製のメッシュ５０を取付けるようにしている。
【００７１】
上記のように、メッシュ５０を取付けることによって、そのメッシュ５０は熱風の流動に抵抗を与えるため、メッシュ５０の入口側で熱風に乱れが生じ、メッシュ５０の出口側で混合し合うため、出口５ａから流出する熱風の周方向での温度分布の均一化を図ることができる。
【００７２】
ここで、メッシュ５０の外周に熱風噴射ノズル５の内周に支持される大径リング５１と外筒部１０ｂの外周に支持される小径リング５２を取付けておくと、外筒部１０ｂを熱風噴射ノズル５の出口部と同軸上に保持することができるため、出口５ａから流出する熱風量の均一化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】この発明に係る球形化処理装置の実施の形態を示す縦断正面図
【図２】図１の熱風噴射ノズルの部分を拡大して示す断面図
【図３】（Ｉ）乃至（III）は熱風中に対する熱可塑性粒子の供給の各例を示す断面図
【図４】原料噴射ノズルの断熱機構の他の例を示す断面図
【図５】原料噴射ノズルの断熱機構のさらに他の例を示す断面図
【図６】この発明に係る球形化処理装置の他の例を示す断面図
【図７】この発明に係る球形化処理装置のエア膜形成手段の他の例を示す縦断正面図
【図８】図７の衝突部材の取付け部を拡大して示す断面図
【図９】この発明に係る球形化処理装置のエア膜形成手段の他の例を示す断面図
【図１０】この発明に係る球形化処理装置のエア膜形成手段のさらに他の例を示す断面図
【図１１】（Ｉ）乃至（III）は図１０に示すエアノズルの各例を示す断面図
【図１２】この発明に係る球形化処理装置の他の例を示す断面図
【図１３】この発明に係る球形化処理装置のさらに他の例を示す断面図
【符号の説明】
【００７４】
１  反応槽
３  第１エア取入口
４  第２エア取入口
５  熱風噴射ノズル
６  原料噴射ノズル
９  衝突部材
９ａ、９ｂ  テーパ面
１０  断熱機構
１１  冷却ジャケット
３０  エア噴射通路
４０  エア膜形成手段
４１  エア噴射ノズル
４２  エア供給筒
４２ａ  エア噴射口
４５  エアノズル
４６  エア噴射孔
４８  リング
４９  熱風路
５０  メッシュ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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