(57)【要約】【課題】インク滴の滲みが発生することによってバンド幅が変化した場合でも、適切に印刷用紙の搬送量を補正することにより、適切な印刷品質を得ること。【解決手段】印刷用紙の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置は、所定面積あたりのインク吐出量を表す指標としての記録密度６０％でテストパターン印刷を行い、記録密度６０％において搬送量を適切に補正する為の補正段数（補正係数）を得る。実際の印刷動作において、被記録材搬送量制御装置は、記録密度が変化すると、変化後の記録密度に対応して印刷用紙の搬送量に加える補正値を変化させ、インク滴の滲みの程度の変化（バンド幅の変化）に対応する。【選択図】        図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被記録材に記録を行うインクジェット記録ヘッドと、
該インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する、回動駆動される搬送ローラと、を備えたインクジェット式記録装置において、前記搬送ローラの回動量を制御することにより、被記録材の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置であって、
被記録材の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、
該搬送量補正手段が、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、当該インク吐出量の変化に対応して被記録材の搬送量に加算する搬送量補正値を変化させる、
ことを特徴とする被記録材搬送量制御装置。
【請求項２】
請求項１において、基準インク吐出量において前記搬送量補正値を変化させてテストパターンを形成するテストパターン記録手段を有し、
前記テストパターンから得られる基準搬送量補正値を基準値として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させる、
ことを特徴とする被記録材搬送量制御装置。
【請求項３】
請求項２において、前記テストパターン記録手段が、被記録材にブロックパターンを形成した後に、所定の搬送量にテスト記録用補正値を加算して次のブロックパターンを形成することで２つのブロックパターンを形成するブロックパターン記録モードを有し、
該ブロックパターン記録モードを、前記テスト記録用補正値を変化させながら複数回実行することでテストパターンを形成する、
ことを特徴とする被記録材搬送量制御装置。
【請求項４】
請求項２または３において、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を記録解像度毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を記録解像度毎に有し、
前記搬送量補正手段が、記録実行中の記録解像度に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させる、
ことを特徴とする被記録材搬送量制御装置。
【請求項５】
請求項２から４のいずれか１項において、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を被記録材の種別毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を被記録材の種別毎に有し、
前記搬送量補正手段が、記録を実行する被記録材の種別に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させる、
ことを特徴とする被記録材搬送量制御装置。
【請求項６】
被記録材にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドと、
前記インクジェット記録ヘッドの上流側に設けられ、前記インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する搬送ローラと、
前記インクジェット記録ヘッドの下流側に設けられ、記録の行われた被記録材を排出する被記録材排出手段と、を備えたインクジェット式記録装置であって、
請求項１から５のいずれか１項に記載した前記被記録材搬送量制御装置を備えている、
ことを特徴とするインクジェット式記録装置。
【請求項７】
被噴射媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、
前記液体噴射ヘッドの上流側に設けられ、前記液体噴射ヘッドへ被噴射媒体を搬送する被噴射媒体搬送ローラと、
前記液体噴射ヘッドの下流側に設けられ、噴射の行われた被噴射媒体を排出する被噴射媒体排出手段と、を備えた液体噴射装置であって、
前記被噴射媒体搬送ローラの回動量を制御することにより、被噴射媒体の搬送量を制御する被噴射媒体搬送量制御装置を有し、
前記被噴射媒体搬送量制御装置が、被噴射媒体の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、
該搬送量補正手段が、所定の液体噴射面積に対する液体噴射量が変化すると、当該液体噴射量の変化に対応して被噴射媒体の搬送量補正値を変化させる、
ことを特徴とする液体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被記録材に記録を行うインクジェット記録ヘッドと、該インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する、回動駆動される搬送ローラと、を備えた記録装置において、前記搬送ローラの回動量を制御することにより、被記録材の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置及び該被記録材搬送量制御装置を備えたインクジェット式記録装置に関する。
【０００２】
また、本発明は、液体噴射装置に関する。ここで、液体噴射装置とは、インクジェット式記録ヘッドが用いられ、該記録ヘッドからインクを吐出して被記録媒体に記録を行うプリンタ、複写機およびファクシミリ等の記録装置に限らず、インクに代えてその用途に対応する液体を前記インクジェット式記録ヘッドに相当する液体噴射ヘッドから被記録材に相当する被噴射媒体に噴射して、前記液体と前記被噴射媒体に付着させる装置を含む意味で用いる。
【０００３】
液体噴射ヘッドとして、前記記録ヘッドの他に、液晶ディスプレー等のカラーフィルター製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬディスプレーや面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッド、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド、精密ピペットとしての試料噴射ヘッド等が挙げられる。
【０００４】
【従来の技術】
インクジェット式記録装置及び液体噴射装置の一例としてインクジェットプリンタがある。インクジェットプリンタは、印刷用紙にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドの上流側に、印刷用紙を搬送する搬送ローラを備えている。搬送ローラは駆動モータによって回動駆動され、該駆動モータの回動量が制御されることにより、所望する搬送量だけ印刷用紙がインクジェット記録ヘッドへと搬送される様になっている。また、この様なインクジェットプリンタにおける搬送ローラの回動軸にはエンコーダが取り付けられ、且つ、該エンコーダからの出力信号が制御部へと送信され、これにより、搬送ローラの回動量、即ち、印刷用紙の搬送量を制御する様に構成されている。
【０００５】
ところで、印刷用紙に掛かる搬送負荷等の要因により、搬送ローラと印刷用紙との間でスリップ等が生じると、搬送ローラを所定量回動駆動しても、目的とする搬送量だけ印刷用紙が搬送されず、これによって印刷品質が低下するといった不具合が生じる場合がある。特に、近年画質向上が著しい写真画質を実現するインクジェットプリンタにおいては、数μｍオーダーの紙送り精度が要求され、これを満たさないと、印刷された写真に筋状が現れ、従って紙送り精度の低下が印刷結果に顕著に現れることになる。
【０００６】
そこで、この様な問題を解決する為の従来技術として、特許文献１或いは特許文献２に記載されたラスタ式記録装置がある。これらのラスタ式記録装置は、いずれも所定の印字長Ｒ（目標値）に対する実際の印字長Ｒ’（印刷結果）を測定する。そして、前記ＲおよびＲ’から補正係数なる値を求め、該補正係数を用いて実際の印字動作における搬送量を補正する様構成されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平５−３０５７４７号公報
【特許文献２】
特開平８−７２３４１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、上述の従来技術に係るラスタ式記録装置においては、所定の印字長Ｒ（目標値）に対する実際の印字長Ｒ’（印字結果）を測定する手段として、エンコーダ（センサ手段）を用いている。即ち、第１のエンコーダを、印刷用紙を搬送するモータに係接させ、第２のエンコーダを、印刷用紙に接触して印刷用紙の進行と共に従動回動するローラ対に設けて、前記第１のエンコーダの出力パルスと前記第２のエンコーダの出力パルスとから、前述した印字長Ｒと、印字長Ｒ’と、補正係数とを求める。
【０００９】
ところでインクジェットプリンタは、インク滴を印刷用紙に着弾させることで画像を記録するが、特にインクが染料系である場合には、着弾したインク滴が印刷用紙に吸収されることで所謂”滲み”が発生する。この滲みは、例えば一回の主走査で印刷されるバンドの幅を変化させることから、インクの滲みによってバンド幅が広くなる様な場合には、印刷用紙の次の搬送量が多めとなる様補正することが、高画質化の要求が著しい状況においては特に望ましいと言える。
しかし、上述した従来技術に係るラスタ式記録装置においては、この様なインク滲みの問題については何ら考慮されておらず、またその示唆も無い。
【００１０】
そこで本発明はこの様な状況に鑑みなされたものであり、その課題は、インク滴の滲みが発生することによってバンド幅が変化した場合でも、適切に印刷用紙の搬送量を補正することにより、適切な印刷品質を得ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の第１の態様は、被記録材に記録を行うインクジェット記録ヘッドと、該インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する、回動駆動される搬送ローラと、を備えたインクジェット式記録装置において、前記搬送ローラの回動量を制御することにより、被記録材の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置であって、被記録材の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、該搬送量補正手段が、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、当該インク吐出量の変化に対応して被記録材の搬送量に加算する搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００１２】
インクジェット式記録装置は被記録材にインク滴を吐出することによって記録を行うが、インク滴が被記録材に吸収されることで、所謂インク滲みが発生する。この滲みの程度は、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、これに伴って変化する。例えば、所定の記録面積に対するインク吐出量を、１インチ四方あたりのドット形成数（インク滴の、のべ吐出回数）と、印刷解像度によって決まる１インチ四方あたりの全ドット数との比率で定義する（以下これを「記録密度」と言う）と、例えば３６０×３６０ｄｐｉの記録解像度において１８０×１８０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は２５％となり、或いは３６０×３６０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は１００％となる。更に、７２０×７２０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は４００％となる。
【００１３】
ここで、記録密度が高い場合は、記録密度が低い場合に比して所定面積あたりのインク吐出量が多くなり、インク滲みの程度が顕著となる。従って、記録密度が高い場合は、記録密度が低い場合に比して、形成される画像の幅（バンド幅）が大きくなり、バンド境界部分において所謂黒すじ（バンド重なり）が発生する。
【００１４】
しかし、上記第１の態様は、被記録材の搬送量を補正する搬送量補正手段が、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、当該インク吐出量の変化に対応して被記録材の搬送量に加算する搬送量補正値を変化させるので、被記録材の搬送量が、上述したインク滲みの程度に対応した適切な値となり、これによって黒すじ（バンド重なり）が発生せず、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００１５】
本発明の第２の態様は、上記第１の態様において、基準インク吐出量において前記搬送量補正値を変化させてテストパターンを形成するテストパターン記録手段を有し、前記テストパターンから得られる基準搬送量補正値を基準値として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００１６】
上記第２の態様によれば、基準インク吐出量において前記搬送量補正値を変化させてテストパターンを形成することにより、当該テストパターンの形成結果から、前記基準インク吐出量における最適な搬送量補正値、即ち基準搬送量補正値を得ることができる。ここで、基準インク吐出量とは、前記テストパターンを形成する際における、所定の記録面積に対するインク吐出量である。そして、前記基準搬送量補正値を基準値として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることから、より一層正確に被記録材の搬送量を補正することが可能となる。
【００１７】
つまり、実際にテストパターンを形成し、その結果を基にして、インク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることから、前記テストパターンを記録した際の諸条件（例えば、被記録材のインク吸収性（インク滲みの程度）、インクジェット式記録装置の部品精度或いは組立精度等から生じる被記録材の搬送誤差）が前記テストパターン形成結果に含まれることとなり、これによってキャリブレーション効果が得られ、以てより一層正確に被記録材の搬送量を補正することが可能となる。
【００１８】
本発明の第３の態様は、上記第２の態様において、前記テストパターン記録手段が、被記録材にブロックパターンを形成した後に、所定の搬送量にテスト記録用補正値を加算して次のブロックパターンを形成することで２つのブロックパターンを形成するブロックパターン記録モードを有し、該ブロックパターン記録モードを、前記テスト記録用補正値を変化させながら複数回実行することでテストパターンを形成することを特徴とする。
【００１９】
上記第３の態様によれば、前記テストパターンが複数のブロックパターンの対からなり、前記テスト記録用補正値を変化させたことにより、白すじ（バンド間空白）の生じるブロックパターンの対と、黒すじ（バンド重なり）の生じるブロックパターンの対と、白すじ及び黒すじのいずれも発生しないブロックパターンの対が形成される。その結果、白すじ及び黒すじのいずれも発生しないブロックパターンの対を形成した際の前記テスト記録用補正値が、前記基準搬送量補正値となる。この様に、前記テストパターンによれば、前記基準搬送量補正値を、視覚的に、容易に得ることが可能となる。
【００２０】
本発明の第４の態様は、上記第２のまたは第３の態様において、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を記録解像度毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を記録解像度毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録実行中の記録解像度に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２１】
記録解像度が異なると、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化し、これによってインク滲みの程度も変化する。そこで、上記第４の態様は、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を記録解像度毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を記録解像度毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録実行中の記録解像度に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させる様にしたので、前記記録解像度が変化しても、当該変化後の記録解像度（インク滲みの程度）に応じて適切に搬送量を補正することができ、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００２２】
本発明の第５の態様は、上記第２から第４の態様のいずれかにおいて、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を被記録材の種別毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を被記録材の種別毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録を実行する被記録材の種別に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２３】
インク吸収性は被記録材種別毎に異なるのが一般的であり、従って被記録材種別が異なると、所定の記録面積に対するインク吐出量が同じであっても、インク滲みの程度は変化する。そこで、上記第５の態様は、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を被記録材の種別毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を被記録材の種別毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録を実行する被記録材の種別に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させるので、被記録材種別が異なっても、それぞれの被記録材のインク滲みの程度に応じて適切に搬送量を補正することができ、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００２４】
本発明の第６の態様は、被記録材にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドと、前記インクジェット記録ヘッドの上流側に設けられ、前記インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する搬送ローラと、前記インクジェット記録ヘッドの下流側に設けられ、記録の行われた被記録材を排出する被記録材排出手段と、を備えたインクジェット式記録装置であって、上記第１から第５の態様のいずれかに記載した前記被記録材搬送量制御装置を備えていることを特徴とする。
【００２５】
上記第６の態様によれば、被記録材にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット式記録装置は、上記第１から第５の態様のいずれかに記載した被記録材搬送量制御装置を備えているので、上述した第１から第５の態様のいずれかと同様な作用効果を得ることができる。
【００２６】
本発明の第７の態様は、被噴射媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記液体噴射ヘッドの上流側に設けられ、前記液体噴射ヘッドへ被噴射媒体を搬送する被噴射媒体搬送ローラと、前記液体噴射ヘッドの下流側に設けられ、噴射の行われた被噴射媒体を排出する被噴射媒体排出手段と、を備えた液体噴射装置であって、前記被噴射媒体搬送ローラの回動量を制御することにより、被噴射媒体の搬送量を制御する被噴射媒体搬送量制御装置を有し、前記被噴射媒体搬送量制御装置が、被噴射媒体の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、該搬送量補正手段が、所定の液体噴射面積に対する液体噴射量が変化すると、当該液体噴射量の変化に対応して被噴射媒体の搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。以下では先ず、本発明の一実施形態に係る、「インクジェット式記録装置」「液体噴射装置」の一例としてのインクジェットプリンタ（以下「プリンタ」と言う）１００の概略構成について図１を参照しつつ説明する。ここで、図１はプリンタ１００の側断面概略図である。尚、以下では、図１の右側（プリンタ１００の後方側）を「上流側」（用紙搬送経路の上流側）と言い、図１の左側（プリンタ１００の前方側）を「下流側」（用紙搬送経路の下流側）と言うこととする。
【００２８】
プリンタ１００は、上流側に給紙装置９０を備え、該給紙装置９０から「被記録材」「被噴射媒体」の一例としての印刷用紙（以下「用紙」と言う）Ｐを装置前方側へと１枚ずつ給送する。ここで、図１に示す様に給紙装置９０は、給紙ローラ２２と、ホッパ２０と、分離パッド２７とを備えている。
【００２９】
図示しない駆動モータによって回動駆動される給紙ローラ２２は側面視略Ｄ形の形状をなし、ローラ本体２２ａと、該ローラ本体２２ａの外周部に巻回されるゴム材２２ｂとから構成されている。給紙ローラ２２は、その円弧部分によって用紙Ｐを給送する一方、平坦部分によって用紙Ｐを通過させて、下流側の搬送ローラ１８による搬送動作時に搬送負荷を与えない様になっている。
【００３０】
ホッパ２０は板状体からなり、図示する様に傾斜姿勢に設けられ、且つ、上部に設けられた回動軸２０ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に揺動可能に設けられている。そして、図示しないカム機構によって揺動駆動されることにより、下端部が給紙ローラ２２に対して圧接及び離間動作する様になっている。従って、ホッパ２０が給紙ローラ２２に対して圧接方向に揺動すると、ホッパ２０上に堆積された用紙Ｐの束は給紙ローラ２２に圧接し、そして当該圧接状態で給紙ローラ２２が回動することにより、堆積された用紙Ｐの最上位のものが下流側へと給送される。
【００３１】
分離パッド２７は、高摩擦部材からなり、給紙ローラ２２と対向する位置に設けられている。給紙ローラ２２が回動すると、給紙ローラ２２の円弧部分と分離パッド２７とが圧接し、圧接部が形成される。給紙ローラ２２の円弧部分によって繰り出された最上位の用紙Ｐは、前記圧接部を通過して下流側へと進むが、最上位の用紙Ｐにつられて下流側へと進もうとする次位以降の用紙Ｐは、前記圧接部により、下流側への進行が阻止され、これによって用紙Ｐの重送が防止される。
【００３２】
次に、給紙装置９０の下流には板状体からなる紙案内２９が略水平に設けられ、給紙ローラ２２によって繰り出された用紙Ｐの先端が該紙案内２２９に斜めに当接し、滑らかに下流側に案内される。紙案内２９から下流には回動駆動される搬送駆動ローラ３と、該搬送駆動ローラ３に圧接する搬送従動ローラ４とからなる搬送ローラ（被噴射媒体搬送ローラ）１８が設けられ、用紙Ｐは、当該搬送駆動ローラ３と搬送従動ローラ４とにニップされて、一定ピッチで下流側に搬送される。ここで、搬送従動ローラ４は搬送従動ローラホルダ３２の下流側に軸支されていて、当該搬送従動ローラホルダ３２は、回動軸３２ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられ、且つ、図示しないねじりコイルばねによって搬送従動ローラ４が常に搬送駆動ローラ３に圧接する方向（図１の反時計方向）に回動付勢されている。
【００３３】
次に、最も０桁側（図１の紙面表側）に位置する搬送従動ローラホルダ３２近傍には、用紙Ｐの通過を検出する、センサ本体部３０ｂと検出レバー３０ａとからなる紙検出器３０が配設されている。検出レバー３０ａは側面視略「く」の字の形状をなし、その中央付近の回動軸３０ｃを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられている。検出レバー３０ａの上方に位置するセンサ本体部３０ｂは発光部（図示せず）及び該発光部からの光を受ける受光部（図示せず）を備え、検出レバー３０ａの回動軸３０ｃから上側が、その回動動作により、前記発光部から前記受光部に向かう光の遮断及び通過を行う様になっている。
【００３４】
従って、図１に示す様に用紙Ｐの通過に伴って検出レバー３０ａが上方に押し上げられるように回動すると、検出レバー３０ａの上側がセンサ本体部３０ｂから外れ、これによって前記受光部が受光状態となって、用紙Ｐ先端の通過を検出する様になっている。また、用紙Ｐの後端が検出レバー３０ａを通過すると、検出レバー３０ａが下方に戻る方向に回動し、これによって前記受光部が非受光状態となって、用紙Ｐ後端の通過を検出する様になっている。
【００３５】
続いて、搬送駆動ローラ３の下流には、プラテン５０及び「液体噴射ヘッド」の一例としてのインクジェット記録ヘッド（以下「記録ヘッド」と言う）１が上下に対向する様に配設され、搬送ローラ１８によって記録ヘッド１の下へ搬送される用紙Ｐは、プラテン５０によって下から支持される。記録ヘッド１はインクカートリッジ３１を搭載するキャリッジ３４の底部に設けられ、該キャリッジ３４は、主走査方向（図１の紙面表裏方向）に延びるキャリッジガイド軸３３によって主走査方向にガイドされる。
【００３６】
ここで、キャリッジ３４は、ＣＲ（キャリッジ）モータ８０（図２参照）によって回動駆動される駆動プーリ（図示せず）と、自由回動可能な従動プーリ（図示せず）とに掛架された無端ベルト（図示せず）の一部に固着され、これにより、キャリッジ３４は、ＣＲモータ８０の回動によって主走査方向に往復動する様になっている。
【００３７】
次に、記録ヘッド１から下流は被記録材排出手段（被噴射媒体排出手段）が設けられている。被記録材排出手段は、回動駆動される排紙駆動ローラ５と、自由回動可能な排紙従動ローラ６とからなる排紙ローラ１９によって構成される。記録ヘッド１によって印刷の行われた用紙Ｐは、排紙駆動ローラ５と排紙従動ローラ６とによってニップされた状態で排紙駆動ローラ５が回動することにより、矢印方向に排出される。尚、排紙駆動ローラ５は、用紙Ｐの幅方向に延びる軸体に、ゴムローラが幅方向に局在する様に設けられて成る。
【００３８】
ところで、搬送ローラ１８と排紙ローラ１９とは、協働して以下の様な作用効果を奏している。即ち、図１に示す様に、搬送ローラ１８において搬送駆動ローラ３と搬送従動ローラ４とのニップ点がやや下流側に設定されていて、また、排紙ローラ１９においては、排紙駆動ローラ５と排紙従動ローラ６とのニップ点がやや上流側に設定されている。従ってこれにより、搬送ローラ１８と排紙ローラ１９との間においては、用紙Ｐは図示する様に下に凸となる様な緩やかな湾曲状態となり、これにより、用紙Ｐがプラテン５０に押し付けられる様になっている。その結果、用紙Ｐのプラテン５０からの浮き上がりが防止され、印刷面と記録ヘッド１との距離が一定に保たれるので、印刷品質の低下を防止できる様になっている。
【００３９】
以上がプリンタ１００の用紙搬送経路の構成であり、以下、図２を参照しつつ、「被記録材搬送量制御装置」「被噴射媒体搬送量制御装置」としての制御部６０の構成について説明する。ここで、図２は、制御部６０のブロック図である。制御部６０は、プリンタ１００に印刷情報を送信するホスト・コンピュータ２００との間でデータの送受信が可能に構成され、ホスト・コンピュータ２００とのインタフェース部（以下「ＩＦ」と言う）６１と、ＡＳＩＣ６２、ＲＡＭ６３、ＰＲＯＭ６４、ＥＥＰＲＯＭ６５、ＣＰＵ６６、発振回路６７、ＤＣユニット６８、紙送りモータドライバ６９、ＣＲモータドライバ７１、ヘッドドライバ７０を備えている。
【００４０】
ＣＰＵ６６はプリンタ１００の制御プログラムを実行する為の演算処理やその他必要な演算処理を行い、発信回路６７は、ＣＰＵ６６に対して各種処理に必要な周期的な割り込み信号を発生させる。ＡＳＩＣ６２は、ホスト・コンピュータ２００からＩＦ６１を介して送信される印刷データに基づいて印刷（記録）解像度や記録ヘッド１の駆動波形等を制御するものである。ＲＡＭ６３は、ＡＳＩＣ６２およびＣＰＵ６６の作業領域や他のデータの１次格納領域として用いられ、ＰＲＯＭ６４およびＥＥＰＲＯＭ６５には、プリンタ１００を制御する為に必要な制御プログラム（ファームウェア）および処理に必要なデータが格納されている。
【００４１】
紙送りモータドライバ６９は、ＤＣユニット６８の制御の下、紙送りモータ７２を駆動制御して、複数の駆動対象、即ち、前述した給紙ローラ２２、搬送駆動ローラ３、排紙駆動ローラ５を回動させる。ＣＲモータドライバ７１は、ＤＣユニット６８の制御の下、ＣＲモータ８０を駆動制御することによりキャリッジ３４を主走査方向に往復動させ、または停止・保持させる。ヘッドドライバ７０は、ＣＰＵ６６の制御の下、ホスト・コンピュータ２００から送信された印刷データに従って記録ヘッド１を駆動制御する。
【００４２】
ＣＰＵ６６およびＤＣユニット６８には、搬送される用紙Ｐの始端および終端を検出する、前述した紙検出器３０からの検出信号と、搬送駆動ローラ３の回動量を検出するロータリエンコーダ７４からの出力信号と、キャリッジ３４の主走査方向における絶対位置を検出するリニアエンコーダ７３からの出力信号とが与えられる。
【００４３】
ロータリエンコーダ７４は、紙送りモータ７２によって回動駆動され、且つ、図示しない歯車を介して搬送駆動ローラ３へと動力を伝達する歯車７６に取り付けられる、外周部に多数のスリット７９を有する円盤状スケール７４ｂと、スリット７９に対して発光する発光部（図示せず）および前記スリットを通過した光を受光する受光部（図示せず）から構成された検出部７４ａとから構成されている。円盤状スケール７４ｂが回動すると、検出部７４ａはスリット７９を通過する光によって形成される立ち上がり信号と立ち下がり信号とを出力し、制御部６０は、この様なロータリエンコーダ７４からの出力信号を受信することによって、搬送駆動ローラ３の回動量および回動速度を算出し、これにより、目的とする紙送り制御を実行することができる様になっている。ここで、本実施形態では、ロータリエンコーダ７４の分解能は用紙Ｐの搬送量に換算して１／１４４０inchであり、従って用紙Ｐの搬送量は１／１４４０inchを最小単位として制御される様になっている。
【００４４】
尚、搬送駆動ローラ３の軸端には図示しない歯車が取り付けられ、該歯車が、図２に示す歯車７６によって回動駆動される様構成されている。そして、歯車７６と、紙送りモータ７２の回動軸に取り付けられたピニオン歯車との間には無端ベルト７５が係回され、従って以上により、搬送駆動ローラ３が紙送りモータ７２によって回動駆動される。また、紙送りモータ７２の回動軸に取り付けられたピニオン歯車には、歯車７７、７８が噛合し、歯車７８は、排紙駆動ローラ５の軸端に取り付けられた歯車８１が噛合している。従って、ロータリエンコーダ７４により、搬送駆動ローラ３のみならず、排紙駆動ローラ５の回動量および回動速度も算出することができる様になっている。
【００４５】
続いて、リニアエンコーダ７３は、主走査方向に長い符号板（図示せず）と、該符号板において主走査方向に複数形成されたスリット（図示せず）に対して発光する発光部（図示せず）および前記スリットを通過した光を受光する受光部（図示せず）から構成され、前記スリットを通過する光によって形成される立ち上がり信号と立ち下がり信号とを出力し、キャリッジ３４の主走査方向における絶対位置を検出する。
【００４６】
以上が制御部６０の構成であり、続いて、図３乃至図１０を参照しながら、用紙Ｐの搬送量の補正方法について説明する。ここで、図３は「基準搬送量補正値」を得る為のテストパターンの一例を示すものであり、図４はテストパターン形成時の用紙搬送量と補正係数及び補正段数の関係の一例を示す表、図５乃至図７はテストパターン形成時の用紙搬送量と形成ドットとの関係を示す説明図である。また、図８は記録密度とインク滲みとの関係を示す説明図、図９は記録密度とバンド幅との関係を示すグラフ、図１０は記録密度と補正係数及び補正段数の関係の一例を示す表である。
【００４７】
先ず、「被記録材搬送量制御装置」としての制御部６０は、用紙Ｐの１回の搬送量（副走査送り量）Ｒを、
Ｒ＝ｎ／１４４０（inch）
とすると、当該搬送量に「搬送量補正値」として（ｎ×ｋ）／１４４０（inch）を加算することで、用紙Ｐの１回の搬送量を補正する。即ち、補正後の用紙Ｐの搬送量Ｒ’は、
Ｒ’＝ｎ（１＋ｋ）／１４４０（inch）
となる。これが、制御部６０の「搬送量補正手段」である。ここで、上記値ｋを「補正係数ｋ」と言い、以下、当該補正係数ｋについて詳説する。
【００４８】
図３は、制御部６０が備えるテストパターン印刷手段によって用紙Ｐ上に形成したテストパターンである。尚、図の上下方向が用紙搬送方向となっている。図示する様に、テストパターンは複数のブロックパターン対（本実施形態では９個：図３では便宜上３個のみ図示している）によって形成される。それぞれのブロックパターン対は、１つのブロックパターン形成後、所定の搬送量に「テスト記録用補正値」を加算して次のブロックパターンを形成することで形成される（ブロックパターン印刷モード）。テストパターン印刷手段は、前記テスト記録用補正値を変化させることにより、図示する複数のブロックパターン対を形成する。尚、各ブロックパターン対の左側に示す「補正段数ｊ（ｊ＝−４〜４）」の表示は、前記テスト記録用補正値を簡易に示す為の便宜上の表示である。
【００４９】
以下、図５〜７を参照しながら、本実施形態におけるブロックパターン対の形成方法について詳しく説明する。図５において、プリンタ１００の記録ヘッド１は、＃０〜＃１７９の計１８０ノズルを用紙搬送方向（図５の上下方向）に一直線上に備えいる。また、１回の主走査において全ノズルを駆動すると、バンド幅３５８／３６０（inch）のブロックパターンを形成することができる様に配設されている。
【００５０】
ブロックパターン対の最初のブロックパターン（図３に示すブロックパターン対における、上側のブロックパターン）を形成するには、パス１でドットを形成した後（白ヌキのひし形で示すドット）、１／３６０（inch）の用紙搬送を行った後パス２でドット形成（白ヌキの丸で示すドット）する。これにより、バンド幅３５９／３６０（inch）のブロックパターンが形成される。
【００５１】
そして、次のブロックパターンを形成するには、パス２の終了後に３５９／３６０（＝１４３６／１４４０）（inch）の用紙搬送を行い（以下この搬送動作を「バンド送り」と言い、バンド送りの際の用紙搬送量を「バンド送り量」と言う）、パス３でドットを形成した後（塗りつぶしのひし形で示すドット）、１／３６０（inch）の用紙搬送を行った後にパス４でドットを形成（塗りつぶしの丸で示すドット）する。これにより、バンド幅３５９／３６０（inch）の、次のブロックパターンが形成される。
【００５２】
ここで、最初のブロックパターンと次のブロックパターンとの間隔は、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には理論的にゼロとなり、最初に形成したブロックパターンと次に形成したブロックパターンとの境界が、はっきりとしたバンド境界となる。実際に形成したテストパターンが図５（図３の中段）の様になれば、実際の印刷時に用紙搬送量を補正する必要は無いので、前記補正係数ｋは０となる。尚、補正係数ｋが０の場合を、便宜的に「補正段数０」と言うこととする（図３の中段参照）。また、以下ではこの様に理論上はっきりとしたバンド境界が形成される様なバンド送り量を「基準バンド送り量」と言う。
【００５３】
次に、図６はバンド送り量を、基準バンド送り量から４／１４４０（inch）減らした場合、つまり、１４３２／１４４０（inch）とした場合を示している。図示する様に、２つのブロックパターンは、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には、バンド送り量を減らした分（４／１４４０（inch））だけ重なり、印刷結果において黒すじとして視認することができる（図３の上段参照）。
【００５４】
また、図７はバンド送り量を、基準バンド送り量から４／１４４０（inch）増やした場合、つまり、１４４０／１４４０（inch）とした場合を示している。図示する様に、２つのブロックパターンは、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には、バンド送り量を増やした分（４／１４４０（inch））だけ空白ができ、印刷結果において白すじとして視認することができる（図３の下段参照）。
【００５５】
テストパターン印刷手段は、この様に最初のブロックパターン形成と次のブロックパターン形成との間の用紙搬送量、即ち基準バンド送り量に、テスト記録用補正値を加え、且つ、該テスト記録用補正値を変化させることで、図３に示すようなテストパターン（複数のブロックパターン対）を形成する。本実施形態では、テスト記録用補正値を１／１４４０（inch）ずつ変化させることにより、補正段数−４〜＋４の計９つのブロックパターン対を形成する。
【００５６】
表４は、上述の様にテストパターン形成時のバンド送り量（以下「テストパターン搬送量」と言う）と、補正段数と、補正係数との関係を示したものである。上述したように、補正段数０の場合のテストパターン搬送量は１４３６／１４４０（inch）であり、最初のブロックパターンと次のブロックパターンとの間隔が理論的にゼロとなる（黒すじ及び白すじのいずれも形成されない）バンド送り量である。尚、図４の補正係数ｋについて説明すると、補正係数ｋは、本実施形態では０．７（×１０＾-3（inch））刻み、即ちバンド送り量を１／１４４０（inch）ずつ変化させる値であり、補正段数が１段異なる場合には、テストパターン搬送量が１／１４４０（inch）異なることとなる。
【００５７】
インク滲みや搬送誤差等の要因がなければ、実際に形成されたテストパターンは図３の通りとなる。つまり、補正段数０において、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない状態となる。しかし、インク滲みや搬送誤差等の要因により、補正段数０のときに黒すじ又は白すじのいずれかが発生する場合が多く、一方で補正段数０以外のいずれかの補正段数において、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない適正な印刷結果の状態となる。
【００５８】
従って、プリンタ１００の出荷設定時において、実際に形成されたテストパターンから、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない補正段数を選択し、当該補正段数を、「データ記憶手段」としてのＥＥＰＲＯＭ６５（図２）に記憶する。補正段数に対応する補正係数ｋ（図４の表）は、同様にＥＥＰＲＯＭ６５或いはＰＲＯＭ６４等のデータ記憶手段に記憶されていて、従って制御部６０は、実際の印刷実行時にテストパターンから得られた補正段数に対応する補正係数ｋを、ＥＥＰＲＯＭ６５から読み出し、補正後の搬送量Ｒ’を得ることができる。
尚、テストパターンから得られた補正段数は、ホスト・コンピュータ２００（図２）上で動作するアプリケーションソフト上からユーザが入力することにより、ホスト・コンピュータ２００上で動作するプリンタドライバに保持させる様にすることもできる。
【００５９】
尚、以上説明した実施の形態は一例であり、その他にも種々の変形例が考えられる。例えば、図３に示したテストパターンは一例であり、更に、本実施の形態では記録ヘッド１のノズル配列を、説明の便宜上全１８０ノズルであり且つ全ノズルを駆動して１回主走査した場合のバンド幅を３５８／３６０（inch）とする（図５参照）とともに、補正段数０におけるバンド送り量を３５９／３６０（inch）としたが、これらの条件は、記録ヘッド１のノズル配列に依存するものであり、従って記録ヘッド１のノズル配列が異なれば、異なるものとなる。また、テスト記録用補正値を本実施形態では１／１４４０（inch）としたが、これも、任意の値をとることができる。
【００６０】
続いて、図８以降を参照しながら、インク吐出量と補正係数ｋとの関係について説明する。
上述したテストパターンは、本実施形態ではブラックインクを用い、普通紙に対して記録密度６０％で印刷を行っている。ここで「記録密度」とは、所定の記録面積に対するインク吐出量の多少を示す指標であり、本実施形態では、１インチ四方あたりのドット形成数（インク滴の、のべ吐出回数）と、印刷解像度によって決まる１インチ四方あたりの全ドット数との比率で定義する。例えば、３６０×３６０ｄｐｉの印刷解像度において１８０×１８０ドット形成した場合には、記録密度は２５％となり、或いは３６０×１８０ドット形成した場合には、記録密度は５０％となる。更に、３６０×３６０ドット形成した場合には、記録密度は１００％となり、或いは７２０×３６０ドット形成した場合には、記録密度は２００％となる。本実施形態では、この様な”記録密度”を、”所定の記録面積に対するインク吐出量”を表す尺度として用いることとする。
【００６１】
一例として、例えば記録密度１００％の場合（図８（Ｂ）に示す場合）は、記録密度２５％（図８（Ａ）に示す場合）に比して、１インチ四方あたりのインク吐出量が４倍となり、これによって図８（Ａ）、（Ｂ）に示す様に両者ではインク滲みの程度が異なることとなる。
【００６２】
上述の通り、図３に示したテストパターンは記録密度６０％で形成していることから、実際の印刷時に記録密度が変化した場合には、インク滲みの程度も異なることとなる。図９のグラフはこの傾向を示したものであり、横軸が記録密度、縦軸がバンド幅（例えば、図３に示すテストパターンの、ブロックパターンの幅（用紙搬送方向の幅））である。図示する様に、記録密度が大なる程インク滲みの程度が顕著になるので、バンド幅は広くなり、逆に記録密度が小なる程インク滲みの程度が小さくなり、バンド幅が狭くなる。図９に示すグラフは、実際に記録密度を変化させながらバンドを形成し、そして当該バンドの幅を実測することで得ることができる。図９に示すグラフが得られれば、記録密度の変化量に対するバンド幅の変化量を求めることができる。
【００６３】
以上から、図３に示したテストパターンから得られた補正係数ｋを常時そのまま使うのではなく、記録密度の変化に対応して補正係数ｋを変化させることが望ましい。そうしない場合には、記録密度の変化に伴って、バンド重なり（黒すじ）やバンド間空白（白すじ）が発生するからである。従って、制御部６０は、印刷実行中の記録密度が変化すると、補正係数ｋを変化させる様にしている。
【００６４】
図１０は、補正段数と、記録密度（ρ％）と、補正係数ｋとの関係を示した表である。上述したテストパターンは記録密度６０％で形成していることから、補正段数が０の場合であって且つ記録密度６０％の場合には、補正係数ｋは０となっている。
以下、テストパターン印刷の結果、補正段数が−１であった場合を一例として説明する。補正段数−１においては、記録密度が４０〜８０％である場合には、テストパターン印刷で良好な結果が得られた補正係数ｋ＝−０．７（×１０^-3（inch））を用いる。一方、印刷実行中においては、ホスト・コンピュータ２００（図２）から送信される印刷データ（ラスタデータ）により、記録密度が判明するので、例えば記録密度が６０％から１００％に変化した場合には、補正係数ｋ＝−１．４（×１０^-3（inch））に変化させ、これによってインク滲みの程度に応じた適切な搬送量とすることができる。
【００６５】
ここで、記録密度４０％毎に補正係数を設定しているのは、プリンタ１００の搬送精度上の理由による。つまり、上述の通り本実施形態におけるプリンタ１００の最小搬送単位は１／１４４０（inch）であり、これを、図９に示したグラフのバンド幅に当てはめると、最小搬送単位１／１４４０（inch）に相当する記録密度の幅が４０％となるからである。尚、図９に示すグラフは、実際に記録密度を変化させながら、印刷結果としてのバンド幅を実測することで、容易に得ることが可能となる。
【００６６】
ところで、インク滲みの程度は、印刷解像度が異なることによっても異なることとなる。従って、上述したテストパターン印刷は、印刷解像度毎に行い、且つ、印刷解像度毎に補正段数を保持することで、印刷実行時の印刷解像度により一層適した補正係数ｋを得ることが可能となる。尚、この場合において、印刷解像度毎に記録密度とバンド幅との関係を調査（図９に示すグラフを得る）した上で、図１０に示したテーブル（補正段数と、記録密度と、補正係数ｋとの関係）を、印刷解像度毎に保持（例えば、ＥＥＰＲＯＭ６５（図２）に保持、或いは、プリンタドライバに保持）することがより望ましい。しかし、印刷解像度毎に補正段数の値だけを保持し、記録密度の変化に対応した補正係数ｋは同じテーブルから得ても構わない。
【００６７】
更に、インク滲みの程度は、用紙種別が異なることによっても異なることとなる。この場合、上述した印刷解像度の場合と異なり、用紙種別が異なるとインク滲みの程度が大きく変わることから、用紙種別毎に記録密度とバンド幅との関係を調査（図９に示すグラフを得る）した上で、図１０に示したテーブル（補正段数と、記録密度と、補正係数ｋとの関係）を、用紙種別毎に保持することが適切である。以上より、印刷解像度と用紙種別の組み合わせ毎に、図１０に示した様なテーブルを保持することで、より一層適切に、インク滲みの程度に応じて用紙搬送量を補正することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプリンタの側断面概略図である。
【図２】本発明に係る制御部のブロック図である。
【図３】テストパターンの一例を示す図である。
【図４】用紙搬送量、補正係数、補正段数の関係を示す図である。
【図５】テストパターン形成方法を示す図である。
【図６】テストパターン形成方法を示す図である。
【図７】テストパターン形成方法を示す図である。
【図８】記録密度とインク滲みとの関係を示す説明図である。
【図９】記録密度とバンド幅との関係を示すグラフである。
【図１０】補正段数、記録密度、補正係数の関係を示す図である。
【符号の説明】
１  インクジェット記録ヘッド、３  搬送駆動ローラ、４  搬送従動ローラ、５  排紙駆動ローラ、６  排紙従動ローラ、１８  搬送ローラ、１９  排紙ローラ、３０  紙検出器、６０  制御部（被記録材搬送量制御装置）、６５  ＥＥＰＲＯＭ、７２  紙送りモータ、７４  ロータリエンコーダ、９０  給紙装置、１００  インクジェットプリンタ、２００  ホストコンピュータ、Ｐ  印刷用紙
【図１】
2004188801.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004188801.tif 000009
【図８】
2004188801.tif 000010
【図９】
2004188801.tif 000011
【図１０】
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