(57)【要約】【課題】サドル現象がなく、紗糸の跡が点在する虞れがなく、ペースト状またはインク状の塗布物の気泡を減少させる。コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷である工業用シール材等を得る。【解決手段】印刷テーブル１２を上昇させて印刷用スクリーン版１９に被印刷物１３を当接させる。スクリーン版１９を介して被印刷物１３にペースト状またはインク状の塗布物２１を印刷用スキージ１５を用いて印刷する。印刷された被印刷物１３の塗布物２１を真空雰囲気中に置き、真空雰囲気中において発生する塗布物２１からの気泡２１ａを掻取り用スキージ１７を用いて破壊し、掻取る。次いで大気圧または低真空にすることにより気泡２１ａを更に破壊させ、スクリーン版１９と被印刷物１３との当接状態を適宜の時間維持し、表面の均一化を図った後、印刷テーブル１２を下降させる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面にペースト状またはインク状の塗布物を供給し、スキージを用いてスクリーン版表面を摺動させることにより被印刷物に厚膜のスクリーン印刷を行なうスクリーン印刷方法において、
前記印刷用スクリーン版を被印刷物に当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取ることを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項２】
被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面にペースト状またはインク状の塗布物を供給し、スキージを用いてスクリーン版表面を摺動させることにより被印刷物に厚膜のスクリーン印刷を行なうスクリーン印刷方法において、
前記印刷テーブルを上昇させて印刷用スクリーン版に被印刷物を当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取り、次いで大気圧または低真空にすることにより気泡を更に破壊させ、前記スクリーン版と被印刷物との当接状態を適宜の間維持し、表面の均一化を図った後、印刷テーブルを下降させることを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項３】
前記ペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を破壊し、掻取る掻取り用スキージを略垂直状態で印刷用スクリーン版に当接させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスクリーン印刷方法。
【請求項４】
前記被印刷物が工業用シール材であることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスクリーン印刷方法に関し、更に詳細に説明すると、被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面にペースト状またはインク状の塗布物を供給し、スキージを用いてスクリーン版表面を摺動させることにより被印刷物に厚膜のスクリーン印刷を行なうスクリーン印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、スクリーン印刷は被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面に絶縁物または誘電物等からなるペースト状またはインク状の塗布物を供給してスキージを用い、またはスキージとスクレッパを用いて被印刷物の印刷面に所望の印刷を行っている。
【０００３】
従来のスクリーン印刷方法は通常の大気圧のもとで行われ、メタル等の孔版を用いた孔版によるスクリーン印刷と紗貼り版からなるスクリーン版を用いたスクリーン印刷とが存在する。前者のメタル等の孔版を用いたスクリーン印刷においては、孔版を被印刷物の印刷面に当接させ、ペースト状またはインク状の塗布物を孔版の孔部に流し込むイメージで印刷が行われ、スクレッパを用いてコートすることなく、スキージにより印刷が行われている。
【０００４】
また、後者の紗貼り版からなるスクリーン版を用いたスクリーン印刷においては、スクリーン版と被印刷物の印刷面との間にクリアランスを設け、スクレッパによりペースト状またはインク状の塗布物をスクリーン版表面にコートし、次いでスクリーン版表面にコートされたペースト状またはインク状の塗布物をスキージにより被印刷物に印刷している。
【０００５】
また、メタル等の孔版を用いた孔版によるスクリーン印刷において、孔版の孔部の下部に気泡が溜まり、電子部品を樹脂封止する際に高品質、高性能の電子部品の樹脂封止ができず、このため、例えば、真空雰囲気中における樹脂封止により孔版の孔部の下部に気泡が溜まるのを防止している（特許文献１参照。）。また、大気圧下における樹脂液供給と、真空雰囲気中における孔版印刷とを分業して行うものも存在する（特許文献２参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２１６５２６号公報（第１−２頁、第１−４図）
【特許文献２】
特開平１０−３１３０１５号公報（第１−２頁、第２図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
然し乍ら、従来のスクリーン印刷方法においては、インク溜まりにあるインクの厚さが厚く、気泡が出にくく残っている。更にインク溜まりを押してローリングさせるので、気泡を含んだインクが転写される。また真空雰囲気中の孔版によるスクリーン印刷方法においては、真空雰囲気より大気圧に戻す際に印刷された樹脂封止部の表面より脱泡されるので、はじける気泡の影響で印刷面の表面に凹凸が発生し、はじける気泡の位置や大きさが想定も調整もできないため、印刷されるペースト状またはインク状の塗布物の量や厚さにかなりのギャップが発生する虞れを有していた。
【０００８】
また孔版を被印刷物の印刷面に当接させ、ペースト状またはインク状の塗布物を孔版の孔部に流し込むイメージで印刷を行う場合には、孔版の孔部が額縁状の場合に内部の島部分がブリッジ等を設けなければ脱落し、額縁状の印刷は不可能であった。
【０００９】
更に、紗貼り版からなるスクリーン版を用いたスクリーン印刷方法においては、スクリーン版と被印刷物の印刷面との間にクリアランスを設けるため、高品質で均一な厚膜の印刷である工業用シール材等の印刷を得るのが困難であった。即ちオフコンタクト印刷においては、スクリーンの紗の乳剤を厚膜として形成すると、印刷部分の中央がえぐられ、印刷部分の入り口と出口において突出する、いわゆるサドル現象が発生し、印刷面の表面が荒れる欠点を有し、またコンタクト印刷においては、スクリーン版と被印刷物との版離れが困難で、スクリーン版上の転写部にペースト状またはインク状の塗布物が紗糸に絡まる形で点在すると同時に、印刷後の印刷物の表面に紗糸の跡が点在する等の欠点を有していた。
【００１０】
本発明は、サドル現象がなく、紗糸の跡が点在する虞れがなく、ペースト状またはインク状の塗布物の気泡を減少させることができ、コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷である工業用シール材等の印刷を得ることができるスクリーン印刷方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１記載のスクリーン印刷方法は、被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面にペースト状またはインク状の塗布物を供給し、スキージを用いてスクリーン版表面を摺動させることにより被印刷物に厚膜のスクリーン印刷を行なうスクリーン印刷方法において、
前記印刷用スクリーン版を被印刷物に当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取ることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項２記載のスクリーン印刷方法は、被印刷物を印刷テーブルの所定位置に載置し、印刷用スクリーン版表面にペースト状またはインク状の塗布物を供給し、スキージを用いてスクリーン版表面を摺動させることにより被印刷物に厚膜のスクリーン印刷を行なうスクリーン印刷方法において、
前記印刷テーブルを上昇させて印刷用スクリーン版に被印刷物を当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取り、次いで大気圧または低真空にすることにより気泡を更に破壊させ、前記スクリーン版と被印刷物との当接状態を適宜の間維持し、表面の均一化を図った後、印刷テーブルを下降させることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項３記載のスクリーン印刷方法は、前記ペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を破壊し、掻取る掻取り用スキージを略垂直状態で印刷用スクリーン版に当接させることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の請求項４記載のスクリーン印刷方法は、前記被印刷物が工業用シール材であることを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るスクリーン印刷方法を図面を参照して詳細に説明する。
図１（ａ），（ｂ），（ｃ）乃至図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るスクリーン印刷方法を夫々示すもので、図１（ａ）は印刷開始前の状態を示すスクリーン印刷機の断面説明図、図１（ｂ）は印刷テーブルを上昇させ印刷用スキージをスクリーン版上に下降させた状態の断面説明図、図１（ｃ）は印刷用スキージを駆動させた状態の断面説明図、図２（ａ）はチャンバー内を真空引きしている状態の断面説明図、図２（ｂ）は印刷用スキージをスクリーン版上より上昇させた状態の断面説明図、図２（ｃ）は掻取り用スキージをスクリーン版上に下降させた状態の断面説明図、図３（ａ）は掻取り用スキージをスクリーン版上で駆動し、気泡潰し及び気泡の掻取り状態の断面説明図、図３（ｂ）は掻取り用スキージをスクリーン版上より上昇させた状態の断面説明図、図３（ｃ）は低真空〜大気圧付近へチャンバー内を開放した状態の断面説明図、図４（ａ）は図３（ｃ）の状態を所定の時間保持している状態の断面説明図、図４（ｂ）は印刷テーブルを下降させ印刷を終了した状態の断面説明図である。
【００１６】
図１（ａ），（ｂ），（ｃ）乃至図４（ａ），（ｂ）に夫々示すごとく、本発明は紗貼り版からなるスクリーン版を用いたコンタクト印刷からなるスクリーン印刷方法である。スクリーン印刷装置１１は、印刷用テーブル１２上に載置された工業用シール材を形成するシール材等の被印刷物１３の上方に配設された印刷用スキージ１５及び掻取り用スキージ１７からなるダブルスキージを有し、前記シール材等の被印刷物１３の上方には版枠に取付けられたメッシュの紗貼り版からなるスクリーン版１９が配置されている。
【００１７】
前記スクリーン版１９面上にペースト状またはインク状の塗布物としてのインク２１が供給され、前記印刷用スキージ１５及び掻取り用スキージ１７は図示を省略した駆動機構により前後方向または左右方向及び上下方向に駆動される。尚、本実施の形態では前記印刷用スキージ１５及び掻取り用スキージ１７を用いてスクリーン版１９表面を左右方向に摺動させることにより被印刷物１３の表面にスクリーン印刷を行なうように構成されている。
【００１８】
図１（ａ）に示す如く、シール材等の被印刷物１３を載置した印刷用テーブル１２を、図１（ｂ）に示す如く上昇させ印刷を開始する。この際シール材等の被印刷物１３と前記スクリーン版１９とはクリアランスがゼロの紗張り版コンタクト印刷である。また図１（ｂ）に示す如く、印刷用スキージ１５を下降させ、印刷用スキージ１５を前記スクリーン版１９上面に当接させる。この印刷用スキージ１５のアタック角度θ１は６０°〜８９°である。
【００１９】
次いで、図１（ｃ）に示す如く、印刷用スキージ１５を左右方向に駆動させ、メッシュの紗貼り版からなるスクリーン版１９の印刷パターン１９ａに、即ち被印刷物１３にペースト状またはインク状の塗布物としてのインク２１が供給される。これらの図１（ａ），（ｂ），（ｃ）の各工程は大気圧下で行われる。
【００２０】
図２（ａ）にのみ想像線で示す如く、前記スクリーン印刷装置１１は真空チャンバー２３に収納され、真空チャンバー２３には図示しない真空ポンプやバルブ等が連結され、且つ真空チャンバー２３に設けられたバルブ２５を開閉することにより低真空または大気圧より、高真空に設定することができるように構成されている。本実施の形態では、真空チャンバー２３を１３３．２９ｐａ（パスカル）〜１３３２．９ｐａ程度に真空引きしている。尚、真空チャンバー２３及びバルブ２５の構成は適宜の構成とすることができる。
【００２１】
図２（ａ）に示す如く、前記被印刷物１３に塗布されたペースト状またはインク状の塗布物としてのインク２１は真空引きにより発泡し、多数の気泡２１ａが発生する。次いで図２（ｂ）に示す如く、印刷用スキージ１５をスクリーン版１９より上昇させ、図２（ｃ）に示す如く、掻取り用スキージ１７を下降させ、掻取り用スキージ１７を用いてスクリーン版１９の表面を左右方向に摺動させる。この際の掻取り用スキージ１７はアタック角度θ２が９０°程度の略垂直状態でスクリーン版１９の表面に当接させる。
【００２２】
次いで、図３（ａ）に示す如く、掻取り用スキージ１７を略垂直状態でスクリーン版１９の表面を左右方向に摺動させると、多数の気泡２１ａが潰され、また上方に膨出する気泡２１ａが掻き取られ、表面が均一に整えられる。この掻取り用スキージ１７の左右方向の駆動を複数回行うこともできる。次いで、図３（ｂ）に示す如く、掻取り用スキージ１７を上昇させる。次いで、図３（ｃ）に示す如く、真空チャンバー２３内を低真空である９０ｋｐａ〜大気圧付近に開放し、インク２１に残った気泡２１ａを更に破泡処理する。
【００２３】
図４（ａ）に示す如く、真空チャンバー２３内を低真空である９０ｋｐａ〜大気圧付近に開放し、スクリーン版１９と被印刷物１３の印刷面が当接したコンタクト状態を１０秒〜６０秒間保持し、被印刷物１３の印刷面の表面粗さをなくし、表面均一化を図り、無気泡印刷を行う。スクリーン版１９の印刷パターン１９ａに対応するペースト状またはインク状の塗布物としてのインク２１は目減りしており、表面均一化されている。図４（ｂ）に示す如く、被印刷物１３を載置した印刷用テーブル１２を下降させることによりスクリーン印刷が終了する。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の請求項１に係わるスクリーン印刷方法によれば、印刷用スクリーン版を被印刷物に当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取るので、サドル現象がなく、紗糸の跡が点在する虞れがなく、ペースト状またはインク状の塗布物の気泡を減少させることができ、コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷を得ることができる。
【００２５】
また、請求項２に係わるスクリーン印刷方法によれば、印刷テーブルを上昇させて印刷用スクリーン版に被印刷物を当接させ、該印刷用スクリーン版を介して被印刷物にペースト状またはインク状の塗布物を印刷用スキージを用いて印刷し、前記印刷された被印刷物のペースト状またはインク状の塗布物を真空雰囲気中に置き、該真空雰囲気中において発生するペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を掻取り用スキージを用いて破壊し、掻取り、次いで大気圧または低真空にすることにより気泡を更に破壊させ、前記スクリーン版と被印刷物との当接状態を適宜の間維持し、表面の均一化を図った後、印刷テーブルを下降させるので、サドル現象がなく、紗糸の跡が点在する虞れがなく、ペースト状またはインク状の塗布物の気泡を減少させることができ、コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷を得ることができる。
【００２６】
また、請求項３に係わるスクリーン印刷方法によれば、前記ペースト状またはインク状の塗布物からの気泡を破壊し、掻取る掻取り用スキージを略垂直状態で印刷用スクリーン版に当接させるので、気泡の破壊作業を滑らかに行うことができ、印刷表面の均一化を得ることができる。
【００２７】
また、請求項４に係わるスクリーン印刷方法によれば、前記被印刷物が工業用シール材であるので、無気泡で厚膜の印刷を工業用シール材に形成することができ、コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷を得ることができる。更に額縁状あるいはリング状の工業用シール材の印刷を得ることもできる。
【００２８】
本発明によれば、サドル現象がなく、紗糸の跡が点在する虞れがなく、ペースト状またはインク状の塗布物の気泡を減少させることができ、コンタクト印刷される塗布物の量や厚さを均一にし、高品質、高性能の厚膜の印刷である工業用シール材等の印刷が得られるスクリーン印刷方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスクリーン印刷方法を示すもので、（ａ）は印刷開始前の状態を示すスクリーン印刷機の断面説明図、（ｂ）は印刷テーブルを上昇させ印刷用スキージをスクリーン版上に下降させた状態の断面説明図、（ｃ）は印刷用スキージを駆動させた状態の断面説明図。
【図２】本発明に係るスクリーン印刷方法を示すもので、（ａ）はチャンバー内を真空引きしている状態の断面説明図、（ｂ）は印刷用スキージをスクリーン版上より上昇させた状態の断面説明図、（ｃ）は掻取り用スキージをスクリーン版上に下降させた状態の断面説明図。
【図３】本発明に係るスクリーン印刷方法を示すもので、（ａ）は掻取り用スキージをスクリーン版上で駆動し、気泡潰し及び気泡の掻取り状態の断面説明図、（ｂ）は掻取り用スキージをスクリーン版上より上昇させた状態の断面説明図、（ｃ）は低真空〜大気圧付近へチャンバー内を開放した状態の断面説明図。
【図４】本発明に係るスクリーン印刷方法を示すもので、（ａ）は図３（ｃ）の状態を所定の時間保持している状態の断面説明図、（ｂ）は印刷テーブルを下降させ印刷を終了した状態の断面説明図。
【符号の説明】
１１    スクリーン印刷装置
１２    印刷テーブル
１３    被印刷物
１５    印刷用スキージ
１７    掻取り用スキージ
１９    スクリーン版
１９ａ  印刷パターン
２１    インク
２１ａ  気泡
２３    真空チャンバー
２５    バルブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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