(57)【要約】【課題】小型かつ放熱性に優れた高性能のインジェクタ及び，このインジェクタを冷却するためのインジェクタ冷却システムを提供すること。【解決手段】略円柱状の外形を呈するハウジング５０の先端側に，インジェクションノズル６５を有すると共に，ハウジング５０の端面から，該ハウジング５０の軸方向に略平行に穿孔された凹部５１内に積層型の圧電体素子２０を収容した燃料噴射用のインジェクタ１である。ハウジング５０は，圧電体素子２０に隣接して，インジェクションノズル６５に燃料を供給するための燃料供給通路５２を有している。そして，ハウジング５０における，圧電体素子２０を収容する部分の外周には，ハウジング５０の外周面の少なくとも一部に接触してハウジング５０から吸熱するための冷却ジャケット１０を配設してある。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円柱状のハウジングと，該ハウジングの先端側に配設され，エンジンシリンダ内へ燃料を噴射するインジェクションノズルと，上記ハウジング内にその軸方向に略平行に穿孔された凹部と，該凹部に収容されて上記インジェクションノズルの駆動源となる積層型の圧電体素子とを有する燃料噴射用のインジェクタにおいて，
上記ハウジングは，上記圧電体素子の外周側に隣接して，上記インジェクションノズルに燃料を供給するための燃料供給通路を有しており，
上記ハウジングにおける，上記圧電体素子を収容する部分の外周側には，上記ハウジングの外周面の少なくとも一部に接触して該ハウジングから吸熱するための冷却ジャケットを配設してあることを特徴とするインジェクタ。
【請求項２】
請求項１において，上記冷却ジャケットは，断面略円形状の貫通中空穴を有しており，該貫通中空穴に上記ハウジングを貫通させ，その内周面に上記ハウジングの外周面を接触させてあることを特徴とするインジェクタ。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記冷却ジャケットと上記ハウジングとの接触面には，熱伝導材を介設してあることを特徴とするインジェクタ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記ハウジングの内周面と，上記圧電体素子の外周面との間には，ポッティング材を充填してあることを特徴とするインジェクタ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記冷却ジャケットは，該冷却ジャケットの内部，又は，該冷却ジャケットの内周面と上記ハウジングの外周面との間に形成された流体室と，該流体室に冷却媒体を導入する供給口と，上記冷却媒体を上記流体室から外部へ排出する排出口とを有していることを特徴とするインジェクタ。
【請求項６】
請求項５において，上記流体室の内部には，上記供給口から流入した上記冷却媒体の流れる方向を規制する隔壁を設けてあることを特徴とするインジェクタ。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において，上記インジェクタは，ディーゼルエンジンのコモンレールシステムに適用するものであることを特徴とするインジェクタ。
【請求項８】
略円柱状のハウジングと，該ハウジングの先端側に配設され，エンジンシリンダ内へ燃料を噴射するインジェクションノズルと，上記ハウジング内にその軸方向に略平行に穿孔された凹部と，該凹部に収容されて上記インジェクションノズルの駆動源となる積層型の圧電体素子とを有する燃料噴射用のインジェクタを冷却するインジェクタ冷却システムにおいて，
上記ハウジングは，上記圧電体素子の外周側に隣接して，上記インジェクションノズルに燃料を供給する燃料供給通路を有していると共に，上記ハウジングにおける，上記圧電体素子を収容する部分の外周側には，上記ハウジングの外周面の少なくとも一部に接触して該ハウジングから吸熱するための冷却ジャケットを有しており，
該冷却ジャケットは，該冷却ジャケットの内部，又は，該冷却ジャケットの内周面と上記ハウジングの外周面との間に形成された流体室と，該流体室に冷却媒体を導入する供給口と，上記冷却媒体を上記流体室から外部へ排出する排出口とを有しており，
上記冷却ジャケットの上記供給口と上記排出口とには，上記冷却媒体を循環するための冷媒配管を接続してあり，該冷媒配管には，上記冷却媒体を循環させるためのポンプと，上記冷却媒体の有する熱量の放出を促進する熱交換部とを配設してあることを特徴とするインジェクタ冷却システム。
【請求項９】
請求項８において，上記熱交換部は，水冷エンジンを冷却するためのラジエータであって，上記ポンプは，水冷エンジンに冷却水を循環させるウォーターポンプであることを特徴とするインジェクタ冷却システム。
【請求項１０】
請求項８又は９において，上記流体室の内部には，上記供給口から流入した上記冷却媒体の流れる方向を規制する隔壁を設けてあることを特徴とするインジェクタ冷却システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，内蔵する積層型の圧電体素子の冷却性に優れたインジェクタ及びこのインジェクタを冷却するインジェクタ冷却システムに関する。
【０００２】
【従来技術】
自動車の内燃機関等のインジェクタ（燃料噴射装置）は，例えば，コモンレールに蓄積した高圧の燃料を，噴射ノズルからエンジンシリンダ内へ噴射するように構成されている。ここでは，噴射ノズルを閉口する方向にニードルを押圧する圧力室内の圧力を増減することにより，ニードルをストロークさせて噴射ノズルを開閉している。例えば，三方弁等の切換弁により圧力室に連通する通路を切り換えて，該圧力室内の圧力を制御するよう構成したインジェクタがある。
【０００３】
このような切替弁を有するインジェクタにおいては，切替弁を動作させる駆動源としては，制御の容易な積層型の圧電体素子が適している。
しかし，キュリー温度を超えると圧電効果が著しく低下する圧電体素子にあっては，圧電体素子の温度上昇を抑制するよう適切に冷却する必要がある。そこで，従来より，圧電体素子の冷却性を向上したインジェクタが提案されている。
【０００４】
図１９に示すごとく，圧電体素子９０の冷却を可能としたインジェクタ９では，略円筒形状を呈する圧電体素子９０の貫通穴９９に冷却パイプ９１を挿入してあると共に，圧電体素子９０を収容する収容ケース９３における，圧電体素子９０の外周側には外部冷却通路９２を穿設してある。そして，この冷却パイプ９１と外部冷却通路９２とに，冷却液を循環させて圧電体素子９０を冷却している（例えば，特許文献１参照）。
【０００５】
その他の冷却構造としては，絶縁皮膜により被覆した圧電体素子の外周面に沿って，ハウジング内に導入した冷却液を循環させて，圧電体素子を直接，冷却できるよう構成されたインジェクタも提案されている（例えば，特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−１３１０８５号公報（第２−３頁，第２図）
【特許文献２】
実開平２−５４２５３号公報（第８−１１頁，第１図）
【０００７】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のインジェクタにおいては，次のような問題がある。すなわち，略円筒形状を呈する圧電体素子の内周側に冷却パイプを挿入する冷却方法では，圧電体素子を小径に構成することが難しい。そのため，インジェクタに望まれる小型化の要請に対応することが困難である。
【０００８】
また，このインジェクタにおいては，図１９に示すごとく，圧電体素子９０をインジェクタにおける，噴射ノズル９５とは反対側の端部に配置してある。
この理由は，次のように考えられる。すなわち，図１９に示すごとく外部冷却通路９２を穿設した収容ケース９３のごときハウジングにあっては，その耐圧強度を高く維持することが困難である。特に，ディーゼルエンジン向けの直噴システムでは，１８０ＭＰａにも及ぶ高圧で燃料が供給されるため，ハウジングにおける燃料通路９４の外周側に隣接して複雑な機械加工を施すことはできない。
それ故，従来のインジェクタ９では，同図に示すごとく，噴射ノズル９５の反対側にあって，燃料通路９４を穿孔していない後端部側に圧電体素子の配置スペースを延設し，該配置スペースに圧電体素子を収容してあるのである。
【０００９】
上記従来のインジェクタ９においては，圧電体素子９０と，噴射ノズル９５との間隔が広くならざるを得ず，噴射ノズル９５を開閉するニードルに対して，圧電体素子９０の出力を効率良く高速に伝達することが困難である。
そこで，上記従来のインジェクタでは，ニードルに伝達される力を確保するため，より大型の圧電体素子に，より高い駆動電圧を印加して出力を高める必要があった。それ故，上記インジェクタにおいては，圧電体素子から発生する大きな熱量に対抗して，冷却構造をさらに大型化する必要があった。
【００１０】
また，高回転運転を特徴とするガソリンエンジンに上記従来のインジェクタ９を適用する場合にあっては，圧電体素子９０と噴射ノズル９５との距離が長いことに起因した反応時間の遅れによる影響が顕著となるおそれがある。すなわち，この反応時間の遅れは，エンジン制御上の遅れ時間として顕在化すると共に，運転者にとっては運転フィーリングの悪化として認識されるに至るおそれがある。
【００１１】
また，特許文献２のごとく，ハウジング内に導入した冷却液により，圧電体素子を直接，冷却するインジェクタでは，圧電体素子の漏電破壊を生じるおそれがある。すなわち，圧電体素子を被覆する絶縁皮膜に劣化を生じて局所的な電気的ショートを生じた場合，電気的ショートにより破損した電極等の破片が冷却液に拡散して，冷却液自体が導電性を有するに至るおそれがある。そして，この冷却液が，圧電体素子の外周面に接することにより，圧電体素子全体に漏電破壊を連鎖するおそれがある。
特に，高温，高振動など厳しい環境下で使用される車両用のインジェクタでは，上記絶縁皮膜等の劣化が加速されるおそれがある。
【００１２】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，小型かつ放熱性に優れた高性能のインジェクタ及び，このインジェクタを冷却するためのインジェクタ冷却システムを提供しようとするものである。
【００１３】
【課題の解決手段】
第１の発明は，略円柱状のハウジングと，該ハウジングの先端側に配設され，エンジンシリンダ内へ燃料を噴射するインジェクションノズルと，上記ハウジング内にその軸方向に略平行に穿孔された凹部と，該凹部に収容されて上記インジェクションノズルの駆動源となる積層型の圧電体素子とを有する燃料噴射用のインジェクタにおいて，
上記ハウジングは，上記圧電体素子の外周側に隣接して，上記インジェクションノズルに燃料を供給するための燃料供給通路を有しており，
上記ハウジングにおける，上記圧電体素子を収容する部分の外周側には，上記ハウジングの外周面の少なくとも一部に接触して該ハウジングから吸熱するための冷却ジャケットを配設してあることを特徴とするインジェクタにある（請求項１）。
【００１４】
上記第１の発明のインジェクタでは，圧電体素子を収容すると共に，該圧電体素子に隣接して燃料供給通路を有するハウジングの外周面に接触して，該ハウジングの熱量を吸熱するように冷却ジャケットを配設してある。
すなわち，このインジェクタでは，ハウジングを介して圧電体素子の動作により生じた熱量を，ハウジングの外周面に接触させた別体の上記冷却ジャケットにより吸収して，圧電体素子を冷却することができる。
【００１５】
そのため，このインジェクタでは，略円柱状の外径を呈するハウジングの内部や表面に冷却媒体の流路を加工する等，特別な機械加工を施す必要がなく，ハウジングの剛性を高く維持できる。
それ故，上記第１の発明のインジェクタでは，高圧の燃料を供給するための燃料供給通路に隣接して，圧電体素子を配置するという配置構造を実現できる。このような配置構造によれば，燃料を噴射するインジェクションノズルと圧電体素子との距離を短くして，圧電体素子の出力を迅速かつ効率良くインジェクションノズルに伝達させることができる。
そして，圧電体素子の出力を迅速かつ効率的にインジェクションノズルに伝達できるインジェクタにあっては，応答速度を速くできると共に，圧電体素子を小型化して消費電力及び発熱量を抑制することができる。
【００１６】
このように，上記第１の発明によれば，小型かつ放熱性に優れ，高性能のインジェクタを提供することができる。
なお，上記冷却ジャケットから外部への放熱については，空冷や，ヒートパイプによる排熱等，さまざまな方法を採用することができる。
【００１７】
第２の発明は，略円柱状のハウジングと，該ハウジングの先端側に配設され，エンジンシリンダ内へ燃料を噴射するインジェクションノズルと，上記ハウジング内にその軸方向に略平行に穿孔された凹部と，該凹部に収容されて上記インジェクションノズルの駆動源となる積層型の圧電体素子とを有する燃料噴射用のインジェクタを冷却するインジェクタ冷却システムにおいて，
上記ハウジングは，上記圧電体素子の外周側に隣接して，上記インジェクションノズルに燃料を供給する燃料供給通路を有していると共に，上記ハウジングにおける，上記圧電体素子を収容する部分の外周側には，上記ハウジングの外周面の少なくとも一部に接触して該ハウジングから吸熱するための冷却ジャケットを有しており，
該冷却ジャケットは，該冷却ジャケットの内部，又は，該冷却ジャケットの内周面と上記ハウジングの外周面との間に形成された流体室と，該流体室に冷却媒体を導入する供給口と，上記冷却媒体を上記流体室から外部へ排出する排出口とを有しており，
上記冷却ジャケットの上記供給口と上記排出口とには，上記冷却媒体を循環するための冷媒配管を接続してあり，該冷媒配管には，上記冷却媒体を循環させるためのポンプと，上記冷却媒体の有する熱量の放出を促進する熱交換部とを配設してあることを特徴とするインジェクタ冷却システムにある（請求項８）。
【００１８】
上記第２の発明のインジェクタ冷却システムは，上記インジェクタの外周側に配置した冷却ジャケットに冷却媒体を循環させて，インジェクタ及び内部の圧電体素子を，積極的に冷却するシステムである。
このインジェクタ冷却システムでは，冷却ジャケットの上記供給口と上記排出口とに，ポンプ及び熱交換部を有する冷媒配管を接続して，冷却ジャケットにより形成された流体室に冷却媒体を供給する。
【００１９】
このようにポンプ及び熱交換部を含む冷媒配管により構成した冷却系によりインジェクタを冷却すれば，インジェクタ，特に圧電体素子の温度を適切に維持することができる。すなわち，ポンプにより冷却媒体を循環させて，冷却ジャケットによる吸熱と，熱交換部による放熱とを並行して実施させることにより，圧電体素子から外部への放熱を促進して，該圧電体素子を効率良く冷却することができる。
【００２０】
また，このインジェクタ冷却システムによれば，ポンプの吐出流量等の能力を変更することにより，インジェクタの動作温度が安定するよう制御することもできる。
なお，上記冷却媒体としては，エンジン冷却用のＬＬＣ，水，油等を適用することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明（請求項１）においては，上記冷却ジャケットは，断面略円形状の貫通中空穴を有しており，該貫通中空穴に上記ハウジングを貫通させ，その内周面に上記ハウジングの外周面を接触させてあることが好ましい（請求項２）この場合には，上記冷却ジャケットと，上記ハウジングとの接触面積を十分に確保して，冷却ジャケットによる冷却効果を高くすることができる。
【００２２】
また，上記冷却ジャケットと上記ハウジングとの接触面には，熱伝導材を介設してあることが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記冷却ジャケットと上記ハウジングとの間の，熱伝達抵抗を小さくして，さらに冷却効果を高めることができる。
【００２３】
また，上記ハウジングの内周面と，上記圧電体素子の外周面との間には，ポッティング材を充填してあることが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記圧電体素子と上記ハウジングとの間の熱伝達抵抗を抑制して，上記冷却ジャケットによる圧電体素子の冷却効果をさらに高くすることができる。
【００２４】
また，上記冷却ジャケットは，該冷却ジャケットの内部，又は，該冷却ジャケットの内周面と上記ハウジングの外周面との間に形成された流体室と，該流体室に冷却媒体を導入する供給口と，上記冷却媒体を上記流体室から外部へ排出する排出口とを有していることが好ましい（請求項５）。
この場合には，冷却ジャケットの熱量を吸収した冷却媒体を，上記排出口から外部へ排出することにより，上記圧電体素子の動作により生じた熱量を，効率良く外部に放出することができる。
【００２５】
また，上記流体室の内部には，上記供給口から流入した上記冷却媒体の流れる方向を規制する隔壁を設けてあることが好ましい（請求項６）。
この場合には，上記流体室内部における，冷却ジャケットと冷却媒体との間の熱交換を促進して，冷却ジャケットによる冷却効果をさらに高めることができる。
【００２６】
また，上記インジェクタは，ディーゼルエンジンのコモンレールシステムに適用するものであることが好ましい（請求項７）。
ここで，コモンレールシステムとは，筒状のコモンレール内に蓄えた高圧の燃料を，電子制御されたインジェクタからエンジンの気筒内へ直接噴射するシステムである。
このコモンレールシステムに適用するインジェクタの場合には，上記燃料供給通路に高圧の燃料を導入する必要があるため，上記第１の発明のインジェクタにおける冷却ジャケットを用いた冷却構造が特に有効となる。
【００２７】
上記第２の発明のインジェクタ冷却システム（請求項８）においては，上記熱交換部は，水冷エンジンを冷却するためのラジエータであって，上記ポンプは，水冷エンジンに冷却水を循環させるウォーターポンプであることが好ましい（請求項９）。
【００２８】
この場合には，水冷エンジンを冷却するための既存のウォーターポンプ及びラジエータにより，上記インジェクタ冷却システムにおける上記ポンプ及び上記熱交換部を構成することができる。
そのため，既存のエンジン冷却系内を流れる冷却水を上記冷却ジャケット内へ導入するだけで，上記インジェクタ冷却システムを構成することができる。熱交換器等を含む複雑な冷却系を新設する必要がないため，大幅なコストアップを招来するおそれが少ない。
【００２９】
また，上記流体室の内部には，上記供給口から流入した上記冷却媒体の流れる方向を規制する隔壁を設けてあることが好ましい（請求項１０）。
この場合には，上記流体室における上記冷却媒体の流れを適切にして，上記ハウジングから冷却媒体への熱移動をさらに促進して，上記インジェクタ冷却システムにおけるインジェクタの冷却をさらに効率化することができる。
【００３０】
【実施例】
（実施例１）
本例のインジェクタ１及びインジェクタ冷却システム３について，図１〜図１２を用いて説明する。
本例は，図１に示すごとく，略円柱状の外形を呈するハウジング５０の先端側に，図示しないエンジンシリンダ内へ燃料を噴射するインジェクションノズル６５を有すると共に，上記ハウジング５０の端面から，該ハウジング５０の軸方向に略平行に穿孔された凹部５１内に積層型の圧電体素子２０を収容した燃料噴射用のインジェクタ１を示す例である。
【００３１】
上記ハウジング５０は，圧電体素子２０に隣接して，インジェクションノズル６５に燃料を供給するための燃料供給通路５２を有している。
そして，ハウジング５０における，圧電体素子２０を収容する部分の外周側には，ハウジング５０の外周面の少なくとも一部に接触してハウジング５０から吸熱するための冷却ジャケット１０を配設してある。
以下に，この内容について詳しく説明する。
【００３２】
このインジェクタ１は，図示しないコモンレール内に蓄えたおよそ１８０ＭＰａの高圧の燃料を，エンジンシリンダ内に噴射する装置である。このインジェクタ１は，図１に示すごとく，圧電体素子２０を含む駆動部２が収容されるハウジング５０と，インジェクションノズル６５を含む噴射ノズル部６１を形成したノズルハウジング６０とを組み立てたものである。ここで，ハウジング５０とノズルハウジング６０とは，両者の端面を当接させた状態で，略同軸上に配置してある。
【００３３】
略円柱状の外形を呈するハウジング５０は，図１に示すごとく，中心軸から偏芯してコネクタ７０側の端面から穿孔された断面略円形状を呈する凹部５１と，該凹部５１と略同軸上に，ノズルハウジング６０側の端面から穿孔された断面略円形状を呈する第１シリンダ５３と，該第１シリンダ５３及び凹部５１に隣接して同端面から穿孔された燃料供給通路５２とを有している。
【００３４】
凹部５１と第１シリンダ５３とは，図１に示すごとく，凹部５１の底部から略同軸上に穿孔された連通穴５４により連通している。本例では，この連通穴５４は，凹部５１及び第１シリンダ５３よりも小径に形成してある。また，燃料供給通路５２は，ハウジング５０におけるコネクタ７０側の端部に配設されたジョイント部５２０に開口し，該ジョイント部５２０に収容した燃料導入管５２５を介して，図示しないコモンレールと接続してある。
さらに，ハウジング５０の後端側に形成されたジョイント部５８０は，後述する三方弁６２に連通するドレイン通路５８を穿設してあり，該ドレイン通路５８には燃料を排出する燃料導出管５８５を連接してある。
【００３５】
ハウジング５０は，図１に示すごとく，凹部５１内に駆動部２を有している。また，第１シリンダ５３内には，第１プランジャ５３０を収容してある。この第１プランジャ５３０は，第１シリンダ５３内を摺動する胴部５３１と，上記連通穴５４に貫通する軸部５３２とを有している。そして，軸部５３２の端面において，駆動部２の端面として配設された後述するダイヤフラム２８（図２参照）に当接している。
【００３６】
駆動部２としては，図２に示すごとく，薄肉管よりなる略円筒状を呈するステンレス製のケース２１に圧電体素子２０等を収容してある。ケース２１の内周面と，圧電体素子２０の外周面との間には，樹脂あるいはゴムよりなるポッティング剤を充填してある。そして，このポッティング剤により，ケース２１と圧電体素子２０との間の熱伝達抵抗を低減できるように構成してある。
【００３７】
該ケース２１における，ノズルハウジング６０側の端部には，図２に示すごとく，ダイヤフラム２８をレーザ溶接してある。また，ケース２１内部には，印加する電圧の変化により伸縮する圧電体素子２０と，該圧電体素子２０のノズルハウジング６０側の端面に当接してケース２１内を摺動するピストン２２とを収容してある。さらに，ケース２１における，反対側の端部には，コネクタ７０をレーザ溶接してある。そして，該コネクタ７０に収容された電極（図示略）を介して，圧電体素子２０に電圧を印加できるように構成してある。
【００３８】
ケース２１内部には，図２に示すごとく，ダイヤフラム２８に隣接して，中央に貫通穴２３０を有する略円盤状のシート部材２３を，ケース２１の軸芯方向に略直交するように接合してある。そして，このシート部材２３の貫通穴２３０には，ピストン２２における，ノズルハウジング６０側に突出するロッド部２２１を摺動自在に貫通させてある。このロッド部２２１の端部は，ダイヤフラム２８に当接させてあり，ピストン２２の動作をダイヤフラム２８のストロークに変換するように構成してある。
また，ロッド部２２１の外周側における，ピストン２２とシート部材２３との間に配置されたスプリング２５は，ピストン２２を圧電体素子２０に向けて付勢するように構成してある。
【００３９】
ノズルハウジング６０は，図１に示すごとく，ハウジング５０側の端面から同軸上に穿孔された第２シリンダ６３と，燃料供給通路５２又はドレイン通路５８に連通する三方弁６２と，噴射ノズル部６１とを有している。
ノズルハウジング６０をハウジング５０に組み付けたとき，上記第１シリンダ５３と連通するように第２シリンダ６３を形成してある。そして，上記第２シリンダ６３には，第２プランジャ６３０を摺動自在に収容してある。
したがって，第１プランジャ５３０と第２プランジャ６３０との間には，第１シリンダ５３から第２シリンダ６３にかけて１つの圧力室５０６が形成されている。
【００４０】
本例では，図２に示すごとく，この圧力室５０６内に作動流体を充填し，第１プランジャ５３０に従動して第２プランジャ６３０をストロークさせることができるように構成してある。
ここで，第２シリンダ６３は，第１シリンダ５３よりも小径に形成してある。そのため，このインジェクタ１では，第１プランジャ５３０のストロークを増幅して，第２プランジャ６３０をストロークさせることができるように構成してある。
【００４１】
上記三方弁６２は，図１に示すごとく，燃料供給通路５２又はドレイン通路５８と，後述する背圧室６１０とを選択的に連通させる弁体（図示略）を有している。この弁体は，第２プランジャ６３０のノズルハウジング６０側方向のストロークによって作用して，ドレイン通路５８と背圧室６１０とを連通させるように構成されている。また，第２プランジャ６３０がハウジング５０側に位置するときには，弁体は，燃料供給通路５２と背圧室６１０とを連通させるよう構成されている。
すなわち，本例のインジェクタ１の背圧室６１０は，通常，高圧の燃料が導入されて高圧に保持されており，第２プランジャ６３０のノズルハウジング６０側に向かうストロークにより，背圧室６１０とドレイン通路５８との連通により，背圧室６１０内が減圧されるように構成してある。
【００４２】
上記噴射ノズル部６１は，図１に示すごとく，ノズルハウジング６０の先端側に配設されたインジェクションノズル６５と，該インジェクションノズル６５を開閉するノズルニードル６１５と，噴射する燃料を蓄える燃料溜まり６１２とを有している。
インジェクションノズル６５は，軸芯と同軸上に穿孔されたニードル穴６５０を有している。そして，このニードル穴６５０は，燃料を噴出する噴孔として，インジェクションノズル６５の先端に開口している。
上記ノズルニードル６１５は，先端方向が小径である２段の略円柱形状を呈しており，直径が変化する段部６１６が上記燃料溜まり６１２に位置するよう上記ニードル穴６５０内に収容されている。また，ノズルニードル６１５は，その球状を呈する先端部６１３により，インジェクションノズル６５先端の噴孔を開閉できるように構成してある。
【００４３】
また，ノズルハウジング６０における，ノズルニードル６１５の他方の端部側には，図１に示すごとく，三方弁６２と連通する背圧室６１０を形成してある。この背圧室６１０に配置されたスプリング６１８は，インジェクションノズル６５先端の噴孔を閉じる方向にノズルニードル６１５を付勢するように構成してある。
【００４４】
さらに，ノズルニードル６１５の段部６１６の外周に形成された，略断面円形状を呈する燃料溜まり６１２には，図１に示すごとく，高圧の燃料を供給する燃料供給通路５２を連通させてある。燃料溜まり６１２の高圧の燃料は，該ノズルニードル６１５をハウジング５０側に後退させる方向の圧力を，ノズルニードル６１５の段部６１６に作用するように構成してある。
【００４５】
次に，本例のインジェクタ１に配設した冷却ジャケット１０について詳しく説明する。
このインジェクタ１は，図１に示すごとく，ハウジング５０における，圧電体素子２０が収容された部分の外周には，断面略円形の貫通穴１１０を有する別体の冷却ジャケット１０を配設してある。この冷却ジャケット１０は，貫通穴１１０にインジェクタ１を挿入するよう構成してあり，貫通穴１１０の内周面とハウジング５０の外周面とを接触させている。
【００４６】
本例の冷却ジャケット１０は，図３に示すごとく，周方向における１カ所が開いた不完全な円筒形状を呈している。そして，隙間を空けて対向する当接端部にはそれぞれ，接合面１２１を有する接合プレート１２０を配設してある。
一方の接合プレート１２０には，図３に示すごとく，ボルト１２２を螺入する２カ所の貫通ねじ穴１２８（図３におけるＡ−Ａ断面を展開した断面形状を表す図４参照）を形成してある。そして，他方の接合プレート１２０における，上記貫通ねじ穴１２８に対応する位置には，ボルト１２２よりも大径の貫通穴１２９（図４参照）を穿孔してある。そして，上記冷却ジャケット１０では，貫通穴１２９を穿孔した接合プレート１２０の側から挿入したボルト１２２を，他方の接合プレート１２０の貫通ねじ穴１２８に螺入して，接合プレート１２０間の隙間を狭くするように構成されている。
【００４７】
そして，このボルト１２２の締め付けにより，各接合プレート１２０の接合面１２１間の間隔を狭くすることにより，冷却ジャケット１０の内部に形成された貫通穴１１０を縮径させるように冷却ジャケット１０の円筒部分を変形できるよう構成してある。本例では，各接合面１２１が当接したとき，この貫通穴１１０の内径が，ハウジング５０の外径と略一致するように構成してある。
また，本例では，冷却ジャケット１０の内周面に塗布した熱伝導接着シール材により，冷却ジャケット１０とハウジング５０との間の熱伝達抵抗を低減できるようにしてある。
【００４８】
また，冷却ジャケット１０は，図１に示すごとく，その内部に流体室１５を形成してあると共に，その外周には，流体室１５に冷却媒体を導入する流入口１６と，流体室１５内の冷却媒体を排出する流出口１７とを配設してある。
本例の冷却ジャケット１０では，図３におけるＡ−Ａ断面を展開した断面形状を表す図４に示すごとく，流体室１５の内部に，該流体室１５内部を仕切るリブ１５５を形成してある。本例では，流体室１５内部に，流入口１６から流出口１７に向かう一方向の流路構造を形成するようリブ１５５を配置してある。
【００４９】
また，本例では，冷却ジャケット１０の流体室１５に供給する冷却媒体として，水冷式エンジンの冷却水を適用した。そして，冷却ジャケット１０と，該冷却ジャケット１０の流入口１６及び流出口１７に接続する冷媒配管３１０とにより構成されるインジェクタ冷却システム３を，図５に示すごとく，既存のエンジン冷却系４の経路中に組み込んでいる。
【００５０】
このインジェクタ冷却システム３では，ラジエータ４１からエンジン４２に至る冷却水配管４１０から分岐する冷媒配管３１０を，冷却ジャケット１０の流入口１６に接続すると共に，エンジン４２からラジエータ４１に至る冷却水配管４１０に対して，冷却ジャケット１０の流出口１７に接続した冷媒配管３１０を合流させてある。
【００５１】
ここで，上記圧電体素子２０の構造と，その製造方法とについて概説しておく。
本例の圧電体素子２０は，図１２に示すごとく，厚さ約８０μｍのセラミック層８１と，厚さ約３μｍの内部電極層８２とを交互に５００層積層したセラミック積層体８０の外周面に１対の外部電極２０１を接合した素子である。なお，本例のセラミック積層体８０は，図１２に示すごとく，その外周に，外部電極２０１を接合するための略平面状を呈する接合面８５を有しており，その断面形状はたる形を呈している。
【００５２】
このセラミック積層体８０における上記内部電極層８２は，図１１に示すごとく，弾力性を有する絶縁材料よりなる絶縁部８２２と，導電性を有する導電材料よりなる電極部８２１とからなる。
内部電極層８２の絶縁部８２２は，図１１に示すごとく，一方の接合面８５を除く外周部に形成してある。また，内部電極層８２の電極部８２１は，一方の接合面８５に露出するよう，該接合面８５に面する外周部と，内周部とに形成してある。
【００５３】
そして，セラミック積層体８０は，図１１及び図１２に示すごとく，いずれか一方の接合面８５において，絶縁部８２２が露出している内部電極層８２は，他方の接合面８５において，電極部８２１が露出するように構成してあり，かつ，各接合面８５においては，１層おきに絶縁部８２２と電極部８２１とが繰り返し露出するように構成してある。
【００５４】
そして，本例において上記セラミック積層体８０を製造するに当たっては，予め，圧電素子材料であるグリーンシート用のスラリーからグリーンシート８００（図６参照）を作製する。
このスラリーは，チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）などの圧電セラミックスになるセラミック原料にバインダーと微量の可塑剤及び消泡剤を添加した後，有機溶媒中に分散させたものである。
【００５５】
本例では，上記のスラリーを，ドクターブレード法によって図示しないキャリアフィルム上に塗布し，厚さ１００μｍのグリーンシート８００を生成した。なお，スラリーからグリーンシート８００を生成する方法としてはドクターブレード法の他，押出成形法その他種々の方法を採ることができる。
【００５６】
次に，図６に示すごとく，グリーンシート８００における積層面８０１となる領域に，導電材料であるＡｇ−Ｐｄペーストと，後述する焼成により消失する消失材料とをスクリーン印刷により塗布する。そしてその後，導電材料と消失材料とを塗布した積層面１０１全面に，接着材としての上記スラリーを塗布する。
【００５７】
ここで，導電材料は，図６に示すごとく，内部電極層８２における電極部８２２となる導電部８０３に塗布し，消失材料は，内部電極層８２における絶縁部８２１を形成する消失部８０４に塗布する。
また，本例では，図６及び図７に示すごとく，グリーンシート８００を打ち抜くごとに，シート片８２１における消失部８０４と導電部８０３との配置が交互に切り替わるよう，図１に示すごとく，グリーンシート８００表面に鏡像関係にある２種類の電極用印刷パターン８０２を形成した。
【００５８】
次に，図７に示すごとく，グリーンシート８００から電極用シートパターン８０２を有するシート片８２１を打ち抜き，打ち抜いたシート片８２１を順次，積層する。ここでは，同図に示すごとく，鏡像関係にある２種類の電極用印刷パターン８０２を有するシート片８２１を交互に積層して中間積層体（図示略）を作製した。
【００５９】
次に，図８に示すごとく，この中間積層体を焼成して焼成体８３０を作製する。本例では，１２００℃雰囲気中に２時間保持して中間積層体を焼成した後，炉冷を実施した。
このとき，シート片２１０の消失部８０４を形成する消失材料は，焼成時の熱により蒸散して消失する。そして，焼成体８３０においては，同図に示すごとく，消失部８０４に替えて，スリット状隙間である溝部８３１を形成できる。なお，シート片８２１に塗布された導電材料は，焼成されて導電性を有する電極部８２１となる。
【００６０】
次に，溝部８３１に絶縁材料を充填する工程により，図９に示すごとく，絶縁部８２２を有するセラミック積層体８０を作製する。この絶縁工程は，図示しないディスペンサ装置により実施した。このディスペンサ装置は，位置制御されたディスペンスノズルから，一定量の液状の絶縁材料を吐出できるよう構成されている。本例では，このディスペンサ装置を用いて，焼成体８３０の外周面に形成された全ての溝部８３１に，シリコーンポッティング剤よりなる絶縁材料（例えば，株式会社スリーボンド製スリーボンド１２３０）を充填した。
【００６１】
次に，図１０に示すごとく，セラミック積層体８０の外周面を平面研削し，１対の接合面８５を形成した。上記のごとく，この接合面８５においては，内部電極層８２として，電極部８２１と絶縁部８２２とが１層おきに現れている。
【００６２】
本例の圧電体素子２０は，図１２に示すごとく，セラミック積層体８０の各接合面８５に，導電性接着剤２０２により外部電極２０１を接合した素子である。本例のインジェクタ１においては，１対の外部電極２０１と，上記コネクタ７０の電極とを電気的に接続したうえ，圧電体素子２０をケース２１に収容してある（図２参照）。
なお，上記圧電体素子２０の構造，製造方法等は，その他，様々な構造あるいは製造方法に変更することが可能である。
【００６３】
以下に，図示しないディーゼルエンジンのコモンレール噴射システムに適用した本例のインジェクタ１の動作及び，これを冷却するインジェクタ冷却システム３の作用について説明する。
上記のインジェクタ１を動作させて，インジェクションノズル６５からエンジンシリンダ内へ，１８０ＭＰａという高圧の燃料を噴射するには，図１に示すごとく，インジェクタ１における圧電体素子２０に電圧を印加する。電圧の印加による圧電体素子２０の伸長は，図２に示すごとく，ピストン２２を介してダイヤフラム２８に伝達され，該ダイヤフラム２８は第１プランジャ５３０側にストロークする。
【００６４】
このダイヤフラム２８のストロークにより押し出された第１プランジャ５３０は，第１シリンダ５３内をノズルハウジング６０側に移動する。第１プランジャ５３０の移動により第１シリンダ５３内の容積が減少されることにより，圧力室５０６の作動流体は，第２シリンダ６３内に流入し，第２シリンダ６３内の容積を増大させるよう第２プランジャ６３０をインジェクションノズル６５側に向けて移動させる。
【００６５】
第２プランジャ６３０のストロークにより，三方弁６２の弁体は，図１に示すごとく，インジェクションノズル６５側に向けて押し下げられる。この弁体の押し下げにより，燃料供給通路５２から背圧室６１０に至る通路が遮断されて，代わりに，ドレイン通路５８から背圧室６１０に至る通路が連通される。そして，背圧室６１０内に充填されていた燃料は，ドレイン通路５８を介して燃料導出管５８５より外部へ排出され，背圧室６１０内が減圧される。
【００６６】
背圧室６１０の圧力低下に伴って該背圧室６１０と燃料溜まり６１２との間に生じた圧力差は，図１に示すごとく，ノズルニードル６１５をハウジング５０側に押し上げる力を発生する。そして，ノズルニードル６１５のハウジング５０側への移動により，ノズルニードル６１５の先端部６１３により閉じられていたインジェクションノズル６１５先端の噴孔が開口する。そして，噴孔が開口すると，燃料溜まり６１２内の高圧の燃料がエンジンシリンダ内へ噴射される。
本例では，エンジンを制御するエンジンＥＣＵ（図示略）により，各エンジンシリンダに取り付けたインジェクタ１を制御して，的確なタイミングにより，上記のごとく燃料の噴射を繰り返し実施した。
【００６７】
一方，インジェクタ１の作動により，圧電体素子２０から発熱を生じる。本例では，インジェクタ１における発熱は，図５に示すごとく，上記インジェクタ冷却システム３により，積極的に外部へ放出することができる。インジェクタ１の発熱は，ケース２１と圧電体素子２０との間に充填されたポッティング剤を介してケース２１に伝達され，さらにケース２１からハウジング５０に向けて伝達されていく。
【００６８】
一方，ハウジング５０の外周には，図１に示すごとく，略円筒形状を呈する冷却ジャケット１０を配設してある。そして，この冷却ジャケット１０の流体室１５には，図５に示すごとく，ラジエータ４１により冷却されたエンジン４２の冷却水が流入口１６から導入されている。そして，流体室１５に流入した冷却水は，該流体室１５内に形成された流路を経由し，流出口１７からラジエータ４１へ還流させてある。
【００６９】
したがって，本例のインジェクタ冷却システム３によれば，上記のごとく圧電体素子２０において発生し，ハウジング５０に伝達された熱量を，順次冷却ジャケット１０内の冷却水により回収して，ラジエータ４１の熱交換作用により外部へ放熱することができる。そのため，インジェクタ１内部の圧電体素子２０の温度を，常に適正に維持することができる。
【００７０】
以上のごとく，本例のインジェクタ１では，圧電体素子２０を収容すると共に，該圧電体素子２０に隣接して燃料供給通路５２を有するハウジング５０の外周側に，該ハウジング５０の熱量を吸熱するように冷却ジャケット１０を配設してある。
そして，ハウジング５０に外付けされた冷却ジャケット１０により，圧電体素子２０を適切に冷却することができる。
【００７１】
本例のインジェクタ１における，冷却ジャケット１０を用いた冷却構造によれば，ハウジング５０の耐圧強度を低下させるおそれがない。そのため，本例のインジェクタ１のごとく，高圧の燃料を供給するための燃料供給通路５２に隣接して，圧電体素子２０を配置することが可能である。
【００７２】
そこで，本例のインジェクタ１では，この冷却構造の利点を活かして，燃料供給通路５２に隣接して圧力伝達素子２０を配置し，インジェクションノズル６５と圧電体素子２０との間の距離を短くしてある。そのため，このインジェクタ１では，圧電体素子２０の出力を，迅速かつ効率良くノズルニードル６１５に伝達できる。
【００７３】
本例のインジェクタ１では，圧電体素子２０の出力を効率的にノズルニードル６１５に伝達できる点を活かし，圧電体素子２０に要求される出力を抑制することにより，圧電体素子２０の小型化を実現している。そのため，このインジェクタ１では，反応速度等，基本性能を高く確保しながら，消費電力や発熱量が低減されている。
【００７４】
また，既存のエンジン冷却系４に組み込まれた，上記インジェクタ冷却システム３によれば，上記冷却ジャケット１０の流体室１５にエンジン４２の冷却水を供給して，圧電体素子２０の冷却を効果的に実施することができる。そして，圧電体素子２０の発熱は，冷却水を介して，ラジエータ４１により効率良く外部へ放熱することができる。
【００７５】
そのため，本例のインジェクタ冷却システム３によれば，インジェクタ１における圧電体素子２０の動作温度を適切に維持して，圧電体素子２０を効率良く動作させることができる。それ故，このインジェクタ１を組み込んだエンジン４２は，常に安定したパフォーマンスを発揮することができる。
【００７６】
なお，本例の圧電体素子２０は，上記焼成体８３０における溝部８３１（図８参照）内にくさび状に形成された絶縁部８２２により，電極部８２１の外周を絶縁してある。そのため，この圧電体素子２０は，長期間の使用に渡って，絶縁部が剥離等するおそれの少ない優れた絶縁性を発揮し得る素子である。
【００７７】
したがって，ケース２１と圧電体素子２０との熱伝達を促進するための充填剤としては，ケース２１と圧電体素子２０との間の熱伝達性能を最優先して選択することもできる。
なお，圧電体素子としては，本例の圧電体素子２０の構造に代えて，セラミック積層体の外周全周に渡って，内部電極層として電極部が露出している全面電極構造の素子を適用することもできる。この場合には，圧電体素子外周面における，絶縁性が若干低下するが，ケース２１内に絶縁性能の高い充填剤を充填することにより電気的信頼性を高く維持することができる。
【００７８】
なお，冷却ジャケット１０の流体室１５における他の流路構造としては，図１３に示すごとく，流体室１５内にらせん状に形成した２条のスパイラル１５３，１５４により，流体室１５内を第１流体室１５１と第２流体室１５２とに分割することも良い。
この冷却ジャケット１０では，第１流体室１５１及び第２流体室１５２に，それぞれ流入口１６及び流出口１７を開口させておくと共に，冷却ジャケット１０のインジェクションノズル６５側の端部において第１流体室１５１と第２流体室１５２とを仕切るスパイラル１５３又は１５４に貫通穴１５９を穿孔しておく。この流路構造によれば，第１流体室１５１から貫通穴１５９を経て，第２流体室１５２に流入し，流出口１７に至る一方向の流路構造を実現できる。
【００７９】
また，冷却ジャケット１０の取り付け構造としては，図１４に示すごとく，締め付け具１３０により略円筒形状の冷却ジャケット１０をハウジング５０外周に固定することもできる。この締め付け具１３０は，略平板状の矩形状を呈する素材について，両側の端部１３２を除く中間部１３１を湾曲させた部品である。そして，冷却ジャケット１０の外径よりも大径の略円筒形状を呈するように，この中間部１３１を形成してある。
【００８０】
ここでは，図１４に示すごとく，周方向における１カ所の切れ目のある略円筒形状を呈する冷却ジャケット１０を，ハウジング５０の外周に配置した後，さらにその外周側に，上記の締め付け具１３０を配置する。そして，この締め付け具１３０における，隙間を空けて対向する端部１３２を，ボルト１２２とナット（図示略）とにより螺着することにより中間部１３１を縮径させて，冷却ジャケット１０をハウジング５０の外周面に密着固定する。
【００８１】
（実施例２）
本例は，実施例１における駆動部の構造を変更した例である。
本例の駆動部２では，図１５に示すごとく，ピストン２２の外周に，ステンレス材よりなるベローズ状の伸縮部２７を配置してある。そして，伸縮部２７の下端面には，実施例１と同様，ダイヤフラム２８を連続的に形成してある。すなわち，この伸縮部２７は，ダイヤフラム２８を底面に有するカップ形状を呈するように構成してある。
そして，この伸縮部２７の開口端部は，ケース２１の開口端部にレーザ溶接してある。
【００８２】
伸縮部２７は，図１５に示すごとく，ピストン２２に従動して伸縮することにより，底部のダイヤフラム２８を変位させるように構成されている。また，伸縮部２７は，その伸縮方向に弾性力を生じるように構成してあり，ピストン２２を圧電体素子２０に向けて付勢するように構成してある。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１と同様である。
【００８３】
（実施例３）
本例は，冷却ジャケットの流体室の構造を変更した例である。
本例の冷却ジャケット１０の流体室１５は，単体の状態では，密閉されてない。そして，図１６に示すごとく，インジェクタ１０のハウジング５０の外周に固定されたとき，ハウジング５０の外周面によりシールされて，密閉された流体室１５が形成されるように構成してある。
【００８４】
本例の冷却ジャケット１０は，図１６に示すごとく，略円筒形状を呈しており，両端部を除く内周面には，凹状の流体室１５を削り加工により穿設してある。また，内周面における，削り加工されずに残されたリブ１５５により，流入口１６から流出口１７に至る一方向の流路構造が，流体室１５内部に形成されるように構成してある。
また，冷却ジャケット１０における軸方向の両端部における内周面には，図１６に示すごとく，Ｏリング１９０を配設するためのリング溝１９を形成してある。そして，このリング溝１９に配置したＯリング１９０により，冷却ジャケット１０内周面とハウジング５０外周面との間をシールしている。
【００８５】
このように本例の冷却ジャケット１０によれば，流体室１５に流入した冷却媒体を，ハウジング５０の外周面に直接，接触させて，ハウジング５０及び内部の圧電体素子２０を効率良く冷却することができる。
【００８６】
また，ガソリンエンジンに適用するインジェクタ１の場合には，燃料の圧力は，およそ０．３ＭＰａと低圧である。そこで，この場合には，ハウジング５０の外周面に対して，耐圧上の問題を生じることなく冷却媒体の流路となる溝形状等を形成することができる。例えば，図１７に示すごとく，凸状のリブ５５５を形成したハウジング５０の外周に，略円筒形状の冷却ジャケット１０を配置して，冷却ジャケット１０の内周面とハウジング５０の外周面との間に流体室１５を形成することもできる。
【００８７】
このインジェクタ１では，図１７に示すごとく，ハウジング５０の外周に，らせん状を呈する２条のスパイラルとしてのリブ５５５を形成して，流体室１５内を第１流体室１５１と第２流体室１５２とに分割することができる。
ここでは，第１流体室１５１及び第２流体室１５２に，それぞれ流入口１６及び流出口１７を連通させておくと共に，冷却ジャケット１０のインジェクションノズル６０側の端部において第１流体室１５１と第２流体室１５２とを仕切るリブ５５５に，両者を連通させる貫通穴５５０を穿孔しておく。
この流路構造によれば，第１流体室１５１から貫通穴５５０を経由して，第２流体室１５２から流出口１７に至る一方向の流路を実現できる。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１と同様である。
【００８８】
（実施例４）
本例は，実施例１のインジェクタ冷却システムの構成を変更した例である。
本例のインジェクタ冷却システム３は，エンジン冷却系から独立した冷却系である。このインジェクタ冷却システム３は，図１８に示すごとく，冷却ジャケット１０の流入口１６と，流出口１７とに接続された環状の冷媒配管３１０の経路中に，ポンプ３１２と熱交換部３１１とを有している。
【００８９】
また，車両のエンジンルーム内において，ラジエータの車両前方側に配設した熱交換部３１１は，配管パイプ及び該配管パイプに接合された冷却フィン（図示略）とからなり，内部を流れる冷却媒体の熱量を，空気中に放熱できるよう構成してある。
また，本例では，冷却媒体として，エンジン冷却用のＬＬＣを適用した。その他，水，油等を適用することもできる。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１と同様である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，インジェクタの構造を示す断面図。
【図２】実施例１における，駆動部の構造を示す断面図。
【図３】実施例１における，冷却ジャケットを示す斜視図。
【図４】実施例１における，冷却ジャケットの内部構造を示す，図３におけるＡ−Ａ線矢視断面展開図。
【図５】実施例１における，インジェクタ冷却システムを示すシステムブロック部。
【図６】実施例１における，電極印刷パターンを印刷する手順を示す説明図。
【図７】実施例１における，シート片の積層構造を示す説明図。
【図８】実施例１における，焼成体を示す断面図。
【図９】実施例１における，セラミック積層体を示す断面図。
【図１０】実施例１における，セラミック積層体を示す斜視図。
【図１１】実施例１における，内部電極層の構造を示す断面図。
【図１２】実施例１における，圧電体素子を示す断面図。
【図１３】実施例１における，その他の冷却ジャケット内部の流路構造を示す，図３におけるＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図１４】実施例１における，その他の冷却ジャケットを示す斜視図。
【図１５】実施例２における，駆動部を示す断面図。
【図１６】実施例３における，インジェクタの構造を示す断面図。
【図１７】実施例３における，その他のインジェクタを示す断面図。
【図１８】実施例４における，インジェクタ冷却システムを示すシステムブロック図。
【図１９】従来例における，インジェクタを示す断面図。
【符号の説明】
１．．．インジェクタ，
１０．．．冷却ジャケット，
１５．．．流体室，
１６．．．流入口，
１７．．．流出口，
２．．．駆動部，
２０．．．圧電体素子，
２１．．．ケース，
２２．．．ピストン，
２８．．．ダイヤフラム，
３．．．インジェクタ冷却システム，
３１０．．．冷媒配管，
４．．．エンジン冷却系，
５０．．．ハウジング，
５１．．．凹部，
５２．．．燃料供給通路，
５８．．．ドレイン通路，
６０．．．ノズルハウジング，
６１．．．噴射ノズル部，
６１０．．．背圧室，
６１５．．．ノズルニードル，
６５．．．インジェクションノズル，
【図１】
2004150276.tif 000003
【図２】
2004150276.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2004150276.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2004150276.tif 000017
【図１６】
2004150276.tif 000018
【図１７】
2004150276.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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