(57)【要約】【課題】油膜形成による相互吸着を緩和して、スペーサとスペーサ及びスペーサとカッターとを分離しやすくし、スペーサ及びカッターの交換を容易にするスリッターを提供する。【解決手段】回転自在なアーバと、このアーバにスペーサを介して所定間隔で配置された複数のカッターと、このカッターを前記スペーサとともにクランプして前記アーバ上に固定する固定手段とを有し、前記カッターを前記アーバとともに回転させて前記カッターの間隔に応じた幅の帯材を切断して形成するスリッターにおいて、前記スペーサ，前記カッター及びこれらと密接する前記アーバの構成部材のいずれかの、少なくとも一方の側面の隣接する他の部材と接触する部分に、凹凸模様２を形成した。【選択図】      図１
2004345012.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在なアーバと、このアーバにスペーサを介して所定間隔で配置された複数のカッターと、このカッターを前記スペーサとともにクランプして前記アーバ上に固定する固定手段とを有し、前記カッターを前記アーバとともに回転させて前記カッターの間隔に応じた幅の帯材を切断して形成するスリッターにおいて、
前記スペーサ，前記カッター及びこれらと密接する前記アーバの構成部材のいずれかの、少なくとも一方の側面の他の部材と接触する部分に、凹凸模様を形成したこと、
を特徴とするスリッター。
【請求項２】
前記他の部材には、他のスペーサ又はカッターが含まれることを特徴とする請求項１に記載のスリッター。
【請求項３】
前記凹凸模様が、前記側面に形成した複数条の溝から構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスリッター。
【請求項４】
前記複数条の溝の少なくとも一部を、前記スペーサ，前記カッター又は前記構成部材の内周端縁又は外周端縁まで延長し、前記内周端縁又は外周端縁で、前記溝の先端を前記スペーサ，前記カッター又は前記構成部材の内周面又は外周面に開口させたことを特徴とする請求項３に記載のスリッター。
【請求項５】
前記凹凸模様が、前記側面に形成した複数の穴から構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスリッター。
【請求項６】
前記複数の穴の少なくとも一部を、前記側面の一方から他方まで貫通形成したことを特徴とする請求項５に記載のスリッター。
【請求項７】
前記凹凸模様を、溶剤で浸食形成したことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のスリッター。
【請求項８】
前記凹凸模様を、前記接触する部分の面積に対して、１０％〜９０％の範囲内で施したことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のスリッター。
【請求項９】
前記凹凸模様の加工深さを、０．０１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内としたことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のスリッター。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アーバに所定間隔で配置したカッターを、前記アーバとともに回転させ、回転するカッターの間に材料を通すことによって、前記カッターの間隔に応じた幅の帯材を切断して形成するスリッターに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スリッターは、帯材を形成する帯材形成装置の一部に設けられ、コイル状に巻いた幅広の材料を巻き出しながら、所定の間隔で配置された回転するカッターの間を通して、前記カッターの数及び間隔に応じた数及び幅の帯材に切り分ける装置である。
このようなスリッターにおいては、要求されている線幅の帯材を安定的に得るために、カッターとカッターの間に所定の肉厚のスペーサを一つ又は複数介在させ、さらに、前記カッターと前記スペースとを所定の圧力でクランプして、カッターの位置決めと固定を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−１３８４２９号公報（明細書の［０００２］の欄の記載及び図面の図６参照）
【０００４】
図５は、上記の特許文献１に記載されたスリッターのアーバ部分の構成を説明するための断面図である。
スリッターの本体１００に、上下一対のアーバ１１０ａ，１１０ｂの一端が回転自在に支持されている。アーバ１１０ａ，１１０ｂの他端は、本体１００に対向して配置されたアーバスタンド１２０に、軸受け１２１，１２１を介して回転自在に支持されている。アーバ１１０ａ，１１０ｂ及び軸受け１２１，１２１は昇降自在で、アーバ１１０ａ，１１０ｂ及び軸受け１２１，１２１を昇降させることで、アーバ１１０ａ，１１０ｂの他端側にカッター２０を交換可能なスペースを作り、このスペースでカッター２０の交換を行うことができるようにしている。
【０００５】
カッター２０，２０の間にはスペーサ１０が設けられ、このスペーサ１０の幅によって、カッター２０，２０間の距離が決定される。また、アーバ１１０ａ，１１０ｂの一端にはねじ部が形成されていて、このねじ部にクランパとしての押さえ部材１３０を螺入することで、スペーサ１０及びカッター２０が締め付けられて、アーバ１１０ａ，１１０ｂに固定される。
従来、アーバ１１０ａ，１１０ｂに対するスペーサ１０及びカッター２０の着脱は、手作業で行っていたが、作業労働の軽減と作業効率の向上の観点から、アーバ１１０ａ，１１０ｂに対するスペーサ１０及びカッター２０の着脱を自動化したものが提案されている（例えば、上記の特許文献１のほか、本願出願人による特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献２】
特開２００２−１６０１８９号公報（明細書の［００６３］〜［００７１］の欄の記載及び図面の図８及び図９参照）
【０００７】
この特許文献２に記載の「スリッターの刃物交換装置及び刃物交換方法」においては、ロボットを用いてカッター２０及びスペーサ１０の交換を行っている。例えば、アーバ１１０ａ，１１０ｂからカッター２０及びスペーサ１０を取り外す際には、アーバ１１０ａ，１１０ｂの全てのスペーサ１０及びカッター２０をいったんダミーアーバに移載し、このダミーアーバから、スペーサ１０及びカッター２０を、一つずつ、順次ロボットに受け渡すようにしている。この際、スペーサ１０及びカッター２０を、一つずつ、前記ロボットに受け渡す受け渡し位置まで移動させているが、この移動は、ダミーアーバと別体に設けられた引出装置によって行われる。
【０００８】
図６は、上記特許文献２に記載された引出装置の構成と作用を示す図である。
図６に示すように、引出装置３７１は、基台３７０に固定されたシリンダ３７２と、このシリンダ３７２の伸縮自在なピストンロッド３７２ａの先端に取り付けられた吸着板３７５と、この吸着板３７５に取り付けられ、シリンダ３７２のピストンロッド３７２ａの進退移動方向と同方向に延びるロッド３７４と、このロッド３７４が挿通し、吸着板３７５の進退移動を案内するガイド３７３とを有している。
【０００９】
吸着板３７５には複数のエア吸引穴（図示せず）が形成されていて、このエア吸引穴が図示しないブロワー等の吸引エア発生装置に接続されている。そして、図６（ａ）に示すように、エア吸引穴の吸引エアによって、スペーサ１０又はカッター２０を吸着板３７５に吸着し、図６（ｂ）に示すように、シリンダ３７２の駆動によるピストンロッド３７２ａの後退とともに、先頭のスペーサ１０又はカッター２０を受け渡し位置まで移動させている。
【００１０】
ところで、スペーサ１０及びカッター２０は、保管の際の錆つき防止等のため、その表面には油が塗布されている。そのため、アーバ１１０ａ，１１０ｂに支持されたスペーサ１０及びカッター２０をクランパ１３０で締め付けると、スペーサ１０及びカッター２０の表面の油分が薄い層（油膜）となってスペーサ１０，１０間及びスペーサ１０とカッター２０との間の全体に拡がり、スペーサ１０，１０及びスペーサ１０とカッター２０とを互いに強力に吸着させる。
【００１１】
このように、相互に吸着したスペーサ１０，１０及びスペーサ１０とカッター２０とは、手作業では容易に分離させることができず、スペーサ１０及びカッター２０の交換作業を困難にしている一因になっている。また、ロボット等でスペーサ１０及びカッター２０の自動交換を行う場合にも、スペーサ１０，１０及びスペーサ１０とカッター２０とが強固に相互吸着していると、上記したような引出装置を用いても容易にこれらを分離させることができず、異常停止等のトラブル発生の原因となっている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点にかんがみてなされたもので、スペーサとスペーサとの間及び／又はスペーサとカッターとの間の油膜形成による相互吸着を緩和して、これらを分離しやすくし、スペーサ及びカッターの交換を容易にするとともに、自動交換を行う際におけるトラブルの発生を防止することのできるスリッターの提供を目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、回転自在なアーバと、このアーバにスペーサを介して所定間隔で配置された複数のカッターと、このカッターを前記スペーサとともにクランプして前記アーバ上に固定する固定手段とを有し、前記カッターを前記アーバとともに回転させて前記カッターの間隔に応じた幅の帯材を切断して形成するスリッターにおいて、前記スペーサ，前記カッター及びこれらと密接する前記アーバの構成部材のいずれかの、少なくとも一方の側面の他の部材と接触する部分に、凹凸模様を形成した構成としてある。
このように、凹凸模様は、スペーサ，カッターの他、これらと密接するアーバの構成部材、例えば、クランパやスペーサ受け等のいずれかに形成すればよい。また、これらの両側面における隣接する他の部材と接触する部分に形成してもよいが、いずれか一方の側面に形成してもよい。
なお、前記した他の部材には、請求項２に記載するように、他のスぺーサ，カッター等が含まれる。
【００１４】
この構成によれば、凹凸模様を施すことで、隣接するスリッターやカッター、その他の部材との接触面積を減少させることができ、油等による相互吸着力を小さくすることができる。そのため、例えば、スペーサとスペーサ、スペーサとカッターとを分離しやすくして、スペーサやカッターを交換する際の労力を軽減し、自動刃組み装置によって自動的にスペーサやカッターの交換を行う際にも、トラブルの発生を防止することができる。
【００１５】
前記凹凸模様は、請求項３に記載するように、前記側面に形成した複数条の溝から構成してもよい。この場合、請求項４に記載するように、前記複数条の溝の少なくとも一部を、前記スペーサ，前記カッター又は前記構成部材の内周端縁又は外周端縁まで延長し、前記内周端縁又は外周端縁で、前記溝の先端を前記スペーサ，前記カッター又は前記構成部材の内周面又は外周面に開口させて形成してもよい。
このようにすることで、例えば、スペーサとスペーサ、スペーサとカッターとを分離する際に、先端の開口からスペーサとスペーサ、スペーサとカッターとの間に外気が導入されて、これらの分離をより容易にする。
【００１６】
また、前記凹凸模様は、請求項５に記載するように、前記側面に形成した複数の穴から構成されていてもよく、この穴は、請求項６に記載するように、前記スペーサ又は前記カッターの一方の側面から他方の側面まで貫通形成してもよい。
なお、上記した凹凸模様は、切削加工や放電加工等によって形成することができるが、請求項７に記載するように、溶剤を用いて浸食（エッチング加工）形成することもできる。
また、前記凹凸模様を施す面積は、請求項８に記載するように、前記側面の接触する部分の面積に対して、１０％〜９０％の範囲内とするのがよい。また、前記凹凸模様を施す深さは、請求項９に記載するように、０．０１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内とするとよい。なお、模様の一部または全部を貫通孔とすることも可能である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の第一の実施形態にかかり、図１（ａ）は側面に凹凸模様を施したスペーサの斜視図、図１（ｂ）は、凹凸模様を構成する溝を、スペーサの内周面側から見た部分拡大図である。
図１（ａ）に示すようにスペーサ１の側面１ｃには、凹凸模様２が形成されている。この実施形態において、凹凸模様２は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、スペーサ１の中央に形成された貫通穴からスペーサ１の外周面１ｂの近傍まで延びる複数条の溝２ａから形成されている。
【００１８】
この複数条の溝２ａは、同一半径の円弧を、スペーサ１の軸心を中心として均等間隔に形成したもので、フライスやエンドミル等を用いた切削加工や放電加工等によって形成することができる。また、塩化第二鉄液等の溶剤を用いたエッチング（浸食）加工によっても形成することが可能である。
溝２ａの幅は特に問わないが、複数条の溝２ａからなる凹凸模様２が、スペーサ１の側面に対して、面積比で、１０％〜９０％の範囲内となるようにするとよい。油分による相互吸着力がもともと小さい場合は、前記の面積比を小さくし（相互吸着力の大きさに応じて、例えば１０％〜３０％程度）、相互吸着力がもともと大きい場合は、前記の面積比を大きくする（同７０％〜９０％程度）とよい。
また、溝２ａの深さは、スペーサ１の肉厚にもよるが、スペーサ１の剛性と相互吸着力を考慮すると０．０１ｍｍから５．０ｍｍ程度とするのがよく、特に、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度とすることがより好ましい。
【００１９】
このように、複数条の溝２ａからなる模様２をスペーサ１の側面１ｃに形成することで、隣接する他の部材（例えば、隣接する他のスペーサ１やカッター，クランパを含む）との接触面積を小さくすることができ、油分による相互吸着力を小さくして、隣接する他のスペーサ１やカッターとの分離を容易にすることができる。
【００２０】
なお、この実施形態では、図１（ｂ）に示すように、溝２ａの一端を、スペーサ１の貫通穴の内周面１ａに開口させている。
このようにすることで、スペーサ１をアーバに組み付けて隣接する他の部材と密着させた際にも、溝２ａの一端を常に外気中に開放させることができる。そのため、スペーサ１及びカッターの交換にともない前記他の部材とスペーサ１とを分離させる際に、この開口から外気が溝２ａからスペーサ１と隣接する他の部材との間に入り込み、これらの分離をより容易にする。
【００２１】
図２は、本発明の第二の実施形態にかかり、スペーサの斜視図である。
図２に示すように、スペーサ３の側面３ｃには、複数の穴４ａから形成された凹凸模様４が形成されている。この実施形態において複数の穴４ａは、内周面３ａ側から外周面３ｂ側まで及びスペーサ３の円周に沿って、ほぼ均等間隔で配置されていて、全体としてディンプル状の凹凸模様４を形成している。
穴４ａは、ドリルやエンドミル等を用いた切削加工や放電加工によって形成することができるが、先の実施形態と同様に、塩化第二鉄液等の溶剤を用いたエッチング（浸食）加工によっても形成することができる。
穴４ａの径は特に問わないが、複数の穴４ａからなる凹凸模様４が、スペーサ３の側面３ｃに対して、面積比で、１０％〜９０％の範囲内になるように形成するとよい。また、この面積比は、先に説明したように、油分による相互吸着力がもともと小さい場合は小さくし、相互吸着力がもともと大きい場合は大きくするとよい。
【００２２】
この実施形態においても、複数の穴４ａからなる模様４をスペーサ３の側面３ｃに形成することで、油分による相互吸着力を小さくして、隣接する他のスペーサ３やカッターとの分離を容易にすることができる。
穴４ａの深さは、スペーサ１の肉厚にもよるが、スペーサ１の剛性と相互吸着力を考慮すると０．０１ｍｍから５．０ｍｍ程度とするのがよく、特に、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度とすることがより好ましい。
また、複数の穴４ａの一部又は全部を、一方の側面３ｃから他方の側面３ｃまで貫通形成してもよい。このようにすることで、スペーサ３及びカッターの交換を行う際に、穴４ａの一方を外気中に開放することができ、スペーサ３と隣接する他の部材との分離をより容易にする。
【００２３】
本発明は、スペーサ１，３に限らず、アーバに取り付けられるカッターの他、アーバの一部を構成する部材であって、スペーサ１，３やカッター等と密接することのある他の部材、例えばクランパにも適用が可能である。
図３は、本発明をカッターに適用した第三の実施形態にかかり、カッターの斜視図である。
図３に示すように、カッター５の側面５ｃには、少なくともスペーサ１（又は３）と接触する部分に、凹凸模様６が形成されている。もちろん、カッター５の外周に形成された切刃５ｂの近傍まで、凹凸模様６を形成してもよい。
【００２４】
この実施形態において凹凸模様６は、第一の実施形態で説明した溝２ａと同様の溝６ａから形成され、内周面５ａに溝６ａの先端が開口している。
もちろん、このような溝６ａからなる凹凸模様６に代えて、第二の実施形態で説明したような穴からなるディンプル状の凹凸模様を、カッター５の側面５ｃに形成してもよい。
この実施形態においても、この凹凸模様６は、隣接するスペーサ等と接触する部分の面積に対して、面積比で、１０％〜９０％の範囲内になるように形成するとよい。そして、先に説明したように、油分による相互吸着力がもともと小さい場合は、面積比を小さくし、相互吸着力がもともと大きい場合は、面積比を大きくする。
【００２５】
図４は、側面に凹凸模様を施した第一の実施形態のスペーサ１及び第三の実施形態のカッター５をアーバ１１０に組み付け、クランパで締め付けた状態を示す断面図である。
この図４に示すように、凹凸模様２，６がスペーサ１，１の間及びスペーサ１とカッター５との間に介在しているため、スペーサ１，１及びスペーサ１とカッター５との接触面積を小さくすることができる。
そのため、これらの間に形成される油膜による相互吸着力を小さくすることができ、スペーサ１，１及びスペーサ１とカッター５との分離を容易にすることができる。
【００２６】
本発明の好適な実施形態を説明してきたが、本発明は上記の実施形態によりなんら限定されるものではない。
例えば、上記の説明では、スペーサ及びカッターの一方の側面に凹凸模様を施す場合について説明しているが、スペーサやカッターの両側面に凹凸模様を施すようにしてもよい。
また、凹凸模様の形態は上記に限られるものではなく、貫通穴を中心とした同心円状の溝や楕円形状の穴、不定形状の穴や溝等によって様々な形態の凹凸模様を形成することが可能である。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、凹凸模様を施すことで、隣接するスリッターやカッター、その他の部材との接触面積を減少させ、油等による相互吸着力を小さくして、スペーサとスペーサ、スペーサとカッター等の分離しやすくすることができる。そのため、スペーサやカッターの交換を容易にし、ロボット等で自動的にこれらの交換を行う際にも、トラブルの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施にかかり、図１（ａ）は側面に凹凸模様を施したスペーサの斜視図、図１（ｂ）は、凹凸模様を構成する溝を、スペーサの内周面側から見た部分拡大図である。
【図２】本発明の第二の実施にかかり、側面に穴状の凹凸模様を施したスペーサの斜視図である。
【図３】本発明の第三の実施にかかり、側面に凹凸模様を施したカッターの斜視図である。
【図４】側面に凹凸模様を施したスペーサ及びカッターをアーバ上で締め付けた状態を示す断面図である。
【図５】本発明の従来例にかかり、特許文献１に記載されたスリッターのアーバ部分の構成を説明するための断面図である。
【図６】本発明の従来例にかかり、本願出願人による特許文献２に記載された引出装置及びこの引出装置によるスペーサの引き出し手順を示す図である。
【符号の説明】
１，３  スペーサ
１ａ，３ａ  内周面
１ｂ，３ｂ  外周面
１ｃ，３ｃ  側面
２，４  凹凸模様
２ａ  溝
４ａ  穴
５  カッター
５ａ  内周面
５ｂ  切刃
５ｃ  側面
６  凹凸模様
【図１】
2004345012.tif 000003
【図２】
2004345012.tif 000004
【図３】
2004345012.tif 000005
【図４】
2004345012.tif 000006
【図５】
2004345012.tif 000007
【図６】
2004345012.tif 000008