(57)【要約】      （修正有）【課題】切屑詰まりを起こさず加工精度のよい穴明け加工も行えるエンドミルを提供する。【解決手段】工具本体２の先端部外周に設けた切屑排出溝４の工具回転方向を向く溝壁面５と工具本体２の外周面との交差稜線部に外周刃７を形成する。溝壁面５と先端面９との交差稜線部に底刃を形成する。底刃は長刃、中刃、短刃からなる。長刃１０の内周切刃部１０ｃは溝壁面５の内周側領域を第三ギャッシュ部１６で斜めに切除して中央切刃部１０ａと鈍角で交差させて形成する。エンドミル１の先端面視で内周切刃部の幅Ｌは０．０５Ｄ〜０．２５Ｄの範囲に設定し、内周切刃部の中央切刃部１０ａに対する傾斜角θは５°〜３０°の範囲に設定する。長刃１０で生成される切屑はその幅方向で内周切刃部１０ｃに沿って折り曲げて形成する。【選択図】  図１
2004276142.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心軸線回りに回転される工具本体の先端部外周に切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝の回転方向を向く溝壁面と上記工具本体の外周面との交差稜線部に外周刃が形成されるとともに、上記溝壁面と上記工具本体の先端面との交差稜線部には上記外周刃の先端から径方向を中心軸線方向に延びる底刃が形成されて成るエンドミルにおいて、
上記溝壁面の先端で中心軸線側端部を斜めに切除して内周側ギャッシュ部が形成され、上記底刃は内周側ギャッシュ部の先端に位置する内周切刃部を有しており、該内周切刃部は上記底刃の中央切刃部に対して傾斜して上記中心軸線に到達しない中心軸線近傍の位置から中心軸線を越える芯上がり位置迄の範囲内に形成され、
上記底刃で生成される切屑は上記内周切刃部に沿って折り曲げられて形成されるようにしたことを特徴とするエンドミル。
【請求項２】
工具本体の先端面視で、上記内周切刃部の幅Ｌが上記底刃の回転軌跡による外径Ｄに対して、０．０５Ｄ〜０．２５Ｄの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。
【請求項３】
上記内周側ギャッシュ部で形成される内周切刃部は、工具本体の先端面視で、上記底刃の中央切刃部に対して傾斜角θを有しており、該傾斜角θは５°〜３０°の範囲に設定されていることを特徴とする請求項１または２に記載のエンドミル。
【請求項４】
上記内周切刃部は、中心軸線に到達するか中心軸線を越えた芯上がり位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のエンドミル。
【請求項５】
上記内周切刃部は、中心軸線に到達しない位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工具本体の先端部外周に外周刃が形成されるとともに、この工具本体の先端には上記外周刃に連なる底刃が形成されたエンドミルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にエンドミルは主として横送りを行うことで金型等の被削材の切削加工に用いられる。エンドミルで穴明け加工と横送り加工を連続して行う場合、通常、ドリルを用いて下穴の穴明け加工を行い、その後にエンドミルで下穴に沿って穴加工を行って横送り加工することになる。このような切削加工に用いられるエンドミルは、一般に次のような構成を有している。
即ち、超硬合金等の硬質材料から成り、その中心軸線回りに回転される円柱軸状の工具本体の先端部外周に複数の切屑排出溝が所定間隔で形成され、これらの切屑排出溝の工具回転方向を向く溝壁面と、工具本体の外周面との交差稜線部にそれぞれ外周刃が形成される。そして切屑排出溝の溝壁面と工具本体の先端面との交差稜線部に、外周刃の先端から工具本体先端の回転中心に向かう底刃が形成されている。ここで、切屑排出溝の溝壁面は外周刃および底刃のすくい面とされ、また工具本体の外周面は外周刃の逃げ面（外周逃げ面）とされ、工具本体の先端面は底刃の逃げ面（先端逃げ面）とされる。
このエンドミルでは、複数の底刃のうち、最も長い底刃となる長刃は、外周端から径方向内側にのびて中心軸線を通過して中心軸線の反対側に若干突出する位置まで延びている。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６−２１８６１６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようなエンドミルを用いて、下穴を形成しないで被削材の穴明け加工を行う場合、工具本体の回転中心をなす中心軸線付近の周速が０に近いため、中心軸線付近の切削抵抗が増大して中心軸線付近の長刃の欠損を引き起こすおそれがある。また製作時においても切刃の欠損を生じ易いという欠点がある。しかも長刃の中心軸線から反対側に突出する部分では連れ回りを生じて加工面を擦り、異常摩耗を生じることがある。また長刃の中心軸線付近では低速で回転切削するために、外周側部分と比較して厚い切屑が生成されることになる。一方、切屑排出溝は、エンドミルの構造上、外周面から中心軸線方向に向けて幅が漸次狭くなる傾向がある。
そのため、高速で穴明け加工を行った場合、切屑が切屑排出溝の底部付近で詰まってしまい工具本体の折損を生じるおそれがある。これに対し、工具本体の中心軸線方向の切屑排出溝を幅広に設定することで切屑詰まりを抑制しようとすれば、工具本体の剛性が低下してしまう不具合が生じる。
そのため、被削材の穴明け加工と横送り加工を行う場合には、ドリルを用いて下穴加工をした後にエンドミルで穴加工して、横送り加工を行わざるを得なかった。そのため、２種類の転削工具が必要になり、加工途中での工具の交換が必要になるため、工具の管理や交換作業が煩雑で手間がかかり、工数の増大、引いては加工コストの増大を引き起こすという不具合があった。
上述した特許文献１記載のエンドミルは、切削加工時の切屑詰まりを防止するために底刃のすくい面にギャッシュ面を形成して切屑を分断するようにしたものであるが、下穴を形成しないで穴明け加工を行うためのエンドミルではなかった。
【０００５】
本発明は、このような実情に鑑みて、穴明け加工も行えるようにしたエンドミルを提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、生成される切屑が中心軸線付近で厚みが大きく中心軸線近傍の周速が低速であるために分断ができなくても、切屑詰まりを防止できるようにしたエンドミルを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によるエンドミルは、中心軸線回りに回転される工具本体の先端部外周に切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝の回転方向を向く溝壁面と上記工具本体の外周面との交差稜線部に外周刃が形成されるとともに、上記溝壁面と上記工具本体の先端面との交差稜線部には上記外周刃の先端から径方向を中心軸線方向に延びる底刃が形成されて成るエンドミルにおいて、上記溝壁面の先端で中心軸線側端部を斜めに切除して内周側ギャッシュ部が形成され、上記底刃は内周側ギャッシュ部の先端に位置する内周切刃部を有しており、該内周切刃部は上記底刃の中央切刃部に対して傾斜して中心軸線に到達しない中心軸線近傍の位置から中心軸線を越える芯上がり位置迄の範囲内に形成され、上記底刃で生成される切屑は上記内周切刃部に沿って折り曲げられて形成されるようにしたことを特徴とする。
本発明によるエンドミルを中心軸線回りに回転させつつ中心軸線方向に送り込んで被削材に穴明け加工を行うと、底刃で生成される切屑は周速の小さい中心軸線付近で厚みが大きいが、内周側ギャッシュ部によって底刃が内周切刃部を有しているため、中心軸線近傍の周速が０に近い低速であって切屑分断ができなくても、生成された切屑は幅方向の内周側部分が内周切刃部と内周側ギャッシュ部に沿って折り曲げられることになり、幅方向の長さが短くなるために切屑排出溝内をスムーズに走行して排出され、切屑詰まりによる工具本体の折損を防止できる。しかも、内周切刃部はドリルのチゼル効果を発揮して直進性と進行の安定性が確保されるためにスムーズに精度の良い穴明け加工を行える。
【０００７】
尚、内周切刃部は、底刃の中央切刃部に対して傾斜して中心軸線に到達するか中心軸線を越えた芯上がり位置に形成されていてもよい。内周切刃部が中心軸線を通過する位置か中心軸線を越えた芯上がり位置に形成されることで、穴明け加工時に回転中心部分に削り残しを生じないで確実に穴明け切削加工を行える。内周切刃部が芯上がり位置に設けられた場合、その芯上がり位置は傾斜角θと長さＬとで上限値が設定される。これを超えると他の底刃の設定範囲が必要以上に短くなり、穴明け切削時に長刃に対する負荷が過大になる。
また、内周切刃部は、底刃の中央切刃部に対して傾斜して中心軸線に到達しない位置に形成されていてもよい。この場合、内周切刃部は芯下がり位置にあるために穴明け加工時に回転中心部分に削り残しを生じるが、中心軸線近傍であるために削り残しが小さく先端面と底刃のチゼル効果によって押しつぶすことができる。内周切刃部が芯下がり位置にある場合、内周切刃部と中心軸線との距離Ｍは０．０１Ｄ以下に設定されていることが好ましい。この範囲内であれば底刃のチゼル効果で確実に削り残しを押しつぶすことができる。
【０００８】
また、工具本体の先端面視で、内周切刃部（内周側ギャッシュ部）の幅Ｌが上記底刃の回転軌跡による外径Ｄに対して、０．０５Ｄ〜０．２５Ｄの範囲に設定されていてもよい。
この範囲内であれば、切屑の幅方向内側の厚みの大きい領域を内周切刃部（内周側ギャッシュ部）で折り曲げると共にドリルのチゼル効果を発揮できる。内周切刃部の幅Ｌが０．０５Ｄより小さいと切屑の折り曲げ幅が小さすぎて切屑の幅を狭くしてスムーズに排出させるという効果を十分生じさせることができず、０．２５Ｄを越えると底刃の芯上がりが大幅になりすぎるので切削性能が低下する。しかも先端面における底刃及びその切屑排出溝の占有面積が増大するために他の底刃の長さが短くなり、長刃をなす底刃の切削時の負担が大きすぎるという不具合が生じる。
【０００９】
また、内周側ギャッシュ部で形成される内周切刃部は、工具本体の先端面から見て、底刃の中央切刃部に対して傾斜角θを有して中心軸線方向に傾斜しており、この傾斜角θは５°〜３０°の範囲に設定されていてもよい。
θが５°未満であると内周切刃部に続く中央切刃部との角度差が小さいために切屑を折り曲げて切屑の幅を狭くする効果が小さくなり、３０°を越えると中央切刃部との交差角が大きくなるために折り曲げられた切屑が引っかかってスムーズな排出を妨げることになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１乃至図４により説明する。図中、図１は本実施の形態によるエンドミルの拡大先端面図、図２は図１に示すエンドミルの側面図、図３はエンドミル先端面の斜視図、図４は図１に示す長刃をなす底刃の拡大図である。
本実施の形態によるエンドミル１は図１乃至図３に示すように、工具本体２が超硬合金等の硬質材料から形成されて略円柱の軸状をなし、その先端部３には工具本体２の先端から基端に向かって捩れ角αで螺旋状に捩れる３条の切屑排出溝４が、工具本体２の周方向に略等間隔に形成されている。工具本体２は回転中心をなす中心軸線Ｏ回りに回転可能とされている。
そして、各切屑排出溝４の工具回転方向（図１、２で矢線Ｔ方向）を向く溝壁面５と、工具本体２の先端部３の外周面（外周逃げ面）６との交差稜線部には、外周刃７がそれぞれ形成されている。また、各溝壁面５の先端には、工具本体２の先端面（先端逃げ面）９との交差稜線部に、各外周刃７の先端から工具本体２の先端面９の中心軸線Ｏに向けて延びるように、底刃１０、１１、１２が形成されている。各底刃１０，１１、１２は図１に示すように互いに略等間隔に配設されている。
【００１１】
ここで、３枚の底刃１０、１１、１２に関し、最も刃長の長い底刃１０を長刃とし（以下、長刃１０ということがある）、他の底刃１１，１２はそれぞれ長刃１０よりも径方向の寸法が短く設定されており、これらを便宜的に中刃１１、短刃１２とする。
長刃１０は、外周側端部から中心軸線Ｏ方向に延びて中心軸線Ｏを通過して若干反対側に突出する位置まで延在して形成されている。図１に示す工具本体２の先端面９において、長刃１０の回転方向前方には切屑排出溝４の先端領域を構成する略Ｖ字状または凹曲面状の凹陥部からなるギャッシュ部１４が形成されている。長刃１０はギャッシュ部１４及び切屑排出溝４の溝壁面５と先端面（先端逃げ面）９との交差稜線部によって形成されている。
図１において、長刃１０の径方向に延びる中央切刃部１０ａは略直線状に形成されている。そして、長刃１０のすくい面を構成する溝壁面５の外周側端部領域は工具本体２の外周面６に向けて（漸次）回転方向後方側へ傾斜する第二ギャッシュ部１５を形成する。そのため、長刃１０の外周側端部も中央切刃部１０ａに対して鈍角で回転方向後方側へ傾斜する外周切刃部１０ｂを形成する。
また溝壁面５の内周側端部領域は工具本体２の中心軸線Ｏに向けて且つ中心軸線Ｏを越えて漸次傾斜する第三ギャッシュ部（面）１６を形成する。そのため、長刃１０の内周側端部も中央切刃部１０ａに対して鈍角で傾斜して中心軸線Ｏに向けて且つ中心軸線Ｏを越えて反対側へ若干延びる内周切刃部１０ｃを形成する。
【００１２】
図４に示す先端面図において、中心軸線Ｏから中央切刃部１０ａに平行な仮想線（図では中央軸線Ｏと長刃１０の外周端とを結ぶ仮想線でもある）をＸ軸とし、同じく中心軸線Ｏを通過してＸ軸に直交する仮想線をＹ軸とした。長刃１０は内周切刃部１０ｃの中心軸線Ｏとの交差部から延びるＸ軸に対し、工具本体２の回転方向前方に突出する領域が芯上がりの位置にある。
そして図４に示す先端面９の長刃１０において、第三ギャッシュ部１６（及び内周切刃部１０ｃ）の幅をＬとし、長刃１０の回転軌跡による最大切刃外径をＤとすると、幅Ｌは０．０５Ｄ〜０．２５Ｄの範囲に設定されている（図ではＬ＝０．０６５Ｄ）。第三ギャッシュ部１６の幅Ｌが上記範囲に設定されていれば、穴明け加工の際に長刃１０で生成された切屑Ｃは、第三ギャッシュ部１６の幅Ｌが短く且つ工具本体２の周速が０に近いために分断させることはできないが、長手方向に直交する断面視で切屑Ｃの厚みの大きい中心軸線側部分を折り曲げることができる。これによって切屑排出溝４内を走行する切屑の幅を小さくできるから切屑が詰まりにくくスムーズに走行して排出できる。
【００１３】
一方、幅Ｌが０．０５Ｄより短いと折り曲げられる切屑の幅が小さすぎてその効果を発揮できず、また幅Ｌが０．２５Ｄより大きいと長刃１０の芯上がり領域が大幅に大きくなるので切れ味を低下させると共に他の底刃１１、１２の長さが相対的に短くなり実質的に長刃１０の負担が大きくなりすぎて欠損を生じ易いという不具合が生じる。
尚、第三ギャッシュ部１６（及び長刃１０の内周切刃部１０ｃ）の幅Ｌは、好ましくは０．０５Ｄ〜０．１２Ｄの範囲に設定されている。幅Ｌが０．１２Ｄ以下であれば、長刃１０の芯上がり領域を抑制できると共に穴明け加工時における長刃１０の欠損を防止して切れ味を確保できる。
【００１４】
また内周切刃部１０ｃ（及び第三ギャッシュ部１６）の直線状の中央切刃部１０ａ（Ｘ軸）に対する傾斜角θは５°〜３０°（図ではθ＝１８°）の範囲に設定されている。この範囲内であれば、生成された切屑を確実に折り曲げて切屑の幅を実質的に小さく形成できる。一方、傾斜角θが５°未満であると、長刃１０の内周切刃部１０ｃと中央切刃部１０ａとの角度差が小さい（交差角が１８０°に近い）ために切屑の折り曲げ効果が小さく、また傾斜角θが３０°を越えると、内周切刃部１０ｃと中央切刃部１０ａとの角度差が大きすぎるために切屑の折り曲げ部が内周切刃部１０ｃや第三ギャッシュ部１６に引っかかりスムーズな排出を妨げることになる。
次に、長刃１０の外周端の回転軌跡を外径Ｄの円Ｒｄとした場合、中刃１１、短刃１２はそれぞれ円Ｒｄ上の位置から中心軸線Ｏ方向に延びて中心軸線Ｏに到達しない短い長さに刃長がそれぞれ設定されている。中刃１１の刃長は短刃１２より長くても良いし、同一でもよい。
尚、本実施の形態によるエンドミル１はラジアスエンドミルを構成し、長刃１０、中刃１１、短刃１２はそれぞれ中心軸線Ｏ側から径方向外側に向けて漸次中心軸線Ｏ方向先端側に突出するように傾斜して形成されている。
【００１５】
これら中刃１１と短刃１２の回転方向前方にもそれぞれ切屑排出溝４、４の先端に含まれる凹陥部形状のギャッシュ部１８，１９が形成されている。これら中刃１１と短刃１２のすくい面をなす溝壁面５、５の外周側には第二ギャッシュ部１５と同様の第二ギャッシュ部２０、２１がそれぞれ形成されている。そのため、各ギャッシュ部２０、２１で形成される中刃１１及び短刃１２の外側切刃部においても、長刃１０の外側切刃部１０ｂと同様の構成となり、この領域で生成される切屑Ｃは周速が大きいために、中央切刃部１０ａ等の他の領域の切刃部で生成される切屑と分断される。
尚、各切屑排出溝４において溝壁面５と交差して底刃１０，１１、１２を形成する先端面９は、それぞれ二番先端逃げ面９ａと三番先端逃げ面９ｂとで順次回転方向後方側に形成されている。その逃げ角は二番先端逃げ面９ａよりも三番先端逃げ面９ｂの逃げ角の方が大きく形成されて基端側へ順次逃げている。
【００１６】
本実施の形態によるエンドミル１は上述の構成を有しており、次にその作用を説明する。
先ずエンドミル１を用いて被削材に対して穴明け加工を行う場合、工具本体２を中心軸線Ｏ回りに回転させつつ中心軸線Ｏ方向に送り、被削材に対して突っ込み加工する。各底刃１０，１１，１２による穴明け加工に際して、長刃１０では中心軸線Ｏから外周端まで外径Ｄ全体に亘って切削加工を行い、中刃１１と短刃１２で外径Ｄの外周側の一部領域のみ長刃１０と重複して切削加工を行う。そのため、工具本体２の周速の小さい中心軸線Ｏ付近にあっては長刃１０のみで切削加工を行うことになる。
エンドミル１による穴明け加工を行うに際して、長刃１０の中心軸線Ｏ付近ではその周速が０または０に近い回転速度に設定されている。そのため、この領域で生成される切屑の厚みが外周側領域よりも大きい。長刃１０で生成される切屑Ｃは、内周切刃部１０ｃと中央切刃部１０ａとが角度θで交差して形成されているために、内周切刃部１０ｃと中央部切刃部１０ａとで分断されずに折り曲げられて径方向に収縮されることになる。
他方、長刃１０の外周側端部領域では周速が大きいために外周切刃部１０ｂで生成される切屑部分Ｃ２は、中央及び内周切刃部１０ａ、１０ｃで生成される切屑部分Ｃ１と分断されることになる（図４参照）。そのため、長刃１０で生成される切屑Ｃは二つに分断されると共に、内周切刃部１０ｃ及び中央切刃部１０ａで生成される切屑部分は折り曲げられるために切屑幅が狭くなるため、切屑詰まりを生じることなく切屑排出溝４を通してスムーズに外部に排出される。
【００１７】
長刃１０全幅で生成される切屑Ｃは、従来のエンドミルはもとより、上述した特許文献１に記載されたエンドミルと比較しても、切屑を二つに分断できる上に、中心軸線Ｏ側の厚みの大きい切屑部分Ｃ１を略ヘの字型に折り曲げることになるために更に幅が狭くなる。そのため、切屑の逃げ場が切屑排出溝４しかない穴明け加工においても、一層スムーズに切屑排出溝４を走行して外部に排出でき、切屑詰まりを生じにくい特性を有している。
また周速が高速になる長刃１０の中央部から外周側にかけては中刃１１及び短刃１２と回転軌跡が重なり、高速で被削材の切削加工を行える。
そのため、エンドミル１によって突っ込み加工を行ってスムーズに切屑の排出を行えるから、切屑詰まりや切屑詰まりに起因する工具本体２の折損や長刃１０の内周切刃部１０ｃの欠損や異常摩耗等を起こすことなく、エンドミル１を用いてスムーズに穴明け加工を行える。そして穴明け加工した後に、続いてエンドミル１を横送りすることで外周刃７を主として用いて断続的に肩削りや溝削り等の切削加工をして所望の切削加工を行える。
【００１８】
上述のように本実施の形態によるエンドミル１によれば、長刃１０の少なくとも内周切刃部１０ｃから外周切刃部１０ｂまでが芯上がり配置であるために切刃欠損や異常摩耗を起こすことなく、しかも長刃１０で生成された切屑Ｃは二つに分断されると共に幅方向内側の切屑部分Ｃ１が折り曲げられて見かけの幅が狭くなるため、切屑詰まりを起こすことなく切屑排出溝４内をスムーズに流れて排出できる。そのため、エンドミル１を用いて横送り加工だけでなく穴明け加工をも行え、しかも穴加工効率を向上できる。
また、工具本体２の第三ギャッシュ部１６及び内周切刃部１０ｃに中心軸線Ｏが交差するために、穴明け加工時に回転する内周切刃部１０ｃで被削材をえぐり周囲に押し広げながら進行させ、エンドミル１の直進性と進行方向の安定性を確保できて、チゼル効果を発揮できる。
【００１９】
次に本発明の変形例について説明するが、上述の実施の形態と同一または同様の部分、部材には同一の符号を用いてその説明を省略する。
図５は第一の変形例によるエンドミルの先端面図における切刃部のみを示す図である。図に示すエンドミル２４は二枚刃によるものであり、一対の切屑排出溝４の工具回転方向を向く溝壁面５と、工具本体２の先端面（先端逃げ面）９との交差稜線部に、工具本体の径方向に延びる一対の底刃２５、２６が形成されている。尚、図中、切刃以外の構成は省略する。
底刃２５の回転方向前方側には略Ｖ字状または凹曲面状の凹陥部をなすギャッシュ部２７が形成されており、このギャッシュ部２７は切屑排出溝４の先端側領域を構成する。また底刃２５のすくい面を構成する溝壁面５の内周側端部領域は切除されて工具本体２の中心軸線Ｏに向けて漸次傾斜する第三ギャッシュ部２８（内周ギャッシュ部）を形成する。この変形例ではギャッシュ部２７の外周側領域に第二ギャッシュ部は設けられていない。
そのため、底刃２５は芯上がりに配置され、外周端まで延びる中央切刃部２５ａと第三ギャッシュ部２８に沿って中心軸線Ｏに向けて傾斜する内周切刃部２５ｂとで構成されている。他方の底刃２６も底刃２５と同様に中央切刃部２６ａと内周切刃部２６ｂとで構成され、両底刃２５，２６は切屑排出溝４、４、ギャッシュ部２７，第三ギャッシュ部２８と共にそれぞれ１８０°回転対称に配設されている。尚、Ｘ軸は各中央切刃部２５ａ、２６ａと平行に設けられていて、図中、第２逃げ面９ａの底面上に位置している。
【００２０】
このような構成を備えた二枚刃エンドミル２４の場合、上述の実施の形態によるエンドミル１と違って外周切刃部１０ｂが形成されていないために切屑を２分割することはできないが、切屑Ｃの内周側領域を内周切刃部２５ｂ、２６ｂ及び第三ギャッシュ部２８，２８によって折り曲げて幅を狭くできるため、切屑詰まりを防止してスムーズな排出を行えると共にチゼル効果を発揮できる、という作用効果を奏する。
尚、エンドミル２４の工具本体２の先端面４において、一対の底刃２５，２６に対して周方向に例えば約９０°づつ離間した位置に二枚の短刃１１，１２を配設してもよく、この場合、二枚の短刃１１、１２は底刃２５，２６の外周端の回転軌跡上の位置から径方向内側に向けて延びるように配設されている。これによって四枚刃のエンドミルが得られる。
【００２１】
次に本発明の第二の変形例について図６により説明する。
図６は図５と同様にエンドミルの先端面図における切刃部のみを示す図である。図に示すエンドミル３０は周方向に適宜間隔に配設された一枚の長刃３１と二枚の短刃３２、３３とからなる三枚刃によるものである。長刃３１を構成する底刃は中央切刃部３１ａと内周切刃部３１ｂとで構成されて全長に亘って芯上がりの位置に配設されている。長刃３１は、中央切刃部３１ａが芯上がりに配設されて外周端から中心軸線Ｏ方向に略直線状に延びており、中心軸線Ｏ近傍で中央切刃部３１ａと傾斜角θで鈍角をなして内周切刃部３１ｂが折り曲げられている。内周切刃部３１ｂは長さＬに設定され、中心軸線Ｏを越えてＹ軸を挟んで反対側でＸ軸に交差する位置まで延びている。
尚、内周切刃部３１ｂは、先端面９との交差稜線部に中央切刃部３１ａを形成するギャッシュ部に対して、更に工具本体２の内周側端部を傾斜面状に切除して第三ギャッシュ部を形成することで得られる。
第一の変形例の場合、底刃２５、２６の内周切刃部２５ｂ、２６ｂが中心軸線Ｏで交差して内周側端部を構成しているため、切削加工によって底刃２５、２６の内周側端部が摩耗したり欠損した場合に中心軸線Ｏから離れてしまい、回転切削による穴明け加工時に中心軸線Ｏ付近に被削材の削り残しが発生してしまう欠点がある。またエンドミルの製作時に、一対の底刃２５、２６の内周側端部を中心軸線Ｏの位置で交差させることは加工精度上困難である。しかしながら、本第二の変形例によれば、長刃３１の内周切刃部３１ｂが中心軸線Ｏを越えて反対側へ延びる芯上がりの位置に配設されているために、内周切刃部３１ｂの内周側端部が加工によって摩耗したとしても被削材に削り残しを生じる不具合は生じない。しかも製造時の加工が比較的容易である。
【００２２】
図７は本発明の第三の変形例を示すエンドミルであり、図６に示す第二の変形例と同様の構成を有しているため、同一の符号を用いて説明する。図中、第三の変形例によるエンドミルにおける第二の変形例との相違点は、長刃３１の中央切刃部３１ａの長さが短く内周切刃部３１ｂが中心軸線Ｏに到達しない芯下がり位置に配設されている点である。この場合、このエンドミルで穴明け加工を行うと中心軸線Ｏ部分に略円柱状の削り残しを生じる。しかしながら、内周切刃部３１ｂが中心軸線Ｏの近傍に位置する構成であれば、即ち、内周切刃部３１ｂと中心軸線Ｏとの距離Ｍが０．０１Ｄ以内であれば、長刃３１と先端面９の中心軸線Ｏ部分とでチゼル効果によって削り残しを押し潰すことができるので実用上の不具合は生じない。
【００２３】
尚、長刃１０はエンドミルの先端面視で直線状としたが曲線状であってもよく、この場合、内周切刃部１０ｃ、２５ｂ、３１ｂ、中央切刃部１０ａ、２５ａ、３１ａ、外周切刃部１０ｂを個々に曲線状に形成してもよい。或いは、内周切刃部１０ｃ、２５ｂ、３１ｂのみを曲線状に形成して他の切刃部を直線状にしてもよい。これらの場合、内周切刃部１０ｃ、２５ｂ、３１ｂや中央切刃部１０ａ、２５ａ、３１ａ等の両端を結ぶ仮想線で幅Ｌと傾斜角θを規定してもよい。
また、上述の例では、長刃１０を含む各底刃は先端面視で等分割に配設されるものとしたが、不当分割配置にしてもよいことはいうまでもない。
また、上述の実施の形態や変形例では、本発明を三枚刃、二枚刃、四枚刃のエンドミルに用いた場合について説明したが、切刃の数は任意に設定できる。
【００２４】
【発明の効果】
上述のように本発明によれば、底刃は内周側ギャッシュ部の先端に位置する内周切刃部を有しており、該内周切刃部は上記底刃の中央切刃部に対して傾斜して中心軸線に到達するか中心軸線の近傍に位置するように形成され、底刃で生成される切屑は内周切刃部に沿って折り曲げられるようにしたから、被削材に穴明け加工を行う際に、切屑は中心軸線付近で厚みが大きく中心軸線近傍の周速が低速であるために内周切刃部によって切屑が折り曲げられ、幅方向の長さが短くなるために切屑排出溝内をスムーズに走行して排出され、切屑詰まりによる工具本体の折損を防止できる。しかも、内周切刃部はドリルのチゼル効果によって直進性と進行の安定性が確保されるために精度のよい穴明け加工を行える。
【００２５】
また、工具本体の先端面から見て、内周側ギャッシュ部の幅Ｌが底刃の回転軌跡による外径Ｄに対して、０．０５Ｄ〜０．２５Ｄの範囲に設定されているため、切屑の幅方向内側の厚みの大きい領域を内周側ギャッシュ部で折り曲げると共に、内周切刃部でドリルのチゼル効果を発揮できる。
また、内周側ギャッシュ部で形成される内周切刃部は、底刃の中央切刃部に対して傾斜角θを有しており、該傾斜角θは５°〜３０°の範囲に設定されているから、θが５°未満であると内周切刃部に続く中央切刃部との角度差が小さいために切屑を折り曲げて切屑の幅を狭くする効果が小さくなり、３０°を越えると中央切刃部に対する傾斜角が大きくなるために折り曲げられた切屑が引っかかってスムーズな排出を妨げることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるエンドミルの先端面図である。
【図２】図１に示すエンドミルの側面図である。
【図３】エンドミル先端面の斜視図である。
【図４】図１に示すエンドミルの長刃の拡大図である。
【図５】第一の変形例によるエンドミルの底刃構成を示す先端面図である。
【図６】第二の変形例によるエンドミルの底刃構成を示す先端面図である。
【図７】第三の変形例によるエンドミルの底刃構成を示す先端面図である。
【符号の説明】
１、２４、３０  エンドミル
２  工具本体
４  切屑排出溝
５  溝壁面（すくい面）
１０  長刃（底刃）
１０ｃ、２５ｂ、３１ｂ  内周切刃部
１０ａ、２５ａ、３１ａ  中央切刃部
１１  中刃（底刃）
１２  短刃（底刃）
１０ｃ  内周切刃部
１４  ギャッシュ部
１５  第二ギャッシュ部
１６  第三ギャッシュ部（内周側ギャッシュ部）
Ｏ  中心軸線
Ｃ  切屑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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