(57)【要約】【課題】生産性を向上させる光学部品プレス成形用金型装置を提供する。【解決手段】円筒状胴型３と円筒状胴型３内に対向して挿入される円柱状コアピン１、２を備え、円柱状コアピン１の側面の一部と円筒状胴型３の内側面との間に、円柱状コアピン１の長手方向の全長にわたり間隙部６が生ずるような形状を該側面が有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状胴型と該円筒状胴型内に対向して挿入される２つの円柱状コアピンを備える光学部品プレス成形用金型装置において、
該２つの円柱状コアピンのうちの少なくとも一方の側面の一部と該円筒状胴型の内側面との間に、該円柱状コアピンの長手方向の全長にわたり間隙部が生ずるような形状を該側面が有していることを特徴とする光学部品プレス成形用金型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学部品をプレス成形する光学部品プレス成形用金型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、光学部品のプレス成形用金型装置では、頂面が鏡面となっている一対の円柱状コアピンを、円筒状胴型内に対向して挿入し、一対の円柱状コアピンとの間に成形品の素材を配して、該素材の軟化点近傍までプレス成形用金型装置を加熱した後に、少なくとも一方の円柱状コアピンに所定のプレス力を付加し、所定の形状に成形し冷却後に取り出していた。
【０００３】
しかるに、成形品の素材とともに一対の円柱状コアピンの間に封じ込められている雰囲気ガスが外部へ逃げることができず、この雰囲気ガスが成形品の素材と円柱状コアピンとの間に介在して成形精度が悪く、光学面の形状精度が十分に得られなくなる問題があった。
【０００４】
そこで、この課題を解決するために、図３に示す光学部品プレス成形用金型装置では、円筒状胴型３に孔９を設け、円柱状コアピン１の頂面１ａの周縁に切削部１７を設けて、切削部１７と孔９とを介して雰囲気ガスを外部へ逃がす手段がとられていた。
【０００５】
しかし、前記素材の外部への漏れ防止や高精度の温度調節を行うために、孔９の直径を０．５ｍｍ以下とする必要があり、かつ、円柱状コアピン１にも高精度の加工を行う必要があるため、生産性が悪く、コスト増大の問題があった。なお、図３において、２は円柱状コアピン１に対向する円柱状コアピン、２ａは円柱状コアピン２の頂面である。この従来例に関する特許文献は特に見当たらない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来技術の有する前述の欠点を解消する光学部品プレス成形用金型装置の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、円筒状胴型と該円筒状胴型内に対向して挿入される２つの円柱状コアピンを備える光学部品プレス成形用金型装置において、
該２つの円柱状コアピンのうちの少なくとも一方の側面の一部と該円筒状胴型の内側面との間に、該円柱状コアピンの長手方向の全長にわたり間隙部が生ずるような形状を該側面が有していることを特徴とする光学部品プレス成形用金型装置を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に従って詳細に説明する。図１は本発明の光学部品プレス成形用金型装置の一実施例の側面断面図であり、図２はその底面図である。図１、２において、１は第１の円柱状コアピン、１ａは第１の円柱状コアピン１の頂面、２は第２の円柱状コアピン、２ａは第２の円柱状コアピン２の頂面、３は円筒状胴型、４は成形品の素材、５は所定のプレス力、６は間隙部、７は切削部、８は雰囲気ガスである。
【０００９】
図１に示すとおり、本願発明の光学部品プレス成形用金型装置は、円筒状胴型３内に対向して挿入される２つの円柱状コアピン１、２を備える。
【００１０】
図１に示す例では、第１の円柱状コアピン１の側面の一部と円筒状胴型３の内側面との間に、円柱状コアピン１の長手方向の全長にわたり間隙部６が生ずるような形状を円柱状コアピン１の側面が有している。これに限定されず、第２の円柱状コアピン２の側面の一部と円筒状胴型３の内側面との間に、円柱状コアピン２の長手方向の全長にわたり間隙部が生ずるような形状を円柱状コアピン２の側面が有しているのであってもよく、このような側面の形状を第１の円柱状コアピン１と第２の円柱状コアピン２とが有していてもよい。
【００１１】
図１に示す例では、間隙部６は円柱状コアピン１の長手方向に伸長される切削部と円筒状胴型３の内側面とからなっている。該切削部は平面又は略平面である。
【００１２】
円柱状コアピン１の長手方向の全長にわたり間隙部６が生ずるように、第１の円柱状コアピン１の側面及び／又は第２の円柱状コアピン２の側面に長手方向の全長にわたり、溝部等が設けられていてもよい。間隙部６を設けるために、円柱状コアピン１、２を切削してもよい。この切削により設けられる切削部は円柱状コアピンの長手方向に伸長される。
【００１３】
頂面１ａ及び頂面２ｂは、鏡面を備えている。これらの２つの鏡面の間に成形品の素材４を配して、素材４の軟化点近傍までプレス成形用金型装置を加熱した後に、少なくとも一方の円柱状コアピン１、２に所定のプレス力５を付加し、所定の形状に成形し冷却後に取り出す。成形品の素材とともに一対の円柱状コアピンとの間に封じ込められている雰囲気ガスが間隙部６を介して外部へ逃げることができる。
【００１４】
図４は図１に示す例とは別の実施例の側面断面図であり、図５はその底面図である。間隙部６が４箇所設けられている。
【００１５】
【実施例】
以下に実施例を用いて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例には限定されず、本発明の要旨を損なわない限り、各種の改良や変更も本発明に含まれる。
【００１６】
図４、５に示すような光学部品プレス成形用金型装置を製作した。素材４として、あらかじめ適切な形状、重量に加工したガラスを用いた。
【００１７】
円柱状コアピン１、２と円筒状胴型３の素材としてバインダレス超硬合金を用いて、この素材を精密加工し、
円柱状コアピン１の頂面１ａの中心近傍には鏡面からなる凸形状を設けた。この凸形状が光学部品に転写される。間隙部６の幅は１０．８ｍｍとした。このようにし、光学部品プレス成形用金型装置全体を加熱した後、所定のプレス力をかけて、成形を行ったところ、雰囲気ガスが金型外へ放出されたため、良好に成形できた。
【００１８】
【発明の効果】
本願発明では、成形品の素材とともに２つの円柱状コアピンとの間に封じ込められている雰囲気ガスが間隙部６を介して外部へ逃げることができるため、成形品の成形精度が向上する。
【００１９】
間隙部６の形状及び寸法は公差を厳しく設定する必要はなく、例えば円柱状胴型の金型の材料として超硬合金を用いる場合は、超硬合金を焼結する段階で間隙部６の形状及び寸法を見込んでおくことで、微細な径の深い孔加工といった難度の高い機械加工を行う必要がない。
【００２０】
また、従来はコアピン及び胴型両者に対してガス抜きのための加工が必要であったが、本発明では円柱状コアピンのみに加工を行えば良いため、金型製作のコストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光学部品プレス成形用金型装置の一実施例の側面断面図。
【図２】図１に示す一実施例の底面図。
【図３】従来の光学部品プレス成形用金型装置の側面断面図。
【図４】図１に示す例とは別の実施例の側面断面図。
【図５】図４に示す一実施例の底面図。
【符号の説明】
１：第１の円柱状コアピン
１ａ：第１の円柱状コアピン１の頂面
２：第２の円柱状コアピン
２ａ：第２の円柱状コアピン２の頂面
３：円筒状胴型
４：成形品の素材
５：所定のプレス力
６：間隙部
７：切削部
８：雰囲気ガス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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