(57)【要約】【課題】ドット形成要素のドットの記録状態を確認する際に使用する印刷媒体を節約するための技術を提供する。【解決手段】新しい印刷用紙を使用して検査用パターンＴ１０を印刷する場合には、最初の検査用パターンＴ１２は、上端が印刷用紙Ｐの上端からＡｔの位置にくるように印刷される。すでにノズルチェックに使用され、検査用パターンＴ１０が１個以上印刷されている印刷用紙を再使用する場合には、検査用パターンＴ１４等は、その上端が印刷用紙Ｐの上端から（Ａｔ＋Ｈｂ×Ｎｐ）の位置にくるように、印刷される。Ｎｐは、新たに検査用パターンを印刷する時点で、印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数である。このように、印刷用紙上の印刷位置をずらして検査用パターンＴ１０を形成することにより、ノズルの目詰まりをチェックするための印刷用紙を節約することができる。【選択図】  図１
2004276502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体にドットを記録するドット形成要素のドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成する方法であって、
（ａ）前記ドットの記録状態を確認するための前記検査用パターンを形成すべき前記印刷媒体上の位置を設定する工程と、
（ｂ）前記設定に基づいて、前記ドット形成要素によって前記印刷媒体上に前記検査用パターンを形成する工程と、を含む検査用パターンの形成方法。
【請求項２】
請求項１記載の検査用パターンの形成方法であって、
前記工程（ａ）は、
前記印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、
（ｂ１）前記印刷媒体の搬送方向についての前記検査用パターンの長さを超える所定の寸法Ｈｂを設定する工程と、
（ｂ２）すでに形成されている検査用パターンのうち前記搬送方向について最も前方にある検査用パターンの前記搬送方向についての最先端の部分から、前記搬送方向にＨｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの前記搬送方向についての最先端の部分がくるように、前記検査用パターンを形成する工程と、を含む検査用パターンの形成方法。
【請求項３】
請求項１記載の検査用パターンの形成方法であって、
前記工程（ａ）は、
前記印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、
（ｂ１）前記印刷媒体の搬送方向に垂直な方向についての前記検査用パターンの長さを超える所定の寸法Ｗｂを設定する工程と、
（ｂ２）すでに形成されている検査用パターンのうち、前記搬送方向に垂直な方向について前記印刷媒体のいずれかの側端に最も近い位置にある検査用パターンの前記側端に最も近い部分から、前記搬送方向に垂直な方向にＷｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの前記側端に最も近い部分がくるように、前記検査用パターンを形成する工程と、を含む検査用パターンの形成方法。
【請求項４】
印刷媒体にドットを記録するためのドット形成要素のドット形成位置の調整を行う方法であって、
（ａ）前記ドットの記録状態を確認するための前記検査用パターンを形成すべき前記印刷媒体上の位置を設定する工程と、
（ｂ）前記設定に基づいて、前記ドット形成要素によって前記印刷媒体上に前記検査用パターンを形成する工程と、
（ｃ）前記検査用パターンに基づいて前記ドット形成要素のドット形成位置の調整を行う工程と、を含み、
前記工程（ｂ）は、
（ｂ１）複数の調整候補値にそれぞれ対応する複数のサブパターンを含む前記検査用パターンを、前記印刷媒体上に形成する工程を含み、
前記工程（ｃ）は、
（ｃ１）前記複数のサブパターンから好ましい補正状態を示すサブパターンを選択する工程と、
（ｃ２）選択されたサブパターンに対応する調整候補値に基づいて、前記ドット形成要素の補正状態の設定を行う工程と、を含むドット形成位置の調整方法。
【請求項５】
請求項４記載のドット形成要素の調整方法であって、
前記工程（ｃ）は、さらに、
（ｃ３）前記選択されたサブパターンが示す補正状態が、前記工程（ｂ）を開始した時点で設定されていた補正状態とは異なる場合に、前記複数の調整候補値を設定し直し、前記工程（ｂ）に移行する工程を含む、ドット形成要素の調整方法。
【請求項６】
印刷媒体上にドットを形成することにより印刷を行う印刷装置であって、
印刷媒体上にドットを形成するためのドット形成要素と、
前記ドット形成要素を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記ドット形成要素のドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成すべき、前記印刷媒体上の位置を設定するための指示を受け取ることができる第１のユーザーインターフェイス部と、
前記指示に基づいて、前記印刷媒体上の検査用パターンを形成する位置を設定する形成位置設定部と、
前記ドット形成要素によって前記印刷媒体上の前記設定された位置に前記検査用パターンを形成するパターン形成部と、を備える印刷装置。
【請求項７】
請求項６記載の印刷装置であって、さらに、
前記制御部は、さらに、前記印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定するパターン数設定部を備え、
前記形成位置設定部は、
Ｈｂを、前記検査用パターンの、印刷媒体の搬送方向についての長さを超える寸法としたとき、
すでに形成されている検査用パターンのうち前記搬送方向について最も前方にある検査用パターンの前記搬送方向についての最先端の部分から、前記搬送方向にＨｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの前記搬送方向についての最先端の部分がくるように、前記検査用パターンを形成する位置を設定する、印刷装置。
【請求項８】
請求項６記載の印刷装置であって、
前記制御部は、さらに、前記印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定するパターン数設定部を備え、
前記形成位置設定部は、
Ｗｂを、前記印刷媒体の搬送方向に垂直な方向についての前記検査用パターンの長さを超える寸法としたとき、
すでに形成されている検査用パターンのうち、前記搬送方向に垂直な方向について前記印刷媒体のいずれかの側端に最も近い位置にある検査用パターンの前記側端に最も近い部分から、前記搬送方向に垂直な方向にＷｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの前記側端に最も近い部分がくるように、前記検査用パターンを形成する位置を設定する、印刷装置。
【請求項９】
請求項７または８記載の印刷装置であって、
前記第１のユーザーインターフェイス部は、前記検査用パターンを形成する位置を設定するための指示の少なくとも一部として、前記検査用パターンの数Ｎｐを受け取ることができ、
前記パターン数設定部は、前記第１のユーザーインターフェイス部から前記検査用パターンの数Ｎｐを受け取ることができる、印刷装置。
【請求項１０】
請求項７ないし９のいずれかに記載の印刷装置であって、前記パターン数設定部は、前記パターン形成部が前記検査用パターンを形成するたびに前記検査用パターンの数Ｎｐを増やす、印刷装置。
【請求項１１】
請求項１０記載の印刷装置であって、
前記パターン数設定部は、所定の条件が満たされた場合に前記検査用パターンの数Ｎｐを０とする、印刷装置。
【請求項１２】
請求項１１記載の印刷装置であって、
前記所定の条件は、直前に前記検査用パターンが形成されてから一定の時間が経過したという条件である、印刷装置。
【請求項１３】
請求項１１記載の印刷装置であって、
前記第１のユーザーインターフェイス部は、前記検査用パターンを形成する位置を設定するための指示の少なくとも一部として、前記検査用パターンが形成されていない印刷媒体を使用する旨の指示を受け取ることができ、
前記所定の条件は、前記検査用パターンが形成されていない印刷媒体を使用する旨の指示を受け取ったという条件である、印刷装置。
【請求項１４】
請求項６記載の印刷装置であって、
前記ドット形成要素は、インク滴を吐出するノズルであり、
前記制御部は、さらに、
前記検査用パターンが一定の条件を満たす場合に出される、前記ノズルのクリーニングを行うべき旨の指示を受け取ることができる第２のユーザーインターフェイス部と、
前記クリーニングを行うべき旨の指示に基づいてドット形成要素からインク滴の吐出を行うクリーニング部と、を備える印刷装置。
【請求項１５】
請求項６記載の印刷装置であって、
前記ドット形成要素は、インク滴を吐出するノズルであり、
前記印刷装置は、さらに、前記ドット形成要素からインクを吸引する吸引部を有し、
前記制御部は、さらに、
前記検査用パターンが一定の条件を満たす場合に出される、前記ノズルのクリーニングを行うべき旨の指示を受け取ることができる第２のユーザーインターフェイス部と、
前記クリーニングを行うべき旨の指示に基づいて前記吸引部を制御してインクの吸引を行うクリーニング部と、を備える印刷装置。
【請求項１６】
請求項６記載の印刷装置であって、
前記パターン形成部は、複数の調整候補値にそれぞれ対応する複数のサブパターンを含む前記検査用パターンを、前記印刷媒体上に形成し、
前記制御部は、さらに、
前記複数のサブパターンから好ましい補正状態を示すサブパターンとして選択されたサブパターンに対応する、調整候補値を受け取る前記第２のユーザーインターフェイス部と、
受け取った前記調整候補値に基づいて、補正状態の設定を行う補正状態設定部と、を備える印刷装置。
【請求項１７】
請求項１６記載の印刷装置であって、
前記制御部は、さらに、
前記選択されたサブパターンが示す補正状態が、前記検査用パターンの形成を開始した時点で設定されていた補正状態とは異なる場合に、複数の調整候補値を設定し直す旨の指示を受け取ることができる第３のユーザーインターフェイス部と、
前記好ましい補正状態を示すサブパターンの調整候補値と、前記再設定の指示と、に基づいて、複数のサブパターンを形成するための複数の調整候補値を設定し直す調整候補値再設定部と、を含む印刷装置。
【請求項１８】
印刷媒体にドットを記録するドット形成要素のドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成するためのコンピュータプログラムであって、
前記ドット形成要素のドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成すべき、前記印刷媒体上の位置を設定するための指示を受け取ることができる第１のサブプログラムと、
前記指示に基づいて、前記印刷媒体上の検査用パターンを形成する位置を設定する第２のサブプログラムと、
前記ドット形成要素によって前記印刷媒体上の前記設定された位置に前記検査用パターンを形成する第３のサブプログラムと、を備えるコンピュータプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドット形成要素を使って印刷媒体上にドットを形成することによって画像を印刷する技術に関し、特に、ドット形成要素のドットの記録状態を確認するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、印刷媒体上にドットを形成することによって画像を印刷する印刷装置において、印刷媒体上に実際に検査用パターンを印刷し、その印刷結果に基づいてドット形成要素の調節を行う技術が存在した。たとえば、特許文献１に開示された技術は、各ノズルを使って記録チェックパターンを印刷し、印刷結果に基づいて選択されたノズルについてのみクリーニングを行う、というものである。なお、その他の関連文献として、特許文献２〜４がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−１９３３９７号公報
【特許文献２】
特開平１０−２７８２８７号公報
【特許文献３】
特開平１１−７８０５０号公報
【特許文献４】
特開２０００−２７２１１６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記技術においては、一度の検査用パターンの印刷で各ノズルの調整が完了せず、複数回、検査用パターンを印刷する場合には、何枚も印刷用紙を使用しなければならなかった。
【０００５】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、ドット形成要素のドットの記録状態を確認する際に使用する印刷媒体を節約するための技術を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では、印刷媒体上にドットを形成することにより印刷を行う印刷装置を対象として所定の処理を行う。この印刷装置は、印刷媒体上にドットを形成するためのドット形成要素と、ドット形成要素を制御する制御部と、を備える。
【０００７】
そのような印刷装置において、まず、ドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成すべき印刷媒体上の位置を設定する。そして、設定に基づいて、ドット形成要素によって印刷媒体上に検査用パターンを形成する。このような態様とすれば、ドット形成要素のドットの記録状態を確認する際に、１枚の印刷媒体上に位置を変えて複数回、検査用パターンを形成することができる。よって、印刷媒体を節約することができる。
【０００８】
なお、検査用パターンの形成位置を設定する際には、印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定することが好ましい。そして、検査用パターンを形成する際には、まず、印刷媒体の搬送方向についての検査用パターンの長さを超える所定の寸法Ｈｂを設定することが好ましい。そして、すでに形成されている検査用パターンのうち搬送方向について最も前方にある検査用パターンの搬送方向についての最先端の部分から、搬送方向にＨｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの搬送方向についての最先端の部分がくるように、検査用パターンを形成することが好ましい。
【０００９】
このような態様とすれば、印刷媒体の搬送方向について、すでに形成されている検査用パターンと重ならない位置に新たに検査用パターンを形成することができ、印刷媒体を有効に活用することができる。
【００１０】
また、検査用パターンを形成する際には、まず、印刷媒体の搬送方向に垂直な方向についての検査用パターンの長さを超える所定の寸法Ｗｂを設定することが好ましい。そして、すでに形成されている検査用パターンのうち、搬送方向に垂直な方向について印刷媒体のいずれかの側端に最も近い位置にある検査用パターンの、側端に最も近い部分から、搬送方向に垂直な方向にＷｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの側端に最も近い部分がくるように、検査用パターンを形成することが好ましい。
【００１１】
このような態様とすれば、印刷媒体の搬送方向に垂直な方向について、すでに形成されている検査用パターンと重ならない位置に新たに検査用パターンを形成することができ、印刷媒体を有効に活用することができる。
【００１２】
また、ドット形成要素が、インク滴を吐出してドットを記録するものである場合には、以下のようにすることが好ましい。すなわち、検査用パターンを形成した後、形成された検査用パターンが一定の条件を満たす場合には、ドット形成要素についてインク滴の吐出を行うことが好ましい。このような態様とすれば、形成された検査用パターンに基づいて、ノズルに目詰まりが生じていることを発見し、強制的にインクを吐出することで目詰まりを解消することができる。
【００１３】
そして、検査用パターンを形成した後、形成された検査用パターンが一定の条件を満たす場合には、ドット形成要素についてインクの吸引を行う態様とすることもできる。このような態様としても、形成された検査用パターンに基づいて、ノズルに目詰まりが生じていることを発見し、インクの吸引によって目詰まりを解消することができる。
【００１４】
さらに、検査用パターンを形成した後、検査用パターンに基づいてドット形成要素のドット形成位置の調整を行う態様とすることもできる。検査用パターンを形成する際には、複数の調整候補値にそれぞれ対応する複数のサブパターンを含む検査用パターンを、印刷媒体上に形成することが好ましい。そして、ドット形成位置の調整を行う際には、複数のサブパターンから好ましい補正状態を示すサブパターンを選択し、選択されたサブパターンに対応する調整候補値に基づいて、ドット形成要素の補正状態の設定を行うことが好ましい。このような態様とすれば、形成された検査用パターンに基づいて、良好なドット形成位置の補正状態を設定することができる。
【００１５】
ドット形成位置の補正状態を設定する際には、選択されたサブパターンが示す補正状態が、検査用パターンの形成を開始した時点で設定されていた補正状態とは異なる場合に、複数の調整候補値を設定し直し、再度、検査用パターンを印刷媒体上に形成することが好ましい。このような態様とすれば、再度、検査用パターンを形成して、前回選択したサブパターンに対応する調整候補値を含む複数の調整候補値について、補正状態を検討することができる。
【００１６】
なお、調整候補値を設定し直す際には、選択されたサブパターンに対応する第１の調整候補値と、第１の調整候補値よりも大きい第２の調整候補値と、第１の調整候補値よりも小さい第３の調整候補値と、を選択することが好ましい。さらに、設定しなおされた複数の調整候補値は、第１の調整候補値を中心とする複数の調整候補値であることが好ましい。
【００１７】
ドット形成位置の補正状態を設定する際には、好ましい補正状態を示すサブパターンが、複数の調整候補値のうち最小または最大の調整候補値に対応するサブパターンである場合に、複数の調整候補値を設定し直し、再度、検査用パターンを、印刷媒体上に形成することが好ましい。このような態様とすれば、短時間で補正状態を設定でき、形成したサブパターンに対応する補正状態以外に、よりよい補正状態が存在する可能性があるときには、その補正状態についてサブパターンを形成して検討することができる。
【００１８】
なお、以下のような態様の印刷装置も好ましい。この印刷装置の制御部は、ドット形成要素のドットの記録状態を確認するための検査用パターンを形成すべき、印刷媒体上の位置を設定するための指示を受け取ることができる第１のユーザーインターフェイス部と、指示に基づいて、印刷媒体上の検査用パターンを形成する位置を設定する形成位置設定部と、ドット形成要素によって印刷媒体上の設定された位置に検査用パターンを形成するパターン形成部と、を備える。
【００１９】
制御部は、さらに、印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を設定するパターン数設定部を備えることが好ましい。そして、形成位置設定部は、すでに形成されている検査用パターンのうち搬送方向について最も前方にある検査用パターンの搬送方向についての最先端の部分から、搬送方向にＨｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの搬送方向についての最先端の部分がくるように、検査用パターンを形成する位置を設定するように構成することが好ましい。
【００２０】
また、形成位置設定部は、すでに形成されている検査用パターンのうち、搬送方向に垂直な方向について印刷媒体のいずれかの側端に最も近い位置にある検査用パターンの側端に最も近い部分から、搬送方向に垂直な方向にＷｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンの側端に最も近い部分がくるように、検査用パターンを形成する位置を設定するように構成することもできる。
【００２１】
なお、第１のユーザーインターフェイス部は、検査用パターンを形成する位置を設定するための指示の少なくとも一部として、検査用パターンの数Ｎｐを受け取ることができるように構成することが好ましい。そして、パターン数設定部は、第１のユーザーインターフェイス部から検査用パターンの数Ｎｐを受け取ることができるように構成することが好ましい。このような態様とすれば、ユーザの指定した数Ｎｐに基づいて新たな検査用パターンの形成位置を設定できるので、すでに検査用パターンが印刷されている任意の印刷媒体を使用して、新たに検査用パターンを形成することができる。
【００２２】
また、パターン数設定部は、パターン形成部が検査用パターンを形成するたびに検査用パターンの数Ｎｐを増やすことが好ましい。このような態様とすれば、連続して複数回、同じ印刷媒体上に検査用パターンを印刷する際、ユーザがいちいち検査用パターンの数Ｎｐを指定する必要がない。
【００２３】
さらに、パターン数設定部は、所定の条件が満たされた場合に検査用パターンの数Ｎｐを０とするように構成することが好ましい。このような態様とすれば、連続して複数回、同じ印刷媒体上に検査用パターンを印刷した後、新しい印刷用紙を使用して検査用パターンの印刷するという状況にも、対応することができる。すなわち、印刷媒体上に検査用パターンが形成されていないものとして、新たな検査用パターンを形成する位置を設定することができる。
【００２４】
ある態様においては、検査用パターンの数Ｎｐを０とする所定の条件は、直前に検査用パターンが形成されてから一定の時間が経過したという条件である。このような態様とすれば、いったん検査用パターンの印刷を終了した後、所定時間経過後に、新たに検査用パターンを印刷する際、印刷媒体上に効率的に検査用パターンを形成することができる。すなわち、印刷媒体上に検査用パターンが形成されていないものとして、自動的に好適な位置に検査用パターンを形成する位置を設定することができる。
【００２５】
第１のユーザーインターフェイス部は、検査用パターンを形成する位置を設定するための指示の少なくとも一部として、検査用パターンが形成されていない印刷媒体を使用する旨の指示を受け取ることができるように構成することが好ましい。そして、パターン数設定部が検査用パターンの数Ｎｐを０とする所定の条件は、検査用パターンが形成されていない印刷媒体を使用する旨の指示を受け取ったという条件とすることが好ましい。このような態様とすれば、ユーザの指示に基づいて、印刷媒体上に検査用パターンが形成されていないものとして、検査用パターンを形成する位置を設定することができる。
【００２６】
そして、制御部が、さらに、検査用パターンが一定の条件を満たす場合に出される、ノズルのクリーニングを行うべき旨の指示を受け取ることができる第２のユーザーインターフェイス部と、クリーニングを行うべき旨の指示に基づいてドット形成要素からインク滴の吐出を行い、またはドット形成要素のインクの吸引を行うクリーニング部と、を備えるように構成することも好ましい。
【００２７】
また、複数の調整候補値にそれぞれ対応する複数のサブパターンを含む検査用パターンを、印刷媒体上に形成する場合には、制御部は、さらに、以下のような第２のユーザーインターフェイス部と、補正状態設定部と、を備えることが好ましい。この第２のユーザーインターフェイス部は、複数のサブパターンから好ましい補正状態を示すサブパターンとして選択されたサブパターンに対応する調整候補値を、受け取るように構成される。そして、補正状態設定部は、受け取った調整候補値に基づいて、補正状態の設定を行うように構成される。
【００２８】
また、制御部は、さらに、第３のユーザーインターフェイス部と、調整候補値再設定部と、を備えることが好ましい。第３のユーザーインターフェイス部は、選択されたサブパターンが示す補正状態が、検査用パターンの形成を開始した時点で設定されていた補正状態とは異なる場合に、複数の調整候補値を設定し直す旨の指示を受け取ることができるように構成される。調整候補値再設定部は、好ましい補正状態を示すサブパターンの調整候補値と、再設定の指示と、に基づいて、複数のサブパターンを形成するための複数の調整候補値を設定し直す。
【００２９】
なお、第３のユーザーインターフェイス部は、好ましい補正状態を示すサブパターンが、複数の調整候補値のうち最小または最大の調整候補値に対応するサブパターンである場合に、複数の調整候補値を設定し直す旨の指示を受け取ることができるように構成されてもよい。
【００３０】
なお、本発明は、以下に示すような種々の態様で実現することが可能である。
（１）検査用パターン形成方法、ドット形成要素の目詰まり解消方法、ドット形成位置の調整方法、調整値決定方法、印刷方法、印刷制御方法。
（２）印刷装置、印刷制御装置。
（３）上記の装置や方法を実現するためのコンピュータプログラム。
（４）上記の装置や方法を実現するためのコンピュータプログラムを記録した記録媒体。
（５）上記の装置や方法を実現するためのコンピュータプログラムを含み搬送波内に具現化されたデータ信号。
【００３１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．実施形態の概要：
Ｂ．第１実施例：
Ｂ−１．装置の構成：
Ｂ−２．検査用パターンによるノズル検査およびクリーニング：
Ｃ．第２実施例：
Ｃ−１．双方向印刷におけるドット形成位置ずれの発生：
Ｃ−２．検査用パターンを使用したドット形成位置の調整：
Ｄ．変形例：
【００３２】
Ａ．実施形態の概要：
図１は、ノズルの目詰まりをチェックするための検査用パターンＴ１０の印刷結果を示す平面図である。検査用パターンＴ１０は、印刷ヘッド上のすべてのノズルを使用して印刷されるパターンである。この検査用パターンＴ１０の印刷結果にドット抜けがある場合には、そのドットを印刷すべきであったノズルが目詰まりを起こしていると判断することができる。なお、この明細書では、ノズルの目詰まりをチェックするための検査用パターン一般をさすときには、検査用パターンＴ１０と表記し、個々の具体的な検査用パターンをさすときには、検査用パターンＴ１２，Ｔ１４等と表記する。
【００３３】
まだ何も印刷されていない印刷用紙を使用して検査用パターンＴ１０を印刷する場合には、最初の検査用パターンＴ１２は、その上端Ｅｔ２が印刷用紙Ｐの上端からＡｔの位置にくるように、印刷される。そして、すでに一度、ノズルチェックに使用され、検査用パターンＴ１２が印刷されている印刷用紙を再度使用して、検査用パターンＴ１０を印刷する場合には、検査用パターンＴ１４は、その上端Ｅｔ４が印刷用紙Ｐの上端Ｐｔから（Ａｔ＋Ｈｂ）の位置にくるように、印刷される。その結果、検査用パターンＴ１４の上端Ｅｔ４が、検査用パターンＴ１２の上端Ｅｔ２とはＨｂだけ副走査方向ＳＳの下流に位置するように、検査用パターンＴ１４は形成される。
【００３４】
さらに、検査用パターンＴ１２，Ｔ１４がすでに印刷されている印刷用紙を再度使用して、検査用パターンＴ１０を印刷する場合には、検査用パターンＴ１６は、その上端が印刷用紙Ｐの上端から（Ａｔ＋Ｈｂ×２）の位置にくるように、印刷される。このように、印刷用紙上の印刷位置をずらして検査用パターンＴ１０を形成することにより、ノズルの目詰まりをチェックするための印刷用紙を節約することができる。
【００３５】
Ｂ．第１実施例：
Ｂ−１．装置の構成：
図２は、プリンタ２０を含むコンピュータシステムの全体構成を示す説明図である。このコンピュータシステムは、プリンタ２０と、プリンタ２０が接続されているホストコンピュータ１００と、ホストコンピュータ１００に接続されている液晶ディスプレイ１１０と、同じくホストコンピュータ１００に接続されているキーボード１２０と、マウス１３０を備えている。ユーザは、液晶ディスプレイ１１０に出力された表示を見て、キーボード１２０、マウス１３０を操作して、自らの意志決定の結果をコンピュータ１００に入力する。なお、このコンピュータシステム全体が、特許請求の範囲にいう「印刷装置」に相当する。そして、液晶ディスプレイ１１０に表示を行い、キーボード１２０およびマウス１３０からの入力信号を受け取るコンピュータ１００のＣＰＵ１０２が、特許請求の範囲にいう「ユーザーインターフェイス部」に相当する。
【００３６】
このプリンタ２０は、紙送りモータ２２によって印刷用紙Ｐを副走査方向ＳＳに搬送する副走査送り機構と、キャリッジモータ２４によって印刷用紙Ｐの搬送方向に垂直な方向（主走査方向ＭＳ）にキャリッジ３０を往復動させる主走査送り機構と、キャリッジ３０に搭載された印刷ヘッドユニット６０を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御するヘッド駆動機構と、これらの紙送りモータ２２，キャリッジモータ２４，印刷ヘッドユニット６０および操作パネル３２を制御する制御回路４０とを備えている。制御回路４０は、コネクタ５６を介してコンピュータ１００に接続されている。
【００３７】
印刷用紙Ｐを搬送する副走査送り機構は、紙送りモータ２２の回転を用紙搬送ローラ（図示せず）に伝達するギヤトレインを備える（図示せず）。また、キャリッジ３０を往復動させる主走査送り機構は、主走査方向に架設されキャリッジ３０を摺動可能に保持する摺動軸３４と、キャリッジモータ２４と自らとの間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３０の原点位置を検出する位置センサ３９とを備えている。
【００３８】
図３は、制御回路４０の構成およびＣＰＵ１０２の機能部を示すブロック図である。プリンタ２０の制御回路４０は、ＣＰＵ４１と、プログラマブルＲＯＭ（ＰＲＯＭ）４３と、ＲＡＭ４４と、文字のドットマトリクスを記憶したキャラクタジェネレータ（ＣＧ）４５とを備えた算術論理演算回路として構成されている。この制御回路４０は、さらに、外部のモータ等とのインタフェースを専用に行なうＩ／Ｆ専用回路５０と、このＩ／Ｆ専用回路５０に接続され印刷ヘッドユニット６０を駆動してインクを吐出させるヘッド駆動回路５２と、紙送りモータ２２およびキャリッジモータ２４を駆動するモータ駆動回路５４と、を備えている。Ｉ／Ｆ専用回路５０は、パラレルインタフェース回路を内蔵しており、コネクタ５６を介してコンピュータ１００から供給される印刷信号ＰＳを受け取ることができる。なお、ＣＰＵ１０２の各機能部については後述する。
【００３９】
図４は、印刷ヘッド２８に設けられた複数列のノズルを示す説明図である。このプリンタ２０は、ブラック（Ｋ）、濃シアン（Ｃ）、淡シアン（ＬＣ）、濃マゼンタ（Ｍ）、淡マゼンタ（ＬＣ）、イエロ（Ｙ）の６色のインクを用いて印刷を行う印刷装置であり、各インク用のノズル列をそれぞれ備えている。なお、濃シアンと淡シアンとは、ほぼ同じ色相を有し、濃度が異なるシアンインクである。濃マゼンタインクと淡マゼンタインクも同様である。
【００４０】
図５は、クリーニング機構２００ａの構成を示す概念図である。プリンタ２０には、クリーニング機構２００ａが設けられている。このクリーニング機構２００ａは、プラテン２６の外側に設けられており、図示するように、プラテン２６の外側に搬送された印刷ヘッド２８に対して正対することができる位置に設けられている。このクリーニング機構２００ａは、ヘッドキャップ２１０ａと、ホース２２０ａ，２２０ｂ，２２０ｃと、ポンプローラ２３０ｂを含む三つのポンプローラと、を備えている。なお、図５においては、ホース２２０ａと２２０ｃは途中までしか示されておらず、ポンプローラ２３０ｂ以外のポンプローラは、図示を省略されている。
【００４１】
ヘッドキャップ２１０ａは、図５に示すように、その内部空間が三つの吸引室Ｖａ，Ｖｂ，Ｖｃに分かれている。そして、ヘッドキャップ２１０ａが上昇し、印刷ヘッド２８の下面に密着すると、吸引室Ｖａはノズル列ＫとＣ（図４参照）を覆う閉空間を形成し、吸引室Ｖｂはノズル列ＬＣとＭ  を覆う閉空間を形成し、吸引室Ｖｃはノズル列ＬＭとＹを覆う閉空間を形成する。そして、ヘッドキャップ２１０ａの吸引室Ｖａ，Ｖｂ，Ｖｃには、それぞれホース２２０ａ，２２０ｂ，２２０ｃが接続されている。
【００４２】
ポンプローラ２３０ｂは、その周縁部の近傍に２つの小ローラ２３２ｂ，２３４ｂを有している。これらの２つの小ローラ２３２ｂ，２３４ｂの周囲には、ホース２２０ｂが巻回されている。紙送りモータ２２（図２参照）に駆動されてポンプローラ２３０ｂが矢印Ａ方向に回転すると、小ローラ２３２ｂ，２３４ｂによってホース２２０ｂ内の空気が押され、これによってヘッドキャップ２１０ａ内の閉空間Ｖｂが排気される。この結果、印刷ヘッド２８のノズル列ＬＣ，Ｍのノズルからインクが吸引され、ホース２２０ｂを介して図示しない廃インク排出部に排出される。また、ノズル先端に存在するインクが排出されると、インクカートリッジ側から新しいインクがノズルに供給される。
【００４３】
このようにして、インクの吸引によるクリーニングが行われる。他のホース２２０ａ，２２０ｃのためのポンプローラも上述したポンプローラ２３０ｂと同じ構成を有している。以下、これらポンプローラを使用したインクの吸引によるクリーニングを、「インク吸引」と表記する。
【００４４】
また、ヘッドキャップ２１０ａとポンプローラとの間には、ホース２２０ａ，２２０ｂ，２２０ｃを挟むためのピンチ２４１，２４２が設けられている。ピンチ２４１，２４２は、図５に双方向矢印で示すように開閉可能に設けられている。ピンチ２４１，２４２を用いたクリーニングでは、まず、ピンチ２４１，２４２でホース２２０ａ，２２０ｂ，２２０ｃを前後から挟み、ポンプローラ２３０ｂ他のポンプローラで吸引を行う。その後、ピンチ２４１，２４２を解放すると、吸引力が急激に吸引室Ｖａ，Ｖｂ，Ｖｃに伝えられる。このようにすれば、前述の通常のインク吸引よりも強力なクリーニングを行うことができる。このようにして行うピンチングを伴う吸引クリーニングを、以下で「ピンチングクリーニング」と呼ぶ。
【００４５】
これらの、インク吸引およびピンチングクリーニングは、コンピュータ１００のＣＰＵ１０２が紙送りモータ２２やキャリッジモータ２４を制御して実行する。なお、プリンタ２０のＣＰＵ４１も独自にこれらインク吸引およびピンチングクリーニングを行うことができる、
【００４６】
Ｂ−２．検査用パターンによるノズル検査およびクリーニング：
図６は、第１実施例においてノズルの目詰まりを解消するための手順を示すフローチャートである。ユーザは、図６に示す手順で、プリンタ２０のノズルの目詰まりの有無を検査し、目詰まりがある場合にはクリーニングを行ってこれを解消する。
【００４７】
図７は、プリンタ２０の各主設定を行い、またノズル検査等の動作を行わせるためのプロパティ画面を示す説明図である。ノズル検査を行う際には、ユーザは、まず、キーボード１２０やマウス１３０を操作して、コンピュータ１００のディスプレイ１１０上にプリンタ２０のプロパティ画面を表示する。そして、上から二つ目の「ノズルチェック」のボタンをクリックする。この操作により、ノズル検査の手順が開始される。具体的には、コンピュータ１００のＣＰＵ１０２（図２参照）でドット抜け検査プログラム１０２ａが実行される。
【００４８】
ノズルチェックのボタンをクリックしてノズル検査の手順を開始すると、ユーザは、図６のステップＳ２で、プリンタ２０に印刷用紙Ｐをセットする。ここで、印刷用紙Ｐは、すでに過去においてノズル検査に使用された用紙であってもよいが、ここでは、新しい用紙を使用するものとして説明する。
【００４９】
図８は、図６のステップＳ４において、「使用する印刷用紙上にすでに印刷されている検査用パターンがあるか否か」の情報をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図である。図７のノズルチェックのボタンがクリックされると、ディスプレイ１１０には、図８のユーザーインターフェイス画面が表示される。プリンタ２０にセットした印刷用紙が新しい用紙であり、まだ検査用パターンが印刷されていない場合は、ステップＳ４において、ユーザはマウス１３０を操作して、左側の「いいえ（新しい紙を使用）」のボタンをクリックする。なお、図中のＣＳは、マウスカーソルである。その結果、処理は図６のステップＳ８にすすみ、印刷用紙に印刷されている検査用パターンの数Ｎｐは０とされる。そして、処理はステップＳ１０にすすむ。
【００５０】
ドット抜け検査プログラム１０２ａを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、検査用パターンの数Ｎｐを設定する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能をパターン数設定部１０２ｋとして、図３に示す。
【００５１】
図９は、使用する印刷用紙に検査用パターンがいくつあるかを指示するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図である。プリンタ２０にセットした印刷用紙Ｐ上にすでに検査用パターンが印刷されている場合には、ユーザは、図８のユーザーインターフェイス画面において、「はい」のボタンをクリックする。すると、図９のユーザーインターフェイス画面が表示される。ユーザは、マウス１３０，キーボード１２０を操作して、ステップＳ６で、図９のユーザーインターフェイス画面に対して、印刷用紙上にすでに印刷されている検査用パターンの数Ｎｐ（Ｎｐは０以上の整数）を入力する。具体的には、キーボード１２０のテンキーによって検査用パターンの数を入力するか、または、マウス１３０で画面左側に表示されている検査用パターンの数を増減させて、画面右下の「ＯＫ」ボタンをクリックする。
【００５２】
なお、ここで、「検査用パターンの数」とは、印刷装置のノズル（ドット形成要素）の調整を１回行うために印刷される検査用パターン全体を１個として、数えられる。「ノズルの調整」には、第１実施例で説明しているノズルの目詰まりのチェックや、第２実施例で説明するノズルのドット形成位置の調整などが含まれる。
【００５３】
ドット抜け検査プログラム１０２ａを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、図９のユーザーインターフェイス画面を表示し、検査用パターンの数Ｎｐを受け取る機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能を第１のユーザーインターフェイス部１０２ｃとして、図３に示す。そして、ＣＰＵ１０２は、それまでに記憶していた検査用パターンの数Ｎｐを、図９のユーザーインターフェイス画面を介して受け取った値に置き換える。この機能は、ＣＰＵ１０２のパターン数設定部１０２ｋ（図３参照）が果たす。
【００５４】
ステップＳ１０では、ＣＰＵ１０２が検査用パターンを印刷する位置を設定する。検査用パターンの印刷位置は、印刷用紙の上端から（Ａｔ＋Ｈｂ×Ｎｐ）の位置に検査用パターンの上端がくるような位置である。ここで、印刷用紙および検査用パターンの「上端」とは、印刷媒体の搬送方向についての先端を意味する。Ａｔは、印刷用紙の上端Ｐｔから最初に印刷される検査用パターンＴ１２の上端Ｅｔ２までの余白の寸法である。そして、Ｈｂは、検査用パターンＴ１０の縦方向の長さＨｐよりも長い寸法である。ノズルの目詰まりのチェックのために新しい用紙が使用される場合には、Ｎｐは０であるから、最初に印刷される検査用パターンＴ１２の印刷位置は、印刷用紙の上端からＡｔの位置となる。
【００５５】
ドット抜け検査プログラム１０２ａを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、検査用パターンの印刷位置を設定する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能を形成位置設定部１０２ｅとして、図３に示す。
【００５６】
図６のステップＳ１２では、ステップＳ１０で設定した印刷用紙上の位置に、実際に検査用パターンＴ１０が印刷される。図１に示したように、印刷用紙Ｐ上に初めて印刷された検査用パターンＴ１２は、印刷用紙Ｐの上端ＰｔからＡｔの距離にその上端Ｅｔ２がくるように印刷される。なお、図１においては、検査用パターンＴ１２の印刷結果を一部簡略化した形で記載している。図１において、検査用パターンＴ１２の印刷結果のうち斜線で示されている部分は、実際には、主走査方向ＭＳに伸びる０．３〜１ｍｍの線分が、順に副走査方向ＳＳにずらして記録されている部分である。
【００５７】
ドット抜け検査プログラム１０２ａを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、検査用パターンを形成する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能をパターン形成部１０２ｆとして、図３に示す。
【００５８】
図１０は、ステップＳ１４でユーザが、「検査用パターンＴ１０にドット抜けがあるか否か」の判断結果をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図である。検査用パターンＴ１０が印刷されると、ユーザは、ステップＳ１４において、検査用パターンＴ１０を目視で確認して、ドット抜けがあるか否かを判断する。ドット抜けがない場合には、図１０のユーザーインターフェイス画面において右下の「終了」のボタンをクリックし、処理を終了する。
【００５９】
一方、ドット抜けがある場合は、図１０のユーザーインターフェイス画面において「クリーニング」のボタンを押す。すると、コンピュータ１００は、図６のステップＳ１６で、キャリッジ３０およびクリーニング機構２００ａを制御して、前述のピンチングクリーニングを行う。その後、処理はステップＳ２に戻る。
【００６０】
ドット抜け検査プログラム１０２ａを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、ユーザからのクリーニングの指示を受け取る機能、およびピンチングクリーニングを実行する機能を果たす。クリーニングを行うなど、ノズルの状態を改善するための作業や設定を行う旨のユーザの指示を受け取る機能を、第２のユーザーインターフェイス部１０２ｄとして図３に示す。そして、クリーニングを行う機能をクリーニング部１０２ｇとして、図３に示す。
【００６１】
ステップＳ２では、先に検査用パターンＴ１２が印刷された印刷用紙Ｐが再びプリンタ２０にセットされる。印刷用紙Ｐには、すでに検査用パターンＴ１２が印刷されているので、ステップＳ４では、ユーザは、図８のユーザーインターフェイス画面において「はい」のボタンをクリックする。そして、ステップＳ６において、ユーザは、図９のユーザーインターフェイス画面上で、印刷用紙にすでに印刷されている検査用パターンの数「１」を入力する。
【００６２】
ステップＳ１０では、コンピュータ１００が検査用パターンＴ１４を印刷する位置を設定する。検査用パターンＴ１４の印刷位置は、印刷用紙の上端から（Ａｔ＋Ｈｂ×Ｎｐ）の位置に検査用パターンＴ１４の上端がくる位置である。ここでは、Ｎｐは１であるので、次に印刷される検査用パターンＴ１４の印刷位置は、印刷用紙の上端Ｐｔから（Ａｔ＋Ｈｂ）の位置となる。そして、ステップＳ１２で、その位置に検査用パターンＴ１４が印刷される。検査用パターンＴ１４の印刷結果を、図１において破線で示す。
【００６３】
以下、同様にして、ノズルの目詰まりがなくなるまで上記の手順が繰り返される。その結果、検査用パターンを１回印刷する毎に、各検査用パターンの上端の間隔がＨｂとなるように位置をずらされて、順に各検査用パターンＴ１６，Ｔ１８が形成される。印刷用紙Ｐ上に検査用パターンＴ１０を印刷することができるスペースがなくなった場合には、ステップＳ２で、新たな印刷用紙がプリンタ２０にセットされる。
【００６４】
このような手順で検査用パターンＴ１０を印刷すれば、図１に示すよう各検査用パターンＴ１２〜Ｔ１８は、互いにＨｂの間隔を開けて印刷される。Ｈｂは、検査用パターンＴ１０の縦方向の長さＨｐよりも長い寸法であるので、各検査用パターンＴ１２〜Ｔ１８は、印刷用紙Ｐ上において、互いに重ならないようにそれぞれ領域Ａｖ１〜Ａｖ４に印刷されることになる。このため、上記のような手順で検査用パターンＴ１０を印刷すれば、１枚の印刷用紙を複数回、検査用パターンＴ１０の印刷に使用することができる。よって、印刷用紙を節約することができる。なお、図８に示すインターフェイス画面の表示を行わず、図９のインターフェイス画面について「印刷されている検査用パターンの数」を０とするためのリセットボタンを設けた態様としてもよい。
【００６５】
Ｃ．第２実施例：
Ｃ−１．双方向印刷におけるドット形成位置ずれの発生：
第２実施例では、双方向印刷の往路と復路におけるドットの記録位置ずれを減少させるための、検査用パターンの印刷について説明する。第２実施例のプリンタ２０は第１実施例のプリンタと同じである。
【００６６】
プリンタ２０は、調整値を用いて双方向印刷時の記録位置を調整する。そこで、調整値の決定について説明する前に、以下ではまず、双方向印刷時の記録位置ずれの発生について説明する。なお、「双方向印刷」とは、主走査を双方向に行いつつ、主走査の往路と復路の両方において印刷媒体上にドットを形成し、画像を印刷する印刷方式である。これに対して、主走査の往路と復路のうちの一方においてのみ印刷媒体上にドットを形成し、画像を印刷する印刷方式を「単方向印刷」という。
【００６７】
図１１は、双方向印刷時の位置ずれを示す説明図である。図１１（ａ）は、往路の印刷時のドットの着弾位置を示す説明図であり、図１１（ｂ）は、復路の印刷時のドットの着弾位置を示す説明図である。ノズルｎは、印刷用紙Ｐの上方において双方向に水平に移動しており、往路と復路においてそれぞれインクを吐出することによって印刷用紙Ｐ上にドットを形成する。インクは、鉛直下方に向けて吐出速度Ｖｋで吐出されるものと仮定している。各インクの合成速度ベクトルＣＶｋは、下方への吐出速度ベクトルと、ノズルｎの主走査速度ベクトルＶｓとを合成したものとなる。したがって、主走査の往路と復路において、印刷用紙Ｐと印刷ヘッド２８（ノズルｎ）とが同じ位置関係にあるときにインク滴を吐出したのでは、インク滴の印刷媒体上への着弾位置がずれてしまう。そこで、インク滴の印刷媒体上への着弾位置が一致するように、主走査の往路と復路でインク滴の吐出タイミングが調整される。
【００６８】
図１１においては、往路と復路とで、インク滴吐出時のノズルの位置に対してドット形成位置ずれがほぼ対称となっている。しかし、主走査方向の駆動機構のバックラッシュや、印刷媒体を下で支えているプラテンの反りなど、往路と復路とでずれが対称とはならないような要素も存在する。そのような要素に起因するドット形成位置ずれを吸収するためにも、主走査の往路と復路でインク滴の吐出タイミングを調整することが好ましい。
【００６９】
そこで、第２実施例では、往路と復路でそれぞれインク滴を吐出して一つのパッチを形成し、そのパッチの印刷結果の品質がもっともよくなるような、インク滴の吐出タイミングを選択する。
【００７０】
図１２は、双方向印刷における位置ずれ調整用の検査用パターンＴ２０の印刷結果を示す平面図である。なお、この明細書では、双方向印刷におけるドット形成位置を調整するための検査用パターン一般をさすときには、検査用パターンＴ２０と表記し、個々の具体的な検査用パターンをさすときには、検査用パターンＴ２２，Ｔ２４等と表記する。
【００７１】
双方向印刷における位置ずれ検査用パターンＴ２０は、淡シアン、淡マゼンタ、イエロの各ノズル列を用いて往路と復路の両方を使ってそれぞれ印刷された複数のグレーパッチで構成されている。たとえば、検査用パターンＴ２２を構成するグレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅを図１２に示す。各グレーパッチは等しい色を再現する矩形のパッチである。各グレーパッチは、副走査方向ＳＳ、すなわち印刷用紙Ｐを搬送する方向に並ぶように印刷される。
【００７２】
なお、「グレーパッチ」という用語は、このパッチが人の目に常に「グレー」の色に見えることを意味するものではない。すなわち、ドットの位置ずれ状態によっては他の色に見えることもある。このグレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅが、特許請求の範囲にいう「サブパターン」に相当する。
【００７３】
各パッチを構成する各色のドットは、往路では各パッチについて主走査方向の一定の位置に記録されるが、復路では、各パッチごとに主走査方向の位置を１／２８８０インチ単位で順次ずらした位置に記録される。なお、各パッチを構成する各色のドットは、復路において共通のずらし量でずらされる。この結果、印刷用紙Ｐ上には、往路で形成されるドットと復路で形成されるドットとの相対位置が１／２８８０インチずつずれていくような複数のグレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅが印刷される。各グレーパッチの往路と復路のドットのずらし量が特許請求の範囲にいう「調整候補値」である。グレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅの左側には、図１２に示すように、ズレ調整番号の数字が印刷される。ズレ調整番号は、好ましい補正状態を示す補正情報としての機能を有する。ここで、「好ましい補正状態」とは、往路または復路における記録位置（または記録タイミング）を適切な調整値で補正したときに、グレーパッチの見た目のざらつきがもっとも少なくなる状態をいう。したがって、好ましい補正状態は、適切な調整値によって実現される。
【００７４】
なお、これらのグレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅは、互いに等しい色を再現するものであり、同一の印刷データに基づいて形成される。グレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅのもととなる印刷データは、一様な濃度の画素の集合を表すカラー画像データを、複数のインク色のドットの記録状態を表すデータに変換したものである。この印刷データは、コンピュータ１００内のハードディスク（記憶部）に格納されている。また、各グレーパッチＴ２２ａ〜Ｔ２２ｅは、実際の印刷で行われる副走査送りパターンで印刷される。
【００７５】
Ｃ−２．検査用パターンを使用したドット形成位置の調整：
図１３は、第２実施例において双方向印刷のドット形成位置ずれを解消するための手順を示すフローチャートである。ユーザは、図１３に示す手順で、好ましい補正状態を実現する調整値を決定し、プリンタの補正状態を決定する。
【００７６】
双方向印刷における往路と復路のドット形成位置の調整を行う際には、ユーザは、まず、ディスプレイ１１０上に図７のプリンタ２０のプロパティ画面を表示する。そして、上から四つ目の「ギャップ調整」のボタンをクリックする。この操作により、往路と復路のドット形成位置を調整する手順が開始される。具体的には、コンピュータ１００のＣＰＵ１０２（図２参照）でドット形成位置調整プログラム１０２ｂが実行される。
【００７７】
双方向印刷のドット形成位置ずれを解消する際には、ＣＰＵ１０２は、まず、図１３のステップＳ１で、ドット形成位置ずれを解消するための調整値の候補である、調整候補値を設定する。調整候補値は、たとえば以下のようなものとすることができる。往路のインク滴の着弾位置に対する復路のインク滴の着弾位置のずらし量０となる調整候補値、復路のインク滴の着弾位置が、往路のインク滴の着弾位置に対して左に１／２８８０インチずれるはずの調整候補値、左に２／２８８０インチずれるはずの調整候補値、右に１／２８８０インチずれるはずの調整候補値、および右に２／２８８０インチずれるはずの調整候補値、の５個の調整候補値である。
【００７８】
図１３のフローチャートにおいては、その後、ステップＳ２〜Ｓ４の手続きが行われる。ステップＳ２〜Ｓ４の手続きは、図６のフローチャートと同様である。ステップＳ６またはＳ８で、すでに印刷用紙に印刷されている検査用パターンの数Ｎｐが設定されると（図６参照）、処理はステップＳ１１にすすむ。
【００７９】
ステップＳ１１では、図６のステップＳ１０と同様、ＣＰＵ１０２が検査用パターンＴ２０を印刷する位置を設定する。ただし、検査用パターンＴ２０の印刷位置は、印刷用紙Ｐの左端から（Ａｌ＋Ｗｂ×Ｎｐ）の位置に検査用パターンの左端がくるような位置である。ここで、印刷用紙および検査用パターンの「左端」とは、図１に示すように、印刷用紙Ｐのインク滴が着弾する側の面がこちらを向き印刷用紙Ｐの搬送方向が「上」となる姿勢に印刷用紙Ｐを配したときに、左側に位置する側の端である。Ａｌは、印刷用紙の左端Ｐｌから最初に印刷される検査用パターンＴ２２の左端Ｅｌ２までの余白の寸法である。そして、Ｗｂは、検査用パターンＴ２０の横方向の幅Ｗｐよりも長い寸法である。
【００８０】
双方向印刷におけるドット形成位置を調整するために新しい用紙が使用される場合には、Ｎｐは０であるから、最初に印刷される検査用パターンＴ２２の印刷位置は、印刷用紙の左端からＡｌの位置となる。
【００８１】
図１３のステップＳ１３では、ステップＳ１１で設定した印刷用紙上の位置に、実際に検査用パターンＴ２０が印刷される。図１２に示したように、印刷用紙Ｐ上に初めて印刷された検査用パターンＴ２２は、印刷用紙Ｐの左端ＰｌからＡｌの距離に検査用パターンＴ２２の左端がくるように印刷される。なお、印刷用紙の左端Ｐｌから検査用パターンＴ２２の左端までの余白の寸法Ａｌは、印刷用紙の右端Ｐｒから検査用パターンＴ２２の右端までの余白の寸法Ａｒよりも小さい。すなわち、検査用パターンＴ２２の印刷位置は、印刷用紙Ｐ上において左寄りの位置に印刷される。
【００８２】
図１４は、ステップＳ１５でユーザが、最も印刷結果の品質のよいグレーパッチの番号をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図である。検査用パターンＴ２０が印刷されると、ユーザは、図１３のステップＳ１５において、グレーパッチを目視で確認して、最も印刷結果の品質のよいグレーパッチを選択する。そして、そのグレーパッチの番号を、図１４のユーザーインターフェイス画面を通じてコンピュータ１００に入力する。なお、ドット形成位置調整プログラム１０２ｂを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、図１４のユーザーインターフェイス画面を表示し、グレーパッチの番号を受け取る機能を果たす。
【００８３】
図１３のステップＳ１７では、ＣＰＵ１０２は、ステップＳ１５で選択され、番号を入力されたグレーパッチの調整候補値が、その時点でプリンタ２０において設定されている調整値に等しいか否かを判定する。図１２の例では、印刷されたグレーパッチの番号の最大値は５であり、最小値は１である。
【００８４】
ステップＳ１５で選択され、番号を入力されたグレーパッチの調整候補値が、その時点で設定されている調整値に等しく、ステップＳ１７の判定結果がＹｅｓである場合には、処理はステップＳ２３にすすむ。ステップＳ２３では、ＣＰＵ１０２は、選択されたグレーパッチに対応する調整候補値を調整値として設定する。そして、処理を終了する。このような処理を行うことで、好ましい補正状態を実現できる調整値を設定することができる。
【００８５】
ドット形成位置調整プログラム１０２ｂを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、調整値を設定する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能を補正状態設定部１０２ｈとして、図３に示す。
【００８６】
一方、ステップＳ１５で選択され、番号を入力されたグレーパッチの調整候補値が、その時点で設定されている調整値とは異なり、ステップＳ１７の判定結果がＮｏである場合には、処理はステップＳ１９にすすむ。
【００８７】
図１５は、調整値を設定し直すか否かの判断結果を、コンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図である。ステップＳ１９では、ＣＰＵ１０２は、図１５のユーザーインターフェイス画面をディスプレイ１１０に表示する。ドット形成位置調整プログラム１０２ｂを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、図１５のユーザーインターフェイス画面をディスプレイ１１０に表示する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能を第３のユーザインターフェイス部１０２ｊとして、図３に示す。
【００８８】
なお、印刷されたグレーパッチの番号のうち最大値または最小値に対応するグレーパッチの印刷結果が最もよい場合は、印刷された各グレーパッチに対応する調整値の中では、選択されたグレーパッチに対応する調整値が最も印刷結果の品質を高くする、ということを意味する。しかし、選択されたグレーパッチの調整値よりもさらにずらし量を大きくまたは小さくした方が、印刷結果の品質はより高くなるかもしれない。たとえば、「１」のグレーパッチが、復路のインク滴の着弾位置が２／２８８０インチだけ左に寄っており、調整候補値の中では最も復路のインク滴の着弾位置が左に寄っているグレーパッチであるとする。そして、この「１」のグレーパッチがステップＳ１５で「印刷結果が最良のグレーパッチ」として選択されたとする。この場合、最適なずらし量は「１」のグレーパッチに対応する、左寄りの２／２８８０インチではなく、復路のインク滴の着弾位置をさらに大きく左にずらすずらし量であるかもしれない。そこで、コンピュータプログラム１０２ａは、図１５のユーザーインターフェイス画面をディスプレイ１１０に表示して、ユーザに再調整の機会を与える。
【００８９】
ユーザは、調整値の再設定を行うのではなく、ステップＳ１５で選んだ番号に基づいて調整値を設定してよいと判断した場合には、ステップＳ１９で、図１５のユーザーインターフェイス画面の右側の「Ｎｏ」のボタンをクリックする。すると、処理はステップＳ２３にすすむ。
【００９０】
一方、ユーザが再調整を希望する場合は、ステップＳ１９において、図１５のユーザーインターフェイス画面の左側の「Ｙｅｓ」のボタンをクリックする。すると、ＣＰＵ１０２は、ステップＳ２１で調整候補値を再設定する。再設定された調整候補値は、選択されたグレーパッチに対応する調整候補値を中心とする５個の調整候補値である。その後、処理はステップＳ２にすすむ。
【００９１】
たとえば、ステップＳ１５で「１」のグレーパッチが選択された場合には、番号「１」、「２」、「３」のグレーパッチに対応する調整候補値は、ステップＳ２１において、再び調整候補値として選択される。なお、直前のグレーパッチの印刷時において、番号「１」のグレーパッチに対応していた調整候補値は、今度は、番号「３」のグレーパッチに対応することになる。すなわち、後のステップＳ１３では、前回、番号「１」のグレーパッチに対応していた調整候補値で、番号「３」のグレーパッチが印刷される。そして、前回のグレーパッチの印刷時に番号「２」のグレーパッチに対応していた調整候補値は、番号「４」のグレーパッチに対応することになる。番号「３」のグレーパッチに対応していた調整候補値は、番号「５」のグレーパッチに対応することになる。
【００９２】
また、ステップＳ１５で番号「１」のグレーパッチが選択された場合には、復路のインク滴の着弾位置をさらに大きく左にずらす調整候補値が二つ、新たに選択される。たとえば、復路のインク滴の着弾位置が、往路のインク滴の着弾位置に対して左に３／２８８０インチと、４／２８８０インチだけずれるはずの調整候補値である。これらは、それぞれ番号「２」と「１」のグレーパッチに対応する。すなわち、後のステップＳ１３では、復路のインク滴の着弾位置が左に４／２８８０インチだけずれるはずの調整候補値で、番号「１」のグレーパッチが印刷され、３／２８８０インチだけずれるはずの調整候補値で、番号「２」のグレーパッチが印刷される。
【００９３】
ドット形成位置調整プログラム１０２ｂを実行されることによって、ＣＰＵ１０２は、調整候補値を再設定する機能を果たす。このＣＰＵ１０２の機能を調整候補値再設定部１０２ｉとして、図３に示す。
【００９４】
ステップＳ２では、印刷用紙Ｐがプリンタ２０にセットされる。ここでは、先に検査用パターンＴ２２が印刷された印刷用紙Ｐが再びプリンタ２０にセットされるものとする。印刷用紙Ｐには、すでに検査用パターンＴ２２が印刷されているので、印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数Ｎｐは１である。よって、ステップＳ１１では、検査用パターンＴ２４の印刷位置は、印刷用紙の左端から（Ａｌ＋Ｗｂ）の位置に検査用パターンＴ２４の左端がくる位置に設定される。そして、ステップＳ１３で、その位置に検査用パターンＴ２４が印刷される。検査用パターンＴ２４の印刷結果を、図１２において破線で示す。
【００９５】
以下、同様にして、好ましい補正状態が決定されるまで上記の手順が繰り返される。検査用パターンＴ２４においても、番号「１」のグレーパッチの品質が最も良い場合は、同様の手順で３個目の検査用パターンＴ２６が印刷される。すでに検査用パターンＴ２２，Ｔ２４が印刷されている印刷用紙Ｐを使用して、検査用パターンＴ２０の印刷を行う場合には、３回目の検査用パターンＴ２６は、以下のように印刷される。
【００９６】
すでに形成されている検査用パターンＴ２２，Ｔ２４のうち、主走査方向ＭＳについて印刷媒体Ｐのいずれかの側端Ｐｌ，Ｐｒに最も近い位置にある検査用パターンＴ２２の、近い方の側端Ｐｌに最も近い部分Ｅｔ２から、主走査方向ＭＳにＷｂ×Ｎｐだけずれた位置に、新たに形成する検査用パターンＴ２６の、側端Ｐｌに最も近い部分Ｅｌ６がくるように、新たに検査用パターンＴ２６は形成される。Ｎｐは、印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンＴ２０の数であり、ここでは２である。検査用パターンＴ２６の印刷結果を図１２において破線で示す。このような印刷を行うと、検査用パターンＴ２６の左端Ｅｌ６が、検査用パターンＴ２４の左端Ｅｔ４とは距離Ｗｂだけ主走査方向ＭＳの右側に位置するように、検査用パターンＴ２６が形成される。
【００９７】
印刷用紙Ｐ上に検査用パターンＴ２０を印刷することができるスペースがなくなった場合には、ステップＳ２で、新たな印刷用紙がプリンタ２０にセットされる。
【００９８】
以上で説明したような手順で検査用パターンＴ２０を印刷すれば、各検査用パターンＴ２２、Ｔ２４は、印刷用紙Ｐ上において、互いに重ならないようにそれぞれ領域Ａｈ１、Ａｈ２、Ａｈ３等に印刷される。このため、１枚の印刷用紙を複数回、検査用パターンＴ１０の印刷に使用することができる。
【００９９】
また、第２実施例においては、好ましい補正状態を示すものとして選択されたグレーパッチの調整候補値が、その時点でプリンタ２０において設定されている調整値とは異なる場合には、調整候補値を設定し直し、再び検査用パターンを印刷して調整値を選択することができる。このため、好ましい補正状態を示すものとして選択されたグレーパッチの調整候補値を中心とする複数の調整候補値について、再度、グレーパッチを印刷して、それぞれの補正状態を確認することができる。そして、補正状態を確認した結果、他のグレーパッチの補正状態の方が好ましいものであることがわかれば、そのグレーパッチを選択して、そのグレーパッチが対応する調整候補値を調整値とすることができる。
【０１００】
また、第２実施例においては、好ましい補正状態を示すグレーパッチが、複数の調整候補値のうち最小または最大の調整候補値に対応するグレーパッチである場合に、調整候補値を設定し直し、再び検査用パターンを印刷して調整値を選択することができる。このため、より印刷結果の品質を高める調整値が存在する可能性がある場合には、他の調整候補値を検討して、最適な調整値を設定することができる。また、最初から大量の調整候補値に対応する大量のグレーパッチを印刷して調整値の決定に長時間要をすることなく、状況に応じて必要なだけの時間で好ましい調整値を設定することができる。
【０１０１】
Ｄ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【０１０２】
（１）上記実施例では、印刷用紙Ｐ上にすでに印刷されている検査用パターンの数Ｎｐは、ユーザがコンピュータに入力していた（図９参照）。しかし、印刷用紙Ｐ上にすでに印刷されている検査用パターンの数Ｎｐは、検査用パターンの印刷回数に基づいて、コンピュータ１００や制御回路４０（図３参照）が記憶していることとしてもよい。
【０１０３】
たとえば、検査用パターンを１回印刷するたびに、コンピュータ１００のＣＰＵ１０２の機能部であるパターン数設定部１０２ｇが検査用パターンの数Ｎｐの数を自動的に１ずつ増やし、ユーザが図８のユーザーインターフェイス画面において「新しい用紙を使用する。」旨の指示をコンピュータに与えない限り、その値を使用することとしてもよい。そのような態様においては、ユーザが「新しい用紙を使用する。」旨の指示をコンピュータに与えた場合には、パターン数設定部１０２ｇによってＮｐは０に更新される。また、一定時間、検査用パターンが印刷されない場合に、パターン数設定部１０２ｇがＮｐを０とする態様としてもよい。すなわち、検査用パターンの形成に際しては、何らかの方法で、印刷用紙Ｐ上にすでに印刷されている検査用パターンの数Ｎｐに基づいて、検査用パターンを形成すべき位置を設定することとすればよい。
【０１０４】
（２）上記第１実施例では、ステップＳ１４において、検査用パターンＴ１０の印刷結果にドット抜けがある場合に、ノズルクリーニングを行っていた。しかし、ノズルクリーニングは、ドット抜けがある場合に常に行わなければならないわけではない。すなわち、ユーザは、ドット抜けが３箇所以上ある場合に図１０の「クリーニング」ボタンをクリックして、クリーニングを行うこととしてもよい。また、ドット抜けが５箇所以上ある場合にクリーニングを行うこととしてもよい。さらには、印刷された検査用パターンのうち特定の領域内にドット抜けがある場合に、クリーニングを行うこととしてもよい。すなわち、形成された検査用パターンが、本来ドットが形成されているべき部分について少なくとも一部に欠損を有するなど、一定の条件を満たす場合に、クリーニングを行うものであればよい。
【０１０５】
また、上記第１実施例では、ピンチングクリーニングを行うことによってノズルの目詰まりの解消を図っていた。しかし、ノズルの目詰まりを他の方法で解消することとしてもよい。たとえば、ピンチ２４１，２４２（図５参照）を開いたままで、ポンプローラ２３０ｂ等でノズルからインク吸引を行うこととしてもよい。また、各ノズルにインク滴の吐出指示を出して、ノズルに詰まっている固化したインク、粘度が高くなったインク、または空気を排出することによって、ノズルの目詰まりを解消してもよい。
【０１０６】
（３）上記第２実施例では、主走査の往路と復路におけるドット形成位置ずれの調整をするに当たって、復路の記録位置（または記録タイミング）を調整することによって位置ずれを補正していたが、往路の記録位置を調整することによって位置ずれを補正するようにしてもよい。また、往路と復路の記録位置の両方を調整することによって位置ずれを補正するようにしてもよい。すなわち、一般には、往路と復路の記録位置の少なくとも一方を調整することによって位置ずれを補正するようにすればよい。
【０１０７】
（４）上記第１実施例では、同じ目詰まりを解消するために何回も検査用パターンＴ１０を印刷して、ドットの記録状態を確認する例について説明した。しかし、第１実施例の手順は、そのような場合以外にも適用することができる。すなわち、いったんノズル目詰まりが解消した後、印刷を行ったりプリンタを放置したりしてしばらく時間がたってから、再びドットの記録状態を確認する際に、すでに検査用パターンが印刷されている印刷用紙を再使用する場合にも、適用できる。
【０１０８】
第２実施例についても同様である。第２実施例では、ドット形成位置の調整を１回行うために、何回も検査用パターンＴ２０を印刷して、ドットの記録状態を確認する例について説明した。しかし、第２実施例の手順は、いったんドット形成位置の調整が完了した後、印刷を行ったりプリンタを放置したりしてしばらく時間がたってから、すでに検査用パターンが印刷されている印刷用紙を再使用して、再びドットの記録状態を確認する際にも適用することができる。
【０１０９】
（５）上記各実施例で示した検査用パターンＴ１０，Ｔ２０は、一例にすぎない。たとえば、主走査方向のドット形成位置ずれを調整するために、副走査方向に伸びる一対の罫線を、一方の罫線の形成位置を主走査方向に少しずつずらして、複数組、形成するような調整用パターンとしてもよい。そして、各パターンは、ドットの形成の有無を確認するためのパターンであってもよいし、ドットの形成位置や大きさを確認するためのパターンであってもよい。さらに、印刷結果の明度や彩度を確認するためのテスト印刷用のパターンであってもよい。すなわち、印刷媒体の一部に形成され、印刷用紙上に複数印刷できるようなパターンであれば、どのようなパターンにも本発明は適用できる。
【０１１０】
（６）上記各実施例では、印刷媒体は印刷用紙であるとしたが、印刷媒体は紙製のものに限らず、樹脂製のもの、布製のものなど、他の素材のものであってもよい。ただし、シート状の印刷媒体であるときに、上記技術は特に有効である。シート状の印刷媒体とは、ロール状に巻かれた印刷媒体以外の印刷媒体である。
【０１１１】
（７）上記各実施例では、インクジェットプリンタについて説明したが、本発明はインクジェットプリンタに限らず、一般に、印刷ヘッドを用いて印刷を行う種々の印刷装置に適用可能である。また、本発明は、インク滴を吐出する方法や装置に限らず、他の手段でドットを記録する方法や装置にも適用可能である。
【０１１２】
（８）上記各実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。また、各プログラムは、コンピュータ１００で実行されてもよいし、プリンタ側で実行されてもよい。たとえば、図２に示したＣＰＵ１０２で実行されるプログラム１０２ａ，ｂをプリンタ２０上のＣＰＵ４１によって実行することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】ノズルの目詰まりをチェックするための検査用パターンＴ１０の印刷結果を示す平面図。
【図２】プリンタ２０を含むコンピュータシステムの全体構成を示す説明図。
【図３】制御回路４０を中心としたプリンタ２０の構成を示すブロック図。
【図４】印刷ヘッド２８に設けられた複数列のノズルを示す説明図。
【図５】クリーニング機構２００ａの構成を示す概念図。
【図６】第１実施例においてノズルの目詰まりを解消するための手順を示すフローチャート。
【図７】プリンタ２０の各主設定を行い、またノズル検査等の動作を行わせるためのプロパティ画面を示す説明図。
【図８】ステップＳ４において、「使用する印刷用紙上にすでに印刷されている検査用パターンがあるか否か」の情報をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図。
【図９】使用する印刷用紙に検査用パターンがいくつあるかを指示するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図。
【図１０】ステップＳ１４でユーザが、「検査用パターンＴ１０にドット抜けがあるか否か」の判断結果をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図。
【図１１】双方向印刷時の位置ずれを示す説明図。
【図１２】双方向印刷における位置ずれ調整用の検査用パターンＴ２０の印刷結果を示す平面図。
【図１３】第２実施例において双方向印刷のドット形成位置ずれを解消するための手順を示すフローチャート。
【図１４】ステップＳ１５でユーザが、最も印刷結果の品質のよいグレーパッチの番号をコンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図。
【図１５】調整値を設定し直すか否かの判断結果を、コンピュータ１００に入力するためのユーザーインターフェイス画面を示す説明図。
【符号の説明】
２０…プリンタ
２２…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３０…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置センサ
４０…制御回路
４１…ＣＰＵ
４４…ＲＡＭ
５０…Ｉ／Ｆ専用回路
５２…ヘッド駆動回路
５４…モータ駆動回路
５６…コネクタ
６０…印刷ヘッドユニット
１００…ホストコンピュータ
１０２…ＣＰＵ
１０２ａ…ドット抜け検査プログラム
１０２ｂ…ドット形成位置調整プログラム
１０２ｃ…第１のユーザーインターフェイス部
１０２ｄ…第２のユーザーインターフェイス部
１０２ｅ…形成位置設定部
１０２ｆ…パターン形成部
１０２ｇ…クリーニング部
１０２ｈ…補正状態設定部
１０２ｉ…再設定部
１１０…液晶ディスプレイ
１２０…キーボード
１３０…マウス
２００ａ…クリーニング機構
２１０ａ…ヘッドキャップ
２２０ａ，２２０ｂ，２２０ｃ…ホース
２３０ｂ…ポンプローラ
２３２ｂ，２３４ｂ…小ローラ
２４１，２４２…ピンチ
Ａ…ポンプローラ２３０ｂの回転方向を示す矢印
Ａｈ１…最初に検査用パターンＴ２０が印刷される領域
Ａｈ２…２個目の検査用パターンＴ２０が印刷される領域
Ａｌ…印刷用紙の左端Ｐｌから最初に印刷される検査用パターンＴ２２の左端までの余白の寸法
Ａｒ…印刷用紙の右端Ｐｒから検査用パターンＴ２２の右端までの余白の寸法
Ａｖ１〜Ａｖ４…検査用パターンＴ１０がそれぞれ印刷される領域
ＣＳ…マウスカーソル
ＣＶｋ…合成速度ベクトル
Ｅｔ２〜Ｅｔ８…検査用パターンＴ１２〜Ｔ１８の上端
Ｅｌ２，Ｅｌ４…検査用パターンＴ２２，Ｔ２４の左端
Ｋ…ブラックインクのノズル列
ＬＣ…ライトシアンインクのノズル列
ＬＭ…ライトマゼンタインクのノズル列
ＭＳ…主走査方向
Ｎｐ…印刷媒体上にすでに形成されている検査用パターンの数
Ｐ…印刷用紙
ＰＳ…印刷信号
Ｐｌ…印刷用紙Ｐの左端
Ｐｒ…印刷用紙Ｐの右端
Ｐｔ…印刷用紙Ｐの上端
ＲＯＭ…プログラマブル
ＳＳ…副走査方向
Ｔ１０…検査用パターン
Ｔ１２，Ｔ１４，Ｔ１６…検査用パターン
Ｔ２０…検査用パターン
Ｔ２２，Ｔ２４，Ｔ２６…検査用パターン
Ｔ２２ａ〜Ｔ２２ｅ，Ｔ２４ａ〜Ｔ２４ｅ，Ｔ２６ａ〜Ｔ２６ｅ…グレーパッチ
Ｖａ，Ｖｂ，Ｖｃ…吸引室
Ｖｋ…吐出速度
Ｖｓ…主走査速度ベクトル
ｎ…ノズル
【図１】
2004276502.tif 000003
【図２】
2004276502.tif 000004
【図３】
2004276502.tif 000005
【図４】
2004276502.tif 000006
【図５】
2004276502.tif 000007
【図６】
2004276502.tif 000008
【図７】
2004276502.tif 000009
【図８】
2004276502.tif 000010
【図９】
2004276502.tif 000011
【図１０】
2004276502.tif 000012
【図１１】
2004276502.tif 000013
【図１２】
2004276502.tif 000014
【図１３】
2004276502.tif 000015
【図１４】
2004276502.tif 000016
【図１５】
2004276502.tif 000017