(57)【要約】【課題】シール樹脂の使用量が増加することがなく、また、ダミーシールパターンを形成するための描画時間に長時間を要することなく、空気圧縮による樹脂剥がれを防止することができる。【解決手段】一方の基板１０に、液晶を封止するシールパターン１１を設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を行う。これにより、貼り合わせ工程を行う際に、基板１０間に存在する空気が基板外に抜ける連通路を確保することができるので、基板貼り合わせ時の残存する空気による空気圧力により、シールパターンが剥がれることを防止することができ、基板間を均一に仕上げることができる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネルの製造方法であって、
一方の基板に、液晶を封止するシールパターンを設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を含む、液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記ダミーシールパターンは、前記基板の反りまたはたわみによる剥がれを防止するために、前記シールパターンに沿って設けられた剥がれ防止部と、前記開口部を形成する隔壁部とを有している、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記ダミーシールパターンの開口部は、該基板の周縁部の複数箇所にわたって設けられている、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記基板の周縁部には、一対の基板の端部同士が密着しないようにする柱状物が散布される、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記柱状物は、プラスチックビーズである、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記ダミーシールパターンの開口部は、リブによって形成される、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルの一般的な製造方法では、ガラス基板、プラスチック基板等の２枚の基板上の所定の位置に、電極パターン、配向膜等の画像表示に必要な構成を形成する工程、各構成が形成された各基板を対向した状態で貼り合せる工程、各基板間に液晶を注入することにより液晶層を形成する工程とを順次実施する。
【０００３】
このうち、電極パターン、配向膜等が所定の位置にそれぞれ形成された二枚の基板を貼り合わせる工程では、基板を貼り合わせるための貼り合わせ樹脂の材質として、シール樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等が汎用される。この貼り合わせ工程を行う場合、液晶層が均一な厚さとなるように、両基板間の間隔を基板の全面において均一になるようにすること、および基板同士を貼り合わせるために使用されるシール樹脂等の貼り合わせ樹脂に剥がれが生じないことに注意する必要がある。
【０００４】
液晶表示パネルを製造する際、電極パターン等が形成された二枚の基板を貼り合わせる貼り合わせ工程において、リブが規則的に配置されたガラス基板を用いると、規則的に配置されたリブによって基板間の間隔を一定に維持することができるため、基板間の間隔を保持するために一般的に使用されているＰＢ（プラスチックビーズ）を散布する必要がなくなり、貼り合わせ工程を簡略化する上で好適である。
【０００５】
図９は、上記のリブが規則的に配置されたガラス基板を用いて一対のガラス基板を貼り合わせる液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。図９では、対向する１対の基板を用いて複数の液晶表示装置を同時に製造することができるように、大型のガラス基板を用いている。図９に示すガラス基板１では、左右に２列及び上下に２行に、２×２＝４個の液晶表示パネルを形成するように、各表示パネルに対応した４つの電極パターン（図示を省略する）が形成され、各液晶表示パネルの電極パターンのそれぞれが形成された位置に対応して、該ガラス基板１に他の基板を貼り合わせるためのシールパターン２がシール樹脂によって、それぞれ形成されている。各シールパターン２は、各液晶表示パネルとなる部分の外周縁に沿うように、長方形状の枠状にパターニングされており、長方形状の枠を形成する一方（図９では右側）の辺に開放部２ａが形成されている。各シールパターン２にそれぞれ形成された開放部２ａは、一対の大型のガラス基板１を貼り合わせて、各液晶表示パネルとなる部分毎に貼り合わされた一対のガラス基板を分断した後に、分断された各一対のガラス基板間に液晶を注入するための注入口として用いられる。
【０００６】
大型のガラス基板１上の外周縁部には、ガラス基板１の貼り合わせ時にガラス基板１に反りまたはたわみが発生することによる貼り合わせ不良を防止するために、複数のダミーシールパターン３がそれぞれシール樹脂によって形成されている。各ダミーシールパターン３は、左右方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの上下の各辺に沿って、１本の直線状に形成されており、また、上下方向に並列する一対のシールパターンのそれぞれの左右の各辺に沿って、１本の直線状に形成されている。なお、図９は、図面を見易くするため、シールパターン２及びダミーシールパターン３を構成する各直線の幅方向の寸法については特に示していいないが、実際には、それぞれ、所定の幅方向寸法を有している。
【０００７】
しかし、図９に示すガラス基板１では、液晶表示パネルとなる部分に対応する部分にはリブ４が形成されているが、ガラス基板１の側縁近傍、例えば、ダミーシールパターン３よりも外側である各側縁から３〜５ｍｍの部分には、リブ４が形成されていないため、ガラス基板１同士の貼り合わせ工程を行った場合に、上下の各ガラス基板１の各側縁近傍同士が密着した状態となる。図１１は、図９のＡ−Ａ’線に沿う断面図であり、リブ４が形成されていない基板１の端部同士が密着した状態を示している。このため、図９のガラス基板１を用いて貼り合わせ工程を行うと、ガラス基板１の端部同士が密着した状態となってガラス基板１間に存在する空気をガラス基板１の外部に抜くことができなくなるために、ガラス基板の端部付近等に空気が溜まり、ガラス基板１の間隔を制御することが困難になる。また、ガラス基板１間に溜まった空間の空気圧力が過度に高まると、ガラス基板１間を貼り合わせるシール樹脂がはがれるおそれがある。
【０００８】
図１０は、特開平１０−１２３５３９号公報（特許文献１）に記載された液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【０００９】
この公報では、大型のガラス基板１上の外周縁部、すなわち、ガラス基板１の上下の各側縁部、左右の各側縁部、各コーナー部に、ダミーシールパターン３がそれぞれシール樹脂によって形成されている。上下の各側縁部には、左右方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの上下の各辺に沿って、ダミーシールパターン３が形成されている。各ダミーシールパターン３は、３本の直線と、その３本の直線の左側の端部同士を連結する上下方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ、形成されている。また、左右の外側縁部には、上下方向に並列する一対のシールパターン２のそれぞれの左右の各辺に沿って、ダミーシールパターン３が形成されている。各ダミーシールパターン３は、３本の直線と、その３本の直線の上側の端部同士を連結する左右方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ、形成されている。さらに、各コーナー部には、左右方向に沿う３本の直線と、その３本の直線の基板の各内側の端部同士を連結する上下方向に沿った１本の直線とによって、それぞれ形成されている。
【００１０】
なお、図１０は、図面を見易くするため、シールパターン２及びダミーシールパターン３を構成する各直線の幅方向の寸法については特に示していないが、実際には、それぞれ、所定の幅方向寸法を有している。また、図１０において、図９と同一の構成については、図９と同一の参照符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００１１】
この公報に記載された液晶表示パネルの製造方法では、一対のガラス基板を貼り合わせる貼り合わせ工程において、ガラス基板１の外周縁部の複数箇所にダミーシールパターン３を配置することにより、いずれかの基板の反り及びたわみに起因する樹脂剥がれが防止され、また、貼り合わされた両基板間の間隔が不均一になることが防止される。
【００１２】
また、ダミーシールパターン３は、ガラス基板１の端部付近の周囲に形成されているため、対向する一対のガラス基板１の端部同士が密着ことを防止し、基板間の間隔を一定に維持することができるため、ガラス基板１間に存在する空気を逃がす効果を持たせることも可能であると考えられる。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１０−１２３５３９号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報に示されるシールダミーパターン３は、それぞれ、シールパターン２の各辺に沿った３本の直線とこれら３本の直線と直交する１本の直線とを有しているために、シール樹脂の使用量が増加することになる。また、シールディスペンサ塗布方式の装置を用いて、各ダミーシールパターン３を形成する場合には、所定形状に描画するための時間が増加し、生産効率が低下するという問題がある。
【００１５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、シール樹脂の使用量が増加することがなく、また、必要なシールパターンを描画するための描画時間に長時間を要することなく、基板間に存在する空気を抜くことができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、一対の基板間に液晶が封止された液晶表示パネルの製造方法であって、一方の基板に、液晶を封止するシールパターンを設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を含むものである。
【００１７】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンは、前記基板の反りまたはたわみによる剥がれを防止するために、前記シールパターンに沿って設けられた剥がれ防止部と、前記開口部を形成する隔壁部とを有していることが好ましい。
【００１８】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンの開口部は、該基板の周縁部の複数箇所にわたって設けられていることが好ましい。
【００１９】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記基板の周縁部には、一対の基板の端部同士が密着しないようにする柱状物が散布されることが好ましい。
【００２０】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記柱状物は、プラスチックビーズであることが好ましい。
【００２１】
上記本発明の液晶表示パネルの製造方法において、前記ダミーシールパターンの開口部は、リブによって形成されることが好ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の液晶表示装置の製造方法について詳細に説明する。
【００２３】
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に関し、液晶表示パネルを構成するガラス基板等の２枚の基板１０を貼り合わせるために、いずれかの基板１０上にシール樹脂等の貼り合わせ樹脂を配置した状態を示す平面図である。図１では、対向する１対の基板１０を用いて複数の液晶表示パネルを同時に製造することができるように、大型の基板を用いている。なお、本実施の形態１では、図　に示す基板１と同様に、表面上に規則的にリブ４を形成した基板を用いているが、図面が煩雑になることを避けるため、図１では、基板上に形成している多数のリブを図示することを省略している。
【００２４】
図１に示す基板１０では、４個の液晶表示パネルを同時に形成することができるように、左右に２列及び上下に２行、２×２＝４個の液晶表示パネルを形成するように、各表示パネルに対応した４つの電極パターン（図示を省略する）が形成され、各液晶表示パネルの電極パターンのそれぞれが形成された位置に対応して、該基板１０に他の基板を貼り合わせるためのシールパターン１１がシール樹脂によって、それぞれ形成されている。各シールパターン１１は、各液晶表示パネルとなる部分の外周縁に沿うように、長方形状の枠状にパターニングされており、長方形状の枠を形成する一方（図１では右側）の辺に開放部１１ａが形成されている。各シールパターン１１にそれぞれ形成された開放部１１ａは、一対の基板１０を貼り合わせて、各液晶表示パネルとなる部分毎に貼り合わされた一対の基板１０を分断した後に、分断された各一対の基板１０間に液晶を注入するための注入口として用いられる。
【００２５】
大型の基板１０上の外周縁部には、ダミーシールパターンがシール樹脂によって形成されている。ダミーシールパターンは、基板１０の貼り合わせ時に基板１０に反りまたはたわみが発生することによる樹脂はがれ等の貼り合わせ不良を防止するための剥がれ防止部１２と、貼り合わせ時に基板間の空気が外部に通流する開口部を形成するためのとなる隔壁部１３とを有している。
【００２６】
剥がれ防止部１２は、図１に示すように、上下方向に２行および左右方向に２列にそれぞれ並列して形成されたシールパターン１１の外周側の辺に沿って、シールパターン１１の寸法に対応してそれぞれ直線状に形成されている。
【００２７】
また、隔壁部１３は、大型の基板１０の外周縁の上下のそれぞれにおいて、左右に並列して形成されたシールパターン１１の間に対応する位置にそれぞれ形成されている。
【００２８】
図２は、図１において点線にて囲んで示す隔壁部１３を拡大して示す平面図である。
【００２９】
隔壁部１３は、図２に示すように、上下方向に沿って長い３本の直線状として配置され、それぞれは、所定の距離ｂの間隔を空けて形成されている。また、各上端面は、基板１０の端面の近傍まで延びるように形成され、例えば、距離ａを空けて形成される。各距離ａ及びｂは、基板１０のサイズ及び種類に応じて適宜選択されるが、好適な例としては、例えば、距離ａは３ｍｍ以内、距離ｂは１０ｍｍ以内に設定される。
【００３０】
このように、基板１０の外周縁部において、剥がれ防止部１２及び隔壁部１３をそれぞれの位置に配置したので、一対の基板１０を貼り合わせた際に、隔壁部１３が基板１０の端部近傍にまで延びるように形成されているので、隔壁部１３の部分で各基板１０の端部同士が密着することがなく、貼り合わせ工程を行った際において、各基板１０間に存在する空気を基板外に逃がすことができる。図３は、基板１０の貼り合わせ工程を行った際に、基板１０間に存在する空気が基板１０外に逃げる方向を説明する概略図であり、空気が逃げる方向を矢印にて示している。また、図４は、図３におけるＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、隔壁部１３によって上下の基板１０の端部同士が密着することが防止されていることを示している。このように、隔壁部１３を構成する直線状のシール樹脂が所定の距離ｂを空けてそれぞれ配置されていることにより、この間隙間に、空気が基板１０の外部に抜ける通路が確保され、基板１０間のどの位置に残存する空気も、この通路を介して外部に逃がすことができ、貼り付け時の残存する空気圧力によるシールパターン１１の剥がれが生じることを防止することができる。この結果、貼り合わされる各基板１０間の間隔を容易に制御することができ、基板１０間の間隔を均一に仕上げることができる。
【００３１】
ここで、剥がれ防止部１２は、基板１０間の間隔を均一にするという機能を果たすことができれば、任意の簡単な形状に形成することが可能であり、例えば、上記のように、シールパターン１１の長さに対応した直線状に形成される。
【００３２】
このように、剥がれ防止部１２及び隔壁部１３のそれぞれの形状を簡単な形状にて形成することができるので、シール樹脂の使用量を低減することが可能であり、また、シールパターン及びダミーシールパターンを合わせたシールパターンの総数が削減されるために、シールパターンを描画するために要する時間を短縮することが可能である。
【００３３】
図５は、実施の形態１の液晶表示装置の製造方法に用いられる基板１０の他の例を示している。
【００３４】
この例では、上記の図１に示す隔壁部１３を、基板１０の各コーナー部の近傍及び上下に並列されたシールパターン１１の間に対応する位置にも形成している。このように、隔壁部１３を複数箇所にわたって形成することにより、基板１０間に残存する空気が逃げる通路をより多く確保することができ、貼り合わせ工程時の空気圧縮が生じることをより効果的に防止することができるので、シールパターン１１に剥がれが生じることをさらに確実に防止することができ、基板１０間の間隔を均一にするためのマージンを大きく確保することができる。
【００３５】
一方、基板１０間の間隔を保持するためのリブが表面上に配置されていない基板を用いて、液晶表示パネルを製造する場合、基板の貼り合わせ工程を行う際に、ＰＢ（プラスチックビーズ）を散布することが必要である。ＰＢの径と、シールパターンの厚み方向の長さとを比較すると、一般的には、シールパターンの厚み方向の長さの方が大きい。したがって、上記のような隔壁部１３を形成することにより、隔壁部１３の部分で、空気を基板１０外に逃がすために十分な間隔を確保することができ、リブが形成されていない基板を用いた場合においても、基板の貼り合わせ時に空気が基板間に残存することを防止することができる。
【００３６】
（実施の形態２）
図６は、実施の形態２の液晶表示装置の製造方法を説明する概略図である。なお、本実施の形態２の説明において、上記の実施の形態１と同一の構成については、図１と同一の参照符号を付して詳細な説明は省略する。
【００３７】
上記の実施の形態１では、基板１０の外周縁部に、基板１０の貼り合わせ工程を行う際に基板同士の全体が密着することがないように、基板１０内の空気を逃がす通路を確保する隔壁部１３を形成している。このような基板１０間に残存する空気を逃がす通路が他の部分にも形成されていれば、基板１０間に残存する空気によってシールパターン１１が剥がれる等の弊害をより効果的に防止することができる。すなわち、実施の形態１に説明したような隔壁部１３に加えて、基板１０が密着することを防止する柱状のものが基板１０の端部付近に存在していれば、隔壁部１３を形成した実施の形態１よりもさらに効果的に残存する空気による弊害を防止することができる。
【００３８】
実施の形態２では、このような柱状のものとして、例えば、ＰＢ（プラスチックビーズ）を基板１０の端部付近、例えば、基板の上下の端部から３〜５ｍｍ以内の部分に散布する。このため、図６に示すように、基板１０の上下の端部以外を覆うマスク１５を基板１０上に配置する。そして、基板１０の上端及び下端から所定の寸法の領域１６の部分にのみＰＢを散布する。このように、基板１０端部近傍にＰＢが散布されていれば、隔壁部１３によって形成される空気の通路のほか、ＰＢによって空気が逃げる通路が形成されるので、基板１０内に残存する空気による弊害を防止することができる。
【００３９】
尚、実施の形態２において、基板１０間の間隔を保持するためのリブが表面上に配置されている基板を用いる場合、図６の隔壁部１３を形成せずＰＢのみを散布することによってもＰＢによって空気が抜ける通路が形成され、残存する空気による弊害を防止できる。
【００４０】
（実施の形態３）
図７は、実施の形態３の液晶表示装置の製造方法を実施するために使用される基板を示す平面図である。
【００４１】
上記の実施の形態１では、基板１０の外周縁部に、隔壁部１３を形成することにより、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、基板１０内の空気を逃がすための通路を確保している。
【００４２】
本実施の形態３では、実施の形態１における隔壁部１３の代わりに、隔壁部１３に対応する位置にリブ２０を配置する。これにより、実施の形態１と同様に、基板１０を貼り合わせる工程と行う際に、基板１０内の空気を逃がすための通路を確保することができる。図８は、図７において点線で囲む部分Ｆを拡大して示す平面図である。
【００４３】
本実施の形態３では、図８に示すように、実施の形態１で説明した、３本の直線状に形成した隔壁部１３に対応する位置に、リブ２０を配置している。なお、図８において、矢印は、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、基板１０間から基板１０の外部に逃げる空気が通る方向を示している。
【００４４】
このように、実施の形態３においても、基板１０を貼り合わせる工程を行う際に、空気が逃げる通路を確保することができるので、基板１０間に空気が残存することによって発生する弊害を防止することができ、シールパターンの剥がれが生じることなく、基板を貼り合わせることが可能である。
【００４５】
【発明の効果】
以上の説明のように、本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、一方の基板に、液晶を封止するシールパターンを設けると共に、両基板間の空気が外部に通流する開口部を有するダミーシールパターンを、該基板の周縁部に沿って設けて、他の基板を貼り合わせる工程を行う。これにより、貼り合わせ工程を行う際に、基板間に存在する空気が基板外に抜ける連通路を確保することができるので、基板貼り合わせ時の残存する空気による空気圧力により、シールパターンが剥がれることを防止することができ、基板間を均一に仕上げることができる。ダミーシールパターンは、基板の反りまたはたわみに起因する樹脂剥がれを防止することができれば、形状または寸法に多くの規定が要求されることがなく、任意な簡単な形状に形成することができ、例えば、基板の外周縁に沿った直線状等の形状に形成することができる。このように、貼り合わせ樹脂の形成を簡単にすることができるため、貼り合わせ樹脂の使用量を削減することができると共に、貼り合わせ樹脂の各パターン形成のための描画時間を短縮することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に関し、ガラス基板等の２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかの基板上にシール樹脂等の貼り合わせ樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【図２】図１において点線にて囲んで示す隔壁部を拡大して示す平面図である。
【図３】基板の貼り合わせ工程を行った際に、基板間に存在する空気が基板外に抜ける方向を説明する概略図である。
【図４】図３におけるＣ−Ｃ’線に沿う断面図である。
【図５】実施の形態１の液晶表示パネルの製造方法に用いられる基板の他の例を示す平面図である。
【図６】実施の形態２の液晶表示パネルの製造方法を説明する概略図である。
【図７】実施の形態３の液晶表示パネルの製造方法を実施するために使用される基板を示す平面図である。
【図８】図７において点線で囲む部分Ｆを拡大して示す平面図である。
【図９】リブが規則的に配置されたガラス基板１を示す平面図である。
【図１０】特許文献１に記載された液晶表示パネルの製造方法に関し、２枚の基板を貼り合わせるために、いずれかのガラス基板上にシール樹脂を配置した状態を示す平面図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ’線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１０　基板
１１　シールパターン
１２　剥がれ防止部
１３　隔壁部
１５　マスク
１６　領域
【図１】
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【図２】
2004117603.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004117603.tif 000008
【図７】
2004117603.tif 000009
【図８】
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【図９】
2004117603.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2004117603.tif 000013