(57)【要約】【課題】装置の小型化、省スペース化を実現しながら、同時に、伝達容量の確保あるいは増大、騒音や振動の低減等、使用用途によって様々な態様の設計が可能な動力伝達装置を提供する。【解決手段】入力される動力を相手機械に伝達可能な動力伝達装置３００において、該動力伝達装置３００の動力伝達機構を、入力軸３０２と出力軸３０６との間に配置され、僅少の歯数差を有する外歯歯車１０２及び内歯歯車１０４を備えた内接噛合遊星歯車機構１００で構成すると共に、前記内歯歯車１０４と該内歯歯車１０４の内側で内接噛合する前記外歯歯車１０２との噛合態様に差異を持たせることによって動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路を、前記動力伝達機構内に並列に備えた。【選択図】      図１
2004286043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力される動力を相手機械に伝達可能な動力伝達装置において、
該動力伝達装置の動力伝達機構を、入力軸と出力軸との間に配置され、僅少の歯数差を有する外歯歯車及び内歯歯車を備えた内接噛合遊星歯車機構で構成すると共に、
前記内歯歯車と該内歯歯車の内側で内接噛合する前記外歯歯車との噛合態様に差異を持たせることによって動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路を、前記動力伝達機構内に並列に備えたことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記内歯歯車の複数の内歯を、剛性の相異なる第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成することによって、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現することを特徴とする動力伝達装置。
【請求項３】
請求項２において、
前記第１、第２の内歯の材質を相異ならせることによって、該第１、第２の内歯の剛性の差異を具現することを特徴とする動力伝達装置。
【請求項４】
請求項２又は３において、
前記第１、第２の内歯の一方を略円柱形状とすると共に、他方を略円筒形状とすることによって、該第１、第２の内歯の剛性の差異を具現することを特徴とする動力伝達装置。
【請求項５】
請求項１において、
前記内歯歯車の複数の内歯を、第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成すると共に、該第１、第２の内歯と前記外歯歯車との隙間にそれぞれ差異を持たせることによって、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現することを特徴とする動力伝達装置。
【請求項６】
請求項５において、
前記第１、第２の内歯は、互いに剛性が異なっており、且つ、剛性の低い方の内歯と前記外歯歯車との隙間を、剛性の高い方の内歯と前記外歯歯車との隙間よりも小さくしたことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項７】
請求項１において、
前記内歯歯車の複数の内歯を、第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成すると共に、該第１、第２の内歯と前記外歯歯車との接触面積にそれぞれ差異を持たせることによって、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現することを特徴とする動力伝達装置。
【請求項８】
請求項７において、
前記第１、第２の内歯は、互いに剛性が異なっており、且つ、剛性の低い方の内歯と前記外歯歯車との接触面積を、剛性の高い方の内歯と前記外歯歯車との接触面積よりも大きくしたことを特徴とする動力伝達装置。
【請求項９】
請求項２〜８のいずれかにおいて、
前記第１、第２の内歯を前記内歯歯車の内周面に交互に配置したことを特徴とする動力伝達装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンベア等に適用される動力伝達装置に関し、特に、装置の小型化、省スペース化を実現しながら、同時に、伝達容量の確保あるいは増大、騒音や振動の低減等、使用用途によって様々な態様の設計が可能な動力伝達装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、入力される動力を相手機械に伝達可能な動力伝達装置が多く知られており、これら動力伝達装置は、コンベアや生ごみ処理機の駆動等の用途に幅広く適用されている。このような動力伝達装置の一つとして、例えば特許文献１に示すような内接噛合遊星歯車減速機が提案されている。
【０００３】
ところで、このような動力伝達装置がコンベアの駆動用途に適用された場合を例にとると、動力伝達装置は、特にコンベアの起動時や大きな搬送物を搬送する際に大きな反作用トルクをうけるため、このようなコンベアの起動時や加速時等の中・重負荷時には伝達容量の確保が特に要求される。一方、コンベアが一度起動され、定常運転状態になった場合には、コンベア起動時等の半分にも満たない小さな伝達容量があればコンベアを駆動可能であり、このような無・軽負荷時には伝達容量の確保よりも、低騒音化、低振動化が要求される。
【０００４】
【特許文献１】
特公昭５８−４２３８２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の内接噛合遊星歯車減速機は、トロコイド系歯形歯車を採用しているため、インボリュート系歯形歯車等に比べ、内歯歯車と外歯歯車との噛合い本数が理論上多くなる。そのため、相手機械を駆動するのに必要な出力トルクが小さい無・軽負荷領域においては、トルク伝達に必要な弾性変形量が各部の隙間や、加工誤差、組立て誤差よりも相対的に小さくなることがあり、内歯歯車と外歯歯車との噛合い本数が、トルク変動に伴う弾性変形量の大小によって変化しやすくなる。従って、このような無・軽負荷領域においては、僅かなトルク変化が噛合いの変化となり、騒音・振動の変動や増大が生じやすくなってしまうといった問題があった。
【０００６】
一方、このような問題を解消する一手段として、内接噛合遊星歯車減速機を構成する部材を、弾性係数の低い（弾性変形量の大きい）樹脂やアルミ等の材料で製作することも考えられる。しかしながら、一般に弾性係数の低い材料は硬度や強度が低いため、減速機全体の剛性が低く（伝達容量が低く）なりやすい。従って、中・重負荷時に必要なトルクを十分に得ることができない上に、剛性を確保するためには装置を大型化せざるを得ず、材料のコストが高くなってしまうといった問題があった。
【０００７】
本発明は、このような問題を解消するためになされたものであって、装置の小型化、省スペース化を実現しながら、同時に、伝達容量の確保あるいは増大、騒音や振動の低減等、使用用途によって様々な態様の設計が可能な動力伝達装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、入力される動力を相手機械に伝達可能な動力伝達装置において、該動力伝達装置の動力伝達機構を、入力軸と出力軸との間に配置され、僅少の歯数差を有する外歯歯車及び内歯歯車を備えた内接噛合遊星歯車機構で構成すると共に、前記内歯歯車と該内歯歯車の内側で内接噛合する前記外歯歯車との噛合態様に差異を持たせることによって動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路を、前記動力伝達機構内に並列に備えたことにより、上記課題を解決したものである。
【０００９】
なお、「動力伝達経路を動力伝達機構内に並列に備える」とは、動力伝達機構内に、動力の伝達され得る経路を２つ備えていることを意味する。ちなみに、「動力伝達経路を直列に備える」とは、ある系路を経た後に他の経路を通ることをいう。
【００１０】
本発明によれば、動力伝達装置に入力される動力を、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様に差異を持たせることによって動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路を介して、相手機械に伝達することが可能となり、組み合わせる動力伝達系路の各々の特性によって、動力伝達装置全体の特性を変えることができる。従って、伝達容量の確保あるいは増大、騒音や振動の低減等、使用用途によって様々な態様の設計が可能な動力伝達装置が提供可能である。
【００１１】
なお、本発明では、具体的にどのようにして前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様に差異を持たせるかについては特に限定されず、種々の方法が採用できる。
【００１２】
例えば、前記内歯歯車の複数の内歯を、剛性の相異なる第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成することによって前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現してもよく、又、前記第１、第２の内歯の材質を相異ならせることによって該第１、第２の内歯の剛性の差異を具現してもよく、更には、前記第１、第２の内歯の一方を略円柱形状とすると共に、他方を略円筒形状とすることによって該第１、第２の内歯の剛性の差異を具現してもよい。
【００１３】
更に、前記内歯歯車の複数の内歯を、第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成すると共に、該第１、第２の内歯と前記外歯歯車との隙間にそれぞれ差異を持たせることによって、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現してもよい。なお、この場合において、前記第１、第２の内歯の剛性が異なる場合には、剛性の低い方の内歯と前記外歯歯車との隙間を、剛性の高い方の内歯と前記外歯歯車との隙間よりも小さくことが望ましい。
【００１４】
又、前記内歯歯車の複数の内歯を、第１の内歯と第２の内歯との２種の内歯で構成すると共に、該第１、第２の内歯と前記外歯歯車との接触面積にそれぞれ差異を持たせることによって、前記内歯歯車と前記外歯歯車との噛合態様の差異を具現してもよい。なお、この場合において、前記第１、第２の内歯の剛性が異なる場合には、剛性の低い方の内歯と前記外歯歯車との接触面積を、剛性の高い方の内歯と前記外歯歯車との接触面積よりも大きくすることが望ましい。
【００１５】
これらの第１、第２の内歯は、前記内歯歯車の内周面に交互に配置するとよい。これにより、動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路を、動力伝達装置内にバランスよく並列に配置することができ、より高い効果を得ることが出来る。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態の例を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、本発明の実施形態の例に係る動力伝達装置３００を適用したギヤドモータ５００の部分側断面図である。
【００１８】
このギヤドモータ５００は、モータ４００（一部のみ図示）と、該モータ４００に連結・一体化された動力伝達装置３００とを備えている。
【００１９】
該動力伝達装置３００は、入力軸（モータ４００のモータ軸）３０２と、出力軸３０６と、内接噛合遊星歯車機構１００と、を備えている。この動力伝達装置３００は、モータ４００から入力される動力を、前記内接噛合遊星歯車機構１００及び出力軸３０６を介して、相手機械（図示略）に伝達が可能である。
【００２０】
前記入力軸３０２は、軸受３３０、３３２によって回転自在に両持ち支持されており、軸心Ｌ１を中心に回転可能である。
【００２１】
前記出力軸３０６は、軸受３３４、３３６によって回転自在に支持されており、前記入力軸３０２と同じ軸心Ｌ１を中心に回転可能である。
【００２２】
又、これら入力軸３０２及び出力軸３０６の間には、内接噛合遊星歯車機構１００が配置されている。
【００２３】
図２は、図１中におけるＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図であり、内接噛合遊星歯車機構１００の断面を示したものである。
【００２４】
図１、図２に示すように、内接噛合遊星歯車機構１００は、外歯歯車１０２と、この外歯歯車１０２と僅少の歯数差を有する内歯歯車１０４と、偏心体１０６と、ころ軸受１１０とを備えている。
【００２５】
該偏心体１０６は、入力軸３０２の軸心Ｌ１に対して偏心した外周を有しており、入力軸３０２の軸受３３０、３３２間の外周に設けられている。
【００２６】
前記内歯歯車１０４は、図３に拡大して示すように、ケーシング３１２の内周面に複数形成された円弧溝３１２ａに第１の外ピン（以下、単に第１外ピンと称す。）１０４ａ及び第２の外ピン（以下、単に第２外ピンと称す。）１０４ｂがそれぞれ嵌合した構造になっている。即ち、これら２種の第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂがそれぞれ内歯歯車１０４の複数の内歯を形成している。なお、この例では、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂは、各１８個ずつ、内歯歯車１０４の内周面に交互に配置されている。
【００２７】
該第１外ピン１０４ａは、中空部１０４ａ１を有する略円筒形状の部材からなり、該第１外ピン１０４ａの外径は、前記円弧溝３１２ａの内径と略同一寸法である。又、該第１外ピン１０４ａは、後述する第２外ピン１０４ｂに比べ弾性係数の低い材料で製作されており、この例では、ポリアセタール等のエンジニアリングプラスチックが材料として用いられている。
【００２８】
一方、前記第２外ピン１０４ｂは、略円柱形状の部材からなり、該第２外ピン１０４ｂの外径は、前記第１外ピン１０４ａよりもやや小径、すなわち前記円弧溝３１２ａの内径よりもやや小径に設計されている。又、該第２外ピン１０４ｂは、第１外ピン１０４ａに比べ弾性係数の高い材料で製作されており、この例では、軸受鋼が材料として用いられている。
【００２９】
この結果、これら第１、２外ピン１０４ａ、１０４ｂと後述する外歯歯車１０２との隙間Ｓ１、Ｓ２、及び該第１、２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積Ａ１、Ａ２にはそれぞれ差異が持たされている。具体的には、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２との隙間Ｓ１は、第２外ピン１０４ｂと外歯歯車１０２との隙間Ｓ２よりも小さくなっている。又、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２との接触面積Ａ１は、第２外ピン１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積Ａ２よりも大きくなっている。なお、図３に図示する隙間Ｓ１、Ｓ２及び接触面積Ａ１、Ａ２は、説明の都度上、誇張して示されており、実際の寸法とは異なるものである。
【００３０】
図１、２に戻って、前記外歯歯車１０２は、外周にトロコイド歯形や円弧歯形等の外歯を有しており、前記内歯歯車１０４の第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂとそれぞれ内接噛合している。又、該外歯歯車１０２は、該外歯歯車１０２と偏心体１０６の間に設けられたころ軸受１１０を介して偏心体１０６に嵌合され、該偏心体１０６の回転に伴って揺動回転可能である。更に、外歯歯車１０２には内ローラ孔１０２ａが複数個設けられ、内ピン３０８及び内ローラ３１０が、各ローラ孔１０２ａに挿嵌されている。なお、図１に示すように、内ピン３０８の一端３０８ａは、前記出力軸３０６によって片持ち支持されており、該内ピン３０８を介して外歯歯車１０２の自転成分を出力軸３０６に伝達可能である。
【００３１】
このように、動力伝達装置３００は、一見一系統の動力伝達経路しか有していないように見えるものの、実は、入力軸３０２→偏心体１０６→第１外ピン１０４ａによって動力伝達特性が規定される外歯歯車１０２→内ピン３０８→出力軸３０６という第１の動力伝達経路（以下、単に第１動力伝達経路と称す。）と、入力軸３０２→偏心体１０６→第２外ピン１０４ｂによって動力伝達特性が規定される外歯歯車１０２→内ピン３０８→出力軸３０６という第２の動力伝達経路（以下、単に第２動力伝達経路と称す。）を並列に備えている（後述）。
【００３２】
次に、動力伝達装置３００の作用について説明する。
【００３３】
モータ４００に通電すると、入力軸３０２が軸心Ｌ１を中心に回転し、該入力軸３０２の外周に設けられた偏心体１０６が回転する。該偏心体１０６の回転により、外歯歯車１０２も入力軸３０２の周りで揺動回転を行おうとするが、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂからなる内歯歯車１０４によってその自転が拘束されているため、外歯歯車１０２は、内歯歯車１０４に内接しながらほとんど揺動のみを行うことになる。
【００３４】
この外歯歯車１０２の回転は、内ピン孔１０２ａ及び内ピン３０８によってその揺動成分が吸収され、自転成分のみが出力軸３０６を介して相手機械へと伝達される。
【００３５】
本発明の実施形態の例における動力伝達装置３００では、動力伝達装置３００に入力される動力を、前記内歯歯車１０４と前記外歯歯車１０２との噛合態様に差異を持たせることによって動力伝達特性を相異ならせた動力伝達系路（第１、第２動力伝達経路）を介して相手機械に伝達することが可能となる。従って、組み合わせる第１、第２動力伝達系路の各々の特性によって、動力伝達装置３００全体の特性を変えることができる。
【００３６】
具体的には、動力伝達装置３００においては、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積Ａ１、Ａ２にそれぞれ差異を持たせることによって、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様に差異を設けている。
【００３７】
即ち、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２との接触面積Ａ１を、第２外ピン１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積Ａ２よりも大きくしているため、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２とは安定した噛合いが可能であり、駆動時、特に軽負荷時における低騒音化、低振動化の実現が比較的容易である。一方、第２外ピン１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積Ａ２は、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２との接触面積Ａ１よりも小さいため、外歯歯車１０２の回転抵抗が小さく（回転効率が高く）、伝達容量の増大が可能となる。
【００３８】
又、第１外ピン１０４ａは、第２外ピン１０４ｂに比べ弾性係数の低い材料で製作されており、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの材質を相異ならせることによっても、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様に差異が設けられている。更に、第１外ピン１０４ａは、中空部１０４ａ１を有する略円筒形状の部材であるのに対して、前記第２外ピン１０４ｂは、略円柱形状の部材であり、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの形状を相異ならせることによっても、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様に差異が設けられている。
【００３９】
このように第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの材質及び形状に差異を設けているため、弾性係数が低く、略円筒形の形状を有する第１外ピン１０４ａは、全体的に伝達トルクに対する変形量が大きい（剛性が低く、撓み易い）のに対して、弾性係数が高く、略円柱形状の形状を有する第２外ピン１０４ｂは、全体的に伝達トルクに対する変形量が小さい（剛性が高く、撓み難い）。
【００４０】
更に、第１外ピン１０４ａと外歯歯車１０２との隙間Ｓ１を、第２外ピン１０４ｂと外歯歯車１０２との隙間Ｓ２よりも小さく設計することによっても、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様に差異が設けられている。
【００４１】
このように第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との隙間Ｓ１、Ｓ２に差異を設けているため、外歯歯車１０２との隙間Ｓ１が小さい第１外ピン１０４ａは、外歯歯車１０２の動きに対する反応、ひいては入力軸３０２や出力軸３０６の動き（トルクの変動）に対する反応が早いという特性を有する。
一方、外歯歯車１０２との隙間Ｓ２が大きい第２外ピン１０４ｂは、入力軸３０２及び出力軸３０６の双方の動き（トルクの変動）に対して反応が遅いという特性を有する。
【００４２】
つまり、動力伝達装置３００は、騒音や振動が少なく、剛性が低く（伝達容量が小さく）、トルク変動に対して反応が早い第１動力伝達経路と、回転抵抗が小さく（効率が高く）、剛性が高く（伝達容量が大きく）、トルク変動に対して反応が遅い第２動力伝達経路という動力伝達特性を相異ならせた２つの動力伝達経路を、同一の動力伝達装置３００内に並列に備えていることになる。従って、動力伝達装置３００に入力される動力は、起動当初は、入力軸３０２→偏心体１０６→第１外ピン１０４ａによって動力伝達特性が規定される外歯歯車１０２→内ピン３０８→出力軸３０６という第１動力伝達経路を介して相手機械に動力が伝達され、その後は、入力軸３０２→偏心体１０６→第２外ピン１０４ｂによって動力伝達特性が規定される外歯歯車１０２→内ピン３０８→出力軸３０６という第２動力伝達経路を介して相手機械に伝達される。
【００４３】
より具体的に説明すると、まず動力伝達装置３００の起動直後には、トルク変動（入力軸３０２の動き）に対して反応が早い第１動力伝達経路がいち早く反応するため、主として第１動力伝達経路によって動力の伝達が行われる。そして、作用するトルクが未だ小さい起動直後、及び定常運転となって再び軽負荷となったときにおいては、この第１動力伝達経路が動力伝達を行う。これにより、低騒音、低振動での動力伝達が可能である。
【００４４】
一方、第１動力伝達経路における第１外ピン１０４ａは、第２動力伝達経路における第２外ピン１０４ｂに比べ剛性が低いため、起動後、作用するトルクが立ち上がって来た時や、加速時、中・重負荷時においては、その反力を支えきれなくなり、第１動力伝達経路は動力伝達をしなくなる。即ち、このような状態では、より剛性の高い第２動力伝達経路の方が主として動力の伝達を行うことになり、伝達容量の確保が可能である。しかも、第２動力伝達経路は、第１動力伝達経路に比べ回転効率が高い（回転抵抗が小さい）ため、動力伝達装置３００全体の回転効率の向上を図ることができ、熱負荷も軽減できる。
【００４５】
なお、本発明では、具体的にどのようにして内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様に差異を持たせるかについては特に限定されず、種々の方法が採用できる。
【００４６】
上記実施形態の例においては、前記第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの剛性の差異を大きくするため、弾性係数の低い材料で製作された第１外ピン１０４ａを、中空部１０４ａ１を有する略円筒形状の部材としたが、本発明はこれに限定されるものではない。従って、例えば、図４に示すように、同形状の第１、第２外ピン１５４ａ、１５４ｂの材質のみを変えることによって、該第１、第２外ピン１５４ａ、１５４ｂの剛性の差異を具現してもよく、又、他の方法によって剛性の差異を具現してもよい。
【００４７】
又、上記実施形態においては、第１外ピン１０４ａの材料としてポリアセタール等のエンジニアリングプラスチックを適用する一方で、第２外ピン１０４ｂの材料として軸受鋼を適用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、第１外ピン１０４ａにアルミ等の材料を適用してもよい。
【００４８】
更に、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂを、各１８個ずつ、内歯歯車１０４の内周面に交互に配置したが、第１、第２外ピンの本数や配置等はこれに限定されるものではない。
【００４９】
上記実施形態においては、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの剛性、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との隙間、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積、の全てに差異を持たせ、それぞれの相乗効果によって効果の増大を実現したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５０】
従って、例えば、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との隙間Ｓ１、Ｓ２のみに差異を持たせることによって、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様の差異を具現してもよい。
【００５１】
この場合、軽負荷時には、隙間Ｓ１の小さい（バックラッシ量の小さい）第１動力伝達経路が最初に立ち上がる；その後、トルクが立ち上がってくると、第１外ピン１０４ａにかかる負荷（反力）が増大し、第１外ピン１０４ａが反力を支えきれず大きく変形する；そして、隙間Ｓ２の大きい（バックラッシ量の大きい）第２動力伝達経路の第２外ピン１０４ｂが外歯歯車１０２と接触するようになり、第２動力伝達経路も動力伝達を行う；というような構成とする。このような構成により、中・高負荷時には、第１動力伝達経路の第１外ピン１０４ａ及び第２動力伝達経路の第２外ピン１０４ｂ双方によってトルク伝達を行うため、伝達容量の確保が可能となり、その一方で、低バックラッシを実現できる。又、第２外ピン１０４ｂは隙間Ｓ２が狭く設定されているわけではないので、特に軽負荷時の回転の円滑性、低騒音性も実現できる。
【００５２】
なお、同様に、第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂの剛性のみ、あるいは第１、第２外ピン１０４ａ、１０４ｂと外歯歯車１０２との接触面積のみに差異を持たせることによって、内歯歯車１０４と外歯歯車１０２との噛合態様の差異を具現してもよい。又、表面粗さ等の更に他の要素によって噛合態様の差異を具現してもよい。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、装置の小型化、省スペース化を実現しながら、同時に、伝達容量の確保あるいは増大、騒音や振動の低減等、使用用途によって様々な態様の設計が可能な動力伝達装置を提供可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の例に係る動力伝達装置の側断面図
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図
【図３】図２中のＩＩＩで示す内歯歯車の一部分の拡大図
【図４】本発明の実施形態の他の例に係る動力伝達装置の側断面図
【符号の説明】
１００、１５０…内接噛合遊星歯車機構
１０２…外歯歯車
１０２ａ…内ピン孔
１０４…内歯歯車
１０４ａ、１５４ａ…第１外ピン
１０４ｂ、１５４ｂ…第２外ピン
１０６…偏心体
１１０…ころ軸受
３００…動力伝達装置
３０２…入力軸
３０６…出力軸
３０８…内ピン
３１２…ケーシング
３３０、３３２、３３４、３３６…軸受
４００…モータ
５００…ギヤドモータ
Ｓ１、Ｓ２…隙間
Ａ１、Ａ２…接触面積
【図１】
2004286043.tif 000003
【図２】
2004286043.tif 000004
【図３】
2004286043.tif 000005
【図４】
2004286043.tif 000006