(57)【要約】【課題】施工後の強度発現時間の短縮ができる再生アスファルト混合物を提供する。【解決手段】破砕したアスファルトコンクリート廃材の破砕品を用いたアスファルト混合物において、工業ガソリン５号を使用することにより、灯油を使用した場合よりも施工後の強度発現時間を短く、且つ、発現強度を大きくする。さらに、工業ガソリン５号を使用することにより、骨材として、破砕したアスファルトコンクリート廃材に破砕したセメントコンクリート廃材との混合物を使用することができる。【選択図】　　図１
2004026877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
破砕したアスファルトコンクリート廃材と、工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを有することを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項２】
請求項１記載のアスファルト混合物において、
前記アスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、前記工業ガソリン５号は０．２〜１重量部含まれていることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項３】
請求項１または２記載のアスファルト混合物において、
前記アスファルト乳剤は、ノニオン乳剤であることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項４】
請求項３記載のアスファルト混合物において、
前記アスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、前記ノニオン乳剤は２〜７重量部含まれていることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項５】
破砕したアスファルトコンクリート廃材と、破砕したセメントコンクリート廃材とを有する骨材を含むことを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項６】
請求項５記載のアスファルト混合物において、
前記アスファルト混合物は、前記骨材の他に、工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを有することを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項７】
請求項５または６記載のアスファルト混合物において、
前記骨材は、破砕したアスファルトコンクリート廃材５０〜１００重量部（１００重量部は含まず）と、破砕したセメントコンクリート廃材５０〜０重量部（０重量部は含まず）とを、骨材全量が１００重量部となるように有することを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項８】
請求項６または７記載のアスファルト混合物において、
前記アスファルト乳剤は、ノニオン乳剤であることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項９】
請求項５ないし８記載のいずれか１項に記載のアスファルト混合物において、
前記骨材１００重量部に対して、工業ガソリン５号が０．２〜１重量部含まれていることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項１０】
請求項５ないし９記載のいずれか１項に記載のアスファルト混合物において、
前記骨材１００重量部に対して、アスファルト乳剤が２〜１３重量部含まれていることを特徴とするアスファルト混合物。
【請求項１１】
１００重量部の破砕したアスファルトコンクリート廃材と、骨材１００重量部当たり０．２〜１重量部の工業ガソリン５号とを常温で混合する第１混合工程と、
前記骨材１００重量部当たり２〜７重量部のアスファルト乳剤と、前記第１混合工程で混合された混合物とを、常温で混合する第２混合工程とを有することを特徴とするアスファルト混合物の製造方法。
【請求項１２】
５０〜１００重量部（１００重量部は含まず）の破砕したアスファルトコンクリート廃材と、５０〜０重量部（０重量部は含まず）の破砕したセメントコンクリート廃材とを、総量が１００重量部となるように配合する骨材配合工程と、
骨材１００重量部当たり０．２〜１重量部の工業ガソリン５号と、骨材とを、常温で混合する第１混合工程と、
前記骨材１００重量部当たり２〜１３重量部のアスファルト乳剤と、前記第１混合工程で混合された混合物とを、常温で混合する第２混合工程とを有することを特徴とするアスファルト混合物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アスファルトコンクリート廃材単体、あるいはアスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とを混合したものを骨材として用いたアスファルト混合技術に関し、特に、工業ガソリン５号を使用して常温施工可能で、施工後の強度発現時間の短縮が図れる再生アスファルト技術に有効に適用できる。
【０００２】
【従来の技術】
アスファルトコンクリート廃材を用いた再生アスファルト混合物において、常温施工を可能にする技術として、アスファルトコンクリート廃材と、灯油、軽油等の揮発性油と、アスファルト乳剤と、液体ゴムとを混合してなる常温舗装用アスファルトが、特公昭５５−１９２６８号公報に開示されている。
【０００３】
かかる常温舗装用アスファルトでは、揮発性油を使用しているため、施工時に揮発性油が蒸発してアスファルトの固化が促進され作業性が悪くなるため、液体ゴムを添加することによりその作業性の確保を行っている。しかし、液体ゴムの添加により、アスファルトの固化に基づく施工後の強度安定が十分に得られるまで、長期の養生期間が必要であった。
【０００４】
そこで、かかる問題点を解消するものとして、特開平１１−３１０７０８号公報には、アスファルトコンクリート廃材と、アスファルトコンクリート廃材に相溶性の難揮発性油とを混合したアスファルト常温舗装用アスファルト混合物の構成が提案されている。アスファルトコンクリート廃材の表面に付着したアスファルトを、難揮発性油を用いて膨潤させ、再びアスファルトバインダの持つ接着性を回復させることで常温での施工可能性を獲得し、且つ、液体ゴムを添加しないことにより施工後の強度確保が図れるとされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、難揮発性油を使用する前記従来構成では、液体ゴムを添加する構成に比べて、確かに施工後の強度発現にかかる時間を短くすることはできたが、未だ十分とは言えない。これは、アスファルトの軟化に影響を与える油分が揮発しにくいことによるものと考えられる。揮発性油に比べてアスファルトの固化に要する、すなわち強度発現時間はどうしても長くなるのである。
【０００６】
近年、流通経済の重要な位置を占めているトラック輸送等の交通量が増大している社会情勢下では、道路の舗装替え等において、円滑な流通を極力妨げることがないように、その施工期間の短縮化が強く求められている。
【０００７】
特に、交通量の多い幹線道路における舗装替えでは、交通量の少ない夜間等の時間帯を見計らって一部を通行止め等にして舗装替えを行っているが、しかし、時間単位での効率化が求められている流通経済の観点からは、夜間トラック便等の運行を妨げる舗装替え等に基づく通行規制を極力短くすることが必要である。
【０００８】
かかる要請に対して、本発明者は、保存性及び常温施工性を確保しつつ、施工後の強度発現時間を短くすることができるアスファルト混合物の開発が必要と考えた。
【０００９】
本発明の目的は、アスファルトコンクリート廃材を利用した再生アスファルトにおいて、保存性及び常温施工性を確保しつつ、施工後の強度安定性の発現を短くすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、アスファルト舗装に対する前記社会的要請に対して、アスファルトコンクリート廃材を利用した再生アスファルトにおいて、保存性及び常温施工性を確保しつつ、施工後の強度安定性の発現を短くする技術開発を行った。
【００１１】
再生アスファルト、すなわちアスファルトコンクリート廃材を用いたアスファルト混合物では、アスファルトコンクリート廃材に付着しているアスファルト成分を有効に活用するために、油分の添加はどうしても必要である。
【００１２】
しかし、かかる油分の添加に関しては、アスファルト混合物の保存性及び常温施工性の確保という点については、添加油分の添加量は多い程好ましく、一方、施工後の強度発現時間を短くするという観点からは油分の添加量は少ない方が好ましい。すなわち、かかる技術開発においては、上記要請に応えるためには相拮抗する要件を共に満足することが求められる。
【００１３】
そこで、本発明者は、種々の添加剤として使用できる成分探索を行った。その結果、工業ガソリン５号の使用において、かかる相拮抗する要件を満足させることができることを初めて見出し、下記構成の本発明に至った。
【００１４】
すなわち、本発明のアスファルト混合物は、破砕したアスファルトコンクリート廃材と、工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを有することを特徴とする。かかるアスファルト混合物においては、前記アスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、前記工業ガソリン５号は０．２〜１重量部を含有させるようにすればよい。
【００１５】
また、上記構成においては、前記アスファルト乳剤として、ノニオン乳剤を使用すればよい。かかるノニオン乳剤の含有量は、例えば、前記アスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、２〜７重量部含まれるようにすればよい。
【００１６】
すなわち、施工後のマーシャル安定度を２ＫＮ以上と設定する場合には、ノニオン乳剤の添加量は上記範囲に設定すればよい。重量交通が少ない場所等の場合において、マーシャル安定度を１．７ＫＮ以上と設定することも可能で、かかる場合には、ノニオン乳剤は２〜１３重量部の範囲内で有効に使用できる。
【００１７】
また、工業ガソリン５号とアスファルトコンクリート廃材との混合は、常温で行うことができる。アスファルト乳剤の混合も常温で行うことができる。このようにして製造された本発明のアスファルト混合物は、道路舗装に際して常温施工が行える。
【００１８】
さらに、本発明者は、アスファルトコンクリート廃材への添加剤としての工業ガソリン５号、アスファルト乳剤の配合条件を種々の実験により見出し、上述の組成に至った。
【００１９】
【表１】
2004026877.tif 000003
【００２０】
本発明では、このように工業ガソリン５号を添加剤として使用することが重要である。工業ガソリンは、表１に示す如く、ＪＩＳ（日本工業規格）により５種類に分類されている。
【００２１】
本発明者は、アスファルトコンクリート廃材に対して、種々の添加剤を試し、常温施工可能なアスファルト混合物の開発を行ってきた。その結果、思いもよらず、工業ガソリン５号が極めて有効であることが分かった。
【００２２】
上記表１に示すように、工業ガソリン５号は、ドライクリーニング用、塗料用として使用されるものであり、アスファルト混合物の技術分野とは、全く異質の分野における用途を有している。
【００２３】
【表２】
2004026877.tif 000004
【００２４】
しかし、本発明者は、舗装分野とは全く異質の用途を有する工業ガソリン５号が極めて有効であることを初めて見出した。工業ガソリン５号の品質は、表２に示すように、反応が中性、引火点３８℃以上、蒸留性状は初留温度が１５０℃以上、５０％留出温度が１８０℃以下、終点温度が２１０℃以下で、鋼板腐食に関しては、３０℃３時間で１以下であることが求められる。本来の使用目的は、ドライクリーニング溶剤である。
【００２５】
かかる工業ガソリン５号を使用することにより、常温保存性と、常温施工性とを確保しつつ、施工後の強度安定発現時間を従来構成の再生アスファルトに比べて格段に早くすることができた。
【００２６】
さらに、上記工業ガソリン５号は、これまでドライクリーニングなどで広く、長年に亙って使用されている溶剤であり、その安全性は十分に知られている。そのため、かかる工業ガソリン５号を用いたアスファルト混合物の製造に際しては、従業員の作業安全を十分に確保することもできる。
【００２７】
上記構成のアスファルト混合物を製造するには、例えば次のようにすればよい。すなわち、かかる製造方法の工程構成は、骨材としての破砕したアスファルトコンクリート廃材と、かかるアスファルトコンクリート廃材１００重量部当たり０．２〜１重量部の工業ガソリン５号とを常温で混合する第１混合工程と、前記アスファルトコンクリート廃材１００重量部当たり２〜７重量部のアスファルト乳剤と、前記第１混合工程で混合された混合物とを、常温で混合する第２混合工程とを有するようにすればよい。
【００２８】
また、工業ガソリン５号の有効性をさらに検証する中で、工業ガソリン５号を用いた再生アスファルト混合物においては、その骨材として、セメントコンクリート廃材を使用できることをも見出し、以下に示す構成の発明に至った。
【００２９】
すなわち本発明の他のアスファルト混合物は、破砕したアスファルトコンクリート廃材と、破砕したセメントコンクリート廃材とを有する骨材を含むことを特徴とする。あるいは、破砕したアスファルトコンクリート廃材と破砕したセメントコンクリート廃材とを有する骨材と、工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを有することを特徴とする。
【００３０】
かかる構成のアスファルト混合物において、例えば、前記骨材は、その配合量を破砕したアスファルトコンクリート廃材５０〜１００重量部（１００重量部は含まず）と、破砕したセメントコンクリート廃材５０〜０重量部（０重量部は含まず）とを、骨材全量が１００重量部となるようにすればよい。
【００３１】
上記いずれかのアスファルト混合物において、前記アスファルト乳剤には、例えば、ノニオン乳剤を使用すればよい。
【００３２】
上記いずれかの構成のアスファルト混合物において、前記骨材１００重量部に対して、前記工業ガソリン５号は０．２〜１重量部含まれるようにすればよい。前記アスファルト乳剤としては、前記骨材１００重量部に対して、２〜１３重量部含むようにすればよい。
【００３３】
近年、打ち換えに伴うアスファルトコンクリート廃材以外に、建物などのコンクリート構築物の撤去現場から発生するコンクリート廃材の処理が大きな社会問題となっている。特に、阪神大震災では、多数のコンクリート構築物が崩壊し、かかる崩壊により発生した大量のコンクリート廃材の処理が問題となった。
【００３４】
しかし、アスファルトコンクリート廃材を利用したアスファルト混合技術については、前記の如く幾つかの提案がなされているが、上記の如きコンクリート構築物などから発生したセメントコンクリート廃材を骨材として再利用するアスファルト混合技術に関しては、十分な技術開発が行われていない。
【００３５】
本発明者は、長年、アスファルト混合物においてかかるコンクリート廃材の有効利用が図れないかと研究を行ってきたが、技術的、採算性等の点で大きな問題があった。
【００３６】
本発明者は、前述の如く、再生アスファルトの研究において、施工後の強度発現時間を短くするために工業ガソリン５号の使用が好ましいことを今回初めて見出したが、かかる再生アスファルトの構成に、セメントコンクリート廃材を骨材として含有させてみることにより、予想外に、セメントコンクリート廃材を多量に含有させても、常温保存性、常温施工性、施工後の強度発現時間の短縮化が果たせることが確認できたのである。
【００３７】
尚、これまで、再生アスファルトに建設現場等から出されたセメントコンクリート廃材を骨材として使用する構成については提案されておらず、上記構成は新規な構成である。
【００３８】
上記構成のアスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とを骨材として使用する構成のアスファルト混合物の製造は、次のようにすればよい。
【００３９】
すなわち、製造方法の工程構成を、５０〜１００重量部（１００重量部は含まず）の破砕したアスファルトコンクリート廃材と、５０〜０重量部（０重量部は含まず）の破砕したセメントコンクリート廃材とを、総量が１００重量部となるように配合する骨材配合工程と、前記骨材１００重量部当たり０．２〜１重量部の工業ガソリン５号と、前記骨材とを、常温で混合する第１混合工程と、前記骨材１００重量部当たり２〜１３重量部のアスファルト乳剤と、前記第１混合工程で混合された混合物とを、常温で混合する第２混合工程とを有するようにすればよい。
【００４０】
建物などのコンクリート構築物等に由来するセメントコンクリート廃材は、道路のアスファルト舗装の打ち換えにより発生するアスファルトコンクリート廃材とは根本的に異なり、アスファルト分は一切含まれていない。かかる点が、セメントコンクリート廃材を再利用するアスファルト混合技術における技術的ネックとなっていた。
【００４１】
採算面からも、セメントコンクリート廃材を破砕して、新たにかなりの量のアスファルトを加えてアスファルト混合物を製造するのでは、当初からかかる廃材を利用せずに新規の骨材を使用してアスファルト混合物を製造する場合の方が、生産コストを低く抑えることができ、敢えてセメントコンクリート廃材を用いるメリットはない。
【００４２】
これは、セメントコンクリート廃材を利用する場合には、セメントコンクリート廃材の回収、保管、破砕などの余分なコストがかかるためである。従って、セメントコンクリート廃材を使用する技術では、かなりの量のアスファルトを新たに混入するようでは、採算性が確保しにくく、現実的には実効性の薄い技術と言える。
【００４３】
本発明者は、セメントコンクリート廃材の再利用に際しては、アスファルトコンクリート廃材のアスファルト分を利用することで解決が図れるのではないかと考えていたが、しかし、従来構成の再生アスファルトでは、常温保存性、常温施工性と、施工後強度発現時間の短時間化との相拮抗する要件を十分に満たす組成は見出されておらず、かかる状態の再生アスファルトで、セメントコンクリート廃材を用いても十分に実効性のあるアスファルト混合物は得られなかった。
【００４４】
さらに、かかる構成のアスファルト混合物では、種々の要因が錯綜した状態で関係していると考えられるため、どのようなセメントコンクリート廃材の配合比が最適であるかも理論的に予測することができなかった。
【００４５】
しかし、本発明者は、工業ガソリン５号の使用により、従来構成からは予想すらできなかった性質の、すなわち、常温保存性、常温施工性、施工後の強度発現時間の短縮化を達成できることを見出したことを機会に、かかる再生アスファルト混合物へのセメントコンクリート廃材の適用を試してみて、予想外にその有効なことを実験事実として見出したのである。
【００４６】
アスファルト混合物の分野では、アスファルト自体が極めて複雑な成分組成を有しており、その性質等については未だ十分な理論的解明がなされていないのが現状であり、舗装用として開発されたアスファルト混合物の組成の多くは、多くの実験の積み重ね等により見出されたものである。今回の工業ガソリン５号の使用と、セメントコンクリート廃材の混合に関しても同様で、理論的にその構成が見出されるものではなく、実験の結果、今回初めて見出されたものである。
【００４７】
すなわち、本発明のアスファルト混合物では、上記構成の如く、骨材は、アスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とからなり、セメントコンクリート廃材にないアスファルト分は、アスファルトコンクリート廃材に含まれているアスファルト分を利用する。
【００４８】
そのため、セメントコンクリート廃材にかなりの量の新たなアスファルトを加えてアスファルト混合物を製造する場合とは異なり、十分に採算性が取れ、極めて実効性の高い技術とすることができた。
【００４９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図、表、実施例に基づいて詳細に説明する。
【００５０】
（実施の形態１）
本実施の形態では、本発明に係るアスファルト混合物として、アスファルトコンクリート廃材を骨材に使用した場合について説明する。かかる骨材に、添加剤としての工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを混合して本発明のアスファルト混合物は製造される。
【００５１】
アスファルトコンクリート廃材としては、例えば、アスファルト舗装の打ち換えにより発生するアスファルトコンクリート廃材を対象として考えればよい。
【００５２】
しかし、アスファルトコンクリート廃材の発生源は、必ずしもアスファルト舗装の打ち換えに限定する必要はなく、それ以外であってもよい。要は、アスファルト舗装の打ち換えにより発生するアスファルトコンクリート廃材と同様のアスファルト分を有するアスファルトコンクリート廃材であれば本発明では使用することができる。
【００５３】
使用するアスファルトコンクリート廃材は、アスファルト含量４重量％以上、８重量％以下で、例えば、ふるいの１９ｍｍメッシュ通過１００％、１３．２ｍｍメッシュ通過８５〜１００％、２．３６ｍｍメッシュ通過２０〜８０％で規定できる粒度分布を有するものを使用すればよい。
【００５４】
アスファルトコンクリート廃材の硬化しているアスファルト分を膨潤させ、アスファルトバインダの接着性を回復させるための添加剤としては、工業ガソリン５号を使用する。工業ガソリン５号を使用することにより、常温で骨材との混合が行える。
【００５５】
また、使用するアスファルト乳剤には、カチオン乳剤、アニオン乳剤、ノニオン乳剤のいずれも使用することができるが、カチオン乳剤よりはアニオン乳剤の使用が好ましい。特に好ましいのは、ノニオン乳剤の使用である。
【００５６】
例えば、カチオン乳剤としては、エングラー度（２５℃）が３〜４０のＪＩＳ規格　２２０８に記載する規格のＭＫ−１、ＭＫ−２、より好ましいのはＭＫ−３である。アニオン乳剤としては、エングラー度（２５℃）が３〜４０のＭＡ−３が好ましいことが確認された。ノニオン乳剤としては、エングラー度（２５℃）が２〜３０のＭＮ−１が好ましかった。
【００５７】
以上の構成成分を有する本発明のアスファルト混合物は、図１に示す製造フローに従って製造される。
【００５８】
すなわち、図１に示すように、第１混合工程では、アスファルトコンクリート廃材からなる骨材に、工業ガソリン５号を加えて混合する。混合に際しては、常温で混合する。混合は、アスファルトコンクリート廃材を入れた状態のモルタルミキサに、工業ガソリン５号を所定量添加して混合すればよい。
【００５９】
工業ガソリン５号の配合量は、表３に示すようにアスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して０．２重量部以上、１重量部以下の範囲で添加すればよい。０．２重量部未満では、アスファルトコンクリート廃材に付着しているアスファルトの十分な接着回復が見られない場合がある。逆に１重量部を超えると過剰量となり夏期炎天下でフラッシュなどの不都合が発生する場合が考えられる。
【００６０】
工業ガソリン５号の配合は、前述の如く、アスファルトコンクリート廃材に付着したアスファルトを膨潤させて、再びその接着力を回復させるために添加するが、アスファルト中に含まれる各種添加材の影響などにより完全に回復されるものではない。上記配合量は、かかる点を考慮して実験に基づき決定した。
【００６１】
なお、アスファルトコンクリート廃材のアスファルト分は、前記の如く、４〜８重量％の範囲であれば、表３に示す配合量で良好なアスファルト混合物が得られることが確認された。
【００６２】
さらに、工業ガソリン５号は、ドライクリーニングなど、一般衣類の洗浄などにも長年使われており、アスファルト混合物作製時、施工時、および供用後の周辺環境および人体への安全性を考慮すると好ましい添加剤の一つと言える。
【００６３】
第１混合工程の終了後、第２混合工程に移行する。第２混合工程では、第１混合工程で混合された混合物を入れた状態のモルタルミキサなどの混合機に、所定量のアスファルト乳剤を加えて混合する。混合に際しては、常温混合とする。
【００６４】
アスファルト乳剤の添加量は、表３に示すように、骨材としてのアスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、２重量部以上、７重量部以下の範囲で添加すればよい。２重量部未満では、アスファルト分の十分な補充が行えず、アスファルトコンクリート廃材の破砕品の表面に皮膜を形成できない場合が発生する。７重量部を超えると舗装時のマーシャル安定度試験における２ＫＮの強度確保ができない場合がある。
【００６５】
尚、かかるマーシャル安定度試験における強度を１．７ＫＮ以上と設定する場合には、２重量部以上、１３重量部以下の範囲内でノニオン乳剤を使用しても構わない。
【００６６】
アスファルト乳剤の添加は、前述の如く、アスファルトコンクリート廃材からのアスファルトでは、アスファルト混合物を製造するに際して不足となるため、かかる不足分を補うために添加される。
【００６７】
第２混合工程の終了後は、適宜必要に応じて貯留槽に保存する。保存に際しては、常温保存とすることができる。
【００６８】
工業ガソリン５号の添加は、破砕されたアスファルトコンクリート廃材の破砕分の表面に付着しているアスファルトを膨潤させて、その接着性を回復させる働きをする。
【００６９】
一方、アスファルト乳剤は、アスファルトコンクリート廃材からのみでは不足しがちなアスファルトを補給するために添加されるが、工業ガソリン５号で膨潤させられ所定の接着性が回復されたアスファルトと一体となり、アスファルトコンクリート廃材の粉砕品の表面を皮膜で覆う作用を示す。
【００７０】
工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とは、上記のように協働して、アスファルトコンクリート廃材の破砕品の表面に付着している硬化したアスファルトを膨潤させて軟化させ、併せてその接着性を回復して、アスファルトコンクリート廃材の破砕品の表面を皮膜して、破砕品同士を接着させる働きをしている。
【００７１】
かかる接着性の良し悪しが、アスファルト混合物の施工後の安定性に繋がる。かかる安定性は、マーシャル安定度試験により判定されるが、添加剤としては工業ガソリン５号を、アスファルト乳剤としてはノニオン乳剤を使用する組合せが、上述の如く好ましかった。
【００７２】
工業ガソリン５号を使用した本発明のアスファルト混合物は、実施例で後述するように、従来構成の常温舗装用アスファルト混合物に比べて優れていた。例えば、施工後の強度発現時間を格段に短くすることができる等もその一例である。即ち施工後の養生期間を短くすることができ、その分舗装期間の短縮が図れる。
【００７３】
また、添加剤として引火点が２００℃以上の難揮発性油を添加した場合に比べても、工業ガソリン５号の方が馴染みがよいことも確認された。馴染みがよい程、混合し易い。すなわち混合時間を短くすることができ、且つ、短い混合時間でも十分に混合できるので、分離しにくいことを示している。アスファルト混合物の製造時間の短縮が図れる。
【００７４】
このように、実験により工業ガソリン５号の使用が有効であることは確かめられたが、その詳細な理由、作用機序については現段階では不明である。
【００７５】
また、ノニオン乳剤が、カチオン乳剤、あるいはアニオン乳剤より有効である点については、その詳細にはついては不明であるが、本発明者は次のように推測している。
【００７６】
すなわち、アスファルトコンクリート廃材の破砕品から構成される骨材表面では、極めて微視的には、−に帯電している。そのため、−帯電部位に対しては、カチオン乳剤は付着し易く、且つ電気的に中和して分解され易い。一方、アニオン乳剤では、互いに反発して付着しにくい。そこで、全体的には、ノニオン乳剤の使用がかかる電荷反発、付着分解が容易に起こらずに好ましい結果を発現しているものと推測された。
【００７７】
（実施の形態２）
本実施の形態では、前記実施の形態１で説明したアスファルト混合物とは異なり、骨材として、アスファルトコンクリート廃材以外に、セメントコンクリート廃材を含むものである。かかる骨材に、添加剤としての工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とを混合して本発明のアスファルト混合物は製造される。
【００７８】
アスファルトコンクリート廃材として、前記実施の形態１で説明したと同様の粒度分布を有する破砕したアスファルトコンクリート廃材を使用すればよい。また、かかるアスファルトコンクリート廃材のアスファルト分は、４〜８重量％程度を想定しておけばよい。
【００７９】
一方、セメントコンクリート廃材としては、コンクリート舗装の路面切削により発生したセメントコンクリート廃材、あるいは、建物や橋などのコンクリート構築物の解体などで発生したセメントコンクリート廃材を対象として考えればよい。しかし、セメントコンクリート廃材の発生源は上記に限定する必要はない。
【００８０】
使用するセメントコンクリート廃材としては、例えば、粒度分布が、ふるいの１９ｍｍメッシュ通過１００％、１３．２ｍｍメッシュ通過８５〜１００％、２．３６ｍｍメッシュ通過０〜８５％で規定できるものを使用すればよい。
【００８１】
かかる構成のアスファルト混合物は、次のようにして製造することができる。すなわち、図２に示すように、先ず、骨材配合工程で、破砕されて前記粒度分布を有するアスファルトコンクリート廃材と、破砕されて上記粒度分布を有するセメントコンクリート廃材とを、モルタルミキサなどの混合機を使用して、常温で均一と見做せるまで混合する。
【００８２】
【表３】
2004026877.tif 000005
【００８３】
上記破砕されたアスファルトコンクリート廃材と、上記破砕されたセメントコンクリート廃材との配合比は、表３に示すように、アスファルトコンクリート廃材５０〜１００重量部（１００重量は部含まず）、すなわち５０重量部以上、１００重量部未満に対して、セメントコンクリート廃材を５０〜０重量部（０重量部は含まず）、すなわち、０重量部を超えて、５０重量部以下の範囲とすればよい。両者合わせて１００重量部となるように配合すればよい。
【００８４】
表３に示すように、本発明の構成では、セメントコンクリート廃材の配合率は、最大でも５０重量部である。すなわち、セメントコンクリート廃材の配合は、アスファルトコンクリート廃材と等量が最大配合量である。
【００８５】
骨材配合工程終了後は、次工程の第１混合工程に移る。第１混合工程では、骨材配合工程でアスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とが所定割合で混合されてなる骨材に、工業ガソリン５号を加えて混合する。混合に際しては、常温で混合する。混合には、前記骨材配合工程で混合したアスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材の混合物を入れた状態のモルタルミキサに、工業ガソリン５号の所定量を添加して混合すればよい。
【００８６】
工業ガソリン５号の配合量は、表３に示すように、骨材１００重量部に対して０．２重量部以上、１重量部以下の範囲で添加すればよい。０．２重量部未満では、アスファルトコンクリート廃材に付着しているアスファルトの十分な接着回復が見られない場合がある。逆に１重量部を超えると過剰量となり夏期炎天下でフラッシュなどの不都合が発生する場合が考えられる。
【００８７】
工業ガソリン５号の配合は、前記実施の形態１で述べたように、実験に基づき決定されたものである。アスファルトコンクリート廃材のアスファルト分は、前記の如く、４〜８重量％の範囲であれば、表３に示す配合量で良好なアスファルト混合物が得られた。
【００８８】
なお、工業ガソリン５号の添加量は、前記実施の形態１で説明した骨材としてセメントコンクリート廃材を含まない場合と同様の添加範囲で、十分に良好なアスファルト混合物が得られることが確認された。
【００８９】
第１混合工程の終了後、第２混合工程に移行する。第２混合工程では、第１混合工程で混合された混合物を入れた状態のモルタルミキサなどの混合機に、所定量のアスファルト乳剤を加えて混合する。混合に際しては、常温混合とする。
【００９０】
アスファルト乳剤の添加量は、表３に示すように、骨材１００重量部に対して２重量部以上、１３重量部以下の範囲で添加すればよい。２重量部未満では、アスファルト分の十分な補充が行えず、セメントコンクリート廃材の破砕品の表面に皮膜を形成できない場合が発生する。１３重量部を超えると舗装時のマーシャル安定度試験における十分な強度確保ができない場合がある。
【００９１】
アスファルト乳剤の添加は、前述の如く、アスファルトコンクリート廃材からのアスファルトでは、アスファルト混合物を製造するに際して不足となるため、かかる不足分を補うために添加される。
【００９２】
アスファルトコンクリート廃材を破砕する際には粉塵が発生するが、かかる粉塵の混入などによってもアスファルトが不足した状態となる。すなわち、アスファルトコンクリート廃材のみの場合でも、アスファルトは不足しがちで、かかる状況下で、セメントコンクリート廃材を配合すれば、さらにアスファルトが不足するため、前記実施の形態１で示した添加量より、添加上限が拡大されている。
【００９３】
しかし、かかる量は理論的に予測できるものではなく、本発明者は、種々のアスファルトコンクリート廃材を用いて多数の実験を行い、十分な範囲として上記配合量を決定した。上記配合量は、アスファルトコンクリート廃材のアスファルト分を４〜８重量％として得られたものである。
【００９４】
アスファルトコンクリート廃材にセメントコンクリート廃材を配合するに際しては、厳密には、アスファルトコンクリート廃材のアスファルト分を求めることが必要である。しかし、実際面ではかなり面倒で時間がかかるため、かかる面倒なアスファルト分の含量を求めることなく、平均的なアスファルトコンクリート廃材のアスファルト分としての４〜８重量％に対して適用できる配合決定を本発明では行っている。
【００９５】
第２混合工程の終了後は、適宜必要に応じて貯留槽に保存する。保存に際しては、常温保存とすることができる。
【００９６】
本実施の形態のアスファルト混合物でも、工業ガソリン５号の添加は、破砕されたアスファルトコンクリート廃材の破砕分の表面に付着しているアスファルトを膨潤させて、その接着性を回復させる働きをする。
【００９７】
一方、アスファルト乳剤は、アスファルトコンクリート廃材からのみでは不足しがちなアスファルトを補給するために添加されるが、工業ガソリン５号で膨潤させられ所定の接着性が回復されたアスファルトと一体となり、アスファルトコンクリート廃材の粉砕品の表面、およびセメントコンクリート廃材の粉砕品の表面を皮膜で覆う。
【００９８】
工業ガソリン５号と、アスファルト乳剤とは、上記のように協働して、アスファルトコンクリート廃材の破砕品の表面に付着している硬化したアスファルトを膨潤させて軟化させ、併せてその接着性を回復して、アスファルトコンクリート廃材の破砕品と、その周囲にあるセメントコンクリート廃材の破砕品との表面を皮膜して、両破砕品同士を接着させる働きをしている。
【００９９】
かかる接着性の良し悪しが、本実施の形態のアスファルト混合物でも、アスファルト混合物の施工後の安定性に繋がっている。かかる安定性は、マーシャル安定度試験により判定されるが、添加剤としては工業ガソリン５号を、アスファルト乳剤としてはノニオン乳剤を使用する組合せが好ましかった。
【０１００】
一方、セメントコンクリート廃材を利用する本実施の形態の場合でも、ノニオン乳剤が、カチオン乳剤、あるいはアニオン乳剤より有効である点については、前述の如く、その詳細については不明であるが、アスファルトコンクリート廃材、セメントコンクリート廃材の破砕品から構成される骨材表面では、極めて微視的には、−に帯電しているため、電気的に中性なノニオン乳剤の方が、−帯電部位との間で、電荷反発、付着分解を起こさず好ましいのではないかと推測される。
【０１０１】
【実施例】
本実施例では、上記実施の形態１、２で説明した本発明のアスファルト混合物について、その有効性を実験により検証した。
【０１０２】
本実施例では、アスファルトコンクリート廃材として、アスファルト舗装の打ち換えにより発生した廃材を、セメントコンクリート廃材としては、コンクリート舗装の路面切削により発生した廃材を、それぞれ使用した。
【０１０３】
それぞれのアスファルトコンクリート廃材、セメントコンクリート廃材の粒度分布は、表４に示すように、ふるいの１９ｍｍ〜７５μｍまでの各メッシュの通過質量百分率に規定されるものを使用した。
【０１０４】
【表４】
2004026877.tif 000006
【０１０５】
【表５】
2004026877.tif 000007
【０１０６】
本実施例では、表５に示すように、セメントコンクリート廃材を全く配合しないでアスファルトコンクリート廃材１００％で骨材を構成した場合、すなわち前記実施の形態１で説明した構成を有する場合を実施例１として示した。かかる実施例１では、工業ガソリン５号は０．５重量部、アスファルト乳剤としてのノニオン乳剤は２重量部添加した。
【０１０７】
混合には、モルタルミキサを混合機として使用し、セメントコンクリート廃材の配合がないため、アスファルトコンクリート廃材と工業ガソリン５号を添加する第１混合工程で３０秒常温混合、ノニオン乳剤を添加する第２混合工程で６０秒の常温混合を行った。
【０１０８】
一方、表５に示す実施例２では、前記実施の形態２で説明したアスファルト混合物において、セメントコンクリート廃材を最大配合とした場合を示す。すなわち、セメントコンクリート廃材とアスファルトコンクリート廃材とを等量、すなわち５０重量部ずつ配合して骨材１００重量部を形成した。添加剤としての工業ガソリンは０．５重量部で実施例１と同様とし、ノニオン乳剤を５重量部とした。
【０１０９】
混合には、モルタルミキサを混合機として使用し、骨材配合工程では１分間の常温混合、工業ガソリン５号を添加する第１混合工程では３０秒常温混合、ノニオン乳剤を添加する第２混合工程では１分間の常温混合を行った。
【０１１０】
工業ガソリン５号には、本実施例では、例えば、表６に示す性質を有するものを使用した。アスファルト乳剤としては、表７に示す性質のノニオン乳剤を使用した。
【０１１１】
【表６】
2004026877.tif 000008
【０１１２】
【表７】
2004026877.tif 000009
【０１１３】
本実施例では、先ず、工業ガソリン５号の添加量の適正範囲について検討した。検討に際しては、実施例１と同様の骨材構成と、ノニオン乳剤の添加量を採用した。すなわち、骨材はアスファルトコンクリート廃材１００重量部、ノニオン乳剤の添加量を２重量部として、工業ガソリン５号の添加量を変化させた。
【０１１４】
工業ガソリン５号の添加量は、０．２〜１．２重量部の範囲で、０．２重量部ずつ変化させた６種の再生アスファルト混合物を製造し、製造した各々のアスファルト混合物の養生２４時間目におけるマーシャル安定度試験における強度確認を行った。
【０１１５】
その結果を図３に示す。アスファルト混合物の混合状態は、工業ガソリン５号の添加量が増加するにしたがって良好となった。しかし、図３に示すように、工業ガソリン５号の添加量が増加するにしたがい、マーシャル安定度試験に基づく強度の低下が見られた。
【０１１６】
そこで、実用的範囲における強度として２ＫＮを基準として採用すれば、かかる基準値２ＫＮを満たす工業ガソリン５号の添加量は、０．２重量部以上、１．０重量部以下であることが確認される。すなわち、工業ガソリン５号の添加量は、アスファルトコンクリート廃材の４〜８重量％の範囲内にあるアスファルト分による濡れ状態、作業性を確認しながら、０．２重量部以上、１重量部以下の範囲内で決定することが望ましいと言える。
【０１１７】
しかし、マーシャル安定度試験における強度として、１．７ＫＮ以上と下限を設定すれば、工業ガソリン５号の添加量は、０．２重量部以上〜１．２重量部以下まで拡大できることが分かる。
【０１１８】
なお、上記試験では、工業ガソリン５号、ノニオン乳剤は、それぞれ表６、７に記載の性状を有するものを使用した。かかる工業ガソリン５号、ノニオン乳剤は、以下のアスファルト乳剤の適正添加量の検証実験でも採用した。
【０１１９】
次に、アスファルト乳剤の適正添加量について検討した。検討に際しては、実施例１と同様の骨材構成と、実施例２に示すアスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とを等量混合する場合の双方について検討した。かかる検討では、工業ガソリン５号の添加量は、一定の０．５重量部として、ノニオン乳剤の添加量を変化させた。
【０１２０】
ノニオン乳剤の添加量は、２〜１４重量部の範囲で、２重量部ずつ変化させ、その各々に対応する７種の再生アスファルト混合物を製造した。製造した各々のアスファルト混合物の養生２４時間目におけるマーシャル安定度試験における強度確認を行った。
【０１２１】
その結果を図４に示す。実施例１として示すアスファルトコンクリート廃材１００重量部で骨材を構成した場合には、ノニオン乳剤の添加量が増加すると過剰の水分によるノニオン乳剤が流れ出す現象が確認された。一方、添加量が少ない場合には、作業性が悪かった。全体的傾向として、ノニオン乳剤の添加量が増大すると、マーシャル安定度試験に基づく強度が低下する傾向が見られた。
【０１２２】
一方、アスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とを等量混合した骨材構成とした場合には、図４に示すように、添加量８重量部までは強度の増大が見られ、１０重量部を過ぎると漸次強度が低下する傾向があることが確認された。
【０１２３】
そこで、実用的範囲における強度として２ＫＮを基準とすれば、かかる基準値２ＫＮを満たすノニオン乳剤の添加量は、アスファルトコンクリート廃材１００重量部の骨材構成、すなわちセメントコンクリート廃材を含まない骨材構成とする場合には、２重量部以上、７重量部以下の範囲であればよいことが分かる。
【０１２４】
一方、アスファルトコンクリート廃材とセメントコンクリート廃材とを等量混合する骨材構成では、図４に示すグラフから、５重量部以上、１３重量部以下の範囲であればよいことも分かる。
【０１２５】
以上の結果から、ノニオン乳剤の添加量は、使用するアスファルトコンクリート廃材、セメントコンクリート廃材の配合量に応じて、２重量部以上〜１３重量部以下の範囲で適宜決定すればよいことが分かる。
【０１２６】
すなわち、セメントコンクリート廃材を含まない場合には、ノニオン乳剤は最大でも７重量部までの添加量が好ましく、セメントコンクリート廃材とアスファルトコンクリート廃材とを等量含む場合には、ノニオン乳剤は少なくとも５重量部以上添加することが好ましい。
【０１２７】
すなわち、０＜セメントコンクリート廃材の配合量（重量部）＜５０の場合には、ノニオン乳剤の添加量は、２重量部以上、１３重量部以下であればよいことも分かる。
【０１２８】
次に、表５に示す実施例１、２に関して、そのアスファルト混合物の強度を、常温マーシャル安定度試験により検証した。混合物に必要とされる強度の条件は、施工直後の変形、破損に対しての耐性であり、かかる観点からは１．７〜２ＫＮ以上、より好ましく２ＫＮ以上必要である。長期に亘る耐久性を考慮すると最終強度は５ＫＮ以上が必要である。
【０１２９】
実施例１、２に示す場合について、常温にて混合締固めを行った場合のマーシャル安定度と養生日数ごとの強度発現状況の確認を行った。実験結果を図５に示す。図５によれば、本発明に係る実施例１、２とも、初期の段階で必要とされる強度が確保され、且つ、最終強度も十分満足されていることが確認できる。
【０１３０】
図６には、アスファルトコンクリート廃材に、セメントコンクリート廃材を０重量部（実施例１；０重量％）、３０重量部（３０重量％）、５０重量部（実施例２；５０重量％）それぞれ混入した場合における常温マーシャル安定度試験の結果を示した。
【０１３１】
図６に示す結果からは、セメントコンクリート廃材の混入割合が高くなる程、常温マーシャル安定度試験の養生７日の最終強度は漸次小さくなることが確認される。一方、初期強度は、多少の差はあるものの略同一で、少なくとも２ＫＮ以上の大きさは有していることが確認される。
【０１３２】
すなわち、図６に示すように、少なくとも、セメントコンクリート廃材の混入率は５０％までは十分な初期強度および最終強度が得られることが確認された。
【０１３３】
しかし、セメントコンクリート廃材が５０％を超える混入量となった場合には、ノニオン乳剤がセメントコンクリート廃材に含まれる細粒分に吸収されてしまうため、図示は省略するが、アスファルトの骨材へのセメントコンクリート廃材皮膜が不十分となり強度不足となることが確認された。
【０１３４】
骨材に十分にアスファルトを皮膜させるためには、相当量のアスファルトが必要となるが、過剰量を添加した場合には、強度低下や夏期高温時でのアスファルト分のフラッシュなどの不具合が強く懸念される。
【０１３５】
そのために、セメントコンクリート廃材の最大の混入量は５０％が望ましいと判断した。
【０１３６】
このようにして構成された本発明のアスファルト混合物は、例えば、既設路面上のオーバーレイとして使用することができる。この場合には、施工前に清掃、型枠設置を行う。さらに、タックコート用乳剤ＰＫ−４を０．４ｋｇ／ｍ２塗布して、既設路面への接着向上を確保すればよい。
【０１３７】
あるいは、路盤上への直接舗設に使用することもできる。かかる場合には、路盤上にプライムコート用乳剤ＰＫ−３を１ｋｇ／ｍ２散布する。その後、本発明に係るアスファルト混合物をレーキにて敷き均し、ローラーを用いて転圧を行えばよい。
【０１３８】
上記要領の路盤上への直接舗設では、アスファルト混合物の製造後、直接舗設まで５時間経過していても、常温での施工性は十分確保されており良好な作業が行えることが確認された。
【０１３９】
次に、本発明の前記実施の形態１で説明したアスファルト混合物の有効性を、従来構成のアスファルト混合物との比較で検証した。検証に際しては、本発明のアスファルト混合物として、表５の実施例１に示す構成を有するものを使用した。従来構成のアスファルト混合物としては、表８に示す比較例１、２に示す構成のアスファルト混合物を使用した。
【０１４０】
【表８】
2004026877.tif 000010
【０１４１】
比較例１、２は、添加剤として灯油をアスファルトコンクリート廃材１００重量部に対して、０．５重量部、１重量部それぞれ添加した場合を示す。ノニオン乳剤の添加量は、実施例１と同様に一律２重量部に揃えた。すなわち、実施例１と比較例１との相違点は、工業ガソリン５号の代わりに灯油を使用した点であり、比較例２との相違点は、その灯油の添加量が工業ガソリン５号の添加量の２倍の１重量部とした点である。
【０１４２】
かかる実施例１、比較例１、２の各々のアスファルト混合物において、図７に示すように、施工後の強度発現時間、及び発現強度の比較を行った。
【０１４３】
図７の結果から、実施例１は、他の比較例１、２に比べて、強度安定度の発現時間が短い。例えば、７日目では比較例１、２では３ＫＮ、６ＫＮであるにもかかわらず、実施例１では既に１０ＫＮに到達することが確認される。
【０１４４】
逆に、比較例１、２が７日で到達した安定度は、実施例１では、図６から、約２．５日以内に達成できることが確認される。すなわち、養生７日までの結果からは、強度発現時間に関しては、少なくとも実施例１は、比較例１、２に比べて、２倍以上の時間短縮が達成できることが分かる。
【０１４５】
養生７日以降は、実施例１、比較例１、２とも、略直線状に安定度は上昇し、３０日後には、実施例１は１３ＫＮに、比較例１、２は８ＫＮ、５ＫＮになることが確認された。３０日後における強度は、本発明に係る実施例１では、比較例１の約１．６倍、比較例２の２．６倍にも達することが分かる。
【０１４６】
すなわち、工業ガソリン５号を使用した場合の方が、灯油を使用する場合よりも、施工後のアスファルト舗装の強度安定化を確実に短縮でき、且つ、強度安定性も向上させることができる。すなわち、工業ガソリン５号の使用は、施工後の強度発現時間の短縮化、及び強度性において、灯油を使用する場合に比べて優れていることが確認できる。
【０１４７】
因みに、比較例１、２の結果からは、灯油の添加量が多い程、施工後の強度発現時間が長くなり、且つ、発現強度も小さいことが全体的傾向として分かる。
【０１４８】
一方、実施例１、比較例１、２の各々のアスファルト混合物における製造における視点から、特に混合時間に着目してその比較を行った。その結果を、図８に示す。図８では、アスファルトコンクリート廃材に添加剤として工業ガソリン５号、あるいは灯油を添加した場合の混合に要する時間と、その後にアスファルト乳化剤を添加した場合に要する混合時間とをそれぞれ比較した。
【０１４９】
なお、混合時間は、混合物への濡れ具合を目視により判断して行い、均一な濡れ具合に達した時間を混合時間とした。また、図中、網かけ表示は工業ガソリン５号あるいは灯油と骨材との混合時間を、黒色表示はアスファルト乳剤添加後の混合時間をそれぞれ示す。
【０１５０】
図８に示すように、実施例１、比較例１とから、添加量が同等の場合には、アスファルトコンクリート廃材と工業ガソリン５号との混合時間の方が、アスファルトコンクリート廃材の灯油との混合時間より短いことが分かる。約６１％も時間短縮が図れる。すなわち、工業ガソリン５号を用いる本発明のアスファルト混合物の方が製造時間の大幅な短縮が図れ、その分、製造コストの低減化が図れるのである。
【０１５１】
なお、アスファルト乳剤添加後は、実施例１、比較例１、２における混合時間には、実質的に大きな差異は認められなかった。
【０１５２】
また、工業ガソリン５号と同程度の混合時間の短縮を、灯油添加で達成するためには、比較例１、２に示すように、灯油の添加量を工業ガソリン５号の２倍も添加しなければならない。しかし、かかる灯油の添加量の増加は、発現強度を低下させることとなる。
【０１５３】
工業ガソリン５号を使用する本発明のアスファルト混合物では、製造時の混合時間の短縮化、強度発現時間の短縮化、及び発現強度のいずれも、従来構成の灯油を使用する場合に比べて、格段に向上していることが確認できる。さらには、常温保存性、常温加工性、常温施工性をも有している。
【０１５４】
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で必要に応じて変更してもよい。
【０１５５】
【発明の効果】
本発明では、工業ガソリン５号を使用することにより、常温保存性、常温加工性、製造時間の短縮化、常温施工性、施工後の強度発現時間の短縮化、施工後の発生強度の向上の少なくとも一つを有効に達成することができる。
【０１５６】
本発明により、建設発生材等のセメントコンクリート廃材のアスファルト混合物への再利用を図ることができる。そのため、打ち換え、切削などにより生じる様々な発生材を有効に活用し、循環型資源としての利用が図れる。
【０１５７】
工業ガソリン５号とアスファルト乳剤とを併用することにより、アスファルトコンクリート廃材にセメントコンクリート廃材を５０％も配合することができる。併せて、常温で、混合、施工が可能な作業性をも賦与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１におけるアスファルト混合物の製造方法の一例を示すフロー図である。
【図２】本発明の実施の形態２におけるアスファルト混合物の製造方法の一例を示すフロー図である。
【図３】工業ガソリン５号の添加量とアスファルト混合物のマーシャル安定度の関係を示すグラフ図である。
【図４】ノニオン乳剤の添加量とアスファルト混合物のマーシャル安定度の関係を示すグラフ図である。
【図５】本発明の一実施例に基づくアスファルト混合物のマーシャル安定度試験と養生日数との関係を示すグラフ図である。
【図６】本発明のアスァルト混合物におけるセメントコンクリート廃材の配合割合とマーシャル安定度試験における強度の関係を示すグラフ図である。
【図７】アスファルト混合物における添加剤としての工業ガソリン５号、灯油の各々の施工後強度発現時間の短縮等に及ぼす影響を示すグラフ図である。
【図８】アスファルト混合物における添加剤としての工業ガソリン５号、灯油の各々のアスファルト混合物製造時の混合時間に及ぼす影響を示すグラフ図である。
【図１】
2004026877.tif 000011
【図２】
2004026877.tif 000012
【図３】
2004026877.tif 000013
【図４】
2004026877.tif 000014
【図５】
2004026877.tif 000015
【図６】
2004026877.tif 000016
【図７】
2004026877.tif 000017
【図８】
2004026877.tif 000018