(57)【要約】【課題】蛍光ランプ、特に水ベイスの蛍光体懸濁液を用いて蛍光体膜を形成するものにおいて、蛍光体膜の強度を高める。【解決手段】蛍光体懸濁液を製造する際に、先ず、水と結着剤（ピロ燐酸カルシウムあるいは酸化アルミニウム）と、アニオン界面活性剤としてポリアクリル酸アンモニウムを加え、混合・撹拌することによって、結着剤が分散された結着剤懸濁液ａを作製する。次に、水と、増粘剤（ＨＰＣあるいはＰＥＯ）を加え、混合・撹拌し、これに蛍光体と、結着剤懸濁液ａと、泡除去用の界面活性剤（ノイゲン）を添加し、撹拌することによって、蛍光体懸濁液ｂを作製する。蛍光体懸濁液ｂを篩１０３でろ過して作製した蛍光体懸濁液ｃを、保護膜上に塗布し、乾燥・焼成することによって、蛍光体膜を形成する。【選択図】    図２
2004235016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面に蛍光体層が被着されたガラス管の内部に水銀及び希ガスが封入された発光管を備える蛍光ランプにおいて、
前記蛍光体層は、
蛍光体粒子と、当該蛍光体粒子どうしを結着する結着剤粒子とが混合された混合物で形成され、
前記蛍光体層に含まれる結着剤粒子の中で、結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊を形成しているものの占める割合が、１５重量％以下であることを特徴とする蛍光ランプ。
【請求項２】
前記結着剤粒子は、
金属燐酸塩化合物及び金属酸化物の少なくとも一方からなることを特徴とする請求項１記載の蛍光ランプ。
【請求項３】
発光管の内面に蛍光体層を形成する工程において、
結着剤と界面活性剤とベイス液体を混合して結着剤分散液を作成する分散液作成ステップと、
前記結着剤分散液と蛍光体粒子を混合して蛍光体懸濁液を作成する懸濁液作成ステップと、
前記蛍光体懸濁液を、発光管の内面に塗布する塗布ステップとを備えることを特徴とする蛍光ランプの製造方法。
【請求項４】
前記分散液作成ステップで用いる結着剤は、
金属燐酸塩化合物及び金属酸化物の少なくとも一方からなることを特徴とする請求項３記載の蛍光ランプの製造方法。
【請求項５】
前記分散液作成ステップで用いる界面活性剤は、
アニオン界面活性剤であることを特徴とする請求項３記載の蛍光ランプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蛍光ランプ及びその製造方法に関し、特に水ベイスの蛍光体懸濁液で蛍光体層を形成するものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般照明用の蛍光ランプは、ガラス管の内部に水銀及び希ガスが封入された発光管を備え、ガラス管の内面には、低圧水銀放電による２５３．７ｎｍ紫外放射を可視放射に変換するための蛍光体層が被着されている。
この蛍光体層は、蛍光体粒子と結着剤とが混合された混合物で形成され、蛍光体粒子どうしが結着剤粒子によって結着された構造をしている。
【０００３】
蛍光ランプ用の蛍光体としては、従来からハロ燐酸カルシウム蛍光体が用いられているが、近年では、赤・緑・青発光の３種蛍光体を混合した３波長形希土類蛍光体も広く用いられている。
蛍光ランプを製造する工程で、蛍光体層を形成するときには、いわゆるベイス液体中に蛍光体粒子及び結着剤を分散させるとともに、補助部材として懸濁液に粘性をもたせて所定の蛍光体塗布量を被着せしめるための増粘剤を加えて蛍光体懸濁液を作成し、これを発光管の内面に塗布する。
【０００４】
この塗布工程では、蛍光体懸濁液を発光管内に流入させて蛍光体層として被着させる。そして塗膜が乾燥した後に、６００℃近傍の温度で最終的な焼付処理を行う。焼付処理後には、蛍光体粒子は結着剤によって相互に結着され蛍光体層の強度が高められる。
ところで従来から、蛍光体の種類に係らず、ベイス液体としては、蛍光体粒子の分散性に優れる有機系の酢酸ブチルが用いられ、増粘剤としてはニトロセルロースが、また結着剤としては酸化カルシウム・バリウム・ホウ素（ＣａＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３）等を主成分とするいわゆる低融点ガラスが広く用いられてきた。
【０００５】
しかし、環境保護の面から、近年は無害な水ベイスへの置換が進められている。水ベイスの蛍光体懸濁液においては、低融点ガラスは成分の酸化ホウ素が水に溶解する故に結着剤として適用できず、結着剤として、平均粒径０．１〜１．０μｍの金属燐酸塩化合物並びに金属酸化物微粒子粉体が用いられている。
水ベイスの場合、蛍光体の種類に合わせて結着剤や増粘剤が開発されており、ハロ燐酸カルシウム蛍光体に対しては、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ）及びピロ燐酸カルシウム（Ｃａ２Ｐ２Ｏ７）などの金属燐酸塩化合物が増粘剤及び結着剤として用いられ、３波長形希土類蛍光体に対しては、ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）及び酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）などの金属酸化物が増粘剤及び結着剤として用いられている。
【０００６】
なお、水ベイスの蛍光体懸濁液には、塗れ性向上用の界面活性剤として、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテルが、上記２種類の蛍光体のいずれに対しても用いられている。
上記蛍光体懸濁液の製法としては、ベイス液体（有機溶媒あるいは水）に、まず補助部材の増粘剤を混合・撹拌し、次いでこれに主要部材である蛍光体と補助部材としての結着剤及び界面活性剤（但し水ベイスの場合）を一括して混合・撹拌することによって製造する。
【０００７】
また、水ベイスの場合、特許文献１に開示されているように、蛍光体の膜強度，膜面品位，蛍光ランプのライフ特性、蛍光体懸濁液の経時安定性を高めるために、硝酸塩、ホウ酸塩、またはそれらを混合した化合物を結着剤として使用することも知られている。
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−３０３０６４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、有機溶媒ベイスで低融点ガラスからなる結着剤を用いた場合は、比較的高い蛍光体層の膜強度が得られ、ランプ製造工程や市場での蛍光体層の剥がれが殆ど発生しない。
これに対して、水ベイスでピロ燐酸カルシウムあるいは酸化アルミニウムなどを結着剤として用いた場合は、蛍光体層の膜強度が低くなり、ランプ製造工程で蛍光体層が剥がれたり、ランプ製品においても蛍光体層が剥がれるという問題が残っている。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑み、蛍光ランプ、特に水ベイスの蛍光体懸濁液を用いて蛍光体層を形成するものにおいて、蛍光体層の強度を高めることにより、ランプ製造工程や市場での蛍光体層の剥がれを防止することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、内面に蛍光体層が被着されたガラス管の内部に水銀及び希ガスが封入された発光管を備える蛍光ランプにおいて、蛍光体層を、蛍光体粒子と、蛍光体粒子どうしを結着する結着剤粒子とが混合された混合物で形成し、蛍光体層に含まれる結着剤粒子の中で、結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊を形成しているものの占める割合を、１５重量％以下に規定した。
【００１２】
これによって、蛍光体層の強度が高くなるが、その理由は以下のように考えられる。
まず、上記のように、有機溶媒ベイスの蛍光体懸濁液を用いる場合と比べて、水ベイスの蛍光体懸濁液を用いた場合に、形成される蛍光体層の強度が低くなるのは、蛍光体粒子の結着メカニズムが異なっているためと考えられる。
【００１３】
つまり、低融点ガラスからなる結着剤を用いた場合は、焼付処理時に溶融して一種のフリットとして作用し、蛍光体粒子どうしを結着させるので、蛍光体層は比較的高い強度となる。
これに対して、水ベイスでピロ燐酸カルシウムあるいは酸化アルミニウムなどを結着剤粒子として用いた場合、基本的に蛍光体粒子表面に結着剤が微粒子として被着し、蛍光体粒子どうしが主としてファンデルワールス力によって結着するが、通常、結着剤粒子が凝集して粒子塊を形成してしまうため、蛍光体層強度は低くなる。
【００１４】
しかし、蛍光体層における結着剤粒子の存在形態を上記のように規定すると、結着剤は、分散性の良い微粒子のまま蛍光体粒子個々の表面に被着した状態で存在するので、蛍光体粒子相互のファンデルワールス力による結着力が高められる。
特に、結着剤粒子として金属燐酸塩化合物あるいは金属酸化物（ただし、低融点ガラスではなく、水に溶解しにくいもの）を用いる場合には、蛍光体粒子どうしを結着させる主要な力がファンデルワールス力なので、上記のように結着剤粒子塊の径を規定することが有効である。
【００１５】
また、上記目的を達成するため、本発明にかかる蛍光ランプの製造方法では、発光管の内面に蛍光体層を形成する工程において、結着剤と界面活性剤とベイス液体を混合して結着剤分散液を作成する分散液作成ステップと、結着剤分散液と蛍光体粒子を混合して蛍光体懸濁液を作成する懸濁液作成ステップと、蛍光体懸濁液を、発光管の内面に塗布する塗布ステップとを設けた。
【００１６】
この製造方法によれば、分散液作成ステップでは、結着剤粒子の表面に界面活性剤を細かく分散した状態で被着され、懸濁液作成ステップでは、界面活性剤が分散された状態で蛍光体粒子と混合されるので、塗布ステップで形成される蛍光体塗布膜において、結着剤粒子が大きな塊を形成しにくい。
よって、上記製造方法で形成される蛍光体層には、結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊として存在する結着剤粒子の割合が少なくなるため、高強度の蛍光体層が得られる。
【００１７】
この製法によれば、水に溶解しにくい金属燐酸塩化合物（ピロ燐酸カルシウム）あるいは金属酸化物（酸化アルミニウムなど）を結着剤として用いる場合においても、蛍光体層の強度を、従来の低融点ガラス結着剤として用いる場合と実質的に同程度のレベルまで向上できる。
上記分散液作成ステップでは、アニオン界面活性剤を用いることが、蛍光体が溶解しにくい点で好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
（蛍光ランプの全体構成）
図１は、実施の形態にかかる蛍光ランプ１の構成を示す断面図である。
この蛍光ランプ１は、円筒形の発光管２の両端に口金３ａ，３ｂが装着されて構成されている。
【００１９】
発光管２は、ガラス管４（管径３２ｍｍ）の内面に、酸化アルミニウムの微粒子からなる保護膜５（膜厚０．１〜０．５μｍ）が被着され、当該保護膜５上に蛍光体層６が積層されて構成されている。
上記口金３ａ，３ｂには、電子放射物質が充填されたタングステンフィラメントコイルを備えた電極部７ａ，７ｂが装着され、発光管２の両端は、口金３ａ，３ｂ及び電極部７ａ，７ｂによって封止されている。
【００２０】
そして、発光管２の内部空間には、２５３．７ｎｍ紫外光を放射する物質である水銀が約８ｍｇと、緩衝ガスであるアルゴンが約３００Ｐａの圧力で封入されている。
蛍光体層６の内部は、蛍光体としてのハロ燐酸カルシウム粒子が、結着剤としてのピロ燐酸カルシウムによって互いに結合された構造、あるいは３波長形希土類蛍光体粒子が、結着剤としての酸化アルミニウムによって互いに結合された構造である。
【００２１】
なお、蛍光体層６に含まれる結着剤にガスが吸着するとランプ光束が変化しやすいが、結着剤にピロ燐酸カルシウムを用いた場合は、ガスが吸着しにくいので、ランプ光束が変化しにくい。
（発光管２の製造方法）
発光管２は、ガラス管４の内面に保護膜５を形成し、その上に蛍光体層６を形成することによって製造する。
【００２２】
保護膜５は、一般的な方法で形成する。具体的には、平均粒径０．１〜０．２μｍの酸化アルミニウム粉末を分散剤とともに水或は有機溶媒に加えて、分散させることによって塗布液を作製し、この塗布液をガラス管４の内面に噴霧法などで塗布し、乾燥・焼成することによって形成する。
次に蛍光体層６の形成方法について説明する。
【００２３】
水ベイスの蛍光体懸濁液を製造する。この工程において、先ず結着剤粒子に補助部材としてアニオン界面活性剤を加えて混合し、その後、これと蛍光体粒子とを混合する点で、従来の水ベイスの蛍光体懸濁液を製造する方法と異なっている。
図２は、蛍光体懸濁液を製造する手順を具体的に示す図である。
【００２４】
▲１▼結着剤分散工程：撹拌器１０１に、水と結着剤（ピロ燐酸カルシウムあるいは酸化アルミニウム）と、アニオン界面活性剤としてポリアクリル酸アンモニウムを加え、混合・撹拌することによって、結着剤粒子が分散された結着剤懸濁液ａを作製する。
なお、結着剤としてピロ燐酸カルシウムを用いる場合は、平均粒径１．０μｍ以下のものを、酸化アルミニウムを用いる場合は、平均粒径０．１〜１．０μｍのもの、特に０．１〜０．２μｍのものを用いることが好ましい。
【００２５】
また、結着剤は、できるだけ粒径が均一なものを用いることが好ましい。
▲２▼蛍光体分散工程：次に、撹拌器１０２に、水と、増粘剤（ＨＰＣあるいはＰＥＯ）を加え、混合・撹拌し、これに蛍光体（ハロ燐酸カルシウムあるいは３波長形希土類蛍光体）と、上記結着剤懸濁液ａと、塗れ性向上用の界面活性剤であるポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル（第一工業製薬製「ノイゲン」）を添加し、撹拌することによって、蛍光体懸濁液ｂを作製する。
【００２６】
▲３▼ろ過工程：蛍光体懸濁液ｂを、３００メッシュの篩１０３を通してろ過することによって、最終的な蛍光体懸濁液ｃが作製される。
そして、作製した蛍光体懸濁液ｃを、保護膜５上に塗布し、乾燥・焼成することによって、蛍光体層６を形成する。
上記▲１▼結着剤分散工程で作製される結着剤懸濁液ａにおいては、図３（Ａ）に模式的に示すように、結着剤粒子３１の表面に、アニオン界面活性剤３２が被着されている。
【００２７】
従って、▲２▼で作製される蛍光体懸濁液ｂ並びに▲３▼で作製される蛍光体懸濁液ｃにおいても、結着剤粒子３１は、分散性の良い微粒子のままの形態で存在する。よって、蛍光体懸濁液ｃを塗布することによって形成される蛍光体層においては、結着剤粒子が大きな塊を形成することなく、蛍光体粒子の表面に分散された状態で被着する。
【００２８】
そして、この蛍光体塗布膜を焼付処理するときに、界面活性剤は焼失するので、焼付け後の蛍光体層６には界面活性剤が残存しない。
そして、蛍光体層６の膜内においては、結着剤粒子が大きな塊を形成することなく、蛍光体粒子の表面に分散された状態で被着されている。その結果、蛍光体粒子相互のファンデルワールス力による結着力が高められて、蛍光体層の膜強度が高められるという基本的効果が得られる。
【００２９】
また、結着剤粒子が大きな塊を形成していないので、焼成時に蛍光体層内の可燃性物質が焼失しやすい。従って、焼成後に蛍光体層内にカーボンなどの不純物が残留しにくいという効果も奏する。
（アニオン界面活性剤が蛍光体層を強化する作用効果についての考察）
アニオン界面活性剤３２によって結着剤粒子３１の分散性が良好になるのは、基本的にアニオン界面活性剤３２の水中での挙動に起因する。
【００３０】
例えばアニオン界面活性剤３２としてのポリアクリル酸アンモニウムは、図３（Ｂ）に模式的に示すように、水中では正イオンのポリアクリル酸と負イオンのアンモニアイオン３２ｂに解離して存在する。
そして、特に正イオンのポリアクリル酸３２ａが結着剤粒子３１の表面に被着することによって、結着剤粒子３１は水中で安定化される。
【００３１】
よって、この結着剤粒子が蛍光体粒子と混合された後においても、結着剤粒子は、分散の良い微粒子のままの形態で存在し、これが蛍光体粒子（一次粒子）の隙間に万遍なく入り込み、その表面に被着する。
これによって、蛍光体粒子も凝集することなく、その多くが一次粒子の形態で存在するので、蛍光体粒子相互のファンデルワールス力による結着力が最大限に高められ、蛍光体層の膜強度が高められるものと考えられる。
【００３２】
【実施例】
典型的な４０Ｗ形蛍光ランプ仕様で、上記製造方法に基づいて、蛍光体層の蛍光体としてハロ燐酸カルシウムを用いたランプＡ１及び３波長形希土類蛍光体を用いたランプＡ２を作製した。３波長形希土類蛍光体は、赤色蛍光体（Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ）、緑色蛍光体（ＬａＰＯ４：Ｃｅ，Ｔｂ）、青色蛍光体（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕの混合物である。
【００３３】
蛍光体層に使用する各組成物は表１に示す通りである。
【００３４】
【表１】
2004235016.tif 000003
【００３５】
表１中で各組成の重量比（ｗｔ％）は、蛍光体重量に対する割合を示す。
（蛍光体層の強度試験）
上記実施例にかかるランプＡ１，Ａ２を量産試作した。また、▲１▼結着剤分散工程で結着剤懸濁液ａを作製するときにアニオン界面活性剤を加えない以外は、上記実施例のランプＡ１，ランプＡ２と同様にして、比較例のランプＢ１，ランプＢ２も量産試作した。
【００３６】
Ｉ．作製した各ランプＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２について、蛍光体層の強度を評価した。
図４は、ランプの蛍光体層の強度を測定する方法を示す図である。
各ランプＡ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２にかかる発光管４１を、保持体４２上に設置し、直径φ１．０ｍｍ全長８０ｍｍのピアノ線４３の一方の端部４３Ａを固定した。このとき、ピアノ線４３の位置は、他方の端部４３Ｂが発光管４１の外面に接するように設定した。
【００３７】
そして、図中破線で示すように、端部４３Ａを支点としてピアノ線４３の端部４３Ｂを３０ｍｍ持ち上げた後、これを放すことによって、ピアノ線４３の弾性による衝撃を発光管４１に加えた。
この結果、実施例にかかるランプＡ１，Ａ２においては、１００灯とも蛍光体層の剥がれは発生しなかった。一方、比較例にかかるランプＢ１においては、１００灯中１６灯に蛍光体層の剥がれが発生し、ランプＢ２においては、１００灯中３灯に蛍光体層の剥がれが発生した。
【００３８】
なお、酢酸ブチルベイスの蛍光体懸濁液を用いて同様に作製したランプについても同様に評価したところ、蛍光体層の剥がれは発生しなかった。
これらの結果は、本実施例にかかるランプの蛍光体層は、水ベイスの蛍光体懸濁液を用いながら、その膜強度が、酢酸ブチルベイスの蛍光体懸濁液によるものと実質的に略同等のレベルまで改善されていることを示している。
【００３９】
ＩＩ．実施例及び比較例の各ランプを製造する工程中において、蛍光体層の剥がれが発生する割合も統計的に調べた。
その結果、実施例のランプＡ１，ランプＡ２では膜剥がれが発生しなかったが、ランプＢ１では、製造ランプ総数に対して０．３６％の割合で膜剥がれが発生し、ランプＢ２では、製造ランプ総数に対して０．１３％の割合で膜剥がれが発生した。
【００４０】
（ポリアクリル酸アンモニウムの添加量についての検討）
ポリアクリル酸アンモニウムの添加量を変化させて、蛍光体層の強度およびランプの発光光束を調べたところ、添加量が０．２ｗｔ％より少ないと、蛍光体層の強度向上効果が得られず、添加量が０．８ｗｔ％より多いとランプの発光光束が低下することがわかった。
【００４１】
従って、蛍光体に対するアニオン界面活性剤の添加量は、０．２〜０．８ｗｔ％の範囲に設定するのが妥当である。
（本発明の製法による効果についての考察）
上記製法では、アニオン界面活性剤として、ポリアクリル酸アンモニウムを用いたが、ラウリン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、オレイン酸アンモニウム、高級アルコール硫酸エステルアンモニウム、高級アルキルエーテル硫酸エステルアンモニウム、アルキルベンゼンスルホン酸アンモニウム、α−オレフィンスルホン酸アンモニウム、リン酸エステルアンモニウムを用いた場合も、同様に蛍光体層の強度を高める効果が得られることを確かめた。
【００４２】
なお、水と増粘剤を混合・撹拌した液体に、上記のアニオン界面活性剤を、蛍光体、結着剤及び泡除去用の界面活性剤と共に一括して混合・撹拌して蛍光体懸濁液を作製した場合には、蛍光体層の強度があまり高められないことを確かめた。
これは、蛍光体懸濁液を製造するときに、結着剤粒子の表面にアニオン界面活性剤を確実に被着させるには、上記実施形態の製法のように、水に結着剤と分散補助剤としてのアニオン界面活性剤を混合・撹拌した結着剤懸濁液を事前に準備することが有効であることを示している。
【００４３】
（蛍光体層の構造上の特徴）
図５は、蛍光体層の拡大写真であって、（ａ）は実施例にかかるランプＡ２の蛍光体層の断面、（Ｂ）は比較例にかかるランプＢ２の蛍光体層の断面を、顕微鏡を用いて撮影したものである。
写真（ａ），（ｂ）から、比較例にかかるランプＢ２では、結着剤である酸化アルミの粒子塊が比較的大きな径で存在しているが、実施例にかかるランプＡ２では、酸化アルミ粒子塊の径が小さく、蛍光体粒子の表面上によく分散されていることがわかる。
【００４４】
実施例および比較例にかかる各ランプについて、蛍光体層断面の顕微鏡画像を基に、結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊として存在する結着剤の割合Ｌ（ｗｔ％）を測定した。
具体的な測定方法については、１００００倍程度の顕微鏡拡大写真の一定範囲について、結着剤粒子の粒子径が均一であるものと見なし、当該範囲内に存在する結着剤粒子の総数Ｍを数えた。また、粒子塊の径が結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊を形成している結着剤粒子の個数Ｎを数えた。
【００４５】
そして、数式Ｌ＝（Ｎ／Ｍ）×１００で算出した。
その結果、実施例にかかるランプＡ１，Ａ２では、割合Ｌの値が、１５ｗｔ％未満であるのに対して、比較例にかかるランプＢ１，Ｂ２では、割合Ｌの値が、２０ｗｔ％以上であった。なお、結着剤一次粒子（酸化アルミニウム）の中心粒径は０．１７μｍであった。
【００４６】
（変形例）
なお、上記実施形態では、水ベイスで、結着剤として金属燐酸塩化合物あるいは金属酸化物を用いる場合について説明したが、有機溶媒ベイスで、結着剤として低融点ガラスを用いる場合も、蛍光体層内における結着剤粒子塊の粒径を上記のように規定することによって、より大きな膜強度が得られる。
【００４７】
また、上記実施形態では、▲１▼結着剤分散工程で結着剤懸濁液ａを作製するときにアニオン界面活性剤を用いたが、カチオン界面活性剤やベタイン界面活性剤を用いてもよい、ただし、アニオン界面活性剤を用いる方が、蛍光体が溶解しにくい点で好ましい。
【００４８】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、内面に蛍光体層が被着されたガラス管の内部に水銀及び希ガスが封入された発光管を備える蛍光ランプにおいて、蛍光体層を、蛍光体粒子と、蛍光体粒子どうしを結着する結着剤粒子とが混合された混合物で形成し、蛍光体層に含まれる結着剤粒子の中で、粒子塊の径が結着剤一次粒子の中心粒径に対して６倍以上の径を有する粒子塊を形成しているものの占める割合を、１５重量％以下に規定することによって、あるいは、蛍光ランプを製造する際に、発光管の内面に蛍光体層を形成する工程において、結着剤と界面活性剤とベイス液体を混合して結着剤分散液を作成する分散液作成ステップと、結着剤分散液と蛍光体粒子を混合して蛍光体懸濁液を作成する懸濁液作成ステップと、蛍光体懸濁液を、発光管の内面に塗布する塗布ステップとを設けることによって、蛍光体層の強度を高め、ランプ製造工程や市場での蛍光体層の剥がれを防止することを可能とした。
【００４９】
特に、水ベイスの蛍光体懸濁液を用いて製造された蛍光ランプにおいて、蛍光体層の強度を従来の酢酸ブチルベイスで製造されたものと略同等のレベルまで改善できるので、高品質で環境にやさしい蛍光ランプを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態にかかる蛍光ランプ１の構成を示す断面図である。
【図２】蛍光体懸濁液を製造する工程を示す図である。
【図３】結着剤懸濁液における結着剤粒子の状態を模式的に示す図である。
【図４】ランプの蛍光体層の強度を測定する方法を示す図である。
【図５】蛍光体層の拡大写真である。
【符号の説明】
１    蛍光ランプ
２    発光管
４    ガラス管
５    保護膜
６    蛍光体層
３１    結着剤粒子
３２    アニオン界面活性剤
【図１】
2004235016.tif 000004
【図２】
2004235016.tif 000005
【図３】
2004235016.tif 000006
【図４】
2004235016.tif 000007
【図５】
2004235016.tif 000008