(57)【要約】【課題】陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する際、ゲッター容器下の内装カーボンの層を周辺部の内装カーボンの層に比べ薄く塗布することが可能な陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法および装置を提供する。【解決手段】陰極線管のファンネル（１）内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布するに際し、ファンネル（１）内面に注入された内装カーボン（５）が、ファンネル（１）のゲッター容器が設けられる領域を通過する際かまたは通過した後に、スポット的にエアーを吹き付ける。これにより、エアーを吹き付けない領域に比べて、エアーを吹き付ける領域の内装カーボンの付着量を少なくする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する方法であって、
前記ファンネル内面に注入された内装カーボンが、ファンネルのゲッター容器が設けられる領域を通過する際かまたは通過した後に、スポット的にエアーを吹き付けることを特徴とする陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法。
【請求項２】
陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する方法であって、
前記ファンネル内面に注入された内装カーボンが、ファンネルのゲッター容器が設けられる領域を通過する際に、スポット的にエアーを吹き付けた後、一時的にエアーの吹き付けを止め、再びエアーを吹き付けることを特徴とする陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法。
【請求項３】
前記スポット的エアーを内装カーボンが流れる方向に吹き付ける請求項１または２に記載の陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法。
【請求項４】
前記スポット的エアーを吹き付けるノズルの吹き付け角を前記ファンネル内面に対して１００〜１５０度の範囲に設定した請求項１または２に記載の陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法。
【請求項５】
陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する装置であって、
前記内装カーボンを注入するノズルに前記ファンネルのゲッター容器が設けられる領域をスポット的にエアーを吹き付けるノズルが取り付けられ、一体となって移動することが可能なことを特徴とする陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置。
【請求項６】
前記スポット的エアーを吹き付けるノズルが、微細孔を有する多孔ノズルである請求項５に記載の陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置。
【請求項７】
前記スポット的エアーを吹き付けるノズルの吹き付け角を前記ファンネル内面に対して１００〜１５０度の範囲に設定した請求項５または６に記載の陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、テレビジョン受像機やコンピューターディスプレイモニタをはじめとする各種ＯＡ機器のモニタ装置として広範に利用されているＣＲＴと称する陰極線管のファンネル内面に内装カーボンを塗布する、陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管は、図５に示すようにパネル部２１、ファンネル部２２、ネック部２３から構成され、パネル部２１には蛍光体２４および色識別機能を構成するマスク２５が、またファンネル部２２には内部導電膜としての内装カーボン２６および高電圧を供給するアノードボタン２７が、更にネック部２３には電子銃２８がそれぞれ設けられている。そして、上記ファンネル２２の内面に内部導電膜として塗布される内装カーボン２６は、フローコート塗布方式、スプレー塗布方式、スポンジあるいは刷毛による塗布方式等によって塗布される。
【０００３】
しかし、スプレーや刷毛による塗布方式の場合、内部導電膜として塗布される内装カーボン膜の接着強度が満足されるものではなく、一般に内装カーボンの塗布方式として、フローコート方式が採用されている。このフローコート方式は、図６に示すようにファンネル２２を漏斗のようにセットし、ファンネル２２の上端より約１０ｍｍ程度下に向かってカーボン注入ノズル３０からカーボン３１を流しながら、ファンネル２２の内周に沿って一周させ、その流れ出したカーボン３１をネック部２３から回収するもので、ファンネル２２に付着したカーボン３１をヒータで乾燥させて接着させる。
【０００４】
一方、ファンネル２２には、内部に高電圧を供給するためのアノードボタン２７が設けられており、このアノードボタン２７は内装カーボン２６と導通されている必要がある。また、電子銃２８には、図７に示すように管内真空度を確保するためのゲッター容器３２を保持する支柱３３が取り付けられている。このゲッター容器３２は図８に示すように複数本のスプリング２９を介して内装カーボン２６に接触している。
【０００５】
ところで、ネック２３に電子銃２８が封止されるとき、ゲッター容器３２下の複数のスプリング２９は内装カーボン２６を削りながら挿入される。また、ＣＲＴに振動が加えられたとき、ゲッター容器が振動するため複数のスプリング２９は内装カーボン２６を削る。この削られた内装カーボンがゴミとして陰極線管に残ると、管内放電を誘発する等の弊害をもたらし、製品品質の信頼性を低下させることになる。従って、ゴミとして削られる内装カーボンの量を減らす必要がある。しかし、削られる内装カーボンをなくすために、ゲッター容器が振動する領域の内装カーボンを完全に取り除くと、周辺部の内装カーボンと導通がとれていないために、高電圧がアノードボタンを介して印加された直後、エアーを吹き付けたゲッター容器が設けられる領域は周辺部と電位が異なるため、電子ビームが曲げられ良好な映像を提供することが困難である。
【０００６】
このような問題を解決するため、下記特許文献１が提案されているが、いまだ十分な解決策とはなっていない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−１９９０２０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来の問題を解決するため、陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する際、ゲッター容器下の内装カーボンの層を周辺部の内装カーボンの層に比べ薄く塗布することが可能な陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法および装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法は、陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する方法であって、前記ファンネル内面に注入された内装カーボンが、ファンネルのゲッター容器が設けられる領域を通過する際かまたは通過した後に、スポット的にエアーを吹き付けることを特徴とする。これにより、エアーを吹き付けない領域に比べて、エアーを吹き付ける領域の内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００１０】
また、本発明の別の塗布方法は、陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する方法であって、前記ファンネル内面に注入された内装カーボンが、ファンネルのゲッター容器が設けられる領域を通過する際に、スポット的にエアーを吹き付けた後、一時的にエアーの吹き付けを止め、再びエアーを吹き付けることを特徴とする。これにより、ファネル上端より垂れてくる内装カーボンを再び吹き飛ばすことができるので、エアーを吹き付けない領域に比べて、エアーを吹き付ける領域の内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００１１】
本発明にかかる陰極線管ファンネルへの好ましいカーボン塗布方法は、上記した陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法において、前記スポット的エアーを前記ゲッター容器が設けられる領域で、内装カーボンが流れる方向に向けて吹き付けるもので、このようにゲッター容器が設けられる領域で内装カーボンが流れる方向に向けて吹き付けることにより、まだ乾燥していない付着した内装カーボンがファンネル上端に吹き飛ばされる量が少なくなり、エアーを吹き付けた領域に再び内装カーボンが付着しないことを可能とし、エアーを吹き付けない領域に比べ内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００１２】
本発明にかかる陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置は、陰極線管のファンネル内面にフローコート方式にて内装カーボンを塗布する装置において、前記内装カーボンを注入するノズルに前記ファンネルのゲッター容器が設けられる領域をスポット的にエアーを吹き付けるノズルが取り付けられ、一体となって移動することが可能とするもので、前記内装カーボンを注入するノズルとスポット的にエアーを吹き付けるノズルを干渉させることなく、前記内装カーボンを注入した後、直ちにスポット的にエアーを吹き付ける領域にノズルを移動させることができる。
【００１３】
また、本発明にかかる陰極線管ファンネルへの好ましいカーボン塗布装置は、上記した陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置において、前記スポットエアーノズルを複数の微細孔を有する多孔ノズルにて構成し、複数の微細孔を適正に配置して設けることにより、エアーを吹き付ける領域の形や大きさ、および内装カーボン膜の厚みを適正にコントロールすることができる。
【００１４】
更に、本発明にかかる陰極線管ファンネルへの好ましいカーボン塗布装置は、上記した陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法および装置において、前記スポットエアーノズルによるエアーを吹き付ける角度を前記ファンネルの内面に対して１００〜１５０度の範囲に設定したことを特徴とするもので、スポットエアーノズルによるエアーの吹き付け角度を１００〜１５０度の範囲に設定しておくことにより、まだ乾燥していない内面カーボンがファンネル上端へ方向への吹き飛ばされる量が少なくなり、エアーを吹き付けた領域に再び内装カーボンが付着しないことを可能とし、エアーを吹き付けない領域に比べ内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態を図１乃至図４に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態にかかる陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置の構成を示す斜視図、図２はそのスポットエアーノズルの構成を示す図、図３はアノードボタンがないゲッター容器が設けられる領域へのスポットエアー吹き付け状態を示す図、図４はスポットエアー吹き付け下でのカーボン流れの状態を示す正面図である。
【００１６】
図１において、本発明の実施形態に係る陰極線管は、ファンネル部１と、ネック部２を備え、図示していない搬送パレットに付属されたコーン受けに漏斗を立てたような状態にセットされて内装カーボン塗布装置に送り込まれてくる。ファンネル１に設けられたアノードボタン３は、外部から供給される高電圧をファンネル内面に伝えるために設けられている。
【００１７】
内装カーボンの塗布装置は、上記のようにセットされたファンネル１の内面に上端から約１０ｍｍ程度下に向かって内装カーボン５を注入するカーボンノズル６および内装カーボン５の注入を制御するカーボン制御弁７とこれらを動かす多軸ロボットアーム８と内装カーボン５を収容するカーボンタンク９と、カーボンタンク９に収容されている内装カーボン５をホース１０を介してカーボン制御弁７およびカーボン注入ノズル６に供給するカーボンポンプ１１と、ファンネル１内面を流れ落ち、下方のネック部２から流出する内装カーボン５を回収するカーボン回収タンク１２等が設けられている。
【００１８】
また、カーボン注入ノズル６にはスポットエアーノズル１３が取り付け支持されており、カーボン注入終了後、カーボン注入ノズルに干渉することなく、直ちにエアー吹き付け領域にエアーノズル１３を多軸ロボットアーム８により移動できるように構成されている。スポットエアーノズル１３は、先端が直径φ１５ｍｍ程度の丸孔により構成されている。好ましい吐出圧力は０．０８〜０．１５ＭＰａである。あるいはスポットエアーノズル１３は、図２に示すように水平方向に複数個の微細孔を配列して設けられ、ファンネル１の内部に設けられたゲッター容器が水平方向に振動する領域１４（図４に示す）全体をエアーが吹き付けるように配列されている。また、スポットエアーノズル１３は、図３に示すようにファンネル１の内面から３０〜５０ｍｍ程度離れた位置に、ファンネル内面に対するエアー吹き付け角θが１００〜１５０度の範囲に設定されて位置決めされるようになっている。
【００１９】
上記の塗布装置を用いてファンネル１の内面に内装カーボン５を塗布するに際しては、まずスポットエアーノズル１３が取り付けられたカーボンノズル６が多軸ロボットアーム８によりゲッター容器が設けられる領域のファンネル１上端部に移動し、カーボン制御弁７を開き、内装カーボン５をファンネル１の内面に塗布していく。カーボンノズル６がファンネル１の上端部を一周した（ファンネル内面全体に内装カーボンが塗布されているが、まだ内装カーボン５がファンネル１の内面を流れている）後、直ちにゲッター容器が設けられる領域にスポットエアーノズル１３が取り付けられたカーボンノズル６を移動し、図４に示すようにスポット的にエアーを吹き付け、多くの内装カーボンを吹き飛ばし、エアーを吹き付けない領域に比べ内装カーボンの付着量を少なくしている。図４において、エアー吹き付け領域１４に、内装カーボン１５の流れが生じ、カーボン１６はエアー１７によりファンネル上端部方向に吹き飛ばされる状態を示している。
【００２０】
ところで、エアー吹き付け角θを上記１００〜１５０度の範囲に設定されているため、吹き飛ばした内装カーボンの多くはネック部２の方向に流れて行くが、内装カーボン５の粘度およびスポットエアーノズル１３の吹き付け角θおよび圧力やファンネル１、内装カーボン５の温度等の条件によりファンネル１上端方向に吹き飛ばされる内装カーボン１６が存在する。このファンネル１上端方向に吹き飛ばされる内装カーボン１６は、再びエアーを吹き付けた領域に垂れ落ちてくるため、内装カーボンが乾ききるまで吹きっぱなしにしておく必要がある。しかし、上記方法でエアーを吹き付けた領域の上端部には、エアーの吹き付けが壁となって垂れ落ちない内装カーボンがエアーを吹き付けない領域に比べ厚い層を形成されることがある。この層が厚い内装カーボンは、ファンネル１がパネルと接合させるときおよび陰極線管としてエアーを排気させるときに炉を通過すると、ファンネル１から剥がれやすくなる。この剥がれた内装カーボンは、管内放電を誘発する等の弊害をもたらし、製品品質の信頼性を低下させることになるため、カーボンノズル６がファンネル１の上端部を１周した後、直ちにゲッター容器が設けられる領域にスポットエアーノズル１３が取り付けられたカーボンノズル６を移動し、約０．５〜２秒待った後、多くの内装カーボンが垂れ落ちた状態でエアーを吹き付ける。上記の方法により、エアーの吹き付けが壁となっても、垂れ落ちてくる内装カーボンが少ないため、層が厚い内装カーボンを形成することなく、エアーを吹き付けない領域に比べ内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００２１】
あるいは、カーボンノズル６がファンネル１の上端部を一周した後、直ちにゲッター容器が設けられる領域にスポットエアーノズル１３が取り付けられたカーボンノズル６を移動し、スポット的にエアーを吹き付け、内装カーボンが乾いていない状態で一時的にエアーの吹き付けを止め、垂れ落ちずに残っている内装カーボンをエアー吹き付け領域に垂れ落とし、再びエアーを吹き付けることにより、エアーを吹き付けない領域に比べ内装カーボンの付着量を少なくすることができる。
【００２２】
以上のように、上記した実施形態によると、ファンネル１のアノードボタン３がない側のゲッター容器が設けられる領域は、周辺部に比べ内装カーボンの層を薄く塗布することができる。また、エアーを吹き付けない周辺部の内装カーボンの層はゲッター容器を設ける位置にもよるが、乾燥厚みは約２０〜４０μｍであり、エアーを吹き付けた領域の内装カーボン層の乾燥厚みは約５μｍ以上であると、確実に導通することが可能である。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明にかかる陰極線管ファンネルへのカーボン塗布方法及び装置によると、ゲッター容器下の内装カーボンの層を周辺部の内装カーボンの層に比べ薄く塗布することができる。従って、アノードボタンと内装カーボンとを確実に導通させ、ファンネル内部に高電圧を供給することができると共に、ネック部に電子銃を挿入するときやＣＲＴに加わる振動によりゲッター容器が振動するときに、ゲッター容器下のスプリングが削る内装カーボンが落下し、ゴミとして陰極線管内に留まり、管内放電を誘発する等の弊害をなくすことができ、陰極線管の品質向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる陰極線管ファンネルへのカーボン塗布装置を示す斜視図である。
【図２】同、スポットエアーノズルを示す図である。
【図３】同、ゲッター容器下のスポットエアー吹き付け状態を示す図である。
【図４】同、スポットエアー吹き付け下でのカーボンの流れ状態を示す図である。
【図５】従来例および本発明の一実施形態の陰極線管を示す斜視図である。
【図６】従来の陰極線管ファンネルへのフローコート方式によるカーボン塗布方法を示す斜視図である。
【図７】同、電子銃上部のゲッター容器の取り付け状態を示す図である。
【図８】同、ゲッター容器のファンネルへの接触状態を示す図である。
【符号の説明】
１  ファンネル
２  ネック部
３  アノードボタン
５  内装カーボン
６  カーボン注入ノズル
７  カーボン制御弁
８  多軸ロボットアーム
９  カーボンタンク
１０  ホース
１１  カーボンポンプ
１２  カーボン回収タンク
１３  スポットエアーノズル
１４  エアー吹き付け領域
１５  内装カーボンの流れ
１６  ファンネル上端部方向に吹き飛ばされるカーボン
１７  エアーの流れ
２１  パネル
２２  ファンネル
２３  ネック部
２４  蛍光体
２５  マスク
２６  内装カーボン
２７  アノードボタン
２８  電子銃
２９  スプリング
３０  カーボン注入ノズル
３１  内装カーボン
３２  ゲッター容器
３３  支柱
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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