(57)【要約】【課題】内装材本体とバッキング部材を接合する溶融樹脂や接着剤が開裂予定溝内にはみ出すことがない自動車用内装材を提供する。【解決手段】エアバッグ装置２を覆う内装材本体１の内面に、エアバッグを収容したケース２ａに開閉自在に設けられたバッキング部材２ｂの上面を溶着や接着等の手段で接合した自動車用内装材であって、内装材本体１の内面に、バッキング部材２ｂの開放縁部と合致するよう開裂予定溝３を形成すると共に、開裂予定溝３の開口部両側に、内装材本体１とバッキング部材２ｂの接合部よりはみ出した樹脂６や接着剤を収容する隙間を形成したもので、内装材本体１の内面にバッキング部材２ｂを接合する際、溶融した樹脂６や接着剤が開裂予定溝３側へはみ出しても、開裂予定溝３の両側に形成された隙間５に収容されて開裂予定溝３内にはみ出すことがない。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、エアバッグを収納したケースに開成可能に設けられたバッキング部材の上面を溶着や接着の手段で接合した自動車用内装材であって、前記パッキング部材の開放縁部に沿って開裂予定溝を形成するとともに、前記開裂予定溝の開口部両側に面する前記内装材本体と前記バッキング部材との対向部に、溶接した内装材本体若しくはパッキング部材を構成する樹脂又は接着剤を収容する隙間を形成したこと特徴とする自動車用内装材。
【請求項２】
前記バッキング部材の接合面に、前記開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を前記開裂予定溝に沿って形成することにより、前記隙間を形成してなる請求項１に記載の自動車用内装材。
【請求項３】
前記内装材本体の接合面に、前記開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を前記開裂予定溝に沿って形成することにより、前記隙間を形成してなる請求項１に記載の自動車用内装材。
【請求項４】
前記バッキング部材の接合面に、前記開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凸弧状の凹溝を前記開裂予定溝に沿って形成することにより、前記隙間を形成してなる請求項１に記載の自動車用内装材。
【請求項５】
前記バッキング部材の接合面に、前記開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凹弧状の凹溝を前記開裂予定溝に沿って形成することにより、前記隙間を形成してなる請求項１に記載の自動車用内装材。
【請求項６】
前記内装材本体の接合面に、前記開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ前記開裂予定溝の開口部側へ順次浅くなる凹溝を前記開裂予定溝に沿って形成することにより、前記隙間を形成してなる請求項１に記載の自動車用内装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエアバッグ装置を覆う自動車の内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車が衝突した際に発生する衝撃より乗員を保護するエアバッグ装置は、通常外から見えないように、車室内を覆う内装材の内側に設置されている。
【０００３】
このためエアバッグの膨張方向に位置する内装材の内面には、エアバッグが膨張した際破断して、エアバッグの膨張展開を妨げないようにするテアラインと呼ばれる開裂予定溝が形成されている。
【０００４】
またこの種の開裂予定溝が形成された内装材としては、例えば特許文献１や特許文献２に記載されたものが公知である。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−２０８４０１号公報（米国特許第６３５７７８８Ｂ２のＦｉｇ３）
【特許文献２】
特表２００２−５０７１７２号公報（第６頁第８行〜第１１行及び図３）
【０００６】
特許文献１に記載のエアバッグカバーは、複数層に積層されたカバーの各層に、断面形状の異なる裂断線を形成すると共に、全長裂断線を第１層にのみ設けた構成で、第１層以外のカバーに予期しない破断が発生した場合でも、第１層は予め画定された全長裂断線より破断されるようになっている。
【０００７】
一方特許文献２に記載のエアバッグ枠は、エアバッグを折り畳んだ状態で収納するケースの上面開口部に、ヒンジ部を中心に開放するドアフラップが設けられており、ドアの上面は振動溶着等の手段でインストルメントパネルの内面に接合されている。
【０００８】
またエアバッグ装置を覆うインストルメントパネルの内面には、ドアフラップの周囲に形成されたギャップ及びヒンジ部と合致する位置に開裂予定溝（引き裂き目）が形成されていて、ケース内に収容されたエアバッグが膨張する際の圧力でヒンジ部を中心にドアが押し開かれると、インストルメントパネルの一部が開裂予定溝より破断されて、エアバッグの膨張展開を妨げないようになっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし前記特許文献１に記載のエアバッグカバーのように、内面に開裂予定溝を形成した複数層のカバーを積層したものでは、次のような問題がある。
【００１０】
すなわち予め内面に開裂予定溝を形成した複数のカバーを積層一体化する場合、互に重ね合せたカバーに振動を加えて接合面を振動溶着したり、接着剤を使用して接合面を接着する方法が一般に採用されているが、何れの方法の場合も、接合過程で接合面に発生した溶融樹脂や、接合面に塗布した接着剤が接合圧力によって開裂予定溝内にはみ出して硬化することがある。
【００１１】
また前記特許文献２に記載のエアバッグ枠の場合は、ケースの上面を覆うドアフラップとインストルメントパネルの内面を振動溶着していることから、両者を振動溶着する際接合面に発生した溶融樹脂が開裂予定溝内にはみ出して硬化すると共に、図７に示すように開裂予定溝ａ内にはみ出して硬化した樹脂や接着剤ｂは、内装材ｃの表面に表出することがないため、内装材ｃの外観を損なうことはないが、内装材ｃを車体に取り付けて使用していると、開裂予定溝ａにはみ出した樹脂や接着剤ｂが千切れて開裂予定溝ａ内に脱落し、異音を発生する原因となる問題がある。
【００１２】
また通常外から見えないはみ出し樹脂や接着剤も、エアバッグが膨張して開裂予定溝ａが破断された際、開裂予定溝ａの周辺に鋸刃状に突出するため、エアバッグ展開後に露出する開裂予定溝ａの箇所に不整な形状が露出するので外観等の点で好ましくない、との問題がある。また、前記特許文献１のエアバッグカバーのように、複数層を積層し終えた状態で、開裂予定溝が見えなくなるため、そこにはみ出した樹脂等の状態を確認できず、目視による品質確認が困難であるとの問題を有している。
【００１３】
本発明はかかる従来の問題を改善するためになされたもので、内装材本体とバッキング部材を接合する溶融樹脂や接着剤が開裂予定溝内にはみ出すことがない自動車用内装材を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、エアバッグを収容したケースに開閉自在に設けられたバッキング部材の上面を溶着や接着等の手段で接合した自動車用内装材であって、内装材本体の内面に、バッキング部材の開放縁部と合致するよう開裂予定溝を形成すると共に、開裂予定溝の開口部両側に、内装材本体と前記バッキング部材の接合部よりはみ出した樹脂や接着剤を収容する隙間を形成したものである。
【００１５】
前記構成により、振動溶着や接着等の手段で内装材本体の内面にバッキング部材を接合する際、溶融した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へはみ出しても、開裂予定溝の両側に形成された隙間に収容されて開裂予定溝内にはみ出すことがないので、自動車の走行中に内装材に振動が加わっても、はみ出した樹脂や接着剤が千切れて開裂予定溝内に脱落することがないため、異音の発生原因となるのを未然に防止することができると共に、エアバッグ自体の品質向上に貢献できる。
【００１６】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、バッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより、隙間を形成したものである。
【００１７】
前記構成により、エアバッグを収容するケースとバッキング部材を樹脂により一体成形する際、同時に凹溝も成形することができるため、後作業で凹溝を形成する場合に比べて作業工数を大幅に削減することができる。
【００１８】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、内装材本体の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより、隙間を形成したものである。
【００１９】
前記構成により、内装材本体の内面に開裂予定溝を形成する際、同時に凹溝も形成することができるため、作業工数の削減が図れるようになる。
【００２０】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、バッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凸弧状の凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより、隙間を形成したものである。
【００２１】
前記構成により、凹溝により形成された隙間の幅が開裂予定溝側に行くに従い順次狭くなるため、隙間にはみ出した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へ流動するのを抑制することができる。
【００２２】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、バッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凹弧状の凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより、隙間を形成したものである。
【００２３】
前記構成により、エアバッグを収容するケースとバッキング部材を樹脂により一体成形する際、同時に凹溝も成形することができるため、後作業で凹溝を形成する場合に比べて作業工数を大幅に削減することができる。
【００２４】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、内装材本体の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ開裂予定溝の開口部側へ順次浅くなる凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより、隙間を形成したものである。
【００２５】
前記構成により、凹溝により形成された隙間の幅が開裂予定溝側に行くに従い順次狭くなるため、隙間にはみ出した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へ流動するのを抑制することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【００２７】
図１はエアバッグ装置を覆うように設けられた内装材の一部切欠斜視図、図２は内装材の拡大断面図、図３以下は開裂予定溝の変形例を示す断面図である。
【００２８】
図１に示す内装材本体１は、図示しない、いわゆるシームレスインストルメントパネルと一体構造となっていて、内側に設けられたエアバッグ装置２を覆うように設けられている。
【００２９】
エアバッグ装置２は、折り畳まれた状態のエアバッグを収容するケース２ａと、ケース２ａの底部に装着されたリティナ及びリティナに取り付けられたインフレータ（何れも図示せず）とから構成されていて、自動車が衝突した際、インフレータより噴出される高圧ガスによりエアバッグが瞬時に膨張展開されるようになっている。
【００３０】
エアバッグを収容したケース２ａの上面には、後述する振動溶着や、接着等の手段で内装材１の内面に接合された扉状のバッキング部材２ｂが、ケース２ａと一体に成形されている。
【００３１】
バッキング部材２ｂは、ケース２ａと同材質の例えば曲げ弾性率が３，０００ｋｇｆ／ｃｍ２のサーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）のような軟質樹脂により成形されていて、図１に示すように上下２辺が薄肉部により断続的に形成されたヒンジ部２ｃを介してケース２ａ上面の額縁部２ｄに連設されている。
【００３２】
バッキング部材２ｂの両側部と額縁部２ｄの間には、スリット２ｅが形成されていると共に、バッキング部材２ｂのほぼ中央部には、下面側に断面がほぼ逆Ｖ字形をなす開裂予定溝２ｆがヒンジ部２ｃと平行するようバッキング部材２ｂの全幅に亘って直線状に形成されており、上面側には、開裂予定溝２ｆの開口幅より十分に幅広で、かつ深さが０．２ｍｍ前後の凹溝４が、開裂予定溝２ｆ及びスリット２ｅに沿って形成されている。
【００３３】
これら開裂予定溝２ｆ及び凹溝４は、ケース２ａ及びバッキング部材２ｂを成形する際同時に成形されていて、開裂予定溝２ｆの底面と凹溝４の底面の間には、図２に示すようにエアバッグが膨張する際破断される薄肉部２ｇが形成されている。
【００３４】
一方エアバッグ装置２を覆う内装材本体１は、例えば曲げ弾性率が３０，３００ｋｇｆ／ｃｍ２のポリプロピレンのような硬質樹脂を一体成形したもので、自動車の衝突時エアバッグの膨張展開を妨げないよう、エアバッグ装置２を覆う部分の内面に、予め開裂予定溝３が形成されている。
【００３５】
内装材本体１側の開裂予定溝３は、バッキング部材２ｂ側に形成された開裂予定溝２ｆと合致するよう形成された直線状の開裂予定溝部３ａと、バッキング部材２ｂと額縁部２ｄの間を連設するヒンジ部２ｃと合致するよう形成された２本の直線状開裂予定溝３ｂ，３ｃと、これら開裂予定溝３ａ，３ｂ，３ｃの両端間を縦方向に連設するようスリット２ｅと合致する位置に形成された開裂予定溝３ｄとによりほぼ日字形に形成されている。
【００３６】
内装材本体１側の開裂予定溝３は、内装材本体１を成形する際一体に成形すると、内装材本体１の表面に色ムラやヒケが発生して見栄えが悪くなるのを防止するため、内装材本体１を成形した後、エンドミルのような切削工具（図示せず）を使用して、図２に示すように断面がほぼ逆Ｖ字形となるように切削加工されており、開裂予定溝３の底部と内装材本体１の表面間には、バッキング部材２ｂの開裂予定溝２ｆがエアバッグの膨張圧力により破断した際に破断される薄肉部３ｅが形成されている。
【００３７】
次に前記構成された内装材本体１の内面にエアバッグ装置２側に形成されたバッキング部材２ｂを接合する際の作用を説明する。
【００３８】
内装材本体１の内面にバッキング部材２ｂを接合する方法としては、振動溶着と接着剤を使用した接合等がある。
【００３９】
振動溶着の場合は、内装材本体１の内面に形成された開裂予定溝３のうち、中央の開裂予定溝３ａがバッキング部材２ｂの中央に形成された開裂予定溝２ｆに合致するように位置合せした状態で、内装材本体１の内面にバッキング部材２ｂの上面を密着させ、この状態で両者に振動を加えて接合部を振動溶着するが、振動溶着の際接合部の樹脂が溶融して、一部が接合部に加えられた圧力により図２に示すように開裂予定溝３ａ側へはみ出してくる。
【００４０】
しかしバッキング部材２ｂの上面には、予め開裂予定溝２ｆに沿って凹溝４が形成されていて、この凹溝４の両端側と内装材本体１の内面間には隙間５が形成されているため、開裂予定溝３ａ側へはみ出した溶融樹脂６は、この隙間５に収容されるだけで開裂予定溝３ａに達することがない。
【００４１】
また内装材本体１の内面とバッキング部材２ｂの上面を接着剤により接着する場合にも、接着剤の一部が開裂予定溝３ａ側へはみ出すが、この場合も振動溶着と同様に接着剤が隙間５に収容されるだけで開裂予定溝３ａ内に達することがない。
【００４２】
これによって自動車の走行中の振動により、隙間５にはみ出した樹脂６や接着剤が千切れて開裂予定溝３内に脱落することがないため、異音の原因となることがないと共に、自動車が衝突した際膨張するエアバッグの膨張圧力によりバッキング部材２ｂの開裂予定溝２ｆ及び内装材本体１の開裂予定溝３が破断されても、隙間にはみ出した樹脂６や接着剤が開裂予定溝３側に突出してないので、エアバッグ自体の品質向上に貢献できる。
【００４３】
一方図３ないし図６は、内装材本体１の内面とバッキング部材２ｂの上面間に隙間５を形成する凹溝４の変形例を示すもので、次にこれら変形例を説明する。
【００４４】
図３に示す変形例の場合は、バッキング部材２ｂがほぼ中央部より分割溝２ｈにより２分割されたエアバッグ装置２の場合を示すもので、この場合は内装材本体１の内面側に、開裂予定溝３ａの開口幅より幅の広い凹溝４を形成することにより、内装材本体１の内面とバッキング部材２ｂの上面間に、はみ出した樹脂６や接着剤を収容する隙間５が形成されるため、前記実施の形態と同様な作用効果が得られる。
【００４５】
図４に示す変形例は、バッキング部材２ｂの上面に形成した凹溝４の底面を、半径Ｒの凸弧面としたもので、この変形例によれば、内装材本体１の内面とバッキング部材２ｂの上面間に形成された隙間５の幅が開裂予定溝３ａ側に近ずくに従い狭くなるため、隙間５にはみ出した樹脂６や接着剤が開裂予定溝３ａ側へ流動するのを抑制できる効果が得られる。
【００４６】
図５に示す変形例は、バッキング部材２ｂの上面に形成した凹溝４の底面を、半径Ｒの凹弧面としたもので、図４に示す変形例のような開裂予定溝３ａ側へ樹脂や接着剤が流動するのを抑制する効果はないが、凹溝４の形成が容易となる等の効果がある。
【００４７】
図６に示す変形例は、内装材本体１の内面側に、開裂予定溝３ａの開口部側へ順次浅くなる凹溝４を形成したもので、この変形例によれば、図４に示す変形例と同様、内装材本体１の内面とバッキング部材２ｂの上面間に形成される隙間５の幅が開裂予定溝３ａ側に近ずくに従い狭くなるため、隙間５側へはみ出した樹脂６や接着剤が開裂予定溝３ａ側へ流動するのを抑制することができる。
【００４８】
なお前記作用では、内装材本体１の内面に形成した開裂予定溝３のうち、中央に設けた開裂予定溝３ａ側へ樹脂６や接着剤がはみ出した場合について説明したが、バッキング部材２ｂの両側に形成されたスリット２ｅと合致する位置に形成された開裂予定溝３ｄにも同様に樹脂６や接着剤がはみ出すので、これら開裂予定溝３ｄにも前記実施の形態や変形例のように凹溝４による隙間５を形成したことにより、はみ出した樹脂６や接着剤が開裂予定溝３ｄに達する前に隙間５に収容することができる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明は以上詳述したように、エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、バッキング部材の開放縁部と合致するよう開裂予定溝を形成すると共に、開裂予定溝の開口部両側に、内装材本体と前記バッキング部材の接合部よりはみ出した樹脂や接着剤を収容する隙間を形成したことから、振動溶着や接着等の手段で内装材本体の内面にバッキング部材を接合する際、溶融した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へはみ出しても、開裂予定溝の両側に形成された隙間に収容されて開裂予定溝内にはみ出すことがないので、自動車の走行中に内装材に振動が加わっても、はみ出した樹脂や接着剤が千切れて開裂予定溝内に脱落することがないため、異音の発生原因となるのを未然に防止することができると共に、エアバッグ自体の品質向上に貢献できる。
【００５０】
またバッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより隙間を形成したことから、エアバッグを収容するケースとバッキング部材を樹脂により一体成形する際、同時に凹溝も成形することができるため、後作業で凹溝を形成する場合に比べて作業工数を大幅に削減することができると共に、内装材本体の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広な凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより隙間を形成すれば、内装材本体の内面に開裂予定溝を形成する際、同時に凹溝も形成することができるため、作業工数の削減が図れるようになる。
【００５１】
さらにバッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凸弧状の凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより隙間を形成すれば、凹溝により形成された隙間の幅が開裂予定溝側に行くに従い順次狭くなるため、隙間にはみ出した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へ流動するのを抑制することができると共に、バッキング部材の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ底面が凹弧状の凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより隙間を形成すれば、エアバッグを収容するケースとバッキング部材を樹脂により一体成形する際、同時に凹溝も成形することができるため、後作業で凹溝を形成する場合に比べて作業工数を大幅に削減することができる。
【００５２】
しかも内装材本体の接合面に、開裂予定溝の開口部より幅広で、かつ開裂予定溝の開口部側へ順次浅くなる凹溝を開裂予定溝に沿って形成することにより隙間を形成すれば、凹溝により形成された隙間の幅が開裂予定溝側に行くに従い順次狭くなるため、隙間にはみ出した樹脂や接着剤が開裂予定溝側へ流動するのを更に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の一部切欠斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝の両側に設けられた隙間の変形例を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝の両側に設けられた隙間の変形例を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝の両側に設けられた隙間の変形例を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝の両側に設けられた隙間の変形例を示す断面図である。
【図７】従来の自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝を示す断面図である。
【符号の説明】
１　　　内装材本体
２　　　エアバッグ装置
２ａ　　ケース
２ｂ　　バッキング部材
３　　　開裂予定溝
３ａ　　開裂予定溝
４　　　凹溝
５　　　隙間
６　　　樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004114803.tif 000007
【図６】
2004114803.tif 000008
【図７】
2004114803.tif 000009