(57)【要約】【課題】繊維状や粉状に切り出された皮革の端材を原料として、建築材料などに利用するに十分な固さを有する構造材の製造方法を提案し、皮革製品の製造工程で出る廃棄物を有効活用する。【解決手段】家畜の原皮を任意の形状、大きさに切断又は粉砕して得られる切削片、又は革を任意の形状、大きさに切断又は粉砕し、その油脂を抜いて得られる切削片を乾燥させた後、１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤を含浸させて硬化させ、硬化した適宜な量の切削片と樹脂バインダーを成形型内で混合させ且つ加圧圧縮して一体化する。必要に応じ、樹脂バインダーと適宜な量の土石類とを混合して硬化させる。【選択図】　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原皮又は革を切断又は粉砕して得られる切削片と、切削片に対して１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤からなることを特徴とする皮革成形材。
【請求項２】
原皮を任意の形状、大きさに切断又は粉砕して得られる切削片、又は革を任意の形状、大きさに切断又は粉砕し、その油脂を抜いて得られる切削片を乾燥させた後、１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤を含浸させて硬化板を形成し、この硬化板を樹脂バインダーを挟んで複数積層し、加圧圧縮して一体化することを特徴とする皮革成形材の製造方法。
【請求項３】
原皮を任意の形状、大きさに切断又は粉砕して得られる切削片、又は革を任意の形状、大きさに切断又は粉砕し、その油脂を抜いて得られる切削片を乾燥させた後、１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤を含浸させて硬化させ、硬化した適宜な量の切削片と樹脂バインダーを成形型内で混合させ且つ加圧圧縮して一体化することを特徴とする皮革成形材の製造方法。
【請求項４】
硬化した適宜な量の切削片と、適宜な量の土石類と、樹脂バインダーとを成形型内で混合させ且つ加圧圧縮して一体化することを特徴とする請求項３に記載の皮革成形材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原皮や革の端材を主原料として、建築材や家具材などに用いられる硬質材料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、革靴やベルト、バックの製造工程やソファーなど家具の製造工程で発生する皮革の端材は、利用価値がなく、労力や費用を費やして廃棄処理していた。そこで、これら廃棄される皮革の端材を有効利用すべく、皮革から建築材などの構造物用の材料を製造する方法が、本願発明者により発明された（特開平７−３１６５９９号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
先に発明された従来の製造方法は、利用できる皮革が、重ね合わせが可能なある程度の大きさ（面積）のあるものに限定されていた。そのため、革製品の製造工程で出る繊維状や粒状の切り屑や端材は利用できなかった。また、建築材料として利用するには、成形材が十分固いものでなければならないが、前記製造方法では、所望の固さに成形するための処理・手段は明らかではなかった。
【０００４】
本発明は従来技術の有するこのような問題点に鑑み、その目的とするところは、繊維状や粉状に切り出された皮革の端材を原料として、建築材料などに利用するに十分な固さを有する構造材の製造方法を提案し、皮革製品の製造工程で出る廃棄物を有効活用することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため本発明の皮革成形材は、原皮又は皮革を切断又は粉砕して得られる切削片と、切削片に対して１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤からなることを特徴とするものである。
【０００６】
本発明の皮革成形材の製造方法は、原皮を任意の形状、大きさに切断又は粉砕して得られる切削片、又は皮革を任意の形状、大きさに切断又は粉砕し、その油脂を抜いて得られる切削片を乾燥させた後、１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤を含浸させて硬化板を形成し、この硬化板を樹脂バインダーを挟んで複数積層し、加圧圧縮して一体化することを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明の皮革成形材の製造方法は、原皮を任意の形状、大きさに切断又は粉砕して得られる切削片、又は皮革を任意の形状、大きさに切断又は粉砕し、その油脂を抜いて得られる切削片を乾燥させた後、１０〜５０重量％の合成樹脂硬化剤を含浸させて硬化させ、硬化した適宜な量の切削片と樹脂バインダーを成形型内で混合させ且つ加圧圧縮して一体化することを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の皮革成形材の製造方法は、硬化した適宜な量の切削片と、適宜な量の土や砂利、石材などの土石類と、樹脂バインダーとを成形型内で混合させ且つ加圧圧縮して一体化することを特徴とするものである。
【０００９】
牛や豚、馬などの畜産動物の皮の厚みは、牛や馬など動物の違いやその動物の種別は勿論、成育年月や胴体の部位、産地によっても大きく異なるが、革加工用として用いられる部位とその厚みは革の種類毎に特定されている。例えばブル・ハイドやステア・ハイド、カーフスキンなどに利用される牛皮では、胴体の背中中央部の表面皮である銀面と一番床とを含んだ１〜３ｍｍの厚みの銀面が革加工用となり、さらに内側の厚み２〜３ｍｍの二番床と三番床の部分や、肩や腹などの胴体周辺部の皮は切り落とされて廃棄処理される。
本発明では、主としてこのような廃棄される部分の原皮、又は革製品を製造する工程において切り出される革の端材を主原料とするものである。銀面の部分と床の部分が一体となった厚みのある端材を使用してもよい。使用する原皮又は革の端材（以下、皮革切削片という）は、平面的な形状のものには限定されず、例えば厚みのあるブロック状のものや繊維状にスライスされたもの、粒状や粉状に切り刻まれたものなど任意の大きさで任意の形状のものを利用可能である。
【００１０】
本発明において、皮革切削片を硬化させるため、これに含浸する硬化剤は革の加工技術で公知の合成樹脂硬化剤を用いることができ、また、同様に、皮革切削片同士を接着一体化或いは固化するため用いる接着剤も革の加工技術で公知の合成樹脂バインダーを用いることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の好適な実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の皮革成形方法による処理工程の一例を示しており、図示されるように、なめし（鞣）抜き、乾燥、硬化処理、乾燥及び成形の各処理工程を経て皮革成形材が形成される。
【００１２】
なめし抜き工程１は、なめし加工が施された革の切削片から、なめし成分を取り除く処理である。
クロームなめしはクローム塩を、タンニンなめしはタンニンをそれぞれ皮のコラーゲン繊維に結合させる化学処理である。クロームなめしされた革は、低濃度の希硝酸液に浸し、次いでこれを湯洗いしてクローム塩を除去する。また、タンニンなめしされた革は、高温（６０℃以上）のお湯で湯洗いしてタンニンを除去する。なお、革に加工する前の原皮の切削片は、この処理工程は不要である。
【００１３】
次に、なめし抜き処理された革又は原皮からなる皮革切削片は、乾燥工程２で、その水分が重量の１５％よりも小さくなるように乾燥させる。
【００１４】
次いで、硬化処理工程３で、乾燥させた皮革切削片に硬化剤を含浸させる。
この硬化剤は、革の加工技術で公知の合成樹脂硬化剤が用いられ、硬化剤を皮革切削片に含浸させることで、切削片の腐敗を防止するとともにその性状が硬質となる。含浸方法も、硬化剤が入れられた容器の中に切削片を漬けるいわゆるどぶ漬け法や、硬化剤を切削片の表面に塗布する方法などの適宜な方法を用いることができる。
ここで、皮革切削片に含浸させる硬化剤の量は、皮革切削片の重量に対し、１０〜５０重量％とすることが好ましい。含浸量が１０重量％より少ないと、硬化剤が切削片全体に均一に浸透しないため十分な固さとはならず、５０重量％よりも多いと硬度が高くなって割れなどを生じやすいが、混合量は成形品の種類によって適宜に設定することができる。
【００１５】
次に、乾燥工程４で硬化剤が含浸した皮革切削片を再び乾燥させる。そして、硬化した皮革切削片を成形工程５で所望の形状に成形する。
この成形工程５では、硬化した皮革切削片の大きさや形状により、次の処理がそれぞれ行われる。
【００１６】
（シート状の皮革切削片）
シート状の皮革切削片は、図２に示されるように、複数枚を積層して板状に一体化する。
詳しくは、同図（Ａ）に示されるように、皮革切削片１１の表裏両面に樹脂バインダー１２を満遍なく塗布し、同図（Ｂ）に示されるように、これを複数枚適宜な厚みとなるように重ね合せる。表面に樹脂バインダー１２が塗布されたものと、塗布されていないものを交互に重ね合わせてもよい。
複数層に重ねた皮革切削片１１は、同図（Ｃ）に示されるように、圧縮成形器の固定板１３、１３間に挟み入れ、両板を互いに適宜な押圧力Ｐで締め付けて圧縮し、その状態で形状が安定して樹脂バインダーがある程度乾燥するまで押し固める。そして、一体化した皮革切削片１１を成形器から取り外し、これを樹脂バインダーの硬化を促進させるために適宜な時間自然乾燥させ、完全に固化することで本発明の皮革成形材が形成される。
この場合、皮革切削片１１は、積層した厚みが圧縮成形器の両固定板１３、１３間に挿入しプレス可能な範囲内で、適宜な数を重ね合わせることができる。
また、このように形成された皮革成形材同士を、樹脂バインダーを介して複数重ね合わせ、前記と同様に圧縮成形器で押圧し、或いは他の押圧手段を用いてプレスして、一体化した所望の厚みの皮革成形材を形成することができる。
【００１７】
（繊維状、粒状の皮革切削片）
繊維状や粒状など細かく裁断された端材を硬化して形成された皮革切削片の場合は、図３に示されるように、凹型１４内に、適宜な量の皮革切削片１１と樹脂バインダー１２を入れてよく混じり合うように混練し、さらにその表面を凸形１５で押圧し、凹型１４内で圧縮して押し固めることにより本発明の皮革成形材が形成される。
皮革切削片１１と樹脂バインダー１２の混合量は成形品の種類に応じて適宜に設定することができる。
この場合、図４に示されるように、適宜な形状の凹凸両型１４、１５を用い、型内で混練させた皮革切削片１１と樹脂バインダー１２を圧縮し、押し固めることによって皮革成形材を所望の形状に形成することができる。
【００１８】
シート状に硬化した皮革切削片１１をシュレッダーなどの粉砕機で小片に粉砕し、これを凹凸型内で樹脂バインダー１２と混練し、押し固めるようにしてもよい。
また、皮革切削片１１とともに、適宜な量の砂利や砂、土を樹脂バインダー１２とともに凹型１４内に混入し、攪拌してこれを押し固めれば、高硬度の皮革成形材を形成することができる。
【００１９】
以上の成形工程を経て、建築材料などに利用するに十分な固さを有する構造材、例えば壁板、床板、或いは机、椅子などの構造物を製造することができる。なお、上記成形工程は一例にすぎない。本発明は他の様々な形態で構成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による製造方法の加工工程の一例を示した図である。
【図２】図１の成形工程における処理の一例を示した図である。
【図３】図１の成形工程における処理の他の例を示した図である。
【図４】図１の成形工程における処理のさらに他の例を示した図である。
【符号の説明】
１１　　皮革切削片
１２　　樹脂バインダー
１３　　固定板
１４　　凹型
１５　　凸型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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