(57)【要約】【課題】燃料電池用セパレータの製造工程を簡略化すると共に、電気的及び機械的特性に優れた燃料電池用セパレータを形成する。【解決手段】本発明は、炭素材料（１）７０〜９５重量部と、熱可塑性樹脂（２）５〜３０重量部と、体質顔料（３）０．１〜５重量部とを含む炭素混合物を熱混練機内に投入して、熱可塑性樹脂（２）の融点より高い温度の高温域、熱可塑性樹脂（２）の軟化点より高い温度の中温域及び熱可塑性樹脂（２）の軟化点より低い温度の低温域の順に炭素混合物を通過させる。混練を続けながら、高温域を通過させると熱可塑性樹脂（２）が溶融し、中温域及び低温域を通過させると熱可塑性樹脂（２）が徐々に凝固して成形体が形成される。成形体を所望の大きさに切断することにより、炭素材料（１）が均一に分散されたペレット化物を得ることができる。このペレット化物から燃料電池用セパレータを形成する際、高温で炭化する焼成工程を必要としない。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーボンブラック、人造黒鉛及び天然黒鉛から選択される１種又は２種以上の微粒状の炭素材料７０〜９５重量部と、
ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、スチレンアクリル、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）及びポリフェニレンスルフィドから選択される１種又は２種以上の熱可塑性樹脂５〜３０重量部と、
シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、カオリン、ベントナイト及び水酸化アルミニウムから選択される１種又は２種以上の微粒状の体質顔料０．１〜５重量部とを含み、
微粒状の炭素材料と微粒状の体質顔料は、ペレット組織中に均一に分散しかつ熱可塑性樹脂により強固に結合されることを特徴とするペレット化物。
【請求項２】
１５ｍｍ以下の長さを有する短糸（フィラメント）状の多数の炭素繊維をペレット組織中に均一に分散した請求項１に記載のペレット化物。
【請求項３】
炭素材料の平均粒径は、０．０５〜２００μｍ、熱可塑性樹脂の平均粒径は、１０〜２００μｍ、体質顔料の平均粒径は、０．０１〜１０μｍである請求項１又は２に記載のペレット化物。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載のペレット化物より板状に成形されかつ比抵抗１×１０−３〜１０×１０−３Ωｃｍ、引張強さ１０〜２０ＭＰａ及び曲げ強度１０〜２５０ＭＰａを有することを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
熱可塑性樹脂の融点より高い高温域と熱可塑性樹脂の軟化点より低い低温域との間の温度に制御可能な熱混練機を高温域に保持しながら、熱混練機内で微粒状の炭素材料、微粒状の熱可塑性樹脂及び微粒状の体質顔料を含む炭素混合物を混練する工程と、
熱混練機の温度を低温域に制御しながら熱可塑性樹脂を凝固させると共に、炭素混合物の成形体を形成する工程と、
炭素混合物の成形体をペレット状に形成する工程とを含むことを特徴とするペレット化物の製法。
【請求項６】
高温域で炭素混合物を混練した後、熱可塑性樹脂の軟化点より高い中温域に熱混練機を制御して炭素混合物を更に混練する工程を含む請求項５に記載のペレット化物の製法。
【請求項７】
混練する工程は、噛み合い型二軸ルーダの熱混練機により炭素混合物を混練し、炭素混合物の流れに沿って高温域、中温域及び低温域の３温度領域に噛み合い型二軸ルーダの温度を制御する工程を含む請求項６に記載のペレット化物の製法。
【請求項８】
ペレット状に形成する工程は、炭素混合物の成形体を線状に形成する工程と、線状の成形体を所定の長さに切断して、ペレット状に形成する工程とを含む請求項５〜７の何れか１項に記載のペレット化物の製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、導電性炭素材料、バインダ樹脂及び体質顔料を含むペレット化物及びその製法並びにペレット化物から成形される燃料電池用セパレータに属する。
【０００２】
【従来の技術】
酸素と水素との電気化学反応により電気エネルギを得る燃料電池は、環境に優しく、使用する原料が無尽蔵に得られるため、石油等に替わる次世代エネルギとして期待されている。特に、排気ガスを大気に放出しない自動車への応用は既に実用段階にある。
【０００３】
燃料電池は、水素ガスを水素イオン及び電子に分解する平板状の陰極と、酸素ガス、水素イオン及び電子を反応させて水を生成する平板状の陽極と、陰極板と陽極板との間に配置された陽イオン交換膜等から成る電解質とを備え、陰極、陽極及び電解質により燃料電池ユニットを形成する。燃料電池では、複数の燃料電池ユニットを重ね合わせ必要な電力を得ることができ、導電性を有する平板状のセパレータを燃料電池ユニット間に介在させる。セパレータは、燃料電池ユニット間に電気的に接続され、両主面に形成された流路に各々流れる水素ガスと酸素ガスとを分離する。
【０００４】
特許文献１に示す従来のセパレータは、炭化又は黒鉛化可能なフェノール等のバインダ１００重量部と、炭素繊維１０〜７５重量部と、導電性の炭素質粉粒体５０〜１５０重量部とを含む炭素質組成物から形成される。炭素質組成物をアセトン等の有機溶媒と共に混練して、成形金型で厚さ２ｍｍ、３００ｍｍ×３００ｍｍのシートを形成した後、窒素ガス雰囲気中２０００℃に昇温してバインダ等を炭化焼成又は黒鉛化焼成することによりセパレータを得る。
【０００５】
また、特許文献２は、フェノール樹脂に天然黒鉛粉末等の炭素材を２〜６０％添加した材料を射出成形により成形した後、この成形品を真空又は不活性ガス雰囲気中、１５００℃で炭化焼成して形成される縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの燃料電池用セパレータを開示する。
【０００６】
【特許文献１】
特開平４−２１４０７２号公報（特許請求の範囲、実施例）
【特許文献２】
特開２００１−１４３７１９号公報（特許請求の範囲、実施例）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように、従来のセパレータは、導電性の炭素材料に対して、比較的多量のフェノール樹脂等のバインダを含み、射出成形工程によりバインダを加熱溶融しながら炭素材料の粒子間を接合して平板状のセパレータを成形する。成形されたセパレータの内部には、硬化した非導電性のバインダが多量に含有されかつ炭素材料とバインダとが完全には均一分散されないため、バインダを焼成してセパレータの電気的特性を向上する必要がある。
【０００８】
しかしながら、バインダを完全に炭化及び黒鉛化するには、セパレータを焼成する大規模な設備を使用して真空又は不活性ガスの存在下で、２０００℃以上の温度で長時間加熱する必要がある。特許文献１には、１時間に１０℃以下の昇温速度で２００時間かけてセパレータを焼成することが記載されている。
【０００９】
焼成によりセパレータの導電性能を向上するが、焼成により樹脂を炭化及び黒鉛化すると、実際には、セパレータの内部にガスが発生して微細な気孔が多量に形成されるため、導電性能の劇的な向上を期待できない。また、炭素材料とバインダとが十分に均一分散されない場合、大きな気孔又は空洞部が形成され、逆に焼成によってセパレータの導電性能が低下する。燃料電池ユニット間を連結するセパレータの電気伝導性が低下すると、燃料電池の電力変換効率が低下すると共に、セパレータによる発熱量が増大する。
【００１０】
セパレータの内部に多量の気孔が形成されて多孔質になると、密度の低下により機械的強度が低下して、耐衝撃性及び耐振性の低いセパレータが形成される。また、ガスが透過し易くなり、燃料ガスの水素と酸素とを完全に分離することができずに内部で反応するおそれがある。更に、従来では、バインダとしてフェノール樹脂を使用すると共に、混練時に有機溶媒を使用するため、加熱により有害ガスが発生して作業環境上好ましくない。
【００１１】
そこで本発明は、焼成工程を省略して製造できるペレット化物及びその製法並びに燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。
また、電気的特性、機械的特性及びガス分離性に優れた燃料電池用セパレータを形成するペレット化物及びその製法を提供することを目的とする。
更に、有害ガスを排出せずに安全に製造作業を行うことができるペレット化物及びその製法並びに燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明によるペレット化物は、カーボンブラック、人造黒鉛及び天然黒鉛から選択される１種又は２種以上の微粒状の炭素材料（１）７０〜９５重量部と、ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、スチレンアクリル、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）及びポリフェニレンスルフィドから選択される１種又は２種以上の熱可塑性樹脂（２）５〜３０重量部と、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、カオリン、ベントナイト及び水酸化アルミニウムから選択される１種又は２種以上の微粒状の体質顔料（３）０．１〜５重量部とを含む。微粒状の炭素材料（１）と微粒状の体質顔料（３）は、ペレット組織中に均一に分散しかつ熱可塑性樹脂（２）により強固に結合される。
【００１３】
５〜３０重量部の熱可塑性樹脂（２）は、７０〜９５重量部の炭素材料（１）に比べて少量のため、高温で炭化する焼成を必要とせずに、所定の電気抵抗率を有するセパレータをペレット化物から形成でき、製造工程を簡略化することができる。また、セパレータが多孔質となる焼成を行わないので、密度が大きく高導電性のセパレータが得られると共に、炭素材料（１）の微細な粒子の間に残存する熱可塑性樹脂（２）により炭素材料（１）間が強固に結合され、セパレータの機械的強度を向上できると共に、ガス分離性、耐振動性及び耐衝撃性に優れたセパレータを隔壁として使用して、酸素含有ガスと水素含有ガスとを完全に気密に分離できる。
【００１４】
炭素材料（１）が７０重量部未満であると、セパレータの導電性能及び燃料電池の電力変換効率が低下し、セパレータでの発熱量が増大する。９５重量部を超えて炭素材料（１）の割合が増加すると、導電性能は向上するが、炭素材料（１）は脆く衝撃に弱いため、成形されるセパレータの機械的強度が低下する。熱可塑性樹脂（２）を５重量部未満とすると、炭素材料（１）粒子間の隙間内に熱可塑性樹脂（２）が浸入しにくくなり、セパレータの機械的強度が低下する。熱可塑性樹脂（２）が３０重量部を超えると、機械的強度は向上するが、セパレータの電気抵抗値が増大して、燃料電池の出力が低下する。補強材として作用する体質顔料（３）が０．１重量部未満であると、セパレータの強度が低下し、５重量部を超えるとセパレータの導電性が低下する。
【００１５】
本発明による実施の形態では、１５ｍｍ以下の長さを有する短糸（フィラメント）状の多数の炭素繊維（４）はペレット組織中に均一に分散される。炭素材料（１）の平均粒径は、０．０５〜２００μｍ、熱可塑性樹脂（２）の平均粒径は、１０〜２００μｍ、体質顔料（３）の平均粒径は、０．０１〜１０μｍである。
【００１６】
本発明による燃料電池用セパレータは、前記ペレット化物より板状に成形されかつ比抵抗１×１０−３〜１０×１０−３Ωｃｍ、引張強さ１０〜２０ＭＰａ及び曲げ強度１０〜２５０ＭＰａを有する。
【００１７】
本発明によるペレット化物の製法の実施の形態は、熱可塑性樹脂（２）の融点より高い高温域と熱可塑性樹脂（２）の軟化点より低い低温域との間の温度に制御可能な熱混練機を高温域に保持しながら、熱混練機内で微粒状の炭素材料（１）、微粒状の熱可塑性樹脂（２）及び微粒状の体質顔料（３）を含む炭素混合物を混練する工程と、熱混練機の温度を低温域に制御しながら熱可塑性樹脂（２）を凝固させると共に、炭素混合物の成形体を形成する工程と、炭素混合物の成形体をペレット状に形成する工程とを含む。
【００１８】
炭素混合物中の熱可塑性樹脂（２）が溶融する高温域に熱混練機を加熱して炭素混合物を混練すると、炭素材料（１）の粒子間に溶融状態の熱可塑性樹脂（２）が浸入して、各成分が極めて均一に分散しかつ混合される。また、十分な混練により、熱可塑性樹脂（２）にせん断による分子配向（ｍｏｌｅｃｕｌａｒ  ｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ）を与え、溶融状態又は固体状態において、線状分子を外力の作用により一定方向に配列させることができる。分子配向により後工程で熱可塑性樹脂（２）の劣化を抑制し、セパレータの機械的性質を改善することができる。また、熱混練機の温度を低温域に制御しながら、連続的な製造ラインで熱可塑性樹脂（２）を凝固させると共に、炭素混合物を成形体に形成した後、ペレット状に形成することができる。従って、各ペレットは、炭素材料（１）、熱可塑性樹脂（２）及び体質顔料（３）が互いにムラ無く均一かつ緻密に分散した構造を備えている。
【００１９】
本発明による実施の形態では、高温域で炭素混合物を混練した後、熱可塑性樹脂（２）の軟化点より高い中温域に熱混練機を制御して炭素混合物を更に混練する工程を含む。混練する工程は、噛み合い型二軸ルーダ（ニーダ）の熱混練機により炭素混合物を混練し、炭素混合物の流れに沿って高温域、中温域及び低温域の３温度領域に噛み合い型二軸ルーダの温度を制御する工程を含み、ペレット状に形成する工程は、炭素混合物の成形体を線状に形成する工程と、線状の成形体を所定の長さに切断して、ペレット状に形成する工程とを含む。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるペレット化物及びその製法並びにペレット化物を使用する燃料電池用セパレータを図１〜図３について説明する。
【００２１】
本発明によるペレット化物は、図３の拡大図に示すように、炭素材料（１）７０〜９５重量部と、熱可塑性樹脂（２）５〜３０重量部と、体質顔料（３）０．１〜５重量部とを含み、好ましくは炭素材料（１）８０〜８５重量部と、熱可塑性樹脂（２）１５〜２０重量部と、体質顔料（３）２〜５重量部とを含む。微粒状の炭素材料（１）と微粒状の体質顔料（３）は、ペレット組織中に均一に分散しかつ熱可塑性樹脂（２）により強固に結合される。炭素材料（１）、熱可塑性樹脂（２）及び体質顔料（３）は、各々０．０５〜２００μｍ、１０〜２００μｍ及び０．０１〜１０μｍの平均粒径を有する。炭素材料（１）の粒径が０．０５μｍ未満であると飛散して取扱いが困難であり、２００μｍを超えると炭素材料（１）粒子間の間隙が大きくなりペレット化物から形成される燃料電池用セパレータの電気抵抗が大きくなる。粒径が１０μｍ未満の熱可塑性樹脂（２）を形成することは難しく、２００μｍを超えると熱可塑性樹脂（２）が内部まで完全に溶融されないことがある。体質顔料（３）の粒径が０．０１μｍ未満であると飛散して取扱いが不便であり、１０μｍを超えると分散が不十分となり機械的強度が低下する。
【００２２】
炭素材料（１）は、高導電性を有し、カーボンブラック、人造黒鉛及び天然黒鉛から選択される。例えば、天然ガス、炭化水素ガス等を気相熱分解や不完全燃焼させてカーボンブラックが得られ、無定型炭素を３０００℃以上に加熱（黒鉛化）して人造黒鉛が得られる。カーボンブラックに比べ電気抵抗が小さい人造黒鉛及び天然黒鉛を使用することが好ましい。
【００２３】
熱可塑性樹脂（２）は、炭素材料（１）の微細粒子間を接合するバインダとして作用し、ペレット化物の成形により得られる燃料電池用セパレータの機械的強度を向上する。本実施の形態では、炭素材料（１）と熱可塑性樹脂（２）との均一分散性を高めて、相反する関係にある高強度かつ低電気抵抗の燃料電池用セパレータを実現する。ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、ポリビニルブチラール、スチレンアクリル、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）及びポリフェニレンスルフィドから選択される熱可塑性樹脂（２）を使用する。
【００２４】
体質顔料（３）は、補強材として作用し、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、カオリン、ベントナイト及び水酸化アルミニウムから選択される。
人造黒鉛（１）８０〜８５重量部と、液晶ポリエステル（２）１５〜２０重量部と、シリカ（３）２〜５重量部とを含むペレット化物が最も好ましい。燃料電池用セパレータの衝撃や振動による破壊を防止するため、太さ１〜２０μｍ及び長さ１５ｍｍ以下、好ましくは０．１〜１０ｍｍの短糸（フィラメント）状の多数の炭素繊維（４）をペレット組織中に均一に分散させる。
【００２５】
前記ペレット化物を製造する際に、最初に、炭素材料として人造黒鉛（１）と、熱可塑性樹脂（２）として液晶ポリエステル（２）と、体質顔料としてシリカ（３）とを乾式混合機に投入し、撹拌混合して炭素混合物を得る。Ｖ型混合機、円筒型混合機、スクリュー混合機、リボン混合機、流動層混合機、エッジランナ、ヘンシェルミキサ、ボールミル等の乾式混合機を使用でき、撹拌速度を２００〜１５００ｒｐｍ、好ましくは５００〜８００ｒｐｍとする。しかし、図１に示すように、乾式混合機により撹拌された炭素混合物中の人造黒鉛（１）、液晶ポリエステル（２）及びシリカ（３）は、完全には分散されない。
【００２６】
次に、炭素混合物を温度制御可能な熱混練機に投入する。熱混練機として、バンバリーミキサ、二軸ルーダ、熱ロール等を使用できるが、二軸ルーダ、特に噛み合い型二軸ルーダ（ニーダ）が最も好ましい。
【００２７】
図示しないが、本実施の形態に使用する二軸ルーダは、熱可塑性樹脂（２）の融点より高い高温域と、熱可塑性樹脂（２）の軟化点より低い低温域との間の温度に制御可能である。二軸ルーダに形成されたシリンダの入口部及び出口部をそれぞれ高温域及び低温域に設定し、シリンダの中間部を熱可塑性樹脂（２）の軟化点より高い中温域に設定する。シリンダの入口部、中間部及び出口部の順に炭素混合物を混練しながら通過させると同時に、流れに沿って炭素混合物を連続的に高温域、中温域及び低温域の３温度領域に制御する。高温域、中温域及び低温域の温度範囲は各々１５０〜４００℃、１００〜３００℃及び５０〜２００℃である。
【００２８】
高温域の温度に保持された二軸ルーダのシリンダ入口部を炭素混合物が通過すると、炭素混合物中の液晶ポリエステル（２）が溶融する。このとき、人造黒鉛（１）粒子間に液晶ポリエステル（２）が浸入し、混練との相乗効果により、図２に示すように人造黒鉛（１）が分散する。本発明では、バインダとして有害な物質を使用せずかつ有機溶媒を添加して混練しないため、加熱しても炭素混合物から有害なガスを発生せずに良好な作業環境を維持できる。
【００２９】
炭素混合物が高温域を通過した後、溶融状態の液晶ポリエステル（２）が中温域に制御されたシリンダの中間部を通過すると、液晶ポリエステル（２）の粘性が徐々に増加し、液晶ポリエステル（２）をバインダとして人造黒鉛（１）の微細粒子が互いに結合する。この間も混練を激しく続けることにより、人造黒鉛（１）と液晶ポリエステル（２）との分散が行われる。更に、低温域の温度に設定されたシリンダの出口部付近に炭素混合物を通過させると、液晶ポリエステル（２）が凝固して、人造黒鉛（１）及びシリカ（３）と共に一体化して成形体となる。
【００３０】
混練しながら成形体を線状に形成して、二軸ルーダから押し出しながら所定の長さに切断することにより、本発明によるペレット化物が形成される。ペレット化物形成には、二軸ルーダに連結されたペレタイザ、カッティング機、ホットカッティング機等が使用される。図３の拡大断面図に示すように、形成されたペレット化物は、凝固した液晶ポリエステル（２）中に人造黒鉛（１）、シリカ（３）及び炭素繊維（４）が均一分散された状態となる。
【００３１】
このペレット化物を射出成形機に充填して成形すると、本発明による燃料電池用セパレータが得られる。本セパレータは、比抵抗１×１０−３〜１０×１０−３Ωｃｍ、引張強さ１０〜２０ＭＰａ及び曲げ強度１０〜２５０ＭＰａの物理特性を有し、電力変換効率が高く燃料電池を小型化できると共に、耐衝撃性及び耐振動性に優れる。従来のセパレータの製法では、バインダ樹脂を多く含みかつ各物質が均一に分散されないため、樹脂を炭化及び黒鉛化して導電性能の向上を図る焼成工程を必要としたが、本発明では、炭素材料に比べて熱可塑性樹脂（２）の含有量が少なく、溶融した熱可塑性樹脂（２）を十分に混練するため、炭素材料（１）と熱可塑性樹脂（２）との分散性が極めて高い。このため、約２０００℃の高温で長時間加熱する焼成工程を必要とせずに十分な電気的及び機械的特性を得ることができる。
【００３２】
【実施例】
本発明によるペレット化物及び燃料電池用セパレータの実施例を以下に説明する。
［実施例１］
平均粒径０．１μｍのカーボンブラック（１）７０重量部と、平均粒径５０μｍのポリ塩化ビニル（２）３０重量部と、平均粒径１μｍの硫酸バリウム（３）１０重量部と、太さ６μｍ及び長さ６ｍｍの炭素繊維（４）１重量部とを秤量して円筒型混合機に投入し、２００ｒｐｍで３０分間撹拌混合して炭素混合物を得た。次に、シリンダ入口部付近を２００℃の高温域に設定し、シリンダ中間部を１５０℃の中温域に設定し、シリンダ出口部（ダイス直径３ｍｍ）を８０℃の低温域に設定した二軸ルーダに、炭素混合物を投入し混練して成形体を得た。得られた成形体をペレタイザにより直径３ｍｍ及び長さ５ｍｍのペレット状に切断してペレット化物を形成し、ペレット化物を射出成形して、比抵抗２×１０−３Ωｃｍ、引張強さ１５０ＭＰａ及び曲げ強度２００ＭＰａの物理特性を有する縦２７５ｍｍ×横２２５ｍｍ×厚さ１ｍｍの燃料電池用セパレータを得た。
【００３３】
［実施例２］
平均粒径１００μｍの人造黒鉛（１）９０重量部と、平均粒径９０μｍの液晶ポリエステル（２）１０重量部と、平均粒径０．０２μｍシリカ（３）２重量部と、太さ２μｍ及び長さ９ｍｍの炭素繊維（４）６重量部とを秤量してヘンシェルミキサに投入し、１１００ｒｐｍで５分間撹拌混合して炭素混合物を得た。次に、シリンダ入口部付近を３００℃の高温域に設定し、シリンダ中間部を２４０℃の中温域に設定し、シリンダ出口部（ダイスの直径が３ｍｍ）を１９０℃の低温域に設定した二軸ルーダに、炭素混合物を投入し混練して成形体を得た。得られた成形体をペレタイザにより直径３ｍｍ及び長さ５ｍｍのペレット状に切断してペレット化物を形成し、ペレット化物を射出成形して、比抵抗７×１０−３Ωｃｍ、引張強さ４０Ｍｐａ及び曲げ強度７０ＭＰａの物理特性を有する縦２７５ｍｍ×横２２５ｍｍ×厚さ１ｍｍの燃料電池用セパレータを得た。
【００３４】
電解膜を挟んで陰極及び陽極の各外側に、実施例１及び２により得られたセパレータをそれぞれ設置して燃料電池ユニットを形成した。これらの燃料電池ユニットを５５０個積層した燃料電池を自動車に搭載してそれぞれ稼動させた結果、一定の電力が長時間異常なく得られ、本実施例による燃料電池用セパレータを十分に自動車に応用できることが確認できた。
【００３５】
【発明の効果】
前記のように、本発明は、焼成工程を必要としないため、燃料電池用セパレータの製造工程を簡略化でき、製造時間の短縮化及び製造コストの低減を図ることができる。また、本発明によるペレット化物により形成されたセパレータは、高導電性の炭素材料が均一に分散されているため、電力変換効率、機械的特性及びガス不透過性に優れ、小型化可能な信頼性の高い燃料電池を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱混練機投入前の炭素混合物を示す拡大図
【図２】熱可塑性樹脂が溶融した状態を示す炭素混合物の拡大図
【図３】本発明によるペレット化物の内部断面を示す拡大図
【符号の説明】
（１）・・炭素材料（人造黒鉛、カーボンブラック）、  （２）・・熱可塑性樹脂（液晶ポリエステル、ポリ塩化ビニル）、  （３）・・体質顔料（シリカ、硫酸バリウム）、  （４）・・炭素繊維、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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