(57)【要約】【課題】印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を３１〜７５μｍに設定することで、各セル中に蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより蓄光効果、蛍光効果を確保することができる蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置および印刷物の提供を目的とする。【解決手段】蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物５に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、上記セルの深度を３１〜７５μｍに設定した蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であることを特徴とする。【選択図】    図１
2004167889.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、
上記セルの深度を３１〜７５μｍに設定した
蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項２】
上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定した
請求項１記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項３】
上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を２±１μｍまたはそれ以下に設定した
請求項１または２記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項４】
上記インクを貯溜するインク槽を設け、該インク槽には顔料の沈殿を防止する撹拌手段が設けられた
請求項２または３記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項５】
蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置であって、
深度が３１〜７５μｍに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、
上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽と、
上記インク槽に設けられてインク中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段とを備えた
蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置。
【請求項６】
上記請求項１〜４の何れか１に記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法により印刷された
蓄光蛍光顔料グラビア印刷物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、蓄光顔料および蛍光顔料の少なくとも何れか一方を含むインクを用いて用紙、プラスチックフィルム、布などの印刷物にグラビア印刷を行なう蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置および印刷物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、暗中で発行する蓄光インクや、紫外線などの不可視光線を照射した時に発光する蛍光インクを用いて印刷物に印刷する方法としては、シルクスクリーン印刷機を用いて上述の蓄光インクもしくは蛍光インクを印刷物に塗布する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−２６２０２７号公報。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述のシルク印刷による印刷方法においては印刷物上に充分なインク層を形成することができるので、暗中または不可視光線照射時において充分な発光量を確保することができる。
しかし、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法では量産性が極めて悪く、印刷物のコストが高くなるという問題点があった。
【０００５】
このような問題点を解決するためには、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法に代えてグラビア印刷による印刷方法を採用することが考えられるが、従来のグラビア印刷方法においては印刷物の印刷面に対する充分なインク層（顔料を含むインク層）が形成できないので、蓄光効果、蛍光効果を確保することが不可能であった。
【０００６】
すなわち、従来のグラビア印刷に用いられるグラビアシリンダのセルの深度は２８μｍと浅いため、セル中に充分なインク（顔料を含むインク）を充填することができず、またインク中の樹脂成分が１５ｗｔ％と僅少なため、印刷物の印刷面上に残る樹脂成分が少なくなるうえに、インクの粘度が極めて低く、顔料の沈殿速度が早い。さらに蓄光顔料や蛍光顔料の粒径が６〜７μｍと大きいので、インクを貯溜するインク槽内において粒径が大きい顔料の沈殿速度が早くなって、顔料が適切にグラビアシリンダのセルに供給されない。このような各種の要因により従来のグラビア印刷方法においては蓄光、蛍光効果を確保することができない問題点があった。
【０００７】
そこで、この発明は、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を３１〜７５μｍに設定することで、各セル中に蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより蓄光効果、蛍光効果を確保することができる蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置および印刷物の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明による蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、上記セルの深度を３１〜７５μｍに設定したものである。
【０００９】
上記構成の所定深度のセルは、ダイレクト方法によるエッチングにて形成してもよい。
上記構成によれば、グラビア印刷による方法であるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかも、セルの深度（いわゆる深さ）を３１〜７５μｍに設定したので、グラビアシリンダの周面に複数形成された各セルに対して、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができる。
【００１０】
このインクは、グラビアシリンダに転接して回転する圧胴と、該グラビアシリンダとの間を印刷物が通過する時、この印刷物に転写されるので、蓄光効果、蛍光効果を確保することができる。
【００１１】
ここで、セル深度が３１μｍ未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度が７５μｍを超過する場合にはセルの加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると４０〜７０μｍのセル深度が望ましい。
【００１２】
この発明の一実施態様においては、上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したものである。
上記構成のインクは、トルエン（いわゆるシンナー）とエタノール（ＣＨ３ＣＨ２ＯＨで示されるエチルアルコール）の溶剤成分と、ニトルセルロース（セルロースの硝酸エステルで、ニトロセルロースともいう）と硝化綿とを含み、樹脂成分とはニトルセルロースと硝化綿とを意味する。そして印刷時には印刷物の印刷面に樹脂成分だけが残って印刷され、トルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００１３】
上記構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したので、印刷物の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽内での顔料の沈殿速度が遅くなるので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層向上させることができる。
【００１４】
ここで、樹脂成分が２０ｗｔ％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６ｗｔ％を超過すると、セルの目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセルの目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５ｗｔ％が望ましい。
【００１５】
この発明の一実施態様においては、上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を２±１μｍまたはそれ以下に設定したものである。
上記構成によれば、顔料の粒径を微細化したので、インク槽内において顔料の沈殿速度が遅くなり、この分、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されるので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をさらに向上させることができる。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記インクを貯溜するインク槽を設け、該インク槽には顔料の沈殿を防止する撹拌手段が設けられたものである。
上記構成の撹拌手段は、磁力によって回転駆動されるマグネティック・スターラーやその他の撹拌部材に設定してもよく、撹拌手段の配設部位はグラビアシリンダ周面のインクがドクタにより掻き落とされる部位が望ましい。なお、この撹拌手段は、従来から用いられているインク濃淡防止用の撹拌棒とは別のものである。なおかつ、脂肪酸アマイドワックス系の沈殿防止剤を３〜５ｖｏｌ％添加するとさらに沈殿速度を制御する事ができる。
【００１７】
上記構成によれば、上述の撹拌手段で顔料が沈殿しないように撹拌するので、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されて、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層顕著に向上させることができる。
【００１８】
この発明による蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置であって、深度が３１〜７５μｍに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽と、上記インク槽に設けられてインク中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段とを備えたものである。
【００１９】
上記構成によれば、インク槽に貯溜されたインク中の顔料は上述の撹拌手段により沈殿しないように撹拌されるので、グラビアシリンダのセルに対して顔料の供給率を高めることができ、しかも上述のセルはその深度を３１〜７５μｍに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物の蓄光効果、蛍光効果を高めることができる。
【００２０】
この発明による蓄光蛍光顔料グラビア印刷物は、上記構成の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法により印刷されたものである。
このため、低コスト（シルク印刷の約１／１０のコスト）にて量産性の向上を図ることができるのは勿論、蓄光効果、蛍光効果を確保することができ、光量としての残光輝度および持続時間としての残光時間の拡大を図ることができる。
なお、上記印刷物は紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものでもよい。
【００２１】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置および印刷物を示すが、まず図１〜図３を参照して、蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の構成について説明する。
【００２２】
図１、図２に示すように、このグラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含むインクＡが貯溜されたインク槽１（いわゆるバッド）を備え、このインク槽１の上部にはその下側周面の一部がインクＡ中に浸漬されたグラビアシリンダ２（いわゆる版胴）を設けると共に、このグラビアシリンダ２の上部には該グラビアシリンダ２の印刷パターンに対応する複数のセル中のインクＡに圧力（特に強圧）を付与する圧胴３を設けている。
また上述のグラビアシリンダ２の周面側部には余分なインクＡを掻き落とすドクタ４を設けている。
【００２３】
そして、図１の矢印方向に回転するグラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給し、グラビアシリンダ２のセル中のインクＡに圧胴３で強圧を付与し、インクＡを印刷物５に転写することにより、該印刷物５に印刷を施すように構成している。
【００２４】
さらに、グラビアシリンダ２を隔ててドクタ４の配設側とは反対の側においてインク槽１内のインク液面部分には、その回転によりインク濃淡（いわゆるインクむら）を防止するための撹拌棒６が設けられている。
【００２５】
しかも、上述のドクタ４でインクＡが掻き落される部位（顔料が沈殿しやすい部分）に対応して、インク槽１のインクＡ中には顔料が沈殿するのを防止する目的で撹拌手段としての撹拌部材７を設けている。
【００２６】
この実施例では上記撹拌部材７として、磁力によって回転駆動されるマグネティック・スターラー（磁化された撹拌部材）を用い、インク槽１の下部に配置したモータ８の磁力にて上記マグネティック・スターラーを駆動すべく構成しているが、このマグネティック・スターラーに代えて撹拌プロペラや撹拌棒部材などの他の撹拌部材を用いてもよく、上記撹拌部材７は図１に実線で示すドクタ４側に加えて、図２に仮想線αで示すように撹拌棒６とインク槽１の内壁との間などの複数箇所に設けて、撹拌効率をさらに向上させてもよい。
【００２７】
ここで、上述のインクＡはトルエン（いわゆるシンナー）と、エタノール（ＣＨ３ＣＨ２ＯＨ）と、ニトルセルロースと硝化綿とを含み、このうち樹脂成分としてのニトルセルロースおよび硝化綿の重量比率は２０〜２６ｗｔ％、望ましくは２５ｗｔ％に設定されている。
【００２８】
この所定の重量比率により、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量を確保すると共に、インクＡの粘度を高めて、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成し、グラビアシリンダのセルに対する顔料供給率が高くなるように形成している。
【００２９】
また上述のインクＡに混合させる蓄光顔料または蛍光顔料の粒径は２±１μｍまたはそれ以下に設定し、顔料の微細化を図ってインク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成すると共に、セル９に対して多量の顔料粒子が充填されるように構成している。
【００３０】
上述のグラビアシリンダ２の周面には印刷パターンに対応して多数のセル９が形成されているが、このセル９は図３に拡大断面図で示すように有底角筒状の凹状に形成されている。しかも、該セル９の深度Ｌ１（いわゆる深さ）は３１〜７５μｍ、望ましくは４０〜７０μｍに、さらに望ましくは６０〜７０μｍに設定され、この深度Ｌ１の設定により、セル９内に充填される充分なインク充填量と加工性との両立を図るように構成している。
【００３１】
ここで、上述のセル９の深度Ｌ１を７０μｍに設定する場合には、その一辺の長さＬ２は２７μｍに設定され、セル容積は５１０３０μｍ３に設定されるが、このセル容積は１６０００μｍ３以上が望ましい。
【００３２】
つぎに、蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法に付いて説明する。
この実施例ではセル９の深度Ｌ１を３１〜７５μｍ（望ましくは７０μｍ）に設定し、インクＡ中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％（望ましくは７５μｍ）に設定し、顔料の粒径を２±１μｍまたはそれ以下に設定し、撹拌部材７の回転を維持させた状態（印刷中、常時回転させた状態）で印刷物５にグラビア印刷するものである。
【００３３】
撹拌部材７を図１の矢印ａ方向に回転持続させると、同図に矢印ｂで示すように対流が形成され、顔料の沈殿を防止することができる。
また下部の一部分がインクＡ中に浸漬したグラビアシリンダ２を回転すると、その周面に形成された各セル９内には顔料含有インクＡが充填され、余分なインクＡはドクタ４で掻き落される。
【００３４】
そこで、グラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給して、圧胴３によりセル９中のインクＡに圧力を付与すると、インクＡが印刷物５に転写される。印刷物５の印刷面にはインクＡ中の樹脂成分および、これに含まれる顔料が残ることになり、インク中の溶剤成分つまりトルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００３５】
この印刷物５としては、紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば何れのものでもよいが、この実施例では非吸収性表面を有するローデンシティポリエチレン（ＰＥ／ＬＤ）を用いて、例えば図５に示すような文字および図柄をグラビア印刷した。なお、図５ではインクＡが付着した部分を図示の便宜上、ハッチングを施して示している。
【００３６】
また上述の蓄光顔料としては化学組成ＳｒＡｌ２Ｏ４、比重３，６ｋｇ／ｍ３、モース硬度７でし、安定した耐薬品性および耐食性を示し、かつ耐熱性、耐候性に優れたものを使用した。
【００３７】
図４は上述の条件下（上記諸条件を全て満たす態様）にてグラビア印刷した袋状のローデンシティポリエチレン（印刷物５）に対して、残光輝度（詳しくは残光時間による相対輝度の変化）を実測した結果を示す特性図である。
【００３８】
この特性図は横軸に残光時間（単位、時間）をとり、縦軸に相対輝度（単位、ミリｃｄ／ｍ２）を対数目盛でとったものである。
【００３９】
また測定条件としては、印刷物５（ローデンシティポリエチレン）に１５Ｗの卓上蛍光灯にて４０ｃｍの垂直照射（約１０００Ｌｘ）にて２０分間光を照射し、温度２５℃、湿度６０％、測定距離０．４ｍ、測定角度９０度においてＬＳ−１００輝度計（ミノルタ株式会社製造の測定機器）を用いて実測したものである。
【００４０】
特性Ｃ１のものは、５０ｗｔ％のインクと、５０ｗｔ％の蓄光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ２のものは、６０ｗｔ％のインクと、４０ｗｔ％の蓄光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ３のものは、５０ｗｔ％のインクと、５０ｗｔ％の蛍光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ４のものは、６０ｗｔ％のインクと、４０ｗｔ％の蛍光顔料を混合して用いたものである。
図４の特性Ｃ１〜Ｃ４は次の［表１］で示すことができる。
【００４１】
【表１】
2004167889.tif 000003
【００４２】
残光輝度（残光量）が２ｍｃｄ／ｍ２になるまでの時間を説明すると、特性Ｃ１のものは９０分、特性Ｃ２，Ｃ３のものは５０分、特性Ｃ４のものは４０分であり、優れた残光時間を確保することができた。なお充分な初期輝度を確保するためには蓄光顔料または／および蛍光顔料のインクに対する混合比率を４５ｗｔ％およびそれ以上とすることが望ましい。
【００４３】
また、輝度と暗闇での明るさの感覚との関係は一般に次の［表２］で示すことができる。
【００４４】
【表２】
2004167889.tif 000004
【００４５】
なお、蓄光顔料を混合したインクＡに対して、蛍光顔料を混合したインクＡを用いたものは、残光時間に対する相対輝度が小さくなるが、この蛍光顔料を用いたものは不可視光線ライト（いわゆるブラックライト）を用いて不可視光線を照射すると光を発するので、印刷物５の用途に応じて蓄光顔料または蛍光顔料を単独または組合せるように選択して用いることができ、紙幣やチケット等の有価紙葉類などの印刷物に対して偽造防止としてこれに顔料をグラビア印刷することもできる。
【００４６】
このように上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセル９が形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物５に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、上記セル９の深度Ｌ１を３１〜７５μｍに設定したものである。
【００４７】
この構成によれば、グラビア印刷方法であるから、印刷物５を低コストにて量産することができ、しかも、セル９の深度Ｌ１（いわゆる深さ）を３１〜７５μｍに設定したので、グラビアシリンダ２の周面に印刷パターンに応じて複数形成された各セル９に対して、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクＡを充填することができる。
【００４８】
このインクＡは、グラビアシリンダ２に転接して回転する圧胴３と、該グラビアシリンダ２との間を印刷物５が通過する時、この印刷物５に転写されるので、良好な蓄光効果、蛍光効果を確保することができる。
【００４９】
ここで、セル深度Ｌ１が３１μｍ未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度Ｌ１が７５μｍを超過する場合にはセル９の加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると４０〜７０μｍのセル深度が望ましく、６０〜７０μｍのセル深度がさらに望ましいが、このセル深度はニーズに対応して３１〜７５μｍの範囲内で任意に設定することができる。
【００５０】
また、上記印刷に用いるインクＡ中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したものである。
この構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したので、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されて、印刷面の均一化を達成することができると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクＡの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽１内での顔料の沈殿速度が遅くなって、グラビアシリンダ２のセル９に供給される顔料の量が高まるため、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層向上させることができる。
【００５１】
ここで、樹脂成分が２０ｗｔ％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６ｗｔ％を超過すると、セル９の目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセル９の目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５ｗｔ％が望ましい。
【００５２】
さらに、上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を２±１μｍまたはそれ以下（望ましくは２μｍ以下の可能な限り微細化された粒径）に設定したものである。
この構成によれば、顔料の粒径を微細化したので、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなり、この分、顔料がグラビアシリンダ２のセル９に対して顔料が適切に供給され、結果的に残光量が拡大して、蓄光効果、蛍光効果をさらに向上させることができる。
【００５３】
加えて、上記インクＡを貯溜するインク槽１を設け、該インク槽１には顔料の沈殿を防止する撹拌手段（撹拌部材７参照）が設けられたものである。
この構成によれば、上述の撹拌手段（撹拌部材７参照）で顔料が沈殿しないように撹拌維持するので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層顕著に向上させることができる。
【００５４】
一方、上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物５に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、深度Ｌ１が３１〜７５μｍに設定された複数のセル９を有するグラビアシリンダ２と、上記グラビアシリンダ２に供給するインクＡが貯溜されたインク槽１と、上記インク槽１に設けられてインクＡ中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段（撹拌部材７参照）とを備えたものである。
【００５５】
この構成によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物５を低コストにて量産することができるうえ、インク槽１に貯溜されたインクＡ中の顔料は上述の撹拌手段（撹拌部材７参照）により沈殿しないように撹拌維持されるので、グラビアシリンダ２のセル９に対して顔料の供給率を高めることができ、しかも上述のセル９はその深度Ｌ１を３１〜７５μｍに設定したので、そのセル容積内に充分なインクＡを充填することができ、顔料を含むインクＡが転写された印刷物５の蓄光効果、蛍光効果を高めることができる。
【００５６】
また、上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷物５は、上記構成の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法により印刷されたものである。
このため、低コストにて量産性の向上を図ることができるのは勿論、蓄光効果、蛍光効果を確保することができ、光量としての残光輝度（図４の相対輝度参照）および持続時間としての残光時間の拡大を図ることができる。
なお、上記印刷物５は紙、ローデンシティポリエチレンなどの樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものでもよいが、非吸収性表面を有するものが特に望ましい。
【００５７】
図６は他の実施例を示し、図６に示すこの実施例では、グラビアシリンダ２とインク槽１との間に着肉ローラ１０を設け、この着肉ローラ１０の下部一部分をインク槽１内のインクＡ中に浸漬すると共に、撹拌手段としての撹拌部材７を複数設けたものである。
【００５８】
このように構成しても、その他の構成、作用、効果については図１〜図５で示した先の実施例とほぼ同様であるから、図６において前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００５９】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の撹拌手段は、実施例の撹拌部材７に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００６０】
【発明の効果】
この発明によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を３１〜７５μｍに設定したので、各セル中に蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより蓄光効果、蛍光効果を確保することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の印刷方法に用いる蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の説明図。
【図２】図１の要部平面図。
【図３】セルの拡大断面図。
【図４】残光時間による相対輝度の変化を示す特性図。
【図５】印刷物の一例を示す説明図。
【図６】グラビア印刷装置の他の実施例を示す説明図。
【符号の説明】
Ａ…インク
１…インク槽
２…グラビアシリンダ
５…印刷物
７…撹拌部材（撹拌手段）
９…セル
【図１】
2004167889.tif 000005
【図２】
2004167889.tif 000006
【図３】
2004167889.tif 000007
【図４】
2004167889.tif 000008
【図５】
2004167889.tif 000009
【図６】
2004167889.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成15年6月23日(2003.6.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、
上記セルの深度を４０〜７５μｍに設定し、
上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定した
蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項２】上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を３μｍまたはそれ以下に設定した
請求項１記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項３】上記インクを貯溜するインク槽を設け、該インク槽に設けた撹拌手段により該インクを撹拌し、インク中の顔料の沈殿を防止して印刷する
請求項１または２記載の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法。
【請求項４】蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置であって、
深度が４０〜７５μｍに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、
上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽と、
上記インク槽に設けられてインク中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段とを備えた
蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、蓄光顔料および蛍光顔料の少なくとも何れか一方を含むインクを用いて用紙、プラスチックフィルム、布などの印刷物にグラビア印刷を行なう蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、暗中で発光する蓄光インクや、紫外線などの不可視光線を照射した時に発光する蛍光インクを用いて印刷物に印刷する方法としては、シルクスクリーン印刷機を用いて上述の蓄光インクもしくは蛍光インクを印刷物に塗布する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−２６２０２７号公報。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述のシルク印刷による印刷方法においては印刷物上に充分なインク層を形成することができるので、暗中または不可視光線照射時において充分な発光量を確保することができる。
しかし、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法では量産性が極めて悪く、印刷物のコストが高くなるという問題点があった。
【０００５】
このような問題点を解決するためには、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法に代えてグラビア印刷による印刷方法を採用することが考えられるが、従来のグラビア印刷方法においては印刷物の印刷面に対する充分なインク層（顔料を含むインク層）が形成できないので、蓄光効果、蛍光効果を確保することが不可能であった。
【０００６】
すなわち、従来のグラビア印刷に用いられるグラビアシリンダのセルの深度は２８μｍと浅いため、セル中に充分なインク（顔料を含むインク）を充填することができず、またインク中の樹脂成分が１５ｗｔ％と僅少なため、印刷物の印刷面上に残る樹脂成分が少なくなるうえに、インクの粘度が極めて低く、顔料の沈殿速度が早い。さらに蓄光顔料や蛍光顔料の粒径が６〜７μｍと大きいので、インクを貯溜するインク槽内において粒径が大きい顔料の沈殿速度が早くなって、顔料が適切にグラビアシリンダのセルに供給されない。このような各種の要因により従来のグラビア印刷方法においては蓄光、蛍光効果を確保することができない問題点があった。
【０００７】
そこで、この発明は、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を４０〜７５μｍに設定することで、各セル中に蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより蓄光効果、蛍光効果を確保することができる蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明による蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、上記セルの深度を４０〜７５μｍに設定し、上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したものである。
【０００９】
上記構成の所定深度のセルは、ダイレクト方法によるエッチングにて形成してもよい。
上記構成によれば、グラビア印刷による方法であるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかも、セルの深度（いわゆる深さ）を４０〜７５μｍに設定したので、グラビアシリンダの周面に複数形成された各セルに対して、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができる。
【００１０】
このインクは、グラビアシリンダに転接して回転する圧胴と、該グラビアシリンダとの間を印刷物が通過する時、この印刷物に転写されるので、蓄光効果、蛍光効果を確保することができる。
【００１１】
ここで、セル深度が３１μｍ未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度が７５μｍを超過する場合にはセルの加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると４０〜７０μｍのセル深度が望ましい。
【００１２】
また、上記構成のインクは、トルエン（いわゆるシンナー）とエタノール（ＣＨ３ＣＨ２ＯＨで示されるエチルアルコール）の溶剤成分と、ニトルセルロース（セルロースの硝酸エステルで、ニトロセルロースともいう）と硝化綿とを含み、樹脂成分とはニトルセルロースと硝化綿とを意味する。そして印刷時には印刷物の印刷面に樹脂成分だけが残って印刷され、トルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００１３】
上記構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したので、印刷物の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽内での顔料の沈殿速度が遅くなるので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層向上させることができる。
【００１４】
ここで、樹脂成分が２０ｗｔ％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６ｗｔ％を超過すると、セルの目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセルの目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５ｗｔ％が望ましい。
【００１５】
この発明の一実施態様においては、上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を３μｍまたはそれ以下に設定したものである。
上記構成によれば、顔料の粒径を微細化したので、インク槽内において顔料の沈殿速度が遅くなり、この分、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されるので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をさらに向上させることができる。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記インクを貯溜するインク槽を設け、該インク槽に設けた撹拌手段により該インクを撹拌し、インク中の顔料の沈殿を防止して印刷するものである。
上記構成の撹拌手段は、磁力によって回転駆動されるマグネティック・スターラーやその他の撹拌部材に設定してもよく、撹拌手段の配設部位はグラビアシリンダ周面のインクがドクタにより掻き落とされる部位が望ましい。なお、この撹拌手段は、従来から用いられているインク濃淡防止用の撹拌棒とは別のものである。なおかつ、脂肪酸アマイドワックス系の沈殿防止剤を３〜５ｖｏｌ％添加するとさらに沈殿速度を制御する事ができる。
【００１７】
上記構成によれば、上述の撹拌手段で顔料が沈殿しないように撹拌するので、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されて、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層顕著に向上させることができる。
【００１８】
この発明による蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置であって、深度が４０〜７５μｍに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽と、上記インク槽に設けられてインク中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段とを備えたものである。
【００１９】
上記構成によれば、インク槽に貯溜されたインク中の顔料は上述の撹拌手段により沈殿しないように撹拌されるので、グラビアシリンダのセルに対して顔料の供給率を高めることができ、しかも上述のセルはその深度を４０〜７５μｍに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物の蓄光効果、蛍光効果を高めることができる。
【００２０】
従って、この発明による上記構成の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法により印刷されたもの、つまり印刷物は、低コスト（シルク印刷の約１／１０のコスト）にて量産性の向上を図ることができるのは勿論、蓄光効果、蛍光効果を確保することができ、光量としての残光輝度および持続時間としての残光時間の拡大を図ることができる。
なお、上記印刷物は紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものでもよい。
【００２１】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法とその装置および印刷物を示すが、まず図１〜図３を参照して、蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の構成について説明する。
【００２２】
図１、図２に示すように、このグラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含むインクＡが貯溜されたインク槽１（いわゆるバッド）を備え、このインク槽１の上部にはその下側周面の一部がインクＡ中に浸漬されたグラビアシリンダ２（いわゆる版胴）を設けると共に、このグラビアシリンダ２の上部には該グラビアシリンダ２の印刷パターンに対応する複数のセル中のインクＡに圧力（特に強圧）を付与する圧胴３を設けている。
また上述のグラビアシリンダ２の周面側部には余分なインクＡを掻き落とすドクタ４を設けている。
【００２３】
そして、図１の矢印方向に回転するグラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給し、グラビアシリンダ２のセル中のインクＡに圧胴３で強圧を付与し、インクＡを印刷物５に転写することにより、該印刷物５に印刷を施すように構成している。
【００２４】
さらに、グラビアシリンダ２を隔ててドクタ４の配設側とは反対の側においてインク槽１内のインク液面部分には、その回転によりインク濃淡（いわゆるインクむら）を防止するための撹拌棒６が設けられている。
【００２５】
しかも、上述のドクタ４でインクＡが掻き落される部位（顔料が沈殿しやすい部分）に対応して、インク槽１のインクＡ中には顔料が沈殿するのを防止する目的で撹拌手段としての撹拌部材７を設けている。
【００２６】
この実施例では上記撹拌部材７として、磁力によって回転駆動されるマグネティック・スターラー（磁化された撹拌部材）を用い、インク槽１の下部に配置したモータ８の磁力にて上記マグネティック・スターラーを駆動すべく構成しているが、このマグネティック・スターラーに代えて撹拌プロペラや撹拌棒部材などの他の撹拌部材を用いてもよく、上記撹拌部材７は図１に実線で示すドクタ４側に加えて、図２に仮想線αで示すように撹拌棒６とインク槽１の内壁との間などの複数箇所に設けて、撹拌効率をさらに向上させてもよい。
【００２７】
ここで、上述のインクＡはトルエン（いわゆるシンナー）と、エタノール（ＣＨ３ＣＨ２ＯＨ）と、ニトルセルロースと硝化綿とを含み、このうち樹脂成分としてのニトルセルロースおよび硝化綿の重量比率は２０〜２６ｗｔ％、望ましくは２５ｗｔ％に設定されている。
【００２８】
この所定の重量比率により、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量を確保すると共に、インクＡの粘度を高めて、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成し、グラビアシリンダのセルに対する顔料供給率が高くなるように形成している。
【００２９】
また上述のインクＡに混合させる蓄光顔料または蛍光顔料の粒径は３μｍまたはそれ以下に設定し、顔料の微細化を図ってインク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成すると共に、セル９に対して多量の顔料粒子が充填されるように構成している。
【００３０】
上述のグラビアシリンダ２の周面には印刷パターンに対応して多数のセル９が形成されているが、このセル９は図３に拡大断面図で示すように有底角筒状の凹状に形成されている。しかも、該セル９の深度Ｌ１（いわゆる深さ）は４０〜７０μｍに、さらに望ましくは６０〜７０μｍに設定され、この深度Ｌ１の設定により、セル９内に充填される充分なインク充填量と加工性との両立を図るように構成している。
【００３１】
ここで、上述のセル９の深度Ｌ１を７０μｍに設定する場合には、その一辺の長さＬ２は２７μｍに設定され、セル容積は５１０３０μｍ３に設定されるが、このセル容積は１６０００μｍ３以上が望ましい。
【００３２】
つぎに、蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法に付いて説明する。
この実施例ではセル９の深度Ｌ１を４０〜７５μｍ（望ましくは７０μｍ）に設定し、インクＡ中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％（望ましくは２５ｗｔ％）に設定し、顔料の粒径を３μｍまたはそれ以下に設定し、撹拌部材７の回転を維持させた状態（印刷中、常時回転させた状態）で印刷物５にグラビア印刷するものである。
【００３３】
撹拌部材７を図１の矢印ａ方向に回転持続させると、同図に矢印ｂで示すように対流が形成され、顔料の沈殿を防止することができる。
また下部の一部分がインクＡ中に浸漬したグラビアシリンダ２を回転すると、その周面に形成された各セル９内には顔料含有インクＡが充填され、余分なインクＡはドクタ４で掻き落される。
【００３４】
そこで、グラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給して、圧胴３によりセル９中のインクＡに圧力を付与すると、インクＡが印刷物５に転写される。印刷物５の印刷面にはインクＡ中の樹脂成分および、これに含まれる顔料が残ることになり、インク中の溶剤成分つまりトルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００３５】
この印刷物５としては、紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば何れのものでもよいが、この実施例では非吸収性表面を有するローデンシティポリエチレン（ＰＥ／ＬＤ）を用いて、例えば図５に示すような文字および図柄をグラビア印刷した。なお、図５ではインクＡが付着した部分を図示の便宜上、ハッチングを施して示している。
【００３６】
また上述の蓄光顔料としては化学組成ＳｒＡｌ２Ｏ４、比重３，６ｋｇ／ｍ３、モース硬度７でし、安定した耐薬品性および耐食性を示し、かつ耐熱性、耐候性に優れたものを使用した。
【００３７】
図４は上述の条件下（上記諸条件を全て満たす態様）にてグラビア印刷した袋状のローデンシティポリエチレン（印刷物５）に対して、残光輝度（詳しくは残光時間による相対輝度の変化）を実測した結果を示す特性図である。
【００３８】
この特性図は横軸に残光時間（単位、時間）をとり、縦軸に相対輝度（単位、ミリｃｄ／ｍ２）を対数目盛でとったものである。
【００３９】
また測定条件としては、印刷物５（ローデンシティポリエチレン）に１５Ｗの卓上蛍光灯にて４０ｃｍの垂直照射（約１０００Ｌｘ）にて２０分間光を照射し、温度２５℃、湿度６０％、測定距離０．４ｍ、測定角度９０度においてＬＳ−１００輝度計（ミノルタ株式会社製造の測定機器）を用いて実測したものである。
【００４０】
特性Ｃ１のものは、５０ｗｔ％のインクと、５０ｗｔ％の蓄光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ２のものは、６０ｗｔ％のインクと、４０ｗｔ％の蓄光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ３のものは、５０ｗｔ％のインクと、５０ｗｔ％の蛍光顔料を混合して用いたものであり、特性Ｃ４のものは、６０ｗｔ％のインクと、４０ｗｔ％の蛍光顔料を混合して用いたものである。
図４の特性Ｃ１〜Ｃ４は次の［表１］で示すことができる。
【００４１】
【表１】
2004167889.tif 000011
【００４２】
残光輝度（残光量）が２ｍｃｄ／ｍ２になるまでの時間を説明すると、特性Ｃ１のものは９０分、特性Ｃ２，Ｃ３のものは５０分、特性Ｃ４のものは４０分であり、優れた残光時間を確保することができた。なお充分な初期輝度を確保するためには蓄光顔料または／および蛍光顔料のインクに対する混合比率を４５ｗｔ％およびそれ以上とすることが望ましい。
【００４３】
また、輝度と暗闇での明るさの感覚との関係は一般に次の［表２］で示すことができる。
【００４４】
【表２】
2004167889.tif 000012
【００４５】
なお、蓄光顔料を混合したインクＡに対して、蛍光顔料を混合したインクＡを用いたものは、残光時間に対する相対輝度が小さくなるが、この蛍光顔料を用いたものは不可視光線ライト（いわゆるブラックライト）を用いて不可視光線を照射すると光を発するので、印刷物５の用途に応じて蓄光顔料または蛍光顔料を単独または組合せるように選択して用いることができ、紙幣やチケット等の有価紙葉類などの印刷物に対して偽造防止としてこれに顔料をグラビア印刷することもできる。
【００４６】
このように上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いると共に、複数のセル９が形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物５に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、上記セル９の深度Ｌ１を４０〜７５μｍに設定したものである。
【００４７】
この構成によれば、グラビア印刷方法であるから、印刷物５を低コストにて量産することができ、しかも、セル９の深度Ｌ１（いわゆる深さ）を４０〜７５μｍに設定したので、グラビアシリンダ２の周面に印刷パターンに応じて複数形成された各セル９に対して、蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクＡを充填することができる。
【００４８】
このインクＡは、グラビアシリンダ２に転接して回転する圧胴３と、該グラビアシリンダ２との間を印刷物５が通過する時、この印刷物５に転写されるので、良好な蓄光効果、蛍光効果を確保することができる。
【００４９】
ここで、セル深度Ｌ１が３１μｍ未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度Ｌ１が７５μｍを超過する場合にはセル９の加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると６０〜７０μｍのセル深度がさらに望ましいが、このセル深度はニーズに対応して４０〜７５μｍの範囲内で任意に設定することができる。
【００５０】
また、上記印刷に用いるインクＡ中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したものである。
この構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６ｗｔ％に設定したので、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されて、印刷面の均一化を達成することができると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクＡの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽１内での顔料の沈殿速度が遅くなって、グラビアシリンダ２のセル９に供給される顔料の量が高まるため、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層向上させることができる。
【００５１】
ここで、樹脂成分が２０ｗｔ％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６ｗｔ％を超過すると、セル９の目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセル９の目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５ｗｔ％が望ましい。
【００５２】
さらに、上記蓄光顔料または蛍光顔料の粒径を３μｍまたはそれ以下（望ましくは２μｍ以下の可能な限り微細化された粒径）に設定したものである。
この構成によれば、顔料の粒径を微細化したので、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなり、この分、顔料がグラビアシリンダ２のセル９に対して顔料が適切に供給され、結果的に残光量が拡大して、蓄光効果、蛍光効果をさらに向上させることができる。
【００５３】
加えて、上記インクＡを貯溜するインク槽１を設け、該インク槽１には顔料の沈殿を防止する撹拌手段（撹拌部材７参照）が設けられたものである。
この構成によれば、上述の撹拌手段（撹拌部材７参照）で顔料が沈殿しないように撹拌維持するので、結果的に蓄光効果、蛍光効果をより一層顕著に向上させることができる。
【００５４】
一方、上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置は、蓄光顔料または／および蛍光顔料を用いて印刷物５に印刷する蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法であって、深度Ｌ１が４０〜７５μｍに設定された複数のセル９を有するグラビアシリンダ２と、上記グラビアシリンダ２に供給するインクＡが貯溜されたインク槽１と、上記インク槽１に設けられてインクＡ中の顔料が沈殿するのを防止する撹拌手段（撹拌部材７参照）とを備えたものである。
【００５５】
この構成によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物５を低コストにて量産することができるうえ、インク槽１に貯溜されたインクＡ中の顔料は上述の撹拌手段（撹拌部材７参照）により沈殿しないように撹拌維持されるので、グラビアシリンダ２のセル９に対して顔料の供給率を高めることができ、しかも上述のセル９はその深度Ｌ１を４０〜７５μｍに設定したので、そのセル容積内に充分なインクＡを充填することができ、顔料を含むインクＡが転写された印刷物５の蓄光効果、蛍光効果を高めることができる。
【００５６】
また、上記実施例の蓄光蛍光顔料グラビア印刷物５は、上記構成の蓄光蛍光顔料グラビア印刷方法により印刷されたものである。
このため、低コストにて量産性の向上を図ることができるのは勿論、蓄光効果、蛍光効果を確保することができ、光量としての残光輝度（図４の相対輝度参照）および持続時間としての残光時間の拡大を図ることができる。
なお、上記印刷物５は紙、ローデンシティポリエチレンなどの樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものでもよいが、非吸収性表面を有するものが特に望ましい。
【００５７】
図６は他の実施例を示し、図６に示すこの実施例では、グラビアシリンダ２とインク槽１との間に着肉ローラ１０を設け、この着肉ローラ１０の下部一部分をインク槽１内のインクＡ中に浸漬すると共に、撹拌手段としての撹拌部材７を複数設けたものである。
【００５８】
このように構成しても、その他の構成、作用、効果については図１〜図５で示した先の実施例とほぼ同様であるから、図６において前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００５９】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の撹拌手段は、実施例の撹拌部材７に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００６０】
【発明の効果】
この発明によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を４０〜７５μｍに設定したので、各セル中に蓄光顔料または／および蛍光顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより蓄光効果、蛍光効果を確保することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の印刷方法に用いる蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の説明図。
【図２】図１の要部平面図。
【図３】セルの拡大断面図。
【図４】残光時間による相対輝度の変化を示す特性図。
【図５】印刷物の一例を示す説明図。
【図６】グラビア印刷装置の他の実施例を示す説明図。
【符号の説明】
Ａ…インク
１…インク槽
２…グラビアシリンダ
５…印刷物
７…撹拌部材（撹拌手段）
９…セル