(57)【要約】【課題】表示部に気泡の残存や未注入部がないうえ、基板に変形のない高品位な液晶表示セルとその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一方が透明である一対の電極基板１１、１２を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して矩形枠状に塗布されたシール部１３で貼り合わせ、該間隙内に液晶材料を常圧下で注入して形成される液晶表示セルであって、該液晶表示セルを形成する１辺のシール部には、液晶の注入口１４として使用される複数の開口部が設けられ、該注入口１４が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部には、排気口１５として使用される１つ若しくは複数の開口部が設けられていて、該排気口１５は、前記他の１辺のシール部のうち、前記注入口１４から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられている。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して、周辺部に塗布されたシール部で貼り合わせ、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、
該シール部には、注入口として使用される複数の開口部と、排気口として使用される複数の開口部が設けられ、
該排気口は、前記シール部のうち、前記注入口から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられていることを特徴とする液晶表示セル。
【請求項２】
少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して、周辺部に矩形枠状に塗布されたシール部で貼り合わせ、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、
該液晶表示セルを形成する１辺のシール部には、液晶の注入口として使用される複数の開口部が設けられ、
該注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部には、排気口として使用される１つ若しくは複数の開口部が設けられていて、
該排気口は、前記他の１辺のシール部のうち、前記注入口から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられていることを特徴とする液晶表示セル。
【請求項３】
少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して、周辺部に矩形枠状に塗布されたシール部で貼り合わせ、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、
該液晶表示セルを形成する１辺のシール部には、液晶の注入口として使用される複数の開口部が設けられ、
該注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部には、排気口として使用される１つ若しくは複数の開口部が設けられていて、
該排気口は、前記複数の注入口のうち隣り合う２つの注入口の各中心位置から等距離にある点を結んだ直線が前記他の１辺のシール部と交差する部位に設けられていることを特徴とする液晶表示セル。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の液晶表示セルであって、
前記排気口は、注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部の両端のコーナー部にも設けられていることを特徴とする液晶表示セル。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載された液晶表示セルであって、
前記一対の基板のうち少なくとも１つの基板は、その端面が、上記注入口と排気口とに隣接する各シール部の少なくとも一部あるいは全長にわたり、該シール部の外側端面と一致するように、あるいは該シール部上に位置するように貼り合わされたことを特徴とする液晶表示セル。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載された液晶表示セルを使用した液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載された液晶表示セルの製造方法であって、
前記一対の電極基板がシール部で貼り合わされ、注入口と排気口が設けられた空セルと貯留された液晶材料とを加熱して所定温度に保持した状態で、前記注入口を貯留された液晶材料に浸してセル内に液晶材料を注入することを特徴とする液晶表示セルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、液晶表示セル、その液晶表示セルを使用した液晶表示装置、及びその液晶表示セルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は種々の分野において表示装置として広く使用されている。特に薄型・軽量・低消費電力の特徴を活かし、携帯電話やＰＤＡなどのモバイルディスプレイ分野において、幅広く使用されている。これらの分野では、更なるディスプレイの薄型・軽量化が望まれている。これに対し、その重量の大半を占める基板の軽量化として、ガラス基板の薄板化やプラスチック基板を用いた液晶パネルの開発が進んでいる。
【０００３】
ところが、このような液晶ディスプレイを作製するに際し、新たな問題が発生している。液晶ディスプレイを作製する工程のうち、注入工程は最終的な表示特性を決定する重要な工程であり、一般的には真空注入方式が採用されている。
【０００４】
真空注入方式は、真空容器内で空セル内を排気し、その状態で注入口を液晶に浸した後常圧に戻し、セル内に液晶を満たす方法である。比較的剛直な基板、例えば１．１ｍｍ厚のガラス基板を使用する場合には、空セル内に存在するガスの排気は容易であるが、０．４ｍｍ厚以下の薄いガラスやプラスチックのような柔軟性に富む基板をセルの少なくとも一方の基板として使用する場合は、真空注入法では空セル内外の気圧差による基板の変形が生じやすい。すなわち、真空容器内を減圧する際には、空セル内よりも外気がより早く真空度が高くなる。その結果、一時的ではあるがセルギャップは、常圧時に比べ非常に厚くなる。その際に、セルギャップを均一に保つための球状のスペーサが移動してしまい、スペーサが表示面内で均一に存在しないために液晶注入完了時にセルギャップが不均一になる。そのため、表示装置の品質の低下を招くことになる。
【０００５】
また、減圧時にセルギャップが非常に厚くなることにより、一対の基板を貼り合わせているシール部周辺に力が集中してかかり、シールが剥がれてしまうこともあり、注入処理が不可能となる。
【０００６】
一方、注入口を液晶に浸し常圧に戻してセル内部に液晶を注入する際は、セル内よりも外気がより早く常圧に戻り、注入時のセルギャップは常圧時のそれと比べ非常に薄くなってしまう。その結果、注入時に液晶がセル内部に浸透し難くなり、空セル内部を液晶で満たすには非常に長い時間を要してしまうという問題がある。
【０００７】
更にこのとき、基板が変形し易いために、セルギャップを一定に保つための球状のプラスチックスペーサや柱状スペーサとの接触部分やシール部近傍の基板に集中して圧力がかかり、そこで基板の変形が発生し、気圧差が大きい場合には、基板にスペーサがめり込むこともある。このように一旦生じた基板の変形は、セル内部に液晶材が満たされた後も残存することになり、その結果、基板の変形はセルギャップムラとなり、表示品位の低下を招く。
【０００８】
前記真空注入法の問題点を回避するために、常圧注入法が採用されている。常圧注入法は、常圧で空セルの注入口を液晶材料に浸し、毛細管現象を利用してセル内に液晶を満たす方法である。
【０００９】
このような常圧注入法に使用されるセルは、そのシールパターンが真空注入用のセルのそれと異なっている。
【００１０】
即ち、毛細管現象を利用した常圧注入用のセルでは、液晶材料に浸される注入口以外に、セル内部のガスをセル外に放出する排気口が設けられている。その排気口は、毛細管現象にて液晶がセル内部に満たされ、セル内部から気泡が除去された状態ではじめて封止され、同時に注入口も塞がれる。前記従来技術によると注入口数ならびに排気口数を増やすことによって、セル内部のガスを効率よく排気することができるとされている（例えば、特許文献１及び２参照。）。
【００１１】
【特許文献１】
特開平８−９５０６９号公報
【特許文献２】
特開平８−２０１８２１号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来技術に示されるように排気口を複数個設けても、効率よくセル内部のガスの排気ができず、液晶未注入領域が発生してしまうことがある。このような不具合は次の理由により発生する。
【００１３】
空セル内に液晶材が浸含していく際に、ある注入口に着目すると、液晶材はその注入口を中心にほぼ同心円状に浸透していく。従って、複数の注入口を設けている場合、隣り合う２つの注入口から注入された液晶が合流する領域、即ち、空セルの注入口を垂直方向真上から液晶材料に浸した場合、２つの注入口に挟まれたシール部の中心を通りシール部に垂直な線上の領域は、注入口側に窪んだ液端面を形成する。一方、前記注入口の中心を通り、シール部に垂直な線上の領域は、排気口側に膨出した液端面を形成する。
【００１４】
よって、液晶材料の注入が進み、前記突出した液端面が注入口と対向するシール部に達したとき、前記窪んだ液端面を形成する領域は、該対向するシール部への到達が遅れ、該シール部との間に気泡を形成することとなる。更に液晶材料の注入が進むと、この気泡が残存してしまい、未注入部が生じたまま排気口が液晶材料で塞がれてしまうことになる。その結果、このようなセルを表示装置として使用した場合、未注入部が表示不良等の原因となってしまう。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記問題点を解決するために、以下に示す手段を講じた。
【００１６】
即ち、本発明は、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｅｒ）を有するアレイ基板やＣＦ（Ｃｏｌｏｒ　Ｆｉｌｔｅｒ）基板などの電極基板であって、少なくとも一方が透明である一対の基板を電極が向かい合うように、所定間隙を保持して矩形枠状に塗布されたシール部で貼り合わせて空セルを形成し、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セル、その液晶表示セルを用いた液晶表示装置、及び液晶表示セルの製法に関する。
【００１７】
具体的に、請求項１に係る発明は、少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して周辺部に塗布されたシール部で貼り合わせて、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、該シール部には注入口として使用される複数の開口部と、排気口として使用される複数の開口部が設けられ、該排気口は、前記シール部のうち、前記注入口から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられていることを特徴とする。
【００１８】
このように構成されることにより、注入された液晶材料が排気口の設けられるシール部へ到達するのが遅い部位に気泡が閉じ込まれることなく、セル内に液晶材料を完全に注入することができる。
【００１９】
請求項２に係る発明は、少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して周辺部に矩形枠状に塗布されたシール部で貼り合わせて、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、該液晶表示セルを形成する１辺のシール部には、液晶の注入口として使用される複数の開口部が設けられ、該注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部には、排気口として使用される１つ若しくは複数の開口部が設けられていて、該排気口は、前記他の１辺のシール部のうち、前記注入口から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられていることを特徴とする。
【００２０】
このように構成されることにより、注入口が設けられたシール部に対向する他の１辺のシール部に排気口が形成されている場合においても、注入された液晶材料が排気口の設けられるシール部へ到達するのが遅い部位に気泡が閉じ込まれることなく、セル内に完全に液晶材料を注入することができる。
【００２１】
請求項３に係る発明は、少なくとも一方が透明である一対の電極基板を、電極が向かい合うように所定間隙を保持して周辺部に矩形枠状に塗布されたシール部で貼り合わせて、該間隙内に液晶材料を注入して形成される液晶表示セルであって、該液晶表示セルを形成する１辺のシール部には、液晶の注入口として使用される複数の開口部が設けられ、該注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部には、排気口として使用される１つ若しくは複数の開口部が設けられていて、該排気口は、前記複数の注入口のうち隣り合う２つの注入口の各中心位置から等距離にある点を結んだ直線が前記他の１辺のシール部と交差する部位に設けられていることを特徴とする。
【００２２】
このように構成されることにより、前記複数の注入口のうち隣り合う２つの注入口の各中心位置から等距離にある点を結んだ直線上に前記窪んだ液端面が形成されるが、該直線と前記対向するシール部との交差する部位に排気口が設けられているため、前記窪んだ液端面を形成する領域と前記シール部との間に気泡が閉じ込まれることなく、セル内に完全に液晶材料を注入することができる。
【００２３】
請求項４に係る発明は、請求項２又は３に記載の液晶表示セルであって、前記排気口は、注入口が設けられた１辺のシール部に対向する他の１辺のシール部の両端のコーナー部にも設けられていることを特徴とする。
【００２４】
このように構成されることにより、液端面の到達が遅れ、気泡の生じ易いシール部のコーナー部に気泡が閉じ込まれるこがなく、完全にセル内に液晶材料を注入することができる。
【００２５】
請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載された液晶表示セルであって、前記一対の基板のうち少なくとも１つの基板は、その端面が、上記注入口と排気口とに隣接する各シール部の少なくとも一部あるいは全長にわたり、該シール部の外側端面と一致するように、あるいは該シール部上に位置するように貼り合わされたことを特徴とする。
【００２６】
本発明のように構成されることにより、前記表示部の外側に液晶材料が導通する隙間部が形成されないため、前記問題を解決することができる。
【００２７】
請求項７に係る発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載された液晶表示セルの製造方法であって、前記一対の電極基板がシール部で貼り合わされ注入口と排気口が設けられた空セルと貯留された液晶材料とを加熱して所定温度に保持した状態で、前記注入口を貯留された液晶材料に浸してセル内に液晶材料を注入することを特徴とする。
【００２８】
このように構成されることにより、液晶材料の粘度が低下し、従来、長時間を要していた液晶材料の注入時間を短縮することができる。
【００２９】
【本発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態について、具体的に実施例を挙げ、図面を参照して説明する。
【００３０】
（実施例１）
図１は、本発明の実施例に係る液晶表示セルのシールパターンを示す図である。図１において、例えば、セルサイズは１５インチであり、少なくとも一方が透明な電極が形成されている一対の電極基板１１、１２をシール材を用いて貼り合わせたものである。前記電極基板１１、１２は、例えば、ＴＦＴ素子を有するアレイ基板やＣＦ基板等である。両電極基板１１、１２の対向面には、それぞれ配向膜が形成され、ラビング処理などの配向処理が施されている。両電極基板間には、例えばセルギャップを５μｍで一定に間隔に保持するために、球状あるいは柱状のスペーサが均一に散布されている。
【００３１】
液晶表示セルの表示領域１６を区画するシール部１３は、エポキシ樹脂系接着剤からなるシール材を用いて、スクリーン印刷などにより所定の形状に形成される。ここで、表示領域１６とは、画素電極が配列する領域や画素電極に駆動電圧を印可するための配線が敷設された領域などシール部１３によって区画された内側の領域のすべてをいう。
【００３２】
シール部１３の形状は、一対の短辺１３ａと一対の長辺１３ｂからなる矩形枠状であって、本実施形態において、その幅は１．５ｍｍで厚みは５〜７μｍである。シール部１３の１つの短辺１３ａの両端部には、注入口１４として使用される開口部が２箇所形成されている。本実施例において、該注入口１４の長さはそれぞれ２０ｍｍである。
【００３３】
注入口１４が形成された短辺１３ａに対向する他の短辺（以下、「対辺」ともいう。）１３ａ′には、排気口１５として使用される開口部が形成される。本実施例において、該排気口１５の長さは６０ｍｍである。該排気口１５は、前記シール部１３の短辺１３ａ′のうち、前記注入口１４から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられている。即ち、本実施例においては、図２に示すように、前記各注入口１４から注入された液晶材料は、各注入口１４を中心とする略同心円状に表示部１６の隙間内部に浸透してゆく。従って、両注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上付近を流れる液晶材料は、他の領域を流れる液晶材料よりも排気口１５が設けられているシール部１３ａ′へ到達するのが遅れる。
【００３４】
そこで、本実施例において、排気口１５は、前記中心線１７が、前記注入口１４が設けられた短辺１３ａに対向する短辺１３ａ′と交わる点にその中心が位置するように設けられている。
【００３５】
前記電極基板１１、１２をシール部１３で貼り合わせ、空セルを形成する。該空セルの注入口１４を貯留された液晶材料に浸すことにより、液晶材料が毛細管現象によって表示部１６の隙間内部に注入される。各注入口１４を中心に同心円状に浸透した液晶材料は、前記中心線１７付近で合流し、排気口１５が設けられたシール部１３ａ′に向かって浸透してゆく。
【００３６】
図２に示すように、合流した液晶材料の液端面１８は、隙間内部のガスを排気口１５から押し出しながら、前記中心線１７付近が窪んだ形を保って浸透を続ける。そして、該液端面１８の両端部は、前記窪んだ部位よりも早く前記短辺１３ａ′の両端部付近に到達する。
【００３７】
液端面１８は、該短辺１３ａ′の両端部からその中心に向かって徐々に到達してゆき、それに伴い、液端面１８の窪んだ領域に残留するガスを前記排気口１５から押し出して排気する。
【００３８】
前記空セルを貯留された液晶材料に浸す際、液晶材料、空セルを形成する基板１１、１２及び注入作業が行なわれる雰囲気を例えば７０℃程度に加熱しておくことが好ましい。このように加熱しながら、液晶材料を注入することにより、液晶材料の粘度が下がり、注入時間を短縮することができる。
【００３９】
液晶表示セルの表示領域１６が液晶材料で満たされると、注入口１４ならびに排気口１５は、紫外線硬化樹脂等で封止される。
【００４０】
このように形成された液晶表示セルは、モジュール工程において液晶ドライバ回路やその他必要な部品、材料が組み込まれて液晶表示装置として構成される。
【００４１】
本実施例に係る液晶表示セルにおいて、注入口１４が設けられているシール部１３ａの一辺に対し、向かい合う短辺１３ａ′に排気口１５を前記各注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上にその中心がくるように設けたことにより、シール部１３で区画される表示領域１６内に気泡が残ることなく、均一に液晶材料を注入することができる。この液晶表示セルを使用した液晶表示装置は、全体に均一でムラのないセルギャップを保持でき、気泡や未注入部がセル内部に残存することもない。従って、高品位で信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００４２】
尚、図３は、実施例１の変形例を示す図である。このようなシールパターンにおいても、同様に、気泡がセル内部に残存しない良好な液晶表示装置が得られた。
【００４３】
（比較例）
図４に示す比較例において、注入口１４は、シール部１３の１つの短辺１３ａの両端部付近に設けられている。一方、排気口１５は、注入口１４が設けられている短辺１３ａに向かい合う対辺１３ａ′の両端部付近に設けられている。このように形成された空セルを貯留された液晶材料に浸すと、液晶材料は両注入口１４から毛細管現象によってセル内に浸透してゆく。液晶材料は、各注入口１４から同心円状に浸透してゆき、両注入口から等距離にある点を結んだ中心線上で合流する。合流した液晶材料の液端面１８は、前記中心線１７付近で窪んだ形状を形成し、対辺１３ａ′に向かって浸透してゆく。該液端面１８の両端部が対辺１３ａ′に到達すると、液端面１８の窪んだ領域と対辺１３ａ′との間に気泡が閉じ込まれてしまい、未注入部１９が生じてしまう。
【００４４】
このような未注入部１９は、液晶表示に悪影響を及ぼし、液晶表示装置の品位と信頼性を低下させる原因となる。
【００４５】
（実施例２）
図５は、本発明の他の実施例に係る液晶表示セルのシールパターンを示す図である。シールパターン以外は実施例１と同様に形成される。
【００４６】
本実施例において、前記シール部１３の１つの短辺１３ａには、注入口１４として２箇所の開口部が設けられている。各開口部は、該辺１３ａを４等分する点のうち、２等分点以外の点付近を中心としている。一方、排気口１５は、注入口１４が設けられた短辺１３ａに向かい合う短辺１３ａ′の両端部、及び両注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７が該短辺１３ａ′と交わる部位の３箇所に設けられている。
【００４７】
図６に示すように、本実施例に係る空セルの注入口１４を貯留された液晶材料に浸すと、液晶材料は毛細管現象によって表示領域１６の隙間内部に浸透してゆく。液晶材料は、各注入口１４を中心とする略同心円状に浸透してゆき、両注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上で合流する。合流した液晶材料の液端面１８は、その両端部と前記中心線付近が窪み、前記注入口１４に正対する付近が膨出した形状を形成し、対辺１３ａ′に向かって浸透してゆく。液端面１８の膨出した領域が対辺に到達すると、液端面１８は、到達した領域からその両側に向かって液端面１８の窪んだ領域に残留するガスを前記排気口１５から押し出して排気する。
【００４８】
前記空セルを貯留された液晶材料に浸す際、液晶材料、空セルを形成する基板１１、１２及び注入作業が行なわれる雰囲気を、例えば７０℃程度に加熱しておくことが好ましい。このように加熱しながら、液晶材料を注入することにより、液晶材料の粘度が下がり、迅速に注入することができる。
【００４９】
液晶表示セルの表示領域１６が液晶材料で満たされると、注入口１４ならびに排気口１５は、紫外線硬化樹脂等で封止される。
【００５０】
このように形成された液晶表示セルは、モジュール工程において液晶ドライバ回路やその他必要な部品、材料が組み込まれて液晶表示装置となる。
【００５１】
本実施例に係る液晶表示セルは、注入口１４が設けられたシール部１３の短辺１３ａに対向する他の短辺１３ａ′のコーナー部にも排気口１５が設けられているため、コーナー部付近においても気泡が残留することがなく、均一に液晶材料を注入することができる。この液晶表示セルを使用した液晶表示装置は、全体に均一でムラのないセルギャップを保持でき、気泡や未注入部がセル内部に残存することもない。従って、高品位で信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００５２】
図６に、実施例２において、液晶材料が空セル内に浸透していく様子を示す。
【００５３】
（実施例３）
図７は、本発明の他の実施例に係る液晶表示セルのシールパターンを示す図である。シールパターンの形状以外は実施例１と同様に形成される。
【００５４】
本実施例において、前記シール部１３の１つの短辺１３ａには、注入口１４として２箇所の開口部が設けられている。各開口部は、該辺１３ａを４等分する点のうち、２等分点以外の点付近を中心としている。
【００５５】
本実施例では、排気口１５は、前記実施例１、２とは異なり、排気口１５の中心が、２つの注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上から外れた位置に設けられている。また、該排気口１５は、前記中心線１７を跨ぐように配置されている。更にこの排気口１５が形成された短辺１３ａ′の両端部には、他の排気口１５が形成されている。
【００５６】
このように形成された空セルの注入口１４を貯留された液晶材料に浸すと、注入口１４から液晶材料が毛細管現象によって表示領域１６のセルギャップ内に浸透してゆく。液晶材料は、各注入口１４を中心とする略同心円状に浸透してゆき、両注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上で合流する。合流した液晶材料の液端面１８は、その両端部と前記中心線１７付近が窪み、前記注入口１４に正対する付近が膨出した形状を形成し、対辺１３ａ′に向かって浸透してゆく。液端面１８の膨出した領域が対辺１３ａ′に到達すると、液端面１８は、実施例２と同様に到達した領域からその両側に向かって液端面１８の窪んだ領域に残留するガスを前記排気口１５から押し出して排気する。
【００５７】
前記空セルを貯留された液晶材料に浸す際、液晶材料、空セルを形成する基板１１、１２及び注入作業が行なわれる雰囲気を例えば７０℃程度に加熱しておくことが好ましい。このように加熱しながら、液晶材料を注入することにより、液晶材料の粘度が下がり、迅速に注入することができる。
【００５８】
液晶表示セルの表示領域１６が液晶材料で満たされると、注入口１４ならびに排気口１５は、紫外線硬化樹脂等で封止される。
【００５９】
このように形成された液晶表示セルは、モジュール工程において液晶ドライバ回路やその他必要な部品、材料が組み込まれて液晶表示装置として構成される。
【００６０】
本実施例に係る液晶表示セルは、排気口１５の中心が、２つの注入口１４から等距離にある点を結んだ中心線１７上から外れた位置に形成されている。しかし、該排気口１５は、前記中心線１７を跨ぐように配置されているため、シール部１３と液晶材料の液端面１８の間に気泡が残存することがない。また、コーナー部にも排気口１５が設けられているため、該コーナー部に気泡が残存することもない。従って、液晶表示セルの表示領域１６全体に均一に液晶材料を注入することができ、高品位で信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００６１】
図８に、実施例２において、液晶材料が空セル内に浸透してゆく様子を示す。
【００６２】
以上の各実施例では、注入口１４は２箇所に設けられているが、注入口１４の数は２箇所に限定されるものではなく、複数個であれば良い。
【００６３】
前記各実施例において、前記一対の基板のうち少なくとも１つの基板は、その端面が、上記注入口と排気口とに隣接する各シール部の少なくとも一部あるいは全長にわたり、該シール部の外側端面と一致するように貼り合わされることも可能である。更に、前記一対の基板のうち少なくとも１つの基板は、その端面が、上記注入口と排気口とに隣接する各シール部の少なくとも一部あるいは全長にわたり、該シール部上に位置するように貼り合わせることも可能である。
【００６４】
図９に示す実施例では、液晶表示セルの表示領域１６を区画するシール部１３は、一対の短辺１３ａと一対の長辺１３ｂからなる矩形枠状であって、シール部１３の１つの短辺１３ａの両端部には、注入口１４として使用される開口部が２箇所形成されている。注入口１４が形成された短辺１３ａに対向する他の短辺１３ａ′には、排気口１５として使用される開口部が形成される。
【００６５】
本実施例において、前記一対の電極基板１１、１２のうち、一方の基板は、その端部が、上記注入口１４と排気口１５とに隣接するシール部１３の長辺１３ｂの外側端面と一致している。
【００６６】
このように構成されることにより、前記表示領域１６を区画する長辺１３ｂの外側には、液晶材料が浸透する基板隙間部が形成されない。従って、液晶表示セルの表示領域１６の外側への液晶材料のまわり込みを防止することができる。それにより、液晶材料が、表示領域１６内に充填されるよりも早く該表示領域１６の外側から排気口１５へ流れ込み、排気口１５を外側から塞いでしまうといった不具合もないうえ、液晶材料のロスを削減することができる。
【００６７】
図１０に示す実施例では、排気口１５が設けられているシール部短辺１３ａ′の外側端面の一部が、前記一対の電極基板１１、１２のうち、一方の基板１１の端部と一致しているものである。
【００６８】
このように構成されることにより、前記表示領域１６を区画するシール部１３の外側に形成される基板隙間部が、排気口１５の手前で途切れるため、液晶材料が排気口１５へまわり込むのを防止することができる。それにより、液晶材料が、表示領域１６内に充填されるよりも早く該表示領域１６の外側から排気口１５へ流れ込み、排気口１５を外側から塞いでしまうといった不具合もないうえ、液晶材料のロスを削減することができる。
【００６９】
以上、各実施例では、液晶材料種や液晶表示モード、セルを構成する全ての材料を制限するものではなく、いずれの液晶表示装置の作成に係るものであり、ムラがなくセル内残存気泡のない均一な液晶表示セルを得ることができる。
【００７０】
【発明の効果】
以上に示したように、本発明に係る液晶表示セルは、シール部の一辺に複数個の注入口が設けられ、注入口が配されている辺に対向する辺に排気口が設けられ、該排気口は、前記他の１辺のシール部のうち、前記注入口から液晶材料が注入された際、注入された液晶材料の到達するのが遅い部位に設けられている。そのため、液晶材料が注入口から注入された場合、シール部と液晶材料の液端面に気泡が残留することがない。
【００７１】
また、本発明において常圧注入法を適用するため、液晶表示セルを形成する電極基板が合成樹脂製であって、薄く柔軟な場合であっても、基板に撓みやスペーサによる変形が生じることがない。
【００７２】
従って、本発明に係る液晶セルを用いた液晶表示装置は、高品位であって高い信頼性を発揮することができる。
【００７３】
本発明に係る液晶表示装置において、シール部１３の外側に液晶材料が回り込む基板間隙間を形成しないように構成することで、液晶材料が表示部の外側から排気口へまわり込むことを防止することができる。従って、液晶材料が排気口を外側から塞いでしまうといった不具合がないため製造工程上有利である。更に、液晶材料のロスを削減することができ、製造コストを低減することも可能である。
【００７４】
本発明の係る液晶表示セルの製造方法によれば、表示領域内に気泡や未注入部がなく、しかもセルギャップが均一で基板に変形のない極めて高品位の液晶表示セルを得ることができる。更に、液晶材料を注入する際、液晶材料や基板など加熱することにより、液晶材料の注入速度を速めることができ、製造工程上も有利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係る液晶表示セルのシールパターンを表わす模式図である。
【図２】本発明の実施例１に係る液晶表示セルへの液晶材料の浸透過程を示す図である。
【図３】実施例１の変形例に係る液晶表示セルのシールパターンを表わす模式図である。
【図４】本発明の比較例に係る液晶表示セルへの液晶材料の浸透過程を示す図である。
【図５】本発明の実施例２に係る液晶表示セルのシールパターンを表わす模式図である。
【図６】本発明の実施例２に係る液晶表示セルへの液晶材料の浸透過程を示す図である。
【図７】本発明の実施例３に係る液晶表示セルのシールパターンを表わす模式図である。
【図８】本発明の実施例３に係る液晶表示セルへの液晶材料の浸透過程を示す図である。
【図９】本発明の実施例１において、シール部の外周端部と基板端部とを一部一致させた液晶セルの模式図である。
【図１０】本発明の実施例１において、シール部の外周端部と基板端部とを一部一致させた他の液晶セルの模式図である。
【符号の説明】
１１　基板
１２　基板
１３　シール部
１３ａ　短辺
１３ｂ　長辺
１４　注入口
１５　排気口
１６　表示領域
１７　中心線
１８　注入時の液晶材料の液端面
１９　未注入部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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