(57)【要約】【課題】正確に材料準備日時と場所を示すことが可能な材料管理手法を提供すること。【解決手段】リアルタイムに取得した作業者機種別の実績工数データから、作業工数データを作成することで、作業者ごとの工数算出を行う材料管理手法であって、作業者ごとの工数算出Ｔｗは、Ｔｗ＝Σｔｉ  ／ｎ，ｉ ＝１，２，３，・・，ｎで算出されることで解決できる。但し、各作業場所／作業者の直前Ｎ個の作業実績データを取得した際、上位Ｌ％及び下位Ｌ％のデータを除外した後のデータをｔｉ（ｉ＝１，２，３，・・，ｎ）かつ、Ｎ＞＝ｎとする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リアルタイムに取得した作業者機種別の実績工数データから、作業工数データを作成することで、作業者ごとの工数算出を行う材料管理手法であって、
作業者ごとの工数算出Ｔｗは、
【数１】
2004227475.tif 000007
但し、各作業場所／作業者の直前Ｎ個の作業実績データを取得した際、上位Ｌ％及び下位Ｌ％のデータを除外した後のデータをｔｉ（ｉ＝１，２，３，・・，ｎ）かつ、Ｎ＞＝ｎとする。
で算出されること
を特徴とする材料管理手法。
【請求項２】
材料準備日時を決定する際、生産計画データと生産実績データと既に準備が完了した材料配膳実績データ及び作業工数データにより算出する材料管理手法。
【請求項３】
前記材料準備日時データを元にして材料準備要因として作業順序または作業場所または倉庫場所または製品品番または材料品番または作業者をパラメータとして材料準備優先順位を算出することを特徴とする材料管理手法。
【請求項４】
複数の材料準備場所と複数の材料準備係が存在する場合、前記材料準備データから各材料準備係が準備する材料の組合せを決定することを特徴とする材料管理手法。
【請求項５】
請求項１〜４に記載された材料管理手法をフレキシブル生産のセル生産方式に適用することを特徴とする材料管理手法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は製造現場における材料準備を効率的に行うことが可能な材料管理手法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術において、日々の生産計画から材料表を使って部品展開することにより材料準備データを作成し、在庫データに対して欠品予測を実施している。その際には、その材料準備データを元にして材料を準備しているのが現状である。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−５４６１０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年、多品種少量化や顧客対応力強化及び在庫レス化を実現するためセル生産などのフレキシブルな生産形態を取る製造現場が多くなる傾向にある。このような製造現場において、機種切替えが従来と比べて非常に多く、生産変更も頻繁に発生する。そのようなフレキシブル生産を実施するには、材料を必要時に適量準備することが必要になってくる。しかし、現状は図３に示すように、大きな単位で材料を準備することが多いため、特急オーダが発生すると材料準備が間に合わなかったり、特定個所に必要以上の材料が準備してしまっていたりし、本当に必要な材料が必要な場所に存在しないということが起こる。
【０００５】
また、フレキシブル生産を行うとフローショップ生産方式などと比較して生産場所の数が多くなるためその分材料準備ポイントも増える。材料準備係にとって担当する材料準備ポイントが増えていくため、正確に適時適量分の材料配膳を行うのは非常に難しい。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点を解決するもので、正確に材料準備日時と場所を示すことが可能な材料管理手法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の材料管理手法は、材料の消費ペースに従って準備する順序をリアルタイムに再考しながら材料が切れる直前や機種切替えが発生する前に配膳するようにすることで、変更に対応可能となり、欠品も防ぐことが可能になる。
【０００８】
また、材料準備日時算出は、生産計画データ・生産実績データ・現場在庫データと各作業者の作業実績を使って計算した作業工数を使って行う。更に、材料を準備する際、種々の要因を検討し準備を進める必要があるため、考えられる要因をパラメータにして材料準備を進める優先順位を決定する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照しながら説明する。まず、機種切替えが発生する時間または在庫分の材料が切れる時間を予め計算することにより材料準備日時を決定する。材料切れ発生時刻を計算する際には、従来まで作業標準時間を使って算出していたがフレキシブル生産を行う場合、同じ機種を組み立てるにも作業時間が一定しないことが多い。作業時間が一定しない理由として、以下のことが考えられる。
【００１０】
１）作業者ごとの能力が異なる。
【００１１】
２）該当機種に対する習熟度が異なる。
【００１２】
３）作業場所が異なることによる環境の違い。
【００１３】
これらを解決するため生産実績取得装置にて取得した生産実績データより作業場所・作業者ごとの作業工数を算出した。これによって作業者の能力・習熟度・作業場所の違いを考慮した作業工数を算出することが可能である。作業工数を算出する際、各作業場所・作業者の直前Ｎ個の作業実績データを取得し、その中の上・下限Ｌ％のデータは除外し、平均値を計算した。
【００１４】
上位Ｌ％及び下位Ｌ％のデータを除外した後のデータをｔｉ（ｉ＝１，２，３・・，ｎ）かつ、Ｎ＞＝ｎとすると、作業工数は、
【００１５】
【数２】
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【００１６】
と計算される。
【００１７】
この時間は作業者が実施する段取り時間も含んでいる。但し、新機種などの生産台数がＮ以下の場合、標準工数を使用する。
【００１８】
次に、作業工数を使って材料準備日時を算出する。その際、以下の２つの場合が考えられる。
【００１９】
１）現在生産機種の材料供給が完了していなくて材料補充を行う必要がある
２）現状機種の材料は既に全て供給済みで次機種を準備する
そのため以下の手順で計算を実施する。最短で材料が切れる時間をＭＴ，計画台数をｐ，生産実績をｒ，製造現場における材料在庫（材料配膳数）をＩ，各機種を１個生産するのに必要な材料数（員数）をｎ，材料が切れる生産台数をｍとした場合、
１）の場合、材料品番毎に在庫が切れる時刻を算出する
ｍ  ＜＝  （  Ｉ  −  ｎ  ）／ｎ    の間
【００２０】
【数３】
2004227475.tif 000004
【００２１】
２）の場合、次機種の材料準備時刻を決定する
残りの生産台数が、ｐ−ｒ台である。そのため生産時間は、
【００２２】
【数４】
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【００２３】
以上のようにして、最短で材料が切れる時間（ＭＴ）を算出し、材料準備時刻を決定する。このようにして全材料機種の材料準備日時を算出する。
【００２４】
また、本発明の別の実施形態は、材料準備時刻を制約条件として材料準備優先順位を決定するものである。材料準備担当者は通常準備する際、生産順序のみでなく、幾つかの要因を検討し準備を行う。
【００２５】
例えば、ある製品の組み立てを行う場合、複数の部品は作業順序が後になるため準備も遅くていいことがある。また作業場所が離れているため、特定ロットは早い時間に準備を始めないといけない場合もある。それらのことから材料準備優先順位を決定する要因を検討しパラメータ化する。材料準備パラメータとしては、例えば、１）作業順序，２）作業場所，３）倉庫場所・棚番，４）材料品番，５）作業者などが考えられる。
【００２６】
これらに関しては製造現場の状況により項目が変わってくるため、材料準備要因マスターとして保持する。優先時間をＰＴ，優先パラメータをαとした時、
【００２７】
【数５】
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【００２８】
この優先時間（ＭＴ）の早い順に優先順位を決定する。本発明の第４の発明は、第２の発明で算出された材料準備時刻を制約条件として、各材料準備係が準備する材料の種類を決定するものである。
【００２９】
また、材料準備係が複数存在する場合、以下の内容で分担することが考えられる。具体的な材料準備担当者が作業を分担する項目は、１）作業者の単位（作業者・作業班・作業チーム），２）作業場所，３）製品品番，４）材料品番カテゴリが考えられる。
【００３０】
但し、フレキシブル生産を実行すると急な生産変更や材料入庫遅延のため短時間で準備しなければならない場合も発生する。決まった材料準備担当者しか準備できない場合、遅延が起こり欠品も発生することが考えられるため複数担当者が準備できるようにする必要がある。そのため効率よく材料準備を実施するため各材料準備担当者に対して材料ロットを適切に割り当てる仕組みが必要である。
【００３１】
更に、本発明の別の実施形態は、複数メンバーで材料を準備する場合に、担当者のみでは準備が間に合わない時に他の担当者に振分け指示を行う場合である。単位時間をＴ，１人の担当者が単位時間あたりに材料配膳する限界数をＭＰとした場合、
１）第１の発明の通り材料準備日時を算出する。
【００３２】
２）第２の発明の通り材料優先順位を算出する。
【００３３】
３）同時に配膳を実施した方が効率の良い材料配膳ロットをグループ化する。
【００３４】
４）各材料準備担当者に対して３）で作成した材料配膳グループを割り当てる
その際、前記の「作業準備担当者が作業を分担する項目」毎に割り振る。
【００３５】
５）単位時間内（Ｔ）で材料配膳限界数（ＭＰ）以上のデータが存在する場合、他の材料準備担当者に割り振る。
【００３６】
６）その他振分けされていない材料準備指示データを割り振る。
【００３７】
なお、上記実施形態をフレキシブル生産の代表的方式であるセル生産方式に適応すると、格別な効果が発揮されると見込まれる。セル生産方式とは、「ラインを小単位に分割して多能工化された作業者が市場変動に対応した小ロット生産を行う生産システム」である。
【００３８】
以上のことから、本発明は、多品種少量・変品種変量生産に対応しやすくフレキシブル生産の生産効率を最大限に引出すため、材料供給の面から支援することが可能となる。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように、本発明は必要時に必要分の材料を供給でき、製造現場における種々の変更（生産進捗／生産変更）が発生しても迅速かつ適切に材料準備を行うことが可能となる。また、材料準備係にとっては、効率的な準備手順を体系的まとめることができ、作業負担についても軽減することが可能となる。このことから、フレキシブルな生産形態に対応した生産が可能となり、強いては、顧客対応力及び現場対応力の強化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の材料準備データ作成の概略構成図
【図２】本発明の一実施例における材料準備データ作成の概略構成図
【図３】従来の材料準備概念図
【図４】本発明による材料準備概念図
【図５】本発明による材料準備振分け手順を示す図
【符号の説明】
１  中央処理装置
２  記憶装置
３  入力装置
４  表示装置
５  材料準備指示
６  材料準備データ作成機能
７  生産計画データ
８  製品マスタデータ
９  部品構成データ
１０  作業工数データ
１１  生産実績データ
１２  製品マスタデータ
１３  部品マスタデータ
１４  部品構成データ
１５  作業場所データ
１６  配膳実績データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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