(57)【要約】【課題】固有振動もその他の伝播振動もバランス良く減衰可能な動力伝達部品を提供する。そのような動力伝達部品を、製造工程を複雑化することなく、又、過度な製造条件の制約を課すことなく比較的簡便に製造することができる動力伝達部品の製造方法を提供する。【解決手段】環状のギヤ部構成部材３を鋳型に装着してその内側に鋳造用キャビティを確保し、そのキャビティ内に金属溶湯を注いでギヤ部構成部材３の内側に環状の胴部５を一体成形する。こうして、ギヤ部構成部材３と胴部５との境界領域に、それらを冶金的結合により相互連結する冶金的結合部と、そのような冶金的結合を持たない接触界面部とが存在するギヤ製品（動力伝達部品）を得る。【選択図】      図４
2004286130.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有し、その内側伝達部と外側伝達部との境界領域には、それら内外の伝達部を冶金的結合により相互連結する冶金的結合部と、そのような冶金的結合を持たない接触界面部とが存在することを特徴とする動力伝達部品。
【請求項２】
前記内側伝達部を構成する金属は、前記外側伝達部を構成する金属よりも振動減衰性能の高い金属であることを特徴とする請求項１に記載の動力伝達部品。
【請求項３】
前記環状の外側伝達部は、その内側領域に形成された円筒状内周面と、その円筒状内周面から突設された環状突条とを有し、前記内側伝達部は、前記外側伝達部の円筒状内周面に対応する外周面と、前記外側伝達部の環状突条に対応する環状溝とを有しており、
前記外側伝達部の環状突条と内側伝達部の環状溝との間において前記冶金的結合部が形成されると共に、前記外側伝達部の円筒状内周面と内側伝達部の外周面との間において前記接触界面部が形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の動力伝達部品。
【請求項４】
前記接触界面部には、前記内側伝達部の構成金属及び外側伝達部の構成金属のいずれよりも融点の低い金属からなる界面形成促進層が存在することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の動力伝達部品。
【請求項５】
環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有する動力伝達部品の製造方法であって、
環状の外側伝達部構成部材を鋳型に装着してその外側伝達部構成部材の内側に鋳造用のキャビティを確保する装着工程と、
前記キャビティ内に金属溶湯を導入して外側伝達部構成部材の内側に内側伝達部を一体成形する鋳造工程と
を備えることを特徴とする動力伝達部品の製造方法。
【請求項６】
前記キャビティ内に導入される金属溶湯は、前記外側伝達部構成部材を構成する金属よりも振動減衰性能の高い金属であることを特徴とする請求項５に記載の動力伝達部品の製造方法。
【請求項７】
前記環状の外側伝達部構成部材は、その内側領域に形成された円筒状内周面と、その円筒状内周面から突設された環状突条とを有していることを特徴とする請求項５又は６に記載の動力伝達部品の製造方法。
【請求項８】
内側領域に形成された円筒状内周面とその円筒状内周面から突設された環状突条とを有する環状の外側伝達部構成部材を準備すると共に、その円筒状内周面に、当該外側伝達部構成部材の構成金属及び内側伝達部の構成金属のいずれよりも融点の低い金属からなる界面形成促進層を形成する工程を更に備えることを特徴とする請求項５又は６に記載の動力伝達部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、振動減衰機能を持った動力伝達部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、動力伝達部品の一種であるギヤの本体に対しリング状摩擦減衰部材（減衰リング）を外付けし、ギヤ本体と減衰リングとの摩擦や多層巻きした減衰部材間の摩擦に基づいて、ギヤの振動を抑制・低減する技術が知られている（例えば特許文献１及び２参照）。また、ギヤ本体（金属歯車心部）に対し振動吸収材（例えば減衰性のゴムや合成樹脂）をインサート成形で離脱不能に一体成形して、歯車の振動及び噛み合い騒音を抑制・低減する技術がある（特許文献３参照）。
【０００３】
【特許文献１】実開平７−１２６５３号公報（要約、考案の効果）
【特許文献２】特開２０００−８８０５３号公報（要約、発明の効果）
【特許文献３】特開平９−１７７９４３号公報（要約）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ギヤ等の動力伝達部品で発生する振動は二種類に大別される。一つは、ギヤが大きく変位する振動（具体的には固有振動数での共振）であり、もう一つは、共振以外の小さな変位の振動（例えば当該ギヤからシャフト等を伝わってケース等の他部材に伝播される振動）である。
【０００５】
上記特許文献１及び２に開示の外付け減衰リングは、共振を引き起こす固有振動の減衰には大きな効果を示すが、その他の小振動の減衰には効果が低い。そのため、小振動がギヤ本体からケース等に伝播し、それに基づきケース等が振動し騒音の発生源になることがあった。また、ギヤ本体に対し別部材たる減衰リングを外付けするため、ギヤに溝加工を施す等の各種の追加加工が必要で製造工程を複雑化させていた。更には、減衰リングのようなギヤ本体への付加物が存在すると、そのための設置スペースの確保や他部材との干渉回避といった設計上解決すべき問題が種々派生するという難点があった。
【０００６】
上記特許文献３の技術は、シャフト等の他部材に伝播する小振動の低減効果は大きいものの、一体成形された振動吸収材の内部減衰だけに頼るため、振動が大きくなる固有振動の抑制効果が不十分であった。また、焼き入れ等の熱処理を施したギヤ本体に対し振動吸収材をインサート成形する場合、成形時の熱で焼き入れがなまる等の不都合な事態を回避できるような条件でインサート成形を行う必要があり、成形条件の制約が大きいという難点があった。
【０００７】
本発明の目的は、固有振動もその他の伝播振動もバランス良く減衰可能な動力伝達部品を提供することにある。また、そのような動力伝達部品を、製造工程を複雑化することなく、又、過度な製造条件の制約を課すことなく比較的簡便に製造することができる動力伝達部品の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有し、その内側伝達部と外側伝達部との境界領域には、それら内外の伝達部を冶金的結合により相互連結する冶金的結合部と、そのような冶金的結合を持たない接触界面部とが存在することを特徴とする動力伝達部品である。
【０００９】
本発明によれば、環状の外側伝達部とその内側の内側伝達部とは、両伝達部の境界領域に存在する冶金的結合部（金属相互の溶融又は拡散を伴う結合部位）を介して相互連結され一体化されることで、単一の動力伝達部品が構成される。両伝達部の境界領域に存在する接触界面部では、内側伝達部側の境界面（接触面）と外側伝達部側の境界面（接触面）とが非結合状態で相互接触することにより、両伝達部を冶金的に結合させない固固界面（固体対固体の界面）が形成される。そして、この接触界面部における内外伝達部の各境界面（接触面）が、動力伝達部材の中心軸線方向（即ちスラスト方向）の振動を摩擦減衰させる一種の摩擦減衰手段を構成し、共振等の原因となる固有振動を効果的に減衰する。また、外側伝達部を構成する金属と、内側伝達部を構成する金属との組み合わせを工夫することにより、固有振動以外の伝播振動も効果的に減衰される。このように本発明の動力伝達部品によれば、固有振動もその他の伝播振動もバランス良く減衰される。
【００１０】
第２の発明は、環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有する動力伝達部品の製造方法であって、環状の外側伝達部構成部材を鋳型に装着してその外側伝達部構成部材の内側に鋳造用のキャビティを確保する装着工程と、前記キャビティ内に金属溶湯を導入して外側伝達部構成部材の内側に内側伝達部を一体成形する鋳造工程とを備えることを特徴とする動力伝達部品の製造方法である。
【００１１】
この製造方法によれば、鋳型に装着した環状の外側伝達部構成部材の内側に確保されるキャビティに金属溶湯を導くことにより、そのキャビティの形状に対応した内側伝達部が外側伝達部構成部材に一体化された状態（即ち鋳包み状態）で鋳造される。ただし、溶湯導入後の凝固過程において、外側伝達部構成部材と金属溶湯とが接触する境界領域では、鋳型の成形面からの距離に応じて熱除去又は熱保持の程度に差があり、そのことが外側伝達部構成部材の構成金属と金属溶湯との相互溶融又は相互拡散に重大な影響を与える。具体的には鋳型の成形面から相対的に遠い位置では、金属溶湯の熱で外側伝達部構成部材の表面が溶かされ、外側伝達部構成部材と金属溶湯とが十分に溶け合った状態で金属溶湯が凝固し、外側伝達部構成部材と凝固した金属（即ち内側伝達部）との間に冶金的結合が形成される。これに対し、鋳型の成形面に近い位置では、金属溶湯の熱が鋳型の方に逃げ易いために金属溶湯の熱で外側伝達部構成部材の表面が十分溶けるに到らず、外側伝達部構成部材と金属溶湯とが溶け合わないまま金属溶湯が凝固し、外側伝達部構成部材と凝固した金属（即ち内側伝達部）との間には冶金的結合を持たない接触界面部が形成される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本欄では、本発明の更に好ましい態様や追加的構成要件を列挙すると共に、それらについての簡単な注釈を加える。
【００１３】
本発明の動力伝達部品は、環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有し、その内側伝達部と外側伝達部との境界領域には、それら内外の伝達部を冶金的結合により相互連結する冶金的結合部と、そのような冶金的結合を持たない接触界面部とが存在する。かかる動力伝達部品にあって、内側伝達部を構成する金属は、外側伝達部を構成する金属よりも振動減衰性能の高い金属であることが好ましい。このように、内側伝達部の構成金属として、外側伝達部の構成金属よりも振動減衰性能の高い金属を選択することにより、当該動力伝達部品から、それと連結された他部材に伝播する伝播振動の減衰性能が飛躍的に向上する。尚、伝播振動の減衰効果が高い金属の組み合わせとしては、外側伝達部の構成金属がクロムモリブデン鋼である場合に、内側伝達部の構成金属として鋳鉄（例えば、ねずみ鋳鉄や球状黒鉛鋳鉄）を選択する組み合わせを例示できる。
【００１４】
内側伝達部と外側伝達部との境界領域に冶金的結合部と接触界面部とが共存し得るような動力伝達部品の製造方法としては、鋳包み的鋳造手法、摩擦圧接的手法およびロウ付け的手法をあげることができるが、その中でも、鋳包み的鋳造手法が、製品内部における冶金的結合部及び接触界面部の形成制御性や実用性の点で優れている。即ち、環状の外側伝達部及びその外側伝達部の内側に設けられた内側伝達部を有する動力伝達部品の製造に際しては、環状の外側伝達部構成部材を鋳型に装着してその外側伝達部構成部材の内側に鋳造用キャビティを確保する装着工程と、前記キャビティ内に金属溶湯を導入して外側伝達部構成部材の内側に内側伝達部を一体成形する鋳造工程とを経ることが好ましい。その際、キャビティ内に導入される金属溶湯（内側伝達部を構成する金属）は、外側伝達部構成部材を構成する金属よりも振動減衰性能の高い金属であることが好ましい。
【００１５】
鋳包み的鋳造手法の採用に際して、鋳型に装着される環状の外側伝達部構成部材は、その内側領域に形成された円筒状内周面と、その円筒状内周面から突設された環状突条とを有することは好ましい。
【００１６】
このような円筒状内周面及び環状突条を有する環状の外側伝達部構成部材を用いた場合、鋳型のキャビティ内には、外側伝達部構成部材の円筒状内周面に対応する外周面と、外側伝達部構成部材の環状突条に対応する環状溝とを有する内側伝達部が鋳造される。キャビティ内に金属溶湯が導入されたとき、環状突条はその周囲に満たされた金属溶湯によって効果的に加熱されるため、環状突条の表面が溶けて金属溶湯との間で金属の相互溶融又は相互拡散が促される。その結果、外側伝達部構成部材の環状突条と内側伝達部の環状溝との間において冶金的結合が確実に形成される。他方、外側伝達部構成部材の円筒状内周面（環状突条以外の部分）では、金属溶湯から熱供給を受けても外側伝達部構成部材の本体や鋳型の方に熱が逃げ易く、当該円筒状内周面が十分溶けるに到らず、金属溶湯との間で金属の相互溶融又は相互拡散があまり生じない。その結果、当該円筒状内周面と金属溶湯とが溶け合わないまま金属溶湯が凝固し、外側伝達部構成部材の円筒状内周面と内側伝達部（凝固した金属）の外周面との間において前述のような冶金的結合を持たない接触界面部が形成される。
【００１７】
また、鋳包み的鋳造手法の採用に際して、前記装着工程の前に、内側領域に形成された円筒状内周面とその円筒状内周面から突設された環状突条とを有する環状の外側伝達部構成部材を準備すると共に、その円筒状内周面に、当該外側伝達部構成部材の構成金属及び内側伝達部の構成金属のいずれよりも融点の低い金属からなる界面形成促進層を形成する工程を更に備えることは好ましい。
【００１８】
このような円筒状内周面及び環状突条を有する環状の外側伝達部構成部材を用いた場合、鋳型のキャビティ内には、外側伝達部構成部材の円筒状内周面に対応する外周面と、外側伝達部構成部材の環状突条に対応する環状溝とを有する内側伝達部が鋳造される。キャビティ内に金属溶湯が導入されたとき、環状突条はその周囲に満たされた金属溶湯によって効果的に加熱されるため、環状突条の表面が溶けて金属溶湯との間で金属の相互溶融又は相互拡散が促される。その結果、外側伝達部構成部材の環状突条と内側伝達部の環状溝との間において冶金的結合が確実に形成される。他方、外側伝達部構成部材の円筒状内周面（環状突条以外の部分）では、金属溶湯から熱供給を受けても外側伝達部構成部材の本体や鋳型の方に熱が逃げ易く、当該円筒状内周面が十分溶けるに到らない。そのことに加えて、外側伝達部構成部材の構成金属、内側伝達部の構成金属（即ち金属溶湯）および両伝達部間に介在する界面形成促進層の構成金属の三者間では、界面形成促進層の構成金属の融点が最も低く、金属溶湯が凝固し始めたときも、金属溶湯の熱によって溶かされた界面形成促進層は溶融状態を維持する。それ故、金属溶湯が凝固して収縮するときに、溶融状態にある界面形成促進層は一種の潤滑剤的な役目を果たし、金属溶湯が凝固して得られる内側伝達部の外周面と、外側伝達部構成部材の円筒状内周面との間に明確な固固界面の形成を促進する。
【００１９】
こうして、外側伝達部構成部材の円筒状内周面と金属溶湯とが溶け合わないまま金属溶湯が凝固し、外側伝達部構成部材の円筒状内周面と内側伝達部（凝固した金属）の外周面との間において前述のような冶金的結合を持たない接触界面部が形成される。鋳型装着前の外側伝達部構成部材の円筒状内周面に、低融点金属からなる界面形成促進層を予め形成しておくことの利点は、金属溶湯の凝固過程における固固界面の形成がより明確になることの他に、冶金的結合を持たない接触界面部を形成するときの位置選択性又は位置制御性が向上する点にある。
【００２０】
なお、外側伝達部構成部材の構成金属がクロムモリブデン鋼であり、内側伝達部の構成金属が鋳鉄（例えば、ねずみ鋳鉄や球状黒鉛鋳鉄）である場合における界面形成促進層の構成金属としては、例えばニッケルロウ（Ｎｉ合金）を例示することができる。
【００２１】
【実施例】
本発明を動力伝達部品たるギヤ（中間製品）に具体化した実施例１及び２、並びに、従来例の範疇に属する比較例１及び２について説明する。
【００２２】
（実施例１）
先ず図１に示すように、環状の外側伝達部構成部材としてのギヤ部構成部材３を準備する。このギヤ部構成部材３は、ＳＣＭ４２０相当のクロムモリブデン鋼材を鍛造及び切削加工して得たものであり、その内側領域にあって中心軸線ｘを取り囲むように形成された円筒状内周面３１と、その円筒状内周面３１の中心位置から突設された環状突条３２とを有する。円筒状内周面３１は中心軸線ｘの方向に延びており、環状突条３２は中心軸線ｘに向かって中心軸線ｘと直交する方向に突出している。
【００２３】
図２に示すように、このギヤ部構成部材３を上型１及び下型２からなる鋳型内にセットし、ギヤ部構成部材３の内側に環状の鋳造用キャビティ４を確保した。上型１及び下型２は図１に示すような形状をなし、いずれも炭酸ガス硬化砂で作られている。そして、上型の注湯口１ａからキャビティ４内に鋳鉄溶湯を導入した（つまり重力鋳造）。このときの鋳鉄溶湯は、溶解用高周波誘導炉を用いて、ねずみ鋳鉄（ＦＣ）又は球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ）の戻し材及び鋼屑を常圧溶解すると共に、そこへ加炭剤及び０．３重量％のＦｅ−７５％Ｓｉ接種剤を添加して溶製したものであり、最終的な成分組成がＣ：３．０４％，Ｓｉ：２．０８％，Ｍｎ：０．６３％，Ｐ：０．０２８％，Ｓ：０．０８７％となるＦＣ３００相当のねずみ鋳鉄溶湯である。
【００２４】
注湯完了後、所定時間の経過によりキャビティ４内の鋳鉄溶湯が凝固し、ギヤ部構成部材３の内側にねずみ鋳鉄からなる内側伝達部としての環状の胴部５が一体成形されたギヤを得た。尚、この鋳造完了直後のギヤは中間製品であり、ギヤ部構成部材３の外周部に対しギヤ歯を形成する等の後加工を施すことで最終製品たるギヤになる。
【００２５】
図３は鋳造で得られたギヤを径方向に切断したときの概略を示し、図４は図３の一部（ギヤ部構成部材３と胴部５との境界領域）を拡大した状態を示す。鋳造前、ギヤ部構成部材３の環状突条３２は角張っていたが（図１参照）、鋳造後は鋳鉄溶湯の熱に溶かされて角が丸みを帯びると共に胴部５の中に完全に鋳ぐるまれていた。加えて、その環状突条３２の周囲（図４に破線で示す境界域）では、ギヤ部構成部材３側のクロムモリブデン鋼と胴部５側のねずみ鋳鉄とが相互溶融又は相互拡散して異種金属間の境目がわからない状態、つまり両者間の冶金的結合が観察された。他方、環状突条３２の根元の前後に位置するギヤ部構成部材の内周面３１付近（図４に実線で示す境界域）では、ギヤ部構成部材３側のクロムモリブデン鋼と胴部５側のねずみ鋳鉄との境目がはっきりとした状態、つまり冶金的結合の無い界面が観察された。
【００２６】
（比較例１）
図５（Ａ）に示す比較例１のギヤは、ＳＣＭ４２０相当のクロムモリブデン鋼材を鍛造及び切削加工して、実施例１のギヤと同一形状に形成したものである。このギヤにおいては胴部及びギヤ部の区別が無く、全体が単一のクロムモリブデン鋼からなる。尚、比較例１のギヤ６は、特別な振動減衰対策が施されていないノーマル品である。
【００２７】
（比較例２）
図５（Ｂ）に示す比較例２のギヤは、上記比較例１のクロムモリブデン鋼からなるギヤ６に対し、環状の摩擦減衰リング７を付加したものである。この摩擦減衰リング７はＦＣ１５０相当のねずみ鋳鉄から作られており、そのリング７が有する膨径力に基づいてギヤ６の内側にスナップリングのごとく固定される。
【００２８】
（実施例１、比較例１及び比較例２の振動減衰性能評価）
上記三つのギヤについて、ギヤ単体での振動減衰性能と、動力伝達シャフトに装着した状態での振動減衰性能とを評価した。
【００２９】
ギヤ単体での振動減衰性能の測定は、図６に示すように、検査対象となるギヤを緩衝材１１上に載せると共にギヤ部側面に加速度センサ１２を取り付け、そのセンサ位置と反対側のギヤ部側面をハンマー１３で加振した際に、加速度センサ１２が検知した振動を高速フーリエ変換装置（ＦＦＴ）及びパソコン（ＰＣ）で解析することにより行われた。一つのギヤにつき２０回測定を行い、その平均値を測定結果とした。図８（Ａ），（Ｂ）及び（Ｃ）はそのときの周波数解析の結果（平均値）を示し、下記表１は図８の周波数解析結果から判明したギヤ単体振動での固有振動数、振動レベル及び損失係数を一覧にしたものである。なお、損失係数とは、振動減衰の程度を示す指標であり、数字が大きいほど減衰性能が高くなる。
【００３０】
【表１】
2004286130.tif 000003
【００３１】
ギヤ単体では、実施例１の振動レベルは約９８ｄＢ（デシベル）であり、摩擦減衰リング７を使用した比較例２の振動レベル（約８６ｄＢ）に比べ劣るもののノーマル品である比較例１の振動レベル（１０８ｄＢ）よりも良好な結果を示した。また、実施例１の損失係数（０．４３９％）は比較例１（損失係数：０．２１２％）よりも良好であり、比較例２（損失係数：０．４５２％）とほぼ同等であった。このように実施例１のギヤは、振動レベル及び損失係数の総合評価において、比較例１に比べて優れた振動減衰性能を示した。
【００３２】
ギヤを動力伝達シャフトに装着した状態（俗にアッシー状態という）での振動減衰性能の測定は、図７に示すように、検査対象となるギヤを動力伝達シャフト１４に外嵌圧入し、シャフトの軸受け位置にて一対の定盤１５上に支持すると共に、そのシャフト１４の一端に加速度センサ１２を取り付け、各ギヤのギヤ部側面をハンマー１３でスラスト方向に加振した際に、加速度センサ１２が検知した振動を高速フーリエ変換装置（ＦＦＴ）及びパソコン（ＰＣ）で解析することにより行われた。一つのギヤにつき２０回測定を行い、その平均値を測定結果とした。図９（Ａ），（Ｂ）及び（Ｃ）はそのときの周波数解析の結果（平均値）を示し、下記表２は図９の周波数解析結果から判明したギヤアッシー状態振動での固有振動数（第１及び第２ピーク）並びにそれぞれの振動レベル及び損失係数を一覧にしたものである。
【００３３】
【表２】
2004286130.tif 000004
【００３４】
ギヤアッシー状態では、二つの固有振動数ピークが観測された。第１ピークの固有振動数（４０００〜４３００Ｈｚ付近）における実施例１の振動レベル（約６６ｄＢ）は、比較例１（約７９ｄＢ）及び比較例２（約７７ｄＢ）よりも大幅に低減しており、損失係数についても実施例１（０．１７７％）は比較例１（０．０６２％）及び比較例２（０．０７８％）よりも良好である。又、第２ピークの固有振動数（４８００Ｈｚ前後）における実施例１の振動レベル（約５６ｄＢ）も、比較例１（約６４ｄＢ）及び比較例２（約６１ｄＢ）よりも大幅に低減しており、損失係数についても実施例１（０．９０７％）は比較例１（０．１９１％）及び比較例２（０．３２５％）よりも非常に良好である。即ちギヤを動力伝達シャフト１４に装着した状態では、振動レベル及び損失係数の両方において、実施例１のギヤは比較例１及び２のいずれよりも優れた振動減衰性能を示した。
【００３５】
さて、実施例１のギヤを、例えば車輌用トランスミッションのような機械システムの構成部品として使用する場合を考える。その際、ギヤ自体から放たれる騒音（即ち空気の疎密波として間接的に伝わる振動）がミッションケースを介してケース外部に伝達される可能性があるが、ケースを通過しようとする騒音の多くはケース自体によって減衰され、ケース外部に伝達される割合は極めて低く、実際上問題になることはない。他方、ギヤが装着されたシャフトを介してミッションケースに直接伝播される振動は、ケースを積極的に振動（又は共振）させてケースを騒音の発生源たらしめるので、実際上問題となることが多い。この点、実施例１のギヤによれば、ギヤ単体での振動減衰試験結果が示すようにギヤ単体でもある程度の騒音低減機能を有し、更には、ギヤアッシー状態での振動減衰試験結果が示すように、シャフト１４を介して伝播する振動を従来よりも飛躍的に低減することができる。
【００３６】
（実施例２）
実施例２は、上記実施例１における鋳型装着前のギヤ部構成部材３の円筒状内周面３１の表面に対し、図１０（Ａ）に示すように、ニッケルロウからなる界面形成促進層８を追加形成したものである。このとき使用したニッケルロウは、ギヤ部構成部材３を構成するＳＣＭ４２０相当のクロムモリブデン鋼、及び、胴部５を構成するＦＣ３００相当のねずみ鋳鉄よりも融点の低いＮｉ合金である。その後、実施例１と同様の鋳型装着及び鋳造の手順を経て、ギヤ部構成部材３の内側に胴部５が一体成形されたギヤを得た。
【００３７】
この実施例２のギヤを径方向に切断してその切断面の状態を観察したところ、ギヤ部構成部材３の円筒状内周面３１と、それに対応する胴部５の外周面との間には、ニッケルロウからなる界面形成促進層８を介在させた状態で、実施例１と同様、冶金的結合の無い界面が観察された。また、環状突条３２の周囲では、実施例１と同様、ギヤ部構成部材３側のクロムモリブデン鋼と胴部５側のねずみ鋳鉄との間に冶金的結合が観察された。尚、この実施例２のギヤを上述のような振動減衰試験にかけたところ、実施例１のギヤと同等の振動減衰性能を示した。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１〜４に記載の動力伝達部品によれば、接触界面部における内外伝達部の各境界面（接触面）が、動力伝達部材の中心軸線方向（即ちスラスト方向）の振動を摩擦減衰させる摩擦減衰手段として機能することにより、固有振動もその他の伝播振動もバランス良く減衰可能となる。また、動力伝達部品の各部である外側伝達部と内側伝達部とは冶金的結合部を介して一体化されており、殊更に減衰リングのような付加物を追加する必要がない。
【００３９】
請求項５〜８に記載の動力伝達部品の製造方法によれば、環状の外側伝達部構成部材の内側に鋳包み的手法によって内側伝達部を簡便且つ確実に一体成形することができるのみならず、その内側伝達部と外側伝達部との境界領域に、冶金的結合部及び冶金的結合を持たない接触界面部を同時に形成することができる。また、本件製造方法は鋳包み的手法による一体成形であるので、外側伝達部構成部材に対する事前又は事後の加工（例えば鍛造、切削又は熱処理等）を自由に施すことができ、本件方法の採用が動力伝達部品の全製造過程におけるその他の加工工程において制約を課す原因にならないという長所がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】上型、下型及び外側伝達部構成部材の径方向での断面図。
【図２】上下型間に外側伝達部構成部材を装着したときの断面図。
【図３】鋳造で得た動力伝達部品（実施例１）の径方向での断面図。
【図４】図３の一部を拡大して示す要部拡大断面図。
【図５】（Ａ）比較例１のギヤの径方向での断面図、（Ｂ）比較例２のギヤの径方向での断面図。
【図６】ギヤ単体での振動減衰性能試験方法の概略を示す図。
【図７】ギヤをシャフトに装着した状態（アッシー状態）での振動減衰性能試験方法の概略を示す図。
【図８】ギヤ単体での振動減衰性能試験における実施例１、比較例１及び比較例２の周波数解析結果（平均値）を示すグラフ。
【図９】ギヤシャフトアッシー状態での振動減衰性能試験における実施例１、比較例１及び比較例２の周波数解析結果（平均値）を示すグラフ。
【図１０】実施例２を示し、（Ａ）は鋳造前の要部断面図、（Ｂ）は鋳造後の要部断面図。
【符号の説明】
１…上型、２…下型（１及び２は鋳型を構成する）、３…ギヤ部構成部材（外側伝達部構成部材）、４…鋳造用キャビティ、５…胴部（内側伝達部）、８…界面形成促進層、３１…ギヤ部構成部材の円筒状内周面、３２…ギヤ部構成部材の環状突条、ｘ…中心軸線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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