(57)【要約】【課題】あらかじめホストコンピュータに入力した作業指示データから現場作業者にリモートで作業指示を伝える液体製品製造装置を得る。【解決手段】製造管理サーバ本体１のハードディスクには、現場作業者に作業指示を行う作業指示データテーブル１３を有し、この製造管理サーバ本体１とネットワークを介して接続されると共に作業現場に配置されたローカルコンピュータ本体５のＣＲＴ６上に、製造管理サーバ本体１の作業指示データテーブル１３の内容を一覧表にした作業指示一覧表示画面１４に表示して、この作業指示一覧表示画面１４に指示される原材料と投入量に従い、現場作業者は、その原材料を移動タンク２０に投入するようにした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体製品の原材料を移動タンクに投入する作業指示を行う作業指示データが記憶された作業指示データテーブルを有する製造管理サーバ、及び作業現場に配置されると共に、上記製造管理サーバとネットワークを介して接続され、上記作業指示データテーブルの内容を表示するよう構成されたローカルコンピュータを備え、上記ローカルコンピュータに表示された作業指示データテーブルの内容によって指示された原材料及び投入量に基づき、上記原材料が移動タンクに投入されることを特徴とする液体製品製造装置。
【請求項２】
上記ローカルコンピュータに表示される作業指示データテーブルの内容は、作業明細書として印字されることを特徴とする請求項１記載の液体製品製造装置。
【請求項３】
上記移動タンクには、上記移動タンクの容量に関する情報を有するタンクバーコードが設けられると共に、上記ローカルコンピュータは、バーコードを読取るバーコードリーダを有し、上記バーコードリーダにより上記タンクバーコードを読取り、上記タンクバーコードの内容及び上記作業指示データテーブルによって指示された原材料及び投入量に基づき、上記移動タンクの容量の適否をチェックすることを特徴とする請求項１または請求項２記載の液体製品製造装置。
【請求項４】
上記原材料は、原材料に関する情報を有する原材料バーコードが設けられた容器に収容されると共に、上記ローカルコンピュータは、バーコードを読取るバーコードリーダを有し、上記バーコードリーダにより、上記原材料バーコードを読取り、上記作業指示データテーブルの内容によって指示された原材料との一致を確認することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の液体製品製造装置。
【請求項５】
上記ローカルコンピュータは、上記移動タンクの重量を計測する計量装置を有し、上記計量装置により計測された移動タンクの重量及び上記作業指示データテーブルによって指示された投入量に基づき、原材料の投入の完了を判断し、告知することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の液体製品製造装置。
【請求項６】
上記製造管理サーバは、原材料の在庫データを含む原材料マスタテーブルを有し、上記ローカルコンピュータは、原材料の投入が完了したとき、上記原材料マスタテーブルの在庫データをメンテナンスすることを特徴とする請求項５記載の液体製品製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、インキなどの液体製品の製造工場において、原材料の関係上、手作業でしか製造できない工程の製造作業を自動で指示する液体製品製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インキなどのように手作業で複数の原材料を混合して液体製品を製造する作業では、ホストコンピュータにあらかじめ、製造する製品に対する作業指示データが入力されている（例えば、特許文献１参照）。
現場作業者は、ホストコンピュータから印字出力された作業指示書を手渡され、それに記載されている順番に原材料を移動タンクに投入していき、タンク重量に指定された投入量を加算した値と、メータ支持値が等しくなるまで原材料を投入し、その後、次の原材料の投入作業へと移ってゆく。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６４−５８０５号公報（第２頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように構成された従来の液体製品製造装置では、現場と事務所が離れていて距離がある場合、現場作業者が作業指示書を入手して作業にかかるまでに時間がかかるという問題があった。
また、製品を製造するために準備した空の移動タンクのサイズを誤って、原材料の投入量がタンクの容量を越えた場合、再度作り直さなければならず、原材料を無駄にしてしまうという問題もあった。
また、作業者が、空タンク重量を基に算出するメータ指示値の計算誤り、あるいは記入誤りが発生すれば、原材料の投入量を誤る場合があるし、誤ってもわからない。
さらに、現場作業者の作業に依存しているため、原材料の投入漏れが発生してもわからないし、製品の品質にバラツキが生じる場合が発生することも多々ある。
また、原材料の使用量も現場作業者に依存しているため、在庫量も把握できないという問題があった。
【０００５】
この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、あらかじめホストコンピュータに入力した作業指示データから現場作業者にリモートで作業指示を伝える液体製品製造装置を得ることを第１の目的としている。
また、作業一覧データから作業をスタートさせるものを選択し、ローカルコンピュータにつながるローカルプリンタから作業明細書を印字出力できる液体製品製造装置を得ることを第２の目的としている。
また、製品を製造するための空の移動タンクが、製品を製造するための容量を満足しているかどうかを自動判別することができる液体製品製造装置を得ることを第３の目的としている。
【０００６】
さらに、ローカルのＣＲＴに、作業に入る工程の原材料を表示して、現場作業者にタンクに投入する原材料を指示すると共に、読み込んだ原材料のバーコードを自動判別して、計量作業スタートモードに入れる液体製品製造装置を得ることを第４の目的としている。
また、計算器から送られてくる計量データを自動で取り込み、計量値があらかじめ規定している計量誤差範囲内に入った時に、ローカルのＣＲＴに計量完了を表示して、作業者に告知する液体製品製造装置を得ることを第５の目的としている。
また、計量完了で実績データを自動作成すると共に、原材料の在庫データを自動でメンテナンスする液体製品製造装置を得ることを第６の目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明に係わる液体製品製造装置においては、液体製品の原材料を移動タンクに投入する作業指示を行う作業指示データが記憶された作業指示データテーブルを有する製造管理サーバ、及び作業現場に配置されると共に、製造管理サーバとネットワークを介して接続され、作業指示データテーブルの内容を表示するよう構成されたローカルコンピュータを備え、ローカルコンピュータに表示された作業指示データテーブルの内容によって指示された原材料及び投入量に基づき、原材料が移動タンクに投入されるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１を図に基づいて説明する。
図１は、この発明の実施の形態１による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
図１において、製造管理サーバ本体１はハードディスクを内蔵し、ＣＲＴ２は製造管理サーバ本体１のデータを表示する。キーボード３はデータをキー入力する。以下、これらの製造管理サーバ本体１とＣＲＴ２とキーボード３の構成を製造管理サーバと称す。製造管理サーバは、事務所４に設置される。
ローカルコンピュータ本体５のデータは、ＣＲＴ６により表示される。キーボード７はデータをキー入力する。以下、これらのローカルコンピュータ本体５とＣＲＴ６とキーボード７の構成をローカルコンピュータと称す。ローカルコンピュータは、作業現場８に設置される。
製造管理サーバとローカルコンピュータとは、トランシーバケーブル９とトランシーバ１０とＬＡＮ用ケーブル１１を介して接続され、クライアントサーバの構成になっている。
【０００９】
図２は、この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図２において、製造管理サーバのキーボード３からは、作業指示入力データ１２が入力され、入力された作業指示入力データ１２は、製造管理サーバ本体１のハードディスク内の作業指示データテーブル１３にセットされる。作業指示入力データ１２の詳細は、図３に示し、作業指示データテーブル１３の詳細は、図４に示す。
ローカルコンピュータのＣＲＴ６には、作業指示一覧表示画面１４が表示され、この画面は、クライアントサーバの機能を利用して、ローカルコンピュータ本体５が、汎用ネットワーク１１ａを経由して製造管理サーバの作業指示データテーブル１３の内容を表示している。作業指示一覧表示画面１４の詳細は、図５に示すとおりである。作業現場８には、現場作業者１５が種々作業する。
【００１０】
図３は、この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示入力データの詳細項目を示す図である。
図３において、作業指示入力データ１２は、注文ｎｏ．１２ａ、向先１２ｂ、製品名１２ｃ、原材料名１２ｄ、投入量（ｋｇ）１２ｅ及び計量誤差（％）１２ｆを有する。
図４は、この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示データテーブルのフォーマットを示す図である。
図４において、作業指示データテーブル１３は、注文ｎｏ．１３ａ、向先１３ｂ、製品名１３ｃ、原材料名１３ｄ、投入量１３ｅ及び計量誤差１３ｆを有する。
図５は、この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示一覧表示画面の画面レイアウトを示す図である。
図５において、作業指示一覧表示画面１４は、リバースカーソル１４ａ、作業選択１４ｂ、リバースカーソル↑キー１４ｃ、リバースカーソル↓キー１４ｄ、作業開始１４ｅ及び明細書印刷１４ｆの各キーを有する。
【００１１】
次に、動作について説明する。
まず、図３のように、作業指示入力データ１２を作成する。製造内容が決まったものからその都度、事務所４の製造管理サーバに注文Ｎｏ１２ａ、向先１２ｂ、製品名１２ｃ、及び各工程毎の原材料名１２ｄ、投入量ｋｇ１２ｅ、計算量誤差％１２ｆを入力すると、図４の作業指示データテーブル１３に登録される。
そして、作業現場８で現場作業者１５がローカルコンピュータのＣＲＴ６で作業指示一覧表示画面１４を選択して、図５のように表示して、事務所４の製造管理サーバで登録済みの全ての作業指示データを一覧表の形で参照することができる。
【００１２】
実施の形態１によれば、現場作業者はわざわざ事務所に作業指示書を取りに行く必要がなく、ローカルで作業指示一覧表示画面にて確認できるのでスムーズに作業を進めていくことができる。
また、製造管理サーバにてその都度インプットした作業指示データがリアルタイムに現場のローカルコンピュータで確認できるので、先々の作業予定についても立てることが可能になり、効率的な作業順序を取る事もできる。
【００１３】
実施の形態２．
以下、この発明の実施の形態２を図に基づいて説明する。
図６は、この発明の実施の形態２による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
図６において、１〜１１、１５は図１におけるものと同一のものである。プリンタ１６は、ローカルコンピュータ本体５に接続されている。現場作業者１５は、作業明細書の記載内容により原材料１９を準備する。
図７は、この発明の実施の形態２による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図７において、１、３、５、６、１１ａ、１２〜１４は図２におけるものと同一のものである。作業明細書１７は、ローカルコンピュータのプリンタ１６が印字する。その出力フォームの詳細を図８に示す。
なお、プリンタ１６は、ＬＡＮ用ケーブル１１ａに接続して、ネットワークプリンタの構成を取る形でも良い。
図８は、この発明の実施の形態２による液体製品製造装置の作業明細書の印字フォームを示す図である。
【００１４】
次に、動作について説明する。
現場作業者１５は、作業に入る前に該当作業の作業明細書１７を出力する必要があれば、図５の作業指示一覧表示画面１４の作業選択１４ｂを押すとリバースカーソル１４ａが表示され、そのリバースカーソル↑キー１４ｃで上に移動、↓キー１４ｄで下に移動させて、該当の作業データの位置で明細書印刷１４ｆを押すと、図８の作業明細書１７を印字出力する。現場作業者１５は、その作業明細書１７の記載内容に従い、原材料１９を準備する。
【００１５】
実施の形態２によれば、作業明細書を現場のローカルコンピュータから任意に選択して印字出力することができるので、現場での明細書の紛失や破損に対してもそれを補うことができる。
【００１６】
実施の形態３．
以下、この発明の実施の形態３を図に基づいて説明する。
図９は、この発明の実施の形態３による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
図９において、１〜１１、１５、１６、１９は図６におけるものと同一のものである。移動タンク２０は、タンクに車輪が付いており、現場作業者１５は、これを必要な場所に移動させて作業を行う。計量台２１は、移動タンク２０の重量を計量する時に載せる計量台であり、その時の重量は計量装置２２により計測され、その計測結果は、計量メータ２３に示されると同時に、計測データが計量データ通信ケーブル２４を介してローカルコンピュータ本体５に送信される。なお、２１〜２４については、実施の形態５で動作を説明する。
移動タンク２０には、タンクバーコード２５が、貼り付けられている。ローカルコンピュータ本体５に接続されているバーコードリーダ２６で、そのタンクバーコード２５を読み込むと、データはローカルコンピュータ本体５に取り込まれる。柄杓２７は、現場作業者１５が原材料１９を移動タンク２０に入れる時に使用する。
【００１７】
図１０は、この発明の実施の形態３による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図１０において、計測データ２８は、計量装置２２により計測され、ローカルコンピュータ本体５に送信される。タンク容量チェック画面３０は、ローカルコンピュータのＣＲＴ６に表示され、その画面詳細を図１１に示す。タンクマスタテーブル３１は、製造管理サーバ本体１のハードディスク内に設けられ、そのテーブル構成の詳細を図１２に示す。原材料マスタテーブル３２は、製造管理サーバ本体１のハードディスク内に設けられ、原材料の在庫データを格納している。そのテーブル構成の詳細を図１３に示す。
図１１は、この発明の実施の形態３による液体製品製造装置のタンク容量チェック画面の画面レイアウトを示す図である。
図１１において、タンク容量チェック画面３０は、注文ｎｏ．３０ａ、向先３０ｂ、製品名３０ｃ及び製造容量（ｍ３）３０ｄを有する。
図１２は、この発明の実施の形態３による液体製品製造装置のタンクマスタテーブルのフォーマットを示す図である。
図１２において、タンクマスタテーブル３１は、タンクコード３１ａ、空タンク重量（ｋｇ）３１ｂ及びタンク内容量（ｍ３）３１ｃを有する。
図１３は、この発明の実施の形態３による液体製品製造装置の原材料マスタテーブルのフォーマットを示す図である。
図１３において、原材料マスタテーブル３２は、原材料名３２ａ、原材料コード３２ｂ、密度（ｋｇ／ｍ３）３２ｃ及び在庫重量３２ｄを有する。
【００１８】
次に、動作について説明する。
現場作業者１５は、実施の形態２で作業明細書１７を印字出力後、そのまま図５の作業指示一覧表示画面１４でリバースカーソル１４ａが表示している作業をスタートさせるときには、作業開始１４ｅを押す。
そうすると、ローカルコンピュータは、製造管理サーバの作業指示データテーブル１３から該当作業データを検索して取り出す。さらに、作業指示データテーブル１３から取り出した各工程の原材料名１３ｄをキーにして、図１３の原材料マスタテーブル３２を検索して密度３２ｃを取り出す。
そして、各原材料の投入量１３ｅと各々の密度３２ｃから下記を演算して製造容量３０ｄを求める。
製造容量＝工程１：原材料の投入量÷密度＋工程２：原材料の投入量÷密度＋・・・＋工程ｎ：原材料の投入量÷密度
上記の演算処理が完了すると、ローカルコンピュータのＣＲＴ６には、自動で図１１のタンク容量チェック画面３０が表示されて、画面内には作業選択した注文Ｎｏ３０ａ、向先３０ｂ、製品名３０ｃと、上記で演算した製造容量３０ｄが表示される。
【００１９】
現場作業者１５は、次の製造に使用するために準備した移動タンク２０に対し、タンク容量チェック画面３０上の『空タンクのバーコードを読み込んで下さい。』のメッセージに従い、バーコードリーダ２６で移動タンク２０のタンクバーコード２５を読み込む。
ローカルコンピュータは、読み込んだバーコードデータを基に、タンクマスタテーブル３１のタンクコード３１ａを検索して一致したタンクコード３１ａのタンク内容量３１ｃを取り出す。そのタンク内容量３１ｃと上記で演算した製造容量３０ｄを比較する。
タンク内容量≧製造容量×１．１・・・（１）
タンク内容量＜製造容量×１．１・・・（２）
なお、タンク容量の選択は、製造容量の１０％の余裕を見て１．１を乗ずるものとする。
【００２０】
そして、式（１）を満足した時は、『タンクＯＫ  次工程に進んで下さい』のメッセージがタンク容量チェック画面３０上に表示されて、「確認」キーにて次に進むことができる。
しかし、式（２）の場合には、『タンクＮＧ  別のタンクを選定して下さい。』のメッセージがタンク容量チェック画面３０上に表示されて、「確認」キーを押すと再度『空タンクのバーコードを読み込んで下さい。』のメッセージが表示されて、現場作業者１５は、別のタンクを準備して再度バーコードの読み込みから繰り返す。
【００２１】
実施の形態３によれば、計量作業前に移動タンクに貼り付けられているタンクバーコードを読込んで、移動タンク内に原材料を仕込める最大容量と作業指示データとして作成した全工程の原材料投入量の総合計を自動で比較して、準備したタンクのサイズが不足していた場合には警告メッセージを出して現場作業者に促すので、誤って製造して原材料を無駄にしてしまうことを防ぐことができる。
【００２２】
実施の形態４．
以下、この発明の実施の形態４を図に基づいて説明する。
図１４は、この発明の実施の形態４による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
図１４において、原材料１９の容器には、原材料バーコード３３が貼付けられている。
図１５は、この発明の実施の形態４による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図１５において、原材料データチェック画面３４は、ローカルコンピュータのＣＲＴ６に表示され、その画面詳細を図１６に示す。
図１６は、この発明の実施の形態４による液体製品製造装置の原材料データチェック画面の画面レイアウトを示す図である。
図１６において、原材料データチェック画面３４は、作業指示一覧表示画面１４によって指示される工程３４ａ及び原材料名３４ｂを有する。
【００２３】
次に、動作について説明する。
実施の形態３で、タンク容量チェック画面３０上で『タンクＯＫ  次工程に進んで下さい』のメッセージが表示されて、「確認」キーを押せば、次に図１６の原材料データチェック画面３４が自動的に表示される。
画面上には『原材料のバーコードを読込んで下さい。』のメッセージが表示されている。そして、現場作業者１５は、あらかじめ実施の形態２で準備した原材料１９の中から、原材料データチェック画面３４上に表示している原材料名３４ｂと一致する原材料１９の容器に貼付けられている原材料バーコード３３をバーコードリーダ２６で読み込む。
ローカルコンピュータは、バーコードリーダ２６で読込んだバーコードデータをキーにして、製造管理サーバの原材料マスタテーブル３２から原材料コード３２ｂを検索する。
【００２４】
検索の結果、読み込んだバーコードデータと一致した原材料コード３２ｂに対応した原材料名３２ａを取り出して、それが原材料データチェック画面３４上で作業指示している原材料名３４ｂと一致していれば、画面上に『原材料ＯＫ  計量投入して下さい。』のメッセージが表示されて、「確認」キーにて次に進むことができ、現場作業者１５に原材料１９を移動タンク２０内に投入することを促せる。
一方、原材料名が一致していなければ、画面上に『原材料ＮＧ  選定をやり直して下さい。』のメッセージが表示され、「確認」キーを押すと再度『原材料のバーコードを読み込んで下さい。』のメッセージが表示されて、現場作業者１５に原材料１９の選定からやり直しさせる。
【００２５】
実施の形態４によれば、投入すべき原材料をその都度、現場設置のローカルの画面上で指示するので、現場作業者はタイムリーに次に投入する原材料の種類を把握でき、投入漏れを防ぐことができる。
また、原材料の容器に貼付けられているバーコードを読み取って、確認してから投入作業に入る手順を取るため、投入する原材料の誤りを防ぐことができる。
【００２６】
実施の形態５．
以下、この発明の実施の形態５を図に基づいて説明する。
図１７は、この発明の実施の形態５による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図１７において、計量データ２８は、移動タンク２０の重量が計量装置２２から計量データ通信ケーブル２４を経由して送られてくる計量データである。計量データ表示画面３５は、ローカルコンピュータのＣＲＴ６に表示され、その画面詳細を図１８に示す。
図１８は、この発明の実施の形態５による液体製品製造装置の計量データ表示画面の画面レイアウトを示す図である。
図１８において、計量データ表示画面３５は、工程３５ａ、原材料名３５ｂ、指示値（ｋｇ）３５ｃ及び計量値（ｋｇ）３５ｄを有する。
【００２７】
次に、動作について説明する。
実施の形態４で原材料データチェック画面３４上のメッセージが『原材料ＯＫ計量投入して下さい。』と表示された後、「確認」キーを押すと、図１８の計量データ表示画面３５を表示する。画面上には、工程３５ａ、原材料名３５ｂ、指示値３５ｃが表示されており、計量値３５ｄは、式（３）により最初は０である。
計量値＝計量装置から送られてくる計量値（計測値）−計量開始時の計量値・・・（３）
また、画面上には『計量中』のメッセージを表示している。
現場作業者１５は、原材料１９を柄杓２７で移動タンク２０内に投入していくと、ローカルコンピュータには計量データ通信ケーブル２４を経由して計量装置２２から計量データ２８が送られてきて、画面上の計量値３５ｄの数値が増えていく。
【００２８】
そして、計量値３５ｄが式（４）の条件を満足した時、画面上のメッセージが『計量中』→『計量完了』の点滅表示に変わり、現場作業者１５に投入完了を促す。
計量値≧投入量（ｋｇ）−投入量（ｋｇ）×計量誤差（％）・・・（４）
そして、現場作業者１５が画面上の計量完了表示部を押すと、ローカルコンピュータは、製造管理サーバの作業指示データテーブル１３の次工程のデータを検索して取り出す。
それと同時に、実施の形態４の原材料データチェック画面３４を表示し、画面上にはその次工程のデータを表示している。
以後、最終工程まで実施の形態４と実施の形態５を繰り返す。
【００２９】
実施の形態５によれば、現場作業者が移動タンクに原材料を投入中は、指示量と共に現在投入量もリアルタイムに表示するので投入量の精度を上げることができる。
また、移動タンクに投入する原材料が指定の量に到達すると、現場設置のローカルの画面上にメッセージを表示して現場作業者に知らせるので、投入不足や過投入を防止することができる。
【００３０】
実施の形態６．
図１９は、この発明の実施の形態６による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
図１９において、製造管理サーバ本体１は、作業実績テーブル３６を有している。
図２０は、この発明の実施の形態６による液体製品製造装置の作業実績テーブルのフォーマットを示す図である。
図２０において、作業実績テーブル３６は、作業日３６ａ、注文ｎｏ．３６ｂ、向先３６ｃ、製品名３６ｄ、原材料名３６ｅ、指示値３６ｆ及び実績値３６ｇを有する。
【００３１】
実施の形態５で、計量データ表示画面３５上の『計量完了』を押すと、ローカルコンピュータは、図２０に示す作業実績テーブル３６に実績を保存するとともに、製造管理サーバの原材料マスタテーブル３２から計量完了した原材料名３２ａの在庫重量３２ｄを検索する。
そして、式（５）により最新の在庫重量を演算し、原材料マスタテーブル３２の在庫重量３２ｄをメンテナンスする。
在庫重量＝在庫重量−計量完了した時点の計量値・・・（５）
以後、実施の形態５が完了すると同時に該当の原材料について、式（５）により最新の在庫重量を演算し、原材料マスタテーブル３２の在庫重量３２ｄをメンテナンスする。
そして、事務所４で新たな作業指示入力データ１２をインプットする時に、原材料マスタテーブル３２より該当の原材料名３２ａの在庫重量３２ｄを検索して、式（６）の条件を満たした時、『原材料引当不可』のメッセージを表示して原材料が足らないことをオペレータに知らせる。
作業指示入力した原材料の投入量＞原材料の在庫重量・・・（６）
【００３２】
実施の形態６によれば、使用した原材料の投入分だけ自動で在庫量をメンテナンスするので、次製品の製造指示を作成する時に製造可否を事前に把握でき、途中まで製造した時点で一部の原材料が不足していることに気付いて途中で製造取りやめにするなどの原材料の無駄発生を防止することができる。
【００３３】
【発明の効果】
この発明は、以上説明したように、液体製品の原材料を移動タンクに投入する作業指示を行う作業指示データが記憶された作業指示データテーブルを有する製造管理サーバ、作業現場に配置されると共に、製造管理サーバとネットワークを介して接続され、作業指示データテーブルの内容を表示するよう構成されたローカルコンピュータを備え、ローカルコンピュータに表示された作業指示データテーブルの内容によって指示された原材料及び投入量に基づき、原材料が移動タンクに投入されるので、作業現場が製造管理サーバの所在場所から離れていても、製造管理サーバからの作業指示を作業現場で確認でき、原材料の移動タンクへの投入をスムーズに進めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示入力データの詳細項目を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示データテーブルのフォーマットを示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による液体製品製造装置の作業指示一覧表示画面の画面レイアウトを示す図である。
【図６】この発明の実施の形態２による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
【図７】この発明の実施の形態２による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図８】この発明の実施の形態２による液体製品製造装置の作業明細書の印字フォームを示す図である。
【図９】この発明の実施の形態３による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
【図１０】この発明の実施の形態３による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態３による液体製品製造装置のタンク容量チェック画面の画面レイアウトを示す図である。
【図１２】この発明の実施の形態３による液体製品製造装置のタンクマスタテーブルのフォーマットを示す図である。
【図１３】この発明の実施の形態３による液体製品製造装置の原材料マスタテーブルのフォーマットを示す図である。
【図１４】この発明の実施の形態４による液体製品製造装置を示すシステム構成図である。
【図１５】この発明の実施の形態４による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図１６】この発明の実施の形態４による液体製品製造装置の原材料データチェック画面の画面レイアウトを示す図である。
【図１７】この発明の実施の形態５による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図１８】この発明の実施の形態５による液体製品製造装置の計量データ表示画面の画面レイアウトを示す図である。
【図１９】この発明の実施の形態６による液体製品製造装置の機能構成を示す図である。
【図２０】この発明の実施の形態６による液体製品製造装置の作業実績テーブルのフォーマットを示す図である。
【符号の説明】
１  製造管理サーバ本体、２  製造管理サーバＣＲＴ、
３  製造管理サーバキーボード、４  事務所、５  ローカルコンピュータ本体、
６  ローカルコンピュータＣＲＴ、７  ローカルコンピュータキーボード、
８  作業現場、９  トランシーバケーブル、１０  トランシーバ、
１１  ＬＡＮ用ケーブル、１２  作業指示入力データ、
１３  作業指示データテーブル、１４  作業指示一覧表示画面、
１５  現場作業者、１６  ローカルコンピュータプリンタ、１７  作業明細書、
１９  原材料、２０  移動タンク、２１  計量台、２２  計量装置、
２３  計量メータ、２４  計量データ通信ケーブル、２５  タンクバーコード、
２６  バーコードリーダ、２７  柄杓、２８  計量データ、
３０  タンク容量チェック画面、３１  タンクマスタテーブル、
３２  原材料マスタテーブル、３３  原材料バーコード、
３４  原材料データチェック画面、３５  計量データ表示画面、
３６  作業実績テーブル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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