(57)【要約】【課題】柄付け容易性を損なうことなく生産性を向上させることが可能な型枠プレス方式による無機質板の製造方法を提供するものである。【解決手段】セメント系無機材料と水とを主成分とするスラリ−を型枠に流し込み、このスラリ−を脱水して基材を形成し、この基材の上に粉体原料を散布して積層マットとし、この積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型し、このプレス成型物を硬化養生させる。これにより、スラリ−の噴出や水走りが起きにくくなり表面性が向上し、粉体原料層が均一になり、粉体原料が欠如することで起こる表面の巣穴がなくなり、また、粉体原料が塊状となることで、起こる表面の異物感もなくなる。【選択図】　　　図１
2004114539.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント系無機材料と水とを主成分とするスラリ−を型枠に流し込み、このスラリ−を脱水して基材を形成し、この基材の上に粉体原料を散布して積層マットとし、この積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型し、このプレス成型物を硬化養生させるようにしたことを特徴とする無機質板の製造方法
【請求項２】
上記振動は母型を配置したプレス上盤にて行うことを特徴とする請求項１に記載の無機質板の製造方法
【請求項３】
上記スラリ−を脱水した基材の含水率が１５０〜２００質量％で、上記散布する粉体原料の含水率が１５〜２５質量％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の無機質板の製造方法
【請求項４】
上記積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型する際、母型には凹凸模様が付されていて積層マット表面に凹凸模様をプレス成型するとともに、下盤からは吸引脱水することを特徴とする請求項１または請求項２または請求項３に記載の無機質板の製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は型枠プレス方式による無機質板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、無機質板の湿式製造方法としては、ハチェック式や長網式などの抄造方法と型枠プレス方式が主として採用されている。
このうち、型枠プレス方式は、例えば特開平１１−１０５０２０号のように、スラリ−を流し込み、均し、脱水した後にプレス成型する方式であり、薄い基材の層を積み重ねて所望の厚みの基材にする必要がなく、所望の基材に対して必要量のスラリ−を型枠に投入すれば良いため、厚物の生産に適しているとともに、プレス前の基材の含水率を高く設定できるため、深いエンボスを付与できるという長所がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−１０５０２０号
【特許文献２】
特開２００２−１７８３１９号
【特許文献３】
特開２００２−８６４２７号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この型枠プレス方式は従来の抄造方法と比べて極端に生産効率が低いという欠点があった。
【０００５】
すなわち、型枠プレス方式では連続的に基材を生産できないばかりか、所望形状の柄付けを行うためには、プレス前の基材の含水率を２００質量％前後に調整して流動性を確保する必要があり、そのためプレス時の脱水に時間を要する。
また、無機質板の生産効率を高めるためプレス速度を上げると、型枠とプレスとの隙間からスラリ−が噴出したり、表面に水走りが発生したりして意匠性が低下するため、プレス速度をあまり上げることもできない。
その結果、型枠プレス方式では無機質板の生産性を高めるにも限界が生じる。
【０００６】
また、従来から、無機質板のエンボス適性を良くするために、プレス時に振動を行う、いわゆる振動プレスが用いられている。
しかしながら、あまり振動を与えると、スラリ−状態の原料は水と粉体が分離するブリ−ジング現象が起こるので、特開２００２−１７８３１９号のように含水率が低く設定出来る押出成形法で用いられたり、また、特開２００２−８６４２７号のように、長網式抄造法にて基層のスラリ−を脱水しつつ、さらに上から基層スラリ−よりも含水率の高い表層を流して振動と同時に下から脱水して含水率を均一化したのち凹凸型を被装したままプレスするもの等がある。
しかしながらこれらは、基層の含水率を高くする必要がある型枠プレス方式での振動プレスを用いた製造方法ではない。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、柄付け容易性を損なうことなく生産性を向上させることが可能な型枠プレス方式による無機質板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本請求項１に記載の発明は、セメント系無機材料と水とを主成分とするスラリ−を型枠に流し込み、このスラリ−を脱水して基材を形成し、この基材の上に粉体原料を散布して積層マットとし、この積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型し、このプレス成型物を硬化養生させるようにしたことを特徴としている。
上記の構成によれば、基材の上に粉体原料を散布しいているので、振動プレス時に基材から生じる余剰水分を粉体原料に吸水させることが出来、スラリ−の噴出や水走りが起きにくくなり表面性が向上する。
また、振動を与えながらプレスをするために、粉体原料が基材上で均一にならされ、また基材から生じる余剰水分を粉体原料に均一に吸収させることが出来るので、粉体原料層が均一になり、粉体原料が欠如することで起こる表面の巣穴がなくなり、また、粉体原料が塊状となることで、起こる表面の異物感もなくなる。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、上記振動は母型を配置したプレス上盤にて行うことを特徴としている。
上記の構成によれば、振動装置が粉体原料に接する母型の配置されたプレス上盤にあるので、振動がより簡単に迅速に的確に伝わるので、振動の設定がしやすくなる。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明は、上記スラリ−を脱水した基材の含水率が１５０〜２００質量％で、上記散布する粉体原料の含水率が１５〜２５質量％であることを特徴としている。
基材の含水率が１５０質量％未満では、基材の含水率が低すぎて硬くなっているため、振動プレス時に基材と粉体原料がなじみにくくなることから、両者の密着性が悪くなって層間強度が低下するため、耐凍害性試験において厚み膨潤率が大きくなり、界面剥離が発生しやすくなる。
逆に、基材の含水率が２００質量％を超えると、基材が軟らか過ぎて振動プレス時に粉体原料が基材に深く食い込み、粉体原料の充填が不十分となって表面性が悪化すると同時に、脱水に要する時間が長くなり、生産性が低下する。
また、粉体原料の含水率が１５質量％未満であると、粉体原料が飛散しやすくなるため取り扱いが難しくなるばかりでなく、パルプ等の補強繊維の分散が悪くなることに加えて粉体原料がその水分不足によって十分な流動性を発現できなくなるため、表面性が悪化してしまう。
逆に、粉体原料の含水率が２５質量％を超える場合、粉体原料が粒状になって加圧成型後の板の表面性が悪くなる。
上記の構成によれば、振動プレス時に基材から生じる余剰水分を適切に粉体原料に吸収させることが出来、その為基材と粉体原料とのなじみが良くなるので層間強度、耐凍害性が向上し、界面剥離が発生しにくい。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明は、上記積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型する際、母型には凹凸模様が付されていて積層マット表面に凹凸模様をプレス成型するとともに、下盤からは吸引脱水することを特徴としている。
上記構成によれば、母型に凹凸模様が付されているが、振動させながらプレスをするので、板の表面の凹部と凸部との比重が等しくなる方向にあり、より均一な表面層を持つことが出来、透水性等の物性が向上する。
また、下盤からは吸引脱水しているので、振動によって必要以上に余剰水分が浮き上がることを防止する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。
【００１３】
［セメント系無機材料］
本発明に使用されるセメント系無機材料とは、ケイ酸カルシウムを主成分とした水硬性の無機材料であり、このような無機材料としては例えばポルトランドセメント、高炉スラグセメント、フライアッシュセメント、シリカセメント、アルミナセメント、白色セメント等のセメント類がある。
上記セメント類は二種以上混合使用されてもよい。
【００１４】
［その他の原料］
本発明に使用される他の原料としては、スラグ、フライアッシュ、ケイ砂、ケイ石粉、シリカフュ−ム、珪藻土等のケイ酸含有物質や、パ−ライト、バ−ミキュライト、シラスバル−ン、セメント板の廃材粉砕物等の軽量骨材が使用されてもよい。
上記原料は二種以上混合されてもよい。
【００１５】
また、補強繊維として、木粉、木毛、木質繊維、木質パルプ、木質繊維束、ドライパルプ等の木質補強材や、ポリプロピレン繊維、ビニロン繊維等の合成繊維、セピオライト、ワラストナイト等の鉱物繊維が使用されてもよい。
上記補強材は二種以上混合されてもよい。
【００１６】
また、所望なれば更に硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、アルミン酸塩類、水ガラス、ギ酸カルシウム等の硬化促進剤やロウ、ワックス、パラフィン、界面活性剤、シリコン等の防水剤や撥水剤等が混合されてもよい。
【００１７】
［無機質板の製造方法］
本発明の無機質板の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１は本発明に係る無機質板の製造方法の一実施形態が適用される無機質板の製造設備を示す図、図２は積層マットに凹凸模様を付与する前後の状態を示す断面図であり、（ａ）は凹凸模様の付与前の状態図、（ｂ）は凹凸模様付与後の状態図、（ｃ）は凹凸模様付与時の原料の移動の状態を示す模型図である。
【００１９】
この無機質板の製造設備１は、図１に示すように、スラリ−流入装置２、吸引脱水装置５、粉体散布装置３，振動プレス脱水装置６、２本の搬送ベルト７、９などから構成されている。
【００２０】
すなわち、スラリ−流入装置２はスラリ−貯留槽２１を具備しており、吸引脱水装置５は吸引機５１を具備している。
また、粉体散布装置３は粉体貯留槽３１を備えており、粉体貯留槽３１内には粉体原料１２が貯留されている。
この粉体原料１２は、セメント系無機材料を主成分とし、これにケイ酸含有物質、軽量骨材、補強繊維等の副成分を適宜配合して水硬性の固形成分を調製し、この固形成分に適量の水を添加して混練したものである。
他方、振動プレス脱水装置６はプレス６１を有しており、このプレス６１は上盤６２および下盤６３を備えている。
ここで、下盤６３は固定されているのに対し、上盤６２は昇降駆動自在に支持されている。
さらに、上盤６２の下面には母型６５が下向きに装着されている。
さらに、上盤６２の上面には振動装置６６が装着されている。
そして、下盤６３には脱水装置６７が備えられている。
そして、これらスラリ−流入装置２、吸引脱水装置５、粉体散布装置３、振動プレス脱水装置６を順次つなぐ形で布製の搬送ベルト７が
回転駆動自在に張設されており、この搬送ベルト７の近傍（図１右方）には別の搬送ベルト９が回転駆動自在に張設されている。
【００２１】
無機質板の製造設備１は以上のような構成を有するので、本発明を適用して無機質板を製造する際には次の手順による。
まず、含水率が２５０〜５００質量％のスラリ−をスラリ−流入装置２のスラリ−貯留槽２１に供給するとともに、粉体散布装置３の粉体貯留槽３１に粉体原料１２を供給する。
ここで用いるスラリ−はセメント系無機材料と水とを主成分とし、必要に応じてケイ酸含有物質、軽量骨材、補強繊維等の副成分を適宜配合してスラリ−状としたものである。
【００２２】
次に、型枠１０にスラリ−を流し込んで基材１１に形成する。
それには、スラリ−流入装置２のスラリ−貯留槽２１の下方で搬送ベルト７上に型枠１０を載置した後、スラリ−貯留槽２１から型枠１０内に所定量のスラリ−を流し込み、このスラリ−を均した後、吸引脱水装置５の吸引機５１を駆動してスラリ−の下面から吸引脱水する。
すると、含水率１５０〜２００質量％の平板状の基材１１が型枠１０内に形成される。
【００２３】
その後、搬送ベルト７を回転させて基材１１を型枠１０とともに粉体散布装置３近傍に移送し、基材１１上に粉体散布装置３の粉体貯留槽３１から粉体原料１２を均一に散布し、積層マット１３とする。
ここで、粉体原料１２の散布量は全固形分に対して１５〜３０質量％の散布量とすることが好ましい。
粉体原料１２の散布量が１５質量％未満だと、粉体原料１２が基材１１を十分に隠ぺいすることが出来ないため、プレス成型後の粉体原料１２の充填が不十分となり、振動プレス後の板面に空隙が生じて表面性が悪くなる。
一方、粉体原料１２の散布量が３０質量％を超えると、振動プレス時に基材１１から発生する余剰水分が不足し、粉体原料１２が十分な流動性を発現することが出来ないため、表面性は悪化する。
【００２４】
この状態で、積層マット１３の上から振動プレス脱水装置６の母型６５を押し付け、振動を与えながらプレス成型物１４を成型する。
それには、型枠１０を取り外して積層マット１３のみを搬送ベルト７上に残し、搬送ベルト７を回転させて積層マット１３を振動プレス脱水装置６近傍に移送した後、積層マット１３がプレス６１の上盤６２と下盤６３との間に位置決めされた状態で、振動装置６６を作動させながら、上盤６２を所定のストロ−クだけ下降させる。
プレス圧力は２．０〜５．０ＭＰａで行うことが好ましい。
すると、図２（ｂ）に示すように積層マット１３が加圧脱水され、表面には母型６５によって凹凸状の柄付けが行われる。
【００２５】
この際、基材１１は含水率が高くて流動性に富むので、母型６５への追従性が良好となり、たとえ母型６５の凹凸が深くても、それを忠実に反映した深い凹凸模様が積層マット１３に付与されることになる。
粉体原料１２についても、振動プレス時に発生する余剰水分を吸収して流動性を持つようになるため、母型６５の凹凸に追従し、積層マット１３への凹凸模様付与に悪影響を及ぼすことはない。
また、基材１１から生じる余剰水分を粉体原料１２が吸収するため、プレス速度を上げても、スラリ−の噴出や水走りが発生しにくいばかりか、基材１１の脱水に要する時間が短くて済み、プレス成型物１４の生産効率が高まる。
また、上盤６２の上の振動装置６６を作動させているので、粉体原料１２が基材１１上で均一にならされ、また基材１１から生じる余剰水分を粉体原料１２に均一に吸収させることが出来、粉体原料層が均一になり、粉体原料１２が欠如することで起こる表面のすあながなくなり、また、粉体原料１２が塊状となることで、起こる表面の異物感もなくなり、本来プレス成型のときは母型６５の凸部分にて成型される積層マット１３の凹部の比重が積層マット１３の凸部の比重よりも高くなる傾向にあるが、図２（ｃ）のように凹部の原料が振動により凸部へ移動しやすくなり、そのため、プレス成型物１４の表面の凹部と凸部との比重が等しくなる方向にあり、より均一な表面層を持つことが出来、透水性等の物性が向上する。
また、下盤６３の脱水装置６７により吸引脱水されているので、振動により必要以上に余剰水分が浮き上がることを防止する。
【００２６】
また、振動装置６６は、振動条件が周波数２０〜６０Ｈｚ、振幅０．０１〜０．１ｍｍで作動させることが好ましい。
このことで、振動が簡単に伝わり、また、原料を早く均一化させようとする力が働くのでプレス圧を従来よりも下げることが出来、粉体原料１２と基材１１との密着は非常に強固になる。
【００２７】
最後に、上盤６２を所定のストロ−クだけ上昇させて解圧し、プレス成型物１４を搬送ベルト７から搬送ベルト９に載せ換えた後、搬送ベルト９を回転させてプレス成型物１４を硬化養生装置（図示せず）まで移送し、そこで、プレス成型物１４を所定時間だけ硬化養生させる。
硬化養生としては、一次硬化後または一次硬化なしで、常温養生またはオ−トクレ−ブ養生する。
一次硬化において適用される温度は通常５０〜１００℃である。
常温養生は、通常常温で４〜１０日間行われ、オ−トクレ−ブ養生は、１３０〜１８０℃の温度で１０〜１８時間行われる。
常温養生またはオ−トクレ−ブ養生後は、乾燥工程を経て表面塗装等を行い、最終製品の無機質板を得る。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００２９】
［実施例１］
まず、普通ポルトランドセメント３５質量％、ケイ砂２９質量％、フライアッシュ１４質量％、パ−ライト３質量％、廃材粉砕物１０質量％、パルプ８質量％、合成繊維１質量％を混合し（表１参照）、含水率３００質量％になるように水を添加してスラリ−を調製した。
このスラリ−を型枠に流し込み、均し、基材の含水率が１５０質量％になるように脱水した。
【００３０】
他方、普通ポルトランドセメント３５質量％、ケイ砂１８質量％、フライアッシュ１８質量％、パ−ライト３質量％、廃材粉砕物１８質量％、パルプ８質量％を混合し（表１参照）、含水率２０質量％になるように水を添加して粉体原料を得た。
【００３１】
【表１】
2004114539.tif 000003
【００３２】
そして、この粉体原料を基材上に全固形分に対して２５質量％散布し、これを周波数４０Ｈｚ振幅０．０２ｍｍの振動条件で振動しながら、圧力４．０ＭＰａでプレス成型し、さらに１７０℃で１０時間オ−トクレ−ブ養生して無機質板を製造した。
【００３３】
［実施例２］
基材の含水率が２００質量％となるように脱水し、粉体原料の含水率を１５質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３４】
［実施例３］
粉体原料の含水率を２５質量％とし、粉体原料の散布量を全固形分に対して１５質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３５】
［実施例４］
粉体原料の散布量を全固形分に対して３０質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３６】
［比較例１］
振動プレス成型の振動なしでプレスしたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３７】
［比較例２］
基材の含水率が１００重量％となるように脱水したこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３８】
［比較例３］
機材の含水率が２５０質量％となるように脱水したこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００３９】
［比較例４］
粉体原料の散布量を全固形分に対して１０質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００４０】
［比較例５］
粉体原料の散布量を全固形分に対して３５質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００４１】
［比較例６］
粉体原料の含水率を１０質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００４２】
［比較例７］
粉体原料の含水率を３０質量％としたこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００４３】
［比較例８］
振動プレス成型の振動を周波数８０Ｈｚ振幅０．５ｍｍの条件でおこなったこと以外は実施例１と同様にして無機質板を製造した。
【００４４】
こうして得られた各種の無機質板（実施例１〜４、比較例１〜８）について、表面性、耐凍害性、曲げ強度を確認した。（表２参照）
なお、耐凍害性はＪＩＳ　Ａ　１４３５、曲げ強度はＪＩＳ　Ａ　１４０８に準処して測定した。
【００４５】
【表２】
2004114539.tif 000004
【００４６】
また、実施例１と比較例１については、振動あり振動なしによる表面凹凸部の比重の測定、及び表面透水性について詳しく測定した。（表３、表４、表５参照）
この透水性試験は水平に保った試験板に縦２０ｃｍ×横２０ｃｍ×高さ４ｃｍのステンレス製治具を載せ、シリコ−ン・シ−リング材で試験板との隙間をシ−ルして取り付け、２０±５℃の水を約８００ｍｌ入れて水面高さ２ｃｍとし、それぞれの時間で透水量を測定した。
【００４７】
【表３】
2004114539.tif 000005
【００４８】
【表４】
2004114539.tif 000006
【００４９】
【表５】
2004114539.tif 000007
【００５０】
表２から明らかなように、基材の含水率を１５０〜２００質量％とし、粉体原料の含水率を１５〜２５質量％とし、粉体原料の散布量を全固形分に対して１５〜３０質量％とした実施例１〜４は、表面性、諸物性が問題なく生産性を向上することが出来た。
【００５１】
これに対して、基材の含水率が１５０質量％未満である比較例２は、生産性や表面性は良好であるが界面の密着性に問題が生じ、逆に基材の含水率が２００質量％を超えている比較例３は、脱水に時間を要するばかりか、基材が軟らか過ぎるため振動プレス時に粉体原料が基材に深く食い込んで粉体原料の充填が不十分となり、表面性が悪化する問題が生じた。
また、粉体原料の散布量が全固形分に対して１５質量％未満である比較例４は、下側に位置する基材を十分に隠ぺいすることができないため、振動プレス後の板面に空隙が生じて表面性が悪くなり、逆に粉体原料の散布量が全固形分に対して３０質量％を超えている比較例５は、基材から発生する余剰水分が不足し、粉体原料が十分な流動性を発現することが出来ないため表面性が悪くなった。
また、粉体原料の含水率が１５質量％未満である比較例６は十分な流動性を発現できず表面性が悪くなり、逆に粉体原料の含水率が２５質量％を超える比較例７は粉体原料が粒状になってしまいこれも表面性が悪化した。
【００５２】
また、振動条件がきつい比較例８は、振動プレス成型時にプレスと型枠の隙間からスラリ−が噴出し脱型性が悪化し、その為諸物性が劣化した。
【００５３】
また、振動あり振動なしだけの違いになる実施例１と比較例１とは、実施例１の表面は非常に滑らかで、巣穴もなく微細凹凸もなかったが、比較例１は所々に巣穴が見られ、その巣穴による微細な凹凸も生じており、表面性は悪かった。
【００５４】
また、表３から明らかなように、振動ありの実施例１の凹部と凸部との比重さはごくわずかであるが、振動なしの比較例１の凹部と凸部の比重差は大きい。
このことから振動によって表面の粉体原料がより均一になろうとして表面の凹部から、凸部へ移動し、凹部、凸部の比重差が緩和され、そのことで諸物性が向上する。
【００５５】
また、表４、表５にあるように振動をかけることで、粉体原料層が均一になり、粉体原料が欠如することで起こる表面の巣穴がなくなり、また、粉体原料が塊状となることで、起こる表面の異物感もなくなるので、表面の透水性が向上する。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の発明によれば、セメント系無機材料と水とを主成分とするスラリ−を型枠に流し込み、このスラリ−を脱水して基材を形成し、この基材の上に粉体原料を散布して積層マットとし、この積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型し、このプレス成型物を硬化養生させるようにしたので、振動プレス時に基材から生じる余剰水分を粉体原料に吸水させることが出来、スラリ−の噴出や水走りが起きにくくなり表面性が向上する。
また、振動を与えながらプレスをするために、粉体原料が基材上で均一にならされ、また基材から生じる余剰水分を粉体原料に均一に吸収させることが出来るので、粉体原料層が均一になり、粉体原料が欠如することで起こる表面の巣穴がなくなり、また、粉体原料が塊状となることで、起こる表面の異物感もなくなる。
【００５７】
また、請求項２に記載の発明によれば、振動は母型を配置したプレス上盤にて行うことを特徴としているので、振動がより簡単に迅速に的確に伝わり振動の設定がしやすくなる。
【００５８】
また、請求項３に記載の発明によれば、スラリ−を脱水した基材の含水率が１５０〜２００質量％で、散布する粉体原料の含水率が１５〜２５質量％であるので、振動プレス時に基材から生じる余剰水分を適切に粉体原料に吸収させることが出来、その為基材と粉体原料とのなじみが良くなるので層間強度、耐凍害性が向上し、界面剥離が発生しにくい。
【００５９】
また、請求項４に記載の発明によれば、積層マットの上および／または下から振動を与えながら母型を押し付けて積層マットをプレス成型する際、母型には凹凸模様が付されていて積層マット表面に凹凸模様をプレス成型するとともに、下盤からは吸引脱水するので、板の表面の凹部と凸部との比重が等しくなる方向にあり、より均一な表面層を持つことが出来、透水性等の物性が向上する。
また、下盤からは吸引脱水しているので、振動によって必要以上に余剰水分が浮き上がることを防止する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る無機質板の製造方法の一実施形態が適用される無機質板の製造設備を示す図
【図２】積層マットに凹凸模様を付与する前後の状態を示す断面図であり、（ａ）は凹凸模様の付与前の状態図、（ｂ）は凹凸模様付与後の状態図、（ｃ）は凹凸模様付与時の原料の移動の状態を示す模型図
【符号の説明】
１　　無機質板の製造設備
２　　スラリ−流入装置
２１　スラリ−貯留槽
３　　粉体散布装置
３１　粉体貯留槽
５　　吸引脱水装置
５１　吸引機
６　　振動プレス脱水装置
６１　プレス
６２　上盤
６３　下盤
６５　母型
６６　振動装置
６７　脱水装置
７　　搬送ベルト
９　　搬送ベルト
１０　型枠
１１　基材
１２　粉体原料
１３　積層マット
１４　プレス成型物
【図１】
2004114539.tif 000008
【図２】
2004114539.tif 000009