(57)【要約】【課題】パイプの外周に均一に高発泡した発泡体層を有する被覆パイプと、均一に高発泡した発泡体層をパイプ外周に形成し、その外周に表皮層が被覆された被覆パイプを効率良く製造する方法を提供する。【解決手段】発泡体層となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリット形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程とにより被覆パイプを製造する。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプであって、
該発泡体層は、筒状に形成され、長手方向に延びる切れ目を有し、
該表皮層は、長手方向に延びる切れ目を有しない連続性を有することを特徴とする被覆パイプ。
【請求項２】
発泡体層の長手方向に延びる切れ目が、断続的に融着されていることを特徴とする請求項１に記載の被覆パイプ。
【請求項３】
パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプの製造方法であって、
発泡体層となる発泡チューブを連続的に供給しながら長手方向に連続させて切れ目を入れるスリット形成工程と、
切れ目の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、
パイプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程と、
パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程とからなることを特徴とする被覆パイプの製造方法。
【請求項４】
スリット形成工程は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チューブを押出し成形する発泡チューブ製造工程を有していることを特徴とする請求項３に記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項５】
発泡チューブ製造工程は、物理発泡剤が混入された溶融樹脂を発泡チューブ成形用押出機から減圧させた状態で発泡金型に送り、該発泡金型から大気圧に解放させることを特徴とする請求項４に記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項６】
物理発泡剤が炭酸ガスであることを特徴とする請求項５に記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項７】
発泡チューブ製造工程で押出発泡成形される発泡チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とする請求項４から請求項６の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項８】
スリット形成工程は、回転可能な円形状カッターを発泡チューブの進行方向と同方向に回転駆動させることにより行われることを特徴とする請求項３から請求項７の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項９】
パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特徴とする請求項３から請求項８の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項１０】
パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却する冷却工程を有していることを特徴とする請求項３から請求項９の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項１１】
発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特徴とする請求項３から請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項１２】
発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラーを用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブを導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮径することを特徴とする請求項３から請求項１０の何れかに記載に被覆パイプの製造方法。
【請求項１３】
発泡チューブ縮径工程より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させる切れ目融着工程を有することを特徴とする請求項３から請求項１２の何れかに記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項１４】
切れ目融着工程は、発泡チューブの切れ目部分の表層樹脂を、熱風により溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特徴とする請求項１３に記載の被覆パイプの製造方法。
【請求項１５】
表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むとともに、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に表皮層を形成することを特徴とする請求項３から請求項１４の何れかに記載に被覆パイプの製造方法。
【請求項１６】
パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプの製造装置であって、
発泡体層となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリット形成工程部と、
切れ目の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程部と、
パイプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、
パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とする被覆パイプの製造装置。
【請求項１７】
スリット形成工程部は、回転可能な円形状カッターと、該円形状カッターの冷却設備を備えていることを特徴とする請求項１６に記載の被覆パイプの製造装置。
【請求項１８】
パイプ挿入工程部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となったテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チューブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げられた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入させるための案内通路を備えていることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の被覆パイプの製造装置。
【請求項１９】
パイプ挿入工程部は、拡径される発泡チューブを冷却する冷却機構を備えていることを特徴とする請求項１６から請求項１８の何れかに記載の被覆パイプの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプおよび被覆パイプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、パイプ、例えば、合成樹脂製パイプ、銅管、鋼管などに防露、断熱、遮音などの性能を付与する目的で、パイプの外周を発泡合成樹脂組成物で成形された発泡体層で被覆した被覆パイプが使用されている。
【０００３】
しかし、発泡体層は、摩擦強度および引っ掻き強度が弱いため、発泡体層が外部に露出していると、施工時または配管後に摩擦や引っ掻きなどにより損傷し易いという問題がある。
【０００４】
そこで、発泡体層の表面を保護する目的で、発泡体層の外周面に、さらに非発泡の合成樹脂で成形される表皮層が形成されたものが提案されている。
【０００５】
例えば、特開昭６１−２９３８２５号公報には、パイプ表面に発泡体層を形成し、さらに発泡体層の外周に表皮層を形成した断熱パイプを押出機を用いて製造する方法が開示されている。この製造方法は、押出機のダイスに長ランドダイスが使用されており、押出機のヘッドに発泡体層形成用組成物と表皮層形成用樹脂とを供給して発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押出成形し、発泡合成樹脂組成物を長ランドダイス内で発泡させるとともに冷却することが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開昭６１−２９３８２５号公報に開示されている製造方法では、長ランドダイス内で発泡させて、この長ランドダイス内で冷却を行うようにしているため、発泡体層の発泡はパイプの外面と長ランドダイスの内面とにより規制され、発泡が規制されたまま長ランドダイス内で冷却されて形が固定されてしまう。
【０００７】
したがって、熱分解型の化学発泡剤を使用した場合には、熱分解が完全に行われないうちに冷却されてしまうので、樹脂中に溶解した発泡剤のガス圧が低くなり発泡倍率が２倍程度のものしか得られなかった。また、物理発泡剤を使用した場合でも、発泡体層の樹脂組成物が長ランドダイスおよびパイプにより厚み方向への発泡が規制された状態で発泡し、かつ、長ランドダイスから出てきたときには、冷却固定された表皮層で発泡体層が被覆されてしまっているので、高発泡倍率のものが得られなかった。
【０００８】
さらに、従来の断熱パイプは、発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押出成形することにより形成されているため、発泡体層がパイプの外周面全体に密着した状態となり、複数の断熱パイプを接続する場合、断熱パイプの端部において発泡層を剥離する作業を要するが、発泡層がパイプの外周面に密着しすぎて剥離作業が行い難いなどの問題もある。
【０００９】
本発明は、発泡体層と表皮層とを有する被覆パイプの製造方法における問題点を解決するものであって、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形成しながら、パイプからの発泡層の剥離作業も簡単に行える被覆パイプを提供するとともに、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形成でき、さらにその外周に表皮層が被覆された被覆パイプを効率良く製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプであって、発泡体層は筒状に形成され、長手方向に延びる切れ目を有し、該表皮層は、長手方向に延びる切れ目のない連続性を有することを特徴とするものである。
【００１１】
本発明に使用されるパイプとしては、例えば、遮音、防露、断熱性を有するパイプであって、例えば、鋼管、銅管等の金属パイプ、あるいはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン−１等のポリオレフィンパイプ、架橋ポリエチレン等の架橋ポリオレフィンパイプ等の合成樹脂パイプが挙げられる。
【００１２】
また、パイプの外周に被覆される発泡体層は、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含む発泡樹脂組成物からなり、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂などの押出可能な熱可塑性樹脂が挙げられ、これらは単独で用いても良く、二種以上を併用しても良い。
【００１３】
発泡体層の発泡倍率としては、５倍以上であることが好ましい。５倍より小さい場合には、熱伝導率が低下しやすく、５倍以上であると断熱・防露性能が格段に向上するためである。また、遮音性能についても、発泡倍率が５倍以上であると吸音効果が高くなる。
発泡体層の気泡径としては、小さいほど熱伝導率は低くなり、断熱・防露性能が向上するが、発泡倍率が高くなると必然的に気泡径も大きくなるので、好ましくは５０μｍ〜４ｍｍが好ましい。４ｍｍよりも大きくなると、気泡内で熱の対流が発生し熱伝導率が高くなるので、断熱・防露性能が低下する。
また、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６で定義される連続気泡率が高いと熱伝導率が高くなり、断熱・防露性能が低下するので、断熱・防露用途で使用する場合には０〜３０％が好ましい。
一方、遮音用途で使用する場合には、連続気泡率が高いと吸音効果が優れるので３０％以上が好ましい。これは、連続気泡率が高い方が音が発泡体層に入射した時に発泡体層内で複雑な経路を通過して熱エネルギーに変換されやすいためである。また、表皮層が被覆されていることにより、発泡体層に入射した音が複雑な経路を通過した後、表皮層で反射され、再び複雑な経路を通過するので、さらに効果的に音が熱エネルギーに変換されて吸音される。
【００１４】
発泡体層の外周に被覆される表皮層としては、押出成形可能な樹脂であって、耐擦傷性を有する熱可塑性樹脂が好ましい。また、各種添加剤を配合することにより、希望の性能を付与することができる。例えば、熱可塑性樹脂に炭酸カルシウム、硫酸バリウム等を添加することにより表皮層の比重が増し、効果的に遮音性能を付与することができる。
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、発泡体層は筒状に形成されており、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成され、さらに、切れ目を有する発泡体層の外周には連続した表皮層が形成されているので、均一に高発泡した発泡体層が得られながら、被覆パイプ同士の接続作業など、被覆パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容易に剥離することができるので、被覆パイプの接続作業も容易になる。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の被覆パイプの発明において、発泡体層の長手方向に延びる切れ目が、断続的に融着されていることを特徴とするものである。
断続的な融着とは、切れ目に沿って融着されている箇所と未融着の箇所とがあることをいう。
【００１７】
請求項２に記載の発明によれば、発泡体層の切れ目が断続的に融着されていることを特徴とするので、融着部分においては表皮層の形成時における切れ目の開きを防止できながら、切れ目の未融着の部分において発泡体層のパイプからの剥離を容易に行うことができる。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプの製造方法であって、発泡体層となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリット形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程とにより被覆パイプを製造することを特徴とするものである。
【００１９】
発泡チューブを供給する手段としては、予め製造された発泡体層となる発泡チューブをリール等に巻き取っておいてスリット形成工程に供給するようにしてもよいし、発泡チューブの製造工程を設けて、製造後の発泡チューブを直接スリット形成工程に供給されるようにしてもよい。
【００２０】
請求項３に記載の発明によれば、被覆パイプを製造する一連の工程をインラインで行うことができ、また、従来技術のように外径規制金型での冷却が律速となって生産速度を上げることができないといった問題がなく、効率良く被覆パイプを製造することができる。
【００２１】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の被覆パイプの製造方法において、スリット形成工程は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チューブを押出し成形する発泡チューブ製造工程を有していることを特徴とするものである。
なお、パイプの外周に被覆される発泡体層は、前記したように、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含む発泡樹脂組成物からなるのであるが、熱可塑性樹脂にタルクなどの気泡核剤を、熱可塑性樹脂１００重量部に対して２〜３重量部添加すると、得られる発泡体の気泡径が微細になり遮音、防露、断熱性能が向上する。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる発泡チューブのみを製造した後、発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパイプを挿入することにより、均一に高発泡した発泡体層が得られる。
【００２３】
熱可塑性樹脂を発泡させる発泡剤としては、熱可塑性樹脂を劣化させないものならば特に限定されず、たとえばアゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等の熱分解型発泡剤や、常圧下で気体もしくは易揮発性液体である物理発泡剤が挙げられる。
【００２４】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工程は、物理発泡剤が混入された溶融樹脂を発泡チューブ成形用押出機から減圧させた状態で発泡金型に送り、この発泡金型から大気圧に解放させて発泡チューブを製造するようにしていることを特徴とする。
【００２５】
物理発泡剤としては、気体では窒素、炭酸ガス、空気などがあり、易揮発性液体ではプロパン、ブタン、ペンタン等の低沸点脂肪族炭化水素、アルコール類、ケトン類、エステル類等の低沸点有機化合物、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、これらは単独でも２種類以上併用して用いても良い。
請求項５に記載の発明によれば、化学発泡剤よりも発泡圧力の高い物理発泡剤を樹脂に溶融させた後、大気中に解放させて発泡チューブを成形するので、所定の発泡倍率が得られながら発泡を均一に行える。
【００２６】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の被覆パイプの製造方法において、物理発泡剤が炭酸ガスであることを特徴とするものである。
物理発泡剤として易揮発性液体を使用する場合は、オゾン層破壊の可能性があったり、可燃性であるため設備として防爆仕様が必須となるものが多いが、物理発泡剤として炭酸ガスを用いることにより、オゾン層の破壊の可能性がなく、環境に対する負荷を小さくでき、かつ、不燃性であるため設備として防爆仕様が必要でなく、設備が簡単となる。さらに、樹脂に対する溶解性も高いので均一に高発泡した発泡体層がを得ることができる。
【００２７】
請求項７に記載の発明は、請求項４から請求項６の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工程で押出発泡成形される発泡チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とするものである。
【００２８】
なお、発泡倍率は、次の式（１）で定義される。
（発泡倍率）＝（発泡前の樹脂組成物の比重）／（発泡体の比重）・・・（１）
また、発泡体層の好ましい発泡倍率を５倍以上としたのは、５倍までは熱伝導率低下の傾きが大きく、５倍以上の領域において防露、断熱性能が格段に向上するからである。
なお、発泡体層または表皮層を形成する樹脂組成物中には、必要に応じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、発泡助剤、充填剤、顔料、難燃剤等を添加することができる。
【００２９】
請求項８に記載の発明は、請求項３から請求項７の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、スリット形成工程は、回転可能な円形状カッターを発泡チューブの進行方向と同方向に回転駆動させることにより行われることを特徴とするものである。
請求項８に記載の発明によれば、スリット形成工程において、カッターが回転可能な円形状であり、かつ発泡チューブの進行方向と同方向に回転駆動するため、発泡チューブが十分に固化していない状態においてもカッターにより抵抗を受けて発泡チューブの厚みが減肉するスリット不良が生じることがなく、発泡チューブに良好なスリットを連続的に形成させることができる。
また、円形状カッターの周速は発泡チューブの線速以上に制御することが好ましい。円形状カッターの一部が発泡チューブの抵抗を受けやすくなるからである。
【００３０】
請求項９に記載の発明は、請求項３から請求項８の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特徴とするものである。
請求項９に記載の発明によれば、拡径コアにより発泡チューブの切れ目を簡単に広げることができ、発泡チューブへのパイプの挿入を簡単に行うことができる。
【００３１】
請求項１０に記載の発明は、請求項３から請求項９の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却する冷却工程を有していることを特徴とするものである。
【００３２】
発泡チューブを連続的に送り出しながら、該発泡チューブにパイプを挿入していく場合、発泡チューブの送り出し量が多くなると発泡チューブの内外面の温度が上昇して発泡チューブに伸びが発生する場合がある。発泡チューブが伸びると、表皮層形成後に発泡チューブの収縮が発生し、被覆パイプの製造後にパイプの管端部が大きく露出する場合や、途中で被覆パイプを切断した場合においても切断部でパイプが大きく露出してしまう場合がある。
【００３３】
請求項１０に記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多くなっても、パイプ挿入工程における冷却工程で発泡チューブを冷却できるので、温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防止でき、被覆パイプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
【００３４】
請求項１１に記載の発明は、請求項３から請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特徴とするものである。
請求項１１に記載の発明によれば、筒状体により拡径された発泡チューブを簡単に縮径させることができる。
【００３５】
請求項１２に記載の発明は、請求項３から請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラーを用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブを導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮径することを特徴とするものである。
【００３６】
請求項１２に記載の発明によれば、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラーを用いることにより、拡径された発泡チューブを簡単に縮径させることができる。さらに、発泡チューブにテンションをかけることなく、発泡チューブの縮径を行うことができるので、被覆パイプを切断したときに発泡チューブが収縮してしまうのを防止することができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
【００３７】
請求項１３に記載の発明は、請求項３から請求項１２の何れかに記載の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ縮径工程より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させる切れ目融着工程を有することを特徴とするものである。
発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させる方法としては、切れ目部分を長さ方向に連続して融着させる方法や、切れ目に沿って断続的に融着する方法がある。
【００３８】
請求項１３に記載の発明によれば、表皮層を形成する前に切れ目を融着するので、表皮層形成時に切れ目部分が開くのを確実に防止することができ、品質の低下を防止できる。
【００３９】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載の被覆パイプの製造方法において、切れ目融着工程は、熱風により溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特徴とするものである。
請求項１４に記載の発明によれば、発泡チューブの切れ目部分の表層を、簡単な方法で直接熱源に接触させ、発泡チューブが型崩れすることなく、切れ目部分の融着を行うことができる。
【００４０】
請求項１５に記載の発明は、請求項３から請求項１４の何れかに記載に被覆パイプの製造方法において、表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むとともに、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に表皮層を形成することを特徴とするものである。
【００４１】
表皮層の厚みは、薄すぎると摩擦や引っ掻きなどにより発泡体層の表面を保護しきれないので、１００μｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましくは、２００μｍ以上である。
また、表皮層には発泡体表面の凹凸が転写される可能性が高いので、外観を向上させるために樹脂中に隠蔽性のある顔料を添加したり、あるいは、シボ付け、エンボス加工等を施すのが好ましい。
請求項１５に記載の発明によれば、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に、表皮層を簡単に形成することができる。
【００４２】
請求項１６に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成された被覆パイプの製造装置であって、発泡体層となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリット形成工程部と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程部と、パイプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とするものである。
【００４３】
請求項１６に記載の被覆パイプの製造装置によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる製造後の発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパイプを挿入することにより、パイプを発泡チューブで被覆し、発泡チューブの外周に表皮層が形成された被覆パイプを製造することができるので、均一に高発泡した発泡体層を有する被覆パイプが得られる。
【００４４】
請求項１７に記載の被覆パイプの製造装置によれば、請求項１６に記載の被覆パイプの製造装置において、スリット形成工程部は、回転可能な円形状カッターと、該円形状カッターの冷却設備を備えていることを特徴とするものである。
【００４５】
請求項１７に記載の発明によれば、回転可能な円形状のカッターを用いることにより、発泡チューブの進行方向と同方向に回転駆動可能となり、発泡チューブとの抵抗を抑えることが可能となる。また、円形状カッターの冷却を行うので、発泡チューブに押出し成形による残存熱があったり、カッター刃に摩擦熱が生じることによる切れ目形成時の切れ目部分の温度上昇を抑制でき、切れ目部分の温度上昇による切れ目形成不良を防止することができる。
【００４６】
請求項１８に記載の発明は、請求項１６又は１７に記載の被覆パイプの製造装置において、パイプ挿入工程部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となったテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チューブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げられた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入させるための案内通路を備えていることを特徴とするものである。
【００４７】
拡径コアに設ける凹部は、拡径コアの表面に円周方向に延びる環状の凹溝を複数形成したり、拡径コアの表面に螺旋溝を形成したり、発泡チューブの送り方向に延びる凹溝を複数形成したりして得られる。
【００４８】
請求項１８に記載の発明によれば、発泡チューブの内面を拡径コアのテーパー外周面に沿わせながら発泡チューブを拡径しておいて、拡径コアの案内通路からパイプを発泡チューブ内に簡単に挿入させることができる。しかも、拡径コアに設ける凹部により、拡径コアの外周面に発泡チューブの内面を接触させたときの拡径コアと発泡チューブ内面との接触面積を少なくして摩擦を低減できるので、発泡チューブの拡径コアによる拡径を円滑に行えながら、摩擦による発泡チューブの温度上昇も低減できる。
【００４９】
請求項１９に記載の発明は、請求項１６から請求項１８に記載の被覆パイプの製造装置において、パイプ挿入工程部が、拡径される発泡チューブを冷却する冷却機構を備えていることを特徴とするものである。
請求項１９に記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多くなっても、発泡チューブをパイプ挿入工程部における冷却機構で冷却できるので、発泡チューブの温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防止でき、製造後の被覆パイプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
【００５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の被覆パイプの製造方法により被覆パイプを製造するための製造装置の第１の実施形態を概略的に示したものであり、この被覆パイプ製造装置により、図５に示す被覆パイプ１を製造することができる。被覆パイプ１は、図５に示すように、パイプ１１の表面に遮音層もしくは断熱層となる発泡体層１２が形成され、さらに、発泡体層１２の表面に表皮層１３が形成されている。
【００５１】
第１の実施形態の被覆パイプ製造装置は、図２に示す発泡体層１２となる発泡チューブ２に、図３に示すようにチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を入れるスリット形成工程部（スリット形成工程）と、切れ目２１の入った発泡チューブ２を拡径しながら、切れ目２１から発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入するパイプ挿入工程部（パイプ挿入工程）と、パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径して図４に示す状態にする発泡チューブ縮径工程部（発泡チューブ縮径工程）と、パイプ１１が挿入されて縮径された発泡チューブ２の外周に表皮層１３を形成して図５に示す状態にする表皮層形成工程部（表皮層形成工程）の各製造工程を経て被覆パイプ１を製造するようになっている。スリット形成工程部は、発泡チューブ２を連続的に供給するための発泡チューブ製造工程も有している。
【００５２】
第１の実施形態の被覆パイプ製造装置は、図１に示すように、発泡チューブ製造工程は、発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成されている。
なお、パイプ挿入工程と、発泡チューブ縮径工程との間に、図１の仮想線で示す加熱部８１を設けて、パイプが挿入された発泡チューブ２の切れ目２１の対向面同士を断続的、または、連続的に融着する切れ目融着工程を有するようにしてもよい。
【００５３】
この場合、加熱部は、熱風を発泡チューブ２に吹き付ける熱風ノズル８１により構成するのが好ましい。具体的構成および作用効果については、後記する第２実施形態に示す加熱部と同じ構成であるので、第２実施形態において説明する。
【００５４】
第１実施形態に係る被覆パイプ製造装置について具体的に説明する。第１実施形態にかかる被覆パイプ製造装置は、図１に示すように、発泡体層１２となる発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部３１ａと、可とう性のパイプ１１を繰出すパイプ繰出工程部３２ａと、スリット形成工程とパイプ挿入工程と発泡チューブ縮径工程とを行う発泡体層形成工程部３３と、表皮層形成工程を行う表皮層形成工程部３４とを有している。
【００５５】
発泡チューブ製造工程部３１ａは、発泡体層１２を形成するための発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶融混練される発泡チューブ成形用押出機４１と、発泡チューブ成形用押出機４１から押出された溶融樹脂が注入され、発泡チューブ２を成形するための発泡金型４２と、発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２を受け取る第１引取機４３とを備えている。
【００５６】
発泡チューブ成形用押出機４１は、熱可塑性樹脂組成物が供給される原料ホッパー４１ａと発泡剤供給部４１ｂとを備えており、原料ホッパー４１ａから発泡体層１２を形成するための樹脂組成物を供給する一方、ボンベ４４内の物理発泡剤を発泡剤供給部４１ｂから発泡チューブ成形用押出機４１内に供給するようにしている。
【００５７】
ボンベ４４と発泡剤供給部４１ｂの間の供給路には、冷却装置４５および定量ポンプ４６を設けており、本実施の形態では、物理発泡剤として炭酸ガスを用いていることから、供給効率を高めるために定量ポンプ４６の手前に冷却装置４５を設け、冷却装置４５において炭酸ガスを液化させて定量ポンプ４６に供給するようにしている。
【００５８】
また、定量ポンプ４６では、発泡チューブ成形用押出機４１内への発泡剤の供給量を、発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量に対して目的とする発泡倍率が得られるように制御している。
【００５９】
発泡倍率は、溶融樹脂に溶解させる発泡剤量によって制御でき、物理発泡剤として炭酸ガスを用いた場合、５倍以上の発泡倍率を得るためには溶融樹脂中に１ｗｔ％以上の炭酸ガスを溶解させる必要がある。
【００６０】
ただし、目的とする倍率に対して過剰に炭酸ガスを供給すると、発泡金型４２の出口で破泡が起こってガス抜けが促進され、その結果、倍率が上がらなくなるので破泡が起こらないように発泡剤供給量を制御する必要がある。
【００６１】
そして、発泡チューブ成形用押出機４１では、原料ホッパー４１ａから供給された樹脂組成物を加熱溶融しながら、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を溶融樹脂中に溶解させて、発泡チューブ成形用押出機４１に接続される発泡金型４２に溶融樹脂を押出すようにしている。
【００６２】
また、発泡チューブ成形用押出機４１では、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を安定して発泡チューブ成形用押出機４１内に供給できるように、発泡チューブ成形用押出機４１内に設けるスクリューの溝深さを、発泡剤供給部４１ｂが形成された位置と対向する部分において深くなるように形成して、発泡剤を供給する際に溶融樹脂の圧力を一旦低下させるようにしている。なお、溶融樹脂中に発泡剤を効率良く溶解させるために、スクリューにダルメージ等のミキシングエレメントを設けるのが好ましい。
【００６３】
発泡金型４２は、図示していないが、チューブ形状に成形するため、内コアと外型から構成されており、内コアはブリッジにより保持され、外型はバンドヒーター、あるいはオイルなどの媒体により温度調整可能となっている。
【００６４】
第１引取機４３は、回転駆動される一対の第１搬送ベルト４３ａにより構成されており、第１搬送ベルト４３ａで発泡チューブ２を挟持して、第１搬送ベルト４３ａの回転駆動により発泡チューブ２を発泡体層形成工程部３３へと送り出すようになっている。
【００６５】
従って、発泡金型４２においては、発泡チューブ成形用押出機４１から減圧された状態で供給された樹脂組成物が発泡最適温度に温度調整されて、発泡金型４２からチューブ状態の樹脂組成物が大気圧中に解放されることにより、樹脂組成物が発泡して、図２に示すような均一な高発泡の発泡チューブ２が製造される。
【００６６】
発泡最適温度は、溶融樹脂中への発泡剤溶解量によって樹脂の可塑化効果に差があるため、樹脂が結晶の場合には融点の±１０℃、樹脂が非晶性の場合にはガラス転移温度の±１０℃の範囲に設定することが好ましい。また、発泡金型４２には偏肉調整機構を設けることが好ましい。
【００６７】
パイプ１１を繰出すパイプ繰出工程部３２ａは、図１に示すように、予め別の押出機で製造されて巻き取られたパイプ１１が取り付けられる繰出機５１と、繰出機５１からパイプ１１を繰出して発泡体層形成工程部３３へ送り出すための第２引取機５２と、繰出機５１と第２引取機５２の間に設けられる巻癖矯正装置５３とを備えている。
本実施の形態に用いるパイプ１１は、可とう性を有する合成樹脂製のパイプで形成されており、長尺のものである。
【００６８】
繰出機５１は、ベアリングに固定された回転ドラムからなり、第２引取機５２は、回転駆動される一対の第２搬送ベルト５２ａにより構成されており、第２搬送ベルト５２ａでパイプ１１を挟持して、第２搬送ベルト５２ａの回転駆動によりパイプ１１を発泡体層形成工程部３３へ送り出すようになっている。
【００６９】
また、巻癖矯正装置５３は、パイプ１１についている巻き癖を矯正するものであって、図１に示すように、互い違いに配設される３つの矯正用ローラ５３ａを備えており、これら矯正用ローラ５３ａにより、パイプ１１の巻き癖を矯正するようにしている。矯正用ローラ５３ａは、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹んだ形状をしている。
【００７０】
なお、パイプが可とう性でない場合には、所定の長さに切断された直線パイプを引取機を用いて連続的に、発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにしてもよいし、後記する図１６に示す第４実施形態のように、パイプ成形用押出機５４を有するパイプ製造工程部３２ｂの押出ラインで製造されたパイプ１１を引取機５２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにしてもよい。
【００７１】
さらに、第１実施形態では、パイプ１１の繰出工程は、前記した発泡チューブ製造工程、後記するスリット形成工程および発泡チューブを拡径する工程と並行させて行うようになっている。
【００７２】
さらに、発泡体層形成工程部３３は、スリット形成工程（スリット形成工程部）において、発泡チューブ２にチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を入れる切れ目形成装置６１を備え、パイプ挿入工程（パイプ挿入工程部）において、発泡チューブ２を搬送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ２内に拡径コア６２ａにより広げられた切れ目２１からパイプ１１を挿入するパイプ挿入装置６２を備え、発泡チューブ縮径工程（発泡チューブ縮径工程部）において、パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３を備えている。
【００７３】
切れ目形成装置６１は、図１に示すように、支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる直線状で長尺な長尺カッター刃６１ａと、長尺カッター刃６１ａの先端と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂと、長尺カッター刃６１ａ及び第１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃとを備えている。
【００７４】
また、長尺カッター刃６１ａは、図６に示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に支持体６１ｃに取り付けられており、長尺カッター刃６１ａをコ字状のホルダー６１ｄに揺動用固定板６１ｅを介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できるように支持体６１ｃに支持させている。長尺カッター刃６１ａを支持体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
【００７５】
さらに、長尺カッター刃６１ａは、発泡チューブ２への切り込み角度を変更できるように、揺動用固定板６１ｅに固定され、この揺動用固定板６１ｅをホルダー６１ｄに支持軸（図示せず）により揺動可能に支持させるとともに、支持軸に角度調整ダイヤル６１ｇを取り付けて、角度調整ダイヤル６１ｇを回転させることにより、揺動用固定板６１ｅを揺動させて長尺カッター刃６１ａの角度調整を行うようにしている。
【００７６】
調整角度は、発泡チューブ２の表面に対して３０度から４５度の切込み角度まで調整できるようになっている。切込み角度を調整可能としたのは、発泡チューブ２の表面温度により適正な切込み角度が変化するためである。
【００７７】
そして、切れ目形成装置６１は、切れ目２１を形成するにあたり、切れ目２１の形成時に発泡チューブ２と長尺カッター刃６１ａを冷却する冷却機構を備えており、スリット形成工程中に、発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。なお、冷却は、発泡チューブ２または長尺カッター刃６１ａのどちらか一方でもよいし、同時に冷却するようにしてもよい。
【００７８】
発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａを冷却する手段としては、長尺カッター刃６１ａが支持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル６１ｈの吐出口を発泡チューブ２の表面に対向させ、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成箇所に吹き付けて発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却を行うようにしている。
【００７９】
冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取り付ける位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホルダー６１ｄとを貫通させて、長尺カッター刃６１ａと並ぶように設けられており、吐出側先端部を屈曲させている。そして、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から、長尺カッター刃６１ａの角度調整に応じて、長尺カッター刃６１ａの先端に直接冷却エアを吹き付けたり、長尺カッター刃６１ａの先端よりやや上流側に冷却エアを吹き付けたりする。
【００８０】
第１実施形態では、発泡チューブ２および／又は長尺カッター刃６１ａを強制的に冷却しているので、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇したり、発泡チューブ２の送り量が多くて長尺カッター刃６１ａの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する際に発泡チューブ２の切れ目形成位置および／又は長尺カッター刃６１ａを冷却できるので、切れ目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
【００８１】
また、第１保持ローラ６１ｂは、図示していないが、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹んだ形状をしており、支持体６１ｃに回転可能に支持されている。そして、第１保持ローラ６１ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常に位置させることにより発泡チューブ２が所定の位置に保持される。第１保持ローラ６１ｂにより発泡チューブ２を保持しているので、長尺カッター刃６１ａにより発泡チューブ２の所定の位置に直線状に切れ目２１を入れることができる。
【００８２】
なお、第１引取機４３と切れ目形成装置６１の間には、第１引取機４３から送り出された発泡チューブ２を切れ目形成装置６１に案内するためのガイドローラ４７が複数設けられている。
【００８３】
なお、切れ目２１を入れるにあたっては、前記した直線状の長尺カッター刃に限定されず、例えば、ベアリングに固定された円板状カッター刃を発泡チューブの側面にあてて、円板状カッター刃の回転により切れ目を入れるようにしてもよい。
【００８４】
円板状カッター刃による切れ目形成装置６１の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７に示す円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６１は、図６に示す切れ目形成装置６１と同じ部材について同符号で示す。
【００８５】
円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６１は、図１に示す製造装置において、長尺カッター刃６１ａを円板状カッター刃６１ｉに換えたものであり、図１に示す切れ目形成装置６１と同様に支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる円板状カッター刃６１ｉと、円板状カッター刃６１ｉの円周先端と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂと、円板状カッター刃６１ｉ及び第１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃとを備えている。
【００８６】
また、円板状カッター刃６１ｉは、図７に示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に支持体６１ｃに取り付けられており、円板状カッター刃６１ｉをコ字状のホルダー６１ｄに回転軸６１ｊを介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できるように支持体６１ｃに支持させている。
【００８７】
なお、円板状カッター刃６１ｉを回転させる回転軸６１ｊは、図示していないが、一端部をモータに接続しており、このモータの駆動により回転軸６１ｊを回転駆動させて円板状カッター刃６１ｉを回転させるようにしている。さらに、円板状カッター刃６１ｉは、発泡チューブ２の送出し方向と同じ方向に回転させるようにしている。
そして、円板状カッター刃６１ｉを支持体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
【００８８】
さらに、図７に示す切れ目形成装置６１は、切れ目２１の形成にあたり、切れ目２１を形成時に円板状カッター刃６１ｉを冷却する冷却機構を備えており、スリット形成工程において、円板状カッター刃６１ｉの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。
【００８９】
円板状カッター刃６１ｉを冷却する手段としては、円板状カッター刃６１ｉが支持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成予定箇所付近に吹き付けて円板状カッター刃６１ｉの冷却を行うようにしている。
【００９０】
冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取り付けられる位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホルダー６１ｄとを貫通させて円板状カッター刃６１ｉを横断するように設けられており、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から円板状カッター刃６１ｉの先端に直接冷却エアが吹き付けられる。
【００９１】
図７に示す切れ目形成装置６１によっても、円板状カッター刃６１ｉを強制的に冷却しているので、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇したり、発泡チューブ２の送り量が多くて円板状カッター刃６１ｉの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する際に円板状カッター刃６１ｉを冷却できるので、切れ目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
【００９２】
そして、図１に示す第１実施形態のパイプ挿入装置６２は、発泡チューブ２を搬送しながら拡径させる拡径コア６２ａと、発泡チューブ２を保持する第２保持ローラ６２ｂとを備えている。
【００９３】
拡径コア６２ａは、図１および図６、図７に示すように、チューブ搬送方向上流側が先細り状となり、下流側端部が開口された筒状をしており、チューブ搬送方向下流側を屈曲させ、この屈曲部６２ｃにおける外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入するための案内通路となる。
【００９４】
パイプ挿入装置６２では、発泡チューブ２は、拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテーパー面に沿いながら拡径されていき、しかも、発泡チューブ２は、切れ目２１が屈曲部の外側曲げ面に位置するように拡径コア６２ａに導入されるようになっている。
【００９５】
従って、拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにおいて発泡チューブ２が屈曲すると切れ目２１がさらに広がり、発泡チューブ２がさらに拡径する。屈曲させた拡径コア６２ａを用いることにより、発泡チューブ２の切れ目２１を拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにより簡単に広げてパイプ１１を挿入し易くできるようになっている。
【００９６】
第２保持ローラ６２ｂは、ローラ面の軸長手方向中央がテーパー状に凹んだ形状をしており、支持板６４に回転可能に支持されている。そして、第２保持ローラ６２ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常に位置させることにより、発泡チューブ２が拡径コア６２ａから逸脱しないように第２保持ローラ６２ｂと拡径コア６２ａとにより発泡チューブ２が保持される。
【００９７】
本実施の形態では、拡径コア６２ａに屈曲部６２ｃを形成して、発泡チューブ２の切れ目２１が外側の曲げ面に位置するように発泡チューブ２を屈曲させることにより、繰出機５１から繰出されるパイプ１１を直線的に搬送しながら、このパイプ１１の搬送路に、発泡チューブ２の搬送路を屈曲部形成位置で合流させ、屈曲部６２ｃにおいて広げられた切れ目２１から、拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１を挿入して、パイプ１１に発泡チューブ２を簡単に嵌合できるようになっている。
【００９８】
このとき、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面との摩擦を低減するために、拡径コア６２ａの外面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さくする加工処理を施すことが好ましい。
【００９９】
さらに、拡径コア６２ａにおける発泡チューブ２の挿入側（屈曲部６２ｃより上流側）の外周面には、図６および図７に示すように、複数の冷却エア吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷却エアを供給するための冷却エア供給管６２ｆを拡径コア６２ａに接続している。冷却エア供給管６２ｆから拡径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チューブ２を内面側から冷却するようになっている。
【０１００】
なお、図６および図７に示す拡径コア６２ａには、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面との摩擦抵抗を低減するために、拡径コア６２ａの表面にフッ素樹脂コーティング加工等の表面処理を施したが、図８から図１１に示すように、拡径コア６２ａの外面に円周方向に延びる複数の環状溝（凹部）６２ｇを形成したり、拡径コア６２ａの外面に螺旋溝や拡径コア６２ａの長さ方向に延びる複数の縦溝を形成したり、発泡チューブ２の拡径コア６２ａへの接触面積を低減するための凹部を形成して、摩擦抵抗を低減するようにしてもよい。
【０１０１】
拡径コア６２ａの外面に円周方向に延びる複数の環状溝６２ｇを形成する場合について、図８から図１１に基づいて説明する。なお図９は、図８に示す拡径コア６２ａのＸ−Ｘ線断面図である。
図８に示す拡径コア６２ａは、発泡チューブ２を屈曲させ、パイプ１１を直線状態のまま、発泡チューブ２内に挿入するようにしたものであり、チューブ搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成し、チューブ搬送方向下流側を屈曲させている。
【０１０２】
そして、この屈曲部６２ｃよりもチューブ搬送方向上流側でテーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形成している。
さらに、屈曲部６２ｃにおける外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入するための案内通路となり、下流側端部が開口されている。
【０１０３】
そして、拡径コア６２ａにおける環状溝６２ｇに、図８および図９に示すように、複数の冷却エア吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷却エアを供給するための冷却エア供給通路６２ｉを形成している。冷却エア供給通路６２ｉから拡径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チューブ２を内面側から冷却するようになっている。
【０１０４】
また、図８に示す拡径コア６２ａでは、発泡チューブ２を屈曲させながら、パイプ１１を直線状のままで発泡チューブ２に挿入するようにしたが、図１０に示す拡径コア６２ａのように、拡径コア６２ａの形状を直線状にするようにしてもよい。
図１０に示す拡径コア６２ａは、チューブ搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
【０１０５】
図１０に示す拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄは、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
図１０に示す拡径コア６２ａによれば、発泡チューブ２を直線状に搬送しながら、パイプ１１を湾曲させて発泡チューブ２内に挿入することができる。
【０１０６】
また、図１１に示すように、拡径コア６２ａを屈曲させる形状とするが、図８に示す拡径コア６２ａよりも屈曲角度を緩やかにし、発泡チューブ２とパイプ１１とを湾曲させながら、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入していくようにしてもよい。
【０１０７】
図１１に示す拡径コア６２ａも、チューブ搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
【０１０８】
さらに、図１１に示す拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄも、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
【０１０９】
次に、図１に示す第１実施形態における発泡チューブ縮径工程の発泡チューブ縮径装置６３について説明する。パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３は、発泡チューブ２の送り方向下流側が先細り状となった円錐状のテーパー筒状体６３ａにより構成されており、この筒状体６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させることより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切れ目２１部分を閉じて発泡チューブ２を縮径させることができるようになっている。
【０１１０】
このとき、発泡チューブ２の外面と筒状体６３ａの内面との摩擦を低減するために、筒状体６３ａの内面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さくする加工処理を施すことが好ましい。
【０１１１】
さらに、表皮層形成工程部３４は、表皮層１３を形成するための非発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶融混練される表皮層成形用押出機７１と、発泡チューブ２が導入され、かつ、表皮層成形用押出機７１から押出された溶融樹脂が供給されて発泡チューブ２の外周に表皮層１３を成形する表皮層成形用金型７２と、表皮層成形用金型７２から出てきた被覆パイプ１を受け取る第３引取機７３とを備えている。
【０１１２】
表皮層成形用押出機７１は、熱可塑性樹脂組成物が供給される原料ホッパー７１ａを備えており、表皮層成形用押出機７１は、表皮層成形用金型７２に接続されている。
【０１１３】
表皮層成形用金型７２は、図示していないが、発泡チューブ２を通過させる通路と、表皮層成形用押出機７１から溶融樹脂を供給するための樹脂供給路とが形成されたクロスヘッドダイである。また、出口部には、偏肉調整機構を設けることが好ましい。さらに、表皮層成形用金型７２内部には、樹脂供給路を流れる溶融樹脂の熱が発泡チューブ２に伝わりにくくするために、通路の内面に断熱性を有する樹脂製筒などの部材を挿入しておくことが好ましい。
【０１１４】
表皮層成形用金型７２の通路内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２が導入されると樹脂供給路から表皮層形成用の溶融樹脂が発泡チューブ２の外面に供給されて、発泡チューブ２の外周面が表皮層１３で被覆される。
【０１１５】
以上説明した第１実施形態における被覆パイプ製造装置によれば、まず、発泡チューブ製造工程部３１ａにおいて、発泡剤である炭酸ガスが溶解した溶融樹脂組成物は、発泡チューブ成形用押出機４１から押出された後、発泡チューブ成形用押出機４１に接続された発泡金型４２に送られる。発泡金型４２が発泡最適温度に温度調整されながら、発泡金型４２からチューブ状となった発泡樹脂組成物が大気圧に解放されて、図２に示すような、発泡状態が均一な発泡チューブ２が製造される。発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２は、第１引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られる。
【０１１６】
パイプ繰出工程部３２ａにおいては、パイプ１１は、第２引取機５２により繰出機５１から繰り出されて、巻癖矯正装置５３で巻き癖が矯正されながら、発泡体層形成工程部３３へ送り出される。
【０１１７】
第１引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られた発泡チューブ２は、切れ目形成装置６１のカッター刃６１ａにより押出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１が入れられ、図３に示す状態となる。
【０１１８】
そして、発泡チューブ２はパイプ挿入装置６２における拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテーパー面に案内されて、発泡チューブ２が拡径コア６２ａに圧入されて拡径していき、拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにおいて、発泡チューブ２の切れ目２１がさらに広げられて、切れ目２１から、発泡チューブ２の内方に位置する拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１が挿入される。
【０１１９】
このように、発泡チューブ製造工程、スリット形成工程、発泡チューブ拡径工程を経た発泡チューブ２とパイプ繰出し工程により引き出されたパイプ１１が合流されて、発泡チューブ２内にパイプ１１が挿入されるのであって、まず、パイプ１１は、第２引取機５２により送り出されて、切欠部から拡径コア６２ａの内部に挿入される。
【０１２０】
そして、パイプ１１が拡径コア６２ａ内を通過して、パイプ１１が発泡チューブー２内に挿入されると、発泡チューブ縮径装置６３により、拡径された発泡チューブ２が縮径される。このとき、テーパー筒状体６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させることより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切れ目２１部分が簡単に閉じられて発泡チューブ２が縮径され、図４の状態になる。
【０１２１】
次に、パイプ１１が内部に挿入された状態で縮径された発泡チューブ２を表皮層成形用押出機７１に接続された表皮層成形用金型７２に導入するのであって、表皮層成形用金型７２の通路にパイプ１１が挿入された発泡チューブ２を連続的に通過させながら、表皮層成形用押出機７１から表皮層形成用の溶融樹脂を供給する。これにより、表皮層成形用金型７２においてパイプ１１の外周を被覆した発泡チューブ２の外周面がさらに表皮層１３で被覆され、図５に示す被覆パイプ１が得られる。
【０１２２】
表皮層成形用金型７２から出てきた被覆パイプ１は第３引取機７３により引き取られて図示しない巻取機に巻き取られる。
なお、パイプが可とう性の場合には、被覆パイプを巻取機にて巻取るが、パイプが可とう性でない場合には、カッターを用いて被覆パイプを一定の長さに切断する。
【０１２３】
以上第１実施形態では、パイプ１１の表面を被覆する発泡体層１２をパイプ１１の外面に直接成形するのではなく、発泡体層１２となる発泡チューブ２のみを製造した後、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入してパイプ１１を発泡チューブ２で被覆するようにしたから、均一に高発泡した発泡体層１２が得られる。さらに、被覆パイプ１を製造する一連の工程をインラインで行い、連続的に被覆パイプを製造でき、また、従来技術のように外径規制金型での冷却が律速となって生産速度が上げられないという問題も解消できるので、被覆パイプ１を効率良く、安価に製造することができる。
【０１２４】
第１実施形態では、発泡チューブ縮径工程において発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チューブ縮径工程は、前記した第１実施形態のテーパー状の筒状体６３ａに限らず、拡径された発泡チューブ２の切れ目２１を突合せ方向に押圧する１対の押圧体で構成し、押圧体で発泡チューブ２を挟持することにより発泡チューブ２を縮径させるようにしてもよい。
【０１２５】
例えば、パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３の他の実施形態としては、図１２の第２実施形態に示すように、軸方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いたものがある。
【０１２６】
図１２に示す被覆パイプを製造するための第２実施形態の被覆パイプ製造装置は、第１実施形態の製造装置において、発泡チューブ縮径工程となる発泡チューブ縮径装置６３の具体的構成を変更するとともに、発泡チューブ拡径工程と発泡チューブ縮径工程の間に発泡チューブ２の切れ目２１を融着するための切れ目融着工程を設けたものであって、その他の構成は、第１実施形態の製造装置と同じであるので、同じ符号については同一のものとして説明を省略する。
【０１２７】
第２実施形態の発泡チューブ縮径装置６３は、図１２および図１３に示すように、軸方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の凹状ローラー６３ｂから構成されている。
【０１２８】
第２実施形態における発泡チューブ縮径装置６３では、２つの凹状ローラー６３ｂの間に拡径された発泡チューブ２を導入して、各凹状ローラー６３ｂにより発泡チューブ２の切れ目２１を付き合わせる方向に押圧して、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切れ目２１の部分を閉じて、発泡チューブ２を縮径させるようになっている。
【０１２９】
さらに、凹状ローラー６３ｂの上流側には、図１２および図１３に示すように、発泡チューブ２の切れ目２１を融着する切れ目融着装置８が設けられており、切れ目融着装置８は、熱風供給装置（図示せず）と加熱部となる熱風ノズル８１から構成されている。切れ目融着装置８は、パイプ１１が挿入された発泡チューブ２の切れ目２１の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吐出される熱風により溶融させ、発泡チューブ縮径装置６３の２つの凹状ローラー６３ｂで縮径させるときに切れ目２１を融着して融着部分の断面を図１４に示す状態とすることができる。
【０１３０】
熱風供給装置は、図示していないがファンとヒーターから構成されており、熱風ノズル８１に供給する熱風の温度を制御可能で、熱風ノズル８１に供給する熱風の温度を発泡体層１２の樹脂の融点以上に制御することにより、切れ目２１の表皮樹脂を溶融させることができる。
【０１３１】
発泡チューブ２の切れ目２１を融着する目的は、表皮層形成工程部３４で切れ目２１が開くのを防止するためであり、一定間隔で融着させるか、連続的に融着させるかは目的に応じて選択することができる。熱風供給装置のファンのオン、オフを制御することにより、切れ目２１の表層樹脂を断続的、あるいは、連続的に溶融させることができる。
【０１３２】
なお、切れ目融着装置８による切れ目面融着工程は、前記した熱風を吹き付ける切れ目面融着に限らず、ヒーターと金属板からなる熱板に直接切れ目２１を接触させて、切れ目２１の表層樹脂を溶融させるようにしてもよい。
【０１３３】
以上、第２実施形態では、発泡チューブ縮径装置６３が、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いているので、拡径された発泡チューブ２を簡単に縮径させ、かつ、溶融した切れ目２１を簡単に融着させることができる。しかも、凹状ローラー６３ｂによる発泡チューブ２の縮径動作は、発泡チューブ２にテンションをかけることなく行うことができるので、被覆パイプを切断したときに発泡チューブ２のみが収縮してしまうのを防止することができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
【０１３４】
また、第２実施形態では、発泡チューブ縮径工程より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チューブ２の切れ目２１の対向面同士を融着させる切れ目融着工程を有する構成としているので、表皮層１３を形成する前に切れ目２１を融着することができ、表皮層１３の形成時に切れ目２１部分が開いてしまうのを確実に防止することができ、品質の低下を防止できる。
【０１３５】
しかも、切れ目融着工程は、発泡チューブ２の切れ目２１の部分の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吹き付けられる熱風により溶融させて切れ目２１の対向面同士を融着させるようにしているので、簡単な方法で直接熱源に接触して発泡チューブ２が型崩れしてしまうようなことなく、切れ目２１部分の融着を行うことができる。
【０１３６】
また、第１実施形態では、発泡チューブ供給工程は、発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成し、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、図１５に示す第３実施形態のように、発泡チューブ２を予め別工程で作成してリール４７に巻き取っておき、リール４７から発泡チューブ２を繰出して第１引取機４３にて発泡体層形成工程部３３へ送り出す発泡チューブ繰出工程部３１ｂを設けるようにするとともに、前記した第２実施形態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよい。
【０１３７】
さらに、第１実施形態では、パイプ１１に発泡チューブ２を嵌め合わすために、パイプ繰出工程部３２ａを設けて、繰出機５１から予め製造されたパイプ１１を繰出して、パイプ挿入工程に至るようにしていたが、図１６に示す第４実施形態のように、パイプ１１を形成するための熱可塑性樹脂組成物が溶融混練されるパイプ成形用押出機５４と、パイプ成形用押出機５４から押出された溶融樹脂が注入され、パイプ１１を成形するための金型５５と、金型５５から出てきたパイプ１１を受け取る第２引取機５２とを備えたパイプ製造工程部３２ｂを設けるとともに、前記した第２実施形態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよい。
【０１３８】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本実施例は、例示であって、本発明を限定するものではない。
（実施例１）
実施例１は、前記した第２実施形態（図１２）における製造装置を用いた。低密度ポリエチレン（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部とタルク（住化カラー社製；品番「ＳＳ−１１−２０」）３重量部との混合物を発泡チューブ成形用押出機４１の原料ホッパー４１ａに供給し、発泡チューブ成形用押出機４１で加熱溶融した。一方、発泡チューブ成形用押出機４１の発泡剤供給部４１ｂにボンベ４４から発泡剤として炭酸ガスを供給した。
【０１３９】
このとき、ボンベ４４から出た炭酸ガスを冷却装置４５で冷却した後、定量ポンプ４６を用いて、発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量１０ｋｇ／ｈに対して、０．２ｋｇ／ｈとなるように制御して供給し、発泡チューブ成形用押出機４１において１２０℃で混練した。発泡金型４２の温度を１０８℃に設定し、内径３ｍｍ、外径６ｍｍの出口から大気圧に解放させて内径１８ｍｍ、外径２４ｍｍ、発泡倍率約６倍の均一な発泡チューブ２を得た。
【０１４０】
ついで、第１引取機４３にて発泡チューブ２を引取り、ガイドローラ４７を介して切れ目形成装置６１へ送り、発泡チューブ２に長尺カッター刃６１ａにより押出し方向に連続的に切れ目２１を入れた。続いて、拡径コア６２ａに発泡チューブ２を誘導し、開口部を拡径コア６２ａに導入して屈曲部６２ｃにおいて発泡チューブ２の切れ目２１を広げた。
【０１４１】
一方、パイプ１１として外径１７ｍｍの架橋ポリエチレンパイプを３ｍ／分の速度で繰出機５１から第２引取機５２によって繰出し、拡径コア６２ａの内部に挿入して、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１を得た。続いて、軸方向中央部がテーパー状に凹んだ形状の一対の回転可能な凹状ローラー６３ｂにより拡径された発泡チューブ２の切れ目を突き合わせ方向に押圧することにより、拡径コア６２ａで広げられた切れ目２１を閉じ、パイプ１１を表皮層成形用押出機７１に接続された表皮層成形用金型７２の流路に連続的に挿入した。なお、実施例１では、切れ目の融着は行わなかった。
【０１４２】
一方、低密度ポリエチレン（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部と顔料マスターバッチ（東洋インキ社製；品番「ＴＥＴ３ＭＡ１０７０ＲＧ」）５重量部との混合物を原料ホッパー７１ａから表皮層成形用押出機７１に供給し、１７０℃で溶融混練した。続いて表皮層成形用押出機７１から表皮層成形用金型７２の樹脂供給路に表皮層形成用樹脂を導出し、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１のさらに外周に表皮層１３が２００μｍの厚みで被覆された被覆パイプ１が第３引取機７３により引き取られ、巻取機により巻き取られた。
【０１４３】
（実施例２）
発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１を発泡チューブ縮径装置６３に導入する前に、切れ目融着工程を設け、熱風供給装置のヒーター温度を２００℃に設定して熱風ノズル８１を通して切れ目２１の表層樹脂を連続的に溶融された後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１を連続的に融着させた以外は実施例１と同様にして被覆パイプを製造した。
実施例２では、切れ目２１を連続的に融着させたので、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしまうのを確実に防止できた。
【０１４４】
（実施例３）
熱風供給装置のファンを１０秒おきにオン、オフして切れ目２１を断続的に溶融させた後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１を断続的に融着させた以外は実施例２と同様にして被覆パイプを製造した。
実施例３では、切れ目２１を断続的に融着させたが、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしまうのを確実に防止できた。
【０１４５】
（実施例４）
実施例４は、前記した第３実施形態（図１５）における製造装置を用いた。発泡チューブ２を予めリール等に巻き取っておき、図１５に示すように、これらを巻き出し、引取機にて発泡チューブ２を発泡体層形成工程部３３へと送り出した以外は実施例１と同様にして被覆パイプを製造した。
予め発泡チューブ２を製造してリール等に巻き取った発泡チューブ２を用いたので、切れ目２１の形成時における発熱を発泡チューブ２をインラインで製造するものに比べて少なくすることができ、切れ目形成時のラインスピードを上げることができた。
【０１４６】
（実施例５）
実施例５は、前記した第４実施形態（図１６）における製造装置を用いた。予め成形されたパイプを繰出さずに、図１６に示すように、並列に配置された押出しラインで外径１７ｍｍのポリエチレンパイプを製造し、第２引取機５２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出した以外は実施例１と同様にして被覆パイプを製造した。
パイプ１１と発泡チューブ２をインラインで行えるので、製造コストを低廉化が図れた。
【０１４７】
（比較例１）
実施例１で用いた発泡押出機にクロスヘッドダイを接続し、さらに前記クロスヘッドダイに長さ１７０ｍｍの長ランドダイス（パイプ外径の１０倍）を接続した、また、前記クロスヘッドダイに表皮層樹脂押出用の押出機を接続し、さらに前記長ランドダイスの入口部に潤滑剤が供給できるようにタンクとポンプと導管を接続した。
実施例１で用いた発泡押出機のホッパーに低密度ポリエチレン１００重量部に体指定Ｐ−Ｐ’−オキシビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジド）が１．５重量部となるようにあらかじめ計量プリブレンドした樹脂組成物を供給し、押出を開始した。このときガス供給口は盲栓をして使用しなかった。
同時に、表皮層樹脂押出用の押出ホッパーに高密度ポリエチレン１００重量部に対してカーボンブラックが２，０重量部となるようにあらかじめ計量プリブレンドした樹脂組成物を供給し、押出を開始した。また、このとき実施例１で用いたパイプ繰出機を用いて外径１７ｍｍの架橋高密度ポリエチレンパイプをクロスヘッドダイに供給した。さらに長ランドダイスを用いて長ランドダイス内で発泡冷却を行い、長ランドダイス出口でパイプ外周に発泡体層と表皮層とを同時に成型した。このとき、長ランドダイス入口部に潤滑剤のポリオキシメチレンーポリオキシプロピレン共重合体を供給しておいた。
【０１４８】
上記のようにして得られた被覆パイプの発泡体層の厚みは３ｍｍで、表皮層の厚みは０．２ｍｍであった。その結果、発泡倍率が約２倍の被覆パイプしか得られなかった。
【０１４９】
さらに、図６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合と、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合の発泡チューブ２の収縮状態を比較してみた。図６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断したときの切断端部における収縮寸法が１５ｍｍであったのに対し、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断したときの切断端部における収縮寸法が１ｍｍであった。
【０１５０】
以上の結果から、図８に示すように、拡径コア６２ａに発泡チューブ２内面との接触面積を小さくするための凹部６２ｇを形成することにより発泡チューブ２の摩擦熱による伸びを軽減させられ、被覆パイプ形成後の発泡チューブ２の収縮を抑えることができた。
【０１５１】
【発明の効果】
以上のように、本発明の被覆パイプによれば、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体層には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周に連続した表皮層を形成しているので、均一に高発泡した発泡体層が得られながら、被覆パイプ同士の接続作業など、被覆パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容易に剥離することができるので、被覆パイプの接続作業も容易になる。
【０１５２】
さらに、本発明の製造方法および製造装置によれば、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を被覆させることができ、さらに、その外周に表皮層が被覆された被覆パイプを効率良く、安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる被覆パイプを製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図２】本発明の被覆パイプの製造方法における、発泡チューブ製造工程で製造された発泡チューブの断面図である。
【図３】本発明の被覆パイプの製造方法における、スリット形成工程で切れ目が形成された状態の発泡チューブの断面図である。
【図４】本発明の被覆パイプの製造方法における、パイプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入された後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成された状態のパイプ断面図である。
【図５】本発明の被覆パイプの製造方法で製造された被覆パイプの断面図である。
【図６】被覆パイプを製造するための製造装置における切れ目形成装置およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す斜視図である。
【図７】被覆パイプを製造するための製造装置における切れ目形成装置の他の実施形態およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す斜視図である。
【図８】被覆パイプを製造するための製造装置におけるパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態を示す斜視図である。
【図９】図８におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１０】被覆パイプを製造するための製造装置におけるパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（直線状の拡径コア）を示す斜視図である。
【図１１】被覆パイプを製造するための製造装置におけるパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（屈曲タイプの拡径コアで発泡チューブとパイプとを湾曲さらながら嵌め合わす）を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第２実施形態にかかる被覆パイプを製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１３】第２実施形態にかかる製造装置に用いる発泡チューブ縮径装置の凹状ローラーの断面図および熱風ノズルの概略図を示す。
【図１４】本発明の被覆パイプの製造方法における、パイプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入された後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成された状態で、切れ目が融着された状態のパイプ断面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態にかかる被覆パイプを製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１６】本発明の第４実施形態にかかる被覆パイプを製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【符号の説明】
１　被覆パイプ
１１　パイプ
１２　発泡体層
１３　表皮層
２　発泡チューブ
２１　切れ目
３１ａ　発泡チューブ製造工程部
４１　発泡チューブ成形用押出機
４２　発泡金型
６１ａ，６１ｉ　カッター刃
６２ａ　拡径コア
６３ａ　筒状体
７１　表皮層成形用押出機
７２　表皮層成形用金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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