(57)【要約】【課題】テーパ角を異にする複数のテーパ面を、０．１ミクロン未満の超高精度で、能率良く、低コストでセンタレス研削仕上げする。【解決手段】共通のベッドＢの上に、同形同寸の２組のセンタレス研削機構から成る予備仕上部Ｐと超高精度仕上部Ｆとを平行に設置する。ワーク（本図の縮尺では微小なため図示省略）を、先ず予備仕上部Ｐで高精度（ミクロンオーダー）に予備仕上げし、次いで高精度仕上部Ｆによって超高精度でテーパー部をセンタレス研削仕上げする。【選択図】　図１
2004114179.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状ワークの複数箇所に設けられた、互いにテーパ角を異にするテーパ面を、超高精度でセンタレス研削する方法において、
ほぼ等しい構造，寸法の２組のセンタレス研削機構を、共通のベッドの上に並べて設置し、
上記２組の内の片方のセンタレス研削機構によって、「前記複数箇所の超高精度テーパ面の間に挟まれた輪状の区域」を高精度で予備仕上げし、
予備仕上げされたワークを、２組の内の他方のセンタレス研削機構に移し、
該他方のセンタレス研削機構によって、「一体的に結合された、複数のテーパ面を有する研削砥石」を用いて、複数箇所の超高精度テーパ面を同時に超高精度で研削仕上げすることを特徴とする、超高精度センタレス研削方法。
【請求項２】
前記２組のセンタレス機構を相互に平行に設置し、
かつ、双方の研削砥石軸相互をほぼ同一水平面上に位置せしめるとともに、
双方の調整砥石軸相互をほぼ同一水平面上に位置せしめることを特徴とする、請求項１に記載した超高精度センタレス研削方法。
【請求項３】
前記２組のセンタレス研削機構の内の片方で予備仕上げされたワークを、その直径方向に把持して上方に持ち上げ、
上記ワークを、その軸心方向に、ほぼ水平に移動させて、下方に持ち下げ、
前記２組のセンタレス研削機構の内の他方に供給することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載した超高精度センタレス研削方法。
【請求項４】
ワークに形成される多数のテーパ面の中に、テーパ角９０度のテーパ面すなわち直角な端面が有る場合、
上記の端面と反対側の端面に、軸心方向の推力を与えつつ、前記直角な端面を研削砥石によってセンタレス研削することを特徴とする、請求項１ないし請求項３に記載した超高精度センタレス研削方法。
【請求項５】
ワークに、テーパ角０度のテーパ面すなわち円柱面が有る場合、
円柱面状にドレッシングした調整砥石の外周面を、ワークの円柱面のみに接触させ、ワークの「テーパ角０度でない箇所」には調整砥石を接触させないことを特徴とする、請求項１ないし請求項４に記載した超高精度センタレス研削方法。
【請求項６】
同一形状，寸法の多数のワークを連続的に研削する場合、
２組のセンタレス研削機構の内の片方によって、後続のワークを高精度で予備仕上げしながら、
上記と併行して、２組のセンタレス研削機構の他方によって、先行のワークを超高精度で研削仕上げし、
先行ワークの研削仕上げを終えると、該先行ワークを他方のセンタレス機構から搬出し、
ワークの無くなった他方のセンタレス研削機構の回転を継続しつつ、「予備仕上げを終えた後続のワーク」を該他方のセンタレス研削機構へ移送するとともに、
前記片方のセンタレス研削機構に「前記後続のワークの次に続くワーク」を搬入し、
以上の操作を繰り返しつつ、多数のワークを順次に、かつ連続的にセンタレス研削することを特徴とする、請求項１ないし請求項５に記載した超高精度センタレス研削方法。
【請求項７】
独立に回転速度を制御される研削砥石車と、独立に回転速度を制御される調整砥石車と、ブレードとから成るセンタレス研削機構の２組が、共通のベッドの上に設置されており、
かつ、上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれに設けられている研削砥石車のそれぞれに研削砥石ドレッサが設けられるとともに、
上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれに設けられている調整砥石車のそれぞれに共通な調整砥石ドレッサが設けられていることを特徴とする超高精度センタレス研削装置。
【請求項８】
前記２組のセンタレス研削機構は、相互に平行に共通のベッド上に設置されており、
上記２組のセンタレス研削機構それぞれの研削砥石軸が、ほぼ水平な共通の平面に沿って送り操作できる構造であるとともに、
該２組のセンタレス研削機構それぞれの調整砥石軸が、ほぼ水平な１直線に沿って同心状を為すように調整し得る構造であることを特徴とする、請求項７に記載した超高精度センタレス研削装置。
【請求項９】
前記２組のセンタレス研削装置の片方によって予備仕上げされたワークを、その直径方向に把持し、
把持したワークを持ち上げて軸心方向に移動させ、
他方のセンタレス研削機構に供給する搬送機構が設けられていることを特徴とする、請求項７または請求項８に記載した超高精度センタレス研削装置。
【請求項１０】
前記２組のセンタレス研削機構の内、少なくとも１組のセンタレス研削機構は、ワークに対して軸心方向の推力を与える手段を備えていることを特徴とする、請求項７ないし請求項９に記載した超高精度センタレス研削装置。
【請求項１１】
前記２組のセンタレス研削機構は、一つのクーラント循環系統を共有しており、
上記クーラント循環系統は、共用のクーラントタンクと、共用のポンプと、共用のフィルタとを備えており、
かつ、前記共用のポンプから吐出されたクーラントをそれぞれのセンタレス研削機構に分配する分岐管路が設けられていることを特徴とする、請求項７ないし請求項１０に記載した超高精度センタレス研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、テーパ角を異にする複数のテーパ面を有する円柱状のワークを、許容誤差０．１ミクロン未満の超高精度にセンタレス研削する技術に関するものである。ただし、超高精度に研削仕上げするのは、指定された複数のテーパ面だけである。なお、前記テーパ角は、０度から１８０度までの間で任意の値をとることができる。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、センタレス研削機の基本的構造を示す模式図である。
調整砥石１は砥石車であるが、作用的には、ワークを磨り減らすというよりは摩擦車として機能する部材であって、
該調整砥石１とブレード４とによって円柱状のワーク３を支承して円弧矢印ａ方向に回転する。
この調整砥石１の矢印ａ方向回転により、摩擦伝動を受けて、ワーク３は円弧矢印ｂ方向に回転せしめられる。
研削砥石４は砥石車であって、前記ワークの矢印ｂ方向回転よりも高い周速で円弧矢印ｃ方向に回転しつつ、該ワーク３に接触して、これを研削する。
研削砥石４がワーク３に与える研削力は、該ワーク３の矢印ｂ方向の回転を加速する方向に作用するが、調整砥石１との摩擦力が制動力として働くので、ワーク３の周速は調整砥石１の周速とほぼ等しくなる。
特殊なセンタレス研削方式としては、例えば接線送りと呼ばれるように、ブレード４を設けないものも有るが、「調整砥石・ブレード・研削砥石」の３部材はセンタレス研削研削機の基本を形成するものである。
本発明においては説明の便宜上、これら３構成部材の１組をセンタレス研削機構と呼ぶ。
なお、センタレス研削装置とは、センタレス研削機構に加えて、クーラント（切削油）循環機構や搬送機構や駆動機構などの内の少なくとも一つの機構と組み合わされて、設置の単位となる複合体をいうものとする。ただし、このセンタレス研削装置の定義は、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
センタレス研削技術によると、円柱状のワークを高精度で研削することができ、特に、センタレス研削特有の造円作用によって真円度が高いという特長が有る。
また、応用技術として、テーパ面などの回転面をセンタレス研削することも公知であり、広く実用されている。
しかし、特に複雑なテーパ面を有するワークを、許容誤差０．０１ミクロン未満の超高精度でセンタレス研削し得る技術は未だ開発されていなかった。
図６は、複雑なテーパ面を有するワークの１例を示す正面図である。
超高精度のテーパ面を有するワーク５は、４箇所の超高精度（＜０．１μｍ）仕上面を有している。
すなわち、テーパ角θのテーパ面５ａと、
テーパ角φ＞θのテーパ面５ｂと、
テーパ角がマイナス（−ψ）、つまり先開き形テーパ面５ｃと、
テーパ角がゼロのテーパ面、つまり円柱面５ｄとの４箇所が超高精度仕上面である。
【０００４】
５ｊは端面で、超高精度までは求められず、ミクロンオーダーの高精度仕上面であり、５ｅはネジ部である。
また、本例の超高精度ワーク５には油孔５ｉが穿たれているが、この油孔は超高精度仕上面との間に直接的な関係は無い。
前記４箇所の超高精度テーパ面（５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ）相互の間には、いわゆる“逃げ”が形成される。テーパ面とテーパ面とに挟まれた逃げ部は、必然的に輸状をなす。
符号５ｆを付して示した部分を第１研削逃げ部（詳しくは研削逃げ輪状部）と名付ける。同様に５ｇは第２研削逃げ輪状部、５ｈは第３研削逃げ輪状部と名付ける。これらの輪状の逃げ部は、この超高精度ワーク５の機能上からは格別の制度を求められていない。
【０００５】
図６に例示したように、テーパ角を異にする複数箇所のテーパ面を、超高精度でセンタレス研削しようとする場合、
実験室的に行なうことは従来技術によっても可能であり、超高精度に仕上げるべき円柱面（テーパ角ゼロの部分）を調整砥石とブレードとで支持しながら（図５参照）、研削砥石によってテーパ面を１箇所ずつ超高精度で研削仕上げすれば良い。
しかし、工業的に大量生産する場合、上述のように複数箇所のテーパ面を１つずつ研削仕上げすると、次のような不具合が有る。
【０００６】
複数箇所のテーパ面が互いにテーパ角を異にしているので、１箇所を研削するごとにセンタレス研削装置の調整状態を修正し直さなければならない。このため、高度の熟練と多大の労力とを要する。
複数組の、調整状態の異なるセンタレス研削装置を並べて設置し、１個のワークを複数のセンタレス研削装置に、順次に通過させることも考えられるが、０．１ミクロンの超高精度を求める場合、複数の研削装置を通過させては所望の超高精度は得られない。
（注）テーパ面の一つ一つが正しい形状，寸法であっても、テーパ面相互の位値精度が出ない。
【０００７】
また、１箇所ずつ超高精度研削仕上げを繰り返している途中で、何れか１箇所のテーパ面を削り過ぎてしまうと、当該ワークが廃品になってしまい、材料費はもとより、それまでの加工工程が全部無駄になってしまう。
いま仮に、１箇所の超高精度テーパ面研削の検査合格率（歩留り）が９０％であるとした場合、このような超高精度テーパ面研削を４回繰り返すと、総合した検査合格率は０．９の４乗≒２／３に落ちてしまう。
検査合格率（歩留り）が２／３になるということのみに着目しても、生産コストを３３％上昇させることを意味し、工業生産において見逃し得ない問題である。
【０００８】
本発明は上述の技術的問題に鑑みて為されたものであって、
例えば図６に示したように、複数の、テーパ角を異にする超高精度テーパ面を有する円柱状部材を、高能率、高歩留り、低コストで研削仕上げする技術を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前記の目的を達成するため、基礎技術の試験研究を鋭意くり返した結果、次のような知見を得た。
ａ．複数の超高精度テーパ面（５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ）を０．１μｍ以内の超高精度で研削仕上げするためには、これに先立って、これら超高精度テーパ面の間に位置する輪状の逃げ部（５ｆ，５ｇ，５ｈ）を、ミクロンオーダーで予備仕上げしておかなければならない（所望の超高精度を出すため）
ｂ．予備仕上げされたワークの超高精度テーパ面（５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ）を、最終工程で、全箇所同時に研削仕上げすることが望ましい（精度上、および能率上）
ｃ．予備仕上げされたワークの環境条件を、できる限り変えないで最終仕上げ工程（超高精度）に移行すること。
こうした研究結果を見て、当たり前のことのような錯覚を起こし易いが、それはコロンブスの卵の諺のごとくであって、「複数の超高精度テーパ面を工業的な採算性を以て研削仕上げする」という目的意識を以て、実際に試験研究を繰り返さなければ到達し得る知見ではない。
【００１０】
前記の知見に基づいて創作した請求項１に係る発明方法の構成は、円柱状ワークの複数箇所に設けられた、互いにテーパ角を異にするテーパ面を、超高精度でセンタレス研削する方法において、
ほぼ等しい構造，寸法の２組のセンタレス研削機構を、共通のベッドの上に並べて設置し、
上記２組の内の片方のセンタレス研削機構によって、「前記複数箇所の超高精度テーパ面の間に挟まれた輪状の区域」を高精度で予備仕上げし、
予備仕上げされたワークを、２組の内に他方のセンタレス研削機構に移し、
該他方のセンタレス研削機構によって、「一体的に結合された、複数のテーパ面を有する研削砥石」を用いて、複数箇所の超高精度テーパ面を同時に超高精度で研削仕上げすることを特徴とする。
【００１１】
以上に説明した請求項１の発明方法によると、
イ．超高精度でテーパ面に仕上げられるべき複数の部分の中間に位置する輪状の逃げ部が、予め高精度で予備仕上げされているので、該複数の部分を超高精度で仕上げることが工業生産的に可能になる。
ロ．予備仕上と超高精度仕上とを「並べられた２組のセンタレス研削機構」によって行なうので、予備仕上の環境条件と超高精度仕上との環境条件が均一となり、環境条件の変化に因る誤差が混入しない。
ハ．複数のテーパ面を、一体的に結合された研削砥石によって１工程で仕上げるので、各テーパ面相互の間に位置誤差を生じる虞れが無い。
以上イ．ロ．ハ各項の総合効果により、複数のテーパ面を工業生産的に、高能率，低コストで、許容誤差０．１μｍ未満の超高精度でセンタレス研削仕上げすることができる。
【００１２】
請求項２に係る発明方法の構成は、前記請求項１の発明の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス機構を相互に平行に設置し、
かつ、双方の研削砥石軸相互をほぼ同一水平面上に位置せしめるとともに、
双方の調整砥石軸相互をほぼ同一水平面上に位置せしめることを特徴とする。
以上に説明した請求項２の発明方法によると、予備仕上研削の作業条件と超高精度仕上研削の作業条件とを、より厳密に一致させることができ、かつ、より高能率で施工することができる。その結果、最終製品検査の合格率（歩留り）が向上して総合コストが有効に低減される。
【００１３】
請求項３に係る発明方法の構成は、前記請求項１または請求項２の発明方法の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス研削機構の内の片方で予備仕上げされたワークを、その直径方向に把持して上方に持ち上げ、
上記ワークを、その軸心方向に、ほぼ水平に移動させて、下方に持ち下げ、
前記２組のセンタレス研削機構の内の他方に供給することを特徴とする。
以上に説明した請求項３の発明方法によると、予備仕上げ工程を最終研削仕上げ工程との間に、一時的貯留や中間検査などの工程を置くことなく、最短距離で搬送するので、超高精度の実現がより容易となり、歩留りが一層良くなる。
【００１４】
請求項４に係る発明方法の構成は、前記請求項１ないし請求項３の発明方法の構成要件に加えて、ワークに形成される多数のテーパ面の中に、テーパ角９０度のテーパ面すなわち直角な端面が有る場合、
上記の端面と反対側の端面に、軸心方向の推力を与えつつ、前記直角な端面を研削砥石によってセンタレス研削することを特徴とする。
以上に説明した請求項４の発明方法によると、複数の超高精度テーパ面を有する円柱状ワークの何れか片方の端に、高精度または超高精度で研削仕上げすべき端面が有る場合、該ワークを予備仕上工程と超高精度研削仕上工程との２工程でセンタレス研削する間に、該端面を所望の精度で研削仕上げすることができ、従来技術に比して工数を節減することができる。
【００１５】
請求項５に係る発明方法の構成は、前記請求項１ないし請求項４の発明方法の構成要件に加えて、ワークに、テーパ角０度のテーパ面すなわち円柱面が有る場合、
円柱面状にドレッシングした調整砥石の外周面を、ワークの円柱面のみに接触させ、ワークの「テーパ角０度でない箇所」には調整砥石を接触させないことを特徴とする。
以上に説明した請求項５の発明方法によると、複数のテーパ面の内の一つがテーパ角ゼロである場合（すなわち円柱面である場合）この円柱面をブレードと調整砥石車とで安定に支持して、より確実に超高精度の研削仕上げを行なうことができる。
【００１６】
請求項６に係る発明方法の構成は、前記請求項１ないし請求項５の発明方法の構成要件に加えて、同一形状，寸法の多数のワークを連続的に研削する場合、
２組のセンタレス研削機構の内の片方によって、後続のワークを高精度で予備仕上げしながら、
上記と併行して、２組のセンタレス研削機構の他方によって、先行のワークを超高精度で研削仕上げし、
先行ワークの研削仕上げを終えると、該先行ワークを他方のセンタレス機構から搬出し、
ワークの無くなった他方のセンタレス研削機構の回転を継続しつつ、「予備仕上げを終えた後続のワーク」を該他方のセンタレス研削機構へ移送するとともに、
前記片方のセンタレス研削機構に「前記後続のワークの次に続くワーク」を搬入し、
以上の操作を繰り返しつつ、多数のワークを順次に、かつ連続的にセンタレス研削することを特徴とする。
以上に説明した請求項６の発明方法によると、同一仕様の多数のワークを、高能率で超高精度研削することができる。
本請求項６を適用して多数のワークを連続的に流れ作業で研削すると、２組のセンタレス機構が交互に休止することなく、それぞれが連続的に運転されて機械装置の稼働率が１００％に近い高率に維持される。
従って、作業能率あたりの設備コストが低減される。
【００１７】
請求項７に係る発明装置の構成は、独立に回転速度を制御される研削砥石車と、独立に回転速度を制御される調整砥石車と、ブレードとから成るセンタレス研削機構の２組が、共通のベッドの上に設置されており、
かつ、上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれに設けられている研削砥石車のそれぞれに研削砥石ドレッサが設けられるとともに、
上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれに設けられている調整砥石車のそれぞれに共通な調整砥石ドレッサが設けられていることを特徴とする。
以上に説明した請求項７の発明装置を適用すると、独立して制御される２組のセンタレス研削機構が共通のベッド上に設置されているので、前記請求項１に係る発明方法を容易に実施して、その効果を充分に発揮させることができる。
特に、上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれが研削砥石ドレッサを備えているので、各センタレス研削機構の工程に応じた研削砥石をドレッシングすることができ、しかも、各センタレス研削機構に共通の調整砥石ドレッサが設けられているので、該２組のセンタレス研削機構相互に調整砥石を厳密に正確に同心，同寸にドレッシングすることができ、０．１μｍ未満の超高精度センタレス研削仕上げを可能ならしめる。
【００１８】
請求項８に係る発明装置の構成は、前記請求項７の発明装置の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス研削機構は、相互に平行に共通のベッド上に設置されており、
上記２組のセンタレス研削機構それぞれの研削砥石軸が、ほぼ水平な共通の平面に沿って送り操作できる構造であるとともに、
該２組のセンタレス研削機構それぞれの調整砥石軸が、ほぼ水平な１直線に沿って同心状を為すように調整し得る構造であることを特徴とする。
以上に説明した請求項８の発明装置によると、２組のセンタレス研削機構が共通のベッドの上に平行に設置され、かつ、該２組のセンタレス研削機構はそれぞれの研削砥石軸および調整砥石軸を同心状に構成され、少なくとも同心状に調整できるようになっているから、予備仕上げの環境条件と超高精度研削仕上げの環境条件とを一致させることが容易である。
【００１９】
請求項９に係る発明装置の構成は、前記請求項７ないし請求項８の発明装置の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス研削装置の片方によって予備仕上げされたワークを、その直径方向に把持し、
把持したワークを持ち上げて軸心方向に移動させ、
他方のセンタレス研削機構に供給する搬送機構が設けられていることを特徴とする。
以上に説明した請求項９の発明装置によると、予備仕上げされたワークを、最短距離で、最短時間で、超高精度研削仕上げ用のセンタレス研削機構に供給することができ、搬送中にワークの状態が変化することを最小限まで抑制できるので、仕上げ研削の精度向上に有効である。
【００２０】
請求項１０に係る発明装置の構成は、前記請求項７ないし請求項９の発明装置の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス研削機構の内、少なくとも１組のセンタレス研削機構は、ワークに対して軸心方向の推力を与える手段を備えていることを特徴とする。
以上に説明した請求項１０の発明装置によると、ワークの一端に、高精度研削仕上げ、または超高精度研削仕上げすべき端面が有る場合、
端面研削専用の一つの工程を設けなくても、予備仕上げ工程において、または超高精度研削仕上げ工程において、前記の端面を所望の精度で研削仕上げすることができる。
このため、ワーク全体として加工工程が少なく、能率良く低コストでセンタレス研削を行なうことができる。
【００２１】
請求項１１に係る発明装置の構成は、前記請求項７ないし請求項１０の発明装置の構成要件に加えて、前記２組のセンタレス研削機構は、一つのクーラント循環系統を共有しており、
上記クーラント循環系統は、共用のクーラントタンクと、共用のポンプと、共用のフィルタとを備えており、
かつ、前記共用のポンプから吐出されたクーラントをそれぞれのセンタレス研削機構に分配する分岐管路が設けられていることを特徴とする。
以上に説明した請求項１１の発明装置によると、２組のセンタレス研削機構がクーラント循環系統を共有しているので構成が簡単で、小形軽量，低コストであるのみでなく、予備仕上げ中のワークと超高精度研削仕上げの中のワークとが同一循環系のクーラントによって冷却されるので、両者の温度条件や潤滑条件が厳密に同様に保たれ、製品の仕上げ精度維持に有効である上に、研削機械装置のメンティナンスが容易である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係る超高精度センタレス研削装置の１実施形態を示す平面図であり、図２は同じく正面図である。この実施形態は、前掲の図６に示したようにテーパ角を異にする複数のテーパ面を超高精度でセンタレス研削仕上げするように構成したものである。
（図１参照）共用のベッドＢの上に、同形同寸の２組のセンタレス機構から成る予備仕上部Ｐと、同じく超高精度仕上部Ｆとが搭載されている。
１ｐは、予備仕上部Ｐの調整砥石、１ｆは超高精度仕上部Ｆの調整砥石である。同様に、４ｐは予備仕上研削砥石、４ｆは超高精度研削砥石である。
Ｓｒは、予備仕上調整砥石１ｐと超高精度調整砥石１ｆとの共通の軸心である。この共通の調整砥石軸Ｓｐは、共通のベッドＢに対して移動しない。ただし、後に図２を参照して詳しく述べるようにスライドを介してベッドＢに搭載されている。
図示の状態において、２個の研削砥石４ｐ，４ｆは共通の軸心Ｓｇと同心となるように調整されている。ただし、これらの研削砥石４ｐおよび研削砥石４ｆはそれぞれ図の左右方向にスライド（切込み送り）されるので、必ずしも常に同心を保っている訳ではないが、同心状態となるように調整し得る構造である（同心に調整できるとは、それぞれの砥石軸が共通の平面上に位置しており、かつ、双方の砥石軸が相互に平行を保って移動（切込み送り）される構造であることを意味している。
上記双方の研削砥石４ｐ，４ｆは、それぞれ独立に制御される研削砥石駆動モータ６ｐ，６ｆを備えている。
【００２３】
前記双方の調整砥石１ｐ，１ｆは、それぞれ独立に制御し得る駆動モータ１ｐｍ，１ｆｍを有している。
ただし、先に述べたように２つの調整砥石１ｐ，１ｆは常に同心であるから、これら調整砥石を１個の共用駆動モータで回転駆動することもでき、このような変形例も本発明の技術的範囲に属する。
前記２個の研削砥石４ｐ，４ｆは、それぞれ専用の研削砥石ドレッサ７ｐ，７ｆを備えている。
一方、２個の調整砥石１ｐ，１ｆは、共通の調整砥石ドレッサ８を備えている。このように調整砥石ドレッサを共用することは、前記双方の調整砥石１ｐ，１ｆを同心に設置することと相俟って、本願発明に特有の構成であり、本願発明特有の効果（詳細後述）を奏する。
【００２４】
正面図を描かれた図２においては、２組のセンタレス研削機構（図１で説明した超高精度仕上部Ｆと予備仕部上Ｐとのそれぞれを構成している）は、重なって１組に見えている。
符号１を付して示したのは調整砥石であって、詳しくは予備仕上調整砥石１ｐと超高精度調整砥石１ｆとの重なりである。
同様に符号４は研削砥石、符号７は研削砥石ドレッサである。
符号６は研削砥石駆動モータであって、図面を簡素化して読図を容易ならしめるように、その支持部材は図示を省略してある。
原理的には、前記調整砥石１の軸心ＳｒはベッドＢに対して固定されるが、実際の実施形態においてはブレード２と共に調整砥石送りスライド１ｓに搭載されている。
本図２では重なっているが、２組のセンタレス研削機構それぞれの研削砥石４は、それぞれ研削砥石送りスライド４ｓに搭載されている。
【００２５】
図１と図２とを参照して理解されるように、図示した調整状態では２個の研削砥石４ｐ，４ｆの軸心Ｓｇが同一水平線上に揃っている。
しかし、２個の研削砥石４ｐ，４ｆはそれぞれ独立して図の左右方向に切込み送りされる（研削砥石送りスライド４ｓによる）。
以上のごとくであるから、本実施形態の超高精度センタレス研削装置を見たとき、２個の調整砥石の軸心は一致しているが、２個の研削砥石の軸心は一般に一致していない。ただし、何れかの研削砥石を切込み送り方向（図の左右方向）に移動させて一致させることができるようになっている。
なお、２個の調整砥石１ｐ，１ｆの軸心は常に一致しており、少なくとも運転中の状態では正確に一致している。
【００２６】
次に、前掲の図１，図２に示した実施形態の装置を用いて、前掲の図６に示した「テーパ角を異にする複数のテーパ面」を有するワークを超高精度（０．１μｍ未満）に研削仕上げした１例について述べる。
図３（Ａ）は予備仕上作業を表した模式図、（Ｂ）は超高精度研削仕上作業を表した模式図である。
しかし、本例は、予備仕上作業と言ってもミクロンオーダーの精密研削であるから、予備仕上前のワークと、予備仕上後のワークと、超高精度研削仕上げされた製品とを手にとって眺めてみても、ほとんど見分けはつかない。
本例のワークは４箇所の超高精度テーパ面を有しており（図６参照）、
符号５ａを付したテーパ面はテーパ角θ
符号５ｂを付したテーパ面のテーパ角は、φ（ただしφ＞θ）
符号５ｃを付したテーパ面のテーパ角はマイナスψ、
符号５ｄを付したテーパ面のテーパ角はゼロ（すなわち円柱面）である。
以上４箇所のテーパ面を超高精度でセンタレス研削するため、予め、これら超高精度仕上部の間に挟まれている輪状の逃げ部５ｆ，５ｇ，および５ｈを、高精度（ミクロンオーダー）で研削仕上げ（予備仕上げ）する。
なお、本例においてはテーパ角９０度のテーパ面（すなわち直角端面）５ｊを高精度（ミクロンオーダー）研削仕上げする。本発明を実施する際、直角端面は有っても無くても実施することができる。
【００２７】
図３（Ａ）参照、符号４ｐを付して示したのは、予備仕上作業を行なうためにドレッシングした研削砥石である。
この予備仕上工程においては、第１研削逃げ輪状部５ｆと、第２研削逃げ輪状部５ｇと、第３逃げ輪状部５ｈとを同時に高精度（ミクロンオーダー）で研削仕上げする。
設計仕様書においてミクロンオーダーの高精度を要求されているか要求されていないかに拘らず、本発明方法においては、次の工程でテーパー部を超高精度仕上げするため、これらの輪状の逃げ部を高精度で研削しておくのである。
なお、本例においては、この予備仕上げ工程において端面５ｊを高精度で研削仕上げする。これは設計仕様書の要求によるものである。
予備仕上研削砥石４ｐには、
第１逃げ輪状部５ｆを研削するための第１逃げ研削部４ｂと、
第２逃げ輪状部５ｇを研削するための第２逃げ研削部４ｃと、
第３逃げ輪状部５ｈを研削するための第３逃げ研削部４ｄと、
端面５ｊを研削するための端面研削部４ａとが形成されている。
このように、予備仕上作業専用の研削砥石４ｐを構成するため（図１参照）、予備仕上部Ｐに専属する研削砥石ドレッサ７ｐが設けられていることは非常に好都合である。
図３（Ａ）に示した予備仕上研削砥石４ｐは、図１に示されているように、予備仕上部Ｐのセンタレス研削機構を構成している。この予備仕上部Ｐにワーク（図１において図示省略・微小のため）を供給して、図３（Ａ）のようにして予備仕上げを行なう。図１においてワーク（図示省略）の軸心は、調整砥石の中心線Ｓｒと平行であり、調整砥石１ｐと研削砥石４ｐとの間に位置している。
【００２８】
（図１参照）予備仕上部Ｐにおいてワークの予備仕上げが終わると、図示を省略した搬送手段によって該ワークを直径方向に把持し、上方（紙面手前側）へ持ち上げ、該ワークの軸心方向（砥石中心線Ｓｒと平行）に移動させ、持ち下げて（紙面の奥行方向）超高精度仕上部Ｆのセンタレス研削機構に供給する。
これにより、ワークは予備仕上部Ｐから超高精度仕上部Ｆに、最短距離，最短時間で移送される。
このように効率的な搬送をすることは、作業能率の向上にも有効であり、ワークの環境条件を変えないで次工程に受け渡すという意味で重要である。
ワークを送り出した予備仕上部Ｐには、後続のワークが供給され、超高精度仕上部Ｆで研削仕上げされたワークは製品検査工程に送られる。
このようにして、多数のワークが順次に流れ作業でセンタレス研削される。
【００２９】
図３（Ａ）に示したようにテーパ角９０度のテーパ面（端面５ｊ）が有る場合、矢印ｓ方向のスラスト力（推力）を与える。これにより、独立した端面研削工程を設ける必要無く、該端面を高精度または超高精度で仕上げることができる。
推力を与える手段はセンタレス研削について公知の手段を適用すれば良い。
図３に示した例のようにテーパ角ゼロのテーパ面（円柱面）が有る場合、ブレードと調整砥石とによるワークの支持および回転速度の制御は、該円柱面のみによって行ない、調整砥石を他のテーパ面に触れさせないようにする。これにより、ワークと調整砥石との間の滑りが最少限まで抑制される。
【００３０】
センタレス研削機は一般にクーラント（研削油）循環供給系統が設けられている。図４は、本実施形態におけるクーラント循環供給系統の概要的な配管系統図である。
クラントポンプ９は駆動モータ１０によって回転駆動され、クーラントタンク１１内のクーラントと、ストレーナ１２を介して吸入圧送し、フィルター１４を経て送給する。１３は調圧弁である。
フィルター１４の下流側に分岐管１５が設けられていて、予備仕上部Ｐと超高精度仕上部Ｆとに対して並列にクーラントを供給する。
このようにして、クーラント循環系統の要部を共用することによって、研削装置全体の構造が簡単で小形，軽量，低コストとなる上に、予備仕上部Ｐと超高精度仕上部Ｆとの冷却・潤滑条件が正確に等しくなる。このようにして両部Ｐ，Ｆの環境条件を同一ならしめることは、０．１μｍ未満の超高精度を得るために有効である。
【００３１】
【発明の効果】
以上に本発明の実施形態を挙げてその構成，作用を明らかならしめたように、請求項１の発明方法によると、
イ．超高精度でテーパ面に仕上げられるべき複数の部分の中間に位置する輪状の逃げ部が、予め高精度で予備仕上げされているので、該複数の部分を超高精度で仕上げることが工業生産的に可能になる。
ロ．予備仕上と超高精度仕上とを「並べられた２組のセンタレス研削機構」によって行なうので、予備仕上の環境条件と超高精度仕上との環境条件が均一となり、環境条件の変化に因る誤差が混入しない。
ハ．複数のテーパ面を、一体的に結合された研削砥石によって１工程で仕上げるので、各テーパ面相互の間に位置誤差を生じる虞れが無い。
以上イ．ロ．ハ各項の総合効果により、複数のテーパ面を工業生産的に、高能率，低コストで、許容誤差０．１μｍ未満の超高精度でセンタレス研削仕上げすることができる。
【００３２】
請求項２の発明方法によると、予備仕上研削の作業条件と超高精度仕上研削の作業条件とを、より厳密に一致させることができ、かつ、より高能率で施工することができる。その結果、最終製品検査の合格率（歩留り）が向上して総合コストが有効に低減される。
請求項３の発明方法によると、予備仕上げ工程を最終研削仕上げ工程との間に、一時的貯留や中間検査などの工程を置くことなく、最短距離で搬送するので、超高精度の実現がより容易となり、歩留まりが一層良くなる。
請求項４の発明方法によると、複数の超高精度テーパ面を有する円柱状ワークの何れか片方の端に、高精度または超高精度で研削仕上げすべき端面が有る場合、該ワークを予備仕上工程と超高精度研削仕上工程との２工程でセンタレス研削する間に、該端面を所望の精度で研削仕上げすることができ、従来技術に比して工数を節減することができる。
請求項５の発明方法によると、複数のテーパ面の内の一つがテーパ角ゼロである場合（すなわち円柱面である場合）この円柱面をブレードと調整砥石車とで安定に支承して、より確実に超高精度の研削仕上げを行なうことができる。
請求項６の発明方法によると、同一仕様の多数のワークを、高能率で超高精度研削することができる。
本請求項６を適用して多数のワークを連続的に流れ作業で研削すると、２組のセンタレス機構が交互に休止することなく、それぞれが連続的に運転されて機械装置の稼働率が１００％に近い高率に維持される。
従って、作業能率あたりの設備コストが低減される。
【００３３】
請求項７の発明装置を適用すると、独立して制御される２組のセンタレス研削機構が共通のベッド上に設置されているので、前記請求項１に係る発明方法を容易に実施して、その効果を充分に発揮させることができる。
特に、上記２組のセンタレス研削機構のそれぞれが研削砥石ドレッサを備えているので、各センタレス研削機構の工程に応じた研削砥石をドレッシングすることができ、しかも、各センタレス研削機構に共通の調整砥石ドレッサが設けられているので、該２組のセンタレス研削機構相互に調整砥石を厳密に正確に同心，同寸にドレッシングすることができ、０．１μｍ未満の超高精度センタレス研削仕上げを可能ならしめる。
【００３４】
請求項８の発明装置によると、２組のセンタレス研削機構が共通のベッドの上に平行に設置され、かつ、該２組のセンタレス研削機構はそれぞれの研削砥石軸および調整砥石軸を同心状に構成され、少なくとも同心状に調整できるようになっているから、予備仕上げの環境条件と超高精度研削仕上げの環境条件とを一致させることが容易である。
請求項９の発明装置によると、予備仕上げされたワークを、最短距離で、最短時間で、超高精度研削仕上げ用のセンタレス研削機構に供給することができ、搬送中にワークの状態が変化することを最小限まで抑制できるので、仕上げ研削の精度向上に有効である。
請求項１０の発明装置によると、ワークの一端に、高精度研削仕上げ、または超高精度研削仕上げすべき端面が有る場合、
端面研削専用の一つの工程を設けなくても、予備仕上げ工程において、または超高精度研削仕上げ工程において、前記の端面を所望の精度で研削仕上げすることができる。
このため、ワーク全体として加工工程が少なく、能率良く低コストでセンタレス研削を行なうことができる。
請求項１１の発明装置によると、２組のセンタレス研削機構がクーラント循環系統を共有しているので構成が簡単で、小形軽量，低コストであるのみでなく、予備仕上げ中のワークと超高精度研削仕上げ中のワークとが同一循環系のクーラントによって冷却されるので、両者の温度条件や潤滑条件が厳密に同様に保たれ、製品の仕上げ精度維持に有効である上に、研削機械装置のメンティナンスが容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る超高精度センタレス研削装置の１実施形態の平面図である。
【図２】上掲の図１の実施形態の正面図である。
【図３】本発明に係る超高精度センタレス研削方法の１実施形態を模式的に描いた工程図である。
【図４】前掲の図１，図２の実施形態におけるクーラントの循環系統図である。
【図５】公知のセンタレス研削機構の１例を示す模式的な正面図である。
【図６】本発明が適用の対称とする、複数のテーパ面を有するワークの模式図である。
【符号の説明】
１・・・調整砥石、１ｆ・・・超高精度調整砥石、１ｐ・・・予備仕上調整砥石、１ｆｍ，１ｐｍ・・・調整砥石駆動モータ、２・・・ブレード、３・・・ワーク、４・・・研削砥石、４ｆ・・・超高精度研削砥石、４ｐ・・・予備仕上研削砥石、４ａ・・・端面、４ｂ・・・第１逃げ研削部、４ｃ・・・第２逃げ研削部、４ｄ・・・第３逃げ研削部、４ｅ・・・テーパ角−θ面、４ｆ・・・テーパ角−φ面、４ｇ・・・テーパ角ψ面、４ｈ・・・円柱状面、５・・・ワーク、５ａ，５ｂ、５ｃ・・・超高精度テーパ面、５ｆ，５ｇ，５ｈ・・・輪状の逃げ部、５ｊ・・・端面、６，６ｆ，６ｐ・・・研削砥石駆動モータ、７，７ｆ，７ｐ・・・研削砥石ドレッサ、９・・・クーラントポンプ、１５・・・分岐管。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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