(57)【要約】【課題】ゴムクローラの製造に用いる未加硫のゴムクローラ成形素材において、製造したゴムクローラが抗張体の蛇行や波打ち等を原因として走行性能低下や耐久性低下などを招来することがないようにする。【解決手段】加硫後にクローラ本体３用とされる扁平なベース部１５と、このベース部１５の片側面で一定方向へ向けて互いに所定間隔で並設されることで加硫後にラグ４用とされる突起部１６とを有し、これらベース部１５及び突起部１６は、各突起部１６の並設方向に対してベース部１５上で直交する向きに沿って互いに一体に押出成形されたものとした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンドレス帯状のクローラ本体（３）に対しその外周面に長手方向に沿ってラグ（４）が設けられたゴムクローラ（２）を製造するうえでその加硫前の素材として用いられるゴムクローラ成形素材であって、
加硫後に上記クローラ本体（３）用とされる扁平なベース部（１５）と、このベース部（１５）の片側面で一定方向へ向けて互いに所定間隔で並設されることで加硫後に上記ラグ（４）用とされる突起部（１６）とを有し、これらベース部（１５）及び突起部（１６）は、各突起部（１６）の並設方向に対してベース部（１５）上で直交する向きに沿って互いに一体に押出成形されたものであることを特徴とするゴムクローラ成形素材。
【請求項２】
前記ベース部（１５）は、各突起部（１６）における並設ピッチの整数倍の長さとされたベースパーツ（１２）を所定数連結して形成されていることを特徴とする請求項１記載のゴムクローラ成形素材。
【請求項３】
前記ベース部（１５）及び突起部（１６）は、各突起部（１６）の並設方向に対してベース部（１５）上で直交する向きを複数に分割しこのときできる分割体相互を上記各突起部（１６）の並設方向に位置ズレさせたうえで再びこれら分割体相互を結合することにより、各突起部（１６）をその並設方向で千鳥状にしたものであることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のゴムクローラ成形素材。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のゴムクローラ成形素材をクローラ周方向のエンドレス外側に用いこの内周側に抗張体（６）を挟んで内周側ゴムシート（１０）を貼り合わせた状態でこの全体を加圧成形及び加硫することにより製造されていることを特徴とするゴムクローラ。
【請求項５】
エンドレス帯状のクローラ本体（３）に対しその外周面に長手方向に沿ってラグ（４）が設けられたゴムクローラ（２）を製造する方法において、
加硫後に上記クローラ本体（３）用とされる扁平なベース部（１５）とこのベース部（１５）の片側面で一定方向へ向けて互いに所定間隔で並設されることで加硫後に上記ラグ（４）用とされる突起部（１６）とを有する未加硫のゴムクローラ成形素材（１）を、各突起部（１６）の並設方向に対してベース部（１５）上で直交する向きに沿って互いに一体に押出成形し、このゴムクローラ成形素材（１）をクローラ周方向のエンドレス外側に用いこの内周側に抗張体（６）を挟んで内周側ゴムシート（１０）を貼り合わせ、この全体を加圧成形及び加硫することを特徴とするゴムクローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴムクローラ成形素材及びゴムクローラ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
悪路用に作られた車両などで採用されるゴムクローラは、エンドレス帯状のクローラ本体を有し、その外周面には周方向に沿ってラグが突設されまた内周面には周方向に沿ってガイド突起が突設されたもので、クローラ本体内には、その周方向に沿ってスチールコード等の抗張体が埋設されている（例えば、特許文献１等参照）。
この種のゴムクローラを製造する方法の一つとして、予め、所定長さの帯状をした未加硫のゴムクローラ成形素材を形成し、これをその一端側から加硫してゆき他端側まで加硫が済んだ段階で両端部を接続させ、この接続部分も加硫して全体をエンドレス化させるというものが知られている（例えば、特許文献２等参照）。この場合のゴムクローラ成形素材は、帯長方向に押出成形されたベースゴムや外周側ゴム、内周側ゴム等の複数のゴムシートを貼り合わせることで製作するのが普通であり、この貼り合わせのときに所定のゴムシート間に上記した抗張体を挟み込ませるようにしている。また、この貼り合わせの後、外周側ゴムを成形型により加圧して、ラグとするための突起を形成させるようにしていた。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−３４７６７５号公報
【特許文献２】
特開２００２−１２０２３１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記したようにゴムクローラ成形素材において、その外周側にラグとするための突起を形成させる場合には、成形型による加圧を行うが、このときゴムクローラ成形素材は扁平な帯状を呈していることから、突起となる部分ではゴムの寄り合いが起こり、突起相互間となる部分ではゴムの吸い出しが起こる。すなわち、この加圧時には複雑なゴム流れが起こることになる。そのため、このゴム流れを原因として、ゴムシート間に挟まれた抗張体に蛇行や波打ち等が起こることがあった。
【０００５】
このように抗張体が蛇行や波打ち等を起こしたままのゴムクローラ成形素材を使用して製造されたゴムクローラは、走行時に駆動輪等に対する巻掛けにバラツキが生じることになり、走行性能の低下や耐久性の低下などを招来することになっていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、ゴムクローラを製造したときにその走行性能低下や耐久性低下等を防止できるようにしたゴムクローラ成形素材を提供することを目的とする。また本発明は、走行性能や耐久性に優れたゴムクローラとこのゴムクローラを容易且つ低廉に製造することができるようにしたゴムクローラの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るゴムクローラ成形素材１は、エンドレス帯状のクローラ本体３に対しその外周面に長手方向に沿ってラグ４が設けられたゴムクローラ２を製造するうえで、その加硫前の素材（未加硫物）として用いられるものであって、加硫後に上記クローラ本体３用とされる扁平なベース部１５と、このベース部１５の片側面で一定方向へ向けて互いに所定間隔で並設されることで加硫後に上記ラグ４用とされる突起部１６とを有している。
【０００７】
そして、これらベース部１５及び突起部１６は、各突起部１６の並設方向に対してベース部１５上で直交する向きに沿って互いに一体に押出成形されたものである。ここにおいて「各突起部１６の並設方向」はクローラ周方向に相当し、従って「ベース部１５上で直交する向き」は、クローラ幅方向に相当することになる。
このように、ベース部１５と突起部１６とが互いに一体に押出成形されたものであるから、このゴムクローラ成形素材１をクローラ周方向のエンドレス外側に用い、この内周側に抗張体６を挟んで内周側ゴムシート１０を貼り合わせた状態でこれらを加圧成形したときに、突起部１６で極端なゴムの寄り合いが起こったり、突起部１６相互間で極端なゴムの吸い出しが起こったりすることはない。そのため、この加圧成形時において、抗張体６に蛇行や波打ち等が起こるといったことは殆どない。
【０００８】
ベース部１５は、各突起部１６における並設ピッチＰの整数倍の長さとされたベースパーツ１２を所定数連結して形成することができる。
このように所定長さのベースパーツ１２であれば、押出成形に必要なモールド２０及び成形機も大型化させる必要がなくなり、また押出に必要な加圧力も少なくて済むため、実施が容易となる。
ベース部１５及び突起部１６は、各突起部１６の並設方向に対してベース部１５上で直交する向きを複数に分割し、このときできる分割体相互を上記各突起部１６の並設方向に位置ズレさせたうえで再びこれら分割体相互を結合することにより、各突起部１６をその並設方向で千鳥状にさせることができる。
【０００９】
このようにすることで、ブロックパターン等の各種のラグパターンにも対応させることができる。
本発明に係るゴムクローラ２は、本発明に係るゴムクローラ成形素材１をクローラ周方向のエンドレス外側に用い、この内周側に抗張体６を挟んで内周側ゴムシート１０を貼り合わせた状態でこの全体をその後、加圧成形及び加硫することで製造されているため、クローラ本体３に埋設された周方向の抗張体６に対して蛇行や波打ち等が起こっておらず、従って、走行時において駆動輪等に対する巻掛けにバラツキが生じることはなく、これらを原因としては、走行性能の低下や耐久性の低下などを招来することがない。
【００１０】
本発明に係るゴムクローラ２の製造方法は、加硫後に上記クローラ本体３用とされる扁平なベース部１５と、このベース部１５の片側面で一定方向へ向けて互いに所定間隔で並設されることで加硫後に上記ラグ４用とされる突起部１６とを有する未加硫のゴムクローラ成形素材１を、各突起部１６の並設方向に対してベース部１５上で直交する向きに沿って互いに一体に押出成形し、このゴムクローラ成形素材１をクローラ周方向のエンドレス外側に用い、この内周側に抗張体６を挟んで内周側ゴムシート１０を貼り合わせ、この全体を加圧成形及び加硫するというものであるから、走行性能や耐久性の優れたゴムクローラ２を製造するのが容易であり、もって製造コストの低廉化も可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は本発明に係るゴムクローラ成形素材（以下単に「成形素材」と言う）１の第１実施形態を示している。この成形素材１は、ゴムクローラ２を製造するうえでその加硫前の素材（未加硫物）として用いられるものであって、図２はこの成形素材１の製造方法を示しており、図３は加圧成形及び加硫等を経て製造されたゴムクローラ２を示している。
【００１２】
なお、図３から明らかなように、この成形素材１を用いて製造されるゴムクローラ２は、エンドレス帯状をしたクローラ本体３を有し、その外周面には周方向に沿って互いに所定間隔でラグ４が設けられたものである。またクローラ本体３の内周面には周方向に沿って互いに所定間隔でガイド突起５が設けられ、クローラ本体３の内部にはその周方向に沿ってスチールコード等により形成された抗張体６が埋設されている。この抗張体６により、主として周方向の引張力に対する補強がなされている。
【００１３】
上記成形素材１は、図１から明らかなようにそれ単体でゴムクローラ２へと形成されるのではなく、外周側ゴムに相当するゴムシートとして使用される。従って、この成形素材１の内周側（図１下側）には内周側ゴム用としての別のゴムシート１０が貼り合わされ、このとき成形素材１とこの内周側ゴムシート１０との間に上記した抗張体６が挟み込まれ、これらの総合として、ゴムクローラ２用の成形素材（以下では「総合素材」と言う）を構成するようになっている。
また上記成形素材１は、ゴムクローラ２の周方向（図１の左右方向）に沿って複数のベースパーツ１２が所定数連結されることにより、エンドレス形を呈するようになっている。各ベースパーツ１２は、扁平なベース部１５と、このベース部１５の片側面で一定方向（ゴムクローラ２の周方向と同じ）へ向けて互いに所定間隔で並設された突起部１６とを有している。
【００１４】
ベース部１５は、加硫後にはゴムクローラ２のクローラ本体３用とされる部分であり、クローラ本体３の幅方向に対応する寸法は、おおよそこのクローラ本体３の幅寸法と同等となるように形成されている。またベース部１５において、クローラ本体３の周方向に対応する方の寸法Ｓは、各突起部１６における並設ピッチＰの整数倍となっている。
図例では一つのベース部１５に４つの突起部１６が設けられたものとしてあるため、突起部１６の相互間は３つあり、加えて両端位置の突起部１６からそれぞれ、ベース部１５における端部までが突起部１６相互間の略半ピッチ（Ｐ／２）とされていることから、結果、ベース部１５の長さＳは、各突起部１６における４ピッチ分に相当していることになる。なお、一つのベース部１５に設けられる突起部１６の数は特に限定されるものではなく、従ってこのベース部１５の平面形状は、長方形になる場合もあれば正方形になる場合もある。
【００１５】
このベース部１５において、エンドレス形に連結するときに用いられる両端部は、互いに同じ向き、同じ角度で傾いた傾斜面１７，１８として形成されている。そのため、ベース部１５相互の連結時にこれら傾斜面１７，１８を突き合わせることで、このときの接触面積が可及的に大きくなる。
突起部１６は、加硫後にはゴムクローラ２のラグ４用とされる部分であり、おおよそこのラグ４に必要とされるゴムボリュウムで、且つ略同じ側断面形状を有した突起とされ、また各突起部１６における並設ピッチＰが、ゴムクローラ２のラグピッチと同等とされている。またこの突起部１６は、並設方向と直交する向きにおいてベース部１５の全幅にわたって形成されている。
【００１６】
このようなベースパーツ１２を製造するには、図２に示すような押出成形を行う。この押出成形で用いる成形機のモールド２０は、ベースパーツ１２の側断面形状（ベース部１５及び突起部１６）に対応した押出口２１を有している。すなわち、この押出口２１から押し出された素材ゴムは、所定数の突起部１６が並び、且つ各突起部１６の長手方向（その並設方向に対して直交する向き）に沿って各突起部１６と共にベース部１５が互いに一体のまま押し出されるようになる。従って、この押し出された素材ゴムを、ベース部１５として必要とされる幅寸法に合わせた長さＬで切断すればよい。なお、このときベース部１５には、傾斜面１７，１８が同時に形成されるものとしておけばよい。
【００１７】
本発明に係るゴムクローラ２の製造方法では、上記成形機のモールド２０により押出成形されたベースパーツ１２を、そのベース部１５における傾斜面１７，１８によって所定数、連結させて成形素材１とさせる。そしてこの成形素材１と内周側となるゴムシート１０（図１参照）とを、それらの間に抗張体６を挟み込みつつ貼り合わせ、これらを加圧する。この加圧により、突起部１６をラグ４とすべき所定形状（加硫時の変形率を見込んだ形状）に成形する。
このとき突起部１６では周辺のベース部１５からわざわざゴムを吸い寄せるといったことが起こらないため、ベース部１５において極端なゴム流れは起こらず、結果、抗張体６に蛇行や波打ち等が起こるといったことは殆どない。そこでこの加圧成形後の総合素材をその一端側から加硫してゆき、この加硫が他端側まで達したときに長手方向両端部を向かい合わせて連結させ、加硫して、ゴムクローラ２の製造を終える。
【００１８】
このように製造されたゴムクローラ２では、クローラ本体３内に埋設された抗張体６に蛇行や波打ち等が起こっていないために、走行時において駆動輪等に対する巻掛けにバラツキが生じず、これを原因とする走行性能低下や耐久性低下等は起こらない。
図４は、本発明に係る成形素材１の第２実施形態を示している。この第２実施形態の成形素材１では各突起部１６がその並設方向で千鳥状に配置されている。このようにするには、成形機のモールド２０（図２参照）により押出成形されたベースパーツ１２を、各突起部１６の並設方向に対して直交する向きで一旦分割し、このときできる分割体相互を上記各突起部１６の並設方向に位置ズレさせ、そのうえで再びこれら分割体相互を結合させる。なお、分割する箇所は一箇所に限らず（即ち、分割体は三つ以上としてもよい）、またその分割位置も所望に応じて適宜変更すればよい。
【００１９】
このような手順を経ることを除き、上記した第１実施形態と同じ方法でゴムクローラ２を製造することで、ブロックパターン等のラグパターンを得ることができる。
ところで、本発明は上記した各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【００２０】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係るゴムクローラ成形素材であれば、これを用いて製造したゴムクローラとして、走行性能の低下や耐久性の低下等が起こらないものとできる。また本発明に係るゴムクローラでは走行性能及び耐久性に優れたものとなり、更に本発明に係るゴムクローラの製造方法では、走行性能や耐久性の優れたゴムクローラを容易且つ低廉に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るゴムクローラ成形素材の第１実施形態を示した側断面図である。
【図２】第１実施形態のゴムクローラ成形素材を押出成形する状況を示した斜視図である。
【図３】第１実施形態のゴムクローラ成形素材を用いて製造されたゴムクローラを一部省略して示した側面図である。
【図４】本発明に係るゴムクローラ成形素材の第２実施形態を示した斜視図である。
【符号の説明】
１    ゴムクローラ成形素材
２    ゴムクローラ
３    クローラ本体
４    ラグ
１０    内周側ゴムシート
１２    ベースパーツ
１５    ベース部
１６    突起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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