(57)【要約】【課題】バッテリ受け台を摺動させる際の摩擦抵抗低減用のグリースの塗布量を低減し得る荷役車両を提供することを目的とする。【解決手段】レール部材３２上でレール長さ方向に摺動自在なバッテリ受け台１１を有する荷役車両１である。前記バッテリ受け台１１の下部に摺動部材３４を設け、摺動部材３４におけるレール部材３２の上面３２Ａに対向する面に突状部４１を形成し、突状部４１には少なくとも一箇所にグリース溜り４２を形成した。これにより、車両生産の初期時や車両の点検時にグリース溜り４２に塗布したグリース４３を突状部４１によって拡散を防止して、グリース溜り４２内で保持することができるため、バッテリ受け台１１を摺動させる際の摩擦抵抗低減用のグリース４３の塗布量を低減することができる。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レール部材上でレール長さ方向に摺動自在なバッテリ受け台を有する荷役車両であって、前記バッテリ受け台の下部に摺動部材が設けられており、この摺動部材におけるレール部材の上面に対向する面に突状部が形成され、この突状部には少なくとも一箇所にグリース溜りが形成されていることを特徴とする荷役車両。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえばバッテリを搭載することができるバッテリ受け台を備えた荷役車両に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の荷役車両としては、バッテリ格納室の底面に、バッテリケース（以下、単にバッテリという）を出入口から出し入れするための車幅方向に延びる前後２本のスライド用ライナー（以下、単にライナーという）が平行に敷設されている。なお、ライナーの上面は、バッテリをスライドさせるために平らに形成されている。
【０００３】
ライナーは、板厚が５ｍｍ前後の耐磨耗性に優れるアルミ青銅鋳物製であって、それより一回り大きい板厚が９ｍｍ前後の鉄板製のプレート上に載置された状態で、該プレートに対して適宜間隔毎にリベットによって接合されている。なお、リベットはアルミ青銅よりも柔らかく磨耗し易い、例えば黄銅から製作されている。そして、バッテリの交換時において、該バッテリはライナーの上面をスライドしてバッテリ格納室に出入りされる構成が提供されている（たとえば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、別の従来例として、車体の前方下部に備えた前方に向かう左右一対のリーチレッグ上の全長方向に摺動レール（スライド用ライナー）をそれぞれ固着し、この摺動レール上にバッテリを収納するバッテリ収納体（バッテリケース）を車体の前後方向に摺動自在に備えて、バッテリ収納体及びバッテリを車体の前方に引き出す構成も提供されている（たとえば、特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−３９６９１号公報（第２−３頁、第２図）
【０００６】
【特許文献２】
特開２００１−１８７６９８号公報（第２−３頁、第１図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した従来の形式では、バッテリの交換時において、該バッテリはライナーの上面を車幅方向もしくは前後方向にスライドさせてバッテリ格納室に出入りされることになるが、バッテリとライナーとの接触面は平坦となっていることから、接触面には大きな摩擦抵抗が生じることになる。そこで、接触面の摩擦抵抗を低減するため、接触面の部分、すなわちライナーの上面にグリースを塗布しているが、この場合、接触面が平坦であることから、塗布したグリースを長期間に亘って保持することができず、したがって多量のグリースを度々塗布しなければならず、メンテナンス性に問題がある。さらに、ライナーのほぼ全長に亘って多量のグリースを塗布することで、ライナーが汚れるなどの問題がある。
【０００８】
そこで本発明の請求項１の発明は、バッテリ受け台を摺動させる際の摩擦抵抗低減用のグリースの塗布量を低減し得る荷役車両を提供することを目的としたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の荷役車両は、レール部材上でレール長さ方向に摺動自在なバッテリ受け台を有する荷役車両であって、前記バッテリ受け台の下部に摺動部材が設けられており、この摺動部材におけるレール部材の上面に対向する面に突状部が形成され、この突状部には少なくとも一箇所にグリース溜りが形成されていることを特徴としたものである。
【００１０】
したがって請求項１の発明によると、車両生産の初期時や車両の点検時にグリース溜りに塗布されたグリースは、突状部によって拡散を防止してグリース溜り内で保持し得る。そして、バッテリ受け台の前後方向の動きにより接触面全体にグリースを塗布する状態となるため、バッテリ受け台を摩擦抵抗を低減させた状態で滑らかに移動させ得る。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図に基づいて説明する。
リーチ式フォークリフト（荷役車両の一例。）１は、被運搬物を持ち上げて運搬し、移載、あるいは段積するものである。このリーチ式フォークリフト１は、下部に複数の車輪２が設けられた車両本体３と、この車両本体３の前方下部に設けられた左右一対のアウトリガー４と、車両本体３の後部側に設けられた運転部５と、車両本体３の前部側に前後方向に移動自在に設けられたマスト６と、このマスト６を前後動させるために車両本体３の下部の中央部に設けられたシリンダ装置７と、前記マスト６に支持案内されて昇降自在なフォーク８と、このフォーク８を昇降させる左右一対の昇降装置９と、バッテリ１０を搭載するバッテリ受け台１１と、バッテリ受け台１１の下部に設けられた摺動手段３１などを有している。
【００１２】
前記運転部５は、運転者の立ち位置であるフロア２１と、荷役操作を行うためのリフト操作レバーなどが設けられているリフト操作部２２と、運転走行を行うハンドル２３が設けられフロア２１の左側に形成された箱型フレーム２４と、フロア２１の右側に設けられ後端部が車体中央部へ湾曲しているサイドフレーム２５とにより構成されている。サイドフレーム２５の内面上部には、運転者の腰部を支持するウエストパッド２６が設けられ、前記運転部５の下方にはブレーキペダル２７が設けられ、サイドフレーム２５の後端部と箱型フレーム２４との間には、運転者が運転部５と地上とを乗り降りするための乗降口２８が設けられている。
【００１３】
前記摺動手段３１は、バッテリ受け台１１を前後動させるためのもので、アウトリガー４の内面に設けられたチャンネル型材状のガイドレール（レール部材の一例。）３２と、バッテリ受け台１１の下部の前後方向に設けられた左右一対の継手手段３３と、樹脂により形成された逆Ｌ字状のスライドブッシュ（摺動部材の一例。）３４とから構成されている。
【００１４】
前記継手手段３３は、前後方向に形成された矩形板状の取り付け板３５と、同じく前後方向に形成された角筒状のスライドユニット３６から構成されており、取り付け板３５とスライドユニット３６とは、スライドユニット３６が外側となるよう取り付け板３５と隣接して設けられている。なお、バッテリ受け台１１と継手手段３３、および取り付け板３５とスライドユニット３６とは、溶接や適宜な連結手段により連結されている。
【００１５】
前記スライドブッシュ３４は、取り付け板３５の外側面とスライドユニット３６の下面とに当接しており、スライドブッシュ３４におけるスライドユニット３６と対向する面に形成された円筒状のボス４４を、スライドユニット３６の下面に形成された孔３７に差し込むことにより、スライドユニット３６と着脱可能に連結されている。そして、スライドブッシュ３４におけるガイドレール３２の上面３２Ａと対向する下向きの面には、両端がＲ加工され約１ｍｍ程度の厚みを有する矩形状の突状部４１がスライドブッシュ３４の長さ方向に沿って形成されている。さらに突状部４１には、スライドブッシュ３４の長さ方向おける所定間隔置きの３箇所に、長さ方向に沿った長孔状のグリース溜り４２が、下面側に開放された凹入状に形成されている。
【００１６】
以下に、上記した実施の形態における作用を説明する。
リーチ式フォークリフト１において、バッテリ１０を搭載しガイドレール３２上を前後方向に摺動自在なバッテリ受け台１１は、通常、車両本体３の下部に収納されている。そして、バッテリ液量の点検などのメンテナンスを行うためにバッテリ受け台１１の引き出し、および収納を行う際、マスト６とバッテリ受け台１１とをフック（図示せず。）を用いて連結し、運転者はリフト操作部２２を操作してシリンダ装置７を作動させることにより、ガイドレール３２上のバッテリ受け台１１を前後方向へ移動させることができる。この時、車両生産の初期時や車両の点検時にグリース溜り４２に塗布されたグリース４３は、突状部４１によって拡散されることなくグリース溜り４２内で保持されることになる。そして、バッテリ受け台１１の前後方向の動きにより接触面全体、すなわち突状部４１の下面やガイドレール３２の上面３２Ａにグリース４３を塗布する状態となるため、接触面全体の摩擦抵抗を低減した滑らかなバッテリ受け台１１の移動を行うことができる。
【００１７】
このように、スライドブッシュ３４におけるガイドレール３２の上面３２Ａに対向する面に、グリース溜り４２が設けられた突状部４１を形成することにより、車両生産の初期時や車両の点検時にグリース溜り４２に塗布したグリース４３を長期間保持することができるため、グリース４３の塗布量を低減することができる。これにより、ガイドレール３２上に頻繁にグリース４３を塗布する必要がなくなるためメンテナンス性が向上し、さらにガイドレール３２がグリース４３で汚れることを軽減することができる。
【００１８】
上記した実施の形態では、スライドブッシュ３４の突状部４１にグリース溜り４２が長孔状に形成されていたが、これに限るものではなく、丸孔状に形成されたグリース溜り４２であってもよい。
【００１９】
上記した実施の形態では、スライドブッシュ３４の突状部４１にグリース溜り４２が３つ形成されていたが、これに限るものではなく、グリース溜り４２が１つのみ形成された構成や、３つ以外の複数個形成された構成であってもよい。
【００２０】
上記した実施の形態では、スライドブッシュ３４の突状部４１に３つのグリース溜り４２を形成していたが、これに限るものではなく、１つのグリース溜り４２をそれぞれ独立して持った突状部４１が複数個形成された構成でもよい。
【００２１】
上記した実施の形態では、リーチ式フォークリフト１の前後方向に摺動自在なバッテリ受け台１１が構成されていたが、これに限るものではなく、リーチ式フォークリフト１の車幅方向に摺動自在なバッテリ受け台１１であってもよい。
【００２２】
上記した実施の形態では、リーチ式フォークリフト１において用いられていたが、これに限るものではなく、バッテリ受け台１１を備える各種の荷役車両であってもよい。
【００２３】
【発明の効果】
上記した本発明の請求項１によると、車両生産の初期時や車両の点検時にグリース溜りに塗布したグリースを突状部によって拡散を防止して、グリース溜り内で保持することができるため、バッテリ受け台を摺動させる際の摩擦抵抗低減用のグリースの塗布量を低減することができる。これにより、レール部材上に頻繁にグリースを塗布する必要がなくなるためメンテナンス性を向上でき、さらにレール部材がグリースで汚れることを軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示し、摺動手段の左下方からの斜視図である。
【図２】同荷役車両の平面図である。
【図３】同バッテリ受け台の収納時における、荷役車両の左前方からの斜視図である。
【図４】同バッテリ受け台の引き出し時における、荷役車両の左前方からの斜視図である。
【図５】同車両本体の下部部分における正面図である。
【図６】同荷役車両における摺動手段の一部切り欠き拡大図である。
【符号の説明】
１        リーチ式フォークリフト（荷役車両）
４        アウトリガー
１１      バッテリ受け台
３１      摺動手段
３２      ガイドレール（レール部材）
３２Ａ    上面
３３      継手手段
３４      スライドブッシュ（摺動部材）
４１      突状部
４２      グリース溜り
４３      グリース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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