(57)【要約】【課題】切削ヘッド部を堅固に固定でき且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供する。【解決手段】切削ヘッド部５の基端面５ａに、工具本体２側に突出する軸部１５と、軸部１５側から切削ヘッド部５の外周面手前の部位まで延出すると共に幅が変化する一対のキー部１８，１８とを設け、工具本体２の先端面２ａに、軸部１５に嵌合する受け部２２と、これに連なるスリット２６と、各キー部１８と嵌合すると共に工具本体２の外周面の手前で終端する一対の本体キー溝２４，２４とを設け、切削ヘッド部５の軸部１５と工具本体２の受け部２２とを嵌合させると共に各キー部１８と本体キー溝２４とを嵌合させ、基端面５ａと先端面２ａとを当接させた状態で、スリット２６を貫通する締結ボルト３０を締め込んで工具本体２に切削ヘッド部５を固定することを特徴とする。【選択図】　図８
2004114177.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、
前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面手前の部位まで延出すると共に幅が変化する一対のキー部又はキー溝とを設ける一方、
前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー部又はキー溝と嵌合すると共に工具本体の外周面の手前で終端する一対の本体キー溝又は本体キー部とを設け、
前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部又はキー溝と本体キー溝又は本体キー部とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とするスローアウェイ式ドリル。
【請求項２】
前記キー溝又は本体キー溝が、切屑排出溝の凹側面に干渉しない位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイ式ドリル。
【請求項３】
前記キー部又は前記本体キー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスローアウェイ式ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルの中には、例えばドリルの先端側領域を形成する切削ヘッド部と工具本体の相互の連結部において、工具本体に弾性スリットを設け、この弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁と、トルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具本体の凹面状固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具本体のトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを形成したものがある。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
【０００３】
工具本体に切削ヘッド部を連結するに当たって、工具本体の凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具本体のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具本体とが弾性的に結合されることになる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
登録実用新案第３０５４４４４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具本体の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、孔加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、孔加工精度が低下したり、工具破損の原因となって加工コストが増大したりするという問題がある。
本発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で堅固に固定でき、且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面手前の部位まで延出すると共に幅が変化する一対のキー部又はキー溝とを設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー部又はキー溝と嵌合すると共に工具本体の外周面の手前で終端する一対の本体キー溝又は本体キー部とを設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部又はキー溝と本体キー溝又は本体キー部とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とする。
【０００７】
このように構成することで、工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、前記軸部と受け部とを嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転軸線が合致し、各キー部又は各キー溝と各本体キー溝又は各本体キー部とを各々嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転方向の相対移動が規制される。そして、切削ヘッド部の基端面と工具本体の先端面とを当接させた状態で工具本体に締結ボルトを締め込むと、工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となる。
また、切削ヘッド部の基端面のキー部又はキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となる。
さらに、キー溝が切削ヘッド部の外周面まで至らず、又は本体キー溝が工具本体の外周面まで至らないようにされているため、キー溝又は本体キー溝の両側壁を切削ヘッド部又は工具本体の外周部位で結合することが可能となる。
【０００８】
請求項２に記載した発明は、前記キー溝又は本体キー溝が、切屑排出溝の凹側面と干渉しない位置に形成されていることを特徴とする。
このように構成することで、キー溝又は本体キー溝が切屑排出溝の凹側面上に露出せず、キー溝又は本体キー溝への切粉や切屑等の入り込みを防止することが可能となる。
【０００９】
請求項３に記載した発明は、前記キー部又は前記本体キー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする。
このように構成することで、キー部又は本体キー部の基端部の断面積を拡大することが可能となる。また、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、又は本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝又は本体キー溝の側面及び底面のなす角度を鈍角とすることが可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の第一の実施の形態を図１から図８に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施の形態によるスローアウェイ式ドリル（以下、ドリルということがある）１は、工具本体２がシャンク部３と刃部４とからなる略棒状に形成され、刃部４の先端には、テーパ状の先端面７に一対の切刃８を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部５が交換可能に装着されている。刃部４の外周部には、２つの切屑排出溝６，６及びそれらに隣接するランド部１０，１０がドリル本体の回転軸線Ｏを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線Ｏ回りにねじれている。
【００１１】
工具本体２の内部には、回転軸線Ｏに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体２の基端側（同図においては下方側）から切削ヘッド部５に向かって油孔２８が形成されている。この油孔２８は切削ヘッド部５に到達しない途中位置で２つに分岐され、各分岐油孔２８ａ，２８ａはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部５近傍のランド部１０，１０の外周部に設けられた油溝２８ｂ，２８ｂに開口している。
【００１２】
図２に示すように、切削ヘッド部５において、各切屑排出溝６，６の回転方向（図中矢印Ｒで示す）を向く先端側の壁面と先端面７との各交差稜線部に一対の切刃８，８が形成されている。尚、切削ヘッド部５の外周部に設けられた凹面部５ｂ，５ｂは前記油溝２８ｂ，２８ｂの一部を構成するものである。
上述の基本構成を備えたドリル１は、図１に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部５に設けられた後述するキー部１８及び軸部１５と、工具本体２に設けられた後述する本体キー溝２４及び受け部２２とをそれぞれ嵌合させた状態で、工具本体２の受け部２２を２分するように設けられたスリット２６を締結ボルト３０によって弾性変形させることで、軸部１５を受け部２２で締め付けて工具本体２に切削ヘッド部５を堅固に固定している。
【００１３】
図３に示すように、切削ヘッド部５は、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０ａ，１０ａが設けられ、これらヘッドランド部１０ａ，１０ａに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ａ，６ａが形成されている。ヘッドランド部１０ａ，１０ａは前記ランド部１０，１０の一部を構成しており、凹側面６ａ，６ａは切屑排出溝６，６の一部を構成している。
先端面７は回転軸線Ｏを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線Ｏ付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃８，８と、各切刃８の回転方向後方に順次設けられた逃げ面１１とシンニング面１２とを有している。尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１４】
図４に示すように、切削ヘッド部５の先端面７の反対側の面である基端面５ａには、基端面５ａから回転軸線Ｏと同軸上に突出する軸部１５が形成されると共に、軸部１５の基端寄り（基端面５ａ寄り）の対向する周面から径方向で延びる一対のキー部１８，１８が形成されている。
軸部１５の基端面５ａからの突出高さはキー部１８のそれよりも高く、つまり軸部１５の軸先端面１５ａはキー部１８のキー先端面１８ａよりも工具本体２側に突出している。この軸部１５の突出部分の前記キー部１８，１８方向に位置する周面を嵌合面１６，１６とする。
【００１５】
また、図３に示すように、軸部１５の周面の一部は凹側面６ａ，６ａで切除されており、その切除部分に隣接する軸部１５の周面が前記嵌合面１６，１６となっている。そして、嵌合面１６，１６から各々切削ヘッド部５の外周面５ｃの手前の部位まで延びる一対のキー部１８，１８は、軸部１５側から切削ヘッド部５の外周面５ｃ側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【００１６】
図５に示すように、工具本体２の刃部４には、切屑排出溝６，６に隣接して、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１０ｂ，１０ｂが設けられ、これら本体ランド部１０ｂ，１０ｂに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ｂ，６ｂが形成されている。本体ランド部１０ｂ，１０ｂはヘッドランド部１０ａ，１０ａと共にランド部１０，１０を構成しており、凹側面６ｂ，６ｂは凹側面６ａ，６ａと共に切屑排出溝６，６を構成している。尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１７】
図６に示すように、工具本体２の先端面２ａには、前記軸部１５と嵌合可能な受け部２２が回転軸線Ｏと同軸上に形成されると共に、受け部２２の先端面２ａ寄りの対向する内周面から各々径方向で延びる、前記キー部１８，１８と嵌合可能な一対の本体キー溝２４，２４が形成されている。ここで、受け部２２の前記本体キー溝２４，２４方向に位置し、前記嵌合面１６，１６と整合する内周面を挟持面２３，２３とする。
【００１８】
また、図５に示すように、受け部２２の内周面の一部は切屑排出溝６，６で切除されており、その切除部分に隣接する受け部２２の内周面が挟持面２３，２３となっている。そして、挟持面２３，２３から各々工具本体２の外周面２ｃの手前の部位まで延びる本体キー溝２４，２４は、前記キー部１８，１８に対応して、受け部２２側から工具本体２の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
ここで、各本体キー溝２４は工具本体２の外周面２ｃ手前で終端し外周面２ｃまで至らないため、各本体キー溝２４の両側壁２４ｃ，２４ｃが工具本体２の外周部で結合されることとなる。また、各本体キー溝２４の受け部２２側端は挟持面２３上に設けられて切屑排出溝６の凹側面６ｂと干渉しておらず、したがって各本体キー溝２４は凹側面６ｂ上に露出していない。
【００１９】
また、受け部２２の底面２２ａには、挟持面２３，２３間であって工具本体２の先端部分をその径方向で略線対称に２分するように、つまり回転軸線Ｏ上にスリット２６が形成され、このスリット２６によって、工具本体２の先端部分は一対のハーフ部３２Ａ，３２Ｂに分割されている。
ハーフ部３２Ａには締結ボルト３０のヘッド受け部９ａを有する挿通孔９がスリット２６と回転軸線Ｏ付近で直交するように径方向で貫通形成され、ハーフ部３２Ｂには締結ボルト３０を締め込むためのねじ部２９が挿通孔９の延長線上に貫通形成されている。そして、これらハーフ部３２Ａ，３２Ｂが、締結ボルト３０を締め込むことによってスリット２６の間隔を増減するように弾性変形可能とされている。
【００２０】
ここで、締結ボルト３０は、本体キー溝２４，２４の延設方向と略平行に配置されており、工具本体２に切削ヘッド部５を装着した状態で締結ボルト３０を締め込み、各ハーフ部３２Ａ，３２Ｂを弾性変形させると、工具本体２の外周面２ｃ側の幅が狭い各本体キー溝２４の側面２４ｂが、切削ヘッド部５の各キー部１８の側面１８ｂに接近することとなる。そして、軸部１５の嵌合面１６，１６を受け部２２の挟持面２３，２３で挟み込んで切削ヘッド部５を固定したときに、本体キー溝２４の側面２４ｂとキー部１８の側面１８ｂとの間に隙が生じるような設定とされており、本体キー溝２４とキー部１８とが楔作用で圧着してしまうことを防止している。
尚、スリット２６の下端側には、スリット２６の長さを短くすると共に弾性変形時の応力集中を避けるためのヌスミ部２６ａが形成されている。
【００２１】
この実施の形態によるドリル１は上述の構成を有しており、次にこのドリル１の工具本体２に切削ヘッド部５を固定する手順について説明する。
まず、工具本体２に切削ヘッド部を、各回転軸線Ｏをほぼ一致させるように装着すると、図７に示すように、切削ヘッド部５の軸部１５が工具本体２の受け部２２に嵌合して切削ヘッド部５と工具本体２との回転軸線Ｏが合致し、且つ、切削ヘッド部５の各キー部１８が工具本体２の各本体キー溝２４に嵌合して切削ヘッド部５と工具本体２との相対回転が規制された状態となる。このとき、切削ヘッド部５の基端面５ａと工具本体２の先端面２ａとは当接している。
この状態で、切削ヘッド部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａは工具本体２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂに精密に重なり、ドリル１として切屑排出溝６，６とランド部１０，１０とが工具本体２から切削ヘッド部５まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
【００２２】
次いで、図８に示すように、締結ボルト３０を工具本体２の挿通孔９側からねじ部２９に螺合させ締め付けると、ハーフ部３２Ａ，３２Ｂがスリット２６の下端側を固定端として工具本体２側の先端面２ａ側、つまりスリット２６の開放端側を互いに接近させるように弾性変形し、スリット２６の間隙を縮小させる。そして、切削ヘッド部５の軸部１５の各嵌合面１６が工具本体２の受け部２２の各挟持面２３によって締め付けられることで、工具本体２に切削ヘッド部５が堅固に固定される。
【００２３】
このドリル１を用いて孔加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体２に伝達された駆動力が、各本体キー溝２４及び各キー部１８を介して切削ヘッド部５に伝達されて、ドリル１が回転軸線Ｏ回りに一体回転し、切刃８，８によって被削材の孔加工が行われる。切刃８で生成された切屑は切屑排出溝６を通して基端側に排出される。
【００２４】
このとき、各キー部１８が軸部１５側から切削ヘッド部５の外周面５ｃ側に向かうにつれてその幅を狭めるように形成されているため、キー部１８が同一幅で形成されている場合と比べて基端面５ａの面積が広く、工具本体２の先端面２ａと広い面積で当接することとなる。つまり孔加工時の主分力であるスラスト荷重を支持する面積が増加することとなり、切削ヘッド部５の基端面５ａと工具本体２の先端面２ａとの当接部分に発生する圧縮応力を軽減することができる。
また、各本体キー溝２４の両側壁２４ｃ，２４ｃが工具本体２の軸半径の大きい外周部で結合されているため、一方の側壁２４ｃに加わるドライブ荷重（切削トルク）を他方の側壁２４ｃに効果的に伝達させることができ、各本体キー溝２４に発生するせん断応力を軽減することができる。
したがって、ドリル１の耐久性を向上でき、特に切削ヘッド部５に比べて破損し易い工具本体２の破損を有効に防止できる。
【００２５】
さらに、各本体キー溝２４が切屑排出溝６の凹側面６ｂ上に露出していないため、孔加工持の切粉が詰まったり切屑が引っかかったりすることがなく、切屑排出性を低下させることはない。
【００２６】
加工によって切刃８が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部５を取り外し、他の切削ヘッド部５を上述と同一の手順で装着すればよい。
【００２７】
上述のように、第一の実施の形態によれば、切削ヘッド部５を工具本体２に堅固に固定することができ、ドリル１による孔加工時に高い負荷が切刃８を通して切削ヘッド部５にかかっても切削ヘッド部５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力を軽減して、ドリル１の耐久性を向上させることができる。さらに、切屑排出性を低下させずに良好な孔加工を行うことができる。
【００２８】
次に、この発明の第２の実施の形態を図９、図１０に基づいて説明する。
ここで、第２の実施の形態におけるドリル１０１は、切削ヘッド部１０５に前記本体キー溝２４に相当するキー溝１２４を設け、工具本体１０２に前記キー部１８に相当する本体キー部１１８を設けたものである。尚、以下の具体的な説明では、第一の実施の形態と同一部分に同一符号を付して説明は省略する。
【００２９】
図１０に示すように、切削ヘッド部１０５の基端面１０５ａには、軸部１５の基端近傍の対向する部位から各々径方向で延びる一対のキー溝１２４，１２４が凹設され、工具本体１０２の先端面１０２ａには、受け部２２近傍の先端面１０２ａ寄りの対向する部位から各々径方向で延びる、前記各キー溝１２４と嵌合可能な一対の本体キー部１１８，１１８が凸設されている。
【００３０】
そして、図９に示すように、嵌合面１６，１６から切削ヘッド部１０５の外周面１０５ｃの手前の部位まで延びるキー溝１２４，１２４は、軸部１５側から切削ヘッド部１０５の外周面１０５ｃ側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。ここで、各キー溝１２４は切削ヘッド部１０５の外周面１０５ｃ手前で終端し外周面１０５ｃまで至らないため、各キー溝１２４の両側壁１２４ｃ，１２４ｃが切削ヘッド部１０５の外周部で結合されることとなる。また、各キー溝１２４の軸部１５側端は嵌合面１６，１６上に設けられて切屑排出溝６の凹側面６ａと干渉しておらず、したがって各キー溝１２４は凹側面６ａ上に露出していない。
また、挟持面２３，２３から工具本体１０２の外周面１０２ｃの手前の部位まで延びる本体キー部１１８，１１８は、前記キー溝１２４，１２４に対応して、受け部２２側から工具本体１０２の外周面１０２ｃ側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【００３１】
上記変形例におけるドリル１０１においても、切削ヘッド部１０５を工具本体１０２に堅固に固定することができ、切削ヘッド部１０５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力を軽減して、ドリル１０１の耐久性を向上させることができる。さらに、切屑排出性を低下させずに良好な孔加工を行うことができる。
【００３２】
次に、この発明の第３の実施の形態を図１１、図１２に基づいて説明する。
ここで、この変形例におけるドリル２０１は、切削ヘッド部２０５に前記キー部１８に対してテーパ状とされるキー部２１８を設け、工具本体２０２にキー部２１８に対応する本体キー溝２２４を設けたものである。尚、以下の具体的な説明では、上記実施の形態と同一部分に同一符号を付して説明は省略する。
【００３３】
図１２に示すように、切削ヘッド部２０５の基端面２０５ａには、軸部１５の基端面２０５ａ寄りの対向する周面から径方向で延びる一対のキー部２１８，２１８が凸設され、工具本体２０２の先端面２０２ａには、受け部２２の先端面２０２ａ寄りの対抗する内周面から径方向で延びる、前記各キー部２１８と嵌合可能な一対の本体キー溝２２４，２２４が凹設されている。
【００３４】
各キー部２１８は、その延設方向と直行する方向で先端部２１８Ａの幅よりも基端部２１８Ｂの幅が広くなるように形成されると共に、キー部２１８の各側面２１８ｂと切削ヘッド部２０５の基端面２０５ａとの角度θ１が鈍角となるように形成されている。また、各本体キー溝２２４は、前記各キー部２１８に対応して、その延設方向と直行する方向で底部２２４Ａの幅よりも開口部２２４Ｂの幅が広くなるように形成されると共に、本体キー溝２２４の各側面２２４ｂ及び底面２２４ａがなす角度θ２が鈍角となるように形成されている。
【００３５】
そして、図１１に示すように、各キー部２１８は、軸部１５側から切削ヘッド部２０５の外周面２０５ａ側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成され、各本体キー溝２２４は、前記各キー部２１８に対応して、受け部２２側から工具本体２０２の外周面２０２ｃ側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
ここで、各本体キー溝２２４は工具本体２０２の外周面２０２ｃ手前で終端し外周面２０２ｃまで至らないため、各本体キー溝２２４の両側壁２２４ｃ，２２４ｃが工具本体２０２の外周部で結合されることとなる。また、各本体キー溝２２４の受け部２２側端は挟持面２３，２３上に設けられて切屑排出溝６の凹側面６ｂと干渉しておらず、したがって各本体キー溝２２４は凹側面６ｂ上に露出していない。
【００３６】
上記変形例におけるドリル２０１においても、切削ヘッド部２０５を工具本体２０２に堅固に固定することができ、切削ヘッド部２０５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。
また、各キー部２１８は、先端部２１８Ａの幅よりも基端部２１８Ｂの幅が広くなるように形成されているため、ドライブ荷重によってキー部２１８の基端部２１８Ｂに発生するせん断応力を軽減することができる。
さらに、キー部２１８の各側面２１８ｂと切削ヘッド部２０５の基端面２０５ａとの角度θ１、及び本体キー溝２２４の各側面２２４ｂと底面２２４ａとの角度θ２が各々鈍角となるように形成されているため、キー部２１８の各側面２１８ｂと基端面５ａとの境界部分における応力集中、及び本体キー溝２２４の各側面２２４ｂと底面２２４ａとの境界部分における応力集中を軽減することができる。
したがって、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル２０１の耐久性を向上させることができる。
そして、切屑排出性を低下させずに良好な孔加工を行うことができる。
【００３７】
尚、この発明は上記各実施の形態に限られるものではなく、例えば、切削ヘッド部に設けられるキー部又はキー溝、及び工具本体に設けられる本体キー溝又は本体キー部が、軸部１５側又は受け部２２側に向かうにつれて狭まるように形成してもよい。
また、上記第３の実施の形態においても、第２の実施の形態のように、切削ヘッド部にキー溝を、工具本体にキー部を設けた構成としてもよいことはいうまでもない。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載した発明によれば、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面手前の部位まで延出すると共に幅が変化する一対のキー部又はキー溝とを設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー部又はキー溝と嵌合すると共に工具本体の外周面の手前で終端する一対の本体キー溝又は本体キー部とを設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部又はキー溝と本体キー溝又は本体キー部とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定するようにしたため、工具本体に締結ボルトを締め込むと工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となり、孔加工時等に両者がずれたりすることがなく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【００３９】
また、切削ヘッド部の基端面のキー部又はキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となり、孔加工時のスラスト荷重による圧縮応力を軽減して耐久性を向上できる。
さらに、キー溝又は本体キー溝の両側壁を切削ヘッド部又は工具本体の外周部位で結合することが可能となり、一方の側壁に加わるドライブ荷重を他方の側壁に効果的に伝達させ、せん断応力を軽減して耐久性を向上させることができる。
【００４０】
請求項２に記載した発明によれば、キー溝又は本体キー溝への切粉や切屑等の入り込みを防止することが可能となり、切屑排出性の低下を防止して良好な孔加工を行うことができる
【００４１】
請求項３に記載した発明によれば、キー部又は本体キー部の基端部の面積を拡大することが可能となり、孔加工時のドライブ荷重によるせん断応力を軽減して耐久性をより一層向上できる。そして、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、又は本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝又は本体キー溝の側面及び底面がなす角度を鈍角とすることが可能となり、キー部又は本体キー部における応力集中、及び本体キー溝又はキー溝における応力集中を軽減し破損を防止して耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】切削ヘッド部の平面図である。
【図４】図３の正面図である。
【図５】工具本体の先端部分の平面図である。
【図６】図５の正面図である。
【図７】工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図８】図８の正面図である。
【図９】この発明の第２の実施の形態を示す図７に相当する平面図である。
【図１０】図９の正面図である。
【図１１】この発明の第３の実施の形態を示す図７に相当する平面図である。
【図１２】図１１の正面図である。
【符号の説明】
１，１０１，２０１　スローアウェイ式ドリル
２，１０２，２０２　工具本体
２ａ，１０２ａ，２０２ａ　先端面
２ｃ，１０２ｃ，２０２ｃ　外周面
５，１０５，２０５　切削ヘッド部
５ａ，１０５ａ，２０５ａ　基端面
５ｃ，１０５ｃ，２０５ｃ　外周面
６　切屑排出溝
６ａ，６ｂ　凹側面
１５　軸部
１８，２１８　キー部
１１８　本体キー部
２２　受け部
２４，２２４　本体キー溝
２１８Ａ　先端部
２１８Ｂ　基端部
１２４　キー溝
２６　スリット
３０　締結ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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