(57)【要約】【課題】バスバー本体および絶縁樹脂板を有する回路体の軽量化を図る。【解決手段】板厚が薄いバスバー本体１１Ａ，１１Ｂが該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上１２に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃの内径はバスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ、１４Ｂの内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔１４Ａと１４Ｃ、１４Ｂと１４Ｃに圧入して電気接続されると共に、バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子１３が設けられ、該プレスフィット端子１３の貫通孔への圧入部１３ａの幅寸法はバスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ、１４Ｂの内径以上とされている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚が薄いバスバー本体が該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板の貫通孔の内径はバスバー本体の貫通孔の内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔に圧入して電気接続されると共に上記バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子が設けられ、該プレスフィット端子の一部を拡幅させて設けた圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上とされ、  バスバー本体とプレスフィット端子とが電気接続されていることを特徴とする回路体。
【請求項２】
上記プレスフィット端子の板厚は０．６ｍｍ〜１．２ｍｍに設定されている一方、上記プレスフィット端子の板厚以下としたバスバー本体の板厚は、大電流回路用と小電流回路用とで板厚を変えている請求項１または請求項２に記載の回路体。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の回路体を収容した自動車用電気接続箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーと絶縁樹脂板からなる回路体および該回路体を収容した自動車用電気接続箱に関し、詳しくは、バスバーの薄肉化を図り、該バスバーからなる回路体を収容する電気接続箱の重量軽減を図るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気接続箱内に収容される回路体としては、バスバーと絶縁樹脂板を積層したものが使用されている。該バスバーは導電性金属板を展開形状で回路パターンに沿って打ち抜き加工し、その後、所要位置を折り曲げ加工してタブを突設させている。通常、タブの板厚は規格化された所定板厚としているため、導電性金属板の板厚をタブの板厚に合わせる必要があり、バスバー本体の板厚はタブの厚みと同じ板厚になる。このように、タブの板厚は規格厚さとする必要があるため、バスバー本体の板厚を薄くすることができず、バスバーの軽量化を図ることが困難であった。
【０００３】
また、バスバー本体からタブを折り曲げ加工で形成すると、展開形状でバスバー本体部分からタブとなる部分を突出させて導電性金属板を打抜加工する必要があるため、無駄となるデットスペースが増え、導電性材料の歩留まりが悪くなる問題がある。
【０００４】
上記問題に対して、バスバー本体とタブ材とを別体から形成しものとして、本出願人は、特許文献１（特開平１１−２１９７３８号）では、図３に示すように、絶縁基板１の下面にバスバー２を固定し、該絶縁基板１とバスバー２とに連通させた設けた貫通孔に雄タブ３を挿通し、該雄タブ３に設けた係止部３ａで絶縁基板１に係止すると共に、該雄タブ３の下端をバスバー２の貫通孔より突出させて半田４で固着したものを提案している。
上記のように、バスバー本体とタブ材とを別体とすると、バスバー本体の板厚を薄くする一方、タブ材を規格厚さとすることはできる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−２１９７３８号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に開示された技術では、雄タブ３をバスバー２と半田づけで固着しているため、半田付け作業が必須となる。また、雄タブ３に係止部３ａを突設してバスバー上面の絶縁基板１と固定しているが、バスバーを絶縁基板の上面に固定している場合が多く、其の場合には採用することができない。
【０００７】
なお、バスバー本体をタブの厚みよりも薄くするために、バスバー本体およびタブ材を薄肉の一枚の導電性金属板から形成して、所定の厚みになるように、タブを叩き出し加工している場合もあるが、バスバーに突設される多数のタブを全て叩き出し加工するのは、製造コストがかかり、さらに、タブの幅が細い場合には叩き出し加工はできない問題がある。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、タブの板厚よりバスバー本体の板厚を薄くして、バスバーの軽量化、これに伴いバスバーを有する回路体及び該回路体を収容する電気接続箱の軽量化を図ることを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、板厚が薄いバスバー本体が該バスバー本体よりも板厚が厚い絶縁樹脂板上に固定され、この固定された絶縁樹脂板とバスバー本体の所要位置に貫通孔が連通して設けられ、絶縁樹脂板の貫通孔の内径はバスバー本体の貫通孔の内径より小さく形成されている一方、上記連通した貫通孔に圧入して電気接続されると共に上記バスバー本体の板厚以上のプレスフィット端子が設けられ、該プレスフィット端子の一部を拡幅させて設けた圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上とされ、  バスバー本体とプレスフィット端子とが電気接続されていることを特徴とする回路体を提供している。
【００１０】
上記回路体は、バスバー本体と、タブを構成するプレスフィット端子を別体としているため、バスバー本体の板厚を薄くし、該バスバー本体の板厚より厚みのある規格厚さのタブをバスバー本体から突設させることができる。
従って、回路パターンを構成するバスバー本体の板厚はタブの板厚に限定されることなく薄板に形成でき、該バスバー本体を有する回路体全体の軽量化を図ることができる。
また、プレスフィット端子の圧入部（プレスフィット部）は、薄肉のバスバー本体の貫通孔には電気接触させているが、厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔に圧入固定して、深さのある絶縁樹脂板の貫通孔で強固に固定することができる。よって、バスバー本体が薄肉であってもプレスフィット端子の保持力を高めた状態で電気接続が可能となる。
さらに、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子を挿入固定して端子を突出させているため、貫通孔の穿設位置を変えることで、端子の突出位置を変更でき、回路変更に容易に対応できる。
【００１１】
また、バスバー本体の貫通孔よりも絶縁樹脂板の貫通孔の径が小さく形成し、且つ、プレスフィット端子の圧入部の幅寸法は上記バスバー本体の貫通孔の内径以上としたため、プレスフィット端子を連通した貫通孔にバスバー本体側から圧入する場合、まず、バスバー本体の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が圧入されて確実に接触でき、電気接続を図ることができる。
続いて、バスバー本体の下方に位置する絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部が挿入されるが、其の際、絶縁樹脂板の貫通孔は小さく設定されているため、圧入部は圧縮変形して貫通孔に強固に固定される。このように、プレスフィット端子の圧入部は、バスバー本体の貫通孔の内周面と確実に接触されると共に、絶縁樹脂板の貫通孔に強固に固定されるため、薄肉のバスバー本体であってもプレスフィット端子は傾くことなく確実に直角方向に立設固定される。
【００１２】
また、上記プレスフィット端子の板厚は０．６ｍｍ〜１．２ｍｍに設定されている一方、上記プレスフィット端子の板厚以下としたバスバー本体の板厚は、大電流回路用と小電流回路用とで板厚を変えていることが好ましい。
【００１３】
タブの板厚の規格は通常０．６ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲（詳細には、０．６４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍ）であるため、プレスフィット端子の板厚はタブの規格厚さに対応させて設定している。
プレスフィット端子は細幅平板形状で、その上端にタブを設けると共に下端近傍に圧入部（プレスフィット部）を設け、この圧入部は叩き出しによって広幅として先端のタブの厚みよりも肉薄化し、貫通孔への圧入時に容易に圧縮変形して固定される。
一方、バスバー本体の板厚はタブの厚さに限定されないため、プレスフィット端子の板厚以下で、該バスバー本体を流れる電流量に応じて設定することができる。例えば、大電流回路用であれば、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍ、小電流回路用であれば０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ等としている。
【００１４】
本発明は、上記回路体を収容した自動車用電気接続箱を提供している。
上記回路体を構成するバスバー本体は、従来よりも、薄いバスバー本体に形成できるため、このような回路体を収容した自動車用電気接続箱も、軽量化および小型化が図れる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施形態を図１および図２を参照して説明する。
回路体１０を構成するバスバー本体１１として、図１に示すような大電流回路用のバスバー本体１１Ａと小電流回路用のバスバー本体１１Ｂの二種類を設けている。各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂの一面側に固定された絶縁樹脂板１２と、各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂと絶縁樹脂板１２の積層体に突設されたプレスフィット端子１３とから回路体１０は構成される。
【００１６】
各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂと絶縁樹脂板１２には、図２（Ａ）に示すように、夫々貫通孔１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃが穿設されており、各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂに穿設された貫通孔１４Ａ、１４Ｂは、それぞれに固定された絶縁樹脂板１２に穿設された貫通孔１４Ｃと上下に連通して一体となった貫通孔１４を形成している。
【００１７】
大電流回路用のバスバー本体１１Ａの板厚さｔ１は０．６４ｍｍであり、小電流回路用のバスバー本体１１Ｂの板厚ｔ２は０．２ｍｍとしている。
これらバスバー本体１１Ａ，１１Ｂは上記板厚の導電性金属板を所要の回路パターンで打ち抜き加工して形成されている。その際、従来バスバー本体から突出させるために一体的に打ち抜いていたタブ部は設けず、タブを設ける位置には貫通孔１４Ａ、１４Ｂを穿設している。
【００１８】
上記絶縁樹脂板１２の厚さｔ３は０．８ｍｍであり、上記バスバー本体１１Ａ、１１Ｂよりも肉厚に成形されている。
【００１９】
さらに、絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃの内径ｄ２は、バスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ，１４Ｂの内径ｄ１よりも小さく形成され、具体的には、絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃの内径ｄ２は０．５ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲、バスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ，１４Ｂの内径ｄ１が１．０ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲に形成されている。
【００２０】
プレスフィット端子１３は、図２（Ｂ）（Ｃ）に示すように、板厚ｔ４が０．６４ｍｍ以上の導電性金属板からなる細幅長尺な平板からなる棒状体である。詳細には、大電流回路用のバスバー本体１１Ａと接続するプレスフィット端子の板厚は１．２ｍｍ、小電流回路用のバスバー本体１１Ｂと接続するプレスフィット端子の板厚は０．６４ｍｍである。
【００２１】
上記プレスフィット端子１３の下側部に、上記バスバー本体の貫通孔１４Ａ、１４Ｂと接触すると共に絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃに圧入固定される広幅の圧入部（プレスフィット部）１３ａを設けている。この圧入部１３ａは幅方向中央部を叩き出しによって広幅とし、中央部に厚さｔ５の薄肉部１３ａ−１を設けることにより、両側部１３ａ−２が圧縮変形可能となるように形成している。
該圧入部１３ａの最大幅寸法ｄ３は上記バスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ，１４Ｂの径ｄ１と同じ又は若干大きく形成され、圧入部１３ａの長さＬ１は、上記バスバー本体１１Ａあるいはバスバー本体１１Ｂと絶縁樹脂板１２の厚みの合計Ｌ２、Ｌ３よりも長く形成されている。なお、厚さが大となるＬ２より大となるように圧入部１３ａの長さＬ１を統一してもよい。
【００２２】
上記構成からなる回路体１０を形成するには、バスバー本体１１Ａと絶縁樹脂板１２，バスバー本体１１Ｂと絶縁樹脂板１２を、それぞれ貫通孔１４Ａと１４Ｃ，１４Ｂと１４Ｃとが上下に連通されるように重ねあわせて固定している。
このバスバー本体１１Ａ，１１Ｂと絶縁板樹脂１２を固定は、バスバー本体１１Ａ，１１Ｂに係止孔を穿設する一方、絶縁樹脂板１２の対応位置に突起を形成しておき、該突起を係止孔に貫通させ、係止孔から突出した突起の先端をつぶすことでかしめ固定している。
【００２３】
このように、バスバー本体と絶縁樹脂板とを固定した状態で、貫通孔１４Ａから貫通孔１４Ｃへ、貫通孔１４Ｂから貫通孔１４Ｃへプレスフィット端子１３を真上から挿入する。この時、挿入側に位置するバスバー本体１１Ａ、１１Ｂの貫通孔１４Ａ、１４Ｂの内径ｄ１とプレスフィット端子１３の圧入部１３ａの幅ｄ３は同じか圧入部１３ａの幅ｄ３の方を若干大きく設定しているため、圧入部１３ａは貫通孔１４Ａ、１４Ｂの内周面に確実に接触しながら挿入される。
【００２４】
さらに、該プレスフィット端子１３の圧入部１３ａは絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃに挿入していくと、絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃの径ｄ２はバスバー本体１１Ａ、１１Ｂの貫通孔１４Ａ、１４Ｂの径ｄ１よりも小さく形成されているため、絶縁樹脂板１２の貫通孔１４Ｃ内で圧入部１３ａは圧縮変形しながら圧入される。圧入部１３ａの長さＬ１はバスバー本体１１Ａ、１１Ｂと絶縁樹脂板１２の厚さの合計Ｌ２および若干長く形成されているため、貫通孔１４Ａと１４Ｃ、１４Ｂと１４Ｃの全長にわたって圧入部１３ａは固定され、確実にプレスフィット端子１３を立設できる。
【００２５】
このように、プレスフィット端子１３は各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂの貫通孔１４Ａ、１４Ｂに接触固定されることにより、各バスバー本体１１Ａ，１１Ｂと電気的に接続される。
また、絶縁樹脂板１２に穿設された貫通孔１４Ｃとも圧入固定されることにより、プレスフィット端子１３はバスバー本体１１Ａ，１１Ｂの厚みにかかわらず確実に固定され、バスバー本体１１Ａ，１１Ｂから傾くことなく直角方向に立設される。
【００２６】
上記回路体１０をジャンクションボックス等の電気接続箱（図示せず）内に収容し、回路体１０のバスバー本体１１Ａ，１１Ｂより立設するプレスフィット端子１３の先端のタブ１３ｂを電気接続箱のケース外面に設けたコネクタ収容部等に突出させ、コネクタ内のメス端子と嵌合接続させている。あるいは、ケース内部でメス中継端子と嵌合接続させている。
【００２７】
また、上記実施形態では、回路体を構成するバスバー本体として大電流回路用と小電流回路用の厚さの異なる二種類のバスバー本体１１Ａ、１１Ｂを使用しているが、一種類のバスバー本体を使用した回路体であってもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明の回路体は、回路体を構成するバスバー本体及び絶縁樹脂板に穿設した貫通孔に別体のプレスフィット端子を圧入してバスバー本体より立設するタブを形成しているため、バスバー本体の厚さを規格化されて設定厚さとされるタブの板厚より薄くすることができる。
その結果、バスバー本体の軽量化およびバスバー材料のコストの低減を図ることができる。従って、バスバー本体を有する回路体及び該回路体の組み込まれる自動車用電気接続箱自体の軽量化が図れる。
【００２９】
特に、バスバー本体を薄肉としても、該バスバー本体よりも厚肉の絶縁樹脂板の貫通孔にプレスフィット端子の圧入部を圧接固定し、かつ、バスバー本体の貫通孔には確実に接触させているため、プレスフィット端子を薄肉のバスバー本体と電気接続信頼性を保持しながら確実に固定してバスバー本体より傾くことなく、立設することができる。
【００３０】
また、バスバー本体にプレスフィット端子を圧入固定するだけでタブとして突設しているため、前記した従来例のように、バスバーとタブとを半田づけする必要がない。かつ、バスバーの上面に固定した絶縁基板にプレスフィット端子を係止固定しておらず、バスバーを上面に固定する絶縁基板に固定しているため、汎用性がある。
【００３１】
さらにまた、バスバー本体の板厚は規格化されるタブ等の端子の板厚に規定されないため、バスバー本体に流れる電流量に応じて板厚を変更することができる。よって、プレスフィット端子の板厚以下で、大電流回路用のバスバー本体の板厚を厚く、小電流回路用のバスバー本体の板厚をより薄くすることができる。特に、信号回路用等の小電流回路用のバスバーが多いため、電気接続箱に収容する回路体全体の重量を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の回路体を示す要部拡大一部断面図である。
【図２】（Ａ）は実施形態のバスバー本体と絶縁樹脂板が積層された状態を示す要部拡大断面図、（Ｂ）は実施形態のプレスフィット端子を示す斜視図、（Ｃ）は（Ｂ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】従来例を示す図面である。
【符号の説明】
１０  回路体
１１Ａ，１１Ｂ  バスバー本体
１２  絶縁樹脂板
１３  プレスフィット端子
１３ａ  圧入部
１４Ａ，１４Ｂ  バスバー本体の貫通穴
１４Ｃ  絶縁樹脂板の貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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