(57)【要約】【課題】  酢酸等の有機酸及びその水溶液への溶解時間が短く、粉化しにくいヒドロキノンのフレーク群を提供する。【解決手段】本発明のヒドロキノンフレーク群は、ヒドロキノンフレークの長さのフレーク群における平均が４．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの範囲にあり、フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲にあり、フレークの厚さのフレーク群における平均が０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にある。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒドロキノンのフレーク群であって、
フレークの長さのフレーク群における平均が４．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの範囲にあり、フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲にあり、フレークの厚さのフレーク群における平均が０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にある、ヒドロキノンのフレーク群。
【請求項２】
フレーク群における最大厚さが０．４ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲にある、請求項１に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項３】
フレーク群の圧縮度が７％以下である、請求項１又は２のいずれかに記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項４】
下記測定方法で測定したフレーク群の粉化率が０．０１質量％〜１．００質量％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
（測定方法）
フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉を除去した後のフレーク群（Ａ）ｇを、振動機で振とう幅２ｍｍ、振動時間３０分で振動させた後、回収したフレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけて、篩を通過しなかったフレーク群の質量（Ｂ）ｇを計測し、｛（Ａ）−（Ｂ）｝／（Ａ）×１００で算出される値を粉化率とした。
【請求項５】
下記条件で酢酸に溶解するために要する溶解時間が１．０分〜４．０分である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
（条件）
ヒドロキノンのフレーク群０．１ｇを酢酸３０ｇに入れて、２５℃で攪拌して溶解。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群を用いた重合防止剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒドロキノンのフレーク群に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヒドロキノンは、重合禁止剤または酸化防止剤として広く使用されている。
特許文献１には、ヒドロキノンを熱水中で溶解し、その溶液を液滴に細分化し、冷ガスと接触させ、粒径１００μｍ〜３０００μｍのビーズ状に加工することが記載されている。
特許文献２には、溶融状態のヒドロキノンを噴霧して、円筒体の上に堆積させて固化し、円筒体を回転させることにより固化したヒドロキノンを落下させることにより、特定の長さ、幅、厚さ及び特定の嵩密度を有するヒドロキノンフレークが得られることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４９０９５１５号公報
【特許文献２】特許第５６７６１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ヒドロキノンは、有機合成中間体又は製造原料として用いられたり、重合禁止剤などに使用される際に、溶媒である水や有機酸、有機溶媒に溶解させるため、生産性を高める上で溶解時間が短いことが望まれる。
また、ヒドロキノンは、微粉状であると、帯電して静電気の影響を受けやすくなり、ハンドリングが難しくなるという問題がある。
特許文献１に記載のヒドロキノンビーズは、製造工程において、特別な装置を必要とし、既存の設備を使用できないという問題があった。また、液滴を細分化する際にヒドロキノンの粉塵が発生するという問題があった。さらには、有機溶媒への溶解時間を要した。
特許文献２に記載のヒドロキノンフレークは、製造直後であっても微粉がある程度存在し、運送や貯蔵過程における粉化によりさらに微粉の割合が増え、粉塵の問題が著しかった。
本発明は、酢酸等の有機酸及びその水溶液への溶解時間が短く、粉化しにくいヒドロキノンのフレーク群を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
［１］ヒドロキノンのフレーク群であって、
フレークの長さのフレーク群における平均が４．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの範囲にあり、フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲にあり、フレークの厚さのフレーク群における平均が０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にある、ヒドロキノンのフレーク群。
［２］フレーク群における最大厚さが０．４ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲にある、［１］のヒドロキノンのフレーク群。
［３］フレーク群の圧縮度が７％以下である、［１］又は［２］のヒドロキノンのフレーク群。
［４］下記測定方法で測定したフレーク群の粉化率が０．０１質量％〜１．００質量％である、［１］〜［３］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
（測定方法）
フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉を除去した後のフレーク群（Ａ）ｇを、振動機で振とう幅２ｍｍ、振動時間３０分で振動させた後、回収したフレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけて、篩を通過しなかったフレーク群の質量（Ｂ）ｇを計測し、｛（Ａ）−（Ｂ）｝／（Ａ）×１００で算出される値を粉化率とした。
［５］下記条件で酢酸に溶解するために要する溶解時間が１．０分〜４．０分である、［１］〜［４］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
（条件）
ヒドロキノンのフレーク群０．１ｇを酢酸３０ｇに入れて、２５℃で攪拌して溶解。
［６］［１］〜［５］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群を用いた重合防止剤。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、酢酸等の有機酸及びその水溶液への溶解時間が短縮され、粉化しにくい。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】スチールベルトフレーカーの一例を示す概略図である。
【図２】ドラムフレーカーの一例を示す概略図である。
【図３】ドラムフレーカーの一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本明細書において、用語は以下のように定義される。
「フレーク」とは、下記に定義される長さに対する厚さの比（厚さ／長さ）が０．０３０〜１．０００の範囲にある粒をいう。
「フレーク」の形状は、特に限定されず、球状、楕円状、直方体、多角形等様々な形状を含む。
「ヒドロキノンのフレーク群」とは、フレーク状のヒドロキノンの集合体をいう。以下、「フレーク群」ともいう。
【０００９】
フレークの「長さ」、「幅」、「厚さ」は、それぞれ以下のように定義される。
１つのフレークを平行六面体の各内面に１点以上が接するように平行六面体中に収納した場合に、該平行六面体の互いに直交する三方向における辺の中で、最も長い辺を「長さ」、２番目に長い辺を「幅」、最も短い辺を「厚さ」という。径の値は、ノギス（目盛０．０１ｍｍ単位）で目視計測後、小数点以下第２位を四捨五入した値である。
【００１０】
ヒドロキノンのフレーク群は、フレークの長さ、幅、厚さが分布をもって得られる。
フレークの長さのフレーク群における平均、フレークの幅のフレーク群における平均、フレークの厚さのフレーク群における平均は、それぞれフレーク群中の任意の１０個のフレークの長さの平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの幅の平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの厚さの平均をいう。
【００１１】
「最大厚さ」とは、フレーク群中の任意の１０個のフレークの厚さの中で、最大の厚さをいう。
「微粉」とは、目開き１０５μｍの篩を通過するフレークの崩壊物をいう。
【００１２】
フレークの長さのフレーク群における平均は、４．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの範囲にあり、５．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、６．０ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
フレークの幅のフレーク群における平均は、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲にあり、２．１ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲にあることが好ましい。
フレークの厚さのフレーク群における平均は、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にあり、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にあることが好ましく、０．４ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
フレーク群の最大厚さは、０．４ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲にあることが好ましく、０．４ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークのフレーク群における長さの平均、幅の平均、厚さの平均、最大厚さの平均が上記記載の範囲であれば、粉化を抑制し粉塵性を低下させ、かつ、酢酸などへの溶解時間を短縮させることができる。
【００１３】
フレーク群の嵩密度は、０．５００ｇ／ｍｌ〜１．０００ｇ／ｍｌが好ましく、０．６００ｇ／ｍｌ〜０．７００ｇ／ｍｌがより好ましく、０．６２０ｇ／ｍｌ〜０．６８０ｇ／ｍｌがさらに好ましい。
フレーク群のタップ密度は、０．６００ｇ／ｍｌ〜１．１００ｇ／ｍｌが好ましく、０．６４０ｇ／ｍｌ〜０．７４０ｇ／ｍｌがより好ましく、０．６６０ｇ／ｍｌ〜０．７２０ｇ／ｍｌがさらに好ましい。
嵩密度、タップ密度が上記範囲であれば、粉体の流動性が良くなる。すなわち、Ｈａｕｓｎｅｒ比（タップ密度／嵩密度）は、輸送効率向上の観点から、１．２５以下であることが好ましく、１．１５以下であることがより好ましく、１．１以下であることがさらに好ましい。
また、嵩密度、タップ密度が上記範囲であれば、粉体の圧縮性の指標｛（タップ密度−嵩密度）／タップ密度×１００｝である圧縮度は、サイロやホッパーなどの容器への充填効率向上の観点から、７％以下であることが好ましく、６．５％以下であることがより好ましい。
嵩密度及びタップ密度は、実施例記載の測定方法で測定した値である。
【００１４】
＜微粉率＞
微粉率とは、フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉の質量のフレーク群全体の質量に対する割合（質量％）を示す。製造の際に生じるフレーク群１００質量％に対する微粉の割合（微粉率）は、１．５質量％未満であることが好ましく、０．０１質量％〜１．０質量％であることがより好ましく、０．０１質量％〜０．８質量％であることがさらに好ましい。
運送や貯蔵過程でフレークに衝撃が加わると、フレークが崩壊し、微粉が生じることがある。微粉率とは、このような微粉が新たに生成する前の、フレーク群に含まれる微粉の含有量の割合である。具体的には、フレークが製造された直後に測定される。
【００１５】
＜粉化率＞
粉化率とは、フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉を除去した後のフレーク群を、振動機で振動させた後、目開き１０５μｍの篩を通過した微粉の割合を示す。具体的には、微粉を除去した後のフレーク群（Ａ）ｇを、振動機で振とう数２２００ｒｐｍ（６０Ｈｚ）、振とう幅２ｍｍ、振動時間３０分で振動させた後、回収したフレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけて、篩を通過しなかったフレーク群の質量（Ｂ）ｇを計測し、｛（Ａ）−（Ｂ）｝／（Ａ）×１００で算出した値である。
粉化率は０．０１質量％〜１．００質量％であることが好ましく、０．０５質量％〜０．７０質量％であることがより好ましく、０．１０質量％〜０．５０質量％であることがさらに好ましい。粉化率は、製造後にフレークが衝撃を受けた際の粉化のしやすさの指標となる。
【００１６】
ヒドロキノンのフレーク群を酢酸に溶解する場合において、ヒドロキノンフレーク群０．１ｇを酢酸３０ｇに、２５℃で１５０ｒｐｍの回転速度で、完全に溶解するのに要する時間は、１．０分〜４．０分が好ましく、１．５分〜３．５分がより好ましい。
本発明のヒドロキノンフレーク群は、酢酸と同程度の分子量を有する有機酸及びその水溶液への溶解時間が短い。
【００１７】
本発明の有機酸とは、分子を構成する炭素数が２〜２０の有機酸であり２５℃で液体であるものが好ましく、炭素数が２〜９であるものがより好ましく、炭素数が２〜４であるものがさらに好ましい。例えば、酢酸、プロピオン酸などが挙げられる。炭素骨格は直鎖状、分岐鎖状もしくは環状のいずれであってもよい。
【００１８】
＜ヒドロキノンの製造方法＞
ヒドロキノンは、通常、フェノール又はその水酸基保護化合物を、過酸化物等によって酸化することにより得られる。具体的には、例えば国際公開公報２０１９／１８２０３５記載の製造方法によって得ることができる。
【００１９】
＜フレークの製造方法＞
ヒドロキノンのフレークを製造する方法として、ドラムフレーカー、テーブルフレーカー、スチールベルトフレーカー、ダブルスチールベルトフレーカー等の一般的フレーク装置が選ばれる。特に限定されない。このように本発明のヒドロキノンのフレーク群は、公知の装置を用いて製造することができる。
【００２０】
例えば、スチールベルトフレーカーを用いる場合、その模式図を図１に示す。ヒドロキノンの溶融液を押出機先端のノズルより連続的に押出して、板状または紐状のヒドロキノン溶融液（以下、「溶融液」ともいう）を形成する。ノズルは単一の孔を有するものであってもよく、また複数の孔を有するものであってもよい。また、ノズルの孔の形状は、目的とする溶融液の断面形状に応じて適宜選択され、例えば円形、楕円形、菱形、長方形等、任意の形状とし得る。
【００２１】
上記ノズルより押し出された溶融液は、金属ベルトクーラとして機能する金属ベルト上に供給し、金属ベルトにより冷却して固化させる。金属ベルトクーラは、金属性のエンドレス搬送ベルト（金属ベルト）を有し、このエンドレス搬送ベルトが、内周側に設けられる冷却機構によって冷却される装置であり、このエンドレス搬送ベルトの外周側に被冷却物を供給して、被冷却物の冷却を行う。
【００２２】
金属ベルトクーラの種類は特に制限はなく、例えば図１に示すように、溶融押出機のノズル１から押し出した溶融液２を、二枚の金属ベルト３，４の間に挟持し、ベルト終端まで搬送するものとできる。二枚の金属ベルト３，４は、冷却機構５，６から冷却水が噴射されて冷却される。金属ベルトクーラでは、冷却水が溶融液２と接触せず、溶融液２を金属ベルト３、４を介して冷却するため、溶融液２の冷却時に、溶融液２が吸湿するおそれがない。
なお、金属ベルトクーラには、図１に示すように、溶融液２を圧延するためのプレスローラ１１等を設けてもよい。
【００２３】
また金属ベルトクーラは、図１に示すものに限定されるものではなく、例えば１枚の金属ベルトにより溶融液の冷却を行うシングルベルトクーラを用いること等も可能である。ただし、２方向から溶融液を挟持し、冷却を行うダブルクーラ方式であることが、冷却効率等の面から好ましい。
【００２４】
前述の溶融液固化工程により得られた板状または紐状のヒドロキノンの固化物（以下、「固化物」ともいう）を、目的とするヒドロキノンフレークの長さとなるように切断、もしくは固化物を破砕機２１で破砕し、断片化する。なお、図１には、固化物を破砕機２１で破砕し、ヒドロキノンフレーク２２とする例を示す。
【００２５】
固化物の切断を行う場合には、固化物の長さ方向に対して通常、直交するように切断する。
【００２６】
固化物の切断に用いる装置としては、固化物を切断するためのカッターを備えるものであればよく、例えば板状または紐状の固化物をベルト端部に刃を接地させて剥がし取るスクレーパーブレード、回転刃と固定刃とでカットするペレタイザー等が挙げられる。
【００２７】
例えば、ドラムフレーカーを用いる場合、その模式図を図２及び図３に示す。
供給タンク３５及び４２に溶融ヒドロキノンが備えられる。供給タンク３５及び４２は、温度調節装置を備え、ヒドロキノンを溶融状態に保つ。溶融状態のヒドロキノンの温度は、通常１７２℃〜２２０℃である。図２において、供給タンク３５には、図２に示すように冷却ドラム３０の一部が浸漬している。冷却ドラム３０の供給タンク３５への浸漬深さは、通常１ｍｍ〜５ｍｍである。冷却ドラム３０は回転し、回転により、その表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、薄膜３６を形成する。あるいは、図３のように、溶融したヒドロキノンをポンプ４３を用いて供給タンク４２から給液ノズル４５に移送し、給液ノズル４５から冷却ドラム４０外表面へ供給し、冷却ドラムの外表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、回転により、薄膜４６を形成する。冷却ドラムは例えば、縦型あるいは横型の金属製耐圧容器はもちろん、汎用の金属製ドラム缶や樹脂製ドラムであってもよい。冷却ドラムは、熱伝導材料からなるか、熱伝導材料により被覆されていることが好ましい。冷却ドラムの寸法は特に制限されないが、０．５ｍ〜１．０ｍ程度である。
【００２８】
冷却ドラム３０及び４０を冷却させることで、ヒドロキノンを固化させる。冷却方法は特に限定されないが、水をジャケットに循環させる方法や冷却ドラム３０及び４０に冷却水噴霧口３４及び４４から冷却ドラム３０及び４０の内側面に水、水蒸気、冷媒を噴霧する方法などが挙げられる。冷却温度は８０℃〜１５０℃が好ましい。冷却温度は、冷却水の温度又はドラムの温度である。冷却時間としては、３秒〜８秒が好ましい。
【００２９】
固化したヒドロキノンが、任意の知られている手段によって、例えば、重力によって、固化した薄膜３６及び４６を冷却ドラム３０及び４０から剥離させるスクレーパーブレード３７及び４７を使用して、フレーク３８及び４８の状態で回収される。スクレーパーブレード周辺の温度は、１００℃〜１７３℃が好ましい。回収されたヒドロキノンフレーク３８及び４８は、コンベア３９等によりチャンバー３１及び４１の外に取り出される。
フレークの厚さは、薄膜３６及び４６の厚さの制御、すなわち冷却ドラムの回転速度、冷却温度を制御することによって決定される。フレークの厚さを制御する観点から、ドラムの回転速度は、６ｒｐｍ〜３０ｒｐｍが好ましく、６ｒｐｍ〜２０ｒｐｍがより好ましく、６．５ｒｐｍ〜１６ｒｐｍがさらに好ましい  従って、本発明のヒドロキノンのフレーク群を製造する方法の好ましい態様は、
液体状態のヒドロキノンを、ドラム上に薄膜として堆積させる工程と、
８０℃〜１５０℃で、ドラムを６ｒｐｍ〜３０ｒｐｍで回転させ、堆積したヒドロキノンを固化させる工程と、
固化したヒドロキノンを、フレークの形態で回収する工程と
を含む。
【００３０】
＜用途＞
本発明のヒドロキノン群は、有機合成中間体又は製造原料として有用であり、還元剤、ゴム薬、染料、医薬、農薬、重合防止剤、酸化抑制剤などの分野に利用され、好ましくは重合防止剤として使用される。
【実施例】
【００３１】
本発明を実施例と比較例を挙げて具体的に説明する。
【００３２】
＜フレーク寸法の測定＞
無作為にフレークを１０個取り出し、ノギス（目盛０．０１ｍｍ単位）を用いて、長さ、幅、厚さを測定した。１０個の平均の長さ、幅、厚さをそれぞれ求めた（以下「平均長さ」、「平均幅」、「平均厚さ」ともいう）。該１０個のフレークの厚さの中で、最大の厚さを最大厚さとした。
【００３３】
＜嵩密度の測定＞
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
【００３４】
＜タップ密度の測定＞
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、メスシリンダーを５ｃｍ程度浮かし、作業台に自重で落とし振動を与える操作を１００回行った後、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
【００３５】
＜溶解時間の測定＞
５０ｍｌサンプル瓶に２ｃｍ大のスターラーピース、酢酸３０ｇ、フレーク群０．１ｇ入れ、２５℃の温度条件下において、マグネットスターラーを用いて１５０ｒｐｍで攪拌し、目視で完全に溶解し終えた時間を計測した。
【００３６】
＜粉化率の測定＞
フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉を除去した後のフレーク群（Ａ）ｇを、振動機（Ｒｅｔｓｃｈ製ＡＳ２００ｂａｓｉｃ）で振とう数２２００ｒｐｍ（６０Ｈｚ）、振とう幅２ｍｍ、振動時間３０分で振動させた後、回収したフレーク群を１０５μｍの篩にかけて、篩を通過しなかったフレーク群の質量（Ｂ）ｇを計測し、｛（Ａ）−（Ｂ）｝／（Ａ）×１００で算出した。
【００３７】
［実施例１］
１８７℃に溶融したヒドロキノンを冷却ドラム（ドラム直径０．６３ｍ、ドラム幅０．３ｍ、ドラム円周１．９８ｍ、ドラム回転数６．９ｒｐｍの下部にて１ｍｍ程度浸漬させ、ドラム内に温水を循環させ固化後スクレーパーブレードにて剥離してフレーク群を得た。フレーク群は、平均長さ６．０ｍｍ、平均幅３．１ｍｍ、平均厚さ０．４ｍｍであった。なお、ドラム温度として測定した冷却温度は９０℃であり、冷却時間は７秒である。またスクレーパーブレード周辺の温度は１０３℃とした。
【００３８】
［実施例２］
ドラム回転数を８．６ｒｐｍに変えた以外は実施例１と同様の方法で、ヒドロキノンを固化させたのち、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ７．０ｍｍ、平均幅３．５ｍｍ、平均厚さ０．４ｍｍのフレーク群を得た。なお、ドラム温度として測定した冷却温度は９０℃であり、冷却時間は５．６秒である。またスクレーパーブレード周辺の温度は１２２℃とした。  
【００３９】
［実施例３］
ドラム回転数を１０．３ｒｐｍに変えた以外は実施例１と同様の方法で、ヒドロキノンを固化させたのち、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ６．５ｍｍ、平均幅２．６ｍｍ、平均厚さ０．５ｍｍのフレーク群を得た。
なお、ドラム温度として測定した冷却温度は９０℃であり、冷却時間は４．７秒である。またスクレーパーブレード周辺の温度は１４７℃とした。
【００４０】
［実施例４］
ドラム回転数を１５．４ｒｐｍに変えた以外は実施例１と同様の方法で、ヒドロキノンを固化させたのち、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ６．８ｍｍ、平均幅２．２ｍｍ、平均厚さ０．５ｍｍのフレーク群を得た。
なお、ドラム温度として測定した冷却温度は９０℃であり、冷却時間は４．７秒である。またスクレーパーブレード周辺の温度は１７３℃とした。
【００４１】
［比較例１］
ドラム回転数を５．１ｒｐｍに変えた以外は実施例１と同様の方法で、ヒドロキノンを固化させたのち、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ９．７ｍｍ、平均幅６．６ｍｍ、平均厚さ０．４ｍｍのフレーク群を得た。
なお、ドラム温度として測定した冷却温度は７０℃であり、冷却時間は９．４秒である。またスクレーパーブレード周辺の温度は９０．６℃とした。
【００４２】
【表１】
2022003024.tif 000002
【００４３】
【表２】
2022003024.tif 000003
【００４４】
実施例１〜４は、比較例１と比べて、平均幅はいずれも小さい。実施例１〜４は平均幅を適度な範囲とすることで、粉化を抑制しながら、かつ、酢酸への溶解時間を短縮することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、種々の有機合成中間体又は製造原料として有用であり、還元剤、ゴム薬、染料、医薬、農薬、重合防止剤、酸化防止剤などの分野に利用される。
【符号の説明】
【００４６】
１  ノズル
２  溶融液
３，４  金属ベルト
５，６  冷却機構
１１  プレスローラ
２１  破砕機
２２  ヒドロキノンフレーク
３０  冷却ドラム
３１  チャンバー
３２  窒素
３３  ガス処理装置
３４  冷却水噴霧口
３５  供給タンク
３６  薄膜
３７  スクレーパーブレード
３８  ヒドロキノンフレーク
３９  コンベア
４０  冷却ドラム
４１  チャンバー
４２  供給タンク
４３  ポンプ
４４  冷却水噴霧口ノズル
４５  給液ノズル
４６  薄膜
４７  スクレーパーブレード
４８  ヒドロキノンフレーク
【図１】
2022003024.tif 000004
【図２】
2022003024.tif 000005
【図３】
2022003024.tif 000006