(57)【要約】【課題】    周縁に合成樹脂層同士の接着部である耳部が突出しない運搬用スペーサーを提供することにあり、加えて、合成樹脂層によってその全表面を被覆し、繰り返し使用に十分に耐え、且つ軽量性、取扱性及び緩衝特性にも優れた運搬用スペーサーを提供すること。【解決手段】  板状の合成樹脂発泡体で本体２が形成され、該本体が合成樹脂層３により被覆された運搬用スペーサー１であって、前記板状の本体の表・裏板面２ａ，２ｂに、該本体の板面よりも広い面積の合成樹脂シート３Ａ，３Ｂがそれぞれ積層接着されていると共に、該本体の表・裏板面からそれぞれはみ出す前記合成樹脂シートの縁部３ａ，３ｂが、該本体の側面２ｃで重ね合わされて接着され、且つ少なくとも内方に位置する前記合成樹脂シートの縁部３ｂが本体の側面２ｃに接着されることにより、本体２の全表面が合成樹脂層３により被覆されている運搬用スペーサー１とした。【選択図】      図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
板状の合成樹脂発泡体で本体が形成され、該本体が合成樹脂層により被覆された運搬用スペーサーであって、前記板状の本体の表・裏板面に、該本体の板面よりも広い面積の合成樹脂シートがそれぞれ積層接着されていると共に、該本体の表・裏板面からそれぞれはみ出す前記合成樹脂シートの縁部が、該本体の側面で重ね合わされて接着され、且つ少なくとも内方に位置する前記合成樹脂シートの縁部が本体の側面に接着されることにより、本体の全表面が合成樹脂層により被覆されていることを特徴とする、運搬用スペーサー。
【請求項２】
上記合成樹脂シートが、帯電防止加工されていることを特徴とする、請求項１に記載の運搬用スペーサー。
【請求項３】
上記板状の本体が矩形に形成され、その４隅が面取りされていることを特徴とする、請求項１又は２に記載の運搬用スペーサー。
【請求項４】
上記合成樹脂シートが、厚みが５０〜５００μｍのポリオレフィン系樹脂シートであることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか記載の運搬用スペーサー。
【請求項５】
上記板状の本体が、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体で形成されていることを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか記載の運搬用スペーサー。
【請求項６】
上記板状の本体が、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体で形成されていることを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか記載の運搬用スペーサー。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、運搬用スペーサーに関するもので、さらに詳しくは、トラックの荷台に荷物を積層載置して積み込む際、荷崩れ防止及び緩衝目的で適宜荷物間に介挿設置される運搬用スペーサーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、トラック輸送する際の荷物の崩れ防止、及び緩衝材としての目的で、荷物間に運搬用スペーサーを設置することが成されている。
この運搬用スペーサーとしては、軽量性、経済性及び緩衝特性等の観点から、ポリスチレン発泡体等の合成樹脂発泡体が多く使用されている。
【０００３】
しかし、この合成樹脂発泡体は、使用中の衝撃等によって割れや欠けが生じ易く、繰り返し使用が困難であったと共に、発生した破片や粉体が荷物に付着し、荷物を汚す憂いもあった。
【０００４】
そこで、本件出願人は、先に特許文献１に記載された技術を提案した。
かかる特許文献１に記載された技術は、合成樹脂発泡体より成る本体の表面を、合成樹脂層によって被覆した運搬用スペーサーである。
この運搬用スペーサーにおいては、本体を覆う合成樹脂層により本体が保護され、荷物との接触或いは摩擦によってカスが発生したり、荷物の積み込み、積み下ろしの際の衝撃等によって欠けや割れが発生することを防ぐことができ、また、本体に欠けや割れが生じても、該本体を被覆する合成樹脂層の存在により、その破片や粉体等が荷物に混入したり、付着したりすることを阻止することができるものであった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３１４９８９号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した特許文献１に記載された技術においては、本体を合成樹脂層により被覆する方法として、該特許文献１の〔００５５〕段及び図３に記載されているように、本体と合成樹脂層との間に接着剤シートを介在させ、その上下方向から加熱プレスする方法を採用しているため、製造される運搬用スペーサーの周縁には、合成樹脂層同士の接着部である耳部（フランジ）が突出するものであった。
【０００７】
この運搬用スペーサーの周縁に突出する耳部は、荷物や荷物を梱包する包装フィルムに接触した際、該荷物や包装フィルムに傷や破れを生じさせる憂いがあり、また運搬用スペーサーの取扱者の指を切る可能性があった。
また、運搬用スペーサーの周縁に突出する耳部は、トラックの荷台や壁部に引きずられた際、僅かな突起にも引っ掛かって、そこから被覆した合成樹脂層が剥がれる恐れもあった。
さらに、運搬用スペーサーの周縁から突出する耳部の存在は、該運搬用スペーサーを立て掛けた際の安定性を阻害し、運搬用スペーサーが倒れやすいものとなっていた。
【０００８】
本考案は、上述した背景技術が有する課題に鑑み成されたものであって、その目的は、周縁に合成樹脂層同士の接着部である耳部が突出しない運搬用スペーサーを提供することにあり、加えて、合成樹脂層によってその全表面を被覆し、繰り返し使用に十分に耐え、且つ軽量性、取扱性及び緩衝特性にも優れた運搬用スペーサーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記した目的を達成するため、請求項１の本考案に係る運搬用スペーサーは、板状の合成樹脂発泡体で本体が形成され、該本体が合成樹脂層により被覆された運搬用スペーサーであって、前記板状の本体の表・裏板面に、該本体の板面よりも広い面積の合成樹脂シートがそれぞれ積層接着されていると共に、該本体の表・裏板面からそれぞれはみ出す前記合成樹脂シートの縁部が、該本体の側面で重ね合わされて接着され、且つ少なくとも内方に位置する前記合成樹脂シートの縁部が本体の側面に接着されることにより、本体の全表面が合成樹脂層により被覆されていることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２の本考案に係る運搬用スペーサーは、上記請求項１の考案において、上記合成樹脂シートが、帯電防止加工されていることを特徴とする。
【００１１】
さらに、請求項３の本考案に係る運搬用スペーサーは、上記請求項１又は２の考案において、上記板状の本体が矩形に形成され、その４隅が面取りされていることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項４の本考案に係る運搬用スペーサーは、上記請求項１乃至３のいずれかの考案において、上記合成樹脂シートが、厚みが５０〜５００μｍのポリオレフィン系樹脂シートであることを特徴とする。
【００１３】
さらに、請求項５の本考案に係る運搬用スペーサーは、上記請求項１乃至４のいずれかの考案において、上記板状の本体が、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体で形成されていることを特徴とする。
【００１４】
さらに、請求項６の本考案に係る運搬用スペーサーは、上記請求項１乃至４のいずれかの考案において、上記板状の本体が、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体で形成されていることを特徴とする。
【考案の効果】
【００１５】
上記した請求項１の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、合成樹脂発泡体で形成された本体の全表面が合成樹脂層により被覆されているため、該合成樹脂層により本体が保護され、荷物との接触或いは摩擦によってカスが発生したり、荷物の積み込み、積み下ろしの際の衝撃等によって欠けや割れが発生することを防ぐことができる。また、本体に欠けや割れが生じても、該本体を被覆する合成樹脂層の存在により、その破片や粉体等が荷物に混入したり、付着したりすることを阻止することができる。
また、請求項１の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、周縁に合成樹脂層同士の接着部である耳部が突出しないため、荷物や荷物を梱包する包装フィルムに傷や破れを生じさせる憂いがなく、また運搬用スペーサーの取扱者に対する安全性が向上し、さらに運搬用スペーサーを立て掛けた際の安定性が向上したものとなる。
さらに、請求項１の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、単に合成樹脂層によって本体が被覆されているのではなく、接着されて本体と合成樹脂層とが一体となっているため、強度及び剛性が向上し、反復使用性のさらに高いものとなる。
【００１６】
また、上記した請求項２の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、上記した請求項１の考案の効果に加え、表面を被覆する合成樹脂シートに帯電防止加工が施されているため、埃や塵が付着し難く、荷物や荷物の包装体を汚す憂いがない運搬用スペーサーを提供できる。
【００１７】
さらに、上記した請求項３の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、上記した請求項１又は２の考案の効果に加え、上記板状の本体が矩形に形成されているため、取扱性及び使用時の安定性が向上したものとなり、また４隅の角部が面取りされているため、荷物や荷物の包装フィルムに傷等を付けず、また欠けや割れがより生じ難いものとなる。
【００１８】
また、上記した請求項４の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、上記した請求項１乃至３のいずれかの考案の効果に加え、上記合成樹脂シートをポリオレフィン系樹脂シートとしたため、運搬用スペーサーの曲げ抵抗を高めることができると共に、比較的大きく曲げた際にもその曲げを元に戻した際にもポリオレフィン系樹脂シートが破断せずにその変形に追従できるため、繰り返しの曲げ変形に耐えられるものとなる。またその合成樹脂シートの厚みを５０〜５００μｍとしたため、本体を十分に保護することができ、また適度な緩衝性を有する運搬用スペーサーを提供できる。
【００１９】
さらに、上記した請求項５の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、上記した請求項１乃至４のいずれかの考案の効果に加え、上記本体をポリオレフィン系樹脂発泡体で形成することとしたため、可撓性、圧縮歪み回復性及び柔軟性に優れた運搬用スペーサーを提供できる。また前記樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体により本体を形成することとしたため、表面全体に緻密且つ滑らかなスキン層を有する本体を形成でき、カスの発生が少なく、且つ強度の向上を図れて欠けや割れがより生じ難いものとなる。
【００２０】
さらに、上記した請求項６の本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、上記した請求項１乃至４のいずれかの考案の効果に加え、上記本体をポリスチレン系樹脂発泡体で形成することとしたため、安価で、且つ高強度の運搬用スペーサーを提供できる。また前記樹脂を基材樹脂とするビーズ発泡成形体により本体を形成することとしたため、表面全体に緻密且つ滑らかなスキン層を有する本体を形成でき、カスの発生が少なく、且つ強度の向上を図れて欠けや割れがより生じ難いものとなる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、上記した本考案に係る運搬用スペーサーの実施の形態を、図面等を参照して詳細に説明するが、本考案は、何ら下記の実施の形態に限定されるものではない。
【００２２】
本考案に係る運搬用スペーサー１は、図１に示したように、正面矩形状を呈し、その４隅１ａが面取りされた、全体が板状に形成されたもので、図２の拡大断面図に示したように、合成樹脂発泡体で形成されている本体２の表面が、合成樹脂層３により被覆された構成と成っている。
【００２３】
このような構成の運搬用スペーサー１とすると、合成樹脂層３により本体２が保護され、荷物との接触或いは摩擦によってカスが発生したり、荷物の積み込み、積み下ろしの際の衝撃等によって欠けや割れが発生することを防ぐことができる。また、本体２に欠けや割れが生じても、該本体２を被覆する合成樹脂層３の存在により、その破片、粉体等が荷物に混入したり、付着したりすることを阻止することができる。
【００２４】
上記本体２を形成する合成樹脂発泡体としては、例えば、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）やポリスチレン等のスチレン成分比率が少なくとも５０モル％であるポリスチレン系樹脂を基材樹脂とするポリスチレン系樹脂発泡体、ポリメチルメタクリレート等のアクリル酸またはその誘導体の成分比率が少なくとも５０モル％であるアクリル系樹脂を基材樹脂とするアクリル系樹脂発泡体、ポリカーボネート樹脂発泡体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂発泡体、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン成分比率が少なくとも５０モル％であるポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とするポリオレフィン系樹脂発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体等が挙げられる。
前記した中でも、ポリオレフィン系樹脂発泡体若しくはポリスチレン系樹脂発泡体により、上記本体２が形成されていることが好ましい。
これは、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、可撓性、圧縮歪み回復性及び柔軟性に優れているためであり、また、ポリスチレン系樹脂発泡体は、安価であり、且つ低密度でも強度が大きいためである。
【００２５】
また、本考案に係る運搬用スペーサー１は、上記ポリオレフィン系樹脂若しくはポリスチレン系樹脂を基材樹脂として用い、好適には、該樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を成形金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する成形方法、いわゆる型内成形方法により製造されたビーズ発泡成形体により上記本体２が形成されていることが好ましい。
これは、ビーズ発泡成形体は、その表面に切断或いは切削加工面が無く、表面全体に緻密且つ滑らかなスキン層を有するため、カスの発生が少なく、且つ強度の向上を図れて欠けや割れが生じ難いために好ましい。
【００２６】
また、上記本体２を形成するポリオレフィン系樹脂若しくはポリスチレン系樹脂等には、必要に応じて帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を、必要量添加することができる。
【００２７】
本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２の形状は、何ら正面視して矩形状のものに限定されず、五角形や六角形等の多角形状、さらには楕円形状、円形状等であっても良いが、取り扱い易さや使用時の安定性等の観点から、図１に示したように、正面矩形状の板体であることが好ましく、また、その４隅１ａは、荷物や荷物の包装フィルムに傷等を付けないこと、また欠けや割れを生じ難いことから、面取りされていることが好ましい。
【００２８】
本体２の形状を、上記好ましい形状である正面矩形状の板体とした場合の寸法、特に長さ及び幅は特には限定されないが、通常、長さ１，０００〜３，０００ｍｍ、幅５００〜１，５００ｍｍとされ、４隅の面取り幅２０〜２００ｍｍで行われる。図１に示した実施例品は、長さ（＝Ｌ）２，３００ｍｍ、幅（＝Ｗ）１，０００ｍｍとされ、４隅の面取り幅（＝ｗ）は７０ｍｍとされている。
また、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２の板厚は、緩衝特性と輸送効率の観点から、１０〜２００ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍの板厚とされ、図１に示した実施例品は、板厚（＝ｔ）２０ｍｍとされている。
【００２９】
また、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２は、図２の拡大断面図に示したように、全ての稜線部１ｂにアールが施されていることが好ましい。
これは、全ての稜線部１ｂにアールを施し、角張った角が無いものとすると、欠け或いは割れがさらに生じ難い運搬用スペーサーとなるために好ましい。尚、運搬用スペーサー１の上記本体２の全ての稜線部１ｂにアールを形成するには、予め本体２の全ての稜線部１ｂにアールを形成しておけばよい。また、本体２に合成樹脂層３を被覆（接着）する際に合成樹脂層３をやや引張りながら被覆（接着）すると運搬用スペーサー１の上記本体２の全ての稜線部１ｂにアールを形成することもできる。
稜線部１ｂに施すアールの大きさとしては、０．５〜３０ｍｍが適当であり、図１及び図２に示した実施例品は、アール（＝Ｒ）２ｍｍ程度とされている。
【００３０】
さらに、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２の表・裏板面に、凹部又は凸部により文字等を形成すると、運搬用スペーサーの意匠性が向上すると共に、他製品との識別が図れ、自己の運搬用スペーサーを容易に認識することができるために好ましく、また本体２の表・裏板面に凹部又は凸部が存在すると、該表面を被覆する後に詳述する合成樹脂層３が接着し易く、また合成樹脂層３のシワが該凹部又は凸部に吸収されてシワが少なくなるために好ましい。
なお、運搬用スペーサー１の表・裏板面における凹部又は凸部による文字等の形成は、合成樹脂層３を被覆（接着）する際に凸部又は凹部の文字を形成しても構わない。この運搬用スペーサー１の表・裏板面における凸部又は凹部の文字を形成する方法としては、例えば、加熱可能な金型を用いて型成形する方法が挙げられる。
【００３１】
本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２の密度は、好適には、本体２の発泡倍率を調整することにより調整されるが、緩衝特性、軽量性及び取扱性の観点から、１０〜９０ｇ／Ｌ、好ましくは２０〜５０ｇ／Ｌの密度とされている。
なお、前記した密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２（１９９９年）に準拠し、見掛けコア密度により得られた値である。
【００３２】
また、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２の曲げ弾性率は、好適には、必要最低限の自立性を確保するために、１，０００ＫＰａ以上とされ、また、変形による緩衝作用及び隙間への挿入作業性等の観点から、３０，０００ＫＰａ以下のものとされている。なお、好ましくは１，２００〜２５，０００ＫＰａの曲げ弾性率とされている。
なお、上記本体２の曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２１−１（１９９９年）に準拠して測定した値である。但し、試験片は、合成樹脂層３を取り除いて、スキン無しの厚み５ｍｍのものを使用し、試験片の数は５とした。
【００３３】
また、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２は、好適には、７５％圧縮後の残留歪みが２５％以下とされている。
これは、７５％圧縮後の残留歪みが２５％を越える本体２を使用した運搬用スペーサー１では、繰り返し使用した場合における、該運搬用スペーサーの緩衝特性の維持が期待できないためである。
【００３４】
なお、本考案で言う７５％圧縮後の残留歪みは、次のようにして測定された値である。  先ず、運搬用スペーサーから、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み２５ｍｍ（厚みが２５ｍｍ以下の場合は数枚重ねる）の合成樹脂層３を取り除いてスキン無しの本体２の試験片を切り出す。
次に、この試験片を、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３４（１９７６年）のＡ法に従って、静的圧縮試験を行う。この際の試験条件については次の通りとする。
試験片の厚み方向に１０±１ｍｍ／分の速度で、当初の試験片の厚み（Ｔ0：ｍｍ）の２５％になるまで圧縮（７５％圧縮）し、その後直ちに圧縮した向きとは反対向きに１０±１ｍｍ／分の速度で圧縮を開放する。解放後直ちに試験片の厚みを測定し、これをＴ1（ｍｍ）とする。この試験における試験片の数は５とした。
以上の測定に基づき、各試験片に対する７５％圧縮後の残留歪み（Ｓ：％）は、次式により得られる。
Ｓ＝（Ｔ0−Ｔ1）×１００÷Ｔ0
本考案で言う７５％圧縮後の残留歪みは、各試験片に対する７５％圧縮後の残留歪みの計５つの結果を相加平均した値を言う。
【００３５】
上記した各物性を備えた本体２からなる本考案に係る運搬用スペーサー１は、繰り返し使用に十分に耐え、且つ軽量性、取扱性及び緩衝特性にも優れた運搬用スペーサーとなる。なお、上記した範囲の曲げ弾性率と上記した範囲の残留歪を備えたポリオレフィン系樹脂発泡体としては、株式会社ジェイエスピーのポリプロピレン系樹脂発泡体である商品名「ピーブロック」の内、密度が１０〜９０ｇ／Ｌのものや、同社のポリエチレン系樹脂発泡体である商品名「エルブロック」の内、密度が１５〜８０ｇ／Ｌのものが例示される。
【００３６】
次ぎに、本考案に係る運搬用スペーサー１の上記本体２を被覆する合成樹脂層３について詳述する。
本体２を被覆する合成樹脂層３の材料としては、例えば、上記した本体２の形成に好適なポリオレフィン系樹脂の他、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル成分比率が少なくとも５０モル％である塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン６．６等のポリアミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、スチレン―ブタジエン共重合体エラストマー、スチレン―イソプレン共重合体エラストマー及びそれらの水添物のスチレン―ブタジエン―ブチレン―スチレンブロック共重合体エラストマー（ＳＢＢＳともいう）、スチレン―エチレン―ブチレン―スチレンブロック共重合体エラストマー（ＳＥＢＳともいう）等のスチレン成分を含有する共重合体エラストマー、イソブチレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレン重合体ゴム、アクリルゴム等の合成ゴム等の単体又は２以上の混合物、さらにはポリウレタン樹脂等が挙げられる。
【００３７】
上記した合成樹脂の中でも、エチレン成分比率が少なくとも５０モル％であるポリエチレン系樹脂、プロピレン成分比率が少なくとも５０モル％であるポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂で上記合成樹脂層３を形成することが、運搬用スペーサーに緩衝性を付与する上で好ましいと共に、本体２を上記した好適な合成樹脂発泡体であるポリオレフィン系樹脂発泡体により形成した場合に、該本体２を被覆する合成樹脂層３を同系のポリオレフィン系樹脂で形成した場合には、リサイクル時に本体２と被覆層３とを分離する必要が無くなり、リサイクル性が良好な運搬用スペーサーとなるため好ましい。
【００３８】
上記した合成樹脂層３を形成する合成樹脂には、必要に応じて添加剤を必要量添加することができる。
添加剤としては、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤、気泡調整剤、収縮防止剤、導電性付与剤等が挙げられる。
上記した添加剤の中でも、帯電防止剤を添加することは、運搬用スペーサーの表面に埃、塵が付着し難くなるために好ましい。
【００３９】
上記帯電防止剤としては、例えば、ブリードして水分と結合して帯電防止性能を発揮するブリードアウト型帯電防止剤（モノステアリン酸グリセリンエステル等の界面活性剤）や高分子型帯電防止剤が挙げられるが、ブリードアウト型帯電防止剤は、被保護材の表面をべとつかせたり白化させる問題があるため、高分子型帯電防止剤が好ましい。
【００４０】
上記高分子型帯電防止剤としては、数平均分子量が少なくとも３００以上、好ましくは３００〜３００，０００、さらに好ましくは６００〜１５，０００で、密度が９３５〜１，５００ｇ／Ｌ、好ましくは９５０〜１，２００ｇ／Ｌで、さらに上記高分子型帯電防止剤単独の射出成形板について測定される表面抵抗率が１．０×１０12Ω未満である樹脂が好ましい。
また、この高分子型帯電防止剤には、無機塩又は低分子量有機プロトン酸塩、例えばLiClO4、LiCF3SO3、NaClO4、LiBF4、NaBF4、KBF4、KClO4、KPF3SO3、Ca(ClO4)2、Mg(ClO4)2、Zn(ClO4)2等を含有していても良い。また高分子型帯電防止剤の数平均分子量の上限は５０万程度である。
なお、上記数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用い、分子量既知のポリスチレンから得られる校正曲線を使用して換算された数平均分子量（ポリスチレン換算値）である。
【００４１】
上記物性を備えた高分子型帯電防止剤としては、三洋化成工業株式会社製商品名「ペレスタット３００」（ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体、溶融粘度２７０Ｐａ・Ｓ、融点１３６℃、結晶化温度９０℃、密度９９０ｇ／Ｌ）が市販されている。
【００４２】
上記した合成樹脂層３を形成する合成樹脂に上記高分子型帯電防止剤が添加されている場合、その添加量は、合成樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部が適当である。これは、高分子型帯電防止剤の添加量が５重量部に満たない場合には、帯電防止性能が不十分となり、１００重量部を超えると、合成樹脂層の形成自体が困難になると共に、安価な合成樹脂層の形成が困難となるためである。
なお、上記した観点から、その下限値は７重量部以上、さらには１０重量部以上であることがより好ましい。一方、その上限値は４０重量部以下、さらには３０重量部以下であることがより好ましい。
【００４３】
上記高分子型帯電防止剤が添加された合成樹脂層３で被覆された運搬用スペーサー１の表面抵抗率は、一般的に１．０×１０13Ω以下となるが、より埃、塵が付着し難い運搬用スペーサーとする観点からは、合成樹脂層３の表面抵抗率が７．０×１０12Ω以下、さらには５．０×１０12Ω以下とすることがより好ましい。
なお、上記表面抵抗率は、ＪＩＳ  Ｋ  ６９１１（１９９５年）に準拠して測定したものであり、具体的には、高分子型帯電防止剤を添加した合成樹脂層３の試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：試験片厚み）を３片切り出し、該試験片を温度２３℃、湿度５０％の雰囲気下に２４時間放置した後、印加電圧５００Ｖで印加してから１分後の表面抵抗率を測定し、得られた測定値の平均値を表面抵抗率とする。高分子型帯電防止剤を適量添加した合成樹脂の場合、放置時間や湿度条件等に依存せず、製造直後から１．０×１０13Ω以下の表面抵抗率を示す。
【００４４】
本考案において本体２を被覆する上記合成樹脂層３の形態としては、埃、塵が付き難く、また引っ掛かりが少ない等の観点から、シート状であることが好ましく、該シートは延伸されてなることが、シワが少なく、また運搬用スペーサーの曲げ強度を向上させる観点から好ましい。
【００４５】
また、シートの厚みは、１０μｍ以上であることが本体２を保護できる観点から好ましい。かかる観点から３０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上が特に好ましい。一方、その上限は、表面が固くなり荷物に傷をつける恐れがある観点から、１０００μｍ以下が好ましく、７００μｍ以下がより好ましく、５００μｍ以下がさらに好ましい。
合成樹脂層３として、前記において好適としたポリオレフィン系樹脂シートを使用した場合には、上記の観点から、その厚みは５０〜５００μｍが好ましい。
【００４６】
本考案に係る運搬用スペーサー１は、本体２の全表面が、上記した合成樹脂シートからなる合成樹脂層３により被覆されている。
即ち、図２に示したように、板状の本体２の表・裏板面２ａ，２ｂに、該本体２の板面よりも広い面積の合成樹脂シート３Ａ，３Ｂがそれぞれ積層接着されていると共に、該本体２の表・裏板面からそれぞれはみ出す前記合成樹脂シートの縁部３ａ，３ｂが、該本体２の側面２ｃで重ね合わされて接着され、且つ内方に位置する前記合成樹脂シートの縁部３ｂが、本体２の側面２ｃに接着されることにより、本体２の全表面が、合成樹脂層３により被覆されている。
【００４７】
上記した合成樹脂層３による本体２の被覆構造を実現する方法としては、例えば、合成樹脂シートの一面に加熱により接着性が出る接着層を予め形成しておき、該合成樹脂シートを用い、図３に示したように、先ず、加熱ローラーＸ，Ｘ間を通すことにより、板状の本体２の表・裏板面２ａ，２ｂに、該本体２の板面よりも広い面積の合成樹脂シート３Ａ，３Ｂを積層接着させる〔図３（ａ）の工程〕。続いて、本体２を水平方向に固定し、下方から、本体２の側面２ｃに沿って加熱板Ｙを上昇させ、本体２の裏板面２ｂからはみ出す前記合成樹脂シートの縁部３ｂを本体２の側面２ｃに当接させ、その位置で加熱板Ｙを数秒間停止させることにより、合成樹脂シートの縁部３ｂを本体２の側面２ｃに接着させる〔図３（ｂ）の工程〕。続いて、今度は上方から、本体２の側面２ｃに沿って加熱板Ｚを下降させ、本体２の表板面２ａからはみ出す前記合成樹脂シートの縁部３ａを先に本体２の側面２ｃに接着させた合成樹脂シートの縁部３ｂの外方に重ね合わせ、その位置で加熱板Ｚを数秒間停止させることにより、合成樹脂シートの縁部３ａを合成樹脂シートの縁部３ｂに接着させる〔図３（ｃ）の工程〕。
【００４８】
板状の本体２の４隅１ａの面取り部においても、基本的には上記したと同様の方法によって、図４に示したように、本体２の表・裏板面からそれぞれはみ出す合成樹脂シートの縁部３ａ，３ｂを、該本体２の側面２ｃで重ね合わせた状態で接着する。
但し、この部分における接着の外観性を向上させるため、上・下方向から加熱板Ｚ，Ｙを昇降させる前に、図５に示したように、側方の合成樹脂シートの立ち上がり部３ｃを内方に潰しておくことは好ましい。板状の本体２の４隅を上記の通り面取りし、さらに図５に示した方法で合成樹脂シートを重ねて貼り合わせることで、この部分における接着の外観性をより良好にすることができる。また、板状の本体２の４隅を上記の通り面取りし、同様に合成樹脂シートを貼り合わせることで、面取りしないものと比べ、合成樹脂層３の被覆（接着）を効率よく行なうことができる。
【００４９】
上記したように、板状の本体２の全表面を合成樹脂層３により被覆した本考案に係る運搬用スペーサーにおいては、周縁に合成樹脂層同士の接着部である耳部が突出しないものとなり、荷物や荷物を梱包する包装フィルムに傷や破れを生じさせる憂いがなく、また運搬用スペーサーの取扱者に対する安全性が向上し、さらに運搬用スペーサーを立て掛けた際の安定性が向上したものとなる。また、単に合成樹脂層によって本体が被覆されているのではなく、接着されて本体２と合成樹脂層３とが一体となっているため、強度及び剛性が向上し、反復使用性の高い運搬用スペーサーとなる。
【００５０】
上記合成樹脂シートの一面に形成する接着層の基材樹脂としては、例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体の中から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。また、該接着層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度は、４０〜１２０℃が好ましく、４０〜１００℃がより好ましく、４０〜９０℃が特に好ましい。また、該接着層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度は、上記合成樹脂層を形成する基材樹脂のビカット軟化温度よりも１０℃以上低いことが好ましく、１５℃以上低いことがより好ましく、２０〜６０℃低いことがさらに好ましい。前記したビカット軟化温度範囲内の基材樹脂を用いると、合成樹脂層３や合成樹脂発泡体で形成されている本体２に溶融や変形などを生じさせることなく且つ合成樹脂層３の外観を低下させることなく、合成樹脂層３と該本体２とを接着できるので好ましい。
なお、上記ビカット軟化温度の条件は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６（１９９１年）（試験荷重はＡ法、液体加熱法で昇温速度は１２０℃／時の条件）にて求められる値を示す。
【００５１】
前記した接着層の厚みは、１０〜１００μｍが好ましい。１０μｍ未満では十分な接着強度が得られない恐れがある。一方、１００μｍを超えると接着用樹脂が無駄になるばかりでなく、作業性が悪くなる。
【００５２】
また、上記合成樹脂層３の片面に接着層を予め形成しておいたフィルムとしては、ポリエチレン系樹脂（エチレンホモポリマー）フィルム（厚み１００μｍ）の片面に接着層（厚み１５μｍ）を形成したジェイフィルム株式会社製多層フィルム、製品名「サーマルラミ  ブルー」（ＭＳＤＳ記載の融点１００〜１３５℃、密度０．９１〜０．９４ｇ／ｃｍ3）が好適に使用することができる。
【００５３】
上記した構成の本考案に係る運搬用スペーサー１は、図６に示したように、トラックＴの荷物室内に、梱包した荷物ＡをパレットＰ上に積層載置して積み込む際、荷崩れ防止及び緩衝目的で、適宜荷物Ａ，Ａ間、及び荷物ＡとトラックＴとの隙間に介挿設置されて使用される。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本考案に係る運搬用スペーサーの一例を示した図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は底面図である。
【図２】図１（ａ）のＸ−Ｘ線に沿う部分の拡大断面図である。
【図３】本考案に係る運搬用スペーサーの製造工程の一例を示した概念的な断面図である。
【図４】本考案に係る運搬用スペーサーの一例を示した部分的な斜視図である。
【図５】本考案に係る運搬用スペーサーの製造工程の一部を示した部分的な斜視図である。
【図６】本考案に係る運搬用スペーサーの使用状態の一例を概念的に示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１      運搬用スペーサー
１ａ    ４隅
１ｂ    稜線部
２      本体
２ａ    本体の表板面
２ｂ    本体の裏板面
２ｃ    本体の側壁
３      合成樹脂層
３Ａ    合成樹脂シート
３ａ    合成樹脂シートの縁部
３Ｂ    合成樹脂シート
３ｂ    合成樹脂シートの縁部
Ｘ      加熱ローラー
Ｙ      加熱板
Ｚ      加熱板
Ｔ      トラック
Ａ      荷物
Ｐ      パレット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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