(57)【要約】【課題】電子部品をプリント基板に直立固定させた状態で半田付けでき、半田付後の傾きをなくすることで半田修正の工数を削減し、作業性を向上させる。【解決手段】直線状に並んだ３本以上のリード３を備えた電子部品４を挿入固定するプリント基板１において、リードの挿入孔２が千鳥状および／または台形状に穿設配置され、挿入孔２内壁に対するリードの応力により電子部品を直立固定させ、上記リードの挿入孔２の形状がリード３の形状とほぼ同一であり、角形、または、丸形若しくは楕円形であることを特徴とするプリント基板であり、上記リードの挿入孔２のずれ間隔が０．１〜０．４ｍｍであることを特徴としている。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
直線状に並んだ３本以上のリードを備えた電子部品を挿入固定するプリント基板において、リードの挿入孔が千鳥状および／または台形状に穿設配置され、挿入孔内壁に対するリードの応力により電子部品を直立固定させることを特徴とするプリント基板。
【請求項２】
上記リードの挿入孔の形状がリードの形状とほぼ同一であり、角形、または、丸形若しくは楕円形であることを特徴とする請求項１記載のプリント基板。
【請求項３】
上記リードの挿入孔のずれ間隔が０．１〜０．４ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のプリント基板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、直線状に並んだ３本以上のリードを有する電子部品のリードの挿入孔を設けたプリント基板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３は、従来より用いられているプリント基板の一例である。（ａ）はプリント基板の平面図（部品側）、（ｂ）はプリント基板の底面図（半田付側）である。図４は、図３のプリント基板に電子部品（ダイオードアレイ）４を実装した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は側面図である。電子部品（ダイオードアレイ）４のリード３が挿入されるプリント基板１の挿入孔２は孔の中心が一直線上にあるように加工されているため、挿入後の電子部品（ダイオードアレイ）４は不安定に動きやすく、たびたび傾いて半田付けされ、近傍の部品と接触したり、部品配置の禁止領域にかかったりする問題があった。特に、電子部品４がダイオードアレイの場合、一次回路でＡＣ電圧をブリッジ整流するため、傾いて半田付けされるとＡＣの電位のリードと近傍の部品との安全規格上の空間距離が不足してしまい、安全性に問題をきたす場合もあった。そのため、取付角度を修正する余分な工数が必要となり、生産性を低下させるという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような問題があったため、電子部品をプリント基板に直立させた状態で半田付けできる、取付角度の修正が不要な手段が要求されていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、直線状に並んだ３本以上のリード３を備えた電子部品４を挿入固定するプリント基板１において、リードの挿入孔２が千鳥状および／または台形状に穿設配置され、挿入孔２内壁に対するリードの応力により電子部品を直立固定させることを特徴とするプリント基板である。
また、上記リードの挿入孔２の形状がリード３の形状とほぼ同一であり、角形、または、丸形若しくは楕円形であることを特徴とするプリント基板である。
さらに、上記リードの挿入孔２のずれ間隔が０．１〜０．４ｍｍであることを特徴とするプリント基板である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
直線状に並んだ３本以上のリード３を有する電子部品４のリードの挿入孔２を、プリント基板に千鳥状または台形状に配置し、リードの挿入孔のずれ間隔は０．１〜０．４ｍｍの寸法にする。
今、一般的な電子部品の例として、ダイオードアレイ４について説明する。ダイオードアレイ４のリード３は一直線に並んだ構造となっており、プリント基板１の孔２を前述の通り一直線からずらして千鳥状または台形状に配置することにより、挿入後のダイオードアレイ４のリード３には元の形状に戻ろうとする応力（弾撥力）が挿入孔の内壁に対して働き、その応力により電子部品が直立固定される。そのため挿入後のダイオードアレイ４は不安定に動くことなく、直立状態で半田付けが可能となり、取付角度の修正する工数を削減できる。
その上、ダイオードアレイ４と近傍の部品との空間は常に一定に保たれるため、安全規格要求の空間距離を満足でき、安全性と信頼性が大幅に向上する。
【０００６】
【実施例】
図１は、本発明の実施例であり、（ａ）、（ｂ）はリード挿入孔を台形状に穿設配置したプリント基板、（ｃ）、（ｄ）は千鳥状に配置したプリント基板である。なお、（ａ）、（ｃ）はプリント基板の平面図（部品側）、（ｂ）、（ｄ）はプリント基板の底面図（半田付側）、（ｅ）は電子部品４の例としてあげた、ダイオードアレイの内部回路図、（ｆ）は該ダイオードアレイの模式図である。図２は、図１（ａ）、（ｂ）のプリント基板１にダイオードアレイ４を実装した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は側面図である。ダイオードアレイ４が実装されるプリント基板１のリード挿入孔のずれ間隔を０．１〜０．４ｍｍの寸法としている。
ここで、上記実施例のダイオードアレイ４を挿入する図１のプリント基板１のリードの挿入孔２は角形になっているが丸形または楕円形でも良い。すなわち、リードの挿入孔２の形状がリードの形状とほぼ同一であり、リードが挿入孔と嵌合できる構造であればよい。
【０００７】
ここで、図１の（ａ）、（ｂ）のリードの挿入孔が、台形状に穿設配置されたプリント基板実装図において、ダイオードアレイ４の実装試験を実施した。ダイオードアレイ４のリード挿入孔のずれ間隔を０〜０．５ｍｍの範囲で０ｍｍ、０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．２ｍｍ、０．３ｍｍ、０．４ｍｍ、０．５ｍｍの８段階に分けたプリント基板１にダイオードアレイ４をそれぞれ２０ヶずつ半田付けして、ダイオードアレイ４の傾きと挿入のしやすさを調査した。次の〔表１〕にその結果を示す。
【０００８】
【表１】
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【０００９】
上記の〔表１〕から明らかなように、半田付け後のダイオードアレイ４の傾きが少なく良好なリード孔のずれの範囲は０．１ｍｍ以上であるが、ダイオードアレイの挿入しやすさを加味すると最適範囲は〔表１〕の０．１ｍｍ〜０．４ｍｍとなる。０．１ｍｍ未満のときは、半田付け後のダイオードアレイ４の傾きが大きくなり、０．４ｍｍを超えると、ダイオードアレイ４が挿入しにくくなり作業性が悪化するという問題が生ずる。
【００１０】
次に、図１（ｃ）、（ｄ）のリードの挿入孔が千鳥状に穿設配置されたプリント基板において、ダイオードアレイ４の実装試験を実施した結果を次の〔表２〕に示す。
【００１１】
【表２】
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【００１２】
これより明らかなように、リードの挿入孔を千鳥状に配置したものも、台形状に配置したものと同様の結果が得られ、リード孔のずれは、０．１〜０．４ｍｍの範囲でダイオードアレイ４の傾きを小さくすることができた。
【００１３】
【発明の効果】
上記したように、本発明によって電子部品をプリント基板に直立させた状態で半田付けでき、半田付後の傾きをなくすることができるため、取付角度の修正する工数が不要となり作業性が改善され、安全性と信頼性を大幅に向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例によるプリント基板とこれに実装する電子部品（ダイオードアレイ）を表す図であり、（ａ）、（ｂ）はリード挿入孔を台形状に穿設配置したプリント基板、（ｃ）、（ｄ）は千鳥状に穿設配置したプリント基板である。なお、（ａ）、（ｃ）はプリント基板の平面図（部品側）、（ｂ）、（ｄ）は同底面図（半田付側）、（ｅ）はダイオードアレイの内部回路図、（ｆ）はダイオードアレイの模式図である。
【図２】図１のプリント基板にダイオードアレイを実装した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は側面図である。
【図３】従来例によるプリント基板を表す図であり、（ａ）は平面図（部品側）、（ｂ）は底面図（半田付側）である。
【図４】図３のプリント基板にダイオードアレイを実装した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は側面図である。
【符号の説明】
１　プリント基板
２　リードの挿入孔
３　リード
４　電子部品（ダイオードアレイ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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