(57)【要約】【課題】従来の面取りエンドミルは、ねじれ刃のねじれ角がせいぜい３０°止まりであるため、依然として切れ先、ワークへの負荷も大きく、また、製造上の制限もあり、ねじれ刃の枚数は３枚が限界であり、切削面の端部に返りやバリが残り、寿命も短く、延いては加工速度の高速化も難しかった。【解決手段】本考案の面取りエンドミル１０は、ワークＷに面取り部Ｐを設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が４５°の外周刃１１を４枚有し、先端径１３が約２ｍｍである。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を複数枚有することを特徴とする面取りエンドミル。
【請求項２】
ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を４枚有することを特徴とする面取りエンドミル。
【請求項３】
ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を４枚有し、先端径が約２ｍｍであることを特徴とする面取りエンドミル。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、面取りエンドミルに関し、更に詳しくは、切削端の返りやバリ、切削屑による切削面の損傷を抑制し、面取り部が滑らかな仕上がり面を設けると共に、切削能力及び耐久性を高めることができる面取りエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の面取りエンドミルは、外周面及び端部に外周刃を有し、回転することでワークの端部を切削して所定の面取り部を設けるものである。外周刃のタイプとしては直刃タイプやねじれ刃タイプのものがある。直刃タイプのものよりねじれ刃タイプのもの、更に、よりねじれ角が強いものの方が切削面をより滑らかに仕上げる効果があることが知られている。また、外周切れ刃の枚数が多い方が高速加工に適していることも知られている。通常、面取りエンドミルとしては、２枚あるいは３枚の外周刃を有するものが知られている。
【０００３】
直刃タイプの面取りエンドミルの外周切れ刃とワークの接触部位は、エンドミルの先端側からシャンク側まで同時に接触するため、切削抵抗（負荷）が大きい。そのため、面取りの仕上がり面には難があり、面端部に返りやバリが生じ易く、また、外周切れ刃の磨耗、欠損等の消耗が早いという欠点がある。この点、ねじれ刃タイプの面取りエンドミルは、外周切れ刃とワークとの接触部位がエンドミル先端側からシャンク側に向けて常時移動し、切削抵抗が小さいため、切削面端部に返りやバリの発生を抑制し、仕上がり面を滑らかにする一方、外周切れ刃の磨耗や欠損等の消耗を抑制することができる。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の面取りエンドミルは、ねじれ刃のねじれ角がせいぜい３０°止まりであるため、依然として切れ刃、ワークへの負荷も大きく、また、製造上の制限もあり、ねじれ刃の枚数は３枚が限界であり、切削面の端部に返りやバリが残り、寿命も短く、延いては加工速度の高速化も難しかった。
【０００５】
本考案は、上記課題を解決するためになされたもので、切削面の端部の返りやバリを格段に抑制することができると共に寿命を延ばすことができ、延いては加工速度を高めることができる面取りエンドミルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案の請求項１に記載の面取りエンドミルは、ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を複数枚有することを特徴とするものである。
【０００７】
また、本考案の請求項２に記載の面取りエンドミルは、ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を４枚有することを特徴とするものである。
【０００８】
また、本考案の請求項３に記載の面取りエンドミルは、ワークに面取り部を設ける面取りエンドミルであって、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を４枚有し、先端径が約２ｍｍであることを特徴とするものである。
【考案の効果】
【０００９】
本考案の請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、切削面の端部の返りやバリを格段に抑制することができると共に寿命を延ばすことができ、延いては加工速度を高めることができる面取りエンドミルを提供することができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図１〜図４に示す実施形態に基づいて本考案を説明する。尚、各図中、図１は本考案の面取りエンドミルの一実施形態を示す図で、（ａ）はその側面図、（ｂ）はその平面図、図２は図１の（ｂ）に示す先端面を拡大して示す平面図、図３、図４はそれぞれ図１に示す面取りエンドミルを用いてワークに面取り部を設ける状態を示す断面図である。
【００１１】
本実施形態の面取りエンドミル１０は、例えば図１の（ａ）、（ｂ）に示すように、外周刃１１とシャンク１２とから形成され、ワークＷに４５°のテーパ面を有する面取り部を設ける場合に使用される。外周刃１１は、図１の（ａ）に示すように、先端側からシャンク１２側に向けて４５°のテーパ半角が形成されており、同図の（ｂ）に示すように先端側からシャンクの外周面に向けて４５°の角度で螺旋状にねじれて形成されている。外周刃１１は、周方向に等間隔を隔てて４枚形成されている。また、４枚の外周刃１１が形成された先端には先端径が例えば２ｍｍの先端面１３が形成されている。
【００１２】
各外周刃１１の間には刃溝１４がそれぞれの外周刃１１に沿って螺旋形状に形成され、これらの刃溝１４を介して外周刃１１による切削屑をシャンク１２側へ排出するようにしてある。刃溝１４は、先端面側からシャンク１２側に向かって幅が徐々に広くなると共に深さが一定の比率で徐々に深くなり、また、各外周刃１１は先端面１３からシャンク側に向かって幅が一定の比率で徐々に広くなるように形成されている。このため、先端面１３からシャンク１２に至るまでの軸方向に直交する断面形状は、どの箇所でも各刃溝１４の幅、深さ、各外周刃１１の幅は図１の（ｂ）に示すように先端面１３と同一の比率で形成されている。
【００１３】
そして、外周刃１１の切れ刃１１Ａは外周方向に張り出し、その内面が湾曲し、刃溝１４のすくい面１１Ｂを形成している。このすくい面１１Ｂは外周刃１１の切れ刃１１Ａでワーク（図３、図４参照）Ｗを切削するとき生成する切削屑をすくい取り、すくい取った切削屑を刃溝１４からシャンク１２側へ排出する。また、すくい面１１Ｂの外周すくい角θは、図２に示すようにワークＷの硬度等に特性に合わせて、例えば−３°〜＋１２°の範囲で適宜設定することができる。このようにワークＷの硬度等に即して外周すくい角θを設定することにより、切削性や切れ刃１１Ａの耐久性を向上させることができる。尚、図２に示す外周すくい角θは、正の大きさを示す角度である。
【００１４】
さて、本実施形態では、外周刃１１は、４５°のねじれ角で形成されているため、従来の３０°の場合と比較して格段に円滑にワークＷを切削することができ、延いてはワークＷへの負荷も格段に小さくなって返りやバリの発生を格段に抑制することができる。しかも、面取りエンドミル１０は４枚の外周刃１１を有するため、それが一回転する間にワークＷを４枚の外周刃１１で切削することができ、４枚未満の外周刃を有するものと比較して、外周刃一枚当たりの切削屑の生成量が少なく、また、４５°という大きなねじれ角は従来の３０°の場合と比較して、切削屑を強力にシャンク１２側へ排出するため、切削屑によるワーク切削面へのダメージを格段に減らし、滑らかな仕上がり面を形成することができる。
【００１５】
次に、本実施形態の面取りエンドミル１０を用いてワークＷに形成された溝Ｔに面取り部Ｐを設ける場合について図３を参照しながら説明する。
【００１６】
まず、回転駆動機構（図示せず）を介して面取りエンドミル１０が高速回転した状態で、図３に示すように面取りエンドミル１０の外周刃１１をワークＷの溝Ｔの角に所定の圧力で当接させると、高速回転する外周刃１１が溝Ｔの角に切り込み、ワークＷを切削する。
【００１７】
外周刃１１は従来と比較して格段に大きい４５°のねじれ角で先端側からシャンク１２側へと溝Ｔの角内に切り込んで溝Ｔの角を円滑に切削する。この際、外周刃１１のねじれ角が大きいため外周刃１１への負荷が小さく、ワークＷに対する負荷も小さいため、面取り部Ｐでの返りやバリの発生を格段に抑制することができる。外周刃１１の先端側からシャンク１２側へと切り進んで発生した切削屑は、外周刃１１のすくい面１１Ｂ内にすくい取られ、この切削屑は外周刃１１から大きな遠心力を得て４５°の螺旋形状の刃溝１４からシャンク１２側へ円滑に排出される。
【００１８】
面取りエンドミル１０が一回転する間に４枚の外周刃１１でワークＷを切削するため、外周刃１枚当たりの切削量が少なく、刃溝１４から切削屑を排出する際に切削屑が面取り部Ｐに摺接して面取り部Ｐを傷つけることが殆どなく、面取り部Ｐは極めて平滑な仕上げ面になる。
【００１９】
このように、切削時に外周刃１１にかかる負荷が従来と比較して格段に小さいため、切削面である面取り部Ｐでの返りやバリの発生を格段に抑制することができると共に、従来と比較して面取りエンドミル１０の寿命を格段に長くすることができ、しかも刃溝１４内で生成する切削量が少ないため、刃溝１４を介して円滑にシャンク１２側へ排出して平滑な仕上げ面を有する面取り部Ｐを形成することができる。更に、外周刃１１にかかる負荷が従来よりも格段に小さいため、面取りエンドミル１０の回転速度を高め、面取り部Ｐの加工速度を格段に高めることができる。
【００２０】
図３では溝Ｔに面取り部Ｐを設ける場合について説明したが、図４に示すように、ワークＷに形成された穴Ｈにも同様に面取り部Ｐを設けることができる。
【００２１】
本実施形態の面取りエンドミル１０は先端径が２ｍｍに形成されているため、２ｍｍ以上の内径を有する穴Ｈであれば、面取りエンドミル１０の先端を穴Ｈに対して正確に位置決めすることができ、穴Ｈの中心に面取り部Ｐの中心を一致させて面取り部Ｐを高精度に設けることができる。
【００２２】
以上説明したように本実施形態によれば、ねじれ角が少なくとも４５°の外周刃を４枚有するため、加工速度を高めることができると共に返りやバリを格段に抑制し、面取り部Ｐの仕上がり面を平滑にすることができ、しかも、面取りエンドミル１０の寿命を格段に延ばすことができる。また、各外周刃１１への負荷が従来と比較して格段に小さいため、ワークＷを高速加工することができる。
【００２３】
また、本実施形態によれば、先端径が２ｍｍに形成されているため、少なくとも２ｍｍ径の穴Ｈに対して面取り部Ｐを設ける際に、穴Ｈと面取り部Ｐとの軸芯を一致させて高精度に面取り部Ｐを形成することができる。
【００２４】
尚、上記実施形態では、ねじれ角が４５°で４枚の外周刃１１を有する面取りエンドミル１０について説明したが、外周刃は、枚数が多いほど、また、ねじれ角が大きいほど、外周刃一枚当たりの切削時の負荷が小さくなると共に刃溝での切削屑の生成量も少なくなって好ましい。また、外周刃は、複数枚あれば良く、４枚より少ない３枚であっても良い。また、上記実施形態では、テーパ半角が４５°の面取りエンドミルについて説明したが、４５°以上（例えば、６０°）の面取りエンドミルについても本考案を適用することができる。本考案は上記実施形態に何等制限されるものではなく、必要に応じて適宜設計変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本考案は、種々のワークに面取り部を設ける場合に好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本考案の面取りエンドミルの一実施形態を示し図で、（ａ）はその側面図、（ｂ）はその平面図である。
【図２】図１の（ｂ）に示す先端面を拡大して示す平面図である。
【図３】図１に示す面取りエンドミルを用いて穴に面取り部を設ける状態を示す断面図である。
【図４】図１に示す面取りエンドミルを用いて穴に面取り部を設ける状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１０    面取りエンドミル
１１    外周刃
１２    シャンク
１３    先端面
Ｗ    ワーク
【図１】
0003111276.tif 000003
【図２】
0003111276.tif 000004
【図３】
0003111276.tif 000005
【図４】
0003111276.tif 000006