(57)【要約】【課題】製造現場の所望の条件に合わせて効率良く製品を製造すること。【解決手段】製造管理装置１０において、記憶媒体１２は、台車が一定の速度で移動する製造ラインにおいて台車上で製造作業が行われる複数の製品であって、構成部品が互いに異なる複数の製品と、複数の製品の各々の製造数との対応付けを記憶し、プロセッサ１１は、複数の製品の各々について、記憶媒体に記憶されている対応付けを用いて、すでに製造ラインに割り当てられていると期待される個数に対する、すでに前記製造ラインに割当済みの個数の割合である充足率を算出し、充足率に基づいて、製造ラインにおける複数の製品の各々の製造順序を決定する。【選択図】図２４
2022002002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台車が一定の速度で移動する製造ラインにおいて前記台車上で製造作業が行われる複数の製品であって、構成部品が互いに異なる前記複数の製品と、前記複数の製品の各々の製造数との対応付けを記憶する記憶媒体と、
前記複数の製品の各々について、前記対応付けを用いて、すでに前記製造ラインに割り当てられていると期待される個数に対する、すでに前記製造ラインに割当済みの個数の割合を算出し、前記割合に基づいて、前記製造ラインにおける前記複数の製品の各々の製造順序を決定するプロセッサと、
を具備する製造管理装置。
【請求項２】
前記プロセッサは、前記複数の製品のうち前記割合が最小の製品を前記製造順序に割り当てる、
請求項１に記載の製造管理装置。
【請求項３】
前記製造ラインは、互いに同一の長さを有し、かつ、互いに連続する複数の作業ゾーンに区切られており、
前記記憶媒体は、前記複数の製品と、前記複数の製品の各々の製造時間と、前記複数の製品の各々の前記製造数との前記対応付けを記憶し、
前記プロセッサは、前記複数の作業ゾーンのうちの１つの作業ゾーンの始点から終点までを前記台車が移動する時間であるピッチ時間と、前記製造時間と、前記割合とに基づいて、前記製造順序を決定する、
請求項１に記載の製造管理装置。
【請求項４】
前記プロセッサは、
前記複数の製品のうちｎ番目までの製品の前記製造時間の第一合計値と、前記複数の製品のうちｎ−１番目までの製品における作業の空き時間の第二合計値と、前記複数の製品の何れもが載置されていない空の前記台車である空き台車のｎ番目までの製品における総数とｎ＋１との第三合計値とを算出し、
前記第一合計値と前記第二合計値との合算値が、前記第三合計値と前記ピッチ時間との乗算値以下になるという条件を満たす前記製造順序を決定する、
請求項３に記載の製造管理装置。
【請求項５】
前記プロセッサは、任意に指定された前記ピッチ時間に基づいて、前記製造ラインに投入される複数の前記台車の間において、前記複数の製品の何れもが載置されていない空の前記台車である空き台車の挿入位置を決定し、前記空き台車が挿入された前記製造順序を決定する、
請求項３に記載の製造管理装置。
【請求項６】
前記プロセッサは、前記製造ラインに投入される複数の前記台車の間に、前記複数の製品の何れもが載置されていない空の前記台車である空き台車の挿入を不要とする最低の長さの前記ピッチ時間である最低ピッチ時間を決定し、前記最低ピッチ時間に基づいて前記製造順序を決定する、
請求項３に記載の製造管理装置。
【請求項７】
台車が一定の速度で移動する製造ラインにおいて前記台車上で製造作業が行われる複数の製品であって、構成部品が互いに異なる前記複数の製品と、前記複数の製品の各々の製造数との対応付けを用いて、前記複数の製品の各々について、すでに前記製造ラインに割り当てられていると期待される個数に対する、すでに前記製造ラインに割当済みの個数の割合を算出し、
前記割合に基づいて、前記製造ラインにおける前記複数の製品の各々の製造順序を決定する、
製造順序決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、製造管理装置及び製造順序決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流れ作業で製品の製造作業が行われる際に、製造ラインを一定の速度で移動する台車の上で製品の製造が順次行われる製造現場がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０５−０９２３５５号公報
【特許文献２】特開２０１５−２２５３６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
所望の条件が互いに異なる様々な製造現場が存在するため、少量多品種の様々な製品が混流する製造ラインにおける製品の製造順序は、それぞれの製造現場における所望の条件にあわせて決定することが重要となる。
【０００５】
そこで、本開示では、製造現場の所望の条件に合わせて効率良く製品を製造することができる技術を提案する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の製造管理装置は、記憶媒体と、プロセッサとを有する。前記記憶媒体は、台車が一定の速度で移動する製造ラインにおいて前記台車上で製造作業が行われる複数の製品であって、構成部品が互いに異なる前記複数の製品と、前記複数の製品の各々の製造数との対応付けを記憶する。前記プロセッサは、前記複数の製品の各々について、前記対応付けを用いて、すでに前記製造ラインに割り当てられていると期待される個数に対する、すでに前記製造ラインに割当済みの個数の割合を算出する。また、前記プロセッサは、前記割合に基づいて、前記製造ラインにおける前記複数の製品の各々の製造順序を決定する。
【発明の効果】
【０００７】
開示の技術によれば、製造現場の所望の条件に合わせて効率良く製品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本開示の実施例１の微動ラインの説明に供する図である。
【図２】図２は、本開示の実施例１の微動ラインの説明に供する図である。
【図３】図３は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図である。
【図４】図４は、本開示の実施例１の製造順序の一例を示す図である。
【図５】図５は、本開示の実施例１の作業状態の一例を示す図である。
【図６】図６は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図である。
【図７】図７は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。
【図８】図８は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図である。
【図９】図９は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。
【図１０】図１０は、本開示の実施例１の空き台車の挿入例を示す図である。
【図１１】図１１は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。
【図１２】図１２は、本開示の実施例１の理想的な製造間隔の一例を示す図である。
【図１３】図１３は、本開示の実施例１のｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフの一例である。
【図１４】図１４は、本開示の実施例１のｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフの一例である。
【図１５】図１５は、本開示の実施例１のｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフの一例である。
【図１６】図１６は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。
【図１７】図１７は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。
【図１８】図１８は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。
【図１９】図１９は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。
【図２０】図２０は、本開示の実施例１のピッチ時間の一例を示すグラフである。
【図２１】図２１は、本開示の実施例１の最適ピッチ時間とｅｍｐk（Ｔ）との関係の一例を示す図である。
【図２２】図２２は、本開示の実施例１の最適ピッチ時間とｅｍｐk（Ｔ）との関係の一例を示す図である。
【図２３】図２３は、本開示の実施例１の製造管理装置の構成例を示す図である。
【図２４】図２４は、本開示の実施例１の製造順序の決定処理の一例を示すフローチャートである。
【図２５】図２５は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図２６】図２６は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図２７】図２７は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図２８】図２８は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図２９】図２９は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３０】図３０は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３１】図３１は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３２】図３２は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３３】図３３は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３４】図３４は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３５】図３５は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３６】図３６は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３７】図３７は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図３８】図３８は、本開示の実施例２の製造順序の決定処理の一例を示すフローチャートである。
【図３９】図３９は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４０】図４０は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４１】図４１は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４２】図４２は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４３】図４３は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４４】図４４は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４５】図４５は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４６】図４６は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【図４７】図４７は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本開示の実施例を図面に基づいて説明する。以下の実施例において同一の構成、及び、同一の処理を行うステップには同一の符号を付す。
【００１０】
［実施例１］
＜微動ラインの定義＞
図１及び図２は、本開示の実施例１の微動ラインの説明に供する図である。図１に示すように、１つの作業ゾーンの幅ＷＡと同一の幅ＷＢを有する１つの台車に１製品が載置され、ピッチ時間毎に作業ゾーン１に投入される台車が一定のピッチ時間をかけて作業ゾーン２へ滑らかに移動する製造ラインを「微動ライン」と呼ぶ。つまり、微動ラインは、台車上で製造作業が行われる製品が載置された台車が一定の速度で移動する製造ラインの一例である。微動ラインでは、図２に示すように、作業ゾーン１と作業ゾーン２とが台車投入方向に繰り返し連続して接続される。また、図２に示すように、微動ラインでは、連続する作業ゾーン１と作業ゾーン２の２ゾーン分の長さを有する作業領域ＡＲが一人の作業者ＷＯに対して割り当てられており、各作業者ＷＯは自分に割り当てられた作業ゾーン１及び作業ゾーン２においてのみ作業が可能であって、他の作業者に割り当てられた作業領域ＡＲでは作業することができない。また、各作業者ＷＯは、連続して微動ラインに投入される複数の台車に対して、最初の台車の中点が自分の作業ゾーン１を通過したときから、最後の台車の中点が自分の作業ゾーン２を通過するまでの間で作業を行うことができる。また、各作業者ＷＯは、自分に割り当てられた作業ゾーンＡＲへの台車の到来順序に合わせて、台車毎に作業を順に完了していく。作業が間に合わない場合は、微動ラインを一旦停止して作業が行われる。
【００１１】
＜ピッチ時間の定義＞
各々が幅ＷＢを有する複数の台車が連結されて一定時間かけて微動ラインを移動する。以下では、１つの台車の中点が作業ゾーン１または作業ゾーン２の１つの作業ゾーンの始点から終点までの移動に要する時間を「ピッチ時間（分）」と呼ぶことがある。
【００１２】
＜文字式の定義＞
自然数ｎ（１≦ｎ≦Ｎ）に対して、以下のＳｎ，Ｅｎ，Ｔ，Ｎを定める。以下では、作業者が何も作業をしない時間を「空き時間」と呼ぶことがある。
Ｓｎ：ｎ番目の製品までの製造時間の総和。
Ｅｎ：ｎ−１番目までの製品における作業の空き時間の総和（つまり、ｎ番目の製品を微動ラインに投入する直前までの空き時間の総和）。但し、Ｅ０＝０。
Ｔ：ピッチ時間（分）。但し、（maxＳ１／２）≦Ｔ。
Ｎ：全製品数。
【００１３】
＜製造現場における所望の条件＞
製造現場における所望の条件として、例えば、以下の条件Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３を定める。
条件Ｃ０：作業ゾーン１及び作業ゾーン２の２ゾーン分の作業が完了していない製品は作業ゾーン２を超えない。
条件Ｃ１：何れの製品も載置されていない空の台車（以下では「空き台車」と呼ぶことがある）の数を可能な限り０（ゼロ）にする。
条件Ｃ２：空き時間を可能な限り０（ゼロ）にする。
条件Ｃ３：同一製品の製造間隔をできるだけ空ける。
【００１４】
以下、条件Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４のそれぞれについて考察する。
【００１５】
＜条件Ｃ０についての考察＞
図３は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図である。図３に示す製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の製品の構成部品は互いに異なるため、各製品の製造時間も互いに異なる。例えば、製品Ａの製造時間は４.２分であり、製品Ｂの製造時間は５.０分であり、製品Ｃの製造時間は１０.０分である。また例えば、製品Ａの製造数は２５台であり、製品Ｂの製造数は１５台であり、製品Ｃの製造数は１０台である。よって、製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造数の合計は５０台である。作業者は、微動ラインに順に投入される製品Ａ，Ｂ，Ｃに対して各製品の製造時間分だけ過不足無く作業を行う。
【００１６】
以下、「作業ゾーン１及び作業ゾーン２の２ゾーン分の作業が完了していない製品は作業ゾーン２を超えない。」という条件Ｃ０に対し、どのような場合に作業の遅れが発生するかを考える。
【００１７】
作業ゾーン１及び作業ゾーン２の各々のピッチ時間が「Ｔ＝５.６」である微動ラインに図３に示す製品Ａ，Ｂ，Ｃが順に投入され、図３に示す製品Ａ，Ｂ，Ｃを図４に示す順序で製造するとした場合、作業者は、１〜７番目の製品Ｃ，Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｃに対して、台車の移動に合わせて、図５に示すように移動しながら作業する。図４は、本開示の実施例１の製造順序の一例を示す図であり、図５は、本開示の実施例１の作業状態の一例を示す図である。図５において、各製品の製造開始時点を●印で示し、各製品の製造完了時点を☆印で示す。
【００１８】
図５に示す作業状態において、７番目（ｎ＝７）に製造される製品Ｃは、作業が未完了の状態で作業ゾーン２を超えてしまうことになり、その結果、微動ラインは一旦停止してしまう。ここで、総和Ｓｎに着目すると、総和Ｓｎは、図５において１〜７番目の各製品の作業開始から作業完了までの作業時間の総和に相当する。
【００１９】
一方で、作業ゾーン１及び作業ゾーン２の各々のピッチ時間が「Ｔ＝５.６」である微動ラインに図６に示す製品Ｄ，Ｅが順に投入され、図６に示す製品Ｄ，Ｅを図７に示す順序で製造するとした場合、作業者は、１〜７番目の製品Ｄ，Ｅ，Ｅ，Ｅ，Ｅ，Ｅ，Ｅに対して、台車の移動に合わせて、図７に示すように移動しながら作業する。図６は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図であり、図７は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。図７において、各製品の製造開始時点を●印で示し、各製品の製造完了時点を☆印で示す。図６に示す製品Ｄ，Ｅの各々の製品の構成部品は互いに異なるため、各製品の製造時間も互いに異なる。例えば、製品Ｄの製造時間は１１.２分であり、製品Ｅの製造時間は５.６分である。また例えば、製品Ｄの製造数は１台であり、製品Ｅの製造数は６台である。作業者は、微動ラインに順に投入される製品Ｄ，Ｅに対して各製品の製造時間分だけ過不足無く作業を行う。
【００２０】
図７に示す作業状態において、ｎ＝２のとき、製品Ｅの製造時間よりも長い製造時間を有する製品が製造されると、条件Ｃ０が満たされなくなってしまう。換言すると、「Ｓ２≦３Ｔ」という条件を満たすような製品がｎ＝２のときに製造されると条件Ｃ０が満たされる。同様に、ｎ＝３，４，…のときに「Ｓ３≦４Ｔ」，「Ｓ４≦５Ｔ」，…という条件を満たすような製品が製造されると条件Ｃ０が満たされる。
【００２１】
また、作業ゾーン１及び作業ゾーン２の各々のピッチ時間が「Ｔ＝５.６」である微動ラインに図８に示す製品Ｄ，Ｆが順に投入され、図８に示す製品Ｄ，Ｆを図９に示す順序で製造するとした場合、作業者は、１〜５番目の製品Ｄ，Ｆ，Ｆ，Ｆ，Ｆに対して、台車の移動に合わせて、図９に示すように移動しながら作業する。図８は、本開示の実施例１の微動ラインで製造が行われる各製品の製造時間と製造数の一例を示す図であり、図９は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。図９において、各製品の製造開始時点を●印で示し、各製品の製造完了時点を☆印で示す。図８に示す製品Ｄ，Ｆの各々の製品の構成部品は互いに異なるため、各製品の製造時間も互いに異なる。例えば、製品Ｄの製造時間は１１.２分であり、製品Ｆの製造時間は４.０分である。また例えば、製品Ｄの製造数は１台であり、製品Ｆの製造数は４台である。作業者は、微動ラインに順に投入される製品Ｄ，Ｆに対して各製品の製造時間分だけ過不足無く作業を行う。
【００２２】
図９に示す作業状態では、製品Ｆの製造は作業ゾーン１の途中で完了してしまうため、製品Ｆの各々の製造が完了してから次の製品Ｆの製造が開始されるまでの間、作業者の作業は止まってしまう。しかし、作業者の作業が止まっている時間は、製造ラインの稼働時間としてカウントされてしまう。
【００２３】
以上の図５、図７及び図９に示す各作業状態を踏まえると、ピッチ時間Ｔに対して式（１）が成立するときに条件Ｃ０が満たされると言える。
Ｓｎ＋Ｅｎ≦（ｎ＋１）Ｔ  …（１）
【００２４】
＜条件Ｃ１についての考察＞
製品間に最大１つの空き台車を挿入することが可能であるという条件の下に、自然数ｎ（１≦ｎ≦Ｎ）に対して、以下のＭｎを定める。
Ｍｎ：ｎ番目までの製品における空き台車の総数。
但し、Ｍ１＝０，ｎ＞１のとき「Ｍｎ−Ｍｎ−１≦１」。
【００２５】
例えば、「Ｍ５−Ｍ４＝１」のときの空き台車の挿入例を図１０に示す。図１０では、４番目の製品Ｂと５番目の製品Ｃとの間に空き台車が挿入されている。図１０は、本開示の実施例１の空き台車の挿入例を示す図である。
【００２６】
ここで、図１１において、４番目の製品Ｂと５番目の製品Ｃとの間に空き台車が挿入されないと、５番目の製品Ｃが載置された台車が５番目の製品Ｃの製造が完了する前に作業ゾーン２を超えてしまうため、条件Ｃ０が満たされなくなってしまう。
【００２７】
一方で、図１０に示すように４番目の製品Ｂと５番目の製品Ｃとの間に空き台車が挿入されると、図１１に示すように、空き台車が挿入された分だけ作業者の作業時間に余裕が生じるため、５番目の製品Ｃの製造の際に条件Ｃ０を満たすことが可能になる。空き台車が１つ挿入される毎に、作業者の作業時間に１ピッチ時間分の余裕が生じる。図１１は、本開示の実施例１の製造順序と作業状態の一例を示す図である。
【００２８】
よって、図１１の作業状態を踏まえると、空き台車が許容される場合には、ピッチ時間Ｔに対して式（２）が成立するときに条件Ｃ０が満たされると言える。
Ｓｎ＋Ｅｎ≦（ｎ＋Ｍｎ＋１）Ｔ  …（２）
【００２９】
また、式（３）が成立するときに条件Ｃ１が満たされると言える。
ＭＮ＝０  …（３）
【００３０】
＜条件Ｃ２についての考察＞
式（４）のようにｅｍｐｎ（Ｔ）定める。
ｅｍｐｎ（Ｔ）＝（ｎ＋Ｍｎ＋１）Ｔ−Ｓｎ  …（４）
【００３１】
よって、Ｎ個の全製品の製造が完了した時点でのｅｍｐＮ（Ｔ）は式（５）のように表される。
ｅｍｐＮ（Ｔ）＝（Ｎ＋ＭＮ＋１）Ｔ−ＳＮ  …（５）
【００３２】
そして、式（６）が成立するときに条件Ｃ２が満たされると言える。
ｅｍｐＮ（Ｔ）＝０  …（６）
【００３３】
＜条件Ｃ３についての考察＞
図３に示す合計５０台の製品Ａ，Ｂ，Ｃを製造する場合に、各製品について条件Ｃ３を満たすためには、各製品の理想的な製造間隔は図１２に示すようになる。図１２は、本開示の実施例１の理想的な製造間隔の一例を示す図である。
【００３４】
しかし、実際の微動ラインでは、各製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造間隔を図１２に示すように各製品毎に個別に設定することは困難である。
【００３５】
そこで、図１２に示すような理想的な製造間隔に対して実際の製造間隔がどの程度乖離しているかを示す指標として「充足率」を導入する。ｎ番目の製品に対する充足率Ｗｎ（Ｘ）は、式（７），（８），（９）のように表される。式（７）に表されるように、ｎ番目の製品に対する充足率Ｗｎ（Ｘ）は、すでに微動ラインに割り当てられていると期待される製品Ｘの個数（式（７）の分母）に対する、すでに微動ラインに割当済みの製品Ｘの個数（式（７）の分子）の割合として規定される。
【数１】
2022002002.tif 000003
【００３６】
（ｎ−１）番目の製品Ｘの次に微動ラインに割り当てるｎ番目の製品Ｘを決定する際には、充足率Ｗｎ（Ｘ）が最小の製品Ｘをｎ番目に製造される製品として採用する。また、充足率が最小の製品が複数存在する場合は、製造時間が最大の製品をｎ番目に製造される製品として採用する。また、充足率が最小の製品が複数存在する場合に、製造時間が最大の製品が複数存在する場合は、何れか１つの製品をｎ番目に製造される製品として採用する。微動ラインにおける複数の製品の各々の製造順序を充足率Ｗｎ（Ｘ）に基づいて決定するときに条件Ｃ３を満たすものとする。
【００３７】
＜ピッチ時間と製造順序との関係＞
式（４）で表されるｅｍｐｎ（Ｔ）はピッチ時間Ｔの一次関数であるため、ｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフを示すと図１３，１４，１５のようになる。図１３、図１４及び図１５は、本開示の実施例１のｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフの一例である。図１３には「ｎ＝１」のときのグラフを示し、図１４には「ｎ＝ｋ（１＜ｋ＜Ｎ）」のときのグラフを示し、図１５には「ｎ＝Ｎ」のときのグラフを示す。
【００３８】
ここで、条件Ｃ０〜Ｃ２のうち、条件Ｃ０，Ｃ１を満たす最小のピッチ時間（以下では「安全ピッチ時間」と呼ぶことがある）と、条件Ｃ０を満たさない可能性があるが、条件Ｃ１，Ｃ２を満たすピッチ時間（以下では「最適ピッチ時間」と呼ぶことがある）とについて考える。安全ピッチ時間とは、製品の製造順序が如何なる順序であっても、作業が完了していない製品が作業ゾーン２を超えず、かつ、空き台車の数を０（ゼロ）（ＭＮ＝０）にすることが可能なピッチ時間である。また、最適ピッチ時間とは、作業が完了していない製品が作業ゾーン２を超える可能性はあるが、空き台車の数及び空き時間の双方を０（ゼロ）（ＭＮ＝０かつＥＮ＝０）にすることが可能なピッチ時間である。
【００３９】
＜安全ピッチ時間についての考察＞
Ｍｎ＝０より、ｅｍｐｎ（Ｔ）のグラフは図１６，１７，１８に示すものに限定される。図１６、図１７及び図１８は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。図１６には「ｎ＝１」のときのグラフを示し、図１７には「ｎ＝ｋ（１＜ｋ＜Ｎ）」のときのグラフを示し、図１８には「ｎ＝Ｎ」のときのグラフを示す。
【００４０】
ｎ＝１の状態は、Ｎ個の製品の中から１つの製品だけが選択されている状態であるため、図１６に示すグラフはＮ通り存在する。ｎ＝Ｎの状態は、Ｎ個の製品のすべてが選択されている状態であるため、図１８に示すグラフは１通りしか存在しない。ｎ＝ｋ（１＜ｋ＜Ｎ）の状態は、Ｎ個の製品の中からｋ番目の製品までが選択されている状態であるため、図１７に示すグラフは、順列の違いによるグラフの重複を除いた場合、図１９に示すように、Ｎ個の製品の中からｋ個を選択する組み合わせの数ＮＣｋ通り存在する。組み合わせの数ＮＣｋは式（１０），（１１）によって表される。図１９は、本開示の実施例１の空き時間のグラフの一例である。
【数２】
2022002002.tif 000004
【００４１】
ここで、ｅｍｐｎ（Ｔ）は単調増加関数であるため、条件Ｃ０及び条件Ｃ１の双方を満たす最小のピッチ時間Ｔは、図１９に示すＮＣｋ通りのグラフのうちＴ切片が最大になるグラフのＴ切片の値である。よって、安全ピッチ時間ＴＳは、式（１２）によって表される。
【数３】
2022002002.tif 000005
【００４２】
ピッチ時間が式（１２）によって表される安全ピッチ時間ＴＳ以上であるときは、製品の製造順序が如何なる順序であっても、条件Ｃ０及び条件Ｃ１が満たされる。しかし、図２０に示すように、式（１２）によって表される安全ピッチ時間ＴＳは「ＳＮ／（Ｎ＋１）」より大きい値となるため、ピッチ時間として安全ピッチ時間を採用するとｅｍｐＮ（Ｔ）が大きくなってしまう。よって、製造時間が異なる様々な製品が混流する微動ラインでは、安全ピッチ時間は実用的ではない。図２０は、本開示の実施例１のピッチ時間の一例を示すグラフである。
【００４３】
＜最適ピッチ時間についての考察＞
図２０より、最適ピッチ時間ＴＯは式（１３）によって表される。
【数４】
2022002002.tif 000006
【００４４】
ここで、ｎ＝ｋ（１＜ｋ＜Ｎ）において、ｅｍｐk（Ｔ）のグラフが図２１に示すようになる場合、式（１３）に示す最適ピッチ時間に対してｅｍｐk（Ｔ）は負の値になる。よって、図２１のグラフは、ｋ番目までの製品の製造順序が条件Ｃ０に反することを示している。
【００４５】
一方で、ｎ＝ｋ（１＜ｋ＜Ｎ）において、ｅｍｐk（Ｔ）のグラフが図２２に示すようになる場合、式（１３）に示す最適ピッチ時間に対してｅｍｐk（Ｔ）は正の値になる。よって、図２２のグラフは、ｋ番目までの製品の製造順序が条件Ｃ０を満たすことを示している。
【００４６】
つまり、図２１及び図２２から、ピッチ時間として最適ピッチ時間ＴＯを採用した場合には、製品の製造順序によっては、条件Ｃ０が満たされなくなってしまうことがあることが分かる。図２１及び図２２は、本開示の実施例１の最適ピッチ時間とｅｍｐk（Ｔ）との関係の一例を示す図である。
【００４７】
換言すれば、ピッチ時間として最適ピッチ時間ＴＯを採用した上で、条件Ｃ０，Ｃ２，Ｃ３を満たすことができる製造順序を決定できれば、条件Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３を同時に満たすことができる。
【００４８】
＜空き時間の積算＞
以下の２つのケースＣＡ，ＣＢにおいて作業者の空き時間が発生するため、ケースＣＡまたはケースＣＢに該当する場合に空き時間の積算が行われる。
【００４９】
＜ケースＣＡ＞
ｎ−１番目の製品を載置した台車が作業ゾーン１を通過する前にｎ−１番目の製品に対する作業が終了する場合、つまり、式（１４）または式（１５）を満たす場合がケースＣＡに該当するため、式（１４）または式（１５）を満たす場合に、式（１６）によって表される空き時間を空き時間Ｅｎに積算する。
【数５】
2022002002.tif 000007
【００５０】
＜ケースＣＢ＞
製造順序に対して空き台車を挿入する場合、つまり、式（１７）を満たす場合がケースＣＢに該当するため、式（１７）を満たす場合に、式（１８）によって表される空き時間を空き時間Ｅｎに積算する。
【数６】
2022002002.tif 000008
【００５１】
＜製造管理装置の構成＞
図２３は、本開示の実施例１の製造管理装置の構成例を示す図である。図２３において、製造管理装置１０は、プロセッサ１１と、記憶媒体１２と、ネットワークインタフェースモジュール１３とを有する。プロセッサ１１の一例として、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）、ＤＳＰ（Digital  Signal  Processor）、ＦＰＧＡ（Field  Programmable  Gate  Array）等が挙げられる。記憶媒体１２の一例として、ＨＤＤ（Hard  Disk  Drive）、ＳＳＤ（Solid  State  Drive）、ＲＡＭ（Random  Access  Memory）、ＳＤＲＡＭ（Synchronous  Dynamic  Random  Access  Memory）、フラッシュメモリ等が挙げられる。製造管理装置１０には、キーボード２０及びディスプレイ３０が接続されている。また、ネットワークインタフェースモジュール１３はＬＡＮ（Local  Area  Network）４０に接続されており、製造管理装置１０は、ＬＡＮ４０を介して、サーバやパーソナルコンピュータ等のコンピュータ装置と通信可能である。
【００５２】
＜製造管理装置の処理＞
図２４は、本開示の実施例１の製造順序の決定処理の一例を示すフローチャートである。
【００５３】
図２４において、ステップＳ１００では、プロセッサ１１は、製品テーブルを記憶媒体１２から取得する。製品テーブルは、記憶媒体１２に予め記憶されている。製品テーブルには、例えば図３に示すように、構成部品が互いに異なる複数の製品と、それらの複数の製品の各々の製造時間と、それらの複数の製品の各々の製造数との対応付けが設定されている。
【００５４】
次いで、ステップＳ１０５では、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔを記憶媒体１２から取得する。ピッチ時間Ｔは、製造管理装置１０のオペレータによって任意に指定され、記憶媒体１２に予め記憶されている。
【００５５】
次いで、ステップＳ１１０では、プロセッサ１１は、カウンターｎの値を「１」に初期化する。
【００５６】
次いで、ステップＳ１１５では、プロセッサ１１は、式（２）に従って、製造順序に未だ割り当てられていない残りの「Ｎ−ｎ＋１」個の製品の中に、条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する。条件Ｃ０を満たす製品があるときは（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）、処理はステップＳ１２０へ進み、条件Ｃ０を満たす製品がないときは（ステップＳ１１５：Ｎｏ）、処理はステップＳ１５０へ進む。
【００５７】
ステップＳ１２０では、プロセッサ１１は、カウンターｎの値が「１」であるか否かを判定する。カウンターｎの値が「１」であるときは（ステップＳ１２０：Ｎｏ）、処理はステップＳ１２５へ進み、カウンターｎの値が「１」でないときは（ステップＳ１２０：Ｙｅｓ）、処理はステップＳ１３０へ進む。
【００５８】
ステップＳ１２５では、プロセッサ１１は、製造順序に未だ割り当てられていないＮ個の製品の中から製造時間が最大の製品を選択し、選択した製品を製造順序に割り当てる。ステップＳ１２５の処理後、処理はステップＳ１４０へ進む。
【００５９】
一方で、ステップＳ１３０では、プロセッサ１１は、製品テーブルにおける各々の製品と各々の製造時間との対応付けを用いて、式（７），（９）に従って、製造順序に未だ割り当てられていない残りの「Ｎ−ｎ＋１」個の製品の各々の充足率を算出する。
【００６０】
次いで、ステップＳ１３５では、プロセッサ１１は、製造順序に未だ割り当てられていない残りの「Ｎ−ｎ＋１」個の製品の中から充足率が最小の製品を選択し、選択した製品を製造順序に割り当てる。充足率が最小で等しい製品が複数存在する場合は、プロセッサ１１は、充足率が等しい複数の製品の中から製造時間が最大の製品を選択する。
【００６１】
ステップＳ１３５の処理後、処理はステップＳ１４０へ進む。ステップＳ１３５の処理により、条件Ｃ３を満たすことができる。
【００６２】
ステップＳ１４０では、プロセッサ１１は、カウンターｎの値が全製品数Ｎに達したか否かを判定する。
【００６３】
カウンターｎの値がＮに達したときは（ステップＳ１４０：Ｙｅｓ）、プロセッサ１１がＮ個の全製品の製造順序を決定したときであるため、プロセッサ１１は、製造順序の決定処理を終了する。プロセッサ１１は、製造順序の決定後、決定した製造順序を出力する。例えば、プロセッサ１１は、決定した製造順序を記憶媒体１２へ出力することにより、決定した製造順序を記憶媒体１２に記憶させる。また例えば、プロセッサ１１は、決定した製造順序をネットワークインタフェースモジュール１３へ出力することにより、決定した製造順序をネットワークインタフェースモジュール１３を介してコンピュータ装置へ送信する。
【００６４】
一方で、カウンターｎの値がＮに達していないときは（ステップＳ１４０：Ｎｏ）、ステップＳ１４５において、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントする。ステップＳ１４５の処理後、処理はステップＳ１１５に戻る。
【００６５】
また、ステップＳ１１５において条件Ｃ０を満たす製品がないときは（ステップＳ１１５：Ｎｏ）、ステップＳ１５０において、プロセッサ１１は、製造順序に空き台車を挿入する。ステップＳ１５０の処理後、処理はステップＳ１１５に戻る。ステップＳ１５０の処理により、ステップＳ１１５において条件Ｃ０を満たす製品が存在する可能性が高くなる。
【００６６】
＜製造管理装置の動作＞
図２５は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。図２５には、図３と同様に、構成部品が互いに異なる製品Ａ，Ｂ，Ｃと、製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の製造時間と、製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の製造数との対応付けが設定されている製品テーブルＴＡを示す。製品テーブルＴＡにおいて、例えば、製品Ａの製造時間は４.２分であり、製品Ｂの製造時間は５.０分であり、製品Ｃの製造時間は１０.０分である。また例えば、製品Ａの製造数は５台であり、製品Ｂの製造数は３台であり、製品Ｃの製造数は２台である。よって、製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造数の合計は１０台である。作業者は、微動ラインに順に投入される製品Ａ，Ｂ，Ｃに対して各製品の製造時間分だけ過不足無く作業を行う。
【００６７】
まず、プロセッサ１１は、製品テーブルＴＡを用いて、式（１２）に従って、式（１９）〜式（２９）に示すように、ｎ＝１〜１０での各々のピッチ時間のうちで最大のピッチ時間を安全ピッチ時間ＴＳとして算出する。
【数７】
2022002002.tif 000009
【００６８】
また、プロセッサ１１は、製品テーブルＴＡを用いて、式（１３）に従って、式（３０）に示すようにして最適ピッチ時間ＴＯを算出する。
【数８】
2022002002.tif 000010
【００６９】
そして、プロセッサ１１は、算出した安全ピッチ時間ＴＳ及び最適ピッチ時間ＴＯをディスプレイ３０に表示させる。
【００７０】
プロセッサ１１により算出された安全ピッチ時間ＴＳ及び最適ピッチ時間ＴＯをディスプレイ３０の表示で確認したオペレータは、安全ピッチ時間ＴＳ及び最適ピッチ時間ＴＯを考慮して、製造管理装置１０に対して任意に指定するピッチ時間Ｔを決定する。そして、オペレータは、決定したピッチ時間Ｔをキーボード２０を用いて製造管理装置１０に入力する。例えば、オペレータは、安全ピッチ時間ＴＳ未満のピッチ時間Ｔを製造管理装置１０に入力する。製造管理装置１０に入力されたピッチ時間Ｔは記憶媒体１２に記憶される。
【００７１】
プロセッサ１１は、オペレータにより任意に指定されたピッチ時間Ｔに基づいて、図２５に示す製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造順序を決定する。以下、Ｔ＝５.６のピッチ時間がオペレータにより指定された場合と、Ｔ＝５.０のピッチ時間がオペレータにより指定された場合とに分けて説明する。
【００７２】
＜ピッチ時間Ｔ＝５.６が指定された場合（図２６〜図３４）＞
図２６〜図３４は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【００７３】
まず、プロセッサ１１は、記憶媒体１２に記憶されている製品テーブルＴＡ（図２５）を記憶媒体１２から取得する（ステップＳ１００）。
【００７４】
次いで、プロセッサ１１は、記憶媒体１２に記憶されているピッチ時間Ｔ＝５.６を記憶媒体１２から取得する（ステップＳ１０５）。
【００７５】
次いで，プロセッサ１１は、カウンターｎの値を「１」に設定する（ステップＳ１１０）。
【００７６】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝１の下で式（２）に従って、製品テーブルＴＡにおける合計１０台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝１のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（３１），（３２），（３３）に示すようになるため、ｎ＝１のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：４.２≦（１＋０＋１）×５.６＝１１.２  …（３１）
製品Ｂ：５.０≦（１＋０＋１）×５.６＝１１.２  …（３２）
製品Ｃ：１０.０≦（１＋０＋１）×５.６＝１１.２  …（３３）
【００７７】
ｎ＝１のため（ステップＳ１２０：Ｎｏ）、プロセッサ１１は、製品Ａ，Ｂ，Ｃの中から、製造時間が最大の製品Ｃを選択し、製造順序における１番目の製品として製品Ｃを製造順序に割り当てる（ステップＳ１２５）。よって、ｎ＝１までの製造順序は図２６に示すようになる。
【００７８】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝２となる。
【００７９】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝２の下で式（２）に従って、残りの９台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝２のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（３４），（３５），（３６）に示すようになるため、ｎ＝２のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうち、製品Ａ，Ｂが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：１４.２≦（２＋０＋１）×５.６＝１６.８  …（３４）
製品Ｂ：１５.０≦（２＋０＋１）×５.６＝１６.８  …（３５）
製品Ｃ：２０.０≦（２＋０＋１）×５.６＝１６.８  …（３６）
【００８０】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝２の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝２のときの製品Ａ，Ｂの充足率は共に０（ゼロ）であるため、プロセッサ１１は、製品Ａ，Ｂのうち製造時間が最大の製品Ｂを選択し、製造順序における２番目の製品として製品Ｂを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝２までの製造順序は図２７に示すようになる。
【００８１】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝３となる。
【００８２】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝３の下で式（２）に従って、残りの８台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝３のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（３７），（３８），（３９）に示すようになるため、ｎ＝３のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうち、製品Ａ，Ｂが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：１９.２≦（３＋０＋１）×５.６＝２２.４  …（３７）
製品Ｂ：２０.０≦（３＋０＋１）×５.６＝２２.４  …（３８）
製品Ｃ：２５.０≦（３＋０＋１）×５.６＝２２.４  …（３９）
【００８３】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝３の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝３のとき、製品Ａ，Ｂのうち充足率が０（ゼロ）の製品は製品Ａであるため、プロセッサ１１は、製造順序における３番目の製品として製品Ａを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝３までの製造順序は図２８に示すようになる。
【００８４】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝４となる。
【００８５】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝４の下で式（２）に従って、残りの７台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝４のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（４０），（４１），（４２）に示すようになるため、ｎ＝４のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうち、製品Ａ，Ｂが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：２３.４≦（４＋０＋１）×５.６＝２８.０  …（４０）
製品Ｂ：２４.２≦（４＋０＋１）×５.６＝２８.０  …（４１）
製品Ｃ：２９.２≦（４＋０＋１）×５.６＝２８.０  …（４２）
【００８６】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝４の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝４のときの製品Ａ，Ｂの各々の充足率は式（４３），（４４）に示すように算出される。よって、プロセッサ１１は、製造順序における４番目の製品として、製品Ａ，Ｂのうちで充足率が最小の製品Ａを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝４までの製造順序は図２９に示すようになる。
【数９】
2022002002.tif 000011
【００８７】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝５となる。
【００８８】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝５の下で式（２）に従って、残りの６台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝５のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（４５），（４６），（４７）に示すようになるため、ｎ＝５のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：２７.６≦（５＋０＋１）×５.６＝３３.６  …（４５）
製品Ｂ：２８.４≦（５＋０＋１）×５.６＝３３.６  …（４６）
製品Ｃ：３３.４≦（５＋０＋１）×５.６＝３３.６  …（４７）
【００８９】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝５の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝５のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率は式（４８），（４９），（５０）に示すように算出される。よって、プロセッサ１１は、製造順序における５番目の製品として、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうちで充足率が最小の製品Ｂを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝５までの製造順序は図３０に示すようになる。
【数１０】
2022002002.tif 000012
【００９０】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝６となる。
【００９１】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝６の下で式（２）に従って、残りの５台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝６のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する判定は式（５１），（５２），（５３）に示すようになるため、ｎ＝６のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：３２.６≦（６＋０＋１）×５.６＝３９.２  …（５１）
製品Ｂ：３３.４≦（６＋０＋１）×５.６＝３９.２  …（５２）
製品Ｃ：３８.４≦（６＋０＋１）×５.６＝３９.２  …（５３）
【００９２】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝６の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝６のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率は式（５４），（５５），（５６）に示すように算出される。よって、プロセッサ１１は、製造順序における６番目の製品として、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうちで充足率が最小の製品Ａを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝６までの製造順序は図３１に示すようになる。
【数１１】
2022002002.tif 000013
【００９３】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝７となる。
【００９４】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝７の下で式（２）に従って、残りの４台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝７のとき、式（５７）が成立するため、プロセッサ１１は、式（５８）に示すように、ｎ＝７のときの空き時間Ｅ７を算出する。よって、ｎ＝７のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃに対する条件Ｃ０についての判定は式（５９），（６０），（６１）に示すようになるため、ｎ＝７のとき、製品Ａ，Ｂ，Ｃの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
【数１２】
2022002002.tif 000014
製品Ａ：３６.８＋１.０≦（７＋０＋１）×５.６＝４４.８  …（５９）
製品Ｂ：３７.６＋１.０≦（７＋０＋１）×５.６＝４４.８  …（６０）
製品Ｃ：４２.６＋１.０≦（７＋０＋１）×５.６＝４４.８  …（６１）
【００９５】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝７の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝７のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃの各々の充足率は式（６２），（６３），（６４）に示すように算出される。よって、プロセッサ１１は、製造順序における７番目の製品として、製品Ａ，Ｂ，Ｃのうちで充足率が最小の製品Ｃを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝７までの製造順序は図３２に示すようになる。
【数１３】
2022002002.tif 000015
【００９６】
以下、同様にして、プロセッサ１１は、残りの３台の製品Ａ，Ｂの各々を製造順序に割り当てる。よって、合計１０台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造順序はプロセッサ１１によって図３３に示すように決定される。
【００９７】
また、製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造順序が図３３に示すように決定された場合の空き時間の総和は、プロセッサ１１によって式（６５）に示すように算出される。
【数１４】
2022002002.tif 000016
【００９８】
また、作業ゾーン１及び作業ゾーン２の各々のピッチ時間が「Ｔ＝５.６」である微動ラインにおいて図２５に示す合計１０台の製品Ａ，Ｂ，Ｃが図３３に示す順序で製造される場合、作業者は、１〜１０番目の製品Ｃ，Ｂ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ａ，Ｃ，Ａ，Ｂ，Ａに対して、台車の移動に合わせて、図３４に示すように移動しながら作業する。図３４は、本開示の実施例１の作業状態の一例を示す図である。図３４において、各製品の製造開始時点を●印で示し、各製品の製造完了時点を☆印で示す。
【００９９】
＜ピッチ時間Ｔ＝５.０が指定された場合（図３５〜図３７）＞
図３５、図３６及び図３７は、本開示の実施例１の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。
【０１００】
まず、プロセッサ１１は、記憶媒体１２に記憶されている製品テーブルＴＡ（図２５）を記憶媒体１２から取得する（ステップＳ１００）。
【０１０１】
次いで、プロセッサ１１は、記憶媒体１２に記憶されているピッチ時間Ｔ＝５.０を記憶媒体１２から取得する（ステップＳ１０５）。
【０１０２】
次いで，プロセッサ１１は、カウンターｎの値を「１」に設定する（ステップＳ１１０）。
【０１０３】
以下、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔ＝５.０の下で、ピッチ時間Ｔ＝５.６の場合と同様にして、ｎ＝９までの製造順序を決定する。その結果、ピッチ時間がＴ＝５.０のときの製品Ａ，Ｂ，Ｃの９番目までの製造順序は図３５に示すように決定される。図３５に示すように、ｎ＝９までの製造順序に空き台車は発生しない。
【０１０４】
プロセッサ１１は、ｎ＝１０の下で式（２）に従って、残りの１台の製品Ｃが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝１０のときの製品Ｃに対する判定は式（６６）に示すようになるため、ｎ＝１０のとき、製品Ｃは条件Ｃ０を満たさない（ステップＳ１１５：Ｎｏ）。
製品Ｃ：５６.０＞（１０＋０＋１）×５.０＝５５.０  …（６６）
【０１０５】
そこで、プロセッサ１１は、図３６に示すように、ｎ＝９までの製造順序に対して、９番目の製品Ａの後に空き台車を１台挿入する（ステップＳ１５０）。
【０１０６】
プロセッサ１１は、製造順序に空き台車を１台挿入した後、再び、ｎ＝１０の下で式（２）に従って、残りの１台の製品Ｃが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。プロセッサ１１は、空き台車を挿入したことにより発生する空き時間Ｅ１０を式（６７）に示すように算出した上で、ｎ＝１０の下で式（２）に従って、残りの１台の製品Ｃが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。空き台車が１台挿入されることによりｎ＝１０のときの製品Ｃに対する判定は式（６８）に示すようになるため、空き台車の挿入によって、ｎ＝１０のとき、製品Ｃは条件Ｃ０を満たすようになる（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。そこで、プロセッサ１１は、ｎ＝１０のときの製品Ｃを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、合計１０台の製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造順序はプロセッサ１１によって図３７に示すように決定される。
【数１５】
2022002002.tif 000017
製品Ｃ：５６.０＋４.０≦（１０＋１＋１）×５.０＝６０.０  …（６８）
【０１０７】
また、製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造順序が図３７に示すように決定された場合の空き時間の総和は、プロセッサ１１によって式（６９）に示すように算出される。
【数１６】
2022002002.tif 000018
【０１０８】
以上、実施例１について説明した。
【０１０９】
［実施例２］
＜製造管理装置の処理＞
図３８は、本開示の実施例２の製造順序の決定処理の一例を示すフローチャートである。
【０１１０】
図３８において、ステップＳ２００では、プロセッサ１１は、製品テーブルを記憶媒体１２から取得する。製品テーブルは、記憶媒体１２に予め記憶されている。製品テーブルには、例えば図３に示すように、構成部品が互いに異なる複数の製品と、それらの複数の製品の各々の製造時間と、それらの複数の製品の各々の製造数との対応付けが設定されている。
【０１１１】
次いで、ステップＳ２０５では、プロセッサ１１は、製品テーブルを用いて、式（１３）に従って、最適ピッチ時間ＴＯを算出する。
【０１１２】
次いで、ステップＳ２１０では、プロセッサ１１は、製造順序の決定に用いるピッチ時間Ｔに最適ピッチ時間ＴＯを設定する。
【０１１３】
次いで、ステップＳ２１５では、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔに基づいてステップＳ１１０〜Ｓ１５０（図２４）の処理を実行することにより製造順序を決定する。
【０１１４】
次いで、ステップＳ２２０では、プロセッサ１１は、ステップＳ２１５で決定した製造順序に空き台車が挿入されているか否か（ＭＮ≠０であるか否か）を判定する。
【０１１５】
ステップＳ２１５で決定された製造順序に空き台車が挿入されていないときは（ステップＳ２２０：Ｙｅｓ）、プロセッサ１１は、製造順序の決定処理を終了する。プロセッサ１１は、製造順序の決定後、決定した製造順序を出力する。例えば、プロセッサ１１は、決定した製造順序を記憶媒体１２へ出力することにより、決定した製造順序を記憶媒体１２に記憶させる。また例えば、プロセッサ１１は、決定した製造順序をネットワークインタフェースモジュール１３へ出力することにより、決定した製造順序をネットワークインタフェースモジュール１３を介してコンピュータ装置へ送信する。
【０１１６】
一方で、ステップＳ２１５で決定された製造順序に空き台車が挿入されているときは（ステップＳ２２０：Ｎｏ）、ステップＳ２２５において、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔを所定量ΔＴだけ増加させる。ステップＳ２２５の処理後、処理はステップＳ２１５に戻り、プロセッサ１１は、所定量ΔＴだけ増加後のピッチ時間Ｔに基づいて再びステップＳ１１０〜Ｓ１５０（図２４）の処理を実行することにより製造順序を更新する。
【０１１７】
＜製造管理装置の動作＞
図３９〜図４７は、本開示の実施例２の製造管理装置の動作例の説明に供する図である。図３９には、構成部品が互いに異なる製品Ａ，Ｂと、製品Ａ，Ｂの各々の製造時間と、製品Ａ，Ｂの各々の製造数との対応付けが設定されている製品テーブルＴＢを示す。製品テーブルＴＢにおいて、例えば、製品Ａの製造時間は１.０分であり、製品Ｂの製造時間は１０.０分である。また例えば、製品Ａの製造数は２台であり、製品Ｂの製造数は４台である。よって、製品Ａ，Ｂの製造数の合計は６台である。作業者は、微動ラインに順に投入される製品Ａ，Ｂに対して各製品の製造時間分だけ過不足無く作業を行う。
【０１１８】
まず、プロセッサ１１は、記憶媒体１２に記憶されている製品テーブルＴＢ（図３９）を記憶媒体１２から取得する（ステップＳ２００）。
【０１１９】
次いで、プロセッサ１１は、製品テーブルＴＢを用いて、式（１３）に従って、式（７０）に示すようにして最適ピッチ時間ＴＯを算出する（ステップＳ２０５）。
【数１７】
2022002002.tif 000019
【０１２０】
次いで、プロセッサ１１は、製造順序の決定に用いるピッチ時間Ｔに最適ピッチ時間ＴＯ＝６.０を設定する（ステップＳ２１０）。
【０１２１】
次いで、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔに基づいてステップＳ１１０〜Ｓ１５０（図２４）の処理を実行することにより製造順序を決定する（ステップＳ２１５）。以下、ステップＳ２１５で行われるステップＳ１１０〜Ｓ１５０の処理について説明する。
【０１２２】
まず、プロセッサ１１は、カウンターｎの値を「１」に設定する（ステップＳ１１０）。
【０１２３】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝１の下で式（２）に従って、製品テーブルＴＢにおける合計６台の製品Ａ，Ｂの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝１のときの製品Ａ，Ｂに対する判定は式（７１），（７２）に示すようになるため、ｎ＝１のとき、製品Ａ，Ｂの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
製品Ａ：１.０≦（１＋０＋１）×６.０＝１２.０  …（７１）
製品Ｂ：１０.０≦（１＋０＋１）×６.０＝１２.０  …（７２）
【０１２４】
ｎ＝１のため、プロセッサ１１は、製品Ａ，Ｂの中から、製造時間が最大の製品Ｂを選択し、製造順序における１番目の製品として製品Ｂを製造順序に割り当てる（ステップＳ１２５）。よって、ｎ＝１までの製造順序は図４０に示すようになる。
【０１２５】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝２となる。
【０１２６】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝２の下で式（２）に従って、残りの５台の製品Ａ，Ｂの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝２のときの製品Ａ，Ｂに対する判定は式（７３），（７４）に示すようになるため、ｎ＝２のとき、製品Ａ，Ｂのうち製品Ａが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。よって、プロセッサ１１は、製造順序における２番目の製品として製品Ａを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝２までの製造順序は図４１に示すようになる。
製品Ａ：１１.０≦（２＋０＋１）×６.０＝１８.０  …（７３）
製品Ｂ：２０.０＞（２＋０＋１）×６.０＝１８.０  …（７４）
【０１２７】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝３となる。
【０１２８】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝３の下で式（２）に従って、残りの４台の製品Ａ，Ｂの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝３のとき、式（７５）が成立するため、プロセッサ１１は、式（７６）に示すように、ｎ＝３のときの空き時間Ｅ３を算出する。よって、ｎ＝３のときの製品Ａ，Ｂに対する条件Ｃ０についての判定は式（７７），（７８）に示すようになるため、ｎ＝３のとき、製品Ａ，Ｂの何れもが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。
【数１８】
2022002002.tif 000020
製品Ａ：１２.０＋１.０≦（３＋０＋１）×６.０＝２４.０  …（７７）
製品Ｂ：２１.０＋１.０≦（３＋０＋１）×６.０＝２４.０  …（７８）
【０１２９】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝３の下で、式（７），（９）に従って、製品Ａ，Ｂの各々の充足率を算出する（ステップＳ１３０）。ｎ＝３のときの製品Ａ，Ｂの各々の充足率は式（７９），（８０）に示すように算出される。よって、プロセッサ１１は、製品Ａ，Ｂのうちで充足率が最小の製品Ｂを製造順序における３番目の製品として製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝３までの製造順序は図４２に示すようになる。
【数１９】
2022002002.tif 000021
【０１３０】
次いで、プロセッサ１１は、カウンターｎの値をインクリメントし（ステップＳ１４５）、ｎ＝４となる。
【０１３１】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝４の下で式（２）に従って、残りの３台の製品Ａ，Ｂの中に条件Ｃ０を満たす製品があるか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝４のときの製品Ａ，Ｂに対する判定は式（８１），（８２）に示すようになるため、ｎ＝４のとき、製品Ａ，Ｂのうち製品Ａが条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。よって、プロセッサ１１は、製造順序における４番目の製品として製品Ａを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝４までの製造順序は図４３に示すようになる。
製品Ａ：２２.０＋１.０≦（４＋０＋１）×６.０＝３０.０  …（８１）
製品Ｂ：３１.０＋１.０＞（４＋０＋１）×６.０＝３０.０  …（８２）
【０１３２】
図４３に示すように４番目までの製造順序には２台の製品Ａが既に割り当てられたため、５番目以降の割当候補は製品Ｂだけとなる。
【０１３３】
プロセッサ１１は、ｎ＝５の下で式（２）に従って、製品Ｂが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝５のとき、式（８３）が成立するため、プロセッサ１１は、式（８４）に示すように、ｎ＝５のときの空き時間Ｅ５を算出する。よって、ｎ＝５のときの製品Ｂに対する条件Ｃ０についての判定は式（８５）に示すようになるため、ｎ＝５のとき、製品Ｂは条件Ｃ０を満たす（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。よって、プロセッサ１１は、製造順序における５番目の製品として製品Ｂを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、ｎ＝５までの製造順序は図４４に示すようになる。
【数２０】
2022002002.tif 000022
製品Ｂ：３２.０＋２.０≦（５＋０＋１）×６.０＝３６.０  …（８５）
【０１３４】
次いで、プロセッサ１１は、ｎ＝６の下で式（２）に従って、製品Ｂが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。ｎ＝６のときの製品Ｂに対する条件Ｃ０についての判定は式（８６）に示すようになるため、ｎ＝６のとき、製品Ｂは条件Ｃ０を満たさない（ステップＳ１１５：Ｎｏ）。
製品Ｂ：４２.０＋２.０＞（６＋０＋１）×６.０＝４２.０  …（８６）
【０１３５】
そこで、プロセッサ１１は、図４５に示すように、ｎ＝５までの製造順序に対して、５番目の製品Ｂの後に空き台車を１台挿入する（ステップＳ１５０）。
【０１３６】
プロセッサ１１は、製造順序に空き台車を１台挿入した後、再び、ｎ＝６の下で式（２）に従って、残りの１台の製品Ｂが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する。プロセッサ１１は、空き台車を挿入したことにより発生する空き時間Ｅ６を式（８７）に示すように算出した上で、ｎ＝６の下で式（２）に従って、残りの１台の製品Ｂが条件Ｃ０を満たすか否かを判定する（ステップＳ１１５）。空き台車が１台挿入されることによりｎ＝６のときの製品Ｂに対する判定は式（８８）に示すようになるため、空き台車の挿入によって、ｎ＝６のとき、製品Ｂは条件Ｃ０を満たすようになる（ステップＳ１１５：Ｙｅｓ）。そこで、プロセッサ１１は、ｎ＝６のときの製品Ｂを製造順序に割り当てる（ステップＳ１３５）。よって、合計６台の製品Ａ，Ｂの製造順序はプロセッサ１１によって図４６に示すように決定される。
【数２１】
2022002002.tif 000023
製品Ｂ：４２.０＋４.０≦（６＋１＋１）×６.０＝４８.０  …（８８）
【０１３７】
また、製品Ａ，Ｂの製造順序が図４６に示すように決定された場合の空き時間の総和は、プロセッサ１１によって式（８９）に示すように算出される。
【数２２】
2022002002.tif 000024
【０１３８】
以上、ステップＳ２１５で行われるステップＳ１１０〜Ｓ１５０の処理について説明した。
【０１３９】
次いで、プロセッサ１１は、図４６に示す製造順序に空き台車が挿入されているか否かを判定する。図４６に示す製造順序には空き台車が１台挿入されているため（Ｍ６≠０であるため，ステップＳ２２０：Ｎｏ）、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔを所定量ΔＴだけ増加させる（ステップＳ２２５）。例えば、所定量ΔＴは「０.１」に予め設定されている。
【０１４０】
次いで、プロセッサ１１は、所定量ΔＴだけ増加後のピッチ時間Ｔに基づいて再びステップＳ１１０〜Ｓ１５０（図２４）の処理を実行することにより製造順序を更新する（ステップＳ２１５）。
【０１４１】
このように、ピッチ時間Ｔが６.０から０.１ずつ増加されてピッチ時間Ｔが６.７となったときに、プロセッサ１１は、ピッチ時間Ｔ＝６.７に基づいて、図４７に示すように、Ｍ６＝０の製造順序、つまり、空き台車が挿入されていない製造順序を決定する（ステップＳ２２０：Ｙｅｓ）。よって、合計６台の製品Ａ，Ｂの製造順序において、製品Ａまたは製品Ｂが載置された台車間への空き台車の挿入を不要とする最低の長さのピッチ時間Ｔは６.７となる。
【０１４２】
以上、実施例２について説明した。
【０１４３】
［実施例３］
プロセッサ１１での上記説明における各処理の全部または一部は、各処理に対応するプログラムをプロセッサ１１に実行させることによって実現しても良い。例えば、上記説明における各処理に対応するプログラムが記憶媒体１２に記憶され、プログラムがプロセッサ１１によって記憶媒体１２から読み出されて実行されても良い。また、プログラムは、任意のネットワークを介して製造管理装置１０に接続されたプログラムサーバに記憶され、そのプログラムサーバから製造管理装置１０にダウンロードされて実行されたり、製造管理装置１０が読み取り可能な記録媒体に記憶され、その記録媒体から読み出されて実行されても良い。製造管理装置１０が読み取り可能な記録媒体には、例えば、メモリカード、ＵＳＢメモリ、ＳＤカード、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ、及び、Ｂｌｕ−ｒａｙ（登録商標）ディスク等の可搬の記憶媒体が含まれる。また、プログラムは、任意の言語や任意の記述方法にて記述されたデータ処理方法であり、ソースコードやバイナリコード等の形式を問わない。また、プログラムは必ずしも単一的に構成されるものに限られず、複数のモジュールや複数のライブラリとして分散構成されるものや、ＯＳに代表される別個のプログラムと協働してその機能を達成するものも含む。
【０１４４】
以上、実施例３について説明した。
【０１４５】
以上のように、本開示の製造管理装置（実施例の製造管理装置１０）は、記憶媒体（実施例の記憶媒体１２）と、プロセッサ（実施例のプロセッサ１１）とを有する。記憶媒体は、台車が一定の速度で移動する製造ライン（実施例の微動ライン）において台車上で製造作業が行われる複数の製品であって、構成部品が互いに異なる複数の製品と、複数の製品の各々の製造数との対応付け（実施例の製品テーブル）を記憶する。プロセッサは、複数の製品の各々について、記憶媒体に記憶されている対応付けを用いて、すでに製造ラインに割り当てられていると期待される個数に対する、すでに前記製造ラインに割当済みの個数の割合である充足率を算出し、充足率に基づいて、製造ラインにおける複数の製品の各々の製造順序を決定する。
【０１４６】
例えば、プロセッサは、複数の製品のうち充足率が最小の製品を製造順序に割り当てる。
【０１４７】
こうすることで、構成部品が互いに異なる複数の製品の製造間隔が平準化されるため、条件Ｃ３を満たす製造順序を決定することができる。
【０１４８】
また、製造ラインは、互いに同一の長さを有し、かつ、互いに連続する複数の作業ゾーン（実施例の作業ゾーン１，２）に区切られている。記憶媒体は、複数の製品と、複数の製品の各々の製造時間と、複数の製品の各々の製造数との対応付け（実施例の製品テーブル）を記憶する。プロセッサは、複数の作業ゾーンのうちの１つの作業ゾーンの始点から終点までを台車が移動する時間であるピッチ時間と、製造時間と、充足率とに基づいて、製造順序を決定する。
【０１４９】
例えば、プロセッサは、複数の製品のうちｎ番目までの製品の製造時間の第一合計値（実施例のＳｎ）と、複数の製品のうちｎ−１番目までの製品における作業の空き時間の第二合計値（実施例のＥｎ）と、複数の製品の何れもが載置されていない空の台車である空き台車のｎ番目までの製品における総数（実施例のＭｎ）とｎ＋１との第三合計値を算出する。そして、プロセッサは、第一合計値と第二合計値との合算値（実施例のＳｎ＋Ｅｎ）が、第三合計値とピッチ時間との乗算値（実施例の（ｎ＋Ｍｎ＋１）Ｔ）以下になるという条件を満たす製造順序を決定する。
【０１５０】
こうすることで、条件Ｃ０を満たす製造順序を決定することができる。
【０１５１】
また、プロセッサは、任意に指定されたピッチ時間に基づいて、製造ラインに投入される複数の台車の間において、複数の製品の何れもが載置されていない空の台車である空き台車の挿入位置を決定し、空き台車が挿入された製造順序を決定する。
【０１５２】
こうすることで、任意に指定されるピッチ時間の下で条件Ｃ０を満たす製造順序を決定することができる。
【０１５３】
また、プロセッサは、製造ラインに投入される複数の台車の間への空き台車の挿入を不要とする最低の長さのピッチ時間である最低ピッチ時間を決定し、最低ピッチ時間に基づいて製造順序を決定する。
【０１５４】
こうすることで、条件Ｃ１を満たす製造順序を決定することができる。
【０１５５】
以上のように、開示の技術によれば、例えば条件Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３等、製造現場の所望の条件に合わせて効率良く製品を製造することができる。
【符号の説明】
【０１５６】
１０  製造管理装置
１１  プロセッサ
１２  記憶媒体
【図１】
2022002002.tif 000025
【図２】
2022002002.tif 000026
【図３】
2022002002.tif 000027
【図４】
2022002002.tif 000028
【図５】
2022002002.tif 000029
【図６】
2022002002.tif 000030
【図７】
2022002002.tif 000031
【図８】
2022002002.tif 000032
【図９】
2022002002.tif 000033
【図１０】
2022002002.tif 000034
【図１１】
2022002002.tif 000035
【図１２】
2022002002.tif 000036
【図１３】
2022002002.tif 000037
【図１４】
2022002002.tif 000038
【図１５】
2022002002.tif 000039
【図１６】
2022002002.tif 000040
【図１７】
2022002002.tif 000041
【図１８】
2022002002.tif 000042
【図１９】
2022002002.tif 000043
【図２０】
2022002002.tif 000044
【図２１】
2022002002.tif 000045
【図２２】
2022002002.tif 000046
【図２３】
2022002002.tif 000047
【図２４】
2022002002.tif 000048
【図２５】
2022002002.tif 000049
【図２６】
2022002002.tif 000050
【図２７】
2022002002.tif 000051
【図２８】
2022002002.tif 000052
【図２９】
2022002002.tif 000053
【図３０】
2022002002.tif 000054
【図３１】
2022002002.tif 000055
【図３２】
2022002002.tif 000056
【図３３】
2022002002.tif 000057
【図３４】
2022002002.tif 000058
【図３５】
2022002002.tif 000059
【図３６】
2022002002.tif 000060
【図３７】
2022002002.tif 000061
【図３８】
2022002002.tif 000062
【図３９】
2022002002.tif 000063
【図４０】
2022002002.tif 000064
【図４１】
2022002002.tif 000065
【図４２】
2022002002.tif 000066
【図４３】
2022002002.tif 000067
【図４４】
2022002002.tif 000068
【図４５】
2022002002.tif 000069
【図４６】
2022002002.tif 000070
【図４７】
2022002002.tif 000071