(57)【要約】【課題】プリント時の温湿度環境が変化しても、画像濃度の変動、かぶりの少ない静電荷像現像用トナー、該静電荷像現像用トナーの製造方法、それを用いた画像形成方法及び画像形成装置の提供。【解決手段】少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子は水系媒体中で粒子形成して得られたもので、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの水分量が０．１〜０．５質量％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子は水系媒体中で粒子形成して得られたもので、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの水分量が０．１〜０．５質量％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子を高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境に保管したときと低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの着色粒子に含まれる水分量比（高温高湿環境保管時の水分量／低温低湿環境保管時の水分量）が２〜５であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、着色粒子を水系媒体中で粒子形成した後、１次乾燥で着色粒子に含まれる水分量を５質量％以下（常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）にした後、２次乾燥する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
静電荷像現像用トナーの製造方法であって、２次乾燥で着色粒子に含まれる水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）にする乾燥工程を経て製造することを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
帯電、像露光、現像、熱定着の各工程、必要に応じブレードクリーニングを加えた工程を経て画像を形成する画像形成方法において、現像工程で用いる静電荷像現像用トナーが請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
帯電、像露光、現像、熱定着の各手段、必要に応じブレードクリーニングを加えた手段を経て画像を形成する画像形成装置において、現像手段で用いる静電荷像現像用トナーが請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント時の温湿度環境が変化しても、画像品質に問題をおこさない静電荷像現像用トナー、該静電荷像現像用トナーの製造方法、それを用いた画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真の現像に用いられる静電荷像現像用トナーは、一般に熱可塑性樹脂中に着色剤（カーボンブラック、磁性粉、顔料等）、荷電制御剤、添加剤を溶融混練し、次いで粉砕、分級して調製された、いわゆる粉砕法により製造されたものが用いられてきた。
【０００３】
一方、静電潜像現像用トナーは高画質の観点から小粒径化が望まれている。小粒径トナーを製造する方法として近年、重合トナー（重合法トナーともいう）の開発が盛んである。
【０００４】
重合トナーとして、例えば、懸濁重合型トナーや乳化会合（凝集）型トナーが知られており、乳化会合型トナーは形状の制御が容易である点で好ましい。
【０００５】
乳化会合型トナーとは、重合性単量体よりなる樹脂粒子と、必要に応じて着色剤等のトナー構成材料の粒子とを、例えば、金属塩等の凝集剤を用いて凝集して融着させることにより会合させる、凝集／融着工程を経て得られる会合粒子（着色粒子）からなるものである。この凝集／融着工程において必要とされる凝集剤の添加量が大きいことから、特に、樹脂粒子がカルボン酸基等の極性基を含む重合性単量体からなるものである場合には、得られる会合粒子に付着した凝集剤に由来する金属塩等を洗浄処理で容易に除去することが出来ず、着色粒子中に金属塩等と共に水が取り込まれた状態で乾燥されて着色粒子が調製される。
【０００６】
しかしながら、上記記載の技術を用いて製造されたトナーは、プリント時の温湿度環境変化により、画像濃度が変化したり或いはかぶりが発生したりして画像品質に問題を生ずるという問題点があった。
【０００７】
このような問題点を改良するために、本発明に係る先願特許としては、トナーの原料となる重合体粒子の表面カルボキシル基量を特定の量に制御し、帯電量の変化を少なくする技術（例えば、特許文献１参照。）、トナー製造時の水分量を規制する技術（例えば、特許文献２参照。）が開示されている。
【０００８】
しかしながら、上記のような水分量対策を行ったトナーにおいても、尚、トナー乾燥後の水分量にバラツキが生じ、プリント時の環境変化で画像品質（例えば、画像濃度、かぶり）に関するトラブルが発生するという問題があった。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１０−１１５９５２号公報
【００１０】
【特許文献２】
特開２０００−２９２９７５号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題点を鑑み提案されたものであり、その目的とするところは、プリント時の環境が変化しても、画像濃度の変動、かぶりの少ない静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも言う）、該トナーの製造方法、それを用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は下記構成を採ることにより達成される。
【００１３】
１．少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子は水系媒体中で粒子形成して得られたもので、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの水分量が０．１〜０．５質量％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１４】
２．少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子を高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境に保管したときと低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの着色粒子に含まれる水分量比（高温高湿環境保管時の水分量／低温低湿環境保管時の水分量）が２〜５であることを特徴とする前記１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１５】
３．少なくとも樹脂と着色剤とを含有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、着色粒子を水系媒体中で粒子形成した後、１次乾燥で着色粒子に含まれる水分量を５質量％以下（常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）にした後、２次乾燥する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１６】
４．静電荷像現像用トナーの製造方法であって、２次乾燥で着色粒子に含まれる水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）にする乾燥工程を経て製造することを特徴とする前記３項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１７】
５．帯電、像露光、現像、熱定着の各工程、必要に応じブレードクリーニングを加えた工程を経て画像を形成する画像形成方法において、現像工程で用いる静電荷像現像用トナーが前記１又は２項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１８】
６．帯電、像露光、現像、熱定着の各手段、必要に応じブレードクリーニングを加えた手段を経て画像を形成する画像形成装置において、現像手段で用いる静電荷像現像用トナーが前記１又は２項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【００１９】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明者等は、上記問題を種々検討し、研究を進めた結果、水系媒体中で粒子形成して得られた着色粒子の含水ケーキを、１次乾燥で水分量を５質量％以下（常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）まで乾燥した後、２次乾燥すると、着色粒子に含まれる水分量が０．１〜０．５質量％（低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管した試料を測定）であるトナーを得ることができることを見いだした。
【００２０】
具体的には、水系媒体中で粒子形成した着色粒子を、着色粒子どうしが溶着して塊状にならない程度の温度で、着色粒子の表面層にまだ強固な被膜が形成される前に、着色粒子の中心部からも水分を飛ばし水分量が５質量％以下（常温常湿環境に保管した試料を測定）になるまで乾燥処理（１次乾燥）を行い、その後、後乾燥処理（２次乾燥）を行うと、着色粒子に含まれる水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）にすることができることを見いだした。
【００２１】
しかし、水系媒体中で粒子形成した着色粒子を、着色粒子に含まれる水分量が５質量％（常温常湿環境に保管した試料を測定）を超える状態で１次乾燥を行い、その後、２次乾燥を行なっても着色粒子に含まれる水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）にすることは難しい。
【００２２】
理由は明確ではないが、１次乾燥で、水分量が多いまま着色粒子の表面に強固な被膜が形成されると、２次乾燥をおこなっても、着色粒子の表面に形成された強固な被膜（水分を通しにくい）に妨害されて、着色粒子の中心部から水が飛びにくく、着色粒子に含まれる水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）まで減らすことが難しいと推定している。
【００２３】
《着色粒子に含まれる水分量》
ここで、本発明に係る水分量は、カールフィッシャー法により求めた着色粒子に含まれる水分量（質量％）の値であり、水分量測定装置「ＡＱＳ−７２４」（平沼産業株式会社製）を使用して測定することができる。具体的には、開封した状態の測定試料（着色粒子）を目的の環境に２４時間以上放置した後、常温常湿の測定室にて前記水分量測定装置を使用して水分量の測定をおこなう。
【００２４】
《乾燥》
本発明に係る乾燥は、水系媒体中で粒子形成して得られた着色粒子を、１次乾燥で水分量を５質量％以下（常温常湿環境に保管した試料を測定）にした後、２次乾燥を行い、水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）にすることを特徴としている。
【００２５】
更に、着色粒子を高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境に保管したときと低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境に保管したときの着色粒子に含まれる水分量比（高温高湿環境保管時の水分量／低温低湿環境保管時の水分量）が２〜５であることを特徴としている。
【００２６】
本発明に用いられる１次乾燥の乾燥装置としては、気流乾燥機、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等を挙げることができるが、これらの中では気流乾燥機が好ましい。又、２次乾燥の乾燥装置としては、振動気流乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機等を挙げることができるが、これらの中では振動気流乾燥機が好ましい。
【００２７】
以下、乾燥について詳細に説明する。
〈１次乾燥〉
１次乾燥処理に好ましく使用される気流乾燥機は、高温・高速の気流中で、着色粒子を含有する含水ケーキを瞬間的（例えば１分以内）に分散・乾燥させる乾燥機である。かかる気流乾燥機の具体例としては、「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業株式会社製）を挙げることができる。
【００２８】
図１は、本発明に使用することのできる気流乾燥機の一例を示す説明図である。図１において、１はドライヤー本体、２は含水ケーキの投入口、３はノズル、４は回収ノズル、５は乾燥した着色粒子の排出口、６Ａはドライング領域、６Ｂはアップスタック領域、６Ｃは分級領域、７は熱風供給部、８は熱風入口である。
【００２９】
この気流乾燥機において、加熱された圧縮空気を熱風入口８から熱風供給部７内に供給すると、この圧縮空気（熱風）は、熱風供給部７内で開口するノズル３を通ってドライヤー本体１の内部に超音速で吐出され、流路（ドライング領域６Ａ→アップスタック領域６Ｂ→分級領域６Ｃ→ドライング領域６Ａ）に沿ってドライヤー本体１の内部を循環する。このとき、投入口２の近傍において、ドライヤー本体１の内部は僅かに負圧となる。このような熱風の循環状態において、投入口２から含水ケーキを供給すると、当該含水ケーキは、ドライヤー本体１の内部を循環する熱風によって分散・解砕（粉体化）されるとともに、形成される粉体中の水分が迅速に除去される。この粉体（着色粒子）は、熱風により分級領域６Ｃまで搬送され、粉体の水分量が所定の値以下であるときには、当該粉体（低比重の乾燥粉体ｐ）は、回収ノズル４を通って排出口５から排出され、粉体の水分量が所定の値より大きいときには、当該粉体（高比重の粉体Ｐ）は、ドライング領域６Ａに搬送されて再度の乾燥処理に供される。
【００３０】
上記のような気流乾燥機によれば、含水ケーキ中に存在する水分を瞬間的（例えば１分以内）に蒸発させることができるとともに、水分量が所定の値以下となった粉体（乾燥粉体ｐ）のみが分級されて気流乾燥機から排出される。そして、乾燥粉体ｐからなる粒子群は、凝集することなく所期の粒子径分布を有するものとなる。又、分級されて排出された乾燥粉体ｐは、粒子間における比重（残留水分）のバラツキがきわめて小さい。なお、乾燥粉体ｐの比重（残留水分）は、分級領域６Ｃにおける分級条件（粉体に作用させる遠心力）を調整すること、例えば熱風供給部７内への熱風の供給量（風量）を調整することにより制御することができる。
【００３１】
気流乾燥機による乾燥処理は、連続式（含水ケーキの供給および乾燥粉体の排出を連続的に行う方式）で行っても、バッチ式で行ってもよいが、粒子間における乾燥のバラツキをなくす観点から、連続式で行うことが好ましい。
【００３２】
図２は、連続式の乾燥処理を行うためのプラントの一例を示す説明図である。
同図において、１０は、図１に示した構成を有する気流乾燥機である。１１は圧縮空気を発生するブロワー、１２は、ブロワー１１からの空気を加熱するヒータであり、ヒータ１２によって加熱された空気（熱風）は、気流乾燥機１０の熱風供給部（図１における熱風供給部７）に供給される。Ｔ１は、ヒータ１２により加熱された空気の温度（以下、「入口温度」ともいう。）を測定するための温度計であり、Ｔ２は、気流乾燥機１０から排気された空気の温度（以下、「出口温度」ともいう。）を測定するための温度計である。１５は含水ケーキ状着色粒子の供給器であり、この供給器１５は、気流乾燥機１０における投入口（図１における投入口２）に連結されている。１６は配管を介して気流乾燥機１０の排出口（図１における排出口５）に連結されたサイクロンであり、サイクロン１６の粉体出口から乾燥粉体（着色粒子）が回収される。１７は配管を介してサイクロン１６の排気口に連結されたバグフィルタであり、１８は配管を介してバグフィルタ１７に連結された排気用のブロワーである。
【００３３】
気流乾燥機による乾燥処理に供される含水ケーキの水分量は、通常３０〜６０質量％が好ましく、３５〜５０質量％がより好ましい。この水分量の範囲であると含水ケイーキの取り扱やすく好ましい。
【００３４】
気流乾燥機に供給される空気の量（風量）としては、配管の径が５ｃｍの場合、室温換算で１〜６ｍ３／ｍｉｎであることが好ましく、１．５〜４．０ｍ３／ｍｉｎがより好ましい。又、ドライヤー本体１の内部において循環する空気の線速度（粉体の循環速度）としては、１０〜４０ｍ／ｓｅｃであることが好ましく、１３〜３０ｍ／ｓｅｃがより好ましい。又、単位風量あたりの乾燥処理量としては、完全乾燥後における着色粒子の質量換算で５〜２００ｇ／ｍ３であることが好ましく、１０〜１２０ｇ／ｍ３がより好ましい。又、単位時間あたりの乾燥処理量としては、配管の径によっても異なるが、例えば５ｃｍ径の場合には、完全乾燥後におけるトナー質量換算で５〜５００ｇ／ｍｉｎであることが好ましく、１０〜３００ｇ／ｍｉｎより好ましい。径によりこの数値は増減する。
【００３５】
気流乾燥機に供給される圧縮空気の温度（入口温度）としては、１００〜１５０℃であることが好ましく、１１０〜１３０℃より好ましい。
【００３６】
気流乾燥機から排出される圧縮空気の温度（出口温度）としては、着色粒子を構成する樹脂のガラス転移温度を（Ｔｇ）とするとき、Ｔｇ−１０〜Ｔｇ＋５℃であることが好ましい。
【００３７】
気流乾燥機による乾燥処理においては、当該気流乾燥機から排出される着色粒子の水分量を測定し、当該水分量が所定の値以下に維持されるように、当該気流乾燥機への含水ケーキの供給量を制御することが好ましい。ここに、乾燥処理中における着色粒子の水分量は、カールフィッシャー法により測定することができる。
【００３８】
さらに、気流乾燥機による乾燥処理においては、当該気流乾燥機における出口温度を常時測定し、この出口温度が一定の範囲に維持されるように、当該気流乾燥機への含水ケーキ状着色剤の供給量を制御することが好ましい。これにより、得られる着色粒子の水分量を一定の範囲に制御することができる。
【００３９】
気流乾燥により乾燥処理が行われた着色粒子の水分量は５質量％以下（常温常湿環境に保管した試料を測定）で、３質量％以下（常温常湿環境に保管した試料を測定）が好ましい。水分量が５質量％（常温常湿環境に保管した試料を測定）を超える着色粒子は当該着色粒子中に多量の水分が取り込まれてしまっているため、後乾燥処理を行っても水分量を０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）に減少させることが困難である。
【００４０】
〈２次乾燥〉
本発明においては、気流乾燥機を用いた乾燥処理（１次乾燥）のみで、水分量０．１〜０．５質量％（低温低湿環境に保管した試料を測定）の着色粒子を調整してもよいが、気流乾燥機による乾燥処理（１次乾燥）で、水分量を５質量％以下（常温常湿環境に保管した試料を測定）にした後、さらに後乾燥処理（２次乾燥）を行い、水分量０．１〜０．５質量％（低温低湿環境下に保管した試料を測定）の着色粒子を調整する方法が、安定して着色粒子を製造するのに適している。
【００４１】
２次乾燥で好ましく使用される振動流動乾燥機は、大気圧、減圧或いは真空の環境下で、１次乾燥した着色粒子を後乾燥処理する乾燥機である。かかる振動流動乾燥機の具体例としては、「振動流動乾燥機」（中央加工機株式会社製）を挙げることができる。２次乾燥の処理温度としては、着色粒子を構成する樹脂のガラス転移温度を（Ｔｇ）とするとき、Ｔｇ−１０〜Ｔｇ＋５℃であることが好ましい。
【００４２】
《トナー及びその製造方法》
次いで、本発明のトナー及びその製造方法について説明する。
【００４３】
本発明のトナーは、少なくとも樹脂と着色剤とを含有する着色粒子を有する。
前記着色粒子は、重合性単量体を水系媒体中で重合して粒子形成をする方法が好ましいが、この製造方法は、重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂粒子を調製し、或いは、必要な添加剤の乳化液を加えた液中（水系媒体中）にて単量体を乳化重合、或いはミニエマルジョン重合を行って微粒の樹脂粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類等の凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集、融着する方法で製造するものである。
【００４４】
〈乳化重合法〉
本発明に係る着色粒子を製造するその他の方法として樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて調製する方法が好ましい。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号、同６−３２９９４７号、同９−１５９０４号に示す方法等を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤等の構成材料の分散粒子、或いは樹脂および着色剤等より構成される微粒子を複数以上塩析、凝集、融着させる方法、特に水中に、これらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒子径を成長させ、目的の粒子径となったところで水を多量に加えて粒子径成長を停止し、さらに加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明に係る着色粒子を調製することができる。なお、ここにおいて凝集剤と同時にアルコール等水に対して無限溶解する溶媒を加えてもよい。
【００４５】
本発明に係る着色粒子の製造方法においては、重合性単量体に結晶性物質を溶かした後、重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体に結晶性物質を溶かすとき、結晶性物質を溶解させて溶かしても、溶融して溶かしてもよい。
【００４６】
又、本発明に係る着色粒子の製造方法としては、多段重合法によって得られる複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる工程が好ましく用いられる。ここで、多段重合法について以下に説明する。
【００４７】
（多段重合法により得られるトナーの製造方法）
多段重合法を用いる場合、本発明に係る着色粒子の製造方法は、以下に示す工程より構成されることが好ましい。
【００４８】
１：多段重合工程
２：複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて着色粒子を得る塩析／融着工程
３：着色粒子の分散系から当該着色粒子を濾別し、当該着色粒子から界面活性剤等を除去する濾過・洗浄工程
４：洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程、
５：乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加してトナーとする工程
から構成される。
【００４９】
以下、各工程について、詳細に説明する。
〔多段重合工程〕
多段重合工程とは、定着オフセット発生防止したトナーを得るべく樹脂粒子の分子量分布を拡大させるために行う重合方法である。すなわち、１つの樹脂粒子において異なる分子量分布を有する相を形成するために重合反応を多段階に分けて行うものであって、得られた樹脂粒子がその粒子の中心より表層に向かって分子量勾配を形成させる様に意図して行うものである。例えば、はじめに高分子量の樹脂粒子分散液を得た後、新たに重合性単量体と連鎖移動剤を加えることによってて低分子量の表層を形成する方法が採られている。
【００５０】
本発明においては、製造の安定性および得られる着色粒子の破砕強度の観点から三段重合以上の多段重合法を採用することが好ましい。以下に、多段重合法の代表例である二段重合法および三段重合法について説明する。この様な多段階重合反応によって得られた着色粒子では破砕強度の観点から表層程低分子量のものが好ましい。
【００５１】
〈二段重合法〉
二段重合法は、結晶性物質を含有する高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。
【００５２】
この方法を具体的に説明すると、先ず、結晶性物質を単量体に溶解させて単量体溶液を調製し、この単量体溶液を水系媒体（例えば、界面活性剤水溶液）中に油滴分散させた後、この系を重合処理（第一段重合）することにより、結晶性物質を含む高分子量の樹脂粒子の分散液を調製するものである。
【００５３】
次いで、この樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第二段重合）を行うことにより、樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する方法である。
【００５４】
〈三段重合法〉
三段重合法は、高分子量樹脂から形成される中心部（核）、結晶性物質を含有する中間層及び低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。本発明に係る着色粒子では上記の様な複合樹脂粒子として存在するものである。
【００５５】
この方法を具体的に説明すると、先ず、常法に従った重合処理（第一段重合）により得られた樹脂粒子の分散液を、水系媒体（例えば、界面活性剤の水溶液）に添加するとともに、上記水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解させてなる単量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第二段重合）することにより、樹脂粒子（核粒子）の表面に、結晶性物質を含有する樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層（中間層）を形成して、複合樹脂粒子（高分子量樹脂−中間分子量樹脂）の分散液を調製する。
【００５６】
次いで、得られた複合樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、複合樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第三段重合）することにより、複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する。上記方法において、中間層を組み入れることにより、結晶性物質を微細かつ均一に分散することができ好ましい。
【００５７】
本発明に係る着色粒子の製造方法の１態様においては、重合性単量体を水系媒体中で重合することが１つの特徴である。すなわち、結晶性物質を含有する樹脂粒子（核粒子）又は被覆層（中間層）を形成する際に、結晶性物質を単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中で油滴分散させ、この系に重合開始剤を添加して重合処理することにより、ラテックス粒子として得る方法である。
【００５８】
本発明に用いられる水系媒体とは、水５０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等を例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００５９】
結晶性物質を含有する樹脂粒子又は被覆層を形成するために好適な重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解した単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油滴内でラジカル重合させる方法（以下、本発明では「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができる。なお、上記方法において、水溶性重合開始剤に代えて、或いは水溶性重合開始剤と共に、油溶性重合開始剤を用いても良い。
【００６０】
機械的に油滴を形成するミニエマルジョン法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解させた結晶性物質が脱離が少なく、形成される樹脂粒子又は被覆層内に十分な量の結晶性物質を導入することができる。
【００６１】
ここで、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、例えば、高速回転するロータを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック株式会社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザー等を挙げることができる。又、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍが好ましく、更に好ましくは５０〜１０００ｎｍであり、特にに好ましくは３０〜３００ｎｍである。
【００６２】
なお、結晶性物質を含有する樹脂粒子又は被覆層を形成するための他の重合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法等の公知の方法を採用することもできる。又、これらの重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒子）又は被覆層であって、結晶性物質を含有しないものを得るためにも採用することができる。
【００６３】
この重合工程で得られる複合樹脂粒子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子株式会社製）を用いて測定される質量平均粒子径で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
【００６４】
又、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは５２〜６４℃である。
【００６５】
又、複合樹脂粒子の軟化点は９５〜１４０℃の範囲が好ましい。
本発明のトナーは、樹脂および着色粒子の表面に、塩析／融着法によって樹脂粒子を融着させて樹脂層を形成させて得られるものであるが、このことについて以下に説明する。
【００６６】
〔塩析／融着工程〕
この塩析／融着工程は、前記多段重合工程によって得られた複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる（塩析と融着とを同時に起こさせる）ことによって、不定形（非球形）の着色粒子を得る工程である。
【００６７】
本発明において、塩析／融着とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、又は、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させることが好ましい。
【００６８】
この塩析／融着工程では、複合樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤等の内添剤粒子（数平均一次粒子径が１０〜１０００ｎｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。又、着色剤粒子は、表面改質されていてもよく、表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができる。
【００６９】
〔熟成工程〕
熟成工程は、塩析／融着工程に後続する工程であり、樹脂粒子の融着後も温度を結晶性物質の融点近傍、好ましくは融点±２０℃に保ち、一定の強度で攪拌を継続することにより、結晶性物質を相分離させる工程である。
【００７０】
又、本発明においては、凝集剤に用いる２価（３価）の金属元素と後述する凝集停止剤として加える１価の金属元素の合計値が３５０〜３５０００ｐｐｍであることが好ましい。着色粒子に含まれる金属イオン残存量の測定は、蛍光Ｘ線分析装置「システム３２７０型」（理学電気工業株式会社製）を用いて、凝集剤として用いられる金属塩の金属種（例えば、塩化カルシウムに由来するカルシウム等）から発する蛍光Ｘ線強度を測定することによって求めることができる。具体的な測定法としては、凝集剤金属塩の含有割合が既知のトナーを複数用意し、各着色粒子５ｇをペレット化し、凝集剤金属塩の含有割合（質量ｐｐｍ）と、当該金属塩の金属種からの蛍光Ｘ線強度（ピーク強度）との関係（検量線）を測定する。次いで、凝集剤金属塩の含有割合を測定すべき着色粒子（試料）を同様にペレット化し、凝集剤金属塩の金属種からの蛍光Ｘ線強度を測定し、含有割合すなわち「着色粒子に含まれる金属イオン残存量」を求めることができる。
【００７１】
〔濾過・洗浄工程〕
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られた着色粒子の分散系から当該着色粒子を濾別する濾過処理と、濾別された着色粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する洗浄処理が施される。濾過・洗浄により着色粒子を含有する含水ケーキが調製される。濾過・洗浄処理に用いられる装置としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過装置、フィルタープレス等を使用して行う濾過装置等を挙げることができるが特に限定されるものではない。
【００７２】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されて得られた着色粒子を含有する含水ケーキを乾燥処理する工程である。
【００７３】
この乾燥処理は、前記《乾燥》で記載した方法によりおこなう。
なお、乾燥処理されて得られた着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができるが特に限定されるものではない。
【００７４】
本発明に係る着色粒子は、着色剤の不存在下において複合樹脂粒子を形成し、当該複合樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を加え、当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより調製されることが好ましい。
【００７５】
このように、複合樹脂粒子の調製を着色剤の存在しない系で行うことにより、複合樹脂粒子を得るための重合反応が阻害されることない。このため、本発明に係る着色粒子によれば、優れた耐オフセット性が損なわれることはなく、着色粒子の蓄積による定着装置の汚染や画像汚れを発生させることはない。
【００７６】
又、複合樹脂粒子を得るための重合反応が確実に行われる結果、得られる着色粒子中に単量体やオリゴマーが残留するようなことはなく、当該着色粒子を使用する画像形成方法の熱定着工程において、異臭を発生させることはない。
【００７７】
更に、得られる着色粒子の表面特性は均質であり、帯電量分布もシャープとなるため、鮮鋭性に優れた画像を長期にわたり形成することができる。このような着色粒子間における組成・分子量・表面特性が均質であるトナーによれば、接触加熱方式による定着工程を含む画像形成方法において、画像支持体に対する良好な接着性（高い定着強度）を維持しながら、耐オフセット性および巻き付き防止特性の向上を図ることができ、適度の光沢を有する画像が得られる。
【００７８】
次に、トナー製造工程で用いられる化合物について、詳細に説明する。
（重合性単量体）
本発明に用いられる樹脂（バインダー）を造るための重合性単量体としては、疎水性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋性単量体が用いられる。又、下記するごとく酸性極性基を有する単量体又は塩基性極性基を有するモノマーを少なくとも１種類含有するのが望ましい。
【００７９】
（１）疎水性単量体
単量体成分を構成する疎水性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知の単量体を用いることができる。又、要求される特性を満たすように、１種又は２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００８０】
具体的には、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００８１】
ビニル芳香族系単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００８２】
アクリル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００８３】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００８４】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００８５】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００８６】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００８７】
（２）架橋性単量体
樹脂粒子の特性を改良するために架橋性単量体を添加しても良い。架橋性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００８８】
（３）酸性極性基を有する単量体
酸性極性基を有する単量体としては、（ａ）カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物及び（ｂ）スルホン基（−ＳＯ３Ｈ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物を挙げることができる。
【００８９】
（ａ）の−ＣＯＯ基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としては、アクリル酸、メタアクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル、およびこれらのＮａ、Ｚｎ等の金属塩類等を挙げることができる。
【００９０】
（ｂ）の−ＳＯ３Ｈ基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としてはスルホン化スチレン、そのＮａ塩、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル、そのＮａ塩等を挙げることができる。
【００９１】
（４）塩基性極性基を有するモノマー
塩基性極性基を有するモノマーとしては、（ｉ）アミン基或いは４級アンモニウム基を有する炭素原子数１〜１２、好ましくは２〜８、特に好ましくは２の脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステル、（ｉｉ）（メタ）アクリル酸アミド或いは随意Ｎ上で炭素原子数１〜１８のアルキル基でモノ又はジ置換された（メタ）アクリル酸アミド、（ｉｉｉ）Ｎを環員として有する複素環基で置換されたビニール化合物及び（ｉｖ）Ｎ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミン或いはその四級アンモニウム塩を例示することができる。中でも、（ｉ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルが塩基性極性基を有するモノマーとして好ましい。
【００９２】
（ｉ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルの例としては、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、上記４化合物の四級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等を挙げることができる。
【００９３】
（ｉｉ）の（メタ）アクリル酸アミド或いはＮ上で随意モノ又はジアルキル置換された（メタ）アクリル酸アミドとしては、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド等を挙げることができる。
【００９４】
（ｉｉｉ）のＮを環員として有する複素環基で置換されたビニル化合物としては、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニル−Ｎ−メチルピリジニウムクロリド、ビニル−Ｎ−エチルピリジニウムクロリド等を挙げることができる。
【００９５】
（ｉｖ）のＮ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミンの例としては、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００９６】
（重合開始剤）
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は、水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩（例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（例えば、４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。更に、上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性が上昇し、重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が達成でき好ましい。
【００９７】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温又はそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【００９８】
（界面活性剤）
前述の重合性単量体を使用して、特にミニエマルジョン重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行うことが好ましい。この際に使用することのできる界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適な化合物の例として挙げることができる。
【００９９】
イオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１００】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【０１０１】
本発明において、これら界面活性剤は、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程又は他の目的で使用してもよい。
【０１０２】
（凝集剤）
本発明で用いられる凝集剤は、金属塩の中から選択されるものが好ましい。
【０１０３】
金属塩としては、一価の金属、例えばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩、二価の金属、例えばカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩、マンガン、銅等の二価の金属塩、鉄、アルミニウム等の三価の金属塩等が挙げられる。
【０１０４】
これら金属塩の具体的な例を以下に示す。一価の金属の金属塩の具体例として、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、二価の金属の金属塩として塩化カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等が挙げられる。三価の金属塩としては、塩化アルミニウム、塩化鉄等が挙げられる。これらは、目的に応じて適宜選択される。一般的には一価の金属塩より二価の金属塩のほうが臨界凝集濃度（凝析値或いは凝析点）が小さく、更に三価の金属塩の臨界凝集濃度は小さい。
【０１０５】
本発明で言う臨界凝集濃度とは、水性分散液中の分散物の安定性に関する指標であり、凝集剤を添加し、凝集が起こる点の濃度を示している。この臨界凝集濃度は、ラテックス自身及び分散剤により大きく変化する。例えば、岡村誠三他著高分子化学１７，６０１（１９６０）等に記述されており、これらの記載に従えば、その値を知ることができる。又、別の方法として、目的とする粒子分散液に所望の塩を濃度を変えて添加し、その分散液のζ電位を測定し、ζ電位が変化し出す点の塩濃度を臨界凝集濃度とすることも可能である。
【０１０６】
本発明では、金属塩を用いて臨界凝集濃度以上の濃度になるように重合体微粒子分散液を処理する。この時、当然の事ながら、金属塩を直接加えるか、水溶液として加えるかは、その目的に応じて任意に選択される。水溶液として加える場合には、重合体粒子分散液の容量と金属塩水溶液の総容量に対し、添加した金属塩が重合体粒子の臨界凝集濃度以上になる必要がある。
【０１０７】
本発明における凝集剤たる金属塩の濃度は、臨界凝集濃度以上であれば良いが、好ましくは臨界凝集濃度の１．２倍以上、更に好ましくは１．５倍以上添加される。
【０１０８】
（着色剤）
本発明に係る着色粒子は、上記の複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られる。
【０１０９】
本発明に係る着色粒子を構成する着色剤（複合樹脂粒子との塩析／融着に供される着色剤粒子）としては、各種の無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１１０】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１１１】
これらの無機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用する事が可能である。又、顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１１２】
磁性着色粒子として使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、着色粒子中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１１３】
有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１１４】
マゼンタ又はレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１１５】
オレンジ又はイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【０１１６】
グリーン又はシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１１７】
又、染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、又、これらの混合物も用いることができる。
【０１１８】
これらの有機顔料及び染料は、所望に応じて、単独又は複数を選択併用することが可能である。又、顔料の添加量は、重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１１９】
本発明に係る着色粒子を構成する着色剤（着色剤粒子）は、表面改質されていてもよい。表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用いることができる。シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。チタンカップリング剤としては、例えば、味の素株式会社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販されているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達株式会社製の市販品Ａ−１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬＡ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴＳ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等が挙げられる。アルミニウムカップリング剤としては、例えば、味の素株式会社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げられる。
【０１２０】
これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に対して０．０１〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１〜５質量％とされる。
【０１２１】
着色剤粒子の表面改質法としては、着色剤粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加熱して反応させる方法を挙げることができる。
【０１２２】
表面改質された着色剤粒子は、濾過により採取され、同一の溶媒による洗浄処理と濾過処理が繰り返された後、乾燥処理される。
【０１２３】
（離型剤）
本発明に使用される着色粒子は、離型剤を内包した樹脂粒子を水系媒体中に於いて融着させた着色粒子であることが好ましい。この様に樹脂粒子中に離型剤を内包させた樹脂粒子を着色剤粒子と水系媒体中で塩析／融着させることで、微細に離型剤が分散された着色粒子を得ることができる。
【０１２４】
本発明に係る着色粒子では、離型剤として、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝１５００〜９０００）や低分子量ポリエチレン等が好ましく、特に好ましくは、下記式で表されるエステル系化合物である。
【０１２５】
Ｒ１−（ＯＣＯ−Ｒ２）ｎ
式中、ｎは１〜４の整数、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。Ｒ１、Ｒ２は、各々置換基を有しても良い炭化水素基を示す。Ｒ１は、炭素数１〜４０、好ましくは１〜２０、さらに好ましくは２〜５がよい。Ｒ２は、炭素数１〜４０、好ましくは１６〜３０、さらに好ましくは１８〜２６がよい。
【０１２６】
次に代表的な化合物の例を以下に示す。
【０１２７】
【化１】
2004184810.tif 000002
【０１２８】
【化２】
2004184810.tif 000003
【０１２９】
上記化合物の添加量は、着色粒子全体に対し１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、さらに好ましくは３〜１５質量％である。
【０１３０】
本発明に係る着色粒子では、ミニエマルジョン重合法により樹脂粒子中に上記離型剤を内包させ、着色粒子とともに塩析、融着させて調製することが好ましい。
【０１３１】
（荷電制御剤）
着色粒子は、着色剤、離型剤以外に着色粒子用材料として種々の機能を付与することのできる材料を添加することができる。具体的には、荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、着色粒子中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。
【０１３２】
荷電制御剤は、種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。
【０１３３】
（外添剤）
本発明のトナーは、着色粒子そのままで使用してもよいが、流動性の改良やクリーニング性の向上等の目的で、いわゆる外添剤を着色粒子に添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【０１３４】
外添剤として使用できる無機微粒子としては、従来公知のものを挙げることができる。具体的には、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水性であることが好ましい。
【０１３５】
シリカ微粒子の具体例としては、日本アエロジル株式会社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト株式会社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット株式会社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１３６】
チタン微粒子の具体例としては、例えば、日本アエロジル株式会社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ株式会社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン株式会社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産株式会社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１３７】
アルミナ微粒子の具体例としては、例えば、日本アエロジル株式会社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業株式会社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１３８】
外添剤として使用できる有機微粒子としては、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体等のを挙げることができる。
【０１３９】
外添剤として使用できる滑剤としては、高級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸カルシウム等のリシノール酸金属塩等が挙げられる。
【０１４０】
外添剤の添加量としては、着色粒子に対して０．１〜５質量％程度であることが好ましい。
【０１４１】
〈外添剤の添加工程〉
この工程は、乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加してトナーとする工程である。
【０１４２】
外添剤を添加するために使用される装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の公知の混合装置を挙げることができる。
【０１４３】
《着色粒子の分子量分布、分子量》
本発明に係る着色粒子は、分子量のピーク又は肩が１００，０００〜１，０００，０００、および１，０００〜５０，０００に存在することが好ましく、さらにピーク又は肩が１００，０００〜１，０００，０００、２５，０００〜１５０，０００及び１，０００〜５０，０００に存在することがさらに好ましい。
【０１４４】
着色粒子の分子量は、１００，０００〜１，０００，０００の領域にピークもしくは肩を有する高分子量成分と、１，０００から５０，０００未満の領域にピークもしくは肩を有する低分子量成分の両成分を少なくとも含有するものが好ましい。さらに好ましくは、ピーク分子量で１５，０００〜１００，０００の部分にピーク又は肩を有する中間分子量体のものを使用することが好ましい。
【０１４５】
又、本発明に係る着色粒子は、質量平均分子量で３０，０００〜１００，０００であるものが好ましい。
【０１４６】
着色粒子の分子量測定方法は、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による測定がよい。すなわち、測定試料０．５〜５ｍｇ、より具体的には１ｍｇに対してＴＨＦを１．０ｍｌ加え、室温にてマグネチックスターラー等を用いて撹拌を行い、充分に溶解させる。ついで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後に、ＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件は、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１．０ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー株式会社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎの組合せ等を挙げることができる。又、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）、或いはＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【０１４７】
《トナー（着色粒子）の粒径》
本発明のトナー（着色粒子）の粒径は、個数平均粒径で３〜１０μｍであることが好ましく、３〜８μｍが更に好ましい。この粒径は、着色粒子の製造工程において、凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成等によって制御することができる。
【０１４８】
個数平均粒径が３〜１０μｍであることにより、定着工程において、飛翔して加熱部材に付着し定着オフセットを発生させる付着力の大きいトナー微粒子が少なくなり、又、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドット等の画質が向上する。
【０１４９】
トナーの個数平均粒径は、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」、「コールターマルチサイザー」（コールター株式会社製）、「レーザー回折式粒径測定装置ＳＬＡＤ１１００」（島津製作所株式会社製）等を用いて測定することができる。
【０１５０】
本発明においては、「コールターマルチサイザー」を用い、粒度分布を出力するインターフェース（日科機株式会社製）、パーソナルコンピューターを接続して使用した。前記「コールターマルチサイザー」におけるアパーチャーとしては、１００μｍのものを用いて、２μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を測定して粒度分布および平均粒径を算出ずる。
【０１５１】
尚、トナーの粒径は、着色粒子に外添時を添加しないでトナーとして用いるときには着色粒子の粒径そのままであり、着色粒子に外添剤を添加してトナーを作製しても外添剤の粒径が非常に小さいため、着色粒子の粒径は変わらず着色粒子の粒径と同じ値である。
【０１５２】
《現像剤》
本発明のトナーは、一成分現像剤或いはは二成分現像剤として用いてもよい。
【０１５３】
一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれも使用することができる。
【０１５４】
又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料等を用いることができるが、これらの中ではフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子の体積平均粒径は１５〜１００μｍが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１５５】
キャリアの体積平均粒径の測定は、湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス」（シンパティック株式会社社製）により測定することができる。
【０１５６】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆（コーティング）されているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアも好ましく用いることができる。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１５７】
《画像形成方法》
次に、本発明のトナーを用いる画像形成方法及び画像形成装置装置について説明する。
【０１５８】
図３は、本発明のトナーを用いる画像形成方法の一例を示す画像形成装置の断面構成図である。
【０１５９】
図３に示す画像形成装置は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読取り部Ａ、画像処理部Ｂ（図示省略）、画像形成部Ｃ、転写紙搬送手段としての転写紙搬送部Ｄから構成されている。
【０１６０】
画像読取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて、原稿載置台１１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１１２によって原稿排紙皿１１４上に排出される。
【０１６１】
一方、プラテンガラス１１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。
【０１６２】
読み取られた画像は、投影レンズ１１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルタ処理等の処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【０１６３】
画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体（以下、感光体ドラムとも云う）１２１と、その外周に、帯電手段である帯電器１２２、現像手段である現像装置１２３、転写手段である転写器１２４、分離手段である分離器１２５、クリーニング装置（ブレードクリーニング）１２６及びＰＣＬ（プレチャージランプ）１２７が各々動作順に配置されている。感光体１２１は、光導電性化合物をドラム基体上に塗布形成したもので、例えば有機感光体（ＯＰＣ）が好ましく使用され、図示の時計方向に駆動回転される。
【０１６４】
回転する感光体１２１へは帯電器１２２による一様帯電がなされた後、露光光学系１３０により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である露光光学系１３０は図示しないレーザーダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー１３１、ｆθレンズ（符号なし）、シリンドリカルレンズ（符号なし）を経て反射ミラー１３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体１２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体１２１の回転（副走査）によって潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い潜像を形成する。
【０１６５】
感光体１２１上の潜像は現像装置１２３によって反転現像が行われ、感光体１２１の表面に可視像のトナー像が形成される。転写紙搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写紙Ｐが収納された転写紙収納手段としての給紙ユニット１４１（Ａ）、１４１（Ｂ）、１４１（Ｃ）が設けられ、又、側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット１４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写紙Ｐは案内ローラ１４３によって搬送路１４０に沿って給紙され、給紙される転写紙の傾きと偏りの修正を行うレジストローラ対１４４によって転写紙Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路１４０、転写前ローラ１４３ａ及び転写進入ガイド板１４６に案内され、感光体１２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写器１２４によって転写紙Ｐに転写され、次いで分離器１２５によって除電されて転写紙Ｐは感光体１２１面より分離し、搬送装置１４５により定着器１５０に搬送される。
【０１６６】
定着器１５０は定着ローラ１５１と加圧ローラ１５２とを有しており、転写紙Ｐを定着ローラ１５１と加圧ローラ１５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを熔着させる。トナー画像の定着を終えた転写紙Ｐは、排紙トレイ１６４上に排出される。
【０１６７】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【０１６８】
《着色粒子１の調製》
（ラテックス（１ＨＭＬ）の調製）
〈１：核粒子の調製（第１段重合）〉
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ａ（Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＯＳＯ３Ｎａ）４．０ｇをイオン交換水３０４０ｇに溶解した界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温した。
【０１６９】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０．０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解した開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン５２８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２０４ｇ、メタクリル酸６８．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル２４．４ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、攪拌することにより重合（第１段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。
【０１７０】
〈２：中間層の形成（第２段重合）〉
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン９５．０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３６．０ｇ、メタクリル酸９．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル０．５９ｇからなる単量体混合液に、離型剤として前記例示化合物１９）の７０ｇを添加し、９０℃で加温、溶解して単量体溶液１を調製した。
【０１７１】
次いで、上記アニオン系界面活性剤Ａの１．０ｇを、イオン交換水１５６０ｍｌに溶解した界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記「ラテックス（１Ｈ）」を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック株式会社製）により、上記調製した単量体溶液１を８時間混合分散し、均一な分散粒子径（２８４ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む乳化液を調製した。
【０１７２】
次いで、この乳化液に重合開始剤（ＫＰＳ）５．０ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解した開始剤溶液とイオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第２段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。
【０１７３】
上記「ラテックス（１ＨＭ）」を乾燥し、走査型電子顕微鏡で観察したところ、ラテックスに取り囲まれなかった例示化合物１９）を主成分とする粒子（４００〜１０００ｎｍ）が観察された。
【０１７４】
〈３：外層の形成（第３段重合）〉
上記調製した「ラテックス（１ＨＭ）」に、重合開始剤（ＫＰＳ）６．８ｇをイオン交換水２６５ｍｌに溶解した開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、スチレン２４９ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８８．２ｇ、メタクリル酸１９．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル７．４５ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、ラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、中間層に離型剤として例示化合物１９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。
【０１７５】
（ラテックス（２Ｌ）の調製）
攪拌装置を取り付けたフラスコ内に、重合開始剤（ＫＰＳ）１４．８ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解した開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、スチレン６００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９０ｇ、メタクリル酸３０．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル２０．８ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、ラテックス（低分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス（２Ｌ）」とする。
【０１７６】
この「ラテックス（２Ｌ）」を構成する樹脂粒子は、１１，０００に分子量ピークを有するものであり、又、この樹脂粒子の質量平均粒径は１２８ｎｍであった。
【０１７７】
（着色剤分散液（１）の調製）
アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸ナトリウム）５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶解し、この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック４２０．０ｇを徐々に添加し、次いで分散機「クレアミックス」（エムーテクニック株式会社製）を用いて分散処理することにより、着色剤を分散した「着色剤分散液（１）」を調製した。
【０１７８】
（凝集・融着工程）
前記調製した「ラテックス（１ＨＭＬ）」４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、上記調製した「着色剤分散液（１）」２００ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを９．０に調整した。
【０１７９】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物の１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この水溶液を６０分間かけて９０℃まで昇温し、粒子の成長を開始した。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍになった時点で、停止剤として塩化ナトリウムの４０．２ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。さらに、熟成処理として、液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続させた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却した。
【０１８０】
（シェリング工程）
上記により、凝集・融着を行った粒子に、前記調製した「ラテックス（２Ｌ）」９６ｇを添加し、３時間に亘り加熱、攪拌を継続し、「ラテックス（１ＨＭＬ）」の凝集粒子表面に「ラテックス（２Ｌ）」をシェリングさせた。次いで、塩化ナトリウム４０．２ｇを添加し、８℃／分の降温条件で３０℃まで冷却し、次いで、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整して、攪拌を停止した。
【０１８１】
以上のようにしてシェリングした融着粒子を濾過し、次いで、遠心分離を行いながらイオン交換水で洗浄処理して、「含水ケーキ（１）」を得た。尚、前記「含水ケーキ（１）」の水分量は４８質量％になるよう遠心分離機の条件を設定した。
【０１８２】
（乾燥工程）
このようにして得られた「含水ケーキ（１）」１０ｋｇを連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」（セイシン企業株式会社製）を使用して乾燥処理（１次乾燥）を行った。ここに、連続瞬間気流乾燥機の入口温度を１２０℃、出口温度を５５℃、風量を２Ｎｍ３／ｍｉｎ（「Ｎｍ３」は室温換算の体積を表す。以下同じ。）に設定した。又、連続瞬間気流乾燥機から排出される着色粒子の水分が５質量％以下になるように、排出される着色粒子の水分を逐次測定し、この測定値をフィードバックして、「含水ケーキ（１）」の供給量（処理量）を５〜２０ｋｇ／時間の範囲で制御した。この乾燥処理（１次乾燥）に要した時間は７０分間であり、乾燥処理後の着色粒子の水分量を測定したところ４．５質量％（常温常湿環境下に保存して測定した値）であった。
【０１８３】
次いで、乾燥処理（１次乾燥）された水分量が４．５質量％（常温常湿環境に保管した試料を測定）の着色粒子を、「振動流動乾燥機」（中央化工機株式会社製）を用い、乾燥温度５５℃で、水分量が０．１〜０．５質量％（低温低湿環境下に保存して測定した値）となるまで後乾燥処理（２次乾燥）を行い、「着色粒子１」を調製した。
【０１８４】
このようにして調製された「着色粒子１」の体積平均粒径は６．４μｍ、水分量は０．３０質量％（低温低湿環境下に保存して測定した値）、当該「着色粒子１」を構成する樹脂の質量平均分子量は５５，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。
【０１８５】
《着色粒子２の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」の出口温度を５５℃から６０℃に変更した以外は同様にして「着色粒子２」を調製した。
【０１８６】
《着色粒子３の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」の出口温度を５５℃から４７℃に変更した以外は同様にして「着色粒子３」を調製した。
【０１８７】
《着色粒子４の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」の出口温度を５５℃から３５℃に変更した以外は同様にして「着色粒子４」を調製した。
【０１８８】
《着色粒子５の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」の出口温度を５５℃から４５℃に変更した以外は同様にして「着色粒子５」を調製した。
【０１８９】
《着色粒子６の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、「振動流動乾燥機」の乾燥温度を５５℃から４０℃に変更した以外は同様にして「着色粒子６」を調製した。
【０１９０】
《着色粒子７の調製》
上記「着色粒子１」の調製において、連続瞬間気流乾燥機「フラッシュジェットドライヤー、型式：５ｃｍ」の入口温度を１２０℃から１６０℃に、出口温度を５５℃から８０℃に変更した以外は同様にして「着色粒子７」を調製した。しかし、得られた「着色粒子７」は融着して凝集体となってしまった。
【０１９１】
《トナー、現像剤の調製》
上記で調製した「着色粒子１〜６」に、それぞれ疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１．０質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）を１．２質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、「トナー１〜６」を調製した。
【０１９２】
次いで、上記で調製した各トナーに対して、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒子径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、それぞれトナー濃度が６％の「現像剤１〜６」を調製した。
【０１９３】
尚、トナー（着色粒子）の体積平均粒径は、「コールターマルチサイザー」（コールター株式会社製）を使用して測定した値である。
【０１９４】
表１に、含水ケーキの水分量、１次乾燥条件、２次乾燥条件、それぞれ処理後の水分量、体積平均粒径を示す。
【０１９５】
【表１】
2004184810.tif 000004
【０１９６】
《画像評価結果》
デジタル複写機「コニカ７０６５」（コニカ株式会社製）を評価機として用い、高温高湿（３０℃８０％ＲＨ）と低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）のプリント環境で、上記で調製し、高温高湿と低温低湿環境で保管した「トナー１〜６」と「現像剤１〜６」を用い、画素率が７％のＡ４版画像を連続して１０００枚のプリントを行った。
【０１９７】
（水分量及び水分量比）
トナーの水分量は、高温高湿環境と低温低湿環境で２４時間以上保管した後、水分量測定装置「ＡＱＳ−７２４」（平沼産業株式会社製）で測定した。水分量比はその値から計算で求めた。
【０１９８】
（画像濃度）
高温高湿と低温低湿のプリント環境でプリントした１０００枚目の画像部濃度を「マクベス濃度計」（マクベス株式会社製）で測定した。
【０１９９】
（かぶり）
高温高湿と低温低湿のプリント環境でプリントした１０００枚目の非画像部濃度を「マクベス濃度計」（マクベス株式会社製）を用い絶対濃度で測定した。ここで絶対濃度とは、定着器を通した白紙を０．０００としたときの非画像部の濃度である。
【０２００】
表２に、高温高湿環境と低温低湿環境に保管したトナーの水分量と水分量比（高温高湿／低温低湿）、高温高湿と低温低湿のプリント環境でプリントした画像濃度と濃度差、かぶりを示す。
【０２０１】
【表２】
2004184810.tif 000005
【０２０２】
表２より明らかなように、本発明の「トナー１〜３」は、比較例の「トナー４〜６」と比較すると、高温高湿と低温低湿のプリント環境でプリントした画像の濃度差が小さく、且つかぶりが高温高湿と低温低湿のプリント環境とも小さく、プリント時の環境が変化しても良好な画像が得られ、優れていることが判る。
【０２０３】
【発明の効果】
実施例で実証した如く、本発明のトナー、該トナーの製造方法、それを用いた画像形成方法及び画像形成装置は、プリント時の温湿度環境が変化しても、画像濃度の変動、かぶりが少ない優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用することのできる気流乾燥機の一例を示す説明図である。
【図２】連続式の乾燥処理を行うためのプラントの一例を示す説明図である。
【図３】本発明のトナーを用いる画像形成方法の一例を示す画像形成装置の断面構成図である。
【符号の説明】
１  ドライヤー本体
２  含水ケーキの投入口
３  ノズル
４  回収ノズル
６Ａ  ドライング領域
６Ｂ  アップスタック領域
６Ｃ  分級領域
７  熱風供給部
８  熱風入口
１０  気流乾燥機
１１  ブロワー
１２  ヒータ
１６  サイクロン
１７  バグフィルタ
１８  ブロワー
１２１  感光体
１２２  帯電器
１２３  現像装置
１２４  転写器
１２５  分離器
１２６  クリーニング装置
１２７  ＰＣＬ（プレチャージランプ）
１３０  露光光学系
１５０  定着器
Ｐ  転写紙
【図１】
2004184810.tif 000006
【図２】
2004184810.tif 000007
【図３】
2004184810.tif 000008