(57)【要約】【課題】薄手で高容量であり，寸法安定性の優れたエラーレートが小さい，磁気テープを提供する。【解決手段】非磁性支持体上の一方の面の最外層に強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に，非磁性材料からなるバック層を有する磁気テープにおいて，前記磁気テープの厚さＤ（μｍ）がＤ　≦７．０，磁性層の厚さがＤｍ（μｍ）が０．０２≦Ｄｍ＜０．１，かつ磁気テープの厚さＤとバック層の厚さＤｂ（μｍ）の関係が０．０６＜　Ｄｂ／Ｄ　＜０．２を満たすことを特徴とする。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の一方の面の最外層に，強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に，非磁性材料からなるバック層を有する磁気テープにおいて，前記磁気テープの厚さＤ（μｍ）がＤ　≦７．０，磁性層の厚さがＤｍ（μｍ）が０．０２≦Ｄｍ＜０．１，かつ磁気テープの厚さＤ（μｍ）とバック層の厚さＤｂ（μｍ）の関係が０．０６＜　Ｄｂ／Ｄ　＜０．２を満たすことを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
非磁性支持体の一方の面の最外層に，強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に，金属層とその金属層上に微細孔を有する金属酸化被膜層とからなるバック層を有することを特徴とする磁気テープ。
【請求項３】
非磁性支持体の一方の面に，金属層または金属酸化被膜層と最外層に強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に金属層とその金属層上に微細孔を有する金属酸化被膜層とからなるバック層を有することを特徴とする磁気テープ。
【請求項４】
前記磁性層と非磁性支持体との間に，非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む下塗層を有する磁気テープにおいて，前記強磁性粉末の平均粒子径が２０〜１００ｎｍの範囲であり，前記下塗層の厚さが０．２〜０．９μｍであることを特徴とする請求項１ないし３に記載の磁気テープ。
【請求項５】
前記下塗層に平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粒子を含むことを特徴とする請求項４に記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，高記録密度特性に優れた大容量薄手塗布型の磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年，光ファイバーのような情報を高速に伝達するための手法が著しく発達し，莫大な情報をもつ画像およびデータ転送が可能となる一方，それらを記録，再生および保存するための高度な技術が要求されるようになってきた。記録，再生媒体には，フレキシブルディスク，磁気ドラム，ハードディスクおよび磁気テープが挙げられるが，磁気テープは１巻あたりの記録容量が大きく，データバックアップ用をはじめとしてその役割を担うところが大きい。ところが，現在では技術水準の向上とともに記録再生装置および磁気テープともにさらなる高記録容量化が要求されている。
【０００３】
磁気テープには，オーディオテープ，ビデオテープ，コンピューターテープなど種々の用途があり，特にデータバックアップ用テープの分野では，バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない，１巻当たり数１０〜１００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。
【０００４】
また，今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており，その高記録容量化は不可欠である。
【０００５】
高記録容量化のための手段として，記録再生装置からのアプローチでは，記録信号の短波長化やトラックピッチの狭幅化が用いられ，それらと共に再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにサーボトラックも併用されるシステムが登場している。
【０００６】
記録トラック幅を狭くしてテープ幅方向の記録密度を高くすると、磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子（ＭＲ型）ヘッドを使用することが必要とされるようになってきている。
【０００７】
記録トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるためにサーボトラッキングが必要になる。サーボトラック方式には磁気サーボ方式と光学サーボ方式があるが、磁気サーボ方式は、サーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読取ってサーボトラッキングを行うものであり、光学サーボ方式は、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読取ってサーボトラッキングを行うものである。なお、磁気サーボ方式にはバックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式（参考文献；特開平１１−１２６３２７号公報）、また光学サーボ方式にはバックコート層に光を吸収する材料等で光学サーボ信号を記録する方式（参考文献；特開平１１−１２６３２８号公報）が挙げられるが，サーボ制御を有効に働かせるためには、磁気テープ幅方向の剛性や温度，湿度寸法安定が求められる。
【０００８】
一方，高記録容量化の手段として，磁気テープの製造からのアプローチでは，磁性粉の微粒子化とそれらの塗膜中への高密度充填，塗膜の平滑化，磁性層の薄層化などの高記録密度化技術が用いられている。さらに，記録面積を大きくするために磁気テープの全厚の低減も重要である。
【０００９】
磁性層の有効厚さは、一般的にシステムに利用される最短記録波長の１／３　程度といわれており、たとえば０．３μｍ　の記録波長においては、磁性層の厚さは０．１μｍ　程度で充分であり，０．１μｍよりも大きいと反磁界の影響を受けて出力が低下してしまう。しかし，将来的には記録再生装置の技術水準の向上により，さらに記録波長が短波長化されることが予想され，磁性層厚さの低減は必須である。
【００１０】
磁気テープに用いられるバックコート層は，テープ走行時にガイドピンなどに対する摩擦を低減させ，走行性を安定化させることを目的として，大粒径または（および）小粒径の種々のカーボンブラックが用いられ，バックコート層強度の向上を目的として，酸化アルミニウム，酸化鉄，酸化クロムなどの無機フィラーがバインダ樹脂中に分散されて形成されている。ところが，上述のカーボンブラックや無機フィラーについては粒子径が大きなものは１００ｎｍ以上で，カーボンブラックにおいてはそれらがストラクチャーを形成する。また，小粒径のものは分散が困難であることから，バックコート層の厚さを小さくすることには限界があり，安定した厚さを確保するためには０．５μｍ付近が限界であるとされている。このことは，磁気テープを高記録容量化するための一つの手法である，その全厚を小さくするという方法に対して妨げとなっている。
【００１１】
また，磁気テープの中で最も大きな厚さを有している非磁性支持体の厚さの低減は高記録容量化のためには最も有効である。しかし，非磁性支持体の厚さを小さくすると，媒体の剛性が低下し，それに伴いヘッドコンタクトが悪くなり，再生出力が低下し，また走行安定性が低下するためにサーボトラックが有効に働かなくなり，エラーレートが増加するという問題が生じる。そこで，非磁性支持体としては，ヤング率が大きく，表面も平滑なポリエチレンテレフタレートが多く使われている。しかし，支持体の厚さが６μｍ未満になると，テープ剛性が不足する傾向が出てくるため支持体の材料としてポリエチレンテレフタレートよりもさらにヤング率の大きな，ポリエチレンナフタレートや芳香族ポリアミドが非磁性支持体の材料として用いられるようになってきているが，これらを用いたとしても厚さは４μｍ程度が限界で，４μｍ未満の厚さのものを使用すると，テープ剛性が不足する傾向が出てくる。そのため，前記したエラーレート増加の問題が顕著に表れてくる傾向が出てくる。
【００１２】
また，芳香族ポリアミドはポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートよりヤング率は大きいものの，吸湿性が大きく，高温・高湿条件下で使用すると，吸湿膨張して磁気テープがカールして出力が低下する，あるいは前記したサーボ制御が不安定になる等の現象が起こりやすい。
【００１３】
非磁性支持体の薄膜化や寸法安定性の改良については，記録媒体の湿度に対する寸法安定性と強度の確保のために，金属，半金属，合金，酸化物およびこれらの複合物の少なくとも１種類の材料からなる補強層を非磁性支持体上に形成させることで問題を解決する方法が提案されている（例えば特許文献１，特許文献２参照）。ところが，この方法では強度や寸法安定性は改善されても，補強層の摩擦は大きいために，磁気テープを構成する際には，バックコート層を別に設ける必要があった。
【００１４】
【特許文献１】
特開２００１−３０７３１９号公報（第２−３頁）
【特許文献２】
特開２００２−２３７０２７号公報（第１−３頁）
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
以上述べてきたように，近年の記録媒体の高記録密度化に伴い，大容量バックアップテープが要望されるようになってきた。その実現のためには，記録波長の短波長化，トラックピッチの狭幅化に対応して，磁気テープ全厚の低減が重要な要素となっている。磁気テープ全厚の低減のためには磁性層，下塗層のみならず，非磁性支持体やバック層の厚さを小さくすることが必要である。そのためには磁気テープの補強効果が大きく，寸法安定性の大きいバック層が必要となってきた。そこで，本発明の目的はこのようなバック層を有する薄手で寸法安定性の高い大容量バックアップテープを提供することである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の磁気テープは，上述した非磁性支持体およびバック層の薄手化と磁気テープの剛性や寸法安定性の向上に対応すべく検討されたもので，目的達成のために，非磁性支持体の一方の面の最外層に，強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に，非磁性材料からなるバック層を有する磁気テープにおいて，前記磁気テープの厚さＤ（μｍ）がＤ　≦７．０，磁性層の厚さがＤｍ（μｍ）が０．０２≦Ｄｍ＜０．１，かつ磁気テープの厚さＤ（μｍ）とバック層の厚さＤｂ（μｍ）の関係が０．０６＜　Ｄｂ／Ｄ　＜０．２を満たすことにより，磁気テープの薄手化と温度，湿度に対する寸法安定性の向上が可能となり本発明を成すに至った。
【００１７】
さらに，非磁性支持体の一方の面の最外層に，強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に，金属層とその金属層上に微細孔を有する金属酸化被膜層とからなるバック層を有する構成にすることが好ましい。ここで言う微細孔の大きさは，孔径が１０〜１００ｎｍの範囲が好ましい。
【００１８】
また，非磁性支持体の一方の面に，金属層または金属酸化被膜層と最外層に強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層を有し，他方の面に金属層とその金属層上に微細孔を有する金属酸化被膜層とからなるバック層を有する構成が好ましい。
【００１９】
前記磁性層と非磁性支持体との間に，非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む下塗層を有する磁気テープにおいて，前記強磁性粉末の平均粒子径が２０〜１００ｎｍの範囲であり，前記下塗層の厚さが０．２〜０．９μｍである構成が好ましい。
【００２０】
さらに，前記下塗層に平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粒子を含むと寸法安定性がさらに向上するので好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
＜厚さ構成＞
本発明の磁気テープの厚さＤ（μｍ）は，２．６≦Ｄ　≦７．０の範囲にあることが好ましく，より好ましくは３．０≦Ｄ　≦５．０である。この範囲が好ましいのは，磁気テープの厚さが２．６μｍ未満では，テープ自体の機械的特性が小さくなってしまい，走行性が悪くなったり，ヘッドタッチが悪くなってしまい，７．０μｍを超えると１巻あたりの磁気テープの記録容量が小さくなってしまい高記録容量化が困難となるためである。
【００２２】
磁性層厚さＤｍ（μｍ）は０．０２≦Ｄｍ＜０．１の範囲にあることが好ましく，より好ましくは，０．０５≦Ｄｍ≦０．０８である。これらの範囲が好ましいのは，磁性層の厚さが０．０２μｍ未満では，充分な出力が得られないことに加えて，均一な塗布の安定性に乏しく，また磁性層の厚さが０．１μｍ以上となると，記録再生時の自己減磁損失や磁性層の厚さに起因する厚み損失の影響が大きくなり、十分な分解能が得られなくなってしまうためである。
【００２３】
また，磁気テープの厚さＤ（μｍ）とバック層の厚さＤｂ（μｍ）が０．０６＜　Ｄｂ／Ｄ＜０．２の関係を満たすことが好ましく，０．０６＜Ｄｂ／Ｄ＜０．１５であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは，Ｄｂ／Ｄ≦０．０６では，バック層による補強効果が小さくなったり，非磁性支持体の突起が，磁気テープが巻き取られたときに磁性面に転写しやすくなり，テープ特性に悪影響を与えてしまい，Ｄｂ／Ｄ≧０．２０では，磁気記録媒体の全厚が大きくなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００２４】
さらに，下塗り層の厚さは，０．２〜０．９μｍであることが好ましい。この範囲が好ましいのは，０．２μｍ未満になると磁性層の厚みむら低減効果，耐久性向上効果が小さく，０．９μｍを越えると磁気記録媒体の全厚が大きくなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００２５】
＜バック層＞
本発明の磁気テープに使用するバック層は金属層とその上に微細孔を有する金属酸化被膜層からなるものを用いることができる。その作製方法として，例えば金属層を非磁性支持体上に形成し，続いてその表面にその微細孔を有する金属酸化被膜層を形成する。金属層を形成する方法は問わないが，真空蒸着法が一般的であり，その他にもスパタリングやイオンプレーティングなどの方法が挙げられる。さらにこの表面の微細孔を有する金属酸化被膜層を形成するためには陽極酸化法を用いるのが一般的であるが，この方法に限られるものではなく，フォトエッチングなどのエッチング法，わずかに酸素を導入しながら蒸着操作を行い，微細孔を有する酸化金属層を蒸着する方法などが挙げられる。ここでは，陽極酸化法を例にとって説明する。陽極酸化法は金属としてアルミニウムやアルミニウム合金を用い公知な電解液中で正電位電解を行い，その表面に酸化被膜層を形成させる方法であり，ホウ酸塩や酒石酸塩等の中性溶液中で行うバリヤー型酸化被膜形成法と硫酸，リン酸，シュウ酸およびクロム酸など適度な溶解力を持つ酸性溶液中で行う多孔質型酸化被膜形成法に大別できる（参考文献；最新表面処理技術総覧ｐ．５１４−５７１，（株）産業技術サービスセンター　発行；最新表面処理技術総覧編集委員会）。金属層表面に微細孔を有する金属酸化被膜層を形成させる陽極酸化法を磁気記録媒体の製造に応用した発明としては，陽極酸化により得られた多孔質部分に強磁性体をメッキ充填させ垂直磁気記録媒体の磁性層としたものがある（参考文献；特開昭５９−２０７０２９号公報，参考文献；特開昭６３−２６６６２９号公報）。しかし，これは陽極酸化技術を磁性層に応用したものでありバック層へ応用した本発明とは全く異なるものである。
【００２６】
金属層の表面に微細孔を有する金属酸化被膜層の特徴は，磁気テープの温度，湿度に対する寸法安定効果と補強効果および電気伝導性を有するだけではなく，層表面に微細孔があるため，テープ走行時にガイドピンなどに対する接触面積が小さくなることと，テープ巻き取り後に磁性層表面に含まれている潤滑剤が磁性面側より転写し，微細孔へ保持されることによりテープ走行時の摩擦が低減することである。バック層の厚さは，０．１６〜０．６μｍが好ましく，より好ましくは０．２〜０．５μｍである。この範囲が好ましいのは，バック層の厚みが小さくなると前述した寸法安定効果や補強効果が小さく，厚くなると非磁性支持体がもつ柔軟性が損なわれてしまい，またテープ全厚が大きくなって記録容量が小さくなってしまうためである。さらに，磁気テープ全厚に対するバック層厚さの比率は前述した範囲に設定することが好ましい。また，このバック層は金属層およびその酸化被膜層より構成されているが，この微細孔を有する金属酸化被膜層の厚さが小さすぎると陽極酸化による微細孔の成長が充分でないことから摩擦低減効果が損なわれてしまい，一方，大きすぎると層の電気伝導性が低下してしまう。
【００２７】
しかるに，金属層と金属酸化被膜層の厚み構成は特に限定されるものではないが，上述のことを考慮し，前述したバック層の厚さの範囲内で形成することが好ましい。また，帯電防止効果および摩擦低減効果は酸化被膜上の微細孔の状態（孔径や数）によって制御することができ，これらは陽極酸化での電圧印加方法や電流密度などの条件より選定することができる。電解浴の成分は硫酸，クロム酸等の無機酸あるいはシュウ酸等の有機酸を用い，ｐＨや濃度は常法に従って行えばよいが，温度は高くなるとアルミニウムやアルミニウム合金薄膜の溶解が促進されるために３０℃以下の温度に制御することが好ましい。
【００２８】
金属酸化被膜上の微細孔の状態を制御するために，陽極酸化電解での電圧印加方法を選定することができ，その方法は，直流電圧印加のみ，交流電圧印加のみ，初期に交流電圧を印加した後直流電圧印加，あるいは交流電圧に直流電圧を重ねて印加させるという公知の方法を挙げることができる。直流電圧下では，電流密度を増大させると電場強度が増大し，ピット（開始点）が多くなるが，ここで生じたピットが続けてエッチングされるため形成される微細孔数には限界がある。
【００２９】
交流電圧下では，アルミニウムやアルミニウム合金が負極（水素還元領域）と正極（酸化被膜形成）とに交互に変化することから，溶出と被膜形成が交互に行われるために直流電圧と比較して高密度で微細なエッチングピットを形成させることができるが，エッチングが進むにつれて表面部分の溶解が起こりやすくなり，微細孔上層部の拡大が起こり表面性や潤滑剤の保持能が損なわれやすい。したがって，径をより均一な状態で所定の厚さまで陽極酸化を行うためには，初期に交流電圧を印加した後直流電圧を用いる，あるいは交流電圧に直流電圧を重ねて印加させることが好ましい。
【００３０】
初期に交流電圧を印加した後，直流電圧を用いる方法について以下に詳述する。初期に交流電圧を印加させる際，その電圧は一般的に１０〜１００Ｖの範囲内であることが好ましく，さらに好ましくは１５〜６０Ｖである。電圧が１０Ｖ未満では金属層へのエッチングピットの発生が緩慢になるばかりか，ピット自体が発生されない恐れもある。一方，電圧が１００Ｖを越えると局所的なアルミニウムあるいはアルミニウム合金の溶解や水素ガスの爆発的な発生等の問題が生じるので好ましくない。
【００３１】
その後の直流電圧印加での電流密度は，一般的な陽極酸化では１．０〜３．０Ａ／ｄｍ２で行うが，本発明においては０．０５〜１．０Ａ／ｄｍ２が好ましい。この範囲が好ましいのは，電流密度が０．０５Ａ／ｄｍ２未満であると交流電圧で形成された微細孔の成長が促進されないおそれがあり，酸化被膜形成のコントロールが困難になるからである。
【００３２】
電解時間は電流密度，使用される交流あるいは直流電圧の印加電圧，電解浴の温度，電解液の組成，ｐＨおよび濃度，微細孔を有する酸化被膜層の厚さ等の因子に依存して変化することから，これらの電解条件により最適な電解時間を選べばよい。
【００３３】
補強効果を増大させる目的で必要に応じて，非磁性支持体のバック層面に対して他方の面に金属層または金属酸化被膜層を設けても良い。金属層を形成する方法は問わないが，真空蒸着法が一般的であり，その他にもスパタリングやイオンプレーティングなどの方法が挙げられる。また，テープ走行時の摩擦低減効果を発揮させるためにバック層に潤滑剤溶液をトップコートすることもできる。トップコートする潤滑剤量は層の単位面積あたりに換算して磁性層および下塗層の単位面積あたりに含まれる全粉体に対して０．０１５〜０．０５重量％となるようにするのが好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは，０．０１５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、０．０５重量％を越えるとテープとガイドピンなど走行系と貼り付く等の副作用があるためである。高級脂肪酸としては，炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては，直鎖，分岐，シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが，潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては，たとえば，ラウリン酸，ミリスチン酸，ステアリン酸，パルミチン酸，ベヘン酸，オレイン酸，リノール酸などが挙げられる。これらの中でも，ミリスチン酸，ステアリン酸，パルミチン酸などが好ましい。
【００３４】
また，サーボパターンは磁性面あるいはバック面に形成することができるが，サーボパターンをバック層に形成する場合は，例えば，金属層および金属酸化被膜層を形成した後に，信号が必要な部分に高強度のレーザーを照射し，パターンを形成させるレーザー加工法などを用いることができるが，この方法に限られるものではない。
【００３５】
＜非磁性板状粒子＞
下塗層には平均粒子径が１０〜１００ｎｍである非磁性板状粒子を含ませると，テープのヤング率および温度，湿度寸法安定効果がより向上するので好ましい。
【００３６】
前記，下塗層に使用する非磁性板状粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム等が挙げられる。
【００３７】
本発明に使用する平均粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粒子には大きく二つの特徴がある。一つは、超微粒子の板状であるため、薄層塗布においても厚みむらが小さく、また表面の平滑性が低下することもない。二つ目の特徴は、板状の粒子が重なった状態で塗膜が形成されるので、塗膜の平面方向の補強効果が大きく、同時に温度、湿度の変化による寸法安定効果も大きくなる。以下に本発明の非磁性板状粒子の製造方法を酸化アルミニウムを例として説明する。
【００３８】
まず第一工程として、オキシアルカリアミンを含むアルカリ水溶液にセリウム塩の水溶液を添加し、得られたアルミニウムの水酸化物あるいは水和物を、水の存在下で１１０〜３００℃の温度範囲で加熱処理する水熱反応処理により、目的とする形状、粒子径に整える。
【００３９】
次に、第二工程として、前記のアルミニウムの水酸化物あるいは水和物を空気中加熱処理する。これらの工程を経ることにより、粒子径分布が均一で、焼結、凝集が極めて少なく、結晶性の良好な酸化アルミニウム粒子を得ることができる。
【００４０】
ここで、板状とは、板状比（最大径／厚さ）が１を超えるものをいい、板状比が２を超え、１００以下が好ましい。さらに、３以上５０以下がより好ましく、５以上３０以下が、よりいっそう好ましい。前記の範囲が好ましいのは、板状比が２以下では形状が粒状に近づき，前述した補強効果や寸法安定効果が低減してしまう恐れがあり，１００を超えると、塗料製造時に粒子が破壊される場合があるためである。
【００４１】
以下に，磁気テープを構成する他の要素について詳しく述べる。
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体材料としては，ポリエチレンテレフタレートが最も一般的であるが，近年の磁気記録媒体の高記録密度化とともに，ヤング率のより大きな，ポリエチレンナフタレート，芳香族ポリアミドが用いられるようになってきた。しかし，材料自体の高ヤング率化においては現在のところ，前記二つの材料を越えるものは実用化されていない。そこで，非磁性支持体の高ヤング率化に対しては，支持体上に金属または（および）金属酸化被膜層を設けてもよい。
【００４２】
非磁性支持体の厚さは，用途によって異なるが，好ましくは、１．０〜６．５μｍのものが使用される。より好ましくは２．５〜５．０μｍ，最も好ましくは３．０〜４．０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは，１．０μｍ未満では製膜が難しく，またテープ強度が小さくなり，６．５μｍを越えるとテープ全厚が大きくなり，テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００４３】
本発明に用いる非磁性支持体の長手方向のヤング率は，５．８ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２　）以上が好ましく，６．８ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ２　）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２　）以上がよいのは，長手方向のヤング率５．８ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２　）未満では，テープ走行が不安定になるためである。また，ヘリキャルスキャンタイプでは，長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は，０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が，０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が，０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは，０．６０未満または０．８０を越えると，メカニズムは現在のところ不明であるが，磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは，長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は，理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０が好ましい。このような特性を満足する樹脂フィルムには二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフィルム，ポリエチレンナフタレートフィルム，芳香族ポリアミドフィルム，芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４４】
＜磁性層＞
磁性層の中心線平均表面粗さＲａは、０．５〜６．０ｎｍがより好ましく、０．７〜４．０ｎｍがより好ましく、０．７〜３．０ｎｍがいっそう好ましい。この範囲がより好ましいのは、０．５ｎｍ未満では磁気テープの走行が不安定になり、Ｒａが６．０ｎｍを越えると、スペーシングロスにより、ＰＷ５０（再生出力の半値幅）が大きくなったり出力が低下したりして、エラーレートが高くなるためである。
【００４５】
磁性層中に含ませる磁性粉としては、平均粒子径が１００ｎｍ以下，より好ましくは５０ｎｍ以下の強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉，板状のＢａ−フエライト磁性粉等が好ましい。鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ　、Ｚｎ　、Ｎｉ　、Ｃｕ　、Ｃｏ　などの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ　、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏ　は飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０　原子％とするのが好ましく、１０〜３０　原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジウム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１　種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、ネオジウムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０　原子％、好ましくは０．３〜１５　原子％、より好ましくは０．５〜１０　原子％である。
【００４６】
鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０　原子％、好ましくは１〜２５　原子％、より好ましくは２〜２０　原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ線分析により測定される値である（参考文献；特開２００１−１８１７５４号公報）。
【００４７】
窒化鉄磁性粉は，公知のものを用いることができ，形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには，限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（参考文献；特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００４８】
強磁性鉄系金属粉末の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａ・ｍ２　／ｋｇ（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動型磁力計で外部磁場１．２７３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００４９】
強磁性粉末の平均粒子径としては、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜５０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中での分散が困難になるために、短波長の出力が低下するためである。また，１００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。
【００５０】
なお、上記の平均長軸長は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２　／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２　／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２　／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２　／ｇ以下である。
【００５１】
Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ２　／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また，粒径（板面方向の大きさ）は５〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が５ｎｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、板状比（粒径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２　／ｇが好ましく用いられる。
【００５２】
磁性層（下塗層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては，塩化ビニル樹脂，塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂，塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂，塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂，塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂，塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂，ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には，ポリエステルポリウレタン，ポリエーテルポリウレタン，ポリエーテルポリエステルポリウレタン，ポリカーボネートポリウレタン，ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５３】
官能基として−ＣＯＯＨ，−ＳＯ３−Ｍ，−ＯＳＯ３−Ｍ，−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２　，−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２　［Ｍは水素原子，アルカリ金属塩基又はアミン塩］，−ＯＨ，−ＮＲ’　−Ｒ’’，−Ｎ＋　−Ｒ’’’　−Ｒ’’’’Ｒ’’’’’［Ｒ’，Ｒ’’，Ｒ’’’，Ｒ’’’’，Ｒ’’’’’は水素または炭化水素基］，エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは，上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には，官能基の極性を一致させるのが好ましく，中でも−ＳＯ３Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００５４】
これらのバインダ樹脂は，強磁性粉末１００重量部に対して，７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に，バインダ樹脂として，塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と，ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを，複合して用いるのが最も好ましい。
【００５５】
これらのバインダ樹脂とともに，バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては，トリレンジイソシアネート，ヘキサメチレンジイソシアネート，イソホロンジイソシアネートなどや，これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物，上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は，バインダ樹脂１００重量部に対して，通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。しかし，下塗層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には下塗層塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００５６】
また，本発明の製法で作製した磁性層には粒子径が１０ｎｍ〜１５０ｎｍの従来公知の研磨材を添加することができる。用いる研磨材としては，α−アルミナ，β−アルミナ，炭化ケイ素，酸化クロム，酸化セリウム，α−酸化鉄，コランダム，人造ダイアモンド，窒化珪素，炭化珪素，チタンカーバイト，酸化チタン，二酸化珪素，窒化ホウ素，など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせて使用される。添加量は磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。また，必要に応じて，本発明の板状粒子を添加しても良い。
【００５７】
さらに、本発明の磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが，これらのカーボンブラックとしては，アセチレンブラック，ファーネスブラック，サーマルブラック等を使用できる。粒子径は１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく，２００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり，何れの場合も表面が粗くなり，出力低下の原因になるためである。添加量は磁性粉末に対して０．２〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜４重量％である。
【００５８】
＜下塗層＞
下塗層の厚さは，前述のごとく通常０．２〜０．９μｍの範囲であることが好ましい。下塗層には，膜厚の均一性，表面平滑性の確保，剛性，寸法安定性の制御のために，本発明の粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粒子を添加することが好ましい。板状粒子の成分は，酸化アルミニウムに限らず，セリウムなどの希土類元素，ジルコニウム，珪素，チタン，マンガン，鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。非磁性板状粒子の添加量は下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして，２０〜４０重量％となるように添加することが好ましい。
【００５９】
また，導電性改良の目的で本発明の製法で作製した板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子やグラファイト，板状カーボン，板状粒子表面をカーボンで被覆したものを添加する。板状導電性粒子の添加量は下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして，６０〜８０重量％となるように添加することが好ましい。必要に応じてカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックは粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。
【００６０】
また，下塗層には従来公知のものを用いても良い。すなわち，通常、長軸長０．０５〜０．２μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を主に、必要に応じて粒子径０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、粒子径０．１〜０．５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗層に使用するバインダ樹脂は，磁性層と同様のものが用いられる。
【００６１】
＜潤滑剤＞
下塗層には，磁性層と下塗層に含まれる全粉体に対して０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させ，０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると，ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは，０．５重量％未満では、摩擦係数の低減効果が小さく、５．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは，０．２重量％未満では，摩擦係数の低減効果が小さく，３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため，テープとヘッドが貼り付く等の副作用があるためである。脂肪酸としては，炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては，直鎖，分岐，シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが，潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては，たとえば，ラウリン酸，ミリスチン酸，ステアリン酸，パルミチン酸，ベヘン酸，オレイン酸，リノール酸などが挙げられる。これらの中でも，ミリスチン酸，ステアリン酸，パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては，下塗層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので，特に限定されるものではなく，磁性層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。下塗層に脂肪酸を添加すれば，必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００６２】
磁性層には磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ，０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると，テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは，０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こりやすく焼付き防止効果が小さく，３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するためである。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また，上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは，０．２重量％未満では摩擦係数の低減効果が小さく，３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお，これらは磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００６３】
＜有機溶剤＞
磁性塗料，下塗塗料に使用する有機溶剤としては，例えば，メチルエチルケトン，シクロヘキサノン，メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤，テトラハイドロフラン，ジオキサンなどのエーテル系溶剤，酢酸エチル，酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は，単独又は混合して使用され，さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００６４】
【実施例】
以下に実施例によって本発明を詳しく説明するが，本発明はこれらに限定されるものではない。なお，実施例，比較例の部は重量部を示す。
【００６５】
（実施例１）
《バック層の作製》
芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ、ＭＤ＝１１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．７０、商品名：ミクトロン、東レ製）からなる非磁性支持体上に，真空蒸着により０．４μｍのアルミニウム蒸着層を形成した。次に，陽極酸化に先立ちアルミニウム蒸着層をＴＨＦで洗浄した。その後，硫酸　１．０ｍｏｌ／ｌとＡｌ２（ＳＯ４）３　５ｇ／ｌを含む２５℃の電解浴（ｐＨ　０．２２）中で試料を陽極酸化した。電解開始はＡＣ３０Ｖで２０秒間，定電圧電解により行い，その後０．２Ａ／ｄｍ２の電流密度で２０秒電解を行うことによりアルミニウム蒸着層表面を厚さ０．１５μｍの酸化被膜層へ化成してバック層を作製した。
【００６６】
《板状アルミナ粒子の合成》
７５モルの水酸化ナトリウムと１０ｌの２−アミノエタノールを８０ｌの水に溶解し、アルカリ水溶液を調整した。このアルカリ水溶液とは別に、７．４モルの塩化アルミニウム（ＩＩＩ）七水和物を４０ｌの水に溶解して、塩化アルミニウム水溶液を調整した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化アルミニウム水溶液を滴下して、水酸化アルミニウムを含む沈殿物を作製し、その後塩酸を滴下することにより、ｐＨを１０．２にした。この沈殿物を懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、約１０００倍の水で水洗した。
【００６７】
次に、上澄み液を除去した後、この沈殿物の懸濁液を、水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ１０．０に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。
【００６８】
得られた水熱処理生成物を、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行って酸化アルミニウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。
【００６９】
得られた酸化アルミニウム粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、γ−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が３０〜５０ｎｍの四角板状の粒子であることがわかった。
【００７０】
得られた酸化アルミニウム粒子を、さらに空気中１２５０℃で１時間、加熱処理した。得られた酸化アルミニウム粒子を、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、α−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が４０〜６０ｎｍの四角板状の粒子であった。
【００７１】
《板状ＩＴＯ粒子の合成》
７５０モルの水酸化ナトリウムと１００ｌの２−アミノエタノールを８００ｌの水に溶解して、アルカリ水溶液を調整した。これとは別に、６７モルの塩化インジウム（ＩＩＩ）四水和物と７．０モルの塩化スズ（ＩＶ）五水和物を４００ｌの水に溶解して、塩化スズと塩化インジウムの水溶液を調製した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化スズと塩化インジウムの水溶液を滴下して、スズとインジウムからなる水酸化物あるいは水和物の沈殿物を調製した。このときのｐＨは１０．２であった。この沈殿物を室温で懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、ｐＨが７．６になるまで水洗した。
【００７２】
次に、この沈殿物の懸濁液に水酸化ナトリウムの水溶液を添加して、ｐＨを１０．８に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。
【００７３】
得られた水熱処理生成物を、ｐＨが７．８になるまで水洗した後、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行ってスズ含有酸化インジウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。
【００７４】
得られたスズ含有酸化インジウム粒子について、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が３０〜５０ｎｍの円板状あるいは四角形状の粒子であることがわかった。
【００７５】
このスズ含有酸化インジウム粒子のＸ線回折スペクトルを測定したところ、Ｘ線回折スペクトルは、単一構造の物質から構成されていることを示しており、インジウムがスズで置換されたスズ含有酸化インジウムとなっていることがわかった。
【００７６】
≪下塗塗料成分≫
（１）
・板状アルミナ粉末（粒径：５０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　３０部
・板状ＩＴＯ粉末（粒径：４０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　７０部
・ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　８．８部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３　Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（２）
・ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（３）
・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．４部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
【００７７】
≪磁性塗料成分≫
（１）混練工程
・　強磁性鉄系金属粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１３ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：　１０ａｔ％、
σｓ　：９９Ａ・ｍ２　／ｋｇ、
Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、
長軸長：４５ｎｍ〕
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　１４部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）　　　　　　　　　　　５部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・α−アルミナ（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　１０部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　５部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）　　　　　　　　　　　２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）　　　　　　　　　　　　　　２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）　　　　　　　　　　　　　　１部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　２９部
【００７８】
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。
【００７９】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００８０】
上記の下塗塗料を、前述のバック層を形成させた非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．６μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の磁性層の厚さが０．０９μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを作製した。
【００８１】
このようにして得られた磁気シートを２段の金属ロールからなるカレンダで、温度８０℃、線圧２００ｋｇ／ｃｍの条件で７回通すことで鏡面化処理し，その後７０℃で７２時間エージング処理し，磁気シートを得た。
【００８２】
（実施例２）
バック層の作製においてバック層上に，バック層の単位面積あたりに含まれるパルミチン酸重量が，磁性層および下塗層の単位面積あたりに含まれる全粉体に対して０．０１５％重量部となるように潤滑剤溶液をトップコートし，非磁性支持体として，芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ，ＭＤ＝１１ＧＰａ，ＭＤ／ＴＤ＝０．７０，商品名：ミクトロン、東レ製）に代えて芳香族ポリアミド（厚さ２．５μｍ，ＭＤ＝１０ＧＰａ，ＭＤ／ＴＤ＝０．８０，東レ製），強磁性粉末をＣｏ−Ｆｅ−Ｙ系鉄からＮｅ−Ｆｅ−Ｂ系鉄（Ｎｄ／Ｆｅ　＝２．４ａｔ％，Ｂ／Ｆｅ　＝９．１ａｔ％，σｓ：１３２Ａ・ｍ２／ｋｇ，Ｈｃ＝１９２ｋＡ／ｍ），バック厚みを０．３μｍから０．２μｍ，下層厚みを０．６μｍから０．２μｍ，磁性層厚みを０．０９μｍから０．０５μｍへ代えたこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８３】
（実施例３）
磁性層厚みを０．０５μｍから０．０２μｍへ代えたこと以外は，実施例２と同様にして磁気シートを作製した。
【００８４】
（実施例４）
バック層の作製において，バック層の厚みを０．４μｍから０．５μｍへ代えたこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８５】
（実施例５）
芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ、ＭＤ＝１１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．７０、商品名：ミクトロン、東レ製）に代えて，ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ５．２μｍ、ＭＤ＝７．８ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝１．１４、商品名：Ｑ３４Ｅ−５．０、帝人製）からなる非磁性支持体を用い，バック層の厚みを０．４μｍから０．５μｍへ代えたこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８６】
（実施例６）
下層塗料成分に板状アルミナ粉末（粒径：５０ｎｍ）を３０重量部，板状ＩＴＯ粉末（粒径：４０ｎｍ）を７０重量部に代えて，針状酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）を６８重量部，粒状アルミナ（粒径：８０ｎｍ）を８重量部および小粒径カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）を２４重量部用いたこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８７】
（比較例１）
磁気シートの厚さＤ（μｍ）とバック層の厚さＤｂ（μｍ）の関係が０．０６＞　Ｄｂ／Ｄ　としたこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８８】
（比較例２）
磁気テープの厚さＤ（μｍ）とバック層の厚さＤｂ（μｍ）の関係が０．０６＞　Ｄｂ／Ｄ　として，芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ、ＭＤ＝１１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．７０、商品名：ミクトロン、東レ製）に代えて，ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ５．２μｍ、ＭＤ＝７．８ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝１．１４、商品名：Ｑ３４Ｅ−５．０、帝人製）からなる非磁性支持体を用いこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００８９】
（比較例３）
バック層表面に微細孔を有する酸化被膜層を形成させないこと以外は，実施例１と同様にして磁気シートを作製した。
【００９０】
評価の方法は、以下のように行った。
＜磁性層の表面粗さ＞
ＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置Ｎｅｗ　Ｖｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ　Ｌｅｎｇｔｈを５．０μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた。
【００９１】
＜出力と出力対ノイズ＞
磁気シートの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８．０μｍ、ギャップ０．１μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気シートから４ｍｍ×２５ｃｍのサンプルを切り出して加工し，回転ドラムの外周に巻き付けた。
【００９２】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長０．２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている実施例１の磁気シートより得られた値との相対値を求めた。
【００９３】
＜温度，湿度膨張係数＞
作製した試料シートの幅方向から、幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと４０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から求めた。
【００９４】
＜ヤング率＞
作製した試料シートの幅方向から、幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、インストロンタイプ万能引張り試験機にて荷重−伸び曲線を測定し、幅方向のヤング率（ＴＤ、ＧＰａ）を求めた。チャック間隔１００ｍｍ、引張り速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて引張り、記録されたチャートの０．３％伸びの荷重からヤング率を計算した。
【００９５】
＜摩擦係数＞
作製した磁気シートの長手方向から、幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、横型往復摩擦試験器を用い，テストピース（ステンレス製丸棒：Φ＝４ｍｍ，０．５Ｓ）と試料との摩擦係数を２０℃，４０％ＲＨの環境下で荷重３０ｇ，摺動速度１００ｃｍ／ｍｉｎ．の条件で測定した。
【００９６】
＜表面電気抵抗＞
作製した磁気シートの長手方向から、幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、二つの電極棒（断面が半径１０ｍｍの四分円）を試料の幅と等しい距離だけ離して置き，試料をその長さ方向が電極と直角になるように，かつ測定面が電極に接するように置いた。次に張力が５Ｎ／ｍｍ２となるように，試料の両端に荷重を加え，両電極間の電気抵抗を測定した。
【００９７】
【表１】
2004133997.tif 000002
【００９８】
【発明の効果】
以上のように，本発明の実施例１〜６によれば，非磁性支持体の少なくとも一方の面に，金属層を有し，その一方の面には金属層とその表面に微細孔を有する金属酸化被膜層よりなる層を有することにより，他の特性を損なうことなく磁気媒体の温度，湿度に対する寸法安定性と補強効果の向上のみならず，帯電防止，摩擦低減ができることを見出した。また，実施例１〜６と比較例１〜３を比較すると，磁気媒体の厚さＤとバック層の厚さＤｂ（μｍ）との関係を０．０６＜Ｄｂ／Ｄ＜２．０とすること，および下塗層に板状非磁性粒子を含有させ，バック層面側に対して他方の面に金属層を設けることでさらに磁気媒体の補強効果や湿度寸法安定性を向上させることができることを見出した。これにより，本発明の技術を使用すれば薄手で寸法安定性の高い大容量バックアップテープを実現できる。