(57)【要約】【課題】  下穴と同心状の雌ねじを精密に立てること。【解決手段】  鋼板などの金属板Ｓに形成した下穴Ｓａに雌ねじＳｂを立てるためのタップ工具Ｔであって、外周面にねじ立て部１を有する工具本体Ｔａの先端部に、下穴Ｓａに適嵌合可能な先導棒Ｔｂを該工具本体Ｔａと同心状に一体に設けた。【選択図】        図５
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
鋼板などの金属板に形成した下穴に雌ねじを立てるためのタップ工具であって、外周面にねじ立て部を有する工具本体の先端部に、下穴に適嵌合可能な先導棒を該工具本体と同心状に一体にまたは一体的に設けてなるタップ工具。
【請求項２】
前記先導棒を工具本体と同一材により一体に設けてなる請求項１に記載のタップ工具。
【請求項３】
前記先導棒が工具本体と別体に形成され、その互いに当接する工具本体の先端面と先導棒の後端面とのうち、その一方の端面に凹部が形成されると共に、その他方の端面に凸部が形成され、該凸部に横断方向に沿って貫通孔が貫設されると共に、その凸部を凹部に嵌入させた状態で前記貫通孔と同心状に連通する横断孔が工具本体または先導棒に貫設されており、凸部を凹部に嵌入させ、横断孔及び貫通孔にロックピンを圧嵌させることにより、先導棒を工具本体の先端面に一体的に設けてなる請求項１に記載のタップ工具。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば橋梁などの作業現場で鋼板などの金属板にねじ穴加工を行う場合に、下穴と同心状に雌ねじを精密に立てることができるようにしたタップ工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は従来のタップ工具Ｔを示すものであって、先端部外周面に複数にねじ立て部１を周方向に所定間隔をおいて形成し該各ねじ立て部１間に溝部２を形成した工具本体Ｔａを有し、該工具本体Ｔａの後端部に形成したシャンク四角部３を例えばハンディ電動機ＨのチャックＨａに着脱可能に嵌着させるようになっており、通常は、１番タップ（荒タップ）、２番タップ（中タップ）及び３番タップ（仕上タップ）の３種類がある。
【０００３】
作業現場におけるねじ穴加工の手順を説明すると、図８（ａ）に示すように、鋼板などの金属板Ｓにドリル（図示せず）で下穴Ｓａを開けた後、図８（ｂ）に示すように、ハンディ電動機ＨのグリップＨｂを把持してチャックＨａに嵌着させた１番タップ（タップ工具Ｔ）の先端を下穴Ｓａに差し込み、該１番タップを目視で垂直状態にすることにより、その１番タップの軸心Ｏ２を下穴Ｓａの軸心Ｏ１に対して一致するように心合わせし、グリップＨｂの押釦Ｈｃを押してハンディ電動機Ｈを駆動することにより、１番タップを下穴Ｓａにねじ込み、その下穴Ｓａの外周面にねじ溝を荒加工する。次に、荒加工のねじ溝に沿って２番タップにより中加工を施し、その中加工のねじ溝に沿って３番タップにより仕上加工を施すことにより、図８（ｃ）に示すように、下穴Ｓａと同心状の雌ねじＳｂを立てる。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の構成では、１番タップを目視で垂直状態にすることにより、その１番タップの軸心Ｏ２を下穴Ｓａの軸心Ｏ１に対して一致するように心合わせしており、これでは、目視による誤差で下穴Ｓａの軸心Ｏ１に対して１番タップの軸心Ｏ２がずれて一致しないことがあり、その軸心Ｏ２がずれた状態で無理にねじ穴加工を施すと、ねじ立て部１が過大な負荷により損傷されたり、雌ねじＳｂが傾いた状態で立てられて、その雌ねじＳｂにボルトを適正にねじ込むことが困難になるおそれがある。
【０００５】
本考案は、上記従来の欠点に鑑み、下穴と同心状の雌ねじを精密に立てることができるようにしたタップ工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の考案は、鋼板などの金属板Ｓに形成した下穴Ｓａに雌ねじＳｂを立てるためのタップ工具Ｔであって、外周面にねじ立て部１を有する工具本体Ｔａの先端部に、下穴Ｓａに適嵌合可能な先導棒Ｔｂを該工具本体Ｔａと同心状に一体にまたは一体的に設けてなる構成を採用するものである。
【０００７】
請求項２に記載の考案は、請求項１に記載の考案において、前記先導棒Ｔｂを工具本体Ｔａと同一材により一体に設けてなる構成を採用するものである。
【０００８】
請求項３に記載の考案は、請求項１に記載の考案において、前記先導棒Ｔｂが工具本体Ｔａと別体に形成され、その互いに当接する工具本体Ｔａの先端面と先導棒Ｔｂの後端面とのうち、その一方の端面に凹部６が形成されると共に、その他方の端面に凸部７が形成され、該凸部７に横断方向に沿って貫通孔８が貫設されると共に、その凸部７を凹部６に嵌入させた状態で前記貫通孔８と同心状に連通する横断孔９が工具本体Ｔａまたは先導棒Ｔｂに貫設されており、凸部７を凹部６に嵌入させ、横断孔９及び貫通孔８にロックピン１０を圧嵌させることにより、先導棒Ｔｂを工具本体Ｔａの先端面に一体的に設けてなる構成を採用するものである。
【考案の効果】
【０００９】
請求項１に記載の考案によれば、ねじ立て部１を有する工具本体Ｔａの先端部に先導棒Ｔｂが同心状に設けられているから、作業現場において下穴Ｓａを開けた後、先導棒Ｔｂを下穴Ｓａに適嵌合させるだけで、工具本体Ｔａの軸心Ｏ２を下穴Ｓａの軸心Ｏ１に対して一致させることができ、従来のように工具本体Ｔａを目視して心合わせする必要がなく、その心合わせを迅速容易に行うことができる。したがって、工具本体Ｔａを回転駆動して下穴Ｓａにねじ込むことにより、該工具本体Ｔａに先立って先導棒Ｔｂが下穴Ｓａ内に進入されて先導役を果たすから、下穴Ｓａと同心状の雌ねじＳｂを確実に且つ迅速容易に立てることができる。
【００１０】
請求項２に記載の考案によれば、従来のタップ工具Ｔ（図８参照）よりも先導棒Ｔｂ分だけ長い被加工棒材を用意し、その被加工棒材にねじ立て部１を形成するなどの加工を施すだけで、先導棒Ｔｂを一体に設けた工具本体Ｔａを形成することができ、この場合、その加工手順は従来とほぼ同じでよいから、加工費を低く抑えることができる。
【００１１】
請求項３に記載の考案によれば、先導棒Ｔｂが工具本体Ｔａと別体に形成され、その両者Ｔａ，Ｔｂをロックピン１０で一体的に連結するようになっているから、例えば工具本体Ｔａのねじ立て部１が損傷されて使用不能となったときには、その使用不能となった工具本体Ｔａだけを廃棄し、先導棒Ｔｂは別の工具本体Ｔａに連結して再使用すればよく、経済的である。また、既存のタップ工具Ｔ（図８参照）にわずかの加工を施して先導棒Ｔｂを連結することにより、その既存のタップ工具Ｔを有効利用することもできる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１〜図４は本考案の第１の実施の形態であるタップ工具Ｔを示すものであって、これは１番タップに相当し、その工具本体Ｔａの先端部に先導棒Ｔｂを同心状に設けている。上記以外の構成は図８に示す構成とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００１３】
前記先導棒Ｔｂは、工具本体Ｔａと同一材により一体に設けられており、その外周面には、各ねじ立て部１間の溝部２が該先導棒Ｔｂの先端まで延ばされている。また、下穴Ｓａの外径Ｄ１に対して先導棒Ｔｂの外径Ｄ２がわずかに小さく設定されて、該先導棒Ｔｂを下穴Ｓａに適嵌合させるようになっている。その具体的寸法の一例を説明すると、下穴Ｓａの外径Ｄ１＝２６．５ｍｍ、先導棒Ｔｂの外径Ｄ２＝２６ｍｍである。更に、先導棒Ｔｂの先端外周面にテーパ面４を形成して、その先導棒Ｔｂを下穴Ｓａに容易に挿入できるようにしている。
【００１４】
作業現場におけるねじ穴加工の手順を説明すると、図５（ａ）に示すように、鋼板などの金属板Ｓにドリル（図示せず）で下穴Ｓａを開けた後、図５（ｂ）に示すように、ハンディ電動機ＨのグリップＨｂを把持してチャックＨａに嵌着させた１番タップ（タップ工具Ｔ）の先導棒Ｔｂを下穴Ｓａに差し込み、グリップＨｂの押釦Ｈｃを押してハンディ電動機Ｈを駆動することにより、１番タップを下穴Ｓａにねじ込み、その下穴Ｓａの外周面にねじ溝を荒加工する。次に、荒加工のねじ溝に沿って２番タップにより中加工を施し、その中加工のねじ溝に沿って３番タップにより仕上加工を施すことにより、図５（ｃ）に示すように、下穴Ｓａと同心状の雌ねじＳｂを立てる。
【００１５】
上記構成によれば、ねじ立て部１を有する工具本体Ｔａの先端部に先導棒Ｔｂが同心状に設けられているから、作業現場において下穴Ｓａを開けた後、先導棒Ｔｂを下穴Ｓａに適嵌合させるだけで、工具本体Ｔａの軸心Ｏ２を下穴Ｓａの軸心Ｏ１に対して一致させることができ、従来のように工具本体Ｔａを目視して心合わせする必要がなく（図８参照）、その心合わせを迅速容易に行うことができる。したがって、工具本体Ｔａを回転駆動して下穴Ｓａにねじ込むことにより、該工具本体Ｔａに先立って先導棒Ｔｂが下穴Ｓａ内に進入されて先導役を果たすから、下穴Ｓａと同心状の雌ねじＳｂを確実に且つ迅速容易に立てることができる。
【００１６】
しかも、従来のタップ工具Ｔ（図８参照）よりも先導棒Ｔｂ分だけ長い被加工棒材を用意し、その被加工棒材にねじ立て部１を形成するなどの加工を施すだけで、先導棒Ｔｂを一体に設けた工具本体Ｔａを形成することができ、この場合、その加工手順は従来とほぼ同じでよいから、加工費を低く抑えることができる。
【００１７】
図６は本考案の第２の実施の形態であるタップ工具Ｔを示すものであって、先導棒Ｔｂが工具本体Ｔａと別体に形成され、工具本体Ｔａの先端面に凹部６が形成されると共に、先導棒Ｔｂの後端部に凸部７が形成され、該凸部７に横断方向に沿って貫通孔８が貫設されると共に、その凸部７を凹部６に嵌入させた状態で前記貫通孔８と同心状に連通する横断孔９が工具本体Ｔａの溝部２間に貫設されており、前記凸部７を凹部６に嵌入させ、横断孔９及び貫通孔８にロックピン１０を圧嵌させることにより、先導棒Ｔｂを工具本体Ｔａの先端面に一体的に設けられている。上記以外の構成は図１〜図５に示す第１の実施の形態とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００１８】
上記構成によれば、第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができ、特に、先導棒Ｔｂが工具本体Ｔａと別体に形成され、その両者Ｔａ，Ｔｂをロックピン１０で一体的に連結するようになっているから、例えば工具本体Ｔａのねじ立て部１が損傷されて使用不能となったときには、その使用不能となった工具本体Ｔａだけを廃棄し、先導棒Ｔｂは別の工具本体Ｔａに連結して再使用すればよく、経済的である。また、既存のタップ工具Ｔ（図８参照）にわずかの加工を施して先導棒Ｔｂを連結することにより、その既存のタップ工具Ｔを有効利用することもできる。
【００１９】
上記の実施の形態では、凹部６を工具本体Ｔａの先端面に形成すると共に、凸部７を先導棒Ｔｂの後端面に形成したが、その逆に、凹部６を先導棒Ｔｂの後端面に形成すると共に、凸部７を工具本体Ｔａの先端面に形成するようにしてもよい。
【００２０】
また、ねじ立て部１を軸心Ｏ１に沿ってストレートに形成したタップ工具Ｔを例にあげて説明したが、これに限定されるわけではなく、図７に示すように、スパイラルタップ型のタップ工具Ｔにも適用される（第３の実施の形態）。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本考案の第１の実施の形態であるタップ工具の斜視図である。
【図２】同正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ矢視図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）はねじ穴加工の手順を説明する横断面図である。
【図６】（ａ）は本考案の第２の実施の形態であるタップ工具の正面図、（ｂ）はＣ−Ｃ矢視図である。
【図７】本考案の第３の実施の形態であるタップ工具の正面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は従来のタップ工具及びそれによるねじ穴加工の手順を説明する横断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１        ねじ立て部
６        凹部
７        凸部
８        貫通孔
９        横断孔
１０      ロックピン
Ｔ        タップ工具
Ｔａ      工具本体
Ｔｂ      先導棒
Ｓ        金属板
Ｓａ      下穴
Ｓｂ      雌ねじ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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