(57)【要約】【課題】全体としての厚みが薄く、他の部材に接着する際の密着性が良好ＥＬ素子を製造する。【解決手段】紙またはＰＥＴフィルム等の上面に離型処理を施した離型基材１の上面に、透明電極層２、発光層３、絶縁層４、背面電極層５を積層して順次形成し、最後に離型基材１を剥離してＥＬ素子を製造する。離型基材１の上面に、透明電極層２との間に電気絶縁層７を形成してもよい。電気絶縁層７は印刷形成層であってもよい。また、離型基材１の上面に、透明電極層２との間に接着層８を、または接着層８と電気絶縁層７とを形成してもよい。透明電極層は、針状のＩＴＯ結晶粉末をバインダに混入したもので形成してもよい。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
離型層が設けられている離型基材の上面に、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を順次積層形成し、最後に上記離型基材を剥離することを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に電気絶縁層を形成することを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、上記電気絶縁層は印刷形成層であることを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項４】
請求項１において、上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に接着層を形成することを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項５】
請求項２において、上記離型基材の上面には、上記電気絶縁層との間に接着層を形成することを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかにおいて、上記発光層、上記透明電極層、上記電気絶縁層、上記接着層の少なくとも１つには、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターンニングすることを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかにおいて、上記離型基材は離型紙であることを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至６のいずれかにおいて、上記離型基材はＰＥＴフィルムの上面に離型層が設けられている離型フィルムであることを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかにおいて、上記透明電極層は、針状のＩＴＯ結晶粉末をバインダに混入したもので形成することを特徴とするＥＬ素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置のバックライトやインモールド成形に利用されるＥＬ素子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のＥＬ素子の製造方法は、図５に示しているように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）による透明ベースフィルムａの上面にインジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）等を蒸着して透明電極層ｂを形成し、透明電極層ｂの上面に、発光層ｃ、絶縁層ｄ、背面電極層ｅ及び保護層ｆを順次印刷により積層形成してなるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の製造方法によって作られたＥＬ素子は、厚みが極めて大きいものであった。それは、ＰＥＴフィルムａの厚みの占める比率が大きいのが一因であった。
【０００４】
更に、ＰＥＴは密着性が良くないために、ＥＬ素子を液晶表示装置のバックライトに利用しようとすると、液晶表示装置に接着する際に接着し難いという問題点があり、また、インモールド成形に利用しようとすると、隣接する樹脂との間の接着力が十分に得られないという問題点があった。
【０００５】
そこで本発明は、全体として厚みを薄くでき、他の部材に接着する際にも密着性が良好なＥＬ素子の製造方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のＥＬ素子の製造方法は、離型層が設けられている離型基材の上面に、透明電極層、発光層、絶縁層、背面電極層を順次積層形成し、最後に上記離型基材を剥離することを特徴としている。この構成により、従来のＰＥＴフィルムを除去でき、その厚み分だけ薄くできる。また、離型基材の剥離は他の部材にＥＬ素子を接着する直前でよいので、透明電極層に損傷を生じることがなく、ＥＬ素子の点灯に不都合を生じることがない。
【０００７】
上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に電気絶縁層を形成することが好ましく、他の部材に接着した際の絶縁性が向上できる。また、上記電気絶縁層は印刷形成層であることが好ましい。
【０００８】
上記離型基材の上面には、上記透明電極層との間に接着層を形成することが、他の部材との接着強度を向上できる点で好ましい。また、上記離型基材の上面には、上記電気絶縁層との間に接着層を形成することが好ましい。
【０００９】
更に、上記発光層、上記透明電極層、上記電気絶縁層、上記接着層の少なくとも１つには、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターンニングすることが好ましい。前記の各層はペースト状のインクを印刷して形成できるので、このペースト状のインクに蛍光顔料等を混入して多色にすることは容易にできる。
【００１０】
また、上記離型基材は離型紙であることが好ましく、または、ＰＥＴフィルムの上面に離型処理層が設けられている離型フィルムであることが好ましい。
【００１１】
更に、上記透明電極層は、針状のＩＴＯ結晶粉末をバインダに混入したもので形成することが好ましい。この構成により、透明電極層の折れに対する強度を向上できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１は実施の一形態であって、離型基材１は表面に離型処理を施して離型層が設けてあるもので、紙の表面にシリコンやステアリン酸塩等の薬剤を塗布した離型紙や、ＰＥＴフィルムの表面に前記のような離型剤を塗布した離型フィルムなどを用いる。
【００１４】
この離型基材１上に、透明電極層２を形成する。透明電極層２は、従来と同様にインジウム一錫酸化物（ＩＴＯ）を蒸着して形成されるが、その他、針状のＩＴＯ結晶粉末をエポキシ等のバインダに分散させたＩＴＯペーストを印刷塗布することにより形成する。一例として、ＩＴＯの微粉末を焼成することにより予め針状のＩＴＯ結晶を形成しておき、これを、例えばシアノエチルセルローズからなるバインダに練り込み、この混合物を離型基材１上にスクリーン印刷法等の方法によって塗付して乾燥させて透明電極層２を形成する。
【００１５】
次に透明電極層２の上に、発光層３を形成する。発光層３は、発光体としてＣｕをドープした硫化亜鉛を用い、フッ素樹脂バインダとしてフッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンの共重合体を溶剤としてのメチルエチルケトンに溶かしたバインダを用い、両者を混合して攪拌したものを発光インクとし、この発光インクをスクリーン印刷法等の方法によって透明電極層２上に印刷し、その後、加熱し乾燥させて形成する。
【００１６】
次に発光層３の上に絶縁層４を形成する。絶縁層４は、絶縁インクとしてチタン酸バリウムからなる高誘電体物質と前記のフッ素樹脂バインダとを混合して攪拌したものを用い、この絶縁インクを発光層３の形成と同様な方法により印刷し、加熱し乾燥することによって形成する。
【００１７】
次に絶縁層４の上に背面電極層５を形成する。背面電極層５は、カーボンインクとしてカーボン粉をポリエステルをバインダとして混合したものを用い、このカーボンインクを前記と同様な方法により印刷し、加熱し乾燥することによって形成する。
【００１８】
次に背面電極層５の上に、保護層６を形成する。保護層６としては、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の樹脂を用い、前記と同様なスクリーン印刷法等の方法によって背面電極層５上に印刷し、その後、加熱し乾燥させて形成する。
【００１９】
このようにして積層体を形成した後で、離型基材１を剥離して、離型基材１を有しない薄型のＥＬ素子とする。
【００２０】
図２は本発明の実施の他の形態であって、前記と同様な離型基材１の上に、先ず電気絶縁層７を形成する。電気絶縁層７は、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の電気絶縁材料を用いて印刷形成された印刷形成層となっている。この電気絶縁層７の上に、透明電極層２、発光層３、絶縁層４、背面電極層５及び保護層６を形成する工程は、前記と同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材１を剥離して、離型基材１を有しない薄型のＥＬ素子とする。電気絶縁層７には、模様やマーク等を付してもよい。例えば、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ等の電気絶縁材料を用いて模様やマーク等を離型基材１の上に印刷形成してパターニングすれば、電機絶縁層７に簡単に模様やマーク等を付すことができる。この電機絶縁層７の上に、図１で説明したと同様の工程で、透明電極層２、発光層３、絶縁層４、背面電極層５及び保護層６を形成する。
【００２１】
図３は本発明の実施の更に他の形態であって、前記と同様な離型基材１の上に、先ず接着層８を形成する。接着層８は、種々の粘着材やホットメルト層等で形成する。また、アクリル系の粘着材を用いてスクリーン印刷法等の方法によって離型基材１上に印刷して形成してもよい。また、離型基材１上に両面テープを貼付して形成してもよい。この接着層８の上に、透明電極層２、発光層３、絶縁層４、背面電極層５及び保護層６を形成する工程は、図１で説明したと同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材１を剥離して、離型基材１を有しない薄型のＥＬ素子とする。
【００２２】
図４は本発明の実施の更に他の形態であって、図３の場合と同様に、離型基材１の上に接着層８を形成し、この接着層８の上に、図２の場合と同様に電気絶縁層７を形成する。その上に透明電極層２、発光層３、絶縁層４、背面電極層５及び保護層６を形成する工程は、図２で説明したと同様であり、同一の符号を付している。このようにして積層体を形成した後で、離型基材１を剥離して、離型基材１を有しない薄型のＥＬ素子とする。
【００２３】
さらに他の例として、発光層３、透明電極層２、電気絶縁層７、接着層８の少なくとも１つに、蛍光顔料または染料を混入し、多色にパターンニングするものであってもよい。発光層３等の各層は、ペースト状態のものをスクリーン印刷法等の方法によって印刷して形成してゆくものであるから、このぺーストの中に所望の色の蛍光顔料や染料を適宜混入しておいて印刷すれば、多色にパターニングすることが容易にできる。この場合にも、積層体を形成した後で、離型基材１を剥離して、離型基材１を有しない薄型のＥＬ素子とする。
【００２４】
このようなＥＬ素子を液晶表示装置のバックライトとして使用する際には、ＥＬ素子の離型基材１を剥離しないでおき、液晶表示装置に接着する直前に離型基材１を剥離する。このとき離型基材１には離型処理が施されているので容易に剥離できる。離型基材１が剥離されて薄くなったＥＬ素子を、液晶表示装置に直接接着する。従来のようにＰＥＴフィルムを有しないので、液晶表示装置との間は強固に接着でき、接合面から剥がれる等のことはない。また、携帯電話のケースを成形するに際してＥＬ素子をインサート成形する場合には、離型基材１を剥離した上で、透明電極層２側をキャビティ側に向けてインサートし、キャビティに樹脂を射出して成形する。射出された樹脂には透明電極層２が隣接し、その間にはＰＥＴフィルムが介在していないので、両者の間は強固に接着できる。接着層８を設けておくことにより、射出された樹脂との間は一層強固な接着となる。
【００２５】
また、電気絶縁層７を設けておくことにより、ＥＬ素子の透明電極層２と、ＥＬ素子が接合された部材との間の絶縁が確実になる。電気絶縁層７を印刷形成層とした場合には、ＥＬ素子が発光した際に、印刷された模様等が表れることとなる。同様に発光層３、透明電極層２、電気絶縁層７、接着層８の少なくとも１つの層が多色にパターニングしてある場合には、ＥＬ素子が発光した際に多色発光することとなる。透明電極層２に針状のＩＴＯ結晶粉末を混入したものでは、針状のＩＴＯ結晶は折れ性の点で優れているので、複雑な立体形状にインサート成形される場合でもクラック等により導通を害されることがなく、ＥＬ素子の性能を損ねることがない。
【００２６】
【発明の効果】
このような構成であるので、本発明のＥＬ素子の製造方法によれば、全体として厚みの薄いＥＬ素子を提供でき、他の部材に接着する際にも密着性を良好にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の他の形態を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の更に他の形態を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の更に他の形態を示す断面図である。
【図５】従来の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１　　　離型基材
２　　　透明電極層
３　　　発光層
４　　　絶縁層
５　　　背面電極層
７　　　電気絶縁層
８　　　接着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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