(57)【要約】【課題】圧力・流量・温度等の検出量を電流ループに電流信号として出力する電流出力センサ１２からの電流信号を抵抗器６の両端電圧として入力し、電流信号のデジタル変換値を含むデジタル信号をＩ／Ｖ変換器５、Ａ／Ｄ変換器４、マイコン３Ａを介し求め、ＡＳ−ｉライン０３に接続された図外のＡＳ−ｉマスタの要求に応じてＡＳ−ｉスレーブＩＣ２を介しＡＳ−ｉマスタへ送信するＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−１にて、コミュニケータ１３と電流出力センサ１２間の通信に最小限必要な負荷抵抗をスレーブ０２Ａｉ−１の外側で電流ループ内に追加挿入する必要をなくする。【解決手段】システムの立上がり時にＡＳ−ｉマスタの指令によりＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がマイコン３Ａを介しアナログスイッチ８を開放し、抵抗器７を電流ループに挿入することで上記抵抗条件を満たし、コミュニケータとセンサ間の通信を可能にする。【選択図】　　　　図１
2004133862.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＡＳ−ｉマスタによって電源線とデジタル伝送路を兼ねるＡＳ−ｉラインを介し制御されるＡＳ−ｉスレーブであって、
圧力・流量・温度等のプロセス変量の検出量を電流ループに電流信号として出力するセンサ機器からの該電流信号を、該電流ループに挿入され、且つ自身に内蔵する所定値の抵抗器の両端電圧として入力し、前記ＡＳ−ｉマスタの要求に応じて少なくとも前記のように入力した電流信号のデジタル変換値を含むデジタル信号を前記ＡＳ−ｉマスタへ送信する前記ＡＳ−ｉスレーブとしてのＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、
前記電流ループに前記抵抗器とは別に挿入され、該電流ループ内の全抵抗値を所定幅で可変する抵抗値可変手段を備えたことを特徴とするＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ。
【請求項２】
請求項１に記載のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、前記抵抗値可変手段が前記ＡＳ−ｉマスタの制御のもとで前記可変を行うものであることを特徴とするＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ。
【請求項３】
請求項１に記載のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、前記抵抗値可変手段が手動操作によって前記可変を行うものであることを特徴とするＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧力・流量・温度等のプロセス変量の検出量を電流ループ上に電流信号として出力するセンサ機器から入力された電流信号をデジタルのＡＳ−ｉ信号（但しＡＳ−ｉはＡｃｔｕａｔｏｒ　Ｓｅｎｓｏｒ−ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　の略）に変換し、電源線とデジタル伝送路を兼ねるＡＳ−ｉラインを介してＡＳ−ｉマスタへ送信するＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブに関するもので、特にＡＳ−ｉマスタとＡＳ−ｉスレーブとをＡＳ−ｉラインで結合してなるＡＳ−ｉネットワークの構成の変化により前記電流ループの全抵抗値が変化しようとする場合にも、全抵抗値を容易に適正範囲に調整できるようにしたＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブに関する。
【０００２】
なお、以下各図において同一の符号は同一もしくは相当部分を示す。
【０００３】
【従来の技術】
ＡＳ−ｉは、主としてＦＡ　（Ｆａｃｔｏｒｙ　Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）　ネットワークにおいて、センサやアクチュエータを接続するためのビットレベルの信号を取り扱う、ＥＮ規格（非特許文献１参照）で規定された、フィールドネットワークの中では最下位層に位置する省配線化オープンネットワーク、またはこれに関連して用いられる機器をいう。
【０００４】
図９は近年拡張された規格仕様に基づくＡＳ−ｉネットワークの一般的な構成を示す。このＡＳ−ｉネットワークは、通常、電源線とデジタル伝送路を兼ねた２本の電線からなるＡＳ−ｉライン０３にＡＳ−ｉ電源０４、ＡＳ−ｉマスタ０１、各種のＡＳ−ｉスレーブ０２（０２Ａｉ，０２Ａｏ，０２Ｄ，０２Ｄ’）を接続して構成される。
【０００５】
ここでＡＳ−ｉ電源０４は、ＡＳ−ｉマスタ０１及び各ＡＳ−ｉスレーブ０２（０２Ａｉ，０２Ａｏ，０２Ｄ，０２Ｄ’）への電源供給を行う。なお、このＡＳ−ｉ電源０４にはＡＳ−ｉ通信信号を減衰させないためのデカップリング回路が内蔵されている。また、ＡＳ−ｉスレーブ０２（０２Ａｉ，０２Ａｏ，０２Ｄ，０２Ｄ’）には必要に応じてＡＳ−ｉ電源０４の他に補助電源０５を接続することが認められている。
【０００６】
図中のＡＳ−ｉスレーブ０２のうち、ＡＳ−ｉスレーブ０２Ｄは規格仕様の拡張前から規定されているＡＳ−ｉデジタルスレーブで、外部のビット出力機器（センサ等）またはビット入力機器（負荷、アクチュエータ等）との間で１台当り最大４ビットの入力または（および）出力を行う。
【０００７】
従って図では細分して示してはいないが、このＡＳ−ｉデジタルスレーブ０２Ｄには４ビットまでの入力のみを行うもの、４ビットまでの出力のみを行うもの、４ビットまでの入力および出力を行うものが存在する。
【０００８】
次にＡＳ−ｉスレーブ０２Ａｉと０２Ａｏは拡張された規格仕様で追加されたＡＳ−ｉアナログスレーブで、アナログ入力スレーブ０２Ａｉは外部のアナログ出力機器（センサ等）から１台当り最大４チャネルのアナログ信号（例えば、電流、電圧、温度等）を入力し、アナログ出力スレーブ０２Ａｏは外部のアナログ入力機器へ１台当り最大４チャネルのアナログ信号を出力することができる。但し、入・出力混在のアナログスレーブは認められていない。
【０００９】
また、ＡＳ−ｉスレーブ０２Ｄ’も規格仕様の拡張によって追加されたＡＳ−ｉ拡張アドレスデジタルスレーブで、通常の５ビットのアドレスの他に出力データの１ビットを拡張アドレスとして扱うＡＳ−ｉデジタルスレーブである。
【００１０】
従って図では細分して示してはいないが、このＡＳ−ｉ拡張アドレスデジタルスレーブ０２Ｄ’にも３ビットまでの出力のみを行うもの、４ビットまでの入力および３ビットまでの出力を行うものが存在する。
【００１１】
ＡＳ−ｉマスタ０１は、上位のプログラムコントローラ（ＰＬＣ）等に対する下位機器として動作し得るようになっている。そして予めＡＳ−ｉマスタ０１に必要なプログラムを組込むことによって、ＡＳ−ｉマスタ０１はＡＳ−ｉ通信によりＡＳ−ｉライン０３に接続されている各ＡＳ−ｉスレーブ０２を制御し、例えばＡＳ−ｉスレーブ０２に外部のセンサ等からの入力を行わせたり、この入力によって要求される外部の負荷、アクチュエータ等への出力を行わせたりするようにしている。
【００１２】
ＡＳ−ｉスレーブ０２は、５ビットのアドレスメモリを持ち、通常はこのアドレスメモリによって１〜３１のアドレスをオフラインで設定できる。これにより、ＡＳ−ｉ通信の識別を行う。従って通常は、ＡＳ−ｉマスタ０１の１台当りＡＳ−ｉスレーブ０２を最大３１台接続することができる。
【００１３】
しかし、前述した規格仕様の拡張によってビット信号を扱うＡＳ−ｉデジタルスレーブに関しては、５ビットのアドレスの他に出力データの１ビットを拡張アドレスとして扱うことができるようになり、前記した拡張アドレスを持ったＡＳ−ｉデジタルスレーブ０２Ｄ’は、ＡＳ−ｉマスタ１台当り最大６２台を接続できるようになった。
【００１４】
従つて、ＡＳ−ｉマスタ１台に接続できるＡＳ−ｉスレーブ０２の台数は、
（アナログスレーブ０２Ａｉおよび０２Ａｏの台数）
＋（通常のデジタルスレーブ０２Ｄの台数）
＋（（拡張アドレスデジタルスレーブ０２Ｄ’の台数）／２）≦３１
の条件で定まる。
【００１５】
図８は外部のセンサ機器である電流出力センサ１２から１チャネルのアナログ信号としての電流信号を入力するＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−０の構成例を示す。この電流入力スレーブ０２Ａｉ−０は図外のＡＳ−ｉマスタ０１から延びるＡＳ−ｉライン０３に接続されており、図９のＡＳ−ｉアナログ入力スレーブ０２Ａｉの一形態に相当する。
【００１６】
図８において、電流出力センサ１２は圧力・流量・温度等のプロセス変量を検出してその検出量に対応する電流信号を、本例では抵抗器３０、スレーブ０２Ａｉ−０の外部端子９、抵抗器６、スレーブ０２Ａｉ−０の外部端子１０、抵抗器３１を連ねた電流ループに出力する。
【００１７】
コミュニケータ１３は図外のモニタ（数値等の表示手段）を内蔵して電流出力センサ１２の両端に接続され、電流出力センサ１２と例えばＨＡＲＴ等の通信機能によって通信を行い、電流出力センサ１２に対する設定や較正を行う。
【００１８】
また、Ｉ／Ｖ変換器５は電流出力センサ１２の電流信号を抵抗器６の両端電圧として受取って電圧信号に変換し、Ａ／Ｄ変換器４はＩ／Ｖ変換器５の出力信号（電圧信号）をデジタル値に変換する。
【００１９】
マイコン３は常時、所定周期でＡ／Ｄ変換器４、Ｉ／Ｖ変換器５を介しセンサ１２の電流信号のデジタル値（電流信号データ）を検出している。そして次に述べるＡＳ−ｉスレーブＩＣ２の要求に応じて最新の電流信号データを制御ビット１ビットを含む４ビットづつのデータに加工し、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２から順次、出力される４ビットデータ（Ｄ３〜Ｄ０）に従い、そのつど対応する４ビットの前記加工データをＡＳ−ｉスレーブＩＣ２に返す。
【００２０】
ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２は、ＡＳ−ｉライン０３に接続され、電流入力スレーブ内の機器への電源供給を行うと共にＡＳ−ｉライン０３を介してＡＳ−ｉマスタ０１とＡＳ−ｉ通信を行う。
【００２１】
即ち、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２は、このＡＳ−ｉ通信によってＡＳ−ｉマスタ０１から与えられる指令に応じて上記のようにマイコン３から電流出力センサ１２の最新の電流信号についての４ビットづつの加工データを順次入力し、そのつど入力した４ビットデータ分をＡＳ−ｉマスタ０１へ送信する。
【００２２】
なお、３２、３３はそれぞれ電流出力センサ１２からの電流信号を抵抗３０、３１の両端電圧によって受信する計器である。
【００２３】
また、図７はＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−０への電流信号の入力回路の別の構成例を示す。図７においては図８の受信計器３２、３３が省略され、電流出力センサ１２の電流ループ内の電流入力スレーブ０２Ａｉ−０の外側に、この電流入力スレーブの電流検出用抵抗器６とは別に抵抗器７が挿入されている。
【００２４】
このように電流出力センサ１２の電流ループに別の抵抗器７を挿入する理由はコミュニケータ１３の通信機能を生かすには電流ループ内の全抵抗値が所定の下限値（本例では２５０Ω）以上でなければならないためである。
【００２５】
このように、従来のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−０は入力電流ループ内に一定値以上の抵抗を有し、外部に接続された電流出力センサ１２の出力電流（電流信号）を検出している。
【００２６】
【非特許文献１】
ＥＮ５０２９５
【００２７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブには次のような問題がある。
【００２８】
▲１▼ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブに電流信号を入力する電流出力センサ１２に通信機能（例えばＨＡＲＴ）を持つコミュニケータ１３のような手段を接続し、センサ１２とコミュニケータ１３との間で通信を行わせる場合、電流ループ内の全抵抗値が通信を行うために最小限必要な値（本例では２５０Ω）より小さいときには図７のように電流入力スレーブの電流ループ内に、このＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブの利用者側で負荷抵抗を追加しなければならない。
【００２９】
▲２▼他方、図８のような構成で電流ループ内の全抵抗値が上述の通信を行うために必要な値以上の場合、上述の負荷抵抗の追加は不要であるが、電流ループ内に接続できる負荷の抵抗、例えば受信計器３２，３３用の抵抗器３０，３１に関する制約が多くなる。
【００３０】
図８において、例えば上述の通信を行うために必要な電流ループ内の許容最小抵抗値が２５０Ωで、電流ループ内の抵抗器３０，３１以外の抵抗値がこれに等しいと仮定し、４〜２０ｍＡ仕様の電流出力センサ１２を接続し、各々、２５０Ωの抵抗器３０，３１を介して電流ループ内の２箇所で受信計器３２，３３のための１〜５Ｖの電圧出力を得たいという場合、電流出力センサ１２は全抵抗値７５０Ωの電流ループに電流信号を流し得るものでなければならない。このためには電流信号を出力する電源の電圧を高めた特別仕様の電流出力センサ１２が必要になる場合があって煩わしい。
【００３１】
本発明はこのような問題を解消し、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが入力する電流出力センサ１２からの電流信号の電流ループ内に電流入力スレーブの利用者側で負荷抵抗を挿入したり、電流信号用の電源電圧を高めた特別仕様の電流出力センサ１２を用いたりする必要がなく、電流ループの全抵抗値を容易に許容範囲内に調整することができるＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブを提供することを課題とする。
【００３２】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブは、
ＡＳ−ｉマスタ（０１）によって電源線とデジタル伝送路を兼ねるＡＳ−ｉライン（０３）を介し制御されるＡＳ−ｉスレーブであって、
圧力・流量・温度等のプロセス変量の検出量を電流ループに電流信号として出力するセンサ機器（電流出力センサ１２）からの該電流信号を、該電流ループに挿入され、且つ自身に内蔵する所定値の抵抗器（６）の両端電圧として入力し、前記ＡＳ−ｉマスタの要求に応じて少なくとも前記のように入力した電流信号の（Ｉ／Ｖ変換器５、Ａ／Ｄ変換器４、マイコン３もしくは３Ａまたは３Ｂを介して得られる）デジタル変換値を含むデジタル信号を（ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２を介し）前記ＡＳ−ｉマスタへ送信する前記ＡＳ−ｉスレーブとしてのＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、
前記電流ループに前記抵抗器とは別に挿入され、該電流ループ内の全抵抗値を所定幅で可変する抵抗値可変手段を備えたもの（アナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−１ないし０２Ａｉ−５）とする。
【００３３】
また請求項２のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブは、請求項１に記載のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、
前記抵抗値可変手段が前記ＡＳ−ｉマスタの制御のもとで前記可変を行うもの（アナログスイッチ８に並列接続された抵抗器７、デジタルポテンショメータ７Ｂなど）であるようにする。
【００３４】
また請求項３のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブは、請求項１に記載のＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、
前記抵抗値可変手段が手動操作によって前記可変を行うもの（可変抵抗器７Ａ、外部スイッチ８Ａに並列接続された抵抗器７など）であるようにする。
【００３５】
本発明の作用は、最近、ヨーロッパで省配線化を実現したビットレベルの信号を取り扱うオープンネットワークとしてデファクトスタンダードとなっているＡＳ−ｉ（Ａｃｔｕａｔｏｒ　Ｓｅｎｓｏｒ−ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）のネットワーク、即ちＡＳ−ｉマスタが電源線とデジタル伝送路を兼ねたＡＳ−ｉラインを介してこのＡＳ−ｉライン上にマルチドロップ状に接続されたＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブを含むＡＳ−ｉスレーブを制御するネットワークをより利用しやすくするために、特に、
電流出力センサ１２が出力しＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが入力する電流信号のループのＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブの内側部分に電流信号検出用の抵抗器６とは別に、電流出力センサ１２とコミュニケータ１３との通信を可能とするために電流ループの全抵抗値として最小限必要な抵抗値が得られる抵抗値可変手段を挿入し、
電流ループに受信計器３２，３３用の抵抗器３０，３１などが挿入されることによって、電流ループ内の全抵抗値が電流出力センサ１２の電源電圧から定まる許容最大値を越える場合にも、抵抗値可変手段による抵抗値の可変によって電流ループ内の全抵抗値を許容最大値以内に納めることができるようにするものである。
【００３６】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第１の実施例としての構成を示し、この図は図７に対応している。図１においては図７と比較して、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが０２Ａｉ−１に、マイコンが３Ａにそれぞれ置き換わると共に、電流出力センサ１２からの電流信号のループの電流入力スレーブ０２Ａｉ−１の内側部分に、この電流入力スレーブ０２Ａｉ−１の電流検出用抵抗器６とは別に抵抗器７が挿入され、且つ抵抗器７とマイコン３Ａによって開閉されるアナログスイッチ８とが並列に接続されている。
【００３７】
ここで、抵抗器６及び７の合計の抵抗値は、コミュニケータ１３と電流出力センサ１２との通信を行うために必要な下限値（本例では２５０Ω）となっている。これにより、電流信号のループに（電流入力スレーブ０２Ａｉ−１の外部で）負荷抵抗を追加することなくコミュニケータ１３と電流出力センサ１２との通信が可能となっている。
【００３８】
ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２は、図外のＤ３〜Ｄ０の４つ（４ビット）のデータポートと、Ｐ３〜Ｐ０の４つ（４ビット）のパラメータポートと、データポート，パラメータポートのそれぞれを指定する２つのストローブ信号出力用ポートとを持ち、予め出力するストローブ信号によってデータポートの入出力を行うか、パラメータポートの入出力を行うかを指定する。
【００３９】
そして、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がその相手となる制御対象（本例ではマイコン）に所定の処理を行わせたい場合は、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２はパラメータポートを指定するストローブ信号に続き、その処理を指定する４ビットパラメータ（Ｐ３〜Ｐ０）を相手に出力する。そして、相手から対応する４ビット信号をパラメータポートで受取り相手がその処理を実行することを承知したことを認識する。
【００４０】
また、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がその相手となる制御対象（本例ではマイコン）からデータを受取ろうとする場合は、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２はデータポートを指定するストローブ信号に続き、受取るべきデータを指定する４ビットデータ（Ｄ３〜Ｄ０）を相手に出力する。そして、相手から対応する４ビットデータをデータポートで受取る。
【００４１】
ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がマイコン３Ａから電流出力センサ１２の電流信号データを受取るときは、従来技術で述べたように電流信号データの全ビット長に応じてこの動作が繰り返されることになる。
【００４２】
次に図１の動作を述べる。図１の場合、電流出力センサ１２からの電流信号のルーブ内には抵抗器６，７以外の負荷抵抗は挿入されておらず、また抵抗器７の非短絡時の電流ルーブの全抵抗値が電流出力センサ１２の電源電圧で定まる許容上限値を越えてはいないので、コミュニケータ１３と電流出力センサ１２との通信を可能とするためには常時、アナログスイッチ８を開いておく必要がある。
【００４３】
そこで、図１のＡＳ−ｉネットワークのシステムの立上がり時にＡＳ−ｉマスタ０１（図外）がこのＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−１に対してアナログスイッチ８を開放する指令を発するようにする。
【００４４】
これにより、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２は先ずパラメータポート指定のストローブ信号に続き、アナログスイッチ８を開放することを指定する４ビットパラメータ（Ｐ３〜Ｐ０）をマイコン３Ａに出力する。なおこの場合、４ビットパラメータ（Ｐ３〜Ｐ０）のうちの１ビット、例えばＰ０でアナログスイッチ８の開閉が指定される。
【００４５】
マイコン３Ａはこのパラメータを受け、対応する４ビットデータをパラメータポートでＡＳ−ｉスレーブＩＣ２に返し、アナログスイッチ８を開放する。
【００４６】
以後ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２は、電流ルーブ内の全抵抗値が許容上限値を越えずＡＳ−ｉマスタからアナログスイッチ８を短絡すべき旨の指令を受けないかぎり、アナログスイッチ８を開放とした状態のままＡＳ−ｉマスタ０１の指令（要求）に応じて前述のように電流出力センサ１２の電流信号データを含むデジタル信号をＡＳ−ｉマスタ０１へ送信する。
【００４７】
図２は、本発明の第２の実施例としての構成を示す。図２においては図１に対し、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが０２Ａｉ−２に置き換わり、さらに電流出力センサがスレーブ０２Ａｉ−２内に電源回路２０を持つ２線式電流出力センサ１２Ａに置き換わっている。
【００４８】
電源回路２０は２線式電流出力センサ１２Ａに対し、電流入力スレーブ０２Ａｉ−２の外部端子２２から電圧及び電流の供給を行う。
【００４９】
この電流は２線式電流出力センサ１２Ａにより制御され、外部端子２３に流入し、抵抗器６、抵抗器７を通ってグランド電位部Ｖｓｓに到達する。このように電流出力センサ１２Ａからの電流信号のループは図１とは異なるが、電流ループに要求される抵抗値の条件、従ってＡＳ−ｉマスタ０１（図外）の指令によりＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がマイコン３Ａを介して行うアナログスイッチ８の開閉動作については図１と同様である。
【００５０】
図３は、本発明の第３の実施例としての構成を示す。この図３では図１と同様ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−１が使用されているが、電流出力センサ１２からの電流信号のループ内に図８と同様、電流信号を電圧変換する受信計器３２、３３用の抵抗器３０、３１が挿入され、且つアナログスイッチ８が閉じられている。
【００５１】
ここで、抵抗器３０，３１は各々２５０Ω、コミュニケータ１３が電流出力センサ１２と通信を行うために必要な電流ループの全抵抗値の下限を２５０Ωとする。
【００５２】
抵抗器３０及び３１が無いときにもコミュニケータ１３が通信できるようにするため、抵抗器６を５０Ω、抵抗器７を２００Ωとし、２つの抵抗値の合計を２５０Ωとする。また、電流出力センサ１２の電源電圧から定まる電流ループの全抵抗値の最大許容値を６００Ωとする。
【００５３】
アナログスイッチ８が開放されている場合、電流ループ内抵抗の合計値は７５０Ωとなり電流出力センサ１２の最大許容抵抗値６００Ωを超えてしまう。従ってこの場合、アナログスイッチ８を短絡することにより、電流ループ内抵抗の合計値が５５０Ωとなり電流出力センサ１２の最大許容抵抗値以下に抑えることができ、また、コミュニケータ１３の通信に必要な下限の抵抗値２５０Ωも満足することができる。
【００５４】
そこで図３のＡＳ−ｉネットワークではシステムの立上がり時に図外のＡＳ−ｉマスタ０１がＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ０２Ａｉ−１へアナログスイッチ８を短絡すべき旨の指令を送信し、これによりＡＳ−ｉスレーブＩＣ２がマイコン３Ａを介してアナログスイッチ８を短絡させるようにする。
【００５５】
図４は本発明の第４の実施例としての構成を示す。図４では図１における抵抗器７及びアナログスイッチ８の代わりに手動の可変抵抗器７Ａにより電流ループ内の抵抗値を調整するようにしたものであり、これに伴いマイコンが３に、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが０２Ａｉ−３にそれぞれ置き換わっている。
【００５６】
この場合、マイコン３は電流ループ内の抵抗値の調整に関わることはない。
【００５７】
図５は、本発明の第５の実施例としての構成を示す。図５では図１におけるアナログスイッチ８の代わりに手動の外部スイッチ８Ａにより電流ループ内の抵抗値を調整するようにし、これに伴いマイコンが３に、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが０２Ａｉ−４にそれぞれ置き換わっている。
【００５８】
この場合も図４と同様に、マイコン３は電流ループ内の抵抗値の調整に関わることはない。
【００５９】
図６は、本発明の第６の実施例としての構成を示す。図６では、図１におけるアナログスイッチ８の代わりにデジタルポテンショメータ７Ｂを設け、マイコン３Ｂの制御により電流ループ内の抵抗値を調整するようにしたもので、これに伴いマイコンが３ＢにＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブが０２Ａｉ−５にそれぞれ置き換わっている。
【００６０】
図６ではＡＳ−ｉネットワークのシステムの立上がり時に図外のＡＳ−ｉマスタ０１が、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２に対してデジタルポテンショメータ７Ｂを所定の抵抗値に可変すべき旨の指令を送ることで、ＡＳ−ｉスレーブＩＣ２が例えば、マイコン３Ｂに与えるパラメータ（Ｐ３〜Ｐ０）の２ビットを使い、マイコン３Ｂにデジタルポテンショメータ７Ｂの４通りの抵抗値を選択させるようにすることが可能となる。
【００６１】
【発明の効果】
本発明によれば、圧力・流量・温度等のプロセス変量の検出量を電流ループに電流信号として出力する電流出力センサ１２からの電流信号を、電流ループに挿入され、且つ自身が内蔵する所定値の抵抗器６の両端電圧に変えて入力し、ＡＳ−ｉマスタ０１の要求に応じて入力した電流信号のデジタル変換値を含むデジタル信号をＡＳ−ｉマスタ０１へ送信するＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブにおいて、
このＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブの内部の電流ループ上に、電流信号検出用の抵抗器６とは別に電流ループ内の全抵抗値を所定幅で可変する抵抗値可変手段を備えるようにしたので、
電流出力センサ１２にコミュニケータ１３を接続し、コミュニケータ１３と電流出力センサ１２との間で通信を行う場合にも、ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブの利用者側で電流ループ内にこの通信に必要な負荷抵抗を追加挿入することなく通信を行うことができる。
【００６２】
また、電流ループ内に受信計器３２，３３用の抵抗器３０，３１等の負荷抵抗を接続しようして電流ループ内の全抵抗値が電流出力センサ１２の電源電圧から許容される最大値を越える場合にも、上記抵抗値可変手段により電流ループ内の全抵抗値の一部を調整することで、接続が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例としての要部の構成図
【図２】本発明の第２の実施例としての要部の構成図
【図３】本発明の第３の実施例としての要部の構成図
【図４】本発明の第４の実施例としての要部の構成図
【図５】本発明の第５の実施例としての要部の構成図
【図６】本発明の第６の実施例としての要部の構成図
【図７】図１に対応する従来の構成図
【図８】図３に対応する従来の構成図
【図９】ＡＳ−ｉネットワークの一般的な構成図
【符号の説明】
０１　　　　　　　　　　　　ＡＳ−ｉマスタ
０２　　　　　　　　　　　　ＡＳ−ｉスレーブ
０２Ａｉ（０２Ａｉ−１，〜　０２Ａｉ−５）ＡＳ−ｉアナログ電流入力スレーブ
０３　　　　　　　　　　　　ＡＳ−ｉライン
２　　　　　　　　　　　　　ＡＳ−ｉスレーブＩＣ
３，３Ａ，３Ｂ　　　　　　　マイコン
４　　　　　　　　　　　　　Ａ／Ｄ変換器
５　　　　　　　　　　　　　Ｉ／Ｖ変換器
６，７　　　　　　　　　　　抵抗器
７Ａ　　　　　　　　　　　　可変抵抗器
７Ｂ　　　　　　　　　　　　デジタルポテンショメータ
８　　　　　　　　　　　　　アナログスイッチ
８Ａ　　　　　　　　　　　　外部スイッチ
９，１０　　　　　　　　　　アナログ電流入力スレーブの外部端子
１２　　　　　　　　　　　　電流出力センサ
１２Ａ　　　　　　　　　　　２線式電流出力センサ
１３　　　　　　　　　　　　コミュニケータ
２０　　　　　　　　　　　　電源回路
２２，２３　　　　　　　　　アナログ電流入力スレーブの外部端子
３０，３１　　　　　　　　　抵抗器
３２，３３　　　　　　　　　受信計器
【図１】
2004133862.tif 000003
【図２】
2004133862.tif 000004
【図３】
2004133862.tif 000005
【図４】
2004133862.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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