(57)【要約】【課題】小型化や組み付け工程の単純化を図ることができるバレル部構造を有する端子金具を提供すること。【解決手段】シールドケーブルの被覆材および該被覆材に覆われるシールド導体との接合を構成するバレル部を備える端子金具であって、前記バレル部はシールドケーブルの被覆材を圧着する内径が大なる部位と、シールドケーブルのシールド導体を圧着する内径が小なる部位とから構成されているとともに、被覆材圧着部とシールド導体圧着部の外径は略同一に形成される。【選択図】　　　図２
2004055331.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールドケーブルの被覆材および該被覆材に覆われるシールド導体との接合を構成するバレル部を備える端子金具であって、前記バレル部はシールドケーブルの被覆材を圧着する内径が大なる部位と、シールドケーブルのシールド導体を圧着する内径が小なる部位とから構成されていることを特徴とする端子金具。
【請求項２】
前記バレル部の内径が大なる部位と小なる部位との内径の差は、接合されるシールドケーブルの被覆材と該被覆材に覆われるシールド導体との外径の差に等しいことを特徴とする請求項１に記載の端子金具。
【請求項３】
前記バレル部の外径は、内径が大なる部位と小なる部位とも略同一であることを特徴とする請求項１または２に記載の端子金具。
【請求項４】
前記バレル部の内径の小なる部位は、シールドケーブルの被覆材と略同一の厚さに形成される補正部材をバレル部内周面に重畳して配設して形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の端子金具。
【請求項５】
前記バレル部の内周面の内径差は、異なる厚さの板材から一体に形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の端子金具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は端子金具に関し、更に詳しくはシールドケーブルの被覆材およびシールド導体をかしめて圧着するバレル部を有する端子金具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年は自動車の電気装置の電子化による電気装置に実装される回路基板の増加や回路基板に配設される電子部品やＩＣ（集積回路）の増加・高密度化に伴い各制御基板、各装置間を接続する配線も増加している。このため回路基板等の実装スペースの確保や回路基板上の電子部品の配設スペースの確保やあるいは部品数増加に伴う価格上昇を抑制するため、配線どうしあるいは基板と配線とを接続するコネクタについても小型化と低価格化が要求されている。
【０００３】
このような電気信号を伝送する配線部材として、ノイズの影響を受けにくく高周波信号を伝送可能なことから、一般的に同軸ケーブルなどのシールドケーブルと、その端末に接続される端子ユニットを備えたシールドコネクタが用いられている。図８（ａ）はシールドコネクタに用いられる従来の一般的な端子ユニットと同軸ケーブルの接合構造の分解斜視図であり、図８（ｂ）はその組み付け後の外観斜視図である。以下、本従来例を第１の従来例と記す。
【０００４】
図８に示される同軸ケーブル５０は、中心部に配設される電気信号等の伝送路としての金属製の単数の素線または複数の素線が束ねられた信号導体５１と、該信号導体５１の外周面を被覆する絶縁性材料からなる被覆材である絶縁内皮５２と、該絶縁内皮５２の外周表面を隙間無く覆う複数の素線を編んだシールド導体５３と、該シールド導体５３の外周面を覆う絶縁性材料からなる被覆材である絶縁外皮５４とからなり、これらが同軸構造を有している。
【０００５】
同軸ケーブル５０を中継接続するための端子ユニット９０ａは、内導体端子７０と、略筒形状に形成される外導体端子６０ａと、所定の誘電率を有する誘電体８０とから構成される。内導体端子７０は同軸ケーブル５０の信号導体５１と圧着可能なワイヤーバレル７１を、外導体端子６０ａは同軸ケーブル５０のシールド導体５３と圧着可能なワイヤーバレル６１ａを備えている。なお図８においては内導体端子７０として雌側内導体端子が適用される例を示している。
【０００６】
図８に示されるような端子ユニット９０ａと同軸ケーブル５０との組み付け工程および構造は一般的には次の通りである。（１）同軸ケーブルの皮剥工程：同軸ケーブル５０の端子ユニット９０ａを組み付ける側の端末部を信号導体５１、絶縁内皮５２、シールド導体５３の順に階段状に露出させた状態とする。（２）内導体端子の取り付け工程：露出させた信号導体５１に内導体端子７０のワイヤーバレル７１をかしめて圧着する。（３）外導体端子取り付け工程：外導体端子６０ａの本体部１に誘電体８０を挿入固定し、信号導体５１と接合された内導体端子７０を誘電体８０内に挿入する。そして外導体端子６０ａに形成されるワイヤーバレル６１ａにより同軸ケーブル５０のシールド導体５３をかしめて圧着する。以上の工程により図８（ｂ）に示されるように同軸ケーブル５０の信号導体５１と内導体端子７０、シールド導体５３と外導体端子６０ａとがそれぞれ電気的に接続されるとともに、外導体端子６０ａのワイヤーバレル６１ａと同軸ケーブル５０のシールド導体５３との圧着により同軸ケーブル５０と端子ユニット９０ａとが物理的に接合される。
【０００７】
しかしながら、前記同軸ケーブル５０と端子ユニット９０ａとの接合構造によれば、ワイヤーバレル６１ａとシールド導体５３とのかしめ圧着のみで端子ユニット９０ａと同軸ケーブル５０との物理的接合が構成され、絶縁外皮５４が圧着されていないため、端子ユニット９０ａか同軸ケーブル５０に何らかの外力が加わった場合には絶縁外皮５４の抜けが生じやすく、またワイヤーバレル６１ａとシールド導体５３との圧着部に直接力が加わるためシールド導体５３が損傷しやすく接合強度や耐久性が低い。絶縁外皮５４の抜け、シールド導体５３の損傷の防止を目的として、ワイヤーバレル６１ａにより絶縁外皮５４とシールド導体５３とを跨いでかしめる構成とすると、絶縁外皮５４とシールド導体５３との外径差からワイヤーバレル６１ａとシールド導体５３との圧着が不十分となり電気的性質が悪化するのみならず、絶縁外皮５４をかしめる圧着面積が小さくなり接合強度はかえって低下する。
【０００８】
このような端子ユニット９０ａと同軸ケーブル５０との接合箇所におけるシールド導体５３の損傷や絶縁外皮５４の抜けの防止、あるいは接合強度の向上など、前記問題を解決する手段として図９および図１０に示されるような構成が提案されている。
【０００９】
図９は第２の従来例を示した外観斜視図であり、（ａ）はその組み付け前の状態を、（ｂ）は組み付け後の状態を示す。第２の従来例における外導体端子６０ｂは、２個のバレル、即ちワイヤーバレル６１ｂとインシュレーションバレル６１ｃを備えており、ワイヤーバレル６１ｂがシールド導体５３を、インシュレーションバレル６１ｃが絶縁外皮５４をそれぞれ別個にかしめて圧着し同軸ケーブル５０と端子ユニット９０ｂとの接合を構成するものである。かかる構成によれば、第１の従来例に示されるシールド導体５３のみを圧着する構成に比較して接合強度が高く、絶縁外皮５４の抜けやシールド導体５３の切れなども発生しにくくなり耐久性が向上する。
【００１０】
図１０は第３の従来例を示した外観斜視図であり、（ａ）は組み付け前の状態を、（ｂ）は組み付け後の状態を示している。第３の従来例は絶縁外皮５４の外周面上に反転させたシールド導体５３を、外周面から１個のワイヤーバレル６１ｄでかしめて圧着することにより同軸ケーブル５０と端子ユニット９０ｃとを接合する構成である。かかる構成によれば、同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４にもワイヤーバレル６１ｄによる圧着力が加わるため、第１の従来例に示されるシールド導体５３のみを圧着する構成に比較して接合強度が向上するとともに、ワイヤーバレルは１個のみ形成されるものであるため、第１の従来例に比較して外導体端子６０ｃの長さを長くしなくとも良い。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示される第２の従来例においては、別個にワイヤーバレル６１ｂとインシュレーションバレル６１ｃを形成するために、金属加工や工程上の公差、例えば圧着される同軸ケーブルの皮剥工程における皮剥部の長さの公差や、取り付けられる内導体端子７０の位置の公差、外導体端子取り付け工程におけるクリンパ、アンビルのかしめ位置の公差などを考慮して、シールド導体５３を圧着するワイヤーバレル６１ｂと絶縁外皮５４を圧着するインシュレーションバレル６１ｃとの間に隙間を設ける必要がある。このためバレル部全体を長くせざるを得ず、端子小型化の要求に応じることができない。この場合、外導体端子６０ｂの長さの増加を抑制するためワイヤーバレル６１ｂ、インシュレーションバレル６１ｃの長さを短くすると、圧着面積が減少して接合強度が低下し接合箇所の耐久性や信頼性が低下することになる。
【００１２】
更に、同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４とシールド導体５３の外径が異なるため、端子ユニット９０ｂの組み付け工程において、ワイヤーバレル６１ｂとインシュレーションバレル６１ｃにつきそれぞれ別個にかしめ高さを設定する必要がある。このため、工程内基準が増加して品質管理および品質維持に要する労力が増加し、生産性が悪化するという問題点を有している。
【００１３】
図１０に示される第３の従来例においては、反転させたシールド導体５３とともに絶縁外皮５４を外周面側からワイヤーバレ６１ｄで圧着する構成であるため、接合強度はシールド導体５３のみをかしめる構成よりは高いものの、ワイヤーバレル６１ｄが絶縁外皮５４を噛み込まないため、絶縁外皮５４を直接かしめて圧着する構成に比較すると低い。また、当該構成を有するシールドコネクタ９０ｃの組み付け工程は、（１）同軸ケーブルの皮剥工程（絶縁外皮５４の皮剥）、（２）シールド導体の反転工程、（３）同軸ケーブルの皮剥工程（絶縁内皮５２の皮剥）、（４）内導体端子の取り付け工程、（５）外導体端子の取り付け工程、となり、第１および第２の従来例における端子ユニット９０ａ、９０ｂの組み付け工程には必要とされないシールド導体５３の絶縁外皮５４の外周面上への反転工程と当該工程のための複雑な設備が必要となる。特に当該シールド導体の反転工程は他の工程に比較して長時間を要するため、工程上のいわゆるボトルネックとなり、全体として製造時間の短縮を阻害し生産性の低下を招来している。
【００１４】
更に、組み付け後の端子ユニット９０ｃと同軸ケーブル５０との電気的特性や接合強度などはシールド導体５３と絶縁外皮５４との接触・圧着状態に影響を受けるため、良好な電気的特性と充分な接合強度を得るためにはシールド導体５３を絶縁外皮５４の外周面上に均一に反転させる必要があり、かつ品質を安定させるためには同軸ケーブルごとの反転状態のばらつきを少なくする必要があるなど、品質の維持管理に要する労力が増大する。
【００１５】
このように前記各従来例に示される構成においては、端子金具としての所定の性能を維持しつつ小型化や低価格化の要求に応えることが困難であった。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、シールドケーブルの被覆材および該被覆材に覆われるシールド導体との接合を構成するバレル部を備える端子金具であって、前記バレル部はシールドケーブルの被覆材を圧着する内径が大なる部位と、シールドケーブルのシールド導体を圧着する内径が小なる部位とから構成されていることを要旨とするものである。
【００１７】
この場合において請求項２に記載のように、前記バレル部の内径が大なる部位と小なる部位との内径の差は、接合されるシールドケーブルの被覆材と該被覆材に覆われるシールド導体との外径の差に等しいことが望ましい。
【００１８】
また請求項３に記載のように、前記バレル部の外径は、内径が大なる部位と小なる部位とも略同一であることが望ましい。
【００１９】
更に請求項４に記載のように、前記バレル部の内径の小なる部位は、シールドケーブルの被覆材と略同一の厚さに形成される補正部材をバレル部内周面に重畳して配設して形成されるか、請求項５に記載のように、前記バレル部の内周面の内径差は、異なる厚さの板材から一体に形成されることが望ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の各種実施の形態およびその実施例について図面を参照して詳細に説明する。以下の説明においては、端子金具として外導体端子金具を、接合されるシールドケーブルとして同軸ケーブルを適用し、同軸ケーブルの絶縁外皮およびシールド導体を圧着する構成を例として用いる。
【００２１】
第１の実施の形態は、ワイヤーバレルの内周面に補正部材を重畳的に配設して、ワイヤーバレルの内周面に内径の小なる部位を形成する構成である。
【００２２】
まず本発明の第１の実施の形態における第１の実施例について説明する。第１の実施例は基本的な実施例であり、前記各従来例に示される同軸ケーブルの端部の信号導体、絶縁内皮、シールド導体、絶縁外皮を階段状に露出させた状態での接合に適用する実施例である。図１は本発明の第１の実施の形態の第１の実施例に係る端子のワイヤーバレルの構造を備える外導体端子の外観斜視図であり、それぞれ（ａ）は導電性板材から切り出された展開図の状態、（ｂ）は補正部材を折り曲げ形成した状態、（ｃ）は折り曲げ形成された状態を示している。図中の破線は折り曲げ形成のための折り曲げ線であり、それぞれピッチの小さい破線が谷折り線を、ピッチの大きい破線が山折り線を示している。図２は第１の実施の形態の第１の実施例に係る外導体端子金具と同軸ケーブルとの組み付け構造を示した外観斜視図であり、それぞれ（ａ）は組み付け前、（ｂ）は組み付け後の状態を示している。なお、内導体端子および誘電体は省略してある。
【００２３】
図１、図２に示されるように、本実施例に係る外導体端子１ａは導電性板材を所定の形状に切り出し、折り曲げ加工を施して一体に形成されるものであり、本体部２、バレル部４ａ、該バレル部４ａの一側辺から延設される補正部材５ａ、バレル部４ａと本体部２とを連結する連結部３を備える。
【００２４】
本体部２は図１、図２に示されるように、折り曲げ線ａ、ｂで谷折りに折り曲げ、側辺どうしを突き合せて略方形など所定断面形状の閉環状に形成し、更に折り曲げ線ｃで山折りに折り曲げてスタビライザ２ａを形成するものであり、一般的な外導体端子と同一であるため詳細な説明は省略する。
【００２５】
バレル部４ａは図１（ａ）に示されるバレル部４ａの一側辺より延設される補正部材５ａを折り曲げ線ｄで１８０°折り返し、図１（ｂ）に示されるようにバレル部４ａの表面に重畳させる。そして図１（ｃ）に示されるように、補正部材５ａを重畳させた側を内周面側としてバレル部４ａを略Ｕ字形状に曲げ形成する。これによりバレル部４ａの内周面には補正部材５ａが重畳して内径が小さいシールド導体圧着部７ａと、補正部材５ａが重畳せず内径の大なる被覆材圧着部６ａとが形成される。図１（ｂ）（ｃ）などより明らかなようにシールド導体圧着部７ａの内径は被覆材圧着部６ａの内径に比較して補正部材５ａの厚さｔａだけ小さく、シールド導体圧着部７ａと被覆材圧着部６ａとの間に段差面８が形成される。
【００２６】
そして図２（ａ）（ｂ）に示されるように、絶縁外皮５４が剥がされて露出したシールド導体５３がシールド導体圧着部７ａに、絶縁外皮５４が剥がされず残存している部位を被覆材圧着部６ｂに位置するようにバレル部４ａに収容し、図示しないアンビルとクリンパによりバレル部４ａを外周面側からかしめ、バレル部４ａと同軸ケーブル５０とを圧着接合する。この場合において同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の外周面がバレル部４ａのシールド導体圧着部７ａの内周面に接触または重畳せず、かつ同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の端面とバレル部の段差面８ａとの間の隙間ができる限り小さくなる位置にあることが望ましく、同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の端面とバレル部の段差面８ａと接触する位置にあることがより望ましい。
【００２７】
またシールド導体圧着部７ａと被覆材圧着部６ａの内径の差、すなわち段差面８ａの高さｔｌが、圧着される同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の外径とシールド導体５３の外径の差、すなわち絶縁外皮５４の厚さと略同一に形成されることが望ましい。かかる構成とすると、同軸ケーブル５０の端部をバレル部４ａに収容して圧着する場合、バレル部４ａの内周面が同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の外周面およびシールド導体５３の外周面にそれぞれ隙間なく密着して略同一の圧力で圧着される。このためワイヤーバレルとインシュレーションバレルの２個のバレルを用いる第２の従来例と同等の接合力を維持しつつ２個のバレル間の隙間を要しないため外導体端子の長さ方向の小型化を図ることができる。
【００２８】
なお、シールド導体５０の絶縁外皮５４の厚さは同軸ケーブル５０の種類により異なり、材料となる導電性板材の厚さや、形成後のバレル部４ａの厚さｔｐが補正部材５ａの厚さｔａと同一であるとは限らないため、補正部材５ａの厚さｔａを所定の厚さに補正する必要がある。例えば図３（ａ）に示されるように、バレル部４ｄの厚さｔｐが同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の厚さより薄い場合には、複数形成される補正部材５ｂ’、５ｂ”を積層状に重ねて形成するなどの手段や、図３（ｂ）に示されるように、ワイヤーバレル４ｂの厚さｔｐが同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の厚さｔｓより厚い場合には、補正部材５ｃにプレス加工による薄肉化を施すなどの手段を適用できる。
【００２９】
また補正部材５ａの長さＬａ（図１（ａ）参照）は、補正部材５ａが曲げ形成後あるいは同軸ケーブル５０をかしめた後にバレル部４ａの内周面全体に亘り補正部材５ａどうしの重畳や、隙間が生じないように設定することが望ましい。すなわち補正部材５ａの長さＬａが過大であると補正部材５ａの先端がバレル部４ａの側辺から突出し、この状態で同軸ケーブルをかしめると突出した補正部材の先端と突き合わされた側の補正部材５ａの付け根とが重畳しシールド導体圧着部７ａの内径が不均一となる。このため補正部材５ａの付け根と先端が重畳する箇所においてはシールド導体５３を圧着する力が局所的に大きくなり、圧着する力の差によりシールド導体５３が損傷するおそれがある。また、同軸ケーブル５０の断面形状およびバレル部４ａの断面形状がゆがむため、絶縁外皮５４とバレル部４ａが密着せず接合強度が低下するおそれがある。反対に補正部材５ａの長さＬａが短すぎる場合にはバレル部４ａの内周面に補正部材５ａが重畳しない箇所が存在することになり、当該箇所においてはシールド導体を圧着できないため、全体としてシールド導体５３の接合強度が低下し、電気的特性の悪化や耐久性の低下を招くおそれがある。
【００３０】
本実施の形態においては図１などに示されるように補正部材５ａをバレル部４ａに重畳させて曲げ形成が施される構成であり、補正部材５ａの曲げ形成後の曲率半径はバレル部４ａの曲率半径に比較して小さいため、バレル部４ａの内周面に補正部材５ａを過不足なく重畳させるには、図４に示されるように補正部材５ｄの長さＬａをバレル部４ｄの幅Ｂｂに比較してある一定量短く形成する必要がある。従って補正部材５ｄをバレル部４ｄに重畳させた場合には、補正部材５ｄの先端がバレル部４ｄの側辺に達せず、長さＬｘだけ重畳しない箇所が形成される。バレル部４ｄの幅Ｂｂと補正部材５ｄの長さＬａの寸法の差は、理論上は補正部材５ｄの厚さｔａとバレル部４ｄの厚さｔｐにより決定されるが、加工時の変形や公差などを考慮し経験的に決定するものでよい。
【００３１】
次いで、本発明の第１の実施の形態における第２の実施例について説明する。第２の実施例は従来例で説明したものとは異なる端部構造を有する同軸ケーブルと接合する例であり、具体的には図６（ａ）に示されるように端面から所定長さＬｃの絶縁外皮５４ｃを存置させ、端面より所定の距離Ｌｃをおいた位置から所定の長さＬｓに亘り絶縁外皮５４を剥がしてシールド導体５３を露出させる端部構造を有する同軸ケーブル５０と接合する例である。このため同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４をかしめて圧着する被覆材圧着部６ｅ、シールド導体５３をかしめて圧着するシールド導体圧着部７ｅのほか、端部に存置される絶縁外皮５４ｅをかしめて圧着する存置絶縁外皮圧着部６ｅ’が形成される。
【００３２】
図５は本実施例における外導体端子１ｅを示した外観斜視図であり、（ａ）は曲げ形成前の展開図状態を、（ｂ）補正部材５ｅをバレル部４ｅに重畳させた状態、（ｃ）は曲げ形成された状態を示した図である。図６はその組み付け構造を示した外観斜視図であり、（ａ）は組み付け前の、（ｂ）は組み付け後の構造を示した図である。
【００３３】
図５（ａ）に示されるように補正部材５ｅはバレル部４ｅの連結部３側の端部からＢｃ’の距離だけシフトした位置より延設されるように形成される。このため補正部材５ｅを折り曲げ線ｄで折り返すと、図５（ｂ）に示されるように、補正部材５ｅが重畳する部位にシールド導体圧着部７ｅが、連結部３と反対側端の補正部材５ｅが重畳しない被覆材圧着部６ｅが、連結部３側端の補正部材５ｅが重畳しない存置被覆材圧着部６ｅ’が形成され、バレル部４ｅが略凸字形状の断面を有することになる。
【００３４】
同軸ケーブル５０との組み付けは、絶縁外皮５４が剥がされてシールド導体５３が露出した部位にシールド導体圧着部７ｅが嵌合するようにバレル部４ｅ内に収容し、バレル部４ｅを外周面側からかしめて圧着する。かかる構成によれば、シールド導体圧着部７ｅとシールド導体５３が圧着して電気的接続を構成するとともに、該シールド導体圧着部７ｅとシールド導体５４との圧着部および被覆材圧着部６ｅと絶縁外皮５４との圧着により物理的な接合が形成される。また、存置被覆材圧着部６ｅ’が同軸ケーブル５０の端部に存置される絶縁外皮５４ｅを圧着して端部から抜脱することを防止する。
【００３５】
この場合において同軸ケーブル５０との必要充分な電気的接続および物理的な接合強度が得るためには、シールド導体圧着部７ｅの長さ（補正部材５ｅの幅Ｂａ）は露出されるシールド導体５３の長さＬｓと略同一に形成されることが望ましい。シールド導体圧着部７ｅの長さが露出されるシールド導体５３の長さＬｓより長いと、絶縁外皮５４が剥がされた箇所に収まらず、絶縁外皮５４の外周面に重畳してシールド導体５３との接合が不十分となって電気的特性が悪化するのみならず、被覆材圧着部６ｅが絶縁外皮５４を圧着することがでず接合強度が低下する。反対にシールド導体圧着部７ｅの幅が露出されるシールド導体５３の長さＬｓに比較して短いとシールド導体圧着部７ｅとシールド導体５３との接触面積が減少して電気的特性が悪化する。
【００３６】
また、存置被覆材圧着部６ｅ’の長さ（切り出しシフト量Ｂｃ’）は、端子長さを長くせずかつ存置される絶縁外皮５４ｅの固定に必要充分な寸法として、存置される絶縁外皮５４ｅの長さＬｃと略同一に形成されることが望ましい。
【００３７】
なお、本実施例においても、第１の実施例に示されるように補正部材５ｅの厚さｔａの適正化や長さＬａの適正化を施すことが望ましい。
【００３８】
次いで本発明に係る第２の実施の形態について説明する。本実施の形態においてはシールド導体圧着部７ａおよび被覆材圧着部６ａを補正部材によらないで形成するものである。
【００３９】
図７は第２の実施の形態における外導体端子の折り曲げ形成前の展開図状態の外観斜視図であり、それぞれ（ａ）は本実施の形態を第１の実施の形態の第１の実施例に適用した実施例を、（ｂ）は第１の実施の形態における第２の実施例に適用した実施例を示している。なおバレル部４ｆ、４ｇ以外の構造および同軸ケーブル５０との組み付け構成、工程は第１の実施の形態と同一であるため同一番号を付して用い説明を省略する。
【００４０】
本実施の形態に係る第１の実施例は、図７（ａ）に示されるようにバレル部４ｆにはシールド導体圧着部７ｆと被覆材圧着部６ｆとが、第２の実施例は図７（ｂ）に示されるようにバレル部４ｇにはシールド導体圧着部７ｇ、被覆材圧着部６ｇと存置被覆材圧着部６ｇ’とが一体に形成されており、折り曲げ形成前にあらかじめシールド導体圧着部７ｆ、７ｇと被覆材圧着部６ｆ、６ｇおよび存置被覆材圧着部６ｇ’との厚さの差が同軸ケーブル５０の絶縁外皮５４の厚さｔｓと略同一に形成される。
【００４１】
シールド導体圧着部７ｆ、７ｇと被覆材圧着部６ｆ、６ｇおよび存置被覆材圧着部６ｇ’厚さの差を形成する手段としては、例えばプレス成形による方法や、あらかじめ部分的に厚さの異なる板材から形成する方法などがある。かかる形態によれば、例えば切り出し形成時に切り出しと同時にプレス加工を施すなどが可能であり、工程を増加することなくシールド導体圧着部７ｆ、７ｇ、被覆材圧着部６ｆ、６ｇ、存置被覆材圧着部６ｇ’が形成可能であるためコスト増加を招かない。なお、本実施の形態によればシールド導体圧着部７ｆ、７ｇの肉厚部分はバレル部４ｆ、４ｇに一体に形成されるものであるため強度が高く、かつ図４に示されるような補正部材の長さ調整を行う必要がない。
【００４２】
以上、本発明の各種実施の形態について説明したが、本発明はバレル部の内周面の断面形状を接合される側のシールドケーブルの接合部分の断面形状と略同一形状に形成し、かしめ圧着時においてバレル部の内周面とシールドケーブルの外周面とを隙間なく均一に圧着することを要旨とするものであり、本発明は上記の各実施の形態および実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、様々な態様での実施が可能である。すなわち、バレル部内周面の断面形状は前記各種実施の形態に限られるものではなく、適用されるシールドケーブルの接合部断面形状に合わせて適宜変更が可能であり、シールド導体圧着部の構成手段も、補正部材の折り曲げやプレス加工などによる塑性変形に限られるものではない。また、シールドコネクタの外導体端子と同軸ケーブルへの適用に限定されるものではなく、端子金具として内導体端子や他の各種端子と、シールドケーブルの他シールド導体を有しない一般的な被覆導線類との接合にも適用可能である。
【００４３】
また第２の実施の形態を示す図７においては、本体部２、連結部３、およびバレル部４の被覆材圧着部６ｆ、６ｇの厚さが略同一であり、バレル部４ｄのシールド導体圧着部７ｄが他の箇所に比較して肉厚に形成される例を示しているが、本体部２、連結部３、シールド導体圧着部７ｇ、７ｆ、被覆材圧着部６ｇ、６ｆ、存置被覆材圧着部６ｇ’それぞれについて別個最適な厚さに形成するものであればよく、均一な厚さに形成する必要はない。
【００４４】
なお、前記各実施の形態におけるワイヤーバレル、補正部材、本体部などの切断形成、折り曲げ形成の順序などは説明のための便宜上のものであり、実際の生産における形成の順序を記したものではなく、切り出し、折り曲げ形成などの順序を限定するものではない。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したとおり請求項１に係る発明によれば、バレル部の内周面に内径の異なる部位を形成することにより、バレル部の内径の小なる部位がシールドケーブルの外径の小なるシールド導体を、内径の大なる部位を外径の大なる被覆材をそれぞれ圧着するため、１個のバレル部によりシールド導体および被覆材を略均一の圧力でかしめて圧着することができる。
【００４６】
このため、シールド導体のみをかしめて圧着する構成に比較すると、被覆材圧着部が絶縁外皮を直接圧着するため接合強度を高くすることができ、絶縁外皮の抜けなどが発生しにくくなる。また、シールド導体の圧着箇所に大きな力や変形が加わることがないため、シールド導体の破損が生じにくく耐久性が向上する。
【００４７】
また、従来のワイヤーバレルおよびインシュレーションバレルを形成してシールド導体と被覆材を別個にかしめて圧着する構成と比較すると、両バレル間の隙間を形成する必要がないことから、同等の接合強度を維持しつつバレル部の長さを短くして端子の軸方向長さを短くすることができる。
【００４８】
さらに、シールド導体を絶縁外皮上に反転させ、反転させたシールド導体と絶縁外皮とをまとめて１個のバレル部で圧着する構成に比較すると、シールド導体とワイヤーバレルとの圧着状態を均一にできることから電気的性質が均一化し品質維持管理が容易となるとともに、シールド導体の絶縁外皮の反転工程および当該工程のための設備が必要でないため、製造時間の短縮や製造コストの低減など生産性の向上を図ることができるという効果を有する。
【００４９】
請求項２に記載の発明によれば、バレル部に形成される内周面の内径の差は、接合されるシールドケーブルの被覆材とシールド導体との外径差、すなわちシールドケーブルの被覆材の厚さに等しいため、シールドケーブルの外周面とバレル部の内周面との間に隙間が生じることなくバレル部内周面全体で導電体、被覆材を均一の圧力で圧着できて接合強度が増すとともに、局所的な圧着力の不均一が生じないため導電体や被覆材の破損が発生しにくく耐久性、信頼性が向上するという効果を有する。
【００５０】
請求項３に記載の発明によれば、バレル部の被覆材圧着部とシールド導体圧着部の外径が略同一に形成されるため、かしめ工程に使用するクリンパとアンビルが１組で済み設備コストが低減できる。かしめ工程における工程内基準はバレル部外周全長に亘り１種類を設定するのみでよいため、バレルを２個用いて圧着する場合のように工程内基準を２種類設定する必要がなく、品質管理が容易であり品質が均一化する。またかしめ圧着後のバレル部は外径が均一な単純な円筒形状になるため、かしめ圧着工程に用いるアンビルとクリンパは単純円筒にかしめる形状でよく、かしめ工程時においてアンビル、クリンパの位置とかしめられるワイヤーバレルの軸方向位置を厳密に設定する必要がなく公差に余裕があるため、生産性が向上するという効果を有する。
【００５１】
請求項４に記載の発明によれば、バレル部の内周面の内径差が内径の大なる箇所に補正部材を重畳して内径の小なる箇所を形成することにより構成されるため、補正部材の厚さや重畳させる形態により内径の差を任意に調整することが可能であって様々なケーブル類に適用することができる。またこの場合、シールド導体圧着部の形成を端子金具の切り出し形成、折り曲げ形成工程内に組み込むことが可能であり、工程や設備を新たにを増やす必要がない。
【００５２】
請求項５に記載の発明によれば、厚さの異なる部材により一体にシールド導体圧着部が形成される構成であり、請求項４に記載の発明の効果と同様の効果を得られることに加え、バレル部の内径の小なる部位と内径の大なる部位とが一体に形成されるためバレル部の強度を高くできるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る外導体端子の外観斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る外導体端子と同軸ケーブルとの組み付け構造を示した外観斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る外導体端子の補正部材厚さの補正例を示した図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係る外導体端子の実施例を示した外観斜視図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係る外導体端子の外観斜視図であり、（ａ）は展開図の状態を示した斜視図、（ｂ）は補正部材をバレル部に重畳させた状態を示した外観斜視図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係る外導体端子の組み付け構造を示した図であり、（ａ）は分解斜視図、（ｂ）は結合斜視図である。
【図７】本発明の第１および第２の実施の形態に係る外導体端子の実施例を示した外観斜視図である。
【図８】（ａ）は従来の一般的な外導体端子と同軸ケーブルの接合構造を示した分解斜視図、（ｂ）は組み付け後の外観斜視図である。
【図９】バレル部を２個有する構成の外導体端子と同軸ケーブルとの接合構造を示した外観斜視図である。
【図１０】絶縁外皮上に反転させたシールド導体をかしめて圧着する外導体端子と同軸ケーブルとの接合構造を示した外観斜視図である。
【符号の説明】
１ａ　外導体端子
２　外導体端子の本体部
２ａ　スタビライザー
３　外導体端子の連結部
４ａ　外導体端子のバレル部
５ａ　補正部材
６ａ　被覆材圧着部
７ａ　シールド導体圧着部
８ａ　被覆材圧着部とシールド導体圧着部との段差面
５０　同軸ケーブル
５１　同軸ケーブルの信号導体
５２　同軸ケーブルの絶縁内皮
５３　同軸ケーブルのシールド導体
５４　同軸ケーブルの絶縁外皮
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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