(57)【要約】【課題】ハーネスやワイヤリングなどの配線に代わり、組み立て容易性、リードタイム短縮、コストダウン等に対応する輸送機用配線部材とその製造方法を提供する。【解決手段】第一の支持体と、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を前記第一の支持体に配線して固定した配線層からなり、第一の支持体が曲率を有した部分を有し、少なくとも前記曲率を有した部分の配線層の配線形状がミアンダパターンである輸送機用配線部材。  支持体に、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を所定形状に配線しながら該支持体の一部あるいは全体を活性化して固定し、加圧熱成形で所定形状にする輸送機用配線部材の製造方法であり、少なくとも該加圧熱成形で支持体が変形して曲率を有する箇所の配線を予めミアンダパターンにしておく輸送機用配線部材の製造方法。【選択図】  図１
2004349002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の支持体と、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を前記第一の支持体に配線して固定した配線層からなり、第一の支持体が曲率を有した部分を有し、少なくとも前記曲率を有した部分の配線層の配線形状がミアンダパターンであることを特徴とする輸送機用配線部材。
【請求項２】
第二の支持体が前記第一の支持体の配線層が形成される反対面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の輸送機用配線部材。
【請求項３】
カバー層が前記配線層の表面に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の輸送機用配線部材。
【請求項４】
前記カバー層が粘着剤付フィルムであることを特徴とする請求項３に記載の輸送機用配線部材。
【請求項５】
前記導線の少なくとも一方の端部に終端手段が接続されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の輸送機用配線部材。
【請求項６】
前記導線が金属線、または、金属線の代わりに光ファイバであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の輸送機用配線部材。
【請求項７】
支持体に、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を所定形状に配線しながら該支持体の一部あるいは全体を活性化して固定し、加圧熱成形で所定形状にする輸送機用配線部材の製造方法であり、少なくとも該加圧熱成形で該支持体が変形して曲率を有する箇所の配線を予めミアンダパターンにしておくことを特徴とする輸送機用配線部材の製造方法。
【請求項８】
配線を形成した後にカバー層を前記配線の表面に形成し、その後に加圧熱成形することを特徴とする請求項７に記載の輸送機用配線部材の製造方法。
【請求項９】
導線が、金属線、または、金属線の代わりに光ファイバであることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の輸送機用配線部材の製造方法。
【請求項１０】
絶縁樹脂層を有した導線の少なくとも一方の端部に終端手段が接続されていることを特徴とする請求項７ないし請求項９のいずれかに記載の輸送機用配線部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、支持体に絶縁導線を所定の形状に固定した輸送機用配線部材とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
航空機、船舶、電車や自動車といった輸送機の分野では、電子・情報システムの導入が盛んである。例えば、自動車ではＩＴＳ（Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔ  Ｔｒａｎｓｐｏｒｔ  Ｓｙｓｔｅｍ：高度道路交通システム）の開発が官民共同で進められている。これは、人−道路−自動車間を情報で結び、安全運転支援、交通管理の最適化による渋滞の解消と環境対策、タウン情報や映画・音楽などのデータ送受信を行うというものである。このような動向に伴い各種電子装置の車載化とそれに伴う配線量は増え続け、現在の一般的な乗用車一台に搭載される配線数は１０００本以上、総重量が５０ｋｇ〜１００ｋｇに及んでいる状況であり、今後もこの増加傾向は続くと予測されている（例えば非特許文献１、２参照）。これらの配線には個々の電線を束ねたハーネスやワイヤリングなどを用いているが、終端近傍での配線作業や終端処理は手作業で行っている状況であり、組み立て容易性、リードタイム短縮、コストダウンといった強い要求がある。また、輸送機のインテリアデザインも３次元曲面を多用する傾向にあり、多量のハーネスやワイヤリングの固定は一層難しくなる傾向にある。
このような問題を解決する目的で、電源線、アース線、信号線といった多数の配線を一体化したハーネスを車体に直接貼り付けるという方法や、多数の線を可能な限り平行に配線してハーネスにするという方法（特許文献１、２参照）が開示されているが、上述の要求を充分に満たすものではなくなってきている。
【０００３】
【非特許文献１】
川嶋：技術と産業  Ｎｏ．３９１  Ｓｅｐ．１９９９  Ｐ４−１０
【非特許文献２】
電子技術  ｖｏｌ．４２  Ｎｏ．１  Ｊａｎ．２００２  Ｐ１−７１
【０００４】
【特許文献１】
実開平５−７１０５８号公報
【特許文献２】
特開平５−６７４８７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ハーネスやワイヤリングなどの配線に代わり、組み立て容易性、リードタイム短縮、コストダウン等に対応する輸送機用配線部材とその製造方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、第一の支持体と、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を前記第一の支持体に配線して固定した配線層からなり、第一の支持体が曲率を有した部分を有し、少なくとも前記曲率を有した部分の配線層の配線形状がミアンダパターンであることを特徴とする輸送機用配線部材である。配線層は、第一の支持体の表面に固定されることが好ましい。配線層の形成は、支持体が平面であると形成しやすいため、予め支持体が平面な状態で配線を形成し、その後に加圧熱成形により輸送機用配線部材を成形することが好ましい。成形後に曲面等の曲率を有した部分がある場合、その部分に形成された配線は、成形時に伸ばされたり、縮む方向に応力を受け、伸ばされると断線したり、縮められると導線が折れたり、支持体中に潜ったり、隣接の導線と接触し、ショートしたりする場合があるが、予め配線をミアンダパターンとしておくことにより、それらを防止することができる。この目的から、曲率を有する部分の近くにミアンダパターンを設けることもでき、導線にかかる応力を緩和することができる。
請求項２に記載の発明は、第二の支持体が前記第一の支持体の配線層が形成される反対面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の輸送機用配線部材である。
第二の支持体は、主に、第一の支持体の機械的強度や熱的・電気的特性を向上させるために設ける。この目的から、第一の支持体の配線層が形成された側に第二の支持体を形成することもできる。第二の支持体は第一の支持体の全面や、その一部に形成することができ、機械的強度のためリブ構造としたり、部品の取り付け用のためなどに供することができる。第二の支持体は、配線層が形成された第一の支持体に形成しても良く、また、第一の支持体に第二の支持体を形成してから第一の支持体に配線層を形成しても良い。
請求項３に記載の発明は、カバー層が前記配線層の表面に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の輸送機用配線部材である。
請求項４に記載の発明は、前記カバー層が粘着剤付フィルムであることを特徴とする請求項３に記載の輸送機用配線部材である。
配線層の保護・保持機能の他、輸送機用配線部材の表面の装飾、汚染物付着防止機能、傷防止機能等や、塗装等の際の塗料との密着性を発現するため、カバー層として、フィルムやシート等を配線層の表面に形成することもできる。
請求項５に記載の発明は、前記導線の少なくとも一方の端部に終端手段が接続されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の輸送機用配線部材である。
終端手段は、コネクタ、端子、フレキシブル配線あるいはリジッド配線等である。通常、一般的に用いられている方法が採用できる。
請求項６に記載の発明は、前記導線が金属線、または、金属線の代わりに光ファイバであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の輸送機用配線部材である。
【０００７】
請求項７に記載の発明は、支持体に、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を所定形状に配線しながら該支持体の一部あるいは全体を活性化して固定し、加圧熱成形で所定形状にする輸送機用配線部材の製造方法であり、少なくとも該加圧熱成形で該支持体が変形して曲率を有する箇所の配線を予めミアンダパターンにしておくことを特徴とする輸送機用配線部材の製造方法である。
請求項８に記載の発明は、配線を形成した後にカバー層を前記配線の表面に形成し、その後に加圧熱成形することを特徴とする請求項７に記載の輸送機用配線部材の製造方法である。
請求項９に記載の発明は、導線が、金属線、または、金属線の代わりに光ファイバであることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の輸送機用配線部材の製造方法である。
請求項１０に記載の発明は、絶縁樹脂層を有した導線の少なくとも一方の端部に終端手段が接続されていることを特徴とする請求項７ないし請求項９のいずれかに記載の輸送機用配線部材の製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の輸送機用配線部材は、第一の支持体と、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を前記第一の支持体に配線して固定した配線層からなり、第一の支持体が曲率を有した部分を有し、少なくとも前記曲率を有した部分の配線層の配線形状がミアンダパターンであることを特徴とする。
ミアンダパターンは、配線パターンが配線方向に対して右へ左へと交互に変化するパターンであり、その例を図１に示した。図１で配線方向が６で示され、配線方向に対して左右に変化する方向を７で示している。配線方向に対して左右に変化する方向のピッチや幅等については加圧熱成形時の支持体の変形量に応じて決めるのが好ましい。変形量が多い時は、ミアンダパターンの配線の長さを多くするようにすることが好ましい。ミアンダパターンは配線方向が支持体の曲率方向と等しい場合に有効であり、また、支持体の曲率が小さい即ち支持体の変形量が大きい場合に特に有効である。ミアンダパターンは支持体を加圧熱成形して変形させる際、配線方向から左右に伸びている余長分がバッファーとして作用し、支持体の加圧熱変形時の配線ダメージを防止する。例えば、単なる直線パターンで配線すると、加圧熱変形の際、配線が切断するなどの不具合が生じる場合がある。
【０００９】
支持体の材質やサイズなどは目的や求められる機能によって異なるので、それらに応じて適宜選定する。例えば材質について、汎用熱可塑性樹脂であるＰＥ樹脂（ポリエチレン）やＰＰ樹脂（ポリプロピレン）、ＰＳ樹脂（ポリスチレン）、ＡＳ樹脂（アクリルニトリル／スチレンの共重合体）、ＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル／ブタジエン／スチレンの共重合体）、ＰＶＣ樹脂（塩化ビニル樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（ポリメチルメタクリレート樹脂）、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、アイオノマー（エチレンとアクリル酸／メタクリル酸の共重合体）、ＡＣＳ樹脂（アクリルニトリル／塩素化ポリエチレン／スチレンの共重合体）、ＡＥＳ樹脂（アクリルニトリル／エチレン−プロピレン系ゴム／スチレンの共重合体）や、エンジニアリング樹脂であるＰＡ樹脂（ポリアミド樹脂）、ＰＯＭ樹脂（ポリアセタール樹脂）、ＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）、ＰＰＥ樹脂（ポリフェニレンエーテル樹脂）、ＰＢＴ樹脂（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、ＰＳＵ樹脂（ポリサルホン樹脂）、ＰＥＳ樹脂（ポリエーテルサルホン樹脂）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）、ＰＡＲ樹脂（ポリアリレート樹脂）、ＴＰＩ樹脂（熱可塑性ポリイミド樹脂）、ＰＡＩ樹脂（ポリアミドイミド樹脂）、ＰＥＩ樹脂（ポリエーテルイミド樹脂）、ＰＥＥＫ樹脂（ポリエーテルエーテルケトン樹脂）等が挙げられる。
また、上述の各種の樹脂をブレンドしたポリマーアロイ、例えばＰＰＥ／ＰＳ、ＰＰＥ／ＰＡ、ＰＰＥ／ＰＢＴ、ＰＰＥ／ＰＰ、ＰＡ／ＰＰ、ＰＡ／各種エラストマ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣ／ＰＥＴ、ＰＣ／ＰＢＴ、ＰＣ／ＰＰ、ＰＣ／ＰＰＥ／ＰＳ、ＰＢＴ／ＡＢＳ、ＰＢＴ／ＰＥＴ、ＡＢＳ／ＰＥ、ＡＢＳ／ＰＥ等が挙げられる。
また、弾性を持つゴム成分（ソフトセグメント）と塑性変形を制限する拘束成分（ハードセグメント）とを併せ持つＴＰＥ（熱可塑性エラストマ）があり、例えば、ＰＳ、ＰＥ、ＰＰＥ、ＰＶＣ、ウレタン、ポリエステル、ＰＡなどをハードセグメントとし、ＢＲ（ポリブタジエン）、ＩＲ（ポリイソプレン）、ＥＢ（水素添加ポリブタジエン）、ＥＰ（水素添加イソプレン）、水素添加ポリブタジエンゴム、エチレン−プロピレン系ゴム、ＮＢＲ（アクリルニトリルブタジエンゴム）、ポリエーテルなどをソフトセグメントしたＴＰＥが挙げられる。
また、上述の各種樹脂と、各種繊維材（ガラス繊維、カーボン繊維、ＰＡ、ポリエステル等の有機繊維）や各種充填材（金属酸化物、酸化珪素、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム等の無機材やＰＯＭ、ＰＢＴ、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂やフッ素化樹脂等の有機材等）との複合材料などがある。
【００１０】
本発明で使用する導線を被覆する絶縁層である絶縁樹脂の材質は、上述の各種熱可塑性樹脂、エンジニアリング樹脂、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマ）の他、熱硬化型樹脂が挙げられる。熱硬化型樹脂としてエポキシ樹脂、メラミン樹脂、シアネートエステル樹脂、或いはこれらのものとフェノール樹脂の組み合わせ等が挙げられ、その中でも、エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂は、ブロム化エポキシ樹脂、ゴム変性エポキシ樹脂、ゴム分散エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ビスフェノール−Ａ系エポキシ樹脂及びこれらエポキシ樹脂の酸変性物などが挙げられる。さらに熱可塑性樹脂と熱硬化型樹脂をブレンドさせも良い。導線はこれらの絶縁樹脂からなる絶縁層を有するので、交差させて配線しても短絡しない。導線は、絶縁樹脂からなる絶縁層により完全に被覆されていても良いし、部分的に被覆されていても良い。また、絶縁層は１種類でもよく、数種類の絶縁層により多層化されていても良い。
【００１１】
本発明で使用する導線は、上記の絶縁樹脂を絶縁層として有した金属線あるいは光ファイバであることが好ましい。絶縁層がないと短絡などの不具合が生じやすく、また、支持体への固定が不充分となる。金属線は一般の銅線が好ましい。光ファイバは、一般に市販されているものを使用することができる。例えば、ガラスタイプの日立電線株式会社製ＳＭ−１０／１２５等のシングルモードファイバや、コーニング社製５０／１２５  ＣＰＣ６や日立電線株式会社製ＧＩ−５０／１２５、ＱＳＩ−８５／１２５、ＳＩ−８５／１５０等のマルチモードファイバなどが挙げられる。導線は、一般的に使用されているものであれば制限なく、銅、銀、金、アルミニウム、鉄、それらの合金などが挙げられ、直径０．００１〜３ｍｍ程度が好ましい。また、電力、電気信号の他、発熱、過電流防止用、温度補償用などが挙げられる。光ファイバの場合、電磁波ノイズの影響を受けにくく、多くの情報を伝送することができる。
【００１２】
本発明では、第一の支持体の熱変形温度が絶縁樹脂の熱変形温度以下であることが好ましい。また、第一の支持体の熱変形温度が３０℃以上、かつ、３００℃以下の温度範囲にあり、前記絶縁樹脂の熱変形温度が３５０℃以下であることが好ましい。これは、絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を前記第一の支持体に配線して配線層を形成する場合、導線の絶縁層を変形させずに支持体中に埋めることができ、また、埋めることで絶縁層付導線が支持体を排除して、排除された支持体が絶縁層付導線をしっかり固定して振動や温度変化等の外部環境の変化からの影響を抑制するためである。また、配線層を形成する導線が交差した場合でも支持体の熱変形温度が、絶縁樹脂の熱変形温度より低いので絶縁樹脂の変形が少なく交差する導線同士の絶縁性を保つことができ、また、加圧熱成形時の成形により導線や光ファイバに加わる応力が緩和されやすく、変形を容易にする。さらに、活性化の条件や第一の支持体と導線を被覆する絶縁樹脂の材質を選ぶことで、固定後の配線の取り外しが容易となる。これにより廃棄時の支持体と導線の分離が可能となる。熱変形温度は、日本工業規格  Ｋ７１９１−１，−２，−３で規定された方法で測定する荷重たわみ温度である。
【００１３】
本発明で使用するカバー層は、ポリエステルフィルム、ＰＥＴフィルムやポリイミドフィルムといったフィルム材やシリコーンシートといったシート材を目的に応じて使用することができる。カバー層には、配線層の保護・保持機能の他、輸送機用配線部材の表面の装飾、汚染物付着防止機能、傷防止機能等や、塗装等の際の塗料との密着性を発現するためカバー層として、フィルムやシート等を配線層の表面に形成する。
また、カバー層の貼り付け作業性を向上させる目的でカバー層は粘着材を有しても良い。例えば、高分子量合成ゴム、シリコーン樹脂系、アクリル樹脂系の接着剤が適し、高分子量合成ゴムとしては、トーネックス株式会社製のビスタネックスＭＭＬ−１２０のようなポリイソブチレンや、日本ゼオン株式会社製のニポールＮ１４３２等のアクリロニトリルブタジエンゴムや、デュポン社製のハイパロン２０のようなクロルスルホン化ポリエチレン等を用いることができる。また、日東電工株式会社製Ｎｏ．５００やスリーエム社製のＡ−１０、Ａ−２０、Ａ−３０等のアクリル樹脂系の粘着テープ等も使用できる。シリコーン系接着剤としては、高分子量のポリジメチルシロキサンまたはポリメチルフェニルシロキサンからなり末端にシラノール基を有したシリコーンゴムと、メチルシリコーンレジンまたはメチルフェニルシリコーンといったシリコーンレジンとを主成分としたシリコーン接着剤が適している。凝集力を制御するため各種の架橋を行なっても良い。例えば、シランの付加反応、アルコキシ縮合反応、アセトキシ縮合反応、過酸化物などによるラジカル反応などにより架橋を行なうことが出来る。このような接着剤として市販のものでは、ＹＲ３２８６（ＧＥ東芝シリコーン株式会社製、商品名）やＴＳＲ１５２１（ＧＥ東芝シリコーン株式会社製、商品名）、ＤＫＱ９−９００９（ダウコーニング社製、商品名）などがある。
【００１４】
導線の配線には数値制御された配線装置を用いることが好ましい。このことにより敷設パターンを精密に制御できる。このような装置として、特開２００１−５９９１０号公報に開示されている配線装置がある。また、特公昭５０−９３４６号公報に開示されている装置は導線に荷重と超音波振動を印加しながら配線することができる。更に、特公平７−９５６２２号公報に開示されている装置は、荷重の印加とレーザー光の照射が可能である。これらの装置のテーブル（ワーク台）にヒータなどの加熱装置を取り付けることで、支持体や絶縁樹脂を加熱することが可能となる。
第一の支持体、あるいは第一の支持体と絶縁樹脂は、超音波振動、レーザー光や熱、あるいはそれらの組み合わせによって活性化され、軟化して熱変形や粘・接着性を発現する。活性化と同時に荷重を加えることで絶縁被覆された導線は第一の支持体に埋め込まれる形で固定される。埋め込まれることで振動や衝撃などで導線が支持体から脱落することを防ぐことができる。
平面上の支持体に導線を配線して固定した後に加圧熱成形を行ない所定形状に整える方法としては、一般の金型を用いる熱成形法が適当である。ただし、特にエッジ部の金型形状、圧力や温度プロファイル等の条件設定は慎重に行なわなければならない。これを怠ると、導線の断線や脱落などといった不具合が生じることになる。
【００１５】
【実施例】
（実施例１）
以下図面を用いて本発明を具体的に説明する。図２は本発明の輸送機用配線部材の製造方法を説明する概略製造工程図である。また、図３は、（第一の）支持体に絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を配線した後の導線近傍部分の断面図である。
支持体１には平板状の厚みが約５ｍｍのＡＢＳ（熱変形温度１０３℃、測定加重１．８２ＭＰａ）とＰＰ（熱変形温度１１０℃、測定加重１．８２ＭＰａ）をそれぞれ用いた。絶縁樹脂３−１は、ポリアミドイミド樹脂ＣＳＤ−１３０（日立化成コーティッドサンド株式会社製、製品名）とエポキシ樹脂ＥＳＣＮ１９５（住友化学工業株式会社製、製品名）を重量比９：１でブレンドした物を用いた。この絶縁樹脂のＪＩＳ法で測定した熱変形温度は１７５℃であった。この絶縁樹脂を市販の銅線（直径０．１ｍｍ）に厚さ２０μｍになるようコーティングして絶縁層を形成した。
絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線３の配線には超音波振動と荷重の出力制御が可能でありＮＣ制御でＸ−Ｙテーブル（ヒータ内蔵）を可動させる配線装置２のＭＷＢ（マルチワイヤー配線板）布線機タイプＫＴ（日立化成工業株式会社製）を用いた。３００ｍｍ×３００ｍｍ角に切り出した支持体をＸ−Ｙテーブルに固定し、支持体温度が６０℃になるようＸ−Ｙテーブル内蔵のヒータで加熱し、荷重８０ｇと周波数５０ｋＨｚの超音波振動を絶縁層付導線に印加した（図２（２））。配線は、長さ約１５０ｍｍ、幅約３ｍｍ、ピッチ約５ｍｍのミアンダパターン（図１左下のパターン）である。その後、曲率半径５００ｍｍの円柱状の金型４を用いて成形し輸送機用配線部材を製造した。輸送機用配線部材は、図２（４）に示したように配線層が凹面にある場合と、その反対面である凸面に配線層がある場合で行った。
上記で得られた両者の輸送機用配線部材にＭＩＬ−ＳＴＤ−８８３Ｅに準じた振動試験を次の条件で行なった。２０Ｈｚから２０００Ｈｚの振動を加えた後２０Ｈｚに戻す工程を１サイクル（約４分）とし、これを１軸に対して４サイクル行い、３軸毎に計１２サイクル（約４８分）行った。この試験後、導線の脱落等の評価を行なったが、不具合は確認できなかった。また、配線の断線等はなく、導線近傍の断面を観察したところ、導線の周りには導線をグリップするように支持体樹脂の盛り上がり部５が形成していた。これにより、前記の振動試験による耐振動性が発現したものと考えられる。
【００１６】
（実施例２）
支持体１には厚みが約５ｍｍで平板状の１２ＰＡ（１２ナイロン、ポリアミド１２、熱変形温度１４０℃、測定加重１．８２ＭＰａ）と６ＰＡ（６ナイロン、ポリアミド６、ガラスフィラー１５重量％含有、熱変形温度１７０℃、１．８２ＭＰａ）をそれぞれ用いた。絶縁樹脂３−１は、ポリアミドイミド樹脂ＣＳＤ−１３０（日立化成コーティッドサンド株式会社製、製品名）とエポキシ樹脂ＥＳＣＮ１９５（住友化学工業株式会社製、製品名）を重量比９：１でブレンドした。この絶縁樹脂のＪＩＳ法で測定した熱変形温度は１７５℃であった。この絶縁樹脂を市販の銅線（直径０．１ｍｍ）に厚さ２０μｍになるようコーティングして絶縁層を形成した。
導線の配線には超音波振動と荷重の出力制御が可能でありＮＣ制御でＸ−Ｙテーブル（ヒータ内蔵）を可動させる配線装置２であるＭＷＢ布線機タイプＫＴ（日立化成工業株式会社製）を用い、支持体と導線の絶縁樹脂が接触する箇所にレーザーを照射する炭酸ガスレーザー装置２−２を組み込んだ。
３００ｍｍ×３００ｍｍ角に切り出した支持体をＸ−Ｙテーブルに固定し、支持体温度が６０℃になるようＸ−Ｙテーブル内蔵のヒータで加熱した。超音波振動は付加せず、パルスエネルギー６ｍＪとなるようレーザーを照射しながら荷重８０ｇを絶縁層を有した導線に印加した。配線は、長さ約１５０ｍｍ、幅約５ｍｍ、ピッチ約５ｍｍのミアンダパターン（図１左上のパターン）である。その後、曲率半径５００ｍｍの円柱状の加圧熱成形用の金型４を用いて成形し輸送機用配線部材を作製した。輸送機用配線部材は、図２（４）に示したように配線層が凹面にある場合と、その反対面である凸面に配線層がある場合で行った。
上記で得られた両者の輸送機用配線部材にＭＩＬ−ＳＴＤ−８８３Ｅに準じた振動試験を次の条件で行なった。２０Ｈｚから２０００Ｈｚの振動を加えた後２０Ｈｚに戻す工程を１サイクル（約４分）とし、これを１軸に対して４サイクル行い、３軸毎に計１２サイクル（約４８分）行った。この試験後、導線の脱落等の評価を行なったが、不具合は確認できなかった。また、配線の断線等はなく、導線近傍の断面を観察したところ、導線の周りには導線をグリップするように支持体樹脂の盛り上がり部５が形成していた。これにより、前記の耐振動性が発現したものと考えられる。
【００１７】
本発明の第一の支持体が曲率を有した部分を有し、曲率を有した部分の配線層の配線形状がミアンダパターンであることにより、曲率形成により生じる応力を緩和し曲率面に沿って導線の配線層を断線することなく成形することができる。ミアンダーパターンにより凸形状、凹形状となる部分の配線層が断線等することなく確実に形成され、配線層の導線にかかる応力が軽減されるため反りや捩れが少ない輸送機用配線部材を製造することができる。
実施例で例示はしてないが、第一の支持体に第二の支持体を形成すると機械的強度が高まり、自動車等の輸送機用の部品である内装部品や外装部品に配線機能を付加することができ、ハーネスや被覆電線の設置場所を考慮しなくてもよくなり部品設計の自由度を高めることができる。また、カバー層を設けることで配線層が保護されるとともに意匠性、機能性に優れた外観とすることができる。さらに、配線層の導線の端部に終端手段としてコネクター等を設けて置くことにより、組み立てが容易で、リードタイムが短縮されて、コストダウン等につながる。さらに、導線を光ファイバーとすることによりノイズに影響されない高速信号伝達や光エネルギーを伝送することができる。
【００１８】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によって、曲率を有する支持体に絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線の配線形状がミアンダパターンである配線層を形成することにより、断線のない配線層を形成でき、反りや捩りが抑制された輸送機用配線部材を提供することができる。また、航空機、船舶、自動車といった輸送機の分野において、組み立て容易性、リードタイムの短縮、コストダウン等を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用するミアンダパターンの説明図。
【図２】本発明の輸送機用配線部材の製造方法を説明する概略製造工程図。
【図３】（第一の）支持体に絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線を配線した後の導線近傍部分の断面図。
【符号の説明】
１．支持体
２．導線の配線装置
２−１．導線の送り出し部
２−２．レーザー照射装置
２−３．荷重、超音波振動を導線に印加する治具
３．絶縁樹脂からなる絶縁層を有した導線
３−１．絶縁樹脂
３−２．導線
４．加圧熱成形用の金型
５．導線をグリップする支持体樹脂の盛り上がり部
６．配線方向
７．配線方向に対して左右に変化する方向
【図１】
2004349002.tif 000003
【図２】
2004349002.tif 000004
【図３】
2004349002.tif 000005