(57)【要約】      （修正有）【課題】練合物を排出しやすいこと等を以て、より利便性の高いミキサを提供する。【解決手段】タンク１１０と、タンク１１０内で回転する攪拌羽根１０１と、を有し、タンク１１０は、底面の所定の箇所に排出口１２０を有し、攪拌羽根１０１の回転により、排出口１２０からタンク１１０内の練合物を排出する、ミキサである。タンク１１０を一旦降ろし、スクイ、スコップでの人の手による排出方法を採用する必要がなく、人の手による練合物の移動が必要なくなるために作業性が向上するという効果を奏する。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
タンクと、
前記タンク内で回転する攪拌羽根と、
を有し、
前記タンクは、該タンクの底面の所定の箇所に排出口を有し、
前記攪拌羽根の回転により、前記排出口から前記タンク内の練合物を排出する、
ミキサ。
【請求項２】
前記ミキサの排出口にスクリーンを有し、前記攪拌羽根の回転により排出される練合物を前記スクリーンを通過させて整粒する、
請求項１に記載のミキサ。
【請求項３】
前記所定の箇所とは、前記底面の中心と異なる位置である、
請求項１に記載のミキサ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、化学、医薬分野において、攪拌羽根をタンク（容器、攪拌槽）内で回転運動させることにより、固体／液体系処理材料を、攪拌・混合、混練、捏和処理、造粒（以下、本明細書では造粒等と言う。）できるようにしたミキサに関するものである。
【０００２】
固体や液体の処理材料を造粒等するための処理作業は、ミキサ（例えば攪拌羽根を２本有する二軸ミキサ等がある）等を用い、攪拌羽根１をタンク１０内で全体にわたって運動するよう公転及び／または自転させ、たとえば、回分式に処理するのが通常である（図１）。
【０００３】
攪拌羽根１としては、通常、断面が略ｎ角形の杆材で略矩形の枠型に形成されることが多く、ｎ角形の角を形成するエッジ部分が外側を向くように構成されている（図１）。
【０００４】
そして、攪拌羽根を回転すると、エッジ部分がタンク１０内壁に近接して移動するようにし、エッジ部分とタンク内壁間で処理材料にせん断応力を生じさせて、造粒作業等の処理能力を向上させている（図１）。
【０００５】
図１に示すミキサを用いて上記造粒の手順を簡単に説明する。下降ボタン５を押し、タンク１０を下方（図１を正面視した際の下方）に移動させてから混ぜるべき原料などをタンク１０に入れる。そして、上昇ボタン３により、上方（図１を正面視した際の上方）にタンク１０を移動させ、スイッチを入れて攪拌羽根を回転させ、混合（造粒）させる。混合後、練合物を取り出すため、下降ボタン５を押して再びタンク１０を下方（図１を正面視した際の下方）に移動させ、スコップ、スクイ等を用いて練合物を取り出す。その後、たとえば解砕機へ運び、粒のサイズを均一化する工程（整粒）を行い、流動層乾燥等を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−９９５５３号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記手法を採用する現状では、ミキサからの練合物の排出が非常に生産性の悪い事態となっている。すなわち、練合物の排出は、タンクを一旦降ろし、スクイ、スコップでの人の手による排出方法で行われ、又は、これを改良したホースをタンクへ差し込み少しずつ練合物を送り込み空気輸送する排出方法、で行なわれているものの、どちらも作業性が悪いために、時間、人件費がかかる。その上、作業員に対する腰などへの負担も大きく、生産性が悪い。また、次の工程に運搬して粒のサイズを均一化するステップとの連係が良くないため、時間、人件費等が掛かる。
【０００８】
そこで、練合物を排出しやすいこと等を以て、より利便性の高いミキサを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本開示の一実施形態によれば、タンクと、前記タンク内で回転する攪拌羽根と、を有し、前記タンクは、該タンクの底面の所定の箇所に排出口を有し、前記攪拌羽根の回転により、前記排出口から前記タンク内の練合物を排出する、ミキサ、を提供する。
【００１０】
本開示の一実施形態によれば、前記ミキサの排出口にスクリーンを有し、前記攪拌羽根の回転により排出される練合物を、前記スクリーンを通過させて整粒してもよい。
【００１１】
本開示の一実施形態によれば、前記所定の箇所とは、前記底面の中心と異なる位置であってもよい
【考案の効果】
【００１２】
本開示の一実施形態によれば、練合物を排出しやすいこと等を以て、より利便性の高いミキサを提供することができる。
【００１３】
本開示の一実施形態によれば、練合物を排出しやすいこと及び解砕機による整粒過程を省略することができること等を以て、より利便性の高いミキサを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】従来のミキサについての図である。
【図２】本開示の一実施形態に係るミキサの図面である。
【図３】本開示の一実施形態に係るミキサのタンクの断面図である。
【図４】本開示の一実施形態に係るミキサにおいてスクリーンを接続した場合のタンクの断面図である。
【図５】本開示の一実施形態に係るミキサにおいて、排出口を設けることのできる場所を説明するための説明図（タンクの上面図）である。
【図６】本開示の一実施形態に係るプロセスについての説明チャートである。
【図７】本開示の実施例に係るミキサのタンクの底部に配置された排出口及びスクリーンの位置を示す写真である。
【考案を実施するための形態】
【００１５】
上記課題を解決するため、本考案者らは鋭意検討し、上昇ボタン３、下降ボタン５等によってタンク１０を上下させなくても、タンクの下部に排出口を設け練合物を取り出すことができるようにすることができないかどうかを検討した。もっとも、単にタンクの下部に排出口を設けるだけでは、自由落下によっては練合物が排出されないという問題が生じた。また、単にタンクの下部に排出口を設けるだけでは、練合物の整粒が必要な場合、依然として整粒のための粉砕機による整粒工程が必要という問題が残る。
【００１６】
そこで、まず図１にて示したミキサのタンクに対し、タンクの底部に排出口１２０を設け、ミキサ羽根の攪拌動力を用いて練合物を排出する機構とした（図２、図３）。かかる機構が、本考案の請求項１に係るミキサである。この機構によれば、タンクの底部に排出口１２０を設けつつ、別途の排出機構（押し出し機構）を設けなくても、ミキサ羽根の攪拌動力を回転させて、押し出し圧を掛けることで、練合物を排出することが可能である。
【００１７】
また、さらに、練合物の整粒が必要な場合、整粒のための粉砕機による整粒工程が必要であるという課題を解決することを目的とし、ミキサが解砕整粒機の機能を果たすようにするために、排出された練合物が排出口に設けられたスクリーン１３０を通るようにする機構を設けたものが本考案の請求項２に係るミキサである（図４）。この機構によれば、タンクの底部に排出口１２０を設けつつ、別途の排出機構（押し出し機構）を設けなくても、ミキサ羽根の攪拌動力を回転させて、押し出し圧を掛けることで、練合物を排出することが可能である上に、押し出し圧を掛けることで、練合物がスクリーン１３０を通過して整粒され、解砕整粒機に掛ける必要がなくなる。
【００１８】
図５は、排出口を設けることのできる場所を説明するための説明図タンクの上面図である。本開示によれば、排出口を設ける場所は、特に限定がないが、好ましくは図５の指図線１４０の領域である。すなわち、Ｒ１＞０、Ｒ１＜Ｒ２として、底面の中心１５０から半径Ｒ１以上Ｒ２以下の環状の領域内に設けられてよい。
【００１９】
本考案の請求項１に係るミキサを使用するプロセスでは、たとえば、本考案の請求項１に係るミキサにて造粒を行い、続いて、解砕機にて整粒をし、続いて、流動層乾燥装置にて乾燥を行うという化学、医薬プロセスを提供可能である（図６、プロセス１）。このように、本考案によれば、タンクを一旦降ろし、スクイ、スコップでの人の手による排出方法を採用する必要がなく、人の手による練合物の移動が必要なくなるために作業性が向上するという効果を奏する。
【００２０】
本考案の請求項２に係るミキサを使用するプロセスでは、たとえば、本考案の請求項２に係るスクリーンを設けられたミキサにて造粒を行い、続いて、流動層乾燥装置にて乾燥を行うという化学、医薬プロセスを提供可能である（図６、プロセス２）。その際、ミキサのタンクに設けられたスクリーンから出ることで整粒が行われるため、解砕機による整粒プロセスが不要である。また、目的とする粒子径は、スクリーンのふるいの目の開きによって調整可能である。
【実施例】
【００２１】
実施例として、３０Ｌタイプの液体専用の１ｃｍ排出口を有する容器を製造し（図７）、粉体を使用し排出性の確認を行った。
【００２２】
本実施例に係るミキサは、品川工業所製造の品川ミキサ（液体専用、下部に１ｃｍ排出口付き、３０Ｌサイズ）を使用した。
【００２３】
本実施例では、排出口の大きさについては、１０円玉程度の大きさとした。
【００２４】
本実施例に係るミキサでの排出実験の練合物としては、乳糖顆粒（乳糖：微結晶セルロース（ＭＣＣ）：ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ、液体）を、８０：２０：１．６の重量比で）合計１０ｋｇの原料とし、これらを混合した。練合終点嵩としては、０．６０ｇ／ｍＬを目標とした。
【００２５】
本実施例に係るミキサでの排出実験の評価項目としては、練合物の排出状況を確認した。具体的には、排出時間、どの程度排出されるか、など、上記した課題に対する効果を検証した。
【００２６】
本実施例によれば、粉末（練合物）の排出スピードに関して、排出スピードは、排出口の大きさ、及び羽根の撹拌スピードでの調整が可能である。
【００２７】
また、本実施例によれば、一部羽根の撹拌スピードを変動させたところ、排出量が変動することが実証された。
【００２８】
本実施例に係るミキサでの排出実験の結果は、下記の表１の通りである。
【００２９】
【表１】
0003205474.tif 000003
【００３０】
本実施例においては、９０%以上の排出率で排出できた。また、排出は羽根の撹拌を利用して排出する為、排出スピードもほぼ一定であった。
【００３１】
本実施例によれば、排出口は１つを設ける実施例を示しているが、当然排出口は１つに限定されるものではない。たとえば、タンク容量が２５０Ｌ以上の大容量タンクを用いる場合等には、２つの排出口を取り付け、練合物の状態や排出スピードなどに応じて使い分けることができる。また、排出口のサイズは、それぞれ異なっていてもよく、たとえば２Ｓのサイズ（５ｃｍ直径のステンレス鋼のサニタリー管）、４Ｓ（１０ｃｍ直径のステンレス鋼のサニタリー管）のサイズであれば、流乾等の工程を変えなくても本考案を採用できる点で好ましい。そして、排出口のサイズは、スクリーンを通過させた後の工程において接続する、流動層造粒乾燥機等の乾燥能力によって、２S、４Sのサイズを使い分けることが出来る。また、タンクの洗浄、練合後の排水口として使用することも可能であり、タンクの洗浄や排水において人の手による排出方法を採用する必要がなく、作業性が向上する。
【００３２】
本実施例によれば、排出口は、実施例に係るミキサは図３に示すようなプラグ状のものであったが、その他の形でもよい。
【００３３】
本実施例によれば、ミキサの本体について改造を施す必要がない。
【００３４】
本実施例に係るミキサを用いると、粘度の高い練合物であっても、スムーズに排出することが可能である。本考案は、より大きいサイズのタンク（２５０Ｌ等）に対しても適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本考案に開示されるミキサは、製薬分野だけではなく、その他の化学、医薬分野、そのほか、電子、セラミックス、食品、飼料その他の各種分野で使用されるミキサに適用可能である。
【符号の説明】
【００３６】
攪拌羽根                １、１０１
上昇ボタン              ３、１０３
下降ボタン              ５、１０５
タンク                  １０、１１０
排出口                  １２０
スクリーン              １３０
排出口設置可能領域      １４０
タンク底面の中心        １５０
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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