(57)【要約】【課題】  重量物を移動させるための運搬用架台を重量物の大きさに応じて自在に形状変更させることを可能にすると共に、架台に使用する鋼材を、穴開け、溶接等の加工をすることなく組み合わせ固定するための固定金具を提供することを課題とする。【解決手段】  長方形に成形した２枚の平板鋼板の、一方の平板鋼板にタップ用穴を開けると共に、他方の平板鋼板に貫通用ボルト穴を開け、前記２枚の平板鋼板の角部に厚板鋼板を挟みＬ形状に重ね合わせてＬ形固定金具を形成し、このように形成した２枚の同一形状のＬ形固定金具を互いに反対方向に９０度回転させ、タップ用穴と貫通用穴が同一中心線上になるように配置し、前記架台用Ｈ型鋼の上側のフランジと吊上用Ｈ形鋼の下側のフランジの２枚のフランジをサンドイッチ状に挟んでボルトで固定したＨ鋼クリップを提供する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量物を載せて移動させるため、Ｈ型鋼のフランジ面を上下にして横並びに配置した複数の架台用Ｈ型鋼のフランジと、前記複数の架台用Ｈ型鋼の両端上面に載せた吊上用Ｈ型鋼のフランジを固定するための固定金具において、
長方形に成形した２枚の平板鋼板の、一方の平板鋼板にタップ用穴を開けると共に、他方の平板鋼板に貫通用ボルト穴を開け、前記２枚の平板鋼板の角部に厚板鋼板を挟みＬ形状に重ね合わせてＬ形固定金具を形成し、このように形成した２枚の同一形状のＬ形固定金具を互いに反対方向に９０度回転させ、タップ用穴と貫通用穴が同一中心線上になるように配置し、前記架台用Ｈ型鋼の上側のフランジと吊上用Ｈ型鋼の下側のフランジの２枚のフランジをサンドイッチ状に挟んでボルトで固定したことを特徴とするＨ鋼クリップ。
【請求項２】
前記厚板鋼材は、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面に当接するように成形したことを特徴とする請求項１に記載のＨ鋼クリップ。
【請求項３】
前記厚板鋼材を、前記長方形に成形した２枚の平板鋼板に溶融接合したことを特徴とする請求項１又は２に記載のＨ鋼クリップ。
【請求項４】
前記貫通用ボルト穴とタップ用穴を、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面から等間隔の位置に成形したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のＨ鋼クリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、重量物を載せて移動するための架台用Ｈ型鋼と吊上用Ｈ型鋼を連結するための固定金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、倉庫・工場等で重量物を移動させる際には重量物の形状に合わせて専用の架台を製作しクレーン等で持ち上げ移動していた。【０００３】  架台は、重量物の形状に合わせて鋼材を切断して溶接等で接合し製作していた。このように鋼材を切断、溶接して製作した重量部専用の架台は、一度限りの使用で役目を終えることが多く、役目を終えた後は、倉庫の片隅に置かれるか、又は金属スクラップとして廃棄されてきた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  本発明は、上記した従来の問題点を解決すべくなされたもので、重量物を移動させるための運搬用架台を重量物の大きさに応じて自在に組み合わせることにより架台のサイズを自由に可変させることを可能にすると共に、架台として使用するＨ型鋼を、穴開け、溶接等の加工をすることなく組み合わせ固定するための固定金具を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  かかる課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、重量物を載せて移動させるため、Ｈ型鋼のフランジ面を上下にして横並びに配置した複数の架台用Ｈ型鋼のフランジと、前記複数の架台用Ｈ型鋼の両端上面に載せた吊上用Ｈ型鋼のフランジを固定するための固定金具において、長方形に成形した２枚の平板鋼板の、一方の平板鋼板にタップ用穴を開けると共に、他方の平板鋼板に貫通用ボルト穴を開け、前記２枚の平板鋼板の角部に厚板鋼板を挟みＬ形状に重ね合わせてＬ形固定金具を形成し、このように形成した２枚の同一形状のＬ形固定金具を互いに反対方向に９０度回転させ、タップ用穴と貫通用穴が同一中心線上になるように配置し、前記架台用Ｈ型鋼の上側のフランジと吊上用Ｈ型鋼の下側のフランジの２枚のフランジをサンドイッチ状に挟んでボルトで固定したことを特徴とする。【０００６】  請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構造に加え、前記厚板鋼材は、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面に当接するように成形したことを特徴とする。【０００７】  請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構造に加え、前記厚板鋼材を、前記長方形に成形した２枚の平板鋼板に溶融接合したことを特徴とする。【０００８】  請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の構造に加え、前記貫通用ボルト穴とタップ用穴を、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面から等間隔の位置に成形したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】  請求項１に記載の発明によれば、重量物を載せて移動させるため、Ｈ型鋼のフランジ面を上下にして横並びに配置した複数の架台用Ｈ型鋼のフランジと、前記複数の架台用Ｈ型鋼の両端上面に載せた吊上用Ｈ型鋼のフランジを固定するための固定金具において、長方形に成形した２枚の平板鋼板の、一方の平板鋼板にタップ用穴を開けると共に、他方の平板鋼板に貫通用ボルト穴を開け、前記２枚の平板鋼板の角部に厚板鋼板を挟みＬ形状に重ね合わせてＬ形固定金具を形成し、このように形成した２枚の同一形状のＬ形固定金具を互いに反対方向に９０度回転させ、タップ用穴と貫通用穴が同一中心線上になるように配置し、前記架台用Ｈ型鋼の上側のフランジと吊上用Ｈ型鋼の下側のフランジの２枚のフランジをサンドイッチ状に挟んでボルトで固定したことにより、重量物を移動させるための運搬用架台を重量物の大きさ重量に応じて自在に可変させることを可能にすると共に、重量物を移動させるために使用するＨ型鋼を、穴開け、溶接等の加工をすることなく再利用することが可能になった。【００１０】  請求項２に記載の発明によれば、前記厚板鋼材は、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面に当接するように成形したことにより、架台用Ｈ型鋼と吊上用Ｈ型鋼の取合部のガタツキを無くすことが可能になった。【００１１】  請求項３に記載の発明によれば、前記厚板鋼材を、前記長方形に成形した２枚の平板鋼板に溶融接合したことにより、２枚の長方形に成形した平板鋼板を頑強に接合することが可能になった。【００１２】  請求項４に記載の発明によれば、前記貫通用ボルト穴とタップ用穴を、架台用Ｈ型鋼のフランジ側面と吊上用Ｈ型鋼のフランジ側面から等間隔の位置に成形したことにより、２枚のＬ形固定金具を安定した状態で接合することが可能になった。
【実施例】
【００１３】以下、この発明の実施の形態について説明する。
【発明を実施するための形態】
【００１４】  図１乃至図５には、この発明の実施の形態を示す。
【００１５】  図１は、重量物を移動させるため架台に用いる架台用Ｈ型鋼１（高さ２００ｍｍ、フランジ幅１００ｍｍ、ウェブ厚さ５．５ｍｍ、フランジ厚さ８ｍｍのＨ型鋼）のフランジ（Ｂ）３を下にして床面に４本配置した状態を示す。
【００１６】  図２は、図１で説明した４本の架台用Ｈ型鋼１の概ね両端のフランジ（Ａ）２の上面にＨ型鋼（高さ３００ｍｍ、フランジ幅１５０ｍｍ、ウェブ厚さ６．５ｍｍ、フランジ厚さ９ｍｍ）で成形した吊上用Ｈ型鋼１０のフランジ（Ｄ）１２を下にして左右に２本載せた状態を示す。
【００１７】  図３は、図２で説明した４本の架台用Ｈ型鋼１の上部のフランジ（Ａ）２と吊上用Ｈ型鋼１０の下部のフランジ（Ｄ）１２に、図３ａで示すようにＨ鋼クリップ１５を取り付け架台用Ｈ型鋼１と吊上用Ｈ型鋼１０を固定した状態を示す。なお、図３ａで示すＨ鋼クリップ１５については図５で詳しく説明する。
【００１８】  図４は、図３で説明した吊上用Ｈ型鋼１０の両端に嵌め込み式の吊金具２４を取り付け、吊金具２４に固定した丸環２３に滑車２２とワイヤーロープ２１を取り付けた状態を示すと共に、架台１４に鋼材（Ｈ型鋼）２５を載せた状態を示す。このようにＨ鋼クリップ１５を使うことにより架台用Ｈ型鋼１と吊上用Ｈ型鋼１０の両方のＨ型鋼に穴を一切開けることなく、短時間で簡単に架台１４を製作することが可能になった。
【００１９】  図５は、図３、図４で説明したＨ鋼クリップ１５を示す。図５ａでは、Ｈ鋼クリップ１５を構成する部材の内、架台用Ｈ型鋼１と吊上用Ｈ型鋼１０の裏側に隠れて見えない部分についてもわかりやすく表示するため点線で表示した。図５ｂはＨ鋼クリップ１５を構成する２個のＬ形固定金具（Ａ）４１とＬ形固定金具（Ｂ）４２を上下に分離した状態を示す。Ｌ形固定金具（Ａ）４１とＬ形固定金具（Ｂ）４２は同一形状で互いに反対方向に９０度回転させた状態で配置される。Ｌ形固定金具（Ａ）４１は、長方形に成形した厚さ約９ｍｍ、縦約８０ｍｍ、横約２２０ｍｍの平板鋼板（Ａ）３２と、長方形に成形した厚さ約９ｍｍ、縦約１０５ｍｍ、横約１７０ｍｍの平板鋼板（Ｂ）３５を９０度回転させＬ形状に重ね合せ、互いの角部に厚さ約１７ｍｍ、縦横共に約３０ｍｍの厚板鋼板（Ａ）３４をサンドイッチ状に重ね合わせ溶融接合した状態を示す。さらに平板鋼板（Ａ）３２の面（Ａ）４３と面（Ｂ）４４から互いに約１５ｍｍの位置の中心に直径約１８ｍｍの貫通用ボルト穴（Ｂ）３３を成形すると共に、同様に、平板鋼板（Ｂ）３５の面（Ｃ）４５と面（Ｄ）４６から互いに約１５ｍｍの位置の中心に直径約１６ｍｍのタップ用穴（Ａ）１８を成形した状態を示す。
【００２０】  図５ｃは、図５ｂで説明したＬ形固定金具（Ａ）４１とＬ形固定金具（Ｂ）４２を重ね合わせた状態を示す。４枚の平板鋼板（Ａ）３２、平板鋼板（Ｂ）３５、平板鋼板（Ｃ）３８、平板鋼板（Ｄ）３７と、さらに２個の厚板鋼板（Ａ）３４、厚板鋼板（Ｂ）３９を組み合わせることで、簡単にＬ形固定金具（Ａ）４１とＬ形固定金具（Ｂ）４２を製作することが可能になった。
【００２１】  このようにＬ形固定金具（Ａ）４１とＬ形固定金具（Ｂ）４２を同一形状で形成することにより、Ｌ形固定金具（Ａ）４１の平板鋼板（Ａ）３２、平板鋼板（Ｂ）３５とＬ形固定金具（Ｂ）４２の平板鋼板（Ｄ）３７で重ね合わせた２枚のフランジ（Ａ）２、フランジ（Ｄ）１２をサンドイッチ状に挟むと共に、さらにＬ形固定金具（Ｂ）４２の平板鋼板（Ｃ）３８、平板鋼板（Ｄ）３７とＬ形固定金具（Ａ）４１の平板鋼板（Ｂ）３５で重ね合わせた２枚のフランジ（Ａ）２、フランジ（Ｄ）１２をサンドイッチ状に挟み込み、ボルト（Ａ）１６、ボルト（Ｂ）４０を貫通用ボルト穴（Ａ）１７、貫通用ボルト穴（Ｂ）３３に挿入しタップ用穴（Ａ）１８、タップ用穴（Ｂ）３６にねじ込み固定することにより架台用Ｈ型鋼１と吊上用Ｈ型鋼１０を固定することが可能になった。
【００２２】  以上、実施の形態に基づいて、本発明に係るＨ鋼クリップについて詳細に説明してきたが、本発明は、以上の実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において各種の改変をなしても、本発明の技術的範囲に属するのはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態に係る、４本の架台用Ｈ型鋼を床面に配置した状態を斜視図で示す。
【図２】同実施の形態に係る、図１で示した４本の架台用Ｈ型鋼の両端に吊上用Ｈ型鋼を載せた状態を斜視図で示す。
【図３】同実施の形態に係る、図２で示した架台用Ｈ型鋼と吊上用Ｈ型鋼の２枚のフランジをＨ鋼クリップで固定した状態を斜視図で示す。
【図４】同実施の形態に係る、図３で示した架台に鋼材を載せ、滑車を取り付けた状態を斜視図で示す。
【図５】同実施の形態に係る、図３で示したＨ鋼クリップを分解図で示す。
【符号の説明】
【００２４】１                  架台用Ｈ型鋼
２                  フランジ（Ａ）
３                  フランジ（Ｂ）
１０                吊上用Ｈ型鋼
１１                フランジ（Ｃ）
１２                フランジ（Ｄ）
１４                架台
１５                Ｈ鋼クリップ
１６                ボルト（Ａ）
１７                貫通用ボルト穴（Ａ）
１８                タップ用穴（Ａ）
２１                ワイヤーロープ
２２                滑車
２３                丸環
２４                吊金具
２５                鋼材（Ｈ型鋼）
３０                フランジ側面（Ａ）
３１                フランジ側面（Ｂ）
３２                平板鋼板（Ａ）
３３                貫通用ボルト穴（Ｂ）
３４                厚板鋼板（Ａ）
３５                平板鋼板（Ｂ）
３６                タップ用穴（Ｂ）
３７                平板鋼板（Ｄ）
３８                平板鋼板（Ｃ）
３９                厚板鋼板（Ｂ）
４０                ボルト（Ｂ）
４１                Ｌ形固定金具（Ａ）
４２                Ｌ形固定金具（Ｂ）
４３                面（Ａ）
４４                面（Ｂ）
４５                面（Ｃ）
４６                面（Ｄ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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