(57)【要約】      （修正有）【課題】短尺材の最後の掴み替えをした場合であっても、不良品の混入を未然に防止することができる丸鋸切断機を提供する。【解決手段】長尺材は次第に短尺材になり、終盤の短尺材を切断する丸鋸５を備えた丸鋸切断機において、グリッパ装置３が後退して行う掴み替えは、ワーク後端面から所定の掴み代を把持した後、ワークＷを端切り量だけ前進させ、バイス装置６を固定して端切りを行い、シュータ９を切替えてクロップ箱９ｅに不良品として排出する。引き続き、バイス装置６がワークＷを開放した状態でワークＷの定寸送り量だけグリッパ装置３を前進させ、バイス装置６はワークＷを固定し、シュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に切断し、製品箱９ｆに搬出する様に構成されている。【選択図】図１２
0003173178.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ベッドの上面に設けられたテーブルに搬入されたワークを切断する丸鋸と、前記丸鋸が回転自在の主軸に装着された主軸台と、前記主軸台が傾斜したガイドレール上に移動自在に載置され、待機位置と切断位置の間で移動させる主軸台移動装置と、前記切断位置に前記ワークをバイス長さいっぱいに把持する所定の掴み代で把持して搬送するグリッパ装置と、前記丸鋸の切断位置を挟んで配置され、前記丸鋸の前方の横バイスおよび前記丸鋸の後方の縦バイスからなるバイス装置と、前記丸鋸の回転、前記主軸台移動装置、前記グリッパ装置およびバイス装置を制御してワークの定寸切断を実行する定寸切断制御装置と、不良品を格納するクロップ箱と、前記定寸切断された製品を格納する製品箱と、これらに仕向けるシュータとを備えた丸鋸切断機であって、
前記定寸切断制御装置は、以下１〜４の各工程を制御処理する様に構成されていることを特徴とする。
１．前記グリッパ装置に設けられた前記ワークの後端位置を検出する光電スイッチの検出信号に基づいて現在定寸切断中のワークの残存長さを算出し、ワークの残存長さが前記縦バイス長さ＋製品１個分の長さ＋前記グリッパ装置のバイス長さを合計した長さより短いことを検知すると、最後の掴み替えを指令する判定工程。
２．前記判定工程における指令により、前記グリッパ装置がワークを開放して後退し、ワーク後端面から前記所定の掴み代よりも少ない掴み代で把持する最後の掴み替え工程。
３．前記グリッパ装置によりワークを端切り量だけ前進させ、前記バイス装置を固定して端切りを行い、前記シュータを切替えて前記クロップ箱に端切片として排出する端切り工程。
４．前記バイス装置がワークを開放し、前記グリッパ装置がワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置がワークを固定し、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、ワークの定寸切断をして、製品を前記製品箱に搬出する搬出工程。
【請求項２】
前記定寸切断制御装置は、以下５、６の各工程を制御処理する様に構成されていることを特徴とする請求項１に記載の丸鋸切断機。
５．前記最後の掴み替え工程に続いて、前記３の工程に代えて、前記シュータを切替えて、前記ワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置を固定して前記丸鋸で切断し、この１個目の製品をクロップ箱に寸法要確認品として排出する排出工程。
６．前記４の工程に代えて、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、前記バイス装置のワークを開放し、前記グリッパ装置がワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置のワークを固定し、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、ワークの定寸切断をして、製品を製品箱に搬出する搬出工程。 
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、丸鋸切断機において、ワークの定寸切断を行う際の厚みの精度不良に伴う不良品の混入を未然に防止する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
丸鋸切断機は、丸鋸の切断位置を挟んで、丸鋸の前方の横バイスおよび丸鋸の後方の縦バイスからなるバイス装置によって固定され、ワーク（材料）を丸鋸で所望の厚みまたは長さに切断する工作機械である。図７〜図１１は、従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。終盤の切断工程を示す図９の（ｉ）に示すように、ガイドレール４ａ上をグリッパ装置３がバイス長さいっぱいに把持する所定の掴み代でワークＷを把持した状態から、図９の（ｊ）、（ｋ）に示すように、グリッパ装置３およびバイス装置６を制御して、丸鋸５によるワークＷの定寸切断を繰り返す。
図９の（ｋ）に示すように、ワークの残存長さＬ１が、縦バイス長さＬ２＋製品１個分の長さＬ３＋グリッパ装置のバイス長さＬ４を合計した長さより短いことを検知する。
つまり、Ｌ１≧Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４が成立する場合は、少なくとももう１個の製品が切断することができるため、定寸切断は続行する。
しかし、図９の（ｌ）に示すように、Ｌ１＜Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４が成立する場合は、この状態では製品の切断ができないため、最後の掴み替えとなる。
この後、図１０の（ｍ）に示すように、移動縦バイス１ｂがワークＷを固定（クランプ）し、グリッパ装置３の移動グリッパ３ｂが開放（アンクランプ）されて後退し、最後にワークＷの後端部面Wｂの例えば２０ｍｍの位置を把持して、この短尺材からさらに複数個の製品を切り出す。
図１０の（ｎ）に示すように、移動縦バイス１ｂがワークＷを開放し、グリッパ装置３がワークＷの定寸分だけ前進し、定寸切断を繰り返す（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−９６４２４号公報（段落［００２５］、［００２６］、図１０参照）
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、図９の（ｌ）に示すように、ワークＷが長尺材から短尺材の残存長さＬ１になっても、グリッパ装置３による掴み代ｆを短くしてワークWを掴み替えれば、まだ、ワークWを丸鋸５によって製品を切り出すことができる。
図１０の（ｍ）に示すように、グリッパ装置３による最後のワークWの掴み替えの際、把持長さｆを約２０ｍｍで掴んだ場合、移動グリッパ３ｂがハの字状になってしまうため、このハの字状に変形する弾性変形がワークＷを前方へ押し出す力を生み、ワークＷを０．２〜０．３ｍｍ余計に前進させる。この結果、この後の製品Ｗ１の厚みが０．２〜０．３ｍｍ分だけ厚くなって不良品になるという問題があった。また、この不良品が良品のワークＷに混入するという問題があった。
さらに、ワークＷの端部形状にだれや、先細りの勾配やテーパが形成されている場合、移動グリッパ３ｂがハの字状に弾性変形しやすくなるため、前記同様、ワークＷを前方へ０．２〜０．３ｍｍ押し出すことになり、この結果、この後の製品Ｗ１が不良品となって良品のワークＷに混入するという問題があった。
【０００５】
そこで、本考案は、これらの問題点を鑑みて創案されたものであり、こうした最後のワークＷの掴み替えをした場合であっても、ワークＷの不良品が良品の製品としてに混入するのを未然に防止することができる丸鋸切断機を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る丸鋸切断機の考案は、ベッドの上面に設けられたテーブルに搬入されたワークを切断する丸鋸と、前記丸鋸が回転自在の主軸に装着された主軸台と、前記主軸台が傾斜したガイドレール上に移動自在に載置され、待機位置と切断位置の間で移動させる主軸台移動装置と、前記切断位置に前記ワークをバイス長さいっぱいに把持する所定の掴み代で把持して搬送するグリッパ装置と、前記丸鋸の切断位置を挟んで配置され、前記丸鋸の前方の横バイスおよび前記丸鋸の後方の縦バイスからなるバイス装置と、前記丸鋸の回転、前記主軸台移動装置、前記グリッパ装置およびバイス装置を制御してワークの定寸切断を実行する定寸切断制御装置と、不良品を格納するクロップ箱と、前記定寸切断された製品を格納する製品箱と、これらに仕向けるシュータとを備えた丸鋸切断機であって、前記定寸切断制御装置は、以下１〜４の各工程を制御処理する様に構成されていることを特徴とする。１．前記グリッパ装置に設けられた前記ワークの後端位置を検出する光電スイッチの検出信号に基づいて現在定寸切断中のワークの残存長さを算出し、ワークの残存長さが前記縦バイス長さ＋前記製品１個分の長さ＋前記グリッパ装置のバイス長さを合計した長さより短いことを検知すると、最後の掴み替えを指令する判定工程。２．前記判定工程における指令により、前記グリッパ装置がワークを開放して後退し、ワーク後端面から前記所定の掴み代よりも少ない掴み代で把持する最後の掴み替え工程。
３．前記グリッパ装置によりワークを端切り量だけ前進させ、前記バイス装置を固定して端切りを行い、前記シュータを切替えて前記クロップ箱に端切片として排出する端切り工程。４．前記バイス装置がワークを開放し、前記グリッパ装置がワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置がワークを固定し、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、ワークの定寸切断をして、製品を前記製品箱に搬出する搬出工程。
【０００７】
請求項２に係る考案は、請求項１に記載の丸鋸切断機であって、前記定寸切断制御装置は、以下４の手段を実現する制御処理を実行する様に構成されていること。
前記定寸切断制御装置は、以下５、６の各工程を制御処理する様に構成されていることを特徴とする。５．前記最後の掴み替え工程に続いて、前記３の工程に代えて、前記シュータを切替えて、前記ワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置を固定して前記丸鋸で切断し、この１個目の製品をクロップ箱に寸法要確認品として排出する排出工程。
６．前記４の工程に代えて、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、前記バイス装置のワークを開放し、前記グリッパ装置がワークの定寸送り量だけ前進させ、前記バイス装置のワークを固定し、前記シュータを前記製品箱に切替えると共に、ワークの定寸切断をして、製品を製品箱に搬出する搬出工程。
【考案の効果】
【０００８】
請求項１に係る考案によれば、最後の掴み替えを指令する判定工程と、最後の掴み替え工程と、端切片として排出する端切り工程と、製品を製品箱に搬出する搬出工程とを構成したことにより、所定の掴み代よりも少ない掴み代で把持することにより生じるワークの厚みの誤差は、この端切り工程の後、定寸送り量だけ再度前進させることにより誤差を解消することができる。つまり、端切片に誤差を含ませて捨て加工をすることにより、ワークの最小量のロスで厚みの誤差を解消することができため、経済的である。
【０００９】
請求項２に係る考案によれば、グリッパ装置がワークの後端面から所定の掴み代よりも少ない掴み代で把持することにより生じるワークの厚みの誤差は、端切りを行わず、製品の寸法で切断することにして、１個目はクロップ箱に排出させ、２個目は製品箱に搬出させることにより、１個目の不良品は、良品の製品箱に混入することを防止できる。
なお、その後、クロップ箱に排出されたワークの厚みを測定し、良品であれば、拾い上げて製品にすることができるため、ワークの無駄を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】丸鋸切断機の全景を示す斜視図である。
【図２】丸鋸切断機のカバーを取り外した丸鋸切断機の左側面図である。
【図３】ワークを固定するバイス装置と、ワークを把持して搬送するグリッパ装置、ワークを機外に排出するシュータ等の配置を示す平面図である。
【図４】グリッパ装置を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線の断面図である。
【図５】丸鋸切断機の駆動制御装置を示す制御駆動系統図である。
【図６】（ａ）は本発明の第１の実施形態の工程を示すフローチャート、（ｂ）は本発明の第２の実施形態の工程を示すフローチャート、（ｃ）は段取り作業の手順を示すフローチャートである。
【図７】従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。
【図８】従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。
【図９】従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。
【図１０】従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。
【図１１】従来の丸鋸切断機による切断工程を示す摸式図である。
【図１２】本考案のワークの定寸切断を行う際の不良品の混入を未然に防止する技術を説明する摸式図である。
【図１３】本考案のワークの定寸切断を行う際の不良品の混入を未然に防止する技術を説明する摸式図である。
【考案を実施するための形態】
【００１１】
以下、本考案の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本考案の丸鋸切断機の全景を示す斜視図である。図１に示すように、フロアには丸鋸切断機１０が据え付けられている。丸鋸切断機１０はスプラッシュガード１７に覆われており、省スペースで、かつ、安定した切削を可能である。スプラッシュガード１７の後方には図示しないワークストッカが設けられている。ワークストッカは、長尺材のワークＷを保管し、その中から１本ずつ自動供給する。
丸鋸５の交換作業はメンテ用ドア１６を開放して行われ、プログラムの入力操作は操作盤１５から数値等の入力によって行われる。
【００１２】
図２は、図１に示す丸鋸切断機の全体を覆うカバーを取り外した丸鋸切断機の左側面図である。
図２に示すように、丸鋸切断機１０は、ベッド１１上に４５度傾斜した傾斜面１１ｂを有するベース１１ａが載置されている。このベース１１ａの傾斜面１１ｂには、ガイドレール１１ｃが設けられ、このガイドレール１１ｃにガイドナット１１ｄが摺動自在に嵌合され、このガイドナット１１ｄの上面に主軸台１２が載置されている。
主軸台移動装置１３は、この主軸台１２を待機位置ａと切断位置ｂとの間を移動する移動機構であり、サーボモータ１３ｍと、ボールネジ１３ｂと、このサーボモータ１３ｍのモータシャフトとボールネジ１３ｂとを連結するジョイント１３ａと、サーボモータ１３ｍの回転運動を直線運動に変換するナット１３ｎ等から構成されている。
図２に示すように、テーブル８の最端部にはシュータ９が配置されている。このシュータ９は近傍に設けられた空圧シリンダ９ａの駆動により左右に約５０度回動するようになっている。このシュータ９下部には、不良品用のクロップ箱９ｅと、良品用の製品箱９ｆとが配置されている。
【００１３】
丸鋸５は、ベッド１１の上面に設けられたテーブル８上のワークＷを切断する。丸鋸５は回転自在の主軸１２ａに装着され、主軸台１２の後部に配置された主軸用モータ１２ｍの回転駆動によって回転する。丸鋸５は主軸台１２の主軸１２ａと一体のため、回転しながら前記した主軸台移動装置１３によって、待機位置ａと切断位置ｂとの間を移動する。
【００１４】
図３は、ワークを固定するバイス装置と、ワークを把持して搬送するグリッパ装置と、ワークを機外に排出するシュータ等を示す平面図である。
図３に示すように、バイス装置６は丸鋸５の切断位置を挟んで、丸鋸の後方の縦バイス１と、丸鋸５の前方の横バイス２とから構成されている。
縦バイス１と横バイス２との間にはスリット状の隙間が設けられており、このスリット状の隙間に丸鋸５が挿入されるようになっている。
縦バイス１は、図２に示すように、約６０度に傾斜させている。縦バイス１は後バイスとも呼ばれ、丸鋸５の後方に位置し、固定縦バイス１ａと、移動縦バイス１ｂと、油圧シリンダ１ｃとから構成され、油圧シリンダ１ｃの駆動により、移動縦バイス１ｂが固定縦バイス１ａに対して平行に接近・離間する。
一方、横バイス２は前バイスとも呼ばれ、丸鋸５の前方に位置し、固定横バイス２ａと、移動横バイス２ｂと、油圧シリンダ２ｃとから構成され、油圧シリンダ２ｃの駆動により、移動横バイス２ｂが固定横バイス２ａに対して平行に接近・離間する。
【００１５】
図３に示すように、グリッパ装置３の詳細な説明は、後記する。
シュータ９は、テーブル８の最前部に配置され、切断された端切材や不良品をクロップ箱９ｅ（図２参照）に排出し、良品の製品を製品箱９ｆに搬出する。
シュータ９は、空圧シリンダ９ａによるシリンダロッド９ｂの出し入れにより、シュータ９の回動ピン９ｃと、空圧シリンダ９ａの回動ピン９ｄにより、シュータ９を約５０度回動させる。
【００１６】
図４は、グリッパ装置を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線の断面図である。図４に示すように、グリッパ装置３は、図示しないグリッパ用サーボモータの回転駆動により、テーブル８上を前方、または、後方へ移動自在になっている。
図４の（ｂ）に示すように、ベッド１１の上面にガイドの位置を決めるサポート４ｂ，４ｂが配置され、このサポート４ｂ，４ｂの上面にガイドレール４ａ，４ａが配設されている。ガイドレール４ａ，４ａはワークＷを搬入するテーブル８の長手方向へ配置されている。このガイドレール４ａ，４ａには、ガイドナット４ｃ，４ｃが摺動自在に嵌合されている。また、このガイドナット４ｃの上面にはスライドベース４が載置され、このスライドベース４にグリッパ装置３が載置されている。
【００１７】
図４の（ａ）に示すように、グリッパ装置３は、ワークＷの一方を固定する固定グリッパ３ａと、ワークＷの他方から把持する移動グリッパ３ｂと、移動グリッパ３ｂに設けられた油圧シリンダ３ｃが設けられている。また、この油圧シリンダ３ｃの軸心に平行に配置されたリニアブッシュ３ｄと、このリニアブッシュ３ｄの内径に嵌合され、摺動自在のガイドシャフト３ｅと、から構成されている。また、固定グリッパ３ａと移動グリッパ３ｂとの近傍には、ワークＷの端面を検知する光電スイッチ３ｆ，３ｆが対向して配置されている。
【００１８】
図５は、丸鋸切断機の駆動制御装置を示す制御駆動系統図である。
丸鋸切断機１０は、丸鋸５が装着された主軸１２ａ（図２参照）を回転させるモータの制御と、主軸台移動装置１３（図２参照）による主軸台１２を移動させる制御と、グリッパ装置３を移動させる制御と、グリッパ装置３およびバイス装置６の固定・開放を駆動させる油圧シリンダの制御と、ワークＷの定寸切断を実行する丸鋸５を回転させるモータの制御と、を行う定寸切断制御装置５１を含む駆動制御装置５０を備えている。
図５に示すように、駆動制御装置５０には、グリッパ装置３にワーク後端面Ｗｂを検出するための光電スイッチ３ｆからの信号が入力される。また、駆動制御装置５０は、グリッパ装置３の移動グリッパ３ｂ用の油圧シリンダ３ｃ、図示しないワークストッカからワークＷをリフトして供給するワークリフト供給用油圧シリンダ４ｆ、グリッパ装置３を前後動させるためのサーボモータ４ｍ、丸鋸５が装着された主軸１２ａを回転させる主軸用モータ１２ｍ、主軸台１２を上下方向に移動させる主軸台移動用のサーボモータ１３ｍ、移動縦バイス１ｂ用の油圧シリンダ１ｃ、移動横バイス２ｂ用の油圧シリンダ２ｃ、シュータ用の空圧シリンダ９ａ等にそれぞれ電気的に接続されている。
【００１９】
さらに、図５に示すように、駆動制御装置５０は、それぞれ不図示の各種データやプログラム、操作盤１５の操作入力部１５ｃによって入力されたデータ等を記憶する記憶部４５と、丸鋸５の厚みを加味して定寸送り量を算出してプログラムを自動更新する演算部４６と、タイマー４７と、電源回路４８と、制御回路４９等を備えている。
駆動制御装置５０は、これらを駆動制御し、ワークの定寸切断を実行する定寸切断制御装置５１として指定のワークＷの、指定の厚みに定寸切断を実行するように制御をする。
制御回路４９は、グリッパ装置３のワーク定寸送りと、丸鋸５を回転させてワークＷの定寸切断を実行する切断動作を制御する制御プログラムと、操作盤１５の操作入力部１５ｃのテンキーから入力されたワーク情報に基づき、算出する。
定寸送り量を算出する演算部４６は、ワークＷの種類、直径等のワーク情報と、操作盤１５からの入力情報としての定寸送り量を記憶部４５に記憶されたデータに基づいて演算処理を実行する。
【００２０】
記憶部４５には、各種コンピュータプログラムや定寸送り量の他、丸鋸切断機１０のグリッパ装置３の前進端位置と丸鋸５との距離、「端切・有」の場合の端切り基準量などの制御処理に必要な数値情報等も記憶されている。
【００２１】
操作盤１５は、各種設定条件等を入力するもので、警報手段１５ａと表示手段１５ｂと操作入力部１５ｃから構成されている。
警報手段１５ａは、作業者に注意を喚起する情報を警報して知らせる装置であり、例えば、音声警報装置や、ブザー、パトライト（登録商標）等からなる。
表示手段１５ｂは、例えば、液晶表示装置やＣＲＴ等からなる。
操作入力部１５ｃは、丸鋸５に関するデータ等を入力する操作部や、電源スイッチ等からなる。
【００２２】
ここで、丸鋸切断機１０の段取り作業の手順を説明する。
図６（ｃ）は、段取り作業の手順を示すフローチャートである。図６（ｃ）に示すように、丸鋸切断機１０は、ワークＷの材質や形状が代わると、その材質や形状に合わせて丸鋸５の種類も最適な材質のものと交換が必要になる。まず最初に、丸鋸５の交換（ステップＳ１１）が行われる。登録されている丸鋸５の鋸刃データから、今交換した鋸刃のデータを選択する（ステップＳ１２）。つぎに、図示しないバイス圧力調整用ハンドルを回し、バイス装置６のバイス圧力を調整する（ステップＳ１３）。これは、例えば、無垢材からパイプ材に変わった場合、当然ながらパイプ材が変形しない程度までクランプ圧力を下げる必要がある。つぎに、加工するワークＷの長さ、数量、切断順等を設定する（ステップＳ１４）。この作業は操作盤１５の表示画面と数値入力により行われる。さらに、「端切」の有り無しを入力する（ステップＳ１５）。ワークストッカにストックされているワークＷを一本が、図示しないワークリフト供給用油圧シリンダ４ｆの駆動によってテーブル８に搬入し、ワーク先端の位置を図示しないストッパに合わせ、セットする（ステップＳ１６）。これで終了となる（図７（ａ）参照）。
【００２３】
以下、本考案の実施の形態を、図面（図１２、図１３）で説明する前に、現状の丸鋸切断機の加工構成を説明する。図７〜図１１は、現状の丸鋸切断機による切断工程を順に示す摸式図である。
図７（ａ）に示すように、前記した段取り作業の手順による段取り作業の結果、縦バイス１の移動縦バイス１ｂは、油圧シリンダ１ｃによって開放（アンクランプ）状態になっている。横バイス２の移動横バイス２ｂも、油圧シリンダ２ｃによってワークＷが開放（アンクランプ）状態になっている。さらに、グリッパ装置３の移動グリッパ３ｂも油圧シリンダ３ｃによって開放（アンクランプ）状態になっている。
丸鋸切断機１０の自動運転のスタート釦が押されると、前記した定寸切断制御装置５１が稼動してワークＷの定寸切断動作が開始する。
図７（ｂ）に示すように、移動グリッパ３ｂが油圧シリンダ３ｃによって移動し、ワークＷを把持（クランプ）する。そこで、段取り作業の手順のステップＳ５で説明したように、例えば、「端切」の有りを入力した場合で説明を続ける。
図７（ｃ）に示すように、「端切  有」では、ワークＷの先端部、約１０ｍｍの捨て切り（クロップ）をする。つまり、端切の動作は、グリッパ装置３がワークＷを寸法ｅの約１０ｍｍを前進させて、丸鋸５を回転させながら、待機位置ａから切断位置ｂ（図２参照）に降下してワークＷを切断する。
なお、丸鋸５の刃の厚みは３〜５ｍｍあるため、実際は丸鋸５の厚み、例えば３ｍｍ＋１０ｍｍの計１３ｍｍ前進させることになるが、ここでは丸鋸５の厚みは無視する。
図７（ｄ）に示すように、ここからは、本格的に、例えばワークＷの指定厚みが５０ｍｍであれば、グリッパ装置３がワークＷを５０ｍｍ前進させ、移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂによりワークＷを固定（クランプ）する。回転した丸鋸５が待機位置ａから切断位置ｂ（図２参照）に降下してワークＷを切断し、丸鋸５は待機位置ａへ戻る。移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂは開放（アンクランプ）する。このワークＷの定寸切断動作を繰り返す。
【００２４】
図８の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）に示すように、グリッパ装置３がワークＷを５０ｍｍ前進させ、移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂによりワークＷを固定（クランプ）する。回転した丸鋸５が待機位置ａから切断位置ｂに降下してワークＷを切断し、丸鋸５は待機位置ａへ戻る。移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂは開放（アンクランプ）する。これを繰り返す。
図８の（ｈ）に示すように、ガイドレール４ａの前方の前進端ｄまでの残りストロークが５０ｍｍ以下になった場合は、縦バイス長さグリッパ装置のバイス長さとの間に製品の１個分を切り出すことができないことを意味する。そこで、ワークＷの掴み替えを行う。そこで、グリッパ装置３を後退させて、移動グリッパ３ｂを開放して後退する。
【００２５】
図９の（ｉ）に示すように、グリッパ装置３のバイス長さいっぱいに把持する所定の掴み代で把持して、ワークＷを掴み替える。
グリッパ装置３がワークＷを５０ｍｍ前進させ、移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂはワークＷの先端部を固定する。回転した丸鋸５が待機位置ａから切断位置ｂに降下してワークＷを切断し、丸鋸５は待機位置ａへ戻る。移動縦バイス１ｂと移動横バイス２ｂは開放する。図９の（ｊ）、（ｋ）、（ｌ）に示すように、これを繰り返す。
【００２６】
図９の（ｌ）に示すように、グリッパ装置３の前進端ｄに接近したため、グリッパ装置３の移動グリッパ３ｂを開放して後退する。
図１０の（ｍ）に示すように、ワークＷが長尺材から短尺材になっても、グリッパ装置３による把持長さｆを短くして掴み替えを行えば、まだ、ワークＷから製品を切り出すことができるため、ここでグリッパ装置３による掴み替えをする。
ここで、固定グリッパ３ａ、移動グリッパ３ｂによるワークＷの掴み代ｆは、１０〜３０ｍｍｍとする。
図１０の（ｎ）、（ｏ）、（ｐ）に示すように、これを繰り返す。
【００２７】
図１１の（ｑ）に示すように、ガイドレール４ａの前進端ｄの残りストロークが無くなると、切断作業は終了となる。
図１１の（ｒ）に示すように、残材のワークＷを残して、グリッパ装置３の移動グリッパ３ｂを開放し、後退端ｃまで後退し、待機する。
【００２８】
しかしながら、前記した図１０の（ｍ）に示すように、ワークＷが長尺材から短尺材になり、グリッパ装置３による最後の掴み替えの際、ワークＷの後端部、１０〜３０ｍｍを固定グリッパ３ａと移動グリッパ３ｂで掴んだ場合の状態は、移動グリッパ３ｂがハの字状になるため、これが起因してワークＷを前方へ０．２〜０．３ｍｍ押し出す力を発生させる。この結果、ワークＷの１個目の厚みが０．２〜０．３ｍｍ厚くなった状態に丸鋸５で切断させ、良品の製品箱に混入するという問題と、ワークＷの端部形状にだれや、先細の勾配やテーパが形成されている場合も同様に、ワークＷの１個目の厚みが０．２〜０．３ｍｍ厚くなった状態に丸鋸５で切断させ、良品の製品箱に混入するという問題がある。
そこで、この問題点を解消するための本考案を以下、説明する。
【００２９】
＜第１の実施形態＞
請求項１に記載の発明は、最後の掴み替えを指令する判定工程と、最後の掴み替え工程と、端切片として排出する端切り工程と、製品を製品箱に搬出する搬出工程とから構成されている。
＜判定工程＞
図６の（ａ）および図９（ｌ）に示すように、ステップ１の判定工程は、グリッパ装置３に設けられたワークＷの後端位置を検出する光電スイッチの検出信号に基づいて、現在定寸切断中のワークの残存長さＬ１を算出し、ワークＷの残存長さＬ１が縦バイス長さＬ２＋製品１個分の長さＬ３＋グリッパ装置のバイス長さＬ４を合計した長さより短いことを検知し、最後の掴み替えを指令する。Ｌ１＜Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４が成立すると、この状態ではこれ以上、製品の切り出しができないため、最後の掴み替えとなる。
【００３０】
＜最後の掴み替え工程＞
ステップ２の最後の掴み替え工程は、前記判定工程における指令により、グリッパ装置３がワークＷを開放して後退し、ワーク後端面Ｗｂから所定の掴み代よりも少ない掴み代で把持する。所定の掴み代よりも少ない掴み代は、例えば、１０〜３０ｍｍの範囲の小幅であり、２０ｍｍが好適である。
＜端切り工程＞
ステップ３の端切り工程は、グリッパ装置３によりワークＷを端切り量ｅだけ前進させ、バイス装置６を固定して端切りを行い、シュータ９を切替えてクロップ箱９ｅに端切片として排出する。
【００３１】
＜搬出工程＞
ステップ４の搬出工程は、バイス装置６がワークＷを開放し、グリッパ装置３がワークＷの定寸送り量だけ前進させ、バイス装置６がワークを固定し、シュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に、ワークＷの定寸切断をして、製品を製品箱９ｆに搬出する。
【００３２】
図１２は、本考案のワークの定寸切断を行う際の不良品の混入を未然に防止する技術を説明する摸式図である。
図１２の（ａ）に示すように、ワークＷは丸鋸５で切断されることにより、長尺材から次第に短尺材になり、終盤の短尺材の長さＬ１の切断において、グリッパ装置３がワーク後端面Ｗｂから掴み代ｆの２０ｍｍを把持する。
図１２の（ｂ）に示すように、端切りのためにワークＷを例えば１０ｍｍ前進させる。
横バイス２と縦バイス１のバイス装置６を固定し、端切りｅを行う。端切片はシュータ９を空圧シリンダ９ａによって切替えてクロップ箱９ｅに排出する。
図１２の（ｃ）に示すように、引き続き、バイス装置６がワークＷを固定し、厚み５０ｍｍの定寸切断を実行する。
バイス装置６はワークＷを固定し、空圧シリンダ９ａがシュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に、製品Ｗ２を切断し、この製品Ｗ２を製品箱９ｆに搬出する。
なお、シュータ９を製品箱９ｆに切替える動作は、切断中であってもよい。
これにより、ワークＷの厚みの精度不良に伴う不良品は、最小の材料の端切片を処理することにより解消できる。また、製品箱に混入を未然に防止することができる。
なお、図１２の（ｄ）は、最後のワークＷの残材処理を示し、シュータ９をクロップ箱９ｅに切替えて、２本目の長尺材のワークＷの搬入により、押し出され、クロップ箱９ｅに排出する。
【００３３】
＜第２の実施形態＞
図１３は、本考案のワークの定寸切断を行う際の不良品の混入を未然に防止する技術を説明するもう一つの摸式図である。図６の（ｂ）に示すように、前記した第１の実施形態と第２の実施形態との相違点は、ステップ３、ステップ４である。
＜排出工程＞
第１の実施形態のステップ３に代るステップ５の排出工程は、図１３（ｂ）に示すように、シュータ９を切替えて、ワークＷの定寸送り量だけ前進させ、バイス装置６を固定して丸鋸５で切断し、この１個目の製品Ｗ１をクロップ箱に寸法要確認品として排出する。
＜搬出工程＞
第１の実施形態のステップ４に代るステップ６の搬出工程は、図１３（ｃ）に示すように、シュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に、バイス装置６のワークＷを開放し、グリッパ装置３がワークＷの定寸送り量だけ前進させ、バイス装置６のワークＷを固定し、シュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に、ワークＷの定寸切断をして、製品Ｗ２を製品箱に搬出する。
【００３４】
図１３の（ａ）に示すように、グリッパ装置３はワーク後端面Ｗｂから掴み代ｆの２０ｍｍを把持する。空圧シリンダ９ａがシュータ９をクロップ箱９ｅに切替える。
図１３の（ｂ）に示すように、ワークＷの厚み分５０ｍｍの定寸送り量だけ前進させる。バイス装置６によりワークＷを固定して丸鋸５で切断する。この１個目の製品Ｗ１はクロップ箱９ｅに不良品として排出する。
図１３の（ｃ）に示すように、引き続き、シュータ９を製品箱９ｆに切替えると共に、バイス装置６のワークＷを開放した状態でワークＷの厚み分の定寸送り量だけグリッパ装置３を５０ｍｍ前進させ、製品Ｗ２を切断し、製品箱９ｆに搬出する。
【００３５】
なお、シュータ９を製品箱９ｆに切替える動作は、切断中であってもよい。
これにより、ワークＷの厚みの精度不良に伴う不良品が、製品箱に混入を未然に防止することができる。
また、図１３の（ｄ）は、図１２の（ｄ）と同様に、最後のワークＷの残材は、シュータ９をクロップ箱９ｅに切替えて、２本目の長尺材のワークＷの搬入により、押し出され、クロップ箱９ｅに排出する。
これにより、第１、第２の実施形態の加工ソフトを提供できることから、利用者は２つの加工ソフトから選択ができる。この結果、ワークＷの定寸切断を行う際の不良品の混入を未然に防止する技術を提供することができる。
【００３６】
なお、本考案はその技術的思想の範囲内で種々の改造、変更が可能である。
詳細な説明の中で、「ワーク（Ｗ）の厚み分の定寸送り量だけワークＷを前進させ…」と記載したが、これに限定されるものではなく、「ワーク（Ｗ）の長さ分の定寸送り量だけワークＷを前進させ…」の場合も含むものである。
【符号の説明】
【００３７】
１  縦バイス（後バイス）
１ａ  固定縦バイス（バイス）
１ｂ  移動縦バイス（縦バイス）
１ｃ  油圧シリンダ
２  横バイス（前バイス）
２ａ  固定横バイス（バイス）
２ｂ  移動横バイス
２ｃ  油圧シリンダ
３  グリッパ装置（グリッパ）
３ａ  固定グリッパ
３ｂ  移動グリッパ
３ｃ  油圧シリンダ
３ｄ  リニアブッシュ
３ｅ  ガイドシャフト
３ｆ  光電スイッチ
４  スライドベース
４ａ  ガイドレール
４ｂ  サポート
４ｃ  ガイドナット
４ｄ  ボールねじ
４ｅ  ナット
４ｍ  グリッパ装置移動用サーボモータ
５  丸鋸（鋸刃）
６  バイス装置
８  テーブル
８ａ  ローラ
９  シュータ
９ａ  空圧シリンダ
９ｂ  シリンダロッド
９ｃ  回動ピン（ジュータ）
９ｄ  回動ピン（空圧シリンダ）
９ｅ  クロップ箱
９ｆ  製品箱
１０  丸鋸切断機
Ｗ    ワーク
Ｗｂ  ワーク後端面
ａ  待機位置
ｂ  切断位置
ｃ  後退端
ｄ  前進端
ｅ  端切り量
ｆ  掴み代
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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