(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオールを含む主剤と、
ポリイソシアネートを含む硬化剤と、
アルミン酸塩系の蓄光顔料と、
アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、
塩基解離定数が８．０以上である光安定剤と、
オルトエステル類の脱水剤と、
を含むことを特徴とする樹脂成形体。
【請求項２】
前記光安定剤の塩基解離定数は、９．６以上であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体。
【請求項３】
前記主剤及び前記硬化剤の合計１００質量部に対する前記光安定剤の添加量は、０．０４〜０．９０質量部であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形体。
【請求項４】
前記分散剤は、アミン価を有さないことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項５】
前記主剤及び前記硬化剤の合計１００質量部に対する前記分散剤の添加量は、０．００５〜０．９０質量部であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項６】
前記蓄光顔料の粒径は、２５〜１５０μｍであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項７】
前記主剤及び前記硬化剤の合計１００質量部に対する前記蓄光顔料の添加量は、４３〜１５２質量部であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項８】
前記主剤は、ポリエステルポリオールであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項９】
前記主剤は、常温で液体であり、２５℃における粘度が１５０００ｍＰａ・ｓ以下であるポリエステルポリオールであることを特徴とする請求項８に記載の樹脂成形体。
【請求項１０】
前記硬化剤は、ヘキサメチレンジイソシアネートのビウレット体であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１に記載の樹脂成形体。
【請求項１１】
ポリオールを含む主剤と、ポリイソシアネートを含む硬化剤と、アルミン酸塩系の蓄光顔料と、アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、塩基解離定数が８．０以上である光安定剤と、オルトエステル類の脱水剤と、を含む混合液を生成し、当該生成された前記混合液を型に流し込み、加熱して前記型に流し込まれた前記混合液を硬化させる樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄光機能を有する樹脂成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
蓄光顔料は、紫外線及び可視光線の少なくとも一方の波長領域の光を吸収してりん光を放出する。蓄光顔料を含有する樹脂を硬化させることにより蓄光機能を有する樹脂成形体を作製可能であることが知られている。蓄光機能を有する樹脂成形体は、夜間や暗い場所において表示部を発光させて視認させることができるため、道路における標識、宣伝用の看板及び避難誘導用の表示板などに用いられている（特許文献１）。
【０００３】
蓄光機能を有する樹脂成形体にはシリコーン系樹脂が多く使用されているが、シリコーン系樹脂を使用すると材料費が高くなってしまう。これに対して、イソシアネートを硬化剤とするウレタン系樹脂を使用することにより樹脂成形体の材料費を低減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−４９３９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、ウレタン系樹脂を使用して蓄光機能を有する樹脂成形体を作製すると、樹脂成形体に気泡が入り込み易く、気泡含有量の増加によって当該樹脂成形体の蓄光機能が低下してしまうという問題があった。このように、蓄光機能を有する樹脂成形体には依然として改良の余地がある。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、蓄光機能を有する樹脂成形体であって気泡含有量が低いものを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決すべく請求項１記載の発明は、ポリオールを含む主剤と、
ポリイソシアネートを含む硬化剤と、
アルミン酸塩系の蓄光顔料と、
アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、
塩基解離定数が８．０以上である光安定剤と、
オルトエステル類の脱水剤と、
を含むことを特徴とする。
【０００８】
上記課題を解決すべく請求項１１記載の発明は、ポリオールを含む主剤と、ポリイソシアネートを含む硬化剤と、アルミン酸塩系の蓄光顔料と、アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、塩基解離定数が８．０以上である光安定剤と、オルトエステル類の脱水剤と、を含む混合液を生成し、当該生成された前記混合液を型に流し込み、加熱して前記型に流し込まれた前記混合液を硬化させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、蓄光機能を有する樹脂成形体であって気泡含有量が低いものを提供することが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。なお、本明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
【００１１】
本発明の樹脂成形体は、ポリオールを含む主剤と、ポリイソシアネートを含む硬化剤と、紫外線及び可視光線の少なくとも一方の波長領域の光を吸収してりん光を放出するアルミン酸塩系の蓄光顔料と、分散剤と、光安定剤と、を含む。
【００１２】
まず、本発明の樹脂成形体に使用する主剤及び硬化剤について説明する。
【００１３】
本発明の樹脂成形体に使用する主剤は、１つの分子の中に２個以上の水酸基を有するポリオールである。ポリオールとしては、ポリエステルポリオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。主剤として、これらのポリオールを２種以上組合せて使用してもよい。
【００１４】
本発明の樹脂成形体に使用する硬化剤は、１つの分子の中に２個以上のイソシアネート基を有するポリイソシアネートである。ポリイソシアネートとしては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４’−ＭＤＩ）及び２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）などの芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（以下、ＨＤＩ）及び２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（以下、ＩＰＤＩ）及び１，４−シクロヘキサンジイソシアネートなどの脂環式ポリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（以下、ＸＤＩ）などの芳香脂肪族ポリイソシアネート、並びにこれらの変性体（ビウレット体、イソシアヌレート体及びアダクト体など）が挙げられる。硬化剤として、これらのポリイソシアネートを２種以上組合せて使用してもよい。
【００１５】
硬化剤としては、無黄変型のポリイソシアネートを選択することが好ましい。無黄変型のポリイソシアネートを選択して樹脂成形体の黄変を抑制することにより、黄変による蓄光機能の低下を防止することができる。無黄変型のポリイソシアネートとしては、ＨＤＩなどの脂肪族イソシアネート、ＩＰＤＩ、ＸＤＩ及びこれらの変性体（ビウレット体、イソシアヌレート体及びアダクト体など）が挙げられる。
【００１６】
主剤及び硬化剤の組合せとしては、当該主剤及び硬化剤の混合物を標識、看板及び表示板などに利用する上で適度な硬さに硬化させる観点から、ポリエステルポリオール及びＨＤＩのビウレット体の組合せとすることが好ましい。主剤として常温で液体のポリエステルポリオールを選択するとともに、硬化剤としてＨＤＩのビウレット体を選択することにより、主剤及び硬化剤の相溶性を高めることができる。また、無溶剤でこれらの主剤及び硬化剤を混合し、穏やかな条件（例えば、６０℃に熱したホットプレートで９０分間加熱）で硬化させて樹脂成形体を作製することが可能となる。
【００１７】
主剤として上記ポリオールの中からポリエステルポリオールを選択することにより、樹脂成形体の透明度を高めることができる。これにより、樹脂成形体の内部に存在する蓄光顔料に到達する光（紫外線及び可視光線の波長領域の光）の量が減少してしまうことを防止できるとともに、蓄光顔料から放出されて樹脂成形体から出る光（可視光線の波長領域の光）の量が減少してしまうことを防止できる。よって、樹脂成形体の蓄光機能を高めることができる。
【００１８】
ポリエステルポリオールは、常温で液体であることが好ましい。主剤として常温で液体のポリエステルポリオールを選択することにより、当該主剤に他の成分（光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料）を加えた混合物の粘度を低減することができる。これにより、当該混合物を攪拌する作業及び当該攪拌後の混合物を成型のための型に流し込む作業を容易化することができる。
【００１９】
常温で液体のポリエステルポリオールとしては、一般に市販されている製品を使用することができ、そのような製品としては、例えば、ポリライトＯＤ−Ｘ−２４２０（ＤＩＣ株式会社製、粘度：２５℃で５６００ｍＰａ・ｓ）、ポリライトＯＤ−Ｘ−２６９２（ＤＩＣ株式会社製、粘度：２５℃で１２５００ｍＰａ・ｓ）、ＦＬＥＸＯＲＥＺ  Ａ−３０８（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製、粘度：２５℃で１５００ｍＰａ・ｓ）、ＦＬＥＸＯＲＥＺ  ＸＭ−３６６（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製、粘度：２５℃で２０００ｍＰａ・ｓ）、ＦＬＥＸＯＲＥＺ  ＸＭ−３３２（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製、粘度：２５℃で４００ｍＰａ・ｓ）、Ｋ−ＰＯＬ  ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製、粘度：２５℃で７２００ｍＰａ・ｓ）などが挙げられる。また、これらの混合物を使用することもできる。
【００２０】
主剤として使用する上記ポリエステルポリオールの粘度は、２５℃で１５０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、２５℃で８０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。ポリエステルポリオールの粘度を２５℃で１５０００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、当該ポリエステルポリオールに他の成分（光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料）を加えた混合物の粘度を抑えることができる。これにより、当該混合物が均一になるまで攪拌する作業を常温において人力又は簡単な攪拌機により行うことを可能とし、樹脂成形体の製造工程を簡単なものとすることができる。また、当該混合物を型に流し込む作業を容易化することができるとともに、当該混合物に含まれている気泡を抜け易くして硬化後の樹脂成形体に含まれる気泡の量を低減することができる。ポリエステルポリオールの粘度を２５℃で８０００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、当該混合物の粘度をさらに抑えることができる。これにより、当該混合物に含まれている気泡を抜け易くして硬化後の樹脂成形体に含まれる気泡の量をさらに低減することができる。
【００２１】
次に、本発明の樹脂成形体に使用する蓄光顔料について説明する。
【００２２】
蓄光顔料としては、アルミン酸塩系の蓄光顔料が挙げられる。アルミン酸塩系の蓄光顔料とは、アルミン酸カルシウム、アルミン酸ストロンチウム、アルミン酸バリウム及びこれらのアルミン酸塩に１種類以上の元素を添加した蓄光顔料である。アルミン酸塩に添加される元素は、ユーロピウム（Ｅｕ）、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ネオジム（Ｎｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、イットリウム（Ｙ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ホウ素（Ｂ）及びバリウム（Ｂａ）などである。
【００２３】
上記アルミン酸塩系の蓄光顔料の中でも、残光輝度及び耐光性（光による顔料の性質変化が起こり難い性質）の観点から、蓄光顔料にアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を用いることが好ましい。アルミン酸ストロンチウムは、ＳｒＡｌ２Ｏ４及びＳｒ４Ａｌ１４Ｏ２５などの結晶構造を有する無機化合物であり、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末は、アルミン酸ストロンチウムを母結晶として少量のユーロピウム（Ｅｕ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）及びホウ素（Ｂ）の少なくとも１種類の元素を添加したものである。アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を用いた蓄光材料は、従来の硫化亜鉛を母結晶とする蓄光材料などに比べて残光輝度が高く、残光時間も長いことが知られている。蓄光顔料としてアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を選択することにより樹脂成形体の蓄光機能を高めることができる。
【００２４】
本発明の樹脂成形体に使用する蓄光顔料の粒径は、１〜２５０μｍであり、好ましくは２５〜１５０μｍであり、より好ましくは７５〜１５０μｍであり、さらに好ましくは１００〜１５０μｍである。これらの範囲の粒径を有する蓄光顔料を添加する方法は、特に限定されないが、例えば、所定の粒径以下の粒子のみを通過させる篩を用いて上記範囲の粒径を有する蓄光顔料のみを取り出して添加する方法が挙げられる。粒径の大きい蓄光顔料を使用することにより樹脂成形体の残光輝度を高めることができるとともに、蓄光機能を高めることができる。樹脂成形体に使用する蓄光顔料の粒径を２５μｍ以上とすることにより、励起停止後の残光輝度が高い状態を長時間に亘って維持することができる。樹脂成形体に使用する蓄光顔料の粒径を７５μｍ以上とすることにより、励起停止から１２時間後の残光輝度を高めることができるとともに、使用する蓄光顔料の粒径を１００μｍ以上とすることにより、当該１２時間後の残光輝度をさらに高めることができる。樹脂成形体に使用する蓄光顔料の粒径を２５０μｍ以下とすることにより、主剤、光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料の混合物の粘度が増大し過ぎてしまうことを防止することができる。これにより、当該混合物の成型が困難となることを防止することができるとともに、硬化後の樹脂成形体に凹凸が発生してしまうことを防止することができる。また、樹脂成形体に使用する蓄光顔料の粒径を１５０μｍ以下とすることにより、当該混合物の粘度を低減して、当該混合物を型に流し込む作業の作業性を向上させることができるとともに、硬化後の樹脂成形体の加工を容易にすることができる。
【００２５】
主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する蓄光顔料の添加量を４３質量部以上とすることにより、励起停止から１２時間後においても十分な残光輝度を達成することができる。また、当該蓄光顔料の添加量を８０質量部以上とすることにより、当該１２時間後の残光輝度を高めることができる。主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する蓄光顔料の添加量を１５２質量部以下とすることにより、主剤、光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料の混合物の粘度が増大し過ぎてしまうことを防止することができる。これにより、当該混合物の成型が困難となることを防止することができるとともに、硬化後の樹脂成形体に凹凸が発生してしまうことを防止することができる。また、当該蓄光顔料の添加量を１２２質量部以下とすることにより、当該混合物の粘度を低減して、当該混合物を型に流し込む作業の作業性を向上させることができるとともに、硬化後の樹脂成形体の加工を容易にすることができる。このため、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する蓄光顔料の添加量は、４３〜１５２質量部が好ましく、８０〜１５２質量部がより好ましく、８０〜１２２質量部がさらに好ましい。
【００２６】
次に、本発明の樹脂成形体に使用する分散剤及び光安定剤について説明する。
【００２７】
分散剤は、樹脂中に蓄光顔料（例えば、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末）を良好に分散させて、硬化後の樹脂成形体の蓄光機能を高めるために添加される。主剤、光安定剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤及び硬化剤を含む混合液に蓄光顔料を混合する過程では、当該混合液の中に気泡（空気の泡）が入り込んでしまう。蓄光顔料表面の凹凸の数が多い場合には、当該混合液中に入り込む気泡の量が増加し、樹脂成形体の蓄光機能を低下させてしまう。これに対して、蓄光顔料を混合する前の混合液に分散剤を添加しておくことにより、蓄光顔料の表面を濡れやすくして、蓄光顔料の混合時に入り込む気泡の量を低減することができる。また、分散剤を添加することによって、主剤、光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料の混合物（型に流し込む前の混合物）の粘度を低下させることができる。これにより、当該混合物中に存在している気泡を抜け易くして、硬化後の樹脂成形体に含まれる気泡の量を低減することができる。本発明の樹脂成形体に使用する分散剤としては、高分子型の分散剤及び界面活性剤型の分散剤が挙げられる。
【００２８】
光安定剤は、樹脂成形体の耐候性を向上させるために添加される。光安定剤を添加することにより、屋外に設置された樹脂成形体が紫外線及び雨などによって劣化してしまうこと、並びに樹脂成形体の劣化によって蓄光機能が低下してしまうことを防止することができる。これにより、樹脂成形体の屋外用途への適性を向上させることができる。光安定剤は、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）のように紫外線を吸収して蓄光顔料に到達する紫外線の量を低減してしまうことがないため、樹脂成形体に光安定剤を添加することによって蓄光機能を損なうことなく当該樹脂成形体の耐候性を向上させることができる。本発明の樹脂成形体に使用する光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤が挙げられる。
【００２９】
本発明の樹脂成形体に使用される分散剤と光安定剤との組合せは、アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上である光安定剤との組合せであることが好ましい。本発明においてアミン価とは、分散剤１ｇ当たりと反応する酸と当量の水酸化カリウムの重量をいい、単位はｍｇＫＯＨ／ｇである。また、本発明において塩基解離定数（ｐＫｂ）とは、２５℃の水溶液中での測定値である。樹脂成形体に使用する分散剤のアミン価を０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇとするとともに光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）を８．０以上とすることにより、樹脂成形体に含まれる気泡の量の増加を抑制しながら、蓄光顔料の分散性を向上させることができるとともに、樹脂成形体の耐候性を向上させることができる。
【００３０】
上述したとおり、分散剤を添加することにより蓄光顔料の混合時に入り込む気泡の量を低減することができるとともに、蓄光顔料を含む混合物の粘度を低下させて樹脂中に存在している気泡を抜け易くすることができる。ところが、分散剤のアミン価が４ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、分散剤を添加したことにより樹脂中に存在する気泡の量が増加してしまう。詳細は不明であるが、アミン成分はイソシアネートと水とが反応して二酸化炭素の気泡を生じさせる反応に触媒作用を有することが知られており、アミン価の高い分散剤を添加した場合には当該分散剤に含まれるアミン成分が二酸化炭素の気泡を生じさせる当該反応を促進してしまうことが一因として考えられる。分散剤のアミン価を４ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることにより、樹脂成形体に含まれる気泡の量が増加してしまうことを防止しながら、蓄光顔料を良好に分散させることができる。このため、分散剤のアミン価は、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるという条件の下で、０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、樹脂成形体の気泡含有量を低減する観点から、分散剤はアミン価を有さないこと、すなわちアミン価が０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
【００３１】
０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン価を有する分散剤としては、一般に市販されている製品を使用することができ、そのような製品としては、例えば、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製、顔料親和基を有するコポリマーの溶液、アミン価なし）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０００（ビックケミー・ジャパン株式会社製、構造制御されたアクリル系ポリマー、アミン価４ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＳＮスパース７０（サンノプコ株式会社製、油溶性ノニオン系界面活性剤、アミン価なし）、ＳＮディスパーサント９２２８（サンノプコ株式会社製、エステル系界面活性剤型分散剤、アミン価なし）などが挙げられる。０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン価を有する分散剤として、これらの分散剤を２種以上組合せて使用してもよい。
【００３２】
主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する分散剤の添加量を０．００５質量部以上とすることにより蓄光顔料を樹脂中に良好に分散させることができるとともに、主剤、光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、後述する消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料を含む混合物の粘度を低減して気泡を抜け易くすることができる。また、当該分散剤の添加量を０．０９質量部以上とすることにより当該混合物の粘度をさらに低減して気泡を抜け易くすることができる。分散剤の添加量を０．９０質量部以下とすることにより、樹脂の発泡及び硬化不良を防止することができる。分散剤の添加量を０．４５質量部以下とすることにより、上記効果を維持しながら分散剤の添加による気泡の増加量を低減することができるとともに、分散剤の添加量を０．２２質量部以下とすることにより、上記効果を維持しながら分散剤の添加による気泡の増加量をさらに低減することができる。このため、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する分散剤の添加量は、０．００５〜０．９０質量部が好ましく、０．００５〜０．４５質量部がより好ましく、０．００５〜０．２２質量部がさらに好ましく、０．０９〜０．２２質量部が特に好ましい。
【００３３】
分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであるという条件の下で、樹脂成形体に使用する光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）を８．０以上とすることにより、樹脂成形体の耐候性の向上を図りながら、樹脂成形体に含まれる気泡の量の増加を抑えることができる。これは、塩基性の低い光安定剤を選択したことにより、硬化前の樹脂に含まれるイソシアネート基と水とが反応して二酸化炭素の気泡を生じさせる反応の促進が抑制されたことが一因であると考えられる。光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）は、分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであるという条件の下で、８．０以上であることが好ましく、樹脂成形体の気泡含有量を低減する観点から、９．６以上であることがより好ましい。
【００３４】
本発明の樹脂成形体には、塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であれば、樹脂との相溶性を考慮した上で、ヒンダードアミン系光安定剤を任意に選択して使用することができる。塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上のヒンダードアミン系光安定剤としては、一般に市販されている製品を使用することができ、そのような製品としては、例えば、Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ社製、デカン二酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−１−（オクチルオキシ）−４−ピペリジニル）エステルを主成分とした反応物、ｐＫｂ：９．６）、Ｔｉｎｕｖｉｎ２４９（ＢＡＳＦ社製、４−ヒドロキシー２，２，６，６テトラメチル−１−ピペリジンエタノールと３，５，５−トリメチルヘキサン酸のエステル、ｐＫｂ：８．０）及びＴｉｎｕｖｉｎ５１００（ＢＡＳＦ社製、デカン二酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−１−（オクチルオキシ）−４−ピペリジニル）エステルを主成分とした反応物、ｐＫｂ：９．６）などが挙げられる。光安定剤として、これらのヒンダードアミン系光安定剤を２種以上組合せて使用してもよい。
【００３５】
主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する光安定剤の添加量を０．０４質量部以上とすることにより樹脂成形体の耐候性を向上させることができる。また、当該光安定剤の添加量を０．０９質量部以上とすることにより樹脂成形体の耐候性をさらに高めることができる。これにより、屋外に設置された場合の樹脂成形体の寿命を延ばすことができる。主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する光安定剤の添加量を０．９０質量部以下とすることにより、樹脂の過度な発泡を防止することができる。これにより、樹脂成形体の気泡含有量が過度に増加してしまうことを防止することができるとともに、樹脂成形体の蓄光機能の低下を防止することができる。光安定剤の添加量を０．４５質量部以下とすることにより耐候性を向上させる効果を維持しながら樹脂成形体の気泡含有量を低減できるとともに、光安定剤の添加量を０．２２質量部以下とすることにより気泡含有量をさらに低減することができる。このため、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する光安定剤の添加量は、０．０４〜０．９０質量部が好ましく、０．０９〜０．４５質量部がより好ましく、０．０９〜０．２２質量部がさらに好ましい。
【００３６】
本発明の樹脂成形体は、更に消泡剤を含んでいてもよい。消泡剤を使用することにより、主剤、光安定剤、分散剤、後述する脱水剤、当該消泡剤、硬化剤及び蓄光顔料を含む硬化前の混合物に含まれる気泡を抜け易くすることができる。消泡剤としては、シリコーン系消泡剤及び有機系消泡剤（非シリコーン系消泡剤）を使用することができる。有機系消泡剤には、界面活性剤、ポリエーテル及び高級アルコールが含まれている。これらの消泡剤を２種以上組合せて使用することもできる。
【００３７】
消泡剤としては、添加量を抑えながら気泡を抜け易くする観点から、シリコーン系消泡剤が好ましい。シリコーン系消泡剤を使用することにより、樹脂成形体の全量に対する消泡剤の添加量を抑え、消泡剤の添加によって樹脂成形体の透明性が損なわれてしまうことを防止することができる。シリコーン系消泡剤としては、一般に市販されている製品を使用することができ、そのような製品としては、例えば、ＢＹＫ−０６５（ビックケミー・ジャパン株式会社製、発泡性ポリシロキサンの溶液）、ＢＹＫ−０６６Ｎ（ビックケミー・ジャパン株式会社製、発泡性ポリシロキサンの溶液）、ＢＹＫ−０８１（ビックケミー・ジャパン株式会社製、ポリエーテル及びポリシロキサンの混合物）などが挙げられる。
【００３８】
主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する消泡剤の添加量は、適宜調整すればよいが、気泡を抜け易くする効果を維持しながら樹脂成形体の透明性が損なわれてしまうことを防止する観点から、固形分で０．０２〜０．９０質量部が好ましく、０．０２〜０．４５質量部がより好ましく、０．０２〜０．２２質量部がさらに好ましい。
【００３９】
本発明の樹脂成形体は、更に脱水剤を含んでいてもよい。脱水剤を使用することにより、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末などの蓄光顔料の表面に吸着している水が硬化剤であるポリイソシアネートに含まれるイソシアネート基と反応して二酸化炭素の気泡が生じてしまうことを防止することができる。これにより、樹脂成形体に含まれる気泡の量を低減することができる。脱水剤としては、特に限定されないが、例えばオルト蟻酸エチル、オルソ酢酸メチルなどのオルトエステル類が挙げられる。脱水剤として合成ゼオライト及びシリカゲルなどの無機系の脱水剤を使用すると、樹脂成形体に濁りが生じて蓄光機能を低下させてしまう。これに対して、脱水剤としてオルトエステル類を使用することにより、蓄光機能の低下を抑制しながら樹脂成形体に含まれる気泡の量を低減することができる。
【００４０】
主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する脱水剤の添加量は、適宜調整すればよいが、０．４５〜８．９９質量部が好ましく、０．４５〜４．４９質量部がより好ましく、０．４５〜２．２５質量部がさらに好ましい。
【００４１】
本実施形態における樹脂成形体にはレベリング剤を適宜配合してもよい。レベリング剤の配合により、樹脂成形体の表面平滑性を向上させたり擦り傷を防止したりすることができる。また、本発明における樹脂成形体には、樹脂成形体を着色するための顔料、当該顔料を分散させるための分散剤及び光拡散性を高めるための光拡散材などを必要に応じて適宜配合してもよい。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を、実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４３】
＜実施例１＞
主剤には、常温で液体であり、２５℃における粘度が７２００ｍＰａ・ｓであるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）を用いた。当該主剤４３．８２質量部に対して、ヒンダードアミン系光安定剤として、塩基解離定数（ｐＫｂ）が９．６であるＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．２２質量部、脱水剤としてオルソ酢酸メチル０．４５質量部、シリコーン系消泡剤としてＢＹＫ−０６５（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部、分散剤としてアミン価を有さない分散剤（アミン価が０ｍｇＫＯＨ／ｇの分散剤）であるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を加え、均一になるまで攪拌して第１混和物を得た。
【００４４】
その後、当該第１混和物に対して、硬化剤として、ＨＤＩのビウレット体であるデュラネート２４Ａ−１００（旭化成株式会社製）５６．１８質量部を加え、均一になるまで攪拌して第２混和物を得た。その後、当該第２混和物に対して、蓄光顔料Ａ１０１．１２質量部を加え、均一になるまで攪拌して第３混和物を得た。蓄光顔料Ａは、１００メッシュ（目開き１５０μｍ）の篩を通過して１４９メッシュ（目開き１００μｍ）の篩に残った粒径１００〜１５０μｍのアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末である。
【００４５】
その後、表面がフッ素樹脂加工されており、縦１０００ｍｍ、横１０００ｍｍ、深さ２．２ｍｍの凹部を有する鉄製の型に第３混和物を流し込み、ヘラで余分な第３混和物を掻き取り、表面を平滑にした。その後、６０℃に熱したホットプレートに当該型を載せ、９０分間加熱して第３混和物を硬化させることにより樹脂成形体を得た。そして、当該樹脂成形体を各種物性の試験材料とした。
【００４６】
＜実施例２＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、光安定剤として添加するＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）の添加量を０．０９質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００４７】
＜実施例３＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、光安定剤として添加するＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）の添加量を０．４５質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００４８】
＜実施例４＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、ヒンダードアミン系光安定剤として、Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）に代えて塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０であるＴｉｎｕｖｉｎ２４９（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００４９】
＜実施例５＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として添加するＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）の添加量を０．０９質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５０】
＜実施例６＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として添加するＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）の添加量を０．４５質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５１】
＜実施例７＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として、アミン価を有さないＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）に代えてアミン価が４ｍｇＫＯＨ／ｇであるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２０００（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５２】
＜実施例８＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ａの添加量を８０．９０質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５３】
＜実施例９＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ａの添加量を１２１．３５質量部とした以外は上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５４】
＜実施例１０＞
上記第２混和物に対して、蓄光顔料Ａ（粒径１００〜１５０μｍ）に代えて、蓄光顔料Ｂ１０１．１２質量部を添加した以外は、上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。蓄光顔料Ｂは、蓄光顔料Ａと組成が同一であり、粒径範囲の異なるアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末である。蓄光顔料Ｂは、１４９メッシュ（目開き１００μｍ）の篩を通過して２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩に残った粒径７５〜１００μｍのアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末である。
【００５５】
＜実施例１１＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ｂの添加量を８０．９０質量部とした以外は上記実施例１０と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５６】
＜実施例１２＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ｂの添加量を１２１．３５質量部とした以外は上記実施例１０と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５７】
＜実施例１３＞
上記第２混和物に対して、蓄光顔料Ａ（粒径１００〜１５０μｍ）に代えて、蓄光顔料Ｃ１０１．１２質量部を添加した以外は、上記実施例１と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。蓄光顔料Ｃは、蓄光顔料Ａと組成が同一であり、粒径範囲の異なるアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末である。蓄光顔料Ｃは、２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩を通過して５００メッシュ（目開き２５μｍ）の篩に残った粒径２５〜７５μｍのアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末である。
【００５８】
＜実施例１４＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ｃの添加量を８０．９０質量部とした以外は上記実施例１３と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００５９】
＜実施例１５＞
上記第２混和物に対して、添加する蓄光顔料Ｃの添加量を１２１．３５質量部とした以外は上記実施例１３と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６０】
＜比較例１＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、ヒンダードアミン系光安定剤として、Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）に代えて塩基解離定数（ｐＫｂ）が５．１であるＴｉｎｕｖｉｎ２９２（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６１】
＜比較例２＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、光安定剤を添加しなかった以外は上記第１の実施形態と同様の操作を行って光安定剤を含有しない樹脂成形体を作製した。
【００６２】
＜比較例３＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤を添加しなかった以外は上記第１の実施形態と同様の操作を行って分散剤を含有しない樹脂成形体を作製した。
【００６３】
＜比較例４＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として、アミン価を有さないＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）に代えてアミン価が１１ｍｇＫＯＨ／ｇであるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６８（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６４】
＜比較例５＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として、アミン価を有さないＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）に代えてアミン価が１８ｍｇＫＯＨ／ｇであるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６４（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６５】
＜比較例６＞
第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、分散剤として、アミン価を有さないＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）に代えてアミン価が１９０ｍｇＫＯＨ／ｇであるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１３０（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６６】
＜比較例７＞
上記第１混和物を生成する際に、主剤であるポリエステルポリオールＫ−ＰＯＬ８２１１（ＫＩＮＧ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ社製）４３．８２質量部に対して、ヒンダードアミン系光安定剤として、Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）に代えて塩基解離定数（ｐＫｂ）が５．１であるＴｉｎｕｖｉｎ２９２（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加するとともに、分散剤として、アミン価を有さないＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０３（ビックケミー・ジャパン株式会社製）に代えてアミン価が１９０ｍｇＫＯＨ／ｇであるＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１３０（ビックケミー・ジャパン株式会社製）０．２２質量部を添加した以外は上記第１の実施例と同様の操作を行って樹脂成形体を作製した。
【００６７】
＜樹脂成形体の評価＞
（１）残光輝度の測定試験
ＪＩＳ  Ｚ  ９０９８「Ｈ．２．１．２．２．１  蓄光材料のりん光輝度試験」に従い、以下の方法で残光輝度を測定した。
【００６８】
まず樹脂成形体を、温度２３±２℃、相対湿度５０±５％に調節した暗室に４８時間以上外光を遮断した状態で保管した。
【００６９】
その後、保管後の樹脂成形体に、ＪＩＳ  Ｚ  ８９０２に規定するキセノンランプ（浜松ホトニクス株式会社製キセノンランプＬ２１７５）を用い、紫外線（波長領域３６０〜４８０ｎｍ）を４００μＷ／ｃｍ２の強度で、６０分間照射した。照射を停止した後、２０分、１時間、２時間、及１２時間経過後の樹脂成形体について、輝度計（株式会社トプコン製ＢＭ−５ＡＣ）を用いて残光輝度を測定した。
【００７０】
実施例１〜実施例１５について、励起停止から１２時間後の樹脂成形体が暗所において視認可能な強さで発光することが確認された。これら実施例１〜実施例１５は、実施例１３〜実施例１５を含む第１グループと、実施例３、実施例４、実施例７及び実施例１０〜実施例１２を含み励起停止から１２時間後に第１グループよりも高い残光輝度を示した第２グループと、実施例１、実施例２、実施例５、実施例６、実施例８及び実施例９を含み励起停止から１２時間後に第２グループよりもさらに高い残光輝度を示した第３グループとに分類された。最も高い残光輝度を示した第３グループに分類された実施例のうち実施例１の樹脂成形体についての上記（１）の試験結果（残光輝度の測定試験の結果）を下記表１にまとめた。
【００７１】
【表１】
0006746150.tif 000002
表１に示すように、実施例１の樹脂成形体は、励起停止から１２時間後の残光輝度が１５（ｍｃｄ／ｍ２）であり、高い蓄光機能を有していることが示された。例えば、ＪＩＳ  Ｚ  ９０９７：２０１４には、屋外で使用される津波避難誘導標識に使用可能な蓄光材料として、励起停止から１２時間後のりん光輝度が３ｍｃｄ／ｍ２以上１０ｍｃｄ／ｍ２未満の区分Ｉ類と、励起停止から１２時間後のりん光輝度が１０ｍｃｄ／ｍ２以上の区分ＩＩ類とが規定されている。実施例１の樹脂成形体は当該区分ＩＩ類の要件を満たす蓄光機能を示した。上述した第３グループに分類された実施例２、実施例５、実施例６、実施例８及び実施例９の樹脂成形体は、当該実施例１の樹脂成形体と同等の蓄光機能を示した。
【００７２】
（２）気泡含有量の測定試験
全ての実施例（実施例１〜実施例１５）及び全ての比較例（比較例１〜比較例７）を試験対象とし、顕微鏡（デジタルマイクロスコープＶＨＸ−６０００、株式会社キーエンス製）を用いて倍率５０倍で試験対象の樹脂成形体の表面を観察し、１０００μｍ×１０００μｍの測定対象範囲に含まれる気泡の数を計測した。各実施例及び各比較例の樹脂成形体について５つの測定対象範囲で気泡の数を計測し、１つの測定対象範囲に含まれる気泡の数の平均値を算出した。そして、当該算出した気泡の数の平均値を以下の評価基準に基づいて４段階で評価して表２〜表４にまとめた。
◎：１つの測定対象範囲に含まれる気泡の平均値が０〜２．４個。
○：１つの測定対象範囲に含まれる気泡の平均値が２．５〜５．４個。
△：１つの測定対象範囲に含まれる気泡の平均値が５．５〜１０．４個。
×：１つの測定対象範囲に含まれる気泡の平均値が１０．５個以上。
【００７３】
（３）耐候性の測定試験
ＪＩＳ  Ｚ  ９１０７  ６．２．２．２の規定に従い、ＪＩＳ  Ｋ  ７３５０−４に規定された促進耐候性試験機を用いて、サンシャインカーボンアーク灯式促進耐候性試験を行った。
【００７４】
実施例１〜実施例６、実施例８〜実施例１５、比較例１〜比較例３、比較例６及び比較例７を試験対象とし、試験対象の樹脂成形体に、下記の条件による処理を１０００時間及び２０００時間行った。なお、比較例２、比較例６及び比較例７の樹脂成形体については、１０００時間の処理のみを行い、２０００時間の処理は行っていない。
・サンシャインカーボンアーク灯の個数：１個（タイプＩのフィルタを使用）
・電源の電圧：１８０〜２３０Ｖの単相交流
・平均放電電圧及び電流：５０Ｖ（±２％）、６０Ａ（±２％）
・相対湿度：（５０±５）％
・ブラックパネルの温度計の示す温度：６３±３℃
・水の噴射時間：１２０分間を１サイクルとし、当該１２０分間のうち１８分間に亘って水を照射。（１２０分間のうち１８分間はサンシャインカーボンアーク灯の照射及び水の噴射が行われている状態であり、残りの１０２分間はサンシャインカーボンアーク灯の照射のみが行われている状態。）
・給水水圧：７８〜１２７ｋＰａ
１０００時間経過時及び２０００時間経過時に各実施例及び各比較例における樹脂成形体の６０°鏡面光沢度（ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−４−７に規定）を測定し、試験前後の６０°鏡面光沢度から光沢保持率を計算した。そして、当該１０００時間経過時及び２０００時間経過時における光沢保持率を以下の評価基準に基づいて３段階で評価して表２〜表４にまとめた。
○：光沢保持率８０％以上
△：光沢保持率６０％以上８０％未満
×：光沢保持率６０％未満
【００７５】
【表２】
0006746150.tif 000003
【００７６】
【表３】
0006746150.tif 000004
【００７７】
【表４】
0006746150.tif 000005
塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上である光安定剤が添加されている実施例１〜実施例４と、いずれの光安定剤も添加されていない比較例２との比較により、添加されている分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであるという条件の下では、塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上である光安定剤の添加により気泡含有量の増加を抑制しながら樹脂成形体の耐候性を向上させることができることが示された。
【００７８】
塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上である光安定剤が添加されている実施例１〜実施例４と、塩基解離定数（ｐＫｂ）が５．１である光安定剤が添加されている比較例１との比較により、添加されている分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであるという条件の下では、添加する光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）を８．０以上とすることにより気泡含有量を低減できることが示された。
【００７９】
実施例１及び実施例７と、比較例３との比較により、添加されている光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるという条件の下では、アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤を添加することにより、樹脂成形体の気泡含有量を低減できることが示された。また、実施例１及び実施例７と、比較例４〜比較例６との比較により、添加されている光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるという条件の下では、添加する分散剤のアミン価を４ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることにより気泡含有量を低減できることが示された。
【００８０】
実施例１、実施例４及び実施例７と、比較例７との比較により、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）を８．０以上とするとともに分散剤のアミン価を０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇとすることにより、気泡含有量の増加を抑制しながら樹脂成形体の耐候性を向上させることができることが示された。
【００８１】
実施例１と実施例４との比較により、分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである条件の下では、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）を９．６以上とすることにより光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０である場合よりも気泡含有量をさらに低減できることが示された。
【００８２】
実施例１〜実施例３により、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるとともに分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである条件の下では、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する光安定剤の添加量を０．０９〜０．４５質量部の範囲とすることで気泡含有量の増加を抑制しながら樹脂成形体の耐候性を向上させることが可能であり、当該光安定剤の添加量を０．０９〜０．２２質量部の範囲とすることによりさらに気泡含有量を低減できることが示された。
【００８３】
実施例１と実施例７との比較により、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上である（具体的には９．６である）条件の下では、分散剤のアミン価を０ｍｇＫＯＨ／ｇとすることにより、分散剤のアミン価が４ｍｇＫＯＨ／ｇである場合よりも気泡含有量を低減できることが示された。
【００８４】
実施例１、実施例５及び実施例６により、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるとともに分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである条件の下では、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対する分散剤の添加量を０．０９〜０．４５質量部の範囲とすることにより気泡含有量の増加を抑制しながら蓄光顔料の分散性を高めて樹脂成形体の蓄光機能を向上させることが可能であることが示された。
【００８５】
実施例１及び実施例８〜実施例１５より、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるとともに分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである条件の下では、樹脂成形体に含まれる気泡の量の増加を抑制しながら、主剤及び硬化剤の合計１００質量部に対して蓄光顔料（蓄光顔料Ａ〜Ｃのいずれか）を８０．９０〜１２１．３５質量部の範囲で添加できることが示された。
【００８６】
実施例１、実施例１０及び実施例１３における樹脂成形体の蓄光機能の比較、実施例８、実施例１１及び実施例１４における樹脂成形体の蓄光機能の比較、並びに実施例９、実施例１２及び実施例１５における樹脂成形体の蓄光機能の比較により、光安定剤の塩基解離定数（ｐＫｂ）が８．０以上であるとともに分散剤のアミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇであり、光安定剤、分散剤及び蓄光顔料の添加量が揃っている場合には、蓄光顔料の粒径を７５μｍ以上とすることにより樹脂成形体の蓄光機能を向上させることができるとともに、蓄光顔料の粒径を１００μｍ以上とすることにより樹脂成形体の蓄光機能をさらに向上させることができることが示された。
【要約】
【課題】蓄光機能を有する樹脂成形体であって気泡含有量が低いものを提供すること。
【解決手段】本発明は、ポリオールを含む主剤と、ポリイソシアネートを含む硬化剤と、アルミン酸塩系の蓄光顔料と、アミン価が０〜４ｍｇＫＯＨ／ｇである分散剤と、塩基解離定数が８．０以上である光安定剤と、を含むことを特徴とする樹脂成形体である。
【選択図】      なし