(57)【要約】      （修正有）【課題】熱管内部が毛細構造の製造時に破壊されることを回避することができ、プロセスの歩留まりを大幅に向上する熱管構造を提供する。【解決手段】熱管構造は、本体を含み、本体は、チャンバを有し、該チャンバは、少なくとも１つの毛細領域及び少なくとも１つの流路領域を有し、毛細領域は、流路領域に隣接し、それぞれ軸方向へチャンバ内に延伸設置され、毛細領域は、チャンバの内壁面に設置され、毛細領域が占める範囲は、チャンバの内壁面円周の半分より小さい。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
本体を含み、
前記本体は、チャンバを有し、該チャンバは、少なくとも１つの毛細領域及び少なくとも１つの流路領域を有し、前記毛細領域は、該流路領域に隣接し、それぞれ軸方向へ該チャンバ内に延伸設置され、前記毛細領域は、該チャンバの内壁面に設置され、該毛細領域が占める範囲は、該チャンバの内壁面円周の半分より小さい熱管構造。
【請求項２】
前記毛細領域は、第１毛細構造及び第２毛細構造を有し、該第１、第２毛細構造は、該チャンバ内に相互に対応設置され、前記第１、第２毛細構造は、複数の溝から構成される請求項１に記載の熱管構造。
【請求項３】
前記毛細領域は、複数の溝を有する請求項１に記載の熱管構造。
【請求項４】
前記チャンバは、更に、第１側、第２側、第３側及び第４側を有し、前記第１、第２側は、相互に対応し、前記第３、第４側は、相互に対応し、該第１、第２側及び該第３、第４側は、相互に接続し、前記第１毛細構造は、該第１側に設けられ、前記第２毛細構造は、該第２側に設けられ、該流路領域は、第１流路及び第２流路を有し、該第１流路
は、該第３側オヨ揖斐該第１、第２毛細構造が交わる箇所に設けられ、該第２流路は、該第４側及び該第１、第２毛細構造が交わる箇所に設けられる請求項２に記載の熱管構造。
【請求項５】
前記本体の第１、第２側の壁の厚さが該第３、第４側よりも厚い請求項４に記載の熱管構造。
【請求項６】
前記チャンバは、更に、第１側、第２側、第３側及び第４側を有し、前記第１、第２側は、相互に対応し、前記第３、第４側は、相互に対応し、該第１、第２側及び該第３、第４側は、相互に接続し、前記毛細領域は、該第１側に設けられ、該流路領域が第１流路及び第２流路を有し、該第１流路は、該第３側及び該毛細領域が交わる箇所に設けられ、該第２流路は、該第４側及び該毛細領域が交わる箇所に設けられる請求項１に記載の熱管構造。
【請求項７】
前記本体の第１側の厚さが該第２、第３、第４側よりも厚い請求項６に記載の熱管構造。
【請求項８】
更に、支持構造を有し、軸向きに該チャンバ内に延伸し、該支持構造は、該毛細領域と対応設置され、該流路領域は、第１流路及び第２流路を有し、前記第１、第２流路は、該支持構造及び毛細領域側に分けて設けられる請求項１に記載の熱管構造。
【請求項９】
前記毛細領域は、複数の溝を有し、前記支持構造は、焼結粉末体、メッシュ体及び繊維体のうちの何れか１つである請求項８に記載の熱管構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、熱管構造、特に、歩留まりを向上し、熱管内部の毛細構造が加工時に破壊されることを回避する熱管構造及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
産業の絶え間ない発展において、冷却又は熱量の除去は、常に電子産業発展の大きな障害となっている。高性能の要求、統合度の向上及び多機能な応用に伴い、放熱に対する要求も極めて大きな課題に直面し、熱量移転効率に対する研究開発は、電子工業の主要な課題となっている。
【０００３】
ヒートシンク（Heat Sink）は、通常、電子部材又はシステムが発生する熱量を大気中に散逸することに使用される。熱抵抗が低い状況において、該ヒートシンクが比較的高い放熱効率を有することを示す。一般的に、熱抵抗は、ヒートシンク内部の拡散熱抵抗及び該ヒートシンク表面と大気環境との間の対流熱抵抗から構成される。応用において、熱伝導性の高い材料、例えば、銅、アルミ等がヒートシンクを製造することに用いられ、拡散熱抵抗を低減する。しかしながら、対流熱抵抗は、ヒートシンクの性能を制限し、それに次世代電子部材の放熱要求を達成させることができなくなっている。
【０００４】
これにより、現在の市場は、何れもより効率的な放熱メカニズムを有することに着眼し、導熱性能が高い薄型熱管/平板式熱管（Heat pipe）及び均熱板（Vapor chamber）を続々と提示し、それをヒートシンクと組み合わせ、現段階の放熱問題を効率的に解決している。
【０００５】
現在の薄型熱管構造は、薄型熱管内の中空部分に金属粉末を充填し、焼結の方式で該薄型熱管の内壁に焼結形式の毛細構造を形成するか、金属網をその中空部分に置き、毛細構造とするか、薄型熱管の内壁に環状又は軸向きに延伸する溝を形成し、その後、該薄型熱管を真空吸引し、作動流体を充填し、最後に密閉している。従来の薄型熱管が加工において加圧される時、該薄型熱管内部の毛細構造（即ち、焼結の金属粉末又は金属網又は環状溝）が押圧を受けて破壊され易く、該薄型熱管の内壁が脱落又は押圧により変形し、該薄型熱管の熱伝導効率が大幅に低下し、深刻には、失効に至るので、如何に毛細構造が製造における加圧時に破壊されないように改善するかは、重要な点となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−９１３８４号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、上記従来技術の欠陥を解決する為、本考案の目的は、歩留まりを向上可能な熱管構造を提供することである。
【０００８】
本考案のもう１つの目的は、歩留まりを向上可能な熱管構造の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成する為、本考案が提供する熱管構造は、本体を含み、
前記本体は、チャンバを有し、該チャンバは、少なくとも１つの毛細領域及び少なくとも１つの流路領域を有し、前記毛細領域は、該流路領域に隣接し、それぞれ軸方向へ該チャンバ内に延伸設置され、前記毛細領域は、該チャンバの内壁面に設置され、該毛細領域が占める範囲は、該チャンバの内壁面円周の半分より小さい。
【００１０】
上記の目的を達成する為、本考案が提供する熱管構造の製造方法は、以下のステップを含む：
中空管体を提供する；
該中空管体内壁に複数の溝を成型する；
該中空管体を平坦化する；
該中空管体に対して密閉及び真空吸引、作動流体の充填の作業を行う。
【考案の効果】
【００１１】
本考案の熱管構造及びその製造方法は、熱管プロセスの歩留まりを向上でき、熱管のプロセスの加工過程において、内部の毛細構造を破壊し、不良品を発生することを防止する。従って、本考案は、以下の利点を有する：
１． 製品歩留まりを向上する；
２． 構造が簡単である。
【００１２】
本考案は、従来に比較し、以下の利点を有する：
１． 良好な薄型、微小化の効果を有する；
２． 放熱効果を向上する；
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本考案の熱管構造の第１実施例の立体図である。
【図２】本考案の熱管構造の第１実施例のA-A断面図である。
【図３】本考案の熱管構造の第１実施例のB-B断面図である。
【図４】本考案の熱管構造の第２実施例の断面図である。
【図５】本考案の熱管構造の第３実施例の断面図である。
【図６】本考案の熱管構造の第４実施例の断面図である。
【図７】本考案の熱管構造の第５実施例の断面図である。
【図８】本考案の熱管構造の製造方法の第１実施例のフロー図である。
【図９】本考案の熱管構造の製造方法の第２実施例の断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１４】
本考案の上記目的及びその構造及び機能上の特性について、図面に基づく好適実施例を挙げ、説明する。
【００１５】
図１、図２、図３を参照し、本考案の熱管構造の第１実施例の立体及びA-A断面図であり、図に示すように、本考案の熱管構造は、本体１を含む。
【００１６】
前記本体１は、チャンバ１１を有し、該チャンバ１１は、少なくとも１つの毛細領域１１１及び少なくとも１つの流路領域１１２を有し、前記毛細領域１１１は、該流路領域１１２に隣接し、それぞれ軸方向へ該チャンバ１１内に延伸設置され、前記毛細領域１１１は、該チャンバ１１の内壁面に設置され、該毛細領域１１１が占める範囲は、該チャンバ１１の内壁面円周の半分より小さく、前記毛細構造１１１は、複数の溝１１１１を有する。
【００１７】
前記チャンバ１１は、更に第１側１１３、第２側１１４、第３側１１５及び第４側１１６を有し、前記第１、第２側１１３，１１４は、相互に対応し、前記第３、第４側１１５，１１６は、相互に対応し、該第１、第２側１１３，１１４及び該第３、第４側１１５，１１６は、相互に接続し、前記毛細領域１１１は、該第１側１１３に設けられ、該流路領域１１２は、第１流路１１２１及び第２流路１１２２を有し、該第１流路１１２１は、該第３側１１５及び該毛細領域１１１の交わる箇所に設けられ、該第２流路１１２２は、該第４側１１６及び該毛細領域１１１の交わる箇所に設けられる。
【００１８】
図４を参照すると、それは、本考案の熱管構造の第２実施例の断面図であり、図に示すように、本実施例は、前記第１実施例部分の構造と同一であるので、ここでは再度記載せず、本実施例及び前記第１実施例の異なる箇所は、前記本体１の第１側１１４の壁の厚さが該第２、第３、第４側１１４，１１５，１１６より厚いことである。
【００１９】
図５を参照すると、それは、本考案の熱管構造の第３実施例の断面図であり、図に示すように、本実施例は、前記第１実施例部分の構造と同一であるので、ここでは再度記載せず、本実施例及び前記第１実施例の異なる箇所は、前記チャンバ１１は、更に、第１側１１３、第２側１１４、第３側１１５及び第４側１１４を有し、前記第１、第２側１１３，１１４が相互に対応し、前記第３、第４側１１５，１１６が相互に対応し、該第１、第２側１１３，１１４及び第３、第４側１１５，１１６が相互に接続し、前記毛細領域１１１は、更に、第１毛細構造１１１２及び第２毛細構造１１１３を有し、前記第１毛細構造１１１２は、該第１側１１３に設けられ、前記第２毛細構造１１１３は、該第２側１１４に設けられ、該流路領域１１２は、第１流路１１２１及び第２流路１１２２を有し、該第１流路１１２１は、該第３側１１５及び該第１、第２毛細構造１１１２，１１３の交わる箇所に設けられ、該第２流路１１２２は、該４側１１６及び該第１、第２毛細構造１１１２，１１１３の交わる箇所に設けられることにある。
【００２０】
前記第１、第２毛細構造１１１２，１１１３は、複数の溝１１１１から構成される。
【００２１】
図６を参照すると、それは、本考案の熱管構造の第４実施例の断面図であり、図に示すように、本実施例は、前記第１実施例部分の構造と同一であるので、ここでは再度記載せず、本実施例及び前記第１実施例の異なる箇所は、前記本体１の第１、第２側１１３，１１４の壁の厚さが該第３、第４側１１５，１１６より厚いことである。
【００２２】
図７を参照すると、それは、本考案の熱管構造の第５実施例の断面図であり、図に示すように、本実施例は、前記第１実施例部分の構造と同一であるので、ここでは再度記載せず、本実施例及び前記第１実施例の異なる箇所は、前記本体１が、更に支持構造２を有し、軸方向に該チャンバ１１内へ延伸設置し、該支持構造２は、該毛細領域１１１に対応して設置され、該流路領域１１２は、更に、第１流路１１２１及び第２流路１１２２を有し、前記第１、第２流路１１２１，１１２２は、それぞれ該支持構造２及び毛細領域１１１の両側に分けて設置される。
【００２３】
該毛細領域１１１は、複数の溝１１１１を有し、前記支持構造２は、焼結粉末体及び繊維体の何れか１つである。
【００２４】
図８を参照し、それは、本考案の熱管構造の製造方法の第１実施例のフロー図であり、併せて図１〜図７を参照し、図に示すように、本実施例は、以下のステップを含む：
Ｓ１：中空管体を提供する；
中空管体（即ち、本体１）を提供し、該中空管体は、導熱性質が良好な材質、例えば、銅材質、アルミ材質及びステンレス材質の何れか１つであり、本実施例は、銅材質により実施例を説明するが、これに制限するものではない。
Ｓ２：該中空管体内壁に複数の溝を成形する；
該中空管体（即ち、本体１）内壁面に機械加工の方式を介し、複数の溝を成形し、前記機械加工は、研磨加工、ミル加工、フライス加工、絞り加工の何れか１つであることができ、本実施例は、研磨加工により先ず、該中空管体内壁面に初歩加工を行い、その後、絞り加工により該中空管体内壁面に複数の溝を形成し、該本体１の複数に溝１１１１を設置したい部位において、その管壁の厚さがその他の溝１１１１を設置しない部分の管壁の厚さより大きくなるようにする。
Ｓ３：該中空管体を平坦化する；
中空管体（即ち、本体１）を平坦化し、該中空管体に対し行う平坦化は、スタンピング加工及び圧延加工の何れか１つであり、本実施例は、スタンピング加工により説明するがこれに制限するものではなく、本実施例は、スタンピング加工の油圧加工を選択し、中空管体に対し、徐々に圧力を加え、該中空管体を平坦状に形成する。
Ｓ４：該中空管体に対し、密封及び真空吸引、作動流体の充填の作業を行う。
前記平坦化作業を完成した中空管体（即ち、本体１）に対し、真空吸引、作動流体の充填及び密閉作業を行う。
【００２５】
図９を参照し、それは、本考案の熱管構造の製造方法の第２実施例のフロー図であり、図に示すように、本実施例は、以下のステップを含む：
Ｓ１：中空管体を提供する；
中空管体（即ち、本体１）を提供し、該中空管体は、導熱性質が良好な材質、例えば、銅材質、アルミ材質及びステンレス材質の何れか１つであり、本実施例は、銅材質により実施例を説明するが、これに制限するものではない。
Ｓ２：該中空管体内壁に複数の溝を成形する；
該中空管体（即ち、本体１）内に機械加工の方式を介し、複数の溝１１１１を成形し、前記機械加工は、研磨加工、ミル加工、フライス加工、絞り加工の何れか１つであることができ、該本体１の複数に溝１１１１を設置したい部位において、その管壁の厚さがその他の溝１１１１を設置しない部位の管壁の厚さより大きくなるようにする。
Ｓ４：該中空管体に対し、密封及び真空吸引、作動流体の充填の作業を行う；
前記平坦化作業を完成した中空管体（即ち、本体１）に対し、真空吸引、作動流体の充填及び密閉作業を行う。
Ｓ３：該中空管体を平坦化する。
中空管体（即ち、本体１）を平坦化し、該中空管体に対し行う平坦化は、スタンピング加工及び圧延加工の何れか１つであり、本実施例は、スタンピング加工により説明するがこれに制限するものではなく、本実施例は、スタンピング加工の油圧加工を選択し、中空管体に対し、徐々に圧力を加え、該中空管体を平坦状に形成する。
【符号の説明】
【００２６】
１  本体
１１  チャンバ
１１１  毛細領域
１１１１  溝
１１１２  第１毛細構造
１１１３  第２毛細構造
１１２  流導領域
１１２１  第１流路
１１２２  第２流路
１１３  第１側
１１４  第２側
１１５  第３側
１１６  第４側
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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