(57)【要約】      （修正有）【課題】テスト対象物に対して周期的な且つ一致した衝撃力チャンネルを提供でき、実際の使用の場合における対象物の受付可能な外力を精確にシミュレートすると共に、必要な検出時間を更に短縮させ得る衝撃アセンブリを提供する。【解決手段】少なくとも２つの衝撃発生装置２４，２６は、隣接して対になって設けられ、且つ分離可能にプラットフォーム２２に固定されている。なお、少なくとも２つの衝撃発生装置２４，２６は、それぞれ筐体２４２，２４６と、衝撃ユニット２４４，２６２とを備える。筐体２４２，２４６は、チャンバー２４６，２６６を形成し、衝撃ユニット２４４，２６２は、チャンバー２４６，２６６に収容される。少なくとも２つの衝撃発生装置２４，２６の各衝撃ユニット２４４，２６２は、対応する少なくとも２つのタイミングによって、少なくとも２つの衝撃力チャンネルを与える。【選択図】図２
0003177417.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
プラットフォームと、
チャンバーを形成する筐体と、前記チャンバーに収容されて往復運動を行う衝撃ユニットとをそれぞれ備え、隣接して対になって設けられ、分離可能に前記プラットフォームに固定されている少なくとも２つの衝撃発生装置と、
を含み、
前記少なくとも２つの衝撃発生装置の各前記衝撃ユニットは、対応する少なくとも２つのタイミングによって、順に前記往復運動を行って、少なくとも２つの衝撃力チャンネルを与える
衝撃アセンブリ。
【請求項２】
前記少なくとも２つの衝撃発生装置は、第１の衝撃発生装置と第２の衝撃発生装置を備え、前記少なくとも２つのタイミングは、第１のタイミングと第２のタイミングを含み、且つ前記第１の衝撃発生装置と前記第２の衝撃発生装置の有する第１の衝撃ユニットと第２の衝撃ユニットは、前記第１のタイミングと前記第２のタイミングによって、順に第１の衝撃力チャンネルと第２の衝撃力チャンネルを発生する、請求項１に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項３】
前記第１の衝撃発生装置と前記第２の衝撃発生装置のそれぞれは、それぞれ第１のチャンバー又は第２のチャンバーを形成する第１の筐体又は第２の筐体を備える、請求項２に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項４】
前記第１の衝撃力チャンネルと前記第２の衝撃力チャンネルの方向は、同じである、請求項３に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項５】
前記第１の衝撃力チャンネルと前記第２の衝撃力チャンネルの方向は、逆である、請求項３に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項６】
前記第１の衝撃力チャンネルの大きさは、前記第２の衝撃力チャンネルの大きさに同等である、請求項３に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項７】
これらの衝撃発生装置は、電子式衝撃発生器である、請求項１に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項８】
これらの衝撃発生ユニットは、マイクロ震動モータである、請求項１に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項９】
前記プラットフォームに設けられ、前記プラットフォームの動作を検出する検出ユニットを更に備える、請求項１に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項１０】
前記検出ユニットは、加速度計である、請求項９に記載の衝撃アセンブリ。
【請求項１１】
これらの衝撃発生装置はネジ結合又は係合の方式によって前記プラットフォームに固定される、請求項１に記載の衝撃アセンブリ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、衝撃アセンブリに関し、特に、持続的に安定な衝撃力チャンネルを衝撃プラットフォーム又は衝撃しようとする物品に提供できる衝撃アセンブリに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子製品の盛んな発展によって、関連する製品仕様及び工業標準もますます厳しくなる傾向がある。使用者の消費ニーズの変更に応えて、電子製品も軽量小型且つ複合機能を有するような方向に向かって発展している。なお、電子製品の動作上の信頼性を安定させると共に、運送過程での耐震程度を強化させるために、製品の研究開発過程及び出荷の前に信頼性テストを行って、予め製品構造における欠点を発見する必要がある。この中で、業界がよく採用するテスト方式は、衝撃テストである。
【０００３】
図１に示すように、従来の衝撃テストの用いた衝撃テスト装置１は、衝撃ユニット１４（例えば、エアハンマー又は一電子ハンマー）を衝撃プラットフォーム１２の下方に設け、テスト対象物１６（例えば、電子製品）をベルト又は固定帯によって衝撃プラットフォーム１２に固定した後、関連する衝撃テストを行うことになっている。衝撃ユニット１４は、動作して衝撃力チャンネルを与えると、衝撃プラットフォーム１２を連動させてテスト対象物１６に衝撃力チャンネルを加える。その後、テスト対象物１６に設けられたセンシング装置（不図示）によって、電子製品が衝撃を受けて発生した波形曲線を分析し、電子顕微鏡で電子製品内部の部品の損傷状況を観察して、電子製品の部品／回路設計の改善を期待したり、運送時の包装保護を強化させたりする。
【０００４】
しかしながら、このような衝撃テストを採用するには以下の問題が発生する可能性が依然として存在する。まず、衝撃ユニット１４は、衝撃プラットフォーム１２に衝突すると、力学における作用力と反作用力のため、初期の衝撃状態に回復して完全に同様な衝撃力チャンネルをプラットフォームに再び与えるには一定の時間（遅延時間）の経過が必要である。即ち、予め設定した衝突の間隔時間が短すぎれば、衝撃ユニット１４が精確に又は即時に安定な衝撃力チャンネルを提供できないと共に、信頼できる検出データを得ることも困難である。なお、衝撃の時間間隔を長くして、周期を延長させることによって検出すれば、必要な衝撃合計回数が一定である場合は、テスト時間を短縮させることは困難である。
【０００５】
以上に鑑みて、持続的に安定な衝撃力チャンネルを発生でき、実際の使用の場合におけるテスト対象物の受付可能な外力を精確にシミュレートして、各回の衝撃の間の間隔時間を効果的に短縮させる衝撃アセンブリをどのように実現するかは、この業界が差し迫って解決しようとする問題となる。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
本考案は、テスト対象物に対して周期的な且つ一致した衝撃力チャンネルを提供でき、実際の使用の場合における対象物の受付可能な外力を精確にシミュレートすると共に、必要な検出時間を更に短縮させ得る衝撃アセンブリを実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した目的を達成するために、本考案の衝撃アセンブリは、プラットフォームと、少なくとも２つの衝撃発生装置とを備える。少なくとも２つの衝撃発生装置は、隣接して対になって設けられ、且つ分離可能にプラットフォームに固定されている。なお、少なくとも２つの衝撃発生装置は、それぞれ筐体と、衝撃ユニットとを備える。なお、筐体は、チャンバーを形成して、衝撃ユニットをそのチャンバーに収容する。実際の操作時には、衝撃発生装置は、衝撃ユニットを用いて往復式運動を行わせ、各衝撃ユニットが、対応する少なくとも２つのタイミングによって順に往復式運動を行って、少なくとも２つの安定な撃力チャンネルをプラットフォームに与える。
【０００８】
上述した目的、技術特徴及び長所を、当業者が実施できるように明らかにするために、以下、本考案の複数の好ましい実施例を、添付図面を用いて詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】従来の衝撃テスト装置の模式図である。
【図２】本考案の衝撃アセンブリの第１の実施例の第１のタイミングにおける動作模式図である。
【図３】本考案の衝撃アセンブリの第１の実施例の第２のタイミングにおける動作模式図である。
【図４】本考案の衝撃アセンブリの第２の実施例の第１のタイミングにおける動作模式図である。
【図５】本考案の衝撃アセンブリの第２の実施例の第２のタイミングにおける動作模式図である。
【図６】本考案の衝撃アセンブリの第１のタイミング及び第２のタイミングにおける動作模式図である。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
本考案の衝撃アセンブリは、プラットフォームと、少なくとも２つの衝撃発生装置とを備え、且つ少なくとも２つの衝撃発生装置は、それぞれ筐体と衝撃ユニットとを備え、少なくとも２つの衝撃発生装置の各衝撃ユニットがそれぞれ対応するタイミングによって往復運動を行うことができる。
【００１１】
本考案に係る衝撃アセンブリ２の第１の実施例である図２を参照して、詳述する。図に示すように、衝撃アセンブリ２は、プラットフォーム２２と、第１の衝撃発生装置２４と、第２の衝撃発生装置２６とを備える。第１の衝撃発生装置２４と第２の衝撃発生装置２６は、隣接して対になって設けられ、且つ分離可能にプラットフォーム２２に固定されている。なお、第１の衝撃発生装置２４と第２の衝撃発生装置２６は、それぞれ第１の筐体２４２又は第２の筐体２６２、第１の衝撃ユニット２４４又は第２の衝撃ユニット２６４、及び第１のチャンバー２４６又は第２のチャンバー２６６を備える。なお、第１の筐体２４２と第２の筐体２６２を有する第１のチャンバー２４６と第２のチャンバー２６６は、それぞれ第１の衝撃ユニット２４４と第２の衝撃ユニット２６４を収容し、第１の衝撃ユニット２４４と第２の衝撃ユニット２６４は、それぞれ第１のタイミングＴ１と第２のタイミングＴ２によって往復運動を行う。
【００１２】
図６に示すタイミング動作図を共に参照する。第１の時間期間では、第１の衝撃ユニット２４２は、チャンバー２４６の内部において第１のタイミングＴ１によって往復運動を行って、第１の衝撃発生装置２４の第１の衝撃ユニット２４２を上に向かってプラットフォーム２２に衝撃させて、プラットフォーム２２に第１の衝撃力チャンネルを与える。この時に、第２の衝撃発生装置２６の第２の衝撃ユニット２６２が従う第２のタイミングＴ２については信号がないので、第２の衝撃ユニット２６２は、静止して上に向かってプラットフォーム２２に衝撃しない。
【００１３】
次に、図３と図６を共に参照する。プラットフォーム２２は、第１の衝撃ユニット２４２によって衝撃されて初期位置に回復した後、第２の時間期間では、第２の衝撃ユニット２６２は、チャンバー２６６の内部において第２のタイミングＴ２によって往復運動を行って、第２の衝撃発生装置２６の第２の衝撃ユニット２６２を上に向かってプラットフォーム２２に衝撃させて、プラットフォーム２２に第２の衝撃力チャンネルを与える。この時に、第１の衝撃発生装置２４の第１の衝撃ユニット２４２が従う第１のタイミングＴ１については信号がないので、第１の衝撃ユニット２４２は、静止して上に向かってプラットフォーム２２に衝撃しなかい。
【００１４】
従って、第１の衝撃発生装置２４と第２の衝撃発生装置２６は、間隔をもち且つ連続的な第１のタイミングＴ１と第２のタイミングＴ２によって、それぞれプラットフォーム２２に対して、方向が同様であり力チャンネルの大きさも同様である第１の衝撃力チャンネルと第２の衝撃力チャンネルを与えることによって、本来単一の衝撃発生装置を用いた場合に帰復を待つため必要な遅延時間を他の衝撃発生装置によって補充でき、２回の衝撃の時間間隔を効果的に短縮させ、更に検出全体に必要な時間を短縮させる。
【００１５】
本実施例において、第１の衝撃発生装置２４と第２の衝撃発生装置２６は、いずれも電子式衝撃発生器であり、且つ第１の衝撃ユニット２４４と第２の衝撃ユニット２６４は、いずれもマイクロ震動モータである。なお、本実施例において第１の衝撃発生装置２４及び第２の衝撃発生装置２６とプラットフォーム２２との接続方式に関しては、第１の衝撃発生装置２４及び第２の衝撃発生装置２６がネジ結合又は係合の方式によってプラットフォーム２２の下方に固定できることが当業者として想到できるが、特にこれに限定されない。なお、衝撃アセンブリ２は、更に例えば加速度計のような検出ユニット（不図示）を備えてもよく、それをプラットフォーム２２の上方又は他の適切な位置に設置でき、それによってプラットフォーム２２の動作を検出して監視制御し、データ分析を行ったり、即時に第１の衝撃ユニット２４４と第２の衝撃ユニット２６４の動作を調整したりできる。
【００１６】
続いて、本考案に係る第２の実施例である図４と図５を参照する。図に示すように、第１の実施例に類似して、衝撃アセンブリ３は、プラットフォーム３２と、第１の衝撃発生装置３４と、第２の衝撃発生装置３６とを備える。第１の衝撃発生装置３４と第２の衝撃発生装置３６は、隣接して対になって設けられ、且つ分離可能にプラットフォーム３２に固定されている。なお、第１の衝撃発生装置３４と第２の衝撃発生装置３６は、それぞれ第１の筐体３４２又は第２の筐体３６２、第１の衝撃ユニット３４４又は第２の衝撃ユニット３６４、及び第１のチャンバー３４６又は第２のチャンバー３６６を備える。なお、第１の筐体３４２と第２の筐体３６２の有する第１のチャンバー３４６と第２のチャンバー３６６は、それぞれ第１の衝撃ユニット３４４と第２の衝撃ユニット３６４とを収容し、第１の衝撃ユニット３４４と第２の衝撃ユニット３６４は、それぞれ図６に示す第１のタイミングＴ１と第２のタイミングＴ２によって往復運動を行う。
【００１７】
第２の実施例は、第１の衝撃発生装置３４の第１の衝撃ユニット３４４と第２の衝撃発生装置３６の第２の衝撃ユニット３６４との両者間の与える第１の衝撃力チャンネルと第２の衝撃力チャンネルが、大きさが同等であるが方向が逆な衝撃力である点で第１の実施例と異なる。言い換えれば、図４と図５に示すように、第１の衝撃ユニット３４４の与える第１の衝撃力チャンネルが上に向かって衝撃する時、第２の衝撃ユニット３６４の与える第２の衝撃力チャンネルが下に向かって衝撃することになっている。
【００１８】
従って、実際の操作時、第１の衝撃発生装置３４の第１の衝撃ユニット３４４がプラットフォーム３２に衝撃した後、第２の実施例のプラットフォーム３２は、第１の実施例のように初期位置まで回復してから衝撃を受けられるようにする必要がない。即ち、第２の衝撃発生装置３６の第２の衝撃ユニット３６４は、プラットフォーム３４の上向き震幅が最大値に達した時に、下向きの第２の衝撃力チャンネルを与えることができる。このような配置は、第１の実施例に比べると、より大幅に衝撃間隔を短縮でき、更に合計検出時間を短縮させる。
【００１９】
本考案の図面においては、プラットフォームに２つの衝撃発生装置を組み合わせた態様だけを例示したが、当業者は、必要に応じてプラットフォームの下方に２セット又はそれ以上の対になって設けられた衝撃発生装置を実装してもよいことは特に指摘されるべきである。例を挙げて言えば、プラットフォームの下に８つの衝撃発生装置を設け、２つずつをセットとし、プラットフォームに対して同時に４セットの方向（角度）が異なる衝撃力チャンネルを与えるようにしてもよく、もちろん、タイミングの前後順序を調整することで、４セットの衝撃力チャンネルによって順にプラットフォームに衝突させる態様でもよい。
【００２０】
以上述べたように、本考案に係る衝撃アセンブリは、２つずつが対になって設けた衝撃発生装置を用い、対応する連続的なタイミングによって、プラットフォームに対して衝撃力チャンネルを提供することができ、これによって実際の場合におけるテスト対象物の受付可能な外力を精確にシミュレートできる。なお、このように２つずつが対になって設けられる方式と連続的なタイミングとの組合せによって、従来技術において単一の衝撃発生装置が衝撃してから初期衝撃状態に回復するまでに要した遅延時間を補充でき、合計テスト時間を短縮させ、安定した衝撃力チャンネルを与え得る衝撃アセンブリを実現できる。
【００２１】
本考案の実施態様及び技術的特徴を、前記実施例を例として開示したが、これは決して本考案の保護範囲を限定するものではなく、当該分野の技術を熟知しているものであれば、本考案の精神を逸脱しない範囲内で、多様な変更や修正を加えることができる。従って本考案の技術的範囲は、特許請求の範囲に記載した内容を基準とする。
【符号の説明】
【００２２】
１  衝撃テスト装置
１２  プラットフォーム
１４  衝撃ユニット
１６  テスト対象物
２、３  衝撃アセンブリ
２２、３２  プラットフォーム
２４、３４  第１の衝撃発生装置
２４２、３４２  第１の筐体
２４４、３４４  第１の衝撃ユニット
２４６、３４６  第１のチャンバー
２６、３６  第２の衝撃発生装置
２６２、３６２  第２の筐体
２６４、３６４  第２の衝撃ユニット
２６６、３６６  第２のチャンバー
Ｔ１  第１のタイミング
Ｔ２  第２のタイミング
【図１】
0003177417.tif 000003
【図２】
0003177417.tif 000004
【図３】
0003177417.tif 000005
【図４】
0003177417.tif 000006
【図５】
0003177417.tif 000007
【図６】
0003177417.tif 000008