(57)【要約】      （修正有）【課題】穴あけ加工する場合に溝に巻き付くことのない細切れの切り屑を排出するドリルを提供する。【解決手段】リーティングエッジ５ａに対向するヒール６ａとの間に形成される螺旋状溝７ａの溝底８ａよりヒール側に形成される曲面には、溝底８ａより立ち上がった凸部１１を設け、凸部１１からヒール６ａにかけて滑らかな凸状曲面１２を形成し、切れ刃にて切削した切り屑を細切れ状態で排出する。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
穴あけ加工用ドリルにおいて、リーティングエッジに対向するヒールとの間に形成される螺旋状溝の溝底よりヒール側に形成される曲面には、該溝底より立ち上がった凸部を設け、該凸部からヒールにかけて滑らかな凸状曲面を形成し、両リーティングエッジを結ぶ縦軸に対して、上記凸部頂点の位置を縦軸からの距離がドリル外径に対して３２％以下とし、また溝底からの高さをドリル外径に対して１．５％以上とすることで、切れ刃にて切削した切り屑を細切れ状態で排出することを特徴とするドリル。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、穴あけに際して切り屑が溝に巻き付かないように、すなわち、切り屑が長く連なることなく細切れに切断して排出されるドリルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドリルを用いて穴あけ加工を行う場合、ドリル先端切れ刃によって切削された切れ屑はドリルの螺旋状溝を通過して穴の外へ排出される。ここで、上記切れ屑はドリルの螺旋状溝に沿って排出されることから、その形状は被加工材が鋳物などの脆い材質を除いて螺旋状となり、その為にドリルに巻き付く。したがって、一穴加工ごとにドリルに巻き付いた螺旋状切り屑を除去しなくてはならず、極めて面倒な作業と成っている。
【０００３】
特開２００４−３４２０２号に係る「深穴加工用ドリル」は、ドリルの主切れ刃先端逃げ面の形状とシンニング形状の組み合わせにより、切りくずの排出性、切削抵抗、工具の耐破損性を改善し、深穴加工における切削性能の向上を図っている。いわゆるスパイラルポイント刃研したドリルのチゼルエッジの一部を削除するようにシンニングを施し、前記シンニングによって形成される中心近傍の切れ刃を全ての範囲にわたって軸線方向先端視において変曲点のないなめらかな円弧状とし、さらに、前記中心近傍の切れ刃と前記主切れ刃と交差する部分を変曲点なくなめらかにつなぐとともに、前記チゼルエッジの長さがドリル直径の３％以上残るようにすれば、ドリルの切りくず排出性と喰い付き性が高められ、切削抵抗が低減し、特に深穴加工における切削性能の向上が図られる。
【０００４】
特開２０００−５２１１９号に係る「深穴加工用ドリル」は、加工穴深さがドリル直径の３倍を越えるような深穴の加工用ドリルにおいて、切りくず排出作用を円滑にでき、ステップ送りを用いることなく加工することができるコーティングした深穴加工用ドリルである。
そこで、ドリルの切れ刃及び溝部をTiC,TiN,TiCN,TiAlN等の高融点硬質物質を物理蒸着（ＰＶＤ）によりコーティングした後、溝部２表面にＷＡ砥粒をショット粒子として加圧気体で吹きつけなどにより溝部２表面の微細突起部を除去している。
【０００５】
このように、特殊処理を施すことで、加工穴からの切れ屑の排出を促しているが、該ドリルの螺旋状溝に巻き付いた切れ屑を取り除く作業は必要である。
【特許文献１】特開２００４−３４２０２号に係る「深穴加工用ドリル」
【特許文献２】特開２０００−５２１１９号に係る「深穴加工用ドリル」
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、ドリルを用いて穴あけ加工をする際に、発生する切れ屑の排出に関して上記のごとき問題がある。本考案が解決しようとする課題はこの問題点であり、切削された切り屑が長い螺旋状に成ることなく、細かい切れ屑に砕けて穴から排出され、螺旋状溝に巻き付くことのないドリルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案に係るドリルの基本的な形態は従来と共通しており、先端は尖って対を成す切れ刃を有し、外周には螺旋状の溝が形成されている。
上記切れ刃によって切削して穴加工されるが、切削された切れ屑は上記螺旋状溝に沿って移動し、加工された穴から排出される。本考案ではドリルの溝に特徴があり、リーティングエッジから対向側エッジ（ヒール）に至る溝底を過ぎて凸部を設けている。したがって、上記溝底から大きな曲率で湾曲して立ち上がって凸部を形成し、凸部頂点からヒールに向いて湾曲傾斜している。すなわち、凸部を形成することで溝底の曲率は大きくなり、切り屑は短く細切れ状態となる。
【考案の効果】
【０００８】
本考案に係るドリルは、リーティングエッジから対向側のヒールに至る溝底を過ぎて凸部を設け、溝底から大きな曲率で湾曲して立ち上がっている。したがって、切れ刃にて切削された切れ屑は、すくい面から溝に沿って流れるが、該溝に凸部を形成して溝底から大きな曲率で湾曲して立ち上がることで、切削された切り屑は長く連続することなく、短く砕けてしまう。
【０００９】
したがって、切り屑がドリルの螺旋状溝に巻き付くことはなく、穴あけ完了後にドリルから切り屑を除去する作業は不要となる。すなわち、穴加工してドリルを引抜くと同時に、溝に嵌っている細切れの切り屑は自然に落下してドリルから除去される。その為に、本考案のドリルはマシニングセンタに取付けることで、所定の複数位置に穴あけ加工を連続して行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ドリル先端部を示す実施例。
【図２】本考案に係るドリルの螺旋状溝の断面形状。
【図３】従来のドリルの螺旋状溝の断面形状。
【図４】本考案に係るドリルの螺旋状溝に形成した凸部の位置。
【図５】従来のドリルの螺旋状溝に形成した凸状部の位置。
【図６】本考案のドリルで穴あけ加工する場合に発生する切り屑。
【考案を実施するための形態】
【００１１】
図１はドリル１の先端部を示し、同図の２は切れ刃、３は逃げ面、４はすくい面、５はリーティングエッジ、６はヒール、７は溝をそれぞれ表している。該ドリル１が回転するならば、対を成す切れ刃２，２にて穴底を切削しながら前進し、切り屑は螺旋状の溝７を伝って外へ排出される。
【００１２】
ここで、穴あけ加工される材料が鋳物などのように脆い材質であるならば、切れ刃２，２によって切削される切り屑は細かく砕けるが、スチールなどの延性に優れた材質の場合には、該切り屑は破断することなく連続して上記螺旋状の溝７に巻き付きながら排出される。そこで、本考案のドリル１はスチールなどの材質を穴あけ加工する場合であっても、発生する切り屑が長く連続することなく、細切れの切り屑となるようにドリル溝７の形状を工夫している。
【００１３】
図２は本考案に係るドリル１ａの横断面拡大図を、図３は従来のドリル１ｂの横断面拡大図をそれぞれ表している。ドリル１の溝７はリーティングエッジから対向するヒールにかけての領域に形成され、該溝７はリーティングエッジ５に沿ってドリル１の長手方向に螺旋状を形成している。
従来のドリル１ｂの場合、溝底８ｂを中心として滑らかな曲面を有している。すなわち、リーティングエッジ５ｂ側には曲面９ｂが、ヒール６ｂの側には曲面１０ｂが形成され、該曲面１０ｂには凸状部１３を設けている。
【００１４】
一方の曲面９ｂは平面に近い滑らかな凹状を有し、他方の曲面１０ｂは上記凸状部１３を有していることで滑らかな凸状を形成している。
これに対して、図２に示す本考案のドリル１ａの場合、リーティングエッジ５ａ側の曲面９ａは図３に示す従来のドリル溝７ｂに設けている曲面９ｂとほぼ同じであるが、ヒール６ａ側に設けている曲面１０ａはその形状を大きく異にしている。
【００１５】
すなわち、溝底８ａの凹状曲面はその曲率を大きくし、該溝底８ａから急激に立ち上がり、ヒール６ａとの間に凸部１１を設けている。そして、該凸部１１とヒール６ａとの間には、滑らかな凸状曲面１２を形成している。
ところで、本考案では、上記溝底８ａの凹状曲面の曲率半径、及び凸部１１の具体的な形状並びにドリル径に対する立ち上がり寸法、さらに凸状曲面１２の曲率半径に関しての具体的な寸法は特に限定しないことにする。
【００１６】
図４は本考案のドリル１ａの溝７ａに設けた凸部１１の具体的な位置を示している実施例、図５は従来のドリル１ｂの溝７ｂに設けている凸状部１３の具体的な位置を示している実施例をそれぞれ表している。対向する両リーティングエッジ５ｂ，５ｂを通過するように縦軸１４ｂを設けるならば、上記溝７ｂの曲面１０ｂに形成した凸状部１３の頂点１５ｂの位置は、該縦軸１４ｂからの距離がドリル外径に対して約３７％の位置に存在し、また頂点１５ｂの溝底８ｂからの高さはドリル外径に対して約１．４％としている。そして、凸状部１３は滑らかな形状であり、頂点１５ｂを中心とした両側曲面の交差角は約１５０°と成っている。すなわち、上記凸状部１３の頂点１５ｂは低くて滑らかであり、その為に溝底８ｂの曲率は大きくない。
【００１７】
これに対して、本考案のドリル１ａの場合、対向する両リーティングエッジ５ａ，５ａを通過するように縦軸１４ａを設けるならば、上記溝７ａの曲面１０ａに形成した凸部１１の頂点１５ａの位置は、該縦軸１４ａからの距離がドリル外径に対して２９％の位置に存在し、また頂点１５ａの溝底８ａからの高さはドリル外径に対して５％としている。そして、凸部１１の頂点１５ａを中心とした両側曲面の交差角は約１２１°と成っている。
【００１８】
ここで、本考案のドリルでは溝底８ａの曲率を大きくすることで細切れの切り屑をなる訳で、凸部１１の頂点１５ａの位置は上記図４に示す具体的数値に限定することなく、該縦軸１４ａからの距離をドリル外径に対して３２％以下の位置とし、また頂点１５ａの溝底８ａからの高さはドリル外径に対して１．５％以上とすることで、溝底８ａの曲率は大きく成って細切れの切り屑が発生するようになる。
【００１９】
このように、図５に示す従来のドリル１ｂの滑らかな溝７ｂの形状に対して、図４に示す本考案のドリル１ａの溝７ａの形状は大きく異なり、先端の切れ刃２，２にて切削された切り屑は、長く連続することなく細切れ状態と成って排出される。したがって、ドリルの螺旋状溝７ａに巻き付くことはなく、加工されたドリル穴から細切れになった切り屑が排出される。
【００２０】
図６は本考案に係るドリル１ａを用いて穴あけ加工する場合を示している。被加工材１６にドリル１ａの先端を当てて回転するならば、先端切れ刃２，２にて切削した切り屑１７，１７・・・が発生する。同図に示すように、切り屑１７，１７・・・は連続することなく、短い細切れ状態と成って排出され、ドリル１ａの螺旋状溝７ａに巻き付くことはない。
【符号の説明】
【００２１】
１   ドリル
２   切れ刃
３   逃げ面
４   すくい面
５   リーティングエッジ
６   ヒール
７   溝
８   溝底
９   曲面
10   曲面
11   凸部
12   凸状曲面
13   凸状部
14   縦軸
15   頂点
16   被加工材
17   切り屑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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