(57)【要約】【課題】変形耐性のドリルピンを提供する。【解決手段】末端部に静止点を有する刃部と、刃部は静止点の遠端側において、シャンク部を接続され、刃部の末端は静止点の一側において、第１切削刃を斜め方向に形成し、他側は第２切削刃を斜め方向に形成する。第１切削刃の位置はシャンク部に向かって旋回して第１切削屑排出溝を凹設し、第２切削刃の位置はシャンク部に向かって旋回して第２切削屑排出溝を凹設する。第１切削屑排出溝のねじピッチは等距離によりシャンク部に向かって旋回し、第２切削屑排出溝のねじピッチは距離を変化してシャンク部に向かって旋回することによって、刃部は静止点側付近の側方向において第１切削刃と第２切削刃に対応して、第１切削屑排出溝と第２切削屑排出溝を設けられ、刃部はシャンク部付近の側方向に連絡して第３切削屑排出溝を形成されている。【選択図】  図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
末端部に静止点を設ける刃部と、前記刃部に前記静止点の遠端に接続するシャンク部とを備え、
前記刃部の末端は前記静止点の一側において、斜め方向に第１切削刃を形成し、他側は斜め方向に第２切削刃を形成し、前記第１切削刃の位置には前記シャンク部に向かって旋回する第１切削屑排出溝を凹設し、前記第２切削刃の位置には前記シャンク部に向かって旋回する第２切削屑排出溝を凹設し、前記第１切削屑排出溝のねじピッチは前記シャンク部に向かって等距離により旋回し、前記第２切り屑排出溝のねじピッチは前記シャンク部に向かって距離を変化して旋回し、前記第１切削屑排出溝が前記シャンク部に向かって旋回して適当な位置に来た後は、前記第２切削屑排出溝と合流して、前記シャンク部側に向かって旋回する第３切削屑排出溝を形成することによって、前記刃部は前記静止点付近の側方向において、前記第１切削刃と前記第２切削刃に対応する前記第１切削屑排出溝と前記第２切削屑排出溝を設け、前記刃部は前記シャンク部付近の側方向において連絡し、第３切削屑排出溝を形成することを特徴とする変形耐性のドリルピン。
【請求項２】
前記刃部の前記シャンク部付近の側方向の横断面積は、前記刃部の前記静止点の側方向の横断面積より大きいことを特徴とする、請求項１記載の変形耐性のドリルピン。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は変形耐性のドリルピンに関し、特に穿孔作業において、中心位置の振れを防止でき、穴部の拡大を軽減できるドリルピンに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１を参照する。公知技術のドリルピンの構造は、シャンク部４を有し、シャンク部４の一側は延ばして刃部３を設けられ、刃部３の末端は静止点３１を有し、静止点３１の両側は切削刃３２を形成し、各切削刃３２の一側は、それぞれシャンク部４に向かって旋回してねじピッチが一致の切削屑排出溝３３を凹設する。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】
前述とおり、切削刃３２の数が多いほど、切削屑排出溝３３の数も多くなり、刃部３の横断面積も相対的に小さくなる。刃部３全体の強度も相対的に低下し、ドリルピンによる穿孔作業のときは、引き下げてバイトを仕送るときに、刃部３が曲げ変形を引き起して、中心位置の振れ及び穴部の拡大を発生し、穿孔精度を極端に低下される。本考案は前述公知技術の問題と欠点の解決を図る。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本考案の主な目的は、ドリルピンの刃部がシャンク部付近の側方向の横断面積を刃部が静止点付近の側方向の横断面積より大きく設けることによって、刃部全体の強度を有効に増大して、変形耐性の能力を向上する。
【０００５】
前述目的を達成するため、本考案のドリルピンは、末端部に静止点を有する刃部と、刃部は静止点の遠端側においてシャンク部に接続され、刃部の末端は静止点の一側において、第１切削刃を斜め方向に形成し、他側は第２切削刃を斜め方向に形成する。第１切削刃の位置はシャンク部に向かって旋回して第１切削屑排出溝を凹設し、第２切削刃の位置はシャンク部に向かって旋回して第２切削屑排出溝を凹設する。第１切削屑排出溝のねじピッチは等距離によりシャンク部に向かって旋回し、第２切削屑排出溝のねじピッチは距離を変化してシャンク部に向かって旋回することによって、刃部は静止点側付近の側方向に第１切削刃と第２切削刃に対応して、第１切削屑排出溝と第２切削屑排出溝を設けられ、刃部はシャンク部付近の側方向は連絡して第３切削屑排出溝を形成されている。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】公知技術のドリルピン局所の立体外観図である。
【図２】本考案の立体外観図である。
【図３】本考案のもう一側の立体外観図である。
【図４】本考案の図２Ａの局所拡大図である。
【図５】本考案の図３Ｂの局所拡大図である。
【考案を実施するための形態】
【０００７】
以下、添付図面を参照して本考案の実施の形態を詳細に説明する。
【実施例】
【０００８】
図２ないし５を参照する。図から明らかなように、本考案のドリルピン１０は刃部１を有し、刃部１の末端は静止点１１を有する。刃部１は静止点１１の遠端側において、シャンク部２を接続され、刃部１末端の底面において静止点１１の一側は斜め方向に第１切削刃１２を形成し、他側は斜め方向に第２切削刃１３を形成する。静止点１１の一側に備える第１切削刃１２の一側はシャンク部２に向かって旋回して、第１切削屑排出溝１４を凹設され、静止点１１一側に備える第２切削刃１３は、第１切削屑排出溝１４遠端の他側において、シャンク部２に向かって旋回する第２切削屑排出溝１５を凹設されている。第１切削屑排出溝１４のねじピッチは等距離によりシャンク部２に向かって旋回し、第２切削屑排出溝１５のねじピッチは距離を変化してシャンク部２に向かって旋回することによって、第１切削屑排出溝１４がシャンク部２に向かって旋回し、適切な位置に来た後は、第２切削屑排出溝１５と合流して、シャンク部２側に向かって旋回する第３切削屑排出溝１６を形成する。刃部１は、静止点１１付近の側方向において、第１切削刃１２と第２切削刃１３に対応された第１切削屑排出溝１４と第２切削屑排出溝１５を設けられ、刃部１はシャンク部２側方向の付近において連絡し第３切削屑排出溝１６を形成されている。
【０００９】
使用者が本考案のドリルピン１０を使用して、工作物（図示しない）の穿孔作業を行うときは、刃部１の末端を工作物の表面に支えて置き、刃部１末端に備える第１切削刃１２と第２切削刃１３によって、工作物の表面を切削する。第１切削刃１２と第２切削刃１３の切削によって形成される切削屑はそれぞれ第１切削刃１２と第２切削刃１３一側に設けられた第１切削屑排出溝１４と第２切削屑排出溝１５を介して、第３切削屑排出溝１６に排出した上、引き続き第３切削屑排出溝１６より、刃部１外部に排出することができる。
【００１０】
前述とおり、本考案が公知技術の不足及び欠点を解決できる主な技術は、本考案の刃部１は静止点１１付近の側方向において、シャンク部２に向かって旋回する第１切削屑排出溝１４と第２切削屑排出溝１５を凹設され、かつ第１切削屑排出溝１４が旋回して刃部１がシャンク部２付近の側方向に来た後は、第２切削屑排出溝１５と結合及び連絡して第３切削屑排出溝１６を形成する。刃部１のシャンク部２付近の側方向の横断面積は、刃部１の静止点１１付近の側方向の横断面積より大きく、刃部１全体の強度を有効に増大し、穿孔作業のとき、刃部１を引き下げてバイトを仕送るとき、刃部１の曲げ変形量を大きく低減し、中心位置の振れや穴部の拡大を減少して、穿孔精度を大幅に向上することができる。
【符号の説明】
【００１１】
１０    ドリルピン
１      刃部
１１    静止点
１２    第１切削刃
１３    第２切削刃
１４    第１切削屑排出溝
１５    第２切削屑排出溝
１６    第３切削屑排出溝
２      シャンク部
３      刃部
３１    静止点
３２    切削刃
３３    切削屑排出溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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