(57)【要約】      （修正有）【課題】潤滑油のより良い循環利用を達成可能な給油システムを備えたカーブアーム型ミシンを提供する。【解決手段】給油システムを備えたカーブアーム型ミシンであって、油ポンプユニット２１は、給油ポンプ、第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプを含み、油輸送通路２２は、貯油ボックス２０及び給油ポンプを接続し、油送り通路は、給油ポンプと接続され、ミシンヘッドに伸びる第１給油バイパス管路２３１と、ミシンボディーに伸びる第２給油バイパス管路２３２とを含み、吸油通路２４は、第１吸油ポンプと接続され、ミシンヘッドに伸び、油抜き取り通路２５は、油抜き取りインレット２９１と接続され、ソーイングアームに伸び、給油通路２６は、給油アウトレット２８２と接続され、油ポンプユニットの起動歯車２１２に対応して設置される。【選択図】図２
0003205538.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ミシンヘッドと、前記ミシンヘッドが接続されるミシンアームと、前記ミシンアームと平行なソーイングアームと、前記ミシンアーム及びソーイングアームが接続されるミシンボディーとからなり、前記ミシンヘッド、ミシンアーム、ソーイングアーム及びミシンボディーを連通する機内空間を有し、前記機内空間に給油システムが設けられるカーブアーム型ミシンにおいて、
前記給油システムは、貯油ボックスと、油ポンプユニットと、油輸送通路と、油送り通路と、吸油通路と、油抜き取り通路と、給油通路とを含み、
前記貯油ボックスは、前記ミシンボディーに設けられるとともに、潤滑油を貯蔵し油輸送アウトレットを有し、
前記油ポンプユニットは、前記ミシンアームに設けられ、前記油ポンプユニットの相対する両側に設けられる給油ポンプと、並べて設置する第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプと、前記給油ポンプ、第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプを接続する伝動軸と、前記伝動軸に嵌めて設けられてミシン伝動軸に連動する起動歯車とを有し、前記給油ポンプは、油抜き取りインレットと、前記油抜き取りインレットと連通する油送りアウトレットとを有し、前記第１吸油ポンプは、吸油インレットと、前記吸油インレットと連通する給油アウトレットとを有し、前記第２吸油ポンプは、油抜き取りインレットと、前記油抜き取りインレットと接続される吐き出しアウトレットとを有し、
前記油輸送通路は、前記油輸送アウトレット及び油抜き取りインレットを接続して、前記貯油ボックスから潤滑油を前記給油ポンプに輸送し、
前記油送り通路は、前記油送りアウトレットと接続されるとともに、前記ミシンヘッドに伸びる第１給油バイパス管路と、前記ミシンボディーに伸びる第２給油バイパス管路とを有し、
前記吸油通路は、前記吸油インレットと接続されるとともに、前記ミシンヘッドに伸び、前記ミシンヘッド内の潤滑油を抜き取って前記第１吸油ポンプに送り込み、
前記油抜き取り通路は、前記油抜き取りインレットと接続されるとともに、前記ソーイングアームに伸び、前記ソーイングアーム内の潤滑油を抜き取って前記第２吸油ポンプに送り込み、
前記給油通路は、前記給油アウトレットと接続されるとともに、前記起動歯車及びミシン伝動軸に対応して設置され、潤滑油を前記起動歯車及びミシン伝動軸に噴出すること
を特徴とするカーブアーム型ミシン。
【請求項２】
前記第１給油バイパス管路は、前記ミシンヘッドの最上部に沿って伸び、前記吸油通路は、前記ミシンヘッドの最下部に沿って伸びることを特徴とする請求項１に記載のカーブアーム型ミシン。
【請求項３】
前記第１給油バイパス管路は、前記ミシンボディーの最上部に位置し、前記油抜き取り通路は、前記ソーイングアームの最下部に沿って伸びることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のカーブアーム型ミシン。
【請求項４】
前記油抜き取り通路の末端は、前記カーブアーム型ミシンの布送り歯に対応して設置されることを特徴とする請求項３に記載のカーブアーム型ミシン。
【請求項５】
前記吸油通路及び油抜き取り通路の末端にそれぞれ吸油部材が設けられることを特徴とする請求項１に記載のカーブアーム型ミシン。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、カーブアーム型ミシンに関し、特に給油システムを有するカーブアーム型ミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ミシンは、機械的な構造がかなり複雑であって、ミシンに対する機械構造の正常な動きを維持するために、これらの機械構造を適切に潤滑させることが必要であった。
【０００３】
このため、従来の潤滑方法は、台湾の実用新案登録Ｍ３５２５４５号、Ｍ３９５００３号に開示するように、既存のミシンの潤滑は全てドリッピング方式として、ミシン内に機械構造の動きによる回転又は揺動を発生させて、潤滑油が各々の機械構造の上にドリッピングされ、潤滑油をより良く行き渡らせて潤滑されるものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】台湾実用新案登録Ｍ３５２５４５号
【特許文献２】台湾実用新案登録Ｍ３９５００３号
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ミシンの長期使用により、その潤滑油がミシンのある場所に貯まると、その場所に油の滲み出しの現象が現れることが原因で、滲み出した油が生地の汚れをもたらし、使用上好ましくない。
【０００６】
なお、前記の実用新案登録には、ミシン内に給油通路及び吸油通路が設けられたが、給油及び吸油に対する循環計画を考慮していない。その中、実用新案登録Ｍ３９５００３号のミシンにおける自動給油回収管路の改良構造では、ミシンヘッドに油噴射管と油吸収管とが配置され、前記油噴射管を介してミシンヘッド内の構造に対して潤滑が行われ、さらに油吸収管によりそのミシンヘッド内の油溜りを吸い取り、前記油吸収管で吸い取られた油溜りが、再び油噴射管によりミシンヘッド内へ噴射され、このように循環する。言い換えれば、前記実用新案登録に開示された構造は、ミシンヘッド内の潤滑油が何度も使用され、新しい潤滑油とともに循環しない。このように、潤滑油が汚れた場合、前記ミシンヘッド内の構造は良好な潤滑を得ることができず、故障の原因となる。
【０００７】
本考案の主な目的は、従来の実施方法では有効的な循環給油ができないという問題を解決することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成すために、本考案に係るカーブアーム型ミシンは、ミシンヘッドと、前記ミシンヘッドが接続されるミシンアームと、前記ミシンアームと平行なソーイングアームと、前記ミシンアーム及びソーイングアームが接続されるミシンボディーとからなり、前記ミシンヘッド、ミシンアーム、ソーイングアーム及びミシンボディーを連通する機内空間を有し、前記機内空間に給油システムが設けられるカーブアーム型ミシンにおいて、前記給油システムは、貯油ボックスと、油ポンプユニットと、油輸送通路と、油送り通路と、吸油通路と、油抜き取り通路と、給油通路を含み、前記貯油ボックスは、前記ミシンボティーに設けられるとともに、潤滑油を貯蔵し油輸送アウトレットを有し、前記油ポンプユニットは、前記ミシンアームに設けられ、ポンプユニットの相対する両側に設けられる給油ポンプと、並べて設置する第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプと、前記給油ポンプ、第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプを接続する伝動軸と、前記伝動軸に嵌めて設けられてミシン伝動軸に連動する起動歯車とを有し、前記給油ポンプは、油抜き取りインレットと、前記油抜き取りインレットと連通する油送りアウトレットとを有し、前記第１吸油ポンプは、吸油インレットと、前記吸油インレットと連通する給油アウトレットとを有し、前記第２吸油ポンプは、油抜き取りインレットと、前記油抜き取りインレットと接続される吐き出しアウトレットとを有し、前記油輸送通路は、前記油輸送アウトレット及び油抜き取りインレットを接続して、前記貯油ボックスから潤滑油を前記給油ポンプに輸送し、前記油送り通路は、前記油送りアウトレットと接続されるとともに、前記ミシンヘッドに伸びる第１給油バイパス管路と、前記ミシンボディーに伸びる第２給油バイパス管路とを有し、前記吸油通路は、前記吸油インレットと接続されるとともに、前記ミシンヘッドに伸び、前記ミシンヘッド内の潤滑油を抜き取って前記第１吸油ポンプに送り込み、前記油抜き取り通路は、前記油抜き取りインレットと接続されるとともに、前記ソーイングアームに伸び、前記ソーイングアーム内の潤滑油を抜き取って前記第２吸油ポンプに送り込み、前記給油通路は、前記給油アウトレットと接続されるとともに、前記起動歯車及びミシン伝動軸に対応して設置され、潤滑油を前記起動歯車及びミシン伝動軸に噴出する。
【０００９】
実施例において、前記第１給油バイパス管路は、前記ミシンヘッドの最上部に沿って伸び、前記吸油通路は、前記ミシンヘッドの最下部に沿って伸びる。
【００１０】
実施例において、前記第１給油バイパス管路は、前記ミシンボディーの最上部に位置し、前記油抜き取り通路は、前記ソーイングアームの最下部に沿って伸びる。
【００１１】
実施例において、前記油抜き取り通路の末端は、前記カーブアーム型ミシンの布送り歯に対応して設置される。
【００１２】
実施例において、前記吸油通路及び油抜き取り通路の末端にそれぞれ吸油部材が設けられる。さらに吸油部材をフェルトとした。
【００１３】
実施例において、前記供油ポンプ、第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプにそれぞれ複数歯車を含み、給油又は吸油が実施される。
【考案の効果】
【００１４】
従来の構造に比較すると、本考案は、前記構造によって以下の特徴を有する。
【００１５】
本考案では、前記油ポンプユニットは、前記給油ポンプ、第１吸油ポンプ及び第２吸油ポンプからなり、さらに前記給油ポンプが前記油輸送通路及び油送り通路と接続させ、前記第１吸油ポンプが前記吸油通路と給油通路と接続させ、前記第２吸油ポンプが前記油抜き取り通路と接続させることにより、前記の配置で前記カーブアーム型ミシンの各油通路に有効に区切られて、良好な循環利用を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本考案の実施例によるミシンの内部構造を説明する斜視図である。
【図２】本考案の実施例による給油システムの構造を説明する斜視図である。
【図３】本考案の実施例による給油システムの部分拡大図である。
【図４】本考案の実施例による給油システムの別の方向からみた構造を説明する斜視図である。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、本考案の詳しい説明及び技術内容を添付の図面を参照して説明する。
【００１８】
図１から図４に示すように、本考案に係るカーブアーム型ミシン１は、ミシンヘッド１１と、ミシンヘッド１１が接続されるミシンアーム１２と、ミシンアーム１２と平行なソーイングアーム１３と、ミシンアーム１２及びソーイングアーム１３が接続されるミシンボディー１４とからなり、カーブアーム型ミシン１には、ミシンヘッド１１、ミシンアーム１２、ソーイングアーム１３及びミシンボディー１４を連通する機内空間１５を有し、機内空間１５に給油システムが設けられる。
【００１９】
本考案に係るカーブアーム型ミシン１の給油システムは、貯油ボックス２０と、油ポンプユニット２１と、油輸送通路２２と、油送り通路２３と、吸油通路２４と、油抜き取り通路２５と、給油通路２６とを含む。
【００２０】
その中、貯油ボックス２０は、ミシンボディー１４に設けられるとともに、ミシンボディー１４の相対する最下部に位置し、潤滑油を注入して貯蔵され、油輸送アウトレット２０１を有する。実施例において、貯油ボックス２０はさらに油戻し穴２０２を有し、ミシンボディー１４に貯められる潤滑油は油戻し穴２０２を経由して貯油ボックス２０内に戻る。
【００２１】
また、油ポンプユニット２１は、ミシンアーム１２に設けられる。その具体的な配置位置は必要に応じて適宜調整が行われ、本考案の図面に限られるものではない。油ポンプユニット２１は、油ポンプユニット２１の相対する両側に設けられる給油ポンプ２７と、並べて設置する第１吸油ポンプ２８及び第２吸油ポンプ２９と、給油ポンプ２７、第１吸油ポンプ２８及び第２吸油ポンプ２９を接続する伝動軸２１１と、伝動軸２１１に嵌めて設けられてミシン伝動軸１６に連動する起動歯車２１２とを有する。さらに、本考案において、油ポンプユニット２１は、給油ポンプ２７を設ける側を給油側とし、第１吸油ポンプ２８及び第２吸油ポンプ２９を設ける側を吸油側とした。給油ポンプ２７、第１吸油ポンプ２８及び第２吸油ポンプ２９は、それぞれ複数歯車２１３を含み、給油又は吸油が実施される。
【００２２】
給油ポンプ２７は、油抜き取りインレット２７１と、油抜き取りインレット２７１と連通する油送りアウトレット２７２とを有する。
【００２３】
第１吸油ポンプ２８は、吸油インレット２８１と、吸油インレット２８１と連通する給油アウトレット２８２とを有する。
【００２４】
第２吸油ポンプ２９は、油抜き取りインレット２９１と、油抜き取りインレット２９１と接続される吐き出しアウトレット２９２とを有する。
【００２５】
また、油輸送通路２２は、油輸送アウトレット２０１及び油抜き取りインレット２７１を接続する。
【００２６】
また、油送り通路２３は、油送りアウトレット２７２と接続されるとともに、ミシンヘッド１１に伸びる第１給油バイパス管路２３１と、ミシンボディー１４に伸びる第２給油バイパス管路２３２とを有する。
【００２７】
また、吸油通路２４は、吸油インレット２８１と接続されるとともに、ミシンヘッド１１に伸び、ミシンヘッド１１内の潤滑油を抜き取って第１吸油ポンプ２８に送り込む。
【００２８】
油抜き取り通路２５は、油抜き取りインレット２９１と接続されるとともに、ソーイングアーム１３内に伸び、ソーイングアーム１３内の潤滑油を抜き取って第２吸油ポンプ２９に送り込む。
【００２９】
さらに、給油通路２６は、給油アウトレット２８２と接続されるとともに、起動歯車２１２及びミシン伝動軸１６に対応して設置される。実施例において、給油通路２６の末端は、起動歯車２１２とミシン伝動軸１６上の伝動歯車１６１とが噛み合う箇所に対応設置するべきである。
【００３０】
以上、より具体的に説明すると、図１に示すように、第１給油バイパス管路２３１はミシンヘッド１１の最上部に位置し、吸油通路２４はミシンヘッド１１の最下部に位置する。一方、図１に示すように、第１給油バイパス管路２３１はミシンボディー１４の最上部に位置し、油抜き取り通路２５はソーイングアーム１３の最下部に位置する。さらに、本考案では、油抜き取り通路２５の末端は、カーブアーム型ミシン１の布送り歯１７に対応して設置される。
【００３１】
図２から図４に示すように、本考案では、吸油通路２４及び油抜き取り通路２５の吸油効果を高めるため、実施例において、吸油通路２４及び油抜き取り通路２５の末端にそれぞれ吸油部材２４１、２５１が設けられる。さらに、吸油部材２４１、２５１をフェルトとした。
【００３２】
以上、図２と図４に示すように、本考案の給油システムは、カーブアーム型ミシン１が起動して作業を行う時、ミシン伝動軸１６が回転する途中に、伝動歯車１６１で起動歯車２１２を連動させて回転を行い、起動歯車２１２が直ちに伝動軸２１１を回転させて、給油ポンプ２７、第１吸油ポンプ２８及び第２吸油ポンプ２９が作動する。この時、給油ポンプ２７は油輸送通路２２を経由して貯油ボックス２０内に貯められる潤滑油を抜き取って、潤滑油を給油ポンプ２７に輸送する。この後、給油ポンプ２７は、潤滑油が油送りアウトレット２７２を経由して油送り通路２３に入り込むことを促すとともに、第１給油バイパス管路２３１及び第２給油バイパス管路２３２を通じて、潤滑油をミシンヘッド１１及びミシンボディー１４に噴出させて潤滑が実施される。一方、第１吸油ポンプ２８と第２吸油ポンプ２９は、給油ポンプ２７と同期して作動して、第１吸油ポンプ２８が起動された後、吸油通路２４を通じてミシンヘッド１１に対して吸油が実施され、再び吸い取った潤滑油を給油アウトレット２８２から給油通路２６内に導入して、潤滑油が給油通路２６を経由して起動歯車２１２及びミシン伝動軸１６に噴出させる。なお、第２吸油ポンプ２９が起動された後、油抜き取り通路２５を通じてソーイングアーム１３に対して吸油が実施され、吸い取った潤滑油が吐き出しアウトレット２９２を経由してミシンアーム１２中に吐き出されて、ミシン伝動軸１６が潤滑を得ることができる。
【００３３】
このように、本考案では、上記構造により確実にカーブアーム型ミシン１のミシンヘッド１１、ミシンアーム１２及びミシンボディー１４に対して潤滑が実施されるとともに、ミシンヘッド１１及びソーイングアーム１３に対して強制的な吸油が実施されることにより、この循環に従って、潤滑を確実に提供することが可能であり、カーブアーム型ミシン１に油溜りが現れて使用上に好ましくない問題を発生することを防止する。なお、本考案では、さらに油ポンプユニット２１を給油側と吸油側に区切られるとともに、これら通路の実施と一緒に、潤滑油を有効に循環させて使用されることができる。
【００３４】
以上、本考案を詳しく説明しましたが、但し、以上に述べたものは本考案の好ましい実施例だけで、本考案の実施範囲に限られることではなく、本考案の実用新案登録請求範囲による同等変形と修整は、全て本考案の実用新案登録請求範囲内に属ずる。
【符号の説明】
【００３５】
１    ：カーブアーム型ミシン
１１  ：ミシンヘッド
１２  ：ミシンアーム
１３  ：ソーイングアーム
１４  ：ミシンボディー
１５  ：機内空間
１６  ：ミシン伝動軸
１６１：伝動歯車
１７  ：布送り歯
２０  ：貯油ボックス
２０１：油輸送アウトレット
２０２：油戻し穴
２１  ：油ポンプユニット
２１１：伝動軸
２１２：起動歯車
２１３：歯車
２２  ：油輸送通路
２３  ：油送り通路
２３１：第１給油バイパス管路
２３２：第２給油バイパス管路
２４  ：吸油通路
２４１：吸油部材
２５  ：油抜き取り通路
２５１：吸油部材
２６  ：給油通路
２７  ：給油ポンプ
２７１：油抜き取りインレット
２７２：油送りアウトレット
２８  ：第１吸油ポンプ
２８１：吸油インレット
２８２：給油アウトレット
２９  ：第２吸油ポンプ
２９１：油抜き取りインレット
２９１：吐き出しアウトレット
【図１】
0003205538.tif 000003
【図２】
0003205538.tif 000004
【図３】
0003205538.tif 000005
【図４】
0003205538.tif 000006