(57)【要約】      （修正有）【課題】従来に比して低コストかつ短期間で製造することができる柱状型浮体と、その製造方法を提供する。【解決手段】本願発明の柱状型浮体１００は、浮体式洋上風力発電施設を構成するものであって、中空の柱状である柱本体１１０を備えたものである。この柱本体は、板面が平面である直面材ＦＰを周方向に複数連結することで形成され、断面形状が多角形となるものである。【選択図】図１
2022001474.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
浮体式洋上風力発電施設を構成する柱状型浮体において、
中空の柱状である柱本体を、備え、
前記柱本体は、板面が平面である直面材を周方向に複数連結することで形成され、断面形状が多角形である、
ことを特徴とする柱状型浮体。
【請求項２】
浮体式洋上風力発電施設を構成する柱状型浮体において、
中空の柱状である柱本体を、備え、
前記柱本体は、板面が平面である直面材を所定の屈折角で折り曲げた屈折材を周方向に複数連結することで形成され、断面形状が多角形である、
ことを特徴とする柱状型浮体。
【請求項３】
前記柱本体は、複数の前記屈折材が周方向に連結された分割体を、柱軸方向に複数連結することで形成され、
柱軸方向に隣接する前記分割体の連結位置どうしが不連続である、
ことを特徴とする請求項２記載の柱状型浮体。
【請求項４】
前記柱本体の一端に設けられる縮径体を、さらに備え、
前記縮径体は、板面が平面である直面材、又は該直面材を所定の屈折角で折り曲げた屈折材を、周方向に複数連結することで形成されるとともに、前記柱本体から外方に向かって断面積が縮小する錐台形状であって、断面形状が該柱本体の断面形状と相似形である、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の柱状型浮体。
【請求項５】
浮体式洋上風力発電施設を構成する柱状型浮体を製造する方法において、
母材から、板面が平面である直面材を切り出す切断工程と、
曲げ加工されていない複数の前記直面材を、所定の交差角で突き合せて配置する配置工程と、
前記配置工程によって配置された前記直面材どうしを溶接によって連結する連結工程と、を備え、
複数の前記直面材を周方向に連結していくことで、中空の柱状である柱本体を製造する、
ことを特徴とする柱状型浮体製造方法。
【請求項６】
浮体式洋上風力発電施設を構成する柱状型浮体を製造する方法において、
母材から、板面が平面である直面材を切り出す切断工程と、
前記直面材を所定の屈折角に折り曲げて屈折材を得る屈折工程と、
複数の前記屈折材を、所定の交差角で突き合せて配置する配置工程と、
前記配置工程によって配置された前記屈折材どうしを溶接によって連結する連結工程と、を備え、
複数の前記屈折材を周方向に連結していくことで、中空の柱状である柱本体を製造する、
ことを特徴とする柱状型浮体製造方法。
【請求項７】
前記連結工程は、複数の前記屈折材が周方向に連結された分割体を形成する分割体形成工程と、複数の該分割体を柱軸方向に連結する分割体連結工程と、を含み、
前記分割体連結工程では、柱軸方向に隣接する前記分割体の連結位置どうしが不連続となるように連結する、
ことを特徴とする請求項６記載の柱状型浮体。
【請求項８】
前記配置工程では、所定の交差角で形成される配置用治具を用い、板面が平面である直面材、又は該直面材を所定の屈折角で折り曲げた屈折材の内周面側に該配置用治具を当接しながら、該直面材又は該屈折材を配置する、
ことを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれかに記載の柱状型浮体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、浮体式洋上風力発電施設を構成する柱状型浮体に関するものであり、より具体的には、断面形状が多角形である柱本体を備えた柱状型浮体とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
我が国における電力消費量は、２００８年の世界的金融危機の影響により一旦は減少に転じたものの、オイルショックがあった１９７３年以降継続的に増加しており、１９７３年度から２００７年度の間には２．６倍にまで拡大している。その背景には、生活水準の向上に伴うエアコンや電気カーペットといったいわゆる家電製品の普及、あるいはオフィスビルの増加に伴うＯＡ（Ｏｆｆｉｃｅ  Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）機器や通信機器の普及などが挙げられる。
【０００３】
これまで、このような莫大な量の電力需要を主に支えてきたのは、石油、石炭等いわゆる化石燃料による発電であった。ところが近年、化石燃料の枯渇化問題や、地球温暖化に伴う環境問題が注目されるようになり、これに応じて発電方式も次第に変化してきた。その結果、先に説明した１９７３年頃には、石油、石炭による発電が全体の約９０％を占めていたのに対し、２０１０年にその割合は６６％まで減少している。代わりに増加したのが全体の約１０％強（２０１０年）を占めている原子力発電である。原子力発電は、従来の発電方式に比べ温室効果ガスの削減効果が顕著であるうえ、低コストで電力を提供できることから、我が国の電力需要にも大きく貢献してきた。
【０００４】
また、温室効果ガスの排出を抑制することができるという点において、再生可能エネルギーによる発電方式も採用されるようになっている。この再生可能エネルギーは、太陽光や風力、地熱、中小水力、木質バイオマスといった文字どおり再生することができるエネルギーであり、温室効果ガスの排出を抑え、また国内で生産できることから、有望な低炭素エネルギーとして期待されている。
【０００５】
再生可能エネルギーのうち特に風力を利用した発電方式は、電気エネルギーの変換効率が高いという特長を備えている。一般に、太陽光発電の変換効率は約２０％、木質バイオマス発電は約２０％、地熱発電は１０〜２０％とされているのに対して、風力発電は２０〜４０％とされているように、他の発電方法よりも高効率でエネルギーを電気に変換できる。また、太陽光発電とは異なり昼夜問わず発電することができることも風力発電の特長である。このような特徴を備えていることもあって、風力発電は既にヨーロッパで主要な発電方法として多用され、我が国でも「エネルギーミックス」の取り組みにおいて２０３０年には電源構成のうち１．７％を担うことを目指している。
【０００６】
風力発電はその設置場所によって陸上風力発電と洋上風力発電に大別され、このうち陸上風力発電は洋上風力発電に比べ設置が容易であり、したがってそのコストも抑えることができるといった特長を備えている。一方、洋上風力発電は、陸上風力発電が抱える騒音問題が生ずることがなく、また転倒等による被害リスクも回避でき、なにより陸上に比して大きな風力を安定的に得ることができるという特長を備えている。世界第６位の排他的経済水域を持つ我が国は、浮体洋上風力発電にとって適地であり、将来的には再生可能エネルギーの有望な産出地となり得ると考えられる。
【０００７】
また洋上風力発電は、その設置場所によって異なる形式が採用され、５０ｍ以浅の海域では着床式洋上風力発電が適しており、５０ｍ以深の海域では浮体式洋上風力発電が適しているとされている。このうち浮体式洋上風力発電は、海水に浮かべる浮体を利用するものであり、係留索で繋がれた浮体上に発電機構を設置し、この発電機構によって発電する方式である。なお浮体形式には、ポンツーン形式（バージ形式）、セミサブ形式、スパー形式（柱状型）、緊張係留形式（ＴＬＰ：Ｔｅｎｓｉｏｎ  Ｌｅｇ  Ｐｌａｔｆｏｒｍ）などが挙げられ、大きな風力が得られるとされる陸域から離れた沖合では、主に柱状形式が採用される傾向にある。
【０００８】
図１１は、柱状形式の洋上風力発電施設を模式的に示す側面図である。この図に示すように柱状形式の洋上風力発電施設は、海中に浮かべる柱状型浮体（スパー型浮体）と、その上に設置されるタワーやローター、ナセルなどを含んで構成される。タワーはローターやナセルを支持する構造体であり、さらに柱状型浮体がタワーの基礎として機能している。そしてブレード（羽根）とハブからなるローターによって風を動力に変換し、増速機や発電機、変圧器などを含むナセルによって動力を電気に変換して、海底ケーブルを通じて陸域まで送電するわけである。なお柱状型浮体は、カテナリー（懸垂線）形状とされた係留索の自重によって係留されるのが一般的である。
【０００９】
ところで従来の柱状型浮体は、特許文献１に示すようにその断面が円形の管形状（つまり円柱管）とされ、しかも鋼板を加工して製造するのが主流であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１３−１４１８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
鋼製の円柱管（つまり、鋼管）は、その製法によって継目無鋼管（シームレス）や溶接鋼管などに分けられるが、柱状型浮体のように大口径（例えばφ１０ｍ以上）のものは鋼板を曲面状に成形したうえで溶接して形成する溶接鋼管を用いることになる。ここで、図１２を参照しながら柱状型浮体の製造工程について説明する。
【００１２】
まず図１２（ａ）に示すように、母材となる大型の鋼板から所定の大きさの板片（以下、便宜上「切出部材」という。）を切り出す。この切出部材は、柱状型浮体を構成するいわばパーツであり、そのため柱状型浮体を構成する必要な数（一般的には１，０００を超える）だけ繰り返し切り出される。なお、図１２（ａ）で切り出された状態の切出部材は、板面が「平面」の板材である。ここでいう「平面」とは、曲面でないという意味であって、３次元空間における平面の一般式で表されるか、あるいはそれに近似した形状を指す。便宜上ここでは、板面が平面である板材のことを特に「直面材」ということとする。
【００１３】
切出部材を切り出すと、図１２（ｂ）に示すように「鋼板曲げ加工」や「ローラー曲げ加工」といった手法を利用し、切出部材に対して曲げ加工を施していく。上記したとおり従来の柱状型浮体はその断面が円形であり、直面材である切出部材は円形の一部を構成するように曲げ加工が施されるわけである。もちろん、この曲げ加工は切り出されたすべての切出部材に対して行われる。なお便宜上ここでは、板面が曲面である板材のことを特に「曲面材」ということとする。
【００１４】
切出部材に対する曲げ加工が施されると、図１２（ｃ）に示すように型治具の上に曲面材である切出部材を配置し、溶接によって隣接する切出部材どうしを接合していく。そして、ひとまず所定長さの半断面の構造体（以下、「半断面分割体」という。）を形成する。また図１２（ｄ）に示すように、別途用意した小組（リブ）を、半断面分割体の内周面に所定間隔で設置する。
【００１５】
半断面分割体が形成されると、図１２（ｅ）に示すように２つの半断面分割体を溶接によって接合し、円形断面の「分割体」を形成する。そして図１２（ｆ）に示すように、複数の分割体を軸方向に連結することによって、柱状型浮体が完成する。
【００１６】
このように柱状型浮体を製造するにあたっては、大量の鋼材を利用する必要があり、しかも多種多様な工程を行わなければならない。特に図１２（ｂ）に示す曲げ加工は、板長が５ｍほどの大型材料（切出部材）に対して行われることから１日に１材料（１枚）程度しか加工できず、そのうえ大量の（例えば１，０００を超える）切出部材に対して加工しなければならない。したがって曲げ加工には人件費や加工機の損料、燃料費など多額の費用が掛かり、すなわち曲げ加工が柱状型浮体の製造費用を押し上げる大きな要因となっていた。
【００１７】
本願発明の課題は、従来技術が抱える問題を解決することであり、すなわち、従来に比して低コストかつ短期間で製造することができる柱状型浮体と、その製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本願発明は、切出部材に対して曲げ加工を行うことなく、直面材のまま中空管体の柱本体を形成する、という点に着目してなされたものであり、これまでにない発想に基づいて行われたものである。
【００１９】
本願発明の柱状型浮体は、浮体式洋上風力発電施設を構成するものであって、中空の柱状である柱本体を備えたものである。この柱本体は、板面が平面である直面材を周方向に複数連結することで形成され、断面形状が多角形となるものである。
【００２０】
本願発明の柱状型浮体は、複数の屈折材（直面材を所定の屈折角で折り曲げた部材）が周方向に連結された柱本体を備えたものとすることもできる。さらにこの場合の柱本体は、分割体（複数の屈折材が周方向に連結された部品）を柱軸方向に複数連結されたものとし、しかも柱軸方向に隣接する分割体の連結位置どうしが不連続であるものとすることもできる。
【００２１】
本願発明の柱状型浮体は、柱本体の一端に設けられる縮径体をさらに備えたものとすることもできる。この縮径体は、複数の直面材あるいは屈折材を周方向に連結することで形成されるとともに、柱本体から外方に向かって断面積が縮小する錐台形状であって、断面形状が柱本体の断面形状と相似形となるものである。
【００２２】
本願発明の柱状型浮体製造方法は、本願発明の柱状型浮体を製造する方法であって、切断工程と配置工程、連結工程を備えた方法である。このうち切断工程では、母材から直面材を切り出し、配置工程では、曲げ加工されていない複数の直面材を所定の交差角で突き合せて配置する。また連結工程では、配置工程によって配置された直面材どうしを溶接によって連結（接合）する。
【００２３】
本願発明の柱状型浮体製造方法は、屈折工程をさらに備えた方法とすることもできる。この屈折工程では、直面材を所定の屈折角に折り曲げて屈折材を得る。この場合、配置工程では、複数の屈折材を所定の交差角で突き合せて配置し、連結工程では、配置工程によって配置された屈折材どうしを溶接によって連結する。さらにこの場合、連結工程が分割体形成工程と分割体連結工程を含んだ方法とすることもできる。分割体形成工程では、分割体を形成し、分割体連結工程では、複数の分割体を柱軸方向に連結する。このとき、柱軸方向に隣接する分割体の連結位置どうしが不連続となるように連結するとよい。
【００２４】
本願発明の柱状型浮体製造方法は、所定の交差角で形成される配置用治具を用いる方法とすることもできる。この場合、配置工程では直面材あるいは屈折材の内周面側に配置用治具を当接しながら直面材あるいは屈折材を配置する。
【発明の効果】
【００２５】
本願発明の柱状型浮体、及び柱状型浮体製造方法には、次のような効果がある。
（１）曲げ加工を省略できることから、従来に比して柱状型浮体の製造コストが大幅に低減される。その結果、柱状型浮体を調達しやすくなり、柱状型浮体の採用が拡大していくことが期待できる。
（２）曲げ加工にかかる作業者の負担を軽減することができることから、近年の慢性的な人材不足の問題の解決に貢献することができる。
（３）また曲げ加工に必要な燃料や電力など各種エネルギーの消費を低減することができことから、従来に比して環境に与える負荷を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本願発明の柱状型浮体を模式的に示す斜視図。
【図２】（ａ）は直面材を説明する平面図、（ｂ）は直面材を説明する側面図。
【図３】柱本体の断面形状を模式的に示す断面図。
【図４】直面材を千鳥配置とした本願発明の柱状型浮体を模式的に示す斜視図。
【図５】（ａ）は屈折材を説明する平面図、（ｂ）は屈折材を説明する側面図。
【図６】本願発明の柱状型浮体を模式的に示す斜視図。
【図７】第１の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すフロー図。
【図８】第１の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すステップ図。
【図９】（ａ）は配置用治具を内周面側に当接しながら配置した２つの直面材を上方から見た平面図、（ｂ）は交差角を調整する機能と従来の型治具の機能をあわせ持つ配置用治具に載置した直面材を示す側面図。
【図１０】第２の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すフロー図。
【図１１】スパー形式の洋上風力発電施設を模式的に示す側面図。
【図１２】柱状型浮体の製造工程を模式的に示すステップ図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本願発明の柱状型浮体（スパー型浮体）、及び柱状型浮体製造方法の実施形態の一例を、図に基づいて説明する。なお本願発明の柱状型浮体は、浮体式洋上風力発電施設を構成するものとして利用する場合に特に好適に実施することができ、本願発明の柱状型浮体製造方法は、本願発明の柱状型浮体を製造する場合に特に好適に実施することができる。
【００２８】
１．柱状型浮体
はじめに本願発明の柱状型浮体について図を参照しながら詳しく説明する。なお、本願発明の柱状型浮体製造方法は、本願発明の柱状型浮体を製造する方法であり、したがってまずは本願発明の柱状型浮体について説明し、その後に本願発明の柱状型浮体製造方法について詳しく説明することとする。
【００２９】
図１は、本願発明の柱状型浮体１００を模式的に示す斜視図である。この図に示すように本願発明の柱状型浮体１００は、柱本体１１０を含んで構成され、さらに縮径体１２０や底板１３０を含んで構成することもできる。以下、柱状型浮体１００を構成する主な要素ごとに説明する。
【００３０】
（柱本体）
柱本体１１０は、図１に示すように断面寸法に比して軸（以下、「柱軸」という。）方向寸法の方が大きい長尺体であって内部は中空とされ、つまり外形は概ね管状を呈している。そして柱本体１１０は、複数の直面材ＦＰによって形成されることを一つの特徴としている。
【００３１】
図２は、直面材ＦＰを説明する図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその側面図である。この図に示すように直面材ＦＰは、平面寸法に比して肉厚寸法が小さい板状の部材であって、その板面は概ね平面（平面含む）とされる。既述したとおりここでいう「平面」とは、曲面でないという意味であって、３次元空間における平面の一般式（ａｘ＋ｂｙ＋ｃｚ＋ｄ＝０）で表される形状を指す。
【００３２】
柱本体１１０は、例えば溶接接合によって複数の直面材ＦＲを断面の周方向に連結することで形成される。そのため柱本体１１０の断面形状は、図３に示すように多角形となる。なお図３では、同じ幅を有する１２の直面材ＦＲによって正１２角形が形成されているが、もちろんこれに限らず任意数のｎ角形（ｎは自然数）とすることができ、また正多角形（全辺長が等しい多角形）ではない多角形（各辺長が異なる）とすることもできる。また図１からも分かるように柱本体１１０の柱軸長によっては、複数の直面材ＦＲを断面周方向に連結した「分割体」（つまり１リング）を、柱軸方向に複数（図では１２段）連結して形成するとよい。あるいは図４に示すように、周方向に隣接する直面材ＦＲの柱軸方向における配置高さが同じにならいないように（いわゆる千鳥配置としたうえで）、柱軸方向に複数連結して形成することもできる。
【００３３】
柱本体１１０は、直面材ＦＲに代えて屈折材ＲＰによって形成することもできる。図５は、屈折材ＲＰを説明する図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその側面図である。この図に示すように屈折材ＲＰは、直面材ＦＰを所定の屈折角で折り曲げた板材である。ここで所定の屈折角とは、複数の屈折材ＲＰによって目的とする柱状型浮体１００の断面形状（多角形）が完成するための角度（つまり多角形の内角）であって、例えば図３に示す正１２角形であれば、屈折材ＲＰの屈折角は１５０°となる。なお屈折材ＲＰは、図５に示すように折り曲げ箇所（以下、「屈折線」という。）が１個所のもの（つまり、２面の直面材ＦＰからなるもの）に限らず、屈折線が２個所以上のもの（つまり、３面以上の直面材ＦＰからなるもの）とすることもできる。
【００３４】
屈折材ＲＰによって形成される柱本体１１０は、屈折加工を要しない直面材ＦＰによって形成されるケースに比べるとやや手間がかかるものの、従来の曲げ加工に比べると大幅にその手間は低減され、また溶接個所が少なくなるという利点もある。
【００３５】
図６に示すように、屈折材ＲＰによって形成された柱本体１１０の柱軸長によっては、複数の屈折材ＲＰを断面周方向に連結した「分割体」（つまり１リング）を、柱軸方向に複数（図では部分的に示す４段）連結して形成するとよい。このとき、柱軸方向に隣接する分割体の連結位置（つまり、溶接ラインＷＬ）どうしが連続する（繋がる）いわゆる「いも継ぎ」は避け、図６に示すように柱軸方向（図では上下）に隣接する分割体の溶接ラインＷＬどうしが不連続となる（ずれた）いわゆる「千鳥配置」にするとよい。一般的に溶接個所は他の部分と比べて構造上の弱点となりやすく、図６に示すように溶接ラインＷＬを千鳥配置とすることで全体的な構造脆弱性を緩和することができるわけである。なお分割体は、屈折材ＲＰのみによって形成することもできるし、屈折材ＲＰと直面材ＦＲを組み合わせて形成することもできる。
【００３６】
（縮径体）
縮径体１２０は、ローターやナセルを支持するタワー（図１１）と連結されるもので、柱本体１１０の太径からタワーの細径に変更するためのいわば調整区間である。そのため縮径体１２０は、図１に示すように、使用時（海中設置時）における柱本体１１０の上端に設けられ、また柱本体１１０から柱軸方向の外側（図では上側）に向かって断面積が縮小する錐台形状（つまりテーパー形状）とされる。
【００３７】
縮径体１２０は、柱本体１１０と同様、複数の直面材ＦＲを断面周方向に連結することで形成される。より詳しくは、柱本体１１０から柱軸方向の外側（図では上側）に向かって内側（中心側）に傾斜するように直面材ＦＲを配置したうえで周方向に連結された構成である。そのため縮径体１２０の断面形状は、多角形となり、しかも柱本体１１０の断面形状と相似形にするとよい。また図１からも分かるように縮径体１２０の柱軸長によっては、複数の直面材ＦＲを周方向に連結した構造体（つまり１リング）を、柱軸方向に複数（図では２段）連結して形成するとよい。また縮径体１２０は、柱本体１１０と同様、直面材ＦＲに代えて屈折材ＲＰによって形成することもできるし、屈折材ＲＰと直面材ＦＲを組み合わせて形成することもできる。
【００３８】
（底板）
柱状型浮体１１０は、使用時に海面付近で浮かぶ必要があることから、浮力を受ける構造とされる。したがって、使用時における柱本体１１０の下端には底板１３０が設けられる。底板１３０で封鎖することによって、柱状型浮体１１０の内部への海水の進入を防ぎ、すなわち柱状型浮体１１０内部と海中との圧力差を生じさせるわけである。なお底板１３０は、平面視で多角形とし、さらに柱本体１１０の断面形状と相似形にするとよい。
【００３９】
２．柱状型浮体製造方法
続いて本願発明の柱状型浮体製造方法について図を参照しながら詳しく説明する。なお、本願発明の柱状型浮体製造方法は、ここまで説明した柱状型浮体１００を製造する方法であり、したがって柱状型浮体１００で説明した内容と重複する説明は避け、本願発明の柱状型浮体製造方法に特有の内容のみ説明することとする。すなわち、ここに記載されていない内容は、「１．柱状型浮体」で説明したものと同様である。
【００４０】
また本願発明の柱状型浮体製造方法は、直面材ＦＲによって柱状型浮体１１０を形成する形態（以下、「第１の実施形態」という。）と、屈折材ＲＰによって（あるいは屈折材ＲＰと直面材ＦＲを組み合わせて）柱状型浮体１１０を形成する形態（以下、「第２の実施形態」という。）に大別することができる。以下、それぞれ実施形態ごとに順に説明していく。
【００４１】
（第１の実施形態）
図７は、第１の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すフロー図であり、図８は、第１の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すステップ図である。
【００４２】
まず図８（ａ）に示すように、母材となる大型の鋼板から所定の大きさの板片（切出部材）を切り出す（図７のＳｔｅｐ１０１）。この切断工程では、本願発明の柱状型浮体１００を構成する必要な切出部材の数（一般的には１，０００を超える）だけ繰り返し切り出される。なお、図８（ａ）で切り出された状態の切出部材は直面材ＦＰであることから、以下では切出部材のことを直面材ＦＰということとする。
【００４３】
直面材ＦＰを切り出すと、図８（ｂ）に示すように例えば型治具の上に直面材ＦＰを配置していく（図７のＳｔｅｐ１０２）。このとき、隣接する２つの直面材ＦＰが所定の交差角となるように突き合せて配置する。ここで所定の交差角とは、複数の直面材ＦＰによって目的とする柱状型浮体１００の断面形状（多角形）が完成するための角度（つまり多角形の内角）であって、例えば図３に示す正１２角形であれば、隣接する２つの直面材ＦＰの交差角は１５０°となる。なお本願発明における配置工程では、直面材ＦＰをそのまま配置していくことが肝要であり、すなわち従来技術のように直面材ＦＰを曲げ加工（図１２（ｂ））することなく（つまり曲面材に加工することなく）直面材ＦＰを配置していく。これにより柱状型浮体１００の製造コストを、従来に比して大幅に低減することができるわけである。
【００４４】
ところで、目視によって所定の交差角となるように直面材ＦＰを配置することは容易ではない。そこで図９（ａ）に示すように、配置用治具ＡＴを用いて隣接する２つの直面材ＦＰを配置するとよい。この配置用治具ＡＴは、所定の交差角（例えば図３の場合は１５０°）が形成されており、したがってこの配置用治具ＡＴを直面材ＦＰの内周面側に当接しながら配置すると、隣接する２つの直面材ＦＰが所定の交差角で突き合せられるわけである。この場合、直面材ＦＰを床面上に、しかもその板面が略鉛直（鉛直含む）姿勢となるように配置すると、配置用治具ＡＴを当接した状態での位置調整が比較的容易となる。ただし、直面材ＦＰが転倒しないようにクレーン等で吊上げた状態とし、かつ直面材ＦＰの前面と背面からサポート材で支持しておくとよい。
【００４５】
あるいは図９（ｂ）に示す配置用治具ＡＴを用いて隣接する２つの直面材ＦＰを配置することもできる。図９（ｂ）に示す配置用治具ＡＴにも、所定の交差角（例えば図３の場合は１５０°）が形成されており、この図に示すように複数（図では５つ）の直面材ＦＰを配置用治具ＡＴの上に載置するだけで、自動的に隣接する２つの直面材ＦＰが所定の交差角で突き合せられるわけである。つまり図９（ｂ）に示す配置用治具ＡＴは、交差角を調整する機能と、従来の型治具の機能をあわせ持つ治具である。ただし、図１２（ｃ）に示すように従来の型治具は切出部材（曲面材）の内周面が上方となるように載置するものであるのに対して、図９（ｂ）に示す配置用治具ＡＴは直面材ＦＰの外周面が上方となるように載置するものである。図９（ａ）からも分かるように、隣接する２つの直面材ＦＰを突き合せるとその外周面側にいわば「開先」が設けられることとなり、したがって図９（ｂ）に示す配置用治具ＡＴに直面材ＦＰを載置すると、その状態のまま次工程の連結（溶接接合）工程を行うことができるわけである。
【００４６】
直面材ＦＰが配置されると、溶接等によって隣接する切出部材どうしを接合（連結）し（図７のＳｔｅｐ１０３）、ひとまず半断面分割体（所定長さの半断面の構造体）を形成する。また図８（ｃ）に示すように、別途用意した小組（リブ）を半断面分割体の内周面に所定間隔で設置する（図７のＳｔｅｐ１０４）。半断面分割体が形成されると、図８（ｄ）に示すように２つの半断面分割体を溶接等によって接合し、多角形断面の「分割体」（つまり１リング）を形成する（図７のＳｔｅｐ１０５）。そして図８（ｅ）に示すように、複数（図では４段）の分割体を軸方向に連結することによって柱本体１１０を形成する（図７のＳｔｅｐ１０６）。
【００４７】
さらに、柱本体１１０と同様の工程で形成された縮径体１２０を柱本体１１０の一端（上端）に取り付け（図７のＳｔｅｐ１０７）、柱本体１１０他端（下端）を封鎖するように底板１３０を固定して（図７のＳｔｅｐ１０８）、本願発明の柱状型浮体１００が完成する。
【００４８】
（第２の実施形態）
図１０は、第２の実施形態における本願発明の柱状型浮体製造方法の主な工程を示すフロー図である。
【００４９】
まず、第１の実施形態と同様、母材となる大型の鋼板から直面材ＦＰを切り出す（図１０のＳｔｅｐ２０１）。直面材ＦＰを切り出すと、この直面材ＦＰを所定の屈折角で折り曲げて屈折材ＲＰを得る（図１０のＳｔｅｐ２０２）。この折り曲げ工程は、切り出された直面材ＦＰの数だけ繰り返し行われる。
【００５０】
屈折材ＲＰが得られると、第１の実施形態と同様、屈折材ＲＰを配置していき（図１０のＳｔｅｐ２０３）、溶接等によって隣接する屈折材ＲＰどうしを接合（連結）する（図１０のＳｔｅｐ２０４）ことで、ひとまず半断面分割体を形成する。また、別途用意した小組（リブ）を半断面分割体の内周面に所定間隔で設置する（図１０のＳｔｅｐ２０５）。半断面分割体が形成されると、２つの半断面分割体を溶接等によって接合し、多角形断面の分割体を形成する（図１０のＳｔｅｐ２０６）。そして、複数（図では４段）の分割体を軸方向に連結することによって柱本体１１０を形成する（図１０のＳｔｅｐ２０７）。このとき、図６に示すように柱軸方向に隣接する分割体の溶接ラインＷＬどうしが不連続となる（千鳥配置となる）ように連結していくとよい。
【００５１】
さらに、柱本体１１０と同様の工程で形成された縮径体１２０を柱本体１１０の一端（上端）に取り付け（図１０のＳｔｅｐ２０８）、柱本体１１０他端（下端）を封鎖するように底板１３０を固定して（図１０のＳｔｅｐ２０９）、本願発明の柱状型浮体１００が完成する。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本願発明の柱状型浮体、及び柱状型浮体製造方法は、５０ｍ以深の海域における浮体式洋上風力発電に特に好適に利用することができる。本願発明によれば低コストで浮体式洋上風力発電施設を構築することができることから、洋上風力発電に対するより積極的な動機を期待することができ、ひいては温室効果ガスの排出を抑えたうえで安定的にエネルギーを供給することを考えれば、本願発明は産業上利用できるばかりでなく社会的にも大きな貢献を期待し得る発明といえる。
【符号の説明】
【００５３】
１００  本願発明の柱状型浮体
１１０  （柱状型浮体の）柱本体
１２０  （柱状型浮体の）縮径体
１３０  （柱状型浮体の）底板
ＡＴ    配置用治具
ＦＰ    直面材
ＲＰ    屈折材
ＷＬ    溶接ライン
【図１】
2022001474.tif 000003
【図２】
2022001474.tif 000004
【図３】
2022001474.tif 000005
【図４】
2022001474.tif 000006
【図５】
2022001474.tif 000007
【図６】
2022001474.tif 000008
【図７】
2022001474.tif 000009
【図８】
2022001474.tif 000010
【図９】
2022001474.tif 000011
【図１０】
2022001474.tif 000012
【図１１】
2022001474.tif 000013
【図１２】
2022001474.tif 000014