(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１フランジと、該第１フランジに連続する第１縦壁と、該第１縦壁に連続する天板と、該天板に連続する第２縦壁と、該第２縦壁に連続する第２フランジとを有する横断面形状を有し、かつ長手方向への湾曲部を有する、自動車の耐衝突部材として用いられる引張強度が４４０ＭＰａ以上の鋼製のプレス成形体において、
前記第１フランジは、断面内側へ向けた内向きフランジであるとともに、前記第２フランジは、断面外側へ向けた外向きフランジであり、
前記湾曲部において、前記第１縦壁は、前記第１縦壁の高さ方向から見て当該負角フランジ部材の外側に向かって凸となるように湾曲し、前記第２縦壁は、前記第２縦壁の高さ方向から見て当該負角フランジ部材の内側に向かって凸となるように湾曲している、負角フランジ部材。
【請求項２】
第１フランジと、該第１フランジに連続する第１縦壁と、該第１縦壁に連続する天板と、該天板に連続する第２縦壁と、該第２縦壁に連続する第２フランジとを有する横断面形状を有し、かつ長手方向への湾曲部を有する、自動車の耐衝突部材として用いられる引張強度が４４０ＭＰａ以上の鋼製のプレス成形体において、
前記第１フランジは、断面内側へ向けた内向きフランジであるとともに、前記第２フランジは、断面外側へ向けた外向きフランジであり、
前記湾曲部において、前記第１縦壁は、前記第１縦壁の高さ方向から見て当該負角フランジ部材の内側に向かって凸となるように湾曲し、前記第２縦壁は、前記第２縦壁の高さ方向から見て当該負角フランジ部材の外側に向かって凸となるように湾曲している、負角フランジ部材。
【請求項３】
請求項１または２に記載された第１の負角フランジ部材と他の部材とを備える構造体であって、
前記第１の負角フランジ部材が前記第１フランジおよび前記第２フランジが前記他の部材との接合部であるとともに閉じた横断面形状を有する、構造体。
【請求項４】
前記他の部材は、第２の負角フランジ部材であり、
前記第１の負角フランジ部材の第１フランジは、前記第２の負角フランジ部材の第１フランジとの重ね合わせ接合部であるとともに、
前記第１の負角フランジ部材の第１フランジは、前記第２の負角フランジ部材の第１フランジとの重ね合わせ接合部である、請求項３に記載された構造体。
【請求項５】
下記第１〜３工程を有することを特徴とする請求項１または２に記載された負角フランジ部材の製造方法；
第１工程：引張強度が４４０ＭＰａ以上の長尺のブランクに、第１パンチ、第１ダイ、第１パッドおよび第１ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、長尺のブランクの幅方向の一方の縁部に、長手方向への湾曲部を有する第１面と該第１面につながる第２面とを備える長尺の第１中間成形品を製造する、
第２工程：プレス方向を前記第１工程でのプレス方向から９０度転回して前記第１中間成形品の前記第１面の一部を、第２パンチおよび第２パッドで押さえながら第２ダイおよび第２ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、第１フランジと前記第１縦壁と該第１縦壁に連続する第２面とを備える長尺の第２中間成形品を製造する、
第３工程：プレス方向を、前記第２工程でのプレス方向から９０度転回して前記第１工程と同じ方向として、前記第２中間成形品の第２面の幅方向の一部を第３パンチおよび第３パッドで押さえて第３ダイを用いるパッド曲げ成形、または、前記一部を第３パンチおよび第３パッドで押さえながら第３ダイおよび第３ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、該第１縦壁に連続する天板と、該天板に連続する第２縦壁と、該第２縦壁に連続する第２フランジとを形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、負角フランジ部材およびその製造方法、ならびに負角フランジ部材を備える構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の軽量化の一環として、耐衝突部材には、横断面内に接合用フランジを有する引張強度が４４０ＭＰａ以上の難加工材からなる部材（例えば横断面内に接合用の２つの外向きフランジを備えるハット断面部材）の適用が進められている。
【０００３】
一方、さらなる軽量化や限られた空間への部材配置の観点から、高強度鋼管が、例えば、Ａピラーアッパーレインフォース、ドアーインパクトビーム等の各種の耐衝突部材に用いられている。ハット断面部材の場合、２つの外向きフランジが存在することより、その設計断面の小型化が難しい。
【０００４】
このため、例えば、Ａピラーアッパーレインフォースのように、狭隘部に配置される部材には、高強度鋼管の適用が好まれる場合がある。また、ハット断面部材は２つのフランジが外向きであるために、衝突特性や剛性を最適化できていない場合がある。すなわち、ハット断面部材の２つのフランジが外向きに制約されることが、設計空間の有効活用、衝突特性や剛性の最適化を阻害する場合がある。
【０００５】
特許文献１には、プレス金型の構造および動作順を工夫することにより、金属製バンパーレインフォースメントのような複雑な形状を有する自動車用部品を一工程で安価に製造する発明が開示されている。
【０００６】
特許文献２には、ロールフォーミングにより所望の閉断面形状に成形する発明が開示されている。
【０００７】
さらに、特許文献３には、通常のプレス成形設備を用いて、金属板から閉断面部材を製造することができる金属板のプレス成形方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−０５３４４６号公報
【特許文献２】特許第４５８１００１号明細書
【特許文献３】特開２００９−２８５６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明者らは、例えば、ハット断面部材の２つの外向きフランジのうちの一つを、断面内部側であって外向きフランジと同じ側へ向けて折れ曲がった内向きフランジ（本明細書ではこのフランジを「負角フランジ」といい、この部材を「負角フランジ部材」という）とすることができれば、この負角フランジ部材は、Ａピラーアッパーレインフォース、サイドメンバーといった、狭隘部に配置される衝突部材や、折れモードをコントロールすることが重要な衝突部材に有効であり、通常の外向きハット断面部材よりも軽量化を図ることが可能になることに想到した。
【００１０】
特許文献１には、“複雑な形状”とは記載されているものの、特にブランクの板厚や、製品の長手方向への曲げ曲率が大きい場合には、しわが発生してしまい、所望の形状に加工できないという制約が大きい。このため、特許文献１により開示された発明では、比較的平坦な形状のバンパーレインフォースメントは製造することはできても、負角フランジ部材を製造することはできない。
【００１１】
特許文献２により開示された発明は、ロールフォーミングで加工を行うため、長手方向へ断面形状が大きく変化する部材を成形することはできず、負角フランジ部材を製造することはできない。
【００１２】
さらに、特許文献３により開示された発明は、曲げ成形を基本としたプレス加工方法であるために、例えば、本発明が対象とする長手方向に湾曲部を有する形状自由度の高い負角フランジ部材を製造することはできない。
【００１３】
本発明は、従来の技術が有する上述の課題に鑑みてなされたものであり、広義には、薄板から自動車用部品を製造するプレス加工技術を提供することを目的とし、具体的には、負角フランジを有する、ドアーインパクトビーム、Ａピラーアッパーパネルさらにはメンバ部材等の、引張強度が４４０ＭＰａ以上の難加工板材で長手方向へ形状が変化する（長手方向へ湾曲したり、断面形状が変化したりする）負角フランジ部材と、その製造方法（プレス加工により薄鋼板から負角フランジ部材を製造する方法）と、負角フランジ部材を備える構造体とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、以下に列記の知見Ａ，Ｂを得て、さらに検討を重ねて本発明を完成した。
（Ａ）負角フランジ部材を、パンチとダイによる通常のプレス加工方法によって成形しようとしても、プレス加工方向に対して負角フランジを形成することになるため、これまでのプレス加工方法では成形できない。
（Ｂ）負角フランジ部材のプレス工程を多工程化して部位毎に適したプレス成形方法（各種の曲げ成形，絞り成形）を用い、かつ最適な順序でプレス加工を行うこと、具体的には長尺のブランクの幅方向へ加工工程を分割するとともに用いる金型の構造を変更してプレス加工時のブランクのひずみ増分を制御することにより、引張強度が４４０ＭＰａ以上の負角フランジ部材を製造できる。
【００１５】
本発明は以下に列記の通りである。
【００１６】
（１）第１フランジ（負角フランジ）と、該第１フランジに連続する第１縦壁と、該第１縦壁に連続する天板と、該天板に連続する第２縦壁と、該第２縦壁に連続する第２フランジとを有する横断面形状を有し、長手方向への湾曲部を有するか、または長手方向へ前記横断面形状が変化する、引張強度が４４０ＭＰａ以上の鋼製のプレス成形体において、
前記第１フランジは、断面内側へ向けた内向きフランジであるとともに、前記第２フランジは、断面外側へ向けた外向きフランジである、負角フランジ部材。
【００１７】
（２）１項に記載された第１の負角フランジ部材と他の部材とを備える構造体であって、
前記第１の負角フランジ部材が前記第１フランジおよび前記第２フランジが前記他の部材との接合部であるとともに閉じた横断面形状を有する、構造体。
【００１８】
（３）前記他の部材は、第２の負角フランジ部材であり、
前記第１の負角フランジ部材の第１フランジは、前記第２の負角フランジ部材の第１フランジとの重ね合わせ接合部であるとともに、
前記第１の負角フランジ部材の第１フランジは、前記第２の負角フランジ部材の第１フランジとの重ね合わせ接合部である、２項に記載された構造体。
【００１９】
（４）下記第１〜３工程を有することを特徴とする１項に記載された負角フランジ部材の製造方法；
第１工程：引張強度が４４０ＭＰａ以上の長尺のブランクに、第１パンチ、第１ダイ、第１パッドおよび第１ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、長尺のブランクの幅方向の一方の縁部に、長手方向への湾曲部を有するか、あるいは長手方向への断面形状が変化する第１面と該第１面につながる第２面とを備える長尺の第１中間成形品を製造する、
第２工程：プレス方向を前記第１工程でのプレス方向から９０度転回して前記第１中間成形品の前記第１面の一部を、第２パンチおよび第２パッドで押さえながら第２ダイおよび第２ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、前記第１フランジと前記第１縦壁と該第１縦壁に連続する第２面とを備える長尺の第２中間成形品を製造する、
第３工程：プレス方向を、前記第２工程でのプレス方向から９０度転回して前記第１工程と同じ方向として、前記第２中間成形品の第２面の幅方向の一部を第３パンチおよび第３パッドで押さえて第３ダイを用いるパッド曲げ成形、または、前記一部を第３パンチおよび第３パッドで押さえながら第３ダイおよび第３ブランクホルダを用いるパッド絞り成形を行うことによって、該第１縦壁に連続する天板と、該天板に連続する第２縦壁と、該第２縦壁に連続する第２フランジとを形成する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明により、難加工材である、引張強度が４４０ＭＰａ以上の長尺のブランク（薄板）から、負角フランジ（内向きフランジ）を有するために小断面化された断面効率の良い負角フランジ部材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１（ａ）は本発明に係る負角フランジ部材の一例を示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す負角フランジ部材を用いる構造体の一例を示す斜視図である。
【図２】図２は、第１工程でパッド絞り成形を行う状況を示す説明図であって、図２（ａ）は第１工程で用いるプレス金型を示す正面図であり、図２（ｂ）は第１工程で製造される第１中間成形品の正面図であり、図２（ｃ）〜図２（ｆ）は、第１工程で製造される第１中間成形品を様々な方向から見た等角投影図である。
【図３】図３は、第２工程でパッド絞り成形を行う状況を示す説明図であって、図３（ａ）は第２工程で用いるプレス金型を示す正面図であり、図３（ｂ）は第２工程で製造される第２中間成形品の正面図であり、図３（ｃ）〜図３（ｆ）は、第２工程で製造される第２中間成形品を様々な方向から見た等角投影図である。
【図４】図４は、第３工程でパッド曲げ成形を行う状況を示す説明図であって、図４（ａ）は第３工程で用いるプレス金型を示す等角投影図であり、図４（ｂ）〜図４（ｇ）は、第３工程で製造される負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）を様々な方向から見た等角投影図である。
【図５】図５は、第１〜３工程での第１，２中間成形品および負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）の形状および板厚減少率を示す説明図である。
【図６】図６は、本発明により負角フランジ部材（メンバ部材）を製造する状況を示す説明図であり、図６（ａ）は第１工程で用いる金型を示し、図６（ｂ）は第２工程で用いる金型を示し、図６（ｃ）は第３工程で用いる金型を示す。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｃ）は、第１〜３工程により製造される負角フランジ部材（メンバ部材）を様々な方向から見た等角投影図である。
【図８】図８は、第１〜３工程での成形条件と、製造された負角フランジ部材（メンバ部材）の各部の板厚減少率（％）および成形中の材料のＹ方向移動量（ｍｍ）をまとめて示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
添付図面を参照しながら、本発明を説明する。
【００２３】
１．本発明に係る負角フランジ部材１
図１（ａ）は本発明に係る負角フランジ部材１の一例を示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す負角フランジ部材１を用いる構造体２の一例を示す斜視図である。
【００２４】
負角フランジ部材１は、引張強度が４４０ＭＰａ以上の鋼製のプレス成形体である。
【００２５】
図１（ａ）に示すように、負角フランジ部材１は、第１フランジ３（負角フランジ）と、第１縦壁４と、天板５と、第２縦壁６と、第２フランジ７とを有する横断面形状を備える。
【００２６】
第１縦壁４は、第１フランジ３に連続する。天板５は、第１縦壁４に連続する。第２縦壁６は、天板５に連続する。さらに、第２フランジ７は、第２縦壁６に連続する。
【００２７】
負角フランジ部材１は、長手方向への湾曲部８を有するか、または長手方向へその横断面形状が変化する。
【００２８】
湾曲部８を有する場合としては、（ａ）天板５と略平行な面内で湾曲する場合、（ｂ）天板５と交差する方向（すなわち第１縦壁４、第２縦壁６の高さ方向）へ湾曲する場合がある。横断面形状が変化する場合としては、例えば、天板５の幅、第１，２縦壁４，６の高さ、第１，２フランジ３，７の幅等が変化する場合がある。
【００２９】
図１（ａ）に示すように、第１フランジ３は、負角フランジ部材１の断面の内側へ向けた内向きフランジであるとともに、第２フランジ７は、負角フランジ部材１の断面の外側へ向けた外向きフランジである。つまり、第１フランジ３および第２フランジ７は、いずれも、横断面内で略同じ方向へ向けて形成されている。
【００３０】
このため、負角フランジ部材１は、難加工材である、引張強度が４４０ＭＰａ以上の長尺のブランク（薄板）から、負角フランジ（内向きフランジ）を有するために小断面化されており、優れた断面効率を有する。
【００３１】
したがって、負角フランジ部材１を、例えば、Ａピラーアッパーパネルに適用すれば運転者の死角を低減して運転者の視認性を高めることができる。また負角フランジ部材１を、サイドメンバーに適用すれば搭載部品の干渉を低減して車両の設計の自由度を高めることができ、サイドメンバー自身の圧壊時の折れモードをコントロールすることにより衝突特性を向上することができる。
【００３２】
２．本発明に係る構造体２
図１（ｂ）に示すように、本発明に係る構造体２は、上述した本発明に係る第１の負角フランジ部材１を備える構造体である。
【００３３】
構造体２は、第１の負角フランジ部材１の第１フランジ３および第２フランジ７を接合部として他の部材９に接合されることにより閉じた横断面形状を有する。図１（ｂ）に示す構造体２は、他の部材９が、本発明に係る第２の負角フランジ部材の場合である。すなわち、第２の負角フランジ部材９は、第１の負角フランジ部材１と同様に、第１フランジ１０（負角フランジ）と、第１縦壁１１と、天板１２と、第２縦壁１３と、第２フランジ１４とを有する横断面形状を備える。第１縦壁１１は、第１フランジ１０に連続する。天板１２は、第１縦壁１１に連続する。第２縦壁１３は、天板１２に連続する。さらに、第２フランジ１４は、第２縦壁１３に連続する。さらに、第２の負角フランジ部材９は、長手方向への湾曲部１５を有するか、または長手方向へその横断面形状が変化する。
【００３４】
第１の負角フランジ部材１の第１フランジ３は、第２の負角フランジ部材９の第１フランジ１０と重ね合わされて接合されるとともに、第１の負角フランジ部材１の第２フランジ７は第２の負角フランジ部材９の第２フランジ１４と重ね合わされて接合される。
【００３５】
しかし、本発明に係る構造体２は、他の部材が本発明に係る第２の負角フランジ部材９である場合に限定されず、他の部材が例えば平板状のクロージングプレートであってもよい。
【００３６】
３．本発明に係る負角フランジ部材１の製造方法
本発明に係る負角フランジ部材１は、如何なる手段で製造されてもよいが、以下の第１〜３工程を経て製造されることにより、製造コストの上昇を抑制して安価に製造可能である。以降の説明では、負角フランジ部材１を（１）Ａピラーアッパーパネル、（２）メンバ部材に適用する場合を例にとる。
【００３７】
（１）Ａピラーアッパーパネル
【００３８】
（１−１）第１工程
図２は、第１工程でパッド絞り成形を行う状況を示す説明図であって、図２（ａ）は第１工程で用いるプレス金型２０を示す正面図であり、図２（ｂ）は第１工程で製造される第１中間成形品２７の正面図であり、図２（ｃ）〜図２（ｆ）は、第１工程で製造される第１中間成形品２７を様々な方向から見た等角投影図である。
【００３９】
引張強度が４４０ＭＰａ以上（例えば９８０ＭＰａ）であって板厚が例えば１．４ｍｍの長尺のブランクＢに、第１ブランクホルダ２１、第１ダイ２２、第１パンチ２３および第１パッド２４を用いるパッド絞り成形を行う。このパッド絞り成形では、第１ブランクホルダ２１に＋０．１ｍｍのディスタンスブロックを用いてもよい。
【００４０】
このパッド絞り成形により、長尺のブランクＢの幅方向の一方の縁部に、長手方向への湾曲部８（外凸形状部位）を有するか、あるいは長手方向への断面形状が変化する第１面２５と、第１面２５につながる第２面２６とを備える長尺の第１中間成形品２７を製造する。
【００４１】
（１−２）第２工程
図３は、第２工程でパッド絞り成形を行う状況を示す説明図であって、図３（ａ）は第２工程で用いるプレス金型３０を示す正面図であり、図３（ｂ）は第２工程で製造される第２中間成形品３５の正面図であり、図３（ｃ）〜図３（ｆ）は、第２工程で製造される第２中間成形品３５を様々な方向から見た等角投影図である。
【００４２】
第２工程では、プレス方向を第１工程でのプレス方向から９０度転回して第１中間成形品２７の第１面２５の一部を、第２パンチ３１および第２パッド３３で押さえながら第２ダイ３２および第２ブランクホルダ３４を用いるパッド絞り成形を行う。このパッド絞り成形により、第１フランジ３と、第１縦壁４と、第１縦壁４に連続する第２面２６とを備える長尺の第２中間成形品３５を製造する。
【００４３】
（１−３）第３工程
図４は、第３工程でパッド曲げ成形を行う状況を示す説明図であって、図４（ａ）は第３工程で用いるプレス金型４０を示す等角投影図であり、図４（ｂ）〜図４（ｇ）は、第３工程で製造される負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１を様々な方向から見た等角投影図である。
【００４４】
プレス方向を、第２工程でのプレス方向から９０度転回して第１工程と同じ方向として、第２中間成形品３５の第２面２６の幅方向の一部を第３パンチ４１および第３パッド４３で押さえて第３ダイ４２を用いるパッド曲げ成形、または、前記一部を第３パンチ４１および第３パッド４３で押さえながら第３ダイ４２を用いるパッド曲げ成形を行う。
【００４５】
成形時に第２中間成形品３５に、しわや肉余りの発生が懸念される場合には材料の流入量を抑制するためにパッド絞り成形を行う。
【００４６】
これにより、第１フランジ３と、第１縦壁４と、天板５と、第２縦壁６と、第２フランジ７とを形成する。このようにして、本発明に係る負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１がプレス成形により製造される。
【００４７】
図５は、上述した第１〜３工程での第１，２中間成形品２７，３５および負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１の形状および板厚減少率を示す説明図であり、図中の数字は指し示す位置における板厚減少率（％）を示す。
【００４８】
同図に示すように、負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１は、長手方向へ天板５と略平行な面内および天板５と交差する面内での湾曲部８を有することが分かる。また、第１中間成形品２７の板厚減少率は６．０〜−２．６％であり、第２中間成形品３５の板厚減少率は８．２〜−４．１％であるとともに、負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１の板厚減少率は８．５〜−３．９％である。この板厚減少率から、本発明の第１〜３工程において割れやしわを生じることなく、負角フランジ部材（Ａピラーアッパーパネル）１を製造できることが分かる。
【００４９】
（２）メンバ部材
【００５０】
（２−１）第１工程
図６は、本発明により負角フランジ部材（メンバ部材）１を製造する状況を示す説明図であり、図６（ａ）は第１工程で用いる金型５０を示し、図６（ｂ）は第２工程で用いる金型６０を示し、図６（ｃ）は第３工程で用いる金型７０を示す。
【００５１】
また、図７（ａ）〜図７（ｃ）は、第１〜３工程により製造される負角フランジ部材（メンバ部材）１を様々な方向から見た等角投影図である。この負角フランジ部材１の天板５には、ビード５ａが形成されている。
【００５２】
さらに、図８は、第１〜３工程での成形条件と、製造された負角フランジ部材（メンバ部材）１の各部の板厚減少率（％）および成形中の材料のＹ方向移動量（ｍｍ）をまとめて示す説明図である。
【００５３】
図６（ａ）に示すように、引張強度が４４０ＭＰａ以上（例えば９８０ＭＰａ）であって板厚が例えば１．４ｍｍの長尺のブランクＢに、第１パンチ５１、第１ダイ５２、第１パッド５３および第１ブランクホルダ５４を用いるパッド絞り成形を行う。このパッド絞り成形では、第１ブランクホルダ５４と第１ダイ５２との間に＋０．１ｍｍのディスタンスブロックを配置してもよい。
【００５４】
図８に示すように、第１工程（１工程目）では、例えば、第１パッド５３（上パッド）圧を５０ｔｏｎｆに、第１ブランクホルダ５４圧を２０ｔｏｎｆにそれぞれ設定すればよい。
【００５５】
このパッド絞り成形により、長尺のブランクＢの幅方向の一方の縁部に、長手方向への湾曲部（外凸形状部位）を有するか、あるいは長手方向への断面形状が変化する第１面２５と、第１面２５につながる第２面２６とを備える長尺の第１中間成形品２７を製造する。
【００５６】
（２−２）第２工程
図６（ｂ）に示すように、第２工程では、プレス方向を第１工程でのプレス方向から９０度転回して第１中間成形品２７の第１面２５の一部と第２面２６とを、第２パンチ６１および第２パッド６３で押さえながら第２ダイ６２および第２ブランクホルダ６４を用いるパッド絞り成形を行う。
【００５７】
このパッド絞り成形では、第２ブランクホルダ６４と第２ダイ６２との間に＋０．１ｍｍのディスタンスブロックを配置してもよいし、例えば、第２パッド６３（上パッド）圧を５０ｔｏｎｆに、第２ブランクホルダ６４圧を２０ｔｏｎｆにそれぞれ設定すればよい。
【００５８】
このパッド絞り成形により、第１フランジ３と、第１縦壁４と、第１縦壁４に連続する第１面２５とを備える長尺の第２中間成形品３５を製造する。
【００５９】
（２−３）第３工程
図６（ｃ）に示すように、第３工程では、プレス方向を、第２工程でのプレス方向から９０度転回して第１工程と同じ方向として、第２中間成形品３５の第１面２５の幅方向の一部を第３パンチ７１および第３パッド７３で押さえて第３ダイ７２を用いるパッド曲げ成形、または、前記一部を第３パンチ７１および第３パッド７３で押さえながら第３ダイ７２および第３ブランクホルダ（図示しない）を用いるパッド絞り成形またはパッド曲げ成形を行う。図６（ｃ）はパッド曲げ成形の場合を示す。
【００６０】
成形時に第２中間成形品３５にしわや肉余りの発生が懸念される場合にはパッド絞り成形を行う。
【００６１】
これにより、第１フランジ３と、第１縦壁４と、天板５と、第２縦壁６と、第２フランジ７とを形成する。このようにして、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示す外形を有する本発明に係る負角フランジ部材（メンバ部材）１がプレス成形により製造される。
【００６２】
図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、負角フランジ部材（メンバ部材）１は、長手方向へ天板５と略平行な面内および天板５と交差する面内での湾曲部８を有することが分かる。
【００６３】
また、図８に示すように、負角フランジ部材（メンバ部材）１の板厚減少率は１３．８〜−１０．６％であり、この板厚減少率から、本発明の第１〜３工程において割れやしわを生じることなく、負角フランジ部材（メンバ部材）１を製造できることが分かる。
【符号の説明】
【００６４】
１  本発明に係る負角フランジ部材
２  本発明に係る構造体
３  第１フランジ
４  第１縦壁
５  天板
６  第２縦壁
７  第２フランジ
８  湾曲部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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