(57)【要約】【課題】本考案は、使用場所に簡便に色合いを持たせることができる人工砂利を提供することを目的とする。【解決手段】人工砂利１は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部１１と、第二ガラスと発泡剤とで構成され第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部１３と、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に形成された複数の細孔１５とを備えている。【選択図】図１
0003207204.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部と、
第二ガラスと前記発泡剤とで構成され前記第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部と、
前記第一ガラス発泡部及び前記第二ガラス発泡部に形成された複数の細孔と
を備える人工砂利。
【請求項２】
前記第一ガラス及び前記第二ガラスは異なる色のガラスであり、
前記第一ガラス発泡部の表面には前記第一ガラスの色に由来する前記第一色が表れ、
前記第二ガラス発泡部の表面には前記第二ガラスの色に由来する前記第二色が表れている
請求項１に記載の人工砂利。
【請求項３】
前記第一ガラス及び前記第二ガラスは同じ色のガラスであり、
前記第一ガラス発泡部の表面には前記第一ガラスの色に由来する前記第一色が表れ、
前記第二ガラス発泡部の表面には顔料の色に由来する前記第二色が表れている
請求項１に記載の人工砂利。
【請求項４】
前記複数の細孔は、
前記第一ガラス発泡部に形成されて前記第一色の内表面を有する第一孔部と、
前記第二ガラス発泡部に形成されて前記第二色の内表面を有する第二孔部と、
前記第一ガラス発泡部及び前記第二ガラス発泡部に跨って形成されて前記第一色及び前記第二色が混在する内表面を有する第三孔部と
を有する
請求項２又は３に記載の人工砂利。
【請求項５】
平均粒径が５ｍｍから２５ｍｍの範囲内となるように形成されている
請求項１から４までのいずれか一項に記載の人工砂利。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、地面などに敷き詰める人工砂利に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、地面に敷き詰める玉砂利として川砂利が多く用いられている。しかしながら、川砂利は採取に伴う枯渇化などの問題を有しているため、人工的な玉砂利も使用されてきている。このような人工的な玉砂利として、発泡ガラスで形成された人工砂利が知られている（例えば特許文献１）。このような発泡ガラスの人工砂利は、粉砕したガラスと発泡剤としての炭酸カルシウムとを混合して加熱し、その後冷却して形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２５６３１８号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
このような発泡ガラスで形成された人工砂利は、塗料に浸漬させて着色されるので単色となる。このため、従来の人工砂利が敷き詰められた場所は単調になるという問題が生じる。また、従来の人工砂利が敷き詰められた場所に色合いを持たせるために、単色かつ異なる色の複数の人工砂利を地面などに敷き詰める場合、人工砂利の敷き詰め作業が煩雑になるという問題が生じる。
【０００５】
本考案の目的は、使用場所に簡便に複数の色合いを持たせることができる人工砂利を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案の一態様による人工砂利は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部と、第二ガラスと前記発泡剤とで構成され前記第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部と、前記第一ガラス発泡部及び前記第二ガラス発泡部に形成された複数の細孔とを備えることを特徴とする。
【考案の効果】
【０００７】
本考案の一態様によれば、使用場所に簡便に複数の色合いを持たせることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本考案の第１及び第２実施形態による人工砂利１の概略構成を示す外観斜視図である。
【図２】本考案の第１及び第２実施形態による人工砂利１の概略構成を説明する図であって、図１中に示す長方形枠αで囲まれた領域を拡大して示す人工砂利１の拡大図である。
【図３】本考案の第１及び第２実施形態による人工砂利１の製造方法の流れの一例を示すフローチャートである。
【考案を実施するための形態】
【０００９】
〔第１実施形態〕
本考案の第１実施形態による人工砂利について図１から図３を用いて説明する。まず、本実施形態による人工砂利１の概略構成について図１及び図２を用いて説明する。
図１に示すように、人工砂利１は、複数のガラスと発泡剤とで構成され石形状に形成されている。人工砂利１は、外表面に形成された突出する角が除去されて丸みを帯びている。これにより、人工砂利１は、使用時に欠けたり砕けたりし難くなっている。
【００１０】
人工砂利１は、複数の色（本実施形態では２色）に色分けされた外表面を有している。人工砂利１は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部１１と、第二ガラスと発泡剤とで構成され第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部１３と、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に形成された複数の細孔１５とを備えている。第一ガラス発泡部１１を構成する発泡剤と、第二ガラス発泡部１３を構成する発泡剤は、同一の材料である。人工砂利１は、複数の細孔１５を有しているが、煩雑さを避けるために図１では、３つの細孔１５に参照符号を付している。第一ガラス及び第二ガラスは異なる色のガラスであり、第一ガラス発泡部１１の表面には第一ガラスの色に由来する第一色が表れ、第二ガラス発泡部１３の表面には第二ガラスの色に由来する第二色が表れている。図１及び後述する図２では、第一色は白色で図示され、第二色はドットの網掛けで図示されている。このように、人工砂利１は、原料である第一ガラスの色に起因する第一色と、原料である第一ガラスの色に起因する第二色に色分けされた外表面を有している。つまり、人工砂利１は、複数の色合いを有している。
【００１１】
詳細は後述するが、人工砂利１は、所定状態に加工された第一ガラス及び第二ガラスに混合された発泡剤を発砲させて形成される。このため、図１に示すように、複数（図１では２個）の人工砂利１は、互いに異なる外形状を有している。また、複数の人工砂利１は、互いに異なる第一ガラス発泡部１１の形状と、互いに異なる第二ガラス発泡部１３の形状とを有している。また、複数の人工砂利１は、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３がそれぞれ占める領域が互いに異なっている。さらに、複数の人工砂利１は、人工砂利１の製造時に発泡剤が発砲する際に形成される複数の細孔１５の形状、個数及び形成箇所が互いに異なっている。
【００１２】
図２に示すように、複数の細孔１５は、第一ガラス発泡部１１に形成されて第一色の内表面を有する第一孔部１５１と、第二ガラス発泡部１３に形成されて第二色の内表面を有する第二孔部１５３とを有している。さらに、複数の細孔１５は、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に跨って形成されて第一色及び第二色が混在する内表面を有する第三孔部１５５を有している。人工砂利１は、複数の第一孔部１５１、複数の第二孔部１５３及び複数の第三孔部１５５を有しているが、煩雑さを避けるために図２では、１つの第一孔部１５１、第二孔部１５３及び第三孔部１５５に参照符号を付している。１つの人工砂利１に備えられた複数の細孔１５は、互いに異なる形状を有してる。このため、第一孔部１５１、第二孔部１５３及び第三孔部１５５も、互いに異なる形状を有している。さらに、複数の第一孔部１５１は互いに異なる形状を有し、複数の第二孔部１５３は互いに異なる形状を有し、第三孔部１５５は互いに異なる形状を有している。また、複数の人工砂利１は、第一孔部１５１の形状、個数及び形成箇所が互いに異なっており、第二孔部１５３の形状、個数及び形成箇所が互いに異なっており、第三孔部１５５の形状、個数及び形成箇所が互いに異なっている。
【００１３】
第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３は、人工砂利１の外表面だけでなく人工砂利１の内部も構成している。このため、人工砂利１の内部は、外表面に表された第一色及び第二色にそれぞれ繋がった状態で色分けされている。その結果、人工砂利１の外表面から内部側に向かって凹状に形成された第一孔部１５１の内表面（凹状部分の表面）の色は、第一色となる。また、人工砂利１の外表面から内部側に向かって凹状に形成された第二孔部１５３の内表面（凹状部分の表面）の色は、第二色となる。さらに、人工砂利１の外表面から内部側に向かって凹状に形成された第三孔部１５５の内表面（凹状部分の表面）の色は、第二色となる。
【００１４】
また、図示は省略するが、複数の細孔１５は、人工砂利１の外表面の他に人工砂利１の内部にも形成されている。人工砂利１の内部に形成された複数の細孔１５は、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３の少なくとも一方で囲まれた内表面を有している。このため、人工砂利１の内部に形成された第一孔部１５１の内表面の色は第一色となり、人工砂利１の内部に形成された第二孔部１５３の内表面の色は第二色となり、人工砂利１の内部に形成された第三孔部１５５の内表面の色は一部の領域が第一色となり残余の領域が第二色となる。
【００１５】
ところで、従来の人工砂利の外表面は単色である。このため、複数色を有する人工砂利を地面などの使用場所に敷き詰めるためには、単色かつ異なる色の人工砂利を使用場所に敷き詰める必要がある。このため、従来の人工砂利は、単色かつ異なる色の人工砂利が混ぜ合わされた状態で１つの袋に袋詰めされて販売される。このため、従来の人工砂利は、製造工程において、人工砂利の表面を単色で着色する着色工程と、異なる色で着色された人工砂利同士を混ぜ合わせるための工程が必要になる。このように、従来の人工砂利は、使用場所に複数の色合いを持たせるためには煩雑な作業が必要になる。
【００１６】
これに対し、人工砂利１は、外表面にガラス材料に由来する複数の色が表れている。つまり、１つの人工砂利１がそれぞれ複数（本実施形態では２つ）の色を外表面に有している。このため、人工砂利１は、使用場所に敷き詰められるだけで、人工砂利１の外表面に表れている複数の色をこの使用場所に表すことができる。このように、人工砂利１は、使用場所に複数の色合いを持たせるための作業が煩雑になるのを防止できる。人工砂利１は、着色工程及び混ぜ合わせ工程を不要とすることにより製造コストの低減が図られる。その結果、人工砂利１自体の低コスト化を図ることができる。
【００１７】
また、人工砂利１には複数の細孔１５が形成されているので、人工砂利１同士が擦り合わされるときに生じる音が拡大される。このため、使用場所に敷き詰められた複数の人工砂利１の上を人間が歩くと、隣り合う人工砂利１同士の擦れ合う音が拡大される。これにより、人工砂利１は、訪問者の来訪や不法侵入者の侵入を居住者に報知したり、不法侵入者の侵入を未然に防止したりすることができる。このため、複数箇所に防犯カメラを設置する場合のように、カメラの映像を監視することなく、防犯効果を得ることができる。したがって、監視作業が不要となるとともに、防犯カメラのランニングコストも不要となるので、人工砂利１は経済的である。
【００１８】
人工砂利１を複数個を集合させた場合、人工砂利１は、４０リットル当たりの総重量が８ｋｇから１２ｋｇの範囲内となるように１個当たりの重量及び大きさが設定されている。このため、人工砂利１は、平均粒径Ｒが５ｍｍから２５ｍｍの範囲内となるように形成されている。ここで、平均粒径とは、１つの人工砂利の複数箇所の粒径（長さ）の平均をいう。人工砂利１は、平均粒径Ｒを５ｍｍ以上とすることによって使用時に砕け難くなる。
【００１９】
ところで、平均粒径が２５ｍｍよりも大きい人工砂利を例えば地面などの使用場所に複数個敷き詰めると、隣り合う人工砂利同士の間に隙間が発生してしまう。これにより、使用場所に敷き詰められた複数の人工砂利（以下、「人工砂利群」と称する場合がある）の最上面から使用場所の表面（使用場所が地面の場合は地表）までに到達する経路が生じ易くなる。このため、この経路を通って日光が使用場所の表面に届き、地中に埋まっている種子が発芽する場合がある。また、空中から飛来する種子がこの経路を通って使用場所の表面に到達して発芽する場合もある。このような種子が発芽すると、人工砂利群の隙間から雑草が生えてしまう。このような雑草は、人工砂利群の隙間を複雑に経由して人工砂利群の上面に伸びてくる場合がある。この場合、雑草を除去するために引き抜こうとしても、人工砂利群が邪魔をして雑草が茎部分で千切れて根っ子から引き抜くことができないなど、雑草の除去作業が煩雑になるという問題が生じる。
【００２０】
これに対し、本実施形態による人工砂利１は、平均粒径Ｒが５ｍｍから２５ｍｍの範囲内に形成されているため、例えば地面などの使用場所に敷き詰めると、隣り合う人工砂利１同士の間に隙間が発生し難くなる。これにより、使用場所に敷き詰められた人工砂利１群の最上面から使用場所の表面までに到達する経路が生じ難くなる。このため、日光が使用場所の表面に届き難くなったり、空中から飛来する種子がこの経路を通って使用場所の表面に到達し難くなったりする。その結果、人工砂利１群の隙間から雑草が生え難くなるので、人工砂利１は、雑草の除去作業の煩雑化を低減することができる。
【００２１】
次に、本実施形態による人工砂利の製造方法について図３を用いて説明する。
図３に示すように、人工砂利１の製造が開始されると、まずステップＳ１の破砕前工程では、回収されたガラス瓶やガラスの廃材が小さく砕かれてガラスが小片化される。ステップＳ１において、ガラス瓶やガラスの廃材は、第一ガラス及び第一ガラスとは異なる色の第二ガラスに分類された後に、第一ガラスを小片化した第一小片ガラスと、第二ガラスを小片化した第二小片ガラスとが形成される。
【００２２】
ステップＳ１の次のステップＳ３の破砕工程では、破砕前工程（ステップＳ１）において形成された第一小片ガラス及び第二小片ガラスを別々に破砕機で破砕して粒状化する。これにより、第一小片ガラスを粒状化した第一粒状ガラスと、第二小片ガラスを粒状化した第二粒状ガラスとが形成される。
【００２３】
ステップＳ３の次のステップＳ５の粉砕工程では、破砕工程（ステップＳ３）において形成された第一粒状ガラス及び第二粒状ガラスを別々に連続式粉砕機（チューブミル）で粉砕する。これにより、第一粒状ガラスが粉砕化された第一粉砕ガラスと、第二粒状ガラスが粉砕化された第二粉砕ガラスとが形成される。
【００２４】
ステップＳ５の次のステップＳ７のふるい分け工程では、粉砕工程（ステップＳ５）において形成された第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスを別々に振動ふるい機で篩いに掛け、ガラス瓶などに貼着されたラベル等が第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスからそれぞれ分離される。
【００２５】
ステップＳ７の次のステップＳ９の混合工程では、ふるい分け工程（ステップＳ７）において篩いに掛けられた第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスに、炭酸カルシウムなどの発泡剤を混合して攪拌する。これにより、第一粉砕ガラス、第二粉砕ガラス及び発泡剤が混合された混合材が形成される。第一粉砕ガラス、第二粉砕ガラス及び発泡剤のそれぞれの混合比は重量比で第一粉砕ガラスが４９．５％、第二粉砕ガラスが４９．５％、発泡剤が１％である。また、第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスが偏らないように万遍なく混ぜ合わされた状態の混合材を発泡すると、第一色と第二色とが混色せずに、最終的に複数の色合いを有する人工砂利１を製造できる。
【００２６】
ここで、発泡剤として炭酸カルシウムを使用することによって、想定される使用態様において人工砂利１が砕けない程度に硬くすることができる。これにより、人工砂利１は、運搬時や店頭陳列時において複数の人工砂利１が互いに擦れ合って砕けてしまうという不測の事態を防止できる。
【００２７】
ステップＳ９の次のステップＳ１１の加熱工程では、混合工程（ステップＳ９）において形成した混合材をガラス粉体軽量化装置（ローラーハウスキルン型連続式焼成炉）に投入して通過させる。ガラス粉体軽量化装置の通過経路に設けられた焼成炉内にて混合材を８５０℃から９００℃で約２０分間加熱する。これにより、混合材に含まれる第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスが溶融する一方、発泡剤が発泡するため、多数の細孔を含有した溶融物が形成される。第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスは、溶融する際に互いに混ざり合わないため、溶融物は、第一色及び第二色に色分けされた外表面及び内部を有する。
【００２８】
ステップＳ１１の次のステップＳ１３の冷却工程では、加熱工程（ステップＳ１１）において形成した溶融物をガラス粉体軽量化装置の焼成炉内を搬送して通過させ、この焼成炉の下流にて常温近辺まで冷却する。これにより、ガラス粉体軽量化装置の焼成炉の下流から、多数の細孔を有し第一色及び第二色に色分けされた石形状の原形物質が順次排出される。ガラス粉体軽量化装置へ投入される混合材の投入間隔及び投入量は、ほぼ同じ大きさの原形物質が得られるように予め設定された値に管理されている。
【００２９】
ステップＳ１３の次のステップＳ１５の角落とし工程では、冷却工程（ステップＳ１３）において形成された複数の原形物質を円筒状のミルに収容して角落としが行われる。冷却工程において形成された複数の原型物質は、ほぼ同じ大きさではあるものの、形状が不揃いであり、外表面には多数の突出した角部を有している。このため、これらの原形物質はミルに収容されて所定時間回転される。これにより、ミルに収容された原形物質同士がぶつかり合って摺接することにより、各原形物質に形成された突出した角部が削り落とされる。
【００３０】
原型物質の角部を削り落とし、ミルから取り出すことにより、人工砂利１の製造が終了する。角落とし工程におけるミルの回転時間及び回転速度は、角部を削り落とした原型物質、すなわち製造される人工砂利１の平均粒径Ｒが５ｍｍから２５ｍｍの範囲内に収まるように管理されている。
【００３１】
ところで、従来の発泡ガラスで形成された人工砂利の色は、本実施形態による人工砂利１のように色分けすることができず、ガラス原料そのものの色であって単色にしかならない。このため、従来の人工砂利は、ガラス原料とは異なる色にするために、人工砂利を塗料に浸漬させて着色する必要がある。また、人工砂利を塗料に浸漬させて着色する場合に、人工砂利を単色にしか着色できない。このため、多色の人工砂利を製造するためには、複数の色の塗料を準備し、これらの塗料に必要な個数の人工砂利を浸漬しなければならない。このため、従来の人工砂利は、着色に要する工程が増えるため、製造工程が複雑化し、さらに製造コスト及び人工砂利自体のコストが高コスト化するという問題を有している。
【００３２】
これに対し、本実施形態による人工砂利１の製造方法では、偏らないように万遍なく混ぜ合わせた状態の第一粉砕ガラス及び第二粉砕ガラスが発泡されるため、外表面に着色しなくても複数の色に色分けされた外表面を有することができる。これにより、人工砂利１は、着色工程や異なる色の人工砂利を混ぜ合わせる混ぜ合わせ工程が不要になるため、製造工程の簡略化を図ることができる。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態による人工砂利１は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部１１と、第二ガラスと発泡剤とで構成され第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部１３と、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に形成された複数の細孔１５とを備えている。
【００３４】
これにより、人工砂利１は、敷き詰められるだけで、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に由来する色を地面などの使用場所に表すことができる。このように、人工砂利１は、使用場所に簡便に複数の色合いを持たせることができる。
【００３５】
〔第２実施形態〕
本考案の第２実施形態による人工砂利について図１から図３を再び用いて説明する。本実施形態による人工砂利１は、上記第１実施形態による人工砂利１と同様に、ガラスと発泡剤とで構成され石形状に形成されている。人工砂利１は、外表面に形成された突出する角が除去されて丸みを帯びている。これにより、人工砂利１は、使用時に欠けたり砕けたりし難くなっている。
【００３６】
図１に示すように、本実施形態による人工砂利１は、上記第一実施形態による人工砂利１と同様に、複数の色（本実施形態では２色）に色分けされた外表面を有している。本実施形態による人工砂利１は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部１１と、第二ガラスと発泡剤とで構成され第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部１３と、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に形成された複数の細孔１５とを備えている。第一ガラス発泡部１１を構成する発泡剤と、第二ガラス発泡部１３を構成する発泡剤は、同一の材料である。本実施形態では、上記第一実施形態と異なり、第一ガラス及び第二ガラスは同じ色のガラスであり、第一ガラス発泡部１１の表面には第一ガラスの色に由来する第一色が表れ、第二ガラス発泡部１３の表面には顔料の色に由来する第二色が表れている。このように、本実施形態による人工砂利１は、原料である第一ガラスの色に起因する第一色と、顔料の色に起因する第二色に色分けされた外表面を有している。つまり、人工砂利１は、複数の色合いを有している。また、本実施形態による人工砂利１は、上記第１実施形態による人工砂利１と同じ重量及び平均粒径となるように形成されている。
【００３７】
次に、本実施形態による人工砂利１の製造方法について図３を再び用いて説明する。
図３に示すように、人工砂利１の製造が開始されると、まずステップＳ１の破砕前工程では、回収されて同じ色のガラス瓶やガラスの廃材が小さく砕かれてガラスが小片化され小片ガラスが形成される。
【００３８】
ステップＳ１の次のステップＳ３の破砕工程では、破砕前工程（ステップＳ１）において形成された小片ガラスを破砕機で破砕して粒状化する。これにより、小片ガラスを粒状化した粒状ガラスが形成される。
【００３９】
ステップＳ３の次のステップＳ５の粉砕工程では、破砕工程（ステップＳ３）において形成された粒状ガラスを連続式粉砕機（チューブミル）で粉砕する。これにより、粒状ガラスが粉砕化された粉砕ガラスが形成される。
【００４０】
ステップＳ５の次のステップＳ７のふるい分け工程では、粉砕工程（ステップＳ５）において形成された粉砕ガラスを振動ふるい機で篩いに掛け、ガラス瓶などに貼着されたラベル等が粉砕ガラスから分離される。
【００４１】
ステップＳ７の次の混合工程（ステップＳ９）における処理は、上記実施形態における混合工程の処理とは異なる。本実施形態におけるステップＳ９の混合工程では、ふるい分け工程において篩いに掛けられた粉砕ガラスに、炭酸カルシウムなどの発泡剤を混合して攪拌する。これにより、粉砕ガラス、発泡剤が混合された混合材が形成される。粉砕ガラス及び発泡剤のそれぞれの混合比は重量比で９９対１である。
【００４２】
混合工程（ステップＳ９）ではさらに、混合材を形成する際に、粉砕ガラスの一部を着色するために顔料が粉砕ガラスと混ぜ合わされる。粉砕ガラスに顔料が均一に混ざらないように、顔料はランダムに粉砕ガラスに投入される。また、顔料が粉砕ガラスにランダムに投入されることにより、最終的に製造される人工砂利１は、表面だけでなく、内部も色分けされる。
【００４３】
粉砕ガラス、顔料及び発泡剤を混ざり合わせて形成された混合材は板状に成形されて次の工程へ進む。
【００４４】
ステップＳ９の次のステップＳ１１の加熱工程では、混合工程（ステップＳ９）において形成した混合材をガラス粉体軽量化装置（ローラーハウスキルン型連続式焼成炉）に投入して通過させる。ガラス粉体軽量化装置の通過経路に設けられた焼成炉内にて混合材を８５０℃から９００℃で約２０分間加熱する。これにより、混合材に含まれる粉砕ガラスが溶融する一方、発泡剤が発泡するため、多数の細孔を含有した溶融物が形成される。粉砕ガラスは、所々が顔料の付いた粉砕ガラスのため、溶融物は、第一色及び第二色に色分けされた外表面及び内部を有する。
【００４５】
ステップＳ１１の次のステップＳ１３の冷却工程では、加熱工程（ステップＳ１１）において形成した溶融物をガラス粉体軽量化装置の焼成炉内を搬送して通過させ、この焼成炉の下流にて常温近辺まで冷却する。これにより、ガラス粉体軽量化装置の焼成炉の下流から、多数の細孔を有し第一色及び第二色に色分けされた石形状の原形物質が順次排出される。ガラス粉体軽量化装置へ投入される混合材の投入間隔及び投入量は、ほぼ同じ大きさの原形物質が得られるように予め設定された値に管理されている。
【００４６】
ステップＳ１３の次のステップＳ１５の角落とし工程では、冷却工程（ステップＳ１３）において形成された複数の原形物質を円筒状のミルに収容して角落としが行われる。冷却工程において形成された複数の原型物質は、ほぼ同じ大きさではあるものの、形状が不揃いであり、外表面には多数の突出した角部を有している。このため、これらの原形物質はミルに収容されて所定時間回転される。これにより、ミルに収容された原形物質同士がぶつかり合って摺接することにより、各原形物質に形成された突出した角部が削り落とされる。
【００４７】
原型物質の角部を削り落とし、ミルから取り出すことにより、人工砂利１の製造が終了する。角落とし工程におけるミルの回転時間及び回転速度は、角部を削り落とした原型物質、すなわち製造される人工砂利１の平均粒径Ｒが５ｍｍから２５ｍｍの範囲内に収まるように管理されている。
【００４８】
以上説明したように、本実施形態による人工砂利１は、第一ガラスと発泡剤とで構成され第一色が表れる第一ガラス発泡部１１と、第二ガラスと発泡剤とで構成され第一色とは異なる第二色が表れる第二ガラス発泡部１３と、第一ガラス発泡部１１及び第二ガラス発泡部１３に形成された複数の細孔１５とを備えている。また、本実施形態による人工砂利１は、第一ガラス及び第二ガラスは同じ色のガラスであり、第一ガラス発泡部１１の表面には第一ガラスの色に由来する第一色が表れ、第二ガラス発泡部１３の表面には顔料の色に由来する第二色が表れている。このような構成を備えた人工砂利１は、複数の色合いを表面に有するため、上記第１実施形態による人工砂利１と同様の効果が得られる。
【００４９】
本考案は、上記実施形態に限らず種々の変形が可能である。
上記実施形態による人工砂利１は、２色に色分けされているが、本考案はこれに限られない。例えば、人工砂利は、第一ガラス発泡部及び第二ガラス発泡部とは異なる色のガラス発泡部を１又は２以上有し、３色以上に色分けされ、各ガラス発泡部に複数の細孔を備えていてもよい。このような構成の人工砂利であっても上記実施形態による人工砂利１と同様の効果が得られる。
【００５０】
上記の実施形態は、本考案の技術的思想を具体化するための装置を例示するものであって、本考案の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を上記のものに特定するものでない。本考案の技術的思想は、実用新案登録請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００５１】
１  人工砂利
１１  第一ガラス発泡部
１３  第二ガラス発泡部
１５  細孔
１５１  第一孔部
１５３  第二孔部
１５５  第三孔部
【図１】
0003207204.tif 000003
【図２】
0003207204.tif 000004
【図３】
0003207204.tif 000005