(57)【要約】      （修正有）【課題】スパイクピンと靴底の位置決め成形構造を提供する。【解決手段】靴底の成型モジュールを、上モールド１０と底モールド２０を相対して組み合わせ、射出成形する。その内、底モールド２０のキャビティ内底部には、靴底の模様に合わせて装飾の凹溝模様が設けられている以外に、硬質金属製のスパイクピン本体の差込箇所が分布する位置に、凹みが深めの凹溝２１がそれぞれ設けられ、さらには、前記凹溝２１の中央位置には、位置決め溝２２がそれぞれ設けられ、位置決め溝２２の周径は、スパイクピンバー部及びその末端の突出した端部の形状の大きさに相当する。それにより、スパイクピン本体を差し込んで位置を固定することができる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ゴム靴底と、その底面に一体成形して配列された硬質のスパイクピン本体或はスパイクピン台座とからなる、スパイクピンと靴底の位置決め成形構造であって、
前記ゴム靴底は、上モールドと底モールドを合わせてなり、
前記上モールドには、そのキャビティを貫通する鋳造用材料注入孔が設けられ、キャビティ内部の内、スパイクピン本体或はスパイクピン台座の差し込みに対応する中央位置に、突出した位置決め用バーが設けられ、 
前記底モールドのキャビティ内底部の内、スパイクピン本体或はスパイクピン台座の差込が分布する位置には、凹んだ凹溝或は突出した凸縁部が設けられ、
その凹溝の中央位置には、凹んだ位置決め溝が設けられるとともに、前記位置決め溝は、スパイクピン本体を位置決め溝内に差し込むことができるように或はスパイクピン台座を凸縁部上方に差し込んで位置を固定することができるように、スパイクピン本体の尾部の突出した端部の形状の大きさに相当し、
以上の構造により、スパイクピン本体を底モールドの位置決め溝に差し込む、或は、スパイクピン台座を凸縁部上方に差し込んで位置を固定することにより、
上モールドと底モールドを合せる操作の時に、上モールド内の突出したバーがスパイクピン本体或はスパイクピン台座の頂端面に接触し、それにより、成形で材料を注入した際に位置が固定されて、滑り止め靴底の射出成形を安全に操作することができることを特徴とする、スパイクピンと靴底の位置決め成形構造。
【請求項２】
前記底モールドの位置決め溝の溝縁には、環状突出部の枠ぶちが設けられることを特徴とする、請求項１に記載のスパイクピンと靴底の位置決め成形構造。
【請求項３】
前記上モールド内の突出した位置決め用バーの突出した部分の長さは、上モールドと底モールドを合せる操作の時に、スパイクピン本体或はスパイクピン台座の頂面に接触するように設けられることを特徴とする、請求項１に記載のスパイクピンと靴底の位置決め成形構造。
【請求項４】
前記上モールドと底モールドは１２０〜１８０℃まで直接加熱され、ゴム材料が射出成形されると同時に、ゴム材料が加硫操作されることを特徴とする、請求項１に記載のスパイクピンと靴底の位置決め成形構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案はスパイクピンと靴底の位置決め成形構造に関し、特に、主に、靴のスパイクピン本体或はロック式スパイクピン台座と、ゴム材質の靴底材とからなり、靴底材は、上モールド及び底モールドの射出成型モジュールからなり、スパイクピンを底モールド内部の所定の位置に差し込み、上モールドにおけるスパイクピンを差し込む位置上方に設けられた突出した位置決めバーにより、上モールドと底モールドを合せた時にスパイクピンの頂端面にきつく接触して、ゴム材料を高圧注入して射出成形する際にスパイクピンが傾いたり歩留まりが発生したりすることがなくなり、スパイクピンと靴底の結合を確実にして、靴底に安全な滑り止め効果をもたせることができるスパイクピンと靴底の位置決め成形構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
氷や雪の表面は滑りやすい。従って、一般的な靴底では、氷や雪の表面を安定して歩くことは難しく、凸出したスパイクピンが配列された特殊な設計の靴をはかなければ、滑りやすく移動の際に危険である。一般的な雪靴や氷上用靴の滑り止めの設計でよく見られるのは、米国特許５、６３４、２８３号のように、僅かに突出した細い棒状が底端に設けられたＴ形状の金属スパイクピンを、ゴム靴底の成型モジュール内に配置し、靴底のゴム材料と圧縮成形することによって、このスパイクピンが被覆されて位置決めされる構造である。ゴム靴底成型モジュールは、片側を枢接した上、底モールドにゴムを充填した後、圧縮成形してなる。成形する際には、スパイクピンが極めて細く且つ短いため、靴底キャビティ内部に一つ一つ差し込んで位置を固定しなければならないが、位置決めを補助する支えがないため、安定して固定させるために、スパイクピンを深く差し込まなければならない。しかしながら、成形後のスパイクピン（突出した細く硬いスパイクピンのヘッド部を含む）は、歩くのが大変にならないよう且つ地面や路面を傷つけないように、靴底面からあまり長く出すことはできず、突出する部分は５ｍｍ以内にするのが適切である。しかしながら、仮に５ｍｍの深さでさしこむと、スパイクピンがゴム材料に被覆される長さはより少なくなり、成形後の被覆の安定強度にも関係する被覆全体の構造に影響してしまう。従来のスパイクピンの成形の位置固定方法は、モールド内に差し込む深さが足りないことにより、正しく差し込むのが難しいだけでなく、ゴム材料の流動時の不規則な向きの圧力の負荷に耐え切れず、差込が正しくないことやゴム材料が圧力を受けて流動することが原因で、スパイクピンが傾いてしまうことが極めて良くある。スパイクピンが傾いてしまうと、差し込んだ孔の縁が変形してしまいやすくなるだけでなく、成型モジュールが損傷し、極めて高い比率のモールドの修復コストがかかる。従って、実際の生産コストが増え、且つ、成形後の傾いたスパイクピンが、靴底で踏みしめた時の地面に食い込んで滑り止めを行う効果に大きな影響を及ぼし、このことが、スパイクピンが外れやすくなる要な原因となる。特に、氷や雪面を踏みしめて力を受けた時、局部が受ける力が大きくなりすぎることにより、スパイクピンの差込が斜めに傾いてしまっている時、スパイクピンの被覆の長さが不足していることから、スパイクピンがはずれてしまうことになる。この使用上の不良状況を改善するため、本考案者は、滑り止めゴムスパイクピンを開発し、台湾実用新案Ｍ４０３９０８号「滑り止め用スパイクピン構造」を申請し、許可を得た。この実用新案では、生産に二段階加工を必要とし、太い周径のゴム式スパイクピンで被覆して位置を固定し、さらに靴底内に配置して成形加工をしている。しかしながら、この実用新案は、まだ簡略化への改良の余地があり、どのように、ゴム靴底成形構造を、より効果的な滑り止め位置決め補助成形に改良し、安全な被覆位置決め効果を得るかは、本考案者が研究開発する上での目標である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許５、６３４、２８３号明細書
【特許文献２】台湾実用新案Ｍ４０３９０８号明細書
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
本考案者は、靴底材料供給及び設計製造の専門家であり、雪地用滑り止め靴底の製造と使用に関わる諸所の安全にかかわる欠陥を深く理解しており、長年に渡る、靴底材料の開発と製造の経験をもとに、安全のために滑り止め構造より安定させて使用するためには改良の必要があると考えた。本考案は、滑り止め靴底とスパイクピン成形制作技術を大幅に簡略化することができ、製品の品質を大幅に向上させ、さらに、滑り止め安全の効果の実用目的も達成することができる、パイクピンと靴底の位置決め成形構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本考案によるスパイクピンと靴底の位置決め成形構造は、ゴム靴底を射出成形で形成させ、上モールド、底モールド内部の突出したバーがスパイクピンやスパイクピン台座に接触して固定される。剛性の硬質のスパイクピン本体或はスパイクピン台座が靴底射出成形の底モールド内部に配列され、上モールドにおけるスパイクピンが差し込まれる位置に、きつく接触する突出した位置決めバーが設けられることにより、射出成形時にゴム材料が加圧流動してもスパイクピンの位置や方向がずれたりせず、ゴム靴底材がスパイクピン本体やスパイクピン台座を完全に被覆することができる。
【考案の効果】
【０００６】
スパイクピンを差し込んだ時に固定されて位置がずれなくなり、靴底材料の加圧でスパイクピンやスパイクピン台座を完全に被覆して一体成型することができ、それにより、スパイクピン本体の位置が固定されて確実に被覆されて位置がずれず、従来のスパイクピンの差込が安定せず、ゴム材料の被覆に影響するという成形の欠点を解決することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本考案の実施例１による靴底成型モジュールの概略図である。
【図２】本考案の実施例１によるスパイクピンを底モールドに差し込んだ時の位置決め構造を示した概略図である。
【図３】本考案の実施例１による二つのモールドを相対して合わせた時の位置固定構造を示した概略図である。
【図４】本考案の実施例１による滑り止め靴底に材料を注入し成形する様子を示した概略図である。
【図５】本考案の実施例１による成形後の靴底とスパイクピンの分布を示した平面図である。
【図６】本考案の実施例１による滑り止め靴底構造を示した外観図である。
【図７】本考案の実施例２によるスパイクピンのスパイクピン台座成型モジュールの概略図である。
【図８】本考案の実施例２によるスパイクピン台座を底モールドに差し込んだ時の位置決め構造を示した概略図である。
【図９】本考案の実施例２による靴底の射出成形を示した概略図である。
【図１０】本考案の実施例２によるスパイクピン台座とスパイクピンの取り付けの分解図である。
【図１１】本考案の実施例２による靴底とスパイクピンロック構造の外観図である。
【考案を実施するための形態】
【０００８】
（実施例１）
図１〜図６を参照する。本考案による靴底成形構造は、主に、一般的なゴム靴底のモジュールを射出成形によって形成させる。即ち、靴底の成型モジュールを、上モールド１０と底モールド２０を相対して組み合わせ、射出成形する。その内、底モールド２０のキャビティ内底部には、靴底の模様に合わせて装飾の凹溝模様が設けられている以外に、硬質金属製のスパイクピン本体３０の差込箇所が分布する位置に、凹みが深めの凹溝２１がそれぞれ設けられ、さらには、前記凹溝２１の中央位置には、位置決め溝２２がそれぞれ設けられ、位置決め溝２２の周径は、スパイクピンバー部３１及びその末端の突出した端部の形状の大きさに相当する。それにより、スパイクピン本体３０を差し込んで位置を固定することができる。また、位置決め溝２２の溝縁には枠ぶちとして環状突出部２３が設けられ、それにより、スパイクピン本体３０を差し込んだ際、被覆を長くし安定させることができる。しかしながら、これは必須の設計ではないため、詳細はここでは記載しない。また、上モールド１０のキャビティ部分の内、スパイクピン本体３０を差し込む位置の中央に対応する箇所に、突出する位置決め用バー１１が設けられ、その凸出した長さは、成形される靴底４０の厚さとスパイクピン本体３０の合計の長さに応じて、適切に調整される。それにより、上モールド１０と底モールド２０を相対して組み合わせると、前記位置決めバー１１がスパイクピン本体３０の突出する頂端面中央位置に接触する。それにより、取り付けたスパイクピンが上下の両方向に接触してきつく固定されるため、スパイクピン本体３０の差込を確実に固定して取り付けることができる。それにより、スパイクピンの差込溝の深さを最も浅い位置にしつつ、スパイクピン本体３０と靴底ゴム材料の包覆の長さを最大にすることができるため、成型包覆構造の安定性をさらに強化することができる。また、靴底４０のゴム材料を、上モールド１０内キャビティを連通した鋳造用材料注入孔１２から充填し、機器でゴム材料の加圧射出操作を行うことで、ゴム材料は、キャビティの内部空間に確実に充填され、スパイクピン構造の包覆を安全で確実にすることができる。
【０００９】
また、本考案のゴム材料からなる靴底４０を射出成形する際は、射出材料管を６０〜８０℃の高温にしてゴム材料の流動を安定させるとともに材料注入操作を安定させ、さらに、ゴム靴底４０の成型モジュールを１２０〜１８０℃まで達するまで直接加熱し、適度に高温を維持することにより、ゴム材料を射出成形させることができると同時に、ゴム材料の加硫操作をすることができる。それにより、靴底４０とスパイクピン本体３０の間を確実にしっかりと結合し形を固定することができ、また、位置決めバー１１をきつく接触させることにより、スパイクピン本体３０を確実に差し込んで位置決めさせることができ、さらに、材料を注入して成型することで、スパイクピン本体３０がゴム材料によって流動して傾いたり、位置がずれてしまったりするのを防ぐことができる。靴底４０全体とスパイクピンの間の射出成形は、滑り止め靴底構造の全く新しい成形構造設計であり、特に、モジュール内の位置決め溝２２の簡単な差込位置決め及び成形補助構造により、各スパイクピン本体３０の配置がより簡易になるとともに、成形後のスパイクピン本体３０の周囲がいずれも安全且つ確実な被覆の厚さをもつ。その厚みのある被覆外観は、射出形成後に自然に形成され、靴底面には、荒い粒状に凸出したスパイクピンヘッド模様４１形状が自然に形成され、それにより、スパイクピンの配列と結合を安定させることができるため、滑り止め靴底の安全な使用という実用的な目的を達することができる。
【００１０】
（実施例２）
また、本考案による成型モジュール構造は、一般的なゴルフ用靴底の芝生損傷防止用のロック型スパイクピン構造とゴム靴底の成形にも使用することができる。図７〜図１１を参照する。ロック式ゴルフスパイクピンのプラスチックスパイクピン台座３０１をあらかじめ成形する。また、底モールド２０の板面上には、靴底形状及びロックの需要に応じて、実施例１のスパイクピン本体３０に差し込む凹溝２１を、突出して配列された凸縁部２１１に替えている。その凸出した周径は、スパイクピン台座３０１中央の孔形に相当し、それにより、スパイクピン台座３０１を簡単に差し込んで固定することができる。また、その凸出した部分の高さは、スパイクピン台座３０１の孔形の凹溝の深さを超えない。それにより、凸縁部２１１を簡単に孔に差し込むことができ、ゴム材料が入り込むことを防ぐことができる。また、上モールド１０のモールド内板面の内、各スパイクピン台座３０１を差し込む底モールド２０の相対する板面位置（差し込む中央箇所の近く）に、突出した接触用の位置決めバー１１を設ける。位置決めバー１１の凸出した長さは靴底４０成型の厚さによって変更し、モールドを合せる時にスパイクピン台座３０１背面に接触するまでの長さを、その突出した部分の合計の長さにする。それにより、上モールド１０と底モールド２０を相互に合わせて射出成形を行う前に、位置決めバー１１はスパイクピン台座３０１の背板面の中央位置に近い位置に接触するため、スパイクピン台座３０１の差込による取り付けを確実に固定することができる。従って、射出成形でキャビティ内部に材料を注入する時、ゴム材料は、上モールド１０に設けられた鋳造用材料注入孔１２から機器で加圧注入され、それにより、高圧のゴム材料はキャビティの内部空間に確実に充填されるとともに、スパイクピン台座３０１周縁を完全に被覆することができる。また、スパイクピン台座３０１が高圧でゴムが流動注入されるときに、その高圧の流動に邪魔されてスパイクピン台座３０１が上に移動することがなくなり、従って、ゴム滑り止め靴底４０とゴムを完全に一体にすることができ、スパイクピン部３１１をロックして取りつければ、滑り止め固定の安全実用効果の目的を達成することができる。
【００１１】
本考案の改良の特徴は以下の通りである：滑り止め靴底４０を、加圧ゴム材料の射出形成によって形成させることで、スパイクピン本体１０を確実に被覆するようにゴム材料を充填させることができる。また、突出したバー１１を設けた上モールド１０と、差込用の凹み位置決め溝２２或は突出した凸縁部２１１を設けた底モールド２０を相対するように合わせることにより、スパイクピン本体３０やスパイクピン台座３０１等を射出成形するとき、上下の相互の接触がきつくなって確実な差し込みの固定の補助的な役割をこなすことができ、相互の位置決めを確実に行う効果があるだけでなく、従来の成形時に生じていたモジュールが損傷する状況を大幅に減らすことができる。特に、差込んで位置を固定した後、スパイクピンを差し込む長さを最小にしつつ、スパイクピンの被覆する長さを自然に増やすことができ、それにより、靴底全体を成形した後のスパイクピン被覆構造を強化し、スパイクピン構造の安全を向上させることができる。さらには、射出成形で加圧ゴム材料を注入して流動させるときに、スパイクピン本体３０或スパイクピン台座３０１の位置がずれてしまうことを防ぐことができ、製品の歩留まりを最低に減らすことができる。そして、スパイクピン本体３０やスパイクピン台座３０１が成形後に傾いたり、位置がずれたり、スパイクピンが外れたりする、といった使用上の安全に関する懸念をなくすることができる。それにより、滑り止め靴底を成形する際、生産の歩留まりをゼロ近くに減らすことができるだけでなく、生産速度を速め品質を安定させることで生産コストを最低までさげることができる。特に、射出成形機器を操作することで、製品を規格化して連続生産しつつゴム滑り止め靴底のスパイクピン部の被覆成形を確実に行える全く新しい構造設計であり、産業実用価値を備えているといえる。
【符号の説明】
【００１２】
１０    上モールド        
１１    バー
１２    材料注入孔
２０    底モールド        
２１    凹溝
２１１  凸縁部          
２２    位置決め溝
２３    環状突出部
３０    スパイクピン本体      
３１    スパイクピンバー部
３０１  スパイクピン台座        
３１１  スパイクピン部
４０    靴底              
４１    スパイクピンヘッド模様
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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