(57)【要約】      （修正有）【課題】板材との摩擦を低減し、刃面部の補修時にドリルの刃面部の間引き溝が保持されるマイクロドリルを提供する。【解決手段】ドリルシャンク部１から延長される連接部１１から延長形成されドリル刃２１を備え、該ドリル刃の末端はドリル刃先２１１を備えた刃面部を成形し、刃面部のドリル刃先を中心として対称に二個の第一刃面及び二個の第二刃面を備える。これらの第一刃面及び第二刃面の交差箇所にチゼルエッジを形成し、該ドリル刃の上記末端から螺旋状に切り屑排出溝２２を延長形成し、且つ刃面部の鑿刃点を備える側縁箇所に間引き溝を内向きに設けると共に該間引き溝２４をドリル刃末端からドリルシャンク部方向へ０．１ｍｍ〜切り屑排出溝長さの５０％に延長して形成する。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ドリルシャンク部及びドリル刃から構成されたマイクロドリルにおいて、
一方側に連接部が延長形成される該ドリルシャンク部と、
該連接部からドリルシャンク部の反対方向に延長されて末端にドリル刃先を備える刃面部を形成し、刃面部はドリル刃先を中心として対称に形成された二個の第一刃面及び二個の第二刃面を備え、どちらの第一刃面も二個の第二刃面に隣接し、上方の第一刃面及び第二刃面と、下方の別一第二刃面及び別一第一刃面の交差箇所はチゼルエッジ（Ｃｈｉｓｅｌ  Ｅｄｇｅ）を形成し、そのチゼルエッジの二端は刃面部外縁箇所に連接して鑿刃点を形成し、更にドリル刃から連接部に隣接した一端は末端に向けて螺旋状に切り屑排出溝が延長して形成され、且つ鑿刃点を備えた刃面部の一側もしくは一側以上の側縁箇所に、間引き溝を内向きに設け、その間引き溝はドリル刃末端からドリルシャンク部の連接部方向へ向けて延長される共に間引き溝の長さが０．１ｍｍから切り屑排出溝の長さの５０％とされたドリル刃を備えることを特徴とするマイクロドリル。
【請求項２】
前記ドリル刃は、連接部に隣接する一端から末端に向けて螺旋状に延長され、切り屑排出溝に隣接して形成された逃げ角溝を成形することを特徴とする請求項１記載のマイクロドリル。
【請求項３】
前記間引き溝を備えた刃面部の心厚は刃面部全体の心厚の４０％〜８０％であり、ドリル刃の間引き溝下方と刃面部外側縁の交わる箇所を第一交差点として、その第一交差点と鑿刃点の間の距離はドリル刃の外径の０％〜３０％であり、間引き溝上方と刃面部外側縁の交わる箇所を第二交差点として、第二交差点と鑿刃点の間の距離はドリル刃の径の３０％〜６５％であることを特徴とする請求項１記載のマイクロドリル。
【請求項４】
前記ドリル刃の刃面部の二個の第一刃面と第二刃面の上、下側縁は、ドリル刃の外径に対して平らであってドリル体ランドを形成し、間引き溝は第一刃面上方的ドリル体ランド箇所まで延長されることによって計測口を形成することを特徴とする請求項１記載のマイクロドリル。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、マイクロドリルに関するもので、特にドリル刃の鑿刃点を備える刃面部の一側もしくは一側以上の側縁箇所に、連接部へ伸びた間引き溝を内向きに設置し、且つ間引き溝の長さを０．１ｍｍから切り屑排出溝長さの５０％として、刃面部と板材の接触摩擦面積を減らし、摩擦に拠って発生する熱量を下げるものに係る。
【背景技術】
【０００２】
現在、電子製品は軽薄短小に向かってデザインされており、各種電子製品の体積に対する要求はより小さいものを要求している。そのため、電子製品内部の各電子部品の加工はますます細かく精密になっており、電子製品内の電子部品を位置決めして組み立てるプリント回路板の体積もまた同じく小さくなっている。プリント回路板の製造過程は大抵、マイクロドリルで回路基板を機械加工して孔を穿設する。そこに電子部品の複数のリードを差し込んだ後、接合固定して電気的に接続する。
【０００３】
該マイクロドリルは、回路基板層と層間の接点間に穿孔して通路を形成し、回路基板上の各電子部品のリードを差し込んで電気的に接続し、固定する。しかしながら、マイクロドリルの一方側には機台に挟持するドリルシャンク部を設け、他方側には孔を開けるためのドリル刃を設置する。機台で挟持するドリルシャンク部で高速回転し、ドリル刃の先端が回転しながら回路基板に触れ、そのドリル刃のドリル刃先及び刃面が回路基板に接触して切削を行う。ドリル刃のドリル刃先及び刃面は全体の最前方に位置するため、ドリル刃先及び刃面の接触及び摩擦する位置及び面積の大小が、抵抗力及び摩擦熱の大小に影響する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１７２５１０号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、孔を開ける時に発生する熱量が大きい場合、熱応力及び発生した高温度の切屑や多層基板が整合しないために、マイクロドリルの本体が折れたり、ヒット数（各マイクロドリルがドリリングできる数量）が減ったりするだけでなく、更には孔の加工精度及び孔の仕上げ品質が低下したりし、回路基板のドリリング製造工程の良品率が低下する点である。
【０００６】
拠って、公知のマイクロドリルの問題と欠点を改善することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案は、ドリルシャンク部及びドリルシャンク部の連接部から延長して形成されるドリル刃を含む。そのドリル刃の末端はドリル刃先を備えた刃面部を成形し、刃面部のドリル刃先を中心として対称な二個の第一刃面及び二個の第二刃面を備え、上、下方の第一刃面及び第二刃面の交差箇所にチゼルエッジを形成する。そのチゼルエッジの二端は刃面部外縁箇所に形成した鑿刃点を連接し、更にドリル刃に隣接した連接部一端は末端から螺旋状で切り屑排出溝が伸び、且つ刃面部の鑿刃点を備える一側もしくは一側以上の側縁箇所は間引き溝を内向きに設置し、その間引き溝はドリル刃末端からドリルシャンク部方向へ０．１ｍｍ〜切り屑排出溝長さの５０％まで延長して形成されることを最も主要な特徴とする。
【考案の効果】
【０００８】
本考案のマイクロドリルは、間引き溝によって刃面部と板材が接触摩擦する面積を減らし、摩擦に拠って発生する熱量を下げ、更に刃面部の磨耗によって補修を行った後、新ドリル体の刃面部は変わらずに一個もしくは一個以上の間引き溝が維持・確保され、長期的にヒット数、加工精度を向上し、孔壁面粗さ品質を改善する目的を達成するという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本考案の第一実施例の側面外観図である。
【図２】本考案の第一実施例の前面図である。
【図３】本考案の第二実施例の前面指示図である。
【図４】本考案の第三実施例の前面指示図である。
【図５】本考案の第四実施例の前面指示図である。
【図６】本考案の第五実施例の前面指示図である。
【図７】本考案の第六実施例の前面指示図である。
【図８】本考案の第七実施例の前面指示図である。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
故に、考案者は上述の問題と欠点を鑑み、多くのデータを収集すると共に当業界の長年に亘る経験を元に、試行錯誤を繰り返した結果、本考案のマイクロドリルを提案した。
【００１１】
鑿刃点を備える該ドリル刃の刃面部の一側もしくは一側以上の側縁箇所に間引き溝を内向きに設置することで、刃面部と板材が接触摩擦する面積を減らし、摩擦に拠って発生する熱量を下げ、ヒット数、加工精度を向上し、孔壁面粗さ品質を改善する。
【００１２】
該間引き溝はドリル刃の末端からドリルシャンク部の連接部方向へ０．１ｍｍから切り屑排出溝長さの５０％に亘って延長され、刃面部の磨耗を補修した後、その本体の刃面部は変わらずに一個もしくは一個以上の間引き溝が維持されるため、使用時に刃面部と板材が接触摩擦する面積を減らす効果を備え、更に長期的にマイクロドリル使用時の温度を下げる目的を達成する。
【００１３】
該ドリル刃に切り屑排出溝だけを設置した時、刃面部の二個の第一刃面と第二刃面上、下側縁はドリル刃の外径に対して平らでドリル体ランドを形成し、間引き溝は第一刃面上方のドリル体ランド箇所まで延長して形成することによって計測口を形成する。そのため、計測口によって工具を用いて計測しやすくなり、迅速に品質管理テストを行う効果を達成する。
【実施例】
【００１４】
上述の目的及びび効果を達成するため、本考案が採用する技術手段及びその構造について、図と共に実施例を挙げ、以下に詳細に説明する。
【００１５】
図１、２、３、４、５に示すのは、本考案の第一実施例の側面外観図、前面図、第二実施例の前面指示図、第三実施例の前面指示図、第四実施例の前面指示図であり、図に示すとおり、該マイクロドリルはドリルシャンク部１、ドリル刃２を具える。
【００１６】
該ドリルシャンク部１の一方側には、連接部１１が延長して形成される。
【００１７】
該ドリル刃２は、連接部１１のドリルシャンク部１の反対側へ延長して形成され、そのドリル刃２末端はドリル刃先２１１を備えた刃面部２１を成形し、刃面部２１のドリル刃先２１１を中心として対称な二個の第一刃面２１２及び二個の第二刃面２１３を備え、いずれの第一刃面２１２も二個の第二刃面２１３に隣接し、上方の第一刃面２１２及び第二刃面２１３と下方の他の第二刃面２１３及び別の第一刃面２１２の交差箇所はチゼルエッジ（Ｃｈｉｓｅｌ  Ｅｄｇｅ）２１４を形成する。そのチゼルエッジ２１４両端の刃面部２１に連接する外縁箇所には鑿刃点２１５を形成し、ドリル刃２に隣接する連接部１１の一端は末端方向へ螺旋状に隣接して切り屑排出溝２２及び逃げ角溝２３を延長成形する。
【００１８】
更に刃面部２１の鑿刃点２１５を備える一側もしくは一側以上の側縁箇所に内向きに間引き溝２４を設置し、その間引き溝２４はドリル刃２末端からドリルシャンク部１の連接部１１方向に向かって伸び、且つ間引き溝２４の長さは０．１ｍｍから切り屑排出溝２２長さＬの５０％であり、且つ間引き溝２４を備える刃面部２１心厚Ｔは刃面部２１全体の心厚Ｗの４０％〜８０％とする。その間引き溝２４下方と刃面部２１外側縁の交わる箇所は第一交差点２４１とし、間引き溝２４上方と刃面部２１外側縁の交わる箇所は第二交差点２４２とする。その第一交差点２４１と鑿刃点２１５の間の距離ｘはドリル刃２外径の０％〜３０％とし、第二交差点２４２と鑿刃点２１５の間の距離ｙはドリル刃２外径の３０％〜６５％とする。
【００１９】
上述のドリルシャンク部１及び連接部１１は、同じ外径のドリル刃２、もしくはドリルシャンク部１の外径がドリル刃２よりも大きいものでもよく、連接部１１が徐々に縮小してドリル刃に連接する。しかしながら、ドリルシャンク部１は公知の技術であり、且つ該細部構成は本考案の要点ではないので、詳述しない。
【００２０】
上述の間引き溝２４は、主な機能として、ドリル刃２で板材に穴開け作業を行う時、その刃面部２１と板材が接触摩擦する面積を減らし，摩擦に拠って発生する熱量を下げ、ヒット数（ｈｉｔ  ｃｏｕｎｔ）、孔精度（ｈｏｌｅ  ａｃｃｕｒａｃｙ）を向上し、孔壁品質（ｈｏｌｅ  ｑｕａｌｉｔｙ）を改善する目的を達成する。
一般に、刃面部２１と板材との摩擦によって発生する高熱が原因で、ドリル刃先２１１の強度が低下し、更に変形が発生する。ドリル刃先２１１はせん断応力、圧縮応力もしくは曲げ応力によってドリル本体が折れ、ドリル刃先２１１の摩擦損耗度が増し、使用壽命が低下し、精度に影響を与える。
本考案は、一個もしくは一個以上の間引き溝２４によって、マイクロドリルの耐用時間が延長され、且つドリル刃先２１１の摩耗が穴開け効果に影響を与えるようになった場合、マイクロドリルに対して補修（ｒｅｐｏｉｎｔ）して更新することができる。補修箇所はドリル刃２末端を研磨することによってドリル本体のドリル刃２の長さが短くなるが、間引き溝２４の長さは０．１ｍｍから切り屑排出溝２２長さの５０％であるため、補修後の刃面部２１も変わらずに一個もしくは一個以上の間引き溝２４が確保され、同じく刃面部２１と板材の接触摩擦面積を減らす効果を備え、長期的にマイクロドリル使用時の温度を下げる目的を達成する。
【００２１】
図１、２、６に示すのは、本考案の第一実施例の側面外観図、前面図、第五実施例の前面指示図である。図に示すとおり、該ドリル刃２は切り屑排出溝２２を設け、逃げ角溝２３は設けない。そのため、その刃面部２１の二個の第一刃面２１２と第二刃面２１３の上、下側縁はドリル刃２の外径で平らでドリル体ランド２１６を形成する。その時、間引き溝２４を第一刃面２１２上方のドリル体ランド２１６箇所まで伸ばすことで、計測口２４３を形成し、その計測口２４３はドリル体ランド２１６箇所に位置し、拠って間引き溝２４のサイズを計測する時、計測口２４３から工具を入れて計測しやすく、品質管理テストを迅速にする効果を達成する。
【００２２】
図１、２、３、４、５、６、７、８に示すのは、本考案の第一実施例の側面外観図、前面図、第二実施例の前面指示図、第三実施例の前面指示図、第四実施例の前面指示図、第五実施例の前面指示図、第六実施例の前面指示図、第七実施例の前面指示図である。図でわかるとおり、該ドリル刃２は単一刃もしくは二枚刃型式でもよく、その違いは孔を開ける時の板材表面に接触する刃の摩擦面の数だけであるが、刃面部２１の二個の第一刃面２１２及び二個の第二刃面２１３の相対位置は変わらないため、刃面部２１一側もしくは一側以上の側縁に間引き溝２４を設置し、その間引き溝２４は心厚を減らすことによって刃面部２１と板材接触摩擦面積を減らす目的を達成する。
【００２３】
上述の本考案のマイクロドリルを実際に使用する時、以下を長所とする。
【００２４】
該ドリル刃２の鑿刃点２１５を備える刃面部２１の一側もしくは一側以上の側縁箇所に間引き溝２４を内向きに設置し、刃面部２１と板材が接触摩擦する面積を減らし、摩擦に拠って発生する熱量を下げる。
【００２５】
該間引き溝２４は、ドリル刃２末端からドリルシャンク部１の連接部１１方向へ伸び、且つ間引き溝２４の長さは０．１ｍｍから切り屑排出溝２２長さの５０％であるため、刃面部２１が磨耗して穴開け効果に影響が出て補修を行った後、その新刃面部２１は変わらずに一個もしくは一個以上の間引き溝２４が確保されるため、刃面部２１と板材の接触摩擦面積を減らす効果を変わらずに備える。
【００２６】
該ドリル刃２に切り屑排出溝２２だけを設けた場合、刃面部２１の二個の第一刃面２１２と第二刃面２１３の上、下側縁はドリル刃２の外径に平らで、ドリル体ランド２１６を形成する。間引き溝２４は第一刃面２１２上方のドリル体ランド２１６箇所まで延長することで、計測口２４３を形成し、計測口２４３によって工具で計測しやすくなる。
【００２７】
本考案のマイクロドリルに関し、ドリルシャンク部１から一方側に延長する連接部１１他端はドリル刃２が延長して形成され、ドリル刃２末端はドリル刃先２１１を備える刃面部２１を成形する。ドリル刃２の連接部１１に隣接する一端は末端に向けて隣接する切り屑排出溝２２が螺旋状に延長して形成され、刃面部２１の鑿刃点２１５を備える一側もしくは一側以上の側縁箇所は間引き溝２４を内向きに設置する。間引き溝２４の長さは０．１ｍｍから切り屑排出溝２２長さの５０％で、刃面部２１と板材が接触摩擦する面積を減らし、摩擦に拠って発生する熱量を下げ、ヒット数、孔精度を高め、孔壁品質を改善する事を達成する。但し、以上は本考案の良好な実施例に過ぎず、本考案の請求範囲を制限するものではなく、本考案の説明及びその図を元にした簡単な修飾及び同効果の構造変化はすべて本考案の請求範囲に含まれる。
【００２８】
上述に示すとおり、本考案のマイクロドリルを使用する時、その効果及び目的を達成し、本考案は実用性に優れ、実用新案登録の申請条件に含まれるため、法に基づき、申請する。
【符号の説明】
【００２９】
１        ドリルシャンク部
１１        連接部
２        ドリル刃
２１        刃面部
２１１        ドリル刃先
２１２        第一刃面
２１３        第二刃面
２１４        チゼルエッジ
２１５        鑿刃点
２１６        ドリル体ランド
２２        切り屑排出溝
２３        逃げ角溝
２４        間引き溝
２４１        第一交差点
２４２        第二交差点
２４３        計測口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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