(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のドアに設けられた枠体の車外側に沿って取付けられ、昇降するドアガラスを溝部に案内する、車内側側壁部と車外側側壁部とそれらを連結する連結壁部からなる本体部と、前記枠体の車内側から内方に向けて突出するフランジを前記車内側側壁部との間で挟むように前記車内側側壁部の端部から延び前記フランジの端部を覆う装飾リップ部を備え、コーナー部で２つの押出成形部が型成形部によって型成形接続されてなるグラスランのコーナー部成形方法であって、
前記２つの押出成形部における前記装飾リップ部の先端には、長手方向に連続して延びる第一紐片，第二紐片をそれぞれ前記押出成形時に一体成形し、
前記型成形時に前記型成形部における前記装飾リップ部の先端にも、長手方向に連続して延びる第三紐片を型成形するとともに前記第三紐片と前記第一紐片，第二紐片をそれぞれ型成形接続するとともに、
前記型成型時に、前記第三紐片と前記第一紐片の接続位置では、前記第三紐片で前記第一紐片を覆い、かつ前記第三紐片と前記第二紐片の接続位置では、前記第三紐片で前記第二紐片を覆うように型成形接続することを特徴とするグラスランのコーナー部成形方法。
【請求項２】
前記第一，第二，第三紐片はそれぞれ前記装飾リップ部の先端にそれらより薄肉の首部を介して成形されることを特徴とする請求項１に記載のグラスランのコーナー部成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドアに設けられた枠体に沿って取付けられ、昇降するドアガラスを案内するグラスランのコーナー部成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、図６に示すように、車両のフロントドア２００及びリヤドア３００の枠体４００には、グラスラン２０が取付けられていて昇降するドアガラス９を案内するようになっている。
図７及び図８は、フロントドア２００側に取付けられるグラスラン２０で、枠体４００の一部を車外側から覆って隠すヒドンタイプと呼ばれるものである。特にコーナー部では、２本の押出成形部１１，１２が型成形部１３を介して接続されている。図７に示した２つの白黒二色の三角形においては、黒側が型成形部１３であり白側が押出成形部１１，１２である。
【０００３】
グラスラン２０は、内側に溝部Ｍを形成し、車外側側壁部２２と車内側側壁部２３とそれらを連結する連結壁部２４からなる本体部２１と、本体部２１の外方側に設けられ、枠体４００から車外側に向けて突出するように形成されたフランジ（第一フランジ）４０１に組付けられる取付部２５と、車外側側壁部２２の端部２２ａから車内側に向けて延びドアガラス９に摺接するアウタリップ部２６と、車内側側壁部２３の端部２３ａから連結壁部２４側に所定距離分、離れた位置の車外側面から車外側に向けて延びドアガラス９に摺接するインナリップ部２７と、枠体４００の車内側から内方に向けて突出するように形成されたフランジ（第二フランジ）４０２を車内側側壁部２３との間で挟むように車内側側壁部２３の端部２３ａから延びる装飾リップ部２８を備えている。
【０００４】
このようなグラスラン２０を車両のドア２００，３００に設けられた枠体４００に組付ける場合には、図８に示すように、グラスラン２０の取付部２５を、枠体４００の第一フランジ４０１に組付けた後に、グラスラン２０の車内側側壁部２３と装飾リップ部２８の間に枠体４００の第二フランジ４０２を納めるように組付けることから、その組付段階で、図８（ｂ）で示すように第二フランジ４０２と車内側側壁部２３との間に挟まれた装飾リップ部２８を掻き出して、図８（ｃ）で示すように、第二フランジ４０２の車内側に装飾リップ部２８を位置させ、車内側側壁部２３と装飾リップ部２８で第二フランジ４０２を挟み込むようにする必要がある。
【０００５】
そのため、図７及び図８で示したように、グラスラン２０の車内側側壁部２３と装飾リップ部２８の間に紐３０をセットした後、紐３０の両端部３０ａ，３０ｂのどちらか一方を作業者が持って車内側に向けて引っ張り出すことで、図８（ｃ）で示すように、装飾リップ部２８を第二フランジ４０２の車内側に掻き出す方法が従来から行われていた。
しかし、これによれば、紐３０をグラスラン２０の車内側側壁部２３と装飾リップ部２８の間にセットする工数が余分に必要になるとともに、紐３０追加による部品費のコストアップにもなる。また、紐３０は固定されていないため紐３０を装飾リップ部２８に上手く引っ掛けて装飾リップ部２８を第二フランジ４０２の車内側に掻き出すには熟練を要した。
【０００６】
その改善策として、押出成形部１１，１２に紐３０の代替として押出成形と同時に剥ぎ取り可能で長手方向に延びる紐片を形成することもできるが、この場合は型成形部１３には何もないため、手やヘラなどを使用して装飾リップ部２８を掻き出す必要がある。そのためグラスラン２０の組付け作業が煩雑化するとともに組付け時間もかかり作業効率が悪い。
【０００７】
これに対して、特許文献１には、紐片に相当するコードを型成形し、コードを引っ張ることで装飾リップ部に相当する弾性付属物３６をフランジに取付ける旨の記載がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００２−５２１２６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１には、コードの形成は、二次成形作業であり、グラスランに相当するドアシールをまず押し出し、さもなければ、形成し、次いでコードをそれに成形する旨の記載がある（段落番号（００１０））。
これによれば、ドアシールに対してコードだけを射出成形するので特別な形成装置が必要になるとともに余分な手間がかかる。
しかも、押出成形部１１，１２が型成形部１３で接続されたコーナー部に関する記載はなく、そのため、押出成形部１１，１２と型成形部１３の両方にコードを設けるといった発想はまったくない。
【００１０】
そこで、本発明の目的とするところは、枠体に対するグラスランの組付作業を特にコスト高になることなく、効率的に実施しうるグラスランのコーナー部成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明のグラスランのコーナー部成形方法は、車両のドア（２００，３００）に設けられた枠体（４００）の車外側に沿って取付けられ、昇降するドアガラス（９）を溝部に案内する、車外側側壁部（２２）と車内側側壁部（２３）とそれらを連結する連結壁部（２４）からなる本体部（２１）と、前記枠体（４００）の車内側から内方に向けて突出するフランジ（４０２）を前記車内側側壁部（２３）との間で挟むように前記車内側側壁部（２３）の端部（２３ａ）から延び前記フランジ（４０２）の端部（４０２ａ）を覆う装飾リップ部（２８）を備え、コーナー部で２つの押出成形部（１１，１２）が型成形部（１３）によって型成形接続されてなるグラスラン（２０）のコーナー部成形方法であって、
前記２つの押出成形部（１１，１２）における前記装飾リップ部（２８）の先端（２８ａ）には、長手方向に連続して延びる第一紐片（４１），第二紐片（４２）をそれぞれ前記押出成形時に一体成形し、
前記型成形時に前記型成形部（１３）における前記装飾リップ部（２８）の先端（２８ａ）にも、長手方向に連続して延びる第三紐片（４３）を型成形するとともに前記第三紐片（４３）と前記第一紐片（４１），第二紐片（４２）をそれぞれ型成形接続するとともに、
前記型成型時に、前記第三紐片（４３）と前記第一紐片（４１）の接続位置では、前記第三紐片（４３）で前記第一紐片（４１）を覆い、かつ前記第三紐片（４３）と前記第二紐片（４２）の接続位置では、前記第三紐片（４３）で前記第二紐片（４２）を覆うように型成形接続することを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記第一，第二，第三紐片（４１，４２，４３）はそれぞれ前記装飾リップ部（２８）の先端（２８ａ）にそれらより薄肉の首部（２９）を介して成形されることを特徴とする。
【００１６】
なお、括弧内の記号は、図面および後述する発明を実施するための形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、昇降するドアガラスを溝部に案内する本体部と、本体部の車内側側壁部端部から延び、枠体の車内側から内方に向けて突出するフランジを覆う装飾リップ部を備えるグラスランのコーナー部において、２つの押出成形部を型成形部で型成形接続するが、２つの押出成形部における装飾リップ部の先端には、長手方向に連続して延びる第一紐片，第二紐片をそれぞれ押出成形時に一体成形し、型成形時に型成形部における装飾リップ部の先端にも、長手方向に連続して延びる第三紐片を型成形するとともに第三紐片と第一紐片，第二紐片をそれぞれ型成形接続するので、一本の紐片が押出成形部，型成形部，押出成形部と連続して形成される。
よって、押出成形部，型成形部，押出成形部と連続して形成された一本の紐片の両端を持って車内側に向けて引っ張ることで、グラスランを枠体に組付けるときにフランジと車内側側壁部の間に挟まれた装飾リップ部をフランジの車内側に容易に掻き出すことができる。
【００１８】
これによれば、従来例で示したように、紐片が押出成形部の位置だけ、あるいは型成形部の位置だけに形成されるものではなく、一本の紐片が押出成形部，型成形部，押出成形部とコーナー部に沿って途切れることなく連続して形成されているので、装飾リップ部をフランジの車外側から車内側に掻き出す作業を、手やヘラなどを使用することなく連続して実施することが可能となり作業時間を短縮化することができる。
したがって、従来例と比較して組付け工数が低減されるとともに作業効率が向上する。
しかも紐片は、押出成形時及び型成形時に同時に成形され、別に用意した紐を使用する必要はないので特にコスト高になることもない。また、紐片を車内側側壁部と装飾リップ部の間にセットする必要はないので余分な工数が不要になり、その後、紐を装飾リップ部に対して上手く引っ掛けて装飾リップ部を掻き出すための技量も不要である。さらに、型成形時に押出成形部側の第一，第二紐片と型成形部側の第三紐片が接続されるので特別な装置を必要としない。
【００１９】
また、本発明によれば、型成型時に、第三紐片と第一紐片の接続位置では、第三紐片で第一紐片の外周面を覆い、かつ第三紐片と第二紐片の接続位置では、第三紐片で第二紐片の外周面を覆うように、すなわち、それぞれオーバーラップさせるように型成形接続するので、接着面積が大きくなり接着強度が上がる。
【００２０】
また、本発明によれば、第一，第二，第三紐片はそれぞれ装飾リップ部の先端にそれらより薄肉の首部を介して成形されているので、装飾リップ部の掻き出し作業前に第一紐片及び第二紐片の端部を装飾リップ部から引き剥がしたり、掻き出し作業後に連続した紐片（第一，第二，第三紐片）を引き剥がしたりする作業を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係るグラスランのコーナー部構造を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るグラスランのコーナー部成形方法によって成形されたグラスランを枠体に組付ける手順を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るグラスランの要部を示す、図４（ａ）のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図４】図１のＸ部拡大側面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る他のグラスランの要部を示す、図４（ｂ）のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図６】自動車の外観側面図である。
【図７】従来例に係るグラスランのコーナー部構造を示す斜視図である。
【図８】従来例に係るグラスランのコーナー部成形方法によって成形されたグラスランを枠体に組付ける手順を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図面を参照して、本発明の実施形態に係るグラスランのコーナー部成形方法及びグラスランのコーナー部構造について説明する。なお、従来例で示したもの（図７，図８）と同一部分には同一符号を付した。
本発明の実施形態に係るグラスランのコーナー部構造は、図６で示したような、フロントドア２００及びリヤドア３００に枠体４００が設けられた車両のその枠体４００の車外側に沿って取付けられ、枠体４００の一部を車外側から覆って隠すヒドンタイプのグラスラン２０に関するものである。
図１及び図２は、フロントドア２００側の後部上方のコーナー部に沿って取付けられるグラスラン２０を示したものであり、コーナー部では、２本の押出成形部１１，１２が型成形部１３を介して接続されている。図１に示した２つの白黒二色の三角形においては、黒側が型成形部１３であり白側が押出成形部１１，１２である。
【００２３】
グラスラン２０は、内側に溝部Ｍを形成し、昇降するドアガラス９を案内する本体部２１と、本体部２１に一体成形された装飾リップ部２８を備えている。
本体部２１は、車外側側壁部２２とその車外側側壁部２２よりも長い断面形状の車内側側壁部２３とそれらを連結する連結壁部２４からなる断面略Ｊ字状で、その外方側には、枠体４００から車外側に向けて突出するように形成されたフランジ（第一フランジ）４０１に組付けられる取付部２５を有している。
【００２４】
車外側側壁部２２の端部２２ａには、車内側に向けて延びるアウタリップ部２６が設けられドアガラス９の車外側面に摺接し、また車内側側壁部２３の端部２３ａから連結壁部２４側に所定距離分、離れた位置の車外側面には、車外側に向けて延びるインナリップ部２７が設けられドアガラス９の車内側面に摺接する。
取付部２５は、連結壁部２４とともに断面略Ｕ字状であり内方には枠体４００の第一フランジ４０１が差し込まれた際に第一フランジ４０１を挟み込んで保持する複数（ここでは４個）の爪状突条部２５ａが設けられている。なお取付部２５に芯材を埋設するようにしてもよい。また、取付部２５の上面には外方（上方）に延びるシールリップ２５ｂが設けられ、ボディ側に弾接してボディとドア２００間をシールする。
【００２５】
装飾リップ部２８は、車内側側壁部２３の端部２３ａから車内側に向けて折り返されるように延び、枠体４００の車内側から内方（下方）に向けて突出するように形成されたフランジ（第二フランジ）４０２を車内側側壁部２３との間で挟み込み、第二フランジ４０２の端部４０２ａを覆う。
【００２６】
そして、装飾リップ部２８の先端２８ａには、図１に示すように、グラスラン２０の延びる長手方向と同様に、長手方向に連続して延びるとともにコーナー部に沿って湾曲する紐片４１，４２，４３が成形されてなる。紐片は、グラスラン２０の上部横辺で水平に延びる押出成形部１１において装飾リップ部２８の先端２８ａに設けられた第一紐片１１と、グラスラン２０の後部縦辺で上下に延びる押出成形部１２において装飾リップ部２８の先端２８ａに設けられた第二紐片１２が、型成形部１３において装飾リップ部２８の先端２８ａに設けられた第三紐片１３に型成形接続されてなる。
【００２７】
これらグラスラン２０の材質としては、ＥＰＤＭゴムや，各種熱可塑性エラストマーであって、例えばオレフィン系熱可塑性エラストマー，スチレン系熱可塑性エラストマーなどがあげられるが、特に限定されるものではない。また製品としては、これら材質の内の一つによる単一構成であってもよいし、２種類以上を複合させた構成でもよい。また発泡させたものであってもよい。
【００２８】
このようなグラスラン２０のコーナー部構造は次のように成形される。
２つの押出成形部１１，１２は個々に押出成形され、そのとき同時に第一紐片４１，第二紐片４２がそれぞれ装飾リップ部２８の先端２８ａに一体成形される。
図３（ａ）に示すように、第一紐片４１の断面形状は円形でその直径Ｄを、装飾リップ部２８の先細り又は円弧状となっている先端２８ａの厚み２８Ｗより大きく設定して第一紐片４１を引っ張るときに大きな力が装飾リップ部２８に加わるようにしているが特にこれに限定されるものではない。
また、図３（ｂ）に示すように、第一紐片４１を装飾リップ部２８の先端２８ａの厚み２８Ｗより薄肉（厚み２９Ｗ）の首部２９を介して成形するようにしてもよい。
なお、第二紐片４２及び第三紐片４３も第一紐片４１と同一形状であり、図３（ｂ）に示すように、薄肉の首部２９を介して押出成形及び型成形するようにしてもよい。
【００２９】
次に、２つの押出成形部１１，１２を金型（図示しない）にセットしてそれらを接続するとともにグラスラン２０をコーナー部に沿った形状にするため型成形する。
この型成形時に、型成形部１３における装飾リップ部２８の先端２８ａにも、長手方向に連続して延びる第三紐片４３を型成形するとともに第三紐片４３と第一紐片４１，第二紐片４２をそれぞれ型成形接続する。
【００３０】
第一紐片４１と第三紐片４３を型成形接続するときには、図４（ａ）に示すように、両者の接続ラインＬ１において同一形状の端部同士を突き当てるようにしても、図４（ｂ）及び図５に示すように、第三紐片４３で第一紐片４１の端部の断面に突き当てるだけでなく、端部から第一紐片４１の外周面を所定距離の間を覆う、所謂オーバーラップして覆うことで接着強度を上げるようにしてもよい。
なお、第二紐片４２と第三紐片４３の接続ラインＬ２についても端部同士を突き当てた状態で型成形しても、オーバーラップさせた状態で型成形してもよい。
【００３１】
このようにコーナー部において成形されたグラスラン２０を枠体４００に対して組付けるには、図２（ａ）に示すように、グラスラン２０の取付部２５の開口部を、枠体４００から車外側に向けて突出するように形成された第一フランジ４０１に対向させる。
そして、グラスラン２０を枠体４００側、すなわち車内側に移動させ、第一フランジ４０１を取付部２５の開口部から差し込んでグラスラン２０の上側を組付ける。このとき、第一フランジ４０１は取付部２５内で爪状突条部２５ａの反力によって挟持され、グラスラン２０の抜けが防止される。
【００３２】
このとき、図２（ｂ）で示すように、枠体４００の車内側から内方に向けて突出するように形成された第二フランジ４０２と車内側側壁部２３との間に装飾リップ部２８が挟まれた状態になる。
次に、作業者が第一紐片４１の端部と第二紐片４２の端部のどちらか一方、又は両方において装飾リップ部２８から少し引き剥がした後、第一紐片４１の端部若しくは第二紐片４２の端部、又はその両方を掴んで車内側でかつ下方向に向けて引っ張ると、図２（ｃ）で示すように、装飾リップ部２８は、押出成形部１１，型成形部１３，押出成形部１２と連続した状態で同時に、第二フランジ４０２の車内側に掻き出される。
その後、さらに力を加えると、一本の紐片に接続された第一紐片４１，第三紐片４３，第二紐片４２が装飾リップ部２８の端部２８ａから剥がされ、組付作業が完了する。
【００３３】
これによれば、紐片が押出成形部１１，１２の位置だけ、あるいは型成形部１３の位置だけに形成されるものではなく、一本の紐片（第一紐片４１，第三紐片４３及び第二紐片４２がこの順で連続したもの）が押出成形部１１，型成形部１３，押出成形部１２とコーナー部に沿って途切れることなく連続して形成されているので、装飾リップ部２８の第二フランジ４０２の車内側への掻き出し作業を、手やヘラなどを使用することなく連続して実施することが可能となり作業の短縮化を図れる。
【００３４】
なお、本実施形態では、主にフロントドア２００に設けられた枠体４００に組付けられるグラスラン２０について説明したが、リヤドア３００に設けられた枠体４００においても同様に適用される。
また、本実施形態では、グラスラン２０として本体部２１の上部に断面略Ｕ字状の取付部２５を設けてそこに枠体４００の第一フランジ４０１を差し込むようにしたが、枠体４００に対するグラスラン２０の組付作業時に車内側側壁部２３と第二フランジ４０２の間に挟まれた装飾リップ部２８を第二フランジ４０２の車内側に掻き出す必要があるグラスランであればどのような形状のグラスランであってもよい。よって、本実施形態では、昇降するドアガラス９の車外側面と車内側面に摺接するアウタリップ部２６とインナリップ部２７といったリップ形状のものを設けたがこれにかえてドアガラス９の端部に弾接する部位を設けたものでもよい。
【符号の説明】
【００３５】
９      ドアガラス
１１      押出成形部
１２      押出成形部
１３      型成形部
２０      グラスラン
２１      本体部
２２      車外側側壁部
２２ａ    車外側側壁部の端部
２３      車内側側壁部
２３ａ    車内側側壁部の端部
２４      連結壁部
２５      取付部
２５ａ    爪状突条部
２５ｂ    シールリップ
２６      アウタリップ部
２７      インナリップ部
２８      装飾リップ部
２８ａ    装飾リップ部の先端
２９      首部
３０      紐
３０ａ，ｂ  紐の端部
４１      第一紐片
４１ａ    第一紐片の端部
４２      第二紐片
４２ａ    第二紐片の端部
４３      第三紐片
２００      フロントドア
３００      リヤドア
４００      枠体
４０１      第一フランジ（フランジ）
４０２      第二フランジ（フランジ）
４０２ａ    フランジの端部
Ｌ１，Ｌ２      接続ライン
Ｍ      溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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