(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機結合剤、加工剤、及び乾燥剤を含む、仕上げ剤混合物であって、
前記無機結合剤は、硫酸カルシウムを主成分とする無機結合剤であり、
前記加工剤は、液化剤、アルカリ開始剤、遅延剤、結晶化開始剤、安定剤、及び、消泡剤からなる群より選択され、
前記乾燥剤は、疎水化剤から選択され、該疎水化剤が前記仕上げ剤混合物の総質量に対して０．００１−０．５０質量％の量で含まれ、及び／又は、前記乾燥剤は、細孔形成剤、若しくは、細孔形成剤と多孔性添加剤との組み合わせから選択され、前記細孔形成剤及び前記多孔性添加剤が前記仕上げ剤混合物の総質量に対して、それぞれ０．００１質量−１０質量％の量で含まれる、
仕上げ剤混合物。
【請求項２】
前記仕上げ剤混合物は、充填剤から選択される添加剤も含有している、請求項１に記載の仕上げ剤混合物。
【請求項３】
前記乾燥剤としての前記疎水化剤は、前記仕上げ剤混合物の総質量に対して、０．０３−０．１５質量％の量で含まれる、請求項１又は２に記載の仕上げ剤混合物。
【請求項４】
前記乾燥剤としての前記疎水化剤は、前記仕上げ剤混合物の総質量に対して、０．０３−０．０８質量％の量で含まれる、請求項１又は２に記載の仕上げ剤混合物。
【請求項５】
無機結合剤、添加剤、加工剤、及び乾燥剤を含む、セルフレベリング床仕上げ剤であって、
前記無機結合剤は、硫酸カルシウムを主成分とする無機結合剤であり、
前記添加剤は、充填剤から選択され、
前記加工剤は、液化剤、アルカリ開始剤、遅延剤、結晶化開始剤、安定剤、及び、消泡剤からなる群より選択され、
前記乾燥剤は、疎水化剤から選択され、該疎水化剤が前記セルフレベリング床仕上げ剤の総質量に対して０．００１−０．５０質量％の量で含まれ、及び／又は、前記乾燥剤は、細孔形成剤、若しくは、細孔形成剤と多孔性添加剤との組み合わせから選択され、前記細孔形成剤及び前記多孔性添加剤が前記セルフレベリング床仕上げ剤の総質量に対して、それぞれ０．００１質量−１０質量％の量で含まれる、
セルフレベリング床仕上げ剤。
【請求項６】
前記乾燥剤としての前記疎水化剤は、前記セルフレベリング床仕上げ剤の総質量に対して、０．０３−０．１５質量％の量で含まれる、請求項５に記載のセルフレベリング床仕上げ剤。
【請求項７】
硫酸カルシウムを主成分とする化学的に凝結する結合剤組成物における、乾燥剤としての疎水化剤の使用であって、
前記疎水化剤が、前記組成物の総質量に対して、０．００１−０．５０質量％の量で含まれる、
使用。
【請求項８】
前記化学的に凝結する結合剤組成物は、仕上げ剤混合物、仕上げ剤調合物、仕上げ剤混合済乾燥モルタル、又はセルフレベリング床仕上げ剤である、請求項７に記載の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、速乾性鉱物仕上げ剤、及び、そのような仕上げ剤を製造するための仕上げ剤混合物に関する。特に、本発明は、好ましくは硫酸カルシウムを主成分とする、速乾性の鉱物セルフレベリング床仕上げ剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
セメントを主成分とする速乾性のセルフレベリング床仕上げ剤が、市販されている。欠点は、その高度の収縮性であり、それゆえ、片面乾燥によって生じ得る、膨張及び割れが起こる傾向にある。床暖房を用いた加熱は、通常、最短でも１．５〜２週間後に可能となる。
【０００３】
さらに、主な結合剤として硫酸カルシウムを主成分とする床仕上げ剤がある。硫酸カルシウム仕上げ剤の結合剤は、様々な水和段階の硫酸カルシウムを含み得る。硫酸カルシウム仕上げ剤は、非常に低い収縮度を有するため、それを用いて、大きい面積を継ぎ目なく作ることができる。硫酸カルシウム仕上げ剤は、通常、成分として硫酸カルシウムの半水和物、並びに／又は、無水物、砂や砂利、必要に応じて添加剤及び水を含む。結晶化を経て、凝結又は硬化が起こる。建設現場での温度や気候によっては、仕上げ剤は、通常、１日後に歩くことができ、２８日後に全負荷をかけることができる。
【０００４】
硫酸カルシウム仕上げ剤は、湿気に敏感であり、制約なく乾燥させなければならない。従って、残留水分が特定の含有量を下回るとすぐに、その仕上げ剤を敷設する必要がある。非加熱仕上げ剤の最大残留水分は、ＤＩＮ１８５６０−１：２００４−０４によると、敷設準備のために、≦０．５％の量である一方で、加熱仕上げ剤で最大残留水分は、≦０．３％の量である。しかしながら、仕上げ層が、例えば織物のような蒸気に対して透過性の被覆である場合、又は、例えばタイルのような蒸気を阻止する被覆である場合も、非加熱仕上げ剤を≦１％で敷設することが一般的である。既存の従来技術によれば、残留水分の測定は、ＤＩＮ１０４８−５：１９９１−０６に従ったＤａａｒ法（質量法）（ただし、セメント系システムのための１０５℃に代えて、硫酸カルシウム系システムのために４０℃）によって、又は、ＤＩＮ１８５６０−４：２０１２−０６（炭化カルシウム法）に従ったＣＭ測定によって、実施される。
【０００５】
硫酸カルシウム仕上げ剤を、セルフレベリング床仕上げ剤として加工することができる。例えば複合仕上げ剤、分離層上の仕上げ剤、絶縁層上の仕上げ剤、又は、加熱用仕上げ剤とは構造的に異ならせて、セルフレベリング床仕上げ剤を構成することができる。硫酸カルシウムセルフレベリング床仕上げ剤（ＣＡＦ）は、セルフレベリングのために流動剤が添加された湿式仕上げ剤である。混合工程の後、セルフレベリング床仕上げ剤を圧送して、振動棒（wobble bar）又は跳ねほうき（bouncing broom）で仕切りを取り外して、気泡を出させて、セルフレベリング工程を促進することができる。従来の仕上げ剤の手動での塗布に要求される、広げる、圧縮する、研磨する、及び平滑化するという機械的な作業工程は、不要である。
【０００６】
ドイツでは、例えば、規格シリーズＤＩＮ１８５６０といった固有の建築基準があるために、所定の仕上げ剤厚さを有する仕上げ剤のために、特定の活荷重が必要とされる。ＤＩＮ１０５５−３：２００６−０３に従って要求される垂直な有効荷重（従来「交通荷重（traffic load）」といわれる）が、仕上げ剤構造の計画時に考慮されなければならない。以下は、一般的に、これらの活荷重に適用され、すなわち、仕上げ剤が厚くなるほど、適用される活荷重が高くなり得る。活荷重の観点では、それゆえ、仕上げ剤の厚さができるだけ大きいことが好ましい。しかしながら、仕上げ剤の厚さが増加すると、仕上げ剤の乾燥時間も長くなり、建築進行の遅れにつながる。ところが、特にプレハブ住宅の分野において、長い乾燥時間は望ましくない。加熱用仕上げ剤構造の場合、仕上げ剤の加熱は、乾燥（加熱／加熱プロファイルの開始、及び、製造業者の仕様書に従った流動温度）を促進するが、それでもなお敷設準備までの乾燥時間を短縮することが望ましい。
【発明の概要】
【０００７】
従って、本発明の課題は、仕上げ剤調合物を製造するための仕上げ剤混合物、仕上げ剤混合済乾燥モルタル、及び／又は、セルフレベリング床仕上げ剤を提供することであって、最終的に生成されたセルフレベリング床仕上げ剤は、従来技術から知られている同じ材料種のセルフレベリング床仕上げ剤よりも、速く乾燥する。具体的には、硫酸カルシウムセルフレベリング床仕上げ剤は、例えば、良好な加工性、使用における信頼性、低収縮、セルフレベリングといった硫酸カルシウムセルフレベリング床仕上げ剤の特性と、大幅に乾燥時間が短縮化された加熱用仕上げ剤として使用される可能性と、を組み合わせることを可能にする。
【０００８】
課題は、請求項１の特徴を有する仕上げ剤（screed）混合物、及び、請求項１０の特徴を有するセルフレベリング床仕上げ剤によって解決される。本発明の有利な実施形態は、従属請求項に規定されている。
【０００９】
従って、本発明の仕上げ剤混合物は、無機結合剤、加工剤、及び、乾燥剤を含む。乾燥剤は、毛管乾燥剤及び／又は拡散乾燥剤を含むことができる。
【００１０】
様々な基材を、結合剤として使用することができ、硫酸カルシウムを主成分とする、また、セメントを主成分とする基材が好ましい。半水和物及び／又は無水物を含む硫酸カルシウムを主成分とする系（システム）が特に好ましい。
【００１１】
しかしながら、結合剤として硫酸カルシウム及びセメントの混合物を使用することも可能である。理論的にはあらゆる混合比が考えられる。硫酸カルシウムを主成分とする仕上げ剤混合物は、結合剤の全質量に対してそれぞれ、好ましくは７０〜１００質量％の硫酸カルシウムの割合、及び、０〜３０質量％のセメントの割合を有する。一方で、セメントを主成分とする仕上げ剤混合物は、結合剤の全質量に対してそれぞれ、好ましくは７０〜１００質量％のセメントの割合、及び、０〜３０質量％の硫酸カルシウムの割合を有する。
【００１２】
本明細書で説明したような仕上げ剤混合物は、例えば、仕上げ剤調合物として以下で説明されるように、結合剤複合物であってもよい。結合剤複合物は、最終仕上げ剤になお添加されなければならない添加剤を含まない、乾燥成分の混合物を意味すると解釈される。従って、結合剤複合物と添加剤とを混合したときに、仕上げ剤混合済乾燥モルタルは、水との混合時に、加工の準備ができた仕上げ剤を生成する。これら製品のすべては、組成に応じて、本明細書で用いられる「仕上げ剤混合物」の定義のもと、組み合わされる。
【００１３】
本発明における、結合剤複合物のための仕上げ剤混合物は、例えば以下のように構成されることが可能であり、合計１００質量％にまで添加される：
・結合剤（binder）：７１−９９質量％。
・加工剤（processing additives）：０．００１５−１３質量％
・乾燥剤（drying additives）：０．００５−１６質量％
【００１４】
本発明における、仕上げ剤混合済乾燥モルタル用の仕上げ剤混合物は、上記成分に加えて、添加剤も含有する。仕上げ剤製造のための一般的に知られている充填剤は、使用される結合剤に適合されるそれぞれの場合において、例えば、砂及び／又は石灰石などを添加剤として使用できる。
【００１５】
硫酸カルシウム基材を用いた、本発明の、仕上げ剤混合済乾燥モルタルの好ましい組成物は、下記の処方に基づき、総質量が１００質量％まで添加される。
・結合剤（binder）：１５〜６０質量％。
・添加剤（additives）：３５〜８０質量％。
・加工剤（processing additives）：０．００１〜８質量％。
・毛管乾燥剤（capillary drying additives）及び／又は拡散乾燥剤（diffusion drying additives）を含む、乾燥剤（drying additives）：０．０１〜１０質量％
【００１６】
上述した仕上げ剤混合物の加工剤は、仕上げ剤の加工性を改善する一般的に使用されるあらゆる添加剤を含む。具体的に、液化剤、アルカリ開始剤、遅延剤、結晶化開始剤、安定剤、及び／又は、消泡剤が、ここで使用される。
【００１７】
本発明は、硫酸カルシウム又はセメントを主成分とする、仕上げ剤混合済乾燥モルタル、及び、仕上げ剤結合剤複合物の両方を包含する。
【００１８】
本発明の乾燥剤は、毛管乾燥剤及び／又は拡散乾燥剤を含むことができる。本発明の範囲内で、乾燥剤は、所望の敷設準備まで仕上げ剤の乾燥時間を加速する添加剤を意味すると理解される。毛管乾燥剤は、仕上げ剤における毛管水分輸送に役立つ添加剤であり、一方で、拡散乾燥剤は、仕上げ剤における拡散による水分輸送に役立つ。支援されたこれらのプロセスによって、仕上げ剤のより速い乾燥を導き、その結果、敷設のための準備がより早くなることとなる。乾燥剤を含まないか、又は、ともかく好ましく示される用量を含まない、同様に構成されたセルフレベリング床仕上げ剤は、ゼロサンプルとして以下に参照され、参考又は比較として役立つ。
【００１９】
乾燥剤の使用は、セルフレベリング床仕上げ剤に関して、実施例に基づいて基本的に以下で説明されるが、乾燥剤は、もちろん土壌湿気によって導かれるいわゆる従来の仕上げ剤の乾燥も促進する。従って、以下の説明は、セルフレベリング床仕上げ剤に限定されるものとして見なされるべきでない。セルフレベリング床仕上げ剤は、基板上での用途のために、従来の仕上げ剤よりも高い水分含有量を必要とするため、本発明の効果がより明確に可視化される。
【００２０】
拡散乾燥剤は、例えば、単に以下に「多孔性添加剤」としても参照されるように、疎水化剤、細孔形成剤、分散粉末、又は多孔性添加剤である。拡散乾燥剤を個々に又は互いに組み合わせて使用することができる。拡散乾燥剤は、好ましくは、添加剤を含む仕上げ剤混合物に対して、即ち仕上げ剤混合済乾燥モルタルの総質量に対して、０．００１〜１０質量％の量でそれぞれ含まれている。
【００２１】
毛管乾燥剤は、例えば、疎水化剤又は分散粉末を含む。毛管乾燥剤を個々に又は互いに組み合わせて使用することができる。毛管乾燥剤は、好ましくは、添加剤を含む仕上げ剤混合物に対して、即ち仕上げ剤混合済乾燥モルタルの総質量に対して、０．００１〜０．５質量％の量でそれぞれ含まれている。
【００２２】
本発明のさらに好ましい実施形態において、拡散乾燥剤及び毛管乾燥剤は、互いに組み合わせて使用される。
【００２３】
乾燥剤は、好ましくは、仕上げ剤混合済乾燥モルタルの総質量に対して、どの場合でも以下の量の範囲で、個別に又は互いに組み合わせて添加することができる：
疎水化剤（hydrophobing agent）：
０〜０．１５質量％、好ましくは０．０３〜０．１５質量％、
特に好ましくは０．０３〜０．０８質量％、
細孔形成剤（pore forming agent）：
０〜０．３質量％、好ましくは０．００１〜０．３質量％、
多孔性添加剤（porous additive）：
０〜１０．０質量％、好ましくは０．０１〜１０質量％、
分散粉末（dispersion powder）：０〜０．５質量％
【００２４】
本発明の特に好ましい実施形態において、使用は、シリコネート（siliconate）又はシロキサンを主成分とした、個々の又は組み合わせた、疎水化剤で構成される。建築化学では、用語「疎水化（hydrophobisation）」は、水との濡れ性を減少させるための、親水性建築材料の撥水加工を意味する。従って、建築材料の吸水能力は、湿潤環境において大幅に低減されるべきである。本明細書で説明される実施形態のいくつかの例において、多くの疎水化は、（表面での疎水コーティングの用途とは対照的に）仕上げ剤混合済乾燥モルタルの製造における疎水化剤の添加によって行われる。疎水化剤を少量使用すると、仕上げ剤の乾燥時間が著しく短くなることが、認識され得る。
【００２５】
疎水化剤が乾燥剤として使用される場合、疎水化剤は、仕上げ剤の疎水化ために必要とされる用量ではなく、かなり低濃度で添加される。この添加の目的は、バルク材料全体の疎水化にあるわけではない。それどころか、仕上げ剤混合済乾燥モルタルのバルク材料における疎水化剤は、仕上げ剤、特に、セルフレベリング床仕上げ剤の乾燥を遅くする傾向にあることが、当業者には明らかである。疎水化剤の役割は、通常、材料による湿気吸収を妨害すること又は防止することである。従って、材料中に存在する水分の放出が阻害されることも想定されなければならない。
【００２６】
従って、少量の疎水化剤が仕上げ剤の乾燥を促進するということは、驚くべき発見であった。少量添加された疎水化剤が仕上げ剤の細孔表面の疎水化を引き起こし、それによってキャピラリー（毛管）乾燥及び拡散制御乾燥の両方が促進されることが、想定される。
【００２７】
例えば、オレフィンスルホネート又はアルコールエトキシレートを主成分とする物質を、細孔形成剤として添加することができる。細孔形成剤は、気孔率の増加をもたらし、また、仕上げ剤の細孔分布への影響をもたらし、それによって、拡散が制御された乾燥が促進されることとなる。
【００２８】
例えば軽石を主成分とする多孔性添加剤の添加は、同様に機能する。原則として、可能性のあるあらゆる多孔性添加剤が考えられる。しかしながら、好ましくは、それらは、口語的に嵩重量と呼ばれる、例えば約１．５ｋｇ／Ｌという、仕上げ剤と同様の嵩密度を有するべきである。そうでなければ、水を含む混合物に浮くためである。多孔性添加剤は、多孔性を高め、仕上げ剤の細孔分布に影響を与える。このような材料の添加は、拡散が制御された乾燥を促進する。
【００２９】
本発明の範囲内で使用することができる分散粉末は、例えば、ポリビニルアルコール及びその誘導体を含み、好ましくは０．００１〜０．５質量％の量で使用される。
【００３０】
速乾のための添加剤を個々に又は互いに組み合わせて使用することができる。細孔形成剤と多孔性添加剤との併用は、相乗効果を生む。この組み合わせで実現する乾燥時間は、細孔形成剤の単独使用でも、多孔性添加剤の単独使用でも達成されない。
【００３１】
最も急速な乾燥は、シリコネート又はアルカリシリコネートを主成分とする疎水化剤を用いて達成された。疎水化剤を除いた、同一構成のセルフレベリング床仕上げ剤と比較して、乾燥時間は、５０％以上にまで減少した。乾燥時間の短縮は、１％の残留水分での敷設準備、及び、０．５％の残留水分での敷設準備の両方に応用される。
【００３２】
それゆえ従って、本発明は、上述した仕上げ剤調合物から得られた、又は、上述した追加成分、即ち添加剤及び／又は水を加えた上述の仕上げ剤混合済乾燥モルタルから得られた、セルフレベリング床仕上げ剤にも及ぶ。
【００３３】
セルフレベリング床仕上げ剤は、好ましくは、硫酸カルシウム含有の又はセメント含有の結合剤と、乾燥剤として好ましくは上述の量で上述の材料と、を含む。
【００３４】
本発明はまた、化学的に凝結する結合剤組成物における乾燥剤としての疎水化剤の使用を含み、前記化学的に凝結する結合剤組成物は、好ましくは、仕上げ剤混合物、仕上げ剤調合物、仕上げ剤混合済乾燥モルタル、又はセルフレベリング床仕上げ剤である。
【００３５】
本発明は、実施形態の例を用いて以下により詳細に説明される。図面は下記の通り。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、乾燥時間に対して残留水分がプロットされた図を示し、異なる量の疎水化剤を含む仕上げ剤サンプルが使用されている。
【図２】図２は、棒グラフを示し、所定の残留水分１％及び０．５％について、個々の仕上げ剤サンプル中の疎水化剤の含有量が、乾燥時間に対してプロットされている。
【図３】図３は、棒グラフを示し、圧縮強度及び曲げ引張強度が、個々の仕上げ剤サンプル中における疎水化剤の含有量に対してプロットされている。
【図４】図４は、比較のために、疎水化剤を含むサンプル、細孔形成剤を含むサンプル、及び、多孔性添加剤及び細孔形成剤の組み合わせを用いたサンプルの乾燥プロファイルが表された図を示す。
【図５】図５は、多孔性添加剤を含むサンプルの乾燥プロファイルと、対応するゼロサンプルの乾燥プロファイルとが表された図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
セルフレベリング床仕上げ剤サンプルの水分含量測定及び乾燥プロファイル測定を、ＤＩＮ１０４８−５：１９９１−０６に従ったＤａｒｒ法によって行った。Ｄａｒｒ方法は、サンプルの水分含量を測定する最も正確な方法である。材料サンプルを、断面全体にわたって、ハンマー及びノミによって採取する。このようにして得られたサンプル材料を、直ちに蒸気漏れのない容器内に封入する。サンプルを実験室において小さくして、そして、小皿内で秤量する。次に、小皿内のサンプルを、サンプル本体の質量の減少が２４時間以内に０．１％を超えなくなるまで、乾燥キャビネット中で４０℃に加熱する。乾燥前後の質量差から、質量分率として％で、水分含量（水分含有量）を求める。
Ｍ１−Ｍ２  ×  １００＝ＦＤａｒｒ［質量％］
Ｍ２−Ｍ０
Ｍ０      空容器
Ｍ１      容器＋サンプル（湿潤）
Ｍ２      容器＋サンプル（乾燥）
ＦＤａｒｒ    水分含量
【００３８】
あるいはまた、水分含量を、ＤＩＮＥＮ １８５６０−４：２０１２−０６に従ったＣＭ測定によって決定することができる。
【００３９】
セルフレベリング床仕上げ剤の曲げ引張強度及び圧縮強度を、ＤＩＮＥＮ １３８９２−２：２００２に従って試験した。
【実施例】
【００４０】
図１〜５に示される試験を、硫酸カルシウムを主成分とする結合剤複合物を用いて行った。記載された疎水化剤の割合は、結合剤複合物に対するものである。
【００４１】
実験室において６２質量％の添加剤の供給量で結合剤複合物を混合した。サンプルの保管を、２０±１℃の温度及び６５±３％の相対湿度の一定環境の部屋で行った。
【００４２】
疎水化剤の割合による乾燥時間の依存性は、図１及び図２に示されている。シリコネートを主成分とする疎水化剤を使用した。サンプル組成物は、疎水化剤の変化量は別として、すべての仕上げ剤サンプルで同一であった。仕上げ剤サンプルの水／固体比（Ｗ／Ｓ）は、０．１６５であった。
【００４３】
０．０３〜０．１５質量％の疎水化剤の狭い割合範囲内でのみ、乾燥時間が大幅に短縮されていることが、明らかに認識できる（図２参照）。さらには、疎水化剤の使用は、仕上げ剤の強度値の低下によって、０．１質量％の疎水化剤の含有量から制限され、好ましくは更に０．０８質量％から制限される（図３参照）。ＤＩＮＥＮ １３８１３：２００２に従った、少なくともＣ２０ Ｆ４の強度クラスの硫酸カルシウム又はセメント仕上げ剤は、通常、住宅建設に使用されている。
【００４４】
疎水化剤を０．１質量％の割合で含むサンプルは、最も速く乾燥する（図１）。より多い又はより少ない疎水化剤を含む仕上げ剤サンプルは、同じ残留水分を達成するために長い時間を要する。
【００４５】
棒グラフが図２に示され、図２では、残留水分が１％及び０．５％の仕上げ剤サンプルについて、対応する残留水分を達成するために必要とされた乾燥時間（日数）に対して、疎水化剤の濃度がプロットされている。
【００４６】
０．０３質量％から０．１５質量％の狭い割合における疎水化剤の範囲内のみで乾燥時間が大幅に短縮されていることが、明らかに認識できる。疎水化剤がより低い割合又はより高い割合で使用される場合、乾燥時間は、特に０．５％の残留水分を達成するために、長くなる。
【００４７】
図３の棒グラフは、疎水化剤の異なる割合を有する仕上げ剤サンプルの、ＤＩＮＥＮ １３８９２−２：２００２に従って測定された圧縮強度及び曲げ引張強度を示す。約０．０５質量％の疎水化剤の含有量から、特に仕上げ剤サンプルの圧縮強度は、疎水化剤の含有量増加に伴って一貫して減少する。０．０３〜０．０８質量％の範囲の疎水化剤の含有量では、強度は、ＤＩＮＥＮ １３８１３：２００２に従ったクラスＣ２０ Ｆ４内にある。従って、この割合の範囲は、特に好ましい範囲である。
【００４８】
組成の変更、例えば結合剤の割合の変更に伴い、より高い強度のクラスも当然達成できる。
【００４９】
曲げ引張強度も、疎水化剤の含有量の増加に伴って減少する。０．０３質量％〜０．０８質量％の範囲で、ＤＩＮＥＮ １３８１３に従ったクラスＦ５に対応する５Ｎ／ｍｍ２までの値が、しかしながらやはり達成される。
【００５０】
０．０３質量％及び０．１５質量％の間、特に好ましくは０．０３質量％及び０．０８質量％の間の疎水化剤の割合の好ましい範囲を、これらの調査から推定することができる。短い乾燥時間と、十分な圧縮強度及び曲げ引張強度との最適な組み合わせによって、これら範囲内の結果となる。
【００５１】
疎水化剤を含む仕上げ剤サンプル、細孔形成剤を含む仕上げ剤サンプル、及び、多孔性添加剤及び細孔形成剤の組合せを含む仕上げ剤サンプルの乾燥プロファイルが、図４に示されている。それぞれの場合において、採用された水／固体比についてゼロサンプル（参照例）も示されている。図５は、乾燥剤として多孔性添加剤をもっぱら含む仕上げ剤サンプル、ならびに、対応するゼロサンプルの乾燥プロファイルを示す。
【００５２】
試験は、下記の例によって示された結合剤複合物組成に基づく。
・結合剤：        アルファ半水和物        ９７．２質量％。
・結合剤：        セメント                ２．４６質量％
・加工剤          メラミンスルホネート、
フルーツ酸              ０．１５質量％
・乾燥剤          シリコネート            ０．１９質量％
【００５３】
仕上げ剤を製造するために、上記の結合剤複合物と、添加剤としての５９質量％の石英砂とを混合する。
【００５４】
１種の乾燥剤が添加される場合、疎水化剤が単独で使用されると、１％及び０．５％の残留水分含量に達するまでの乾燥時間に関して最良の結果が生じることから（表１参照）、疎水化剤を使用することが好ましい。０．１質量％の疎水化剤と、０．１６５の水／固体比とで、使用が構成される場合、１％の残留水分含有量は、９．５日後に達成され、また、０．５％の残留水分含有量は、１３日後に達成される。対応するゼロサンプルＡは、それぞれ、２０日後及び３０．５日後に、これらの値に達する。従って、本発明は、凝結する結合剤組成物、特に、仕上げ剤結合剤複合物、仕上げ剤混合済乾燥モルタル、又はセルフレベリング床仕上げ剤において、乾燥剤としての疎水化剤の使用も含む。
【００５５】
【表１】
0006638001.tif 000002
【００５６】
０．１６の水／固体比において細孔形成剤だけが添加される場合、仕上げ剤サンプルの１％の残留水分含量は、１４．５日後に達し、０．５％では２２．５日後に達した。対応するゼロサンプルＡは、１８日後に１％の残留水分値に達し、３０日後になってから０．５％の値に達する。
【００５７】
乾燥剤として多孔性添加剤のみが使用される場合、図５に示すように、仕上げ剤サンプルは、１９日後に１％の残留水分含量に達し、また、２９日後に０．５％の残留水分含量に達する。水／固体比が０．１６のゼロサンプルＢは、２１．５日後及び３３．５日後に、それぞれ対応する値に達する。
【００５８】
ゼロサンプルＡ及びＢの異なる乾燥期間は、異なる結合剤割合に起因する。ゼロサンプルＡは、より高い結合剤割合を有する。
【００５９】
図４に示されているように、かなり驚くべきことに、仕上げ剤サンプルにおける細孔形成剤と多孔性添加剤との組み合わせが、顕著な乾燥時間の短縮をもたらすことが明らかである。１％の残留水分値は、１１日後に達成され、０．５％の残留水分値は、実にわずか１６日後に到達された。比較のため、ゼロのサンプルＡの値：２０日後に残留水分含量１％、３０．５日後に０．５％の残留水分含量。細孔形成剤又は多孔性添加剤の単一の添加によって、それぞれのゼロサンプルに比べて、より速い乾燥が達成されるが、その時間の短縮が比較的小さいことから、この結果は、驚くべきことであった。一方、これら２つの乾燥剤を組み合わせて添加する場合、乾燥時間が大幅に短縮され、これら２つの乾燥剤の一方のみを添加する場合よりも、はるかに程度が大きい。
【図１】
0006638001.tif 000003
【図２】
0006638001.tif 000004
【図３】
0006638001.tif 000005
【図４】
0006638001.tif 000006
【図５】
0006638001.tif 000007