(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金型によって形成される成形空間内に材料を供給し、前記複数の金型の内、互いに対向する一対の金型を相対移動させて材料を所定厚さに圧縮する工程中に、前記材料に圧縮力を加えながら連続打撃を加え、前記材料を自己発熱により可塑化させ、前記成形空間内周形状に倣った成形体を成形する成形方法。
【請求項２】
前記材料は樹脂材料である請求項１に記載の成形方法。
【請求項３】
樹脂材料は、熱可塑性樹脂である請求項２に記載の成形方法。
【請求項４】
前記樹脂材料は、自己発熱によって溶融させる請求項２又は３に記載の成形方法。
【請求項５】
前記成形体は、筒状壁と、該筒状壁の一方の端部側に設けられる天壁と、を備えた有底筒状体である請求項１乃至４のいずれかの項に記載の成形方法。
【請求項６】
前記樹脂材料に連続打撃が加えられる金型は、天壁の外面を形成する金型である請求項５に記載の成形方法。
【請求項７】
材料が供給される成形空間が形成される複数の金型と、
前記複数の金型の内、互いに対向する一対の金型を相対移動させて材料を所定厚さに圧縮する加圧手段と、
該加圧手段によって材料を所定厚さに圧縮する間に、前記一対の金型うちの一つの金型に連続打撃を加え、前記材料を自己発熱により可塑化させる打撃手段と、
を備えていることを特徴とする成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂材等の材料に連続打撃を加え、材料の自己発熱により可塑化させて所定形状に成形する新規な成形方法及びその成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の樹脂材の成形方法としては、たとえば、特許文献１に記載のような圧縮成形方法が知られている。この圧縮成形方法は、押出し機から加熱した溶融樹脂塊(ドロップ)を型開きしたキャビティ型に供給し、コア型で加圧して所定形状に成形した後、冷却、型開き、離型するようになっている。
【０００３】
しかし、従来の圧縮成形方法では、溶融樹脂塊を供給する押出し機が必要で、加熱のための大電力を要し、また、押出し機から安定した溶融樹脂塊を供給するまでのウォーミングアップに要する時間と材料の無駄がある。
また、成形体の色を変える場合、色変えの度に、押出し機から先の樹脂材料を除去するパージまでの時間と材料の無駄が生じる。
さらに、押出し機から押し出される溶融樹脂塊は、樹脂温度は高く、冷却時間が長くなり、これが高速成形化のネックとなっている。
【０００４】
一方、他の成形方法として射出成型方法が知られているが、射出成型についても、樹脂材料を溶融加熱するための大電力、ウォーミングアップに要する時間が必要で、さらに射出圧発生用スクリューのための大馬力の駆動装置、広い設置スペースが必要となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−８４９６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記した従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、材料に外部から熱を加えることなく可塑化させて所定形状に成形し得る新規な成形方法及びその成形装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の成形方法は、
複数の金型によって形成される成形空間内に材料を供給し、前記複数の金型の内、互いに対向する一対の金型を相対移動させて材料を所定厚さに圧縮する工程中に、前記材料に圧縮力を加えながら連続打撃を加え、前記材料を自己発熱により可塑化させ、前記成形空間内周形状に倣った成形体を成形することを特徴とする。
本発明は、圧縮力を加えながら連続打撃を加えることによって、材料が自己発熱して可塑化することに着目したもので、外部から熱を加えることなく、圧縮力と打撃力のみで所定形状の成形体を成形することができる。
【０００８】
上記成形方法は、樹脂材料、特に、熱可塑性樹脂材の成形に好適である。
また、樹脂材料は、自己発熱によって溶融する融点まで昇温させることが好ましい。溶融させることにより、成形体を精度よく成形することができる。
成形体としては、筒状壁と、筒状壁の一方の端部側に設けられる天壁と、を備えた有底筒状体の成形に好適である。
このような筒状壁を有する場合でも、圧縮力と連続打撃を加えることにより、成形することが可能である。
有底筒状体の成形の場合には、材料に連続打撃が加えられる金型は、天壁の外面を形成する金型であることが好適である。
このようにすれば、筒状壁の部分にも打撃力を効率的に作用させることができる。
また、本発明の成形装置は、
材料が供給される成形空間が形成される複数の金型と、
前記複数の金型の内、互いに対向する一対の金型を相対移動させて材料を所定厚さに圧縮する加圧手段と、
該加圧手段によって材料を所定厚さに圧縮する間に、前記一対の金型うちの一つの金型に連続打撃を加え、前記材料を自己発熱により可塑化させる打撃手段と、
を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、材料に連続打撃を加えることで、材料の内部摩擦によって発熱させるので、ヒータで材料を加熱する必要がなく、固体の材料から、直接、圧縮力と打撃力のみで所定形状の成形体を成形することができる（ダイレクト・スタートストップ成形）。
また、ヒータが不要となるので、従来の圧縮成形や射出成型に比べて、消費電力の大幅の削減を図ることができる。
また、金型を予熱することなく、連続打撃によって材料を直接発熱させているので、打撃を停止すれば発熱は止まり、成形体が急速に冷却されて冷却時間を短くでき、高速化を図ることができる。
さらに、成形体の材料の複合化、多層化を図る場合に、固体の材料を、そのまま金型に供給すればよく、材料の複合化、多層化が容易になる。
また、従来の圧縮成形のように、単純に所定寸法まで圧縮するのではなく、連続打撃を加えているので、材料が押し固められ、従来の圧縮成形に比べて、高密度化された成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１（Ａ）は本発明の一実施形態に係る成形方法の成形工程を示す概念図、図１（Ｂ）は成形すべき成形体の一例である。
【図２】図２（Ａ）は図１の金型構成の成形ユニットを列型配置構成とした成形装置の概念図、（Ｂ）は樹脂材料の供給・排出ラインの概念図、（Ｃ）は供給工程の一例を示す図である。
【図３】図３は図１（Ａ）の成形方法を実施する実験装置を示すもので、（Ａ）は材料の供給状態、（Ｂ）は圧縮・連続打撃状態を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施形態に係る成形方法及び成形装置について、図面を参照して詳細に説明する。
図１（Ａ）は、本発明の一実施形態に係る成形方法を工程順に示したもので、（Ｂ）は成形すべき成形体の一例を示している。
先ず、成形すべき成形体について説明する。
成形体１００は、図１（Ｂ）に示すように、円筒状の筒状壁１０１と、筒状壁１０１の一端に設けられる天壁１０２と、を備えた有底円筒状体である。
有底筒状の成形体１００としては、キャップ（スクリュータイプ、打栓式等）、コップ、容器、さらにボトルの予備成形体等の成形にも利用可能である。
次に、使用される金型構成について、図１（Ａ）を参照して説明する。
金型構成は、図１（Ａ）に示すように、材料としての樹脂材料Ｗが供給される成形空間Ｃが形成される複数の金型として、コア型１０、ハンマ型２０及びシリンダ型３０を有する。
【００１２】
図示例では、コア型１０とハンマ型２０が、上下に互いに対向するように同軸的に配置され、コア型１０が下方に、ハンマ型２０が上方に配置されている。この例では、コア型１０とハンマ型２０は、上下方向に延びる垂直軸Ｎに沿って、相対的に接近・離間する方向に相対移動可能となっている。図示例では、ハンマ型２０が固定で、コア型１０が上下方向に移動する。一方、シリンダ型３０は、ハンマ型２０に対して上下方向に相対移動自在に組み付けられている。
コア型１０は、成形体１００の内周面を成形する金型で、上面が平坦なベース部１１と、ベース部１１の上面から突出する円柱状のコア部１２と、コア部１２の付け根に形成される円環状の段部１３と、を備えた構成となっている。コア部１２の外周面が、成形体１００の筒状壁１０１の内周面に対応し、コア部１２の端面が、成形体１００の天壁１０２の内面を形成する部分である。また、円環状の段部１３が、成形体１００の筒状壁１０１の端面に対応する構成となっている。
【００１３】
ハンマ型２０は円柱形状で、このハンマ型２０の外周に、シリンダ型３０が軸方向に互いに相対移動自在に組み付けられている。ハンマ型２０は、その先端面が成形体１００の天壁１０２の外面を成形するもので、先端面とコア型１０のコア部１２の端面との間で、樹脂材料Ｗを圧縮し、天壁１０２を所定厚さに圧縮するようになっている。
シリンダ型３０の円環の内周面は成形体１００の筒状壁１０１の外周面を成形するもので、その内径は、コア型１０の段部１３の外径と同一径で、シリンダ型３０の端部が段部１３外周面に抜き差し自在に嵌合するようになっている。シリンダ型３０には、成形空間Ｃ内に樹脂材料Ｗを供給するための供給口３１が側面に設けられ、この供給口３１から樹脂材料Ｗが供給される。供給口３１の位置は、加圧開始時のハンマ型２０によって隠れる位置にある。
なお、この例では、コア型１０が下、ハンマ型２０とシリンダ型３０が上に配置されているが、逆配置でもよい。また、コア型１０、ハンマ型２０及びシリンダ型３０は、垂直軸Ｎに沿って同軸的に配置されているが、水平方向に延びる軸に沿って、相対移動可能となっていてもよい。
【００１４】
次に、図１（Ａ）を参照して、上記金型構成を用いた成形方法について説明する。
本実施の形態では、複数の金型、すなわちコア型１０、ハンマ型２０及びシリンダ型３０によって形成される成形空間Ｃ内に材料として樹脂材料Ｗを供給し、少なくとも一つの金型であるハンマ型２０により、成形空間Ｃ内の樹脂材料Ｗに圧縮力Ｆを加えながら連続打撃（打撃力ＩＰ）を加え、樹脂材料Ｗを自己発熱により可塑化させ、成形空間Ｃ内周形状に倣った成形体１００を成形するものである。
【００１５】
以下、この成形方法について、工程順（Ｉ〜Ｖ）に、詳細に説明する。
この実施形態では、各工程を通じてコア型１０は原点位置に固定状態で、シリンダ型３０とハンマ型２０が移動する。
ニュートラル工程（Ｉ）
この工程では、固定されたコア型１０に対して、シリンダ型３０及びハンマ型２０が、コア型１０から上方に所定離間した原点位置に位置している。
原点位置では、ハンマ型２０の下端面は、コア型１０のコア部１２の端面と所定距離だけ離れており、ハンマ型２０の下端面はシリンダ型３０の下端面と同一面となっている。
【００１６】
供給工程（ＩＩ）
供給工程では、ハンマ型２０は原点位置に固定されたまま、シリンダ型３０のみがコア型１０に向かって下方に移動し、下端部内周がコア型１０の段部１３外周に嵌合し、下端面がベース部１１上面に突き当たる。この状態で、コア型１０のコア部端面とハンマ型２０の下端面との間の空間がシリンダ型３０によって囲まれ、固形の樹脂材料Ｗが供給される閉鎖された成形空間Ｃが形成され、供給口３１から、樹脂材料Ｗが供給される。この樹
脂材料Ｗとしては、図示例では、供給口３１の大きさに合わせた顆粒形態の材料を例示しているが、顆粒形態より大きい塊形態、コイン形態、ペレット形態、パウダー形態等、種々の形態の固体材料を利用可能である。
なお、樹脂材料Ｗとしては、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン系の熱可塑性樹脂等が好適であるが、熱硬化性樹脂でも硬化前の原料樹脂であれば適用可能である。また、樹脂材に限定されるものではなく、たとえば、米、麦等のデンプン由来の化合物等、連続打撃を加えることにより自己発熱して可塑化する材料であれば、種々の材料に利用可能である。
また、図１では、シリンダ型３０に成形空間Ｃに連通する供給口３１を設けているが、コア型１０、ハンマ型２０及びシリンダ型３０が水平配置あるいは上下逆配置であれば、シリンダ型３０の前端をハンマ型２０の前端より前方に突き出して開放された成形空間を形成すれば、この成形空間に樹脂材料Ｗの供給することができる。
このように、開放された成形空間を形成すれば、一つの塊となった樹脂材料、たとえば、従来例で説明した圧縮成形装置の押出し機から供給される溶融樹脂塊（ドロップ）が冷却硬化した材料を利用することができる。
【００１７】
押圧・連続打撃工程（ＩＩＩ、ＩＩＩ−１〜ＩＩＩ−４参照）
この工程では、ハンマ型２０は、樹脂材料Ｗを圧縮しながら連続的に打撃し、圧縮力Ｆと打撃力ＩＰを相乗的に作用させる。
この圧縮力Ｆが加わった状態で、ハンマ型２０に衝撃的な打撃力ＩＰを繰り返し作用させることにより、打撃力ＩＰによって樹脂材料Ｗは瞬間的に圧縮変形する同時に圧縮力Ｆが作用した範囲で元の形状に戻る動作を繰り返す（ＩＩＩ−２、ＩＩＩ−３参照）。この圧縮された上に、さらに衝撃的な圧縮、戻り変形が繰り返されることによって、樹脂材料内部では、せん断方向に大きな摩擦が生じて自己発熱し、温度が上昇して可塑化する。樹脂材料は、溶融点まで昇温すると液状となり、ハンマ型２０の下端面とコア型１０の上端面のコア部１２の間から、シリンダ型３０内周とコア部１０外周との間の円筒状の隙間に全体的に入り込み、成形体１００が成形される。この昇温温度については、必ずしも融点に達していなくても、可塑化して成形できる程度に軟化していればよい。自己発熱は摩擦によるので、樹脂材料Ｗが顆粒形態の場合、変形による内部摩擦と共に、樹脂材料の粒体間の接触面間に大きな接触摩擦が生じるので、各粒体が効率的に加熱され、昇温が加速される。
なお、圧縮力Ｆは、ハンマ型２０の加圧ストロークに応じて、樹脂材料Ｗから作用する加圧反力であるので、ハンマ型２０の先端が樹脂材料Ｗに当接した段階では圧縮力が作用せず（ＩＩＩ−１）、圧縮初期段階では小さく（ＩＩＩ−２）、ストロークが大きくなると上昇する（ＩＩＩ−３）。
ハンマ型２０の下端が所定ストロークに達すると（ＩＩＩ−４）、圧縮及び連続打撃を停止する。連続打撃を停止した時点で、樹脂材料Ｗの発熱は停止し、急速に冷却されて硬化する。
【００１８】
コア抜き工程（ＩＶ）
この工程では、ハンマ型２０とシリンダ型３０を、固定状態のコア型１０から、離間する方向に移動させる。成形体１００は、ハンマ型２０とシリンダ型３０で形成される凹部に付着し、コア型１０のコア部１２から離型する。
リジェクト工程（Ｖ）
コア抜き工程終了後、ハンマ型２０を原点位置に固定した状態で、シリンダ型３０を上方に移動して原点位置に戻す。これにより、有底円筒状の成形体１００の筒状壁１０１が、ハンマ型２０の下端面によってシリンダ型３０内周から押し出され、成形体１００が離型される。
【００１９】
以上説明したように、本発明は、樹脂材料Ｗに連続打撃を加えることで、材料の内部摩
擦によって発熱させるので、ヒータで材料を加熱する必要がなく、固体の樹脂材料Ｗから、直接、圧縮力と打撃力のみで所定形状の成形体１００を成形することができる。
また、ヒータが不要となるので、従来の圧縮成形や射出成型に比べて、消費電力の大幅の削減を図ることができる。
また、金型を予熱することなく、連続打撃によって樹脂材料Ｗを直接発熱させているので、打撃を停止すれば発熱は止まり、成形体１００が急速に冷却されて冷却時間を短くでき、高速化を図ることができる。
また、従来の圧縮成形のように、単純に所定寸法まで圧縮するのではなく、連続打撃を加えているので、樹脂材料Ｗが押し固められ、従来の圧縮成形に比べて、高密度化された成形体１００を得ることができる。
また、材料の複合化、多層化を図る場合には、本発明では、従来の圧縮成形装置のように、押出し機が不要なので、固体の樹脂材料を、そのまま金型に供給すればよく、材料の複合化、多層化が容易になる。たとえば、異なる色の樹脂材料を成形空間に供給しておけば、多色の成形体を成形することができる。また、樹脂材料をシート状にし、異材質の樹脂材料を重ねて配置すれば、多層構造とすることができる。
【００２０】
図２には、上記金型構成を備えた複数の成形ユニット２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ・・・を、水平方向に１列に配列した成形装置の概念構成を示している。図２（Ａ）は列型配置構成例、図２（Ｂ）は供給、排出ラインの構成例、図２（Ｃ）は材料供給部の構成例を示している。
図２（Ａ）に示すように、各成形ユニット２００Ａ，２００Ｂ，２００Ｃは、ハンマ型２０に連続打撃を加える打撃手段としてのインパクタ４０と、連続打撃が加えられるハンマ型２０と対向するコア型１０のうちの一方、本実施形態では、ハンマ型２０を、インパクタ４０を介して、コア型１０に向けて移動させることで樹脂材料Ｗを圧縮する加圧手段としての加圧カム５０と、を備えている。また、駆動軸５２には、加圧カム５０と共に、シリンダ型３０のストロークを決定するシリンダ用カム５３が取り付けられ、加圧カム５０と同期して回転し、ハンマ型２０とシリンダ型３０の相対位置を決定する。
【００２１】
加圧カム５０は、モータ５１によって回転駆動される駆動軸５２に固定されており、加圧カム５０の回転が不図示の運動変換機構を介して、インパクタ４０の往復運動に変換され、インパクタ４０を介してハンマ型２０が往復移動する。
シリンダ用カム５３も駆動軸５２に固定され、シリンダ用カム５３の回転が、不図示の運動変換機構によって、モータ５１の回転がシリンダ型３０の往復運動に変換される。
各成形ユニット２００Ａ，２００Ｂ、２００Ｃは、加圧カム５０の位相がずらしてあり、加圧連続打撃工程が重ならないように設定されている。図示例では、第１の成形ユニット２００Ａは材料供給工程、第２の成形ユニット２００Ｂは連続打撃加圧工程、第３の成形ユニット２００Ｃは排出工程としている。
このようにすれば、モータの負荷軽減を図ることができる。また、打撃音についても、可及的に軽減することができる。
なお、加圧手段は、加圧カム５０による加圧機構に限定されず、トグル機構等の種々の機械プレス機構を利用することができるし、機械プレスに限定されるものではなく、油圧プレス等のプレス機構を用いても良い。
また、加圧手段としては、この例では、インパクタ４０と同じ側に設けているが、インパクタ４０と反対のコア型１０側に設けてもよく、材料に対して圧縮しながら連続打撃を加えることができる構成となっていればよい。
【００２２】
インパクタ４０は、ハンマ型２０に繰り返し打撃力を加えるもので、たとえば、圧縮・連続打撃工程の成形ユニット２００Ｂに模式的に示す通り、内部に軸方向に往復動する打撃子４１を有し、打撃子４１によってハンマ型２０に繰り返し打撃力を加える。
ハンマ型２０は、打撃・フレーム４２に対して軸方向に所定量往復移動自在に支持され
、加圧時には樹脂材料Ｗの加圧反力によってフレーム４２内への引っ込む方向の後退限位置に保持されている。
打撃子４１の打撃力が作用すると、加圧カム５０に押圧されるインパクタ４０のフレーム４２位置はそのままで、インパクタ４０のフレーム４２に対して、打撃子４１が移動してハンマ型２０を打撃し、ハンマ型２０が樹脂材料Ｗに衝撃力を作用させる。
打撃子４１の駆動は、空気圧式、機械式等種々の構成とすることができ、打撃子４１を往復動させて、ハンマ型２０に周期的に打撃力を加える構成であればよい。機械式の場合は、たとえば、モータの回転運動をクランク機構等の運動変換機構によって、打撃子の往復運動に変換する構成、空気圧式の場合には、打撃子を圧縮空気によって間欠的に往復運動する構成とすることができる。
なお、打撃音については、連続打撃加圧工程に入っている各成形装置の打撃音の位相をずらし、互いに打消し合うように制御することもできる。
【００２３】
樹脂材料Ｗは、図２（Ｂ）に示すように、第１供給ライン３０１から分岐する分岐ライン３０２を通じて、各成形ユニット２００Ａ，２００Ｂ，２００Ｃに供給される。
成形ユニットへの樹脂材料Ｗの供給は、図２（Ｃ）に示すように、シュータ３２０を、シリンダ型３０の供給口３１に臨ませて配置し、成形空間Ｃに樹脂材料Ｗが供給される。
成形完了後の成形体１００は、各成形ユニット２００Ａ，２００Ｂ、２００Ｃに繋がる取り出しライン３０３から、一本の排出ライン３０４に合流して次工程に搬送される。
従来の圧縮成形装置は、高温の溶融樹脂塊を供給するので、ロータリー多数個取りが一般的である。すなわち、押出し機が位置する供給ステーションに、環状に配置した金型を順次移動させ、タイミングを合わせて溶融樹脂塊を供給するので、供給ステーションでの金型の位置がばらついて、金型中心部への溶融樹脂塊の供給が不安定となる。
これに対して、本発明の成形方法は、固体の樹脂材料Ｗを供給するので、供給位置を、従来のように押出し機近傍の一箇所に設定する必要はなく、列状に固定配列された多数の成形ユニット２００Ａ、２００Ｂ，２００Ｃ、・・・に、樹脂材料Ｗを供給するので、樹脂材料Ｗを各成形ユニット２００Ａ、２００Ｂ，２００Ｃに、安定して供給することができる。
【００２４】
実験例
次に、本発明の成形方法を実施した実験例について説明する。
図３には、実験に使用した実験装置が示されている。以下の説明では、上記実施形態と同一の機能を有する構成部分については、同一の符号を付するものとする。
実験装置は、水平に配置された基台３１０上に、コア型１０、ハンマ型２０及びシリンダ型３０が水平方向に延びる水平軸に沿って相対移動自在に配置され、コア型１０が、基台３１０の一端に設けられた加圧手段としてのトグル機構２５０によって往復駆動される構成とし、ハンマ型２０が、基台３１０の他端に固定された打撃手段として電気ハンマ２４０によって連続打撃を加えられる構成となっている。
コア型１０は、ベース部１１が基台３１０上に、水平方向に移動可能となっており、その後端に、水平方向に延びるガイド棒２５２が固定されている。
ガイド棒２５２は、基台３１０に設けられたガイド壁３１２のガイド孔３１２ａに摺動自在に挿入され、一端がベース部１１に固定され、他端にトグル機構２５０を構成する出力側リンク２５３が連結されている。
トグル機構２５０は、トグルレバー２５１を備えた入力側リンク２５４と、前記出力側リンク２５３によって構成され、入力側リンク２５４の一端は、基台３１０に設けた固定壁３１１に回転自在に連結され、他端が出力側リンク２５３と回転自在に連結されている。トグルレバー２５１は、入力側リンク２５４の出力側リンク２５３との連結端からくの字形状に上方に屈曲している。
ハンマ型２０は中実の丸棒で、一端を電気ハンマ２４０の出力軸２４３に固定し、ハンマ型２０の外周にパイプ状のシリンダ型３０を摺動自在に組み付けた構成となっている。
電気ハンマ２４０の構造は公知の構成で、基本的には、モータの回転をピストンの往復運動に変換し、ピストンによって空気室を圧縮し、空気圧によって打撃子を往復移動させ出力軸に打撃力を加える構成である。
【００２５】
成形手順
先ず、図３（Ａ）に示すように、トグルレバー２５１を引き上げて、トグル機構２５０を構成する入力側リンク２５４と出力側リンク２５３をくの字状に屈曲させ、ガイド棒２５２を介してコア型１０をハンマ型２０から離れる方向に移動させる。この状態で、ハンマ型２０外周に嵌合するシリンダ型３０の前端をハンマ型２０の前端の前方に引き出して開放された成形空間Ｃを作り、この成形空間Ｃに樹脂材料Ｗを充填する。
次に、トグルレバー２５１を押し下げ、入力側リンク２５４と出力側リンク２５３を伸張させて、コア型１０をハンマ型２０に所定位置まで近づけ、シリンダ型３０の先端を手動でコア型１０の段部１３外周に嵌合する。この例では、樹脂材料Ｗとして冷えて固化した樹脂塊（ドロップ）を利用しており、トグルレバー２５１を、コア型１０のコア部１２が樹脂材料Ｗに当接するまで押し下げる。
【００２６】
次いで、図３（Ｂ）に示すように、電気ハンマ２４０を駆動し、トグルレバー２５１を、さらに押し下げることによって、コア型１０とハンマ型２０の間で樹脂材料Ｗに圧縮力Ｆを加えながら、電気ハンマ２４０で連続的に打撃力ＩＰを加えたところ、外部から熱を加えることなく、成形空間Ｃに倣った有底円筒状の成形体１００を成形することができた。
電気ハンマ２４０は、日立工機株式会社製の電気ハンマドリル（型番ＤＨ４２）であり、打撃回数は、［５０回／ｓ］である。圧縮はトグル機構２５０によって手動で圧縮した。
使用した樹脂材料Ｗの樹脂塊は、圧縮成形に用いる溶融樹脂塊が冷却固化した塊で、材質がポリプロピレン製、形状は歪な球状で、大きさは不均一であるが、およそ直径が１５ｍｍ程度の大きさである。
成形体１００は、直径２１ｍｍ、高さが１５ｍｍ、厚さが１ｍｍ程度の有底円筒体である。
なお、樹脂材料Ｗとして、上記樹脂塊以外に、顆粒形態の材料を使用しても、同様に、成形体１００を成形することができた。
【００２７】
なお、上記した実施の形態及び実験例では、成形体として有底円筒状の成形体を成形する場合を例にとって説明したが、筒状壁の断面形態は円形に限定されるものではなく、楕円形状、多角形状等、種々の断面形状とすることができる。また、成形体は、有底筒形状に限るものではなく、筒状壁の開口端にフランジを有する形態、さらに、天壁の無い筒状体の成形にも利用することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１０  コア型（金型）
１１  ベース部、１２  コア部、１３  段部
２０  ハンマ型（金型）
３０  シリンダ型（金型）、３１  供給口
４０  インパクタ（打撃手段）、４１  打撃子、４２  フレーム
５０  加圧カム（加圧手段）、５１  モータ、５２  駆動軸
１００  成形体、１０１  筒状壁、１０２  天壁
２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ  成形ユニット
２４０  電気ハンマ（打撃手段）、２４３  出力軸
２５０  トグル機構（加圧手段）、２５１  トグルレバー、２５２  ガイド棒
２５３  出力側リンク、２５４  入力側リンク
３０１  第１供給ライン、３０２  分岐ライン、
３０３  取り出しライン、３０４  排出ライン
３２０    ：シュータ
３１０  基台、３１１    固定壁、３１２  ガイド壁、３１２ａ  ガイド孔
Ｃ  成形空間
Ｆ  圧縮力、ＩＰ  打撃力
Ｗ  樹脂材料
【図１】
0006687374.tif 000002
【図２】
0006687374.tif 000003
【図３】
0006687374.tif 000004