(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合口を有する一対の独立した円環状の上部リングと下部リングが軸方向上下に組合せられたオイルコントロールリングであって、前記上部リング及び前記下部リングがそれぞれシリンダ内壁に摺接するレール部と前記レール部を前記シリンダ内壁に対して押圧付勢する環状のコイルエキスパンダを有し、前記上部リングの下側面及び前記下部リングの上側面の少なくとも一方に複数のオイル通し溝を備え、前記下部リングの前記上側面のオイル通し溝が外周側から内周側に断面積を拡大するように傾斜しており、前記上部リング及び前記下部リングの前記シリンダ内壁への追従が独立していることを特徴とするオイルコントロールリング。      
【請求項２】
請求項1に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記上部リングの合口の位置と前記下部リングの合口の位置がずらして組合せられていることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項３】
合口を有する一対の独立した円環状の上部リングと下部リングが軸方向上下に組合せられたオイルコントロールリングであって、前記上部リング及び前記下部リングがそれぞれシリンダ内壁に摺接するレール部と前記レール部を前記シリンダ内壁に対して押圧付勢する環状のコイルエキスパンダを有し、前記上部リングの下側面及び前記下部リングの上側面の少なくとも一方に複数のオイル通し溝を備え、前記上部リングの下側面と前記下部リングの上側面の間に合口を有する円環状の弾性体が介在し、前記上部リングと前記下部リングを軸方向に押圧付勢し、前記上部リング及び前記下部リングの前記シリンダ内壁への追従が独立していることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項４】
請求項3に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記弾性体がウェーブスプリングであることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項５】
請求項1又は2に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記上部リング及び前記下部リングの一方がピンを有し、他方が前記ピンを収容するピン穴又は切欠を有しており、前記ピンを前記ピン穴又は前記切欠に収容したとき、前記ピン穴又は前記切欠が、径方向に、前記上部リング及び前記下部リングのレール部がシリンダ内壁に追従できるに十分なクリアランスを有していることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項６】
請求項3又は4に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記上部リング及び前記下部リングの一方がピンを有し、他方が前記ピンを収容するピン穴又は切欠を有しており、前記ピンを前記弾性体の前記合口を通して前記ピン穴又は前記切欠に収容したとき、前記ピン穴又は前記切欠が、径方向に、前記上部リング及び前記下部リングのレール部がシリンダ内壁に追従できるに十分なクリアランスを有していることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項７】
請求項5又は6に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記下部リングの前記上側面に前記ピンを有し、前記上部リングの前記下側面に前記ピン穴又は前記切欠を有していることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項８】
請求項5〜7のいずれかに記載のオイルコントロールリングにおいて、前記上部リングの前記下側面の前記オイル通し溝と前記下部リングの前記上側面の前記オイル通し溝が対向して配置されることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項９】
請求項1〜8のいずれかに記載のオイルコントロールリングにおいて、前記オイルコントロールリングが鋼製であることを特徴とするオイルコントロールリング。
【請求項１０】
請求項9に記載のオイルコントロールリングにおいて、前記オイルコントロールリングの呼び径が200 mmφを超え1000 mmφ以下であることを特徴とするオイルコントロールリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルコントロールリング（以下「オイルリング」ともいう。）に関し、特に、ディーゼルエンジン等において使用されるコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンにおいて使用されるオイルコントロールリングは、非特許文献1や非特許文献2に規定されるコイルエキスパンダ付きオイルリングが主流である。図14(a)及び図14(b)は、コイルエキスパンダ付きオイルリング100の平面図及び正面図、図14(c)は、図14(b)の断面Ｘ部の拡大図である。コイルエキスパンダ付きオイルリング100は、合口103を有するオイルリング本体101とコイルエキスパンダ102から構成され、オイルリング本体101がコイルエキスパンダ102によりシリンダ内壁に向かって径方向外方へ押圧付勢される。オイルリング本体101は、外周側軸方向上下に形成された一対のレール部104,104、内周側にコイルエキスパンダ102を収容する凹部105、外周側と内周側を貫通するオイル窓106を有し、レール部104,104が、シリンダ内壁に所定の面圧で接触して、余剰の潤滑オイルを掻き落とし、適切な油膜を形成する。掻き落とされた余剰の潤滑オイルは、オイル窓106を通してオイルリング100が収容されるピストンのリング溝後方のオイル孔（図示しない）を経由してオイルパンへ戻される。
【０００３】
しかし、一対のレール部104,104がオイルリング本体101と一体的に形成されているため、真円度の悪化したシリンダに使用された場合や、ピストンが首振り運動した場合には、例えば、図15に示すように、一対のレール部104,104の一方(上部レール104)のみがシリンダ内壁201に接触しても、他方のレール部(下部レール104)はシリンダ内壁201に追従しないで、オイル掻き機能が不十分となってしまうという本質的欠陥を有している。
【０００４】
また、コイルエキスパンダによる押圧力の方向は、オイルリング本体の軸方向に垂直な方向で、リング溝側面のシール機能を有していないため、図16に示すように、ピストン300のリング溝301とオイルリング本体101の隙間を通して、リング溝内のオイルが燃焼室内に流入し、オイル消費量が増大する欠点もある。
【０００５】
上記のコイルエキスパンダ付きオイルリングは、小径の自動車用オイルリングではスチール(鋼)線材から塑性加工により製造したI字型断面のスチール製本体が主流となっているが、呼び径(d1)が200 mmφを超える大径の舶用オイルリングでは鋳造により製造した鋳鉄製オイルリング本体が主流である。スチール製のＩ字型オイルリング本体は、鋳鉄製のオイルリング本体に比べ、強度や靱性が高く、断面積を縮小することが可能なため、追従性を向上することが可能となる。しかし、上記の一対のレール部が一体であるため独立自在な動きができないことと、リング溝側面のシール機能を有しないことは、依然として解決されていない。さらに、スチール線材から大径のオイルリングを製造するには、断面積の大きい素線が必要となり、取扱いが容易でなく、圧延機や熱処理装置が大型化することから、線材からの大径リングを成形するスチール化は進んでいないのが実情である。
【０００６】
特許文献1は、ディーゼルエンジン等の高圧が生じるエンジンに適用可能な形状を有しつつ、追従性を向上し、リング溝側面のシール機能も向上した組合オイルリングを提供することを目的に、一対のレール部の代わりに、オイルリング本体（特許文献1では支持リング）とは別体の一対のサイドレールを用い、また支持リングの耳部に角度を持たせてリング溝側面のシール機能も向上させたオイルリングを開示している。
【０００７】
特許文献2は、同様な課題を解決することを目的に、サイドレールの支持リングを排除し、内外周面ともに中高で、かつ上下対称の断面形状を有する上方リング及び同じく内外周面ともに中高で、かつ上下対称の断面形状を有する下方リングの内側に、前記上方リング、下方リングの内周面に接するコイルエキスパンダを配置してなるエキスパンダ付きオイルリングを開示している。
【０００８】
しかし、特許文献1のオイルリングは4ピースから構成され、特許文献2のオイルリングは支持リングを有しない3ピースから構成され、いずれもピストンのリング溝への装着やシリンダへの組み付けが容易でないという問題を残している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平5-231540号公報
【特許文献２】特開平8-261325号公報
【特許文献３】特開2014-237152号公報
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】JIS B8032-12「内燃機関−小径ピストンリング−第12部：コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング」、1998年。
【非特許文献２】JIS B8037-8「内燃機関−大径ピストンリング−第8部：コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング」、1998年。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記問題に鑑み、本発明は、一対のレール部それぞれの独立性と追従性に優れ、リング溝の側面シール機能にも優れたオイルリングを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者達は、ディーゼルエンジン用のオイルリングについて鋭意研究の結果、上下一対のレール部を別体のリングとして、それぞれにコイルエキスパンダを備え、かつ径方向に独立自在に拡張できる、追従性に優れたオイルリングが得られることに、また、上下一対のリングの間に軸方向に拡張力を有する弾性体を備えることによって、リング溝の側面シール機能にも優れたオイルリングが得られることに、想到した。
【００１３】
すなわち、本発明のオイルコントロールリングは、合口を有する一対の独立した円環状の上部リングと下部リングが軸方向上下に組合せられたオイルコントロールリングであって、前記上部リング及び前記下部リングがそれぞれシリンダ内壁に摺接するレール部と前記レール部を前記シリンダ内壁に対して押圧付勢する環状のコイルエキスパンダを有し、前記上部リングの下側面及び前記下部リングの上側面の少なくとも一方に複数のオイル通し溝を備え、前記下部リングの前記上側面のオイル通し溝が外周側から内周側に断面積を拡大するように傾斜しており、前記上部リング及び前記下部リングの前記シリンダ内壁への追従が独立していることを特徴とする。
【００１４】
前記上部リングの合口の位置と前記下部リングの合口の位置はずらして組合せられていることが好ましい。
【００１６】
また、本発明のオイルコントロールリングは、合口を有する一対の独立した円環状の上部リングと下部リングが軸方向上下に組合せられたオイルコントロールリングであって、前記上部リング及び前記下部リングがそれぞれシリンダ内壁に摺接するレール部と前記レール部を前記シリンダ内壁に対して押圧付勢する環状のコイルエキスパンダを有し、前記上部リングの下側面及び前記下部リングの上側面の少なくとも一方に複数のオイル通し溝を備え、前記上部リングの下側面と前記下部リングの上側面の間に合口を有する円環状の弾性体が介在し、前記上部リングと前記下部リングを軸方向に押圧付勢し、前記上部リング及び前記下部リングの前記シリンダ内壁への追従が独立していることを特徴とする。前記弾性体はウェーブスプリングであることが好ましい。
【００１７】
また、前記上部リング及び前記下部リングの一方がピンを有し、他方が前記ピンを収容するピン穴又は切欠を有しており、前記ピンを、直接又は前記弾性体の前記合口を通して、前記ピン穴又は前記切欠に収容したとき、前記ピン穴又は前記切欠が、径方向に、前記上部リング及び前記下部リングのレール部がシリンダ内壁に追従できるに十分なクリアランスを有していることが好ましい。特に、前記下部リングの前記上側面には前記ピンを有し、前記上部リングの前記下側面には前記ピン穴又は前記切欠を有していることが好ましい。さらに、前記上部リングの前記下側面の前記オイル通し溝は前記下部リングの前記上側面の前記オイル通し溝に対向して配置されることが好ましい。
【００１８】
また、前記オイルコントロールリングは鋼製であることが好ましく、前記オイルコントロールリングの呼び径が200 mmφを超え1000 mmφ以下の場合に特に効果的である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のオイルコントロールリングは、上下一対のレール部を別体の上部リング及び下部リングとし、また、それぞれにコイルエキスパンダを備えているので、径方向に独立自在に拡張でき、ピストンの首振り運動のような二次運動に影響されずに、ピストン3rdランドやスカート部に滞留したオイルを掻き落とし、十分なオイルコントロール機能を発揮し、オイル消費量の低減に寄与できる。もちろん、別体の上部リング及び下部リングに分割し、断面積を縮小しているため、シリンダ壁への追従性が向上する効果も大きい。上部リング及び下部リングの側面の一方のみへのオイル通し溝の形成は、リング溝の側面シール性を向上する。上部リングと下部リングの間にウェーブスプリングのような弾性体を介在させれば、側面シール性をさらに向上させることが可能となる。リングローリング加工により呼び径が200 mmφを超える大径リングのスチール化を進めれば、軸方向リング幅や径方向リング厚さを縮小して、追従性を向上し、大径リングのオイル消費低減や低張力化による燃費向上に大きく貢献することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明のオイルコントロールリングの一例を示す断面図である。
【図２】本発明のオイルコントロールリングを構成する上部リングの一例を示す図であり、(a)は上部リングを軸方向からみた平面図、(b)は同リングのA-A断面図である。
【図３】本発明のオイルコントロールリングを構成する下部リングの一例を示す図であり、(a)は下部リングを軸方向から見た平面図、(b)は同リングのB-B断面図である。
【図４】本発明のオイルコントロールリングがピストンのリング溝に装着されたとき、上部リングと下部リングが外に開くように配置され、リング溝側面がシールされている様子を示した図である。
【図５】本発明のオイルコントロールリングがピストンのリング溝に装着され、ピストンの首振り運動が生じても、上部リングと下部リングの両方がシリンダ内壁に追従して摺動する様子を示した図である。
【図６】本発明のオイルコントロールリングの下部リングのオイル通し溝が傾斜した別の一例を示す断面図である。
【図７】本発明のオイルコントロールリングの径方向リング厚さa1を縮小したさらに別の一例を示す断面図である。
【図８】本発明のオイルコントロールリングの上部リングと下部リングの間に弾性体を介在させたさらに別の一例を示す断面図である。
【図９】本発明のオイルコントロールリングがピストンのリング溝に装着され、シリンダ内壁に追従して摺動するとき、弾性体の介在によりリング溝側面もシールされている様子を示した図である。
【図１０】本発明のオイルコントロールリングを構成する弾性体（ウェーブスプリング）の一例を示す図で、(a)は軸方向からみた平面図、(b)は径方向からみた正面図である。
【図１１】本発明のオイルコントロールリングを構成する下部リングの別の一例で、ピンを有していることを示す断面図である。
【図１２】本発明のオイルコントロールリングを構成する上部リングの別の一例で、ピン穴を有していることを示す断面図である。
【図１３】本発明のオイルコントロールリングの別の一例を径方向からみた部分正面図で、下部リングのピンが上部リングのピン穴に収容され、上部リングのオイル溝と下部リングのオイル溝が対向して配置され、ウェーブスプリングの合口端がピン及びピン穴に隣接するオイル溝内で終結している様子を示した図である。
【図１４】従来のコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングの一例を示す図で、(a)は軸方向からみた平面図、(b)は径方向からみた正面図、(c)は(b)の断面Ｘの拡大図である。
【図１５】従来のコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングがピストンのリング溝に装着され、ピストンが首振り運動をしながらシリンダ内壁と摺動するとき、一方のレール部（下部レール）がシリンダ内壁に追従できない様子を示した図である。
【図１６】従来のコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングがピストンのリング溝に装着され、シリンダ内壁に追従して摺動するとき、リング溝の側面がシールされない様子を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図1は、本発明の実施態様を示すオイルコントロールリングの軸の中心を通り軸方向に平行な断面を示したもので、合口を有する一対の独立した円環状の上部リング1と下部リング6が軸方向上下に組合せられ、上部リング1と下部リング6のそれぞれが、外周側にシリンダ内壁に摺接するレール部2,7と、内周側のコイルエキスパンダ収容溝4,9にレール部2,7をシリンダ内壁に対して押圧付勢する環状のコイルエキスパンダ11,12を備えている。また、上部リング1の下側面に形成された複数のオイル通し溝3と下部リング6の上側面に形成された複数のオイル通し溝8が対向した位置に配置されている。
【００２２】
図2は上部リング1、図3は下部リング6を示す。リング溝の側壁シールの観点で、オイル通し溝3,8は、ピストンのリング溝の側壁側、すなわち、上部リング1は上側面に、下部リング6は下側面に、形成しないものとする。一方、上部リング1の下側面及び下部リング6の上側面のみへのオイル通し溝3,8の形成は、付随的にさらなる側面シール性を向上する。すなわち、上部リング1の重心は径方向中心線より上方にずれ、下部リング6の重心は径方向中心線より下方にずれるため、コイルエキスパンダ11, 12による押圧方向は、図4に示すように、上部リング1はレール部2が径方向からやや上方に傾斜し、下部リング6はレール部7が径方向からやや下方に傾斜する傾向を示すからである。
【００２３】
また、上部リング1の下側面及び下部リング6の上側面におけるオイル通し溝3,8の存在は、上部リング1と下部リング6の間の接触面積を縮小し、摩擦力を低減する。それにより、上部リング1と下部リング6のシリンダ内壁への追従の独立性が担保される。
【００２４】
上記のように、上部リング1と下部リング6が、径方向に独立自在に拡張できるので、図5に示すように、ピストンの首振り運動が生じた場合でも、上部リング1のレール部2と下部リング6のレール部7も、それぞれ、シリンダ200の内壁201に独立自在にかつ密接に追従、摺動し、オイル消費の低減に貢献する。
【００２５】
また、オイル通し溝3,8の開口比率は比較的広く取ることができ、10〜20％の開口比率とすることが可能である。
【００２６】
さらに、下部リング6のオイル通し溝8は、図6に示すように、外周側から内周側に断面積を拡大するように傾斜させれば、オイル通し溝8に入った潤滑オイルはリング溝の底側に流れやすくなり、上部リング1と下部リング6の間に滞留しにくくなる。オイル通し溝8の傾斜角度は、リング軸に直角な方向に対し、3〜10°であることが好ましく、5〜8°であることがより好ましい。
【００２７】
本発明のオイルコントロールリングは、従来のコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングと比較して、軸方向幅h1が縮小されている。また、径方向厚さa1も、図7に示すように、上部リング1と下部リングの組合せ安定性及びリング溝への装着安定性が確保される限り、限界のa1* まで縮小することが可能である。すなわち、本発明のオイルコントロールリングは、従来のコイルエキスパンダ付きオイルコントロールリングよりも断面積を縮小できるので、従来に増して、オイルコントロールのシリンダ内壁への追従性を向上し、オイル消費量を低減することに貢献できる。
【００２８】
また、本発明のオイルコントロールリングは、一方の側面へのオイル通し溝の形成により、リング溝の側面シールを可能にしているが、さらに側面シール性を向上するために、図8に示すように、上部リング1と下部リング6の間に円環状の合口を有する弾性体13を介在させることができる。弾性体13は軸方向に拡張し、図9に示すように、上部リング1をリング溝の上側面側に押圧付勢し、下部リング6をリング溝の下側面側に押圧付勢する。弾性体13は、上部リング1と下部リング6との摩擦力を増大しないように接触面積の小さい、例えば、板バネや、図10(a)及び(b)に示すような、ウェーブスプリング20であることが好ましい。ウェーブスプリング20は、周方向に交互に形成された複数の谷部21及び山部22と、合口23を有する。谷部21は下部リング6の上側面と接し、山部22は上部リング1の下側面と接するように、オイル通し溝の配置を考慮することが好ましい。
【００２９】
さらに、本発明のオイルコントロールリングは、上部リング1と下部リング6が周方向に自在に回転して上部リング1の合口5と下部リング6の合口10が一致しないよう、上部リング1と下部リング6に周り止め構造を加えることが好ましい。例えば、下部リング6は、図11に示すように、上側面側に上部リング1と結合するためのピン14を有していることが好ましく、上部リング1は、図12に示すように、下側面側には、下部リング6のピン14と結合するためのピン穴又は切欠15を有していることが好ましい。ピン14とピン穴又は切欠15が結合するとき、すなわち、ピン14がピン穴又は切欠15に収容されるとき、ピン穴又は切欠15は径方向に上部リング1及び下部リング6のレール部2,7がシリンダ内壁に追従できるに十分なクリアランスを有していることが好ましい。その点、ピン穴よりも切欠のほうが好ましい。また、上部リング1と下部リング6の間に弾性体（ウェーブスプリング20）を介在させる場合においては、図13に示すように、ピン14はウェーブスプリング20の合口を通してピン穴又は切欠15に収容することが好ましい。
【００３０】
また、上部リング1のオイル通し溝3と下部リング6のオイル通し溝8が対向して配置される組合せが特に好ましい。対向して配置されることにより、オイル通し溝の断面責が2倍に拡大され、オイルがオイル通し溝に流入しやすい態様となる。図1、図4〜図9、図13はいずれも上部リング1と下部リング6のオイル通し溝3,8が対向して配置された様子を示している。
【００３１】
本発明のオイルコントロールリングの上部リング1と下部リング6は鋳鉄で製造することができるが、スチール(鋼)でも製造することができる。スチール線材からコイリングして製造することは、上述したように、装置が大型化することから困難であるが、特許文献3は、円柱状のスチール素材からリングローリング加工を含む熱間鍛造により円筒状スチール素材を成形し、その円筒状スチール素材から突切又は切断、内外旋、側面研磨等の機械加工により大径スチールリングを製造できることを開示している。
【００３２】
本発明においても、オイルコントロールリングの上部リング1と下部リング6の中で、大径スチールリングについては、特許文献3の知見を適用し、上記のリングローリング加工を含む熱間鍛造により製造することが可能である。もちろん、小径リングは従来のスチール線材をコイリングする方法で製造できる。
【００３３】
本発明のオイルコントロールリングの材質は、特に限定するものではないが、スチール(鋼)の場合、炭素鋼、低合金鋼、バネ鋼、軸受鋼、マルテンサイト系ステンレスから選択されたスチール(鋼)であることが好ましい。炭素鋼であればCが0.6〜0.8質量％程度の高炭素鋼、バネ鋼であればSUP9、SUP10、SUP12等、軸受鋼であればSUJ2、マルテンサイト系ステンレスであればSUS420J2やSUS440Bが好ましく使用される。高温強度、熱伝導率、耐熱ヘタリ性等、求められる要求特性により適した鋼材が選択される。
【実施例】
【００３４】
実施例1
材料組成が、質量％で、C：0.45％、Si：0.23％、Mn：0.78％、Cr：1.04％、V：0.21％で、外径110 mm、長さ200 mmの棒鋼から、リングローリング加工により筒状素材を作製し、機械加工を施し、呼び径(d1)330 mm、幅(h1)5 mm、厚さ(a1)10mmの上部リング及び下部リングを作製した。ここで、レール部の長さ(a4)は2.5 mmで表面に約100μmの硬質クロムめっきを施し、内径側のコイルエキスパンダ収容溝の径は2.9 mmφとし、溝幅40 mm、溝深さ1.5 mmのオイル通し溝を、上部リングは下側面に、下部リングは上側面に、それぞれ12個形成した。さらに、下部リングには合口から左回りに二つ目のオイル通し溝に隣接する上側面部分にピンを取り付け、上部リングには合口から右回りに四つ目のオイル通し溝に隣接する下側面部分にピン穴を形成した。また、コイル径2.8 mmφのSWP-B材コイルエキスパンダを、面圧が0.7 MPaとなるように調整して各リングに組み合わせた。
【００３５】
比較例1
比較例1として、図14に示すコイルエキスパンダ付きオイルコントロールの形状で、呼び径(d1)330 mm、幅(h1)10 mm、厚さ(a1)7.9 mmの従来のねずみ鋳鉄製オイルリング本体を作製した。ここで、窓数は20とした。また、レール部には実施例1と同様の硬質クロムめっきを施した。コイルエキスパンダは、コイル径5.1 mmφのSWP-B材を用い、実施例1と同様の面圧0.7 MPaとなるように調整してオイルリング本体に組合せた。
【００３６】
実機試験
実施例1の組合せオイルリング、及び比較例1の従来のコイルエキスパンダ付きオイルリングをオイルリングとして、ボア径330 mmの6気筒4ストローク中速ディーゼルエンジンを用いて、所定の運転条件で200時間の実機試験を行い、オイル消費量を測定した。ここで、オイルリング以外のトップリング、セカンドリング、サードリングは、従来から使用されてきたピストンリングを使用した。実機試験は各2回行い、オイル消費量としては2回の平均値を用いた。比較例1のオイル消費量を100とすると、実施例1のオイル消費量は74であった。
【００３７】
実施例2
径方向厚さ(a1)を8 mmとした以外は実施例1と同様にして上部リングと下部リングを作製した。実施例1と同様に実機試験を行い、オイル消費量の測定を行った結果、実施例2のオイル消費量は39であった。径方向厚さ(a1)の縮小により大幅にオイル消費量が低減された。
【００３８】
実施例3
上部リングと下部リングの間に冷間時の幅が0.6 mmの板バネを装着した以外は実施例1と同様にして実機試験を行った。ここで、上部リングのピン穴及び下部リングのピンの位置を、板バネの合口位置に対応させて組合せた。実施例1と同様にしてオイル消費量の測定を行った結果、実施例3のオイル消費量は65であった。
【００３９】
実施例4
上部リングと下部リングの間に外径325 mmφ、内径310 mmφ、板厚0.2 mm、自由高さ1.0 mm、波数12のウェーブスプリングを装着した以外は実施例1と同様にして実機試験を行った。但し、ピストンのオイルリング溝の溝幅はウェーブスプリング付きの本発明のオイルリングが挿入できる程度に拡張した。実施例1と同様にしてオイル消費量の測定を行った結果、実施例4のオイル消費量は61であった。
【符号の説明】
【００４０】
1   上部リング
2, 7   レール部
3, 8   オイル通し溝
4, 9   コイルエキスパンダ収容溝
5, 10   合口
6   下部リング
11, 12   コイルエキスパンダ
13   弾性体
14   ピン
15   ピン穴
20   ウェーブスプリング
21   谷部
22   山部
100   コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング
101   オイルリング本体
102   コイルエキスパンダ
103   合口
104   レール部
105   凹部
106   オイル窓
200   シリンダ
201   シリンダ内壁
300   ピストン
301   リング溝
【図１】
0006675157.tif 000002
【図２】
0006675157.tif 000003
【図３】
0006675157.tif 000004
【図４】
0006675157.tif 000005
【図５】
0006675157.tif 000006
【図６】
0006675157.tif 000007
【図７】
0006675157.tif 000008
【図８】
0006675157.tif 000009
【図９】
0006675157.tif 000010
【図１０】
0006675157.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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