(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
倉庫内の複数の格納位置の各々における物品の格納状態及び格納されている在庫物品の量を示す在庫情報と、物品の出荷実績と、前記各格納位置の優先度と、を保持する記憶部と、
入荷した物品の量、前記在庫物品の量及び前記出荷実績に基づいて、前記入荷した物品の格納期間を推定する格納期間算出部と、
前記格納期間及び前記優先度に基づいて、物品が格納されていない空の格納位置のいずれかを、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定する格納位置決定部と、
決定した前記格納位置を出力する出力部と、を有することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載の倉庫管理システムであって、
前記格納位置決定部は、前記格納期間が短いほど前記優先度が高い格納位置に格納されるように、前記入荷した物品が格納される格納位置を決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項３】
請求項２に記載の倉庫管理システムであって、
前記倉庫は、複数の区分を含み、
前記複数の区分の各々は、複数の前記格納位置を含み、
前記区分ごとに前記優先度が与えられ、
前記記憶部は、前記優先度と、格納可能な物品の格納期間とを対応付ける格納可能物品情報をさらに保持し、
前記格納位置決定部は、前記入荷した物品の格納期間に対応する優先度が与えられた前記区分に含まれる空の格納位置を、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項４】
請求項３に記載の倉庫管理システムであって、
前記格納位置決定部は、前記区分に含まれる空の格納位置の数が多いほど、より前記格納期間が長い物品が格納可能となるように、前記格納可能物品情報を設定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項５】
請求項３に記載の倉庫管理システムであって、
評価値比較部をさらに有し、
前記格納可能物品情報は、前記優先度と、格納可能な物品の格納期間の順位とを対応付ける情報を含み、
前記格納期間算出部は、前記各格納位置に既に格納されている在庫物品の量及び前記出荷実績に基づいて、前記各格納位置に既に格納されている全ての在庫物品の格納期間を推定し、
前記評価値比較部は、前記各格納位置に既に格納されている在庫物品の格納期間と前記入荷した物品の格納期間とを比較することによって、前記各格納位置に既に格納されている在庫物品の格納期間に対する前記入荷した物品の格納期間の順位を計算し、
前記格納位置決定部は、前記入荷した物品の格納期間の順位に対応する優先度が与えられた前記区分に含まれる空の格納位置を、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項６】
請求項５に記載の倉庫管理システムであって、
前記格納位置決定部は、前記区分に含まれる空の格納位置の数が多いほど、当該区分に対応付けられる前記格納期間の順位の数が多くなるように、前記格納可能物品情報を設定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項７】
請求項３に記載の倉庫管理システムであって、
複数の前記格納位置に格納される単一品目の物品が入荷した場合、前記格納位置決定部は、前記入荷した物品の格納期間に対応する優先度が与えられた前記区分に含まれる隣接した複数の空の格納位置を、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項８】
請求項１に記載の倉庫管理システムであって、
前記各物品は、複数の物品を収容するケースに梱包されて前記各格納位置に格納され、
前記倉庫は、前記ケースから取り出された物品を保管する単品保管エリアを含み、
前記記憶部は、前記ケースから取り出した物品を前記単品保管エリアに補充する作業の実績である補充実績をさらに保持し、
前記格納期間算出部は、前記出荷実績及び前記補充実績に基づいて、前記入荷した物品の格納期間を推定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項９】
請求項８に記載の倉庫管理システムであって、
前記出荷実績及び前記補充実績に基づいて、前記入荷した物品に対する作業量を推定する作業量計算部と、
前記格納期間が短いほど高くなり、かつ、前記作業量が多いほど高くなるように、前記入荷した物品の評価値を計算する評価値計算部と、をさらに有し、
前記格納位置決定部は、前記評価値が高いほど前記優先度が高い格納位置に格納されるように、前記入荷した物品が格納される格納位置を決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項１０】
請求項９に記載の倉庫管理システムであって、
前記倉庫は、複数の区分を含み、
前記複数の区分の各々は、複数の前記格納位置を含み、
前記区分ごとに前記優先度が与えられ、
前記記憶部は、前記優先度と、格納可能な物品の評価値とを対応付ける格納可能物品情報をさらに保持し、
前記作業量計算部は、
前記出荷実績に基づいて、前記入荷した物品の出荷のための作業量を推定し、
前記補充実績に基づいて、前記入荷した物品の補充のための作業量を推定し、
前記格納位置決定部は、
前記出荷のための作業量が前記補充のための作業量より多い場合、前記入荷した物品の評価値に対応する優先度が与えられた前記区分に含まれる複数の空の格納位置のうち、出荷作業が行われる出荷エリアにより近い格納位置を、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定し、
前記補充のための作業量が前記出荷のための作業量より多い場合、前記入荷した物品の評価値に対応する優先度が与えられた前記区分に含まれる複数の空の格納位置のうち、前記単品保管エリアにより近い格納位置を、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項１１】
請求項１に記載の倉庫管理システムであって、
前記出荷実績は、物品の品目ごとの出荷実績の情報を含み、
前記格納期間算出部は、一つの格納位置に格納される複数の品目の物品が入荷した場合、入荷した品目ごとの物品の量及び前記出荷実績に基づいて、品目ごとの物品の格納期間を推定し、それらのうち最長のものを前記入荷した物品の格納期間として推定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項１２】
請求項１に記載の倉庫管理システムであって、
前記入荷した物品の品目、量及び出荷順序の情報が入力される入力部をさらに有し、
前記在庫情報は、品目ごとの在庫物品の量及び出荷順序の情報を含み、
前記出荷実績は、物品の品目ごとの出荷実績の情報を含み、
前記格納期間算出部は、入荷した物品と同一の品目の物品の出荷実績に基づいて、単位期間あたりに出荷された物品の量の実績を計算し、前記入荷した物品の量と前記在庫物品のうち、前記入荷した物品と同一の品目の、前記入荷した物品より出荷順序が早い物品の量との合計を、前記単位期間あたりに出荷された物品の量の実績で除することによって、前記入荷した物品の格納期間を推定することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項１３】
演算部と、前記演算部に接続される記憶部と、前記演算部に接続される出力部と、を有する計算機が実行する倉庫管理方法であって、
前記記憶部は、倉庫内の複数の格納位置の各々における物品の格納状態及び格納されている在庫物品の量を示す在庫情報と、物品の出荷実績と、前記各格納位置の優先度と、を保持し、
前記倉庫管理方法は、
前記演算部が、入荷した物品の量、前記在庫物品の量及び前記出荷実績に基づいて、前記入荷した物品の格納期間を推定する手順と、
前記演算部が、前記格納期間及び前記優先度に基づいて、物品が格納されていない空の格納位置のいずれかを、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定する手順と、
前記出力部が、決定した前記格納位置を出力する手順と、を含むことを特徴とする倉庫管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造・物流現場における物品の格納先の指示に関する。
【背景技術】
【０００２】
倉庫において作業効率の高い在庫配置を実現するため、特開２００３−２１２３１６号公報（特許文献１）又は特開２００８−２８５３１９号公報（特許文献２）に記載の技術がある。【０００３】
特許文献１には、「売れ筋製品分析・決定機能は、上述の入出荷データを検索し、出荷日付毎の出荷件数の和を求めるとともに月平均出荷件数とバラツキ標準偏差を求め、出荷件数バラツキ標準偏差／月平均出荷件数を縦軸とする。この場合縦軸には出荷件数バラツキ標準偏差／月平均出荷件数の４分割した各範囲が、また横軸には求めた月平均出荷件数を４分割した各範囲が対応し、分割された範囲の交差部分が区分層となり、これら区分層に対して保管対象となる各物品に対応付けてある品番を割り付ける。」と記載されている。【０００４】
特許文献２には、「生産計画を格納した生産計画格納部と、部品情報を格納した部品情報データベース部と、置場情報を格納した置場情報データベース部と、生産順序を格納した部品構成表格納部と、これら各部の情報に基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成手段と、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合手段と、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算手段とを備える。」と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
特許文献１：特開２００３−２１２３１６号公報【０００６】
特許文献２：特開２００８−２８５３１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
倉庫の保管エリアでは、工場などから入荷した商品を保管エリアで保持し、配送・出荷先からのオーダに応じて出荷を行う。ここで出荷には、ある商品をケース（Ｃａｓｅ：以降ＣＳと称す）単位で出荷するＣＳ出荷と、ケースを開梱して単品（Ｐｉｅｃｅ：以降Ｐｃｓと称す）単位で出荷するバラ出荷が存在する。【０００８】
バラ出荷の場合、保管エリアからバラエリアへの補充を経てから出荷されることが一般的である。保管エリアでは、フォークリフトを用いてパレット（以降、ＰＬと称す）に複数のＣＳを載せて保管エリアへの格納作業（以降、単に「格納」と称す）、ＣＳ出荷作業（以降、ＣＳ出荷のことを単に「出荷」と称す）、バラエリアへの補充作業（以降、単に「補充」と称す）が行われる。ここで補充はＣＳ単位で行われることもあれば、Ｐｃｓ単位で行われることもある。【０００９】
一般的に保管エリアでは、出荷、補充の際に作業員（フォークマン）が複数のロケーション（以降、ロケと称す）を巡回して、所望の商品をピックしていく。よって、出荷および補充時の作業員の動線距離は格納時よりも長くなり、出荷と補充の総作業工数が格納の総作業工数に比べて大きくなることが一般的である。そのため、保管エリアにおいて作業効率の高い在庫配置を実現するには、出荷と補充の作業工数の掛からない在庫配置を決めることが望ましい。【００１０】
出荷と補充の作業工数を削減するには、出荷頻度又は補充頻度の高い商品ほど一回当たりのピッキングに掛かる工数が小さいロケに格納すれば良い。一般的には、出荷場またはバラエリアからの距離が短く、複数段で構成される棚の中で低い棚段ほど一回当たりの出荷および補充に掛かる作業工数は小さい。ここで、そのような出荷または補充の作業工数の小さいロケを「良ロケ」、作業工数の大きいロケを「悪ロケ」と称す。【００１１】
特許文献１の方法は、過去の出荷実績から出荷頻度が高いものを優先的に良ロケに格納するものである。しかし、単純に出荷頻度または補充頻度が高い商品を良ロケに格納すると、既にその商品と同じ商品の在庫がある場合、その同一商品の在庫に先に出荷または補充の引当てが掛かる（すなわち当該同一商品の在庫が先に出荷又は補充の対象となる）ことになる。すると、それら同一商品の在庫が無くなるまで、これから格納しようとする商品（以降、格納商品と称す）に引当てが掛からない状態が続き、格納商品が良ロケを長く占有してしまう。【００１２】
これは特にロット名又は消費（賞味）期限の順に出荷される商品で起こりうる。この場合、その格納商品よりも更に出荷頻度が高く、すぐ引当が始まる商品を良ロケに格納できなくなるという問題が起きる。よって、保管エリアの作業効率を高めるためには、出荷頻度又は補充頻度が高く、ロケの占有日数（以降、「ロケ占有日数」と称す）の短い商品を良ロケに格納する必要がある。【００１３】
特許文献２の方法は、生産現場における部品の配置を指示するものである。この方法では、工場の製品の製造計画から部品の使用時期が近く、使用量の多い商品を製造ラインの近く（良ロケ）に配置することができ、良ロケに配置する部品のロケ占有日数を短くすることができる。【００１４】
しかし、倉庫の保管エリアへの商品の格納の順番は、入荷元から倉庫までの距離、道路状況、商品到着後に行われる入荷検品作業の進捗状況などで左右されることから、商品の格納の計画及び順番が不明であることが多い。特に顧客の物流業務を請け負う３ＰＬ（ｔｈｉｒｄ  ｐａｒｔｙ  ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ）事業においては、商品の詳細な入荷又は販売の計画などの情報は顧客から開示されないことが多い。【００１５】
そのような状況では、倉庫の作業員が厳密な倉庫への商品の格納の順番・計画を立てることは困難である。よって、倉庫において計画に基づいて商品（部品）配置を決める特許文献２の方法を用いることは困難である。【００１６】
以上により、保管エリアへの商品の到着順が予想できない状況下でも、その商品を格納した場合のロケ占有日数を予測して、出荷頻度および補充頻度が高くロケ占有日数の短い商品を優先的に良ロケに格納することで、保管エリアの作業効率の高い在庫配置を実現する格納指示方式の立案が必要となる。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために、本発明の倉庫管理システムは、倉庫内の複数の格納位置の各々における物品の格納状態及び格納されている在庫物品の量を示す在庫情報と、物品の出荷実績と、前記各格納位置の優先度と、を保持する記憶部と、入荷した物品の量、前記在庫物品の量及び前記出荷実績に基づいて、前記入荷した物品の格納期間を推定する格納期間算出部と、前記格納期間及び前記優先度に基づいて、物品が格納されていない空の格納位置のいずれかを、前記入荷した物品が格納される格納位置として決定する格納位置決定部と、決定した前記格納位置を出力する出力部と、を有する。
【発明の効果】
【００１８】
倉庫への商品到着順が予測できない状況でも、ロケ占有日数の短い商品を優先的に良ロケに格納することが可能となり、良ロケからの出荷等の頻度を高めることができ、出荷等の作業効率向上を図ることができる。【００１９】
なお、上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例１の商品格納指示装置が使用される倉庫のレイアウトの説明図である。
【図２】本発明の実施例１の商品格納指示装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の実施例１の商品格納指示装置を物流倉庫内のネットワークに接続した場合のネットワーク構成を示す説明図である。
【図４】本発明の実施例１の商品格納指示装置全体の処理手順を示すフローチャートである。
【図５】本発明の実施例１の商品格納指示装置における格納ＰＬの入力の説明図である。
【図６】本発明の実施例１の商品格納指示装置の出力部が出力する推奨格納先ロケの一例を示した説明図である。
【図７】本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する在庫データの一例を示す説明図である。
【図８】本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する出荷実績の一例を示す説明図である。
【図９】本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する補充実績の一例を示す説明図である。
【図１０】本発明の実施例１の商品格納指示装置によるロケ占有日数の算出方法を示すフローチャートである。
【図１１】本発明の実施例１の商品格納指示装置による出荷補充タッチ数の算出方法を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の実施例１の商品格納指示装置による評価値の計算の例の説明図である。
【図１３】本発明の実施例１の商品格納指示装置によって作成される在庫ＰＬ評価値リストの例を示す説明図である。
【図１４】本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持するエリア区分優先度及び格納可能順位幅の説明図である。
【図１５】本発明の実施例１の商品格納指示装置の格納先決定部による格納推奨先の決定方法を模擬的に示す説明図である。
【図１６】本発明の実施例４の商品格納指示装置が実行する処理を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態の詳細を説明する。
【実施例１】
【００２２】
図１は、本発明の実施例１の商品格納指示装置が使用される倉庫のレイアウトの説明図である。【００２３】
図１に例示する倉庫１は、保管エリア２及びバラエリア３を含む。保管エリア２は、複数のロケ６を含み、入荷場４に到着した商品は、いずれかのロケ６に保管される。すなわち、各ロケ６は、商品の格納位置である。商品がＣＳに梱包されて入荷した場合、ロケ６にはそのＣＳが保管される。当該商品がＣＳごとに出荷される場合、ロケ６から取り出されたＣＳが出荷場５に運ばれ、出荷される。商品がＰｃｓごとに出荷される場合、必要に応じて商品がバラエリア３に補充され、そこから必要なＰｃｓ数の商品が出荷場に運ばれ、出荷される。すなわち、バラエリア３は、Ｐｃｓ（単品）の商品を保管するエリアである。バラエリア３への商品の補充は、ＣＳ単位又はＰｃｓ単位で行われる。【００２４】
保管エリア２は、それぞれが一つ以上のロケ６を含む複数のエリア区分７に分割される。図１の例では、１０個のエリア区分７が設定され、それぞれが１０個のロケ６を含む。【００２５】
なお、図１に示すレイアウトは一例であり、本発明は任意のレイアウトの倉庫に適用することができる。例えば、保管エリア２、バラエリア３、入荷場４及び出荷場５の位置関係は任意であり、保管エリア２に含まれるロケ６の数、エリア区分７の数、及び、エリア区分７に含まれるロケ６の数も任意である。【００２６】
実施例１では、図１に記載の倉庫１の保管エリア２内の１つのロケ６に対して、１ＰＬずつ商品が格納されるものとして説明する。また商品の格納先ロケは自由である（すなわち、倉庫１が、例えば品目等に応じて予め格納先ロケが決められていない、いわゆるフリーロケーションの倉庫である）として説明する。また、１ＰＬには１ＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ  Ｋｅｅｐｉｎｇ  ｕｎｉｔ）の商品が載っているものとし、１ＳＫＵは１商品の１ロット名に相当するものとして説明する。【００２７】
但し、本発明の装置の適用範囲はロット管理がされている商品に限定されるものではなく、同一の商品が複数のロケに格納されている場合に、その商品の引当順序が倉庫の運用上決まっているならば、本発明の装置は適用可能である。また、１つのＰＬに複数ＳＫＵが混載された場合については、実施例２にて説明する。【００２８】
以降の説明では、ある１ＳＫＵの商品が載ったＰＬを「商品ＰＬ」、格納商品が載ったＰＬを「格納ＰＬ」、保管エリアの各ロケに保管された各在庫商品のＰＬを「在庫ＰＬ」と呼ぶ。なお、本発明は必ずしもＰＬに載った商品のみにしか適用できないものではない。例えば、ＰＬの代わりにカゴ台車に載った商品に本発明を適用することもできる。【００２９】
図２は、本発明の実施例１の商品格納指示装置のハードウェア構成を示すブロック図である。【００３０】
商品格納指示装置１０は、相互に接続された記憶部１１及び演算部１２を有する計算機である。記憶部１１は、例えば半導体記憶装置、磁気ディスク装置、又はそれらの組合せ等であり、演算部によって実行されるプログラム及び演算部の処理の際に参照されるデータ等を格納する。演算部１２は、記憶部１１に格納されたプログラムに記述された命令に従って、後述する種々の処理を実行するプロセッサである。【００３１】
商品格納指示装置１０には、入力部１３及び出力部１４が接続される。入力部１３は、例えばキーボード、マウス又はバーコードリーダのような、情報の入力を受け付けるデバイスであり、出力部１４は、例えば画像表示装置又はプリンタのような、情報を出力するデバイスである。入力部１３及び出力部１４が商品格納指示装置１０に含まれてもよい。また、商品格納指示装置１０に、例えばタッチパネル機能を有する画像表示装置のように、入力部１３及び出力部１４のいずれにも該当する装置が接続されてもよい。【００３２】
商品格納指示装置１０は、さらに、演算部１２に接続されたネットワークインターフェース（図示省略）を介して倉庫内ネットワーク１７に接続される。【００３３】
なお、商品格納指示装置１０、入力部１３、出力部１４、倉庫管理システムデータベース１５及び倉庫管理システムアプリサーバ１６を含むシステム全体を倉庫管理システムと呼んでもよい。【００３４】
図３は、本発明の実施例１の商品格納指示装置を物流倉庫内のネットワークに接続した場合のネットワーク構成を示す説明図である。【００３５】
一般的に倉庫内ネットワーク１７には、ＷＭＳ（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ  Ｓｙｓｔｅｍ）と呼ばれる、商品の入出荷管理及び在庫管理などを行う倉庫管理システムのデータベース１５及びアプリサーバ１６が接続されている。ネットワークの形態は有線又は無線のいずれであってもよい。また、本実施例の装置は、倉庫管理システムデータベース１５内のなるべく最新のデータを読み込むことが可能であれば、必ずしも倉庫内ネットワーク１７に接続されていなくとも、利用及び実施可能である。【００３６】
図３は本実施例の装置の構成を示す図である。図３では、商品格納指示装置１０が倉庫管理システムデータベース１５および倉庫管理システムアプリサーバ１６とは独立した計算機上に実装されて動作することを想定して説明する。但し、本発明の実施形態はこの形態に限る必要は無い。例えば、後述する商品格納指示装置１０の機能が、倉庫管理システムアプリサーバ１６上で動作する１つのアプリケーションという形で実施されても良い。【００３７】
図３の記憶部１１は、図２の倉庫管理システムデータベース１５から、倉庫の在庫データ１１１、過去のＣＳ出荷実績（以降、単に「出荷実績」と称す）１１２および補充実績１１３を読み込んで保持している。また記憶部１１は各在庫ＰＬの引当順序１１４、倉庫の保管エリアのエリア区分優先度１１５、格納可能順位幅１１６、在庫ＰＬ評価値リスト１１７を合わせて保持している。【００３８】
図３の演算部１２では、入力部１３が読み込んだ格納ＰＬ情報１１８と、記憶部１１から読み込んだ各種データ１１１〜１１７を用いて、格納ＰＬの推奨格納先ロケ１１０を導出する。図３の演算部１２は、入力情報取得部１２１、ロケ占有日数算出部１２２、出荷補充タッチ数算出部１２３、評価値算出部１２４、評価値比較部１２５、及び格納先決定部１２６というプログラムモジュールを保持している。【００３９】
ここで、プログラムモジュール１２１から１２６は実際には記憶部１１の中にプログラムとして書き込まれているものである。よって、演算部１２がそれらのプログラムを読み込んで図４にて説明するステップＳ１〜Ｓ１１の処理を実行するが、本明細書では便宜的に各ステップの処理の主体は前記１２１〜１２６のいずれかのプログラムモジュールであるものとして説明する。【００４０】
図４は、本発明の実施例１の商品格納指示装置全体の処理手順を示すフローチャートである。以降、図４を用いて本発明の実施形態について詳細を説明する。【００４１】
ステップＳ１：評価値算出部１２４は、保管エリアの全在庫ＰＬに対して評価値を事前に算出しておき、在庫ＰＬ評価値リスト１１７を作成する。ここで、各在庫ＰＬの評価値の算出方法は、後述するステップＳ３〜Ｓ６における格納ＰＬの評価値の算出方法と同じである。また、在庫ＰＬ評価値リスト１１７の概要は図１３で説明する。【００４２】
ステップＳ２：入力情報取得部１２１は、入力部１３からのユーザ指示の入力待ちを行う。入力情報取得部１２１は、入力部１３から格納ＰＬの入力（ここでは格納ＰＬ＿ＩＤ）があれば、ステップＳ３に進み、入力部１３から終了の入力があれば、装置全体の動作を終了させる。何も入力がない場合は、入力待ちを継続する。【００４３】
ステップＳ３：入力情報取得部１２１は、入力部１３から入力された格納ＰＬのＰＬ＿ＩＤをもとに、在庫データ１１１に問い合わせ、格納ＰＬ情報（ＰＬ上の商品の商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を取得する。ここで、在庫ＰＬの評価値算出のためにステップＳ３を実行する場合、入力情報取得部１２１は、在庫ＰＬのＰＬ＿ＩＤをキーとして、在庫ＰＬ情報（商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を取得する。【００４４】
ステップＳ４：ロケ占有日数算出部１２２は、在庫データ１１１、出荷実績１１２、補充実績１１３、引当順序１１４、および格納ＰＬ情報（商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を用いて、その商品ＰＬが格納された場合のロケ占有日数の算出を行う。在庫ＰＬの評価値算出のためにステップＳ４を実行する場合、入力情報取得部１２１は、格納ＰＬ情報の代わりに在庫ＰＬ情報（商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を用いて、ロケ占有日数の算出を行う。ステップＳ４の処理の詳細は、図１０にて説明する。【００４５】
ステップＳ５：出荷補充タッチ数算出部１２３は、在庫データ１１１、出荷実績１１２、補充実績１１３、および格納ＰＬ情報（商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を用いて、出荷補充タッチ数の算出を行う。在庫商品の評価値算出のためにステップＳ５を実行する場合、出荷補充タッチ数算出部１２３は、格納ＰＬ情報の代わりに在庫ＰＬ情報（商品ＩＤ、ロット名、Ｐｃｓ数）を用いて、出荷補充タッチ数の算出を行う。ここで、出荷補充タッチ数は、出荷タッチ数と補充タッチ数の和として算出して良いが、必ずしも和である必要はない。ステップＳ５の処理の詳細は、図１１にて説明する。【００４６】
ステップＳ６：評価値算出部１２４は、出荷補充タッチ数とロケ占有日数を基に、格納商品または在庫商品の評価値を算出する。ここで評価値は、出荷補充タッチ数の絶対値が大きいほど、またロケ占有日数の絶対値が小さいほど大きな値と定義する。例えば、評価値算出部１２４は、式（１）によって評価値を算出してもよい。【００４７】
評価値＝出荷補充タッチ数／ロケ占有日数  ・・・（１）【００４８】
ただし、評価値の算出方法は必ずしもこの式に限定する必要はない。例えば、過去の出荷実績および補充実績に比べて、出荷Ｐｃｓ数、補充Ｐｃｓ数、出荷頻度（タッチ数）、または補充頻度（タッチ数）が高くなることが予測されるのであれば、式（１）で得られた評価値に１よりも大きな係数を掛けることでその商品を良ロケに格納する指示を出すことができ、逆に低くなることが予測されるのであれば、０より大きく１よりも小さい係数を掛けることで、良ロケへの格納を避けることができる。【００４９】
なお、評価値算出部１２４は、出荷補充タッチ数又はロケ占有日数の一方のみに基づいて評価値を算出してもよい。具体的には、例えば、評価値算出部１２４は、出荷補充タッチ数を評価値として出力してもよいし、ロケ占有日数の逆数（すなわちロケ占有日数が短いほど高くなる値）を評価値として出力してもよい。【００５０】
ステップＳ７：評価値比較部１２５は、格納商品の評価値（格納ＰＬ評価値１１９）と、在庫ＰＬ評価値リスト上の全在庫ＰＬの評価値の絶対値とを比較して、格納ＰＬ評価値１１９が在庫ＰＬと格納ＰＬを含めた全ＰＬの何番目（何位）になるかを示した評価値順位１２０を求める。【００５１】
ステップＳ８：格納先決定部１２６は、評価値順位１２０と、予め定めたエリア区分優先度１１５と各エリア区分の格納可能順位幅１１６とをもとに、格納推奨エリア区分を求める。ここで、エリア区分優先度１１５は、各エリア区分７に（言い換えると各エリア区分７に含まれるロケ６に）予め定められた優先度である。格納可能順位幅１１６は、エリア区分優先度１１５の値と、その優先度が与えられたエリア区分７内のロケ６に格納可能なＰＬの評価値とを対応付ける情報である。次に、格納先決定部１２６は、在庫データ１１１をもとに、格納推奨エリア区分の中で、商品を格納可能なロケ（空きロケ）を探し、空きロケが見つかれば見つかった任意のロケを推奨格納先ロケ１１０と定める。空きロケが見つからない場合は、次の優先度のエリア区分の中で空きロケを探せば良い。これによって、評価値が高いＰＬほど、優先度が高いエリア区分内のロケ６に格納されやすくなる。【００５２】
ステップＳ９：出力部１４は、ステップＳ８で決定した推奨格納先ロケ１１０を出力する。【００５３】
ステップＳ１０：入力情報取得部１２１は、ステップＳ８で決定した推奨格納先ロケ１１０のロケコードを参照して、在庫データ１１１の中で当該ロケコードに該当する行のデータの状態１１１ｂ列を予約済に変更する（図７参照）。また、入力情報取得部１２１は、格納ＰＬのＰＬ＿ＩＤ、商品ＩＤ等の情報を、当該ロケコードに該当する行のＰＬ＿ＩＤ１１１ｃ〜総Ｐｃｓ数１１１ｈの該当するフィールドに記録する。【００５４】
ここで作業員（この例ではフォークマン）が、実際に推奨格納先のロケに格納したか否かのチェックを行うには、例えば入力情報取得部１２１が、作業員が格納時に読む各ロケに貼られているロケコードと格納ＰＬのバーコードのデータを取得して、そのロケコードと格納ＰＬ＿ＩＤが、在庫データの予約済ロケコードとＰＬ＿ＩＤに一致するかをチェックすれば良い。一致しない場合は、作業員の持つ業務用携帯端末（ハンディターミナル）（図示省略）などを介して作業員に知らせることで、格納先の誤りを防ぐことができる。【００５５】
ステップＳ１１：評価値算出部１２４は、在庫ＰＬ評価値リスト１１７に格納ＰＬの評価値と評価値順位１２０を追加する。終わったら、ステップＳ２に戻り再びユーザ指示の入力待ちを行う。【００５６】
図５は、本発明の実施例１の商品格納指示装置における格納ＰＬの入力の説明図であり、具体的には、図２及び図３に記載の入力部１３の一形態を示したものである。【００５７】
ここでは、計算機の表示部（例えば出力部１４）に表示されるＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ  Ｕｓｅｒ  Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）として入力部１３を説明する。商品格納指示装置１０の利用者は、入力部１３を操作して、格納商品が載っているパレットに一意に割り当てられたＰＬ＿ＩＤをＰＬ＿ＩＤ入力フィールド５０１に入力して実行釦５０２を押すことで、商品格納指示装置１０に対して格納先導出処理の実行を指示する。なお、入力部１３についてはこの形態に限定する必要はなく、ＰＬ＿ＩＤ、ＰＬ上の商品の商品ＩＤ、ロット名、およびＰＣＳ数が取得できれば良い。例えば、バーコードリーダまたは業務用携帯端末を使用してＰＬに貼ってあるバーコードを読み取ることで、ＰＬ＿ＩＤ、ＰＬ上の商品の商品ＩＤ、ロット名、およびＰＣＳ数を取得する方法が考えられる。【００５８】
図６は、本発明の実施例１の商品格納指示装置の出力部１４が出力する推奨格納先ロケ１１０の一例を示す説明図である。【００５９】
図６には、出力部１４はラベルプリンタであり、推奨格納先ロケ１１０がＰＬに貼付可能なラベルとして出力される例を記載している。本実施例の商品格納指示装置１０のユーザはこのラベルを格納ＰＬに貼り、ＰＬを運ぶ作業者がこのラベルの推奨格納先ロケ１１０を見て格納を行う。但し出力部１４はラベルプリンタである必要は無く、例えば出力部１４が計算機のディスプレイであり、推奨格納先ロケ１１０を出力しても良いし、複数の格納ＰＬの推奨格納先をリスト形式で出力しても良い。【００６０】
ここで、推奨格納先ロケ１１０への実際の格納は、必ずしも作業員（フォークマン）が人手で行う必要はない。例えば、出力部１４が、推奨格納先ロケ１１０を自動搬送ロボットまたはＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ：無人搬送車）が読み取り可能な形式で出力しておき、倉庫内ネットワーク１７を介してその推奨格納先ロケ１１０を自動搬送ロボットなどに入力すれば、無人で搬送を行うことができる。これによって、自動搬送ロボットなどの商品の格納先についても、出荷、補充の作業効率が高くなるように制御することが可能となる。【００６１】
以降、図７から図９を用いて、本発明の装置で用いる在庫データ１１１、出荷実績１１２、および補充実績１１３について説明する。この例で扱う倉庫では、各商品のロット名は各商品の消費期限日をｙｙｙｙｍｍｄｄ形式で表したものであると仮定する。また、この倉庫では、図３に記載の引当順序１１４は、各商品の各ロット名から特定される消費期限日の早さの順序に対応する。すなわち、日付が早いものから順番に引当が掛かるものと仮定する。【００６２】
図７は、本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する在庫データ１１１の一例を示す説明図である。【００６３】
図７に示す在庫データ１１１の１行が１カ所のロケの在庫ＰＬ情報を表している。在庫データは全ロケに対して作成され、各行のロケコード１１１ａが各ロケの識別情報であり、状態１１１ｂにそのロケの状態（在庫あり、空きロケ、予約済のいずれか）が記録される。ここで、「在庫あり」は何らかの在庫ＰＬがある状態、「空きロケ」は在庫ＰＬが存在せず、どの格納ＰＬの推奨格納先ロケ１１０にも指定されていない状態、「予約済」には在庫ＰＬは存在しないが、ある格納ＰＬの推奨格納先ロケ１１０として指定されている状態を示す。【００６４】
ＰＬ＿ＩＤ１１１ｃは、「在庫あり」のロケにおいては、そのロケに格納されている在庫ＰＬの識別情報であり、「予約済」のロケにおいては、そのロケが推奨格納先ロケ１１０として指定されている格納ＰＬの識別情報である。各ＰＬ＿ＩＤ１１１ｃの値に対応する商品ＩＤ１１１ｄは、そのＰＬに載せられている商品の品目の識別情報であり、ロット名１１１ｅはその商品のロット名（本実施例では消費期限日）であり、ＣＳ数１１１ｆはそのＰＬに載っている商品のＣＳ数であり、ＣＳ入数１１１ｇは各ＣＳに入っている商品のＰｃｓ数であり、総Ｐｃｓ数１１１ｈはＰＬに載っている商品のＰｃｓ数である。【００６５】
本実施例の商品格納指示装置１０は、格納先ロケのロケコード１１１ａ、状態１１１ｂ、ＰＬ＿ＩＤ１１１ｃ、商品ＩＤ１１１ｄ、ロット名１１１ｅ、ＣＳ数１１１ｆ、ＣＳ入数１１１ｇ、および総Ｐｃｓ数１１１ｈを用いて、格納先導出処理を行う。【００６６】
ここで、あるロケのＣＳ数１１１ｆとＣＳ入数１１１ｇ、総Ｐｃｓ数１１１ｈの間には、式（２）に示す関係がある。【００６７】
総Ｐｃｓ数＝ＣＳ数×ＣＳ入数＋ケースから出されて格納されているＰｃｓ数  ・・・（２）【００６８】
図８は、本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する出荷実績１１２の一例を示す説明図である。【００６９】
本実施例の商品格納指示装置１０で用いる出荷実績１１２は、保管エリア２から直接出荷されるＣＳ出荷のみの実績データであり、バラエリアから出荷されるバラ出荷のデータは含まない。出荷実績１１２はどのロケからいつどの商品を何ＣＳ出荷したかを示すものであり、日時１１２ａ、ロケコード１１２ｂ、商品ＩＤ１１２ｃ、ロット名１１２ｄ、および出荷ＣＳ数１１２ｅから構成される。出荷実績の一行が、あるロケからの１出荷タッチ（一回の出荷のピッキング）を表している。【００７０】
なお、本実施例の商品格納指示装置１０は、過去の出荷実績からあるロケへの１タッチが判別できる限り、どのような形態の倉庫にも適用可能である。例えばある出荷先のオーダ毎にピックを行うオーダピック型の倉庫であっても、出荷先およびオーダに関わらず商品毎にまとめて必要な数のピッキングを行い、その後取ってきた商品を出荷先ごと、オーダごとに仕分けるトータルピック型の倉庫であっても本実施例の商品格納指示装置１０を適用可能である。【００７１】
図９は、本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持する補充実績１１３の一例を示す説明図である。【００７２】
出荷実績１１２と同様に、補充実績１１３は、どのロケからいつどの商品を何ＣＳ、バラエリア３への補充を行ったかを示すものであり、日時１１３ａ、商品ＩＤ１１３ｂ、ロット名１１３ｃ、補充元ロケ１１３ｄ、および補充ＣＳ数１１３ｅから構成される。補充実績の一行が、あるロケからの１補充タッチを表している。【００７３】
以降、図１０から図１３を用いて、各ＰＬのロケ占有日数、出荷補充タッチ数、および評価値の算出方法を説明する。【００７４】
図１０は、本発明の実施例１の商品格納指示装置によるロケ占有日数の算出方法を示すフローチャートである。図１０を参照して各ステップを説明する。【００７５】
ステップＳ４１：ロケ占有日数算出部１２２は、在庫データ１１１をもとに、算出対象の商品ＰＬよりも引当順序の早い商品ＰＬの総在庫Ｐｃｓ数に、算出対象の商品ＰＬ上の商品のＰｃｓ数を加算した数を、対象ＰＬの全積算在庫数として算出する。このような全積算在庫数の定義を行うことで、あるＰＬ上の商品に引当順序に則って出荷および補充を行ったときに、そのＰＬ上の商品が現在から何日で消費されるかを算出でき、引当順序を考慮した各商品ＰＬのロケ占有日数（すなわち、各商品ＰＬがロケに格納されてからそのロケが空になるまでの格納期間）の予測が可能となる。【００７６】
ステップＳ４２：ロケ占有日数算出部１２２は、出荷実績１１２および補充実績１１３を用いて、対象ＰＬ上の商品の一日あたりの平均出荷Ｐｃｓ数と平均補充Ｐｃｓ数の和を算出する。ここで、平均出荷Ｐｃｓ数および平均補充Ｐｃｓ数は、それぞれ、ある期間のある品目の商品の総出荷Ｐｃｓ数および総補充Ｐｃｓ数を、当該期間の長さ（日数）で割った数とする。【００７７】
ステップＳ４３：ロケ占有日数算出部１２２は、対象ＰＬのロケ占有日数を式（３）によって計算する。【００７８】
ロケ占有日数＝各商品の全積算在庫数／（平均出荷Ｐｃｓ数＋平均補充Ｐｃｓ数）  ・・・（３）【００７９】
なお、上記は、図１に示すように、保管エリア２から商品を出荷場５に直接搬送することによる出荷実績と、バラエリア３に補充する補充実績とを分けて管理している場合の例であるが、それ以外の場合にも本発明を適用できる。例えば、出荷と補充を含めた保管エリア２からの搬出の実績が管理されている場合には、その実績に基づいて上記の計算をすることができる。また、例えば必ずケース単位で出荷される倉庫の場合には、補充が行われないため、出荷実績のみに基づいて上記の計算をすることができる。その場合、式（３）の分母は平均出荷Ｐｃｓ数のみとなる。【００８０】
図１１は、本発明の実施例１の商品格納指示装置による出荷補充タッチ数の算出方法を示すフローチャートである。図１１を参照して各ステップを説明する。【００８１】
ステップＳ５１：出荷補充タッチ数算出部１２３は、対象ＰＬ上の商品と同じ商品（すなわち同じ品目の商品）の出荷実績および補充実績の行数をカウントして、それぞれを足し合わせる。【００８２】
ステップＳ５２：出荷補充タッチ数算出部１２３は、対象ＰＬ上の商品のＰｃｓ数をカウントする。【００８３】
ステップＳ５３：出荷補充タッチ数算出部１２３は、対象ＰＬの出荷補充タッチ数を、式（４）によって計算する。【００８４】
出荷補充タッチ数＝（対象ＰＬと同一商品の出荷実績の行数＋補充実績の行数）＊（対象ＰＬ上の商品のＰｃｓ数／（同一商品の出荷実績Ｐｃｓ数＋補充実績Ｐｃｓ数））  ・・・（４）【００８５】
図１２は、本発明の実施例１の商品格納指示装置による評価値の計算の例の説明図である。図１２を用いて、評価値の考え方を説明する。【００８６】
図１２には、例として、ある日に３つの異なる格納ＰＬ（図１２ではＰＬ１〜ＰＳ３）が存在した場合の、それぞれの格納ＰＬの引当の状況を示している。縦軸はステップＳ４１〜Ｓ４３によって算出した出荷補充タッチ数、横軸は現在からの日数を表す。また、ステップＳ５１〜Ｓ５３によって算出した各ＰＬのロケ占有日数を図１２において黒丸で記す。図１２の破線部は、各ＰＬ上の商品よりも引当順序の早い同一品目の商品の在庫ＰＬへの引当が行われている期間を表している。評価値はロケ占有日数が短いほど大きな値となり、かつ、出荷補充タッチ数が多いほど大きな値となるように計算される。図１２の例では、ＰＬ１とＰＬ２の出荷補充タッチ数はほぼ同じだが、ロケ占有日数の短いＰＬ２の評価値が３つのＰＬの中で最大となり、このＰＬが最も優先的に良ロケに格納されるべきＰＬとなる。【００８７】
図１３は、本発明の実施例１の商品格納指示装置によって作成される在庫ＰＬ評価値リスト１１７の例を示す説明図である。【００８８】
在庫ＰＬ評価値リスト１１７は、図３のステップＳ３〜Ｓ６において算出された保管エリアの全在庫ＰＬの評価値の降順に、在庫ＰＬを並べたものであり、ステップＳ１において作成される。具体的には、在庫ＰＬ評価値リスト１１７は、各在庫ＰＬの評価値の順位１１７ａ、各在庫ＰＬを識別するＰＬ＿ＩＤ１１７ｂ、各在庫ＰＬの格納先ロケ１１７ｃ、及び、各在庫ＰＬの評価値１１７ｄを含む。在庫ＰＬ評価値リスト１１７は、評価値比較部１２５が図３のステップＳ７で格納ＰＬの評価値順位１２０を算出するために用いられる。【００８９】
評価値比較部１２５は、格納ＰＬの評価値と在庫ＰＬ評価値リスト１１７中の各在庫ＰＬの評価値１１７ｄとを比較して、格納ＰＬの評価値が何位の順位に該当するかを表した評価値順位１２０を算出する。そして、格納先決定部１２６はその評価値順位１２０と、予め設定しておいたエリア区分優先度１１５と格納可能順位幅１１６と在庫データ１１１とを用いて、その格納ＰＬの推奨格納先ロケ１１０を決定する。【００９０】
図１４は、本発明の実施例１の商品格納指示装置が保持するエリア区分優先度１１５及び格納可能順位幅１１６の説明図である。エリア区分１１５ｂは、商品格納指示装置１０のユーザが予め保管エリア２を区分分けして決定したエリア区分７等の識別情報（ロケコード）である。また、予め保管エリア２のロケ６がどのエリア区分７に対応付けられるかを決定しておく。保管エリア２のロケ６は必ずいずれかのエリア区分７に一意に対応付けられる必要がある。【００９１】
エリア区分優先度１１５の優先度１１５ａは、各エリア区分に設定された優先度である。格納可能順位幅１１６は、各エリア区分に格納可能なＰＬの評価値の順位の幅を示す格納可能順位幅１１６ａ、及び、各エリア区分に格納可能な格納可能な評価値のうち最下位の評価値の順位を示す最下位順位１１６ｂを含む。【００９２】
エリア区分１１５ｂの決め方およびエリア区分優先度１１５ａの設定方法を説明する。任意の方法で良いが、ロケからの出荷場５およびバラエリア３までの距離と、ロケにおける棚の段数と、をもとに区分分けを行うと良い。例えば、保管エリアの中で出荷場とバラエリアまでの距離の和が小さい列に所属し、段数が１段目に所属するロケ群に最高（１番目）の優先度を設定し、次に、同じ列に所属して、段数が２段目のロケ群に２番目の優先度を設定する、などの方法が考えられる。図１４は、ロケコードの上３桁が保管エリアにおけるロケ６の列を示し、４桁目が各ロケにおける棚の段数を表し、２５１列の１段目（２５１−１）が優先度１のエリア区分であり、２５１列の２段目（２５１−２）が優先度２のエリア区分である例を示している。【００９３】
なお、図１４は一例であり、格納可能順位幅１１６は、エリア区分優先度１１５の値と、その優先度が与えられたエリア区分７内のロケ６に格納可能なＰＬの評価値とを対応付ける情報であれば、図１４とは異なっていてもよい。具体的には、図１４の例では、エリア区分優先度１１５の値と、その優先度が与えられたエリア区分７内のロケ６に格納可能なＰＬの評価値の順位の幅とが対応付けられているが、順位ではなく評価値そのものが対応付けられてもよい。【００９４】
図１５は、本発明の実施例１の商品格納指示装置の格納先決定部１２６による格納推奨先の決定方法を模擬的に示す説明図である。【００９５】
本実施例の商品格納指示装置１０は、格納ＰＬの評価値順位１２０と各エリア区分の格納可能最下位順位とを比較して、式（５）を満たす優先度ｉのエリア区分を格納ＰＬの推奨格納先エリア区分として決定する。【００９６】
優先度ｉ−１のエリア区分の格納可能最下位順位
＜  格納ＰＬの評価値順位
≦  優先度ｉのエリア区分の格納可能最下位順位  ・・・（５）【００９７】
図１５は、格納ＰＬ２、ＰＬ１、ＰＬ３の推奨格納先エリア区分がそれぞれ優先度１、２、３のエリア区分に決まったことを示している。そして、格納先決定部１２６は、在庫データ１１１を元に、推奨格納先エリア区分の中の空きロケ（在庫ＰＬの存在しないロケ）を探し、任意の空きロケを推奨格納先ロケ１１０として決定する。空きロケがない場合は任意の他の優先度のエリア区分を推奨格納先エリア区分として設定し直し、そのエリア区分から空きロケを探しても良い。例えば最初に決定された優先度より一段低い優先度のエリア区分の中で空きロケを探すことが考えられる。【００９８】
次に、各エリア区分の格納可能順位幅１１６ａの設定方法を説明する。各エリア区分の格納可能順位幅１１６ａとして任意の値（自然数）を設定して良いが、基本的に格納可能順位幅を広げるほど格納ＰＬがそのエリア区分に格納される可能性が高くなる。例えば翌日に入荷する商品の情報が入手可能で、それらの商品の大半の出荷補充タッチ数及びロケ占有日数が標準的であると見込まれるならば、各エリア区分の格納可能順位幅１１６ａをそれぞれのエリア区分の総ロケ数と同じとすれば良いし、標準よりも出荷補充タッチ数が高くロケ占有日数の短い商品が多く入荷されることが見込まれるならば、良ロケ（優先度の高いエリア区分）の格納可能順位幅を当該良ロケの総ロケ数よりも大きく取れば良い。後者の場合は、標準的な場合より良ロケの空きが発生しやすいと考えられることから、良ロケの格納可能順位幅を大きくする（言い換えると、より評価値の低いＰＬを格納しやすくする）ことによって、良ロケを有効に利用できる。【００９９】
図１５に示すように、全ての在庫ＰＬについて、それぞれの評価値の出現頻度を計算し、その分布の統計値（例えば評価値の平均値、中央値、最頻値、分散、標準偏差等）に基づいてそれぞれの優先度に対応する格納可能最下位順位（又は格納可能順位幅）を決定してもよい。【０１００】
あるいは、各エリア区分の格納可能順位幅を、各エリア区分に含まれる空きロケの数に応じて変更してもよい。例えば、格納先決定部１２６は、良ロケに相当するエリア区分に含まれる空きロケの数が多いほど、そのエリア区分の格納可能順位幅を広く、空きロケの数が少ないほど狭く、設定してもよい。これによって、優先度が高いエリア区分に空きロケが多い場合には、当該エリア区分により多くの評価値の順位が対応付けられる（すなわち、より低い評価値のＰＬが格納可能となる）。これによって、評価値が高いＰＬの入荷に備えて優先度が高いエリア区分に空きロケを確保しつつ、優先度が高いエリア区分に空きロケが増えすぎないように制御することで、良ロケを有効に利用して、作業効率の低下を防ぐことができる。【０１０１】
また、格納可能順位幅１１６ａは、例えば次の方法で決めることができる。すなわち、直近数日分の格納ＰＬのデータと同期間の出荷実績と補充実績をもとに、各エリア区分の格納可能順位幅を変えて本実施例の方法による格納のシミュレーションを行い、良ロケ（例えば優先度１および２のエリア区分）の出荷補充タッチ数が最大となる格納可能順位幅を求めてもよい。【０１０２】
なお、優先度ｎのエリア区分の格納可能最下位順位１１６ｂは、式（６）によって求めることができる。【０１０３】
優先度ｎのエリア区分の格納可能最下位順位＝優先度１から優先度（ｎ−１）までのエリア区分の格納可能順位幅の総和  ・・・（６）【０１０４】
ただし、ｎ＝１のときは優先度１の格納可能順位幅が優先度１のエリア区分の格納可能最下位順位となる。【０１０５】
以上の方法によって商品の推奨格納先を決定することで、出荷および補充作業のしやすいロケ（良ロケ）に格納される商品ＰＬは、それに対する作業量（例えば出荷補充タッチ数）が多く、ロケ占有日数の短いもの（すなわち、早く引当てが終わるもの）に厳選することができる。その結果、保管エリア全体のロケの出荷補充タッチ数の割合に占める、良ロケからの出荷補充タッチ数の割合を常に高い状態に保つことができ、出荷および補充の作業効率を高めることができる。【０１０６】
また本方法では、格納ＰＬの評価値を全在庫ＰＬの評価値と比較することで、格納ＰＬの出荷補充頻度とロケ占有日数を、在庫ＰＬと比較して評価することが可能である。そのため、格納ＰＬの格納の順番および計画がわからない状況でも、格納ＰＬを良ロケに格納して良いか否かを在庫ＰＬと比較して決定することができる。【０１０７】
また、将来、その格納ＰＬよりも更に良ロケに格納すべき格納ＰＬ（さらに出荷補充タッチ数が高く、ロケ占有日数が短いＰＬ）が来た時に備えて、優先度の高いエリア区分内に空きロケを確保することが可能である。【０１０８】
上記の例では、出荷補充タッチ数およびロケ占有日数の両方に基づいて各ＰＬの評価値を計算しているが（ステップＳ６）、既に説明したように、それらの一方のみに基づいて評価値を計算してもよい。例えば、出荷補充タッチ数にかかわらず、ロケ占有日数が短いほど高くなるように評価値を計算してもよい。その場合にも、早く引当てが終わるＰＬが優先的に良ロケに保管されることによって、出荷および補充の作業効率を高めることができる。以下に説明する実施例２以降の実施例についても同様である。
【実施例２】
【０１０９】
次に、本発明の実施例２について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例２のシステムの各部は、図１〜図１５に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。【０１１０】
実施例１では１ＰＬに１ＳＫＵ（１商品、１ロット）が載る場合について説明した。しかし、実際の倉庫では、１ＰＬに複数ＳＫＵの商品が混載されることがある（このようなＰＬを混載ＰＬと称す）。【０１１１】
この場合、混載ＰＬに載っている複数ＳＫＵの各々について計算した出荷補充タッチ数の総和を、その混載ＰＬの出荷補充タッチ数と考えることができる。一方、混載ＰＬに載っている複数ＳＫＵの各々について計算したロケ占有日数の中で最大のものを、その混載ＰＬのロケ占有日数と考えることができる。この場合の実施例について、図４のフローチャートにおいて変更のあるステップのみを以下に示す。【０１１２】
ステップＳ３：入力情報取得部１２１は、対象ＰＬ（すなわち評価値を計算しようとする格納ＰＬ又は在庫ＰＬ）が混載ＰＬである場合、混載ＰＬ上の全商品の商品名、引当順、およびＰｃｓ数を取得する。【０１１３】
ステップＳ４：ロケ占有日数算出部１２２は、対象ＰＬが混載ＰＬである場合、当該混載ＰＬ上の全商品のロケ占有日数を、ＳＫＵごとに、図１０のステップＳ４１からＳ４３の方法を行って算出し、その最大値を当該混載ＰＬのロケ占有日数として算出。【０１１４】
ステップＳ５：出荷補充タッチ数算出部１２３は、対象ＰＬが混載ＰＬである場合、当該混載ＰＬ上の全商品の出荷補充タッチ数を、ＳＫＵごとに、図１１のステップＳ５１からＳ５３の方法によって算出し、それらの総和を当該混載ＰＬの出荷補充タッチ数として算出する。【０１１５】
ステップＳ６：評価値算出部１２４は、上記のように計算された対象ＰＬのロケ占有日数および出荷補充タッチ数を用いて、評価値を算出する。【０１１６】
この方法によって、混載ＰＬについても出荷補充作業の作業効率の高くなるような推奨格納先を導出することができる。
【実施例３】
【０１１７】
次に、本発明の実施例３について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例３のシステムの各部は、図１〜図１５に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。【０１１８】
実施例１に記載の方法において、個々の商品の出荷頻度と補充頻度を比較して、出荷頻度が高いものは出荷場５の近く、補充頻度が高いものはバラエリア３の近くに保管したいという課題が存在する。その課題を解決するための実施例について、実施例１の図４のフローチャートにおいて変更のあるステップのみを以下に示す。【０１１９】
ステップＳ８：格納先決定部１２６は、推奨格納先エリア区分を導出する。その後、格納先決定部１２６は、導出した推奨格納先エリア区分の全ての空きロケについて、下記の式（７）を用いて新たに評価値２を算出し、評価値２が最小となる空きロケを推奨格納先ロケ１１０として決定する。【０１２０】
評価値２＝対象ＰＬ上の商品の出荷実績の行数×各ロケの出荷場までの距離＋補充実績の行数×各ロケのバラエリアまでの距離  ・・・（７）【０１２１】
ここで、混載ＰＬの場合は格納先決定部１２６は下記の式（８）を用いて評価値２を算出し、評価値２が最小となる空きロケを推奨格納先ロケ１１０とする。【０１２２】
評価値２＝対象ＰＬ上の全商品の出荷実績の行数の和×各ロケの出荷場までの距離＋対象ＰＬ上の全商品の補充実績の行数の和×各ロケのバラエリアまでの距離  ・・・（８）【０１２３】
これによって、補充タッチ数より出荷タッチ数が高い商品は同じエリア区分の中でも出荷場５の近くに、出荷タッチ数より補充タッチ数が高い商品はバラエリア３の近くに格納できるようになり、出荷作業および補充作業の作業効率を高めることが可能となる。
【実施例４】
【０１２４】
次に、本発明の実施例４について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例４のシステムの各部は、図１〜図１５に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。【０１２５】
実施例１のステップＳ４およびステップＳ５では、過去の出荷実績および補充実績を用いて出荷補充タッチ数とロケ占有日数を求めていた。しかしこの方法では、過去に出荷実績および補充実績の存在しない新商品の格納先を求めることができない。その場合、新商品と特徴の近い既存の商品の出荷補充実績を用いて出荷補充タッチ数とロケ占有日数を予測すれば良い。この場合の実施例について、実施例１の図４のフローチャートの変更のあるステップのみを以下に示す。【０１２６】
図１６は、本発明の実施例４の商品格納指示装置が実行する処理を示すフローチャートである。実施例４では、図４のステップＳ３が図１６に示すステップＳ３１からＳ３６に置き換えられる。【０１２７】
ステップＳ３１：入力情報取得部１２１は、格納ＰＬの商品ＩＤ、引当順序、Ｐｃｓ数を取得する。【０１２８】
ステップＳ３２：入力情報取得部１２１は、対象ＰＬ上の商品の商品ＩＤが、出荷実績または補充実績に存在するかを判定する。【０１２９】
ステップＳ３３：（ステップＳ３２の判定結果がＮｏの場合）入力情報取得部１２１は、出力部１４に、出荷実績と補充実績に現れる全商品ＩＤと商品名をリスト表示する。ここで出力部１４は、対象ＰＬ上の商品の商品名と出荷実績および補充実績に現れる商品の商品名の文字列を比較して、部分一致するものを優先的にリスト表示しても良い。【０１３０】
ステップＳ３４：入力部１３から入力情報取得部１２１に、ユーザが選択した類似商品の商品ＩＤを通知する。【０１３１】
ステップＳ３５：入力情報取得部１２１は、類似商品の商品ＩＤ、および対象ＰＬ上の商品のＰｃｓ数、引当順序を取得する。【０１３２】
これによって、新商品についても出荷作業および補充作業の作業効率を高くなるような格納先を求めることが可能となる。
【実施例５】
【０１３３】
次に、本発明の実施例５について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例５のシステムの各部は、図１〜図１５に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。【０１３４】
同一商品を載せた複数のＰＬを同時に格納する場合、それらの商品ＰＬの推奨格納先ロケ１１０を近くにまとめたい場合が想定される。その場合の実施例について、実施例１の図４のフローチャートの変更のあるステップのみを以下に示す。【０１３５】
ステップＳ３：入力情報取得部１２１は、ユーザが図５に示す入力部１３のＰＬ＿ＩＤ入力フィールド５０１に、同一商品を載せた複数の格納ＰＬ名をカンマ（，）区切りなどで複数入力して、実行釦５０２を押した時は同一商品の複数ＰＬ格納とみなす。ここで商品ＩＤが異なるものが存在すればエラーとして、ステップＳ２に戻る。【０１３６】
ステップＳ８：格納先決定部１２６は、推奨格納先エリア区分を導出する。ステップＳ３で入力した格納ＰＬの数と同じ数の空きロケが連番で（すなわちその数の互いに隣接した空きロケが）存在すれば、格納先決定部１２６は、それらのロケを推奨格納先ロケ１１０として決定する。連番で空いているロケが不足していれば、格納先決定部１２６は、足りる分についてのみ連番で推奨格納先ロケ１１０として決定し、不足分については、推奨格納先エリアの任意の空きロケから推奨格納先を検索する。【０１３７】
これによって、同一商品を載せた複数のＰＬが同時に格納される場合に格納先ロケを互いに隣接するようにまとめることができ、格納作業の効率が向上する。
【実施例６】
【０１３８】
次に、本発明の実施例６について説明する。以下に説明する相違点を除き、実施例６のシステムの各部は、図１〜図１５に示された実施例１の同一の符号を付された各部と同一の機能を有するため、それらの説明は省略する。【０１３９】
実施例１の処理を経て、悪ロケに格納指示が出され悪ロケに格納された格納ＰＬについて、日数が経過して出荷または補充の引当が始まることが予想される場合に、その格納ＰＬを良ロケに移すことで出荷補充作業の効率を高めたいという状況が想定される。【０１４０】
この場合、格納済の商品ＰＬに対して、商品格納指示装置を用いて再度ステップＳ１〜Ｓ９の処理を行って推奨格納先を求めることで、推奨移動先のロケを求めることができる。この場合、その商品ＰＬのロケ占有日数は初めて推奨格納先を導出したときに比べて小さくなっているため、評価値が大きくなることから、良ロケへの移動指示が導出される。【０１４１】
これによって、悪ロケに格納された商品の出荷補充の作業効率を高めることができる。【０１４２】
以上、本発明の実施形態について述べたが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例えば各実施例では、出荷作業と補充作業の双方が存在する物流倉庫を想定したが、必ずしも両方の作業が存在する倉庫である必要は無い。例えば、（補充作業が存在せず）出荷作業のみ、あるいは（出荷作業が存在せず）補充作業のみの倉庫の場合、出荷実績または補充実績の片方のみを用いて実施例１から６を実施すれば、本明細書で説明した同様の効果を得ることができる。【０１４３】
また、商品を扱う物流倉庫に限らず、例えば生産現場の部品等の任意の種類の物品の配置を決定する用途で本発明を適用することができる。例えば生産現場では、生産計画には存在しない急な注文（特急案件）などを受注することがあり、その場合に備えて組み立て場の近くのロケにある程度の空きを確保しておくことが求められる。本発明を生産現場に適用すれば、使用頻度が高く消費されるまでの期間（日数）の短い部品を良ロケに配置でき、良ロケに配置される部品を厳選することで、良ロケに空きロケを確保しておくことが可能である。【０１４４】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。【０１４５】
また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ  Ｓｔａｔｅ  Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。【０１４６】
また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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