(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント基材の表面に化粧層を有する化粧セメント板であって、
前記化粧層がセメントを主成分とする水硬性材料の硬化物で形成されており、
前記化粧層には複数の粒状物が含有されており、前記化粧層の平均層厚と前記複数の粒状物の平均粒子径との差が２００μｍ以下であり、
前記化粧層の平面視において、前記複数の粒状物の占有面積が前記化粧層の全面積に対して３５％以上であり、
前記化粧層に含有されている前記複数の粒状物が前記セメント基材に食い込む、
ことを特徴とする化粧セメント板。
【請求項２】
前記複数の粒状物が着色砂であることを特徴とする請求項１に記載の化粧セメント板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧セメント板に関する。詳しくは、屋根材や壁材などの建材として利用可能な化粧セメント板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セメント基材の表面に化粧層を有する化粧セメント板が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図５Ａは従来の化粧セメント板１００の一例を示している。セメント基材１０１は、セメント、骨材、補強繊維などを含有する水硬性材料（セメント材料）に水を加えて硬化させた硬化物で板状に形成されている。化粧層１０２は、セメント、彩色骨材１０６、顔料などを含有する水硬性材料に水を加えて硬化させた硬化物で、セメント基材１０１の表面に層状に形成されている。化粧層１０２の表面にはさらにシーラー層１０３が設けられ、シーラー層１０３の表面にはさらに保護層１０４が設けられている。
【０００４】
図５Ｂは、化粧セメント板１００を平面視した場合、すなわち、化粧セメント板１００を表面側（保護層１０４の方）から見た場合を示している。化粧セメント板１００は、保護層１０４とシーラー層１０３を通して化粧層１０２が視認される。従って、化粧セメント板１００は、化粧層１０２の色、彩色骨材１０６の色や分散状態などにより、多彩な意匠が表現される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０３８４１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような化粧セメント板１０１において、特に、寒冷地では、図６Ａのように、セメント基材１０１に含まれている水分が凍って氷となって複数の結氷１０７が発生することがある。結氷１０７が発生すると、水が氷になることに伴う体積増加で結氷１０７の周囲の圧力が高くなる結氷圧が発生する。
【０００７】
セメント基材１０１は凍害の影響を受けやすい細孔領域の容積が少ないため、結氷１０７がセメント基材１０１の深部（表裏面から遠い位置）で発生しても、結氷圧でセメント基材１０１の破壊は起こりにくい。
【０００８】
しかし、結氷１０７がセメント基材１０１と化粧層１０２の境界近傍で発生すると、結氷圧が化粧層１０２に加わって、セメント基材１０１と化粧層１０２との界面破壊が生じることがあった。そして、この界面破壊により、化粧層１０２がセメント基材１０１の表面から乖離し、図６Ｂのように、化粧層１０２がセメント基材１０１から点状に剥離する、いわゆるチッピング１０８が発生することがあった。化粧層１０２の彩色骨材１０６が存在する箇所では、彩色骨材１０６の一部がセメント基材１０１に食い込むため、そのアンカー効果により、チッピングが生じにくい。しかし、化粧層１０２の彩色骨材１０６が存在しない箇所では、上記アンカー効果が生じにくいため、チッピングが生じやすかった。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、セメント基材からの化粧層の剥離が生じにくい化粧セメント板を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る化粧セメント板は、セメント基材の表面に化粧層を有する化粧セメント板であって、前記化粧層がセメントを主成分とする水硬性材料の硬化物で形成されており、前記化粧層には複数の粒状物が含有されており、前記化粧層の平均層厚と前記複数の粒状物の平均粒子径との差が２００μｍ以下であり、前記化粧層の平面視において、前記複数の粒状物の占有面積が前記化粧層の全面積に対して３５％以上であり、前記化粧層に含有されている前記複数の粒状物が前記セメント基材に食い込むこと特徴とする。
【００１１】
本発明にあっては、前記化粧層がセメントを主成分とする水硬性材料の硬化物で形成されていることが好ましい。
【００１２】
本発明にあっては、前記複数の粒状物が着色砂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、化粧層に含有されている粒状物がセメント基材に食い込む部分が多くなって、アンカー効果によるセメント基材と化粧層との密着性を向上させることができ、セメント基材からの化粧層の剥離が生じにくい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１Ａは本実施の形態の化粧セメント板の一例を示す断面図、図１Ｂは本実施の形態の化粧セメント板の一例を示す平面図である。
【図２】図２Ａは本実施の形態の化粧セメント板の一例を示す断面図、図２Ｂは本実施の形態の化粧セメント板の一例を示す断面図である。
【図３】図３は化粧セメント板の製造方法を示す説明図である。
【図４】図４は実施例及び比較例の外観の評価結果を示すグラフである。
【図５】図５Ａは従来の化粧セメント板の一例を示す断面図、図５Ｂは従来の化粧セメント板の一例を示す平面図である。
【図６】図６Ａは従来の化粧セメント板の一例を示す断面図、図６Ｂは従来の化粧セメント板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１６】
（化粧セメント板の説明）
図１Ａ及び図１Ｂは本実施の形態の化粧セメント板１０の一例を示している。この化粧セメント板１０は、セメント基材１１と化粧層１２とを備え、さらにシーラー層１３と保護層１４とを備えて形成されている。
【００１７】
セメント基材１１は、セメントを主成分とし、この他に骨材、補強繊維などを含有する水硬性材料（セメント材料）に水を加えて硬化させた硬化物で板状に形成されている。セメントとしては、ポルトランドセメントやアルミナセメント等が用いられる。骨材としては、ブレーン値が３０００〜５０００の珪砂などが用いられる。補強繊維としては、例えば、平均繊維長２ｍｍのパルプ繊維などが用いられる。セメント基材１１を形成する水硬性材料は、例えば、セメント１００質量部に対して、骨材を４０〜６０質量部、補強繊維を７〜１５質量部の割合で配合することにより調製される。
【００１８】
化粧層１２は、セメントを主成分とし、この他に複数の粒状物１６、顔料などを含有する水硬性材料に水を加えて硬化させた硬化物で、セメント基材１１の表面に層状に形成されている。セメントとしては、セメント基材１１のセメントと同様のものが使用可能である。粒状物１６としては、細かい岩石の粒（コア）の表面に被膜を有して形成されている。被膜は黒色や茶色などの所望の色に着色されている。複数の粒状物１６は粒状物１６の集合物であって、このような複数の粒状物１６として着色砂が用いられる。顔料としては、酸化鉄（黒色）、弁柄（赤色）、酸化クロム（緑色）、酸化チタン（白色）等を適宜に組み合わせて用いられる。化粧層１２を形成する水硬性材料は、例えば、セメント１００質量部に対して、粒状物１６を１０〜２０質量部、顔料を０．５〜４．０質量部の割合で配合することにより調製される。
【００１９】
ここで、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とは略同等である。化粧層１２の層厚が、例えば、２００〜４５０μｍの範囲にあり、化粧層１２の平均層厚が、例えば、３１０μｍである場合、複数の粒状物１６としては、平均粒子径が３１０μｍのもの（例えば、６号の着色砂）が用いられる。化粧層１２の平均層厚は（マイクロスコープ観察）により求められる。また複数の粒状物１６の平均粒子径は（乾式篩法）により求められる。そして、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径との差が２００μｍ以下の場合に、両者は略同等と扱うことができる。
【００２０】
また、化粧層１２の平面視（化粧層１２を表面側（保護層１４の方）から見た場合）において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して３５％以上である。すなわち、図１Ｂのように、化粧層１２を平面視した場合、視認される複数の粒状物１６の面積の合計が、化粧層１２の全面積（粒状物１６の面積も含む）に対して３５％以上となっている。いいかえれば、化粧層１２を平面視した場合に、粒状物１６の部分の面積の合計が３５％以上であり、粒状物１６以外の部分の面積が６５％以下となっている。また、複数の粒状物１６は化粧層１２の全体にわたってほぼ均等に分散していることが好ましい。また、粒状物１６が真球（半径が一様な球体）と仮定した場合、理論上、複数の粒状物１６の上記占有面積は最大で９０．７％となり、これが上記占有面積の上限となる。但し、化粧セメント板１０の製造時に、平均で１５．４％の粒状物１６が脱落することがあるので、実質上、複数の粒状物１６の上記占有面積は７６．７％（９０．７×８４．６％）となる。
【００２１】
シーラー層１３は化粧層１２の表面に略全面にわたって設けられている。シーラー層１３は化粧層１２と保護層１４との間に設けられ、化粧層１２と保護層１４との密着性を向上させるものである。シーラー層１３は化粧層１２が視認可能なように透明にすることができるが、化粧層１２が視認可能であれば、着色されていても良い。シーラー層１３は、例えば、アクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料などの塗膜で形成され、厚みは、例えば、８〜１５μｍとすることができる。
【００２２】
シーラー層１３を形成するためのアクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料（以下、下塗り塗料という）は、アクリルエマルション樹脂を含有することができる。このアクリルエマルション樹脂は、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸単量体と、アクリル酸もしくはメタクリル酸のアルキルエステル、ビニル芳香族化合物、アクリルニトリル、メタクリルニトリル、飽和カルボン酸ビニルエステル、ハロゲン化ビニル、ブタジエン及びエチレンよりなる群から選ばれる１種又は２種以上との組み合わせによる不飽和単量体の混合物を乳化剤の存在下で乳化重合する事によって得られる。
【００２３】
アクリルエマルション樹脂は、ガラス転移温度（以下、Ｔｇという）が２０〜１００℃、好ましくは４０〜８０℃であり、ゲル分率が５０％以上、好ましくは７５〜８０％、あるいはそれ以上のものを用いる。このようなアクリルエマルション樹脂は耐養生性に優れている。アクリルエマルション樹脂のＴｇが２０℃未満である場合には、養生時の熱等により乾燥塗膜が溶融溶出したり、また、ブロッキング等の不具合が起こりやすくなり、逆に乳化重合体のＴｇが１００℃を超える場合には、乾燥時の成膜不良を起こしやすくなるので好ましくない。また、アクリルエマルション樹脂のゲル分率が５０％未満の場合には、養生時の熱等により乾燥塗膜が溶融溶出したり、また、下地からのアルカリによるエフロレッセンスが発生し易くなるため、好ましくない。
【００２４】
またアクリルエマルション樹脂はシリル基を持っていることが好ましい。このようなシリル基含有アクリルエマルション樹脂としては、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸単量体と、アクリル酸もしくはメタクリル酸のアルキルエステル、ビニル芳香族化合物、アクリルニトリル、メタクリルニトリル、飽和カルボン酸ビニルエステル、ハロゲン化ビニル、ブタジエン及びエチレンよりなる群から選ばれる１種又は２種以上との組み合わせによる不飽和単量体の混合物に、更に、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルトリエトキシシラン等のシリル基含有不飽和単量体及びγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルトリメトキシシラン等のグリシジル基又はアミノ基を含有するシランカップリング剤よりなる群から選ばれる１種又は２種以上を添加した混合物を乳化剤の存在下で乳化重合する事によって得られる。
【００２５】
このシリル基含有アクリルエマルション樹脂についても、Ｔｇが２０〜１００℃、好ましくは４０〜８０℃であり、ゲル分率が５０％以上、好ましくは７５〜８０％、あるいはそれ以上のものを用いる。このようなシリル基含有アクリルエマルション樹脂は耐養生性に優れており、また、このようなシリル基含有アクリルエマルション樹脂を用いることにより、本発明で用いる上塗り塗料との密着性が改善されるので好ましい。
【００２６】
下塗り塗料は着色剤を含有することが可能である。この着色剤として、一般の無機質顔料を代表的なものとして挙げることができるが、色によっては、耐アルカリ性及び耐候性を有する有機顔料を用いても良い。例えば、黒く着色する場合にはカーボンブラック、酸化鉄等、赤色に着色する場合には弁柄等、緑色に着色する場合には酸化クロム等、青色に着色する場合にはフタロシアニンブルー等、白色に着色する場合には二酸化チタン等を用いることができる。着色顔料はこれらに限定されるものではなく、通常の塗料に配合される着色顔料が使用できる。着色顔料は、好ましくは、下塗り塗料中に０．１〜１５質量％の割合で配合され、この範囲内での配合により充分に着色することができる。
【００２７】
下塗り塗料は、上記のアクリルエマルション樹脂又はシリル基含有アクリルエマルション樹脂、上記着色剤の他に、有機溶媒、充填剤、染料、更には、硬化促進剤、増粘剤、顔料分散剤等の各種添加剤等を含有することができる。
【００２８】
保護層１４はシーラー層１３の表面には略全面にわたって設けられている。保護層１４は耐候性、撥水性、親水性、防汚性などの機能を有するものである。保護層１４は化粧層１２が視認可能なように透明にすることができるが、化粧層１２が視認可能であれば、着色されていても良い。保護層１４は、例えば、アクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料などの塗膜で形成され、厚みは、例えば、８〜１５μｍとすることができる。
【００２９】
保護層１４を形成するためのアクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料（以下、上塗り塗料という）は、
（Ａ）（ａ）一般式Ｒ１ｎＳｉ（ＯＲ２）４−ｎ（式中、Ｒ１は炭素数１〜８の有機基であり、Ｒ２は炭素数１〜５のアルキル基であり、ｎは１又は２である。）で示されるオルガノシラン及び／又はその部分加水分解縮合物１００質量部と
（ｂ）加水分解性シリル基、又は水酸基と結合したケイ素原子を有するシリル基を有し、且つ酸価が２０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのシリル基含有ビニル系樹脂５〜２００質量部との加水分解縮合反応物を中和剤で中和し、水を添加して得られた有機無機複合樹脂水分散液、
（Ｂ）アミノ基を有する加水分解縮合反応可能なアルコキシシラン、及び
（Ｃ）上記（Ｂ）成分のアミノ基との反応性を有するエポキシ基を分子内に有する化合物を含有する。
【００３０】
上記（Ａ）成分の有機無機複合樹脂水分散液は、
（ａ）一般式Ｒ１ｎＳｉ（ＯＲ２）４−ｎ（式中、Ｒ１は炭素数１〜８の有機基であり、Ｒ２は炭素数１〜５のアルキル基であり、ｎは１又は２である。）で示されるオルガノシラン及び／又はその部分加水分解縮合物１００質量部と
（ｂ）加水分解性シリル基、又は水酸基と結合したケイ素原子を有するシリル基を有し、且つ酸価が２０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇのシリル基含有ビニル系樹脂５〜２００質量部との加水分解縮合反応物を中和剤で中和し、水を添加して得られる。
【００３１】
上記（ａ）成分の一般式Ｒ１ｎＳｉ（ＯＲ２）４−ｎにおいて、Ｒ１で示される有機基として、例えば、アルキル基、シクロアルキル基、アリール基、ビニル基を挙げることができる。また、アルキル基は直鎖でも分岐したものでもよく、このようなアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ―プロピル基、ｉ―プロピル基、ｎ―ブチル基、ｉ―ブチル基、ｓ―ブチル基、ｔ―ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基を挙げることができる。好ましいアルキル基は炭素数が１〜４個のものである。
【００３２】
シクロアルキル基としては、例えば、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基を好適に挙げることができる。アリール基としては、例えば、フェニル基を挙げることができる。上記の各官能基は任意に置換基を有していてもよい。このような置換基としては、例えば、ハロゲン原子（例えば、塩素原子、臭素原子、フツ素原子）、（メタ）アクリロイル基、メルカプト基、脂環式基を挙げることができる。
【００３３】
Ｒ２で示されるアルキル基は直鎖でも分岐したものでもよく、このようなアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ―プロピル基、ｉ―プロピル基、ｎ―ブチル基、ｉ―ブチル基、ｓ―ブチル基、ｔ―ブチル基、ペンチル基等を挙げることができる。好ましいアルキル基は炭素数が１〜２個のものである。
【００３４】
上記の一般式Ｒ１ｎＳｉ（ＯＲ２）４−ｎで示されるオルガノシランの具体例としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ｎ−プロピルトリメトキシシラン、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、ｉ―プロピルトリメトキシシラン、ｉ―プロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジメチルジプロポキシシランを挙げることができる。好ましくは、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシランである。これらのオルガノシランは１種単独で使用することも、２種以上を併用することもできる。
【００３５】
上記の（ａ）成分は上記のオルガノシランの部分加水分解縮合物であってもよい。該部分加水分解縮合物のポリスチレン換算質量平均分子量は、例えば、３００〜５０００、好ましくは５００〜３０００が適当である。このような分子量の縮合物を使用することにより、貯蔵安定性を悪化させることなく、密着性のよい塗膜を得ることができる。また、オルガノシランの部分加水分解縮合物は、ケイ素原子に結合した−ＯＨ基や−ＯＲ２基を１個以上、好ましくは３〜３０個有するものであることが適当である。このような縮合物の具体例としては、市販品である信越化学工業社製のＫＲ−２１１、ＫＲ−２１２、ＫＲ−２１３、ＫＲ−２１４、ＫＲ−２１６、ＫＲ−２１８；東芝シリコーン社製のＴＳＲ−１４５、ＴＳＲ−１６０、ＴＳＲ−１６５、ＹＲ−３１８７等を挙げることができる。
【００３６】
上記の（ａ）成分について、一般式Ｒ１ｎＳｉ（ＯＲ２）４−ｎのｎ値が１のオルガノシラン及び／又はその部分加水分解縮合物と、ｎ値が２のオルガノシラン及び／又はその部分加水分解縮合物との、質量比が５０：５０〜１００：０、好ましくは６０：４０〜９５：５の混合物を用いると、加水分解縮合反応させる際に安定に反応し、また耐クラック性のよい塗膜が得られるので望ましい。
【００３７】
上記（ｂ）成分は、ビニル系樹脂の末端あるいは側鎖に加水分解性シリル基、又は水酸基と結合したケイ素原子を有するシリル基を樹脂１分子中に少なくとも１個、好ましくは２個以上有し、かつ酸価が２０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは、分子量が例えば約１０００〜５００００のビニル系樹脂である。
【００３８】
上記のシリル基は一般式−ＳｉＸＰ（Ｒ３）（３−Ｐ）（式中、Ｘはアルコキシ基、アシロキシ基、ハロゲン基、ケトキシメート基、メルカプト基、アルケニルオキシ基、フェノキシ基等の加水分解性基又は水酸基であり、Ｒ３は水素又は炭素数１〜１０のアルキル基、アリール基、アラルキル基等の１価の炭化水素基であり、Ｐは１〜３の整数である。）で示されるものである。
【００３９】
シリル基含有ビニル系樹脂は、例えば、一般式（Ｘ）Ｐ（Ｒ３）（３−Ｐ）Ｓｉ―Ｈ（式中、Ｘ、Ｒ３及びＰは上記と同じ意味である。）で示されるヒドロシラン化合物と、炭素−炭素二重結合を有するビニル系樹脂とを常法に従って反応させることにより製造される。
【００４０】
なお、上記のヒドロシラン化合物として、例えば、メチルジクロロヒドロシラン、メチルジエトキシヒドロシラン、メチルジアセトキシヒドロシラン等を代表的なものとして挙げることができる。シリル基含有ビニル系樹脂を製造する際のヒドロシラン化合物の使用量は、ビニル系樹脂中に含まれる炭素−炭素二重結合の数に対して０．５〜２倍となるモル量が適当である。
【００４１】
上記のビニル系樹脂は、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、フマル酸等のカルボン酸又は無水マレイン酸等の酸無水物を必須モノマー単位として含有し、更に（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、シクロヘキシル（メタ）アクリル酸等の（メタ）アクリル酸エステル、アクリロニトリル、スチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等からなる群から選ばれるビニル系モノマーをコモノマー単位として含有する共重合体であるが、共重合体製造時に（メタ）アクリル酸アリル、ジアリルフタレート等をラジカル共重合させることにより、ビニル系樹脂中にヒドロシリル化反応のための炭素−炭素二重結合を導入することが可能となる。
【００４２】
なお、得られるビニル系樹脂の酸価が２０〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは５０〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇとなるように、共重合体の構成モノマー中に上記のカルボン酸又は酸無水物を含有させる必要がある。ビニル系樹脂の酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇより小さいと、得られる水分散液の貯蔵安定性が悪くなり、逆にビニル系樹脂の酸価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、得られる塗膜の耐水性、耐熱水性が悪くなるので、いずれも好ましくない。
【００４３】
また、上記のシリル基含有ビニル系樹脂のその他の製造方法としては、上記のカルボン酸又は酸無水物を含むビニル系モノマーと、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシビニルエーテル等の水酸基含有モノマーと、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、β−（メタ）アクリロキシエチルトリメトキシシラン、β−（メタ）アクリロキシエチルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジプロポキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシブチルフェニルジメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルジメチルメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルジエチルメトキシシラン等のシリル基含有ビニル化合物とをラジカル重合させる方法もある。
【００４４】
これらシリル基含有ビニル系樹脂の具体例としては、例えば、市販品である鐘淵化学工業社製のカネカゼムラツク等を挙げることができる。
【００４５】
次に、上記（Ａ）成分の有機無機複合樹脂水分散液の製造方法について説明する。
【００４６】
まず、上記の（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物に更に水及び触媒を存在させて加水分解及び縮合反応を生じさせる。（ａ）成分と（ｂ）成分との混合割合は、（ａ）成分１００質量部に対し、（ｂ）成分５〜２００質量部、好ましくは１０〜１５０質量部であることが適当である。
【００４７】
なお、（ｂ）成分が５質量部より少ないと、得られる塗膜の外観や耐クラック性、耐凍害性、耐アルカリ性等が悪くなり、逆に（ｂ）成分の配合量が２００質量部を超えると、得られる塗膜の耐候性、耐汚染性等が悪くなるので好ましくない。
【００４８】
上記の（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物に添加する水の量は、（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物中に初期に存在していた加水分解性基の好ましくは４５〜１００％、より好ましくは５０〜９０％を加水分解及び縮合反応させるのに充分な量であり、具体的には上記の混合物中の加水分解性基の総数の０．４５〜１．０倍、好ましくは０．５〜０．９倍のモル数となる量が適当である。なお、ここで４５％以上が好ましいとする理由は、有機無機複合樹脂水分散液（エマルション）となった時の貯蔵安定性がよく、また、塗料に用いた時に透明性の高い膜形成が可能であるためである。
【００４９】
上記の（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物に添加する触媒としては、硝酸、塩酸等の無機酸や、酢酸、蟻酸、プロピオン酸等の有機酸を挙げることができる。触媒の添加量は、上記混合物のｐＨが３〜６になる量が適当である。加水分解反応については、（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物を、水及び触媒の存在下で、４０〜８０℃、好ましくは４５〜６５℃で、２〜１０時間、撹拌しながら反応させる方法が適当であるが、この方法に限定されるものではない。
【００５０】
なお、（ａ）成分と（ｂ）成分との加水分解縮合反応を上記のように一段階で実施することが可能であるが、生成物の貯蔵安定性の観点から、次のような二段階で反応させることが好ましい。
【００５１】
即ち、第一段階として、水及び触媒の存在下で、（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物中に初期に存在していた加水分解性基の４０〜８０％、好ましくは４５〜７０％が加水分解縮合反応するように、４０〜８０℃、好ましくは４５〜６５℃で１〜８時間、撹拌しながら反応させる。
【００５２】
第二段階として、第一段階に続いて、更に水及びトリメトキシボラン、トリエトキシボラン等のトリアルコキシボラン、トリ−ｎ−ブトキシエチルアセテートジルコニウム、ジｎ−ブトキシ（エチルアセテート）ジルコニウム、テトタラキス（エチルアセテート）ジルコニウム等のジルコニウムキレート化合物、ジイソプロポキシビス（アセチルアセテート）チタン、ジイソプロポキシビス（エチルアセテート）チタン等のチタンキレート化合物、モノアセチルアセテートビス（エチルアセトアセテート）アルミニウム、ジイソプロポキシエチルアセトアセテートアルミニウム等のアルミニウムキレート化合物等の有機金属化合物触媒を添加し、加水分解及び縮合反応を生じさせる。なお、第二段階で用いるトリアルコキシボランや有機金属化合物触媒は縮合反応を促進し、塗膜の外観、耐候性、耐汚染性、耐熱水性等を向上させることができる。
【００５３】
第二段階で添加する水の量は、（ａ）成分と（ｂ）成分との混合物中に初期に存在していた加水分解性基の４５〜１００％、好ましくは５０〜９０％が加水分解及び縮合反応するのに充分な量である。
【００５４】
第二段階で添加する触媒の量は、第一段階で得られた反応物と未反応で残っている上記（ａ）成分及び（ｂ）成分との合計量１００質量部に対して０．００１〜５質量部、好ましくは、０．００５〜２質量部が適当である。第二段階における加水分解縮合反応は、第一段階と同様に４０〜８０℃で２〜５時間反応させるのが適当である。
【００５５】
尚、加水分解縮合反応物は、その反応で生成するアルコール分により、又はそのアルコール分と必要に応じて添加した後記の有機溶媒とにより溶液状態となっている。
【００５６】
このようにして得られた反応物である有機無機複合樹脂の溶液に中和剤を加えて均一に分散させ、中和した後、水を加えるか、もしくは中和剤と水とを同時に加え、撹拌することにより強制分散させて水分散液（エマルション）を得る。
【００５７】
中和剤の量は、安定なエマルションが得られるように、反応物である有機無機複合樹脂中の酸基の５０〜１００％、好ましくは、７０〜１００％を中和する量が適当である。なお、中和剤としては、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、モノエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、モルホリン等が代表的なものとして挙げられる。
【００５８】
また、中和後に加える水の量は塗料の塗装作業性等を考慮して任意に決定されるが、通常塗料組成物の固形分が１０〜７０質量％になる程度の量が適当である。
【００５９】
なお、このようにして得られた有機無機複合樹脂水分散液中には上記の加水分解縮合反応により生成したアルコール分が残っている。従って、その水分散液をそのまま塗料組成物として使用すると、揮発性有機成分（ＶＯＣ）が多くなるので、常法に従ってアルコール分を減圧下で除去することが好ましい。
【００６０】
上記（Ｂ）成分は、分子内にアミノ基を有する加水分解縮合反応可能なアルコキシシランであり、具体的には、一般式
（Ｒ６−ＮＨ−Ｒ５−）ｎＳｉ（ＯＲ４）（４−ｎ）
（式中、Ｒ４は炭素数１〜５のアルキル基であり、Ｒ５は炭素数１〜５のアルキレン基であり、Ｒ６は水素原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数５〜８のシクロアルキル基、炭素数６〜８のアリール基、又は置換若しくは未置換のアミノ基であり、ｎは１又は２である。）で示されるアミノ基含有アルコキシシランを好適に使用することができる。
【００６１】
なお、Ｒ４としてのアルキル基は直鎖でも分岐したものでもよく、その例として、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ペンチル基を挙げることができる。好ましいアルキル基は炭素数が１〜２個のものである。Ｒ５としてのアルキレン基は直鎖でも分岐したものでもよく、その例として、メチレン基、エチレン基、プロピレン基を挙げることができる。Ｒ６としてのアルキル基は上記のＲ４の場合と同様である。また、Ｒ６としてのシクロアルキル基としては、例えばシクロヘキシル基、シクロヘプチル基を挙げることができる。またＲ６としてのアリール基としては、例えば、フェニル基を挙げることができる。更にＲ６としてのアミノ基としては、アミノ基中の水素原子の一方又は両方が、例えば、上記炭素数１〜５のアルキル基で置換されたものを挙げることができる。
【００６２】
上記の一般式で示されるアミノ基含有アルコキシシランとしては、例えば、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−シクロへキシルーγ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−シクロヘキシル−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシランを挙げることができる。
【００６３】
（Ｂ）成分であるアルコキシシランの配合量は、前記（Ａ）成分である有機無機複合樹脂水分散液の固形分（有機無機複合樹脂）１００質量部に対し好ましくは０．５〜３０質量部、より好ましくは２〜１５質量部が適当である。なお、（Ｂ）成分の配合量が上記の範囲よりも少ないと、得られる塗膜の硬化性や耐汚染性が悪くなる傾向があり、逆に多過ぎると耐熱水性や耐クラック性が悪くなる傾向がある。
【００６４】
上記（Ｃ）成分は前記（Ｂ）成分中のアミノ基との反応性を有するエポキシ基を分子内に有する化合物である。これら化合物としてはエポキシ基含有アルコキシシラン、アルキルグリシジルエーテル及びエステル、シクロエポキシ化合物、ビスフェノールＡＦ系の低分子量エポキシ樹脂、あるいはこれらの乳化物等を用いることができる。
【００６５】
具体的には、γ−グリシドキシプロピルトリメキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリイソプロぺニルオキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリイミノオキシシラン、β―（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルメチルジメトキシシラン、γ−イソンアネートプロピルトリイソプロぺニルオキシシランとグリシドールとの付加物、ブチルグリシジルエーテル、ポリオキシエチレングリシジルエーテル、カージュラーＥ（シェル社製商品名）、ブチルフェニルグリシジルエーテル、エピコート８１５、８２８、８３４（油化シェルエポキシ社製商品名）等およびこれら乳化物が代表的なものとして挙げられる。上記のエポキシ基含有化合物の中でも加水分解性シリル基をもつエポキシ基含有アルコキシシラン化合物を用いた場合には塗膜の硬化性が向上し、耐熱性、耐アルカリ性等がよくなるので好ましい。
【００６６】
（Ｃ）成分の配合量は、上記の（Ｂ）成分であるアミノ基含有アルコキシシラン化合物のアミノ基の活性水素の総数に対して、エポキシ基含有化合物のエポキシ基の総数が好ましくは０．１〜２．０倍、より好ましくは０．２〜１．２倍となる量が適当である。なお、（Ｃ）成分のエポキシ基含有化合物の量が上記の範囲より少ないと、得られる塗膜の耐熱水性等が悪くなる傾向があり、逆に上記の範囲より多過ぎると塗膜の耐候性、耐クラック性等が悪くなる傾向がある。
【００６７】
上記の（Ｂ）成分であるアミノ基含有アルコキシシラン化合物及び（Ｃ）成分であるエポキシ基含有化合物は塗装直前に（Ａ）成分の水分散液と混合し、分散させて使用する。
【００６８】
上記の（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分は硬化剤として作用し、（Ｂ）成分中のアミノ基は（Ｃ）成分中のエポキシ基と反応すると共に、（Ｂ）成分中のシリル基、更には、（Ｃ）成分中のシリル基（存在する場合のみ）が、（Ａ）成分中の有機無機複合樹脂中に残存するシリル基と加水分解縮合反応し、耐熱水性、耐アルカリ性、耐候性、耐汚染性、耐溶剤性等に優れた硬化塗膜を形成する。
【００６９】
上塗り塗料は、以上に説明した、主剤成分となる（Ａ）成分の有機無機複合樹脂水分散液とその硬化剤となる（Ｂ）成分であるアミノ基含有アルコキシシラン化合物及び（Ｃ）成分であるエポキシ基含有化合物とを主成分とし、更に、必要に応じて、塗料組成物の貯蔵安定性や塗装作業性を良くするための水、有機溶媒及び充填剤、染料、更には、硬化促進剤、増粘剤、顔料分散剤等の各種添加剤などを配合したものから構成される。
【００７０】
上記の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルコール類、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のアルコールエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類等の親水性有機溶媒やそれとトルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル等の疎水性の各種塗料用有機溶媒との混合有機溶媒が使用可能である。
【００７１】
これら有機溶媒は、上記の（Ａ）成分である有機無機複合樹脂水分散液の製造時において、反応が均質に生じるように溶媒として配合することも可能である。有機溶媒の配合量は、塗料組成物の好ましくは０〜２０質量％、より好ましくは０〜１０質量％が適当である。
【００７２】
上記の充填材としては、通常の無機・有機染顔料を使用することができる。具体的には、酸化チタン、硫化亜鉛、亜鉛華、鉛白、リトポン、カーボンブラック、油煙、紺青、フタロシアニンブルー、群青、カーミンＦＢ、黄鉛、亜鉛黄、ハンザイエロー、オーカー、ベンガラ、不活性含有アゾ染料等が代表的なものとして挙げられる。充填材の配合量は、塗料組成物の固形分の好ましくは０〜７０質量％、より好ましくは０〜５０質量％が適当である。
【００７３】
なお、上塗り塗料はクリヤ塗料であってもエナメル塗料であっても良好な化粧セメント板を製造することができるが、上塗り塗料がカラークリヤ塗料であることが好ましい。カラークリヤ塗料とは上記の無機・有機染顔料を樹脂固形分に対して約０．０１〜１５質量％の割合で含むものである。この無機・有機染顔料の量が０．０１質量％よりも少ないと、充分な色調の変化が得られず、逆に１５質量％を超えると、形成される塗膜の透明度が低下するため深みのある色調の変化が得られなくなる傾向がある。特に、無機・有機染顔料の量が０．０５〜１０質量％程度のものが好ましい。
【００７４】
本実施の形態の化粧セメント板の製造方法においては、前記した未養生セメント板１０の表面に前記した下塗り塗料を刷毛、スプレー、ロールコーター、フローコーター、シャワーコーター、ディッピング等の通常の塗装方法に従って塗装し、通常の乾燥方法に従って塗膜（シーラー層１３）を乾燥させた後、未養生セメント板１０を蒸気養生させる。この蒸気養生の一例としては、初期養生として温度２０℃／時間の昇温速度で温度６０℃まで昇温させ、この状態で５時間保持し、その後、室温まで冷却する。その後、セメント板１０のシーラー層１３の表面に前記した上塗り塗料を刷毛、スプレー、ロールコーター、フローコーター、シャワーコーター、ディッピング等の通常の塗装方法に従って塗装し、通常の焼付方法に従って、例えば３００℃以下の温度で焼付けて硬化塗膜（保護層１４）を形成させる。
【００７５】
尚、シーラー層１３や保護層１４には砂粒などの滑り止め粒子１５が含有されていても良い。
【００７６】
本実施の形態の化粧セメント板１０は、化粧層１２に複数の粒状物１６が含有され、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であり、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して３５％以上である。従って、本実施の形態の化粧セメント板１０は、従来の化粧セメント板１０１に比べて、化粧層１２に含有されている粒状物１６がセメント基材１１に食い込む部分が多くなり、アンカー効果によるセメント基材１１と化粧層１２との密着性を向上させることができる。
【００７７】
本実施の形態の化粧セメント板１０においても、図２Ａのように、従来と同様に、セメント基材１１に含まれている水分が凍って氷となって複数の結氷１７が発生することがある。結氷１７が発生すると、水が氷になることに伴う体積増加で結氷１７の周囲の圧力が高くなる結氷圧が発生する。従来では、結氷圧が化粧層１０２に加わって、セメント基材１０１と化粧層１０２との界面破壊が生じ、化粧層１０２がセメント基材１０１から剥離することがあった。しかし、本実施の形態の化粧セメント板１０では、結氷圧が化粧層１２に加わって、小さなセメント基材１１と化粧層１２との界面破壊が生じても、図２Ｂのように、化粧層１２の粒状物１６がセメント基材１１に食い込む箇所が多いため、そのアンカー効果により、界面破壊が大きく広がらないようにすることができる。従って、本実施の形態の化粧セメント板１０では、セメント基材１１からの化粧層１２の剥離（脱落）が生じにくい。
【００７８】
（化粧セメント板の製造方法の説明）
化粧セメント板１０は、例えば、図３に示すようにして、乾式成形により製造することができる。
【００７９】
まず、セメント基材１１用の水硬性材料２１１を混合調製し、これを落下供給装置２１２により回転駆動中の無端コンベヤ２１３の搬送面上に連続的に落下供給する。次に、無端コンベヤ２１３に落下供給された水硬性材料２１１は、邪魔板２１４でほぼ一定の厚さにならした後、加圧ローラ２１５で加圧される。次に、無端コンベヤ２１３上の水硬性材料２１１に散水装置２１６からセメント硬化用の水を散布した後、さらに、加圧ローラ２１７で加圧することにより、略一定の厚さ（例えば５ｍｍ程度）の未硬化のセメント基材１１が成形される。
【００８０】
次に、化粧層１２用の水硬性材料２２１を混合調製し、これを落下供給装置２２２により、搬送中の未硬化のセメント基材１１の上面に連続的に落下供給する。未硬化のセメント基材１１の上面に落下供給された水硬性材料２２１は、邪魔板２２４でほぼ一定の厚さにならした後、加圧ローラ２２５で加圧される。次に、未硬化のセメント基材１１上の水硬性材料２２１に散水装置２２６によりセメント硬化用の水を散布した後、さらに、加圧ローラ２２７で加圧することにより、略一定の厚さ（例えば厚さ０．５ｍｍ程度）の未硬化の化粧層１２が成形される。この後、未硬化の化粧層１２が表面に形成された未硬化のセメント基材１１は、切断装置２１８により適当な寸法に切断され、矩形板状体２１９となる。
【００８１】
そして、上記のようにして得られる矩形板状体２１９を数日間自然養生３３２をした後、無端コンベヤ２２３で所定の位置まで搬送してからパンチプレス２２０で打ち抜くことによって、所定の寸法形状の板材２２８を得ることができる。板材２２８は、数日間自然養生により、未硬化のセメント基材１１の硬化と未硬化の化粧層１２の硬化とが進む。次に、板材２２８を加熱装置２２９により６０〜７０℃に予熱し、次に、塗装装置３３０を用い、この板材２２８の化粧層１２の表面にシーラー層１３の塗料を塗布する。この工程で化粧層１２の表面に塗布される塗料の塗布量は、例えば、１００〜２００ｇ／ｍ２に設定することができる。このようにシーラー層１３の塗料の下塗りを行なってから、板材２２８をオートクレーブ２３０に入れて、蒸気養生する。この蒸気養生は、例えば、１５５〜１８５℃、５〜１５時間の条件で行なうことができる。板材２２８は、蒸気養生により、セメント基材１１の硬化と化粧層１２の硬化とがさらに進んで最終的な硬化状態となる。その後、塗装装置３３１を用い、シーラー層１３の表面に上塗りとして保護層１４の塗料を塗布して硬化することによって、保護層１４を形成する。このようにして化粧セメント板１０を得ることができる。
【実施例】
【００８２】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００８３】
（実施例１）
セメントと骨材と補強繊維とを混合してセメント基材用の水硬性材料を調製した。セメントとしては普通ポルトランドセメントを用いた。骨材としては珪石粉を用いた。補強繊維としてはパルプ繊維を用いた。また、セメント６２質量部、骨材３０質量部、補強繊維８質量部の割合で混合した。
【００８４】
セメントと複数の粒状物と顔料とを混合して化粧層用の水硬性材料を調製した。セメントとしては普通ポルトランドセメントを用いた。粒状物としては平均粒子径３１０μｍの着色珪砂を用いた。顔料としては酸化鉄を用いた。また、セメント４０質量部、複数の粒状物５７質量部、顔料３質量部の割合で混合した。
【００８５】
そして、セメント基材１１用の水硬性材料２１１を落下供給装置２１２により回転駆動中の無端コンベヤ２１３の搬送面上に連続的に落下供給した。次に、無端コンベヤ２１３に落下供給された水硬性材料２１１を邪魔板２１４でほぼ一定の厚さにならした後、加圧ローラ２１５で加圧した。次に、無端コンベヤ２１３上の水硬性材料２１１に散水装置２１６からセメント硬化用の水を４００ｇ／ｍ２の量で散布した後、さらに、加圧ローラ２１７で加圧することにより、厚さ５ｍｍの未硬化のセメント基材１１を成形した。
【００８６】
次に、化粧層１２用の水硬性材料２２１を落下供給装置２２２により、搬送中の未硬化のセメント基材１１の上面に連続的に落下供給した。未硬化のセメント基材１１の上面に落下供給された水硬性材料２２１を邪魔板２２４でほぼ一定の厚さにならした後、加圧ローラ２２５で加圧した。次に、未硬化のセメント基材１１上の水硬性材料２２１に散水装置２２６によりセメント硬化用の水を４００ｇ／ｍ２の量で散布した後、さらに、加圧ローラ２２７で線圧６００ｋｇ／ｃｍ〜１０００ｋｇ／ｃｍで加圧することにより、厚さ０．５ｍｍの未硬化の化粧層１２を成形した。この後、未硬化の化粧層１２が表面に形成された未硬化のセメント基材１１を切断装置２１８により適当な寸法に切断して矩形板状体２１９を形成した。
【００８７】
そして、上記のようにして得られる矩形板状体２１９を２日間自然養生した後、無端コンベヤ２２３で所定の位置まで搬送してからパンチプレス２２０で打ち抜くことによって、所定の寸法形状の板材２２８を得た。次に、板材２２８を加熱装置２２９により７０℃に予熱し、次に、塗装装置３３０を用い、この板材２２８の化粧層１２の表面にシーラー層１３の塗料（アクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料）を塗布する。この工程で化粧層１２の表面に塗布される塗料の塗布量は、１５０ｇ／ｍ２に設定した。このようにシーラー層１３の塗料の下塗りを行なってから、板材２２８をオートクレーブ２３０に入れて、蒸気養生する。この蒸気養生は、１８０℃、１０時間の条件で行なった。その後、塗装装置３３１を用い、シーラー層１３の表面に上塗りとして保護層１４の塗料（アクリル系樹脂組成分を主成分とする塗料）を塗布して硬化することによって、保護層１４を形成した。
【００８８】
シーラー層１３の塗料は次のようにして調製した。ガラス転移温度７５℃、ゲル分率８０％のアクリルエマルション樹脂８０部を撹拌しながらその中に成膜助剤（２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート）２部、水１２．４部、中和剤（ジメチルアミノエタノールの５０％水溶液）０．５部、増粘剤（ローム・アンド・ハース・ジャパン株式会社から入手できるアルカリ膨潤型増粘剤であるプライマルＡＳＥ−６０）水溶液５部及び消泡剤（サンノプコ株式会社から入手できるシリカシリコーン系消泡剤であるフォーマスターＶＬ）０．１部を添加し、３０分間撹拌し、これに着色剤を１％の割合で添加した。
【００８９】
保護層１４の塗料は次のようにして調製した。還流冷却器及び攪拌機を備えた反応器に、（ａ）成分であるメチルトリメトキシシランの部分加水分解縮合物２３部、メチルトリメトキシシラン８部、ジメチルジメトキシシラン１．７部、上記のシリル基含有ビニル系樹脂溶液の調製で得た（ｂ）成分であるシリル基含有ビニル系樹脂溶液２５部、及びイソプルパノール１０部を加え、混合した後、イオン交換水３．０部及び１規定塩酸０．０５部を加え、６０℃で３時間反応させた。次いでモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）アルミニウム０．３部及びイオン交換水０．８部を加え、更に６０℃で３時間反応させた。次いでジメチルアミノエタノール０．５５部及び水３７部を加え、５０℃で１時間撹拌したのち、減圧（１．３×１０4 Ｐａ）下で脱溶剤を行った後、水で固形分濃度３５％になるよう希釈調整を行った。
【００９０】
このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して５６．６％であった。
【００９１】
（実施例２）
化粧層用の水硬性材料の複数の粒状物の配合割合を５４質量部した以外は、実施例１と同様にして化粧セメント板１０を製造した。このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して４１．３％であった。
【００９２】
（比較例１）
化粧層用の水硬性材料の複数の粒状物の配合割合を５３質量部した以外は、実施例１と同様にして化粧セメント板１０を製造した。このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して３４．９％であった。
【００９３】
（比較例２）
化粧層用の水硬性材料の複数の粒状物の配合割合を５２質量部した以外は、実施例１と同様にして化粧セメント板１０を製造した。このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して２７．９％であった。
【００９４】
（比較例３）
化粧層用の水硬性材料の複数の粒状物の配合割合を５１質量部した以外は、実施例１と同様にして化粧セメント板１０を製造した。このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して２３．３％であった。
【００９５】
（比較例４）
化粧層用の水硬性材料の複数の粒状物の配合割合を５０質量部し、粒状物として平均粒子径４８０μｍの着色珪砂を用いた以外は、実施例１と同様にして化粧セメント板１０を製造した。このようにして化粧セメント板１０は、化粧層１２の平均層厚が４００μｍであり、化粧層１２の平均層厚と複数の粒状物１６の平均粒子径とが略同等であった。また、化粧層１２の平面視において、複数の粒状物１６の占有面積が化粧層１２の全面積に対して１３．７％であった。
【００９６】
実施例及び比較例について、暴露試験の前と暴露試験の後での外観の変化を評価した。暴露試験は、秋田県秋田市で期間２年７ヶ月屋外で放置した。外観の変化の評価は以下の基準で行った。
【００９７】
５点…変化なし。
【００９８】
４点…暴露試験の前にはチッピングが見られず、暴露試験の後に僅かに（数個）チッピングが見られるもの。
【００９９】
３点…暴露試験の前にはチッピングが見られず、暴露試験の後に少し（１００個以内）チッピングが見られるもの。
【０１００】
２点…暴露試験の前にはチッピングが見られず、暴露試験の後に多少（化粧層の剥離面積が１０％未満）チッピングが見られるもの。
【０１０１】
１点…暴露試験の前にはチッピングが見られず、暴露試験の後に多く（化粧層の剥離面積が１０％以上）チッピングが見られるもの。
【０１０２】
この評価は、実施例及び比較例それぞれ２個ずつで行い、平均値を算出した。結果を表１と図４のグラフで示す。
【０１０３】
【表１】
0006687337.tif 000002
【符号の説明】
【０１０４】
１０  化粧セメント板
１１  セメント基材
１２  化粧層
１６  粒状物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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