(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素樹脂材料で形成されたライナ本体と、このライナ本体の円筒状の流路内周に沿って弁座面に設けられた内周シール面とを有し、この内周シール面に続けて弁体との天地シール面となる凹状球面部が設けられ、この凹状球面部の外周を峰として少なくとも一方の前記ライナ本体の開口端部側である流路端部方向に向けて流路端部まで断面弦形状の略平面部が設けられ、前記略平面部は、流路と略平行で且つ略一定幅に設けられ、この略平面部の流路方向の端部位置に矩形の略平面部の端部側で、かつ周方向に設けられた弦の長さは、前記凹状球面部の最大直径と同等か、やや短く形成したことを特徴とするライニング形バタフライバルブのシートライナ。
【請求項２】
請求項１に記載のシートライナを用いたライニング形バタフライバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ライニング形バタフライバルブのボデー内周面に装着されるシートライナとバタフライバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、化学薬品工業用のプラントで高腐食性流体や高温流体を流す場合や、食品関連の流路などで用いられる耐薬品性・耐食性を有するバタフライバルブとして、弁箱の内周面に樹脂製シートライナが装着され、弁体の金属製芯体が樹脂ライニング層で被覆された、いわゆるライニング形バタフライバルブが用いられることが多い。
【０００３】
この種のライニング形バタフライバルブとして、例えば、特許文献１が開示されている。このバタフライバルブでは、ボデーの内周や、弁体の外周がＰＦＡなどの樹脂で被覆されたライニング構造に設けられている。
特許文献２のバタフライ弁では、ライニング構造のバタフライバルブに用いられるシートライナが開示されている。このシートライナの内周面には、周方向に延びるように弁体外周縁を密接させる凹条部が形成され、天地のステム装入用の軸孔の周りの領域には内側へ向けて平面状に突出させた可撓部が形成され、この可撓部に弁体との天地側シール面を構成する支軸部が設けられている。
【０００４】
このようなバタフライバルブでは、弁体とのシール性を確保して漏れを確実に防止し、かつ弁体操作時のトルクを抑えて操作性を向上することが特に重要になる。そのため、特許文献２の支軸部のように、シートライナの天地側シール面は、凹状の球面形状に設けられ、この凹状球面に弁体天地側が面シールされる構造に設けられている場合が一般的である。
【０００５】
このような形状に設ける場合、通常、シートライナは金型成形により形成され、例えば、図８（ａ）に示すような金型１でライナ部材２がトランスファ成形により形成される。金型１は、上型部３、下型部４、円筒状の割型部５からなり、これらを組み合わせてライナ部材２成形用のキャビティ部６が内部に構成される。上型部３は蓋状に設けられ、割型部５の外周側から嵌め込み可能になっている。割型部５は２つに分割可能に設けられ、一方側には、ライナ部材２にステム装入孔７を形成するための棒状の突条部８が形成されている。下型部４には、突条部８を挿入可能な挿入孔９を有する円柱状の突起部１０が上方に形成されている。
ライナ部材２を成形する際には、図において、下型部４の上に割型部５を左右から組み合わせながら載置し、この上から上型部３を装着して金型１を型組みし、この状態でキャビティ部６に樹脂材料を注入する。この場合、金型１は、成形上の欠陥を防止するために、ライナ部材２を略一定の厚みで成形する態様に設けられていることが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６１−１１９８８１号公報
【特許文献２】特開２０１２−２１９８１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１のバタフライバルブにおいて、図８（ａ）に示すようにライナ部２の肉厚を略一定に設ける場合、流路側の内径端部１１が開口側に向けて拡径した形状となり、この拡径部分を成形するためには、下型部４の当該部位が内径端部１１側に向けて拡径した凸部１２となる。このため、上型部３、割型部５を下型部４から外し、図８（ｂ）において、下型部４からライナ部材２を離型する際に、凸部１２にライナ部材２の凹状球面１３側が引っ掛かって抜き難くなる、いわゆる無理抜きの状態となる。この状態で無理にライナ部材２を引き抜こうとすると、ライナ部材２の凹状球面１３が凸部１１で縁側から押し広げられて変形したり、図９（ａ）、図９（ｂ）に示すように、凹状球面１３が凸部１２で潰されて損傷するおそれがあり、この場合、このライナ部材２をバルブに装着した後に、弁体とのシール性、トルク性に悪影響が生じて、これらの機能を十分に発揮できなくなる可能性もある。
さらには、ライナ部材２の呼び径が、例えば５０Ａや６５Ａなどの小口径になるに従って、離型時にライナ部材２を押し広げることがより困難になるため、無理抜きの問題が一層顕著になる。
【０００８】
この対策として、ライナ部材２全体の厚みを薄くすれば、離型性を向上することはできる。しかし、ライナ部材２全体の薄肉化に伴って耐流体透過性の低下につながるという問題があらたに生じ、例えば、塩素を流体として流す場合、この塩素がライナ部材２を透過して水に接触すると塩酸に変化するため、バルブのダクタイル鋳鉄製等のボデーが腐食する可能性がある。
一方、離型性を向上させるために、ライナ部材２全体の肉厚を厚くして凸部１２の拡径量を減少させることも考えられるが、ライナ部材２全体を厚肉化した場合、成形時に樹脂が収縮して引けなどの欠陥が生じやすくなる。
【０００９】
また、特許文献２においては、シートライナの軸孔の周りの可撓部が内周面へ向けて平面状に突出されているが、この可撓部は、支軸部を弁体側に撓ませて弁体との気密性を確保するためのものであり、シートライナの無理抜きを防止することは記載及び示唆されていない。
【００１０】
本発明は、従来の課題を解決するために開発したものであり、その目的とするところは、全体を薄肉化又は厚肉化することなく金型との離型性を向上して金型の接触による変形や損傷を防止しながら成形でき、特に、ステム装着側付近の弁体とのシール性及び弁体操作時の低トルク性を確保できる耐薬品性・耐食性に優れたライニング形バタフライバルブのシートライナとバタフライバルブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、フッ素樹脂材料で形成されたライナ本体と、このライナ本体の円筒状の流路内周に沿って弁座面に設けられた内周シール面とを有し、この内周シール面に続けて弁体との天地シール面となる凹状球面部が設けられ、この凹状球面部の外周を峰として少なくとも一方の前記ライナ本体の開口端部側である流路端部方向に向けて流路端部まで断面弦形状の略平面部が設けられ、前記略平面部は、流路と略平行で且つ略一定幅に設けられ、この略平面部の流路方向の端部位置に矩形の略平面部の端部側で、かつ周方向に設けられた弦の長さは、前記凹状球面部の最大直径と同等か、やや短く形成したライニング形バタフライバルブのシートライナである。
【００１５】
請求項２に係る発明は、前記シートライナを用いたライニング形バタフライバルブである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明によると、凹状球面部の近傍に断面弦形状の略平面部を設けていることにより、成形時には全体を薄肉化又は厚肉化することがなく、流路の端部に金型の凸部分が位置することがないため、金型との無理抜きを緩和して離型性を向上し、金型の接触を防止しつつ成形可能になる。これにより、凹状球面部が変形や損傷するおそれがなく、凹状球面部の球面シールに影響を与えることなく天地側にバランスよく配置でき、ステム装着側付近の弁体とのシール性及び弁体操作時の低トルク性を確保して耐薬品性・耐食性に優れた樹脂製のシートライナを提供できる。しかも、弦の長さを凹状球面部の最大直径と同等か、やや短くすることで、略平面部の大きさを確保して無理抜きを解消しつつ、この略平面部を必要最小限に抑えて略平面部の成形欠陥を抑制し、凹状球面部への影響を抑えてこの凹状球面部の弁体とのシール性及び弁体操作時の低トルク性を確保することが可能となる。さらに、略平面部を流路方向に均等幅で設けることで、成形時に樹脂の引けなどの欠陥を抑制しつつ、離型性を向上することができる。
【００１８】
請求項２に係る発明によると、弦の長さを凹状球面部の最大直径と同等か、やや短くすることで、略平面部の大きさを確保して無理抜きを解消しつつ、この略平面部を必要最小限に抑えて略平面部の成形欠陥を抑制し、凹状球面部への影響を抑えてこの凹状球面部の弁体とのシール性及び弁体操作時の低トルク性を確保している。
【００２１】
請求項２に係る発明によると、凹状球面部の精度を確保して弁体操作時のシール性及び低トルク性を確保できる耐薬品性・耐食性に優れた樹脂ライニング製バタフライバルブを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のライニング形バタフライバルブのシートライナを用いたバタフライバルブを示す縦断面図である。
【図２】図１の縦断面図である。
【図３】本発明のライニング形バタフライバルブのシートライナを示す斜視図である。
【図４】シートライナの一部拡大断面図である。（ａ）はシートライナの上部の一部拡大断面図である。（ｂ）はシートライナの下部の一部拡大断面図である。
【図５】図４（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。
【図６】略平面部の比較例を示した概略模式図である。
【図７】シートライナの成形装置を示した縦断面図である。
【図８】従来の金型を示した縦断面図である。
【図９】図８の金型の要部を示した拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明におけるライニング形バタフライバルブのシートライナとこのシートライナを用いたバタフライバルブの実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１、図２は、本発明のシートライナを用いたバタフライバルブの断面図、図３は、シートライナの斜視図を示している。ここで、本発明の「ライニング形」とは、金属製芯材を樹脂材料等によって被覆成形する場合に加えて、樹脂材料等のみで成形する場合も含むものとする。
【００２５】
図１、図２に示したバタフライバルブ（以下、バルブ本体２０という）は、例えば、呼び径５０Ａ〜６５Ａ程度の小口径に設けられ、化学薬品工業用プラントや食品関連の管路等に用いられる。本実施形態におけるバルブ本体２０は、呼び径６５Ａの大きさに設けられ、シートライナ（以下、ライナ本体２１という）、略筒状のバルブボデー２２、弁体２３、上ステム２４を有し、ライナ本体２１は、後述する成形装置（以下、装置本体２５という）により成形されてボデー２２に組み込まれる。
【００２６】
図３〜図５に示したライナ本体２１は、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂材料により高い耐食性や耐熱性を発揮可能に形成され、ボデー２２の内周面２９に装着して弁体２３との間をシール可能に設けられている。ライナ本体２１は、円筒状の流路２６と、この流路２６内周に弁体２３との弁座面２７とを有し、この弁座面２７は内周シール面２８と凹状球面部３０、３１とを有している。ライナ本体２１の流路２６は、図５に示すようにその軸芯Ｐに対して傾斜角α＝５°で開口側に傾斜するように形成される。ライナ本体２１の下部側には凹状の袋状部３２が設けられ、上部側には筒部３３が上方に延設されるように形成される。
【００２７】
内周シール面２８は、図３及び図４に示すように、ライナ本体２１の円筒状の流路内周面に沿って円弧状の弁座面に設けられ、この内周シール面２８に続けて、上部（天）側、下部（地）側の弁体２３との天地シール面側に、凹状球面部３０、３１がそれぞれ設けられる。
【００２８】
凹状球面部３０、３１の近傍には、断面弦形状の略平面部４０、４１が隣接するように設けられ、これら略平面部４０、４１により、ライナ本体２１の上下の流路開口端部側のみが、その他の部位に比較して局所的に厚肉化している。略平面部４０、４１は、流路２６方向において少なくとも一方の端部、すなわち、図７において、装置本体２５の後述する成形型４２の少なくともライナ本体２１の引き抜き端部２１ａ側に設けられていればよい。本実施形態においては、図４に示すように、ライナ本体２１の上下の両端部側に略平面部４０、４１がそれぞれ設けられ、これにより、ライナ本体２１が左右対称形状に設けられている。
【００２９】
略平面部４０、４１は、ライナ本体２１の天地側の凹状球面部３０、３１から流路２６の端部２６ａ付近まで形成され、略平面部４０、４１の周方向には弦４５、４６がそれぞれ構成される。すなわち、弦４５、４６の流路方向への連続体が略平面部４０、４１となる。この場合、図３に示した天地の略平面部４０、４１の端部側の弦４５、４６の長さＬ１、Ｌ２は、図４に示す上下部側の凹状球面部３０、３１の最大直径である外径φｄＷ１、外径φｄＷ３とそれぞれ同等か、やや短くなるように設けられる。
【００３０】
本実施形態の呼び径６５Ａのバルブ本体２０では、上部側の凹状球面部３０が大径、下部側の凹状球面部３１が小径に設けられ、弦４５、４６についても上部側の弦４５の長さＬ１が長く、下部側の弦４６の長さＬ２が短くなる。この場合、上部側の凹状球面部３０の外径φｄＷ１、上ステム２４の孔径である凹状球面部３０の内径φｄＷ２との関係は、凹状球面部３０の内径φｄＷ２＜弦４５の長さＬ１≦凹状球面部３０の外径φｄＷ１になるように設定され、下部側の凹状球面部３１の外径φｄＷ３、凹状球面部３１の内径φｄＷ４との関係は、凹状球面部３１の内径φｄＷ４＜弦４６の長さＬ２≦凹状球面部３１の外径φｄＷ３になるように設定される。
【００３１】
さらに、略平面部４０、４１は、流路２６の軸芯Ｐ方向において、凹状球面部３０、３１側のライナ本体２１の肉厚が、弁体２３の装着方向に徐々に薄くなるように形成される。具体的には、凹状球面部３０、３１が弁体２３の軸芯方向に傾斜するように形成され、この凹状球面部３０、３１の背面が流路２６の軸芯Ｐと略平行に形成されることで、肉厚が徐々に薄くなっている。
【００３２】
しかも、略平面部４０、４１は、凹状球面部３０、３１の外周３０ａ、３１ａを峰として、流路２６の端部２６ａに向かって傾斜角度βの傾斜面により設けられている。従って、本発明に係る弦４５、４６は、円または曲面上の弧の両端を結ぶ一般的な直線のみならず、中央が中高のやや湾曲した形状を含むものである。この場合、弦４５、４６の流路方向への連続体が略平面部４０、４１となるので、これら略平面部４０、４１は、ライナ本体２１の求心方向に向かって緩やかな曲面状となる。これにより、厚肉化する部分を最小限としつつ、凹状球面部３０、３１の最も損傷しやすい中央部付近における金型との無理抜きを、より緩和することができる。
【００３３】
なおかつ、図５に示すように、略平面部４０、４１は、流路軸芯Ｐと略平行で且つ略一定幅に設けられているとよい。この場合、図４に示すように、略平面部４０、４１は、凹状球面部３０、３１の外周部分を峰として、ライナ本体２１の流路端部２６ａに向けて緩やかな傾斜状になるように形成されて流路２６の一部として構成される。
【００３４】
このとき、図４において、略平面部４０、４１同士がなす内径φＤは、凹状球面部３０の外径φｄＷ１と凹状球面部３１の外径φｄＷ３とがなす直径φｄＨ１よりも大きく、凹状球面部３０の内径φｄＷ２と凹状球面部３１の内径φｄＷ４とがなす直径φｄＨ２以下であり、略平面部４０、４１は、これら直径φｄＨ１から直径φｄＨ２までの範囲内になうように、凹状球面部３０、３１から環状の流路端面に向けて傾斜状に形成されて緩やかな曲面を呈している。この略平面部４０、４１の形状により、弦４５、４６の連続体も流路側にやや湾曲した緩やかな曲線となる。
【００３５】
この場合、略平面部４０、４１を流路軸芯Ｐ方向に一定幅にし、すなわち流路端部２６ａ側から凹状球面部３０、３１までの範囲の弦４５、４６の長さＬ１、Ｌ２を一定の長さに設けることが望ましい。本実施形態のライナ本体２１では、例えば、図５の下部側に示すように、流路２６の傾斜角αに対し、略平面部４１の傾斜角度βを３°〜８°の範囲に設定することで、略平面部４１を流路軸芯Ｐ方向に一定幅、すなわち弦４６の長さＬ２を一定にしている。図中においては、傾斜角度βを３°に設けている。
【００３６】
ここで、図６においては、略平面部の比較例を示しており、より詳しくは、図６（ａ）は、略平面部を図３、図４に示した流路端部２６ａ側に向けて末広がり状に設けた場合、図６（ｂ）は略平面部を流路端部２６ａ側に向けて先細り状に設けた場合を示している。
【００３７】
図６（ａ）の場合、下部側の略平面部４１の弦の長さＬ２´が凹状球面部３１の外径φｄＷ３よりも長くなる。この場合には、ライナ本体２１の流路端部２６ａの厚肉部分の領域が増えて、成形時の樹脂の引け等による欠陥が生じやすくなり、弦の長さＬ２´が長くなることで、図２の流路２６も狭まることになる。
一方、図６（ｂ）の場合、弦の長さＬ２"が凹状球面部の外径φｄＷ３よりも短くなる。この場合、ライナ本体２１の流路端部２６ａにおいて開口側に向けた拡径形状が部分的に残ることになり、離型性（無理抜き）の改善が不十分となる。
この例ではライナ本体２１の下部側の凹状球面部３１、平面部４１について説明したが、上部側についても同様であることは勿論である。
【００３８】
図１、図２において、バルブ本体２０のボデー２２は、例えばダクタイル鋳鉄などの鋳鉄を材料として上部ボデー２２ａ、下部ボデー２２ｂに分割して形成され、これら上部ボデー２２ａ、下部ボデー２２ｂが組合わせられ、これらの側部が固定用ボルト４７で一体に固着される。ボデー２２の内周面２９には、ライナ本体２１が略環状に被覆され、このシートライナ２１内に上ステム２４を介して弁体２３が装着される。ボデー２２の上部には軸装筒５０、下部には装着筒５１が形成され、軸装筒５０内には、リング体５２、鍔状部材５３、Ｏリング５４、ベアリング５５が装着される。
【００３９】
弁体２３は、中心側にステンレス合金製の略円板状の芯金６０を有し、この芯金６０の外周には樹脂ライニングによるライニング層６１が施される。芯金６０の上部側には、上ステム２４嵌合固定用のステム嵌合部６２が設けられ、このステム嵌合部６２に上ステム２４が挿入され、この上ステム２４により弁体２３がボデー２２内に回転自在に装着される。
【００４０】
芯金６０の下部側には、短小で円柱状であって、ライナ本体２１の袋状部３２に挿入可能な突設部６３が一体に設けられる。突設部６３の外径寸法は、上ステム２４の最外径寸法よりも小径に設定され、芯金６０には、この突設部６３を含めた表裏面の外周囲にライニング層６１が設けられる。
【００４１】
ライニング層６１は、ライナ本体２１と同様にＰＦＡ等のフッ素樹脂等の樹脂材料等により、芯金６０の表裏面の外周囲に３ｍｍ程度の肉厚で成形され、この場合、弁体２３下部には、突設部６３がライニング層６１に覆われたボトムステム部６４が設けられる。ボトムステム部６４は、ボデー２２下部に形成された装着筒５１側に非貫通状態で軸支され、これによって弁体２３が上ステム２４により、いわゆる片持ち支持された状態でボデー２２に装着される。
【００４２】
前述した弁体２３のボトムステム部６４側に設けられる樹脂ライニング６１ａは、ライナ本体２１の凹状球面部３１とのとのシール部位の外方に位置することで接液のおそれがなく、耐透過性を考慮する必要がない。このため、樹脂ライニング６１ａの厚みは、芯金６０の表裏面の外周囲付近のライニング層６１の厚みより薄く設定されていてもよい。
これは、前述したライナ本体２１についても同様であり、袋状部３２の厚みは、それ以外の部分よりも薄く形成されていてもよい。
【００４３】
ボトムステム部６４の下部には保持体６５が装着され、この保持体６５は、例えば、ステンレス等の金属材料により略円柱状に設けられる。保持体６５の上部には凹部６６が形成され、この凹部６６内に袋状部３２が嵌着される。前記ボトムステム部６４は、袋状部３２に嵌着によって非貫通状態で軸支された状態でボデー２２に装着され、この状態で弁体２３が回転可能に保持されている。ボトムステム部６４の装着後には、このボトムステム部６４と袋状部３２、袋状部３２と凹部６６との間にそれぞれ若干の隙間が軸方向に設けられる。
【００４４】
保持体６５の背面側には、コイルスプリングからなる下部スプリング７０が装着され、この下部スプリング７０の弾発力により保持体６５が押圧され、この保持体６５によりライナ本体２１の下部が弁体２３側に押圧される。
一方、ボデー２２上部の軸装筒５０にはベアリング５５が装着され、このベアリング５５の背面側には、上部スプリング７１が装着されている。
【００４５】
弁体２３上部の背面側には、リング体５２、鍔状部材５３が設けられる。リング体５２は、ステンレス等の金属材料により円筒状に形成され、軸装筒５０に、ベアリング５５とライナ本体２１との間に挟まれるように設けられる。リング体５２には、ベアリング５５を介して上部スプリング７１の弾発力が伝わり、この弾発力がリング体５２からライナ本体２１に伝達されて、凹状球面部３０と弁体２３のライニング層６１とによる樹脂同士のシール性が確保され、かつ、リング体５２により軸シール状態が外周側から保持される。
【００４６】
なお、上述したライナ本体２１は、袋状部３２を有する片持ち支持構造に限られることはなく、弁体２３の天地側が上下のステムで支持された構造、いわゆる両持ち支持構造に設けられていてもよい。
また、ライナ本体２１、弁体２３のライニング層６１をＰＦＡにより成形しているが、これ以外のフッ素樹脂、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やそれ以外の各種の樹脂材料により成形してもよい。
【００４７】
続いて、シートライナの成形装置を説明する。
図７においては、装置本体２５を示しており、この装置本体２５はライニング成形型４２を有し、この成形型４２により前述したライナ本体２１が成形される。
【００４８】
成形型４２は、上型８０と、下型８１と、これら上型８０と下型８１との間に装着する分割可能な割型８２とからなり、これらを組合わせたときにこの成形型４２内にキャビティ８３が構成され、このキャビティ８３に樹脂材料が投入されてライナ本体２１が成形可能となる。
【００４９】
上型８０は、略円筒状に形成され、この上型８０の底面側にはライナ本体２１の一方側のフランジ部位を形成可能な凹状部８４が形成されている。上型８０の適宜位置には、材料が投入されるポットと、このポットからキャビティ８３に連通する材料の注入口が形成されている（図示せず）。
【００５０】
下型８１は、円板状の基台８５と、この基台８５の中央に突設して設けられた柱状部８６を有し、この柱状部８６の外周にはライナ本体２１に略平面部４０、４１を含む弁座面２７を成形するための凹凸面８７が形成されている。基台８５の上面側には、ライナ本体２１の他方側のフランジ部位を形成可能な凹状部８８が形成されている。
【００５１】
柱状部８６の中心には、基台８５と平行に連通穴８９が形成されている。また、この柱状部８６は、少なくともライナ本体２１の引き抜き端部２１ａ側となる流路端部２６ａを形成する外径部分を、凹状球面部３０、３１の内径を形成する外径部分よりも小径に設けている。これにより、ライナ本体２１の成形後には、凹状球面部３０、３１の内径側が流路端部２６ａ側よりも拡径された状態で、前記断面弦形状の略平面部４０、４１が形成される。
本実施形態では、ライナ本体２１の両端部に向けて略平面部４０、４１を形成可能な形状に柱状部８６が設けられ、これによりライナ本体２１が左右対称形状に成形される。
【００５２】
割型８２は、２つに分割可能な平面視略円筒状に形成され、この割型８２の一方側には下型８１の連通穴８９への挿入方向に棒状部９０が形成されている。割型８２は、連通穴８９に棒状部９０が挿入されつつ、下型８１の基台８５上に左右から一体化された状態で載置される。下型８１への装着後には、棒状部９０が柱状部８６を貫通し、材料の投入時に筒部３３、袋状部３２も形成可能に設けられる。
この状態で、割型８２、下型８１の上から上型８０を装着し、これらを一体に型組みすることで成形型４２が構成される。
【００５３】
前述の装置本体２５でライナ本体２１を成形する場合、トランスファ成形法によっておこなうようにする。トランスファ成形法は、圧縮成形法に比較して、均一な品質により高い寸法精度でライニング層を成形でき、複雑な形状であっても高い作業能率で簡単に量産できる等の利点がある。
この場合、予熱した所定量の樹脂材料をポットに投入し、図示しない圧縮成形機による所定の加熱工程を経てプランジャをポットに挿入して加圧した後に、ポット内の可塑化された樹脂材料を注入口からキャビティ８３内に圧入することによりライナ本体２１を成形する。
【００５４】
ライナ本体２１の成形後には、このライナ本体２１を成形型４２から取外し、必要に応じて「カル」と呼ばれる流路を覆うように成形される余分な肉や、バリを除去したり、表面加工を施すなどの後処理をおこなうようにする。
なお、この実施形態では、トランスファ成形法によりライナ本体２１を成形しているが、これ以外の成形方法により成形してもよい。
【００５５】
前述したように装置本体２５の下型の柱状部８６は、少なくとも引き抜き端部２１ａ側となる流路端部２６ａを形成する外径部分を、凹状球面部３０、３１の内径を形成する外径部分よりも小径に形成しており、この装置本体２５で成形したライナ本体２１は、凹状球径部３０、３１に隣接して流路端部２６ａの方向に断面弦形状の略平面部４０、４１を有しているため、図７（ａ）において、柱状部８６の端部側がライナ本体２１の開口側に向けて突出することがない。
【００５６】
これにより、図７（ｂ）、図７（ｃ）において、上型８０、割型８２を下型８１から取外した後に、この下型８１からライナ本体２１を離型する際に、柱状部８６の端部側に凹状球面部３０、３１が引っ掛かることがなく、これら凹状球面部３０、３１の変形や損傷を防止しつつ、無理なくライナ本体２１を上方に引き抜きできる。そのため、離型後のライナ本体２１をバルブ本体２０に装着した場合には、シール性並びにトルク性を確保しながら弁体２３を開閉操作可能になり、耐薬品性・耐食性も維持できる。
【００５７】
しかも、略平面部４０、４１を凹状球面部３０、３１から流路２６の端部２６ａ付近まで形成し、略平面部４０、４１の端部側の弦４５、４６の長さＬ１、Ｌ２をそれぞれ凹状球面部３０、３１の最大直径と同等か、やや短く形成していることにより、略平面部４０、４１を所定量の大きさに確保し、これら略平面部４０、４１によってライナ本体２１の無理抜きを防止しつつ、凹状球面部３０、３１に与える影響を抑える。
【００５８】
これを詳述すると、略平面部４０、４１を流路２６と略平行でかつ略一定幅に設けるようにし、略平面部４０、４１の端部側の弦４５、４６の長さＬ１、Ｌ２を、凹状球面部３０、３１の内径φｄＷ２、φｄＷ４よりも長く設けているため、柱状部８６の引き抜き端部２１ａ側がライナ本体２１の筒部３３、袋状部３２の各内周側に突出することがなく、この引き抜き端部２１ａ側の引っ掛かりを確実に防いで離型容易性を確保している。
【００５９】
さらに、弦４５、４６の長さＬ１、Ｌ２を、凹状球面部３０、３１の外径φｄＷ１、φｄＷ３以下に設けているため、凹状球面部３０、３１よりも外側が不必要に厚肉化することがなく、引けなどの成形欠陥を抑制する。これに加えて、弦４５、４６の長さを抑えることで略平面部４０、４１が内周シール面２８に差し掛かることなく流路２６の大きさを確保でき、内周シール面２８と凹状球面部３０、３１とによる弁体２３とのシール性を維持する。
【００６０】
略平面部４０、４１は、断面弦形状であって、シートライナの求心方向に向けて緩やかな曲面状であるため、略球面形状の一部を構成して強度が向上する。この略平面部４０、４１により、凹状球面部３０、３１を支えることができ、弁閉時の流体圧により弁体２３に下流方向の力が加わったとしても、凹状球面部３０、３１の変形を防いで弁座面による天地シール性を維持する。なお、より天地シール性を重視する場合には、リング体５２に対向するライナ本体２１の背面に、いわゆる肉ぬすみ部分を設けることにより、離型性を向上しつつ、ライナ本体２１を部分的に薄肉化してもよい。
【００６１】
これに加えて、成形後のライナ本体２１は、略平面部４０、４１を設けた部位付近のみが局所的に厚肉化していることで全体の厚肉化を防止し、これにより成形時の樹脂の収縮による引けなどの欠陥を抑制して高品質に成形できる。一方、ライナ本体２１を薄肉化することもないため、耐流体透過性を確保してボデー２２等の腐食を防止できる。
このように、ライナ本体２１の機能性を損なうことなく、このライナ本体２１の下型８１からの離型容易性を確保し、トランスファ成形加工後の加工精度を維持できる。
【００６２】
さらには、略平面部４０、４１により凹状球面部３０、３１の周囲を厚肉化することで、弁閉時に流体圧により弁軸シール部位が下流側に押される力が加わったとしても、その変形を防ぐことも可能となる。
略平面部を曲面状に設けた場合、金型との無理抜きを緩和しつつ、略平面部全体の強度が向上し、成形後に弁体を装着した場合の凹状球面部の変形を防いでシール性及び低トルク性を維持しながら弁体を操作することも可能になる。
【００６３】
また、本実施形態においては、ライナ本体２１を左右対称形状に設けているため、成形時の材料の収縮が左右均等になり、天地シールに必要な凹状球面部３０、３１を均一に成形できる。
【符号の説明】
【００６４】
２０  バルブ本体
２１  ライナ本体
２２  バルブボデー
２３  弁体
２５  装置本体
２６  流路
２６ａ  流路端部
２７  弁座面
２９  内周面
３０、３１  凹状球面部
４０、４１  略平面部
４２  成形型
４５、４６  弦
８０  上型
８１  下型
８２  割型
８３  キャビティ
８６  柱状部
Ｌ１、Ｌ２  弦の長さ
φｄＷ１、φｄＷ３  凹状球面部の外径（最大直径）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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