(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外輪と、
前記外輪に対して回転可能に配置された内軸と、
前記外輪と前記内軸との間に配置された複数の転動体とを備え、
前記内軸は、
鋼を含む第１部材と、
軽合金を含む第２部材とを含み、
前記第１部材は、
前記第１部材の外周面に形成され、前記複数の転動体が接触する転動面と、
前記内軸の軸方向の一方に開口する第１凹部とを有し、
前記第２部材は、
前記第１凹部に収容される本体を有し、
前記第１凹部及び前記本体の一方には、前記軸方向に延びる突起が形成され、前記第１凹部及び前記本体の他方には、前記突起が収容される第２凹部が形成され、前記突起は、前記内軸の周方向に延びる第１内周面を有し、前記第２凹部は、前記第１内周面より前記内軸の径方向の内側において前記内軸の周方向に延び、前記第１内周面と接する第２内周面を有する、ハブユニット。
【請求項２】
請求項１に記載のハブユニットであって、
前記突起は、前記本体に形成されている、ハブユニット。
【請求項３】
外輪と、
前記外輪に対して回転可能に配置された内軸と、
前記外輪と前記内軸との間に配置された複数の転動体とを備え、
前記内軸は、
鋼を含む第１部材と、
軽合金を含む第２部材とを含み、
前記第１部材は、
前記第１部材の外周面に形成され、前記複数の転動体が接触する転動面と、
前記内軸の軸方向の一方に開口する第１凹部とを有し、
前記第２部材は、
前記第１凹部に収容される本体を有し、
前記本体には、前記軸方向に延びる突起が形成され、前記第１凹部には、前記突起が収容される第２凹部が形成され、
前記第２凹部は、前記第１凹部の内面に形成されており、前記軸方向から見て、前記内軸の径方向で前記転動面よりも外側に位置している、ハブユニット。
【請求項４】
請求項１に記載のハブユニットであって、
前記突起は、前記第１凹部の内面に形成されており、
前記第１凹部の内面は、前記内軸の径方向で前記突起よりも外側に形成された側面を含む、ハブユニット。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載のハブユニットであって、
前記突起及び前記第２凹部が周方向で全周に亘って形成されている、ハブユニット。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか１項に記載のハブユニットであって、
前記突起及び前記第２凹部が周方向に複数並んで形成されている、ハブユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハブユニットに関し、詳しくは、内軸の一部が軽合金で形成されたハブユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ハブユニットの軽量化が提案されている。その一例が、特開２００３−７４５７０号公報に開示されている。この公報では、ハブユニットの内軸の一部が鋳物で形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−７４５７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
内軸のうち、転動体が接する部分は、強度を確保する観点から、鋼で形成される。内軸のうち、転動体が接する部分以外を軽合金で形成する場合、例えば、転動体が接する部分、つまり、鋼で形成された部分を鋳型内に配置し、溶融した軽合金を鋳型内に流し込んで、内軸を製造する方法が考えられる。
【０００５】
ハブユニットは、様々な環境で使用される。使用環境の温度が変化すると、内軸が膨張又は収縮する。
【０００６】
上記のように、転動体が接する部分を鋼で形成し、その他の部分を軽合金で形成する場合、鋼と軽合金とでは、熱膨張係数が異なる。そのため、使用環境の温度変化で内軸が収縮したときに、軽合金で形成した部分が鋼で形成した部分から離れるおそれがある。
【０００７】
本発明の目的は、鋼を含む部材と軽合金を含む部材とで内軸を形成する場合において、使用環境の温度が変化しても、鋼を含む部材と軽合金を含む部材とが離れ難くすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の実施の形態によるハブユニットは、外輪と、内軸と、複数の転動体とを備える。内軸は、外輪に対して回転可能に配置されている。複数の転動体は、外輪と内軸との間に配置されている。内軸は、鋼を含む第１部材と、軽合金を含む第２部材とを含む。第１部材は、第１部材の外周面に形成され、複数の転動体が接触する転動面を有する。第１部材には、内軸の軸方向の一方に開口する第１凹部が形成されている。第２部材は、第１凹部に収容された本体を有する。第１凹部及び本体の一方には、軸方向に延びる突起が形成されている。第１凹部及び本体の他方には、突起が収容される第２凹部が形成されている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の実施の形態によるハブユニットにおいては、使用環境の温度が変化しても、第１部材と第２部材とが離れ難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態によるハブユニットの断面図である。
【図２】図１に示すハブユニットが備える内軸の断面図である。
【図３】図２の一部を拡大して示す断面図である。
【図４】内軸のうち、軽合金製の部材を示す斜視図である。
【図５】軽合金製の部材に形成された突起の応用例を示す斜視図である。
【図６】図５に示す突起が鋼製の部材に形成された凹部に収容されている状態を示す断面図である。
【図７】内軸の応用例を示す断面図である。
【図８】図７の一部を拡大して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施の形態によるハブユニットは、外輪と、内軸と、複数の転動体とを備える。内軸は、外輪に対して回転可能に配置されている。複数の転動体は、外輪と内軸との間に配置されている。内軸は、鋼を含む第１部材と、軽合金を含む第２部材とを含む。第１部材は、第１部材の外周面に形成され、複数の転動体が接触する転動面を有する。第１部材には、内軸の軸方向の一方に開口する第１凹部が形成されている。第２部材は、第１凹部に収容された本体を有する。第１凹部及び本体の一方には、軸方向に延びる突起が形成されている。第１凹部及び本体の他方には、突起が収容される第２凹部が形成されている。
【００１２】
上記ハブユニットでは、軸方向に延びる突起が第２凹部に収容されている。そのため、ハブユニットの使用環境の温度変化により、第２部材が径方向に収縮するときに、突起が第２凹部の内面に対して径方向で引っ掛かる。その結果、第２部材が第１部材から離れ難くなる。
【００１３】
突起及び第２凹部は、周方向の全周に亘って形成されていてもよいし、周方向に複数並んで形成されていてもよい。
【００１４】
突起及び第２凹部が周方向の全周に亘って形成されている場合、突起が第２凹部の内面に対して径方向で引っ掛かる面の面積を確保することができる。つまり、第２部材の径方向への収縮に対する抵抗力が向上する。別の表現をすれば、第２部材の径方向への収縮に耐えやすくなる。その結果、第２部材が第１部材から離れるのをさらに抑制できる。
【００１５】
突起及び第２凹部が周方向に複数並んで形成されている場合、突起が第２凹部の内面に対して周方向で引っ掛かる。そのため、第２部材が第１部材に対して周方向で相対回転するのを阻止できる。
【００１６】
第２凹部は、第１凹部の内面に形成されていてもよいし、第２部材の本体に形成されていてもよい。
【００１７】
第２凹部が第１凹部の内面に形成されている場合、好ましくは、第２凹部は、内軸の軸方向から見て、内軸の径方向で転動面よりも外側に位置している。この場合、転動面が形成された部分の厚みを確保できる。その結果、転動面の耐荷重性を確保することができる。
【００１８】
突起は、第２部材の本体に形成されていてもよいし、第１凹部の内面に形成されていてもよい。
【００１９】
突起が第１凹部の内面に形成されている場合、好ましくは、第１凹部の内面は、内軸の径方向で突起よりも外側に形成された側面を含む。この場合、突起の側面と第１凹部の側面との間にも、第２部材の一部が収容される。そのため、第２部材が収縮したときに、径方向で引っ掛かる面の面積をさらに確保することができる。
【００２０】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。図中同一又は相当部分には、同一符号を付して、その説明は繰り返さない。
【００２１】
［実施の形態］
図１は、本発明の実施の形態によるハブユニット１０を示す。なお、以下の説明において、軸方向は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬが延びる方向である。径方向は、中心軸線ＣＬに垂直な方向、つまり、軸方向に垂直な方向である。周方向は、中心軸線ＣＬ周りの方向である。ハブユニット１０が車両に配置された状態では、ハブユニット１０の軸方向一端側（図１中の左端側）が車両の外側に相当し、ハブユニット１０の軸方向他端側（図１中の右端側）が車両の内側に相当する。
【００２２】
１．ハブユニットの全体構成
図１を参照して、ハブユニット１０は、外輪１２と、内軸１４と、内輪１６と、複数の転動体１８と、複数の転動体２０と、保持器２２と、保持器２４と、シール部材２６とを含む。以下、これらの部材について説明する。
【００２３】
外輪１２は、筒形状を有する。外輪１２の内周面には、２つの転動面１２１、１２２が形成されている。外輪１２は、例えば、懸架装置に固定される。
【００２４】
内軸１４は、外輪１２に対して回転可能に配置されている。内軸１４は、転動面１４１を有する。内軸１４は、例えば、車輪（具体的には、ホイール）やブレーキディスク等に取り付けられる。内軸１４の詳細については、後述する。
【００２５】
内輪１６は、内軸１４に固定されている。具体的には、内軸１４が内輪１６に圧入された状態で、内軸１４の軸方向端部でかしめ固定されている。
【００２６】
内輪１６は、転動面１６１を有する。転動面１６１は、内輪１６の外周面に形成されている。
【００２７】
複数の転動体１８は、外輪１２と内軸１４との間に配置されている。複数の転動体１８は、保持器２２により、周方向に等間隔に配置されている。複数の転動体１８の各々は、転動面１２１と転動面１４１とに接触する。
【００２８】
複数の転動体２０は、外輪１２と内輪１６との間に配置されている。複数の転動体２０は、保持器２４により、周方向に等間隔に配置されている。複数の転動体２０の各々は、転動面１２２と転動面１６１とに接触する。
【００２９】
シール部材２６は、内軸１４と外輪１２との間に配置されている。
【００３０】
ハブユニット１０には、センサ６０及びリング磁石６２が取り付けられている。具体的には、センサ６０は、支持部材６４を介して、外輪１２に取り付けられている。リング磁石６２は、支持部材６６を介して、内輪１６に取り付けられている。センサ６０は、リング磁石６２の回転を検出する。
【００３１】
２．内軸の構成
続いて、図２を参照しながら、内軸１４の詳細について説明する。内軸１４は、部材４０及び部材４２を含む。
【００３２】
部材４０は、鋼からなる。具体的には、例えば、高炭素クロム軸受鋼や、肌焼鋼からなる。肌焼鋼は、例えば、クロム鋼である。部材４０は、例えば、鍛造によって製造される。なお、部材４０の材料は、鋼を主成分としていればよい。
【００３３】
部材４０は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬ上に位置する。つまり、部材４０の中心軸線は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬと一致している。
【００３４】
部材４０は、転動面１４１を有する。転動面１４１は、部材４０の外周面に形成されている。
【００３５】
部材４０は、フランジ４０Ｆを有する。フランジ４０Ｆは、部材４０の外周面から径方向に延びている。フランジ４０Ｆは、例えば、全周に亘って形成されている。フランジ４０Ｆは、転動面１４１よりも、軸方向一端側（図２中の左側）に位置している。
【００３６】
フランジ４０Ｆには、複数の孔１４Ｈが形成されている。複数の孔１４Ｈは、例えば、周方向に等間隔に位置する。複数の孔１４Ｈの各々に挿入されるボルト３０（図１参照）により、内軸１４に車輪（具体的には、ホイール）やブレーキディスク等が取り付けられる。
【００３７】
部材４０には、凹部４０Ｂが形成されている。凹部４０Ｂは、軸方向一端側の端面（図２中の左端面）に開口する穴である。凹部４０Ｂは、軸方向に延びている。凹部４０Ｂは、部材４０の中心軸線（ハブユニット１０の中心軸線ＣＬ）上に位置している。
【００３８】
凹部４０Ｂは、内面４０１を有する。内面４０１は、端面４０２と、側面４０３とを含む。
【００３９】
端面４０２は、径方向に広がる。端面４０２は、凹部４０Ｂの軸方向の端（図２中の右端）を規定する。
【００４０】
側面４０３は、径方向に広がる側面４０４と、凹部４０Ｂの外縁を規定する側面４０５と、端面４０２に接続された側面４０６とを含む。
【００４１】
側面４０４は、筒状に形成されている。図２に示す例では、側面４０４は、軸方向に延びつつ、径方向に広がっている。つまり、側面４０４は、部材４０の中心軸線に対して傾斜する傾斜面である。側面４０４には、凹部４０Ｃが形成されている。凹部４０Ｃは、径方向で、軌道面１４１よりも外側に位置する。凹部４０Ｃは、軌道面１４１よりも軸方向一端側（図２中の左側）に位置する。凹部４０Ｃの詳細については、後述する。
【００４２】
側面４０５は、筒状に形成されている。側面４０５は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、側面４０５の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。
【００４３】
側面４０６は、筒状に形成されている。側面４０６は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、側面４０６の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。側面４０６の直径は、側面４０５の直径よりも小さい。側面４０６の軸方向の一端（図２中の左端）は、側面４０４の軸方向の他端（図２中の右端）に接続されている。側面４０６の軸方向の他端（図２中の右端）は、端面４０２に接続されている。
【００４４】
部材４２は、単位体積当たりの質量が部材４０の材料（鋼）よりも小さい材料からなる。別の表現をすれば、部材４２は、部材４０の材料よりも比重の小さい材料からなる。このような材料としては、例えば、軽合金がある。軽合金は、例えば、アルミニウム合金であってもよいし、マグネシウム合金であってもよい。なお、部材４２の材料は、軽合金を主成分としていればよい。
【００４５】
部材４２は、例えば、鋳造によって製造される。具体的には、例えば、部材４０を所定の位置に配置した鋳型内に、溶融した軽合金を流し込むことにより、部材４２を製造する。
【００４６】
部材４２は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬ上に位置する。つまり、部材４２の中心軸線は、ハブユニット１０の中心軸線ＣＬと一致している。
【００４７】
部材４２は、本体４２Ｂを有する。本体４２Ｂは、凹部４０Ｂに収容されている。
【００４８】
本体４２Ｂは、凹部４０Ｂの内面４０１に接する表面４２１を有する。表面４２１は、端面４２２と、側面４２３とを含む。
【００４９】
端面４２２は、径方向に広がる。端面４２２は、本体４２Ｂの軸方向の端（図２中の右端）を規定する。端面４２２は、凹部４０Ｂの端面４０２と接している。
【００５０】
側面４２３は、凹部４０Ｂの側面４０３と接している。側面４２３は、径方向に広がる側面４２４と、本体４２Ｂの外縁を規定する側面４２５と、端面４２２に接続された側面４２６とを含む。
【００５１】
側面４２４は、筒状に形成されている。図２に示す例では、側面４２４は、軸方向に延びつつ、径方向に広がっている。つまり、側面４２４は、部材４２の中心軸線に対して傾斜する傾斜面である。側面４２４は、側面４０４と接している。
【００５２】
側面４２４には、突起４２Ｐが形成されている。突起４２Ｐは、凹部４０Ｃに収容されている。突起４２Ｐの詳細については、後述する。
【００５３】
側面４２５は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、側面４２５の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。側面４２５は、側面４０５と接している。
【００５４】
側面４２６は、筒状に形成されている。側面４２６は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、側面４２６の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。側面４２６の直径は、側面４２５の直径よりも小さい。側面４２６の軸方向の一端（図２中の左端）は、側面４２４の軸方向の他端（図２中の右端）に接続されている。側面４２６の軸方向の他端（図２中の右端）は、端面４２２に接続されている。
【００５５】
続いて、図３を参照しながら、凹部４０Ｃ及び突起４２Ｐの詳細について説明する。図３は、図２の一部を拡大して示す図面である。
【００５６】
凹部４０Ｃは、軸方向一端側（図３中の左側）に開口する。凹部４０Ｃは、軸方向に延びている。
【００５７】
凹部４０Ｃは、周方向の全周に亘って形成されている。つまり、凹部４０Ｃは、環状に形成されている。別の表現をすれば、凹部４０Ｃは、周方向に連続して延びる溝形状を有する。
【００５８】
凹部４０Ｃは、凹部４０Ｂの外縁に沿って形成されている。つまり、凹部４０Ｃは、凹部４０Ｂ内において、径方向で最も外側に位置している。凹部４０Ｃは、部材４０の中心軸線（ハブユニット１０の中心軸線ＣＬ）上に位置している。
【００５９】
凹部４０Ｃは、内面４１を有する。内面４１は、内周面４１１、外周面４１２及び端面４１３を含む。
【００６０】
内周面４１１は、筒状に形成されている。内周面４１１は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、内周面４１１の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。
【００６１】
外周面４１２は、筒状に形成されている。外周面４１２は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、外周面４１２の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。
【００６２】
上記のように、凹部４０Ｃは凹部４０Ｂの外縁に沿って形成されている。そのため、凹部４０Ｃの外周面４１２は、凹部４０Ｂの側面４０５の一部によって実現されている。
【００６３】
端面４１３は、凹部４０Ｃの軸方向の端（図３中の右端）を規定する。端面４１３は、径方向に広がる環状の平坦面である。
【００６４】
端面４１３の内周端は、内周面４１１の軸方向の他端（図３中の右端）に接続されている。端面４１３の外周端は、外周面４１２の軸方向の他端（図３中の右端）に接続されている。
【００６５】
突起４２Ｐは、本体４２Ｂの表面４２４から軸方向の他方（図３の右側）に向かって突出している。
【００６６】
突起４２Ｐは、図４に示すように、周方向の全周に亘って形成されている。つまり、突起４２Ｐは、環状に形成されている。
【００６７】
再び、図３を参照しながら、説明する。突起４２Ｐは、本体４２Ｂの外縁に沿って形成されている。つまり、突起４２Ｐは、本体４２Ｂにおいて、径方向で最も外側に位置している。突起４２Ｐは、部材４２の中心軸線上に位置している。
【００６８】
突起４２Ｐは、凹部４０Ｃの内面に接する表面４３を有する。表面４３は、内周面４３１、外周面４３２及び端面４３３を含む。
【００６９】
内周面４３１は、筒状に形成されている。内周面４３１は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、内周面４３１の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。内周面４３１は、凹部４０Ｃの内周面４１１に接している。
【００７０】
外周面４３２は、筒状に形成されている。外周面４３２は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、外周面４３２の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。外周面４３２は、凹部４０Ｃの外周面４１２に接している。
【００７１】
上記のように、突起４２Ｐは、本体４２Ｂの外縁に沿って形成されている。そのため、突起４２Ｐの外周面４３２は、本体４２Ｂの側面４２５と軸方向に連続して形成されている。
【００７２】
端面４３３は、突起４２Ｐの突出端、つまり、軸方向の端（図３中の右端）を規定する。端面４３３は、径方向に広がる環状の平坦面である。端面４３３は、凹部４０Ｃの端面４１３に接している。
【００７３】
端面４３３の内周端は、内周面４３１の軸方向の他端（図３中の右端）に接続されている。端面４３３の外周端は、外周面４３２の軸方向の他端（図３中の右端）に接続されている。
【００７４】
ハブユニット１０においては、内軸１４の一部（具体的には、部材４２）が軽合金からなるので、ハブユニット１０の軽量化を実現することができる。
【００７５】
特に本実施の形態では、部材４２の端面４２２が転動面１４１よりも軸方向他端側（図２中の右側）に位置しており、且つ、部材４２の外縁（側面４２５）が転動面１４１よりも径方向で外側に位置している。そのため、内軸１４において部材４２が占める割合を増やすことができる。その結果、ハブユニット１０のさらなる軽量化を実現することができる。
【００７６】
内軸１４では、軸方向に延びる凹部４０Ｃが部材４０に形成されている。部材４２に形成された突起４２Ｐが凹部４０Ｃに収容されている。凹部４０Ｃの内周面４１１に対して、突起４２Ｐの内周面４３１が接している。そのため、ハブユニット１０の使用環境の温度が変化して、部材４２が径方向に収縮するときに、突起４２Ｐの内周面４３１が凹部４０Ｃの内周面４１１に引っ掛かる。その結果、部材４２が部材４０から離れるのを抑制できる。
【００７７】
内軸１４では、凹部４０Ｃが転動面１４１よりも径方向で外側に形成されている。そのため、転動面１４１が形成されている部分の厚み（具体的には、径方向での厚み）を確保することができる。その結果、転動体１８を介して転動面１４１に及ぼされる荷重に対する耐久性、つまり、転動面１４１の耐荷重性を確保することができる。
【００７８】
内軸１４では、凹部４０Ｃが転動面１４１よりも軸方向一端側（図２の左側）に形成されている。そのため、転動面１４１が形成されている部分の厚み（具体的には、径方向での厚み）を確保することができる。その結果、転動体１８を介して転動面１４１に及ぼされる荷重に対する耐久性、つまり、転動面１４１の耐荷重性を確保することができる。
【００７９】
内軸１４では、凹部４０Ｃが転動面１４１よりも軸方向一端側（図２中の左側）に形成されている。つまり、凹部４０Ｃが凹部４０Ｂの開口近くに形成されている。そのため、凹部４０Ｃを形成するための加工作業が容易になる。
【００８０】
内軸１４では、凹部４０Ｃが凹部４０Ｂの外縁に沿って形成されている。そのため、凹部４０Ｃの内周面４１１の周方向の長さを確保することができる。その結果、内周面４１１の面積、つまり、突起４２Ｐが径方向で接触する面の面積を確保することができる。したがって、ハブユニット１０の使用環境の温度変化により、部材４２が径方向に収縮するときに、部材４２が部材４０からさらに離れ難くなる。
【００８１】
［突起の応用例］
上記実施の形態では、図４に示すように、突起４２Ｐが環状に形成されていたが、突起は環状に形成されていなくてもよい。
【００８２】
図５は、軽合金製の部材の応用例を示す斜視図である。図５に示す部材４２Ａは、部材４２と比べて、突起４２Ｐを備えていない。その代わりに、複数の突起４４を備えている。
【００８３】
複数の突起４４は、周方向に並んで形成されている。複数の突起４４は、周方向に等間隔に形成されている。各突起４４の詳細については、後述する。
【００８４】
図５に示すように、複数の突起４４が形成されている場合、凹部も環状に形成されていない。つまり、複数の突起４４に対応して、凹部も複数形成されている。要するに、複数の凹部の各々に対して、１つの突起４４が収容される。
【００８５】
図６は、鋼製の部材４０Ａに形成された凹部４６に対して、突起４４が収容された状態を示している。以下、図６を参照しながら、突起４４及び凹部４６の詳細について説明する。
【００８６】
突起４４は、側面４４１、側面４４２、側面４４３及び側面４４４を有する。側面４４１は、側面４４２よりも径方向で内側（図６中の下側）に形成されている。側面４４３は、側面４４４よりも周方向一方（図６中の左側）に形成されている。
【００８７】
凹部４６は、側面４６１、側面４６２、側面４６３及び側面４６４を有する。側面４６１は、側面４６２よりも径方向で内側（図６中の下側）に形成されている。側面４６３は、側面４６４よりも周方向一方（図６中の左側）に形成されている。
【００８８】
凹部４６の側面４６１には、突起４４の側面４４１が径方向で接している。凹部４６の側面４６２には、突起４４の側面４４２が径方向で接している。凹部４６の側面４６３には、突起４４の側面４４３が周方向で接している。凹部４６の側面４６４には、突起４４の側面４４４が周方向で接している。
【００８９】
本応用例においても、突起４４の側面４４１が凹部４６の側面４６１に対して径方向で引っ掛かる。そのため、上記の実施の形態と同様に、部材４２が径方向に収縮するときに、部材４２Ａが部材４０Ａから離れ難くなる。
【００９０】
本応用例では、突起４４の側面４４３が凹部４６の側面４６３に対して周方向で接触し、且つ、突起４４の側面４４４が凹部４６の側面４６４に対して周方向で接触している。つまり、突起４４が周方向で部材４０に引っ掛かる。その結果、部材４２Ａが部材４０に対して周方向で回転するのを阻止できる。
【００９１】
［内軸の応用例］
上記実施の形態では、鋼製の部材４０に凹部４０Ｃが形成され、軽合金製の部材４２に突起４２Ｐが形成されていたが、例えば、鋼製の部材に突起が形成され、軽合金製の部材に凹部が形成されていてもよい。図７を参照しながら、内軸の応用例について説明する。
【００９２】
図７に示す内軸１４Ａは、内軸１４と比べて、鋼製の部材４０を備えていない。その代わりに、鋼製の部材５０を備えている。また、軽合金製の部材４２を備えていない。その代わりに、軽合金製の部材５２を備えている。以下、部材５０及び部材５２について説明する。
【００９３】
部材５０は、部材４０と比べて、凹部４０Ｃを有していない。その代わりに、突起４０Ｄを有する。突起４０Ｄは、径方向で、軌道面１４１よりも外側に形成されている。突起４０Ｄは、軌道面１４１よりも軸方向一端側（図７中の左側）に形成されている。突起４０Ｄの詳細については、後述する。
【００９４】
部材５２は、部材４２と比べて、突起４２Ｐを有していない。その代わりに、凹部４２Ｃが形成されている。凹部４２Ｃの詳細については、後述する。
【００９５】
続いて、図８を参照しながら、突起４０Ｄ及び凹部４２Ｃの詳細について説明する。図８は、図７の一部を拡大して示す図面である。
【００９６】
突起４０Ｄは、内面４０１（具体的には、側面４０４）から軸方向一端側（図８の左側）に向かって突出する。突起４０Ｄは、周方向の全周に亘って形成されている。つまり、突起４０Ｄは、環状に形成されている。突起４０Ｄは、部材５０の中心軸線上に位置している。
【００９７】
突起４０Ｄは、表面５１を有する。表面５１は、内周面５１１、外周面５１２及び端面５１３を含む。
【００９８】
内周面５１１は、筒状に形成されている。内周面５１１は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、内周面５１１の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。
【００９９】
外周面５１２は、筒状に形成されている。外周面５１２は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、外周面５１２の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。
【０１００】
端面５１３は、突起４０Ｄの突出端、つまり、軸方向の端（図８中の左端）を規定する。端面５１３は、径方向に広がる環状の平坦面である。
【０１０１】
端面５１３の内周端は、内周面５１１の軸方向の一端（図８中の左端）に接続されている。端面５１３の外周端は、外周面５１２の軸方向の一端（図８中の左端）に接続されている。
【０１０２】
突起４０Ｄは、凹部４０Ｂの外縁を規定する側面４０５よりも径方向で内側に位置している。つまり、突起４０Ｄの外周面５１２と側面４０５との間には、環状の溝４０Ｅが形成されている。
【０１０３】
凹部４２Ｃは、表面４２１（具体的には、側面４２４）から軸方向他端側（図８中の右側）に開口する。凹部４２Ｃは、軸方向に延びている。
【０１０４】
凹部４２Ｃは、周方向の全周に亘って形成されている。つまり、凹部４２Ｃは、環状に形成されている。別の表現をすれば、凹部４２Ｃは、周方向に連続して延びる溝形状を有する。凹部４２Ｃは、部材５２の中心軸線上に位置している。
【０１０５】
凹部４２Ｃは、内面５３を有する。内面５３は、内周面５３１、外周面５３２及び端面５３３を含む。
【０１０６】
内周面５３１は、筒状に形成されている。内周面５３１は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、内周面５３１の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。内周面５３１は、突起４０Ｄの内周面５１１に接している。
【０１０７】
外周面５３２は、筒状に形成されている。外周面５３２は、一定の直径で軸方向にストレートに延びている。なお、外周面５３２の直径は、厳密な意味において、一定である必要はない。外周面５３２は、突起４０Ｄの外周面５１２に接している。
【０１０８】
端面５３３は、凹部４２Ｃの軸方向の端（図８の左端）を規定する。端面５３３は、径方向に広がる環状の平坦面である。端面５３３は、突起４０Ｄの端面５１３に接している。
【０１０９】
端面５３３の内周端は、内周面５３１の軸方向の一端（図８中の左端）に接続されている。端面５３３の外周端は、外周面５３２の軸方向の一端（図８中の左端）に接続されている。
【０１１０】
凹部４２Ｃは、側面４２５よりも径方向で内側に形成されている。その結果、径方向で凹部４２Ｃの外側には、環状の凸部４２Ｄが形成されている。凸部４２Ｄの内周面、つまり、凹部４２Ｃの外周面５３２は、溝４０Ｅの内周面、つまり、突起４０Ｄの外周面５１２に接している。
【０１１１】
軸受１４Ａでは、部材５０が有する突起４０Ｄは、部材５２に形成された凹部４２Ｃに収容されている。突起４０Ｄの内周面５１１が凹部４２Ｃの内周面５３１に接している。そのため、ハブユニットの使用環境の温度変化により、部材５２が収縮するときに、突起４０Ｄの内周面５１１が凹部４２Ｃの内周面５３１に引っ掛かる。その結果、ハブユニットの使用環境の温度が変化しても、部材５２が部材５０から離れ難くなる。
【０１１２】
軸受１４Ａでは、凸部４２Ｄの内周面（凹部４２Ｃの外周面５３２）が、溝４０Ｅの内周面（突起４０Ｄの外周面５１２）に接している。そのため、ハブユニットの使用環境の温度変化により、部材５２が径方向に収縮するときに、凸部４２Ｄの内周面（凹部４２Ｃの外周面５３２）が溝４０Ｅの内周面（突起４０Ｄの外周面５１２）に引っ掛かる。つまり、軸受１４Ａでは、部材５２が部材５０に対して径方向で引っ掛かる面の面積をさらに増やすことができる。その結果、ハブユニットの使用環境の温度が変化しても、部材５２が部材５０から離れるのをさらに抑制することができる。
【０１１３】
以上、本発明の実施の形態について詳述してきたが、これらはあくまでも例示であって、本発明は、上述の実施の形態によって、何等、限定されない。
【０１１４】
例えば、実施の形態では、凹部４０Ｃは、凹部４０Ｂの外縁に沿って形成されていたが、凹部４０Ｂの外縁に沿って形成されていなくてもよい。
【０１１５】
例えば、実施の形態では、側面４０４は、軸方向に延びつつ、径方向に広がる傾斜面であったが、径方向に広がり、且つ、軸方向には延びない環状の平坦面であってもよい。
【符号の説明】
【０１１６】
１０：ハブユニット、１２：外輪、１４：内軸、１４１：転動面、１８：転動体、４０：部材（第１部材）、４０Ｂ：凹部（第１凹部）、４０Ｃ：凹部（第２凹部）、４２：部材（第２部材）、４２Ｂ：本体、４２Ｐ：突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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