(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム−リチウム合金基材の表面の酸化皮膜をエッチング除去する活性化工程と、
前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面に露出した遊離リチウムを除去する遊離リチウム除去工程とを
有し、
前記遊離リチウム除去工程が、前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面をリチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液中で処理する工程と、
前記リチウム塩を洗浄除去する工程とを
有することを特徴とするマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
【請求項２】
前記リチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液が、リン酸三ナトリウムを含む水溶液であることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
【請求項３】
前記活性化工程が、フッ素を含まない酸性溶液を用いた活性化処理であり、
前記活性化工程を前記遊離リチウム除去工程の前に行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
【請求項４】
前記活性化工程が、フッ素系酸性溶液を用いた活性化処理であり、
前記活性化処理を前記遊離リチウム除去工程の後に行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム−リチウム合金の化成処理方法に関し、例えば、携帯電話やノートＰＣの筐体等に用いるマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム合金は比強度が高く比重が軽いため、携帯電話やノートＰＣの筐体材料として使用すると従来の樹脂やアルミニウムと比べ、軽量・高強度な筐体となる。近年、更なる軽量化のために、従来のマグネシウム合金よりも低比重のマグネシウム−リチウム合金が使用されてきている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、マグネシウム−リチウム合金は、従来のマグネシウム合金よりも反応性が高く、大気中で容易に酸化し黒く変色する。図９は、マグネシウム−リチウム合金の変色状況の説明図であり、図９（ａ）は化成処理直後の表面の状態の説明図であり、図９（ｂ）は、化成処理後に大気中に３カ月放置した場合の表面の状態の説明図である。図９（ｂ）に示すように、マグネシウム−リチウム合金は大気中で容易に酸化し黒く変色することが分かる。
【０００４】
その原因として、マグネシウム−リチウム合金ではリチウムが完全には結晶格子の中に入り切っていない遊離リチウムが存在しており、その活性の高い遊離リチウムが合金表面に存在するためと考えられる。ここで、その事情を図１０を参照して説明する。
【０００５】
図１０は、従来の化成処理工程の説明図であり、まず、図１０（ａ）に示すように、強アルカリ水溶液３３を用いてマグネシウム−リチウム合金基材３１の表面の脱脂処理を行う。次いで、図１０（ｂ）に示すように、酸性溶液３４を用いてマグネシウム−リチウム合金基材３１の表面の自然酸化膜を除去する活性化処理を行う。この活性化処理工程によってもマグネシウム−リチウム合金基材３１の表面の遊離リチウム３２は十分に除去されない。
【０００６】
次いで、図１０（ｃ）に示すように、強アルカリ水溶液３５を用いてデスマット処理を行って、マグネシウム−リチウム合金基材３１の表面の活性化処理に伴う残渣であるスマットを除去する。次いで、図１０（ｄ）に示すように、フッ素を含む化成処理液３６を用いてマグネシウム−リチウム合金基材３１の表面にフッ素を含む化成皮膜３７を形成する。この時、遊離リチウム３２の表面には化成皮膜３７が形成されないため、耐食性に悪影響を与える。
【０００７】
そのため、従来のマグネシウム合金以上に化成処理や陽極酸化による耐蝕性の高い厚膜タイプの皮膜を合金表面に形成し、遊離リチウムと大気の接触をブロックする必要があり、マグネシウム合金特有の金属質感や導通性を活かすことができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１５−０９６６３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従来法では、マグネシウム−リチウム合金表面に存在する遊離リチウムと大気を遮断するために、厚膜の化成皮膜やＭＡＯ（陽極酸化）皮膜を形成しており、その結果、金属光沢や導通性を活かせないという問題がある。
【００１０】
また、筐体裏面から導通をとるためには、化成皮膜やＭＡＯ皮膜の一部をレーザで剥離して導電性テープを貼る、または、ネジで締めこんで接点部分の導通を取る等を行っている。しかし、これらの手法は、化成皮膜の一部を剥がしているために将来的にその部分から腐食が発生する可能性があり、また、レーザ剥離はコストが増加するという問題がある。
【００１１】
したがって、マグネシウム−リチウム合金の化成処理方法において、マグネシウム−リチウム合金基材表面から遊離リチウムを除去して導通性を有し且つ金属光沢を有する透明化成皮膜を形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
開示する一観点からは、マグネシウム−リチウム合金基材の表面の酸化皮膜をエッチング除去する活性化工程と、前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面に露出した遊離リチウムを除去する遊離リチウム除去工程とを有し、前記遊離リチウム除去工程が、前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面をリチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液中で処理する工程と、前記リチウム塩を洗浄除去する工程とを有することを特徴とするマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法が提供される。
【発明の効果】
【００１３】
開示のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法によれば、マグネシウム-リチウム合金の耐食性に悪影響を与える遊離リチウムを基材表面から除去して導通性を有し且つ金属光沢を活かした透明化成皮膜を形成することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の形態のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程のフローチャートである。
【図２】本発明の作用効果の説明図である。
【図３】本発明の実施例１のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程の途中までの説明図である。
【図４】本発明の実施例１のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程の図３以降の説明図である。
【図５】化成皮膜の導通性の説明図である。
【図６】化成皮膜の外観変化の説明図である。
【図７】本発明の実施例２のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程の途中までの説明図である。
【図８】本発明の実施例２のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程の図７以降の説明図である。
【図９】マグネシウム−リチウム合金の変色状況の説明図である。
【図１０】従来の化成処理工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
ここで、図１及び図２を参照して、本発明の実施の形態のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法を説明する。図１は、本発明の実施の形態のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程のフローチャートである。本発明の実施の形態のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程においては、工程１の場合には、脱脂工程−活性化工程−遊離リチウム除去工程−デスマット工程−化成皮膜形成工程−乾燥工程を順次行う。或いは、工程２の場合には、脱脂工程−遊離リチウム除去工程−活性化工程−デスマット工程−化成皮膜形成工程−乾燥工程を順次行う。即ち、本発明の実施の形態においては、化成皮膜形成工程の前処理工程として、マグネシウム−リチウム合金基材の表面の酸化皮膜をエッチング除去する活性化工程と、マグネシウム−リチウム合金基材の表面に露出した遊離リチウムを除去する遊離リチウム除去工程とを行う。
【００１６】
この内、脱脂工程、活性化工程、デスマット工程、化成皮膜形成工程及び乾燥工程は、従来の工程と同様である。遊離リチウム除去工程は、マグネシウム−リチウム合金基材の表面をリチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液中で処理する工程と、リチウム塩を洗浄除去する工程とを有する。
【００１７】
基材の表面に存在する遊離リチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液としては、主にはアルカリ系あるいは中性の薬剤を使用する。遊離リチウム除去工程は、遊離リチウムを除去する工程であるために、酸を使用すると基材を更にエッチングしてしまい新たな遊離リチウムが出現する可能性があるため、酸を使用する場合には活性化工程で使用するような硝酸系の酸ではなく、よりマイルドな酸（有機酸）を使用する必要がある。
【００１８】
水溶性のリチウム塩としては、塩化リチウムや硫酸リチウムは水への溶解度が高いため、薬液中で塩化物イオンや硫酸イオンに解離しやすい成分を含有する薬剤が好適である。それよりは溶解度が低下するが、ホウ酸塩、炭酸塩、リン酸塩を形成するような薬剤についても使用可能であり、基材自体への影響が少ない塩基性のリン酸三ナトリウム（Ｎａ３ＰＯ４）、典型的には０．４％〜５．０％のリン酸三ナトリウムを含む水溶液を用いる。因みに水１００ｇへの溶解度は、ＬｉＣｌが５５ｇ、Ｌｉ２ＳＯ４が２３.６ｇ、ＬｉＣＯ３が１．３ｇ、Ｌｉ２Ｂ４Ｏ７が２．８ｇ、Ｌｉ３ＰＯ４が、０．０４ｇである。
【００１９】
リチウム塩の洗浄除去工程としては、純水を用いた水洗工程或いは遊離リチウム除去工程に引き続いて行うデスマット工程において行っても良い。この洗浄工程により、マグネシウム−リチウム合金基材表面には耐食性に悪影響を与える遊離リチウムが存在しなくなる。或いは、デスマット工程を中断して、遊離リチウム除去工程を行っても良い。
【００２０】
活性化工程で使用される薬剤は酸系であるが、工程１の活性化工程においては、フッ素を含まない酸性溶液、例えば、硝酸を含む酸性溶液を用いる。工程２の場合には、フッ素系酸性溶液、例えば、フッ化水素を含む酸性溶液を用いる。この工程２の場合には、活性化処理工程でフッ素系酸性溶液を用いているのでフッ素化物が基材の表面に形成されるため、化成皮膜形成工程と引き続いて行うことが望ましい。したがって、工程２においては、活性化工程の前に遊離リチウム除去工程を行う。
【００２１】
化成皮膜形成工程に用いる化成処理液は、フッ素を含む化成処理液であれば良く、例えば、フッ酸、フッ化ナトリウム、フッ化水素酸、酸性フッ化ナトリウム、酸性フッ化カリウム、酸性フッ化アンモニウム、ケイフッ化水素酸とその塩、及びフッ化水素酸とその塩のいずれかを含む溶液を化成処理液として用いることができる。
【００２２】
マグネシウム−リチウム合金基材としては、リチウムを１重量％乃至１５重量％、より好適には、リチウムを７重量％乃至１０重量％含有するマグネシウム−リチウム合金基材を用いることが望ましい。また、マグネシウム−リチウム合金基材には、リチウムの含有量以下の亜鉛やアルミニウムを含有するマグネシウム−リチウム合金基材を用いても良い。
【００２３】
このような、マグネシウム−リチウム合金基材を電子機器の筐体やテープ部材として用いることによって、マグネシウム合金の金属光沢を活かした透明化成皮膜を有する筐体等を形成することができる。
【００２４】
図２は、本発明の作用効果の説明図であり、図２（ａ）は、鍛造直後のＬＺ９１筐体の外観図であり、図２（ｂ）は、４％のリン酸を用いて遊離リチウム除去処理を行ったＬＺ９１筐体を大気中に７か月放置した後の外観図である。図２（ｂ）から明らかなように、遊離リチウム除去処理を行ったＬＺ９１筐体では黒色化反応がほとんど見られなかった。
【００２５】
本発明の実施の形態においては、遊離リチウム除去を行っているので、従来のリチウムを含まないマグネシウム合金と同様に１．０μｍ以下の薄膜の化成皮膜を形成でき，導通性や金属光沢を活かした加飾が可能となる。
【実施例１】
【００２６】
次に、図３乃至図６を参照して、本発明の実施例１のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法を説明する。まず、図３（ａ）に示すように、マグネシウム−リチウム合金ＬＺ９１（リチウム９重量％、亜鉛１重量％）製の筐体１１を温度が７５℃の強アルカリ水溶液１２（ＧＦ  ＭＧ−１５ＳＸ：ミリオン化学株式会社製商品型番）に５分間浸漬する。この工程により、鋳型で成型された筐体１１の表面の離型剤等の油分を溶かして取り去ることにより脱脂する。なお、強アルカリ水溶液１２には添加剤ＧＦ  Ｆ２１（ミリオン化学株式会社製商品型番）を添加しておく。
【００２７】
次いで、水洗したのち、図３（ｂ）に示すように、脱脂した筐体１１を温度が４０℃の硝酸系の酸性溶液１３（ＧＦ  ＭＧ−１０９１：ミリオン化学株式会社製商品型番）に１分間浸漬する。この活性化工程により、筐体１１の表面の自然酸化膜が硝酸系の酸性溶液１３でエッチングされ、筐体１１の表面にマグネシウム−リチウム合金の清浄面が露出する。この段階では、筐体１１の表面に遊離リチウム１４が存在する。
【００２８】
次いで、水洗したのち、図３（ｃ）に示すように、活性化した筐体１１を温度が２５℃の５％のリン酸三ナトリウム水溶液１５に１分間浸漬する。この遊離リチウム除去工程により、筐体１１の表面に存在する遊離リチウム１４はリン酸三ナトリウム水溶液１５と反応して水溶性リチウム塩１６であるＬｉ３ＰＯ４に変化する。
【００２９】
次いで、図４（ｄ）に示すように、筐体１１を温度が４０℃の純水１７に１分間浸漬することによって、筐体１１の表面に存在する水溶性リチウム塩１６を溶解する。この水洗工程により、表面に存在する遊離リチウム１４の含有量をほぼ完全に０にすることができる。
【００３０】
次いで、図４（ｅ）に示すように、筐体１１を温度が６０℃の強アルカリ水溶液１８（ＧＦ  ＭＧ−１５ＳＸ：ミリオン化学株式会社製商品型番）に２分間を浸漬することにより、デスマット処理を行う。このデスマット処理により、上記の活性化工程において発生した残渣である黒色粉末（スマット）が除去される。
【００３１】
次いで、水洗したのち、図４（ｆ）に示すように、筐体１１を温度が６０℃のフッ素を含む化成処理液１９（ＧＲ ＭＣ−１６００：ミリオン化学株式会社製商品型番）に２．５分間浸漬する。この化成処理工程において、筐体１１の表面のマグネシウムをフッ化して、表面に厚さが１．０μｍのフッ素を含む化成皮膜２０を形成する。
【００３２】
最後に、水洗したのち、温度が８０℃の高温槽において筐体１１を１０分間保持して筐体１１の表面の化成皮膜２０の表面の水分を蒸散させ、表面を乾燥させることにより、本発明の実施例１のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程が終了する。
【００３３】
図５及び図６を参照して、本発明の実施例１の作用効果を説明するが、ここでは、遊離リチウム除去工程を実施せずに同様の化成処理プロセスで化成皮膜を形成したものを比較例としている。この２種類の化成皮膜に１０サイクルの温湿度サイクル（ＭＩＬ−ＳＴＤ−１０６Ｄ−２０２Ｅ：米国軍用規格）を行い、外観および導通性を比較した。
【００３４】
図５は、化成皮膜の導通性の説明図であり、化成処理後の初期においては、実施例１の場合も比較例１の場合も十分導通性を示している。しかし、１０サイクルの温湿度サイクル後には、実施例１の場合には、導通性にほとんど変化が見られなかったが、比較例の場合には、オーバ・ロード（ＯＬ）となり、導通性は失われていた。
【００３５】
図６は、化成皮膜の外観変化の説明図であり。実施例１の場合には、温湿度サイクル後に若干の濃色化は見られるが点錆の発生は見られなかったが、比較例の場合には、温湿度サイクル後に外観が黒化し点錆の発生も確認された。
【００３６】
本発明の実施例１においては、遊離リチウム除去工程を行って筐体の表面の遊離リチウムを予め除去しているので、大気との接触による黒色化を抑制することができるので、金属光沢質を生かすことができる。
【００３７】
また、導通性を維持しているので、筐体裏面から導通をとるために、化成皮膜の一部をレーザで剥離したり、ネジで締めこんで接点部分の導通を取る必要がないため、腐食が発生するとはなく、且つ、製造コストが増加することもない。
【実施例２】
【００３８】
次に、図７及び図８を参照して、本発明の実施例２のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法を説明する。まず、図７（ａ）に示すように、マグネシウム−リチウム合金ＬＺ９１（リチウム９重量％、亜鉛１重量％）製の筐体１１を温度が７５℃の強アルカリ水溶液１２（ＧＦ  ＭＧ−１５ＳＸ：ミリオン化学株式会社製商品型番）に５分間浸漬する。この工程により、鋳型で成型された筐体１１の表面の離型剤等の油分を溶かして取り去ることにより脱脂する。なお、強アルカリ水溶液１２には添加剤ＧＦ  Ｆ２１（ミリオン化学株式会社製商品型番）を添加しておく。
【００３９】
次いで、水洗したのち、図７（ｂ）に示すように、脱脂した筐体１１を温度が２５℃の５％のリン酸三ナトリウム水溶液１５に１分間浸漬する。この遊離リチウム除去工程により、筐体１１の表面に存在する遊離リチウム１４はリン酸三ナトリウム水溶液１５と反応して水溶性リチウム塩１６であるＬｉ３ＰＯ４に変化する。
【００４０】
次いで、図７（ｃ）に示すように、筐体１１を温度が４０℃の純水１７に１分間浸漬することによって、筐体１１の表面に存在する水溶性リチウム塩１６を溶解する。この水洗工程により、表面に存在する遊離リチウム１４の含有量をほぼ完全に０にすることができる。
【００４１】
次いで、水洗したのち、図８（ｄ）に示すように、遊離リチウムを除去した筐体１１を温度が４０℃のフッ化水素系の酸性溶液２１（ＧＦ  ＭＧ−１０９：ミリオン化学株式会社製商品型番）に１分間浸漬する。この活性化工程により、筐体１１の表面の自然酸化膜がフッ化水素系の酸性溶液２１でエッチングされ、筐体１１の表面にマグネシウム−リチウム合金の清浄面が露出するとともに、マグネシウムのフッ化物が形成される。
【００４２】
次いで、図８（ｅ）に示すように、筐体１１を温度が６０℃の強アルカリ水溶液１８（ＧＦ  ＭＧ−１５ＳＸ：ミリオン化学株式会社製商品型番）に２分間を浸漬することにより、デスマット処理を行う。このデスマット処理により、上記の活性化工程において発生した残渣であるマグネシウム等に起因するスマットが除去される。
【００４３】
次いで、水洗したのち、図８（ｆ）に示すように、筐体１１を温度が６０℃のフッ素を含む化成処理液１９（ＧＲ ＭＣ−１６００：ミリオン化学株式会社製商品型番）に２．５分間浸漬する。この化成処理工程において、筐体１１の表面のマグネシウムをフッ化して、表面に厚さが１．０μｍのフッ素を含む化成皮膜２２を形成する。
【００４４】
最後に、水洗したのち、温度が８０℃の高温槽において筐体１１を１０分間保持して筐体１１の表面の化成皮膜２２の表面の水分を蒸散させ、表面を乾燥させることにより、本発明の実施例２のマグネシウム−リチウム合金の化成処理工程が終了する。
【００４５】
この実施例２においても、作用効果を確認するために、遊離リチウム除去工程を実施せずに実施例２と同様の化成処理プロセスで化成皮膜を形成したものを比較例として用いた。この２種類の化成皮膜に１０サイクルの温湿度サイクル（ＭＩＬ−ＳＴＤ−１０６Ｄ−２０２Ｅ：米国軍用規格）を行い、外観および導通性を比較した。
【００４６】
外観および導通性を比較すると、比較例の場合には皮膜外観が黒化し点錆の発生も確認され、導通性も失われている。一方、実施例２の場合には、実施例１と同様に、温湿度サイクル後に若干の濃色化は見られるが点錆の発生もなく、導通性も維持していた。
【００４７】
本発明の実施例２においては、活性化工程でフッ化水素系の酸性溶液を用いて筐体の表面にフッ化物を形成し、そのフッ化物を化成皮膜工程で使用しているので、脱脂工程の後に遊離リチウム除去工程を導入している。しかし、順序は異なっても実施例１と同様に遊離リチウム除去工程を行って筐体の表面の遊離リチウムを予め除去しているので、大気との接触による黒色化を抑制することができるので、金属光沢質を生かすことができる。
【００４８】
また、導通性を維持しているので、筐体裏面から導通をとるために、化成皮膜の一部をレーザで剥離したり、ネジで締めこんで接点部分の導通を取る必要がないため、腐食が発生するとはなく、且つ、製造コストが増加することもない。
【００４９】
ここで、実施例１及び実施例２を含む本発明の実施の形態に関して、以下の付記を付す。
（付記１）マグネシウム−リチウム合金基材の表面の酸化皮膜をエッチング除去する活性化工程と、前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面に露出した遊離リチウムを除去する遊離リチウム除去工程とを有することを特徴とするマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記２）前記遊離リチウム除去工程が、前記マグネシウム−リチウム合金基材の表面をリチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液中で処理する工程と、前記リチウム塩を洗浄除去する工程とを有することを特徴とする付記１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記３）前記リチウムと水溶性のリチウム塩を形成する薬剤を含む溶液が、リン酸三ナトリウムを含む水溶液であることを特徴とする付記２に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記４）前記活性化工程が、フッ素を含まない酸性溶液を用いた活性化処理であり、前記活性化工程を前記遊離リチウム除去工程の前に行うことを特徴とする付記２または付記３に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記５）前記フッ素を含まない酸性溶液が、硝酸を含む酸性溶液であることを特徴とする付記４に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記６）前記リチウム塩を洗浄除去する工程が、水洗工程であることを特徴とする付記３乃至付記５のいずれか１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記７）前記リチウム塩を洗浄除去する工程が、デスマット工程を兼ねて行うことを特徴とする付記３乃至付記５のいずれか１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記８）前記活性化工程が、フッ素系酸性溶液を用いた活性化処理であり、前記活性化処理を前記遊離リチウム除去工程の後に行うことを特徴とする付記２または付記３に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記９）前記マグネシウム−リチウム合金基材が、リチウムを１重量％乃至１５重量％含有するマグネシウム−リチウム合金基材であることを特徴とする付記１乃至付記８のいずれか１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記１０）前記マグネシウム−リチウム合金基材が、リチウムを７重量％乃至１０重量％含有するマグネシウム−リチウム合金基材であることを特徴とする付記９に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記１１）前記マグネシウム−リチウム合金基材が、リチウムの含有量以下の亜鉛を含有するマグネシウム−リチウム合金基材であることを特徴とする付記９または付記１０に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
（付記１２）前記マグネシウム−リチウム合金基材が電子機器の筐体であることを特徴とする付記１乃至付記１１のいずれか１に記載のマグネシウム−リチウム合金の化成処理方法。
【符号の説明】
【００５０】
１１  筐体
１２  強アルカリ水溶液
１３  硝酸系の酸性溶液
１４  遊離リチウム
１５  リン酸三ナトリウム水溶液
１６  水溶性リチウム塩
１７  純水
１８  強アルカリ水溶液
１９  化成処理液
２０  化成皮膜
２１  フッ化水素系の酸性溶液
２２  化成皮膜
３１  筐体
３２  遊離リチウム
３３  強アルカリ水溶液
３４  酸性溶液
３５  強アルカリ水溶液
３６  化成処理液
３７  化成皮膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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