(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に複数の流路を有する扁平状の伝熱管と、
該伝熱管に取り付けられた板状の複数のフィンと、を備え、
前記伝熱管は、管壁部と、該管壁部内を区画して前記複数の流路を形成する複数の隔壁部と、を有し、
前記管壁部は、前記流路ごとに、該流路を構成する一部であり、該流路を介して対向配置された一対の流路側壁部を有し、
該各流路側壁部には、それぞれ前記伝熱管の外側方向に凸状に形成された凸部が設けられ、
前記フィンには、凹状の切欠部が設けられ、
該切欠部には、前記伝熱管の前記各凸部の形状に沿った複数の凹部が設けられ、
前記フィンの前記切欠部内には、前記伝熱管が配置され、
該伝熱管の前記各凸部のうち、最も前記切欠部の開口部分の側にある前記凸部は前記フィンに接触しておらず、他の前記凸部は、それぞれ前記フィンの前記切欠部の前記各凹部に接触した状態で係合している、熱交換器。
【請求項２】
前記伝熱管の前記各凸部は、前記伝熱管の断面において、円弧状に形成されている、請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記伝熱管と前記フィンとは、接着剤又はろう材からなる接合層を介して接合されている、請求項１又は２に記載の熱交換器。
【請求項４】
内部に複数の流路を有する扁平状の伝熱管と、該伝熱管に取り付けられた板状の複数のフィンと、を備え、前記伝熱管は、管壁部と、該管壁部内を区画して前記複数の流路を形成する複数の隔壁部と、を有し、前記管壁部は、前記流路ごとに、該流路を構成する一部であり、該流路を介して対向配置された一対の流路側壁部を有する熱交換器の製造方法であって、
前記伝熱管を、前記フィンに設けられた凹状の切欠部内に挿入し、
前記伝熱管の前記流路内の圧力を高め、前記管壁部の前記各側壁部をそれぞれ前記伝熱管の外側方向に凸状に膨らませ、前記各流路側壁部にそれぞれ凸部を形成すると共に、該各凸部のうち、最も前記切欠部の開口部分の側にある前記凸部は前記フィンに接触させず、他の前記凸部を、それぞれ前記フィンの前記切欠部に設けられ、前記各凸部の形状に沿った複数の凹部それぞれに接触させた状態で係合させる、熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エアコン等の空調用機器、冷蔵庫、給湯器等に用いられ、内部に複数の流路を有する扁平状の伝熱管と、伝熱管に取り付けられた板状の複数のフィンとを備えた熱交換器が知られている。フィンには、凹状の切欠部（スリット）が設けられている。フィンの切欠部内には、伝熱管が挿入配置されている。
【０００３】
上記構成の熱交換器において、フィンの切欠部内に挿入配置された伝熱管とフィンとは、完全に密着していないことが多い。そのため、伝熱管とフィンとを接着、ろう付け等によって接合することにより、伝熱管とフィンとの密着性を高め、フィンの切欠部内からの伝熱管の抜けを抑制すると共に伝熱性能を確保している。
【０００４】
また、特許文献１には、内部が複数の隔壁により複数の流路に分割された扁平状の伝熱管を、隔壁の一部が縮んだ状態でフィンの切欠部内に挿入した後、伝熱管の内圧を高めて隔壁が伸びた状態となるように伝熱管を拡管し、フィンに接触させた熱交換器が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４１０９４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の熱交換器において、上述したように、伝熱管とフィンとを接着、ろう付け等によって接合する場合、伝熱管とフィンとの組み付け作業の工程増加、煩雑化等を招くことになる。
【０００７】
一方、上記特許文献１に開示された熱交換器は、伝熱管とフィンとを接着、ろう付け等によって接合する必要はないが、伝熱管とフィンとが平坦な面同士で接触しているため、伝熱管がその挿入方向（接触面に沿った方向）に変位しやすく、フィンの切欠部内から伝熱管が抜けやすい。
【０００８】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、伝熱管とフィンとを確実に固定でき、フィンからの伝熱管の抜けを抑制でき、かつ、伝熱性能を高めることができる熱交換器及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一の態様である熱交換器は、内部に複数の流路を有する扁平状の伝熱管と、伝熱管に取り付けられた板状の複数のフィンと、を備え、伝熱管は、管壁部と、管壁部内を区画して複数の流路を形成する複数の隔壁部と、を有し、管壁部は、流路ごとに、流路を構成する一部であり、流路を介して対向配置された一対の流路側壁部を有し、各流路側壁部には、それぞれ伝熱管の外側方向に凸状に形成された凸部が設けられ、フィンには、凹状の切欠部が設けられ、切欠部には、伝熱管の各凸部の形状に沿った複数の凹部が設けられ、フィンの切欠部内には、伝熱管が配置され、伝熱管の各凸部は、それぞれフィンの切欠部の各凹部に接触した状態で係合している。
【００１０】
上記熱交換器は、フィンの切欠部内に伝熱管が配置され、伝熱管の各凸部がそれぞれフィンの切欠部の各凹部に接触した状態で係合している。そのため、伝熱管とフィンとを密着した状態で固定することができる。これにより、伝熱管とフィンとを確実に固定でき、伝熱管とフィンとの間の伝熱性能を高めることができる。
【００１１】
また、伝熱管の各凸部とフィンの切欠部の各凹部とが係合していることにより、フィンの切欠部からの伝熱管の抜けを抑制できる。さらに、伝熱管に凸部を設けることにより、伝熱管の表面積（外表面の面積）が増加し、この部分での熱伝達が促進されるという効果も得られる。
【００１２】
上記熱交換器において、上述したように、伝熱管の管壁部は、流路ごとに、流路を構成する一部であり、流路を介して対向配置された一対の流路側壁部を有する。ここで、一対の流路側壁部は、例えば、扁平状の伝熱管の厚み方向において流路を介して対向配置される。
【００１３】
また、伝熱管の各凸部は、伝熱管の断面において、円弧状に形成されていてもよい。この場合には、伝熱管とフィンとを確実に固定でき、フィンからの伝熱管の抜けを抑制でき、かつ、伝熱性能を高めることができるという上述の効果を十分に得られる。ここで、伝熱管の断面とは、例えば伝熱管の軸方向に直交する断面である。
【００１４】
また、伝熱管とフィンとは、接着剤又はろう材からなる接合層を介して接合されていてもよい。この場合には、伝熱管とフィンとをより一層確実に固定できる。また、伝熱管とフィンとの間の熱抵抗をより小さくすることができ、両者の間の伝熱性能をさらに高めることができる。なお、接着剤としては、例えば、熱可塑性エポキシ系接着剤等が挙げられる。ろう材としては、例えば、合金番号４０４５等のＡｌ−Ｓｉ系合金等が挙げられる。
【００１５】
本発明の他の態様である熱交換器の製造方法は、内部に複数の流路を有する扁平状の伝熱管と、伝熱管に取り付けられた板状の複数のフィンと、を備え、伝熱管は、管壁部と、管壁部内を区画して複数の流路を形成する複数の隔壁部と、を有し、管壁部は、流路ごとに、流路を構成する一部であり、流路を介して対向配置された一対の流路側壁部を有する熱交換器の製造方法であって、伝熱管を、フィンに設けられた凹状の切欠部内に挿入し、伝熱管の流路内の圧力を高め、管壁部の各流路側壁部をそれぞれ伝熱管の外側方向に凸状に膨らませ、各流路側壁部にそれぞれ凸部を形成すると共に、各凸部を、それぞれフィンの切欠部に設けられ、各凸部の形状に沿った複数の凹部それぞれに接触させた状態で係合させる。
【００１６】
上記熱交換器の製造方法は、フィンの切欠部内に挿入した伝熱管の流路内の圧力を高め、管壁部の各流路側壁部をそれぞれ伝熱管の外側方向に凸状に膨らませる。そして、各流路側壁部にそれぞれ凸部を形成すると共に、各凸部を、それぞれフィンの切欠部の各凹部に接触させた状態で係合させる。これにより、上述した熱交換器、すなわち伝熱管とフィンとを確実に固定でき、フィンからの伝熱管の抜けを抑制でき、かつ、伝熱性能を高めることができる熱交換器を容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】熱交換器の構成を示す平面図である。
【図２】熱交換器を構成する伝熱管及び複数のフィンを示す斜視展開図である。
【図３】伝熱管における軸方向に直交する断面を示す断面図である。
【図４】フィンの切欠部を示す部分平面図である。
【図５】伝熱管とフィンとの係合状態を示す断面図である。
【図６】伝熱管の変形前の形状を示す断面図である。
【図７】（Ａ）は伝熱管をフィンの切欠部内に挿入した状態を示す断面図であり、（Ｂ）は伝熱管の流路内の圧力を高めて伝熱管を変形させた状態を示す断面図である。
【図８】伝熱管における軸方向に直交する断面を示す断面図である。
【図９】（Ａ）はカラー部を設けたフィンを示す斜視図であり、（Ｂ）は伝熱管の軸方向に沿った断面を示す断面図である。
【図１０】（Ａ）はルーバー部及びエンボス部を設けたフィンを示す平面図であり、（Ｂ）はフィンのルーバー部及びエンボス部を示す断面図である。
【図１１】伝熱管の引き抜き荷重測定方法を示す斜視図である。
【図１２】（Ａ）は伝熱管の引き抜き荷重測定方法を示す側面図であり、（Ｂ）は伝熱管の引き抜き荷重測定方法を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面と共に説明する。
（実施形態１）
図１〜図５に示すように、本実施形態において、熱交換器１は、内部に複数の流路２９を有する扁平状の伝熱管２と、伝熱管２に取り付けられた板状の複数のフィン３と、を備えている。
【００１９】
伝熱管２は、管壁部２１と、管壁部２１内を区画して複数の流路２９を形成する複数の隔壁部２２と、を有する。管壁部２１は、流路２９ごとに、流路２９を構成する一部であり、流路２９を介して対向配置された一対の流路側壁部２１３を有する。各流路側壁部２１３には、それぞれ伝熱管２の外側方向に凸状に形成された凸部２３が設けられている。
【００２０】
フィン３には、凹状の切欠部３１が設けられている。切欠部３１には、伝熱管２の各凸部２３の形状に沿った複数の凹部３２が設けられている。フィン３の切欠部３１内には、伝熱管２が配置されている。伝熱管２の各凸部２３は、それぞれフィン３の切欠部３１の各凹部３２に接触した状態で係合している。以下、熱交換器１について詳細に説明する。
【００２１】
図１、図２に示すように、熱交換器１は、１本の伝熱管２と、複数のフィン３とを備えている。本実施形態では、フィン３の数は４００枚である。熱交換器１は、伝熱管２に複数のフィン３を組み付けて構成されている。伝熱管２及びフィン３は、いずれも純アルミニウム又はアルミニウム合金からなる金属材料により構成されている。なお、図１、図２では、一部のフィン３の図示を省略している。また、図２では、後述する伝熱管２の凸部２３及びフィン３の切欠部３１の凹部３２の図示を省略している。
【００２２】
伝熱管２は、扁平状に形成されている。以下、伝熱管２の軸方向に直交する断面において、外形が大きい方向を幅方向、外形が小さい方向を厚さ方向という。伝熱管２は、軸方向の一方側及び他方側に繰り返し折り曲げて蛇行状に形成されている。すなわち、伝熱管２は、サーペンタイン状に曲げ加工されている。伝熱管２は、直線状に形成された部分である複数の直管部２０を有する。伝熱管２の段数（直管部２０の数）は２０段である。
【００２３】
図３に示すように、伝熱管２は、管壁部２１と、７つの隔壁部２２とを有する。管壁部２１は、細長い楕円形状に形成されている。管壁部２１は、伝熱管２の厚さ方向に対向して配置される一対の管側部２１１と、伝熱管２の幅方向両端に配置される一対の管端部２１２とを有する。隔壁部２２は、管壁部２１内の空間を伝熱管２の幅方向に沿って分割するように形成されている。具体的には、隔壁部２２は、一対の管側部２１１同士の間を繋ぐように形成されている。伝熱管２の内部には、伝熱管２の軸方向に沿って８つの流路２９が形成されている。８つの流路２９は、伝熱管２の幅方向に一列に並んで形成されている。
【００２４】
また、管壁部２１は、流路２９ごとに、流路２９を構成する一部であり、流路２９を介して伝熱管２の厚さ方向に対向して配置された一対の流路側壁部２１３を有する。８つの流路２９のうち、中央の６つの流路２９は、２つの隔壁部２２と２つの流路側壁部２１３とにより構成されている。両端の２つの流路２９は、１つの隔壁部２２と２つの流路側壁部２１３と１つの管端部２１２とにより構成されている。
【００２５】
各流路２９において、一対の流路側壁部２１３には、それぞれ伝熱管２の外側方向に凸状に膨らんで形成された凸部２３が設けられている。本実施形態では、流路側壁部２１３全体が凸部２３を構成している。凸部２３は、伝熱管２の軸方向に直交する断面において、円弧状に湾曲して形成されている。すなわち、凸部２３の外表面は、曲面状に形成されている。伝熱管２の各管側部２１１には、それぞれ８つの凸部２３が形成されている。伝熱管２の各管側部２１１及びその外表面は、８つの凸部２３によって波形状に形成されている。
【００２６】
図４に示すように、フィン３は、例えば厚さ５０〜５００μｍの板状に形成されている。フィン３には、凹状に切り欠くようにして形成された複数の切欠部３１が形成されている。本実施形態において、フィン３には、２０個の切欠部３１が形成されている。
【００２７】
切欠部３１は、開口部分の幅広部３１１と、幅広部３１１よりも幅が狭い、矩形状に形成された幅狭部３１２と、を有する。幅狭部３１２の内壁面には、複数の凹部３２が形成されている。凹部３２は、フィン３を厚み方向から見た場合に、円弧状に形成されている。凹部３２は、伝熱管２の凸部２３に沿った形状に形成されている。幅狭部３１２の幅方向両側には、それぞれ７つの凹部３２が形成されている。幅狭部３１２の最小幅Ａは３．００ｍｍである。
【００２８】
図１、図２に示すように、複数のフィン３は、フィン３同士の間に所定の間隔を設けて並んで配置されている。複数のフィン３の各切欠部３１は、フィン３の厚み方向に一列に並んで配置されている。伝熱管２は、複数のフィン３の各切欠部３１内に配置されている。具体的には、伝熱管２の各直管部２０がそれぞれ一列に並んだ複数の切欠部３１内に配置されている。伝熱管２の各直管部２０は、フィン３に対して直交するように配置されている。
【００２９】
図５に示すように、伝熱管２の各管側部２１１の８つの凸部２３のうち、７つの凸部２３は、それぞれフィン３の切欠部３１の各凹部３２に係合している。伝熱管２の各凸部２３とフィン３の切欠部３１の各凹部３２とは、隙間なく密着した状態で接触している。伝熱管２は、その一部をフィン３に密着させた状態で、フィン３の切欠部３１内に配置されている。
【００３０】
そして、上述した熱交換器１は、伝熱管２及び複数のフィン３を介して、伝熱管２の直管部２０同士の間及びフィン３同士の間を流通する第１流体と、伝熱管２の流路２９内を流通する第２流体との間で熱エネルギーを交換（熱伝達）できるよう構成されている。第１流体としては、例えば、空気等の気体が挙げられる。第２流体としては、例えば、フルオロカーボン系の冷媒等の液体が挙げられる。
【００３１】
次に、本実施形態の熱交換器１の製造方法について説明する。
本実施形態の熱交換器１の製造方法は、図６、図７に示すように、伝熱管２を、フィン３に設けられた凹状の切欠部３１内に挿入し、伝熱管２の流路２９内の圧力を高め、管壁部２１の各流路側壁部２１３をそれぞれ伝熱管２の外側方向に凸状に膨らませ、各流路側壁部２１３にそれぞれ凸部２３を形成すると共に、各凸部２３を、それぞれフィン３の切欠部３１に設けられ、各凸部２３の形状に沿った複数の凹部３２それぞれに接触させた状態で係合させる。以下、熱交換器１の製造方法について詳細に説明する。
【００３２】
まず、伝熱管２を作製する。伝熱管２は、純アルミニウム又はアルミニウム合金からなる金属材料を用いて、押出法等により所望の形状に形成する。そして、伝熱管２をサーペンタイン状に曲げ加工する。これにより、図６に示すように、管壁部２１と７つの隔壁部２２とを有し、８つの流路２９が形成された扁平状の伝熱管２を得る。なお、管壁部２１のうち、一対の管側部２１１は、伝熱管２の厚さ方向に対向して、互いに平行となるように形成されている。伝熱管２の厚さＢは２．９８ｍｍである。
【００３３】
また、複数のフィン３を作製する。フィン３は、例えば厚さ１００μｍの純アルミニウム又はアルミニウム合金からなる板材を所望の形状にプレス加工して形成する。これにより、複数の切欠部３１を有し、さらに切欠部３１に複数の凹部３２が形成された板状のフィン３を得る。複数のフィン３は、フィン３の厚さ方向に一定の間隔を設けて並べる（図２参照）。
【００３４】
次いで、図７（Ａ）に示すように、伝熱管２をフィン３の切欠部３１内に挿入する。具体的には、伝熱管２の各直管部２０をフィン３の各切欠部３１内に挿入する（差し込む）。このとき、伝熱管２の厚さＢが切欠部３１の最小幅（幅狭部３１２の最小幅Ａ）よりも小さいため、伝熱管２をフィン３に干渉させることなくフィン３の切欠部３１内に挿入することができる。この状態では、伝熱管２は、フィン３に対して密着していない。
【００３５】
次いで、図７（Ｂ）に示すように、フィン３の切欠部３１内に伝熱管２を挿入した状態で、伝熱管２の各流路２９内の圧力を高める。具体的には、伝熱管２の各流路２９内に例えば水、プレスオイル等を充填させ、各流路２９内の圧力を上昇させる。流路２９内の圧力は、伝熱管２が純アルミニウム材の場合には例えば１２ＭＰａ以上、伝熱管２がアルミニウム合金の場合には例えば１４ＭＰａ以上とする。そして、管壁部２１の各流路側壁部２１３をそれぞれ伝熱管２の外側方向に膨らませて変形させる。
【００３６】
これにより、管壁部２１の各流路側壁部２１３に、それぞれ８つの凸部２３を形成する。すなわち、伝熱管２の各管側部２１１及びその外表面を波形状に形成する。伝熱管２の各管側部２１１の８つの凸部２３のうち、７つの凸部２３は、それぞれフィン３の切欠部３１の各凹部３２に接触した状態で係合する。凸部２３は、フィン３の切欠部３１の各凹部３２に隙間なく密着した状態で接触する。以上により、伝熱管２に複数のフィン３を組み付けて構成された図１に示す熱交換器１を得る。
【００３７】
次に、本実施形態の熱交換器１及びその製造方法における作用効果について説明する。
本実施形態の熱交換器１は、フィン３の切欠部３１内に伝熱管２が配置され、伝熱管２の各凸部２３がそれぞれフィン３の切欠部３１の各凹部３２に接触した状態で係合している。そのため、伝熱管２とフィン３とを密着した状態で固定することができる。これにより、伝熱管２とフィン３とを確実に固定でき、伝熱管２とフィン３との間の伝熱性能を高めることができる。
【００３８】
また、伝熱管２の各凸部２３とフィン３の切欠部３１の各凹部３２とが係合していることにより、フィン３の切欠部３１からの伝熱管２の抜けを抑制できる。さらに、伝熱管２に凸部２３を設けることにより、伝熱管２の表面積（外表面の面積）が増加し、この部分での熱伝達が促進されるという効果も得られる。
【００３９】
また、伝熱管２の各凸部２３は、伝熱管２の軸方向に直交する断面において、円弧状に形成されている。そのため、伝熱管２とフィン３とを確実に固定でき、フィン３からの伝熱管２の抜けを抑制でき、かつ、伝熱性能を高めることができるという上述の効果を十分に得られる。
【００４０】
本実施形態の熱交換器１の製造方法は、フィン３の切欠部３１内に挿入した伝熱管２の流路２９内の圧力を高め、管壁部２１の各流路側壁部２１３をそれぞれ伝熱管２の外側方向に凸状に膨らませる。そして、各流路側壁部２１３にそれぞれ凸部２３を形成すると共に、各凸部２３を、それぞれフィン３の切欠部３１の各凹部３２に接触させた状態で係合させる。これにより、上述した熱交換器１を容易に製造できる。
【００４１】
このように、本実施形態によれば、伝熱管２とフィン３とを確実に固定でき、フィン３からの伝熱管２の抜けを抑制でき、かつ、伝熱性能を高めることができる熱交換器１及びその製造方法を提供することができる。
【００４２】
なお、本実施形態では、図３に示すように、伝熱管２の凸部２３を円弧状（曲線状）に形成しているが、例えば、図８に示すように、伝熱管２の凸部２３を複数の直線状部分の組み合わせで形成してもよい。同図では、伝熱管２の凸部２３は、２つの直線状部分を組み合わせてＶ字状に形成されている。この場合、伝熱管２と密着させるため、フィン３の凹部３２もＶ字状に形成する。また、伝熱管２の凸部２３を曲線状部分と直線状部分との組み合わせで形成してもよい。
【００４３】
（実施形態２）
本実施形態では、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、フィン３の構成を変更した例である。なお、実施形態１と同様の構成及び作用効果については説明を省略する。
【００４４】
同図に示すように、フィン３の各切欠部３１には、一対のカラー部３３が設けられている。各カラー部３３は、切欠部３１の端縁からフィン３の厚さ方向に立設されている。各カラー部３３の内表面は、伝熱管２の外表面に沿った形状に形成されている。各カラー部３３は、それぞれ伝熱管２の各管側部２１１に接触した状態で、伝熱管２の各管側部２１１を支持している。
【００４５】
本実施形態の構成では、フィン３にカラー部３３を設けることにより、伝熱管２とフィン３との密着性をさらに高めることができる。これにより、伝熱管２とフィン３とをより一層確実に固定でき、伝熱管２とフィン３との間の伝熱性能をさらに高めることができる。
【００４６】
（実施形態３）
本実施形態では、図１０（Ａ）、（Ｂ）に示すように、フィン３の構成を変更した例である。なお、実施形態１と同様の構成及び作用効果については説明を省略する。
【００４７】
同図に示すように、フィン３の切欠部３１同士の間には、フィン３の一部をフィン３の厚さ方向の一方側に切り起こして形成された複数のルーバー部３４が設けられている。また、フィン３には、エンボス加工により、フィン３の厚さ方向の一方側に突出して形成されたエンボス部３５が設けられている。
【００４８】
本実施形態の構成では、フィン３にルーバー部３４及びエンボス部３５を設けることにより、フィン３と伝熱管２の直管部２０同士の間及びフィン３同士の間を流通する第１流体との間の伝熱性能を高めることができる。
【００４９】
（実験例）
本実験例では、複数の熱交換器（試験体１〜３）を準備し、伝熱管とフィンとの固定強度、熱交換器の伝熱性能について評価をした。
【００５０】
３つの試験体（試験体１〜３）を準備した。試験体１は、実施形態１と同様の熱交換器（図１〜図５参照）である。試験体２は、実施形態２と同様の熱交換器、すなわちフィンにカラー部を設けた熱交換器（図９（Ａ）、（Ｂ）参照）である。試験体３は、伝熱管の凸部及びフィンの切欠部の凹部が設けられておらず、伝熱管の各管側部の外表面が平坦面であり、フィンの切欠部の端縁が直線状である従来の熱交換器である。
【００５１】
伝熱管とフィンとの固定強度の評価（試験体１〜３）は、図１１に示すように、伝熱管２と複数のフィン３とを組み付ける。複数のフィン３は、２つの連結棒４１によって連結する。なお、図１１は、試験体１の熱交換器を示している。そして、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、伝熱管２を上方に引張り、２つの連結棒４１を介して複数のフィン３を下方に引張る。このとき、伝熱管２を複数のフィン３から引き抜く際の荷重（引き抜き荷重）を測定する。その結果、試験体１の引き抜き荷重は６０Ｎ、試験体２の引き抜き荷重は１００Ｎであった。一方、試験体３の引き抜き荷重は４０Ｎであり、試験体１、２に比べて低い値となった。
【００５２】
熱交換器の伝熱性能の評価（試験体１、３）は、伝熱管の流路内に冷媒（冷媒番号：Ｒ４０１Ａ）を流し、伝熱管同士の間及びフィン同士の間には一定の送風を行い、伝熱性能（熱交換量）を比較する。その結果、試験体１の熱交換量は２．２ｋＷであり、試験体３の熱交換量は２．０ｋＷであった。すなわち、試験体１は、試験体３に比べて伝熱性能が約１０％向上した。
【００５３】
（その他の実施形態）
なお、本発明は、上述の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
【００５４】
（１）上述した実施形態では、伝熱管２の流路側壁部２１３全体が凸部２３であるが、例えば、流路側壁部の一部に凸部を設けてもよい。また、流路側壁部に複数の凸部を設けてもよい。
【００５５】
（２）上述した実施形態では、伝熱管２の凸部２３の一部がフィン３の切欠部３１の凹部３２に係合しているが、例えば、伝熱管に設けた凸部の全てがフィンの切欠部の凹部に係合していてもよい。
【００５６】
（３）上述した実施形態では、熱交換器１は、サーペンタイン状に曲げ加工された１本の伝熱管２を備えているが、例えば、熱交換器は、直線状に形成された複数の伝熱管を備え、各伝熱管の両端を一対のヘッダーに接続して構成されていてもよい。
【００５７】
（４）上述した実施形態では、伝熱管２及びフィン３は、純アルミニウム又はアルミニウム合金からなるが、伝熱管及びフィンを構成する材料はこれに限定されるものではなく、他の金属材料等であってもよい。
【００５８】
（５）上述した実施形態では、伝熱管２とフィン３とは単純に接触している状態であるが、例えば、伝熱管とフィンとを接着剤又はろう材からなる接合層を介して接合してもよい。すなわち、伝熱管とフィンとを接着剤を用いて接合したり、ろう材を用いたろう付けにより接合したりしてもよい。この場合には、伝熱管とフィンとをより一層確実に固定できる。また、伝熱管とフィンとの間の熱抵抗をより小さくすることができ、両者の間の伝熱性能をさらに高めることができる。
【符号の説明】
【００５９】
１…熱交換器
２…伝熱管
２１…管壁部
２１３…流路側壁部
２２…隔壁部
２３…凸部
２９…流路
３…フィン
３１…切欠部
３２…凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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