(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向において中央部よりも両端部が薄くなっている断面台形状に形成され、搬送ベルト上を搬送されるゴムストリップを、押圧面に複数の凸条が形成された溝付けローラーで押圧することにより前記ゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成するゴムストリップの溝付け装置であって、
前記溝付けローラーの押圧面が、前記ゴムストリップの表面形状に沿って軸方向の中央部から両側縁部に向けて所定の角度で径が大きくなるように構成され、
前記溝付けローラーの押圧面が、前記ゴムストリップの表面形状に沿って幅方向の全域に前記エア逃がし溝を設けることができるように形成されていることを特徴とするゴムストリップの溝付け装置。
【請求項２】
前記複数の凸条が、前記溝付けローラーの側縁に対して１５〜９０°の角度で傾斜した方向に延びていることを特徴とする請求項１に記載のゴムストリップの溝付け装置。
【請求項３】
前記溝付けローラーの側縁と平行な方向における前記複数の凸条の間隔が１〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムストリップの溝付け装置。
【請求項４】
前記凸条の高さが、前記溝付けローラーの表面から０．２〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置が設けられたゴムストリップの搬送装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置を用いて、前記ゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成するゴムストリップの溝付け方法であって、
前記溝付けローラーで前記ゴムストリップを押圧することにより、前記ゴムストリップの表面の幅方向全域にエア逃がし溝を形成することを特徴とするゴムストリップの溝付け方法。
【請求項７】
請求項６に記載のゴムストリップの溝付け方法によってエア逃し溝が形成されたゴムストリップを用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送中のゴムストリップの表面にエア逃し溝を形成させるために使用されるゴムストリップの溝付け装置および溝付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤの成形においては、種々の帯状ゴムストリップを成形ドラムなどの被巻き付け体に螺旋状に巻回して、タイヤ用のゴム部材を積層、成形する所謂ストリップワインド方式が用いられている。
【０００３】
このストリップワインド方式では、巻回されたゴムストリップ間に隙間が形成されて加硫成形後にエア残りが生じる恐れがあるため、従来より、成形ドラムに供給される前のゴムストリップにスリット状のエア逃し溝を形成させるようにしている（例えば特許文献１、２）。
【０００４】
図４は一般的なゴムストリップの溝付け装置の模式的な側面図であり、ゴムストリップの溝付け装置１（以下、単に「溝付け装置」とも言う）は、ゴムストリップ２を搬送する搬送ベルト３のプーリー６に対向するように設けられている。
【０００５】
そして、図５は従来の溝付けローラーとゴムストリップとの関係を説明する図であり、溝付けローラー５の押圧面に複数の凸条７が形成されており、溝付けローラー５をゴムストリップ２に押し付けることにより、ゴムストリップ２の表面にエア逃し溝を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１３６８９４号公報
【特許文献２】特開２００８−６２６３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した溝付け装置の溝付けローラーをゴムストリップに押し当てても、ゴムストリップの両側縁部にエア逃し溝が十分に形成されないことがあり、巻回されたゴムストリップ間に隙間が形成されて加硫成形後にエア残りが生じる問題が依然として生じていた。
【０００８】
そこで、本発明は、ゴムストリップの表面の両側縁部まで幅方向の全域に十分にエア逃し溝を形成して、加硫成形後のタイヤにエア残りが生じることを防止することができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
幅方向において中央部よりも両端部が薄くなっている断面台形状に形成され、搬送ベルト上を搬送されるゴムストリップを、押圧面に複数の凸条が形成された溝付けローラーで押圧することにより前記ゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成するゴムストリップの溝付け装置であって、
前記溝付けローラーの押圧面が、前記ゴムストリップの表面形状に沿って軸方向の中央部から両側縁部に向けて所定の角度で径が大きくなるように構成され、
前記溝付けローラーの押圧面が、前記ゴムストリップの表面形状に沿って幅方向の全域に前記エア逃がし溝を設けることができるように形成されていることを特徴とするゴムストリップの溝付け装置である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記複数の凸条が、前記溝付けローラーの側縁に対して１５〜９０°の角度で傾斜した方向に延びていることを特徴とする請求項１に記載のゴムストリップの溝付け装置である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記溝付けローラーの側縁と平行な方向における前記複数の凸条の間隔が１〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムストリップの溝付け装置である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記凸条の高さが、前記溝付けローラーの表面から０．２〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置が設けられたゴムストリップの搬送装置である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴムストリップの溝付け装置を用いて、前記ゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成するゴムストリップの溝付け方法であって、
前記溝付けローラーで前記ゴムストリップを押圧することにより、前記ゴムストリップの表面の幅方向全域にエア逃がし溝を形成することを特徴とするゴムストリップの溝付け方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
請求項６に記載のゴムストリップの溝付け方法によってエア逃し溝が形成されたゴムストリップを用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ゴムストリップの表面の両側縁部まで幅方向の全域に十分エア逃し溝を形成して、加硫成形後のタイヤにエア残りが生じることを防止することができる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るゴムストリップの溝付け装置における溝付けローラーとゴムストリップとの関係を説明する図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るゴムストリップの溝付け装置に設けられた溝付けローラーの一部を模式的に示す側面図である。
【図３】本発明の実施例および比較例における溝付けローラーを模式的に示す正面図である。
【図４】一般的なゴムストリップの溝付け装置の模式的な側面図である。
【図５】従来の溝付けローラーとゴムストリップとの関係を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００２０】
本実施の形態に係る溝付け装置は、従来の溝付け装置と同様に、ゴムストリップを搬送する搬送ベルトに対向するように設けられており、搬送ベルト上を搬送されるゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成する溝付けローラーを備えており、溝付けローラーの押圧面には複数の凸条が形成されている。
【００２１】
しかし、本実施の形態に係る溝付け装置は、使用する溝付けローラーの形状が従来の溝付け装置と異なっている。以下、具体的に説明する。
【００２２】
図１は本実施の形態に係るゴムストリップの溝付け装置における溝付けローラーとゴムストリップとの関係を説明する図であり、図２は本実施の形態に係るゴムストリップの溝付け装置に設けられた溝付けローラーの一部を模式的に示す側面図である。
【００２３】
図１に示すように、本実施の形態においては、溝付けローラー５の押圧面が、ゴムストリップ２の表面形状（プロファイル）に沿って幅方向の全域にエア逃がし溝を設けることができるように形成されている点において従来と異なる。
【００２４】
即ち、ゴムストリップ２は、幅方向において中央部よりも両端部が薄くなっている断面台形状の部材であるため、外周面が平坦に形成されている図５に示す従来の溝付けローラー５を用いてエア逃し溝を形成しようとすると、ゴムストリップの中央部にのみエア逃がし溝が形成されて、両側縁部には十分にエア逃し溝を形成させることができない。
【００２５】
これに対して、本実施の形態に係るゴムストリップの溝付け装置においては、図１に示すように、溝付けローラー５の押圧面が、断面台形状であるゴムストリップ２の表面形状に沿うように、軸方向の中央部から両側縁部に向けて所定の角度で径が大きくなるように構成されている。
【００２６】
これにより、溝付けローラー５をゴムストリップ２に押し当てた場合に、凸条７がゴムストリップ２の幅方向の全域を押圧して、ゴムストリップ２の幅方向の中央部だけでなく、両側縁にまでエア逃がし溝を十分に形成させることができる。この結果、加硫後のタイヤにエア残りが生じることを適切に防止することができる。
【００２７】
なお、本発明を特に限定するものではないが、溝付けローラー５の押圧面に形成される凸条７の形状は、例えば、以下の様な構成にすることが好ましい。
【００２８】
図１に示すように、本実施の形態においては、凸条７が溝付けローラー５の側縁に対して所定の角度ａで傾斜した方向に延びるように形成されているが、小さすぎると溝の距離が長くなり十分なエア逃がし効果が得られなくなる恐れがあるため１５〜９０°であることが好ましい。なお、この凸条７が傾斜する角度ａは、図１に示すように、溝付けローラー５の外側への凸条７の延長線と、溝付けローラー５の側縁とがなす角度の内、鋭角な角度を示す。
【００２９】
また、図２に示すように、複数の凸条７は溝付けローラー５の側縁と平行な方向において所定の間隔ｂとなるように設けられているが、間隔ｂが短すぎるとエア逃がし溝を形成できなくなる恐れがあり、長すぎるとエアを逃がせなくなる恐れがあるため、１〜５０ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
また、凸条７の溝付けローラー５の表面からの高さｈは、高過ぎるとストリップを切断してしまう恐れがあり、低すぎるとエアを逃がすのに必要な深さの溝を得られない恐れがあるため、０．２〜５ｍｍであることが好ましい。
【実施例】
【００３１】
次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００３２】
［１］実験１
断面台形状のＣＡＰ用ゴムストリップに、図３に示す３種類の溝付けローラーを押し当てて、各ゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。そして、エア逃がし溝が形成されたゴムストリップを用いて、サイズ２６５／６５Ｒ１７の空気入りタイヤを製造した。
【００３３】
１．実施例１および比較例１、２
実施例では、上記した実施の形態と同様に、図３（ａ）に示すような断面台形状のゴムストリップの表面形状に沿うように軸方向の中央部から両側縁部に向けて径が大きくなっている溝付けローラー５を用いてゴムストリップの表面の幅方向の全域にエア逃がし溝を形成した。なお、溝付けローラー５に形成された各々の凸条７の幅は１ｍｍに設定した。
【００３４】
比較例１では、図３（ｂ）に示すような押圧面が平坦な従来の溝付けローラー５を用いてゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。また、比較例２では、図３（ｃ）に示すような押圧面が平坦であると共に、凸条７が軸方向の両側縁部にのみ形成された溝付けローラー５を用いてゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。
【００３５】
なお、実施例１および比較例１、２において、各溝付けローラーの凸条の角度ａ、凸条間の間隔ｂ、凸条の高さｈは、表１に示す通り、全て同じとした。
【００３６】
２．評価
製造された各ローカバーと加硫後のタイヤを目視観察して、各々のローカバーとタイヤのエア残り（Ａ／Ｔ）の程度を評価した。具体的には、ローカバーにエア残りが見られない場合を「良」とし、ローカバーにエア残りはあるが加硫後のタイヤにエア残りが見られない場合を「可」、加硫後タイヤにエア残りが確認される場合を「不可」と評価した。結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
0006664656.tif 000002
【００３８】
表１より、実施例では、作製後のタイヤにエア残りが生じている割合が比較例１、２よりも減少していた。このことから、図３（ａ）に示すような、ゴムストリップの表面形状に沿うように押圧面が形成された溝付けローラーを用いて、ゴムストリップの幅方向の全域にエア逃がし溝を形成することにより、エア残りの発生を防止できることが確認できた。
【００３９】
［２］実験２
実施例２〜４
本実験においては、図３（ａ）に示すような、形状が異なるゴムストリップの表面形状に応じて両端部の径が大きくなる溝付けローラーにおいて、表２に示すように、凸条の角度ａをそれぞれ異ならせてゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。なお、その他の条件およびエア残りの評価基準については実験１と同じにした。
【００４０】
【表２】
0006664656.tif 000003
【００４１】
表２より、実施例２〜４を比較すると、実施例３と実施例４においてエア残りが生じている割合が実施例２よりも減少していた。このことから、凸条の角度は１５〜９０°が好ましいことが確認できた。
【００４２】
［３］実験３
実施例５〜８
本実験においては、図３（ａ）に示すような溝付けローラーにおいて、表３に示すように、凸条の間隔ｂをそれぞれ異ならせてゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。なお、凸条の角度ａとしては、実験２において好ましいことが確認された範囲内の角度である４５°とし、凸条の高さｈは１ｍｍとした。また、その他の条件およびエア残りの評価基準については実験１と同じにした。
【００４３】
【表３】
0006664656.tif 000004
【００４４】
表３より、実施例５〜８を比較すると、実施例６と実施例７においてエア残りが生じている割合が実施例５や実施例８よりも減少していた。このことから、凸条の間隔は１〜５０ｍｍが好ましいことが確認できた。
【００４５】
［４］実験４
実施例９〜１２
本実験においては、図３（ａ）に示すような溝付けローラーにおいて、表４に示すように、凸条の高さｈをそれぞれ異ならせてゴムストリップの表面にエア逃がし溝を形成した。
【００４６】
なお、凸条の角度ａとしては実験２において好ましいことが確認された範囲内の角度である４５°とし、凸条の間隔ｂは実験３において好ましいことが確認された範囲内の間隔である１５．７ｍｍとした。また、その他の条件およびエア残りの評価基準については実験１と同じ条件に設定した。
【００４７】
【表４】
0006664656.tif 000005
【００４８】
表４より、実施例９〜１２を比較すると、実施例１０と実施例１１においてエア残りが生じている割合が実施例９や実施例１２よりも減少していた。このことから、凸条の高さは０．２〜５ｍｍが好ましいことが確認できた。また、凸条の高さを６ｍｍにした実施例１２では、エア逃がし溝が深くなりすぎて、ストリップ切れの発生が懸念される状態になった。
【００４９】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００５０】
１      溝付け装置
２      ゴムストリップ
３      搬送ベルト
５      溝付けローラー
６      プーリー
７      凸条
ａ      凸条の角度
ｂ      凸条の間隔
ｈ      凸条の高さ
【図１】
0006664656.tif 000006
【図２】
0006664656.tif 000007
【図３】
0006664656.tif 000008
【図４】
0006664656.tif 000009
【図５】
0006664656.tif 000010