(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯成分と鞘成分とが同種の樹脂成分であり、芯鞘構造を有する熱融着性複合繊維を含む不織布を製造し、該不織布を他の工程に供する不織布製品の製造方法であって、
前記同種の樹脂成分はポリプロピレンであり、前記鞘成分は融点が１２０℃以上１５０℃以下であり、前記芯成分は融点が１５０℃以上でかつ前記鞘成分よりも融点が１０℃以上高いか、
または、前記同種の樹脂成分はポリエチレンテレフタレートであり、前記鞘成分は融点が７０℃以上１８０℃以下であり、前記芯成分は融点が１５０℃以上でかつ前記鞘成分よりも融点が１０℃以上高く、
前記不織布を用いた後工程において、前記不織布の搬送方向における１０Ｎ／５０ｍｍの荷重をかけたときの引張り伸度の伸び率の１日当たりの変化が２．０％以下である不織布製品の製造方法。
【請求項２】
前記後工程に搬送された前記不織布の搬送方向の位置を制御する位相制御を行う請求項１に記載の不織布製品の製造方法。
【請求項３】
前記鞘成分に用いるポリプロピレンがランダムコポリマーである請求項１または２に記載の不織布製品の製造方法。
【請求項４】
前記鞘成分に用いるポリエチレンテレフタレートがポリエステルと他の樹脂との共重合体である請求項１から３のいずれか１項に記載の不織布製品の製造方法。
【請求項５】
前記芯成分は、融点が１５０℃以上１７０℃以下のポリプロピレンである、または融点が２５０℃以上２７０℃以下のポリエチレンテレフタレートである請求項１から４のいずれか１項に記載の不織布製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は不織布製品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ロールに巻き取られた不織布は、一般に、不織布ロールが完成した直後に巻き戻されて、印刷、貼り合わせ、おむつ加工などを行う次工程に搬送される。
例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品などに、その止着用テープとして機械的ファスナーが用いられている。機械的ファスナーは、凸部材と凹部材とを係合させることにより、着脱自在にしたものである。その凹部材は、着脱を繰り返すと毛羽立ちして再使用が困難になるため、毛羽立ちを抑えたものが求められている。このような凹部材として、特許文献１に開示された不織布が挙げられる。この不織布は、芯成分と鞘成分とが同種の樹脂成分で且つ鞘成分の方が低融点である、芯鞘構造を有する熱融着性複合繊維を含む構成繊維からなる。熱融着性複合繊維は、その芯成分が融点１５０〜１７０℃のポリプロピレンであり、その鞘成分が融点１３０〜１５０℃の低融点ポリプロピレンである。
【０００３】
また特許文献２には、脂肪酸アミド化合物を含有し、静摩擦係数が０．１〜０．４であるポリプロピレン系樹脂不織布が記載されている。この不織布は、例えばエルカ酸アミドの含有率が０．０５〜１質量％である不織布を、温度３０℃から６０℃の加熱下で５時間から５０時間のエージング処理することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２３３４０４号公報
【特許文献２】特開２００１−２２６８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ロールに巻かれた製造直後の不織布を巻き戻して次の工程で使う場合、巻き戻した不織布の幅が安定せず、印刷ずれ、貼り合わせずれ等の位置ずれを生じる場合があった。そのため、不織布のドロー比およびテンション等の搬送条件を随時調整しながら、印刷等の加工をしていた。特に、特許文献１および２に記載されているポリプロピレン繊維の不織布およびポリエチレンテレフタレート繊維の不織布を用いた場合には、不織布の幅方向の位置ずれが生じることがあり、改善の余地があった。さらに不織布の位置ずれを補正する位相制御が必要な２色刷りグラビア印刷におけるずれに対して特に改善の余地があった。
【０００６】
本発明は、不織布を用いる後工程中での不織布の幅変動がなく安定した搬送性を有する不織布製品の製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の不織布製品の製造方法は、芯成分と鞘成分とが同種の樹脂成分であり、芯鞘構造を有する熱融着性複合繊維を含む不織布を製造し、該不織布を他の工程に供する不織布製品の製造方法であって、
前記同種の樹脂成分はポリプロピレンであり、前記鞘成分は融点が１２０℃以上１５０℃以下であり、前記芯成分は融点が１５０℃以上でかつ前記鞘成分よりも融点が１０℃以上高いか、
または、前記同種の樹脂成分はポリエチレンテレフタレートであり、前記鞘成分は融点が７０℃以上１８０℃以下であり、前記芯成分は融点が１５０℃以上でかつ前記鞘成分よりも融点が１０℃以上高く、
前記不織布を用いた後工程において、前記不織布の搬送方向における１０Ｎ／５０ｍｍの荷重をかけたときの引張り伸度の伸び率の１日当たりの変化が２．０％以下である不織布製品の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の不織布製品の製造方法によれば、不織布を用いる後工程中での幅変動がなく安定した搬送性を有する不織布を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】引張り伸度および破断強度の変化率とエージング日数との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係る不織布製品の製造方法の好ましい一実施形態について、図１を参照しながら、以下に説明する。
【００１１】
この不織布製品の製造方法は、芯成分と鞘成分とが同種の樹脂成分であり、芯鞘構造を有する熱融着性複合繊維を含む不織布を先ず製造する。
上記の「同種の樹脂成分」とは、鞘成分と芯成分とが、それぞれを構成する樹脂〈重合体〉の「構成成分」が化学構造上、互いに同種に分類されるもの（主たる化学構造が一致）であり、それ故、相溶性の良いものであることを意味する。芯成分と鞘成分との組み合わせとしては、芯成分としてポリプロピレン（構成成分がプロピレン成分）を用い、鞘成分として芯成分のポリプロピレンよりも融点が低いポリプロピレンを用いる組み合わせが挙げられる。以下、「ポリプロピレン」を「ＰＰ」と略記することもある。また芯成分としてポリエチレンテレフタレート〈構成成分が、エチレン成分とテレフタル酸成分〉を用い、鞘成分として芯成分のポリエチレンテレフタレートよりも融点が低いポリエチレンテレフタレートを用いる組み合わせが挙げられる。以下、「ポリエチレンテレフタレート」を「ＰＥＴ」と略記することもある。
【００１２】
上記同種の樹脂成分がポリプロピレンの場合、その鞘成分は融点が１２０℃以上１５０℃以下の低融点ポリプロピレンである。また芯成分は融点が１５０℃以上でかつ上記低融点ポリプロピレンの鞘成分よりも融点が１０℃以上高い高融点ポリプロピレンである。このような繊維を、以下、ＰＰ／ＰＰ芯鞘構造の繊維またはＰＰ／ＰＰ芯鞘繊維と記す場合がある。
または、上記同種の樹脂成分がポリエチレンテレフタレートの場合、その鞘成分は融点が７０℃以上１８０℃以下の低融点ポリエチレンテレフタレートである。また芯成分は融点が１５０℃以上でかつ上記低融点ポリエチレンテレフタレートの鞘成分よりも融点が１０℃以上高い高融点ポリエチレンテレフタレートである。このような繊維を、以下、ＰＥＴ／ＰＥＴ芯鞘構造の繊維またはＰＥＴ／ＰＥＴ芯鞘繊維と記す場合がある。
【００１３】
ＰＰ／ＰＰ芯鞘構造の繊維において、上記鞘成分と上記芯成分との割合は、上記鞘成分を３０質量部から７０質量部とし、上記芯成分を７０質量部から３０質量部とするのが好ましい。さらに高い融着強度を得るためには、特に上記鞘成分を４０質量部から６０質量部とし、上記芯成分を６０質量部から４０質量部とするのが好ましい。このようなＰＰ／ＰＰ芯鞘構造の繊維としては、ＴＰＣ繊維（例えば、商品名「ＴＰＣ」チッソ株式会社製）、ＰＲ−Ｐ（例えば、商品名「ＰＲ」宇部日東化成株式会社製）等の市販品を用いることもできる。
【００１４】
ＰＥＴ／ＰＥＴ芯鞘構造の繊維において、上記鞘成分と上記芯成分との割合は、上記鞘成分を４０質量部から９０質量部とし、上記芯成分を６０質量部から１０質量部とするのが好ましい。上記鞘成分を５０質量部から９０質量部とし、上記芯成分を５０質量部から１０質量部とするのがさらに好ましい。このような低融点ポリエチレンテレフタレートを鞘成分とする芯鞘構造の繊維としては、ＥＬＫ繊維（例えば、商品名「ＥＬＫ」）やＴＢＦ繊維（例えば、商品名「ＴＢＦ」）（いずれも帝人株式会社製）、メルティ繊維（例えば、商品名「メルティ４０８０」ユニチカ株式会社製）等がある。
【００１５】
なお、上記の「同種の樹脂成分」には、樹脂混合物（いわゆるブレンド物）も含まれる。したがって、芯成分に高融点ＰＥＴを用い、鞘成分に低融点ＰＥＴを主成分とする樹脂混合物を用いることができる。また芯成分に高融点ＰＰを用い、鞘成分に低融点ＰＰを主成分とする樹脂混合物を用いることができる。この際用いられる低融点ＰＥＴを主成分とする樹脂混合物としては、低融点ＰＥＴを１００質量部にポリエチレン（ＰＥ）を１００質量部以下の割合で配合してなる樹脂混合物等が挙げられる。また、低融点ＰＰを主成分とする樹脂混合物としては、低融点ＰＰ１００を質量部にＰＥを２質量部から８質量部配合してなる樹脂混合物等が挙げられる。このように、熱融着性複合繊維が全体の５０質量％以上含まれていればこれと他の繊維とを混合した繊維混合物でもよい。上記の他の繊維としては、通常の、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、レーヨン繊維、アクリル繊維、コットン繊維、ナイロン繊維、ＰＰ／ＰＥ（芯／鞘）構造の複合繊維、ＰＥＴ／ＰＥ（芯／鞘）構造の複合繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維等が挙げられる。
【００１６】
上記不織布は、サーマルボンド不織布であり、例えばエアースルー方式により作製され、その完成品は、通常、ロールに巻き取られる。そして、そのロールを後工程に搬送して後工程の装置に備え付け、巻き戻して使用される。巻き戻された不織布は、巻き戻された状態で所望の位置まで搬送され、印刷、貼り合わせ等の加工がなされる。
上記のロールに巻き取られた不織布は、通常、厚さ方向に潰され、ＭＤ方向に引き伸ばされた状態になっている。ここで、ＭＤとは、機械方向ともいい、不織布の搬送方向であり、「Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」の略語である。
【００１７】
低融点ＰＰや低融点ＰＥＴは、樹脂中の非晶部の割合が多い。非晶質部は、応力緩和が起きにくく、へたりにくく、変化がいつまでも続くため、不織布物性が一定ではなく、同じ条件で搬送することができない。そこで不織布の幅を安定した状態にして搬送する搬送性に改善する余地があった。この搬送性とは不織布の幅を安定した状態にして搬送することを意味する。搬送性を改善するには、不織布の物性の安定を確認した後、後工程を行うことで、後工程の搬送性が改善される。
そこで、不織布の「ＭＤ方向の引張り伸度の変化率」に着目したところ、引張り伸度の「変化率」が安定するにともない、搬送性が改善することがわかった。変化率とは、エージングする前の引張り伸度を１００としたときの変化率である。エージングとは、製品が、製造後、物性が変化する場合、それが安定するまで保管することを意味する。
【００１８】
図１は、縦軸にＭＤ方向の引張り伸度の伸び率（％）の変化を示し、横軸にエージング日数（日）を示した。引張り伸度の伸び率（％）の変化は最初を１００％として示した。
不織布は２層構成である。不織布の第１層の繊維には、芯部に融点が１６７℃のポリプロピレンを使い、鞘部に融点が１２８℃のランダムポリプロピレン（ｒ−ＰＰ）使った同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。
不織布の第２層の繊維には、第１の構成繊維と第２の構成繊維の２種類の繊維を用いた。第１の構成繊維には、芯部に融点が１６７℃のポリプロピレンを使い、鞘部に融点が１２８℃のランダムポリプロピレン（ｒ−ＰＰ）を使った同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。第２の構成繊維には、芯部に融点が２５５℃のポリエチレンテレフタレートを使い、鞘部に融点が１３０℃のポリエチレン（ＰＥ）を使った同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。第１の構成繊維を７０質量％、第２の構成繊維を３０質量％の割合で混合した。
引張り伸度の測定は、株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧ−ＩＳ試験機を用いて、常温（２２℃）、湿度（６５％ＲＨ）の状態で、ＭＤ方向の１０Ｎ／５０ｍｍの引張り伸度を求めた。測定には、幅５０ｍｍ、巻き出した不織布のＭＤ方向の長さ２００ｍｍの試験片を用いた。その試験片の両端を１５０ｍｍの間隔に把持して、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、１０Ｎの荷重に達した時の伸度を測定した。
ＭＤ方向の１０Ｎ／５０ｍｍの引張り伸度の変化率は、不織布の搬送方向に５０ｍｍ幅の不織布に１０Ｎの荷重をかけたときの引張り伸度の伸び率の１日当たりの変化である。すなわち、５０ｍｍの幅の不織布の試験片を１０Ｎの力で引っ張ったときの伸びを測定し、その伸びが引っ張る前の長さに対してどの程度の割合かを調べた。その値を引張り伸度の伸び率とした。そして、最初を１００％とした１日当たりの引張り伸度の伸び率の変化を求めた。その結果の一例を図１に示した。
【００１９】
図１から明らかなように、引張り伸度の伸び率の変化が、エージング４日目から５日目にかけて安定してきた。そしてエージング日数が長くなるに従い、引張り伸度の伸び率が一定状態に近づいていることがわかった。本明細書においてエージング日数とは、ロールに巻き取られた不織布に何の力も加えないで放置した日数である。図１に示した外挿曲線の１日当たりの引張り伸度の伸び率の変化は、３日目から４日目が２．９％、４日目から５日目が１．５％であった。そしてエージング日数が５日以上になると、外挿曲線の１日当たりの引張り伸度の伸び率の変化が２％以内になり、不織布の幅変動が低下して、安定した不織布の搬送が実現された。上記結果から、不織布のＭＤ方向における１０Ｎ／５０ｍｍの引張り伸度の伸び率の変化を２％以下とした。
なお、引張り伸度の伸び率は、複数個所を測定した平均値を用いた。このようにして、不織布の幅変動により発生していた不良が無くなり、不良率が低下した。このため、不織布搬送時の幅方向の位置制御を行う必要がなくなり、例えば２色刷りグラビア印刷が容易にできるようになった。
従来は、１色目を印刷した後、撮像装置で１色目の印刷画像を撮像し、その画像に基づいて、２色目の印刷位置を決めることで２色目の印刷ずれを抑えていた。そのため、印刷に時間がかかっていた。これに対して本発明の不織布製品の製造方法によれば、不織布の幅方向に対しては、画像を用いた位置決めを行う必要がなくなるため、生産性の向上が図れた。
【００２０】
上記不織布の引張り伸度の変化率の検査方法は、ロールに巻き取った不織布をロールから巻出して検査することがさらに望ましい。原理的には、ロールに巻いた状態、すなわち、引き伸ばされて固定された状態のほうが、物性の変化速度の管理をしやすいと考えられる。
引張り伸度の変化率の測定は、毎日もしくは一定の間隔で引張り伸度を測定しなくともよい。具体的には、引張り伸度の変化率と保管時間（保管日数）の関係より、測定するタイミングを設定する。例えば、引張り伸度の伸び率の１日当たりの変化が２％以下となる保管日数（時間）を、あるロールで確認する。確認した引張り伸度の伸び率の変化が２％以下となる日数、およびその前後の日（時間）に、別のロールの引張り伸度の伸び率を測定する。このように各ロールについて毎日測定しなくても、引張り伸度の伸び率の変化を検出することができる。
なお、引張り伸度の伸び率の１日当たりの変化が２％より大きい範囲にある場合は、その後は毎日、引張り伸度を測定し、引張り伸度の伸び率を確認する。そして、上記伸び率の１日当たりの変化が２％以下になったならば、それ以降の不織布ロールについては、上記同様に、再び測定するタイミングを設定して測定を行う。
上記引張り伸度の測定は、１日における測定時刻を決めて行うことが好ましい。すなわち、測定間隔を一定の時間にして測定することが好ましい。
【００２１】
また不織布の物性として「破断強度」に着目した場合、図１から明らかなように、搬送性が改善した不織布でも、破断強度は一定の割合で増加する方向に変化を続けていた。そのため、搬送性の安定性を示す指標にはならないことがわかった。すなわち、不織布の物性を示すものなら何でもよいわけではない。引張り伸度の伸び率を測定することで、初めて、幅変動の制御が可能になるのである。なお、図示はしていないが、破壊強度の縦軸は、最初を１００％とした破壊強度の１日当たりの変化を示している。また、破断強度の測定には、株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧ−ＩＳ試験機を用いた。そして測定は、常温（２２℃）、湿度（６５％ＲＨ）の雰囲気で、幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの不織布の試験片の両端を１５０ｍｍの間隔に把持し、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張ることで行った。
【００２２】
上記の不織布の製造方法では、後工程に搬送された不織布の搬送方向（ＭＤ）の位置を制御する位相制御を行うことが好ましい。この位相制御は、２色刷りのグラビア印刷を行う際に行う。１色目の印刷と２色目の印刷を制御せずに行うと図柄にズレが生じる。印刷の図柄にズレが発生しないよう、１色目の印刷位置を検出する。そして、２色目の印刷の前に、設置している送りロールで１色目の印刷をした図柄との位置を調整し、２色目に印刷する図柄の位置合わせを行う。
上記位相制御を行うことによって、より正確に不織布の位置決めをすることが可能になる。特に搬送方向（ＭＤ）の位相制御を行うことによって、幅方向のみならず、搬送方向においてもより正確な位置合わせが可能になり、位置ずれが抑えられる。
【００２３】
上記ＰＰ／ＰＰ芯鞘繊維において、鞘成分に用いる低融点ポリプロピレンはランダムコポリマーである。
低融点ポリプロピレンは、一例として、ＪＮＣ株式会社製の商品名Ｆ３２９ＲＡ、Ｊ２２９等が挙げられる。Ｆ３２９ＲＡは、融点が１３６℃、メルトフローレート（ＭＦＲ）が２５ｇ／ｍｉｎであり、Ｊ２２９は、融点が１４８℃、ＭＦＲが５０ｇ／ｍｉｎである。ＭＦＲは樹脂の粘度を示し、上記値は２３０℃で測定した値である。
【００２４】
上記ＰＥＴ／ＰＥＴ芯鞘繊維において、鞘成分に用いるポリエチレンテレフタレートがポリエステルと他の樹脂との共重合体である。
芯成分と鞘成分を同じＰＥＴにすることで、芯と鞘とが馴染みやすくなり、芯と鞘との剥離が起こりにくくなる。しかし、芯成分と鞘成分が全く同じだと芯と鞘とが同時に融解してしまい不織布が作れない。鞘成分に共重合体を用いることで融点が下がり、芯成分の融点と温度差ができるため不織布が製造できる。
また共重合体の樹脂に結晶性バインダーを用いた繊維として、ユニチカ株式会社製の商品名「メルティ４０８０」がある。
【００２５】
上記ＰＰ／ＰＰ芯鞘繊維において、芯成分は、融点が１５０℃以上１７０℃以下のポリプロピレンであることが好ましい。またＰＥＴ／ＰＥＴ芯鞘繊維において、芯成分は融点が２５０℃以上２７０℃以下のポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。
上記の芯成分とすることで、鞘成分の低融点ポリプロピレンおよび低融点ポリエチレンテレフタレートの融点よりも１０℃以上高い融点を有することになる。このため、繊維同士を融着させて不織布と成す場合に、低融点ポリプロピレン同士や低融点ポリエチレンテレフタレート同士でしっかり融着させることが可能になる。
これによって、毛羽立ちしにくい、風合いに優れた、機械的ファスナーの凹部材に有用な不織布を得ることができる。
【００２６】
上記不織布製品の製造方法は、機械的ファスナーの凹部材になるループテープを作るための位相制御に用いることができる。
例えば、不織布のループテープに色を塗るときに適用することが有効である。
また例えば、印刷した不織布のループテープをおむつに印刷した模様に合わせて貼り合わせる際に、本発明の不織布製品の製造方法を適用することが有効である。
【００２７】
不織布ロールを構成する不織布は、エアースルー方式において、吹き付ける熱風の温度や風速を制御して賦形処理および熱融着処理を施して製造することができる。繊維同士の融着工程では、カード機やエアレイド装置といったウエブ形成装置で形成された繊維ウエブを搬送しながら、エアースルー方式による熱風の吹き付け処理を行う。これにより、繊維ウエブの繊維同士が緩く絡合した状態がさらに進むとともに、絡合した繊維の交点が熱融着して、シート状の保形性を有する不織布となる。
【００２８】
熱風の温度および熱処理時間は、繊維ウエブの構成繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。具体的に、熱風の温度は、繊維ウエブの構成繊維の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃から３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒から５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒から１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎから１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。
【００２９】
以下に、上述の不織布製品の製造方法により不織布製品を製造した実施例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３０】
（実施例１）
実施例１の不織布製品として、２層構造の不織布を作製した。
第１層の不織布の構成繊維としては、芯部は融点が１６７℃のポリプロピレンであり、鞘部は融点が１２８℃のランダムポリプロピレン（ｒ−ＰＰ）である同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。第１層の不織布は上記構成の芯鞘型複合繊維を１００％用いたものであった。
第２層の不織布の構成繊維としては、２種類のものを用いた。一つの構成繊維である第１の構成繊維には、芯部に融点が１６７℃のポリプロピレンを使い、鞘部に融点が１２８℃のランダムポリプロピレン（ｒ−ＰＰ）を使った同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。もう一つの構成繊維である第２の構成繊維には、芯部に融点が２５５℃のポリエチレンテレフタレートを使い、鞘部に融点が１３０℃のポリエチレン（ＰＥ）を使った同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。第１の構成繊維を７０質量％、第２の構成繊維を３０質量％の割合で混合した。
そして上記第１層の不織布が構成されるウエブ上に第２層の不織布が構成される上記第１および第２の構成繊維のウエブを重ね合わせ、エアースルー（ＡＴ）法により融着処理を行って不織布を作製した。その融着条件は、温度１３６℃、風速１．１ｍ／ｓｅｃ、処理時間１３秒、加工速度１０ｍ／ｍｉｎとした。
上記不織布製品の目付は、４０ｇ／ｍ２であり、具体的には第１層の不織布の目付が１５ｇ／ｍ２であり、第２層の不織布の目付が２５ｇ／ｍ２であった。
この実施例１では、引張り伸度の伸び率の変化を２％以内にする管理を行った。その結果、引張り伸度の変化率の測定値は１．１％であった。
【００３１】
（実施例２）
実施例２は、構成繊維としては、芯部に融点が２５５℃のポリエチレンテレフタレートを用い、鞘部に融点が１１０℃のポリエチレンテレフタレート重合体である同心タイプの芯鞘型複合繊維を用いた。不織布は上記構成の芯鞘型複合繊維を１００％用いたものであった。
上記の構成繊維のウエブを、エアースルー（ＡＴ）法により融着処理を行って不織布を作製した。その融着条件は、温度１３３℃、風速１．１ｍ／ｓｅｃ、処理時間１３秒、加工速度１０ｍ／ｍｉｎとした。
上記不織布の目付は、４０ｇ／ｍ２であった。
この実施例２では、引張り伸度の伸び率の変化を２％以内にする管理を行った。その結果、引張り伸度の変化率の測定値は１．８％であった。
【００３２】
（比較例１）
比較例１は、実施例１と同様の製造方法により作製した。しかし、引張り伸度の伸び率の変化を２％以内にする管理を行わなかった。その結果、引張り伸度の変化率の測定値は６．５％であった。
（比較例２）
比較例２は、鞘部に融点が１３０℃のポリエチレンを用いた以外、実施例２と同様の製造方法により作製した。しかし、引張り伸度の伸び率の変化を２％以内にする管理を行わなかった。その結果、芯成分と鞘成分とが異種の樹脂成分で且つ鞘成分の方が低融点である芯鞘構造の不織布であるため、引張り伸度の変化率の測定値は１．０％であった。
（比較例３）
比較例３は、実施例２と同様の製造方法により作製した。しかし、引張り伸度の伸び率の変化を２％以内にする管理を行わなかった。
【００３３】
［引張り伸度の測定方法］
引張り伸度の測定方法は、上述した通りである。
【００３４】
［不織布の搬送性の測定および評価方法］
不織布を後工程で搬送する際に、不織布が蛇行や幅変動を起こし製品に不良が発生する状況になることを「搬送不良」と言う。例えば不織布の両側、または片側に不織布の幅方向の位置を検出する位置センサーを設置したことで、不織布の幅変動を測定した。この測定値が製品不良に結びつく値を超える不織布を「搬送性不良」と判断した。
「不織布の搬送性」は、上記の判断に基づき、問題がない場合、すなわち「搬送性良好」な場合を「Ａ」と表し、問題ある場合、すなわち「搬送性不良」の場合を「Ｂ」と表した。
【００３５】
［不織布の毛羽立ちの測定および評価方法］
不織布の毛羽立ち状態について、以下の方法で評価した。
不織布を縦（ＭＤ）５０ｍｍ、横（ＣＤ）５０ｍｍにカットして、試験片を得た。そして、両面テープを用い、おむつ（花王株式会社製「メリーズ  さらさらエアースルー」（２０１５年製））の最外層に位置する不織布に代えて、該試験片の不織布を貼り付けた。試験片の不織布が２層構造の場合、第１層側を表面とし、第２層側を貼りつけた。貼り付けた試験片の不織布の上に、縦（ＭＤ）３０ｍｍ、横（ＣＤ）２９ｍｍにカットしたフックテープを試験片の不織布と平行になるようにのせた。フックテープにはスリーエムジャパン社製「ＫＪ−９８３３」  １６００ＰＰＩ品  ２９ｍｍ幅のものを用いた。そしてゴムローラー（ローラー幅３ｃｍ）を１ｋｇの荷重をかけながらＣＤ方向から１往復転がし、フックテープを試験片の不織布に圧着した。株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧ−ＩＳ試験機を用いて、試験片の不織布とフックテープのＣＤ方向の端部とを保持して３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った。そして試験片の不織布とフックテープとを剥した後の試験片の不織布の表面を目視で観察した。さらに基準の不織布として、花王株式会社製「メリーズ  さらさらエアースルー」（２０１５年製）の最外層に位置する不織布を用いて、上記同様の試験を行った。そして基準の不織布の試験結果に対して試験片の不織布の試験結果を目視観察によって比較した。目視観察では、繊維の切れと融着点が剥がれて盛り上がった繊維とを確認して、毛羽立ちを評価した。その評価は、繊維構成やエージング期間等で毛羽立ちの状態が段階的に変わるので、本発明の不織布の製造方法で作製した不織布と本発明の製造方法以外の方法で作製した不織布とでは明確な差を生じる。そのため、上記評価は人によって評価が変わることはない。そのため、一人の評価者で評価することができる。その評価の結果、試験片の不織布の毛羽立ちが基準の不織布と同等または基準の不織布よりも無い場合には「良い」として「Ａ」で表した。試験片の不織布の毛羽立ちが基準の不織布よりもある場合には「悪い」として「Ｂ」で表した。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１に示した結果から明らかなように、実施例１および実施例２は、比較例１、３よりも不織布の搬送性に優れ、比較例２、３よりも不織布の毛羽立ちが抑えられていた。
【図１】
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