(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記母材鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０５０％〜０．３５０％、
Ｓｉ：０．１０％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜３．５０％、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．５００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｏ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．００５％〜０．２００％、
Ｂ：０．０００５％〜０．０１００％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｎｂ：０％〜０．１００％、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、および
Ｃｅ、Ｌａ以外のＲＥＭ：０％〜０．０１００％
を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から１／４厚の位置を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト：０％〜５０％、
残留オーステナイト：０％〜３０％、
焼き戻しマルテンサイト：５％以上、
フレッシュマルテンサイト：０％〜１０％、および
パーライトとセメンタイトの合計：０％〜５％
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度が２．０ａｔｍ％以上であり、かつ、
平均有効結晶粒径が７．０μｍ以下であることを特徴とする、溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項２】
前記鋼組織が、さらに、体積分率で、残留オーステナイト：６％〜３０％を含有することを特徴とする、請求項１に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項３】
（Ａ）請求項１に記載の化学組成を有するスラブを仕上げ圧延し、次いで巻き取ることを含む熱間圧延工程であって、以下の（Ａ１）〜（Ａ４）の条件を満足する熱間圧延工程
（Ａ１）スラブの抽出から仕上げ圧延入側までの間に、前記スラブが温度ＴB以下に滞在する時間が３００秒以下であること、
【数１】
0006750772.tif 000024
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ２）仕上げ圧延において、仕上げ圧延入側温度が９００〜１０５０℃であり、仕上げ圧延出側温度が８５０℃〜１０００℃であり、総圧下率が７０〜９５％であること、
（Ａ３）仕上げ圧延後の鋼板の冷却において、仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度がＶ℃／秒以上であること、
【数２】
0006750772.tif 000025
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ４）巻取温度が４５０〜６８０℃であること、ならびに
（Ｂ）得られた鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含む溶融亜鉛めっき工程であって、以下の（Ｂ１）〜（Ｂ７）の条件を満足する溶融亜鉛めっき工程
（Ｂ１）第一均熱処理前の鋼板加熱時において、６５０℃〜Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が０．５℃／秒〜１０．０℃／秒であること、
（Ｂ２）前記鋼板を前記最高加熱温度で１秒〜１０００秒間保持すること（第一均熱処理）、
（Ｂ３）第一冷却における７００〜６００℃までの温度範囲の平均冷却速度が１０〜１００℃／秒であること、
（Ｂ４）第一冷却された鋼板を４８０〜６００℃の範囲で８０秒〜５００秒間保持すること（第二均熱処理）、
（Ｂ５）第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後、合金化処理を施す場合には、前記合金化処理は４６０〜６００℃の範囲で行われること、
（Ｂ６）第二冷却がＭｓ−５０℃以下まで行われること、
（Ｂ７）第二冷却された鋼板を２００〜４２０℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で５〜１０００秒間保持すること（第三均熱処理）
を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関し、主として自動車用鋼板としてプレス加工等により様々な形状に成形される、高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化対策に伴う温室効果ガス排出量規制の観点から自動車の燃費向上が求められており、車体の軽量化と衝突安全性確保のために高強度鋼板の適用がますます拡大しつつある。特に最近では、引張強度が９８０ＭＰａ以上の超高強度鋼板のニーズが高まりつつある。また、車体の中でも防錆性を要求される部位には表面に溶融亜鉛めっきを施した高強度溶融亜鉛めっき鋼板が求められる。【０００３】
自動車用部品に供する溶融亜鉛めっき鋼板には、強度だけでなくプレス成形性や溶接性等、部品成形のために必要な各種施工性が要求される。具体的には、プレス成形性の観点から、鋼板には、優れた伸び（引張試験における全伸び：Ｅｌ）、伸びフランジ性（穴広げ率：λ）が要求される。【０００４】
一般に、鋼板の高強度化に伴って、プレス成形性は劣化する。鋼の高強度化とプレス成形性を両立する手段として、残留オーステナイトの変態誘起塑性を利用したＴＲＩＰ鋼板（ＴＲａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎ  Ｉｎｄｕｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ）が知られている。【０００５】
特許文献１〜３には、組織構成分率を所定の範囲に制御して、伸びと穴広げ率を改善した高強度ＴＲＩＰ鋼板に関する技術が開示されている。【０００６】
さらに、ＴＲＩＰ型高強度溶融亜鉛めっき鋼板に関しても幾つかの文献において開示されている。【０００７】
通常、連続焼鈍炉で溶融亜鉛めっき鋼板を製造するためには、鋼板を逆変態温度域（＞Ａｃ１）に加熱・均熱処理を施した後、室温まで冷却する過程の途中で、４６０℃程度の溶融亜鉛めっき浴に浸漬する必要がある。あるいは、加熱・均熱処理後、室温まで冷却した後、鋼板を溶融亜鉛めっき浴温度まで再度加熱し浴に浸漬する必要がある。さらに、通常、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造するためには、めっき浴浸漬後に合金化処理を施すことから、鋼板を４６０℃以上の温度域に再加熱必要がある。例えば、特許文献４では、鋼板をＡｃ１以上に加熱後、マルテンサイト変態開始温度（Ｍｓ）以下まで急冷した後、ベイナイト変態温度域に再加熱し当該温度域で保持することでオーステナイトの安定化（オーステンパー）を進めた後、めっき合金化処理のためにめっき浴温度または合金化処理温度まで再加熱することが記載されている。しかしながら、このような製造方法では、マルテンサイトおよびベイナイトがめっき合金化処理工程で過剰に焼き戻されてしまうため、材質が劣化してしまう問題があった。【０００８】
特許文献５〜９では、めっき合金化処理の後に鋼板を冷却し、再加熱することでマルテンサイトを焼き戻すことを含む溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法が開示されている。【０００９】
一方で、引張強度が９８０ＭＰａを超えるような超高強度鋼板を自動車用部材として適用する場合、プレス成形性もさることながら、鋼板の水素脆化割れ（遅れ破壊などともいう）を解決する必要がある。水素脆化割れとは、使用状況下において高い応力が作用している鋼部材が、環境から鋼中に侵入した水素に起因して、突然破壊する現象である。一般に、水素脆化割れは、鋼板の強度が上昇するほど発生し易くなる。これは、鋼板の強度が高いほど、成形後の残留応力が増大するためと考えられている。この水素脆化割れに対する感受性のことを耐水素脆化特性と呼称する。【００１０】
これまでにも鋼板の耐水素脆化特性を改善しようとする試みが複数なされてきた。その検討事例を以下に示す。【００１１】
特許文献１０および１１には所定の化学組成を有する冷延鋼板をＡｃ３点以上に加熱し、焼き入れ、焼き戻しを行うことで鋼組織をマルテンサイト主体組織とする超高強度鋼板の製造方法が開示され、これらの超高強度鋼板が優れた耐遅れ破壊特性を有すると記載されている。【００１２】
特許文献１２には、化学組成としてＣｕ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｎｉ等を微量含有させ、かつ、鋼組織をベイナイト主体組織とした引張強度１２０ｋｇｆ／ｍｍ2以上を有する高強度冷延鋼板が開示され、このような高強度冷延鋼板が耐遅れ破壊特性に優れていると記載されている。【００１３】
特許文献１３には所定の化学組成を有する鋼板を脱炭焼鈍後、Ａｒ３点以上に加熱し、焼き入れ、焼き戻しを行うことにより、鋼内部の組織を焼き戻しマルテンサイト主体組織としながらも、表層を軟質化させた１２７０ＭＰａ以上の引張強度を有する冷延鋼板の製造方法が開示され、このような冷延鋼板が曲げ性および耐遅れ破壊特性に優れていると記載されている。【００１４】
特許文献１４には鋼組織中に含まれる残留オーステナイトの量および分散形態を制御することにより、当該残留オーステナイトの水素トラップ作用を利用した高強度薄鋼板が開示され、当該高強度薄鋼板が耐水素脆化特性に優れると記載されている。【００１５】
特許文献１５にはボイド発生源である軟質相（フェライト）と硬質相（マルテンサイト、残留オーステナイト）の体積分率を調整し、硬質中間相（軟質相であるフェライトと硬質相であるマルテンサイトの中間の硬度）である焼戻しマルテンサイトもしくはベイナイトを生成させ、さらに結晶粒を微細化させることで、軟質なフェライトをある程度含有しながらも強度や穴広げ性を確保しつつ、鋼板組織内にセメンタイトを含有させることで水素トラップサイトを生成させ、強度を確保し、伸び、耐遅れ破壊（耐水素脆化）特性、穴広げ性を得ることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】国際公開第２０１３／０５１２３８号
【特許文献２】特開２００６−１０４５３２号公報
【特許文献３】特開２０１１−１８４７５７号公報
【特許文献４】国際公開第２０１４／０２０６４０号
【特許文献５】特開２０１３−１４４８３０号公報
【特許文献６】国際公開第２０１６／１１３７８９号
【特許文献７】国際公開第２０１６／１１３７８８号
【特許文献８】国際公開第２０１６／１７１２３７号
【特許文献９】特開２０１７−４８４１２号公報
【特許文献１０】特開平１０−００１７４０号公報
【特許文献１１】特開平９−１１１３９８号公報
【特許文献１２】特開平６−１４５８９１号公報
【特許文献１３】国際公開第２０１１／１０５３８５号
【特許文献１４】特開２００７−１９７８１９号公報
【特許文献１５】国際公開第２０１７／１７９３７２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
自動車用鋼板においては、その使途を考えた場合、プレス加工によりひずみを導入された後の耐水素脆性に優れることが必要である。しかしながら、従来技術では、ひずみが導入された後の耐水素脆性の改善については必ずしも十分な検討がなされておらず、それゆえ溶融亜鉛めっき鋼板、特に自動車用部材に供される溶融亜鉛めっき鋼板の特性向上に関して依然として改善の余地があった。【００１８】
そこで、本発明の目的は、プレス成形性および塑性加工後の耐水素脆化特性に優れた引張強度が９８０ＭＰａ以上の溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、以下の知見を得た。
（ｉ）連続溶融亜鉛めっき熱処理工程において、めっき処理またはめっき合金化処理の後に、Ｍｓ以下まで冷却することでマルテンサイトを生成させる。さらにその後、再加熱および等温保持を施すことでマルテンサイトを適度に焼き戻すとともに、残留オーステナイトを含む鋼板の場合には、さらに当該残留オーステナイトを安定化させることもできる。このような熱処理により、マルテンサイトがめっき処理またはめっき合金化処理により過剰に焼き戻されなくなるため、強度と延性のバランスが改善する。
（ｉｉ）水素脆化割れは、亀裂が結晶粒界に沿って進展することにより進行する。従って、結晶粒界を安定化させることが耐水素脆化割れの改善に有効である。そこで、オーステナイト粒界を安定化させる効果のあるボロン（Ｂ）に着目し、ボロンのオーステナイト粒界偏析濃度を増加させることを考えた。具体的には、連続溶融亜鉛めっき熱処理において、均熱工程および冷却工程の後にボロンがオーステナイト粒界に偏析しやすい４８０〜６００℃程度の温度域で等温保持を施すことで、ボロンの粒界偏析濃度が上昇することを見出した。しかしながら、めっき処理後あるいはマルテンサイト変態後にこのような処理を実施してしまうと、めっき層のパウダリング性が劣化してしまうことや、マルテンサイトが過剰に焼き戻されるために強度と延性のバランスが劣化してしまう。そこで、前記等温保持はめっき処理前に実施する必要がある。
（ｉｉｉ）上記ボロンの粒界偏析効果をより一層向上させるためには、連続溶融亜鉛めっき熱処理に至るまでの工程において、ボロン化物の析出・粗大化を抑制し、ボロンを固溶状態として存在させる必要がある。具体的には、熱間圧延工程においてボロン化物の析出・粗大化を抑制するために、熱間圧延および熱間圧延後の冷却条件を制約する。その上で、上記（ｉ）および（ｉｉ）を満足する連続溶融亜鉛めっき熱処理を施すことで、耐水素脆化特性がより一層向上する。【００２０】
本発明は上記知見に基づき実現したものであり、具体的には以下の通りである。
（１）母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記母材鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０５０％〜０．３５０％、
Ｓｉ：０．１０％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜３．５０％、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．５００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｏ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．００５％〜０．２００％、
Ｂ：０．０００５％〜０．０１００％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｎｂ：０％〜０．１００％、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、および
Ｃｅ、Ｌａ以外のＲＥＭ：０％〜０．０１００％
を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から１／４厚の位置を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト：０％〜５０％、
残留オーステナイト：０％〜３０％、
焼き戻しマルテンサイト：５％以上、
フレッシュマルテンサイト：０％〜１０％、および
パーライトとセメンタイトの合計：０％〜５％
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度が２．０ａｔｍ％以上であり、かつ、
平均有効結晶粒径が７．０μｍ以下であることを特徴とする、溶融亜鉛めっき鋼板。
（２）前記鋼組織が、さらに、体積分率で、残留オーステナイト：６％〜３０％を含有することを特徴とする、上記（１）に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。
（３）（Ａ）上記（１）に記載の化学組成を有するスラブを仕上げ圧延し、次いで巻き取ることを含む熱間圧延工程であって、以下の（Ａ１）〜（Ａ４）の条件を満足する熱間圧延工程
（Ａ１）スラブの抽出から仕上げ圧延入側までの間に、前記スラブが温度ＴB以下に滞在する時間が３００秒以下であること、
【数１】
0006750772.tif 000002
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ２）仕上げ圧延において、仕上げ圧延入側温度が９００〜１０５０℃であり、仕上げ圧延出側温度が８５０℃〜１０００℃であり、総圧下率が７０〜９５％であること、
（Ａ３）仕上げ圧延後の鋼板の冷却において、仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度がＶ℃／秒以上であること、
【数２】
0006750772.tif 000003
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ４）巻取温度が４５０〜６８０℃であること、ならびに
（Ｂ）得られた鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含む溶融亜鉛めっき工程であって、以下の（Ｂ１）〜（Ｂ７）の条件を満足する溶融亜鉛めっき工程
（Ｂ１）第一均熱処理前の鋼板加熱時において、６５０℃〜Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が０．５℃／秒〜１０．０℃／秒であること、
（Ｂ２）前記鋼板を前記最高加熱温度で１秒〜１０００秒間保持すること（第一均熱処理）、
（Ｂ３）第一冷却における７００〜６００℃までの温度範囲の平均冷却速度が１０〜１００℃／秒であること、
（Ｂ４）第一冷却された鋼板を４８０〜６００℃の範囲で８０秒〜５００秒間保持すること（第二均熱処理）、
（Ｂ５）第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後、合金化処理を施す場合には、前記合金化処理は４６０〜６００℃の範囲で行われること、
（Ｂ６）第二冷却がＭｓ−５０℃以下まで行われること、
（Ｂ７）第二冷却された鋼板を２００〜４２０℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で５〜１０００秒間保持すること（第三均熱処理）
を含むことを特徴とする、上記（１）または（２）に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明により、プレス成形性、具体的には、延性・穴広げ性、更に塑性ひずみ導入後の耐水素脆化特性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ＳＥＭ二次電子像の参考図を示す。
【図２】本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき処理相当のヒートサイクルを熱膨張測定装置で模擬した時の温度−熱膨張曲線である。
【図３】塑性変形後の耐水素脆性を評価するための試験方法を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
＜溶融亜鉛めっき鋼板＞
本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板は、母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有し、前記母材鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０５０％〜０．３５０％、
Ｓｉ：０．１０％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜３．５０％、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．５００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｏ：０．０１００％以下、
Ｔｉ：０．００５％〜０．２００％、
Ｂ：０．０００５％〜０．０１００％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｎｂ：０％〜０．１００％、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、および
Ｃｅ、Ｌａ以外のＲＥＭ：０％〜０．０１００％
を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
前記母材鋼板の表面から１／４厚の位置を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積分率で、
フェライト：０％〜５０％、
残留オーステナイト：０％〜３０％、
焼き戻しマルテンサイト：５％以上、
フレッシュマルテンサイト：０％〜１０％、および
パーライトとセメンタイトの合計：０％〜５％
を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、
旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度が２．０ａｔｍ％以上であり、かつ、
平均有効結晶粒径が７．０μｍ以下であることを特徴としている。
【００２４】
『化学組成』
まず、本発明の実施形態に係る母材鋼板（以下、単に鋼板とも称する）の化学組成を上述のように限定した理由について説明する。なお、本明細書において化学組成を規定する「％」は特に断りのない限り全て「質量％」である。また、本明細書において、数値範囲を示す「〜」とは、特に断りがない場合、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
【００２５】
［Ｃ：０．０５０％〜０．３５０％］
Ｃは、鋼板強度確保のために必須の元素である。０．０５０％未満では所要の高強度が得られないので、Ｃ含有量は０．０５０％以上とする。Ｃ含有量は０．０７０％以上、０．０８５％以上または０．１００％以上であってもよい。一方、０．３５０％を超えると、加工性や溶接性が低下するので、Ｃ含有量は０．３５０％以下とする。Ｃ含有量は０．３４０％以下、０．３２０％以下または０．３００％以下であってもよい。
【００２６】
［Ｓｉ：０．１０％〜２．５０％］
Ｓｉは、鉄炭化物の生成を抑制し、強度と成形性の向上に寄与する元素であるが、過度の添加は鋼板の溶接性を劣化させる。従って、その含有量は０．１０〜２．５０％とする。Ｓｉ含有量は０．２０％以上、０．３０％以上、０．４０％以上もしくは０．５０％以上であってもよく、および／または２．２０％以下、２．００％以下もしくは１．９０％以下であってもよい。
【００２７】
［Ｍｎ：１．００％〜３．５０％］
Ｍｎ（マンガン）は強力なオーステナイト安定化元素であり、鋼板の高強度化に有効な元素である。過度の添加は溶接性や低温靭性を劣化させる。従って、その含有量は１．００〜３．５０％とする。Ｍｎ含有量は１．１０％以上、１．３０％以上もしくは１．５０％以上であってもよく、および／または３．３０％以下、３．１０％以下もしくは３．００％以下であってもよい。
【００２８】
［Ｐ：０．０５０％以下］
Ｐ（リン）は固溶強化元素であり、鋼板の高強度化に有効な元素であるが、過度の添加は溶接性および靱性を劣化させる。従って、Ｐ含有量は０．０５０％以下と制限する。好ましくは０．０４５％以下、０．０３５％以下または０．０２０％以下である。ただし、Ｐ含有量を極度に低減させるには、脱Ｐコストが高くなるため、経済性の観点から下限を０．００１％とすることが好ましい。
【００２９】
［Ｓ：０．０１００％以下］
Ｓ（硫黄）は不純物として含有される元素であり、鋼中でＭｎＳを形成して靱性や穴広げ性を劣化させる。したがって、靱性や穴広げ性の劣化が顕著でない範囲として、Ｓ含有量を０．０１００％以下と制限する。好ましくは０．００５０％以下、０．００４０％以下または０．００３０％以下である。ただし、Ｓ含有量を極度に低減させるには、脱硫コストが高くなるため、経済性の観点から下限を０．０００１％とすることが好ましい。
【００３０】
［Ａｌ：０．００１％〜１．５００％］
Ａｌ（アルミニウム）は、鋼の脱酸のため少なくとも０．００１％を添加する。しかし、過剰に添加しても効果が飽和し徒にコスト上昇を招くばかりか、鋼の変態温度を上昇させ熱間圧延時の負荷を増大させる。従ってＡｌ量は１．５００％を上限とする。好ましくは１．２００％以下、１．０００％以下または０．８００％以下である。
【００３１】
［Ｎ：０．０１００％以下］
Ｎ（窒素）は不純物として含有される元素であり、その含有量が０．０１００％を超えると鋼中に粗大な窒化物を形成して曲げ性や穴広げ性を劣化させる。したがって、Ｎ含有量は０．０１００％以下と制限する。好ましくは０．００８０％以下、０．００６０％以下または０．００５０％以下である。ただし、Ｎ含有量を極度に低減させるには、脱Ｎコストが高くなるため、経済性の観点から下限を０．０００１％とすることが好ましい。
【００３２】
［Ｏ：０．０１００％以下］
Ｏ（酸素）は不純物として含有される元素であり、その含有量が０．０１００％を超えると鋼中に粗大な酸化物を形成して曲げ性や穴広げさせる。従って、Ｏ含有量は０．０１００％以下と制限する。好ましくは０．００８０％以下、０．００６０％以下または０．００５０％以下である。ただし、製造コストの観点から、下限を０．０００１％とすることが好ましい。
【００３３】
［Ｔｉ：０．００５％〜０．２００％］
Ｔｉ（チタン）は鋼中に不純物として存在するＮ（窒素）をＴｉＮとして固定し、Ｂ（ホウ素）が窒化物として析出することを抑制するために添加する。上記効果を得るには少なくとも０．００５％の添加を必要とする。一方、過度に添加すると飽和するばかりか粗大な炭化チタン（ＴｉＣ）を形成し、鋼板の延性や靭性を劣化させる。そのため添加量の上限は０．２００％とする。Ｔｉ含有量は０．００８％以上、０．０１０％以上もしくは０．０１３％以上であってもよく、および／または０．１５０％以下、０．１２０％以下もしくは０．１００％以下であってもよい。
【００３４】
［Ｂ：０．０００５％〜０．０１００％］
Ｂ（ホウ素）は旧オーステナイト粒界に偏析し、旧オーステナイト粒界のエネルギーを低下させることにより、鋼板の焼き入れ性を向上させる。さらに、本発明においては、旧オーステナイト粒界にＢ原子が偏析し、旧オーステナイト粒界の剥離強度を高めるため、耐水素脆性を向上させる。上記効果を得るには少なくとも０．０００５％以上の添加を要する。一方、過度に添加すると効果が飽和するばかりか鋼中にホウ化物を形成し、鋼板の焼き入れ性を低下させる。そのため添加量の上限は０．０１００％とする。Ｂ含有量は０．０００６％以上、０．０００８％以上もしくは０．００１０％以上であってもよく、および／または０．００６０％以下、０．００４０％以下もしくは０．００３５％以下であってもよい。
【００３５】
本発明の実施形態に係る母材鋼板の基本化学成分組成は上記のとおりである。さらに、当該母材鋼板は、必要に応じて以下の元素を含有してもよい。
【００３６】
［Ｖ：０％〜１．００％、Ｎｂ：０％〜０．１００％、Ｃｒ：０％〜２．００％、Ｎｉ：０％〜１．００％、Ｃｕ：０％〜１．００％、Ｃｏ：０％〜１．００％、Ｍｏ：０％〜１．００％、Ｗ：０％〜１．００％、Ｓｎ：０％〜１．００％およびＳｂ：０％〜１．００％］
Ｖ（バナジウム）、Ｎｂ（ニオブ）、Ｃｒ（クロム）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｕ（銅）、Ｃｏ（コバルト）、Ｍｏ（モリブデン）、Ｗ（タングステン）、Ｓｎ（錫）およびＳｂ（アンチモン）はいずれも鋼板の高強度化に有効な元素である。このため、必要に応じてこれらの元素のうち１種または２種以上を添加してもよい。しかしこれらの元素を過度に添加すると効果が飽和し徒にコストの増大を招く。従って、その含有量はＶ：０％〜１．００％、Ｎｂ：０％〜０．１００％、Ｃｒ：０％〜２．００％、Ｎｉ：０％〜１．００％、Ｃｕ：０％〜１．００％、Ｃｏ：０％〜１．００％、Ｍｏ：０％〜１．００％、Ｗ：０％〜１．００％、Ｓｎ：０％〜１．００％、Ｓｂ：０％〜１．００％とする。各元素は０．００５％以上または０．０１０％以上であってもよい。
【００３７】
［Ｃａ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０１００％、Ｃｅ：０％〜０．０１００％、Ｚｒ：０％〜０．０１００％、Ｌａ：０％〜０．０１００％、Ｈｆ：０％〜０．０１００％、Ｂｉ：０％〜０．０１００％およびＣｅ、Ｌａ以外のＲＥＭ：０％〜０．０１００％］
Ｃａ（カルシウム）、Ｍｇ（マグネシウム）、Ｃｅ（セリウム）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｌａ（ランタン）、Ｈｆ（ハフニウム）およびＣｅ、Ｌａ以外のＲＥＭ（希土類元素）は鋼中介在物の微細分散化に寄与する元素であり、Ｂｉ（ビスマス）は鋼中におけるＭｎ、Ｓｉ等の置換型合金元素のミクロ偏析を軽減する元素である。それぞれ鋼板の加工性向上に寄与することから、必要に応じてこれらの元素のうち１種または２種以上を添加してもよい。ただし過度の添加は延性の劣化を引き起こす。従ってその含有量は０．０１００％を上限とする。また、各元素は０．０００５％以上または０．００１０％以上であってもよい。
【００３８】
本発明の実施形態に係る母材鋼板において、上述の元素以外の残部は、Ｆｅおよび不純物からなる。不純物とは、母材鋼板を工業的に製造する際に、鉱石やスクラップ等のような原料を始めとして、製造工程の種々の要因によって混入する成分であって、本発明の実施形態に係る母材鋼板に対して意図的に添加した成分でないものを包含するものである。また、不純物とは、上で説明した成分以外の元素であって、当該元素特有の作用効果が本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板の特性に影響しないレベルで母材鋼板中に含まれる元素をも包含するものである。
【００３９】
『鋼板内部の鋼組織』
次に、本発明の実施形態に係る母材鋼板の内部組織の限定理由について説明する。
【００４０】
［フェライト：０〜５０％］
フェライトは延性に優れるが軟質な組織である。鋼板の伸びを向上させるために、要求される強度または延性に応じて含有させてもよい。但し、過度に含有すると所望の鋼板強度を確保することが困難となる。従って、その含有量は体積分率で５０％を上限とし、４５％以下、４０％以下または３５％以下であってもよい。フェライト含有量は体積分率で０％であってもよく、例えば、３％以上、５％以上または１０％以上であってもよい。
【００４１】
［焼戻しマルテンサイト：５％以上］
焼戻しマルテンサイトは高強度かつ強靭な組織であり、本発明において必須となる金属組織である。強度、延性、穴広げ性を高い水準でバランスさせるために体積分率で少なくとも５％以上を含有させる。好ましくは体積分率で１０％以上であり、１５％以上または２０％以上であってもよい。例えば、焼戻しマルテンサイト含有量は体積分率で９６％以下、８５％以下、８０％以下または７０％以下であってもよい。
【００４２】
［フレッシュマルテンサイト：０〜１０％］
本発明において、フレッシュマルテンサイトとは、焼き戻されていないマルテンサイトすなわち炭化物を含まないマルテンサイトを言うものである。このフレッシュマルテンサイトは脆い組織であるため、塑性変形時に破壊の起点となり、鋼板の局部延性を劣化させる。従って、その含有量は体積分率で０〜１０％とする。より好ましくは０〜８％または０〜５％である。フレッシュマルテンサイト含有量は体積分率で１％以上または２％以上であってもよい。
【００４３】
［残留オーステナイト：０％〜３０％］
残留オーステナイトは、鋼板の変形中に加工誘起変態によりマルテンサイトへと変態するＴＲＩＰ効果により鋼板の延性を改善する。一方、多量の残留オーステナイトを得るにはＣ等の合金元素を多量に含有させる必要がある。そのため、残留オーステナイトの上限値は体積分率で３０％とし、２５％以下または２０％以下であってもよい。但し、鋼板の延性を向上させたい場合は、その含有量は体積分率で６％以上とすることが好ましく、８％以上または１０％以上であってもよい。また、残留オーステナイトの含有量を６％以上とする場合には、母材鋼板中のＳｉ含有量は質量％で０．５０％以上とすることが好ましい。
【００４４】
［パーライトとセメンタイトの合計：０〜５％］
パーライトは硬質かつ粗大なセメンタイトを含み、塑性変形時に破壊の起点となるため、鋼板の局部延性を劣化させる。従って、その含有量はセメンタイトと合わせて体積分率で０〜５％とし、０〜３％または０〜２％であってもよい。
【００４５】
上記組織以外の残部組織は０％であってもよいが、それが存在する場合にはベイナイトである。残部組織のベイナイトは、上部ベイナイト、下部ベイナイトのいずれであっても、その混合組織であってもよい。
【００４６】
［旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度：２．０ａｔｍ％］
本発明の実施形態に係る母材鋼板は、旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度が２．０ａｔｍ％以上である。本発明においては、Ｂ原子は旧オーステナイト粒界に偏析することで、旧オーステナイト粒界の剥離強度を高め、耐水素脆性を向上させる。２．０ａｔｍ％を下回る場合、耐水素脆化特性の改善効果が十分に得られない。旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度は２．５ａｔｍ％以上または３．０ａｔｍ％以上であってもよい。
【００４７】
［平均有効結晶粒径：７．０μｍ以下］
本発明の実施形態に係る母材鋼板は、平均有効結晶粒径が７．０μｍ以下である。本発明において、平均有効結晶粒径とは、隣接する粒の方位差が１５度以上のものを１つの結晶粒と定義した場合に算出される値を言うものである。Ｂ原子による旧オーステナイト粒界の剥離強度向上に加えて、当該平均有効結晶粒径を小さくすることで、耐水素脆化特性を向上させることができる。平均有効結晶粒径が７．０μｍを超えると、耐水素脆化特性の改善効果が十分に得られない。当該平均有効結晶粒径は６．０μｍ以下、５．５μｍ以下または５．０μｍ以下であってもよい。
【００４８】
溶融亜鉛めっき鋼板の鋼組織分率は、ＳＥＭ−ＥＢＳＤ法（電子線後方散乱回折法）およびＳＥＭ二次電子像観察により評価する。
【００４９】
まず、鋼板の圧延方向に平行な板厚断面であって、幅方向の中央位置における板厚断面を観察面として試料を採取し、観察面を機械研磨し鏡面に仕上げた後、電解研磨を行う。次いで、観察面における母材鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲の一つないし複数の観察視野において、合計で２．０×１０-9ｍ2以上の面積をＳＥＭ−ＥＢＳＤ法により結晶構造および方位解析を行う。ＥＢＳＤ法により得られたデータの解析にはＴＳＬ社製の「ＯＩＭ  Ａｎａｌｙｓｙｓ  ６．０」を用いる。また、評点間距離（ｓｔｅｐ）は０．０３〜０．２０μｍとする。観察結果からＦＣＣ鉄と判断される領域を残留オーステナイトとする。さらに、結晶方位差が１５度以上となる境界を粒界として結晶粒界マップを得る。
【００５０】
次に、ＥＢＳＤ観察を実施したものと同一試料についてナイタール腐食を行い、ＥＢＳＤ観察と同一視野について二次電子像観察を行う。ＥＢＳＤ測定時と同一視野を観察するため、ビッカース圧痕等の目印を予めつけておくとよい。得られた二次電子像より、フェライト、残留オーステナイト、ベイナイト、焼き戻しマルテンサイト、フレッシュマルテンサイト、パーライトの面積分率をそれぞれ測定し、それを以って体積分率と見なす。粒内に下部組織を有し、かつ、セメンタイトが複数のバリアント、より具体的には２通り以上のバリアントを持って析出している領域を焼き戻しマルテンサイトと判断する（例えば、図１の参考図を参照）。セメンタイトがラメラ状に析出している領域をパーライト（またはパーライトとセメンタイトの合計）と判断する。輝度が小さく、かつ下部組織が認められない領域をフェライトと判断する（例えば、図１の参考図を参照）。輝度が大きく、かつ下部組織がエッチングにより現出されていない領域をフレッシュマルテンサイトおよび残留オーステナイトと判断する（例えば、図１の参考図を参照）。上記領域のいずれにも該当しない領域をベイナイトと判断する。各々の体積率を、ポイントカウンティング法によって算出することで、各組織の体積率とする。フレッシュマルテンサイトの体積率については、Ｘ線回折法により求めた残留オーステナイトの体積率を引くことにより求めることができる。
【００５１】
残留オーステナイトの体積率は、Ｘ線回折法により測定する。母材鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲において、板面に平行な面を鏡面に仕上げ、Ｘ線回折法によってＦＣＣ鉄の面積率を測定し、それをもって残留オーステナイトの体積率とする。
【００５２】
本発明において、旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度はＳＴＥＭ−ＥＥＬＳ法により求められる。具体的には、例えば、ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ  ＡＮＤ  ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ  ＴＲＡＮＳＡＣＴＩＯＮＳ  Ａ：ｖｏｌ．４５Ａ，ｐ．１８７７〜１８８８に開示されている方法により求められる。まず、鋼板の圧延方向に平行な板厚断面であって、幅方向の中央位置における板厚断面を観察面として試料を採取し観察面を機械研磨し鏡面に仕上げた後、電解研磨を行う。次いで、観察面における表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲の一つないし複数の観察視野において、合計で２．０×１０-9ｍ2以上の面積をＳＥＭ−ＥＢＳＤ法により結晶構造および方位解析を行い、旧オーステナイト粒界を同定する。次に、旧オーステナイト粒界を含む領域をＳＥＭ内にてＦＩＢ加工により抽出する。その後、Ａｒイオンミリング等を用いて約７０ｎｍまで薄膜化する。薄膜化された試験片について、収差補正ＳＴＥＭにより旧オーステナイト粒界を横断する線に沿って電子エネルギー損失スペクトル（ＥＥＬＳ）を採取する。線分析時の走査ステップは０．１ｎｍ程度が好ましい。
【００５３】
本発明における「平均有効結晶粒径」は、上記のＥＢＳＤ解析により求めた値を用いて決定される。具体的には、方位差１５度以上の境界を粒界として、下記式で算出される値を平均有効結晶粒径とする。式中、Ｎは平均有効結晶粒径の評価領域に含まれる結晶粒の数、Ａｉはｉ番目（ｉ＝１、２、・・、Ｎ）の粒の面積、ｄｉはｉ番目の結晶粒の円相当直径を示す。これらのデータはＥＢＳＤ解析により容易に求められる。
【数３】
0006750772.tif 000004
【００５４】
（溶融亜鉛めっき層）
本発明の実施形態に係る母材鋼板は、少なくとも一方の表面、好ましくは両方の表面に溶融亜鉛めっき層を有する。当該めっき層は、当業者に公知の任意の組成を有する溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層であってよく、Ｚｎ以外にもＡｌ等の添加元素を含んでいてよい。また、当該めっき層の付着量は、特に制限されず一般的な付着量であってよい。
【００５５】
＜溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。以下の説明は、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板を製造するための特徴的な方法の例示を意図するものであって、当該溶融亜鉛めっき鋼板を以下に説明するような製造方法によって製造されるものに限定することを意図するものではない。
【００５６】
溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、（Ａ）母材鋼板に関して上で説明した化学組成と同じ化学組成を有するスラブを仕上げ圧延し、次いで巻き取ることを含む熱間圧延工程であって、以下の（Ａ１）〜（Ａ４）の条件を満足する熱間圧延工程
（Ａ１）スラブの抽出から仕上げ圧延入側までの間に、前記スラブが温度ＴB以下に滞在する時間が３００秒以下であること、
【数４】
0006750772.tif 000005
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ２）仕上げ圧延において、仕上げ圧延入側温度が９００〜１０５０℃であり、仕上げ圧延出側温度が８５０℃〜１０００℃であり、総圧下率が７０〜９５％であること、
（Ａ３）仕上げ圧延後の鋼板の冷却において、仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度がＶ℃／秒以上であること、
【数５】
0006750772.tif 000006
（式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。）
（Ａ４）巻取温度が４５０〜６８０℃であること、ならびに
（Ｂ）得られた鋼板を加熱して第一均熱処理すること、第一均熱処理された鋼板を第一冷却し次いで第二均熱処理すること、第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬すること、めっきを施された鋼板を第二冷却すること、および第二冷却された鋼板を加熱し次いで第三均熱処理することを含む溶融亜鉛めっき工程であって、以下の（Ｂ１）〜（Ｂ７）の条件を満足する溶融亜鉛めっき工程
（Ｂ１）第一均熱処理前の鋼板加熱時において、６５０℃〜Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度が０．５℃／秒〜１０．０℃／秒であること、
（Ｂ２）前記鋼板を前記最高加熱温度で１秒〜１０００秒間保持すること（第一均熱処理）、
（Ｂ３）第一冷却における７００〜６００℃までの温度範囲の平均冷却速度が１０〜１００℃／秒であること、
（Ｂ４）第一冷却された鋼板を４８０〜６００℃の範囲で８０秒〜５００秒間保持すること（第二均熱処理）、
（Ｂ５）第二均熱処理された鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後、合金化処理を施す場合には、前記合金化処理は４６０〜６００℃の範囲で行われること、
（Ｂ６）第二冷却がＭｓ−５０℃以下まで行われること、
（Ｂ７）第二冷却された鋼板を２００〜４２０℃の温度域に加熱し、次いで前記温度域で５〜１０００秒間保持すること（第三均熱処理）
を含むことを特徴としている。
【００５７】
以下、当該溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について詳細に説明する。
【００５８】
『（Ａ）熱間圧延工程』
まず、熱間圧延工程では、母材鋼板に関して上で説明した化学組成と同じ化学組成を有するスラブが熱間圧延前に加熱される。スラブの加熱温度は、特に限定されないが、ホウ化物や炭化物などを十分溶解するため、一般的には１１５０℃以上とすることが好ましい。なお使用する鋼スラブは、製造性の観点から連続鋳造法にて鋳造することが好ましいが、造塊法、薄スラブ鋳造法で製造してもよい。
【００５９】
［スラブの抽出から仕上げ圧延入側までの間にスラブが温度ＴB以下に滞在する時間：３００秒以下］
本方法では、鋳造設備から抽出されたスラブが仕上げ圧延入側までの間に以下の式（１）で表される温度ＴB以下に滞在する時間が３００秒以下に制御される。ＴBは窒化ボロン（ＢＮ）が析出する熱力学的駆動力が発生する温度であり、鋼がＴB以下の温度に長時間滞在した場合、ＢＮの析出が開始し、十分な固溶Ｂが得られなくなり、最終製品におけるオーステナイト粒界へのＢの偏析量が減少する。従って、ＴB以下に滞在する時間は３００秒以下に制限し、例えば２００秒以下または１５０秒以下であってもよい。
【数６】
0006750772.tif 000007
式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。
【００６０】
［粗圧延］
本方法では、例えば、加熱されたスラブに対し、板厚調整等のために、仕上げ圧延の前に粗圧延を施してもよい。このような粗圧延は、特に限定されないが、１０５０℃以上での総圧下率が６０％以上となるように実施することが好ましい。総圧下率が６０％未満であると、熱間圧延中の再結晶が不十分となるため、熱延板組織の不均質化につながる場合がある。上記の総圧下率は、例えば、９０％以下であってもよい。
【００６１】
［仕上げ圧延入側温度：９００〜１０５０℃、仕上げ圧延出側温度：８５０℃〜１０００℃、および総圧下率：７０〜９５％］
仕上げ圧延は、仕上げ圧延入側温度が９００〜１０５０℃、仕上げ圧延出側温度が８５０℃〜１０００℃、および総圧下率が７０〜９５％の条件を満足する範囲で実施される。仕上げ圧延入側温度が９００℃を下回るか、仕上げ圧延出側温度が８５０℃を下回るか、または総圧下率が９５％を上回った場合、熱延鋼板の集合組織が発達するため、最終製品板における異方性が顕在化する。一方、仕上げ圧延入側温度が１０５０℃を上回るか、仕上げ圧延出側温度が１０００℃を上回るか、または総圧下率が７０％を下回った場合、熱延鋼板の結晶粒径が粗大化し、最終製品板組織の粗大化を引き起こし、平均有効結晶粒径が所定の範囲を満足しない。例えば、仕上げ圧延入側温度は９５０℃以上であってもよい。仕上げ圧延出側温度は９００℃以上であってもよい。総圧下率は７５％以上または８０％以上であってもよい。
【００６２】
［仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度Ｖ℃／秒以上］
仕上げ圧延後、ボロンが窒化物として析出することを抑制するために、得られた鋼板を仕上げ圧延出側温度〜８００℃の範囲においてＶ℃／秒以上の平均冷却速度で冷却する。冷却速度がＶ℃／秒を下回った場合、ＢＮの析出に起因して固溶状態として存在するボロンが減少するため、最終製品におけるオーステナイト粒界へのボロンの偏析量が減少する。ここで、Ｖは以下の式（２）で表される。
【数７】
0006750772.tif 000008
式中、［Ｂ］および［Ｎ］は、それぞれボロン（Ｂ）および窒素（Ｎ）の質量％を示す。また、本発明において、「仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度」とは、仕上げ圧延出側温度と８００℃との差を仕上げ圧延出側温度から８００℃に至るまでの経過時間で割ることにより得られた値をいうものである。
【００６３】
［巻取温度：４５０〜６８０℃］
巻取温度は４５０〜６８０℃とする。巻取温度は４５０℃を下回ると、熱延板強度が過大となり、冷間圧延性を損なう場合がある。一方、巻取温度が６８０℃を上回ると、セメンタイトが粗大化し、未溶解のセメンタイトが残存するために加工性を損なう場合がある。また、熱延鋼板中に粗大なホウ化物が析出し、固溶状態として存在するボロンが減少するため、最終製品におけるオーステナイト粒界へのボロンの偏析量が減少する。巻取温度は４７０℃以上であってよく、および／または６５０℃以下であってもよい。
【００６４】
本方法では、得られた熱延鋼板（熱延コイル）は、必要に応じて酸洗等の処理を行ってもよい。熱延コイルの酸洗方法は常法に従えばよい。また、熱延コイルの形状矯正および酸洗性向上のためにスキンパス圧延を行ってもよい。
【００６５】
『冷間圧延工程』
本方法において、熱間圧延および／または酸洗後は、そのまま連続溶融亜鉛めっきラインで熱処理を施してもよいし、冷間圧延を施した後、連続溶融亜鉛めっきラインで熱処理してもよい。冷間圧延を施す場合、冷間圧下率は２５％以上または３０％以上とすることが好ましい。一方、過度の圧下は圧延加重が過大となり冷延ミルの負荷増大を招くため、その上限は７５％または７０％とすることが好ましい。
【００６６】
『（Ｂ）溶融亜鉛めっき工程』
［６５０℃〜Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度：０．５〜１０．０℃／秒］
本方法においては、熱間加熱工程後、得られた鋼板は、溶融亜鉛めっき工程においてめっき処理を施される。当該溶融亜鉛めっき工程では、まず、鋼板が加熱され、第一均熱処理にさらされる。この鋼板加熱時において、６５０℃〜Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度までの平均加熱速度は０．５〜１０．０℃／秒に制限される。平均加熱速度が１０．０℃／秒を超えると、フェライトの再結晶が十分進行せず、鋼板の伸びが劣化する場合がある。一方、平均加熱速度が０．５℃／秒を下回ると、オーステナイトが粗大化するため、最終的に得られる鋼組織が粗大なものとなる場合がある。この平均加熱速度は１．０℃／秒以上であってもよく、および／または８．０℃／秒以下もしくは５．０℃／秒以下であってもよい。本発明において、「平均加熱速度」とは、６５０℃と最高加熱温度との差を６５０℃から最高加熱温度に至るまでの経過時間で割ることにより得られた値をいうものである。
【００６７】
［第一均熱処理：Ａｃ１＋３０℃以上９５０℃以下の最高加熱温度で１秒〜１０００秒間保持］
十分にオーステナイト化を進行させるため、鋼板を少なくともＡｃ１＋３０℃以上に加熱し、当該温度（最高加熱温度）で均熱処理を行う。但し、過剰に加熱温度を上げると、オーステナイト粒径の粗大化による靭性の劣化を招くばかりか、焼鈍設備の損傷にも繋がる。そのため上限は９５０℃、好ましくは９００℃とする。均熱時間が短いとオーステナイト化が十分進行しないため、少なくとも１秒以上とする。好ましくは３０秒以上または６０秒以上である。一方、均熱時間が長すぎると生産性を阻害することから上限は１０００秒、好ましくは５００秒とする。均熱中は鋼板を必ずしも一定温度に保持する必要はなく、上記条件を満足する範囲で変動しても構わない。第一均熱処理ならびに後述する第二均熱処理および第三均熱処理における「保持」とは、各均熱処理において規定される上下限値を超えない範囲で温度を所定の温度±２０℃、好ましくは±１０℃の範囲内に維持することを意味するものである。したがって、例えば、徐々に加熱しまたは徐々に冷却することで、各均熱処理において規定される温度範囲内を４０℃、好ましくは２０℃を超えて変動する加熱または冷却操作は、本発明の実施形態に係る第一、第二および第三均熱処理には包含されない。
【００６８】
［第一冷却：７００〜６００℃の温度範囲の平均冷却速度：１０〜１００℃／秒］
最高加熱温度で保持した後は第一冷却を行う。冷却停止温度は、続く第二均熱処理の温度である４８０℃〜６００℃である。７００℃〜６００℃の温度範囲の平均冷却速度は１０〜１００℃／秒とする。平均冷却速度が１０℃／秒を下回ると所望のフェライト分率が得られない場合がある。平均冷却速度は１５℃／秒以上または２０℃／秒以上であってもよい。また、平均冷却速度は８０℃／秒以下または６０℃／秒以下であってもよい。また、本発明において、「７００〜６００℃の温度範囲の平均冷却速度」とは、７００℃と６００との差である１００℃を７００℃から６００℃に至るまでの経過時間で割ることにより得られた値をいうものである。
【００６９】
［第二均熱処理：４８０℃〜６００℃の範囲で８０〜５００秒間保持］
４８０℃〜６００℃の範囲で８０〜５００秒間保持する第二均熱処理は、オーステナイト粒界におけるＢ原子の偏析濃度をより一層上昇させるために行う。第二均熱処理の温度が４８０℃を下回るかまたは６００℃を上回る場合、あるいは、保持時間が８０秒を下回る場合、オーステナイト粒径へのＢ原子の偏析が十分進行しない。一方、保持時間が５００秒を上回ると、ベイナイト変態が過剰に進行するため、本発明の実施形態に係る金属組織を満足することができない。第二均熱処理の温度は５００℃以上であってもよく、および／または５７０℃以下であってもよい。また、保持時間は１００秒以上であってもよく、および／または４００秒以下であってもよい。これに関連して、単に第二均熱処理を適切に実施したとしても、熱間圧延工程において十分な固溶Ｂを確保できていない場合には、最終製品におけるオーステナイト粒界へのＢの偏析量は減少してしまう。したがって、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法では、最終製品におけるオーステナイト粒界へのＢの偏析量を増加させるためには、熱間圧延工程において上で説明した（Ａ１）、（Ａ３）及び（Ａ４）の条件を満たしつつ、溶融亜鉛めっき工程において第二均熱処理を適切に実施することが重要である。
なお、本方法では、本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板を製造するために、第二均熱処理の後、所定のめっき処理を行う必要があるが、仮に第二均熱処理をめっき浴浸漬の後に行うと、めっき層の耐パウダリング性が著しく劣化する場合がある。これは、めっき浴浸漬後に４８０℃以上で８０秒以上の熱処理を行うと、めっきと鋼板の間の合金化反応が過度に進行し、めっき被膜内の構造が、延性に優れるδ相から延性が劣位なΓ相に変化するためである。
【００７０】
第二均熱処理の後、鋼板を溶融亜鉛めっきに浸漬する。この時の鋼板温度が鋼板性能に及ぼす影響は小さいが、鋼板温度とめっき浴温度の差が大きすぎると、めっき浴温度が変化してしまい操業に支障をきたす場合があるため、めっき浴温度−２０℃〜めっき浴温度＋２０℃の範囲に鋼板を冷却する工程を設けることが望ましい。溶融亜鉛めっきは常法に従えて行えばよい。例えば、めっき浴温は４４０〜４６０℃、浸漬時間は５秒以下でよい。めっき浴は、Ａｌを０．０８〜０．２％含有するめっき浴が好ましいが、その他、不純物としてＦｅ、Ｓｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｐｂを含有してもよい。また、めっきの目付量を、ガスワイピング等の公知の方法で制御することが好ましい。目付量は、片面あたり２５〜７５ｇ／ｍ2が好ましい。
【００７１】
［合金化処理：４６０〜６００℃］
溶融亜鉛めっき層を形成した溶融亜鉛めっき鋼板に対して、必要に応じて合金化処理を行ってもよい。その場合、合金化処理温度が４６０℃未満であると、合金化速度が遅くなり生産性を損なうばかりでなく、合金化処理むらが発生するので、合金化処理温度は４６０℃以上とする。一方、合金化処理温度が６００℃を超えると、合金化が過度に進行して、鋼板のめっき密着性が劣化する場合がある。また、パーライト変態が進み所望の金属組織を得られない場合がある。したがって、合金化処理温度は６００℃以下とする。合金化処理温度は、５００℃以上であってもよく、または５８０℃以下であってもよい。
【００７２】
［第二冷却：Ｍｓ−５０℃以下に冷却］
めっき処理またはめっき合金化処理後の鋼板にオーステナイトの一部ないしは大部分をマルテンサイトに変態させるため、マルテンサイト変態開始温度（Ｍｓ）−５０℃以下まで冷却する第二冷却を行う。ここで生成したマルテンサイトは後の再加熱および第三均熱処理により焼戻され、焼戻しマルテンサイトとなる。冷却停止温度がＭｓ−５０℃を超えると、焼戻しマルテンサイトが十分形成されないため、所望の金属組織が得られない。鋼板の延性を改善するために残留オーステナイトを活用したい場合には、冷却停止温度に下限を設けることが望ましい。具体的には、冷却停止温度はＭｓ−５０℃〜Ｍｓ−１８０℃の範囲に制御することが望ましい。
【００７３】
なお、本発明におけるマルテンサイト変態は、フェライト変態およびベイナイト変態の後に生じる。フェライト変態およびベイナイト変態に伴い、オーステナイトにＣが分配する。そのため、オーステナイト単相に加熱し、急冷した際のＭｓとは一致しない。本発明におけるＭｓは、第二冷却における熱膨張温度を測定することにより求められる。例えば、本発明におけるＭｓは、フォーマスタ試験機などの連続熱処理中の熱膨張量を測定可能な装置を用いて、溶融亜鉛めっき熱処理開始（室温相当）から上記第二冷却に至るまでの溶融亜鉛めっきラインのヒートサイクルを再現し、当該第二冷却における熱膨張温度を測定することにより、求めることができる。ただし実際の溶融亜鉛めっき熱処理ではＭｓ〜室温の間で冷却を停止する場合があるが、熱膨張測定時は室温まで冷却する。図２は本発明の実施形態に係る溶融亜鉛めっき処理相当のヒートサイクルを熱膨張測定装置で模擬した時の温度−熱膨張曲線である。鋼板は第二冷却工程において直線的に熱収縮するが、ある温度で直線関係から逸脱する。この時の温度が本発明におけるＭｓである。
【００７４】
［第三均熱処理：２００℃〜４２０℃の温度域で５〜１０００秒間保持］
第二冷却の後、２００℃〜４２０℃の範囲に再加熱し第三均熱処理を行う。この工程では、第二冷却時に生成したマルテンサイトを焼き戻す。保持温度が２００℃未満または保持時間が５秒未満の場合、焼き戻しが十分に進行しない。一方、ベイナイト変態が十分進行しないため、所望の残留オーステナイト量を得ることが困難となる。一方、保持温度が４２０℃を超えるか、あるいは保持時間が１０００秒を超えると、マルテンサイトが過剰に焼き戻されるとともに、ベイナイト変態が過剰に進行するために所望の強度および金属組織を得ることが困難となる。第三均熱処理の温度は２４０℃以上であってもよく、４００℃以下であってもよい。また、保持時間は１５秒以上または１００秒以上であってもよく、６００秒以下であってもよい。
【００７５】
第三均熱処理の後に室温まで冷却し、最終製品とする。鋼板の平坦矯正、表面粗度の調整のために、調質圧延を行ってもよい。この場合、延性の劣化を避けるため、伸び率を２％以下とすることが好ましい。
【実施例】
【００７６】
次に、本発明の実施例について説明する。実施例での条件は、本発明の実施可能性および効果を確認するために採用した一条件例である。本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得る。【００７７】
［例Ａ］
表１に示す化学組成を有する鋼を鋳造し、スラブを作製した。表１に示す成分以外の残部はＦｅおよび不純物である。これらのスラブを表２に示す条件で熱間圧延を行い、熱延鋼板を製造した。その後、熱延鋼板を酸洗し、表面のスケールを除去した。その後、冷間圧延した。さらに、得られた鋼板について、表２に示す条件で連続溶融亜鉛めっき処理を実施し、適宜合金化処理を行った。表２に示す各均熱処理では、温度は表２に示される温度±１０℃の範囲内に維持された。製造した溶融亜鉛めっき鋼板から採取した試料を分析した母材鋼板の成分組成は、表１に示す鋼の成分組成と同等であった。【００７８】
【表１−１】
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【００７９】
【表１−２】
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【００８０】
【表２−１】
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【００８１】
【表２−２】
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【００８２】
【表２−３】
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【００８３】
【表２−４】
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【００８４】
【表２−５】
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【００８５】
【表２−６】
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【００８６】
このようにして得られた鋼板から圧延方向に直角方向からＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ２２４１：２０１１に準拠して引張試験を行い、引張強度（ＴＳ）および全伸び（Ｅｌ）を測定した。また、日本鉄鋼連盟規格の「ＪＦＳ  Ｔ  １００１  穴広げ試験方法」を行い、穴広げ率（λ）を測定した。ＴＳが９８０ＭＰａ以上、かつ、ＴＳ×Ｅｌ×λ0.5／１０００が８０以上のものを機械特性が良好であり、自動車用部材として用いられるのに好ましいプレス成形性を有すると判断した。【００８７】
塑性変形後の耐水素脆性はＵ曲げ試験により評価した。まず、試験片の長手方向と鋼板の圧延方向が垂直になるように、３０ｍｍ×１２０ｍｍの短冊状試験片を鋼板から採取し、試験片の両端にボルト締結用の穴開け加工を行った。次に、図３に示すように、半径５ｍｍのポンチで１８０°曲げを行った。その後、スプリングバックしたＵ曲げ試験片について、ボルトとナットを用いて締結することで応力を負荷した。この時、Ｕ曲げ試験片の頂部にＧＬ５ｍｍのひずみゲージを貼り付け、ひずみ量制御により応力を負荷した。負荷応力は１０００ＭＰａ相当とした。このとき、予め引張試験で採取した応力−ひずみ曲線から、ひずみを応力に換算した。その後、ｐＨ１．０の塩酸に２４時間浸漬した。なお、Ｕ曲げ試験片の端面はシャー切断ままとした。試験完了後に曲げ頂部に割れが認められたものを「×」、認められなかったものを「◎」と判定した。◎の評価を合格とした。【００８８】
結果を表３に示す。表３中のＧＡは合金化溶融亜鉛めっきを意味し、ＧＩは合金化処理を行っていない溶融亜鉛めっきを意味する。【００８９】
【表３−１】
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【００９０】
【表３−２】
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【００９１】
【表３−３】
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【００９２】
比較例３および４は溶融亜鉛めっき工程における第二均熱処理の温度が４８０℃よりも低いかまたは当該第二均熱処理の保持時間が８０秒未満であった。その結果、旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例５は溶融亜鉛めっき工程における第三均熱処理の温度が４２０℃よりも高かった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。比較例９は溶融亜鉛めっき工程における第二均熱処理の保持時間が５００秒超であった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。比較例１１は熱間圧延工程におけるＴB以下の滞在時間が３００秒超であった。その結果、旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例１２は熱間圧延工程における仕上げ圧延出側温度〜８００℃の間の平均冷却速度がＶ℃／秒未満であった。その結果、旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例１７は溶融亜鉛めっき工程における第二均熱処理の温度が６００℃超であった。その結果、所望の金属組織が得られず、また旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、プレス成形性および耐水素脆性が劣位であった。比較例２０は溶融亜鉛めっき工程における第一均熱処理の温度が本発明の規定する下限に満たないためＡｃ１＋３０℃未満であった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。【００９３】
比較例２５および２６は溶融亜鉛めっき工程における第三均熱処理の温度が２００℃未満であるかまたは第三均熱処理の保持時間が５秒未満であった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性および耐水素脆性が劣位であった。比較例３０は溶融亜鉛めっき工程における第一冷却の平均冷却速度が１０℃／秒未満であった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。比較例３１は溶融亜鉛めっき工程における合金化処理の温度が６００℃超であった。その結果、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。比較例３４は熱間圧延工程における仕上げ圧延入側温度および仕上げ圧延出側温度がそれぞれ１０５０℃超および１０００℃超であった。その結果、金属組織の平均有効結晶粒径が７．０μｍ超となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例３６は溶融亜鉛めっき工程における平均加熱速度が０．５℃／秒未満であり、金属組織の平均有効結晶粒径が７．０μｍ超となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例４７は熱間圧延工程における仕上げ圧延の総圧下率が７０％未満であった。その結果、金属組織の平均有効結晶粒径が７．０μｍ超となり、耐水素脆性が劣位であった。比較例５４〜６０は化学組成が所定の範囲内に制御されていないために、プレス成形性および／または耐水素脆性が劣位であった。比較例６１は熱間圧延工程における巻取温度が６８０℃超であった。その結果、旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、耐水素脆性が劣位であった。【００９４】
これとは対照的に、実施例の溶融亜鉛めっき鋼板は、引張強度が９８０ＭＰａ以上でかつＴＳ×Ｅｌ×λ0.5／１０００が８０以上であり、さらには塑性変形後の耐水素脆性が良好であることから、プレス成形性および塑性加工後の耐水素脆化特性に優れていることがわかる。【００９５】
［例Ｂ］
本例では、特定の均熱処理の有無について検討した。まず、表１に示す化学組成を有するスラブを作製し、次いで表４に示すように第一冷却を徐冷とし、第二均熱処理を省略したこと以外は例Ａの場合と同様にして、溶融亜鉛めっき鋼板を得た。得られた溶融亜鉛めっき鋼板における鋼組織並びに機械特性は、例Ａの場合と同様の方法により調べた。その結果を表５に示す。表４に示す各均熱処理では、温度は表４に示される温度±１０℃の範囲内に維持された。【００９６】
【表４】
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【００９７】
【表５】
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【００９８】
表５の結果から明らかなように、第一冷却を徐冷とすることで第二均熱処理を省略した場合には、旧オーステナイト粒界における固溶Ｂ濃度が２．０ａｔｍ％未満となり、耐水素脆性が劣位であった。【００９９】
［例Ｃ］
本例では、同様に均熱処理とめっき処理の関係について検討した。まず、表１に示す化学組成を有するスラブを作製し、次いで表６に示すように、第二均熱処理の後ではなく第三均熱処理の後にめっき合金化処理を施したこと以外は例Ａの場合と同様にして、溶融亜鉛めっき鋼板を得た。得られた溶融亜鉛めっき鋼板における鋼組織並びに機械特性は、例Ａの場合と同様の方法により調べた。その結果を表７に示す。表６に示す各均熱処理では、温度は表６に示される温度±１０℃の範囲内に維持された。【０１００】
【表６】
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【０１０１】
【表７】
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【０１０２】
表７の結果から明らかなように、第三均熱処理の後にめっき合金化処理を施した場合には、所望の金属組織が得られず、プレス成形性が劣位であった。
【要約】
母材鋼板の少なくとも一方の表面に溶融亜鉛めっき層を有し、前記母材鋼板が、所定の組成を有し、体積分率で、フェライト：０％〜５０％、残留オーステナイト：０％〜３０％、焼き戻しマルテンサイト：５％以上、フレッシュマルテンサイト：０％〜１０％、およびパーライトとセメンタイトの合計：０％〜５％を含有し、残部組織が存在する場合には、前記残部組織がベイナイトからなり、旧オーステナイト粒界におけるＢ原子の濃度が２．０ａｔｍ％以上であり、かつ、平均有効結晶粒径が７．０μｍ以下である溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法が提供される。【図１】
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【図２】
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【図３】
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