(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの外側金属カバーシートと、該カバーシートの間に配置された少なくとも１つのプラスチック層とを備える、ストリップ状複合シート（２、３２、４５）を製造するためのデバイス（１）であって、
前記金属カバーシートの間に配置された前記少なくとも１つのプラスチック層を有する前記金属カバーシートをラミネートするための少なくとも１つの第１のラミネートデバイス（１２、２５、４２）であって、第１のラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロール（１２ａ、１２ｂ、２５、４２）を備える前記ラミネートデバイスを備え、
前記第１のラミネートギャップの下流側のプロセス方向において、前記第１のラミネートギャップにおける第１のラミネートステップ後に前記複合シート（２、３２、４５）をラミネート温度に再加熱するための加熱手段が第１の加熱ゾーン（１３、２６、４０）に提供され、前記第１の加熱ゾーン（１３、２６、４０）の下流側のプロセス方向において第２のラミネートデバイス（１４、２７、４３）が配置され、前記ラミネートデバイスは、少なくとも２つのラミネートロール（１４ａ、１４ｂ、２７、４０）により形成される第２のラミネートギャップを備え、前記第２のラミネートギャップの下流側に冷却ゾーン（１６、３０、４４）が配置され、
前記第２のラミネートデバイスが前記第１の加熱ゾーンの外側に配置されることを特徴とする、デバイス（１）。
【請求項２】
前記金属カバーシートを提供するために、少なくとも２つの金属ストリップ（７、８）を引き出すための対応する引き出しリール（３、４、１９、２１、３３、３５）が提供され、
前記少なくとも１つのプラスチック層を提供するために、少なくとも１つのプラスチックフィルム（６）を引き出すための少なくとも１つの引き出しリール（５、２０、３４）が提供され、
第１のラミネートステップの前に、前記少なくとも２つの金属ストリップ（７、８）及び前記少なくとも１つのプラスチックフィルム（６）を予熱するための手段（９、１０、１１、２３、２６、３６、３７、３９）が提供される、ことを特徴とする、請求項１に記載のデバイス。
【請求項３】
前記少なくとも１つの金属カバーシートを提供するために、少なくとも１つの金属ストリップを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、
少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する少なくとも１つの金属ストリップを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、
前記複合シートを形成するための前記第１のラミネートステップの前に、少なくとも１つの面上にラミネートされた前記プラスチックフィルムを有する前記少なくとも１つの金属ストリップ、及び前記少なくとも１つの金属ストリップを予熱するための手段が提供される、ことを特徴とする、請求項１に記載のデバイス。
【請求項４】
前記金属カバーシートを提供するために、少なくとも２つの金属ストリップを引き出すための対応する引き出しリール（３３、３５）が提供され、
前記少なくとも１つのプラスチック層を提供するために、少なくとも１つのプラスチックフィルムを引き出すための少なくとも１つの引き出しリール（３４）が提供され、
少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する金属ストリップを製造するために、ラミネート形成ステップの前に、前記少なくとも１つの金属ストリップ及び前記少なくとも１つのプラスチックストリップを予熱するための手段（３６、３７）が提供され、
前記ラミネート形成ステップの下流側のプロセス方向において、前記複合シートを形成するための前記第１のラミネートステップの前に、少なくとも１つの面上にラミネートされた前記プラスチックフィルムを有する前記少なくとも１つの金属ストリップ、及び少なくとも１つのさらなる金属ストリップを予熱するための手段（３８、３９）が提供される、ことを特徴とする、請求項１に記載のデバイス。
【請求項５】
前記第１のラミネートギャップの下流側の前記複合シート（２、３２、４５）の前記金属カバーシートを加熱するための手段（１５）が提供されることを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれかに記載のデバイス。
【請求項６】
前記第１のラミネートギャップの下流側の前記複合シート（２、３２、４５）の前記金属カバーシートを加熱するための前記手段（１５）として、放射加熱手段、レーザ又はＬＥＤが提供されることを特徴とする、請求項５に記載のデバイス。
【請求項７】
前記複合シート（２、３２、４５）が、前記ラミネート温度まで放射、誘導及び／又は対流加熱される熱トンネルが、前記第１の加熱ゾーン（１３、２６、４０）に提供されることを特徴とする、請求項１から請求項６のいずれかに記載のデバイス。
【請求項８】
前記複合シート（２、３２、４５）の伝導加熱のためのダブルベルトプレスが、前記第１の加熱ゾーン（１３、４０）に提供されることを特徴とする、請求項１から請求項６のいずれかに記載のデバイス。
【請求項９】
前記冷却ゾーン（１６、３０、４４）が、ダブルベルトプレス、空冷セクション、水ミスト冷却セクション、水冷セクション、又は、これらの冷却セクションの組合せとして設計されることを特徴とする、請求項１から請求項８のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１０】
前記金属ストリップのためのストリップ誘導手段（２２）が提供され、これにより、前記金属ストリップは、前記第１のラミネートギャップの下流側の前記複合シート（３２）の前記第１の加熱ゾーン（２６）を通して予熱されるように案内され得ることを特徴とする、請求項１から請求項９のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１１】
前記プラスチックフィルムを予熱するための前記手段（１１、２３）が、前記第１のラミネートデバイス（１２、２５）の前記ラミネートギャップのすぐ上流側に配置されることを特徴とする、請求項１から請求項１０のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１２】
さらなるラミネートデバイス（２９）を有する少なくとも１つのさらなる加熱ゾーン（２８）が、プロセス方向において前記冷却ゾーン（３０）の上流側に提供され、
前記さらなるラミネートデバイス（２９）は、前記さらなる加熱ゾーン（２８）の出力側に配置され、ラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロールを有する、ことを特徴とする、請求項１から請求項１１のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１３】
温度調節可能なラミネートロール（１２ａ、１２ｂ、１４ａ、１４ｂ、２５、２７、２９、４１、４２、４３）が提供されることを特徴とする、請求項１から請求項１２のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１４】
少なくとも２つの金属カバーシートと、該カバーシートの間に配置されたプラスチック層とを備える、ストリップ状複合シートを製造するための方法であって、
引き出しリールを用いて少なくとも２つの金属ストリップ及び少なくとも１つのプラスチックフィルムを提供するステップと、
２つのラミネートロールにより形成されるラミネートギャップを有する第１のラミネートデバイスに供給される前に、前記金属ストリップ及び前記プラスチックフィルムを予熱するステップと、
特に請求項１から請求項１３のいずれかに記載のデバイスを使用して、前記第１のラミネートデバイス内で、前記金属ストリップの間に配置された前記少なくとも１つのプラスチックフィルムを有する少なくとも２つの金属ストリップをラミネートして、複合シートを形成するステップと、を含み、
前記複合シートは、前記第１のラミネートギャップの下流側の第１の加熱ゾーン内で再びラミネート温度まで加熱され、ラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロールを備える第２のラミネートデバイス内で、第２のラミネートステップに供され、冷却ゾーン内で冷却され、
前記第２のラミネートデバイスが前記第１の加熱ゾーンの外側に配置されることを特徴とする方法。
【請求項１５】
前記複合シートの前記金属カバーシートが、前記第１のラミネートギャップを通過した後に放射加熱されることを特徴とする、請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記第２のラミネートステップの後、前記複合シートが前記冷却ゾーンにおいて冷却される前に、前記複合シートが、さらなるラミネートデバイスを有する少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンを通過し、
前記さらなるラミネートデバイスは、前記少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンの出力側に配置されている、
ことを特徴とする、請求項１４又は請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記少なくとも２つの金属ストリップが、前記第１のラミネートギャップの下流側に提供された前記第１の加熱ゾーンを通して予熱されるように案内され、前記第１のラミネートギャップ内でラミネートされて複合シートを形成すること
を特徴とする、請求項１４から請求項１６のいずれかに記載の方法。
【請求項１８】
前記少なくとも１つのプラスチックフィルムが、前記第１のラミネートギャップ内への進入直前に、加熱手段により５０℃から１５０℃の間の温度まで加熱され、
前記少なくとも１つのプラスチックフィルムが、ポリアミド及びポリエチレンのブレンドであることを特徴とする、請求項１４から請求項１７のいずれかに記載の方法。
【請求項１９】
ラミネートギャップの少なくとも２つのラミネートロールの温度が、対応するラミネートステップの前に、加熱された金属ストリップの温度まで調節されることを特徴とする、請求項１４から請求項１８のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２つの外側金属カバーシートと、カバーシートの間に配置された少なくとも１つのプラスチック層とを備える、ストリップ状複合シートを製造するためのデバイスに関し、デバイスは、金属カバーシートの間に配置された少なくとも１つのプラスチック層を有する金属カバーシートをラミネートして複合シートを形成するための、少なくとも１つの第１のラミネートデバイスであって、第１のラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロールを備えるラミネートデバイスを備える。
【０００２】
さらに、本発明は、少なくとも２つの金属カバーシートと、カバーシートの間に配置された少なくとも１つのプラスチック層とを備える、ストリップ状複合シートを製造するための方法に関し、方法は、
引き出しリールを用いて少なくとも２つの金属ストリップ及び少なくとも１つのプラスチックフィルムを提供するステップと、
２つのラミネートロールにより形成されるラミネートギャップを有する第１のラミネートデバイスに供給される前に、金属ストリップ及びプラスチックフィルムを予熱するステップと、
第１のラミネートデバイス内で、金属ストリップの間に配置された少なくとも１つのプラスチックフィルムを有する少なくとも２つの金属ストリップをラミネートして、複合シートを形成するステップとを含む。
【背景技術】
【０００３】
金属カバーシートの間に配置されたプラスチック層を有する２つの金属カバーシートからなる複合シートは、サンドイッチシートとも呼ばれるが、例えば自動車製造において通例使用される中実材料鋼板と比較して、極めて大きな軽量化の可能性を有する。例えば、鋼／プラスチック／鋼の層順序及び０．５ｍｍ／１ｍｍ／０．５ｍｍの厚さを有するサンドイッチシートは、１．９１ｍｍの厚さを有する同等の一体型の種類と比較して、事実上同じ屈曲特性を有する。しかしながら、複合シート又はサンドイッチシートは、最大４０％低い重量を有する。対応する複合シートを製造するために、これまで、ラミネートデバイスも備えるダブルベルトプレスの形態のラミネートデバイスが使用されている。金属カバーシート用に提供される金属ストリップ、及びプラスチック層用に提供されるプラスチックフィルムは、ダブルベルトプレスに継続的に供給される。ダブルベルトプレスにおいて、金属ストリップ及びプラスチックフィルムは、ダブルベルトプレス内に配置されたラミネートデバイス内に誘導される前に、まず加熱ゾーンにおいてラミネート温度まで加熱される。ダブルベルトプレス内に配置され、カレンダの形態であるラミネートデバイスは、高いライン圧力を用いて、続いて、同様にダブルベルトプレスにより形成され、ストリップ状複合シートが冷却される冷却ゾーンを用いて、金属シートとプラスチック層との間の最終接着を形成する。冷却ゾーンにおいて、異なる冷却温度及び冷却速度が設定され得る。ダブルベルトプレスにおいて、加熱ゾーン及び冷却ゾーンの両方における熱輸送は、ベルト速度で移動する、又は静止するように構成されたアルミニウムプレートとの直接的又は間接的接触により生じる。複合シートの表面が損傷しないように、静止アルミニウムプレートと複合シートとの間に、移動する輸送ベルトが必要である。対応する知られたデバイスの製造速度は、これまで、製造プロセスにおける高度の経済性を得るためには不十分であったことが示されている。さらに、例えば複合シートをさらに処理する際に、金属層とプラスチック層との間の剥離を防止するためには、金属シートとプラスチック層との間の接着性を増加させることが、常に必要とされている。
【０００４】
国際公開第２００９／０４３７７７号には、２つの外側金属カバーシートと、カバーシートの間に配置されたプラスチック層とを有する複合シートを製造するための方法が開示されており、説明されているように、複合シートを製造するためにダブルベルトプレスが使用される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２００９／０４３７７７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この先行技術を発端として、本発明は、経済性、すなわち製造速度が大幅に増加され得ると同時に、さらなる処理中の複合シートの剥離の危険性が低減され得る、複合シートを製造するための方法及びデバイスを提供するという目的に基づいている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の教示によれば、この目的は、ストリップ状複合シートを製造するための問題の種類のデバイスにおいて、第１のラミネートギャップの下流側のプロセス方向において、第１のラミネートギャップにおける第１のラミネートステップ後に複合シートをラミネート温度に再加熱するための加熱手段が第１の加熱ゾーンに提供され、第１の加熱ゾーンの下流側のプロセス方向において第２のラミネートデバイスが配置され、前記ラミネートデバイスは、少なくとも２つのラミネートロールにより形成される第２のラミネートギャップを備え、第２のラミネートギャップの下流側に冷却ゾーンが配置されることで達成される。
【０００８】
本発明によるデバイスの場合、実際のラミネート操作のためのダブルベルトプレス、すなわち統合されたラミネートデバイスを有するダブルベルトプレスを使用することが必要ではなくなり、したがって、製造速度が増加され得る。金属カバーシートとプラスチック層との間の接続は、第１のラミネートデバイス及び下流側の第２のラミネートデバイスの両方のラミネートロールを用いて提供される。第１のラミネートデバイス及び第２のラミネートデバイスは両方とも、より高い製造速度で、金属シートとプラスチック層との間のラミネートプロセスを実行することができる。
【０００９】
本発明によるデバイスの第１の改良によれば、金属カバーシートを提供するために、少なくとも２つの金属ストリップを引き出すためのそれぞれの引き出しリールが提供され、少なくとも１つのプラスチック層を提供するために、少なくとも１つのプラスチックフィルムを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、複合シートを形成するための第１のラミネートステップの前に、少なくとも２つの金属ストリップ及び少なくとも１つのプラスチックフィルムを予熱するための手段が提供される。しかしながら、プラスチック層を１つずつの製品の形態で提供することも考えられる。金属ストリップは、好ましくは、少なくとも２つの金属ストリップを予熱するための手段により、１００℃から３００℃の温度まで予熱される。プラスチックフィルムは、好ましくは、５０℃から１５０℃の温度に予熱される。
【００１０】
金属ストリップの予熱中、後者は、例えば横磁場もしくは縦磁場誘導を用いて誘導加熱されてもよく、例えば２つのローラ間の抵抗加熱により伝導加熱されてもよく、対流炉及び高温空気、赤外線放射体もしくは近赤外線放射体（ＮＩＲ放射体）、ラインレーザもしくは他のレーザダイオード、ガスエジェクタもしくはガスバーナーを用いて間接的もしくは直接的に加熱されてもよく、又は共に移動する加熱可能なローラによる接触加熱により加熱されてもよい。例えば、予熱中、可能な限り寸法的に安定である複合シートを製造することができるように、塑性変形は生じない。
【００１１】
プラスチック層は、例えば、高温空気を使用した対流炉、赤外線放射体、又はガスエジェクタ、特に間接ガスエジェクタ、又はガスバーナー、又は共に移動する加熱可能なロールを介した接触加熱により、ラミネート温度に加熱される。
【００１２】
本発明によるデバイスの第１の代替の改良によれば、少なくとも１つの金属カバーシートを提供するために、少なくとも１つの金属ストリップを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する少なくとも１つの金属ストリップを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、複合シートを形成するための第１のラミネートステップの前に、少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する少なくとも１つの金属ストリップ、及び少なくとも１つの金属ストリップを予熱するための手段が提供される。この代替の実施形態により、プラスチックフィルムはすでに金属ストリップ上にラミネートされているため、ラミネートステップが単純化され得る。
【００１３】
本発明によるデバイスの第２の代替の改良によれば、金属カバーシートを提供するために、少なくとも２つの金属ストリップを引き出すためのそれぞれの引き出しリールが提供され、少なくとも１つのプラスチック層を提供するために、少なくとも１つのプラスチックフィルムを引き出すための少なくとも１つの引き出しリールが提供され、少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する金属ストリップを製造するために、ラミネート形成ステップの前に、少なくとも１つの金属ストリップ及び少なくとも１つのプラスチックフィルムを予熱するための手段が提供される。さらに、ラミネート形成ステップの下流側のプロセス方向において、複合シートを形成するための第１のラミネートステップの前に、少なくとも１つの面上にラミネートされたプラスチックフィルムを有する少なくとも１つの金属ストリップ、及び少なくとも１つのさらなる金属ストリップを予熱するための手段が提供される。
【００１４】
本発明によるデバイスのさらなる改良によれば、第１のラミネートギャップの下流側で複合シートの金属カバーシートを加熱するための手段が提供される。通例、ラミネートプロセス中、複合シートに張力が生じるため、複合シートの金属カバーシートを加熱するための手段は、好ましくは、第１のラミネートギャップのすぐ下流側に提供される。カバーシート及びプラスチックフィルムがラミネートギャップを通って移動する際、温度により誘発される、特にプラスチック層の幅の変化が典型的に生じ、したがって、複合シートの冷却中に応力が生じる。前記応力を回避するために、第１のラミネートギャップの下流側で、複合シートの金属カバーシートを加熱するための手段が使用され、標的化された様式でカバーシートを加熱する。
【００１５】
好ましくは、第１のラミネートギャップの下流側で複合シートの金属カバーシートを加熱するための手段として、放射加熱手段、レーザ又はＬＥＤが提供される。放射により、したがって非接触式で動作する加熱手段は、表面にいかなる損傷ももたらさないだけでなく、外側から金属カバーシートに極めて正確に定量されたエネルギーを伝達することができるという利点を有する。ここで、好ましくはラインレーザ又は他のレーザダイオードが使用され、したがって、結果として、ラミネートギャップから出た直後のカバーシートの極めて正確な加熱が生じ得る。しかしながら、例えばＮＩＲ放射体等の他の放射加熱手段もまた考えられる。
【００１６】
本発明のさらなる改良によれば、複合シートがラミネート温度まで放射、誘導及び／又は対流加熱される熱トンネルが、第１の加熱ゾーンに提供される。熱トンネル、すなわち、例えば筐体を用いて閉鎖された空間領域内における放射、誘導及び対流加熱は、好適な様式又はプロセスに特定の様式で複合シートを確実に加熱することができ、したがって、前記複合シートはまた、より高いプロセス速度でさらなるラミネートステップに供給され得る。
【００１７】
その代替として、第１の加熱ゾーンに、複合シートの伝導加熱のためのダブルベルトプレスが提供されてもよい。ダブルベルトプレスは、その上に設置されて複合シートに熱を伝達する温度調節されたアルミニウムプレートと共に動作する。表面誤差を回避するために、又は表面の損傷を回避するために、アルミニウムプレートと複合シートの表面との間にベルトが配置され、共に移動する。さらにラミネートステップを実行するように意図されない場合は、ダブルベルトプレスであっても、加熱操作中に比較的高い製造速度に達することができる。この点において、本実施形態によれば、誘導加熱のためのダブルベルトプレスであってもよい加熱ゾーンはまた、同等に高い製造速度を保証する。
【００１８】
デバイスのさらなる改良によれば、第２のラミネートギャップの下流側に冷却ゾーンが配置され、冷却ゾーンは、ダブルベルトプレス、空冷セクション、水ミスト冷却セクション、水冷セクション又は前述の冷却セクションの組合せとして設計される。ストリップ状複合シートの制御された冷却によって、複合シートがさらなる処理ステップ、例えば組立てに可能な限り速やかに供給され得ることが確実となる。
【００１９】
さらなる改良によれば、金属ストリップのためのストリップ誘導手段が提供され、それにより、金属ストリップは、第１のラミネートギャップの下流側の予熱のための複合シートの第１の加熱ゾーンを通して誘導され得、したがって、第１のラミネートギャップの下流側の加熱ゾーンにおける熱は、第１のラミネートステップの前の金属ストリップの予熱にも適用され得ることから、少なくとも２つの金属ストリップを予熱するための手段を提供するための装置に対する費用が削減され得る。例えば、ここで、第１のラミネーションの上流側の予熱のための、及び第１のラミネーションの下流側の加熱プロセスのための別個の加熱領域を有する、複数の加熱領域を有する第１の加熱ゾーンを使用することができる。したがって、本発明によれば、特にコンパクトなデバイス構成がさらに得られる。
【００２０】
さらなる改良によれば、プラスチックフィルムを予熱するための手段が第１のラミネートデバイスのラミネートギャップのすぐ下流側に配置され、したがって、ラミネートギャップ内への進入までの温度損失は特に小さく、したがって、ラミネートギャップにおいて、プラスチックフィルムの特に制御されたラミネート温度が設定及び維持され得る。
【００２１】
少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンの出力側に配置され、ラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロールを有するさらなるラミネートデバイスを有する少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンが、プロセス方向において冷却ゾーンの上流側に提供される場合、さらなるラミネートデバイスにより使用され得る接着効果を改善する時間依存的でもあるプロセスにより、カバーシートと間に配置されたプラスチック層との間の接着性がさらに増加され得る。全体的に、より高いプロセス速度にもかかわらず、金属シートとプラスチック層との間の接着性のさらなる増加が達成され得る。
【００２２】
使用されるラミネートデバイスの全て、又は少なくとも１つにおいて、温度調節可能なラミネートロールが好ましくは提供されるが、これは、後者がラミネーションに関する接続の特に制御された構築を確実とし得るためである。例えば予熱又は加熱プロセスにおけるカバーシートの温度に対応するラミネートロールの設定温度のため、金属ストリップとプラスチック層との間の相対的移動が回避され得る。
【００２３】
本発明の第２の教示によれば、示された目的は、複合シートが、第１のラミネートギャップの下流側の第１の加熱ゾーン内で再びラミネート温度まで加熱され、ラミネートギャップを形成する少なくとも２つのラミネートロールを備える第２のラミネートデバイス内で、第２のラミネートステップに供され、冷却ゾーン内で冷却される方法により達成される。すでに以前に説明したように、第１のラミネートステップである事前ラミネートステップ及び第２のラミネートステップへの分割により、プロセス速度が大幅に上昇され得る。さらに、冷却ゾーンにおける制御された冷却により達成される効果は、複合シートがその製造直後にさらなる処理ステップに、例えばトリミング又は組立てに供給され得るということである。
【００２４】
金属複合シートの金属カバーシートが、第１のラミネートギャップを通過した後に放射加熱される場合、カバーシートは、例えば、第１のラミネートギャップの出口で直接加熱されてもよく、したがって、金属ストリップとプラスチック層との間の温度差に起因して生じる応力は、複合シートにおいて回避される、又は補償される。例えば、レーザ、特にラインレーザ又はＬＥＤが、放射加熱手段として使用される。この２つの加熱手段は、例えば金属カバーシートの吸収挙動に対して調整された波長で、金属カバーシートの極めて正確な特定の領域を加熱することができる。加熱は、レーザ、例えばレーザダイオード又はラインレーザが使用される場合、空間的に極めて正確に導入され得る。しかしながら、ラミネートギャップの出力側のＩＲ又はＮＩＲ放射体の使用もまた考えられる。カバーシートはまた、例えば、製造プロセス中、各ラミネートデバイスの下流側で加熱されてもよい。
【００２５】
方法のさらなる改良によれば、第２のラミネートステップの後、複合シートが冷却ゾーンにおいて冷却される前に、複合シートが、少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンの出力側に配置されたさらなるラミネートデバイスを有する少なくとも１つのさらなる加熱ゾーンを通過する場合、ラミネートプロセスは、例えば、合計３つ以上のラミネートステップに分割され得る。このようにして、金属シートとプラスチック層との間の接着能力及び製造速度が、一方で増加され得る。
【００２６】
本方法のさらなる改良によれば、少なくとも２つの金属ストリップが、第１のラミネートギャップの下流側に提供された第１の加熱ゾーンを通して予熱されるように誘導され、第１のラミネートギャップ内でラミネートされて複合シートを形成する場合、デバイスのコンパクトな構成が確実となり得るだけでなく、第１の加熱ゾーンのエネルギーを使用することにより、エネルギー的に有利な方法が提供され得る。
【００２７】
少なくとも１つのプラスチックフィルムが、第１のラミネートギャップ内への進入直前に、加熱手段により好ましくは５０℃から１５０℃の間の温度まで加熱される場合、プラスチックフィルムの低減された熱損失のために、特に制御されたラミネートプロセスが達成され得るだけでなく、プラスチックフィルムが増加した温度を有する長さがそのようにして最小限とされ得るため、プラスチックフィルムが断裂するリスクが低減され得る。プラスチック層の最適なラミネーションを可能とするために、金属ストリップは、好ましくは、１００℃から３００℃の温度に予熱又は再加熱される。
【００２８】
本方法の改良によれば、ラミネートギャップの少なくとも２つのラミネートロールの温度は、好ましくは、それぞれのラミネートステップの前に、加熱された金属ストリップの温度まで調節される。これにより達成される効果は、金属ストリップの熱が、ラミネートロールから流れ去ることができず、むしろ２つの金属ストリップの間に配置されたプラスチックフィルムのみから流れ去るということである。その結果、ラミネートステップは、対応して温度調節されるラミネートロールが使用される場合、高度に制御される。 
以降、図面と併せて例示的実施形態を参照しながら、本発明をより詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、２つのラミネートデバイスを有する複合シートを製造するためのデバイスの第１の例示的実施形態の概略断面図である。
【図２】図２は、少なくとも２つのラミネートデバイスを有する複合シートを製造するためのデバイスの第２の例示的実施形態の概略断面図である。
【図３】図３は、デバイスのさらなる例示的実施形態を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
図１は、概略断面図において、ストリップ状複合シート２を製造するためのデバイス１を示し、複合シートは、少なくとも２つの外側金属カバーシートと、カバーシートの間に配置された少なくとも１つのプラスチック層とを備える。金属カバーシートは、引き出しリール３及び４から金属ストリップ７、８として提供され、プラスチック層は、引き出しリール５からプラスチックフィルム６により提供される。金属ストリップ７、８は、金属ストリップを例えば誘導、伝導、対流及び／又は放射加熱する予熱手段９、１０に供給される。ここで、伝導加熱は、電流の使用、及び直接的な熱接触、すなわち熱伝導の両方によって生じ得る。プラスチックフィルム６もまた、第１のラミネートステップの前に予熱手段１１に供給され、前記予熱手段は、好ましくは、第１のラミネートデバイス１２のラミネートギャップのすぐ近くに配置される。
【００３１】
プラスチックフィルムは、例えば、対流、放射、又は、例えば温度調節された接触ロールを使用した直接熱接触による伝導で予熱される。予熱された金属ストリップ７、８及び予熱されたプラスチックフィルム６は、ラミネートギャップを形成する２つのラミネートロール１２ａ、１２ｂを備える第１のラミネートデバイス１２に供給される。２つの金属ストリップ７、８及びプラスチックフィルム６に対するラミネート圧力は、ラミネートロール１２ａ及び１２ｂの間の距離、すなわちラミネートギャップにより設定され得る。好適なプラスチックは、特に熱可塑性樹脂、例えばポリアミド及びポリエチレンのブレンドである。繊維強化プラスチックもまた使用され得る。プラスチックは、例えば、変形又は別の変化を生じることなく下流側の塗装及び乾燥ステップに耐えるために、好ましくは２００℃まで耐熱性である。金属ストリップは、好ましくは鋼で構成され、例えば、０．１ｍｍから０．８ｍｍの厚さを有する。同様に、異なる鋼合金及び／もしくは厚さ、ならびに他の材料との組合せ、又は例えばアルミニウム合金及び／もしくはマグネシウム合金等の他の材料の組合せもまた使用され得る。最終的な複合シートのプラスチック層の厚さは、例えば、０．３ｍｍから２．５ｍｍである。
【００３２】
図１に示されるデバイスは、プロセス方向において第１のラミネートデバイス１２の下流側に第１の加熱セクション１３を備え、その出口に第２のラミネートデバイス１４が配置される。加熱ゾーン１３において、複合シートは、好適な様式で、又はプロセスに特定の様式で、例えば１００℃から３００℃のラミネート温度まで再び加熱され、２つのラミネートロール１４ａ、１４ｂにより形成されるラミネートギャップ内で再びラミネートされる。このようにして、金属ストリップ７、８と、プラスチックフィルム６からなるプラスチック層との間の接着性がさらに増加される。
【００３３】
同時に、それぞれの場合において接続がラミネートギャップにおいて形成されるため、２つの材料、すなわち金属とプラスチックとの間の接続を提供するためにダブルベルトプレスが使用されない。その結果、製造速度が大幅に増加する。加熱ゾーン１３は、複合シート２が第１のラミネートデバイス１２を通過した後、一般に対流、放射、又は例えば加熱可能なロールを用いた接触加熱により複合シート２を加熱する。さらに、第１のラミネートギャップの下流側で複合シートの金属カバーシートを加熱するための手段１５が提供されてもよく、前記手段は、この例において、レーザビーム源、例えばダイオードレーザ又はラインレーザとして設計されている。
【００３４】
第１のラミネートステップの直後に、又はラミネートデバイス１２の下流側で金属カバーシートを加熱するための手段１５は、金属カバーシート７、８が再加熱され、したがってラミネートデバイス１２により複合シートに導入された応力が補償又は排除され得ることを可能にする。加熱手段１５による金属ストリップ７、８の追加的な加熱によって、金属ストリップからプラスチック層６に熱が流れ去ることになり、したがって、金属ストリップ７、８及びプラスチック層６の異なる温度のために応力が補償される。さらに、ここで、温度が好ましくは金属ストリップ温度に調節された温度調節ラミネートロール１２ａ、１２ｂが、補助的に作用する。
【００３５】
複合シートがラミネートデバイス１４における第２のラミネートステップを通過した後、まだストリップ状の複合シートは、冷却ゾーン１６において制御された様式で冷却され、ストリップから複合シート２を切り出すさらなる処理ステーション１７に供給される。同様に、ストリップ状複合シートの巻回も考えられる。図１に示されるように、第１の加熱ゾーンは熱トンネルとして設計され、複合シートを、例えば１００℃から３００℃の範囲内のラミネート温度まで放射、誘導及び／又は対流加熱する。
【００３６】
冷却ゾーン１６はまた、例えば、ダブルベルトプレス、空冷セクション、水ミスト冷却セクションもしくは水冷セクション、又は前述の冷却セクションの組合せとして設計されてもよい。このようにして、シートは、その製造後、複合シートがさらに組立てデバイス１７等によって容易に処理され得る温度まで冷却される。
【００３７】
ここで、図２は、デバイスのさらなる例示的実施形態を示し、デバイスは、まず、金属ストリップ及びプラスチックフィルムのそれぞれの引き出しリール１９、２０及び２１を備える。プラスチックフィルムが引き出しリール２０から引き出され、ストリップ誘導手段２２を介して、第１のラミネートデバイス２５のすぐ上流側に配置された予熱２３に供給される。プラスチックフィルムの予熱のこの配置により達成され得る効果は、プラスチックフィルムが、特に正確に制御された温度で第１のラミネートステップに供され得るということである。
【００３８】
金属ストリップは、引き出しリール１９及び２１から引き出され、ストリップ誘導手段２２を介してデバイスの加熱ゾーン２６を通して誘導され、複合シートと同時にラミネート温度まで加熱される。加熱ゾーン２６から出た後、金属ストリップは、引き出しリール２０からのプラスチックフィルムと共に、第１のラミネートデバイス２５の第１のラミネートギャップ内に誘導され、そこで接続されてストリップ状複合シート３２を形成する。このようにして、特に金属ストリップに対する追加的な予熱セクションが省略され得るため、複合シートを製造するためのデバイスの特にコンパクトな構成が達成される。第１のラミネートデバイス２５における第１のラミネートステップ後、複合シートは、さらなるラミネートデバイス２７の方向へ、加熱ゾーン２６を通過する。第１の加熱ゾーン２６の最後には、複合シートは、１００℃から３００℃の間にあるラミネート温度を有する。複合シート３２は、再びラミネートされる。
【００３９】
複合シートは、その後、例えば、複合シートをラミネート温度まで再加熱する第２の加熱ゾーンとして設計されるダブルベルトプレス２８を通過する。第２の加熱ゾーン２８の出力側のさらなるラミネートデバイス２９は、さらなるラミネートステップを実行し、カバーシートとプラスチック層との間の接着性を増加させる。したがって、金属ストリップとプラスチック層との間の接着性を改善するために、複合シートの製造中、特に時間依存的でもある接着メカニズムが使用可能である。第３のラミネートデバイス２９の出力側には、例えば、同様にダブルベルトプレスとして設計される冷却ゾーン３０が提供され、前記冷却ゾーンは、ストリップを制御された様式で処理温度まで冷却し、したがって、ストリップ状複合シート３２は、作業ステーション３１において、例えばシートとして組み立てられてもよく、又はコイルの形態で巻回されてもよい。必要に応じて、第２の加熱ゾーン２８及び第３のラミネートデバイス２９は省略されてもよく、したがって、それらは図２において破線として示されている。
【００４０】
ラミネートデバイス２５、２７、２９において提供されるラミネートロールの温度は、好ましくは、特に金属カバーシート又は金属ストリップの温度に調節され、したがって、熱は、金属ストリップからラミネートロールの方向に輸送されない。このようにして、ラミネートプロセス中の金属ストリップとプラスチックフィルムとの間の温度差は小さく維持され、したがって、全体としてのラミネートプロセスがより制御される。例えば、第１、第２及び任意選択で第３のラミネートデバイスにおける３つのラミネートステップにより、製造速度を上昇させ、増加した処理速度を得ることが可能である。このようにして、少なくとも２つの金属カバーシートと、カバーシートの間に配置されたプラスチック層とを有する複合シートを経済的に製造することが可能である。
【００４１】
図３は、デバイスのさらなる例示的実施形態を示し、デバイスは、まず、金属ストリップ及びプラスチックフィルムのそれぞれの引き出しリール３３、３４及び３５を備える。金属ストリップ及びプラスチックフィルムは、まず、引き出しリール３３及び３４から引き出され、予熱手段３６、３７に供給される。ラミネートステップにおいて、１つの面上にラミネートされた少なくとも１つのプラスチックフィルムを有する金属ストリップを製造するために、予熱された金属ストリップ及び予熱されたプラスチックフィルムは、ラミネートギャップを備えるラミネートデバイス４１に供給される。金属ストリップは、１つの面上にラミネートされた少なくとも１つのプラスチックフィルムと共に、プロセス方向において予熱手段３８に供給される。さらなる金属ストリップが引き出しリール３５から引き出され、金属ストリップがラミネートギャップを備えるラミネートデバイス４２に供給される前に予熱手段３９に供給され、この金属ストリップは、１つの面上にラミネートされた少なくとも１つのプラスチックフィルムを備える予熱された金属ストリップと共に、第１のラミネートステップにおいて複合シート４５を製造するためにラミネートデバイス４２内に導入される。加熱ゾーン４０が、プロセス方向において第１のラミネートデバイス４２の下流側に続き、その加熱ゾーンの出口において、第２のラミネートデバイス４３が配置される。複合シート４５は、好適な様式で、又はプロセスに特定の様式で、例えば１００℃から３００℃のラミネート温度まで再び加熱され、ラミネートデバイス４３において再びラミネートされる。このようにして、金属ストリップとプラスチックフィルムとの間の接着性がさらに増加される。
【００４２】
複合シートがラミネートデバイス４３における第２のラミネートステップを通過した後、まだストリップ状の複合シートは、冷却ゾーン４４において制御された様式で冷却され、例えばストリップから複合シートを切り出すさらなる処理ステーション（図示せず）に供給される。ストリップ状複合シートの巻回もまた考えられる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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