(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型本体と、金型本体の背面に添設された、複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートと、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞いで電着した電鋳金属とを備え、
金型本体の背面に溝が形成され、有孔導電シートは溝を跨いで金型本体の背面に添設され、
有孔導電シートの溝を跨ぐ部分に電着した電鋳金属の内面と溝の内面とが、温度調節用流体を通すための流体通路の内面を構成していることを特徴とする成形用金型。
【請求項２】
有孔導電シートの溝を跨ぐ部分及び同部分に電着した電鋳金属は平らな形状である請求項１記載の成形用金型。
【請求項３】
有孔導電シートの溝を跨ぐ部分及び同部分に電着した電鋳金属は金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である請求項１記載の成形用金型。
【請求項４】
金型本体と、金型本体の背面に添設された、複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートと、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞いで電着した電鋳金属とを備え、
有孔導電シートは、金型本体の背面に当接した２つの当接部と、両当接部の間の、金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とを含むものであり、
湾曲部に電着した同方向へ湾曲した電鋳金属の内面と金型本体の背面とが、温度調節用流体を通すための流体通路の内面を構成していることを特徴とする成形用金型。
【請求項５】
有孔導電シートの湾曲部は、金型本体の背面に取り付けられた仕切壁に当接している請求項４記載の成形用金型。
【請求項６】
流体通路は、蛇行したものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項７】
流体通路は、途中で分岐したものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項８】
流体通路は、途中で分岐してから合流したものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項９】
流体通路は、金型本体の背面にある凸状部の所定面の略全体に接するものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項１０】
流体通路は、金型本体の背面の略全体に接するものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項１１】
流体通路は、金型本体の背面にある凸状部の凸コーナー部に沿ったものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項１２】
流体通路は、金型本体の背面にある凸状部の凹コーナー部に沿ったものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の成形用金型。
【請求項１３】
金型本体の背面に溝を形成する溝形成ステップと、
複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートを、溝を跨いで金型本体の背面に添設するシート添設ステップと、
電鋳加工を施すことにより、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞ぐように電鋳金属を電着させて、有孔導電シートの溝を跨ぐ部分に電着した電鋳金属の内面と溝の内面とが、温度調節用流体を通すための流体通路の内面を構成するようにする電鋳ステップとを含むことを特徴とする成形用金型の製造方法。
【請求項１４】
溝形成ステップでは、金型本体の背面に溝を機械加工する請求項１３記載の成形用金型の製造方法。
【請求項１５】
溝形成ステップでは、金型本体の背面に凹所を機械加工した後、凹所に仕切壁を取り付けて溝を形成する請求項１３記載の成形用金型の製造方法。
【請求項１６】
複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートの２つの当接部を金型本体の背面に当接させ、両当接部の間を金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とするシート添設ステップと、
電鋳加工を施すことにより、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞ぐように電鋳金属を電着させて、有孔導電シートの湾曲部に電着した同方向へ湾曲した電鋳金属の内面と金型本体の背面とが、温度調節用流体を通すための流体通路の内面を構成するようにする電鋳ステップとを含むことを特徴とする成形用金型の製造方法。
【請求項１７】
シート添設ステップでは、有孔導電シートの湾曲部を、金型本体の背面に取り付けた仕切壁に当接させる請求項１６記載の成形用金型の製造方法。
【請求項１８】
シート添設ステップでは、有孔導電シートを金型本体の背面に仮止めする請求項１３〜１７のいずれか一項に記載の成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂、ゴム等の成形に用いる成形用金型に係り、詳しくは温度調節用流体を流すための流体通路の構成に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂、ゴム等の成形に用いる成形用金型では、温度調節（成形前に加熱し、成形後に冷却する等）の目的で、油、水等の温度調節用流体を流すための金属配管を金型の背面に取り付けている。金属配管の取付構造としては、次の（１）〜（３）が知られている。
（１）金型の背面に金属配管を曲げて沿わせ、部分的に薄い金属板で押さえ、金属板をスポット溶接で固定する。
（２）金型の背面に金属配管を曲げて沿わせ、銀ロウ等の金属溶接で固定する。
（３）金型の背面に金属配管を曲げて沿わせ、金網等で仮止めした後、電鋳加工を施して固定する（特許文献１）。
【０００３】
しかし、これらの構造では、次の問題があった。
・剛性のある金属配管を金型の背面の形状に沿わせて曲げる必要があり、同形状への追従性に限界があるため、金属配管に金型から浮いた部分ができてしまい（密着性不備）、熱伝導のロスが発生する。また、図１７に示すように、金属配管５９を、金型本体５１の背面５３の凸コーナー部５４に当てようとすると線当たりし、凹コーナー部５５に当てようとすると空洞５６ができるので、いずれも熱伝導しにくく温度調節効率が悪い。
・図１８（ａ）に示すように、金属配管５９の曲げ加工では、曲げアールを小さくしようとしても限界がある（径に応じた最小曲げアールがある）ため、一定以上の蛇行間隔が必要になる。また、同図（ｂ）に示すように、金属配管５９の曲げた外側で肉厚が薄くなる。
・図１９に示すように、金属配管５９で分岐のある流体通路を形成しようとすると、複数本の金属配管５９が必要になり、それらを接続する作業も必要になる。
・金属配管は、金型の背面に位置が決まるので、金型の表面（成形面）から任意の位置（距離）に設けることができない。
・さらに、上記（２）では、金属配管に沿って長く金属溶接するので、溶接熱による金型の変形が発生する場合がある。
【０００４】
また、金属配管を用いないで流体通路を形成した構造として、次の（４）も知られている。
（４）金型の背面に、ワックス等の消失性材料を置いた後、又は機械加工した溝を消失性材料で埋めた後、その上から電鋳加工を施し、最後に消失性材料を除去することで流体通路を得る（特許文献２，３）。
【０００５】
しかし、この構造では、後工程での消失性材料の除去が必要となる。また、形状が複雑な流体通路の場合には、消失性材料の除去が困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平７−２２７８５１号公報
【特許文献２】特開２０１４−２０５３１８号公報
【特許文献３】特開２０１４−２０５３１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明の目的は、流体通路の三次元的自由度が高く、従来の金属配管のような密着性不備に起因する熱伝導ロスがなく、また、従来のワックス等の消失性材料のような除去の手間及び困難の問題がない成形用金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の成形用金型は、金型本体と、金型本体の背面に添設された、複数の貫通孔を有し且つ少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートと、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞いで電着した電鋳金属とを備え、電鋳金属の内面が、温度調節用流体を通すための流体通路の内面の少なくとも一部を構成しているのに加え、下記段落００１１の（１）の構成又は下記段落００１３の（２）の構成を採用したことを特徴とする。
【０００９】
本発明の成形用金型の製造方法は、金型本体の背面に、複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートを添設するシート添設ステップと、電鋳加工を施すことにより、金型本体の背面及び有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞ぐように電鋳金属を電着させて、電鋳金属の内面が、温度調節用流体を通すための流体通路の内面の少なくとも一部を構成するようにする電鋳ステップとを含むのに加え、下記段落００１６の（１）の態様又は下記段落００１８の（２）の態様を採用したことを特徴とする。
【００１０】
［作用］
（ｉ）有孔導電シートは、従来の剛性のある金属配管よりも柔軟性があるため、金型本体の背面に沿って追従性良く且つ容易に曲げながら添設することができる。添設した有孔導電シートは、電鋳金属の電着の基礎となり、また複数の貫通孔が電鋳液を通すことから、添設した有孔導電シートの外面のみならず内面にも電鋳金属が電着する。
（ｉｉ）有孔導電シートに該有孔導電シートの貫通孔を埋め塞いで電着した電鋳金属は、上述したように曲げた有孔導電シートの形状と倣った形状となり、また、有孔導電シートを通して金型本体の背面にも電着し一体化される。
（ｉｉｉ）その電鋳金属の内面が流体通路の内面の少なくとも一部を構成するため、流体通路の三次元的自由度が高く、また、従来の金属配管のような密着性不備に起因する熱伝導ロスがない。
（ｉｖ）また、電鋳加工後の電鋳金属の内側の電鋳液は容易に抜き取ることができることから、従来のワックス等の消失性材料のような除去の手間及び困難性の問題がない。
【００１１】
ここで、流体通路の構成として、次の（１）又は（２）を採用する。
（１）金型本体の背面に溝が形成され、有孔導電シートは溝を跨いで金型本体の背面に添設され、有孔導電シートの溝を跨ぐ部分に電着した電鋳金属の内面と溝の内面とが流体通路の内面を構成している例。この例では、さらに次の（ａ）又は（ｂ）を例示できる。
（ａ）有孔導電シートの溝を跨ぐ部分及び同部分に電着した電鋳金属は平らな形状である。
（ｂ）有孔導電シートの溝を跨ぐ部分及び同部分に電着した電鋳金属は金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である。
【００１２】
この（１）の例によれば、溝の深さを増減することにより、流体通路を金型の表面（成形面）から任意の位置（距離）に設けることができる。
【００１３】
（２）有孔導電シートは、金型本体の背面に当接した２つの当接部と、両当接部の間の、金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とを含むものであり、湾曲部に電着した同方向へ湾曲した電鋳金属の内面と金型本体の背面とが流体通路の内面を構成している。
【００１４】
有孔導電シートの湾曲部は、金型本体の背面に取り付けられた仕切壁に当接していてもよい。
【００１５】
流体通路の形状や金型本体の背面における形成位置は、特に限定されないが、次の（ａ）〜（ｇ）の態様を例示できる。
（ａ）蛇行した流体通路。
（ｂ）途中で分岐した流体通路。
（ｃ）途中で分岐してから合流した流体通路。
（ｄ）金型本体の背面にある凸状部の所定面の略全体に接する流体通路。
（ｅ）金型本体の背面の略全体に接する流体通路。
（ｆ）金型本体の背面にある凸状部の凸コーナー部に沿った流体通路。
（ｇ）金型本体の背面にある凸状部の凹コーナー部に沿った流体通路。
【００１６】
本発明の成形用金型の製造方法は、次の（１）又は（２）の態様を採用する。
（１）シート添設ステップより前に、金型本体の背面に溝を形成する溝形成ステップを含み、
シート添設ステップでは、有孔導電シートを、溝を跨いで金型本体の背面に添設し、
電鋳ステップでは、有孔導電シートの溝を跨ぐ部分に電着した電鋳金属の内面と溝の内面とが流体通路の内面を構成するようにする態様。
【００１７】
溝形成ステップでは、金型本体の背面に溝を機械加工してもよいし、金型本体の背面に凹所を機械加工した後、凹所に仕切壁を取り付けて溝を形成してもよい。機械加工の種類は、特に限定されず、公知の切削加工、放電加工等でよい。
【００１８】
（２）シート添設ステップでは、有孔導電シートの２つの当接部を金型本体の背面に当接させ、両当接部の間を金型本体から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とし、
電鋳ステップでは、有孔導電シートの湾曲部に電着した同方向へ湾曲した電鋳金属の内面と金型本体の背面とが流体通路の内面を構成するようにする態様。
【００１９】
シート添設ステップでは、有孔導電シートの湾曲部を、金型本体の背面に取り付けた仕切壁に当接させてもよい。
【００２０】
シート添設ステップでは、有孔導電シートを金型本体の背面に仮止めすることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、流体通路の三次元的自由度が高く、従来の金属配管のような密着性不備に起因する熱伝導ロスがなく、また、従来のワックス等の消失性材料のような除去の手間及び困難の問題がないという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例１の成形用金型の製造方法を示し、（ａ１）と（ａ２）は形成した金型本体を背面側から見た斜視図と部分断面図、（ｂ１）と（ｂ２）は溝を形成したときの斜視図と部分断面図、（ｃ１）と（ｃ２）は金網を添設したときの斜視図と部分断面図、（ｄ１）と（ｄ２）は電鋳金属を形成してできた成形用金型の斜視図と部分断面図である。
【図２】（ａ）は同電鋳金属を形成するときの初期の部分断面図、（ｂ）は同電鋳金属が電着する途中の部分断面図、（ｃ）は同電鋳金属が形成されて網目を塞いだときの部分断面図、（ｄ）は比較例として金網に代えてステンレス鋼薄板を用いた場合の部分断面図である。
【図３】（ａ）は実施例２の成形用金型の部分断面図、（ｂ）は実施例３の成形用金型の部分断面図である。
【図４】（ａ）は実施例４の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＩＶｂ−ＩＶｂ断面図、（ｃ）はＩＶｃ−ＩＶｃ断面図である。
【図５】実施例４の変更例の成形用金型の部分斜視図である。
【図６】（ａ）は実施例５の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＶＩｂ−ＶＩｂ断面図、（ｃ）はＶＩｃ−ＶＩｃ断面図である。
【図７】（ａ）は実施例６の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ断面図である。
【図８】（ａ）は実施例７の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ断面図である。
【図９】（ａ）は実施例８の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＩＸｂ−ＩＸｂ断面図である。
【図１０】（ａ）は実施例８の変更例の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＸｂ−Ｘｂ断面図である。
【図１１】（ａ）は実施例９の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＸＩｂ−ＸＩｂ断面図である。
【図１２】（ａ）は実施例１０の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ断面図である。
【図１３】（ａ）は実施例１１の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ断面図である。
【図１４】（ａ）は実施例１２の成形用金型の部分斜視図、（ｂ）はＸＩＶｂ−ＸＩＶｂ断面図である。
【図１５】実施例１３の成形用金型の部分断面図である。
【図１６】実施例１４の成形用金型の部分断面図である。
【図１７】従来例の成形用金型の部分断面図である。
【図１８】（ａ）は別の従来例に用いられる曲げた金属配管の部分斜視図、（ｂ）はＸＶＩＩＩｂ−ＸＶＩＩＩｂ断面図である。
【図１９】さらに別の従来例の成形用金型の部分斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
１．成形用金型
樹脂、ゴム、エラストマー等の各種成形に用いる成形用金型を例示でき、その成形としては、プレス成形、射出成形、スラッシュ成形、真空成形、回転成形、ブロー成形、ＲＩＭ成形、スタンピング成形、注入成形、発泡成形等を例示できる。
【００２４】
２．金型本体
金型本体の材料及び製造方法による種別は、特に限定されず、ニッケル、銅等の電鋳型、炭素鋼、ステンレス鋼、ニッケル鋼等からの切削型、鋳鉄、銅、真鍮等の鋳造型や板金加工型等を例示できる。
【００２５】
３．有孔導電シート
複数の貫通孔を有するとともに少なくとも表面に導電性を有する有孔導電シートとしては、特に限定されないが、次のものを例示できる。
（１）金網
金属線を編んだものである。多数の網目が、複数の貫通孔に相当する。
金属線の材料としては、特に限定されないが、鉄、炭素鋼、ステンレス鋼、銅、ニッケル、銅等を例示できる。好ましくは電鋳金属と同じ材料（例えばニッケル電鋳にはニッケル線、銅電鋳には銅線）である。
（２）金属以外の導電線による網
カーボン線等を編んだものである。多数の網目が、複数の貫通孔に相当する。
（３）メタルラス（エキスパンドメタル）
金属板に多数の切り込みを入れ、引っ張って網目を作ったものである。多数の網目が、複数の貫通孔に相当する。
（４）パンチングメタル
パンチングプレスで複数の貫通孔を形成した金属板である。
（５）表面に導電層を備えた非導電線よりなる網
非導電線の材料としては、樹脂、有機繊維糸、無機繊維糸等を例示できる。導電層としては、金属めっき層、導電塗料の塗布層、銀鏡層、真空蒸着金属層、スパッタリング金属層等を例示できる。
（６）表面に導電層を備えた穴あき樹脂シート
成形で複数の貫通孔を形成した樹脂シートである。導電層としては、上記と同様のものを例示できる。
【００２６】
有孔導電シートの貫通孔の大きさは、特に限定されないが、網の目開き又は孔直径としては０．１〜１．０ｍｍが好ましく、０．２〜０．５ｍｍがより好ましい。貫通孔が小さすぎると電鋳液が入りにくく、貫通孔が大きすぎると電鋳で埋まりにくい。
貫通孔の数は、特に限定されないが、有孔導電シートの単位面積当たり２５個／ｃｍ２ 以上が好ましい。
【００２７】
有孔導電シートは添設した金型本体の背面に仮止めされることが好ましい。仮止めの手段としては、スポット溶接部、接着剤によるスポット接着部等を例示できる。
【００２８】
４．電鋳金属
電鋳金属の材料は、特に限定されないが、ニッケル（ニッケル−コバルト合金等の合金を含む）、銅（銅−コバルト合金等の合金を含む）等を例示できる。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を具体化した成形型用金型の実施例について、図面を参照して説明する。なお、実施例で記す材料、構成、数値は例示であって、適宜変更できる。
【００３０】
＜実施例１＞
図１及び図２は、実施例１の成形用金型及びその製造方法を示している。この成形用金型は、図１（ｄ１）（ｄ２）に示すように、金型本体１と、金型本体１の背面に添設された有孔導電シートとしての金網５と、金網５にその複数の貫通孔を埋め塞いで電着した電鋳金属８とを備える。
【００３１】
金型本体１は、ニッケルにより厚さ１５ｍｍに形成されたものであり、中央部が凹となった表面（成形面）２と、中央部が凸となった背面３とを備えている。背面３には深さ１０ｍｍ、幅１０ｍｍで広範囲に蛇行した溝４が形成されている。
【００３２】
有孔導電シートとしての金網５は、線径０．１４ｍｍのステンレス鋼線よりなる６０メッシュ、目開き０．２８ｍｍのものであり、その多数の網目６が複数の貫通孔に相当する。金網５は蛇行した帯状であり、溝４を平らに跨いで金型本体１の背面３に添設され、溝４より両側方の金型本体１の背面３にスポット溶接部７によって仮止めされている。
【００３３】
電鋳金属８は、金型本体１の背面３及び金網５に該金網５の網目６を埋め塞いで厚さ約３ｍｍに電着したニッケルの層である。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８は平らな形状である。また、金網５の溝４より両側方の部分に電着した電鋳金属８は、網目６を通して金型本体１の背面３にも電着して一体化している。
【００３４】
金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、蛇行した流体通路１０の内面を構成している。流体通路１０の金型本体１表面２からの距離は５ｍｍである。流体通路１０の両端部に流入管１１と流出管１２が電鋳金属８を突き抜けて取り付けられ、温度調節用流体を流すことができるようになっている。
【００３５】
次に、上記成形用金型の製造方法を、工程順に説明する。
（１）金型本体形成ステップ：図１（ａ１）（ａ２）に示すように、金型本体１を公知の方法（例えばニッケル電鋳加工）により形成する。
（２）溝形成ステップ：図１（ｂ１）（ｂ２）に示すように、金型本体１の背面３に溝４を機械加工する。
（３）シート添設ステップ：図１（ｃ１）（ｃ２）に示すように、金型本体１の背面３に金網５を添設し、スポット溶接部７によって仮止めする。スポット溶接部７は、金網５の要所にスポット溶接機の電極（図示略）を押し当て、該電極と金型本体１との間に電流を流して形成する。このスポット溶接時の熱はわずかであり、金型本体１にはほとんど影響を与えない。
【００３６】
（４）電鋳ステップ：図１（ｄ１）（ｄ２）に示すように、金型本体１の背面及び金網５に公知の電鋳加工により電鋳金属８を形成する。この電鋳加工の経過を図２に示す。図２（ａ）のように金網５の網目６を通して溝４の中にも電鋳液１５が入る。このため、同図（ｂ）のように電鋳金属８は金網５の内面側にも電着し、やがて同図（ｃ）のように網目６を埋めて塞ぐ。また、電鋳金属８は金網５の網目６を通して金型本体１の背面にも電着するので、電鋳金属８と金網５が金型本体１の背面に「面」で固定され、強度が高くなり、熱的結合性も高くなる。
【００３７】
なお、図２（ｄ）に示す比較例は、金網に代えて無孔のステンレス鋼薄板２０を用いたものであるが、電鋳金属８は、ステンレス鋼薄板２０の内面側には電着しない。このため、ステンレス鋼薄板２０はその両縁部が金型本体１の背面に「線」で固定され、強度が落ち、熱的結合性も落ちる。
【００３８】
本実施例によれば、次の作用効果が得られる。
（ｉ）金網５は、従来の剛性のある金属配管よりも柔軟性があるため、金型本体１の背面３に沿って追従性良く且つ容易に曲げながら添設することができる。添設した金網５は、電鋳金属８の電着の基礎となり、また複数の網目６が電鋳液１５を通すことから、添設した金網５の外面のみならず内面にも電鋳金属８が電着する。
（ｉｉ）金網５に該金網５の網目６を埋め塞いで電着した電鋳金属８は、上述したように曲げた金網５の形状と倣った形状となり、また、金網５を通して金型本体１の背面３にも電着し一体化される。
（ｉｉｉ）その電鋳金属８の内面と溝４の内面とが流体通路１０の内面を構成するため、流体通路１０の三次元的自由度が高く、また、従来の金属配管のような密着性不備に起因する熱伝導ロスがない。
（ｉｖ）また、電鋳加工後の電鋳金属８の内側の電鋳液１５は容易に抜き取ることができることから、従来のワックス等の消失性材料のような除去の手間及び困難性の問題がない。
（ｖ）流体通路１０の金型本体１の表面２からの距離は５ｍｍであるが、溝４の深さを増減することによりこの距離を任意に変更することができる。
【００３９】
＜実施例２＞
次に、図３（ａ）に要部を示す実施例２の成形用金型は、次の点で実施例１と相違し、その他の構成及び製造方法は実施例１と共通するものである。金型本体１の背面３に形成された溝４の深さが５ｍｍである。金網５の溝４を跨ぐ部分及び同部分に電着した電鋳金属８が金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状である。電鋳金属８の内面の頂部は金型本体１の背面３から５ｍｍの高さである。流体通路１０の金型本体１の表面２からの距離は１０ｍｍとなる。この実施例２によっても、実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００４０】
＜実施例３＞
次に、図３（ｂ）に要部を示す実施例３の成形用金型は、次の点で実施例１と相違し、その他の構成及び製造方法は実施例１と共通するものである。金型本体１の背面３に溝が形成されていない。金網５は、シート添設ステップで金型本体１の背面３に当接してスポット溶接部７で仮止めされた２つの当接部と、両当接部の間の、シート添設ステップで金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状とされた湾曲部とを含むものである。湾曲部に電着した電鋳金属８も金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状であり、その内面と金型本体１の背面とが蛇行した流体通路１０の内面を構成している。電鋳金属８の内面の頂部は金型本体１の背面３から１０ｍｍの高さである。流体通路１０の金型本体１の表面２からの距離は１５ｍｍとなる。この実施例３によっても、実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００４１】
以下で説明する実施例４〜１４は、それぞれで説明する点で実施例１等と相違し、その他の構成及び製造方法は実施例１と共通するものである。これらの実施例４〜１４によっても、実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００４２】
＜実施例４及びその変更例＞
図４に示す実施例４の成形用金型は、実施例１の流体通路の蛇行間隔を小さくしたものである（実施例２においても実施可能）。溝４は、実施例１よりも蛇行の折り返しを小さくして形成されている。金網５は実施例１のようには蛇行しない幅広の帯状である。金網５は、溝４の蛇行により並んだ複数の溝要素４ａを跨ぐように金型本体１の背面３に添設され、各溝要素４ａより両側方の金型本体１の背面３にスポット溶接部７によって仮止めされている。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、蛇行した流体通路１０の内面を構成している。
【００４３】
溝４は容易に機械加工することができるので、前述した金属配管の曲げ加工（図１８（ａ））よりも、蛇行の折り返しを小さくすることができ、もって流体通路１０の蛇行間隔を小さくすることができる。図４（ｂ）に例示した流体通路１０の蛇行間隔は、流体通路１０の幅以下である。前述したように、金属配管は曲げた外側で管厚が薄くなりやすいが（図１８（ｂ））、図４（ｃ）に示すように、溝４においては折り返しの外側でそのような問題がない。また、図５に示す変更例のように、溝４をコ字状に折り返すこともできる。
【００４４】
＜実施例５＞
図６に示す実施例５の成形用金型は、実施例３の流体通路の蛇行間隔を実施例４のように小さくしたものである（実施例２においても実施可能）。金網５は幅広の帯状である。金網５は、シート添設ステップで金型本体１の背面３に当接してスポット溶接部７で仮止めされた２つの当接部と、両当接部の間の、シート添設ステップで金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状とされた湾曲部とを含むものである。湾曲部は平面視で蛇行するように形成され、図６（ｂ）の断面視では当接部と湾曲部とが幅方向に繰り返されている。湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、蛇行した流体通路１０の内面を構成している。
【００４５】
金網５は柔軟に変形させることができるので、前述した金属配管の曲げ加工（図１８（ａ））よりも、蛇行の折り返しを小さくすることができ、もって流体通路１０の蛇行間隔を小さくすることができる。図６（ｂ）に例示した流体通路１０の蛇行間隔は、流体通路１０の幅以下である。前述したように、金属配管は曲げた外側で管厚が薄くなりやすいが（図１８（ｂ））、図６（ｃ）に示すように、金網５及び電鋳金属８においては、折り返しの外側でそのような問題がない。
【００４６】
＜実施例６＞
図７に示す実施例６の成形用金型は、実施例１の溝の構成及び形成方法を変更したものである（実施例２においても実施可能）。溝形成ステップでは、金型本体１の背面３に幅広の凹所１３を機械加工した後、凹所１３に複数の仕切壁１４を取り付けることにより、凹所１３の内壁と仕切壁１４との間及び仕切壁１４どうしの間に、蛇行した溝４を形成している。金網５は幅広の帯状である。金網５は、溝４の蛇行により並んだ複数の溝要素４ａを連続して跨ぐように金型本体１の背面３に添設され、金型本体１の背面３と仕切壁１４にスポット溶接部７で仮止めされている。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、蛇行した流体通路１０の内面を構成している。
【００４７】
仕切壁１４の厚さで流体通路１０の蛇行間隔が決まるから、仕切壁１４を薄いものにすれば流体通路１０の蛇行間隔を小さくできる。仕切壁１４としては金属板や金属網を用いることができ、これらは凹所１３の底に溶接（レーザー溶接、スポット溶接等）等で固定することができる。金属網を用いた場合、その網目は前記電鋳金属８の電鋳加工時に塞がれる。
【００４８】
＜実施例７＞
図８に示す実施例７の成形用金型は、実施例３の流体通路の構成及び形成方法を変更したものである（実施例２においても実施可能）。金型本体１の背面３には複数の仕切壁１４が取り付けられている。仕切壁１４に関しては実施例６で説明したとおりである。金網５は幅広の帯状である。金網５は、シート添設ステップで金型本体１の背面３に当接してスポット溶接部７で仮止めされた２つの当接部と、両当接部の間の、シート添設ステップで金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状とされた幅広の湾曲部とを含むものである。幅広の湾曲部は、複数の仕切壁１４の端部に当接してスポット溶接部７で仮止めされている。幅広の湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、仕切壁１４の側面と、金型本体１の背面３とが、蛇行した流体通路１０の内面を構成している。
【００４９】
＜実施例８及びその変更例＞
図９に示す実施例８の成形用金型は、実施例１の蛇行した流体通路を分岐のある流体通路１０に変更したものである（実施例２においても実施可能）。溝４は、途中で分岐して２つの溝要素４ａになってからまた合流するように、金型本体１の背面３に形成されている。金網５は幅広の帯状である。金網５は、２つ溝要素４ａを跨ぐように金型本体１の背面３に添設され、各溝要素４ａより両側方の金型本体１の背面３にスポット溶接部７によって仮止めされている。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、流体通路１０の内面を構成している。図１０に示す変更例のように、溝４を３つ以上（同図では４つ）に分岐することもできる。
【００５０】
前述したように、金属配管で分岐のある流体通路を形成しようとすると複数本の金属配管とそれらの接続作業が必要になるが（図１９）、溝４と金網５と電鋳金属８によれば分岐した流体通路１０を容易に形成することができる。
【００５１】
＜実施例９＞
図１１に示す実施例９の成形用金型は、実施例５の蛇行した流体通路を分岐のある流体通路１０に変更したものである（実施例２においても実施可能）。金網５は幅広の帯状である。金網５は、シート添設ステップで金型本体１の背面３に当接した２つの当接部と、両当接部の間の、シート添設ステップで金型本体１から離れる方向へ湾曲した形状とされた湾曲部とを含むものである。湾曲部は平面視で１つから途中で４つに分岐してからまた１つに合流するように形成され、図１１（ｂ）の断面視では当接部と湾曲部とが幅方向に繰り返されている。湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、金型本体１の背面３とが、分岐のある流体通路１０を形成している。
【００５２】
前述したように、金属配管で分岐のある流体通路を形成しようとすると複数本の金属配管とそれらの接続作業が必要になるが（図１９）、金網５と電鋳金属８によれば分岐した流体通路１０を容易に形成することができる。
【００５３】
＜実施例１０＞
図１２に示す実施例１０の成形用金型は、実施例１の蛇行した流体通路を、金型本体１の背面３にある凸状部３１の頂面の略全体に接する幅広の流体通路１０に変更したものである（実施例２においても実施可能）。凸状部３１の頂面にはその周縁部を残して幅広の溝４が形成され、溝４の両端には流入管と流出管（図示略）を嵌合する凹部１６が形成されている。金網５は、溝４を平らに跨いで凸状部３１の頂面に添設され、溝４の周囲の凸状部３１の頂面にスポット溶接部７によって仮止めされている。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、幅広の流体通路１０の内面を構成している。
【００５４】
本実施例によれば、凸状部３１の頂面の略全体に接する流体通路１０を温度調節用流体が広がって流れるので、凸状部３１の頂面の全体ないしその反対の表面２をより均一に温度調節することができる。
【００５５】
＜実施例１１＞
図１３に示す実施例１１の成形用金型は、実施例３の蛇行した流体通路を、金型本体１の背面３にある凸状部３１の頂面の略全体に接する幅広の流体通路１０に変更したものである（実施例２においても実施可能）。金網５は、凸状部３１の側面に当接した周縁の（断面視では２つの）当接部と、両当接部の間の、凸状部３１の頂面から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とを含むものである。当接部は凸状部３１の側面にスポット溶接部７で仮止めされている。湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、凸状部３１の頂面とが、流体通路１０の内面を構成している。
【００５６】
本実施例によっても、凸状部３１の頂面の略全体に接する流体通路１０を温度調節用流体が広がって流れるので、凸状部３１の頂面の全体ないしその反対の表面２をより均一に温度調節することができる。
【００５７】
＜実施例１２＞
図１４に示す実施例１２の成形用金型は、実施例３の蛇行した流体通路を、金型本体１の背面３の略全体に接する流体通路１０に変更したものである（実施例２においても実施可能）。金網５は、背面３の平坦部に当接した周縁の（断面視では２つの）当接部と、両当接部の間の、背面３から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とを含むものである。当接部は背面３の平坦部にスポット溶接部７で仮止めされている。湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、金型本体１の背面３の略全体とが、流体通路１０の内面を構成している。
【００５８】
本実施例によれば、背面３の略全体に接する流体通路１０を温度調節用流体が広がって流れるので、背面３の全体ないしその反対の表面２をより均一に温度調節することができる。
【００５９】
＜実施例１３＞
図１５に示す実施例１３の成形用金型は、実施例１の蛇行した流体通路に代えて又は加えて、金型本体１の背面３にある凸状部３１の凸コーナー部３２及び凹コーナー部３３に流体通路１０を形成したものである（実施例２においても実施可能）。溝４は、凸コーナー部３２及び凹コーナー部３３に形成されている。金網５は、溝４を平らに又は湾曲して跨いで背面３に添設され、溝４より両側方の背面３にスポット溶接部７によって仮止めされている。金網５の溝４を跨ぐ部分に電着した電鋳金属８の内面と、溝４の内面とが、流体通路１０の内面を構成している。
【００６０】
前述したように、金属配管は凸コーナー部及び凹コーナー部に線当たりして熱伝導しにくいが（図１７）、本実施例の流体通路１０は凸コーナー部３２及び凹コーナー部３３の付近に「面」で固定されて熱伝導しやすいため、温度調節効率が良い。
【００６１】
＜実施例１４＞
図１６に示す実施例１４の成形用金型は、実施例３の蛇行した流体通路に代えて又は加えて、金型本体１の背面３にある凸状部３１の凸コーナー部３２及び凹コーナー部３３に流体通路１０を形成したものである（実施例２においても実施可能）。金網５は、背面３に当接した２つの当接部と、両当接部の間の、各コーナー部３２，３３から離れる方向へ湾曲した形状である湾曲部とを含むものである。当接部は背面３にスポット溶接部７で仮止めされている。湾曲部に電着した電鋳金属８の内面と、各コーナー部３２，３３付近の背面３とが、流体通路１０の内面を構成している。
【００６２】
本実施例の流体通路１０も凸コーナー部３２及び凹コーナー部３３の付近に「面」で固定されて熱伝導しやすいため、温度調節効率が良い。
【００６３】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、例えば次のように、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することができる。
（１）流体通路の断面積や断面形状を流体通路の流れ方向において変化させて、金型の部位に応じて温度調節効率を変えること。これは、従来の金属配管では困難なことであるが、本発明では容易なことである。
（２）実施例１０〜１２において、金網５の湾曲部を、金型本体１の背面３に取り付けた仕切壁（図示略）に当接させること。この仕切壁により、湾曲部に電着した電鋳金属８を支えて補強することができる。
【符号の説明】
【００６４】
１    金型本体
２    表面
３    背面
４    溝
４ａ  溝要素
５    金網
６    網目
７    スポット溶接部
８    電鋳金属
１０    流体通路
１１    流入管
１２    流出管
１３    凹所
１４    仕切壁
１５    電鋳液
１６    凹部
２０    ステンレス鋼薄板
３１    凸状部
３２    凸コーナー部
３３    凹コーナー部
【図１】
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【図２】
0006652414.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
0006652414.tif 000006
【図６】
0006652414.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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