(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳＳＳ（トリ飽和トリグリセリド）を０．７〜２．０質量％含有し、且つＳ２Ｕを３５〜５０質量％含有するパーム系油脂を冷却結晶化して調製される結晶化スラリーから得られた結晶部を発汗させて発汗ステアリンを得る第１ドライ分別工程と、第１ドライ分別工程で得られた発汗ステアリンを更に分別しＳＵＳ（１，３−ジ飽和−２−モノ不飽和トリグリセリド）が濃縮された低融点画分を得る第２ドライ分別工程とを含むことを特徴とするハードバターの製造方法。
【請求項２】
第１ドライ分別工程における結晶化スラリーの結晶量が２１質量％超であることを特徴とする請求項１記載のハードバターの製造方法。
【請求項３】
第１ドライ分別工程における結晶化スラリーの結晶が、βプライム型結晶を含むことを特徴とする請求項１又は２記載のハードバターの製造方法。
【請求項４】
第１ドライ分別工程における結晶化スラリーの結晶は、実質的に粒径１２０〜１０００μｍの結晶からなり、粒径１２０μｍ未満の結晶が体積基準で１％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【請求項５】
第１ドライ分別工程における結晶化スラリー生成のための冷却時に種結晶を添加することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【請求項６】
第１ドライ分別工程における発汗を加圧下で行なうことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【請求項７】
第２ドライ分別工程で得られる低融点画分のＳ２Ｕ含量が８５質量％以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【請求項８】
第２ドライ分別工程における低融点画分が、発汗ステアリンをさらに加熱し、発汗させる方法により得られたものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【請求項９】
第２ドライ分別工程における低融点画分が、発汗ステアリンを再度加熱溶解し、冷却結晶化して調製される結晶化スラリーから高融点画分を除去する方法により得られたものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のハードバターの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はＳＵ２、ＵＵＵ含量が低く、かつ、ＳＵＳ（１，３−ジ飽和−２モノ不飽和トリグリセリド）が濃縮されたハードバターを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
チョコレートやクリーム類等の菓子類を喫食する際に、最も重視される食感の一つとして良好な口溶け性が挙げられる。
これらの食品の口溶け性に影響するファクターの１つとして、ハードバター中に含有されるＳＵＳ(１，３飽和−２モノ不飽和トリグリセリド)が挙げられる。ＳＵＳを高濃度で含むハードバターは体温付近で急速に融解する性質を示す。特にカカオ脂やイリッペ脂、パーム油等にＳＵＳが多く含まれることが知られている。
【０００３】
しかし、カカオ脂やイリッペ脂などの、ＳＵＳを単独で８０〜９５質量％程度も含み、単独でも十分にハードバターとなりうる植物油脂は生産量が少ない上に高価であり、かつ収量が大幅に変動するという問題があった。そのために、カカオ脂やイリッペ脂と比較するとＳＵＳ含量が２２〜６０質量％と低いものの、油糧資源植物として広く生産され、安定的に得られるパーム油を使用したハードバターの製造がこれまで行われてきた。
【０００４】
ところで、油脂は多様なトリグリセリドの混合物であることから、パーム油を使用したハードバターを製造する場合等においては、目的の油脂成分を得るために分別を行うことが一般的である。
【０００５】
特にハードバターの製造においては、原料となる油脂からＳＳＳ（トリ飽和トリグリセリド）を多く含む高融点画分やＳＵ２（モノ飽和−ジ不飽和トリグリセリド）及びＵＵＵ（トリ不飽和トリグリセリド）を多く含む低融点画分を分別によって除き、ＳＵＳを多く含む中融点画分を高純度で得ることが肝要である。
分別の方法としては、加熱溶解した油脂を冷却し部分的に結晶化させた後、濾過等により結晶部分と液状部分を分離して、油脂を分画するドライ分別や、有機溶剤への溶解度の差を利用して分画する溶剤分別、界面活性剤を利用し結晶部分と液状部分を分離する界面活性剤分別などが知られ、利用されてきた。
なかでも、ドライ分別はその他の分別法と比べて安全であり、設備経費や運転経費が安価であるため、頻用されている。
【０００６】
しかし、ドライ分別法には目的の油脂成分の純度や収率が低くなり易いという課題があった。
これはドライ分別で生成する結晶は微細な結晶が凝集し球状を成したものであるため、結晶化の過程で、結晶内部に液状部分が内包されたり、結晶の間隙や表面に液状部分が残存しやすくなるためであると推察される。(非特許文献１)
【０００７】
このため、ハードバターの製造等では一般に、二段のドライ分別工程により油脂の高融点画分および低融点画分を除去し、中融点画分を得ることが行われているが、これまで単にドライ分別工程を経るだけでは上記のような課題もあり、液状部分を十分に除くことができなかった。
【０００８】
したがって油脂をドライ分別法で分別する際に、純度の高い結晶部を得るためには、目的とするトリグリセリド成分のみを選択的に結晶化し、結晶部の分離工程において、結晶部への液状部の混入を最小限に抑えることが重要となる。
【０００９】
ここで、結晶部への液状部の混入を抑える方法の一として、発汗と呼ばれる操作が知られている。発汗とは結晶部を加熱して結晶の一部を溶解させ、結晶内部や結晶の間隙等に残存する液状部を除去し、結晶純度を高める操作である。
【００１０】
この発汗とドライ分別を併用したハードバターの製造に関する先行技術として、例えば特許文献１では油脂を加熱溶解した後、冷却結晶化させ、結晶化スラリーとして結晶部１と液状部１に分別し、得られた結晶部１を圧搾しながら発汗させ、結晶部２と液状部２とに分別することを特徴とする油脂のドライ分別方法が開示されている。
しかし、この特許文献１の方法では、得られた分別油脂中にＳＳＳ、あるいはＳＵ２やＵＵＵといった液状部成分が残存しやすいため、ＳＵＳ純度が十分に高い油脂を得ることが難しかった。
【００１１】
また、特許文献２および特許文献３には、分別により得られた結晶画分の一部に昇温操作を行って発汗した後、圧搾・濾過を行うドライ分別方法が開示されている。
しかし、特許文献２の方法は、加熱により油脂結晶の構造が弱くなるため、続いて行なう圧搾操作によって容易に崩壊してしまい、濾過性が極めて悪く、発汗後の十分な固液分離が困難であった。また得られた結晶部や液状部について更にドライ分別を行なって中融点部を得る場合、上述のとおり分離効率が悪いことに加え、１回目の分別工程が完全に分別が終了してからでないと２回目の分別工程に移行できないため、時間効率も悪いものであった。
また、特許文献３の方法は、トリ飽和トリグリセリドを取り除くことは出来ても、ＳＵ２やＵＵＵ等を多く含む液状部を十分に低減することが出来ず、Ｓ２Ｕを高純度に得るには再度分別する必要があるため、分別効率・製造効率の低い方法であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】ＷＯ２００６／１１２３４７号
【特許文献２】特開２００４−１２３８３９号公報
【特許文献３】ＷＯ２００５／０２８６０１号
【非特許文献】
【００１３】
【非特許文献１】佐藤清隆監修「製菓用油脂ハンドブック」幸書房、2010年2月14日、ｐ１１６−１１７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
従来検討されてきた技術では、発汗操作を組合せたドライ分別法によるハードバター製造法であっても、ＳＵ２やＵＵＵといった液状部成分が残存しやすいためその分別処理が十分でなく、ＳＵＳ成分のみが効率よく高純度で得られにくいという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは上記課題を解決すべく、ハードバターの製造に用いる油脂原料中のＳＳＳ（トリ飽和トリグリセリド）に注目し鋭意検討を進めた。その結果、従来、ハードバターの製造においては、ハードバターの性能や製造効率等への影響を鑑みて油脂原料中のトリグリセリドのうちＳＳＳが十分に低減された油脂原料が用いられてきたところ、逆にＳＳＳを一定の範囲で有する油脂原料において液状部の混入の少ないβプライム型結晶の割合が優位になる事実を知見した。
この知見に基づき、従来の技術常識に反してＳＳＳ含量を一定範囲に高めた原料を用いて、ハードバターを製造したところ、ＳＵ２やＵＵＵを多く含む液状部の混入が少ない結晶が得られ、ＳＵＳが従来技術よりも更に高度に濃縮されたハードバターをより高効率で得られることを知見した。
【００１６】
本発明は上記知見に基づくものであり、ＳＳＳ（トリ飽和トリグリセリド）を０．７〜２．０質量％含有するパーム系油脂を冷却結晶化して調製される結晶化スラリーから得られた結晶部を発汗させて発汗ステアリンを得る第１ドライ分別工程と、第１ドライ分別工程で得られた発汗ステアリンを更に分別しＳＵＳ（１，３−ジ飽和−２−モノ不飽和トリグリセリド）が濃縮された低融点画分を得る第２ドライ分別工程とを含むことを特徴とするハードバターの製造方法により上記の課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のハードバターの製造方法によれば、比較的Ｓ２Ｕ含量の低いパーム系油脂から、ＳＵ２、ＵＵＵ含量が低く、高度にＳ２Ｕが濃縮されたハードバターを、より効率的に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
まず本発明で使用するパーム系油脂について述べる。
本発明で使用するパーム系油脂は、ＳＳＳ（トリ飽和トリグリセリド）を０．７〜２．０質量％、好ましくは０．８〜１．３質量％含有する。ＳＳＳ含量が０．７質量％未満の場合、結晶化スラリー中の結晶の結晶型がβ型優位となりやすく、分別して得られるハードバター中にＳＵ２やＵＵＵといった液状部成分が混入しやすくなるため好ましくない。またＳＳＳ含量が２．０質量％超の場合には、冷却結晶化の過程で液状部成分が結晶部へ混入することは抑制されるものの、濾過効率が低減してしまうため好ましくない。
【００１９】
また、本発明で使用するパーム系油脂は、Ｓ２Ｕ含量が３５〜５０質量％であることが好ましく、４０〜５０質量％であることが更に好ましい。Ｓ２Ｕ含量が３５質量％未満である場合、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分中に、ＳＵ２やＵＵＵが多く含まれやすくなるおそれがあり好ましくない。
【００２０】
本発明で使用するパーム系油脂としては、パーム油や、パーム油に対して水素添加や分別等の、物理的又は化学的処理の１種又は２種以上の処理を施した加工油脂を、単独又は２種以上を組合せて適宜用いることができる。
【００２１】
パーム系油脂中のＳＳＳ含量を上記範囲とする方法については、パーム油の分別条件や水素添加、あるいはエステル交換の条件の調整による方法でもよいが、パーム系油脂中のＳ２Ｕ含量を上記範囲とすることが容易であること、さらには、パーム系油脂中に含まれるＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量を下記の範囲とすることが容易であることから、パーム系油脂の中でもＳＳＳ含量の低いパーム軟部油に、ＳＳＳ含量の高いパーム油あるいはパーム油の部分水素添加油、極度水素添加油、分別硬部油、エステル交換油、エステル交換油の分別硬部油のうちの１種又は２種以上を、得られるパーム系油脂中のＳＳＳ含量が上述の範囲となるように添加することによる方法が好ましい。なかでも、分別の収率が高くなることからパーム軟部油にパーム油及び／又はパーム分別硬部油を、得られるパーム系油脂中のＳＳＳ含量が上述の範囲となるように添加して調整する方法がより好ましく、パーム軟部油にパーム油を添加して調整する方法が最も好ましい。
【００２２】
また、本発明で使用するパーム系油脂は、Ｓ２Ｕ中のＳＵＳ含量が８０〜９０質量％であることが好ましく、８２〜８８質量％であることが更に好ましい。パーム系油脂のＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量が８０質量％未満であると、第２ドライ分別工程における低融点画分に含まれるＳＳＵ（１，２飽和ー３不飽和トリグリセリド）の含量が多くなり、ＳＵＳを十分に濃縮することができないおそれがある。また９０質量％超であると結晶化スラリーの調製や、液状部の分離が困難であることに加えて、Ｓ２Ｕ中のＳＵＳ含量の低いパーム系油脂を原料油脂として使用しながらＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量が高いハードバターを効率的に得るという本発明の目的に合致しない。
【００２３】
次に本発明の第１ドライ分別工程について述べる。第１ドライ分別工程では、分別により上記パーム系油脂中の高融点画分（結晶部）を得て、更にこの高融点画分に対して発汗を行うことで発汗ステアリンを得る。
なお、本発明において「発汗ステアリン」とは、パーム系油脂の高融点画分であって、発汗操作を経て得られたものを言うものとする。
【００２４】
第１ドライ分別工程では、まず上記のパーム系油脂を溶解する。パーム系油脂を溶解する温度は、用いるパーム系油脂によって異なるが、パーム系油脂が結晶や固体脂の痕跡が残存しないように十分に加熱溶解される温度であれば特に制限はない。具体的には、加熱溶解温度及び溶解時間は６０℃以上で、３０分以上、好ましくは７０℃以上で、３０分以上である。加熱溶解温度及び溶解時間の上限値には特に制限はないが、９０℃以下で、９０分以下とすれば十分である。
【００２５】
次に、十分に溶解したパーム系油脂を冷却結晶化し、結晶化スラリーとする。結晶化スラリーは、その結晶化温度での結晶量（固体脂含量（ＳＦＣ））が１〜６５質量％であればいいが、低融点画分の残存量が低減された結晶部を得るためには、結晶化温度での結晶量が２１質量％超、好ましくは２２質量％以上、更に好ましくは２３質量％以上の結晶化スラリーとする。結晶化スラリーの結晶量が２１質量％以下である場合、目的成分であるＳ２Ｕ成分が十分に結晶化せず、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分中のＳ２Ｕ濃度が低下してしまうおそれがあるため、好ましくない。
また、結晶化スラリーの結晶量の上限は好ましくは２８質量％以下、より好ましくは２７質量％以下である。結晶量が２８質量％超である場合、結晶成分は増加するもののＳ２Ｕ濃度が薄くなってしまい、本発明の製造方法により得られるハードバターの品質が悪化してしまうおそれがあるので好ましくない。
【００２６】
発明の第１ドライ分別工程で調製される結晶化スラリーの結晶は、βプライム型結晶を含んでいることが好ましい。結晶化スラリー中の結晶がβプライム型結晶を含まずにβ型結晶のみを含む場合、結晶の間隙や内部に液体の油脂を抱き込むことが多く、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分中のＳＵＳ含量を十分に高めることが出来ないおそれがあり好ましくない。また、第２ドライ分別工程で結晶化スラリーを経て分別する場合も同様に、βプライム型結晶を含むことで、より純度の高いＳＵＳが濃縮された画分を得ることが出来る。
【００２７】
油脂結晶がβプライム型結晶を含むか否かは、Ｘ線回折装置により判別できる。具体的には、油脂結晶の短面間隔を２θ：１７〜２６度の範囲で測定したときに、４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピークが検出され、かつ、４．１〜４．３Åおよび３．８〜３．９Åの面間隔に対応する回折ピークが検出されない場合、結晶はβ型結晶のみからなりβプライム型結晶を含んでいないと判断される。４．１〜４．３Åおよび３．８〜３．９Åの面間隔に対応する回折ピークが検出され、かつ、４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピークが検出されなければ、結晶は、βプライム型結晶のみからなりβ型結晶を含んでいないと判断される。４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピークと、４．１〜４．３Åおよび３．８〜３．９Åの面間隔に対応する回折ピークの双方が検出される場合、結晶はβ型結晶及びβプライム型結晶を含んでいると判断される。結晶中にβ型結晶とβプライム型結晶が混在している場合、４．１〜４．３Åに対応するピーク強度１と４．５〜４．７Åに対応するピーク強度２との比（ピーク強度１／ピーク強度２）が０．５以上であることが好ましく、０．９以上であることがより好ましい。
【００２８】
上記結晶化スラリーに含まれる油脂結晶は微細な結晶が凝集し球状を成したものであることが好ましく、実質的に粒径１２０〜１０００μｍの結晶からなることが好ましい。すなわち、その粒度分布（体積基準）において、結晶の９９％以上が、直径１２０〜１０００μｍ、より好ましくは２００〜１０００μｍの球状であることが好ましく、このとき直径１２０μｍ未満の結晶は体積基準で結晶の１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは、直径１２０μｍ未満の結晶を含有しないことが望ましい。直径１２０μｍ未満の結晶が１％超存在すると、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分のＳＵＳ含量を高めることが困難になる場合がある。結晶化スラリーの結晶の粒径は、粒度分布計等を用いて常法に従い測定される。
【００２９】
溶解した上記パーム系油脂を冷却結晶化し、結晶化スラリーを得るための冷却方法については、ドライ分別に用いられる冷却結晶化方法であれば特に限定されない。例えば（１）溶解した上記パーム系油脂を攪拌しながら冷却結晶化する方法、（２）溶解した上記パーム系油脂を静置した状態で冷却結晶化する方法、（３）溶解した上記パーム系油脂を攪拌しながら冷却結晶化した後、さらに静置し冷却結晶化する方法、（４）溶解した上記パーム系油脂を静置した状態で冷却結晶化した後、機械的攪拌により流動化する方法を挙げることができる。
【００３０】
また、上記のパーム系油脂を、静置もしくは撹拌しながら冷却して結晶を生じさせる際に、冷却工程の初期から終期にかけて冷却温度を多段的に降下させてもよく、連続的に降下させてもよい。尚、この場合の「多段的に降下させる」とは最終到達温度まで冷却を行う中で、下述する熟成工程を１回又は２回以上経ることを意味する。
【００３１】
溶解した上記パーム系油脂の冷却温度や時間については、第１ドライ分別工程における結晶化スラリーのＳＦＣが上記範囲となるような条件であればとくに限定されないが、本発明で使用されるパーム系油脂が完全溶解した状態から、３０分〜３０時間かけて、好ましくは１５〜１９℃まで冷却し、該温度を３０分〜８０時間、好ましくは１〜７０時間保持することにより、結晶化スラリーは上記範囲のＳＦＣを満たすことが出来る。
【００３２】
加えて、パーム系油脂の冷却結晶化においては、完全溶解されたパーム系油脂を、上記範囲のＳＦＣとなるまで冷却する際には、完全溶解されたパーム系油脂を急冷する場合があり、徐冷する場合があり、またはこれらを組合せて、上記範囲のＳＦＣに調整する場合があるが、得られた結晶化スラリーの結晶部と液状部の分離を容易にし、かつ第１ドライ分別工程において得られる結晶部の収率を向上させるために、３５℃以下であって、且つ溶解したパーム系油脂に結晶が出始める温度帯においては、パーム系油脂を徐冷することが好ましい。
尚、本発明においてパーム系油脂を急冷する場合、その冷却速度は５℃／ｈ以上であることが好ましく、５〜４０℃／ｈであることがより好ましく、徐冷する場合においては、その冷却速度は３．５℃／ｈ未満であることが好ましく、０．３〜３．０℃／ｈであることがより好ましい。
【００３３】
さらに、３５℃以下の結晶が出始める温度帯においては、上記範囲の好適なＳＦＣとなる温度までパーム系油脂を冷却する過程の中で、1回又は2回以上、冷却により産生した結晶の熟成工程を行ってもよい。本発明における結晶の熟成工程とは、結晶をより均一な物にすると同時に更に結晶化を進めて、結晶部と液状部を濾別しやすい結晶状態にする操作を指す。
具体的には、本発明においては、１０〜３０℃、好ましくは１５〜２５℃の任意の温度で、定温の状態、すなわち０．３℃／ｈ未満の変動、好ましくは０．１℃／ｈ未満の変動に抑えた状態で、パーム系油脂を３０分〜８０時間保持することが挙げられる。なお、熟成工程の回数の上限は特に制限はないが、通常は５回、好ましくは４回である。
【００３４】
冷却結晶化に供するパーム系油脂の組成に応じて、冷却結晶化条件は適宜調整されるが、好ましい冷却結晶化条件として、例えば、パーム系油脂が完全に溶解している状態から３５〜２０℃まで１〜２ｈで到達するよう急冷した後、１５〜１９℃で結晶化スラリーを得るまでの間に、１回又は２回以上の熟成工程を経る冷却結晶化条件が好ましい。尚、各熟成工程間の温度移行は徐冷により行われることが好ましい。
【００３５】
なお、本発明では上記冷却結晶化の開始時もしくは途中で、パーム系油脂に種結晶もしくはシード剤を添加することが、結晶化スラリー中の直径１２０μｍ未満の結晶の生成を抑えることができ、結果として第２ドライ分別工程で得られる低融点画分のＳＵＳ含量を高めることができ、かつ結晶化スラリーの固液分離性を向上させる点で好ましい。種結晶もしくはシード剤の添加量は、本発明においては上限は特に設定されないが、上記の効果を一層高める観点から、パーム系油脂１００質量部に対し０．０１〜０．５質量部、特に０．０５〜０．３質量部とすることが好ましい。上記種結晶もしくはシード剤としては、公知の種結晶もしくはシード剤を使用することができるが、例えば、原料油脂をあらかじめ冷却結晶化させたものや、ＳＳＳを多く含有する油脂、あるいはポリグリセリン脂肪酸エステルやポリグリセリン脂肪酸エステル等の乳化剤を挙げることができ、本発明では、結晶部の純度を高めるために、原料油脂と同一組成の種結晶が好ましく使用される。
【００３６】
種結晶もしくはシード剤を添加する場合は、溶解した上記パーム系油脂を上記（１）又は（３）の冷却方法で冷却し、原料として使用した上記パーム系油脂の融点以下になるまで冷却した時点で、種結晶もしくはシード剤を添加することが好ましい。具体的には、完全溶解した上記パーム系油脂をゆっくりと撹拌しながら、好ましくは１９〜２３℃まで冷却して種結晶を添加し、さらに１５〜１８℃まで冷却し３０分〜８０時間、好ましくは１０時間〜７０時間保持することが好ましい。
【００３７】
次いで、上記結晶化スラリーを高融点画分と低融点画分とに分別する。分別工程において結晶化スラリーから分別された結晶部が高融点画分に相当し、液状部が低融点画分に相当する。
ここで、第１ドライ分別工程における高融点画分にはＳＳＳやＳ２Ｕが多く含まれており、また低融点画分にはＳＵ２やＵＵＵが多く含まれている。
【００３８】
この結晶化スラリーを結晶部と液状部とに分別する方法としては、自然濾過や吸引濾過、圧搾濾過、遠心分離等を用いることができる。本発明においては、使用する機械を最小限に抑え、分別操作を簡便に行なうためには加圧と分別を同時に行なうことができる圧搾濾過機や、加圧可能なフィルタープレス（メンブレンフィルター）、ベルトプレス等を用いた圧搾濾過が好ましい。
【００３９】
圧搾濾過を行なう場合の好ましい圧力は、０．２ＭＰａ以上、より好ましくは０．５〜５ＭＰａ、さらに好ましくは１〜４ＭＰａであることが好ましい。なお、圧搾時の圧力は圧搾初期から圧搾終期にかけて徐々に上昇させることが好ましく、その圧力の上昇速度は１ＭＰａ／分以下、好ましくは０．５ＭＰａ／分以下、さらに好ましくは０．１ＭＰａ／分以下である。加圧速度が１ＭＰａ／分より大きいと、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分のＳＵＳ含量が低下する場合がある。
【００４０】
なお、結晶化スラリーの分別は、第２ドライ分別工程で得られる低融点画分の収率を高めるために、結晶部と液状部との割合が、質量比率で、結晶部：液状部＝１０：９０〜６０：４０となるように行なうのが好ましく、より好ましくは１５：８５〜５０：５０、さらに好ましくは１８：８２〜４５：５５とする。
【００４１】
次いで、結晶化スラリーの分別により得られた高融点画分を、発汗させることでＳＵＳ成分を多く含んだ発汗ステアリンを得る。なお、発汗とは、油脂の結晶部を加温し、その一部を溶解させながら、生じた液状部を分離させることで、結晶部又は液状部に目的の成分を濃縮する分別操作をさすが、本発明では、この発汗の際に、高融点画分を加圧下で発汗させることが、よりＳＵ２やＵＵＵを低減できる点で好ましい。
高融点画分を加圧下で発汗させることにより、発汗により生じた低融点画分を暫時分離除去する為、高融点画分中の結晶量を高く保ち、且つ高融点画分中の結晶の構造を強く、耐圧性のある状態に保つことができる。さらに高融点画分中の低融点画分の量を少なく保つことによって、固液平衡が固体側に偏るため、高融点画分の溶解量を最小限におさえることができるという利点がある。
そして、本発明においては、高融点画分を加圧下で発汗させることにより、従来の発汗操作にくらべて、分離効率が高く、より純度の高いＳＵＳ成分を得ることができる。
【００４２】
高融点画分の発汗時に加える圧力は、０．０２〜２ＭＰａ、好ましくは０．１〜２ＭＰａ、より好ましくは０．１〜１．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．１〜１ＭＰａであることが好ましい。圧力が０．０２ＭＰａ未満では発汗時の低融点画分の分離が不十分になり、ＳＵＳ含量の高い発汗ステアリンが得られない恐れがある為、好ましくない。また、圧力が２ＭＰａ超では、高融点画分を加圧下で発汗させる際、高融点画分がろ布を透過しやすくなってしまい、高融点画分と低融点画分の分離効率が悪くなる恐れがある為、好ましくない。
また、その昇圧速度は１ＭＰａ／分以下、好ましくは０．５ＭＰａ／分以下、さらに好ましくは０．１ＭＰａ／分以下である。
【００４３】
発汗時の加熱は、結晶化温度より高く、かつ、結晶が完全に溶解する温度より低い温度で行うが、好ましくは濾過圧搾して得られた高融点画分をＤＳＣで融解した場合に観察される融解ピークのオンセット温度以上で、かつ、オフセット温度未満の温度とする。融解ピークが複数観察される場合は、高融点画分として分画したい成分の融解ピークを基準とすれば良い。具体的には、結晶化スラリーの高融点画分の発汗は、高融点画分からなるケーキ部の温度が２５〜３５℃、特に２７〜３３℃となるように行うことが好ましい。
【００４４】
また、この分別工程では、上記のように加圧しながら発汗させ、分別を行なうので、分別方法は、加圧と分別を同時に行なえる圧搾濾過機や、加圧できるフィルタープレス（メンブレンフィルター）、ベルトプレス等を用いた圧搾濾過が好ましい。
【００４５】
なお、上記の高融点画分を加圧しながら発汗させる際に、発汗工程の初期より終期にかけて加熱温度を多段的に上昇させてもよく、連続的に上昇させてもよい。
【００４６】
上記の分別は、発汗により除去される低融点画分と発汗ステアリンとの割合が、質量比率で、低融点画分：発汗ステアリン＝７０：３０〜５：９５となるように分別を行なうのが好ましく、さらに好ましくは低融点画分：発汗ステアリン＝５０：５０〜１０：９０、最も好ましくは低融点画分：発汗ステアリン＝４５：５５〜１５：８５となるように分別を行なう。
発汗ステアリンの割合が３０より少ないと、発汗の工程で得られる高融点画分の収率が低下するおそれや、ＳＳＳが濃縮されるおそれがあり、好ましくない。また発汗ステアリンの割合が９５より多い場合、発汗による低融点画分の絞り出しが不十分で品質が低下するおそれがあるため、好ましくない。
なお、発汗ステアリンにはＳＳＳやＳ２Ｕが多く含まれており、また低融点画分にはＳＵ２やＵＵＵが多く含まれている。この発汗操作は、上記結晶化スラリーから得られた高融点画分の結晶中に残存した僅かな低融点画分を分別除去し、また高融点画分と比較して結晶中のＳ２Ｕ濃度を高めた発汗ステアリンを得るものである。
【００４７】
次に、本発明の第２ドライ分別工程について述べる。
第２ドライ分別工程では第１ドライ分別工程で得られた発汗ステアリンを更に分別することで、発汗ステアリン中の高融点画分を除き、ＳＵＳ成分が濃縮された低融点画分を得る。
尚、この第２ドライ分別工程における高融点画分にはＳＳＳが多く含まれており、低融点画分には目的のＳＵＳが多く含まれている。
【００４８】
発汗ステアリンから高融点画分を除き、低融点画分を得る方法としては、発汗ステアリンを再度完全に加熱溶解した後、冷却結晶化により結晶を析出させ濾別することで高融点画分を除く方法や、発汗ステアリンに対して再度加圧しながら発汗させ高融点画分を除く方法等が挙げられる。
【００４９】
発汗ステアリンを再度溶解した後、冷却により結晶を析出させ濾別する方法では、溶解した発汗ステアリンを結晶量が３〜８質量％となるように冷却することが好ましく、結晶量が４〜７質量％となるように冷却することが更に好ましい。結晶量が３％未満である場合、十分にＳＳＳを減じることができないおそれがあるため好ましくない。また結晶量が８質量％超となる場合、目的の成分であるＳＵＳも同時に結晶化してしまっているおそれがあり、ハードバターとして用いることの出来る油脂成分の収率が低下してしまうおそれがあるため好ましくない。尚、この方法で濾別する際は圧搾濾過を行うことが好ましい。
発汗ステアリンを溶解する温度は、発汗ステアリンが結晶や固体脂の痕跡が残存しないように十分に加熱溶解される温度であれば特に制限はなく、発汗ステアリンの物性に応じ適宜決定すればよい。また、溶解した発汗ステアリンの冷却温度や時間については、発汗ステアリンのＳＦＣが上記範囲となるような条件であればとくに限定されないが、発汗ステアリンが完全溶解した状態から、３０分〜１０時間かけて、３０〜４５℃まで冷却し、該温度を３０分〜７２時間、好ましくは５〜４８時間保持することが好ましい。冷却は、徐冷である場合があり、急冷である場合があり、徐冷と急冷とを組み合わせて行われる場合がある。尚、徐冷及び急冷は上述の通り行うことが好ましい。
【００５０】
また、発汗ステアリンに対して再度加圧しながら発汗させ低融点画分を得る方法を選択する場合、発汗ステアリンを加圧下で得てそのまま外套温度を上昇させ、高融点画分と低融点画分を分別しても、一度常温・常圧下に戻した後に再び加圧・加熱を行って発汗による分別を行ってもよい。
この際の加圧条件は第１ドライ分別工程の発汗操作における加圧の圧力と同様、０．０２〜２ＭＰａ、好ましくは０．１〜２ＭＰａ、より好ましくは０．１〜１．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．１〜１ＭＰａで行うことが好ましい。
発汗ステアリンに対して再度加圧しながら発汗させ低融点画分を得る方法における発汗ステアリンの発汗は、好ましくは３７〜４８℃、より好ましくは３８〜４５℃で行うことが好ましい。
【００５１】
上記の第２ドライ分別工程を経て得られる低融点画分はＳ２Ｕ成分が特に濃縮されており、低融点画分は、油脂を構成するトリグリセリド中、Ｓ２Ｕを８５質量％以上を含有し、且つ該Ｓ２Ｕ中のＳＵＳ含量が８７〜９８質量％となっている。
本発明の製造方法によれば、例えば、ＳＳＳが３．０質量％以下、Ｓ２Ｕが８５質量％以上、ＳＵ２が５．０質量％以下、ジアシルグリセロールが２．０質量％以下である、高度にＳＵＳが濃縮された油脂画分を得ることが出来る。
【００５２】
本発明のハードバター組成物の製造方法は、上記第１ドライ分別工程及び第２ドライ分別工程を含むものであり、得られた上記の低融点画分をそのままハードバターとして用いることもできるが、必要に応じ、低融点画分に乳化剤、酸化防止剤、着色料、フレーバー等を添加することもできる。
【００５３】
上記乳化剤としてはグリセリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、グリセリン有機酸脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグルセリン縮合リシノレイン酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、レシチンが挙げられるが、本発明ではグリセリン脂肪酸エステルやソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、レシチンを使用することが好ましい。上記乳化剤を使用する場合、その添加量はハードバター組成物１００質量部中１〜５質量部の範囲であることが好ましく、１〜３質量部であることがより好ましい。
上記酸化防止剤としては得られる食品の風味を損ねるものでなければ、限定されるものではないが、トコフェロールもしくは茶抽出物を使用することが好ましい。
【００５４】
上記のようにして得られたハードバター組成物は、カカオ脂を配合したときのファットブルームやグレーニングの発生が抑えられ、且つ、スナップ性や口溶けが良好であるという特徴を有する。そのため、テンパー型チョコレート用ハードバターとして特に優れている。なお、その用途に加え、バタークリーム用油脂、サンドクリーム用油脂、マーガリン・ショートニング用油脂、アイスクリームやアイスコーティング用油脂、ホイップクリームなどの水中油型乳化油脂の油相成分、フライ用油脂などに使用することができる。
【実施例】
【００５５】
以下、本発明を実施例により、更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら制限されるものではない。
【００５６】
（製造例１）
パーム分別軟部油であるパームオレイン（ＳＳＳ含量０．４質量％、Ｓ２Ｕ含量４４．２質量％、ＳＵ２含量３８．１質量％、ＵＵＵ他含量１７．３質量％）に対して、ＳＳＳ含量が１．１質量％となるようにパーム油を添加し、本実施例に用いる原料油（ＳＳＳ含量１．１質量％、Ｓ２Ｕ含量４４．８質量％、ＳＵ２含量４０．８質量％、ＵＵＵ他含量１３．３質量％）を調製した。また、この原料油におけるＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は８６．０質量％であった。
【００５７】
（製造例２）
パーム分別軟部油であるパームオレイン（ＳＳＳ含量０．４質量％、Ｓ２Ｕ含量４４．２質量％、ＳＵ２含量３８．１質量％、ＵＵＵ他含量１７．３質量％）に対して、ＳＳＳ含量が２．９質量％となるようにパーム油を添加し、本比較例に用いる原料油（ＳＳＳ含量２．９質量％、Ｓ２Ｕ含量４４．３質量％、ＳＵ２含量３７．３質量％、ＵＵＵ他含量１５．５質量％）を調製した。また、この原料油におけるＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は８６．２質量％であった。
【００５８】
（実施例１）。
[第１ドライ分別工程]
製造例１の原料油を、固体脂の痕跡が残存しないように完全に溶解させた。完全溶解を確認した後、完全溶解した原料油を、ジャケット付ガラス製晶析槽を用いて、４０ｒｐｍで撹拌しながら、完全に溶解された状態から、油脂温度が３０℃まで１時間で到達するよう急冷し、更に１０℃／ｈで１時間急冷した。油脂温度が２０℃に到達した時点で種結晶を原料油１００質量部に対して０．１質量部添加し、２℃／ｈで１時間徐冷した。この後、油脂温度が１８℃の状態で２０時間保持し、１度目の熟成工程を行った。この後、０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．５℃の状態で２０時間保持し、２度目の熟成工程を行った。更に０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．０℃の状態で５０時間保持し、結晶量が２４．７％(１７℃)の結晶化スラリーを得た。なお、上記種結晶としては、この結晶化スラリーも用いた。
なお、得られた結晶化スラリーの結晶からは、４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピークと、４．１〜４．３Åおよび３．８〜３．９Åの面間隔に対応する回折ピークの双方が検出され、Ｘ線回折装置により測定される４．１〜４．３Åの面間隔に対応する回折ピーク強度１と、４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピーク強度２との比（ピーク強度１／ピーク強度２）が、１．０であり、得られた結晶化スラリーの結晶にはβプライム型結晶が含まれていることが確認された。
また、該結晶化スラリーの粒度分布を調べたところ粒度分布は２００〜１０００μｍの球状であり、直径１２０μｍ未満の結晶は含まれていなかった。
この結晶化スラリーを、メンブレンフィルターを用い２ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過し、液状部（１）と結晶部（１）に分別を行った。このようにして得られた、結晶部（１）である高融点画分（１）を更に１ＭＰａに加圧した状態で２９℃まで加熱しながら発汗して低融点画分を除去し、発汗ステアリンを得た。
【００５９】
[第２ドライ分別工程]
得られた発汗ステアリンを再び固体脂の痕跡が残存しなくなるまで加熱溶解した後、撹拌しながら連続的に冷却し、最終油脂温度が３７℃となるまで冷却を行い、結晶量が６．０％(３７℃)の結晶化スラリーを得た。この結晶化スラリーを、メンブレンフィルターを用い１ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過し、低融点画分（２）を得た。この低融点画分（２）のトリグリセリド組成はＳＳＳ含量２．６質量％、Ｓ２Ｕ含量８９．７質量％、ＳＵ２含量４．７質量％、ＵＵＵ他含量３．０質量％であり、Ｓ２Ｕが濃縮された油脂画分が得られた。得られた低融点画分（２）のＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は９１．３質量％であった。また、分別収率は原料油１００質量部に対して１８．６％であった。
この低融点画分（２）９８質量部にソルビタン脂肪酸エステルを２質量部添加し、均質に溶解混合したものを、ハードバター組成物Ａとした。
【００６０】
（実施例２）
[第１ドライ分別工程]
実施例１の第１ドライ分別工程と全く同じ原料・製法を用いて、発汗ステアリンを得た。
[第２ドライ分別工程]
上記第１ドライ分別工程により得られた発汗ステアリンを１ＭＰａで加圧しながら、油脂温度４２℃まで加熱し、さらに発汗を行い、低融点画分（２）を得た。この低融点画分（２）のトリグリセリド組成はＳＳＳ含量１．７質量％、Ｓ２Ｕ含量９０．８質量％、ＳＵ２含量４．７質量％、ＵＵＵ他含量２．８質量％であり、Ｓ２Ｕが濃縮された油脂画分が得られた。得られた低融点画分（２）のＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は９０．８質量％であった。また、分別収率は原料油１００質量部に対して１８．９％であった。
この低融点画分（２）９８質量部にソルビタン脂肪酸エステルを2質量部添加し、均質に溶解混合したものを、ハードバター組成物Ｂとした。
【００６１】
（比較例１）
パーム分別軟部油であるパームオレイン（ＳＳＳ含量０．４質量％、Ｓ２Ｕ含量４４．２質量％、ＳＵ２含量３８．１質量％、ＵＵＵ他含量１７．３質量％）を原料油として用いた。この原料油を固体脂の痕跡が残存しないように、撹拌しながら完全に溶解させた。
完全溶解を確認した後、ジャケット付ガラス製晶析槽を用いて、４０ｒｐｍで撹拌しながら、完全に溶解された状態から、油脂温度が３０℃まで１時間で到達するよう急冷し、更に１０℃／ｈで１時間急冷した。油脂温度が２０℃に到達した時点で種結晶を原料油１００質量部に対して０．１質量部添加し、２℃／ｈで１時間徐冷した。この後、油脂温度が１８℃の状態で２０時間保持し、１度目の熟成工程を行った。この後、０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．５℃の状態で２０時間保持し、２度目の熟成工程を行った。更に０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．０℃の状態で５０時間保持し、結晶量が２２．０％（１７℃）の結晶化スラリーを得た。なお、上記種結晶としては、この結晶化スラリーも用いた。
なお、Ｘ線回折装置により測定される４．１〜４．３Åの面間隔に対応する回折ピーク強度１と４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピーク強度２の比（ピーク強度１／ピーク強度２）は０．４であった。
また、該結晶化スラリーの粒度分布を調べたところ粒度分布は２００〜１０００μｍの球状であり、直径１２０μｍ未満の結晶は含まれていなかった。
この結晶化スラリーをメンブレンフィルターを用いて２ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過し、液状部（１）と結晶部（１）とに分別を行った。得られた、結晶部（１）である高融点画分（１）について更に１ＭＰａの加圧下で２９℃まで加圧しながら発汗して低融点画分を除去し、発汗ステアリンを得た。この発汗ステアリンのトリグリセリド組成は、ＳＳＳ含量３．０質量％、Ｓ２Ｕ含量８７．１質量％、ＳＵ２含量５．６質量％、ＵＵＵ他含量４．３質量％であった。また分別収率は原料油１００質量部に対して２１．０％であった。得られた発汗ステアリンのＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は８６．３質量％であった。
この発汗ステアリン９８質量部にソルビタン脂肪酸エステルを2質量部添加し、均質に溶解混合したものを、ハードバター組成物Ｃとした。
【００６２】
（比較例２）
比較例１の操作により得られた発汗ステアリンを、固体脂の痕跡が残存しなくなるまで再度加熱溶解した後、撹拌しながら連続的に冷却を行い、最終油脂温度が３７℃になるまで冷却を行い、結晶量が４％（３７℃）の結晶化スラリーを得た。この結晶化スラリーをメンブレンフィルターを用いて１ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過を行い、低融点画分（２）を得た。この低融点画分（２）のトリグリセリド組成はＳＳＳ含量が２．４質量％、Ｓ２Ｕ含量が９０．１質量％、ＳＵ２含量が４．４質量％、ＵＵＵ他含量が３．１質量％であった。また分別収率は原料油１００質量部に対して、８．５％であった。得られた低融点画分（２）のＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は８６．７質量％であった。
この低融点画分（２）９８質量部にソルビタン脂肪酸エステルを２質量部添加し、均質に溶解混合したものを、ハードバター組成物Ｄとした。
【００６３】
（比較例３）
[第１ドライ分別工程]
製造例２の原料油を固体脂の痕跡が残存しないように、油脂温度６５℃で加熱し、撹拌しながら十分に溶解させた。完全溶解を確認した後、ジャケット付ガラス製晶析槽を用いて、４０ｒｐｍで撹拌しながら、完全に溶解された状態から、油脂温度が３０℃まで１時間で到達するよう急冷し、更に１０℃／ｈで１時間急冷した。油脂温度が２０℃に到達した時点で種結晶を原料油１００質量部に対して０．１質量部添加し、２℃／ｈで１時間徐冷した。この後、油脂温度が１８℃の状態で２０時間保持し、１度目の熟成工程を行った。この後、０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．５℃の状態で２０時間保持し、２度目の熟成工程を行った。更に０．５℃／ｈで１時間徐冷した後、油脂温度が１７．０℃の状態で５０時間保持し、結晶量が２５．２％(１７℃)の結晶化スラリーを得た。なお、上記種結晶としては、この結晶化スラリーも用いた。
なお、Ｘ線回折装置により測定される４．１〜４．３Åの面間隔に対応する回折ピーク強度１と４．５〜４．７Åの面間隔に対応する回折ピーク強度２の比（ピーク強度１／ピーク強度２）は１．１であった。
また、該結晶化スラリーの粒度分布を調べたところ粒度分布は２００〜１０００μｍの球状であり、直径１２０μｍ未満の結晶は含まれていなかった。
この結晶化スラリーを、メンブレンフィルターを用い２ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過し、液状部（１）と結晶部（１）に分別を行った。このようにして得られた、結晶部（１）である高融点画分（１）を更に１ＭＰａに加圧した状態で２９℃まで加熱しながら発汗して低融点画分を除去し、発汗ステアリンを得た。
［第２ドライ分別工程］
得られた発汗ステアリンを再び固体脂の痕跡が残存しなくなるまで油脂温度６５℃で加熱溶解した後、撹拌しながら連続的に冷却し、最終油脂温度が３７℃となるまで冷却を行い、結晶量が６．０％（３７℃）の結晶化スラリーを得た。この結晶化スラリーを、メンブレンフィルターを用い１ＭＰａに加圧した状態で圧搾濾過し、低融点画分（２）を得た。この低融点画分（２）のトリグリセリド組成はＳＳＳ含量３．５質量％、Ｓ２Ｕ含量８８．５質量％、ＳＵ２含量６．６質量％、ＵＵＵ他含量１．４質量％であった。また、分別収率は原料油１００質量部に対して７．４％であった。得られた低融点画分（２）のＳ２Ｕ中のＳＵＳ含量は８９．０質量％であった。
この低融点画分（２）９８質量部にソルビタン脂肪酸エステルを２質量部添加し、均質に溶解混合したものを、ハードバター組成物Ｅとした。
【００６４】
＜チョコレート類の製造＞
〔実施例３、４並びに比較例４〜６〕
上記実施例１及び２、比較例１〜３で得られたハードバターＡ〜Ｅを用いて、表１に記載の配合で、下記の製法によりチョコレートを製造した。得られたチョコレートは、下記評価基準に従って官能評価（口溶け）とスナップ性評価を行ない、その結果について、表２に記載した。
【００６５】
＜チョコレートの配合＞
【表１】
0006721385.tif 000002
【００６６】
＜チョコレートの製法＞
上記ハードバター組成物、カカオバター及びカカオマスを５５℃に加温して溶解し、全粉乳、砂糖、及びレシチンを、練り合わせてペースト状とし、ロール掛けした後、コンチングして、チョコレート生地を得た。このチョコレート生地を常法によりテンパリングした後、型に注入し、５℃で１２時間冷却・固化させチョコレートを製造した。
【００６７】
＜評価基準＞
官能評価基準（口溶け）
◎ きわめて良好な口溶けである。
○ 良好である。
△ やや不良である。
× 不良である。
スナップ性評価基準
◎ 爽快なスナップ性を有し、きわめて良好である
○ 良好である。
△ やや不良である。
× べたつきあり、不良である。
【００６８】
【表２】
0006721385.tif 000003
【００６９】
実施例１及び２から明らかなように、０．７〜２．０質量％の範囲でＳＳＳを含有するパーム系油脂を用い、第１ドライ分別工程及び第２ドライ分別工程を経て製造されたハードバター組成物は、従来技術により製造された比較例１のハードバター組成物よりも、液状部（ＳＵ２、ＵＵＵ）が低減され、且つＳ２Ｕが濃縮されたハードバター組成物が高収率で得られた。
一方、比較例２及び３から明らかなように、ＳＳＳをの含有量が０．７質量％未満、若しくは２．０質量％超のパーム系油脂を用いてハードバターを製造した場合では、実施例と同じ分別工程を経ていても、ハードバターとして用いることの出来る油脂成分の収率が低かった。