(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下全て質量％にて、Ｓｉ：６．０を超え９．０％以下，Ｍｇ：０．３〜０．６％，Ｃｕ：２．０を超え５．０％以下，Ｍｎ：０．５％以下，Ｆｅ：０．２％以下，Ｔｉ：０．２％以下，Ｓｒ：０．００５〜０．０１％含有し、残部がアルミニウム及び不可避的不純物である鋳造用アルミニウム合金を用いて鋳造した後に、５００〜５４０℃で２〜６時間の溶体化処理及び焼入れ処理するステップと、次に１８０〜２２０℃にて４〜８時間の時効処理するステップとを有し、平均晶出物長さが１０μｍ以下であり、
０．２％耐力値３００ＭＰａ以上，伸び３％以上及び疲労強度１２０ＭＰａ以上を有することを特徴とするアルミニウム合金鋳造材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は鋳造用のアルミニウム合金に関し、特に耐力、疲労強度等の機械的性質に優れたアルミニウム合金の鋳造材に係る。
【背景技術】
【０００２】
鋳造用アルミニウム合金においては優れた鋳造性（湯流れ性）が要求されるが、車両部品等においては薄肉化による軽量化へのニーズも高い。
その場合に従来の鋳造合金以上の高い引張強度、耐力値や、高い疲労強度が要求される。
特許文献１には、質量比でＳｉ：４．０〜６．０％，Ｃｕ：０．５〜２．０％，Ｍｇ：０．２５〜０．５％，Ｓｒ：０．００２〜０．０２％，Ｔｉ：０．００５〜０．２％，Ｆｅ：０．５％以下，Ｍｎ：０．５％以下，残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳物の製造方法を開示する。
しかし、同公報に開示するアルミニウム合金組織では、Ｓｉ成分量が相対的に低いために鋳造性に劣る恐れがある。
また、Ｃｕ成分量も相対的に低く、引張強度や耐力値が充分でない恐れが高い。
特許文献２には、Ｓｉ：８．５〜１０．５％，Ｍｎ：０．３〜０．８％，Ｍｏ：０．０８〜０．２５％，Ｚｒ：０．１０〜０．２０％及び５０〜１５０ｐｐｍのＳｒを含有するアルミニウム合金を開示する。
しかし、同公報に開示するアルミニウム合金はＭｇ：０．０５％以下，Ｃｕ：０．０３％以下となっているので、十分な引張強度、耐力値が確保されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５３００１１８号公報
【特許文献２】特許第４９７０７０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、高い引張強度、耐力値を有し、疲労強度に優れた鋳造用アルミニウム合金及びそれを用いた鋳造材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る鋳造用アルミニウム合金は、以下全て質量％にて、Ｓｉ：６．０を超え９．０％以下，Ｍｇ：０．３〜０．６％，Ｃｕ：２．０を超え５．０％以下，Ｍｎ：０．５％以下，Ｆｅ：０．２％以下，Ｔｉ：０．２％以下，Ｓｒ：０．００５〜０．０１％含有し、残部がアルミニウム及び不可避的不純物であることを特徴とする。
【０００６】
本発明にて成分範囲を選定した理由は次のとおりである。
＜Ｓｉ成分＞
Ｓｉ成分はアルミニウム合金の鋳造時に湯流れ性を確保するのに重要であり、６．０質量％（以下、単に％と表現する）を超えるのが好ましい。
しかし、９．０％を超えると初晶Ｓｉの析出物が粗大化し、伸びが低下する。
そこでＳｉは６．０％を超え９．０％以下が好ましい。
＜Ｍｇ成分＞
Ｍｇ成分は、Ｃｕ成分とともに強度に大きな影響を与える。
Ｍｇ成分は熱処理による強度向上効果が大きく、０．３％よりも少ないと強度不足になる恐れがあり、０．６％を超えるとＭｇ２Ｓｉの析出が過大になり伸びが低下する。
そこで、Ｍｇは０．３〜０．６％の範囲が好ましい。
＜Ｃｕ成分＞
Ｍｇ成分を上記の範囲とした場合に、本発明に係る強度の目標を達成するにはＣｕ成分は２．０％を超える量が必要である。
ただし、５．０％を超えると伸びが低下する。
そこでＣｕは２．０％を超え５．０％以下とする。
＜Ｍｎ，Ｆｅ成分＞
Ｍｎ成分は微量添加により離型性が向上するが、０．５％を超えると晶出物が粗大化し、伸びが低下するためのＭｎは０．５％以下の範囲で含有しているのが好ましい。
Ｆｅ成分は溶湯中に混入しやすい成分であるが、０．２％を超えると晶出物が粗大化するので０．２％以下に抑えるのが好ましい。
＜Ｓｒ成分＞
Ｓｒ成分は微量に添加するだけで共晶Ｓｉの微細化に効果があり、０．００５％以上の添加が好ましい。
なお、Ｓｒは高価であるとともに０．０１％を超えると、晶出物が粗大化する恐れがある。
そこで、Ｓｒは０．００５〜０．０１％の範囲に管理するのが好ましい。
＜Ｔｉ成分＞
Ｔｉ成分は鋳造時の結晶微細化に有効であり、０．２％以下の範囲で添加されているのが好ましい。
＜他の成分＞
本発明においてＺｎ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｃｒ等の成分は、不可避的不純物として取り扱う。
個々の成分としては０．０１％以下に抑えるのが好ましい。
【０００７】
本発明に係る鋳造用アルミニウム合金を用いると、鋳造後に所定の溶体化及び焼入れ処理をするステップを経由して時効処理すると平均晶出物長さを１０μｍ以下に抑えることができ、高強度で且つ高い疲労強度を得ることができる。
例えば、鋳造後に５００〜５４０℃，２〜６時間の溶体化後に急冷し、１８０〜２２０℃，４〜８時間の時効処理を行うと、引張強度３６０ＭＰａ以上，０．２％耐力値３００ＭＰａ以上，伸び３％以上，疲労強度１２０ＭＰａ以上を有する高強度で、且つ高い疲労強度を有するアルミニウム合金鋳造材を得ることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る鋳造用アルミニウム合金は、ダイカスト鋳造等の鋳造時の湯流れ性に優れ、鋳造後の溶体化及び焼入れ処理と時効処理により、晶出物の平均長さが１０μｍ以下の鋳造組織になる。
これにより、高い耐力値と高い疲労強度を有する鋳造材が得られるので車部品への適用効果が大きい。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】評価に用いたアルミニウム合金の組成を示す。
【図２】図１の各組織のアルミ溶湯を用いて鋳造し、その後に溶体化及び急冷（焼入れ）し、時効処理した鋳造材の評価結果を示す。
【図３】鋳造組織の顕微鏡写真例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１の表に示した成分組織のアルミニウム合金の溶湯（７５０〜８２０℃）を調整し、ＪＩＳ  Ｈ  ５２０２に図示された舟型（１５０〜２００℃に予熱）に流し込み鋳造した。
鋳造後は（５００〜５４０℃）×（２〜６時間）の溶体化後に急冷焼入れをした。
次に（１８０〜２２０℃）×（４〜８時間）の時効処理をした。
引張強度、０．２％耐力値及び伸びは、上記鋳造材からＪＩＳ  Ｚ  ２２４１，ＪＩＳ４号の大きさの引張試験片を作製し、ＪＩＳ規格に準拠した引張試験機にて測定した。
疲労強度はＪＩＳ  Ｚ  ２２７４，ＪＩＳ１号（１−８）回転曲げ疲労試験片を作製し、ＪＩＳ規格に準拠した小野式回転曲げ疲労試験機にて１０７回の回転試験した破断負荷荷重を測定した。
平均晶出物長さは、上記鋳造材の断面を鏡面研磨仕上げし、２００倍光学顕微鏡にて金属組織を観察し、測定面積０．１６６ｍｍ２における画像処理にて平均晶出物長さを求めた。
【００１１】
その評価結果を図２の表に示し、鋳造組織の写真例を図３に示す。
図２の表中、評価項目の下段に示した値は、本発明における目標値とした。
耐力（ＭＰａ）の値は０．２％耐力値を示す。
実施例１，２は各成分が本発明にて選定した範囲に入っているので、引張強度３６０ＭＰａ以上、０．２％耐力値３００ＭＰａ以上の高い値を示した。
また、伸び３％以上で晶出物の平均長さが１０μｍ以下であった。
実施例１の金属組織写真を図３に示す。
針状の検出物が細かく分断されているのが分かる。
【００１２】
これに対して比較例１，２はＳｒを添加しなかった場合であり、平均晶出物長さが１０μｍを超え、伸びが悪い。
比較例１の組織写真を図３に示す。
比較例３はＪＩＳ  Ａ  ７１７８合金に相当するが、平均晶出物長さが図３に示すように４０．９μｍと大きいため、引張強度が高くても疲労強度が目標以下となった。
比較例４〜７はＭｇ成分が０．６％を超えているため伸びが悪い。
晶出物の平均長さが１０μｍを超え、疲労強度が目標未達となった。
比較例７はＭｇの他にＣｕ成分も高く、比較例８はＣｕ成分が５．０％を超えて高いので伸びが悪い。
比較例９，１０はＣｕ成分が２．０％未満であり、引張強度、耐力値が低い。
比較例１１は、Ｍｎの量が多く、晶出物の平均長さが大きいため、伸びが悪く疲労強度も低い。
比較例１２はＭｎの量が多く、Ｍｇの量が少ないため引張強度も伸びも低い。
比較例１３はＦｅの量が多く、晶出物の長さが大きい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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