(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャブを構成する樹脂製のパネル材に、該パネル材の表面に沿って所定方向に延びる金属製のレインフォースが接着により固定され、前記レインフォースによって前記パネル材が補強されるキャブの部材間の接着構造であって、
前記パネル材と前記レインフォースとの間に介在する接着層と、
前記レインフォースに固定される結合部材と、を備え、
前記レインフォースは、前記パネル材の前記表面と対向する対向面を有し、
前記対向面は、被接合面と、前記被接合面から前記所定方向へ連続して延びる被接着面とを含み、
前記結合部材は、前記レインフォースの前記被接合面に面接触した状態で接合される接合板部と、前記接合板部の両端縁から前記所定方向と交叉する方向へそれぞれ突出して前記パネル材に結合される１対の結合部とを一体的に有し、前記接合板部と前記被接合面との接合によって前記レインフォースに固定され、
前記結合部材の前記１対の結合部が前記パネル材に結合された結合状態で、前記結合部材の前記接合板部は、前記レインフォースの前記対向面と前記パネル材の前記表面との間に配置され、前記パネル材の前記表面と前記レインフォースの前記被接着面との間には、前記接合板部によって隙間が形成され、
前記接着層は、前記隙間内で前記パネル材の前記表面と前記レインフォースの前記被接着面との間に介在して前記レインフォースと前記パネル材とを接着する
ことを特徴とするキャブの部材間の接着構造。
【請求項２】
請求項１に記載の接着構造であって、
前記パネル材の前記表面は、一般面と、該一般面から突出して前記レインフォースの前記被接着面と対向する接着面とを有し、
前記結合部材の前記接合板部は、前記レインフォースの前記対向面と前記パネル材の前記一般面との間に配置され、
前記隙間は、前記接着面と前記被接着面との間に形成される
ことを特徴とするキャブの部材間の接着構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャブの部材間の接着構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
大型のトラック等においては、例えば、車室の車幅方向両側を区画する左右のキャブ側面部を有するキャブ本体の上方に、車室の天井面部とこの天井面部の車幅方向両側の端縁から下方へ延びて左右のキャブ側面部に連続する左右の延長面部とを有するハイルーフパネルが取り付けられて、車室がキャブ本体のキャブ側面部の上端よりも上方へ拡張されたハイルーフ車が知られている。この種の車両では、例えば、ハイルーフパネルが樹脂材料等で形成され、左右の延長面部は、各延長面部の車幅方向内側の内面に沿って上下方向に延びるルーフサイドレインフォースによって補強される。延長面部の車幅方向内側の内面には、ルーフサイドレインフォースが接着されている。
【０００３】
特許文献１には、車体のルーフ部に設けられるルーフパネルの車幅方向両側の側端部を各ピラーの上端部間を渡して車両の前後方向に延びる左右１対のルーフサイドレールに接着する接着構造が記載されている。ルーフパネルは、樹脂材料等で形成され、車幅方向両側の左右の側端部に他の部分よりも段状に低く形成されたフランジ部を有し、左右のフランジ部を前後方向に延びるルーフサイドレールの上端部に形成されたフランジ部の上面に載せた状態で、ルーフサイドレールに取り付けられる。ルーフパネルのフランジ部の下面とルーフサイドレールのフランジ部の上面との間には、ルーフパネルの車体に対する高さを位置決めするための複数のスペーサが前後方向に分散して挟み込まれ、スペーサの車幅方向外側では、シール剤を兼ねた接着剤が上下のフランジ部間をシールする。ルーフパネルのフランジ部は、接着剤が硬化するまでの間、ルーフパネルを位置決めしておくため、複数のボルトによってルーフサイドレールのフランジ部に固定される。ボルトは、上下のフランジ部間に挟まれたスペーサの貫通孔に上方から挿入される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１１４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の接着構造では、ルーフサイドレールのフランジ部の上面が車両の前後方向に延びてほぼ水平に配置されるため、ルーフサイドレールのフランジ部の上面に載置されたスペーサは、フランジ部の上面に静止したまま、上下のフランジ部の間に挟み込まれる。
【０００６】
これに対し、例えばハイルーフ車に搭載されるハイルーフパネルにおいて、左右の延長面部（パネル材）の車幅方向内側の内面にレインフォースを接着する場合、レインフォースが上下方向に延びているため、レインフォースの車幅方向外側の外面と延長面部の車幅方向内側の内面とのいずれの接着面にも、スペーサを載置することができず、接着剤が硬化するまでの間、延長面部とレインフォースとの間の隙間をスペーサによって所望の幅に保持することが難しい。
【０００７】
本発明は、パネル材及びレインフォースの姿勢に因らず、硬化前の接着剤が介在する隙間の幅を安定して保持することが可能な接着構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、キャブを構成する樹脂製のパネル材に、パネル材の表面に沿って所定方向に延びる金属製のレインフォースが接着により固定され、レインフォースによってパネル材が補強されるキャブの部材間の接着構造であって、パネル材とレインフォースとの間に介在する接着層と、レインフォースに固定される結合部材と、を備える。
【０００９】
レインフォースは、パネル材の表面と対向する対向面を有する。対向面は、被接合面と、被接合面から上記所定方向へ連続して延びる被接着面とを含む。結合部材は、レインフォースの被接合面に面接触した状態で接合される接合板部と、接合板部の両端縁から上記所定方向と交叉する方向へそれぞれ突出してパネル材に結合される１対の結合部とを一体的に有し、接合板部と被接合面との接合によってレインフォースに固定される。結合部材の１対の結合部がパネル材に結合された結合状態で、結合部材の接合板部は、レインフォースの対向面とパネル材の表面との間に配置され、パネル材の表面とレインフォースの被接着面との間には、接合板部によって隙間が形成される。接着層は、隙間内でパネル材の表面とレインフォースの被接着面との間に介在してレインフォースとパネル材とを接着する。
【００１０】
例えば、車室の車幅方向両側を区画する左右のキャブ側面部を有するキャブ本体の上方に、車室の天井面を形成する天井面部と、天井面部の車幅方向両側の端縁から下方へ延びて左右のキャブ側面部に連続する左右の延長面部とを一体的に有するハイルーフパネルが取付けられ、ハイルーフパネルによって車室がキャブ側面部の上端よりも上方へ拡張されるハイルーフ車のキャブにおいて、延長面部（パネル材）の車幅方向内側で上下方向に延びるルーフサイドレインフォース（レインフォース）が延長面部に接着により固定される場合、接着層は、延長面部とルーフサイドレインフォースとの間に介在し、結合部材は、ルーフサイドレインフォースに固定される。ルーフサイドレインフォースは、延長面部の車幅方向内側の内面（表面）と対向する車幅方向外側の外面（対向面）を有し、ルーフサイドレインフォースの外面は、被接合面と、被接合面から上方又は下方の少なくとも一方へ連続して延びる被接着面とを含む。結合部材は、ルーフサイドレインフォースの被接合面に面接触した状態で接合される平板状の接合板部と、接合板部から前方及び後方へ突出して延長面部に結合される前後１対の結合部とを一体的に有し、接合板部と被接合面との接合によってルーフサイドレインフォースに固定される。結合部材の前後の結合部が延長面部に結合された結合状態で、結合部材の接合板部は、ルーフサイドレインフォースの外面と延長面部の内面との間に配置され又は挟まれ、延長面部の内面とルーフサイドレインフォースの被接着面との間には、接合板部によって隙間が形成される。接着層は、隙間内で延長面部の内面とルーフサイドレインフォースの被接着面との間に介在してルーフサイドレインフォースと延長面部とを接着する。
【００１１】
上記構成では、金属製のレインフォースに固定された結合部材の１対の結合部を樹脂製のパネル材に結合した結合状態で、パネル材の表面とレインフォースの被接着面との間に隙間が形成される。この隙間は、パネル材に結合された結合部材の接合板部によって形成されるため、パネル材と結合部材との結合状態が維持される限り、隙間の幅（パネル材の表面とレインフォースの被接着面との距離）は、所定の幅に保持される。従って、パネル材及びレインフォースの姿勢に因らず、隙間内に介在する接着剤（硬化前の接着層）が硬化するまでの間、隙間を所定の幅に安定して保持することができ、所定の厚さの接着層を所定方向に一様に形成することができる。また、パネル材の表面とレインフォースの被接着面との隙間を確保するために、パネル材とレインフォースとの間にスペーサ等の治具を挟み込む必要が無いため、係る治具の装着や接着剤が硬化した後の治具の取外し等の作業が不要となり、作業の簡素化を図ることができる。
【００１２】
また、パネル材の表面は、一般面と、一般面から突出してレインフォースの被接着面と対向する接着面とを有してもよい。結合部材の接合板部は、レインフォースの対向面とパネル材の一般面との間に配置され、隙間は、接着面と被接着面との間に形成される。
【００１３】
上記構成では、パネル材の一般面とレインフォースの対向面との距離は、結合部材の接合板部の厚さに応じた長さとなり、パネル材の接着面とレインフォースの被接着面との距離（隙間の幅）は、結合部材の接合板部の厚さに応じた長さよりも接着面の突出高さ（一般面からの突出高さ）の分だけ短くなる（隙間の幅が薄くなる）。従って、接着面の突出高さを適宜変更することにより、隙間の幅を、接合板部の板厚に応じた幅よりも狭い所望の任意の幅に設定することができる。また、接着面が一般面から突出しているので、レインフォースがパネル材から離脱した状態でパネル材の接着面に接着剤を塗布する場合、作業者は視覚や触覚によって接着面の場所を容易に認識することができ、作業の効率化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、パネル材及びレインフォースの姿勢に因らず、硬化前の接着剤が介在する隙間の幅を安定して保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の接着構造が適用されるキャブを内側から視た斜視図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】本発明の接着構造を示す断面図であり、（ａ）は図２のＡ−Ａ矢視方向の断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ矢視方向の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、図中ＦＲは車両前方を、図中ＵＰは車両上方を、図中ＩＮは車幅方向内側をそれぞれ示している。また、以下の説明における前後方向は、車両の前後方向を意味し、左右方向は、車両前方を向いた状態での車両の左右方向を意味し、上下方向は、車両の上下方向を意味する。
【００１７】
図１に、本発明の接着構造が適用されるハイルーフ車のキャブ１を示す。なお、同図はキャブ１の左半分を表しているが、キャブ１は左右が対称に構成されるため、右半分については、説明を適宜省略する。
【００１８】
キャブ１は、運転席及び助手席（一方を破線５０で示す）を内部に有するキャブ本体２の上方にハイルーフ部３を設けたことにより、キャブ本体２の上端よりも上方へ車室４が拡張されている。キャブ１は、全体がほぼ箱型に形成され、キャブ本体２とハイルーフ部３とによって１つの車室４を形成する。
【００１９】
キャブ本体３は、左右１対のキャブ側面部５と、キャブ前面部６と、キャブ背面部７と、キャブ床面部８とを有して外壁を形成する。これらの外壁は、鋼板等の高強度材料からなり、プレス成形によって形成される。
【００２０】
キャブ側面部５は、キャブ前面部６の車幅方向側端部とキャブ背面部７の車幅方向側端部とキャブ床面部８の車幅方向側端部とに接合し、車室４の車幅方向両側を区画する。キャブ前面部６は、キャブ側面部５の前端部とキャブ床面部８の前端部とに接合し、車室４の前方を区画する。キャブ背面部７は、キャブ側面部５の後端部とキャブ床面部８の後端部とに接合し、車室４の後方を区画する。キャブ床面部８は、キャブ側面部５の下端部とキャブ前面部６の下端部とキャブ背面部７の下端部とに接合し、車室４の下方を区画する。
【００２１】
キャブ本体３の外壁は、左右１対のキャブサイドレール９と、キャブバックレール１０と、キャブフロントレール１１と、第１レインフォース１２と、第２レインフォース１３と、第３レインフォース１４等の補強部材によって補強される。これらの補強部材は、鋼材等の金属製の高強度材料で形成される。
【００２２】
キャブサイドレール９は、キャブ側面部５の車幅方向内側の内面の上端部に固定されて前後方向へ延び、キャブ側面部５を補強する。キャブバックレール１０は、キャブ背面部７の前方の内面の上端部に固定されて左右方向へ延び、キャブ背面部７を補強する。キャブフロントレール１１は、キャブ前面部６の後方の内側の上端部に固定されて左右方向へ延び、キャブ前面部６を補強する。なお、左右１対のキャブサイドレール９とキャブバックレール１０とキャブフロントレール１１は、互いに連結されていてもよいし、環状に一体形成されていてもよい。
【００２３】
第１レインフォース１２と第２レインフォース１３は、それぞれ、キャブ床面部８の車幅方向側端部とキャブサイドレール９の下端部とを渡して、キャブ側面部５の車幅方向内側の内面に沿って上下方向へ延び、キャブ側面部５を補強する。第３レインフォース１４は、キャブ床面部８の後端部とキャブバックレール１０の下端部とを渡して、キャブ背面部７の前方の内面に沿って上下方向へ延び、キャブ背面部７を補強する。
【００２４】
このように構成されるキャブ本体２の上方には、ハイルーフ部３の外壁を形成するハイルーフパネル１５が取り付けられる。キャブ本体２の上方にハイルーフパネル１５が取り付けられることで、車室４は、キャブ本体２のキャブ側面部５の上端よりも上方へ拡張される。ハイルーフパネル１５は、前後１対のルーフサイドレインフォース１６ａ，１６ｂと、ルーフバックレインフォース１７等の補強部材によって補強される。
【００２５】
ハイルーフパネル１５は、樹脂材料を含む複合材料等で成形されたパネル部材であり、車室４の天井面を形成する天井面部１８と、天井面部１８の車幅方向両側の端縁から下方へ延びて左右のキャブ側面部５に連続する左右の延長側面部１９と、天井面部１８の前方の端縁から斜め下方へ延びてキャブ前面部６と連続する延長前面部２０と、天井面部１８の後方の端縁から下方へ延びてキャブ背面部７と連続する延長背面部２１とが、一体形成されている。
【００２６】
ルーフサイドレインフォース１６ａとルーフバックレインフォース１７は、鋼材等の金属製の高強度材料で形成される。ルーフサイドレインフォース１６ａ，１６ｂは、前後方向に間隔をあけて設けられ、それぞれ、左右のキャブサイドレール９を渡して、ハイルーフパネル１５の天井面部１８の下方の内面と左右の延長側面部１９の車幅方向内側の内面とにそれぞれ固定（少なくとも延長側面部１９に接着）され、全体として門型に形成される。ルーフサイドレインフォース１６ａ，１６ｂは、それぞれ、車幅方向へ延びる部分が天井面部１８を補強し、上下方向へ延びる部分が左右の延長側面部１９を補強する。なお、ルーフサイドレインフォース１６ａは、上下方向へ延びる部分の下端部が、ガセット２２を介して左右のキャブサイドレール９の上端部に連結される。
【００２７】
ルーフバックレインフォース１７は、キャブバックレール１０とルーフサイドレインフォース１６ａとを渡して、ハイルーフパネル１５の延長背面部２１の前方の内面と天井面部１８の下方の内面とにそれぞれ固定され、全体としてＬ状に形成される。ルーフバックレインフォース１７は、上下方向へ延びる部分が延長背面部２１を補強し、その下端部がガセット２３を介してキャブバックレール１０の上端部に連結され、前後方向へ延びる部分が天井面部１８を補強し、その前端部が車幅方向に延びるルーフサイドレインフォース１６ａの後端部に連結される。
【００２８】
次に、キャブ１を構成するハイルーフパネル（パネル材）１５とハイルーフパネル１５を補強するルーフサイドレインフォース（レインフォース）１６ａとの接着構造について説明する。図２に示すように、ルーフサイドレインフォース１６ａは、ハイルーフパネル１５の延長側面部１９の車室４側の内面（表面）２４に沿って上下方向（所定方向）へ延び、内面２４に接着して固定される。
【００２９】
ルーフサイドレインフォース１６ａは、図２及び図３（ａ）、（ｂ）に示すように、車両の前方のフランジ部２５と、後方のフランジ部２６と、フランジ部２５の後端縁とフランジ部２６の前端縁とに連なって、車幅方向内側へ突出する凸部２７とを有し、所謂ハット形状に形成される。フランジ部２５，２６は、ハイルーフパネル１５の内面２４と対向する平坦状の対向面２８を有する。対向面２８は、被接合面２８ａと、被接合面２８ａから上方（所定方向）へ連続して延びる被接着面２８ｂとを有する。なお、ルーフサイドレインフォース１６ａの凸部２７の下端近傍には、車幅方向内側からガセット２２が固定的に取り付けられる。
【００３０】
ルーフサイドレインフォース１６ａは、図２及び図３（ｂ）に示すように、フランジ部２５，２６の被接合面２８ａに、結合部材２９が固定される。結合部材２９は、ルーフサイドレインフォース１６ａの被接合面２８ａに面接触した状態で接合される平坦状の接合板部３０と、接合板部３０の両端縁からルーフサイドレインフォース１６ａが延びる上下方向（所定方向）と略直交（交叉）する前後方向へそれぞれ突出してハイルーフパネル１５の内面２４に結合される１対の結合部３１ａ，３１ｂとを一体的に有する。結合部材２９は、金属製の平坦板材のプレス成形によって形成され、接合板部３０が被接合面２８ａに溶接等によって接合され、ルーフサイドレインフォース１６ａに固定される。結合部３１ａは、接合板部３０の前端縁を車幅方向内側へ曲折して前方へ延び、車幅方向に貫通するボルト挿通孔３２を有する。結合部３１ｂは、接合板部３０の後端縁を車幅方向内側へ曲折して後方へ延び、車幅方向に貫通するボルト挿通孔３３を有する。なお、結合部材２９は、フランジ部２５，２６の上下方向の複数箇所に設けることができる。
【００３１】
ハイルーフパネル１５は、図３（ｂ）に示すように、延長側面部１９の内面２４から車幅方向内側へ突出する円錐台状の１対のボス３４，３５を有する。ボス３４，３５は、延長側面部１９と一体形成され、それぞれ、結合部材２９の１対の結合部３１ａ，３１ｂの車幅方向外側の外面がそれぞれ当接する端面を有し、これらの端面には、１対の結合部３１ａ，３１ｂのボルト挿通孔３２，３３にそれぞれ通されたボルト３６，３７を締結するためのボルト締結孔３８，３９が形成される。
【００３２】
ルーフサイドレインフォース１６ａに固定された結合部材２９は、ボルト３６，３７の締結によって、１対の結合部３１ａ，３１ｂがそれぞれ延長側面部１９のボス３４，３５に結合され、この結合状態で、結合部材２９の接合板部３０は、ルーフサイドレインフォース１６ａの対向面２８と延長側面部１９の内面２４との間に配置される。具体的には、結合部材２９の接合板部３０が、ルーフサイドレインフォース１６ａの対向面２８と延長側面部１９の内面２４とにそれぞれ面接触した状態で挟まれる。このため、ハイルーフパネル１５の延長側面部１９の内面２４とルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの間には、接合板部３０によって、隙間Ｓが形成される。
【００３３】
ここで、ハイルーフパネル１５の延長側面部１９の内面２４は、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、平坦状の一般面４０と、一般面４０から車幅方向内側へ突出してルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂと対向する平坦状の接着面４１とを有する。接着面４１は、一般面４０から車幅方向内側へ突出する厚肉の段部４２に沿って形成され、段部４２を介して、接着面４１と一般面４０とが連続する。
【００３４】
結合部材２９の接合板部３０は、ハイルーフパネル１５の一般面４０とルーフサイドレインフォース１６ａの対向面２８との間に配置され、ハイルーフパネル１５の接着面４１とルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの間に、隙間Ｓが形成される。隙間Ｓは、結合部材２９の接合板部３０から上方へ向かって連続的に延び、この隙間Ｓ内には、接着剤が硬化した接着層４３が介在する。接着層４３は、接着面４１と被接着面２８ｂとに接着され、接着層４３の下端は、接合板部３０に達する。
【００３５】
ハイルーフパネル１５の一般面４０とルーフサイドレインフォース１６ａの対向面２８との距離は、結合部材２９の接合板部３０の厚みと略同じ長さであり、ハイルーフパネル１５の接着面４１とルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの距離（隙間Ｓの幅）は、結合部材２９の接合板部３０の厚さよりも段部４２の高さの分だけ短くなっている。
【００３６】
本実施形態の接着構造の組立て方法としては、例えば、ハイルーフパネル１５の内面２４の接着面４１に沿って接着剤を塗布した状態で、ルーフサイドレインフォース１６ａに固定された結合部材２９の１対の結合部３１ａ，３１ｂと内面２４のボス３４，３５の端面とを当接させる。このとき、ルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂには、接着剤が接触する。続いて、結合部材２９の１対の結合部３１ａ，３１ｂのボルト挿通孔３２，３３にボルト３６，３７を通し、ボルト３６，３７の先端部をボス３４，３５のボルト締結孔３８，３９に締結させる。これにより、ハイルーフパネル１５とルーフサイドレインフォース１６ａは、結合部材２９を介して互いに固定され、ハイルーフパネル１５の接着面４１とルーフサイドレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの間には、結合部材２９によって、接着剤が介在する隙間Ｓが形成される。隙間Ｓに介在する接着剤は、硬化することによって、ハイルーフパネル１５の内面２４とルーフサイドレインフォース１６ａとを接着する。
【００３７】
本実施形態では、金属製のルーフレインフォース１６ａに固定された結合部材２９の１対の結合部３１ａ，３１ｂを樹脂製のハイルーフパネル１５に結合した結合状態で、ハイルーフパネル１５の内面２４とルーフレインフォース１６ａの対向面２８との間に隙間Ｓが形成される。この隙間Ｓは、ハイルーフパネル１５に結合された結合部材２９の接合板部３０によって形成されるため、ハイルーフパネル１５と結合部材２９との結合状態が維持される限り、隙間Ｓの幅、つまりハイルーフパネル１５の内面２４の接着面４１とルーフレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの距離は、所定の幅に保持される。従って、ハイルーフパネル１５及びルーフレインフォース１６ａの姿勢に因らず、隙間Ｓ内に介在する接着剤が硬化するまでの間、隙間Ｓを所定の幅に安定して保持することができ、所定の厚さの接着層４３を所定方向に一様に形成することができる。また、隙間Ｓを確保するために、ハイルーフパネル１５の内面２４とルーフレインフォース１６ａの対向面２８と間にスペーサ等の治具を挟み込む必要が無いため、係る治具の装着や接着剤が硬化した後の治具の取外し等の作業が不要となり、作業の簡素化を図ることができる。
【００３８】
また、本実施形態では、ハイルーフパネル１５の内面２４の一般面４０とルーフレインフォース１６ａの対向面２８との距離は、結合部材２９の接合板部３０の厚さに応じた長さ、つまり接合板部３０の厚みと略同じ長さとなり、ハイルーフパネル１５の内面２４の接着面４１とルーフレインフォース１６ａの被接着面２８ｂとの距離（隙間Ｓの幅）は、結合部材２９の接合板部３０の厚さよりも接着面４１の突出高さ（一般面４０からの突出する段部４２の高さ）の分だけ短くなる（隙間Ｓの幅が薄くなる）。従って、接着面４１の突出高さを適宜変更することにより、隙間Ｓの幅を、接合板部３０の板厚の幅よりも狭い所望の任意の幅に設定することができる。また、接着面４１が一般面４０から突出しているので、ルーフレインフォース１６ａがハイルーフパネル１５の内面２４から離脱した状態でハイルーフパネル１５の接着面４１に接着剤を塗布する場合、作業者は視覚や触覚によって接着面４１の場所を容易に認識することができ、作業の効率化を図ることができる。
【００３９】
また、本実施形態では、結合部材２９の接合板部３０が、ルーフサイドレインフォース１６ａの対向面２８とハイルーフパネル１５の内面２４とにそれぞれ面接触した状態で挟まれているので、接合板部３０がハイルーフパネル１５の内面２４から離れて配置される場合よりも、隙間Ｓの幅の寸法精度を高めることができる。なお、結合部材２９は、ハイルーフパネル１５の内面２４と強固に固定されることによって、接合板部３０をハイルーフパネル１５の内面２４から離れた状態で配置することもできる。
【００４０】
また、本実施形態では、ハイルーフパネル１５の内面２４からボス３４，３５を起立させ、ボス３４，３５に形成されたボルト締結孔３８，３９に結合部材２９のボルト挿通孔３２，３３に通したボルト３６，３７を締結している。このため、ハイルーフパネル１５の延長側面部１９の厚みをボス３４，３４の高さによって補うことができ、ハイルーフパネル１５に対して結合部材２９を強固に取り付けることができる。従って、延長側面部１９の厚みに因らず、ハイルーフパネル１５の内面２４とルーフサイドレインフォース１６ａとを固定するための固定力を確実に確保することができる。
【００４１】
以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述及び図面により本発明は限定されることはない。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論である。
【００４２】
例えば、本実施形態では、ハイルーフパネル１５の延長側面部１９とルーフサイドレインフォース１６ａの上下方向に延びる部分とを接着する接着構造について説明したが、本発明に係る接着構造は、ハイルーフパネル１５の天井面部１８とルーフサイドレインフォース１６ａの車幅方向に延びる部分とを接着する接着構造に適用することも可能であり、同様に、ルーフサイドレインフォース１６ｂとハイルーフパネル１５とを接着する接着構造に適用することも可能である。
【００４３】
また、本実施形態の接着構造は、ルーフサイドレインフォース１６ａのように、車室４の内側に配置されたレインフォースとパネル部材とを接着する接着構造であるが、本発明に係る接着構造は、車室４の外側に配置されたレインフォースとパネル材とを接着する接着構造にも適用することが可能である。
【００４４】
加えて、本実施形態の接着構造は、ハイルーフ車のキャブ１を構成する部材間を接着する接着構造であるが、本発明に係る接着構造は、ハイルーフ車以外のトラック等の一般的な車両のキャブを構成する部材間の接着構造にも適用することが可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１：キャブ
２：キャブ本体
３：ハイルーフ部
４：車室
１５：ハイルーフパネル（パネル材）
１６ａ：ルーフサイドレインフォース（レインフォース）
１９：延長側面部（パネル材）
２４：内面（パネル材の表面）
２８：対向面
２８ａ：被接合面
２８ｂ：被接着面
２９：結合部材
３０：接合板部
３１ａ，３１ｂ：結合部
４０：一般面
４１：接着面
４３：接着層
Ｓ：隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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