(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる色を印刷するための複数の版胴を有し被印刷物への印刷を行う印刷機と、被印刷物に印刷された画像を撮影する撮影装置と、撮影した画像を処理する画像処理装置とを備え、画像処理装置は、被印刷物に印刷された印刷ズレ検査用マークの設定位置に対するズレ値を測定する印刷ズレ値測定手段を有している印刷装置において、印刷ズレを修正する方法であって、
印刷ズレ検査用マークは、白抜きの円形とされており、印刷ズレ値測定手段は、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分を用いて設定位置に対するズレ値を測定するとともに、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分の外側にある円形の印刷部分を用いてマージナルの位置および大きさを求めることを特徴とする印刷装置における印刷ズレ修正方法。
【請求項２】
被印刷物は、缶であることを特徴とする請求項１の印刷装置における印刷ズレ修正方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、印刷装置における印刷ズレ修正方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置として、画像を撮影する撮影装置と、撮影した画像を処理する画像処理装置とを備えており、印刷の欠落や外観上の汚れなどを検査して、その検査結果に基づいて、印刷条件を変更することで、印刷の精度を向上させたものが知られている。
【０００３】
特許文献１には、被印刷物に印刷された印刷ズレ検査用マークの設定位置に対するズレ値を測定する印刷ズレ値測定手段を有している画像処理装置とすることで、印刷ズレ検査用マークを缶などの被印刷物に印刷しておき、実際に印刷された印刷ズレ検査用マークの位置を検出することで、見当合わせを行うようにしたものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−０６３０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１の印刷装置によると、印刷ズレ検査用マークの精度が重要であるのに対し、印刷ズレ検査用マークが設定通りの完全な円として印刷されれば問題ないが、実際には、設定された大きさの円にマージナルが付加されることになり、これによって、印刷ズレの中心位置などを求める精度が低下し、見当ずれの修正精度が悪化するという問題があった。
【０００６】
この発明の目的は、印刷ズレ検査用マークを使用して見当合わせを行う印刷装置において、見当合わせ精度を向上させて、その印刷ズレを精度よく修正することができる印刷ズレ修正方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明による印刷装置における印刷ズレ修正方法は、異なる色を印刷するための複数の版胴を有し被印刷物への印刷を行う印刷機と、被印刷物に印刷された画像を撮影する撮影装置と、撮影した画像を処理する画像処理装置とを備え、画像処理装置は、被印刷物に印刷された印刷ズレ検査用マークの設定位置に対するズレ値を測定する印刷ズレ値測定手段を有している印刷装置において、印刷ズレを修正する方法であって、印刷ズレ検査用マークは、白抜きの円形とされており、印刷ズレ値測定手段は、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分を用いて設定位置に対するズレ値を測定するとともに、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分の外側にある円形の印刷部分を用いてマージナルの位置および大きさを求めることを特徴とするものである。
【０００８】
従来の印刷ズレ検査用マークは、べた塗りの円形とされており、この発明では、これが白抜きの円形とされる。そして、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分を用いて設定位置に対するズレ値が測定される。これにより、印刷ズレ検査用マークがべた塗りの円形の場合には、印刷ズレ検査用マークの外周部分に生じるマージナルによって印刷された印刷ズレ検査用マークの位置の測定精度が低下するのに対し、マージナルの影響なく、印刷された印刷ズレ検査用マークの位置を測定することができ、見当合わせの精度を大幅に向上することができる。
【０００９】
白抜き部分の大きさは、印刷部分の直径の３０％から７０％（より好ましくは４０〜６０％）とされ、具体的には、例えば、印刷部分の大きさが直径０．５ｍｍとされ、この場合の白抜き部分の大きさは０．２〜０．３ｍｍとされる。
【００１０】
白抜き部分を設けることによって、印刷ズレ検査用マークのインキ量が減り、これにより、マージナル部分が少なくなるという効果も得られる。
【００１１】
印刷ズレ値測定手段は、印刷ズレ検査用マークの白抜き部分の外側にある円形の印刷部分を用いてマージナルの位置および大きさを求めることが好ましい。
【００１２】
マージナル部分の位置や大きさは、版圧、インキ量、温度などの影響を受けることから、マージナル部分を検出して監視することで、印刷条件の適否についても情報を得ることができ、印刷品質の向上を図ることができる。
【００１３】
この発明による印刷装置における印刷ズレ修正方法が適用される印刷装置は、特に限定されるものではなく、被印刷物が紙であってもよいし、缶であってもよい。見当合わせは、缶へのオフセット印刷においてその精度向上が課題となっており、この発明による印刷装置における印刷ズレ修正方法は、被印刷物が缶である場合により効果を発揮することができる。
【発明の効果】
【００１４】
この発明の印刷装置によれば、上記のように、マージナルの影響なく、印刷された印刷ズレ検査用マークの位置を測定することができ、印刷ズレ検査用マークの位置の測定精度が向上し、見当合わせの精度を大幅に向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、この発明の印刷装置における印刷ズレ値測定方法を説明する模式図である。
【図２】図２は、この発明の印刷装置における印刷ズレ値測定方法が適用される印刷装置の１例を示すブロック図である。
【図３】図３は、印刷機を示す側面図である。
【図４】図４は、印刷機の主要部の拡大側面図である。
【図５】図５は、検査装置の正面図である。
【図６】図６は、検査装置により得られる濃度データを示す図である。
【図７】図７は、検査装置により得られる印刷ズレ値を示す図である。
【図８】図８は、従来の印刷装置における印刷ズレ値測定方法の問題点を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、この発明の実施形態について説明する。
【００１７】
図２は、この発明による印刷装置における印刷ズレ修正方法が適用される印刷装置(1)の１例を示している。印刷装置(1)は、缶(C)への印刷を行う印刷機(2)と、印刷後の缶(C)の印刷面を乾燥させる乾燥機(4)と、印刷面の印刷状態を検査する検査装置(5)と、缶(C)を搬送する搬送装置(50)とを備えている。
【００１８】
印刷機(2)は、頂部が開口している円筒状の缶本体（２ピース缶の本体で、以下では、これを単に缶(C)と称す）に印刷を施すもので、それぞれが異なる色を印刷するための版を備えた複数の版胴(47)、各版胴(47)にインキを供給するためのインキ供給装置(3)、版胴(47)の位置調整（見当合わせ）を行う見当合わせ装置(58)などを有している。
【００１９】
缶(C)は、印刷機(2)で印刷された後、乾燥機(4)を経て、後流へと送られていく。乾燥機(4)を通過した多数の缶(C)の内の一部は、検査装置(5)において、その印刷状態が検査される。
【００２０】
搬送装置(50)は、缶(C)を印刷機(2)に供給して、印刷された缶(C)を後流に送っていく主ライン(50a)と、乾燥機(4)を通過した多数の缶(C)の内の一部を検査装置(5)に送る抜き取りライン(50b)と、検査装置(5)において良品とされた缶(C)を主ライン(50a)に戻す戻しライン(50c)とを有している。
【００２１】
検査装置(5)では、後述する回転装置(51)によって缶(C)が回転させられ、回転装置(51)の駆動側と従動側の缶(C)とがエンコーダ(92)を介して同期させられて、撮影装置(52)によって画像が撮影され、画像処理装置(53)において、画像が処理される。
【００２２】
検査装置(5)には、撮影した画像を処理する画像処理装置(53)として、画像検査手段(54)、濃度測定手段(55)および印刷ズレ値測定手段(56)が設けられている。検査装置(5)において良品とされた缶(C)は、上記のように、主ライン(50a)に戻され、検査装置(5)において検査不合格品とされた缶(C')は、検査不合格品保管部(57)に排出される。
【００２３】
検査装置(5)における濃度測定手段(55)で得られた濃度および印刷ズレ値測定手段(56)で得られた印刷ズレ値は、印刷機(2)にフィードバックされる。印刷機(2)においては、濃度に応じて、制御装置によってインキ供給量が調整され、印刷ズレ値に応じて、自動見当合わせ装置(58)によって版胴位置が調整される。
【００２４】
印刷機(2)は、図３および図４に示すように、それぞれが異なる色を印刷するための版を備えた複数（図示は８つ）の版胴(47)と、版胴(47)からインキを転写されて缶に印刷を行うブランケット胴(48)と、インキ供給装置(3)と、見当合わせ装置(58)と、複数の缶送りローラ(59a)および缶送りシュート(59b)からなる缶送り装置(59)とを有している。
【００２５】
見当合わせ装置(58)は、版胴(47)を軸方向に移動させる軸方向移動手段(96)と、版胴(47)を周方向に移動させる周方向移動手段(97)とを備えている。見当合わせ装置(58)には、図４に示すように、各移動手段(96)(97)に設けられたモータ(109)(110)を制御する制御装置(124)(125)が設けられている。
【００２６】
インキ供給装置(3)においては、インキ壺部材(40)の後端部に近接するようにインキ壺ローラ(41)が配置されており、これらによりインキ壺(42)が構成され、インキ壺部材(40)の後端部とインキ壺ローラ(41)の表面との間に所定の隙間を有するインキ通路が形成されている。
【００２７】
インキ壺ローラ(41)の後方に、複数のインキ練りローラ(44)(46)のうちの最初のインキ練りローラ(44)が配置され、インキ壺ローラ(41)とこのインキ練りローラ(44)との間に、両者に近接して、インキ呼び出しローラユニット(45)が配置されている。インキ呼び出しローラユニット(45)は、図示省略するが、ローラ(41)(44)(46)の軸方向に分割された複数のインキ呼び出しローラの集合体であり、これらのインキ呼び出しローラが軸方向に小さい間隔をおいて配置されている。
【００２８】
印刷機(2)では、制御装置により、所定の間隔をおいた呼び出しタイミングごとに、インキ呼び出しローラユニット(45)の所要のインキ呼び出しローラの位置を切り換えてインキを呼び出し、インキ呼び出しローラごとに、インキ壺ローラ(41)に接触してから離れるまでのインキ壺ローラ(41)の回転角度（接触回転角度）を制御する。これにより、インキ壺ローラ(41)から所要のインキ呼び出しローラに呼び出すインキの周長が制御され、その結果、印刷面に供給されるインキ量がその幅方向の位置によって調節される。
【００２９】
接触回転角度の制御は、インキ呼び出しローラに対する呼び出し位置への切り換え指令（接触指令）を出力してから非呼び出し位置への切り換え指令（非接触指令）を出力するまでの時間（接触指令時間）を制御することにより行われる。
【００３０】
８色の色の内、ある色の濃度が薄い場合、この色のインキ供給装置(3)における接触時間が長くされ、また、ある色の濃度が濃い場合、この色のインキ供給装置(3)における接触時間が短くされることにより、濃度を調整することができる。
【００３１】
見当合わせ装置(58)において、第１モータ(109)を制御する制御装置(124)は、検査装置(5)の印刷ズレ値測定手段(56)における缶(C)の高さ方向の印刷ズレ値に応じて第１モータ(109)を駆動させることで版胴(47)の軸方向位置を調整している。第２モータ(110)を制御する制御装置(125)は、印刷ズレ値測定手段(56)における缶(C)の周方向の印刷ズレ値に応じて第２モータ(110)を駆動させることで版胴の周方向位置を調整している。
【００３２】
検査装置(5)は、図５に示すように、検査用の缶(C)を順次搬入する搬入コンベア(61)と、搬入コンベア(61)の終端部に設けられて検査用の缶(C)を搬入コンベア(61)から取り出す取出し装置(62)と、取出し装置(62)で取り出された検査用の缶(C)を保持して回転させる缶回転装置(51)と、缶(C)の画像を撮影する撮影装置(52)と、上記の画像処理装置(53)の論理演算を実行するＣＰＵ、制御プログラムを格納するＲＯＭ、データ等を記憶するＲＡＭ、画像処理結果を表示するディスプレイなどを備えるコンピュータによって構成された制御部（図示略）と、搬入コンベア(61)の前方に設けられて良品の缶(C)を搬出する搬出コンベア（図示略）と、検査不合格品の缶(C')を排出する排出シュート(64)とを備えている。
【００３３】
取出し装置(62)は、搬入コンベア(61)で送られてきて押し出された缶を吸着する吸着部(65)と、吸着部(65)を上方に移動させるシリンダ部(66)とを備えている。吸着部(65)は、缶(C)の中間部分が嵌められる半円柱状の凹部(65a)を有している。
【００３４】
缶回転装置(51)は、モータ(72)によって回転させられる主軸(71)と、主軸(71)に取り付けられた回転盤(73)とを備えている。モータ(72)は、ハウジング(70)の頂壁上面に取り付けられており、主軸(71)は、ハウジング(70)の頂壁に回転可能に支持されている。
【００３５】
回転盤(73)は、主軸(71)と同心であり、主軸(71)と一体で回転する。回転盤(73)の外周には、等間隔で複数のアーム(73a)が径方向外方に突出するように設けられている。回転盤(73)の各アーム(73a)には、鉛直状の従動側回転軸(74)が回転自在に支持されている。従動側回転軸(74)には、従動側回転軸(74)と同心に形成されて缶(C)を吸着保持する保持部材(75)が取り付けられている。
【００３６】
従動側回転軸(74)は、回転盤(73)の回転に伴って、取出し装置(62)の設置位置、撮影装置(52)の設置位置、搬出コンベアの設置位置および排出シュート(64)の設置位置を経て取出し装置(62)の設置位置に戻るように、主軸(71)の回りを公転する。
【００３７】
撮影装置(52)の設置位置に位置する従動側回転軸(74)の上側には、従動側回転軸(74)を回転（自転）させる駆動装置(76)が配置されてハウジング(70)の頂壁に支持されている。駆動装置(76)は、鉛直状の駆動側回転軸(77)と、駆動側回転軸(77)と同心に設けられて駆動側回転軸(77)を回転させるモータ(78)と、駆動側回転軸(77)の回転数（回転角度）を検出するロータリエンコーダ(60)とを備えてい
撮影装置(52)としては、缶全体を撮影する第１のカメラ(79)と、缶の開口側端部を撮影する第２のカメラ(80)とが使用されている。第１のカメラ(79)で撮影された画像は、画像検査手段(54)および濃度測定手段(55)で使用される。第２のカメラ(80)で撮影された画像は、印刷ズレ値手段(56)で使用される。
【００３８】
保持部材(75)は、樹脂製で円柱状をなしており、保持部材(75)の下端部には、下方に開口する円柱状の吸引室（図示略）が設けられている。吸引室が負圧（真空）とされることにより、保持部材(75)に缶(C)が吸着保持される。
【００３９】
撮影装置(52)の設置位置において、駆動側回転軸(77)と従動側回転軸(74)とは、軸方向に対向し、駆動側回転軸(77)の下端部および従動側回転軸(74)の上端部に、それぞれ吸引力を及ぼし合う磁石(81)(82)が固定されている。これにより、駆動側回転軸(77)の下端に設けられた磁石(81)の下面と従動側回転軸(74)の上端に設けられた磁石(82)の上面とは、磁石(81)(82)同士の吸引力によって吸着（一体化）されている。従動側回転軸(74)は、回転盤(73)の各アーム(73a)に設けられた円筒状ケーシング(83)に回転可能にかつ軸方向移動不可能に支持されている。
【００４０】
モータ(78)で駆動されることで、駆動側回転軸(77)が回転し、この回転に伴って、従動側回転軸(74)に保持された缶(C)が回転し、１回転分の画像が撮影装置(52)に取り込まれる。この際、誤差を無くすために、ロータリエンコーダ(60)の出力に合わせて、１画素分の時間が決定される。
【００４１】
缶(C)の回転とロータリエンコーダ(60)の回転（駆動側回転軸(77)の回転）とは、誤差が無いように同期させて回転させられる。このようにすると、ロータリエンコーダ(60)の出力（パルス）と画像の１画素分の流れとが同期し、測定される缶(C)ごとに回転ムラが仮に発生したとしても、各缶(C)の取込み画像が伸び縮みすることなく、安定した検査が行われる。
【００４２】
検査装置(5)の画像検査手段(54)による画像検査は、従来から行われているもので、画像検査手段(54)によって、マスター画像と撮影画像とが１画素ごとに比較され、画像の部分的欠落やインキ飛散による汚れなどが検査される。画像検査手段(54)では、所定の大きさを超えた欠陥が検査不合格品され、また、マスター画像に対するずれ許容値を超えたものも検査不合格品とされる。
【００４３】
検査装置(5)の濃度測定手段(55)による検査は、単色ベタ部に対して行われる。すなわち、複数の色が重ね合わされる箇所では、濃度の測定が困難であるので、予め、各色ごとに、単色ベタ部がある箇所を指定しておき、指定された箇所（濃度測定箇所）における濃度を測定する。濃度値は、濃度測定箇所とされた画素のＲＧＢ成分の相加平均値として求めることができ、各箇所においてマスター画像の濃度との濃度差として得ることができる。単色ベタ部が例えば０．８ｍｍ×０．８ｍｍの大きさがあれば、濃度測定は可能であり、この大きさが確保できない等の理由で正確な濃度測定が困難な場合は、マスター画像との濃度差が基準内かどうかだけが判定される。濃度は、図６に示すように、１つの色に対し、インキ呼び出しローラ(15)の数（例えば７つ）分得られる。この実施形態では、色の数（版胴の数）が８つであるので、８×７の濃度測定値が得られる。図６に示す濃度測定結果は、検査装置(5)のディスプレイに表示される。
【００４４】
インキ供給装置(3)の制御装置は、予め設定されている濃度目標値に基づいて、インキ供給装置(3)における接触時間を制御しており、検査装置(5)の濃度測定手段(55)で得られた濃度測定結果がこの制御に付加される。具体的には、ある箇所である色の濃度が目標値より薄い場合、この箇所にこの色を供給しているインキ呼び出しローラについて、インキ壺ローラとの接触長を長くすることで、濃度を濃くし、ある箇所である色の濃度が目標値より濃い場合、この箇所にこの色を供給しているインキ呼び出しローラについて、インキ壺ローラとの接触長を短くする。
【００４５】
図６に表示されている例では、例えば、１色目については、Ｎｏ．４の箇所で相対的に濃く、Ｎｏ．７の箇所で相対的に薄くなっている。そして、２色目については、Ｎｏ．４の箇所で相対的に濃く、Ｎｏ．２の箇所で相対的に薄くなっている。このような濃度測定結果が印刷機(2)に出力されると、印刷機(2)のインキ供給装置(39)の制御装置では、この濃度測定結果の入力に基づいて、例えば、１色目の版胴にインキを供給しているＮｏ．４のインキ呼び出しローラについて、インキ壺ローラとの接触長を短くし、１色目の版胴にインキを供給しているＮｏ．７のインキ呼び出しローラについて、インキ壺ローラとの接触長をする変更を行う。これにより、１色目の濃度が全体として均一なように変化させられる。他の色についても同様に行われる。
【００４６】
こうして、検査装置(5)における濃度測定結果が即座に印刷機(2)にフィードバックされ、インキ供給装置(3)の制御装置によって各インキ呼び出しローラ(15)の位置が制御されて供給されるインキ量が変化させられる。これにより、濃度不良品が出る前に濃度を修正することができ、濃度不良品の発生を防止することができる。
【００４７】
上記の検査装置(5)で検査される缶(C)については、缶(C)の開口側端部に、各色ごとに、印刷ズレ値検査用マークが印刷される。すなわち、缶(C)の印刷面には、図７（ａ）に示すように、製品名、会社名、成分、バーコードなどの表示必要事項に加えて、Ａで示す印刷ズレ値検査用マークが完成品の缶では蓋で隠される部分に追加されている。
【００４８】
印刷ズレ値検査用マーク(A)は、図７（ｂ）に拡大して示すように、１から８までの全８色分設けられている。同図に実線で示す位置は基準位置（マスター画像における指定マークの位置）であり、同図に二点鎖線で示す位置が撮影画像から得られた各色の位置である。同図から、例えば、Ｎｏ．７の色については、印刷ズレが非常に小さく、Ｎｏ．３の色については、缶(C)の高さ方向（「ハイト方向」と称されることもある）の印刷ズレ値が大きく、Ｎｏ．６の色については、缶(C)の周方向への印刷ズレ値が大きいことが分かる。印刷ズレ値は、マスター画像における指定マークの位置と撮影画像における指定マークの位置とが何画素分（または何ｍｍ）ずれているかという値で求められ、この数値が図７（ｃ）のようにして、検査装置(5)のディスプレイに表示される。印刷ズレ値は、缶高さ方向（版胴(47)の軸方向）および缶円周方向（版胴(47)の周方向）のそれぞれについて求められる。印刷ズレ値検査用マーク(A)は、例えば直径０．５ｍｍの円形とされ、隣り合う印刷ズレ値検査用マーク(A)は、缶高さ方向にも缶円周方向にも所定距離（例えば、缶高さ方向に０．５ｍｍ、缶円周方向に２ｍｍ）ずらされて設けられる。
【００４９】
缶(C)の高さ方向の印刷ズレ値は、見当合わせ装置(58)の第１モータ(109)を制御する制御装置(124)に送られ、制御装置(124)は、この印刷ズレ値に応じて第１モータ(109)を駆動させ、これにより、版胴(47)の軸方向位置が自動調整される。缶(C)の周方向の印刷ズレ値は、見当合わせ装置(58)の第２モータ(110)を制御する制御装置(125)に送られ、制御装置(125)は、この印刷ズレ値に応じて第２モータ(110)を駆動させ、これにより、版胴(47)の周方向位置が自動調整される。
【００５０】
こうして、検査装置(5)における印刷ズレ値測定結果が即座に印刷機(2)にフィードバックされ、見当合わせ装置(58)によって版胴(47)の位置調整（見当合わせ）が行われる。これにより、印刷ズレ不良品が出る前に印刷ズレ値を修正することができ、印刷ズレ不良品の発生を防止することができる。
【００５１】
なお、印刷ズレ値測定結果は、制御装置によらずに（人手によっても）印刷機(2)にフィードバックすることができる。
【００５２】
上記において、直径０．５ｍｍの円に設定されている印刷ズレ検査用マーク(A)について、実際に印刷される印刷ズレ検査用マーク(A)が直径０．５ｍｍの完全な円であれば、精度よくその円の中心位置が検出され、この中心位置を使用することで、精度のよい補正が可能となる。すなわち、図８（ａ）に示すように、設定位置Ｑに対して実際の位置がＢであれば、ＢをＱに近づけるように、見当合わせ装置(58)の第１モータ(109)および第２モータ(110)を制御して、版胴(47)の軸方向および周方向の位置を調整すればよい。
【００５３】
しかしながら、実際に印刷される印刷ズレ検査用マーク(A)は、図８（ｂ）に示すように、設定値である完全な円からはみ出たマージナル部分Ｍを有しており、このマージナル部分Ｍがあることで、中心位置の演算結果が本来求められるべき値Ｂからずれることがある。すなわち、マージナル部分Ｍによって演算で求められる実際の位置がＢからＢ’にずれることになり、このＢ’を使用してＢ’をＱに近づけるように版胴(47)の軸方向および周方向の位置を調整すると、得られるズレ量が実際のズレ量と相違してくるという問題が生じる。マージナル部分Ｍは、版圧、インキ量、温度などの影響を受け、あらかじめマージナル部分Ｍを設定しておいて演算することは困難である。
【００５４】
そこで、本発明における印刷装置における印刷ズレ値測定方法では、図１に示すように、印刷ズレ検査用マーク(A)の円の中央部に非印刷部Ｗを設けて、印刷ズレ検査用マーク(A)の形状を白抜きとし、白抜き部分Ｗとその外側の印刷部分Ｐとからなるものとして、白抜きの部分Ｗを使用して、印刷ズレ検査用マーク(A)の中心位置の検出を行うようにしている。印刷部分Ｐの内周側ではマージナルが実質的にゼロであり、これにより、マージナル部分Ｍを含んだ全体の中心位置がＢ’にずれている場合でも、このＢ’ではなくＢを使用してＢをＱに近づけるように、版胴(47)の軸方向および周方向の位置を調整することができる。したがって、得られるズレ量が実際のズレ量と相違してくるという問題が解消され、印刷ズレの修正精度が大幅に向上する。
【００５５】
印刷ズレ検査用マーク(A)に白抜き部分Ｗを設けることによって、印刷ズレ検査用マーク(A)のインキ量が減り、これにより、マージナル部分Ｍが少なくなることによっても、印刷ズレの修正精度が向上する。
【００５６】
マージナル部分Ｍは、印刷条件によって変化するもので、例えば三日月形状で近似することができ、上記の白抜きの印刷ズレ検査用マーク(A)によると、図１において、白抜き部分Ｗの中心位置Ｂを中心とする印刷部分Ｐの円を基準とすることにより、三日月形状で近似されたマージナル部分Ｍについて、位置（どの方向に膨らんでいるか）および大きさ（高さ、幅、面積など）などを求めることができる。マージナル部分Ｍは、版圧、インキ量、温度などの影響を受けることから、このように、マージナル部分Ｍを検出して監視することで、印刷条件の適否についても情報を得ることができ、印刷品質の向上を図ることができる。
【００５７】
なお、上記において、缶(C)への印刷機(2)を例示したが、本発明の印刷装置における印刷ズレ値測定方法は、紙への印刷機（オフセット印刷機や凸版印刷機）にも適用することができる。
【符号の説明】
【００５８】
(1)     印刷装置
(2)     印刷機
(47)    版胴
(52)    撮影装置
(53)    画像処理装置
(56)    印刷ズレ値測定手段
(A)     印刷ズレ検査用マーク
【図１】
0006696641.tif 000002
【図２】
0006696641.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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