(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉に導入される焼結鉱の製造方法であって、
一次破砕後の焼結鉱に３８ｋｇｆ以上１００ｋｇｆ以下の衝撃力を与え、その後、衝撃力を与えられた前記焼結鉱を篩うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】
前記衝撃力は、落下法又は回転ドラム法によって前記焼結鉱に与えられることを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項３】
前記落下法における焼結鉱の落下高さは、０．５ｍ以上２．０ｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項４】
前記落下法は、前記焼結鉱を複数回落下させるものであることを特徴とする請求項２又は３に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項５】
前記衝撃力は１回又は複数回与えられ、その内の少なくとも１回の衝撃力を与えるよりも前に前記焼結鉱を分級し、篩下のみの焼結鉱に衝撃力を与え、衝撃力を与えられた篩下の焼結鉱を篩上の焼結鉱と混合することを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項６】
前記回転ドラム法は、前記焼結鉱を回転ドラムに入れ、回転処理を行うものであることを特徴とする請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項７】
前記回転ドラムの内径は１ｍ以上４ｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉原料の焼結鉱の強度向上を目的とした焼結鉱の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄業で用いる高炉は、鉄源として、塊鉱石、焼結鉱を使用しており、上部より鉄源を含む高炉原料を入れ、下部から還元ガスを吹き入れることで、鉄源を溶融、還元する設備である。還元ガスと鉄源との反応を促進させるには、高炉内でのガスが十分な量流れることが必要であり、炉内の通気性を向上させることが溶銑の生産率向上、コストの低下には重要となる。
高炉での通気性を高めるためには、高炉原料の粉率（５ｍｍ以下）を抑制することが必要であり、粉率の低下のために強度の高い高炉原料を用いることが志向されている。このため、これまで主原料である焼結鉱の強度を向上する様々な方法が実施されてきた。【０００３】
焼結鉱の強度を向上する焼結鉱の製造方法として、従来、例えば、特許文献１に示すものが知られている。
特許文献１に示す焼結鉱の製造方法は、焼結機のパレット上に堆積させた焼結原料の装入層の上から各種の気体燃料を供給して焼結鉱を製造する方法において、パレット上の装入層の上から供給する気体燃料として、燃焼下限濃度以下に希釈された気体燃料を用い、その気体燃料を供給して焼結する際には、その供給位置、装入層最高到達温度または高温域保持時間のいずれか１以上を調整して焼結鉱を製造するものである。
この焼結鉱の製造方法により、下方吸引式焼結機の操業において、装入層中に、希釈した気体燃料を供給することで、装入層全体の通気性を悪化させることなく、高強度の焼結鉱を高歩留で製造することができる。【０００４】
また、焼結鉱の強度を向上する焼結鉱の製造方法の他の例として、従来、例えば、特許文献２に示すものも知られている。
特許文献２に示す焼結鉱の製造方法は、高結晶水鉱石を原料として使用する焼結鉱の製造方法において、ＭｇＯ源としてドロマイトを焼結副原料として使用し、焼結機のパレットの下層部にドロマイトを優先的に分配させて焼成するものである。【０００５】
また、焼結鉱の強度を向上する焼結鉱の製造方法の他の例として、従来、例えば、特許文献３に示すものも知られている。
特許文献３に示す焼結鉱の高炉供給方法は、焼結機排鉱部から高炉に装入するまでの焼結鉱の搬送経路において、事前にあるいは搬送経路の途中で１回ないし複数回に分けて合計で２００〜６００Ｊ／ｋｇの衝撃エネルギーを付与し、ついでこの焼結鉱を分級するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−９５１７０号公報
【特許文献２】特開２０００−３３６４３４号公報
【特許文献３】特開２０００−３３６４３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、これら従来の特許文献１及び特許文献２に示す焼結鉱の製造方法によって製造された焼結鉱においても、部分的に強度が低い部分を含んでしまい、全体の強度を低下させてしまうという課題があった。
また、特許文献３に示す場合には、衝撃エネルギーによる制御が行われているが、脆性材料である焼結鉱については、小さい衝撃エネルギーを加えても、破砕が進まず、焼結鉱の強度向上が得られにくいという課題があった。
従って、本発明はこの課題を解決するためになされたものであり、その目的は、部分的に強度が低い部分を除去し、全体の強度を向上させた焼結鉱の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するために、本発明の一態様に係る焼結鉱の製造方法は、一次破砕後の焼結鉱に衝撃力を与え、その後、衝撃力を与えられた前記焼結鉱を篩うことを要旨とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る焼結鉱の製造方法によれば、一次破砕後の焼結鉱に衝撃力を与え、その後、衝撃力を与えられた前記焼結鉱を篩うことにより、部分的に強度が低い部分を除去し、全体の強度を向上させた焼結鉱の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】焼結鉱を模式的に示す図で、（Ａ）は焼結鉱に亀裂が入った状態を示す模式図、（Ｂ）は焼結鉱に脆弱部が形成された状態の模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る焼結鉱の製造方法のフローを示す図である。
【図３】落下法における焼結鉱に与えられる衝撃力と落下高さとの関係を示すグラフである。
【図４】実施例１の落下試験における粒度毎の重量百分率と落下試験の回数との関係を示すグラフである。
【図５】実施例２の落下試験における粒度毎の重量百分率と落下試験の回数との関係を示すグラフである。
【図６】実施例１及び実施例２の落下試験における落下強度指数上昇値と落下試験の回数との関係を示すグラフである。
【図７】回転ドラム法による回転処理を行わない場合の落下強度指数と回転処理を行った場合の落下強度指数とを対比して示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。なお、図面は模式的なものであり、各要素の寸法関係、各要素の比率等は、現実的なものとは異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。
【００１２】
先ず、発明者らは、焼結鉱は均一なものではなく、強度が低い部分と強度が高い部分との両方が混在するものであると考えた。例えば、図１（Ａ）に示すように、焼結鉱１の中には、破壊の起点となる亀裂２や欠陥が多数存在する。また、図１（Ｂ）に示すように、亀裂２だけではなく、焼成の過程で、均一に焼結することは困難であり、組織、構造の点で多数の脆弱部３が形成されることは不可避である。そこで、本発明者らは、製造過程で形成されるこれら亀裂２や脆弱部３等の強度低下の要因となる部分を、焼結鉱が完成される前に事前に取り除き、強度の高い部分の比率を高め、全体として焼結鉱の強度を高めることに想到した。
【００１３】
本発明者らは、この手法としては、強度の低い部分を除去するためには、外力により強度が低いところを壊し、高強度の部分から切り離すことを見出した。
このため、本実施形態に係る焼結鉱の製造方法は、一次破砕後の焼結鉱１に衝撃力を与え、その後、衝撃力を与えられた焼結鉱１を篩うようにしている。衝撃力を与えられた焼結鉱１を篩うことにより、強度の低い亀裂２や脆弱部３等の部分を除去でき、強度の高い部分の比率を高め、全体として焼結鉱の強度を高めることができる。
そして、衝撃を与えられる焼結鉱は、一次破砕後の焼結鉱であるので、脆性材料の焼結鉱の部分が一次破砕によって除去された焼結鉱となり、小さい衝撃エネルギーを加えても、破砕が進み、焼結鉱の強度向上を容易に得ることができる。
【００１４】
この本実施形態に係る焼結鉱の製造方法について述べると、図２に示すように、先ず、ステップＳ１０１で焼結鉱１を製造する。この焼結鉱１の製造に際しては、一般的な手法が採用され、鉄鉱石粉、石灰石及びドロマイトなどの含ＣａＯ原料、生石灰等の造粒助剤、コークス粉や無煙炭などの原料から、下方吸引式のドワイトロイド（ＤＬ）焼結機を用いて、焼結鉱１が製造される。
次いで、ステップＳ１０２に移行し、製造された焼結鉱１を一次破砕する。これにより、脆性材料の焼結鉱の部分が一次破砕によって除去された焼結鉱を得ることができる。
次いで、ステップＳ１０２で一次破砕された焼結鉱１に対して、ステップＳ１０３で衝撃力を付与する。
【００１５】
この衝撃力は、落下法又は回転ドラム法によって焼結鉱１に与えられる。落下法は、焼結鉱１を所定の高さから落とし、重力による加速と床との衝撃により破損させる方法で、比較的比重が重い鉄を含む焼結鉱１では、有効な手法と考えられる。ここで、床の材質は衝撃に耐えるものであれば何でも使用できるが、コンベアのベルトのような弾性を持つ材質と比較すると、金属やセラミックのような剛性の高い材質の方が焼結鉱１に与える衝撃力が安定して破損が安定することが観察された。また、床の材質として硬質樹脂は金属やセラミックよりも剛性は低いものの重量を軽くできるので、交換作業の足場が狭いような場合に好適である。また、箱状の容器に焼結鉱を満たし、該焼結鉱の上に焼結鉱１を落下させることもでき、床の交換が不要となるので交換作業が困難な場合に好適である。また、回転ドラム法は、回転する回転ドラム中に焼結鉱１を入れ、回転処理を行うものであり、複数回、強度の低い亀裂２や脆弱部３等の部分に外力を加えられため、当該部分の破壊に有効な手法となる。
【００１６】
ここで、衝撃力を焼結鉱１に与えると、その衝撃力の大きさによっては焼結鉱１の強度の高い部分をも破壊してしまうおそれがある。そこで、落下法における落下高さに対する焼結鉱１への衝撃力の大きさを検討した。
衝撃力Ｐ（ｋｇｆ）に関しては、従来のモデルに基づき、凝集体及び鋼材の用いて次の（１）式により算出した。
【００１７】
【数１】
0006780779.tif 000002
【００１８】
ここで、Κは、次の（２）式で表せる。
【００１９】
【数２】
0006780779.tif 000003
【００２０】
また、Ｖ０：衝突時相対速度（ｍ／ｓ）は、次の（３）式で表せる。
【００２１】
【数３】
0006780779.tif 000004
【００２２】
ここで、Ｍ：焼結鉱の質量（ｋｇ）、ｒ：焼結鉱の半径（ｍ）、νＳ：焼結鉱のポアソン比（−）、νＷ：床のポアソン比（−）、ＥＳ：焼結鉱のヤング率（Ｐａ）、ＥＷ：床のヤング率（Ｐａ）、ｈ：落下高さ（ｍ）、ｇ：重力加速度（Ｐａ）である。焼結鉱のポアソン比νＳとして０．３、焼結鉱のヤング率ＥＳとして１ＧＰａを用い、床としては強度の高い鋼材を使用すると仮定して普通鋼の物性値を用い、床のポアソン比νＷは０．３、床のヤング率ＥＷは２１０ＧＰａとした。また、焼結鉱の半径ｒは、一般的な２ｃｍ、密度は３ｇ／ｃｍ３とし、真球として扱った。
【００２３】
この結果、図３に示すように、落下高さが高く張るほど焼結鉱１への衝撃力が高くなることが確認できる。高炉原料として焼結鉱１の強度は、耐衝撃力が１００ｋｇｆ必要であると考えられている。このため、焼結鉱１に与える衝撃力は１００ｋｇｆ以下に抑制しなければならない。焼結鉱１に１００ｋｇｆよりも大きい衝撃力を与えると、強度が十分である高強度の部分をも破壊してしまうおそれがあるからである。図３を参照すると、焼結鉱１に与える衝撃力を１００ｋｇｆ以下に抑制するためには、落下高さを２ｍ以下にする必要があることがわかる。このため、落下法による焼結鉱１の落下高さは、２．０ｍ以下とした。
【００２４】
一方、焼結鉱１の落下高さの下限について考察すると、本発明者らは、焼結鉱１中の強度の弱い組織としてカルシウムシリケートに着目した。カルシウムシリケートは、焼結鉱１中の組織の中でも弱いことが知られており、下記文献にカルシウムシリケートの引張強度は１９ＭＰａであると報告されている。
「Mineral Engineering」、ＡＳＡＫＵＲＡ  ＰＵＢＬＩＳＨＩＮＧ  ＣＯ．，ＬＴＤ、１９７６、ｐ．１７５
このカルシウムシリケートの引張強度が１９ＭＰａであるとともに、焼結鉱１の完成品のサイズが＋５ｍｍであることから、直径５ｍｍのカリシウムシリケート（円形を仮定）を破壊するのに必要な力を計算すると、
１９ＭＰａ×（０．００２５）２×π＝３８ｋｇｆ
となる。
【００２５】
この３８ｋｇｆは、図３を参照すると、焼結鉱１の落下高さとして０．４５ｍに値する。このため、焼結鉱１において亀裂２や脆弱部３等の弱い部分を破壊するには０．４５ｍ以上の落下高さが必要となり、安全を考慮すると、０．５ｍ以上の落下高さが必要となる。
従って、本実施形態において、落下法による焼結鉱１の落下高さを、０．５ｍ以上２．０ｍ以下とした。
なお、この落下法においては、焼結鉱１に衝撃力を与えるために、落下回数は１回に限らず、複数回としてもよい。落下回数を複数回にすると、亀裂２や脆弱部３等の部分的に弱い部分を１回の落下よりもより多く破壊することができる。
【００２６】
また、回転ドラム法によって焼結鉱１に衝撃力を与える場合、図示はしないが、焼結鉱１が入れられる回転ドラムの内径を１ｍ以上４ｍ以下とする。回転ドラムの内径を１ｍ以上とすると、焼結鉱１の安息角は４５°以上であるため、回転中に０．５ｍ以上の高さから焼結鉱１が落下していると考えられる。このため、焼結鉱１が入れられる回転ドラムの内径を１ｍ以上とすることにより、焼結鉱１に与えられる衝撃力が３８ｋｇｆ以上となり、亀裂２や脆弱部３等の部分的に弱い部分を破壊することができる。一方、回転ドラムの内径を４ｍよりも大きくすると、焼結鉱１の落下高さが２ｍよりも大きくなるため、焼結鉱１に与える衝撃力を１００ｋｇｆ以下に抑制することができない。このため、焼結鉱１が入れられる回転ドラムの内径を１ｍ以上４ｍ以下とした。
【００２７】
次に、ステップＳ１０３で一次破砕後の焼結鉱１に対して衝撃力を付与した後、ステップＳ１０４において、衝撃力を与えられた焼結鉱１を篩う。
ここで、落下法によって衝撃力を焼結鉱１に与えた場合において、落下回数が１回のときは焼結鉱１の落下後に焼結鉱１を篩う。これにより、衝撃力によって破壊された亀裂２や脆弱部３等の部分的に弱い部分が焼結鉱１から除去され、全体の強度を向上させた焼結鉱１を製造できる。
【００２８】
また、落下法によって衝撃力を焼結鉱１に与えた場合において、落下回数が複数回の場合には、落下と落下との間で、焼結鉱１を篩い、更に、最後の落下の後に焼結鉱１を篩うようにしてもよいし、複数回落下させた後に焼結鉱１を篩うようにしてもよい。このように、焼結鉱１を複数回落下させた場合に、落下と落下との間で、焼結鉱１を篩い、更に、最後の落下の後に焼結鉱１を篩ったり、あるいは複数回落下させた後に焼結鉱１を篩うと、１回の落下よりもより多く破壊された亀裂２や脆弱部３等の部分的に弱い部分を焼結鉱１から除去でき、全体の強度をより向上させた焼結鉱１を製造できる。
また、回転ドラム法によって衝撃力を焼結鉱１に与えた場合には、衝撃力を与えた後に焼結鉱１を篩う。これによっても、衝撃力によって破壊された亀裂２や脆弱部３等の部分的に弱い部分が焼結鉱１から除去され、全体の強度を向上させた焼結鉱１を製造できる。
ステップＳ１０４で焼結鉱１を篩うと、焼結鉱１の製造は終了する。
【００２９】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
例えば、衝撃力を、落下法又は回転ドラム法以外の方法、例えば、振動法によって焼結鉱１に与えるようにしてもよい。
また、高炉原料に要求される強度に応じて衝撃力の変更は可能であり、落下法における焼結鉱１の落下高さは、０．５ｍ以上２．０ｍ以下の場合に限られない。
また、回転ドラム法における回転ドラムの内径も同様に、１ｍ以上４ｍ以下の場合に限られない。
【００３０】
また、一次破砕した後の焼結鉱に衝撃力を与える前に、その焼結鉱を分級し、篩下のみの焼結鉱に前記衝撃力を与え、前記衝撃力を与えられた篩下の焼結鉱を篩上の焼結鉱と混合し、その後、混合された焼結鉱を篩うようにしてもよい。一次破砕した後の焼結鉱に衝撃力を与える回数は１回でも複数回でもよく、１回の場合、その１回の衝撃力を与える前に焼結鉱を分級し、篩下のみの焼結鉱に前記衝撃力を与え、前記衝撃力を与えられた篩下の焼結鉱を篩上の焼結鉱と混合するようにする。また、焼結鉱に複数回の衝撃力を与える場合、少なくとも１回の衝撃力を与えるよりも前に焼結鉱を分級し、篩下のみの焼結鉱に衝撃力を与え、衝撃力を与えられた篩下の焼結鉱を篩上の焼結鉱と混合するようにする。
【実施例】
【００３１】
本発明の効果を検証すべく、落下法によって衝撃力を焼結鉱に与え、焼結鉱を篩う試験１と、回転ドラム法によって衝撃力を焼結鉱に与え、焼結鉱を篩う試験２と、焼結鉱のうち粉化しやすい部分のみに衝撃力を与え、焼結鉱を篩う試験３との３種類の試験を行った。【００３２】
（試験１）
試験１では、実施例１と実施例２との２通りの試験を行った。
実施例１では、粒度分布が１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍの粒子の比率を５０：５０にした焼結鉱を５セット分作成し、各セットの焼結鉱をＪＩＳ  Ｍ  ８７１１（落下高さ２ｍ）に従い落下試験（１回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。その後、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（２回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。その後、更に、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（３回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。最後に、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（４回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。
実施例１の落下試験における粒度分布（１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍ）の比率と落下試験の回数との関係を図４に示す。ここで、実施例１及び次に述べる実施例２における粒度分布の比率の算出に際しては、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１に準拠した公称目開きの篩を通過した質量の比率を求め、粒度分布の比率を求めた。【００３３】
実施例２では、粒度分布が１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍの粒子の比率を５０：５０にした焼結鉱を５セット分作成し、各セットの焼結鉱をＪＩＳ  Ｍ  ８７１１（落下高さ２ｍ）に従い落下試験（１回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。その後、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、粒度分布が１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍの粒子の比率を５０：５０とし、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（２回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。その後、更に、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、粒度分布が１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍの粒子の比率を５０：５０とし、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（３回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。最後に、各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、粒度分布が１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍの粒子の比率を５０：５０とし、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１に従い落下試験（４回目）を行い落下強度指数（％）を測定した。
実施例２の落下試験における粒度分布（１０−３０ｍｍ、３０−５０ｍｍ）の比率と落下試験の回数との関係を図５に示す。【００３４】
図６には、実施例１及び実施例２の落下試験における落下強度指数上昇値と落下試験の回数との関係を示す。
ここで、落下強度指数上昇値は、各回の落下試験における落下強度指数から１回目の落下試験における落下強度指数を差し引いた値（％）である。
この結果、実施例１の場合において、１回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、２回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約０．２％上昇し、実施例２の場合において、１回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、２回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約２．２％上昇しているのが確認できる。これにより、落下法によって衝撃力を焼結鉱１に与えた場合において、落下回数が１回のときに焼結鉱１の落下後に焼結鉱１を篩うことにより、焼結鉱の落下強度が上昇することがわかった。粒度が１０ｍｍよりも小さい焼結鉱の粉や粒度が１０ｍｍ−３０ｍｍのうちの一部分が亀裂や脆弱部と同等と考えられる。【００３５】
また、実施例１の場合において、１回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、２回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約０．２％上昇し、また、２回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、３回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約１．２％上昇し、更に、３回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除き、４回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約２．０％上昇していることが確認できる。また、実施例２の場合において、１回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、２回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約２．２％上昇し、２回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、３回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約２．５％上昇し、３回目の落下試験の後に各セットの焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除くとともに、１０−３０ｍｍの粉の一部を除き、４回目の落下試験を行った場合の落下強度指数（％）が約４．５％上昇していることが確認できる。これにより、落下法によって衝撃力を焼結鉱１に与えた場合において、落下回数が複数回（３回）の場合に、落下と落下との間で、焼結鉱１を篩い、更に、最後の落下の後に焼結鉱１を篩うことにより、焼結鉱１の落下強度が１回の場合よりも上昇し、更に落下回数が増えるごとに焼結鉱１の落下強度が上昇することがわかった。【００３６】
また、実施例１の落下試験を行った場合と実施例２の落下試験を行った場合とを比較すると、落下と落下との間で焼結鉱１を篩うときに１０−３０ｍｍの粉の一部を除く実施例２の落下試験の方が、焼結鉱１の落下強度の上昇値が大きいことが確認された。この理由は、１０−３０ｍｍの粒子は３０−５０ｍｍの粒子よりも脆弱箇所を多く持つと推定され、脆弱箇所をより多く持つ１０−３０ｍｍの粒子の一部を取り除くことで、焼結鉱全体の平均的な強度が上昇するからである。【００３７】
（試験２）
試験２では、縮分した焼結鉱を３セット用意し、１セット分の焼結鉱をＪＩＳ  Ｍ  ８７１１（落下高さ２ｍ）に従い落下試験を行い、落下強度指数（％）を測定した。また、残りの２セット分の焼結鉱をＪＩＳ  Ｍ  ８７１２に従い回転処理を行い、回転処理後に焼結鉱を篩い、−１０ｍｍの粉を除去して＋１０ｍｍの焼結鉱につき、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１１（落下高さ２ｍ）に従い落下試験を行い、落下強度指数（％）を測定した。
その結果、図７に示すように、回転処理を行っていない１セット分の焼結鉱（処理前）の落下強度指数は９３．１％となり、回転処理後に篩った２セット分の焼結鉱（処理後）の落下強度指数は９７．６％となり、回転処理後に篩った焼結鉱の落下強度指数が大幅に上昇したことが確認された。【００３８】
（試験３）
細粒が粉化原因である可能性を見出したので、試験３では、焼結鉱のうち細粒のみを破砕し、強度向上を行った試験をした。つまり、本試験では、１次破砕された後の５−５０ｍｍの焼結鉱を実施例４、実施例５、６のそれぞれに示した篩目で篩い（分級する）、篩下のみを衝撃力によって破砕し、その破砕したものを篩上の焼結鉱に混合し、その後、混合した焼結鉱を篩い、５ｍｍ以下の粉を除き、衝撃と摩耗の両方に対する強度を示すＪＩＳ  Ｍ  ８７１２による強度評価試験を行った。【００３９】
表１には、比較例１、実施例３、実施例４、実施例５、及び実施例６について、細粒に篩う際の篩目、篩った際の５ｍｍ以上各篩目以下の篩下割合（破砕処理を行う割合）、回転処理の時間（ｍｉｎ）、回転処理後の回転強度指数（％）を示している。
比較例１は、５−５０ｍｍの焼結鉱につき、篩い及び破砕の一切を行わずに、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１２による強度評価試験を行ったものである。
実施例３は、５−５０ｍｍの焼結鉱につき、細粒に篩わずに、全体を衝撃力によって破砕し、その破砕したものを篩い、５ｍｍ以下の粉を除き、ＪＩＳ  Ｍ  ８７１２による強度評価試験を行ったものである。【００４０】
その結果、表１に示すように、実施例４−６に示すように、篩目８−３０ｍｍ（＋５ｍｍ）で篩い、篩下のみを破砕することにより、細粒に篩わなかった場合（実施例３）に比べて、回転強度指数の向上が得られることを見出した。この理由は、比較例１や実施例３のように全量を破砕することにより、焼結鉱の正常部にも亀裂を入れてしまうことが考えられる。従って、粉化しやすい部分にみに衝撃力を与えることにより、高効率に強度の高い焼結鉱を得ることが可能となる。
また、この篩下のみを破砕することは、比較例１や実施例３のように全量を破砕することに比べて破砕コストを低下させる効果も得られる。【００４１】
【表１】
0006780779.tif 000005
【符号の説明】
【００４２】
１  焼結鉱
２  亀裂
３  脆弱部
【図１】
0006780779.tif 000006
【図２】
0006780779.tif 000007
【図３】
0006780779.tif 000008
【図４】
0006780779.tif 000009
【図５】
0006780779.tif 000010
【図６】
0006780779.tif 000011
【図７】
0006780779.tif 000012