(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像装置であって、
像担持体に形成された静電潜像を現像するためにトナーとキャリアを含む現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤を収容する第一室と、
前記第一室と隔壁によって区画され、前記現像剤を収容する第二室と、
前記第一室から前記第二室への前記現像剤の連通を許容する第一連通部と、
前記第二室から前記第一室への前記現像剤の連通を許容する第二連通部と、
前記第一室に配置され、前記現像剤を搬送する第一搬送スクリューと、
前記第二室に配置され、前記現像剤を第一方向に搬送する第一スクリュー部と、前記第一スクリュー部よりも前記第一方向下流に設けられ、前記現像剤を前記第一方向とは反対の第二方向に搬送するとともに、前記第二連通部を介して前記第二室から前記第一室へ前記現像剤を受け渡すための第二スクリュー部を有し、前記現像剤を搬送する第二搬送スクリューと、
底面に沿って前記第一スクリュー部が配置され、前記現像剤が搬送される第一搬送路と、
前記第一搬送路よりも前記第一方向下流に設けられ、底面に沿って前記第二スクリュー部が配置され、前記現像剤が搬送される第二搬送路と、
前記第二搬送路よりも前記第一方向下流に設けられ、前記現像剤の一部を前記現像装置から排出する現像剤排出部と、
前記第二搬送路よりも前記第一方向下流且つ前記現像剤排出部よりも前記第一方向上流に設けられ、前記現像剤排出部を介して前記現像剤を排出させるための排出経路と、
を備え、
前記排出経路には、底面に沿って前記第二搬送スクリューの回転軸が配置されており、
前記現像剤排出部は、前記排出経路の底面に設けられており、
前記第二搬送スクリューの回転軸線に直交する断面で見たとき、
前記排出経路の底面部は、前記第二搬送路の底面部よりも鉛直方向上方に在り、
前記排出経路の天面部は、前記第二搬送路の天面部よりも鉛直方向下方に在り、
前記排出経路の底面部よりも鉛直方向上方且つ前記排出経路の天面部よりも鉛直方向下方における前記排出経路の両側面部は、前記排出経路の両側面部の間隔が鉛直方向下方から鉛直方向上方に向かうに従って徐々に大きくなるように形成されており、
前記排出経路の天面部は、前記第二搬送スクリューの回転中心を中心とした円弧状に形成されている、
ことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記第二搬送スクリューの回転軸線に直交する断面で見たとき、
前記排出経路の底面部は、前記第二搬送スクリューの回転中心を中心とした円弧状に形成されており、
前記排出経路の天面部に形成された円弧の半径は、前記排出経路の底面部に形成された円弧の半径よりも大きい、
ことを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記第二搬送スクリューは、前記第二スクリュー部よりも前記第一方向下流に設けられ、前記現像剤を前記第一方向に搬送する第三スクリュー部を更に有し、
前記排出経路の底面に沿って前記第三スクリュー部が配置されている、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記第一室において、前記現像剤担持体に前記現像剤が供給される、
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、像担持体に形成された静電潜像を現像剤により現像する現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置において、トナーとキャリアを主成分とする２成分現像剤を用いたものがよく知られている。このような２成分現像剤を用いた構成では、トナーが画像形成に伴って消費されそれを補うように現像剤を補給する。このため、トナーは徐々に入れ替わるが、キャリアは基本的に消費されることがないため、画像形成を続けていると次第に帯電性能が劣化してしまう。このため、トナーにキャリアを混入させた現像剤を補給する一方、余剰となった現像剤を現像容器から排出することで古いキャリアを吐き出し、キャリアの帯電性能を保つ方式（現像剤自動交換方式）が知られている。
【０００３】
このような構成として、例えば、現像容器内で現像剤を搬送する搬送経路の下流側に設けた排出経路から、余剰となった現像剤を排出する構成が従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載された構成では、搬送経路内で現像剤を搬送する搬送スクリューの下流側に、この搬送スクリューと逆方向に現像剤を搬送する返しスクリューを設けている。また、排出経路の底面が搬送経路の底面よりも高い位置に設けている。そして、返しスクリューを越えた現像剤を排出経路から排出するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−０７２６８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のような現像剤自動交換方式の場合、現像剤の補給及び排出によって、現像容器内の現像剤量が増減するが、現像装置として安定的に機能させるためには、現像容器内の変化量を所定の許容範囲内に収めることが要求される。しかしながら、近年、装置の小型化・高速化・高機能化が進むにつれこの許容範囲が狭くなっている。一方、装置の使用状況の変化や雰囲気環境の変化、さらには現像容器や搬送スクリューの個体ばらつきや複数のプロセス速度を持つ場合などは、上述の変化量が大きくなる。
【０００６】
このために、排出経路の底面の高さを調整して、現像剤量を許容範囲内に収めることが考えられる。例えば、排出経路の底面を高くすることで、現像剤が排出されにくくなるため、現像剤の補給が少ない場合に現像容器内の現像剤量を許容範囲内に収め易い。
【０００７】
ここで、特許文献１では、排出経路内の排出スクリューにより現像剤を搬送して排出する。このため、排出経路の内周面の断面形状は、排出スクリューと所定のクリアランスを設けて、排出スクリューの軸中心を中心とした円形とすることが一般的である。したがって、排出経路の底面を高くした場合、排出経路の断面積も小さくなる。このため、排出経路の底面を高くした場合、現像剤の補給が多い場合に、現像剤が十分に排出されず、現像容器内の現像剤量が許容範囲よりも多くなる可能性がある。
【０００８】
一方、排出経路の底面を低くした場合、排出経路の断面積が大きくなるため、現像剤の補給が多い場合でも現像剤を十分に排出させることができる。但し、現像剤が排出され易いため、現像剤の補給が少ない場合には、現像剤が排出され過ぎて、現像容器内の現像剤量が許容範囲よりも少なくなる可能性がある。
【０００９】
本発明は、現像装置内の現像剤量が少なくなる傾向の場合には現像剤の排出量を少なくし、現像装置内の現像剤量が多くなる傾向の場合には現像剤の排出量を多くして、現像装置内の現像剤量を許容範囲内にし易い構成を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、現像装置であって、像担持体に形成された静電潜像を現像するためにトナーとキャリアを含む現像剤を担持する現像剤担持体と、前記現像剤を収容する第一室と、前記第一室と隔壁によって区画され、前記現像剤を収容する第二室と、前記第一室から前記第二室への前記現像剤の連通を許容する第一連通部と、前記第二室から前記第一室への前記現像剤の連通を許容する第二連通部と、前記第一室に配置され、前記現像剤を搬送する第一搬送スクリューと、前記第二室に配置され、前記現像剤を第一方向に搬送する第一スクリュー部と、前記第一スクリュー部よりも前記第一方向下流に設けられ、前記現像剤を前記第一方向とは反対の第二方向に搬送するとともに、前記第二連通部を介して前記第二室から前記第一室へ前記現像剤を受け渡すための第二スクリュー部を有し、前記現像剤を搬送する第二搬送スクリューと、底面に沿って前記第一スクリュー部が配置され、前記現像剤が搬送される第一搬送路と、前記第一搬送路よりも前記第一方向下流に設けられ、底面に沿って前記第二スクリュー部が配置され、前記現像剤が搬送される第二搬送路と、前記第二搬送路よりも前記第一方向下流に設けられ、前記現像剤の一部を前記現像装置から排出する現像剤排出部と、前記第二搬送路よりも前記第一方向下流且つ前記現像剤排出部よりも前記第一方向上流に設けられ、前記現像剤排出部を介して前記現像剤を排出させるための排出経路と、を備え、前記排出経路には、底面に沿って前記第二搬送スクリューの回転軸が配置されており、前記現像剤排出部は、前記排出経路の底面に設けられており、前記第二搬送スクリューの回転軸線に直交する断面で見たとき、前記排出経路の底面部は、前記第二搬送路の底面部よりも鉛直方向上方に在り、前記排出経路の天面部は、前記第二搬送路の天面部よりも鉛直方向下方に在り、前記排出経路の底面部よりも鉛直方向上方且つ前記排出経路の天面部よりも鉛直方向下方における前記排出経路の両側面部は、前記排出経路の両側面部の間隔が鉛直方向下方から鉛直方向上方に向かうに従って徐々に大きくなるように形成されており、前記排出経路の天面部は、前記第二搬送スクリューの回転中心を中心とした円弧状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、現像装置内の現像剤量が少なくなる傾向の場合には現像剤の排出量を少なくし、現像装置内の現像剤量が多くなる傾向の場合には現像剤の排出量を多くして、現像装置内の現像剤量を許容範囲内にし易い構成を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】参考例に係る画像形成装置の概略構成図。
【図２】参考例に係る現像装置の概略構成横断面図。
【図３】参考例に係る現像装置の概略構成縦断面図。
【図４】参考例に係る現像装置の（ａ）排出経路近傍の断面図、（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ断面図。
【図５】比較例１に係る現像装置の（ａ）排出経路近傍の断面図、（ｂ）（ａ）のＢ−Ｂ断面図。
【図６】比較例２に係る現像装置の（ａ）排出経路近傍の断面図、（ｂ）（ａ）のＣ−Ｃ断面図。
【図７】参考例の効果を確認するための実験結果を示す図。
【図８】比較例３を示す、図４（ｂ）に相当する図。
【図９】参考例の別の第１例を示す、図４（ｂ）に相当する図。
【図１０】参考例の別の第２例を示す、図４（ｂ）に相当する図。
【図１１】実施形態を示す、図４（ｂ）に相当する図。
【図１２】現像剤の安息角の測定方法を説明する模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜参考例＞
本発明の参考例について、図１ないし図１０を用いて説明する。まず、本参考例の画像形成装置の概略構成について、図１を用いて説明する。
【００１４】
［画像形成装置］
画像形成装置１００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色に対応して設けられ４つの画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを有する電子写真方式のフルカラープリンタである。本参考例では、画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを後述する中間転写ベルト１６の回転方向に沿って配置したタンデム型としている。画像形成装置１００は、画像形成装置本体に接続された原稿読み取り装置（図示せず）又は画像形成装置本体に対し通信可能に接続されたパーソナルコンピュータ等のホスト機器からの画像信号に応じてトナー像（画像）を記録材Ｓに形成する。記録材としては、用紙、プラスチックフィルム、布などのシート材が挙げられる。
【００１５】
このような画像形成プロセスの概略を説明すると、まず、各画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋでは、それぞれ、像担持体としての感光ドラム（電子写真感光体）２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ上に各色のトナー像を形成する。このように形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１６上へ転写され、続いて中間転写ベルト１６から記録材Ｓ上に転写される。トナー像が転写された記録材は、定着装置１３に搬送されて、トナー像が記録材に定着される。以下、詳しく説明する。
【００１６】
なお、画像形成装置１００が備える４つの画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、現像色が異なることを除いて実質的に同一の構成を有する。したがって、以下、代表して画像形成部１Ｙについて説明し、他の画像形成部の説明を省略する。
【００１７】
画像形成部１Ｙには、像担持体として円筒型の感光体、即ち、感光ドラム２Ｙが配設されている。感光ドラム２Ｙは、図中矢印方向に回転駆動される。感光ドラム２Ｙの周囲には帯電ローラ３Ｙ（帯電装置）、現像装置４Ｙ、一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング装置６Ｙが配置されている。感光ドラム２Ｙの図中下方にはレーザースキャナ（露光装置）７Ｙが配置されている。
【００１８】
また、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋと対向して中間転写ベルト１６が配置されている。中間転写ベルト１６は、駆動ローラを含む複数の張架ローラにより張架され、駆動ローラの駆動により図中矢印方向に周回移動する。また、各画像形成部の中間転写ベルト１６の回転方向下流側には、中間転写ベルト１６と接触するように二次転写ローラ１５が配置され、中間転写ベルト１６上のトナー像を記録材Ｓに転写する二次転写部Ｔ２を構成している。二次転写部Ｔ２の記録材搬送方向下流には定着装置１３が配置される。
【００１９】
上述のように構成される画像形成装置１００により画像を形成するプロセスについて説明する。まず、画像形成動作が開始すると、回転する感光ドラム２Ｙの表面が帯電ローラ３Ｙによって一様に帯電される。次いで、感光ドラム２Ｙは、露光装置７Ｙから発せられる画像信号に対応したレーザ光により露光される。これにより、感光ドラム２上に画像信号に応じた静電潜像が形成される。感光ドラム２上の静電潜像は、現像装置４Ｙ内に収容されたトナーによって顕像化され、可視像となる。
【００２０】
感光ドラム２Ｙ上に形成されたトナー像は、中間転写ベルト１６を挟んで配置される一次転写ローラ５Ｙとの間で構成される一次転写部にて、中間転写ベルト１６に一次転写される。一次転写後に感光ドラム２Ｙ表面に残ったトナー（転写残トナー）は、クリーニング装置６Ｙによって除去される。
【００２１】
このような動作をマゼンタ、シアン、ブラックの各画像形成部でも順次行い、中間転写ベルト１６上で４色のトナー像を重ね合わせる。その後、トナー像の形成タイミングに合わせて記録材収納カセット（図示せず）に収容された記録材Ｓが二次転写部Ｔ２に搬送され、中間転写ベルト１６上の４色のトナー像が、記録材Ｓ上に一括で二次転写される。二次転写部Ｔ２で転写しきれずに中間転写ベルト１６に残留したトナーは、中間転写ベルトクリーナ１８により除去される。
【００２２】
次いで、記録材Ｓは定着装置１３に搬送される。そして、この定着装置１３によって、加熱、加圧されることで、記録材Ｓ上のトナーは溶融、混合されて、フルカラーの画像として記録材Ｓに定着される。その後、記録材Ｓは機外に排出される。これにより、一連の画像形成プロセスが終了する。なお、所望の画像形成部のみを用いて、所望の色の単色又は複数色の画像を形成することも可能である。
【００２３】
［現像装置］
次に、本参考例の現像装置４Ｙについて、図２ないし図４を用いて説明する。本参考例では、上述したように、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの現像装置の構成は全てにおいて同一であるため、現像装置４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋの説明は省略する。現像装置４Ｙは、非磁性のトナー粒子（トナー）と磁性を有するキャリア粒子（キャリア）とを主成分として含む二成分現像剤（以下、現像剤）を収容する現像容器４０を有する。なお、本参考例では、トナーとキャリアの混合比は重量比で１：９程度である。この比は、トナーの帯電量、キャリアの粒径、画像形成装置１００の構成などで適正に調整されるべきものであって、必ずしもこの数値にしたがわなければならないものではない。
【００２４】
ここで、本参考例で用いる非磁性トナーと磁性キャリアからなる２成分現像剤について説明する。トナーは、結着樹脂、着色剤、そして、必要に応じてその他の添加剤を含む着色樹脂粒子と、コロイダルシリカ微粉末のような外添剤が外添されている着色粒子とを有している。また、トナーは、負帯電性のポリエステル系樹脂であり、体積平均粒径は５μｍ以上、８μｍ以下が好ましい。後述する実験では体積平均粒径が７．０μｍのトナーを使用した。
【００２５】
また、キャリアは、例えば表面酸化或は未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類などの金属、及びそれらの合金、或は酸化物フェライトなどが好適に使用可能であり、これらの磁性粒子の製造法は特に制限されない。また、キャリアは、体積平均粒径が２０〜５０μｍ、好ましくは３０〜４０μｍであり、抵抗率が１．０Ｅ＋７Ω・ｃｍ以上、好ましくは１．０Ｅ＋８Ω・ｃｍ以上である。後述する実験では、体積平均粒径が４０μｍ、抵抗率が５．０Ｅ＋７Ω・ｃｍ、磁化量が２６０ｅｍｕ／ｃｃのキャリアを使用した。
【００２６】
現像装置４Ｙは、現像容器４０の感光ドラム２Ｙに対向した現像領域の部分が開口しており、この開口部に一部露出するようにして、内部にマグネット４１が非回転に配置された現像剤担持体となる現像スリーブ４２が回転可能に設置されている。現像スリーブ４２は、ステンレス、アルミニウムなどの非磁性材料で形成され、現像動作時には図２の矢印α方向に回転し、後述するように、現像容器４０内の２成分現像剤を層状に保持して現像領域に搬送する。現像スリーブ４２の直径は、例えば２０ｍｍであり、現像スリーブ４２の回転速度は、例えば５０ｒｐｍである。
【００２７】
また、現像剤規制手段である規制ブレード４３が、現像スリーブ４２と、例えば３５０μｍの間隔を空けて最近接点が位置するように配置されている。現像スリーブ４２に担持された現像剤は、規制ブレード４３により層厚が規制された状態で現像領域に搬送される。そして、後述するように、現像領域で感光ドラム２Ｙに現像剤を供給して、感光ドラム２Ｙ上に形成されている静電潜像を現像する。潜像を現像した後の現像剤は、現像スリーブ４２の回転にしたがって現像容器４０内に回収される。
【００２８】
現像容器４０内には、現像剤を収納可能な第一室となる現像室４４と、該現像室４４と連絡することで現像剤を循環させる循環経路を形成し、現像剤を収納可能な第二室となる攪拌室４５が設けられる。そして、現像室４４及び攪拌室４５内の現像剤を搬送する搬送部材としての第１搬送スクリュー（第一搬送スクリュー）４６、第２搬送スクリュー（第二搬送スクリュー）４７が設けられている。また、攪拌室４５の第２搬送スクリュー４７の搬送方向上流側には、現像剤補給装置６０（図２）からトナーとキャリアを有する現像剤を補給するための補給口６１（図３）が設けられている。
【００２９】
また、現像室４４と攪拌室４５との間には隔壁５０が設けられている。この隔壁５０の両端側には、図３に示すように、現像剤受け渡し用の開口部（第一連通部、第２連通部）５１、５２が設けられている。そして、現像室４４及び攪拌室４５にそれぞれ設けられた第１搬送スクリュー４６、第２搬送スクリュー４７により２成分現像剤が攪拌混合されつつ現像容器４０内を搬送、循環される。現像剤の搬送方向は、現像室４４では図３の矢印β方向、攪拌室４５では矢印γ方向（第一方向）となり、互いに逆方向に搬送される。このように現像剤が循環搬送される際に、現像剤の一部がマグネット４１の磁力によって現像室４４から現像スリーブ４２に供給され、以後、現像スリーブ４２に担持搬送される。
【００３０】
ここで、第１搬送スクリュー４６及び第２搬送スクリュー４７は、それぞれ軸（回転軸）２００、２１０上に螺旋状の羽根２０１、２１１を設けて構成され、何れも例えば５５０ｒｐｍの速度で回転する。羽根２０１、２１１は、それぞれ例えば２０ｍｍの周期で軸２００、２１０を中心に螺旋構造をなし、その外周直径は１７ｍｍである。
【００３１】
感光ドラム２Ｙと対向する現像領域において、マグネット４１の磁力によって現像スリーブ４２上に穂立ちした２成分現像剤は、感光ドラム２Ｙの表面に接触する。そして、現像スリーブ４２に印加される現像バイアスによりトナーのみが感光ドラム２Ｙの表面に形成された静電潜像に転移し、感光ドラム２Ｙ表面の静電潜像に応じたトナー像を形成する。ここで、現像バイアスは、所定の直流成分Ｖｄｅｖに交流成分を重畳した電圧である。現像バイアスの交流成分は矩形波であり、周波数は例えば７ｋＨｚ、ピークトゥピーク電圧は１．３ｋＶである。
【００３２】
このように静電潜像を現像した残りの現像剤は、現像スリーブ４２の回転に伴い現像領域を通過し、現像容器４０内に戻される。このとき、マグネット４１の磁気的な斥力を受けて、現像スリーブ４２表面から剥離されて、現像室４４へ戻される。そして、現像容器４０内を循環する。
【００３３】
このような現像過程において消費されたトナーを補填するために、現像剤補給装置６０から補給口６１を介して補給トナーが攪拌室４５内に補給される。補給トナーは、補給口６１に連結された現像剤補給装置６０を構成する不図示のホッパーに充填されている。本参考例では、図２に示すように、現像容器４０の内部に設けられた透磁率センサ６２によって現像剤の平均透磁率を検知する。そして、制御部１０１が、透磁率センサ６２により検知した値から現像剤に占めるトナーの重量比率を算出し、その値が８％を下回る場合に現像剤補給装置６０により現像剤の補給を行う。補給は、ホッパー内部に設けられた補給スクリューを回転させることによってホッパー内の補給トナーを補給口６１まで移送することによって行われる。補給口６１から補給された補給剤は、第２搬送スクリュー４７によって、現像容器４０内を循環している他の現像剤と共に攪拌されながら搬送される。
【００３４】
なお、トナー及びキャリアの補給量は、補給スクリューの回転数によっておおよそ定められるが、この回転数は図示しない制御部１０１によって定められる。現像剤の補給量制御の方法としては、上述の方法以外に以下の方法などがある。例えば、２成分現像剤のトナー濃度を光学的に検知して、その検知結果から現像剤の補給を制御する。或いは、感光ドラム上に基準画像の潜像を形成し、現像して、その基準画像のトナー濃度を検知して、その検知結果から現像剤の補給を制御する。
【００３５】
［排出経路］
何れにしても、補給用の現像剤（補給剤）としてはトナーに少量のキャリアを混ぜたものを使用し、補給剤に占めるキャリアの重量比率は１０％とした。画像形成を通じてトナーは消費されるが、キャリアは消費されないため、補給剤の補給を続けると現像容器４０内の現像剤の量は増加し続ける。そこで、図３及び図４（ａ）に示すように、攪拌室４５における第２搬送スクリュー４７の搬送方向最下流には、排出口（現像剤排出部）４８を設けている。
【００３６】
また、具体的には、攪拌室４５の現像剤搬送方向下流端部に排出経路４９（対向部）を連結している。そして、排出経路４９の現像剤搬送方向下流側に、設置状態で重力方向下方に開口するように排出口４８を設けている。排出経路４９は、攪拌室４５において現像剤の搬送方向下流側の循環経路外に設けられる。詳しくは後述するが、排出経路４９に設けられた排出口４８からは、現像容器４０内の現像剤が一定範囲内の量に保たれるように、少量ずつ現像剤が排出される。そして、上述した現像剤の補給と排出口４８からの現像剤の排出により、現像容器４０内の現像剤が入れ替わり、現像装置の長寿命化を図るようにしている。
【００３７】
次に、このような現像剤の排出に関する構成について詳しく説明する。まず、攪拌室４５から排出口４８まで現像剤を搬送すべく、第２搬送スクリュー４７（回転部材）は、図３に示すように、搬送スクリュー部（第一スクリュー部）４７ａと、返しスクリュー部（第二スクリュー部）４７ｂと、排出スクリュー部（第三スクリュー部）４７ｃとを一体に同軸上に形成している。即ち、軸２１０上に、それぞれ螺旋状の羽根を設けることで各スクリュー部を構成している。そして、搬送スクリュー部４７ａは、攪拌室４５内で現像剤が搬送される搬送経路４５ａ内（搬送経路内）に配置され、攪拌室４５内の現像剤を図３の矢印γ方向（第一方向）、即ち、排出経路４９に向けて搬送する。
【００３８】
返しスクリュー部４７ｂは、搬送経路４５ａ内の搬送スクリュー部４７ａの第一方向下流側に設けられ、搬送経路４５ａの排出経路４９の手前で搬送スクリュー部４７ａによる現像剤搬送方向とは逆方向である第二方向に現像剤を搬送する。ここで、「逆方向に搬送する」とは、現像剤の全部を戻すことではなく、一部を逆方向へ搬送するものである。なお、搬送経路４５ａは、搬送スクリュー部４７ａ及び返しスクリュー部４７ｂが対向する経路である。排出スクリュー部４７ｃは、次述する排出経路４９内（排出経路内）に配置され、攪拌室４５から返しスクリュー部４７ｂを超えて排出経路４９に搬送された現像剤を排出口４８に向けて搬送する。排出スクリュー部４７ｃの搬送方向は、第２搬送スクリュー４７の搬送方向と同方向である。また、排出スクリュー部４７ｃの外径は、第２搬送スクリュー４７の外径よりも小さい。
【００３９】
搬送スクリュー部４７ａ及び返しスクリュー部４７ｂの第一方向下流側には、現像剤の搬送経路４５ａに連続して、現像容器内の余剰な現像剤を排出する、対向部としての排出経路４９が設けられている。排出経路４９は、搬送経路４５ａの底面よりも高い位置で第２搬送スクリュー４７の排出スクリュー部４７ｃに対して所定のクリアランスを設けて排出スクリュー部４７ｃを内包するように排出スクリュー部４７ｃの周囲に対向する。そして、現像容器への現像剤の補給に伴って余剰となる現像剤が排出経路４９を通じて外部に排出可能に構成されている。具体的には、排出経路４９は、搬送経路４５ａの第１底面（第二搬送路の底面部）４５ｂよりも高い位置に第２底面（排出経路の底面部）４９ａを有する。即ち、排出経路４９の第２底面４９ａの高さレベルは搬送経路４５ａの第１底面４５ｂの高さレベルよりも高いレベルに設定される。
【００４０】
なお、第１底面４５ｂは、搬送経路４５ａのうち、返しスクリュー部４７ｂの最下端よりも下方側の面であり、第２底面４９ａは、排出経路４９のうち、排出スクリュー部４７ｃの最下端よりも下方の面である。また、搬送経路４５ａは、第２搬送スクリュー４７の軸２１０の中心軸（軸中心）と略同心の半円筒部分を下方に有し、その半円筒部分に連続するように上方に略垂直方向に壁部を形成したような形状としている。
【００４１】
ここで、現像容器４０内の現像剤Ｄの層の様子は、図４（ａ）に模式的に示した通りである。現像剤Ｄの層の面の高さは、第２搬送スクリュー４７の軸中心近傍であるのが、現像剤の攪拌や搬送の面で最適であり、その最適高さになるように、スクリューピッチや現像剤の量が調整されている。
【００４２】
また、返しスクリュー部４７ｂの作用により、第２搬送スクリュー４７の端部側の現像剤は、隔壁５０の開口部５２を通過して、現像室４４へと搬送される。そのために返しスクリュー部４７ｂのさらに第１方向下流側の現像剤層の面は、第２搬送スクリュー４７の軸中心よりかなり低くなる。排出口４８に現像容器４０内の余分な現像剤を搬送する排出経路４９の第２底面４９ａは、上述したように、第２搬送スクリュー４７及び返しスクリュー部４７ｂにより現像剤が搬送される搬送経路４５ａの第２底面４５ｂより高くなっている。このため、通常の適量の現像剤が現像容器４０内にある状態では、現像剤層の面は排出経路４９の第２底面４９ａを越えることがない。
【００４３】
上述したように、本参考例では、補給用の現像剤として、トナー中に一定の割合（重量比にして１０％程度）でキャリアを含んだ現像剤を使用している。このため、トナー濃度を一定に保ちながら補給を行うと、現像容器４０内の現像剤の量は画像形成にともなって増加する。現像剤の量が増加した場合に、返しスクリュー部４７ｂのさらに第一方向下流側の現像剤層の面が上昇する。現像剤層の面が排出経路４９の第２底面４９ａを越えるまで現像剤の量が増加すると、現像剤が排出経路４９を通って排出スクリュー部４７ｃによって排出口４８に搬送される。
【００４４】
補給用の現像剤は、現像容器４０内の２成分現像剤に比べてトナー量が圧倒的に多く、体積比を考えれば、トナー中にキャリアが微量混合されているものと考えることができる。したがって、画像形成によって消費されたトナーを補う際に、微量のキャリアを徐々に補給していくことになる。補給される現像剤のキャリアの比が多くなれば、同じ量のトナーの補給でキャリアの入れ替わり量が多くなり、現像容器４０内の現像剤はフレッシュな状態に近づくが、その分キャリアの消費量が多くなる。このため、それぞれの装置に置いて適当な混合比を別途定めるのが好ましい。
【００４５】
このような現像剤の補給や排出による現像容器内の変化量は、前述したように、所定の許容範囲内に収めることが要求される。これは、以下のような理由による。即ち、容器内の現像剤量が多すぎると、例えば現像剤の透磁率からトナー濃度を検知する透磁率センサが誤検知を起こす場合がある。そして、透磁率センサが誤検知を起こした場合、トナーの補給制御に問題が生じる可能性がある。一方、容器内の現像剤量が少なすぎると、例えば現像スリーブへの現像剤のコートが安定せず、スクリューピッチの濃度ムラが生じて画像不良を起こす可能性がある。
【００４６】
一方、排出経路の底面の高さを調整することで、現像剤の排出量を調整できるが、前述したような問題が生じてしまう。即ち、排出経路の底面を高くした場合、排出経路の断面積も小さくなるため現像剤の補給が多い場合に、現像剤が十分に排出されず、現像容器内の現像剤量が許容範囲よりも多くなる可能性がある。また、排出経路の底面を低くした場合、現像剤が排出され易いため、現像剤の補給が少ない場合には、現像剤が排出され過ぎて、現像容器内の現像剤量が許容範囲よりも少なくなる可能性がある。
【００４７】
［排出経路の詳細構成］
したがって、本参考例では、排出経路４９の構成を次のようにしている。排出経路４９は、第２搬送スクリュー４７の回転軸線方向に直交する断面において、排出経路４９によって形成される開口面積は、排出スクリュー部４７ｃの軸中心よりも上側の面積の方が、軸中心よりも下側の面積よりも大きくなる領域を有する。本参考例では、図４（ｂ）に示すように、排出経路４９の第２底面４９ａの最も低い位置が排出スクリュー部４７ｃ（第２搬送スクリュー４７）の軸中心Ｏから鉛直方向に下ろした垂線と第２底面４９ａとの交点Ｐ上（交点上）にある。また、排出経路４９の搬送経路側の開口面積が排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏと交点Ｐとの距離を半径ｒとする円Ｒの面積よりも大きい。具体的には、排出経路４９の第２底面４９ａを含む排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも下側部分は、排出スクリュー部４７ｃの外径形状に合わせて円弧状に形成されている。一方、下側部分よりも上側は、排出スクリュー部４７ｃの外径形状にはよらず、上方に大きく開放している。なお、円Ｒの直径は、返しスクリュー部４７ｂの外径よりも小さい。
【００４８】
このために本参考例では、排出経路４９の搬送経路側の開口面積は、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上側の面積の方が、この軸中心Ｏよりも下側の面積よりも大きい。また、第２底面４９ａは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏに直交する断面形状が軸中心Ｏを中心とした円弧状である。また、排出経路４９は、第２底面４９ａの両側から上方に延設された１対の側壁（両側面部）４９ｂを有する。１対の側壁４９ｂは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上側の上側側壁部４９ｂ１の間隔が、上側側壁部４９ｂ１の下側の下側側壁部４９ｂ２の間隔よりも広い。更に、１対の上側側壁部４９ｂ１の間隔は、上下方向に関して同じである。
【００４９】
言い換えれば、第２底面４９ａ及び１対の下側側壁部４９ｂ２は、排出スクリュー部４７ｃの軸中心を中心とした円弧状に形成され、更に、１対の下側側壁部４９ｂ２の上端からそれぞれ上側側壁部４９ｂ１が、鉛直方向に互いに平行に延設されている。これにより、図４（ｂ）に示すように、排出経路４９の内面形状が、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも下側で円弧状に、それよりも上側では鉛直方向に延びる直線状となり、上方に開放されるように構成される。
【００５０】
また、排出経路４９は、１対の側壁４９ｂの上端同士を連結して、排出スクリュー部４７ｃが配置される空間の上部を覆う覆い壁部（排出経路の天面部）４９ｃを有する。覆い壁部４９ｃは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏを中心とした円弧状に形成されている。覆い壁部４９ｃの円弧の半径は、第２底面４９ａの円弧の半径よりも大きいため、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上方の空間は、それよりも下方の空間よりも大きい。
【００５１】
なお、排出経路４９の内周面の排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏに直交する断面の輪郭形状は、少なくとも搬送経路側の開口端部から排出口４８まで同じである。即ち、図４（ｂ）に示した断面形状が、少なくとも開口端部から排出口４８まで続いている。本参考例では、排出経路４９の全体に亙って、図４（ｂ）に示した内周面の輪郭形状としている。但し、このような輪郭形状は、少なくとも排出経路４９の一部に形成されていれば良く、本実施例では搬送経路側の開口部に形成した。これは、この開口部の輪郭形状により、搬送経路４５ａから排出経路４９内に現像剤が進入する現像剤の量が規制されるためである。開口部よりも排出口４８側の内周面の輪郭形状は、現像剤の流れを阻害しないように開口部よりも大きくすることが好ましく、少なくともその輪郭形状の面積が開口部の輪郭形状の面積以上とする。
【００５２】
また、返しスクリュー部４７ｂの終端から排出経路４９の搬送経路側の開口部までの間は、返しスクリュー部４７ｂによって戻されなかった現像剤の剤圧によって、現像剤が搬送されている。したがって、排出スクリュー部４７ｃに関しては、あくまで排出経路４９内に進入してきた現像剤を排出口４８まで搬送するためにある。このため、例えば、排出経路４９の開口部から排出口４８までの距離が短い場合等は、この排出スクリュー部４７ｃは省略可能である。この場合、排出経路４９中は第２搬送スクリュー４７の軸２１０のみで構成されることになり、排出経路４９内に進入した現像剤は、後から押される現像剤の圧力によって排出口４８まで搬送される。
【００５３】
本参考例の場合、排出経路４９の搬送経路側の開口端部の内周面の輪郭形状を上述のようにしている。このため、現像容器４０内の現像剤量が少なくなる傾向の場合には現像剤の排出量を少なくし、現像容器４０内の現像剤量が多くなる傾向の場合には現像剤の排出量を多くして、現像容器４０内の現像剤量を許容範囲内にし易い構成を提供できる。
【００５４】
即ち、排出経路４９の第２底面４９ａを搬送経路４５ａの第１底面４５ｂよりも高くしているため、現像容器４０内の現像剤量が少なくなる傾向の場合、現像剤層の面（剤面）が第２底面４９ａを越えにくく、現像剤が過剰に排出されることを防止できる。一方、排出経路４９の搬送経路側の開口面積が排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏと交点Ｐとの距離を半径ｒとする円Ｒの面積よりも大きいため、現像容器４０内の現像剤量が多くなる傾向となっても、現像剤の排出量を多くできる。特に、排出経路４９の搬送経路側の開口面積は、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上側の面積の方が、この軸中心Ｏよりも下側の面積よりも大きいため、現像剤が多くなって剤面が高くなるほど多くの現像剤を排出できる。言い換えれば、容器内の現像剤が多くなるほど多くの現像剤を排出できる。このため、現像剤の補給や排出による現像容器内の変化量を小さく抑えることができ、現像容器４０内の現像剤量を許容範囲内にし易い。
【００５５】
また、第２底面４９ａは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏに直交する断面形状が軸中心Ｏを中心とした円弧状である。特に、第２底面４９ａの両側に連続する１対の下側側壁部４９ｂ２も、排出スクリュー部４７ｃの軸中心を中心とした円弧状に形成されている。このため、排出スクリュー部４７ｃによる現像剤の搬送を効率良く行える。
【００５６】
また、１対の側壁４９ｂは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上側の上側側壁部４９ｂ１の間隔が、上側側壁部４９ｂ１の下側の下側側壁部４９ｂ２の間隔よりも広い。このため、容器内の現像剤量の増加に伴う剤面の上昇に応じて、排出経路４９に進入する現像剤の量を増やすことができる。更に、１対の上側側壁部４９ｂ１の間隔は、上下方向に関して同じであるため、剤面の上昇に応じて、急激に現像剤の排出量が多くなることがない。このため、現像剤の排出をより適切に行える。
【００５７】
［実施例］
次に、本参考例の効果を確認するために行った比較実験について説明する。ここで、図４の本参考例の構成を実施例、図５に示す構成を比較例１、図６に示す構成を比較例２とする。まず、比較例１、２の構成について簡単に説明する。なお、比較例１、２は、図４に示す実施例と排出経路の構成が異なるだけなので、その他の構成について、図４と同じ符号を付して説明を省略する。
【００５８】
比較例１は、図５に示すように、排出経路４９０の内周面が排出スクリュー部４７ｃの外径に沿って作られた円形形状をしており、その底面は本実施例である図４の排出経路４９の第２底面４９ａよりも低い現像装置である。比較例２は、図６に示すように、比較例１と同様に、排出経路４９１の内周面が排出スクリュー部４７ｃの外径に沿って作られた円形形状をしているが、その底面が本実施例である図４の排出経路４９の第２底面４９ａと同等の高さにある現像装置である。
【００５９】
実験では、これら実施例、比較例１および比較例２の現像装置に関して、現像容器４０内の現像剤重量に対する排出口４８からの現像剤排出速度の関係を調べた。図７は、この実験の結果を表す図である。実線が本実施例、破線が比較例１、点線が比較例２の結果を表している。
【００６０】
まず、本実施例の場合、現像剤が２４０ｇの時点で排出速度が０ｇ／ｍｉｎ、即ち現像剤の排出が収まっており、現像剤の重量が増加するにつれて排出速度が単調増加している様子が確認できた。また、本実施例および比較例１、２の現像装置において、現像剤の最大補給速度は約１．５ｇ／ｍｉｎであるため、本実施例では現像剤が最大で２６５ｇの時点で、現像剤の補給と排出が釣り合い、平衡状態に達する。よって、本実施例の現像装置においては、現像剤の補給量の変化に応じて、現像容器４０内の現像剤量が２４０〜２６５ｇの範囲で変化することを意味する。本実施例および比較例１、２の現像装置では、問題なく現像装置を制御可能な現像剤重量の許容範囲は２３０〜２７５ｇであるが、本実施例の現像器では現像剤重量の変化を上記許容範囲よりもさらに小さく抑える効果が得られた。
【００６１】
一方、比較例１の場合、現像剤の排出速度が現像剤の最大補給量と釣り合う最大現像剤重量は、本実施例とあまり変わらず２６０ｇだったが、排出が収まる現像剤重量は２１５［ｇ］だった。つまり、比較例１の現像装置の最小現像剤重量は適量よりも少なくなってしまうため、現像スリーブへの現像剤のコートが安定しない問題が生じる可能性がある。これは、排出経路４９０の開口は大きくとられているが、同時に排出経路４９０の底面が低いために、排出速度が大きい一方で、排出停止現像剤量が少なくなってしまっていたためである。
【００６２】
また、比較例２の場合、排出が収まる現像剤重量は本実施例と同じ２４０ｇだが、現像剤の排出速度が現像剤の最大補給量と釣り合う最大現像剤重量は２８５ｇと、適量を大きく超えたものとなってしまった。
【００６３】
現像剤の補給量が増加し、現像容器４０内の現像剤量が２７５ｇを超えてくると、現像剤の自重によりキャリアの嵩密度が増加するため、透磁率センサにより算出されるトナーの重量比率が、真の値よりも低く見積もられてしまう。したがって、実際には現像容器４０内の現像剤のトナー濃度が適切であるにも関わらず、現像剤の補給量が増え、より現像剤重量が増加し、結果的に現像剤の補給量がさらに増えるという問題が、比較例２の現像装置では生じ得る。
【００６４】
これは、排出経路４９１の底面は本実施例の排出経路４９の底面と同じ高さである一方、排出経路４９１の開口部の面積が小さいためである。したがって、排出停止現像剤量は本実施例と同じ２４０ｇではあるが、現像剤の重量が増加しても本実施例程は排出速度が増加しなかったのである。
【００６５】
以上の実験結果からもわかるように、本実施例では、排出が停止する最小現像剤重量から最大現像剤重量までの変化量が小さく抑えられ、現像剤重量を適切に制御可能な効果が得られた。
【００６６】
上述のように、現像容器内の現像剤重量の変化量を小さく抑えるためには、排出経路４９の第２底面４９ａは高く保ちつつ、排出経路４９の開口面積を大きくとることが重要である。
【００６７】
ここで、一つ目の要件である、排出経路４９の第２底面４９ａを高く保つことに関しては、できるだけ底面を高くすればするほど、現像剤の排出が停止する最小現像剤重量を大きくする効果が得られるため、好適である。つまり、排出スクリュー部４７ｃやその軸２１０と干渉しない範囲において、可能な限り底面を上げるのが好ましい。このため、排出経路４９の第２底面４９ａの高さの最小値が、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏから鉛直下方に下ろした垂線と排出経路４９との交点Ｐの位置以上であれば良い。
【００６８】
次に、二つ目の要件である、排出経路４９の開口面積を大きくとることに関しては、排出スクリュー部４７ｃの外径に沿った円よりも、排出経路４９の開口が大きければ、最大現像剤重量を小さくする効果が得られる。つまり、中心が点Ｏで前述したＯＰ間の距離ｒを半径とする円Ｒよりも、排出経路４９の開口面積が大きければ良い。
【００６９】
［比較例３］
ここで、図８に示すように、排出経路４９２の第２底面４９２ａに、点Ｐ以外の最小値Ｑが存在する場合は、点Ｑから優先的に現像剤の排出が進行してしまう。このために、現像剤の排出が停止する最小現像剤重量が下がってしまうため、好ましくない。
【００７０】
［別の第１例］
一方、上述の要件を満たす別の具体例について説明する。まず、本参考例の別の第１例について、図９を用いて説明する。図９は、排出経路４９Ａの断面を示したものであるが、説明を容易にするために排出スクリュー部４７ｃを省略している。図４（ｂ）に示した構成との差異は、排出経路４９Ａの第２底面４９Ａａの高さが同じだが、第２底面４９Ａａより上方の開口面積が大きく、より排出速度が大きい点である。言い換えれば、第２底面４９Ａａを水平方向に排出経路４９Ａの円筒状の外壁まで伸ばした形状とし、図４（ｂ）のような１対の側壁４９ｂを設けていない。
【００７１】
このような別の第１例の場合も、排出経路４９Ａの第２底面４９Ａａの最も低い位置が排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏから鉛直方向に下ろした垂線と第２底面４９Ａａとの交点Ｐ上（交点上）にある。また、排出経路４９Ａの搬送経路側の開口面積が排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏと交点Ｐとの距離を半径ｒとする円Ｒの面積よりも大きい。
【００７２】
［別の第２例］
次に、本参考例の別の第２例について、図１０を用いて説明する。図１０に示す構成の場合、排出経路４９Ｂの第２底面４９Ｂａ及び第２底面４９Ｂａの両側から上方に延設される１対の側壁４９Ｂｂは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心を中心とした円弧状に形成されている。また、１対の側壁４９Ｂｂの上端は、排出スクリュー部４７ｃの軸中心の高さまで延設されている。そして、１対の側壁４９Ｂｂの上端から水平方向に第３底面４９Ｂｃが水平方向に排出経路４９Ｂの円筒状の外壁まで伸びている。
【００７３】
このような別の第２例の場合も、排出経路４９Ｂの第２底面４９Ｂａの最も低い位置が排出スクリュー部４７ｃの軸中心から鉛直方向に下ろした垂線と第２底面４９Ｂａとの交点上にある。また、排出経路４９Ｂの搬送経路側の開口面積が排出スクリュー部４７ｃの軸中心と交点との距離を半径とする円の面積よりも大きい。
【００７４】
但し、図９の構成と異なり、第２底面４９Ｂａよりも高い第３底面４９Ｂｃを有しており、排出経路４９Ｂの底面形状が図９の構成よりも総じて高い。このため、排出スクリュー部４７ｃや返しスクリュー部４７ｂの回転駆動によって、現像剤が多少跳ね上げられてしまった場合でも、現像剤の排出を抑えることが可能である。
【００７５】
＜実施形態＞
実施形態について、図１１及び図１２を用いて説明する。本実施形態の場合、図４に示した参考例の構成と異なり、１対の側壁４９Ｃｂを傾斜させている。その他の構成及び作用は、上述の参考例と同じであるため、同じ構成の説明及び図示を省略または簡略にし、以下、参考例と異なる点を中心に説明する。
【００７６】
図１１に示すように、排出経路４９Ｃの第２底面４９Ｃａは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏに直交する断面形状が軸中心Ｏを中心とした円弧状である。また、排出経路４９Ｃは、第２底面４９Ｃａの両側から上方に延設された１対の側壁４９Ｃｂを有する。１対の側壁４９Ｃｂは、排出スクリュー部４７ｃの軸中心Ｏよりも上側の上側側壁部４９Ｃｂ１の間隔が、上側側壁部４９Ｃｂ１の下側の下側側壁部４９Ｃｂ２の間隔よりも広い。更に、１対の上側側壁部４９Ｃｂ１の間隔は、上下に向かう程広い。
【００７７】
具体的には、１対の上側側壁部４９Ｃｂ１及び下側側壁部４９Ｃｂ２（即ち、１対の側壁４９Ｃｂ）は、第２底面４９Ｃａの円弧に沿って滑らかに連続した直線状に形成されている。そして、１対の側壁４９Ｃｂの少なくとも一方の側壁４９Ｃｂの水平方向に対する傾斜角度は、現像剤の安息角以上としている。本実施形態では、両方の側壁４９Ｃｂを互いに逆方向に、それぞれ現像剤の安息角以上に傾斜させており、その傾斜角度は、それぞれ４５°としている。
【００７８】
ここで、１対の側壁４９Ｃｂの傾斜角度を現像剤の安息角以上とする理由について説明する。排出経路４９Ｃにおいて、返しスクリュー部４７ｂの終端から排出経路４９の入口（図４参照）までの間は、前述のように現像剤の圧力によって現像剤が搬送されるため、この区間では現像剤の安息角に基づいた現像剤層が形成される。そのため、排出経路４９Ｃの底面及び側壁の形状も、現像剤の安息角に合わせて形成されることで、最も効率よく現像剤の排出を抑えつつ、最大の開口面積を得ることが可能となる。
【００７９】
なお、現像剤の安息角とは、図１２に示したように、上部から現像剤Ｄをふるい落としたときに下部にできる山の角度、即ち、図中の角度αである。この角度α以上では、現像剤Ｄは自重で滑り落ちる。本実施形態に用いた現像剤の安息角は３５°であった。
【００８０】
安息角の測定は、例えば以下のような方法で可能である。パウダーテスター（ホソカワミクロン社製：ＰＴ−Ｎ型）を用い、振動台に２４６μｍの篩をセットし、その中に試料を２５０ｃｃ入れ、１８０秒振動させ、安息角測定用テーブル上のトナーの安息角を角度測定アームにより測定する。
【符号の説明】
【００８１】
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ・・・現像装置／４０・・・現像容器／４５・・・攪拌室／４５ａ・・・搬送経路／４５ｂ・・・第１底面／４７・・・第２搬送スクリュー（回転部材）／４７ａ・・・搬送スクリュー部／４７ｂ・・・返しスクリュー部／４７ｃ・・・排出スクリュー部／４８・・・排出口／４９、４９Ａ、４９Ｂ、４９Ｃ・・・排出経路（対向部）／４９ａ、４９Ａａ、４９Ｂａ、４９Ｃａ・・・第２底面／４９ｂ、４９Ｂｂ、４９Ｃｂ・・・側壁／４９ｂ１、４９Ｃｂ１・・・上側側壁部／４９ｂ２、４９Ｃｂ２・・・下側側壁部／４９ｃ・・・覆い壁部／２１０・・・軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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