(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる棒状部材とを一体的に組みこんだ発泡樹脂成形体の製造方法であって、
互いに反対方向に型開き可能にした一対の型を用い、
一方の型には、他方の型に向かって突出する一対の第１凸部を備えており、
他方の型には上記一方の型に向かって突出する第２凸部を備えており、
これら第１凸部、第２凸部の先端にはそれぞれ凹溝が形成されているとともに、
上記凹溝の溝幅は、当該凹溝に保持させる棒状部材の幅に対応させており、
上記第１凸部又は第２凸部のいずれか一方の凹溝に上記棒状部材を保持させ、
上記一対の型を型締めする過程で、一対の第１凸部の間に第２凸部を挿入し、上記すべての凹溝による空間を連続させるとともに、これら連続した凹溝による空間に上記棒状部材を位置させ、
上記型締めした型に発泡樹脂材料を充填し、
上記発泡樹脂材料を型内成形後、上記一対の型を型開きして成形本体を形成し、
その型開き過程で、成形本体において、上記第１凸部、第２凸部の抜き跡に第１凹部、第２凹部が形成されるとともに、
少なくとも上記第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間に、すき間を形成する発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる棒状部材とを一体的に組みこんだ発泡樹脂成形体であって、
一方の面側に開口する一対の第１凹部と、棒状部材を介して反対側に位置する、成形本体の他方の面側に開口し、上記一対の第１凹部間に位置する第２凹部を備え、上記第１凹部による空間と第２凹部による空間とは上記棒状部材の軸方向に連続しており、これら連続した第１凹部による空間と第２凹部による空間とが上記棒状部材により貫通しており、少なくとも上記第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間にすき間が設けられている発泡樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる素材からなる棒状部材を組み込んだ発泡樹脂成形体の製造方法、及び発泡樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる材質の部材を組み込んだ発泡樹脂成形体を形成することがあった。
例えば、発泡樹脂成形体でシートの芯材を形成するとき、その芯材の形状を維持するために、発泡樹脂製の成形本体に金属などの、発泡樹脂材料とは異なる材質の棒状部材を埋設することがある。
しかし、発泡樹脂製の成形本体と上記金属製の棒状部材とは熱収縮率が異なるので、型内成形後の収縮時に、成形本体の方が、金属製の棒状部材よりも大きく収縮する。このように発泡樹脂の成形本体が棒状部材よりも大きく収縮すると、成形本体の収縮力が棒状部材に作用して、棒状部材にストレスを与えてしまう。
【０００３】
このストレスは、棒状部材の環状形態を変形させ、ひいては発泡樹脂成形体の形態をも変形させてしまう。発泡本体に棒状部材を組み込んだ発泡樹脂成形体としては、例えば、特許文献１に記載されたものが以前から知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−３６２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この従来の発泡樹脂成形体は、自動車のシート芯材に関するもので、環状の棒状部材の一部を発泡樹脂製の成形本体に埋設し、その他の大半を成形本体の一方の側に露出させている。言い換えると、この露出部分は両側から押さえられる構造にはなっていない。
そのため、上記特許文献１の図８にあるように金属製の棒状部材の大半を成形本体の一方の側に露出させた場合には、何らかの衝撃が作用したとき、棒状部材がその露出側で簡単に移動して、棒状部材と成形本体とが分離してしまう可能性がある。シート芯材を構成する発泡樹脂成形体の棒状部材が、部分的にでも成形本体から分離してしまうようなことがあれば、車両に固定したシートががたついてしまうことになる。
【０００６】
一方、棒状部材と成形本体とを分離させないために、棒状部材の全てを発泡樹脂の成形本体に埋設しようとすれば、上記したように、成形本体の収縮力によって棒状部材が変形してしまうおそれがあるので、埋設された棒状部材の周囲に、成形本体の収縮力の作用を抑制するためのすき間を形成することが考えられる。
しかし、棒状部材の全体を成形本体中に埋設させながら棒状部材の周囲にすき間を備えた発泡樹脂成形体を型内成形して得ようとすると、成形本体と棒状部材とが分離しやすくなり、成形本体と棒状部材の一体化を保持することが困難であった。
また、発泡樹脂材料を型内成形、養生後、成形本体に棒状部材を埋設する場合には、成形本体の収縮力によって棒状部材が変形することを防止できるが、成形本体の形成後に、事後的に棒状部材を挿入しなければならず、工程が複雑になってしまっていた。さらに、成形された成形本体に事後的に棒状部材を挿入した場合にも成形本体と棒状部材の一体化を保持することが困難であった。
【０００７】
この発明の目的は、成形本体に組み込んだ棒状部材の周囲に、棒状部材に対して作用する成形本体の収縮力を抑制するためのすき間を設けながら、成形本体と棒状部材との一体化を保持できる発泡樹脂成形体を、簡単に形成できる製造方法を提供することである。
また、もう一つの目的は、成形本体に異なる材質の棒状部材を組み込んだ発泡樹脂成形体であって、成形本体の収縮を原因とする反り返りや歪みを防止できる発泡樹脂成形体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる棒状部材とを一体的に組みこんだ発泡樹脂成形体の製造方法であって、互いに反対方向に型開き可能にした一対の型を用い、一方の型には、他方の型に向かって突出する一対の第１凸部を備えており、他方の型には上記一方の型に向かって突出する第２凸部を備えており、これら第１凸部、第２凸部の先端にはそれぞれ凹溝が形成されているとともに、上記凹溝の溝幅は、当該凹溝に保持させる棒状部材の幅に対応させており、上記第１凸部又は第２凸部のいずれか一方の凹溝に上記棒状部材を保持させ、上記一対の型を型締めする過程で、一対の第１凸部の間に第２凸部を挿入し、上記すべての凹溝による空間を連続させるとともに、これら連続した凹溝による空間に上記棒状部材を位置させ、上記型締めした型に発泡樹脂材料を充填し、上記発泡樹脂材料を型内成形後、上記一対の型を型開きして成形本体を形成し、その型開き過程で、成形本体において、上記第１凸部、第２凸部の抜き跡に第１凹部、第２凹部が形成されるとともに、少なくとも上記第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間に、すき間を形成することを特徴とする。
なお、上記第１の発明は、少なくとも第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間に、すき間を形成するものである。すなわち、上記第１の発明においては、第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間のみにすき間を形成しても良く、第１凹部の側面、第２凹部の側面、及び第１凹部の底面もしくは第２凹部の底面と棒状部材１との間にすき間を形成しても良い。
【０００９】
第２の発明は、発泡樹脂材料と、該発泡樹脂材料とは材質の異なる棒状部材とを一体的に組みこんだ発泡樹脂成形体であって、一方の面側に開口する一対の第１凹部と、棒状部材を介して反対側に位置する、成形本体の他方の面側に開口し、上記一対の第１凹部間に位置する第２凹部を備え、上記第１凹部による空間と第２凹部による空間とは上記棒状部材の軸方向に連続しており、これら連続した第１凹部による空間と第２凹部による空間とが上記棒状部材により貫通しており、少なくとも上記第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間にすき間が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
第１の発明の製造方法によれば、棒状部材を保持させて型締めした型の内部に発泡樹脂材料を充填して型内成形するだけで、発泡樹脂の成形本体を貫通する異なる材質の棒状部材の周囲に、すき間を備えた発泡樹脂成形体を形成することができる。
この製造方法で形成された発泡樹脂成形体は、上記すき間によって、棒状部材に作用する成形本体の収縮力を抑制することができるとともに、上記棒状部材の表面が反対方向に交互に露出し、第１凹部、第２凹部の底面で囲まれるため、棒状部材と成形本体との一体化が維持できる。
【００１１】
第２の発明によれば、すき間を形成した凹部の開口が、棒状部材を挟んで成形本体の反対方向の面に形成されているので、棒状部材の表面が、反対方向に交互に露出する。言い換えれば、第１凹部、第２凹部で棒状部材を交互に挟持し、発泡樹脂の成形本体と棒状部材とが分離することを防止できる。
そのうえで、第１凹部、第２凹部の側面と棒状部材との間にはすき間が形成され、このすき間によって、棒状部材に作用する成形本体の収縮力を抑制することができる。
【００１２】
さらに、上記第１凹部の側面及び第２凹部の側面と上記棒状部材との間のみにすき間を備えた場合には、上記棒状部材が第１凹部、第２凹部の底面によって挟持され、より成形本体から分離し難くなる。一方、上記第１凹部もしくは第２凹部の底面と棒状部材との間にもすき間を備えた場合には、成形本体と棒状部材との分離を防止しながら、棒状部材に対して作用するあらゆる方向の成形本体の収縮力が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】この発明の第１実施形態の斜視図である。
【図２】図１のII-II線断面図である。
【図３】図１のIII-III線断面図である。
【図４】第１実施形態の一方の型の斜視図である。
【図５】第１実施形態の他方の型の斜視図である。
【図６】第２実施形態の一方の型に棒状部材を組み込んだときの端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１〜５を用いて、この発明の第１実施形態を説明する。
図１〜３は、棒状部材１を発泡樹脂の成形本体２に組み込んだこの発明の発泡樹脂成形体の一部を示し、図４，５は、第１実施形態の発泡樹脂成形体を製造するための型を示している。
なお、上記成形本体２は、発泡樹脂材料を型内成形したものである。上記棒状部材１は、成形本体２と比べて収縮率が小さい例えば金属製の部材である。
【００１５】
また、図１〜３は、成形本体２の型内成形直後の状態を示し、成形本体２はこの状態から収縮する。
さらに、図１は、棒状部材１を組み込んだ発泡樹脂成形体において、成形本体２の収縮力が棒状部材１に作用する部分を示したものであるが、成形本体２を貫通した棒状部材１は、図示していない個所で、他の部材と連結されて固定されているものとする。
【００１６】
上記成形本体２は、図１に示すように、上記棒状部材１を挟んだ一方の面２ａに、間隔を保って一対の第１凹部３，４を開口させ、他方の面２ｂには、上記第１凹部３，４の間に位置させた第２凹部５を開口させている。
そして、この第１実施形態では、図２に示すように、上記一対の第１凹部３，４、及び第２凹部５は、その幅、すなわち、対向する側面３ａ，３ｂの間隔、側面４ａ，４ｂの間隔、及び側面５ａ，５ｂの間隔を、全て等しくするとともに、これらの間隔を棒状部材１の幅よりも大きくしている。
【００１７】
また、一対の第１凹部３，４は深さも等しく、底面３ｃ，４ｃの上記一方の面２ａからの距離を等しくしている（図２，３参照）。
一方、第２凹部５は、その底面５ｃが、上記第１凹部３，４の底面３ｃ，４ｃよりも一方の面２ａ側に位置する深さを備えている。そして、図１における底面５ｃと底面３ｃとの上下間距離を、棒状部材の上下寸法とほぼ等しくしている。
このようにした第１凹部３、第２凹部５及び第１凹部４は、連続した空間を形成し、この空間内に棒状部材１を貫通させている。
【００１８】
上記棒状部材１を貫通させる空間は、その幅が棒状部材１よりも大きいので、図２において棒状部材１の左右両側に、すき間Ｓ１，Ｓ１が保持される。
また、第１凹部３，４の底面３ｃ，４ｃと第２凹部５の底面５ｃとの上下間距離を棒状部材１の上下寸法と対応させているため、上記底面棒状部材１の上下には、図２，３に示すように、棒状部材１の軸線に沿って第１凹部３の底面３ｃ、第２凹部５の底面５ｃ、第１凹部４の底面４ｃが、反対方向から交互に接触し、これらの底面が棒状部材１を挟持することになる。
このように、成形本体２に組み込まれた棒状部材１は図１，２における上下方向から挟まれることになるため、棒状部材１が成形本体２から分離してしまうことがない。
【００１９】
また、第１凹部３，４、第２凹部５内において、棒状部材１と側面との間には、すき間Ｓ１，Ｓ１が形成されているため、成形本体２が図２の矢印ｘ方向に収縮する際には、このすき間Ｓ１の範囲で成形本体２と棒状部材１とが相対移動し、収縮による変位を吸収して棒状部材１に作用する収縮力が抑制される。そのため、成形本体２の収縮によって棒状部材１が変形して、発泡樹脂成形体が歪んでしまうことを防止できる。
【００２０】
次に、上記発泡樹脂成形体を型内成形によって形成する製造方法を説明する。
図４，５はこの第１実施形態の製造方法に用いる一対の型の一部であり、図４に示す一方の型６に、図５の他方の型７を被せるようにして型締めを行なう。
上記一方の型６は、長方形の底板８と、この底板８上であって、その長手方向両端側に形成された一対の第１凸部９，１０とからなる。そして、各第１凸部９，１０の幅Ｗ１及び長さＬ１を、図１成形本体２に形成される第１凹部３，４の側面の間隔及び長さに一致させている。
また、第１凸部９，１０の先端にはそれぞれ、断面コの字状の凹溝９ａ，１０ａが形成され、これら凹溝９ａ，１０ａの溝幅及び深さを棒状部材１に対応させている。
【００２１】
一方、図５に示す他方の型７は、内側を上記成形本体２の外形に一致させた中空状で、下側の底面が解放された部材である。型締め時には、この解放された底面が上記一方の型６の底板８で塞がれる。
なお、図５では、他方の型７を構成する４つの側面のうち、上記棒状部材１の軸線に平行な側面７ｂと対向する側面を切り取った状態を示している。
【００２２】
また、この他方の型７の上側の底面７ａの内側には、下方に向かって、すなわち型締め時に上記一方の型６に向かって突出する第２凸部１１が形成され、この第２凸部１１の先端に凹溝１１ａが形成されている。上記第２凸部１１は、型締め時に、上記一方の型６の第１凸部９ａ，１０ａ間に一致する位置及び長さＬ２を備え、幅Ｗ２及び長さＬ２を、成形本体２に形成される上記第２凹部５の幅及び長さに一致させている。
【００２３】
さらに、上記側面７ｂと直交する一対の側面７ｃ，７ｄには、それぞれ切欠き７ｅ，７ｆを形成している。この切欠き７ｅ，７ｆの開口幅を、棒状部材１の幅に対応させるとともに、開口の上端７ｇ，７ｈの上下方向の位置を、第２凸部１１に形成した凹溝１１ａの底面１１ｂ、及び上記一方の型６における第１凸部９，１０の先端面９ｂ，１０ｂの位置に対応させている。
【００２４】
このようにした一対の型６，７を用い、図１の発泡樹脂成形体を形成する手順は、次のとおりである。
まず、一方の型６を設置し、第１凸部９，１０の凹溝９ａ，１０ａ内に、図４に二点鎖線で示すように棒状部材１を保持させる。
次に他方の型７を被せて型締めする。この時、他方の型７の底面の開口が、一方の型６の底板８で塞がれる。
また、他方の型７の切欠き７ｅ，７ｆからは棒状部材１が突出するが、この切欠き７ｅ，７ｆであって棒状部材１の突出部以外の開口部分は、一方の型６の第１凸部９，１０の端面で塞がれる。
【００２５】
そして、上記第１凸部９，１０の凹溝９ａ，１０ａに保持された棒状部材１は、第１凸部９，１０間で、第２凸部１１の凹溝１１ａでも保持されている。
この状態で、一対の型６，７間の成形空間（キャビティ）に、図示しない注入穴から発泡樹脂材料を充填し、加熱して型内成形した後に、上記型６，７を上下方向に移動させ、型開きする。
型開きの過程で、上記第１凸部９，１０、第２凸部１１の抜き跡には、空間が形成されるが、形成された各空間が、図１の第１凹部３，４及び第２凹部５となる。この際、上記第１凹部３，４及び第２凹部５は、各空間が全て連続するように形成される。
【００２６】
具体的には、一方の型６の第１凸部９，１０の先端面９ｂ，１０ｂと凹溝９，１０に保持された棒状部材１とによって、第１凹部３，４の底面３ｃ，４ｃが形成され、他方の型７の第２凸部１１の先端面１１ｃと凹溝１１ａに保持された棒状部材１とによって第２凹部５の底面５ｃが形成される。そして、棒状部材１の両脇にはすき間Ｓ１，Ｓ１が形成されるが、このすき間Ｓ１，Ｓ１の寸法は、上記第１，２凸部９，１０，１１の凹溝９ａ，１０ａ，１１ａの側壁の厚さｄ１，ｄ２に相当する。
上記側壁の厚さｄ１，ｄ２は、発泡樹脂成形体の大きさや棒状部材の径などによって適宜変更されるが、１〜３０ｍｍが好ましく、２〜２０ｍｍがより好ましく、３〜１５ｍｍがさらに好ましい。
【００２７】
この第１実施形態では、上記第１凸部９，１０の幅Ｗ１と、第２凸部１１の幅Ｗ２とを等しくし、上記側壁の厚さｄ１とｄ２とを等しくしているが、これらは必ずしも等しくなくてもよい。
上記第１凸部９，１０の幅Ｗ１と、第２凸部１１の幅Ｗ２が異なれば、成形本体２に形成される第１凹部３，４の幅と、第２凹部５の幅とが異なり、各凹部内に形成されるすき間Ｓ１の大きさも等しくならないが、すき間Ｓ１の大きさは、成形本体の収縮を吸収可能な大きさであれば、必ずしも全て均一でなくてもよい。また、第１凸部９，１０の凹溝９ａ，１０ａの溝深さも必ずしも全て一定でなくてもよい。さらに、一対の第１凹部３，４に形成されるすき間Ｓ１の大きさが異なっていてもよく、棒状部材１を挟んだ両側のすき間Ｓ１，Ｓ１の大きさも異なっていてもよい。
【００２８】
上記すき間Ｓ１の大きさは、成形本体２において予想される収縮量や収縮方向に応じて設定すればよい。
また、上記第１凸部９，１０、第２凸部１１の抜き跡には、図１の第１凹部３，４及び第２凹部５となる各空間がすべて連続するように形成される。なお、発泡樹脂材料を充填して型内成形する際、上記第１凸部９，１０と第２凸部１１との対向面が接していることが好ましいが、上記第１凸部９，１０と第２凸部１１との対向面には、発泡樹脂材料が入り込まない程度であれば間隔があっても構わない。
【００２９】
また、一対の型６，７に形成した第１凸部９，１０、第２凸部１１の長さＬ１，Ｌ１，Ｌ２は全て等しいことが好ましい。第１凸部９，１０、２凸部１１の長さＬ１，Ｌ１，Ｌ２を全て等しくすれば、棒状部材１を交互に押さえる部分の長さが等しくなるため、バランスが良くなることが期待できる。
上記のように、第１実施形態では、成形本体２の収縮を吸収するための上記すき間Ｓ１を、成形本体２の外面に開口させた第１，２凹部３，４，５内に形成するようにしたため、上記すき間Ｓ１を成形本体２と同時に型内成形できる。
【００３０】
なお、上記成形本体２を形成するための発泡樹脂材料は、適宜選択可能であるが、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などを用いることができる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上の樹脂の混合物を用いてもよい。
【００３１】
これらの樹脂の中でも、強度や耐衝撃性の観点から、ポリオレフィン系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂を用いることがより好ましい。さらに、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂又はポリエチレン系樹脂が好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂を用いた場合には、特定の圧縮弾性を有する成形本体２を形成することが容易となる。また、上記ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンと他のコモノマーとの共重合体、又はこれらの混合物が挙げられる。プロピレンと他のコモノマーとの共重合体としては、例えば、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体等が挙げられる。
なお、発泡樹脂材料の形状は、円柱状、球状、角柱状、楕円球状、円筒状等を採用することができる。また、型内への充填性の観点から発泡樹脂材料は、発泡粒子からなることが好ましい。発泡樹脂材料が発泡粒子からなる場合には、発泡前の樹脂形状に略対応した発泡粒子形状となる。
【００３２】
上記発泡樹脂材料は、従来公知の方法により製造することができる。例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内の所要量の分散媒体（通常は水）に、所望により界面活性剤を添加し、樹脂材料を分散させ、発泡剤を圧入して加熱下に撹拌して発泡剤を樹脂材料に含浸させ、所定時間経過後、高温高圧条件下の容器内から分散媒体とともに発泡剤を含浸した樹脂材料を低圧域（通常は大気圧下）に放出して、発泡させ発泡樹脂材料を得る方法などにより製造される。
【００３３】
このように予め発泡させた発泡樹脂材料を、上記棒状部材１と上記一対の第１凸部の間に第２凸部を有する型開き可能な金型内に充填した後、加熱スチームを導入することにより型内成形を行なえば、発泡粒子が２次発泡するとともに発泡樹脂材料表面が溶融して一体化して、発泡樹脂成形体を得ることができる。
また、この際、上記金型内に棒状部材１を所定の位置に配置して型内成形することによって、棒状部材１と発泡樹脂材料が融着一体化され、棒状部材１が埋め込まれた発泡樹脂成形体が一体成形体として得られる。
【００３４】
さらに、上記第１実施形態では、断面形状が矩形の棒状部材１を組み込んでいるが、棒状部材１は円形状、多角形状などの他の形状でも構わない。ただし、棒状部材１とそれを保持する凹溝の断面形状とが異なって、棒状部材１の側面側にすき間ができると、凹溝の開口から棒状部材１の側面側に発泡樹脂材料が入り込んでしまい、入り込んだ樹脂が棒状部材１の相対移動を妨害してしまう可能性がある。そのため、発泡樹脂材料が入り込むすき間の大きさが、あまり大きくならないように設計する必要がある。また、発泡樹脂成形体の軽量性と棒状部材１の剛性との両立という観点から、棒状部材１の直径は、１〜３０ｍｍであることが好ましく、２〜２５ｍｍであることがより好ましい。
【００３５】
図６に示す第２実施形態は、図４に示す一方の型６の凹溝９ａ，１０ａの開口を蓋部材１２で塞ぐようにした実施形態である。その他の構成は、上記第１実施形態と同じである。
上記第１実施形態と同様の構成要素には、第１実施形態と同じ符号を用い、以下の説明にも、図４，５を参照する。
なお、図６は、この第２実施形態の一方の型６に棒状部材１を保持させた状態を、第１凸部９側から見た端面図である。
【００３６】
この第２実施形態の発泡樹脂成形体を製造する手順を説明する。
一方の型６の第１凸部９，１０の凹溝９ａ，１０ａ内に棒状部材１を保持させる。
上記凹溝９ａ，１０ａの上部に蓋部材１２を載せる。
さらに他方の型７を一方の型６に被せるようにして型締めする。
【００３７】
次に、型６，７の内部に発泡樹脂材料を充填し、加熱して型内成形する。その後、一対の型６，７を型開きして蓋部材１２も取り除く。
この型開きの過程で、上記第１凸部９，１０、第２凸部１１の抜き跡に形成される空間が、図１の第１凹部３，４及び第２凹部５に相当する。
ただし、第２実施形態では、図６に示す蓋部材１２の上面１２ａが、成形本体２に形成される第１凹部３，４の底面３ｃ，４ｃを形成する。
【００３８】
そのため、成形本体２に組み込まれた棒状部材１と上記第１凹部３，４の底面３ｃ，４ｃとの間には、図６に示す蓋部材１２の厚さｈ分の、図示していないすき間Ｓ２が形成される。
また、第２凹部５においては、棒状部材１の上方はもともと解放されているので、第２凹部５が、棒状部材１のｙ方向（図６参照）の移動を阻害することはない。
そのため、棒状部材１は、上記すき間Ｓ２の範囲で、成形本体２に対して図６のｙ方向、すなわち上下方向の相対移動が可能になる。上記すき間Ｓ２の大きさは、上記蓋部材１２の厚さｈで調整することができる。
【００３９】
しかも、棒状部材１を挟んだ左右両側には、第１実施形態と同様に、第１凸部９，１０、第２凸部１１の凹溝９ａ，１０ａ，１１ａの側壁の厚さｄ１，ｄ２分のすき間Ｓ１が形成される。
したがって、この第２実施形態の製造方法によって形成された発泡樹脂成形体は、棒状部材１が成形本体２に対して、図６のｘ方向及びｙ方向の両方向に相対移動可能になる。そのため、型内成形後の成形本体２のあらゆる方向の収縮も、上記すき間Ｓ１，Ｓ２の範囲で吸収し、棒状部材１の変形や発泡樹脂成形体の歪みを防止できる。
この第２実施形態においても、棒状部材は反対方向に位置する第１凹部３，４及び第２凹部５の側面と底面によって囲まれているため、棒状部材１が成形本体２から分離したり、大きくがたついたりすることを防止できる。
【００４０】
なお、上記蓋部材１２を形成するための材料は、型内成形時の加熱に耐えうる材料であれば適宜選択可能である。例えば、鉄、アルミニウム、銅等からなる金属製材料や、エンジニアリングプラスチック、ガラス繊維強化樹脂等からなる樹脂製材料等を挙げることができる。これらの中でも、強度等の観点から金属製材料が好ましい。また、上記蓋部材の厚さは、棒状部材１の直径などにより適宜設定されるが、例えば、２〜２０ｍｍ程度の厚さのものが使用できる。
【００４１】
また、上記第１，２実施形態の成形本体２の外形状は、一対の型６，７の内形状によって自由に設定できる。
また、棒状部材１に対する収縮力を抑制するためのすき間は、棒状部材１に沿っていくつでも形成することができ、例えば、棒状部材１がループ状の場合には、そのループに沿って形成することもできる。
いずれにしても棒状部材１が複数の連続する凹部の底面によって交互に挟まれるようにすれば、後工程なく、棒状部材に対して作用する収縮力を抑制するためのすき間を保持しながら、成形本体２と棒状部材１との一体性も維持できる。
【００４２】
さらに、上記第１，２実施形態では、一方の型６に対して上方から他方の型７を被せるようにしているが、一対の型の型締め及びの型開き方向は、反対方向ならば、上下に限らないし、その位置関係も限定されない。
ただし、第２実施形態のように、凹溝を塞ぐ蓋部材１２を用いる場合には、蓋部材１２を設ける方の型を下に位置させれば、蓋部材１２を第１凸部と第２凸部の上に載置するだけで足りるので、型の構成をシンプルなものとできることから好ましい。なお、蓋部材１２のズレや落下を防止する観点から、蓋部材１２と第１凸部、蓋部材１２と第２凸部のそれぞれの接触面には、凹凸などの嵌合可能な形状を設けることが好ましい。
【００４３】
また、上記第１，２実施形態において、一対の第１凸部と第２凸部とで合計３つの凸部を形成しているが、本発明においては、第１凸部，第２凸部をそれぞれ２つ以上備える型を用いても良い。上記第１凸部，第２凸部をそれぞれ２つ以上備える型を用いる場合には、第１凸部と第２凸部とを互い違いに連続するように配置し、すべての凹溝による空間が連続するように設定する。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
この発明は、例えばサンバイザー、シートバック、ドアトリムなどの自動車用途や、ボディボード、イスなど、金属フレームなどにより形状や強度を保ちながら、発泡樹脂のメリットを活かした、様々な製品に適用可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１    棒状部材
２    成形本体
３    第１凹部
４    第１凹部
５    第２凹部
６    一方の型
７    他方の型
９    第１凸部
９ａ    凹溝
１０    第１凸部
１０ａ    凹溝
１１    第２凸部
１１ａ    凹溝
１２    蓋部材
Ｓ１，Ｓ２    すき間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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