(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
荒銑を篩い機で分級して、炉上ホッパーから投入可能な径である小径の荒銑と、前記小径の荒銑より大きな径の荒銑を含む大径の荒銑とに選別する分級工程と、
溶銑を脱硫する脱硫工程と、
前記脱硫工程を経た溶銑を、脱燐炉で脱燐する脱燐工程と、
前記脱燐工程を経た溶銑を、脱炭炉で脱炭する脱炭工程と、
前記脱燐工程を経た後、かつ前記脱炭工程を実施する前の溶銑の硫黄含有率［Ｓ］を分析するＳ分析工程と、を含み、
前記脱燐工程は、前記大径の荒銑を、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が所定の管理値を超えない範囲の量で、スクラップシュートを用いて、前記脱燐炉に装入する工程を含み、
前記脱炭工程は、前記Ｓ分析工程で得られた［Ｓ］の値に応じて、脱炭後の溶鋼の［Ｓ］が前記管理値を超えない範囲の量で、前記小径の荒銑を、前記炉上ホッパーから前記脱炭炉に投入する工程を含む、
低燐低硫鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低燐低硫（低Ｐ低Ｓ）鋼の製造方法に関し、特に、２基の転炉を用い、Ｓ（硫黄）含有率が高い地金をリサイクルしつつ、低燐低硫鋼を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
靭性に優れた鋼製品のニーズが高まっており、このような要求に応える低燐低硫鋼、すなわち、Ｐ含有率およびＳ含有率が低減された鋼の生産量が増加している。低燐低硫鋼の代表的な組成は、［Ｐ］≦０．０１５％、かつ［Ｓ］≦０．００３０％である。ここで、化学成分をＸとすると、［Ｘ］は、溶銑、溶鋼、または鋼のＸの含有率（質量％）を表す。
【０００３】
このような低燐低硫鋼を製造するにあたり、脱燐（脱Ｐ）を行った際に生ずる脱燐スラグ、および脱硫（脱Ｓ）を行った際に生ずる脱硫スラグの発生量が増加している。これらのスラグは、地金を含んでおり、このような地金、特に脱硫スラグに含まれるＳ含有率が高い地金をリサイクルすることが課題となっている。
【０００４】
低燐低硫鋼の代表的な製造方法として、高炉で得られた溶銑を、下記（１）〜（５）の工程により処理する方法がある。
（１）ＫＲ法により、高炉からの出銑した溶銑とフラックスとを機械撹拌することで、溶銑の脱硫を行って、［Ｓ］が０．００１０％程度の低硫溶銑を得る工程
（２）脱燐炉で、上記（１）の工程で得られた低硫溶銑に、原料としてスクラップを追加し、さらに、フラックスを添加して、酸素吹きすることで、脱珪（脱Ｓｉ）および脱燐を行って、低燐低硫溶銑を得る工程
（３）一次精錬として、脱炭炉で、上記（２）の工程で得られた低燐低硫溶銑にフラックスを添加して酸素吹きすることで、脱炭を行い、Ｃ含有率が低減された低燐低硫溶鋼を得る工程
（４）二次精錬として、二次精錬装置で、上記（３）の工程で得られた低燐低硫溶鋼に対して、真空脱ガス処理（たとえば、ＲＨ法による）、および成分の微調整を行う工程
（５）連続鋳造機で、上記（４）の工程で得られた溶鋼を、凝固および成型する工程
【０００５】
上記（２）の工程の脱燐炉、および上記（３）の工程の脱炭炉として、転炉を用いる。転炉において、スクラップは、スクラップシュートに積込み後、天井走行クレーンにより転炉内に装入される。フラックスは、転炉上部に配置された副原料の投入設備である貯蔵ホッパー（以下、「炉上ホッパー」という。）へ運搬され、炉上ホッパーに貯蔵されて、必要時に所定量が切り出される。
【０００６】
上述の低燐低硫鋼の製造方法では、上記（１）の工程で溶銑の脱硫を行う際に、溶銑からフラックスへ脱硫する反応に伴い、脱硫スラグが発生する。脱硫スラグは、溶銑から分離して溶銑の上に浮くので、機械的操作で除去できる。しかし、その際に、脱硫スラグと溶銑とを完全に分離することはできず、脱硫スラグに溶銑の一部が地金として混入する。このような地金は、リサイクルすることが好ましい。
【０００７】
地金をリサイクルするための方法としては、脱硫スラグを、冷却した後に破砕機により破砕し、磁選機を用いてスラグと地金とに選別し、地金（以下、「荒銑」という。）を、スクラップとともに、脱燐炉（転炉）に装入する方法がある。この場合、選別されたスラグは、焼結鉱の原料としてリサイクルされる。
【０００８】
荒銑の［Ｓ］は、脱硫後の溶銑（低硫溶銑）の［Ｓ］に等しいので、スラグが含まれていなければ、荒銑の添加は、その使用量の多少に関わらず、溶銑の［Ｓ］には影響しない。しかし、実際には、荒銑に脱硫スラグが混入することは避けられず、脱硫スラグには、荒銑より高い含有率でＳが含有されている。このため、荒銑を脱燐炉に装入すると、溶銑の［Ｓ］が上昇し、低燐低硫鋼が得られなくなることがある。
【０００９】
脱燐炉で溶銑の［Ｓ］が上昇すると、たとえば、二次精錬工程で脱硫処理を追加的に実施して、溶鋼の［Ｓ］を所望のレベルまで低減する必要が生ずる。この場合、製造コストが増大する。また、脱燐後に溶銑または溶鋼の［Ｓ］を低減する処理を行わない場合は、予定していた低燐低硫鋼ではない鋼種として使用（鋼種振替）せざるを得なくなる。鋼種振替により、製品である鋼の単価は下がるので、経済的損失が生ずる。
【００１０】
荒銑の使用による溶銑の［Ｓ］上昇率Ａは、荒銑使用率Ｐ、荒銑の脱硫スラグ含有率Ｙ、および脱硫スラグのＳ含有率（Ｓ）を用いて、下記（１）式で計算することができる。ここで、化学成分をＸとすると、（Ｘ）は、スラグのＸの含有率（質量％）を表す。
Ａ（％）＝Ｐ（％）×（Ｙ（％）／１００）×（（Ｓ）／１００）    （１）
【００１１】
荒銑使用率Ｐ（％）は、荒銑使用量（脱燐炉に装入する荒銑の量；ｔ／ｃｈ）を、脱燐炉に収容された溶銑の量（ｔ／ｃｈ）と脱燐炉に装入するスクラップの量（ｔ／ｃｈ）との合計で除し、１００倍したものである。ここで、「ｃｈ」は、炉での１回の処理のための原料の装入（チャージ）を意味する。脱硫スラグ含有率Ｙは、荒銑に含まれる脱硫スラグの量（ｔ）を、荒銑（荒銑に含まれる脱硫スラグを含む）の量（ｔ）で除したものである。
【００１２】
通常は、荒銑の発生量は、低燐低硫鋼の粗鋼生産量に対して０．５％程度であり、荒銑の脱硫スラグ含有率Ｙは、１０〜２０％程度であり、脱硫スラグの（Ｓ）は、１．５〜２．５％程度である。したがって、この荒銑を全量使用した場合の溶鋼［Ｓ］の上昇率Ａは、平均で０．００１５％であり、０．０００８〜０．００２５％の範囲内となる。
【００１３】
荒銑の脱硫スラグ含有率Ｙ、および脱硫スラグのＳ含有率（Ｓ）は、ばらつきが大きいため、平均的なＹおよび（Ｓ）を有するサンプルを確実に得ることは難しい。また、荒銑の発生量は多いため、荒銑の全量を代表するとみなすことができる分析値が得られるように、多量の荒銑について、脱硫スラグ含有率Ｙ、および脱硫スラグのＳ含有率（Ｓ）を分析することは、現実的には不可能である。したがって、荒銑を使用する前に、荒銑の脱硫スラグ含有率Ｙ、および脱硫スラグのＳ含有率（Ｓ）を、高い精度で把握することは困難である。
【００１４】
溶銑の脱硫後の［Ｓ］が０．００１０％の場合、荒銑使用による溶銑の［Ｓ］上昇率Ａが０．００１５％であれば、溶銑の［Ｓ］は０．００２５％となり、低燐低硫鋼を製造するのに問題を生じない。しかし、荒銑使用による溶銑の［Ｓ］上昇率Ａが０．００２５％となると、溶銑の［Ｓ］は０．００３５％となる。この場合は、上述のように、付加的な脱硫処理を行うことによるコストおよび工程時間の増加、または製造鋼種振替による経済的損失が生じるという問題がある。
【００１５】
荒銑の添加方法としては、脱硫を行う前の溶銑に、荒銑を投入する方法が知られている。たとえば、特許文献１には、混銑車（トーピードカー）内の脱硫を行う前の溶銑に対して荒銑を投入する方法が開示されている。この方法によれば、荒銑の投入後に溶銑に対して脱硫を行うので、溶銑の［Ｓ］の上昇を実質的になくすことができる。
【００１６】
また、スクラップの添加方法としては、脱燐炉に装入するだけではなく、脱燐炉と脱炭炉とに分割して装入する方法が知られている。たとえば、特許文献２には、スクラップを、脱燐炉だけに装入するのではなく、脱燐炉と脱炭炉との両方で、スクラップシュートを用いてスクラップを装入する方法が開示されている。
【００１７】
この技術を用い、スクラップと同様に、荒銑についても、分割して脱燐炉と脱炭炉との両方に装入するようにし、脱燐後の溶銑の［Ｓ］を分析してから、分析結果に応じて脱炭炉でも、スクラップシュートを用いて残りの荒銑を装入することが考えられる。これにより、溶鋼の［Ｓ］が管理値を超えるリスクを、大幅に低減させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】特許第４４３８５６２号明細書
【特許文献２】特許第５１６４３１２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかし、特許文献１の方法を実施するためには、荒銑の投入設備などを設ける必要がある。
【００２０】
また、特許文献２の方法に関しては、脱燐後に溶銑の［Ｓ］を分析してからスクラップシュート内の荒銑量を調整して、転炉に荒銑を装入すると、転炉への原料装入が遅れ、工程時間が顕著に増大してしまう。
【００２１】
具体的には、工場レイアウトや操業状態によるが、脱燐が完了した溶銑を出銑した後、溶銑を脱炭炉に注銑するまでに、一般に２０分程度要する。この場合、脱燐された溶銑（銑鉄）の［Ｓ］を分析してから、スクラップシュート内の荒銑量を調整して、荒銑を脱炭炉に装入するまでに要する時間が、２０分以内であれば、工程時間が増加することはない。しかし、実際には、この時間は、２０分を超えるので、工程時間は増加する。
【００２２】
そこで、本発明は、荒銑をリサイクルしつつ低燐低硫鋼を製造する方法であって、設備投資、および工程時間の増大を伴わず、二次精錬工程での脱硫をせずに、鋼種振替のリスクを低減できる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明は、下記の低燐低硫鋼の製造方法を要旨とする。
荒銑を篩い機で分級して、炉上ホッパーから投入可能な径である小径の荒銑と、前記小径の荒銑より大きな径の荒銑を含む大径の荒銑とに選別する分級工程と、
溶銑を脱硫する脱硫工程と、
前記脱硫工程を経た溶銑を、脱燐炉で脱燐する脱燐工程と、
前記脱燐工程を経た溶銑を、脱炭炉で脱炭する脱炭工程と、
前記脱燐工程を経た後、かつ前記脱炭工程を実施する前の溶銑の硫黄含有率［Ｓ］を分析するＳ分析工程と、を含み、
前記脱燐工程は、前記大径の荒銑を、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が所定の管理値を超えない範囲の量で、スクラップシュートを用いて、前記脱燐炉に装入する工程を含み、
前記脱炭工程は、前記Ｓ分析工程で得られた［Ｓ］の値に応じて、脱炭後の溶鋼の［Ｓ］が前記管理値を超えない範囲の量で、前記小径の荒銑を、前記炉上ホッパーから前記脱炭炉に投入する工程を含む、
低燐低硫鋼の製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の製造方法は、脱硫工程、および脱燐工程を含む。そして、脱燐工程および脱炭工程では、これらの各工程を経た溶銑または溶鋼の［Ｓ］が所定の管理値を超えない量で荒銑が装入（投入）される。このため、脱炭工程を経て得られた溶鋼は、十分にＰおよびＳが低減されたものになりやすいので、二次精錬工程での脱硫を行うことなく、低燐低硫鋼を製造できる可能性が高い。したがって、鋼種振替をせざるを得なくなるリスクを低減できる。
【００２５】
また、脱炭工程では、荒銑（小径の荒銑）は、ホッパーを用いて脱炭炉に投入することができるので、脱炭炉用に用いるスクラップシュートを設ける等の設備投資をする必要はない。
【００２６】
さらに、脱炭炉で、スクラップシュートを用いて荒銑を装入する場合は、溶銑装入を開始する前に、荒銑の装入を完了している必要があるのに対して、炉上ホッパーを用いると、酸素吹き中に、炉上ホッパーから所望量の荒銑を切り出して、脱炭炉内に投入することが可能である。これにより、脱燐工程を経た溶銑の［Ｓ］の分析結果が出てから脱炭炉に荒銑を装入する場合のサイクルタイムは、脱炭炉に荒銑を投入しない場合に比して、実質的に増加しない。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、脱燐炉での荒銑の使用率と脱燐後の溶銑の［Ｓ］の上昇率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明において、含有率についての「％」は、質量％である。
【００２９】
この実施形態の製造方法は、分級工程と、脱硫工程と、脱燐工程と、脱炭工程と、Ｓ分析工程とを含む。脱硫工程と脱燐工程とは、溶銑予備処理工程として実施される。脱炭工程は、一次精練工程として実施される。脱炭工程の後、二次精錬工程、および連続鋳造工程を順に実施する。
【００３０】
〈分級工程〉
この工程では、荒銑を篩い機で分級して、炉上ホッパーから投入可能な径である小径の荒銑と、この小径の荒銑より大きな径の荒銑を含む大径の荒銑とに選別する。荒銑は、脱硫工程で生じたスラグ（脱硫スラグ）を、冷却した後に破砕機により破砕し、磁選機を用いてスラグから選別した地金である。
【００３１】
荒銑の大きさは、脱硫スラグの破砕方法、および磁選の方法にも依存するが、最大径で７００ｍｍ程度である。スクラップシュートは、最大径が１０００ｍｍ程度の原料が装入可能なのに対し、炉上ホッパーは最大径５０〜１００ｍｍ程度の原料のみ投入可能である。そのため、小径の荒銑のサイズは、分級により、転炉の炉上ホッパー等の各設備の仕様に応じて、４０〜６０ｍｍ程度に調整する。
【００３２】
〈脱硫工程〉
この工程では、たとえば、ＫＲ法により、高炉からの出銑した溶銑とフラックスとを機械撹拌することで、溶銑の脱硫を行う。これにより、［Ｓ］が０．００１０％程度（０．０００４〜０．００１２％程度）の低硫溶銑を得る。
【００３３】
〈脱燐工程〉
この工程では、脱燐炉で、脱硫工程を経た低硫溶銑に、原料としてスクラップを追加し、さらに、フラックスを添加して、酸素吹きすることで、脱燐を行って、低燐低硫溶銑を得る。この工程では、溶銑の脱珪が同時に行われてもよい。脱燐炉は、スクラップシュートを備えたものとする。
【００３４】
脱燐工程は、分級工程で得られた大径の荒銑を、スクラップシュートを用いて、脱燐炉に装入する工程を含む。装入する大径の荒銑の量は、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が、ばらつきを考慮しても、管理値を超えない範囲の量とする。管理値は、たとえば、０．００３０％とすることができる。
【００３５】
〈Ｓ分析工程〉
この工程では、脱燐工程を経た後かつ脱炭工程を実施する前の溶銑をサンプリングし、たとえば、赤外線吸収法等により、［Ｓ］を分析する。分析結果は、脱燐工程を経た溶銑を脱燐炉から脱炭炉に移送する前に判明している必要はないが、遅くとも、後述の脱炭工程での酸素吹き（吹錬）開始直後には判明している必要がある。
【００３６】
〈脱炭工程〉
この工程では、一次精錬として、脱炭炉で、脱燐工程を経た溶銑（低燐低硫溶銑）に、フラックスを添加して酸素吹きすることで脱炭し、Ｃ含有率が低減された低燐低硫溶鋼を得る。脱炭炉は、炉上ホッパーを備えたものとする。炉上ホッパーには、分級工程で得られた小径の荒銑を貯蔵しておく。
【００３７】
この工程は、分級工程で得られた小径の荒銑を、炉上ホッパーから脱炭炉に投入する工程を含む。小径の荒銑は、酸素吹きを行っている間に、溶銑の上方から投入してもよい。投入する小径の荒銑の量は、Ｓ分析工程で得られた［Ｓ］の値に応じて、脱炭後の溶鋼の［Ｓ］が管理値を超えない範囲の量とし、投入量が０の場合（荒銑を投入しない場合）もあるものとする。
【００３８】
〈二次精錬工程〉
この工程では、二次精錬装置で、脱炭工程を経た低燐低硫溶鋼に対して、真空脱ガス処理（たとえば、公知のＲＨ法による）、および成分の微調整を行う。
【００３９】
〈連続鋳造工程〉
この工程では、鋳型およびロールを備えた連続鋳造機により、二次精錬工程を経た溶鋼を凝固するとともに成型する。
【実施例】
【００４０】
下記Ａ〜Ｉの製造条件で、低燐低硫鋼を鋳片として製造する試験を行うことにより、本発明の効果を確認した。試験は、［Ｐ］が０．０１５％以下、かつ［Ｓ］が０．００３０％以下の低燐低硫鋼を製造することを目的とした。すなわち、これらの含有率は、製造試験により得られる鋳片の管理値（規格上限値）である。
【００４１】
製造条件Ａ〜Ｉのヒートは、下記のように、Ａ〜Ｃ、Ｄ〜Ｆ、およびＧ〜Ｉのグループに大別される。
製造条件Ａ〜Ｃのヒート：脱燐炉に、スクラップシュートを用いて全量の荒銑を装入する（脱炭炉では、荒銑を装入しない）。
製造条件Ｄ〜Ｆのヒート：脱燐炉および脱炭炉のそれぞれで、スクラップシュートを用いて荒銑を装入する。脱炭炉に装入する荒銑の量は、脱燐後の溶銑の［Ｓ］分析の結果により決定する。［Ｓ］分析の結果によっては、脱炭炉には荒銑を装入しない。
製造条件Ｇ〜Ｉのヒート：脱燐炉ではスクラップシュートを用いて荒銑を装入し、脱炭炉では炉上ホッパーを用いて荒銑を投入する。脱炭炉に装入する荒銑の量は、脱燐後の溶銑の［Ｓ］分析の結果により決定する。［Ｓ］分析の結果によっては、脱炭炉には荒銑を装入しない。
【００４２】
製造条件Ｇ〜Ｉによる低燐低硫鋼の製造方法は、本発明例であり、製造方法Ａ〜Ｆによる低燐低硫鋼の製造方法は、本発明の要件の少なくともいずれかは満たさない比較例である。
【００４３】
荒銑のスラグ含有率は、製造条件Ａ、Ｄ、およびＧで、互いに同じであり、製造条件Ｂ、Ｅ、およびＨで互いに同じであり、製造条件Ｃ、Ｆ、およびＩで互いに同じであった。製造条件Ａ、Ｄ、およびＧのグループと、製造条件Ｂ、Ｅ、およびＨのグループと、製造条件Ｃ、Ｆ、およびＩのグループとでは、荒銑のスラグ含有率は互いに異なっていた。
【００４４】
この製造試験において、共通する手順について説明する。
まず、高炉から出銑された２７０ｔの溶銑に対して、脱硫工程として、ＫＲ法により、脱硫処理を行い、［Ｓ］が０．００１０％の低硫溶銑を得た。続いて、脱燐工程として、脱燐炉で、脱硫工程で得られた低硫溶銑とスクラップ３０ｔ程度とを原料として、脱燐処理を実施した。
【００４５】
得られた脱燐溶銑の一部をサンプリングし、サンプリングした脱燐溶銑が固化した銑鉄の［Ｓ］を分析し、これ以外の脱燐溶銑に対しては、脱炭炉で、脱炭処理を実施した。得られた溶鋼に対しては、二次精錬工程として、ＲＨ法による真空脱ガス処理、および所定元素を所定量添加することによる成分の微調整を行った後に、連続鋳造工程として、連続鋳造機にて凝固および成型して、スラブ鋳片を得た。
【００４６】
荒銑は、以下の方法により、脱硫工程を実施する前に用意した。すなわち、別途実施した脱硫処理で生じた脱硫スラグを、スラグ壺に排出して、工場外に搬出し、２４時間超の水冷を行った後、スラグ壺を反転して排出した。そして、この脱硫スラグに対して、破砕、および磁選を行うことで、磁着物(荒銑)と、１５ｍｍ以下の非磁着物(スラグ)とに分別した。
【００４７】
製造条件Ａ〜Ｃでは、この磁着物である荒銑を用いた。製造条件Ｄ〜Ｉでは、荒銑に対して、さらに以下の処理をして用いた。すなわち、荒銑を、目開きが５０ｍｍの篩にかけ、５０ｍｍ以下の小径の荒銑と、５０ｍｍより大きい荒銑を含む大径の荒銑とに分級した。大径の荒銑は、スクラップシュートを介して脱燐炉へ装入するためのものであった。小径の荒銑は、炉上ホッパーまたはスクラップシュートから脱炭炉である転炉へ装入するためのものであった。
【００４８】
表１に製造条件、および結果を示す。
【００４９】
【表１】
0006648542.tif 000002
【００５０】
製造条件Ａ〜Ｃ、すなわち、荒銑を脱燐炉へのみスクラップシュートで投入した場合は、以下の結果となった。製造条件ＡおよびＢは、いずれも荒銑使用率（投入する荒銑の量の溶銑の量に対する割合）が０．５％と同じであったにもかかわらず、出鋼後の［Ｓ］は、製造条件Ａでは０．００２５％であり、製造条件Ｂでは０．００３４％と差があった。このような［Ｓ］の差は、用いた荒銑のスラグ含有率の差による。
【００５１】
製造条件Ｂでは、出鋼後の［Ｓ］が管理値を超えたため、二次精錬での脱硫が必要となった。換言すれば、製造条件Ｂにより得られた鋼は、二次精練工程での脱硫等、溶銑予備処理としての脱硫とは別に脱硫を行わなければ、鋼種振替を行う必要があるものであった。
【００５２】
製造条件Ｂの結果を考慮して、出鋼後の［Ｓ］が管理値を超えないようにするために、製造条件Ｃでは荒銑使用率を０．３％と、製造条件ＡおよびＢに比して少なくした。その結果、製造条件Ｃでの出鋼後の［Ｓ］は０．００１５％と低位であり、荒銑使用率を高くすることができなかった。製造条件Ａ〜Ｃの平均の荒銑使用率は０．４３％となった。
【００５３】
製造条件Ｄ〜Ｆでは、脱燐炉でスクラップシュートを用いて荒銑を投入し、その結果に応じて、脱炭炉のスクラップシュートからの荒銑の投入量を決定するにあたり、事前に、脱燐後の［Ｓ］が０．００３０％を超えることのないように脱燐炉での荒銑使用率を計算した。
【００５４】
図１は、荒銑の使用率と、脱燐後の溶銑の［Ｓ］上昇率との関係を示す図である。同じ荒銑使用率に対して複数回の試験を行った結果、溶鋼の［Ｓ］上昇率がばらついたので、図１には、同じ荒銑使用率に対して、溶鋼の［Ｓ］上昇率の最大値および最小値（それぞれ、縦の線分の上端および下端に対応）と、平均値（黒丸）とを示す。［Ｓ］上昇率のばらつきは、用いた荒銑のスラグ含有率の差による。
【００５５】
表２に、荒銑使用率と、溶鋼の［Ｓ］上昇率の最大値との関係を示す。製造条件Ｄ〜Ｆで、脱燐炉での荒銑使用率を計算するにあたり、表２に示す関係を用い、荒銑使用率は０．４％とした。
【００５６】
【表２】
0006648542.tif 000003
【００５７】
得られた脱燐銑の［Ｓ］を分析し、その結果に応じて、脱炭炉でスクラップシュートを用いて投入する荒銑量を決定した。
【００５８】
製造条件Ｄでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００２２％であり、製品の［Ｓ］の規格上限値に対して８ｐｐｍ低かったため、脱炭炉での荒銑使用率を０．１％とした。製造条件Ｅでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００２９％であり、製品［Ｓ］の規格上限値に対して１ｐｐｍしか低くなかったため、脱炭炉では荒銑を使用しなかった。製造条件Ｆでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００１６％であり、製品の［Ｓ］の規格上限値に対し１４ｐｐｍ低かったため、脱炭炉での荒銑使用率を０．２％とした。製造条件Ｄ〜Ｆのいずれも、出鋼後の［Ｓ］は０．００３０％以下であったので、二次精錬では、脱硫を行わなかった。
【００５９】
製造条件Ｄ〜Ｆでは、荒銑の使用率は、平均で０．５％であり、製造条件Ａ〜Ｃに比して、多かった。また、脱燐溶銑の［Ｓ］は、脱炭炉での吹錬開始前に判明したが、製造条件Ｄ〜Ｆのいずれでも、脱炭炉への荒銑の装入に時間を要し、脱炭炉でのサイクルタイムは、荒銑を装入しない場合（２４分）に比して増大し、３２分であった。ここで、脱炭炉についてサイクルタイムとは、脱炭炉（転炉）への原料装入開始から排滓終了までの時間（分）であり、２４分サイクルであれば最大６０ｃｈ／日であるところ、３２分サイクルだと最大４５ｃｈ／日となってしまう。
【００６０】
製造条件Ｇ〜Ｉでは、脱燐炉でスクラップシュートを用いて荒銑を装入し、その結果に応じて、脱炭炉の炉上ホッパーからの荒銑の投入量を決定するにあたり、製造条件Ｄ〜Ｆと同様、事前に、脱燐後の［Ｓ］が０．００３０％を超えることのないように脱燐炉での荒銑使用率を計算した。脱燐炉での荒銑使用率は、０．４％とした。脱燐溶銑の［Ｓ］は、脱炭炉での吹錬開始前に判明した。
【００６１】
製造条件Ｇでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００２２％であり、製品の［Ｓ］の規格上限値に対して８ｐｐｍ低かったため、脱炭炉での荒銑使用率を０．１％とした。製造条件Ｈでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００２９％であり、製品［Ｓ］の規格上限値に対して１ｐｐｍしか低くなかったため、脱炭炉では荒銑を使用しなかった。製造条件Ｉでは、脱燐後の溶銑の［Ｓ］が０．００１６％であり、製品の［Ｓ］の規格上限値に対し１４ｐｐｍ低かったため、脱炭炉での荒銑使用率を０．２％とした。製造条件Ｇ〜Ｉのいずれも、出鋼後の［Ｓ］は０．００３０％以下であったので、二次精錬では、脱硫を行わなかった。
【００６２】
また、脱炭炉のサイクルタイムが増加することもなかった。荒銑の使用率は、平均で０．５％であり、荒銑の発生量に見合うリサイクル量を達成することができた。
【図１】
0006648542.tif 000004