(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＲＨ真空脱ガス装置にて環流ガスを溶鋼に吹き込んで前記溶鋼を循環させ、真空槽の内部に設置された上吹きランスから、ＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3を合計で６０質量％以上含有し、かつＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比が１．２〜２．０の条件を満たす粉状の脱硫剤をキャリアガスとともに吹き付けて前記溶鋼の脱硫を行う際に、前記粉状の脱硫剤の粉体供給速度および前記真空槽内の溶鋼の表面流速との関係が（１）〜（３）式の条件を満たし、かつキャリアガスが形成するキャビティ径と前記真空槽の内径との関係が以下の（４）式の条件を満たすことを特徴とする溶鋼の脱硫方法。
２．０≦ＷPB／ｖl≦３．５          ・・・（１）
ｖl＝Ｑ／（７・ｈ・ＤVAC）        ・・・（２）
Ｑ＝１１．４Ｇ1/3ＤLEG4/3・｛ｌｎ（Ｐ1／ＰVAC）｝1/3    ・・・（３）
０．３≦Ｌ／ＤVAC≦０．５          ・・・（４）
ここで、ｖlは前記真空槽内の溶鋼の表面流速（ｍ／ｍｉｎ）、ｈは前記真空槽内の溶鋼の浴深（ｍ）、ＤVACは前記真空槽の内径（ｍ）、Ｑは溶鋼の環流量（ｔｏｎ／ｍｉｎ）、Ｇは環流ガス流量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、ＤLEGは浸漬管の内径（ｍ）、Ｐ1は前記環流ガスのガス吹き込み位置の圧力（Ｔｏｒｒ）、ＰVACは前記真空槽内の圧力（Ｔｏｒｒ）、ＷPBは粉体供給速度（ｋｇ／ｍｉｎ）、Ｌはキャリアガスが形成するキャビティ径（ｍ）を表す。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置にて、上吹き条件および溶鋼の流動を適正化して効率良くかつ安定的に極低硫鋼を溶製する溶鋼の脱硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、溶鋼をより高純度化する要求が高まっており、特にＳ濃度が１０ｐｐｍ以下の極低硫鋼を溶製するためには溶銑脱硫だけでは不十分であり、溶鋼段階での脱硫プロセスが必須となる。溶鋼段階での脱硫手法として、例えばＲＨ等の環流型真空脱ガス装置の真空槽内に吸引された溶鋼表面に、キャリアガスとともにＣａＯを含有する脱硫剤を吹き付けて脱硫処理を施す手法が挙げられる。
【０００３】
このように脱硫剤を吹付けて溶鋼の脱硫を促進させる手法として、脱硫剤の化学反応を促進させる手法と、吹き付けた脱硫剤粉体と溶鋼との反応効率を向上させる手法とに大別される。しかしながら、近年では環境負荷を軽減する等の観点から精錬能の高いＣａＦ2の使用が規制されつつあるため、脱硫剤の化学反応を促進させて脱硫を大幅に促進させることは極めて困難である。したがって、粉体の反応効率を向上させて脱硫を促進させる手法が最も現実的であると考えられる。
【０００４】
粉体の反応効率を向上させる方法として、例えば特許文献１には、１５〜５０重量％のＣａＦ2及び２０重量％以下のＭｇＯを含みＣａＯを主成分とする粉体状脱硫剤を速度１〜２ｋｇ／分／トンで上吹きランスから真空槽内の溶鋼の表面に吹き付ける脱硫方法が開示されている。この方法は、脱硫時間を短縮するために粉体を過剰に供給すると、溶鋼中での粉体滞留時間が短くなり反応効率がむしろ低下するため、供給速度に最適値が存在するという考え方に基づいている。
【０００５】
しかしながら、粉体の反応効率は溶鋼の流動および上吹き条件によって大きく変化し、さらに設備ごとに装置特性および環流条件が大きく異なるため、粉体を供給する速度の条件を規定しただけでは吹き付けられた粉体の反応効率が必ずしも最適とは言えないため、安定して粉体の反応効率を高めることができない。また、特許文献１に記載の方法は、精錬能の高いＣａＦ2を使用することを前提としており、Ｆを含有しない脱硫剤を使用する際には適用できない。
【０００６】
また、特許文献２には、上吹き用ランスの下端と真空槽内の溶鋼表面との鉛直距離Ｈと、真空槽内の真空度Ｐとに応じて精錬剤の供給速度Ｖを特定の条件に制御する精錬剤の上吹き方法が開示されている。この方法は、ＨおよびＰに依存するキャリアガスジェットのエネルギーに対し、粉体供給速度が小さいと粉体が受けるエネルギーが増大し飛散ロスが促進し、粉体供給速度が大きいと個々の粒子に働くエネルギーが小さくなって粉体速度が遅くなり、溶鋼表面の粉体吹込み領域で粉体が堆積してしまうため、これらの関係に適正値が存在するという考え方に基づいている。
【０００７】
しかしながら、特許文献２に記載の条件は、上述したように溶鋼の流動に係る条件が含まれておらず、特許文献２に記載の設備と異なる場合に同様の指標で粉体の反応効率が必ずしも最適とは言えないため、安定して粉体の反応効率を高めることができない。
【０００８】
さらに、特許文献３には、ＣａＯおよびＣａＦ2を主成分とする脱硫フラックスを、フラックスの吹込み速度（ｋｇ／分）／溶鋼環流量（ｔｏｎ／分）の値が３ｋｇ／ｔｏｎ以下の条件で吹き込む脱硫精錬法が開示されている。この方法は、粉体の供給速度と溶鋼の環流による溶鋼内への分散性とのバランスを適正化し、粉体の吹き込み領域での凝集を抑制させて粉体効率を向上させるという考え方に基づく。
【０００９】
しかしながら、特許文献３に記載の条件は、環流量という溶鋼の流動に係るパラメータが含まれているものの、上吹き粉体の反応は、装置全体の環流ではなく真空槽内の局所的な流動が強く影響している。また、真空槽内の局所的な流動は、装置全体の環流量だけでは規定することはできない。したがって、操業形態によっては特許文献３に記載の条件では粉体の反応効率が必ずしも最適とは言えないため、安定して粉体の反応効率を高めることができない。また、この技術では、特許文献１に記載の方法と同様に精錬能の高いＣａＦ2の使用を前提としており、Ｆを含有しない脱硫剤を使用する際には適用できない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平１１−６００９号公報
【特許文献２】特開２００１−２７１１１７号公報
【特許文献３】特開平８−２６９５３３号公報
【非特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】樫村ら：日本機械学会第７３期全国大会講演論文集（ＩＩ） p173
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記したような従来の手法では、脱硫剤や設備の操業条件によらず安定して極低硫鋼を溶製することは困難であった。
【００１３】
そこで本発明は、粉体状の脱硫剤の反応効率を安定的に高めて極低硫鋼を溶製可能な溶鋼の脱硫方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、吹き込まれた粉体の分散性および移動速度は真空槽内の溶鋼の表面流速に依存していると考え、粉体供給速度と表面流速とのバランスを制御することにより吹き込み領域における粉体の堆積状態を緩和できると考えた。また、本発明者らは、吹き込み領域での粉体の堆積を緩和することで、粉体の凝集抑制を図るとともに溶鋼へ粉体が侵入しやすくし、新たにキャリアガスとともに吹き付けられた粉体が堆積した粉体に弾かれることによる飛散ロスを低減でき、粉体の利用効率および脱硫速度が大幅に向上することを見出した。
【００１５】
さらに本発明者らは、吹き込み領域で粉体が堆積する現象は、粉体供給速度ＷPB（ｋｇ／ｍｉｎ）と表面流速ｖlとの比ＷPB／ｖlがある値以上で起こりやすいことを見出し、同指標に脱硫効率と脱硫速度が最大となる最適値が存在することを見出した。
【００１６】
一方で、上吹きされた粉体はキャリアガスに随伴して移動するため、粉体はキャリアガスジェットが形成するキャビティの範囲に堆積すると考えられる。本発明者らは、上記した吹き込み領域での粉体の堆積を緩和するだけでなく、さらに粉体の堆積を適切に制御することにより更に粉体の利用効率および脱硫速度が向上することを見出し、キャビティ径Ｌと真空槽内径ＤVACとの比Ｌ／ＤVACに適正範囲があることを見出した。
【００１７】
そこで本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置にて、効率良くかつ安定的に極低硫鋼を溶製するための粉体の脱硫剤の供給条件および溶鋼の表面流動の適正条件を明確にすることでなされたものであり、下記に記載の通りである。
（１）ＲＨ真空脱ガス装置にて環流ガスを溶鋼に吹き込んで前記溶鋼を循環させ、真空槽の内部に設置された上吹きランスから、ＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3を合計で６０質量％以上含有し、かつＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比が１．２〜２．０の条件を満たす粉状の脱硫剤をキャリアガスとともに吹き付けて前記溶鋼の脱硫を行う際に、前記粉状の脱硫剤の粉体供給速度および前記真空槽内の溶鋼の表面流速との関係が（１）〜（３）式の条件を満たし、かつキャリアガスが形成するキャビティ径と前記真空槽の内径との関係が以下の（４）式の条件を満たすことを特徴とする溶鋼の脱硫方法。
２．０≦ＷPB／ｖl≦３．５          ・・・（１）
ｖl＝Ｑ／（７・ｈ・ＤVAC）        ・・・（２）
Ｑ＝１１．４Ｇ1/3ＤLEG4/3・｛ｌｎ（Ｐ1／ＰVAC）｝1/3    ・・・（３）
０．３≦Ｌ／ＤVAC≦０．５          ・・・（４）
ここで、ｖlは前記真空槽内の溶鋼の表面流速（ｍ／ｍｉｎ）、ｈは前記真空槽内の溶鋼の浴深（ｍ）、ＤVACは前記真空槽の内径（ｍ）、Ｑは溶鋼の環流量（ｔｏｎ／ｍｉｎ）、Ｇは環流ガス流量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、ＤLEGは浸漬管の内径（ｍ）、Ｐ1は前記環流ガスのガス吹き込み位置の圧力（Ｔｏｒｒ）、ＰVACは前記真空槽内の圧力（Ｔｏｒｒ）、ＷPBは粉体供給速度（ｋｇ／ｍｉｎ）、Ｌはキャリアガスが形成するキャビティ径（ｍ）を表す。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、脱硫剤組成によらず、かつ設備の増設を行うことなく粉体状の脱硫剤の反応効率を安定的に高くして極低硫鋼を溶製可能な溶鋼の脱硫方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】キャビティ径の算出方法を説明するための図である。
【図２】粉体供給速度ＷPB（ｋｇ／ｍｉｎ）と表面流速ｖl（ｍ／ｍｉｎ）との比ＷPB／ｖlと脱硫速度定数ＫSとの関係を示す図である。
【図３】粉体供給速度ＷPB（ｋｇ／ｍｉｎ）と表面流速ｖl（ｍ／ｍｉｎ）との比ＷPB／ｖlと脱硫ｋ値との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明について図面を参照しながら説明する。以下に説明する「ＲＨ真空脱ガス装置」とは、真空槽を有する溶鋼処理装置であり、「環流処理」とは、ＲＨ真空脱ガス装置にて溶鋼を環流させる処理のことを指す。また、「ＰＢ（Ｐｏｗｄｅｒ  Ｂｌｏｗｉｎｇ）脱硫処理」とは、真空槽内部に設置された上吹きランスから、キャリアガスとともに粉状の脱硫剤を吹き付けて溶鋼の脱硫を行う処理のことを指す。
【００２１】
本発明において、転炉等の精錬炉から取鍋に出鋼された溶鋼は、脱酸、合金添加等の成分調整を終えた後、ＲＨ真空脱ガス装置にて環流処理される。まず、上吹きランスを具備した真空槽を取鍋内の溶鋼に浸漬し、溶鋼を真空槽内に吸引後、真空槽内にて脱硫剤粉体をキャリアガスとともに上吹きランスから上吹きし、ＰＢ脱硫処理を行う。ＰＢ脱硫処理における上吹きランスのランスノズルの形状は問わないが、ノズルにスロート部をもつ、一般的にラバールノズルと呼称されるランスノズルの適用が望ましい。
【００２２】
本発明では、粉体供給速度ＷPB（ｋｇ／ｍｉｎ）と表面流速ｖl（ｍ／ｍｉｎ）との比ＷPB／ｖlが以下の（１）式を満たし、かつキャビティ径Ｌ（ｍ）と真空槽の内径ＤVAC（ｍ）との比Ｌ／ＤVACが以下の（４）式を満たすようにＰＢ脱硫処理を行う。
２．０≦ＷPB／ｖl≦３．５          ・・・（１）
０．３≦Ｌ／ＤVAC≦０．５          ・・・（４）
【００２３】
まず、表面流速ｖlについて説明する。真空槽内の溶鋼の表面流速ｖl（ｍ／ｍｉｎ）は、（３）式の溶鋼環流量Ｑ（ｔｏｎ／ｍｉｎ）、真空槽内の溶鋼の浴深ｈ（ｍ）および真空槽の内径ＤVAC（ｍ）を用いて（２）式で表される。
ｖl＝Ｑ／（７・ｈ・ＤVAC）      ・・・（２）
Ｑ＝１１．４Ｇ1/3ＤLEG4/3・｛ｌｎ（Ｐ1／ＰVAC）｝1/3      ・・・（３）
【００２４】
ここで、Ｇは環流ガス流量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、ＤLEGは浸漬管内径（ｍ）、Ｐ1は環流ガスのガス吹き込み位置の圧力（Ｔｏｒｒ）、ＰVACは真空槽内の圧力（Ｔｏｒｒ）を表している。また、真空槽が楕円である場合、真空槽の内径ＤVACは、真空槽の短径の値を用いる。
【００２５】
次に、キャビティ径Ｌの算出方法を以下に述べる。図１は、キャビティ径の算出方法を説明するための図である。ランスノズル１のスロート部２におけるノズル前圧Ｐ0（Ｔｏｒｒ）は、キャリアガスのガス流量Ｑgas（Ｎｍ3／ｍｉｎ）、スロート径Ｄs（ｍ）およびキャリアガスのモル質量Ｍgas（ｋｇ／ｋｍｏｌ）を用いて以下の（５）式で表される。
Ｐ0＝０．５５・Ｑgas／（Ｄs2×Ｍgas0.5）                  ・・・（５）
【００２６】
ランスノズル１から出たジェットは超音速領域（コア）を形成するためジェットは拡散しないが、コアより下部は亜音速領域であるため、図１に示すように流速が減衰しながら一定の広がり角度で溶鋼３に向かって拡散していく。ここで、コアの長さｈcore（ｍ）に関しては、以下の（６）式が非特許文献１に報告されており、かつコアの幅はランス出口径Ｄeと同等であり、コア以下ではジェットが６°の角度で広がると仮定した場合、ジェットにより溶鋼直上に形成されるキャビティ径Ｌ（ｍ）は、以下の（７）式で表される。
ｈcore＝０．６０８・（Ｐ0／ＰVAC）0.5・Ｄe    ・・・（６）
Ｌ＝２（Ｈ−ｈcore）ｔａｎ６°＋Ｄe        ・・・（７）
【００２７】
ここで、Ｈはランス−湯面間距離（ｍ）を表す。このようにキャビティ径Ｌは、例えばランスの高さ、ノズル径およびキャリアガスの流量などを制御することで変更することが可能である。
【００２８】
続いて、上述の（１）式および（４）式における上限値および下限値を設定した理由について説明する。脱硫効率を向上させるためには、吹き込み領域での粉体の堆積量の指標であるＷPB／ｖlを適正な範囲に制御する必要がある。そこで、適正なＷPB／ｖlの範囲を確かめるために、２５０ｔｏｎの溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置にてＰＢ脱硫処理を実施した。
【００２９】
本発明の効果は、脱硫速度および脱硫粉体反応効率にて評価した。ＰＢ脱硫処理前後にて溶鋼サンプルを採取し、化学分析に供することにより溶鋼中Ｓ濃度［％Ｓ］を得た。ここで、脱硫速度は以下の（８）式で表される見かけの脱硫速度定数Ｋｓで評価し、脱硫粉体反応効率は以下の（９）式で表される脱硫ｋ値で評価した。
ＫS＝ｌｎ（［％Ｓ］PB脱硫前／［％Ｓ］PB脱硫後）／ｔ    ・・・（８）
脱硫ｋ値＝ｌｎ（［％Ｓ］PB脱硫前／［％Ｓ］PB脱硫後）／脱硫剤原単位  ・・・（９）
【００３０】
ここで、ｔはＰＢ脱硫処理の時間（ｍｉｎ）を表し、脱硫剤の原単位はＰＢ脱硫処理に使用した脱硫剤の総質量を溶鋼質量で除した値（ｋｇ／ｔｏｎ）である。本発明において、脱硫速度定数ＫSが０．１０以上、かつ脱硫ｋ値が０．３０以上であるものを、発明の効果が得られたと判断した。試験結果を図２および図３に示す。
【００３１】
図２および図３に示すように、ＷPB／ｖlが大きいほど粉体が過剰に堆積して脱硫速度定数ＫSおよび脱硫ｋ値が大幅に低下するため、ＷPB／ｖlは３．５以下である必要がある。一方、ＷPB／ｖlが小さすぎると脱硫に必要な粉体量が確保されず、脱硫速度定数ＫSが大きく低下するため、ＷPB／ｖlは２．０を下限とする。
【００３２】
また、キャビティ径Ｌと真空槽の内径ＤVACとの比Ｌ／ＤVACの制御によって粉体の堆積を適正化する必要があるが、Ｌ／ＤVACが大きすぎるとジェットのエネルギーが分散して粉体供給速度が低下し、粉体の溶鋼への侵入が困難となるため、Ｌ／ＤVACは０．５を上限とした。一方で、Ｌ／ＤVACが小さすぎると粉体が過度に凝集してしまい、脱硫効率が低下してしまうことからＬ／ＤVACは０．３を下限とした。
【００３３】
次に、本発明で用いる脱硫剤の組成について説明する。
【００３４】
［ＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3が合計で６０質量％以上］
ＣａＯは溶鋼の脱硫反応に必要不可欠であり、かつＡｌ2Ｏ3は脱硫剤の液相の確保に必要である。したがって、ＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3が少なすぎると脱硫剤の脱硫能が大きく低下する懸念があり、脱硫剤にこれらが合計で６０質量％以上含有されている必要がある。
【００３５】
［ＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比：１．２〜２．０］
一般的にＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比（Ｃ／Ａ）が高いほど、ＣａＯ活量が高く脱硫剤の脱硫能が高くなることが知られており、ＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比は最低でも１．２は確保する必要がある。しかしながら、ＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比が高すぎると脱硫反応に寄与する液相の量が極端に低下してしまうため、ＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3比は２．０を上限とする。
【実施例】
【００３６】
次に、本発明を実施例に基づいて更に説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００３７】
転炉吹錬を終えた溶鋼を取鍋に出鋼した後に、上吹きランスを具備した真空槽を取鍋内溶鋼に挿入し、溶鋼を吸引してＰＢ脱硫処理を開始した。本発明例、比較例ともすべて、溶鋼量は２５０ｔｏｎ規模で、溶鋼温度は１６００〜１６４０℃であった。ＰＢ脱硫処理に際し、粉体供給速度ＷPB、溶鋼環流量Ｑ、キャビティ径Ｌおよび表面速度ｖlを操作因子として表１のように変化させ、ＷPB／ｖlおよびＬ／ＤVACを制御した。他の精錬条件は以下の通りとした。
キャリアガス：Ａｒ、５００Ｎｌ／ｍｉｎ
ランスノズル：ラバールノズル（Ｄs＝０．０３ｍ、Ｄe＝０．０８ｍ）
真空槽：ＤVAC＝１．８ｍ
浸漬管：ＤLEG＝０．７ｍ
脱硫前の溶鋼の組成：
Ｃ：０．０５〜０．２０質量％
Ｓｉ：０．０５〜０．３０質量％
Ｍｎ：０．５０〜１．５０質量％
Ａｌ：０．０５〜０．２０質量％
Ｓ：０．００３０〜０．００４７質量％
ＰＢ脱硫処理時間：１０ｍｉｎ
脱硫剤原単位：３．０〜４．５ｋｇ／ｔｏｎ
【００３８】
【表１】
0006631400.tif 000002
【００３９】
ＰＢ脱硫処理終了後に溶鋼サンプルを採取し、サンプルの一部を化学分析に供することで処理前後のＳ濃度（［％Ｓ］）を得、前述した（８）式および（９）式にて脱硫速度定数ＫSおよび脱硫ｋ値を算出した。各条件における脱硫速度定数ＫSおよび脱硫ｋ値を以下の表２に併せて記載する。
【００４０】
【表２】
0006631400.tif 000003
【００４１】
表２中の発明例であるＣｈ．Ｎｏ．１〜５は、本発明の条件を全て満たしていたため、発明の効果が得られた。
【００４２】
表１中の比較例であるＣｈ．Ｎｏ．６〜７は、Ｌ／ＤVACが（４）式の範囲から外れていたため、発明の効果が得られなかった。Ｃｈ．Ｎｏ．６は、Ｌ／ＤVACが０．５を超えており、キャリアガスジェットのエネルギーが分散して粉体速度が低下し、溶鋼への粉体侵入性が悪かったため発明の効果が得られなかったと考えられる。一方、Ｃｈ．Ｎｏ．７は、Ｌ／ＤVACが０．３を下回っており、吹き込み領域で粉体が過度に凝集してしまったため、発明の効果が得られなかったと考えられる。従って、本発明においてＬ／ＤVACは必ず０．３〜０．５の範囲内に制御する必要があることが確認できた。
【００４３】
表１中の比較例であるＣｈ．Ｎｏ．８〜９は、ＷPB／ｖlが（１）式の範囲から外れていたため、発明の効果が得られなかった。Ｃｈ．Ｎｏ．８は、ＷPB／ｖlが３．５を超えていたため、吹き込み領域に粉体が過剰に堆積したため、吹き付けられた粉体の侵入が阻害され、さらに飛散ロスが顕著に生じ、発明の効果が得られなかったと考えられる。一方、Ｃｈ．Ｎｏ．９は、ＷPB／ｖlが２．０を下回っていたため、粉体反応効率は高位であったものの脱硫に必要な粉体量が確保されず脱硫速度が大幅に低下し、発明の効果が得られなかったと考えられる。従って、本発明においてＷPB／ｖlは必ず２．０〜３．５の範囲内に制御する必要があることが確認できた。
【００４４】
表１中の比較例であるＣｈ．Ｎｏ．１０〜１２は、脱硫剤の組成が本発明の範囲から外れていたため、発明の効果が得られなかった。Ｃｈ．Ｎｏ．１０は、脱硫反応に寄与するＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3の合計が６０質量％を下回っていたため、脱硫に必要なＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3液相量が不足し、発明の効果が得られなかったと考えられる。従って、ＣａＯおよびＡｌ2Ｏ3は６０質量％以上脱硫剤中に含有されている必要があることが確認できた。Ｃｈ．Ｎｏ．１１は、Ｃ／Ａ（ＣａＯ／Ａｌ2Ｏ3）が１．２を下回っていたため、ＣａＯ活量が低く脱硫能が著しく低下してしまい、発明の効果が得られなかったと考えられる。一方、Ｃｈ．Ｎｏ．１２は、Ｃ／Ａが２．０を超えていたため、固相が過剰に析出して脱硫反応に寄与する液相量が低減してしまい、発明の効果が得られなかったと考えられる。従って、脱硫剤のＣ／Ａは１．２〜２．０の範囲内に制御する必要があることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明によれば、脱硫剤によらず、さらには設備の増設を行うことなく、粉体の供給速度および溶鋼の表面流動を適正化することにより、安定して極低硫鋼を溶製することが可能であり、本発明の工業的価値は非常に大きい。
【符号の説明】
【００４６】
１  ランスノズル
２  スロート部
３  溶鋼
【図１】
0006631400.tif 000004
【図２】
0006631400.tif 000005
【図３】
0006631400.tif 000006