(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
気体または液体を収容する収容室を画定し、外側に突出する筒状ネック部を含む樹脂ライナーと、
前記筒状ネック部の外周に設けられた口金部材と、
前記筒状ネック部と前記口金部材との間に介設されたシール部材と、
前記樹脂ライナーおよび口金部材の外周を覆う補強層とを備えた圧力容器であって、
前記樹脂ライナーの壁部が、最内層をなす第１の樹脂層、最外層をなす第２の樹脂層、および前記両樹脂層間に配置されたガスバリア層を少なくとも含む多層構造を有し、かつ
前記筒状ネック部における、少なくとも前記シール部材に当接する部分の壁部が、前記ガスバリア層および前記第２の樹脂層を含まないように構成されていることを特徴とする圧力容器。
【請求項２】
前記樹脂ライナーおよび口金部材が、互いに対向して当接する、前記筒状ネック部の軸方向視に沿う方向に形成される環状の段差面をそれぞれ有しており、
前記両段差面は、前記筒状ネック部の軸方向視において、楕円形であることを特徴とする請求項１に記載の圧力容器。
【請求項３】
気体または液体を収容する収容室を画定し、外側に突出する筒状ネック部を含む樹脂ライナーと、前記筒状ネック部の外周に設けられた口金部材と、前記筒状ネック部と前記口金部材との間に介設されたシール部材と、前記樹脂ライナーおよび口金部材の外周を覆う補強層とを備えた圧力容器の製造方法であって、
多層押出によるブロー成形によって、気体または液体を収容する収容室を画定し、外側に突出する筒状ネック部を含み、かつその壁部が、最内層をなす第１の樹脂層、最外層をなす第２の樹脂層、および前記両樹脂層間に配置されたガスバリア層を少なくとも含む多層構造を有する樹脂ライナーを成形する工程と、
前記樹脂ライナーの前記筒状ネック部における、少なくとも前記シール部材に当接する部分の壁部から、少なくとも前記ガスバリア層およびその外側の層を切除する工程と、
前記筒状ネック部の外周に、前記シール部材を介設して前記口金部材を取り付ける工程と、
前記樹脂ライナーおよび口金部材の外周を前記補強層で覆う工程と
を有することを特徴とする製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高圧の気体または液体を収容するための樹脂製の圧力容器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば圧縮水素やＬＰＧ（液化石油ガス）などの高圧の気体または液体を収容するための樹脂製の圧力容器として、気体または液体を収容する収容室を画定し、外側に突出する筒状ネック部を含む樹脂ライナーと、前記筒状ネック部の外周に設けられた口金部材と、樹脂ライナーおよび口金部材の外周を覆う繊維強化樹脂製の補強層とを備えた樹脂製の圧力容器が知られている。口金部材の内側にはバルブが取り付けられ、このバルブを介して高圧の気体または液体が樹脂ライナー内に注入または樹脂ライナーから排出される。
【０００３】
このような樹脂製の圧力容器では、樹脂ライナー内に収容された高圧の気体または液体が外部に漏出しないように、樹脂ライナーの筒状ネック部と口金部材との間をシールする必要がある。そこで、樹脂ライナーの筒状ネック部の外周面と口金部材の筒部の内周面との間にシール部材を介設した圧力容器が知られている（例えば、特許文献１）。また、樹脂ライナー内に収容された気体が樹脂ライナーの壁部を透過して漏出することを防止すべく、樹脂ライナーの壁部がガスバリア層を含む多層構造を有する圧力容器が知られている（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１３７０９２号公報
【特許文献２】特開２００３−２２２２９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合、パリソンを一対のブロー成形用金型で狭持してパリソンの両端部を食い切るため、筒状ネック部にはピンチオフ部が形成される。筒状ネック部に形成されたピンチオフ部ではバリが生じるため、通常は、筒状ネック部と口金部材との間に介設されるシール部材との当接面を確保するための二次加工が行われる。ところが、樹脂ライナーがガスバリア層を含む多層構造を有する場合、筒状ネック部に形成されたピンチオフ部においてガスバリア層が露出する。例えば、図９に示すように、樹脂ライナー８１の壁部が、最内層８２と、最外層８３と、最内層８２および最外層８３間に配置されるガスバリア層８４とを含む多層構造を有する場合、図１０に拡大して示すように、筒状ネック部８５の外周面にガスバリア層８４が露出する。ガスバリア層８４は、シール部材との当接面となる最外層８３とは硬度が異なるため、この硬度の差異に起因して、シール性の低下やシール部材の劣化を招くおそれがある。
【０００６】
上記問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ガスバリア層を含む多層構造を有する樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合に、樹脂ライナーの筒状ネック部におけるシール部材との当接面にガスバリア層が露出することがない圧力容器およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による圧力容器は、気体または液体を収容する収容室（２ａ）を画定し、外側に突出する筒状ネック部（１２）を含む樹脂ライナー（２）と、前記筒状ネック部（１２）の外周に設けられた口金部材（３）と、前記筒状ネック部（１２）と前記口金部材（３）との間に介設されたシール部材（４）と、前記樹脂ライナー（２）および口金部材（３）の外周を覆う補強層（５）とを備えた圧力容器（１）であって、前記樹脂ライナー（２）の壁部が、最内層をなす第１の樹脂層（４１）、最外層をなす第２の樹脂層（４２）、および前記両樹脂層（４１、４２）間に配置されたガスバリア層（４３）を少なくとも含む多層構造を有し、かつ前記筒状ネック部（１２）における、少なくとも前記シール部材（４）に当接する部分の壁部が、前記ガスバリア層（４３）を含まないように構成したことを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、樹脂ライナー（２）の筒状ネック部（１２）における、少なくともシール部材（４）に当接する部分の壁部がガスバリア層（４３）を含まないので、筒状ネック部（１２）におけるシール部材（４）との当接面にガスバリア層（４３）が露出することがない。したがって、シール性の低下やシール部材（４）の劣化を防止することができる。
【０００９】
また、本発明による圧力容器は、前記樹脂ライナー（２）および口金部材（３）が、互いに対向して当接する、前記筒状ネック部（１２）の軸（Ａ）方向視に沿う方向に形成される環状の段差面（５４）をそれぞれ有しており、前記両段差面（５４）は、前記筒状ネック部（１２）の軸（Ａ）方向視において、楕円形であることを特徴とする。
【００１０】
この構成によれば、収容部本体（１１）の段差面（５４）と口金部材（３）の段差面（５４）とは互いに面接触するので、両段差面（５４）を例えば六角状とする場合と比べてより密接に係合される。したがって、収容部本体（１１）に対して口金部材（３）をより強固に回り止めすることができる。
【００１１】
本発明による圧力容器の製造方法は、気体または液体を収容する収容室（２ａ）を画定し、外側に突出する筒状ネック部（１２）を含む樹脂ライナー（２）と、前記筒状ネック部（１２）の外周に設けられた口金部材（３）と、前記筒状ネック部（１２）と前記口金部材（３）との間に介設されたシール部材（４）と、前記樹脂ライナー（２）および口金部材（３）の外周を覆う補強層（５）とを備えた圧力容器（１）の製造方法であって、多層押出によるブロー成形によって、気体または液体を収容する収容室（２ａ）を画定し、外側に突出する筒状ネック部（１２）を含み、かつその壁部が、最内層をなす第１の樹脂層（４１）、最外層をなす第２の樹脂層（４２）、および前記両樹脂層（４１、４２）間に配置されたガスバリア層（４３）を少なくとも含む多層構造を有する樹脂ライナー（２）を成形する工程と、前記樹脂ライナー（２）の前記筒状ネック部（１２）における、少なくとも前記シール部材（４）に当接する部分の壁部から、少なくとも前記ガスバリア層（４３）およびその外側の層を切除する工程と、前記筒状ネック部（１２）の外周に、前記シール部材（４）を介設して前記口金部材（３）を取り付ける工程と、前記樹脂ライナー（２）および口金部材（３）の外周を前記補強層（５）で覆う工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
この構成によれば、樹脂ライナー（２）の筒状ネック部（１２）における、少なくともシール部材（４）に当接する部分の壁部がガスバリア層（４３）を含まない圧力容器（１）を製造することができる。これにより、筒状ネック部（１２）におけるシール部材（４）との当接面にガスバリア層（４３）が露出することがないので、シール性の低下やシール部材（４）の劣化を防止することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ガスバリア層を含む多層構造を有する樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合に、樹脂ライナーの筒状ネック部におけるシール部材との当接面にガスバリア層が露出することがない圧力容器およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明による圧力容器を示す一部破断縦断面図
【図２】図１の要部拡大図
【図３】図２の破線円Ｂ部分の拡大図
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図
【図５】本発明の変形例を示す図
【図６】本発明の変形例を示す図
【図７】本発明による圧力容器の製造工程を説明するための図
【図８】本発明による圧力容器の製造工程を説明するための図
【図９】従来の多層構造型樹脂ライナーを示す図
【図１０】従来の多層構造型樹脂ライナーのピンチオフ部を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
まず、本発明による圧力容器について、図１〜図６を参照して説明する。本発明による圧力容器は、樹脂製の圧力容器であり、例えば圧縮水素やＬＰＧ（液化石油ガス）などの高圧の気体または液体を収容することができる。
【００１７】
図１〜図３に示すように、本発明による圧力容器１は、気体または液体を収容する収容室２ａを画定する中空円筒状の収容部本体１１および収容部本体１１に連続して形成され外側に突出する筒状ネック部１２を有する樹脂製の樹脂ライナー２と、筒状ネック部１２の外周に設けられた口金部材３と、筒状ネック部１２と口金部材３との間に介設された第１のシール部材４と、樹脂ライナー２および口金部材３の外周を覆う補強層５とを有する。口金部材３の内側には、高圧の気体または液体を注排するためのバルブ６が取り付けられる。また、口金部材３とバルブ６との間には、第２のシール部材７が配置される。
【００１８】
口金部材３は、金属製であり、環状のフランジ部２１と、フランジ部２１に連続して形成され外側に突出する略円筒状の突出部２２とを有している。フランジ部２１の内周面における筒状ネック部１２と当接する部分には、第１のシール部材４が配置される第１のシール受け溝２３が形成されている。突出部２２の内周面には、バルブ６を取り付けるための取付溝２４（図示例では、雌ねじ）が形成されている。また、突出部２２の上端面２２ａには、第２のシール部材７が配置される第２のシール受け溝２５が形成されている。
【００１９】
第１のシール部材４は、例えばＯリングであり、口金部材３のフランジ部２１の内周面に形成された第１のシール受け溝２３に配置される。第１のシール部材４は、第１のシール受け溝２３の底面と、筒状ネック部１２の外周面とに当接することにより、樹脂ライナー２内に収容された高圧の気体または液体が外部に漏出しないように、口金部材３の突出部２２の内周面と筒状ネック部１２の外周面との間をシールする。なお、第１のシール受け溝２３に、第１のシール部材４のはみ出しを防止するバックアップリングをさらに配置してもよい。
【００２０】
補強層５は、例えばＦＲＰ（繊維強化プラスティック）からなり、樹脂ライナー２の耐圧強度を補強する役割を果たす。補強層５は、例えば、樹脂を含浸した繊維束を巻きつけた後に前記樹脂を硬化させるフィラメントワインディング法を用いて、樹脂ライナー２および口金部材３の外表面に設置される。なお、補強層５の設置方法は特に限定されるものではなく、繊維が埋め込まれた樹脂シートを巻きつけるシートワインディング法などの他の方法を用いてもよい。
【００２１】
バルブ６は、口金部材３の内側に挿入される円筒状の挿入部３１と、挿入部３１に連続して形成され挿入部３１の周方向外側に延出する環状の延出部３２とを有している。挿入部３１は、その軸方向に貫通する貫通孔３３を有している。挿入部３１の外周面には、口金部材３の突出部２２の内周面に形成された取付溝２４と係合可能な係合突部３４（図示例では、雄ねじ）が形成されている。バルブ６の係合突部３４を口金部材３の取付溝２４に係合させることにより、バルブ６は口金部材３に取り付けられる。延出部３２は、口金部材３の突出部２２の上端面２２ａと当接する下面３２ａを有している。
【００２２】
第２のシール部材７は、例えばＯリングであり、口金部材３の突出部２２の上端面２２ａに形成された第２のシール受け溝２５に配置される。第２のシール部材７は、第２のシール受け溝２５の底面と、バルブ６の延出部３２の下面３２ａとに当接することにより、樹脂ライナー２内に収容された高圧の気体または液体が外部に漏出しないように、口金部材３の突出部２２の上端面２２ａとバルブ６の延出部３２の下面３２ａとの間をシールする。なお、第２のシール受け溝２５に、第２のシール部材７のはみ出しを防止するバックアップリングをさらに配置してもよい。
【００２３】
なお、口金部材３とバルブ６との間をシールする位置は特に限定されるものではなく、例えば、口金部材３の突出部２２の内側において、口金部材３とバルブ６との間をシールするように構成してもよい。その場合は、口金部材３の突出部２２の内周面またはバルブ６の挿入部３１の外周面にシール受け溝を形成し、そのシール受け溝にシール部材を配置するとよい。
【００２４】
次に、樹脂ライナー２の詳細について説明する。図２および図３に示すように、収容部本体１１の壁部は、最も内側に配置され最内層をなす第１の樹脂層４１と、最も外側に配置され最外層をなす第２の樹脂層４２と、第１の樹脂層４１および第２の樹脂層４２間に配置されたガスバリア層４３を少なくとも含む多層構造を有している。一方、筒状ネック部１２の壁部は、第１の樹脂層４１のみから構成されている。すなわち、筒状ネック部１２の壁部は、ガスバリア層４３を含んでいない。このような樹脂ライナー２は、多層押出によるブロー成形および適宜な２次加工を施すことにより作製することができる。
【００２５】
図２および図３の例では、筒状ネック部１２は、その軸Ａ方向の全領域において、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含んでいないが、筒状ネック部１２における少なくとも第１のシール部材４と当接する部分が、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含んでいなければよい。例えば、図５に示すように、筒状ネック部１２における、第１のシール部材４と当接する部分およびその上側の部分が、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含まず、第１のシール部材４と当接する部分の下側の部分が、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含むように構成してもよい。また、例えば、図６に示すように、筒状ネック部１２における第１のシール部材４と当接する部分のみが、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含まず、第１のシール部材４と当接する部分の上側部分および下側部分が、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含むように構成してもよい。なお、図６の例の場合は、第１のシール受け溝２３は、筒状ネック部１２の壁部に形成するとよい。
【００２６】
また、本実施形態では、ガスバリア層４３よりも内側には、第１の樹脂層４１のみが配置されているが、ガスバリア層４３よりも内側に第１の樹脂層４１以外の別の層が配置されるように構成してもよい。同様に、本実施形態では、ガスバリア層４３よりも外側には、第２の樹脂層４２のみが配置されているが、ガスバリア層４３よりも外側に第２の樹脂層４２以外の別の層が配置されるように構成してもよい。例えば、第２の樹脂層４２以外の別の層として、バリを回収して再利用した再生材からなる再生層を配置してもよい。なお、図示していないが、第１の樹脂層４１とガスバリア層４３との間、および、第２の樹脂層４２とガスバリア層４３との間には、ガスバリア層４３を第１の樹脂層４１または第２の樹脂層４２に接着するための接着層が設けられている。
【００２７】
第１の樹脂層４１および第２の樹脂層４２の材料は、収容する気体または液体や、充填条件（例えば、充填圧力）により選択され、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリアミド、ポリケトン、ポリフェニレンサルフィド（ＰＰＳ）などを用いることができる。本実施形態では、第１の樹脂層４１および第２の樹脂層４２は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から構成されている。ガスバリア層４３の材料としては、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）が好適である。また、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に微細な薄板状のポリアミドシート材を混入したもの用いることができる。
【００２８】
発明が解決しようとする課題の欄で述べたように、ガスバリア層を含む多層構造を有する樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合、筒状ネック部に形成されたピンチオフ部においてガスバリア層が露出し、シール性の低下やシール部材の劣化を招くおそれがある。しかし、本発明による圧力容器１では、筒状ネック部１２の壁部は第１の樹脂層４１のみから構成されておりガスバリア層４３を含んでいないので、筒状ネック部１２における第１のシール部材４との当接面にガスバリア層４３が露出することがない。したがって、第１のシール部材４は、筒状ネック部１２の外周面をなす第２の樹脂層（最外層）４２のみと当接し、ガスバリア層４３と当接することがなくなるので、シール性の低下や第１のシール部材４の劣化を防止することができる。
【００２９】
次に、収容部本体１１と口金部材３との当接について、図３を参照して説明する。収容部本体１１および口金部材３は、互いに対向して当接する、筒状ネック部１２の軸Ａ方向視において環状の当接部５１をそれぞれ有している。収容部本体１１の当接部５１と口金部材３の当接部５１とは互いに相補完形状を有している。そのため、両当接部５１に同一の符号を付して説明する。
【００３０】
収容部本体１１および口金部材３の当接部５１は、平面からなる第１の当接面５２と、第１の当接面５２と異なる平面上に配置された平面からなる第２の当接面５３と、第１の当接面５２および第２の当接面５３間に設けられ、第１の当接面５２と第２の当接面５３とを接続する環状の段差面５４とを有しており、筒状ネック部１２の軸Ａ方向に段状に形成されている。段差面５４は、筒状ネック部１２の軸Ａ方向視に沿う方向に形成され、筒状ネック部１２の軸Ａ方向視において楕円形の形状を有している（図４参照）。第１の当接面５２と第２の当接面５３とは、互いに平行に配置されている。段差面５４は、第１の当接面５２と第２の当接面５３に対して略垂直に配置されており、一定の高さを有している。
【００３１】
収容部本体１１の当接部５１および口金部材３の当接部５１は互いに対向して当接する。このとき、収容部本体１１の段差面５４と口金部材３の段差面５４とが互いに係合し、口金部材３は収容部本体１１に対して回り止めされる。段差面５４は筒状ネック部１２の軸Ａ方向視において楕円形の形状を有しているので、収容部本体１１の段差面５４と口金部材３の段差面５４とは互いに面接触する。段差面５４を例えば六角状とした場合には角部において線接触することになるが、段差面５４を楕円状とし面接触させることにより、口金部材３を収容部本体１１に対してより強固に回り止めをすることができる。
【００３２】
次に、本発明による圧力容器の製造方法の実施形態について、図７および図８を参照して説明する。
【００３３】
圧力容器１の製造工程は、多層押出によるブロー成形によって樹脂ライナー２を形成する工程と、形成された樹脂ライナー２の筒状ネック部１２の壁部からガスバリア層４３および第２の樹脂層４２を切除する工程と、樹脂ライナー２の筒状ネック部１２に口金部材３を取り付ける工程と、樹脂ライナー２および口金部材３の外周を補強層５で覆う工程とを有する。
【００３４】
図７は、多層押出によるブロー成形によって樹脂ライナー２を形成する工程を説明するための図である。
【００３５】
図７（Ａ）に示すように、樹脂ライナー２をブロー成形するブロー成形装置６１は、溶融した樹脂を押し出す図示しない第１〜第３押出機と、第１〜第３押出機に接続された図示しないダイスとを備えている。第１押出機から押し出される樹脂材料は樹脂ライナー２の最内層となる第１の樹脂層４１を構成し、第２押出機から押し出される樹脂材料は樹脂ライナー２の最外層となる第２の樹脂層４２を構成し、第３押出機から押し出される材料は樹脂ライナー２の中間層となるガスバリア層４３を構成する。第１押出機と第２押出機とから押し出される樹脂材料は同一であり、例えば高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が用いられる。第３押出機から押し出される樹脂材料は、例えばエチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）が用いられる。
【００３６】
また、ブロー成形装置６１は、図示しないダイスの下方に配置されたブロー成形金型６２を備えている。ブロー成形金型６２は、開閉自在な第１半体６２ａおよび第２半体６２ｂで構成されている。また、ブロー成形装置６１は、エア供給源６３に接続されたブローピン６４をさらに備えている。ブローピン６４は、第１半体６２ａおよび第２半体６２ｂの下側端部に形成されたブローピン挿入孔６５に挿入されている。
【００３７】
樹脂ライナー２をブロー成形するには、図７（Ａ）および（Ｂ）に示すように、図示しない第１〜第３押出機から押し出された溶融樹脂を図示しないダイスを通過させて３層の筒状のパリソン７１を形成し、そのパリソン７１をブロー成形金型６２の第１、第２半体６２ａ，６２ｂ間に挟持する。このとき、パリソン７１の挟持部分には、ピンチオフ部が形成される。
【００３８】
続いて、パリソン７１内に、ブローピン６４を介してエア供給源６３からエアを供給することで、パリソン７１を膨張させてブロー成形金型６２の内壁面に密着させる。ブローの終了後、ブローピン６４をブローピン挿入孔６５から引き出す。
【００３９】
そして、図７（Ｃ）に示すように、第１半体６２ａと第２半体６２ｂとを離間することで、樹脂ライナー２が形成される。なお、樹脂ライナー２の上下両端部に生じたバリは、カッターナイフなどを用いて除去される。形成された樹脂ライナー２は、収容部本体１１および筒状ネック部１２の両方において、樹脂ライナー２の最内層となる第１の樹脂層４１と、最外層となる第２の樹脂層４２と、中間層となるガスバリア層４３とを含む３層構造の壁部を有する（図８参照）。
【００４０】
図８は、形成された樹脂ライナー２の筒状ネック部１２の壁部からガスバリア層４３および第２の樹脂層４２を切除する工程を説明するための図である。
【００４１】
図８に示すように、ブロー成形により形成された樹脂ライナー２の筒状ネック部１２の壁部から、第２の樹脂層（最外層）４２およびガスバリア層４３をカッターで切除する。これにより、筒状ネック部１２の外周面における第１のシール部材４と当接する部分は、第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を含まなくなる。なお、切除の方法は特に限定されるものではなく、例えば、切削加工、研削加工、レーザ加工などを用いることができる。
【００４２】
また、図８の例では、筒状ネック部１２の軸Ａ方向の全領域において第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を切除したが、筒状ネック部１２における少なくとも第１のシール部材４と当接する部分において第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３が切除されればよい。例えば、図５に示すように、筒状ネック部１２における、第１のシール部材４と当接する部分およびその上側の部分の第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を切除し、第１のシール部材４と当接する部分の下側の部分の第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を切除しないようにしてもよい。また、例えば、図６に示すように、筒状ネック部１２における第１のシール部材４と当接する部分の第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３のみを切除し、第１のシール部材４と当接する部分の上側および下側の部分の第２の樹脂層４２およびガスバリア層４３を切除しないようにしてもよい。
【００４３】
上記の切削加工の工程の終了後、筒状ネック部１２の外周に、第１のシール部材４を介設して、口金部材３を取り付ける。その後、樹脂ライナー２および口金部材３の外周を補強層５で覆うことにより、圧力容器１は製造される。
【００４４】
以上の製造方法によれば、樹脂ライナー２の筒状ネック部１２の壁部がガスバリア層４３を含まない圧力容器１を製造することができる。これにより、筒状ネック部１２における第１のシール部材４との当接面にガスバリア層４３が露出することがないので、シール性の低下や第１のシール部材４の劣化を防止することができる。
【００４５】
以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。また、上記実施形態に示した構成要素は必ずしも全てが必須なものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１    圧力容器
２    樹脂ライナー
２ａ  収容室
３    口金部材
４    第１のシール部材
５    補強層
６    バルブ
７    第２のシール部材
１１  収容部本体
１２  筒状ネック部
４１  第１の樹脂層（最内層）
４２  第２の樹脂層（最外層）
４３  ガスバリア層
５１  当接部
５２  第１の当接面
５３  第２の当接面
５４  段差面
Ａ    筒状ネック部の軸
【図１】
0006637292.tif 000002
【図２】
0006637292.tif 000003
【図３】
0006637292.tif 000004
【図４】
0006637292.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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