(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下地鋼板を、１〜２２質量％のＡｌ、０．１〜１０質量％のＭｇ、さらに、０．００５〜０．２５質量％のＮｉを含むめっき浴に浸漬して溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理を行い、
次いで、前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理後の鋼板を一次冷却停止温度：３００℃未満まで冷却する一次冷却を行い、
次いで、加熱温度：２８０℃以上３４０℃以下まで加熱し
次いで、二次冷却し、一次冷却後の前記加熱および前記二次冷却の条件が、以下の式（１）を満足する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
１８≦１／２×（Ａ−２５０）×ｔ≦１３５００    （１）
ここで、Ａ：一次冷却後の加熱温度（℃）
ｔ：一次冷却後の加熱から二次冷却までの工程において、鋼板が２５０℃以上となる時間（秒）
【請求項２】
前記一次冷却停止温度を２００℃以下とし、
前記加熱温度を３００〜３４０℃以下とする請求項１に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
さらに、前記二次冷却後、化成処理を行い、めっき皮膜の表面に無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物−有機樹脂複合皮膜のいずれか１種を形成する
請求項１または２に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面外観に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶融亜鉛めっき鋼板などの表面処理鋼板は、耐食性に優れ、自動車、電機、建材など幅広い分野に適用されている。さらに近年、屋外の厳しい腐食環境への表面処理鋼板の適用の要望が増えているため、亜鉛（Ｚｎ）にアルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）を添加して耐食性をさらに向上させた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が提案されている（例えば、特許文献１）。【０００３】
しかしながら、上記の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、表面外観に課題を有している。溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、Ｍｇ−Ｚｎ化合物相として主にＭｇＺｎ２相がめっき皮膜中に晶出する。それに加えて、Ｍｇ２Ｚｎ１１相が局所的に晶出し、その部分が黒色の班点状の模様（以下、黒色斑点と称する）を生じることが問題視されていた。そこで、特許文献１には冷却速度を制御してＭｇ２Ｚｎ１１相の晶出を抑制する技術が提案されている。また、特許文献２にはめっき浴中にＴｉ、Ｂ等を添加してＭｇ２Ｚｎ１１相の晶出を抑制する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２２６８６５号公報
【特許文献２】特開平１０−３０６３５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記技術を用いた場合でも、製造条件（板厚、めっき付着量、通板速度など）によっては、黒色斑点の発生を完全に抑制することは出来なかった。【０００６】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、表面外観に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、Ｚｎ相、Ａｌ相、Ｍｇ−Ｚｎ化合物相で構成されるめっき皮膜中の、該Ｍｇ−Ｚｎ化合物相のＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１のＸ線強度比が０．２以下となるようにめっき相構造を制御することで、黒色斑点のない表面外観に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が製造可能であることを見出した。【０００８】
本発明は上記知見に基づくものであり、その特徴は以下の通りである。
［１］  鋼板表面に、１〜２２質量％のＡｌ、０．１〜１０質量％のＭｇを含むめっき皮膜を有し、
前記めっき皮膜中のＭｇ−Ｚｎ化合物相のＸ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１が０．２以下である溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
［２］  前記めっき皮膜は、さらに、０．００５〜０．２５質量％のＮｉを含む［１］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
［３］  前記めっき皮膜の上に、さらに、片面あたりの付着量が０．１〜１０ｇ／ｍ２の無機化合物系皮膜を有する［１］または［２］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
［４］  前記めっき皮膜の上に、さらに、片面あたりの付着量が０．１〜１０ｇ／ｍ２の有機樹脂系皮膜を有する［１］または［２］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
［５］  前記めっき皮膜の上に、さらに、片面あたりの付着量が０．１〜１０ｇ／ｍ２の無機化合物−有機樹脂複合皮膜を有する
［１］または［２］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
［６］  下地鋼板を、１〜２２質量％のＡｌ、０．１〜１０質量％のＭｇを含むめっき浴に浸漬して溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理を行い、
次いで、前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理後の鋼板を一次冷却停止温度：３００℃未満まで冷却する一次冷却を行い、
次いで、加熱温度：２８０℃以上３４０℃以下まで加熱し
次いで、二次冷却する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
［７］  前記一次冷却停止温度を２００℃以下とし、
前記加熱温度を３００〜３４０℃以下とする［６］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
［８］  一次冷却後の前記加熱および前記二次冷却の条件が、以下の式（１）を満足する［６］または［７］に記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
１８≦１／２×（Ａ−２５０）×ｔ≦１３５００    （１）
ここで、Ａ：一次冷却後の加熱温度（℃）
ｔ：一次冷却後の加熱から二次冷却までの工程において、鋼板が２５０℃以上となる時間（秒）
［９］  前記めっき浴が、さらに、０．００５〜０．２５質量％のＮｉを含む［６］〜［８］のいずれかに記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
［１０］  さらに、前記二次冷却後、化成処理を行い、めっき皮膜の表面に無機化合物系皮膜、有機樹脂系皮膜、無機化合物−有機樹脂複合皮膜のいずれか１種を形成する［６］〜［９］のいずれかに記載の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。【０００９】
なお、本発明において、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板としては、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｎｉめっき鋼板、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ―Ｓｉめっき鋼板などが挙げられる。これらに限定されるものではなく、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇを含む公知の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっきすべてが適用可能である。また、本明細書において、鋼の成分を示す％、めっきの成分を示す％は、すべて質量％である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、黒色斑点のない表面外観に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
まず、本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき組成限定理由を以下に説明する。
本発明のめっき皮膜は、１〜２２質量％のＡｌ、０．１〜１０質量％のＭｇを含むめっき皮膜である。
【００１２】
Ａｌ：１〜２２質量％
Ａｌは耐食性向上を目的に添加される。めっき皮膜中のＡｌ含有量が１％未満の場合、耐食性が十分に得られない。これに加えて、めっき／母材界面にＺｎ−Ｆｅ合金相が成長し、加工性が著しく低下する。一方、Ａｌ含有量が２２％を超えると耐食性向上効果が飽和する。したがって、Ａｌ含有量の範囲は１〜２２％とする。好ましくは４〜１５％である。
【００１３】
Ｍｇ：０．１〜１０質量％
ＭｇもＡｌ同様、耐食性の向上を目的に添加される。めっき皮膜中のＭｇ含有量が０．１％未満の場合は、耐食性が十分に得られない。一方、Ｍｇ含有量が１０％を超えると耐食性向上効果が飽和する。また、Ｍｇ酸化物系のドロスが発生しやすくなる。したがって、Ｍｇ含有量の範囲は０．１〜１０％とする。また、めっき皮膜中のＭｇ量が上記の上限値範囲内であっても５％を超えると、一次冷却後のめっき皮膜中にＭｇＺｎ２が初晶として局所的に晶出する場合がある。初晶として晶出したＭｇＺｎ２は比較的サイズが大きくなり易く、後述するＭｇＺｎ２相主体からＭｇ２Ｚｎ１１相主体への固相変態のための加熱処理を長くする必要がある。したがって、５％以下とすることが好ましい。さらに、３％以下とすることがより好ましい。
【００１４】
上記以外に、めっき皮膜中には、ＮｉやＳｉ等を含むことができる。
【００１５】
Ｎｉ：０．００５〜０．２５質量％
Ｎｉを含む場合、０．００５〜０．２５％を含有させることが好ましい。溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を、高温多湿など厳しい腐食環境中に長時間保管すると、めっき表面が酸化されることで灰色〜黒色に変色する「黒変」が生じる場合があるが、Ｎｉを含有させることで、耐黒変性を改善できる。Ｎｉ含有量が０．００５％以上であれば、より優れた耐黒変性を得ることができる。０．２５％を超えると、めっき浴中にドロスが発生し、ドロスの付着に起因する外観不良を招く場合がある。さらに本発明では、めっき中のＭｇ−Ｚｎ化合物相を後述する加熱によりＭｇＺｎ２主体からＭｇ２Ｚｎ１１主体の構造へと変化させるが、その際、耐黒変性が低下する場合がある。本発明では、めっき中にＮｉを添加することでめっき皮膜中のＭｇ−Ｚｎ化合物の変化による耐黒変性の低下を抑制することが可能となる。
【００１６】
また、Ｓｉを含む場合は、０．０１〜０．５％を含有させることが好ましい。Ｓｉは耐食性向上を目的に添加し、０．０１％未満では耐食性向上効果が得られない。０．５％を超えると、めっき浴中にドロスが発生し、外観不良を招く場合がある。
【００１７】
次に、本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき皮膜の相構造（以下、めっき相構造または単に相構造とも称する）の特徴を説明する。
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき皮膜は、おもにＺｎ相、Ａｌ相、Ｍｇ−Ｚｎ化合物相から構成される。しかし、これまでに提案されてきた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のＭｇ−Ｚｎ化合物相はＭｇＺｎ２相が主体であった。
【００１８】
これに対して、本発明のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板では、Ｍｇ−Ｚｎ化合物相は、Ｍｇ２Ｚｎ１１相を主体とすることを特徴とする。本発明者らは、これまで局所的に晶出していたＭｇ２Ｚｎ１１相をめっき皮膜全体にわたって所定量晶出させることで、黒色斑点が発生しない溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造が可能であることを見出した。ＭｇＺｎ２相と、Ｍｇ２Ｚｎ１１相との割合は、Ｘ線回折を用いて調べることができる。そして、ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１のＸ線強度比、すなわちＸ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１を０．２以下とすることで、黒色斑点のない、表面外観に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を得ることが出来る。より好ましくは、Ｘ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１は０．１以下である。
【００１９】
次に、本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法について説明する。
【００２０】
下地鋼板を、１〜２２質量％のＡｌ、０．１〜１０質量％のＭｇを含むめっき浴に浸漬して溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理を行い、次いで、前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理後の鋼板を一次冷却停止温度：３００℃未満まで冷却する一次冷却を行い、次いで、加熱温度：２８０℃以上３４０℃以下まで加熱し次いで、二次冷却する。
本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、一次冷却後の加熱、二次冷却をバッチ処理で行うこともできるが、連続式溶融亜鉛めっきライン（ＣＧＬ）を用いて製造することが好ましい。
【００２１】
めっき処理
めっき浴には、１〜２２％のＡｌ、０．１〜１０％のＭｇが含有される。本発明の１〜２２％のＡｌ、０．１〜１０％のＭｇを含むめっき皮膜を有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を得るために、めっき浴組成は上記とする。さらにＮｉを０．００５〜０．２５％含有させることもできる。また、Ｓｉを０．０１〜０．５％を含有させることもできる。
なお、めっき浴中のＡｌ含有量およびＭｇ含有量と、めっき皮膜中のＡｌ含有量およびＭｇ含有量は、ほぼ同じとなる。したがって、所望のめっき皮膜の組成になるように、浴組成を調整する。また、めっき浴の残部はＺｎおよび不可避的不純物とする。
【００２２】
めっき浴の温度については特に制限はないが、４７０℃未満であることが好ましい。４７０℃以上となると界面合金相の生成が促進され、加工性が低下する場合がある。
【００２３】
一次冷却
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理後に、一次冷却停止温度：３００℃未満まで冷却する。本発明では次工程である加熱処理において、後述するように、ＭｇＺｎ２相をＭｇ２Ｚｎ１１相に相変態させる。この相変態が起こるためには、加熱処理前にめっき皮膜が完全に凝固し、ＭｇＺｎ２相が晶出している必要がある。溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっきの凝固点は、およそ３４０℃である。めっき処理後の一次冷却の冷却速度が大きい場合には過冷却状態となり、凝固点以下でもめっき皮膜が溶融状態になっている可能性がある。そのため、加熱処理前にめっき鋼板を凝固点よりも低い温度に冷却しておく必要がある。そのため、加熱処理前にめっき鋼板を冷却停止温度：３００℃未満まで冷却し、めっき皮膜を完全に凝固させることが必要である。以上より、一次冷却停止温度は、３００℃未満とする。好ましくは２５０℃以下、より好ましくは２００℃以下とする。一次冷却の冷却速度は特に限定しない。生産性の観点から１０℃／ｓ以上であることが好ましい。一次冷却の冷却速度が大きすぎる場合、めっき皮膜が過冷却状態となり、凝固点（約３４０℃）以下でもめっき皮膜が溶融状態になっている可能性がある。また、製造設備の性能などを考慮すると負荷がかかる場合がある。これらの点から、冷却速度は１５０℃／ｓ以下が好ましい。
【００２４】
加熱
一次冷却後に、加熱温度：２８０℃以上３４０℃以下まで加熱する。
【００２５】
本発明者らが、めっき凝固組織、特にＭｇ−Ｚｎ化合物に着目して種々の実験を重ねた結果、ＭｇＺｎ２相を含むＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を特定の温度範囲で加熱処理することで、ＭｇＺｎ２相がＭｇ２Ｚｎ１１相に相変態することを見出した。加熱処理によってＭｇＺｎ２相からＭｇ２Ｚｎ１１相に相変態する機構は明確ではないが、ＭｇＺｎ２相から隣接するＺｎ相へとＭｇが拡散することによって、熱力学的な最安定相であるＭｇ２Ｚｎ１１相へと固相変態したと推測される。
【００２６】
加熱温度は、２８０℃以上である必要がある。加熱温度が２８０℃未満の場合、ＭｇＺｎ２相からＭｇ２Ｚｎ１１相への相変態に時間を要し、Ｍｇ２Ｚｎ１１相が十分に形成されない。加熱温度が高い方が、相変態がより促進されるが、３４０℃を超えるとめっき中のＺｎ／Ａｌ／Ｍｇ−Ｚｎ化合物の三元共晶が溶融して、二次冷却でＭｇＺｎ２相が晶出する。ＭｇＺｎ２相が晶出すると、その後の製造工程で局所的なＭｇ２Ｚｎ１１相の晶出が起こり、黒色斑点を生じるので、外観上好ましくない。そのため、加熱温度は、２８０℃以上３４０℃以下の範囲とする。好ましくは３００〜３４０℃以下、より好ましくは３２０℃以上３４０℃以下の範囲とする。
【００２７】
二次冷却
加熱終了後、めっき鋼板を冷却する二次冷却を行う。二次冷却停止温度には特に制限はなく、たとえば室温としてもよい。二次冷却速度は特に制限されないが、生産性の観点から、１０℃／ｓ以上が好ましい。製造設備の性能などを考慮すると、１５０℃／ｓ以下が好ましい。
【００２８】
なお、一次冷却停止温度、加熱温度は、いずれも鋼板の表面温度である。また、加熱速度、一次冷却速度、二次冷却速度は、鋼板の表面温度をもとに決められる。
【００２９】
さらに、本発明は一次冷却後の加熱温度をＡ（℃）、一次冷却後の加熱から二次冷却までの工程において、鋼板が２５０℃以上となる時間をｔ（秒）としたとき、以下の式（１）を満足することで、より表面外観に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を製造することができる。
１８≦１／２×（Ａ−２５０）×ｔ≦１３５００    （１）
ここで、Ａ：一次冷却後の加熱温度（℃）
ｔ：一次冷却後の加熱から二次冷却までの工程において、鋼板が２５０℃以上となる時間（秒）
所望のＸ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１が０．２以下を安定して得るためには、１／２×（Ａ−２５０）×ｔを１８以上とすることが好ましい。より好ましくは、１／２×（Ａ−２５０）×ｔは１００以上とする。一方、１／２×（Ａ−２５０）×ｔは１３５００以下が好ましい。１／２×（Ａ−２５０）×ｔが１３５００を超えると、過度の加熱処理によってＭｇ２Ｚｎ１１が粒成長して粗大化するため耐黒変性が劣化する。よって、１／２×（Ａ−２５０）×ｔは１３５００以下が好ましい。より好ましくは、８０００以下である。
【００３０】
以上により、本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が得られる。めっき付着量に関しては、特に限定はしない。耐食性の観点からは、片面あたり１０ｇ／ｍ２以上が好ましい。加工性の観点からは、片面あたり５００ｇ／ｍ２以下が好ましい。
【００３１】
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき処理する下地鋼板に関しては、特に限定されない。熱延鋼板、冷延鋼板いずれにも適用可能である。
【００３２】
さらに本発明では、さらなる耐食性向上のために、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板にさらに化成処理を行って、めっき皮膜の上に化成処理皮膜を形成してもよい。化成処理皮膜には、無機化合物皮膜、有機樹脂皮膜、無機化合物−有機樹脂複合皮膜等を適用することができる。無機化合物としては、例えば、チタンや、バナジウムを主体とした金属酸化物や金属リン酸塩化合物等が挙げられる。また、有機樹脂としては、エチレン、エポキシ、ウレタン系の樹脂等が挙げられる。化成処理条件については特に制限はなく、通常公知の化成処理条件が適用可能である。つまり、無機化合物を含有する処理液、もしくは有機樹脂を含有する処理液、もしくは無機化合物と有機樹脂を混合した処理液を塗布した後乾燥させることにより化成処理皮膜を形成すればよい。化成処理皮膜の付着量は０．１ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。０．１ｇ／ｍ２未満では十分な耐食性向上効果が得られない場合がある。１０ｇ／ｍ２超えでは耐食性向上効果が飽和する。
【００３３】
また、本発明は、めっき層の表面にクロメート処理を施さない。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。本発明は下記実施例に限定されるものではない。
板厚１．６ｍｍの冷延鋼板を下地鋼板とし、連続溶融亜鉛めっき設備（ＣＧＬ）を用いて表１に示す条件で溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を製造した。めっき付着量は片面あたり１００ｇ／ｍ２とした。【００３５】
以上により得られた溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に対して、ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１のＸ線強度比を測定し、表面外観、耐食性および耐黒変性の評価を行った。以下に詳細な測定方法を示す。【００３６】
Ｘ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１
上記で製造した溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき皮膜を、以下の条件でＸ線回折（対称反射法）で測定し、ＭｇＺｎ２のピーク（２θ＝１９．６°付近）強度をＭｇ２Ｚｎ１１のピーク（２θ＝１４．６°付近）強度で除した値をＸ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１として算出した。
［Ｘ線回折測定条件］
Ｘ線源：ＣｕＫα線（管電圧：４０ｋＶ、管電流：５０ｍＡ）
表面外観の評価
上記で製造した溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の長さ１０００ｍのコイルから１００ｍ毎に幅１０００ｍｍ×長さ５００ｍｍのサンプルを１０枚採取し、以下の条件で黒色斑点の有無の観察を行った。
Ａ：目視で確認される黒色斑点が無し
Ｂ：目視で確認される黒色斑点が有り（１個以上）
Ａの場合を合格とし、Ｂの場合を不合格とした。【００３７】
耐食性の評価
上記で製造した溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板から７０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズの試験片を切り出し、この試験片の裏面と端部をビニールテープでシールして、ＳＳＴ（ｓａｌｔ  ｓｐｒａｙ  ｔｅｓｔ；ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１に準拠）を１０００ｈ実施した後の、鋼板の試験前後の重量変化（腐食減量）で評価した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：腐食減量  ２０ｇ／ｍ２未満
Ｂ：腐食減量  ２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２未満
Ｃ：腐食減量  ４０ｇ／ｍ２以上
ＡまたはＢである場合を合格とし、Ｃの場合を不合格とした。【００３８】
耐黒変性の評価
上記で製造した溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板から試験片（５０ｍｍ×５０ｍｍ）を採取し、温度４０℃、湿度８０％の環境に１０日間晒し、分光光度計を用いて試験前後のＬ値（明度）を測定した。Ｌ値は、日本電色工業（株）製のＳＱ２０００を使用し、ＳＣＩモード（正反射光含む）で測定を行い、ΔＬ＝（試験前の鋼板のＬ値）−（試験後の鋼板のＬ値）を求めた。評価基準は下記５段階とし、Ａ〜Ｄを合格、Ｅを不合格と判断した。
Ａ：ΔＬ＝０以上、３未満
Ｂ：ΔＬ＝３以上、６未満
Ｃ：ΔＬ＝６以上、９未満
Ｄ：ΔＬ＝９以上、１２未満
Ｅ：ΔＬ＝１２以上
以上により得られた結果を製造条件と併せて、表１に示す。【００３９】
【表１】
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Ｎｏ．１、２、５、１０〜３５、３８、４１、４２、４４〜５２、５４の本発明例ではめっき皮膜を構成するＭｇ−Ｚｎ化合物のＸ線回折ピーク強度比：ＭｇＺｎ２／Ｍｇ２Ｚｎ１１が０．２以下であり、耐食性、黒色斑点のない表面外観に優れる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が得られていることがわかる。【００４０】
加熱処理を行わなかったＮｏ．７、８、９、３６、４３の比較例は、Ｍｇ２Ｚｎ１１が形成されないことから、Ｘ線強度比が０．２を超えており、表面外観、耐食性とも劣っている。【００４１】
上記以外についても、製造条件のいずれかが本発明の範囲外となっており、表面外観、耐食性のいずれか一つ以上が劣っている。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、表面外観に優れ、自動車、電機、建材など幅広い分野に適用可能である。