(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対し、メチルフェニルポリシロキサンを０．０２２重量部以上０．３２０重量部以下、かつジメチルポリシロキサンを０．００３重量部以上０．０４０重量部以下が樹脂表面に塗布されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項２】
前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上６０００ｍｍ２／ｓ以下であることを特徴とする、請求項１記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項３】
前記ジメチルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上１５０００ｍｍ２／ｓ以下であることを特徴とする、請求項１または２記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項４】
前記メチルフェニルポリシロキサンが０．０５０重量部以上０．１５０重量部以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項５】
含有される発泡剤量が３．０重量％以上９．０重量％未満であることを特徴とする、請求項１〜４いずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、発泡させたことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項７】
含有する発泡剤量が２．０重量％以上７．０重量％以下であることを特徴とする、請求項６記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項８】
請求項６または７に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内成形したことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、比較的安価で、特殊な方法を用いずに蒸気等で発泡成形ができ、高い緩衝・断熱の効果が得られる為、社会的に有用な材料である。
【０００３】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（すなわち該粒子を僅かに膨潤せしめるにとどまる易揮発性の脂肪族炭化水素、例えばブタン、ペンタン等）を水性懸濁液中で含浸せしめる方法により製造される。このようにして製造された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡ポリスチレン系樹脂成形体を製造するための原料として用いられる。
【０００４】
発泡ポリスチレン系樹脂成形体を工業的及び経済的に製造する方法としては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を水蒸気等により予備発泡粒子とし、該予備発泡粒子を所望の形状を有する壁面に多数の小孔が穿設された閉鎖型の金型内に充填し、金型小孔より水蒸気等の加熱媒体を噴出せしめて予備発泡粒子の軟化点以上の温度に加熱し、互いに融着せしめた後に、冷却工程を経て、金型内より取り出して所望の形状の発泡スチレン系樹脂成形体を製造する方法がある。
【０００５】
従って、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を成形体にする為には、多くの蒸気を必要とするが、近年の環境問題への関心の高まりから、より省エネルギーへの要望が高まっており、予備発泡および型内成形時の温度を低温にすることにより、少ない蒸気使用量で発泡可能な樹脂が求められている。また、同時に生産性を高めるために、成形時間の約5割を占める冷却時間を短縮することが求められている。
【０００６】
それに加えて、近年市場において外添剤である粉体が剥離することにより、成形時金型のスリットが詰まることによる蒸気使用量の増加、送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じている。
【０００７】
これまで、低温で成形するために可塑剤、共重合などの手法がとられてきたが、いずれも揮発性の溶剤（シクロヘキサンなど）を使用しているため、樹脂自体の改質では成形時の蒸気使用量の削減と同時に、冷却時間を短縮することができなかった。また、ブロッキングを抑制するために粉体を使用せざるを得なかった。
【０００８】
従来、放冷時間を短縮させる方法として発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面にクラックを発生させる薬品を被覆させ、樹脂粒子中に含有されるガス分の散逸を促進させることで成形後の発泡力を低下させる方法がとられていた。しかしながら、粒子表面にクラックを発生させる薬品を添加することによって樹脂内部のガス成分の散逸を促進させる方法では、発泡剤の散逸をより効率的に促進させるためにクラックを発生させる薬品の添加量を多くすることで成形体表面にピンホールが生じやすく、粒子間の融着も低下するといった問題があった。
【０００９】
このような問題に対して、特許文献１では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表層付近にジメチルポリシロキサンを１５ｍＬ（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部当り０．０９６５重量部）を含浸させ、次いで表面にフェニル基を含むシリコンオイルを０．０２重量部以上０．１０重量部以下被覆させ、さらにベヘニン酸トリグリセリド、及びエチレンビスステアリン酸アミド等の粉体を塗布することで、ブロッキングを抑制し、表面性良く、放冷時間を短縮させるための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提案されている。
【００１０】
しかしながら、この手法においては、ジメチルポリシロキサンを水中で発泡剤と共に高温高圧で含浸させる必要があり外添剤を添付する方法に比べ生産性が劣る。また、ベヘニン酸トリグリセリド、及びエチレンビスステアリン酸アミドといった粉体外添剤を塗布することで、表面性を向上しかつ予備発泡時のブロッキングを防止しているが、粉体の剥離によるフィルター詰まりや金型汚染の改善には至っていない。
【００１１】
また、特許文献２では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面にジメチルポリシロキサンを０．００２５重量部、およびメチルフェニルポリシロキサン０．００２５重量部を被覆させることで、成形時の金型充填率を向上させ、さらには良好な表面性の成形体を得るための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、およびその製造方法が提案されている。
【００１２】
しかしながら、この手法では、ジメチルポリシロキサン、およびメチルフェニルポリシロキサンの塗布部数が少ないことから放冷時間の短縮には至っていなかった。
【００１３】
特許文献３では、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面にジメチルポリシロキサン、またはメチルフェニルポリシロキサンを押し出し機にて溶融混練させることで、曲げ強度、圧縮強度などの機械強度及び断熱性に優れた成形体を得るための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、およびその製造方法が提案されている。
【００１４】
しかしながら、この手法では、押し出し機を使用し樹脂に対して均一に混練していること、およびジメチルポリシロキサン、またはメチルフェニルポリシロキサン単一物を混練していることから放冷時間の短縮には至っていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平０３−１７７４３８号公報
【特許文献２】特開平０２−００３４３５号公報
【特許文献３】特開２０１２−２１４７５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
以上のような状況に鑑み、本発明の目的は、粉体の剥離を抑制しつつ、ブロッキングを防止し、さらに良好な表面性を有した成形体を得つつ、かつ成形時の冷却時間を短縮することで生産性を向上することに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは、上記従来技術の欠点を改善することを目的とし、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。
【００１８】
すなわち、本発明の第１は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対し、メチルフェニルポリシロキサンを０．０２２重量部以上０．３２０重量部以下、かつジメチルポリシロキサンを０．００３重量部以上０．０８５重量部以下が樹脂表面に塗布されたことを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００１９】
第２の発明は、前記メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上６０００ｍｍ２／ｓ以下であることを特徴とする、第１の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００２０】
第３の発明は、前記ジメチルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上１５０００ｍｍ２／ｓ以下であることを特徴とする、第１または第２の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００２１】
第４の発明は、前記メチルフェニルポリシロキサンが０．０５０重量部以上０．１５０重量部以下であることを特徴とする、第１〜３の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００２２】
第５の発明は、前記ジメチルポリシロキサンが０．００５重量部以上０．０５０重量部以下であることを特徴とする、第１〜４の発明に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００２３】
第６の発明は、含有される発泡剤量が３．０重量％以上９．０重量％未満であることを特徴とする、第１〜５の発明のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【００２４】
第７の発明は、第１〜６の発明のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、発泡させたことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【００２５】
第８の発明は、含有する発泡剤量が２．０重量％以上７．０重量％以下であることを特徴とする、第７の発明に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【００２６】
第９の発明は、第７または８に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内成形したことを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡体。
【発明の効果】
【００２７】
本発明により、粉体の剥離を抑制しつつ、ブロッキングを防止し、さらに、良好な表面性を有した成形体を得つつ、成形時の冷却時間が従来よりも短縮することに適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を１００重量部とした場合に、メチルフェニルポリシロキサンを０．０２２重量部以上０．３２０重量部以下、かつジメチルポリシロキサンを０．００３重量部以上０．０８５重量部以下を樹脂表面に塗布することを特徴とする。さらに、効率的に放冷時間を短縮しつつ良好な成形体を得られることから、メチルフェニルポリシロキサンが０．０５０重量部以上０．１５０重量部以下であることが好ましい。メチルフェニルポリシロキサンの塗布量が０．０２２重量部未満の場合、予備発泡時のブロッキングが増加し、放冷時間短縮率が効率的に発揮されない。また、０．３２０重量部を超える場合、成形体の表面性が悪化する。さらに、良好な成形体を得られることから、ジメチルポリシロキサンが０．００５重量部以上０．０５０重量部以下であることが好ましい。ジメチルポリシロキサンの塗布量が０．００３重量部未満の場合、良好な表面性が得られない。また、０．０８５重量部を超える場合、予備発泡時のブロッキングの増加、成形体の表面性および融着が悪化する。
【００２９】
本発明は、メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上６０００ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。メチルフェニルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ未満の場合、シロキサンとしての特性が発揮されない。また、６０００ｍｍ２／ｓを超える場合、分子量が大きいことに起因して粒子に十分浸透しない。
【００３０】
本発明は、ジメチルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ以上１５０００ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。ジメチルポリシロキサンの２５℃における粘性が１００ｍｍ２／ｓ未満の場合、シロキサンとしての特性が発揮されない。また、１５０００ｍｍ２／ｓを超える場合、分子量が大きいことに起因して粒子に十分浸透しない。
【００３１】
本発明のメチルフェニルポリシロキサンとは、一般式（１）で示される構造を有するポリシロキサンが好ましい。
【００３２】
【化１】
0006691770.tif 000002
【００３３】
上記一般式で示されるメチルフェニルポリシロキサンの繰り返し単位のｍ、ｎは、任意の自然数（１，２，３等）である。本発明において用いる一般式（１）で示されるメチルフェニルポリシロキサンは、ジメチル部分とジフェニル部分がランダムに結合したものでも良く、規則的に配列したものでも良い。
【００３４】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、さらに外添剤として、ブロッキング防止剤、融着促進剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
【００３５】
外添剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライドなどの脂肪酸トリグリセライド、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドなどの脂肪酸ジグリセライド、ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドなどの脂肪酸モノグリセライド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレエート等の非イオン界面活性剤などが挙げられる。これら外添剤は単独で用いても良いし、２種以上を混合しても良い。また、これら外添剤及び添付剤は発泡剤含浸時に水系に添加してもよいし、脱水後に若しくは乾燥後に添加し被覆してもよく、被覆方法によらない。好ましい被覆方法は、乾燥後に添付し、混合撹拌することにより被覆する方法である。
【００３６】
本発明において、メチルフェニルポリシロキサン、およびジメチルポリシロキサンは液状であることから、粉体が剥離することがなく、成形時金型のスリットが詰まることによる蒸気使用量の増加、及び送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じることはない。
【００３７】
本発明におけるメチルフェニルポリシロキサン、およびジメチルポリシロキサンを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に塗布するのにかかる時間及び、攪拌時間としては、塗布ムラなく表面に均一に塗布できる時間であれば何分でも良い。さらに、投入時間としては１〜１２０秒かけて投入するのが良く、効率的に塗布するためには１０〜６０秒かけて投入するのがより好ましい。攪拌時間としては、１〜１５０秒攪拌するのがよく、塗布ムラなく塗布するためには２０〜１２０秒攪拌するのがより好ましい。
【００３８】
本発明で用いられる混合機器としては、例えば、スーパーミキサー、ナウターミキサー、ユニバーサルミキサー、ヘンシェルミキサー、レーディゲーミキサー、リボンブレンター、タンブラ−型ブレンター、ヘンシェル型ミキサー等、均一に塗布できるものであればよく、混合能力及びメチルフェニルポリシロキサン、およびジメチルポリシロキサンの塗布量、粘度を鑑み混合時間等を調整することにより、上記いずれのタイプの混合機であっても均一に塗布された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
【００３９】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するスチレン系発泡性樹脂としては、単量体成分としてスチレンを６０重量部以上含む重合体が良い、具体的にはスチレン単独重合体、スチレン−エチレン系共重合体、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−アクリロニトリル系共重合体、スチレン−アクリル酸エステル系共重合体等が挙げられる。
【００４０】
これらのうちでも、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成する基材樹脂は、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を共重合して得られるもがよい。
【００４１】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に用いられるスチレン系原料としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン系誘導体が挙げられる。これらスチレン系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００４２】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するアクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、などのアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらアクリル酸エステル系単量体は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００４３】
なお、基材樹脂における単量体組成に関しては、重合法としてシード懸濁重合法を実施する場合には、シードとなる樹脂粒子中の単量体組成も単量体組成に反映させる。
【００４４】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に含有される単量体成分は、０．３重量％未満である。含有される単量体成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡して得られる発泡成形体から揮発する傾向があり、特に含有される単量体成分が０．３重量％以上では、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野、もしくは自動車や建築の部材向けには、好ましくない。
【００４５】
含有単量体成分量は、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、重合温度を高くすることにより、含有単量体成分を下げることができる。
【００４６】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、沸点が５０℃以上の溶剤及び可塑剤を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
【００４７】
沸点が５０℃以上の溶剤及び可塑剤の具体例としては、例えば、へキサン、ヘプタン等のＣ６以上の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロオクタン等のＣ６以上の脂環族炭化水素、ジイソブチルアジペート、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート、グリセリントリステアレート、グリセリントリカプリレート、ヤシ油、パーム油、菜種油、などが挙げられる。
【００４８】
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における発泡剤の含有量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、３．０重量％以上９．０重量％未満が好ましい。３．５重量％以上８．５重量％未満がさらに好ましく、４．０重量％以上７．０重量％未満が特に好ましい。
【００４９】
発泡剤の含有量が３．０重量％未満では、予備発泡時間が長くなると共に、成形時の融着率が低下する傾向があり、製造コストが高くなり、経済的に不利である。発泡剤の含有量が９．０重量％以上では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。
【００５０】
本発明にて用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環族炭化水素、メチルクロライド、ジクロルジフルオロメタン、ジクロルテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡剤のうちでも、ブタンが、発泡力が良好である点から、好ましい。
【００５１】
本発明における発泡剤の使用量は、ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、３．０重量部以上９．０重量部未満が好ましく、６．０重量部以上８．０重量部以下がより好ましい。
【００５２】
本発明におけるポリスチレン系予備発泡樹脂粒子における発泡剤の含有量は、ポリスチレン系予備発泡樹脂粒子１００重量％に対して、２．０重量％以上７．０重量％以下が好ましく、３．０重量％以上４．３重量％以下がより好ましい。
【００５３】
発泡剤の含有量が２．０重量％未満では、予備発泡時間が長くなると共に、成形時の融着率が低下する傾向があり、製造コストが高くなり、経済的に不利である。発泡剤の含有量が７．０重量％超では、成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。
【００５４】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から得られる発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長が５０μｍ以上２００μｍ未満である。好ましくは８０μｍ以上１２０μｍ未満である。
【００５５】
平均弦長が５０μｍ未満では、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、内部融着及び表面性が低下する傾向がある。平均弦長が２００μｍ以上では、破壊強度（例えば、ＪＩＳ  Ａ９５１１の曲げ強度や箱状成形体底割強度など）の破断点変位が短くなり、脆い成形体となる傾向がある。
【００５６】
発泡体の切断面の気泡の平均弦長は、造核剤量によって制御することができる。例えば、造核剤を多くすると平均弦長は小さくなり、造核剤を少なくすると平均弦長は大きくなる。
【００５７】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、添加物として難燃剤、難燃助剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。
【００５８】
本発明において含有されている難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル、２，２−ビス［４'（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３'，５'−ジブロモフェニル］−プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９−５１６０１９号公報に開示されている）等が挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００５９】
難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。
【００６０】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、これを予備発泡させ、その後、それを加熱発泡させ、発泡成形体とする。
【００６１】
予備発泡方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を用いて、蒸気等で加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。
【００６２】
予備発泡粒子を発泡成形させる方法としては、例えば、金型内に予備発泡粒子を充填し、蒸気等を吹き込んで加熱する方法により発泡成形体を得る、いわゆる型内発泡成形法等の通常の方法を採用することができる。
【実施例】
【００６３】
以下に、実施例および比較例を挙げるが、本発明は、これらによって制限されるものではない。
【００６４】
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。
【００６５】
＜発泡剤含有量の測定＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中の発泡剤含有量および単量体成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１．０ｇをジクロロメタン２０ｍＬに溶解し、内部標準液（シクロペンタノール）０．００５ｇを加えた後、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用いて、以下の条件にて測定した。
ＧＣ：島津製作所社製  ＧＣ−１４Ｂ
カラム：ＰＥＧ−２０Ｍ  ２５％  
Ｃｈｒｏｍｏｓｏｒｂ  Ｗ  ６０／８０（３．０ｍ×３．０ｍｍＩ．Ｄ．）
カラム温度：１１０℃ 
検出器（ＦＩＤ）温度：１７０℃。
【００６６】
＜予備発泡＞
攪拌機付き予備発泡機に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、水蒸気で加熱することにより発泡させ、見掛け倍率５〜８０倍の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。ブロッキングは予備発泡粒子払出し時破砕機を停止させ、目開き１ｃｍの網を通しブロッキングしていない予備発泡粒子を送粒後、回収・重量測定し投入樹脂に対し回収した予備発泡粒子の割合を重量％で、以下の基準にて、評価した。
◎：ブロッキングの割合が０．０５％以下。
○：ブロッキングの割合が０．０５％超、０．１０％以下。
△：ブロッキングの割合が０．１０％超、０．２０％以下。
×：ブロッキングの割合が０．２０％超。  ＜成形性評価＞
成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３〜０．８ｋｇｆ／ｃｍ２の範囲内で変化させた成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形品を得た。
【００６７】
得られた熱可塑性樹脂発泡体は、室温で２４時間乾燥させた後、下記の評価を実施した。尚、表１には吹き込み蒸気圧０．４５ｋｇｆ／ｃｍ２での放冷時間、融着性および表面性の評価結果を示す。
（１）融着性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎：粒子破断の割合が９０％以上。
○：粒子破断の割合が８０％以上、９０％未満。
△：粒子破断の割合が７０％以上、８０％未満。
×：粒子破断の割合が７０％未満。
（２）表面性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○：表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△：表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×：表面の溶融、粒間が多く、外観不良。
【００６８】
（実施例１）  ＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞
メチルフェニルポリシロキサン、およびジメチルポリシロキサンを塗布する基材樹脂として、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（製品名カネパールＳＧ：株式会社カネカ、発泡剤量：３．５〜８．５重量％）を用いた。
【００６９】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けして、粒子径０．６ｍｍ〜１．１２ｍｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分取した。
【００７０】
スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に、メチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２５重量部を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドし、次いでジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００３重量部を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００７１】
＜予備発泡粒子の製造＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業製、ＢＨＰ］を用いて、吹き込み蒸気圧０．８ｋｇｆ／ｃｍ２の条件にて嵩倍率６５倍に予備発泡を実施した。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。
【００７２】
＜型内発泡成形体の製造＞
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧０．３〜０．８ｋｇｆ／ｃｍ２の成型条件にて型内成形を行い、箱型の発泡成形体を得た。
【００７３】
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。
【００７４】
（実施例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２５重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００７５】
（実施例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００７６】
（実施例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００７７】
（実施例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０４０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００７８】
（実施例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．１００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００７９】
（参考例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．１００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８０】
（参考例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．１００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８１】
（参考例９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．２００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８２】
（参考例１０）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．２００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８３】
（参考例１１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．３００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８４】
（参考例１２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学)０．３００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８５】
（実施例１３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−１０００：信越化学)０．０１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８６】
（実施例１４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−１００００：信越化学)０．０１０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８７】
（比較例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部のみに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８８】
（比較例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００５重量部のみに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００８９】
（比較例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．００３重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００３重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９０】
（比較例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００２重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９１】
（比較例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００３重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９２】
（比較例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０９６重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９３】
（比較例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０２５重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．００２重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９４】
（比較例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．０５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０９６重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９５】
（比較例９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．１００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０９６重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９６】
（比較例１０）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．３００重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０９０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９７】
（比較例１１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．３５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９８】
（比較例１２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、シリコーン系外添剤の塗布量をメチルフェニルポリシロキサン（製品名ＫＦ−５４：信越化学) ０．３５０重量部、及びジメチルポリシロキサン（製品名ＫＦ−９６−５００：信越化学)０．０９０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。
【００９９】
（比較例１３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子へのポリシロキサンの塗布＞において、外添剤（メチルフェニルポリシロキサン、およびジメチルポリシロキサン）をステアリン酸亜鉛０．２００重量部、及びカスターワックス（ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド）０．０５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。（比較例１３）では、ブロッキングを抑制し、かつ良好な成形体物性を得ることができる。一方、この方法においては成形時の放冷時間を短縮することは困難である。さらには粉体外添剤を使用していることから粉体が剥離することにより、実際の製造時には成形時金型のスリット詰まりによる蒸気使用量の増加、及び送粒時の配管詰まりによる流動性の悪化等の問題が生じるおそれがある。
【０１００】
【表１】
0006691770.tif 000003