(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂とコアシェル型エラストマーとを含み、スキン領域およびコア領域からなる発泡成形体であって、
前記発泡成形体に含まれる気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍以上であり、
前記発泡成形体は、１００質量部の第１熱可塑性樹脂と、５〜５０質量部のコアシェル型エラストマーとを溶融混練してなる混合物（１）１００質量部、重量平均分子量が前記第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．５倍以上である第２熱可塑性樹脂１０〜１００質量部、および発泡剤を乾式混合してなる混合物（２）を射出成形して得られたものである、発泡成形体。
【請求項２】
前記気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、前記その他の領域におけるエラストマー含有率の１．３倍以上である、請求項１に記載の発泡成形体。
【請求項３】
平均気泡径が１２０μｍ以下であり、かつ軽量化率が５％以上３０％未満である、請求項１または２に記載の発泡成形体。
【請求項４】
前記スキン領域の厚さが１００μｍ以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡成形体。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂が、スチレン樹脂および芳香族ポリカーボネート樹脂からなる群から選択される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡成形体。
【請求項６】
前記スキン領域におけるエラストマー含有率が、前記コア領域のエラストマー含有率の０倍を超えて０．５倍以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキン領域およびコア領域を有する発泡成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車やＯＡ機器の部材として、熱可塑性樹脂を用いた成形体が多用されている。成形体の軽量化や材料の使用量の削減によるコストダウンを目的として、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して射出成形することにより成形体内部に気泡（発泡セル）を形成した発泡成形体が知られている。
【０００３】
発泡成形体は衝撃吸収部品としての利用開発が進められている。例えば、特許文献１には、帯電防止効果に優れる熱可塑性樹脂組成物からなる発泡体を得ることを目的とした、表面固有抵抗率が１０１０以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物からなる発泡体にかかる発明が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−０８９５２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の発泡体では、ゴム強化スチレン系樹脂およびポリアミドエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、表面抵抗率および帯電性を低く抑えることを企図している。しかしながら、本発明者らは、特許文献１に記載の発明で用いられるようなゴム弾性を有する材料の添加により、発泡成形体の靱性が一定程度向上するものの、依然として改善の余地を残している。
【０００６】
したがって、本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、靱性に優れた発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の問題を解決すべく、鋭意研究を行った。その結果、熱可塑性樹脂とエラストマーとを含み、スキン領域およびコア領域からなる発泡成形体であって、前記発泡成形体に含まれる気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍以上である発泡成形体によって、上記課題が解決されることを見出し、本発明の完成に至った。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、靱性に優れた発泡成形体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１における発泡成形体のレーザー顕微鏡像（２００倍）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の一側面は、熱可塑性樹脂とエラストマーとを含み、スキン領域およびコア領域からなる発泡成形体であって、前記発泡成形体に含まれる気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍以上である、発泡成形体に関する。上記のような発泡成形体であれば、靱性に優れたものとなる。かような発泡成形体が靱性に優れる詳細なメカニズムは解明されていないものの、おおよそ以下のように推測される。
【００１１】
すなわち、特許文献１に記載の発明で用いられるようなゴム弾性材料を発泡成形体内に存在させることにより、発泡成形体に衝撃を加えた場合にゴム弾性材料の変形、クレーズ化、クラック化等が生じるためエネルギーが吸収されることから、発泡成形体の靱性の向上が期待される。しかしながら、発泡成形体の形成原料である熱可塑性樹脂組成物にゴム弾性材料を添加しただけでは、所望の靱性が得られない場合があることを本発明者らは見出した。
【００１２】
ここで、発泡成形体に外圧が加えられた場合、気泡の周囲の領域（特に、気泡を円形に近似した場合に同じ中心で半径が気泡の１．２６倍となる領域、すなわち、気泡の２倍の体積の領域（気泡の近傍））に応力が集中しやすいと考えられる。本発明に係る発泡成形体のように、応力が集中しやすい気泡の周辺領域にゴム弾性材料が多く偏在することにより、エラストマーによるエネルギー吸収が効率的に行われ、これによって靱性の向上という目的が達成されるものと推測される。なお、上記メカニズムは推測であり、本発明の技術的範囲をなんら制限するものでは無い。
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態のみには限定されない。
【００１４】
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、特記しない限り、操作および物性等の測定は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％ＲＨの条件で行う。
【００１５】
≪発泡成形体≫
本発明の一側面にかかる発泡成形体は、スキン領域およびコア領域からなる。かようなスキン領域およびコア領域からなる発泡成形体は、熱可塑性樹脂および発泡剤を含む樹脂組成物を用いて、ショートショット法、フルショット法、コアバック法等の工法を用いた射出成形により得ることができる。なお、本明細書において「スキン領域」（または、スキン層）とは、発泡成形体の表層付近に存在する気泡を含まない領域であり、「コア領域」（または、コア層）とは、当該スキン領域以外の領域を指す。本明細書において「気泡」とは、直径１０μｍ以上の内部気泡（外界と連通しない、閉じた気泡）をいう。「気泡の近傍」とは、気泡を円形に近似した場合に同じ中心で半径が気泡の１．２６倍となる気泡周辺の領域（すなわち、気泡の２倍の体積の領域から、気泡を除いた領域）を指す。
【００１６】
スキン領域の厚さの下限は、剛性確保の観点から、好ましくは１００μｍ以上であり、より好ましくは１５０μｍ以上であり、さらに好ましくは４５０μｍ以上である。スキン領域の厚さの上限は特に制限されないが、エラストマー添加による靱性向上効果が得られやすいという観点から、例えば１０００μｍ以下であり、好ましくは７００μｍ以下である。一実施形態では、スキン領域の厚さは、１００μｍ以上２０００μｍ以下であり、好ましくは１００μｍ以上７００μｍ以下であり、より好ましくは１５０μｍ以上７００μｍ以下であり、さらに好ましくは４５０μｍ以上７００μｍ以下である。スキン領域の厚さは、例えば、射出成形時の冷却速度を速くする（すなわち、金型の温度を低くする）ことにより厚くすることができる。
【００１７】
なお、上記のスキン領域の厚さは、発泡成形体外表面から、発泡成形体外表面の最も近傍に位置する内部気泡までの距離によって求められ、より具体的には、実施例に記載の方法にて測定される。
【００１８】
発泡成形体に粗大な気泡が形成されると、成形体が衝撃を受けたときに粗大な気泡が起点となり発泡成形体が破損しやすくなる。このため、発泡成形体における平均気泡径（直径）は１２０μｍ以下であることが好ましい。衝撃吸収能と機械的強度とのバランスの観点から、発泡成形体における平均気泡径は、より好ましくは、２０μｍ以上１２０μｍ以下であり、さらに好ましくは６５μｍ以上１００μｍ未満である。
【００１９】
発泡成形体における軽量化率は、衝撃吸収能と機械的強度とのバランスの観点から、５％以上３０％未満であることが好ましく、より好ましくは１０％以上２５％以下である。
【００２０】
好ましい一実施形態では、発泡成形体は、平均気泡径が１２０μｍ以下であり、かつ軽量化率が５％以上３０％未満である。好ましい別の実施形態では、平均気泡径が２０μｍ以上１２０μｍ以下であり、かつ軽量化率が５％以上３０％未満である。更に別の好ましい実施形態では、平均気泡径が６５μｍ以上１００μｍ未満であり、かつ軽量化率が１０％以上２５％以下である。
【００２１】
なお、上記の平均気泡径および軽量化率は、実施例に記載の方法にて測定された値である。発泡成形体における平均気泡径や軽量化率は、射出成形時に用いる樹脂組成物中に含まれる発泡剤の量を増やしたり、射出速度を速くしたり、充填圧力を低くしたりすることにより大きくすることができる。
【００２２】
（熱可塑性樹脂）
本発明に係る発泡成形体は、マトリックスとして熱可塑性樹脂を含む。かような熱可塑性樹脂としては、加熱溶融によって成形可能なものであれば特に制限されないが、例えば、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンスルファイド樹脂、アクリル樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリアセタール樹脂等が例示でき、これらのうち１種を単独で、または２種以上のブレンドとして用いることができる。熱可塑性樹脂は、スチレン樹脂；脂肪族または芳香族ポリカーボネート樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；６ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロン、６６ナイロン等のポリアミド樹脂からなる群から選択されることが好ましく、より好ましくはスチレン樹脂および芳香族ポリカーボネート樹脂からなる群から選択される。スチレン樹脂は衝撃吸収性に優れ、芳香族ポリカーボネート樹脂は機械的強度に優れるという利点をそれぞれ有する。
【００２３】
上記のような本発明に係る発泡成形体に好ましく用いられるスチレン樹脂は、主鎖にスチレン由来の構成単位を有する樹脂であり、ポリスチレンの他、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、メチルメタクリレート／スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）等の共重合体であってもよい。
【００２４】
スチレン樹脂は、剛性および衝撃吸収性のバランスの観点から、ＪＩＳ  Ｋ７１１１：２０１２に準じて測定されるシャルピー衝撃強さが０．１〜１５ｋＪ／ｍ２であることが好ましく、０．５〜１０ｋＪ／ｍ２であることがより好ましく、１〜５ｋＪ／ｍ２であることが更に好ましい。また、スチレン樹脂は、靱性確保の観点から、ＪＩＳ  Ｋ７１７１：２００８に準じて測定される曲げ弾性率が、２０００〜３５００ＭＰａであることが好ましい。
【００２５】
また、芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族二価フェノール系化合物と炭酸ジエステルとを反応させることにより得られるものであり、芳香族ホモカーボネートおよびコポリカーボネートを含む。芳香族二価フェノール系化合物の例としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジエチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、および１−フェニル−１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタンなどが挙げられ、これらを単独あるいは混合物として使用することができる。炭酸ジエステルとしては、例えば、ジフェニルカーボネート、ジトルイルカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネートなどのジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネートなどのジアルキルカーボネート、ホスゲンなどのカルボニルハライド、２価フェノールのジハロホルメートなどのハロホルメートなどを用いることができるが、これらに限定されるものではない。これらの炭酸ジエステルもまた、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。ポリカーボネート樹脂としては、例えば、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタンまたは１，１，１−トリス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）エタンのような三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であっても、芳香族または脂肪族の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂であってもよい。また、得られたポリカーボネート樹脂を２種またはそれ以上混合して得られた混合物であってもよい。
【００２６】
芳香族ポリカーボネート樹脂は、剛性および衝撃吸収性のバランスの観点から、ＪＩＳ  Ｋ７１１１：２０１２に準じて測定されるシャルピー衝撃強さが１０〜１００ｋＪ／ｍ２であることが好ましく、２０〜８０ｋＪ／ｍ２であることがより好ましい。また、芳香族ポリカーボネート樹脂は、靱性確保の観点から、ＪＩＳ  Ｋ７１７１：２００８に準じて測定される曲げ弾性率が、２０００〜３５００ＭＰａであることが好ましい。
【００２７】
熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、例えば９０〜２００℃であり、好ましくは１００〜１８０℃である。上記のようなガラス転移温度の熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱溶融時の温度を過度に高くする必要が無いため、エネルギーコスト的に有利である。なお、本明細書における熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱分析（ＤＳＣ）によって測定した値である。
【００２８】
熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、特に制限されないが、例えば５，０００〜２００，０００であり、好ましくは２０，０００〜１２０，０００であり、より好ましくは４０，０００〜８０，０００である。また、本発明では、第１熱可塑性樹脂と、重量平均分子量が第１熱可塑性樹脂の１．５倍以上である第２熱可塑性樹脂とを併用することが好ましい。第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、例えば５，０００〜６０，０００であり、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、例えば７，５００〜２００，０００、好ましくは６０，０００を超えて２００，０００以下である。第１熱可塑性樹脂や第２熱可塑性樹脂として、それぞれ２種以上の熱可塑性樹脂を用いてもよい。なお、上記の重量平均分子量は、ポリスチレンを標準物質としたゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した値である。
【００２９】
上記のような第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とを用いる場合、スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比や、気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率の比を制御しやすいという観点から、第１熱可塑性樹脂を構成する繰り返し単位と第２熱可塑性樹脂を構成する繰り返し単位とが、同一の構造であることが好ましい。すなわち、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、同一のモノマーを用いて製造されたものであることが好ましい。かような同一構造の繰り返し単位を有し重量平均分子量が異なる第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、実施例に記載のように、溶融混練等によって熱可塑性樹脂を低分子化処理し、任意の重量平均分子量に調節することで得ることもできる。
【００３０】
（エラストマー）
本発明に係る発泡成形体は、エラストマーを含む。これにより、発泡成形体の靱性の向上が図られる。本発明に係る発泡成形体は、気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍以上である。これにより、応力が集中しやすい気泡の周辺領域にゴム弾性材料が多く偏在することとなり、エラストマーによるエネルギー吸収が効率的に行われ、靱性の顕著な向上が達成されるものと推測される。
【００３１】
気泡の近傍におけるエラストマー含有率は、電子顕微鏡画像に基づいて算出される。より具体的には、発泡成形体の任意の５箇所の断面について、それぞれ無作為に選択した気泡の画像（倍率：５００倍）を電子顕微鏡（ＪＭＳ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）にて取得し、当該気泡周辺の拡大画像も、１つの気泡あたり３つ以上取得する（倍率５０００倍）。倍率５００倍の画像を用いて、画像処理解析装置（ＬＵＺＥＸ（登録商標）、株式会社ニレコ製）にて当該気泡を円形に近似し、同じ中心で半径が気泡の１．２６倍となる領域（気泡の近傍）およびいずれの気泡の近傍にも含まれない領域（その他の領域）をそれぞれ特定する。倍率５００倍の画像で特定された気泡の近傍およびその他の領域について、倍率５００倍の画像と５０００倍の画像との位置関係から、倍率５０００倍の画像における気泡の近傍およびその他の領域をそれぞれ特定する。かような手法によって倍率５０００倍の画像において特定した気泡の近傍とその他の領域におけるエラストマーの面積、気泡の面積、およびエラストマーまたは気泡以外の面積を求める。その後、気泡の近傍およびその他の領域それぞれについて、上記式（１）に従って算出した値の算術平均をエラストマー含有率として求めればよい。なお、その他の領域はいずれの気泡の近傍にも該当しない領域であるため、気泡の面積は０である。
【００３２】
【数１】
0006658042.tif 000002
【００３３】
気泡の近傍におけるエラストマー含有率は、靱性向上の観点から、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２５倍以上であることが好ましく、１．３倍以上であることがより好ましい。一実施形態では、気泡の近傍におけるエラストマー含有率とその他の領域におけるエラストマー含有率との関係は、１．２≦気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率≦５０であり、好ましくは１．２５≦気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率≦２０であり、より好ましくは１．３≦気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率≦５である。
【００３４】
気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率の比は、例えば、発泡成形体全体における熱可塑性樹脂に対するエラストマーの存在比を高くすることで、発泡成形体全体にエラストマーが分布するようになるため、小さくなる（１に近づく）。後述のコンパウンド法により発泡成形体を製造する場合は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ１）と第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ２）との差分（ΔＭｗ＝｜Ｍｗ１−Ｍｗ２｜）を大きくすることで、気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率の比を大きくすることができる。これは、以下のような理由によるものと推測される。すなわち、第１熱可塑性樹脂は重量平均分子量が比較的小さいため、同一重量の第２熱可塑性樹脂と比較した場合、分子末端の数が多くなる。分子末端はコンホメーションの自由度が高く回転しやすいため、第１熱可塑性樹脂のような重量平均分子量が比較的小さい分子の自由体積は大きくなる。かような自由体積が大きい第１熱可塑性樹脂とエラストマーとをあらかじめ溶融混練してコンパウンドにしておくことにより、気泡が形成されやすい自由体積の大きいポリマー鎖の近傍にエラストマーが存在することとなり、結果として気泡の近傍におけるエラストマー含有率が高くなると考えられる。
【００３５】
気泡の近傍におけるエラストマー含有率は、例えば１０〜３０％であり、好ましくは１１〜２５％であり、より好ましくは１３〜２０％である。また、その他の領域におけるエラストマー含有率は、例えば５〜３０％であり、好ましくは１０〜２０％であり、より好ましくは１０％を超えて１５％以下である。
【００３６】
発泡成形体がエラストマーを含むことにより靱性の向上が図られる反面、ゴム弾性材料を配合した発泡成形体は、おそらくはゴム弾性材料の物性に起因して、十分な機械的強度（剛性）が得られない場合があるという問題が存在することを本発明者らは見出した。本発明の一実施形態では、スキン領域におけるエラストマー含有率が、コア領域のエラストマー含有率の０倍を超えて０．５倍以下である発泡成形体が提供される。かような構成の発泡成形体では、熱可塑性樹脂が支配的で剛性に優れたスキン領域によって、エラストマー含有率の多いコア領域が被覆されることとなる。このため、発泡成形体が剛性に優れたものになると推測される。なお、上記メカニズムは推測であり、本発明の技術的範囲をなんら制限するものでは無い。スキン領域およびコア領域におけるエラストマー含有率は、電子顕微鏡画像に基づいてそれぞれ算出される。より具体的には、発泡成形体の５箇所の任意の断面（倍率：５０００倍）について電子顕微鏡（ＪＭＳ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）にて撮影した画像に基づき、画像処理解析装置（ＬＵＺＥＸ（登録商標）、株式会社ニレコ製）にて画像解析を行い、エラストマーの面積、気泡の面積、およびエラストマーまたは気泡以外の面積を求める。その後、コア領域およびスキン領域それぞれについて、上記式（１）に従って算出した値の算術平均をエラストマー含有率として求めればよい。なお、スキン領域は未発泡の領域であるため、気泡の面積は０である。
【００３７】
スキン領域におけるエラストマー含有率は、コア領域におけるエラストマー含有率に対して、好ましくは０．４５倍以下であり、より好ましくは０．３倍以下である。スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比の下限は、好ましくは０．０１倍以上、より好ましくは０．０５倍以上、更に好ましくは０．１倍以上である。一実施形態では、スキン領域におけるエラストマー含有率とコア領域におけるエラストマー含有率との関係は、０．０１≦スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率≦０．５であり、好ましくは０．０５≦スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率≦０．４５であり、より好ましくは０．１≦スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率≦０．３である。
【００３８】
スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比は、例えば、発泡成形体全体における熱可塑性樹脂に対するエラストマーの存在比を高くすることで、発泡成形体全体にエラストマーが分布するようになるため、大きくなる（１に近づく）。また、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とを用いて後述のコンパウンド法により発泡成形体を製造する場合は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ１）と第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ２）との差分（ΔＭｗ＝｜Ｍｗ１−Ｍｗ２｜）を大きくすることで、スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比を小さくすることができる。これは、ΔＭｗが大きい場合、射出成形時に金型で冷却される際に、流動性の高い第１熱可塑性樹脂と流動性の低い第２熱可塑性樹脂との間で流動性の差が大きくなる。このため、流動性の低い第２熱可塑性樹脂が比較的低温の金型近傍（すなわち、発泡成形体におけるスキン領域）に滞留しやすくなり、流動性の高い第１熱可塑性樹脂とコンパウンドを形成するエラストマーが比較的長時間高い温度が維持される発泡成形体コア領域に集まりやすくなるためであると考えられる。さらに、第１熱可塑性樹脂に対する第２熱可塑性樹脂の割合を多くすると、流動性の低い第２熱可塑性樹脂同士の相互作用によって第２熱可塑性樹脂の流動性が一層低下し、スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比が大きくなる。しかしながら、第１熱可塑性樹脂に対する第２熱可塑性樹脂の割合が過度に多いと、樹脂全体としての流動性が低下するため、スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比は却って小さくなる。
【００３９】
スキン領域におけるエラストマー含有率は、例えば３〜２０％であり、より好ましくは３〜８％であり、好ましくは４〜６％である。また、コア領域におけるエラストマー含有率は、例えば３〜２５％であり、好ましくは１０〜２５％であり、より好ましくは１４〜２０％である。
【００４０】
発泡成形体が含むエラストマーとしては、ゴム弾性を有する材料が広く用いられ、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２−ポリブタジエン（１，２−ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）のようなブタジエン系ゴムやイソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴム；アクリル酸エステル・２−クロロエチルビニルエーテル共重合体（ＡＣＭ）、アクリル酸エステル・アクリロニトリル共重合体（ＡＮＭ）等のアクリル系ゴム；メチルシリコーンゴム（ＭＱ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フルオロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、フェニルメチルシリコーンゴム（ＰＭＱ）等のシリコーン系ゴム（Ｑ）；フッ化ビニリデン系ゴム（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系ゴム（ＦＦＫＭ）、フルオロホスファゼン系ゴム（ＦＺ）等のフッ素ゴム；エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系ゴム；ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリアミドエラストマー、スチレン系エラストマー等を用いることができる。このうち、ジエン系ゴムは添加量に対する靭性改善の効果が大きく、シリコーン系ゴムやアクリル系ゴムは耐候性に優れるという点で利点があることから、エラストマーとしてはジエン系ゴム、アクリル系ゴムおよびシリコーン系ゴム（Ｑ）からなる群から選択される１種以上であることが好ましく、より好ましくはジエン系ゴムが用いられる。なお、上記のエラストマーは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
エラストマーとして、コアシェル型エラストマー粒子を用いてもよい。コアシェル型エラストマー粒子としては、粒子状の上記ゴム弾性材料の内層表面に重合体のグラフト層が形成された２層構造のものや、内層と外層とが重合体で形成され、内層と外層との間の中間層が上記エラストマーで形成された３層構造のものが例示できる。かようなコアシェル型エラストマー粒子を用いることによって、エラストマー同士の凝集が抑制される。コアシェル型エラストマー粒子におけるコアを形成するエラストマーは、１種であってもよく、２種以上（すなわち、複合ゴム）であってもよい。
【００４２】
コアシェル型エラストマー粒子を構成する重合体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の、アルキル基の炭素数が１〜１８である（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリル酸グリシジルエーテル等のグリシジル基含有アクリル系モノマー；エチレン、プロピレン、スチレン、α−メチルスチレン、１−ビニルナフタレン、ビニルトルエン、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、マレイン酸、イタコン酸、フタル酸等のビニル系モノマーなどのモノマーに由来する構成単位を有するものが例示できる。このうち、粒子状の上記ゴム弾性材料の内層表面に、アルキル基の炭素数が１〜１８である（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーに由来する構成単位を有する重合体のグラフト層が形成された２層構造のものが好適に用いられる。なお、「（メタ）アクリル酸」とは、「アクリル酸」および「メタクリル酸」双方を包含する。すなわち、「（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー」とは、アクリル酸アルキルエステルモノマーおよびメタクリル酸アルキルエステルモノマー双方を包含する。
上記のようなコアシェル型エラストマー粒子の平均粒径（直径、質量基準）は、例えば０．０５〜１μｍであり、好ましくは０．２〜１μｍである。上記の平均粒径は、例えば動的光散乱法を用いて測定することができる。
【００４３】
上記したようなコアシェル型エラストマー粒子としては市販品を用いてもよい。かような市販品としては、例えば、メタブレン（登録商標）Ｓシリーズ、メタブレン（登録商標）Ｗシリーズ、メタブレン（登録商標）Ｅシリーズ、メタブレン（登録商標）Ｃシリーズ（以上、三菱レイヨン株式会社製）、スタフィロイド（登録商標）シリーズ（アイカ工業株式会社製）等が例示できる。
【００４４】
発泡成形体におけるエラストマーの含有量は、発泡成形体全体（１００質量％）に対して、例えば２〜４０質量％であり、好ましくは５〜２５質量％であり、より好ましくは１０〜１５質量％である。
【００４５】
（その他の成分）
本発明に係る発泡成形体は、本発明の目的が損なわれない範囲において、任意に、難燃剤、可塑剤、結晶核剤、着色剤、安定剤、充填材等、その他の成分を含んでもよい。
【００４６】
難燃剤としては、樹脂に難燃性を付与する目的で添加される物質であれば特に限定されるものではなく、具体的には、臭素系難燃剤、リン系難燃剤、窒素化合物系難燃剤、シリコーン系難燃剤およびその他の無機系難燃剤などが挙げられる。
【００４７】
可塑剤としては、一般に樹脂の可塑剤として用いられる公知のものを特に制限なく用いることができ、例えばポリエステル系可塑剤、グリセリン系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ポリアルキレングリコール系可塑剤およびエポキシ系可塑剤などを挙げることができる。
【００４８】
結晶核剤としては、公知の窒化物などの無機系核剤、有機カルボン酸金属塩などの有機系核剤、ソルビトール類、および高分子核剤などが挙げられる。可塑剤と結晶核剤とは各々単独で用いてもよいが、両者を併用して用いることが成形性の点において好ましい。
【００４９】
着色剤としては、カーボンブラック、酸化チタン、ベンガラ、群青、焼成イエローおよびさらに種々の色の顔料や染料を採用することができる。着色剤の配合によって、種々の色に発泡成形体を調色し、耐候（光）性を付与することも可能である。
【００５０】
安定剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、耐光剤、紫外線吸収剤、銅害防止剤、離型剤（脂肪酸、脂肪酸金属塩、オキシ脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪族部分ケン化エステル、パラフィン、低分子量ポリオレフィン、脂肪酸アミド、アルキレンビス脂肪酸アミド、脂肪族ケトン、脂肪酸低級アルコールエステル、脂肪酸多価アルコールエステル、脂肪酸ポリグリコールエステル、および変性シリコーン）、ならびに加水分解抑制剤（エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物及びイソシヌレート化合物）などが例示できる。
【００５１】
充填材としては一般に樹脂用フィラーとして用いられる公知のものが用いられ、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、ホウ酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維、ウォラストナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、タルク、クレー、パイロフィライト、アスベスト、アルミノシリケート、アルミナ、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化ケイ素、およびシリカなどが挙げられる。これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填材を二種類以上用いることも可能である。また、これら充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、またはエポキシ化合物などのカップリング剤で処理して使用してもよい。
【００５２】
≪発泡成形体の製造方法≫
上記のような気泡の近傍におけるエラストマー含有率が、その他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍以上である発泡成形体の製造方法は特に制限されない。かような発泡成形体は、好ましくは、重量平均分子量が比較的小さな第１熱可塑性樹脂と、重量平均分子量が比較的大きな第２熱可塑性樹脂とを用いた射出成形により製造される。すなわち、本発明の一側面では、発泡成形体の製造方法であって、１００質量部の第１熱可塑性樹脂と、５〜５０質量部のエラストマーとを溶融混練し、混合物（１）を得ること（溶融混練工程）、１００質量部の前記混合物（１）、１０〜１００質量部の第２熱可塑性樹脂、および発泡剤を乾式混合し、混合物（２）を得ること（乾式混合工程）、ならびに前記混合物（２）を射出成形すること（射出成形工程）を含み、前記第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量が、前記第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．５倍以上である、発泡成形体の製造方法（コンパウンド法）が提供される。上記のような製造方法によれば、スキン領域におけるエラストマー含有率がコア領域におけるエラストマー含有率よりも低い発泡成形体を容易に製造することができる。これは、以下のメカニズムによるものと推測される。すなわち、第１熱可塑性樹脂は重量平均分子量が比較的小さいため、同一重量の第２熱可塑性樹脂と比較した場合、分子末端の数が多くなる。分子末端はコンホメーションの自由度が高く回転しやすいため、第１熱可塑性樹脂のような重量平均分子量が比較的小さい分子の自由体積は大きくなる。かような自由体積内では射出成形時に気泡が形成されやすいと考えられる。このため、第１熱可塑性樹脂とエラストマーとをあらかじめ溶融混練してコンパウンドにしておくことにより、射出成形の際、金型内において、第１熱可塑性樹脂にエラストマーが追従し、気泡の近傍にエラストマーが偏在した構造が容易に形成されるものと考えられる。ただし、上記メカニズムは推測であり、本発明の技術的範囲を制限するものではない。以下、本発明の一側面に係る上記の製造方法（コンパウンド法）について、より詳細に説明する。
【００５３】
（溶融混練工程）
溶融混練工程では、１００質量部の第１熱可塑性樹脂と、５〜５０質量部のエラストマーとを溶融混練し、混合物（１）（コンパウンド）を得る。第１熱可塑性樹脂は、重量平均分子量が第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量の２／３以下と小さいため、射出成形時に相対的に高い流動性を示すこととなる。溶融混練工程において、かような相対的に高い流動性を示す第１熱可塑性樹脂とエラストマーとのコンパウンドを形成することにより、後の射出成形工程において、金型による冷却時に比較的長時間高い温度が維持される発泡成形体コア領域に、第１熱可塑性樹脂に追従してエラストマーが集まりやすくなると考えられる。自由体積の大きな第１熱可塑性樹脂の近傍には気泡が形成されやすく、これによって気泡近傍のエラストマー含有率が高くなる。
【００５４】
１００質量部の第１熱可塑性樹脂に対するエラストマーの配合量が５質量部未満であると、発泡成形体の靱性が低下する。一方、１００質量部の第１熱可塑性樹脂に対するエラストマーの配合量が５０質量部を超えると、気泡の近傍におけるエラストマー含有率がその他の領域におけるエラストマー含有率の１．２倍未満となり、靱性が低下する要因となる。１００質量部の第１熱可塑性樹脂に対するエラストマーの配合量は、靱性と剛性とのバランスの観点から、好ましくは１０〜４０質量部であり、より好ましくは１５〜３５質量部である。
【００５５】
第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、例えば５，０００〜６０，０００であり、好ましくは２０，０００〜５０，０００であり、より好ましくは３０，０００〜４５，０００である。
【００５６】
第１熱可塑性樹脂とエラストマーとの溶融混練は、従来公知の混練押出機（例えば、単軸混練機、二軸混練機、四軸混練機）、ニーダー、ロールミル、バンバリーミキサー等を用いて行うことができるが、生産性の観点から、二軸混練機や四軸混練機のような多軸混練機が好適に用いられる。かような多軸混練機としては、株式会社神戸製鋼所製の二軸押出混練機「ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０」、「ＨＹＰＥＲＫＴＸ−４６」、東芝機械株式会社製の二軸押出混練機「ＴＥＭ−２６ＳＳ」、「ＴＥＭ−４８ＳＳ」、株式会社池貝製「ＰＣＭ−３０」、「ＰＣＭ−１１５」等が例示できる。
【００５７】
混練押出機を用いる場合、スクリュー回転数は、例えば１５０〜４００ｒｐｍである。また、混練押出機を用いる場合、吐出速度は、例えば５〜２０ｋｇ／ｈである。
【００５８】
溶融混練は、第１熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ１（℃））を超える温度で行われる。溶融混練時の温度（Ｔｋｎ（℃））は、例えばＴｇ１＋３０（℃）≦Ｔｋｎ≦Ｔｇ１＋２５０（℃）であり、好ましくはＴｇ１＋８０（℃）≦Ｔｋｎ≦Ｔｇ１＋１６０（℃）である。上記温度帯にて溶融混練を行い、混合物（１）（コンパウンド）を得る。なお、第１熱可塑性樹脂としてガラス転移温度の異なる複数種の樹脂を含む場合、上記のＴｇ１は、複数種の樹脂それぞれのガラス転移温度のうちもっとも高い温度を採用する。
【００５９】
（乾式混合工程）
乾式混合工程では、上記で得られた混合物（１）（コンパウンド）と、第２熱可塑性樹脂および発泡剤とを乾式混合し、混合物（２）を得る。このとき、混合物（１）（コンパウンド）１００質量部に対する第２熱可塑性樹脂の配合割合は、１０〜１００質量部とする。混合物（１）（コンパウンド）に対して、重量平均分子量が比較的大きい第２熱可塑性樹脂を後から添加して乾式混合することで、射出成形時に、流動性の低い第２熱可塑性樹脂が比較的低温である金型近傍（すなわち、発泡成形体におけるスキン領域）に滞留しやすくなり、スキン領域におけるマトリックス（熱可塑性樹脂）の存在割合がエラストマーに対して多くなると考えられる。
【００６０】
第２熱可塑性樹脂の配合量が、混合物（１）（コンパウンド）１００質量部に対して１０質量部未満であると、スキン領域におけるエラストマー含有率を低くすることが困難になり、剛性が低下する。一方、第２熱可塑性樹脂の配合量が、混合物（１）（コンパウンド）１００質量部に対して１００質量部を超えると、エラストマー添加による靱性向上効果を得ることが困難となる。混合物（１）（コンパウンド）１００質量部に対する第２熱可塑性樹脂の配合量は、剛性と靱性とのバランスの観点から、好ましくは１５〜８０質量部であり、より好ましくは２０〜５０質量部である。
【００６１】
第２熱可塑性樹脂としては、重量平均分子量が第１熱可塑性樹脂の１．５倍以上であるものを用いる。第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ１）と第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ２）との差分（ΔＭｗ＝｜Ｍｗ１−Ｍｗ２｜）を大きくすることで、スキン領域におけるエラストマー含有率／コア領域におけるエラストマー含有率の比を小さくし、また、気泡の近傍におけるエラストマー含有率／その他の領域におけるエラストマー含有率の比を大きくすることができる。このため、好ましくは、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．６倍以上であることが好ましく、１．７倍以上であることがより好ましく、１．８倍以上であることが更に好ましい。一実施形態では、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．５〜１０倍である。別の実施形態では、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．７〜５倍である。さらに別の実施形態では、第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量の１．８〜３倍である。
【００６２】
第２熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、例えば７，５００〜２００，０００であり、好ましくは６０，０００を超えて２００，０００以下であり、より好ましくは７０，０００〜８０，０００である。
【００６３】
第１熱可塑性樹脂を構成する構造単位と、第２熱可塑性樹脂を構成する構造単位とは同一であってもよく、または異なってもよい。スキン領域とコア領域におけるエラストマー含有率の制御が容易であるという観点から、第１熱可塑性樹脂を構成する構造単位と、第２熱可塑性樹脂を構成する構造単位とは同一であることが好ましい。一実施形態では、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂としてスチレン樹脂が用いられる。別の実施形態では、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂として芳香族ポリカーボネート樹脂が用いられる。
【００６４】
乾式混合工程において用いられる発泡剤は特に制限されず、化学発泡剤、蒸発型発泡剤、等、従来公知のものを用いることができるが、制御が容易であるという観点から、化学発泡剤が好ましく用いられる。発泡剤は１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、尿素、酸化亜鉛等の発泡助剤を併用してもよい。
【００６５】
化学発泡剤としては、無機発泡剤および／または有機発泡剤を用いることができ、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム等の重炭酸塩、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の炭酸塩、クエン酸一ナトリウム、クエン酸二水素ナトリウム等のクエン酸塩、亜硝酸アンモニウム等の亜硝酸塩、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド等のヒドラジン誘導体等が挙げられる。
【００６６】
蒸発型発泡剤としては、低沸点の脂肪族炭化水素やハロゲン化脂肪族炭化水素等が用いられ、より具体的には、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、トルエン等が挙げられる。
【００６７】
発泡剤の量は、衝撃吸収性と機械的強度とのバランスの観点から、混合物（１）１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、０．５〜５質量部であることがより好ましい。
【００６８】
乾式混合は従来公知の混合手段を用いて、１０〜５０℃程度の雰囲気にて行う。混合は、例えばミキサー、ブレンダ―、ニーダー等を用いてもよい。これによって、混合物（１）（コンパウンド）、第２熱可塑性樹脂、および発泡剤を含む混合物（２）を得る。なお、「乾式混合」とは、混合物（２）や第２熱可塑性樹脂等の樹脂が溶融を起こさない条件で行う混合をいう。
【００６９】
難燃剤、可塑剤、結晶核剤、着色剤、安定剤、充填材等、その他の成分は、その熱物性等を考慮し、溶融混練工程および乾式混合工程のいずれの工程において添加してもよい。
【００７０】
（射出成形工程）
射出成形工程では、上記で得られた混合物（２）を用いて射出成形を行い、発泡成形体を得る。
【００７１】
射出成形の条件は、目的の発泡成形体の形状や物性等を考慮して適宜設定され得る。
【００７２】
射出成形機のシリンダー温度（Ｔｃｙ（℃））は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ（℃））に対して、例えばＴｇ＋５０（℃）≦Ｔｃｙ≦Ｔｇ＋３００（℃）であり、好ましくはＴｇ＋１００（℃）≦Ｔｃｙ≦Ｔｇ＋２００（℃）である。
【００７３】
射出成形機の金型温度（Ｔｍｏ（℃））は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ（℃））よりも低い温度であり、例えばＴｇ−２００（℃）≦Ｔｍｏ≦Ｔｇ−２０（℃）であり、スキン領域の厚さを確保して剛性を向上するという観点から、好ましくはＴｇ−１２０（℃）≦Ｔｍｏ≦Ｔｇ−５０（℃）である。
【００７４】
なお、混合物（２）にガラス転移温度の異なる複数種の樹脂が含まれる場合、上記のガラス転移温度（Ｔｇ）は、複数種の樹脂それぞれのガラス転移温度のうちもっとも高い温度を採用する。
【００７５】
射出速度は、例えば１０〜１００ｍｍ／ｓｅｃであり、好ましくは２０〜５０ｍｍ／ｓｅｃである。
【００７６】
射出成形時の保圧は、例えば０〜５０ＭＰａであり、好ましくは０〜１０ＭＰａである。
【００７７】
≪発泡成形体の用途≫
本発明に係る発泡成形体は、特に自動車部品、電子・電気部品、事務用オフィス機器などに好適に使用することができる。
【００７８】
自動車部品の例としては、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクタ、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシオメーターベース、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、エアフローメーター、エアポンプ、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、サーモスタットハウジング、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、エンジンマウント、イグニッションホビン、イグニッションケース、クラッチボビン、センサーハウジング、アイドルスピードコントロールバルブ、バキュームスイッチングバルブ、ＥＣＵハウジング、バキュームポンプケース、インヒビタースイッチ、回転センサー、加速度センサー、ディストリビューターキャップ、コイルベース、ＡＢＳ用アクチュエーターケース、ラジエータタンクのトップおよびボトム、クーリングファン、ファンシュラウド、エンジンカバー、シリンダーヘッドカバー、オイルキャップ、オイルパン、オイルフィルター、フューエルキャップ、フューエルストレーナー、ディストリビューターキャップ、ベーパーキャニスターハウジング、エアクリーナーハウジング、タイミングベルトカバー、ブレーキブ−スター部品、各種ケース、燃料関係・排気系・吸気系等の各種チューブ、各種タンク、燃料関係・排気系・吸気系等の各種ホース、各種クリップ、排気ガスバルブ等の各種バルブ、各種パイプ、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、ブレーキパッド摩耗センサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアコン用サーモスタットベース、エアコンパネルスイッチ基板、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエータモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、ステップモーターローター、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、トルクコントロールレバー、スタータースイッチ、スターターリレー、安全ベルト部品、ドアロックハウジング、ドアロックプロテクター等のドアロック部品、レジスターブレード、ウオッシャーレバー、ウインドレギュレーターハンドル、ウインドレギュレーターハンドルのノブ、パッシングライトレバー、デュストリビューター、サンバイザーブラケット、各種モーターハウジング、ルーフレール、フェンダー、ガーニッシュ、バンパー、ドアミラーステー、ホーンターミナル、ウィンドウォッシャーノズル、スポイラー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ランプリフレクター、ランプソケット、ランプハウジング、ランプベゼル、ドアハンドル、ワイヤーハーネスコネクタ、ＳＭＪコネクタ、ＰＣＢコネクタ、ドアグロメットコネクタ、ヒューズ用コネクタなどの各種コネクタなどが挙げられる。
【００７９】
また、電子・電気部品の例としては、コネクタ、コイル、各種センサー、ＬＥＤランプ、ソケット、抵抗器、リレーケース、小型スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品、発電機、電動機、変圧器、変流器、電圧調整器、整流器、インバーター、継電器、電力用接点、開閉器、遮断機、ナイフスイッチ、他極ロッド、電気部品キャビネット、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク（登録商標）・コンパクトディスク・ＤＶＤ等の音声機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサ部品、オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、携帯電話関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライター、タイプライター関連部品、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等の光学機器／精密機械関連部品などが挙げられる。
【００８０】
事務用オフィス機器としては、複写機、プリンターの外装部品、現像器部品、トナー容器部品、給紙装置部品、画像形成ユニット部品等の内装部品が挙げられる。
【実施例】
【００８１】
本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。
【００８２】
（実施例１）
重量平均分子量が８万であるポリスチレン樹脂（トーヨースチロール（登録商標）ＧＰ  Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン株式会社、ガラス転移温度１１０℃、シャルピー衝撃強さ１．４ｋＪ／ｍ２、曲げ弾性率３２００ＭＰａ）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度１９０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で２回溶融混練して、重量平均分子量が５万である第１熱可塑性樹脂を調製した。得られた第１熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１１０℃であった。
【００８３】
上記のようにして得た重量平均分子量が５万である第１熱可塑性樹脂７０質量部に対して、ブタジエン系ゴムからなる内層表面に（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーに由来する構成単位を有する重合体のグラフト層が形成された２層構造を有するコアシェル型エラストマー粒子（メタブレン（登録商標）  品番：Ｃ−２２３Ａ、三菱レイヨン株式会社製、平均粒径０．３μｍ）１０質量部を配合し、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所）にてシリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈで溶融混練し、混合物（１）を得た。混合物（１）８０質量部に対し、重量平均分子量が８万である第２熱可塑性樹脂（ポリスチレン、トーヨースチロール（登録商標）ＧＰ  Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン株式会社、ガラス転移温度１１０℃、シャルピー衝撃強さ１．４ｋＪ／ｍ２、曲げ弾性率３２００ＭＰａ）２０質量部と、発泡剤としてクエン酸二水素ナトリウム１．５質量部とを添加し、プラスチック袋中で３分以上混合し、混合物（２）を得た。混合物（２）を用いて、射出成形機（Ｊ１４０ＡＤ−１１０Ｈ、株式会社日本製鋼所）にて射出成形し、発泡成形体（１０ｍｍ×１０ｃｍ、厚さ４ｍｍ）を得た。なお、射出成形は、シリンダー温度２３０℃、金型温度５０℃、射出速度３０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧５ＭＰａの条件にて行った。
【００８４】
（実施例２）
第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂との質量比を表１のように変更した以外は実施例１と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００８５】
（実施例３）
重量平均分子量が８万であるポリスチレン樹脂（トーヨースチロール（登録商標）ＧＰ  Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン株式会社）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度１９０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で３回溶融混練して、重量平均分子量が４万である第１熱可塑性樹脂を調製した。得られた第１熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１１０℃であった。
【００８６】
第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量や、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂との質量比を表１のように変更した以外は実施例１と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００８７】
（比較例１）
実施例１と同様の手法により、重量平均分子量が５万である第１熱可塑性樹脂を調製した。重量平均分子量が５万である第１熱可塑性樹脂７０質量部、重量平均分子量が８万である第２熱可塑性樹脂（ポリスチレン、トーヨースチロール（登録商標）ＧＰ  Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン株式会社）２０質量部、およびコアシェル型エラストマー粒子（メタブレン（登録商標）  品番：Ｃ−２２３Ａ、三菱レイヨン株式会社製）１０質量部を二軸混練機（ＨＹＰＥＲ、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所）にてシリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈで溶融混練し、混合物（１’）を得た。当該混合物（１’）に対し、発泡剤としてクエン酸二水素ナトリウム１．５質量部を添加し、プラスチック袋中で３分以上混合し、混合物（２’）を得た。混合物（２’）を用いて実施例１に記載の条件にて射出成形を行い、発泡成形体を得た。
【００８８】
（比較例２）
重量平均分子量が８万であるポリスチレン樹脂（トーヨースチロール（登録商標）ＧＰ  Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン株式会社）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度１９０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で１回溶融混練して、重量平均分子量が６．５万である第２熱可塑性樹脂を調製した。得られた第２熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１１０℃であった。
【００８９】
第２熱可塑性樹脂を、重量平均分子量が６．５万であるものに変更した以外は実施例１と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００９０】
（実施例４）
重量平均分子量が７万である芳香族ポリカーボネート樹脂（カリバー（登録商標）  ３０１−１０、住化スタイロンポリカーボネート株式会社、ガラス転移温度１４０℃、シャルピー衝撃強さ７５ｋＪ／ｍ２、曲げ弾性率２３００ＭＰａ）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で２回溶融混練して、重量平均分子量が４万である第１熱可塑性樹脂を調製した。得られた第１熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１４０℃であった。
【００９１】
上記のようにして得た重量平均分子量が４万である第１熱可塑性樹脂７０質量部に対して、コアシェル型エラストマー粒子（メタブレン（登録商標）  品番：Ｃ−２２３Ａ、三菱レイヨン株式会社製）１０質量部を配合し、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所）にてシリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈで溶融混練し、混合物（１）を得た。混合物（１）８０質量部に対し、重量平均分子量が７万である第２熱可塑性樹脂（芳香族ポリカーボネート樹脂、カリバー（登録商標）  ３０１−１０、住化スタイロンポリカーボネート株式会社、ガラス転移温度１４０℃、シャルピー衝撃強さ７５ｋＪ／ｍ２、曲げ弾性率２３００ＭＰａ）２０質量部と、発泡剤としてアゾジカルボンアミド１．５質量部とを添加し、プラスチック袋中で３分以上混合し、混合物（２）を得た。混合物（２）を用いて、射出成形機（Ｊ１４０ＡＤ−１１０Ｈ、株式会社日本製鋼所）にて射出成形し、発泡成形体（１０ｍｍ×１０ｃｍ、厚さ４ｍｍ）を得た。なお、射出成形は、シリンダー温度２９０℃、金型温度５０℃、射出速度３０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧３ＭＰａの条件にて行った。
【００９２】
（実施例５）
コアシェル型エラストマー粒子を、アクリル系複合ゴム（アクリル系ゴムを５０質量％超の割合で含む、アクリル系ゴムとシリコーン系ゴムとの複合ゴム）からなる内層表面に（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーに由来する構成単位を有する重合体のグラフト層が形成された２層構造を有するコアシェル型エラストマー粒子（メタブレン（登録商標）  品番：ＳＸ−００５、三菱レイヨン株式会社製、平均粒径０．３μｍ）に変更した以外は実施例４と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００９３】
（実施例６）
コアシェル型エラストマー粒子を、シリコーン系複合ゴム（シリコーン系ゴムを５０質量％超の割合で含む、シリコーン系ゴムとアクリル系ゴムとの複合ゴム）からなる内層表面に（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーに由来する構成単位を有する重合体のグラフト層が形成された２層構造を有するコアシェル型エラストマー粒子（メタブレン（登録商標）  品番：Ｓ−２００１、三菱レイヨン株式会社製、平均粒径０．３μｍ）に変更した以外は実施例４と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００９４】
（実施例７）
実施例４における射出成形時の金型温度を１１０℃に変更した以外は実施例４と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００９５】
（実施例８）
重量平均分子量が７万である芳香族ポリカーボネート樹脂（カリバー（登録商標）  ３０１−１０、住化スタイロンポリカーボネート株式会社）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で３回溶融混練して、重量平均分子量が３．５万である第１熱可塑性樹脂を調製した。得られた第１熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１４０℃であった。
【００９６】
第１熱可塑性樹脂の重量平均分子量、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂との質量比、およびエラストマー含有量を表１のように変更した以外は実施例４と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【００９７】
（比較例３）
重量平均分子量が７万である芳香族ポリカーボネート樹脂（カリバー（登録商標）  ３０１−１０、住化スタイロンポリカーボネート株式会社）を、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、吐出速度１０ｋｇ／ｈ）で１回溶融混練して、重量平均分子量が５万である第１熱可塑性樹脂を調製した。得られた第１熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度１４０℃であった。
【００９８】
第２熱可塑性樹脂として、上記の重量平均分子量が８万である芳香族ポリカーボネート樹脂（カリバー（登録商標）  ３０１−６、住化スタイロンポリカーボネート株式会社、ガラス転移温度１４０℃、シャルピー衝撃強さ７８ｋＪ／ｍ２、曲げ弾性率２３００ＭＰａ）を用いた。
【００９９】
上記の第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂を用いて、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂との質量比、およびエラストマー含有量を表１のように変更した以外は実施例４と同様の手法により、発泡成形体を得た。
【０１００】
（重量平均分子量）
熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、ポリスチレンを標準物質としたゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した。
【０１０１】
（スキン領域の厚さ）
発泡成形体の重心付近を通過する断面（倍率：２００倍）について、レーザー顕微鏡（ＶＫ９５１０、株式会社キーエンス）にて画像を得た。画像処理解析装置（ＬＵＺＥＸ（登録商標）、株式会社ニレコ製）にて画像解析処理を行い、発泡成形体外表面から、発泡成形体外表面の最も近傍に位置する内部気泡までの距離を求め、当該距離をスキン領域の厚さとした。なお、各実施例および比較例についてのスキン領域の厚さは、３つの発泡成形体の算術平均値として求めた。
【０１０２】
（エラストマー含有率）
スキン領域およびコア領域におけるエラストマー含有率を評価するため、１つの発泡成形体あたり５箇所の任意の断面（倍率：５０００倍）について、電子顕微鏡（ＪＭＳ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）にて画像を得た。また、気泡の近傍におけるエラストマー含有率を評価するため、１つの発泡成形体あたり５箇所の任意の断面について、それぞれ無作為に選択した気泡の画像（倍率：５００倍）を電子顕微鏡（ＪＭＳ−７４０１Ｆ、日本電子株式会社製）にて取得し、その気泡の周囲の拡大画像（倍率：５０００倍）を１つの気泡あたり３つ取得した。画像処理解析装置（ＬＵＺＥＸ（登録商標）、株式会社ニレコ製）にて画像解析処理を行い、スキン領域、コア領域、気泡の近傍、およびその他の領域におけるエラストマー含有率を上記手法にてそれぞれ求めた。なお、各実施例および比較例についてのエラストマー含有率は、３つの発泡成形体の算術平均値として求めた。
【０１０３】
（平均気泡径）
発泡成形体の重心付近を通過する断面（倍率：２００倍）について、レーザー顕微鏡（ＶＫ９５１０、株式会社キーエンス）にて画像を得た。画像処理解析装置（ＬＵＺＥＸ（登録商標）、株式会社ニレコ製）にて画像解析処理を行い、５０個の気泡について水平方向フェレ径を求め、その算術平均値を平均気泡径とした。なお、水平方向フェレ径とは、レーザー顕微鏡画像を２値化処理したときの外接長方形のｘ軸に平行な辺の長さをいう。
【０１０４】
（軽量化率）
軽量化率は、同じ体積の未発泡成形体と発泡成形体とを用い、未発泡成形体の重量（ｗ１）と発泡成形体の重量（ｗ２）から、下記式（２）により算出した。ここで、未発泡成形体とは保圧を十分高くすることにより得られる、気泡が存在しない成形体のことをいう。
【０１０５】
【数２】
0006658042.tif 000003
【０１０６】
（剛性）
曲げ試験機（機種名：テンシロンＲＴＣ−１２５０Ａ、エー・アンド・デイ社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７１７１：２００８に準じて発泡成形体の曲げ弾性率（ＭＰａ）を求め、剛性の指標とした。
【０１０７】
（靱性）
アイゾット衝撃試験機（機種名：２５８−ＰＣ、安田精機社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７１１０：１９９９に準じて発泡成形体のアイゾット衝撃試験を行い、衝撃強度（Ｓｔｅｓｔ）（ｋＪ／ｍ２）を求めた。得られた衝撃強度の測定値から、下記式（３）により衝撃強度変化率を求め、靱性の指標とした。
【０１０８】
【数３】
0006658042.tif 000004
【０１０９】
なお、上記式（３）において、衝撃強度（Ｓｒｅｆ）は、各実施例および比較例それぞれに対応する参照発泡成形体を用いたアイゾット衝撃試験により得られた衝撃強度の値である。各参照発泡成形体は、実施例または比較例で用いたものと同一組成の原料を用い、比較例１の製造方法に従ってそれぞれ製造した。すなわち、実施例または比較例で用いた熱可塑性樹脂およびエラストマーを、対応する実施例または比較例と同一の割合で混合して混合物（１’）を得た。当該混合物（１’）に発泡剤を加えて得られた混合物（２’）を、対応する実施例または比較例と同一の条件で射出成形して各参照発泡成形体を得た。
【０１１０】
【表１】
0006658042.tif 000005
【０１１１】
【表２】
0006658042.tif 000006
【図１】
0006658042.tif 000007