(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層及び第２外層と、不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成されるとともに前記第１外層と前記第２外層とに溶着された中間層とを有する本体部と、前記本体部の外周端面に設けられるとともに前記第１外層及び前記第２外層の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有する被覆部を備えた成形体の製造方法であって、
連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層用シートと不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される中間層用シートと連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第２外層用シートとの各シートをプレス成形用金型におけるキャビティの内奥側から順に配置する配置工程と、
前記キャビティ内で前記各シートをプレスして前記本体部を成形するプレス成形工程と、を備え、
前記中間層用シートに含まれる不連続繊維は、繊維長が１０ｍｍ以上のランダム配向材であり、
前記プレス成形工程において前記中間層用シートに含有される熱可塑性樹脂を前記キャビティ内で流動させることにより前記被覆部を成形することを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項２】
前記中間層用シートに含有される熱可塑性樹脂の流動性は、前記第１外層用シート及び前記第２外層用シートに含有される熱可塑性樹脂の流動性より大きいことを特徴とする請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項３】
連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層及び第２外層と、不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成されるとともに前記第１外層と前記第２外層とに溶着された中間層とを有する本体部と、前記本体部の外周端面に設けられるとともに前記第１外層及び前記第２外層の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有する被覆部を備えた成形体の製造方法であって、
連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層用シートと不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される中間層用シートと連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第２外層用シートとの各シートをプレス成形用金型におけるキャビティの内奥側から順に配置する配置工程と、
前記キャビティ内で前記各シートをプレスして前記本体部を成形するプレス成形工程と、を備え、
前記成形体の形状は、曲面部分を有する三次元形状であり、
前記配置工程において前記第１外層用シートを前記キャビティ内に係止させることで、前記キャビティの内奥面と前記第１外層用シートとの間に間隙を有して前記第１外層用シートを配置し、
前記プレス成形工程において前記中間層用シートに含有される熱可塑性樹脂を前記キャビティ内で流動させることにより前記被覆部を成形することを特徴とする成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂層を備える成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、異なる複数の繊維強化熱可塑性樹脂層を備える成形体が知られている。特許文献１には、連続繊維強化熱可塑性樹脂層と不連続繊維強化熱可塑性樹脂層とを備えた成形体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−０６７０５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
複数の連続繊維強化熱可塑性樹脂層を積層した成形体では、機械的強度が高まるものの、外周端面に連続繊維がより多く露出する。こうした成形体の外周端面が周辺部材に擦れることで、周辺部材に傷が付き易くなる等、成形体の取り扱い性が低下するおそれがある。
【０００５】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、取り扱い性を向上することのできる成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する成形体は、繊維強化熱可塑性樹脂から構成される本体部を備える成形体であって、前記本体部は、連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層及び第２外層と、不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成されるとともに前記第１外層と前記第２外層とに溶着された中間層と、を有し、前記本体部の外周端面に設けられた被覆部をさらに備え、前記被覆部は、前記第１外層及び前記第２外層の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有する。
【０００７】
この構成によれば、本体部の外周端面に設けられた被覆部は、第１外層及び第２外層の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有するため、第１外層及び第２外層に含まれる連続繊維が成形体の外周端面から露出することを抑えることができる。これにより、例えば、成形体の周辺部材に擦れたとしても、周辺部材に傷が付き難くなる。
【０００８】
上記課題を解決する上記成形体の製造方法は、連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層用シートと不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される中間層用シートと連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第２外層用シートとの各シートをプレス成形用金型におけるキャビティの内奥側から順に配置する配置工程と、前記キャビティ内で前記各シートをプレスして前記本体部を成形するプレス成形工程と、を備え、前記プレス成形工程において前記中間層用シートに含有される熱可塑性樹脂を前記キャビティ内で流動させることにより前記被覆部を成形する。
【０００９】
例えば、プレス成形した本体部を射出成形用金型に挿入し、被覆部を射出成形する場合、二段階の成形工程が必要となるため、成形体の製造が煩雑となる。この点、上記方法によれば、成形体の製造工程を簡略化することができる。
【００１０】
上記成形体の製造方法において、前記成形体の形状は、曲面部分を有する三次元形状であり、前記配置工程において前記第１外層用シートを前記キャビティ内に係止させることで、前記キャビティの内奥面と前記第１外層用シートとの間に間隙を有して前記第１外層用シートを配置することが好ましい。
【００１１】
この方法によれば、プレス成形工程を開始するまで第１外層用シートとキャビティの内奥面との間における熱伝導を抑えることができる。
上記成形体の製造方法において、前記中間層用シートに含まれる不連続繊維は、繊維長が１０ｍｍ以上のランダム配向材であることが好ましい。
【００１２】
この方法によれば、プレス成形工程において中間層用シートに含有される熱可塑性樹脂から被覆部を形成する際に、不連続繊維の流動を抑制し、被覆部中への不連続繊維の混入を抑えることが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、成形体の取り扱い性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）は実施形態の成形体を示す斜視図であり、（ｂ）は成形体の断面図である。
【図２】（ａ）は成形体の製造方法における配置工程を説明する断面図であり、（ｂ）はプレス成形工程を説明する断面図である。
【図３】（ａ）は成形体の製造方法におけるプレス成形工程を説明する断面図であり、（ｂ）はプレス成形工程が完了した状態を説明する断面図である。
【図４】（ａ）は配置工程の変更例を説明する断面図であり、（ｂ）及び（ｃ）はプレス成形工程の変更例を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、成形体及びその製造方法の実施形態について図面を参照して説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の成形体１１は、曲面部分を有する三次元形状に形成されている。成形体１１は、本体部１２と、この本体部１２の外周端面に設けられた被覆部１３とを備えている。
【００１６】
図１（ｂ）に示すように、成形体１１の本体部１２は、連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層２１及び第２外層２２と、不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成されるとともに第１外層２１と第２外層２２とに溶着された中間層２３とを有している。すなわち、本体部１２は、第１外層２１、中間層２３、及び第２外層２２が積層された構造を有する。
【００１７】
第１外層２１及び第２外層２２を構成する連続繊維強化熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂（マトリックス）と、熱可塑性樹脂を強化する強化繊維としての連続繊維とを含有する。連続繊維は、熱可塑性樹脂中において一方向に引き揃えた繊維群として配置されていてもよいし、クロスとして配置されていてもよい。クロスの折り方としては、例えば、平織、綾織、朱子織、及び三軸織が挙げられる。第１外層２１及び第２外層２２に含まれる各連続繊維の配置態様は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００１８】
中間層２３を構成する不連続繊維強化熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂（マトリックス）と、熱可塑性樹脂を強化する強化繊維としての不連続繊維とを含有する。不連続繊維の繊維長は、例えば、１〜１００ｍｍの範囲である。不連続繊維は、熱可塑性樹脂中にランダムに分散されていてもよいし、ランダムに配向された不連続繊維を有するランダム配向材として構成されていてもよい。ランダム配向材としては、例えば、不織布が挙げられ、不織布としては、例えば、ランダムに配向した繊維を結合剤で結合したランダムマット、繊維同士を絡ませるニードルパンチ法で得られたニードルパンチ不織布、あるいは抄紙法により得られる不織布が挙げられる。中間層２３の不連続繊維は、繊維長が長いほど強度が高く、かつ後述する成形体１１の製造方法において繊維自体が周辺へ流動するのを抑えることができる。こうした観点から、中間層２３の不連続繊維の繊維長は、１０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００１９】
連続繊維及び不連続繊維の種類（材質）としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、各種セラミックス繊維、ボロン繊維、アラミド繊維、アモルファス金属繊維、ポリエチレン繊維、及び芳香族ポリアミド繊維が挙げられる。連続繊維は、同じ種類の繊維から構成されてもよいし、異なる複数の種類の繊維から構成されてもよい。不連続繊維についても、同じ種類の繊維から構成されてもよいし、異なる複数の種類の繊維から構成されてもよい。
【００２０】
熱可塑性樹脂の種類としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びポリエステル系樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、同じ種類から構成されてもよいし、異なる複数の種類から構成されてもよい。
【００２１】
第１外層２１及び第２外層２２の各層の厚さは、それぞれ０．１５ｍｍ以上であることが好ましい。第１外層２１及び第２外層２２の各層の厚さの上限は特に限定されないが、例えば、製造コストを抑えるという観点から、成形体１１の全体の厚さ（肉厚）の６０％以下であることが好ましい。中間層２３の厚さは、０．３ｍｍ以上であることが好ましい。中間層２３の厚さがより薄い場合、後述する成形体１１の製造方法において、被覆部１３を形成し難くなるおそれがある。中間層２３の厚さの上限は特に限定されないが、例えば、機械的強度等の物性の観点から成形体１１の全体の厚さ（肉厚）の６０％以下であることが好ましい。
【００２２】
被覆部１３は、第１外層２１及び第２外層２２の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有する。被覆部１３を構成する熱可塑性樹脂の種類としては、例えば、上述した熱可塑性樹脂が挙げられる。本実施形態の被覆部１３を構成する熱可塑性樹脂の種類は、中間層２３を構成する熱可塑性樹脂の種類と同じである。なお、被覆部１３は、不連続繊維を含有していてもよい。
【００２３】
成形体１１全体の断面周囲長を１００％とした場合、第１外層２１の断面長と第２外層２２の断面長とを合計した合計断面長は５０％以上、１００％未満の範囲であることが好ましい。前記合計断面長が５０％以上の場合、成形体１１全体の機械的強度が高まり易くなる。前記断面周囲長及び前記合計断面長は、成形体１１において第１外層２１及び第２外層２２を有する部分のうち、第１外層２１及び第２外層２２によって覆われている部分においてその被覆幅が最も狭い位置で成形体１１を切断した断面（本実施形態では、図１（ｂ）に示す断面）から測定される値である。図１（ｂ）に示すように、第１外層２１の断面長は、第１外層２１の外縁２１ａの長さ寸法であり、より具体的には一端Ａ１から他端Ａ２までの長さ寸法である。図１（ｂ）に示すように、第２外層２２の断面長は、第２外層２２の外縁２２ａの長さ寸法であり、より具体的には一端Ｂ１から他端Ｂ２までの長さ寸法をいう。なお、成形体１１は被覆部１３を有しているため、前記合計断面長の上限は１００％未満となる。上記断面周囲長及び合計断面長は、成形体１１の３次元形状計測により測定することができる。本体部１２から被覆部１３が突出する突出長さは、例えば、１〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２４】
次に、成形体１１の製造方法について説明する。
図２（ａ）に示すように、成形体１１の製造方法では、上述した連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２と、上述した不連続繊維強化熱可塑性樹脂から構成される中間層用シート３３との各シートを原材料として用いて製造される。成形体１１の製造方法は、配置工程とプレス成形工程とを備えている。配置工程は、第１外層用シート３１と中間層用シート３３と第２外層用シート３２との各シートをプレス成形用金型４１におけるキャビティ４２の内奥側から順に配置する工程である。
【００２５】
図２（ｂ）及び図３（ａ）に示すように、プレス成形工程は、上記各シートをプレスして本体部１２及び被覆部１３を成形する工程である。プレス成形工程では、上方から下方に向けてキャビティ４２内に挿入されるコア４３により、各シートをプレスすることで第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２と中間層用シート３３とを溶着させる。
【００２６】
本実施形態で用いられるプレス成形用金型４１において、第１外層用シート３１が押し付けられるキャビティ４２の内奥面４２ａは、凹面状に形成されている。また、本実施形態で用いられるコア４３において、第２外層用シート３２をキャビティ４２の内奥面４２ａに向けて押し付ける先端面４３ａは、キャビティ４２の内奥面４２ａに沿った凸面状に形成されている。
【００２７】
図３（ａ）に示すように、プレス成形工程では、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂をキャビティ４２内で流動させることにより被覆部１３を成形する。詳述すると、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂は、加熱されるとともにプレスされることで、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２の外周端面よりも外側に向けて流動する。このように流動した熱可塑性樹脂により、被覆部１３を有する成形体１１が得られる。
【００２８】
プレス成形工程は、コールドプレス法を用いてもよいし、ヒートアンドクール法（ホットプレス法）を用いてもよい。コールドプレス法は、予め加熱した各シートを、各シートに含有される熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度のキャビティ４２を用いてプレス成形工程を行う方法である。ヒートアンドクール法は、加熱したキャビティ４２により各シートを加熱し、そのキャビティ４２内で溶着された各シート（成形体１１）を冷却する方法である。
【００２９】
ここで、上述した配置工程では、図２（ａ）に示すように第１外層用シート３１をキャビティ４２内に係止させることで、キャビティ４２の内奥面４２ａと第１外層用シート３１との間に間隙を有して第１外層用シート３１を配置することが好ましい。この場合、プレス成形工程を開始するまで第１外層用シート３１とキャビティ４２の内奥面４２ａとの間における熱伝導を抑えることができる。このため、プレス成形工程において、コールドプレス法を用いる場合には、第１外層用シート３１の過剰な温度低下を抑制することができる。また、プレス成形工程において、ヒートアンドクール法を用いる場合には、第１外層用シート３１のみがキャビティ４２の内奥面４２ａにより過剰に加熱されることを抑制することができる。
【００３０】
配置工程において、キャビティ４２内に対する第１外層用シート３１の係止は、例えば、平板状の第１外層用シート３１の弾性変形させたときの復元力を利用して行うことができる。平板状の第１外層用シート３１は、その平面形状において、対応するキャビティ４２の内形寸法よりも大きい領域を有し、この第１外層用シート３１は、湾曲させた状態でキャビティ４２内に配置される。このようにキャビティ４２内に係止した状態の第１外層用シート３１の曲率は、キャビティ４２の内奥面４２ａの曲率よりも小さい。こうした第１外層用シート３１がキャビティ４２の内奥面４２ａに押し付けられた際には、第１外層用シート３１は、内奥面４２ａに沿って変形し、第１外層用シート３１の外周端面とキャビティ４２との間には間隙が形成される。この間隙に熱可塑性樹脂が充填されることで、第１外層２１の外周端面に被覆部１３が溶着される。
【００３１】
中間層用シート３３に含まれる不連続繊維は、上述したように繊維長が１０ｍｍ以上のランダム配向材であることが好ましい。この場合、プレス成形工程において中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂から被覆部１３を形成する際に、不連続繊維の流動を抑制し、被覆部１３中への不連続繊維の混入を抑えることが可能となる。上記ランダム配向材の中でも、厚さ方向に配向されている不連続繊維によって成形体１１の中間層２３における層間剥離を抑制するという観点から、ニードルパンチ不織布であることが好ましい。
【００３２】
第１外層用シート３１、第２外層用シート３２、及び中間層用シート３３の各シートに含有される熱可塑性樹脂は、溶着後の剥離強度を高め易いことから、例えば、いずれもポリアミド系樹脂等の同系統の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００３３】
中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の融点は、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２に含有される熱可塑性樹脂の融点よりも低いことが好ましい。また、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂のメルトフローレイトは、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２に含有される熱可塑性樹脂のメルトフローレイトよりも高いことが好ましい。このように中間層用シート３３に含有する熱可塑性樹脂の流動性を高めることで、被覆部１３の成形性を高めることが可能となる。
【００３４】
中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の融点Ｔ１（℃）は、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２に含有される熱可塑性樹脂の融点のうち、低い方の融点を融点Ｔ２（℃）とした場合、Ｔ１＜Ｔ２であり、かつＴ１とＴ２との温度差が２０〜５０℃であることが好ましい。Ｔ１とＴ２との温度差が２０℃以下の場合、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の流動性を高めることが容易となるため、成形体１１の成形性が十分に得られ易くなる。一方で、Ｔ１とＴ２との温度差が大きすぎると、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の熱分解温度に近づいてしまう。中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂のメルトフローレイトＲ１（ｇ／１０ｍｉｎ）は、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２に含有される熱可塑性樹脂のメルトフローレイトのうち、高い方のメルトフローレイトをメルトフローレイトＲ２（ｇ／１０ｍｉｎ）とした場合、Ｒ１はＲ２の１．５倍〜１０倍程度が好ましい。Ｒ１がＲ２の１．５倍程度あれば、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の流動性を高めることが容易となるため、成形体１１の成形性が十分に得られ易くなる。また、Ｒ１がＲ２の１０倍を超える場合、中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂の流動性が過剰に高まることで、成形プロセス上の困難が生じるおそれがある。なお、メルトフローレイトは、ＩＳＯ  １１３３：１９９７に準拠して測定した値である。
【００３５】
第１外層用シート３１と第２外層用シート３２の熱的性質は、成形体１１の反り等の変形を抑えるという観点から、より近いことが好ましく、例えば、第１外層用シート３１の成形収縮率を１００％とした場合、第２外層用シート３２の成形収縮率は、９０〜１１０％の範囲であることが好ましい。
【００３６】
図３（ｂ）に示すように、プレス成形工程により成形された成形体１１は、コア４３をキャビティ４２から抜き出すとともに、キャビティ４２から取り出される。成形体１１には、必要に応じて外周部分のバリの除去や貫通孔の形成などの処理を施してもよい。成形体１１の用途は特に限定されず、その具体例としては、例えば、スポーツ用品、車両用部品、航空機用部品、船舶用部品、家電用部品、日用品、建築用部品、及び産業用部品が挙げられる。
【００３７】
上述した実施形態によって発揮される作用効果について以下に記載する。
（１）成形体１１において、本体部１２の外周端面に設けられた被覆部１３は、第１外層２１及び第２外層２２の外周端面に露出する連続繊維を熱可塑性樹脂により被覆する構成を有するため、第１外層２１及び第２外層２２に含まれる連続繊維が成形体１１の外周端面から露出しない。これにより、例えば、成形体１１の周辺部材に擦れたとしても、周辺部材に傷が付き難くなる。従って、成形体１１の取り扱い性を向上することができる。また、安価に高物性の成形体１１を得ることができる。
【００３８】
（２）上述した成形体１１は、例えば、予めプレス成形した本体部１２を射出成形用金型のキャビティに挿入し、被覆部１３を射出成形することにより製造することもできる。ところが、この製造方法では、二段階の成形工程が必要となるため、成形体１１の製造が煩雑となる。この点、上述した配置工程及びプレス成形工程を備える本実施形態の製造方法では、プレス成形用金型４１を用いて一段階で本体部１２と被覆部１３とが一体となった成形体１１を成形することができる。従って、成形体１１の製造工程を簡略化することができる。
【００３９】
また、成形体１１の製造方法では、製品の寸法に応じてキャビティ４２内の寸法を設定することで、成形体１１を後工程によって製品の寸法にカットするトリミングを省略することができる。すなわち、本実施形態の製造方法は、トリミングせずに用いられる成形体１１の製造方法として好適である。
【００４０】
（３）本実施形態の成形体１１の形状は、曲面部分を有する三次元形状である。こうした成形体１１の製造方法では、配置工程において第１外層用シート３１をキャビティ４２内に係止させることで、キャビティ４２の内奥面４２ａと第１外層用シート３１との間に間隙を有して第１外層用シート３１を配置することが好ましい。この場合、プレス成形工程を開始するまで第１外層用シート３１とキャビティ４２の内奥面４２ａとの間における熱伝導を抑えることができる。このため、プレス成形工程における第１外層用シート３１の温度が安定し易くなるため、成形体１１における機械的物性のばらつきを抑えることができる。
【００４１】
また、配置工程において第１外層用シート３１の係止を利用することで、キャビティ４２の内奥面４２ａに対する第１外層用シート３１の位置を合わせることが容易となる。詳述すると、例えば、第１外層用シート３１の外形寸法がキャビティ４２の内形寸法よりも小さく、第１外層用シート３１の係止を利用しない場合、第１外層用シート３１がキャビティ４２内で偏った位置に配置され易くなる。これにより、成形体１１において第１外層２１の位置がずれることで、成形体１１の周方向において被覆部１３の幅寸法のばらつきが大きくなるおそれがある。この点、上述した係止により第１外層用シート３１の位置合わせを行うことで、被覆部１３の幅寸法のばらつきを小さくすることが可能となる。これにより、例えば、成形体１１の外観品質や機械的物性のばらつきを小さくすることが可能となる。なお、第２外層用シート３２についても、キャビティ４２の内奥面４２ａに対する位置合わせを容易にするという観点から、第１外層用シート３１と同様にキャビティ４２内に係止されることが好ましい。
【００４２】
（４）成形体１１の製造方法において、中間層用シート３３に含まれる不連続繊維は、繊維長が１０ｍｍ以上のランダム配向材であることが好ましい。この場合、プレス成形工程において中間層用シート３３に含有される熱可塑性樹脂から被覆部１３を形成する際に、不連続繊維の流動を抑制し、被覆部１３中への不連続繊維の混入を抑えることが可能となる。これにより、例えば、被覆部１３の表面がより滑らかに形成され易くなることで、成形体１１の外観品質を高めることが可能となる。従って、中間層用シート３３を採用することは、上記トリミングを行わずに用いられる成形体１１の製造方法として好適である。
【００４３】
上記実施形態を次のように変更して構成してもよい。また、以下の変更例を適宜組み合わせてもよい。
・図４（ａ）に示すように、上記成形体１１の製造方法では、第１外層用シート３１を係止する第１係止用凹部４４ａを有するプレス成形用金型４１を用いることもできる。なお、プレス成形用金型４１のキャビティ４２には、第２外層用シート３２を係止する第２係止用凹部４４ｂを形成してもよい。
【００４４】
・成形体１１の形状は、曲面部分を有する三次元形状に限定されず、二次元形状であってもよい。また、成形体１１の外形や寸法についても、例えば、成形体１１の用途に応じて、適宜変更することができる。
【００４５】
・二次元形状の成形体を製造する場合、例えば、図４（ｂ）に示すように、プレス成形用金型４１のキャビティ４２の内形寸法よりも小さい外形寸法の第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２が用いられる。この場合、図４（ｃ）に示すようにプレス成形工程が行われることで、被覆部１３を形成することができる。
【００４６】
・上記成形体１１の製造方法であっても、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２の少なくとも一方のシートの外形寸法をキャビティ４２の内形寸法よりも小さく設定してもよい。なお、この場合の配置工程では、第１外層用シート３１及び第２外層用シート３２の少なくとも一方のキャビティ４２への係止が省略される。
【００４７】
・上記配置工程において、第１外層用シート３１の外周部分全体をキャビティ４２内に係止させずに、例えば、第１外層用シート３１の外周部分のうち、対向する二箇所が挟持されるように係止させることもできる。
【００４８】
・上記成形体１１の製造方法は、トリミングして複数個の製品を得るための成形体を製造する方法に変更してもよい。
・上記成形体１１は、本体部１２の外周端面の全体に被覆部１３が設けられているが、本体部１２の外周端面において部分的に被覆部を設けてもよい。この場合であっても、第１外層２１及び第２外層２２に含まれる連続繊維が成形体の外周端面から露出することを抑えることができるため、成形体の取り扱い性を向上することができる。
【００４９】
上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について以下に記載する。
（イ）前記成形体の製造方法において、前記プレス成形工程では、コールドプレス法を用いる。これにより、プレス成形用金型を用いた成形のサイクルを短縮することが可能となる。
【００５０】
（ロ）前記成形体の製造方法において、前記配置工程において前記第２外層用シートを前記キャビティ内に係止させる。これにより、キャビティ内において第２外層用シートの位置合わせが容易となる。
【符号の説明】
【００５１】
１１…成形体、１２…本体部、１３…被覆部、２１…第１外層、２２…第２外層、２３…中間層、３１…第１外層用シート、３２…第２外層用シート、３３…中間層用シート、４１…プレス成形用金型、４２…キャビティ、４２ａ…内奥面。
【図１】
0006676447.tif 000002
【図２】
0006676447.tif 000003
【図３】
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【図４】
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