(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の工程（１）、（２）及び（３）：
（１）魚油を７５質量％以上含む油脂に、アスコルビン酸、クエン酸及びそれらの塩から選択される少なくとも１種の水溶液を添加して、不活性ガスのバブリングと撹拌を行う工程、
（２）工程（１）後の油脂と水蒸気とを、減圧下、接触させる工程、
（３）工程（２）で得られる油脂を油相成分として水相と接触させる工程
を含む、液体調味料の製造方法。
【請求項２】
更に、工程（１）の後、油脂に水を接触させ油水分離を行う水洗工程を含む請求項１記載の液体調味料の製造方法。
【請求項３】
油脂と接触させる前に水の脱酸素処理を行う工程を含む請求項２記載の液体調味料の製造方法。
【請求項４】
更に、工程（１）に供する油脂の脱酸素処理を行う工程を含む請求項１〜３のいずれか１項記載の液体調味料の製造方法。
【請求項５】
油相／水相の質量比が１０／９０〜８０／２０である請求項１〜４のいずれか１項記載の液体調味料の製造方法。
【請求項６】
液体調味料がマヨネーズである請求項１〜５のいずれか１項記載の液体調味料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油相及び水相を含有する液体調味料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドレッシング等の油相及び水相を含有する液体調味料は、通常、水を含有する水相を調製した後、これに油脂を含有する油相を接触させることにより製造されている。液体調味料は、安定性の高いことが必要であるが、経時的に空気中の酸素によって油脂の酸化が進行し、著しく風味が劣化してしまう。
そこで、従来、液体調味料を酸素透過性の低い樹脂製容器に封入したり、液体調味料に酸化防止剤を含有させたりして油脂の酸化による風味の劣化を防止することが行われている。
【０００３】
一方、食用油の酸化安定性を向上させる技術として、油脂難溶性の有機酸を油脂に含有させる技術や窒素等の不活性ガスを油中に注入して微細な気泡状態で含有させる技術が検討されている。例えば、アスコルビン酸、エリソルビン酸又はリンゴ酸を所定量油脂中に含まれるように水溶液の状態で油脂中に添加し、減圧条件で脱水処理する、フライ又は炒めに使用される油脂であって、加熱に際し生じる加熱臭及び／又は加熱劣化臭を抑制した、油脂の製造法（特許文献１）、有機酸及び／又はその塩類を粉末の状態で油脂中に添加し所定条件下で撹拌した後、ろ過して清澄な油脂を得る有機酸及び／又はその塩類を含有する油脂の製造方法（特許文献２）、リン分とアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸誘導体を所定量含有する油脂組成物（特許文献３）、窒素ガスを所定の大きさのナノバブル及びマイクロバブルにして食用油中に含有させる食用油の製造方法（特許文献４）、溶存気体の一部が二酸化炭素で置換された油脂組成物であって、二酸化炭素以外の気体、例えば窒素や酸素の溶存量が８．６〜１７．２ｍｇ／Ｌである油脂組成物（特許文献５）等が報告されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００１／０９６５０６号
【特許文献２】特開２０１２−２０１７７１号公報
【特許文献３】特開２０１１−２０５９２４号公報
【特許文献４】特開２００９−２６８３６９号公報
【特許文献５】特開２０１４−１４０３３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、油相及び水相を含有する液体調味料を調製するにあたって、特に油相として不飽和度の高い油脂を使用した場合、従来の方法でも保存中の風味保持は十分ではない。
したがって、本発明は、保存に伴う風味劣化が抑制された液体調味料及びその製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、油相及び水相を含有する液体調味料を調製するにあたって油相に予め有機酸を含有させることを試みたが、油相自体の経時的な酸化は抑制できても、当該油相を用いた液体調味料の経時的な風味劣化は抑制できないことが判明した。そこでさらに鋭意研究を行った結果、油相として用いる油脂に、所定の有機酸の水溶液を添加して不活性ガスのバブリングと撹拌を行った後、所定の条件で水蒸気を接触させる処理を行えば、液体調味料の経時的な風味の劣化を抑制できることを見出した。
【０００７】
すなわち、本発明は、次の工程（１）、（２）及び（３）：
（１）油脂に、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸及びそれらの塩から選択される少なくとも１種の水溶液を添加して、不活性ガスのバブリングと撹拌を行う工程、
（２）工程（１）後の油脂と水蒸気とを、減圧下、接触させる工程、
（３）工程（２）で得られる油脂を油相成分として水相と接触させる工程
を含む、液体調味料の製造方法を提供するものである。
また、本発明は、次の（１）及び（２）の工程を含む方法により得られる油脂を含有する油相及び水相を含有する液体調味料を提供するものである。
（１）油脂に、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸及びそれらの塩から選択される少なくとも１種の水溶液を添加して、不活性ガスのバブリングと撹拌を行う工程、
（２）工程（１）後の油脂と水蒸気とを、減圧下、接触させる工程
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、保存後も風味が良好な油相及び水相を含有する液体調味料を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の液体調味料の製造方法は、油脂に、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸及びそれらの塩から選択される少なくとも１種の水溶液を添加して、不活性ガスのバブリングと撹拌を行う工程（１）と、当該工程（１）後の油脂と水蒸気とを、減圧下、接触させる工程（２）と、工程（２）で得られる油脂を油相成分として水相と接触させる工程（３）とを含む。
また、本発明の液体調味料は、前記（１）及び（２）の工程を含む方法により得られる油脂を含有する油相と水相を含有する。
【００１０】
〔工程（１）〕
本発明の方法では、まず、油脂に、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸及びそれらの塩から選択される少なくとも１種の水溶液を添加する。
本発明の方法に供する油脂は、食用油脂として使用できるものであれば特に制限はなく、例えば、大豆油、菜種油、サフラワー油、米油、コーン油、ヒマワリ油、綿実油、オリーブ油、ゴマ油、落花生油、ハトムギ油、小麦胚芽油、シソ油、アマニ油、エゴマ油、サチャインチ油、クルミ油、キウイ種子油、サルビア種子油、ブドウ種子油、マカデミアナッツ油、ヘーゼルナッツ油、カボチャ種子油、椿油、茶実油、ボラージ油、パーム油、パームオレイン、パームステアリン、やし油、パーム核油、カカオ脂、サル脂、シア脂、藻油等の植物性油脂；魚油、ラード、牛脂、バター脂等の動物性油脂；あるいはそれらのエステル交換油、水素添加油、分別油等の油脂類を挙げることができる。これらの油は、それぞれ単独で用いてもよく、あるいは適宜混合して用いてもよい。
なかでも、使用性の点から、低温耐性に優れた液状油脂を用いるのが好ましく、更に、本発明の効果が有効に発揮される点から、大豆油、菜種油、サフラワー油、コーン油、ヒマワリ油、綿実油、オリーブ油、ゴマ油、落花生油、ハトムギ油、小麦胚芽油、シソ油、アマニ油、エゴマ油等の植物油、藻油及び魚油から選ばれる１種又は２種以上を用いるのが好ましく、更にアマニ油、エゴマ油、藻油及び魚油から選ばれる１種又は２種以上を用いるのが好ましく、更に魚油を用いるのが好ましい。
魚油を用いる場合は、工程（１）に付す油脂全量中、７５質量％（以下、「％」とする）以上、更に８５％以上、更に９５％以上であることが好ましい。魚油とは、水産動物油脂であり、例えば、イワシ、ニシン、サンマ、サバ、マグロ、イカ、たら肝臓等の原料から採取することができる。
２種以上を混合して用いる場合は、アマニ油、エゴマ油、藻油及び魚油から選ばれる１種又は２種以上と大豆油、菜種油、サフラワー油、コーン油、ヒマワリ油、綿実油、オリーブ油及びゴマ油から選ばれる１種又は２種以上を混合して用いることが好ましく、更にアマニ油、藻油及び魚油から選ばれる１種又は２種以上と大豆油、菜種油、ヒマワリ油、オリーブ油及びゴマ油から選ばれる１種又は２種以上を混合して用いることが好ましく、更にアマニ油と菜種油を混合するか、魚油と菜種油を混合して用いるのが好ましい。
食用油脂は、精製工程を経た精製油脂であるのが好ましい。
なお、液状油脂とは、基準油脂分析試験法２．３．８−２７による冷却試験を実施した場合、２０℃で液状である油脂をいう。
【００１１】
油脂を構成する脂肪酸は特に限定されず、飽和脂肪酸又は不飽和脂肪酸のいずれであってもよいが、本発明の効果が有効に発揮される点から、構成脂肪酸中の６０〜１００％が不飽和脂肪酸であることが好ましく、より好ましくは７０〜１００％、更に７５〜９９％、更に８０〜９８％が不飽和脂肪酸であるのが好ましい。不飽和脂肪酸の炭素数は１４〜２４、更に１６〜２２であるのが生理効果の点から好ましい。構成脂肪酸中、多価不飽和脂肪酸を含有することが、本発明の効果を有効に発揮する点から好ましく、α−リノレン酸（Ｃ１８：３、ＡＬＡ）、エイコサペンタエン酸（Ｃ２０：５、ＥＰＡ）及びドコサヘキサエン酸（Ｃ２２：６、ＤＨＡ）から選択される多価不飽和脂肪酸を含有することが更に好ましい。
【００１２】
本発明の方法に供する油脂は、不活性ガスのバブリングや減圧脱気により脱酸素処理を行ってもよい。脱酸素処理後の油脂の溶存酸素濃度は、液体調味料の保存安定性及び風味の点から、１０ｐｐｍ以下が好ましく、更に５ｐｐｍ以下が好ましく、更に３ｐｐｍ以下が好ましい。
【００１３】
工程（１）は、液体調味料の経時的な風味劣化を抑える点、液体調味料の保存安定性の点から、８０℃以下の温度で行うのが好ましい。工程（１）における温度は、７５℃以下、更に７０℃以下が好ましく、また、油脂とアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩との接触を促すという点から、１５℃以上、更に２０℃以上が好ましい。工程（１）における温度は、１５〜８０℃、更に１５〜７５℃、更に２０〜７０℃が好ましい。
所望する温度で油脂とアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩との接触を行う方法としては、油脂と有機酸の水溶液の温度を各々調整してから両者を接触させてもよいが、油脂に有機酸の水溶液を添加した後、加温調整するのが簡便で好ましい。なお、工程（１）の温度は、有機酸の水溶液を添加した後の油脂の温度を測定することで測定できる。
【００１４】
本発明で用いられるヒドロキシ酸は、１分子中にカルボキシル基とアルコール性水酸基とをもつ化合物の総称であり、例えば、乳酸、酒石酸、リンゴ酸、クエン酸等が挙げられる。アスコルビン酸には、立体異性体であるＬ−アスコルビン酸及びエリソルビン酸が含まれる。
アスコルビン酸及びヒドロキシ酸の塩としては、アルカリ金属塩が好ましく、更にナトリウム塩及びカリウム塩が好ましく、更にナトリウム塩が好ましい。
なかでも、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩は、液体調味料の保存安定性及び風味の点から、Ｌ−アスコルビン酸、クエン酸、酒石酸、エリソルビン酸及びそれらの塩から選択される一種以上が好ましく、更にＬ−アスコルビン酸、クエン酸、エリソルビン酸及びそれらの塩から選択される一種以上が好ましく、更にＬ−アスコルビン酸ナトリウムが好ましい。
【００１５】
後述の水洗工程を行う場合には、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の濃度は、保存安定性の点から、０．１％以上が好ましく、更に０．２％以上が好ましく、更に０．５％以上が好ましく、更に１％以上が好ましい。また、液体調味料の風味の観点から、２０％以下が好ましく、更に１０％以下が好ましく、更に５％以下が好ましく、更に３％以下が好ましい。また、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の濃度は、０．１〜２０％、更に０．２〜１０％、更に０．５〜５％、更に１〜３％が好ましい。
また、水洗工程を行う場合のアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の添加量は、液体調味料の保存安定性の点から、油脂に対して、１０％以上が好ましく、更に２０％以上が好ましく、更に３０％以上が好ましく、また、工業生産性の点から、油脂に対して、１００％以下が好ましく、更に８０％以下が好ましく、更に６０％以下が好ましい。また、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の添加量は、油脂に対して、１０〜１００％、更に２０〜８０％、更に３０〜６０％が好ましい。
【００１６】
後述の水洗工程を行わない場合には、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の濃度は、液体調味料の保存安定性の点から、０．００００１％以上が好ましく、更に０．０００１％以上が好ましく、また、液体調味料の風味の点から、１％以下、更に０．５％以下、更に０．２％以下、更に０．１％以下、更に０．０１％以下、更に０．００１％以下が好ましい。また、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の濃度は、０．００００１〜１％、更に０．０００１〜０．５％、更に０．０００１〜０．２％、更に０．０００１〜０．１％、更に０．０００１〜０．０１％、更に０．０００１〜０．００１％が好ましい。
また、水洗工程を行わない場合のアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の添加量は、液体調味料の保存安定性の点から、油脂に対して、１％以上が好ましく、更に２％以上が好ましく、更に３％以上が好ましく、工業生産性の点から、油脂に対して、１０％以下が好ましく、更に８％以下が好ましく、更に６％以下が好ましい。また、アスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩の水溶液の添加量は、油脂に対して、１〜１０％、更に２〜８％、更に３〜６％が好ましい。
【００１７】
油脂とアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩とを接触させたら、不活性ガスのバブリングと撹拌を行う。バブリングは、気液接触方法であり、一般的に液中に不活性ガスを送り込むことをいう。不活性ガスは油脂の下方より吹き込み撹拌するのが、気液の接触効率の点から好ましい。
不活性ガスとしては、アルゴンガス、窒素ガス等が挙げられ、窒素ガスが好ましい。
不活性ガスの流量は、液体調味料の保存安定性と風味の点から、油脂１ｋｇに対して、０．１Ｌ/ｈｒ以上が好ましく、更に０．２Ｌ／ｈｒ以上が好ましく、更に０．５Ｌ／ｈｒ以上が好ましく、更に２Ｌ／ｈｒ以上が好ましい。また、工業生産性の点から、油脂１ｋｇに対して、５０Ｌ／ｈｒ以下が好ましく、更に４０Ｌ／ｈｒ以下が好ましく、更に３０Ｌ／ｈｒ以下が好ましい。また、不活性ガスの流量は、油脂１ｋｇに対して、０．１〜５０Ｌ/ｈｒ、更に０．２〜４０Ｌ／ｈｒ、更に０．５〜３０Ｌ／ｈｒ、更に２〜３０Ｌ／ｈｒが好ましい。
【００１８】
撹拌条件は、適宜調整することができる。
バブリングと撹拌の時間は、１０分〜５時間が好ましく、更に１時間〜３時間が好ましい。また、このときの温度は、油脂の劣化を加速しない程度に、油脂とアスコルビン酸、ヒドロキシ酸又はそれらの塩との接触を促すという点から、１５〜８０℃、更に１５〜７５℃、更に２０〜７０℃が好ましい。
【００１９】
撹拌後、油脂と水相を分離し、油脂を得る手段としては、例えば、静置分離、遠心分離等が挙げられる。分離条件は適宜調整することができるが、常圧で、前記撹拌時の温度で１０〜６０分間静置するか、３０００〜１００００ｒ／ｍｉｎにて、５〜３０分間の条件で調整することが好ましい。
また、次いで、減圧による脱水を行ってもよい。脱水条件は、適宜調整することができるが、例えば、６０〜９０℃、０．０１〜５ｋＰａの条件で調整することが好ましい。
【００２０】
〔工程（２）〕
次に、工程（１）後の油脂と水蒸気とを、減圧下、接触させる処理を行う。
油脂と水蒸気とを接触させる方法としては、減圧水蒸気蒸留が挙げられ、バッチ式、半連続式、連続式等で行ってもよい。処理すべき油脂の量が少量の場合はバッチ式を用い、多量の場合は半連続式、連続式を用いることが好ましい。
半連続式装置としては、例えば数段のトレイを備えた脱臭塔からなるガードラー式脱臭装置等を用いることができる。本装置は、上部から油脂を供給し、トレイ上で油脂と水蒸気の接触を適当な時間行った後、油脂を下段のトレイへ下降させ、間欠的に次々と下降しながら移動することにより処理を行うものである。
連続式装置としては、薄膜状の油脂と水蒸気を接触させることが可能な薄膜脱臭装置等を用いることができる。
【００２１】
油脂と水蒸気とを接触させる際の温度は、脱臭効率の点から、７０℃以上、更に１００℃以上、更に１３０℃以上、更に１５０℃以上が好ましく、トランス酸の生成抑制の点から、２３０℃以下、更に２１０℃以下、更に１９０℃以下が好ましい。また、油脂と水蒸気とを接触させる際の温度は、７０〜２３０℃であることが好ましく、更に１００〜２１０℃、更に１３０〜１９０℃、更に１５０〜１９０℃が好ましい。なお、本発明において、油脂と水蒸気とを接触させる際の温度は、水蒸気を接触させる油脂の温度である。
【００２２】
油脂と水蒸気との接触時間は、脱臭効率の点から、１分以上、更に１０分以上、更に２０分以上、更に３０分以上が好ましく、トランス酸の生成抑制の点から、３００分以下、更に２４０分以下、更に１８０分以下が好ましい。また、油脂と水蒸気との接触時間は、１〜３００分であることが好ましく、更に１０〜２４０分、更に２０〜１８０分、更に３０〜１８０分が好ましい。
【００２３】
また、油脂と水蒸気を接触させる際の圧力は、減圧下であるが、脱臭効率及び工業生産性の点から、５ｋＰａ以下、更に０．０１〜５ｋＰａ、更に０．０５〜４ｋＰａ、更に０．１〜３ｋＰａ程度が好ましい。
【００２４】
油脂に接触させる水蒸気の量は、油脂に対して０．３〜２０％／ｈｒ、更に０．５〜１０％／ｈｒ、更に１〜５％／ｈｒとすることが脱臭効率及び工業生産性の点から好ましい。
【００２５】
油脂と水蒸気とを接触させる際、油脂にローズマリー（Ｒｏｓｍａｒｉｎｕｓ  ｏｆｆｉｃｉｎａｌｉｓ  Ｌ．）の抽出物を含有させてもよい。
工程（２）に供する油脂に対して、ローズマリー抽出物の添加量は、抗酸化性の点から０．００１％以上が好ましく、更に０．０１％以上、更に０．１％以上が好ましく、風味の点から５％以下が好ましく、更に３％以下、更に１％以下が好ましい。また、ローズマリー抽出物の添加量は、油脂に対して０．００１〜５％、更に０．０１〜３％、更に０．１〜１％が好ましい。尚、ローズマリー抽出物は、純分約１００％の形態もあるが、抽出に用いた溶剤で希釈されている形態もある。本発明におけるローズマリー抽出物の量は、希釈に用いられる溶剤を除いたローズマリー抽出物純分を基準とするものである。
【００２６】
本発明の方法においては、工程（２）に先立ち、油脂に水を接触させ、油水分離を行う水洗工程を行ってもよい。水洗工程を行うことで、一層風味良好な液体調味料を得ることができる。
油脂に水を接触させる方法としては、例えば、油脂と水を混合・撹拌し濾別するバッチ式が挙げられる。このとき、窒素等の不活性ガスの気流下とすることが好ましい。また、液体調味料の保存安定性の点から、不活性ガスのバブリングを行うことが好ましい。
不活性ガスの流量は、油脂１ｋｇに対して、０．１Ｌ/ｈｒ以上が好ましく、更に０．２Ｌ／ｈｒ以上が好ましく、更に０．５Ｌ／ｈｒ以上が好ましく、更に２Ｌ／ｈｒ以上が好ましい。また、工業生産性の点から、油脂１ｋｇに対して、５０Ｌ／ｈｒ以下が好ましく、更に４０Ｌ／ｈｒ以下が好ましく、更に３０Ｌ／ｈｒ以下が好ましい。
【００２７】
水としては、例えば、水道水、精製水、蒸留水、イオン交換水が例示される。
水は、油脂と接触させる前に予め不活性ガスのバブリングや減圧脱気により脱酸素処理を行ってもよい。脱酸素処理後の水の溶存酸素濃度は、液体調味料の保存安定性の点から、１０ｐｐｍ以下が好ましく、更に５ｐｐｍ以下が好ましく、更に３ｐｐｍ以下が好ましい。
【００２８】
水の使用量は、水溶性成分が十分に除去できるという点から、油脂に対して、１％以上が好ましく、更に３％以上、更に５％以上が好ましく、油脂に対して、１００％以下、更に９０％以下、更に８０％以下が好ましい。また、水の使用量は、油脂に対して、更に１〜１００％、更に３〜９０％、更に５〜８０％が好ましい。前記水の使用量は水洗１回あたりの値である。
【００２９】
水の温度は、油脂と水とを十分に接触させる点から、８０℃以下が好ましく、更に４０〜８０℃、更に５０〜７５℃が好ましい。
【００３０】
水洗時間は、油脂と水とを十分に接触させる点から、１〜１２０分が好ましく、５〜６０分がより好ましく、１５〜３０分が更に好ましい。前記水洗時間は水洗１回あたりの値である。
水洗は１回でも複数回でもよく、例えば２回、３回繰り返してもよい。
【００３１】
水洗後、油脂と水相を分離する手段としては、静置分離、遠心分離等が挙げられる。
分離条件は適宜調整することができるが、常圧で、前記水洗時の温度で１０〜６０分間静置するか、３０００〜１００００ｒ／ｍｉｎにて、５〜３０分間の条件で調整することが好ましい。
また、次いで、減圧による脱水を行うのが好ましい。脱水条件は、適宜調整することができるが、例えば、６０〜９０℃、０．０１〜５ｋＰａの条件で調整することが好ましい。
【００３２】
〔工程（３）〕
次に、工程（２）で得られる油脂を、油相成分として水相と接触させる。乳化組成物を製造する場合は、油相成分と水相とを混合後、必要により予備乳化を行い、均質化することが好ましい。均質機としては、例えば、高圧ホモジナイザー、超音波式乳化機、コロイドミル、アジホモミキサー、マイルダー等が挙げられる。
また、油相と水相が分離した分離型液体調味料を製造する場合は、水相と油相を、夫々を容器に充填することが好ましい。
本発明の液体調味料の油相には、工程（２）で得られる油脂以外に前記食用油脂を含有させてもよい。工程（２）で得られる油脂と当該油脂以外の食用油脂の混合割合は、適宜設定できるが、工程（２）で得られる油脂の割合が、油脂全量の１〜１００質量％、更に３〜６０質量％が好ましく、更に５〜２０質量％が好ましい。
【００３３】
本発明の液体調味料は、卵黄を含有していることが好ましい。卵黄は、生、凍結、粉末、加塩、加糖等任意の形態でよく、卵白を含んだ全卵の形態で配合してもよい。また、酵素処理されたものを用いてもよい。
卵黄は、工程（３）の水相に含有させて液体調味料を製造することが好ましい。
【００３４】
液体調味料が乳化組成物である場合には、液体調味料中の卵黄の含有量は、風味向上及び乳化安定性の観点から、液状卵黄換算で０．１〜２０％であるのが好ましく、更に０．５〜１７％、更に０．５〜１５％、更に１〜１５％であるのが好ましい。液体調味料がマヨネーズ類、マヨネーズ様食品である場合には、液体調味料中の卵黄の含有量は、風味向上及び乳化安定性の観点から、液状卵黄換算で５〜２０％であるのが好ましく、更に７〜１７％、更に８〜１５％、更に１０〜１５％であるのが好ましい。
液体調味料が分離型液体調味料である場合には、液体調味料中の卵黄の含有量は、油相と水相の分離状態を維持する観点から、１％未満であることが好ましく、更に０．５％未満、更に０．３％未満、更に０．１％未満であることが好ましい。
【００３５】
水相部のｐＨ（２０℃）は、５．５以下、更に２．５〜５．５、更に３〜５、更に３．２〜４．５の範囲であることが保存性の点から好ましい。この範囲にｐＨを低下させるためには、食酢、クエン酸、リンゴ酸等の有機酸、リン酸等の無機酸、レモン果汁等のかんきつ類の果汁を使用することができるが、保存性を良くする点から前記の食酢を用いることが好ましい。酸を添加するタイミングは、油相と水相とを接触させる前に水相に添加してもよく、油相と水相とを接触させた後に添加してもよい。
【００３６】
また、液体調味料の水相には、例えば、水；米酢、酒粕酢、リンゴ酢、ブドウ酢、穀物酢、合成酢等の食酢；食塩等の塩類；グルタミン酸ナトリウム等の調味料；砂糖、水飴等の糖類；酒、みりん、醤油等の呈味料；各種ビタミン；クエン酸等の有機酸及びその塩；香辛料；レモン果汁等の各種野菜又は果実の搾汁液；各種野菜類；各種果実類；キサンタンガム、ジェランガム、グァーガム、タマリンドガム、カラギーナン、ペクチン、トラガントガム等の増粘多糖類；馬鈴薯澱粉等の澱粉類、それらの分解物及びそれらを化工処理した澱粉類；ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリソルベート等の合成乳化剤；レシチン又はその酵素分解物等の天然系乳化剤；牛乳等の乳製品；大豆タンパク質、乳タンパク質、小麦タンパク質等のタンパク質類、あるいはこれらタンパク質の分離物や分解物等のタンパク質系乳化剤；各種リン酸塩等を含有させることができる。本発明においては、目的とする組成物の粘度、物性等に応じて、これらを適宜配合できる。
【００３７】
液体調味料における油相と水相の配合比（質量比）は、１０／９０〜８０／２０であるのが好ましく、更に２０／８０〜７５／２５であるのが好ましい。
【００３８】
このようにして製造された液体調味料は容器に充填され、容器入り食品として使用できる。
【００３９】
容器としては通常、液体調味料に用いられるものであればいずれでも良い。なかでも、瓶に比べて使い勝手の良い可撓性容器、例えばプラスチック製のチューブ式容器が好ましい。プラスチック製容器の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン性酢酸ビニル、エチレン・ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性プラスチックの一種又は二種以上を混合して中空成型したものや、これらの熱可塑性プラスチックからなる層を二層以上に積層して中空成形したもの等を用いることができる。
【００４０】
本発明における液体調味料は、油脂を含有する油相と水を含有する水相とを接触させることにより得られる調味料であり、油相を上層、水相を下層とした分離型、水中油型乳化物からなる乳化型、又は該水中油型乳化物に油相を積層した分離型が挙げられる。
具体的には、日本農林規格（ＪＡＳ）で定義される半固体状ドレッシング、乳化液状ドレッシング、分離液状ドレッシング、マヨネーズ、サラダクリーミードレッシングのドレッシングが挙げられるが、特にこれらに限定されるものではなく、広くマヨネーズ類、マヨネーズ様食品、ドレッシング類、ドレッシング様食品といわれるものが該当する。
【実施例】
【００４１】
〔溶存酸素濃度の測定〕
油脂中または水中の溶存酸素濃度は、ポータブル溶存酸素計（ｓｅｖｅｎＧｏ ｐｒｏ、ＭＥＴＴＬＥＲ ＴＯＬＥＤＯ社製）を用いて測定を行った。
【００４２】
実施例１
〔油相の調製〕
魚油（ｏｍｅｖｕｌｉｔａｌ１８１２Ｇｏｌｄ：ＢＡＳＦ社製、脂肪酸中のＤＨＡ及びＥＰＡの合計含有量３５％、不飽和脂肪酸量６９．２％、以下同じ）１０００質量部を７０℃、０．７ｋＰａの条件で減圧脱気し、溶存酸素濃度を０．３ｐｐｍ以下とした。
表１の条件（１）に示す有機酸塩水溶液を前記油脂に対して５０％添加し、７０℃に加温して、窒素ガスをバブリングしながら５００ｒ／ｍｉｎにて２時間撹拌した。その後、７０℃で３０分間静置分離し、水相を除去して油脂を得た。
【００４３】
次いで、窒素バブリング法により溶存酸素濃度を０．１ｐｐｍ以下とした水を、油脂に対して５０％加え、７０℃に加温して、窒素ガスをバブリングしながら５００ｒ／ｍｉｎにて３０分間撹拌した。窒素ガスの流量は３０Ｌ／ｈｒ−油脂１ｋｇとした。その後、７０℃で３０分間静置分離した。この水洗操作を３回繰り返した。
油脂を取り出し、７０℃、０．７ｋＰａの条件下で、撹拌しながら脱水処理を行った。
【００４４】
脱水後の油脂に対してローズマリー抽出物を０．５％添加し、これを２Ｌガラス製クライゼンフラスコに投入し、表１の条件（２）、すなわち温度１８０℃、圧力１．５ｋＰａ、水蒸気量１．５％−対油／ｈｒの条件で１８０分間水蒸気接触処理を行い、油相を得た。
【００４５】
〔液体調味料の調製〕
表２に示す水相原料のうち、卵黄以外を混合し、８０℃４分加熱殺菌を行い、常温にした。卵黄を添加した水相３３質量部に対し、上記で得られた油相４質量部と菜種油６３質量部を添加して、予備乳化したのち、コロイドミル（３，０００ｒ／ｍｉｎ、クリアランス０．０８ｍｍ）で均質化し、平均粒子径２．０〜３．５μｍのマヨネーズを製造した。得られたマヨネーズを、１００ｇプラスチック製のチューブ式容器に充填し、サンプルとした。
【００４６】
実施例２〜実施例５
〔油相の調製〕
実施例１と同様にして、脱酸素処理した油脂に対して、表１の条件（１）に示す有機酸（塩）水溶液を５０％添加して、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、水相を除去して油脂を得た。
【００４７】
次いで、油脂に対して水を５０％加え、実施例１と同様にして、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、７０℃で３０分間静置分離した。この水洗操作を３回繰り返した。
油脂を取り出し、７０℃、０．７ｋＰａの条件下で、撹拌しながら脱水処理を行った。
【００４８】
実施例１と同様にして、脱水後の油脂に対してローズマリー抽出物を０．５％添加し、これを２Ｌガラス製クライゼンフラスコに投入し、表１の条件（２）で水蒸気接触処理を行い、油相を得て油相成分とした。
【００４９】
〔液体調味料の調製〕
実施例１と同様にして、上記で得られた油相を用いて表２に示す割合でマヨネーズを製造し、サンプルとした。
【００５０】
実施例６
〔油相の調製〕
魚油に、表１の条件（１）に示す有機酸塩水溶液を油脂に対して５０％添加して、実施例１と同様に窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、水相を除去して油脂を得た。
【００５１】
次いで、実施例１と同様にして、脱酸素処理した水を油脂に対して５０％加え、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、７０℃で３０分間静置分離した。この水洗操作を３回繰り返した。
遠心管より、油脂を取り出し、７０℃、０．７ｋＰａの条件下で、撹拌しながら脱水処理を行った。
【００５２】
実施例１と同様にして、脱水後の油脂に対してローズマリー抽出物を０．５％添加し、これを２Ｌガラス製クライゼンフラスコに投入し、表１の条件（２）で水蒸気接触処理を行い、油相を得て油相成分とした。
【００５３】
〔液体調味料の調製〕
実施例１と同様にして、上記で得られた油相を用いて表２に示す割合でマヨネーズを製造し、サンプルとした。
【００５４】
実施例７
〔油相の調製〕
魚油に、表１の条件（１）に示す有機酸塩水溶液を油脂に対して５０％添加して、実施例１と同様に窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、水相を除去して油脂を得た。
【００５５】
次いで、油脂に対して水を５０％加え、実施例１と同様にして、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、７０℃で３０分間静置分離した。この水洗操作を３回繰り返した。
油脂を取り出し、７０℃、０．７ｋＰａの条件下で、撹拌しながら脱水処理を行った。
【００５６】
実施例１と同様にして、脱水後の油脂に対してローズマリー抽出物を０．５％添加し、これを２Ｌガラス製クライゼンフラスコに投入し、表１の条件（２）で水蒸気接触処理を行い、油相を得て油相成分とした。
【００５７】
〔液体調味料の調製〕
実施例１と同様にして、上記で得られた油相を用いて表２に示す割合でマヨネーズを製造し、サンプルとした。
【００５８】
比較例１
〔油相の調製〕
実施例１と同様にして、脱酸素処理した油脂に対して、表１の条件（１）に示す有機酸塩水溶液を５０％添加して、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、水相を除去して油脂を得た。
【００５９】
次いで、油脂に対して水を５０％加え、実施例１と同様にして、窒素ガスをバブリングしながら撹拌後、７０℃で３０分間静置分離した。この水洗操作を３回繰り返した。
油脂を取り出し、７０℃、０．７ｋＰａの条件下で、撹拌しながら脱水処理を行った。
【００６０】
〔液体調味料の調製〕
卵黄を添加した水相３３質量部に対し、油相として上記で得られた脱水後の油脂４質量部と菜種油６３質量部を添加した以外は実施例１と同様にして、表２に示す割合でマヨネーズを製造し、サンプルとした。
【００６１】
比較例２
〔油相及び液体調味料の調製〕
卵黄を添加した水相３３質量部に対し、油相として魚油（ＤＨＡ−２７：ニッスイ社製）４質量部と菜種油６３質量部を添加した以外は実施例１と同様にして、表２に示す割合でマヨネーズを製造し、サンプルとした。
【００６２】
〔風味評価〕
サンプルを非露光下、４０℃で２週間、非露光下、４０℃で４週間夫々保存した後、約４時間室温に放置し、その風味（魚臭）を専門パネル２名により、下記に示す判断基準に従って評価し、協議により評点を決定した。結果を表１に示す。
５：魚臭なし
４：魚臭ほとんどなし
３：魚臭わずかにあり
２：魚臭感じる
１：魚臭を強く感じる
【００６３】
【表１】
0006691745.tif 000002
【００６４】
【表２】
0006691745.tif 000003
【００６５】
表１より明らかなように、従来の方法で調製されたマヨネーズは、経時的に著しく風味が劣化し、魚臭を強く感じた（比較例２）。油脂に水蒸気を接触させる処理を行わなかった比較例１は、経時的に風味が劣化し、魚臭を感じた。これに対し、本発明の方法で調製されたマヨネーズは、経時的な風味の劣化が抑制されることが確認された。
一方、各実施例及び比較例で調製した油脂について上記〔風味評価〕と同様にして保存した後その風味を評価したところ、比較例２の油脂については風味劣化が認められた。