(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、前記熱可塑性樹脂よりも２３０℃での溶融粘度が低くかつ２００℃での加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上であるゴム組成物と、を溶融混練し動的架橋させることにより、前記熱可塑性樹脂を連続相とし、前記ゴム組成物を分散相とした動的架橋体を得ることを含む、
耐空気透過性フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂の２３０℃での溶融粘度η1と前記ゴム組成物の２３０℃での溶融粘度η2の比が、η1／η2≧１．２０を満足する、
請求項１記載の耐空気透過性フィルムの製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂と、前記熱可塑性樹脂よりも２３０℃での溶融粘度が低くかつ２００℃での加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上であるゴム組成物と、を溶融混練し動的架橋させることにより、前記熱可塑性樹脂を連続相とし、前記ゴム組成物を分散相とした動的架橋体を得ること、
前記動的架橋体をフィルム化して耐空気透過性フィルムを得ること、及び、
前記耐空気透過性フィルムを、インナーライナー又はその他の空気透過抑制層として用いて空気入りタイヤを製造すること、
を含む、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐空気透過性フィルム、及びそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの内側面には、タイヤの空気圧を一定に保持するために空気透過抑制層としてインナーライナーが設けられている。タイヤの軽量化等を目的として、インナーライナーの薄肉化を図るべく、例えば、特許文献１には、連続相である熱可塑性樹脂と分散相であるエラストマーとの動的架橋体からなる耐空気透過性フィルムが提案されている。
【０００３】
この種の耐空気透過性フィルム、とりわけインナーライナーに用いられるフィルムにおいては、耐久性を向上することが求められる。
【０００４】
そこで、特許文献２では、熱可塑性樹脂とゴムの溶融粘度を近づけてゴムを微分散化させるとともに、ゴム配合量を増加させて弾性率を低減することで、耐疲労性を向上することが開示されており、そのために、ゴムに充填剤等を加えて粘度を増加させるとともに、熱可塑性樹脂に低粘度成分を適量ブレンドすることが提案されている。しかしながら、熱可塑性樹脂に低粘度成分を添加することによる強度低下や、ゴムに充填剤を添加することによる亀裂発生の要因となることが考えられる。
【０００５】
一方、特許文献３には、連続相を構成する樹脂として変性エチレンビニルアルコール共重合体を用い、これにモジュラスの低い粘弾性体としてゴムを高分散化させて、耐久性を向上することが開示されているが、特定のポリマーにしか適用できない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０８−２５９７４１号公報
【特許文献２】特開２００３−０２６９３１号公報
【特許文献３】特開２００９−２６３６５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の実施形態は、耐久性に優れた耐空気透過性フィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本実施形態に係る耐空気透過性フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂と、前記熱可塑性樹脂よりも２３０℃での溶融粘度が低くかつ２００℃での加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上であるゴム組成物と、を溶融混練し動的架橋させることにより、前記熱可塑性樹脂を連続相とし、前記ゴム組成物を分散相とした動的架橋体を得ることを含むものである。ここで、ゴム組成物の溶融粘度は、架橋剤を除いて測定される溶融粘度である。
【０００９】
本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、該製造方法により得られた耐空気透過性フィルムを、インナーライナー又はその他の空気透過抑制層として用いるものである。
【発明の効果】
【００１０】
本実施形態によれば、ゴム組成物よりも高い溶融粘度を持つ熱可塑性樹脂と、加硫速度の速いゴム組成物と、を組み合わせることにより、耐久性に優れた耐空気透過性フィルムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一実施形態に係る空気入りタイヤの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。
【００１３】
本実施形態に係る耐空気透過性フィルムは、熱可塑性樹脂を連続相（マトリックス相）とし、ゴム組成物を分散相（ドメイン相）とした海島構造を持つ動的架橋体からなるものであり、該熱可塑性樹脂として、ゴム組成物よりも２３０℃での溶融粘度が高い高粘度の樹脂を使用するとともに、ゴム組成物として、２００℃での加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上と従来よりも速いものを用いることを特徴とする。
【００１４】
これにより、耐空気透過性フィルムの耐久性を向上することができるが、その理由は次のように考えられる。すなわち、熱可塑性樹脂の溶融粘度がゴム組成物よりも低い場合、熱可塑性樹脂を連続相とし、ゴム組成物を分散相とすることができるものの、熱可塑性樹脂が低粘度であるが故に一般に耐久性が低く、高耐久な耐空気透過性フィルムにはならない。耐久性を向上するために、ゴム組成物よりも溶融粘度の大きな熱可塑性樹脂を使用した場合において、ゴム組成物として加硫速度の遅い汎用のゴム組成物を用いると、熱可塑性樹脂との混合初期にゴム組成物が連続相となり、高分散に必要な高いせん断力が得られない。また、この場合、加硫によるゴム組成物の粘度上昇が遅いため、連続相と分散相の反転が起こりにくく、できあがった複合体においてゴム組成物が連続相となりやすい。ゴム組成物が連続相では、フィルムとしての成形が難しく、耐空気透過性に劣るものになってしまう。これに対し、本実施形態によれば、高粘度の熱可塑性樹脂を用いながら加硫速度の速いゴム組成物を用いることにより、混合初期にゴム組成物の粘度を上昇させて、高粘度の熱可塑性樹脂を連続相にすることができ、これによりゴム組成物にも十分なせん断力を与えることができ、ゴム分散相を微細化することができる。このように、ゴム分散相を高分散としつつ、連続相に従来よりも高粘度（高耐久）の熱可塑性樹脂を用いることができるので、高い耐久性を発現することができる。
【００１５】
本実施形態において、熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６共重合体、ナイロン６／６６／６１０共重合体、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体などの脂肪族ポリアミド系樹脂（ナイロン樹脂）；  エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などのポリビニル系樹脂；  ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）などのポリエステル系樹脂；  ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）などのポリニトリル系樹脂；  酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロースなどのセルロース系樹脂；  ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）などのフッ素系樹脂；  芳香族ポリイミド（ＰＩ）などのイミド系樹脂が挙げられ、これらはそれぞれ単独又は２種以上組み合わせて用いることができる。一実施形態において、熱可塑性樹脂としては、脂肪族ポリアミド系樹脂及びポリビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一種でもよく、脂肪族ポリアミド系樹脂及びエチレン−ビニルアルコール共重合体からなる群から選択される少なくとも一種でもよい。
【００１６】
熱可塑性樹脂としては、８０℃での空気透過係数が５×１０13ｆｍ2／Ｐａ・ｓ以下である耐空気透過性熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、フィルムに優れた耐空気透過性を付与することができる。熱可塑性樹脂の空気透過係数は、０．０５×１０13〜２×１０13ｆｍ2／Ｐａ・ｓでもよい。空気透過係数は、ＪＩＳ  Ｋ７１２６−１「プラスチック−フィルム及びシート−ガス透過度試験方法−第１部：差圧法」に準じて、試験気体：空気、試験温度：８０℃にて測定される値である。
【００１７】
連続相を形成する熱可塑性樹脂には、本実施形態による効果を損なわない限り、可塑剤、軟化剤、充填剤、補強剤、加工助剤、安定剤、酸化防止剤などの添加剤を必要に応じて適宜配合してもよい。
【００１８】
本実施形態において、分散相に用いられる未架橋のゴム組成物に含まれるゴム成分としては、一般に架橋（加硫）して使用される各種の未架橋（未加硫）ゴムポリマーが用いられ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化スチレンブタジエンゴムなどのジエン系ゴム及びその水素添加ゴム；  エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム、マレイン酸変性エチレンブチレンゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）などのオレフィン系ゴム；  ハロゲン化ブチルゴム（例えば、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ））、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンなどの含ハロゲンゴム；  その他、シリコンゴム、フッ素ゴム、ポリスルフィドゴムなどが挙げられる。これらはいずれか１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、耐空気透過性の点から、ブチルゴム（ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）及び水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）から選択される少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００１９】
分散相を形成するゴム組成物には、上記ゴム成分を動的架橋するための架橋剤が配合される。すなわち、該ゴム組成物は、少なくともゴム成分と架橋剤を含むものである。架橋剤としては、硫黄や硫黄含有化合物等などの加硫剤、加硫促進剤の他、フェノール樹脂などが挙げられる。好ましくは、耐熱性等の点から、フェノール樹脂を用いることである。フェノール樹脂としては、フェノール類とホルムアルデヒドとの縮合反応により得られる樹脂が挙げられ、例えば、アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂が挙げられる。また、加硫速度を速くすることができる点から、臭素化アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂などのハロゲン化フェノール樹脂を用いることが好ましい。架橋剤の配合量は、ゴム成分を適切に架橋できるものであれば、特に限定されないが、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部でもよく、０．５〜５質量部でもよい。
【００２０】
分散相を形成するゴム組成物は、上記のゴム成分及び架橋剤のみを含むものでもよいが、これらに加えて、充填剤や軟化剤、老化防止剤、加工助剤などの一般にゴム組成物に配合される各種添加剤を配合してもよい。なお、充填剤は、亀裂発生の要因を極力排除する趣旨より配合しないことが好ましく、例えば、ゴム成分１００質量部に対して２０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下である。
【００２１】
本実施形態に係る耐空気透過性フィルムにおいて、上記の熱可塑性樹脂とゴム組成物との配合比（添加剤を除いたポリマーとしての比率）は、特に限定されず、例えば、質量比（熱可塑性樹脂／ゴム組成物）で、９０／１０〜３０／７０でもよく、７０／３０〜４０／６０でもよく、６０／４０〜４０／６０でもよい。
【００２２】
本実施形態では、上記のように、熱可塑性樹脂として、ゴム組成物よりも２３０℃での溶融粘度が高い高粘度の樹脂を使用する。すなわち、熱可塑性樹脂の２３０℃での溶融粘度をη1とし、ゴム組成物の２３０℃での溶融粘度をη2として、η1＞η2を満足する熱可塑性樹脂及びゴム組成物を用いる。より好ましくは、これら溶融粘度の比がη1／η2≧１．２０を満足すること、即ち、比η1／η2が１．２０以上であり、更に好ましくは、比η1／η2が１．４０以上であり、１．５０以上でもよい。一般に、熱可塑性樹脂は溶融粘度が高いほど耐久性に優れるので、溶融粘度の高い熱可塑性樹脂を用いることにより、耐空気透過性フィルムの耐久性を向上することができる。なお、溶融粘度の比η1／η2の上限は、特に限定されず、例えば１０．０以下でもよく、７．０以下でもよい。
【００２３】
熱可塑性樹脂の溶融粘度η1は、特に限定されないが、耐久性の観点より、７０〜４００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは１００〜３００Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは１５０〜３００Ｐａ・ｓである。ゴム組成物の溶融粘度η2は、熱可塑性樹脂の溶融粘度η1よりも小さい限り、特に限定されず、例えば、４０〜２５０Ｐａ・ｓでもよく、５０〜１７０Ｐａ・ｓでもよい。
【００２４】
ここで、溶融粘度は、キャピラリーレオメータを用いて、シリンダー温度２３０℃、押出速度８００ｓ-1で測定される値である。なお、熱可塑性樹脂の溶融粘度η1は、上記のように熱可塑性樹脂に添加剤が配合される場合、添加剤を含んだものについて測定される値である。但し、該添加剤には、後述する相溶化剤は含まれない。また、ゴム組成物の溶融粘度η2は、架橋剤を除いて測定される値である。
【００２５】
本実施形態では、また、上記のように、ゴム組成物として、２００℃での加硫速度（架橋速度とも称される。）が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上であるものを用いる。ゴム組成物の加硫速度は、より好ましくは０．８０ｄＮ・ｍ／分以上である。ゴム組成物の加硫速度の上限は、特に限定されず、例えば２．５ｄＮ・ｍ／分以下でもよく、１．７ｄＮ・ｍ／分以下でもよい。
【００２６】
ここで、ゴム組成物の加硫速度は、レオメータを用いて試験温度２００℃で粘度を測定し、最低粘度ＭＬから１分間のトルク上昇の傾きにより求められる値である。
【００２７】
本実施形態においては、熱可塑性樹脂及びゴム組成物とともに、相溶化剤を配合してもよい。相溶化剤は、熱可塑性樹脂とゴム組成物との界面張力を低下させて、両者を相溶化させるものである。相溶化剤としては、一実施形態として、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体（即ち、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、及び／又は、エチレン−グリシジルアクリレート共重合体）を用いてもよい。該相溶化剤の配合量は特に限定されないが、熱可塑性樹脂とゴム組成物（添加剤を除いたポリマーとしての量）の合計量１００質量部に対して０．５〜１０質量部でもよく、０．５〜５質量部でもよい。
【００２８】
本実施形態において、耐空気透過性フィルムを製造するに際しては、上記熱可塑性樹脂とゴム組成物とを溶融混練し、架橋剤でゴム組成物を動的架橋（ＴＰＶ）させる。これらの樹脂組成物及びゴム組成物への上記各種添加剤（例えば、充填剤、架橋剤等）の添加時期は、例えば、該溶融混練前に予め添加混合しておいてもよく、該溶融混練中に添加してもよい。一実施形態として、ゴム成分に架橋剤等を添加してゴム組成物（マスターバッチ）のペレットを作製し、該ペレットを熱可塑性樹脂及び相溶化剤とともに混練機に投入し、溶融混練して動的架橋することにより動的架橋体のペレットを得てもよい。
【００２９】
混練に使用する混練機としては、特に限定されず、例えば、二軸押出機、スクリュー押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどが挙げられる。混練温度は、熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。
【００３０】
このようにして得られた動的架橋体をフィルム化することにより、耐空気透過性フィルムが得られる。動的架橋体のペレットをフィルム化する方法は特に限定されず、例えば押し出し成形やカレンダー成形など、通常の熱可塑性樹脂をフィルム化する方法を用いることができる。
【００３１】
本実施形態に係る耐空気透過性フィルムは、８０℃での空気透過係数が５×１０13ｆｍ2／Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、インナーライナーの薄肉化によるタイヤの軽量化を図ることができる。該空気透過係数は、０．１×１０13〜４×１０13ｆｍ2／Ｐａ・ｓでもよく、０．１×１０13〜１．０×１０13ｆｍ2／Ｐａ・ｓでもよい。
【００３２】
耐空気透過性フィルムの厚みは、特に限定されず、例えば、０．０２〜１．０ｍｍでもよく、０．０５〜０．５ｍｍでもよく、０．１〜０．３ｍｍでもよい。
【００３３】
本実施形態に係る耐空気透過性フィルムは、例えば、乗用車用タイヤ、トラックやバスなどの重荷重用タイヤを含む各種の自動車用タイヤ、また自転車を含む二輪車用タイヤなど、各種の空気入りタイヤに適用することができる。
【００３４】
図１は、一実施形態に係る空気入りタイヤ１の断面図である。図示するように、空気入りタイヤ１は、リム組みされる一対のビード部２，２と、該ビード部２からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール部３，３と、該一対のサイドウォール部３，３間に設けられた路面に接地するトレッド部４とから構成される。一対のビード部２，２には、それぞれリング状のビードコア５が埋設されている。有機繊維コードを用いたカーカスプライ６が、ビードコア５，５の周りを折り返して係止されるとともに、左右のビード部２，２間に架け渡して設けられている。また、カーカスプライ６のトレッド部４における外周側には、スチールコードなどのタイヤコードを用いた２枚のベルトプライからなるベルト７が設けられている。
【００３５】
カーカスプライ６の内側にはタイヤ内面の全体にわたってインナーライナー８が設けられている。本実施形態では、このインナーライナー８として上記耐空気透過性フィルムが用いられている。インナーライナー８は、図１中の拡大図に示すように、タイヤ内面側のゴム層であるカーカスプライ６の内面に貼り合わされており、より詳細には、カーカスプライ６のコードを被覆するトッピングゴム層の内面に貼り合わされている。
【００３６】
かかる空気入りタイヤの製造方法としては、例えば、耐空気透過性フィルムをインナーライナーとして用いて、成形ドラムの外周にインナーライナーを筒状に装着し、その上にカーカスプライを貼り付け、更にベルト、トレッドゴム及びサイドウォールゴムなどの各タイヤ部材を貼り重ね、インフレートすることによりグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）が作製され、該グリーンタイヤをモールド内で加硫成形することにより、空気入りタイヤが得られる。なお、図１に示す例では、耐空気透過性フィルムをカーカスプライの内面側に設けたが、タイヤ内部からの空気の透過を防止して、タイヤの空気圧を保持することができる態様、即ち内圧保持のための空気透過抑制層として設けられるものであれば、例えば、カーカスプライの外面側などの種々の位置に設けることができ、特に限定されない。
【実施例】
【００３７】
以下に、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。
【００３８】
［使用原材料］
以下の実施例で使用した原材料の詳細は以下の通りである。
【００３９】
・ＩＩＲ：ブチルゴム、エクソンモービルケミカル社製「IIR268」
・ＮＢＲ：ニトリルゴム、ＪＳＲ（株）製「JSR N230S」
・ナイロン−Ａ：ナイロン６／６６共重合体、ＤＳＭ社製「Novamid 2010J」
・ナイロン−Ｂ：ナイロン６／６６共重合体、ＤＳＭ社製「Novamid 2020J」
・ナイロン−Ｃ：ナイロン６／６６共重合体、東レ（株）製「アミランCM6041XF」
・ナイロン−Ｄ：５０質量部のナイロン−Ａのペレットと５０質量部のナイロン−Ｂのペレットをドライブレンドし、２２０℃に設定した２軸押出機（（株）プラスチック工学研究所）にて溶融混練しペレット化したもの（ナイロンブレンド５０／５０）
・ナイロン−Ｅ：２５質量部のナイロン−Ａのペレットと７５質量部のナイロン−Ｂのペレットをドライブレンドし、２２０℃に設定した２軸押出機（（株）プラスチック工学研究所）にて溶融混練しペレット化したもの（ナイロンブレンド２５／７５）
・ＥＶＯＨ−Ａ：エチレン−ビニルアルコール共重合体、日本合成化学工業（株）製「ソアノール3203RB」
・ＥＶＯＨ−Ｂ：エチレン−ビニルアルコール共重合体、日本合成化学工業（株）製「ソアノール3212B」
・相溶化剤：住友化学（株）製「ボンドファーストＥ」、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体
・カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
・亜鉛華：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華３号」
・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ−２０」
・硫黄：鶴見化学工業（株）製「粉末硫黄」
・加硫促進剤：住友化学（株）製「ソクシノールＣＺ」
・架橋剤−１：アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂、田岡化学工業（株）製「タッキロール２０１」
・架橋剤−２：臭素化アルキルフェノール−ホルムアルデヒド樹脂、田岡化学工業（株）製「タッキロール２０１−III」
・リターダー：協和化学工業（株）製「キョウワマグ150」
【００４０】
［評価測定方法］
以下の実施例での評価測定方法は以下の通りである。
【００４１】
・溶融粘度：キャピラリーレオメータ（（株）安田精機製作所製）を用い、シリンダー温度＝２３０℃、押出速度＝８００ｓ-1、ダイ径＝１ｍｍ、ダイ長＝１ｃｍでの溶融粘度を算出した。
【００４２】
・加硫速度：ラボプラストミル（（株）東洋精機製作所製）にて混合したゴム組成物をレオメータ「MDR2000」（アルファテクノロジー社製）を用いて２００℃６０分で試験した。加硫速度は、最低粘度ＭＬから１分間のトルク上昇の傾きより求めた。
【００４３】
・耐久性：ＪＩＳ  Ｋ６２７０を参考にして、耐空気透過性フィルムを配向方向に打ち抜き試験片（ダンベル状３号形試験片）を作製し、引張試験機を用いて、試験片をチャック間３ｃｍにて挟み込み、雰囲気温度４０℃にて、５Ｈｚの振動数で５０％の繰り返し伸張をかけた。試験片の数は１０個とし、５０％伸張を１００万回繰り返し、フィルムの破断が起こったものが３個以下の場合を合格「○」とし、４個以上の場合を不合格「×」とした。
【００４４】
・耐空気透過性：ＪＩＳ  Ｋ７１２６−１「プラスチック−フィルム及びシート−ガス透過度試験方法−第１部：差圧法」に準じて、試験気体：空気、試験温度：８０℃にて空気透過係数を測定した。数値が小さいほど、空気が透過しにくく、耐空気透過性に優れる。
【００４５】
［熱可塑性樹脂及びゴム成分の溶融粘度］
熱可塑性樹脂及びゴム成分の２３０℃での溶融粘度、及び熱可塑性樹脂の空気透過係数は表１に示す通りであった。なお、熱可塑性樹脂の空気透過係数は、厚み０．２ｍｍに成形したフィルムについて測定した値である。
【００４６】
【表１】
0006676366.tif 000002
【００４７】
［耐空気透過性フィルムの作製・評価］
下記表２〜４に示す配合（質量部）に従い、熱可塑性樹脂と相溶化剤をドライブレンドしたものと、予めマスターバッチ化したゴム組成物のペレットとを、２２０℃に設定した２軸押出機（（株）プラスチック工学研究所製）にて溶融混練し、動的架橋体のペレットを作製した。得られた動的架橋体ペレットを単軸押出機にて幅１４ｃｍ×厚み０．２ｍｍに成形し、得られたフィルムの耐久性及び耐空気透過性を評価した。結果を表２〜４に示す。なお、表２〜４には、各耐空気透過性フィルムの作製に用いたゴム組成物の加硫速度も示す。
【００４８】
表２〜４に示すように、ゴム組成物の溶融粘度よりも熱可塑性樹脂の溶融粘度が低い場合（比較例１〜３、１７〜１９及び２１〜２３）、耐空気透過性フィルムの耐久性が低かった。また、ゴム組成物の溶融粘度よりも熱可塑性樹脂の溶融粘度が高い場合において、ゴム組成物の初期の加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分未満である場合、比較例９〜１６のようにゴム組成物が連続相となってフィルム成形が困難となり、均一なフィルムは作製できなかった。そのため、比較例９〜１６では耐久性と耐空気透過性は評価しなかった。また、比較例４〜８，２０及び２４のように、均一なフィルムが成形できた場合でも、耐久性に劣っていた。
【００４９】
これに対し、ゴム組成物の溶融粘度よりも熱可塑性樹脂の溶融粘度が高く（η1／η2＞１）、かつゴム組成物の初期の加硫速度が０．７０ｄＮ・ｍ／分以上である実施例１〜１３では、耐空気透過性に優れ、かつ高耐久性のフィルムが得られた。なお、実施例２のフィルムについて、ＳＰＭ（走査型プローブ顕微鏡）により位相像を確認したところ、熱可塑性樹脂を連続相とし、架橋（加硫）されたゴム組成物を分散相とする海島構造であり、比較例５よりも分散相が微細化されていた。
【００５０】
【表２】
0006676366.tif 000003
【００５１】
【表３】
0006676366.tif 000004
【００５２】
【表４】
0006676366.tif 000005
【符号の説明】
【００５３】
１…空気入りタイヤ、６…カーカスプライ、８…インナーライナー
【図１】
0006676366.tif 000006