(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１被着部材に形成された第１穴に挿入される第１ピン部と、
前記第１被着部材と接着される第２被着部材に形成された第２穴に挿入され、前記第１ピン部と同軸に形成された第２ピン部と、
接着剤を用いて形成され、前記第１ピン部の側面又は前記第２ピン部の側面につば状に取り付けられたつば部と、
を備える接着部材。
【請求項２】
前記第１ピン部の直径は、前記第２ピン部の直径よりも小さい請求項１に記載の接着部材。
【請求項３】
前記第１ピン部及び前記第２ピン部のそれぞれは、金属又は樹脂を用いて形成されている請求項１又は請求項２に記載の接着部材。
【請求項４】
前記第１ピン部及び前記第２ピン部のそれぞれは、接着剤を用いて形成されている請求項１又は請求項２に記載の接着部材。
【請求項５】
前記第１ピン部及び前記第２ピン部のそれぞれは、金属又は樹脂を用いて形成された補強部材を内部に有している請求項４に記載の接着部材。
【請求項６】
前記第１ピン部は、雄ねじ部を有している請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項７】
前記第１ピン部の先端部は、半球状又は錐状の形状を有している請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項８】
前記第１ピン部は、前記第１被着部材と固定するための爪部を有している請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項９】
前記第１ピン部及び前記第２ピン部には、軸方向に貫通した貫通孔が形成されている請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項１０】
前記第１ピン部は、側面に形成された溝又は内部に形成された孔を有している請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項１１】
前記つば部は、常温で固体状である請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項１２】
前記つば部は、熱硬化型接着剤又はホットメルト接着剤を用いて形成されている請求項１１に記載の接着部材。
【請求項１３】
前記つば部は、硬化時に膨張する独立気泡型の接着剤を用いて形成されている請求項１１又は請求項１２に記載の接着部材。
【請求項１４】
前記つば部は、両面テープにより形成されている請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の接着部材。
【請求項１５】
請求項１〜請求項１４のいずれか一項に記載の接着部材を用いて前記第１被着部材と前記第２被着部材とを接着する接着方法。
【請求項１６】
請求項１５に記載の接着方法を用いて電子機器筐体を製造する電子機器筐体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着部材、上記接着部材を用いた接着方法、及び上記接着方法を用いた電子機器筐体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、電子機器の筐体として用いられる金属筐体が開示されている。この金属筐体は、金属製の筐体本体と、側壁部、ボス、リブ等の金属部品と、を備えている。各金属部品は、金属粉末を含む導電性接着剤により筐体本体に接合されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２５８４４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記金属筐体のように被着部材同士が接着剤により接着される場合、一方の被着部材に接着剤が塗布され、他方の被着部材と一方の被着部材とが接着剤を介して貼り合わされる。一般に、被着部材同士が貼り合わされた後には、被着部材同士の位置の調整は行われない。これは、接着剤と接触した被着部材の位置をずらすこと自体が困難であったり、接着剤と接触した被着部材の位置をずらすと、接着剤の流動によって接着剤量が部分的に不足し、硬化した接着剤層にヒケ又は気泡が形成されてしまったりするためである。したがって、被着部材同士の位置合わせは、被着部材同士が貼り合わされる前に、他方の被着部材と接着剤とが接触しないように行われる必要がある。このため、被着部材同士を接着する際、被着部材同士の位置合わせを精度良く行うのは困難であるという課題があった。【０００５】
本発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、被着部材同士の位置合わせを精度良く行うことができる接着部材、接着方法、及び電子機器筐体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る接着部材は、第１被着部材に形成された第１穴に挿入される第１ピン部と、前記第１被着部材と接着される第２被着部材に形成された第２穴に挿入され、前記第１ピン部と同軸に形成された第２ピン部と、接着剤を用いて形成され、前記第１ピン部の側面又は前記第２ピン部の側面につば状に取り付けられたつば部と、を備える。
本発明に係る接着方法は、本発明に係る接着部材を用いて前記第１被着部材と前記第２被着部材とを接着するものである。
本発明に係る電子機器筐体の製造方法は、本発明に係る接着方法を用いて電子機器筐体を製造するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、被着部材同士の位置合わせを精度良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態１に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】実施の形態１に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図３】実施の形態１に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図４】実施の形態１に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図５】実施の形態１に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図６】実施の形態１に係る接着部材を用いて製造された電子機器筐体の概略構成、及び電子機器筐体の適用例を示す図である。
【図７】実施の形態２に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図８】実施の形態２に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図９】実施の形態２に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１０】実施の形態２に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１１】実施の形態２に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１２】実施の形態３に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図１３】実施の形態３に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１４】実施の形態３に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１５】実施の形態３に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１６】実施の形態３に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１７】実施の形態４に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図１８】実施の形態４に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図１９】実施の形態４に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２０】実施の形態４に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２１】実施の形態４に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２２】実施の形態５に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図２３】実施の形態５に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２４】実施の形態５に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２５】実施の形態５に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２６】実施の形態５に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２７】実施の形態６に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図２８】実施の形態６に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図２９】実施の形態６に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図３０】実施の形態６に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図３１】実施の形態６に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図３２】実施の形態６に係る接着部材を用いて第１被着部材と第２被着部材とを接着する工程の流れを示す断面図である。
【図３３】実施の形態７に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図３４】実施の形態７に係る接着部材の構成の変形例を模式的に示す断面図である。
【図３５】実施の形態８に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図３６】実施の形態９に係る接着部材の構成を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
実施の形態１に係る接着部材、接着方法、及び電子機器筐体の製造方法について説明する。図１は、本実施の形態に係る接着部材１１の構成を模式的に示す断面図である。図１に示すように、本実施の形態に係る接着部材１１は、第１ピン部３０、第２ピン部４０及びつば部５０を有している。接着部材１１は、後述する第１被着部材１００と第２被着部材１１０との接着に用いられる部材である。
【００１０】
第１ピン部３０は、例えば円柱状の形状を有している。第１ピン部３０の軸方向は、図１中の上下方向である。第１ピン部３０は、底部３１、先端部３２及び側面３３を有している。底部３１は、第１ピン部３０の一方の軸方向端部であり、第２ピン部４０と接続される端部である。先端部３２は、第１ピン部３０の他方の軸方向端部である。先端部３２は、図１において底部３１の下方に位置している。先端部３２は、軸方向に対して垂直な平面状に形成されている。側面３３は、底部３１と先端部３２との間に位置し、円筒面状に形成されている。側面３３と先端部３２との間には、必要に応じてＲ面取りが施されている。第１ピン部３０は、後述する第１被着部材１００に形成された第１穴１０１に、先端部３２側から挿入されるように構成されている。第１ピン部３０は、金属又は樹脂を用いて形成されている。第１ピン部３０は、つば部５０と同様に接着剤を用いて形成されていてもよい。
【００１１】
第２ピン部４０は、第１ピン部３０と一体に形成されており、第１ピン部３０と同軸の円柱状の形状を有している。第２ピン部４０は、第１ピン部３０の直径φ１よりも大きい直径φ２を有している。第２ピン部４０は、底部４１、先端部４２及び側面４３を有している。底部４１は、第２ピン部４０の一方の軸方向端部であり、第１ピン部３０と接続される端部である。先端部４２は、第２ピン部４０の他方の軸方向端部である。先端部４２は、図１において底部４１の上方に位置している。先端部４２は、軸方向に対して垂直な平面状に形成されている。側面４３は、底部４１と先端部４２との間に位置し、円筒面状に形成されている。側面４３と先端部４２との間には、必要に応じてＲ面取りが施されている。
【００１２】
第２ピン部４０の底部４１のうちの内周部は、第１ピン部３０の底部３１に接続されている。底部４１のうちの外周部には、第２ピン部４０の直径φ２と第１ピン部３０の直径φ１との差によって、環状の段差面４１ａが形成されている。段差面４１ａは、第２ピン部４０の軸方向に対して垂直な平面である。第２ピン部４０は、後述する第２被着部材１１０に形成された第２穴１１１に、先端部４２側から挿入されるように構成されている。なお、第２ピン部４０は、第１ピン部３０が第１被着部材１００の第１穴１０１に挿入された後に、第２被着部材１１０の第２穴１１１に挿入される。第２ピン部４０は、例えば、第１ピン部３０と同一の材料を用いて形成されている。
【００１３】
第１ピン部３０及び第２ピン部４０は、主に、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行う機能を有している。第１ピン部３０及び第２ピン部４０は、後述する接着剤層６０が第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に形成されるまでの期間において、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に生じる応力に耐える強度を有していることが望ましい。接着剤層６０が形成された後には、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着された接着体の強度は、接着剤層６０によって得られる。このため、第１ピン部３０及び第２ピン部４０は、接着体の強度を得るための強度部材としては扱われないようにしてもよい。
【００１４】
つば部５０は、第２ピン部４０の側面４３に、つば状に取り付けられている。つば部５０は、例えば、側面４３の全周を囲んで環状に形成されている。つば部５０は、接着剤を用いて形成されている。つば部５０は、常温、例えば２７℃において、固体状である。すなわち、つば部５０を構成する接着剤の常温での状態は、固体、又は、自身の形状が維持される程度に粘度の高い流体である。つば部５０を構成する接着剤は、後述する第１被着部材１００及び第２被着部材１１０と接触しただけでは容易に変形せず、かつ、常温では強い粘着力が発現しない性質を有している。接着剤としては、例えば、反応硬化型のホットメルト接着剤、又は常温で固体の熱硬化型接着剤が用いられる。
【００１５】
つば部５０は、第１ピン部３０及び第２ピン部４０の軸方向に垂直な平面に沿って板状に形成されている。つば部５０は、第１ピン部３０側に位置する表面５１と、表面５１の反対側に位置する表面５２と、を有している。表面５１は、例えば、段差面４１ａと同一平面上に形成されている。軸方向におけるつば部５０の厚さは、軸方向における第２ピン部４０の長さよりも薄くなっている。また、軸方向におけるつば部５０の厚さは、後述する接着剤層６０の厚さよりも厚くなっている。つば部５０は、第１ピン部３０の側面３３に取り付けられていてもよい。また、つば部５０は、側面３３及び側面４３に跨がって取り付けられていてもよい。
【００１６】
次に、本実施の形態に係る接着部材１１を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程について説明する。図２〜図５は、本実施の形態に係る接着部材１１を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。図２〜図５では、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との接着に２つの接着部材１１が用いられているが、接着部材１１の数は３つ以上であってもよい。また、図２〜図５に示す第１被着部材１００及び第２被着部材１１０はいずれも平板状の形状を有しているが、第１被着部材１００及び第２被着部材１１０の形状は平板状には限られない。
【００１７】
図２に示すように、第１被着部材１００の接着面となる表面１００ａには、第１穴１０１が形成されている。第１穴１０１は、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うために、接着部材１１の第１ピン部３０が挿入される穴である。第１穴１０１は、表面１００ａから、表面１００ａとは反対側の面である表面１００ｂまで貫通している。つまり、第１穴１０１の深さ寸法は、表面１００ａと表面１００ｂとの間の距離と等しい。第１穴１０１の深さ寸法は、軸方向における第１ピン部３０の長さ寸法よりも小さくなっている。第１ピン部３０は、例えば、第１穴１０１と嵌め合いの関係となるように形成されている。嵌め合いの関係には、すきま嵌め、締まり嵌め、及び中間嵌めがある。また、第１穴１０１は、第２ピン部４０の直径φ２よりも小さい直径を有している。図２では２つの第１穴１０１が示されているが、第１穴１０１の数は３つ以上であってもよい。
【００１８】
第２被着部材１１０の接着面となる表面１１０ａには、第２穴１１１が形成されている。第２穴１１１は、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うために、接着部材１１の第２ピン部４０が挿入される穴である。第２穴１１１は、表面１１０ａから、表面１１０ａとは反対側の面である表面１１０ｂまで貫通している。つまり、第２穴１１１の深さ寸法は、表面１１０ａと表面１１０ｂとの間の距離と等しい。第２穴１１１の深さ寸法は、軸方向における第２ピン部４０の長さ寸法よりも小さくなっている。図２では２つの第２穴１１１が示されているが、第２穴１１１の数は３つ以上であってもよい。
【００１９】
第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程では、まず、図３に示すように、各接着部材１１の第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に挿入する。第１ピン部３０の挿入深さは、第２ピン部４０の段差面４１ａ又はつば部５０の表面５１が第１被着部材１００の表面１００ａと接触することにより、一定の深さに制限される。第１ピン部３０及び第１穴１０１が嵌め合いの関係にある場合、第１ピン部３０が第１穴１０１から容易に抜けないようにすることができる。このため、少なくとも、第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されてから接着剤層６０が形成されるまでの工程において、接着部材１１を第１被着部材１００に対して固定することができる。第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されることにより、接着剤を用いて形成されたつば部５０は、第１被着部材１００の表面１００ａ上に配置される。
【００２０】
次に、図４に示すように、第２被着部材１１０の表面１１０ａを第１被着部材１００の表面１００ａと対向させ、各接着部材１１の第２ピン部４０のうちつば部５０から突出した部分を、第２被着部材１１０の第２穴１１１に挿入する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との平面的な位置合わせが行われる。この時点における第２ピン部４０の挿入深さは、つば部５０の表面５２が第２被着部材１１０の表面１１０ａと接触することにより、一定の深さに制限される。
【００２１】
図４に示す状態では、つば部５０は、第１被着部材１００の表面１００ａと第２被着部材１１０の表面１１０ａとによって挟まれている。この状態では、つば部５０を構成する接着剤に強い粘着力が発現していない。このため、接着剤の硬化が進行する前であれば、第２被着部材１１０を第１被着部材１００から一時的に取り外すことが可能である。このため、第２被着部材１１０が第１被着部材１００上に仮置きされて、第２被着部材１１０がつば部５０と接触した後であっても、第２被着部材１１０の位置の微調整を容易に行うことができる。したがって、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを精度良くかつ容易に行うことができる。
【００２２】
次に、図５に示すように、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層６０を形成する。例えば、つば部５０が熱硬化型接着剤を用いて形成されている場合には、つば部５０を加熱する。熱硬化型接着剤が加熱されると、熱硬化型接着剤の粘度が一旦低下し、熱硬化型接着剤に流動性が生じる。熱硬化型接着剤が流動することによって、つば部５０の平面的な形成範囲が拡大するとともに、つば部５０の厚さが減少する。その後、熱硬化型接着剤は、熱により硬化する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間には、図５に示す接着剤層６０が形成される。つば部５０を加熱する際には、第１被着部材１００及び第２被着部材１１０の全体を恒温槽内で加熱する方法、又は、小型のヒータ若しくは小型のランプによって接着部材１１の近傍を局所的に加熱する方法が用いられる。
【００２３】
つば部５０がホットメルト接着剤を用いて形成されている場合には、つば部５０を加熱することによりホットメルト接着剤を溶融させる。これにより、つば部５０の平面的な形成範囲が拡大するとともに、つば部５０の厚さが減少する。その後、常温まで冷却されることにより、ホットメルト接着剤が硬化する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間には、図５に示す接着剤層６０が形成される。
【００２４】
溶融した接着剤の余剰分は、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間、及び第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間に流入して硬化する。これにより、第１ピン部３０の側面３３と第１穴１０１の内壁面とが強固に固定されるとともに、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間が閉塞される。また、第２ピン部４０の側面４３と第２穴１１１の内壁面とが強固に固定されるとともに、第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間が閉塞される。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着された接着体の密閉性及び剛性を高めることができる。
【００２５】
第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれには、接着剤を流動させる溝又は孔が形成されていてもよい。溝は、第１ピン部３０の側面３３及び第２ピン部４０の側面４３のそれぞれに形成される。孔は、第１ピン部３０の内部及び第２ピン部４０の内部のそれぞれに形成される。溝又は孔が形成されていることにより、接着剤の余剰分の流動を効果的に制御することができる。したがって、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間、及び第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間を、より確実に接着剤によって閉塞することができる。
【００２６】
硬化時に膨張する独立気泡型の接着剤、すなわち、硬化時に膨張して独立気泡型の発泡体となる接着剤が用いられている場合には、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間、及び第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間に流入した接着剤は、膨張して硬化する。これにより、これらの隙間を確実に閉塞することができるため、接着体の密閉性をさらに高めることができる。
【００２７】
また、加圧を必要とするタイプの接着剤を用いてつば部５０が形成されている場合には、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを互いに近づく方向に加圧する。つば部５０が加圧されることにより、つば部５０の平面的な形成範囲が拡大するとともに、つば部５０の厚さが減少する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間には、図５に示す接着剤層６０が形成される。
【００２８】
以上の工程を経て、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着剤層６０を介して接着される。本実施の形態では、接着部材１１自体が有する第１ピン部３０及び第２ピン部４０を用いて、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うことができる。また、第２被着部材１１０がつば部５０と接触した後であっても、第２被着部材１１０の位置の微調整を行うことができる。このため、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを精度良くかつ容易に行うことができる。また、本実施の形態では、位置決めピンを別途用いることなく、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うことができる。したがって、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着された接着体の製造コストを抑えつつ、接着体の品質を向上させることができる。
【００２９】
本実施の形態に係る接着部材１１は、例えば、電子機器筐体の製造工程において被着部材同士を接着する工程に用いることができる。図６は、本実施の形態に係る接着部材１１を用いて製造された電子機器筐体２００の概略構成、及び電子機器筐体２００の適用例を示す図である。図６に示すように、電子機器筐体２００は、複数の接着部材１１を用いて被着部材同士が接着されることにより形成されている。電子機器筐体２００の内部には、電子部品が収容されている。電子機器筐体２００は、鉄道車両２０１、航空機２０２、自動車２０３、昇降機２０４、家電機器２０５等に搭載される。
【００３０】
以上説明したように、本実施の形態に係る接着部材１１は、第１ピン部３０、第２ピン部４０及びつば部５０を備えている。第１ピン部３０は、第１被着部材１００に形成された第１穴１０１に挿入されるように構成されている。第２ピン部４０は、第１被着部材１００と接着される第２被着部材１１０に形成された第２穴１１１に挿入されるように構成されている。第２ピン部４０は、第１ピン部３０と同軸に形成されている。つば部５０は、接着剤を用いて形成されている。つば部５０は、第１ピン部３０の側面３３又は第２ピン部４０の側面４３につば状に取り付けられている。
【００３１】
この構成によれば、接着部材１１自体が有する第１ピン部３０及び第２ピン部４０を用いて、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うことができる。このため、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを精度良くかつ容易に行うことができる。
【００３２】
本実施の形態に係る接着部材１１では、第１ピン部３０の直径φ１は、第２ピン部４０の直径φ２よりも小さい。この構成によれば、第１穴１０１に対する第１ピン部３０の挿入深さを一定の深さに制限することができる。
【００３３】
本実施の形態に係る接着部材１１では、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれは、金属又は樹脂を用いて形成されている。この構成によれば、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれの強度を高めることができる。また、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれは、接着剤を用いて形成されていてもよい。
【００３４】
本実施の形態に係る接着部材１１では、第１ピン部３０は、第１穴１０１と嵌め合いの関係となるように形成されている。この構成によれば、第１ピン部３０が第１穴１０１から容易に抜けないようにすることができる。また、本実施の形態に係る接着部材１１において、第２ピン部４０は、第２穴１１１と嵌め合いの関係となるように形成されていてもよい。
【００３５】
本実施の形態に係る接着部材１１では、第１ピン部３０は、側面に形成された溝又は内部に形成された孔を有している。この構成によれば、接着剤の流動を効果的に制御することができる。また、本実施の形態に係る接着部材１１において、第２ピン部４０は、側面に形成された溝又は内部に形成された孔を有していてもよい。
【００３６】
本実施の形態に係る接着部材１１では、つば部５０は、常温で固体状である。この構成によれば、接着部材１１の取扱いが容易になる。また、この構成によれば、つば部５０と接触した第２被着部材１１０がつば部５０に貼り付いてしまうのを防ぐことができる。
【００３７】
本実施の形態に係る接着部材１１では、つば部５０は、熱硬化型接着剤又はホットメルト接着剤を用いて形成されている。この構成によれば、つば部５０を加熱することにより流動性を生じさせることができるため、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層６０を形成することができる。
【００３８】
本実施の形態に係る接着部材１１では、つば部５０は、硬化時に膨張する独立気泡型の接着剤を用いて形成されている。この構成によれば、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間、及び第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間を確実に閉塞することができる。
【００３９】
本実施の形態に係る接着方法は、本実施の形態に係る接着部材１１を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着するものである。この構成によれば、接着部材１１自体が有する第１ピン部３０及び第２ピン部４０を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを行うことができる。このため、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを精度良くかつ容易に行うことができる。
【００４０】
本実施の形態に係る電子機器筐体の製造方法は、本実施の形態に係る接着方法を用いて電子機器筐体２００を製造するものである。この構成によれば、電子機器筐体２００の製造工程において、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との位置合わせを精度良くかつ容易に行うことができる。
【００４１】
実施の形態２．
実施の形態２に係る接着部材及び接着方法について説明する。図７は、本実施の形態に係る接着部材１２の構成を模式的に示す断面図である。本実施の形態に係る接着部材１２は、第１ピン部３０の構成において、実施の形態１に係る接着部材１１と異なっている。なお、実施の形態１と同様の構成については説明を省略する。
【００４２】
図７に示すように、接着部材１２の第１ピン部３０は、第１被着部材１００と固定するための一対の爪部３４を有している。爪部３４のそれぞれは、第２ピン部４０の底部４１から軸方向に沿って延伸し、可撓性を有する可撓部３４ａと、可撓部３４ａの先端に形成された突起部３４ｂと、を備えている。可撓部３４ａは、第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されたとき、第１穴１０１を貫通するように構成されている。突起部３４ｂは、第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されたとき、第１被着部材１００の表面１００ｂに引っかかるように構成されている。爪部３４の数は、３つ以上であってもよい。
【００４３】
図８〜図１１は、本実施の形態に係る接着部材１２を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程では、まず、図８及び図９に示すように、各接着部材１２の第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に挿入する。第１ピン部３０の挿入深さは、第２ピン部４０の段差面４１ａ又はつば部５０の表面５１が第１被着部材１００の表面１００ａと接触することにより、一定の深さに制限される。また、突起部３４ｂは第１被着部材１００の表面１００ｂに引っかかる。これにより、第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されてから接着剤層６０が形成されるまでの工程において、接着部材１２を第１被着部材１００に対して固定することができる。第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されることにより、接着剤を用いて形成されたつば部５０は、第１被着部材１００の表面１００ａ上に配置される。
【００４４】
図１０及び図１１に示す工程は、図４及び図５に示した実施の形態１の工程と同様であるため、説明を省略する。つば部５０がホットメルト接着剤を用いて形成されている場合、熱により溶融した接着剤は、第１ピン部３０と第１穴１０１との間の隙間、及び第２ピン部４０と第２穴１１１との間の隙間だけでなく、一対の爪部３４の間の隙間にも流入して硬化する。
【００４５】
以上説明したように、本実施の形態に係る接着部材１２では、第１ピン部３０は、第１被着部材１００と固定するための爪部３４を有している。この構成によれば、第１ピン部３０が第１穴１０１から容易に抜けないようにすることができる。
【００４６】
実施の形態３．
実施の形態３に係る接着部材及び接着方法について説明する。図１２は、本実施の形態に係る接着部材１３の構成を模式的に示す断面図である。本実施の形態に係る接着部材１３は、第１ピン部３０の構成において、実施の形態１に係る接着部材１１と異なっている。なお、実施の形態１又は２と同様の構成については説明を省略する。
【００４７】
図１２に示すように、接着部材１３の第１ピン部３０は、雄ねじ部３５を有している。雄ねじ部３５は、第１ピン部３０の側面３３にねじ山及びねじ溝が形成された構成を有している。
【００４８】
図１３〜図１６は、本実施の形態に係る接着部材１３を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。図１３に示すように、第１被着部材１００の第１穴１０１の内壁面には、雌ねじ部１０２が形成されている。雌ねじ部１０２は、雄ねじ部３５と嵌め合わされるように構成されている。
【００４９】
第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程では、まず、図１４に示すように、各接着部材１３の第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に挿入する。このとき、第１ピン部３０の雄ねじ部３５は、第１穴１０１の雌ねじ部１０２にねじ込まれる。これにより、接着部材１３は、第１被着部材１００にねじにより結合される。したがって、第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されてから接着剤層６０が形成されるまでの工程において、接着部材１３を第１被着部材１００に固定することができる。第１ピン部３０が第１穴１０１に挿入されることにより、接着剤を用いて形成されたつば部５０は、第１被着部材１００の表面１００ａ上に配置される。
【００５０】
図１５及び図１６に示す工程は、図４及び図５に示した実施の形態１の工程と同様であるため、説明を省略する。
【００５１】
以上説明したように、本実施の形態に係る接着部材１３では、第１ピン部３０は、雄ねじ部３５を有している。この構成によれば、第１ピン部３０が第１穴１０１から容易に抜けないようにすることができる。
【００５２】
実施の形態４．
実施の形態４に係る接着部材及び接着方法について説明する。図１７は、本実施の形態に係る接着部材１４の構成を模式的に示す断面図である。本実施の形態に係る接着部材１４は、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれの長さ寸法において、実施の形態１に係る接着部材１１と異なっている。なお、実施の形態１〜３のいずれかと同様の構成については説明を省略する。
【００５３】
図１７に示すように、本実施の形態の第１ピン部３０の軸方向における長さ寸法は、実施の形態１の第１ピン部３０の軸方向における長さ寸法よりも小さくなっている。また、本実施の形態の第２ピン部４０の軸方向における長さ寸法は、実施の形態１の第２ピン部４０の軸方向における長さ寸法よりも小さくなっている。
【００５４】
図１８〜図２１は、本実施の形態に係る接着部材１４を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。図１８に示すように、第１被着部材１００の表面１００ａには、第１穴１０１が形成されている。第１穴１０１は、第１被着部材１００の表面１００ｂにまでは貫通していない。すなわち、第１穴１０１の深さ寸法Ｄ１は、第１被着部材１００の厚さ寸法Ｔ１よりも小さくなっている（Ｄ１＜Ｔ１）。また、第１ピン部３０の長さ寸法Ｌ１は、第１穴１０１の深さ寸法Ｄ１よりも小さくなっている（Ｌ１＜Ｄ１）。
【００５５】
第２被着部材１１０の表面１１０ａには、第２穴１１１が形成されている。第２穴１１１は、第２被着部材１１０の表面１１０ｂにまでは貫通していない。すなわち、第２穴１１１の深さ寸法Ｄ２は、第２被着部材１１０の厚さ寸法Ｔ２よりも小さくなっている（Ｄ２＜Ｔ２）。また、第２ピン部４０の長さ寸法Ｌ２は、第２穴１１１の深さ寸法Ｄ２よりも小さくなっている（Ｌ２＜Ｄ２）。
【００５６】
なお、本実施の形態では、Ｌ１＜Ｄ１及びＬ２＜Ｄ２の両方の関係が満たされているが、Ｌ１＜Ｄ１及びＬ２＜Ｄ２のうち少なくとも一方の関係が満たされていればよい。
【００５７】
第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程では、まず、図１９に示すように、各接着部材１４の第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に挿入する。
【００５８】
次に、図２０に示すように、第２被着部材１１０の表面１１０ａを第１被着部材１００の表面１００ａと対向させ、各接着部材１４の第２ピン部４０を第２被着部材１１０の第２穴１１１に挿入する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との平面的な位置合わせが行われる。この状態では、つば部５０を構成する接着剤に強い粘着力が発現していないため、接着剤の硬化が進行する前であれば、第２被着部材１１０を第１被着部材１００から一時的に取り外すことが可能である。
【００５９】
次に、図２１に示すように、つば部５０を加熱又は加圧することにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層６０を形成する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着剤層６０を介して接着される。
【００６０】
以上説明したように、本実施の形態に係る接着部材１４では、第１ピン部３０の長さ寸法Ｌ１は、第１穴１０１の深さ寸法Ｄ１よりも小さい。この構成によれば、第１被着部材１００を貫通しないように第１穴１０１を形成できるため、第１被着部材１００の密閉性及び剛性の低下を抑制することができる。
【００６１】
実施の形態５．
実施の形態５に係る接着部材及び接着方法について説明する。本実施の形態は、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程において、接着部材１５とは別の追加接着剤７０が用いられる点において、実施の形態１と異なっている。なお、実施の形態１〜４のいずれかと同様の構成については説明を省略する。
【００６２】
図２２は、本実施の形態に係る接着部材１５の構成を模式的に示す断面図である。図２２に示すように、本実施の形態に係る接着部材１５のつば部５０は、例えば、実施の形態１のつば部５０と比較すると、軸方向に沿って見たときの面積が小さくなるように形成されている。本実施の形態のつば部５０の軸方向における厚さは、実施の形態１のつば部５０の軸方向における厚さと等しい。これにより、本実施の形態のつば部５０の体積は、実施の形態１のつば部５０の体積よりも小さくなっている。
【００６３】
図２３〜図２６は、本実施の形態に係る接着部材１５を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。図２３及び図２４に示すように、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程では、第１被着部材１００の表面１００ａ上に、接着部材１５とは別の追加接着剤７０が配置される。追加接着剤７０は、表面１００ａのうち、接着部材１５が配置されない部分、例えば、互いに隣り合う２つの第１穴１０１の間の部分に配置される。追加接着剤７０は、接着部材１５のつば部５０とは間隔を空けて配置される。
【００６４】
追加接着剤７０の厚さは、つば部５０の厚さよりも薄くなっている。追加接着剤７０は、常温で固体状であってもよいし常温で液体状であってもよい。また、追加接着剤７０は、第１被着部材１００及び第２被着部材１１０と接触しただけで容易に変形するように構成されていてもよい。さらに、追加接着剤７０は、常温で強い粘着力が発現する性質を有していてもよい。追加接着剤７０の種類は、製造される接着体の密閉性、接着体の強度など、接着体に求められる特性に基づいて選定される。
【００６５】
次に、図２５に示すように、第２被着部材１１０の表面１１０ａを第１被着部材１００の表面１００ａと対向させ、各接着部材１５の第２ピン部４０を第２被着部材１１０の第２穴１１１に挿入する。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との平面的な位置合わせが行われる。
【００６６】
つば部５０は、第１被着部材１００の表面１００ａと第２被着部材１１０の表面１１０ａとによって挟まれる。追加接着剤７０の厚さは、つば部５０の厚さよりも薄いため、追加接着剤７０は、第２被着部材１１０の表面１１０ａには接触しない。このため、つば部５０を構成する接着剤の硬化が進行する前であれば、第２被着部材１１０を第１被着部材１００から一時的に取り外すことが可能である。
【００６７】
次に、図２６に示すように、つば部５０を加熱又は加圧することにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層６０を形成する。このとき、つば部５０の厚さが減少するため、第２被着部材１１０の表面１１０ａは追加接着剤７０にも接触する。このため、さらに追加接着剤７０を加熱又は加圧することにより、追加接着剤７０が硬化し、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層７１が形成される。これにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０とが接着剤層６０及び接着剤層７１を介して接着される。
【００６８】
実施の形態１〜４では、１組の第１穴１０１及び第２穴１１１毎に１つの接着部材が配置される。このため、表面１００ａにおける第１穴１０１の配置密度、及び表面１１０ａにおける第２穴１１１の配置密度によっては、接着剤の不足により、必要な範囲に接着剤層６０を形成できない場合がある。本実施の形態では、接着部材１５が配置されない部分に追加接着剤７０が配置されるため、接着剤を補完することができる。これにより、接着部材１５から離れた部分にも、接着剤層６０に対して補完的に接着剤層７１を形成することができる。また、本実施の形態では、接着部材１５のつば部５０を小型化することも可能である。
【００６９】
実施の形態６．
実施の形態６に係る接着部材及び接着方法について説明する。図２７は、本実施の形態に係る接着部材１６の構成を模式的に示す断面図である。本実施の形態に係る接着部材１６は、第１ピン部３０及び第２ピン部４０の構造において、実施の形態１に係る接着部材１１と異なっている。なお、実施の形態１〜５のいずれかと同様の構成については説明を省略する。
【００７０】
図２７に示すように、本実施の形態に係る接着部材１６の第１ピン部３０及び第２ピン部４０には、軸方向に貫通した貫通孔３６が形成されている。貫通孔３６は、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれの中心軸上に形成されている。
【００７１】
図２８〜図３２は、本実施の形態に係る接着部材１６を用いて第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを接着する工程の流れを示す断面図である。図２８〜図３０に示す工程は、図２〜図４に示した実施の形態１の工程と同様であるため、説明を省略する。
【００７２】
図３１に示す工程では、つば部５０を加熱又は加圧することにより、第１被着部材１００と第２被着部材１１０との間に接着剤層６０を形成する。本実施の形態では、溶融した接着剤が貫通孔３６に流入するのを防ぐ必要がある。接着剤の流動を制御するためには、第１ピン部３０及び第２ピン部４０のそれぞれに溝又は孔が形成されているのが有効である。
【００７３】
次に、接着剤層６０の厚さが狙いの厚さまで減少した後、図３２に示すように、貫通孔３６に挿入した締結部材３７によって第１被着部材１００と第２被着部材１１０とを締結する。締結部材３７としては、ボルト、リベット等が用いられる。本実施の形態では、第１被着部材１００及び第２被着部材１１０は、接着剤層６０を介して接着されるだけでなく、締結部材３７により機械的に接合される。
【００７４】
以上説明したように、本実施の形態に係る接着部材１６では、第１ピン部３０及び第２ピン部４０には、軸方向に貫通した貫通孔３６が形成されている。この構成によれば、締結部材３７を用いて第１被着部材１００及び第２被着部材１１０を機械的に接合できるため、第１被着部材１００及び第２被着部材１１０の接合強度をさらに高めることができる。
【００７５】
実施の形態７．
実施の形態７に係る接着部材について説明する。図３３は、本実施の形態に係る接着部材１７の構成を模式的に示す断面図である。なお、実施の形態１〜６のいずれかと同様の構成については説明を省略する。図３３に示すように、本実施の形態に係る接着部材１７における第１ピン部３０の先端部３２は、半球状の形状を有している。この構成によれば、第１ピン部３０の先端部３２が先細り形状となるため、例えば図３に示した工程において、第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に容易に挿入することができる。
【００７６】
なお、本実施の形態では、第１ピン部３０の先端部３２が半球状の形状を有しているが、第２ピン部４０の先端部４２が半球状の形状を有していてもよい。この場合、例えば図４に示した工程において、第２ピン部４０を第２被着部材１１０の第２穴１１１に容易に挿入することができる。
【００７７】
図３４は、本実施の形態に係る接着部材１７の構成の変形例を模式的に示す断面図である。図３４に示すように、本変形例では、第１ピン部３０の先端部３２は、錐状の形状を有している。先端部３２の形状は、例えば円錐状である。この構成によれば、図３３に示した構成と同様に、第１ピン部３０を第１被着部材１００の第１穴１０１に容易に挿入することができる。
【００７８】
実施の形態８．
実施の形態８に係る接着部材について説明する。図３５は、本実施の形態に係る接着部材１８の構成を模式的に示す断面図である。なお、実施の形態１〜７のいずれかと同様の構成については説明を省略する。図３５に示すように、本実施の形態に係る接着部材１８における第１ピン部３０の少なくとも表面は、接着剤を用いて形成されている。第１ピン部３０は、金属又は樹脂を用いて形成された補強部材３８を内部に有している。すなわち、第１ピン部３０は、補強部材３８と、補強部材３８の外側を覆う接着剤層３９と、を有している。
【００７９】
同様に、第２ピン部４０の少なくとも表面は、接着剤を用いて形成されている。第２ピン部４０は、金属又は樹脂を用いて形成された補強部材４８を内部に有している。すなわち、第２ピン部４０は、補強部材４８と、補強部材４８の外側を覆う接着剤層４９と、を有している。補強部材３８及び補強部材４８は、同一の材料を用いて一体に形成されている。接着剤層３９及び接着剤層４９は、つば部５０と同一の材料を用いて形成されている。この構成によれば、第１ピン部３０及び第２ピン部４０の強度を高めることができる。
【００８０】
実施の形態９．
実施の形態９に係る接着部材について説明する。図３６は、本実施の形態に係る接着部材１９の構成を模式的に示す断面図である。なお、実施の形態１〜８のいずれかと同様の構成については説明を省略する。図３６に示すように、本実施の形態に係る接着部材１９におけるつば部５０は、両面テープ８０により形成されている。両面テープ８０は、テープ状のテープ層８１と、テープ層８１の両面に形成された接着剤層８２と、を有している。各接着剤層８２は、加圧を必要とするタイプの接着剤を用いて形成されている。両面テープ８０は、未加圧時に強い粘着力が発現しないように、粘着防止処理品であることが望ましい。
【００８１】
上記の各実施の形態及び変形例は、互いに組み合わせて実施することが可能である。
【符号の説明】
【００８２】
１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９  接着部材、３０  第１ピン部、３１  底部、３２  先端部、３３  側面、３４  爪部、３４ａ  可撓部、３４ｂ  突起部、３５  雄ねじ部、３６  貫通孔、３７  締結部材、３８  補強部材、３９  接着剤層、４０  第２ピン部、４１  底部、４１ａ  段差面、４２  先端部、４３  側面、４８  補強部材、４９  接着剤層、５０  つば部、５１、５２  表面、６０  接着剤層、７０  追加接着剤、７１  接着剤層、８０  両面テープ、８１  テープ層、８２  接着剤層、１００  第１被着部材、１００ａ、１００ｂ  表面、１０１  第１穴、１０２  雌ねじ部、  １１０  第２被着部材、１１０ａ、１１０ｂ  表面、１１１  第２穴、２００  電子機器筐体、２０１  鉄道車両、２０２  航空機、２０３  自動車、２０４  昇降機、２０５  家電機器。
【要約】
接着部材は、第１被着部材に形成された第１穴に挿入される第１ピン部と、第１被着部材と接着される第２被着部材に形成された第２穴に挿入され、第１ピン部と同軸に形成された第２ピン部と、接着剤を用いて形成され、第１ピン部の側面又は第２ピン部の側面につば状に取り付けられたつば部と、を備える。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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