(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低温固体酸化物燃料電池のための相互接続であって、前記相互接続は：
第一の表面及び第二の表面を含む、ステンレス鋼基材と；
前記基材の前記第一の表面上の酸化クロムを含む層であって、酸化クロム層の厚さは３５０〜６００ｎｍである、層と；
前記酸化クロム層上の金属酸化物コーティングと
を含み、
前記基材の前記第二の表面はアルミナ層を更に含む、相互接続。
【請求項２】
前記酸化クロム層は酸化物スケールである、請求項１に記載の相互接続。
【請求項３】
前記ステンレス鋼が１７〜２５質量％のクロムを含む、請求項１又は２に記載の相互接続。
【請求項４】
前記ステンレス鋼がフェライトステンレススチールである、請求項３に記載の相互接続。
【請求項５】
前記金属酸化物は、酸化コバルト、マンガンコバルト酸化物、酸化銅、又はこれらの組み合わせから選択される金属酸化物を含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の相互接続。
【請求項６】
前記金属酸化物コーティングの厚さが０．５〜２０μｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の相互接続。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の相互接続を少なくとも一つ含む、燃料電池スタック。
【請求項８】
前記金属酸化物コーティングは、燃料電池に供給している空気と接触している、請求項７に記載の燃料電池スタック。
【請求項９】
カソードと少なくとも一つの前記相互接続のカソード側との間に、カソードコンタクトペースト又はコンタクト層が存在する、請求項７又は８に記載の燃料電池スタック。
【請求項１０】
請求項７又は８に記載の燃料電池スタックの、発電における使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低温固体酸化物燃料電池のための相互接続、特に酸化クロム層（クロム（ＩＩＩ）酸化物／クロミア）を含む相互接続に関する。相互接続を製造する方法、相互接続を含む燃料電池スタック、及び発電におけるそれらの使用もまた記載する。
【背景技術】
【０００２】
固体酸化物燃料電池（ＳＯＦＣ）は、（通常は水素を含有する）燃料ガスの電気化学的酸化を通して電気エネルギーを生じる電気化学装置である。装置は、その電解質として、酸素イオン伝導性の金属酸化物由来のセラミックを典型的に使用する。単一の燃料電池が相互接続を経て接続され、燃料電池スタックを形成する。相互接続は、電池への／電池からの気体流路を提供し、電池から出る電流を運ぶ。
【０００３】
有効な相互接続は、気体不透過性で、相互接続の片側の酸化剤を相互接続の反対側の燃料と混合することを防止すべきであり；高電気伝導度を有して電池から出て行く電流を伝達することを可能にし、相互接続／電極の界面において低い接触抵抗を有すべきである。更に、個々の電池から外へ熱を伝達し、また、燃料電池のスタック内にかかる熱を均一に分布させ、これによって燃料電池層内及び燃料電池スタック内の温度変化に関連する熱応力を軽減することを可能にするよう、高熱伝導性であることが望ましい。更に、相互接続は、電池部品に近い熱膨張係数を有して、サイクルの間の機械的応力を最小にすべきである。相互接続は、例えば、操作温度において燃料及び酸化剤に対する良好な化学的安定性及び良好な機械的安定性を有することによって、スタックで見られる条件に対して安定であるべきである。更に、相互接続、及び金属支持型燃料電池の基材は、燃料電池の作動の間の作動温度範囲によく合った熱膨張特性を有するべきである。また、相互接続は、金属支持型燃料電池の基材に接続する単純な方法を可能にし、気密シールを成形することを可能にし、金属支持型燃料電池及びスタックの寿命にわたって効率的な電流伝達及びロバストな接続を可能にすべきである。接続は、金属基材に相互接続を結合すること、例えば、金属支持基材の燃料側に相互接続をレーザー溶接することによって簡単に行われる。
【０００４】
ＳＯＦＣは、典型的に７００〜９００℃の温度範囲で作動するが、しかしながら、そのような高温での作動は、長いスタートアップ時間につながり、高温に長期間曝露することに対してロバストな特別な材料を使用する必要がある。金属支持型ＳＯＦＣを記載している英国特許第２，３６８，４５０号に例示されているように、低温（例えば６５０℃未満）で作動することができるＳＯＦＣが、出願人によって開発された。
【０００５】
しかしながら、低温ＳＯＦＣに関する課題は、金属部品上（例えば、ステンレス鋼基材、及び相互接続上）の不動態化酸化クロムスケールの形成が遅いことである。スケールは鋼上に保護層を形成し、腐食を防止する。６５０℃未満の温度では、鋼からその表面へのクロム拡散速度が遅い。更に、燃料電池の作動の間、例えば相互接続の酸化剤側面上で（よくあることだが）流動する湿った空気にスチール表面が暴露される場合、酸化クロムスケールの形成が遅いことで、それが形成するよりも速く消散して、鋼が保護されないままになることがある。更に、金属支持ＳＯＦＣ相互接続の作動環境下において、水素が相互接続の燃料側から鋼を通して拡散することがあるので、鋼の腐食は酸化剤側（空気に暴露される側）で加速されることがある。これは、不動態化の代わりに鋼の酸化剤側の酸化鉄の形成を促進し、相互接続鋼の腐食を引き起こしている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このことに鑑み、酸化剤側にコーティングされたフェライトステンレススチールできた相互接続プレートを提供することによって、コーティングが表面からのクロムの消散を防止し、低温ＳＯＦＣスタックの相互接続を腐食から保護することが提案された。しかしながら、この方法は、接触抵抗が許容程度に低いままであるという利点を有するが、クロミア層の形成は予測不可能なままであり、したがって、特に相互接続領域において鋼の腐食がまだ発生することがある。本発明は、この課題のいくつかの側面を克服し、又は少なくとも改善することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
したがって、本発明の第一の側面において、低温固体酸化物燃料電池のための相互接続が提供され、相互接続は：第一の表面及び第二の表面を含む、ステンレス鋼基材と；基材の第一の表面上の酸化クロムを含む層であって、酸化クロム層の厚さは３５０〜６００ｎｍである、層と；酸化クロム層上の金属酸化物コーティングとを含む。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、熱処理前に得たコバルトコーティングされた相互接続鋼のＳＥＭ断面を示す。
【０００９】
【図２】図２は、熱処理後の図１の相互接続鋼のＳＥＭ断面を示し、相互接続は、酸化クロムの３５０ｎｍの層を含む。
【００１０】
【図３】図３は、５７０℃で８６００時間（約１年）連続的にスタックを作動させた後の、図２に示したものと同じバッチからの、鋼でできた相互接続のカソード（空気）側のＳＥＭ断面を示す。
【００１１】
【図４】図４は、ＳＯＦＣスタック作動の後の、酸化クロムの２００ｎｍの層を含む相互接続の低倍率ＳＥＭ断面を示す。
【００１２】
【図５】図５は、コーティングされた相互接続鋼について、熱処理の時間及び温度の関数としてのクロミアスケールの厚さを示す、実験的に導かれた等高線プロットである。
【００１３】
【図６】図６は、相互接続上のクロミアスケールの厚さと、作動中のＳＯＦＣ電池の測定されたオーム抵抗成分との関係を示すグラフである。
【００１４】
【図７ａ】図７ａは、前熱処理された相互接続のＳＥＭ画像であり、熱処理が温度８４０℃で６時間である場合の表面粗さを示す。
【図７ｂ】図７ｂは、前熱処理した相互接続のＳＥＭ画像であり、熱処理が８７０℃で３時間の場合の表面粗さを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
誤解を避けるため、本願明細書において使用する用語「低温固体酸化物燃料電池」は、４５０〜６５０℃、より多くの場合５００〜６２０℃、又は５２０〜５７０℃の温度で作動する、固体酸化物燃料電池を意味することを意図する。これは、６５０℃を超える、多くの場合７００℃を超える温度で作動する従来の固体酸化物燃料電池とは対照的である。相互接続は、酸化クロム層によって腐食から保護されている。相互接続の構造的完全性を確実にする腐食の防止は、燃料電池スタックの寿命の間維持される。これは相互接続がその支持機能を果たし、相互接続の多孔性を最小にすることを可能にし、燃料及び酸化剤気体が混合することができないことを確実にする。
【００１６】
カソード側の電流収集は、典型的には相互接続に隣接する鋼上の酸化クロム層を通すという点で、上記の相互接続は、低温ＳＯＦＣの作動の問題を解決するという利点を有する。クロミアは半導体であるので、その電子伝導率は温度の上昇と共に指数的に増大する。したがって、低温ＳＯＦＣの作動温度において、所定の厚さのクロミアの抵抗は、従来のより高温のＳＯＦＣ作動温度で観察される抵抗の何倍にもなろう。したがって、低温システムでは、クロミアスケールが、鋼を保護するのに必要とされるよりも厚くないことがますます重要になる。出願人は、抵抗に対する腐食保護の最適なバランスは、３５０〜６００ｎｍ、多くの場合３５０〜５００ｎｍ、又は３５０〜４５０ｎｍの範囲であることを見出した。
【００１７】
本明細書で用いる用語「層」は、層がコーティングである場合、コーティングがコーティングすべき層の実質的に全てを覆うような、又は層が中間層である場合、それは、両側の層が互いに直接接触しないよう分離するような、記載されている物質の完全な層を意味することを意図する。よって、層は１００％の被覆を構成し、多くの場合、少なくとも９９％の被覆を構成してもよい。
【００１８】
出願人が、層又はコーティングが表面の「上に」ある等という場合、これは、表面と直接物理的又は化学的に接触していることを意味し、中間層又は物質がないことを一般的に意図する。しかしながら、いくつかの場合において、接触は間接的であることが可能であり、介在層の存在を具体的に除外するものではない。
【００１９】
（例えば、スチール基材が低クロム鋼である場合）酸化クロム層を鋼に適用することができるので、酸化クロム層が酸化物スケールであることはよくあることであるが、独立層の提供は、望ましくない製造の複雑性を導入し、このことは、電池作動条件下で自然に形成する酸化物スケールの利用によって回避することができる。本明細書で用いる用語「スケール」は、材料のプレートから構成される層を意味することを意図しており、本技術分野において、クロミアスケールに一般的であると理解されるであろう。
【００２０】
多くの場合、相互接続は、基材の第二の表面上の酸化アルミニウム（アルミナ）層を更に含む。基材の第一の表面は相互接続の空気／酸化剤側に見られ、基材の第二の表面は相互接続の燃料側に見られることはよくあることであろう。アルミナ層の存在は、基材の第二の表面上のクロミアスケールの形成を防止する。アルミナ層は、燃料中の炭素含有気体からの腐食に対する耐性を提供し、鋼内への水素の拡散を抑制し、このようにして、空気に面する側にいくらかの腐食保護を提供する。
【００２１】
典型的に、鋼鉄又はステンレス鋼は１７〜２５質量％のクロムを含み、これは、鋼の表面へのクロムの拡散をとおして、安定な酸化クロム層の形成を可能にする。多くの場合、例えばＳＳ４４１、ＳＳ４４４、ＳＳ４３０、サンドビックＳａｎｅｒｇｙ  ＨＴ、ＶＤＭ  Ｃｒｏｆｅｒ  ２２ＡＰＵ、ＶＤＭ  Ｃｒｏｆｅｒ  ２２Ｈ、又は日立ＺＭＧ２３２のグレードのフェライトステンレススチールが使用される。
【００２２】
多くの場合、金属酸化物は、酸化コバルト、マンガンコバルト酸化物、酸化銅、又はこれらの組み合わせから選択される金属酸化物を含む。低温（９００℃未満）では、酸化コバルトはクロミアより著しく導電性で、高密度な層を形成する（したがって、クロムの消散を防止する）傾向があり、燃料電池カソードに有害であるとは考えられず、金属支持型燃料電池のスチール基材と反応しないので、多くの場合、コーティングは酸化コバルトである。それは金属コバルトの酸化によって成形することもできるが、しかしながら、より多くの錯体酸化物（通常、マンガンコバルト混合酸化物）は、金属の形態で堆積することが難しい可能性がある。しかしながら、鋼の表面からクロムの消散を防止する程度に十分に高密度になることのできる、あらゆる導電性、不揮発性のコーティングを用いてもよい。セリアをコーティングに加えてもよく、酸化物の成長速度論を抑制し、より低濃度のクロムを含むスチール基材の使用を可能にするという利点を有する。多くの場合、金属酸化物コーティングの厚さは０．５〜２０μｍであり、これらの厚さにおいて、相互接続構造体の厚さを不必要に増加させずに、クロムの消散を防止することができる。
【００２３】
ＳＯＦＣの相互接続とカソード間との接触抵抗を低減することが必要である場合、カソードコンタクトペースト又はコンタクト層を、本発明の相互接続に適用することができる。
【００２４】
本発明の第二の側面において、低温固体酸化物燃料電池のための相互接続を製造する方法が提供され、方法は：
ステンレス鋼基材の第一の表面を金属酸化物でコーティングして、コーティングされた基材を形成することと；
コーティングされた基材を、８００〜９２０℃、多くの場合８００〜８９０℃の範囲の温度に加熱して、第一の表面と金属酸化物コーティングとの間に酸化クロムを含む層を形成することと、を含む。
これらの範囲内では、表面上の大きなスピネル結晶の形成（これは接触抵抗を上昇させる）が回避されるので、これらの温度範囲は有用であることが分かった。更に、使用する場合、酸化コバルトはより高温で分解し始める。コーティングは、発生期の酸化クロム層に保護を提供するので、金属酸化物でコーティングした後の酸化クロム層、一般にはクロミアスケール層の形成は、クロミア層の消散を防止する。ＳＯＦＣ作動温度を著しく上回る温度まで基材を加熱することは、金属酸化物コーティングの下の酸化クロム層の、制御された、素早い発達を確実にする。単に作動の間の層の形成に依存することは、スタックの最初の作動の後直ちに形成されないことがある不均等な層につながる可能性があり、遅延は、基材の酸化（すなわち腐食）につなる。これは、相互接続の電気伝導度の低減、したがって電流収集の低減につながる可能性がある。
【００２５】
多くの場合、コーティングされた基材は３〜６時間加熱される。この時間加熱することは、相互接続の部品に分解することなく酸化クロム層の形成を確実にする程度に十分であり、処理は終夜行うことができ、又は開いて次のシフトのために再充填するのに十分冷めた炉を用いて典型的なシフトパターン内で行うことができるので、製造の観点から有利である。しかしながら、最適な加熱時間はスチール基材に依存し、バッチごとに様々であろう。
【００２６】
コーティングは、蒸着、印刷、ロールツーロール処理、スプレーコーティング、又はこれらの組み合わせから選択される方法を含む、多くの公知の方法の１つを使用して適用してもよい。多くの場合、使用される方法は、米国第２００９／００２９１８７号（Schuisky他）に記載されているようなものであり、物の製造方法に関する限りにおいて、その発明主題は引用によりその全体が本願明細書中に含まれる。例えば、方法は、ステンレス鋼基材上に金属層及び反応性層を提供することと、金属層及び反応性層を互いに反応又は互いに拡散させることと、及び金属層及び反応性層を酸化させて金属酸化物コーティングを形成することとを含んでもよい。
【００２７】
ステンレス鋼基材の第一の表面を金属酸化物でコーティングすることは、コーティングされた基材を形成し、次にそれを処理してコーティングされた相互接続の形態を提供し、次にそれを記載されているように加熱してもよく、あるいは、コーティングされた基材から熱処理された相互接続を形成するよう処理する前に、記載されているように加熱してもよい。
【００２８】
本発明の第三の側面において、本発明の第二の側面による方法を使用して製造された相互接続が提供される。第四の側面において、本発明の第一の側面による少なくとも一つの相互接続を含む燃料電池スタックが提供される。多くの場合、燃料電池スタックにおいて、金属酸化物コーティングは燃料電池に供給している空気と接触している。本発明の第五の側面において、本発明の第四の側面の燃料電池スタックの、発電における使用が提供される。
【００２９】
低温固体酸化物燃料電池のための相互接続であって、相互接続は：第一の表面及び第二の表面を含むステンレス鋼基材であって、ステンレス鋼は１７〜２５質量％のクロムを含み、フェライトステンレススチールである、ステンレス鋼基材と；基材の第一の表面上のクロム酸化物を含む層であって、酸化クロム層の厚さは３５０〜６００ｎｍの酸化物スケールである、層と；酸化クロム層上の金属酸化物コーティングであって、金属酸化物は、酸化コバルト、マンガンコバルト酸化物、酸化銅、又はこれらの組み合わせから選択され、厚さ０．５〜２０μｍである、金属酸化物コーティングと；そして、基材の第二の表面上のアルミニウムオキシド層とを含む。
【００３０】
低温固体酸化物燃料電池のための相互接続を製造する方法であって、方法は：蒸着、印刷、ロールツーロール処理、スプレーコーティング、又はこれらの組み合わせから選択される方法を使用して、相互接続のために使用されるステンレス鋼基材の第一の表面を金属酸化物でコーティングして、コーティングされた基材を形成することと；
コーティングされた相互接続基材から相互接続を形成して、コーティングされた相互接続の形態を生成し、次に、コーティングされた相互接続の形態を温度８００〜９２０℃に３〜６時間加熱して、第一の表面と金属酸化物コーティングとの間に酸化クロムを含む層を形成すること、あるいは、
コーティングされた基材を温度８００〜９２０℃に３〜６時間加熱して、第一の表面と金属酸化物コーティングとの間に酸化クロムを含む層を形成し、次に、熱処理されたコーティングされた基材から、相互接続を形成することのいずれかと
を含む。
【００３１】
当業者によって理解されるように、別途記述しない限り、記載されているそれぞれの整数を、任意の他の整数と組み合わせて使用してもよい。本発明の全ての側面は、その側面に関して記載されている特徴を好ましくは「含む」が、しかしながら、具体的には、それらは請求項に記載されている特徴「から成る」、又は「から本質的になる」ものであってよいことが想定されている。更に、全ての用語は、本明細書において具体的に定義しない限り、本技術分野においてそれらの一般に理解される意味が与えられることを意図する。
【００３２】
更に、本発明の議論において、反対のことを述べない限り、パラメータの許容範囲の上限又は下限に係る代替値の開示は、小さい代替値及び大きい代替値の間にある上記パラメータのそれぞれの中間値自体が、そのパラメータに係る可能性ある値として開示された、暗示的記載として解釈される。
【００３３】
更に、別途記述しない限り、本出願に記載の全ての数値は、用語「約」によって修飾されたものとして理解される。
【実施例】
【００３４】
本発明がより容易に理解されるように、以下、図面及び具体例を参照しながら更に説明する。
【００３５】
図１は、酸化コバルトスピネルコーティング１０を有する、フェライトステンレススチール層５を含む、鋼鉄相互接続１を示す。図２は、図１のコバルトコーティングされたスピネルコーティングされたフェライトステンレススチールを温度８７０℃で４時間熱処理すると、酸化クロム層１５が形成されたことを示す。クロミアスケール１５の厚さは３５０ｎｍであった。図３は、１年間作動させた後の図２の相互接続１を示しており、見ることができるように、酸化クロム層１５は完全に残存し、成長しておらず、鋼ベース構造５もまた完全に残存し、使用の間に腐食しなかったことを示す。図２と図３の主な違いは、相互接続の連続的使用が、金属酸化物層１０にいくらかの多孔性を誘起したということであるが、しかしながら、相互接続１に腐食の兆候はなく、したがってこの多孔性は許容できる。
【００３６】
図４は、しかしながら、酸化クロム層が３５０ｎｍ未満（２００ｎｍ）であるときの、延長された作動の後の相互接続１を示す。この図は、作動の後、相互接続１の空気側の著しい腐食（左下の角）を明示した。したがって、鋼の腐食を防止するために必要なのは酸化クロム層だけではないことが明らかであり、前熱処理工程の重要性を示しているが、しかしながら、延長された使用で鋼の腐食を防止すべきである場合、酸化クロム層の厚さは最小限であることもまた好ましい。
【００３７】
図５は、熱処理温度（ＴＧＯ−熱重量酸化）及び時間の関数として、形成されるクロミアスケールの厚さを示す等高線プロットである。この図において、３５０ｎｍより厚いクロミアスケールの製造に最適な温度範囲は、空気中、温度８２０〜８４０℃で８〜１２時間の処理であるが；しかしながら、鋼バッチごとに必要な温度及び時間スケールは著しく異なる可能性があり、最適条件はそれぞれのバッチについて決定しなければならない。
【００３８】
図６は、クロミアスケールの厚さと抵抗の関係を示し、クロミアスケールの層がより厚いほど、抵抗がより高いことを明確に示す。作動中の電池の抵抗を最小にしたいので、クロミア層の厚さは最小にすべきであり、逆にいえば、クロミアの厚さを増加させることは接触抵抗を更に増加させ、また、更なる腐食抵抗を提供することのない熱処理の継続時間を増加させることが分かった。
【００３９】
図７は、前熱処理工程の温度を制御することの重要性を示す。図５に示すように、特定の温度未満（約８００℃）で酸化クロム層は形成しない。しかしながら、図７は、約８９０℃超では、酸化コバルト層のモルホロジーは、平らで滑らかな表面（図７ａ）から、粗い表面（図７ｂ）に変化することを示す。これは、スピネル構造の非常に大きな結晶の形成に起因しており、酸化クロム層の任意の所定の厚さに関してより高い電気接触抵抗につながる。
【００４０】
本発明の方法及び装置は、様々な方法で実施することができ、そのほんの一部のみ示し、上述したことを理解すべきである。
以下の項目［１］〜［１８］に、本発明の実施形態の例を列記する。
［１］
低温固体酸化物燃料電池のための相互接続であって、前記相互接続は：
第一の表面及び第二の表面を含む、ステンレス鋼基材と；
前記基材の前記第一の表面上の酸化クロムを含む層であって、酸化クロム層の厚さは３５０〜６００ｎｍである、層と；
前記酸化クロム層上の金属酸化物コーティングと
を含む、相互接続。
［２］
前記酸化クロム層は酸化物スケールである、項目１に記載の相互接続。
［３］
前記基材の前記第二の表面上にアルミニウム層を更に含む、項目１又は２に記載の相互接続。
［４］
前記ステンレス鋼が１７〜２５質量％のクロムを含む、項目１〜３のいずれか一項に記載の相互接続。
［５］
前記ステンレス鋼がフェライトステンレススチールである、項目４に記載の相互接続。
［６］
前記金属酸化物は、酸化コバルト、マンガンコバルト酸化物、酸化銅、又はこれらの組み合わせから選択される金属酸化物を含む、項目１〜５のいずれか一項に記載の相互接続。
［７］
前記金属酸化物コーティングの厚さが０．５〜２０μｍである、項目１〜６のいずれか一項に記載の相互接続。
［８］
低温固体酸化物燃料電池のための相互接続を製造する方法であって、前記方法は：
ａ）ステンレス鋼基材の第一の表面を金属酸化物でコーティングして、コーティングされた基材を形成することと；
ｂ）前記コーティングされた基材を８００〜９２０℃の温度まで加熱して、前記第一の表面と前記金属酸化物コーティングとの間にクロム酸化物を含む層を形成することと
を含む、方法。
［９］
前記コーティングされた基材を３〜６時間加熱する、項目８に記載の方法。
［１０］
前記コーティングは、蒸着、印刷、ロールツーロール処理、スプレーコーティング、又はこれらの組み合わせから選択される方法によって基材に適用される、項目８又は９に記載の方法。
［１１］
ステンレス鋼基材上に金属層及び反応性層を提供することと、前記金属層及び反応性層を互いに反応させ、又は互いの中に拡散させることと、前記金属層及び反応性層を酸化させて、金属酸化物コーティングを形成することとを含む方法によって、前記コーティングを前記基材に適用する、項目８〜１０のいずれか一項に記載の方法。
［１２］
前記コーティングされた基材を加熱する前、又は前記コーティングされた基材を加熱した後のいずれかに処理することによって、相互接続の形態が提供される、項目８〜１１のいずれか一項に記載の方法。
［１３］
項目８〜１２のいずれか一項に記載の方法を使用して製造された、相互接続。
［１４］
項目１〜７のいずれか一項に記載の相互接続を少なくとも一つ含む、燃料電池スタック。
［１５］
前記金属酸化物コーティングは、燃料電池に供給している空気と接触している、項目１４に記載の燃料電池スタック。
［１６］
カソードと少なくとも一つの前記相互接続のカソード側との間に、カソードコンタクトペースト又はコンタクト層が存在する、項目１４又は１５に記載の燃料電池スタック。
［１７］
項目１４又は１５に記載の燃料電池スタックの、発電における使用。
［１８］
本願の実施例及び図面に実質的に記載されている、相互接続、燃料電池スタック、方法、及び使用。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７ａ】
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【図７ｂ】
0006696992.tif 000009