(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳型（３）に充填された金属溶融物（１１）から鋳造ストランド（９）を形成するための鋳型（３）と、前記鋳型（３）の下流に配置された、前記鋳造ストランド（９）を輸送するためのストランドガイド（５）と、を有する連続鋳造ライン（１）の鋳造装置（７）であって、前記鋳造装置（７）が、
−連続鋳造を開始する際に、前記鋳型（３）の鋳型出口（１３）を閉鎖するように構成され、ダミーバー（１７）の第１のダミーバー端部を形成しているダミーバーヘッド（１９）を有するダミーバー（１７）と、
−前記ダミーバー（１７）の第２のダミーバー端部（２７）と解除可能に接続され得る、前記第２のダミーバー端部（２７）において前記ダミーバー（１７）を引き上げるための引き上げ装置（２１）と、
−接続要素（２５）の第１の部分（３１）と前記ダミーバーヘッド（１９）との解除可能な接続を通じて、及び、前記接続要素（２５）の第２の部分（３３）と鋳造ストランドヘッド（１０）との固定的な接続を通じて、前記鋳造ストランド（９）の前記鋳造ストランドヘッド（１０）を前記ダミーバーヘッド（１９）と接続するための少なくとも１つの接続要素（２５）と、
を含んでおり、前記接続要素（２５）と前記ダミーバーヘッド（１９）との解除可能な接続はスイベルジョイント接続であり、前記スイベルジョイント接続は、前記ダミーバー（１７）の引き上げの際に生じる、前記スイベルジョイント接続の回転軸（３５）の周りでの前記ダミーバーヘッド（１９）の旋回運動によって、解除可能であり、
前記接続要素（２５）と前記ダミーバーヘッド（１９）との間の解除可能な前記スイベルジョイント接続が、自在継手軸軸受と、前記自在継手軸軸受内に取り付けられた、前記回転軸（３５）に沿って延在する自在継手軸（３７）と、によって形成されており、前記自在継手軸軸受は、前記接続要素（２５）の前記第１の部分（３１）によって形成され、前記自在継手軸（３７）が、前記ダミーバーヘッド（１９）の構成要素である鋳造装置（７）。
【請求項２】
前記ダミーバーヘッド（１９）が、各接続要素（２５）に関して、前記接続要素（２５）の前記第１の部分（３１）を受容するための凹部を有していることを特徴とする、請求項１に記載の鋳造装置（７）。
【請求項３】
少なくとも１つの接続要素（２５）が、自在継手軸（３７）のための凹状の支持面（３９）を備えたフック状の自在継手軸軸受を有しており、前記ダミーバーヘッド（１９）は、前記支持面（３９）に対応する凸状の接触面（４１）を備えた少なくとも１つの自在継手軸（３７）を有しており、前記接続要素（２５）が、前記ダミーバーヘッド（１９）と接続されており、前記ダミーバーヘッド（１９）の旋回運動によって、前記支持面（３９）から分離する場合、前記接触面（４１）は、前記支持面（３９）に隣接していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の鋳造装置（７）。
【請求項４】
少なくとも１つの接続要素（２５）が、Ｕ字形の自在継手軸軸受を有しており、前記自在継手軸軸受から、前記自在継手軸軸受に配設された自在継手軸（３７）を、前記ダミーバーヘッド（１９）の引き上げによって、引き抜くことが可能であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の鋳造装置（７）。
【請求項５】
Ｕ字形の前記自在継手軸軸受によって形成された、前記自在継手軸軸受に配設された自在継手軸（３７）のための開口部が、Ｕ字の開放端に向かって狭まっており、前記自在継手軸（３７）は、前記回転軸（３５）に対して垂直の方向において、様々な大きさを有するので、前記自在継手軸（３７）は、前記ダミーバーヘッド（１９）の旋回運動の後で初めて、前記自在継手軸軸受から引き抜かれ得ることを特徴とする、請求項４に記載の鋳造装置（７）。
【請求項６】
少なくとも１つの接続要素（２５）の前記第２の部分（３３）が、Ｔ字形に形成されており、Ｔの横棒は、前記接続要素（２５）の端部を形成していることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載の鋳造装置（７）。
【請求項７】
前記引き上げ装置（２１）が、ケーブルウィンチ（２１）を含んでいることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の鋳造装置（７）。
【請求項８】
前記ダミーバー（１７）を搭載して、前記引き上げ装置（２１）から前記鋳型（３）まで輸送することができるダミーバー運搬車（２３）を備えることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の鋳造装置（７）。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の鋳造装置（７）を運転するための方法であって、
−連続鋳造の開始前に、少なくとも１つの接続要素（２５）が、スイベルジョイント接続によって、ダミーバー（１７）と接続され、前記ダミーバー（１７）は、ダミーバーヘッド（１９）が鋳型（３）の鋳型出口（１３）を閉鎖し、前記ダミーバー（１７）がストランドガイド（５）において誘導されるように配置され、
−連続鋳造を開始している間に、鋳造ストランド（９）の鋳造ストランドヘッド（１０）を形成する際、前記少なくとも１つの接続要素（２５）の第２の部分（３３）と接続されるように、前記鋳造ストランド（９）の前記鋳造ストランドヘッド（１０）が形成され、
−前記鋳造ストランドヘッド（１０）の形成後、前記鋳造ストランド（９）と、前記鋳造ストランドヘッド（１０）に接続された前記ダミーバー（１７）とが、前記ストランドガイド（５）を通って輸送され、
−前記ダミーバー（１７）が、前記鋳造ストランド（９）が前記ストランドガイド（５）を通って輸送されている間に、引き上げ装置（２１）によって、その第２のダミーバー端部（２７）で引き上げられるので、前記ダミーバーヘッド（１９）と、前記少なくとも１つの接続要素（２５）との接続は解除され、前記ダミーバーヘッド（１９）は、前記少なくとも１つの接続要素（２５）から分離される方法。
【請求項１０】
前記ダミーバー（１７）が、前記ダミーバー（１７）の前記第２のダミーバー端部（２７）が前記ストランドガイド（５）を通過した後に、前記引き上げ装置（２１）によって引き上げられることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記ダミーバー（１７）が引き上げられる引き上げ速度が、前記鋳造ストランド（９）が前記ストランドガイド（５）を通って輸送される輸送速度と同期されることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記ダミーバー（１７）が、引き上げの後、ダミーバー運搬車（２３）に搭載され、前記ダミーバー運搬車（２３）で、鋳型（３）に至る輸送方向（２９）において輸送されることを特徴とする、請求項９から１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記引き上げ装置（２１）に対向する前記ダミーバー運搬車（２３）の車両端部（２４）が、前記ダミーバー（１７）を搭載する前に持ち上げられ、前記ダミーバー（１７）を搭載した後、又は、前記ダミーバー（１７）を搭載している間は降ろされることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記ダミーバー（１７）が、前記輸送方向（２９）において、前記ダミーバー運搬車（２３）に搭載され、前記第２のダミーバー端部（２７）が前記鋳型（３）に対向していることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造ラインの鋳造装置と、その運転方法と、に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造ラインにおける連続鋳造の場合、金属溶融物から、鋳造ストランドが形成される。このために、金属溶融物は、連続鋳造ラインの鋳型に輸送される。鋳型は冷却されるので、鋳型内では、溶融物の凝固が開始する。その際、鋳型内部では、溶融物の表面領域が凝固して、いわゆるストランドシェルを形成しており、ストランドシェルは、依然として液状である金属のコアを包囲している。鋳型内に形成された鋳造ストランドは、鋳型出口を通って、いわゆるストランドガイドに放出され、鋳造ストランドは、ストランドガイドを通るように輸送され、その際に冷却される。
【０００３】
鋳造ストランドヘッド、すなわち鋳造ストランドの前端部を形成するために、鋳型出口は、低温ストランド（Ｋａｌｔｓｔｒａｎｇ）とも呼ばれる、いわゆるダミーバーのダミーバーヘッドを用いて連続鋳造を開始する際に、閉鎖される。ダミーバーヘッドには、鋳造ストランドヘッドが形成される。次に、ダミーバーは、まず鋳造ストランドと共に、ストランドガイドを通るように誘導され、その後、鋳造ストランドから分離される。新たに連続鋳造を開始する前に、ダミーバーは、別の形成されるべき鋳造ストランドの鋳造ストランドヘッドの形成に用いるために、再び鋳型まで輸送される。鋳造ストランドヘッドの形成によって連続鋳造を開始することを、鋳造ストランドの鋳造開始（Ａｎｇｉｅｓｓｅｎ）とも呼ぶ。
【０００４】
ダミーバーを鋳造ストランドヘッドから分離し、鋳型に返送するための様々な手法が知られている。例えば、ダミーバーは、連続鋳造ラインをめぐる循環において、鋳型に戻るように動かされ、次の鋳造の前に、鋳型を通るように誘導される（いわゆる「トップフィード」）。しかしながら、このような循環は、十分な設置空間を必要とする。
【０００５】
さらに、それぞれ鋳造ストランドヘッドと、形状接続的なフック状の接続を形成するダミーバーヘッドが知られており、当該接続は、鋳造ストランドに対するダミーバーヘッドの傾斜運動を通じて解除される。しかしながら、このようなダミーバーヘッドと鋳造ストランドヘッドとの接続は、鋳造ストランドが比較的厚い（例えば１８０ｍｍより大きいストランド厚を有する）場合にのみ実現可能である。なぜなら、鋳造ストランドが薄すぎると、必要な引張力が伝達され得ないからである。
【０００６】
鋳造ストランドが薄い場合には、例えば鋳造ストランドは、いわゆる振り子せん断によって、当該鋳造ストランドに固定的に接続されたダミーバーヘッドから切り離される。その後、ダミーバーは、鋳造ストランドから、横方向に動かされ、ダミーバー置き場に置かれる。次に、ダミーバー上に残存する鋳造ストランド片を、ダミーバーから分離させる。次の鋳造の前に、ダミーバーは再び、ストランドガイドを通って、鋳型まで輸送され、鋳造位置に配置される（いわゆる「ボトムフィード」）。
【０００７】
特許文献１は、連続鋳造ラインを作動させるための方法及び装置を開示しており、低温ストランドヘッドは、タイロッドを通じてホットストリップに接続される。タイロッドには、継手ボルトが設けられており、継手ボルトは、低温ストランドヘッドのシリンダ状凹部内に、回転可能に取り付けられている。継手ボルトに対する低温ストランドヘッドの旋回によって、低温ストランドヘッドはタイロッドから分離可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１２４９２８７号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、連続鋳造ラインの改善された鋳造装置と、その運転方法と、を記載することにあり、当該鋳造装置は、特に比較的薄い鋳造ストランドを形成するのに適している。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によると、鋳造装置に関する課題は、請求項１の特徴によって解決され、方法に関する課題は、請求項９の特徴によって解決される。
【００１１】
本発明の有利な態様は、従属請求項の対象である。
【００１２】
本発明に係る連続鋳造ラインの鋳造装置は、鋳型に充填される金属溶融物から鋳造ストランドを形成するための鋳型と、当該鋳型の下流に配置された、鋳造ストランドを輸送するためのストランドガイドとを有しており、当該鋳造装置は、連続鋳造を開始する際に鋳型の鋳型出口を閉鎖するように構成された、ダミーバーの第１のダミーバー端部を形成するダミーバーヘッドを有するダミーバーと、ダミーバーの第２のダミーバー端部に解除可能に接続され得る、ダミーバーを第２のダミーバー端部において引き上げるための引き上げ装置と、鋳造ストランドの鋳造ストランドヘッドをダミーバーヘッドに接続するための少なくとも１つの接続要素と、を含んでいる。その際、接続要素の第１の部分は、ダミーバーヘッドに解除可能に接続可能であり、接続要素の第２の部分は、鋳型で連続鋳造を開始している間に、鋳造ストランドヘッドに流し込まれる。接続要素とダミーバーヘッドとの解除可能な接続はスイベルジョイント接続であり、当該接続は、ダミーバーの引き上げの際に生じる、スイベルジョイント接続の回転軸の周りでのダミーバーヘッドの旋回運動によって、解除することができる。
【００１３】
少なくとも１つの接続要素による、ダミーバーヘッドと鋳造ストランドヘッドとの解除可能な接続は、有利には、比較的薄い鋳造ストランドとダミーバーヘッドとの接続も可能とし、比較的薄い鋳造ストランドは、鋳造ストランドを切り離さずとも、ダミーバーから分離可能であり、従って、次に、ダミーバー上に残存する鋳造ストランド片をダミーバーから除去する必要もない。ダミーバーの引き上げは、さらに、ダミーバーの鋳型への容易な返送を、例えばダミーバー運搬車を用いて可能にし、この返送のために、ダミーバー置き場にダミーバーを一時的に保管する必要はなく、この返送によって、次の鋳造の際に、鋳型にダミーバーを「トップフィード」式に供給することが可能になる。
【００１４】
本発明によるとさらに、接続要素とダミーバーヘッドとの間の解除可能なスイベルジョイント接続は、自在継手軸軸受と、自在継手軸軸受内に取り付けられ、回転軸に沿って延在する自在継手軸と、によって形成され、当該自在継手軸軸受は、接続要素の第１の部分によって形成され、当該自在継手軸は、ダミーバーヘッドの構成要素である。それによって、構造的に容易な方法で、ダミーバーを引き上げる際の、ダミーバーヘッドの旋回運動によって解除可能である、ダミーバーヘッドと鋳造ストランドヘッドとの接続が実現される。
【００１５】
本発明の一態様によると、ダミーバーヘッドは、各接続要素に関して、接続要素の第１の部分を受容するための凹部を有している。それによって、ダミーバーヘッドと鋳造ストランドヘッドとの固定的な接続に比べて、接続要素によって付加的な設置空間が用いられることはない。
【００１６】
本発明のさらなる態様によると、少なくとも１つの接続要素は、自在継手軸のための凹状の支持面を備えたフック状の自在継手軸軸受を有しており、ダミーバーヘッドは、当該支持面に対応する凸状の接触面を備えた少なくとも１つの自在継手軸を有している。その際、接続要素がダミーバーヘッドと接続されており、接続要素がダミーバーヘッドの旋回運動によって、支持面から分離する場合、当該接触面は、当該支持面に隣接している。
【００１７】
別の態様によると、少なくとも１つの接続要素が、Ｕ字形の自在継手軸軸受を有しており、当該自在継手軸軸受から、当該自在継手軸軸受に配設された自在継手軸を、ダミーバーヘッドの引き上げによって、引き抜くことが可能である。その際、例えば、Ｕ字形の自在継手軸軸受によって形成された、自在継手軸軸受に配設された自在継手軸のための開口部は、Ｕ字の開放端に向かって狭まっており、自在継手軸は、回転軸に対して垂直の方向において、様々な大きさを有するので、ダミーバーヘッドの旋回運動の後で初めて、自在継手軸軸受から引き抜かれ得る。
【００１８】
上述した態様はそれぞれ有利に、構造的に容易な方法で、ダミーバーヘッドと鋳造ストランドヘッドとの解除可能なスイベルジョイント接続を実現する。
【００１９】
本発明のさらなる態様によると、少なくとも１つの接続要素の第２の部分は、Ｔ字形に形成されており、Ｔの横棒は、接続要素の端部を形成している。その際、有利には、Ｔの横棒を鋳造ストランドヘッドに流し込むことによって、接続要素と鋳造ストランドヘッドとの安定した接続が得られる。
【００２０】
本発明のさらなる態様によると、引き上げ装置はケーブルウィンチを含んでいる。それによって、有利には、引き上げ装置の容易かつ省スペースの構成が可能になる。
【００２１】
本発明のさらなる態様によると、ダミーバー運搬車が設けられており、ダミーバー運搬車を用いて、ダミーバーは、引き上げ装置から鋳型まで輸送され得る。それによって、さらなる鋳造ストランドの鋳造のために、ダミーバーを鋳型に返送することが可能になる。
【００２２】
本発明に係る鋳造装置を運転するための本発明に係る方法においては、連続鋳造を開始する前に、少なくとも１つの接続要素が、スイベルジョイント接続によって、ダミーバーと接続され、当該ダミーバーは、ダミーバーヘッドが鋳型の鋳型出口を閉鎖し、ダミーバーがストランドガイドにおいて誘導されるように配置される。連続鋳造を開始している間に、鋳造ストランドの鋳造ストランドヘッドを形成する際、少なくとも１つの接続要素の第２の部分は、鋳造ストランドの鋳造ストランドヘッドに流し込まれる。鋳造ストランドヘッドの形成後、鋳造ストランドと、鋳造ストランドヘッドに接続されたダミーバーとは、ストランドガイドを通って輸送され、当該ダミーバーは、鋳造ストランドがストランドガイドを通って輸送されている間に、引き上げ装置によって、その第２のダミーバー端部で引き上げられるので、ダミーバーヘッドと、少なくとも１つの接続要素との接続は解除され、当該ダミーバーヘッドは、少なくとも１つの接続要素から分離される。当該方法は、ダミーバーと、すでに挙げた利点を有する薄い鋳造ストランドとの接続及び自動的な分離を可能とする。
【００２３】
当該方法のさらなる態様によると、ダミーバーは、ダミーバーの第２のダミーバー端部がストランドガイドを通過した後に、引き上げ装置によって引き上げられる。それによって、ダミーバーを、ストランドガイドのすぐ下流で鋳造ストランドから分離することが可能であり、ダミーバーを、鋳造プロセスの間にも、再び鋳型へ返送することができるので、鋳造ストランドがストランドガイドを離れた直後に、さらなる鋳造ストランドの鋳造を開始することができる。
【００２４】
当該方法のさらなる態様によると、ダミーバーが引き上げられる引き上げ速度は、鋳造ストランドがストランドガイドを通って輸送される輸送速度に同期される。それによって、有利には、ダミーバーの引き上げが速すぎる、又は、遅すぎることが回避される。
【００２５】
当該方法のさらなる態様によると、ダミーバーは、引き上げの後、ダミーバー運搬車に搭載され、ダミーバー運搬車で、鋳型に至る輸送方向において輸送される。好ましくは、その際、引き上げ装置に対向するダミーバー運搬車の車両端部は、ダミーバーを搭載する前に持ち上げられ、ダミーバーの搭載の後、又は、ダミーバーを搭載している間は降ろされる。特に、引き上げ装置に対向するダミーバー運搬車の車両端部を、第２のダミーバー端部の位置に対応する高さにまで引き上げることが可能であるので、ダミーバーがダミーバー運搬車に搭載される場合、引き上げ装置に掛っているダミーバーを降ろす必要はない。
【００２６】
さらに、ダミーバーは、好ましくは輸送方向において、ダミーバー運搬車に搭載され、第２のダミーバー端部は、鋳型に対向している。それによって、ダミーバー運搬車に搭載されたダミーバーを、前もって方向転換を行わずとも、引き続いて再び鋳型に導入することが既に可能であり、それによって、鋳型へのダミーバーの導入が容易になり、迅速化される。
【００２７】
上述した本発明の特性、特徴及び利点と、これらを得るための方法とは、以下の実施例に関する図面を用いた詳細な説明との関連において、より明確に理解できるようになる。示されているのは以下の図である：
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】鋳造装置を有する連続鋳造ラインの一部を概略的に示した断面図である。
【図２】鋳造ストランドヘッド、鋳造ストランドヘッドと接続されたダミーバーヘッド、及び、接続要素の第１の実施例を示した斜視断面図である。
【図３】鋳造ストランドヘッド、鋳造ストランドヘッドから解除されたダミーバーヘッド、及び、接続要素の第１の実施例を示した斜視断面図である。
【図４】鋳造ストランドヘッド、鋳造ストランドヘッドと接続されたダミーバーヘッド、及び、接続要素の第２の実施例を示した斜視断面図である。
【図５】鋳造ストランドヘッド、鋳造ストランドヘッドから解除されたダミーバーヘッド、及び、接続要素の第２の実施例を示した斜視断面図である。
【図６】引き上げ装置の接続ユニットに掛っているダミーバーが、鋳造ストランドヘッドから分離した後を示す側面図である。
【図７】鋳造装置を運転するための方法のフローチャートの図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
全ての図において、互いに対応する部材には同じ参照符号が付されている。
【００３０】
図１は、連続鋳造ライン１の一部を概略的に示した断面図である。連続鋳造ライン１は、鋳型３と、ストランドガイド５と、鋳造装置７と、を含んでいる。取鍋、及び、鋳型３の充填のためのタンディッシュ等の、連続鋳造ライン１のさらなる構成要素は、図示されていない。
【００３１】
鋳造ストランド９の形成のために、溶融金属１１が鋳型３内に輸送される。鋳型３は冷却され、鋳型３内では、溶融物１１の凝固が開始する。凝固している溶融物１１は、鋳型３から、鋳型出口１３を通って、ストランドガイド５に放出され、鋳造ストランド９を形成し、鋳造ストランド９は、ストランドガイド５を通って輸送され、その際、図示されていない冷却装置を用いて、さらに冷却される。ストランドガイド５は、鋳造ストランド９を誘導し、支持するためのストランドガイドロール１５を有している。
【００３２】
鋳造装置７は、ダミーバーヘッド１９を有するダミーバー１７と、引き上げ装置２０と、ダミーバー運搬車２３と、を含んでいる。
【００３３】
ダミーバーヘッド１９は、ダミーバー１７の第１のダミーバー端部を形成しており、連続鋳造を開始する際に、鋳型出口１３を閉鎖するように構成されており、それによって、鋳造ストランド９の鋳造ストランドヘッド１０が形成される。ダミーバーヘッド１９は、連続鋳造を開始する際に、接続要素２５を通じて、鋳造ストランドヘッド１０に解除可能に接続される。図２〜図５、及び、その説明を参照のこと。
【００３４】
引き上げ装置２０は、ダミーバー１７の第２のダミーバー端部２７と解除可能に接続可能であり、第２のダミーバー端部２７でダミーバー１７を引き上げるように構成されている。そのために、引き上げ装置２０は、ケーブルウィンチ２１及び接続ユニット２２を有している。図６及びその説明を参照のこと。
【００３５】
鋳造ストランドヘッド１０の形成後、鋳造ストランド９と、鋳造ストランドヘッド１０に接続されたダミーバー１７とは、ストランドガイド５を通って輸送される。第２のダミーバー端部２７がストランドガイド５を通過した後で、ダミーバー１７は、ストランドガイド５の後方で、引き上げ装置２０によって、第２のダミーバー端部２７において引き上げられる。その際、ダミーバー１７が引き上げられる引き上げ速度は、鋳造ストランド９がストランドガイド５を通って輸送される輸送速度と同期される。この引き上げによって、ダミーバーヘッド１９は、鋳造ストランドヘッド１０から自動的に解除される。図２〜図５、及び、その説明を参照のこと。引き上げの後、ダミーバー１７は、鋳造ストランド９の上方において、引き上げ装置２０に掛っており、ダミーバー１７は、鋳造ストランド９から、例えば１００ｍｍを超える距離を有しているので、連続鋳造プロセスを中断せずに継続することが可能である。図１は、引き上げ直前の、第２のダミーバー端部２７がストランドガイド５を通過した位置におけるダミーバー１７と、引き上げの後、引き上げ装置２０に掛っているダミーバー１７とを示している。
【００３６】
引き上げの後、ダミーバー１７は、ダミーバー運搬車２３に搭載され、ダミーバー運搬車２３によって、鋳型３に戻る輸送方向２９において輸送され、さらなる鋳造ストランド９の鋳造に供給される。
【００３７】
ダミーバー１７をダミーバー運搬車２３に搭載するために、ダミーバー運搬車２３の引き上げ装置２０に対向する車両端部２４は、第２のダミーバー端部２７の位置に対応する高さにまで持ち上げられるので、引き上げ装置２０に掛っているダミーバー１７を降ろす必要はない。ダミーバー１７は、輸送方向２９において、ダミーバー運搬車２３に搭載され、第２のダミーバー端部２７は、鋳型３に対向している。そのために、ダミーバー１７は、例えば、ダミーバー運搬車２３上に配置された、フックを備えた循環チェーンによって、第２のダミーバー端部２７で、ダミーバー運搬車２３上に引き上げられる。それによって、ダミーバー運搬車２３に搭載されたダミーバー１７を、前もって方向転換を行わずとも、引き続いて再び鋳型３に導入することが既に可能である。
【００３８】
ダミーバー１７をダミーバー運搬車２３に搭載した後、又は、搭載している間に、ダミーバー運搬車２３の車両端部２４は、ダミーバー１７を、ダミーバー運搬車２３を用いて、鋳型３まで輸送するために降ろされる。図１は、車両端部２４が持ち上げられた位置におけるダミーバー運搬車２３と、車両端部２４が降ろされた後の位置におけるダミーバー運搬車２３と、を示している。
【００３９】
さらなる鋳造ストランド９を鋳造する前に、ダミーバーヘッド１９に接続要素２５が取り付けられ、次にダミーバー１７は、第２のダミーバー端部２７から先に鋳型３を通るように、ダミーバーヘッド１９が鋳造のために、鋳型出口１３を閉鎖するまで（いわゆる「トップフィード」）誘導される。
【００４０】
図２及び図３は、ダミーバーヘッド１９、鋳造ストランドヘッド１０、及び、接続要素２５の第１の実施例をそれぞれ示した斜視断面図である。その際、図２は、ダミーバーヘッド１９及び鋳造ストランドヘッド１０を、両者が互いに接続された状態において示しており、図３は、ダミーバーヘッド１９及び鋳造ストランドヘッド１０を、両者の接続が解除された状態で示している。
【００４１】
各接続要素２５は、ダミーバーヘッド１９に解除可能に接続可能である第１の部分３１と、連続鋳造を開始している間に、鋳造ストランドヘッド１０に流し込まれ、それによって鋳造ストランドヘッド１０に固定的に接続される第２の部分３３と、を有している。ダミーバーヘッド１９は、各接続要素２５に関して、接続要素２５の第１の部分３１を受容するための凹部３４を有している。
【００４２】
接続要素２５の第１の部分３１とダミーバーヘッド１９との解除可能な接続は、スイベルジョイント接続であり、当該接続は、ダミーバー１７の引き上げの際に生じる、スイベルジョイント接続の回転軸３５の周りでのダミーバーヘッド１９の旋回運動によって、解除することができる。回転軸３５は、ダミーバー１７の横方向において、ダミーバーヘッド１９の鋳造ストランド側の縁部に沿って延在している。スイベルジョイント接続は、接続要素２５の第１の部分３１によって形成される自在継手軸軸受と、当該自在継手軸軸受内に取り付けられた、回転軸３５に沿って延在している、ダミーバーヘッド１９の構成要素である自在継手軸３７と、によって形成される。
【００４３】
当該自在継手軸軸受はそれぞれ、フック状に形成されており、それぞれ自在継手軸３７のための凹状の支持面３９を有している。自在継手軸３７はそれぞれ、支持面３９に対応する凸状の接触面４１を備えており、接続要素２５がダミーバーヘッド１９と接続されており、接続要素２５がダミーバーヘッド１９の旋回運動によって、支持面３９から分離する場合、接触面４１は、支持面３９に隣接している。その際、支持面３９及び接触面４１は、回転軸３５に対して垂直な面においてそれぞれ、四分円の輪郭を有している。各自在継手軸３７は、回転軸３５に対して垂直な面において、扇形の横断面を有しており、当該横断面は、鋳造ストランドヘッド１０とダミーバーヘッド１９とが接続されている場合、鋳造ストランドヘッド１０に対向する第１の直線状の周縁領域と、それに対して略垂直な第２の直線状の周縁領域と、自在継手軸軸受に対向する円弧状の周縁領域と、を有している。
【００４４】
各接続要素２５の第２の部分３３は、Ｔ字形に形成されており、Ｔの横棒は、接続要素２５の端部を形成している。
【００４５】
図４及び図５は、ダミーバーヘッド１９、鋳造ストランドヘッド１０、及び、接続要素２５の第２の実施例をそれぞれ示した斜視断面図である。その際、図４は、ダミーバーヘッド１９及び鋳造ストランドヘッド１０を、両者が互いに接続された状態において示しており、図５は、ダミーバーヘッド１９及び鋳造ストランドヘッド１０を、両者の接続が解除された状態で示している。
【００４６】
図２及び図３に示された実施例に類似して、各接続要素２５は、ダミーバーヘッド１９に解除可能に接続可能である第１の部分３１と、連続鋳造を開始している間に、鋳造ストランドヘッド１０に流し込まれ、それによって鋳造ストランドヘッド１０に固定的に接続される第２の部分３３と、を有している。ダミーバーヘッド１９は、各接続要素２５に関して、接続要素２５の第１の部分３１を受容するための凹部３４を有している。
【００４７】
接続要素２５の第１の部分３１とダミーバーヘッド１９との解除可能な接続は、やはりスイベルジョイント接続であり、当該接続は、ダミーバー１７の引き上げの際に生じる、スイベルジョイント接続の回転軸３５の周りでのダミーバーヘッド１９の旋回運動によって、解除することができる。スイベルジョイント接続は、接続要素２５の第１の部分３１によって形成される自在継手軸軸受と、当該自在継手軸軸受内に取り付けられた、回転軸３５に沿って延在している、ダミーバーヘッド１９の構成要素である自在継手軸３７と、によって形成される。
【００４８】
図２及び図３に示された実施例とは異なって、当該自在継手軸軸受はそれぞれＵ字形に形成されているので、自在継手軸３７を、ダミーバーヘッド１９の引き上げによって、自在継手軸軸受から引き出すことが可能である。その際、自在継手軸軸受によって形成された、自在継手軸軸受に配設された自在継手軸３７のための開口部は、Ｕ字の開放端に向かって狭まっており、自在継手軸３７は、回転軸３５に対して垂直の方向において、様々な大きさを有するので、ダミーバーヘッド１９の旋回運動の後で初めて、自在継手軸軸受から引き抜かれ得る。
【００４９】
各接続要素２５の第２の部分３３は、やはりＴ字形に形成されており、Ｔの横棒は、接続要素２５の端部を形成している。
【００５０】
図２〜図５に示された実施例では、好ましくは、ダミーバーヘッド１９に対向する鋳造ストランドヘッド１０の領域に、例えば金属片が流し込まれ、それによって、ダミーバーヘッド１９への鋳造ストランドヘッド１０の接着と、鋳造の際のダミーバーヘッド１９の過熱とが回避される。
【００５１】
図６は、引き上げ装置２０の接続ユニット２２に掛っているダミーバー１７が、鋳造ストランドヘッド１０から分離した直後を示す側面図である。ダミーバー１７は、互いに対して可動であるチェーンリンク４３として、最初のリンクであるダミーバーヘッド１９を有するように構成されている。接続ユニット２２は、フック要素４５を含んでおり、フック要素４５は、第２のダミーバー端部２７を形成するチェーンリンク４３に掛っている。
【００５２】
図７は、ステップＳ１〜Ｓ５を有する、鋳造装置７を運転するための方法を、フローチャートで示している。
【００５３】
第１のステップＳ１では、連続鋳造の開始前にまず、接続要素２５の第１の部分３１が、それぞれスイベルジョイント接続によって、ダミーバーヘッド１９に接続され、ダミーバー１７はその後、ダミーバーヘッド１９が鋳型３の鋳型出口１３を閉鎖し、ダミーバー１７がストランドガイド５内で誘導されるように配置される。
【００５４】
第２のステップＳ２では、連続鋳造を開始している間、鋳造ストランドヘッド１０の形成の際に、ダミーバーヘッド１９に接続された接続要素２５の第２の部分３３が、鋳造ストランドヘッド１０に流し込まれる。
【００５５】
第３のステップＳ３では、鋳造ストランドヘッド１０の形成後、鋳造ストランド９と、鋳造ストランドヘッド１０に接続されたダミーバー１７とが、ストランドガイド５を通るように輸送される。
【００５６】
第４のステップＳ４では、ダミーバー１７は、鋳造ストランド９がストランドガイド５を通って輸送されている間に、引き上げ装置２０を用いて、その第２のダミーバー端部２７で引き上げられるので、ダミーバーヘッド１９と接続要素２５との接続は解除され、ダミーバーヘッド１９は、接続要素２５から分離する。
【００５７】
第５のステップＳ５では、ダミーバー１７は、引き上げの後、ダミーバー運搬車２３に搭載され、その後、ダミーバー運搬車２３で、鋳型３まで輸送される。さらなるストランド９を鋳造するために、ステップＳ５の後、再び第１のステップＳ１が実施される。
【００５８】
好ましい実施例を通じて、本発明を詳細に図示かつ説明してきたが、本発明は、開示された例によって限定されるものではなく、当業者によって、本発明の保護範囲を離れることなく、他の変型例が導出され得る。
【符号の説明】
【００５９】
１  連続鋳造ライン
３  鋳型
５  ストランドガイド
７  鋳造装置
９  鋳造ストランド
１０  鋳造ストランドヘッド
１１  溶融物
１３  鋳型出口
１５  ストランドガイドロール
１７  ダミーバー
１９  ダミーバーヘッド
２０  引き上げ装置
２１  ケーブルウィンチ
２２  接続要素
２３  ダミーバー運搬車
２４  車両端部
２５  接続要素
２７  第２のダミーバー端部
２９  輸送方向
３１  第１の部分
３３  第２の部分
３４  凹部
３５  回転軸
３７  自在継手軸
３９  支持面
４１  接触面
４３  チェーンリンク
４５  フック要素
Ｓ１〜Ｓ５  方法のステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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