(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板とアルミニウム板を重ね合わせた板組みが抵抗スポット溶接された継手であって、
重ね合わせた板組みのうち最も薄い板の板厚をｔとしたときに、鋼板のナゲット径が、7√t以下であり、
鋼板とアルミニウム板の合わせ面におけるアルミニウム板のナゲットの外周から内側へ1mmまでの範囲において、ブローホールの面積率が50%以下であり、金属間化合物の平均厚さが、0.001μm以上20μm以下である抵抗スポット溶接継手。
ここで、上記ｔ、7√tの単位はそれぞれｍｍであり、上記鋼板のナゲット径は、鋼板のナゲットがアルミニウム板との合わせ面に形成されている場合は、アルミニウム板との合わせ面における最大径であり、鋼板のナゲットがアルミニウム板と接しない位置に形成されている場合は、板厚方向に対して直角方向の面における最大径である。
【請求項２】
抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板と接する電極は先端が曲面である電極であり、
鋼板のナゲット径が、該アルミニウム板と接する電極の先端の曲率半径以下である請求項１に記載の抵抗スポット溶接継手。
【請求項３】
鋼板のナゲット径が、抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板と接する電極の先端径以下である請求項１または２に記載の抵抗スポット溶接継手。
【請求項４】
鋼板が溶融凝固してなるナゲットを有さず、アルミニウム板が溶融凝固してなるナゲットにより接合された請求項１〜３のいずれか一項に記載の抵抗スポット溶接継手。
【請求項５】
鋼板とアルミニウム板を重ね合わせた板組みを一対の電極で挟みこんで加圧しつつ、電極間を通電させて、請求項１〜４のいずれか一項に記載の抵抗スポット溶接継手を製造するための抵抗スポット溶接方法であって、
溶接中の電流値が20kA以下であり、
アルミニウム板を、重ね合わせた板組みの一方の最も外側になるように、鋼板を、重ね合わせた板組みの他方の最も外側になるように、鋼板とアルミニウム板を重ね合わせ、
先端が曲率半径40mmを超えている曲面である電極を前記一方の最も外側のアルミニウム板に接触させて、かつ、先端に凹部を有する電極を前記他方の最も外側の鋼板に接触させて、板組みを電極で挟み込んで加圧しつつ、電極間を通電する抵抗スポット溶接方法。
【請求項６】
先端に凹部を有する電極における前記凹部の深さが２．５ｍｍ以上である請求項５に記載の抵抗スポット溶接方法。
【請求項７】
請求項５または６に記載の抵抗スポット溶接方法を用いた抵抗スポット溶接継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、抵抗スポット溶接継手、抵抗スポット溶接方法および抵抗スポット溶接継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の自動車産業では、車体軽量化による燃費向上を目的として、車体へのアルミニウム合金等の軽金属の適用が進められている。現在、車体における鋼板同士の接合には、他の溶接方法に比べてコストや効率面で優位にある抵抗スポット溶接法が最も多く用いられており、車１台あたりの打点数は3000点から6000点に及ぶ。これは重ね合わせた２枚以上の鋼板を挟んでその上下から一対の電極で加圧しつつ、上下電極間に高電流の溶接電流を短時間通電して抵抗発熱により接合する方法である。
【０００３】
車体の生産工程のコストと効率の維持という観点からは、鋼板同士の場合と同様に、アルミニウム板が混在する場合の接合においても抵抗スポット溶接法を用いることが有効である。なお、以下の説明において、アルミニウム板とは、純アルミニウム板とアルミニウム合金板を総称したものを意味する。しかし、鋼とアルミニウムの異種材料接合においては、電極の加圧により軟質なアルミニウム板が大きく減厚したり、接合界面に脆弱な金属間化合物が形成したりすることで継手強度が確保できないという課題がある。
【０００４】
上記の課題を解決するため、以下に述べるような技術が提案されている。例えば、特許文献１には、溶接を極短時間化し、高電流を付与することで微小な溶融部分を形成し、同時に高加圧力を加えることで、溶融部分を周囲に飛散させて清浄な金属面同士の接触と原子の拡散による接合を達成させる抵抗スポット溶接方法が記載されている。
【０００５】
特許文献２には、鋼板とアルミニウム板の間に鉄／アルミニウムクラッド薄板を同種材同士が向かい合うようにインサートさせることで、低電流でも高強度の継手が得られる抵抗スポット溶接方法が記載されている。
【０００６】
特許文献３には、鋼板とアルミニウム板の両側に当て板を１枚以上添えて溶接を行うことで、当て板と被接合材料との界面が抵抗発熱し、鋼とアルミニウムが抵抗拡散接合されて高強度の継手が得られる抵抗スポット溶接方法が記載されている。
【０００７】
特許文献４には、鋼材とアルミニウム材をスポット溶接するにあたり、鋼板および鋼板表面酸化皮膜におけるMnおよびSiの各量を適正化することで、大きいナゲット径を得つつ散り発生を抑制することができると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３９４１００１号
【特許文献２】特許第３１１７０５３号
【特許文献３】特許第３５０４７９０号
【特許文献４】特開２００５−１５２９５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の抵抗スポット溶接方法では、一般的な鋼板同士の抵抗スポット溶接方法と比較して大電流を付与する必要があるため、既存の自動車生産ラインで用いられている溶接トランスの電源容量では電流値が不足するという問題点がある。
【００１０】
また、特許文献２および３に記載の抵抗スポット溶接方法では、車体の構造上不要である当て板やクラッド薄板の使用、さらには車体の生産ラインの工程変更が必要となるため、大幅なコスト増や重量低減が十分に図れないなどの問題がある。
【００１１】
また、特許文献４では、鋼板および酸化皮膜中の合金元素量および分布を限定する必要があるため、要求性能を満たす鋼板の使用が制限されるなどの課題があり、特に最近の鋼板での高強度化に伴う高合金化が進んでいる状況下では発明の適用は極めて制限される。
【００１２】
本発明は、上記の問題を有利に解決するもので、自動車生産ラインで一般的に用いられている溶接装置が出力可能な電流範囲で、かつ、鋼板同士の接合と同じ生産工程により、鋼板とアルミニウム板の良好な継手特性を確保することができる抵抗スポット溶接継手および抵抗スポット溶接方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の目的を達成するために、以下のような特徴を有している。
［１］  鋼板とアルミニウム板を重ね合わせた板組みが抵抗スポット溶接された継手であって、
重ね合わせた板組みのうち最も薄い板の板厚をｔとしたときに、鋼板のナゲット径が、7√t以下であり、
鋼板とアルミニウム板の合わせ面におけるアルミニウム板のナゲットの外周から内側へ1mmまでの範囲において、ブローホールの面積率が50%以下である抵抗スポット溶接継手。
［２］  抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板と接する電極は先端が曲面である電極であり、
鋼板のナゲット径が、該アルミニウム板と接する電極の先端の曲率半径以下である［１］に記載の抵抗スポット溶接継手。
［３］  鋼板のナゲット径が、抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板と接する電極の先端径以下である［１］または［２］に記載の抵抗スポット溶接継手。
［４］  鋼板とアルミニウム板の合わせ面におけるアルミニウム板のナゲットの外周から内側へ1mmまでの範囲において、金属間化合物の平均厚さが、0.001μm以上20μm以下である［１］〜［３］のいずれか一つに記載の抵抗スポット溶接継手。
［５］  鋼板が溶融凝固してなるナゲットを有さず、アルミニウム板が溶融凝固してなるナゲットにより接合された［１］〜［４］のいずれか一つに記載の抵抗スポット溶接継手。
［６］  鋼板とアルミニウム板を重ね合わせた板組みを一対の電極で挟みこんで加圧しつつ、電極間を通電させて、［１］〜［５］のいずれか一つに記載の抵抗スポット溶接継手を製造するための抵抗スポット溶接方法であって、
溶接中の電流値が20kA以下であり、
アルミニウム板を、重ね合わせた板組みの一方の最も外側になるように、鋼板を、重ね合わせた板組みの他方の最も外側になるように、鋼板とアルミニウム板を重ね合わせ、
先端が曲率半径40mmを超えている曲面である電極を前記一方の最も外側のアルミニウム板に接触させて、かつ、先端に凹部を有する電極を前記他方の最も外側の鋼板に接触させて、板組みを電極で挟み込んで加圧しつつ、電極間を通電する抵抗スポット溶接方法。
［７］  ［６］に記載の抵抗スポット溶接方法を用いた抵抗スポット溶接継手の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、自動車生産ラインで一般的に用いられている溶接装置が出力可能な電流範囲で、かつ、鋼板同士の接合と同じ生産工程により、鋼板とアルミニウム板の良好な継手特性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接方法を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接継手を示す図および拡大図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接継手を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接継手を示す図である。
【図５】本発明の抵抗スポット溶接方法で用いる電極例を示す断面図および上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付した図面を参照し、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
図１は、本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接方法を示す図である。また、図２は、本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接継手を示す図（図２（ａ））および拡大図（図２（ｂ））であり、図３および図４は本発明の実施の形態に係る抵抗スポット溶接継手を示す図である。本発明では、アルミニウム板１と、鋼板２とを重ね合わせた板組み３を、一対の電極（上電極４、下電極５）で挟んで加圧しつつ、上下電極４、５間に溶接電流を短時間通電して抵抗発熱により接合して、アルミニウム板１と鋼板２との抵抗スポット溶接継手を得るようにしている。
【００１８】
その際に、アルミニウム板１と鋼板２の良好な継手特性（継手強度）を確保するためには、入熱量を抑えて、アルミニウム板１と鋼板２の接合界面（アルミニウム板１と鋼板２の合わせ面）におけるアルミニウム板１のブローホール（気孔）の面積率を小さくすることが重要である。ブローホールの面積率を小さくすることで、継手に応力が付与された際、接合界面に発生したき裂が伝播することを防ぐことができるため、継手強度が高い抵抗スポット溶接継手になる。
【００１９】
そこで、本発明では、ブローホールの面積率を小さくするために、鋼板２のナゲット径を、7√t（tは重ね合わせた板組み３のうち最も薄い板の板厚（ｍｍ））以下と規定する。なお、板厚ｔは単位としてｍｍを用い、このｔを代入した７√ｔの単位もｍｍとする。勿論、鋼板２がナゲットを有さない場合は鋼板２のナゲット径は０であり、鋼板２のナゲット径が７√ｔ以下という上記規定を満たす。鋼板２のナゲット径とは、鋼板２のナゲット７がアルミニウム板１との合わせ面に形成されている場合は、アルミニウム板１との合わせ面における最大径である。また、鋼板２のナゲット７がアルミニウム板１と接しない位置に形成されている場合は、鋼板２のナゲット径は、板厚方向に対して直角方向の面における最大径である。例えば、図２や図３で示される長さである。なお、「ナゲット」とは、重ね抵抗溶接において溶接部に生じる溶融凝固した部分であるが、本明細書においては、凝固するとナゲットになる溶融部（すなわち凝固する前の溶融部）もナゲットと呼ぶ場合がある。
【００２０】
アルミニウム板１と鋼板２の抵抗スポット溶接においては、通電開始後、固有抵抗の高い鋼板２中で先に発熱が開始し、その熱伝導によってアルミニウム板１が溶融凝固しアルミニウム板１にナゲット６が形成されて、接合が達成される。そのため、鋼板２のナゲット径が大きいと、アルミニウム板１への入熱量も大きくなる。
【００２１】
アルミニウム板１への入熱量が大きいと、発生するブローホールの量は増大し、接合界面における金属間化合物も成長しやすくなる。そのため、上記のように鋼板２のナゲット径を一定値以下とすることが、継手強度の確保に重要である。
【００２２】
なお、鋼板２のナゲットは、板組みや溶接条件に応じて図２のようにアルミニウム板１との界面に形成される場合もあるし、図３のようにアルミニウム板１と接しない位置に形成される場合もある。また、図４のように鋼板２のナゲットは形成されなくてもよい。いずれにしても、鋼板２のナゲット径が７√ｔ以下であればよい。
【００２３】
要求される継手強度が高い場合は、鋼板２のナゲット径を、６√t以下とすることが好適である。
【００２４】
また、抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板１と接する電極４は先端が曲面である電極であり、鋼板２のナゲット径が、アルミニウム板１と接する電極４の先端の曲率半径以下であることが好ましく、アルミニウム板１と接する電極４の先端の曲率半径×0.8以下であることがさらに好ましい。そして、鋼板２のナゲット径が、抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板１と接する電極４の先端径以下であることが好ましく、抵抗スポット溶接の際にアルミニウム板１と接する電極４の先端径×0.8以下であることがさらに好ましい。
【００２５】
また、アルミニウム板１と鋼板２の合わせ面（以下、「合わせ面」ともいう）におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周から内側へ1mmまでの範囲（以下、ナゲット６の「外周部」ともいう）におけるブローホールの面積率、すなわち、合わせ面の外周部に対する該合わせ面の外周部に存在するブローホールの面積率を、50%以下とすることが好ましい。合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周から内側へ1mmまでの範囲のブローホールの面積率を50％以下と限定した理由は、一般的に、抵抗スポット溶接継手においてはナゲット６の外周部が最も応力集中しやすく、このナゲット６の外周部にブローホールが多く存在すると、き裂が伝播しやすくなり、継手の破壊が発生しやすいためである。
【００２６】
応力集中を低減させて溶接継手の破壊を防ぐためには、ナゲット６の外周部でブローホールの面積率を50%以下とし接合面積を確保することが重要となる。なお、要求される継手強度が高い場合は、合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周部のブローホールの面積率を40%以下とすることが好適である。
【００２７】
この合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周部のブローホールの面積率は、溶接継手の板厚方向の断面観察によって算出することができる。なお、溶接継手を界面（合わせ面）ではく離させ、アルミニウム板１の鋼板２に接合していた側の表面を観察して、外周部におけるブローホールの面積の合計値を外周部の面積で除すことにより算出される面積率は、上記板厚方向の断面観察によって算出されるブローホールの面積率と同様の値になる。
【００２８】
また、アルミニウム板１と鋼板２の界面には、図２（ｂ）に示すように、金属間化合物２０が存在していてもよい。金属間化合物２０が存在する場合は、強度確保のためには、さらに、鋼板２とアルミニウム板１の合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周から内側へ1mmまでの範囲において、金属間化合物２０の平均厚さが、0.001μm以上20μm以下であることが効果的である。一般的に、抵抗スポット溶接継手においては、ナゲット６の外周部に最も応力集中しやすく、このナゲット６の外周部に脆弱な金属間化合物が厚く成長すると、き裂が伝播しやすくなり、溶接継手の破壊が発生しやすい。そのため、鋼板２とアルミニウム板１の合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット６の外周から内側へ１mmまでの範囲において、金属間化合物２０の厚さを上記のようにすることが好ましい。該金属間化合物の平均厚さが0.001μm未満の場合は、アルミニウム板１と鋼板２の間の良好な接合が達成されていない状態となり、逆に金属間化合物が20μmよりも厚く成長すると、応力が加わった際に継手の脆化を引き起こしやすいためである。要求される継手強度が高い場合は、該金属間化合物の平均厚さを10μm以下とすることが好適である。はく離方向の負荷がより顕著となる場合は、該金属間化合物の平均厚さを5μm以下とすることがさらに好適である。なお、金属間化合物とは、鋼板に由来するＦｅとアルミニウム板に由来するＡｌを含有する化合物であり、Ｓｉ等が含まれていてもよい。また、該金属間化合物の平均厚さは、溶接継手の板厚方向の断面観察によって算出することができる。
【００２９】
次に、このように構成された抵抗スポット溶接継手を製造するための抵抗スポット溶接方法を、図１および図２等を用いて説明する。
【００３０】
まず、鋼板２とアルミニウム板１を重ね合わせて板組み３とする。そして、電極４をアルミニウム板１に接触させ、電極５を鋼板２に接触させて、板組み３を電極４、５で挟みこんで加圧しつつ、電極間を通電する。通電により抵抗発熱が生じアルミニウム板１の溶接部の一部が溶融して溶融部を形成し、溶融部が凝固することによりナゲット６が形成されると共にアルミニウム板１と鋼板２とが接合され、抵抗スポット溶接継手を製造することができる。そして、溶接中の電流値を20kA以下とすることで、鋼板の溶融が過剰となることが抑えられ、前記効果を有効に得ることができる。
【００３１】
アルミニウム板１に接触させる電極４は、先端が曲面であり、先端の曲率半径が40mm超えとすることで、合わせ面におけるアルミニウム板１のナゲット外周部のブローホールの面積率を50%以下とし、かつ、この外周部における金属間化合物の平均厚さを0.001μm以上20μm以下とすることができる。電極４の先端の形式は、例えば、ＪＩＳ  Ｃ  ９３０４：１９９９に記載されるＤＲ形（ドームラジアス形）、Ｒ形（ラジアス形）、Ｄ形（ドーム形）である。なお、ＤＲ形の電極は先端側の曲面が２段の曲率を有するが、上記４０mm超えと規定する曲率半径は、先端の曲率半径であるので、抵抗スポット溶接する板に最初に接する部分（中心側の曲面）の曲率半径である。
【００３２】
鋼板２に接触させる電極５は、先端に凹部を有する電極であることが好ましく、図５のように円筒状の穴（凹部）を先端に有する電極であることが好ましい。図５は、本発明の抵抗スポット溶接方法で用いる電極例を示す断面図（図５（ａ））および上面図（図５（ｂ））である。図５に示すように、電極１０は、鋼板２に接触させる先端の中心に円筒状の凹部１１を有する。鋼板２に接触させる電極５としてこのような先端に凹部を有する電極１０を用いることで、ナゲット中心に加わる圧力が小さくなるため、ナゲット中心部で生じた気孔が外側に押し出されることが抑制され、形成されるナゲットの外周部にブローホールが生じるのを防ぐ効果が得られる。電極１０の凹部１１の寸法に制限は無いが、連続打点により電極１０が損耗した際にも上記有効に効果を得るためには、凹部１１の直径（凹部が円柱状の場合は図５に示すＸ）は１ｍｍ以上１０ｍｍ、以下、凹部の深さ（凹部が円柱状の場合は図５に示すＹ）は２．５ｍｍ以上とするのが望ましい。電極５として先端に凹部が形成されていない電極を用いることもできる。すなわち、電極５の先端の形式としては、例えば、ＪＩＳ  Ｃ  ９３０４：１９９９に記載されるＤＲ形（ドームラジアス形）、Ｒ形（ラジアス形）、Ｄ形（ドーム形）等の凹部を有さないものでもよいが、該ＤＲ形（ドームラジアス形）、Ｒ形（ラジアス形）、Ｄ形（ドーム形）等の電極の先端に、凹部が形成されたものが好ましい。なお、ＤＲ形の電極は先端側の曲面が２段の曲率を有するが、上記先端に凹部を形成する場合は、凹部は抵抗スポット溶接する板に最初に接する部分（中心側の曲面）内に設ける。また、鋼板２と接触する電極５の先端の曲率半径については特に制限はない。
【００３３】
アルミニウム板１と接する電極４にも同様の凹部が形成されていても問題は無いが、アルミニウム板１の熱膨張による板表面からの散り発生を防ぐため、電極４の凹部の直径は２ｍｍ以下とするのが望ましい。
【００３４】
電極４および電極５の先端径には特に制限が無いが、先端径は４ｍｍ以上かつ１２ｍｍ以下とするのが好適である。
【００３５】
以上、この実施形態では、アルミニウム板１と鋼板２の２枚重ねの板組み３を溶接した溶接継手を例として説明したが、本発明は、その２枚の板間にさらにもう１枚以上の鋼板あるいはアルミニウム板を挟んだ３枚重ね以上の板組みの溶接継手についても適用可能である。その場合は、鋼板と接しているアルミニウム板の全てにおいて、上記の関係が成り立つことが好ましい。
【００３６】
また、溶接中の通電時間および加圧力には特に制限はないが、電流値は10kA以上20kA以下、通電時間は20ms以上400ms以下、加圧力は1kN以上5kN以下とするのが好適である。また、電流値や加圧力を溶接中に２段階以上に変化させてもよい。
【００３７】
また、溶接中の抵抗値・電圧値といったパラメータを監視し、その変動に応じて電流値や通電時間を変化させる制御方法を用いても何ら問題ない。
【００３８】
また、本発明は、鋼板とアルミニウム板における表面のめっきの有無や厚さ、酸化皮膜の組成や厚さ、母材強度、板厚によらず適用することができる。
【実施例】
【００３９】
本発明の実施例を以下に示す。なおこの実施例で用いた板組みや溶接条件、電極形状は、本発明の効果を示すために適用した一例であるため、他の条件を用いてもよいのは言うまでもない。
【００４０】
供試材料として、鋼板２としての軟鋼板とアルミニウム板１としての5000系アルミニウム合金板とを重ね合わせて抵抗スポット溶接することにより、溶接継手を作製した。溶接機はインバータ直流式抵抗スポット溶接機を用い、アルミニウム合金板と接する電極４の先端径および溶接条件を変化させて溶接を行い、鋼板のナゲット径とブローホールの面積率、金属間化合物の平均厚さがそれぞれ異なる種々の継手を作製した。なお、電流値は、20kA以下とした。用いた軟鋼板およびアルミニウム合金板の板厚、アルミニウム合金板と接する電極４の先端径および溶接条件を表１に示す。アルミニウム合金板と接する電極４は、クロム銅製、DR形、先端曲率半径200mmの電極（凹部無し）を用いた。軟鋼板と接する電極５は、クロム銅製、DR形、先端径8mm、先端曲率半径40mmの電極を用いた。また、軟鋼板と接する電極５には、本発明例では図５に示す電極のように直径4mm、深さ5mmの円柱状の凹部を先端の中心に加え、比較例では凹部は無しとした。
【００４１】
軟鋼板（鋼板２）とアルミニウム合金板（アルミニウム板１）の合わせ面におけるアルミニウム合金板のナゲットの外周から内側へ１mmまでの範囲でのブローホールの面積率を、光学顕微鏡（倍率100倍）による溶接継手の断面観察から算出した。具体的には、溶接継手の板厚方向の断面であって、アルミニウム合金板に形成されたナゲットの、合わせ面における長さが最も長くなる断面を、光学顕微鏡により観察した。該断面において、外縁部（アルミニウム合金板と軟鋼板の合わせ面におけるアルミニウム合金板のナゲットの外周から内側へ１mmまでの範囲）で観察されるブローホールの長さの合計値を求め、該ブローホールの合計値を、外縁部の長さの合計値（すなわち２mm）で除すことにより求めた。
【００４２】
また、軟鋼板（鋼板２）のナゲット径は、同様に断面観察を行い、鋼板２のナゲット７が合わせ面に形成されている場合は、合わせ面における最大径を測定し、鋼板２のナゲット７がアルミニウム板１と接しない位置に形成されている場合は、板厚方向に対する直角方向の面における最大径を測定した。なお、条件Ｎｏ．４では軟鋼板（鋼板２）にナゲットが形成されていなかった。
【００４３】
また、軟鋼板（鋼板２）とアルミニウム合金板（アルミニウム板１）の合わせ面におけるアルミニウム板のナゲットの外周から内側へ1mmまでの範囲における金属間化合物の平均厚さを、走査型電子顕微鏡（SEM、倍率2000倍）による溶接継手の断面観察から算出した。具体的には、溶接継手の板厚方向の断面であって、アルミニウム合金板に形成されたナゲットの、合わせ面における長さが最も長くなる断面（上記ブローホールの面積率を求める際に使用した断面）を、走査型電子顕微鏡により観察すると、図２（ｂ）に示すように、アルミニウム合金板（アルミニウム板）と鋼板の界面に金属間化合物が観察された。そして、観察された金属間化合物２０のうち、外縁部（アルミニウム合金板と軟鋼板の合わせ面におけるアルミニウム合金板のナゲット６の外周から内側へ１mmまでの範囲）を底面とする部分（図２（ｂ）におけるａ１およびａ２）の厚さ（図２（ｂ）におけるａ）を、該外縁部において0.1mm毎に測定し、平均値を求め、この平均値を、軟鋼板（鋼板２）とアルミニウム合金板（アルミニウム板１）の合わせ面におけるアルミニウム板のナゲットの外周から内側へ1mmまでの範囲における金属間化合物の平均厚さとした。
【００４４】
溶接後は得られた溶接継手の引張せん断試験を行い、継手強度を評価した。なお引張せん断試験方法はＪＩＳ  Ｚ  ３１３６：１９９９に基づく。継手強度の評価としては、引張せん断強度が2.5kN以上の場合を○、2.5kN未満の場合を×とした。この結果を表１に示す。本発明例では、全てのケースで評価は○であった。
【００４５】
【表１】
0006794006.tif 000002
【符号の説明】
【００４６】
１    アルミニウム板
２    鋼板
３    板組み
４    上電極
５    下電極
６    アルミニウム板のナゲット
７    鋼板のナゲット
１０  電極
１１  凹部
２０  金属間化合物
Ｘ    凹部の直径
Ｙ    凹部の深さ
【図１】
0006794006.tif 000003
【図２】
0006794006.tif 000004
【図３】
0006794006.tif 000005
【図４】
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【図５】
0006794006.tif 000007