(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
排水用の樹脂製のボールジョイントであって、
１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、
前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、
前記受口部１４は、
前記内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する球殻状の第１バレル１と、
前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された球殻状の第２バレル２とを備える、ボールジョイント。
【請求項２】
請求項１において、
前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成され、
前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている、ボールジョイント。
【請求項３】
請求項２に記載したボールジョイントＢ１，Ｂ２を一対備え、
前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２のうちの１つのボールジョイントＢ２とを連ねるレデューサＲＥとを更に備えた伸縮自在継手であって、
前記繊維強化プラスチックの層２Ａが、前記１つのボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されていることを特徴とする、伸縮自在継手。
【請求項４】
請求項１のボールジョイントの製造方法であって、
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える、製造方法。
【請求項５】
請求項２のボールジョイントの製造方法であって、
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の管周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える、製造方法。
【請求項６】
請求項３の伸縮自在継手の製造方法であって、
前記１つのボールジョイントＢ２の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える、製造方法。
【請求項７】
請求項１において、前記第２バレル２は、
前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える、ボールジョイント。
【請求項８】
請求項７において、前記結合部Ｗは前記両分割部２１，２２を互いに溶着する分割溶着部で構成されている、ボールジョイント。
【請求項９】
請求項８において、前記受口部１４は、管軸方向Ｓの一方の第１端部Ｅ１と前記管軸方向Ｓの他方の第２端部Ｅ２とを有し、
前記第１端部Ｅ１は、前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有し、
前記第２端部Ｅ２は、前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する、ボールジョイント。
【請求項１０】
請求項９において、前記１つの流体管Ｐ１は前記受口部１４に連なる１つの直管部１５と、前記受口部１４と前記１つの直管部１５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第３溶着部Ｗ３とを備えている、ボールジョイント。
【請求項１１】
請求項１０において、前記別の流体管Ｐ２は前記インナリング３に連なる別の直管部３５と、前記インナリング３と前記別の直管部３５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第４溶着部Ｗ４とを備えている、ボールジョイント。
【請求項１２】
請求項８において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って配置されている、ボールジョイント。
【請求項１３】
請求項８において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記結合部Ｗにおいて前記第２バレル２の管周方向Ｒに分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って配置されている、ボールジョイント。
【請求項１４】
請求項７のボールジョイントの製造方法であって、
前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１に前記第１分割部２１および前記第２分割部２２を外嵌させる装着工程と、
前記装着工程の後に、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを前記結合部Ｗを介して互いに結合する結合工程とを備える、製造方法。
【請求項１５】
請求項１４において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを互いに溶着することで前記結合部Ｗを形成して前記結合工程を実行する、製造方法。
【請求項１６】
請求項１５において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記結合部Ｗにおいて前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割され、
前記結合工程において、前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って前第１記分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される、製造方法。
【請求項１７】
請求項１５において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２における管周方向Ｒに分割され、
前記結合工程において、前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される、製造方法。
【請求項１８】
請求項４の製造方法において、前記挿入工程は、
前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに前記インナリング３の管軸方向３Ｓが直交する押込姿勢で、前記インナリング３を前記第１流体管Ｐ１の前記第１バレル１に押込み始める工程と、
前記押込姿勢の前記インナリング３を前記第１バレル１に押し込むことで前記第１バレル１の開口を長円形状に変形させながら、前記インナリング３を前記第１バレル１に嵌める工程と、
前記押込姿勢の前記インナリング３の管軸方向３Ｓが前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに沿うように前記インナリング３を回転させる工程とを備える、製造方法。
【請求項１９】
請求項１８の製造方法において、前記受口部１４の開口とは反対側の端部に前記第１バレル１よりも厚肉の１つの直管部１５を第３溶着部Ｗ３を介して溶着する工程を更に備える、製造方法。
【請求項２０】
請求項１９の製造方法において、前記別の流体管Ｐ２の一部を構成し前記第１バレル１よりも厚肉の別の直管部３５を前記前記インナリング３に第４溶着部Ｗ４を介して溶着する工程を更に備える、製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
水道管等の配管用部材として、伸縮ジョイントと一対のボールジョイントとを組み合わせた伸縮自在継手は周知である。排水については、前記継手の素材としては、ポリ塩化ビニル（以下「ＰＶＣ」という）のような樹脂製が用いられている。
【０００３】
水道用の鋳鉄製のボールジョイントにおいては、インナリングが嵌る球殻状（たる状）のバレルは、管軸方向に２分割されている（特許文献１，２）。このように２分割されている理由は、バレルにインナリングを嵌めるためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＪＰ  Ｓ５７−５６２８５  Ｕ（第１図）
【特許文献２】ＪＰ  Ｓ５７−５６２８６  Ｕ（第１図）
【発明の概要】
【０００５】
排水用のボールジョイントは、内圧である水圧が負荷されないため、一般に、肉厚が薄い。そのため、ＰＶＣ製で薄いバレルの変形を利用してインナリングが装着されている。
【０００６】
ボールジョイントの肉厚に関する各国の規格は区々である。例えば米国の規格では、土圧や輪荷重などの外圧に対する強度を高めるために、日本の規格よりもボールジョイントの肉厚が大きく設定されている。
しかし、ボールジョイントの肉厚を大きくすると、インナリングのバレルへの挿入時にバレルが変形せず、バレル内にインナリングを挿入することができないかもしれない。  
【０００７】
本発明の目的は、インナリングの挿入時にバレルが変形し易く、かつ、使用時にはバレルの強度が大きい排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法を提供することである。
【０００８】
本発明のボールジョイントは、排水用の樹脂製のボールジョイントであって、
１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、
前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、
前記受口部１４は、
前記内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する第１バレル１と、
前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。
【０００９】
一方、本発明のボールジョイントの製造方法は、前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１に前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える。
【００１０】
本発明においては、第１バレル１の開口部１６を拡げて第１バレル１にインナリング３を挿入した後に、第１バレル１に第２バレルを積層する。
したがって、インナリング３の挿入時には薄い第１バレル１を押し拡げてインナリング３を挿入することができる。
【００１１】
一方、ボールジョイントの使用時には、第１バレル１に第２バレル２が積層されて、第１流体管Ｐ１の受口部１４が２層に形成されている。そのため、外圧に対する強度の大きい受口部１４が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は本発明のボールジョイントの実施例１を備えた伸縮自在継手の実施例１を示す縦断面図である。
【図２】図２は第１ボールジョイントの実施例１を示す一部縦断面図である。
【図３】図３は第２ボールジョイントの実施例１を示す縦断面図である。
【図４】図４（ａ）、（ｃ）、（ｅ）および（ｇ）は第１バレルにインナリングを挿入する工程を示す側面図、図４（ｂ）、（ｄ）、（ｆ）および（ｈ）は同正面図であり、図４（ｇ）は一部縦断面されている。
【図５】図５（ａ）は第２バレルを装着する前のボールジョイントの一部縦断面した側面図、図５（ｂ）は同ボールジョイントの薄肉直管部を除去し、かつ、第２バレルを溶着前のボールジョイントを一部側面で示す縦断面図、図５（ｃ）は第１バレルに第２バレルを溶着したボールジョイントおよびこれに溶着される直管部を示す一部断面した側面図である。
【図６】図６（ａ）は別のボールジョイントの構造を示す一部断面した側面図、図６（ｂ）は同横断面図、図６（ｃ）は第１バレルに第２バレルを溶着したボールジョイントおよびこれに溶着される直管部を示す一部断面した側面図である。
【００１３】
【図７】図７は伸縮自在継手の実施例２を示す側面図および一部断面で示す側面図である。
【図８】図８は第１ボールジョイントの実施例２を示す縦断面図である。
【図９】図９は第２ボールジョイントの実施例２を示す縦断面図である。
【図１０】図１０は第１ボールジョイントの実施例２を一部断面で示す側面図である。
【図１１】図１１は第２ボールジョイントの実施例２を一部断面で示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
好ましいボールジョイントにおいて、前記第２バレル２は、
前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える。
【００１５】
この場合、球殻状の第１バレルに球殻状の第２バレルを積層した状態で固定することができる。
【００１６】
更に好ましくは、前記結合部Ｗは前記両分割部２１，２２を互いに溶着する分割溶着部で構成されている。
【００１７】
この場合、両分割部を互いに溶着して第２バレル２が一体となり、第２バレル２の強度が向上することで、受口部１４の強度が著しく向上する。
【００１８】
更に好ましくは、前記受口部１４は、管軸方向Ｓの一方の第１端部Ｅ１と前記管軸方向Ｓの他方の第２端部Ｅ２とを有し、
前記第１端部Ｅ１は、前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有し、
前記第２端部Ｅ２は、前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する。
【００１９】
この場合、第１および第２溶着部Ｗ１，Ｗ２において、第２バレルが第１バレルに溶着されており、そのため、両バレルが一体となって変形する。その結果、受口部の強度が更に向上する。
【００２０】
別の好ましいボールジョイントにおいて、前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成され、
前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている。
【００２１】
この場合、第２バレル２を型成型する必要がなく、また、ＦＲＰによりボールジョイントの強度アップが期待できる。
【００２２】
かかるボールジョイントを含む伸縮自在継手は、ボールジョイントＢ１，Ｂ２を一対備え、
前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２のうちの１つのボールジョイントＢ２とを連ねるレデューサＲＥとを更に備えた伸縮自在継手であって、
前記繊維強化プラスチックの層２Ａが、前記１つのボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されていることを特徴とする。
【００２３】
この場合、ボールジョイントがＦＲＰにより強度アップが期待できる上、ボールジョイントとレデューサの径小部Ｔ１との間の強度が小さい部分をＦＲＰにより補強できるため、応力の集中による強度低下を抑制できる。
【００２４】
ボールジョイントの別の製造方法は、前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１を前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の円周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える。
【００２５】
この場合、第２バレル２を成型するための金型が不必要であるから、初期投資を小さくすることができる。
【００２６】
伸縮自在継手の製造方法は、前記１つのボールジョイントＢ２の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記第１バレル１を前記インナリング３を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける貼付工程と、
前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する固化工程とを備える。
【００２７】
この場合も、初期投資を小さくすることができる。
しかも、第２バレル２とレデューサＲＥとの間において応力集中が発生するのを抑制できる。
【００２８】
１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。
【実施例】
【００２９】
本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。
【００３０】
以下、本発明の実施例１を図面にしたがって説明する。
図１〜図６は実施例１を示す。
図１および図４〜図６は図が小さく、図を見易くするために、ハッチングが施されていない。ボールジョイントの断面の詳細は図２および図３を参考にされたい。
【００３１】
図１において、本伸縮自在継手は、第１および第２のボールジョイントＢ１，Ｂ２と、両ボールジョイントの間を連ねる伸縮ジョイントＴおよびレデューサＲＥとを備える。
なお、これらの管材は第１および第２ゴムリング５１，５２を除き、プラスチック（プラストマー）で形成されている。
本伸縮自在継手は２つのボールジョイントとその間の伸縮ジョイントＴにより、周知のように地盤の不等沈下などに対応できる耐震継手を構成する。
【００３２】
本実施例１において、これらの管材は例えば、強化繊維を含まないポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣという）で形成されている。図２および図３の黒塗り部分は溶着部（Ｗ，Ｗ１〜Ｗ４）の断面を示す。
【００３３】
図２および図３において、各ボールジョイントは、第１および第２流体管Ｐ１，Ｐ２を備える。
第１流体管Ｐ１は１つの球面に沿った内周面（内側の球面）１０を定義する受口部１４を有する。
第２流体管Ｐ２は前記内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の前記凸状外表面３０が前記内周面１０に接した状態で嵌り込んで前記第１流体管Ｐ１に連結されている。
【００３４】
前記受口部１４の内周面１０とインナリング３の凸状外表面３０とは、前記球面に沿って互いに屈曲自在である。
なお、内周面１０と凸状外表面３０との間は第１ゴムリング５１によりシールされている。
【００３５】
前記受口部１４は、前記内周面１０と、その反対の外周面（外側の球面）１３とを有する第１バレル１と、前記第１バレル１の前記外周面１３を全周にわたって覆うと共に、前記第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。
【００３６】
前記第２バレル２は、前記第１バレル１の前記外周面１３に外嵌された第１分割部２１および第２分割部２２と、前記両分割部２１，２２を互いに結合する結合部Ｗとを備える。
前記結合部Ｗは前記両分割部２１，２２を互いに溶着する分割溶着部で構成されている。
【００３７】
図２および図３において、前記受口部１４は、管軸方向Ｓの一方（開口側）の第１端部Ｅ１と前記管軸方向Ｓの他方（第１直管１５側）の第２端部Ｅ２とを有する。
前記第１端部Ｅ１は前記第１および第２バレル１，２の管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第１溶着部Ｗ１を有する。
前記第２端部Ｅ２は前記第１および第２バレル１，２の前記管周方向Ｒに延び前記第１および第２バレル１，２を互いに溶着する第２溶着部Ｗ２を有する。
【００３８】
前記第１流体管Ｐ１は前記受口部１４に連なる第１直管部１５と、前記受口部１４と前記第１直管部１５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第３溶着部Ｗ３とを備えている。
前記第２流体管Ｐ２は前記インナリング３に連なる第２直管部３５と、前記インナリング３と前記第２直管部３５とを接合し前記管周方向Ｒに延びる第４溶着部Ｗ４とを備えている。
【００３９】
図２および図３において、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って配置されている。
この場合、両分割部２１，２２が第１バレル１の外周面に沿い易い。
【００４０】
なお、図６（ａ），（ｂ）および（ｃ）に示すように、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２の管周方向Ｒに分割され、前記結合部Ｗが前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って配置されていてもよい。
この場合、分割溶着部の長さが短くなる。
【００４１】
図１において、前記インナリング３を介して前記第１ボールジョイントＢ１の受口部１４に連なる第２直管部３５は、伸縮ジョイントＴの径小部Ｔ２で形成される。この径小部Ｔ２は前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１に挿入されて、前記径大部Ｔ１と径小部Ｔ２とで入れ子構造の伸縮ジョイントＴが形成されている。
【００４２】
前記入れ子構造の径大部Ｔ１と径小部Ｔ２とは管軸方向Ｓに沿って互いに摺動自在であり、伸縮ジョイントＴは管軸方向Ｓに伸縮する。
なお、径小部Ｔ２の外周面と径大部Ｔ１の内周面との間は第２ゴムリング５２でシールされている。
【００４３】
前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記第２ボールジョイントＢ２とはレデューサＲＥにより連結されている。
前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２は前記第２ボールジョイントＢ２の第１直管部１５の一部を構成する。
一方、前記レデューサＲＥの径大部ＲＥ１は前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１に溶着されている。
【００４４】
なお、レデューサＲＥは本例のように偏芯していてもよいし、径小部ＲＥ２と径大部ＲＥ１とが同軸上に配置されていてもよい。
【００４５】
つぎに、前記実施例１のボールジョイントの製造方法について説明する。
第１ボールジョイントＢ１と第２ボールジョイントＢ２とは、互いに概ね同様の構造であり、代表して第１ボールジョイントＢ１の製造方法について説明する。
【００４６】
本ボールジョイントの製造方法は、図４の前記第１バレル１の開口部１６を拡げて前記インナリング３を挿入する挿入工程と、図５の前記挿入工程後に、前記第１バレル１に前記第２バレル２を積層する工程とを備える。
【００４７】
まず、図４の挿入工程について説明する。前記挿入工程は、図４（ａ）〜（ｄ）の押込み始める工程、図４（ｃ）〜（ｆ）の嵌める工程および図４（ｅ）〜（ｈ）の回転させる工程を備える。
【００４８】
図４（ａ）〜（ｄ）の前記押し込み始める工程では、前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに前記インナリング３の管軸方向３Ｓが直交する押込姿勢で、前記インナリング３を前記第１流体管Ｐ１の前記第１バレル１の開口部１６に押込み始める。
図４（ｃ）〜（ｆ）の前記嵌める工程では、前記押込姿勢の前記インナリング３を前記第１バレル１に押し込むことで前記第１バレル１の開口部１６を長円形状に変形させながら、前記インナリング３を前記第１バレル１に嵌める。
図４（ｅ）〜（ｈ）の回転させる工程では、前記押込姿勢の前記インナリング３の管軸方向３Ｓが前記第１流体管Ｐ１の管軸方向Ｓに沿うように前記インナリング３を回転させる。
【００４９】
図４（ｄ）において、第１バレル１の開口部１６の長円形状とは、第１バレル１の開口部１６が短径と長径を有する形状であればよい。なお、この長円形状は挿入されるインナリング３の形状に支配されるだろう。
【００５０】
このように第１バレル１の開口部１６の開口が長円形状となることにより、第１流体管Ｐ１の受口部１４の開口径よりも大きい直径を持つインナリング３を受口部１４内に装填することが可能となる。
【００５１】
つぎに、図５の前記ボールジョイントＢ１を含む第１流体管Ｐ１の製造方法について説明する。この際、前記積層する工程が実行される。
【００５２】
図５（ａ）および（ｂ）に示すように、薄肉の直管部１５Ａは切断除去されて、図５（ｃ）の厚肉の前記第１直管部１５と置換されてもよい。
【００５３】
前記挿入工程の後に、図５（ｂ）および（ｃ）のように、前記第１バレル１に前記第１分割部２１および前記第２分割部２２を外嵌させる装着工程が実行される。
前記装着工程の後に、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを前記結合部Ｗを介して互いに結合する結合工程が実行される。
【００５４】
この例では前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とを互いに溶着することで前記結合部Ｗを形成して前記結合工程を実行する。
この場合、互いに溶着された第２バレル２の強度が大きくなる。
【００５５】
なお、第１分割部２１と第２分割部２２とは、ボルト・ナットなどの締結具を用いて互いに結合部Ｗで結合されてもよい。
【００５６】
図５の本例の場合、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とは前記第２バレル２の管軸方向Ｓに２分割されている。
前記結合工程において、前記第２バレル２における外径の最も大きい稜線ＬＲに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成されている。
【００５７】
図６の別の例に示すように、前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが前記第２バレル２における管周方向Ｒに分割されていてもよい。
この場合、前記結合工程において、前記第２バレル２における一対の母線ＬＭに沿って前記第１分割部２１と前記第２分割部２２とが互いに溶着されて前記結合部Ｗが形成される。
【００５８】
図１〜図３に示すように、第１流体管Ｐ１については、前記受口部１４の開口とは反対側の端部に前記第１バレル１よりも厚肉の第１直管部１５を第３溶着部Ｗ３を介して溶着する。
図３に示すように、本例では、レデューサＲＥの径小部ＲＥ２と薄肉の直管部１５Ａとで第２ボールジョイントＢ２の第１直管部１５が構成されている。
一方、図２および図３の第２流体管Ｐ２については、前記第２流体管Ｐ２の一部を構成し前記第１バレル１よりも厚肉の第２直管部３５を前記インナリング３に第４溶着部Ｗ４を介して溶着する。
【００５９】
図７〜図１１は実施例２を示す。
図７は図が小さく、図を見易くするために、ハッチングが施されていない。断面の詳細は図８〜図１１を参考にされたい。
本例については図１〜図６の例と異なる部分について主に説明する。
【００６０】
図７〜図１１の側面図において、プリプレグを貼り付けた部位は管軸方向Ｓに直交する平行線（縦縞）を施した。
また、図８〜図１１の断面図において、プリプレグを積層した部位は、ハッチングではなく、層が重なっている状態を示すために管材の表面に平行なラインを施した。
【００６１】
図８および図９において、前記第１バレル１は強化繊維を含まないポリ塩化ビニル樹脂で構成されている。
一方、前記第２バレル２は強化繊維を含み前記第１バレル１を構成する素材とは異なる繊維強化プラスチックの層２Ａで構成されている。
【００６２】
前記強化繊維としては、ガラス繊維、カーボン繊維、ガラスクロス、ボロン繊維などの種々繊維を採用することができる。
プリプレグのマトリクス樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂のような熱硬化性の樹脂の他、種々の熱可塑性樹脂を採用することができる。
【００６３】
図７において、本伸縮自在継手は一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２と前記一対のボールジョイントＢ１，Ｂ２を接続する伸縮ジョイントＴと、レデューサＲＥとを備える。
図９の前記レデューサＲＥは、前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１と前記第２ボールジョイントＢ２とを連ねる。
具体的には、前記レデューサＲＥは、径大部ＲＥ１、径小部ＲＥ２および前記径大部と径小部とを連ねるテーパ部ＲＥ４とを備え、前記径大部ＲＥ１と前記伸縮ジョイントＴの径大部Ｔ１とが互いに係合し、前記径小部ＲＥ２と前記ボールジョイントＢ２の薄肉の直管部１５Ａとが互いに係合している。
【００６４】
図９の前記繊維強化プラスチックの層２Ａは、前記第２ボールジョイントＢ２から前記レデューサＲＥの径小部ＲＥ２にわたって、更にレデューサＲＥのテーパ部ＲＥ４からレデューサＲＥの径大部ＲＥ１にわたって管周方向Ｒおよび管軸方向Ｓの双方に連続的に形成されている。
前記繊維強化プラスチックの層２Ａは第２バレル２を形成すると共にレデューサＲＥの補強層を形成する。
【００６５】
一方、図８のボールジョイントＢ１については、第１バレル１の全体を覆うように、第１バレル１の外周面１３に繊維強化プラスチックの層２Ａで第２バレル２が形成されている。
【００６６】
つぎに、本継手の製造方法の一例について説明する。
本例においては、前述の挿入工程の後に、貼付工程および固化工程を備える。
【００６７】
図１０のボールジョイントＢ１については、プリプレグの貼付工程において、前記挿入工程の後に、前記第１バレル１の外周面１３の円周方向Ｒに沿って前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける。
その後、固化工程において、前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する。
【００６８】
図１１のボールジョイントＢ２については、プリプレグの貼付工程において、前記挿入工程の後に、前記１つのボールジョイントの前記第１バレル１および前記レデューサＲＥの外周面１３，ＲＥ３に前記強化繊維を含むプリプレグを貼り付ける。
その後、固化工程において、前記プリプレグを固化させて前記繊維強化プラスチックの層２Ａで前記第２バレル２を形成する。
【００６９】
前記貼付工程においては、帯状の連続したプリプレグを管周方向に沿って前記第１バレル１などの外周面１３に巻き付けてもよい。
また、不連続の矩形状のプリプレグのシートを第１バレル１などの外周面１３に貼り付けてもよい。
【００７０】
また、プリプレグの強化繊維の配向方向は管周方向に平行であってもよいし、斜めに傾いていてもよい。更に、複数種の配向方向を組み合わせたものであってもよい。
【００７１】
前記貼付工程においては、ＦＲＰを構成するプリプレグ同士が粘着されるが、必要に応じて接着剤を用いてもよい。
【００７２】
一方、前記固化工程においては、プリプレグの貼り付けた後に周知の硬化剤を塗布し、プリプレグを自然乾燥させて固化させてもよいし、あるいは、天日や炉内で昇温させて固化させてもよい。
【００７３】
以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、ボールジョイントのみに本発明を適用してもよい。
したがって、以上のような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は排水設備に採用することができる。
【００７５】
１：第１バレル  １０：内周面  １３：外周面  １４：受口部  
１５，１５Ａ：第１直管部  １６：開口部
２：第２バレル  ２Ａ：層  ２１：第１分割部  ２２：第２分割部
３：インナリング  ３０：凸状外表面  ３５：第２直管部  ３Ｓ：管軸方向
５１，５２：ゴムリング
Ｂ１，Ｂ２：ボールジョイント
Ｅ１：第１端部  Ｅ２：第２端部
Ｐ１：第１（１つの）流体管  Ｐ２：第２（別の）流体管
Ｒ：管周方向  Ｓ：管軸方向  Ｔ：伸縮ジョイント  Ｔ１：径大部  Ｔ２：径小部
ＲＥ：レデューサ  ＲＥ１：径大部  ＲＥ２：径小部  ＲＥ３：外周面  ＲＥ４：テーパ部
Ｗ：結合部（分割溶着部）  
Ｗ１：第１溶着部  Ｗ２：第２溶着部  Ｗ３：第３溶着部  Ｗ４：第４溶着部
ＬＲ：稜線  ＬＭ：母線
【要約】
【課題】本発明の目的は、挿入時にバレルが変形し易く、かつ、使用時にはバレルの強度が大きい排水用の樹脂製のボールジョイント、伸縮自在継手およびそれらの製造方法を提供することである。
【解決手段】排水用の樹脂製のボールジョイントであって、１つの球面に沿った内周面１０を定義する受口部１４を有する１つの流体管Ｐ１と、内周面１０に接する凸状外表面３０を定義するインナリング３の凸状外表面３０が内周面１０に接した状態で嵌り込んで１つの流体管Ｐ１に連結された別の流体管Ｐ２とを備え、受口部１４は、内周面１０と、その反対の外周面１３とを有する第１バレル１と、第１バレル１の外周面１３を全周にわたって覆うと共に、第１バレル１に積層された第２バレル２とを備える。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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