(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内外径が一定の円筒状直部（５）と、その直部（５）の一端に設けられて内外径が前記直部（５）より大きい受口（２）と、同他端に設けられて前記受口（２）に嵌り得る外径の挿し口（１）とからなり、前記挿し口（１）を前記受口（２）に挿し込み、その挿し口（１）先端外周の突部（６）が前記受口（２）内のロックリング（４）に係止することによって、挿し口（１）が受口（２）から離脱することを阻止する離脱防止機能を発揮する、遠心鋳造法により製造される鋳鉄製金属管（Ｐ）の前記挿し口突部（６）の形成方法であって、
上記遠心鋳造法により製造された上記挿し口端部外周に、上記突部（６）に対応する形状の凹部（５３）を有する外型（５１）を当てがい、その外型（５１）が当てがわれた挿し口端部の内周に内型（５２）を当てがい、その内外の型（５１、５２）で、前記挿し口端部を、鋳造後の半凝固状態の溶湯鍛造又は焼鈍処理後の６００℃以上の熱間鍛造し、前記内型（５２）の押圧によって挿し口端部を前記凹部（５３）内に塑性変形させて、上記突部（６）を有する挿し口先端部を形成することを特徴とする金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項２】
内外径が一定の円筒状直部（５）と、その直部（５）の一端に設けられて内外径が前記直部（５）より大きい受口（２）と、同他端に設けられて前記受口（２）に嵌り得る外径の挿し口（１）とからなり、前記挿し口（１）を前記受口（２）に挿し込み、その挿し口（１）先端外周の突部（６）が前記受口（２）内のロックリング（４）に係止することによって、挿し口（１）が受口（２）から離脱することを阻止する離脱防止機能を発揮する、遠心鋳造法により製造される金属管（Ｐ）の前記挿し口突部（６）の形成方法であって、
上記遠心鋳造法により製造された上記挿し口端部外周に、上記突部（６）に対応する形状の凹部（５３）を有する外型（５１）を当てがい、その外型（５１）が当てがわれた挿し口端部の内周に内型（５２）を当てがい、
上記内型（５２）の上記挿し口（１）端部の内周への押圧面は上記直部（５）の内径と同一の外径から前記挿し口（１）の軸方向に徐々に縮径しており、外型（５１）を固定した状態で、前記内型（５２）を前記軸方向の前記縮径する方向に移動させて、内外の型（５１、５２）で、前記挿し口端部の鍛造を行って上記突部（６）を有する挿し口先端部を形成することを特徴とする金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項３】
上記内型（５２）をその周方向で複数に分割し、その分割片（５２ｃ）を金属管（Ｐ）の半径方向に移動させて内外の型（５１、５２）で挿し口端部の鍛造を行うことを特徴とする請求項１に記載の金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項４】
上記内型（５２）内にその軸方向に長い押圧杆（５４）を設け、その押圧杆（５４）を前記軸方向に移動させて、押圧杆（５４）外周面の前記軸方向のテーパ面（５４ａ）でもって上記分割片（５２ｃ）を金属管（Ｐ）の半径方向に移動させることを特徴とする請求３に記載の金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項５】
内外径が一定の円筒状直部（５）と、その直部（５）の一端に設けられて内外径が前記直部（５）より大きい受口（２）と、同他端に設けられて前記受口（２）に嵌り得る外径の挿し口（１）とからなり、前記挿し口（１）を前記受口（２）に挿し込み、その挿し口（１）先端外周の突部（６）が前記受口（２）内のロックリング（４）に係止することによって、挿し口（１）が受口（２）から離脱することを阻止する離脱防止機能を発揮する、遠心鋳造法により製造される金属管（Ｐ）の前記挿し口突部（６）の形成方法であって、
上記遠心鋳造法により製造された上記挿し口端部外周に、上記突部（６）に対応する形状の凹部（５３）を有する外型（５１）を当てがい、その外型（５１）が当てがわれた挿し口端部の内周に内型（６２）を当てがい、
上記内型をその周方向で複数に分割するとともに、その各分割片（６２ａ、６２ｂ）の分割面を内型（６２）の軸方向に向かって周方向に傾斜するテーパ面（６２ｃ）とし、その対向するテーパ面の間隔が狭くなる方向が同一の一方の分割片（６２ａ）と他方の分割片（６２ｂ）とに分け、その一方の分割片（６２ａ）と他方の分割片（６２ｂ）とを相対的に前記軸方向に移動させて、一方及び他方の分割片（６２ａ、６２ｂ）を金属管（Ｐ）の半径方向に移動させて、上記内外の型（５１、６２）で挿し口端部の鍛造を行って上記突部（６）を有する挿し口先端部を形成することを特徴とする金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項６】
上記内型をローラ（７２）とし、そのローラ（７２）で上記外型（５１）が当てがわれた挿し口端部の内周面を圧延し、前記内外の型（５１、７２）で、前記挿し口端部の鍛造を行うことを特徴とする請求項１に記載の金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項７】
上記外型もローラ（７１）とし、その外型ローラ（７１）と上記内型ローラ（７２）によって上記挿し口端部の鍛造を行うことを特徴とする請求項６に記載の金属管の挿し口突部の形成方法。
【請求項８】
上記直部（５）よりも挿し口端部を内側に膨出させて肉厚に鋳造し、上記内型を前記直部（５）の内径と同一外径の押圧面を有するものとし、その内外の型（５１、５２）で、前記挿し口端部を鍛造して上記突部（６）を有する挿し口先端部を形成するとともにその挿し口端部内面全長が直部（５）の内径と同一径となるようにすることを特徴とする請求項１乃至７の何れか一つに記載の金属管の挿し口突部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、遠心鋳造法により製造される鋳鉄管等の金属管の挿し口突部の形成方法に関し、特に、継手部に離脱防止機能や伸縮機能を備える耐震管等の金属管の挿し口突部の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
水道管などに使用される鋳鉄管は、内外径が一定の円筒形の直部と、その一端に設けられ内外径が直部より大きい受口と、他端に設けられた挿し口とから構成されるものが多い（本願図１１参照）。
その鋳鉄管において、その継手部に離脱防止機能や伸縮機能を備えた耐震管と称されるものがあり、その種類として、ＧＸ形、Ｓ形、ＵＳ形、ＮＳ形、Ｓ５０形等があり、これらの継手部は、受口に対し挿し口を離脱防止、それに加えて所要範囲において伸縮可能（抜き差し可能）としたものである。
【０００３】
例えば、図１１に示す継手部は、一方の管Ｐの挿し口１を他の管Ｐの受口２に挿し込むとともに、その挿し口１と受口２の間の全周に止水リング（ゴム輪）３及びロックリング４を嵌め込んだ構成である。この継手部は、挿し口１の先端外周の突部６が受口２の奥端２ａとロックリング４との間を移動し得て、その移動長さの伸縮機能を発揮し、突部６がロックリング４に係止することによって、挿し口１が受口２から離脱することを阻止する離脱防止機能を発揮する。なお、図１１において、挿し口１の左側から受口２に至る部分が直部５となる（図１２参照）。
【０００４】
一方、この種の耐震管Ｐは、通常、球状黒鉛鋳鉄からなるダクタイル鋳鉄管からなり、その製造、例えば、図１２に示すダクタイル鋳鉄管Ｐの遠心鋳造は、円筒形モールド（鋳型）１１をローラ１２により回転し、取鍋１３から三角取鍋１４を介して鋳込用トラフ１５に溶湯ｃを送り込み、そのトラフ１５をモールド１１内の軸心方向に移動して溶湯ｃをモールド１１内に鋳込んで(注湯し)、所要厚の円筒状溶湯層（鋳鉄管）Ｐを形成する(特許文献１、段落００２５、図８参照)。
【０００５】
この遠心鋳造によっては上記挿し口１の突部６を形成することは非常に困難である。このため、その挿し口１の先端外周に突部６を設ける一手段として、図１３に示すように、挿し口１の先端外周に周方向一つ割り締まり勝手の金属製リング２１を嵌め（巻き付け）、そのリング２１の両側周面をアークによる隅肉溶接し、その各隅肉溶接部２２、２２を所要形状にグラインダ加工や旋盤加工などによって整形して突部６を設けるものがある（特許文献２段落０００５〜同０００８、図５参照）。
【０００６】
他の手段として、図１４に示すように、外側に溝切り加工２３を施したリング２４を挿し口１の先端外周に巻き付け、その溝２３をアークにより溶け落としてリング２４を挿し口１に取り付けて突部６を設けるものがある（特許文献２、要約、図１等参照）。
【０００７】
さらに、他の手段として、図１５に示すように、鋳鉄管の挿し口１を固相線より８０〜１００℃低い鍛造可能な温度まで、加熱昇温し、その挿し口１をクランプダイス３１とスライディングマンドレル３２を用いた据え込み鍛造によって突部６を形成するものもある（特許文献３、要約、図１等参照）。
【０００８】
また、他の手段として、図１６に示すように、鋳鉄管Ｐの挿し口１を塑性変形し得る温度であって、急冷後管壁組織にセメンタイトが晶出しない温度まで加熱し、その挿し口１を外型３５とストッパ３６を用いて、当て板３７を介してピストンロッド３８により、管Ｐを管軸方向に圧縮し、挿し口１を管の半径方向に膨出塑性変形させ、そのまま冷却することで、膨出する突部６を形成するものもある（特許文献４、請求項１、図１〜図４等参照）。
【０００９】
また、図１７に示すように、挿し口１を直部よりも肉厚に鋳造し（同図（ａ））、その肉厚の挿し口１の外周面を切削（網目部分）することにより、突部６を形成するものもある（特許文献５、要約、図１、図２等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−２８８４７５号公報
【特許文献２】特開平９−１２２９１０号公報
【特許文献３】特開平９−９６３８６号公報
【特許文献４】特開２００４−３４４９０３号公報
【特許文献５】特開２０１４−１８８５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記図１３、図１４に示すリング２１、２４のアーク溶接は、被溶接部が急加熱・急冷されるため、溶接部は熱影響を受けて材質的・機械的変化が生じ、溶接変形や溶接残留応力が生じる。そのため、適切な溶接条件の設定が必要であり、材料によっては、溶接後の熱処理が必要な場合もある。すなわち、アーク溶接によるリング２１、２４による突部６の形成は、溶接材料やリングが必要であったり、また、熱処理が必要であったりとコスト高となっている。また、図１４に示す突部６にあっては、リング２４の両側周囲２４ａに隙間が生じるため、その隙間を塗装する必要がある。このため、作業性も悪いものとなっている。
【００１２】
図１５、図１６に示す方法は、管Ｐの管軸方向に圧縮力が生じるため、管Ｐが動かないように強固に固定する必要があり、それがなされていないと、挿し口１端部が所要の形状に成形されず、適切な形状の突部６が形成されない場合や管Ｐの直線状態が担保できない場合が生じる恐れがある。
また、図１６の方法は、挿し口１の外周面の変形と同様に、管内面側も湾曲し（変形し）、管内面が全長に亘って真っ直ぐにならない場合がある。
因みに、図１６の外型３５は、特許文献４段落００２３第５〜６行に記載のように「膨出部（突部）６の膨出量を一定にする」ものである（突部６を成形するもの（鍛造型）ではない）。
図１７の方法は、切削によって突部６を形成しているため、その作業性が悪い上に、挿し口１の内面が内側に膨出しているため、その内径が他の部分（直部５）より小径となる。
【００１３】
この発明は、以上の実状の下、上記突部６の別の成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を達成するため、この発明は、挿し口を内外型により鍛造することによって突部を形成することとしたのである。鍛造であれば、アーク溶接のように溶接変形や溶接残留応力が生じず、また、内外型によるため、その鍛造型によって挿し口が支持固定されて管軸方向への力が生じ難く、管の直線性を容易に担保でき、突部の成形も型通りに行うことができ、作業性も良い。
【００１５】
この発明の具体的な構成としては、内外径が一定な円筒状直部と、その直部の一端に設けられて内外径が前記直部より大きい受口と、同他端に設けられて前記受口に嵌り得る外径の挿し口とからなり、挿し口を受口に挿し込み、その挿し口先端外周の突部が受口内のロックリングに係止することによって、挿し口が受口から離脱することを阻止する離脱防止機能を発揮する、遠心鋳造法により製造される金属管の前記挿し口突部の形成方法において、前記遠心鋳造法により製造された前記挿し口端部外周に、前記突部に対応する形状の凹部を有する外型を当てがい、その外型が当てがわれた挿し口端部の内周に内型を当てがい、その内外の型で、前記挿し口端部を鍛造して前記突部を有する挿し口先端部を形成する構成を採用することができる。
この構成において、上記挿し口端部は上記直部と内外径が等しくすることが好ましく、また、上記外型の内径は凹部から直部側がその直部の外径と同一にすることが好ましい。
【００１６】
上記内外の型による挿し口端部の鍛造の際、その鍛造圧を付与する手段としては、従来の種々の態様を採用すればよいが、例えば、上記内型の挿し口端部の内周への押圧面は直部の内径と同一外径から挿し口の軸方向に徐々に縮径しており、外型を固定した状態で、内型を前記軸方向の前記縮径する方向に移動させ、内外の型で挿し口端部の鍛造を行う構成を採用することができる。
他の手段としては、上記内型をその周方向で複数に分割し、その分割片を金属管の半径方向に移動させて前記内外の型による挿し口端部の鍛造を行う手段を採用することができる。このとき、内型内にその軸方向に長い押圧杆を設け、その押圧杆を前記軸方向に移動させて、押圧杆外周面の前記軸方向のテーパ面でもって前記分割片を金属管の半径方向に移動させて内外の型で挿し口端部の鍛造を行う構成を採用することができる。
【００１７】
また、他の手段としては、上記内型をその周方向で複数に分割するとともに、その各分割片の分割面を内型軸方向に向かって周方向に傾斜するテーパ面とし、その対向するテーパ面の間隔が狭くなる方向が同一の一方の分割片と他方の分割片とに分け、その一方の分割片と他方の分割片とを相対的に前記軸方向に移動させて、一方及び他方の分割片群を金属管の半径方向に移動させて内外の型で挿し口端部の鍛造を行う構成を採用することができる。
さらに、他の手段としては、上記内型をローラとし、そのローラで上記外型が当てがわれた挿し口端部の内周面を圧延し、前記内外の型で、前記挿し口端部を鍛造する構成を採用することができる。このとき、上記外型もローラとし、その内外のローラによって挿し口端部の圧延鍛造を行う構成を採用することもできる。
【００１８】
以上の各構成において、上記直部よりも挿し口端部側を肉厚に鋳造し、その肉厚の挿し口端部の外周に、上記外型を当てがい、前記肉厚の挿し口端部の内周に前記直部の内径と同一外径の押圧面を有する内型を当てがい、その内外の型で、前記肉厚の挿し口端部を鍛造して上記突部を有する挿し口先端部を形成することとすることができる。
このようにすれば、挿し口の内外径が直部と同じとし得て受口に嵌め易いものとなる。
また、以上の各構成において、挿し口の先端は、必要に応じて、不要な部分を削除（切削）して突部から所要長さとしたり、先に向かって下りテーパ面としたりすることができる。そのテーパ面は、遠心鋳造時における鋳込みによって形成するようにしても良い。
【発明の効果】
【００１９】
この発明は、以上のように、内外型による鍛造によって突部を形成するようにしたので、管の直進性を担保しつつ、突部を容易に形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明に係る挿し口突部の形成方法の一実施形態の挿し口鋳造説明用部分断面図
【図２】同実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造前の要部切断正面図、（ｂ）は鍛造後の要部切断正面図
【図３】同突部形成説明用要部切断正面図
【図４】他の各実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造後の挿し口先端テーパ面も形成した要部切断正面図、（ｂ）は挿し口を肉厚としなかった鍛造後の要部切断正面図
【図５】他の実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造前の要部切断正面図、（ｂ）は同要部切断側面図
【図６】同実施形態の鍛造後の要部切断正面図
【図７】さらに他の実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造前の要部切断正面図、（ｂ）は鍛造途中の要部切断正面図、（ｃ）は鍛造後の要部切断正面図
【図８】同実施形態の内型を示し、（ａ）はその内型及びその押し具の斜視図、（ｂ）は内型の分解斜視図
【図９Ａ】さらに他の実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造前の要部切断正面図、（ｂ）は同要部切断右側面図
【図９Ｂ】同実施形態の鍛造後の要部切断正面図
【図１０Ａ】さらに他の実施形態の突部形成説明図であり、（ａ）は鍛造前の要部切断正面図、（ｂ）は同要部切断右側面図
【図１０Ｂ】同実施形態の鍛造後の要部切断正面図
【図１１】金属管の継手部の一例の断面図
【図１２】この発明に係る遠心鋳造装置の一例の概略断面図
【図１３】従来例の突部の要部切断正面図
【図１４】従来例の突部の要部切断正面図
【図１５】従来例の突部の要部切断正面図
【図１６】従来例の突部の要部切断正面図
【図１７】従来の突部の形成例を示し、（ａ）は遠心鋳造時の要部切断正面図、（ｂ）は突部の形成説明用要部切断正面図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
この発明に係る金属管の挿し口突部の形成方法の一実施形態を図１〜図３に示し、この実施形態はダクタイル鋳鉄管であって、上記ＧＸ形、Ｓ形、ＵＳ形、ＮＳ形、Ｓ５０形等の継手構造の離脱防止機能を有するものである。
この鋳鉄管Ｐは、従来と同様に、図１２で示す遠心鋳造によって製造される。その鋳造時、図１に示すように、鋳型１１の挿し口１部分への注湯量を直部５等に比べて増やすとともに、鋳型１１を外から水冷したり、鋳型１１内に注ぐ溶湯をシャワー水等で冷やしたりすることによって、溶湯の冷却速度を早くして、挿し口１の内側を膨らませて直部５に対して肉厚とする。
【００２２】
つぎに、脱型後の鋳鉄管Ｐを図２に示す鍛造装置にセットする。その鍛造は、冷間鍛造、熱間鍛造、又は溶湯鍛造等を採用し得るが、鋳造管Ｐの挿し口１の温度が鍛造可能な温度、例えば、鋳造後の半凝固状態の溶湯鍛造又は焼鈍処理後の６００℃以上の熱間鍛造とすることが好ましい。
【００２３】
鍛造装置は、剛体金属からなる円筒状外型（外金型）５１と同内型（内金型）５２とからなり、外型５１の内周面は、突部６に対応する凹部（キャビティ）５３が全周に形成され、その凹部５３の両端から前後方向（直部側及び先端側方向）は直部５の外径と同一の内径となっている。内型５２は円錐台状の押圧部５２ａとその短径面から突出した引き出し杆５２ｂとから成って、図２（ａ）から同（ｂ）に示すように、その引き出し杆５２ｂを矢印の方向に引き出すことによって挿し口１の内面を押圧する。
このとき、ａ矢印に示すように、挿し口１端面及び外型５１の端面を押圧固定して、挿し口１及び外型５１の移動を阻止すると共に、挿し口１の外側（図２において右側）に膨出する力を阻止することができる。このようにすると、凹部５３への挿し口１の膨出（材料膨出）が助長されて突部６の形成が円滑となる。
【００２４】
この内型５２の押圧によって、図２（ａ）矢印で示すように、肉厚の挿し口１部分の外面が上記凹部５３内に塑性変形して突部６が形成される（図２（ｂ））。すなわち、鍛造によって突部６が形成される。
その後、脱型し、必要に応じて、突部６の外側面や挿し口１の先端を切削して、所要の突部６の形状とするとともに、先端下りテーパ面１ａとする（図３）。また、焼鈍熱処理して加工によって生じた残留応力を適宜に除去する。
なお、内型５２の押圧部５２ａの外周面５２ａ１は軸方向直線状（図２（ａ）の実線）でなくても、同図鎖線で示すように円弧状とすることができる。また、その直線状及び円弧状も直部５（挿し口１）の内径Ｒと同一径で引き出し杆５２ｂ側に一定距離延びた後、円弧状又は直線テーパ状とし得る。前記一定距離は、引き抜き力と挿し口１部分の塑性変形度合いを考慮して適宜に設定する。
【００２５】
他の実施形態を図５、図６に示し、この実施形態の鍛造装置は、上記実施形態と同様に、剛体金属からなる円筒状外型５１と同内型５２及び押圧杆５４とから成り、内型５２は、周方向複数に分割されている。その分割数は２以上、３、４、５、６・・等と任意であり、等分割が好ましい。この実施形態では８等分割している。その各分割片５２ｃの間隙ｔは、内型５２が拡径する際、各分割片５２ｃが干渉せず、かつ挿し口１の押圧時（接圧時）にはできるだけ、狭くなって押圧面に段差が生じないように、実験等によって適宜に設定する。内型５２は受板５５によって長さ方向に移動が規制（阻止）される。
【００２６】
押圧杆５４は、途中から円錐台状となっており、その円錐面５４ａは内型５２（分割片５２ｃ）の内面の円錐面５２ｄに対応しており（ほぼ同一傾斜の円錐面となっており）、白抜き矢印に示すように、この押圧杆５４を引き出すと、その両円錐面（テーパ面）５４ａ、５２ｄでもって内型５２の分割片５２ｃが半径方向に移動し、挿し口１を押圧する（図６）。テーパ面５４ａ、５２ｄを逆方向（テーパ面５２ｄでは、図５（ａ）の右方向に拡がる方向）に形成して押圧杆５４を押し込むことによって内型５２の分割片５２ｃを半径方向に移動させるようにすることができる。
【００２７】
この押圧によって、図５矢印で示すように、肉厚の挿し口１部分の外面が上記凹部５３内に塑性変形して突部６が形成される（図６）。このとき、同様に、図５（ａ）のａ矢印に示すように、挿し口１の先端面に押圧力を付与して挿し口１の外側（同図において右側）に膨出する力を阻止することができる。また、図６に示す突部６を鍛造し得た時、押圧杆５４の円錐台状の直線部の径Ｒ’は、挿し口端部内面全長が直部５の内径と同一径となるように設定することが好ましい。
その後、脱型し、必要に応じて、突部６の外側面や挿し口１の先端を切削して、所要の突部６の形状とするとともに、先端下りテーパ面１ａとする（図３）。
【００２８】
上記実施形態において、図２、図４（ａ）に示すように、外型５１の外端内面を下りテーパ面５１ａとして、鍛造時に上記テーパ面１ａを形成するようにすることができる。このとき、テーパ面５１ａの無い内面が真っ直ぐな（フラットな）図５（ａ）で示す外型５１に比べて、テーパ面５１ａを有する外型５１は、鍛造時に材料の流動がそのテーパ面５１ａで妨げられ、鍛造に必要な力が多大になる。
また、挿し口１の管厚が薄肉化しても良い場合は、図４（ｂ）に示すように、上記の肉厚とせずに、従来と同様に、挿し口１を直部５と同一肉厚とし、外周面が円弧状に膨らんだ内型５２でもって鍛造するようにすることができる。
【００２９】
さらに他の実施形態を図７、図８に示し、この実施形態の鍛造装置は、上記実施形態と同様に、剛体金属からなる円筒状外型５１と同内型６２及びその内型用押し具６３ａ、６３ｂとからなる。
内型６２はその周方向に複数に分割されているとともに、その各分割片６２ａ、６２ｂの分割面が内型６２の軸方向に向かって周方向に傾斜するテーパ面６２ｃとなっており、その対向するテーパ面６２ｃ、６２ｃの間隔が狭くなる方向が同一の一方（図７において、隣接するテーパ面６２ｃ、６２ｃが左方向に向かって近づいているテーパ面６２ｃ）の分割片６２ａの群と他方（同隣接するテーパ面６２ｃが右方向に向かって近づいているテーパ面６２ｃ）の分割片６２ｂの群とに分けられている。
【００３０】
分割片６２ａ、６２ｂのテーパ面６２ｃは後述の各分割片６２ａ、６２ｂの拡径が円滑に行われれば何れの角度でも良いが、例えば、挿し口１の軸方向（管軸方向）に対して「１５度」「−１５度」などとする。また、分割片６２ａ、６２ｂの分割数は４以上の偶数、６、８、１０・・等と任意であり、等分割が好ましい。この実施形態では８等分割して、両分割片６２ａ、６２ｂをそれぞれ４片の群としている。
内型用押し具６３ａ、６３ｂは、円環状本体の側面に歯６３’を設けたものであり、その歯６３’の数は内型６２の分割数に対応させ、この実施形態では４本としている。
【００３１】
この実施形態の鍛造装置は、図７（ａ）に示すように、外型５１内に挿し口１を挿入し、その挿し口１内に内型６２を装填するとともに、その内型６２の一方の分割片６２ａの端面に一方の押し具６３ａを、他方の分割片６３ｂの端面に他方の押し具６３ｂをそれぞれ歯６３’を介して当てがう。
この状態において、一方の押し具６３ａを固定し、図７各図矢印Ｆで示すように、他方の押し具６３ｂを押し込むと、図７（ａ）→同図（ｂ）→同図（ｃ）に示すように、各分割片６２ａ、６２ｂがテーパ状分割面６２ｃを介して挿し口１の半径方向に拡がり（移動し）、それに伴って肉厚の挿し口１部分の外面が凹部５３内に塑性変形して突部６が形成される（図７（ｃ））。その分割片６２ａ、６２ｂの拡径の際、隣接する分割片６２ａと６２ｂとの間には図５（ｂ）に示す間隙ｔは生じない。
突部６の鍛造後、脱型し、同様に、必要に応じて、突部６の外側面や挿し口１の先端を切削して、所要の突部６の形状とするとともに、先端下りテーパ面１ａとする（図３）。
【００３２】
この実施形態の鍛造装置をプレス機に組み込み、外径：１１７ｍｍ、管厚：８．５ｍｍのダクタイル鋳鉄管（ＦＣＤ４２０−１０）に対し、管温度７５０℃、プレス荷重Ｆ：２８０ｔｏｎの条件で、挿し口１の鍛造を行ったところ、高さｈ：２．５ｍｍの突部６を円滑に成形することができた（図７（ｃ）参照）。
【００３３】
さらに、他の実施形態の鍛造装置を図９Ａに示すように、内型をローラ７２とし、そのローラ７２で外型５１が当てがわれた挿し口１端部の内周面を押圧し、同図（ｂ）に示すように、外型５１とともに挿し口１を回転しつつ（矢印）、ローラ７２を挿し口１を介して外型５１に押し付けて圧延する。
この圧延によって、図９Ｂに示すように、肉厚の挿し口１部分の外面が凹部５３内に塑性変形して突部６が形成される。
この実施形態において、図１０Ａに示すように、外型５１も円柱（円筒）状ローラ７１とし、両ローラ７１、７２で挿し口１を圧延し、図１０Ｂに示すように、肉厚の挿し口１部分の外面を凹部５３内に塑性変形して突部６を形成することもできる。
【００３４】
上記実施形態の遠心鋳造鋳鉄管に限らず、この発明は、突部６を有して離脱防止機能を有する各種の鋳造管において採用できる。また、甲切管や乙切管であっても、同様にして挿し口部分に突部６を形成することもできる。
さらに、鋳鉄管に限らず、鍛造できる金属管であれば、この発明を採用し得ることは勿論である。
このように、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００３５】
Ｐ  鋳造管（金属管）
ｃ  溶湯
１  挿し口
２  受口
３  止水リング（ゴム輪）
４  ロックリング
５  直部
６  突部
１１  遠心鋳造用モールド型（鋳型）
５１  外型
５２  内型
５２ａ  内型の押圧部
５２ｂ  同引き出し杆
５２ｃ  同分割片
５３  キャビティ（凹部）
５４  内型の押圧杆
５５  受板
６２  内型
６２ａ、６２ｂ  内型６２の分割片
６２ｃ  内型６２のテーパ状分割面
６３ａ、６３ｂ  押し具
７１  外型をなすローラ
７２  内型をなすローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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