(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体フロアパネル下部に配置されたマフラ管からの熱が燃料タンクに伝わるのを防止する遮熱板構造において、
前記燃料タンクは、上部タンクと下部タンクを合わせて形成され、
前記遮熱板は、少なくとも固定板と遮熱面から構成され、
前記遮熱板には、前記燃料タンクの前面部と側面部の凹凸に対応する段差状の凹凸部が形成されており、
前記固定板は、前記燃料タンクの前記上部タンクと前記下部タンクの合わせ面に固定点を有し、前記固定点から前記マフラ管側に延ばした形状で形成され、
前記遮熱面は、前記マフラ管と前記燃料タンクの間を下方に延びる面を有し、
前記下方に延びる面は、前記マフラ管と前記燃料タンク間をつなぐ線分に直交する方向に面を有し、かつ、前記遮熱面は、前記マフラ管から前記燃料タンクの端縁に向けた接線を遮断する面を有し、
前記固定板には、前記固定点側部に排熱孔が設けられている遮熱板構造。
【請求項２】
前記排熱孔が車両の上下方向に向けて解放された孔形状に形成された請求項１記載の遮熱板構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両の遮熱板構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車体フロアパネルの下方にはマフラ管（エキゾーストパイプ）がレイアウトされる。このマフラ管は熱を持ってしまうため、その熱によりマフラ管の周辺部品の燃料タンク等が熱変形を起こさないように、マフラ管と前記周辺部品の間に遮熱板を設けることがある。従来でも、マフラ管と燃料タンクの間に遮熱板を設けることで、マフラ管からの熱を燃料タンクに直接伝えないようにしていた（特許文献１参照）。
しかしながら、車両は走行状態や停車状態など、状態の変化が起こっており、かつ、遮熱板の周囲の空気も対流している。そのために、特許文献１の技術のように、単に、マフラ管と燃料タンクの間に遮熱板を設けただけの構造では、遮熱板の脇を回り込んできた熱が、遮熱板と燃料タンク間で滞留してしまい、遮熱性が低下しやすかった。
この問題を解消するために、図４，図５に示すように、遮熱板８と燃料タンク５間の滞留熱Ｖをマフラ管４側に流す多数の排熱孔１２を遮熱板８に形成する構造が考えられる。図４は、この構造の模式図、図５は遮熱板８の斜視図である。また、図４の符号Ｃは熱の輻射方向である。各排熱孔１２の周部からは、滞留熱Ｖをマフラ管４側に導く傾斜ガイド壁４０が突出している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−３７２３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、図４，図５に示す構造によれば、マフラ管４からの輻射熱の一部が各排熱孔１２から燃料タンク５側に侵入する虞があり、遮熱性を十分高くすることが困難であった。
本発明の目的は、マフラ管から放熱された熱が燃料タンクに伝わるのをより確実に防止することができる遮熱性の高い車両の遮熱板構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の特徴は、
車体フロアパネル下部に配置されたマフラ管からの熱が燃料タンクに伝わるのを防止する遮熱板構造において、
前記燃料タンクは、上部タンクと下部タンクを合わせて形成され、
前記遮熱板は、少なくとも固定板と遮熱面から構成され、
前記遮熱板には、前記燃料タンクの前面部と側面部の凹凸に対応する段差状の凹凸部が形成されており、
前記固定板は、前記燃料タンクの前記上部タンクと前記下部タンクの合わせ面に固定点を有し、前記固定点から前記マフラ管側に延ばした形状で形成され、
前記遮熱面は、前記マフラ管と前記燃料タンクの間を下方に延びる面を有し、
前記下方に延びる面は、前記マフラ管と前記燃料タンク間をつなぐ線分に直交する方向に面を有し、かつ、前記遮熱面は、前記マフラ管から前記燃料タンクの端縁に向けた接線を遮断する面を有し、
前記固定板には、前記固定点側部に排熱孔が設けられている点にある。（請求項１）
【０００６】
この構成によれば、マフラ管から放熱される熱が燃料タンクに向けて直線的に伝わることを防止しつつ、遮熱板と燃料タンク間に滞留してしまう熱を持った空気を排熱させることができるようになる。
マフラ管を熱源としたときに、熱が直線的に伝播してしまうと熱が下がることなく燃料タンクに伝わってしまう。しかし、本発明の上記の構成のように、熱が直線的に伝わる可能性がある部分に遮熱板を設けていることで、熱は遮熱板の周囲を回り込む必要が生じ、その中でも排熱を起こさせ、熱が直接高い温度で伝わることを防止することができるようになる。
また、遮熱板が受けた熱が伝わるとしても、燃料タンクの合わせ面までに留まり、燃料タンクや燃料タンクの車体への固定部への熱の伝わりを起こさせず、燃料タンクに熱変形などを発生させない。すなわち、遮熱板を通じて伝播した熱は、タンク合わせ部で受けることになり、このタンク合わせ部は２枚構成であり、かつ、上部タンクと下部タンクを接合させた溶接個所など耐熱性が高い部分で熱を受けることになる。従って、他部品への熱の影響を抑制することができるようになる。
更に、固定点側部に排熱孔が設けられていることで、遮熱板を通じて伝播する熱を抑制できると共に、排熱孔を設けたことにより低下した固定板の強度を固定点で支持できるため、固定の安定性を損なわない。
前述のように、マフラ管と燃料タンク間に遮熱板を設けることで、直接的な熱の伝播を防止することができるようになる。しかし、前記遮熱板を備えた車両が走行や停車などを繰り返していくと、熱は遮熱板を回り込んで伝わり、特に、遮熱板と燃料タンクとの間に滞留してしまう。本発明の上記の構成によれば、この滞留してしまう熱を排熱する排熱孔が設けられており、直接的な熱の影響だけでなく、滞留する熱の影響も除去することができるようになる。（請求項１）
【０００７】
本発明において、
前記排熱孔が車両の上下方向に向けて解放された孔形状に形成された構成であると、次の作用を奏することができる。（請求項２）
【０００８】
遮熱板と燃料タンク間に滞留した熱を持った空気が上昇し、対流により排熱可能になる。熱を持った空気は上昇傾向を示すが、本発明の構成のように、上昇し対流してきた熱を排熱できるように排熱孔を設けることで、スムーズな排熱を可能にすることができるようになる。（請求項２）
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、マフラ管から放熱された熱が燃料タンクに伝わるのをより確実に防止することができる遮熱性の高い車両の遮熱板構造を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（ａ）は、図１（ｂ）のＺ部の拡大図、（ｂ）は、フロアパネルの下方の部品レイアウトを示す下面図
【図２】図１（ａ）のＸ−Ｘ断面の模式図
【図３】遮熱板の斜視図
【図４】従来の構造を示す模式図（図１（ａ）のＸ−Ｘ断面に対応する図）
【図５】従来の遮熱板の斜視図
【図６】（ａ）は、従来の技術の遮熱板の梱包状態を示す模式図、（ｂ）は、本発明の遮熱板の梱包状態を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１（ａ），図１（ｂ）に、車両（自動車）の後部の下部構造を示してある。この車両は、車両前後方向に延びる左右一対のサイドメンバ１と、両サイドメンバ１の後部に架け渡されたクロスメンバ２と、両サイドメンバ２の上方に設けられたフロアパネル３（車体フロアパネルに相当）とを備えている。
【００１２】
さらに、フロアパネル３の下方に、車両前後方向に延びるマフラ管４（エキゾーストパイプ）が配索され、車両後部のフロアパネル３の下方に燃料タンク５が配置されている。
【００１３】
［燃料タンク５の構造］
図２に示すように、燃料タンク５は上部タンク６と下部タンク７から成る。そして、上部タンク６の下端部の固定フランジ６Ｆと、下部タンク６の上端部の固定フランジ７Ｆとのフランジ面同士が重ね合わされて溶接接合されている。すなわち、燃料タンク５は上部タンク６と下部タンク７を合わせて形成されている。図１（ｂ）に示すように、この燃料タンク５は、後輪２６及びクロスメンバ２よりも車両前方側Ｆｒに位置し、タンク幅（車幅方向Ｗの燃料タンク５の長さ）が広く形成されて、タンクベルト１７により下方から支持されている。
【００１４】
［マフラ管４の構造］
車両の後部のマフラ管４は、燃料タンク５の側方を通って車両の後端部に達している。このマフラ管４は、下面視において、燃料タンク５の側面に沿うように略台形状に折曲されている。
【００１５】
［遮熱板８の構造］
図１（ａ），図１（ｂ）〜図３に示すように、フロアパネル下部（フロアパネル３の下方）に配置されたマフラ管４からの熱を燃料タンク５に伝えない（燃料タンク５への熱の伝達を防止する）遮熱板８（ヒートインシュレータ）が設けられている。遮熱板８は下面視略Ｌ字板状に形成されて、燃料タンク５の前面部と側面部（本実施形態では右側の側面部）を覆っている。遮熱板８には、燃料タンク５の前面部と側面部の凹凸に対応する段差状の凹凸部が形成されている。
【００１６】
図２，図３に示すように、遮熱板８は、固定板９と遮熱面１０から構成されている。固定板９は、燃料タンク５の上部タンク６と下部タンク７との合わせ面に固定点１１を有し、この固定点１１からマフラ管４側に延ばした形状で形成されている。図２に示すように、固定板９と、上部タンク６の固定フランジ６Ｆと、下部タンク７の固定フランジ７Ｆとのボルト挿通孔１９に挿通されたボルトＢにより、前記固定点１１が両固定フランジ６Ｆ，７Ｆに共締め固定されている。符号Ｎは、ボルトＢに螺合するナットＮである。
【００１７】
図２に示すように、前記遮熱面１０は、マフラ管４と燃料タンク５の間に、マフラ管４と燃料タンク５間をつなぐ線分に直交する方向に面を有し、かつ、前記遮熱面１０は、マフラ管４から燃料タンク５の端縁に向けた接線を遮断する面を有している。詳述すると、図２の符号Ｌ１は、縦断面において、マフラ管４の上端部側の端縁４Ａ（周縁）と、上部タンク６の上端部側の端縁６Ａとを結ぶ第１の接線であり、符号Ｌ２は、マフラ管４の下端部側の端縁４Ｂ（周縁）と、下部タンク７の下端部側の端縁７Ｂとを結ぶ第２の接線である。接線範囲は前記第１の接線Ｌ１と第２の接線Ｌ２との間である。
【００１８】
前記固定板９には、固定点側部に排熱孔１２が設けられている。この排熱孔１２は、車両の上下方向に向けて解放された角孔状に形成されている。
【００１９】
本発明によれば、
（１）  図２に示すように、マフラ管４から放熱される熱が燃料タンク５に向けて直線的に伝わることを防止しつつ、遮熱板８と燃料タンク５間に滞留してしまう熱を持った空気を排熱させることができるようになる。図２の符号Ｃは熱の輻射方向を示している。図２により、熱が遮熱板８により燃料タンク５とは反対側に反射されていることが分かる。
マフラ管４を熱源としたときに、熱が直線的に伝播してしまうと熱が下がることなく燃料タンク５に伝わってしまう。しかし、本発明の上記の構成のように、熱が直線的に伝わる可能性がある部分に遮熱板８を設けていることで、熱は遮熱板８の周囲を回り込む必要が生じ、その中でも排熱を起こさせ、熱が直接高い温度でつながることを防止することができるようになる。
また、遮熱板８が受けた熱が伝わるとしても、燃料タンク５の合わせ面までに留まり、燃料タンク５や燃料タンク５の車体への固定部への熱の伝わりを起こさせず、燃料タンク５に熱変形などを発生させない。すなわち、遮熱板８を通じて伝播した熱は、タンク合わせ部（前記上部タンク６の固定フランジ６Ｆと下部タンク７の固定フランジ７Ｆ）で受けることになり、このタンク合わせ部は２枚構成であり、かつ、上部タンク６と下部タンク７を接合させた溶接個所など耐熱性が高い部分で熱を受けることになる。従って、他部品への熱の影響を抑制することができるようになる。
更に、固定点側部に排熱孔１２が設けられていることで、遮熱板８を通じて伝播する熱を抑制できると共に、排熱孔１２を設けたことにより低下した固定板９の強度を固定点１１で支持できるため、固定の安定性を損なわない。
前述のように、マフラ管４と燃料タンク５間に遮熱板８を設けることで、直接的な熱の伝播を防止することができるようになる。しかし、前記遮熱板８を備えた車両が走行や停車などを繰り返していくと、熱は遮熱板８を回り込んで伝わり、特に、遮熱板８と燃料タンク５との間に滞留してしまう。本発明の上記の構成によれば、この滞留してしまう滞留熱Ｖ（図２参照）を排熱する排熱孔１２が設けられており、直接的な熱の影響だけでなく、滞留熱Ｖの影響も除去することができるようになる。
【００２０】
（２）  前記排熱孔１２が車両の上下方向に向けて解放された角孔状に形成された構成であるから、遮熱板８と燃料タンク５間に滞留した熱を持った空気が上昇し、対流により排熱可能になる。熱を持った空気は上昇傾向を示すが、本発明の構成のように、上昇し対流してきた熱を排熱できるように排熱孔１２を設けることで、スムーズな排熱を可能にすることができるようになる。
【００２１】
（３）  図４に示す従来の構造では、図６（ａ）に示すように、遮熱板８の輸送のための梱包の際に、遮熱板８を重ねたときの突起（傾斜ガイド板４０）により隙間Ｓが形成されて、遮熱板８の梱包数が少なくなる。
これに対して、本発明の上記の構成によれば、図６（ｂ）に示すように、遮熱板８は、前記傾斜ガイド板４０を有しないから、前記隙間Ｓがなくなって、遮熱板８の梱包数を従来の遮熱板８の構造よりも多くすることができる。
【００２２】
［別実施形態］
前記マフラ管４の上方に燃料タンク５がレイアウトされている構造にも本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【００２３】
３        車体フロアパネル（フロアパネル）
４        マフラ管
５        燃料タンク
６        上部タンク
７        下部タンク
８        遮熱板
９        固体板
１０        遮熱面
１１        固定点
１２        排熱孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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