(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非粘着性表面を持つ金属シートであって、
可撓性を有する金属製の基材と、
基材の一方の面に、銅、アルミ及びチタンの少なくともいずれかを含む材料がアーク溶射された、１５０μｍ〜５００μｍの範囲の厚さ、且つ、１０〜５０の範囲の表面平均粗さを有する溶射層と、
前記溶射層の表面に、めっき処理によりニッケルとフッ素樹脂とを共析させた、５〜２０μｍの厚さを有する保護層とを備えることを特徴とする金属シート。
【請求項２】
前記基材は、０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲の厚さであることを特徴とする請求項１記載の金属シート。
【請求項３】
前記基材の他方の面に、被着体への貼付を可能とする粘着層が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の金属シート。
【請求項４】
可撓性を有する金属製の基材の一方の面に、銅、アルミ及びチタンの中から選択された材料をアーク溶射により１５０μｍ〜５００μｍの範囲の厚さで、且つ、１０〜５０の範囲の表面平均粗さで直接溶射して溶射層を形成する第１工程と、
溶射層表面に、めっき処理により５〜２０μｍの厚さでニッケルとフッ素樹脂とを共析させて保護層を形成する第２工程とを含むことを特徴とする金属シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非粘着性表面を持つ金属シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粘着性を有する対象物を扱う装置や設備では、当該対象物に接する装置や設備の部分（装置や設備の構成部品を含む。以下、これを「被着体」という）に、例えば所謂非粘着性表面を持つシートを貼付し、当該部分への対象物の貼り付きを防止することが従来から行われている。このようなシートは例えば特許文献１で知られている。このものは、シート状の基材の一方の面に、厚さ方向に凹凸を繰り返す空間パターンを持つパターン形成材と、パターン形成材の外表面に上掛けして形成される非粘着性上掛け皮膜とで構成され、シート状の基材の他方の面には、被着体への貼付を可能とする粘着層が設けられている。基材としては、比較的平坦な形状を持つ金属や樹脂などが用いられる。この場合、基材とパターン形成材との密着性を高めるために、基材の表面に対してブラスト処理などの粗面化加工を予め施すことが一般的である。
【０００３】
ここで、基材の材質を樹脂とした場合、比較的耐熱温度が低いことから所定温度以上に加熱されている被着体に対しては使用できないという問題がある。他方、基材の材質を比較的耐熱温度の高い金属とした場合、基材の厚さが薄いと、ブラスト処理などの粗面化加工により基材がうねるように変形してしまい、パターン形成材や非粘着性上掛け皮膜を密着性よく形成することができないという問題がある。この場合、基材が、粗面化加工で変形しない所定以上の厚さ（例えば、１ｍｍ）を有していればよいが、これでは、簡単に折り曲げたり、撓みを持たせたりすることができない。このため、例えばアール面を持つ被着体に対してはその表面形状に追従させて貼付することができず、使い勝手が悪い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４９２８６３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、以上の点に鑑み、表面が非粘着性を持ちながら、耐熱性と可撓性とを備える使い勝手の良い金属シートを提供することをその課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、非粘着性表面を持つ本発明の金属シートは、可撓性を有する金属製の基材と、基材の一方の面に、銅、アルミ及びチタンの少なくともいずれかを含む材料がアーク溶射された、１５０μｍ〜５００μｍの範囲の厚さ、且つ、１０〜５０の範囲の表面平均粗さを有する溶射層と、前記溶射層の表面に、めっき処理によりニッケルとフッ素樹脂とを共析させた、５〜２０μｍの厚さを有する保護層とを備えることを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、基材として可撓性を有する金属を用いることで耐熱性と可撓性とを持たせることができ、その上、基材の表面に銅、アルミ及びチタンの少なくともいずれかを含む材料を直接溶射することで、その表面が厚さ方向に凹凸を繰り返す形状となり、その結果、金属シートが非粘着性表面を持つ。この場合、基材の表面に材料を直接溶射することで、基材の表面に対するブラストなどの粗面化処理なしに密着性よく溶射層が形成される。ここで、溶射層の厚さが１５０μｍより薄くなると、非粘着性を発現する程の厚さ方向の凹凸形状を形成することができず、また、５００μｍより厚くなると、凹凸が大きくなり、粘着性を有する対象物を傷つける等の不具合が生じる。この場合、溶射層表面の平均粗さ（Ｒａ）は１０〜５０の範囲であることが好ましい。
【０００８】
また、本発明において、前記基材は、０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲の厚さであることが好ましい。これによれば、汎用の鋏で基材を簡単に切断することができ、被着体の形状に応じて簡単に金属シートを加工でき、使い勝手を向上することができる。更に、前記溶射層を覆うフッ素樹脂またはセラミックスからなる保護層を更に備えることが好ましい。これによれば、表面が非粘着性表面を持つという機能を損なうことなく、例えば溶射層の腐食を防止でき、有利である。この場合、保護層の厚さは、表面の非粘着性を損なわない範囲で適宜設定される。また、前記基材の他方の面に、被着体への貼付を可能とする粘着層が設けられていれば、被着体に簡単に貼付でき、より一層使い勝手を向上できる。
【０００９】
更に、上記課題を解決するために、本発明の金属シートの製造方法は、可撓性を有する金属製の基材の一方の面に、銅、アルミ及びチタンの中から選択された材料をアーク溶射により１５０μｍ〜５００μｍの範囲の厚さで、且つ、１０〜５０の範囲の表面平均粗さで直接溶射して溶射層を形成する第１工程と、溶射層表面に、めっき処理により５〜２０μｍの厚さでニッケルとフッ素樹脂とを共析させてフッ素樹脂をコーティングして保護層を形成する第２工程とを含むことを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の金属シートの構成を説明する断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態の金属シートＭＳを説明する。
【００１２】
図１に示すように、金属シートＭＳは、可撓性を有する金属製の基材１と、基材１の一方の面（図１中、上面）に形成された溶射層２、溶射層２表面を覆うように形成された保護層３と、基材１の他方の面（図１中、下面）に設けられた粘着層４とで構成されている。
【００１３】
基材１としては、鋼板（例えば、ステンレス鋼、炭素鋼）、アルミ、アルミ合金、ニッケル合金やマグネシウム合金などの金属でかつ可撓性を持つもので構成されている。この場合、基材１の厚さは０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲であることが好ましい。これによれば、汎用の鋏で基材１を簡単に切断することができ、例えば、図示省略の被着体の形状に応じて金属シートＭＳを加工でき、使い勝手を向上することができる。
【００１４】
溶射層２は、基材１の一方の面に対して銅、アルミ及びチタンの少なくともいずれかを含む材料を直接溶射して形成される。具体的には、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、チタン、チタン合金等から選択できる。溶射方法としては、フレーム溶射、アーク溶射やプラズマ溶射などが挙げられ、公知の溶射条件により１５０μｍ〜５００μｍの厚さで溶射層２が形成される。この場合、溶射層２の厚さが１５０μｍより薄くなると、非粘着性を発現する程の厚さ方向の凹凸形状を形成することができず、また、５００μｍより厚くなると、凹凸が大きくなり、粘着性を有する対象物を傷つける等の不具合が生じる。この場合、溶射層２表面の平均粗さ（Ｒａ）が１０〜５０の範囲に設定されることが好ましい。
【００１５】
保護層３は、フッ素樹脂やセラミックスで構成される。保護層３の形成方法としては、めっき処理などが挙げられ、例えば、ニッケルとフッ素樹脂とを溶射層２表面に共析させることで形成できる。この場合、保護層３の厚さは、溶射層２により発現した表面の非粘着性を損なわない範囲で適宜設定される。さらに、フッ素樹脂や、ニッケルとフッ素樹脂の共析による保護層３は、保護層３自体が金属表面より非粘着性のため、凹凸との相乗効果により非粘着性をより向上させることができる。
【００１６】
粘着層４としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤を所定の厚さで基材１の他方の面に塗布したものが挙げられる。粘着剤には、必要に応じて、粘着付与剤、充填剤、軟化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤等を添加してもよく、また、粘着層４の表面に剥離紙を貼付しておいてもよい。他方、樹脂や紙製のフィルム基材の表面に上記接着剤を塗布したものを基材１の他方の面に貼付して粘着層とすることもできる。以下に、本実施形態の金属シートの製造方法の一例を説明する。
【００１７】
基材１として、厚さが０．１ｍｍのシート状のステンレス鋼を用意する。次に、溶射材料を銅合金（ＣｕＡｌ材：線径φ１．６ｍｍ）とし、公知のアーク溶射装置（メタライゼーション社：ＡＲＣ１４０／Ｓ２５０ＣＬ）を用いて基材１の一方の面に、溶射距離１５０〜２００ｍｍ、電圧３２Ｖ、電流１５０Ａの条件で１５０〜２５０μｍの厚さの溶射層２を形成する。なお、溶射条件は、溶射材料、溶射装置により条件を変更して実施可能であり、上記の条件に限定されない。次に、公知のメッキ装置を用いてニッケルとフッ素樹脂とを溶射層２表面に５〜２０μｍの厚さで共析させて保護層３を形成する。
【００１８】
以上の手順で作製した金属シートＭＳに対して、市販のガムテープを用いた付着テストを行ったところ、ガムテープは金属シートＭＳに付着しないことが確認された。また、湾曲方向が順次変わるように金属シートＭＳを折り曲げるテストを行ったところ、溶射層２及び保護層３の剥離がないことが確認された。なお、溶射層２のみの状態でも非粘着性を発現したが、ニッケルとフッ素樹脂を共析した保護層３を形成した方が非粘着性がより向上することが確認された。
【００１９】
ここで、溶射膜２の厚さは平均１５０〜５００μｍであれば、好適に非粘着性を発現する凹凸を形成することが可能であり、平均１５０〜２５０μｍがより好ましい。一般的に、溶射膜２の厚さが厚くなるほど凹凸の大きさが大きくなるので、接触する粘着性の対象物の物性等（粘着材料、粘着強度、粘着層の厚さ、対象物の硬さ等）により、溶射膜２の厚さを変化させて凹凸の大きさを選択することもできる。
【００２０】
以上説明したように、本実施形態の金属シートＭＳは、基材１として可撓性を有する金属を用いることで耐熱性と可撓性とを持たせることができ、その上、基材１の表面に銅、アルミ及びチタンの少なくともいずれかを含む材料を直接溶射することで、その表面が厚さ方向に凹凸を繰り返す形状となり、その結果、金属シートＭＳが非粘着性表面を持つ。この場合、基材１の表面に材料を直接溶射したことで、基材１の表面に対するブラストなどの粗面化処理なしに密着性よく溶射層２を形成することができる。また、溶射層２を覆うように保護層３を形成したことで、表面が非粘着性を持つという機能を損なうことなく、例えば溶射層２の腐食を防止でき、有利である。しかも、基材１の他方の面に、被着体への貼付を可能とする粘着層４を設けたため、被着体に簡単に貼付でき、より一層使い勝手を向上できる。
【００２１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記のものに限定されるものではなく、本発明は、上記思想の範囲を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。例えば、上記実施形態では、保護層３や粘着層４を形成するものを例に説明したが、保護層３や粘着層４は、用途に応じて省略することができる。
【符号の説明】
【００２２】
ＭＳ…金属シート、１…基材、２…溶射層、３…保護層、４…粘着層。
【図１】
0006802638.tif 000002