(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
線径が５０〜３８０μｍの円形断面を有し、引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａである鋼線において、
質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．００％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜１．３０％、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなり、
鋼線の長さ方向に平行で且つ鋼線の中心部を含む鋼線の断面であって、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する鋼線の断面で観察される金属組織は、鋼線の径方向の線分上で測定した結晶粒の幅が５０〜２００ｎｍであり、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差が５〜３０°であり、且つ鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度が１°〜４５°である鋼線。
【請求項２】
１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、鋼線の破断までの繰り返し数が１００回以上である請求項１に記載の鋼線。
【請求項３】
質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．００％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜１．３０％、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなる鋼線材に、１回又は複数回の第一伸線加工を施し、伸線材を得る第一伸線加工工程と、
前記伸線材に、伸線材の径Ｄに１００を乗じた前記伸線材の長さあたり１０〜２００回のねじり加工を施し、中間伸線材を得るねじり加工工程と、
前記中間伸線材に、伸線加工真ひずみにして１．２以上の条件で、１回又は複数回の第二伸線加工を施し、鋼線を得る第二伸線加工と、
を有する、請求項１又は請求項２に記載の鋼線の製造方法。
【請求項４】
前記ねじり加工工程において、伸線材の径Ｄに１００を乗じた前記伸線材の長さあたり２５〜７５回のねじり加工を施す請求項３に記載の鋼線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼線、及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高強度で、線径０．３８ｍｍ以下の極細な鋼線は、ゴム又は有機材料の補強用に使用される。例えば、一般に、タイヤの補強材として使用される極細な鋼線（以下「フィラメント」とも称する）は、熱間圧延後、パーライト変態した高炭素線材に、中間パテンティングと乾式による伸線加工を施し、目標とする引張強さに調整するのに適した線径とした後、最終パテンティング、銅めっきまたはブラスめっき処理を施し、さらに湿式伸線を行って製造される。
【０００３】
このように製造されたフィラメントを補強材として使用するため、構造的な伸びを付与する目的で、一般的に複数本のフィラメントを撚り合わせる撚り線加工が行われる。このため、個々のフィラメント単体の形状としては、ゆるやかならせん状（コイル状）となる。
【０００４】
この形態の撚り線をゴム中に包埋したタイヤを実走行に供した場合、撚り線には主に引っ張りの繰り返し荷重が付与される。このとき、フィラメント単体としてみれば、正逆のねじりが繰り返して付与される状態となる。そのため、らせん状の形態を持つフィラメントには、正逆の繰り返しのねじりに対する耐久性が求められる。
【０００５】
これまで、フィラメントの正逆の繰り返しのねじりに対する耐久性について、一方向のみにねじる際に発生するデラミネーションを評価指標として鋼線の特性を改善する開発が多くなされている。
【０００６】
例えば、特許文献１では、パテンティングの際の加熱温度上限を規定し、冷却段階開始以降パーライト変態前に線材の表層部温度がその内部温度よりも低くすることで、表層部の平均パーライトノジュールサイズが内部よりも０．３μｍ以上小さい組織とすることで鋼線の捻回特性を向上させる技術を提案している。
【０００７】
また、特許文献２では、パテンティング時のオーステナイト化温度からの強制冷却段階において、一度５００〜５６０℃まで冷却した後、復熱させてからパーライト変態を行わせることで、伸線材の横断面におけるフェライト粒の長軸長さ（Ｄａ）、短軸長さ（Ｄｂ）の積（Ｄａ×Ｄｂ）を一定値以下に制御し、高強度材での縦割れを抑制する技術を提案している。
【０００８】
また、特許文献３では、鋼線に含まれるボイドの最大径を鋼線のせん断降伏応力との関係で上限を規定し、かつ表層の引張残留応力値とその周方向のバラツキの上限値をそれぞれ規定することで耐デラミネーション特性に優れた鋼線を製造する技術を提案している。
【０００９】
また、特許文献４には、最終パテンティング材の強度と初析フェライト／セメンタイトの面積率、およびパテンティング後の伸線加工方法を規定することで、鋼線表面の引張残留応力を線径に応じた値以下に抑え、デラミネーションを抑制する技術を提案している。
【００１０】
一方、これまで、フィラメントの正逆の繰り返しのねじりに対する耐久性について、表層と中心の組織差、集積度に着目して鋼線の特性を改善する開発も多くなされている。
【００１１】
例えば、特許文献５では、パテンティング処理と５５０〜６５０℃の温間加工領域での適切な塑性変形を加えることにより、伸線加工前の高炭素鋼線材の表層、中心の組織の差異を造り込み、伸線加工性にすぐれた高炭素鋼線材の製造法を提案している。
【００１２】
また、特許文献６では、線材・棒鋼製造プロセスにおける加熱温度、圧延温度、冷却速度を規定して、特開２０１１−２１９８２９と同様に再表層とＤ／４部の組織差を造り込み、低温ねじれ特性にすぐれた線材・棒鋼の製造方法を提案している。
【００１３】
また、特許文献７では、圧延プロセスにおいて成分範囲と仕上げ圧延温度を規定し、パーライトブロックサイズの表層と中心の差異を規定するとともに、｛１１０｝面集積度を規定して、メカニカルデスケーリング性にすぐれた線材・棒鋼の組織を規定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開平１１−２４１２８０号公報
【特許文献２】特開平１１−１９９９７８号公報
【特許文献３】特開２００１−２７９３８０号公報
【特許文献４】特開２００１−２７９３８１号公報
【特許文献５】特開２０１１−２１９８２９号公報
【特許文献６】特開２００９−１２０９０６号公報
【特許文献７】ＷＯ２０１１／０５５７４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
ところで、線径０．３８ｍｍ以下の鋼線は曲げに対する剛性が非常に低く、ねじり試験を実施する際、回転中心軸に正確に把持することが非常に困難であり、実際の使用状況（例えば鋼線が補強材として使用されているタイヤの実走行中での状況等）で求められる、正逆の繰り返しのねじりに対する耐久性（つまり耐縦割れ性）を正確に評価することができていない。
【００１６】
そのため、上記いずれの技術文献をもってしても、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性に優れた鋼線及びその製造方法を提案するには至っていない。つまり、上記いずれの技術をもってしても、線径０．３８ｍｍ以下の鋼線に３３００ＭＰａ以上の引っ張り強さを付与し、かつ、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性を十分に確保することはできておらず、本来の鋼線が有する引っ張り強さを、撚り線中の鋼線として、十分に発揮することができていないのが現状である。
【００１７】
そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性に優れた鋼線及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者らは、鋼線を正確に回転軸にあわせて把持し、繰り返して正逆のねじりを加え、かつ、その間の鋼線の応答特性（トルク変動）を連続的に記録する機構を開発し、正逆の繰り返しのねじりに対する鋼線の耐縦割れ性を定量的に評価することをはじめて可能にした。
【００１９】
そして、本発明者らは、その評価方法をもって、種々の加工方法によって試作した鋼線について評価実験を行った。これにより、本発明者らは、正逆の繰り返しのねじりに対する優れた耐縦割れ性を鋼線に付与するためには、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する金属組織において、伸長した結晶粒の幅、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差、及び、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度とを一定の範囲にすることが重要であることを見出すに至った。
さらに、本発明者らは、この特定の金属組織を鋼線に付与するためには、伸線加工以外の塑性変形モードである、ねじり加工を実施し、伸長した結晶粒の集合組織を変化させることが重要であることも見出すに至った。
【００２０】
本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、その要旨とするところは、以下の通りである。
【００２１】
＜１＞
線径が５０〜３８０μｍの円形断面を有し、引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａである鋼線において、
質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．００％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜１．３０％、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなり、
鋼線の長さ方向に平行で且つ鋼線の中心部を含む鋼線の断面であって、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する鋼線の断面で観察される金属組織は、鋼線の径方向の線分上で測定した結晶粒の幅が５０〜２００ｎｍであり、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差が５〜３０°であり、且つ鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度が１°〜４５°である鋼線。
【００２２】
＜２＞
１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、鋼線の破断までの繰り返し数が１００回以上である＜１＞に記載の鋼線。
【００２３】
＜３＞
質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．００％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜１．３０％、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなる鋼線材に、１回又は複数回の第一伸線加工を施し、伸線材を得る第一伸線加工工程と、
前記伸線材に、伸線材の径Ｄに１００を乗じた前記伸線材の長さあたり１０〜２００回のねじり加工を施し、中間伸線材を得るねじり加工工程と、
前記中間伸線材に、伸線加工真ひずみにして１．２以上の条件で、１回又は複数回の第二伸線加工を施し、鋼線を得る第二伸線加工と、
を有する鋼線の製造方法。
【００２４】
＜４＞
前記ねじり加工工程において、伸線材の径Ｄに１００を乗じた前記伸線材の長さあたり２５〜７５回のねじり加工を施す＜３＞に記載の鋼線の製造方法。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性に優れた鋼線及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】金属組織を観察する鋼線の断面（観察面）を説明するための模式図である。
【図２】結晶粒を識別する方法を説明するための模式図である。
【図３】金属組織を観察する鋼線の断面（観察面）では、結晶粒がほぼ矩形状と捉えられることを説明するための模式図である。
【図４】鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度を説明するための模式図である。
【図５】本実施形態に係る鋼線の製造方法を示す工程図である。
【図６】ねじり加工を説明するための模式図である。
【図７】本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法（ねじり試験）に使用する評価装置の一例を示す概略構成図である。
【図８】鋼線に対して、１方向のねじりを加えたときに得られるトルク曲線を示す模式図である。
【図９】正逆方向へのねじりの付与動作を行ったときの「ねじり（回転角）とトルクの関係」を示す模式図である。
【図１０】正逆方向へのねじりの付与動作を繰り返し行ったときの「正逆方向へのねじりの付与動作とトルクの関係」を示す模式図である。
【図１１】図８〜図１０の関係を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
【００２８】
＜鋼線＞
本実施形態に係る鋼線は、線径が５０〜３８０μｍの円形断面を有し、引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａである鋼線であって、質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．００％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜１．３０％、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなる鋼線（伸線パーライト鋼）である
そして、鋼線の長さ方向に平行で且つ鋼線の中心部を含む鋼線の断面であって、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する鋼線の断面で観察される金属組織は、鋼線の径方向の線分上で測定した結晶粒の幅が５０〜２００ｎｍであり、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差が５〜３０°であり、且つ鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度が１°〜４５°である。
【００２９】
本実施形態に係る鋼線は、上記構成により、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性に優れた鋼線となる。この理由は、金属組織において、伸長した結晶粒の幅と、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度を上記範囲とすることで、割れの発生しやすい方向が鋼線の長手方向からずれ、鋼線の耐縦割れ性を向上させるためと推測される。
【００３０】
そして、本実施形態に係る鋼線は、タイヤなどの補強材として使用された場合、正逆の繰り返しのねじりによる応力変動によく耐え、縦割れが発生しにくいため、本来の鋼線が有する引っ張り強さに見合う疲労強度を発揮させることができるので、補強材としての耐久性が向上する。
【００３１】
（化学成分）
以下に、鋼線の化学成分の各元素の作用について述べる。なお、特に記載の無い限り、「％」は質量％を示す。
【００３２】
「Ｃ：０．８５〜１．２０％」
Ｃ含有量が０．８５％未満であるとパテンティング時の十分な強度と、伸線加工硬化率を得ることができないため、本発明の対象である３３００ＭＰａ以上の強度を安定して得ることができない。このため、Ｃ含有量は０．８５％以上とする。逆にＣ含有量が１．２０％を超えると、もとの強度が高い上に、伸線加工硬化量が大きくなり、鋼線の延性の確保が難しくなるため、Ｃ含有量は１．２０％以下とする。
【００３３】
「Ｓｉ：０．０５〜２．００％」
Ｓｉは、パーライト中のフェライトを強化させるためと鋼の脱酸のために有効な元素である。しかしながら、Ｓｉ含有量が０．０５％未満では上記の効果が期待できず、Ｓｉ含有量が２．００％を越えるとその効果が飽和する。このため、Ｓｉ含有量は０．０５〜２．００％とする。
【００３４】
「Ｍｎ：０．２〜２．０％」
Ｍｎは、脱酸、脱硫のために必要であるばかりでなく、鋼の焼入性を向上させ熱処理後の鋼線の引張強度を高めるために有効な元素である。しかしながら、Ｍｎ含有量が０．２％未満では上記の効果が得られず、一方、Ｍｎ含有量が２．０％を超えるとＭｎ偏析が生じ安く鋼線材の加工性が劣化し、伸線加工中の破断原因となるだけでなく、延性を劣化させてしまう。このため、Ｍｎ含有量は０．２〜２．０％とする。
【００３５】
「Ｃｒ：０．０１〜１．３０％」
Ｃｒは、パーライトのラメラー間隔を微細化し、熱処理後の引張強度を高めるとともに、特に冷間加工硬化率を向上させる有効な元素である。しかし、Ｃｒ含有量が０．０１％未満では効果が小さく、一方、Ｃｒ含有量が１．３０％を超えると熱処理処理時のパーライト変態終了時間が長くなり生産性が低下してしまう。このため、Ｃｒ含有量は、０．０１〜１．３０％とする。好ましいＣｒ含有量は、０．０１〜１．００％がより好ましい。
【００３６】
「残部」
鋼線の残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、原材料に含まれる成分、または、製造の過程で混入する成分であって、意図的に鋼線に含有させたものではない成分を指す。
【００３７】
「その他元素」
本実施形態に係る鋼線は、上記元素及び残部がＦｅ及び不純物からなる化学組成を基本とするが、強度、靭性、延性等の機械的特性の向上を目的として、質量％で、Ｎｂ：０〜０．５％、Ｖ：０〜０．５％、及びＭｏ：０〜０．２％の１種または２種以上を含有していてもよい。
【００３８】
（金属組織）
本実施形態に係る鋼線の金属組織について説明する。
【００３９】
−金属組織を観察する鋼線の断面−
金属組織を観察する鋼線の断面は、図１に示すように、鋼線の長さ方向に平行で且つ鋼線の中心部を含む鋼線の断面であって、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する鋼線の断面（以下「観察面」とも称する）である。ただし、観察面は、鋼線の長手方向（Ｚ方向）４μｍ×鋼線の径方向（ｒ方向）４０μｍの大きさの領域とする。そして、観察面は、この大きさの領域の鋼線の径方向（ｒ方向）長さの中心部が、鋼線の中心部と鋼線の表面との中間に位置する領域とする。
【００４０】
観察面は、対象となる鋼線を湿式切断により、３０℃以上に温度が上昇しないように切断後、Ａｒイオンビームで、削りしろ（ミリング厚み）を約５０〜１００μｍで削り落として形成する。そして、Ａｒイオンビームで削りだす時間を調整し、少なくとも観察面からデータ採取可能なようにＡｒイオンミリングを実施する。結晶方位データ採取はＦＥ―ＳＥＭに付属したＥＢＳＤ（電子後方散乱回折像）測定装置を用いて行うことができる。本実施形態では、日本電子社製ＦＥ−ＳＥＭであるＪＳＭ−７１００Ｆを用い、ＳＥＭ鏡筒中に設置したＣＣＤカメラで電子後方散乱パターンを撮影し、ＴＳＬ社データ採取ソフトウエアＯＩＭ−ＤＣ（Ｄａｔａ  Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ）により結晶方位データを集計した。採取したデータから結晶粒の結晶方位マップ等を作成する処理はＴＳＬ社のＥＢＳＤ解析ソフトウエアのＯＩＭ−Ａｎａｌｙｓｉｓ上で行った。
【００４１】
ここで、フェライトのような体芯立方晶を有する鋼線材を伸線加工して得られた鋼線は、強い｛１１０｝／／ＤＤ集合組織、すなわち、多くの結晶粒が長手方向に体芯立方晶｛１１０｝面が配向した組織を有する。しかし、観察面である鋼線の縦断面の結晶粒の結晶方位は、素材となる鋼線材（パテンティング材又は圧延線材等）の結晶粒に相当する単位で異なっていることが、調査の結果、わかっている。
【００４２】
鋼線材の伸線後、観察面である鋼線の縦断面でも、概ね同一の結晶方位を有する伸長した矩形の１区画として、結晶方位マップ上で結晶粒境界を明確に識別することが可能となるため、結晶粒の識別として、この方法を使用する。
具体的には、結晶粒は、以下のごとく識別される。ＥＢＳＤ法では一般に観察面を正六角形要素（ピクセル）に区切り、正六角形要素の中心位置のフェライトの結晶方位情報を取得して、そのピクセルの方位情報を代表させる。解析ソフトウエア上ではこれらの方位情報に結晶方位に応じた色彩を付与する。
二つのピクセル間で、色彩が明確に異なると目視で判断できる場合、それらのピクセルは異なる結晶粒に属するものと判断し、結晶粒の境界を定義する。
【００４３】
このような操作で得られた結晶粒の境界線は、ＥＢＳＤ法の六角要素（ＥＢＳＤピクセル）に沿ったものであるため、詳細にみると折れ線状となるが、折れ線を目視でなめらかに結ぶことにより、結晶粒界面が得られる。この結晶粒界面で識別された領域を結晶粒（伸長パーライトコロニー）とする（図２参照）。
このような操作で得られた結晶粒（伸長パーライトコロニー）は、観察面である鋼線の縦断面（鋼線の周方向面（θ面））においては概ね鋼線の長手方向へ伸長した紡錘状の形状をしている。ただし、ひとつながりの結晶粒の長さは、観察面の大きさである「４μｍ程度の鋼線の長手方向（Ｚ方向）長さ」に対して十分に長く、観察面の領域内においては、結晶粒はほぼ矩形状と捉えることができる（図３参照）。
【００４４】
−結晶粒の幅−
上記操作により観察面で観察される結晶粒の幅（鋼線の径方向の線分上で測定した結晶粒の幅）は、５０〜２００ｎｍである。なお、結晶粒の幅は、観察面で観察される全ての結晶粒の幅の平均値とする。
結晶粒の幅が５０ｎｍ未満の場合、鋼線の表層近傍の変形能が低下して、側方偏応力の付与に対して、初期き裂が早期に導入されてしまうため、側方偏応力緩和性が低下し、本来、鋼線が有している強度を発揮できずに、低応力で破断に至ることが多い。逆に、結晶粒の幅が２００ｎｍを超える場合は、伸線加工による加工硬化の効果が十分に得られておらず、引っ張り強さが３３００ＭＰａに満たない。よって、結晶粒の幅は、５０〜２００ｎｍとする。
また、結晶粒の幅は、側方偏応力緩和性を向上させ、鋼線が有している強度をより発揮するためには、７０μｍ以上とすることが好ましい。一方、結晶粒の幅は、伸線加工による加工硬化の効果が十分に得るためには、１２０μｍ以下とすることが好ましい。
【００４５】
−結晶粒間の結晶方位の傾角差−
上記操作により観察面で観察される、隣接する結晶粒間の結晶方位の傾角差は、５〜３０°である。なお、結晶方位の傾角差は、観察面で観察される、全ての隣接する結晶粒間の傾角差の平均値とする。ただし、観察面中に長さ方向に伸長した結晶粒の端部が含まれる場合は、端部を測定対象としない。
結晶粒間の結晶方位の傾角差が５°未満の場合、伸線加工が不十分で加工硬化が十分に得られていないため、引張り強さが３３００ＭＰａに満たないことがある。逆に、結晶粒間の傾角差が３０°を超える場合、伸長した結晶粒間で剥離しやすく、正逆の繰り返しのねじりに対縦割れし易い状態になる。よって、結晶粒間の結晶方位の傾角差は、５〜３０°とする。
また、結晶粒間の結晶方位の傾角差は、引張り強さをより安定的に得るためには、９°以上とすることが好ましい。一方、結晶粒間の結晶方位の傾角差は、伸長した結晶粒間がより剥離し難くして、正逆の繰り返しのねじりに対して縦割れし難くするためには、２０°以下とすることが好ましい。
【００４６】
−鉄立方晶｛１１０｝面の極点図−
伸線加工等の冷間での塑性変形を付与した鋼線では、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図上に鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が極大となる部位が、鋼線の長さ方向（Ｚ方向）側に明確に現れる。そして、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向（Ｚ方向）とのなす角度（以下「鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度」とも称する）は、１°〜４５°である。
【００４７】
鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度が１未満の場合、正逆の繰り返しのねじりに対して縦割れが起こりやすくなる。逆に、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度が４５°超えの場合、鋼線の特性である３３００ＭＰａ以上の引張り強さが得にくくなる。よって、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度は、１°〜４５°とする。
また、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度は、正逆の繰り返しのねじりに対して縦割れし難い効果をより明確に得るためには、５°以上とすることが好ましく、１０°以上とすることがより好ましい。一方、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度は、鋼線の引張り強さをより効率的に得るためには、３０°未満とすることが好ましい。
【００４８】
ここで、正極点図（集積度分布）は、次のようにして得られるものである。
まず、評価しようとする集合組織の結晶方位マップの、個々のピクセルの特定の結晶面の極点を、材料座標を表現したステレオ投影図上に投影する（１ピクセルについて１個）。なお、ステレオ投影図は、材料座標空間（３次元）を平面上（円形、２次元）に表現したものである。
次に、ステレオ投影図上の位置を中心としたある範囲中に存在する極点の数を数える（（Ａ）値）。なお、本実施形態では、立体角５°以内の範囲で集計する。
一方、完全にランダム方位を向いている組織のある特定の結晶面の極点をステレオ投影図上に投影し、上記と同様に極点の数を数える（（Ｂ）値））。
そして、上記で求めた（Ａ）値／（Ｂ）値を計算する。
このような操作をステレオ投影図全体（材料座標の全方向）について行い、（Ａ）／（Ｂ）の分布を求めたものが、正極点図（集積度の分布）である。
【００４９】
つまり、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図における鉄立方晶｛１１０｝面の集積度とは、結晶粒が完全にランダムな方位を向いている場合に対して、鉄立方晶｛１１０｝面が何倍の密度で存在するのかという指標である。
そして、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向とは、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図において、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す色で区画される領域うち正極点図の大円上に位置する弧の中心部と正極点図の大円の中心部とを通る直線Ｘに沿う方向である。つまり、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度は、直線Ｘが鋼線の長手方向（Ｚ方向）となす角度Ａを示している（図４参照）。なお、図４中、θは鋼線の周方向、ｒは鋼線の径方向を示している。
【００５０】
なお、鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度は、次のように定義される。
正極点図（集積度分布）により求められた集積度の分布を元に、１°きざみの集積度の等高線（等高線モード）を描画する。最大集積度の最大点は、地形図の中で山の頂上が示されるように、正極点図（集積度分布）の中の極大点として１°の精度で表示される。正極点図（集積度分布）の中ではいくつかの極大点が現れる。そして、この中で最も大きい点の集積度を集積度の最大点（つまり、最大集積度）とする。
【００５１】
−鋼線の特性等−
本実施形態に係る鋼線は、線径５０〜３８０μｍの円形断面である。線径５０〜３８０μｍの鋼線において、上記特定の金属組織を付与すると、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性の効果が発現しやすい。また、線径５０〜３８０μｍの鋼線は、タイヤ、ベルトコード、高圧ホース等の用途であって、ゴム及び有機材料の補強用に使用されているスチールコードに求められる鋼線である。
【００５２】
本実施形態に係る鋼線の引張り強さは、３３００〜３９００ＭＰａである。鋼線の引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａの鋼線において、上記特定の金属組織を付与すると、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性の効果が発現しやすい。また、引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａの鋼線は、タイヤ、ベルトコード、高圧ホース等の用途であって、ゴム及び有機材料の補強用に使用されているスチールコードに求められる鋼線である。
【００５３】
本実施形態に係る鋼線において、１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、鋼線の破断までの繰り返し数は、１００回以上が好ましく、１５０回以上がより好ましい。鋼線の破断までの繰り返し数が１００回以上となることで、正逆の繰り返しねじりに対する耐縦割れ性が更に優れた鋼線となる。
なお、鋼線の破断までの繰り返し数の測定方法については、後述する本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法で説明する。
【００５４】
本実施形態に係る鋼線は、ブラスめっき等の周知のめっき処理が表面に施されていてもよい。
【００５５】
＜鋼線の製造方法＞
本実施形態に係る鋼線の製造方法は、質量％で、Ｃ：０．８５〜１．２０％，Ｓｉ：０．０５〜２．０％，Ｍｎ：０．２〜２．０％、及びＣｒ：０．０１〜１．３０％を含有し、かつ残部がＦｅ及び不純物からなる鋼線材に、１回又は複数回の伸線加工を施し、伸線材を得る第一伸線加工工程と、伸線材に、伸線材の径Ｄに１００を乗じた伸線材の長さあたり１０〜２００回のねじり加工を施し、中間伸線材を得るねじり加工工程と、中間伸線材に、伸線加工真ひずみにして１．２以上の条件で、１回又は複数回の第二伸線加工を施し、鋼線を得る第二伸線加工と、を有する（図５参照）。
【００５６】
本実施形態に係る鋼線の製造方法では、上記化学組成の鋼線材を伸線した第一伸線材に、所定のねじり加工及び第二伸線加工を施すことにより、上記本実施形態に係る鋼線（つまり、上記特定の金属組織を有する鋼線）が得られる。すなわち、本実施形態に係る鋼線の製造方法では、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性に優れた鋼線が得られる。
【００５７】
以下、各工程の詳細について説明する。
【００５８】
−第一伸線加工工程−
第一伸線加工工程では、鋼線材に１回又は複数回の第一伸線加工を施す。なお、鋼線材の化学組成について、上記本実施形態に係る鋼線で説明した化学組成と同様である。
【００５９】
第一伸線加工工程において、第一伸線加工に供する鋼線材は、特に制限はないが、一例として、例えば、次の方法により製造する。
【００６０】
まず、熱間圧延により、素材となる鋼片（ビレット）を１１００〜１２００℃に加熱して、金属組織をオーステナイト組織とした熱間圧延線材を得る。熱間圧延では、圧延の各スタンド毎に９０度づつ交互に圧下方向を変えることで、徐々に断面積を減じ、目的とする最終線径（例えば最終線径５．５ｍｍ）にまで、鋼片を圧延する。このとき、非常に高い加工ひずみ速度により、鋼片は、加工発熱して非常に高温となるが、鋼片の最高到達温度を表面で１０５０〜１１５０℃の範囲内に制御する。
【００６１】
次に、得られたオーステナイト組織の熱間圧延線材を、巻取り機に到達するまでの５ｓｅｃ以内に、８００〜７５０℃の範囲に水冷する。この後、冷却コンベア上でパーライト変態温度が６２０℃〜６６０℃の範囲となるように衝風冷却の風量および搬送速度を調整する。
【００６２】
次に、冷却後の熱間圧延線材の表面の酸化スケールを除去するため、塩酸により熱間圧延線材を酸洗する。その後、乾式潤滑剤を用いた伸線とパテンティングを適宜組合せ、目的の鋼線に仕上げるのに適した線径とする。所定の線径とした伸線材に対して、最終のパテンティング、酸洗、湿式の電気めっきとしてＣｕめっき及びＺｎめっきをこの順序で行った後、高周波加熱により、熱拡散処理してパテンティング材の表面にブラスめっきを形成する。
【００６３】
そして、ブラスめっきを形成後、シュウ酸により酸化皮膜を除去して、第一伸線加工に供するめっき線材を得る。
なお、熱間圧延線材を製造するとき、熱間圧延時の加熱温度を１０５０〜１１５０℃とし、パーライト変態温度を６２０℃〜６６０℃とすることにより、鋼線材の結晶粒の大きさ（パーライトコロニーサイズ）を円相当径で１５〜２５μｍに制御することがよい。これにより、目的とする金属組織が得られやすくなり、正逆の繰り返しねじりに対する耐縦割れ性が向上しやすくなる。
【００６４】
次に、得られためっき線材に第一伸線加工を施す。第一伸線加工は、例えば、湿式で行う。湿式の伸線加工では、例えば、微細な固体潤滑剤を水中にエマルションとして分散した潤滑剤中に完全にダイスを水没させる方式で伸線加工を実施する。
【００６５】
第一伸線加工工程では、第一伸線加工を１回又は複数回実施するが、各回（各段）の加工減面率は１５〜２２％となるように選定し、ベアリング長さが線径Ｄに対して公称０．３Ｄのダイスを使用して行うことがよい。なお、ダイス角度の管理はＣｏｎｏｐｔｉｃａ社製ダイス形状測定装置で使用前に点検を行い、概ね上記の範囲に収まっていることを確認の上、使用することがよい。
【００６６】
第一伸線加工工程では、伸線加工中の発熱を低減する観点から、例えば、ダイスのアプローチ角度は全角で１０〜１２°とし、湿式伸線の後半の線径０．９ｍｍ以降の伸線ではダイヤモンドダイスを使用することがよい。また、伸線加工の各回（各段）の加工減面率を１５〜２２％とすることで、鋼線の温度を１００℃以下とすることがよい。
【００６７】
−ねじり加工工程−
ねじり加工工程では、第一伸線加工により得られた伸線材に、ねじり加工を施す。具体的には、例えば、第一伸線加工後、巻き取られた伸線材の一端を治具により把持し、伸線材を回転させながら引き出して、伸線材にねじり加工を施す。このねじり加工により、伸線材にねじりの塑性変形を付与する。
【００６８】
ねじり加工工程において、伸線材のねじり回数は、伸線材の径Ｄに１００を乗じた伸線材の長さあたり（つまり１００×Ｄの伸線材の長さあたり）、１０〜２００回である（図６参照）。
ねじり回数が１０回に満たないと、正逆の繰り返しのねじりに対する縦割れが発生する。逆に、ねじり回数が２００回を超えると、ねじり加工の最中に延性破壊を起こして伸線材が破断してしまう。よって、ねじり回数は、１０〜２００回とする。
また、ねじり回数は、正逆の繰り返しのねじりに対する縦割れをより効果的に抑制するためには、２５回以上が好ましく、４０回以上がより好ましい。一方、ねじり回数は、ねじり加工の最中での伸線材の破断をより効果的に抑制するためには、１００回以下が好ましく、７５回以下がより好ましい。
【００６９】
ここで、１００×Ｄの伸線材の長さあたりのねじり回数は、ねじり加工をするために把持する伸線材の一端部が一回転したときを「１回」と数え、この回転数を１００×Ｄの伸線材の長さで割って算出する（つまり、式：ねじり回数＝伸線材の一端部の回転数／１００×Ｄの伸線材の長さで算出する）。
【００７０】
ねじり加工工程において、伸線材をねじり加工するときに伸線材を回転させる回転数（回転速度）については、特に制限はなく、例えば、１０〜３００ｒｐｍの範囲とすればよい。
【００７１】
−第二伸線加工工程−
第二伸線加工工程では、伸線加工真ひずみにして１．２以上の条件で、１回又は複数回の第二伸線加工を施す。
第二伸線加工の真ひずみが１．２未満である場合、正逆の繰り返しのねじりに対して縦割れが発生する。よって、第二伸線加工の真ひずみは１．２以上とする。
また、第二伸線加工の真ひずみは、正逆の繰り返しのねじりに対して縦割れをより効果的に抑制するためには、１．５以上が好ましい。一方、第二伸線加工の真ひずみは、大きくなりすぎると、第二伸線加工の途中で、ねじり加工の効果が希薄になり、正逆の繰り返しのねじりに対する耐縦割れ性の効果が発現されにくくなることがあるため、２．３未満に抑えるのが好ましい。
【００７２】
ここで、第二伸線加工の真ひずみは、下記式により算出される。
式：  真ひずみε＝２×ｌｎ（ＤＴ／ＤＦ）
（式中、ＤＴは、ねじり加工を施す前の伸線材（第一伸線加工により得られた伸線材）の線径を示す。ＤＦは、第二伸線加工後の伸線材の線径（目的とする鋼線の最終線径）を示す。）
【００７３】
ただし、第二伸線加工を複数回実施する場合、第二伸線加工の真ひずみは、各伸線加工での真ひずみの合計とする。
具体的には、例えば、２回の第二伸線加工を実施する場合、１回目の伸線加工の真ひずみは、ＤＴを「ねじり加工を施す前の伸線材の線径」とし、ＤＦを「１回目の伸線加工後の伸線材の線径」として、上記式により算出する。一方、２回目の伸線加工の真ひずみは、ＤＴを「１回目の伸線加工後の伸線材の線径」とし、ＤＦを２回目の伸線加工後の伸線材の線径（目的とする鋼線の最終線径）」として、上記式により算出する。そして、第二伸線加工の真ひずみは、１回目及び２回目の伸線加工の真ひずみの合計として算出する。
【００７４】
なお、第二伸線加工工程の条件は、真ひずみ以外は特に制限はなく、例えば、周知の乾式のダイス伸線加工を実施すればよい。
【００７５】
以上の工程を経て、目的とする線径、引張り強さ及び金属組織を有する鋼線が得られる。
【００７６】
＜耐縦割れ性の評価方法＞
本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法は、正逆の繰り返しねじりに対する鋼線の耐縦割れ性を評価する方法である。つまり、１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験により、正逆の繰り返しねじりに対する鋼線の耐縦割れ性を評価する方法である。
【００７７】
具体的には、本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法は、鋼線に対して、１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％のねじりを正逆方向に繰り返し付与し、鋼線が破断に至るまでの「正逆方向へのねじりの付与動作の繰り返し数」を求め、これを正逆の繰り返しねじりに対する鋼線の耐縦割れ性の評価指標とする方法である
【００７８】
本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法（ねじり試験）に使用する評価装置１２は、例えば、図７に示すように、鋼線１０の一端を回転軸に一致するように把持する回転チャック１４と、鋼線１０の他端をその回転軸の延長線上で回転自在に把持するトルクセンサ付きチャック１６と、回転チャック１４を回転させる回転機１８と、トルクセンサ付きチャック１６を載せ、把持された鋼線１０の長手方向に移動可能な移動台２０（車輪付き台等）と、移動台２０に線材２４を介して連結され、移動台２０を移動させて把持した鋼線１０に張力を付与するための錘２２と、を備えている。評価装置１２には、装置の各部と接続し、各部の制御を行う制御部２６も備えている。
【００７９】
そして、この評価装置１２を使用して、次に示す方法により、１方向ねじり試験で測定される０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験を実施し、正逆の繰り返しねじりに対する鋼線の耐縦割れ性を評価する。
【００８０】
まず、予備試験として、評価対象の鋼線１０を破断するまでねじる１方向ねじり試験を実施する。具体的には、例えば、キンク（よじれ、ねじれ、もつれ等）が発生しないように鋼線１０の一端及び他端を各々回転チャック１４及びトルクセンサ付きチャック１６により把持し、錘２２の重荷により移動台２０を移動させて、予め測定された鋼線１０の引張り破断荷重の１％の張力を付与する。
この状態で、回転機１８により回転チャック１４を回転させ、鋼線１０に１方向のねじりを加える。１方向のねじりを鋼線１０に加えると、例えば、所定のトルク曲線（図８参照：横軸：回転角（ねじり）［ｒａｄ］、縦軸：トルク［Ｎ・ｍ］）が得られ、鋼線１０の弾性変形の範囲を超え、形状が元に戻らなくなる点が出てくる。
そして、１方向のねじりを鋼線１０に加え、せん断ひずみにして、０．２％以上の塑性変形が導入される点を、塑性変形の開始点と見なし、この点を鋼線１０の０．２％耐力点として記録する（図８参照）。
【００８１】
次に、本試験として、評価対象の鋼線１０を正逆方向にねじる、ねじり試験を実施する。具体的には、上記予備試験と同様の状態となるように、鋼線１０の一端及び他端を各々回転チャック１４及びトルクセンサ付きチャック１６により把持する。
次に、鋼線１０に対して、予備試験で測定した鋼線１０の０．２％耐力点の９０％のトルク（定ひずみ）に相当するねじり（以下「鋼線１０の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％のねじり」と称する）を正逆方向に繰り返し付与する。
具体的には、鋼線１０に対して、予備試験で測定した鋼線１０の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％のねじりを正方向に付与する。次に、逆方向に鋼線１０をねじって中立点（ねじり開始点）を過ぎて、鋼線１０に対して、予備試験で測定した鋼線１０の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％のねじりを逆方向に付与する。そして、再度、正方向に鋼線１０をねじって中立点（ねじり開始点）まで戻す。この正逆方向へのねじりの付与動作（ねじりの定ひずみ振幅）を１セットとして、繰り返し行い、トルクセンサにより、この間に生じたトルクの最大点を検出し、記録し続ける。
なお、正逆方向へのねじりの付与動作（ねじりの定ひずみ振幅）を行ったときの「ねじり（回転角）とトルクの関係」を図９に示す。
【００８２】
そして、正逆方向へのねじりの付与動作を繰り返し付与し続けると、鋼線１０はその耐縦割れ性に応じてダメージが導入され、耐縦割れ性が劣位の鋼線１０（劣位材）程、少ない繰り返し数でトルクの最大点が明確に低下し始める。一方、耐縦割れ性が優位の鋼線１０（優位材）程、トルクの最大点が明確に低下し始める繰り返し数が多くなる。このときの鋼線１０の径Ｄに１００を乗じた鋼線１０の長さ（つまり１００×Ｄの鋼線１０の長さ）あたりの「正逆方向へのねじりの付与動作の繰り返し数」を、鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、トルクが低下するまでの繰り返し数（「トルク低下点」）として記録する（図１０参照）。
【００８３】
さらに、正逆方向へのねじりの付与動作を繰り返し付与し続けると、鋼線１０は破断に至る。このときの鋼線１０の径Ｄに１００を乗じた鋼線１０の長さ（つまり１００×Ｄの鋼線１０の長さ）あたりの「正逆方向へのねじりの付与動作の繰り返し数」を、鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、鋼線の破断までの繰り返し数（「破断点」）として記録する（図１０参照）。
【００８４】
このように、本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法では、正逆方向へのねじりの付与動作を繰り返し付与し、鋼線に掛かるトルクを連続的に計測して、トルク低下点、破断点を求め、正逆の繰り返しねじりに対する鋼線の耐縦割れ性を評価する（図１１参照）。なお、図１１は、図８〜図１０の関係を示す模式図である。
【実施例】
【００８５】
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。
【００８６】
（鋼線の作製）
まず、表１に示す化学組成を有し、１２２ｍｍ四方の角断面で長さ１８ｍの鋼片（ビレット）を約１１００℃まで加熱して、金属組織をオーステナイト組織とし、熱間圧延により線径５．５ｍｍの熱間圧延線材を得る。この熱間圧延では、仕上げ圧延速度にして８０ｍ／ｓｅｃとなるように圧延した。また、圧延後の組織が粗大化しないよう圧延と圧延の中間で水冷を行い、仕上げ圧延中の最高到達温度が１０５０℃程度となるように調整した。
【００８７】
次に、得られたオーステナイト組織の熱間圧延線材を、巻取り機に到達するまでの５ｓｅｃ以内に、８５０℃の範囲に水冷した。この後、冷却コンベア上でパーライト変態温度が６２０℃〜６６０℃の範囲となるように衝風冷却の風量および搬送速度を調整した。
次に、冷却後の熱間圧延線材の表面の酸化スケールを除去するため、塩酸濃度１８質量％で温度６０℃の塩酸水溶液を用いて、熱間圧延線材を酸洗した。その後、乾式潤滑剤を用いた複数回の伸線と、伸線と伸線の間の５８０℃の熱浴投入によるパテンティングにより、線径１．５ｍｍの伸線材とした。線径１．５ｍｍの伸線材に対して、５８０℃の熱浴投入による最終のパテンティング、酸洗、湿式の電気めっきとしてＣｕめっき及びＺｎめっきをこの順序で行った後、高周波加熱により５００℃に加熱し、熱拡散処理して熱間圧延線材の表面にブラスめっきを形成した。
ブラスめっきを形成後、シュウ酸により酸化皮膜を除去して、第一伸線加工に供するめっき線材を得た。
【００８８】
次に、得られためっき線材に対して、微細な固体潤滑剤（ワックス）を水中にエマルションとして分散した潤滑剤中に完全に水没させたダイスにより、湿式伸線加工（第一伸線加工）を施し、線径２００μｍの伸線材を得た。
なお、湿式伸線加工（第一伸線加工）は１回実施した。伸線加工条件は、加工減面率を２０％とし、アプローチ角度１０°、ベアリング長さが線径Ｄに対して公称０．３Ｄのダイスを使用して行った。なお、ダイス角度の管理はＣｏｎｏｐｔｉｃａ社製ダイス形状測定装置で使用前に点検を行い、概ね上記の範囲に収まっていることを確認の上、使用した。
【００８９】
次に、湿式伸線加工（第一伸線加工）で得られた伸線材に対して、表１に示す「１００×Ｄの伸線材の長さあたりのねじり回数（表中「ねじり回数」と表記）」、回転数２０〜３００ｒｐｍで、ねじり加工を施した。
【００９０】
次に、ねじり加工で得られた中間伸線材に対して、表１に示す伸線加工真ひずみとなる条件で、乾式伸線加工（第二伸線加工）を施した。
なお、乾式伸線加工（第二伸線加工）は、１回実施した。伸線加工条件は、伸線加工真ひずみ以外は、第一伸線工程と同条件に行った。
【００９１】
このようにして、表１に示す線径を有する鋼線を得た。
【００９２】
（測定／評価）
−各種測定−
得られた鋼線に対して、伸長した結晶粒の幅（表中「結晶粒幅」と表記）と、隣接した結晶粒間の結晶方位の傾角差（表中「隣接結晶粒間の結晶方位傾角差」と表記）、鉄立方晶｛１１０｝面の正極点図の大円上で、鉄立方晶｛１１０｝面の集積度が最大を示す方向と鋼線の長さ方向とのなす角度（表中「鉄立方晶｛１１０｝面の最大集積度の角度」と表記）を各々既述の方法に従って測定した。
また、得られた鋼線の引張り強さも、ＪＩＳ−Ｚ２２４１（２０１５年）に従って測定した。
【００９３】
−繰り返しねじり試験の評価−
得られた鋼線に対して、既述の本実施形態に係る耐縦割れ性の評価方法に従って、繰り返しねじり試験を実施した。そして、１方向ねじり試験で測定される鋼線の０．２％耐力点に相当するひずみの９０％で行う定ひずみ振幅の繰り返しねじり試験で、鋼線の破断までの繰り返し数を求め、評価した。評価基準は評価の通りである。
−評価基準−
Ａ（◎）：鋼線の破断までの繰り返し数が１４０回以上
Ｂ（○）：鋼線の破断までの繰り返し数が１２０回以上１４０回未満
Ｃ（△）：鋼線の破断までの繰り返し数が１００回以上１２０回未満
Ｄ（×）：鋼線の破断までの繰り返し数が１００回未満
【００９４】
【表１】
0006736950.tif 000002
【００９５】
表記結果から、本実施例１〜１６の鋼線では、引張り強さが３３００〜３９００ＭＰａで満足しながらも、繰り返しねじり試験で鋼線の破断までの繰り返し数が多く、正逆の繰り返しのねじりに対する鋼線の耐縦割れ性が高いことがわかる。
一方、比較例１、２の鋼線では、ねじり加工でのねじり回数が少なかったため、繰り返しねじり試験で鋼線の破断までの繰り返し数が１００回に満たず、正逆の繰り返しのねじりに対する鋼線の耐縦割れ性が低い。
また、比較例３の鋼線では、ねじり加工後の第二伸線加工の真ひずみが不足していたため、繰り返しねじり試験で鋼線の破断までの繰り返し数が１００回に満たず、正逆の繰り返しのねじりに対する鋼線の耐縦割れ性が低く、また引張り強さが低い。い
比較例４〜９の鋼線でも、繰り返しねじり試験で鋼線の破断までの繰り返し数が１００回に満たず、正逆の繰り返しのねじりに対する鋼線の耐縦割れ性が高いことがわかる。比較例１０の鋼線は、鋼のＣ含有量が高く、引張り強さが高すぎるため、耐縦割れ性が低い。比較例１１の鋼線は、鋼のＣ含有量が低いため、耐縦割れ性は高いが、引張り強さが低い。
【００９６】
以上、本発明の好適な実施形態及び実施例について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００９７】
１０  鋼線
１４  回転チャック
１６  トルクセンサ付きチャック
１８  回転機
２０  移動台
２２  錘
【図１】
0006736950.tif 000003
【図２】
0006736950.tif 000004
【図３】
0006736950.tif 000005
【図４】
0006736950.tif 000006
【図５】
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【図６】
0006736950.tif 000008
【図７】
0006736950.tif 000009
【図８】
0006736950.tif 000010
【図９】
0006736950.tif 000011
【図１０】
0006736950.tif 000012
【図１１】
0006736950.tif 000013