(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドにおいて、
第一取付具をインサート品とするビーズ発泡成形体にして、その側壁に該ビーズ発泡成形体の一部として設けた弾性を有する外鍔部の肉厚面から、該第一取付具のＵ字状に折曲形成されたワイヤ先端部が外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具付き芯パッドと、
該第一取付具付き芯パッドを埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体にして、その意匠面側に前記受け面部分を形成し、且つ前記ワイヤ先端部及び該ワイヤ先端部寄りの前記外鍔部の部位を露出状態にして、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合する表層パッドと、を具備することを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
前記芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、且つ該透孔の裏面側の孔径を大きくした窪みが設けられ、さらに該透孔及び該窪みを埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられた請求項１記載の車両用シートパッド。
【請求項３】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項１又は２に記載の車両用シートパッド。
【請求項４】
前記外鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して囲うフランジに形成され、さらに前記芯パッドは、第二取付具をインサート品にして、そのワイヤ突端部が芯パッド裏面から外方へ突出する状態で発泡成形されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。
【請求項５】
前記透孔が、前記芯パッドと前記表層パッドとの接合面の外周部沿いで、該芯パッドの表面側から裏面側へ貫通するように設けられ、さらに該透孔を埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられた請求項２記載の車両用シートパッド。
【請求項６】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドの製造方法において、
ビーズ発泡成形体であって、その側壁に該ビーズ発泡成形体の一部として設けた弾性を有する外鍔部の肉厚面から、第一取付具のＵ字状に折曲形成されたワイヤ先端部が外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具付き芯パッドを、上型にセットする傍ら、前記外鍔部は裏面側が上型型面に当接するようにセットし、
次いで、下型キャビティ面上に軟質ポリウレタン発泡成形体用原料を注入すると共に、前記外鍔部の表面側を下型型面に当接させて、下型型面と上型型面とによる該外鍔部の挟着を伴って型閉じし、
その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、下型型面と上型型面とで前記外鍔部を挟着シールし、前記ワイヤ先端部寄りの前記外鍔部の部位、さらに前記ワイヤ先端部をキャビティ外へ出したまま、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項７】
前記芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、且つ該透孔の裏面側の孔径を大きくした窪みが設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔及び該窪みを埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形する請求項６記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項８】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項６又は７に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項９】
前記外鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して囲うフランジに形成され、さらに第二取付具がインサート品になって、芯パッド裏面から該第二取付具に係るワイヤ突端部が外方へ突出する状態で、前記芯パッドが発泡成形された第一取付具及び第二取付具付き芯パッドを、上型にセットする傍ら、前記フランジは裏面側が全周に亘って上型型面に当接するようにセットし、
次いで、下型キャビティ面上に軟質ポリウレタン発泡成形体用原料を注入すると共に、前記フランジの表面側が全周に亘って下型型面に当接するようにして、前記フランジが下型型面と上型型面との挟着を伴って型閉じする請求項６乃至８のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用座席シートの座部や背もたれを構成するシートパッドは、従来、快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡成形体で造られてきた。ただ近年になって、軽量化を推し進めたり高コストのウレタン使用量を少なくしたりする動きがあり、これに応える発明が提案されている（例えば特許文献１）。さらに、金属製の棒状材からなる基本骨格部材を硬質の発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材で覆ったシートバックフレームなどが提案されている（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−７０３３０号公報
【特許文献２】特開２０１５−３５３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１の請求項１は「上下二層の発泡体層からなる車両用シートの層状異硬度パッドであって、上層がポリウレタン発泡体で形成されるとともに、下層がポリスチロール発泡体で形成されており、上・下層が一体に接合されていることを特徴とする車両用シートの層状異硬度パッド。」で、特に車体等に取付ける取付具に関する記載がない。特許文献２はシートバックフレームの発明で、基本骨格部材の外周枠は車体に取付けるブラケットやアームレストを取付けるブラッケットを溶接できるとしている。しかし、基本骨格部材が発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材（本発明の「芯パッド」）で覆われてフレームに形成される発明にとどまる。段落００１２に記載のごとく、「該フレームの前面に軟質ポリウレタンフォームからなるクッション性のあるパッド部材を重ね、これらを表皮材で覆ってシートバックを構成する。」技術内容の発明である。別々に作製したフレームとパッド部材を重ねるだけでは、重ね合わせ面で異音が発生する虞がある。異音防止だけでなく、フレームを埋設してパッド部材(本発明の「表層パッド」)を一体発泡成形できれば、コスト的に安くなり望ましいが、一体発泡成形すると、発泡成形過程で前記ブラケット(本発明の「取付具」に相当)に発泡原料が漏れ出し、ブラケット表面に付着しバリが発生する。後加工でバリ除去作業を行わねばならない。
さらに、芯パッドの裏面に表皮取付け用溝を設けることになるが、前記表層パッドの発泡成形で該溝に発泡原料が入り込むと、これも除去しなければならない問題もある。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、車体への取付けに必要な取付具付き芯パッドを埋設して表層パッドの一体発泡成形を行って、軽量化を可能にして異音発生をなくし、且つ該取付具のバリ除去作業を必要としない車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドにおいて、第一取付具をインサート品とするビーズ発泡成形体にして、その側壁に該ビーズ発泡成形体の一部として設けた弾性を有する外鍔部の肉厚面から、該第一取付具のＵ字状に折曲形成されたワイヤ先端部が外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具付き芯パッドと、該第一取付具付き芯パッドを埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体にして、その意匠面側に前記受け面部分を形成し、且つ前記ワイヤ先端部及び該ワイヤ先端部寄りの前記外鍔部の部位を露出状態にして、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合する表層パッドと、を具備することを特徴とする車両用シートパッドにある。
ここで、本発明でいう「ビーズ発泡成形体」とは、いわゆるビーズ発泡法(特許第4855138号,特開2015-101620号,特開2013-22911号,特開2011-105879号等)によって得られた発泡成形体で、ペレットに発泡剤を含浸したビーズを予備発泡成形し、その後の型内発泡成形によって成形されている発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法もいう。
請求項２の発明たる車両用シートパッドは、請求項１で、芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、且つ該透孔の裏面側の孔径を大きくした窪みが設けられ、さらに該透孔及び該窪みを埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられたことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドは、請求項１又は２で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜３で、外鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して囲うフランジに形成され、さらに前記芯パッドは、第二取付具をインサート品にして、そのワイヤ突端部が芯パッド裏面から外方へ突出する状態で発泡成形されていることを特徴とする。請求項５の発明たる車両用シートパッドは、請求項２で、透孔が、前記芯パッドと前記表層パッドとの接合面の外周部沿いで、該芯パッドの表面側から裏面側へ貫通するように設けられ、さらに該透孔を埋める前記表層パッドの軟質ポリウレタン発泡成形部が設けられたことを特徴とする。
請求項６に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した車両用シートパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、その側壁に該ビーズ発泡成形体の一部として設けた弾性を有する外鍔部の肉厚面から、第一取付具のＵ字状に折曲形成されたワイヤ先端部が外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具付き芯パッドを、上型にセットする傍ら、前記外鍔部は裏面側が上型型面に当接するようにセットし、次いで、下型キャビティ面上に軟質ポリウレタン発泡成形体用原料を注入すると共に、前記外鍔部の表面側を下型型面に当接させて、下型型面と上型型面とによる該外鍔部の挟着を伴って型閉じし、その後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、下型型面と上型型面とで前記外鍔部を挟着シールし、前記ワイヤ先端部寄りの前記外鍔部の部位、さらに前記ワイヤ先端部をキャビティ外へ出したまま、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項７の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項６で、芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、且つ該透孔の裏面側の孔径を大きくした窪みが設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔及び該窪みを埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする。請求項８の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項６又は７で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。請求項９の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項６〜８で、外鍔部が前記芯パッドの側壁を周回して囲うフランジに形成され、さらに第二取付具がインサート品になって、芯パッド裏面から該第二取付具に係るワイヤ突端部が外方へ突出する状態で、前記芯パッドが発泡成形された第一取付具及び第二取付具付き芯パッドを、上型にセットする傍ら、前記フランジは裏面側が全周に亘って上型型面に当接するようにセットし、次いで、下型キャビティ面上に軟質ポリウレタン発泡成形体用原料を注入すると共に、前記フランジの表面側が全周に亘って下型型面に当接するようにして、前記フランジが下型型面と上型型面との挟着を伴って型閉じすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用シートパッド及びその製造方法は、取付具付き芯パッドがインサート品にして表層パッドが一体発泡成形されるので、表層パッドと軽量の芯パッドとを別々に作製して重ね合わせて用いた場合に生じる擦れ音がなく、また型閉じ時に外鍔部が型面で挟着される構成を採ることによって、第一取付具にまで発泡原料が漏れ出さないようにできるので、その後の表層パッドの発泡成形で、第一取付具周りにバリが発生せず、バリ除去作業もなしで製品化でき、軽量化,低コスト化のみならず、品質向上，作業性向上に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のシートパッド及びその製造方法の一形態で、シートパッドの全体斜視図である。
【図２】裏面側から見た図１の第一取付具付き芯パッドの斜視図である。
【図３】型開状態にある発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する断面図である。
【図４】型閉じした断面図である。
【図５】第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
【図６】図３に代わる他態様の発泡成形型に芯パッドをセットした部分断面図である。
【図７】図５に代わる他態様の第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図である。
【図８】図２に代わる他態様の第一取付具付き芯パッドを裏面側から見た斜視図である。
【図９】図８の第一取付具付き芯パッドを上型にセットした断面図である。
【図１０】図９の後、発泡原料を注入し第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る車両用シートパッド（以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法について詳述する。図１〜図１０は本発明のシートパッド及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの全体斜視図、図２は裏面側から見た第一取付具付き芯パッドの斜視図、図３は型開状態の発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する断面図、図４は型閉じした断面図、図５は第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図、図６は他態様の発泡成形型に芯パッドをセットした部分断面図、図７は他態様の第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図、図８は他態様の第一取付具付き芯パッドを裏面側から見た斜視図、図９は図８の第一取付具付き芯パッドを上型にセットした断面図、図１０は図９の後、発泡原料を注入し第一取付具付き芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図である。
各図は図面を判り易くするため発明要部のフランジ２２、外鍔部２２１を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を省略する。図７の芯パッド２は断面表示のハッチングを省く。図１のV-V線矢視図に対応する図３〜図５、及び図９,図１０には、二つの第二取付具３Ｂや表皮取付け用の溝２８は現れないが、それらを含めた周囲の断面形状を明らかにするため便宜的に各断面図に取り入れている。
【００１０】
（１）車両用シートパッドの製造方法
車両用シートパッドの製造方法は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分４１を軟質ポリウレタン発泡成形体で構成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４の発泡成形で、その内面４ｂ側を軽量の芯パッド２に接合一体化させる製法である(図５)。シートパッドＰは、車両用座席シートの座部や背もたれに使用される。ここでは、図１に示す車両後部座席の座部用クッションパッドＰに適用する。図１のクッションパッドＰは紙面の右斜め上方が車両前方、左斜め下方が車両後方、左斜め上方が車両上方である。表層パッド４の発泡成形に先立ち、第一取付具３Ａ付き芯パッド２,発泡成形型７が用意される。
【００１１】
第一取付具３Ａ付き芯パッド２は、本製法に先立ち、予め第一取付具３Ａのワイヤ基部３２を埋設して芯パッド２が一体発泡成形された第一取付具３Ａ付き芯部材である(図２)。芯パッド２は、見掛け密度が前記軟質ポリウレタン発泡成形体よりも小のビーズ発泡成形体であって、その側壁２１に設けた外鍔部２２１の肉厚面２２１ｅから、インサート品たる第一取付具３Ａのワイヤ先端部３１が外方へ突出する状態にして発泡成形されている。詳しくは、車両へのクッションパッドＰの設置状況下、ワイヤ先端部３１が車両後方へ向けやや斜め上方に突出するように配される。
ワイヤ加工品の第一取付具３Ａは、ワイヤ先端部３１が図示のごとくＵ字状に折曲形成される一方、根元にあたるワイヤ基部３２が芯パッド２内に在る図示しないインサート部材のループ部に固着されている。第一取付具３Ａは車体へクッションパッドに表皮が被着されたシートクッションを取付け固定するのに用いられる。
【００１２】
芯パッド２は、塊状のビーズ発泡成形体である。表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で構成し、クッションパッドＰの裏面側に配される芯部材である。芯パッド２と表層パッド４との密度比較は、発泡前の素材の密度でなく、発泡後の見掛け密度で比較する。
芯パッド２のビーズ発泡成形体は、見掛け密度が表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さければ充足するが、非通気性の発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であるのがより好ましい。例えばビーズ法発泡スチロールの発泡スチロールの成形体は、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体となっており、且つ体積の大部分が気体で軽量にして、その見掛け密度を軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さくできる。ビーズ法発泡ポリプロピレンの発泡ポリプロピレンも発泡スチロールに酷似し、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体にして芯パッド２の材料として機能的に優れ、且つその見掛け密度を小さくできる。本実施形態の芯パッド２も発泡ポリプロピレンを用いる。発泡ポリプロピレンは、発泡スチロールよりも弾力があり、表層パッド４の発泡成形で、外鍔部２２１がガスケットとしてシール機能発揮でき、またクッション性が求められるシートパッドＰ用芯パッド２の構成材としてより好ましくなっている。
【００１３】
本実施形態は、外鍔部２２１が芯パッド側壁２１の下縁２１１沿いを周回して囲うフランジ２２に形成され、補助席部４Ｃの車両後方側壁２１に位置する該フランジ２２の肉厚面２２１ｅから車両後方に向けて、第一取付具３Ａのワイヤ先端部３１が突出する(図１,図２)。さらに、第二取付具３Ｂがインサート品になって、芯パッド２の裏面から該第二取付具３Ｂのワイヤ突端部３６が下向き外方へ突出する状態で、芯パッド２が発泡成形される第一取付具３Ａ及び第二取付具３Ｂ付き芯パッド２(以下、単に「第一取付具３Ａ付き芯パッド２」ともいう。)になっている。第二取付具３Ｂも車体へのクッションパッドＰを取付け固定するのに用いられる。芯パッド裏面２ｂの車両前方域で、車幅方向の両外方寄りに第二取付具３Ｂを夫々一本設けるが、複数本設けてもよい。第二取付具３Ｂは、第一取付具３Ａと同様、ワイヤ突端部３６が図示のごとくＵ字状に折曲形成される一方、その根元にあたるワイヤ基部３７が芯パッド２内に在る図示しないループ部に固着される。
ここで、芯パッド２の「表面」側，「裏面」側は、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでいえば、文字通り紙面の「表面」側，「裏面」側となる。表層パッド４の「意匠面」側,「内面」側も、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでいえば、紙面の「表面」側,紙面の「裏面」側となり、同じ意である。文言を使い分けて部位を特定し易くしている。
【００１４】
図中、符号２５は芯パッド２の座部用隆起部、符号２５１はその前端部分、符号２６はバックレストとの合せ部用隆起部、符号２６１はその後端部分を示す。符号２８は芯パッド裏面２ｂの外周縁に沿って点在形成される表皮取付け用の溝、符号２９は後加工カット用の切欠溝で、フランジ２２の幅方向に横切り、またフランジ２２の内周縁沿いに該切欠溝が走る。切欠溝２９を設けることによって、クッションパッドＰに表皮を被せてシートクッションにする際、邪魔になるフランジ２２の部分は簡単に取除くことができる。
芯パッド２は、図７の他態様図に示すごとく芯パッド２の表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２３が設けられると、表層パッド４と芯パッド２の接合一体化が強力になり、より好ましくなる（詳細後述）。ここでは、図７のように芯パッド２の外周縁沿いやフランジ２２に、表面２２ａ側から裏面２２ｂ側へ貫通する透孔２３を設け、さらにその芯パッド２の裏面側部分の孔径を拡径して大きな孔径の窪み２４を設けている。
【００１５】
発泡成形型７は、図３ごとくの分割型で、下型８と上型９は開閉可能に接続されている。図４のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこんで受け面部分４１の意匠面４ａを形成する下型キャビティ面８１と、第二取付具３Ｂ用の凹所９３の箇所を除き、全体が平坦な芯パッド２の裏面２ｂに合わせた上型キャビティ面９１とで、クッションパッドＰのキャビティＣをつくる。そして、型閉じに伴い、フランジ２２の両面全周に亘って下型型面８９と上型型面９９とでフランジ２２を挟着する発泡成形型７としている。符号９３１は上型キャビティ面９１に設けられた芯パッド２との隙間余裕代で、芯パッド裏面２ｂに多少の製作誤差があっても、第一取付具３Ａ付き芯パッド２を上型キャビティ面９１へセットすると、フランジ２２の全周に亘ってその裏面２２ｂが上型型面９９に確実に当接するようにしている。図７（ロ）の符号８６は下型キャビティ面８１に設けた余剰ガス放出用の細長溝を示す。
尚、図３〜図７の発泡成形型７は、車両設置状態に在る図１のクッションパッドＰと上下が逆の姿態で、該クッションパッドＰたる第一取付具３Ａ付き芯パッド２と一体の表層パッド４を造る型構造になっている。
【００１６】
前記発泡成形型７、第一取付具３Ａ付き芯パッド２を用いて、シートパッドＰが例えば次のように製造される。
まず、発泡成形型７を図３の型開状態とする。この型開状態下、第一取付具３Ａ付き芯パッド２を上型９にセットする傍ら、フランジ２２は裏面２２ｂ側が全周に亘って上型型面９９に当接するようにセットする(図３)。
ここで、上型型面９９に、図６のような芯パッド２に係るフランジ２２の大きさに合わせた段差面９９ａが設けられると、上型９への第一取付具３Ａ付き芯パッド２のセットを円滑に進めることができる。上型９への芯パッド２のセットで、凹所９３に第二取付具３Ｂのワイヤ突端部３６が収容される。
【００１７】
上型９への第一取付具３Ａ付き芯パッド２のセット後、椀状にへこむ下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して表層パッド４成形用発泡原料ｇ（軟質ポリウレタン発泡成形体用原料）を所定量注入する。
続いて、上型９を作動させ、フランジ２２の表面２２ａ側が全周に亘って下型型面８９に当接するようにして、且つ下型型面８９と上型型面９９とでフランジ２２を挟着状態に保って型閉じする(図４)。上型９と下型８との型閉じで、第一取付具３Ａ付き芯パッド２がインサートセットされたクッションパッドＰ用キャビティＣができる。尚、本実施形態は発泡原料ｇを注入後に型閉じしたが、型閉じした後、発泡原料ｇを注入することもできる。
【００１８】
型閉じ後、主工程の発泡成形に移る。意匠面４ａ側に着座乗員の受け面部分４１(ここでは「座面部分」)を有する、軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド４を発泡成形する。意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、下型型面８９と上型型面９９とでフランジ２２を挟着シールし、少なくともワイヤ先端部３１寄りの外鍔部２２１の部位、さらにワイヤ先端部３１をキャビティＣ外へ出したまま、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。発泡成形過程で、発泡原料ｇが挟着シールされたフランジ２２を越えてワイヤ先端部３１に辿り着くことはない。図４の型閉じ状態を所定時間維持し、表層パッド４の意匠面４ａと反対側にあたる内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合した第一取付具３Ａ及び第二取付具３Ｂ付き芯パッド２と一体の表層パッド４を造る。
尚、表層パッド４の発泡成形で発生する余剰ガス（型内に在った残留ガスも含む。）は、前記細長溝８６を通って型外へ抜け出る(図７)。
【００１９】
ここで、芯パッド２に図７のような透孔２３や窪み２４を設けていると、型閉じ後の発泡成形で、透孔２３や窪み２４内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部４３,４４を形成して、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形できる。表層パッド４の発泡成形過程で、発泡原料ｇは、乗員が当接する側の受け面部分４１を有する表層パッド４本体用キャビティＣを埋めるように上昇する過程で、透孔２３、窪み２４内へと進出する。そうして、意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、透孔２３及び窪み２４内を埋めて軟質ポリウレタン発泡成形部４３,４４を形成し(図７)、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４を発泡成形する。
【００２０】
表層パッド４の発泡成形を終え、脱型すれば、第一取付具３Ａ及び第二取付具３Ｂ付き芯パッド２と表層パッド４が一体となったクッションパッドＰが得られる（図１）。第一取付具３Ａ及び第二取付具３Ｂ付き芯パッド２を埋設一体化して発泡成形された表層パッド４にして、第一取付具３Ａや第二取付具３Ｂにバリが現れず、バリ除去作業を必要としない所望のクッションパッドＰが得られる。
符号４Ａはメイン部、符号４Ｂはサイド部、符号４Ｄは斜面、符号４Ｅはバックレストとの合わせ部、符号４９は吊溝で、符号４９１は縦溝、符号４９２は横溝を示す。
【００２１】
図８〜図１０は、図１〜図７に代わる他態様のクッションパッドＰの製造方法を示す。図８〜図１０は、図１〜図７のように芯パッド２の側壁２１を周回して囲うフランジ２２でなく、該フランジ２２の一部分となる外鍔部２２１を形成するにとどめる。図８のごとく第一取付具３Ａの箇所を含むその付近の芯パッド部分にだけ外鍔部２２１を形成した第一取付具３Ａ付き芯パッド２になっている。
そして、該第一取付具３Ａ付き芯パッド２を上型９にセットする傍ら、外鍔部２２１は裏面２２１ｂ側が上型型面９９に当接するようにセットする(図９）。次いで、下型キャビティ面８１上に軟質ポリウレタン発泡成形体用原料ｇを注入すると共に、外鍔部２２１の表面２２１ａ側を下型型面８９に当接させて、下型型面８９と上型型面９９とによる該外鍔部２２１の挟着を伴って型閉じする。このとき、外鍔部２２１の側壁面（芯パッド２の周回方向を指向する壁面）側は、下型型面８９と上型型面９９との型合わせによってキャビティＣが封止される。
その後、意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２２１を挟着シールし、ワイヤ先端部３１寄りの外鍔部２２１の部位、さらにワイヤ先端部３１をキャビティＣ外へ出したまま、意匠面４ａ側と反対の内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形するクッションパッドＰの製法である(図１０)。
他の構成は図１〜図７のシートパッドの製造方法の説明と同様で、その説明を省く。図１〜図７と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２２】
（２）シートパッド
図１〜図７や図８〜図１０の上記製造方法等で得られるシートパッドＰ（ここでは「クッションパッド」）は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分４１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成して、芯パッド２と表層パッド４とを具備する。
【００２３】
芯パッド２は、第一取付具３Ａをインサート品とするビーズ発泡成形体である。芯パッド２の側壁２１に設けた外鍔部２２１の肉厚面２２１ｅから、該第一取付具３Ａのワイヤ先端部３１が外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具３Ａ付き芯パッド２とする。本実施形態の芯パッド２は、さらに第二取付具３Ｂもインサート品にして、そのワイヤ突端部３６が芯パッド裏面２ｂから外方へ突出する状態で発泡成形されている第一取付具３Ａ付き芯パッド２とする。
ビーズ発泡成形体は、既述のごとく発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であるとより好ましい。軟質ポリウレタン発泡成形体に比し低コストで、独立気泡として且つ体積の大部分が気体である発泡ポリプロピレンや発泡スチロールの成形体は、軽量にして気密性,保形性があり、適度の保形維持が必要な芯パッド２に好都合となる。
【００２４】
ここで、第一取付具３Ａへの発泡原料ｇのバリ付着を防ぐことを目的とすると、図８〜図１０に示す芯パッド２の側壁下縁２１１沿いの一部に外鍔部２２１を形成するだけで足りるが、外鍔部２２１が芯パッド２の側壁２１を周回して囲う図１〜図７のようなフランジ２２を形成すると、より好ましくなる。図４から図５の表層パッド４の発泡成形過程で、フランジ２２によって第二取付具３Ｂへの発泡原料ｇのバリ付着も防ぐことができるからである(詳細後述)。
【００２５】
表層パッド４は、第一取付具３Ａ付き芯パッド２を埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体である。軟質ポリウレタン発泡成形体の意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成し、且つワイヤ先端部３１及び少なくとも該ワイヤ先端部３１寄りの外鍔部２２１の部位を露出状態にして、意匠面４ａ側と反対の内面４ｂ側が前記芯パッド２の表面２ａに接合する発泡成形体になっている。
【００２６】
加えて、図７（イ），（ロ）のように、前記芯パッド２の表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２３が設けられ、且つ該透孔２３内を埋める表層パッド４の軟質ポリウレタン発泡成形部４３が設けられると、より好ましくなる。透孔２３を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形体部がアンカー効果を発揮し、表層パッド４と芯パッド２との接合一体化を強化できるからである。さらに、透孔２３の裏面２ｂ側付近で、孔径を拡径した窪み２４が設けられ、且つ表層パッド４の発泡成形で該窪み２４を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形部４４が設けられると、一層好ましくなる。透孔２３の孔径よりも大きな窪み２４を埋めた軟質ポリウレタン発泡成形部４４が存在することで、アンカー効果が一段と強まる。また、透孔２３が芯パッド２に係るフランジ２２の表面２２ａ側から裏面２２ｂ側へ貫通するように設けられ、透孔２３内を埋める表層パッド４の軟質ポリウレタン発泡成形部４３が設けられると(図７のイ)、芯パッド２と表層パッド４との接合面の外周部沿いでアンカー効果を高めることになるので、芯パッド２と表層パッド４との接合一体化を安定保持させることができる。
【００２７】
そして、芯パッド２を形成するビーズ発泡成形体の見掛け密度が、表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さく設定されて、図１に示す所望のクッションパッドＰが出来上がっている。斯かるクッションパッドＰに図示しない表皮を被せれば、車両用座席の座部側シートクッションが完成する。
他の構成は（１）シートパッドの製造方法で述べた構成と同様で、その説明を省く。（１）で述べた符号と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２８】
（３）効果
このように構成した車両用シートパッド及びその製造方法は、芯パッド２と表層パッド４とを備えて、芯パッド２が軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で形成されるので、軽量化が進む。それでいて、軟質ポリウレタン発泡成形体で構成された表層パッド４の意匠面４ａ側に、着座乗員との受け面部分４１が設けられているので、クッション性等の快適性は確保される。
【００２９】
そして、特許文献２のように単に表層パッド４と芯パッド２を重ねてシートパッドＰにするのでなく、表層パッド４がこれを形成する発泡成形で芯パッド２を埋設一体化しているので、乗員の使用時に重ね合わせ面がずれて、異音が発生するといった事態にはならない。
勿論、軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４が、発泡成形されても、芯パッド２を構成する発泡ポリプロピレン,発泡スチロール等のビーズ発泡成形体とは接着性に乏しく、そのままでは両者の一体化が十分でない場合もある。斯かる場合は、前記透孔２３を設けることで、表層パッド４の発泡成形で、芯パッド２の透孔２３に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４３にアンカー効果を発揮させ、表層パッド４とビーズ発泡成形体たる芯パッド２との一体化を強化できる。さらに、透孔２３の裏面２ｂ側の孔径を大きくした窪み２４を設けると、該窪み２４に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４４がストッパになって、表層パッド４と芯パッド２との一体化を確実なものにできる。
【００３０】
また、表層パッド４が、第一取付具３Ａ付き芯パッド２を埋設一体化している軟質ポリウレタン発泡成形体のように、インサート成形で造られると、キャビティＣ外にセットされる第一取付具３Ａのワイヤ先端部３１へ向けて発泡成形時の発泡原料ｇが漏れ出し、バリが付着する虞があるが、外鍔部２２１を設けているので、ワイヤ先端部３１へのバリ付着はない。表層パッド４の成形は、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２２１を挟着シールし、少なくともワイヤ先端部３１寄りの外鍔部２２１の部位、さらにワイヤ先端部３１をキャビティＣ外へ出したままで行うので、キャビティＣ内の発泡原料ｇは挟着シール域で遮断され、ワイヤ先端部３１へ行き着くことはない。
外鍔部２２１は、芯パッド２のビーズ発泡成形体の一部として形成され、連続気泡タイプと異なり非通気性になっているので、発泡成形型７の型面８９,９９の挟着によって、発泡成形時に発泡原料ｇの型外への漏出を防ぐ。さらに外鍔部２２１は発泡成形体の一部で、適度の弾性を有しており、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２２１を挟着シールする際、ガスケットを用いなくても該外鍔部２２１のみでシールできる。ビーズ発泡成形体からなる芯パッド２に外鍔部２２１を設けることが、表層パッド４の成形時に、外鍔部２２１の挟着だけで簡単にシールでき、ワイヤ先端部３１への発泡原料ｇの付着防止に極めて理にかなった構成になっている。
バリ除去処理をしなくても、表層パッド４の発泡成形を終えたシートパッドＰは、ワイヤ先端部３１及び少なくともワイヤ先端部３１寄りの外鍔部２２１の部位が露出状態となる。第一取付具３Ａのバリ除去作業もなしでシートパッドＰを製品化でき、低コスト化,作業性向上に貢献する。
【００３１】
さらに、外鍔部２２１が前記芯パッド２の側壁２１を周回して囲うフランジ２２に形成されると、表層パッド４の発泡成形時に芯パッド裏面２ｂへの発泡原料ｇの回り込みを阻止できる。第二取付具３Ｂをインサート品にして、そのワイヤ突端部３６が芯パッド裏面２ｂから外方へ突出する状態で発泡成形されている芯パッド２に有効となる。第一取付具３Ａ及び第二取付具３Ｂ付き芯パッド２を埋設して表層パッド４の一体発泡成形する過程で、発泡原料ｇが第二取付具３Ｂへ浸入しようとしても、フランジ２２が効果的にブロックして阻止する。発泡成形を終えたシートパッドＰは、第一取付具３Ａのみならず第二取付具３Ｂにも軟質ポリウレタンフォームのバリ付着がなく、どちらもバリ除去作業がいらないクッションパッドＰに仕上がっている。
加えて、芯パッド裏面２ｂには表皮取付け用の溝２８が設けられるが、フランジ２２が発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂへの回り込みを防いでいるので、該溝２８への発泡原料ｇの浸入も有効阻止する。したがって、表層パッド４の成形後に、溝２８に入り込んだ発泡原料ｇの硬化物を取除くといった作業をしなくて済む。
かくのごとく、本車両用シートパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００３２】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド２,外鍔部２２１,フランジ２２,透孔２３，窪み２４，第一取付具３Ａ,第二取付具３Ｂ,表層パッド４,軟質ポリウレタン発泡成形部４３,４４,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態は座部用クッションパッドＰにしたが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。
【符号の説明】
【００３３】
２            芯パッド
２１          側壁
２２          フランジ
２２１        外鍔部
２２１ｅ      肉厚面
２３          透孔
２４          窪み
３Ａ          第一取付具
３Ｂ          第二取付具
３１          ワイヤ先端部
４            表層パッド
４１          受け面部分（着座乗員との受け面部分）
４３          軟質ポリウレタン発泡成形部（透孔充填部）
４４          軟質ポリウレタン発泡成形部（窪み充填部）
７            発泡成形型
８１          下型キャビティ面
８９          下型の型面（下型型面）
９１          上型キャビティ面
９９          上型の型面（上型型面）
Ｐ            シートパッド（クッションパッド）
ｇ            発泡原料
Ｃ            キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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