(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、
不織布と基材とを有し、かつ前記不織布と前記基材とにより前記軸部材を挟み込むように設けられた羽部材を備え、
前記不織布は、第１の方向に沿って延びるように配列された複数の第１の繊維を含む層と、前記第１の繊維を含む層の一方の面上に設けられるとともに、前記第１の方向と異なる第２の方向に沿って延びるように配列された複数の第２の繊維を含む層とを有し、
前記第１の繊維を含む層は前記第２の繊維を含む層より前記軸部材の近くに配置され、
前記第１の方向と前記軸部材の延在方向とがなす角度は、前記第２の方向と前記軸部材の前記延在方向とがなす角度よりも大きく、
前記第１の繊維の配列密度は、前記第２の繊維の配列密度よりも大きい、人工羽根。
【請求項２】
前記第１の方向と前記第２の方向とがなす角度は、８０°以上１００°以下である、請求項１に記載の人工羽根。
【請求項３】
前記第１の方向と前記軸部材の前記延在方向とがなす前記角度は、８０°以上１００°以下である、請求項１又は２に記載の人工羽根。
【請求項４】
前記第１の繊維の配列密度と前記第２の繊維の配列密度との合計は、１５ｇ／ｍ2以上４０ｇ／ｍ2以下である、請求項１又は２に記載の人工羽根。
【請求項５】
前記軸部材と前記不織布との間に配置された接着層をさらに備え、
前記接着層は、前記不織布と前記軸部材とを直接接着する、請求項１又は２に記載の人工羽根。
【請求項６】
ベース部と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の前記人工羽根とを備え、
前記人工羽根の前記軸部材の一部分は、前記不織布が外側に向くように前記ベース部に挿入されている、シャトルコック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人工羽根及びシャトルコックに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、水鳥の天然羽根を用いたシャトルコックの代替として、人工羽根及び人工羽根を用いたシャトルコックが知られている。このような人工羽根及び人工羽根を用いたシャトルコックの例として、国際公開２０１０／０７４２３４号（特許文献１）に記載の人工羽根及び人工羽根を用いたシャトルコックが知られている。
【０００３】
特許文献１に記載の人工羽根は、羽部と、羽部に接続された軸とを備える。羽部は、軸固定層と、発泡体層とを有している。軸は、軸固定層と発泡体層とにより、挟み込まれている。軸固定層及び発泡体層は、ポリエチレンフォーム等により形成されている。軸固定層及び発泡体層上には、両面テープが設けられている。軸固定層及び発泡体層は、両面テープを用いて、軸に固定されている。また、特許文献１には、発泡体層に代えて、不織布を採用することができる旨記載されている。なお、特許文献１に記載の軸固定層は、シャトルコックの内側に向くように配置されており、発泡体層はシャトルコックの外側に向くように配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開２０１０／０７４２３４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の人工羽根を用いたシャトルコックは、発泡体層を構成するポリエチレンフォーム等の強度が低い。これに起因して、特許文献１に記載の人工羽根を用いたシャトルコックには、使用時に繰り返される打撃により、軸が発泡体層を突き破って露出したり、羽が飛散してしまうという問題点がある。
【０００６】
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。具体的には、本発明は、使用時の損傷を抑制することが可能な人工羽根及びシャトルコックを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係る人工羽根は、軸部材と、不織布と基材とを有し、かつ不織布と基材とにより軸部材を挟み込むように設けられた羽部材を備える。不織布は、第１の方向に沿って延びるように配列された複数の第１の繊維を含む層と、第１の繊維を含む層の一方の面上に設けられるとともに、第１の方向と異なる第２の方向に沿って延びるように配列された複数の第２の繊維を含む層とを有する。第１の繊維を含む層は第２の繊維を含む層より軸部材の近くに配置される。第１の方向と軸部材の延在方向とがなす角度は、第２の方向と軸部材の延在方向とがなす角度よりも大きい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によると、人工羽根及びシャトルコックの、使用時における羽の損傷を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態に係る人工羽根の上面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩにおける断面図である。
【図３】実施形態に係る人工羽根に用いられる不織布の模式図である。
【図４】実施形態に係るシャトルコックの側面図である。
【図５】実施形態に係る人工羽根の製造工程を示す工程図である。
【図６】実施形態に係るシャトルコックの製造工程を示す工程図である。
【図７】比較例に係る人工羽根の上面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、実施形態に係る人工羽根及びシャトルコックについて、図を参照して、説明する。なお、各図中同一または相当部分には同一符号を付している。また、以下に記載する実施形態の少なくとも一部を任意に組み合わせてもよい。
【００１１】
（実施形態に係る人工羽根及びシャトルコックの構成）
以下に、実施形態に係る人工羽根１０の構成について説明する。図１は、実施形態に係る人工羽根１０の上面図である。図１に示すように、実施形態に係る人工羽根１０は、軸部材１と、羽部材２とを有している。軸部材１は、軸固着部１１と、羽根軸部１２とを有する。軸部材１の軸固着部１１には、羽部材２が固定されている。羽根軸部１２は、羽部材２から突出している。羽部材２は、例えば水鳥の天然羽根に模した形状を有している。
【００１２】
図２は、図１のＩＩ−ＩＩにおける断面図である。図２に示すように、羽部材２は、基材２１と、不織布２２とを有している。軸部材１の軸固着部１１は、基材２１と不織布２２とにより、挟み込まれている。
【００１３】
軸部材１の断面形状は、特に限定はない。例えば、軸部材１の断面形状は、図２（Ａ）に示されるような曲線を含む断面形状であってもよい。また、軸部材１の断面形状は、図２（Ｂ）に示されるようなＩ字型の断面形状であってもよい。ここで、Ｉ字形状とは、長方形状の長軸方向における両端部から短軸方向の両側に突出した突出部が形成されている形状をいう。この場合、軸部材１の断面二次モーメントが向上することにより、軸部材１の剛性を向上させることができる。
【００１４】
さらに、軸部材１の断面形状は、図２（Ｃ）に示されるような矩形形状を有していてもよい。なお、この場合には、羽部材２が軸部材１に対して傾いていてもよい。より具体的には、羽部材２は、その相対的に大きな面積を有する面である主表面が、軸部材１の断面における中立軸に対して傾いているように、軸固着部１１と接続固定されていてもよい。
【００１５】
軸部材１に用いられる材料は、例えば、一軸延伸ポリエチレンテレフタレートである。この場合、軸部材１を折れにくくすることが可能となる。軸部材１には、ナイロンを用いることもできる。ナイロンとしては、ナイロン１２、ナイロン１１、ナイロン１０、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１０１０などを用いることが好ましい。軸部材１は、繊維強化のために、ナイロンにチタン酸カリウムウィスカー、ガラスなどが添加されていてもよい。さらに、軸部材１には、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリエチレンなども用いることができる。
【００１６】
基材２１に用いられる材料は、例えば、樹脂の発泡体である。より具体的には、基材２１に用いられる材料は、例えば、ポリエチレンフォームである。ポリエチレンフォーム以外に、樹脂などのフィルムを、基材２１として用いることができる。基材２１は、羽部材２の剛性を確保するために設けられている。基材２１の厚さは、例えば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍである。好ましくは、基材２１の厚さは、０．８ｍｍ以上１．２ｍｍである。
【００１７】
不織布２２は、後述するとおり、第１の繊維２２ａを含む層と、第２の繊維２２ｂを層とを有している。不織布２２は、第１の繊維２２ａを含む層が軸部材１の軸固着部１１の側に位置するように（第１の繊維２２ａを含む層が、第２の繊維２２ｂを含む層よりも軸部材１の軸固着部１１に近い位置に）配置される。第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの繊維径は、例えば５μｍ以上２０μｍ以下である。第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの繊維径は、好ましくは、７．５μｍ以上１５μｍである。そのため、不織布２２の厚さは、基材２１の厚さよりも薄い。
【００１８】
羽部材２は、両面テープ２３と、接着層２４とを有している。両面テープ２３は、基材２１上に設けられている。両面テープ２３は、例えば、フィルム状部材と粘着層とを有している。フィルム状部材には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等が用いられる。粘着層には、例えばアクリル系粘着剤が設けられる。フィルム状部材の厚さは、例えば、０．００１ｍｍ以上０．００３ｍｍ以下である。粘着層の厚さは、例えば、０．００３ｍｍ以上０．００５ｍｍ以下である。接着層２４は、不織布２２と軸部材１の軸固着部１１との間に設けられている。接着層２４には、例えばアクリル系粘着剤が用いられる。接着層の厚さは、例えば０．００５ｍｍ以上０．０１２ｍｍ以下である。
【００１９】
基材２１は、両面テープ２３により、軸部材１の軸固着部１１に接着されている。不織布２２は、接着層２４により、軸部材１の軸固着部１１に接着されている。このことを別の観点からいえば、不織布２２と軸部材１の軸固着部１１は、接着層２４により直接接着されている。これにより、軸部材１の軸固着部１１は、基材２１と不織布２２とにより、挟み込まれている。なお、基材２１と不織布２２とは、軸部材１の軸固着部１１と接着している部分以外において、相互に接着されている。
【００２０】
図３は、実施形態に係る人工羽根１０に用いられる不織布２２の模式図である。図３に示すように、不織布２２は、第１の繊維２２ａと、第２の繊維２２ｂとを有している。第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂは、不織布２２中において、複数配列されている。第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂは、例えばポリエステル繊維である。なお、第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂに用いられる材料は、これに限られない。また、第１の繊維２２ａと第２の繊維２２ｂに用いられる材料は、異なっていてもよい。
【００２１】
第１の繊維２２ａは、第１の方向Ｄ１に沿って延びるように配列されている。第２の繊維２２ｂは、第２の方向Ｄ２に沿って延びるように配列されている。第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とは、異なっている。第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とは、直交していることが好ましい。ここでは、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度が９０°である場合に加え、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度が９０°±１０°である場合も、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とが直交している場合に含まれるものとする。羽の飛散を抑えるためには、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とが直交していることが好ましく、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度が９０°±１０°であれば同様の効果が得られるからである。
【００２２】
第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度が９０°±１０°であるかは、ゲージを用いて判断する。ゲージとは、シート状部材の上に基準線を引き、基準線上の１点（基準点）から、基準線と±８０°の角度をなす測定線を引いたものである。例えば、第２の方向Ｄ２が軸部材１と平行である場合、このゲージを、基準線が軸部材１と重なるように、人工羽根１０の上に置く。そして、基準点に対応する位置に設けられた羽部材２の第１の繊維２２ａが羽部材２の境界において測定線の内側にある場合は、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度が、９０°±１０°である。
【００２３】
第１の繊維２２ａの配列密度（目付量）は、第２の繊維２２ｂの配列密度よりも大きいことが好ましい。第１の繊維２２ａの配列密度と第２の繊維の配列密度との合計は、例えば、１５ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下である。第１の繊維２２ａの配列密度と第２の繊維の配列密度との合計は、好ましくは、２０ｇ／ｍ2以上３０ｇ／ｍ2以上である。
【００２４】
ここで、第１の繊維２２ａの配列密度及び第２の繊維の配列密度は、単位面積あたりの第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの重量を測定することにより決定される。
【００２５】
第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの各々は、不織布２２中において、連続している。すなわち、第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの各々は、不織布２２中において途中で切れていない。このことをさらに別の観点からいえば、第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの各々の端部は、不織布２２の端部と一致している。
【００２６】
第２の繊維２２ｂを含む層は、第１の繊維２２ａを含む層の一方の面の上に設けられている。第２の繊維２２ｂは、第１の繊維２２ａと交差している部分が熱圧着されている。これにより、第１の繊維２２ａと第２の繊維２２ｂとが一体化され、不織布２２となっている。すなわち、不織布２２は、第１の繊維２２ａを含む層と、第２の繊維２２ｂを含む層とが積層されることにより、形成されている。
【００２７】
図３に示すように、好ましくは、軸固着部１１の延在方向と第１の繊維２２ａが延びる方向とがなす角度は、略直角をなしている。すなわち、軸固着部１１の延在方向と第１の方向Ｄ１とがなす角度は、略直角となっている。軸固着部１１の延在方向と第１の方向Ｄ１とが略直交することにより、軸固着部１１が羽部材２を突き破ることを抑制することができる。また、軸固着部１１の延在方向と第２の繊維２２ｂが延びる方向とは、略平行となっている。すなわち、軸固着部１１の延在方向と第２の方向Ｄ２とは、略平行となっている。
【００２８】
ここで、軸部材１と第１の繊維２２ａがなす角度が略直角である場合（軸部材１の延在方向と第１の方向Ｄ１とが略直角となっている場合）には、軸部材１と第１の繊維２２ａがなす角度が９０°である場合に加え、軸部材１と第１の繊維２２ａがなす角度が９０°±１０°である場合も含まれるものとする。なお、軸部材１と第１の繊維２２ａがなす角度（軸部材１の延在方向と第１の方向Ｄ１とがなす角度）は、略直角でなくても、軸部材１と第１の繊維２２ａがなす角度が軸部材１と第２の繊維２２ｂがなす角度よりも大きければよい。この場合においても、軸固着部１１が羽部材２を突き破ることを抑制することができる。
【００２９】
軸部材１の延在方向と第１の方向Ｄ１とがなす角度が９０°±１０°であるかは、ゲージを用いて判断する。ゲージとは、シート状部材の上に基準線を引き、さらに基準線上の１点（基準点）から、基準線と±８０°の角度をなす測定線を引いたものである。このゲージを、基準線が軸部材１と重なるように、人工羽根１０の上に置く。そして、基準点に対応する位置に設けられた羽部材２の第１の繊維２２ａが羽部材２の境界において測定線の内側にある場合、軸部材１の延在方向と第１の方向Ｄ１とがなす角度が、９０°±１０°である。
【００３０】
以下に、実施形態に係るシャトルコックの構成について説明する。図４は、実施形態に係るシャトルコックの側面図である。図４に示すように、実施形態に係るシャトルコックは、人工羽根１０と、ベース部３とを有している。
【００３１】
ベース部３には、コルク等の天然素材、又はＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）、ポリウレタン、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー等の合成樹脂等を用いることができる。
【００３２】
実施形態に係るシャトルコックは、実施形態に係る人工羽根１０を複数（例えば、１６本）有している。人工羽根１０の羽根軸部１２の端部は、ベース部３に挿入されている。具体的には、ベース部３の上面には、その外周に沿って、円環状に複数の挿入孔が形成されている。この挿入孔は、ベース部３の上面から下面に向かうにしたがって、ベース部３の中心軸線に近づくように傾斜して設けられていてもよい。この挿入孔の平面形状は、羽根軸部１２の端部を嵌め合わせることができる任意の形状を有している。羽根軸部１２の端部は、この挿入孔に挿入、嵌合されている。人工羽根１０は、羽部材２の不織布２２がシャトルコックの外側に配置されるように、ベース部３の上面に設けられた挿入穴に挿入されている。なお、ベース部３に挿入された羽根軸部１２は、かがり糸等により相互に固定されている。
【００３３】
（実施形態に係る人工羽根及びシャトルコックの製造方法）
以下に、実施形態に係る人工羽根１０の製造方法について説明する。図５は、実施形態に係る人工羽根１０の製造工程を示す工程図である。図５に示すように、実施形態に係る人工羽根１０の製造方法は、準備工程Ｓ１と、貼り合せ工程Ｓ２と、後処理工程Ｓ３とを有している。
【００３４】
準備工程Ｓ１においては、人工羽根１０を構成する各部材の準備が行われる。より具体的には、軸部材１と、基材２１と、不織布２２とが準備される。なお、複数の人工羽根１０を同時に製造するために、基材２１及び不織布２２は、長尺の部材として、準備されてもよい。また、基材２１上には、両面テープ２３が接着され、不織布２２の第１の繊維２２ａが設けられている側には、接着層２４が塗布されている。
【００３５】
貼り合せ工程Ｓ２においては、軸部材１と、基材２１と、不織布２２とが貼り合せられる。より具体的には、不織布２２の第１の繊維２２ａが設けられている側に塗布された接着層２４上に軸部材１の軸固着部１１が載置されるとともに、軸部材１上に基材２１の両面テープ２３が設けられた側が貼り付けられる。これにより、軸部材１が基材２１と不織布２２とにより挟み込まれた構造が得られる。
【００３６】
後処理工程Ｓ３においては、基材２１及び不織布２２の不要部分の切断、除去が行われる。以上から、実施形態に係る人工羽根１０の製造が行われる。
【００３７】
図６は、実施形態に係るシャトルコックの製造工程を示す工程図である。図６に示すように、実施形態に係るシャトルコックの製造方法は、準備工程Ｓ４と、組立工程Ｓ５とを有する。
【００３８】
準備工程Ｓ４においては、実施形態に係るシャトルコックを構成する各部材の準備が行われる。具体的には、人工羽根１０と、ベース部３とが準備される。なお、ベース部３の製造方法は、従来公知の任意の方法を用いることができる。ベース部３の材料として合成樹脂を用いる場合、従来周知の任意の加工方法を用いてベース部３を形成することができる。例えば、まず、ベース部３となる素材のブロックを準備し、切削加工により概略形状とする。さらに、切削加工により、挿入穴を形成する。
【００３９】
組立工程Ｓ５においては、実施形態に係るシャトルコックの組立が行われる。まず、ベース部３の挿入穴に、羽根軸部１２が挿入、固定される。具体的には、挿入穴周辺に接着剤を塗布することにより、羽根軸部１２とベース部とを強固に固定する。この接着剤は、ベース部３の材質に合わせて選択される。例えば、この接着剤として、硝化綿、エポキシ樹脂、ＥＶＡ系エマルジョンなどを用いることができる。この際、羽部材２の不織布２２が設けられている側の面が、シャトルコックの外側を向くように、人工羽根１０がベース部３に挿入、固定される。その後に、ベース部３に挿入された人工羽根１０の各々は、かがり糸等により、相互に固定される。人工羽根１０とかがり糸とは、接着剤を塗布することにより、さらに強固に固定される。かがり糸としては、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維等を用いることができる。以上により、実施形態に係るシャトルコックの製造が行われる。
【００４０】
（実施形態に係る人工羽根及びシャトルコックの効果）
以下に、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックの効果を、比較例と対比して説明する。図７は、比較例に係る人工羽根の上面図である。図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面図である。
【００４１】
図７に示すように、比較例に係る人工羽根は、実施形態に係る人工羽根１０と同様に、軸部材１と、羽部材２とを有している。しかしながら、図８に示すように、比較例に係る人工羽根は、不織布２２を有していない。比較例に係る人工羽根は、不織布２２に代えて、ポリエチレンフォーム層２５を有している。すなわち、比較例に係る人工羽根においては、軸部材１が、基材２１とポリエチレンフォーム層２５によって挟み込まれている。
【００４２】
なお、ポリエチレンフォーム層２５の厚さは、０．５ｍｍである。ポリエチレンフォーム層２５上には、１０μｍの厚さのポリエチレンフィルム層２６が設けられている。ポリエチレンフィルム層２６には、ＨＤ（高密度）ポリエチレンフィルムが用いられている。
【００４３】
比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコックの使用時においては、シャトルコックの外側に設けられたポリエチレンフォーム層２５には、軸部材１から、シャトルコックの内側から外側に向かう荷重が加えられる。ポリエチレンフォーム層２５は強度が低いため、この荷重に起因し、比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコックの使用時には、軸部材１がポリエチレンフォーム層２５を突き破り、羽部材２から軸部材１が露出してしまう。
【００４４】
他方、実施形態に係る人工羽根１０においては、羽部材２が不織布２２を有し、不織布２２は、第１の繊維２２ａと、第２の繊維２２ｂとを含んでいる。そして、軸部材１の側に位置している第１の繊維２２ａは、第２の繊維２２ｂと比較して、軸部材１の延在方向に対する角度が大きくなっている。
【００４５】
そのため、不織布２２は、比較例に係る人工羽根のポリエチレンフォーム層２５と比較して、軸部材１から受けるシャトルコックの内側から外側に向かう方向の荷重に対する強度が強い。その結果、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックにおいては、シャトルコックの使用中に、羽部材２が飛散、損傷してしまうことを抑制することが可能となる。
【００４６】
特に、第１の方向Ｄ１の方向と第２の方向とが直交し、第１の方向Ｄ１が軸部材１の延在方向に対して略直角となっている場合には、第１の繊維２２ａが軸部材１を支持するとともに、第２の繊維２２ｂが第１の繊維２２ａを支持することにより軸部材１を間接的に支持する。すなわち、この場合には、第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの双方が、軸部材１から受けるシャトルコックの内側から外側に向かう方向の荷重に対する強度に寄与することになる。そのため、不織布２２の軸部材１から受けるシャトルコックの内側から外側に向かう方向の荷重に対する強度が最大化され、シャトルコックの使用中に、羽部材２が飛散、損傷してしまうことをさらに抑制することが可能となる。
【００４７】
また、第１の繊維２２ａの配列密度が第２の繊維２２ｂの配列密度よりも高い場合、不織布２２の軸部材１から受けるシャトルコックの内側から外側に向かう方向の荷重に対する強度が上昇する。そのため、この場合には、シャトルコックの使用中に、羽部材２が損傷してしまうことをさらに抑制することが可能となる。
【００４８】
不織布２２は、第１の繊維２２ａと第２の繊維２２ｂとが積層された構造を有しているため、不織布２２の厚さは、ポリエチレンフォーム層２５よりも薄くすることが可能となる。そのため、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックでは、羽部材２の厚さを薄くすることができる。その結果、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックによると、打球音を小さくでき、打感を軽くすることが可能となる。
【００４９】
比較例に係る人工羽根においては、ポリエチレンフォーム層２５を接着層２４により、直接、軸部材１に接着することは困難である。これは、ポリエチレンフォーム層２５は柔らかく変形しやすいために、軸部材１が羽部材２中で回転してしまうためである。
【００５０】
他方、実施形態に係る人工羽根１０においては、接着層２４により、不織布２２を軸部材１に直接接着することが可能である。これは、不織布２２は厚さが薄く、伸びが少ないため、接着層２４のみで不織布２２が軸部材１に対して回転しないように接着させることが可能であるからである。
【００５１】
そのため、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックによると、両面テープ２３の使用枚数を減らし、製造コストを低減することが可能となる。
【００５２】
第１の繊維２２ａの配列密度と第２の繊維２２ｂの配列密度との合計が１５ｇ／ｍ2未満である場合、接着層２４が、第１の繊維２２ａと第２の繊維２２ｂとの隙間からしみだしてしまうおそれがある。第１の繊維２２ａの配列密度と第２の繊維２２ｂの配列密度との合計が４０ｇ／ｍ2を超える場合、不織布２２の重量が増加し、シャトルの重心位置が高くなってしまう。
【００５３】
そのため、実施形態に係る人工羽根１０及び実施形態に係るシャトルコックにおいて、第１の繊維２２ａの配列密度と第２の繊維２２ｂの配列密度との合計が１５ｇ／ｍ2以上４０ｇ／ｍ2以下である場合、接着層２４のしみだしを防止しつつ、シャトルの重心位置が高くなることを抑制することができる。
【００５４】
以下に、実施形態に係るシャトルコック、比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコック及び参考例に係るシャトルコックについて行った耐久試験の結果について説明する。なお、比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコックにおいては、人工羽根の本数は１５本である。
【００５５】
（試験サンプル）
実施形態に係るシャトルコックにおいては、人工羽根１０の本数を１５本とし、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とがなす角度は、９０°とした。また、実施形態に係るシャトルコックにおける軸部材１と第１の方向Ｄ１とがなす角度は、９０°とした。なお、参考例に係るシャトルコックは、不織布２２中の第１の繊維２２ａ及び第２の繊維２２ｂの配列が、実施形態に係るシャトルコックと逆になっている（すなわち、第２の繊維２２ｂが軸部材１の側に配置されている）点を除いて、実施形態に係るシャトルコックと同様となっている。
【００５６】
（耐久試験の試験方法）
耐久試験は、シャトルコック耐久試験機を用いて、実施形態に係るシャトルコック、比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコック及び参考例に係るシャトルコックに対し、２００ｋｍ毎時の打ち出し速度になるように、ラケットで打撃した。繰り返し数は、１５０回とした。なお、シャトルコック耐久試験機の打撃箇所には、糸につるされたシャトルコックを配置することにより、各々のシャトルコックが供給される。耐久試験に供したシャトルコックの数は、それぞれ１個である。
【００５７】
耐久試験においては、実施形態に係るシャトルコック、比較例に係る人工羽根を用いたシャトルコック、及び参考例に係るシャトルコックの破損状況を点数化することにより、耐久性を評価した。破損状況の点数化は、人工羽根１０ごとに軸部材１の羽部材２からの露出の程度及び羽部材２の飛散の程度を点数化することにより行った。点数化は、すべての人工羽根１０の羽部材２ごとの軸部材１の羽部材２からの露出の程度に関する点数と羽部材２の飛散の程度に関する点数とを足し合わせることにより行った。
【００５８】
（耐久試験結果）
耐久試験の結果を、表１に示す。なお、耐久試験は上記のように行われるため、表１に記載の点数が低いほど、飛散、損傷が抑制されていることになる。
【００５９】
【表１】
0006738654.tif 000002
【００６０】
表１に示すように、耐久試験においては、実施形態に係る人工羽根を用いたシャトルコックの点数が最も低かった。このような試験結果により、実施形態に係るシャトルコックによると羽部材２の飛散、損傷が抑制されることが明らかとされた。
【００６１】
また、耐久試験においては、参考例に係るシャトルコックの点数は、実施形態に係るシャトルコックの点数よりも高かった。このことから、第１の繊維２２ａを軸部材１の側に配置することにより、羽部材２の飛散、損傷が抑制されることが明らかとされた。
【００６２】
今回開示された実施形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００６３】
１０  人工羽根、１  軸部材、１１  軸固着部、１２  羽根軸部、２  羽部材、２１  基材、２２  不織布、２２ａ  第１の繊維、２２ｂ  第２の繊維、２３  両面テープ、２４  接着層、２５  ポリエチレンフォーム層、２６  ポリエチレンフィルム層、３  ベース部、Ｄ１  第１の方向、Ｄ２  第２の方向、Ｓ１  準備工程、Ｓ２  貼り合せ工程、Ｓ３  後処理工程、Ｓ４  準備工程、Ｓ５  組立工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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