(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の樹脂管を加熱により融着することで接続する電気融着継手であって、
複数の受け口を有する樹脂製の継手本体と、
前記受け口の融着部に埋設された電熱線と、
前記電熱線よりも前記継手本体の外周側に設けられた酸素バリア層と、
を備え、
前記酸素バリア層は、前記電熱線を前記継手本体の外周側から覆うように前記継手本体に埋設され、
前記酸素バリア層は、前記電熱線の外周に沿って前記継手本体の外周側に凸になる半円弧状に設けられている、
電気融着継手。
【請求項２】
複数の受け口を有する樹脂製の継手本体と、前記受け口の融着部に埋設された電熱線と、前記電熱線よりも前記継手本体の外周側に設けられた酸素バリア層と、を備え、前記受け口に樹脂管を挿入して加熱により融着することで接続する電気融着継手の製造方法であって、
前記継手本体の内周面に沿う平面と前記平面から前記継手本体の外周側に凸になる半円弧状の曲面とを有する前記酸素バリア層により前記電熱線が被覆された被覆電熱線を、該被覆電熱線の前記平面を前記継手本体の内周側に向けた状態でコア金型に巻く工程と、
前記被覆電熱線が巻かれた前記コア金型に外側から隙間をあけて樹脂成型用金型を嵌める工程と、
前記樹脂成型用金型の内側に樹脂を射出する工程と、
を有することを特徴とする、
電気融着継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気融着継手及び電気融着継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリオレフィン（ＰＯ）系樹脂を含む管等の熱可塑性樹脂管は、耐震性、柔軟性、耐蝕性を有することから、ガス管、用水管、排水管等に広く使用されている。
このような樹脂管同士を接続する際には、電気融着継手（以下、「ＥＦ継手」とする）が多用されている。具体的には、ＥＦ継手は、熱可塑性樹脂製の継手本体と、継手本体の内周面側の融着界面内に埋設された電熱線等の発熱体と、を備えている。そして、ＥＦ継手の継手本体の両端に設けられた受け口に、接続対象の樹脂管をそれぞれ挿入した状態で、電源コードを通じて通電して発熱体を発熱させる。これによって発熱体周囲の受け口の内周面の樹脂及び各樹脂管の外周面表層を溶融させて、電気融着継手と両樹脂管とを接続し、一体的な管路を形成している。
【０００３】
例えば、特許文献１には、配管が接続される少なくとも２の受け口を有する熱可塑性樹脂を主体とした管体（熱可塑性樹脂管、樹脂管）と、前記受け口に巻回された電熱線と、前記電熱線の両端部が接続されるとともに底部の一部が露出した状態で前記管体に立設された一対のコネクタピン（コネクタ取付部）とを備え、前記電熱線の少なくとも一端部は、前記コネクタピンの底部の露出した一部にその外周面が接合されている電気融着式樹脂管継手（ＥＦ継手）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３２１０３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般に、冷水や冷媒が内部を通過する空調配管用のＰＯ等を含む管の外周面には、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）やエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等を含む酸素バリア層が設けられている。酸素バリア層が設けられることで、管の外部から内部への酸素やその他のガス等の侵入が抑えられ、冷水や冷媒の流通先に設けられている装置の劣化や故障を防止することができる。
【０００６】
しかしながら、従来のＥＦ継手は、フェノール等を含む酸化防止剤が配合されることによって耐酸化性能を有しているものの、酸素バリア性能は酸化していないという問題があった。そのため、少量であっても、酸素やその他のガス等がＥＦ継手の外部から内部へ侵入し、冷水や冷媒の流通先に設けられている装置の劣化や故障を防止しきれなかった。
【０００７】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、酸素バリア性能を有するＥＦ継手及び酸素バリア性能を有するＥＦ継手の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るＥＦ継手は、複数の樹脂管を加熱により融着することで接続する電気融着継手であって、複数の受け口を有する樹脂製の継手本体と、前記受け口の融着部に埋設された電熱線と、前記電熱線よりも前記継手本体の外周側に設けられた酸素バリア層と、を備え、前記酸素バリア層は、前記電熱線を前記継手本体の外周側から覆うように前記継手本体に埋設され、前記酸素バリア層は、前記電熱線の外周に沿って前記継手本体の外周側に凸になる半円弧状に設けられている。
【０００９】
上述の構成によれば、酸素バリア層が継手本体の内周面より外周側に設けられているので、継手本体の中空部の外部から内部への酸素が遮断され、継手本体の中空部への酸素の侵入が防止可能となる。これにより、ＥＦ継手に酸素バリア性能が付与される。
また、上述の構成によれば、継手本体の樹脂に埋設されていることで、酸素バリア層が安定して固定され、ＥＦ継手に付与された酸素バリア性能がより安定して発揮される。
【００１２】
本発明に係るＥＦ継手の製造方法は、複数の受け口を有する樹脂製の継手本体と、前記受け口の融着部に埋設された電熱線と、前記電熱線よりも前記継手本体の外周側に設けられた酸素バリア層と、を備え、前記受け口に樹脂管を挿入して加熱により融着することで接続する電気融着継手の製造方法であって、前記継手本体の内周面に沿う平面と前記平面から前記継手本体の外周側に凸になる半円弧状の曲面とを有する前記酸素バリア層により前記電熱線が被覆された被覆電熱線を、該被覆電熱線の前記平面を前記継手本体の内周側に向けた状態でコア金型に巻く工程と、前記被覆電熱線が巻かれた前記コア金型に外側から隙間をあけて樹脂成型用金型を嵌める工程と、前記樹脂成型用金型の内側に樹脂を射出する工程と、を有する。
【００１３】
上述の構成によれば、電熱線の外周部に予め酸素バリア層を設けるため、電熱線をコア金型に巻くと同時に、酸素バリア層を電熱線における継手本体の外周側に配置することができ、ＥＦ継手に酸素バリア性能を付与すると共に酸素バリア層を安定して形成することができる。従って、酸素バリア性能を有するＥＦ継手を製造することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係るＥＦ継手及びＥＦ継手の製造方法によれば、ＥＦ継手に酸素バリア性能を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るＥＦ継手の第一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明に係るＥＦ継手の第二実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明に係るＥＦ継手の第三実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明に係る第三実施形態のＥＦ継手の製造方法を説明するための概略図である。
【図５】本発明に係るＥＦ継手の第四実施形態を示す側面図である。
【図６】本発明に係る第四実施形態のＥＦ継手の製造方法を説明するための概略図である。
【図７】本発明に係るＥＦ継手の第五実施形態を示す側面図である。
【図８】本発明に係る第五実施形態のＥＦ継手の製造方法を説明するための図であって、（ａ）は継手本体の内側部分を形成する様子を示す断面図であり、（ｂ）は酸素バリア層を形成する様子を示す断面図であり、（ｃ）は継手本体の外側部分を形成する様子を示す断面図である。
【図９】本発明に係るＥＦ継手の第三実施形態の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を適用したＥＦ継手及びＥＦ継手の製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の説明で用いる図面は模式的なものであり、長さ、幅、及び厚みの比率等は実際のものと同一とは限らず、適宜変更することができる。
【００２３】
始めに、本発明を適用した第一実施形態のＥＦ継手１Ａについて説明する。
図１に示すように、第一実施形態のＥＦ継手１Ａは、複数（図１では二本）の樹脂管５を加熱により融着することで接続するＥＦ継手であって、複数（図１では二つ）の受け口７を有する樹脂（以下、本体用樹脂とする）製の継手本体２と、受け口７の融着部７Ｍに埋設された電熱線３と、電熱線３よりも継手本体２の外周側に設けられた酸素バリア層１４と、を備えている。
【００２４】
樹脂管５は、管本体２２と、管本体２２の外周面に設けられた接着層２３と、接着層２３の外周面に設けられた酸素バリア層２４と、を備えている。酸素バリア層２４は、樹脂管５の外部から内部への酸素やガス等の侵入を防止するために設けられている。接着層２３は、管本体２２と酸素バリア層２４とを密着させるために設けられている。但し、管本体２２において受け口７に内嵌される部分には、接着層２３及び酸素バリア層２４は設けられていない。
樹脂管５は、ＰＯ等を含む熱可塑性樹脂管材である。ＰＯとしては、ＰＥ、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体及びエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。
【００２５】
耐衝撃性及び耐震性がより一層高くなる点から、樹脂管５の最も内側に配置された管本体２２は、ＰＯ系樹脂を９０重量％以上含有していることが好ましく、９５重量％以上含有していることがより好ましく、１００重量％（全量）以下であることがより好ましい。また、管本体２２と接着層２３と酸素バリア層２４との合計の厚みは、１．５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることが好ましく、３．５ｍｍ以上３５ｍｍ以下であることがより好ましい。
接着層２３及び酸素バリア層２４の材料は、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの後述する酸素バリア層１４、接着層３３，３４と同様の材料が挙げられる。
【００２６】
継手本体２は、接続対象の上述の樹脂管５を内嵌可能に構成された受け口７を有する円筒状の部材であり、所謂ソケットである。
【００２７】
電熱線３は、ニクロム線等の発熱体で構成されている。電熱線３は、継手本体２の内周面２ａに接するように、継手本体２の軸線方向に沿って螺旋状に且つ連続して巻き回されている。電熱線３は、一方の受け口７で密に巻き回され、そこから受け口７同士の接続部分で図示していないが疎に巻き渡され、他方の受け口７の中央部で再び密に巻き回されている。
【００２８】
融着部Ｍは、電熱線３が密に巻き回され、電熱線３に通電が行われた際に周囲よりも高温になり得る部分である。即ち、受け口７で密に巻き回された電熱線３に通電された際に融着部Ｍが形成される。
【００２９】
継手本体２の外周面２ｂには、融着用のコントローラのケーブルコネクタを取り付けて電熱線３に電流を流すためのコネクタ取付部１２が形成されている。コネクタ取付部１２には、ケーブルコネクタを嵌合可能な中空部が形成されており、図示していないが電熱線３の端部が接続されている。コネクタ取付部１２は、受け口７が設けられた継手本体２の外周面２ｂに設けられ、継手本体２の外周面２ｂから径方向外側に向けて突設されている。
【００３０】
管本体２２及び継手本体２の材質としては、ポリブテン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が挙げられる。
【００３１】
酸素バリア層１４は、電熱線３を継手本体２の外周側から覆うように継手本体２に埋設されている。
ＥＦ継手１Ａでは、図１に示すように、酸素バリア層１４は、電熱線３の外周に沿って継手本体２の外周側に凸になる半円弧状に設けられている。
また、ＥＦ継手１Ａでは、電熱線３が半円弧状の酸素バリア層１４により被覆された被覆電熱線２０を構成している。被覆電熱線２０は、平面側を継手本体２の内周側に向けた状態で継手本体２に埋設されている。
【００３２】
詳しくは、電熱線３は、電熱線３における継手本体２の外周側に凸になる半円弧状に電熱線３を被覆する被覆層３２と、被覆層３２の外周面に設けられた接着層３３と、接着層３３の外周面に設けられた酸素バリア層１４と、酸素バリア層１４の外周面に設けられた接着層３４と、を備えている。即ち、酸素バリア層１４における継手本体２の本体用樹脂に接する部分に接着層３４が形成されている。
【００３３】
酸素バリア層１４の材料としては、酸素バリア層２４と同様の材料が挙げられる。接着層３３，３４の材料としては、接着層２３と同様の材料が挙げられる。また、被覆層３２の材料としては、管本体２２及び継手本体２の材質と同様の材料が挙げられる。
【００３４】
酸素バリア層１４の材料としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）、及びポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）等が挙げられる。
また、酸素バリア層１４の厚みは、７５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましい。酸素バリア層１４の厚みが上述の下限値以上であると、酸素バリア層１４の厚みを容易に制御でき、酸素バリア性能及びガスバリア性能がより一層高くなる。酸素バリア層１４の厚みが上述の上限値以下であると、材料の使用量が適度に抑えられ、材料コストが安くなりかつ軽量になる。
【００３５】
接着層３３，３４の材料としては、例えば、ゴム系ホットメルト接着剤、変性ポリエチレン及び変性ポリプロピレン等が挙げられる。
また、接着層３３，３４の厚みは、５０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、７５μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましい。接着層３３，３４の厚みが上述の下限値以上であると、接着層３３，３４の厚みを容易に制御でき、継手本体２と酸素バリア層１４との接着性がより一層高くなる。接着層３３，３４の厚みが上述の上限値以下であると、材料の使用量が適度に抑えられ、材料コストが安くなり、且つ、樹脂管５の軽量化が図られる。
【００３６】
次いで、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの製造方法について説明する。
第一実施形態のＥＦ継手１Ａの製造方法は、複数の受け口７を有する樹脂製の継手本体２と、受け口７の融着部７Ｍに埋設された電熱線３と、電熱線３よりも継手本体２の外周側に設けられた酸素バリア層１４と、を備え、受け口７に樹脂管５を挿入して加熱により融着することで接続するＥＦ継手１の製造方法である。そして、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの製造方法は、半円弧状の酸素バリア層１４により電熱線３が被覆された被覆電熱線２０を、被覆電熱線２０の平面側を継手本体２の内周側に向けた状態で不図示のコア金型に巻く工程と、被覆電熱線２０が巻かれたコア金型に外側から隙間をあけて樹脂成型用金型を嵌める工程と、樹脂成型用金型の内側に樹脂を射出する工程と、を有する。
【００３７】
断面視で略半円弧状に形成される被覆電熱線は、電熱線３の素線に被覆層３２と、接着層３３と、酸素バリア層１４と、接着層３４と、を積層した状態で、略半円弧状断面の押出し口から押し出すことによる押し出し成型により製造することができる。
【００３８】
次に、コア金型に対して、上述のように半円弧状の酸素バリア層１４により電熱線３が被覆された被覆電熱線２０を、被覆電熱線２０の平面側を内側に向けて巻く（図１参照）。
続いて、被覆電熱線２０が巻かれたコア金型（図示略）に、本体用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型（図示略）を外側から隙間をあけて嵌める。
続いて、樹脂成型用金型の内側に本体用樹脂を射出し、射出成形完了後に樹脂成型用金型を外す。さらに、コア金型を軸線方向に沿って互いに離間させることで、射出成形体（即ち、ＥＦ継手）からコア金型を外す。その後、ゲートに射出された樹脂を射出成形体から切除し、ＥＦ継手１Ａを得る。
【００３９】
以上説明した第一実施形態のＥＦ継手１Ａによれば、酸素バリア層１４が継手本体２の内周面２ａより外周側に設けられているので、継手本体２の中空部の外部から内部への酸素が遮断され、継手本体２の中空部への酸素の侵入を防止することができる。これにより、ＥＦ継手１に酸素バリア性能を付与することができる。特に、ＥＦ継手１Ａによれば、酸素バリア層１４が継手本体２を構成する本体用樹脂に埋設されていることで、酸素バリア層１４が安定して配置され、ＥＦ継手１Ａに付与された酸素バリア性能をより安定して発揮させることができる。
【００４０】
また、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの製造方法によれば、射出成形により電熱線３の外周部に予め酸素バリア層１４を設けるため、電熱線３をコア金型に巻くと同時に、酸素バリア層１４を電熱線３の外周側に効率良く配置することができ、その後の本体用樹脂の射出成型後には酸素バリア層１４を電熱線３における継手本体２の外周側に配置することができる。従って、ＥＦ継手１に酸素バリア性能を付与することができる。このように、酸素バリア性能を有するＥＦ継手１を効率的且つ簡便に製造することができる。
【００４１】
また、本実施形態のＥＦ継手１Ａ及びＥＦ継手１Ａの製造方法によれば、酸素バリア層１４における継手本体２の本体用樹脂に接する部分に接着層３４が形成されているので、酸素バリア層１４と本体用樹脂とを接着層３４によってより強く接着し、酸素バリア層１４を安定して配置することができる、即ち、ＥＦ継手１Ａの酸素バリア性能をより安定して発揮させることができる。
【００４２】
次いで、本発明を適用した第二実施形態のＥＦ継手１Ｂについて説明する。なお、図２に示す第二実施形態のＥＦ継手１Ｂの構成要素において、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの構成要素と同様のものについては、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、図２では、樹脂管５の図示を省略する。
【００４３】
図２に示すように、第二実施形態のＥＦ継手１Ｂでは、酸素バリア層１４は継手本体２の外周面２ｂに設けられている。詳しくは、酸素バリア層１４は、コネクタ取付部１２も含む継手本体２の外周面２ｂを被覆するように配置されている。
【００４４】
次いで、第二実施形態のＥＦ継手１Ｂの製造方法について説明する。
第二実施形態のＥＦ継手１Ｂの製造方法では、先ず、コア金型に電熱線３の素線を巻く。
続いて、電熱線３が巻かれたコア金型（図示略）に、本体用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型（図示略）を外側から隙間をあけて嵌める。
続いて、樹脂成型用金型の内側に本体用樹脂を射出し、射出成形完了後に樹脂成型用金型を外す。さらに、コア金型を軸線方向に沿って互いに離間させることで、射出成形体からコア金型を外す。その後、ゲートに射出された樹脂を射出成形体から切除し、継手本体２を得る。
【００４５】
上述した継手本体２を製造すると共に、酸素バリア用樹脂を射出成形し、継手本体２の外周面を被覆可能な酸素バリア層１４を形成する。酸素バリア層１４は、前述のように本体用樹脂を射出することによって継手本体２を完成させる工程に引き続き、継手本体２に、酸素バリア用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型（図示略）を外側から隙間をあけて嵌め、酸素バリア用樹脂を注入することによって形成することができる。また、別の方法として、継手本体２を完成させる工程の後、又は、継手本体２を完成させる工程と並行し、酸素バリア用樹脂を注入するためのゲートが形成された専用の樹脂成型用金型（図示略）に酸素バリア用樹脂を注入することによって酸素バリア層１４を継手本体２とは別途製造し、継手本体２の外側から酸素バリア層１４を隙間なく被せることもできる。
【００４６】
以上説明した第二実施形態のＥＦ継手１Ｂによれば、既に製造された継手本体２や、本体用樹脂、酸素バリア用樹脂のそれぞれの特性よる理由や製造上の理由等により継手本体２の本体用樹脂内に酸素バリア層１４を埋設することが困難な場合等であっても、継手本体２に対して簡便に酸素バリア層１４を設け、ＥＦ継手１Ｂの全体に酸素バリア性能を付与することができる。
【００４７】
次いで、本発明を適用した第三実施形態のＥＦ継手１Ｃについて説明する。なお、図３に示す第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの構成要素において、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの構成要素と同様のものについては、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、図３では、樹脂管５の図示を省略する。
【００４８】
図３に示すように、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃでは、継手本体２は、受け口７を構成する中空部を有し、本体用樹脂からなる内側部分２Ｉと、その外側に配置され、同じく本体用樹脂からなる外側部分２Ｕと、を備えている。電熱線３及び酸素バリア層１４は、継手本体２の内側部分２Ｉの外周面且つ外側部分２Ｕの内周面に設けられている。即ち、酸素バリア層１４は内側部分２Ｉと外側部分２Ｕとの間にそれぞれ接着層３４を介して設けられている。
【００４９】
また、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃでは、酸素バリア層１４は、酸素バリア性能を有する酸素バリアフィルム１４Ｆである。接着層３４は、接着フィルム３４Ｉ，３４Ｆから構成されている。
酸素バリアフィルム１４Ｆの材料は、酸素バリア層２４と同様の材料が挙げられる。接着フィルム３４Ｉ，３４Ｆの材料としては、接着層２３と同様の材料が挙げられる。特に、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃにおいては、接着フィルム３４Ｉ，３４Ｆは電熱線３に接し、酸素バリアフィルム１４Ｆは電熱線３に極めて近接しているので、酸素バリアフィルム１４Ｆ及び接着フィルム３４Ｉ，３４Ｆの各材料は、発熱時の電熱線３の加温により変質しないものであることが望ましい。
【００５０】
次いで、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの製造方法について説明する。
第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの製造方法は、コア金型に電熱線３を巻く工程と、巻いた電熱線３の全体を覆うように酸素バリア層１４をなす酸素バリアフィルム１４Ｆを巻く工程と、酸素バリアフィルム１４Ｆの外周面に接着フィルム３４Ｆを巻く工程と、接着フィルム３４Ｆが巻かれたコア金型に外側から隙間をあけて樹脂成型用金型を嵌める工程と、樹脂成型用金型の内側に樹脂を射出する工程と、を有する。
【００５１】
先ず、射出成形によって継手本体２の内側部分２Ｉ（所謂、プリフォーム）を形成する。内側部分２Ｉをコア金型として、内側部分２Ｉの外側に電熱線３の素線を巻き回す。
続いて、図４に示すように、電熱線３の全体を覆うように、内側部分２Ｉと酸素バリア層１４とをより強く接着させるための接着フィルム３４Ｉを巻き、接着フィルム３４Ｉの上に酸素バリアフィルム１４Ｆを巻く。
続いて、酸素バリアフィルム１４Ｆの上に、酸素バリア層１４と継手本体２の外側部分２Ｕ（所謂、アウター）とをより強く接着させるための接着フィルム３４Ｆを巻く。
【００５２】
次に、電熱線３、酸素バリアフィルム１４Ｆ及び接着フィルム３４Ｆが巻かれた内側部分２Ｉに、本体用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型（図示略）を外側から隙間をあけて嵌める。
続いて、樹脂成型用金型の内側に本体用樹脂を射出し、継手本体２の外側部分２Ｕを形成する。本体用樹脂の射出成形完了後に樹脂成型用金型を外す。その後、ゲートに射出された本体用樹脂を射出成形体から切除し、ＥＦ継手１Ｃを得る。
【００５３】
以上説明した第三実施形態のＥＦ継手１Ｃによれば、酸素バリア層１４を酸素バリアフィルム１４Ｆで構成することで、比較的大きな継手本体２に対しても簡便に且つ短時間で酸素バリア層１４を設け、ＥＦ継手１Ｃに酸素バリア機能を付与することができる。
【００５４】
また、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの製造方法によれば、電熱線３を巻いた内側部分２Ｉの外周側に接着フィルム３４Ｉを介して酸素バリアフィルム１４Ｆを簡便な工程で効率良く配置し、酸素バリアフィルム１４Ｆの外側に接着フィルム３４Ｆを介して本体用樹脂を射出することで酸素バリア層１４を本体用樹脂内に埋設することができる。これにより、ＥＦ継手１Ｃに酸素バリア性能を付与すると共に酸素バリア層１４を安定して形成することができる。
【００５５】
次いで、本発明を適用した第四実施形態のＥＦ継手１Ｄについて説明する。なお、図５に示す第四実施形態のＥＦ継手１Ｄの構成要素において、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの構成要素と同様のものについては、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、図５では、樹脂管５の図示を省略する。
【００５６】
図５に示すように、第四実施形態のＥＦ継手１Ｄでは、酸素バリア層１４は継手本体２の外周面２ｂに設けられている。酸素バリア層１４は、酸素バリア性能を有する酸素バリアフィルム１４Ｆである。酸素バリア層１４における継手本体２の本体用樹脂に接する部分に接着層３４が形成されている。接着層３４は、接着フィルム３４Ｆである。具体的には、接着層３４は、継手本体２と酸素バリア層１４とを良好に接着させ、且つ、接着フィルム３４Ｆの使用量を抑えるために、継手本体２の軸線方向に沿って間隔をあけて複数配置されている。
【００５７】
次いで、第四実施形態のＥＦ継手１Ｄの製造方法について説明する。
第四実施形態のＥＦ継手１Ｄの製造方法は、電熱線３を備えた継手本体２の外周面２ｂ（表面）に接着層３４を備えた酸素バリアフィルム１４Ｆを巻く工程と、酸素バリアフィルム１４Ｆが巻かれた継手本体２を外側から加熱する工程と、を有する。
【００５８】
先ず、接着フィルム３４Ｆの上に酸素バリアフィルム１４Ｆを積層した積層フィルム（図示略）を形成する。
続いて、電熱線３が巻かれたコア金型に、本体用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型を外側から隙間をあけて嵌める。
続いて、樹脂成型用金型の内側に本体用樹脂を射出し、射出成形完了後に樹脂成型用金型を外す。さらに、コア金型を軸線方向に沿って互いに離間させることで、射出成形体からコア金型を外す。その後、ゲートに射出された樹脂を射出成形体から切除し、継手本体２を得る。
【００５９】
次に、図６に示すように、酸素バリアフィルム１４Ｆが巻かれた継手本体２を外側から、酸素バリアフィルム１４Ｆ及び接着フィルム３４Ｆの軟化温度付近まで加熱し、接着フィルム３４Ｆを介して酸素バリアフィルム１４Ｆを隙間なく継手本体２に密着させ、ＥＦ継手１Ｄを得る。
【００６０】
以上説明した第四実施形態のＥＦ継手１Ｄによれば、第二実施形態のＥＦ継手１Ｂ及び第三実施形態のＥＦ継手１Ｃと同様の作用効果が得られ、ＥＦ継手１Ｄの全体に酸素バリア機能を効率良く付与することができる。
【００６１】
また、第四実施形態のＥＦ継手１Ｄの製造方法によれば、第二実施形態のＥＦ継手１Ｂ及び第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの各製造方法と同様の作用効果が得られ、全体的に酸素バリア機能を効率良く付与されたＥＦ継手１Ｃを製造することができる。
さらに、第四実施形態のＥＦ継手１Ｄの製造方法によれば、接着フィルム３４Ｆを介して継手本体２の表面に巻かれた酸素バリアフィルム１４Ｆを外側から加熱することで、酸素バリアフィルム１４Ｆを継手本体２の表面により強く密着させることができる。これにより、ＥＦ継手１Ｄの酸素バリア層１４をより一層安定して配置することができる。
【００６２】
次いで、本発明を適用した第五実施形態のＥＦ継手１Ｅについて説明する。なお、図７に示す第五実施形態のＥＦ継手１Ｅの構成要素において、第一実施形態のＥＦ継手１Ａの構成要素と同様のものについては、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、図７では、樹脂管５の図示を省略する。
【００６３】
図７に示すように、第五実施形態のＥＦ継手１Ｅは、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃにおいて、酸素バリア層１４を酸素バリアフィルム１４Ｆではなく、酸素バリア用樹脂で構成し、接着層３４を省略したものである。このような構成において、酸素バリア層１４は電熱線３よりも継手本体２の外周側に位置している。
【００６４】
次いで、第五実施形態のＥＦ継手１Ｅの製造方法について説明する。
第五実施形態のＥＦ継手１Ｅの製造方法は、コア金型に電熱線３を巻き、電熱線３が巻かれたコア金型に外側から隙間をあけて樹脂成型用金型を嵌める工程と、樹脂成型用金型に第一のノズル４１から本体用樹脂を射出し、継手本体２の内周樹脂層１８Ｉを成形する工程と、内周樹脂層１８Ｉの外周側に第二のノズル４２から酸素バリア層１４の材料を射出し、酸素バリア層１４を成形する工程と、酸素バリア層１４の外周面に第一のノズル４１から本体用樹脂を射出し、継手本体２の外周樹脂層１８Ｕを成形する工程と、を有する。また、酸素バリア層１４を電熱線３よりも外周側に配置する。
【００６５】
具体的には、先ず、図８（ａ）に示すように、第一のノズル４１から本体用樹脂を射出し、継手本体２の内周樹脂層１８Ｉからなる内側部分２Ｉを形成し、継手本体２の内側部分２Ｉの外側に電熱線３の素線を巻き回す。
続いて、図８（ｂ）に示すように、内側部分２Ｉの全体を覆うように、第二のノズル４２から酸素バリア用樹脂を射出し、内側部分２Ｉの上に酸素バリア層１４を形成する。
【００６６】
次に、酸素バリア層１４が形成された内側部分２Ｉに、本体用樹脂を注入するためのゲートが形成された樹脂成型用金型を外側から隙間（キャビティ）をあけて嵌める。
続いて、樹脂成型用金型の配置に応じて第一のノズル４１の相対位置を移動させ、樹脂成型用金型の内側に本体用樹脂を射出し、継手本体２の外周樹脂層１８Ｕからなる外側部分２Ｕを形成する。本体用樹脂の射出成形完了後に樹脂成型用金型を外す。その後、ゲートに射出された本体用樹脂を射出成形体から切除し、ＥＦ継手１Ｅを得る。
なお、図８（a）から図８（ｃ）において、電熱線３の図示は省略する。
【００６７】
以上説明した第五実施形態のＥＦ継手１Ｅによれば、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃと同様の作用効果が得られ、ＥＦ継手１Ｅに酸素バリア機能を効率良く付与することができる。
【００６８】
また、第五実施形態のＥＦ継手１Ｅの製造方法によれば、第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの製造方法と同様の作用効果が得られ、酸素バリア機能を効率良く付与されたＥＦ継手１Ｅを製造することができる。
さらに、第五実施形態のＥＦ継手１Ｅの製造方法によれば、第一のノズル４１及び第二のノズル４２を用いて成形段階から継手本体２と酸素バリア層１４とを順次形成し、互いにより一体化させるので、ＥＦ継手１Ｅに酸素バリア性能を付与すると共に酸素バリア層１４をさらに安定して形成することができる。
なお、外側部分２Ｕを形成する際に、樹脂成型用金型の配置に応じて第一のノズル４１の相対位置を移動させる代わりに、予め樹脂成型用金型の配置に応じて配された第三のノズル（第一のノズル）を用い、第三のノズルから本体用樹脂を射出成形してもよい。
【００６９】
また、第五実施形態の変形例として、樹脂を射出するノズルとして同一のノズルを使用し、内周樹脂層１８Ｉ、酸素バリア層１４、外周樹脂層１８Ｕを形成してもよい。この場合、金型内の樹脂合流部（ウェルド）となる位置（主にゲートの反対側）であって、継手本体を形成する隙間（キャビティ）よりも外側となる金型内に、ノズル４１から射出した樹脂が流れ込んで形成される樹脂逃げ部形成用の空間を設ける。
より具体的には、ノズルから金型に設けた隙間（キャビティ）の容積よりも少ない量の本体用樹脂を金型内に注入（ショートショット注入）する。次に同じノズル４１から酸素バリア用樹脂を注入して、更に加圧して酸素バリア用樹脂で本体用樹脂を押し流す。これにより、酸素バリア用樹脂によって本体用樹脂を金型内の隙間の内部の隅々にまで行き渡らせると共に、酸素バリア用樹脂が本体用樹脂の内部にもぐり込み、酸素バリア層１４が形成される。酸素バリア用樹脂として十分な量を射出した後、ノズル１４周辺を構成する本体用樹脂を射出し、ノズル１４内の酸素バリア用樹脂を金型の隙間内へ押し流す。
この際、金型内の隙間から継手本体の外部へ本体用樹脂を逃がして成る樹脂逃げ部を成形するための空間を、金型内の継手本体を形成する隙間より外側に設けておくようにする。この樹脂逃げ部を成形するための空間と、継手本体を形成するための隙間とは、金型内において射出された樹脂が合流する合流部（ウェルド）となる位置に設けた湯道によって接続されている。そして、射出成形時に、ノズル４１から注入された本体用樹脂が合流する合流部またはその近傍から外部の樹脂逃げ部へ少なくとも本体用樹脂を逃がすことによって、継手本体と一体に樹脂逃げ部が成形される。この樹脂逃げ部は、継手本体からゲートとともに切除され、ゲート切除痕、樹脂逃げ部痕として継手本体に残る。
これにより、合流部で本体用樹脂の流動が停止してそのまま固まってしまわず、酸素バリア用樹脂によって本体用樹脂が樹脂逃げ部へ向けて押し流されるので、合流部の周辺にまで酸素バリア用樹脂が入り込めるようになり、継手本体の周方向に亘って切れ目なく酸素バリア層１４が形成されたＥＦ継手１Ｅを製造することが可能となる。
【００７０】
以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【００７１】
例えば、上述した第三実施形態のＥＦ継手１Ｃの変形例として、図９に示すＥＦ継手１Ｇが挙げられる。ＥＦ継手１Ｇは、ＥＦ継手１Ｃにおいて、継手本体２の内側部分２Ｉ及び接着フィルム３４Ｉを省略したものである。即ち、ＥＦ継手１Ｇでは、電熱線３及び酸素バリア層１４は継手本体２の外側部分２Ｕの内周面に設けられている。
ＥＦ継手１Ｇを製造する際には、先ず、コア金型に電熱線３の素線を巻き回し、電熱線３の全体を覆うように酸素バリアフィルム１４Ｆを巻く。この後、ＥＦ継手１Ｃの製造方法において内側部分２Ｉに本体用樹脂を射出成形する工程と同様の作業を行えばよい。
【００７２】
また、上述した各実施形態の構成は、適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１，１Ａ…ＥＦ継手（電気融着継手）、２…継手本体、２ｂ…外周面、３…電熱線、７…受け口、１４…酸素バリア層、１４Ｆ…酸素バリアフィルム、１８Ｉ…内周樹脂層、１８Ｕ…外周樹脂層、２０…被覆電熱線、３４…接着層、３４Ｆ…接着フィルム、４１…第一のノズル、４２…第二のノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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