(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料を含む有色インクを吐出して記録媒体上に付与する有色インク付与手段と、
前記有色インクの付与された記録媒体上に光沢度の異なる複数のクリアインクを付与するクリアインク付与手段と、
前記クリアインク付与手段において付与する前記複数のクリアインクの付与量を制御するクリアインク付与制御手段と、
形成される画像に付与する光沢度の光沢度データを入力保持する入力保持手段と、
前記有色インクと前記複数のクリアインクを付与して形成された前記画像を加熱且つ加圧する定着手段と、
を備える画像形成装置であって、
前記クリアインク付与制御手段は前記入力保持手段において入力保持された光沢度データに基づいて、単位面積あたりの前記複数のクリアインクの面積被覆率が略１００％となるように、前記複数のクリアインクそれぞれの使用比率を決定し、
前記複数のクリアインクが、それぞれ異なるガラス転移点を有する樹脂を含有し、
前記定着手段における加熱温度は、前記複数のクリアインクに含まれる樹脂の最高ガラス転移点以上の温度に設定され、
前記定着手段における加熱時間は、前記画像中のクリアインクが、当該設定温度で加熱された際に前記最高ガラス転移点に到達する時間よりも短い時間に設定されることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記入力保持手段は、前記記録媒体に形成される画素毎に光沢度データを入力保持する請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記クリアインク付与制御手段は、前記光沢度データと共に、前記有色インクの付与量に基づいて、前記クリアインクの使用比率を決定する請求項１または２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記クリアインク付与手段は、前記クリアインクを吐出して付与する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記クリアインク付与手段は、前記複数のクリアインクをそれぞれ別々に付与する手段である請求項４に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記クリアインク付与手段は、光沢度の低いクリアインクを先に付与する請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記クリアインク付与手段は、前記複数のクリアインクを混合し、混合クリアインクとして前記記録媒体に付与する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項８】
有色インク付与手段は、複数色の有色インクを付与する手段であり、前記画像形成装置は、形成する画像の色情報を含む画像データに基づいて、単位面積あたりの各色の有色インクの付与量と、単位面積あたりの前記複数のクリアインクの面積被覆率が略１００％となる付与量を設定する色分解手段をさらに有する請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項９】
顔料を含む有色インクと、光沢度がそれぞれ異なる複数のクリアインクを記録媒体上に付与して、光沢性を有する画像を形成する方法であって、
画像データと光沢度データとを入力する工程と、
前記画像データに基づいて前記有色インクの付与量と、前記複数のクリアインクの単位面積あたりの面積被覆率が略１００％となるクリアインクの付与量とを決定する工程と、
前記光沢度データに基づいて、前記複数のクリアインクのそれぞれの使用比率を決定する工程と、
前記有色インクの決定された付与量に従って、前記記録媒体上に有色インクを吐出して有色インク画像を形成する工程と、
前記複数のクリアインクの決定された付与量及び使用比率に従って、前記有色インクによる画像の形成された前記記録媒体上に、前記複数のクリアインクを付与する工程と、
前記記録媒体上に付与された前記有色インクと前記複数のクリアインクからなる記録画像を加熱且つ加圧して定着する工程と
を備え、
前記複数のクリアインクが、それぞれ異なるガラス転移点を有する樹脂を含有し、
前記定着する工程における加熱温度は、前記複数のクリアインクに含まれる樹脂の最高ガラス転移点以上の温度に設定され、
前記定着する工程における加熱時間は、前記画像中のクリアインクが、当該設定温度で加熱された際に前記最高ガラス転移点に到達する時間よりも短い時間に設定されることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１０】
前記記録媒体に形成される画素毎に前記光沢度データを入力する請求項９に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記複数のクリアインクはそれぞれ個別に前記記録媒体上に付与され、前記クリアインクの使用比率を参照して、各クリアインクの付与量を決定する工程を有する請求項９または１０に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
光沢度の低いクリアインクを先に付与する請求項１１に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記クリアインクの使用比率に基づいて、各クリアインクに対して色分解用のルックアップテーブルを作成し、前記ルックアップテーブルを参照して、単位面積あたりの各色の有色インクの付与量と、単位面積あたりの前記複数のクリアインクの面積被覆率が略１００％となる付与量を設定する色分解工程を行う請求項１１または１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記複数のクリアインクは混合して前記記録媒体上に付与され、前記クリアインクの使用比率を参照して混合比率を決定する、請求項９または１０に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置及び画像形成方法に関する。特に、インクジェット記録方式による有色インクの付与とは別に無色透明なクリアインクを付与して、印刷画像の光沢度を任意に制御できる画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット記録に用いられるインクは、画像の耐光性や耐水性を飛躍的に向上させるため、染料インクに換えて顔料を色材として含有する顔料インクの開発が進められている。しかし、顔料は水等の溶媒に溶解しにくいことから、記録媒体の内部へは浸透せず、記録媒体の表面に残存する傾向がある。表面平滑性の高い記録媒体に記録を行うと、顔料粒子が記録媒体表面に堆積し、記録部分のみ平滑性が損なわれる結果になる。また、記録媒体上に形成する画像の濃度や色に応じて色材の使用量が異なり、顔料が記録媒体を被覆する面積に変化が生じる。つまり、顔料の反射率と記録媒体の反射率は異なるから、記録媒体表面の平滑性の違いや、顔料が記録媒体を被覆する面積の違いにより光沢の差違が発生する。
【０００３】
顔料インクを用いた画像形成においては、１つの画像内に光沢が異なる領域が混在する。つまり、光沢ありと観察されるグロス領域と、光沢なしと観察されるマット領域とが１つの画像内に混在することになり、このような光沢の変化は「光沢むら」として認識される。特に写真画質を印刷した場合には、光沢むらは画像不良として認識される。
【０００４】
この問題を解決するために、顔料インク画像を無色透明なクリアインクでオーバーコートする方法がいくつか提案されている。例えば、特許文献１には、記録媒体の非記録部や低デューティー部にクリアインクを付与することによって、光沢度を向上させる方法が開示されている。
【０００５】
さらには、高い光沢度を持つ印刷物を得るだけでなく、同じ記録媒体において、ユーザーの好みや用途等に応じて、光沢の程度を制御する要望も高まりつつある。つまり、クリアインクの記録媒体への付与方法を調整することなどにより、光沢感のある画像を出力にしたり、光沢のないマット調の画像を出力したりできる装置が求められている。特許文献２には、クリアインクを用いて所定のテストパターンを記録させ、その記録パターンの光沢感に基づいてクリアインクのインク量を決定する方法が開示されている。
【０００６】
また、複数のクリアインクを使用するものとして、特許文献３に２種類以上のクリアインクを用いて各クリアインクの打ち込み量を画素毎にランダムに設定することで、クリアインクを使用したときの干渉色を抑制する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−３０６５５７号公報
【特許文献２】特開２００５−２３１３５０号公報
【特許文献３】特開２０１２−４９７１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献のいずれの方法を用いたとしても、クリアインクを用いて、光沢むらを抑制しつつ、光沢度を任意に制御するには至らなかった。
【０００９】
図１は従来例において、光沢制御と光沢むらの両立ができない理由を説明するための模式図である。図１における升目は記録画像の１画素を表しており、クリアインクのみが打ち込まれた箇所１、顔料インクが打ち込まれた箇所２、それら両方が打ち込まれた箇所３、両方とも打ち込まれていない箇所４の４種類に区分して示している。なお、図１は模式的に表したものであり、実際には、インクのドット形状は円形をしており隣接する画素に打ち込まれたインクは重なり合っている。
【００１０】
特許文献２においては、１種類のクリアインクで光沢を制御するものであり、図１（ａ）のように顔料インクが打ち込まれた箇所及び顔料インクが打ち込まれていない箇所の全てにクリアインクが打ち込まれ（図中の１及び３）た場合には、印刷物表面はすべてクリアインクとなる。この結果、全体的に比較的均一な光沢が得られる。しかしながら、さらにクリアインクを付与しても、印刷物の表面は同じクリアインクなので、光沢度をほとんど変化させることはできない。一方、印刷物の光沢度を変化させるため、図１（ｂ）のようにクリアインクの単位面積あたりの付与量を下げると、クリアインクの面積被覆率が下がるため、顔料インクや記録媒体が表面に露出する（図中の２及び４）。クリアインク、顔料インク、記録媒体それぞれの光沢度は異なるので、このような状態では部分的に光沢度が異なり、光沢のむらが大きくなってしまう。すなわち、光沢度の制御と光沢むらの抑制を両立させることはできなかった。
【００１１】
また、特許文献３では２種類以上のクリアインクを用いることで干渉色を抑制する方法については述べられているものの、２種類以上のクリアインクの各打ち込み量（使用比率）をランダムにすることを特徴としている。したがって、特許文献３の方法では、各クリアインクの打ち込み量を任意に変えるものではないため、条件によって光沢度が変わることがあっても、ユーザーが所望する光沢度に制御することは考慮されていない。
【００１２】
本発明はこのような事情を鑑みてなされたもので、印刷画像の光沢度のむらを抑制しつつ、印刷画像の光沢の程度を任意に調整することが可能な画像記録装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は先述した背景技術を深く鑑み、鋭意検討の結果、本発明を成すに至った。
すなわち、本発明の一形態に係る画像記録装置は、顔料を含む有色インクを吐出して記録媒体上に付与する有色インク付与手段と、前記有色インクの付与された記録媒体上に光沢度の異なる複数のクリアインクを付与するクリアインク付与手段と、前記クリアインク付与手段において付与する前記複数のクリアインクの付与量を制御するクリアインク付与制御手段と、形成される画像に付与する光沢度の光沢度データを入力保持する入力保持手段と、前記有色インクと前記複数のクリアインクを付与して形成された前記画像を加熱且つ加圧する定着手段と、を備える画像形成装置であって、前記クリアインク付与制御手段は前記入力保持手段において入力保持された光沢度データに基づいて、単位面積あたりの前記複数のクリアインクの面積被覆率が略１００％となるように、前記複数のクリアインクそれぞれの使用比率を決定し、前記複数のクリアインクが、それぞれ異なるガラス転移点を有する樹脂を含有し、前記定着手段における加熱温度は、前記複数のクリアインクに含まれる樹脂の最高ガラス転移点以上の温度に設定され、前記定着手段における加熱時間は、前記画像中のクリアインクが、当該設定温度で加熱された際に前記最高ガラス転移点に到達する時間よりも短い時間に設定されることを特徴とする画像形成装置である。
【００１４】
また、本発明の一形態に係る画像記録方法は、顔料を含む有色インクと、光沢度がそれぞれ異なる複数のクリアインクを記録媒体上に付与して、光沢性を有する画像を形成する方法であって、画像データと光沢度データとを入力する工程と、前記画像データに基づいて前記有色インクの付与量と、前記複数のクリアインクの単位面積あたりの面積被覆率が略１００％となるクリアインクの付与量とを決定する工程と、前記光沢度データに基づいて、前記複数のクリアインクのそれぞれの使用比率を決定する工程と、前記有色インクの決定された付与量に従って、前記記録媒体上に有色インクを吐出して有色インク画像を形成する工程と、前記複数のクリアインクの決定された付与量及び使用比率に従って、前記有色インクによる画像の形成された前記記録媒体上に、前記複数のクリアインクを付与する工程と、前記記録媒体上に付与された前記有色インクと前記複数のクリアインクからなる記録画像を加熱且つ加圧して定着する工程とを備え、前記複数のクリアインクが、それぞれ異なるガラス転移点を有する樹脂を含有し、前記定着する工程における加熱温度は、前記複数のクリアインクに含まれる樹脂の最高ガラス転移点以上の温度に設定され、前記定着する工程における加熱時間は、前記画像中のクリアインクが、当該設定温度で加熱された際に前記最高ガラス転移点に到達する時間よりも短い時間に設定されることを特徴とする画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、印刷物の光沢度のむらを抑制しながら、光沢度を変化させることができる。したがって、装置ユーザーが所望する光沢度を持ち、かつ光沢むらの少ない印刷物が得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】従来例における記録媒体に対するクリアインクの記録状態を説明するための模式図。
【図２】第１の実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す模式図。
【図３】第１の実施形態に係る画像形成装置の制御フローチャート。
【図４】第１の実施形態における各クリアインクの付与量を決定するためのフローチャート。
【図５】インクジェット記録工程の一例を説明するインクジェット記録装置の模式図。
【図６】冷剥離定着手段の一例を説明する模式図。
【図７】定着前後のクリアインクの状態を説明するためのクリアインク断面模式図。
【図８】実施例１における記録媒体に対するクリアインクの記録状態を説明するための模式図。
【図９】第２の実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す模式図。
【図１０】第２の実施形態に係るクリアインク付与制御手段の制御フローチャート。
【図１１】インクジェット記録工程の別の一例を説明するインクジェット記録装置の模式図。
【図１２】実施例２における記録媒体に対するクリアインクの記録状態を説明するための模式図。
【図１３】第３の実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す模式図。
【図１４】第３の実施形態に係る画像形成装置の制御フローチャート。
【図１５】第３の実施形態に係るクリアインク付与制御手段の制御フローチャート。
【図１６】実施例３におけるクリアインクの打ち込み量を説明するための模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明に係る画像形成装置は、光沢度の異なる複数のクリアインクを使用比率に基づき記録媒体に付与することで、装置ユーザーが所望の光沢度を選択することができる。さらにクリアインクの付与量を面積被覆率略１００％とすることで、記録媒体や有色インク画像が表面に露出することを防ぎ、光沢度のむらを抑制することができる。
【００１８】
本明細書における「手段」とは、その手段が達成すべき目的を実施する構成や動作を含み、一つの構成や動作に限定されず、複数の構成や動作を含むことができる。また、同じ構成や動作が複数の手段に含まれる場合もあり、一つの手段に他の手段が含まれる場合もある。
本明細書における「面積被覆率」とは、記録媒体の単位面積に対してクリアインクが表面を覆う面積の割合である。また、「面積被覆率１００％」とは、単位面積の全ての画素がクリアインクで被覆されることを意味し、図１（ａ）に示す状態である。実際には、画像解像度や吐出液滴量によりドット間に隙間が生じる場合もあるが、その隙間が各ドットの径よりも小さく、単位面積に打ち込み可能な全てのドットを打ち込んでいる場合もある。本明細書ではそのような許容される隙間を含む意味で「面積被覆率略１００％」という。
【００１９】
また本明細書における「光沢度」とは、記録媒体表面の光沢の度合いを示すものであり、画像に入射した光が反射する強度を示す光沢強度や、画像表面に写る物体の像の写り具合を示す写像性等を基準として判断することができる。したがって、本明細書において光沢度を低下させるとは、光沢強度及び／又は写像性の値を低下させることを意味する。本発明の光沢度には、光沢強度と写像性の片方を用いても良いし、両方から導いた指標を用いても良い。
【００２０】
ここで光沢強度とは、ＪＩＳ規格（Ｚ８７４１）の鏡面光沢試験に基づいて得られる値である。具体的には、可視光を反射面の法線に対し６０°で入射したときの鏡面反射率が１０％となるような屈折率１．５６７のガラス面を光沢度１００と規定し、この基準面と鏡面反射率を比較して得られた値が光沢強度となる。また写像性とは、ＪＩＳ規格（Ｈ８６８６−２）の規定に基づき、光学的装置を使用して得られる値である。すなわち、光学くし（暗部明部の比は１：１、幅は０．１２５、０．５、１．０及び２．０ｍｍ）を移動させた際、写像性Ｃは、光学くしを通して得られた光量の最高波形（Ｍ）及び最低波形（ｍ）から以下の式によって求められる。
Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００
【００２１】
光沢強度と写像性は、どちらも光沢性の評価に一般的に用いられる。光沢強度が反射光の強度を測る指標とされているのに対し、写像性は、その像がどの程度鮮明に、また、歪みなく映し出されるかの指標として用いられる。
【００２２】
本発明における「クリアインクの光沢度」とは、本発明に係る画像形成装置を用いて、実際の印刷工程でクリアインクを付与して出力した試料を上述の方法で測定した光沢強度及び／又は写像性をいう。
【００２３】
〔第１の実施形態〕
以下に本発明の一実施形態に係る画像形成装置２００の概略を説明する。
＜システム構成＞
図２は、本実施形態における画像形成装置２００を示す概略図であり、２０１は画像処理装置、２０２はインクジェット記録装置である。また別の構成としては、例えばインクジェット記録装置２０２が画像処理装置２０１を含む構成としても良い。例えば、画像処理装置２０１は一般的なパーソナルコンピュータにインストールされたプリンタドライバによって実施され得る。その場合、以下に説明する画像処理装置２０１の各部は、コンピュータが所定のプログラムを実行することにより実現されることになる。
画像処理装置２０１とインクジェット記録装置２０２は、回路、または装置インターフェースによって接続されている。画像処理装置２０１は、画像バッファ１０１、色分解処理部１０２、色分解ルックアップテーブル（色分解ＬＵＴという）１０３、クリアインク付与量制御部１０４、光沢情報格納部１０５、ハーフトーン処理部１０６及びハーフトーン画像格納バッファ１０７とを備えている。一方、インクジェット記録装置２０２は、インク色及び吐出量選択部１０８と、有色インクヘッド１１及びクリアインクヘッド１４を制御するヘッド制御部１０９とを備え、記録媒体３１上に有色インクヘッド１１から有色インクを吐出して有色インク画像３２を形成した後、クリアインクヘッド１４からクリアインク３３を有色インク画像３２上に吐出して記録画像３４を形成する。
【００２４】
＜画像処理装置＞
以下、本実施形態の画像処理装置２０１における画像形成処理について、図２の概略図及び図３のフローチャートを用いて説明する。
【００２５】
まずＳ３０１において、光沢度データと多階調の入力画像データが入力端子より入力され、画像バッファ１０１に格納される。画像バッファ１０１は、形成される画像に付与する光沢度の光沢度データを入力保持する入力保持手段の一構成要素であり、記録媒体に形成される画素毎に光沢度データを入力保持することができる。なお入力画像データは、例えば、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の３つの色成分によって色情報（カラー画像データ）を構築している。
また、光沢度データは、装置ユーザーが予め印刷された光沢度の異なるテストパターンなどの印刷物を見るなどして所望の光沢度を選択し、装置に入力される。入力される光沢度データは数値であっても良いし、「高」、「中」、「低」や「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」といったような所定の光沢度を文字に置き換えたプリセットデータとして入力されるものであっても良い。また光沢度データは、印刷物全体に対して同じ光沢度を選択することもできるし、領域毎、オブジェクト毎に異なる光沢度を選択するため、画素毎に値を持たせた光沢度データをＲＧＢのカラー画像データと共に入力することもできる。
【００２６】
次にＳ３０２で色分解処理部１０２において、画像バッファ１０１に格納された多階調の入力画像データ（ＲＧＢデータ）に対し、色分解ＬＵＴという１０３を参照して色分解処理を施す。これにより、入力されたＲＧＢデータが、各インクそれぞれの付与量（打ち込み量）データに変換される。なお、各インクの打ち込み量は例えば０〜２５５の８ビットデータとして表現されるとする。しかしながら、インクの打ち込み量の表現は８ビットに限定されるものではなく、１６ビット表現としても良いし、実数で表現しても良い。
【００２７】
ここで、本実施形態における色分解処理について説明する。有色インクについては、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｙ）、イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の４つの色分解ＬＵＴを用い、４プレーン分の出力値を得る構成としたが、単色の１プレーンまたは、ＣＭＹの３色の３プレーン分の出力値を得る構成としても構わない。また、有色インクには、例えば、淡シアン、淡マゼンタ、グレー等の濃度の異なるインクや、赤や緑などの特色インクを組み合わせても良く、それぞれの色毎のプレーン出力値を得る構成でも良い。クリアインクについては１つの色分解ＬＵＴを用い、１プレーン分の出力値を得る構成としたが、２つ以上複数の色分解ＬＵＴを用いて複数プレーン分の出力値を得る構成としても構わない。
色分解ＬＵＴには、例えば、多値の輝度データの色度と記録媒体に記録した画像の色度との色差が所定の範囲に含まれるような複数の階調データのうち、記録媒体に記録した画像の光沢度が所定の値に最も近くなるような階調データが前記多値の輝度データに対応して設定されている。
色分解処理部１０２で色分解ＬＵＴ１０３を参照することで、ＲＧＢデータが、各カラーインクの打ち込み量、及びクリアインクの打ち込み量に色分解される。ここで、ＲＧＢデータの画像内における画素位置を座標（ｉ，ｊ）で表すとする。座標（ｉ，ｊ）におけるＲＧＢデータ：Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ）から、各カラーインクの打ち込み量データ：Ｃ（ｉ，ｊ），Ｍ（ｉ，ｊ），Ｙ（ｉ，ｊ），Ｋ（ｉ，ｊ）、及びクリアインクの打ち込み量データ：ＣＬ（ｉ，ｊ）への変換は下式（１）で表される。
【００２８】
式（１）
Ｃ（ｉ，ｊ）＝Ｃ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｍ（ｉ，ｊ）＝Ｍ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｙ（ｉ，ｊ）＝Ｙ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｋ（ｉ，ｊ）＝Ｋ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
ＣＬ（ｉ，ｊ）＝ＣＬ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
【００２９】
式（１）の右辺に定義される各関数が、色分解ＬＵＴ１０３に該当する。色分解ＬＵＴ１０３は、Ｒ，Ｇ，Ｂの３入力値から、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ，ＣＬの５プレーン分の出力値を得るＬＵＴ構成となる。なお、色分解ＬＵＴ１０３としては、画像全体における光沢むらの発生を低減するために、単位面積当たりのクリアインクの付与量が面積被覆率略１００％となるように、クリアインクの打ち込み量ＣＬが設定されている。なお、面積被覆率略１００％となる付与量は、画像解像度とクリアインクのドット径から計算して決定してもよいし、実験に基づいて決定しても良い。
【００３０】
図３に戻り、Ｓ３０２での計５プレーンへの色分解処理が終了すると、次にクリアインク付与量制御部１０４において、クリアインク打ち込み量データＣＬに基づき、複数のクリアインクそれぞれの打ち込み量（使用比率）を設定するクリアインク付与量制御処理Ｓ３０３を行う。本実施形態では、予め光沢情報格納部１０５に記録された光沢情報を参照して、クリアインク打ち込み量データＣＬのうち、入力された光沢度となる複数のクリアインクそれぞれの打ち込み量（ＣＬ１，ＣＬ２・・・）を決定する。
【００３１】
各クリアインクの打ち込み量が設定されると、次にハーフトーン処理部１０６において、色分解処理部１０２及びクリアインク付与量制御部１０４より得られた、各インクの打ち込み量データに対するハーフトーン処理Ｓ３０４を行う。これにより、８ビットで多値表現されている各インクの打ち込み量データが、ドットのオン／オフを示す２レベルに対応する１ビットの２値画像データへ変換される。ハーフトーン処理後の各インクの２値画像データは、Ｓ３０５でハーフトーン画像格納バッファ１０７に格納される。なお、本実施形態におけるハーフトーン処理としては、例えば周知の誤差拡散法を用いるものとする。しかしながら、本実施形態に適用可能なハーフトーン処理は誤差拡散法に限られず、例えばディザマトリックスを用いた閾値処理による２値化を行っても良い。また、各インクの２値画像データ間に何らかの補完関係、相関関係を持たせるような処理を行っても良い。
【００３２】
Ｓ３０６ではハーフトーン画像格納バッファ１０７に格納されたハーフトーン処理後の２値画像データが、例えば画像全体や単位記録領域のバンド幅分といった任意のサイズでインクジェット記録装置２０２へ入力される。そしてＳ３０７でインクジェット記録装置２０２において、該ハーフトーン処理後の２値画像データに基づく画像形成がなされる。
【００３３】
以上で、多階調の入力画像情報に対する一連の画像形成処理が完了する。以上の処理によって形成された印刷物においては、その画像全域においてクリアインクの付与量が面積被覆率略１００％となるように制御されることで光沢むらが低減され、かつ、装置ユーザーが入力した光沢度を持つ印刷物が出力される。
【００３４】
クリアインク付与制御部１０４におけるクリアインク付与量制御処理Ｓ３０３について説明する。
図４は各クリアインクの付与量を決定するためのフローチャートである。図４において、Ｓ４０１は複数あるクリアインクの使用比率を決定する処理である。この処理では、入力された光沢度と印刷条件とから、それらの条件に合致する予め装置に記録されたクリアインクの使用比率を光沢情報格納部１０５から読みだして、各クリアインクの使用比率を決定するものである。Ｓ４０２は、各クリアインクの付与量を決定する処理である。まず、色分解処理部１０２において決定されたクリアインクの打ち込み量ＣＬが入力される。続いて、決定されたクリアインク打ち込み量ＣＬとＳ４０１で決定された各クリアインクの使用比率から各クリアインクの付与量を計算して決定する。このようにして決定された各クリアインクの付与量（ＣＬ１，ＣＬ２，・・・）をハーフトーン処理部１０６に出力する。
ハーフトーン処理部１０６ではＳ４０２で決定された各クリアインクの付与量から２値画像データを作成する（Ｓ４０３）。この際、各クリアインクをそれぞれ異なるインクジェット記録ヘッド１４から付与する場合は、クリアインクが付与され形成されるクリアインク層の厚さをより均一にするため、それぞれのクリアインクの付与される領域（ドット）の重なる面積が小さくなるように２値画像データを作成する。このようにして作成した２値画像データはハーフトーン画像格納バッファ１０７に格納される。
印刷物の領域やオブジェクト毎に異なる光沢度が入力された場合には、それぞれの光沢度毎に上述のクリアインク付与制御を繰り返して、クリアインクの２値画像データを領域毎あるいはオブジェクト毎に作成する。
また、クリアインク付与制御部１０４では、画像の色や有色インクの付与量による光沢度の差を判定する。装置ユーザーが入力した光沢度が同じ場合でも、画像の色や有色インクの付与量によって光沢度の差が大きいと判定された場合には、光沢のむらが発生しないように、画像の色や有色インクの付与量により領域を分割する。そして分割された領域毎に、図４のフローチャートに従ってクリアインクの使用比率と付与量を決定して２値画像データを作成する。
【００３５】
＜インクジェット記録装置＞
続いてインクジェット記録装置２０２で印刷物を出力する際のプロセスの概略について説明する。上述の画像処理装置２０１において作成された有色インクとクリアインクの２値画像データはインク色及び吐出量選択部１０８にて、有色インクヘッド１１及びクリアインクヘッド１４における、印刷順序、吐出量が選択される。このとき、クリアインクが形成される画像の表層となるように印刷順序が制御される。選択された情報は、ヘッド制御部１０９に送られ、記録媒体３１が有色インクヘッド１１の位置に到達すると、有色インクヘッド１１から各有色インクが吐出され、記録媒体３１上に有色インク画像３２が形成される。更に、クリアインクヘッド１４からクリアインク３３が有色インク画像３２上に付与され印刷画像３４が形成される。なお、有色インクヘッド１１とクリアインクヘッド１４の配置は、記録媒体３１の移動方向の下流側にクリアインクヘッド１４が別に配置される構成を示しているが、これに限定されない。例えば、有色インクヘッド１１とクリアインクヘッド１４とが一体化されたヘッドを用いる場合など、ヘッドの走査方向に対してクリアインクが形成される画像の表層となるように印刷順序を制御できる構成であれば良い。
【００３６】
本実施形態に係るインクジェット記録装置における印刷工程の具体例を図５を参照して説明する。
図５において、まず、記録媒体３１にローラ式塗布装置２１を利用して処理液２２を塗布する。次に、有色インクヘッド１１（この例ではＣＭＹＫの４種類のヘッド）から所望のカラー画像を形成する有色インクを吐出して有色インク画像３２を形成し、続いて、有色インク画像３２の上に各クリアインクヘッド１４（この例では２種類のクリアインクヘッド）からクリアインク３３を吐出し、印刷画像３４を形成する。印刷画像３４は、記録媒体３１が送風装置１２に到達すると、画像中の水分などの液体分が送風により減少除去される。最後に、記録媒体３１は加圧ローラ５２によって加熱及び加圧することで、印刷画像３４が記録媒体３１に定着される。図５に示す例では加圧ローラ５２に対向して対向ローラ５３を設け、両ローラの間は所定のニップ巾に設定されている。又、図５において、１３はプラテンなどの支持部材である。支持部材１３には、必要に応じてヒータなどの加熱機構を内在させても良く、インク付与前、付与中、付与後に記録媒体３１を加熱して、インクの増粘及び乾燥を促進しても良い。
印刷が開始されると、まず記録媒体３１表面に、有色インク中の成分と接触して高粘度化インク画像を形成する処理液２２が付与される。なお本明細書において「記録媒体」とは、一般的な印刷で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック、フィルムその他の印刷媒体、記録メディアも含めて言う。
【００３７】
＜処理液＞
本実施形態における処理液は、インクを高粘度化する成分を含有する。ここで、インクの高粘度化とは、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等がインク高粘度化成分と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着してインクの粘度上昇が認められる場合をいう。色材などインク組成物の一部が凝集する事により局所的に粘度上昇を生じる場合をも含む。インク高粘度化成分は記録媒体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、画像形成時のブリーディング、ビーディングを抑制する効果がある。本実施形態においてはインク高粘度化成分として、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性微粒子など、旧来公知の物を特に制限無く用いることができる。中でも特に多価の金属イオン及び有機酸が好適である。また複数の種類のインク高粘度化成分を含有させることも好適である。
なお、処理液中のインク高粘度化成分の含有量は、処理液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。
【００３８】
具体的にインク高粘度化成分として使用できる金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋及びＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋及びＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。
【００３９】
また具体的にインク高粘度化成分として使用できる有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。
【００４０】
本実施形態における処理液は適量の水や有機溶剤を含有していてもよい。この場合に用いる水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また本実施形態における処理液に用いることのできる有機溶剤としては特に限定されず、公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。
また本実施形態における処理液には、各種樹脂を添加することもできる。適当な樹脂を添加しておくことで、最終画像の機械的強度を高めたりすることが可能であり好適である。用いられる材料としてはインク高粘度化成分と共存できるものであれば特に制限は無い。
また処理液は界面活性剤や粘度調整剤を加えてその表面張力や粘度を適宜調整して用いることができる。界面活性剤や粘度調整剤に用いられる材料としてはインク高粘度化成分と共存できるものであれば特に制限は無い。具体的に用いられる界面活性剤としては「アセチレノールＥ１００」（商品名、川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。
【００４１】
＜処理液付与＞
記録媒体３１表面へ処理液２２を付与する方法は、従来知られている各種手法を適宜用いることができる。例としてはダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアローラーを用いる手法、オフセットローラーを用いる手法、スプレーコーティング等が挙げられる。一つの例として、図５に示したようなローラ式塗布装置２１が使用できる。またインクジェット記録ヘッドを用いて付与する方法も好適である。さらにいくつかの方法を複数組み合わせることもできる。
【００４２】
＜有色インク付与手段＞
本実施形態に係る有色インク付与手段は、顔料を含む有色インクと吐出して記録媒体上に付与する手段である。本実施形態では、処理液付与に続いて、処理液２２が付与された記録媒体３１表面に、インクジェット記録ヘッドである有色インクヘッド１１を用いて有色インクが画像様に付与される。複数色の有色インクを用いる場合、有色インクヘッド１１は、色毎に異なるヘッドであってもよく、複数色に対応した一体型のヘッドであってもよい。
【００４３】
＜インクジェット記録ヘッド＞
本実施形態の有色インクヘッド１１に適用されるインクジェット記録ヘッドとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等がある。インクジェット液体吐出技術で提案される各種インクジェット記録ヘッドをいずれも用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。
またインクジェット記録ヘッド全体の形態としては特に制限はない。記録媒体の進行方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行ういわゆるシャトル形態のインクジェット記録ヘッドや、記録媒体の進行方向に対し略垂直にインク吐出口をライン状に配列してなるいわゆるラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを用いることもできる。
【００４４】
＜有色インク＞
本実施形態における有色インクに用いることのできる各成分について説明する。
【００４５】
［顔料］
本実施形態における有色インクは、色材として顔料を含む。
本発明に用いることのできる顔料としては特に限定されず、公知の無機顔料・有機顔料を用いることができる。具体的にはＣ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーであらわされるシアン（Ｃ．Ｉ．ブルー＃）、マゼンタ（Ｃ．Ｉ．レッド＃）、イエロー（Ｃ．Ｉ．イエロー＃）などの各色に対応した顔料を用いることができる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることも好ましい。有色インク中の顔料の含有量は、有色インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
【００４６】
［顔料分散剤］
本実施形態における有色インクは、顔料を分散させる分散剤を含むことができる。顔料分散剤としては、従来公知のインクジェット記録用インクに用いられるものであればいずれも使用することができる。中でも本実施形態においては構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の分散剤を用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂からなる顔料分散剤が好ましく用いられる。ここで用いられる各モノマーについては特に制限はなく、旧来公知の物が好適に用いられる。具体的には、疎水性モノマーとしてはスチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。
顔料分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、顔料分散剤の重量平均分子量は１，０００以上５０，０００以下であることが好ましい。
なお、顔料と顔料分散剤との質量比としては１：０．１〜１：３の範囲であることが好ましい。
また顔料分散剤を用いず、顔料自体を表面改質して分散可能としたいわゆる自己分散性顔料を用いることも好適である。
【００４７】
［樹脂粒子］
本実施形態における有色インクには、無色のあるいは有色の各種粒子を含有させて用いることができる。中でも樹脂粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
本実施形態に用いることのできる樹脂粒子を構成する樹脂としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜用いることができる。具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物もしくはこれらを複数組み合わせた共重合物が挙げられる。該樹脂の重量平均分子量は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。また有色インク中における樹脂粒子の量は、有色インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、より好ましくは２質量％以上４０質量％以下である。
さらに本実施形態においては、該樹脂粒子が液中に分散した樹脂粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させた樹脂を用いて分散させた、いわゆる自己分散型樹脂粒子分散体は好適である。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂粒子を分散させた、いわゆる乳化分散型樹脂粒子分散体も、同様に本発明の一態様に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず公知の界面活性剤が好適に用いられる。該界面活性剤はノニオン性か、もしくは樹脂粒子と同じ極性（正又は負）の電荷を持つ物が好適である。
本実施形態に用いる樹脂粒子分散体は、インクジェット記録ヘッドによるインク吐出に影響しない限りは特に制限はないが、１０ｎｍ以上１μｍ以下の分散粒径をもつことが好ましく、さらに５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下がより好ましい。
また本実施形態に用いることのできる樹脂粒子分散体を調製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。該添加剤は、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、ブルーイング剤（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が好適である。
【００４８】
［界面活性剤］
本実施形態に用いることのできる有色インクは樹脂粒子分散体に含まれる界面活性剤とは別に界面活性剤を含んでもよい。このような界面活性剤としては、具体的には、「アセチレノ−ルＥＨ」（商品名、川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。インク中の界面活性剤の量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
【００４９】
［水及び水溶性有機溶剤］
本実施形態に用いることのできる有色インクは、溶剤として水及び／または水溶性有機溶剤を含むことができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、有色インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましい。
また水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、公知の水溶性を有する有機溶剤をいずれも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。また、有色インク中の水溶性有機溶剤の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
【００５０】
［その他添加剤］
本実施形態に用いることのできる有色インクは、上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂及びその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよい。
【００５１】
次に有色インクが付与された記録媒体表面にクリアインクが付与される。
＜クリアインク付与手段＞
本実施形態に係るクリアインク付与手段は、光沢度の異なる複数のクリアインクを前記記録媒体上にそれぞれ別々に付与するものである。クリアインク付与手段は、有色インクと同様、インクジェット記録ヘッド１４を用いて付与する手段であることが好適である。しかしながら、本発明に係るクリアインク付与手段は、これに限られるものではなく、画素毎あるいはマトリクス単位毎など単位面積毎のクリアインクの付与量を個別に設定できる各種手段を適宜用いることができる。例としてはグラビアローラーを用いる手段、オフセットローラーを用いる手段等が挙げられる。またさらにいくつかの手段を複数組み合わせることもできる。
【００５２】
＜クリアインク＞
本実施形態に用いるクリアインクは、無色透明な液体であり、肉眼で色相を確認できるような色材を実質的に含まない液体である。本実施形態に用いるクリアインクは少なくとも高分子化合物を含む液体組成物であることが好ましい。
本実施形態に用いるクリアインクには、顔料を含む有色インクから顔料などの色材を除いた各成分を適宜含有することができる。クリアインクに含有される高分子化合物は、顔料分散剤の項で説明した水溶性樹脂や、無色の樹脂粒子を単独で用いても良いし、混合して用いても良い。特にクリアインクとしては、水溶性樹脂、樹脂粒子を含む樹脂成分、有色インクと同様の界面活性剤、水及び水溶性有機溶剤を含有することが好ましい。各成分の含有量は水溶性樹脂、樹脂粒子を含む樹脂成分は１質量％以上１０質量％以下、界面活性剤は０．０１質量％以上５質量％以下、水は３０質量％以上９０質量％以下、水溶性有機溶剤は３質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。
クリアインクに含有される成分の種類や組成比が変わることでクリアインク光沢度は変化する。より具体的には、成分（例えば高分子化合物）の屈折率や、樹脂粒子の粒径や樹脂成分のガラス転移点が異なることによる定着時の変形具合の違いによっても光沢度は変化する。したがって、目的の光沢度に合わせて成分や組成比を選択することが好ましい。例えば、２種類のクリアインクを使用する場合、最高光沢度の第１クリアインクと、最低光沢度の第２クリアインクを準備して、２種類のクリアインク使用比率（それぞれ、０〜１００％）により最高光沢度と最低光沢度の間の任意の光沢度に調整することが可能となる。
【００５３】
＜液体分減少工程＞
本実施形態においては、各インクジェット記録ヘッド（１１，１４）により形成された印刷画像３４から液体分を減少させる工程を設けることも好ましい。該印刷画像の液体分が過剰であると画像乱れの原因となりうる。
液体分を減少させる手法としては旧来用いられている各種手法がいずれも好適に適用できる。加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法、またこれらを組み合わせる手法がいずれも好適に用いられる。また、自然乾燥により行うことも可能である。図５に示すインクジェット記録装置では送風装置１２を用いて液体分を減少させる。また、支持部材１３に加熱機構を内在させて加熱と送風を組み合わせることもできる。
【００５４】
＜定着＞
本実施形態では、液体分を減少除去した後、定着手段を用いて定着を行うことができる。定着手段では、クリアインクで覆われた印刷画像が記録された記録媒体を加圧し、クリアインク表面を平滑化させる。この時、クリアインクを加熱することでクリアインクに含まれる樹脂の粘性を下げ、さらに加圧することでクリアインク表面を変形させる。定着後のクリアインク表面の平滑度を上げるために、記録媒体に表面平滑度の高い各種シートを重ねてから定着することは好ましい。該シートの材料としては特に限定されず、金属、樹脂、ゴムなどの材料から選択することができる。
定着手段としては、図５に示すような加熱された加圧ローラ５２と対向ローラ５３との間に画像の形成された記録媒体を通過させる構成が採用できる。さらに、図６に示すような冷剥離定着機構を採用した定着手段を用いることもできる。図６では、印刷画像３４が記録された記録媒体３１は、加熱された定着ローラ５２と対向ローラ５３によって、定着ベルト５１と共に挟まれ、熱と圧力が加えられる。その後、印刷画像３４と定着ベルト５１は冷却手段５５によって冷却される。そして、温度が下がった後に印刷画像表面に重ねられた定着ベルト５１が剥離ローラ５４で剥離される。定着ベルト５１には、上記のシート材料を用いることができる。
このように印刷画像３４と定着ベルト５１の温度を下げてから印刷画像３４から定着ベルト５１を剥離することで、定着ベルト５１への各種インクの付着を防ぎ、印刷画像表面の凹凸形状を一定とすることができる。これにより、印刷画像の光沢度の均一性を上げ、光沢度を高めることが可能となる。
【００５５】
図７は樹脂粒子を含むクリアインク表面部分の拡大断面模式図である。図７中の円は樹脂粒子７０１を表している。図７（ａ）はクリアインク付与後の表面部分の形状を表している。樹脂粒子７０１を含むクリアインクを用いた場合、定着前のクリアインク表面は樹脂粒子７０１が露出して凹凸形状となっている。図７（ｂ）はガラス転移点の高い樹脂粒子７０１ａを使用したときの定着後のクリアインク表面の形状を示している。ガラス転移点が高い樹脂粒子７０１ａは定着により加熱、加圧されても変形し難く、凹凸形状が残っている。一方、図７（ｃ）はガラス転移点の低い樹脂粒子７０１ｂを用いたときの定着後のクリアインク表面の形状を示している。樹脂のガラス転移点が低い樹脂粒子７０１ｂは加熱、加圧により変形しやすく、表面の平滑な部分が大きくなっている。樹脂粒子の粒径によって平滑部と非平滑部の割合も変化する。このように樹脂のガラス転移点や粒径によって定着後のクリアインク表面の平滑性が変化する。これにより、印刷物の光沢度を変化させることができる。光沢情報格納部１０５には、定着後の各クリアインクの光沢度情報が格納される。
【００５６】
定着手段における加熱温度や加圧力などの条件によって、図７で説明したようにクリアインクで覆われた印刷画像表面の形状が変化する。複数のクリアインクにそれぞれガラス転移点の異なる樹脂を含有させることで、同条件で定着した場合でも表面形状を異ならせて画像の光沢度を変えることができる。例えば、定着手段における加熱温度を、複数のクリアインクに含まれる樹脂の最高ガラス転移点以上の温度に設定する。その上で、画像の温度が樹脂の細孔ガラス転移点に達しない時間以内に定着時間（加熱時間）を設定し、樹脂が変形し難い状態のまま定着することで、クリアインク表面の平滑度を上げずに光沢度を抑えることができる。このように、出力すべき光沢度と使用するクリアインクに含有される樹脂のガラス転移点などの特性に合わせて、定着条件を決定する。
【００５７】
〔第２の実施形態〕
次に、本発明の別の実施形態について説明する。
＜システム構成＞
図９は、本実施形態における画像形成装置９００の模式図を示している。本実施形態では、インクジェット記録装置９０２内のクリアインク混合部２０において、クリアインクタンク１８に入れられた複数のクリアインクをクリアインク混合装置１９で混合した後、一つのクリアインクヘッド１４から記録媒体３１に付与する。画像形成装置９００において、図２と同様の構成については同じ符号を付して説明を省略する。
【００５８】
本実施形態における各インク付与量の決定方法について説明する。まず、画像処理装置９０１にて、画像情報バッファ１０１に入力保持された画像データ及び光沢度データから、光沢度データをクリアインク付与量制御部１０４に入力する。次いで、予め光沢情報格納部１０５に記録された光沢情報に基づいて、入力された光沢度となるクリアインクの使用比率（組み合わせ及び混合比）を決定する。
【００５９】
各クリアインクの使用比率が設定されると、まず、クリアインク混合部２０に各クリアインクの使用比率情報が送られる。クリアインクタンク１８から使用比率情報に基づいて各クリアインクがクリアインク混合装置１９に送られ、混合されてクリアインクヘッド１４に搬送される。
【００６０】
次に本実施形態の画像処理装置９０１における画像形成処理について図３のフローチャートを用いて説明する。第１の実施形態と同様に、Ｓ３０２でＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ，ＣＬの計５プレーンへの色分解処理を行う。次にＳ３０３でクリアインク付与量制御部１０４において、クリアインク打ち込み量ＣＬに基づき、混合クリアインクの打ち込み量ＣＬＭを設定するクリアインク付与量制御処理を行う。
【００６１】
次にＳ３０４でハーフトーン処理部１０５において、色分解処理部１０２及びクリアインク付与制御部１０４より得られた、各インクの打ち込み量データに対するハーフトーン処理を行う。これにより、８ビットで多値表現されている各インクの打ち込み量データが、ドットのオン／オフを示す２レベルに対応する１ビットの２値画像データへ変換される。ハーフトーン処理後の各インクの２値画像データは、Ｓ３０５でハーフトーン画像格納バッファ１０６に格納される。なお、本実施形態におけるハーフトーン処理としては、例えば周知の誤差拡散法を用いるとする。しかしながら、本実施形態に適用可能なハーフトーン処理は誤差拡散法に限られず、例えばディザマトリックスを用いた閾値処理による２値化を行っても良い。また、各インクの２値画像データ間に何らかの補完関係、相関関係を持たせるような処理を行っても良い。
【００６２】
Ｓ３０６ではハーフトーン画像格納バッファ１０６に格納されたハーフトーン処理後の２値画像データが、例えば画像全体や単位記録領域のバンド幅分といった任意のサイズでインクジェット記録装置９０２へ入力される。そしてＳ３０７でインクジェット記録装置９０２において、該ハーフトーン処理後の２値画像データに基づく画像形成がなされる。
以上で、多階調のカラー入力画像データに対する一連の画像形成処理が完了する。以上の処理によって形成された印刷物においては、その画像全域においてクリアインク付着量が面積被覆率１００％となるように制御されることで光沢むらが低減され、かつ、装置ユーザーが入力した光沢度を持つ印刷物が出力される。
【００６３】
続いて、本実施形態におけるクリアインク付与制御について説明する。
＜クリアインク付与制御＞
複数のクリアインクは、クリアインク付与制御部１０４において、装置ユーザーによって入力された光沢度に基づいて使用比率（組み合わせ及び混合比）が決定される。光沢度が入力されると、予め光沢情報が記録されている光沢情報格納部１０５からその光沢度を実現するための各クリアインクの使用比率を読みだす。読みだした使用比率データはクリアインク混合部２０に送られる。クリアインクタンク１８から使用比率データに基づいて各クリアインクがクリアインク混合装置１９に送られ、混合されてクリアインクヘッド１４に搬送され、記録媒体上に付与される。
【００６４】
図１０はクリアインク付与方法を決定するためのフローチャートである。図１０において、Ｓ１００１は複数あるクリアインクの使用比率を決定する処理である。この処理では、入力された光沢度と印刷の各プロセスの設定条件とから、それらの条件に合致する予め装置に記録されたクリアインクの使用比率を光沢情報格納部１０５から読みだして、各クリアインクの組み合わせ及び混合比率を決定するものである。Ｓ１００２は、Ｓ１００１で決定した各クリアインクの使用比率データをクリアインク混合部２０に出力するものである。出力された使用比率データはクリアインク混合部に入力され、その使用比率データの通りにクリアインク混合装置１９で複数のクリアインクを混合する。Ｓ１００３は、クリアインクの付与量を決定する処理である。色分解処理部１０２において面積被覆率が略１００％になるように決定されたクリアインクの付与量（打ち込み量ＣＬ）が入力され決定される。クリアインク付与量は、クリアインク付与制御部１０４において、Ｓ１００１で決定された使用比率データに基づき、混合クリアインク付与量（打ち込み量ＣＬＭ）が決定される（Ｓ１００４）。決定された打ち込み量ＣＬＭをハーフトーン処理部１０６に出力する。
ハーフトーン処理部１０６ではＳ１００４で決定された混合クリアインクの付与量から２値画像データを作成する（Ｓ１００５）。最後に作成した２値画像データはハーフトーン画像格納バッファ１０７に格納される。
その後は、インクジェット記録装置９０２にて、クリアインク混合装置１９にて混合された混合クリアインクがクリアインクヘッド１４から記録媒体に打ち込まれて、クリアインク画像３３が形成される（Ｓ１００６）。
本実施形態において、各クリアインクは必ずしも混合して使用されるわけではなく、選択された光沢度によっては、１つのクリアインクのみがそのまま付与されることがある。
【００６５】
本実施形態に係るインクジェット記録装置における印刷工程の具体例を図１１を参照して説明する。なお、図５と同じ構成には同じ符号を付して、説明を省略する。
図１１において、まず、記録媒体３１にローラ式塗布装置２１を利用して処理液２２を塗布する。次に、有色インクヘッド１１（この例ではＣＭＹＫの４種類のヘッド）から所望のカラー画像を形成する有色インクを吐出して有色インク画像３２を形成する。クリアインク混合部２０のクリアインクタンク１８（この例では３種類のクリアインク）から、上記説明した使用比率データに基づいてクリアインク混合装置１９にて混合クリアインクが調製される。混合クリアインクはクリアインクヘッド１４に送られ、有色インク画像３２の上にクリアインク３３を吐出し、印刷画像３４を形成する。印刷画像３４は、記録媒体３１が送風装置１２に到達すると、画像中の水分などの液体分が送風により減少除去される。図１１の例では、図５に示したような定着手段を備えていない構成を示しているが、定着手段を有していてもよい。
【００６６】
〔第３の実施形態〕
次に、本発明のさらに別の実施形態について説明する。
＜システム構成＞
第１の実施形態と同様、本実施形態でも、２種類のクリアインクを用いて、それぞれ別々にインクジェット記録ヘッドから記録媒体へ吐出する例を説明する。
図１３は本実施形態における画像形成装置１３００の概略図である。
画像処理装置１３０１とインクジェット記録装置１３０２は、回路、または装置インターフェースによって接続されている。画像処理装置１３０１は、不図示の入力端子より印刷物の光沢度と印刷対象のカラー画像データとを入力し、その画像データを画像バッファ１０１に格納する。本実施形態ではクリアインク付与制御部１０４において、光沢情報格納部１０５からの情報と、入力されたカラー画像データに基づいて、２種類のクリアインクそれぞれの色分解用のＬＵＴ（ＬＵＴ  ＣＬ１，ＬＵＴ  ＣＬ２）を作成する。次に、色分解処理部１０２は入力されたカラー画像データを、インクジェット記録装置１３０２が備えるインク色毎の打込み量を示すデータに色分解する。このとき、先のクリアインク２種類の色分解用のＬＵＴを含む色分解ＬＵＴ１０３が参照される。本実施形態におけるインク色とは、ＣＭＹＫの各色に２種類のクリアインクを加えた６色を例として、第１の実施形態とは異なり、クリアインクについての打込み量としては、２種類のクリアインクの打込み量（ＣＬ１，ＣＬ２）が色分解処理部１０２でそれぞれ別に決定される。次にハーフトーン処理部１０６は、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色に２種類のクリアインク（ＣＬ１，ＣＬ２）を加えた計６色のインク色について、その多階調値（３階調以上）を２値（１ｂｉｔ）画像データに変換する。そしてハーフトーン画像格納バッファ１０７には、ハーフトーン処理部１０６で得られた各インク色の２値画像データが格納され、その２値画像データはインクジェット記録装置１３０２に入力される。
【００６７】
インクジェット記録装置１３０２では、各インク色をインクジェット記録ヘッド１１及び１４から吐出して各色の２値画像データを記録媒体上に形成する。インク色及び吐出量選択部１０８は、画像処理装置１３０１で形成された、２種類のクリアインクを含む各色の２値画像データに基づいて、記録ヘッドに搭載されるインク色とヘッドが吐出可能なインク吐出量の中から、インク色とその吐出量を選択する。
なお、本実施形態においても、インクジェット記録装置の構成は図５に示す処理液付与部２１と定着手段を有する構成が採用できる。
【００６８】
＜画像処理＞
以下、本実施形態の画像処理装置１３０１における画像形成処理について、図１４のフローチャートを用いて説明する。
まずＳ１４０１において、光沢度データと多階調のカラー入力画像データが入力端子より入力され、画像バッファ１０１に格納される。なお入力画像データは、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の３つの色成分によってカラー画像データを構築している。
次にＳ１４０２ではクリアインク付与量制御部１０４において、光沢情報格納部１０５に記録された光沢データから、入力された光沢度となる２種類のクリアインクそれぞれの画像データの画素毎の付与量を決定する。続いて、画像データの画素毎の付与量を基にＳ１４０３において２種類のクリアインクそれぞれの色分解用のＬＵＴ（ＬＵＴ  ＣＬ１，ＬＵＴ  ＣＬ２）を作成する。
次にＳ１４０４で色分解処理部１０２において、画像バッファ１０１に格納された多階調のカラー画像データに対し、色分解ＬＵＴ１０３を用いた色分解処理を施す。これにより、入力されたＲＧＢデータが、カラーインク（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）の各色と、２種類のクリアインク（ＣＬ１、ＣＬ２）の各クリアインク、計６色のそれぞれの打ち込み量データに変換される。なお、この色分解時には、クリアインクについてはクリアインク付与制御部１０４で作成されたＬＵＴ  ＣＬ１，ＬＵＴ  ＣＬ２によって打ち込み量を決定する。そのため本実施形態では入力されたＲＧＢデータを、ＣＭＹＫの各カラーインクの打ち込み量を示す４プレーンと、２種類のクリアインクのそれぞれ打ち込み量を示す２プレーンとの計６プレーンへの色分解を行う。なお、各インクの打ち込み量は例えば０〜２５５の８ビットデータとして表現されるとする。しかしながらインクの打ち込み量の表現は８ビットに限定されるものではなく、１６ビット表現としても良いし、実数で表現しても良い。
【００６９】
ここで、本実施形態における色分解処理について説明する。
色分解処理部１０２で色分解ＬＵＴ１０３を参照することで、入力ＲＧＢデータが、各カラーインクの打ち込み量（有色インクの打ち込み量）、及び２種類のクリアインクのそれぞれの打ち込み量に色分解される様子を示している。ここで、入力画像データの画像内における画素位置を座標（ｉ，ｊ）で表すとする。座標（ｉ，ｊ）における入力画像データＲＧＢから、各カラーインクの打ち込み量データＣＭＹＫ、及びクリアインクのそれぞれの打ち込み量データＣＬ１、ＣＬ２への変換は下式（２）で表される。
【００７０】
式（２）
Ｃ（ｉ，ｊ）＝Ｃ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ）,Ｇ（ｉ，ｊ）,Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｍ（ｉ，ｊ）＝Ｍ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ）,Ｇ（ｉ，ｊ）,Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｙ（ｉ，ｊ）＝Ｙ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ）,Ｇ（ｉ，ｊ）,Ｂ（ｉ，ｊ））
Ｋ（ｉ，ｊ）＝Ｋ＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ）,Ｇ（ｉ，ｊ）,Ｂ（ｉ，ｊ））
ＣＬ１（ｉ，ｊ）＝ＣＬ１＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
ＣＬ２（ｉ，ｊ）＝ＣＬ２＿ＬＵＴ＿３Ｄ（Ｒ（ｉ，ｊ），Ｇ（ｉ，ｊ），Ｂ（ｉ，ｊ））
【００７１】
式（２）の右辺に定義される各関数が、色分解ＬＵＴ１０３に該当する。色分解ＬＵＴ１０３は、Ｒ，Ｇ，Ｂの３入力値から、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ，ＣＬ１，ＣＬ２の６プレーン分の出力値を得るＬＵＴ構成となる。なお、色分解ＬＵＴ１０３としては、画像全体における光沢むらの発生を低減するために、クリアインクの付着量が面積被覆率略１００％となるように、クリアインクそれぞれの打ち込み量ＣＬ１，ＣＬ２が設定されている。なお、面積被覆率略１００％となる付着量は、画像解像度とクリアインクのドット径から計算して決定してもよいし、実験に基づいて決定しても良い。
Ｓ１４０４で計６プレーンへの色分解処理が終了すると、次にＳ１４０５でハーフトーン処理部１０６において、色分解処理部１０２より得られた、各インクの打ち込み量データに対するハーフトーン処理を行う。Ｓ１４０５からＳ１４０８については第１の実施形態で説明した図３におけるＳ３０４からＳ３０７の処理と同様にして２値画像データに基づく画像形成がなされる。
以上で、多階調のカラー入力画像データに対する一連の画像形成処理が完了する。以上の処理によって形成された印刷物においては、その画像全域においてクリアインク付着量が面積被覆率略１００％となる。加えて画像の画素毎に打ち込み量が制御されていることで、第１の実施形態よりもさらに光沢むらが低減され、かつ、装置ユーザーは画素毎に光沢度が指定できる。
【００７２】
＜インクジェット記録装置＞
本実施形態におけるインクジェット記録装置及び印刷物を出力する際のプロセスは、「クリアインク付与制御」を除いて第１の実施形態と同様である。したがって、本実施形態での「クリアインク付与制御」について詳細に説明する。
【００７３】
＜クリアインク付与制御＞
本実施形態においては、クリアインクはクリアインク付与制御部１０４において、装置ユーザーによって入力された光沢度データに基づいて、それぞれの使用比率が決定される。光沢度と画像データが入力されると、予め光沢情報が記録されている光沢情報格納部から、画像データの画素毎にその光沢度を実現するための各クリアインクの打ち込み量を読みだす。読みだした打ち込み量となるように、各クリアインクの色分解ＬＵＴを作成してカラーインクの色分解ＬＵＴと共に色分解処理部へ出力する。この時、クリアインクの色分解ＬＵＴはすべてのクリアインクを付与した時に面積被覆率略１００％となるように作成される。
【００７４】
クリアインク付与制御部におけるクリアインク付与制御方法について説明する。
図１５はクリアインク付与方法を決定するためのフローチャートである。図１５において、Ｓ１５０１は複数あるクリアインクの使用比率を決定する処理である。この処理では、入力された光沢度データと、印刷する際の各工程の設定条件とから、予め装置に記録されたクリアインクの使用比率を光沢情報格納部から読みだして、各クリアインクの使用比率を決定するものである。Ｓ１５０２は、各クリアインクの色分解ＬＵＴを作成する処理である。Ｓ１５０１で決定された各クリアインクの使用比率と画像データをもとに各クリアインクの色分解ＬＵＴを作成する。有色インクとクリアインクの色分解ＬＵＴは色分解処理部１０２に出力され、画像データは有色インク（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）の４色とクリアインク２色の合計６色に分解され、各有色インクの付与量と各クリアインクの付与量が決定される（Ｓ１５０３）。クリアインクの付与量は２種類合わせて、面積被覆率が略１００％になるように色分解ＬＵＴが作成されている。
本実施形態では、複数のクリアインクそれぞれの色分解ＬＵＴを作成して、それぞれのクリアインク付与量を決定することで、第１の実施形態の場合と比較して光沢度の均一性がさらに向上する。
【実施例】
【００７５】
次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。本発明はその要旨を超えない限り、下記の実施例によって限定されるものではない。尚、文中「部」、及び「％」とあるものは、特に断りのない限り質量基準である。
【００７６】
（実施例１）
本実施例では、２種類のクリアインクを用いて、それぞれ別々にインクジェット記録ヘッドから記録媒体へ吐出する場合について述べる。
【００７７】
（クリアインクの調製）
下記の処方の組成からなるクリアインクを２種類調製した。具体的には、下記の処方の成分を各々混合し、十分攪拌した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フィルム製）にて加圧濾過することにより調製した。
【００７８】
（クリアインク１処方）
・樹脂粒子分散体（濃度約２０％）
＜粒径約１００ｎｍ、分子量約１０００００＞  ５０部
・グリセリン                              ５部
・ジエチレングリコール                    ７部
・界面活性剤（アセチレノ−ルＥＨ）        ０．５部
・イオン交換水                            ３７．５部
【００７９】
（クリアインク２処方）
・スチレンアクリル酸樹脂（濃度約２０％）
＜酸価１５０、重量平均分子量８，０００＞  ５０部
・グリセリン                                ５部
・ジエチレングリコール                      ７部
・界面活性剤（アセチレノ−ルＥＨ）          ０．５部
・イオン交換水                              ３７．５部
【００８０】
（クリアインクの光沢度測定）
次にこれらのクリアインクの光沢度を測定した。まず、図２に示すインクジェット記録装置２０２を用いて、記録媒体（王子製紙製キャストコート紙「ミラーコートゴールド」（商品名））上に、後述の処理液を１ｇ／ｍ２付与する。次にインクジェット記録ヘッドを用いて、１２００ｄｐｉ（ドット／インチ）の解像度において、１画素あたり４ｐｌのクリアインクを全画素に付与する。このときのクリアインクの面積被覆率１００％となる。その後、温風乾燥などでクリアインクの水分を取り除く。さらに、温度１２０℃、圧力３９．２Ｎ／ｃｍ２（４ｋｇｆ／ｃｍ２）、加圧時間１５０ミリ秒の条件で定着ローラを通して定着した。その後、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機社製）を用いて写像性を測定したところ、クリアインク１は６９、クリアインク２は８３であった。またＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所製）で光沢強度を測定したところ、クリアインク１は４１、クリアインク２は８４であった。
【００８１】
（インクジェット記録条件）
第１の実施形態で説明した画像形成装置２００を用いて印刷を実施した。記録媒体３１としては、キャストコート紙である王子製紙製「ミラーコートゴールド」を使用した。記録動作において、有色インク、クリアインク共に記録ヘッドからの吐出量は４ｐｌであった。
【００８２】
（評価画像の記録）
１２００ｄｐｉ（ドット／インチ）の解像度において、全画素に対する記録率２５％、５０％、１００％、２００％でＣＭＹＫインク各色の画像データを装置に入力した。この画像上にクリアインクの使用比率を異ならせて記録する。
実施例１では、装置ユーザーが入力できる光沢度として、４段階の光沢度を用意した。すなわち、クリアインク２を使用して光沢性の高い画像を出力する光沢度Ａと、クリアインク１を使用して光沢性の低い画像を出力する光沢度Ｄと、光沢度Ａより光沢性の低い光沢度Ｂと、光沢度Ｂより低く光沢度Ｄより光沢性の高い光沢度Ｃを用意する。光沢度Ｂ及びＣでは、２種類の光沢度の異なるクリアインクをそれぞれ順に記録媒体上に付与する。そして、記録媒体の単位面積あたりに吐出するそれぞれのクリアインクの使用比率を変えることで、それぞれのクリアインクによる記録媒体の被覆率を異ならせる。
【００８３】
まず、色分解処理部１０２において、画像バッファ１０１に格納された多階調のカラー画像データに対し、色分解ＬＵＴ１０３を用いた色分解処理を施す。本実施例でインク色とは、ＣＭＹＫの各色にクリアインクを加えた５色であり、クリアインクについての打込み量としては、２種類のクリアインクの合計打込み量が決定される。
【００８４】
色分解処理により、入力されたＲＧＢデータが、複数色の有色インク（ＣＭＹＫ）の各色と、２種類のクリアインク（ＣＬ１、ＣＬ２）を１色とした、計５色のそれぞれの打ち込み量データに変換される。なおこの色分解時には、上述したようにクリアインクについては２種類それぞれの打ち込み量を決定するのではなく、２種類のクリアインクの合計打ち込み量を決定する。そのため本実施例では入力されたＲＧＢデータを、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各有色インクの打ち込み量を示す４プレーンと、２種類のクリアインクの合計打ち込み量を示す１プレーンとの計５プレーンへの色分解を行う。色分解ＬＵＴ１０３は、Ｒ，Ｇ，Ｂの３入力値から、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ，ＣＬの５プレーン分の出力値を得るＬＵＴ構成となる。
計５プレーンへの色分解処理が終了すると、次にクリアインク付与量制御部１０４において、クリアインク合計打ち込み量ＣＬに基づき、２種類のクリアインクそれぞれの打ち込み量（ＣＬ１，ＣＬ２）を設定する。本実施例では、予め光沢情報格納部１０５に記録された光沢情報に基づいて、入力された光沢度となる２種類のクリアインクそれぞれの打ち込み量を決定した。本実施例では光沢度Ｂは光沢度の低いクリアインク１と光沢度の高いクリアインク２の使用比率を６対１０、光沢度Ｃでは、クリアインク１とクリアインク２の使用比率を１１対５と決定した。
【００８５】
図８（ａ）及び（ｂ）は、本実施例における記録媒体に対するクリアインクの記録状態を説明するための図である。図８（ａ）は、光沢度Ｂにおけるクリアインク記録状態、図８（ｂ）は光沢度Ｃにおけるクリアインクの記録状態をそれぞれ示している。図中に示した格子線は、記録装置の記録解像度を示すための補助線であり、本実施例では、各格子線の交点（画素）に１つずつインク滴あるいはクリアインクを記録する。また、８０１は光沢度の低いクリアインク１のドット、８０２は光沢度の高いクリアインク２のドットを示している。この例では有色インクの付与量が４×４のマトリクス単位で同じ場合を示しており、画素（ドット）毎に有色インクの付与量が異なる場合は、画素（ドット）毎にクリアインクの付与比率を設定する。
【００８６】
図８（ａ）で示した光沢度Ｂでは、光沢度の低いクリアインク１と光沢度の高いクリアインク２の使用比率を６対１０、つまり、ドット８０１を６個、ドット８０２を１０個で付与している。クリアインク１とクリアインク２とを合わせて面積被覆率は１００％となっている。クリアインク１を先に付与して、その次にクリアインク２を付与している。そのためドットが重なり合う部分は先に付与するクリアインク１が後に付与するクリアインク２で覆われることになり、先に付与されるクリアインク１の画像表面の面積比率は使用比率よりも小さくなる。光沢度Ｂでは後述する光沢度Ｃよりも光沢度の高いクリアインク２の面積比率が大きいので、印刷物の光沢度は光沢度Ｃよりも高くなる。光沢度の高いクリアインク２のみ使用した光沢度Ａに比較して、光沢度の低いクリアインク１を付与する分だけ光沢度は低くなる。
【００８７】
一方、図８（ｂ）で示した光沢度Ｃでは、クリアインク１とクリアインク２の使用比率を１１対５、つまり、ドット８０１を１１個、ドット８０２を５個で付与している。光沢度Ｃでもクリアインク１とクリアインク２とを合わせた面積被覆率は１００％となっている。光沢度Ｃでは光沢度Ｂよりも光沢度の低いクリアインク１の画像表面の面積比率が大きいので、印刷物の光沢度は光沢度Ｂよりも低くなる。光沢度の低いクリアインク１のみ使用した光沢度Ｄに比較して、光沢度の高いクリアインク２を付与する分だけ光沢度は高くなる。
なお、図８に示すマトリクス単位の処理では、クリアインク１とクリアインク２の配置に偏りが発生しないように、ハーフトーン処理部での処理を行う。
【００８８】
（画像評価）
出力された印刷物に対し、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機社製）を用いてスリット幅２ｍｍで写像性を測定した。またＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所製）で光沢強度を測定した。記録したＣＭＹＫインク各色、全画素に対する記録率２５％、５０％、１００％、２００％の各画像について光沢強度と写像性を測定してその平均値を印刷物の光沢度とした。また、各画像の光沢強度と写像性の最大値と最小値の差を算出して、その値で光沢のむらを評価した。値の差が大きいと光沢むらが多く、値の差が小さいと光沢むらが少ないと判断した。
表１がその測定結果である。比較のためにクリアインクを付与しない場合の値も測定し記載した。
【００８９】
【表１】
0006679243.tif 000002
【００９０】
本実施例においては記録媒体の単位面積あたりに付与する各クリアインクの使用比率を変えることにより、光沢度の異なる各クリアインクの被覆率を光沢度に応じて変更している。これにより、ユーザーは、用途や好みに応じて装置に入力する光沢度を選択して、出力される印刷物の光沢感を制御することが可能となる。またクリアインクを面積被覆率１００％で付与することで光沢強度、写像性の差を小さくできた。すなわち、光沢むらの少ない印刷物を出力することができた。
【００９１】
（実施例２）
本実施例では、３種類のクリアインクを用いて、予め混合してからインクジェット記録ヘッドから記録媒体へ吐出する場合について述べる。処理液、有色インク、記録媒体、評価画像については実施例１と同様の物を使用した。また本実施例で使用した３種類のクリアインクは、実施例１で使用したクリアインク１，２に加え、クリアインク１、２とは屈折率の異なる下記処方のクリアインク３を用いた。実施例１に記載の方法でクリアインク３の光沢度を測定したところ、写像性は６５、光沢強度は５０であった。また屈折率を測定するとクリアインク１とクリアインク２は約１．５、クリアインク３は約１．３であった。
【００９２】
（クリアインク３処方）
・フッ素樹脂分散体（濃度約２０％）
＜分子量約１００００＞                  ５０部
・グリセリン                                ５部
・ジエチレングリコール                      ７部
・界面活性剤（アセチレノ−ルＥＨ）          ０．５部
・イオン交換水                            ３７．５部
【００９３】
本実施例では、第２の実施形態で説明したように、予め光沢情報格納部に記録された光沢情報に基づいて、入力された光沢度となるクリアインクの使用比率（混合比）を決定する。本実施例において、光沢度Ｂではクリアインク１とクリアインク２とクリアインク３を混合比１対５対１、光沢度Ｃではクリアインク１とクリアインク２とクリアインク３を混合比３対１対２と決定した。
【００９４】
図１２（ａ）及び（ｂ）は、本実施例における記録媒体に対するクリアインクの記録状態を説明するための図である。図１２（ａ）は、光沢度Ｂにおけるクリアインクの記録状態、図１２（ｂ）は光沢度Ｃにおけるクリアインクの記録状態をそれぞれ示している。
光沢度Ｂでは、クリアインク混合装置でクリアインク１とクリアインク２とクリアインク３を使用比率１対５対１で混合して均一に撹拌した混合クリアインク１２０１を記録媒体に付与した。光沢度Ｃでは、同様に使用比率３対１対２で混合して均一に撹拌した混合クリアインク１２０２を記録媒体に付与した。図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、光沢度Ｂ、光沢度Ｃともに記録媒体に対して面積被覆率１００％となるようにクリアインクを付与している。
光沢度Ｂでは記録媒体に付与する混合クリアインク１２０１は、光沢度Ｃよりも光沢度の高いクリアインク２の使用比率が高い。したがって、出力される印刷物の光沢度は光沢度Ｃの印刷物よりも高くなる。
一方、光沢度Ｃでは記録媒体に付与する混合クリアインク１２０２は光沢度Ｂよりも光沢度の低いクリアインク１、クリアインク３の使用比率が高い。したがって、出力される印刷物の光沢度は光沢度Ｂの印刷物よりも低くなる。
【００９５】
（画像評価）
実施例１と同様、出力された印刷物に対し、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機社製）を用いてスリット幅２ｍｍで写像性を測定した。またＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所製）で光沢強度を測定した。記録したＣＭＹＫインク各色、全画素に対する記録率２５％、５０％、１００％、２００％の各画像について光沢強度と写像性を測定してその平均値を印刷物の光沢度とした。表２がその測定結果である。
【００９６】
【表２】
0006679243.tif 000003
【００９７】
以上説明したように、本実施例においては記録媒体に付与する光沢度の異なるクリアインクの使用比率を変えて混合して使用することにより、記録媒体を被覆するクリアインクの光沢度を入力された光沢度に応じて変更している。これにより、ユーザーは、用途や好みに応じて装置に入力する光沢度を選択して、出力される印刷物の光沢感を制御することが可能となる。
【００９８】
（実施例３）
本実施例では、第３の実施形態で説明した画像形成方法について述べる。
本実施例では、図１３の画像形成装置１３００を用いて、実施例１と同じ処理液、有色インク、クリアインク、記録媒体、画像を使用して印刷物を出力した。
本実施例においては、実施例１に記載した光沢度の高い画像を出力する光沢度Ｂを装置に入力した場合について述べる。但し本実施例では、第３の実施形態で説明したように、クリアインク付与制御部において、光沢度と画像データからクリアインク１とクリアインク２について色分解ＬＵＴを作成した。さらに、有色インク（ＣＭＹＫ）の４色とクリアインクＣＬ１、ＣＬ２の２色の色分解ＬＵＴを参照して画像データを色分解した。画素毎に入力された光沢度と画像データをもとにクリアインクの色分解ＬＵＴを作成することで、画像の画素毎にクリアインクの打ち込み比率を変えている。それにより、画像の色やインクの付与量による光沢度のむらを抑制する。
【００９９】
図１６は、本実施例における画素毎のクリアインク付与量を説明する図である。図１６（ａ）は画素毎のクリアインクの合計打ち込み量を簡易的に４段階で示した図である。図１６（ｂ）は画素毎のクリアインクの打ち込み比率を説明する図であり、上段にクリアインク２（ＣＬ２）の打ち込み量、下段にクリアインク１（ＣＬ１）の打ち込み量を示す。このように、本実施例では画素毎にクリアインクの合計打ち込み量を変えると共に、打ち込み比率を変えている。本実施例においても、光沢度の低いクリアインク１を先に打ち込む。
（画像評価）
実施例１と同様、出力された印刷物に対し、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機社製）を用いてスリット幅２ｍｍで写像性を測定した。またＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所製）で光沢強度を測定した。記録したＣＭＹＫインク各色、全画素に対する記録率２５％、５０％、１００％、２００％の各画像について光沢強度と写像性を測定してその平均値を印刷物の光沢度とした。また、各画像の光沢強度と写像性の最大値と最小値の差を算出して、その値で光沢のむらを評価した。表３がその測定結果である。参考として、実施例１の光沢度Ｂの結果を合わせて記載する。
【０１００】
【表３】
0006679243.tif 000004
【０１０１】
本実施例においてはクリアインク付与制御手段において、画素毎に入力された光沢度と画像データを参照することによって、画像の画素毎に記録媒体を被覆するクリアインク打ち込み量をクリアインク毎に変更している。これにより、実施例１と比較しても光沢強度の差、写像性の差共に小さくなった。すなわち、更に光沢のむらを抑制した印刷物を出力することができた。
【０１０２】
本明細書で述べた画像形成装置を用いて印刷物を印刷することにより、クリアインクが面積被覆率略１００％で付与されることで記録媒体や有色インクによる光沢のむらを抑制しつつ、装置ユーザーが所望する光沢度を持つ印刷物を印刷することができる。
【符号の説明】
【０１０３】
１  クリアインクのみが打ち込まれた画素
２  顔料インクのみが打ち込まれた画素
３  顔料インクがクリアインクによって被覆された画素
４  クリアインク、顔料インクともに打ち込まれず記録媒体が露出している画素
１０１  入力画像バッファ
１０２  色分解処理部
１０３  色分解ＬＵＴ
１０４  クリアインク付与制御部
１０５  光沢情報格納部
１０６  ハーフトーン処理部
１０７  ハーフトーン画像格納バッファ
１０８  インク色及び吐出量選択部
１０９  ヘッド制御部
２００、９００、１３００  画像形成装置
２０１、９０１、１３０１  画像処理装置
２０２、９０２、１３０２  インクジェット記録装置
１１  有色インクヘッド
１２  送風装置
１３  支持部材
１４  クリアインクヘッド
１８  クリアインクタンク
１９  クリアインク混合装置
２０  クリアインク混合部
２１  ローラ式塗布装置
２２  反応液
３１  被記録媒体
３２  有色画像
３３  クリアインク
３４  印刷画像
５１・・・定着ベルト
５２・・・定着ローラ
５３・・・対向ローラ
５４・・・剥離ローラ
５５・・・冷却装置
７０１  樹脂微粒子
８０１  クリアインク１のドット
８０２  クリアインク２のドット
１２０１、１２０２  混合クリアインク
【図１】
0006679243.tif 000005
【図２】
0006679243.tif 000006
【図３】
0006679243.tif 000007
【図４】
0006679243.tif 000008
【図５】
0006679243.tif 000009
【図６】
0006679243.tif 000010
【図７】
0006679243.tif 000011
【図８】
0006679243.tif 000012
【図９】
0006679243.tif 000013
【図１０】
0006679243.tif 000014
【図１１】
0006679243.tif 000015
【図１２】
0006679243.tif 000016
【図１３】
0006679243.tif 000017
【図１４】
0006679243.tif 000018
【図１５】
0006679243.tif 000019
【図１６】
0006679243.tif 000020