(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シクロデキストリンを用いることによって、繊維に付着した油分を除去する油分除去方法であって、
シクロデキストリンを繊維に付与し、乾燥した後に、水洗いをすることを特徴とする油分除去方法。
【請求項２】
シクロデキストリンを用いることによって、繊維に付着した油分を除去する油分除去方法であって、
シクロデキストリンを繊維に付与した後に、乾燥することを特徴とする油分除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維に付着した油分を除去する油分除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、繊維用精練剤が知られている（特許文献１）。
この繊維用精練剤は、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤及び非イオン系界面活性剤を含有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−４３８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された繊維用精練剤は、油剤の脱脂力不足、再付着、最終セット時などの発煙現象等の問題があると共に、精練した繊維を使用した繊維製品において、十分な防炎性能を確保できない。
更に、特許文献１の繊維用精練剤は、界面活性剤を必須としているため、精練時に発生する泡が多くなり工程スピードの高速化に対応しきれなくなるため、生産効率が低下したり、界面活性剤の排水処理に与える負荷の懸念もある。
【０００５】
そこで、本発明は、シクロデキストリンを用いて、界面活性剤を用いずに、「油分の除去」・「生産効率の向上」等を同時に実現できる油分除去方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る油分除去方法は、シクロデキストリンを用いることによって、繊維に付着した油分を除去する油分除去方法であって、シクロデキストリンを繊維に付与し、乾燥した後に、水洗いをすることを第１の特徴とする。
【０００７】
本発明に係る油分除去方法の第２の特徴は、シクロデキストリンを用いることによって、繊維に付着した油分を除去する油分除去方法であって、シクロデキストリンを繊維に付与した後に、乾燥する点にある。
【０００９】
これらの特徴により、シクロデキストリンを用いることで、表１〜３に示すように、界面活性剤を用いずとも、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去することが可能となり、油分Ｙの除去不足を抑制でき、一旦除去した油分Ｙの再付着や、発煙現象等の問題が低減されると共に、繊維Ｆを使用したカーテン１０等の繊維製品において、十分な防炎性能を確保できる。
これに加えて、界面活性剤を用いないため、油分Ｙを除去する際に発生する泡を低減でき、油分Ｙを除去する工程スピードの高速化を図れ、生産効率が向上すると共に、界面活性剤の排水処理に与える負荷がなく、環境面において優れるものである。
【００１０】
又、シクロデキストリンを繊維Ｆに付与し、乾燥した後に、水洗いをすることで、繊維Ｆに付着した油分Ｙを、更に除去でき、油分Ｙの再付着や、発煙現象等をより抑制できると共に、防炎性能や生産効率が、より一層向上する。尚、シクロデキストリンを繊維に付与した後に、乾燥するまでとしても良い。又、表１、２に示すように、ここまで述べた油分除去方法を用いることで、繊維Ｆ、この繊維Ｆで構成される布帛Ｆ’又は繊維製品を、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に準じた試験において、油脂分が０．２５％以下とすることが出来るとも言える。更に、表３に示すように、ここまで述べた油分除去方法を用いることで、繊維Ｆ、この繊維Ｆで構成される布帛Ｆ’又は繊維製品を、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）に準じた試験において、着炎３秒後の燃焼面積が３０ｃｍ2 以下で、且つ、着炎３秒後の残炎時間が３秒以下とすることが出来るとも言える。
【００１１】
その他、繊維２０、布帛２１又は繊維製品２２は、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に準じた試験において、油脂分が０．２５％以下であっても良い。
【００１２】
その他、繊維２０、布帛２１又は繊維製品２２は、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）に準じた試験において、着炎３秒後の燃焼面積が３０ｃｍ2 以下で、且つ、着炎３秒後の残炎時間が３秒以下であっても良い。
【００１３】
尚、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法における油脂分Ｂが０．２５％以下であれば、繊維２０や布帛２１、繊維製品２２の防炎性能を確保できる。
尚、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法における油脂分Ｂが０．２５％以下とする方法は、油脂分Ｂを０．２５％以下に出来るのであれば、特に限定はなく、例えば、上述した油分除去方法など、何れの方法でも良い。
【００１４】
又、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法に準じた試験において、着炎３秒後の燃焼面積が３０ｃｍ2 以下で、且つ、着炎３秒後の残炎時間が３秒以下であれば、繊維２０や布帛２１、繊維製品２２における防炎性能を向上できる。
尚、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法の試験で、着炎３秒後の燃焼面積が３０ｃｍ2 以下で、且つ、残炎時間が３秒以下とする方法も、同様で、燃焼面積が３０ｃｍ2 以下で、且つ、残炎時間が３秒以下に出来るのであれば、特に限定はなく、例えば、上述した油分除去方法など、何れの方法でも良い。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る油分除去方法によると、シクロデキストリンを用いることで、界面活性剤を用いずに、「油分の除去」・「生産効率の向上」等を同時に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】は、本発明に係る油分除去方法を示す概要図である。
【図２】は、試験１における実施例１−１〜１−４、比較例１−１、１−２の油脂分を示すグラフである。
【図３】は、試験２における実施例２−１〜２−９の油脂分を示すグラフである。
【図４】は、繊維、布帛又は繊維製品であるカーテンを示す概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
＜油分除去方法の全体構成＞
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
図１には、本発明に係る油分除去方法が示されており、油分除去方法は、シクロデキストリンを用いること（使用工程Ｓ）によって、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去する方法である。
【００１８】
つまり、本発明の油分除去方法は、シクロデキストリンの使用工程Ｓを少なくとも有していれば良く、その他の工程が含まれていても構わない。
このその他の工程としては、プレセット工程、染色工程、防炎工程、機能付与工程などである。尚、本発明の油分除去方法は、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去する方法であることから、繊維Ｆそのものや、繊維Ｆを用いた布帛、衣料（衣類）などの繊維製品（後述する繊維２０や布帛２１、繊維製品２２）に対するクリーニング方法であるとも言える。
【００１９】
＜シクロデキストリン（ＣＤ）＞
ここで、「シクロデキストリン（CycloDextrin）」とは、環状オリゴ糖とも言い、グルコース（glucose 、ブドウ糖）が結合し、中央に孔（貫通孔）を有した環状構造をとったものである。以下、「ＣＤ」とも言う。
ＣＤにおいて、結合するグルコースの数は５個以上であるが、そのうち、グルコースが６個結合しているものはα−シクロデキストリン（シクロヘキサアミロース）、７個結合しているものはβ−シクロデキストリン（シクロヘプタアミロース）、８個結合しているものはγ−シクロデキストリン（シクロオクタアミロース）となる。以下、α−シクロデキストリンを「α−ＣＤ」とも言い、β−シクロデキストリンを「β−ＣＤ」とも言い、γ−シクロデキストリンを「γ−ＣＤ」とも言う。
【００２０】
ＣＤは、環状であるが、その中央の孔内側は疎水性（親油性）となっている一方で、環状の外側は親水性となっている。ＣＤは、繊維に対して、結合しない、又は、強固に結合しないものが好ましいとも言える。
尚、本発明における「シクロデキストリン（CycloDextrin）」とは、グルコース（glucose 、ブドウ糖）が結合し、中央に孔（貫通孔）を有し、その中央の孔内側は疎水性（親油性）となっている一方で、環状の外側は親水性となっていればよく、天然のものでも、工業生産されたものでも、また、官能基（反応基）を導入した化学修飾型や分岐型のものであっても構わないし、α−ＣＤ、β−ＣＤやγ−ＣＤをはじめ、これらが混合されたものであっても構わない。
【００２１】
＜繊維Ｆ（布帛Ｆ’）＞
又、「繊維Ｆ」は、素材や繊度等に、特に限定はないが、例えば、繊維Ｆの素材は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
又、繊維Ｆの繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても良い。
【００２２】
繊維Ｆは、１本、又は、複数本が束になった糸状、紐状等であっても良いが、これら糸状等になった繊維Ｆを、織物、編物（レース）、不織布などの布帛Ｆ’としても良い。
繊維Ｆが織物として織成されている場合、何れの織組織でも構わないが、例えば、平織や綾織、朱子織、二重織、三重織以上の多重織などであっても良い。
【００２３】
繊維Ｆが編物として編成されている場合、デンビー編（トリコット編）や、ラッシェル編、ダブルラッシェル編、バンダイク編（アトラス編）、コード編などの経編や、平編（天竺編）、ゴム編（リブ編）、パール編などの緯編など、それぞれ何れの組織であっても構わない。
【００２４】
繊維Ｆが不織布を構成している場合にも、特に限定はないが、例えば、往復するニードルに繊維を引っ掛けて繊維相互間を交絡したニードルパンチ不織布であっても良く、その他、熱融着性繊維を含有し乾燥により成形されたサーマルボンド不織布、アクリル樹脂やウレタン樹脂等のエマルション樹脂の吹き付け加工により成形されたケミカルボンド不織布、ノズルから紡糸された長繊維（フィラメント）を動くスクリーン上に積層して結合させたスパンボンド不織布、ステッチボンド不織布等をニードルパンチ法などによって結合させたものであっても構わない。
【００２５】
＜油分Ｙ＞
「油分Ｙ」は、繊維Ｆに付着していれば、油分Ｙの種類を問わないが、例えば、原糸製造から撚糸、染色、整経、編成、織成、仕上、裁断、縫製、使用までの工程で付与される帯電防止剤、平滑剤、鉱物油、動植物油、酸化防止剤、機械潤滑油等の油剤、油脂汚れ等のうち、少なくとも１つのものが含まれる。
【００２６】
＜使用工程Ｓ＞
図１に示したように、油分除去方法におけるシクロデキストリン（ＣＤ）の使用工程Ｓとは、上述したように、ＣＤを用いることを意味する。
ここで、「ＣＤを用いる」とは、何れの用い方でも良いが、例えば、ＣＤを繊維Ｆに付与し（付与工程Ｓ１）、乾燥した（乾燥工程Ｓ２）後に、水洗い（水洗工程Ｓ３）をすることによって、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去することとしても良い。
【００２７】
この他、使用工程Ｓは、水洗工程Ｓ３の後に、再び乾燥工程（後乾燥工程Ｓ４）を有していても構わない。
又、使用工程Ｓは、これらの工程Ｓ１〜Ｓ４は、その順番を入れ替えたり、何れかの工程を省略しても良い。
【００２８】
＜付与工程Ｓ１＞
図１に示したように、使用工程Ｓにおける付与工程Ｓ１は、シクロデキストリン（ＣＤ）を繊維Ｆに付与する工程である。
付与工程Ｓ１は、ＣＤを繊維Ｆに付与するのであれば、何れの構成であっても良いが、例えば、ＣＤを、繊維Ｆそのものや、繊維Ｆで構成された布帛Ｆ’に対して、付与する方法は、パディング法（浸漬法）、スプレー法、キスロール法、泡加工法、コーティング法、滴下法やプリント法であっても良い。
【００２９】
上述したもののうちパディング法を例に詳解すれば、このパディング法は、粉末状のＣＤを、所定の希釈濃度で水等の溶媒に溶解させたその溶液に、繊維Ｆや、繊維Ｆで構成された布帛Ｆ’を浸漬させた後に、浸漬させた繊維Ｆや布帛Ｆ’を、一対のマングル（パディングロール）の間を通して絞る。
このとき、ＣＤの希釈濃度は、何れの値でも良いが、例えば、純度が９８．０％以上の粉末状のＣＤを用いた場合、０．０１重量％以上３０．００重量％以下、好ましくは０．１０重量％以上２０．００重量％以下、１．００重量％以上１５．００重量％以下（２．５０重量％、５．００重量％、７．５０重量％、１０．００重量％など）であっても良い。
【００３０】
一対のマングルによる絞り率は、特に限定されないが、例えば、３０％以上９０％以下、好ましくは、３５％以上８０％以下、更に好ましくは４０％以上７５％以下（４２％、４３％、４４％、４５％、６７％以上６９％以下など）であっても良い。
尚、ＣＤを溶解させた溶液に、エタノールやエチレングリコール等を添加させていても良く、その添加率も、特に限定はないが、例えば、０．０１重量％以上２０．００重量％以下、好ましくは０．０５重量％以上１０．００重量％以下、更に好ましくは０．１０重量％以上５．００重量％以下（１．００重量％、３．００重量％など）であっても良い。
【００３１】
このようにエタノール等を添加することで、繊維Ｆに付着した油分Ｙに対する浸透性が向上するとも言える。
この他、付与工程Ｓ１において、ＣＤは、上述したα−ＣＤや、β−ＣＤ、γ−ＣＤなど、グルコースの個数に限定はない。
【００３２】
又、付与工程Ｓ１におけるＣＤは、繊維Ｆに付与できるのであれば、粉末状としてから水等の溶媒に溶解させなくとも良い。
更には、付与工程Ｓ１は、マングルで絞るパディング法でなくてなくとも、ＣＤを溶解させた溶液に、繊維Ｆ、又は、繊維Ｆで織成・編成・構成される布帛Ｆ’を浸漬させるだけであっても良い。
【００３３】
＜乾燥工程Ｓ２＞
図１に示したように、使用工程Ｓにおける乾燥工程Ｓ２は、上述の付与工程Ｓ１でＣＤを付与された繊維Ｆ、又は、繊維Ｆで織成等される布帛Ｆ’を、乾燥させる工程である。
乾燥工程Ｓ２は、ＣＤを付与された繊維Ｆ、布帛Ｆ’等を乾燥するのであれば、何れの構成でも良いが、例えば、繊維Ｆで織成等される布帛Ｆ’であれば、ピンテンターで張設した状態で、乾燥機によって、所定の乾燥温度Ｋ、所定の乾燥時間Ｔで乾燥させても良い。
【００３４】
乾燥工程Ｓ２における乾燥温度Ｋは、特に限定はないが、例えば、４０℃以上２５０℃以下、好ましくは６０℃以上２００℃以下、更に好ましくは８０℃以上１５０℃以下（９０℃、１０５℃、１３０℃、１６５℃、２００℃など）であっても良い。
乾燥工程Ｓ２における乾燥時間Ｔも、特に限定はないが、例えば、０．１分（６秒）以上３６０．０分以下、好ましくは０．２分（１２秒）以上１０．０分以下、更に好ましくは０．３分（１８秒）以上５．０分以下（０．５分（３０秒）、１．０分、４．０分、８．０分など）であっても良い。
【００３５】
その他、乾燥工程Ｓ２は、自然乾燥、送風乾燥（風乾）などであっても良い。
乾燥工程Ｓ２が自然乾燥等である場合にも、その乾燥温度Ｋは、特に限定はないが、例えば、常温（約２０℃等）であっても良く、その乾燥時間Ｔは、繊維Ｆ、布帛Ｆ’等から水分が蒸発するまで（例えば、２４時間等）であっても構わない。
【００３６】
＜水洗工程Ｓ３＞
図１に示したように、使用工程Ｓにおける水洗工程Ｓ３は、上述の乾燥工程Ｓ２で乾燥された繊維Ｆ、又は、繊維Ｆで織成等される布帛Ｆ’を、水洗いする工程である。
水洗工程Ｓ３は、乾燥された繊維Ｆ、布帛Ｆ’を水洗いするのであれば、何れの構成でも良いが、例えば、所定容量の容器（例えば、ステンレスビーカー等）に入れた所定温度の水の中で、所定の浴比にて、所定時間、撹拌した後に、濯ぎ洗いをしても良い。尚、撹拌時には、ガラス棒等を用いても良い。
【００３７】
水洗工程Ｓ３における容器の容量や容器の有無については、特に限定はなく、バッチ式水洗でも、連続式水洗でも、流水による手洗いでも構わないが、例えば、バッチ式水洗であれば、０．１リットル（ｌ）以上１０．０リットル（ｌ）以下や、１０．０リットル以上１０００．０リットル以下、１０００．０リットル以上５００００．０リットル以下などであっても良い。
水洗工程Ｓ３における水の温度も、特に限定はないが、例えば、０℃以上９０℃以下、好ましくは３℃以上８５℃以下、更に好ましくは５℃以上８０℃以下（１０℃、２０℃、８０℃など）であっても良い。尚、水の温度が８０℃等の際には、水洗工程Ｓ３は、湯洗工程Ｓ３’であるとも言える。又、水洗工程Ｓ３における水の温度は、常温（例えば、１０℃以３０℃以下）であっても、水洗の効果が発揮されることから、省エネルギーに貢献すると共に、高温ソーピングによる色落ちを減少させられる。
水洗工程Ｓ３における水洗の方法は、バッチ式でも連続式でも特に限定されず、水洗工程Ｓ３においては、水洗浴に水以外に添加する薬剤等は無く、水のみで洗う他に、例えば、界面活性剤（精練剤、ソーピング剤など）やアルカリ剤、還元剤等を添加しても何ら構わない。
【００３８】
水洗工程Ｓ３における浴比も、特に限定はないが、例えば、繊維Ｆ等が１に対して、水が１以上５以下（つまり、浴比は１：１（１／１）以上１：５（１／５））や、水が５以上２０以下（浴比は１：５以上１：２０以下）、水が２０以上２００以下（浴比は１：２０以上１：２００以下）（１：５０、１：２００など）であっても良い。
水洗工程Ｓ３において撹拌する時間（撹拌時間）も、特に限定はないが、例えば、０．２分（１２秒）以上５．０分以下や、５．０分以上１０．０分以下、１０．０分以上３０．０分以下（５．０分など）であっても良い。
【００３９】
水洗工程Ｓ３における濯ぎ洗いは、その構成に限定はないが、例えば、バッチ式水洗での濯ぎであれば、所定時間の濯ぎを、所定回数行っても良く、濯ぎの時間（濯ぎ時間）は、例えば、０．２分（１２秒）以上５．０分以下や、５分以上１０．０分以下、１０．０分以上３０．０分以下（１．０分など）であっても良い。
又、水洗工程Ｓ３における濯ぎ洗いの回数は、例えば、０回以上１０回以下、好ましくは１回以上７回以下、更に好ましくは１回以上３回以下（２回など）であっても良い。
その他、水洗工程Ｓ３においては、界面活性剤（精練剤、ソーピング剤など）やアルカリ剤や還元剤等は用いなくとも良く、又、撹拌に加えて揉み洗いを行っても良い。
【００４０】
＜後乾燥工程Ｓ４＞
図１に示したように、使用工程Ｓにおける後乾燥工程Ｓ４は、上述の水洗工程Ｓ３で水洗いされた繊維Ｆ、又は、繊維Ｆで織成等される布帛Ｆ’を、改めて乾燥する工程である。
後乾燥工程Ｓ４は、水洗いされた繊維Ｆ、布帛Ｆ’を改めて乾燥するのであれば、何れの構成でも良いが、例えば、繊維Ｆ等を、恒温槽の内部に入れて、所定の後乾燥温度Ｋ’及び後乾燥時間Ｔ’で、送風乾燥（風乾）しても良い。
【００４１】
後乾燥工程Ｓ４における後乾燥温度Ｋ’は、特に限定はないが、例えば、５０℃以上２５０℃以下、好ましくは６０℃以上２００℃以下、更に好ましくは７０℃以上１５０℃以下（１００℃など）であっても良い。
後乾燥工程Ｓ４における後乾燥時間Ｔ’も、特に限定はないが、例えば、１．０分以上１２０．０分以下、好ましくは５．０分以上９０．０分以下、更に好ましくは１０．０分以上７０．０分以下（６０．０分など）であっても良い。
【００４２】
又、後乾燥工程Ｓ４における乾燥の回数も、特に制限はなく、例えば、１回以上１０回以下、好ましくは１回以上９回以下、更に好ましくは１回以上８回以下（１回など）であっても良い。
その他、後乾燥工程Ｓ４は、自然乾燥などであっても良い。
後乾燥工程Ｓ４が自然乾燥である場合にも、その後乾燥温度Ｋ’は、特に限定はないが、例えば、常温（約２０℃等）であっても良く、その後乾燥時間Ｔ’は、繊維Ｆ等から水分が蒸発するまで（例えば、２４時間等）であっても構わない。
【００４３】
＜試験１＞
ここからは、本発明に係る油分除去方法を施した繊維Ｆ（布帛Ｆ’）の実施例１−１〜１−４、比較例１−１、１−２と、実施例２−１〜２−９について言及する。
これらの実施例と比較例を用いて、後述する試験１を行う。
【００４４】
＜実施例１−１＞
実施例１−１における繊維Ｆは、織成されて織物（布帛）Ｆ’を構成しており、この織物Ｆ’について、まず以下で述べる。
この織物Ｆ’は、油分Ｙが付着される繊維Ｆが経糸、緯糸何れにも用いられており、経糸を１６７デシテックス（ｄｔｅｘ）４８フィラメントのポリエステル繊維とし、緯糸を３３０デシテックス（ｄｔｅｘ）９６フィラメントのポリエステル繊維とし、織組織を斜文織（綾織）として織成した織物を得た。
その織物を精練加工、セット加工（染色加工はなし）をして、経糸密度が３９５本／１０ｃｍ（１００．３本／１インチ（２５．４ｍｍ））、緯糸密度が２０１本／１０ｃｍ（５１．１本／１インチ（２５．４ｍｍ））で、経方向長さが４０ｃｍ、横方向長さ（幅）が２５ｃｍ、重量が１６ｇの繊維Ｆで織成された織物（ブランク織物）を得た。
このようにして得たブランク織物における繊維Ｆに対して、まずは、油分Ｙを付着させる。
この油分Ｙの付着は、何れの方法でも良いが、パディング法によって付着させる場合には、非イオン系パラフィンワックス平滑剤を、１．００重量％の希釈濃度で水等の溶媒に溶解させたその溶液に、繊維Ｆで織成された織物を浸漬させ、浸漬させた織物を、絞り率が７５％以上８０％以下で、一対のマングル（パディングロール）の間を通して絞った後、乾燥させた当該織物を、ピンテンターで張設した状態で、乾燥機によって、乾燥温度１１０℃、乾燥時間５．０分で乾燥させる。
次に、このようにして油分Ｙを繊維Ｆに付着させた織物（油分付着織物）に対して、上述の使用工程Ｓを（詳解すれば、付与工程Ｓ１、乾燥工程Ｓ２、水洗工程Ｓ３、後乾燥工程Ｓ４をこの順に）施し、シクロデキストリン（ＣＤ、より具体的には、α−シクロデキストリン（α−ＣＤ））を用いることによって、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去した実施例１−１の繊維Ｆで織成された織物Ｆ’を得た。
尚、この実施例１−１の織物Ｆ’は、付与工程Ｓ１におけるブランク織物を浸漬した溶液のα−ＣＤ（純度９９．０％の粉末状）の希釈濃度が２．５０重量％であり、付与工程Ｓ１におけるエタノールの添加量が１．００重量％であり、付与工程Ｓ１における一対のマングルの絞り率が４５％であり、乾燥工程Ｓ２は、ピンテンターで張設した状態での乾燥温度Ｋが１３０℃、乾燥時間Ｔが４．０分であり、水洗工程Ｓ３は、容量が２リットル（ｌ）のステンレスビーカーに入れた温度が１０℃の水の中で、ガラス棒を使用して５．０分撹拌した後に、水を入れ替えて濯ぎ時間が１．０分の濯ぎ洗いを２回行い（揉み洗いはなし）、後乾燥工程Ｓ４は、恒温槽の内部にて、後乾燥温度Ｋ’が１００℃、後乾燥時間Ｔ’が６０．０分で送風乾燥（風乾）を行った。
【００４５】
＜実施例１−２＞
実施例１−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度を５．００重量％に、付与工程Ｓ１の絞り率を４２％に変えることで、実施例１−２の織物Ｆ’を得た。
【００４６】
＜実施例１−３＞
実施例１−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度を７．５０重量％に、付与工程Ｓ１の絞り率を４４％に変えることで、実施例１−３の織物Ｆ’を得た。
【００４７】
＜実施例１−４＞
実施例１−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度を１０．００重量％に変えることで、実施例１−４の織物Ｆ’を得た。
【００４８】
＜比較例１−１＞
実施例１−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１、乾燥工程Ｓ２、水洗工程Ｓ３、後乾燥工程Ｓ４（つまり、使用工程Ｓ）を施さないことで、比較例１−１の織物（油分付着織物）を得た。
【００４９】
＜比較例１−２＞
実施例１−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１、乾燥工程Ｓ２、水洗工程Ｓ３、後乾燥工程Ｓ４（つまり、使用工程Ｓ）を施さない代わりに、界面活性剤によるソーピング工程を施すことで、比較例１−２の織物（ソーピング織物）を得た。
ここで、このソーピング工程とは、実施例１−１で述べた油分付着織物を、非イオン界面活性剤とアニオン界面活性剤の混合物であるソーピング剤１．０ｃｃ／リットル（ｌ）を水（浴比は１：５０）に溶解させた溶液と共に、所定容器（例えば、株式会社テクサム技研製「ミニカラーＭＣ（ＭＣ−１２ＥＬ）」）に入れ、この所定容器を回転運転（例えば、５０回転／分）等による洗浄工程の１種であり、この所定のソーピングを行った。
又、所定のソーピングの構成としては、例えば、油分付着織物を温度８０℃の溶液と共に所定容器に入れて１５．０分回転運転した後に、温度８０℃の水に入れ替えて所定容器に入れて１０．０分回転運転し、その後に、０．５分（３０秒）の水洗いを２回行う。
【００５０】
＜実施例２−１＞
実施例１−３の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままで、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔも４．０分のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１０５℃に変えることで、実施例２−１の織物Ｆ’を得た。
尚、この実施例２−１の織物Ｆ’は、ブランク織物における繊維Ｆに対して付着させた油分Ｙの量が、実施例１−２とは異なっていても良い。
【００５１】
＜実施例２−２＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままで、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋも１０５℃のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔを８．０分に変えることで、実施例２−２の織物Ｆ’を得た。
【００５２】
＜実施例２−３＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１３０℃に、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔを０．５分（３０秒）に変えることで、実施例２−３の織物Ｆ’を得た。
【００５３】
＜実施例２−４＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１３０℃に、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔを１．０分に変えることで、実施例２−４の織物Ｆ’を得た。
【００５４】
＜実施例２−５＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままで、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔも４．０分のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１３０℃に変えることで、実施例２−５の織物Ｆ’を得た。
【００５５】
＜実施例２−６＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１３０℃に、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔを８．０分に変えることで、実施例２−６の織物Ｆ’を得た。
【００５６】
＜実施例２−７＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままで、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔも４．０分のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを１６５℃に変えることで、実施例２−７の織物Ｆ’を得た。
【００５７】
＜実施例２−８＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままだが、乾燥工程Ｓ２の乾燥温度Ｋを２００℃に、乾燥工程Ｓ２の乾燥時間Ｔを０．５分（３０秒）に変えることで、実施例２−８の織物Ｆ’を得た。
【００５８】
＜実施例２−９＞
実施例２−１の織物Ｆ’において、付与工程Ｓ１のα−ＣＤの希釈濃度は７．５０重量％のままだが、乾燥機による乾燥ではなく、上述した自然乾燥に変えることで、実施例２−９の織物Ｆ’を得た。
【００５９】
＜試験１（油脂分Ｂの試験）＞
上述した実施例１−１〜１−４、実施例２−１〜２−９と、比較例１−１、１−２の織物における油脂分Ｂそれぞれを、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に準じた試験によって測定し、その測定値を、以下の表１、２と図２、３に示す。
尚、表１と図２は、実施例１−１〜１−４と比較例１−１、１−２における油脂分Ｂの測定値を示し、表２と図３は、実施例２−１〜２−９の油脂分Ｂの測定値を示す。
又、「ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に準じた試験」とは、以下、「油脂分試験」とも言い、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に規定された通りに、油脂分Ｂを測定する試験を含むのは勿論のこと、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法を準用して油脂分Ｂを測定する試験も含む。
【００６０】
【表１】
0006666635.tif 000002
【００６１】
【表２】
0006666635.tif 000003
【００６２】
＜試験１の評価（油脂分Ｂの評価）＞
表１、図２で示されたように、シクロデキストリン（ＣＤ）の希釈濃度に拠らず、ＣＤを付与する実施例１−１〜１−４全ての油脂分Ｂが、比較例１−１の油脂分Ｂ「０．２７％」より少なくなっており、ＣＤを付与することによって、油分Ｙを繊維Ｆから除去できることが分かる。
又、ＣＤを付与する実施例１−１〜１−４であれば、何れの希釈濃度であっても、界面活性剤によるソーピング（ソーピング工程）を行っても残った比較例１−２の油脂分Ｂ「０．１４％」よりも少ない。
つまり、シクロデキストリンを用いることで、界面活性剤を用いずとも、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去することが可能となり、油分Ｙの除去不足を抑制でき、一旦除去した油分Ｙの再付着や、発煙現象等の問題が低減される。
これに加えて、界面活性剤を用いないため、油分Ｙを除去する際に発生する泡を低減でき、油分Ｙを除去する工程スピードの高速化を図れ、生産効率が向上する。
より詳しくは、シクロデキストリンを繊維Ｆに付与し、乾燥した後に、水洗いをする（つまり、少なくとも付与工程Ｓ１と、乾燥工程Ｓ２と、水洗工程Ｓ３を有する）ことで、繊維Ｆに付着した油分Ｙを、更に除去でき、油分Ｙの再付着や、発煙現象等をより抑制できると共に、防炎性能や生産効率が、より一層向上するとも言える。
更には、付与するＣＤの希釈濃度が高い（ＣＤの付与量が多い）ほど、油脂分Ｂが小さい（すなわち、より多くの油分Ｙを繊維Ｆから除去できている）。
【００６３】
表２、図３で示されたように、ＣＤの希釈濃度を一定（７．５０％）として、乾燥工程Ｓ２における乾燥温度Ｋ、乾燥時間Ｔを様々に変化させた実施例２−１〜２−９は、何れの条件であっても、それぞれの油脂分Ｂは「０．２５％」より小さく、ＣＤを付与することによって、油分Ｙを繊維Ｆから除去すると言える。
尚、実施例１−１〜１−４、実施例２−１〜２−９の織物Ｆ’は、当然、後述するカーテン生地１１として用いても良く、この場合、ここまで述べた油分除去方法によって、カーテン生地１１を、ＪＩＳ−Ｌ−１０９５：２０１０のジエチルエーテル抽出法に準じた試験（油脂分試験）において、油脂分が０．２５％以下とすることが出来ると言え、油脂分試験における油脂分Ｂが０．２５％以下となることで、カーテン１０の防炎性能を確保できるとも言える。
実施例２−１〜２−９において、乾燥温度Ｋに言及すれば、「２００℃よりも低い１０５℃や１３０℃、１６５℃及び自然乾燥」の方が、油脂分Ｂが小さい（すなわち、より多くの油分Ｙを繊維Ｆから除去できている）と言える。
一方、実施例２−１〜２−９において、同じ乾燥温度Ｋであれば、乾燥時間Ｔが「４．０分前後」である方が油脂分Ｂが小さい（より多くの油分Ｙを繊維Ｆから除去できている）と言える。
この点を詳解すれば、乾燥温度Ｋが「１０５℃」である場合には、乾燥時間Ｔが「８．０分」である実施例２−２より「４．０分」である実施例２−１の方が油脂分Ｂが小さく、同様に、乾燥温度Ｋが「１３０℃」である場合には、乾燥時間Ｔが「０．５分、１．０分、８．０分」である実施例２−３、２−４、２−６より「４．０分」である実施例２−５の方が油脂分Ｂが小さい。
尚、乾燥時間Ｔが「４．０分前後」であるとは、実施例２−４〜２−６を比較して、２．５分（実施例２−４の「１．０分」と、実施例２−５の「４．０分」の中間値）以上、６．０分（実施例２−５の「４．０分」と、実施例２−６の「８．０分」の中間値）以下であるとも言える。
又、今回は試験１でα−ＣＤを用いたが、その他のＣＤ（β−ＣＤ、γ−ＣＤ等）でも、環状の中央の孔内側は疎水性となり、環状の外側は親水性となっていることから、同様に、希釈濃度が高い（付与量が多い）ほど、より多くの油分Ｙを繊維Ｆから除去できると言える。
【００６４】
＜繊維２０、布帛２１、繊維製品２２（カーテン１０）の全体構成＞
図４には、繊維２０、布帛２１、繊維製品２２の１つであるカーテン１０が示されており、このカーテン１０は、繊維１２で構成されたカーテン生地１１を有している。
尚、このカーテン生地１１をはじめとする布帛（織物、編物、不織布）２１や、カーテン１０をはじめ、ローマンシェード、ロールスクリーン、間仕切り、ドア、シャッター、椅子張地、布製壁紙、衣料（衣類）、立体的な繊維製品などの繊維製品２２、そして、これら布帛２１や繊維製品２２を構成する繊維２０に対しては、上述した油分除去方法をはじめ、ソーピングや水洗い等が施されていても良い。
以下は、繊維２０、布帛２１、繊維製品２が、繊維１２で構成されたカーテン生地１１を有したカーテン１０である場合について詳解する。
【００６５】
カーテン１０は、遮視・遮光・遮熱・ＵＶカット・調光・採光・防音等の機能性付与や意匠性付与のために窓に使用されたり、壁面や間仕切り等として使用されるものである。
カーテン１０は、窓等で使用されるのであれば、何れの構成でも良いが、カーテン生地１１に形成されたヒダを有したもの（ドレープカーテン）であっても良い。
【００６６】
カーテン１０は、窓等に使用されて、波状に折り畳まれながら水平方向（左右方向、カーテン幅方向とも言える）に開閉するものでも良い。
この場合、カーテン１０は、窓枠上部のカーテンレールに沿って移動自在なカーテンランナに係止して、カーテン１０全体を吊り下げるカーテンフックを有していても良い。尚、カーテンフックの個数は、特に限定はないが、通常は複数である。
【００６７】
カーテン１０は、その他、窓等に使用されてカーテン幅方向に開閉するものでも良く、例えば、１つの窓等の左右両側（カーテン幅方向の両端側）にそれぞれカーテン１０を設けた両開きや、１つの窓等に対して１つのカーテン１０を設けた片開きなどであったり、その他、レースカーテンなど何れでも構わない。
それ以外でも、カーテン１０は、カーテン１０を鉛直方向（上下方向、カーテン丈方向とも言える）に略波状に折り畳みながら開閉するプレーンシェード（ローマンシェード）様であったり、上下開閉と左右開閉を同時に行うものであっても良い。
【００６８】
その他、カーテン１０は、カーテン幅方向に延びる複数の板状の生地がカーテン丈方向に連続し、これら板状の生地をカーテン丈方向に波状に折り畳みながら開閉するプリーツスクリーン様であっても良い。
カーテン１０は、上述以外でも、カーテン生地１１を張ったパネルをカーテン幅方向に開閉させるパネルスクリーン様であっても良い。
【００６９】
カーテン１０は、その形状、大きさ、模様、色彩、厚さ、目付、剛軟度について、特に限定はないが、例えば、形状について言えば、使用される窓（窓枠）等の形状に応じて、正面視で略矩形状であったり、その他、略円形状や略三角形状であっても良い。
カーテン１０の大きさも、特に限定はないが、例えば、正面視で略矩形状であれば、使用される窓等の大きさに応じたカーテン丈、カーテン幅であっても良い。
【００７０】
より具体的には、カーテン１０のカーテン丈は、使用される窓等に応じていれば、何れの値でも良いが、例えば、掃出し窓などに対しては、１２０ｃｍ以上２４０ｃｍ以下、好ましくは１４０ｃｍ以上２２０ｃｍ以下、更に好ましくは１６０ｃｍ以上２００ｃｍ以下（１８０ｃｍなど）であっても良い。
この他、カーテン１０のカーテン丈は、腰高窓（腰窓）などに対してや、カフェカーテンとして用いる際には、例えば、６０ｃｍ以上１８０ｃｍ以下、好ましくは８０ｃｍ以上１６０ｃｍ以下、更に好ましくは１００ｃｍ以上１４０ｃｍ以下（１２０ｃｍなど）であっても良く、小窓などに対しては、例えば、４０ｃｍ以上１００ｃｍ以下、好ましくは５０ｃｍ以上９０ｃｍ以下、更に好ましくは６０ｃｍ以上８０ｃｍ以下（７０ｃｍなど）であっても良い。
【００７１】
カーテン１０のカーテン幅も、使用される窓等に応じていれば、何れの値でも良く、例えば、掃出し窓や腰高窓（腰窓）など対して両開きで用いるのであれば、７０ｃｍ以上１００ｃｍ以下、好ましくは７５ｃｍ以上９５ｃｍ以下、更に好ましくは８０ｃｍ以上９０ｃｍ以下（８５ｃｍなど）であっても良く、掃出し窓や腰高窓（腰窓）など対して片開きであれば、１４０ｃｍ以上２００ｃｍ以下、好ましくは１５０ｃｍ以上１９０ｃｍ以下、更に好ましくは１６０ｃｍ以上１８０ｃｍ以下（１７０ｃｍなど）であっても良い。
この他、カーテン１０のカーテン幅は、小窓などに対して両開きに用いるのであれば、例えば、３０ｃｍ以上６０ｃｍ以下、好ましくは３５ｃｍ以上５５ｃｍ以下、更に好ましくは４０ｃｍ以上５０ｃｍ以下（４５ｃｍなど）であっても良く、小窓などに対して片開きであれば、例えば、６０ｃｍ以上１２０ｃｍ以下、好ましくは７０ｃｍ以上１１０ｃｍ以下、更に好ましくは８０ｃｍ以上１００ｃｍ以下（９０ｃｍなど）であっても良い。
【００７２】
この他、カーテン１０については、その模様、色彩（色調・彩度・明度）、厚さ、目付などもあるが、これらは、カーテン生地１１自体の模様、色彩、厚さ、目付とも言え、おって詳解する。
尚、カーテン１０には、後述する縫いヒダが縫製されていても良く、この縫製する糸（縫製糸）については、特に限定はなく、無色透明や白色であっても良いし、糸の色彩をカーテン生地１１と同一の色調・彩度・明度にしたり、逆に異なる色調・彩度・明度とすることで、デザインの一部としても良い。
【００７３】
カーテン１０のカーテン幅方向における剛軟度（幅剛軟度）の具体的な値にも、特に限定はないが、例えば、ＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０のＡ法に準じる剛軟度（幅剛軟度）であれば、例えば、その下限値は、１．０ｍｍ以上であっても良く、好ましくは１０．０ｍｍ以上、更に好ましくは３０．０ｍｍ以上（３３．８ｍｍ、５５．５ｍｍ、７１．８ｍｍ、９１．３ｍｍ、９５．７ｍｍ、１１０．８ｍｍなど）であっても良い。この幅剛軟度の上限値についても、特に限定はないが、例えば、１２０．０ｍｍ以下、好ましくは１００．０ｍｍ以下、更に好ましくは９０．０ｍｍ以下（３３．８ｍｍ、５５．５ｍｍ、７１．８ｍｍ、９１．３ｍｍ、９５．７ｍｍ、１１０．８ｍｍなど）であっても良い。
尚、「ＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０のＡ法に準じる剛軟度」の値には、ＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０のＡ法に規定された通りに測定した剛軟度を含むのは勿論のこと、ＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０のＡ法を準用して測定した剛軟度も含む。
【００７４】
更に、カーテン１０の剛軟度には、当然、カーテン丈方向の剛軟度（丈剛軟度）もあり、この丈剛軟度の具体的な値も、特に限定はなく、例えば、その下限値は、ＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０のＡ法に準じる剛軟度（丈剛軟度）であれば、１．０ｍｍ以上であっても良く、好ましくは１０．０ｍｍ以上、更に好ましくは３０．０ｍｍ以上であっても良い。この丈剛軟度の上限値についても、特に限定はないが、例えば、１２０．０ｍｍ以下、好ましくは１００．０ｍｍ以下、更に好ましくは９０．０ｍｍ以下であっても良い。
【００７５】
＜カーテン生地１１＞
図４に示すように、カーテン生地１１は、カーテン１０のベースとなるシート状の生地であって、後述する繊維１２で構成されている。
又、このカーテン生地１１にヒダが形成されたり、縫いヒダが縫製されていても良い。
【００７６】
尚、カーテン生地１１は、ヒダを形成したり、縫いヒダを縫製する前の生地だけでなく、一旦、縫いヒダの縫製をした後、縫いヒダ等を取り除いた後のものも含む。
カーテン生地１１は、ヒダの形成や、縫いヒダの縫製などが出来るのであれば、その素材は何れでも良いが、例えば、織物、編物（レース）、不織布などの布帛（シート状物）であっても良い。
【００７７】
カーテン生地１１が、後述の繊維１２で織成された織物の場合、何れの織組織でも構わないが、例えば、平織や綾織などであっても良い。
カーテン生地１１が、後述の繊維１２で編成された編物の場合、デンビー編（トリコット編）などの経編や、平編（天竺編）などの緯編など、それぞれ何れの組織であっても構わない。
【００７８】
カーテン生地１１が、後述の繊維１２で構成された不織布の場合、往復するニードルに繊維１２を引っ掛けて当該繊維１２相互間を交絡したニードルパンチ不織布であっても良く、その他、熱融着性繊維を含有し乾燥により成形されたサーマルボンド不織布、アクリル樹脂やウレタン樹脂等のエマルション樹脂の吹き付け加工により成形されたケミカルボンド不織布、ノズルから紡糸された長繊維（フィラメント）を動くスクリーン上に積層して結合させたスパンボンド不織布、ステッチボンド不織布等をニードルパンチ法などによって結合させたものであっても構わない。
更に、カーテン生地１１が織物や編物、不織布である場合には、織機や編機などによる生地幅（１００ｃｍや１５０ｃｍ、２００ｃｍ、３００ｃｍなど）によっては、複数の生地を継いで（幅継ぎ（巾継ぎ）して）、１枚のカーテン生地１１を構成しても良い。又、カーテン生地１１の縦横を変えて用いても良い。
【００７９】
カーテン生地１１のカーテン幅（幅継ぎ（巾継ぎ）した後のカーテン幅方向における幅）も、使用される窓等に応じていれば、何れの値でも良いが、縫いヒダや、カーテン生地の側端縁（耳部）の縫製の有無によるため、詳しくは後述する。
上述したカーテン生地１１は、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加したり、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、防炎剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加した素材を用いたり、カーテン生地１１とした後に処理しても良い。
【００８０】
カーテン生地１１は、その模様については、花や草木などの植物の柄や、動物の柄、幾何学模様、無地、表面凹凸等による模様など何れでも良い。カーテン生地１１の色彩についても、赤色系、橙色系、黄色系、緑色系、青色系、紫色系、黒色系、白色系など何れの色調でも良く、彩度や明度についても何れの値でも構わない。
【００８１】
＜繊維１２＞
図４に示すように、繊維１２は、上述したカーテン生地１１を構成するものである。
繊維１２（繊維１２で構成される上述のカーテン生地１１や、カーテン１０そのもの）は、上述した油分除去方法（シクロデキストリン（ＣＤ）の使用工程Ｓ）などが施されていても良い。
【００８２】
繊維１２は、１本、又は、複数本が束になった糸状、紐状等であっても良いが、これら糸状等になった繊維１２で、織物、編物（レース）、不織布などの布帛を構成する。
繊維１２が織物や編物、不織布のカーテン生地１１を構成（織成、編成）する場合、それら繊維１２としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維、ナイロン（ポリアミド）繊維、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン系繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維、アセテート繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を主成分とするアクリル繊維、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（ビニロン繊維）、ポリウレタン（ＰＵ）繊維などの合成繊維、その他、ガラス繊維、羊毛、絹などであり、これらを単独又は組み合わせて用いられても良い。
【００８３】
繊維１２の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下であっても良い。
繊維１２としても、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加したり、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、防炎剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加した素材を用いても良い。
尚、繊維１２の表面には、油分Ｙが多少残っていても良い。一方、シクロデキストリン（ＣＤ）は、上述したように、繊維に対して、結合しない、又は、強固に結合しないものであっても良いが、繊維１２（２０）における表面に付着していたり、カーテン生地１１（布帛２１）やカーテン１０（繊維製品２２）を構成する繊維１２（２０）における表面に付着していても良い。
【００８４】
＜試験２＞
ここからは、カーテン１０のカーテン生地１１（布帛）における実施例３−１〜３−４と、比較例３−１、３−２について言及する。
これらの実施例と比較例を用いて、後述する試験２を行う。
【００８５】
＜実施例３−１＞
実施例３−１におけるカーテン１０のカーテン生地１１は、繊維１２が織成された織物（布帛）であり、この織物のカーテン生地１１について、まず以下で述べる。
このカーテン生地１１は、油分Ｙが付着される繊維１２（後述する６種類のポリエステル繊維）が経糸、緯糸何れにも用いられており、まずは、これらの繊維１２に対して、染色加工と防炎加工を同時に行った後に、製織性を高める為に、油分付与加工（オイリング加工）をする。
ここで、同時に行う染色加工及び防炎加工を詳解すれば、染色と防炎が同時に出来る加工であれば特に限定はないが、ボビンにポリエステル繊維を巻き上げたチーズを、チーズ染色釜（株式会社日阪製作所製・竪型円筒形蓋付き高圧染色機（「チーズ染色機ＬＬＣ」））のスピンドルに嵌め込んで装填し、ｐＨ調整剤２．０ｃｃ／リットル（ｌ）と、分散剤２％ｏｗｆと、分散均染剤１．５ｃｃ／リットル（ｌ）と、防炎剤９％ｏｗｆとを含む防炎処理液を、浴比１：１５として、上述のチーズ染色釜に注入し、４０℃から約１３０℃まで６０．０分間で昇温し、約１３０℃にて４０．０分間防炎処理した後、冷却、水洗、還元水洗、脱水、乾燥する加工である。
又、上述の油分付与加工（オイリング加工）を詳解すれば、何れの加工でも良いが、上述のチーズ染色釜内にて、同時に染色加工・防炎加工を行った後のポリエステル繊維を巻き上げたチーズに対して、パラフィンワックスとｐＨ調整剤を添加した液に、浴比１：１５として浸漬処理した後に、乾燥することによって、繊維１２に油分Ｙを付着させる加工である。
尚、パラフィンワックスの添加量は、経糸に用いるポリエステル繊維１２が３．０ｃｃ／リットル（ｌ）、緯糸に用いるポリエステル繊維１２が１．０ｃｃ／リットル（ｌ）であり、ｐＨ調整剤の添加量は０．２ｃｃ／リットル（ｌ）であり、浸漬処理の温度は６０℃で、浸漬処理の時間は１５．０分であり、その後の乾燥の温度は１００℃である。
このように、染色加工・防炎加工・オイリング加工をした６種類のポリエステル繊維のうち、経糸として１６７デシテックス（ｄｔｅｘ）４８フィラメントのポリエステル繊維（セミダル、密度：４２．９本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：１２％）及び１６７デシテックス（ｄｔｅｘ）４８フィラメントのポリエステル繊維（ブライト、密度：１２８．６本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：３５％）を用い、緯糸として３３４デシテックス（ｄｔｅｘ）９６フィラメントのポリエステル繊維（セミダル、密度：１６．４本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：９％）、１６７デシテックス（ｄｔｅｘ）３６フィラメントのポリエステル繊維（ブライト・双糸、密度：１６．４本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：９％）、１６７デシテックス（ｄｔｅｘ）３６フィラメントのポリエステル繊維（ブライト、密度：９８．４本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：２６％）及び綿番手１６番のポリエステル繊維（ブライト・単糸、密度：１６．４本／１インチ（２５．４ｍｍ）、重量％：９％）を用い、ジャガード織として織成した生機の織物（生機の経糸密度が６７５．０本／１０ｃｍ（１７１．５本／１インチ（２５．４ｍｍ））、緯糸密度が５８０．５本／１０ｃｍ（１４７．６本／１インチ（２５．４ｍｍ）））を得た。
その織物を水通し・セット加工（温度は１５０℃から１８０℃）をして、経糸密度が６８４．５本／１０ｃｍ、緯糸密度が５８０．７本／１０ｃｍの繊維１２で織成された織物（油分付着・防炎織物）を得た。
このようにして得た油分付着・防炎織物に対して、上述の使用工程Ｓを（詳解すれば、付与工程Ｓ１、乾燥工程Ｓ２、水洗工程Ｓ３、後乾燥工程Ｓ４をこの順に）施し、シクロデキストリン（ＣＤ、より具体的には、α−シクロデキストリン（α−ＣＤ））を用いることによって、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去した実施例３−１の繊維Ｆで織成された織物であるカーテン生地１１を得た。
尚、この実施例３−１のカーテン生地１１は、付与工程Ｓ１におけるブランク織物を浸漬した溶液のα−ＣＤ（純度９９．０％の粉末状）の希釈濃度が３．００重量％であり、付与工程Ｓ１におけるエチレングリコールの添加量は１．００重量％であり、付与工程Ｓ１における一対のマングルの絞り率が６７％以上６９％以下であり、乾燥工程Ｓ２は、ピンテンターで張設した状態で、乾燥温度Ｋが１５０℃、乾燥時間Ｔが２．０分で乾燥させた後、乾燥温度Ｋが１８０℃、乾燥時間Ｔが２．０分で乾燥させており、水洗工程Ｓ３は、所定容器として株式会社テクサム技研製「ミニカラーＭＣ（ＭＣ−１２ＥＬ）」に入れた温度が２０℃の水の中で、１５．０分回転運転（５０回転／分）した後に、水を入れ替えて濯ぎ時間が１５．０分の濯ぎ洗いを１回、濯ぎ時間が１．０分の濯ぎ洗いを１回行い（揉み洗いはなし）、後乾燥工程Ｓ４は、恒温槽の内部にて、後乾燥温度Ｋ’が１００℃、後乾燥時間Ｔ’が６０．０分で送風乾燥（風乾）を行った。
【００８６】
＜実施例３−２＞
実施例３−１のカーテン生地１１において、水洗工程Ｓ３の水の温度を８０℃（つまり、湯洗工程Ｓ３’）に変えることで、実施例３−２のカーテン生地１１を得た。
【００８７】
＜実施例３−３＞
実施例３−１のカーテン生地１１において、付与工程Ｓ１のエチレングリコールの添加量を３．００重量％に変えることで、実施例３−３のカーテン生地１１を得た。
【００８８】
＜実施例３−４＞
実施例３−１のカーテン生地１１において、付与工程Ｓ１のエチレングリコールの添加量を３．００重量％に、水洗工程Ｓ３の水の温度を８０℃（つまり、湯洗工程Ｓ３’）に変えることで、実施例３−４のカーテン生地１１を得た。
【００８９】
＜比較例３−１＞
実施例３−１のカーテン生地１１において、付与工程Ｓ１、乾燥工程Ｓ２、水洗工程Ｓ３、後乾燥工程Ｓ４（つまり、使用工程Ｓ）を施さない代わりに、界面活性剤によるソーピング工程を施すことで、比較例３−１のカーテン生地（ソーピングのカーテン生地）を得た。
ここで、このソーピング工程とは、実施例３−１で述べた油分付着・防炎織物を、非イオン界面活性剤とアニオン界面活性剤の混合物であるソーピング剤０．７ｃｃ／リットル（ｌ）と、ソーダ灰０．５ｇ／リットル（ｌ）を水（浴比は１：５０）に溶解させた溶液と共に、所定容器（例えば、株式会社テクサム技研製「ミニカラーＭＣ（ＭＣ−１２ＥＬ）」）に入れ、この所定容器を回転運転（例えば、５０回転／分）等による洗浄工程の１種であり、この所定のソーピングを行った。
又、所定のソーピングの構成としては、例えば、油分付着・防炎織物を温度８０℃の溶液と共に所定容器に入れて１５．０分回転運転した後に、温度２０℃の水に入れ替えて１５．０分回転運転し、その後に、１．０分の水洗いを１回行う。
【００９０】
＜比較例３−２＞
比較例３−１のカーテン生地１１において、ソーピング工程で湯洗いした際の水の温度を８０℃（つまり、湯洗い）に変えることで、比較例３−２のカーテン生地を得た。
【００９１】
＜試験２（防炎性の試験）＞
上述した実施例３−１〜３−４と、比較例３−１、３−２のカーテン生地に対して、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）に準じた試験によって、カーテン生地の経方向・表面、経方向・裏面、緯方向・表面、緯方向・裏面における着炎３秒後の燃焼面積と、着炎３秒後の残炎時間を測定し、それらの測定値を、以下の表３に示す。
尚、「ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）に準じた試験」とは、以下、「防炎試験」とも言い、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）に規定された通りに、着炎３秒後の燃焼面積と残炎時間を測定する試験を含むのは勿論のこと、ＪＩＳ−Ｌ−１０９１：１９９９のＡ−１法（４５°ミクロバーナー法）を準用して着炎３秒後の燃焼面積と残炎時間を測定する試験も含む。
又、表３中の防炎性の評価は、カーテン生地の経方向・表面、経方向・裏面、緯方向・表面、緯方向・裏面の４組の測定値に対して、これら４組全てにおいて着炎３秒後の燃焼面積が３０ｃｍ2 以下であり且つ着炎３秒後の残炎時間が３秒以下であるもの場合のみを「○（合格）」とし、それ以外の場合（着炎３秒後の燃焼面積は４組全てが３０ｃｍ2 以下だが着炎３秒後の残炎時間は４組のうち何れかが３秒より長い場合、着炎３秒後の残炎時間は４組全てが３秒以下だが、着炎３秒後の燃焼面積は４組のうち何れかが３０ｃｍ2 より大きい場合、着炎３秒後の燃焼面積は４組のうち、３０ｃｍ2 より大きい、着炎３秒後の残炎時間も３秒より長い場合）は全て「×（不合格）」とした。
【００９２】
【表３】
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【００９３】
＜試験２の評価（防炎性の評価）＞
表３で示されたように、シクロデキストリン（ＣＤ）を用いていない比較例３−１、３−２のカーテン生地は、生地を構成する繊維（ポリエステル繊維）に予め防炎加工をしていても、防炎性試験が「×（不合格）」となっている。
これは、比較例１−１、１−２における繊維の表面に付着した油分（パラフィンワックス）Ｙは、水洗いか湯洗いかに関わらず、洗ったものの、付着したままで除去できず、防炎性試験が不合格になっていると言える。
一方、シクロデキストリン（ＣＤ）を用いた実施例３−１〜３−４のカーテン生地１１は、界面活性剤を用いていないものの、エチレングリコールの添加量や、水洗いか湯洗いかに関わらず、繊維１２の表面に付着した油分Ｙを除去できるため、防炎性試験が「○（合格）」となっている。
つまり、シクロデキストリンを用いることで、界面活性剤を用いずとも、繊維Ｆに付着した油分Ｙを除去することが可能となり、油分Ｙの除去不足を抑制でき、この繊維１２を使用したカーテン生地１１（カーテン１０）は、十分な防炎性能を確保できる。
これに加えて、界面活性剤を用いないため、油分Ｙを除去する際に発生する泡を低減でき、油分Ｙを除去する工程スピードの高速化を図れ、生産効率が向上する。
又、今回は試験２でα−ＣＤを用いたが、その他のＣＤ（β−ＣＤ、γ−ＣＤ等）でも、環状の中央の孔内側は疎水性となり、環状の外側は親水性となっていることから、同様に、エチレングリコールの添加量や、水洗いか湯洗いかに関わらず、繊維１２の表面に付着した油分Ｙを除去できると言える。
【００９４】
＜その他＞
尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。油分除去方法等の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
油分除去方法は、少なくとも上述した使用工程Ｓを有しているが、その他、着色工程（染色、捺染加工等）や防炎工程（防炎加工）の他、着色工程と防炎工程を同時に行う工程（着色・防炎加工）、セット工程（セット加工）などの工程を有していても良い。
又、油分除去方法は、織編布帛の着色前の精練工程として実施しても構わないし、布帛の仕上、裁断、縫製や製品の使用中の付着油剤（油汚れを含む）の除去の工程としても何ら構わない。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明の油分除去方法は、繊維、布帛又は繊維製品の１つであるカーテンに利用でき、より具体的には、両開きや片開きのカーテンにおけるカーテン生地に用いられ、その他にも、たくし上げカーテン、プリーツカーテン、ロールカーテンなどのカーテン生地の他、これらのように、遮視・遮光・遮熱・ＵＶカット・調光・採光・防音等の機能性付与や意匠性付与のために窓等に使用するものだけでなく、冷気を逃がさないための冷蔵庫カーテンなど断熱のための生地にも利用できる。
又、本発明の油分除去方法は、繊維、布帛又は繊維製品に対するクリーニング方法としても利用可能である。
その他、本発明の油分除去方法は、ローマンシェードのシェード生地や、ロールスクリーンのスクリーン生地などの布帛や、間仕切りやドアの生地として用いたり、シャッターの生地、椅子張地や、布製壁紙、布帛そのものなどのシート状物に用いることが出来、それら以外に、カーテン生地等のシート状物ではなく、衣料（衣類）、立体的な繊維製品などの異なる技術分野にも利用可能である。
【符号の説明】
【００９６】
２０          繊維
２１          布帛
２２          繊維製品
Ｆ            繊維
Ｙ            油分
Ｂ            油脂分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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