(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
放射線励起により蛍光を発する蛍光材がドープされた樹脂製の放射線励起型線状蛍光体において、長手方向に沿って１以上の中空孔が貫通されて管状に形成され、
前記蛍光材から放出された光を伝搬する伝搬層が、前記中空孔の周囲に形成される管壁の外周面に露出して長手方向に延設して形成されたことを特徴とする放射線励起型線状蛍光体。
【請求項２】
前記伝搬層が、断面環状に形成された請求項１記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項３】
前記伝搬層の内面側に屈折率が段階的に低くなる一層以上の反射層が形成された請求項１又は２記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項４】
放射線励起により可視光を放出する可視蛍光材が、前記伝搬層又は反射層の少なくとも一層にドープされた請求項３記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項５】
前記可視蛍光材から放出された可視光により励起されて赤外光を放出する赤外蛍光材が、前記可視蛍光材をドープした伝搬層又は反射層、あるいは、それより屈折率の高い伝搬層又は反射層にドープされた請求項４記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項６】
前記中空孔が、前記反射層に形成された請求項３記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項７】
前記中空孔の内周面に前記反射層より屈折率の低いフッ素樹脂層が形成された請求項４記載の放射線励起型線状蛍光体。
【請求項８】
前記伝搬層の外周面が、当該伝搬層を伝わる伝搬光を漏洩させる光散乱面に形成された請求項１〜７いずれか記載の放射線励起型線状蛍光体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放射線の照射を受けたときに、可視光または赤外線を出力する放射線励起型線状蛍光体に関する。
【背景技術】
【０００２】
放射線励起型線状蛍光体として、工業分野においては、放射線を扱う施設内等で放射線漏れを検出するためのシンチレーションファイバが提案されている（特許文献１参照）。
シンチレーションファイバは、放射線励起により可視光を放出する蛍光材（シンチレータ）をクラッド内に分散させた光ファイバであって、放射線の照射を受けるとクラッド内のシンチレータから可視光が放出され、この可視光がクラッドより屈折率の高いコア内を伝搬して、ファイバ先端に達するようになっている。
したがって、放射線漏れの起こる施設内にシンチレーションファイバを敷設しておき、ファイバ先端から出射される可視光の強度をモニタすることにより、放射線漏れの有無を容易に検知することができる。
【０００３】
しかし、そのためには当該施設内に、シンチレーションファイバを別途敷設しなければならないという面倒が生じる。
また、シンチレーションファイバは、外側がクラッドで覆われているため、コア内を伝搬する光が外部へ漏れることがなく、施設内に敷設されたものを直接観察していても放射線漏れの有無を視認することはできず、ファイバ先端から出力される光をモニタしなければならない。
【０００４】
一方、施設内や装置内の人が立ち入れない部分や配管内をメンテナンスする場合に、Ｘ線画像をモニタしながら樹脂製の薬液注入用チューブを挿入して、その先端が所定の位置に達したことを確認してオイルや薬液を注入する方法がとられることがある。
しかしながら、樹脂製チューブは、Ｘ線透視下における視認性が必ずしも良好ではなく、先端位置を確認し難いという問題もある。
【０００５】
同様のことは、医療分野におけるカテーテルにおいても起こり得る。
すなわち、血管内に挿通したカテーテルで治療を行う場合、カテーテル先端の位置をＸ線画像を見て確認しながら行うのが一般的である。
ここで、例えば、カテーテルを用いたドラッグデリバリーにより、患部に直接薬剤を投与するときは、少なくともカテーテルの挿入から先端の位置決めを行うまで、Ｘ線画像をモニタしながら行う必要がある。
【０００６】
しかしながら、Ｘ線透視下におけるカテーテルの視認性は必ずしも良好ではない。
このため、先端部外周面に沿って形成した環状溝に金属リングからなるＸ線不透過マーカを装着したものなども市販されているが、細いカテーテルの先端に精密加工を施さなければならないため、加工に時間とコストが嵩むだけでなく、Ｘ線不透過マーカと環状溝の隙間に汚れがたまりやすいという問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−６５９３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明は、第一に、工業施設内にシンチレーションファイバを敷設することなく放射線を容易に検出することができ、第二に、メンテナンス用の薬液注入用チューブや医療用カテーテルなどのようにＸ線画像をモニタしながら操作する必要がある場合に、Ｘ線透視下における視認性の向上を図ることを技術的課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この課題を達成するため、本発明は、放射線励起により蛍光を発する蛍光材がドープされた樹脂製の放射線励起型線状蛍光体において、長手方向に沿って１以上の中空孔が貫通されて管状に形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る放射線励起型線状蛍光体によれば、長手方向に沿って１以上の中空孔が貫通されて管状に形成されているので、放射線漏洩検出個所において通常配管もしくは絶縁配管として使用することができる。
ここで、放射線励起により可視光を放出する可視蛍光材蛍光材をドープすれば、放射線励起により先端から可視光を出射させることができるので、別途シンチレーションファイバを敷設することなく、先端（管端）から出射される光強度をモニタすることにより、放射線漏洩を検出することができる。
【００１１】
また、前記蛍光材から放出された光を伝搬する伝搬層を、前記中空孔の周囲に形成される管壁の外周面に露出して長手方向に沿って形成すれば、その外周面を光散乱面に加工した場合はもちろんであるが、加工しなくても外周面がキズつき易く光散乱面として機能する。
したがって、伝搬層に沿って伝搬される光は、その光散乱面となる外周面から外部に漏洩し易く、可視光が伝搬される場合は周囲からその光を容易に視認することができるので、先端で光強度をモニタしなくても線状蛍光体を外部から観察するだけで放射線漏洩の有無を確認することができる。
【００１２】
さらに、前記可視蛍光材と共に、当該可視蛍光材から放出された可視光により励起されて赤外光を放出する赤外蛍光材をドープすれば、放射線励起により先端（管端）から可視光及び赤外光を出射させることができ、赤外線カメラにより視認することができる。
したがって、機械設備内や生体内を赤外線カメラで撮像することにより、線状蛍光体の先端位置を視認することができ、Ｘ線透視下において視認性が低い場合でも、赤外線画像を併用することにより視認性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る放射線励起型線状蛍光体の一例を示す説明図。
【図２】蛍光メカニズムを示す説明図。
【図３】他の実施例を示す説明図。
【図４】その蛍光メカニズムを示す説明図。
【図５】さらに他の実施例を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本例の放射線励起型線状蛍光体は、放射線励起により蛍光を発する蛍光材がドープされた樹脂製の放射線励起型線状蛍光体において、長手方向に沿って１以上の中空孔が貫通されて管状に形成されている。
したがって、放射線の漏洩を検出しようとする設備の通常配管もしくは絶縁配管として使用することにより、配管自体に放射線研修機能を付与することができ、別途シンチレーションファイバを敷設する必要がない。
【００１５】
ここで、蛍光材から放出された光を伝搬する伝搬層を、中空孔の周囲に形成される管壁の外周面に露出して長手方向に沿って形成し、あるいは、外周面を囲うように断面環状に形成すれば、その外周面を光散乱面に加工した場合はもちろんであるが、加工しなくても外周面がキズつき易く光散乱面として機能するため、伝搬層を進行する光の一部が漏洩する。
したがって、線状蛍光体の先端（管端）から出力される光強度をモニタしなくても、線状蛍光体自体が発行しているか否かにより、放射線漏洩の有無を逸早く検知することができる。
【００１６】
また、伝搬層の内面側に、伝搬層に比して屈折率の低い一層以上の反射層を形成すれば、伝搬層の屈折率は、その外周面に接する大気や、その内周面に接する反射層より高いので、光は、伝搬層の内外の境界面で反射しながら効率よく先端まで進行する。
また、反射層に中空孔を形成すれば、伝搬層の内面側は反射層で覆われることになり、中空孔内にキズが形成されることがあっても光の漏洩が少ない。
特に、中空孔の内面に前記反射層より屈折率の低いフッ素樹脂層を形成すれば、耐薬品性・摩耗性が高く、通常配管として使用する場合に配管内を流通させる液体や気体により腐食されにくく、また、絶縁配管として使用する場合は送電線を挿通する際の摩擦を低減でき、カテーテルとして使用する場合は、内部に挿通されるガイドワイヤ等との摩擦を低減できる。
【００１７】
前記伝搬層から前記反射層までの段階的に屈折率の低くなる複数層のうち、少なくともいずれか一層に放射線で励起されて可視光を放出する可視蛍光材をドープしておけば、放射線の照射を受けたときに可視光蛍光体により可視光が放出され、その可視光がより隣接する屈折率の高い層に対し、その境界面を介して入射され、最終的に伝搬層に達する。
伝搬層の屈折率は、外周面に接している大気及び内周面に接している反射層に比して高いため、伝搬層を伝わる光は内外の境界面で全反射されながら先端（管端）に向かって伝搬されることになる。
したがって、先端（管端）から出射される光をモニタすることにより、放射線漏洩を検出することができる。
【００１８】
また、可視蛍光材から放出された可視光により励起されて赤外光を放出する赤外蛍光材を、可視蛍光材がドープされた伝搬層又は反射層、あるいは、それより屈折率の高い伝搬層又は反射層にドープしておけば、放射線励起により可視蛍光体から可視光が放出され、その可視光により赤外蛍光体が励起されて赤外光が放出され、その赤外光が伝搬層を伝わって管端部から出射される。
したがって、工業設備メンテナンス用の薬液注入用チューブや医療用カテーテルなどＸ線画像をモニタしながら操作する必要がある場合に、Ｘ線透視下において視認性が低い場合でも、赤外線画像を併用することにより視認性を向上させることができ、
【実施例１】
【００１９】
図１に示す放射線励起型線状蛍光体１は、放射線励起により蛍光を発する蛍光材がドープされたフレキシブルな樹脂で形成され、長手方向に沿って１以上の中空孔Ｈが貫通されて管状に形成されている。
前記蛍光材から放出された光を伝搬する断面環状の伝搬層２が、前記中空孔Ｈの周囲に形成される管壁Ｗの外周面に露出して長手方向に延設して形成されている。
【００２０】
なお、伝搬層２の内面側には、屈折率が段階的に低くなる単層の反射層３が形成されており、当該反射層３には、長手方向に沿って中空孔Ｈが貫通形成されて、線状蛍光体１が管状に形成されている。
中空孔Ｈの内周面には反射層３より屈折率の低いフッ素樹脂層４がコーティング形成されている。
線状蛍光体１の太さは用途に応じて任意に設計可能であり、工業用配管として用いる場合は、例えば直径数ｍｍ〜数ｃｍ程度、医療用カテーテルとして使用する場合は、例えば直径１ｍｍ以下に設計される。
【００２１】
伝搬層２としては、ポリスチレンやアクリルなどの、通常プラスチック光ファイバのコア材として使用される樹脂が使用され、本例ではポリスチレンが用いられている。
反射層３としては、プラスチック光ファイバのクラッド材として使用される樹脂が使用され、本例では、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）が使用されている。
これにより、屈折率分布は、図１上段に示すように外側の伝搬層２が最も高く、その内面に隣接する反射層３、さらに内面に隣接するフッ素樹脂層４まで、段階的に低くなっている。
【００２２】
図２（ａ）は、放射線励起により可視蛍光を生じさせる例を示し、放射線励起により可視光を放出する可視蛍光材５を、伝搬層２及び反射層３の一方又は双方にドープする。
可視蛍光材５としては、Ｘ線などの放射線励起によりピーク波長６３０ｎｍの可視光を放出するフォスファーテクノロジー社のＵＫＬ６３／Ｆ−ＲＩ（Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ）を用いた。
【００２３】
ここで、可視蛍光材５を反射層３にドープした線状蛍光体１が放射線の照射を受けると、放射線が反射層３に達して可視蛍光材５が励起され、６３０ｎｍの可視光ＶＬが放出される。
放出された可視光ＶＬのうち、伝搬層２側へ進行する光は反射層３との境界面を介して伝搬層２に入射され、中空孔Ｈ側へ進行する光はフッ素樹脂層４との境界面で反射されてから伝搬層２に入射される。
【００２４】
伝搬層２の屈折率は、外周面に接している大気及び内周面に接している反射層３に比して高いため、伝搬層２に入射された光は、内外の境界面で全反射しながら進行し、先端（管端）から出射される。
したがって、先端から出射される光をモニタすることにより、放射線漏洩を検出することができる。
【００２５】
また、伝搬層２の外周面は、必要に応じて粗面加工により、細かいキズが付けられた光散乱面に形成されている。
これにより、可視蛍光材５から放出された可視光が、伝搬層２を伝搬するときに、その一部が外周面から外部に漏洩することとなる。
また、伝搬層２は外周面に露出形成されているので、特に粗面加工を施さなくとも、使用しているうちにその表面にキズがつき粗面化される。
したがって、放射線漏れにより、可視蛍光材５が励起されて可視光が放出されると、その光によって線状蛍光体１の外周面を光らせることができる。
【００２６】
図２（ｂ）は、放射線励起により可視光を生じさせる例を示し、可視蛍光材５から放出された可視光の励起により赤外光を放出する赤外蛍光材６を、伝搬層２又は反射層３にドープする。
赤外蛍光材６としては、ピーク波長６３０ｎｍの可視光で励起され、ピーク波長１０００ｎｍの赤外光を放出するフォスファーテクノロジー社のＰＴＩＲ９８０（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｒ）を用いた。
【００２７】
ここで、可視蛍光材５が伝搬層２にドープされている場合、可視蛍光材５から放出された可視光は反射層３内に届きにくいため、赤外蛍光材６も伝搬層２にドープする必要がある。
また、可視蛍光材５が反射層３にドープされている場合、可視蛍光材５から放出された可視光は反射層３内にも伝搬層２にも届くので、赤外蛍光材６はどちらにドープしてもよい。
【００２８】
可視蛍光材５及び赤外蛍光材６を反射層３にドープした線状蛍光体１が放射線の照射を受けると、放射線が反射層３に達して可視蛍光材５が励起され、６３０ｎｍの可視光ＶＬが放出される。
放出された可視光ＶＬにより、可視蛍光材５の周囲にドープされている赤外蛍光材６が励起され、１０００ｎｍの赤外光ＩＲが放出される。
可視蛍光材５から放出された可視光ＶＬと、赤外蛍光材６から放出された赤外光ＩＲは伝搬層２に入射され、伝搬層２の内外の境界面で反射しながら進行し、先端（管端）から出射される。
【００２９】
なお、図示は省略するが、可視蛍光材５を反射層３にドープし、赤外蛍光材６を伝搬層２にドープする場合も、可視光蛍光材５及び赤外蛍光材６をともに伝搬層２にドープする場合も、可視光及び赤外光は、伝搬層２の内外の境界面で反射しながら進行し、先端（管端）から出射される。
【００３０】
以上が本発明の一構成例であって、次にその作用について説明する。
本発明に係る放射線励起型線状蛍光体１は、長手方向に中空孔Ｈが貫通されて管状に形成されているので、工業施設内に設置される送液配管や絶縁配管として使用することができる。
【００３１】
伝搬層２又は反射層３に可視蛍光材５がドープされているので、Ｘ線その他の放射線漏洩のおそれがある場所に配管しておけば、放射線漏洩があったときに可視蛍光材５が励起されて全体が光るので、これを容易に視認することができる。
したがって、放射線検出用のシンチレーションファイバを別途敷設するまでもなく、放射線励起型線状蛍光体１の先端（管端）から出射される光強度をモニタして放射線漏洩を検知することができる。
また、放射線の照射を受けたときに線状蛍光体１の全体が光ることから、先端で光強度をモニタしなくても、線状蛍光体１を見るだけで放射線漏洩の有無を容易に確認することができ、放射線漏洩があった場合は、いち早く放射線漏洩現場から退去するなど必要な措置を取ることができる。
【００３２】
また、Ｘ線ビデオ画像をモニタしながら操作する必要がある工業設備メンテナンス用の薬液注入用チューブや医療用カテーテルなどの用途に用いる場合は、伝搬層２又は反射層３に可視蛍光材５及び赤外蛍光材６の双方がドープされた放射線励起型線状蛍光体１を用いる。
ここで、Ｘ線照射を受けると可視蛍光体６から可視光が放出され、その可視光により赤外蛍光体７が励起されて赤外光が放出され、その赤外光が伝搬層２を伝わって先端（管端）から出射される。
また、伝搬層２の外周面が粗面化されていれば、その外周からも赤外光が漏洩する。
【００３３】
したがって、機械設備内や生体内を赤外線カメラで撮像すれば、放射線励起型線状蛍光体１の外周面から漏洩する赤外光や先端（管端）から出射される赤外光が画像化され、放射線励起型線状蛍光体１の全体形状あるいは先端位置を把握することができ、Ｘ線透視下において視認性が低い場合でも、赤外線画像を併用することにより視認性を向上させることができる。
【実施例２】
【００３４】
図３及び図４は本発明に係る他の実施例を示す。なお、図１と共通する部分は同一符号を付して詳細説明を省略する。
本例の放射線励起型線状蛍光体１１は、管壁Ｗの外周面に形成される伝搬層２の内面側に、屈折率が段階的に低くなる複数層の反射層３が形成されている。本例では、反射層３が、外側から、第一反射層３Ａ及び第二反射層３Ｂの二層構造に形成され、第二反射層３Ｂに中空孔Ｈが貫通形成されている。
【００３５】
伝搬層２に接する外側の第一反射層３Ａは、伝搬層２より屈折率の低い材料が用いられ、内側の第二反射層３Ｂは、第一反射層３Ａより屈折率が低く、中空孔Ｈの内周面に形成されるフッ素樹脂層４より屈折率の高い材料が用いられている。
したがって、屈折率分布は、図３上段に示すように、伝搬層２からフッ素樹脂層４に至るまで段階的に低くなっている。
【００３６】
このような線状蛍光体１１について、放射線励起により可視蛍光を生じさせようとする場合、放射線で励起されて可視光を放出する可視蛍光材５が伝搬層２、第一反射層３Ａ、第二反射層３Ｂのうちの少なくとも一層にドープされている。
【００３７】
また、放射線励起により赤外光を生じさせようとする場合は、例えば図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、可視蛍光材５及び赤外蛍光材６を伝搬層２及び反射層３Ａ，３Ｂにドープする。
このとき、赤外蛍光材６は、可視蛍光材５がドープされている伝搬層２及び反射層３Ａ，３Ｂと同じ層にドープされ、あるいは、可視蛍光材がドープされている反射層３Ａ又は３Ｂよりも屈折率の高い層にドープされており、可視蛍光材５がドープされている伝搬層２又は反射層３Ａよりも屈折率の低い反射層３Ａ又は３Ｂにドープされることはない。
屈折率の低い層にドープした場合は、放射線励起により可視蛍光材５から放出された可視光が、赤外蛍光材６に届き難くなるからである。
なお、可視蛍光材５及び赤外蛍光材６としては、実施例１と同様のものを用いることができる。
【００３８】
図４（ａ）は、可視蛍光材５と赤外蛍光材６が同じ層にドープされている例を示す。
ここでは、伝搬層２の内面側に屈折率が段階的に低くなる少なくとも一つの反射層３Ａ、３Ｂが形成された線状蛍光体１１について、可視蛍光材５がドープされている伝搬層２又は反射層３Ａ、３Ｂと同じ層（本例では第二反射層３Ｂ）に、当該可視蛍光材５から放出された可視光により励起されて赤外光を放出する赤外蛍光材６がドープされている。
【００３９】
この線状蛍光体１１が放射線の照射を受けると、放射線が第二反射層３Ｂに達して可視蛍光材５が励起され、６３０ｎｍの可視光が放出される。
放出された可視光により、可視蛍光材５の周囲にドープされている赤外蛍光材６が励起され、１０００ｎｍの赤外光が放出される。
【００４０】
可視蛍光材５から放出された可視光ＶＬと、赤外蛍光材６から放出された赤外光ＩＲのうち、伝搬層２側へ進行する光は第一反射層３Ａとの境界面を介して第一反射層３Ａに入射され、中空孔Ｈ側へ進行する光はフッ素樹脂層４との境界面で反射されてから第一反射層３Ａに入射され、さらに、伝搬層２との境界面を介して伝搬層２に入射される。
伝搬層２の屈折率は、外周面に接している大気及び内周面に接している第一反射層３Ａに比して高いため、伝搬層２に入射された光は、内外の境界面で全反射しながら進行し、先端から出射される。
【００４１】
図４（ｂ）は、可視蛍光材５と赤外蛍光材６が異なる反射層３Ａ及び３Ｂにドープされている例を示す。
ここでは、可視蛍光材５が第二反射層３Ｂにドープされ、当該反射層３Ｂよりも屈折率の高い第一反射層３Ａに赤外蛍光材６がドープされている。
【００４２】
この線状蛍光体１１が放射線の照射を受けると、放射線が第二反射層３Ｂに達して可視蛍光材５が励起され、６３０ｎｍの可視光が放出される。
放出された可視光は、伝搬層２側へ進行する光は直接、中空孔Ｈ側へ進行した光はフッ素樹脂層４で反射されてから第一反射層３Ａに入射され、当該第一反射層３Ａにドープされている赤外蛍光材６が励起され、１０００ｎｍの赤外光が放出される。
可視蛍光材５から放出された可視光ＶＬと、赤外蛍光材６から放出された赤外光ＩＲは、伝搬層２に入射され、前述と同様に、線状蛍光体１１の先端（管端）から出射される。
【００４３】
図４（ｃ）は、可視蛍光材５が第一反射層３Ａにドープされ、当該反射層３Ａよりも屈折率の高い伝搬層２に、可視蛍光材５から放出された可視光により励起されて赤外光を放出する赤外蛍光材６がドープされた例を示す。
【００４４】
この線状蛍光体１１が放射線の照射を受けると、放射線が第一反射層３Ａに達して可視蛍光材５が励起され、６３０ｎｍの可視光が放出される。
放出された可視光は、伝搬層２側へ進行する光は直接、中空孔Ｈ側へ進行した光は第二反射層３Ｂで反射されてから伝搬層２に入射され、当該伝搬層２にドープされている赤外蛍光材６が励起され、１０００ｎｍの赤外光が放出される。
可視蛍光材５から放出された可視光ＶＬと、赤外蛍光材６から放出された赤外光ＩＲは、伝搬層２に入射され、前述と同様に、線状蛍光体１１の先端（管端）から出射される。
【００４５】
可視光蛍光材５がドープされた線状蛍光体１１によれば、放射線励起により先端及び外周面から可視光が漏洩するため、これを工場設備の送液配管や絶縁配管として使用することにより、放射線検出用のシンチレーションファイバを別途敷設するまでもなく、放射線漏洩を検出できる。
【００４６】
可視蛍光体６及び赤外蛍光材６がドープされた線状蛍光体１１によれば、Ｘ線照射を受けると可視蛍光体６から可視光が放出され、その可視光により赤外蛍光体７が励起されて赤外光が放出され、その赤外光が伝搬層２を伝わって先端から出射され、伝搬層２の外周面が粗面化されていればその外周面からも赤外光が漏洩する。
【００４７】
したがって、工業設備メンテナンス用の薬液注入用チューブや医療用カテーテルなどの用途に用いる場合に、赤外線カメラで撮像すれば、設備又は生体内の線状蛍光体１１の全体形状あるいは先端位置を外部から把握することができ、Ｘ線透視下において視認性が低い場合でも、赤外線画像を併用することにより視認性を向上させることができる。
【００４８】
この実施例２においても、実施例１と同様、可視光蛍光材５がドープされた線状蛍光体１１は、放射線検出用のシンチレーションファイバを別途敷設するまでもなく放射線漏洩を検出することができる。
また、可視蛍光体６及び赤外蛍光材６がドープされた線状蛍光体１１を工業設備メンテナンス用の薬液注入用チューブや医療用カテーテルなどの用途に用いる場合に、工業設備及び生体内に挿入された線状蛍光体１１の位置をその外部から赤外線カメラで撮像することにより確認することができる。
【実施例３】
【００４９】
図５（ａ）はさらに他の実施例を示し、図１及び図２と重複する部分は同一符号を付して詳細説明を省略する。
本例の放射線励起型線状蛍光体２１は、長手方向に延びる断面環状の伝搬層２が外周面に露出して形成され、その内面側に、伝搬層２に比して屈折率の低い反射層３が形成されている。
【００５０】
反射層３には、長手方向に沿って二つの中空孔Ｈ１、Ｈ２が平行に貫通形成されており、各中空孔Ｈ１、Ｈ２の内周面には反射層３より屈折率の低いフッ素樹脂層４がコーティング形成されている。
すなわち、反射層３に複数（本例では二つ）の中空孔Ｈ１、Ｈ２が形成されている点を除き、実施例１と同様である。
【００５１】
本例においても、伝搬層２又は反射層３には、可視蛍光材５及び赤外蛍光材６（図２参照）がドープされており、放射線励起により放出される可視光又は赤外光が伝搬層２を伝わって先端から出射され、あるいは、粗面化された伝搬層２の外周面から漏洩される。
したがって、放射線の漏洩検知を行うことができ、医療用カテーテル等に用いる場合は、赤外線カメラの画像を併用することにより視認性を向上することができる。
【実施例４】
【００５２】
図５（ｂ）はさらに他の実施例を示し、図１及び図２と重複する部分は同一符号を付して詳細説明を省略する。
本例の放射線励起型線状蛍光体３１は、その外周面に露出して四本の断面円弧状の伝搬層２Ａ〜２Ｄが長手方向に沿って延設され、その内面側に、伝搬層２Ａ〜２Ｄに比して屈折率の低い反射層３が形成されている。
反射層３には、長手方向に沿って中空孔Ｈが貫通形成されており、各中空孔Ｈの内周面には反射層３より屈折率の低いフッ素樹脂層４がコーティング形成されている。
すなわち、外周面に露出して配される伝搬層２Ａ〜２Ｄが、断面環状ではなく、複数の断面円弧状に形成されている点を除き、実施例１と同様である。
【００５３】
本例においても、可視蛍光材５及び赤外蛍光材６（図２参照）が伝搬層２Ａ〜２Ｄ又は反射層３にドープされており、放射線励起されたときに放出される可視光又は赤外光が伝搬層２を伝わって先端から出射され、あるいは、粗面化された伝搬層２の外周面から漏洩される。
したがって、放射線の漏洩検知を行うことができ、医療用カテーテル等に用いる場合は、赤外線カメラの画像を併用することにより視認性を向上することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、放射線漏洩検出機能を備えた通常配管もしくは絶縁配管の用途に適用することができ、また、Ｘ線画像をモニタしながら操作する必要がある工業用メンテナンスチューブや医療用カテーテルの用途に適用し得る。
【符号の説明】
【００５５】
１、１１、２１、３１  放射線励起型線状蛍光体
２、２Ａ〜２Ｄ        伝搬層
Ｗ                    管壁
３                    反射層
３Ａ                  第一反射層
３Ｂ                  第二反射層
Ｈ、Ｈ１、Ｈ２        中空孔
４                    フッ素樹脂層
５                    可視蛍光材
６                    赤外蛍光材
【図１】
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【図２】
0006700992.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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