(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電線及びその周囲を覆うシースを有するケーブルの端部を射出成形用の金型内に設置する工程と、
前記金型に設けられた射出孔から前記金型内に溶融樹脂を射出して、前記ケーブルの端部を覆い、前記シースと溶着するモールド成形体を成形する工程と、
を含み、
前記モールド成形体の前記シースと接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、前記射出孔から最も離れた部分の厚さが、前記射出孔から最も近い部分の厚さよりも小さくなると共に、前記モールド成形体の前記シースと接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面の輪郭が、前記ケーブルと同じ中心軸を有する真円の一部である第１の円弧と、端から中心に向かって前記シースとの距離が小さくなる第２の円弧から構成される歪んだ円となるように、前記モールド成形体を成形する、
モールド成形体付きケーブルの製造方法。
【請求項２】
前記モールド成形体の前記シースと接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、前記射出孔から最も離れた部分の厚さが最も小さい、
請求項１に記載のモールド成形体付きケーブルの製造方法。
【請求項３】
電線及びその周囲を覆うシースを有するケーブルと、
前記ケーブルの一端を覆うモールド成形体と、
を有し、
前記モールド成形体の前記シースと接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面の輪郭が、前記ケーブルと同じ中心軸を有する真円の一部である第１の円弧と、端から中心に向かって前記シースとの距離が小さくなる第２の円弧から構成される歪んだ円である、
モールド成形体付きケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド成形体付きケーブル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、センサーが接続されたケーブルの一端がモールド成形体により覆われたモールド成形体付きケーブルが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。特許文献１、２のモールド成形体は、射出成形により形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１１６１１６号公報
【特許文献２】特開２０１５−１３１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
射出孔から金型内に注入された樹脂は、射出孔から離れるほど金型等により熱が奪われ、温度が低下する。硬化前の樹脂の温度が低いと、硬化後のケーブルのシースとの密着性が低くなるため、モールド成形体の射出孔から離れた位置に形成される部分とシースとの密着性が低くなり、剥離が生じるおそれがある。
【０００５】
本発明は、モールド成形体とケーブルのシースとの密着性が高いモールド成形体付きケーブル及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、上記目的を達成するため、電線及びその周囲を覆うシースを有するケーブルの端部を射出成形用の金型内に設置する工程と、前記金型に設けられた射出孔から前記金型内に溶融樹脂を射出して、前記ケーブルの端部を覆い、前記シースと溶着するモールド成形体を成形する工程と、を含み、前記モールド成形体の前記シースと接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、前記射出孔から最も離れた部分の厚さが、前記射出孔から最も近い部分の厚さよりも小さくなるように、前記モールド成形体を成形する、モールド成形体付きケーブルの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、モールド成形体とケーブルのシースとの密着性が高いモールド成形体付きケーブル及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本実施の形態に係るモールド成形体付きケーブルの斜視図である。
【図２】図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれ本実施の形態に係るモールド成形体付きケーブルの上面図と側面図である。
【図３】図３は、本実施の形態に係るモールド成形体付きケーブルの、モールド成形体の主要部とケーブルのシースが接する部分の径方向の断面図である。
【図４】図４は、モールド成形体を射出成形するための金型の水平方向の断面と、金型内に設置されたメタルプレートの水平方向の断面と、金型内に設置された、検出素子が接続されたケーブルの端部を示す図である。
【図５】図５（ａ）は、比較例としての、設置されたケーブルのシースを囲む部分の金型の断面図である。図５（ｂ）は、射出孔から射出された溶融樹脂が図５（ａ）に示される点Ｍ１〜Ｍ６に達するときの温度を概略的に示すグラフである。
【図６】図６（ａ）は、本実施の形態に係る、設置されたケーブルのシースを囲む部分の金型の断面図である。図６（ｂ）は、射出孔から射出された溶融樹脂が図６（ａ）に示される点Ｍ１〜Ｍ６に達するときの温度を概略的に示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［実施の形態］
（モールド成形体付きケーブルの構成）
図１は、本実施の形態に係るモールド成形体付きケーブル１の斜視図である。モールド成形体付きケーブル１は、ケーブル１０と、ケーブル１０の一端を覆うモールド成形体２０と、モールド成形体２０に固定されたメタルプレート３０とを有する。
【００１０】
モールド成形体付きケーブル１は、例えば、モールド成形体に覆われたケーブルの一端に磁界強度、温度、加速度等を検出する素子が接続されたセンサーである。
【００１１】
メタルプレート３０は、板状の金属材料からなり、取付対象物への取り付けのためのモールド成形体から突出したフランジ部３１、３２を有する。また、フランジ部３１、３２には、それぞれボルトの軸部を通すための孔３２、３３が形成されている。
【００１２】
図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれモールド成形体付きケーブル１の上面図と側面図である。図２（ａ）、（ｂ）において点線で示された部材は、モールド成形体２０に覆われた部材である。
【００１３】
ケーブル１０は、導体１１ａとそれを被覆する絶縁体１１ｂを有する電線１１と、導体１２ａとそれを被覆する絶縁体１２ｂを有する電線１２と、電線１１、１２の周囲を覆うシース１３とを有する。モールド成形体２０に覆われたケーブル１０の一端においては、導体１１ａ、１２ａが露出しており、露出した導体１１ａ、１２ａに、検出素子４０の端子４１、４２がそれぞれ接続されている。
【００１４】
シース１３とモールド成形体２０とは、その接触部分において溶着されており、それによって、検出素子４０が含まれるモールド成形体２０の内部が密閉されている。シース１３は、例えば、ウレタン、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の樹脂材料からなり、モールド成形体２０は、ナイロン、ＰＢＴ等の樹脂材料からなる。
【００１５】
モールド成形体２０は、径方向の断面形状が一定である主要部２１と、主要部２１のケーブル１０側に位置し、主要部２１から離れるに従って径が小さくなるように傾斜した傾斜部２２を有する。
【００１６】
図３は、モールド成形体付きケーブル１の、モールド成形体２０の主要部２１とケーブル１０のシース１３が接する部分の径方向の断面図である。この断面におけるモールド成形体２０の輪郭、すなわちモールド成形体２０のシース１３と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面の輪郭は、ケーブル１０と同じ中心軸を有する真円の一部である第１の円弧２３ａと、端から中心に向かってシース１３との距離が小さくなる第２の円弧２３ｂから構成される歪んだ円２３である。なお、モールド成形体２０の傾斜部２２とシース１３が接する部分の径方向の断面は、モールド成形体２０のシース１３と接する部分の径方向の断面に該当するが、そのうちの最も面積の大きい断面ではない。
【００１７】
第１の円弧２３ａと第２の円弧２３ｂの長さの比は特に限定されない。図３に示される例では、第１の円弧２３ａがケーブル１０と同じ中心軸を有する真円の半分となっている。
【００１８】
モールド成形体２０の第１の円弧２３ａを輪郭とする部分は、厚さが一定であり、モールド成形体２０の第２の円弧２３ｂを輪郭とする部分は、端から中心に向かって薄くなる。
【００１９】
なお、この特殊な形状は、後述するように、シース１３とモールド成形体２０の密着性を確保するためのものであるため、モールド成形体２０のシース１３から離れた位置の形状は特に限定されない。
【００２０】
（モールド成形体付きケーブルの製造方法）
図４は、モールド成形体２０を射出成形するための金型５０の水平方向の断面と、金型５０内に設置されたメタルプレート３０の水平方向の断面と、金型５０内に設置された、検出素子４０が接続されたケーブル１０の端部を示す図である。
【００２１】
金型５０は、メタルプレート３０を金型５０内に設置するために、メタルプレート３０の設置位置を境に部分５０ａと部分５０ｂに分離することができる。なお、部分５０ａと部分５０ｂの界面は図４に示されるものに限られず、例えば、図４の紙面に平行であってもよい。
【００２２】
金型内面の部分５１は、成形されるモールド成形体２０の主要部２１が接する部分であり、金型内面の部分５２は、成形されるモールド成形体２０の傾斜部２２が接する部分である。
【００２３】
モールド成形体付きケーブルの製造工程は、検出素子４０が接続されたケーブル１０の端部を金型５０内に配置する工程と、金型５０に設けられた射出孔５３から金型５０内に溶融樹脂を射出してモールド成形体２０を成形する工程とを含む。
【００２４】
図５（ａ）は、比較例として、内面に円筒形の部分６１を有する金型６０を金型５０の代わりに用いた場合の、図４に示される直線Ａ−Ａに沿った（設置されたケーブル１０のシース１３を囲み、部分６１を含む部分の）金型６０の断面図である。金型６０の部分６１は、金型５０の部分５１に相当する部分であるが、図５（ａ）に示される断面における部分６１の輪郭は、部分５１と異なり、真円である。これは通常の金型の形状であり、金型６０を用いて成形した場合、モールド成形体２０の主要部２１に相当する部分は円筒形になる。なお、金型６０の部分６１以外の部分は金型５０と同じである。
【００２５】
図５（ｂ）は、射出孔５３から射出された溶融樹脂が図５（ａ）に示される点Ｍ１〜Ｍ６に達するときの温度を概略的に示すグラフである。図５（ｂ）に示される点線はシース１３の融点（例えば、シース１３がナイロンからなる場合はおよそ２８０℃）を示しており、溶融樹脂がこの温度を満たないと、シース１３とモールド成形体２０とが溶着されない。
【００２６】
点Ｍ１〜Ｍ６のうち、Ｍ１が射出孔５３に最も近く、Ｍ６が射出孔５３から最も離れている。図５（ｂ）は、射出された溶融樹脂が射出孔５３から離れるほど温度が下がることを示している。これは、金型６０等の溶融樹脂が接触する部材に熱が奪われることによる。
【００２７】
溶融樹脂の温度が低いと、硬化後のケーブル１０のシース１３との密着性が低くなるため、モールド成形体２０の射出孔から離れた位置に形成される部分（Ｍ６に近い部分）とシース１３との密着性が低くなり、剥離が生じるおそれがある。
【００２８】
図６（ａ）は、図４に示される直線Ａ−Ａに沿った金型５０の断面図である。この断面は、本実施の形態に係る金型５０の断面であり、この断面における金型内面の部分５１の輪郭の形状は、図３に示される歪んだ円２３の形状と一致する。図６（ｂ）は、射出孔５３から射出された溶融樹脂が図６（ａ）に示される点Ｍ１〜Ｍ６に達するときの温度を概略的に示すグラフである。
【００２９】
図６（ａ）に示されるように、モールド成形体２０の射出孔から離れた位置に形成される部分（Ｍ６に近い部分）は、金型内面の部分５１とシース１３の表面との距離が小さくなっている。このため、溶融樹脂と金型内面の部分５１との摩擦が大きくなり、溶融樹脂が発熱する（せん断発熱）。これによって、図６（ｂ）に示されるように、射出孔５３から離れることによる溶融樹脂の温度低下を防ぐことができる。したがって、射出孔５３から離れた位置においても、十分なシース１３とモールド成形体２０の密着性を確保することができる。
【００３０】
言い換えれば、モールド成形体２０のシース１３と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、射出孔５３から最も離れた部分の厚さが、射出孔５３から最も近い部分の厚さよりも小さくなるように、モールド成形体２０を成形することにより、射出孔５３から離れた位置においても、十分なシース１３とモールド成形体２０の密着性を確保することができる。
【００３１】
また、最も効果的に溶融樹脂の温度低下を抑えるために、モールド成形体２０のシース１３と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、射出孔５３から最も離れた部分の厚さを最も小さくすることが好ましい。
【００３２】
なお、金型内面の部分５１とシース１３の表面との距離を全体的に小さくしてしまうと、溶融樹脂が金型内部の先端まで行き渡り難くなり、また、温度が上がりすぎて発泡してしまうおそれがある。
【００３３】
（実施の形態の効果）
上記実施の形態によれば、モールド成形体とケーブルのシースとの密着性が高いモールド成形体付きケーブルを提供することができる。
【００３４】
（実施の形態のまとめ）
次に、前述の実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号等は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
【００３５】
［１］電線（１１、１２）及びその周囲を覆うシース（１３）を有するケーブル（１０）の端部を射出成形用の金型（５０）内に設置する工程と、金型（５０）に設けられた射出孔（５３）から金型（５０）内に溶融樹脂を射出して、ケーブル（１０）の端部を覆い、シース（１３）と溶着するモールド成形体（２０）を成形する工程と、を含み、モールド成形体（２０）のシース（１３）と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、射出孔（５３）から最も離れた部分の厚さが、射出孔（５３）から最も近い部分の厚さよりも小さくなるように、モールド成形体（２０）を成形する、モールド成形体付きケーブル（１）の製造方法。
【００３６】
［２］モールド成形体（２０）のシース（１３）と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面において、射出孔（５３）から最も離れた部分の厚さが最も小さい、前記［１］に記載のモールド成形体付きケーブル（１）の製造方法。
【００３７】
［３］モールド成形体（２０）のシース（１３）と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面の輪郭が、ケーブル（１０）と同じ中心軸を有する真円の一部である第１の円弧（２３ａ）と、端から中心に向かってシース（１３）との距離が小さくなる第２の円弧（２３ｂ）から構成される歪んだ円（２３）である、前記［１］又は［２］に記載のモールド成形体付きケーブル（１）の製造方法。
【００３８】
［４］電線（１１、１２）及びその周囲を覆うシース（１３）を有するケーブル（１０）と、ケーブル（１０）の一端を覆うモールド成形体（２０）と、を有し、モールド成形体（２０）のシース（１３）と接する部分の径方向の断面のうち、最も面積の大きい断面の輪郭が、ケーブル（１０）と同じ中心軸を有する真円の一部である第１の円弧（２３ａ）と、端から中心に向かってシース（１３）との距離が小さくなる第２の円弧（２３ｂ）から構成される歪んだ円（２３）である、モールド成形体付きケーブル（１）。
【００３９】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されず、発明の主旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施が可能である。
【００４０】
また、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
【符号の説明】
【００４１】
１…モールド成形体付きケーブル
１０…ケーブル
１１、１２…電線
１３…シース
２０…モールド成形体
２３ａ…第１の円弧
２３ｂ…第２の円弧
５０…金型
５３…射出孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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