(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性中子上に、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、
トレッド成形用の環状のトレッドモールドを含む加硫金型内に、前記生タイヤを剛性中子ごと投入して加硫成形を行う加硫工程とを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記トレッドモールドは、割位置にてタイヤ周方向に分割される複数のトレッドセグメントからなり、かつ各トレッドセグメントがタイヤ半径方向内方に移動することにより、タイヤ周方向で隣り合うトレッドセグメントの分割面同士が互いに突き合わされる金型閉状態にて前記加硫工程が行われるとともに、
前記生タイヤ形成工程と加硫工程との間に、生タイヤ形成工程により形成された生タイヤのトレッド表面かつ前記割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向に連続してのびるゴム噛み防止溝を形成する溝形成工程を具えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。      
【請求項２】
前記ゴム噛み防止溝は、内端に溝形成部を有する溝形成プレートを、生タイヤのトレッド表面に押付けることにより形成される請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溝形成プレートは、ヒータを内蔵した請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記溝形成工程は、前記溝形成プレートを振動させる加振工程を含む請求項２又は３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
剛性中子上に、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤ形成装置と、
トレッド成形用の環状のトレッドモールドを含む加硫金型内に、前記生タイヤを剛性中子ごと投入して加硫成形を行う加硫装置とを具える空気入りタイヤの製造装置であって、
前記トレッドモールドは、割位置にてタイヤ周方向に分割される複数のトレッドセグメントからなり、かつ各トレッドセグメントがタイヤ半径方向内方に移動することにより、タイヤ周方向で隣り合うトレッドセグメントの分割面同士が互いに突き合わされる金型閉状態にて前記加硫成形が行われるとともに、
前記生タイヤ形成装置により形成された生タイヤのトレッド表面かつ前記割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向にのびるゴム噛み防止溝を形成する溝形成装置を具えることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項６】
前記溝形成装置は、前記ゴム噛み防止溝を形成する溝形成部を有する溝形成プレートを前記生タイヤのトレッド表面に押付ける請求項５記載の空気入りタイヤの製造装置。
【請求項７】
前記溝形成プレートを加熱するヒータを含む請求項６記載の空気入りタイヤの製造装置。
【請求項８】
前記溝形成装置は、前記溝形成プレートを振動させる加振手段を含む請求項６又は７に記載の空気入りタイヤの製造装置。
【請求項９】
前記加振手段は、前記溝形成プレートを前記生タイヤの半径方向の振幅成分を含むように振動させる請求項８記載の空気入りタイヤの製造装置。
【請求項１０】
前記加振手段は、前記溝形成プレートを５Ｈｚ以上の振動数で振動させることを特徴とする請求項８又は９に記載の空気入りタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型閉時におけるトレッドセグメントによる生タイヤのゴム噛みを抑制しうる空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造方法として、下記の従来工法が広く採用されている。この従来工法では、生タイヤを仕上がりタイヤ（加硫済みのタイヤ）よりも小さく形成し、加硫成形時、内圧充填によって生タイヤを加硫金型内で膨張させ、生タイヤの外面を金型内面に押し付けることにより加硫成形を行う。
【０００３】
これに対して、近年、タイヤの形成精度を高めるため、剛性中子を用いた方法（以下中子工法という場合がある。）が提案されている（例えば特許文献１、２参照。）。この中子工法では、前記剛性中子上でタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより、仕上りタイヤとほぼ等しい形状の生タイヤが形成される。そしてこの生タイヤを、剛性中子ごと加硫金型内に投入することにより、内型である剛性中子と外型である加硫金型との間に挟まれて、生タイヤが加硫成形される。
【０００４】
しかしこの中子工法では、前述のように、生タイヤが仕上がりタイヤとほぼ等しい形状に形成されている。そのため、生タイヤ投入後に加硫金型を閉じる際、金型の割面間で生タイヤのゴムの一部を噛み込んでしまうという問題が生じる。特に、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、加硫金型のうちトレッド成形用のトレッドモールドａの割面ｂ、ｂ間、即ちトレッドセグメントａ１の周方向外端面間において、ゴム噛みｃが発生しやすい。このゴム噛みｃは、加硫後、薄い膜となって割面ｂに付着してしまう。そのためタイヤを加硫成形する毎に、割面ｂから膜を取り除く除去作業が必要となり、タイヤの生産効率の低下を招く。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−７３６２０号公報
【特許文献２】特開２０１４−７３６１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、金型閉時におけるトレッドセグメントによるゴム噛みを抑制しうる空気入りタイヤの製造方法及び製造装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１発明は、剛性中子上に、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、
トレッド成形用の環状のトレッドモールドを含む加硫金型内に、前記生タイヤを剛性中子ごと投入して加硫成形を行う加硫工程とを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記トレッドモールドは、割位置にてタイヤ周方向に分割される複数のトレッドセグメントからなり、かつ各トレッドセグメントがタイヤ半径方向内方に移動することにより、タイヤ周方向で隣り合うトレッドセグメントの分割面同士が互いに突き合わされる金型閉状態にて前記加硫工程が行われるとともに、
前記生タイヤ形成工程と加硫工程との間に、生タイヤ形成工程により形成された生タイヤのトレッド表面かつ前記割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向に連続してのびるゴム噛み防止溝を形成する溝形成工程を具えることを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記ゴム噛み防止溝は、内端に溝形成部を有する溝形成プレートを、生タイヤのトレッド表面に押付けることにより形成されることが好ましい。
【０００９】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記溝形成プレートは、ヒータを内蔵したことが好ましい。
【００１０】
本発明の第２発明は、剛性中子上に、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤを形成する生タイヤ形成装置と、
トレッド成形用の環状のトレッドモールドを含む加硫金型内に、前記生タイヤを剛性中子ごと投入して加硫成形を行う加硫装置とを具える空気入りタイヤの製造装置であって、
前記トレッドモールドは、割位置にてタイヤ周方向に分割される複数のトレッドセグメントからなり、かつ各トレッドセグメントがタイヤ半径方向内方に移動することにより、タイヤ周方向で隣り合うトレッドセグメントの分割面同士が互いに突き合わされる金型閉状態にて前記加硫成形が行われるとともに、
前記生タイヤ形成装置により形成された生タイヤのトレッド表面かつ前記割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向にのびるゴム噛み防止溝を形成する溝形成装置を具えることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記溝形成装置は、前記ゴム噛み防止溝を形成する溝形成部を有する溝形成プレートを前記生タイヤのトレッド表面に押付けることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、記溝形成プレートを加熱するヒータを含むことが好ましい。
【００１３】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記溝形成装置は、前記溝形成プレートを振動させる加振手段を含むことが好ましい。
【００１４】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記加振手段は、前記溝形成プレートを前記生タイヤの半径方向の振幅成分を含むように振動させることが好ましい。
【００１５】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法では、前記加振手段は、前記溝形成プレートを５Ｈｚ以上の振動数で振動させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の第１発明は叙上の如く、生タイヤ形成工程と加硫工程との間に、溝形成工程を具える。この溝形成工程では、生タイヤのトレッド表面かつトレッドセグメントの割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向に連続してのびるゴム噛み防止溝を形成する。そのため、仕上がりタイヤとほぼ同形状に形成された生タイヤに対しても、金型閉時、トレッドセグメントの割面間に生タイヤのゴムの一部が入り込むのを抑えることができる。即ち、ゴム噛みを抑制でき、生産効率を向上しうる。
【００１７】
本発明の第２発明は、生タイヤ形成装置と加硫装置と溝形成装置とを具える。この溝形成装置は、生タイヤのトレッド表面かつトレッドセグメントの割位置と対向する位置に、タイヤ軸方向に連続してのびるゴム噛み防止溝を形成する。そのため、仕上がりタイヤとほぼ同形状に形成された生タイヤに対しても、金型閉時、トレッドセグメントの割面間に生タイヤのゴムの一部が入り込むのを抑えることができる。即ち、ゴム噛みを抑制でき、生産効率を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法における生タイヤ形成工程を示す断面図である。
【図２】生タイヤ形成工程に用いる剛性中子の分解斜視図である。
【図３】加硫工程を示す断面図である。
【図４】トレッドモールドの開閉を示す断面図である。
【図５】溝形成工程を示す斜視図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は溝形成工程を説明する断面図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）は、トレッドセグメントによるゴム噛みを説明する断面図である。
【図８】本発明の空気入りタイヤの製造装置に含まれる溝形成装置を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
第１発明の実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、剛性中子１を用いて生タイヤＴを形成する生タイヤ形成工程Ｋ１（図１に示す）、生タイヤＴを剛性中子１ごと加硫金型２に投入して加硫成形を行う加硫工程Ｋ３（図３に示す）、及び前記生タイヤ形成工程Ｋ１と加硫工程Ｋ３との間に行う溝形成工程Ｋ２（図５に示す）を具える。
【００２０】
図１に示すように、剛性中子１は、外表面に生タイヤ成形面３Ｓを有する中子本体３を具える。生タイヤ成形面３Ｓは、加硫後の仕上がりタイヤの内腔面とほぼ等しい形状を有する。そして、生タイヤ形成工程Ｋ１では、前記生タイヤ成形面３Ｓ上に、未加硫のタイヤ構成部材Ｇを順次貼り付けることにより、仕上がりタイヤとほぼ同形状の生タイヤＴが形成される。
【００２１】
タイヤ構成部材Ｇとしては、特に規制されないが、例えばインナライナゴムＧ１、カーカスプライＧ２、ベルトプライＧ３、ビードコアＧ４、クリンチゴムＧ５、サイドウォールゴムＧ６、トレッドゴムＧ７等を挙げることができる。
【００２２】
本例の生タイヤＴは、トレッド表面Ｔｓに、タイヤ周方向にのびる周方向溝ｇが配される。これにより、トレッド表面Ｔｓは、周方向溝ｇである海部Ｔｓ２と、残部である陸部Ｔｓ１とに区画される。
【００２３】
前記周方向溝ｇは、生タイヤ形成工程Ｋ１において形成される。本例では、例えばリボン状の未加硫のゴムストリップを螺旋状に巻き重ねることにより前記トレッドゴムＧ７が形成される。このとき、巻きピッチ等を制御することで、前記周方向溝ｇが所定の位置かつ所定の形状で形成される。なお仕上がりタイヤには、周方向溝ｇ以外のトレッド溝、例えばラグ溝、サイピング等が形成されるが、これらは加硫工程Ｋ３における加硫金型２によって凹設される。
【００２４】
前記剛性中子１としては、周知構造のものが好適に採用しうる。本例の剛性中子１は、図１、２に示すように、生タイヤ成形面３Ｓを有する環状の中子本体３と、その中心孔３Ｈに内挿される円筒状のコア４と、このコア４の両端に配される側板５と、各側板５からタイヤ軸方向外側に同心に突出する支持軸部６とを具える。また中子本体３は、周方向に分割される複数の中子セグメント７から構成され、中子セグメント７の周方向端面同士を互いに付き合わすことにより、環状の前記中子本体３が形成される。
【００２５】
図３に示すように、加硫金型２は、トレッド成形用の環状のトレッドモールド８を含む。本例の加硫金型２は、前記トレッドモールド８と、タイヤサイド成形用の上下のサイドモールド１０Ｕ、１０Ｌとを具える。
【００２６】
前記下のサイドモールド１０Ｌは、下部プレート１２に固定される。又前記トレッドモールド８と上のサイドモールド１０Ｕとは、昇降自在な上部プレート１３に支持される。そして上部プレート１３の上昇によって加硫金型２は開状態となり、生タイヤＴが剛性中子１とともに投入される。
【００２７】
本例では、トレッドモールド８と上のサイドモールド１０Ｕとは、上部プレート１３に、サブプレート１５を介して支持される。このサブプレート１５は、例えばシリンダ１４により、上部プレート１３に相対的に昇降可能に取り付く。
【００２８】
前記トレッドモールド８は、割位置Ｐにてタイヤ周方向に分割される複数のトレッドセグメント９（図４に示す）から形成される。各トレッドセグメント９は、前記サブプレート１５に、ガイド１６を介してタイヤ半径方向に移動可能に案内される。また上部プレート１３には、下降の際、各トレッドセグメント９をタイヤ半径方向内方に移動させる円筒状のアクチェータ１７が取り付く。そして、このタイヤ半径方向内方の移動により、図４に示すように、タイヤ周方向で隣り合うトレッドセグメント９の分割面９ｓ同士が互いに突き合わされて、金型閉状態Ｙとなる。またこの金型閉状態Ｙにて、内型である剛性中子１と外型である加硫金型２との間に挟まれて生タイヤＴが加硫成形される加硫工程Ｋ３が行われる。
【００２９】
本発明では、加硫工程Ｋ３に先駆けて前記溝形成工程Ｋ２が行われる。
【００３０】
図５に示すように、溝形成工程Ｋ２では、生タイヤ形成工程Ｋ１によって形成された生タイヤＴのトレッド表面Ｔｓに、タイヤ軸方向に連続してのびるゴム噛み防止溝２０が形成される。本例では、ゴム噛み防止溝２０は、トレッド表面Ｔｓの陸部Ｔｓ１に形成される主部２０ａと、海部Ｔｓ２である周方向溝ｇ内に形成される副部２０ｂとからなる。このゴム噛み防止溝２０は、例えば溝形成装置２１により、トレッドセグメント９の前記割位置Ｐと対向する各位置に形成される。
【００３１】
本例の溝形成装置２１は、生タイヤ付きの剛性中子１を、その軸心ｉ廻りで回転可能に支持する支持台２２と、剛性中子１上の生タイヤＴにゴム噛み防止溝２０を形成する溝形成手段２３とを具える。
【００３２】
前記支持台２２は、剛性中子１の支持軸部６をワンタッチで脱着可能に支持するチャック部２２ａと、支持した剛性中子１を所定の中心角度位置にて停止可能な角度センサを有する駆動部２２ｂとを具える。
【００３３】
又溝形成手段２３は、内端に溝形成部２４を有する溝形成プレート２５と、この溝形成プレート２５を軸心ｉに向かって半径方向内外に進退可能に支持する進退具２６とを具える。そして進退具２６により、前記溝形成部２４を、生タイヤＴのトレッド表面Ｔｓに押付けることにより、ゴム噛み防止溝２０が、所定の中心角度位置、即ち割位置Ｐと対向する位置に形成される。進退具２６としては、例えばボールネジ、シリンダ等の種々な構造のものが採用しうる。
【００３４】
図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記溝形成部２４の内端形状は、トレッド表面Ｔｓのタイヤ子午断面における輪郭形状Ｊに沿った形状を有する。これによりゴム噛み防止溝２０は、トレッド表面Ｔｓからほぼ一定の溝深さＨで形成される。本例では、溝形成部２４は、ゴム噛み防止溝２０の主部２０ａを形成する基部２４ａと、前記副部２０ｂを形成する突出部２４ｂとを具える。突出部２４ｂは、基部２４ａから生タイヤＴの半径方向の内側に突出している。
【００３５】
ここで前記ゴム噛み防止溝２０の深さＨが浅すぎると、ゴム噛みの防止効果が十分に発揮されず、逆に深すぎると、加硫成形後もゴム噛み防止溝２０の痕跡が残って、外観品質を低下させる。このような観点から、前記深さＨは、２〜４mmの範囲が好ましい。
【００３６】
又ゴム噛み防止溝２０の溝巾Ｗ（図４、５に示す）が小さすぎると、ゴム噛みの防止効果が十分に発揮されず、逆に大きすぎると、加硫成形後もゴム噛み防止溝２０の痕跡が残って、外観品質を低下させる。このような観点から、溝巾Ｗは、５〜１２mmの範囲が好ましい。なお溝巾Ｗは、トレッド表面Ｔｓ上にて測定した巾である。
【００３７】
このような溝形成プレート２５は、生タイヤＴの内腔面が剛性中子１によって支持されるため、カーカスプライＧ２やベルトプライＧ３に変形を与えることなくゴム噛み防止溝２０を、押付けによって容易に形成することができる。特に、溝形成プレート２５は、ヒータ（図示しない）を内蔵するのが好ましい。ヒータは、溝形成プレート２５を加熱する。これによりトレッドゴムＧ７を軟化させながらゴム内に容易に埋入させることができる。溝形成プレート２５の外側に、ヒータが設けられていてもよい。又生タイヤＴが剛性中子１と一体に形成されるため、生タイヤＴの位相角度を、剛性中子１を介して高精度で検出することで、生タイヤＴにゴム噛み防止溝２０を正確な位置に形成しうるとともに、ゴム噛み防止溝２０が割位置Ｐに合うように生タイヤＴを加硫金型２内に精度良く投入することができる。
【００３８】
図８は、溝形成工程Ｋ２に含まれる加振工程Ｋ２０を示している。加振工程Ｋ２０では、溝形成プレート２５が、加振手段３１によって駆動されて振動する。溝形成工程Ｋ２でトレッド表面Ｔｓにゴム噛み防止溝２０が形成される過程で、溝形成プレート２５が振動することにより、ゴム噛み防止溝２０の形成が促進される。これにより、溝形成工程Ｋ２に要する時間を短縮することができ、空気入りタイヤの生産効率が向上する。
【００３９】
以下、第２発明の実施形態のタイヤ製造装置が説明される。タイヤ製造装置は、図１に示される生タイヤ形成装置Ｍ１と、図３に示される加硫装置Ｍ３と、図５及び８に示される溝形成装置２１とを具える。
【００４０】
生タイヤ形成装置Ｍ１は、剛性中子１上に、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより生タイヤＴを形成する。加硫装置Ｍ３は、加硫金型２内に、生タイヤＴを剛性中子１ごと投入して加硫成形を行う。加硫金型２は、トレッド成形用の環状のトレッドモールド８を含む。トレッドモールド８については、第１発明で既に説明済みである。
【００４１】
溝形成装置２１は、溝形成手段２３を含む。溝形成手段２３は、生タイヤ形成装置Ｍ１により形成された生タイヤＴのトレッド表面Ｔｓにゴム噛み防止溝２０を形成する。ゴム噛み防止溝２０が形成された生タイヤＴは、加硫装置Ｍ３に搬送される。このため、溝形成装置２１は、空気入りタイヤの生産ライン上で、生タイヤ形成装置Ｍ１と加硫装置Ｍ３との間に設けられている。
【００４２】
溝形成手段２３は、トレッド表面Ｔｓの割位置Ｐと対向する位置に、ゴム噛み防止溝２０を形成する。ゴム噛み防止溝２０は、タイヤ軸方向にのびる。トレッドセグメント９の分割面９ｓがタイヤ軸方向に連続して形成されているので、ゴム噛み防止溝２０は、タイヤ軸方向に連続して形成されるのが望ましい。溝形成手段２３によってゴム噛み防止溝２０を形成することにより、仕上がりタイヤとほぼ同形状に形成された生タイヤＴに対しても、金型閉時、トレッドセグメント９の分割面９ｓ間に生タイヤのゴムの一部が入り込むのを抑えることができる。即ち、ゴム噛みを抑制でき、生産効率を向上しうる。
【００４３】
図５及び８に示されるように、溝形成プレート２５は、溝形成部２４を有する。溝形成部２４は、生タイヤＴのトレッド表面Ｔｓに押付けられ、トレッド表面Ｔｓにゴム噛み防止溝２０を形成する。
【００４４】
溝形成手段２３は、溝形成プレート２５を加熱するヒータ（図示せず）を含む。ヒータは、溝形成プレート２５に内蔵、又は、溝形成プレート２５の外部に設けられている。ヒータの熱は溝形成プレート２５を介してトレッドゴムＧ７に伝達され、トレッドゴムＧ７が軟化される。これにより、溝形成部２４にトレッドゴムＧ７内に容易に埋入させることができる。
【００４５】
図８に示される溝形成手段２３は、溝形成プレート２５を振動させる加振手段３１を含む点で、図５に示される溝形成手段２３とは異なる。加振手段３１の形態は、特に限定されない。例えば、インパルスハンマが用いられていてもよく、慣性加振機が用いられていてもよい。本実施形態では、加振手段３１として、慣性マスの振動の反力を用いて試験品を加振するいわゆるモーダル慣性加振機が適用されうる。モーダル慣性加振機は、振動の再現性が高く、溝形成手段２３に容易に搭載できるため、好適である。
【００４６】
加振手段３１が搭載される形態は、特に限定されない。本実施形態では、溝形成プレート２５を支持し、進退具２６に接合される支持部材２７に加振手段３１が搭載されているが、溝形成プレート２５に直接的に加振手段３１が搭載されていてもよく、進退具２６に加振手段３１が搭載されていてもよい。
【００４７】
加振手段３１は、溝形成プレート２５を駆動して振動させる。これにより、溝形成プレート２５が振動しながら、トレッド表面Ｔｓに押付けられ、ゴム噛み防止溝２０の形成が促進される。従って、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間を短縮することができ、空気入りタイヤの生産効率が向上する。
【００４８】
加振手段３１は、例えば、溝形成プレート２５を生タイヤＴの半径方向の振幅成分を含むように駆動して振動させる。これにより、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間をより一層短縮することが可能となる。
【００４９】
加振手段３１による溝形成プレート２５の振動にあたって、その振動数及び振幅は、設備への影響、例えば、ボルトの緩み等を考慮するのが望ましい。加振手段３１による振動数は、例えば、５Ｈｚ以上が好ましい。これにより、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間をより一層短縮することが可能となる。
【００５０】
溝形成プレート２５の温度が高過ぎると、溝形成部２４が押付けられるトレッドゴムＧ７に焼けや剥がれが生ずる。一方、溝形成プレート２５の温度が低過ぎると、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間を十分に短縮できないおそれがある。従って、溝形成プレート２５の温度は、ゴム噛み防止溝２０が形成されているトレッドゴムＧ７の状態やゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間を考慮して、適宜定められる。図８に示される溝形成装置２１では、図５に示される溝形成装置２１よりも溝形成プレート２５の温度を低く設定しつつ、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間を短縮することが可能となる。
【００５１】
加振手段３１の振動波形には、種々の波形が適用されうる。例えば、加振手段３１の振動波には、単一振動数、単一振幅の正弦波のみならず、振動数及び振幅が異なる複数の正弦波が合成されてなるランダム波、又は、短時間に特定の波形を起こすショック波などが適宜設定されうる。いずれの振動波を用いても、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間を短縮できるが、規則的な振動である正弦波は、上記時間短縮の効果を安定的に得ることができる。
【００５２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５３】
本発明の効果を確認するため、図５に示される溝形成装置２１を用い、生タイヤＴのトレッド表面Ｔｓにゴム噛み防止溝２０が形成された。そして、この生タイヤＴを加硫金型２を用いて加硫成形し、トレッドセグメント９、９間のゴム噛みの発生の有無が目視によって確認された。その結果、少なくともゴム噛み防止溝２０の深さＨが２〜４mmの範囲、及び溝巾Wが５〜１２mmの範囲においては、外観品質を低下させることなくゴム噛みの発生が防止されることが確認できた。
【００５４】
また、図５に示される加振手段３１を含まない溝形成装置２１及び図８に示される加振手段３１を含む溝形成装置２１を用いてゴム噛み防止溝２０が形成され、溝形成プレート２５の温度とゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間がそれぞれ計測された。加振手段３１を含まない溝形成装置２１では、溝形成プレート２５の温度を６５℃に設定したところ、９本のゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間が１８０秒であった。これに対して、加振手段３１を含む溝形成装置２１では、溝形成プレート２５の温度を６０℃に低下させたにも関わらず、９本のゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間が９０秒に短縮された。以上より、加振手段３１によって、ゴム噛み防止溝２０の形成に要する時間が短縮され、空気入りタイヤの生産効率が向上することが確認できた。
【符号の説明】
【００５５】
１     剛性中子
２     加硫金型
８     トレッドモールド
９     トレッドセグメント
９ｓ   分割面
２０   ゴム噛み防止溝
２１    溝形成装置
２３    溝形成手段
２４   溝形成部
２５   溝形成プレート
３１    加振手段
Ｇ     タイヤ構成部材
Ｋ１   生タイヤ形成工程
Ｋ２   溝形成工程
Ｋ３   加硫工程
Ｍ１    生タイヤ形成装置
Ｍ３    加硫装置
Ｐ     割位置
Ｔ     生タイヤ
Ｔｓ   トレッド表面
Ｙ     金型閉状態
【図１】
0006701704.tif 000002
【図２】
0006701704.tif 000003
【図３】
0006701704.tif 000004
【図４】
0006701704.tif 000005
【図５】
0006701704.tif 000006
【図６】
0006701704.tif 000007
【図７】
0006701704.tif 000008
【図８】
0006701704.tif 000009