(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、
前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造装置であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
前記ダイプレートの間口の一方の縁部において、複数の前記バッフル溝の各々の間隔Ａに対して、最外側の前記バッフル溝から前記ダイプレートの間口の縁までの距離Ｂが３〜４倍になるようにして、側縁部にタイヤコードが配置されていない耳部を形成するように、前記バッフルと前記ダイプレートが設計されていることを特徴とするコード入りゴム材料の製造装置。
【請求項２】
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、
前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造方法であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
製造後のコード入りゴム材料に含まれる前記タイヤコードの本数よりも前記バッフル溝の本数が多くなるように前記バッフルが形成されていると共に、前記ダイプレートの間口が前記バッフル溝の本数に対応した幅に形成されているコード入りゴム材料の製造装置を用いて、側縁部のいずれか一方にゴムにより構成された耳部が形成されているコード入りゴム材料を製造することを特徴とするコード入りゴム材料の製造方法。
【請求項３】
前記バッフル溝の本数が、前記タイヤコードの本数よりも１本多くなるように前記バッフルが形成されていることを特徴とする請求項２に記載のコード入りゴム材料の製造方法。
【請求項４】
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造装置であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
前記バッフルのバッフル溝が形成されている領域の幅方向の中心が、前記ダイプレートの間口の幅方向の中心と異なる位置になるように、前記バッフルと前記ダイプレートの位置が調整されていることを特徴とするコード入りゴム材料の製造装置。
【請求項５】
前記バッフルのバッフル溝が形成されている領域の幅方向の中心から、前記ダイプレートの間口の幅方向の中心までの距離が、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載のコード入りゴム材料の製造装置。
【請求項６】
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードにゴムを被覆させることにより、コード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造方法であって、
請求項１、請求項４または請求項５のいずれか１項に記載のコード入りゴム材料の製造装置を用いて、側縁部のいずれか一方にゴムにより構成された耳部が形成されているコード入りゴム材料を製造することを特徴とするコード入りゴム材料の製造方法。
【請求項７】
前記コード入りゴム材料の幅方向における前記耳部の長さが１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項６に記載のコード入りゴム材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コード入りゴム材料の製造装置、コード入りゴム材料の製造方法、コード入りゴム材料および空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造には、カーカスプライ、ブレーカー等の複数本のタイヤコードを有するプライ材料が用いられている。一般に、このプライ材料は、所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードにゴムを被覆させて長尺のコード入りゴム材料を作成し、作成されたコード入りゴム材料をタイヤコードに対して所定の角度で切断してカット片を形成した後、形成したカット片の幅方向の両側縁部同士をオーバーラップさせてジョイントすることにより作成される。
【０００３】
このとき、作成後のプライ材料では、図１１に示すように、カット片Ｓをオーバーラップさせたジョイント部分Ｊにタイヤコード２の重複が生じて他の部分よりもコード本数が密になり、ユニフォミティ低下などの空気入りタイヤの性能低下の原因になる恐れがある。
【０００４】
そこで、近年では、ジョイント部分におけるタイヤコードの重複を防止するために、カット片をオーバーラップさせずに、カット片の端面同士を突き合わせてジョイントするジッパージョイントが開発されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５６９８２４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記したジッパージョイントの場合に、端面同士を精度良く突き合わせることが難しいようなゴム部材があり、このような場合には適切なジョイントを行うことが困難になる。また、ジッパージョイントを実施するには特殊な装置が必要であり、作業者の手作業でジョイントを行うような工程には適用することができない。
【０００７】
このため、オーバーラップジョイントを用いているにも拘らず、ジョイント部分におけるタイヤコードの重複が生じず、コード本数が密になることがないコード入りゴム材料の製造技術が求められていた。
【０００８】
そこで、本発明は、オーバーラップジョイントで形成されたジョイント部分にタイヤコードの重複が生じることを防止して、従来よりも高性能の空気入りタイヤを製造することができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、
前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造装置であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
前記ダイプレートの間口の一方の縁部において、複数の前記バッフル溝の各々の間隔Ａに対して、最外側の前記バッフル溝から前記ダイプレートの間口の縁までの距離Ｂが３〜４倍になるようにして、側縁部にタイヤコードが配置されていない耳部を形成するように、前記バッフルと前記ダイプレートが設計されていることを特徴とするコード入りゴム材料の製造装置である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、
前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造方法であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
製造後のコード入りゴム材料に含まれる前記タイヤコードの本数よりも前記バッフル溝の本数が多くなるように前記バッフルが形成されていると共に、前記ダイプレートの間口が前記バッフル溝の本数に対応した幅に形成されているコード入りゴム材料の製造装置を用いて、側縁部のいずれか一方にゴムにより構成された耳部が形成されているコード入りゴム材料を製造することを特徴とするコード入りゴム材料の製造方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記バッフル溝の本数が、前記タイヤコードの本数よりも１本多くなるように前記バッフルが形成されていることを特徴とする請求項２に記載のコード入りゴム材料の製造方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードをゴム押出機に通過させることにより、前記複数のタイヤコードがゴムに被覆されたコード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造装置であって、
前記ゴム押出機の内部に設けられており、前記複数本のタイヤコードの各々を案内する複数のバッフル溝が所定の間隔で形成されているバッフルと、
前記ゴム押出機の先端に取り付けられており、所定の幅の間口が形成されているダイプレートと、
前記バッフルと前記ダイプレートとの間の空間にゴムを充填するシリンダと
を備えており、
前記バッフルのバッフル溝が形成されている領域の幅方向の中心が、前記ダイプレートの間口の幅方向の中心と異なる位置になるように、前記バッフルと前記ダイプレートの位置が調整されていることを特徴とするコード入りゴム材料の製造装置である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
前記バッフルのバッフル溝が形成されている領域の幅方向の中心から、前記ダイプレートの間口の幅方向の中心までの距離が、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載のコード入りゴム材料の製造装置である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
所定の間隔で配列された複数本のタイヤコードにゴムを被覆させることにより、コード入りゴム材料を製造するコード入りゴム材料の製造方法であって、
請求項１、請求項４または請求項５のいずれか１項に記載のコード入りゴム材料の製造装置を用いて、側縁部のいずれか一方にゴムにより構成された耳部が形成されているコード入りゴム材料を製造することを特徴とするコード入りゴム材料の製造方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
前記コード入りゴム材料の幅方向における前記耳部の長さが１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項６に記載のコード入りゴム材料の製造方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、オーバーラップジョイントで形成されたジョイント部分にタイヤコードの重複が生じることを防止して、従来よりも高性能の空気入りタイヤを製造することができる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明により得られるプライ材料を模式的に示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を模式的に示す斜視図である。
【図３】図２のゴム押出機の要部を模式的に示す平面図である。
【図４】図２のゴム押出機の要部の断面構造を示す側面図である。
【図５】図４中のバッフルの正面図である。
【図６】図４中のダイプレートの正面図である。
【図７】第１の実施の形態に係るバッフルとダイプレートを説明する平面図である。
【図８】第２の実施の形態に係るバッフルとダイプレートを説明する平面図である。
【図９】第３の実施の形態に係るバッフルとダイプレートを説明する平面図である。
【図１０】実施例１〜３により得られたプライ材料の切断面を示す図である。
【図１１】従来の技術により得られるプライ材料を模式的に示す図である。
【図１２】従来のバッフルとダイプレートを説明する平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
１．本発明に至る経緯
本発明者は、オーバーラップジョイントで形成されたジョイント部分にタイヤコードの重複が生じることを防止するために種々の検討を重ね、ジョイント前のカット片の一方の側縁部にタイヤコードが配置されていない耳部を形成することを考えた。
【００２２】
即ち、本発明者は、図１に示すように、カット片Ｓの一方の側縁部にタイヤコード２が配置されていない耳部Ｓ１が形成されていれば、カット片Ｓの側縁部同士をオーバーラップさせても、ジョイント部分Ｊにおいてタイヤコード２の重複が生じないと考えた。
【００２３】
そして、カット片Ｓの一方の側縁部に図１に示すような耳部Ｓ１を形成するために、ジョイント工程に至るまでの各工程の見直しを行い、カット片Ｓを作成する前のコード入りゴム材料の製造工程において、一方の側縁部に耳部が形成されたコード入りゴム材料を製造することができれば、コード入りゴム材料を切断した後のカット片Ｓに十分な長さの耳部Ｓ１を形成できると考えた。
【００２４】
しかし、実際に、一方の側縁部に耳部が形成されたコード入りゴム材料を製造しようとしたところ、コード入りゴム材料の側縁部に余剰なゴムを付着させることが容易ではないことが分かった。そこで、さらに実験と検討を重ね、以下の第１〜第３の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を考えるに至った。
【００２５】
以下、一方の側縁部に耳部が形成されたコード入りゴム材料を製造するために、本発明者が考えるに至った第１〜第３の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を説明する。
【００２６】
２．第１の実施の形態
図２は第１の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を模式的に示す斜視図であり、図３は図２のゴム押出機の要部を模式的に示す平面図、図４は図２のゴム押出機の要部の断面構造を示す側面図であり、図５は図４中のバッフルの正面図であり、図６は図４中のダイプレートの正面図である。
【００２７】
本実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置１は、基本的には従来と同じ構造を備えている。具体的には、図２に示すように、タイヤコード２が巻き取られたリール９を複数備えたリールスタンド８と、リールスタンド８から巻き出された各々のタイヤコード２にゴムを付着させてコード入りゴム材料を押出成形するゴム押出機５とを備えており、所定の間隔で配列された複数本のタイヤコード２をゴム押出機５に通過させた後、ゴム押出機５の吐出口から押出成形することにより、複数のタイヤコード２がゴムに被覆されたコード入りゴム材料４を製造する。
【００２８】
しかし、本実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置１は、ゴム押出機５の構造が従来と異なっている。以下では、ゴム押出機の基本的な構造を説明した後に、本実施の形態における特徴部分を説明する。なお、ゴム押出機の基本的な構造は、後述する第２および第３の実施の形態においても同様の構造である。
【００２９】
（１）ゴム押出機の基本的な構造
バッフル１２は、図３および図４に示すように、ゴム押出機５の内部に設けられている。そして、図５に示すように、バッフル１２には、複数のバッフル溝１１が所定の間隔で形成されており、リールスタンド８（図２参照）から送られてきたタイヤコードを各々のバッフル溝１１に通過させることにより所望の位置に案内するように構成されている。
【００３０】
図３および図４に示すように、ダイプレート６は、ゴム押出機５の先端に取り付けられた板状の部材であり、ダイプレート６の中央には、コード入りゴム材料４を所定の形状、寸法で押出成形するための間口１３（図６参照）が形成されている。
【００３１】
そして、図４に示すようにゴム押出機５には内部空間５Ａ１が設けられており、シリンダ５Ａ（図２参照）が、このゴム押出機５の内部空間５Ａ１にゴムＧを供給することにより、ダイプレート６とバッフル１２の間にゴムＧが充填される。この状態で、送られてきた複数のタイヤコード２を、バッフル１２において所定の位置に案内し、ダイプレート６の間口１３に向けて送り出すことにより、タイヤコード２がゴムＧにより被覆されたコード入りゴム材料４を押出成形する。
【００３２】
（２）本実施の形態の特徴部分
本実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置は、上記したゴム押出機５の構造の内、バッフル１２とダイプレート６の設計が従来のゴム押出機と異なっている点を特徴とする。
【００３３】
図１２は従来のバッフル１２とダイプレート６を説明する平面図であり、図７は第１の実施の形態に係るバッフル１２とダイプレート６の設計を説明する平面図である。
【００３４】
図１２に示すように、従来の技術では、バッフル溝１１を通過したタイヤコードがゴムに適切に被覆された状態で押出成形するという観点の下で、幅方向の最外側のバッフル溝１１ａとダイプレート６の間口１３の縁１３ａとの間の距離Ｂが設定されている。
【００３５】
これに対して、図７に示す本実施の形態におけるバッフル１２とダイプレート６では、上記した距離Ｂが、押出成形後のコード入りゴム材料の一方の側縁部にタイヤコードが配置されていない耳部を形成するという観点の下で設定されている。
【００３６】
具体的には、本実施の形態においては、ダイプレート６の間口１３の一方の縁部において、各々のバッフル溝１１の間隔Ａに対して、最外側のバッフル溝１１ａとダイプレート６の間口１３の縁１３ａとの間の幅方向における距離Ｂが２倍以上になるように設計されている。
【００３７】
このような条件の下で設計されたバッフル１２とダイプレート６を用いると、製造後のコード入りゴム材料の側縁部のいずれか一方において、最外側のバッフル溝１１ａに案内されたタイヤコードよりも外側に、コード間隔の２倍以上の長さの耳部を形成することができる。
【００３８】
このような耳部が形成されたコード入りゴム材料を、タイヤコードに対して所定の角度で切断してカット片を作成すると、タイヤコード２が配置されておらず、ゴムのみから構成された耳部が一方の側縁部に形成されたカット片が得られる。
【００３９】
そして、このカット片をジョイントする際に、耳部が形成された側縁部と、耳部が形成されていない側縁部をオーバーラップさせることにより、図１に示すようにジョイント部分Ｊにおいてタイヤコード２の重複が生じていないプライ材料が得られる。
【００４０】
そして、得られたプライ材料と、インナーライナーやトレッド等の他のゴム部材とを積層させて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫することにより空気入りタイヤを製造することができる。このようにして製造された空気入りタイヤは、プライ材料のジョイント部分にタイヤコードの重複が生じていないため、ユニフォミティの低下が抑制され、従来よりもタイヤ性能が向上している。
【００４１】
なお、耳部の長さについては所定の値（５ｍｍ程度）を超えると効果が飽和し、耳部を形成するためのコストが増加するだけになるため、幅方向の最外側のバッフル溝１１ａとダイプレート６の間口１３の縁１３ａとの間の距離Ｂは、バッフル溝の間隔Ａの３〜４倍に設定することが好ましく、３倍程度がより好ましい。
【００４２】
例えば、乗用車用のプライ材料を製造する場合には、一般に、３２本のタイヤコードが１ｍｍの間隔で配置された幅５００ｍｍ程度のコード入りゴム材料を製造する。このコード入りゴム材料に約３．０ｍｍの耳部を形成するには、ダイプレート６の間口１３の縁１３ａまでの距離Ｂを、バッフル溝の間隔Ａ（約１．０ｍｍ）の３倍に設定する。これより、ジョイント部分においてタイヤコードの重複が生じていない乗用車用のプライ材料を製造することができる。
【００４３】
３．第２の実施の形態
次に、図１に示すような一方の側縁部に耳部Ｓ１が形成されたカット片Ｓを得るための他の方法として、第２の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を説明する。
【００４４】
第２の実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置は、製造予定のコード入りゴム材料のタイヤコード本数よりもバッフル溝の本数が多いバッフルを用い、タイヤコードを通過させないダミーのバッフル溝を設けることを特徴とする。
【００４５】
図８は第２の実施の形態に係るバッフル１２とダイプレート６を説明する平面図である。図８では、製造予定のコード入りゴム材料のタイヤコード本数よりもバッフル溝１１の本数が１本多いバッフル１２が用いられており、この１本多く形成されたバッフル溝１１がダミーのバッフル溝１１ｂとなる。
【００４６】
そして、本実施の形態においては、ダイプレート６の間口１３の幅が、ダミーのバッフル溝を含めた全てのバッフル溝１１の本数に対応した幅になるように形成されている。
【００４７】
本実施の形態に係るコード入りゴム材料の製造装置を用いて、耳部が形成されたコード入りゴム部材を製造する場合には、バッフル１２の幅方向の最外側に形成されているバッフル溝１１ｂを、タイヤコードを通過させないダミーのバッフル溝１１ｂとする。即ち、このダミーのバッフル溝１１ｂを除いたバッフル溝１１にタイヤコードを通過させてコード入りゴム材料を押出し成形すると、ダミーのバッフル溝１１ｂに隣接したバッフル溝１１ａからダイプレート６の間口１３の縁１３ａまでの距離を十分に確保することができるため、上記した第１の実施の形態と同様に、製造後のコード入りゴム材料の側縁部のいずれか一方において、最外側のタイヤコードよりも外側に、十分な長さの耳部を形成することができる。
【００４８】
なお、本実施の形態におけるダイプレート６の間口１３の幅は、上記したように、バッフル溝１１の本数に対応した幅に設定されるが、具体的には、以下の式（１）を満たすような幅にすることが好ましい。これにより、製造後のコード入りゴム材料の側縁部のいずれか一方に十分な長さの耳部を容易に形成することができる。
【００４９】
ダイプレート間口の幅＝ダミーの溝を含むバッフル溝の形成領域の幅Ｃ＋α＋β    （１）
α：ストリップのジョイントオーバーラップ量
β：耳部が形成されていない方の側縁部に付着させるゴムの長さ（図１参照）
【００５０】
例えば、ブレーカ用のコード入りゴム材料である３６本のスチールコードが０．８３ｍｍの間隔で配置された幅２８８ｍｍのコード入りゴム材料を製造する場合には、ダミーのバッフル溝を１本作成し、各々のバッフル溝の間隔を０．８３ｍｍに設定する。そして、上記した式（１）中のαを２．０ｍｍ、βを０．３４ｍｍに設定し、ダイプレートの間口の幅を設計する。これにより、幅２．０ｍｍ程度の耳部が形成されたコード入りゴム材料を製造することができる。
【００５１】
４．第３の実施の形態
第３の実施の形態においては、ゴム押出機内部におけるバッフルとダイプレートの位置を調整することにより、製造後のコード入りゴム材料の側縁部のいずれか一方に十分な長さの耳部を形成する。図９は第３の実施の形態に係るバッフル１２とダイプレート６を説明する平面図である。
【００５２】
具体的には、図１２に示すような従来の装置では、バッフル溝１１が形成されている領域の幅方向の中心と、間口１３の幅方向の中心とが一致するように、バッフル１２が配置される。これに対して、第３の実施の形態においては、図９に示すように、バッフル１２のバッフル溝１１が形成されている領域の幅方向の中心ＣＬ１が、ダイプレート６の間口１３の幅方向の中心ＣＬ２と異なる位置になるようにバッフル１２とダイプレート６の位置が調整されている。
【００５３】
このように、バッフル溝１１の領域の中心ＣＬ１と、ダイプレート６の間口１３の中心ＣＬ２とをずらすことにより、最外側のバッフル溝１１ｃからダイプレート６の間口１３の縁１３ａまでの距離Ｄを十分に確保することができるため、上記した実施の形態と同様に、製造後のコード入りゴム材料の側縁部のいずれか一方において、最外側のタイヤコードよりも外側に、十分な長さの耳部を形成することができる。
【００５４】
なお、上記した中心ＣＬ１と中心ＣＬ２とをずらす量については、コードを重複させずに適切にオーバーラップさせることができる耳部を一方の側縁部に形成するという観点と、耳部を形成しない方の側縁部でタイヤコードが露出しないように適切なゴムの領域を形成するという観点の下で適宜調整される。この中心ＣＬ１と中心ＣＬ２とをずらす量は、一般的には、１〜３ｍｍに設定することが好ましい。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明する。
【００５６】
１．実施例および比較例
（１）実施例１
上記した第１の実施の形態に基づいて、図７に示す距離Ｂを間隔Ａの３倍に設定したバッフルとダイプレートを用いて、厚み１．２０ｍｍのコード入りゴム材料を作製した。具体的には、タイヤコードとしてスチールコードを用い、このスチールコードの条件を２＋２×０．２３ＨＴ、３８エンズ（本数２２本、間隔Ａ１．２５ｍｍ）に設定し、耳部を形成しない方の側縁部に付着させるゴムの幅βが２．０ｍｍになるように、ダイプレートの間口を３１．９６ｍｍに設定した。
【００５７】
（２）実施例２
上記した第２の実施の形態に基づいて、図８のように、バッフル１２にダミーのバッフル溝１１ｂを１本設け、上記した式（１）に基づいて、ダイプレート６の間口１３を、ダミーのバッフル溝１１ｂを含めた全てのバッフル溝１１、１１ｂに対応した寸法（幅：２７．６３ｍｍ）に設計し、このバッフル１２とダイプレート６を用いてコード入りゴム材料を作製した。なお、この点を除いた条件は実施例１と同じに設定した。
【００５８】
（３）実施例３
上記した第３の実施の形態に基づいて、図９のようにバッフル溝１１の形成領域の中心ＣＬ１とダイプレート６の間口１３の中心ＣＬ２が０．６６ｍｍ分ずれるように、バッフル１２を配置してコード入りゴム材料を作製し、ダイプレート６の間口１３の幅を３１．９６ｍｍに調整した点を除いて、実施例１と同じ条件に設定した。
【００５９】
（４）比較例
図１２に示すような従来のバッフルとダイプレートを使用し、ダイプレートの間口を３２ｍｍに設定したことを除いて、実施例１と同じ条件に設定した。
【００６０】
２．評価
（１）評価方法
実施例１〜３および比較例により得られたコード入りゴム材料を、それぞれ、タイヤコードに対して６０°の角度で切断し、切断後のカット片の側縁部を約２ｍｍのオーバーラップ量でジョイントしてブレーカー用のプライ材料を作製した。なお、実施例１〜３では、幅３１６ｍｍと幅２８８ｍｍの２種類のブレーカー用のプライ材料を作製し、比較例では幅２８８ｍｍのブレーカー用のプライ材料を作製した。
【００６１】
そして、作製したプライ材料を加硫した後、プライ材料を長手方向に沿って切断し、切断面を目視で観察して、ジョイント部分におけるタイヤコードの重複が生じて、コード本数が密になっているか否かを評価した。
【００６２】
また、作製したプライ材料を用いて空気入りタイヤを作製し、作製後のタイヤにおけるタイヤコードの間隔をＸ線検査装置で検査すると共に、径方向に切断してプライ材料のジョイント部分においてタイヤコードの重複が生じているか否かを目視で確認した。
【００６３】
（２）評価結果
作成後のプライ材料の切断面を観察した結果、実施例１〜３の何れにおいても、図１０に示すように、各々のタイヤコード２が同程度の間隔で配置されており、ジョイント部分が形成されていた箇所Ｊ１においても、タイヤコードの重複が生じていなかった。これに対して、比較例においては、ジョイント部分が形成されていた箇所にタイヤコードの重複が発生してコード密度が密になっていることが確認できた。
【００６４】
また、作製後のタイヤにおいても同様に、実施例１〜３では、Ｘ線検査装置による検査と切断面の目視検査の両方でタイヤコードの重複が確認されず、比較例では重複が生じている部分が確認できた。
【００６５】
以上の結果より、上記した第１〜第３の実施の形態において説明した装置を用いて、一方の側縁部に耳部が形成されたコード入りゴム材料を作製することにより、ジョイント部におけるタイヤコードの重複の発生を防止して、従来よりも高性能の空気入りタイヤを製造できることが確認できた。
【００６６】
以上、本発明を実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００６７】
１                                コード入りゴム材料の製造装置
２                                タイヤコード
４                                コード入りゴム材料
５                                ゴム押出機
５Ａ                              シリンダ
５Ａ１                            内部空間
６                                ダイプレート
８                                リールスタンド
９                                リール
１１、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ      バッフル溝
１２                              バッフル
１３                              間口
１３ａ                            間口の縁
Ａ                                バッフル溝の間隔
Ｂ、Ｄ                            最外側のバッフル溝から間口の縁までの距離
Ｃ                                バッフル溝の形成領域の幅
ＣＬ１                            バッフル溝の形成領域の幅方向の中心
ＣＬ２                            間口の幅方向の中心
Ｇ                                ゴム
Ｊ                                ジョイント部分
Ｊ１                              ジョイント部分が形成されていた箇所
Ｓ                                カット片
Ｓ１                              耳部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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