(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の面に中空状の凸部が複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に表面材、及び／又は表皮材が積層された中空構造板において、
前記凸部は、楕円錐台形状であり、
前記凸部の開口部縁における曲げ半径Ｒが、０．７５〜２０ｍｍであり、
前記凸部の高さが、１．５〜５０ｍｍであり、
前記中空構造板の目付けが、４５０〜２３５０ｇ／ｍ２であり、
前記凸部の開口部の、長径方向の長さａ１と短径方向の長さａ２との比（ａ１／ａ２）が、１．０５≦ａ１／ａ２≦１．２３であり、
前記凸部において、前記曲げ半径Ｒが０．７５〜２０ｍｍとなる曲線部の長さＬと、前記凸部の高さｈと、の比（Ｌ／ｈ）が、０．０５≦Ｌ／ｈ≦０．３であることを特徴とする中空構造板。
【請求項２】
前記凸部の開口部の、長径方向の長さａ１と短径方向の長さａ２との比（ａ１／ａ２）が、１．０８≦ａ１／ａ２≦１．２１である、請求項１に記載の中空構造板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空構造板に関する。より詳しくは、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製の中空構造板は、軽量で、かつ、耐薬品性、耐水性、断熱性、遮音性及び復元性に優れ、取り扱いも容易であることから、箱材や梱包材などの物流用途、壁や天井用のパネル材などの建築用途、更には、自動車用途などの幅広い分野に使用されている。例えば、特許文献１には、所定の間隔を隔てて平行に配置された合成樹脂素材製の２枚のシートの間に、所定のピッチで凹凸波形が繰り返された合成樹脂素材製の波形部材が挟持された状態の中空構造板が開示されている。
【０００３】
また、特許文献２には、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の所謂ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板が開示されている。このツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、自動車内装材、物流資材、建材等の様々な分野で使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１７０５１５号公報
【特許文献２】特開２００７−８３４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、従来の中空構造板の中には、等方性に優れた物性を有するものがあることが知られている。このような中空構造板は圧縮強度に優れていることから、軽量高剛性板として広く使用されている。しかし、その一方で、圧縮強度が高いため、潰し加工や穴あけ加工等の加工を施した際に加工した面と反対側の面に押圧痕が浮き出てしまい、このような加工が困難であるという問題が生じていた。
【０００６】
そこで、本発明では、このような実情に鑑み、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明者は、中空構造板の構造について鋭意研究を行った結果、凸部の側壁の少なくとも一部における曲げ半径に着目し、この値を所定の範囲に制御することより、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明では、少なくとも一方の面に中空状の凸部が複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に、表面材及び／又は表皮材が積層された中空構造板において、
前記凸部は、楕円錐台形状であり、
前記凸部の開口部縁における曲げ半径Ｒが、０．７５〜２０ｍｍであり、
前記凸部の高さが、１．５〜５０ｍｍであり、
前記中空構造板の目付けが、４５０〜２３５０ｇ／ｍ２であり、
前記凸部の開口部の、長径方向の長さａ１と短径方向の長さａ２との比（ａ１／ａ２）が、１．０５≦ａ１／ａ２≦１．２３であり、
前記凸部において、前記曲げ半径Ｒが０．７５〜２０ｍｍとなる曲線部の長さＬと、前記凸部の高さｈと、の比（Ｌ／ｈ）が、０．０５≦Ｌ／ｈ≦０．３であることを特徴とする中空構造板を提供する。
本発明では、前記凸部の開口部の、長径方向の長さａ１と短径方向の長さａ２との比（ａ１／ａ２）を、１．０８≦ａ１／ａ２≦１．２１とすることができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板を提供することができる。なお、ここに記載された効果は、必ずしも限定されるものではなく、本開示中に記載されたいずれかの効果であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図２】Ａは、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の断面構造を模式的に示す断面模式図であり、Ｂは、開口部２１２の拡大図である。
【図３】Ａは、本発明に係る中空構造板１の第２実施形態の構造を模式的に示す斜視図であり、Ｂは、Ａの矢印方向から視た場合の模式図である。
【図４】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図５】本発明に係る中空構造板１の第４実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図６】本発明に係る中空構造板１の第５実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図７】本発明に係る中空構造板１の第６実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図８】本発明に係る中空構造板１の第７実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図９】本発明に係る中空構造板１の第８実施形態の断面構造を模式的に示す断面模式図である。
【図１０】本発明に係る中空構造板１の、製造方法の一例を示す概念図である。
【図１１】本発明に係る中空構造板１の、図１０とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１２】本発明に係る中空構造板１の、図１０及び１１とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１３】Ａ〜Ｃは、潰し加工の様子を模式的に示す模式図である。
【図１４】Ａ〜Ｃは、穴あけ加工の様子を模式的に示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための好適な形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１２】
１．中空構造板１
図１は、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。本発明に係る中空構造板１は、少なくとも一方の面に中空状の凸部２１が複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に、表面材３、及び／又は表皮材４が積層されている。
【００１３】
中空構造板１の目付けは特に限定されないが、３００〜６０００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、４００〜４０００ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。これにより、中空構造板１の軽量化を図ることができる。
【００１４】
中空構造板１の厚みも特に限定されないが、１〜５５ｍｍとすることが好ましい。１ｍｍ以上とすることにより、中空構造板１の厚みが薄くなり過ぎることを防ぎ、軽量化を発現させることができる。また、５５ｍｍ以下とすることにより、中空凸部成形シート２における凸部２１の高さを制御でき、凸部２１の側壁部分の厚みがドラフトされて薄くなり過ぎることを防げるため、変形（座屈）が発生しにくい中空構造板１を作製できる。
【００１５】
＜中空凸部成形シート２＞
中空凸部成形シート２は、少なくとも一方の面に中空状の凸部２１が複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる。すなわち、本発明では、図１等に示すように、中空凸部成形シート２の一方の面にのみ凸部２１が形成されていてもよいし、図５に示すように、中空凸部成形シート２の両面に凸部２１が形成されていてもよいし、図８に示すように、２枚の熱可塑性樹脂シートから形成されていてもよい。
【００１６】
図２のＡは、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す断面模式図である。本発明では、凸部２１の側壁の少なくとも一部における曲げ半径Ｒが、０．７５〜２０ｍｍであることを特徴とする。
【００１７】
前述の通り、従来の中空構造板の中には、等方性に優れた物性を有するものがあり、そのような中空構造板においては、圧縮強度が高いため、潰し加工や穴あけ加工等の加工が困難であった。
そこで、本願発明者は、中空構造板の構造について鋭意研究を行った結果、曲げ半径Ｒを０．７５〜２０ｍｍとすることにより、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板が得られることを見出した。
【００１８】
具体的には、曲げ半径Ｒを０．７５ｍｍ以上とすることにより、凸部２１の側壁の傾斜が大きくなり過ぎることを防ぎ、荷重をかけた際に凸部２１の側壁が折れて圧縮強度が低下することを回避できる。また、曲げ半径Ｒを２０ｍｍ以下とすることにより、潰し加工や穴あけ加工等の加工性の効果が低減することを防げる。
【００１９】
また、曲げ半径Ｒを前述した所定の範囲に制御することにより、潰し加工や穴あけ加工等の加工を施した際に、加工した面と反対側の面に押圧痕が浮き出してしまったりバリが発生したりすることを防げるため、加工後の中空構造板１の意匠性も向上できる。
【００２０】
本発明では、凸部２１の側壁の少なくとも一部における曲げ半径Ｒが前述した所定の範囲内であればよい。すなわち、本発明では、図２のＡや図９に示すように、凸部２１に曲げ半径Ｒが複数存在する場合、少なくとも一つの曲げ半径Ｒが０．７５〜２０ｍｍであればよい。
【００２１】
しかし、後述する実施例で示すように、本発明では、凸部２１の開口部２１２縁で測定した曲げ半径Ｒが前記所定の範囲内にあることが特に好ましい。
【００２２】
図２のＢは、開口部２１２の拡大図である。本発明では、凸部２１の開口部２１２の、長径方向の長さａ１と短径方向の長さａ２との比（ａ１／ａ２）は特に限定されないが、１．０５≦ａ１／ａ２≦１．２３とすることが好ましい。
【００２３】
ａ１／ａ２≧１．０５とすることにより、長径方向の曲げ剛性が向上し、熱等により短径方向に曲げ加工した場合に任意の方向以外に折れ曲がることを回避できる。また、ａ１／ａ２≦１．２３とすることにより、成形時に凸部２１の側壁の長径方向の樹脂が伸びて肉厚が薄くなり過ぎることを防げるため、圧縮強度が低下することを回避できる。
【００２４】
また、本発明では、１．０８≦ａ１／ａ２≦１．２１とすることが好ましい。これにより、曲げ剛性を向上させつつ圧縮強度を保持した中空構造板１を提供できる。
【００２５】
凸部２１は、少なくとも上面部２１１及び開口部２１２を有していれば（図２のＡ参照）、その形態は特に限定されず、自由に設計することができる。例えば、図１等で示した楕円錐台形状、円錐台形状、三角錐台形状、四角錐台形状、五角錐台形状等の多角錐台形状、更には、楕円柱形状、円柱形状、多角柱形状、多角星柱形状、多角星錐台形状など、様々な形状に設計することができる。また、図６で示したように、これらの形状を組み合わせた形態に設計することもできる。
【００２６】
なお、本発明では、後述する表面材３や表皮材４が中空凸部成形シート２に積層された際に、起点を少なくして表面材３や表皮材４からの剥離強度を向上させるため、上述した多角錐台形状、多角柱形状等の角を丸く設計することもできる。
【００２７】
本発明では、中でも特に、凸部２１を円錐台形状、楕円錐台形状又は多角錐台形状に設計することが好ましい。凸部２１の形状を円錐台形状、楕円錐台形状又は多角錐台形状に設計することにより、製造工程における設計を容易化できることに加え、金型を用いて凸部２１を成形する場合、金型の製造コストを削減することもできる。
【００２８】
また、本発明では、凸部２１を円錐台形状又は楕円錐台形状に設計することがより好ましく、楕円錐台形状に設計することが特に好ましい。これにより、中空構造板１の曲げ剛性を向上させつつ圧縮強度を保持させることができる。
【００２９】
複数の凸部２１は、全て同一の形態であってもよいし、２種以上の形態を自由に選択して組み合わせてもよい。また、図６及び９に示すように、凸部２１の途中に段差を設けたり凸部２１の途中にウェーブを設けたりすることも可能である。
【００３０】
本発明において、凸部２１の配列形態は特に限定されず、例えば、凸部２１を、格子状、千鳥状又は不規則に配列させることができる。本発明では、中でも特に、四角格子状又は千鳥状に凸部２１を配列させることが好ましく、千鳥状に凸部２１を配列させることがより好ましい。これにより、中空構造板１の厚さ方向の圧縮強度を曲げ剛性を向上させつつ圧縮強度を保持できる。
【００３１】
なお、本明細書では、千鳥状に凸部２１を配置させることには、所定の基準方向に沿って視たときに、隣接するもの同士が互い違うように配置される状態も含まれるものとする。
【００３２】
また、凸部２１を千鳥状に配列させた場合、横方向の凸部２１の中心同士を結んだ線と斜め方向の凸部２１の中心同士を結んだ線とがなす角度θ１（図３のＢ参照）は特に限定されないが、６０°とすることが特に好ましい。これにより、中空構造板１の剛性を向上できる。なお、「四角格子状」とは、θ１＝９０°とした場合の配列を意味する。
【００３３】
開口部２１２の形態は特に限定されないが、１．０５≦ａ１／ａ２≦１．２３とした場合は、長径及び短径を有する形状であればよく、中でも特に、楕円とすることが好ましい。これにより、中空構造板１の曲げ剛性を向上させつつ圧縮強度を保持させることができる。
【００３４】
上面部２１１の形態は特に限定されず、楕円、真円、三角形、四角形等の多角形等にすることができる。
【００３５】
凸部２１の開口部２１２間の最短距離ｄ（図２のＡ、図３のＢ及び図９参照）も特に限定されないが、０．５〜５ｍｍとすることが好ましい。最短距離ｄを０．５ｍｍ以上とすることにより、ライナー部（凸部２１を一定の方向から視た場合に凸部２１が存在しない部分；図３のＢ参照）の厚みが薄くなり過ぎることを防げるため、圧縮強度の低下を回避できる。また、最短距離ｄを５ｍｍ以下とすることにより、凸部２１間の距離が長くなり過ぎて単位面当たりの凸部２１の数が減りすぎることを回避できるため、中空構造板１の曲げ剛性を一定以上に保つことができる。なお、本発明において、最短距離ｄは常に一定でなくてもよい。
【００３６】
本発明では、凸部２１において、側壁の曲げ半径Ｒが０．７５〜２０ｍｍとなる曲線部の合計長さＬと、凸部２１の高さｈと、の比（Ｌ／ｈ）は特に限定されないが、０．０５≦Ｌ／ｈ≦０．３とすることが好ましい。
【００３７】
Ｌ／ｈ≧０．０５とすることにより、潰し加工や穴あけ加工等の加工性の効果が低減することを防げる。また、Ｌ／ｈ≦０．３とすることにより、凸部２１の側壁の傾斜が大きくなり過ぎることを防ぎ、荷重をかけた際に凸部２１の側壁が折れて圧縮強度が低下することを回避できる。
【００３８】
図２のＡに示すように、凸部２１において曲げ半径Ｒが複数存在する場合、本発明では、曲げ半径Ｒが０．７５〜２０ｍｍの範囲内にある（図２のＡでは、いずれの曲げ半径Ｒもこの範囲内にあるものとする）曲線部の長さの合計（Ｌ１＋Ｌ２）を、合計長さＬとする。すなわち、本発明では、曲げ半径Ｒがこの範囲内に無い曲線部の長さは、合計長さＬの算出には用いられない。
【００３９】
凸部２１の高さｈ（図２のＡ参照）も特に限定されないが、１．５ｍｍ以上であることが好ましい。ｈを１．５ｍｍ以上とすることにより、剛性が高い中空構造板１を得ることができる。また、ｈは、５０ｍｍ以下であることが好ましい。ｈを５０ｍｍ以下とすることにより、凸部２１の側壁部分が薄くなり過ぎるのを防ぎ、中空凸部成形シート２の変形を防ぐことができる。
【００４０】
本発明では、中空凸部成形シート２の構造として、シートの一部に、図７に示すような流路Ｆが存在する構造を採用することもできる。本発明において、流路Ｆの形状、断面の構造等は特に限定されない。なお、図７に示す矢印ｋは、流路Ｆの形成方向を示す。流路Ｆを形成する方向も特に限定されず、例えば、図７に示すように、矢印ｇ方向から視て斜め方向に流路Ｆを形成することができる。
【００４１】
中空凸部成形シート２の材質は熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、通常、中空構造板に用いることが可能な熱可塑性樹脂を、１種又は２種以上自由に組み合わせて用いることができる。
【００４２】
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。
【００４３】
中空凸部成形シート２の材質としては、これらの中でも特に、加工性、コスト、重量及び物性の観点から、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマー等のオレフィン系樹脂が好ましい。また、本発明では、更に高い剛性を得るため、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等のエンジニアリング・プラスチックを用いることもできる。
【００４４】
本発明では、中空凸部成形シート２や、後述する表面材３及び表皮材４を形成する熱可塑性樹脂には、タルク、マイカ、炭酸カルシウム等のフィラー、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維等のチョップドストランドを添加してもよい。
【００４５】
また、中空凸部成形シート２や、後述する表面材３及び表皮材４を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性、濡れ性、滑り性及び耐候性などを向上させるための改質剤や顔料等の着色剤などを添加してもよい。
【００４６】
なお、中空凸部成形シート２や、後述する表面材３及び表皮材４は、同じ材料で形成されていてもよいが、熱融着可能な範囲で相互に異なる材料で形成してもよい。
【００４７】
＜表面材３（３１、３２）＞
本発明では、前述した中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に、表面材３、及び／又は後述する表皮材４が積層されている。すなわち、本発明では、中空構造板１には、図１〜４及び７〜９に示すように、表面材３（３１、３２）又は表皮材４（４１、４２）のみが積層されていてもよく、図６に示すように、表面材３と表皮材４の両方が積層されていてもよく、図５に示すように、中空凸部成形シート２の片面ずつに表面材３（３２）と表皮材４（４１）をそれぞれ積層されてもよい。
【００４８】
なお、本明細書では、中空凸部成形シート２に積層された２枚の表面材について、それぞれ、第１表面材３１、第２表面材３２と称することもあるが、これらの名称の区別は便宜的なものである。したがって、実際の製品である中空構造板１においては、第１表面材３１と第２表面材３２の区別はない。また、後述する実施例で示すように、特に、凸部２１の上面部２１１側に表面材３を積層した場合には、第１表面材３１と、凸部２１の開口部２１２側に表面材３を積層した場合には、第２表面材３２と、便宜的に称することもある。
【００４９】
本発明において、表面材３の材質は特に限定されず、通常、中空構造板に用いることが可能な材料を、１種又は２種以上自由に組み合わせて用いることができる。具体的には、例えば、熱可塑性樹脂、金属薄板等を用いることができる。なお、熱可塑性樹脂の具体例は前述したものと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００５０】
表面材３の材質としては、中でも特に、加工性、コスト、重量及び物性の観点から、熱可塑性樹脂とすることが好ましく、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマー等のオレフィン系樹脂がより好ましい。また、本発明では、更に高い剛性を得るため、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等のエンジニアリング・プラスチックを用いることもできる。
【００５１】
本発明では、表面材３の目付けや厚みは特に限定されず、任意の目付けや厚さに設定することができる。
【００５２】
本発明では、中空構造板１が表面材３を複数有する場合、複数の表面材３（３１、３２）の厚みは、同一としてもよいし、異なるものであってもよい。また、各表面材を、同一の材質で形成することもできるし、異なる材質で形成することもできる。
【００５３】
以上の通り、本発明に係る中空構造板１の構造は特に限定されないものの、図１〜４に示すように、中空凸部成形シート２が、一方の面に錐台形状の凸部２１が複数形成された１枚の熱可塑性樹脂シートからなり、凸部２１の上面部２１１、開口部２１２、又はこれらの両方に表面材３（３１、３２）が積層された構造とすることができる。この構造を採用することにより、平面圧縮強度を保持しつつ加工性にも優れた中空構造板１を提供できる。なお、この構造の中空構造板は、例えば、後述する図１０及び１１に示す製造方法等により製造することができる。
【００５４】
また、本発明に係る中空構造板１の構造を、図８に示すように、中空凸部成形シート２が一方の面に錐台形状の凸部２１が複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートからなり、かつ、前記２枚の熱可塑性樹脂シートは凸部２１同士を突き合わせた状態で溶融してなる構造とすることができる。この構造を採用することにより、ソリの発生が抑制され、かつ、曲げ剛性にも優れた中空構造板１を提供できる。なお、この構造の中空構造板は、例えば、後述する図１２に示す製造方法等により製造することができる。
【００５５】
＜表皮材４（４１、４２）＞
本発明では、前述した中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に、前述した表面材３、及び／又は表皮材４が積層されている。本発明に係る中空構造板１が表面材４を備えることで、中空構造板１に、意匠性、吸音特性、断熱性等の用途に応じた特性を付与できる。
【００５６】
なお、本明細書では、中空凸部成形シート２に積層された２枚の表皮材について、それぞれ、第１表皮材４１、第２表皮材４２と称することもあるが、これらの名称の区別は便宜的なものである。したがって、実際の製品である中空構造板１においては、第１表皮材４１と第２表皮材４２の区別はない。また、後述する実施例で示すように、特に、凸部２１の上面部２１１側に表皮材４を積層した場合には、第１表皮材４１と、凸部２１の開口部２１２側に表皮材４を積層した場合には、第２表皮材４２と、便宜的に称することもある。
【００５７】
表皮材４の材質は特に限定されず、通常、中空構造板の表皮材として用いることができる材料を目的の用途などに応じて自由に選択して用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂シート、樹脂製の織布、不織布、組布、編み物、ステンレス、アルミニウム、銅等からなる金属シート、有機系又は無機系多孔質シート等が挙げられる。また、複数の同種又は異種のシートを積層した積層シート等を表皮材として用いることも可能である。
【００５８】
本発明では、中空構造板１が表皮材４を複数有する場合、複数の表皮材４（４１、４２）の厚みは、同一としてもよいし、異なるものであってもよい。また、各表皮材を、同一の材質で形成することもできるし、異なる材質で形成することもできる。
【００５９】
２．中空構造板１の製造方法
本発明に係る中空構造板１は、その構造に特徴があるため、その製造方法は特に限定されない。すなわち、本発明に係る中空構造板１の製造には、通常、中空構造板を製造する際に用いられる方法を、１種又は２種以上自由に選択して用いることができる。なお、図１０〜１２において、矢印ｊは中空構造板１の流れ方向を示す。
【００６０】
図１０は、本発明に係る中空構造板１の一例を示す概念図である。図１０に示す製造方法では、まず、溶融状態の熱可塑性樹脂Ｐを、金型Ｄ１、Ｄ２で両側からプレスすることにより、図１の中で示した構造の中空凸部成形シート２を製造する。次に、先端にＴダイ１０１が設けられた押出機１０２から、熱可塑性樹脂を押し出してシート状にした表面材３（３１）を加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて熱融着により中空凸部成形シート２に積層し、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。
【００６１】
図１１は、本発明に係る中空構造板１の、図１０とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図１１に示す製造方法は、まず、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラーＲ２を用いて、該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の熱可塑性樹脂シートを注入して中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の一方の面に表面が平坦な平ローラーＲ３を用いて第２表面材３２を熱融着により積層し、その後、中空凸部成形シート２の他方の面に加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて第１表面材３１を熱融着により積層し、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。
【００６２】
図１１に示す製造方法では、中空凸部成形シート２を、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラーＲ２と、表面が平坦な平ローラーＲ３とが、その回転軸が相互に平行となるように配置された真空形成装置によって製造を行っている。成形ローラーＲ２と平ローラーＲ３とは、それぞれ減圧チャンバー１０３ａ、１０３ｂ内に設置されている。また、減圧チャンバー１０３ａ、１０３ｂには、図１１に示すように、中空凸部成形シート２や表面材３１、３２を吸引保持するための吸引孔１０４ａ、１０４ｂを設けることもできる。
【００６３】
図１２は、本発明に係る中空構造板１の、図１０及び１１とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図１２に示す製造方法は、まず、２台の成形ローラーＲ２を用いて該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の熱可塑性樹脂シートを注入し、図８の中で示した構造の中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の両面に加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて第一表面材３１及び第二表面材３２を熱融着により積層し、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。なお、図１２に示す製造方法では、真空形成装置により中空凸部成形シート２を形成しているが、真空形成装置は図１２で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００６４】
なお、図示しないが、表皮材４を中空構造板１に積層する場合は、前述した図１０〜１２で示した製造方法において、表面材３（３１、３２）に代わり、表皮材４（４１、４２）を中空凸部成形シート２に積層する製造方法や、加熱手段が設けられたローラーＲ１、表面が平坦な平ローラーＲ３等により、表面材３に更に表皮材４を積層する製造方法等を採用することができる。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００６６】
１．試験方法及び試験結果
まず、以下の表１及び２に示す実施例１〜１７及び１９、参考例１８、並びに比較例１〜６の中空構造板を作製した。
実施例１〜１５及び比較例１〜６の中空構造板は図１で示した構造を図１０で示した製造方法により作製した。実施例１６の中空構造板は図３で示した構造を図１０で示した製造方法により作製した。実施例１７の中空構造板は図８で示した構造を図１０で示した製造方法により作製した。参考例１８の中空構造板は図７で示した構造を図１０で示した製造方法により作製した。実施例１９の中空構造板は図４で示した構造を図１０で示した製造方法により作製した。
【００６７】
【表１】
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【００６８】
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【００６９】
なお、表１及び２中、ＰＰはポリプロピレンブロックコポリマー、ＡＢＳはＡＢＳ樹脂を示す。また、表１及び２中の各数値（ａ１、ａ２、開口部間の距離ｄ）は、中空構造板の断面からマイクロスコープを用いて測定した。また、曲げ半径Ｒは、凸部の開口部縁で測定した。
【００７０】
次に、各中空構造板について、「圧縮強度」、「潰し加工性」、「穴あけ加工性」、及び「割れやバリの発生」について評価を行った。
【００７１】
［圧縮強度の評価方法］
中空構造板を７０×７０ｍｍにカットし、５ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した場合の降伏点での荷重を測定した。得られた数値から、平面面積で除し、中空構造板１ｃｍ２あたりの強度を算出した。なお、表１及び表２における各測定値は、Ｎ＝５測定して得た平均値を記載した。この圧縮強度の値が高いほど、厚み方向の圧縮強度が高いと評価できる。
【００７２】
［潰し加工性の評価方法］
図１３のＡ〜Ｃに示すように、プレス機に任意の半円柱（半径：１ｃｍ）のＲ曲面が中空構造板に接触するように半円柱棒を設置し、第一表面材又は第二表面材側から任意の温度（５０℃）でプレス加工を行った。不良の判断は、設計した任意の厚みに対し、±０．１ｍｍの誤差範囲で加工後の中空構造板が得られ、かつ、加工した部分以外に潰れ等がない場合を「○」とし、前述した不具合が生じた場合を「×」と評価した。
【００７３】
［穴あけ加工性の評価方法］
図１４のＡ〜Ｃに示すように、公知の方法で、プレス機にトムソン刃（株式会社ナカヤマ社製、ニューカッター；刃の厚さ１ｍｍ）を設置し、第一表面材又は第二表面材側から任意の温度（５０℃）でプレス加工を行った。不良の判断は加工部以外に潰れ等がない場合を「○」とし、前記等の不具合が生じた場合を「×」とした。
【００７４】
［割れやバリの発生］
この項目では、中空構造板の表面材側に市販のＰＥＴフィルム２５μｍを用いてラミネートした際に、割れやバリ（フィルム加工を施したときの破れ）の発生を評価した。なお、評価は、Ｎ＝２０で行った。不良の判断は、中空構造板を加工した際に、割れやバリが無かったかどうかを、目視(フィルムの破れの有無)にて確認した。そして、割れやバリがあったもの(フィルムの破れ有り)を不良であると判断し、割れやバリの発生率（％）を算出した。発生率が、１０％以下であったものは「◎」とし、１０％を超えて１５％以下であったものは「○」とし、１５％を超えたもの、或いは評価不可であったものは「×」と評価した。
【００７５】
２．考察
実施例１〜１７及び１９の中空構造板は、圧縮強度が一定値以上（具体的には、０．８０以上）に保持されつつも、潰し加工や穴あけ加工を容易に行うことができた。また、加工後の割れやバリの発生もほぼ見られなかった。したがって、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れていた。一方で、比較例１〜６の中空構造板は、潰し加工や穴あけ加工が困難であり、加工後の割れやバリの発生も多かった（比較例５の中空構造板は、成形不良であったことから、各種評価は出来なかった）。
【００７６】
したがって、本試験結果から、凸部の側壁の少なくとも一部における曲げ半径を、０．７５〜２０ｍｍとすることにより、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板が得られることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明によれば、圧縮強度が保持されつつも、加工容易性に優れた中空構造板を提供することが可能である。そのため、本発明に係る中空構造板は、箱材や梱包材等の物流用途、壁や天井用のパネル材等の建築用途、自動車の内装等の幅広い分野において好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１：中空構造板
２：中空凸部成形シート
２１：凸部
２１１：上面部
２１２：開口部
３：表面材
３１：第１表面材
３２：第２表面材
４：表皮材
４１：第１表皮材
４２：第２表皮材
１０１：Ｔダイ
１０２：押出機
１０３ａ、１０３ｂ：減圧チャンバー
１０４ａ、１０４ｂ：吸引孔
Ｒ１：加熱手段が設けられたローラー 
Ｒ２：成形ローラー
Ｒ３：平ローラー
Ｄ１、Ｄ２：金型
Ｐ：溶融状態の熱可塑性樹脂
θ１：横方向の凸部２１の中心同士を結んだ線と斜め方向の凸部２１の中心同士を結んだ線とがなす角度
ｈ：凸部２１の高さ
ｄ：凸部２１の開口部２１２間の最短距離
Ｆ：流路
ｇ：矢印
ｋ：流路Ｆの形成方向
ｊ：中空構造板１の流れ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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