(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面（１８）と反対側の後面（２０）を備えた本体（１２）であって、少なくとも一つの冷却チャンネル（１４）であって、上記後面（２０）に開口を有する上記冷却チャンネル（１４）、をその内部に有する上記本体（１２）と；
上記後面（２０）に接続されかつ上記冷却チャンネル（１４）に液体接続される冷媒供給パイプ（２８）と；を包含し、
使用時に、上記前面（１８）が炉内に向く冶金炉用の冷却板（１０）であって、
少なくとも一つの緊急冷却チューブ（３２）が上記冷却チャンネル（１４）内部に配置されており、上記緊急冷却チューブ（３２）は上記冷却チャンネル（１４）の断面よりも小さい断面を有するものであり；
上記緊急冷却チューブ（３２）は緊急供給パイプ（３８）をそれに接続するための接続手段を端部分（３４）に有し、上記接続手段（３６）は上記冷却チャンネル（１４）又は上記冷媒供給パイプ（２８）内に配置されている、ことを特徴とし、
緊急動作中は、上記緊急冷却チューブ（３２）は上記接続手段（３６）を介して上記緊急供給パイプ（３８）に物理的に接続され；かつ
正常動作中は、上記緊急冷却チューブ（３２）の上記接続手段（３６）は上記緊急供給パイプ（３８）から物理的に外れている、冶金炉用の冷却板（１０）。
【請求項２】
上記緊急冷却チューブ（３２）の上記断面は、上記冷却チャンネル（１４）の断面の最大で四分の三（３／４）の断面を有している、請求項１に記載された冷却板（１０）。
【請求項３】
上記緊急冷却チューブ（３２）の上記端部分（３４）は屈曲部分（３５）を包含している、請求項１又は２に記載された冷却板（１０）。
【請求項４】
上記冷却チャンネル（１４）は第１の穿孔（４０）及び第２の穿孔（４２）で形成されており、上記第１の穿孔と第２の穿孔（４０、４２）は重なっており、上記第２の穿孔（４２）は上記第１の穿孔（４０）よりも小さな直径を有しかつ上記冷却板（１０）の上記後面（２０）に向かう方向に配置されており、上記第２の穿孔（４２）は上記緊急冷却チューブ（３２）を収容するような配置及び寸法である、請求項３に記載された冷却板（１０）。
【請求項５】
上記端部分（３４）は直線状でかつ上記端部分（３４）の横部分に上記接続手段（３６）を包含する、請求項１又は２に記載された冷却板（１０）。
【請求項６】
上記冷却チャンネル（１４）は一つの中央穿孔（４４）と上記中央穿孔（４４）の両側に配置された二つの補助穿孔（４６、４６’）で形成されており、上記両補助穿孔（４６、４６’）は上記中央穿孔（４４）と重なっており、上記中央穿孔（４４）は上記緊急冷却チューブ（３２）を収容するような配置及び寸法になっている、請求項５に記載された冷却板（１０）。
【請求項７】
上記中央穿孔（４４）は上記緊急冷却チューブ（３２）の外径に対応する直径を有している、請求項６に記載された冷却板（１０）。
【請求項８】
上記中央穿孔（４４）及び上記補助穿孔（４６，４６’）は同じ直径である請求項６又は７に記載された冷却板（１０）。
【請求項９】
上記中央穿孔（４４）は上記補助穿孔（４６、４６’）よりも大きな直径を有する、請求項６又は７に記載された冷却板（１０）。
【請求項１０】
上記緊急冷却チューブ（３２）は横ウイング（４８、４８’）を包含しており、上記横ウイング（４８、４８’）は上記補助穿孔（４６、４６’）中に突出している、請求項６ないし９のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１１】
上記緊急冷却チューブ（３２）は中央部分（５０）を包含し、上記中央部分（５０）は上記端部分（３４）に対して薄肉である、請求項６ないし１０のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１２】
少なくとも二つの緊急冷却チューブ（３２）が上記冷却チャンネル（１４）内に配置されている、請求項１ないし１１のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１３】
上記少なくとも二つの緊急冷却チューブ（３２）は、上記緊急供給パイプ（３８）をそれに接続するための共通接続手段（３６）を備えた合流端部分（３４）を有するように配置及び構成されている、請求項１２に記載された冷却板（１０）
【請求項１４】
上記冷却板（１０）が上記緊急冷却チューブ（３２）に接続するための上記緊急供給パイプ（３８）を包含し、上記緊急供給パイプは上記冷媒供給パイプ（２８）に通して配置される、請求項１ないし１３のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１５】
上記接続手段（３６）は、上記緊急供給パイプ（３８）を上記緊急冷却チューブ（３２）に接続するための、ネジ止め、バイオネットフィット又は他の適切な手段を包含する、請求項１ないし１４のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１６】
上記緊急冷却チューブ（３２）は、耐性材料のコーティングを包含する請求項１ないし１５のいずれかに記載された冷却板（１０）。
【請求項１７】
冶金炉用の冷却板（１０）を作動する方法であって、
請求項１ないし１６のいずれかに記載された冷却板（１０）を設け；
上記冷却チャンネル（１４）からの冷媒の漏れを検知し；
上記冷却チャンネル（１４）を通す冷媒の供給を中断し；
上記冷媒供給パイプ（２８）を通して緊急供給パイプ（３８）を送り込み；
上記緊急供給パイプ（３８）を上記緊急冷却チューブ（３２）に接続し；かつ
上記緊急供給パイプ（３８）を経由して、上記緊急冷却チューブ（３２）へ及び上記冷却板（１０）を通して冷媒を供給する、
各工程を包含する上記方法。
【請求項１８】
正常動作中は、上記緊急冷却チューブ（３２）の上記接続手段（３６）は上記緊急供給パイプ（３８）から物理的に外れており；かつ
緊急動作中は、上記緊急冷却チューブ（３２）は上記接続手段（３６）を経由して上記緊急供給パイプ（３８）に物理的に接続される、請求項１７に記載された方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、概して高炉のような冶金炉用冷却板に関し、かつ具体的には破損した冷却板を動作させるための手段を備えた冷却板に関する。
【背景技術】
【０００２】
冶金炉用冷却板は当該分野において“スターブ”とも呼ばれてよく知られている。
それらは、炉例えば、高炉、アーク式電気炉のような冶金炉の内部と炉外殻間における排熱保護スクリーンを提供するため、冶金炉外殻の内壁を覆うのに用いられている。
更に、それらは概して耐火煉瓦ライニング、耐火グナイト（refractory guniting）又は炉内におけるプロセスで発生した付着物層（a process generated accretion layer）用のアンカー手段を提供する
【０００３】
元々は、冷却板は鋳造された冷却チャンネルを備えた鋳鉄製の板であるが、鋳鉄スターブの代替品として銅スターブが開発された。
現在では、冶金炉用の冷却板は殆ど銅、銅合金又はごく最近ではスチールで作られている。
【０００４】
耐火煉瓦ライニング、耐火グナイト材料又はプロセスで発生した付着物層は板状体の高温面の前に配置された保護層を形成する。
この保護層は、炉内を支配する過酷な環境で起こる劣化から冷却板を保護するのに有用である。
しかしながら、実際には、炉は時としてこの保護層なしで作動することがあり、その結果高温面の層状リブが腐食することになる。
【０００５】
従来知られているように、高炉は、当初はスターブ又はスターブの溝に挿入されたスチールブレードの前部に耐火煉瓦ライニングを備えているが、このライニングは活動中にすり減る。
とくに、朝顔部（bosh section）では、耐火ライニングは比較的速やかに消滅することがあることが観察されている。
【０００６】
冷却板が主に摩耗によりすり減ったとき、冷却チャンネルを通して循環する冷媒が炉内に漏れることがある。この漏れは当然回避すべきものである。
【０００７】
このような漏れが検知されたとき、概して最初の反応は、次のプログラムされた停止まで漏洩冷却チャンネルへの冷媒の供給を停止することであり、その間は、特開２０１５−１８７２８８号に記載されているように、冷却チャンネルを通して可撓性ホースが送り込まれる。
次に、可撓性ホースを冷媒供給部に接続し、かつ冷媒は可撓性ホースを通して冷却板内部に供給される。
このようにして、冶金炉は破損した冷却板を取り換えることなくさらに作動可能である。
【０００８】
しかしながら、漏洩冷却チャンネルを介した冷媒の供給が一度中断すると、炉から材料が冷却チャンネルに入り込んで、それにより続く可撓性ホースの設置を妨げることがある。
【０００９】
ひどく摩耗した冷却板は、チャンネルを囲繞する銅の温度を上昇させ、これにより銅の機械物性の損失を招く。
ある場合には、これにより冷却量（cooling rate）の完全な破壊を招き、炉殻を直接高温の負荷に晒して摩耗させる。
【００１０】
可撓性ホースを冷却チャンネルに据え付けることもむしろ複雑である。
可撓性ホースは冷却チャンネルよりも小径であり、かつ冷却チャンネルの角／隅で扱えるようにむしろ薄肉である必要がある。
このように薄肉の可撓性ホースは摩耗に対して長期間持続しない。
したがって、可撓性ホースは冷却板の寿命を短期間だけ延長できるだけである。
高炉炉体冷却装置における、一方のチューブを他方のチューブ内に配した二つの冷却チューブを備えた冷却板が、特開昭５８−１２３８０５号公報に開示されているので、関連性の高い従来技術の事例としてここに挙げておく。
【発明が解決すべき課題】
【００１１】
本発明の目的は、故障した冷却チャンネルの場合において、迅速かつ効果的な冷却を行う改良した冷却板を提供することである。
この目的は、請求項１で請求する冷却板により達成される。
【発明の概要】
【００１２】
本発明は、前面と反対側の後面を備えた本体であって、少なくとも一つの冷却チャンネルを内部に有する本体を包含する冶金炉用の冷却板に関する。
冷却チャンネルはその後面に開口を有し、かつ冷媒供給パイプは冷却板の後面に接続されかつ冷却チャンネルに液体接続される。
使用時に、前面は炉内に向けられる。本発明によれば、少なくとも一つの緊急冷却チューブが冷却チャンネル内部に配置されており、この緊急冷却チューブは冷却チャンネルの断面よりも小さい断面を有している。
緊急冷却チューブは、緊急供給パイプをそれに接続するための接続手段を端部分に有している。
緊急動作中は、緊急冷却チューブは、接続手段を介して緊急供給パイプに物理的に接続される。
正常動作中は、緊急冷却チューブの接続手段は、緊急供給パイプから物理的に外されている
【００１３】
この前もって据え付けられた緊急冷却チューブは、冷却板が破損した場合に、正常動作モードから緊急動作モードに迅速に切り替えできるようになっている。
【００１４】
漏れが検知されると、例えば、冷却板の本体が破損して冷媒が冷却板の前面に向かって漏れ、このように炉内に漏れると、冷媒供給パイプを通した冷媒の供給が中断する。
その際、緊急供給パイプは、冷媒供給パイプを通して送り込まれかつ冷却チャンネル内に既に存在する緊急冷却チューブに接続される。
次に冷媒が緊急供給パイプを経由してかつ冷却板を介して緊急冷却チューブに供給される。
可撓性ホースを、破損したおそらく封鎖された冷却チャンネルを通して最初に送り込む必要はない。
冷却チャンネルを介した冷媒の供給の切替と緊急冷却チューブを介した冷媒の供給の切替間の時間は大幅に低減される。
可撓性ホースに関する緊急冷却チューブの設計は改善され、かつより頑丈である。
【００１５】
緊急冷却チューブは炉内を支配する過酷な条件に耐えるように設計されている。
この趣旨で、緊急冷却チューブはスチール又は合金で作成し得る。
好ましくは、緊急冷却チューブはさらに、例えばタングステンのような耐性材料のコーティングを備え得る。
【００１６】
緊急冷却チューブは冷却チャンネルよりも断面が小さく、正常動作中に、緊急冷却チューブが冷媒と冷却板の本体間の直接接続を排除することはない。
したがって、緊急冷却チューブが存在することで冷却板の冷却効率が低減することはない。
【００１７】
冷却チャンネルは、冷却板の本体内に穿孔、鍛造又は鋳造し得る。
【００１８】
緊急冷却チューブは概して円形断面である。
しかしながら、パイプ押出法、機械加工、鋳造又は３Ｄプリントにより任意の他の形状が得られることに留意されたい。
冷却チャンネルは、機械加工又は鋳造により製造可能な任意の形状であり得る。
それは、例えば円形、長方形又は異なる形状を重ね合わせたより複雑な形状で有り得る。
【００１９】
緊急冷却チューブの断面は、冷却チャンネルの断面の最大四分の三（３／４）、好ましくは最大半分（１／２）の断面を有し得る。
そのような緊急冷却チューブは、正常動作中に冷媒と冷却板の本体間での直接的な熱伝達を妨害すること無く、緊急動作中の充分な冷却を保証するに十分である。
【００２０】
本発明の一実施形態によれば、緊急冷却チューブの端部分は屈曲部分を包含する。
その屈曲部分は、必要時に緊急供給パイプの接続のために容易にアクセスできるよう、緊急冷却チューブのチューブ開口が冷媒供給パイプと一直線になるのを保証している。
【００２１】
好ましくは、冷却チャンネルは第１の穿孔（bore hole）と第２の穿孔で形成され、この場合第１の穿孔と第２の穿孔は重なっている。
第２の穿孔は第１の穿孔よりも小さな直径であり得るしまた冷却板の後面に向かう方向に配置され得る、その場合第２の穿孔は緊急冷却チューブを収容するような配置及び寸法になっている。
【００２２】
本発明の別の実施形態によれば、端部分は直線状でかつ端部分の横部分に接続手段を包含している。
そのような直線状の端部分を備えた緊急冷却チューブは、冷却チャンネルに容易に据え付けできる。
端部分の端部は好ましくはキャップ付きである。
【００２３】
冷却チャンネルは、重なった複数の穿孔で形成され得る。
好ましくは、冷却チャンネルは一つの中央穿孔と中央穿孔の両側に配置された二つの補助穿孔で形成されている。
両補助穿孔は中央穿孔と重なっている。
中央穿孔は、緊急冷却チューブを収容するような配置及び寸法になっている。
【００２４】
中央穿孔の直径は、基本的に緊急冷却チューブの外径に対応しており、それによって緊急冷却チューブは圧入により中央穿孔にぴったり納めることができる。
冷媒と冷却板の本体との直接の接触は、冷媒を補助穿孔で形成された冷却チャンネルの部分を通して流すことで行われる。
【００２５】
中央穿孔は、補助穿孔の直径に対応した直径を有し得る。
代替的には、冷媒と冷却板本体間の直接接触がどの程度必要かにより、補助穿孔の直径も中央穿孔よりも大きく又は小さくともよい。
【００２６】
本発明の一実施形態によれば、緊急冷却チューブは、補助穿孔中に突出した横ウイングを包含する。
その横ウイングは、緊急冷却チューブの回転を制限することで、中央穿孔内部での緊急冷却チューブの固定機能を増大できる。
【００２７】
緊急冷却チューブはその端部分間に中央部分を包含し、その場合、中央部分は端部分に対して薄肉の壁である。
端部分では緊急供給パイプを接続するのに必要な強度は弱くならないが、その薄肉により緊急冷却チューブ内の冷媒と冷却チャンネル内の区域間における熱伝達が向上する。
【００２８】
別の実施形態によれば、少なくとも二つの緊急冷却チューブが冷却チャンネル内部に配置される。
好ましくは、少なくとも二つの緊急冷却チューブは、上記緊急供給パイプをそれに接続するための共通接続手段を備えた合流端部分を有するように配置及び構成されている。
その配置により、冷媒を冷却チューブ（複数）に供給する単一の接続点を設け、それにより緊急供給パイプ接続のためのアクセスを容易にしつつも、配置、例えば二つの緊急冷却チューブを単一の冷却チャンネルに配置することができる。
【００２９】
好ましくは、冷却板は、緊急冷却チューブに接続するための緊急供給パイプを包含しており、緊急供給パイプは冷媒供給パイプに通して、同心状又は軸平行に配置される。
【００３０】
接続手段は、緊急供給パイプを緊急冷却チューブに接続するためのネジ止め、バイオネットフィット、又は他の好適な手段であり得る。
【００３１】
本発明は、また、上述の冶金炉用の冷却板の使用に関し、その場合、その使用は以下の各工程を包含する：
冷却チャンネルからの冷媒の漏れを検知し；
冷却チャンネルを通す冷媒の供給を中断し：
冷媒供給パイプを通して緊急供給パイプを供給し；
緊急供給パイプを緊急冷却チューブに接続し；かつ
緊急供給パイプを経由して、緊急冷却チューブへ及び冷却板を通して冷媒えを供給する各工程。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
本発明の更なる細部及び利点は、幾つかの非限定的な実施形態についての、添付図面を参照して行う以下の詳細な説明から明らかとなろう。
【図１】正常動作モードで使用される、本発明の第１の実施形態による冷却板を通る断面である。
【図２】緊急動作モードで使用される、図１の冷却板を通る断面である。
【図３】図１の冷却板の冷却チャンネルを通る断面である。
【図４】緊急動作モードで使用される、本発明の第２の実施形態による冷却板を通る断面である。
【図５】図４の冷却板の冷却チャンネルを通る断面である。
【図６】緊急動作モードで使用される、本発明の第３の実施形態による冷却板を通る断面である。
【図７】図６の冷却板の冷却チャンネルを通る断面である。
【図８】本発明の第４の実施形態による緊急冷却チューブの配置の斜視図である。
【好ましい実施形態の説明】
【００３３】
図１は、例えば、銅、銅合金又はスチールの鋳物又は鍛造体でできた、典型的にはスラブから形成された本体１２を包含する冷却板１０の上部を模式的に示している。さらに、本体１２は内部に埋め込まれた少なくとも一つの従来の冷却チャンネル（溝）１４を有する。
典型的な冷却板１０は、炉内部と外側の炉殻（furnace shell；外装（armour）ともいう）１６間の排熱保護スクリーン（a heat evacuating protection screen）を提供するための少なくとも四つの冷却チャンネル１４を包含している。図１は炉殻１６上に取り付けた冷却板１０を示す。
本体１２は、高温面（hot face）とも呼ばれる、炉内部に向けられた概して１８で示す前面と、使用時に炉殻１６の内面に対面する冷温面（cold face）とも呼ばれる反対側の後面２０を有している。
【００３４】
従来知られているように、本体１２の前面１８は、好ましくは、特にリブ２２と溝（grooves）２４を交互に備えた構造面を有している。
冷却板１０が炉に取り付けられると、溝２４と層状のリブ２２は概して水平に配置されて耐火煉瓦ライニング（図示せず）の固定手段を提供する。
【００３５】
高炉などの動作中、下降する負荷材料により耐火煉瓦ライニングが腐食し、冷却板が高炉内の過酷な環境に対して保護されずに晒されることが起こる。
【００３６】
本体１２の前面１８は、摩耗から冷却板を保護する手段を備えることができる。
その手段の一例は、図１に表すように、溝２４中に配置された埋め込み金具（metal inserts）２６で有り得る。
【００３７】
しかしながら、冷却板１０は高炉内部の過酷な環境に晒されるので、冷却板の摩耗が生じる。
冷却チャンネル１４と本体１２の前面１８の間に開口ができる形成されると、クラック又は摩耗を通して、冷媒が冷却チャンネル１４から炉内に漏れ出す虞がある。
【００３８】
冷却板１０は、冷媒を冷却チャンネル１４に供給するために、一般的に冷却板１０に溶接された冷媒供給パイプ２８を本体１２の後面２０のところに備えている。
冷媒供給パイプ２８は、炉殻１６の開口３０を通過して、冷媒供給システム（図示せず）に接続される。
【００３９】
冷却板１０の本体１２内部の冷却チャンネル１４は、例えば鋳造又は穿設等のような任意の公知の手段によって得ることができる。
【００４０】
本発明によれば、緊急冷却チューブ３２は、冷却チャンネル１４内部に前以て据え付けられている。
この緊急冷却チューブ３２は、冷却チャンネル１４よりも小さい断面を有し、かつ必要時に緊急供給パイプを接続するための接続手段３６をその端に備えた屈曲部分３５をその端部分３４−その一つだけが図１で見ることが出来る−を包含している。
【００４１】
図２は、緊急冷却チューブ３２に接続されたこの緊急供給パイプ３８を備えた図１の冷却チャンネル１４を示している。
緊急供給パイプ３８は、冷媒供給パイプ２８内に配置されており、かつ、接続手段３６のところで緊急冷却チューブ３２に接続している。
この接続手段３６は、ねじ止め、バイオネットフィット、スナップフィット（スナップ止め）又は同様の好適な手段であり得る。
【００４２】
正常な使用状態では、冷却板は、図１に示すように、つまり、緊急冷却チューブ３２無しの状態で使用される。
冷媒は冷媒供給パイプ２８を経由して冷却チャンネル１４に供給され、かつ冷却チャンネル１４を一方から他方へ流れる。
好ましいことには、冷媒は本体１２と冷媒間における良好な熱伝達を保証するために、冷却板１０の本体１２の材料と直接接触する。
緊急冷却チューブ３２の端部分３４が開いたままであると、冷媒は緊急冷却チューブ３２をも通して流れる。
図１で分かるように、緊急冷却チューブ３２は、好ましくは冷却板の前面１８から最も離れた冷却チャンネル１４内部に配置されている。
即ち、緊急冷却チューブ３２は、冷却板１０の後面２０に向かい合った冷却チャンネル１４の壁に配置される。
冷却チャンネル１４を通って流れる冷媒は冷却板１０の前面１８に向かい合った本体１２の最大可能領域に直接接触し、したがって、本体１２と冷媒との間での最良の熱伝達を保証する。
【００４３】
図３は、冷却板の一部の切断面であり、冷却チャンネル１４と緊急冷却チューブ３２の断面を示す。
冷却チャンネル１４は単一の円筒状の穿孔で形成し得るが、図１から図３に示す実施形態の冷却チャンネル１４は、第１の穿孔４０及びより小さい第２の穿孔４２によって形成され、この場合、第１の穿孔４０と第２の穿孔４２は重なっている。
第２の穿孔４２は、緊急冷却チューブ３２の大部分がもはや第１の穿孔４０内に位置しないように、緊急冷却チューブ３２を収容するため後面２０の方向に配置されかつ寸法が決められている。
それによって、冷却チャンネル１４の重要な部分を形成する第１の穿孔４０の実効断面は、緊急冷却チューブ３２が存在してもあまり減少しない。
【００４４】
純粋に例示的な事例として、第１の穿孔４０は５０と６０ｍｍ間の直径を有し得、一方、第２の穿孔４２は２５と３５ｍｍ間の直径を有し得る。
緊急冷却チューブ３２は、約２０ｍｍの直径を有し得る。
【００４５】
動作中、冷媒は冷媒供給パイプ２８を介して冷却チャンネル１４に供給される。
冷媒は次に、他端で冷媒供給パイプ２８を経由して冷却板を離れる前に、冷却チャンネル１４を経由して冷却板１０の本体１２を一端から他端まで横断する。
冷媒は緊急冷却チューブ３２を通って供給することもできる。
【００４６】
漏れが検知されると、即ち、冷却板の本体１２が破損して、冷媒が冷却板１０の前面１８に向かって漏れ、したがって炉内に漏れると、冷媒供給パイプ２８を通る冷媒の供給が中断する。
その際、緊急供給パイプ３８が冷媒供給パイプ２８を通して供給されて、既に冷却チャンネル１４中に存在している緊急冷却チューブ３２に接続される。
次に、冷媒が緊急供給パイプ３８を経由して緊急冷却チューブ３２に供給される。
【００４７】
緊急冷却チューブ３２が冷却チャンネル１４中に既に据え付けられているという事実により、苦心して可撓性ホースを破損した冷却チャンネル１４を通して供給しようとする必要はない。
実際、為すべきことは、緊急供給パイプ３８を緊急冷却チューブ３２に取り付けるだけでよく、冷却板１０の冷却は極めて迅速に復活する。
破損した冷却板１０の中断時間は大幅に短縮される。
【００４８】
破損した冷却板１０が緊急冷却チューブ３２を通して供給される冷媒によって作動されている間は、冷却板１０は正しく機能し続けるよう十分に冷却される。
実際、冷却板１０を連続して冷却することで、冷却板１０が更に破損することを防止する。
より重要なことには、冷却板１０を連続して冷却することでその破壊を防止し、かつそれにより炉殻が炉の過酷な環境に晒されるのも防止する。
破損した冷却板１０は、次の計画された高炉の主要な中断まで動作可能であり、その中断中に破損した冷却スターブは交換できる。
【００４９】
本発明の第２の実施形態によれば、図４に示すように、緊急冷却チューブ３２は閉じた端部を備えた配管の直線部分である。
緊急冷却チューブ３２の端部分３４は、必要時にそれに対して緊急供給パイプ３８を接続するための横壁部分内の接続手段３６を包含している。
以上のように、接続手段３６はネジ止め、バイオネットフィット、スナップフィット又は任意の同様の好適な手段で有り得る。
【００５０】
図５でより明瞭に示すように、冷却チャンネル１４は、この実施形態では、三つの穿孔：中央穿孔４４と中央穿孔４４の両側の二つの補助穿孔４６、４６’によって形成されており、この場合、補助穿孔４６、４６’は両方とも中央穿孔４４に重なっている。
中央穿孔４４は緊急冷却チューブ３２をその中に収容する寸法である。
緊急冷却チューブ３２の外径は、基本的に中央穿孔４４の直径に対応しており、そのため、緊急冷却チューブ３２は、中央穿孔４４中にきっちりと嵌り込んでいる。
さらに中央穿孔４４内で緊急冷却チューブ３２が回動するのを回避するため、緊急冷却チューブ３２は、さらに補助穿孔４６、４６’中に突出する横ウイング４８、４８’を備えている。
中央穿孔４４は、緊急冷却チューブ３２が充填されているが、冷媒はなお補助穿孔４６、４６’を介して本体１２に直接接触できる。
【００５１】
純粋に例示的事例として、中央穿孔４４は、３５と４５ｍｍ間の直径を有し得、一方、両補助穿孔４６、４６’は、同じ直径を有し得る。緊急冷却チューブ３２もまた同じ外径を有し得る。
【００５２】
図６は、図４のそれに類似の本発明の第３の実施形態を示している。
しかしながら、緊急冷却チューブ３２は、端部分３４に対して薄肉の中央部分５０を有している。
この薄肉により本体１２と緊急冷却チューブ３２中を循環する冷媒間の良好な熱伝達が可能となる。
【００５３】
図７は、図５のそれに対する代替的な穿孔配置を示している。
事実、この実施形態によれば、補助穿孔４６、４６’は中央穿孔４４より小さな直径を有している。
【００５４】
再度、純粋に例示的事例として、中央穿孔４４は、約４０ｍｍの直径を有し得、他方、両補助穿孔４６、４６’は、約３０ｍｍの直径を有し得る。
緊急冷却チューブ３２は、中央穿孔４４のように約４０ｍｍの外径を有し得る。
【００５５】
以上の詳細な説明及び図面では、円形断面を有する穿孔及び緊急冷却チューブのみを説明しかつ示したが、本発明の範囲内において、他の形状もまた可能であることが明らかである。
穿孔及び／又は緊急冷却チューブは、例えば平坦な或いは矩形でさえ可能である。
【００５６】
一つの冷却チャンネル１４に配置する緊急冷却チューブの数もまた一つに限らない。
図８は、合流端部分３４、３４’を有し、それによって、単一の緊急供給パイプ３８をそれに接続するようにした、二つの緊急冷却チューブ３２、３２’の配置を示している。
二つの緊急冷却チューブ３２、３２’がそれらの間に隙間を設けるように配置されている。
長方形の断面の冷却チャンネル中に据え付けられると、冷却チャンネル１４に供給される冷媒は、二つの緊急冷却チューブ３２、３２’間の冷却チャンネルに沿って流動可能である。
以前の図では見えないが、図８は、緊急冷却チューブがそれぞれの緊急供給パイプに対するそれぞれの接続手段−緊急冷却チューブに冷媒を供給するためのもの及び冷媒をそこから排出するためのものである−を備えた、上下端部分を有することを示している。
【符号の説明】
【００５７】
１０  冷却板
１２  本体
１４  冷却チャンネル
１６  炉殻
１８  前面
２０  後面
２２  リブ
２４  溝
２６  埋め込み金具
２８  冷媒供給パイプ
３０  開口
３２  緊急冷却チューブ
３２’  緊急冷却チューブ
３４  緊急冷却チューブの端部分
３４’  緊急冷却チューブの端部分
３５  屈曲部分
３６  接続手段
３８  緊急供給パイプ
４０  第１の穿孔
４２  第２の穿孔
４４  中央穿孔
４６  補助穿孔
４６’  補助穿孔
４８  横ウイング
４８’  横ウイング
５０  中央部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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