(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、
前記補強要素は、第１端と、第２端とを有する非連続環状体であり、
前記第１端と前記第２端とは、互いに対向しており、
前記製造方法は、
前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、
前記ベース成形工程は、
円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、
前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程とを含むことを特徴とするソリッドタイヤの製造方法。
【請求項２】
リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、
前記補強要素は、第１端と、第２端とを有する非連続環状体であり、
前記製造方法は、
前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、
前記ベース成形工程は、
円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、
前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程と、
前記補強要素が前記内側ベースゴムの外周面に密着させられた後、前記第１端と前記第２端とを連結する工程とを含むことを特徴とするソリッドタイヤの製造方法。
【請求項３】
リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、
前記補強要素は、タイヤ軸方向の一方側に配された第１補強要素と、タイヤ軸方向の他方側に配された第２補強要素とを含み、
前記第１補強要素と、前記第２補強要素とは、螺旋の向きが逆とされたコイル状であり、
前記製造方法は、
前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、
前記ベース成形工程は、
円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、
前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程とを含むことを特徴とするソリッドタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記補強要素の前記第１端と前記第２端とがタイヤ軸方向に位置ずれしている請求項２記載のソリッドタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ベース成形工程は、前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に、前記ベース部のタイヤ半径方向の外側部分を構成する未加硫の外側ベースゴムを配置して前記補強要素を覆う工程をさらに含む請求項１乃至４のいずれかに記載のソリッドタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記外側ベースゴムの外側に、トレッド部を構成する未加硫のトレッドゴムを配置して生タイヤを形成する工程と、
前記生タイヤを前記円筒状体から取り外す工程とをさらに含む請求項５記載のソリッドタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記補強要素の外表面に、砥粒を衝突させて微小な凹凸を形成する工程をさらに含む請求項１乃至６のいずれかに記載のソリッドタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リムに嵌合されるベース部に、タイヤ周方向にのびる円環状の補強要素を具えたソリッドタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
フォークリフト等の産業車両に装着されるソリッドタイヤは、例えば、リムに嵌合されるベース部と、ベース部の内部をタイヤ周方向にのびる実質的に非伸張材料からなる完全な円環状の金属材料等からなる補強要素と、ベース部のタイヤ半径方向外側に配置されるトレッド部とを含んで構成されている。このようなソリッドタイヤは、補強要素によって、ベース部とリムとの嵌合性を高め、これらの間でのスリップを抑制している。
【０００３】
ところで、上述の補強要素は、実質的に内径を拡げることは、通常、困難である。このため、完全な円環状の補強要素を用いたソリッドタイヤを製造するには、工夫が必要であった。
【０００４】
例えば、下記特許文献１は、上述のようなソリッドタイヤの製造方法が記載されている。この方法では、先ず、縮径した成形ドラムの外周面に、ベース部の内側部分を構成する未加硫の内側ベースゴムが配置され、その後、内側ベースゴムの外側に、補強要素が遊びを持って嵌めこまれる。次に、成形ドラムが拡径され、内側ベースゴムを拡径させるとともに、その外側に補強要素を密着させる。その後、ベース部の外側部分を構成する外側ベースゴムやトレッド部を構成するトレッドゴムが配置されて未加硫のソリッドタイヤが成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０８−２８２２０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記のような製造方法は、拡縮径可能な高価な成形ドラムがタイヤのサイズ毎に必要であるという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、生産コストを低減しうるソリッドタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、前記補強要素は、第１端と、第２端とを有する非連続環状体であり、前記第１端と前記第２端とは、互いに対向しており、前記製造方法は、前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、前記ベース成形工程は、円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程とを含むことを特徴とする。
本発明は、リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、前記補強要素は、第１端と、第２端とを有する非連続環状体であり、前記製造方法は、前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、前記ベース成形工程は、円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程と、前記補強要素が前記内側ベースゴムの外周面に密着させられた後、前記第１端と前記第２端とを連結する工程とを含むことを特徴とする。
本発明は、リムに嵌合されるベース部と、前記ベース部をタイヤ周方向にのびる円環状の補強要素とを含んだソリッドタイヤの製造方法であって、前記補強要素は、タイヤ軸方向の一方側に配された第１補強要素と、タイヤ軸方向の他方側に配された第２補強要素とを含み、前記第１補強要素と、前記第２補強要素とは、螺旋の向きが逆とされたコイル状であり、前記製造方法は、前記ベース部を成形するベース成形工程を有し、前記ベース成形工程は、円筒状体の外周面に、前記ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、前記円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により前記内側ベースゴムの外周面に密着させる工程とを含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る前記ソリッドタイヤの製造方法において、前記ベース成形工程は、前記内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に、前記ベース部のタイヤ半径方向の外側部分を構成する未加硫の外側ベースゴムを配置して前記補強要素を覆う工程をさらに含むのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記ソリッドタイヤの製造方法において、前記外側ベースゴムの外側に、トレッド部を構成する未加硫のトレッドゴムを配置して生タイヤを形成する工程と、前記生タイヤを前記円筒状体から取り外す工程とをさらに含むのが望ましい。
【００１３】
本発明に係る前記ソリッドタイヤの製造方法において、前記補強要素の前記第１端と前記第２端とがタイヤ軸方向に位置ずれしているのが望ましい。
【００１８】
本発明に係る前記ソリッドタイヤの製造方法において、前記補強要素の外表面に、砥粒を衝突させて微小な凹凸を形成する工程をさらに含むのが望ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のソリッドタイヤの製造方法は、ベース部を成形するベース成形工程を有する。ベース成形工程は、円筒状体の外周面に、ベース部の少なくとも一部を構成する未加硫の内側ベースゴムを配置する工程と、円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により内側ベースゴムの外周面に密着させる工程とを含んでいる。従って、本発明のソリッドタイヤの製造方法は、従来の拡縮径可能な成形ドラムを用いることなく、円環状の補強要素をベース部に配置することができ、ひいては、生産コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態の製造方法で製造されるソリッドタイヤの断面図である。
【図２】本実施形態の円筒状体を示す斜視図である。
【図３】円筒状体の外周面に、未加硫の内側ベースゴムを配置する工程を説明する断面図である。
【図４】（ａ）は、本実施形態の補強要素を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）に示した補強要素を拡径した状態を示す斜視図である。
【図５】円環状の補強要素を、内側ベースゴムの外周面に密着させる工程を説明する断面図である。
【図６】本実施形態の製造方法で形成された生タイヤの断面図である。
【図７】（ａ）は、本発明の他の実施形態の補強要素を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）に示した補強要素を拡径した状態を示す斜視図である。
【図８】（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態の補強要素を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）に示した補強要素を拡径した状態を示す斜視図である。
【図９】（ａ）は、図８（ａ）に示した補強要素の連結手段の拡大図、（ｂ）は、図８（ｂ）に示した補強要素の連結手段の拡大図である。
【図１０】（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態の補強要素を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）に示した補強要素を拡径した状態を示す正面図である。
【図１１】コイル状の補強要素によって形成された第１補強要素及び第２補強要素を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のソリッドタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある。）で製造されるソリッドタイヤの断面図である。
【００２２】
本実施形態のソリッドタイヤ（以下、単に「タイヤ」ということがある。）１は、例えば、フォークリフトを含む産業車両用のニューマチック型タイヤとして構成されている。本実施形態のタイヤ１は、リムＲに嵌合されるベース部２と、ベース部２をタイヤ周方向にのびる補強要素３と、ベース部２のタイヤ半径方向外側に配置されるトレッド部４とを含んで構成されている。
【００２３】
ベース部２は、タイヤ半径方向最内側に位置するビード部５のビード底面５Ａと、このビード底面５Ａの両側から半径方向外方にのびるビード部５のビード側面５Ｂ、５Ｂとを形成している。
【００２４】
ベース部２は、硬質ゴムによって形成されている。このようなベース部２は、耐摩耗性及び耐クラック性を発揮することができる。ベース部２のゴム硬度は、例えば、５０〜７０度程度に設定されるのが望ましい。本明細書において、ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６２５３に基づき、温度２３℃においてデュロメータータイプＡにより測定したデュロメータＡ硬さである。
【００２５】
補強要素３は、円環状に形成されている。ここで、円環状とは、周方向に端部を有さない完全な円環状だけでなく、周方向に端部を有する非連続環状体を含む概念である。本実施形態の補強要素３は、ベース部２の内部をタイヤ周方向にのびている。
【００２６】
補強要素３は、例えば、金属材料によって形成された少なくとも一つ、本実施形態では、一つの線材３ｗによって構成されている。ベース部２では、補強要素３により強固に締め付けられ、ベース部２とリムＲとの嵌合性が高められる。従って、補強要素３は、ベース部２とリムＲとの間でのスリップを抑制することができる。なお、線材３ｗとしては、金属材料であれば特に限定されないが、例えば、加工性及び強度に優れるスチールが望ましい。また、線材３ｗの外径Ｄ１は、例えば４〜２０mm程度が望ましい。
【００２７】
本実施形態では、複数の補強要素３が、タイヤ軸方向に離間して配置されている。これらの補強要素３により、タイヤ軸方向の広範囲に亘って、ベース部２を締め付けることができるため、ベース部２とリムＲとの嵌合性を効果的に高めることができる。
【００２８】
トレッド部４は、ビード側面５Ｂからタイヤ半径方向外方にのびるサイドウォール部６のサイドウォール側面６Ａ、及び、サイドウォール側面６Ａ、６Ａの外端を継ぐトレッド部４のトレッド接地面４ｓを形成している。トレッド接地面４ｓには、複数の溝８が設けられている。従って、トレッド接地面４ｓには、トレッドパターンが形成される。
【００２９】
本実施形態のトレッド部４は、例えば、耐摩耗性の高いゴムによって形成されている。トレッド部４のゴム硬度は、例えば、５８〜７８度に設定されるのが望ましい。
【００３０】
次に、本実施形態の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法では、円筒状体１１が用いられる。図２は、本実施形態の円筒状体１１を示す斜視図である。円筒状体１１は、未加硫のソリッドタイヤ（以下、単に「生タイヤ」ということがある。）１Ｌを形成するための成形ドラム１１ｄとして構成されている。円筒状体１１は、タイヤ１のビード底面５Ａ（図１に示す）を形成する外周面１１ｓを有している。この円筒状体１１は、支持台１３に、支持軸２０を介して、その中心軸１１ｃの廻りに回転可能に支持されている。なお、本実施形態の成形ドラム１１ｄ（円筒状体１１）には、従来の成形ドラム（図示省略）とは異なり、外周面１１ｓを拡縮径させるための機構を有していない。
【００３１】
本実施形態の製造方法では、先ず、ベース部２を成形するベース成形工程が実施される。本実施形態のベース成形工程は、先ず、円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）の外周面１１ｓに、未加硫の内側ベースゴムを配置する工程が実施される。図３は、円筒状体１１の外周面１１ｓに、未加硫の内側ベースゴム１２Ａを配置する工程を説明する断面図である。
【００３２】
内側ベースゴム１２Ａは、ベース部２の少なくとも一部、本実施形態では、ベース部２のタイヤ半径方向の内側部分を構成している。本明細書において「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様が含まれる。従って、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。
【００３３】
この工程では、先ず、内側ベースゴム１２Ａを成形するためのシート材１４を、円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）に供給する。次に、円筒状体１１を周方向に回転させながら、周方向に回転する円筒状体１１の外周面１１ｓに、シート材１４を多層に巻き付ける。これにより、円筒状体１１の外周面１１ｓに、円筒状に形成された内側ベースゴム１２Ａ（ベース部２の内側部分）が配置される。本実施形態では、円筒状体１１の外周面１１ｓに、内側ベースゴム１２Ａと円筒状体１１とを離間させるための離型剤（図示省略）が、予め塗布されている。これにより、円筒状体１１から生タイヤ１Ｌ（図６に示す）を容易に取り外すことができる。
【００３４】
本実施形態では、シート材１４を多層に巻き付けて、内側ベースゴム１２Ａを形成する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、シート材１４よりも厚みのあるブロック材（図示省略）が一層のみ巻き付けられることにより、ベース部２の内側部分が形成されてもよい。
【００３５】
次に、本実施形態のベース成形工程では、円環状の補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させる工程が実施される。図４（ａ）は、本実施形態の補強要素３を示す斜視図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示した補強要素３を拡径した状態を示す斜視図である。
【００３６】
本実施形態の補強要素３は、第１端３ａと、第２端３ｂとを有する非連続環状体として構成されている。また、補強要素３の第１端３ａと、第２端３ｂとは、互いに対向している。本実施形態では、第１端３ａと、第２端３ｂとが周方向で離間しているが、互いに当接していてもよい。
【００３７】
このような補強要素３の第１端３ａ及び第２端３ｂを、互いに離間させる向きに引張して弾性変形させることにより、補強要素３を、弾性変形前の自然状態の内径Ｄ２ａ（図４（ａ）に示す）よりも大きい内径Ｄ２ｂ（図４（ｂ）に示す）に拡げることができる。また、拡径した補強要素３は、引張が解かれると、その復元力によって、拡径された内径Ｄ２ｂ（図４（ｂ）に示す）から、自然状態の内径Ｄ２ａ（図４（ａ）に示す）に戻る。従って、本実施形態の補強要素３は、完全な円環状に形成された従来の補強要素（図示省略）とは異なり、自然状体の内径Ｄ２ａ（図４（ａ）に示す）を容易に拡げることができる。なお、本実施形態では、補強要素３の自然状態の内径Ｄ２ａが、円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）の外径Ｄ３（図３に示す）よりも大に設定されている。なお、補強要素３の拡径には、例えば、ブライヤー等が用いられるのが望ましい。
【００３８】
図５は、円環状の補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させる工程を説明する断面図である。この工程では、先ず、図４（ａ）に示されるように、補強要素３の第１端３ａ及び第２端３ｂを引張して弾性変形させる。これにより、図４（ｂ）及び図５に示されるように、補強要素３が拡径する。このとき、補強要素３の内径Ｄ２ｂは、内側ベースゴム１２Ａの外径Ｄ７よりも大に設定される。
【００３９】
次に、拡径した補強要素３（二点鎖線で示す）を、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に配置する。このとき、拡径した補強要素３と、内側ベースゴム１２Ａとは、タイヤ半径方向で離間している。このため、補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に配置する際に、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓが傷つくことはない。その後、補強要素３への引張が解かれる。これにより、補強要素３を、その復元力によって、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させることができる。本実施形態では、補強要素３の自然状態の内径Ｄ２ａが、円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）の外径Ｄ３よりも大に設定されている。このため、補強要素３が、内側ベースゴム１２Ａに過度に減り込むことを防ぐことができる。
【００４０】
このように、本実施形態の製造方法では、従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）を用いることなく、円環状の補強要素３をベース部２（本実施形態では、内側ベースゴム１２Ａ）に配置することができる。従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）は、高価であり、しかも、タイヤ１（図１に示す）のサイズ毎に必要である。本実施形態の製造方法では、拡縮径させるための機構を有さない安価な成形ドラム１１ｄを用いることができるため、生産コストを低減することができる。
【００４１】
本実施形態の補強要素３は、タイヤ軸方向の一方側に配された第１補強要素３Ａ、タイヤ軸方向の他方側に配された第２補強要素３Ｂ、及び、第１補強要素３Ａと第２補強要素３Ｂとの間に配された第３補強要素３Ｃを含んで構成されている。これらの補強要素３Ａ乃至３Ｃは、上記した手順に従って、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに順次配置される。第１補強要素３Ａ、第２補強要素３Ｂ及び第３補強要素３Ｃは、タイヤ軸方向に互いに離間して配置されている。これらの第１補強要素３Ａ、第２補強要素３Ｂ及び第３補強要素３Ｃにより、加硫済みのタイヤ１（図１に示す）において、タイヤ軸方向の広範囲に亘って、ベース部２を締め付けることができるため、ベース部２とリムＲとの嵌合性を高めることができる。
【００４２】
なお、本実施形態では、第１補強要素３Ａ、第２補強要素３Ｂ及び第３補強要素３Ｃを含む３つの補強要素３から構成される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、ベース部２のタイヤ軸方向の幅や、タイヤ１に設定される最大荷重に応じて、４つ以上の補強要素３が配置されてもよい。
【００４３】
図６は、本実施形態の製造方法で形成された生タイヤ１Ｌの断面図である。次に、本実施形態のベース成形工程は、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に、ベース部２のタイヤ半径方向の外側部分を構成する未加硫の外側ベースゴム１２Ｂを配置する工程が実施される。この工程では、先ず、外側ベースゴム１２Ｂを構成するシート材１５を、内側ベースゴム１２Ａ及び補強要素３が配置された円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）に供給する。そして、円筒状体１１を周方向に回転させながら、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に、シート材１５を多層に巻き付ける。これにより、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に、円筒状に形成された外側ベースゴム１２Ｂ（ベース部２の外側部分）が配置される。外側ベースゴム１２Ｂにより、補強要素３が覆われる。これらの内側ベースゴム１２Ａ及び外側ベースゴム１２Ｂにより、生タイヤ１Ｌのベース部２が形成される。
【００４４】
このように、本実施形態のベース成形工程では、内側ベースゴム１２Ａと外側ベースゴム１２Ｂとの間に、補強要素３を埋設している。これにより、加硫後のタイヤ１（図１に示す）において、ベースゴム１２と補強要素３との間で剥離するのを防ぐことができるため、タイヤ１の耐久性を向上しうる。なお、本実施形態では、シート材１５を多層に巻き付けて、ベース部２の外側部分を形成する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、シート材１４よりも厚みのあるブロック材（図示省略）が一層のみ巻き付けられることにより、ベース部２の外側部分が形成されてもよい。
【００４５】
次に、本実施形態の製造方法では、外側ベースゴム１２Ｂの外側に、トレッド部４を構成する未加硫のトレッドゴム４Ｇを配置する工程が実施される。この工程では、先ず、トレッドゴム４Ｇを成形するためのシート材１９を、内側ベースゴム１２Ａ、補強要素３及び外側ベースゴム１２Ｂが配置された円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）に供給する。そして、円筒状体１１を周方向に回転させながら、外側ベースゴム１２Ｂのタイヤ半径方向外側に、シート材１９を多層に巻き付ける。これにより、外側ベースゴム１２Ｂの外側に、トレッドゴム４Ｇ（トレッド部４）が配置され、生タイヤ１Ｌが形成される。なお、本実施形態では、シート材１９を多層に巻き付けて、トレッド部４を形成する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、シート材１９よりも厚みのあるブロック材（図示省略）が一層のみ巻き付けられることにより、トレッド部４が形成されてもよい。
【００４６】
次に、本実施形態の製造方法では、生タイヤ１Ｌを円筒状体１１（本実施形態では、成形ドラム１１ｄ）から取り外す工程が実施される。上述したように、円筒状体１１の外周面１１ｓには、離型剤が予め塗布されている。このため、生タイヤ１Ｌを円筒状体１１に対してタイヤ軸方向にスライドさせることにより、生タイヤ１Ｌを円筒状体１１から容易に取り外すことができる。また、円筒状体１１は、分解可能なセグメント（図示省略）によって形成されていてもよい。このような円筒状体１１を、複数のセグメント（図示省略）に分解することにより、生タイヤ１Ｌを円筒状体１１から容易に取り外すことができる。なお、このようなセグメントからなる円筒状体１１は、構造が単純であるため、従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）に比べて安価である。このため、生産コストが増加することもない。
【００４７】
上述したように、補強要素３の自然状態の内径Ｄ２ａ（図４（ａ）に示す）が、円筒状体１１の外径Ｄ３（図５に示す）よりも大に設定されている。これにより、生タイヤ１Ｌを円筒状体１１から取り外しても、補強要素３が内側ベースゴム１２Ａをタイヤ半径方向に締め付けて、内側ベースゴム１２Ａと外側ベースゴム１２Ｂとを剥離させることがない。従って、本実施形態の製造方法は、タイヤ１（図１に示す）の成形不良を防ぐことができる。
【００４８】
次に、本実施形態の製造方法では、従来の製造方法と同様に、生タイヤ１Ｌを加硫金型（図示省略）に投入して加硫成形する工程が実施される。そして、加硫金型から加硫済みのタイヤ１（図１に示す）が取り出される。これにより、本実施形態の製造方法の一連の処理が完了する。
【００４９】
このような生タイヤ１Ｌ（図６に示す）の加硫成形により、内側ベースゴム１２Ａ、外側ベースゴム１２Ｂ及びトレッドゴム４Ｇが硬化する。補強要素３は、硬化した内側ベースゴム１２Ａ及び外側ベースゴム１２Ｂによって強固に保持されるため、補強要素３の拡径が抑制される。従って、図４（ａ）に示されるように、本実施形態の補強要素３は、第１端３ａと、第２端３ｂとを有する非連続環状体に形成されたとしても、加硫済みのタイヤ１（図１に示す）において、完全な円環状に形成された補強要素（図示省略）と同等に、ベース部２とリムＲとの嵌合性を発揮することができる。
【００５０】
また、本実施形態の製造方法では、補強要素３を内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させる工程に先立ち、補強要素３の外表面に、砥粒を衝突させて微小な凹凸を形成する工程が実施されてもよい。ここで、「砥粒を衝突させる」とは、例えば、サンドブラスト、ショットピーニング、又は、グリットブラスト等、被加工物に研掃材を衝突させる各種の表面処理加工を意味している。
【００５１】
このような微小な凹凸により、補強要素３の外表面３ｓと内側ベースゴム１２Ａとの間、及び、補強要素３の外表面３ｓと外側ベースゴム１２Ｂとの間に大きな摩擦力を作用させることができるため、補強要素３をより強固に保持することができる。
【００５２】
このような作用を効果的発揮させるために、補強要素３の外表面３ｓの算術平均粗さは、４μｍ〜５０μｍが望ましい。なお、算術平均粗さが４μｍ未満であると、補強要素３の外表面３ｓと、各ベースゴム１２Ａ、１２Ｂとの間で、十分な摩擦力を作用させることができず、上記作用を効果的に発揮できないおそれがある。逆に、算術平均粗さが５０μｍを超えると、補強要素３の外表面３ｓと内側ベースゴム１２Ａとの間、及び、補強要素３の外表面３ｓと外側ベースゴム１２Ｂとの間の接着性が低下するおそれがある。このような観点より、算術平均粗さは、好ましくは１５μｍ以上が望ましく、また、好ましくは４０μｍ以下が望ましい。なお、「算術平均粗さ」は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１の「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語、定義及び表面性状パラメータ」の４．２．１項に定義される”輪郭曲線を粗さ曲線とする算術平均粗さ”を意味する。
【００５３】
本実施形態では、補強要素３の外表面３ｓに、微小な凹凸を形成する工程が例示されたが、このような態様に限定されない。例えば、補強要素３の外表面３ｓに接着剤を塗布して、加硫接着や加硫結合する工程が実施されてもよい。これらの工程により、内側ベースゴム１２Ａ及び外側ベースゴム１２Ｂに、補強要素３が強固に保持されうる。
【００５４】
本実施形態の補強要素３は、補強要素３の第１端３ａと第２端３ｂとが、互いに対向している態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。図７（ａ）は、本発明の他の実施形態の補強要素３を示す斜視図、図７（ｂ）は、（ａ）に示した補強要素３を拡径した状態を示す斜視図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００５５】
この実施形態の補強要素３、第１端３ａと第２端３ｂとがタイヤ軸方向に位置ずれしている。さらに、補強要素３は、第１端３ａ側の端部と、第２端３ｂ側の端部とがタイヤ軸方向で重複する重複部分１６を有している。このような重複部分１６の周方向の長さは、補強要素３の拡径によって小さくなり、また、補強要素３の復元によって元の大きさに戻る。さらに、重複部分１６がなくなるまで、補強要素３を拡径させることにより、図７（ｂ）に示されるように、第１端３ａと、第２端３ｂとを当接させることもできる。このような第１端３ａと第２端３ｂとの当接により、それらの間で生じる摩擦によって、補強要素３は、拡径した状態を維持することができる。
【００５６】
この補強要素３を内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させる工程では、図５に示した前実施形態と同様に、先ず、補強要素３の第１端３ａ及び第２端３ｂを引張して、弾性変形させる。これにより、補強要素３が拡径する。このとき、図７（ｂ）に示されるように、第１端３ａと第２端３ｂとを当接させて、補強要素３を、拡径した状態で維持させてもよい。これにより、補強要素３を常に引張しておく必要がないため、作業効率を高めることができる。
【００５７】
次に、図５に示されるように、拡径した補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に配置する。その後、補強要素３への引張が解かれると、補強要素３の復元力によって、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに補強要素３を密着させることができる。
【００５８】
このように、この実施形態の補強要素３も、従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）を用いることなく、円環状の補強要素３をベース部２に配置することができるため、生産コストを低減することができる。
【００５９】
この実施形態の補強要素３は、重複部分１６を有している。このような補強要素３により、加硫済みタイヤ１（図１に示す）において、ベース部２がタイヤ周方向の全周に亘って、強固に締め付けられるため、図１に示したベース部２とリムＲとの嵌合性を、効果的に高めることができる。
【００６０】
この実施形態の補強要素３は、前実施形態と同様に、第１補強要素３Ａ、第２補強要素３Ｂ、及び、第３補強要素３Ｃを含んで構成されている。これらの第１補強要素３Ａ、第２補強要素３Ｂ、及び、第３補強要素３Ｃにより、タイヤ軸方向の広範囲に亘って、ベース部２を締め付けることができる。なお、補強要素３は、４つ以上配置されてもよい。
【００６１】
図８（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態の補強要素３を示す斜視図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示した補強要素３を拡径した状態を示す斜視図である。図９（ａ）は、図８（ａ）に示した補強要素３の連結手段２１の拡大図である。図９（ｂ）は、図８（ｂ）に示した補強要素３の連結手段２１の拡大図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００６２】
図８（ａ）及び図９（ａ）に示されるように、この実施形態の補強要素３は、前実施形態と同様に、補強要素３は、その自然状態において、第１端３ａ側の端部と、第２端３ｂ側の端部とがタイヤ軸方向で重複する重複部分１６を有している。
【００６３】
図９（ｂ）に示されるように、第１端３ａ側の端部には、タイヤ軸方向の一方側を切り欠いた第１切欠き部１７が設けられている。第１切欠き部１７は、第１端３ａから周方向内側にのびる側部１７ｓと、側部１７ｓからタイヤ軸方向の一方側にのびる底部１７ｂとを含み、入隅状に形成されている。側部１７ｓの周方向の長さＬ４ａは、重複部分１６の周方向の長さＬ５（図９（ａ）に示す）と同一、又は、やや大に設定されている。
【００６４】
第２端３ｂ側の端部には、タイヤ軸方向の他方側を切り欠いた第２切欠き部１８が設けられている。第２切欠き部１８は、第２端３ｂから周方向内側にのびる側部１８ｓと、側部１８ｓからタイヤ軸方向の他方側にのびる底部１８ｂとを含み、入隅状に形成されている。側部１８ｓの周方向の長さＬ４ｂは、重複部分１６の周方向の長さＬ５（図９（ａ）に示す）と同一、又は、やや大に設定されている。
【００６５】
このような第１切欠き部１７及び第２切欠き部１８により、図９（ａ）に示されるように、補強要素３の自然状態において、図９（ｂ）に示した各側部１７ｓ、１８ｓを当接させて、第１端３ａ側の端部及び第２端３ｂ側の端部を互いに嵌合させることができる。これにより、図８（ａ）に示されるように、補強要素３を略完全な円環状に形成することができる。
【００６６】
また、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示されるように、この実施形態の補強要素３は、第１端３ａと、第２端３ｂとを連結する連結手段２１を有している。連結手段２１は、突起部２２と、穴部２３とを含んで構成されている。
【００６７】
突起部２２は、第２切欠き部１８の側部１８ｓから第１切欠き部１７側に向かって、タイヤ軸方向に沿って突出している。穴部２３は、突起部２２の外径と同一、又はやや大きな内径を有している。穴部２３は、第１切欠き部１７の側部１７ｓからタイヤ軸方向に沿って凹んでいる。突起部２２及び穴部２３は、補強要素３の自然状態において、補強要素３の周方向の同一の位置に配置されている。このような連結手段２１では、突起部２２が穴部２３に挿入されることにより、第１端３ａと第２端３ｂとが抜き止めされて、互いに連結することができる。
【００６８】
この実施形態の補強要素３を内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させる工程では、これまでの実施形態と同様に、先ず、図８（ｂ）に示されるように、補強要素３の第１端３ａ及び第２端３ｂを引張して弾性変形させる。これにより、補強要素３が拡径する。次に、図５に示されるように、拡径した補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に配置する。その後、補強要素３への引張が解かれると、補強要素３の復元力によって、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに補強要素３を密着させることができる。この実施形態の補強要素３も、従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）を用いることなく、円環状の補強要素３をベース部２に配置することができるため、生産コストを低減することができる。
【００６９】
さらに、この実施形態では、補強要素３が内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに密着させられた後、第１端３ａと第２端３ｂとを連結する工程が実施される。この工程では、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示されるように、第１切欠き部１７及び第２切欠き部１８を嵌合させ、かつ、穴部２３に突起部２２が挿入される。
【００７０】
これにより、この実施形態では、第１端３ａと第２端３ｂとが抜き止めされて、互いに連結されるため、補強要素３を略完全な円環状に形成することができる。従って、補強要素３は、加硫済みのタイヤ１（図１に示す）において、完全な円環状の補強要素（図示省略）と同様に、ベース部２のタイヤ周方向の全周に亘って、より強固に締め付けることができるため、ベース部２とリムＲとの嵌合性をさらに高めることができる。なお、補強要素３の個数については、前実施形態と同一範囲に設定されるのが望ましい。
【００７１】
図１０（ａ）は、本発明のさらに他の実施形態の補強要素３を示す正面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示した補強要素３を拡径した状態を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００７２】
この実施形態の補強要素３は、螺旋状に巻回されたコイル状に形成されている。従って、補強要素３の第１端３ａと第２端３ｂとがタイヤ軸方向に位置ずれしている。
【００７３】
このような補強要素３は、軸方向の両端が、軸方向内側に押圧されることにより、弾性変形する。このような弾性変形により、補強要素３を、弾性変形前の自然状態の内径Ｄ２ａ（図１０（ａ）に示す）よりも大きな内径Ｄ２ｂ（図１０（ｂ）に示す）に拡げることができる。また、拡径した補強要素３は、軸方向の両端への押圧が解かれると、その復元力によって、自然状態の内径Ｄ２ａ（図１０（ａ）に示す）に戻る。なお、この実施形態では、補強要素３の自然状態の内径Ｄ２ａが、円筒状体１１の外径Ｄ３（図５に示す）よりも大に設定されている。
【００７４】
このような補強要素３を内側ベースゴムの外周面１２Ａｓに密着させる工程では、先ず、図１０（ｂ）に示されるように、補強要素３の軸方向の両端を押圧して、補強要素３を弾性変形させる。これにより、補強要素３が拡径する。次に、図５に示されるように、拡径した補強要素３を、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に配置する。その後、補強要素３の軸方向の両端への押圧が解かれると、内側ベースゴム１２Ａの外周面１２Ａｓに、補強要素３を密着させることができる。このように、この実施形態の補強要素３も、従来の拡縮径可能な成形ドラム（図示省略）を用いることなく、コイル状の補強要素３をベース部２に配置することができるため、生産コストを低減することができる。
【００７５】
この実施形態の補強要素３は、図４、図７及び図８に示した補強要素３とは異なり、複数周に亘って螺旋状に巻回されている。従って、この実施形態の補強要素３は、加硫済みタイヤ１（図１に示す）において、ベース部２のタイヤ軸方向の広範囲に亘って、強固に締め付けることができるため、ベース部２とリムＲとの嵌合性を、さらに効果的に高めることができる。
【００７６】
図１１は、図１０に示したコイル状の補強要素３によって形成された第１補強要素３Ａ及び第２補強要素３Ｂを示す正面図である。コイル状の補強要素３は、タイヤ軸方向の一方側に配された第１補強要素３Ａと、タイヤ軸方向の他方側に配された第２補強要素３Ｂとを含んで構成されるのが望ましい。これにより、これらの第１補強要素３Ａ及び第２補強要素３Ｂにより、ベース部２のタイヤ軸方向のより広範囲に亘って、強固に締め付けることができる。
【００７７】
第１補強要素３Ａと第２補強要素３Ｂとは、螺旋の向きが逆とされたコイル状に設定されるのが望ましい。これらの第１補強要素３Ａ及び第２補強要素３Ｂにより、互いに異なる螺旋の向きで、ベース部２を締め付けることができるため、ベース部２とリムＲとの間でのスリップを効果的に抑制することができる。
【００７８】
この実施形態では、第１補強要素３Ａ及び第２補強要素３Ｂを含む２つの補強要素３から構成される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、ベース部２のタイヤ軸方向の幅や、タイヤ１に設定される最大荷重に応じて、３つ以上の補強要素３が配置されてもよい。このような場合、タイヤ軸方向で隣り合う補強要素３は、螺旋の向きが逆に設定されるのが望ましい。
【００７９】
これまでの実施形態の製造方法では、ベース成形工程において、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に、外側ベースゴム１２Ｂを配置する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、内側ベースゴム１２Ａのタイヤ半径方向外側に、外側ベースゴム１２Ｂを配置せずに、後述するトレッドゴム４Ｇが直接配置されてもよい。
【００８０】
また、これまでの実施形態の円筒状体１１は、生タイヤ１Ｌを形成するための成形ドラム１１ｄとして構成される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、本発明のタイヤ１が、プレスオン式である場合、円筒状体１１は、金属製の円筒状に形成されたベースバンド（図示省略）として構成されてもよい。この場合、ベースバンドに配置された内側ベースゴムの外周面に、補強要素３を容易に配置することができるため、生産性を高めることができる。
【００８１】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００８２】
図１に示した基本構造を有するソリッドタイヤ（サイズ：１８×７−８）が製造された（実施例）。実施例では、従来の拡縮径可能な成形ドラムを用いずに、図２に示した成形ドラムが用いられた。実施例では、図７（ａ）、（ｂ）に示した円環状の補強要素を、弾性変形により拡径して内側ベースゴムのタイヤ半径方向外側に配置した後、復元力により内側ベースゴムの外周面に密着させた。そして、図１に示したソリッドタイヤが製造された。
【００８３】
テストの結果、実施例では、従来の拡縮径可能な成形ドラムを用いなくても、図１に示したソリッドタイヤを製造することができた。従って、実施例の製造方法は、生産コストを低減しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００８４】
１      ソリッドタイヤ
２      ベース部
３      補強要素
１１      円筒状体
１２      内側ベースゴム
【図１】
0006701812.tif 000002
【図２】
0006701812.tif 000003
【図３】
0006701812.tif 000004
【図４】
0006701812.tif 000005
【図５】
0006701812.tif 000006
【図６】
0006701812.tif 000007
【図７】
0006701812.tif 000008
【図８】
0006701812.tif 000009
【図９】
0006701812.tif 000010
【図１０】
0006701812.tif 000011
【図１１】
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