(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料集合体を水中で貯蔵する燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる燃料ピットの補強方法であって、
ライニング板が枠状に接合されたライニング枠体を、前記燃料ピット内の水中に貯蔵されている全ての前記燃料集合体の外側を覆う態様で前記燃料ピットの周壁面に所定間隔を隔てて配置すると共に前記ライニング枠体の下端と前記燃料ピットの床面との間に水密性を確保する設置工程と、
前記ライニング枠体と前記燃料ピットの周壁面との間の水を抜き取る水抜工程と、
前記燃料ピットの周壁面に設けられている既設ライニング板を除去する除去工程と、
前記ライニング枠体と前記燃料ピットの周壁面との間にコンクリートを打設する打設工程と、
を含むことを特徴とする燃料ピットの補強方法。
【請求項２】
前記水抜工程の後であって前記打設工程の前に、前記ライニング枠体の下端と前記燃料ピットの床面とを水密に溶接して接合する溶接工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の燃料ピットの補強方法。
【請求項３】
前記設置工程の前に前記ライニング枠体の外面に鋼棒を予め設けることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料ピットの補強方法。
【請求項４】
前記設置工程の前に前記ライニング枠体の外面に前記燃料ピットの周壁面と接触する支持部材を予め設けることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料ピットの補強方法。
【請求項５】
前記ライニング枠体は、前記燃料ピットに設けられた燃料出入口に対向する位置に前記ライニング枠体の一部を開放する開口部が前記設置工程の前に予め設けられ、当該開口部の両開口縁と前記燃料出入口の両開口縁とをそれぞれ連結する出入口ライニング板と、前記開口部を閉塞する蓋材とを有し、
前記設置工程の前に前記ライニング枠体に対して前記出入口ライニング板および前記蓋材を予め設けておき、前記水抜工程の後に前記出入口ライニング板を前記燃料出入口の開口縁に取り付け、前記打設工程の後に前記蓋材を取り外すことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料ピットの補強方法。
【請求項６】
燃料集合体を水中で貯蔵する燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させた燃料ピットの補強構造であって、
増加されたコンクリートの周壁面に沿って張り付けられたライニング板と、
当該ライニング板の下端と前記燃料ピットの床面との間に設けられたシール材と、
増加されたコンクリートの内部において前記ライニング板の下端と前記燃料ピットの床面との間に前記シール材が収まる間隔を確保するように設けられたスペーサと、
を備えることを特徴とする燃料ピットの補強構造。
【請求項７】
増加された前記コンクリートの内部に、前記ライニング板の下端と前記燃料ピットの床面とを水密に溶接して接合した溶接部を備えることを特徴とする請求項６に記載の燃料ピットの補強構造。
【請求項８】
増加された前記コンクリートの内部に、前記ライニング板から増加される前のコンクリート材の周壁面に延在する支持部材を備えることを特徴とする請求項６または７に記載の燃料ピットの補強構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の核燃料の集合体である燃料集合体を一時的に貯蔵する核燃ピットの補強方法および補強構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原子力発電プラントに使用される原子炉として、加圧水型原子炉や沸騰水型原子炉などがある。このような原子炉では、内部に多数の燃料集合体（核燃料）を配置すると共に、軽水を原子炉冷却材及び中性子減速材として使用し、核燃料が核分裂することで発生した熱により軽水を加熱し、この加熱された軽水（蒸気）により発電を行っている。
【０００３】
このような原子炉では、既に使用された使用済の燃料集合体や新たに使用する未使用の燃料集合体を、水中で一時的に貯蔵する燃料ピットが原子炉建屋に設けられている。燃料ピットは、コンクリートにより形成された貯水槽の内面にステンレス鋼板により形成されたライニングが敷設されて構成されている。
【０００４】
例えば、特許文献１に記載された貯蔵プールの施工方法は、型枠兼用ライニング材を現場にて内型枠としてボルトナットで連結して枠組みし、内型枠の外側に外型枠を枠組みした後、内型枠の側面の孔とライニングの背面の孔とを覆うボックスを内型枠の枠体に設けてボックスの外周囲を気密に溶接した後、内型枠と外型枠との間にコンクリートを打設し、コンクリート養生後に外型枠を取り外して容器を形成し、ライニング間を溶接する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−１１５０９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、近年では、耐震基準が見直しされ、これにより燃料ピットのコンクリート躯体の強度が不足とされた場合、既存の燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる必要がある。
【０００７】
この場合、既存の燃料ピットに貯蔵されている燃料集合体を取り出し、燃料ピット内の水を抜いてドライ環境とすることで、既設のライニングを除去し、鉄筋を設置し、内型枠を設けてコンクリートを打設し、新たなコンクリートの壁面に新たなライニングを張り付ける工事ができる。この際、例えば、特許文献１に記載された型枠兼用ライニング材を既存の燃料ピットの内側に配置してコンクリートを打設することが想到できる。
【０００８】
しかし、既存の燃料ピットに貯蔵されている燃料集合体を他で貯蔵することができず、燃料ピットに燃料集合体を貯蔵したままでコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行わなければならない場合は、燃料ピット内の水が抜けないため、上述した工事を行うことができない。
【０００９】
本発明は、上述した課題を解決するものであり、燃料集合体を貯蔵したままで燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことのできる燃料ピットの補強方法および補強構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述の目的を達成するために、本発明の燃料ピットの補強方法は、燃料集合体を水中で貯蔵する燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる燃料ピットの補強方法であって、ライニング板が枠状に接合されたライニング枠体を、前記燃料ピット内の水中に貯蔵されている全ての前記燃料集合体の外側を覆う態様で前記燃料ピットの周壁面に所定間隔を隔てて配置すると共に前記ライニング枠体の下端と前記燃料ピットの床面との間に水密性を確保する設置工程と、前記ライニング枠体と前記燃料ピットの周壁面との間の水を抜き取る水抜工程と、前記燃料ピットの周壁面に設けられている既設ライニング板を除去する除去工程と、前記ライニング枠体と前記燃料ピットの周壁面との間にコンクリートを打設する打設工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
この燃料ピットの補強方法によれば、燃料ピット内の水中で貯蔵されている燃料集合体を全て取り出すことなく、燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことができる。
【００１２】
また、本発明の燃料ピットの補強方法では、前記水抜工程の後であって前記打設工程の前に、前記ライニング枠体の下端と前記燃料ピットの床面とを水密に溶接して接合する溶接工程を含むことを特徴とする。
【００１３】
この燃料ピットの補強方法によれば、ライニング枠体の下端と燃料ピットの床面との溶接部によりライニング枠体の下端の水密性を恒久的に維持することができる。この結果、打設後のコンクリートの下端に燃料ピット内の水が浸入することを防止できる。
【００１４】
また、本発明の燃料ピットの補強方法では、前記設置工程の前に前記ライニング枠体の外面に鋼棒を予め設けることを特徴とする。
【００１５】
この燃料ピットの補強方法によれば、鋼棒により打設されたコンクリートとライニング板とを一体化させることができる。そして、この鋼棒が設置工程の前にライニング枠体に予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００１６】
また、本発明の燃料ピットの補強方法では、前記設置工程の前に前記ライニング枠体の外面に前記燃料ピットの周壁面と接触する支持部材を予め設けることを特徴とする。
【００１７】
この燃料ピットの補強方法によれば、支持部材により水抜工程で水を抜いたときにライニング枠体の枠状の内側からの水圧によりライニング板が枠状の外側へ過大に膨出変形する事態を抑止することができる。そして、この支持部材が設置工程の前にライニング枠体に予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００１８】
また、本発明の燃料ピットの補強方法では、前記ライニング枠体は、前記燃料ピットに設けられた燃料出入口に対向する位置に前記ライニング枠体の一部を開放する開口部が前記設置工程の前に予め設けられ、当該開口部の両開口縁と前記燃料出入口の両開口縁とをそれぞれ連結する出入口ライニング板と、前記開口部を閉塞する蓋材とを有し、前記設置工程の前に前記ライニング枠体に対して前記出入口ライニング板および前記蓋材を予め設けておき、前記水抜工程の後に前記出入口ライニング板を前記燃料出入口の開口縁に取り付け、前記打設工程の後に前記蓋材を取り外すことを特徴とする。
【００１９】
この燃料ピットの補強方法によれば、燃料出入口の開口縁においてコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことができる。そして、設置工程の前にライニング枠体に対して出入口ライニング板および蓋材を予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００２０】
上述の目的を達成するために、本発明の燃料ピットの補強構造は、燃料集合体を水中で貯蔵する燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させた燃料ピットの補強構造であって、増加されたコンクリートの周壁面に沿って張り付けられたライニング板と、当該ライニング板の下端と前記燃料ピットの床面との間に設けられたシール材と、を備えることを特徴とする。
【００２１】
この燃料ピットの補強構造によれば、増加したコンクリートの下端での水密性を確保しつつコンクリートを増加させることができる。
【００２２】
また、本発明の燃料ピットの補強構造では、増加された前記コンクリートの内部に、前記ライニング板の下端と前記燃料ピットの床面とを水密に溶接して接合した溶接部を備えることを特徴とする。
【００２３】
この燃料ピットの補強構造によれば、溶接部によりライニング板の下端の水密性を恒久的に維持することができる。この結果、増加したコンクリートの下端に燃料ピット内の水が浸入することを防止できる。
【００２４】
また、本発明の燃料ピットの補強構造では、増加された前記コンクリートの内部に、前記ライニング板から増加される前のコンクリート材の周壁面に延在する支持部材を備えることを特徴とする。
【００２５】
この燃料ピットの補強構造によれば、支持部材により燃料ピット内の水圧による応力で当該ライニング板が変形し損傷する事態を抑止することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、燃料集合体を貯蔵したままで燃料ピットのコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、燃料ピットの平面図である。
【図２】図２は、燃料ピットの側断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法の工程図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の正面図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の側面図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大側断面図である。
【図７】図７は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大側断面図である。
【図８】図８は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の平面図である。
【図９】図９は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大平面図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の平面図である。
【図１１】図１１は、本発明の実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【００２９】
図１は、燃料ピットの平面図である。図２は、燃料ピットの側断面図である。
【００３０】
燃料ピット１０１は、矩形状で上部が開放されたコンクリート躯体のプールとして構成されている。この燃料ピット１０１は、内部に水が貯留された状態で、燃料集合体１００が立てられた状態で貯蔵される。燃料集合体１００は、複数の核燃料（燃料棒）が束ねられた集合体である。燃料集合体１００は、燃料ピット１０１内に設置された燃料収納ラック（図示せず）に立てられた状態で支持されて収納される。また、燃料ピット１０１は、その周壁面１０１ａおよび床面１０１ｂの前内面において、コンクリート面に既設ライニング板１０１ｃが張り付けられて構成されている。既設ライニング板１０１ｃは、厚さ６ｍｍ程度のオーステナイト系ステンレス鋼からなり、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａおよび床面１０１ｂの前内面を保護するものである。また、燃料ピット１０１は、その側部がゲート１０３により開閉可能に設けられた燃料出入口１０２が形成されている。燃料出入口１０２は、ゲート１０３を開けることで開放されて燃料集合体１００の出し入れが行われる。燃料出入口１０２は、燃料集合体１００を貯蔵する通常時はゲート１０３を閉じて閉塞されている。また、燃料出入口１０２は、燃料ピット１０１の外部に通じる通路１０４に通じている。通路１０４は、隣接する他の燃料ピット１０１の燃料出入口１０２に通じている。
【００３１】
このような燃料ピット１０１において、例えば、耐震基準によりコンクリート躯体の強度が不足とされた場合、既存の燃料ピット１０１のコンクリート躯体の厚さを増加させる補強工事が必要となる。
【００３２】
図３は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法の工程図である。
【００３３】
本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法にあっては、図３に示すように、主に、ステップ１〜ステップ３の工程を含む。ステップ１は、設置工程を含み、ステップ２は、水抜工程および除去工程を含み、ステップ３は、打設工程を含む。また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法は、燃料ピット１０１内の水中に燃料集合体１００が貯蔵されたままの状態でライニング枠体１を用いて工事を行う。ライニング枠体１の構成は後述するが、主に、ライニング板２が枠状に接合されたものである。
【００３４】
設置工程では、燃料ピット１０１内に水中で貯蔵された状態の全ての燃料集合体１００の外側を覆うように、ライニング枠体１を燃料ピット１０１の水中に挿入し、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａに所定間隔を隔てて配置する。さらに、設置工程では、ライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの間に水密性を確保する。
【００３５】
水抜工程では、ライニング枠体１と燃料ピット１０１の周壁面１０１ａとの間の水を抜き取る。これにより、ライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの間に水密性を確保されているため、ライニング枠体１と燃料ピット１０１の周壁面１０１ａとの間にドライ空間Ｓが形成される。
【００３６】
除去工程では、ドライ空間Ｓにおいて、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａに設けられている既設ライニング板１０１ｃを除去する。
【００３７】
打設工程では、ライニング枠体１と燃料ピット１０１の周壁面１０１ａ（既設ライニング板１０１ｃが除去されている）との間のドライ空間ＳにコンクリートＣを打設する。なお、図には明示しないが、打設工程では、コンクリートＣを打設する前に、既設ライニング板１０１ｃが除去されている燃料ピット１０１の周壁面１０１ａに、コンクリート躯体と連結するように鉄筋を設置する。
【００３８】
ここで、上述したライニング枠体１の詳細を説明する。図４は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の正面図である。図５は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の側面図である。図６は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大側断面図である。図７は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大側断面図である。図８は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の平面図である。図９は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大側断面図である。図１０は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の平面図である。図１１は、本実施形態に係る燃料ピットの補強方法におけるライニング枠の部分拡大平面図である。
【００３９】
図４および図５に示すように、ライニング枠体１は、厚さ６ｍｍ程度のオーステナイト系ステンレス鋼からなる複数のライニング板２が枠状に接合されたものである。ライニング板２の接合において、枠状の四辺をなす水平方向に長手状のライニング板２の長手方向の端部同士を溶接して接合する。また、ライニング板２の接合において、上記枠状の四辺をなす構成を上下方向で溶接して接合する。また、ライニング板２の接合において、図６に示すように、ライニング板２の強度を確保し、かつ接合したライニング板２間の水密性を恒久的に維持するため、水平な溶接部Ｗに沿ってライニング枠体１の外面に骨材３が溶接して接合される。骨材３は、Ｈ形鋼からなり、そのフランジをライニング板２間の溶接部Ｗに合わせ、かつフランジの縁をライニング板２の面に溶接して接合する。本実施形態では、上下方向に５枚のライニング板２が接合されており、ライニング枠体１全体の上端および下端を含み、骨材３がライニング枠体１の周りを囲むように上下６箇所に設けられている。また、ライニング枠体１の角部においてライニング枠体１の周りを囲む各骨材３は、そのフランジ同士が溶接して接合される。これにより、ライニング枠体１は、ライニング板２の強度を確保され、かつ各溶接部Ｗにより接合したライニング板２間の水密性が恒久的に維持される。
【００４０】
また、図７に示すように、ライニング枠体１は、その下端に沿ってシール材４が設けられている。シール材４は、ライニング枠体１の下端を囲むように当該下端に沿って連続して設けられた骨材３の一方のフランジに固定されている。シール材４は、弾性を有し、設置工程（図３のステップ１）において、ライニング枠体１の燃料ピット１０１への挿入により床面１０１ｂの既設ライニング板１０１ｃに当接することでライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの間に水密性を確保する。
【００４１】
また、図７に示すように、ライニング枠体１は、下端に設けられた骨材３の他方のフランジにスペーサ５が設けられている。スペーサ５は、設置工程（図３のステップ１）において、ライニング枠体１の燃料ピット１０１への挿入によりシール材４と共に床面１０１ｂの既設ライニング板１０１ｃに当接するもので、既設ライニング板１０１ｃに当接する前はシール材４が下方に高さが低く形成されている。従って、スペーサ５は、燃料ピット１０１の床面１０１ｂの既設ライニング板１０１ｃと、ライニング枠体１の下端の骨材３との間に所定の間隔Ｈを確保する。このため、間隔Ｈ内にシール材４が収まり、シール材４が潰れすぎずかつ弾性を維持できるようにしてシール材４による水密性を確保する機能を十分に発揮させることができる。
【００４２】
また、図７に示すように、ライニング枠体１は、ライニング板２の枠状の外面に鋼棒６が複数設けられる。鋼棒６は、ライニング板２の枠状の外面から突出するように溶接して接合されている。鋼棒６は、打設工程（図３のステップ３）において、打設されたコンクリートＣとライニング板２とを一体化させるもので、例えば、ボルト形状をなすスタッドボルトからなる。この鋼棒６は、設置工程（図３のステップ１）の前に予めライニング枠体１に設けられる。
【００４３】
また、図７に示すように、ライニング枠体１は、下端に設けられた骨材３の他方のフランジにＬ形鋼７が設けられる。Ｌ型鋼７は、ライニング枠体１の下端を囲むように当該下端に沿って連続して配置され、その角部をスペーサ５の角部に合わせてスペーサ５の底面と面一に側面が配置されるように骨材３の他方のフランジに溶接して接合される。Ｌ型鋼７は、水抜工程（図３のステップ２）の後であって打設工程（図３のステップ３）の前に、燃料ピット１０１の床面１０１ｂの既設ライニング板１０１ｃと溶接して接合される（溶接工程）。このため、Ｌ型鋼７は、既設ライニング板１０１ｃとの溶接部Ｗおよびライニング枠体１の骨材３との溶接部Ｗによりライニング枠体１の下端の水密性を恒久的に維持する。なお、Ｌ型鋼７は、水抜工程（図３のステップ２）の後であって打設工程（図３のステップ３）の前に、ライニング枠体１の下端の骨材３の他方のフランジに溶接して接合されてもよいが、設置工程（図３のステップ１）の前に予め骨材３の他方のフランジに溶接して接合されていてもよい。このＬ型鋼７は、打設工程（図３のステップ３）においてコンクリートＣの内部に残される。
【００４４】
また、図８および図９に示すように、ライニング枠体１は、ライニング板２の枠状の外面であって当該外面に設けられた骨材３に支持部材８が設けられる。支持部材８は、骨材３と同様にＨ型鋼からなり、骨材３からライニング板２の外面に突出するように骨材３に対して溶接して接合されている。支持部材８は、設置工程（図３のステップ１）の前に予めライニング枠体１に設けられる。そして、支持部材８は、設置工程（図３のステップ１）の際に、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａの既設ライニング板１０１ｃと干渉せず、水抜工程（図３のステップ２）において水を抜いたとき、ライニング枠体１の枠状の内側からの水圧によりライニング板２が枠状の外側に膨出変形した場合に、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａの既設ライニング板１０１ｃや、除去工程（図３のステップ２）で既設ライニング板１０１ｃを除去した後の燃料ピット１０１の周壁面１０１ａと接触するように、骨材３と共にライニング板２の外面から突出する突出長さＬが設定されている。すなわち、支持部材８は、水抜工程（図３のステップ２）において水を抜いたとき、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａと接触することで、ライニング枠体１の枠状の内側からの水圧によりライニング板２が枠状の外側へ過大に膨出変形する事態を抑止するものである。この支持部材８は、打設工程（図３のステップ３）においてコンクリートＣの内部に残される。
【００４５】
また、図１０および図１１に示すように、ライニング枠体１は、燃料ピット１０１の燃料出入口１０２に対向する位置に、ライニング板２の枠状の一部を開放する開口部９が設置工程（図３のステップ１）の前に予め設けられている。また、ライニング枠体１は、設置工程（図３のステップ１）の後に開口部９の両開口縁と燃料出入口１０２の両開口縁とをそれぞれ連結する出入口ライニング板１０と、開口部９を閉塞する蓋材１１と、を有している。
【００４６】
出入口ライニング板１０は、図１１に示すように、ライニング板２と同様に上下方向で溶接して接合される。また、出入口ライニング板１０の接合において、出入口ライニング板１０の強度を確保し、かつ接合した出入口ライニング板１０間の水密性を恒久的に維持するため、水平な溶接部に沿ってライニング枠体１の外面に骨材３が溶接して接合される。この出入口ライニング板１０に係り、図７で示すシール材４、スペーサ５、鋼棒６、およびＬ型鋼７が設けられる。また、ライニング枠体１は、開口部９の開口縁の位置で、上下方向に連通するＨ型鋼からなる骨材１２が設けられている。骨材１２は、ライニング板２、ライニング板２の骨材３、出入口ライニング板１０、および出入口ライニング板１０の骨材３に対し、互いに溶接により接合され、当該溶接部Ｗにより水密性が恒久的に維持される。この骨材１２は、開口部９の開口縁を構成する。出入口ライニング板１０は、設置工程（図３のステップ１）の前にライニング枠体１に予め設けられる。
【００４７】
蓋材１１は、鋼板からなり、開口部９の開口縁をなす骨材１２のＨ型鋼のフランジにボルト１３により着脱可能に取り付けられる。また、蓋材１１は、骨材１２のＨ型鋼のフランジとの間に上下方向に連続してシール材１４が設けられる。また、蓋材１１は、その下端に図７で示すようにシール材４が設けられている。これにより、蓋材１１は、ライニング枠体１の開口部９を水密性を確保して閉塞する。出入口ライニング板１０は、設置工程（図３のステップ１）の前にライニング枠体１に予め取り付けられる。
【００４８】
そして、図１０および図１１に示すように、ゲート１０３で燃料出入口１０２を閉じ、水抜工程（図３のステップ２）においてゲート１０３と蓋材１１との間の水を抜く。これにより、ゲート１０３と蓋材１１と出入口ライニング板１０とで囲まれる領域にドライ空間Ｓ’が形成される。その後、ドライ空間Ｓ’において、図１１に示すように、燃料出入口１０２の開口縁において燃料ピット１０１の周壁面１０１ａの既設ライニング板１０１ｃに対して出入口ライニング板１０を溶接により接合する。当該溶接部Ｗにより水密性が恒久的に維持される。その後、打設工程（図３のステップ３）の後に蓋材１１を取り外す。
【００４９】
以上説明したように、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法は、ライニング板２が枠状に接合されたライニング枠体１を、燃料ピット１０１内の水中で貯蔵されている全ての燃料集合体１００の外側を覆う態様で燃料ピット１０１の周壁面１０１ａに所定間隔を隔てて配置すると共にライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの間に水密性を確保する設置工程と、ライニング枠体１と燃料ピット１０１の周壁面１０１ａとの間の水を抜き取る水抜工程と、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａに設けられている既設ライニング板１０１ｃを除去する除去工程と、ライニング枠体１と燃料ピット１０１の周壁面１０１ａとの間にコンクリートＣを打設する打設工程と、を含む。
【００５０】
この燃料ピット１０１の補強方法によれば、燃料ピット１０１内の水中で貯蔵されている燃料集合体１００を全て取り出すことなく、燃料ピット１０１のコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことができる。
【００５１】
なお、設置工程において、ライニング枠体１を燃料ピット１０１内に設置するにあたり、燃料ピット１０１の周壁面１０１ａ寄りの燃料集合体１００の一部がライニング枠体１に干渉する場合は、当該燃料集合体１００の一部のみを燃料ピット１０１から取り出す。
【００５２】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法では、水抜工程の後であって打設工程の前に、ライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとを水密に溶接して接合する溶接工程を含む。
【００５３】
この燃料ピット１０１の補強方法によれば、ライニング枠体１の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの溶接部Ｗによりライニング枠体１の下端の水密性を恒久的に維持することができる。この結果、打設後のコンクリートＣの下端に燃料ピット１０１内の水が浸入することを防止できる。
【００５４】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法では、設置工程の前にライニング枠体１の外面に鋼棒６を予め設ける。
【００５５】
この燃料ピット１０１の補強方法によれば、鋼棒６により打設されたコンクリートＣとライニング板２とを一体化させることができる。そして、この鋼棒６が設置工程の前にライニング枠体１に予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００５６】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法では、設置工程の前にライニング枠体１の外面に燃料ピット１０１の周壁面１０１ａと接触する支持部材８を予め設ける。
【００５７】
この燃料ピット１０１の補強方法によれば、支持部材８により水抜工程で水を抜いたときにライニング枠体１の枠状の内側からの水圧によりライニング板２が枠状の外側へ過大に膨出変形する事態を抑止することができる。そして、この支持部材８が設置工程の前にライニング枠体１に予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００５８】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強方法では、ライニング枠体１は、燃料ピット１０１に設けられた燃料出入口１０２に対向する位置にライニング枠体１の一部を開放する開口部９が設置工程の前に予め設けられ、当該開口部９の両開口縁と燃料出入口１０２の両開口縁とをそれぞれ連結する出入口ライニング板１０と、開口部９を閉塞する蓋材１１とを有し、設置工程の前にライニング枠体１に対して出入口ライニング板１０および蓋材１１を予め設けておき、水抜工程の後に出入口ライニング板１０を燃料出入口１０２の開口縁に取り付け、打設工程の後に蓋材１１を取り外す。
【００５９】
この燃料ピット１０１の補強方法によれば、燃料出入口１０２の開口縁においてコンクリート躯体の厚さを増加させる工事を行うことができる。そして、設置工程の前にライニング枠体１に対して出入口ライニング板１０および蓋材１１を予め設けられているため、施工を容易に行うことができる。
【００６０】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強構造は、増加されたコンクリートＣの周壁面に沿って張り付けられたライニング板２と、ライニング板２の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとの間に設けられたシール材４と、を備える。
【００６１】
この燃料ピット１０１の補強構造によれば、増加したコンクリートＣの下端での水密性を確保しつつコンクリートＣを増加させることができる。
【００６２】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強構造は、増加されたコンクリートＣの内部に、ライニング板２の下端と燃料ピット１０１の床面１０１ｂとを水密に溶接して接合した溶接部Ｗを備える。
【００６３】
この燃料ピット１０１の補強構造によれば、溶接部Ｗによりライニング板２の下端の水密性を恒久的に維持することができる。この結果、増加したコンクリートＣの下端に燃料ピット１０１内の水が浸入することを防止できる。
【００６４】
また、本実施形態の燃料ピット１０１の補強構造は、増加されたコンクリートＣの内部に、ライニング板２から増加される前のコンクリート材の周壁面１０１ａに延在する支持部材８を備える。
【００６５】
この燃料ピット１０１の補強構造によれば、支持部材８により燃料ピット１０１内の水圧による応力で当該ライニング板が変形し損傷する事態を抑止することができる。
【符号の説明】
【００６６】
１  ライニング枠体
２  ライニング板
３  骨材
４  シール材
５  スペーサ
６  鋼棒
７  Ｌ形鋼
８  支持部材
９  開口部
１０  出入口ライニング板
１１  蓋材
１２  骨材
１３  ボルト
１４  シール材
１００  燃料集合体
１０１ａ  周壁面
１０１ｂ  床面
１０１ｃ  既設ライニング板
１０１  燃料ピット
１０２  燃料出入口
１０３  ゲート
１０４  通路
Ｃ  コンクリート
Ｈ  間隔
Ｓ，Ｓ’  ドライ空間
Ｗ  溶接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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