(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
向かい合う樹脂シートが周縁接着部で接着されて袋状に形成された本体部の周縁に柱形状の補強材が設けられた包装袋であって、
前記周縁接着部のうち前記補強材で被覆された被覆部には、前記補強材の前記本体部に対する位置ずれが許容できるか否かを判断するための目印部が設けられ、
前記目印部は、前記周縁接着部のうち樹脂シートの端縁から第１所定距離の範囲内の領域に設けられているとともに前記周縁接着部において前記目印部よりも中央側の領域と光学的に区別可能であることを特徴とする包装袋。
【請求項２】
前記目印部は、前記被覆部のうち、少なくとも前記補強材の長手方向両端部に被覆された被覆端部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項３】
前記目印部は、前記目印部よりも本体部の中央側の領域とは異なる模様又は前記目印部よりも本体部の中央側の領域とは異なる色彩に構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装袋。
【請求項４】
向かい合う樹脂シートが周縁接着部で接着されて袋状に形成された本体部の周縁に柱形状の補強材が設けられた包装袋であって、
前記周縁接着部のうち樹脂シートの側端縁から第１所定距離以内の領域には、前記補強材で被覆された被覆部を有し、
前記周縁接着部のうち、樹脂シートの側端縁から第１所定距離以上離間した領域、且つ樹脂シートの底端縁から第２所定距離以上離間した領域には、前記補強材の前記本体部に対する位置ずれが許容できるか否かを判断するための目印部が設けられ、
前記目印部は、前記周縁接着部において樹脂シートの底端縁から第２所定距離以内の領域と光学的に区別可能であることを特徴とする包装袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強材を備えた包装袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装袋の中折れの防止や自立性の向上等を目的として、樹脂シートからなる袋状の本体部を補強材で補強する包装袋の技術が知られている。例えば、特許文献１に記載の包装袋は、その本体部の上縁及び両側縁が熱可塑性樹脂からなる柱形状の補強材で覆われている。
【０００３】
この特許文献１の包装袋においては、向かい合う一対の金型で形成されるキャビティ内に本体部の上縁端及び両側縁端が位置するように、一対の金型で本体部を挟み込んで固定する。この状態で、キャビティ内に熱可塑性樹脂を注入して硬化させることにより、本体部の上縁及び両側縁が補強材で補強される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１９１９６４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図１３において鎖線で図示するように、補強材７１を備えた包装袋は、本体部７０の上縁及び両側縁が所定の被覆幅Ｌ３でもって被覆されるように設計されている。このように所定の被覆幅Ｌ３を確保しておくことで、補強材７１を本体部に対して挟持させることができ、補強材７１が本体部７０から脱落してしまうことを抑制できる。
【０００６】
ところで、例えば、一対の金型で本体部を挟み込んで固定する際に、金型に対する本体部の位置がずれてしまうことがある。そして、そのずれの方向によっては、図１３に示すように、本体部７０に対する補強材７１の被覆幅として被覆幅Ｌ３を確保することができず、補強材７１が過度に小さい被覆幅Ｌ４でしか挟持できないことがある。このような包装袋は、本体部７０と補強材７１との接合強度が不足しているおそれがある。そのため、補強材７１の本体部７０に対する被覆幅が過度に小さい包装袋については、十分な被覆幅が確保された良品の包装袋と区別して、不良品として排除することが好ましい。
【０００７】
しかし、包装袋の本体部７０に対して補強材７１がどの程度の被覆幅でもって挟持しているのかを、外見上で確認することは困難である。そのため、補強材７１を引っ張るなどして本体部７０から外れないかどうかを確認しているのが実状である。そして、こうした接合強度の確認工程が必要となっていることが、包装袋の生産性向上の妨げとなっている。
【０００８】
なお、上では一対の金型を用いて本体部の上縁及び両側縁を補強する例について説明したが、このような製造方法に限らず、例えば、柱状に成形された補強材を接着剤等で本体部の上縁及び両側縁に接合して補強する場合であっても、同様の問題は生じ得る。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、本発明は、向かい合う樹脂シートが周縁接着部で接着されて袋状に形成された本体部の周縁に柱形状の補強材が設けられた包装袋であって、前記周縁接着部のうち前記補強材で被覆された被覆部には、前記補強材の前記本体部に対する位置ずれが許容できるか否かを判断するための目印部が設けられ、前記目印部は、前記周縁接着部のうち樹脂シートの端縁から第１所定距離の範囲内の領域に設けられているとともに前記周縁接着部において前記目印部よりも中央側の領域と光学的に区別可能である。
【００１０】
上記発明において、前記目印部は、前記被覆部のうち、少なくとも前記補強材の長手方向両端部に被覆された被覆端部に設けられていてもよい。また、上記発明において、前記目印部は、前記目印部よりも本体部の中央側の領域とは異なる模様又は前記目印部よりも本体部の中央側の領域とは異なる色彩に構成されていてもよい。
【００１１】
上記の課題を解決するため、本発明は、向かい合う樹脂シートが周縁接着部で接着されて袋状に形成された本体部の周縁に柱形状の補強材が設けられた包装袋であって、前記周縁接着部のうち樹脂シートの側端縁から第１所定距離以内の領域には、前記補強材で被覆された被覆部を有し、前記周縁接着部のうち、樹脂シートの側端縁から第１所定距離以上離間した領域、且つ樹脂シートの底端縁から第２所定距離以上離間した領域には、前記補強材の前記本体部に対する位置ずれが許容できるか否かを判断するための目印部が設けられ、前記目印部は、前記周縁接着部において樹脂シートの底端縁から第２所定距離以内の領域と光学的に区別可能である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、包装袋の生産性が向上し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１実施形態の包装袋の分解斜視図。
【図２】第１実施形態の包装袋の正面図。
【図３】第１実施形態の包装袋の本体部の部分正面図。
【図４】第１実施形態の包装袋の断面図。
【図５】第１実施形態において本体部に対する補強材の位置がずれた場合における包装袋の部分正面図。
【図６】第１実施形態において本体部に対する補強材の位置がずれた場合における包装袋の断面図。
【図７】第２実施形態の包装袋の本体部の部分正面図。
【図８】第２実施形態の包装袋の製造方法の説明図。（ａ）は、下金型の正面図。（ｂ）は、（ａ）における８ｂ−８ｂ断面図。（ｃ）は、（ａ）における８ｃ−８ｃ断面図。
【図９】第２実施形態の包装袋の製造方法の説明図。（ａ）は、下金型の正面図。（ｂ）は、（ａ）における９ｂ−９ｂ断面図。
【図１０】第２実施形態の包装袋の製造方法の説明図。（ａ）は、下金型の正面図。（ｂ）は、（ａ）における１０Ｂ−１０Ｂ断面図。
【図１１】第２実施形態の包装袋の製造方法の説明図。（ａ）は、下金型の正面図。（ｂ）は、（ａ）における１１Ｂ−１１Ｂ断面図。（ｃ）は、（ａ）における１１Ｃ−１１Ｃ断面図。
【図１２】第２実施形態において本体部に対する補強材の位置がずれた場合における包装袋の断面図。
【図１３】従来の包装袋の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１〜図４に従って説明する。
図１に示すように、包装袋の本体部１０は、折り目が上方（図１において上側）を向くように二つ折りにされた底面シート１１と、底面シート１１を挟み込むように対向配置された一対の側面シート１２とを有する。底面シート１１は、全体として四角形状をなしていて、その四角形状の４つの角には四角形状の切欠部１１ａが設けられている。底面シート１１は、二つ折りされた状態で、各側面シート１２と対向する側の面が熱溶着性を有し、内側の面が非熱溶着性を有している。
【００１６】
図１に示すように、各側面シート１２は、縦長四角形状の両肩部が円弧状に切りかかれた略台形状をなしている。側面シート１２の下方の二つの角には、四角形状の切欠部１２ａが設けられている。側面シート１２の切欠部１２ａは、底面シート１１の切欠部１１ａと同形同大である。各側面シート１２は、一方の表面が熱溶着性を有するように形成されている。一対の側面シート１２は、底面シート１１を前後両側から挟み込む際には、各側面シート１２の熱溶着性の表面が互いに対向するように配置される。また、各側面シート１２は、底面シート１１の切欠部１１ａに対して、各切欠部１２ａが対向するように、それぞれ配置される。
【００１７】
図２及び図３に示すように、一対の側面シート１２、及び底面シート１１は、底縁接着部２１において熱溶着で接着されて、四層構造となっている。図２に示すように、底縁接着部２１は、正面視すると底側に向かって円弧状に凹んだ曲線と本体部１０の底縁との間の領域に設けられている。上述のように、底面シート１１の切欠部１１ａに対して、側面シート１２の切欠部１２ａは対向配置されているので、本体部１０は下方の二つの角が切り欠かれた切欠部１０ａを有している。
【００１８】
図２及び図３に示すように、一対の側面シート１２は、その側縁同士が側縁接着部２２において熱溶着で接着されている。側縁接着部２２は、一対の側面シート１２の側縁の全体及び上縁の一部に設けられ、一対の側面シート１２の側縁及び上縁に沿って略一定の幅で帯状に設けられている。側縁接着部２２は、上方では一対の側面シート１２の二層構造をなし、下方では一対の側面シート１２と二つ折りされた底面シート１１との四層構造をなしている。
【００１９】
図１及び図２に示すように、一対の側面シート１２は、その上縁で口具３５を挟み込みつつ、上縁接着部２３において熱溶着で接着されている。上縁接着部２３は、その両端において側縁接着部２２と重複しており、この重複部分では一対の側面シート１２が二度接着されている。なお、底縁接着部２１、側縁接着部２２及び上縁接着部２３は、本体部１０の周縁接着部を構成する。
【００２０】
図１及び図２に示すように、本体部１０の上縁中央には、本体部１０内の内容物の流通を許容する口具３５が一対の側面シート１２に挟み込まれるようにして取り付け固定されている。図１及び図２に示すように、口具３５は、所定の開口を有する筒状体３５ａと、筒状体３５ａの開口に対して着脱可能なキャップ３５ｂとで構成されている。
【００２１】
図１及び図２に示すように、本体部１０の側縁の全体及び上縁の一部には、熱可塑性樹脂からなる柱形状の補強材３０が取り付けられている。この実施形態では、熱可塑性樹脂として不透明な樹脂を採用している。
【００２２】
図４に示すように、補強材３０はその短手方向において断面視すると断面コ字状をなしていて、本体部１０が補強材３０で挟持されている。また、補強材３０は、本体部１０の周縁（本体部１０の側縁及び上縁の一部）を所定の被覆幅Ｌ１で被覆している。本体部１０のうち、補強材３０によって被覆幅Ｌ１で覆われている領域が被覆部１５である。被覆幅Ｌ１は、本体部１０と補強材３０との接合強度として十分な強度が得られる幅であり、例えば、数ｍｍ程度である。
【００２３】
図３及び図４に示すように、本体部１０の側縁接着部２２のうち上縁及び側縁側（外側）の領域には、本体部１０の側縁の全体及び上縁の一部に沿って帯状に目印部１８が設けられている。目印部１８は、側縁接着部２２において当該目印部１８よりも中央側の領域とは異なる色に着色されている。したがって、本体部１０の側縁接着部２２は、目印部１８における本体部１０の中央側の端縁１８ａを境界線として、目印部１８が設けられている上縁及び側縁側の領域と目印部１８が設けられていない中央側の領域とで視覚的に区別可能になっている。目印部１８は、本体部１０を構成する一対の側面シート１２の両方に設けられている。なお、図３及び図４では、本体部１０の側縁接着部２２において目印部１８が設けられている領域を「ドット」で図示している。
【００２４】
図３及び図４に示すように、目印部１８は、本体部１０の周縁から所定の着色幅Ｌ２までの領域全体に設けられている。図４に示すように、目印部１８の着色幅Ｌ２は、本体部１０における設計上の被覆幅Ｌ１よりも小さくなっていて、本体部１０と補強材３０との接合強度として最小限の強度が得られる幅として設定されている。したがって、目印部１８は、本体部１０に対する補強材３０の位置ずれがない場合には、本体部１０の被覆部１５に設けられている。また、本体部１０に対する補強材３０の位置ずれがない場合には、目印部１８の中央側の端縁１８ａは、補強材３０の中央側の端縁３０ａよりも、上縁及び側縁側（外側）に位置している。換言すれば、目印部１８は、本体部１０の上端縁及び側端縁から第１所定距離（被覆幅Ｌ１の長さ）の範囲内の領域に設けられている。
【００２５】
図３に示すように、目印部１８は、補強材３０の長手方向の全体に対応して、本体部１０の側縁の全体及び上縁の一部に設けられている。したがって、目印部１８は、本体部１０の被覆部１５のうち、補強材３０の長手方向両端部に被覆された被覆端部１５ａにも設けられている。
【００２６】
次に、第１実施形態の包装袋の作用を図２、図５及び図６に従って説明する。
上述したとおり、補強材３０が本体部１０に対して位置ずれしていなければ、本体部１０における目印部１８の中央側の端縁１８ａは、補強材３０の中央側の端縁３０ａよりも、上縁及び側縁側（外側）に位置している。したがって、図２に示すように、設計どおりに補強材３０が本体部１０に対して被覆幅Ｌ１でもって取り付けられていれば、目印部１８は、包装袋の外側に露出せず視認できない状態である。
【００２７】
ここで、例えば、図５及び図６に示すように、本体部１０に対する補強材３０の取り付け位置が本体部１０の幅方向外側（図５及び図６では左側）にずれたとする。換言すれば、金型に対して本体部１０がその幅方向にずれてセットされ、その状態で補強材３０が射出成形されたとする。この場合、図６に示すように、本体部１０に対する補強材３０の実際の被覆幅Ｌ１ａは、設計上の被覆幅Ｌ１よりも小さくなる。そして、このずれの程度が、被覆幅Ｌ１と着色幅Ｌ２との差を超えていると、本体部１０に対する補強材３０の実際の被覆幅Ｌ１ａが着色幅Ｌ２よりも小さくなる。その結果、目印部１８のうち、本体部１０の中央側（図５及び図６では右側）の一部が露出する。この露出した目印部１８を視認することで、補強材３０の本体部１０に対する位置ずれが許容できる程度を超えていることを判断できる。
【００２８】
また、本体部１０に対する補強材３０の取り付け位置が、補強材３０の一端部を軸として回転するようにずれることもある。換言すれば、金型に対して本体部１０が特定の部位を軸に回転するようにずれてセットされ、その状態で補強材３０が射出成形されることもある。この場合、目印部１８のうち補強材３０の一端側に位置する部分は補強材３０に被覆されたままで包装袋の外側に露出しにくい。しかし、目印部１８のうち補強材３０の他端側に位置する部分は、補強材３０に被覆されず包装袋の外側に露出するため、本体部１０に対する補強材３０の取り付け位置がずれていることを判断できる。
【００２９】
上記実施形態の包装袋によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記第１実施形態によれば、仮に、補強材３０が本体部１０に対して位置ずれして本体部１０における実際の被覆幅Ｌ１ａが着色幅Ｌ２よりも小さくなった場合、目印部１８の一部が補強材３０に覆われずに露出する。したがって、目印部１８が露出しているか否かを確認することで、補強材３０の本体部１０に対する実際の被覆幅Ｌ１ａとして最小限の幅が確保できているか否かを判断できる。
【００３０】
（２）上記第１実施形態によれば、目印部１８は、本体部１０の被覆部１５のうち、補強材３０の長手方向両端部に被覆された被覆端部１５ａにも設けられている。したがって、例えば、補強材３０がその長手方向一端部を軸に回転するように本体部１０に対して位置ずれしても、補強材３０における長手方向他端部側の目印部１８が露出する。したがって、本体部１０の幅方向における補強材３０の位置ずれだけでなく、回転方向の補強材３０の位置ずれも、目印部１８を視認することで判断できる。
【００３１】
（３）上記第１実施形態では、目印部１８の着色幅Ｌ２を、本体部１０に対する補強材３０の設計上の被覆幅Ｌ１よりも小さく設定している。したがって、本体部１０に対する補強材３０のずれが許容できる程度のずれであるにも拘わらず、目印部１８が露出して包装袋の外観を損なわせるといった事態が発生することを抑制できる。
【００３２】
（４）上記第１実施形態によれば、本体部１０の被覆部１５を着色することで目印部１８が設けられている。一般に、この種の包装袋においては、側面シート１２の外面に商品名や商品の原材料表示などの情報を印刷することがある。これらの情報と合わせて目印部１８を着色することができれば、目印部１８を設けるためだけに特殊な装置や工程を追加で採用する必要はない。
【００３３】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図７に従って説明する。この第２の実施形態においては、第１実施形態における包装袋の目印部１８に加え、目印線１９を設けている。なお、第２実施形態の包装袋において第１実施形態と同様の構成には同一の符号を付し、その説明を省略又は簡略化する。
【００３４】
図７に示すように、本体部１０の周縁（本体部１０の側縁及び上縁の一部）は、所定の被覆幅Ｌ１で断面コ字状の補強材３０に被覆されている。本体部１０の切欠部１０ａは、幅方向（図７において左右方向）の寸法が補強材３０の被覆幅Ｌ１よりも大きくなっている。また、切欠部１０ａは、上下方向の寸法が第２所定距離Ｄ２に設定されている。
【００３５】
図７に示すように、本体部１０の側縁接着部２２において補強材３０に覆われていない領域には目印線１９が設けられている。また、目印線１９は、本体部１０の側縁接着部２２において切欠部１０ａの上側に設けられている。すなわち、補強材３０及び切欠部１０ａを有さない状態の本体部１０においては、側縁接着部２２のうち、本体部１０の側端縁１０ｃから第１所定距離Ｄ１（被覆幅Ｌ１）以上離間した領域、且つ本体部１０の底端縁１０ｄから第２所定距離Ｄ２以上離間した領域に、目印線１９が設けられている。この実施形態では、目印線１９は、切欠部１０ａの切断縁に沿って、本体部１０の幅方向に延びるように設けられている。
【００３６】
次に、上述した第２実施形態の包装袋の製造方法について図８〜図１１に基づいて説明する。先ず、包装袋の本体部１０に補強材３０を成形する際に設けられる一対の金型について説明する。
【００３７】
図８（ａ）に示すように、下金型４１には、本体部１０が載置される凹部４１ｃと、凹部４１ｃの外縁で長溝状をなす二つの下側キャビティ４１ａが凹設されている。また、二つの下側キャビティ４１ａの下端部外方には、後述する下側連通孔４１ｂが形成されている。図９（ａ）に示すように、凹部４１ｃは、本体部１０を載置したときに、下側キャビティ４１ａ及び下側連通孔４１ｂ内に本体部１０の周縁が自由端状態で突出する大きさに形成されている。また、本体部１０の上下方向に対応する凹部４１ｃの寸法は、本体部１０の上端縁１０ｂから底端縁１０ｄまでの長さと略同一に形成されている。
【００３８】
図８（ｂ）に示すように、凹部４１ｃは、本体部１０の厚みに相当する深さＹ１に凹設されている。また、下側キャビティ４１ａの深さＹ２は、上側キャビティ４２ａの深さＹ３よりもやや大きく設定されている。具体的には、下側キャビティ４１ａの深さＹ２は、上側キャビティ４２ａの深さＹ３に、凹部４１ｃの深さＹ１を加えた深さと等しくなるように形成されている。
【００３９】
長溝状の二つの下側キャビティ４１ａは、延設方向の一端側において互いに平行に延びつつ、途中から他端側に向かうにつれて互いに近接するように延びている。すなわち、二つの下側キャビティ４１ａは、図２に示す包装袋の二つの補強材３０の延設形状と同一形状となるようにそれぞれ延設されている。
【００４０】
また、上金型４２には、長溝状をなす二つの上側キャビティ４２ａと、後述する上側連通孔４２ｂが形成されている。上金型４２の二つの上側キャビティ４２ａは、下金型４１の二つの下側キャビティ４１ａと同様に延設されている。なお、図８（ａ）、図９（ａ）、図１０（ａ）、図１１（ａ）、では、下金型４１のみを図示し、図８（ｂ）、（ｃ）、図９（ｂ）、図１０（ｂ）、図１１（ｂ）、（ｃ）では、一つの下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａのみを図示している。また、図８〜図１１に示す断面図は、それぞれ図８（ａ）〜図１１（ａ）で下金型４１及び上金型４２が存在していると仮定した場合の断面図として図示している。
【００４１】
図８（ａ）、（ｃ）に示すように、下金型４１の二つの下側キャビティ４１ａの各下端部外方には、それぞれ下方に延びる断面長四角形状の下側連通孔４１ｂが形成されている。また、二つの上側キャビティ４２ａの各下端部外方には、それぞれ上方に延びる断面長四角形状の上側連通孔４２ｂが形成されている。下側連通孔４１ｂは下側キャビティ４１ａに連通しているとともに、上側連通孔４２ｂは上側キャビティ４２ａに連通している。また、下側連通孔４１ｂ及び上側連通孔４２ｂは、型締めにより対向配置されて上下方向に連通する。
【００４２】
上側連通孔４２ｂ内には、上下方向に移動可能な切断具５０が収容されている。切断具５０は、型締め後に図示しない駆動源により駆動されて、上側連通孔４２ｂから下側連通孔４１ｂ方向に移動可能に構成されている。切断具５０の先端には切断刃５０ａが形成され、上側連通孔４２ｂ及び下側連通孔４１ｂ内に突出した本体部１０を切断可能に構成されている。また、切断具５０は、断面長四角形状に形成されており、下側連通孔４１ｂ及び上側連通孔４２ｂ内で摺動して、下降位置では、下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａの端部を封止可能に形成されている。
【００４３】
次に、下金型４１及び上金型４２を用いて本体部１０に補強材３０を成形して包装袋を製造する方法について説明する。
図９（ａ）、（ｂ）に示すように、下金型４１の凹部４１ｃ上に本体部１０を載置する。続いて、本体部１０が載置された下金型４１と上金型４２で本体部１０を挟み込むように型締めする。このとき、下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａは対向配置される。また、本体部１０は、その上縁の一部及び側縁が、下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａ内に、所定の被覆幅Ｌ１を確保するように突出配置される。
【００４４】
図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、型締めにより対向配置された下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａでは、その下端部外方において、下側連通孔４１ｂと上側連通孔４２ｂとが連通している。そして、下側連通孔４１ｂ及び上側連通孔４２ｂ内には、本体部１０の周縁端部が自由端状態で突出している。
【００４５】
図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、上側連通孔４２ｂ内に収容された切断具５０が、図示しない駆動源により駆動されて、上側連通孔４２ｂから下側連通孔４１ｂ方向に移動する。これにより、下側連通孔４１ｂ及び上側連通孔４２ｂ内に突出配置された本体部１０の周縁端部が、切断具５０に形成された切断刃５０ａにより切断される。本体部１０のうち切断された不要部分１０Ｘは、下側連通孔４１ｂ内に排出される。この不要部分１０Ｘは、本体部１０の切欠部１０ａに対応する。
【００４６】
切断具５０は、本体部１０の端部を切断した後、その下降位置で保持される。この下降位置では、本体部１０の端部の切断面が切断具５０により封止されるとともに、下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａの端部が切断具５０により封止される。
【００４７】
切断具５０が本体部１０の端部を切断した後、その下降位置で保持された状態で、図１１（ｃ）に示すように、上金型４２に形成された樹脂射出部Ｇから、下側キャビティ４１ａ及び上側キャビティ４２ａ内に溶融した熱可塑性樹脂が射出される。樹脂射出部Ｇから射出された熱可塑性樹脂は、両キャビティ４１ａ、４２ａの各端部に向かって流動し、切断具５０の側面にあたることで流動が止まり、両キャビティ４１ａ、４２ａ内を充填する。熱可塑性樹脂の充填後、冷却することにより熱可塑性樹脂が硬化して、本体部１０の上縁の一部及び側縁に、補強材３０が成形された包装袋が得られる。下金型４１及び上金型４２を離間させて、補強材３０が成形された包装袋を金型内から取り出す際には、樹脂射出部内の熱可塑性樹脂と補強材３０とを切断するなどして分離させる。
【００４８】
次に、第２実施形態の包装袋の作用を図７及び図１２に従って説明する。
上述した包装袋の製造方法において、下金型４１及び上金型４２に対して設計どおりの位置に本体部１０が載置されて本体部１０の位置がずれていなければ、補強材３０が本体部１０に対して位置ずれしない。また、下金型４１及び上金型４２に対する本体部１０の載置位置がずれていなければ、図７に示すように、本体部１０の切欠部１０ａの上下方向の寸法は、設計どおり第２所定距離Ｄ２である。したがって、本体部１０の側縁接着部２２の下端部には、目印線１９が設けられており、この目印線１９を視認できる状態である。
【００４９】
ここで、下金型４１及び上金型４２に対して本体部１０が下方向にずれた状態で載置された状態で、補強材３０を形成したとする。この場合、図１２に示すように、本体部１０に対する補強材３０の位置が上側にずれることになる。その結果、本体部１０の上縁における補強材３０の実際の被覆幅が設計上の被覆幅Ｌ１よりも小さくなる。また、上金型４２内の切断具５０による本体部１０の切断位置が上側にずれる。その結果、本体部１０が、設計どおりであれば底端縁１０ｄから第２所定距離Ｄ２離間した位置で切断されるべきところ、実際には、第２所定距離Ｄ２よりも大きい距離Ｄ２ａ離間した位置で切断されることになる。そして、本体部１０に対する下金型４１及び上金型４２の位置ずれの程度が大きくなると、切断位置が目印線１９よりも上側の位置になって、目印線１９が不要部分１０Ｘ側に含まれることになる。したがって、本体部１０において目印線１９が視認できないことに基づいて、本体部１０に対する補強材３０の取り付け位置が上方向に過度にずれていることを判断できる。また、不要部分１０Ｘ側に目印線１９が視認できることに基づいても、本体部１０に対する補強材３０の取り付け位置が上方向に過度にずれていることを判断できる。
【００５０】
（５）上記第２実施形態によれば、仮に、下金型４１及び上金型４２に対して本体部１０が下方向にずれた状態で載置して補強材３０を形成することによって、本体部１０に対する補強材３０の位置が上方向に過度にずれた場合、本体部１０が目印線１９よりも上側で切断され、本体部１０において目印線１９が視認できなくなる。したがって、本体部１０において目印線１９が視認できるか否か、不要部分１０Ｘにおいて目印線１９が視認できるか否かを確認することで、補強材３０の本体部１０に対する位置ずれを判断できる。
【００５１】
上記各実施形態は、以下のように変更してもよい。また、各変更例を組み合わせて適用してもよい。
・本体部１０のシート構成は、上記実施形態のものに限らない。例えば、一対の側面シート１２に代えて二つ折りした一枚のシートを採用してもよい。また、底面シート１１及び一対の側面シート１２に代えて、複数回折り曲げたシートを採用してもよい。あるいは、底面シート１１を省略してもよいし、底面シート１１及び一対の側面シート１２に加えて他のシートを追加して４枚以上のシートを組み合わせて本体部１０を構成することもできる。なお、１枚のシートで本体部１０を構成する場合であっても、その１枚のシートを折り曲げるなどして互いに向かい合う部分を有していれば、向かい合う樹脂シートが接着されていると言える。
【００５２】
・本体部１０の形状は上記実施形態に限らず、例えば、本体部１０を平面視で正方形状にしてもよいし、四角形以外の多角形状にしてもよい。また、本体部１０を平面視で円形状にしてもよい。つまり、本体部１０が袋状に形成されていてその本体部１０が補強材３０を取り付けることのできる周縁を有していれば、その形状は問わない。
【００５３】
・第１実施形態において、底面シート１１及び各側面シート１２の接着は、熱溶着に限らない。例えば、接着剤による接着、超音波接合、高周波接合等に変更してもよい。
・上記各実施形態では、口具３５を本体部１０の上縁中央に設けたが、この口具３５の位置を変更してもよい。例えば、本体部１０の上縁において本体部１０の幅方向端部に設けてもよいし、本体部１０の側縁における上部に設けてもよい。また、口具３５を省略してもよい。この場合、口具３５に代えて開閉可能なチャックを設けることもできる。
【００５４】
・上記各実施形態では、補強材３０を不透明な熱可塑性樹脂で形成したが、補強材３０の材質は問わない。例えば、補強材３０を透明な材質で形成した場合には、本体部１０の目印部１８が補強材３０を透けて視認でき得る。しかし、この場合でも、補強材３０を透けて視認できた場合と補強材３０を介さずに直接視認できた場合とで区別できるのであれば、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。
【００５５】
・上記第１実施形態では、補強材３０が断面コ字状をなしていて、補強材３０が本体部１０を挟持していたが、補強材３０の本体部１０に対する取り付け態様はこれに限らない。例えば、本体部１０の周縁部において、側面シート１２の外表面に補強材３０が貼り付けられていてもよい。この場合、本体部１０を構成する一対の側面シート１２のうち、補強材３０が貼り付けられている側の側面シート１２に、目印部１８が設けられることになる。
【００５６】
・第１実施形態において、目印部１８の形成領域は、本体部１０の側縁の全体及び上縁の一部でなくともよい。例えば、目印部１８を、被覆部１５のうち、補強材３０の長手方向両端部に被覆された被覆端部１５ａにのみ設けてもよい。また、目印部１８を、側縁接着部２２における長手方向中央部にのみ設けてもよい。さらに、目印部１８を、側縁接着部２２の長手方向に沿って断続的に複数設けてもよい。
【００５７】
・第１実施形態において、本体部１０における設計上の被覆幅Ｌ１と目印部１８の着色幅Ｌ２との関係は、上記実施形態で例示したものに限られない。例えば、着色幅Ｌ２は、設計上の被覆幅Ｌ１の８０％未満であってもよいし、９０〜１００％であってもよい。なお、着色幅Ｌ２を設計上の被覆幅Ｌ１の１００％（着色幅Ｌ２＝被覆幅Ｌ１）にした場合、目印部１８の中央側の端縁１８ａと補強材３０の中央側の端縁３０ａとの位置が一致することになる。また、側縁接着部２２の長手方向において目印部１８の着色幅Ｌ２に変化をつけてもよい。すなわち、目印部１８の着色幅Ｌ２は、本体部１０に対する補強材３０の位置ずれとして許容できる範囲や目印部１８が設けられている位置等に応じて適宜変更できる。
【００５８】
・第１実施形態において、目印部１８は、必ずしも本体部１０の周縁端にまで至っていなくてもよい。すなわち、目印部１８と本体部１０の端縁との間に目印部１８が設けられていない領域が存在していてもよい。
【００５９】
・第１実施形態において、目印部１８は、必ずしも視認できる色に着色されていなくてもよい。例えば、赤外線や紫外線などを反射する塗料で着色されていてもよい。この場合、例えば、赤外線カメラや紫外線カメラなどを通じて、目印部１８が露出しているか否かを確認できる。また、特定の波長の光を照射した場合に蛍光を発する蛍光塗料で着色されていてもよい。このように、本体部１０の側縁接着部において目印部１８が設けられている部分と設けられていない部分とを光学的に区別できる塗料であれば、どのような塗料で着色されていてもよい。
【００６０】
・第１実施形態において、着色以外の方法で目印部１８を形成することもできる。例えば、本体部１０の側縁接着部２２において、目印部１８が設けられている領域と設けられていない領域とが同一の色であっても互いに異なる模様になっていれば、目印部１８として機能できる。例えば、本体部１０の着色幅Ｌ２の範囲内において、ドット模様やボーダ模様を描いてもよい。また、本体部１０の着色幅Ｌ２における本体部１０の中央側領域に点や線などのマークを描いてもよい。もちろん、異なる色に着色しつつ異なる模様にすることもできる。
【００６１】
・第１実施形態において、目印部１８は、いわゆるエンボス加工により形成された立体的な模様であってもよい。例えば、本体部１０に側縁接着部２２を形成する場合には、一対の溶着金具で本体部１０を挟みこみつつ加熱して熱溶着で接着する。このときに使用される一対の溶着金具の対向面のうち、目印部１８に対応する部分と対応しない部分とで異なる凹凸形状を形成しておく。これにより、本体部１０の側縁接着部２２において、目印部１８が設けられている部分と設けられていない部分とで異なる立体的な模様を形成することができる。また、一対の溶着金具の対向面のうち、目印部１８に対応する部分を平坦面に形成し、目印部に対応しない部分に凹凸形状を形成してもよい。この場合であっても、「平坦な目印部１８」は、側縁接着部２２において目印部１８が形成されていない凹凸形状と視覚的に区別可能である。また、熱溶着以外で本体部１０に接着する場合であっても、何らかの治具で本体部１０を両側から挟み込んで接着するのであれば、その治具に異なる凹凸形状を形成しておくことでエンボス加工された目印部１８を形成できる。
【００６２】
・第２実施形態では、本体部１０に目印部１８に加えて目印線１９を設けたが、目印線１９のみを設けるようにしてもよい。
・第２実施形態において、本体部１０の底端縁１０ｄから第２所定距離Ｄ２以内の領域と光学的に区別可能であるならば、目印部としての目印線１９の構成は問わない。例えば、本体部１０の側縁接着部２２のうち、本体部１０の側端縁１０ｃから被覆幅Ｌ１以上離間した領域であって本体部１０の底端縁１０ｄから設計上の第２所定距離Ｄ２以上離間した領域全体を、異なる色に着色してもよい。また、上記目印部１８の変更例として列挙したように、目印線１９を視認できる色に着色するのではなく赤外線や紫外線などを反射する塗料で着色してもよいし、異なる模様にしてもよい。さらに、目印線１９は、いわゆるエンボス加工により形成された立体的な模様であってもよい。
【００６３】
・少なくとも特定の領域に目印線１９が設けられていればよく、目印線１９が他の領域に至っていてもよい。例えば、目印線１９を本体部１０の底縁接着部２１に至るまで延長してもよいし、目印線１９を本体部１０の幅方向全体に延びるように設けてもよい。
【００６４】
・第２実施形態において、目印線１９（目印部）が本体部１０の底端縁１０ｄから第２所定距離Ｄ２までの範囲内にも至るように設けられていてもよい。具体的には、例えば、側縁接着部２２の下端部分と製造過程で切断される不要部分１０Ｘの部分とを合わせた領域が他の領域とは異なる色に着色されて目印部として構成されていてもよい。この場合でも、下金型４１及び上金型４２に対して本体部１０を過度に下方向にずれて載置した場合に、目印部の全体が不要部分１０Ｘに含まれ、本体部１０側には目印部が存在しなくなる。
【００６５】
上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想を以下に付記する。
・目印部における本体部の中央側の端縁は、補強材における本体部の中央側の端縁よりも本体部の外側に位置している。
【００６６】
・本体部の周縁には、対向する樹脂シートが互いに接着された接着部が設けられ、目印部は接着部に設けられ、接着部における目印部が設けられている部分と設けられていない部分とが光学的に区別可能である。
【符号の説明】
【００６７】
１０…本体部、１１…底面シート、１２…側面シート、１５…被覆部、１８…目印部、１９…目印線、２１…底縁接着部、２２…側縁接着部、２３…上縁接着部、３０…補強材、３５…口具、Ｌ１…被覆幅、Ｌ２…着色幅、Ｄ１…第１所定距離、Ｄ２…第２所定距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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