(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の工程からなる原木の切削方法。
原木の外周に当てた回転駆動体から力を働かせながら前記原木を回転させ、刃物により切削して単板を得る際、
前記原木の木口側から見て、
前記刃物の刃先から前記原木の回転中心を通り、前記刃先から遠ざかる方向へ、前記原木の輪郭と交差するまで延ばした仮想線と、前記仮想線と前記原木外周とが交差した交点とを想定し、
前記切削により順次小径化する前記輪郭であって、前記刃物の刃先から、前記原木の回転方向と逆方向に沿って、前記交点を含んで前記交点に至るまでの間の前記原木輪郭に対し、接触し続ける第１当て部材と、
前記同じく順次小径化する前記輪郭であって、前記刃物の刃先から、前記原木の回転方向に沿って、前記交点に至るまでの間の前記原木輪郭に対し接触し続ける第２当て部材との、少なくとも２個の当て部材を設けて切削すると共に、
前記原木から前記第２当て部材に対し、前記仮想線と直交し且つ前記回転中心から遠ざかる第１方向に押す力の大きさを測定する第１工程、
前記測定した力の大きさが予め設定した値より小さい場合、前記回転駆動体及び前記第１当て部材の少なくとも一方から、前記原木に対し、前記第１方向に押す力を増大させ続ける第２工程、
前記測定した力の大きさが前記設定した値と同じになると、前記増大させ続けていた、前記原木に対し第１方向に働く力の大きさを、一定とする第３工程。
【請求項２】
第１当て部材から原木に作用する摩擦力を増大させる第２工程である、請求項1記載の原木の切削方法。
【請求項３】
回転駆動体が、突刺体を外周に設けた円盤状回転体であって、原木に対する突刺量を増大させる第２工程である、請求項1記載の原木の切削方法。
【請求項４】
次の構成からなるベニヤレース。
鉋台と、
鉋台を移動させる第１移動機構と、
前記鉋台に備えられた刃物と、
同じく前記鉋台に、周囲に多数の突刺体を有する回転体を、前記刃物の前記刃先が連なる方向に間隔をおいて多数配置し、駆動回転させられる回転駆動体と、
前記原木の木口側から見て、
前記刃物の刃先から前記原木の回転中心を通り、前記刃先から遠ざかる方向へ延び、前記原木の輪郭と交差する仮想線と、前記仮想線と前記原木の輪郭とが交差した交点とを想定し、
前記切削により順次小径化する前記輪郭であって、前記刃物の刃先から、前記原木の回転方向と逆方向に沿って、前記交点を含んで前記交点に至るまでの間の前記原木輪郭に、第２移動機構の作動により接触し続け、且つ前記原木の回転に対し抵抗力を発生させ且つ前記抵抗力の大きさを変更可能な力可変機構を有する第１ロールと、
前記同じく順次小径化する前記輪郭であって、前記刃物の刃先から、前記原木の回転方向に沿って、前記交点に至るまでの間の前記原木輪郭に、第３移動機構の作動により接触し続ける第２ロールと、
前記原木から前記第２ロールに対し、前記仮想線と直交し且つ前記回転中心から遠ざかる方向に押す力の大きさを測定する測定機構と、
前記回転駆動体により回転させられる前記原木が前記刃物により切削され一定の厚さの単板が得られるように鉋台の第１移動機構を作動させ、
また第１ロールと第２ロールとが各々前記切削され小径化する前記輪郭に接触し続けるように、第２移動機構、第３移動機構を作動させ、
更に、前記測定機構から得た前記力の大きさが、予め設定した値より小さい場合、前記第１ロールに、前記抵抗力を発生させるとともに、前記抵抗力を増大させ続け、次いで前記増大させ続けることにより前記測定機構から得た力の大きさが、前記設定した値と同じになると、前記増大させ続けることを中止して抵抗力を一定とするべく、前記力可変機構を作動させるように、
各々制御する制御器とを備える。
【請求項５】
測定機構が、第２ロールと第３移動機構との間に設けた力センサである、請求項４記載のベニヤレース。
【請求項６】
力可変機構がトルクモータである、請求項４記載のベニヤレース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原木の切削方法およびベニヤレースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合板、単板積層材などの板材の製造に用いる単板は、通常、ベニヤレースで原木を回転させ刃物で切削することにより生産している。
この生産において、単板の厚さを一定とすること及び歩留まりを向上させるために、切削時に受ける力により原木が撓むことを防ぎつつ、可能な限り小さな直径となるまで原木を切削している。
そのための出願人は、特許第２７９６７９９号公報に記載されているベニヤレースを提案した。
【０００３】
このベニヤレースの概略は、図２５に側面説明図で示すようになっている。
即ち、１５１は原木Ｗを切削する刃物１５５等を備えた鉋台である。
鉋台１５１は、公知のベニヤレースと同様に、鉋台１５１に設けた雌ねじ（図示せず）に合致する第１雄ねじ１５３が挿入されている。
この第１雄ねじ１５３にはこれを回転させるためのサーボモータ（図示せず、以下、説明上、第１サーボモータという）が連結されている。
第１サーボモータは、後述するように制御器（図示せず）からの信号を受けて第１雄ねじ１５３を正転・逆転させ、このことにより鉋台１５１が原木Ｗの回転中心に対し、矢印方向に往復移動可能となっている。
【０００４】
尚、第１サーボモータには、第１アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている。
これは、第１雄ねじ１５３の回転数を第１アブソリュートロータリーエンコーダにより検知することにより、適宜設定した基準位置、例えば原木Ｗの回転中心から、鉋台１５１の特定の位置、この場合は、刃物１５５の刃先までの距離を算出するためである。
【０００５】
図２５で、１５６は原木Ｗから刃物１５５で切削された単板である。
１５７は刃物１５５の直前位置に備えられ、周囲に、原木Ｗの外周面を突刺する突刺体１５７ａを多数備えた円盤状回転体で、後述するように回転する原木Ｗの軸中心線方向に多数並べて配置してある。
この円盤状回転体１５７は、第２サーボモータ１５９の動力がチェーン１６１により伝達され一定速さで回転駆動させられ、後述するように前記突刺体が突刺された原木Ｗを矢印方向に回転させる。
１６３は、刃物１５５による原木Ｗの切削時に、単板１５６に生じる裏割の発生を少なくするために、刃物１５５の直前位置で原木Ｗの外周面を加圧するノーズバーである。
【０００６】
１６５は、軸中心線方向の長さが原木Ｗの繊維方向のほぼ全体に亘って当たることが可能な長さであって、保持体（図示せず）に軸受（図示せず）を介して従動回転自在に支持された第１ロールである。
該保持体は、上記第１雄ねじ１５３の回転により鉋台１５１が移動することと同様に、制御器（図示せず）からの信号を受けたサーボモータ（図示せず、以下第３サーボモータという）で回転させられる第２雄ねじ１２１により、水平方向に後述するように制御されながら移動する。
第３サーボモータには、原木Ｗの回転中心と、第１ロール１６５の外周面で刃物１５５による原木Ｗの切削時に、原木Ｗの外周面と接触する箇所（以下、接触箇所と言う）との間の距離を検出するために、第１サーボモータと同様に第２アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている。
【０００７】
１６９は、第１ロール１６５と同様に、軸中心線方向の長さが原木Ｗの繊維方向のほぼ全体に亘って当たることが可能な長さであって、且つ第１ロール１６５より直径が小さい第２ロールで、前記とは別の保持体（図示せず）に同じく従動自在に支持されている。
この別の保持体は、第１ロール１６５と同様に、制御器（図示せず）からの信号を受けたサーボモータ（図示せず、以下第６サーボモータという）が連結されることで回転する第３雄ねじ１７１により、垂直方向に後述するように制御されながら移動させられる。
【０００８】
第６サーボモータには第３アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されていて、第１ロール１６５と同様に、原木Ｗの回転中心と、第２ロール１６９の接触箇所との間の距離を検出する。
更には、原木Ｗの回転に従って回転する第２ロール１６９には、その周速を計測するための第１ロータリーエンコーダー（図示せず）も備え、その情報を制御器に伝えている。
【０００９】
このように備えられた鉋台１５１、第１ロール１６５及び第２ロール１６９の移動は、次のように制御されて刃物１５５による原木Ｗの切削が行なわれる。
第１サーボモータに連結された第１アブソリュートロータリーエンコーダにより原木Ｗの回転中心Ｑと刃物１５５の刃先との間の距離ｒが分かり、また第２ロール１６９に備えた第２ロータリーエンコーダにより原木Ｗの周速Ｖが分かる。
これらｒ及びＶから制御器で原木Ｗの単位時間当りの回転数（以下、回転数と言う）ｎを算出する。
尚、円盤状回転体１５７が前記のように一定の速さで回転駆動させられるので、原木Ｗの周速Ｖはほぼ一定となる。
【００１０】
次いで制御器では回転数ｎの値から、図２５において、原木Ｗの１回転当りに鉋台１５１が原木Ｗに向かって左側に移動する距離が一定となるように、第１雄ねじ１５３の第１サーボモータに信号を出し作動させる。
その結果、鉋台１５１は移動し当然に距離ｒの値も順次小さくなるが、前記のように原木Ｗの周速Ｖが一定であるため、この変化する距離ｒの値に対応して鉋台１５１の移動速さは速くなる。
【００１１】
また前記ｒ及びVの値から鉋台１５１の移動速さを決定する制御器は、第２雄ねじ１２１の第３サーボモータに対しても、次のように作動させる信号を出す。
即ち、第１ロール１６５の接触箇所が、原木Ｗを挟んで刃物１５５の刃先と常に対称となる位置に移動させる。
ただ正確に述べるなら、次のようになる。
回転中心を固定して原木を回転させ、原木Ｗ回転当たりに刃物が回転中心に向かって移動する距離を一定としたとき、刃物の刃先が原木を通過する曲線は、
アルキメデスのスパイラル曲線（以下、曲線Ｌと言う）となる。
そこで図２５の要部を示す図２６のように、曲線Ｌの、刃物１５５の刃先を通る最も外側の曲線（以下、最外曲線Ｌと言う）上にあるように制御して、第１ロール１６５を右側に水平移動させる。
その結果、刃物１５５により切削されることで原木Ｗの直径が順次小さくなっても、第１ロール１６５は原木Ｗの周面に当たり続けるように移動する。
尚、この最外曲線Ｌは、原木Ｗの切削が進むにつれて、あたかも図２６の状態から最外曲線Ｌ自体が矢印方向の回転するように、順次変化し続ける。
【００１２】
同じく制御器は、第６サーボモータに対しても、第２ロール１６９の接触箇所が原木Ｗの回転中心から下方に距離ｒ離れた位置、正確には最外曲線Ｌ上となる位置であって、しかも鉋台１５１の原木Ｗ側への移動に対応して原木Ｗに向かって垂直移動するように、作動させる。
この様なベニヤレースでは、原木が切削により受ける力で撓むことが防止されて希望する厚さの単板が得られると共に、原木の両木口をスピンドルで支持して回転させる場合に比べて、小さな直径まで原木を切削することができ、歩留まりが向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特許第２７９６７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかし上記切削方法では、次のような問題があった。
切削中に原木Ｗは、図２６に示すように、刃物１５５から上方に向かう力Ｆ１を受け続けている。
この力Ｆ１は、切削される原木Ｗが硬い材質の場合、大きくなる。
そのため前記材質の場合、原木Ｗが、図２６に示した位置（以下、正規位置と言う）から上方、即ち図２７に示すように、原木の回転中心Ｏと前記刃物１５５の刃先Ｐとを結ぶ仮想線Ｏ−Ｐと直交する方向で、刃物１５５から遠ざかる向きに移動する。
【００１５】
このように原木Ｗが正規位置から移動すると、次に述べるように、切削される単板１５６の厚さが、設定した厚さより許容値を越えて薄くなってしまう。
即ち、図２７の円Ｒ１で囲んだ部分の拡大説明図である図２８に示すように、原木Ｗに対し、刃物１５５の刃先Ｐの位置は、上下方向で相対的に下がることになる。
尚、図２７及び図２８では、原木Ｗの移動を分かりやすくするために、その移動量を拡大して示している。
【００１６】
図２８で、刃先Ｐと回転中心Ｑとを結ぶ線は、刃先Ｐを通る水平線と交差し、両線がなす角度をθとする。
１５６Ａは原木Ｗの表面を、１５６Ｂは原木Ｗが１回転した後の原木Ｗの表面である。
また、図２８で原木Ｗの１回転当たりに鉋台、即ち刃物１５５が原木Ｗ側にＴだけ移動した時の、刃先の位置をＫ１とする。
その結果、ＰとＫ１との間の距離がＴとなる。
また刃先Ｐから表面１５６Ｂにおろした垂線と、表面１５６Ｂとの交点をＫ３とする。
更に、点Ｋ３における接線は、近似的にＫ１を通る。
【００１７】
そこで、切削される単板１５６の厚さは、ＰとＫ３との間の距離ｔ１となる。
このｔ１は、図２８に示すように、ｔ１＝Ｔ×ＣＯＳθとなる。
この場合、Ｔ・ｃｏｓθはＴより小さく、単板１５６の厚さは、設定した厚さより薄くなってしまう。
このような単板１５６を用いて例えば合板を製造すると、厚さが薄い製品となり不良品となってしまうため、これら単板１５６は屑として廃棄されている。
そのため、製品の歩留まりを低下させてしまっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、切削中に、原木の材質が硬いなどの原因で、原木が設定された位置から移動した場合、切削中の原木の外周に当たる当て部材から力を加えて、前記原木を設定された位置に移動復帰させるものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、原木が、ほぼ設定された位置に保たれた状態で刃物により切削されるため、得られた単板の厚さがほぼ一定となる。
そのため製品の歩留まりを低下させることが殆ど無い。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は第１実施例において、原木Ｗの木口側から見た、一部を切り    欠いた側面説明図である。
【図２】図１で原木Ｗを取り除いた状態で、一点鎖線Ａ−Ａより矢印方向を見た正面説明図である。説明上、スピンドルＳを二点鎖線で示す。
【図３】図２で、一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た側面説明図である。
【図４】図２で、一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た平面説明図である。
【図５】図２で、一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印方向見た一部断面説明図であって、更に原木Ｗ及び刃物１５５、円盤状回転体１５７などの鉋台１５１の一部を加えて示した説明図である。
【図６】図５で、一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た一部断面平面説明図である。
【図７】（ａ）は、図２で、一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。（ｂ）は、図２で、一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。
【図８】図５で、円Ｒ２で囲んだ箇所の拡大説明図である。
【図９】図５で、一点鎖線Ｈ−Ｈより矢印方向を見た説明図である。
【図１０】（ａ）は、図９で、一点鎖線Ｊ−Ｊより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。（ｂ）は、図９で、一点鎖線Ｍ−Ｍより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。
【図１１】図１で、原木Ｗを取り除き、一点鎖線Ｎ−Ｎより矢印方向を見た側面説明図である。
【図１２】第１実施例の作動説明図である。
【図１３】図１１の右側端部付近の拡大説明図である。
【図１４】図１３の一点鎖線Ｘ１−Ｘ１より矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図１５】図１３の一点鎖線Ｘ４−Ｘ４より矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図１６】図１３の一点鎖線Ｘ２−Ｘ２より矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図１７】図１３の一点鎖線Ｘ３−Ｘ３より矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図１８】図１４の刃物１５５の刃先付近の部分拡大し、原木Ｗを加えて示した一部断面説明図である。
【図１９】図１８の一点鎖線Ｘ５−Ｘ５より矢印方向を見た一部断面説明図である。
【図２０】図１４の上部付近の第３回転軸１２６の作動を説明する一部断面作動説明図である。
【図２１】図１８の円盤状回転体１５７の作動説明図である。
【図２２】図１８の円盤状回転体１５７の作動説明図である。
【図２３】図１８の円盤状回転体１５７の作動説明図である。
【図２４】第２実施例の一部断面側面作動説明図である。
【図２５】従来装置の側面説明図である。
【図２６】図２５の要部を示す側面説明図である。
【図２７】図２６の状態から、原木Ｗが上昇した状態を示す側面説明図である。
【図２８】図２７の円Ｒ１で囲んだ箇所の部分拡大説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明は、原木Ｗが、切削中に垂直方向に受ける力の大きさ検出して、原木Ｗが正規位置にあるように制御するものである。
本発明の第１実施例を説明する。
図１において１５１は、図２５で従来技術として説明した鉋台と同じ鉋台
である。
即ち、図１及び、図１で一点鎖線より矢印方向を見た側面説明図である図１１に示すように、第１雄ねじ１５３、第１アブソリュートロータリーエンコーダを備えた第１サーボモータ１５４、刃物１５５、円盤状回転体１５７、第２サーボモータ１５９、第１チェーン１６１、ノーズバー１６３を同様に設ける。
尚、後述する第２実施例と同様に、第２サーボモータ１５９の回転軸に、ワンウエイクラッチ（図示せず）を介して装着されたスプロケット（図示せず）を設けて、第１チェーン１６１を図１のように、掛け渡しても良い。
【００２２】
Ｓは、油圧シリンダ（図示せず）の作動により、後述するように刃物１５５が二点鎖線で示す原木Ｗの回転中心に接近しても当たらない原木Ｗから離れた待機位置と、原木Ｗの両木口に各々圧接される支持位置との間を往復動自在とした公知の一対のスピンドルである。
一対のスピンドルＳは、支持位置にあるとき原木Ｗを回転自在に支持し、また後述するように連結したサーボモータ（図示せず、以下、第７サーボモータという）により原木Ｗを回転駆動することも可能である。
また、スピンドルＳの回転駆動時には、後述するように、制御器２００からの信号によりスピンドルＳの回転数を変更自在となっている。
【００２３】
更には、第７サーボモータには、スピンドルＳの時間当たりの回転数を検出するための第４アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されていて、回転数の情報は後述する制御器２００に入力される。
【００２４】
また通常のベニヤレースと同様に、回転する原木Ｗが刃物１５５により切削されて得られる単板１５６の速さが一定となるように、次のように構成されている。
スピンドルＳの回転中心と刃物１５５の刃先との間の距離の情報を、第１サーボモータ１５４に備えた第１アブソリュートロータリーエンコーダから得て、制御器２００に伝えている。
この距離の値に反比例させて、第７サーボモータによりスピンドルＳの単位時間当たりの回転数を増加させるように制御器２００から信号を出すことにより、刃物１５５により切削されている箇所の原木Ｗの周速が一定となって、前記切削されて得られる単板の速さが一定となる。
尚、刃物１５５の、原木Ｗの繊維方向の長さは、公知のベニヤレースと同様に、原木Ｗの該方向の長さより若干長くなるように形成されている。
【００２５】
１は、第１基台であって、図２において左右方向に間隔をおいて設けられている。
各第１基台１の上部には、図２に示すように、あり３Ｂを、図１で左右方向に連続して設ける。
また各あり３Ｂには、その形状に合致し図１の左右方向に案内されるあり溝３Ａを、図１及び図２に示すように設ける。
両あり溝３Ａには、図２に示すように、左右に連続する第２基台１９の両端１９Ａを接続固定する。
７は、図２に示すように、第２基台１９の左右方向の両端側の下面に、各々固定されたねじ連結部材である。
９は、各ねじ連結部材７に対し、図１、３で左右方向に貫通して、後述する第４雄ねじ１１に合致するように、形成されている第４雌ねじである。
各雌ねじ９には、図３で左側３分の２ほどの部分にねじ部が形成され、残りの右側の部分は円柱状となっている第４雄ねじ１１のねじ部が、互いにかみ合った状態で挿通されている。
【００２６】
１３は、図１の左側端部付近に設けられた第３基台である。
第３基台１３の、両第１基台１の間に固定されている
各第４雄ねじ１１を、定位置に保持つために、円柱状である右側の部分を、第３基台１３上に固定された第１軸受２１に挿通して、回転自在に保持している。
また、図３で左右方向には、各第４雄ねじ１１が第１軸受２１に対し移動しないように、リテーナリングにより保持されている。
また図３、図４に示すように、各第４雄ねじ１１の右側端部には、第１かさ歯車１９ａが固定されている。
【００２７】
一方、図１、図４に示すように、第１基台１から水平に飛び出した状態で、第１載置台１４を固定して供える。
第１載置台１４上には、第２アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている第６サーボモータ１５を固定する。
この第６サーボモータ１５の駆動軸１５ａと、図４に示すように、第１基台１に設けた第２軸受１６に挿通されて第１軸１７と接続する。
尚、図４で、第１軸１７の、第６サーボモータ１５側と反対側の端部は、図４の右側の第１基台１に設けた軸受（図示せず）により回転自在に支持されている。
【００２８】
また、第１軸１７には、図４に示すように、各第１かさ歯車１９ａとかみ合う位置で、第１かさ歯車１９ａとかみ合う形状の第２かさ歯車１９ｂが２個、固定されている。
このことにより、第６サーボモータ１５の回転が、駆動軸１５ａから第１軸１７を経て、各第４雄ねじ１１に伝わる。
また、第６サーボモータ１５に第２アブソリュートロータリーエンコーダを備えているため、次の値が分かる。
即ち、第４雄ねじ１１の回転により移動する第２基台１９の、詳しくは、原木の木口側から見た図である図５において、スピンドルＳの回転中心と、第１バックアップロール３１の回転中心との水平距離（以下、第２距離と言う）の値が分かる。
この値は順次変化するが、その情報は後述する制御器２００に入力され続ける。
【００２９】
一方、図２で左右に間隔をあけて配置されている両第１基台１に渡って、第２基台１９を次のように備える。
即ち、図２で第２基台１９の両端１９Ａを、各々、あり溝３Ａと固定する。
このことにより第２基台１９は、あり３Ｂとにより案内されて第１基台１上を、図３で左右方向に移動することができる。
また、第２基台１９の、図２において両端１９Ａ付近で且つ図３の左右方向では中央の下面に、前記ねじ連結部材７の上面を固定する。
この構成で、第６サーボモータ１５の回転により各第４雄ねじ１１が回転すると、第２基台１９は、図３で左右方向に移動することができる。
【００３０】
更には図２において、両ねじ連結部材７の間で且つ第２基台１９の下面には、図５に示すように、断面が長方形の第１取付台２３を、図２の左右方向で連続した状態で固定する。
第１取付台２３には、次のような各部材を備える。
図２で、第１取付台２３の左右両端部付近には、スラスト軸受３３を固定する。
両スラスト軸受３３には、第１軸２９を、図２の左右方向両端部を挿入して設ける。
このことにより、第１軸２９が回転自在で、且つ図２の左右方向に移動しないようにしている。
また第１取付台２３には、図２の左右方向で適宜間隔をおいて、図５に示すように、第１軸受け支持部材２５を固定する。
第１軸受け支持部材２５には、図５で右側先端に第３軸受２７を設け、第１軸２９を第３軸受２７に挿通することにより、第１軸２９を回転自在に支持する。
【００３１】
更には、また第１軸２９には、図２の左右方向で第１軸受け支持部材２５に隣接して、周囲に、肉厚でパイプ状の、複数個の第１バックアップロール３１を、公知のキー及びキー溝（図示せず）により固定する。
尚、この第１バックアップロール３１の取付位置は、次のような位置となっている。
原木Ｗの木口側から見た図５において、刃物１５５の刃先１５５ａから前記原木の回転中心Ｑを通り、前記刃先１５５ａから遠ざかる方向へ延びる仮想線を、二点鎖線Ｚ−Ｚで示す。
この二点鎖線Ｚ−Ｚと、原木Ｗの輪郭Ｗａとの交点を２６で示す。
交点を２６に対し、第１バックアップロール３１と原木Ｗとの接点が、原木Ｗの直径が変化しても、交点２６より上方に、例えば３０ｍｍ程度ずれた位置となるように、第１取付台２３に設けられている。
また、原木Ｗがある特定の直径の時の、回転中心Ｑを通る水平線に対する前記ずれている距離の値は、後述する制御器２００に入力されている。
【００３２】
更には、第１軸２９には、図２の左右方向で中央の第１バックアップロール３１の近傍に、次のような第１リング状部材３７を設ける。
即ち、図７(ａ）に示すように、第１軸２９に、第４軸受３４を介して、第１バックアップロール３１と同じ直径で且つ幅の狭い第１リング状部材３７を設ける。
第１リング状部材３７には、第１軸２９の軸中心線方向に突出した、直径が第１リング状部材３７より小さいボス３７ａを備えている。
ボス３７ａには、図７(ａ）に示すように、第１歯車３９を固定する。
また第１取付台２３には、第１リング状部材３７に相対する箇所において、図７(ａ）に示すように、左右方向に貫通する切欠部２３ａが形成されている。
【００３３】
一方、図７(ａ）で、第１取付台２３を挟んで、第１リング状部材３７と反対側には、第２載置台４１を第１取付台２３に固定する。
第２載置台４１上には、第２ロータリーエンコーダ４３を固定する。
第２ロータリーエンコーダ４３の回転軸４３ａには、第２歯車４５を固定する。
更には、第１歯車３９と第２歯車４５とに、第１タイミングベルト４７を掛け渡す。
このことにより、後述するように、第１リング状部材３７が原木Ｗに当たり従動回転すると、その回転が第１タイミングベルト４７により回転軸４３ａに伝えられる。
その結果、原木Ｗの周速を検出して、その情報を後述する制御器２００に送る。
【００３４】
更に、図２の左右方向で、右側のスラスト軸受３３の左側には、図７(ｂ)に示すように、第１バックアップロール３１の直径より小さい直径の第１スプロケット４９を、同キーとキー溝（図示せず）とにより固定する。
また図７(ｂ）に示すように、第１取付台２３で第１スプロケット４９に相対する箇所には、第１切欠部２３ａと同様に、左右方向に貫通する第２切欠部２３ｂを形成する。
【００３５】
図７(ｂ）で第１取付台２３を挟んで、第１スプロケット４９と反対側には、第３載置台５１を第１取付台２３に固定する。
第３載置台５１上には、トルク検出手段を備え、トルクを変更することができるトルクモータ５３（以下、トルクモータ５３と言う）を固定する。
トルクモータ５３の回転軸５３ａには、第２スプロケット５５を固定する。
これら第１スプロケット４９と第２スプロケット５５とに、第１チェーン５７を掛け渡す。
以上の構成で、トルクモータ５３の回転を、第１チェーン５７を介して第１軸２９に伝え、第１バックアップロール３１を回転することができる。
【００３６】
トルクモータ５３のトルク及び回転数は、後述するように制御器２００からの信号により適宜変更することができる。
即ち、第１チェーン５７を介し第１バックアップロール３１を、原木Ｗの周速と同一として回転させたり、原木Ｗに、その回転を助けるような力を与えたり、更には逆その回転にブレーキとなる力を与えたりすることができ、これら力の大きさも変更することができる。
【００３７】
一方、第１バックアップロール３１の下方には、切削時に原木Ｗの下部に当たり原木Ｗを支持する第２バックアップロール７３と、これを保持及び作動する各部材を、次のように設ける。
図５に示すように、第１取付台２３（及び第３基部２５）の右側側面に、第１支持体６１を固定する。
第１支持体６１は、図６に示すように、図６の左右方向で、間隔をおいて複数個、前記のように固定する。
図５で、各第１支持体６１の右側先端には穴（図示せず）を形成し、該穴に第１支持軸６３を挿入して固定する。
第１支持軸６３には、次のような第２支持体６５を備える。
第２支持体６５は、第１支持体６１の前記穴に相対する位置で直径が前記穴より大きい穴６５ａを有し、穴６５ａに第５軸受６４を固定する。
この第５軸受６５に、第１支持軸６３を挿通して固定する。
このことで、第２支持体６５は、第１支持軸６３に対し回動自在となる。
その結果、第２支持体６５は、第１支持体６１に対し、図５に矢印で示すように、往復回動自在となる。
【００３８】
第２支持体６５には、第２取付台６７を固定する。
第２取付台６７は、図２に示すように、左右方向では連続して一体の部材である。
第２取付台６７は、軽量化と荷重による変形を少なくするために、適宜の位置に、縦及び横方向にリブ６８を設けた構造となっている。
【００３９】
図２において第２取付台６７の上方端部、図５では右上方端部には、以下のように構成した第２バックアップロール７３を複数個、設ける。
各第２バックアップロール７３は中空であり、各々軸受（図示せず）を介して、第２バックアップロール７３の軸中心線方向で両側に突出した状態で、第６支持軸７０が挿入してある。
このことにより、各第２バックアップロール７３は、第６支持軸７０に対し、回転自在となる。
図６に示すように、各第２バックアップロール７３の前記両側に各々軸支持部６９を、後述するように設ける。
これら各軸支持部６９は、第６支持軸７０の形状に合致する穴を有し、該穴に第６支持軸７０を挿入固定する。
【００４０】
このように構成した第２バックアップロール７３の第２取付台６７への固定は、次のように行う。
例えば図２において、最初に一番右側の軸支持部６９（以下、第１軸支持部６９と言う）をネジ（図示せず）  により第２取付台６７に固定する。
次に、予め、別の軸支持部６９（以下、第２軸支持部６９と言う）の前記穴に、第２バックアップロール７３の突出した前記第６支持軸７０の一方側を挿入固定しておく。
この第２バックアップロール７３の、他方側の突出した第６支持軸７０を、第１軸支持部６９の穴に挿入すると共に、第２軸支持部６９を第２取付台６７に固定する。
以下、順次、同様に複数の第２バックアップロール７３を、各々回転自在に第２取付台６７へ設ける。
【００４１】
第２取付台６７には、図２に示すように、図２の左右方向で間隔をあけた２箇所で、各々二股状で下方に突出した、下端部６７ｂが設けてある。
各下端部６７ｂの前記二股状に分かれた箇所の間には、図２及び図５に示すように、後述する第４支持体８０の第３先端部７５ａを、次のように連結している。
第３先端部７５ａに設けた穴（図示せず）に軸受（図示せず）を固定し、第３支持軸７７を該軸受に挿通して固定する。
また両下端部６７ｂに、図２に示すように、左右方向に第３支持軸７７と合致する穴（図示せず）を形成し、該穴に第３支持軸７７を公知の手段で挿入固定する。
これらのことにより、第２取付台６７と第４支持体８０とは、第３支持軸７７を回転中心として互いに回転自在となる。  
【００４２】
尚、以下の各情報が、後述する制御器２００に入力されている。
１．スピンドルＳの回転中心に対する、第１支持軸６３の回転中心の位置の情
報、
２．第１支持軸６３の回転中心の位置と、第２バックアップロール７３の回転
中心と第３支持軸７７の中心とを結ぶ仮想線との間の距離の情報、
３．第１支持軸６３の回転中心から前記仮想線への垂線との交点と、第２バッ
クアップロール７３の回転中心との間の距離の情報、
４．第２バックアップロール７３の半径の情報。
【００４３】
一方、図５で、７９は、第２取付台６７の各下端部６７ｂに相対して設けた第１伝達部材である。
各第１伝達部材７９は、図５において、右側で第４支持体８０と、左側で第１回動アーム１０３と、各々、後述するように連結されている。
各第１伝達部材７９は、図５で２個のうち一方側だけを示すが、主に左側の第３支持体７５と右側の第４支持体８０とにより構成されている。
第３支持体７５は、左側に幅が狭く連続する連結部７５ｂを備えている。
また第３支持体７５の右側側面７５ｃには、図５で左右方向に雌ねじ（図示せず）を、上下方向に間隔をあけて２箇所、形成する。
一方、第４支持体８０は、図５に示すように、左横向きのほぼＴ字状となっている。
第４支持体８０には、その右側端部に、前記のように第３支持軸７７により第２取付台６７の下端部６７ｂと連結された第３先端部７５ａを備えている。
【００４４】
また第４支持体８０は、図５で左側端部に、上下に連続した終端部８０ｂを備えている。
該終端部８０ｂには、前記右側側面７５ｃに形成されている２箇所の雌ねじに各々相対する位置に、後述する第１長ねじボルト８１，第２長ねじボルト８２の外径より大きい直径の穴（図示せず）を、同じく左右方向に貫通して形成する。
【００４５】
右側側面７５ｃの各雌ねじには、図５で右側から、同じ形状の第１長ねじボルト８１及び第２長ねじボルト８２を、各々、圧縮バネ８４を貫通した状態で、各左側端部を、前記雌ねじに、ねじ込み固定する。
このことにより、第１長ねじボルト８１及び第２長ねじボルト８２は、第３支持体７５と一体となる。
これら両ボルト８１，８２に対し、右側から、第４支持体８０を、両ボルト８１，８２が、終端部８０ｂの前記穴を貫通した状態で装着する。
その際、第１長ねじボルト８１及び第２長ねじボルト８２の右側端部が、終端部８０ｂの穴から右側に飛び出した状態となるように、両ボルト８１，８２の長さを設定しておく。
尚、図５で８３は、第１カラーである。
【００４６】
次に、前記２個の長ねじボルト８１，８２のうち、図５で上方の第１長ねじボルト８１には次のように各部材を設ける。
終端部８０ｂより右側の部分には、第２カラー８５を挟んだ状態で、２個の第１ナット８６をいわゆるダブルナット方式として、後述するように圧縮バネ８４を圧縮した状態で、ねじ込み固定する。
このことにより、第１長ねじボルト８１に対し、２個の第１ナット８６は定位置となる。
【００４７】
一方、図５で下方の第２長ねじボルト８２で、終端部８０ｂより右側の部分には、次のように各部材を設ける。
即ち、図５の円Ｒ２で囲った箇所の部分拡大図である図８に示すように、終端部８０ｂ側から、各々中空の第３カラー８７、力センサー８８、第４カラー８９、一組の球面座金９０と配置し、それの右側に、第５カラー９１を配置する。
更に第５カラー９１の右側に、第１長ねじボルト８１と同様に、２個の第２ナット９２を、第２長ねじボルト８２が挿通している圧縮バネ８４を圧縮した状態で、同様にダブルナット方式でねじ込み固定する。
このことにより、第２長ねじボルト８２に対し、２個の第２ナット９２は定位置となる。
尚、力センサー８８は、後述するように、原木Ｗが正規位置にあるか否かを検出するために用いるものである。
力センサー８８としては、水晶の圧電効果を利用したセンサーであり、例えば日本キスラー株式会社製の産業用力センサー型式９１０５Ａを用いる。
【００４８】
更に終端部８０ｂと第５カラー９１とに対し、図８では表側の面だけを示すが、表側と裏側との両面に、図８の表面から裏面に向かう方向に雌ねじ（図示せず）を形成する。
形成した各雌ねじには、第１六角穴付ボルト９３（以下、第３ボルト９３と言う）と第２六角穴付ボルト９４（以下、第４ボルト９４と言う）とを、前記雌ねじを形成した方向で、第４支持体８０と第５カラー９１との両表面からの先端部が突出した状態として、ねじ込む。
更に、両ボルト９３，９４は、図示しないが、前記ダブルナット方式により、各々固定する。
【００４９】
第３ボルト９３と第４ボルト９４の前記突出した箇所には、図８に示すように、引張りバネ９５を引張った状態で、その両端に設けたフック部９５ａを各々、掛けて装着する。
このことにより、ボルト９３とボルト９４とが、図８で左右方向に互いに引張る力を受ける。
この引張りバネ９５の装着は、図８に示す側と反対の裏側にも、同様に行う。
このことにより、図８で終端部８０ｂに向けて第５カラー９１が左側に引張られ、隣接する第３カラー８７、力センサー８８、第４カラー８９、球面座金９０が、第１の力と等しい大きさの力で互いに押し合うことになる。
そのためこの状態では、力センサー８８には、引張りバネ９５により圧縮する所定の大きさの力が作用している。
この力の大きさは、センサー８８で検出され、この情報は、配線９６を通じ制御器２００に送り続けられる。
またこれら構成により、第３支持体７５に対し、第４支持体８０は、図５で左右方向に移動可能となる。
この第４支持体８０の移動は、前記終端部８０ｂに形成された２個の穴が、各々第１長ねじボルト８１，第２長ねじボルト８２により案内されて行われる。
【００５０】
図５において９７は，図６に示すように、左右方向に間隔をおいて、第１取付台２３に固定された２個の第３支持体である。
各第３支持体９７の下面には、図５に示すように、リブ９８ａで補強された断面Ｌ字状の第３取付台９８を固定する。
図５において、各第３支持体９７及び第３取付台９８の左側の面には、第４支持体９９の右側端面を固定する。
各第４支持体９９は、図５に示すように、左半分の箇所の外形が円弧状となっている。
【００５１】
第４支持体９９には、図９に示すように、第１支持軸６３と平行な第４支持軸１０１を、第６軸受１００を介して回転自在に備える。
第４支持軸１０１には、図９に示すように、次のように各部材を備える。
また第４支持軸１０１の両端には、第１連結部材１０２を、その中央部に形成された穴に第４支持軸１０１の端部を挿入固定した状態で、設ける。
更には第１連結部材１０２には、図９で左右方向に間隔をあけて、第４支持軸１０１から放射方向に平行に伸びる２個の第１回動アーム１０３を、固定して設ける。
【００５２】
各第１回動アーム１０３の、前記放射方向での先端と、第１伝達部材７９の第３支持体７５の図５で左側先端とを、次のように連結する。
各第３支持体７５の連結部７５ｂの、図５で左側先端部に穴７５ｄ設ける。
この穴７５ｄに、図９に示すように、第７軸受１０４を挿入して固定する。
一方、両第１回動アーム１０３の前記放射方向での先端には、第７軸受１０４の内径と等しい内径の穴１０３ａを設ける。
次に両第１回動アーム１０３の穴１０３ａと、第７軸受１０４とを貫通して第５支持軸１０５を挿入固定する。
これらのことにより、第１伝達部材７９と、両第１回動アーム１０３とは、互いに回動自在となる。
【００５３】
１０７は第５支持体である。
第５支持体１０７は、図９に示すように、その上部をリブ１０７ａで補強している。
このような第５支持体１０７を、上端を第２基台１９の下面に、同様に、ボルト（図示せず）により固定している。
第５支持体１０７には、第９サーボモータ１０６の端部取付部１０６ａを、第５支持体１０７に、固定している。
第９サーボモータ１０６にはアブソリュートロータリーエンコーダを備えている。
【００５４】
１０８は、第９サーボモータ１０６の駆動力を伝える回転軸である。
図１０(ａ）に示すように、回転軸１０８には第４歯車１１０を各々固定する。
また第４支持軸１０１には、第３歯車１０９を固定する。
更には、両歯車１０９、１１０に、第２タイミングベルト１１１を掛け渡す。
これらのことにより、第９サーボモータ１０６の回転により第４支持軸１０１を回転することができる。
その際、アブソリュートロータリーエンコーダにより、第４支持軸１０１の回転角度を正確に検出することができ、その情報は後述する制御器２００に送られる。
【００５５】
図９で１１２は、左側の第４支持部体９９に固定されたロータリーエンコーダである。
ロータリーエンコーダ１１２には、図１０の(ｂ）に示すように、第４支持軸１０１の回転角度（以下、角度情報と言う）を、歯車（図示せず）を経て伝達している。
この角度情報は、配線（図示せず）により、制御器２００に入力され続ける。
このロータリーエンコーダ１１２は、第９サーボモータ１０６により回転する第４支持軸１０１が、希望するように回転しているかを確認するものである。  
この回転の確認の情報の結果、制御器２００からの信号でロータリーエンコーダ１１２の回転状態を変更し、より精密に制御するためのものである。
【００５６】
これら構成により、第９サーボモータ１０６の作動により、第４支持軸１０１を介して第１連結部材１０２と一体の第１回動アーム１０３を、例えば図５で反時計回りに回転すると、次のように作動する。
第１回動アーム１０３と第５支持軸１０５により連結されている第３支持体７５が右方向に移動する。
そのため、第３支持体７５と第３支持軸７７により連結している第２取付台６７が、第１支持軸６３を回動中心として反時計回りに回転し、このことにより第２バックアップロール７３が上昇することになる。
これら構成と後述するような制御器２００からの作動信号により、第２バックアップロール７３は、原木Ｗの外周であって、前記刃物１５５の刃先１５５ａから、原木Ｗの回転方向に沿って、前記交点２６までの間の前記外周に当たることになる。
以上説明した本実施例の構成に加え、後述するように、各情報を受け、該情報に基づき、後述するように、各部材を作動する信号を出す制御器２００を備えている。
【００５７】
本発明の第１実施例は、以上のように構成するが、初期状態として以下のように設定する。
運転者が、原木Ｗが刃物１５５により切削されて得られる単板１５６の厚さＴ、第１リング状部材３７の周長の各情報を制御器２００に入力しておく。
トルクモータ５３は、第１バックアップロール３１の周速が、円盤状回転体１５７の周速と等しくなるように、設定して駆動する。
【００５８】
また後述するように、刃物１５５により切削されて原木Ｗが小径化しても、制御器２００からの信号により、第１バックアップロール３１及び第２バックアップロール７３と、原木Ｗとの接触箇所が、前記最外曲線Ｌにあるように、その移動を制御する。
更に第２バックアップロール７３は、次のように設定する。
第２バックアップロール７３が、一定の力で原木Ｗを垂直方向に、常に押している状態となるようにする。
この場合の一定の力の大きさは、この力を受けた原木Ｗが、正規位置からずれて上昇する距離が、図２７，２８を用いて説明したように、切削された単板の厚さが、設定した厚さより許容値を越えて薄くならない範囲の値（以下、許容範囲と言う）とする。
【００５９】
前記一定の力は、次のように、センサー８８により求めることができる。
第２バックアップロール７が原木Ｗをある大きさの力で押すと、作用・反作用の法則で、原木Ｗは第２バックアップロール７を同じ大きさの力で押し返す。
そこで、第２バックアップロール７と原木Ｗとが互いに垂直方向に押しあう力は、次のように求められる。
原木Ｗの切削中に各部材が、図５に示す状態となった場合で説明する。
第３支持軸７７の回転中心７７ａと、第５支持軸１０５の回転中心１０５ａを結ぶ仮想線を、第１仮想線と言う。
この第１仮想線は後述するように、図１２で示す状態まで変化するが、ほぼ水平とみなすことができる。
また回転中心７７ａと、第２バックアップロール７３との各々の回転中心を結ぶ仮想線を、第２仮想線と言う。
第１仮想線と、第２仮想線とがなす角度をθ１とし、図１２の状態まで順次変化する。
この変化する角度θ１の値は、第２取付台６７が  図１０の(ｂ）に示すよう
に、第４支持軸１０１の回転角度を検出するロータリーエンコーダ１１２によ
り、幾何学的に求められる。
【００６０】
原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力（大きさをＦ３とする）は、図５に示すように、原木Ｗの回転中心と、第２バックアップロール７３の回転中心とを結ぶ仮想線上に働き、この仮想線は第１仮想線と一致する。
尚、第２バックアップロール７３は、原木Ｗを逆向きにＦ３の力で押すことになる。
このことから原木Ｗが、第２バックアップロール７３から垂直方向に受ける力の大きさは、Ｆ３×ｓｉｎθ１となる。
【００６１】
また前記原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力は、第２取付台６７を、第１支持軸６３を中心として微少角度であるが、時計回りに回転する。
この第２取付台６７が回転すると、第３支持軸７７は図５で左側に移動する。その結果、第３支持軸７７と連結されている第４支持体８０を、図５で左側
へ押すことになる。
第４支持体８０は、前記のように、第３支持体７５に固定されている第１長ねじボルト８１及び第２長ねじボルト８２に対しては、自由に移動可能となっている。
そのため、第４支持体８０は、２個の圧縮バネ８４を縮めながら、第３支持体７５側に移動する。
【００６２】
その結果、図８で、第４支持体８０とは別体に設けた第５カラー９１に固定した第４ボルト９４に対し、第４支持体８０に固定した第３ボルト９３が左側へ移動する。
移動する第３ボルト９３は、引張りバネ９５を介して第４ボルト９４を左側に引く力を与える。
この力が、球面座金９０及び第４カラー８９を介して、力センサー８８に、押す力として伝わる。
この押す力の大きさは力センサー８８により検出され、その値は配線９６により制御器２００に伝達され続けている。
この第４支持体８０を、図５で左側へ押すに伝わる力の大きさをＦ４とすると、Ｆ４＝Ｆ３÷ｃｏｓθ１となる。
また原木Ｗが垂直方向に受ける力の大きさをＦ５とし、Ｆ４を用いて示すと、Ｆ５＝Ｆ４×（ｓｉｎθ１）×ｃｏｓθ１となる。
【００６３】
また制御器２００では、前記のようにロータリーエンコーダ１１２からの情報により、原木Ｗの切削が進むにつれて変化するθ１の値を求め、これらの値からＦ５を求める。
このＦ５の値が、前記許容範囲を保つように、ロータリーエンコーダ１１２によりθ１の値を適宜変化させる。
【００６４】
更には、制御器２００では、次のように設定する。
前述のように、原木Ｗが正規位置から主に垂直方向にずれる原因は、原木Ｗに対し垂直方向に働く力が、過度になるからである。
そこで原木Ｗの外周に当たり続ける第２バックアップロール７３を利用して、原木Ｗが垂直方向に受ける力の大きさ検出することにより、スピンドルＳを離した原木Ｗが正規位置にあるように制御する。
【００６５】
そのために、前記Ｆ５の値を利用する。
即ち、制御器２００で求められるＦ５の値が、許容範囲を超えた場合、第１
実施例では、原木Ｗに対し垂直方向で上方に働く力が許容範囲を超えたことを検出する。
検出すると、制御器２００は、後述するようにトルクモータ５３を作動させる信号を出す。
【００６６】
この許容範囲は、例えば次のように決定する。
最初に、平均的な材質の多数本の原木Ｗを切削する。
この場合、第１バックアップロール３１が原木Ｗの回転の抵抗とならないように、トルクモータ５３により第１バックアップロール３１の周速を、切削中の原木Ｗの周速と合わせて回転させる。
これら切削において、Ｆ５の大きさを各々検出するとともに、得られた単板の厚さを測定する。
次に硬い材質の原木Ｗを多数本切削する。
この場合、前記のように第１バックアップロール３１の周速を、切削中の原木Ｗの周速と合わせて回転させると、原木Ｗが許容範囲を超えて上昇してしまう。そのため、得られた単板の厚さは許容値より薄くなってしまう。
【００６７】
そこでトルクモータ５３の作動により第１バックアップロール３１から、原木Ｗの回転に対し摩擦力を与えると共に、摩擦力の大きさを次のように順次変える。
即ち、第１バックアップロール３１の回転の抵抗となるように、トルクモータ５３のトルクを任意の比較的小さい値に設定して、硬い材質を切削する。
またその際の、Ｆ５の大きさを検出し、且つ得られた単板の厚さを測定する。
次いで、同じ程度の硬い材質の原木Ｗを、トルクモータ５３のトルクを前記小さい値より増やした値に設定して、Ｆ５の大きさを検出し、且つ得られた単板の厚さを測定する。
以下、順次トルクモータ５３のトルクを適宜間隔で増やし、各状態での、Ｆ５の大きさの検出、得られた単板の厚さの測定を行う。
前記検出・測定を、多数の硬い材質の原木Ｗ、例えば１０本に対し行う。
これら結果から、Ｆ５がどのような範囲の値であれば、単板の厚さ及びそのばらつきが、前記板材の製造に用いることができる状態となるかを判断して、前記許容範囲を決定し、これを制御器２００に設定する。
【００６８】
これら設定を行った後、各部材を次のように作動し、原木Ｗを刃物により切削する。
最初に、運転者が作動ボタン（図示せず）を押し、この信号が受けた制御器２００からの作動信号により、第２サーボモータ１５９を作動させ、円盤状回転体１５７を予め設定した一定の周速で回転する。
また、同様に、鉋台１５１を、一対のスピンドルＳから十分に遠ざかった位置へ、移動する。
次に油圧シリンダを作動させて一対のスピンドルＳを、両スピンドルの間隔が十分に大きくなるように、互いに離れる方向に移動する。
次いで、両スピンドルＳの間に、支持具（図示せず）により吊り下げられた原木Ｗを移動する。
その後、油圧シリンダを作動して両スピンドルＳを互いに近づく方向に移動し、図１、図５に示すように、原木Ｗを定位置（以下、正規位置と言う）保持する。
尚、図５では原木Ｗを一部省略して示したため、スピンドルＳは示されていない。
【００６９】
この状態で、同じく運転者が作動ボタンを押すことで、図１に示すように、スピンドルＳを回転し、原木Ｗを矢印方向に回転するとともに、鉋台１５１をスピンドルＳに向けて移動する。
この鉋台１５１の移動を、次のように制御する。
制御器２００には、前記のように第１サーボモータ１５４に備えた第１アブソリュートロータリーエンコーダにより、鉋台１５１の移動により順次変化する刃物１５５の刃先とスピンドル３の回転中心との間の距離（以下、第１距離と言う）の値を、常に入力している。
第１距離の情報を得た制御器２００からは、前記スピンドルＳにより回転する原木Ｗの、刃物１５５により切削される箇所での周速と、円盤状回転体１５７の周速とが等しくなるように、スピンドルＳの回転数を適宜変化させる作動信号を、スピンドルＳの第７サーボモータに出し続ける。
【００７０】
一方制御器２００には、前記のようにスピンドルＳの第１アブソリュートロータリーエンコーダから、その回転数の情報を入力している。
この回転数の情報により制御器２００では、スピンドルＳの１回転に要する時間を算出する。
次いで制御器２００から、前記１回転に要する時間当たりに、鉋台１５１が図１においてスピンドルＳで支持され回転する原木Ｗに向かって距離Ｔだけ移動するように、第１サーボモータ１５４を作動する信号を出す。
やがて刃物１５５が原木Ｗに当たり切削し始めるが、円盤状回転体１５７からも原木Ｗにその回転方向に力を加えつつ、前記切削を行う。
このようにして原木Ｗを刃物１５５により切削すると、得られる単板１５６の厚さがＴとなる。
【００７１】
また、鉋台１５１の前記移動により順次変化する第１距離の値及び距離Ｔの値に応じて、図２６で説明した場合と同様に、刃物１５５の刃先を通り且つ原木回転方向に連続する最外曲線Ｌが順次変化する。
制御器２００では、この最外曲線Ｌの座標を、順次演算する。
これら演算された結果に対し制御器２００は、これら順次変化する前記最外曲線Ｌ上に、第１バックアップロール３１と原木Ｗとの接触する箇所が位置し続けるように、第６サーボモータ１５に制御信号を出し第２基台１９を移動させる。
尚、第１バックアップロール３１のトルクはゼロとし、原木Ｗの回転に従って第１バックアップロール３１が回転するようにしておく。
【００７２】
また第２バックアップロール７３は、前記の構成により、
イ、第２基台１９の移動により、原木Ｗに向かって移動し、第２距離は、第６
サーボモータ１５に備えた第３アブソリュートロータリーエンコーダにより、
得られる。
ロ、第９サーボモータ１０６の作動で、第１支持軸６３に対する第２取付台
６７の回転角度を変えることにより、第２バックアップロール７３が原木
Ｗを押す力を変えることができる。
ハ、第２バックアップロール７３が原木Ｗを押す力Ｆ５を、力センサー８８
により検出できる。
これらのことから、制御器２００は、力センサー８８により検出したＦ５の
値の情報を常に得て、Ｆ５が許容範囲内を維持し続けるように、第９サーボモ
ータ１０６の作動量を制御する信号を出し続ける。
【００７３】
上記の切削において、原木Ｗは、円盤状回転体１５７、刃物１５５及びノーズバー１６３から力を受ける。
しかし原木Ｗの外周には、前記のように第１バックアップロール３１と第２バックアップロール７３とによって当たり続けている。
そのため、原木Ｗが撓むこと殆どなく、正規位置で回転して、生産された単板の厚さがほぼ均一となる。
尚、前記のようにスピンドルＳにより支持されている場合、原木Ｗは正規位置で回転している。
そのため、前記Ｆ５は許容範囲内を維持し続ける。
【００７４】
上記状態で原木Ｗの切削が進み、原木Ｗの周囲に凹凸がある状態では、断続的に原木Ｗが刃物１５５に切削され、不連続の単板１５６が得られる。
やがて原木Ｗの周囲の凹凸がなくなると、連続帯状の単板１５６が得られるようになる。
原木Ｗから連続帯状の単板１５６が得られるようになったことを、例えば運転者が目視により確認すると、手作業で制御器２００にその旨の信号を入力する。
そこで制御器２００は、原木Ｗを支持していた両スピンドルＳを、油圧シリンダを作動させて原木Ｗから遠ざかる方向に移動させ、原木Ｗから離す。
【００７５】
その結果、図５に示すように、第１バックアップロール３１、第２バックアップロール７３及び円盤状回転体１５７が、原木Ｗを支持することになる。
この状態では、次のように原木Ｗの切削を行う。
即ち、回転する円盤状回転体１５７により、原木Ｗを回転する力を与える。
この時、スピンドルＳは前記のように原木Ｗから離してあるので、スピンドルＳのロータリーエンコーダにより、原木Ｗの回転状態を検出することはできない。
そこで次のように、前記回転状態を検出する。
即ち、前記図７(ａ）に示すように設けられた第１リング状部材３７が、原木Ｗの外周に当たり、従動回転する。
この第１リング状部材３７と、第２歯車４５とには、前記のように、第１タイミングベルト４７を掛け渡してある。
それ故、第１リング状部材３７の回転にならって、第２歯車４５が回転する。
第２歯車４５の回転は、回転軸４３ａを介して第２ロータリーエンコーダ４３に伝わる。
これらのことにより、第１リング状部材３７の周速、即ち、原木Ｗの周速を検出することができ、その情報を制御器２００が受け取る。
【００７６】
一方、制御器２００では、前記のように、第１サーボモータ１５４に備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより、刃物１５５の刃先と原木Ｗの回転中心との間の距離である第１距離の情報を得ている。
尚、第１距離は、前記のように刃物１５５の刃先とスピンドルＳの回転中心との間の距離として説明したが、スピンドルＳの回転中心と原木Ｗの回転中心とは同一位置となるので、刃物１５５の刃先と原木Ｗの回転中心との間の距離も第１距離となる。
刃物１５５の刃先は、その時点での最外曲線Ｌ上に位置し、その位置から原木が１回転したと想定したときの最外曲線Ｌの長さを、制御器２００で求める。
この場合、簡易的に、第１距離を半径としたときの円の周長を求めても良い。
【００７７】
次いで制御器２００で、前記曲線の長さ、又は周長を前記周速で除することにより、原木Ｗが１回転するために要する時間を演算する。
そこで制御器２００から、前記１回転に要する時間で、上記と同様に、原木Ｗの１回転当りに鉋台１５１が原木Ｗに向かって移動する距離がＴとなるように、第１サーボモータ１５４に信号を出す。
また同時に、原木Ｗに対し、第１バックアップロール３１と第２バックアップロール７３との各々が接触する箇所が、前記１回転分の最外曲線Ｌ上に、位置し続けるように、制御器２００から、第６サーボモータ１５と第９サーボモータ１０６とに制御信号を出し続ける。
このことにより、第１バックアップロール３１と第２バックアップロール７３とにより支持している原木Ｗを、円盤状回転体１５７により回転する。
その結果、前記スピンドルＳにより原木Ｗを支持している場合と同様に、刃物１５５により原木Ｗを切削して単板１５６が得られる。
【００７８】
尚、スピンドルＳを原木Ｗから離して前記のように切削しているため、前記のように原木Ｗが硬い材質の場合、原木Ｗが正規位置からずれることがある。
制御器２００は、原木Ｗが正規位置にあるか否かを判定し、必要に応じて次のように制御する信号を出す。
【００７９】
平均的な材質の原木Ｗを刃物１５５により切削する場合、前記のように、Ｆ５が許容範囲となる。
このことは、原木Ｗが正規位置にあることを意味するので、制御器２００は、各部材の作動を制御する信号、具体的にはトルクモータ５３を作動させる信号を出さない。
【００８０】
次に、原木Ｗの材質が硬い場合について説明する。
この場合図５に示して説明したように、刃物１５５から原木Ｗに対し、ほぼ上方に向かう方向に働く力Ｆ１の大きさが大きくなる。
【００８１】
そこでこの力を受けた原木Ｗは，正規位置から若干量、上昇する。
前記上昇により、原木Ｗは，第２バックアップロール７３から離れる方向に移動する。
そのため、図５において、原木Ｗと第２バックアップロール７３とが互いに押し合う力が小さくなる。
そこで原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力により、前記のように圧縮バネ８４が縮んで、第３支持体７５に近づくように左側へ移動していた第４支持体８０が、圧縮バネ８４の力により、右側へ若干量移動する。
第４支持体８０が、右側へ移動すると、図８で、第３ボルト９３が第４ボルト９４に近づくように若干量移動する。
その結果、引張りバネ９５が若干量縮む。
そのため力センサー８８を押し付ける力が減少し、その値が検出されて制御器２００へ伝達される。
制御器２００では、前記検出された力の値から、前記のようにその時の角度θ１を考慮したＦ５を求める。
【００８２】
制御器２００では、求めたＦ５が許容範囲より小さいと判断すると、次のようにトルクモータ５３を作動させる信号を出す。
即ち、原木Ｗに接触して原木Ｗの周速と同じ周速で回転していた第１バックアップロール３１から、回転している原木Ｗに対し抵抗となる力としての摩擦力を作用させるべく、トルクモータ５３を作動させる。
この場合、第１バックアップロール３１から原木Ｗに作用する摩擦力の大きさを、ゼロから徐々に増大させるように、制御器２００からトルクモータ５３に信号を出す。
このことにより、第１バックアップロール３１は、原木Ｗに接触して回転しつつ、図５に矢印で示すように、原木Ｗの回転に抵抗となる摩擦力Ｆ２を、原木Ｗに対し斜め下方へ向けて、徐々に増大させながら作用させる。
【００８３】
この摩擦力Ｆ２が作用した原木Ｗは、前記大きさが徐々に増大する摩擦力Ｆ２により、下方へ少しずつ移動する。
この原木Ｗが前記移動することにより、原木Ｗに当たっている第２バックアップロール７３も斜め下方へ押され、移動する。
第２バックアップロール７３が前記下方へ押されると、前記原木Ｗの切削開始時に述べた作用と同様の作動で、引張りバネ９５が徐々に伸びる。
【００８４】
引張りバネ９５が伸びると、引張りバネ９５からは、第３ボルト９３及び第４ボルト９４を互いに引き寄せるように力が作用する。
その結果、図８で、力センサー８８を、左右両側から押し付ける力が徐々に増大し、その値が検出されて制御器２００へ伝達される。
制御器２００では、前記検出された力の値から、前記のようにその時の角度θ１を考慮したＦ５を求める。
【００８５】
制御器２００は、Ｆ５が前記許容範囲になるまでは新たな作動信号を出さない。
Ｆ５が前記許容範囲になると、これは原木Ｗが正規位置にあることを意味するが、制御器２００は次のような作動信号を出す。
制御器２００から、トルクモータ５３に、その時の摩擦力の大きさを維持し続けるように、信号を出す。
そのため第１バックアップロール３１が出す摩擦力の大きさは一定となる。
以降、この状態で原木Ｗの前記切削を継続する。
【００８６】
一方、１本の原木Ｗでも例えば原木Ｗの辺材部から中心の芯材部を切削する場合など、材質が硬い状態から平均的な材質となることがある。
このような場合、上記のように第１バックアップロール３１が摩擦力を出し続けていると、制御器２００は、Ｆ５が、前記許容範囲より大きくなったことを判断する。
ただこの状態は、原木Ｗは第２バックアップロール７３により、下方への移動を阻止されている。
即ち、原木Ｗは正規位置にあることを意味する。
そのため、この状態で刃物１５５により切削された単板の厚さは、許容値内となっている。
【００８７】
しかしこの状態は、原木Ｗが過度な力で第２バックアップロール７３を押すことになる。
この力により、原木Ｗが部分的に変形し得られた単板に跡が残ったりする問題が起きる。
そこでこれを避けるために、前記大きい値となったことが伝えられた制御器２００は、第１バックアップロール３１が出す摩擦力が減少し続けるように、作動信号をトルクモータ５３に出す。
【００８８】
そこでＦ５が変化し続けるが、制御器２００は、Ｆ５が許容範囲になるまで、前記作動信号を出し続ける。
Ｆ５が許容範囲になったことを判断した制御器２００は、第１バックアップロール３１が出す摩擦力を減少し続けることを停止すると共に、その時の摩擦力の大きさを維持し続けるように、トルクモータ５３に信号を出す。
また、Ｆ５が許容範囲になるまで、前記作動信号を出し続けた結果、トルクモータ５３が出す摩擦力の大きさがゼロとなった場合、以後、制御器２００は、
その状態を保つように、トルクモータ５３に信号を出す。その結果、第１バックアップロール３１が原木Ｗと同じ周速で回転する。
以降同様に、この状態で原木Ｗの前記切削を継続する。
図１２は、原木Ｗの終了時の、各部材の位置を示すものである。
以上のように制御することにより、原木Ｗは正規位置で刃物１５５により切削され、得られた単板の厚さが許容値内となる。
【００８９】
次に本発明の第２実施例を説明する。
第１実施例では、例えば原木Ｗの材質が部分的に硬いことにより、図１で刃物１５５から原木Ｗに上向きに大きい力が加わった際に、第１バックアップロール３１から原木Ｗに下向きの力を加えてその大きさを変化させ、原木Ｗを正規位置に保つようにした。
これに対し、前記の場合第２実施例では、図１で円盤状回転体１５７から原木Ｗに加わる下向きの力の大きさを増大させ、原木Ｗを正規位置に保つものである。
そのため第２実施例では、第１実施例の構成における鉋台１５１を移動させるための第１雄ねじ１５３、第1サーボモータ１５４は、後述する図１７に示すように、同様に備えるが、鉋台１５１を構成する各部材を、以下のように変更して設ける。
【００９０】
鉋台１５１の上部を構成する部材であるノーズバー取付台１６３ａの上方取付台１２１には、図１３、図１４に示す様にピロー型軸受１２３が２個（図示は１個）、図１３で左右方向に間隔をおいて固定されている。
これらピロー型軸受１２３には、図１３で鉋台１５１の左右両端に連続している第２回転軸１２５が、図１４に示す様に挿入されて回転自在に保持されている。
【００９１】
また第２回転軸１２５には、図１５に示すように、第３スプロケット１２７が、公知の第１キー１２９及びキー溝１２９ａにより固定されている。
１３１は、回転量を検出するタコジェネレータ（図示せず）を備えた第１０サーボモータである。
第１０サーボモータ１３１の回転が、第３チェーン１３３により第３スプロケット１２７に伝達される。
このことにより後述するように、第２回転軸１２５を、０〜１８０度の範囲で希望する角度だけ回転させることができる。
【００９２】
更には第２回転軸１２５の端部には、図１３、図１４に示すように第２回転軸１２５と同一軸中心線となる円柱状の小径部１２５ａを、軸中心線方向に突出した状態で形成する。
この小径部１２５ａの外周には、図１３、図１４に示すように、次のような円筒状の第３回転軸１２６を挿入する。
この第３回転軸１２６は、図１４に示すように、外径が第２回転軸１２５の外径より３ｍｍ小さく、また中心部には小径部１２５ａの外径と等しい内径の貫通穴を、後述するように偏心した状態で形成している。
【００９３】
この偏心した状態とは、第３回転軸１２６の前記貫通孔に、小径部１２５ａを挿入し固定した時、図１４の上下方向で、第３回転軸１２６の外周のある点（図１４では最下点）と、第２回転軸１２５の外周のある点（図１４では最下点）とが一致する。
更には、第３回転軸１２６の外周の前記最下点に対し、１８０度回転した、前記上下方向で反対の位置である最上点と、第２回転軸１２５の外周の最上点との、前記上下方向での間隔が３ｍｍとなる。
尚、小径部１２５ａと第３回転軸１２６とは、キー溝に挿入された第２キー１２８により、固定する。
これら構成で、後述するように前記第２回転軸１２５が半回転すると、一体に回転する第３回転軸１２６の外周の最上部の箇所が、図１３、図１４の上下方向に３ｍｍ移動する。
【００９４】
図１３及び図１６で１３０はアームであり、図１３及び図１６に示す様に、アーム１３０の上端に設けた中空部に第１０軸受１３５を挿入固定している。
第１０軸受１３５の内部には、第３回転軸１２６が挿入固定されて、回転自在となっている。
尚、前記のように、第３回転軸１２６の貫通孔には、小径部１２５ａが挿入固定されている。
これらの構成により、第２回転軸１２５が半回転すると、第１０軸受１３５の作用のために、アーム１３０は、回転することなく上下方向に３ｍｍ移動する。
【００９５】
また図１３、図１６に示すように、アーム１３０の下端部に設けた貫通孔に、第９軸受１３２を挿入固定する。
第９軸受１３２には、図１３で左右に連続している第４回転軸１３４の両端の小径部１３４ａが挿入保持され、第４回転軸１３４がアーム１３０に対し回転自在となっている。
第４回転軸１３４には、従来技術と同様に、円盤状回転体１５７が次のように設けられている。
図１３、図１４に示すように、中心部に第４回転軸１３４の外径と同じ穴が形成されている多数のリング状のスペーサ１３６と円盤状回転体１５７とを、所定間隔で交互に嵌め込み、且つ公知のキー及びキー溝（図示せず）により固定している。
【００９６】
また図１３では右側端部だけを示すが、左右方向における両端付近で且つアーム１３０より内側の外周には、ねじ溝（図示せず）を形成する。
更にこれらねじ溝には、スペーサ１３６と内径が等しいリング状で、且つ内部に前記ねじ溝と合致する雌ねじ（図示せず）が形成されている第２リング状部材１３６ａをねじ込む。
このことにより、スペーサ１３６と円盤状回転体１５７とを締め付けて、前記左右方向での位置を決めて固定する。
【００９７】
このように構成された円盤状回転体１５７は、後述するように、制御器２００からの信号による第１０サーボモータ１３１の作動により、アーム１３０を希望する位置に移動させ且つ待機させることができる。
【００９８】
一方、図１３の左右方向で隣り合う円盤状回転体１５７の各々の間には、図１３、図１４に示す様に、ノーズバー１６３が、その上端を、鉋台１５１の鉋台上部１５１ａに備えたノーズバー取付台１６３ａに固定した状態で、備えられている。
尚、ノーズバー１６３の下端には図１８に示すように、刃物１５５の刃先の前方で原木Ｗの外周を加圧するための、着脱自在のチップ１６３ｂが備えられている。
【００９９】
図１４、図１８で、１３８は、原木Ｗが刃物１５５により切削され、円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａに突刺されて移動する単板１５６を、突刺体１５７ａから剥がすための&#21085;がし部材である。
はがし部材１３８は、図１８に示す様に、突刺体１５７ａの先端を結ぶ二点鎖線で示す仮想円と交差し、且つ矢印で示す円盤状回転体１５７の回転方向下手側に向かうにつれて仮想円の内側から外側に向かう当接面１３８ａを有している。
このようなはがし部材１３８を、図１３の左右方向で隣り合う円盤状回転体１５７の各々の間であって、且つ図１４に示すように、鉋台上部１５１ａに取付ける。
その結果、はがし部材１３８は、円盤状回転体１５７やノーズバー１６３に対し、図１８の一点鎖線Ｘ５−Ｘ５より矢印方向を見た一部断面説明図では、図１９に示す様な位置関係となっている。
【０１００】
一方、小径部１３４ａには、図１７に示す様に、第４スプロケット１３９を固定する。
またノーズバー取付台１６３ａ上に、第１１サーボモータ１４０を固定する。
第１１サーボモータ１４０の駆動軸１４０ａには、ワンウエイクラッチ（図示せず）を介して装着された第５スプロケット１４１を固定する。
更には、小径部１２５ａに第６スプロケット１４２を、取付台１２１に第７スプロケット１４３を、各々従動自在に備える。
これら第５スプロケット１４１、第６スプロケット１４２、第４スプロケット１３９及び第７スプロケット１４３に、図１７に示すように、第３チェーン１３３を掛け渡して設ける。
このような構成で、第１１サーボモータ１４０により第５スプロケット１４１は矢印の方向に常時回転させることにより、第４スプロケット１３９が矢印の方向に回転し、その結果、円盤状回転体１５７は図１８の矢印で示す方向に常時回転する。
尚、回転する円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａの先端の周速が、後述する原木Ｗの周速より若干小さくなるように、第１１サーボモータ１４０は、設定されている。
【０１０１】
一方、図１６で小径部１２５ａを中心としてアーム１３０を矢印方向に回動させることで、円盤状回転体１５７を、後述するように、刃先付近における原木Ｗに対し、当接又は離隔する方向に往復動自在とするべく、以下の様に構成する。
アーム１３０の下部には、図１６に示すように、刃物１５５と反対側の位置で第１継手部材１４４を固定する。
また油圧シリンダ１４５の終端部１４５ｂを、鉋台上部１５１ａの一部であるノーズバー取付台１６３ａに、回動自在に取付ける。
この油圧シリンダ１４５の進退自在のピストンロッド１４５ａの先端には、第２継手部材１４６を設ける。
更に、第１継手部材１４４と第２継手部材１４６とを、ピン１４７により公知のピン結合で、互いに回動自在に連結する。
【０１０２】
また第２継手部材１４６には、図１６に示すような形状の係止部材１４８を、矢印で示すピストンロッド１４５ａの進退方向と、直交する方向、即ち図１６の前後方向で手前側に突出した状態で固定する。
更には、図１６に示すように、ノーズバー取付台１６３ａの側面の下部に、係止部材１４８の突出方向と同じ方向に突出した第２支持台１４９を固定する。
該第２支持台１４９上には、アブソリュートロータリーエンコーダを備えた第１２サーボモータ２０２を固定する。
また第１２サーボモータ２０２の駆動軸２０２ａには、第５雄ねじ２０３を連結している。
第１２サーボモータ２０２は、後述するように制御器２０からの信号を受けて駆動軸２０２ａを、正転・逆転及び停止自在とすることができる。
【０１０３】
２０４は、図１６ではＬ字状となっているストッパである。
ストッパ２０４の上部は、係止部材１４８が油圧シリンダ１４５の作動で左方向に移動すると、ストッパ２０４に当たるように設ける。
またストッパ２０４の下部には、第５雄ねじ２０３と係合する雌ねじ（図示せず）が、図１６で左右に貫通する状態で形成されている。
この雌ねじには、図１６に示すように、第５雄ねじ２０３が挿通されている。
更には、ストッパ２０４の底部は、リニア軸受２０５を介して第２支持台１４９上に備えられている。
このことにより、後述するように、第１２サーボモータ２０２の作動により第５雄ねじ２０３が正転または逆転すると、ストッパ２０４は、リニア軸受２０５により案内されながら、図１６で左右方向に移動することができる。
【０１０４】
尚、図１８で、１８９は、ガイド部材である。
ガイド部材１８９は、鉋台下部１５１ｂの、円盤状回転体１５７側の面に形成された切欠部１８９ｃに、上部を突出した状態で挿入固定されている。
ガイド部材１８９の上面１８９ｂは、円盤状回転体１５７の回転中心と同心となる、円弧状の面となっている。
この上面１８９ｂにより、刃物１５５により切削された直後の単板１５６が、回転体１５７の突刺体１５７ａに突刺され続けるように、ガイドするものである。
更には、図１８で、２０６は、裏刃と呼ばれ、刃物１５５を鉋台下部１５１ｂに固定する部材である。
また、図１３で、１５１ｃは、鉋台上部１５１ａと鉋台下部１５１ｂとを接続一体化するための接続部である。
尚、原木を切削するための鉋台１５１の移動は、第１実施例と同様に、制御器２００からの信号により制御される。
【０１０５】
以上の構成において原木Ｗの切削を開始する際は、予め次のように各部材を設定する。
円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａの原木Ｗを突刺する深さは、円盤状回転体１５７から原木Ｗに切削に必要な動力を供給することが可能で且つあまり深くならない深さで突刺する位置、即ち、以下に示す通常位置に備える。
図１８は、円盤状回転体１５７が、上下及び左右方向で、通常位置にある場合を示している。
この状態は、運転者が手作業で制御器２００に信号を送ることで、制御器２００から次のように各部材を作動させる信号を出すことにより、設定される。
【０１０６】
即ち、図１６で、油圧シリンダ１４５の圧力を解除した状態とする。
次いで第３回転軸１２６を図１４に示す状態、言い換えれば、第３回転軸１２６の外周の最上部の高さが、最も低い状態とするべく、タコジェネレータにより第２回転軸１２５の回転量を検出しつつ第１０サーボモータ１３１を前記状態となるまで回転させてから停止させる。
このことにより、第３回転軸１２６に吊り下げられた状態となっているアーム１３０が、第３回転軸１２６の外周に倣って最下位置まで下降する。
【０１０７】
次いで図１６で、第１２サーボモータ２０２により第５雄ねじ２０３を回転させ、ストッパ２０４を移動させる。
次いでストッパ２０４が予め設定した所定位置まで移動したことを、第１２サーボモータ２０２に備えた前記エンコーダにより検知すると、制御器２００からの信号により第１２サーボモータ２０２を停止させる。
【０１０８】
このストッパ２０４の所定位置とは、次のような位置である。
図１６で、前記第１２サーボモータ２０２の停止後、油圧シリンダ１４５に油を注入することでピストンロッド１４５ａが左側へ移動して、係止部材１４８がストッパ２０４に当たり停止する。
この時、円盤状回転体１５７は、図１８で示す位置となる。
【０１０９】
図１８で、二点鎖線で示すＵ−Ｕは、原木Ｗが回転した場合に刃物１５５により切削されると近似的に想定される線、即ち刃先１５５ｂから垂直に引いた切削仮想線である。
Ｕ−Ｕに対し、円盤状回転体１５７の原木Ｗ側にある突刺体１５７ａの先端との間隔が、１.５ｍｍとなっている。
また、図１８でガイド部材１８９の上面１８９ｂと突刺体１５７ａの先端との上下方向の間隔が１．５ｍｍとなっている。
各部材がこのようになる位置を、説明上、通常位置と言う。
尚、前記油圧シリンダ１４５に注入する油の圧力は、後述するように原木Ｗを刃物１５５により切削する際に、円盤状回転体１５７に対し図１６で右側に押す力が作用しても、円盤状回転体１５７が通常位置から右側に移動しないような値に設定する。
これは、前記通常位置とするためのストッパ２０４の位置から、後述するように更に各位置に移動して停止させたストッパ２０４に対し、同様に油圧シリンダ１４５の作動により係止部材１４８がストッパ２０４に当った場合も、同様の圧力の値に設定する。
【０１１０】
更に、第１実施例と同様に、Ｆ５の信号を受けて後述するように、各部材を作動させる信号を出すように、制御器２００を設定する。
またスピンドルＳの１回転当たりに、鉋台１５１が４ｍｍづつスピンドルＳ側に移動するように、制御器２００を設定する。
一方、原木Ｗを一対のスピンドルＳの間に移動させ、次いでスピンドルＳを原木Ｗの両木口に各々圧接して挟持する。
その後、運転者の手作業で入力された信号を受けると、制御器２００は作動信号を出し、最初に、第１実施例と同様に、第７サーボモータを作動させスピンドルＳにより原木Ｗを回転する。
【０１１１】
一方、図１７で、第１１サーボモータ１４０を作動回転させて、円盤状回転体１５７を矢印の方向に回転する。
更には、第１サーボモータ１５４を作動回転させて、第１雄ねじ１５３を、鉋台１５１が４ｍｍづつスピンドルＳ側に移動するように回転する。
これら作動と並行して、第１バックアップロール３１と第２バックアップロール７３は、制御器２００からの作動信号により、第１実施例と同様に、原木Ｗとの接触する各箇所が最外曲線Ｌ上となるように移動し続ける。
更には、第１実施例と同様に、力センサー８８により、原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力を検出し続けている。
【０１１２】
前記状態で鉋台１５１は、第１実施例の場合と同様に、スピンドルＳの回転数と、スピンドルＳの回転中心と刃物１５５の刃先との間の距離の値とにより決定される速さで、スピンドルＳ側に移動する。
やがて図１８に示す位置関係で、回転する原木Ｗの外周に、同じく回転する円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａが突刺される。
この時、前記のように突刺体１５７ａの先端の周速は原木Ｗの周速より小となっている。
ただ、第１１サーボモータ１４０の動力を、ワンウェイクラッチを介して円盤状回転体１５７に伝えているので、円盤状回転体１５７は原木Ｗから受ける力によりその周速が増大され、原木Ｗと同一となって回転する。
【０１１３】
ただこの状態では、円盤状回転体１５７は原木Ｗに動力を伝達していない。
一方、前述のように、スピンドルＳから供給される動力は、これだけでは原木Ｗを切削するためには、不十分な大きさに設定されている。
そのため、刃物１５５による切削抵抗により、原木Ｗの周速は、順次減少する。
この原木Ｗの周速に追従して、円盤状回転体１５７も減速する。
減速することで突刺体１５７ａの周速が周速Ｓになると、ワンウェイクラッチの作用により円盤状回転体１５７から動力が原木Ｗに供給され始める。
以後、円盤状回転体１５７は、図１８に矢印で示すように、回転することによって、各突刺体１５７ａから原木Ｗを回転させるために、下向きの力を加え続ける。
そこで原木Ｗが回転し、ノーズバー１６３のチップ１６３ｂが原木Ｗの周面を加圧した状態で、原木Ｗは、刃物１５５により切削される。
その結果、図１８に示すように、単板１５６が得られる。
【０１１４】
切削された単板１５６は、図１８に示すようにガイド部材１８９の箇所に至る。
次いで、単板１５６は、はがし部材１３８の当接面１３８ａに当たって進路を下方に曲げられ、突刺体１５７ａからはがされる。
この曲げられることにより、単板１５６にできていた割れが大きくなったり、新たに割れが形成されて、次工程へと移動して行く。
以上の様にして得られた単板１５６は、カール現象が殆ど無い状態となっている。
原木Ｗから連続帯状の単板１５６が得られるようになると、第１実施例と同様に、制御器２００は、原木Ｗを支持していた両スピンドルＳを、油圧シリンダを作動させて原木Ｗから遠ざかる方向に移動させ、原木Ｗから離す。
その結果、第１バックアップロール３１、第２バックアップロール７３及び円盤状回転体１５７が、原木Ｗを支持することになる。
【０１１５】
この状態での切削においても、第１実施例と同様に、力センサー８８により、原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力を検出するとともに、前記変化する角度θ１の値から、制御器２００においてＦ５を求める。
尚、許容範囲は第１実施例と同様とする。
平均的な材質の原木Ｗを刃物１５５により切削する場合、第２バックアップロール７３が原木Ｗと接触することで力を受け、前記のように、Ｆ５は許容範囲となる。
そのため、制御器２００は新たに作動させる信号を出さず、各部材は前記と同様の状態を保ち続ける。
【０１１６】
一方、原木Ｗの材質が硬い場合、第１実施例と同様の理由で、Ｆ５が許容範囲より小さくなる。
このことが伝えられた制御器２００では、次のように各部材を作動させる信号を出す。
即ち、図１５で、第１０サーボモータ１３１を作動させて第２回転軸１２５を回転させる。
次いで図１４の状態から第２回転軸１２５が半回転したことを第１０サーボモータ１３１に備えてあるタコジェネレータにより検出すると、第１０サーボモータ１３１の作動を停止させる。
【０１１７】
その結果、図２０に示す状態となり、アーム１３０が第３回転軸１２６により３ｍｍ持ち上げられる。
そのため図２１に示すように、円盤状回転体１５７が、刃物１５５に対し、矢印で示すように、同じ量だけ上昇した位置（以下、上昇位置と言う）となる。
尚、この上昇位置では、油圧シリンダ１４５は前記圧力を保ったままであるので、係止部材１４８はストッパ２０４に当たり続けている。
【０１１８】
この動作の終了後、制御器２００から出される信号により、円盤状回転体１５７を次のように移動させる。
ストッパ２０４を図１６で左側に移動させるように、第１２サーボモータ２０２を作動し、第５雄ねじ２０３を回転し続ける。
そこで、ストッパ２０４は、図１６で左側に移動し続けるが、係止部材１４８は油圧シリンダ１４５からの力により、ストッパ２０４に当たり続けて追従し、同じく図１６で左側に移動し続ける。
そのため、図１６でアーム１３０は、第３回転軸１２６を回動中心として時計回りに回動し続ける。
【０１１９】
その結果、円盤状回転体１５７は、図１６で左側に移動し続ける。
即ち、円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａの先端が、図２２に示すように、二点鎖線Ｕ−Ｕよりも左側に移動し、更に図２３に示す状態となって突刺体１５７ａの突刺する深さが順次深くなる。
円盤状回転体１５７は、図２２、図２３に矢印で示すように回転することによって、前記のように、各突刺体１５７ａから原木Ｗを回転させるために、下向きの力を加え続けている。
そのため突刺体１５７ａの突刺する深さが深くなると、円盤状回転体１５７から原木Ｗに働く下向きの力が大きくなる。
そのため、円盤状回転体１５７が図１６で左側に移動し始める前に比べて、原木Ｗに対し図２２で下向きに働く力が増え続ける。
その結果、第１実施例と同様に、原木Ｗが第２バックアップロール７３を押す力も増え続け、制御器２００で求められるＦ５も増え続ける。
【０１２０】
上記のようにＦ５が変化し続けるが、制御器２００は、Ｆ５が許容範囲になったことを判断するまで、新たな作動信号を出さない。
Ｆ５が許容範囲になったことを判断した制御器２００は、第１２サーボモータ２０２の作動を停止し、第５雄ねじ２０３の回転を停止する。
そのため、回転ストッパ２０４の、図１６で左側への移動が、停止する。
その結果、図１６で円盤状回転体１５７の左側への移動を中止し、その状態で原木Ｗの切削を続ける。
以上のように制御することにより、原木Ｗは正規位置で刃物１５５により切削された単板の厚さが、許容値内となる。
【０１２１】
一方、第１実施例の場合に説明したように、原木Ｗの中心の芯材部を切削し始める場合など、材質が硬い状態から平均的な材質となることがある。
このような場合、左側への移動を中止した位置に円盤状回転体１５７ある状態で原木Ｅの切削を続けると、Ｆ５が、前記許容範囲より大きくなる。
この場合も第１実施例の場合に説明したように、原木Ｗは正規位置にあることを意味する。
しかし、円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａが突刺する深さが深い状態で切削し続けると、突刺体１５７ａは磨耗が早く進み、交換する頻度が多くなるなど生産コストが上昇してしまう問題がある。
【０１２２】
そこで制御器２００は、第５雄ねじ２０３を前記とは逆の方向に回転させるべく、第１２サーボモータ２０２を作動させ、回転ストッパ２０４を図１６で右側へ移動させる。
このストッパ２０４には、前記図１６を用いて説明したように係止部材１４８が当たり続けているので、係止部材１４８とこれと一体的に連結されている第１継手部材１４４も右方向に移動する。
このことによりアーム１３０は、第３回転軸１２６を回動中心として反時計回りに回動し続ける。
その結果、円盤状回転体１５７は、図１６で右側に移動し続ける。
このことにより、円盤状回転体１５７の突刺体１５７ａの原木Ｗを突刺する深さが、順次浅くなる。
そのため、円盤状回転体１５７から原木Ｗに働く下向きの力が、小さくなり続ける。
【０１２３】
そこでＦ５が変化し続け、Ｆ５が許容範囲になったことを判断した制御器２００は、次のような作動信号を出す。
第１２サーボモータ２０２の作動を停止し、第５雄ねじ２０３の回転を停止する。
その結果、回転ストッパ２０４は、図１６で右側への移動を停止する。
そこで、円盤状回転体１５７は停止した位置で、原木Ｗの切削を続ける。
【０１２４】
尚、図２１、図２２で示した円盤状回転体１５７が上昇位置にある時は、突刺体１５７ａの先端とガイド部材１８９との間隔が、刃物１５５により切削された単板１５６の厚さより大きくなってしまう。
そのため、図示のように、単板１５６が、はがし部材１３８の箇所に到達する前に、突刺体１５７ａから離れてしまい易くなる。
このように離れてしまうと、前記のように円盤状回転体１５７が通常位置にある時に比べ、単板１５６の割れを大きくしたり、新たに割れを形成することができなくなる。
しかしこのことについては、得られた単板１５６に対し、次工程で新たに割れを形成する加工を行えば問題ない。
【０１２５】
また第２実施例では、円盤状回転体１５７を図１８に示す通常位置に設けて原木Ｗの切削を開始したが、円盤状回転体１５７を最初から図２２に示す上昇位置に設けて原木Ｗの切削を開始しても良い。
以上のように制御することにより、第２実施例においても、原木Ｗは正規位置で刃物１５５により切削され、得られた単板の厚さは、前記許容値内のものとなる。
【０１２６】
次に本発明の変更例を説明する。
変更例１
第１、第２実施例では、切削中に原木Ｗに作用する前記Ｆが前記許容範囲となるように、第１バックアップロール３１を利用して原木Ｗに力を加える構成とした。
この変更例１は、前記原木Ｗに力を加える部材を、新たに設けるものである。
即ち、第１実施例で示した図５の構成に加えて、図２４に示すように、原木Ｗの上方から原木Ｗの外周に当たり原木Ｗに下向きの力を加えることが可能な、後述するように構成した従動回転可能な押さえロール２２５を備える。
押さえロール２２５を支持する構成は、第２実施例での図１６における、第２支持台１４９、第１２サーボモータ２０２、リニア軸受２０５、第５雄ねじ２０３などからなる構成でストッパ２０４を希望する位置に移動させた構成と同様とする。
【０１２７】
即ち、図２４には概略を示すが、一端を第２基台１９に固定した取付部材２１３の右側面２１３ａに、リニア軸受２１５などからなる案内部材２１７を設ける。
上下動自在のリニア軸受２１５には、後述する第６雄ねじ２２１と合致する雌ねじ（図示せず）が上下方向に貫通して形成された第３支持台２１９が固定されている。
第３支持台２１９の雌ねじに挿通した第６雄ねじ２２１が正転・逆転することにより、第３支持台２１９は上下動することができる。
また第３支持台２１９の下方には、軸中心線の方向の長さが原木Ｗの繊維方向の長さとほぼ等しく、軸受（図示せず）により従動回転自在とした押さえロール２２５を備える。
更には第６雄ねじ２２１に、これを正転・逆転するための、アブソリュートロータリーエンコーダを備えた第１３サーボモータ２２３を連結する。
これらのことにより、原木Ｗと接触する押さえロール２２５の外周の最下端部（以下、外周下端箇所と言う）の上下方向での位置の情報を得つつ、第６雄ねじ２２１を正転・逆転させることにより、押さえロール２２５を希望する位置へ移動させ続けることができる。
【０１２８】
変更例１の構成で、上記以外は第１実施例と同じ構成とするが、トルクモータ５３は使用せず、第１実施例の場合のように、第１バックアップロール３１から原木Ｗの回転に抵抗となる摩擦力を作用させることは、行わない。
以上のような変更例１において、第１実施例と同様の作動で原木Ｗの切削を行い、その中で、制御器２００からの信号を受けた第１３サーボモータ２２３の作動により、押さえロール２２５を次のように制御する。
即ち、第１３サーボモータ２２３の作動で第６雄ねじ２２１を回転させ、押さえロール２２５の外周下端箇所が、第１実施例と同様に順次変化する最外曲線Ｌ上に位置し続けるように、制御して移動させる。
【０１２９】
更には、前記のようにスピンドルＳを原木Ｗから離して切削している時、原木Ｗの材質が硬いことにより、Ｆ５が許容範囲より小さくなったことを判断した制御器２００は、次のような作動信号を第１３サーボモータ２２３に出す。
即ち、原木Ｗの切削が進むに従って、押さえロール２２５の外周下端箇所が、刻々と変化する最外曲線Ｌ上の位置から原木Ｗの回転中心側に、微少量ずれ、且つこのずれ量を順次増大するように、第６雄ねじ２２１を回転させ続ける。
このことにより原木Ｗは、図２４で押さえロール２２５から下向きに、徐々に増え続ける力を受ける。
【０１３０】
そこで本変更例１でも、Ｆ５は徐々に増え続ける。
やがてＦ５が前記許容範囲になったことを判断すると、制御器２００から第１３サーボモータ２２３に対し、次のように作動する信号を出し、第６雄ねじ２２１の回転を制御する。
即ち、押さえロール２２５の外周下端箇所が、原木Ｗの切削につれて刻々変化する最外曲線Ｌ上の位置から、原木Ｗの回転中心側にずれる量を増加させることを、中止する。
ただ押さえロール２２５の外周下端箇所は、最外曲線Ｌ上の位置に対し、前記増加を中止したときにずれていた量（以下、ずれ量と言う）は保った状態で、押さえロール２２５が前記変化する最外曲線Ｌに応じて原木Ｗの回転中心に向かって移動する。
その結果、押さえロール２２５は、原木Ｗに対し下向きに、増大しないほぼ一定の力を加え続け、この状態で切削を続ける。
【０１３１】
これら状態から第１実施例で説明した理由で、制御器２００が、Ｆ５が許容範囲より大きくなったと判断すると、制御器２００から第１３サーボモータ２２３に対し、次のように作動する信号を出し、第６雄ねじ２２１の回転を制御する。
即ち、原木Ｗが切削され続けるに従って、刻々変化する最外曲線Ｌ上の位置に対する、押さえロール２２５の外周下端箇所のずれ量を、減少し続けながら、押さえロール２２５が原木Ｗの回転中心に向かって移動する。
このことにより原木Ｗに対し押さえロール２２５から下向きに働く力の大きさが小さくなり続けながら、原木Ｗの切削を続ける。
【０１３２】
この状態が続きやがて制御器２００が、Ｆ５が許容範囲となったと判断すると、制御器２００から第１３サーボモータ２２３に対し、次のように作動する信号を出し、第６雄ねじ２２１の回転を制御する。
即ち、前記刻々変化する最外曲線Ｌに対する押さえロール２２５の外周下端箇所の前記ずれ量が減少することを中止して、該ずれ量を一定とした状態で、押さえロール２２５が原木Ｗの回転中心に向かって移動する。
【０１３３】
更には、前記のように、押さえロール２２５の外周下端箇所の前記ずれ量を、減少させ続けながら、押さえロール２２５が原木Ｗの回転中心に向かって移動することによって、やがて前記外周下端箇所が最外曲線Ｌ上に至る。
前記外周下端箇所が最外曲線Ｌ上に至ったことが、第６雄ねじ２２１の回転量により確認されると、制御器２００は、以後、前記外周下端箇所が刻々変化する最外曲線Ｌ上に位置し続けるように、第６雄ねじ２２１の回転を制御し、この状態で切削を続ける。
【０１３４】
変更例２
次に前記原木から前記第２当て部材に対し、仮想線Ｚ−Ｚと直交し且つ前記回転中心から遠ざかる第１方向に働く力の大きさを測定する装置についての、変更例２を説明する。
従来装置として図２５で示した構成において、第２ロール１６９、第２ロール１６９を上昇移動させるための第３雄ねじ１７１、及び第３雄ねじ１７１を回転させるための第６サーボモータを利用して説明する。
変更例２ではこれら構成に加えて、第６サーボモータと第３雄ねじ１７１との間に、トルクセンサを介在させる。
即ち、第６サーボモータの力を、トルクセンサを経由して第３雄ねじ１７１に伝える。
このことにより、第６サーボモータにより第３雄ねじ１７１を回転させるためのトルクを検出できるようにする。
【０１３５】
変更例２はこのように構成して、図２５を用い従来装置として説明したように、原木Ｗを、第１ロール１６５及び第２ロール１６９により支持しつつ、鉋台１５１を原木Ｗの回転中心に向けて移動させて、刃物１５５により切削する。
尚、原木Ｗを切削する際は、第２ロール１６９が前記最外曲線Ｌ上で原木Ｗに接触し続けるように、制御器からの信号により第６サーボモータの回転を制御して第３雄ねじ１７１を回転させる。
またこの第２ロール１６９が原木Ｗに接触することで、第２ロール１６９と原木Ｗとは互いに押し合うことになる。
この両者間に発生する押し合う力は、前記のように、第６サーボモータから第３雄ねじ１７１に伝達されるトルクの大きさとして、トルクセンサにより検出され、その情報が制御器に伝えられる。
【０１３６】
このような切削を続ける際、原木Ｗの材質が硬い場合、前記のように、原木Ｗが刃物１５５から上向きに受ける力が大きくなる。
このことにより、原木Ｗが若干量、上昇する。
一方、第２ロール１６９は、原木Ｗと接触し続けていた箇所が、前記最外曲線Ｌ上を移動し続けるように制御されている。
その結果、第２ロール１６９に対し原木Ｗが若干量、遠ざかることになり、原木Ｗとが互いに押し合っていた力は、小さくなる。
そこで、第６サーボモータから第３雄ねじ１７１に伝達されるトルクの大きさは小さくなり、そのことがトルクセンサにより検出され、その情報が制御器に伝えられる。
このような場合、原木Ｗに下向きに力を加え、また前記許容範囲となった時、下向きの力を一定に保つための構成としては、第１、第２実施例で示した構成を用いればよい。
【０１３７】
変更例３
第１、第２実施例では、原木の外周に当てた回転駆動体として、周囲に突刺体１５７ａを設けた円盤状回転体１５７を用いたが、周囲に突刺体１５７ａを設けず外周が滑らかな面である円盤状体であっても良い。12-19
【符号の説明】
【０１３８】
Ｗ・・・原木
３１・・・第１バックアップロール
５３・・・トルクモータ
５７・・・第１チェーン
６３・・・第１支持軸
６７・・・第２取付台
７３・・・第２バックアップロール
７５・・・第３支持体
７７・・・第３支持軸
８８・・・力センサー
１０６・・・第９サーボモータ
１０１・・・第４支持軸
１１１・・・第２タイミングベルト
１４５・・・油圧シリンダ
１５５・・・刃物
１５７・・・円盤状回転体
２０２・・・第１２サーボモータ
２０３・・・第５雄ねじ
２０４・・・ストッパ
２２５・・・押さえロール
【図１】
0006654425.tif 000002
【図２】
0006654425.tif 000003
【図３】
0006654425.tif 000004
【図４】
0006654425.tif 000005
【図５】
0006654425.tif 000006
【図６】
0006654425.tif 000007
【図７】
0006654425.tif 000008
【図８】
0006654425.tif 000009
【図９】
0006654425.tif 000010
【図１０】
0006654425.tif 000011
【図１１】
0006654425.tif 000012
【図１２】
0006654425.tif 000013
【図１３】
0006654425.tif 000014
【図１４】
0006654425.tif 000015
【図１５】
0006654425.tif 000016
【図１６】
0006654425.tif 000017
【図１７】
0006654425.tif 000018
【図１８】
0006654425.tif 000019
【図１９】
0006654425.tif 000020
【図２０】
0006654425.tif 000021
【図２１】
0006654425.tif 000022
【図２２】
0006654425.tif 000023
【図２３】
0006654425.tif 000024
【図２４】
0006654425.tif 000025
【図２５】
0006654425.tif 000026
【図２６】
0006654425.tif 000027
【図２７】
0006654425.tif 000028
【図２８】
0006654425.tif 000029