(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材と、を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであって、
前記ペレットの正面の投影像に外接する長方形における水平フェレ径を、前記長方形の長辺の長さとし、垂直フェレ径を前記長方形の短辺の長さとし、
前記長方形の長辺の長さが、３ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、
前記投影像の面積Ｓと、前記長方形の面積Ｓ０との面積比Ｓ／Ｓ０が、０．５５以上０．７０以下である、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【請求項２】
前記長方形の短辺の長さ方向を前記ペレットの径方向としたとき、前記ペレットの前記径方向での断面は楕円形状であり、
前記断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が、１．０を超え２．５以下である、請求項１に記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【請求項３】
前記無機充填材が、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である、請求項１または２に記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【請求項４】
前記無機充填材が、マイカであり、
マイカの含有率が、前記液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、２０質量部を超え８０質量部以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶ポリエステル樹脂は、一般に溶融液晶型（サーモトロピック液晶）ポリマーと呼ばれている。液晶ポリエステル樹脂は、その特異的な挙動のため、溶融流動性に極めて優れ、構造によっては３００℃以上の耐熱変形性を有する。
【０００３】
液晶ポリエステル樹脂は、高流動性、高耐熱性を活かして、電子部品をはじめ、自動車部品、ＯＡ部品、耐熱食器などの用途での成形体に用いられている。
【０００４】
近年では、電子機器の小型化、薄肉化が進んでいる。なかでもコネクターなどの電子部品において、小型化、薄肉化の傾向が顕著であり、液晶ポリエステル樹脂の採用が拡大している。
【０００５】
このような成形体を製造する際、液晶ポリエステル樹脂または液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットが成形材料として用いられている。
【０００６】
特許文献１には、ペレット長が１．０〜５．０ｍｍであり、前記切断断面が楕円形であり、その長径が２．０〜８．０ｍｍであり、長径と短径との比（長径／短径）が１．０〜４．０である液晶性ポリマーペレットが開示されている。
【０００７】
特許文献２には、ペレットの切断面と垂直な方向の平均長さをＭ、ペレット切断面のうち最も長い径（長径）の平均長さをＴ、最も短い径（短径）の平均長さをＺ、ペレットの切断面と垂直な方向の平均長さＭの標準偏差を（Ｍσ）としたとき、１ｍｍ≦Ｍ≦２．５ｍｍ、１ｍｍ≦Ｔ≦２．５ｍｍ、１ｍｍ≦Ｚ≦２．５ｍｍかつＭσ≦０．１５、（Ｍ＋Ｔ＋Ｚ）≦７ｍｍ、（Ｍ−Ｚ）≦０．５ｍｍ、（Ｔ−Ｍ）≧−０．１ｍｍを満足する液晶性樹脂ペレットが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平８−１９２４２１号公報
【特許文献２】特開平１１−３０９７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、この種のペレットは、輸送時や使用時にペレット同士の摩擦によりペレットが欠け、微粉が発生することがあった。また、液晶ポリエステル樹脂に特有の配向により、ペレットが液晶ポリエステル樹脂の配向方向に沿って割れることがあった。ペレットが割れることにより、さらにペレットから微粉が発生すると考えられる。
【００１０】
ペレットから微粉が発生すると、押出機または成形機などのペレットの原料投入口において詰まりや供給量のバラツキなどの、原料投入時のトラブルが発生しやすくなると考えられる。そこで、ペレットの割れに起因する微粉の発生を抑制することが求められていた。
【００１１】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制された液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するため、本発明の一態様は、液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材と、を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであって、前記ペレットの正面の投影像に外接する長方形における水平フェレ径を、前記長方形の長辺の長さとし、垂直フェレ径を前記長方形の短辺の長さとし、前記長方形の長辺の長さが、３ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、前記投影像の面積Ｓと、前記長方形の面積Ｓ０との面積比Ｓ／Ｓ０が、０．５５以上０．７０以下である、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを提供する。
【００１３】
本発明の一態様においては、前記長方形の短辺の長さ方向を前記ペレットの径方向としたとき、前記ペレットの前記径方向での断面は楕円形状であり、前記断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が、１．０を超え２．５以下である構成としてもよい。
【００１４】
本発明の一態様においては、前記無機充填材が、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である構成としてもよい。
【００１５】
本発明の一態様においては、前記無機充填材が、マイカであり、マイカの含有率が、前記液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、２０質量部を超え８０質量部以下である構成としてもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一態様によれば、ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制された液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの一実施形態を示す写真である。
【図２】本実施形態のペレットの製造方法で用いられる製造装置の一例を示す模式図である。
【図３】ペレタイザーの設置角度を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット＞
図１は、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの一実施形態を示したものであり、平板上に静置した複数のペレット２０を、ペレット２０の上方より写した写真である。
本実施形態のペレット２０は、液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材と、を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットである。以下、単に「ペレット」ということがある。本実施形態のペレット２０は、成形体の製造に用いられる成形材料である。
【００１９】
本明細書において、「液晶ポリエステル樹脂組成物」とは、液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材とを溶融混練させた後に得られる材料を意味する。
【００２０】
本実施形態のペレットの形状としては、円柱形状である。本実施形態のペレットは、後述のように、例えば、液晶ポリエステル樹脂組成物を押出して作製されるストランドを引き取りながら切断してペレット化することにより得られる。このように、ストランドに外力が加えられつつペレット化がされることから、本実施形態のペレットの軸方向に対して垂直な断面の形状は、楕円形状である。
本明細書において、楕円形状とは、二つの定点からの距離の和が一定となる点の軌跡として定義される曲線の形状に加え、前記の定義される曲線に近い略楕円の形状までを包含する。
【００２１】
本実施形態のペレットにおいて、ペレットの長さ、ペレットの断面の長径Ｄ１および短径Ｄ２、ペレットの投影像の面積Ｓおよび投影像に外接する長方形の面積Ｓ０は、以下の手順により求められる。
【００２２】
本実施形態のペレットを、株式会社キーエンス製の装置「ＶＲ−３２００ワンショット３Ｄ形状測定機」を使用して撮影し、得られた画像に基づいて解析することにより、ペレットの各寸法を求める。
詳しくは、１００個以上のペレットを平板上に載置する。その際、各ペレットを、使用する上記装置の測定上の制約により、全てのペレットの軸方向を、ペレットを載置した平板の面方向に対して平行に、かつ、一方向に揃えて載置する。加えて、ペレットの軸方向から見た視野において、円柱形状のペレットが最も安定な姿勢になるように載置する。「最も安定な姿勢」とは、前記視野において観察される、前記軸方向に対して垂直なペレットの底面について、その重心位置が最も低くなる姿勢をいう。すなわち、底面の形状が楕円形状である場合、楕円形状の長軸が、ペレットを載置した平板の面方向と平行となる。
これらの並べられた各ペレットについて、上記装置を用い、ペレットを載置した平板の面方向に対して垂直方向の上方から、上記装置の通常の使用方法に基づいて、ペレットの投影像（正面の投影像）を撮影する。
【００２３】
撮影されたペレットの正面の投影像を用いて、各ペレットの垂直フェレ径および水平フェレ径を測定する。具体的には、付属の解析ソフトにより、ペレット１個毎に解析を実施し、得られた投影像に外接する長方形を設定し、この長方形の長辺の長さを水平フェレ径、この長方形の短辺の長さを垂直フェレ径とする。この長方形の短辺の長さ方向を、ペレットの径方向と定義する。
ここで、ペレットの正面の投影像に外接する長方形は、当該長方形の四辺の全てに、前記正面の投影像の一部が内接し、当該長方形の面積が最小になるように設定される。
本実施形態のペレットにおいては、前記長方形の長辺の長さ（水平フェレ径）を、ペレットの長さとする。
前記長方形の短辺の長さ（垂直フェレ径）を、ペレットの断面の長径Ｄ１とする。このペレットの断面の最大高さを、ペレットの断面の短径Ｄ２とする。ここでいう最大高さとは、平板からの高さの最大値を意味する。また、ペレットの断面の最大高さの平均値を、ペレットの平均高さとする。
前記の垂直フェレ径と水平フェレ径との積を、ペレットの正面の投影像に外接する長方形の面積Ｓ０とする。また、付属の解析ソフトにより、ペレットを載置した平板の面方向に対して水平な断面であって、各ペレットの平均高さの半分の高さの断面における実測の断面積を計算し、この断面積をペレットの投影像の面積Ｓとする。
【００２４】
≪ペレットの長さ≫
本実施形態のペレットの長さは、実質的に３ｍｍ以上４ｍｍ以下である。
本実施形態のペレットにおいて、ペレットの長さが３ｍｍ以上４ｍｍ以下であるものの含有率は、ペレットの総数（測定するペレット全個数）に対して９０％以上であり、好ましくは９５％以上であり、より好ましくは９８％以上であり、１００％であってもよい。
【００２５】
本実施形態のペレットの長さが上記範囲内であると、押出機及び成形機にペレットを供給する場合に詰まりにくく、さらには安定的に計量できる。これにより、成形体の品質が安定しやすい。
【００２６】
上記ペレットの長さは、３．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であり、３．０ｍｍ以上３．８ｍｍ以下が好ましく、３．１ｍｍ以上３．５ｍｍ以下がより好ましい。
ペレットの長さは、ペレタイザーの回転刃の速度で調節できる。
本実施形態のペレットにおいて、ペレットの長さが３．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であるとは、測定するペレット全部について求められたペレットの長さの平均値が３．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることを意味する。
【００２７】
≪面積比Ｓ／Ｓ０≫
本実施形態のペレットにおいては、上記の投影像の面積Ｓと、投影像に外接する長方形の面積Ｓ０との面積比Ｓ／Ｓ０が小さいほど、ペレットの形状がいびつであることを意味する。
【００２８】
上記面積比Ｓ／Ｓ０があまり小さすぎると、ペレット同士の摩擦により微粉が発生しやすい。そのため、面積比Ｓ／Ｓ０は１に近いことが好ましい。しかし、面積比Ｓ／Ｓ０があまり１に近すぎると、ペレットが液晶ポリエステル樹脂の配向方向に沿って割れやすくなる。これは、液晶ポリエステル樹脂は配向しやすいため、ペレットの軸方向と、樹脂の配向方向とが揃うことで割れやすくなる、と考えられる。
【００２９】
以上をふまえると、本実施形態のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０は、０．５５以上０．７０以下である。
本実施形態のペレットにおいて、面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上０．７０以下であるとは、測定するペレット全部について求められた面積比Ｓ／Ｓ０の平均値が０．５５以上０．７０以下であることを意味する。
【００３０】
本実施形態のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上であると、ペレット同士の摩擦により微粉が発生しにくい。本実施形態のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が０．７０以下であると、ペレット中の液晶ポリエステル樹脂が配向しにくく、ペレットが液晶ポリエステル樹脂の配向方向に沿って割れにくくなると考えられる。
【００３１】
本実施形態のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０は、０．５５以上０．７０以下であり、０．５８以上０．６７以下であることが好ましい。
【００３２】
≪長さ比Ｄ１／Ｄ２≫
本実施形態のペレットの軸方向に対して垂直な断面、すなわち、ペレットの径方向での断面は、楕円形状である。
本実施形態のペレットにおいては、ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が１に近づくほど、ペレットの径方向での断面は真円に近いことを意味する。
【００３３】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットにおいて、長さ比Ｄ１／Ｄ２は、１．０を超え２．５以下であることが好ましく、１．６以上２．５以下であることがより好ましく、１．７以上２．３以下であることがさらに好ましい。
Ｄ１／Ｄ２は、引取りロールにおけるロールの圧力により調整できる。
本実施形態のペレットにおいて、長さ比Ｄ１／Ｄ２が１．０を超え２．５以下であるとは、測定するペレット全部について求められた長さ比Ｄ１／Ｄ２の平均値が１．０を超え２．５以下であることを意味する。
【００３４】
長さ比Ｄ１／Ｄ２が２．５以下であると、押出機または成形機にペレットが供給されるときにブリッジと呼ばれるペレットの詰まりが生じにくい。また、長さ比Ｄ１／Ｄ２が１．０を超えるほど、押出機または成形機でペレットを計量する場合にペレットが詰まりにくくなり、計量時の圧力が下がりやすい。そのため、押出機または成形機でペレットを安定的に計量できる。
【００３５】
［液晶ポリエステル樹脂］
本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂の典型的な例としては、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸とを縮重合（重縮合）させてなる重合体；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなる重合体；芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ジカルボン酸とを重合させてなる重合体；およびポリエチレンテレフタレート等のポリエステルと、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、を重合させてなる重合体が挙げられる。
【００３６】
なかでも、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸とを縮重合（重縮合）させてなる重合体が好ましい。
【００３７】
ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンは、互いに独立に、その一部または全部に代えて、その重合可能なエステル形成誘導体であってもよい。
【００３８】
芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸のような、カルボキシ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、エステル、酸ハロゲン化物、および酸無水物が挙げられる。上述のエステルとしては、カルボキシ基をアルコキシカルボニル基またはアリールオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸ハロゲン化物としては、カルボキシ基をハロホルミル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸無水物としては、カルボキシ基をアシルオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。
【００３９】
芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンのような、アミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなる化合物（アシル化物）が挙げられる。
【００４０】
例示した重合可能な誘導体の例の中でも、液晶ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジオールをアシル化して得られるアシル化物が好ましい。
【００４１】
本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂は、下記式（１）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（１）」ということがある。）を有することが好ましい。また、液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（２）」ということがある。）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（３）」ということがある。）と、を有することがより好ましい。
【００４２】
（１）−Ｏ−Ａｒ１−ＣＯ−
（２）−ＣＯ−Ａｒ２−ＣＯ−
（３）−Ｘ−Ａｒ３−Ｙ−
【００４３】
［式（１）〜式（３）中、Ａｒ１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表す。Ａｒ２およびＡｒ３は、互いに独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表す。ＸおよびＹは、互いに独立に、酸素原子またはイミノ基（−ＮＨ−）を表す。Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基または炭素数６〜２０のアリール基で置換されていてもよい。］
【００４４】
（４）−Ａｒ４−Ｚ−Ａｒ５−
【００４５】
［式（４）中、Ａｒ４およびＡｒ５は、互いに独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基または炭素数１〜１０のアルキリデン基を表す。Ａｒ４またはＡｒ５で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１〜１０のアルキル基または炭素数６〜２０のアリール基で置換されていてもよい。］
【００４６】
水素原子と置換可能な前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子およびヨウ素原子が挙げられる。
【００４７】
水素原子と置換可能な前記炭素数１〜１０のアルキル基の例としては、メチル基、エチル基、１−プロピル基、イソプロピル基、１−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、１−ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、１−オクチル基および１−デシル基等が挙げられる。
【００４８】
水素原子と置換可能な前記炭素数６〜２０のアリール基の例としては、フェニル基、オルトトリル基、メタトリル基、パラトリル基等のような単環式芳香族基や、１−ナフチル基、２−ナフチル基等のような縮環式芳香族基が挙げられる。
【００４９】
Ａｒ１、Ａｒ２、Ａｒ３、Ａｒ４またはＡｒ５で表される前記基において、１個以上の水素原子が、上述した置換基で置換されている場合、当該置換基の数は、Ａｒ１、Ａｒ２、Ａｒ３、Ａｒ４またはＡｒ５で表される基毎に、互いに独立に、１個または２個であることが好ましい。また、当該置換基の数は、Ａｒ１、Ａｒ２、Ａｒ３、Ａｒ４またはＡｒ５で表される基毎に、１個であることがより好ましい。
【００５０】
前記炭素数１〜１０のアルキリデン基の例としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、１−ブチリデン基および２−エチルヘキシリデン基等が挙げられる。
【００５１】
繰返し単位（１）は、所定の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。
【００５２】
なお、本明細書において「由来」とは、原料モノマーが重合するために化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。
【００５３】
前記芳香族ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、４−ヒドロキシ安息香酸、メタヒドロキシ安息香酸、２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸、１−ヒドロキシ−５−ナフトエ酸、４−ヒドロキシ−４’−カルボキシジフェニルエーテルや、これらの芳香族ヒドロキシカルボン酸の芳香環にある水素原子の一部が、アルキル基、アリール基およびハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ヒドロキシカルボン酸が挙げられる。
【００５４】
前記芳香族ヒドロキシカルボン酸は、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５５】
繰返し単位（１）としては、Ａｒ１が１，４−フェニレン基である単位（４−ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ１が２，６−ナフチレン基である単位（６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましく、１，４−フェニレン基である単位がより好ましい。
【００５６】
繰返し単位（２）は、所定の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。
【００５７】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルチオエーテル−４，４’−ジカルボン酸や、これらの芳香族ジカルボン酸の芳香環にある水素原子の一部が、アルキル基、アリール基およびハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ジカルボン酸が挙げられる。
【００５８】
前記芳香族ジカルボン酸は、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５９】
繰返し単位（２）としては、Ａｒ２が１，４−フェニレン基である単位（例えば、テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ２が１，３−フェニレン基である単位（例えば、イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ２が２，６−ナフチレン基である単位（例えば、２，６−ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ２がジフェニルエーテル−４，４’−ジイル基である単位（例えば、ジフェニルエーテル−４，４’−ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましく、１，４−フェニレン基である単位および１，３−フェニレン基である単位がより好ましい。
【００６０】
繰返し単位（３）は、所定の芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。
【００６１】
芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンとしては、例えば、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルチオエーテル、２，６−ジヒドロキシナフタレン、１，５−ジヒドロキシナフタレン、４−アミノフェノール、１，４−フェニレンジアミン、４−アミノ−４’−ヒドロキシビフェニル、４，４’−ジアミノビフェニルが挙げられる。
【００６２】
前記芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンは、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００６３】
繰返し単位（３）としては、Ａｒ３が１，４−フェニレン基である単位（例えば、ヒドロキノン、４−アミノフェノールまたは１，４−フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、およびＡｒ３が４，４’−ビフェニリレン基である単位（例えば、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４−アミノ−４’−ヒドロキシビフェニルまたは４，４’−ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましく、４，４’−ビフェニリレン基である単位がより好ましい。
【００６４】
繰返し単位（３）としては、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子である単位が好ましい。
【００６５】
なお、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物から得られる成形体が、特に良好な耐熱性や熱安定性が要求される場合には、繰返し単位（１）〜（３）が有する置換基の数は少ない方が好ましい。また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物から得られる成形体が、特に良好な耐熱性や熱安定性が要求される場合には、熱に弱い置換基（例えば、アルキル基）は有しないことが好ましい。
【００６６】
本実施形態において成形体の耐熱性とは、高温環境下において成形体の形成材料である樹脂が軟化しにくい性質をいう。本実施形態において、成形体の耐熱性は、樹脂の荷重たわみ温度を測定することにより明らかにすることができる。本実施形態における荷重たわみ温度は、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠し、１．８２ＭＰａの荷重下にて測定される。このようにして測定される樹脂の荷重たわみ温度が高いほど、成形体の耐熱性が高いといえる。
【００６７】
また、本実施形態において成形体の熱安定性とは、樹脂を成形加工する温度（溶融温度）で成形体を保持した際に、樹脂の分解や劣化が生じにくい性質をいう。
【００６８】
次に、本実施形態に適用するうえで特に好適な液晶ポリエステル樹脂に関し、その構造単位の組合せについて、上述の構造単位の例示をもとに詳述する。
【００６９】
本実施形態に用いる好ましい液晶ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば下記のモノマーに由来する構成単位（繰返し単位）からなる樹脂が挙げられる。
（ａ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸共重合体
（ｂ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｃ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｄ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル／ハイドロキノン共重合体
（ｅ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
（ｆ）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
（ｇ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｈ）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｉ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
（ｊ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｋ）４−ヒドロキシ安息香酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｌ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
（ｍ）４−ヒドロキシ安息香酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
（ｎ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
（ｏ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン／４，４’−ジヒドロキシビフェニル共重合体
（ｐ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
（ｑ）２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
（ｒ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４−アミノフェノール共重合体
（ｓ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル  ／４−アミノフェノール共重合体
（ｔ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
（ｕ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
（ｖ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
（ｗ）４−ヒドロキシ安息香酸／２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’−ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
（ｘ）４−ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６−ナフタレンジカルボン酸／４，４‘−ジヒドロキシビフェニル共重合体
【００７０】
前記の例示の中でも、（ｂ）、（ｃ）が好ましく、（ｃ）がより好ましい。すなわち、前記Ａｒ１は１，４−フェニレン基であり、前記Ａｒ２は１，４−フェニレン基および１，３−フェニレン基であり、前記Ａｒ３はビフェニリレン基であり、前記Ｘおよび前記Ｙはそれぞれ酸素原子であることがより好ましい。
【００７１】
液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上８０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以上７０モル％以下、とりわけ好ましくは３５モル％以上６５モル％以下である。
液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量は、液晶ポリエステル樹脂を構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値である。
【００７２】
液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率が３０モル％以上であると、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の耐熱性と硬度が向上し易い。また、繰返し単位（１）の含有率が８０モル％以下であると、溶融粘度を低くすることができる。そのため、液晶ポリエステル樹脂の成形に必要な温度が低くなりやすい。
【００７３】
液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（２）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０モル％以上３５モル％以下、さらに好ましくは１５モル％以上３５モル％以下、とりわけ好ましくは１７．５モル％以上３２．５モル％以下である。
【００７４】
液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（３）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０モル％以上３５モル％以下、さらに好ましくは１５モル％以上３５モル％以下、とりわけ好ましくは１７．５モル％以上３２．５モル％以下である。
【００７５】
但し、液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率、液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（２）の含有率および液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（３）の含有率の和は、１００モル％を超えない。
【００７６】
液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）の含有率と繰返し単位（３）の含有率との割合は、［繰返し単位（２）の含有率］／［繰返し単位（３）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．９以上１．１以下、より好ましくは０．９５以上１．０５以下、さらに好ましくは０．９８以上１．０２以下である。
【００７７】
液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（３）の含有率と繰返し単位（１）の含有率との割合は、［繰返し単位（３）の含有率］／［繰返し単位（１）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．２以上１．０以下、より好ましくは０．２５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．３以上０．７５以下である。
【００７８】
液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）のモル比率ｙ／ｘが０を超え１以下であることが好ましく、０．１以上０．９以下であることがより好ましく、０．２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
ｘは、Ａｒ２が１，４−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
ｙは、Ａｒ２が１，３−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
【００７９】
なお、前記液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）〜（３）を、互いに独立に、１種のみ有してもよいし、２種以上有してもよい。また、液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）〜（３）以外の繰返し単位を１種または２種以上有してもよいが、その含有率は、全繰返し単位の合計量に対して、好ましく１０モル％以下、より好ましくは５モル％以下である。
【００８０】
［液晶ポリエステル樹脂混合物］
本実施形態では、複数種の液晶ポリエステル樹脂が混合された液晶ポリエステル樹脂混合物を使用することも可能である。これにより、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物の溶融流動性を一層良好にして、得られる成形体の反りを十分抑制できる。
本実施形態においては、前記液晶ポリエステル樹脂混合物の含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂組成物の総質量に対して、３０質量％以上９０質量％以下が好ましく、より好ましくは４０質量％以上８０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以上７０質量％以下であり得る。
ここで、液晶ポリエステル樹脂混合物として、流動開始温度が互いに異なる液晶ポリエステル樹脂の混合物を想定する。液晶ポリエステル樹脂混合物において、流動開始温度が高い方を第１液晶ポリエステル樹脂とし、流動開始温度が低い方を第２液晶ポリエステル樹脂とする。
【００８１】
上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、３００℃以上が好ましく、３１０℃以上がより好ましく、３１５℃以上がさらに好ましい。また、上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましく、３４５℃以下がさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。
例えば、上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、３００℃以上４００℃以下が好ましく、３１０℃以上３６０℃以下がより好ましく、３１５℃以上３４５℃以下がさらに好ましい。
【００８２】
上記第１液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度が上記の範囲内であると、樹脂の溶融流動性と、得られる成形体の耐熱性とを両立できる傾向がある。
【００８３】
一方、上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、２６０℃以上が好ましく、２７０℃以上がより好ましく、２８５℃以上がさらに好ましい。また、上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、３５０℃以下が好ましく、３２０℃以下がより好ましく、３１５℃以下がさらに好ましい。上記の上限値と下限値とは任意に組み合わせることができる。
例えば、上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、２６０℃以上３５０℃以下が好ましく、２７０℃以上３２０℃以下がより好ましく、２８５℃以上３１５℃以下がさらに好ましい。
【００８４】
上記第２液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度が上記の範囲内であると、金型の薄肉部の流動性（薄肉流動性）が良好になりやすく、得られる成形体の荷重たわみ温度が十分高くなる傾向がある。
【００８５】
また、液晶ポリエステル樹脂混合物において、上記第１液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、上記第２液晶ポリエステル樹脂の含有量が１０〜１５０質量部であることが好ましく、３０〜１２０質量部がより好ましく、５０〜１００質量部であることがさらに好ましい。
【００８６】
上記第１液晶ポリエステル樹脂に対する上記第２液晶ポリエステル樹脂の含有量は、液晶ポリエステル樹脂混合物の荷重たわみ温度と薄肉流動性のバランスが所望の状態となるように、適宜設定するとよい。
【００８７】
液晶ポリエステル樹脂混合物は、前記第１液晶ポリエステル樹脂および前記第２液晶ポリエステル樹脂以外の液晶ポリエステル樹脂を含有することもできる。その場合、前記樹脂混合物において、流動開始温度が最も高い樹脂を前記第１液晶ポリエステル樹脂とし、流動開始温度が最も低い樹脂を前記第２液晶ポリエステル樹脂とすればよい。実質的に第１液晶ポリエステル樹脂と第２液晶ポリエステル樹脂からなる液晶ポリエステル樹脂混合物が好適である。
本明細書において、「実質的に第１液晶ポリエステル樹脂と第２液晶ポリエステル樹脂からなる液晶ポリエステル樹脂混合物」とは、液晶ポリエステル樹脂混合物の総質量に対して、第１液晶ポリエステル樹脂と第２液晶ポリエステル樹脂との質量の和が、９０質量％以上１００質量％以下が好ましく、より好ましくは９５質量％以上１００質量％以下であることを意味する。
【００８８】
液晶ポリエステル樹脂混合物において、α／βが０．１以上０．６以下の範囲であることが好ましく、０．３以上０．６以下の範囲であることがより好ましい。
αは、第１液晶ポリエステル樹脂のモル比率ｙ／ｘを表す。
βは、第２液晶ポリエステル樹脂のモル比率ｙ／ｘを表す。
ｘは、Ａｒ２が１，４−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
ｙは、Ａｒ２が１，３−フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
【００８９】
［液晶ポリエステル樹脂の製造方法］
次に、本実施形態に係る液晶ポリエステル樹脂の製造方法の一例について説明する。
【００９０】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂は、以下のアシル化工程および重合工程によって製造することが好ましい。
【００９１】
アシル化工程とは、原料のモノマーが有するフェノール性のヒドロキシ基を脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）によってアシル化することにより、アシル化物を得る工程である。
【００９２】
重合工程では、アシル化工程で得られたアシル化物のアシル基と、芳香族ジカルボン酸および芳香族ヒドロキシカルボン酸のアシル化物のカルボキシ基とを、エステル交換を起こすように重合することにより、液晶ポリエステル樹脂を得るとよい。
【００９３】
前記アシル化工程および重合工程は、下記式（５）で表されるような複素環状有機塩基化合物の存在下に行ってもよい。
【００９４】
【化１】
0006745008.tif 000002
【００９５】
上記式（５）において、Ｒ１〜Ｒ４は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１〜４のアルキル基、ヒドロキシメチル基、シアノ基、アルキル基の炭素数が１〜４であるシアノアルキル基、アルコキシ基の炭素数が１〜４であるシアノアルコキシ基、カルボキシ基、アミノ基、炭素数１〜４のアミノアルキル基、炭素数１〜４のアミノアルコキシ基、フェニル基、ベンジル基、フェニルプロピル基またはフォルミル基を表している。
【００９６】
上記式（５）の複素環状有機塩基化合物としては、Ｒ１が炭素数１〜４のアルキル基であり、Ｒ２〜Ｒ４がそれぞれ水素原子であるイミダゾール誘導体であることが好ましい。これにより、前記アシル化工程におけるアシル化反応や前記重合工程におけるエステル交換反応の反応性をより向上できる。また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の色調をより良好にすることができる。
【００９７】
複素環状有機塩基化合物の中でも、入手が容易であることから、１−メチルイミダゾールと１−エチルイミダゾールとのいずれか一方または両方が特に好ましい。
【００９８】
また、複素環状有機塩基化合物の使用量は、液晶ポリエステル樹脂の原料モノマー（すなわち、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸）の総量を１００質量部としたときに、０．００５〜１質量部となるようにすることが好ましい。また、成形体の色調や生産性の観点からは、原料モノマー１００質量部に対して０．０５〜０．５質量部とすることが、より好ましい。
【００９９】
前記複素環状有機塩基化合物は、アシル化反応およびエステル交換反応の際の一時期に存在していればよく、その添加時期は、アシル化反応開始の直前であってもよいし、アシル化反応の途中であってもよいし、アシル化反応とエステル交換反応の間であってもよい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。
【０１００】
脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）の使用量は、原料モノマーである芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸の使用量を考慮して決定すべきである。具体的には、これら原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、１．０倍当量以上１．２倍当量以下とすることが好ましく、１．０倍当量以上１．１５倍当量以下とすることがより好ましく、１．０３倍当量以上１．１２倍当量以下とすることがさらに好ましく、１．０５倍当量以上１．１倍当量以下とすることが特に好ましい。
【０１０１】
原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、脂肪酸無水物の使用量が１．０倍当量以上であると、アシル化反応が進行しやすく、後の重合工程において未反応の原料モノマーが残存しにくく、結果として重合が効率よく進行する。また、このようにアシル化反応が十分進行すると、アシル化されていない原料モノマーが昇華して、重合時に使用する分留器が閉塞する可能性が少ない。一方、前記脂肪酸無水物の使用量が１．２倍当量以下であると、得られる液晶ポリエステル樹脂が着色しにくい。
【０１０２】
上述のアシル化工程におけるアシル化反応は、１３０℃以上１８０℃以下の温度範囲で３０分から２０時間行うことが好ましく、１４０℃以上１６０℃以下で１〜５時間行うことがより好ましい。
【０１０３】
上述の重合工程で使用する芳香族ジカルボン酸は、アシル化工程の際に反応系中に存在させておいてもよい。すなわち、アシル化工程において、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を、同一の反応系中に存在させておいてもよい。これは、芳香族ジカルボン酸にあるカルボキシ基および任意に置換されてもよい置換基は、いずれも、脂肪酸無水物によって何ら影響を受けないからである。
【０１０４】
従って、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んだ後でアシル化工程および重合工程を順次行う方法でもよいし、芳香族ジオールおよび芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んでアシル化工程を行った後で芳香族ジカルボン酸をさらに反応器に仕込んで重合工程を行う方法でもよい。製造工程を簡便化するという観点からは、前者の方法が好ましい。
【０１０５】
上述の重合工程におけるエステル交換反応は、昇温速度０．１〜５０℃／分で１３０℃から４００℃まで昇温しながら行うことが好ましく、昇温速度０．３〜５℃／分で１５０℃から３５０℃まで昇温しながら行うことがさらに好ましい。
【０１０６】
また、重合工程のエステル交換反応を行う際には、平衡をずらすために、副生する脂肪酸（例えば酢酸等）および未反応の脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）を、蒸発させて系外に留去させることが好ましい。このとき、留出する脂肪酸の一部を還流させて反応器に戻すことにより、脂肪酸と同伴して蒸発または昇華する原料モノマー等を凝縮または逆昇華させて反応器に戻すこともできる。
【０１０７】
アシル化工程のアシル化反応および重合工程のエステル交換反応では、反応器として、回分装置を用いてもよいし、連続装置を用いてもよい。いずれの反応装置を用いても、本実施形態に使用することが可能な液晶ポリエステル樹脂を得られる。
【０１０８】
上述した重合工程の後に、この重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を高分子量化するための工程を行ってもよい。例えば、重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を冷却した後で粉砕することによって粉体状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、さらに、この粉体を加熱することとすれば、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化が可能である。
【０１０９】
また、冷却および粉砕で得た粉体状液晶ポリエステル樹脂を造粒することによってペレット状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、その後でこのペレット状液晶ポリエステル樹脂を加熱することにより、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化を行ってもよい。これらの方法を用いた高分子量化は、当該技術分野では、固相重合と称されている。
【０１１０】
固相重合は、液晶ポリエステル樹脂を高分子量化する方法としては、特に有効である。液晶ポリエステル樹脂を高分子量化することにより、後述するような好適な流動開始温度を有する液晶ポリエステル樹脂を得ることが容易になる。
【０１１１】
前記固相重合の反応条件としては、固体状態の樹脂を不活性気体雰囲気下または減圧下に、１〜２０時間熱処理する方法が通常採用される。この固相重合に係る重合条件は、前記溶融重合で得られた樹脂の流動開始温度を求めてから適宜最適化することができる。なお、該熱処理に使用される装置としては、例えば、既知の乾燥機、反応器、イナートオーブン、電気炉が挙げられる。
【０１１２】
液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度は、好ましくは２７０℃以上、より好ましくは２７０〜４００℃、さらに好ましくは２８０〜３８０℃である。前記流動開始温度が、このような範囲である液晶ポリエステル樹脂を使用すると、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて得られる成形体の耐熱性をより良好にすることができる。また、前記液晶ポリエステル樹脂組成物から成形体を得る際の溶融成形において、液晶ポリエステル樹脂の熱安定性が向上し、熱劣化を回避することができる。
【０１１３】
なお、流動開始温度は、フロー温度または流動温度とも呼ばれ、毛細管レオメーターを用いて、９．８ＭＰａの荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステル樹脂を溶融させ、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルから押し出すときに、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示すときの温度であり、液晶ポリエステル樹脂の分子量の目安である（例えば、小出直之編、「液晶ポリマー−合成・成形・応用−」、９５−１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照）。
【０１１４】
上述の好適な流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂は、前記液晶ポリエステル樹脂を構成する構造単位を適宜最適化することで容易に得ることが可能である。すなわち、液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性を向上させるようにすると、その流動開始温度が上がる傾向がある。
【０１１５】
例えば、テレフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の直線性を向上させる。一方、イソフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の屈曲性を向上させる（直線性を低下させる）。そのため、このテレフタル酸とイソフタル酸の共重合比をコントロールすることにより、所望の流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂を得ることができる。
【０１１６】
上述した液晶ポリエステル樹脂混合物を使用する場合、少なくとも１種の液晶ポリエステル樹脂は、芳香族ヒドロキシカルボン酸を含む原料モノマーをイミダゾール化合物の存在下に重合させて得られた重合体であることが好ましい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融時の流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。
【０１１７】
また、本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂においては、テレフタル酸およびイソフタル酸の共重合比を最適化することが好ましい。これにより、上述のように液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性をコントロールできる。その結果、流動開始温度が互いに異なる複数種の液晶ポリエステル樹脂を各々製造できる。
【０１１８】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、前記液晶ポリエステル樹脂の含有率は、液晶ポリエステル樹脂組成物の総質量に対して、３０質量％以上９０質量％以下が好ましく、より好ましくは４０質量％以上８０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以上７０質量％以下であり得る。
【０１１９】
［無機充填材］
本実施形態で用いられる無機充填材は、繊維状充填材であってもよいし、板状充填材であってもよいし、粒状充填材であってもよい。
【０１２０】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、無機充填材の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、２０質量部以上９０質量部以下がさらに好ましく、２０質量部を超え８０質量部以下が特に好ましい。
【０１２１】
繊維状充填材の例としては、ガラス繊維；パン系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；及びステンレス繊維等の金属繊維が挙げられる。ガラス繊維には、例えば、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維などを用いることができる。また、繊維状充填材の例としては、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。
【０１２２】
ここでいうチョップドガラス繊維は、紡糸ノズルから引き出された複数のガラス単繊維を直接引きそろえて集束した繊維束（ガラスストランド）を、繊維束長が１．５〜２５ｍｍとなるように切断したもの（ガラスチョップドストランド）をいう。
ミルドガラス繊維は、ストランドを極く短い長さ（１ｍｍ未満程）に粉砕又は切断したもの（ミルドファイバ）をいう。
【０１２３】
板状無機充填材の例としては、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ガラスフレーク、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムが挙げられる。マイカは、白雲母であってもよいし、金雲母であってもよいし、フッ素金雲母であってもよいし、四ケイ素雲母であってもよい。
【０１２４】
粒状無機充填材の例としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、窒化ホウ素、炭化ケイ素及び炭酸カルシウムが挙げられる。
【０１２５】
本実施形態で用いられる無機充填材は、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましく、これらの中でも無機充填材はマイカであることがより好ましい。
【０１２６】
［ガラス繊維］
以下、本実施形態で用いられる繊維状充填材としてガラス繊維を例に挙げて詳細について説明する。
【０１２７】
本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれるガラス繊維の数平均繊維長は、２０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。
【０１２８】
ガラス繊維の数平均繊維長が１０００μｍ以下であると、本実施形態のペレットを、成形機を用いて計量する際に、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性が高くなる。その結果、液晶ポリエステル樹脂組成物を成形しやすくなる。一方、本実施形態のガラス繊維の数平均繊維長が２０μｍ以上であると、本実施形態のペレットを成形した成形体の曲げ弾性率が高くなる。
【０１２９】
上記ガラス繊維の数平均繊維長は、３０μｍ以上であることがより好ましく、４０μｍ以上であることがさらに好ましく、４５μｍ以上であることがとりわけ好ましい。また、上記ガラス繊維の数平均繊維長は、８００μｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることがさらに好ましい。
【０１３０】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれるガラス繊維は、径方向での断面形状が略円形であることが好ましい。上記ガラス繊維の径方向での断面形状が略円形であることは、ＳＥＭによって確認することができる。
上記ガラス繊維の直径は、５μｍ以上１７μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましく、９μｍ以上１２μｍ以下であることがさらに好ましい。
【０１３１】
（含有比）
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、ガラス繊維の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましい。ガラス繊維の含有率が１０質量部以上１００質量部以下であると、液晶ポリエステル樹脂組成物の成形加工性と成形体の機械的強度とが共に優れたものになる。
【０１３２】
ガラス繊維の含有率が少なすぎると、成形体の流動方向とその垂直方向の収縮率比が大きくなり、成形体に反りや歪みが発生しやすくなる。ガラスの含有率が多すぎると、成形時の樹脂組成物の流動性が悪くなり、成形加工性が低下しやすくなる。
【０１３３】
上記ガラス繊維の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上７０質量部以下であることが好ましく、２０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。
【０１３４】
上記ガラス繊維の種類としては、Ｅ−ガラス、Ａ−ガラス、Ｃ−ガラス、Ｄ−ガラス、ＡＲ−ガラス、Ｒ−ガラス、Ｓガラスまたはこれらの混合物などが挙げられる。中でもＥ−ガラスは強度に優れ、かつ入手がしやすい点から好ましい。
【０１３５】
上記ガラス繊維としては、弱アルカリ性の繊維が機械的強度（引張強度およびＩｚｏｄ衝撃強度）の点で優れており、好ましく使用できる。特に、酸化ケイ素含有量が上記ガラス繊維の総質量に対して５０質量％以上８０質量％以下のガラス繊維が好ましく用いられ、６５質量％以上７７質量％以下のガラス繊維がより好ましく用いられる。
【０１３６】
上記ガラス繊維は、必要に応じてシラン系カップリング剤またはチタン系カップリング剤などのカップリング剤で処理された繊維でもよい。
【０１３７】
上記ガラス繊維は、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆されていてもよい。また、上記原繊維は、収束剤で処理されていてもよい。
【０１３８】
（ガラス繊維の数平均繊維長の測定方法）
ガラス繊維の数平均繊維長は以下のようにして測定する。
まず、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット５ｇをマッフル炉（ヤマト科学株式会社製、「ＦＰ４１０」）にて空気雰囲気下において６００℃で４時間加熱して樹脂を除去し、ガラス繊維を含む灰化残渣を得る。灰化したサンプル０．３ｇを５０ｍＬの純水に投入し、分散性を良くするために界面活性剤として、０．５体積％のｍｉｃｒｏ−９０（シグマ  アルドリッチ  ジャパン合同会社製）水溶液を加え、混合液を得る。得られた混合液について超音波を５分間かけて、灰化したサンプルを純水中に均一に分散させ、試料液を得る。
【０１３９】
次に、このガラス繊維を純水中に分散させた試料液を、ピペットで５ｍＬサンプルカップに入れ、純水にて５倍希釈し、サンプル液を得る。下記条件下で粒子形状画像解析装置（株式会社セイシン企業製の「ＰＩＴＡ３」）を用い、得られたサンプル液をフローセルに通過させて、液中を移動するガラス成分を１個ずつ撮像する。なお、上述した測定方法においては、測定開始時点から積算したガラス繊維の個数が５０００個に達した時点を測定終了時点とする。
【０１４０】
（条件）
測定本数：５０００個
分散溶媒：水
分散条件：キャリア液１およびキャリア液２としてｍｉｃｒｏ−９０  ０．５体積％水溶液を用いる。
サンプル液速度：２．０８μＬ／秒
キャリア液１速度：３３３．３３μＬ／秒
キャリア液２速度：３３３．３３μＬ／秒
観察倍率：対物１０倍
【０１４１】
得られた画像を二値化処理し、処理後の画像におけるガラス繊維の外接矩形長径を測定し、５０００個の測定値の平均値を、ガラス繊維の数平均繊維長とする。
本明細書において「外接矩形長径」とは、粒子に外接する長方形の長辺の長さを意味する。
【０１４２】
（ガラス繊維の直径の測定方法）
本実施形態のガラス繊維の直径は、上述のガラス繊維を含む灰化残渣をＳＥＭで倍率１０００倍にて観察し、ＳＥＭ画像から無作為に選んだ１００個のガラス繊維の直径をそれぞれ測定し、１００個の測定値の平均値を採用する。
【０１４３】
［タルク］
以下、本実施形態で用いられる板状充填材としてタルクを例に挙げて詳細について説明する。
【０１４４】
本実施形態で使用するタルクは、水酸化マグネシウムとケイ酸塩鉱物からなる鉱物の粉砕物である。また、本実施形態で使用するタルクは、４原子のケイ素（Ｓｉ）酸化物が形成する４個の四面体構造間に、３個のマグネシウム（Ｍｇ）酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成したものである。
【０１４５】
本実施形態で使用するタルクの製造方法としては、公知の製造方法が挙げられ、例えば、ローラーミル、レイモンドミル等による摩砕式粉砕法、アドマイザー、ハンマーミル、ミクロンミル等による衝撃式粉砕法、ジェットミル、ボールミル等による衝突式粉砕法等の乾式粉砕法が挙げられる。
【０１４６】
また、粉砕されたタルク粉末を水と分散させ、流動可能な粘度のスラリー状とし、ボールミル、ビーズミル、湿式ジェットミル、ディスコプレックス等により粉砕を行う湿式粉砕法を用いてもよい。前記製造方法の中でも、乾式粉砕法が、低コスト、かつ入手しやすい点から好ましい。
【０１４７】
本実施形態で使用するタルクの表面は、タルクと樹脂（液晶ポリエステル樹脂）との濡れ性を向上させる目的で、カップリング剤などで処理してもよい。また、不純物の除去、タルクを硬質化させる目的で、熱処理加工をしたタルクを用いてもよい。また、取り扱いを容易にする目的で、圧縮したタルクを用いてもよい。
【０１４８】
（篩残分）
本実施形態で使用するタルクの４５μｍ篩残分は、１．０質量％以下であることが好ましい。４５μｍ篩残分が１．０質量％以下であると、本実施形態のペレットを成形する際に、金型の薄肉部での詰まりを抑制して、成形性を向上させ、得られる成形体の薄肉強度を向上することができる。また、４５μｍ篩残分が１．０質量％以下であると、液晶ポリエステル樹脂組成物の成形時にタルクに起因するゲート部の詰まりが生じにくく、それによって成形体の充填不足が発生しにくい。タルクに含まれる４５μｍ篩残分は、タルク全量に対して０．８質量％以下が好ましく、０．６質量％以下がより好ましい。
【０１４９】
本明細書において、タルクの４５μｍ篩残分は、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１−１４−１「顔料試験方法−第１４部：ふるい残分−第１節：湿式法（手動法）」に準拠し、測定される値とする。
【０１５０】
（強熱減量）
本実施形態で使用するタルクは、強熱減量（Ｉｇ.Ｌｏｓｓ）が、７質量％以下であることが好ましく、６質量％以下がより好ましく、５質量％以下が特に好ましい。Ｉｇ.Ｌｏｓｓが低いほど、液晶ポリエステル樹脂の分解が抑制され、ブリスターが発生しにくくなる。
なお、本発明においてＩｇ.Ｌｏｓｓは、ＪＩＳ  Ｍ８８５３に準拠して測定する値とする。
【０１５１】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、タルクの含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、１０質量部以上８５質量部以下であることがさらに好ましく、２０質量部以上６５質量部以下であることが特に好ましい。
タルクの含有率がこのような範囲である液晶ポリエステル樹脂組成物は、成形加工性と成形体の機械的強度とが共に優れたものになる。
【０１５２】
［マイカ］
以下、本実施形態で用いられる板状充填材としてマイカを例に挙げて詳細について説明する。
【０１５３】
マイカとは、アルミニウム、カリウム、マグネシウム、ナトリウム、鉄等を含んだケイ酸塩鉱物の粉砕物である。また、マイカは、３原子のケイ素（Ｓｉ）と１原子のアルミニウム（Ａｌ）の酸化物が形成する４個の四面体構造間に、２個もしくは３個の金属酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成した鉱物である。
【０１５４】
本実施形態で使用するマイカは、白雲母、金雲母、フッ素金雲母、四ケイ素雲母及び人工的に製造される合成マイカのいずれもよい。これらを２種類以上含んでもよい。
本実施形態で使用するマイカは、実質的に白雲母のみからなることが好ましい。
【０１５５】
本実施形態で使用するマイカの製造方法としては、例えば、水流式ジェット粉砕、湿式粉砕、乾式ボールミル粉砕、加圧ローラーミル粉砕、気流式ジェットミル粉砕、アトマイザー等の衝撃粉砕機による乾式粉砕などが挙げられる。マイカを薄く細かく粉砕することができるため、湿式粉砕法より製造されたマイカを使用するのが好ましい。
【０１５６】
湿式粉砕法を行う場合には、粉砕前のマイカを水に分散させる。その際、粉砕前のマイカの分散効率を高めるため、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、塩化コッパラス、ポリ硫酸鉄、ポリ塩化第二鉄、鉄−シリカ無機高分子凝集剤、塩化第二鉄−シリカ無機高分子凝集剤、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）、苛性ソーダ（ＮａＯＨ）、ソーダ灰（Ｎａ２ＣＯ３）等の凝集沈降剤・沈降助剤等の添加物を加えることが一般的である。しかし、これらの添加物は、液晶ポリエステルの分解を引き起こす場合がある。そのため、本実施形態で使用するマイカは、湿式粉砕する際に凝集沈降剤・沈降助剤を使用していないものが好ましい。
【０１５７】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、マイカの含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、２０質量部以上９０質量部以下がさらに好ましく、２０質量部を超え８０質量部以下が特に好ましい。
マイカの含有率がこのような範囲である液晶ポリエステル樹脂組成物は、成形加工性と成形体の機械的強度とが共に優れたものになる。
【０１５８】
（体積平均粒径）
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の体積平均粒径の下限値は、５μｍ以上が好ましい。これにより、本実施形態のペレットを成形した成形体の反りが小さくなる。
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の体積平均粒径の下限値は、５．５μｍ以上がより好ましく、６μｍ以上がさらに好ましい。
【０１５９】
また、板状充填材の体積平均粒径の上限値は、５０μｍ以下が好ましい。板状充填材の体積平均粒径が５０μｍ以下であると、板状充填材と液晶ポリエステル樹脂との混和性が良好になり、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動阻害が生じにくい。その結果、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性が均一に保ちやすい。したがって、用いる金型の薄肉部分、またはピッチの狭い格子部分に対して液晶ポリエステル樹脂組成物を充填しやすい。
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の体積平均粒径の上限値は、２４μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましく、１５μｍ以下がとりわけ好ましい。
【０１６０】
例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる上記板状充填材の体積平均粒径は、５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、５．５μｍ以上２４μｍ以下であることがより好ましく、６μｍ以上２０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【０１６１】
本実施形態において、板状充填材の体積平均粒径はレーザー回折法により測定方法することができる。測定装置として、散乱式粒径分布測定装置ＨＯＲＩＢＡ（株）製「ＬＡ−９５０Ｖ２」を用い、板状充填材を水に分散させた状態で、以下の測定条件にて、体積平均粒子径を算出することができる。
（測定条件)
粒子屈折率： １．５９−０．１ｉ（タルク）、１．５７−０．１ｉ（マイカ）
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３（水の場合）
【０１６２】
（厚さ）
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の厚さの下限値は、０．１０μｍ以上が好ましく、０．２０μｍ以上がより好ましく、０．３０μｍ以上がさらに好ましい。これにより、得られる成形体の反りを小さくすることができる。
【０１６３】
また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の厚さの上限値は、１．０μｍ以下が好ましく、０．９５μｍ以下がより好ましく、０．９０μｍ以下がさらに好ましい。これにより、板状充填材を液晶ポリエステル樹脂組成物中に均等に分散させることができる。その結果、液晶ポリエステル樹脂組成物の流動性が均一に保ちやすい。したがって、用いる金型の薄肉部分、または狭ピッチの格子部分に対して液晶ポリエステル樹脂組成物を充填しやすい。
【０１６４】
例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれる板状充填材の厚さは、０．１０μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましく、０．２０μｍ以上０．９５μｍ以下であることがより好ましく、０．３０μｍ以上０．９０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【０１６５】
本実施形態の板状充填材の厚さは、電子顕微鏡を用いて倍率１０００倍にて測定される。本実施形態の板状充填材の厚さは、薄く１枚に剥がれた板状充填材を無作為に１０個以上選択し、それらを測定した値の平均値を採用する。
【０１６６】
［他の成分］
液晶ポリエステル樹脂組成物は、本発明の効果を奏する範囲で、有機充填材、添加剤、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂等の他の成分を１種以上含んでもよい。
【０１６７】
有機充填材の例としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、およびセルロース繊維などが挙げられる。
【０１６８】
添加剤の例としては、通常、樹脂組成物に用いられる添加剤が挙げられる。このような添加剤としては、例えば安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、着色剤、滑剤、離型剤などが挙げられる。
【０１６９】
安定剤としては、例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類およびこれらの置換体などが挙げられる。
【０１７０】
紫外線吸収剤としては、例えば、レゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノンなどが挙げられる。
【０１７１】
着色剤としては、ニトロシンなどの染料、および硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料を含む材料が挙げられる。
【０１７２】
滑剤としては、例えば、ステアリン酸、モンタン酸、それらのエステル、それらの多価アルコールとのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられる。
【０１７３】
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物は、さらに離型剤を添加することで、成形加工性を向上させることが可能である。離型剤としては、例えば、モンタン酸、その塩、そのエステル、その多価アルコールとのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられ、好ましくはペンタエリスリトールの脂肪酸エステルが挙げられる。
【０１７４】
離型剤の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上１．０質量部以下であり、より好ましくは０．２質量部以上０．８質量部以下であり、さらに好ましくは０．２質量部以上０．７質量部以下である。離型剤の含有率が０．１質量部以上１．０質量部以下の範囲にあると、使用する金型への汚染や成形体のふくれなどが起こりにくい傾向があり、また、離型効果が得られやすい。
また、離型剤の含有率は、液晶ポリエステル樹脂と無機充填材との合計１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上０．５質量部以下であり、より好ましくは０．２質量部以上０．４質量部以下である。離型剤の含有率が０．１質量部以上０．５質量部以下の範囲にあると、使用する金型への汚染や成形体のふくれなどが起こりにくい傾向があり、また、離型効果が得られやすい。
【０１７５】
液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステル以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等の液晶ポリエステル以外の熱可塑性樹脂；およびフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、シアネート樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、通常０〜２０質量部である。
【０１７６】
本実施形態のペレットにおいては、面積比Ｓ／Ｓ０が小さいほど、液晶ポリエステル樹脂が配向しやすく、ペレットが割れやすくなる。ペレットの割れにくさは、ペレットの圧縮強度により評価することができる。
【０１７７】
本実施形態のペレットの圧縮強度は、９０Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、９５Ｎ／ｍ以上であることがより好ましい。ペレットの圧縮強度が９０Ｎ／ｍ以上であると、ペレットの割れに起因する微粉の発生を十分抑制できる。
ペレットの微粉が発生しにくくなる点から、ペレットの圧縮強度は高いほど好ましく、本実施形態のペレットの圧縮強度の上限値は、例えば２００Ｎ／ｍ以下である。
例えば、本実施形態のペレットの圧縮強度は、９０〜２００Ｎ／ｍであることが好ましく、９５〜２００Ｎ／ｍであることがより好ましい。
【０１７８】
ペレットの圧縮強度は、アイコーエンジニアリング株式会社製の「ＭＯＤＥＬ−１６０５ＩＩＶＬ」等の精密強度測定装置を用いて測定される。
まず、ペレット１個を、精密強度測定装置の平板の上にペレットの長さ方向が平板に対して垂直方向となるように配置する。次に、円柱状の上面から先端１ｍｍｔの板を円柱上面の中心付近を通り、断面の短径方向と同じ方向にて加圧しての圧縮強度を測定し、ペレットが破壊される強度を測定する。得られた強度を、測定したペレットの断面の短径Ｄ２で除することで、単位がＮ／ｍｍであるペレットの圧縮強度を算出する。測定は５回行い、その平均値を採用する。
なお、ペレットを上述したように平板の上に配置することが難しい場合は、ペレットを平板の上に配置する前に、ペレットの断面を平坦化する処理を行う。
【０１７９】
本実施形態において、ペレットの割れに起因する微粉の発生の抑制効果は、ペレットの微粉の発生量を測定することにより評価される。
【０１８０】
本実施形態のペレットの微粉の発生量は、１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、７００ｐｐｍ以下であることがより好ましい。面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５未満または０．７０を超える、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂を用いた従来のペレットの微粉の発生量が１００〜５００ｐｐｍ程度であることから、ペレットの微粉の発生量が７００ｐｐｍ以下であると、十分少ないと言える。
例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの微粉の発生量は、１００〜１０００ｐｐｍであることが好ましく、１００〜７００ｐｐｍであることがより好ましく、１００〜５００ｐｐｍであることがさらに好ましい。
【０１８１】
ペレットの微粉の発生量は、以下の手順で測定される。
まず、ペレットを、目開きが１ｍｍの篩にかけてペレットから微粉を取り除き、微粉を取り除いたペレットの重量を測定する。次に、微粉を取り除いたペレットを、ＰＬＡＥＮＧ社製のＳＫＤ−２５等のタンブラーを用いて３０回転／分の回転速度にて２０分間処理した後、ペレットを回収する。その後、タンブラーで処理した後のペレットから発生した微粉を目開きが１ｍｍの篩により分離し、微粉の重量を測定する。タンブラーで処理する前のペレットの重量と、発生した微粉の重量とから、微粉の発生量を算出する。
【０１８２】
本発明は以下の側面を有する。
【０１８３】
＜１＞液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材としてマイカと、を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであって、
前記液晶ポリエステル樹脂の含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂組成物の総質量に対して、５０質量％以上７０質量％以下が好ましく、より好ましくは６５質量％であり、
前記マイカの含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、２０質量部を超え８０質量部以下が好ましく、より好ましくは５４質量部であり、
前記ペレットの正面の投影像に外接する長方形における水平フェレ径を、前記長方形の長辺の長さとし、垂直フェレ径を前記長方形の短辺の長さとし、
前記長方形の長辺の長さが、３ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、より好ましくは３．１ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であり、
前記投影像の面積Ｓと、前記長方形の面積Ｓ０との面積比Ｓ／Ｓ０が、０．５５以上０．７０以下である、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【０１８４】
＜２＞さらに、前記長方形の短辺の長さ方向を前記ペレットの径方向としたとき、前記ペレットの前記径方向での断面は楕円形状であり、
前記断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が、１．７以上２．３以下である、
前記＜１＞に記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【０１８５】
＜３＞前記液晶ポリエステル樹脂が、４−ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位、テレフタル酸に由来する繰返し単位、イソフタル酸に由来する繰返し単位、および４，４’−ジヒドロキシビフェニルに由来する繰返し単位から構成されている、
前記の＜１＞又は＜２＞に記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【０１８６】
＜４＞さらに、離型剤を含有し、
前記離型剤の含有率は、前記液晶ポリエステル樹脂と前記無機充填材との合計１００質量部に対して、０．１質量部以上０．５質量部以下が好ましく、より好ましくは０．３質量％である、
前記の＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【０１８７】
以上のような構成のペレットによれば、ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制される。
【０１８８】
＜液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットの製造方法＞
本実施形態のペレットの製造方法は、以下の工程（ｉ）〜（ｖ）を含む。
工程（ｉ）：液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および必要に応じて用いられる他の成分を押出機により溶融混練し、押出機のノズルから液晶ポリエステル樹脂組成物を押出して、ストランドを得る工程
工程（ｉｉ）：押出機のノズルから押し出されたストランドをベルトクーラーで搬送する工程
工程（ｉｉｉ）：ストランドをベルトクーラーで搬送し、ストランド搬送方向に向かって、スプレーノズル装置により、水を噴霧して冷却して、ストランドを固化させる工程
工程（ｉｖ）：ストランドをベルトクーラーで搬送し、ストランド搬送方向に向かって、エアーノズル装置より、空気を吹付け、ストランド表面に付着した水を除去し、さらにストランドを冷却する工程
工程（ｖ）：固化させたストランドを引取ロールで引き取りながら、ペレタイザーに備えられた固定刃および回転刃により切断して、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを得る工程
【０１８９】
図２は、本実施形態のペレットの製造方法で用いられる製造装置の一例を示す模式図である。
なお、以下の説明では、ストランドの搬送方向に従い、「上流側」、「下流側」ということがある。
【０１９０】
図２に示す製造装置１００は、ノズルを備えた押出機１１と、押出機１１の下方に設けられたベルトクーラー１２と、押出機１１の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の上方に設けられたスプレーノズル装置１３と、スプレーノズル装置１３の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の上方に設けられたエアーノズル装置１６と、エアーノズル装置１６の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の搬送方向末端に設けられた一対の引取ロール１４と、引取ロール１４の下流側に設けられた、固定刃及び回転刃を有するペレタイザー１５と、を備えている。
【０１９１】
工程（ｉ）：
工程（ｉ）では、押出機１１により液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および必要に応じて用いられる他の成分を溶融混練し、溶融状態の液晶ポリエステル樹脂組成物を押出機１１のノズルから押出し、液晶ポリエステル樹脂組成物のストランド１０を得る。ストランド１０は、ベルトクーラー１２上を上流側から下流側へ搬送される。
【０１９２】
押出機１１は、シリンダーと、シリンダー内に配置された１本以上のスクリューと、シリンダーに設けられた１箇所以上のフィード口とを有することが好ましく、さらにシリンダーに設けられた１箇所以上のベント部を有することがより好ましい。また、前記シリンダーは、メインフィード口と、このメインフィード口よりも押出方向下流側にサイドフィード口と、が設けられたものが好ましい。
【０１９３】
前記シリンダーがベント部を有する場合は、大気に開放されたオープンベント方式であってもよいし、水封式ポンプ、ロータリーポンプ、油拡散ポンプ、ターボポンプ等に接続して真空に保持する真空ベント方式であってもよい。
【０１９４】
押出機１１の溶融混練温度は、液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度に応じて決定される。通常、液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度より２０〜４０℃高い温度であり、一般的には、３２０〜４００℃の範囲である。押出機１１の溶融混練温度は、押出機１１のシリンダー温度にて調整できる。
【０１９５】
押出機１１のノズルから押し出されるストランド１０の直径は、通常３〜５ｍｍであり、３．５〜５ｍｍであることがさらに好ましい。ストランド１０の直径が上記範囲であると、押し出されるストランド１０が細すぎることによる、ストランド切れが起こりにくくなり、さらに搬送工程において十分に冷却することができるため、所望の品質、形状のペレットが得られやすい。
【０１９６】
押出機１１のノズルが有する吐出口の数は、特に制限はなく、１つであっても、複数であってもよいが、通常、１〜３０個の吐出口を有している。ストランド１０の直径と吐出数は、押出機１１のノズルの吐出口の大きさ及び吐出口の数で調整することができる。
【０１９７】
工程（ｉｉ）：
工程（ｉｉ）では、押出機１１のノズルより押し出されたストランド１０を、ベルトクーラー１２にて上流側から下流側にあるペレタイザー１５まで搬送する。
【０１９８】
ベルトクーラー１２としては、従来公知のコンベアを用いることができるが、例えば、メッシュコンベア、ネットコンベア、ベルトコンベア、振動コンベアなどを挙げることができる。これらの中でも、搬送面上の水はけが良く、ストランド１０表面に付着する水分の量を少なくすることができるため、メッシュコンベア、ネットコンベア（同じもので、名称が異なるのみ）が好ましい。
【０１９９】
ベルトクーラー１２の材質は、金属であることが好ましい。ベルトクーラー１２の材質としては、水により腐食や錆びが発生しにくい材質、例えば、ステンレス鋼や、チタン、ジルコニウムなどを含む合金を用いることが好ましい。
【０２００】
ベルトクーラー１２のストランド１０との接触面は、金属メッシュ形状とすることが好ましい。金属メッシュ形状とすることで、搬送面上の水はけを改善するだけでなく、ストランド１０の乱れを抑制することができ、ストランド１０の搬送性も向上する。
【０２０１】
前記金属メッシュの目開きや種類は特に限定されないが、目開きがストランド１０の太さよりも小さいものが好ましい。金属メッシュは、金属線を織り込む事により製作されたものを用いても、パンチングメタル製のものを用いてもよい。金属線により織り込まれた金属メッシュは屈曲性もよく回転性に優れるためより好ましい。 
【０２０２】
ベルトクーラー１２がストランド１０を搬送する速度としては、本実施形態の効果を損なわない範囲であれば特に制限は無いが、１５ｍ／分から３０ｍ／分程度が通常であり、引取ロール１４の引取速度と同程度であることが好ましい。
【０２０３】
ベルトクーラー１２の設置角度は、本実施形態の効果を損なわない範囲であれば特に制限は無いが、ストランド１０の搬送性に優れ、ストランド１０より除かれた水がペレタイザー１５方向へ流れこむことを抑制できることから、進行方向に対して上向きに０〜１０°であることが好ましく、０°より高い角度から３°までの角度であることがさらに好ましい。また、上向きに０°より高い角度を付しておくことで、噴霧した水を回収することもできる。
【０２０４】
工程（ｉｉｉ）：
工程（ｉｉｉ）では、押出機１１のノズルから押し出されたベルトクーラー１２上のストランド１０に向けて、スプレーノズル装置１３により水を吹付け、、ストランド１０表面に水を付着させ、ストランド１０と水との熱交換および水の気化熱により、ストランド１０を冷却して固化させる。
【０２０５】
スプレーノズル装置１３は、適当間隔で一条に多数の孔を有するパイプにて構成され、多数の孔は、押出機１１のノズルから押し出されるストランド１０の全幅に跨がって設けられている。前記パイプの直径は通常１０〜２０ｍｍであり、孔の直径は通常１〜５ｍｍであることが好ましい。
スプレーノズル装置１３の水の噴霧位置からストランド（噴霧面）までの距離は、特に制限されないが、１０〜１０００ｍｍの範囲であることが好ましく、５０〜５００ｍｍの範囲であることがより好ましく、１００ｍｍ〜２５０ｍｍの範囲であることがさらに好ましい。
【０２０６】
スプレーノズル装置１３の機台数は、一定間隔で１〜１０台の範囲で適宜配置することが好ましい。より好ましい機台数は２〜４台である。スプレーノズル装置１３を複数配置する場合には、複数のストランド１０のそれぞれに対応して設けてもよいし、一部のストランド１０によって群を形成し、群毎に設ける構成としてもよい。いずれの場合もスプレーノズル装置１３を独立して調整可能とすることにより、各ストランド１０に応じた最適な水の噴霧冷却を実施することができる。
図２に示す製造装置１００では、３台のスプレーノズル装置１３が設けられている。
【０２０７】
「押出機１１のノズルから吐出されたストランド１０がスプレーノズル装置１３より噴霧される水と最初に接触するまでの距離（Ｌ１）」、すなわち、押出機１１のノズルからスプレーノズル装置１３までの距離（Ｌ１）は、特に限定されないが、ストランド１０のベルトクーラー１２上での滑りの抑制と、ストランド１０同士の融着を抑制する観点から、１０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、５０〜２００ｍｍの範囲であることがさらに好ましい。
【０２０８】
複数のストランド１０が搬送される場合、各ストランド１０に吹き付ける水の噴霧量を調整することで、各ストランド１０の表面温度が均一になるように水を噴霧することが好ましい。各ストランド１０の間で表面温度に差がありすぎると、均一なペレットが得られず、ストランド切れやペレット切断面の欠損またはヒゲが発生する傾向となるためである。
【０２０９】
スプレーノズル装置１３から噴霧される水としては、水、純水、イオン交換水、工業用水、冷却塔で循環している冷却水等を使用してもよい。また、スプレーノズル装置１３から噴霧される水の温度は、室温（１５〜２３℃の範囲）であることが好ましい。ただし、噴霧する水の温度を調整する場合は、室温に対して、１〜５０℃の範囲で異なる温度のものを組み合わせて用いることもできる。
【０２１０】
スプレーノズル装置１３は、噴霧する水量または水温度の調整機構（水冷調整機構）を有する。スプレーノズル装置１３において噴霧する水量の調整機構としては、スプレーノズル装置１３の噴霧ノズルに連通する配管に流す水の流量や圧力を調節するバルブや弁など公知のものが挙げられる。
【０２１１】
スプレーノズル装置１３は、単位時間当たりの水の噴霧量が、ストランド１本当たり、０．１〜５０ｍＬ／分の範囲であることが好ましく、さらに１〜１０ｍＬ／分の範囲であることがより好ましい。
【０２１２】
スプレーノズル装置１３とストランド１０との間隔は、通常１０〜２００ｍｍである。スプレーノズル装置１３による水の吹き付け角度は、鉛直上方を基準（０°）とした場合、通常１５〜１６５°、好ましくは６５〜１１５°の範囲から選択される。また、スプレーノズル装置１３の高さ方向の位置は、上記の様に広角度で吹き付けられる水が効率良くストランド１０に当たるように適宜選択される。
【０２１３】
工程（ｉｖ）：
工程（ｉｖ）では、ベルトクーラー１２上のストランド１０に向けて、エアーノズル装置１６より空気を吹付け、ストランド１０表面に付着した水を除去し、さらにストランド１０を冷却する。
【０２１４】
エアーノズル装置１６は、ベルトクーラー１２上のストランド１０に空気を吹付け可能な位置にボルト等で固定した装置である。エアーノズル装置１６は、ストランド１０に付着した水をストランド１０表面から取り除くと共に、ストランド１０を冷却するための装置であり、公知のエアブロー装置やドライヤー装置を用いることができる。
【０２１５】
エアーノズル装置１６の機台数は、一定間隔で１〜１０台の範囲で適宜調整することが好ましい。より好ましい機台数は２〜４台である。エアーノズル装置１６を複数配置する場合には、複数のストランド１０のそれぞれに対応して設けてもよいし、一部のストランド１０によって群を形成し、群毎に設ける構成としてもよい。いずれの場合もエアーノズル装置１６の吹出し口から吹きつけられる空気量を独立して調整可能とすることにより、各ストランド１０に応じた各装置から吹きつけられる空気量を調整することができる。
図２に示す製造装置１００では、３台のエアーノズル装置１６が設けられている。
【０２１６】
「押出機１１のノズルからエアーノズル装置までの距離（Ｌ２）」は、吹き付けた空気が水の噴霧に影響を及ぼさないよう１０００〜４０００ｍｍの範囲であることが好ましく、さらに１２００〜３５００ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【０２１７】
複数のストランド１０が搬送される場合、吹付け面を調整することで、各ストランド１０の表面温度がより均一になるように吹き付けながら、ストランド１０表面に付着している水を除くことが好ましい。各ストランド１０の表面温度に差がありすぎると、均質なペレットが得られず、ストランド切れやペレット切断面の欠損または切粉が発生する傾向となるためである。
【０２１８】
吹き付ける空気としては、空気（エアー）、窒素、アルゴンなどの不活性ガス存在下の空気であってもよい。生産性の観点から、空気（エアー）であることが好ましい。
【０２１９】
エアーノズル装置１６は、吹き付ける空気量または空気温度を変更できるように、風量調節機構や、ヒーターや冷却装置が組み込まれた温度調節が可能な公知のエアーノズル装置を用いることもできる。
【０２２０】
エアーノズル装置１６の吹き付ける空気の風速、風量は、ストランド１０の温度を所定範囲内に調整可能であり、ストランド１０表面に付着した水を除去可能であれば特に限定されないが、ストランド１０がベルトクーラー１２上で蛇行しない風速、風量であることが好ましい。
【０２２１】
エアーノズル装置１６は、単位時間当たりの空気の吹付け量が、ストランド１本当たり、０．１〜５リットル／秒の範囲であることが好ましく、０．３〜１．５リットル／秒の範囲であることがより好ましい。また、エアーノズル装置１６から吹付けられる空気の温度は、ストランド１０の温度を所定範囲内に調整可能、且つ、ストランド１０表面に付着した水を除去可能であれば特に限定する必要はないものの、（室温−３０℃）〜（室温＋３０℃）の範囲であることが好ましく、（室温−１５℃）〜（室温＋１５℃）の範囲であることがより好ましい。
【０２２２】
空気の吹付け角度としては、ストランド１０表面に付着した水を除去するためには、特に限定されないが、上方から下方へ空気を吹付ける装置であることが好ましい。ベルトクーラー１２の幅方向にエアーノズル装置１６を複数配置する場合には、複数のストランド１０のそれぞれに対応して設けてもよいし、一部のストランド１０によって群を形成し、群毎に設ける構成としてもよい。
【０２２３】
工程（ｖ）：
工程（ｖ）では、固化させたストランド１０を引取ロール１４で引き取りながら、ペレタイザー１５に備えられた固定刃および回転刃により切断して、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを得る。
【０２２４】
ペレタイザー１５は、固定刃および回転刃によりストランド１０を切断する、つまり、ストランド１０が固定刃と回転刃とに挟まれることで所定の長さに切断され、ペレットが形成される。
【０２２５】
固定刃および回転刃は、従来公知のペレタイザーが備える固定刃と回転刃を適宜採用することができる。回転刃が備える刃の数は、複数の刃を有するものであれば特に制限はない。即ち、従来公知のストランドカッターの回転刃が備える刃の数と同じ数とすることができる。
【０２２６】
固定刃および回転刃が備える刃の材質としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＷＣ−Ｃｏ系合金、ＴｉＮ−Ｎｉ系合金、ＴｉＣ−Ｎｉ系合金などを挙げることができる。
【０２２７】
ペレタイザー１５は、ベルトクーラー１２上のストランド１０の搬送方向に対して垂直な方向から斜めに傾けて配置することが好ましい。
【０２２８】
図３は、ペレタイザー１５の設置角度を説明する図である。
図３に示す実施形態において、ペレタイザー１５の設置角度とは、ベルトクーラー１２上のストランド１０の搬送方向に対して垂直な方向と、ペレタイザー１５の平面視で略長方形の長辺１５ａと、がなす角（θ）の角度をいう。
尚、ペレタイザー１５の平面視で略長方形の長辺１５ａは、ペレタイザー１５に備えられた回転刃の回転軸方向と平行であることが好ましい。
【０２２９】
例えば、ペレタイザー１５の設置角度は、ベルトクーラー１２上のストランド１０の搬送方向に対して垂直な方向から、１°以上５°以下の範囲であることが好ましく、１°を超えて４°以下の範囲であることがより好ましい。上記の範囲にすることで、ストランド１０の搬送性を低下させることなく、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０を調整しやすくなる。
【０２３０】
「押出機１１のノズル位置からペレタイザー１５までの距離（Ｌ３）」は、５００〜６０００ｍｍの範囲であることが好ましく、さらに８００〜４０００ｍｍの範囲であることがより好ましい。上記範囲にすることで、ストランド１０の温度が安定化しやすくなり、ストランド１０搬送トラブル等の対処のためのスペース（スタートアップ時やストランド切れの際、ストランド１０をカッターに投入する為の作業スペース）を確保することができる。
【０２３１】
本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの長さと、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度との関係に基づいて、ペレットの長さが３ｍｍ以上４ｍｍ以下となるように、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度を制御する。
引取ロール１４の引取速度が遅いほど、ペレットの径方向の大きさが大きくなりやすいとともに、ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が１に近くなる。また、回転刃の回転速度が速いほど、ペレットの長さが短くなるとともに、ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との長さ比Ｄ１／Ｄ２が１に近くなる。
【０２３２】
なお、引取ロール１４の引取速度が速いほど、ストランド１０が搬送方向に延ばされる。そのため、ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との両方が小さくなりやすい。
【０２３３】
本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０と、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度との関係に基づいて、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上０．７０以下となるように、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度を制御する。
【０２３４】
引取ロール１４の引取速度が遅いほど、ストランド１０の径のＤ１とＤ２が大きくなる傾向があり、ストランド１０が冷却されやすく、ストランド１０が固化しやすい。そのため、ペレタイザー１５での切断によりペレットが変形しにくい。したがって、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０が大きくなる。
【０２３５】
引取ロール１４と回転刃の速度が速いほど、切断時にペレットが変形しやすい。したがって、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０が小さくなる。
【０２３６】
本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの長さ比Ｄ１／Ｄ２と、引取ロール１４の引取速度、ならびに回転刃の回転速度との関係に基づいて、ペレットの長さ比Ｄ１／Ｄ２が１．０を超え２．５以下となるように、引取ロール１４の圧力、ならびに回転刃の回転速度を制御する。
【０２３７】
引取ロール１４の圧力が大きいほど、ストランド１０が水平方向に延ばされやすい。このようなストランド１０をペレタイザー１５により切断すると、ペレットの断面の長径Ｄ１が大きくなりやすく、短径Ｄ２が短くなりやすい。したがって、ペレットの長さ比Ｄ１／Ｄ２が大きくなる。
【０２３８】
回転刃の回転速度が速いほど、切断時にペレットの断面の長径Ｄ１が大きくなりやすく、短径Ｄ２が短くなりやすい。したがって、ペレットの長さ比Ｄ１／Ｄ２が大きくなる。
【０２３９】
本実施形態のペレットの製造方法は、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０を調整するために、工程（ｖ）で得られたペレットをタンブラー混合機により混合して、ペレットから発生した微粉を除去する工程を含んでもよい。
微粉を除去する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。除去する工程では、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０と、タンブラー混合機の回転速度との関係に基づいて、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上０．７０以下となるように、タンブラー混合機の回転速度を制御する。タンブラー混合機の回転速度が速いほど、ペレット同士が衝突しやすくなり、ペレットが欠けて微粉が発生しやすい。その結果、ペレットの面積比Ｓ／Ｓ０が小さくなる。
【０２４０】
以上のような実施形態に係るペレットの製造方法によれば、ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制されたペレットが得られる。
また、実施形態に係るペレットの製造方法により得られるペレットは、上述したように円柱形状となり、ペレットの径方向での断面は楕円形状となる。
【０２４１】
＜成形体＞
本実施形態の成形体は、上述した液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを形成材料とする。
液晶ポリエステル樹脂組成物ペレットの成形体である製品・部品の例としては、光ピックアップボビン、トランスボビン等のボビン；リレーケース、リレーベース、リレースプルー、リレーアーマチャー等のリレー部品；ＲＩＭＭ、ＤＤＲ、ＣＰＵソケット、Ｓ／Ｏ、ＤＩＭＭ、Ｂｏａｒｄ  ｔｏ  Ｂｏａｒｄコネクター、ＦＰＣコネクター、カードコネクター、同軸コネクター等のコネクター；ランプリフレクター、ＬＥＤリフレクター等のリフレクター；ランプホルダー、ヒーターホルダー等のホルダー；スピーカー振動板等の振動板；コピー機用分離爪、プリンター用分離爪等の分離爪；カメラモジュール部品；スイッチ部品；モーター部品；センサー部品；ハードディスクドライブ部品；オーブンウェア等の食器；車両部品；航空機部品；及び半導体素子用封止部材、コイル用封止部材等の封止部材が挙げられる。
【０２４２】
液晶ポリエステル樹脂組成物ペレットの成形法としては、溶融成形法が好ましく、その例としては、射出成形法、Ｔダイ法やインフレーション法等の押出成形法、圧縮成形法、ブロー成形法、真空成形法及びプレス成形が挙げられる。中でも射出成形法が好ましい。
【実施例】
【０２４３】
以下に本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。各測定は以下のようにして行った。
【０２４４】
＜液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度の測定＞
フローテスター（株式会社島津製作所製の「ＣＦＴ−５００ＥＸ型」）を用いて、液晶ポリエステル樹脂のペレット２ｇを、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付けたシリンダーに充填し、９．８ＭＰａの荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステル樹脂のペレットを溶融させ、ノズルから押し出して、４８００Ｐａ・ｓの粘度を示す温度を測定し、これを流動開始温度とした。
【０２４５】
＜ペレットの長さ、ペレットの断面の長径Ｄ１および短径Ｄ２、ペレットの投影像の面積Ｓおよび投影像に外接する長方形の面積Ｓ０の測定＞
ペレット１００個を、株式会社キーエンス製の装置「ＶＲ−３２００ワンショット３Ｄ形状測定機」を使用して撮影し、得られた画像に基づいて解析することにより、ペレットの各寸法を求めた。
詳しくは、まず、ペレット１００個を平板上に載置した。その際、各ペレットを、使用する上記装置の測定上の制約により、全てのペレットの軸方向を、ペレットを載置した平板の面方向に対して平行に、かつ、一方向に揃えて載置した。加えて、ペレットの軸方向から見た視野（断面）において、円柱形状のペレットが最も安定な姿勢になるように載置した。ペレットの径方向での断面が楕円に近い場合は、楕円形状の長軸が、ペレットを載置した平板の面方向と平行となるように、各ペレットを両面テープにて固定した。
これらの並べられた各ペレットについて、上記装置を用い、ペレットを載置した平板の面方向に対して垂直方向の上方から、上記装置の通常の使用方法に基づいて、ペレットの投影像（正面の投影像）を撮影した。
【０２４６】
撮影されたペレットの正面の投影像を用いて、各ペレットの垂直フェレ径および水平フェレ径を測定した。具体的には、付属の解析ソフトにより、ペレット１個毎に解析を実施し、得られた投影像に外接する長方形を設定し、この長方形の長辺の長さを水平フェレ径、この長方形の短辺の長さを垂直フェレ径とした。
ここで、ペレットの正面の投影像に外接する長方形は、当該長方形の四辺の全てに、前記正面の投影像の一部が内接し、当該長方形の面積が最小になるように設定した。
前記長方形の長辺の長さ（水平フェレ径）を、ペレットの長さとした。
前記長方形の短辺の長さ（垂直フェレ径）を、ペレットの断面の長径Ｄ１とした。
このペレットの断面の最大高さを、ペレットの断面の短径Ｄ２とした。ここでいう最大高さとは、平板からの高さの最大値を意味する。また、ペレットの断面の最大高さの平均値を、ペレットの平均高さとした。
前記の垂直フェレ径と水平フェレ径との積を、ペレットの正面の投影像に外接する長方形の面積Ｓ０とした。また、付属の解析ソフトにより、ペレットを載置した平板の面方向に対して水平な断面であって、各ペレットの平均高さの半分の高さの断面における実測の断面積を計算し、この断面積をペレットの投影像の面積Ｓとした。
【０２４７】
＜ペレットの圧縮強度の測定＞
まず、ペレット１個を、精密強度測定装置の平板の上にペレットの長さ方向が平板に対して垂直方向となるように配置した。次に、円柱状の上面から先端１ｍｍｔの板を円柱上面の中心付近を通り、断面の短径方向と同じ方向にて加圧しての圧縮強度を測定し、ペレットが破壊される強度を測定した。得られた強度を測定したペレットの断面の短径Ｄ２で除することで、単位がＮ／ｍｍであるペレットの圧縮強度を算出した。測定は５回行い、その平均値を採用した。なお、ペレットを上述したように、平板の上に配置することが難しい場合は、ペレットを平板の上に配置する前に、ペレットの断面を平坦化する処理を行った。
【０２４８】
＜ペレットの微粉の発生量の測定＞
まず、約１ｋｇ分のペレットを目開きが１ｍｍの篩にかけてペレットから微粉を取り除き、微粉を取り除いた全ペレットの重量を測定した。次に、微粉を取り除いた全ペレットを、ＰＬＡＥＮＧ社製のＳＫＤ−２５等のタンブラーを用いて３０回転／分の回転速度にて２０分間処理した後、全ペレットを発生した微粉とともに回収した。その後、タンブラーで処理した後の微粉を含む全ペレットから発生した微粉を目開きが１ｍｍの篩により分離し、微粉の重量を測定した。タンブラーで処理する前の全ペレットの重量と、発生した微粉の重量とから、微粉の発生量（ｐｐｍ）を算出した。
【０２４９】
＜液晶ポリエステル樹脂の製造＞
［製造例１（液晶ポリエステル樹脂Ａ）］
撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２９９．０ｇ（１．８モル）、イソフタル酸９９．７ｇ（０．６モル）及び無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を入れ、反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、１−メチルイミダゾール０．１８ｇを加え、窒素ガス気流下で撹拌しながら、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃で３０分還流させた。
【０２５０】
次いで、１−メチルイミダゾール２．４ｇを加え、副生した酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められた時点で、反応器から内容物を取り出して、室温まで冷却し、固形物であるプレポリマーを得た。
【０２５１】
次いで、粉砕機を用いてこのプレポリマーを粉砕し、得られた粉砕物を窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２９５℃まで５時間かけて昇温し、２９５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。得られた固相重合物を室温まで冷却して、粉末状の液晶ポリエステルＡを得た。得られた液晶ポリエステルＡの流動開始温度は、３２７℃であった。
【０２５２】
［製造例２（液晶ポリエステル樹脂Ｂ）］
撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２３９．２ｇ（１．４４モル）、イソフタル酸１５９．５ｇ（０．９６モル）及び無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を入れ、反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、１−メチルイミダゾール０．１８ｇを加え、窒素ガス気流下で撹拌しながら、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃で３０分還流させた。
【０２５３】
次いで、１−メチルイミダゾール２．４ｇを加え、副生した酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められた時点で、反応器から内容物を取り出して、室温まで冷却し、固形物であるプレポリマーを得た。
【０２５４】
次いで、粉砕機を用いてこのプレポリマーを粉砕し、得られた粉砕物を窒素雰囲気下、室温から２２０℃まで１時間かけて昇温し、２２０℃から２４０℃まで３０分かけて昇温し、２４０℃で１０時間保持することにより、固相重合を行った。得られた固相重合物を室温まで冷却して、粉末状の液晶ポリエステルＢを得た。得られた液晶ポリエステルＢの流動開始温度は、２８６℃であった。
【０２５５】
また、以下の実施例においては、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂、無機充填材、離型剤として下記の市販品を用いた。
【０２５６】
液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂：ポリブチレンテレフタレート、１１００Ｓ（東レ株式会社製）を液体窒素に浸し、サンプルミル（協立理工株式会社製ＳＫ−Ｍ型）にて粉砕し、篩にて４２メッシュパス（３５０μｍに相当する篩を通過する）、８０メッシュオンで分級して数平均粒子径３００μｍのものを得た。
【０２５７】
無機充填材：マイカ、ＡＢ−２５Ｓ、株式会社ヤマグチマイカ製、体積平均粒径２４μｍ、厚さ０．４５μｍ
無機充填材：チョップドガラス繊維、ＣＳ３Ｊ−２６０Ｓ、日東紡績株式会社製
離型剤：ロキシオールＶＰＧ８６１、エメリーオレオケミカルズジャパン株式会社製、（ペンタエリスリトールとステアリン酸とのフルエステル（テトラステアレート）および部分エステルの混合物、５％重量減少温度３１０℃）
【０２５８】
＜ペレットの製造＞
［実施例１〜４、比較例１〜４］
図２に示す製造装置と同一の形態を有する製造装置を用い、以下のようにして各例のペレットを製造した。
二軸押出機（池貝鉄工株式会社製、「ＰＣＭ−３０ＨＳ」）の先端にストランドが３本押し出されるようにノズルを設置した。続いて、この二軸押出機に、ノズルから押し出されたストランドを搬送するための、ストランドとの接触面がステンレス鋼製メッシュであるベルトクーラー（いすず化工機製、「ＳＷＳ−２００−３」）を設置した。ベルトクーラーの搬送面の上部に、ベルトクーラーで搬送されるストランドを冷却するための、表１または表２に示す機台数のスプレーノズル装置を、二軸押出機の先端に設置されたノズルから所定の距離（Ｌ１）に、ベルトクーラーの搬送方向に沿って等間隔で、ベルトクーラーから１７０ｍｍの高さで並べた。続いて、表１または表２に示す機台数のエアーノズル装置を、二軸押出機の先端に設置されたノズルから所定の距離（Ｌ２）に、ベルトクーラーの搬送方向に沿って等間隔で、ベルトクーラーから１００ｍｍの高さで並べた。さらに、ベルトクーラーに隣接して、ベルトクーラーで搬送されたストランドをペレット化するためのペレタイザー（いすず加工機製の「ＰＳ２００」、回転刃の２４本）を、ベルトクーラーに対して表１または表２に示す設置角度となるように設置した。
ペレタイザーの設置角度は、ベルトクーラー上のストランドの搬送方向に対して垂直な方向と、ペレタイザーに備えられた回転刃の回転軸方向と、がなす角の角度とした。
【０２５９】
実施例１〜４、比較例１〜３のペレットの製造：
液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および離型剤を、表１および表２に示す割合で、３６０℃（実施例４では３８０℃）のシリンダー温度で、水封式真空ポンプ（神港精機株式会社製、「ＳＷ−２５」）を用い、二軸押出機に備えた真空ベントで脱気しながら、溶融混練し、ノズルから押出して、液晶ポリエステル樹脂組成物のストランドを得た（工程（ｉ））。
得られたストランドは、ベルトクーラー上を下流に搬送された（工程（ｉｉ））。
【０２６０】
次いで、ベルトクーラー上のストランドに、スプレーノズル装置から水を吐出し、ストランドを水に接触させて冷却した（工程（ｉｉｉ））。
次いで、ベルトクーラー上のストランドに、エアーノズル装置から空気を吐出し、さらにストランドを固化させた（工程（ｉｖ））。
【０２６１】
次いで、固化させたストランドを、引取ロールで２５ｍ／分の回転速度にて引き取りながら、ペレタイザーに備えられた固定刃および回転刃により切断して、ペレットを得た（工程（ｖ））。
【０２６２】
得られたペレットを、タンブラー混合機（ＰＬＡＥＮＧ社製「ＳＫＤ−２５」）で３０回転／分の回転速度にて２０分間混合して、ペレットから発生した微粉を除去した。
【０２６３】
比較例４のペレットの製造：
ポリブチレンテレフタレート、無機充填材および離型剤を、表２に示す割合で、２５０℃のシリンダー温度で、水封式真空ポンプ（神港精機株式会社製、「ＳＷ−２５」）を用い、二軸押出機に備えた真空ベントで脱気しながら、溶融混練し、ノズルから押出して、樹脂組成物のストランドを得た（工程（ｉ））。
以下、上記実施例１の製造における工程（ｉｉ）から工程（ｖ）までの操作を同様にして行い、ペレットを得た。得られたペレットを、タンブラー混合機（ＰＬＡＥＮＧ社製「ＳＫＤ−２５」）で３０回転／分の回転速度にて２０分間混合して、ペレットから発生した微粉を除去した。
【０２６４】
樹脂、無機充填材および離型剤の配合割合；ペレットの製造の際のシリンダー温度、二軸押出機の先端に設置されたノズルからスプレーノズル装置までの距離（Ｌ１）、スプレーノズル装置の機台数、二軸押出機の先端に設置されたノズルからエアーノズル装置までの距離（Ｌ２）、エアーノズル装置の機台数、ペレタイザーの設置角度を、表１および表２に示した。樹脂、無機充填材および離型剤の配合割合の単位は「質量部」である。
【０２６５】
【表１】
0006745008.tif 000003
【０２６６】
【表２】
0006745008.tif 000004
【０２６７】
表３および表４に、実施例１〜４および比較例１〜４のそれぞれについてのペレットの形状、ペレットの圧縮強度、ペレットの微粉の発生量を示す。
ペレットの形状における長さ、長径Ｄ１、短径Ｄ２、長さ比Ｄ１／Ｄ２、面積比Ｓ／Ｓ０は、いずれも、ペレット１００個についてそれぞれ求めた測定値の平均値を示している。
【０２６８】
【表３】
0006745008.tif 000005
【０２６９】
【表４】
0006745008.tif 000006
【０２７０】
表３および表４に示すように、本発明を適用した実施例１〜４のペレットは、ペレットの圧縮強度が高く、かつ、ペレットの微粉の発生量が少なかった。
【０２７１】
これは、実施例１〜４のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上であったため、ペレット同士の摩擦による微粉の発生が抑えられたためであると考えられる。
また、実施例１〜４のペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が０．７０以下であったため、液晶ポリエステル樹脂に特有の配向が抑えられ、ペレットの液晶ポリエステル樹脂の配向方向に沿う割れの発生が抑えられたためであると考えられる。
【０２７２】
一方、実施例１〜４と組成が共通するものの、ペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が本発明の範囲外である比較例１〜３のペレットでは、本発明を適用した実施例１〜４のペレットに比べて、微粉の発生量が著しく多くなり、微粉の発生が問題となることが分かる。
ところが、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂が用いられ、ペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が本発明の範囲外である比較例４のペレットでは、微粉の発生量が実施例１のペレットよりも少ないことが確認できる。比較例４のペレットは、ペレットの圧縮強度が高いことから、ペレットが割れにくく、微粉が発生しにくいと考えられる。
【０２７３】
以上のことから、実施例１〜４のペレットは、ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制されたと考えられる。すなわち、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットにおいて、ペレットの投影像の面積比Ｓ／Ｓ０が０．５５以上０．７０以下であることには臨界的意義がある。
【０２７４】
以上の結果により、本発明が有用であることが確かめられた。
【符号の説明】
【０２７５】
１０…ストランド、１１…押出機、１２…ベルトクーラー、１３…スプレーノズル装置、１４…引取ロール、１５…ペレタイザー、１６…エアーノズル装置、２０…ペレット、１００…製造装置
【要約】
【課題】ペレットの割れに起因する微粉の発生が抑制された液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】液晶ポリエステル樹脂と、無機充填材と、を含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであって、ペレットの正面の投影像に外接する長方形における水平フェレ径を、前記長方形の長辺の長さとし、垂直フェレ径を前記長方形の短辺の長さとし、前記長方形の長辺の長さが、３ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、投影像の面積Ｓと、長方形の面積Ｓ０との面積比Ｓ／Ｓ０が、０．５５以上０．７０以下である、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット。
【選択図】なし【図１】
0006745008.tif 000007
【図２】
0006745008.tif 000008
【図３】
0006745008.tif 000009