(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化部品の製造方法であって、以下のステップ：
Ａ）２．０から２４．０重量％の亜鉛、１．１から７．０重量％のケイ素、ケイ素の量が１．１から４．０重量％の間である場合には、場合により１．１から８．０重量％のマグネシウムであり、ケイ素の量が４．０から７．０重量％の間である場合にはマグネシウムの割合は０重量％であり、および場合によりＰｂ、Ｎｉ、ＺｒまたはＨｆから選択される追加元素を含み、各追加元素の重量含有量が０．３重量％未満であり、残りがアルミニウムおよび供給インゴットからの、または溶融浴中の前記鋼板の通過からの不可避不純物および残留元素である金属コーティングで予めコートされた鋼板を提供するステップであって、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比は２．９を超える、ステップ、
Ｂ）前記コート鋼板を切断して、ブランクを得るステップ、
Ｃ）前記ブランクを８４０から９５０℃の間の温度で熱処理して、前記鋼中に完全オーステナイト微細構造を得るステップ、
Ｄ）前記ブランクをプレスツール内へ移送するステップ、
Ｅ）前記ブランクを熱間成形し、部品を得るステップ、
Ｆ）マルテンサイトもしくはマルテンサイト−ベイナイトである、または少なくとも７５％の等軸フェライト、５から２０％のマルテンサイトおよび１０％以下の量のベイナイトで構成される微細構造を鋼中に得るために、ステップＥ）で得られた前記部品を冷却するステップ
を含む方法。
【請求項２】
前記Ａｌ／Ｚｎ比が５から９の間である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記Ｚｎ／Ｓｉ比が２．９から８の間である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記コーティングが２．０から５．０重量％のケイ素を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記コーティングが２．１から４．９重量％のケイ素を含む、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記コーティングが１．５から３．５重量％のケイ素を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記コーティングが４．５から５．５重量％のケイ素を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記コーティングが５．０から１９．０重量％の亜鉛を含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記コーティングが５．０から１５．０重量％の亜鉛を含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記コーティングが１０．０から１５．０重量％の亜鉛を含む、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記コーティングが０．５から３．０重量％のマグネシウムを含む、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記コーティングが１．０から２．９重量％のマグネシウムを含む、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記コーティングが３．１から８．０重量％のマグネシウムを含む、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
前記コーティングが４．０から８．０重量％のマグネシウムを含む、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記コーティングが７１重量％を超えるアルミニウムを含む、請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
前記コーティングが７６重量％を超えるアルミニウムを含む、請求項１から１５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１７】
前記コーティングの厚さが５μｍから５０μｍの間である、請求項１から１６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１８】
前記厚さが１０μｍから３５μｍの間である、請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記厚さが１２μｍから１８μｍの間である、請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
前記厚さが２６μｍから３１μｍの間である、請求項１８に記載の方法。
【請求項２１】
前記コーティングが、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、ＳｎおよびＳｂの中から選択される元素またはそれらの組合せを含まない、請求項１から２０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２２】
ステップＣ）が、１から１２分の間の滞留時間の中に、不活性雰囲気または空気を含む雰囲気中で行われる、請求項１から２１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２３】
ステップＥ）の間に、前記ブランクの熱間成形が６００から８３０℃の間の温度で行われる、請求項１から２２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２４】
鋼板と、２．０から２４．０重量％の亜鉛、１．１から７．０重量％のケイ素、ケイ素の量が１．１から４．０重量％の間である場合には、場合により１．１から８．０重量％のマグネシウムであり、ケイ素の量が４．０から７．０重量％の間である場合にはマグネシウムの割合は０重量％であり、および場合によりＰｂ、Ｎｉ、ＺｒまたはＨｆから選択される追加元素を含み、各追加元素の重量含有量が０．３重量％未満であり、残りがアルミニウムおよび供給インゴットからの、または溶融浴中の前記鋼板の通過からの不可避不純物および残留元素であるプレコーティングであって、Ａｌ／Ｚｎ比は２．９を超えるプレコーティングとの間に合金層が形成されており、前記鋼の微細構造が、マルテンサイトもしくはマルテンサイト−ベイナイトである、または少なくとも７５％の等軸フェライト、５から２０％のマルテンサイトおよび１０％以下の量のベイナイトで構成される、金属コーティングでコートされた部品。
【請求項２５】
前記金属コーティングの微細構造が、相互拡散層Ｆｅ＋Ｆｅ３Ａｌ、溶解ＳｉおよびＺｎを含有するＡｌＦｅ金属間化合物相、二元Ｚｎ−Ａｌ相ならびにＳｉリッチ相を含む、請求項２４に記載の部品。
【請求項２６】
前記金属コーティングの微細構造が、Ｚｎ２Ｍｇ相もしくはＭｇ２Ｓｉ相または両相を含む、請求項２４または２５のいずれか一項に記載の部品。
【請求項２７】
可変厚さを有するプレス硬化鋼部品である、請求項２４から２６のいずれか一項に記載の部品。
【請求項２８】
前記可変厚さが連続フレキシブル圧延法によって製造される、請求項２７に記載の部品。
【請求項２９】
テーラード圧延ブランクである、請求項２４から２８のいずれか一項に記載の部品。
【請求項３０】
フロントレール、シートクロス部材、サイドシル部材、ダッシュパネルクロス部材、フロントフロア補強材、リアフロアクロス部材、リアレール、Ｂピラー、ドアリングまたはショットガンである、請求項２４から２９のいずれか一項に記載の部品。
【請求項３１】
自動車の製造のための、請求項２４から３０のいずれか一項に記載の、または請求項１から２３のいずれか一項に記載の方法に従って得ることができる、部品の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属コーティングでコートした鋼板から出発する硬化部品の製造方法に関する。本発明は、自動車の製造に特に好適である。
【背景技術】
【０００２】
亜鉛系コーティングは、バリア保護および陰極保護のために腐食に対する保護を可能にするので、一般に使用されている。バリア効果は、鋼表面に金属コーティングを施すことによって得られる。このため、金属コーティングは、鋼と腐食性雰囲気との接触を防止する。バリア効果は、コーティングおよび基材の性質から独立している。反対に、犠牲的陰極保護は、亜鉛が鋼鉄よりも貴でないという事実に基づいている。従って、腐食が生じた場合、亜鉛は鋼鉄よりも優先的に消費される。陰極保護は、鋼鉄が腐食性の雰囲気に直接曝露される領域、例えば鋼鉄の前に周囲の亜鉛が消費される切口において不可欠である。
【０００３】
しかし、このような亜鉛コート鋼板に例えばプレス硬化または溶接などの加熱ステップを行うと、鋼板にコーティングから広がる亀裂が認められる。実際に、加熱ステップ後にコート鋼板に亀裂が存在するため、金属の機械的特性が場合により低下する。これらの亀裂は、以下の条件：高温；応力に加えて低融点の液体金属（亜鉛など）との接触；溶融金属の基材粒塊および粒界による不均質拡散によって現れる。このような現象の名称は、液体金属補助クラッキング（ＬＭＡＣ）とも呼ばれる、液体金属脆化（ＬＭＥ）である。
【０００４】
特許出願ＵＳ２０１３／０２０６８２４は、少なくとも０．４重量％のＭｎを含む鋼板からの金属腐食防止コーティングを有する鋼部品を製造する方法を開示している。シート鋼製品は、連続炉内で、最大２５体積％のＨ２、０．１体積％から１０体積％のＮＨ３、Ｈ２Ｏ、Ｎ２および加工関連不純物を残部として含む焼鈍雰囲気下で、−５０℃から−５℃の間の露点、４００から１１００℃の温度にて５から６００秒間焼鈍する。焼鈍鋼板は、内部コア層の粒径よりも小さい粒径を有する厚さ５から２００μｍの窒化層を有する。金属保護層でいったんコートされると、ブランクが焼鈍鋼板から分離され、７８０から９５０℃のオーステナイト化温度に加熱され、熱間成形されて、冷却され、硬化構造が形成される。
【０００５】
高温では、窒化層は、シート鋼製品に金属コーティングが施されている場合でも、製造されたシート鋼における脆化の危険性を最小限に抑えることができる。金属基材に塗布可能である金属コーティングは、Ｚｎ、Ａｌ、Ｚｎ−Ａｌ、Ｚｎ−Ｍｇ、Ｚｎ−Ｎｉ、Ｚｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｓｉ、Ｚｎ−Ａｌ−ＭｇまたはＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉを主成分としている。
【０００６】
しかし、工業的な観点からは、窒化処理中にアンモニアガスが存在するため、ラインを再設計する必要がある。実際、このガスの漏れを防ぐために、このステップは密閉箱内で行う必要があり、この密閉箱は製造が困難で生産コストの増大をもたらす。さらに、腐食性アンモニアを扱うことができる材料を見出すことは困難である。また、コート部品の製造方法には、窒化処理が追加されている。このため、この方法の時間が長くなり、結果として生産性が低下する。最後に、窒化層は、溶融亜鉛めっきが行われるときに亜鉛コーティングの濡れ性を抑制する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】米国特許出願公開第２０１３／０２０６８２４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、ＬＭＥの問題を有さない硬化部品の製造方法を提供することである。特に熱間成形によって生じるＬＭＥの問題を有さない部品を得るために、容易に実施できる方法を利用可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本目的は、請求項１に記載の硬化部品の製造方法を提供することによって達成される。該方法は、請求項２から２３の特徴も含むことができる。
【００１０】
本発明はまた、請求項２５に記載の部品も包含する。該部品は、請求項２４から３０の特徴も含むことができる。
【００１１】
本発明は、請求項３１に記載の自動車の製造へのこのような部品の使用も包含する。
【００１２】
本発明の他の特徴および利点は、本発明の以下の詳細な説明から明らかになる。
【００１３】
本発明を説明するために、非限定的な例の各種の実施形態および試験を、特に以下の図を参照して説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、２．０から２４．０％の亜鉛、１．１から７．０重量％のケイ素およびケイ素の量が１．１から４．０％の間である場合、場合によりマグネシウムを含む、本発明による組成物の概略図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
「鋼鉄」または「鋼板」という呼称は、５００ＭＰａ以上、好ましくは１０００ＭＰａ以上、有利には１５００ＭＰａ以上のより高い引張強さを部品に達成させる組成を有する、プレス硬化処理用鋼板を意味する。鋼板の重量組成は、好ましくは以下の通り：０．０３％≦Ｃ≦０．５０％；０．３％≦Ｍｎ≦３．０％；０．０５％≦Ｓｉ≦０．８％；０．０１５％≦Ｔｉ≦０．２％；０．００５％≦Ａｌ≦０．１％；０％≦Ｃｒ≦２．５０％；０％≦Ｓ≦０．０５％；０％≦Ｐ≦０．１％；０％≦Ｂ≦０．０１０％；０％≦Ｎｉ≦２．５％；０％≦Ｍｏ≦０．７％；０％≦Ｎｂ≦０．１５％；０％≦Ｎ≦０．０１５％；０％≦Ｃｕ≦０．１５％；０％≦Ｃａ≦０．０１％；０％≦Ｗ≦０．３５％であり、残りは鉄および鋼鉄の製造による不可避不純物である。
【００１６】
例えば、鋼板は、以下の組成：０．２０％≦Ｃ≦０．２５％；０．１５％≦Ｓｉ≦０．３５％；１．１０％≦Ｍｎ≦１．４０％；０％≦Ｃｒ≦０．３０％；０％≦Ｍｏ≦０．３５％；０％≦Ｐ≦０．０２５％；０％≦Ｓ≦０．００５％；０．０２０％≦Ｔｉ≦０．０６０％；０．０２０％≦Ａｌ≦０．０６０％；０．００２％≦Ｂ≦０．００４％を有し、残りは鉄および鋼鉄の製造による不可避不純物である、２２ＭｎＢ５である。
【００１７】
鋼板は、以下の組成：０．２４％≦Ｃ≦０．３８％；０．４０％≦Ｍｎ≦３％；０．１０％≦Ｓｉ≦０．７０％；０．０１５％≦Ａｌ≦０．０７０％；０％≦Ｃｒ≦２％；０．２５％≦Ｎｉ≦２％；０．０２０％≦Ｔｉ≦０．１０％；０％≦Ｎｂ≦０．０６０％；０．０００５％≦Ｂ≦０．００４０％；０．００３％≦Ｎ≦０．０１０％；０．０００１％≦Ｓ≦０．００５％；０．０００１％≦Ｐ≦０．０２５％を有するＵｓｉｂｏｒ（Ｒ）２０００であり得て；チタンと窒素の含有量がＴｉ／Ｎ＞３．４２を満足すること；ならびに炭素、マンガン、クロムおよびケイ素の含有量が：
【００１８】
【数１】
0006630431.tif 000002
を満足することが理解され、該組成が以下：０．０５％≦Ｍｏ≦０．６５％；０．００１％≦Ｗ≦０．３０％；０．０００５％≦Ｃａ≦０．００５％の１種以上を場合により含み、残りが鉄および鋼鉄の製造による不可避不純物である。
【００１９】
例えば、鋼板は、以下の組成：０．０４０％≦Ｃ≦０．１００％；０．８０％≦Ｍｎ≦２．００％；０％≦Ｓｉ≦０．３０％；０％≦Ｓ≦０．００５％；０％≦Ｐ≦０．０３０％；０．０１０％≦Ａｌ≦０．０７０％；０．０１５％≦Ｎｂ≦０．１００％；０．０３０％≦Ｔｉ≦０．０８０％；０％≦Ｎ≦０．００９％；０％≦Ｃｕ≦０．１００％；０％≦Ｎｉ≦０．１００％；０％≦Ｃｒ≦０．１００％；０％≦Ｍｏ≦０．１００％；０％≦Ｃａ≦０．００６％を有し、残りが鉄および鋼鉄の製造による不可避不純物である、Ｄｕｃｔｉｂｏｒ（Ｒ）５００である。
【００２０】
鋼板は、例えば０．７から３．０ｍｍの間であり得る所望の厚さに応じて、熱間圧延、および場合により冷間圧延により得ることができる。
【００２１】
本発明は、ＬＭＥ問題を有しない硬化部品の製造方法に関する。第１に、この方法は、２．０から２４．０重量％の亜鉛、１．１から７．０重量％のケイ素、ケイ素の量が１．１から４．０％の間である場合、場合により１．１から８．０重量％のマグネシウム、および場合によりＰｂ、Ｎｉ、ＺｒまたはＨｆから選択される追加元素を含む金属コーティングで予めコートした鋼板の提供を含み、各追加元素の重量含有量が０．３重量％未満であり、残りがアルミニウムおよび不可避不純物および残留元素であり、Ａｌ／Ｚｎ比が２．９を超える。
【００２２】
コーティング組成物を図１に示す。本発明によれば、コーティングは、ケイ素の量が１．１から４．０％の間である場合、場合により１．１から８．０重量％のマグネシウムを含む。この図では、マグネシウムの任意の存在を灰色で表す。
【００２３】
いずれの理論にも拘束されることを意図しないが、これらの条件が満足されない場合、Ｚｎリッチ相の量が多すぎ、液体亜鉛が鋼／コーティング界面に向かって拡散し、鋼中に大規模な亀裂が生じ得るため、ＬＭＥ問題が発生する。
【００２４】
好ましくは、金属コーティングは、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、ＳｎおよびＳｂの中から選択される元素またはそれらの組合せを含まない。別の好ましい実施形態では、金属コーティングは、以下の化合物：Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、ＳｎおよびＳｂのいずれも含まない。実際に、いずれの理論にも拘束されることを意図しないが、これらの化合物がコーティング中に存在すると、電気化学ポテンシャルなどのコーティングの特性が、コーティングの必須元素との該化合物の考えられる相互作用のために変化するリスクがあると思われる。
【００２５】
好ましくは、Ａｌ／Ｚｎ比は５から９の間である。いずれの理論にも拘束されることを意図しないが、Ａｌ／Ｚｎ比が５から９の間でない場合、亜鉛がアルミニウムマトリックス中でもはや固溶体ではなく、Ｚｎリッチ相が形成し始めるので、ＬＭＥ問題を低減することがあまり重要ではないというリスクがあることが見出されている。
【００２６】
好ましくは、Ｚｎ／Ｓｉ比は２．９から８の間である。いずれの理論にも拘束されることを意図しないが、Ｚｎ／Ｓｉ比が２．９から８の間でない場合、Ｚｎリッチ相の割合がコーティング中でやや高すぎるため、ＬＭＥ問題を低減することがあまり重要ではないというリスクがあることが見出されている。
【００２７】
有利には、コーティングは、２．０から５．０重量％、好ましくは２．１から４．９重量％のケイ素を含む。別の好ましい実施形態では、コーティングは１．５から３．５重量％のケイ素を含む。別の好ましい実施形態では、コーティングは４．５から５．５重量％のケイ素を含む。
【００２８】
好ましくは、コーティングは、５．０から１９．０重量％、好ましくは５．０から１５．０重量％、有利には１０．０から１５．０重量％の亜鉛を含む。
【００２９】
有利には、ケイ素の量が１．１から４．０重量％の間である場合、コーティングは０．５から３．０重量％、好ましくは１．０から２．９重量％のマグネシウムを含むことができる。別の好ましい実施形態では、コーティングは、３．１から８．０重量％、好ましくは４．０から８重量％のマグネシウムを含む。
【００３０】
有利には、コーティングは７１％を超える、好ましくは７６重量％を超えるアルミニウムを含む。
【００３１】
コーティングは、当業者に公知の任意の方法、例えば溶融亜鉛めっき法、電気亜鉛めっき法、ジェット蒸着またはスパッタリングマグネトロンなどの物理蒸着法によって堆積させることができる。好ましくは、コーティングは、溶融亜鉛めっき法によって堆積される。この方法では、圧延により得られた鋼板を溶融金属浴に浸漬する。
【００３２】
該浴は、亜鉛、ケイ素、アルミニウムおよび場合によりマグネシウムを含む。該浴は、Ｐｂ、Ｎｉ、ＺｒまたはＨｆから選択される追加元素を含むことができ、各追加元素の重量含有量は０．３重量％未満である。これらの追加元素は、とりわけ延性、鋼板上のコーティング付着性を改善することができる。
【００３３】
該浴には、インゴットの供給または溶融浴中での鋼板の通過による不可避不純物および残留元素が含まれることもある。残留元素は、最大３．０重量％の含有量を有する鉄であり得る。
【００３４】
コーティングの厚さは、通常５から５０μｍの間、好ましくは１０から３５μｍの間、有利には１２から１８μｍの間または２６から３１μｍの間である。浴温は通常、５８０から６６０℃の間である。
【００３５】
コーティングの堆積後、鋼板は、通常、コート鋼板の両面にガスを放出するノズルで拭き取られる。次いでコート鋼板を冷却する。好ましくは、冷却速度は、固化の開始から固化の終了までの間で１５℃／秒以上である。有利には、固化の開始と終了との間の冷却速度は、２０℃／秒以上である。
【００３６】
次いで、スキンパスを実現することができ、スキンパスはコート鋼板を加工硬化させ、後続の成形を容易にする粗さを該鋼板に付与する。例えば付着結合または耐食性を改善するために、脱脂および表面処理を適用することができる。
【００３７】
次いで、コート鋼板を切断してブランクを得る。非保護雰囲気下の炉内のブランクに、通常８４０から９５０℃の間、好ましくは８８０から９３０℃のオーステナイト化温度Ｔｍで熱処理を加える。有利には、前記ブランクは、１から１２分の間、好ましくは３から９分の間の滞留時間ｔｍの間、維持される。熱間成形前の熱処理の間、コーティングは、高い耐食性、耐摩損性、耐摩耗性および耐疲労性を有する合金層を形成する。
【００３８】
熱処理後、ブランクは次いで熱間成形ツールに移され、６００から８３０℃の間の温度で熱間成形される。熱間成形は、ホットスタンピングおよびロールフォーミングを含む。好ましくは、ブランクはホットスタンプされる。部品は次いで、熱間成形ツール内で、または特定の冷却工具に移された後に冷却される。
【００３９】
冷却速度は、鋼組成に依存して、熱間成形後の最終微細構造がほとんどマルテンサイトを含み、好ましくはマルテンサイトもしくはマルテンサイトおよびベイナイトを含むか、または少なくとも７５％の等軸フェライト、５から２０％のマルテンサイトおよび１０％以下の量のベイナイトから構成されるように制御される。
【００４０】
このようにして、本発明によるＬＭＥのない硬化部品が得られる。
【００４１】
好ましくは、部品のコーティングの微細構造は、相互拡散層Ｆｅ＋Ｆｅ３Ａｌ、溶解ＳｉおよびＺｎを含有するＡｌＦｅ金属間化合物相、二元Ｚｎ−ＡｌならびにＳｉリッチ相を含む。マグネシウムがコーティング中に存在する場合、微細構造はＺｎ２Ｍｇ相および／またはＭｇ２Ｓｉ相も含む。
【００４２】
好ましい実施形態では、部品は、可変厚さを有するプレス硬化鋼部品であり、即ち、本発明のプレス硬化鋼部品は、均一ではないが変化可能である厚さを有することができる。実際に、外部応力に最も供される区域において所望の機械抵抗レベルを達成すること、およびプレス硬化部品の他の区域における重量を低減することが可能であるため、車両の軽量化に寄与する。特に、厚さが不均一な部分は、連続フレキシブル圧延によって、即ち、圧延工程中に鋼板にローラーを介して印加された荷重との関係で、圧延後に得た板厚が圧延方向に可変である工程によって製造することができる。
【００４３】
このように、本発明の条件の範囲内では、例えばテーラード圧延ブランクを得るために、各種の厚さを有する車両部品を有利に製造することが可能である。具体的には、該部品は、フロントレール、シートクロス部材、サイドシル部材、ダッシュパネルクロス部材、フロントフロア補強材、リアフロアクロス部材、リアレール、Ｂピラー、ドアリングまたはショットガンであることができる。
【００４４】
自動車用途では、ホスフェート処理ステップ後、部品を電着コーティング浴（ｅ−ｃｏａｔｉｎｇ  ｂａｔｈ）に浸漬する。通常、ホスフェート層の厚さは１から２μｍの間であり、電着コーティング層の厚さは１５から２５μｍの間、好ましくは２０μｍ以下である。電気泳動層は、腐食に対する追加保護を確保する。
【００４５】
電着コーティングステップの後、他の塗料層、例えば塗料の下塗り塗料、ベースコート層およびトップコート層を堆積させることができる。
【００４６】
部品に電着コーティングを施す前に、部品を予め脱脂およびホスフェート処理して、電気泳動を確実に付着させる。
【００４７】
本発明を、参考のみのために実施した試験で説明する。これらは限定的ではない。
【実施例】
【００４８】
すべてのサンプルについて、使用する鋼板は２２ＭｎＢ５である。鋼の組成は以下の通りである：Ｃ＝０．２２５２％；Ｍｎ＝１．１７３５％；Ｐ＝０．０１２６％、Ｓ＝０．０００９％；Ｎ＝０．００３７％；Ｓｉ＝０．２５３４％；Ｃｕ＝０．０１８７％；Ｎｉ＝０．０１９７％；Ｃｒ＝０．１８０％；Ｓｎ＝０．００４％；Ａｌ＝０．０３７１％；Ｎｂ＝０．００８％；Ｔｉ＝０．０３８２％；Ｂ＝０．００２８％；Ｍｏ＝０．００１７％；Ａｓ＝０．００２３％およびＶ＝０．０２８４％。
【００４９】
すべてのコーティングは、溶融亜鉛めっき法によって堆積させた。
【００５０】
［実施例１］
＜耐亀裂性検査＞
本検査は、プレス硬化工程中の熱間成形後に得ることができる亀裂の存在を判定するために使用する。
【００５１】
試験品１から１０を調製し、耐亀裂性検査を行った。
【００５２】
この目的のために、コート試験品を切断してブランクを得た。次いでブランクを９００℃の温度で５から１０分間の間で変化する滞留時間にわたって加熱した。ブランクをプレスツールに移し、ホットスタンプしてオメガ形状を有する部品を得た。次いで、部品を冷却してマルテンサイト変態による硬化を得た。
【００５３】
最後に、部品の変形部分を切断した。次いで、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡法）により亀裂の有無を解析した。０は優れていることを意味し、即ち全く亀裂がない。１は、０から５０μｍの間の深さを有する微小亀裂があることを意味し、２は、非常に不良であることを意味し、即ち、深さが５０μｍを超える大規模亀裂がある。結果を以下の表１に示す。
【００５４】
【表１】
0006630431.tif 000003
【００５５】
本発明によるすべての試験品（試験品７から１０）は、ホットスタンピング中に優れた挙動を示す。実際、試験品１から６とは対照的に、本発明による部品に亀裂は生じていない。
【００５６】
［実施例２］
＜ツール劣化検査＞
この検査は、ホットスタンピング後のプレスツールのひっかき傷およびコーティングスミアの存在を判定するために使用する。
【００５７】
すなわち、プレスツールを、実施例１で調製した試験品１、２、４および７から１０のホットスタンピング後に肉眼で分析した。０は優れていることを意味し、換言すると、ツールの劣化がなく、プレスツールにコーティングスミアがない。１は、プレスツールにひっかき傷やわずかなコーティングスミアがあることを意味し、２は非常に不良であることを意味し、換言すると、プレスツールに重度のひっかき傷や重大なコーティングスミアがある。結果を以下の表２に示す。
【００５８】
【表２】
0006630431.tif 000004
【００５９】
本発明による試験品１４から１７は、試行品１１から１３とは対照的に、プレスツールにおいて優れた挙動を示す。
【図１】
0006630431.tif 000005