(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可視部と不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、
前記不可視部は黒色に着色され、
前記可視部の平均厚さが前記不可視部の平均厚さよりも厚く、
前記可視部の平均厚さをａｍｍ、前記不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であることを特徴とするリアウインドウ。
【請求項２】
前記リアウインドウを構成する基体の樹脂は、ポリカーボネート系樹脂又はアクリル系樹脂からなる請求項１に記載のリアウインドウ。
【請求項３】
前記可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍである請求項１又は２に記載のリアウインドウ。
【請求項４】
前記可視部の平均厚さをａｍｍ、前記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１である請求項１〜３のいずれかに記載のリアウインドウ。
【請求項５】
前記可視部の面積をｘｍｍ２、前記不可視部の面積をｙｍｍ２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５である請求項１〜４のいずれかに記載のリアウインドウ。
【請求項６】
前記リアウインドウは、抵抗発熱体及び給電線の形成された樹脂フィルムを２枚の基体に挟んで構成されている請求項２〜５のいずれかに記載のリアウインドウ。
【請求項７】
前記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、前記プライマー層の上にハードコート層が形成されている請求項１〜６のいずれかに記載のリアウインドウ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアウインドウに関する。
【背景技術】
【０００２】
軽量化を目的として、自動車用のウインドウに樹脂板を用いる試みがなされている。従来において、樹脂板を自動車用のリアウインドウとして用いる場合、要求される面剛性を確保するためには板厚を要し、厚い板厚の樹脂板を使用する必要がある。しかしながら、全体の板厚が厚すぎると、重量が重くなりすぎるため、燃費が悪化する等の問題が発生する。ここで、面剛性とは、ウインドウパネルの周縁部を支持した状態で、パネルに対して垂直な所定の荷重をパネルにかけたとき、その荷重がかかった部位の歪みで定められるものであり、歪みが少ないほど面剛性が高いことになる。
【０００３】
特許文献１には、透視性のある樹脂材料、例えばポリカーボネート製の長方形の板状体からなる樹脂製ウインドウパネルが開示されている。上記樹脂製ウインドウパネルは、板厚を確保するために中央部が最も厚く、周辺部が中央部から周縁部に向かって連続的に薄くなり、重量が余り重くなり過ぎないようにしている。この樹脂製ウインドウパネルを厚さが同じ部位をそれぞれ結んだ等厚線で観察すると、中央部から周縁部に向かって各方向とも、一定の割合で、連続的に板厚が薄くなっている。特許文献１に記載の樹脂製ウインドウパネルは、主にサンルーフとして用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１１４０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記樹脂製ウインドウパネルをリアウインドウに用いた場合、上記リアウインドウは、サンルーフと比べて長さで３倍、幅で２倍程度あるので、上記樹脂ガラスを採用すると、中央と端部とで、その厚さに大きな差がでる。また、変形量は、長さの３倍に比例するため、リアウインドウ用の樹脂ガラスのひずみ量も、サンルーフとして用いる樹脂ガラスのひずみ量の３倍程度となり、樹脂ガラス全体に変形が発生し、設置前には同じ厚さであった部分でもその厚さに差が生じてしまう。
【０００６】
リアウインドウには、通常、曇りを防ぐために、所定の領域に抵抗発熱体が形成されているが、樹脂ガラスの厚さの変化に起因して抵抗発熱体からの熱に伝達にムラが発生し、均一な防曇効果が発生しにくいという問題がある。また、樹脂ガラス全体として見た場合、レンズ状となり、後続車等を視認する場合に、像がひずみを起こし、正確な視認が難しいという問題もある。
【０００７】
また、樹脂ガラス全体として見た場合、レンズ状となるため、夏場などにレンズ効果により室内に高い熱が発生し、車内が暑くなり易いとともに、車内に温度ムラが発生し易いという問題もある。
【０００８】
さらに、リアガラスは、重量構造物の一つであり、上記の形状では、樹脂ガラスの重心が中央に集中し易くなり、車の走行中に固有振動が発生し易く、上記固有振動により不快なノイズが発生し易いという問題もある。
【０００９】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、均一な防曇効果を得ることができ、後続車等を正確に視認することができ、車内に温度ムラが発生しにくく、不快なノイズも発生しにくいリアウインドウを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明のリアウインドウは、可視部と不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、上記可視部の平均厚さが上記不可視部の平均厚さよりも厚いことを特徴とする。
【００１１】
本発明のリアウインドウでは、可視部のみを厚くしているので、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、可視部に抵抗発熱体を形成すると、均一な防曇効果を得ることができる。また、可視部を均一な厚さとすることができるので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。
【００１２】
また、可視部は均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。さらに、可視部の厚さや面積等を調整することにより、不快なノイズの発生しにくい車両とすることができる。なお、可視部では、板厚を確保しているので、機械的な強度に問題は発生しにくく、不可視部は、板厚が薄いので、全体の重量は軽くなる。
【００１３】
本発明のリアウインドウにおいて、上記リアウインドウを構成する基体の樹脂は、ポリカーボネート系樹脂又はアクリル系樹脂からなることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記基体がポリカーボネート系樹脂又はアクリル系樹脂からなると、透明性に優れるとともに、機械的特性にも優れ、自動車用の窓として最適である。
【００１４】
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍであることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さが３〜１０ｍｍであると、リアウインドウとして必要な機械的強度を確保することができ、しかも樹脂ガラス全体にひずみ等が発生しにくいため、上記した本発明の効果を充分に発揮することができる。
【００１５】
上記可視部の平均厚さが３ｍｍ未満であると、上記可視部の厚さが薄すぎるため、リアウインドウとして必要な機械的強度を確保することが難しくなり、一方、上記可視部の平均厚さが１０ｍｍを超えると、可視部の厚さが厚すぎるため、樹脂ガラス自体が重すぎることとなるとともに、重心が中央に集中し易くなり、不快なノイズを発生し易い。
【００１６】
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であると、上記可視部の厚さと上記不可視部の厚さとのバランスが良好であるので、樹脂ガラスの機械的特性が良好で、上記可視部にひずみ等が発生しにくいリアウインドウとすることができる。
【００１７】
ｂ／ａ＝０．２未満であると、不可視部の平均厚さが薄すぎることとなり、機械的強度が弱くなるため、不可視部にクラック等が発生しやすくなる。一方、ｂ／ａ＝０．８を超えると、可視部と不可視部との平均厚さの差が小さすぎるため、従来の樹脂ガラスと余り変わらない構成となり、リアウインドウが重くなり、燃費が悪化する等の不都合が発生し易い。
【００１８】
本発明のリアウインドウでは、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であると、上記可視部の厚さが均一であるので、上記した可視部の像のひずみ等が発生しにくくなり、上記した種々の本発明の効果を得ることができる。また、レンズ効果も発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。
【００１９】
ｃ／ａ＝０．０１未満とすることは、技術的に難しく、上記条件を達成しようとすれば、リアウインドウが高価なものとなる。一方、ｃ／ａ＝０．１を超えると、視認部の厚さに大きなバラツキが発生するため、後続車等を視認する場合に、像がひずみを起こし、正確な視認が難しくなる。
【００２０】
本発明のリアウインドウでは、上記可視部の面積をｘｍｍ２、上記不可視部の面積をｙｍｍ２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の面積をｘｍｍ２、上記不可視部の面積をｙｍｍ２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であると、可視部の面積を充分にとっているので、後続車等の確認を容易に行うことができ、また、上記面積のバランスを調節することにより、車の走行中に不快なノイズが発生しにくいリアウインドウとなる。
【００２１】
ｙ／ｘ＝０．１未満であると、不可視部の面積が小さすぎるので、従来から存在する樹脂ガラスと、効果の点で余り変わらないこととなり、リアウインドウが重くなり、燃費が悪化する等の不都合が発生し易い。一方、ｙ／ｘ＝０．５を超えると、不可視部の面積が大きくなりすぎるため、後続車等の正確な視認が難しくなる。
【００２２】
本発明のリアウインドウでは、上記リアウインドウの内部に防曇用の抵抗発熱体が形成されていることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、リアウインドウの内部に防曇用の抵抗発熱体が形成されていると、抵抗発熱で発生した熱がリアウインドウの両面に伝達され易いため、より優れた防曇効果を発揮することができる。また、抵抗発熱体の電源との接続部分を不可視部と可視部との境界部分に配置することができるので、接続部を容易に形成することができる。
【００２３】
本発明のリアウインドウでは、上記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていると、上記リアウインドウの表面は、ハードコート層を有することとなり、表面に傷等が発生しにくいリアウインドウとなる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すリアウインドウのＣ−Ｃ線断面図である。
【図２】図２は、図１（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図におけるＡ部を拡大して示す一部拡大断面図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施形態２に係るリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すリアウインドウのＤ−Ｄ線断面図である。
【図４】図４は、図３（ｂ）のＤ−Ｄ線断面図におけるＢ部を拡大して示す一部拡大断面図である。
【００２５】
（発明の詳細な説明）
以下、本発明のリアウインドウについて詳述する。
【００２６】
本発明のリアウインドウは、可視部と不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、上記可視部の平均厚さが上記不可視部の平均厚さよりも厚いことを特徴とする。
【００２７】
本発明のリアウインドウは、上記のように構成されており、可視部のみを厚くしているので、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、可視部に抵抗発熱体を形成すると、均一な防曇効果を得ることができる。また、可視部を均一な厚さとすることができるので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。
【００２８】
また、可視部は比較的均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。さらに、可視部の厚さや面積等を調整することにより、不快なノイズの発生しにくい車両とすることができる。
【００２９】
＜実施形態１＞
次に、本発明の実施形態１に係るリアウインドウについて具体的に説明する。
本発明の実施形態１に係るリアウインドウは、基体と、基体の表面に形成された複数の抵抗発熱体と、抵抗発熱体と接続された給電線とを備えるとともに、周縁部に形成された不可視部と周縁部を除いた中央部分に形成された可視部とからなり、可視部の平均厚さが不可視部の平均厚さよりも厚く形成されている。
【００３０】
また、基体の両表面には、プライマー層が形成されていることが望ましい。このプライマー層は、抵抗発熱体及び給電線を覆っており、プライマー層上には、ハードコート層が形成されていることが望ましい。なお、ハードコート層の上には、さらに、セラミック層が形成されていてもよい。
【００３１】
上記した本発明の実施形態１に係るリアウインドウの形状、構造等の一例について、図面を用いてさらに詳述する。
図１（ａ）は、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すリアウインドウのＣ−Ｃ線断面図である。また、図２は、図１（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図におけるＡ部を拡大して示す一部拡大断面図である。なお、図１（ａ）及び（ｂ）においては、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を省略している。
【００３２】
図１（ａ）及び（ｂ）に示すリアウインドウ１０は、基体１１と、基体１１の表面に形成された複数の抵抗発熱体１２と、抵抗発熱体１２と接続された給電線１３（１３ａ、１３ｂ）とを備えるとともに、周縁部に形成された不可視部１７と周縁部を除いた中央部分に形成された可視部１８とからなり、可視部１８の平均厚さが不可視部１７の平均厚さよりも厚く形成されている。なお、周縁部とは、リアウインドウの縁部を含む所定幅の範囲をいうものとする。
【００３３】
また、図２に示すように、基体１１の両表面には、プライマー層１４が形成されているが、このプライマー層１４は、抵抗発熱体１２及び給電線１３（１３ａ、１３ｂ）を覆っており、プライマー層１４上には、ハードコート層１５が形成されている。なお、ハードコート層１５の上には、さらに、図２に示すように、セラミック層１６が形成されていてもよい。
なお、基体１１は、長さ方向に垂直な方向に湾曲していてもよいが、湾曲の形態は、長さ方向の中心を中心として、左右に線対称となるように湾曲していることが望ましい。また、湾曲の程度は、図１（ｂ）において、基体の長さ方向の長さ（Ｌ）の１／２に対し、上記中心線と基体表面との交点で接線を引き、同じ基体表面の端点で上記接線と平行な線を引いたときの幅（ｄ）の比（ｄ／０．５Ｌ）が０．０５〜０．３となる範囲であることが望ましい。
【００３４】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウを構成する基体は、樹脂製である。上記基体を構成する透光性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらの中では、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂又はアクリル系樹脂が望ましく、アクリル系樹脂のなかでは、ポリメチルメタクリレートがより望ましい。
【００３５】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、基体の表面の表面粗さＲｚＪＩＳは、１０ｎｍ以上、５０ｎｍ以下が望ましい。上記した表面粗さＲｚＪＩＳは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）で定義される十点平均粗さである。
上記基体の粗化面の表面粗さＲｚＪＩＳが１０ｎｍ未満であると、基体の表面積が小さくなるため、基体上に形成する熱拡散層や充填層との密着性が充分に得られにくくなり、熱拡散層や充填層が剥離し易くなる。一方、基体表面の表面粗さＲｚＪＩＳが５０ｎｍを超えると、基体の透明性が劣るようになる。
なお、基体表面の表面粗さＲｚＪＩＳは、レーザー顕微鏡（キーエンス社製ＶＫ−Ｘ２００ｖｉｏｌｅｔ仕様）を用いて表面の輪郭曲線を測定した後、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）に準拠して、走査距離は３０μｍとして測定することができる。
【００３６】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、上記したように可視部の平均厚さは不可視部の平均厚さよりも厚い。ここで、可視部の平均厚さ及び不可視部の平均厚さとは、リアウインドウを構成する基体における可視部及び不可視部の平均厚さをいうものとする。なお、リアウインドウの形状は、リアウインドウを搭載する車両の種類等により変化し、左右又は上下に湾曲していてもよい。
可視部、不可視部における平均厚さとは、リアウインドウの可視部と不可視部の境界部を除く可視部、不可視部それぞれの任意の１０ｍｍ□のエリアを３箇所選んで、各１０ｍｍ□のエリアにてランダムに５点を選んで厚みを測定し、（３箇所）×（５点）の計１５点より求められる相加平均値を指す。
可視部と不可視部の境界部とは、可視部の周囲に存在し、可視部の平均厚さをＡ、不可視部の
平均厚さをＢとしたときに、次式によって定義されるエリアである。
（Ａ−０．０５Ａ）＞（境界部）＞（Ｂ＋０．０５Ｂ）
【００３７】
上記リアウインドウにおいて、可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍであることが望ましい。
上記可視部の平均厚さが３〜１０ｍｍであると、リアウインドウとして必要な機械的強度を確保することができ、しかも樹脂ガラス全体にひずみ等が発生しにくいため、上記した本発明の効果を充分に発揮することができる。
【００３８】
上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であることが望ましい。
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であると、上記可視部の厚さと上記不可視部の厚さのバランスが良好であるので、樹脂ガラスの機械的特性が良好で、上記可視部にひずみ等が発生しにくいリアウインドウとすることができる。
【００３９】
不可視部は、その全体がほぼ同じ厚さであってもよく、可視部に近づくに従って次第に厚くなるように構成されていてもよい。不可視部が可視部に近づくに従って次第に厚くなり、可視部の厚さに近づくように構成されていると、抵抗発熱体を基体上に形成する際、抵抗発熱体の形成が容易になる。また、不可視部は、黒等に着色されている。
【００４０】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であることが望ましい。
上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であると、上記可視部の厚さが比較的均一であるので、上記した可視部の像のひずみ等が発生しにくくなり、上記した種々の本発明の効果を得ることができる。また、レンズ効果も発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。
【００４１】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウでは、上記可視部の面積をｘｍｍ２、上記不可視部の面積をｙｍｍ２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であることが望ましい。
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、上記可視部の面積をｘｍｍ２、上記不可視部の面積をｙｍｍ２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であると、可視部の面積を充分にとっているので、後続車等の確認を容易に行うことができ、また、上記面積のバランスを調節することにより、車の走行中に不快なノイズが発生しにくいリアウインドウとなる。
【００４２】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウを構成する基体の表面には、通電により発熱し、基体に発生した曇りを除去する防曇用の抵抗発熱体が形成されている。
抵抗発熱体は、銅、銀、ニッケル、モリブデン、タンタル、タングステン、ニッケル−クロム系、鉄−クロム−アルミ系等の導電性の金属又は合金により形成されている。
抵抗発熱体の形状は特に限定されるものではなく、種々の形状を取り得る。最も基本的な形状としては、互いに平行する直線が所定の間隔で水平方向に複数形成されたパターンが挙げられる。また、抵抗発熱体の形状は、互いに平行する複数の波形状の曲線又は直線の組み合わせが所定の間隔で繰り返されるパターンであってもよい。波形状の曲線としては、サインカーブや上に凸の半円と下に凸の半円が水平方向に繰り返された形状が挙げられる。また、直線の組み合わせとしては、水平方向に対して４５°の直線と−４５°の直線が繰り返された形状が挙げられる。
抵抗発熱体が直線の組み合わせの場合、屈曲している部分は、曲線から構成されるように、抵抗発熱体の形状を変えてもよい。
【００４３】
抵抗発熱体の厚さは、５〜５０μｍが望ましく、抵抗発熱体の幅は、０．２〜０．８ｍｍが望ましい。抵抗発熱体の幅が０．２ｍｍよりも細い場合には、抵抗発熱体が細すぎるため、発熱の繰り返しにより断線が発生するおそれがある。一方、抵抗発熱体の幅が０．８ｍｍよりも太い場合には、単位長さ当たりの抵抗値を大きくすることが難しくなり、発熱させにくくなるばかりでなく、施工が目立ち、デザイン上の観点よりふさわしくない。
【００４４】
それぞれの抵抗発熱体の両端には、端子電極として機能する給電線が形成されており、この給電線を介して抵抗発熱体に電流が流れ、抵抗発熱体が発熱する。この給電線は、電源に接続されている。
給電線を構成する材料は、特に限定されるものではないが、抵抗発熱体と同じ材料であることが望ましい。スクリーン印刷やインクジェット等の方法を用いて抵抗発熱体等を形成する際、抵抗発熱体と給電線とを同時に形成することができるからである。
抵抗発熱体と給電線とを形成する際、給電線の幅を抵抗発熱体よりも広くとることにより、断面積を増加させ、発熱を防止することができる。
【００４５】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウでは、リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていることが望ましい。なお、正確には、基体には、抵抗発熱体及び給電線が形成されているので、上記抵抗発熱体及び給電線を含む基体の上にプライマー層及びハードコート層が形成されていることが望ましい。
【００４６】
上記プライマー層は、上層のハードコート層と下層の樹脂製基体とを接着させるために形成されている。
プライマー層に用いる材料としては、基体との密着性及び接着性を向上させることができるものであれば特に限定されず、例えば、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、メラミン系樹脂、ポリビニルアセタールなどが挙げられるが、なかでもポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂が望ましい。
【００４７】
上記アクリル系樹脂は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体である。上記アクリル系樹脂は、少なくとも、エチレン性不飽和結合を１分子中に少なくとも２個以上有するアクリレート系化合物を含有するものが好ましく、中でも（メタ）アクリロイル基を１分子中に２個以上有する多官能（メタ）アクリレートであることが望ましい。
【００４８】
このような多官能（メタ）アクリレートの具体例としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、テトラブロモビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＳジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、フタル酸ジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ウレタントリ（メタ）アクリレート、エステルトリ（メタ）アクリレート、ウレタンヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４９】
また、本発明のプライマー層を構成するアクリル系樹脂は、上記多官能（メタ）アクリレートと組み合わせて、（メタ）アクリロイル基を１分子中に１個有する単官能（メタ）アクリレートを用いてもよい。単官能（メタ）アクリレートを併用することにより、上記ハードコート層の製膜性と密着性が向上する点から望ましい。
【００５０】
単官能（メタ）アクリレートの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、イソデキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ビフェニロキシエチルアクリレート、ビスフェノールＡジグリシジル（メタ）アクリレート、ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５１】
また、上記プライマー層は、基材との密着性の点から、従来公知のアクリルポリマーを含有してもよい。アクリルポリマーの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、モルフォリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、トリシクロデカン（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコ−ルモノ（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート等のモノ（メタ）アクリレート、無水フタル酸と２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートとの付加物等のモノ（メタ）アクリレート化合物等から選ばれる少なくとも一種を構成成分とするアクリルポリマーが挙げられる。
【００５２】
上記プライマー層には、さらに塗布性の改善を目的とした各種レベリング剤あるいは耐候性の向上を目的とした紫外線吸収剤や酸化防止剤、さらに染料や顔料、その他、膜性能を高める等の機能を付加するための公知の添加剤を併用することができる。
プライマー層の形成範囲は、特に限定されるものではないが、リアウインドウの全体に形成されていることが望ましい。ただし、リアウインドウの主面以外の部分（側面）にプライマー層を形成するのが難しい場合は、側面にプライマー層が形成されていなくてもよい。
プライマー層の厚さは、１〜１０μｍが望ましい。
【００５３】
上記プライマー層の上には、ハードコート層が形成されている。
本発明の樹脂ガラスには、表面が傷つくのを防止するために、ハードコート層が形成されている。
上記ハードコート層は、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、又は、シリカハイブリッドコンポジットからなることが望ましい。
【００５４】
上記シリコーン系樹脂は、４官能型のテトラアルコキシシランを主成分に、トリアルコキシシラン等を組み合わせたもので、最終的には、樹脂中にＳｉＯの３次元的な構造が形成される。また、シリコーン系樹脂は、触媒を用いることにより、又は、加熱により硬化させることができる。
トリアルコキシシランの具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、アミノメチルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。シリコーン系樹脂からなるハードコート層は、ＳｉＯの３次元的な構造を有するので、硬く、耐摩耗性に優れている。
【００５５】
上記アクリル系樹脂は、多官能モノマー／単官能モノマー／ポリマー系からなり、多官能モノマーの種類、量によって架橋度を制御したものである。多官能モノマーとしては、ポリオールアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等が挙げられる。アクリル系樹脂からなるハードコート層は、紫外線により硬化させることができる。紫外線による硬化は、短時間で行うことができるという特徴を有している。
【００５６】
上記シリカハイブリッドコンポジットとは、シリカゾル等の無機微粒子又は上記したシリコーン系樹脂を用いたＳｉＯの３次元的な構造体とハードコート層の形成に用いられるアクリル系樹脂やその他の樹脂を組み合わせたものであり、ラジカル重合性のアクリロイル基（ＡＣ）、メタクリロイル基（ＭＡＣ）、又は、カチオン重合性のオキセタニル基（ＯＸ）を有する樹脂を組み合わせることにより、紫外線等の光により硬化させることができる。
【００５７】
上記ハードコート層は、透光性のフィラーを含むことが望ましい。
ハードコート層が透光性のフィラーを含んでいると耐候性を改善させることができる。上記フィラーとしては、例えば、チタニア、インジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）、錫−アンチモン酸化物（ＡＴＯ）、ガラス繊維等が挙げられる。上記フィラーは、製造時に凝集しやすいので、カップリング剤等の分散剤を用いてフィラーを分散させることが望ましい。
プライマー層及びハードコート層も、セラミック層よりも屈折率が小さいことが望ましい。セラミック層に入射した光が、セラミック層から外部に出ないことが望ましいからである。
ハードコート層の厚さは、１〜１０μｍが望ましい。
【００５８】
上記ハードコート層上には、セラミック層が形成されていることが望ましい。さらに、その表面を硬くし、かつ、耐久性を挙げるためである。
上記セラミック層としては、ＳｉＯ２、酸化物系セラミック、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）などが挙げられるが、これらのなかでは、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）が望ましい。
ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）の屈折率は、酸素と炭素との割合により変化し、１．５５〜２．５である。
このＳｉＯｘＣｙからなるセラミック層は、ＳｉＣとＳｉＯ２とをターゲットとした物理蒸着により形成することができるほか、プラズマＣＶＤ法を用いて形成することができる。プラズマＣＶＤを行う場合の原料としては、有機シリコーンが好ましく、具体的には、ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ）、テトラメチルジシロキサン（ＴＭＤＳＯ）、メチルトリメトキシシラン（ＭＴＭＯＳ）、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチルシラン、ジエチルシラン、プロピルシラン、フェニルシラン、テトラメトキシシラン等が挙げられる。
【００５９】
酸化物系セラミックとしては、上記したシリカ（ＳｉＯ２）の他、アルミナ、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
ＳｉＯ２の屈折率は１．４５〜１．５５、アルミナの屈折率は１．７５〜１．８、ＩＴＯの屈折率は１．８〜２．１、酸化スズの屈折率は約２．０、酸化亜鉛の屈折率は約２．０、酸化チタンの屈折率は２．９〜３．１である。
セラミック層の厚さは、０．００５〜１０μｍが望ましい。
【００６０】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の厚さは、例えば、レーザー顕微鏡を用いて測定することができる。
基体の表面に抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成された部分と抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成されていない部分がある試料を準備し、基体の表面に抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成された部分と抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成されていない部分の境界の段差をまたぐようにレーザー顕微鏡を走査して、その段差の高さを抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の厚さとして測定することができる。
上記測定用試料は、形成した抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の一部を除去することによって作製してもよい。
【００６１】
本発明の実施形態１に係るリアウインドウは、防曇性能を必要とする車両のリアウインドウ等の用途に使用することができる。
【００６２】
次に、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの製造方法について説明する。
（１）基体の作製
本発明の実施形態１に係るリアウインドウの製造方法では、はじめに、基体を作製する。
基体としては、本発明の実施形態１に係るリアウインドウを構成する基体の説明で説明した材料を使用することができる。
【００６３】
本発明では、可視部と該可視部の周囲に形成され、上記可視部より薄い不可視部からなるリアウインドウを製造する必要があるので、全体が同じ厚さの原料樹脂板に対して圧縮プレス形成法を用いて変形させ、可視部と不可視部とから構成される基体を作製してもよい。また、樹脂ペレットを原料とし、溶融した樹脂を成形型に注入する射出成形法を用いて可視部と不可視部とから構成される基体を作製してもよい。原料の板として、平板を使用した場合には、圧縮プレス形成を行うことにより、左右や上下に湾曲した形状の基体を作製することができる。
【００６４】
また、不可視部が着色されている場合、具体的には、不可視部が黒色等に着色されているリアウインドウを製造する際には、２色射出成形法を用いてもよい。すなわち、２色射出成形の装置では、一方側に可視部を形成するための樹脂が準備されており、他方側に不可視部を形成するための着色樹脂が準備されており、１回目の射出成形で、それぞれの側から溶融した樹脂を注入することにより、可視部の半分を作製するとともに、不可視部の半分を作製し、この後、射出成形されたものを反転させ、２回目の射出成形で可視部の他の半分を作製するとともに、不可視部の他の半分を作製する。以上のように、上記２回の工程により、効率的に可視部と不可視部とで色彩の異なる基体を作製することができる。
【００６５】
また、作製した基体は、その表面の不純物を除去するために洗浄処理を行うことが望ましい。
上記洗浄処理としては特に限定されず、従来公知の洗浄処理を用いることができ、具体的には、例えば、水やアルコール溶媒中で超音波洗浄を行う方法等を用いることができる。
また、スパッタリング装置内に基体を設置し、プラズマを発生させることによって基体の表面をプラズマ洗浄してもよい。
【００６６】
また、上記洗浄処理後には、必要に応じて、基体の表面の粗さを調整するために、基体の表面に鏡面化処理や粗化処理を施してもよい。具体的には、例えば、サンドブラスト処理、エッチング処理等の処理を施してもよい。これらの処理は単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
上記処理の後に、さらに洗浄処理を施してもよい。
基体を構成する材料や基体表面の望ましい表面粗さ等については、既に本発明の実施形態１に係るリアウインドウを構成する基体の説明で説明したので、ここでは、その説明を省略する。
【００６７】
（２）抵抗発熱体及び給電線の形成工程
本発明の実施形態１に係るリアウインドウの製造方法では、作製した基材の表面に抵抗発熱体及び給電線を形成する。抵抗発熱体を形成する方法は、特に限定されるものではないが、スクリーン印刷法、インクジェット法、メッキ法、基体に貼り付けた金属箔をエッチングすることにより形成する方法、マスクを介したＰＶＤ法を用いる方法等が挙げられる。これらのなかでは、スクリーン印刷法、インクジェット法、メッキ法が望ましい。
抵抗発熱体及び給電線を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。
【００６８】
スクリーン印刷法の場合、所定のパターンに相当する部分に開口が形成されたスクリーンを用い、上記した金属を含むペーストをスクリーン印刷することにより、所定の抵抗発熱体パターン及び給電線パターンを形成し、乾燥した後、必要によりさらに加熱することにより抵抗発熱体及び給電線を形成する。
可視部と不可視部との境界部分では、なだらかにその厚さを変化させることにより、スクリーン印刷法を用いても、設計したパターン通りの抵抗発熱体を形成することができる。また、可視部と不可視部との境界部分である程度厚さが大きく変化する場合であっても、メッキ法やインクジェット法を用いることにより正確なパターンの抵抗発熱体を形成することができる。
抵抗発熱体及び給電線を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。
【００６９】
（３）プライマー層形成工程及び（４）ハードコート層形成工程
樹脂製基体の表面に、順次、プライマー層及びハードコート層を形成する。
この際、プライマー層となる樹脂を含む溶液の塗膜の塗布等の方法を用いて形成し、乾燥、硬化させ、プライマー層とした後、その上に、ハードコート層となる樹脂を含む溶液の塗膜を塗布等の方法を用いて形成し、乾燥、硬化によりハードコート層を形成する。プライマー層やハードコート層となるフィルムを貼り付けてもよい。
塗布方法としては、例えば、スキージを用いた塗布法、スプレー塗布法、ローラー塗布法、静電塗布法、カーテン塗布法、ディップ法等を用いることができる。プライマー層及びハードコート層を樹脂製基体の一部に形成する際には、塗布部分のみが開口したマスク等を用い、必要な部分のみに塗膜を形成するか、塗布部分以外の部分にマスクのための層を形成し、プライマー層及びハードコート層を形成した後、マスクのための層を剥離すればよい。
プライマー層やハードコート層を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。
【００７０】
（５）セラミック層形成工程
上記セラミック層は、必要に応じて形成すればよい。
セラミック層の形成は、物理蒸着（ＰＶＤ）法又はプラズマＣＶＤ法により行うことができる。
物理蒸着法やプラズマＣＶＤ法によりセラミック層を形成する場合、基体の温度が高温にならず、基体に樹脂材料を用いた場合であっても、樹脂材料の耐熱温度以下の温度でセラミック層を形成することができるので、セラミック層の形成方法として適している。
物理蒸着法を行う際には、５〜２００℃で行うことが望ましい。この温度はチャンバー内の設定温度であり、常温（２５℃±１５℃）であることも望ましい。
【００７１】
物理蒸着法は、スパッタリング、真空蒸着、イオンプレーティング、又は、イオンビーム蒸着により行われることが望ましい。
これらの中でもスパッタリングにより行われることがより好ましく、スパッタリングは、マグネトロンスパッタリング、イオンビームスパッタリング、２極スパッタリング、反応性スパッタリング、又は、ＥＣＲスパッタリングであることが望ましい。
特に、ＲＦ（交流、高周波）スパッタリングであることが好ましく、ＲＦマグネトロンスパッタリングであることがより望ましい。
ＲＦスパッタリングであると、絶縁体であるセラミックターゲットについてもスパッタリングが可能であり、マグネトロンスパッタリングとすることによって成膜速度を速くすることができる。
【００７２】
ＲＦマグネトロンスパッタリングによる物理蒸着を行う場合には、スパッタリング装置にセラミック層の材料となるターゲットを設置して、反射層が形成された基体をチャンバー内に載置し、チャンバー内をアルゴン雰囲気としてチャンバー内の圧力を例えば０．２〜１．２Ｐａに減圧する。そして、高周波電圧を印加してスパッタリングを所定時間行い、所定の厚さのセラミック層をハードコート層の上に形成する。
セラミック層を樹脂製基体の一部に形成する際には、形成部分のみが開口したマスクを用い、必要な部分のみにセラミック層を形成するか、セラミック層を形成する部分以外の部分にマスクのための層を形成し、セラミック層を形成した後、マスクのための層を剥離すればよい。
【００７３】
また、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）の層を形成する際には、ＳｉＯ２とＳｉＣの両方をターゲットとし、両者に流す電力の大きさの強弱により、ＳｉＯｘＣｙの組成を制御することができる。
【００７４】
また、プラズマＣＶＤ法を用いてＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）からなるセラミック層を形成する際には、原料となる有機シリコーンの種類や電力の大きさ、原料ガスの流量や酸素ガス等の流量を選ぶことにより、ＳｉＯｘＣｙの組成を制御することができる。
【００７５】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２に係るリアウインドウの形状、構造等について説明する。
本発明の実施形態２に係るリアウインドウでは、リアウインドウの内部に防曇用の抵抗発熱体が形成されている。
【００７６】
本発明の実施形態２に係るリアウインドウにおいて、リアウインドウの内部に防曇用の抵抗発熱体が形成されていると、抵抗発熱で発生した熱がリアウインドウの両面に伝達され易いため、より優れた防曇効果を発揮することができる。
【００７７】
通常、自動車用のリアウインドウでは、何らかの事故で、リアウインドウが破壊された場合にも、破片が飛び散らないように、リアウインドウ用の基体を２枚の樹脂板により構成し、２枚の基体の間に樹脂フィルムを挟んで合わせガラスとすることが行われているが、本発明の実施形態２に係るリアウインドウでは、この樹脂フィルムに抵抗発熱体及び給電線を形成し、樹脂フィルムを間に挟んだ状態で２枚の基体を接着する工程を経て本発明の実施形態１に係るリアウインドウを製造すれば、その内部に防曇用の抵抗発熱体が形成されたリアウインドウを製造することができる。
【００７８】
抵抗発熱体及び給電線は、樹脂フィルムではなく、２枚の基体の樹脂フィルムと接する内側のいずれかに形成されていてもよいが、リアウインドウとしてみると、抵抗発熱体が樹脂フィルムと基体との間に形成されていることに変わりはなく、実質的な差はない。
【００７９】
次に、上記した本発明の実施形態２に係るリアウインドウの形状、構造等の一例について、説明する。
本発明の実施形態２に係るリアウインドウは、２枚の基体の間に表面に抵抗発熱体及び給電線が形成された樹脂フィルムが挟まれ、２枚の基体と樹脂フィルムの三者が互いに接着され、一つのリアウインドウを構成している。また、リアウインドウ全体としてみると、周縁部に形成された不可視部と周縁部を除いた中央部分に形成された可視部とからなり、可視部の平均厚さが不可視部の平均厚さよりも厚く形成されている。
【００８０】
また、２枚の基体の樹脂フィルムと接していない２つの表面には、プライマー層が形成されていることが望ましく、プライマー層上には、ハードコート層が形成されていることが望ましい。なお、ハードコート層の上には、さらに、セラミック層が形成されていてもよい。
【００８１】
上記した本発明の実施形態２に係るリアウインドウの形状、構造等の一例について、図面を用いてさらに詳述する。
図３（ａ）は、本発明の実施形態２に係るリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すリアウインドウのＤ−Ｄ線断面図である。また、図４は、図３（ｂ）のＤ−Ｄ線断面図におけるＢ部を拡大して示す一部拡大断面図である。なお、図３（ａ）及び（ｂ）においては、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を省略している。
【００８２】
図３（ａ）及び（ｂ）に示すリアウインドウ２０は、２枚の基体２１（２１ａ、２１ｂ）の間に表面に抵抗発熱体２２及び給電線２３（２３ａ、２３ｂ）が形成された樹脂フィルム２９が挟まれ、２枚の基体２１ａ、２１ｂと樹脂フィルム２９の三者が互いに接着された一体化された構成となっている。また、リアウインドウ２０としてみると、周縁部に形成された不可視部２７と周縁部を除いた中央部分に形成された可視部２８とからなり、可視部２８の平均厚さが不可視部２７の平均厚さよりも厚く形成されている。
【００８３】
また、図４に示すように、基体２１ａ、２１ｂの樹脂フィルム２９と接していない２つの外側の表面には、プライマー層２４が形成されており、プライマー層２４上には、ハードコート層２５が形成されている。なお、ハードコート層２５の上には、さらに、図４に示すように、セラミック層２６が形成されていてもよい。
【００８４】
２枚の基体の間に挟む樹脂フィルムの構成材料は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド、ポリエーテルスルフォン、ポリアリレート、ナイロン、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００８５】
比較的高強度であり、リアウインドウの製造時における損傷等の不都合を回避できることから、樹脂フィルムとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が好適に用いられる。樹脂フィルムの厚さは、必ずしも限定されないが、５〜２００μｍが望ましい。
【００８６】
リアウインドウの内部に形成される抵抗発熱体、給電線の材料、厚さ、幅等は、本発明の実施形態１に係るリアウインドウの抵抗発熱体、給電線と同様であり、抵抗発熱体及び給電線の形状等も実施形態１に係るリアウインドウにおける抵抗発熱体及び給電線の形状と同様でよい。
【００８７】
リアウインドウの形状、リアウインドウを構成する基体の材料、可視部の平均厚さ、不可視部の平均厚さ、可視部の平均厚さをａｍｍ、不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたときのｂ／ａの値、可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたときのｃ／ａの値、可視部の面積をｘｍｍ２、不可視部の面積をｙｍｍ２としたときのｙ／ｘの値等は、本発明の実施形態１に係るリアウインドウと同様である。
【００８８】
また、プライマー層の材料や厚さ、ハードコート層の材料や厚さ、セラミック層の材料や厚さも本発明の実施形態１に係るリアウインドウと同様である。
上記のように、本発明の実施形態２に係るリアウインドウでは、その内部に樹脂フィルムが挟持されるとともに、内部に抵抗発熱体が形成されている点が、本発明の実施形態１に係るリアウインドウと異なるが、その他の構成は、実施形態１に係るリアウインドウとほぼ同様である。
【００８９】
次に、本発明の実施形態２に係るリアウインドウの製造方法について説明する。
（１）基体の作製
本発明の実施形態２に係るリアウインドウの製造方法においては、初めに２枚の基体を作製する。
基体としては、本発明の実施形態１に係るリアウインドウを構成する基体の説明で説明した材料を使用することができる。
本発明の実施形態２に係るリアウインドウの製造方法では、予め基体の形状となるように圧縮プレス形成法又は射出成形法を用いて作製した２枚の基体を準備する。この２枚の基体は、同じ形状ではなく、リアウインドウの外側と内側を構成する基体であり、２枚の基体と樹脂フィルムとの合計の厚さが実施形態２に係るリアウインドウの厚さとなる。
【００９０】
（２）抵抗発熱体及び給電線の形成工程
上記樹脂フィルム又は基体の樹脂フィルムと接する側に抵抗発熱体及び給電線を形成する方法としては、本発明の実施形態１に係るリアウインドウにおいて、基体上に抵抗発熱体及び給電線を形成する方法と同様の方法を採用することができる。ただし、樹脂フィルム上に抵抗発熱体及び給電線を形成する場合には、例えば、樹脂フィルムをスクリーン印刷用のテーブルに載置し、スクリーン印刷を行うことができるので、湾曲した形状の基体の表面に抵抗発熱体を形成する場合と異なり、容易かつ効率的に抵抗発熱体及び給電線を形成することができる。従って、樹脂フィルム上に抵抗発熱体及び給電線を形成することが望ましい。
【００９１】
（３）熱プレス成形工程
熱プレス成形機の内部に、抵抗発熱体及び給電線を有する樹脂フィルムが２枚の基体に挟まれた状態のものを入れ、熱プレス成形を行い、２枚の基体と１枚の樹脂フィルムが一体化されたものを作製する。上記熱プレスの際、２枚の基体と１枚の樹脂フィルムが強固に一体化されるように、２枚の基体の樹脂フィルムと接する側及び／又は樹脂フィルムの両側に、予め接着剤を塗布し、上記熱プレス成形を行って、三者を一体化させる。
【００９２】
（４）プライマー層形成工程及び（５）ハードコート層形成工程
プライマー層形成工程及びハードコート層形成工程では、実施形態１に係るリアウインドウの製造方法と同様の方法を採用することにより、プライマー層及びハードコート層を形成することができる。
【００９３】
（６）セラミック層形成工程
上記セラミック層は、必要に応じて形成すればよい。
セラミック層形成工程では、実施形態１に係るリアウインドウの製造方法と同様の方法を採用することにより、セラミック層を形成することができる。
【００９４】
以下に、本発明のリアウインドウの作用効果について列挙する。なお、下記の効果は、実施形態１に係る発明と実施形態２に係る発明の両方を含んだ発明の効果である。
（１）本発明のリアウインドウでは、可視部のみを厚くしているので、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、抵抗発熱体を形成した場合、均一な防曇効果を得ることができる。
【００９５】
（２）本発明のリアウインドウでは、可視部を均一な厚さとすることができるので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。
【００９６】
（３）本発明のリアウインドウでは、可視部は比較的均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。
【００９７】
（４）本発明のリアウインドウにおいて、さらに、可視部の厚さや面積等を調整することにより、不快なノイズの発生しにくい車両とすることができる。
【００９８】
（５）本発明のリアウインドウにおいて、上記基体がポリカーボネート系樹脂又はアクリル系樹脂からなると、透明性に優れるとともに、機械的特性にも優れ、自動車用の窓として最適である。
【００９９】
（実施例）
以下、本発明をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【０１００】
（実施例１）
厚さ４ｍｍ、縦５５０ｍｍ、横１３００ｍｍのポリカーボネート製の基体を、２００℃まで加熱した後、圧縮プレス成形機内に搬入し、さらに１８０℃で５分間圧縮成形することにより、その長さが１１５０ｍｍ、幅が４００ｍｍの可視部が形成され、可視部の左右及び可視部の上下に７５ｍｍの幅で不可視部が形成された基体を作製した。可視部の平均厚さ（ａ）は、４ｍｍで、不可視部の平均厚さ（ｂ）は、２ｍｍであり、可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたときのｃ／ａは、０．０５であった。また、図１（ｂ）のｄ＝１３０ｍｍとなるように、基体は湾曲していた。
【０１０１】
次に、スクリーン印刷法を用い、銀ペーストを使用し、線間の幅が６ｍｍ、線の幅が３５０μｍｍ、線の厚さが１５μｍ、線の長さが１１００ｍｍの銀からなる抵抗発熱体を可視部の全体に形成し、その端部に線幅が１０ｍｍの銀からなる給電線を形成した。
【０１０２】
次に、スキージを用い、（メタ）アクリロイル基を１分子中に２個有する２官能（メタ）アクリレートを含有する溶液を塗布し、乾燥、硬化させることにより基体の両面に、厚さが３μｍのプライマー層を形成した。
【０１０３】
また、スキージを用いてシリコーン系樹脂を含有する溶液を塗布し、乾燥、硬化させ、基体の両面に厚さが３μｍのハードコート層を形成した。
【０１０４】
さらに、ＳｉＣターゲット及びＳｉＯ２ターゲットを使用し、ＲＦ電源を用いて４０ｎｍの厚さのＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝１．５、ｙ＝０．５、屈折率＝１．５５）からなるセラミック層を基体の両面に形成し、リアウインドウの製造を完了した。製造したリアウインドウは、本発明の実施形態１に係るリアウインドウであった。
【０１０５】
（実施例２）
ポリカーボネート製の基体を作製する際、２色射出成形の方法を用いて、可視部が透明で、不可視部が黒色の基体を作製したほかは、実施例１と同様にしてリアウインドウの製造を行った。すなわち、射出成形の装置は、一方側に可視部を形成するためのポリカーボネートの溶融層が準備されており、他方側に黒色に着色されたポリカーボネート樹脂の溶融層が準備されており、１回目の射出成形で、それぞれの側から溶融した樹脂を注入することにより、可視部の半分を作製するとともに、不可視部の半分を作製し、この後、射出成形されたものを反転させ、２回目の射出成形で可視部の他の半分を作製するとともに、不可視部の他の半分を作製することにより、形状は、実施例１と全く同様で、可視部と不可視部とで色彩の異なる基体を作製することができた。
その後は、実施例１と同様にして、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を形成し、リアウインドウの製造を完了した。製造したリアウインドウは、本発明の実施形態１に係るリアウインドウであった。
【０１０６】
（実施例３）
本実施例では、実施形態２に係るリアウインドウを製造した。
すなわち、まず、最初に、厚さ２ｍｍ、縦５５０ｍｍ、横１３００ｍｍのポリカーボネート製の基体を、１８０℃まで加熱した後、圧縮プレス成形機内に搬入し、さらに１６０℃で２分間圧縮成形することにより、湾曲した形状の第１の基体を作製した。続いて、厚さ２ｍｍ、縦４００ｍｍ、横１１５０ｍｍのポリカーボネート製の基体を用い、上記第１の基体と同様にして、湾曲した形状の第２の基体を作製した。なお、第２の基体が、形成後には可視部の領域となる。
【０１０７】
上記工程とは、別の工程で、厚さ０．１ｍｍ、縦４００ｍｍ、横１１５０ｍｍのＰＥＴ製の樹脂フィルムを用い、該樹脂フィルムの表面に実施例１と同様の形状の抵抗発熱体及び給電線を、実施例１と同様の方法を用いて形成した。
【０１０８】
次に、上記樹脂フィルムの両面に接着剤を塗布し、第１の基体と第２の基体との間に樹脂フィルムを挟んだ状態で、熱プレス成形機内に搬入し、さらに１８０℃で５分間熱プレス成形することにより、２枚の基体の間に抵抗発熱体及び給電線が形成された樹脂フィルムが挟持されたものを作製した。可視部の形状、形成位置、不可視部の形状、形成位置等は、実施例１に係る基体と同様である。
【０１０９】
次に、２枚の基体間に抵抗発熱体を有するものに対し、実施例１と同様にして、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を形成し、実施例３に係るリアウインドウの製造を完了した。
【０１１０】
（比較例１）
基体を圧縮プレス成形機を用いて成形したが、作製された基体は、縦５５０ｍｍ、横１３００ｍｍで、中央部の厚さが４ｍｍ、端部の厚さが２ｍｍ、中央部から端部に行くに従って厚さが次第に薄くなるポリカーボネート製の基体であった。この基体に対し、実施例１と同様にして抵抗発熱体及び給電線を形成し、その上にプライマー層、ハードコート層及びセラミック層を形成し、比較例１に係るリアウインドウの製造を完了した。
【０１１１】
（実施例１〜実施例３及び比較例１に係るリアウインドウの効果の測定）
製造された実施例１〜実施例３に係るリアウインドウ及び比較例１に係るリアウインドウを、温度５℃、相対湿度１０５％の部屋に搬入し、基体の表面に曇りを発生させた後、抵抗発熱体に通電した。
その結果、実施例１及び実施例２に係るリアウインドウでは、いずれも約１０分後に曇りが除去され、実施例３に係るリアウインドウでは、約８分後に曇りが除去され、比較例１に係るリアウインドウでは、１２分後に曇りが除去された。
【０１１２】
実施例１〜実施例３に係るリアウインドウ及び比較例１に係るリアウインドウについて、リアウインドウの後ろ側のリアウインドウから３００ｃｍ離れた場所に自動車の写真を載置し、その形状を目視で観察したところ、実施例１〜実施例３に係るリアウインドウでは、比較的はっきりと自動車を視認することができたのに対し、比較例１に係るリアウインドウでは、はっきりと自動車を視認することが困難であった。
【０１１３】
また、実施例１〜実施例３に係るリアウインドウ及び比較例１に係るリアウインドウについて、車両に搭載した際に外側と想定される方向から光を照射してレンズ効果が発生するか否かを観察したところ、実施例１〜実施例３に係るリアウインドウでは、レンズ効果により光が所定の領域に集中する現象は観察されなかったが、比較例１に係るリアウインドウでは、レンズ効果により光が所定の箇所に集中する現象が観察された。
【符号の説明】
【０１１４】
１０、２０  リアウインドウ
１１、２１（２１ａ、２１ｂ）  基体
１２、２２  抵抗発熱体
１３（１３ａ、１３ｂ）、２３（２３ａ、２３ｂ）  給電線
１４、２４  プライマー層
１５、２５  ハードコート層
１６、２６  セラミック層
１７、２７  不可視部
１８、２８  可視部
２９  樹脂フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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