(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路を形成するように、前記第１および第２の構成部品を含む複数の構成部品によって構成される液体供給部材の製造方法であって、
第１金型の第１位置と第２金型の第１位置との間において、前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において、前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
前記第１金型の前記第１位置に前記第１の構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２の構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる第２の工程と、
前記第１の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第１領域と、前記第２の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第２領域と、を当接させるように、前記第１金型と前記第２金型を閉じる第３の工程と、
前記第１および第２領域の外側に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
を含み、
前記第３の工程の前記第１の金型と前記第２の金型を閉じる前の状態において、前記第１領域と、前記第１の構成部品における前記第１領域と反対側の領域に接する前記第１金型の第１面と、の間の距離をＤ１とし、前記第２領域と、前記第２の構成部品における前記第２領域と反対側の領域に接する前記第２金型の第２面と、の間の距離をＤ２とし、
前記第３の工程において、前記第１金型と前記第２金型を閉じたときの前記第１面と前記第２面との間の距離をＤ３とした場合に、
前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、Ｄ１＋Ｄ２＞Ｄ３の関係にあり、かつ
前記第３の工程において前記液体供給路の幅方向における前記第１および第２領域の当接部の幅Ｗと、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３とは、
１≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦３０
の関係にあるようにすることにより、前記第３の工程において、前記第１金型と前記第２金型を閉じたときに前記第１領域と前記第２領域の一方を他方に押し込むことを特徴とする液体供給部材の製造方法。
【請求項２】
第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路を形成するように、前記第１および第２の構成部品を含む複数の構成部品によって構成される液体供給部材の製造方法であって、
第１金型の第１位置と第２金型の第１位置との間において、前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において、前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
前記第１金型の前記第１位置に前記第１の構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２の構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる第２の工程と、
前記第１の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第１領域と、前記第２の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第２領域と、を当接させるように、前記第１金型と前記第２金型を閉じる第３の工程と、
前記第１および第２領域の外側に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
を含み、
前記第１領域および前記第２領域の少なくとも一方は、前記第１および第２領域の当接部に位置する角部を含むことを特徴とする液体供給部材の製造方法。
【請求項３】
第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路を形成するように、前記第１および第２の構成部品を含む複数の構成部品によって構成される液体供給部材の製造方法であって、
第１金型の第１位置と第２金型の第１位置との間において、前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において、前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
前記第１金型の前記第１位置に前記第１の構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２の構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる第２の工程と、
前記第１の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第１領域と、前記第２の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第２領域と、を当接させるように、前記第１金型と前記第２金型を閉じる第３の工程と、
前記第１および第２領域の外側に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
を含み、
前記第１および第２の構成部品は、前記第３の工程において前記第１金型と前記第２金型を閉じたときに、前記第４の工程において流し込まれる前記溶融樹脂の外側の形状を規定するように互いに当接する第３領域および第４領域を含むことを特徴とする液体供給部材の製造方法。
【請求項４】
前記第３の工程の前記第１の金型と前記第２の金型を閉じる前の状態における、前記第１領域と、前記第１の構成部品における前記第１領域と反対側の領域に接する前記第１金型の第１面と、の間の距離をＤ１とし、前記第２領域と、前記第２の構成部品における前記第２領域と反対側の領域に接する前記第２金型の第２面と、の間の距離をＤ２とし、
前記第３の工程において前記第１金型と前記第２金型を閉じたときの前記第１面と前記第２面との間の距離をＤ３とした場合に、
前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、Ｄ１＋Ｄ２＞Ｄ３の関係にあることを特徴とする請求項２または３に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項５】
前記第３の工程において前記液体供給路の幅方向における前記第１および第２領域の当接部の幅Ｗと、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、
１≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦３０
の関係にあることを特徴とする請求項４に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項６】
前記第３の工程において前記液体供給路の幅方向における前記第１および第２領域の当接部の幅Ｗと、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、
１．５≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦２０
の関係にあることを特徴とする請求項４または５に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項７】
前記第３の工程の前記第１の金型と前記第２の金型を閉じる前の状態における、前記第３領域と、前記第１の構成部品における前記第３領域と反対側の領域に接する前記第１金型の第３面と、の間の距離をＥ１とし、
前記第４領域と、前記第２の構成部品における前記第４領域と反対側の領域に接する前記第２金型の第４面と、の間の距離をＥ２とし、
前記第３の工程において前記第１金型と前記第２金型を閉じたときの前記第３面と前記第４面との間の距離をＥ３とした場合に、
前記距離Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３と前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、
Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３＞Ｅ１＋Ｅ２−Ｅ３
の関係にあることを特徴とする請求項１、４、５、６のいずれか１項に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項８】
前記複数の構成部品は第３の部品を含み、
前記第３の部品は、前記第１の構成部品の形成された第１受け面と、前記第２の構成部品に形成された第２受け面と、のそれぞれに接して取り付けられることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項９】
第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路を形成するように、前記第１および第２の構成部品を含む複数の構成部品によって構成される液体供給部材の製造装置であって、
第１金型および第２金型と、
前記第１金型の第１位置と前記第２金型の第１位置との間において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において前記第２の構成部品を射出成形する成形手段と、
前記第１金型の前記第１位置に前記第１の構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２の構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる移動手段と、
前記第１の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第１領域と、前記第２の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第２領域と、を当接させるように、前記第１金型と前記第２金型を閉じる型閉じ手段と、
前記第１および第２領域の外側に溶融樹脂を流し込む手段と、
を含み、
前記第１および第２の構成部品を射出成形した後、前記第１および第２の金型を閉じる前の状態における、前記第１領域と、前記第１の構成部品における前記第１領域と反対側の領域に接する前記第１金型の第１面と、の間の距離をＤ１とし、前記第２領域と、前記第２の構成部品における前記第２領域と反対側の領域に接する前記第２金型の第２面と、の間の距離をＤ２とし、
前記第１および第２の構成部品を射出成形した後、前記第１および第２の金型を閉じた状態における、前記第１金型と前記第２金型を閉じる方向における前記第１面と前記第２面との間の距離をＤ３とした場合に、
前記成形手段は、
Ｄ１＋Ｄ２＞Ｄ３の関係となるように前記第１および第２の構成部品を射出成形し、
前記型閉じ手段は、前記液体供給路の幅方向における前記第１および第２領域の当接部の幅Ｗと、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３が、
１≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦３０
の関係となるように前記第１金型と前記第２金型を閉じることにより、前記第１領域と前記第２領域の一方を他方に押し込むことを特徴とする液体供給部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材の製造方法、および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の液体供給部材は、例えば、液体容器から供給される液体を吐出部から吐出可能な液体吐出ヘッドに備えられており、液体供給部材の内部には、液体容器と吐出部との間の液体の供給路が形成されている。液体吐出ヘッドとしては、インクタンク（液体容器）から供給されるインク（液体）を複数の吐出口（吐出部）から吐出可能なインクジェット記録ヘッドがある。複数種のインクを吐出可能な記録ヘッドには、それぞれのインクに対応する複数のインク供給路（液体供給路）が形成されたインク供給部材（液体供給部材）が備えられている。
【０００３】
一般に、このような液体供給路を有する液体供給部材は、製造のしやすさ、軽さ、および耐腐食性の観点から、樹脂材料によって射出成形された複数の部品の組み合わせによって構成されている。例えば、それら複数の部品を個別に射出成形した後、それらを超音波溶着あるいは接着材による接着等によって組み付ける。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１７８５３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、このように個別に射出成形した複数の部品を溶着あるいは接着等によって組み付ける場合には、それらの複数の部品間における寸法精度が課題となる。それらを組み付けた後の液体供給部材の寸法精度には、それらの部品の成形精度、および接合精度等が影響するためである。
【０００６】
本発明の目的は、液体の安定供給に適した液体供給路の形状を確保しつつ、寸法精度の高い液体供給部材を製造することができる製造方法、および製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の液体供給部材の製造方法は、第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路を形成するように、前記第１および第２の構成部品を含む複数の構成部品によって構成される液体供給部材の製造方法であって、第１金型の第１位置と第２金型の第１位置との間において、前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記第１金型の第２位置と前記第２金型の第２位置との間において、前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、前記第１金型の前記第１位置に前記第１の構成部品を残し、かつ前記第２金型の前記第２位置に前記第２の構成部品を残すように、前記第１金型と前記第２金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させる第２の工程と、前記第１の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第１領域と、前記第２の構成部品における前記液体供給路の形成部分の周囲の第２領域と、を当接させるように、前記第１金型と前記第２金型を閉じる第３の工程と、前記第１および第２領域の外側に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、を含み、前記第３の工程の前記第１の金型と前記第２の金型を閉じる前の状態において、前記第１領域と、前記第１の構成部品における前記第１領域と反対側の領域に接する前記第１金型の第１面と、の間の距離をＤ１とし、前記第２領域と、前記第２の構成部品における前記第２領域と反対側の領域に接する前記第２金型の第２面と、の間の距離をＤ２とし、前記第３の工程において、前記第１金型と前記第２金型を閉じたときの前記第１面と前記第２面との間の距離をＤ３とした場合に、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、Ｄ１＋Ｄ２＞Ｄ３の関係にあり、かつ前記第３の工程において前記液体供給路の幅方向における前記第１および第２領域の当接部の幅Ｗと、前記距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３とは、１≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦３０の関係にあるようにすることにより、前記第３の工程において、前記第１金型と前記第２金型を閉じたときに前記第１領域と前記第２領域の一方を他方に押し込むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、同じ金型内において第１および第２の構成部品の射出成形と、それらの構成部品の接合と、を行うため、寸法精度の高い液体供給部材を製造することができる。
【０００９】
しかも、第１および第２の構成部品を接合する際に、互いに当接する第１および第２の構成部品のそれぞれの領域の一方を他方に押し込むことにより、それらの領域を確実に当接させることができる。例えば、それらの領域にヒケや反りなどが生じた場合にも、それらの領域を全面に渡って確実に当接させることができる。この結果、それらの領域の外側に溶融樹脂を流し込む際に、液体供給路の形成部分への溶融樹脂の流れ込みを抑制して、液体の安定供給に適した液体供給路の形状を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施形態における記録ヘッドの斜視図である。
【図２】図１の記録ヘッドの製造段階における要部の概略断面図である。
【図３】図１の記録ヘッドの製造段階における要部の概略断面図である。
【図４】図１の記録ヘッドの製造段階における第１および第２の構成部品の斜視図である。
【図５】図１の記録ヘッドの製造段階における第１および第２の構成部品の斜視図である。
【図６】図１の記録ヘッドの製造段階における要部の概略断面図である。
【図７】図１の記録ヘッドの他の構成例を説明するための要部の概略断面図である。
【図８】本発明の第２の実施形態における記録ヘッドの斜視図である。
【図９】図８の記録ヘッドの分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
まず、本発明の実施の形態の説明に先立ち、内部に中空部を有する中空体の製造方法として、同じ金型内において、複数の部品の射出成形と、それらの部品の接合と、が可能な製造方法（ダイスライド・インジェクション成形）について説明する。このような製造方法は、例えば、特開２００２−１７８５３８号公報に記載されている。
【００１２】
このような製造方法においては、一対の金型（固定側金型と可動側金型）内のずれた位置において、中空体を構成する２つの部品（例えば、一方は開口部を有する部品、他方は、その開口部を覆う部品）のそれぞれを射出成形し（１次成形）、その後、金型を開く。その際には、２つの部品の一方は固定側金型に残し、他方は可動側金型に残す。次に、固定側金型に残る一方の部品と、可動側金型に残る他方の部品と、を対向させるように、それらの金型の一方をスライドさせてから、それらの金型を閉じる。このとき、２つの部品は当接して中空体を成してはいるものの、接合されてはいない。その後、それらの当接部に溶融樹脂を流し込むことにより（２次成形）、それらの部品を接着して中空体を形成する。
【００１３】
仮に、このような製造方法によって、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材を製造した場合には、同じ金型内において、液体供給部材を構成する複数部品の成形および接合を行うことにより、複数部品の接合精度を１部品の寸法程度に抑えることができる。しかしながら、２次成形時に互いに当接する２つの部品の面に、１次成形後に金型から離れる際に発生するヒケや反りなどの影響により、それらの面に局所的に当接しない部分が発生する場合がある。このような当接しない部分が発生した場合には、その部分から、２次成形用の溶融樹脂が液体供給路の形成空間内に流れ込み、液体の安定供給に適した液体供給路の形状が確保できなくなったり、液体供給路が塞がれたりするおそれがある。特に、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材の場合には、記録ヘッドの小型化のためにインク供給路が密に構成される。そのため、２次成形用の溶融樹脂を流す領域（流路）も狭くなり、２次成形用の溶融樹脂の圧力を高くして、それらのインク供給路の間の狭い領域に溶融樹脂を流し込む必要がある。そのため、その溶融樹脂の流れ込みが特に生じやすい。また、このような溶融樹脂の流れ込みによって、インク供給路内に異形状の部分が形成された場合には、その部分を起点としてインク供給路内の気泡が成長して、その気泡が抜けなくなって、インクを充分に供給できなくなるおそれがあり、その影響は大きい。
【００１４】
本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。以下の実施形態における液体供給部材は、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材としての適用例である。
【００１６】
（第１の実施形態）
図１（ａ），（ｂ）は、本実施形態におけるインク供給部材（液体供給部材）を備えるインクジェット記録ヘッド（液体吐出ヘッド）１の斜視図である。本例の記録ヘッド１は、いわゆるシリアルスキャン方式のインクジェット記録装置（液体吐出装置）のキャリッジに搭載される。記録ヘッド１は、いわゆるフルライン方式のインクジェット記録装置に配備される構成であってもよい。
【００１７】
インク等の各種液体を吐出する本例の記録ヘッド１は、インク供給部材（筺体）２、記録素子ユニット３、および電気接続基板５を含む。インク（液体）は、不図示のインクタンク（液体容器）から、インク供給部材２の接続部４、およびインク供給部材２内のインク供給路（液体供給路）を通して、記録素子ユニット３に供給される。記録素子ユニット３には、インクを吐出可能な複数の吐出口が不図示の吐出口列を形成するように配列されており、それぞれの吐出口に対しては、電気熱変換素子（ヒータ）やピエゾ素子などの吐出エネルギー発生素子が備えられている。本例においては、６つの接続部４から計６色のインクが供給され、それらのインクは、それらに対応する吐出口列から吐出される。したがって、インク供給部材２には、６つの接続部４と、それらに対応する吐出列と、の間を連通するインク供給路が形成されている。６つの接続部４の隣接間隔よりも、それらに対応する吐出口列の隣接間隔の方が小さいため、それらに対応するインク流路には屈曲した形状のものが含まれる。不図示の記録装置によって、電気接続基板５を通して吐出エネルギー発生素子を駆動することにより、それに対応する吐出口からインクが吐出される。
【００１８】
図２から図５はインク供給部材の製造方法の説明図であり、その製造方法として、基本的に、製造方法（ダイスライド・インジェクション成形）が用いられる。図２（ａ），（ｂ）は、その製造工程中の第１および第２の工程における金型と成形部品の概略断面図、図３（ａ），（ｂ）は、第３および第４の工程における金型と成形部品の概略断面図、図３（ｃ）は、金型から取り出されたインク供給部材の断面図である。図４（ａ），（ｂ）は、第１および第２の工程における成形部品の位置関係の説明図、図５（ａ），（ｂ）は、第３および第４の工程における成形部品の位置関係の説明図である。また、図６（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、それぞれ第１，第２，第３，第４の工程における成形部品の要部の位置関係の説明図である。
【００１９】
第１の工程においては、図２（ａ）のように、一対の金型６１，６２の内部にて、インク供給部材２を構成する第１および第２の構成部品（成形部品）２１，２２が樹脂材料によって射出成形される。第１の構成部品２１は、金型（第１金型）６１の第１位置と、金型（第２金型）６２の第１位置と、の間において成形され、第２の構成部品２２は、金型６１の第２位置と、金型６２の第２位置と、の間において成形される。それらを成形するための樹脂材料は、金型６２内に設けられたゲート６２１，６２２を通して供給される。金型６１は、矢印Ｘ方向に沿ってスライド可能である。不図示の移動機構によって、金型６１，６２は、矢印Ｘと直交する方向である、型締め方向および型開き方向に相対移動されると共に、金型６１が矢印Ｘ方向、および、その逆方向に移動される。
【００２０】
第１の構成部品２１には、インク供給路の一部となる溝部（インク供給路の形成部分）２１３が形成される。第２の構成部品２２には、溝部２１３と共にインク供給路を形成する蓋部２２３が形成される。蓋部２２３は、溝部２１３の開口部分を全体に渡って塞ぐことができるように、その幅Ｗ２が溝部２１３の幅Ｗ１よりも大きくなっている（図２（ｂ），図６（ａ）参照）。
【００２１】
図１（ａ）のように、記録素子ユニット３が下方に位置する記録ヘッド１の使用時の姿勢において、溝部２１３と蓋部２２３は水平面内にて延在している。つまり、溝部２１３と蓋部２２３によって形成されるインク供給路は、記録ヘッド１の使用時の姿勢において水平面に沿って延在する部分を含む。図４（ａ）において、第１の構成部品２１には、６種のインクのそれぞれに対応するインク供給路を形成するための複数の溝部２１３が形成されており、第２の構成部品２２には、それらの溝部２１３に対応する不図示の蓋部２２３が形成されている。また、記録ヘッド１の使用時の姿勢において、インク供給路は、接続部４の近傍部分、および記録素子ユニット３との接続部の近傍部分では鉛直方向に延在しており、その鉛直方向に延在する部分と、水平面に沿って延在する部分と、の接続部分に屈曲部が形成される。本例においては、第１および第２の構成部品２１，２２の成形材料として、フィラー入りの同一の樹脂材料を用いる。
【００２２】
次の第２の工程では、図２（ｂ）のように、金型６１，６２を開いてから、第１の構成部品２１を保持した金型６１を矢印Ｘ方向にスライドさせて、図４（ｂ）のように、その第１の構成部品２１を金型６２に保持された第２の構成部品２２と対向させる。これにより、図６（ｂ）のように、溝部２１３の周囲の領域（第１領域）Ａ１と、溝部２１３から幅方向にはみ出す蓋部２２３の溝部２１３の周囲の領域（第２の領域）Ａ２と、が対向する。つまり領域Ａ１、Ａ２は、金型６１、６２により構成部品２１、２２を形成してから、金型６１，６２を開いた状態（金型６１、６２を再び型締めする前の状態）において定義される。領域Ａ１は、溝部２１３に隣接する領域であって、再び型締めする際に蓋部２２３が当接する領域である。領域Ａ２は、蓋部２２３の先端面のうち、再び型締めする際に構成部品２１と当接する領域である。
【００２３】
次の第３の工程では、図３（ａ）のように金型６１，６２を再び型締めして、図６（ｂ），（ｃ）のように領域Ａ１，Ａ２を当接させる。これにより、領域Ａ１，Ａ２によって閉じられた溝部２１３内にインク供給路２３が形成される。
【００２４】
次の第４の工程では、図３（ｂ），図６（ｄ）のように、領域Ａ１，Ａ２の外側の領域に溶融樹脂を流し込んで封止部材２４を形成する。封止部材２４を形成する溶融樹脂は、金型６２に設けられたゲート６２４を通して供給される。樹脂の相溶により、第１の構成部品２１と封止部材２４が接合され、かつ第２の構成部品２２と封止部材２４が接合されて、それらは一体化してインク供給部材２を構成する。このとき、領域Ａ１，Ａ２の一部も溶融樹脂の熱によって相溶してもよい。本例においては、その溶融樹脂として、第１，第２の構成部品２１，２２と同じ樹脂材料を用いる。封止部材２４を形成する樹脂材料は、第１および第２の構成部品２１，２２と相溶するものであればよく、それらの構成部品２１，２２と異なる材料であってもよい。第１，第２の構成部品２１，２２および封止部材２４によって構成されたインク供給部材２は、図３（ｃ）のように金型６１，６２から取り出される。
【００２５】
次に、領域Ａ１，Ａ２の関係について説明する。
【００２６】
図２（ｂ）中の位置Ｐ１は金型６１の内面（第１面）に位置し、金型６１は、その位置Ｐ１にて、同図中の型締め方向（矢印Ｘと直交する方向）において周囲領域Ａ１と反対側に位置する、第１の構成部品２１の面に接する。型締め方向において、領域Ａ１の位置と位置Ｐ１との間の距離をＤ１とする。また、図２（ｂ）中の位置Ｐ２は金型６２の内面（第２面）に位置し、金型６２は、その位置Ｐ２にて、型締め方向において周囲領域Ａ２と反対側に位置する、第２の構成部品２２の面に接する。型締め方向において、領域Ａ２の位置と位置Ｐ２との間の距離をＤ２とする。また、図３（ａ）に示すように、金型６１，６２を型閉じたときの型締め方向における位置Ｐ１，Ｐ２の間の距離をＤ３とする。これらの距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、下式（１）の関係にある。  
Ｄ１＋Ｄ２＞Ｄ３  ・・・  （１）
距離Ｄ３は、図３（ａ）のように、インク供給部材２の形状（インク供給路２３の形成部分の形状）に応じて規定される距離であり、型締め時における金型６１，６２の内面の対向間隔に対応する。距離Ｄ１は、第１の構成部品２１における溝部２１３の部分の形状に対応し、距離Ｄ２は、第２の構成部品２２における蓋部２２３の形状に対応する。距離Ｄ１，Ｄ２の合計は、インク供給部材２の形状に応じて規定される距離Ｄ３よりも大きく設定される。したがって、第３の工程の終了時には、図６（ｃ）のように、領域Ａ１に対して領域Ａ２が押し込まれた状態（埋め込まれた状態）となる。このとき、領域Ａ１および領域Ａ２の近傍の形状は、第２の工程の終了時の形状に対して、領域Ａ１側、領域Ａ２側のうちどちらか一方のみが変形していてもよいし、両方が変形していてもよい。
【００２７】
第２の工程の終了時には、金型６２から離型された第１の構成部品２１の表面、および金型６１から離型された第２の構成部品２２の表面に、全体的な反りや部分的なヒケ等が発生する。そのため、領域Ａ１，Ａ２は完全な平面とはならない。そのため、領域Ａ１と領域Ａ２とを単に接触する程度の状態で当接させた場合（Ｄ１＋Ｄ２＝Ｄ３の場合）、その後の図３（ａ）の第３の工程において、それらの当接部である領域Ａ１，Ａ２の間の一部に隙間が生じる場合がある。このような場合には、上述したように、その後の図３（ｂ）の第４の工程において、その隙間からインク供給路２３内に溶融樹脂が侵入するおそれがある。
【００２８】
本例においては、図６（ｃ）のように、領域Ａ１に対して領域Ａ２を押し込むことにより、領域Ａ１と領域Ａ２とを確実に当接させて、インク供給路２３内への溶融樹脂の侵入を抑制することができる。領域Ａ１と領域Ａ２との間の相対的な押し込み量Ｚは、第２の工程の終了時における領域Ａ１，Ａ２の平面度ばらつきを吸収できる程度の量に設定する。一方、その押し込み量Ｚが過剰に大き過ぎた場合には、溝部２１３および蓋部２２３が大きく変形して、インク供給路２３、および、その他の部分の形状に影響を及ぼすおそれがある。その押し込み量Ｚは、０．０３ｍｍ以上、かつ０．２ｍｍ以下が望ましい。
【００２９】
領域Ａ１，Ａ２の当接部の幅Ｗ（図６（ｃ））に対して押し込み量Ｚが大き過ぎた場合には、金型６１，６２の型締めによって、それらの当接部の形状が崩れて、それらの当接部の間に隙間が生じたり、インク供給路２３内に異形状部分が生じたりするおそれがある。また、それらの当接部の幅Ｗが小さ過ぎた場合には、溶融樹脂の熱による相溶の際に、溝部２１３および蓋部２２３の端部分の形状が崩れて、その部分からインク供給路２３内に溶融樹脂が流れ込むおそれがある。一方、それらの当接部の幅Ｗが大き過ぎた場合には、それらの当接部において金型６１，６２の型締め力が分散して、それらの相対的な押し込みが不十分となり、ヒケの発生している部分が完全に当接できなくなるおそれがある。このような観点から、押し込み量Ｚと当接部の幅Ｗとの関係は、Ｗ／Ｚが１〜３０となるように設定することが望ましい。つまり、下式（２）の関係を満たすように設定することが望ましい。  
１≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦３０  ・・・  （２）
記録ヘッド１のインク供給部材２においては、前述したように、複数のインク供給路２３が密に形成されるため、図３（ｂ）の第４の工程において、封止部材２４を形成する溶融樹脂の注入圧は高くなる傾向にある。また、インク供給路２３は微細であるため、封止部材２４を形成する溶融樹脂がインク供給路２３に侵入した場合には、インクの供給が阻害される可能性が高い。これらの観点から、記録ヘッド１のインク供給部材２においては、Ｗ／Ｚが１．５〜２０となるように設定することがより好ましい。つまり、下式（３）の関係を満たすように設定することが望ましい。  
１．５≦Ｗ／（Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３）≦２０  ・・・  （３）
領域Ａ１，Ａ２の当接部には、図６のように、溝部２１３と蓋部２２３の角部（稜線）が位置することが望ましい。本発明は、図７（ａ）のようなインク供給路２３の延在方向と直交する断面において、領域Ａ１，Ａ２のいずれか一方が面だけであって、角部が位置しなくてもよい。しかし、図７（ａ）の場合には、第２の構成部品２２の領域Ａ２部分は、封止部材２４を形成する溶融樹脂の圧力によって倒れないように、その幅を十分に大きくする必要があり、その結果、領域Ａ１，Ａ２の当接部の幅も大きくなる。それらの当接部において、封止部材２４の近傍部分に関しては、領域Ａ１，Ａ２の押し潰により生じた応力が溶融樹脂の熱によって緩和されるものの、封止部材２４から離れた部分に関しては、熱の伝わりが小さいために応力が残りやすい。そのため、図６のように、領域Ａ１，Ａ２の当接部に溝部２１３と蓋部２２３の角部を位置させて、領域Ａ１，Ａ２の当接部の幅を抑制できる構成がより好ましい。
【００３０】
また本例においては、図３のように、封止部材２４の形状（溶融樹脂が流動する流路形状）は、第１の構成部品２１、第２の構成部品２２、および金型６１，６２によって規定される。しかし、図７（ｂ）のように、第１の構成部品２１と第２の構成部品２２のみによって、封止部材２４の形状を規定してもよい。その場合、インク供給路２３に沿って位置する領域Ａ１，Ａ２の当接部には、前述した例と同様に相対的に押し込まれる部分を形成する。一方、溶融樹脂の外側を規定する領域（第３領域）Ｂ１と領域（第４領域）Ｂ２の当接部には、そのような相対的に押し込まれる部分を形成しなくてもよい。このように、領域Ａ１，Ａ２の当接部のみを相対的に押し込むことにより、インク供給路２３への溶融樹脂の侵入をより確実に抑制することができる。また、領域Ｂ１，Ｂ２の当接部に対して、領域Ａ１，Ａ２の相対的な押し込み量よりも小さい押し込み量を設定してもよい。
【００３１】
具体的に、図７（ｂ）において、領域Ｂ１と、第１の構成部品２１における領域Ｂ１と反対側の領域に接する金型６１の面（第３面）の位置Ｐ１１と、の間の距離をＥ１とした。また、領域Ｂ２と、第２の構成部品２２における領域Ｂ２と反対側の領域に接する第２金型の面（第４面）の位置Ｐ１２と、の間の距離をＥ２とした（Ｐ１１、Ｐ１２に関しては図２（ｂ）も参照）。また、金型６１，６２を閉じたときの位置Ｐ１１，Ｐ１２の間の距離をＥ３とした。これらの距離Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３と、前述した距離Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、下式（４）の関係となる。  
Ｄ１＋Ｄ２−Ｄ３＞Ｅ１＋Ｅ２−Ｅ３  ・・・  （４）
また本例においては、インク供給路２３の第１の構成部品２１側の部分がインクタンク（液体容器）に接続され、インク供給路２３の第２の構成部品２２側の部分が記録素子ユニット３に接続される。しかし、これとは逆に、前者の部分が記録素子ユニット３に接続され、後者の部分がインクタンクに接続される構成であってもよい。また、第１の構成部品２１に蓋部２２３を形成し、第２の構成部品２２に溝部２１３を形成してもよい。
【００３２】
（第２の実施形態）
図８（ａ）は、本発明の第２の実施形態における記録ヘッド１の斜視図である。前述した実施形態の場合と同様に、記録ヘッド１は、インク供給部材（筺体）２、記録素子ユニット３、および電気接続基板５を含み、インク供給部材２は、図８（ｂ）の第１，第２の構成部品２１，２２によって構成される。図９は、第１，第２の構成部品２１，２２の分解斜視図である。本実施形態において、インク供給路２３は図中の上下の鉛直面内において屈曲しており、前述した実施形態と同様の工程によって形成される。領域Ａ１，Ａ２の当接部の幅Ｗと押し込み量Ｚは、前述した実施形態と同様に、Ｗ／Ｚが１〜３０となるように設定される。
【００３３】
本例において、電気接続基板５を定位置に配置するための受け面として、第１の構成部品２１に受け面２１５が形成され、第２の構成部品２２に受け面２２５が形成されている。これらの受け面２１５，２２５は同一平面上に位置しており、これらの上に電気接続基板５が位置決めされる。
【００３４】
一般的に、２部品を接着や溶着等によって接合した場合には、それら２部品の寸法ばらつき、および接合精度の影響を受ける。そのため、それら２部品上に位置するように第３の部品を配置する場合には、２部品のうちの一方の部品の面に第３の部品と接する受け面を形成し、他方の部品の面は、第３の部品と干渉しない位置まで後退させることが多い。電気接続基板５は、その使用時に記録装置側の接点との接続荷重が掛るため、その裏面が他方の部品の面によって受けられていない部分に変形が生じて、電気接続が不安定となるおそれがある。
【００３５】
これに対して本例においては、前述したように、第１，第２の構成部品２２，２３の位置関係を高精度に設定して、インク供給部材２の寸法精度を高めることができる。そのため、第１の構成部品２２側の受け面２１５と、第１の構成部品２２側の受け面２２５と、の相対位置を高精度に設定することができ、第１，第２の構成部品２２，２３の一方を電気接続基板５から後退させる必要がない。したがって、第１，第２の構成部品２２，２３の受け面２１５，２２５の上に電気接続基板５を配置して、その電気接続基板５の変形を抑えることができる。このように、安定したインク供給が可能なインク供給路２３の形状を確保しつつ、インク供給部材２の外形寸法を高精度に設定して、電気接続基板５などの部品の配置の制約を低減することができる。この結果、第１，第２の構成部品２２，２３の小型化によるコストダウン、およびインク供給部材２の小型化、ひいては記録ヘッド１の小型化も可能となる。また、第１、第２の構成部品と封止部材２４とを同じ樹脂材料で形成することができるため、耐インク性（接液性）の点からも好ましい。さらに、それらを同じ樹脂材料で形成した場合、各部の線膨張係数が実質的に等しくなるため、温度変化による各部の膨張や収縮の影響を軽減することができる。
【００３６】
（他の実施形態）
本発明における製造対象は、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材のみに限定されず、種々の液体の供給路が内部に形成される液体供給部材が製造対象となる。
【符号の説明】
【００３７】
１  記録ヘッド（液体吐出ヘッド）
２  インク供給部材（液体供給部材）
２１  第１の構成部品
２２  第２の構成部品
２３  インク供給路（液体供給路）
６１，６２  金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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