(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサート材が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなる車両用シート芯材であって、
前記型内発泡成形体の表面に凹欠した空間が形成されており、
前記凹欠した空間の内部には前記インサート材が露出したインサート材露出部があり、
前記凹欠した空間の底面には前記凹欠した空間の底面から前記インサート材露出部に向かって突出する突出部があり、前記インサート材露出部と前記突出部との間には隙間があることを特徴とする車両用シート芯材。
【請求項２】
前記凹欠した空間が、前記型内発泡成形体の表面において搭乗者の体の一部と対向しない位置にあることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート芯材。
【請求項３】
前記凹欠した空間が、前記型内発泡成形体の車両取付面に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用シート芯材。
【請求項４】
前記突出部の側面と前記凹欠した空間の側面との隙間距離が１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の車両用シート芯材。
【請求項５】
前記凹欠した空間の前記型内発泡成形体の表面における外周の長さは、３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用シート芯材。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂が少なくともポリオレフィン系樹脂を含む樹脂であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の車両用シート芯材。
【請求項７】
前記インサート材の材料が、金属であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の車両用シート芯材。
【請求項８】
車両用シート芯材の成形用金型を用いて、インサート材が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなる車両用シート芯材を製造する工程を含み、
前記車両用シート芯材の成形用金型は、インサート材が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなる車両用シート芯材に対して、前記型内発泡成形体の表面に凹欠した空間と、前記凹欠した空間の内部に前記インサート材の露出したインサート材露出部と、前記凹欠した空間の底面から前記インサート材露出部に向かって突出する突出部と、前記インサート材露出部および前記突出部の間に隙間と、を形成する車両用シート芯材の成形用金型であって、
前記車両用シート芯材の成形用金型の表面から成形空間の側に突出する形成部を備え、前記形成部は前記インサート材露出部を設置する、かつ前記熱可塑性樹脂発泡粒子が入り込む溝部を備えていることを特徴とする、車両用シート芯材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用シート芯材、車両用シート芯材の成形用金型および車両用シート芯材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両（自動車等）のシートは、公知の技術として熱硬化性ポリウレタンフォームからなるシート本体に、形状を安定化させるための金属等からなるインサート材を埋設し一体成形して生産されるのが一般的であった（実用新案文献１、特許文献１）。しかしながら、近年では車両の軽量化、コスト削減などの視点より、熱硬化性ポリウレタンフォームとインサート材の一部を熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体に置き換えた構成が提案されている（実用新案文献２、特許文献２〜４）。これは、前記型内発泡成形体が、熱硬化性ポリウレタンフォームおよび金属よりも軽量であり、且つ適度な剛性を有するためである。この構成での車両用シートは、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材（例えば、金属ワイヤー）が埋設された芯材と、該芯材の座面側に積層または一体成形されたクッション材と、前記芯材とクッション材を座面側から覆うように形成された表面カバーとを備えている。なお、座面側とは、搭乗者が座る側を意味する。【０００３】
表面カバーの固定方法として、例えば特許文献１及び２に記載されている発明が挙げられる。【０００４】
特許文献１では、ワイヤフレームが一体成形されたパッド材において、パッド材にワイヤフレームが半露出した凹部を形成し、該凹部内部のワイヤフレームとパッド材とを連結する連結パッドに、表皮材の連結具（フック部材）を差し込むことで、表皮材をワイヤフレームに固定している。なお、パッド材の材質についての記載はない。【０００５】
特許文献２では、クッション材（熱硬化性の発泡成形体）と、該クッション材を補強するフレーム部材の一部が埋め込まれた嵩上げ部材（複数の発泡性樹脂粒子からなる発泡成形体）と、少なくとも前記クッション材を覆うように形成された表面カバーとからなる車両用シートにおいて、表面カバーの連結具（連結手段）を、フレーム部材が嵩上げ部材から露出したフレーム部材露出部に連結することで、表面カバーをフレーム部材に固定している。【０００６】
特許文献３では、インサート材が埋設された型内発泡成形体において、型内発泡成形体の反りを抑制するため、型内発泡成形体にインサート材が露出した移動許容空間（例えば貫通孔）を形成する金型構造について記載されている。【０００７】
特許文献４では、インサート材が埋設された型内発泡成形体（発泡成形体）において、発泡成形体の外部へ突出するインサート材の突出部周辺へのバリの形成を防ぐ金型構造が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平０９−２７６０９０号公報（１９９７年  １０月２８日公開）
【特許文献２】特開２０１１−０１６４５８号公報（２０１１年  １月２７日公開）
【特許文献３】国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２５３０（２０１６年  ９月２９日公開）
【特許文献４】国際公開特許公報ＷＯ２０１５／１５９６９１（２０１５年  １０月２２日公開）
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】実用新案昭６３−１１２８４６号公報（１９８８年  ７月２０日公開）
【非特許文献２】実用新案登録第３１２４２１３号公報（２００６年  ７月１９日登録）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上述のような従来技術は、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材が埋設された車両用シート芯材において、車両用シートの表面カバーを、簡易迅速に連結するという観点からは、十分なものではなく、さらなる改善の余地があった。【００１１】
本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材が埋設された車両用シート芯材において、車両用シートの表面カバーを、簡易迅速に連結することができる車両用シート芯材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、インサート材が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなり、前記型内発泡成形体の表面に凹欠した空間が形成されており、前記凹欠した空間の内部には前記インサート材が露出したインサート材露出部があり、前記凹欠した空間の底面には前記凹欠した空間の底面から前記インサート材露出部に向かって突出する突出部があり、前記インサート材露出部と前記突出部との間には隙間があることを特徴としている。【００１３】
また、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材の成形用金型は、インサート材が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体からなる車両用シート芯材に対して、前記型内発泡成形体の表面に凹欠した空間と、前記凹欠した空間の内部に前記インサート材の露出したインサート材露出部と、前記凹欠した空間の底面から前記インサート材露出部に向かって突出する突出部と、前記インサート材露出部および前記突出部の間に隙間と、を形成する車両用シート芯材の成形用金型であって、前記車両用シート芯材の成形用金型の表面から成形空間の側に突出する形成部を備え、前記形成部は前記インサート材露出部を設置する、かつ前記熱可塑性樹脂発泡粒子が入り込む溝部を備えていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の一実施形態によれば、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材が埋設された車両用シート芯材において、車両用シートの表面カバーを、簡易迅速に連結することができる車両用シート芯材を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る車両用シートの構成を示した斜視図である。
【図２】本発明の実施形態１に係る車両用シート芯材を車両取付面側から見た平面図である。
【図３】（ａ）は図２のＸ−Ｘ線における車両用シート芯材の断面図であり、（ｂ）は図２のＹ−Ｙ線における車両用シート芯材の断面図である。
【図４】本発明の実施形態１の車両用シート芯材において、表面カバーの連結具をインサート材露出部へ固定した状態を示す。
【図５】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、本発明の実施形態１に係る別の凹欠した空間の構成例、および、別の突出部の構成例を示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、本発明の実施形態１に係る別のインサート材露出部の構成例を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態２に係る車両用シート芯材の構成を示した斜視図である。
【図８】比較例１のインサート材露出部の構成を示す断面図である。
【図９】本発明に係る車両用シート芯材の成形用金型の構成例を示す断面図である。
【図１０】（ａ）は本発明の実施形態３に係る車両用シート芯材を備えた車両用シートに搭乗者が搭乗している様子を模式的に示した図であり、（ｂ）は（ａ）のＶ−Ｖ線矢視断面図であり、（ｃ）は（ａ）のＷ−Ｗ線矢視断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［従来技術の問題点および本発明の一実施形態の利点］
本発明者らは、上述したような従来技術には様々な問題が存在することを見出した。例えば、特許文献１及び２に記載されている発明では、表面カバーの固定方法が説明されているが以下の問題が生じることがある。
【００１７】
特許文献１では、パッド材の凹部内で、フック状の連結具（フック部材）をワイヤフレームが半露出した部分に係止しているが、ワイヤフレームとパッド材とを連結する連結パッド材を、フック部材により、カットして差し込んでいる。この構成の場合、作業者がフック部材により怪我をする虞がある。また、フック部材の連結位置を間違えた場合、フック部材を一旦連結パッド材から取り外し、再度、連結パッド材をカットし差し込まなければならず、さらに連結パッドをカットすることになり、最悪の場合、連結パッド材のカット片が製品に付着しクレーム問題に繋がる虞がある。
【００１８】
特許文献２では、フック状（鉤状）の連結具（連結手段）をフレーム部材露出部に取付けているが、図示されているように、露出したフレーム部材への固定のみであり、連結具のフレーム部材への引っ掛かりが浅く、フレーム部材から連結具が外れ易いといった虞がある。
【００１９】
また、特許文献３には、インサート材が埋設された型内発泡成形体が開示されている。特許文献３に記載の型内発泡成形体にはインサート材が露出した貫通孔が設けられている。このような構成であれば、露出したインサート材にフック状の連結具を掛けとめることにより、連結具を確実にインサート材に固定できると考えられる。しかしながら、搭乗者の体の一部と対向する位置に孔が配される場合もあることから、車両用シートの座り心地（クッション性）の観点からは、改善の余地が存在する。
【００２０】
また、特許文献４には、インサート材が埋設された型内発泡成形体が開示されている。特許文献４に記載の型内発泡成形体には、型内発泡成形体からインサート材が突出した突出部が設けられている。このような構成であれば、突出したインサート材にフック状の連結具を掛けとめることにより、連結具を確実にインサート材に固定できると考えられる。しかしながら、インサート材突出部の周辺へのバリの形成を防ぐための特別な金型構造を必要とするため、生産の容易性および生産コストの観点からは、改善の余地が存在する。
【００２１】
従来技術と比較して、本発明の一実施形態であれば、（１）簡単に生産でき、（２）搭乗者を不快にすることなく、さらに（３）車両用シート芯材の表面カバーを車両用シート芯材に取り付けやすく、かつ、外れ難く連結ができる、車両用シート芯材を提供できるという利点を有する。
本発明の実施形態について、以下に説明する。
【００２２】
［車両用シートの構成］
図１は、本実施形態における車両用シートの構成を示した斜視図である。
【００２３】
図１に示すように、車両用シート１は、車両用シート芯材２と、車両用シート芯材２の座面側に積層または一体成形されたクッション材５（主にポリウレタンフォーム）と、車両用シート芯材２およびクッション材５を座面側から覆うように形成された表面カバー６とを備えている。ここで、座面側とは、搭乗者が座る側を意味し、図中では表面カバー６の方向を指す。一方、座面側とは反対の方向、つまり図中では車両用シート芯材２の方向が車両取付面側である。
【００２４】
車両用シート芯材２は、インサート材４が埋設し一体成形された熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体３からなる。
【００２５】
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂発泡粒子としては、この中でも、金属製のインサート材との接着性が低いことから、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂などの少なくともポリオレフィン系樹脂を含む樹脂であることが好ましい。本発明の一実施形態において、インサート材の材料が金属であり、かつ、金属製のインサート材との接着性が低い熱可塑性樹脂発泡粒子を使用する場合には、インサート材露出部と突出部との間に隙間を有する車両用シート芯材を容易に得ることができるという利点がある。また、熱可塑性樹脂発泡粒子としては、緩衝性、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率、およびリサイクル容易性の観点から、ポリオレフィン系樹脂であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、「熱可塑性樹脂発泡粒子」を単に「発泡粒子」と称する場合もある。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体等が挙げられる。ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂等が挙げられ、より具体的には、エチレン／１−ブテン共重合体、エチレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体等が挙げられる。なお、ポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂として上述された共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
【００２７】
熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法は、特に制限は無く、従来公知の製造方法を挙げることができる。一例としては、製造する発泡粒子がポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８および特開２００６−１１７８４２号公報等に開示されている製造方法が挙げられる。また、製造する発泡粒子がポリスチレン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００３−２０１３６０号公報および特開２０１４−１１８４７４号公報および国際公開特許公報ＷＯ２０１５／１３７３６３等に開示されている製造方法が挙げられる（該特許文献中には、「予備発泡粒子」として記載されている）。また、製造する発泡粒子がスチレン改質ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００８−２３９７９４号公報および国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３等に開示されている製造方法が挙げられる。しかし、発泡粒子の製造方法は、これらの製造方法に限定されるものではない。
【００２８】
このようにして得られる発泡粒子には、適宜、難燃剤、帯電防止剤、着色剤等の添加剤を従来公知の方法により含有あるいは被覆させることができる。また、発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍであってもよいが、型内発泡成形体の成形用金型の成形空間への充填性の観点からは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。
【００２９】
発泡粒子の発泡倍率としては、特に限定されず、例えば、３倍〜９０倍であってもよいが、機械的強度および成形性の観点からは、５倍〜６０倍が好ましく、５倍〜４５倍がより好ましい。
【００３０】
このような発泡粒子は、例えば、（株）カネカ製エペラン−ＰＰ、エペラン−ＸＬ等として市販されており、容易に入手可能である。
【００３１】
熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体３は、型内発泡成形用金型を用いて、熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱発泡した後、発泡粒子同士を融着させることにより成形される。型内発泡成形の詳細について、以下に説明する。
【００３２】
上記型内発泡成形用金型は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって成形空間が形成される。該成形空間に熱可塑性樹脂の発泡粒子を充填する。尚、この発泡粒子としては、予め内部に無機ガス等を圧入し内圧を高めた発泡粒子を用いてもよいし、内圧が付与されていない大気圧の発泡粒子を用いてもよい。充填後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）（ゲージ圧力）程度の飽和水蒸気を供給することにより、熱可塑性樹脂の発泡粒子を加熱発泡した後、発泡粒子同士を融着させる。これにより、熱可塑性樹脂の発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体３が成形される。
【００３３】
車両用シート芯材２は、型内発泡成形用金型の凸型もしくは凹型にインサート材４を設置し、上記型内発泡成形手法により、型内発泡成形体３とインサート材４とを一体成形したものである。車両用シート芯材２を製造するための成形用金型としては、後述する、車両用シート芯材２の成形用金型を用いることが好ましい。車両用シート芯材２の成形用金型を使用することにより、容易に車両用シート芯材２を製造することが可能となる。
【００３４】
インサート材４の材料としては、種々の材質のものを用いることができるが、強度および剛性が必要な車両用シート芯材２の中に埋設されることから、引張強度が高い材料であることが好ましい。引張強度が高い材料としては、例えば、金属、エンジニアリングプラスチック、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、繊維強化プラスチック（炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、繊維強化金属が挙げられる。これらの中でも、熱可塑性樹脂発泡粒子との接着性が低いことから、インサート材の材料は、金属であることがより好ましい。また、インサート材４の形状としては、線状、棒状、または管状などが挙げられるが、これらに特に限定されない。インサート材４の形状としては、管状であることが好ましい。インサート材４が管状である場合には、インサート材４の強度を維持しつつ、軽量化を行うことが可能となる。
【００３５】
特にインサート材４は入手および加工容易性の観点から、鉄製のワイヤーであることがより好ましい。鉄製のワイヤーは腐食し易い為、腐食防止のため、鉄製のワイヤーの表面を防錆コーティングすることが好ましい。
【００３６】
インサート材４の直径は、特に限定されるものではないが、車両用シート芯材２の軽量化のため、できる限り小さいことが好ましい。具体的には、インサート材４の直径は、２ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましく、３ｍｍ〜１３ｍｍであることがより好ましく、３ｍｍ〜５ｍｍであることがさらに好ましい。本明細書において、「インサート材４の直径」とは、インサート材４の延伸方向（換言すれば長手方向）に対する垂直断面における、インサート材４の周部（外周）の２点を直線で結んだ線分のうち、最も長い線分の長さを意図する。
【００３７】
［実施形態１］
図２〜６を参照して、本発明の実施形態１に係る車両用シート芯材２を説明する。
【００３８】
図２は、本発明の実施形態１に係る車両用シート芯材２を車両取付面３ｂ側（図１における下側）から見た平面図である。
【００３９】
図２に示すように、車両用シート芯材２は、型内発泡成形体３の車両取付面３ｂ側の表面に凹欠した空間７を有し、該凹欠した空間７内からインサート材４が露出したインサート材露出部８を有する構成である。なお、本実施形態では一例として、凹欠した空間７を型内発泡成形体３の車両取付面３ｂに設けているが、凹欠した空間７を型内発泡成形体３の車両取付面３ｂ以外の面に設けた場合においても同様の構成である。ここで、凹欠した空間７は、型内発泡成形体３を凹状に欠失したことにより形成される空間を意味し、底面を有する有底穴と表現することができる。空間７を構成する壁面のうち、型内発泡成形体３の表面（車両取付面３ｂ等）とつながっている面を「凹欠した空間７の側面」とし、当該「凹欠した空間７の側面」とつながっている面を「凹欠した空間７の底面」とする。
【００４０】
図３の（ａ）は、図２のＸ−Ｘ線における車両用シート芯材２の断面図であり、図３の（ｂ）は、図２のＹ−Ｙ線における車両用シート芯材２の断面図である。車両用シート芯材２は、突出部９を有する。突出部９は、凹欠した空間７の底面７ｂに形成され、底面７ｂからインサート材露出部８に向かって突出する。突出部９とインサート材露出部８とは連結しておらず、突出部９の上面９ａとインサート材露出部８の下端部８ｂとの間に隙間（Ｄ）がある。この構成によれば、表面カバー６を車両用シート芯材２に容易に連結することが可能となる。これは、図４の（ａ）に示すよう、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込むことによって、連結具１０をインサート材露出部８に容易に連結することができるためである。隙間（Ｄ）があることで、連結具１０のインサート材露出部８への連結作業が簡易迅速となる。さらにこの構成では、突出部９に連結具１０を差し込まずに、連結具１０をインサート材露出部８へ連結できる。これにより、連結具１０の連結位置を間違えた場合において、連結具１０を一旦インサート材露出部８から取り外し、再度、インサート材露出部８へ容易に連結することができる。なお、「連結する」とは「取り付ける」ことと同義であり、また、連結および連結作業が容易であることは、換言すれば取り外しが容易であることも意味する。
【００４１】
本明細書において、「突出部９の上面９ａとインサート材露出部８の下端部８ｂとの間に隙間（Ｄ）がある」とは、突出部９とインサート材露出部８とが分離された状態を意図し、また、突出部９の変形に追随してインサート材露出部８が動かないことを意図する。すなわち、突出部９とインサート材露出部８とは一体成形されず、また、接触していても外部からの押圧などにより互いに独立して移動可能である。故に、「突出部９の上面９ａとインサート材露出部８の下端部８ｂとの間に隙間（Ｄ）がある」とは、インサート材露出部８が完全露出しているともいえ、突出部９の上面９ａとインサート材露出部８の下端部８ｂとが接触しているが結合していない場合も含まれる。従って、隙間（Ｄ）は０以上（Ｄ≧０ｍｍ）である。なお、本実施形態では、突出部９とインサート材露出部８とが分離可能である必要がある。そのため、インサート材露出部８の周囲が全て突出部９によって覆われているような構成、換言すればインサート材露出部８を突出部９内に埋設させた構成は、突出部９とインサート材露出部８との間に空間があるような構成であっても、本実施形態には含まれない。
【００４２】
通常、突出部９のような形状は製品の美麗性の観点より、バリと見なされ除去されることが多いが、本実施形態では突出部９を凹欠した空間７内部に設けているため、外観からは目立ち難くなり製品の美麗性を損なう虞はない。そのため、バリ（すなわち突出部９）を除去する必要はなく、バリの形成を防ぐ特別な金型構造が必要ない。従って、本発明の一実施形態では、簡単な金型構造で生産可能な車両用シート芯材を提供できるという利点も有する。
【００４３】
本発明における車両用シート芯材２の成形用金型の構造の一例を図９に示す。図９に示すように、車両用シート芯材２の成形用金型は、型内発泡成形用金型の凸型１２と凹型１３からなり、凸型１２と凹型１３とによって成形空間１４が形成されている。形成部１５は凸型１２の表面から成形空間１４の側へ突出し形成され、形成部１５は溝部１６を有する。形成部１５によって、凹欠した空間７が形成される。この溝部１６にインサート材露出部８が設置される。溝部１６のインサート材露出部８以外の箇所に熱可塑性樹脂発泡粒子が入り込み、該発泡粒子同士が融着することで、突出部９が成形される。図９に示すような簡単な構造の車両用シート芯材２の成形用金型により、型内発泡成形体３の表面に凹欠した空間７と、凹欠した空間７の内部にインサート材４の露出したインサート材露出部８と、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８に向かって突出する突出部９と、インサート材露出部８および突出部９の間に隙間（Ｄ）と、を有する車両用シート芯材２を簡単に生産することができる。なお、形成部１５は、凸型１２と同一部品でも別部品でもあってもよく、また、形成部１５を凹型１３に設けてもよい。
【００４４】
凹欠した空間７は、型内発泡成形体３の表面に少なくとも１つ以上設けられており、これに伴い、凹欠した空間７により形成されるインサート材露出部８は、型内発泡成形体３の表面に少なくとも１つ以上設けられている。凹欠した空間７は、型内発泡成形体３の成形時、車両用シート芯材２の成形用金型に設けられた形成部１５の形状が型内発泡成形体３に転写されることで、簡単に形成され得る。
【００４５】
凹欠した空間７の数および大きさは、車両用シート芯材２の大きさ、ならびに車両用シート芯材２に求められる強度およびクッション性により適宜調整するものである。凹欠した空間７の数は、表面カバー６の車両用シート芯材２への固定を確実なものとするには、複数であることが好ましい。凹欠した空間７の大きさは、インサート材露出部８への表面カバー６の連結具１０の連結および固定のし易さを考慮すると大きいことが好ましい。ただし、凹欠した空間７の数を増加させるほど、また、凹欠した空間７を大きくするほど、車両用シート芯材２の強度およびクッション性が低下する虞がある。連結具１０の連結および固定のし易さ、ならびに、車両用シート芯材２の強度およびクッション性の観点から、（１）凹欠した空間７の数は、４個以上３５個以下が好ましく、１０個以上２５個以下がより好ましく、（２）凹欠した空間７の型内発泡成形体３の表面（車両取付面３ｂの表面）における外周の長さは、３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましく、６０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、「凹欠した空間７の型内発泡成形体３の表面における外周の長さ」とは、「空間７の底面と反対側から、空間７が形成された型内発泡成形体３の表面における空間７を見たときの、空間７を構成する側面の長さ」と換言することもできる。凹欠した空間７の深さは、図４の（ａ）に示すようにインサート材露出部８へ固定した連結具１０が凹欠した空間７内から突出しない深さに設定されることが好ましい。
【００４６】
また、図４の（ｂ）に示すように、連結具１０の凹欠した空間７内からの突出を防ぐため、凹欠した空間７に切り欠き１１ａを形成しても良い。破線は切り欠き１１ａがない場合の構成を示し、切り欠き１１ａの形成により、連結具１０の凹欠した空間７の側面７ｃへの接触を防ぐことができる。図４の（ａ）及び図４の（ｂ）の場合、車両取付面３ｂ側にある表面カバー６ａが、車両取付面３ｂから表面カバー６ａの厚みに対応して突出する構成となる。表面カバー６ａの突出を防ぐために、例えば、図４の（ｃ）に示すように、型内発泡成形体３の車両取付面３ｂ側に表面カバー６ａの厚みに対応した深さの切り欠き１１ｂを設けても良い。また、車両取付面３ｂ側にある表面カバー６ａが、表面カバー６でなく表面カバー６と連結具１０とを接続する接続部材で構成される場合には、切り欠き１１ｂの形状を該接続部材に対応させて適宜変更することが好ましい。換言すれば、切り欠き１１ｂは、車両取付面３ｂの表面から、表面カバー６ａおよび／または上記接続部材を突出させないような構成であり得る。切り欠き１１ａ、１１ｂは、切削による後加工および／または車両用シート芯材２の成形用金型の転写により形成され得るが、カット片が発生しないことから、車両用シート芯材２の成形用金型の転写により形成されることが好ましい。
【００４７】
凹欠した空間７の形状（空間７の底面と反対側から、空間７が形成された型内発泡成形体３の表面における空間７を見たときの、空間７を構成する側面の形状）は、特に制限されないが、車両用シート芯材２の成形用金型からの型内発泡成形体３の離型の容易性の観点から、車両取付面３ｂ側から見た形状が略四角形状もしくは略円形状があることが好ましい。
【００４８】
凹欠した空間７の変形例、および突出部９の変形例を、図５を用いて説明する。なお、本明細書中では、凹欠した空間７は、車両取付面３ｂよりも、凹欠している場合、凹欠した空間７とする。図５は本発明の実施形態１に係る別の凹欠した空間７の構成例、および、別の突出部９の構成例を示す断面図である。凹欠した空間７は、図３の（ａ）に示すように、型内発泡成形体３の表面に設けられた構成であってもよく、図５の（ａ）に示すように、型内発泡成形体３の表面の端部に設けられ、凹欠した空間７の側面７ｃの一部がない構成であってもよい。図５の（ａ）中の破線はなくなった凹欠した空間７の側面７ｃを示す。凹欠した空間７の断面形状（図２のＸ−Ｘ線おける断面形状）は、特に限定されず、図３の（ａ）に示すように略四角形状であってもよい。凹欠した空間７の断面形状は、また、図５の（ｂ）に示すように、型内発泡成形体３の表面から凹欠した空間７の底面７ｂに向かうにしたがい凹欠した空間７の側面７ｃの間の距離が狭くなるような形状（テーパー形状）であってもよい。
【００４９】
突出部９の断面形状（図２のＸ−Ｘ線おける断面形状）は、特に限定されず、図３の（ａ）に示すように略四角形状であってもよい。突出部９の断面形状は、図５の（ｂ）に示すように、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８に向かうにしたがい突出部９の側面９ｃの間の距離が狭くなるような形状（テーパー形状）であってもよい。凹欠した空間７および突出部９のそれぞれの断面形状が図５の（ｂ）のような構成である場合、型内発泡成形体３の製造が容易となる利点を有する。これは、上述した形状を有する凹欠した空間７の側面７ｃおよび突出部９の側面９ｃが、それぞれ、車両用シート芯材２の成形用金型からの型内発泡成形体３の離型において、抜き勾配として作用するためである。突出部９の断面形状（図２のＸ−Ｘ線おける断面形状）は、図５の（ｃ）に示すように、突出部９がインサート材露出部８の一部分を覆うような形状であってもよい。このような構成であっても、突出部９とインサート材露出部８とは分離された状態であるため、突出部９の上面９ａとインサート材露出部８の下端部８ｂとの間に隙間（Ｄ）があるといえる。ここで、図５の（ｃ）において、突出部９によって覆われたインサート材露出部８の範囲を、突出部９の上面９ａからインサート材露出部８の下端部８ｂへの垂線の長さ（Ｅ）を用いて表す。突出部９の上面９ａからインサート材露出部８の下端部８ｂへの垂線の長さ（Ｅ）は、連結具１０のインサート材露出部８への連結を容易にするために、インサート材露出部８の半径以下であることが好ましい。
【００５０】
車両用シート芯材２の成形用金型からの型内発泡成形体３の離型の容易性の観点から、凹欠した空間７の断面形状は、略四角形状であることが好ましく、型内発泡成形体３の表面から凹欠した空間７の底面７ｂに向かうにしたがいテーパー形状であることが特に好ましい。また、車両用シート芯材２の成形用金型からの型内発泡成形体３の離型の容易性の観点から、突出部９の断面形状は、略四角形状であることが好ましく、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８に向かうにしたがいテーパー形状であることが特に好ましい。
【００５１】
凹欠した空間７内部で、連結具１０はインサート材露出部８へ掛け止められることにより連結されている。この際、以下の２つの構成が考えられる：（構成１）図４の（ａ）に示すように、突出部９を変形させずに、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込む構成；および（構成２）図４の（ｄ）に示すように、隙間（Ｄ）を基点に突出部９を変形させて、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込む構成。構成１および構成２のどちらが採用されてもよい。構成１では、連結具１０のインサート材露出部８への連結およびインサート材露出部８からの取り外しが容易になるという効果を奏し、構成２では、連結具１０が突出部９とインサート材露出部８との間に挟まれて固定されるため、連結具１０のインサート材露出部８への固定がより強固となるという効果を奏する。これらの構成では、突出部９に連結具１０を差し込まずに連結するため、突出部９を破壊（またはカット）することなく、迅速かつ簡単に連結具１０をインサート材露出部８へ掛け止めることができる。また、構成２では、突出部９がフレキシブルであることが好ましい。
【００５２】
隙間（Ｄ）の大きさは、特に制限されず、突出部９とインサート材露出部８とが分離された状態であれば（結合していなければ）、０ｍｍであってもよい。換言すれば、突出部９とインサート材露出部８とは、接着剤による接着または融着されてなければ、接触していてもよい。連結具１０のインサート材露出部８への連結が容易となる観点から、隙間（Ｄ）の大きさは、０ｍｍより大きいことが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。また、図４の（ａ）に示すように、突出部９を変形させずに、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込む構成を行う場合は、隙間（Ｄ）の大きさを連結具１０の厚み以上にすることがさらに好ましく、図４の（ｄ）に示すように、隙間（Ｄ）を基点に突出部９を変形させて、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込む構成を行う場合は、隙間（Ｄ）の大きさを連結具１０の厚みより小さくすることがさらに好ましい。
【００５３】
隙間（Ｄ）の形成方法としては、以下の（１）および（２）の方法があげられる：（１）突出部９を形成する車両用シート芯材２の成形用金型の形成部１５の溝部１６への熱可塑性樹脂発泡粒子の充填量を調整することによって形成する方法；および（２）型内発泡成形体３及び突出部９の収縮により形成する方法。上記（２）の方法における収縮は次のような過程で発生する。車両用シート芯材２の成形用金型より離型された直後の型内発泡成形体３は高温であり、その後、外気温度により外気温度まで冷却されることで、型内発泡成形体３及び突出部９は収縮する。これにより、離型直後の型内発泡成形体３の隙間（Ｄ）が０ｍｍである場合においても、突出部９とインサート材露出部８とが結合していない限りは、隙間（Ｄ）を形成することが可能となる。上記（２）の方法によって隙間（Ｄ）を形成する場合、型内発泡成形体３を構成する熱可塑性樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂などの少なくともポリオレフィン系樹脂を含む樹脂であることが好ましく、かつ、インサート材の材料が金属であることが好ましい。これは、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂は、金属製のインサート材との接着性が低く、突出部９がインサート材露出部８に接触しても結合し難いためであり、それにより隙間（Ｄ）を確実に形成することができるためである。
【００５４】
図３の（ａ）に図示した、突出部９の側面９ｃと凹欠した空間７の側面７ｃとの間の隙間距離（Ａ）は、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）内に差し込める距離以上に設定することが好ましい。連結具１０のインサート材露出部８への連結が容易となる観点から、隙間距離（Ａ）は、１ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上がより好ましい。隙間距離（Ａ）の上限は、凹欠した空間７の大きさにより設定されるため、特に制限されない。
【００５５】
図３の（ａ）に図示した、突出部９の厚み（Ｔ）は、特に制限されないが、インサート材露出部８の直径以上にすることが好ましく、インサート材露出部８の直径と同等であることがより好ましい。突出部９の厚み（Ｔ）の上限は、凹欠した空間７の大きさと隙間距離（Ａ）により決定されるため特に制限されない。
【００５６】
連結具１０は、インサート材露出部８に掛けとめるできる形状であれば特に限定されないが、インサート材露出部８への掛け止め易さを考慮するとフック形状であることが好ましい。例えば、連結具１０が開閉可能な部位を有したリング型のフック（カナビラ形状）であれば、インサート材露出部８からより外れ難くなる。連結具１０は先端の尖っていないものでも良いが、隙間（Ｄ）への差し込み易さを考慮すると先端の尖ったものが好ましい。連結具１０の材料は、種々の材質の材料を用いることができるが、破断に対する強度（引張強度）が高い材質の材料であることが好ましく、そのような材料としては、例えば、金属や樹脂製のものを挙げることができる。
【００５７】
インサート材露出部８と突出部９は、図３の（ａ）に示すように、凹欠した空間７の内部にある。具体的には、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８の上端部８ａへの垂線の長さ（Ｈ１）と凹欠した空間７の底面７ｂから凹欠した空間７の周囲の上面（車両取付面３ｂ）への垂線の長さ（Ｈ２）とが次の（１）式の関係を満たす。なお、垂線の長さ（Ｈ１、Ｈ２）が複数定義される場合、垂線の長さ（Ｈ１、Ｈ２）の最大値を用いる。
Ｈ１＜Ｈ２・・・（１）。
【００５８】
図３の（ａ）に図示した、突出部９の高さ（Ｈ３）（凹欠した空間７の底面７ｂから突出部９の上面９ａへの垂線の長さ、でもある）は、０ｍｍより大きい限り、特に限定されない。また、突出部９とインサート材露出部８とを分離可能とするために、突出部９の高さ（Ｈ３）の上限は、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８の上端部８ａへの垂線の長さ（Ｈ１）以下である限り、特に限定されない。図５の（ｃ）のように、突出部９がインサート材露出部８の一部分を覆う場合、すなわち、突出部９の上面９ａからインサート材露出部８の下端部８ｂへの垂線の長さ（Ｅ）が０より大きい場合を考える。この場合、突出部９の高さ（Ｈ３）は、連結具１０のインサート材露出部８への連結を容易にするために、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８の上端部８ａへの垂線の長さ（Ｈ１）からインサート材露出部８の半径を引いた値に近いほど好ましい。なお、垂線の長さ（Ｈ１、Ｈ３）が複数定義される場合、垂線の長さ（Ｈ１、Ｈ３）の最大値を用いる。
【００５９】
インサート材露出部８は、図３の（ｂ）に示すように、凹欠した空間７において、凹欠した空間７の側面７ｃから直線状のインサート材４が露出することで形成されているが、図６の（ａ）に示すように、１つ以上の屈曲点を持つインサート材４によりインサート材露出部８が構成されていても良い。また、インサート材露出部８は、図６の（ｂ）に示すように、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材４が露出することで形成される構成でも良く、図６の（ｃ）に示すように、凹欠した空間７の底面７ｂと側面７ｃの両方からインサート材４が露出することで形成される構成でも良い。
【００６０】
［実施形態２］
本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
【００６１】
本実施形態における車両用シート芯材２について、図７に基づいて説明する。
【００６２】
本実施形態における凹欠した空間７は、型内発泡成形体３の表面の、座面３ａ、車両取付面３ｂまたは側面３ｃの少なくとも１つの面において、搭乗者の体の一部と対向しない位置に設置される。図７では、一例として、凹欠した空間７を型内発泡成形体３の車両取付面３ｂに設けているが、凹欠した空間７を型内発泡成形体３の車両取付面３ｂ以外の面に設けた場合においても同様の構成である。この構成によれば、型内発泡成形体３の表面において搭乗者の体の一部と対向しない位置に、凹欠した空間７が配される。これにより、凹欠した空間７が車両用シートの搭乗者の位置する箇所のクッション性を低下させないため、搭乗者を不快にすることはない。
【００６３】
［実施形態３］
本発明のさらに他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態１および２にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。本実施形態における車両用シート芯材２について、図１０に基づいて説明する。
【００６４】
本実施形態における車両用シート芯材２は、型内発泡成形体３の表面の、座面３ａ、車両取付面３ｂおよび側面３ｃにおいて、搭乗者１７が搭乗したとき搭乗者１７の体の一部と対向しない位置に、凹欠した空間７が配される点が実施形態１および２と異なる。図１０の（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態における車両用シート芯材２を備えた車両用シート１に搭乗者１７が搭乗している様子を模式的に示した図である。図１０の（ａ）〜（ｃ）では、車両用シート１に搭乗者１７が２人、ＢからＦに向かう矢印の方向を向いて搭乗している。Ｂは搭乗者１７の背中側、Ｆは搭乗者１７の前面を表している。搭乗者１７の体の一部として、図１０の（ａ）では、搭乗者１７の頭部１７ａ、胴体部１７ｂ、および足部１７ｃを図示しており、図１０の（ｂ）および（ｃ）では、搭乗者１７の胴体部１７ｂ、および足部１７ｃを図示している。なお、搭乗者１７の胴体部１７ｂは、搭乗者１７の臀部を含んでいる。
【００６５】
図１０において、凹欠した空間７は、型内発泡成形体３の長手方向の２つの辺に沿って、１つの辺あたり５つずつ設けられている。図１０の（ｂ）に示されるように、型内発泡成形体３の長手方向の２つの辺のうち、搭乗者１７の前面（Ｆ）側では、凹欠した空間７は型内発泡成形体３の車両取付面３ｂにおいて、型内発泡成形体３の長手方向に沿って設けられている。また、型内発泡成形体３の長手方向の２つの辺のうち、搭乗者１７の背中（Ｂ）側では、凹欠した空間７は型内発泡成形体３の座面３ａにおいて、型内発泡成形体３の長手方向に沿って設けられている。すなわち、型内発泡成形体３の長手方向の２つの辺に沿って設けられた凹欠した空間７は、全て、型内発泡成形体３の表面における、搭乗者１７の体の一部（具体的には搭乗者１７の胴体部１７ｂおよび足部１７ｃ）と対向しない位置に設けられている。
【００６６】
さらに、図１０において、凹欠した空間７は、型内発泡成形体３の短手方向の２つの辺に沿って、１つの辺あたり２つずつ設けられている。図１０の（ｃ）に示されるように、型内発泡成形体３の短手方向では、凹欠した空間７は型内発泡成形体３の側面３ｃにおいて、型内発泡成形体３の短手方向に沿って設けられている。すなわち、型内発泡成形体３の短手方向の２つの辺に沿って設けられた凹欠した空間７は、全て、型内発泡成形体３の表面における、搭乗者１７の体の一部（具体的には搭乗者１７の胴体部１７ｂおよび足部１７ｃ）と対向しない位置に設けられている。
【００６７】
上述のように、本発明の実施形態３に係る車両用シート芯材２では、型内発泡成形体３の表面において搭乗者１７の体の一部と対向しない位置に、凹欠した空間７が配される。これにより、凹欠した空間７が車両用シート１の搭乗者１７の位置する箇所のクッション性を低下させないため、搭乗者１７を不快にすることはない、という利点を有する。
【００６８】
凹欠した空間７の設置位置は、型内発泡成形体３の車両取付面３ｂが最も好ましい。これは、車両取付面３ｂの対向する面が車両であり、搭乗者１７の体の一部と対向する可能性がほぼないため、搭乗者１７の座り方に依存せず、長期間、車両用シート１の座り心地を低下させることがないためである。故に、この構成によれば、長期間、搭乗者１７を不快にすることがないという利点を有する。
【００６９】
［まとめ］
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、インサート材４が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体３からなる車両用シート芯材２であって、型内発泡成形体３の表面に凹欠した空間７が形成されており、凹欠した空間７の内部にはインサート材４が露出したインサート材露出部８があり、凹欠した空間７の底面７ｂには凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８に向かって突出する突出部９があり、インサート材露出部８と突出部９との間には隙間（Ｄ）があることを特徴とする。
【００７０】
上記の構成によれば、車両用シート芯材２は、型内発泡成形体３の凹欠した空間７にてインサート材露出部８と突出部９とを備え、インサート材露出部８と突出部９との間には隙間（Ｄ）がある。故に、上記の構成によれば、表面カバー６を車両用シート芯材２に容易に連結することが可能となる。これは、表面カバー６の連結具１０を隙間（Ｄ）に差し込むことによって、連結具１０をインサート材露出部８に容易に連結することができるためである。
【００７１】
また、上記の構成によれば、車両用シート芯材２は、突出部９を凹欠した空間７の内部に備えている。そのため、製品の美麗性の観点から、突出部９をバリとして除去する必要はない。従って、簡単な構造の金型を用いて生産され得るという利点も有する。
【００７２】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、凹欠した空間７が、型内発泡成形体３の表面において搭乗者１７の体の一部と対向しない位置にあることが好ましい。
【００７３】
上記の構成によれば、車両用シート１の座り心地を低下させることがないため、搭乗者１７を不快にすることがないという利点を有する。
【００７４】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、凹欠した空間７が、型内発泡成形体３の車両取付面３ｂに形成されていることが好ましい。
【００７５】
上記の構成によれば、搭乗者１７の座り方に依存せず、長期間、車両用シート１の座り心地を低下させることがないため、長期間、搭乗者１７を不快にすることがないという利点を有する。
【００７６】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、突出部９の側面９ｃと凹欠した空間７の側面７ｃとの隙間距離（Ａ）が１ｍｍ以上であることが好ましい。
【００７７】
上記の構成によれば、表面カバー６の連結具１０のインサート材露出部８への連結が容易となるという利点を有する。
【００７８】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、凹欠した空間７の型内発泡成形体３の表面における外周の長さは、３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００７９】
上記の構成によれば、表面カバー６の連結具１０のインサート材露出部８への連結が容易となるという利点、および、所望の強度およびクッション性を有する車両用シート芯材２を得られるという利点を有する。
【００８０】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、熱可塑性樹脂が少なくともポリオレフィン系樹脂を含む樹脂であることが好ましい。
【００８１】
上記の構成によれば、インサート材露出部８と突出部９との間に隙間（Ｄ）を形成し易いという利点を有する。
【００８２】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２は、インサート材４の材料が、金属であることが好ましい。
【００８３】
上記の構成によれば、インサート材露出部８と突出部９との間に隙間（Ｄ）を形成し易いという利点を有する。
【００８４】
また、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２の成形用金型は、インサート材４が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体３からなる車両用シート芯材２に対して、型内発泡成形体３の表面に凹欠した空間７と、凹欠した空間７の内部にインサート材４の露出したインサート材露出部８と、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８に向かって突出する突出部９と、インサート材露出部８および突出部９の間に隙間（Ｄ）と、を形成する車両用シート芯材２の成形用金型であって、車両用シート芯材２の成形用金型の表面から成形空間１４の側に突出する形成部１５を備え、形成部１５はインサート材露出部８を設置する、かつ熱可塑性樹脂発泡粒子が入り込む溝部１６を備えていることを特徴とする。
【００８５】
上記の構成によれば、車両用シート１の表面カバー６を、簡易迅速に連結することができる車両用シート芯材２を実現できる。また、上記の構成によれば、車両用シート芯材２を簡単に生産することができるという利点も有する。換言すれば、上記の構成を有する車両用シート芯材２の成形用金型を用いて製造された成形体は、インサート材４の挿入、凹欠した空間の形成、または突出部の除去などの追加の作業を必要とすることなく、車両用シート芯材２として使用できる。
【００８６】
また、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材２の製造方法は、上述した車両用シート芯材２の成形用金型を用いて、インサート材４が埋め込まれた熱可塑性樹脂発泡粒子の型内発泡成形体３からなる車両用シート芯材２を製造する工程を含むことを特徴とする。
【００８７】
上記の構成によれば、車両用シート１の表面カバー６を、簡易迅速に連結することができる車両用シート芯材２を実現できる。
【００８８】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【実施例】
【００８９】
本発明の車両用シート芯材２の実施例として、インサート材４が埋設された型内発泡成形体３に以下の実施例１、２と比較例１〜３とのインサート材露出部８を形成した。なお、型内発泡成形体３は、縦６００ｍｍ×横１３００ｍｍ×厚さ６０ｍｍの図１に示すような略矩形形状であり、インサート材４は、直径４．５ｍｍの鉄製ワイヤーからなる縦５００ｍｍ×横１２００ｍｍの略矩形環状であった。型内発泡成形体３を形成する熱可塑性樹脂発泡粒子は株式会社カネカ製、Ｌ−ＥＰＰ３６（エチレン−プロピレンランダム共重合体、嵩密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にしたもの）を用いた。【００９０】
（実施例１）
車両用シート芯材２の成形用金型の転写により凹欠した空間７をインサート材４の形状に沿って型内発泡成形体３の車両取付面３ｂ側に同形状で２１個作製した。凹欠した空間７の型内発泡成形体３の表面（車両取付面３ｂの表面）における外周の長さは１００ｍｍであった。凹欠した空間７は内部にインサート材露出部８を有する。インサート材露出部８は図３の（ｂ）に示すように、インサート材４が凹欠した空間７の側面７ｃから直線状に露出している。インサート材露出部８の長さは３０ｍｍ、インサート材露出部８の直径は４．５ｍｍ、突出部９の厚み（Ｔ）は４．５ｍｍ、突出部９の高さ（Ｈ３）は５．０ｍｍ、突出部９の側面９ｃと凹欠した空間７の側面７ｃとの間の隙間距離（Ａ）は７．７５ｍｍ、インサート材露出部８の下端部８ｂと突出部９の上面９ａとの間の隙間（Ｄ）の大きさは５．０ｍｍ、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８の上端部８ａへの垂線の長さ（Ｈ１）は１４．５ｍｍ、凹欠した空間７の底面７ｂから凹欠した空間７の周囲の上面３ｂへの垂線の長さ（Ｈ２）は３０ｍｍであった。【００９１】
（実施例２）
凹欠した空間７を型内発泡成形体３の座面３ａ側（ただし搭乗者１７の体の一部と対向しない位置）に設けた以外は、実施例１と同様であった。【００９２】
（比較例１）
実施例１におけるインサート材露出部８から、図８に示すように、突出部９の高さ（Ｈ３）を０ｍｍとし、つまり、突出部９を形成せず、さらに、インサート材露出部８を凹欠した空間７の底面７ｂに接するように配した、つまり、凹欠した空間７の底面７ｂからインサート材露出部８の上端部８ａへの垂線の長さ（Ｈ１）を４．５ｍｍとした。【００９３】
（比較例２）
実施例１における突出部９の高さ（Ｈ３）を１８ｍｍ（＞Ｈ１）とし、インサート材露出部８を突出部９内に埋設させ、インサート材露出部８の下端部８ｂと突出部９の上面９ａとの間の隙間をなくした。換言すれば、比較例２では、インサート材露出部８の周囲は全て突出部９によって覆われている。さらに、突出部９の厚み（Ｔ）を１０．０ｍｍ、突出部９の側面９ｃと凹欠した空間７の側面７ｃとの間の隙間距離（Ａ）は５．０ｍｍとした。これ以外は実施例１と同様である。【００９４】
（比較例３）
実施例１における凹欠した空間７を座面３ａまで貫通する長さ６０ｍｍの貫通孔とした。なお、底面７ｂと突出部９とが存在しないため、隙間距離（Ａ）、隙間（Ｄ）、垂線の長さ（Ｈ１、Ｈ２）は定義されない。【００９５】
（評価）
実施例１、２及び比較例１〜３の車両用シート芯材２を用いて以下の（１）〜（２）の評価を行った。【００９６】
（１）インサート材露出部８に図４の（ａ）に示すようなフック形状の連結具１０を固定し、手で連結具１０を引っ張り、連結具１０のインサート材露出部８への固定具合を確認した。なお、フック形状の連結具１０は、直径４ｍｍの針金状のステンレスを先端の尖ったフック形に形成したものであり、長さは１５ｍｍであった。【００９７】
（２）車両用シート芯材２の座面側３ａにクッション材５を載せ、クッション材５の上に着座した。なお、クッション材５として、厚み２０ｍｍの低反発ウレタンクッション（株式会社ミスミ製）を、車両用シート芯材２の形状に合わせて積層し配した。
表１に、これらの評価結果を示す。なお、表１に示す評価基準は以下の通りである。【００９８】
（取り付け性の評価基準）
評価（１）において、連結具１０をインサート材露出部８へ固定する際、
○：容易に取り付けることができる
×：取り付けに手間を要するか、または取り付けることができなかった。【００９９】
（連結具の固定状態の評価基準）
評価（１）において、インサート材露出部８へ固定した連結具１０を手で引っ張った場合
において、
○：連結具がインサート材露出部から外れない
×：連結具がインサート材露出部から外れる
（座り心地の評価基準）
評価（２）において着座した時、
○：臀部への違和感なし。
△：臀部への若干の違和感あり。
×：臀部への違和感が大きく、不快に感じる。
【表１】
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表１に示すように、実施例１および実施例２では、隙間（Ｄ）があるため、連結具１０をインサート材露出部８へ容易に取り付けることができ、連結具１０を手で引っ張ってもインサート材露出部８から外れなかった。貫通孔を設けた比較例３においても、同様の結果であった。比較例１ではインサート材露出部８と凹欠した空間７の底面７ｂとの間に隙間がなく、加えて熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体が容易に変形しなかった。そのため、連結具１０をインサート材露出部８と凹欠した空間７の底面７ｂとの間に差し込むことができないことから、連結具１０をインサート材露出部８へ取り付けることができず、インサート材露出部８の一部へ引っ掛けるような固定となった。そのため、連結具１０を手で引っ張った際に連結具１０がインサート材露出部８から外れた。比較例２ではインサート材露出部８と突出部９の上面９ａとの間に隙間がないために、連結具１０を突出部９へ差し込んで貫通するのに手間を要した。加えて、この際、突出部９の一部が破損し、突出部９の破片が発生した。これは、型内発泡成形体３が熱可塑性樹脂発泡粒子同士の融着による形成されているため、連結具１０の差し込みにより、該発泡粒子の融着が剥がれたためと考えられる。【０１００】
座り心地について、型内発泡成形体３の座面３ａ側に凹欠した空間７を設けた実施例２では、臀部に若干の違和感があった。これは、クッション材５の一部が凹欠した空間７に入り込み、そのクッション材５の真上に臀部が位置し、臀部へのクッション性が僅かに低下したためである。一方、型内発泡成形体３に貫通孔を設けた比較例３では、着座者が不快に感じるほどの違和感があった。これは、クッション材５の多くが貫通孔に入り込み、そのクッション材５の真上に臀部が位置することで、極端に臀部へのクッション性が低下したためである。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材が埋設された車両用シート芯材であり、車両用シートの表面カバーを、車両用シート芯材に簡易迅速に連結することができる。従って、本発明の一実施形態に係る車両用シート芯材は、軽量化が求められる車両用のシート芯材として、好適に利用できる。
【符号の説明】
【０１０２】
１  車両用シート
２  車両用シート芯材
３  型内発泡成形体
３ａ  型内発泡成形体の座面
３ｂ  型内発泡成形体の車両取付面
３ｃ  型内発泡成形体の側面
４  インサート材
５  クッション材
６  表面カバー
６ａ  表面カバー（車両取付面側）
７  凹欠した空間
７ｂ  凹欠した空間の底面
７ｃ  凹欠した空間の側面
８  インサート材露出部
８ａ  インサート材露出部の上端部
８ｂ  インサート材露出部の下端部
９  突出部（実施形態１）
９ａ  突出部の上面（実施形態１）
９ｃ  突出部の側面（実施形態１）
１０  連結具
１１ａ  切り欠き（凹欠した空間）
１１ｂ  切り欠き（車両取付面）
１２  凸型
１３  凹型
１４  成形空間
１５  形成部
１６  溝部
１７  搭乗者
１７ａ  搭乗者の頭部
１７ｂ  搭乗者の胴体部
１７ｃ  搭乗者の足部
Ａ  突出部の側面と凹欠した空間の側面との間の隙間距離
Ｈ１  凹欠した空間の底面からインサート材露出部の上端部までの距離
Ｈ２  凹欠した空間の底面から凹欠した空間の周囲の上面までの距離
Ｈ３  突出部の高さ
Ｄ  インサート材露出部の下端部と突出部の上面との間の隙間
Ｅ  突出部の上面からインサート材露出部の下端部への垂線の長さ
Ｔ  突出部の厚み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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