(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるロール成形本体と、
前記ロール成形本体の少なくとも一方に備えられ、構造部材と結合される連結接合部と、を含み、
前記ロール成形本体及び前記連結接合部がロール成形方式によって一体に成形され、
前記連結接合部は、
前記ロール成形本体の一側に備えられる第１連結接合部と、前記第１連結接合部と向かい合うように前記ロール成形本体の他側に備えられる第２連結接合部と、を含み、
前記ロール成形本体は、
三角形または四角形の断面で形成される複数の閉断面部を含む多重閉断面構造を形成し、
前記ロール成形本体は、
前記第１連結接合部と前記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形される閉断面部が偶数個形成され、
前記連結接合部は、前記ロール成形本体の長さ方向において両側面の一部に形成され、
前記ロール成形本体及び前記連結接合部のうち少なくとも前記ロール成形本体は、９８０ＭＰａ以上の強度を有するＣＰ鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼、ＴＷＩＰ鋼のうち選択されたいずれかの材料で構成され、
２つの前記閉断面部で構成される８字形状の断面が横方向に連続的に形成されるか、縦方向に連続的に形成されながら、前記ロール成形本体を形成する、ロール成形部材。
【請求項２】
前記ロール成形本体は、
前記第１連結接合部と前記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形されて８字形状の断面を有する第１閉断面部及び第２閉断面部を備える、請求項１に記載のロール成形部材。
【請求項３】
前記ロール成形本体は、
前記第１連結接合部から延長形成される第１本体板と、
前記第２連結接合部から延長形成される第２本体板と、
前記第１本体板と連結されて連続的にロール成形される第１閉断面部と、
一側が前記第１閉断面部と連結され、他側が前記第２本体板と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部と、を含む、請求項１に記載のロール成形部材。
【請求項４】
前記第１本体板、第２本体板及び前記閉断面部を形成する部材が重なる部分のうち少なくとも２つ以上の部分が重ね溶接される、請求項３に記載のロール成形部材。
【請求項５】
前記連結接合部は、前記連結接合部に最も近い部分で前記閉断面部と溶接される、請求項１から３のいずれか一項に記載のロール成形部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低コストで高強度を発揮できる車両のピラー部材及びロール成形部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この部分に記述された内容は、単に本発明の背景情報を提供するだけで、従来の技術を構成することではないことを明らかにしておく。
【０００３】
車両のピラー部材とは、車両の屋根を支持する部材で、車両の転倒時に運転者の安全に直接的な影響を与える車両の構造部材のことである。
【０００４】
図１に示すように、ピラー部材は、車両の屋根と連結されて設置され、かかるピラー部材は、車両のフロントガラスとサイドガラスの間、側面のフロントドアとリアドアの間、及びリアドアとリアガラスの間などに設置されることができる。
【０００５】
ピラー部材は、車両の安全性の観点において衝突法規が強化されるにつれて、ピラー部材に要求される荷重性能が次第に増加してピラー部材の高強度化が求められている。
【０００６】
一方、図２に示すように、従来のピラー部材は、車両の車体を形成する外板の内側に二つのプレス部材を成形し、プレス部材の両側面に形成された溶接フランジを溶接接合して閉断面部を有するピラー部材を形成していた。
【０００７】
かかる従来のプレス方式を用いてピラー部材を製造する場合、十分な荷重性能を確保するには、ピラー部材の断面が大きすぎる可能性がある。
【０００８】
特に、フロントガラスとサイドガラスの間に形成されるピラー部材に従来のピラー部材が適用される場合、断面が増加したピラー部材によって運転者の視界が遮られることがあり、これには運転者の安全事故につながる可能性があるという問題点がある。
【０００９】
また、従来のプレス成形方法では、ギガ級の超高強度鋼材を成形することができないという短所がある。
【００１０】
そのため、熱間プレス成形（ＨＰＦ）のような工法を活用して製造する方案が考慮されたが、かかる熱間プレス成形（ＨＰＦ）工法には、製造コストが過度に増加するという問題点がある。
【００１１】
したがって、寸法精度が高く、スクラップがほとんど発生せず、ロールの摩耗も非常に少ないため、断面形状が一定で長さが比較的長い製品を非常に経済的に生産することができるロール成形（Ｒｏｌｌ  ｆｏｒｍｉｎｇ）工法による構造部材の生産を検討する必要がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の一側面は、閉断面構造を適用して荷重性能を向上させるとともに、製造コストを節減することができるピラー部材及びロール成形部材を提供することを目的とする。
【００１３】
本発明の一側面は、鋼板の使用量を最小限に抑えてコストを節減しながらも、車体及び構造部材と容易に結合されることができるピラー部材及びロール成形部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するための一側面として、本発明は、少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるピラー本体部と、上記ピラー本体部の両側面に備えられ、車体と結合される連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部と上記連結接合部が連続的に成形され、上記連結接合部は、上記ピラー本体部の一側に備えられる第１連結接合部と、上記第１連結接合部と向かい合うように上記ピラー本体部の他側に備えられる第２連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部は、上記第１連結接合部と上記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形される閉断面部が偶数個形成されることを特徴とする車両のピラー部材を提供する。
【００１５】
上記目的を達成するための他の一側面として、本発明は、少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるピラー本体部と、上記ピラー本体部の両側面に備えられ、車体と結合される連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部と上記連結接合部が連続的に成形され、上記連結接合部は、上記ピラー本体部の一側に備えられる第１連結接合部と、上記第１連結接合部と向かい合うように上記ピラー本体部の他側に備えられる第２連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部は、上記第１連結接合部と上記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形されて８字形状の断面を有する第１閉断面部及び第２閉断面部を備えることを特徴とする車両のピラー部材を提供する。
【００１６】
上記目的を達成するための他の一側面として、本発明は、少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるピラー本体部と、上記ピラー本体部の両側面に備えられ、車体と結合される連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部と上記連結接合部が連続的に成形され、上記連結接合部は、上記ピラー本体部の一側に備えられる第１連結接合部と、上記第１連結接合部と向かい合うように上記ピラー本体部の他側に備えられる第２連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部は、上記第１連結接合部から延長形成される第１本体板と、上記第２連結接合部から延長形成される第２本体板と、上記第１本体板と上記第２本体板の間で連結されて形成され、上記第１本体板において連続的にロール成形される第１閉断面部と、一側が上記第１閉断面部と連結され、他側が上記第２連結接合部と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部と、を含むことを特徴とする車両のピラー部材を提供する。
【００１７】
また、本体板と、上記閉断面部を形成する部材とが重なる部分のうち少なくとも２つ以上の部分が重ね溶接されることが好ましい。
【００１８】
また、連結接合部は、上記連結接合部に最も近い部分で上記閉断面部と溶接されることが好ましい。
【００１９】
また、ピラー本体部及び上記連結接合部のうち少なくとも上記ピラー本体部は、９８０ＭＰａ以上の強度を有するマルテンサイト鋼、ＣＰ鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼、ＴＷＩＰ鋼のうち選択されたいずれかの材料で構成されることが好ましい。
【００２０】
上記目的を達成するための他の一側面として、本発明は、少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるピラー本体部と、上記ピラー本体部の両側面に備えられ、車体と結合される連結接合部と、を含み、上記ピラー本体部と上記連結接合部が連続的に成形され、上記ピラー本体部及び上記連結接合部は単一のロール成形工程によって連続的に成形されることを特徴とする車両のピラー部材を提供する。
【００２１】
また、ピラー本体部は、三角形または四角形の断面で形成される複数の閉断面部を含む多重閉断面構造を形成することが好ましい。
【００２２】
また、連結接合部は、上記ピラー本体部の長さ方向において両側面の一部に形成されることが好ましい。
【００２３】
また、ピラー本体部及び上記連結接合部は、車体のフロントガラスとサイドガラスの接合面に長さ方向に形成されることが好ましい。
【００２４】
上記目的を達成するための一側面として、本発明は、少なくとも一つ以上の閉断面部が形成されるロール成形本体と、上記ロール成形本体の少なくとも一方に備えられ、構造部材と結合される連結接合部と、を含み、上記ロール成形本体と上記連結接合部がロール成形方式により一体に成形されるロール成形部材を提供する。
【００２５】
また、連結接合部は、上記ロール成形本体の一側に備えられる第１連結接合部と、上記第１連結接合部と向かい合うように上記ロール成形本体の他側に備えられる第２連結接合部と、を含むことが好ましい。
【００２６】
また、上記ロール成形本体は、上記第１連結接合部と上記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形される閉断面部が偶数個形成されることが好ましい。
【００２７】
また、ロール成形本体は、上記第１連結接合部と上記第２連結接合部の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形されて８字形状の断面を有する第１閉断面部及び第２閉断面部を備えることが好ましい。
【００２８】
また、ロール成形本体は、上記第１連結接合部から延長形成される第１本体板と、上記第２連結接合部から延長形成される第２本体板と、上記第１本体板と連結されて連続的にロール成形される第１閉断面部と、一側が上記第１閉断面部と連結され、他側が上記第２本体板と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部と、を含むことが好ましい。
【００２９】
また、本体板と、上記閉断面部を形成する部材とが重なる部分のうち少なくとも２つ以上の部分が重ね溶接されることが好ましい。
【００３０】
また、連結接合部は、上記連結接合部に最も近い部分で上記閉断面部と溶接されることができる。
【００３１】
また、ロール成形本体及び上記連結接合部のうち少なくとも上記ロール成形本体は、９８０ＭＰａ以上の強度を有するマルテンサイト鋼、ＣＰ鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼、ＴＷＩＰ鋼のうち選択されたいずれかの材料で構成されることが好ましい。
【００３２】
また、ロール成形本体及び上記連結接合部は、単一のロール成形工程によって連続的に成形されることが好ましい。
【００３３】
また、ロール成形本体は、三角形または四角形の断面で形成される複数の閉断面部を含む多重閉断面構造を形成することが好ましい。
【００３４】
また、連結接合部は、上記ロール成形本体の長さ方向において両側面の一部に形成されることが好ましい。
【発明の効果】
【００３５】
本発明の一実施形態によると、閉断面構造を適用して荷重性能を向上させるとともに、鋼材の使用量及び溶接量を低減させてピラー部材及びロール成形部材の生産速度を向上させ、その結果、製造コストを節減することができるという効果がある。
【００３６】
本発明の一実施形態によると、ロール成形工程によって連続的に成形することにより、ピラー部材及びロール成形部材の荷重性能を発揮するための閉断面構造を形成するとともに、製造工程を簡素化して製造コストを節減することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】車両にピラー部材が設置された状態を示す図である。
【図２】２つのプレス部材が溶接されて形成される従来の車両のピラー部材を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態による車両のピラー部材を示す斜視図である。
【図４】本発明の他の一実施形態による車両のピラー部材を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態による車両のピラー部材の断面を示す図である。
【図６】本発明の他の一実施形態による車両のピラー部材の断面を示す図である。
【図７ａ】図２に示す従来の車体と結合されたピラー部材の断面と、図５に示す本発明の車体と結合されたピラー部材の断面とを対比した図である。
【図７ｂ】図２に示す従来の車体と結合されたピラー部材の設置領域と、図５に示す本発明の車体と結合されたピラー部材の設置領域とを対比した図である。
【図７ｃ】図２に示す従来の車両のピラー部材の断面と、図５に示す本発明の車両のピラー部材の断面とを対比した図である。
【図８】従来のロール成形部材を示す図である。
【図９】本発明の一実施形態によるロール成形部材を示す斜視図である。
【図１０】本発明の他の一実施形態によるロール成形部材を示す斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態によるロール成形部材の断面を示す図である。
【図１２】本発明の他の一実施形態によるロール成形部材の断面を示す図である。
【図１３】図８に示す従来のロール成形部材の断面と、図１１に示す本発明のロール成形部材の断面とを対比した図である。
【図１４】図８に示す従来のロール成形部材の設置領域と、図１１に示す本発明のロール成形部材の設置領域とを対比した図である。
【図１５】本発明の他の一実施形態によるロール成形部材の断面を示す図である。
【図１６】様々な実施形態を有する本発明のロール成形部材を示す図である。
【図１７】様々な実施形態を有する本発明のロール成形部材を示す図である。
【図１８】様々な実施形態を有する本発明のロール成形部材を示す図である。
【図１９】様々な実施形態を有する本発明のロール成形部材を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、添付の図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明する。しかし、本発明の実施形態は、いくつかの他の形態に変形されることができ、本発明の範囲が以下説明する実施形態に限定されるものではない。また、本発明の実施形態は、当該技術分野で平均的な知識を有する者に本発明をさらに完全に説明するために提供されるものである。したがって、図面における要素の形状及び大きさなどは、より明確な説明のために誇張されることがある。
【００３９】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態による車両のピラー部材１０について具体的に説明する。
【００４０】
図１〜図７ｃを参照すると、本発明の一実施形態によるピラー部材１０は、ピラー本体部１００と、連結接合部２００と、を含むことができる。
【００４１】
図３に示すように、ピラー部材は、少なくとも一つ以上の閉断面部１１０が形成されるピラー本体部１００と、上記ピラー本体部１００の両側面に備えられ、車体１と結合される連結接合部２００と、を含む。また、上記ピラー本体部１００と上記連結接合部２００は連続的に成形されることができる。
【００４２】
ピラー部材１０を構成するピラー本体部１００及び上記連結接合部２００は、鋼板がロール成形装置によって多段に折り曲がることで所望の断面形状を有する部材で形成されることができる。
【００４３】
図３及び図４に示すように、ピラー本体部１００及び上記連結接合部２００は単一のロール成形工程によって連続的に成形されることができる。
【００４４】
図４の場合、ピラー本体部１００及び連結接合部２００を形成する鋼板などの板材の両側面を予め切開し、連結接合部２００を部分的に形成した状態で、単一のロール成形工程によって連続的にピラー部材１０及び連結接合部２００を形成することができる。
【００４５】
鋼板が途切れることなく、第１連結接合部２１０、ピラー本体部１００、及び第２連結接合部２３０の順に順次ロール成形されて、単一のロール成形工程によって連続的に成形されることができる。
【００４６】
ロール成形（Ｒｏｌｌ  ｆｏｒｍｉｎｇ）工程とは、寸法精度が高く、スクラップがほとんど発生せず、ロールの摩耗も非常に少ないため、断面形状が一定で長さが比較的長い製品を非常に経済的に生産することができる工程のことである。
【００４７】
また、ロール成形工程とは、多段の固定された上下部の回転ロールセットを配列し、それぞれの回転ロールセットの間をコイルまたは裁断された形態の素材が通過する度に徐々に部品形状を成形して、断面が一定で長さが長い部品形状を成形する技術のことである。
【００４８】
特に、ロール成形工程は、超高強度鋼も成形することができるため、高強度鋼の自動車部品の生産に適する。
【００４９】
図３及び図４に示すように、連結接合部２００は、第１連結接合部２１０と、第２連結接合部２３０と、を含むことができる。
【００５０】
連結接合部２００は、上記ピラー本体部１００の一側に備えられる第１連結接合部２１０と、上記第１連結接合部２１０と向かい合うように上記ピラー本体部１００の他側に備えられる第２連結接合部２３０と、を含むことができる。
【００５１】
また、ピラー本体部１００は、上記第１連結接合部２１０と上記第２連結接合部２３０の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形される閉断面部１１０が偶数個形成されることができる。
【００５２】
すなわち、ピラー本体部１００に形成される閉断面部１１０は、偶数個備えられ、上記ピラー本体部１００と上記連結接合部２００とが単一のロール成形工程によって一体に成形されることができる。
【００５３】
換言すると、図５及び図６に示すように、ピラー本体部１００が連結接合部２００と一体にロール成形され、ピラー本体部１００の両側面に連結接合部２００が形成されるためには、閉断面部１１０が偶数個備えられる必要がある。
【００５４】
これは、ピラー本体部１００に奇数個の閉断面部１１０を連続的に形成する場合、連結接合部２００が、ピラー本体部１００の両側に向かい合う形で形成されず、同一の方向に形成されるためである。
【００５５】
したがって、ピラー本体部１００に、車体１と結合されるための向かい合う形態の２つの連結接合部２００を形成するとともに、連結接合部２００及びピラー本体部１００が単一のロール成形工程によって一体に成形されるためには、閉断面部１１０が偶数個備えられる必要がある。
【００５６】
本発明によるピラー部材１０は、閉断面構造を有するピラー本体部１００を形成するとともに、ピラー本体部１００の両側面に車体１との連結のための向かい合う形態の連結接合部を単一のロール成形工程によって成形することができるという利点がある。
【００５７】
これにより、本発明のピラー部材１０は、閉断面構造を通じて荷重性能を向上させるとともに、溶接量を低減させてピラー部材１０の生産速度を向上させ、その結果、ピラー部材１０の製造コストを節減することができるという効果を奏する。
【００５８】
また、本発明のピラー部材１０は、荷重性能を発揮するための閉断面構造を形成するとともに、ピラー本体部１００の両側面に向かい合う形態の連結接合部が形成されるようにすることにより、ピラー部材１０を制作するための鋼板の使用量を最小限に抑えて、コストを節減しながらも車体１と容易に結合されることができるという効果を奏する。
【００５９】
ピラー本体部１００は、２つの閉断面部１１０がロール成形方式によって連続的に形成されることで８字形状の断面を形成することができる。
【００６０】
図５（ａ）に示すように、ピラー本体部１００は、上記第１連結接合部２１０と上記第２連結接合部２３０の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形されることで８字形状の断面を有する第１閉断面部１１１及び第２閉断面部１１２を備えることができる。
【００６１】
また、図５（ａ）に示すように、連続的にロール成形された第１連結接合部２１０、ピラー本体部１００、及び第２連結接合部２３０の接合のために２ヶ所で溶接接合されることができる。
【００６２】
このように、連続的にロール成形された第１連結接合部２１０、ピラー本体部１００、及び第２連結接合部２３０の接合のために２ヶ所で溶接接合することにより、２つ以上の閉断面部１１０を含む多重閉断面構造を有するピラー本体部１００を形成することができ、ピラー本体部１００の両側面に向かい合う形態の連結接合部を形成することができる。
【００６３】
これにより、本発明のピラー部材１０は、多重閉断面構造を通じて荷重性能を向上させるとともに、溶接量を低減させてピラー部材１０の生産速度を向上させ、その結果、ピラー部材１０の製造コストを低減することができるという効果を奏する。
【００６４】
また、本発明のピラー部材１０は、荷重性能を発揮するための多重閉断面構造を形成するとともに、ピラー本体部１００の両側面に向かい合う形態の連結接合部が形成されるようにすることにより、ピラー部材１０を製作するための鋼板の使用量を最小限に抑えて、コストを節減しながらも車体１と容易に結合されることができるという効果を奏する。
【００６５】
図５及び図６に示すように、ピラー本体部１００は、第１本体板１３０と、第２本体板１５０と、第１閉断面部１１１と、第２閉断面部１１２と、を含むことができる。
【００６６】
連結接合部２００は、上記ピラー本体部１００の一側面に備えられる第１連結接合部２１０と、上記ピラー本体部１００の他側面に備えられる第２連結接合部２３０と、を備えることができ、ピラー本体部１００は、上記第１連結接合部２１０から延長形成される第１本体板１３０と、上記第２連結接合部２３０から延長形成される第２本体板１５０と、上記第１本体板１３０と上記第２本体板１５０の間で連結されて形成され、上記第１本体板１３０において連続的にロール成形される第１閉断面部１１１と、一側が上記第１閉断面部１１１と連結され、他側が上記第２連結接合部２３０と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部１１２と、を含むことができる。
【００６７】
ピラー本体部１００は、上記第１連結接合部２１０から延長形成される第１本体板１３０と、上記第２連結接合部２３０から延長形成される第２本体板１５０と、上記第１本体板１３０と連結されて連続的にロール成形される第１閉断面部１１１と、一側が上記第１閉断面部１１１と連結され、他側が上記第２本体板１５０と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部１１２と、を含むことができる。
【００６８】
第１閉断面部１１１及び第２閉断面部１１２は、第１本体板１３０と第２本体板１５０の間で連結されて形成されることで連続的にロール成形されることができる。
【００６９】
ピラー本体部１００は、三角形または四角形の断面で形成される複数の閉断面部１１０を含む多重閉断面構造を形成することができる。
【００７０】
図５に示すように、第１閉断面部１１１及び第２閉断面部１１２は、四角形の断面で形成されることができ、四角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【００７１】
図６（ａ）に示すように、第１閉断面部１１１及び第２閉断面部１１２は、三角形の断面で形成されることができ、三角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【００７２】
但し、閉断面部１１０の形態は、必ずしも三角形、四角形に限定されるものではなく、ピラー部材１０の荷重性能を向上させることができる形態であれば、様々な形態の多角形の断面を有することができることは言うまでもない。
【００７３】
図６（ｂ）に示すように、第１閉断面部１１１、第２閉断面部１１２、第３閉断面部１１３、及び第４閉断面部１１４は、四角形の断面で形成されることができ、四角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【００７４】
図６（ａ）は２つの閉断面部１１０を形成することを、図６（ｂ）は４つの閉断面部１１０を形成することを示す。両閉断面部は、ピラー部材１０の荷重性能や、鋼材の使用量などに応じた製造コストの面で差異がある。
【００７５】
図６（ａ）は、２つの閉断面部１１０を含む多重閉断面構造を形成することで、十分な荷重性能を確保するとともに、鋼材の使用量及び溶接量を最小化して、ピラー部材１０の製造コストも節減した本発明の最適なピラー部材１０の形状を示す。
【００７６】
これに対し、図６（ｂ）は、４つの閉断面部１１０を有する多重閉断面構造を形成したもので、図６（ａ）に比べて鋼材の使用量などによる製造コストは増加するものの荷重性能は改善されるという利点がある。
【００７７】
図６（ｂ）の場合も、ピラー部材１０と車体１が占める断面積にはほとんど変化がないため、どちらも運転者の視界確保の観点からは大きな差異がない。
【００７８】
したがって、緊急車両などのように、車両の構造的安定性の観点から、荷重性能を十分に確保する必要がある車両には、図６（ｂ）に示すピラー部材１０を適用することがさらに好ましい。
【００７９】
図５（ｂ）に示すように、ピラー部材１０は、本体板と、上記閉断面部１１０を形成する部材とが重なる部分のうち少なくとも２つ以上の部分が重ね溶接されることができる。
【００８０】
すなわち、第１本体板１３０と上記第２閉断面部１１２の部材とが重なる部分、及び上記第２本体板１５０と上記第１閉断面部１１１の部材とが重なる部分が重ね溶接されることができる。
【００８１】
図５（ａ）、図６（ａ）、及び図６（ｂ）に示すように、連結接合部２００は、上記連結接合部２００に最も近い部分で上記閉断面部１１０と溶接接合されることができる。換言すると、上記閉断面部１１０と上記連結接合部２００との境界に位置する上記閉断面部１１０が、上記連結接合部２００との境界で溶接接合されることができる。
【００８２】
また、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、第１連結接合部２１０は、第１連結接合部２１０に最も近い部分で上記第１閉断面部１１１と溶接接合されることができ、第２連結接合部２３０は、上記第２連結接合部２３０に最も近い部分で上記閉断面部１１２と溶接接合されることができる。
【００８３】
よって、２ヶ所のみに溶接部（Ｗ）を形成しても、ピラー部材１０の構造的剛性を確保することができる。これにより、ピラー部材１０を形成するための溶接量を低減し、ピラー部材１０の製作コストを節減しながらも、十分な強度を確保することができるという効果がある。
【００８４】
図６（ｂ）に示すように、第１連結接合部２１０は、上記第１連結接合部２１０に最も近い部分で第１閉断面部１１１と溶接接合されることができ、第２連結接合部２３０は、第２連結接合部２３０に最も近い部分で第４閉断面部１１４と溶接接合されることができる。
【００８５】
また、ピラー本体部１００及び上記連結接合部２００のうち少なくとも上記ピラー本体部１００は、９８０ＭＰａ以上の強度を有するマルテンサイト鋼、ＣＰ鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼、ＴＷＩＰ鋼のうち選択されたいずれかの材料で構成されることができる。
【００８６】
図４に示すように、連結接合部２００は、上記ピラー本体部１００の長さ方向において両側面の一部に形成されることができる。
【００８７】
これは、ピラー本体部１００を構成する閉断面部１１０が連結接合部２００と溶接接合されるにあたり、連結接合部２００の全体が車体１と結合される必要はないためであり、連結接合部２００をピラー本体部１００の長さ方向全体に形成するのではなく長さ方向の一部に形成することができる。
【００８８】
これにより、連結接合部２００を形成するための鋼材の使用量が節減され、車体１と連結接合部を結合するための溶接量が最小化されて、車両のピラー部材１０の製作コストが節減されることができる。
【００８９】
図１に示すように、ピラー本体部１００及び上記連結接合部２００は、車体１のフロントガラスとサイドガラスの接合面に長さ方向に形成されることができる。
【００９０】
ピラー本体部１００及び上記連結接合部２００は、ロール曲げ加工によって成形されて長さ方向に曲率が形成されることができる。
【００９１】
図１に示すように、車体１のフロントガラスとサイドガラスの間に設置されるピラー部材１０のように長さ方向に一定の曲率を設定する必要がある場合は、ピラー本体部１００と上記連結接合部２００を単一のロール成形工程によって連続的に成形してピラー部材１０を製造した後、製造されたピラー部材１０が、ロール曲げ加工によって長さ方向に一定の曲率を有するように成形することができる。
【００９２】
以下、図７ａ〜図７ｃを参照して、図２に示す従来のピラー部材１０と、図５に示す本発明のピラー部材１０を比較して説明する。
【００９３】
まず、図７ａは、図２に示す従来の車体１と結合されたピラー部材１０の断面と、図５に示す本発明の車体１と結合されたピラー部材１０の断面とを対比した図である。
【００９４】
図７ｂは、図２に示す従来の車体１と結合されたピラー部材１０の設置領域と、図５に示す本発明の車体１と結合されたピラー部材１０の設置領域とを対比した図である。
【００９５】
図７ｃは、図２に示す従来の車両のピラー部材１０の断面と、図５に示す本発明の車両のピラー部材１０の断面とを対比した図である。
【００９６】
このように、図７ｃに示すように、図５に示す本発明のピラー部材１０は、図２に示す従来のピラー部材１０に比べて断面積が著しく減少して、車両の構造部材を形成するピラー部材１０が荷重性能を十分に確保しながらも、ピラー部材１０が占める断面積を減少させることで、ピラー部材１０の製造コストを節減することができるとともに、運転者の視界を十分に確保することができるという効果がある。
【００９７】
図７ｂを参照すると、図５に示す本発明のピラー部材１０と車両の車体１を構成する外板を含む設置領域である第１領域（Ｓ１）と、図２に示す従来のピラー部材１０と外板を含む設置領域である第２領域（Ｓ２）とでは、断面において大きな差があることが分かる。
【００９８】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態によるロール成形部材２０について具体的に説明する。
【００９９】
図９を参照すると、本発明の一実施形態によるロール成形部材２０は、ロール成形本体３００と、連結接合部４００と、を含むことができる。
【０１００】
図９に示すように、ロール成形部材２０は、少なくとも一つ以上の閉断面部３１０が形成されるロール成形本体３００と、上記ロール成形本体３００の少なくとも一方に備えられ、構造部材５と結合される連結接合部４００と、を含み、上記ロール成形本体３００と上記連結接合部４００は連続的に成形されることができる。
【０１０１】
連結接合部４００は、ロール成形本体３００の両側面に形成されることができる。この際、構造部材５は、ロール成形本体３００の両側面に連結接合部４００を介して設置されることができる。
【０１０２】
また、連結接合部４００は、ロール成形本体３００の一方に形成されることができる。この際、構造部材５は、ロール成形本体３００の一方にのみ設置されることができる。
【０１０３】
ロール成形部材２０を構成するロール成形本体３００及び上記連結接合部４００は、鋼板がロール成形装置によって多段に折り曲がることで所望の断面形状を有する部材で形成されることができる。
【０１０４】
図９及び図１０に示すように、ロール成形本体３００及び上記連結接合部４００は単一のロール成形工程によって連続的に成形されることができる。
【０１０５】
図１０の場合、ロール成形本体３００及び連結接合部４００を形成する鋼板などの板材の両側面を予め切開し、連結接合部４００を部分的に形成した状態で、単一のロール成形工程によって連続的にロール成形部材２０及び連結接合部４００を形成することができる。
【０１０６】
鋼板が途切れることなく、第１連結接合部４１０、ロール成形本体３００、及び第２連結接合部４３０の順に順次ロール成形されて、単一のロール成形工程によって連続的に成形されることができる。
【０１０７】
ロール成形（Ｒｏｌｌ  ｆｏｒｍｉｎｇ）工程とは、寸法精度が高く、スクラップがほとんど発生せず、ロールの摩耗も非常に少ないため、断面形状が一定で長さが比較的長い製品を非常に経済的に生産することができる工程のことである。
【０１０８】
また、ロール成形工程とは、多段の固定された上下部の回転ロールセットを配列し、それぞれの回転ロールセットの間をコイルまたは裁断された形態の素材が通過する度に徐々に部品形状を成形して、断面が一定で長さが長い部品形状を成形する技術のことである。
【０１０９】
特に、ロール成形工程は、超高強度鋼も成形することができるため、高強度鋼の自動車部品の生産に適する。
【０１１０】
図９及び図１０に示すように、連結接合部４００は、第１連結接合部４１０と、第２連結接合部４３０と、を含むことができる。
【０１１１】
連結接合部４００は、上記ロール成形本体３００の一側に備えられる第１連結接合部４１０と、上記第１連結接合部４１０と向かい合うように上記ロール成形本体３００の他側に備えられる第２連結接合部４３０と、を含むことができる。
【０１１２】
また、ロール成形本体３００は、上記第１連結接合部４１０と上記第２連結接合部４３０の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形される閉断面部３１０が偶数個形成されることができる。
【０１１３】
この際、閉断面部３１０は連続的に形成され、隣接する閉断面部は相互接するように形成されることができる。
【０１１４】
ロール成形本体３００に形成される閉断面部３１０は、偶数個備えられ、上記ロール成形本体３００と上記連結接合部４００が単一のロール成形工程によって一体に成形されることができる。
【０１１５】
図１１及び図１２に示すように、ロール成形本体３００が連結接合部４００と一体にロール成形されるとともに、ロール成形本体３００の両側面に連結接合部４００が形成されるためには、閉断面部３１０が偶数個備えられる必要がある。
【０１１６】
これは、ロール成形本体３００に奇数個の閉断面部３１０を連続的に形成する場合、連結接合部４００が、ロール成形本体３００の両側面に向かい合う形で形成されず、同一の方向に形成されるためである。
【０１１７】
したがって、ロール成形本体３００に、構造部材５と結合されるための向かい合う形態の２つの連結接合部４００を形成するとともに、連結接合部４００及びロール成形本体３００が単一のロール成形工程によって一体に成形されるためには、閉断面部３１０が偶数個備えられる必要がある。
【０１１８】
本発明によるロール成形部材２０は、閉断面構造を有するロール成形本体３００を形成するとともに、ロール成形本体３００の両側面に構造部材５との連結のための向かい合う形態の連結接合部を単一のロール成形工程によって成形することができるという利点がある。
【０１１９】
したがって、本発明のロール成形部材２０は、閉断面構造を通じて荷重性能を向上させるとともに、溶接量を低減させてロール成形部材２０の生産速度を向上させ、その結果、ロール成形部材２０の製造コストを節減することができるという効果を奏する。
【０１２０】
また、本発明のロール成形部材２０は、荷重性能を発揮するための閉断面構造を形成するとともに、ロール成形本体３００の両側面に向かい合う形態の連結接合部が形成されるようにすることにより、ロール成形部材２０を製作するための鋼板の使用量を最小限に抑えて、コストを節減しながらも、構造部材５と容易に結合されることができるという効果を奏する。
【０１２１】
ロール成形本体３００は、２つの閉断面部３１０がロール成形方式によって連続的に形成されることで８字形状の断面を形成することができる。
【０１２２】
図１１（ａ）に示すように、ロール成形本体３００は、上記第１連結接合部４１０と上記第２連結接合部４３０の間の区間に、ロール成形方式によって連続的に成形されることで８字形状の断面を有する第１閉断面部３１１及び第２閉断面部３１２を備えることができる。
【０１２３】
図１１（ａ）に示すように、連続的にロール成形された第１連結接合部４１０、ロール成形本体３００、及び第２連結接合部４３０の接合のために２ヶ所で溶接接合されることができる。
【０１２４】
このように、連続的にロール成形された第１連結接合部４１０、ロール成形本体３００、及び第２連結接合部４３０の接合のために２ヶ所で溶接接合することにより、２つ以上の閉断面部３１０を含む多重閉断面構造を有するロール成形本体３００を形成することができ、ロール成形本体３００の両側面に向かい合う形態の連結接合部を形成することができる。
【０１２５】
したがって、本発明のロール成形部材２０は、多重閉断面構造を通じて荷重性能を向上させながらも、溶接量を低減させて、ロール成形部材２０の生産速度を向上させ、その結果、ロール成形部材２０の製造コストを低減することができるという効果を奏する。
【０１２６】
また、本発明のロール成形部材２０は、荷重性能を発揮するための多重閉断面構造を形成するとともに、ロール成形本体３００の両側面に向かい合う形態の連結接合部が形成されるようにすることにより、ロール成形部材２０を製作するための鋼板の使用量を最小限に抑えてコストを節減しながらも、構造部材５と容易に結合されることができるという効果を奏する。
【０１２７】
図１１及び図１２に示すように、ロール成形本体３００は、第１本体板３３０と、第２本体板３５０と、第１閉断面部３１１と、第２閉断面部３１２と、を含むことができる。
【０１２８】
連結接合部４００は、上記ロール成形本体３００の一側面に備えられる第１連結接合部４１０と、上記ロール成形本体３００の他側面に備えられる第２連結接合部４３０と、を備えることができ、ロール成形本体３００は、上記第１連結接合部４１０から延長形成される第１本体板３３０と、上記第２連結接合部４３０から延長形成される第２本体板３５０と、上記第１本体板３３０と連結されて連続的にロール成形される第１閉断面部３１１と、一側が上記第１閉断面部３１１と連結され、他側が上記第２本体板３５０と連結されて連続的にロール成形される第２閉断面部３１２と、を含むことができる。
【０１２９】
第１閉断面部３１１及び第２閉断面部３１２は、第１本体板３３０と第２本体板３５０の間で連結されて形成され、連続的にロール成形されることができる。
【０１３０】
ロール成形本体３００は、三角形または四角形の断面で形成される複数の閉断面部３１０を含む多重閉断面構造を形成することができる。
【０１３１】
図１１に示すように、第１閉断面部３１１及び第２閉断面部３１２は、四角形の断面で形成されることができ、四角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【０１３２】
図１２（ａ）に示すように、第１閉断面部３１１及び第２閉断面部３１２は、三角形の断面で形成されることができ、三角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【０１３３】
但し、閉断面部３１０の形態は、必ずしも三角形、四角形に限定されるものではなく、ロール成形部材２０の荷重性能を向上させることができる形態であれば、様々な形態の多角形の断面を有することができることは言うまでもない。
【０１３４】
図１２（ｂ）に示すように、第１閉断面部３１１、第２閉断面部３１２、第３閉断面部３１３、及び第４閉断面部３１４は、四角形の断面で形成されることができ、四角形の断面の角部分は一定の曲率を有する形態で備えられることができる。
【０１３５】
図１２（ａ）は２つの閉断面部３１０を形成することを、図１２（ｂ）は４つの閉断面部３１０を形成することを示す。両閉断面部は、ロール成形部材２０の荷重性能や、鋼材の使用量などに応じた製造コストの面で差異がある。
【０１３６】
図１２（ａ）は、２つの閉断面部３１０を含む多重閉断面構造を形成することで、十分な荷重性能を確保するとともに、鋼材の使用量及び溶接量を最小化して、ロール成形部材２０の製造コストも節減した本発明の最適なロール成形部材２０の形状を示す。
【０１３７】
これに対し、図１２（ｂ）は、４つの閉断面部３１０を有する多重閉断面構造を形成したもので、図１２（ａ）に比べて鋼材の使用量などによる製造コストは増加するものの荷重性能は改善されるという利点がある。
【０１３８】
図１２（ｂ）の場合にも、ロール成形部材２０と構造部材５が占める断面積にはほとんど変化がない。
【０１３９】
したがって、荷重性能を十分に確保する必要がある構造部材５の連結部分には、図１２に示すロール成形部材２０を適用することがさらに好ましい。
【０１４０】
図１１（ｂ）に示すように、ロール成形部材２０は、本体板と、上記閉断面部３１０を形成する部材とが重なる部分のうち少なくとも９つ以上の部分が重ね溶接されることができる。
【０１４１】
すなわち、第１本体板３３０と上記第２閉断面部３１２の部材とが重なる部分、及び上記第２本体板３５０と上記第１閉断面部３１１の部材とが重なる部分が重ね溶接されることができる。
【０１４２】
図１１（ａ）、図１２（ａ）、及び図１２（ｂ）に示すように、連結接合部４００は、上記連結接合部４００に最も近い部分で上記閉断面部３１０と溶接接合されることができる。換言すると、上記連結接合部４００と上記閉断面部３１０との境界に位置する上記閉断面部３１０が、上記連結接合部４００との境界で溶接接合されることができる。
【０１４３】
また、図１１（ａ）及び図１２（ａ）に示すように、第１連結接合部４１０は、第１連結接合部４１０に最も近い部分で第１閉断面部３１１と溶接接合されることができ、第２連結接合部４３０は、第２連結接合部４３０に最も近い部分で閉断面部３１２と溶接接合されることができる。
【０１４４】
よって、２ヶ所のみに溶接部（Ｗ）を形成しても、ロール成形部材２０の構造剛性を確保することができる。これにより、ロール成形部材２０を形成するための溶接量を低減し、ロール成形部材２０の製作コストを節減しながらも、十分な強度を確保することができるという効果がある。
【０１４５】
図１２（ｂ）に示すように、第１連結接合部４１０は、第１連結接合部４１０に最も近い部分で第１閉断面部３１１と溶接接合されることができ、第２連結接合部４３０は、第２連結接合部４３０に最も近い部分で第４閉断面部３１４と溶接接合されることができる。
【０１４６】
また、ロール成形本体３００及び上記連結接合部４００のうち少なくとも上記ロール成形本体３００は、９８０ＭＰａ以上の強度を有するマルテンサイト鋼、ＣＰ鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼、ＴＷＩＰ鋼のうち選択されたいずれかの材料で構成されることができる。
【０１４７】
図１０に示すように、連結接合部４００は、上記ロール成形本体３００の長さ方向において両側面の一部に形成されることができる。
【０１４８】
これは、ロール成形本体３００を構成する閉断面部３１０が連結接合部４００と溶接接合されるにあたり、連結接合部４００の全体が構造部材５と結合される必要はないためであり、連結接合部４００をロール成形本体３００の長さ方向全体に形成するのではなく長さ方向の一部に形成することができる。
【０１４９】
これにより、連結接合部４００を形成するための鋼材の使用量が節減され、構造部材５と連結接合部を結合するための溶接量が最小化されて、ロール成形部材２０の製作コストが節減されることができる。
【０１５０】
図１０に示すように、ロール成形本体３００及び上記連結接合部４００は、構造部材５の接合面に長さ方向に形成されることができる。
【０１５１】
ロール成形本体３００及び上記連結接合部４００は、ロール曲げ加工によって成形されて長さ方向に曲率が形成されることができる。
【０１５２】
構造部材５と接合設置されるロール成形部材２０のように長さ方向に一定の曲率を設定する必要がある場合は、ロール成形本体３００及び上記連結接合部４００を単一のロール成形工程によって連続的に成形してロール成形部材２０を製造した後、製造されたロール成形部材２０が、ロール曲げ加工によって長さ方向に一定の曲率を有するように成形することができる。
【０１５３】
以下、図１４を参照して、図８に示す従来のロール成形部材２０と図１１に示す本発明のロール成形部材２０を比較して説明する。
【０１５４】
まず、図１４は、図８に示す従来の構造部材５と結合されたロール成形部材２０の設置領域と、図１１に示す本発明の構造部材５と結合されたロール成形部材２０の設置領域とを対比した図である。
【０１５５】
すなわち、図１４は、図８に示す従来のロール成形部材２０の設置領域と、図１１に示す本発明のロール成形部材２０の設置領域とを対比した図である。
【０１５６】
このように、図１４に示すように、図１１に示す本発明のロール成形部材２０は、図８に示す従来のロール成形部材２０に比べて断面積が著しく減少して、構造部材５の接合部分に設置されるロール成形部材２０の荷重性能を十分に確保しながらも、ロール成形部材２０が占める断面積を減少させることで、ロール成形部材２０の製造コストを節減することができるという効果を奏する。
【０１５７】
図１４を参照すると、図１１に示す本発明のロール成形部材２０の設置領域である第１領域（Ｓ１）と、図８に示す従来のロール成形部材２０の設置領域である第２領域（Ｓ２）とでは、断面において大きな差があることが分かる。
【０１５８】
図１５に示すように、ピラー本体部３００は、第１本体板３３０と、第２本体板３５０と、第１閉断面部３１１と、第２閉断面部３１２と、を含むことができる。
【０１５９】
ロール成形部材２０を形成するにあたり、第２連結接合部４３０から延長して第２本体板３５０を形成し、第２本体板３５０の端部を折り曲げて第２閉断面部３１２と第１閉断面３１１を連続的に形成する。次に、第１閉断面部３１１及び第２閉断面部３１２を形成して、第１本体板３３０を形成する。その後、第２閉断面部３１２の側面に沿って第２本体板３３０の方向に延長した状態で９０°方向に折り曲げて第１連結接合部４１０を形成することができる。
【０１６０】
図１６〜図１９は、様々な実施形態を有する本発明のロール成形部材を示す図である。
【０１６１】
図１６及び図１７を参照すると、ロール成形本体３００は、少なくとも一部の角が円弧状に形成された複数の閉断面部３１０を含む多重閉断面構造を形成することができる。
【０１６２】
ロール成形本体３００は、偶数個の閉断面部３１０が連続的に形成され、且つそれぞれの閉断面部３１０の角のうち少なくとも一部が曲がった形状を有するように構成されることができる。
【０１６３】
この際、各閉断面部３１０の４つの角のうち３つの角が曲がるように形成され、且つ曲がった角はそれぞれ円弧状にロール成形されることができる。
【０１６４】
図１６を参照すると、ロール成形本体３００に形成される閉断面部３１０は、２つの閉断面部３１０が連続的に形成され、且つそれぞれの閉断面部３００が曲がった形状を有する８字形状の断面を含むことができる。
【０１６５】
図１７（ａ）に示すように、２つの閉断面部３００で構成される８字型の断面が横方向に連続的に形成されるか、または図１７（ｂ）に示すように、縦方向に連続的に形成されるようにすることで、ロール成形本体３００を形成することができる。
【０１６６】
このように、ロール成形部材２０に加わる荷重の大きさ及び方向に沿って閉断面部３１０を重ねて形成することで、荷重性能をさらに向上させることができるという効果を奏する。
【０１６７】
図１８及び図１９を参照すると、ロール成形本体３００は、四角形の断面で形成される複数の閉断面部３１０を含む多重閉断面構造を形成することができる。
【０１６８】
図１８及び図１９を参照すると、ロール成形本体３００は、偶数個の閉断面部３１０が連続的に形成され、且つそれぞれの閉断面部３１０の角のうち少なくとも一部が角形状を有するように構成されることができる。
【０１６９】
この際、それぞれの閉断面部３１０は、４つの角がそれぞれ角張って形成された四角形の断面にロール成形されることができる。
【０１７０】
図１９（ａ）に示すように、２つの閉断面部３００で構成される８字型の断面が横方向に連続的に形成されるか、または図１９（ｂ）に示すように、縦方向に連続的に形成されるようにすることで、ロール成形本体３００を形成することができる。
【０１７１】
但し、閉断面部３１０の形態は、ロール成形部材２０の荷重性能を向上させることができる形態であれば、様々な形態の多角形の断面を有することができることは言うまでもない。
【０１７２】
かかるロール成形部材２０は、様々な構造部材５の接続部分で荷重支持する構造性能を発揮できるように構成されることができる。
【０１７３】
特に、自動車の構造性能を発揮する様々な製品に適用されることができ、一例として、インパクトキャリア、バンパー、フレーム、ピラー部材など多様に適用されることができる。
【０１７４】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の技術的思想を外れない範囲内で多様な修正及び変形が可能であることは、当該技術分野の通常の知識を有する者には自明である。
【図１（ａ）】
0006671373.tif 000002
【図１（ｂ）】
0006671373.tif 000003
【図２】
0006671373.tif 000004
【図３】
0006671373.tif 000005
【図４】
0006671373.tif 000006
【図５（ａ）】
0006671373.tif 000007
【図５（ｂ）】
0006671373.tif 000008
【図６（ａ）】
0006671373.tif 000009
【図６（ｂ）】
0006671373.tif 000010
【図７ａ】
0006671373.tif 000011
【図７ｂ】
0006671373.tif 000012
【図７ｃ】
0006671373.tif 000013
【図８】
0006671373.tif 000014
【図９】
0006671373.tif 000015
【図１０】
0006671373.tif 000016
【図１１（ａ）】
0006671373.tif 000017
【図１１（ｂ）】
0006671373.tif 000018
【図１２（ａ）】
0006671373.tif 000019
【図１２（ｂ）】
0006671373.tif 000020
【図１３】
0006671373.tif 000021
【図１４】
0006671373.tif 000022
【図１５】
0006671373.tif 000023
【図１６】
0006671373.tif 000024
【図１７（ａ）】
0006671373.tif 000025
【図１７（ｂ）】
0006671373.tif 000026
【図１８】
0006671373.tif 000027
【図１９（ａ）】
0006671373.tif 000028
【図１９（ｂ）】
0006671373.tif 000029