(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板であって、
複数のシートが積層された積層シートが、前記外板材における前記室内側を向く面に沿いかつ表裏の一方に凹面を有する形状に、熱プレス成形により賦形されてなり、
前記積層シートは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材とし、その発泡シートの表裏の両面にチョップストランドのガラス繊維からなる１対の補強材が熱硬化性のバインダを介して貼り合わされた構造を有し、
前記積層シートには、
一方の前記補強材に貼り合されて前記積層シートの最外面を構成しかつ前記外板材のうち前記室内側を向く面に接着材を介して貼り合わされる通気性を有しない平滑な第１の面材が設けられると共に、
他方の前記補強材に貼り合わされて前記積層シートのうち前記室内側を向く最外面を構成し、かつ不織布からなり通気性を有する第２の面材が設けられ、
前記発泡シートと１対の前記補強材との間、並びに、１対の前記補強材と前記第１及び第２の面材との間が、前記補強材に部分的に染み込んだ前記バインダが前記熱プレス成形により硬化することでそれぞれ部分的に接着され、
前記補強板のうち前記第１の面材よりも前記室内側に配置される部分全体が通気性を有している補強板。
【請求項２】
乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板であって、
複数のシートが積層された積層シートが前記外板材における前記室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなり、
前記積層シートは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材とし、その発泡シートが表裏から繊維からなる１対の補強材で挟まれると共に、少なくとも一方の前記補強材に前記発泡シートと反対側から前記積層シートの最外層を構成する面材が重なった構造を有し、
前記発泡シートと前記少なくとも一方の前記補強材との間、及び、前記面材と前記少なくとも一方の前記補強材との間は、その補強材に部分的に染み込んだ熱硬化性のバインダが熱プレス成形により硬化することで部分的に接着され、
前記発泡シートから前記面材までの部分が、通気性を有している補強板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、外板材のうち室内側を向く面に貼り合わせされる補強板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の補強板として、乗り物（自動車）のルーフパネルに車室側から貼り合わされるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この補強板では、ルーフパネルの形状に沿わせ易くするために、格子状の薄肉部が設けられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−１１９７２号公報（第２頁左欄第６行目〜第２頁右欄第２行目、図５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の補強板では、薄肉部の強度が弱いため、補強板の強度アップが困難であるという問題があった。
【０００５】
本発明は、外板材に合わせた形状を持たせつつ、強度アップを図ることが可能な補強板の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板であって、複数のシートが積層された積層シートが、前記外板材における前記室内側を向く面に沿いかつ表裏の一方に凹面を有する形状に、熱プレス成形により賦形されてなり、前記積層シートは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材とし、その発泡シートの表裏の両面にチョップストランドのガラス繊維からなる１対の補強材が熱硬化性のバインダを介して貼り合わされた構造を有し、前記積層シートには、一方の前記補強材に貼り合されて前記積層シートの最外面を構成しかつ前記外板材のうち前記室内側を向く面に接着材を介して貼り合わされる通気性を有しない平滑な第１の面材が設けられると共に、他方の前記補強材に貼り合わされて前記積層シートのうち前記室内側を向く最外面を構成し、かつ不織布からなり通気性を有する第２の面材が設けられ、前記発泡シートと１対の前記補強材との間、並びに、１対の前記補強材と前記第１及び第２の面材との間が、前記補強材に部分的に染み込んだ前記バインダが前記熱プレス成形により硬化することでそれぞれ部分的に接着され、前記補強板のうち前記第１の面材よりも前記室内側に配置される部分全体が通気性を有している補強板である。
【００１１】
請求項２の発明は、乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板であって、複数のシートが積層された積層シートが前記外板材における前記室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなり、前記積層シートは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材とし、その発泡シートが表裏から繊維からなる１対の補強材で挟まれると共に、少なくとも一方の前記補強材に前記発泡シートと反対側から前記積層シートの最外層を構成する面材が重なった構造を有し、前記発泡シートと前記少なくとも一方の前記補強材との間、及び、前記面材と前記少なくとも一方の前記補強材との間は、その補強材に部分的に染み込んだ熱硬化性のバインダが熱プレス成形により硬化することで部分的に接着され、前記発泡シートから前記面材までの部分が、通気性を有している補強板である。
【発明の効果】
【００１４】
［請求項１，２の発明］
本発明の補強板は、積層シートが外板材における室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなる。ここで、本発明では、積層シートの基材が連続気泡構造の発泡シートで構成されているので、従来の補強板のように補強板に薄肉部を設けることなく、積層シートの賦形が可能となる。また、発泡シートの表裏の両面に補強材が貼り合わされることで、積層シートの強度アップが図られる。これらにより、補強板に外板材に合わせた形状を持たせつつ、補強板の強度アップを図ることが可能となる。
【００１５】
また、本発明では、発泡シートと補強材とを貼り合わせるバインダが、補強材に染み込んでいる。ここで、上記構成を取る場合、補強材に染み込んだバインダが補強板の外側に漏れ出るという問題が生じ得る。しかしながら、本発明では、補強材の外側に面材が貼り合わされた構成となっているので、面材によって補強板の外側にバインダが漏れ出ることを防ぐことが可能となる。しかも、面材は、補強材に染み込んだバインダによって接着されるので、面材を補強材に貼り合わせるために、別のバインダを用意する必要がなくなる。また、面材は、積層シートの最外面を構成するので、補強板の外面に平滑性を持たせることが可能となる。また、バインダが熱硬化性であることで、バインダを硬化させるときに補強材に染み込んだバインダが補強材の外側に漏れ出ることを防ぐことが可能となる。
【００１６】
［請求項３の発明］
本発明によれば、補強板に吸音性能を持たせることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】（Ａ）本発明の一実施形態に係る補強板が取り付けられた車両の斜視図、（Ｂ）車両の天井部の断面図
【図２】ルーフパネル及び補強板の断面図
【図３】補強板におけるガラス繊維シート周辺の拡大断面図
【図４】バインダの塗布工程とシートの重ね合わせ工程の一例を示す図
【図５】（Ａ）バインダの塗布工程の別の例を示す図、（Ｂ）シートの重ね合わせ工程の別の例を示す図
【図６】加熱プレス成形前のシート群と成形金型の断面図
【図７】加熱プレス成形後のシート群と成形金型の断面図
【図８】変形例に係る補強板におけるガラス繊維シート周辺の拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。図１（Ａ）に示すように、本実施形態の補強板１０は、自動車の車両９０のルーフパネル９１を補強するために用いられる。具体的には、図１（Ｂ）に示されるように、補強板１０は、ルーフパネル９１と成形天井９２との間に配置され、ルーフパネル９１の車室側を向く面に接着材９３（図２参照）を介して貼り付けられる。接着材９３は、特に限定されるものではなく、ホットメルト接着材であってもよいし、両面テープや面ファスナーであってもよい。ここで、ルーフパネル９１は、中央部が車両９０の外側へ膨出するように湾曲し、ルーフパネル９１の車室側を向く面は凹状湾曲面９１Ｍとなっている。なお、本実施形態では、自動車が、本発明の「乗り物」に相当し、ルーフパネル９１が本発明の「外板材」に相当し、成形天井９２が本発明の「内装材」に相当する。
【００２３】
図１（Ｂ）に示すように、補強板１０は、複数のシートが貼り合わされた積層シート２０が凹状湾曲面９１Ｍに沿った形状に賦形されてなる。図２には、積層シート２０の層構造の詳細が示されている。同図に示されるように、積層シート２０は、基材としての発泡シート２１の表裏の両面にガラス繊維シート２２，２２（本発明の「補強材」に相当する。）が貼り合わされた構造を有している。発泡シート２１は、連続気泡構造の発泡体で構成されていて、ガラス繊維シート２２は、発泡シート２１を補強する役割を担っている。
【００２４】
詳細には、図３に示すように、発泡シート２１と１対のガラス繊維シート２２，２２（図３には、一方のガラス繊維シート２２のみが示されている。）とは、熱硬化性樹脂からなるバインダ２５を介して接着されている。ここで、ガラス繊維シート２２は、複数のガラス繊維２２Ｓでシート状に形成されたもので、バインダ２５は、ガラス繊維２２Ｓの間の隙間に入り込むことで、ガラス繊維シート２２に染み込んでいる。
【００２５】
図２に示すように、積層シート２０は、発泡シート２１との間にガラス繊維シート２２，２２を挟んで積層シート２０の最外面を構成する第１面材２３及び第２面材２４を有している。第１面材２３及び第２面材２４は、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ２５によってガラス繊維シート２２，２２と接着している（図３参照）。
【００２６】
第１面材２３は、ルーフパネル９１側に配置され、第１面材２３の外面は、ルーフパネル９１との貼り合わせ面を形成する。第１面材２３は、例えば、樹脂フィルムで構成され、通気性を有しない。積層シート２０では、第１面材２３が通気性を有しないことで、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ２５が積層シート２０の外側へ染み出ることが防がれている。
【００２７】
成形天井９２側、即ち、車室側に配置される第２面材２４は、例えば、不織布シートで構成され、通気性を有している。これにより、本実施形態では、補強板１０に吸音性能を付与することが可能となっている。
【００２８】
ここで、発泡シート２１は、上述したように、連続気泡構造の発泡体で構成されているので、吸音性を有している。また、本実施形態では、第２面材２４が通気性を有しているのに加えて、発泡シート２１と第２面材２４に挟まれた部分（即ち、ガラス繊維シート２２及びバインダ２５で構成される部分）も、通気性を有している。従って、本実施形態の補強板１０では、車室側からの空気が発泡シート２１まで到達することが可能となり、補強板１０全体として、発泡シート２１の吸音性能を引き出すことが可能となっている。なお、発泡シート２１と第２面材２４に挟まれた部分が通気性を有する理由については、以下のようになっている。
【００２９】
即ち、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ２５は、図３に示すように、ガラス繊維２２Ｓ同士の間に部分的に介在し、ガラス繊維シート２２内には複数の空隙１００が残されている。そして、複数の空隙１００の少なくとも一部がガラス繊維シート２２のシート厚方向に延在することで、バインダ２５が染み込んだガラス繊維シート２２に、シート厚方向に空気が通過可能な通気路１０１が形成されている。このように、本実施形態では、バインダ２５は、ガラス繊維シート２２の通気性を損なわない程度に染み込んでいる。また、バインダ２５は、ガラス繊維シート２２と発泡シート２１との貼り合わせ面同士、及び、ガラス繊維シート２２と第２面材２４との貼り合わせ面同士を、部分的に接着している。言い換えれば、バインダ２２は、ガラス繊維シート２２の表裏の全体に存在しているわけではなく、部分的に存在している。これらの結果、積層シート２０のうち発泡シート２１と第２面材２４に挟まれた部分を、積層シート２０の厚み方向で空気が通過可能となる。
【００３０】
なお、ここで、第２面材２４が通気性を有することで、第２面材２４側から積層シート２０の外側へバインダ２５が染み出るという問題が考えられる。この問題を防ぐべく、本実施形態では、第２面材２４は、バインダ２５が染み出ない程度の厚みに形成されている。
【００３１】
積層シート２０を構成する各シート、即ち、発泡シート２１、ガラス繊維シート２２、第１面材２３及び第２面材２４の詳細については、以下のようになっている。
【００３２】
基材としての発泡シート２１の厚みは、補強板１０の厚み７〜１２ｍｍに対して、６．５〜１１．５ｍｍとなっている。発泡シート２１は、補強板１０の補強効果の観点から、アスカーＣ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ７３１２に準拠。）が３０以上のものが好ましく、３５以上のものがさらに好ましい。また、発泡シート２１は、通気性を有することが好ましい。これにより、発泡シート２１に吸音性を付与することが可能となる。発泡シート２１の通気量（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法に準拠。）は、好ましくは、２〜２０ｃｃ／ｃｍ２／秒であり、より好ましくは、５〜１０ｃｃ／ｃｍ２／秒である。発泡シート２１の通気量が５ｃｃ／ｃｍ２／秒より低いと、高周波の吸音性が低下する。発泡シート２１の通気量が１０ｃｃ／ｃｍ２／秒より高いと低周波の吸音性が低下する。
【００３３】
発泡シート２１としては、ポリウレタン発泡体に代表される公知の連続気泡構造の発泡体で構成されたシートを用いることができる。ポリウレタン発泡体は、硬質ポリウレタン発泡体であっても軟質ポリウレタン発泡体であってもよいが、補強板への補強性能の観点から、硬質ポリウレタン発泡体であることが好ましい。また、発泡シート２１を連続気泡構造の発泡体で構成することにより、発泡シート２１に吸音性を付与することが可能となる。なお、補強板１０の断熱性能の観点から、発泡シート２１がポリウレタン発泡体で構成されていることが好ましい。
【００３４】
ガラス繊維シート２２は、ガラス繊維２２Ｓ（図３参照）がフェルト状に加工されたガラス繊維マットであってもよいし、ガラス繊維２２Ｓが格子状に織られてなるガラス繊維クロスであってもよい。積層シート２０の賦形の観点からは、ガラス繊維シート２２は、好ましくは、ガラス繊維マットであり、より好ましくは、チョップストランドマットである。なお、ガラス繊維２２Ｓとしては、種々の繊維長のものを特に限定せずに用いることができる。
【００３５】
熱硬化性樹脂からなるバインダ２５の例としては、安価で且つ接着性が良好な液状イソシアネートが挙げられる。液状イソシアネートは、熱及び触媒の存在下で水との反応により硬化して、接着材として機能するものである。液状イソシアネートの例としては、例えば、芳香族系のＴＤＩ（トルエンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（４，４'ジフェニルメタンジイソシアネート）、ＮＤＩ（１，５−ナフタレンジイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＰＰＤＩ（パラフェニレンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、ＴＭＸＤＩ（テトラメチルキシレンジイソシアネート）、及びそれらの変性体（具体的には、ウレタン変性、アロファネート変性、ビューレット変性、カルボイミド／ウレトニミン変性等種々の変性がなされたもの）が挙げられるが、好ましくは、ポリメリックＭＤＩ、ＴＤＩ変性体、ＭＤＩ変性体、又はそれらの混合物である。また、これらの液状イソシアネートとしては、粘度３〜３００ｃｐのものが、浸透性や塗布性等に優れるので、より好ましい。また、これらのうち特にポリメリックＭＤＩは蒸気圧が低くガラス繊維との親和性が良好で、反応性・接着性、作業性の面で適している。これら液状イソシアネートの種類は、接着性・反応性・積層シート２０の強度・作業性等に応じて適宜選択される。
【００３６】
第１面材２３は、接着材９３との接着性やバインダ２５との接着性の観点から、表面が平滑な樹脂フィルムが好ましい。樹脂フィルムを構成する樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラート、ナイロン等の樹脂が挙げられる。
【００３７】
第２面材２４は、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等で構成される。第２面材２４の通気量（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法に準拠。）は、１０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒であることが好ましい。第２面材２４の通気性が１０ｃｃ／ｃｍ２／秒より低いと、補強板１０の吸音性能が低下し、２００ｃｃ／ｃｍ２／秒より高いと、第２面材２４からのバインダ２５の染み出しが生じる。また、第２面材２４の厚みは、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。積層シート２０への賦形を容易にするために、第２面材２４の引張破断伸び（ＪＩＳ  Ｌ１９１３  一般不織布試験方法  ６．３引張強さ及び伸び率に準拠。）は、２０％以上が好ましい。
【００３８】
本実施形態の補強板１０の構成に関する説明は以上である。次に、補強板１０の製造方法について説明する。
【００３９】
補強板１０を製造するには、まず、積層シート２０を構成する複数のシートを用意する。具体的には、連続気泡構造の発泡シート２１、１対のガラス繊維シート２２，２２、樹脂フィルムからなる第１面材２３及び不織布シートからなる第２面材２４を用意する。
【００４０】
次いで、バインダ２５の塗布とシートの重ね合わせが行われる。図４には、バインダの塗布工程とシートの重ね合わせ工程の一例が示されている。図４の例では、発泡シート２１の送給ライン５０において、発泡シート２１の表側と裏側のそれぞれにロールコータ５１が設けられている。ロールコータ５１は、コーティングロール５２と、ドクターロール５３と、を横並びにして備え、コーティングロール５２とドクターロール５３との間にバインダ２５が供給される。そして、バインダ２５を表面に付した１対のコーティングロール５２，５２に発泡シート２１が挟まれることで、発泡シート２１の両面にバインダ２５が塗布される。なお、バインダ２５の塗布量は、コーティングロール５２とドクターロール５３との隙間を調節することで調整される。
【００４１】
発泡シート２１にバインダ２５が塗布されると、発泡シート２１の両面に１対のガラス繊維シート２２，２２が重ね合わされ、次いで、表裏の一方側のガラス繊維シート２２に第１面材２３が重ね合わされると共に、表裏の他方側のガラス繊維シート２２に第２面材２４が重ね合わされる。具体的には、送給ライン５０には、１対のロールコータ５１，５１より下流側に、１対の第１送りロール５４，５４と１対の第２送りロール５５，５５とが順番に備えられている。１対の第１送りロール５４，５４は、バインダ２５が塗布された発泡シート２１と、その発泡シート２１の表側と裏側とに配置される１対のガラス繊維シート２２，２２と、を挟んで下流側へ送ることで、それら３枚のシート２１，２２，２２を重ね合わせた状態にする。また、１対の第２送りロール５５，５５は、３枚のシート２１，２２，２２と、３枚のシート２１，２２，２２の表裏の一方側に配置される第１面材２３と、他方側に配置される第２面材２４と、を挟んで下流側へ送ることで、それら３枚のシート２１，２２，２２と、２枚の面材２３，２４と、を重ね合わせた状態にする。以上のようにして、発泡シート２１、１対のガラス繊維シート２２，２２、第１面材２３及び第２面材２４が重ね合わされたシート群２６Ｇが得られる。
【００４２】
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）には、バインダの塗布工程とシートの重ね合わせ工程の別の例が示されている。図５（Ａ）の例では、ガラス繊維シート２２の片面にバインダ２５を塗布する工程が示されている。同図に示されるロールコータ５１Ｖは、図４に示したロールコータ５１と同様の構成となっている。バインダ２５が塗布されたガラス繊維シート２２は巻取ロール５６により巻き取られる。
【００４３】
ガラス繊維シート２２にバインダ２５が塗布されると、図５（Ｂ）に示すように、発泡シート２１の表側と裏側とにガラス繊維シート２２が重ね合わされる。具体的には、発泡シート２１の送給ライン５０Ｖには、１対の第１送りロール５４Ｖ，５４Ｖが設けられていて、１対の第１送りロール５４Ｖ，５４Ｖが、発泡シート２１と１対のガラス繊維シート２２，２２とを挟んで下流側に送ることで、３枚のシート２１，２２，２２が重ね合わされる。なお、ガラス繊維シート２２は、バインダ２５の塗布面が発泡シート２１との重ね合わせ面となるように配置される。
【００４４】
３枚のシート２１，２２，２２が重ね合わされると、次いで、第１面材２３と第２面材２４とが重ね合わされる。具体的には、図５（Ｂ）に示すように、送給ライン５０Ｖには、１対の第１送りロール５４Ｖ，５４Ｖより下流側に１対の第２送りロール５５Ｖ，５５Ｖが設けられていて、１対の第２送りロール５５Ｖ，５５Ｖが、３枚のシート２１，２２，２２と、３枚のシート２１，２２，２２の表裏の一方側に配置される第１面材２３と、他方側に配置される第２面材２４と、を挟んで下流側へ送ることで、それら３枚のシート２１，２２，２２と、２枚の面材２３，２４と、を重ね合わせた状態にする。以上のようにして、発泡シート２１、１対のガラス繊維シート２２，２２、第１面材２３及び第２面材２４が重ね合わされたシート群２６Ｇが得られる。
【００４５】
バインダの塗布工程とシートの重ね合わせ工程を経て、シート群２６Ｇが得られると、そのシート群２６Ｇがルーフパネル９１（図１参照）に応じた長さにカットされ、図６に示す成形金型３０にて加熱プレス成形される。成形金型３０は、成形突部３１Ｔを有する雄型３１と、成形突部３１Ｔに対応した成形凹部３２Ａを有する雌型３２とで構成され、成形突部３１Ｔの外面と成形凹部３２Ａの内面とがそれぞれ成形面３１Ｍと成形面３２Ｍを構成する。なお、成形凹部３２Ａの内面形状は、ルーフパネル９１（図１（Ａ）及び図１（Ｂ）参照）の凹状湾曲面９１Ｍに沿った形状となっている。
【００４６】
シート群２６Ｇの加熱プレス成形では、まず、加熱された成形金型３０を型開き状態にして、シート群２６Ｇを雄型３１と雌型３２の間にセットし、次いで、成形金型３０を型閉じしてシート群２６Ｇを成形する。すると、シート群２６Ｇから積層シート２０が形成されると共に、その積層シート２０がルーフパネル９１の凹状湾曲面９１Ｍに沿った形状に成形される（図７参照）。
【００４７】
積層シート２０の形成の詳細は以下のようになっている。即ち、成形金型３０が型閉じされると、バインダ２５が熱硬化し、発泡シート２１とガラス繊維シート２２，２２とが接着される。また、発泡シート２１又はガラス繊維シート２２に塗布されたバインダ２５は、加熱プレス成形が行われるまでにガラス繊維シート２２に染み込み、その染み込んだバインダ２５の熱硬化によって、一方のガラス繊維シート２２と第１面材２３とが接着されると共に、他方のガラス繊維シート２２と第２面材２４とが接着される。このようにして、発泡シート２１、１対のガラス繊維シート２２，２２、第１面材２３及び第２面材２４がバインダ２５にて貼り合わされた積層シート２０が形成される。なお、このとき、第１面材２３と第２面材２４とによって、バインダ２５が積層シート２０の外側に漏れ出ることが抑えられ、成形金型３０の成形面３１Ｍ，３２Ｍにバインダ２５が付着することが抑えられる。
【００４８】
加熱プレス成形が終了すると、積層シート２０の成形体が成形金型３０から脱型され、その成形体に、適宜、トリミングが施されて、図１に示した補強板１０が完成する。
【００４９】
本実施形態に係る補強板１０の構成及び補強板１０の製造方法に関する説明は以上である。次に、補強板１０及びその製造方法の作用効果について説明する。
【００５０】
本実施形態の補強板１０では、積層シート２０がルーフパネル９１の凹状湾曲面９１Ｍに沿った形状に賦形されている。ここで、補強板１０では、積層シート２０の基材が連続気泡構造の発泡シート２１で構成されているので、従来の補強板のように補強板に薄肉部を設けることなく、積層シート２０の賦形が可能となる。また、発泡シート２１の表裏の両面にガラス繊維シート２２が貼り合わされることで、積層シート２０の強度アップが図られる。これらにより、補強板１０にルーフパネル９１に合わせた形状を持たせつつ、補強板１０の強度アップを図ることが可能となる。また、本実施形態の補強板１０を用いることで、ルーフパネル９１の厚みを薄くしても、車両９０の屋根部に必要な剛性を確保することが可能となり、車両９０の軽量化及び燃費向上が図られる。
【００５１】
ここで、本実施形態の補強板１０では、発泡シート２１とガラス繊維シート２２とを貼り合わせるバインダ２５が熱硬化性樹脂からなっているので、バインダ２５を熱硬化させるときに、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ２５が補強板１０の外側に漏れ出るという問題が生じ得る。しかしながら、本実施形態の補強板１０では、ガラス繊維シート２２の外側に第１面材２３及び第２面材２４が貼り合わされた構成となっているので、各面材２３，２４によって補強板１０の外側にバインダ２５が漏れ出ることを防ぐことが可能となる。しかも、第１面材２３及び第２面材２４は、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ３０によって接着されるので、各面材２３，２４をガラス繊維シート２２に貼り合わせるために、別のバインダを用意する必要がなくなる。
【００５２】
また、本実施形態の補強板１０の製造方法によれば、発泡シート２１とガラス繊維シート２２との貼り合わせに、熱硬化性樹脂からなるバインダ２５を用いることで、積層シート２０の形成と積層シート２０の成形とを一度に行うことが可能となる。さらに、本実施形態の補強板１０の製造方法によれば、第１面材２３及び第２面材２４により、成形金型３０の成形面３１Ｍ，３２Ｍにバインダ２５が付着することが抑制される。
【００５３】
［他の実施形態］
【００５４】
（１）上記実施形態では、本発明を自動車の車両９０のルーフパネル９１に貼り合わされる補強板１０に適用した例を示したが、これに限定されるものではなく、例えば、自動車の車両９０のドアパネルの外板材に貼り合わされる補強板に適用してもよい。この場合、ドアパネルの外板材が本発明の「外板材」に相当し、ドアパネルの内装材が本発明の「内装材」に相当する。また、本発明の「乗り物」は、自動車に限定されるものでもなく、鉄道や航空機等であってもよい。
【００５５】
（２）上記実施形態では、本発明の「補強材」が、ガラス繊維２２Ｓによって構成されていたが、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、炭素繊維、天然繊維（例えば、セルロースナノファイバー）、ザイロン（登録商標）等の繊維によって構成されていてもよい。（これらの繊維においても、種々の繊維長のものを特に限定せずに用いることができる。）なお、補強板への補強効果の観点から、本発明の「補強材」を構成する繊維は、上記実施形態のように、ガラス繊維であることが好ましい。また、このような繊維からなる補強材は、作業性及び作業環境の観点から、例えば、織物、編み物、不織布等のように、予めシート状に形成されていることが好ましい。
【００５６】
（３）上記実施形態では、バインダ２５は、ガラス繊維シート２２に部分的に染み込んでいたが、図８に示すように、ガラス繊維シート２２に全体的に染み込んでいてもよい。なお、この場合、バインダ２５によってガラス繊維シート２２の通気性が損なわれてもよい。
【００５７】
（４）上記実施形態では、バインダ２５によって、ガラス繊維シート２２と発泡シート２１との貼り合わせ面同士、及び、ガラス繊維シート２２と各面材２３，２４との貼り合わせ面同士が部分的に接着されていたが、それら貼り合わせ面同士が全体的に接着されていてもよい（図８参照）。
【００５８】
（５）上記実施形態では、ガラス繊維シート２２と第１面材２３及び第２面材２４との接着が、ガラス繊維シート２２に染み込んだバインダ２５によってなされていたが、ガラス繊維シート２２にバインダ２５が十分に染み込まない場合には、別のバインダによってなされていてもよい。なお、この場合においても、当該別のバインダは、熱硬化性樹脂からなることが好ましい。
【００５９】
（６）上記実施形態では、バインダ２５が、熱硬化性樹脂から構成されていたが、ＵＶ硬化性樹脂から構成されていてもよいし、ホットメルト接着材のように熱可塑性樹脂から構成されていてもよい。
【００６０】
（７）上記実施形態では、第２面材２４が通気性を有する構成であったが、通気性を有しない構成であってもよい。
【００６１】
（８）上記実施形態において、積層シート２０が、第１面材２３と第２面材２４のうち一方の面材又は両方の面材を備えない構成であってもよい
【００６２】
（９）上記実施形態の補強板１０の製造方法では、積層シート２０の形成と積層シート２０の成形とを加熱プレス成形で一度に行っていたが、複数のシートを接着して積層シート２０を形成しておいてから、積層シート２０の成形を行ってもよい。この場合、複数のシートの接着に、例えば、ホットメルト等の接着材や両面テープ等を用いてもよい。
【００６３】
（１０）上記実施形態の補強板１０の製造方法では、塗布工程において、ガラス繊維シート２２へのバインダ２５の塗布が、ロールコータ５１によってなされたが、これに限定されるものではなく、スプレーコータ、フローコータ、ディッピング等によってなされてもよいし、スプレーガン等によってなされてもよい。
＜付記＞
以下、上述した実施形態から抽出される発明群の特徴について、必要に応じて効果等を示しつつ説明する。
以下の特徴［１］〜［８］は、「乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、外板材のうち室内側を向く面に貼り合わせされる補強板及びその製造方法」に関し、「従来、この種の補強板として、乗り物（自動車）のルーフパネルに車室側から貼り合わされるものが知られている（例えば、特許文献１（特開昭５９−１１９７２号公報（第２頁左欄第６行目〜第２頁右欄第２行目、図５））参照）。」という背景技術について、「上述した従来の補強板では、薄肉部の強度が弱いため、補強板の強度アップが困難であるという問題があった。」という課題をもってなされ、「外板材に合わせた形状を持たせつつ、強度アップを図ることが可能な補強板及びその製造方法の提供」を目的としてなされたものと考えることができる。
［特徴１］
乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板であって、
複数のシートが積層された積層シートが前記外板材における前記室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなり、
前記積層シートは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材とし、その発泡シートの表裏の両面にバインダを介して繊維からなる１対の補強材が貼り合わされた構造を有している補強板。
［特徴２］
前記積層シートは、前記発泡シートとの間に前記補強材を挟んで前記積層シートの最外面を構成する１対の面材を有し、
前記面材は、前記補強材に染み込んだ前記バインダにて前記補強材に接着されている特徴１に記載の補強板。
［特徴３］
前記１対の面材のうち前記室内側に配置される面材は、通気性を有している特徴２に記載の補強板。
［特徴４］
前記バインダが、熱硬化性樹脂からなる特徴１から３のうち何れか１の特徴に記載の補強板。
［特徴５］
乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材のうち前記乗り物の室内側を向く面に貼り合わせされる補強板の製造方法であって、
複数のシートを用意することと、
前記複数のシートを貼り合わせて積層シートを形成することと、
前記積層シートを前記外板材における前記室内側を向く面に沿った形状に成形することと、を含み、
前記複数のシートを用意するにあたり、連続気泡構造の発泡シートと、繊維からなる１対の補強材と、を用意し、
前記積層シートを形成するにあたり、前記発泡シートを基材とし、前記発泡シートの表裏の両面に前記補強材を貼り合わせる補強板の製造方法。
［特徴６］
前記複数のシートを用意するにあたり、前記発泡シートと前記補強材との貼り合わせ面のうち少なくとも一方の面に熱硬化性樹脂からなるバインダを塗布し、
前記発泡シートと前記１対の補強材とを含む前記複数のシートを加熱プレス成形することにより、前記積層シートの形成と前記積層シートの成形とを一度に行う特徴５に記載の補強板の製造方法。
［特徴７］
前記複数のシートを用意するにあたり、１対の面材を用意し、
前記積層シートを形成するにあたり、各前記補強材に染み込んだ前記バインダを介して前記１対の補強材の外側に前記１対の面材を貼り合わせて、前記１対の面材にて前記積層シートの最外面を構成する特徴６に記載の補強板の製造方法。
［特徴８］
前記１対の面材のうち前記室内側に配置される面材として、通気性を有する面材を用いる特徴７に記載の補強板の製造方法。
［特徴１］の補強板は、積層シートが外板材における室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなる。ここで、本特徴では、積層シートの基材が連続気泡構造の発泡シートで構成されているので、従来の補強板のように補強板に薄肉部を設けることなく、積層シートの賦形が可能となる。また、発泡シートの表裏の両面に補強材が貼り合わされることで、積層シートの強度アップが図られる。これらにより、補強板に外板材に合わせた形状を持たせつつ、補強板の強度アップを図ることが可能となる。
［特徴２］では、発泡シートと補強材とを貼り合わせるバインダが、補強材に染み込んでいる。ここで、上記構成を取る場合、補強材に染み込んだバインダが補強板の外側に漏れ出るという問題が生じ得る。しかしながら、本特徴では、補強材の外側に面材が貼り合わされた構成となっているので、面材によって補強板の外側にバインダが漏れ出ることを防ぐことが可能となる。しかも、面材は、補強材に染み込んだバインダによって接着されるので、面材を補強材に貼り合わせるために、別のバインダを用意する必要がなくなる。また、１対の面材は、積層シートの最外面を構成するので、補強板の外面に平滑性を持たせることが可能となる。また、［特徴４］のように、バインダが熱硬化性樹脂からなる場合にも、バインダを硬化させるときに補強材に染み込んだバインダが補強材の外側に漏れ出ることを防ぐことが可能となる。
［特徴３］によれば、補強板に吸音性能を持たせることが可能となる。
［特徴５］の製造方法により製造された補強板は、積層シートが外板材における室内側を向く面に沿った形状に賦形されてなる。ここで、本発明では、積層シートの基材として、連続気泡構造の発泡シートを用いるので、従来の補強板のように補強板に薄肉部を設けることなく、積層シートの賦形が可能となる。また、発泡シートの表裏の両面に補強材を貼り合わせることで、積層シートの強度アップが図られる。これらにより、補強板に外板材に合わせた形状を持たせつつ、補強板の強度アップを図ることが可能となる。
［特徴６］によれば、発泡シートと補強材との貼り合わせに、熱硬化性樹脂からなるバインダを用いることで、積層シートの形成と積層シートの成形とを一度に行うことが可能となる。
［特徴７］によれば、１対の補強材の外側に１対の面材を貼り合わせるので、成形金型の成形面にバインダが付着することが抑制される。しかも、面材は、補強材に染み込んだバインダにより貼り合わされるので、面材を貼り合わせるためのバインダを別に用意する必要がなくなる。また、１対の面材にて積層シートの最外面が構成されるので、補強板の外面に平滑性を持たせることが可能となる。
［特徴８］によれば、補強板に吸音性能を持たせることが可能となる。
【符号の説明】
【００６４】
１０    補強板
２０    積層シート
２１    発泡シート
２２    ガラス繊維シート（補強材）
２３    第１面材
２４    第２面材
２５    バインダ
９０    車両
９１    ルーフパネル（外板材）
９２    成形天井（内装材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0006713270.tif 000006
【図６】
0006713270.tif 000007
【図７】
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【図８】
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