(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該熱硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちするライニング材において、
複数の分割基材が筒状に連結されたものであり、
前記分割基材は、熱硬化性樹脂が含浸される許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記熱硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであることを特徴とするライニング材。
【請求項２】
光硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該光硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちするライニング材において、
複数の分割基材が筒状に連結されたものであり、
前記分割基材は、光硬化性樹脂が含浸される許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記光硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであることを特徴とするライニング材。
【請求項３】
熱硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該熱硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちする、該熱硬化性樹脂が含浸された含浸済みライニング材において、
熱硬化性樹脂が含浸された許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記熱硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであり、
前記阻止領域が、前記熱硬化性樹脂よりも硬化時間が短い熱硬化性樹脂が含浸されたものであることを特徴とする含浸済みライニング材。
【請求項４】
光硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該光硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちする、該光硬化性樹脂が含浸された含浸済みライニング材において、
光硬化性樹脂が含浸された許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記光硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであり、
前記阻止領域が、前記光硬化性樹脂よりも硬化時間が短い光硬化性樹脂が含浸されたものであることを特徴とする含浸済みライニング材。
【請求項５】
含浸用基材を有するライニング材を管路の内周面に押し付けて該内周面を裏打ちする管路ライニング方法において、
光硬化性樹脂を前記含浸用基材に含浸させる含浸工程と、
前記光硬化性樹脂が含浸された前記含浸用基材のうち、該光硬化性樹脂の流動を許容する許容領域に沿った阻止領域に予め光を照射し、該許容領域と該阻止領域のうち該阻止領域のみに含浸されている光硬化性樹脂を硬化させる第１光照射工程と、
管路の内周面に前記ライニング材を押し付けた状態で、前記許容領域に光を照射し、該許容領域に含浸されている光硬化性樹脂を硬化させる第２光照射工程とを有することを特徴とする管路ライニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、裏打用硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ、裏打用硬化性樹脂が硬化することで内周面を裏打ちするライニング材、このライニング材に裏打用硬化性樹脂が含浸された含浸済みライニング材、およびライニング材を管路の内周面に押し付けて内周面を裏打ちする管路ライニング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
埋設されている下水道管等の管路には、老朽化や、地盤沈下あるいは地上圧力の変動等によって損傷しているものがある。損傷した管路を補修する場合、非開削で行うことが補修費用の低減や交通障害を最小限に抑える点からも好ましい。そこで、管路を非開削で補修する工法として、その管路の内周面をライニング材で裏打ちする管路のライニング工法が採用されている。また、新規に管路を埋設した場合であっても、その新設管の内周面をライニング材によって裏打ちすることがある。これらの工法では、裏打用硬化性樹脂を含浸させたライニング材が用いられる場合があり、このライニング材として種々のものが提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２等参照）。以下の説明では、裏打用硬化性樹脂を含浸させたライニング材を含浸済みライニング材と称し、裏打用硬化性樹脂を含浸させる前のライニング材と区別する場合がある。
【０００３】
特許文献１や特許文献２に記載されたライニング材は、ポリエステルなどの繊維質材料によって構成された含浸用基材と、この含浸用基材に積層された不透過性のフィルムとを備えており、含浸用基材に、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂、あるいは紫外線硬化性樹脂等の光硬化性樹脂が含浸されて、含浸済みライニング材が形成される。この含浸済みライニング材は、管路内に引き込まれた後、水圧や空気圧によって管路の内周面に押し付けられた状態で、温水や蒸気等によって加熱され、あるいは紫外線等が照射され、含浸された裏打用硬化性樹脂が硬化するものである。こうして、管路の内周面がライニング材によって裏打ちされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０５−１９３００１号公報
【特許文献２】特開平１０−２３５７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載されたライニング材を用いて管路のライニング工法を行うと、管路の内周面に押し付けられる際の圧力によって、含浸用基材に含浸した裏打用硬化性樹脂が流動する。これにより、本管の管口近傍や、本管から分岐した取付管（枝管）の管口近傍等の特定の部分に裏打用硬化性樹脂が偏りやすい。この結果、含浸した裏打用硬化性樹脂の密度や裏打ちしたライニング材の厚さが不均一になり、強度が不十分な部分ができてしまったり、裏打ちしたライニング材の内面に凹凸が生じ管路内の流れの抵抗が大きくなる等の問題が生じてしまう場合がある。
【０００６】
さらに、取付管の管口では、含浸用基材に積層された不透過性のフィルム等が破損しやすく、この破損した部分から、取付管の管口に集まってきた裏打用硬化性樹脂が取付管内に漏れてしまう場合がある。このように、裏打用硬化性樹脂が取付管内に漏れ、その樹脂が硬化してしまうと、この硬化した樹脂によって取付管内の流れが阻害されてしまう。このため、本管側から取付管内に向けて、穿孔機等を挿入して硬化した裏打用硬化性樹脂を除去する作業が一般的に行われる。しかしながら、漏れた樹脂の量によっては、本管側から穿孔機のドリルが届かない場合がある。さらに、取付管の姿勢が垂直ではなく、傾いていたり、あるいは水平な姿勢であったりすると、取付管内に溢れ出た裏打用硬化性樹脂が、本管から離れた所まで流れ込んでしまい、本管側からの穿孔機による除去作業はますます困難になる。このようになってしまうと、一旦地面を掘り起こして樹脂を除去するという、大がかりな工事が必要になってしまう。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑み、裏打用硬化性樹脂が流動することで生じる不具合を抑える工夫がなされたライニング材、含浸済みライニング材および管路ライニング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を解決する本発明の第１のライニング材は、熱硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該熱硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちするライニング材において、
複数の分割基材が筒状に連結されたものであり、
前記分割基材は、熱硬化性樹脂が含浸される許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記熱硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであることを特徴とする。
上記目的を解決する本発明の第２のライニング材は、
光硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該光硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちするライニング材において、
複数の分割基材が筒状に連結されたものであり、
前記分割基材は、光硬化性樹脂が含浸される許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記光硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであることを特徴とする。
上記目的を解決する本発明の第１の含浸済みライニング材は、
熱硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該熱硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちする、該熱硬化性樹脂が含浸された含浸済みライニング材において、
熱硬化性樹脂が含浸された許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記熱硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであり、
前記阻止領域が、前記熱硬化性樹脂よりも硬化時間が短い熱硬化性樹脂が含浸されたものであることを特徴とする。
上記目的を解決する本発明の第２の含浸済みライニング材は、
光硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該光硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちする、該光硬化性樹脂が含浸された含浸済みライニング材において、
光硬化性樹脂が含浸された許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記光硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであり、
前記阻止領域が、前記光硬化性樹脂よりも硬化時間が短い光硬化性樹脂が含浸されたものであることを特徴とする。
また、裏打用硬化性樹脂が含浸された状態で管路の内周面に押し付けられ該裏打用硬化性樹脂が硬化することで該内周面を裏打ちするライニング材において、
裏打用硬化性樹脂が含浸される許容領域を有する含浸用基材を備え、
前記含浸用基材は、含浸された前記裏打用硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止する、該許容領域に沿って設けられた阻止領域を有するものであることを特徴としてもよい。
【０００９】
ここで、前記含浸用基材は、前記許容領域以外の領域（例えば、前記阻止領域）にも、熱硬化性樹脂あるいは光硬化性樹脂といった硬化性樹脂（以下「裏打用硬化性樹脂」という。）が含浸されるものであってもよい。また、ここにいう管路には、既設管の他、新設管も含まれ、本発明のライニング材は、管路補修に限らず、管路の平滑な内周面の形成等にも用いられる。
【００１０】
本発明のライニング材によれば、前記阻止領域によって前記裏打用硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することが阻止されるため、特定の部分に裏打用硬化性樹脂が偏ってしまうことを抑えることができる。これにより、強度が不十分な部分が生じにくくなり、裏打ちしたライニング材の内面に生じてしまう凹凸等も防ぐことができる。また、取付管の管口から裏打用硬化性樹脂が取付管内に漏れてしまった場合であっても、その量を抑えることができ、本管側からの穿孔機による除去といった簡易な作業で、硬化した樹脂を取り除く対応が可能になる。
【００１１】
また、本発明のライニング材において、前記阻止領域は、前記管路の延在方向と交わる方向に沿って設けられたものであってもよい。
【００１２】
こうすることで、前記裏打用硬化性樹脂が前記管路の延在方向に流動することを阻止することができ、例えば取付管の管口等に偏ってしまうことが効果的に抑えられる。
【００１３】
さらに、本発明のライニング材において、前記阻止領域は、前記管路の周方向と交わる方向に沿って設けられたものであってもよい。
【００１４】
例えば、前記ライニング材内に水を供給し、供給した水の圧力によって該ライニング材を前記管路の内周面に押し付ける態様の場合には、供給した水の重量によって裏打用硬化性樹脂がライニング材の上側に集まりやすい。この上側への裏打用硬化性樹脂の偏りは、前記阻止領域を、前記管路の周方向と交わる方向に沿って設ける態様を採用することで、効果的に阻止することができる。
【００１５】
また、本発明のライニング材において、前記許容領域は、前記阻止領域によって周囲を囲まれたものであってもよい。
【００１６】
ここで、前記許容領域は、三角形、四角形、六角形あるいは八角形等の多角形状に形成してもよい。
【００１７】
さらに、本発明のライニング材において、前記許容領域は、繊維質材料によって構成されたものであり、
前記阻止領域は、前記許容領域における繊維質材料の繊維密度よりも高い繊維密度の繊維質材料によって構成されたものであってもよい。
【００１８】
この態様を採用すれば、前記許容領域に比べて、前記阻止領域には裏打用硬化性樹脂が流れ込み難くなる。このため、前記含浸用基材に裏打用硬化性樹脂を含浸させると、前記阻止領域によって、裏打用硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止することが可能になる。
【００２０】
複数の分割基材を筒状に連結することで前記ライニング材を構成する態様とすれば、該ライニング材の全長や径の大きさ等の調整も容易になり、また、筒状の一部を欠いたライニング材を容易に形成できる等、使い勝手を向上させることができる。
【００２１】
さらに、前記ライニング材における前記含浸用基材のうち少なくとも前記許容領域に裏打用硬化性樹脂が含浸されたことを特徴とする含浸済みライニング材であってもよい。
【００２２】
ここで、前記含浸済みライニング材は、前記含浸用基材のうち前記許容領域以外の領域（例えば、前記阻止領域）にも裏打用硬化性樹脂が含浸されるものであってもよい。
【００２３】
本発明の含浸済みライニング材によれば、前記許容領域を超えて特定の部分に裏打用硬化性樹脂が偏ってしまうことを抑えることができる。
【００２５】
前記阻止領域が、前記裏打用硬化性樹脂よりも硬化時間が短い阻止領域形成用硬化性樹脂が含浸された態様によれば、前記阻止領域形成用硬化性樹脂と前記裏打用硬化性樹脂とを同じ条件で硬化させるだけで、前記阻止領域に含浸された該阻止領域形成用硬化性樹脂の方が早く硬化するため、該裏打用硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止することができる。
【００２６】
なお、前記阻止領域に含浸された阻止領域形成用硬化性樹脂が、熱硬化性樹脂および光硬化性樹脂のうちいずれか一方であり、前記裏打用硬化性樹脂が、熱硬化性樹脂および光硬化性樹脂のうちいずれか他方であってもよい。
【００２７】
この態様によれば、加熱あるいは光照射のいずれか一方によって、前記阻止領域形成用硬化性樹脂を硬化させた後、加熱あるいは光照射のいずれか他方によって、前記裏打用硬化性樹脂を硬化させることができる。
【００２８】
さらに、上記目的を解決する本発明の管路ライニング方法は、含浸用基材を有するライニング材を管路の内周面に押し付けて該内周面を裏打ちする管路ライニング方法において、
光硬化性樹脂を前記含浸用基材に含浸させる含浸工程と、
前記光硬化性樹脂が含浸された前記含浸用基材のうち、該光硬化性樹脂の流動を許容する許容領域に沿った阻止領域に予め光を照射し、該許容領域と該阻止領域のうち該阻止領域のみに含浸されている光硬化性樹脂を硬化させる第１光照射工程と、
管路の内周面に前記ライニング材を押し付けた状態で、前記許容領域に光を照射し、該許容領域に含浸されている光硬化性樹脂を硬化させる第２光照射工程とを有することを特徴とする。
【００２９】
ここで、前記第１光照射工程では、前記第２光照射工程に比べ、波長の長い光線を照射してもよい。
【００３０】
本発明の管路ライニング方法によれば、前記第１照射工程によって前記阻止領域のみに含浸されている光硬化性樹脂を予め硬化させることで、前記許容領域に含浸されている光硬化性樹脂が前記許容領域を超えて流動することを阻止することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明のライニング材、含浸済みライニング材および管路ライニング方法によれば、裏打用硬化性樹脂が流動することで生じる不具合を抑える工夫がなされた、ライニング材、含浸済みライニング材および管路ライニング方法提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】（ａ）は、本発明のライニング材の構成要素である分割基材を示す分解斜視図であり、（ｂ）は、筒状とされた複数の分割基材を連結し、ベースホースを形成する様子を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は、図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】（ａ）は、工場において図２（ｂ）に示す含浸済みライニング材を製造する工程を示すフローチャートである。（ｂ）は、施工現場において図２（ｂ）に示す含浸済みライニング材を用いて管路を補修する工程を示すフローチャートである。
【図４】図３（ｂ）に示すステップＳ２１において管路内に含浸済みライニング材をセットした様子を示す断面図である。
【図５】図３（ｂ）に示すステップＳ２２において含浸済みライニング材を拡径した様子を示す断面図である。
【図６】図３（ｂ）に示すステップＳ２６において取付管接続のための穿孔工程の様子を概念的に示す断面図である。
【図７】変形例のライニング材を示す一部切欠斜視図である。
【図８】本発明の管路ライニング方法の工程を示すフローチャートである。
【図９】図８に示すステップＳ３３において第１照射工程を実施している様子を概念的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００３４】
図１（ａ）は、本発明のライニング材の構成要素である分割基材１０’を示す分解斜視図である。この分割基材１０’は、詳しくは後述するように、複数連結されてベースホース１０を構成するものであり（図１（ｂ）や図２（ａ）等参照）、このベースホース１０内にキャリブレーションホース２０が反転挿入されることでライニング材１（図２（ｂ）等参照）が構成される。
【００３５】
図１（ａ）に示すように、分割基材１０’は、含浸用基材１１と、この含浸用基材１１に積層される外面フィルム１２とを有している。図１（ａ）に示す含浸用基材１１は、ポリエステルの不織布からなる繊維質材料で構成されている。なお、この含浸用基材１１は、ポリエステルに限らず、ナイロン、アクリル、ビニロンなどの有機繊維質材料からなる不織布であってもよいし、その有機繊維質材料からなる織布であってもよいし、カーボン繊維やガラス繊維などの無機繊維質材料からなる不織布あるいは織布であってもよく、さらには、有機繊維質材料と無機繊維質材料を組み合わせたのものであってもよい。
【００３６】
また、本実施形態の含浸用基材１１は、格子状に設けられた高密度領域１１１と、この高密度領域１１１によって区画された矩形状の低密度領域１１２を有している。高密度領域１１１は、低密度領域１１２における繊維質材料の繊維密度よりも高い繊維密度の繊維質材料によって構成されている。このため、後述するように、含浸用基材１１に裏打用硬化性樹脂を含浸させると、低密度領域１１２に比べて、高密度領域１１１には裏打用硬化性樹脂が流れ込みにくい。
【００３７】
外面フィルム１２は、ナイロンをポリエチレンで挟み込んだ積層構造のものである。なお、ポリエチレンに代えて、ポリプロピレン等の他のポリオレフィンを用いてもよく、さらには、積層構造ではなく単層構造のものであってもよい。含浸用基材１１に外面フィルム１２が積層された分割基材１０’は、図１（ａ）の円弧状の矢印で示すように、外面フィルム１２を外側にした状態で筒状に丸められる。
【００３８】
図１（ｂ）は、筒状とされた複数の分割基材１０’を連結し、ベースホース１０を形成する様子を示す斜視図である。
【００３９】
図１（ａ）の円弧状の矢印で示すように丸められた分割基材１０’は、図１（ｂ）に示すように、突き合わされた両端部それぞれが接合材１１３によって接合され、これによって筒状に形成される。本実施形態の接合材１１３は、溶着タイプのものであり、この接合材１１３に、分割基材１０’の両端部それぞれを突き合わせた状態で、不図示の溶着機によって接合材１１３を加熱し、これによって分割基材１０’の両端部が溶着によって接合される。このように筒状に形成された分割基材１０’を、裏打ちする管路（本実施形態では、図４等に示す本管９５）の長さに応じて必要な個数用意し、これら分割基材１０’を、図１（ｂ）の両矢印で示すように突き合わせて連結することでベースホース１０を形成する。
【００４０】
図２（ａ）は、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、図２（ｂ）は、図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。図２（ａ）では、２つの分割基材１０’が連結された状態の断面を示しているが、本実施形態では、前述したように、裏打する管路の長さに応じて用意された複数の分割基材１０’を連結することでベースホース１０が構成される。また、図２（ｂ）では、ベースホース１０内に、詳しくは後述するキャリブレーションホース２０が反転挿入されたライニング材１の断面図を示している。ここで、分割基材１０’が連結される方向は、ベースホース１０およびライニング材１の延在方向に一致し、図１（ｂ）では左斜め下方と右斜め上方とを結ぶ方向になり、図２（ａ）では、左右方向になる。後述するように、ライニング材１は、その延在方向を、裏打ちする管路の延在方向に一致させた状態で、管路にセットされ、このセットされた状態では、ライニング材１の周方向と管路の周方向が一致する。以下の説明では、ライニング材１を管路にセットした状態で、両者の延在方向を単に延在方向と称することがあり、両者の周方向を単に周方向と称することがある。
【００４１】
図２（ａ）に示すように、ベースホース１０は、分割基材１０’どうしが連結材１１４によって連結されて構成されている。この連結材１１４も、接合材１１３と同じく溶着タイプのものである。図２（ａ）では、分割基材１０’どうしが連結材１１４によって延在方向に連結された箇所の一部を円で囲んで拡大して示している。この拡大した図で示すように、連結材１１４は、フランジ部１１４１と当接部１１４２とを有する断面Ｔ字状のリング部材であり、含浸用基材１１（図では含浸用基材１１のうち高密度領域１１１が示されている）および外面フィルム１２の端部が当接部１１４２に当接し、フランジ部１１４１が、外面フィルム１２に重ねられた状態で連結されている。また、図２（ａ）において下側に位置する接合材１１３の端部が連結材１１４によって連結されている。
【００４２】
図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、本実施形態では、延在方向に直交する方向、すなわち延在方向と交わる方向に沿って高密度領域１１１が設けられており、この高密度領域１１１が延在方向に所定の間隔をあけて複数配置されている。さらに、図１（ｂ）、図２（ａ）および同図（ｂ）に示すように、本実施形態では、延在方向に沿った方向、すなわち周方向と交わる方向に沿った高密度領域１１１も設けられている。以下、延在方向と交わる方向に沿って設けられた高密度領域１１１のことを、第１高密度領域１１１ａと称し、周方向と交わる方向に沿って設けられた高密度領域１１１のことを、第２高密度領域１１１ｂと称して区別する場合がある。
【００４３】
図２（ｂ）に示すように、キャリブレーションホース２０は、第２含浸用基材２１および内面フィルム２２を有している。第２含浸用基材２１も、ベースホース１０の含浸用基材１１と同じく、ポリエステルの不織布である。なお、この第２含浸用基材２１も、ポリエステルに限らず、ナイロン、アクリル、ビニロンなどの有機繊維質材料からなる不織布であってもよいし、その有機繊維質材料からなる織布であってもよいし、カーボン繊維やガラス繊維などの無機繊維質材料からなる不織布あるいは織布であってもよく、さらには、有機繊維質材料と無機繊維質材料を組み合わせたのものであってもよい。
【００４４】
第２含浸用基材２１は、その厚さ（例えば、１ｍｍ〜２ｍｍ程度）が、ベースホース１０の含浸用基材１１の厚さ（例えば、４ｍｍ〜２０ｍｍ程度）よりも薄く構成されている。このため、第２含浸用基材２１に含浸される樹脂の量は、含浸用基材１１に含浸される樹脂の量に比べて大幅に少なくなる。また、本実施形態の第２含浸用基材２１では、ベースホース１０の含浸用基材１１と異なり、高密度領域１１１と低密度領域１１２といったような、部分的に繊維密度を異ならせるような態様は採用していない。内面フィルム２２は、例えばポリウレタンによって構成された、外面フィルム１２よりも伸長性に勝るものである。
【００４５】
本実施形態では、含浸用基材１１および第２含浸用基材２１に含浸させる裏打用硬化性樹脂として、熱硬化性樹脂であるビニルエステル樹脂を主成分とし、これに、充填剤（フィラー）、硬化剤（過酸化物等）、および各種の添加剤等を混合したものを採用している。なお、ビニルエステル樹脂に代えて、不飽和ポリエステル樹脂や、ウレタンアクリレート樹脂等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。さらに、裏打用硬化性樹脂として、紫外線硬化性樹脂等の光硬化性樹脂を用いることもできる。なお、以下の説明では、裏打用硬化性樹脂が含浸されたライニング材を、裏打用硬化性樹脂が含浸されていないライニング材と区別して、含浸済みライニング材１’と称することがある。
【００４６】
前述したように、含浸用基材１１における高密度領域１１１は、低密度領域１１２に比べて裏打用硬化性樹脂が流れ込みにくい。同様に、接合材１１３および連結材１１４にも、裏打用硬化性樹脂が流れ込みにくい。これらのため、図２（ａ）において矢印で示すように、第１高密度領域１１１ａおよび連結材１１４によって延在方向における裏打用硬化性樹脂の流動が阻止される。また、図２（ｂ）において矢印で示すように、第２高密度領域１１１ｂおよび接合材１１３によって周方向における裏打用硬化性樹脂の流動が阻止される。これらの結果、後述するように含浸済みライニング材１’が管路の内面に押し付けられても、含浸した裏打用硬化性樹脂が低密度領域１１２を超えて流動しないようにすることができる。すなわち、高密度領域１１１、接合材１１３および連結材１１４は、阻止領域の一例に相当し、低密度領域１１２は、許容領域の一例に相当する。なお、本実施形態の許容領域、すなわち低密度領域１１２は、本実施形態の阻止領域、すなわち高密度領域１１１、接合材１１３および連結材１１４によって周囲を囲まれたものである。
【００４７】
ここで、阻止領域と許容領域は、上述した態様に限られるものではなく、例えば、阻止領域全てを、接合材１１３や連結材１１４のように、許容領域を構成する繊維質材料とは異なる材料によって構成してもよい。また、阻止領域は、必ずしも裏打用硬化性樹脂の流動を完全に阻止する必要はなく、本実施形態の高密度領域１１１のように、ある程度、裏打用硬化性樹脂が流れ込み、あるいは通過してしまうものであってよい。少なくとも、許容領域に含浸された裏打用硬化性樹脂の流動が若干でも妨げられるものであれば本発明の阻止領域に含まれる。したがって、硬化時間が異なる複数種類の裏打用硬化性樹脂を用意し、これら裏打用硬化性樹脂のうち、硬化時間が短い裏打用硬化性樹脂を含浸用基材に含浸させることで阻止領域を構成し、硬化時間が長い裏打用硬化性樹脂を含浸用基材に含浸させることで許容領域を構成してもよい。この態様によれば、阻止領域に含浸した硬化時間が短い裏打用硬化性樹脂が先に硬化することで、この硬化以降、許容領域に含浸した硬化時間が長い裏打用硬化性樹脂の流動を阻止することができる。ここで、硬化時間が異なる複数種類の裏打用硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂であってもよいし、光硬化性樹脂であってもよい。なお、ここでいう阻止領域に含浸した硬化時間が短い裏打用硬化性樹脂は、阻止領域形成用硬化性樹脂の一例に相当する。
【００４８】
さらに、第１高密度領域１１１ａは、延在方向と交わる方向に沿って設けられていれば、必ずしも延在方向と直交する方向に設けられていなくてもよい。また、第２高密度領域１１１ｂは、本管９５の周方向と交わる方向に沿って設けられていれば、必ずしも延在方向に沿って設けられていなくてもよい。さらにまた、高密度領域１１１は、円弧状等の曲線状に設けられるものであってもよいし、網の目のように張り巡らしてもよいし、幾何学的模様を構成するものであってもよいし、無作為な模様を構成するものであってもよい。
【００４９】
ここで、前述したように、本実施形態の第２含浸用基材２１では、高密度領域のような裏打用硬化性樹脂の流動を阻止するような態様を採用していない。これは、第２含浸用基材２１は、含浸用基材１１に比べて含浸される裏打用硬化性樹脂の量が少ないため、裏打用硬化性樹脂が流動することで不具合が生じにくいという点と、高密度領域のような繊維密度の高い部分を設けると伸びが妨げられ、ベースホース１０が硬化した際に生じた凹凸等を吸収する機能を阻害してしまう場合があるという点等を考慮したものである。なお、第２含浸用基材２１の厚さを厚くし、含浸される裏打用硬化性樹脂の量が増加した場合や、ベースホース１０の凹凸等がそれほど問題にならない場合等には、第２含浸用基材２１にも、含浸用基材１１と同様に高密度領域のような阻止領域を設けてもよい。
【００５０】
次に、図２（ｂ）に示す含浸済みライニング材１’を製造する方法について説明する。
【００５１】
図３（ａ）は、工場において図２（ｂ）に示す含浸済みライニング材１’を製造する工程を示すフローチャートである。
【００５２】
まず、裏打ちする管路に適合した適宜の材料が用意される（ステップＳ１１）。ここで用意される材料には、裏打用硬化性樹脂を未含浸のベースホース１０と、同じく裏打用硬化性樹脂を未含浸のキャリブレーションホース２０が含まれる。ベースホース１０は、裏打ちする管路の長さに応じて複数の分割基材１０が連結されて形成されたスリーブ状のものであり、キャリブレーションホース２０は、裏打ちする管路の長さに応じた長さにカットされたスリーブ状のものである。ここで用意されるベースホース１０は、外面フィルム１２が外側に位置し、その外面フィルム１２の内側に含浸用基材１１が位置する。一方、キャリブレーションホース２０は、内面フィルム２２が外側に位置し、その内面フィルム２２の内側に第２含浸用基材２１が位置する。また、ベースホース１０およびキャリブレーションホース２０に含浸する裏打用硬化性樹脂のもとになる、主剤、充填剤（フィラー）、硬化剤（過酸化物等）、および各種の添加剤も用意される。
【００５３】
次いで、樹脂混合が行われる（ステップＳ１２）。ここでは、主剤、充填剤、硬化剤、および各種の添加剤が混合され、裏打用硬化性樹脂が調整される。
【００５４】
続いて、ステップＳ１１で用意した、ベースホース１０の含浸用基材１１と、キャリブレーションホース２０の第２含浸用基材２１に、ステップＳ１２で調整した裏打用硬化性樹脂を含浸する（ステップＳ１３）。こうして、裏打用硬化性樹脂が含浸された含浸用基材１１が内側に位置するベースホース１０と、裏打用硬化性樹脂が含浸された第２含浸用基材２１が内側に位置するキャリブレーションホース２０とが別々に準備される。
【００５５】
次に、裏打用硬化性樹脂が含浸されたベースホース１０の内側にキャリブレーションホース２０を反転挿入する（ステップＳ１４）。ここでは、第２含浸用基材２１が内側に位置するキャリブレーションホース２０をその第２含浸用基材２１が外側にくるようにめくり返しながら、キャリブレーションホース２０をベースホース１０の内側に挿入する。キャリブレーションホース２０は、ベースホース１０の一端側からベースホース１０の内側に入れ込まれ、空気又は水の力によって反転挿入される。キャリブレーションホース２０は、ベースホース１０よりも厚みが薄いものであるため、反転挿入は容易に行われる。キャリブレーションホース２０を反転挿入することで、ベースホース１０の含浸用基材１１とキャリブレーションホース２０の第２含浸用基材２１が接触し、図２（ｂ）に示す、ベースホース１０とキャリブレーションホース２０という２つのスリーブ状のライニング部材が一体になった含浸済みライニング材１’が完成する。
【００５６】
最後に、図３（ａ）に示すステップＳ１５において、完成したスリーブ状の含浸済みライニング材１’を偏平にし、つづら折りにして折り畳んだ状態で低温保管する。低温保管されている含浸済みライニング材１’は、折り畳んだ状態のまま保冷車によって施工現場に運搬される。
【００５７】
次に、施工現場における管路ライニング方法について説明する。
【００５８】
図３（ｂ）は、施工現場において図２（ｂ）に示す含浸済みライニング材１’を用いて管路を補修する工程を示すフローチャートである。本実施形態では、熱硬化性樹脂であるビニルエステル樹脂を主成分とした裏打用硬化性樹脂を用い、この裏打用硬化性樹脂を温水によって加熱することで硬化させる態様を例に挙げて説明する。
【００５９】
まず、施工現場では、所定の施工準備や管路内の洗浄、および管路内を走行するテレビカメラを用いた管路内の調査が行われた後、含浸済みライニング材１’を管路内に引き込み、含浸済みライニング材１’を管路内にセットする（ステップＳ２１）。
【００６０】
図４は、図３（ｂ）に示すステップＳ２１において管路内に含浸済みライニング材１’をセットした様子を示す断面図である。なお、図４、後述する図５および図６では、図面を簡略化するため、キャリブレーションホース２０は省略している。
【００６１】
図４に示す、管路としての本管９５は、下水を流すために地中に埋設されたコンクリート製のものであり、マンホール９０，９０を通じて地上からアクセスすることが可能である。この本管９５の途中には、取付管９６が接続されている。また、図４に示す本管９５には、老朽化により本管９５の全体に亘ってひび割れ９５１が生じており、本管９５の全長（マンホール９０とマンホール９０の間）に亘って、本管９５の内周面９５ａをライニング材１によって裏打ちする。なお、図４では、本管９５の全長を実際よりもかなり短く示している（以降に参照する図５、図６および図１０においても同じ）。
【００６２】
保冷車８１で運搬されてきた含浸済みライニング材１’は、保冷車８１からロール８２を介してウインチ８３により本管９５内に引き込まれ、本管９５の全長（延在方向の長さ）にわたって含浸済みライニング材１’がセットされる。本実施形態では、含浸済みライニング材１’における、本管９５の延在方向に沿って設けられた第２高密度領域１１１ｂが、セットされた含浸済みライニング材１’の上下方向の略中間に位置する状態に含浸済みライニング材１’がセットされる。
【００６３】
次に、図３（ｂ）に示すステップＳ２２において、含浸済みライニング材１’を拡径する。
【００６４】
図５は、図３（ｂ）に示すステップＳ２２において含浸済みライニング材１’を拡径した様子を示す断面図である。
【００６５】
本管９５内にセットされた含浸済みライニング材１’の両端に、不図示の治具を取り付ける。また、保冷車８１で運搬されてきた含浸済みライニング材１’における内側の空間Ｓ内には給水ホース８６が予め工場内で引き込まれている。この給水ホース８６は、含浸済みライニング材１’の、引き込み口側とは反対側の端部まで延びている。さらに、含浸済みライニング材１’の引き込み口側の一端には、空間Ｓ内につながる回収ホース８７を接続する。なお、図４では、図面を簡略化するため、給水ホース８６は省略している。
【００６６】
図５に矢印で示すように、含浸済みライニング材１’における空間Ｓ内には、ボイラー車８５によって、初めに循環水が給水ホース８６から供給される。空間Ｓ内に供給された循環水は、含浸済みライニング材１’の引き込み口側から回収ホース８７を通ってボイラー車８５に回収される。空間Ｓ内に初めに供給される循環水は、４０℃程度を上限とし、本管９５の内周面９５ａに対して、含浸済みライニング材１’が隙間なく押し付けられるようにその水圧が調整される。これにより、含浸済みライニング材１’は、外面フィルム１２が本管９５の内周面９５ａに押し付けられるまで拡径する。この際、本管９５の内周面９５ａに押し付けられる圧力によって、含浸用基材１１に含浸した裏打用硬化性樹脂が、本管９５の延在方向に流動しようとする。本実施形態の含浸済みライニング材１’では、第１高密度領域１１１ａが本管９５の延在方向と交わる方向に沿って設けられているため、裏打用硬化性樹脂が低密度領域１１２を超えて流動することが阻止される。これにより、本管９５の管口９５２近傍や、取付管９６の管口９６１近傍等に裏打用硬化性樹脂が偏ってしまうことを防ぐことができる。
【００６７】
また、含浸済みライニング材１’内に供給した循環水の重量によって裏打用硬化性樹脂が含浸済みライニング材１’の上側に集まりやすい。本実施形態の含浸済みライニング材１’では、第２高密度領域１１１ｂ（図４参照）が本管９５の延在方向に沿って設けられているため、この上側への裏打用硬化性樹脂の偏りを効果的に阻止することができる。なお、図５では、第２高密度領域１１１ｂが、給水ホース８６に隠れている。これらにより、裏打ちした含浸済みライニング材１’に強度が不十分な部分が生じにくくなり、裏打ちした含浸済みライニング材１’の内面に生じてしまう凹凸等も防ぐことができる。
【００６８】
続いて、ボイラー車８５によって加熱された約８０℃の温水を給水ホース８６から含浸済みライニング材１’の空間Ｓ内に供給する。空間Ｓ内に供給された温水は、含浸済みライニング材１’の引き込み口側から回収ホース８７を通ってボイラー車８５に回収される。このようにして、含浸済みライニング材１’の空間Ｓ内に所定の養生時間（例えば、６０分〜１８０分ほど）温水を循環させる（ステップＳ２３）。含浸済みライニング材１’は、給水ホース８６から供給される温水によって、その外面フィルム１２が本管９５の内周面９５ａに押し付けられた状態で加熱される。これにより、含浸用基材１１と、不図示の第２含浸用基材２１に含浸されている裏打用硬化性樹脂が硬化し、本管９５の内周面９５ａが含浸済みライニング材１’によって裏打ちされ、老朽化した本管９５の内周面９５ａの内側に含浸済みライニング材１’による新たな自立管路が形成される。このステップＳ２３においても、含浸した裏打用硬化性樹脂が流動しようとするが、第１高密度領域１１１ａおよび第２高密度領域１１１ｂによって、裏打用硬化性樹脂が低密度領域１１２を超えて流動することが阻止される。
【００６９】
また、取付管９６の管口９６１では、裏打用硬化性樹脂が硬化する際に生じる反応熱等によって外面フィルム１２が破損しやすく、図５に示すように、この破損した部分から、裏打用硬化性樹脂が取付管９６１内に漏れてしまう場合がある。本実施形態の含浸済みライニング材１’では、裏打用硬化性樹脂が低密度領域１１２を超えて流動することが阻止されるため、取付管９６内に裏打用硬化性樹脂が漏れてしまった場合であっても、その量を抑えることができる。
【００７０】
なお、ステップＳ２２では、循環水を供給したが、循環水に代えて圧縮空気を用いてもよい。また、ステップＳ２３では、温水を用いその温水を循環させたが、温水に代えて蒸気を用いてもよい。
【００７１】
所定の養生時間が経過したら、図３（ｂ）に示すステップＳ２４において、ボイラー車８５から冷水を供給することで温水を冷却し、水温が例えば４０℃以下になったら排出する。
【００７２】
次いで、ステップＳ２５において本管９５の管口仕上げを行う。この管口仕上げでは、本管９５の、マンホール９０に開口した管口９５２で含浸済みライニング材１’を切断し、その切断部分を養生する。
【００７３】
図６は、図３（ｂ）に示すステップＳ２６において取付管接続のための穿孔工程の様子を概念的に示す断面図である。
【００７４】
図６には、含浸済みライニング材１’によって裏打ちした本管９５につながる取付管９６と、穿孔機のドリル８８を示している。なお、図面を簡略化するため、穿孔機はドリル８８のみを示している。図３（ｂ）に示すステップＳ２５の管口仕上げが終了すると、取付管接続のための穿孔工程が実施される（ステップＳ２６）。この工程では、ステップＳ２３において取付管９６内に漏れ出し硬化した裏打用硬化性樹脂を、穿孔機のドリル８８によって除去する。こうすることで、取付管９６の管口９６１を穿孔し、取付管９６と含浸済みライニング材１’による新たな自立管路とをつなげる。前述したように、裏打用硬化性樹脂の流動を防ぎ取付管９６内に漏れ出す裏打用硬化性樹脂の量を抑えているため、穿孔機のドリル８８によって容易に除去することができる。なお、取付管９６と新たな自立管路との接続部分を、必要に応じて再度、裏打ちしてもよい。その後、含浸済みライニング材１’の内周面１ａの状態をテレビカメラによって最終確認し、施工現場の片付けを行って（ステップＳ２７）、管路ライニング方法の全工程が終了する。これにより、含浸済みライニング材１’の内周面１ａが新たな自立管路の内周面になり、この内周面１ａで確定された空間Ｓ’内を下水が流れることになる。
【００７５】
次に、図１および図２に示すライニング材１の変形例について説明する。以下に説明する変形例においては、図１および図２に示すライニング材１との相違点を中心に説明し、図１および図２に示すライニング材１における構成要素の名称と同じ名称の構成要素には、これまで用いた符号を付して説明し、重複する説明は省略することがある。
【００７６】
図７は、変形例のライニング材２を示す一部切欠斜視図である。この図７では、直線の両矢印で示すように、左斜め下方と右斜め上方とを結ぶ方向が延在方向になる。また、図７では、周方向を円弧状の両矢印で示している。
【００７７】
図７に示すように、変形例のライニング材２は、ベースホース１０が、分割基材１０’を連結して構成するものではなく、一体に構成されたベースホース１０を管路の長さに応じて切断して用いる点が、図１および図２に示すライニング材１と主として相違する。なお、一体に構成されたベースホース１０を用いているため、図１および図２に示す、接合材１１３や連結材１１４は用いられていない。
【００７８】
変形例のライニング材２も、図３（ａ）に示す工程によって含浸済みライニング材２’が製造され、図３（ｂ）〜図６に示す管路ライニング方法と同様の方法に用いられる。
【００７９】
次いで、本発明の管路ライニング方法について説明する。
【００８０】
図８は、本発明の管路ライニング方法の工程を示すフローチャートである。以下に説明する本発明の管路ライニング方法においては、図３〜図６を用いて説明した管路ライニング方法との相違点を中心に説明する。
【００８１】
本発明の管路ライニング方法では、裏打ちする管路の長さに応じたライニング材１として、繊維密度が略均一な繊維質材料からなる含浸用基材３１を備えたライニング材を用意し、このライニング材の含浸用基材に、裏打用硬化性樹脂を含浸させることで含浸済みライニング材３’（図９参照）を形成する（ステップＳ３０）。裏打用硬化性樹脂には、紫外線硬化性樹脂等の光硬化性樹脂が用いられる。
【００８２】
施工現場では、含浸済みライニング材３’を管路内に引き込み、含浸済みライニング材３’を管路内にセットし（ステップＳ３１）、次いで圧縮空気を供給することで含浸済みライニング材３’を拡径して、管路の内周面に対して、含浸済みライニング材３’を押し付ける（ステップＳ３２）。
【００８３】
図９は、図８に示すステップＳ３３において第１照射工程を実施している様子を概念的に示す断面図である。
【００８４】
本発明の管路ライニング方法では、拡径された含浸済みライニング材３’の空間Ｓ内に光照射装置７を挿入し、この光照射装置７から、本管９５の内周面９５ａに押し付けられた状態の含浸済みライニング材３’に光を照射する、第１照射工程（ステップＳ３３）と第２照射工程（ステップＳ３４）を実施する。第１照射工程は、阻止領域に予め光を照射する工程であり、第２照射工程は、第１照射工程終了後、許容領域に光を照射する工程である。なお、第２照射工程は、拡径された含浸済みライニング材３’の空間Ｓ内において、光照射装置７を延在方向に移動させながら光照射装置７から光を照射することで実施される。
【００８５】
本実施形態では、取付管９６の管口９６１付近に位置する第１領域３１１を阻止領域に設定し、第１領域３１１以外の第２領域３１２を許容領域に設定している。これにより、第１領域３１１に含浸した裏打用硬化性樹脂が第１照射工程によって初めに硬化し、取付管９６の管口９６１から裏打用硬化性樹脂が取付管９６内に漏れてしまった場合であっても、その量を抑えることができる。
【００８６】
ここで、阻止領域は、取付管９６の管口９６１付近に限られるものではなく、図１や図２に示すライニング材１における、第１高密度領域１１１ａおよび第２高密度領域１１１ｂの両方、あるいはいずれか一方が設けられた領域を、阻止領域としてもよい。また、照射工程を２段階に分けるのではなく、３段階以上に分けてもよい。さらには、第２照射工程では、阻止領域と許容領域とに併せて光を照射してもよいし、第１照射工程で照射する光の波長と第２照射工程で照射する光の波長を異ならせてもよい。例えば、第２照射工程で照射する光の波長に比べて第１照射工程で照射する光の波長を長く設定することで、第２照射工程によって硬化する裏打用硬化性樹脂よりも深い位置の裏打用硬化性樹脂を第１照射工程で硬化させる態様としてもよい。
【００８７】
次いで、図３に工程を示す管路ライニング方法と同じく、管口仕上げ（ステップＳ３５）、取付管接続のための穿孔（ステップＳ３６）および片付け（ステップＳ３７）を実施し、本発明の管路ライニング方法の全工程が終了する。
【００８８】
以上説明したライニング材、含浸済みライニング材および管路ライニング方法によれば、裏打用硬化性樹脂が流動することで生じる不具合を抑えることができる。
【００８９】
本発明は前述の実施の形態に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、上記実施形態では、本管９５の延在方向と交わる方向に沿って設けられた第１高密度領域１１１ａと、本管９５の周方向と交わる方向に設けられた第２高密度領域１１１ｂを有する態様を採用したが、いずれか一方のみを有する態様としてもよい。また、上記実施形態のライニング材１は、ベースホース１０とキャリブレーションホース２０によって構成しているが、キャリブレーションホース２０を省略する態様を採用することができる。キャリブレーションホース２０を省略した場合には、ポリウレタン等からなる内面フィルムを設け、この内面フィルムと外面フィルム１２とによって含浸用基材１１を挟み込む態様としてもよい。
【００９０】
なお、以上説明した変形例の記載にのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を上記実施形態に適用してもよい。
【符号の説明】
【００９１】
１，２    ライニング材
１’，２’，３’    含浸済みライニング材
１０’    分割基材
１０    ベースホース
１１，３１    含浸用基材
１１１，２１１    高密度領域
１１１ａ，２１１ａ    第１高密度領域
１１１ｂ，２１１ｂ    第２高密度領域
１１２，２１２    低密度領域
２０    キャリブレーションホース
２１    第２含浸用基材
２２    内面フィルム
７    光照射装置
９５    本管
９６    取付管
【図１】
0006678918.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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