(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベアリングバーとクロスバーとが格子状に固定され、複数の開口が形成されたグレーチングであり、前記開口に骨材が充填されたグレーチングの製造方法であって、
グレーチングの表面を清掃する清掃工程と、
清掃された前記グレーチングの表面にプライマーを塗布するプライマー塗布工程と、
骨材と、繊維が混合された接着剤とを混ぜる混練工程と、
前記グレーチングの背面側を上に向け、前記混練工程による混練物を前記グレーチングの背面側から前記ベアリングバーの高さよりも厚くなるように開口に充填する充填工程と、
を有することを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、道路の排水路などの開口部分を塞ぐ蓋として用いられるグレーチング及びグレーチングの製造方法に関し、詳しくは、格子部の開口に骨材を充填したグレーチング及びグレーチングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
道路の両端などに設けられた排水路の開口部分を塞ぐ蓋としてグレーチングと呼ばれる溝蓋がよく知られている。このグレーチングは、一般的には鉄やステンレス、アルミニウムなどが格子状に組まれて形成されており、表面の排水を目的とするものである。
【０００３】
一方、この表面排水を目的とするグレーチングの格子部の開口によって、車椅子やベビーカーの車輪が嵌り込んだり、杖の先やハイヒールの踵が嵌ったりしてしまい、通行者が怪我をするおそれがある。そこで特許文献１や特許文献２に記載されているように開口に自然石や合成樹脂チップなどの骨材を充填したグレーチングが知られている。
【０００４】
特許文献１に記載されているグレーチングは、格子状のグレーチングと、グレーチングの底面側に配置される底面部材と、を用い、グレーチングの格子部側面と底面部材の上面とで形成された空間に骨材と接着剤とを混合した透水性舗装材を充填して形成されている。また、特許文献１に記載されているようなグレーチングは、インターネットで検索してみたところ実際に販売されている。
【０００５】
特許文献２に記載されているグレーチングは、格子部の開口に、合成樹脂チップが合成樹脂バインダーによって一体化された合成樹脂チップ層と、ゴムチップが合成樹脂バインダーによって一体化されたゴムチップ層と、の二層で形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２５００２３号公報
【特許文献２】特開２００７−１０７２４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されているグレーチングは、グレーチングの格子部側面と底面部材の上面とで箱状の空間が形成されているため、この空間に骨材が留まる構造となっている。このため、充填された骨材が排水路内に脱落してしまうことはない。したがって、骨材を充填する際に用いる接着剤についてまではあまり考慮する必要はなく、特許文献１においてこの「接着剤」については、骨材同士を接着して長期間維持できるものであれば任意の材質からなる接着剤を用いてよい、と記載されている程度である。
【０００８】
しかしながら、底面部材を用いて骨材を充填する特許文献１のような構成のグレーチングは、骨材と接着剤とを混合した透水性舗装材料といえども底面材料があることにより水が溜まるため、骨材の層での透水性は低下してしまう、という問題がある。
【０００９】
また、特許文献１のグレーチングは、グレーチングの他に追加の部材として底面部材が必要となるため、当然ながらグレーチングの製造コストが増加してしまう、という問題がある。
【００１０】
また、充填された骨材の下方では強固な底面部材が位置し、骨材の上方では人や車などの重量物が日々通過して行く。このため骨材は底面部材と重量物との間で挟まれることになり、日々圧縮されたり捩じられたりすることになる。したがって骨材は使用されている間に骨材同士の接着が外れたり骨材そのものが破壊されたりすることになる。使用環境によって異なるものではあるが、底面部材を用いるグレーチングは一般的に耐久性が悪い、という問題がある。
【００１１】
一方、特許文献２のように底面部材を用いないで開口に骨材を充填したグレーチングも知られているが、特許文献２においても用いられる合成樹脂バインダーについては特に限定はなく、一液型ポリウレタン系樹脂が好ましい、という程度になっている。しかしながら、骨材同士を接着する接着剤は非常に重要である。とくに杖の先端やハイヒールの踵のような点荷重が加わると、非常に大きな圧力が骨材に加わるため骨材同士の接着が簡単に外れてしまう、という問題がある。
【００１２】
また、特許文献２のように骨材の脱落を防止するためにゴムチップ層と合成樹脂チップ層の二層構造とすることは、当然ながら製造工程の増加やコストの増加につながってしまう、という問題がある。
【００１３】
また、実際に製造販売されている開口に骨材を充填したグレーチングは、特許文献１や特許文献２のグレーチングのように、骨材を接着する接着剤について考慮されていない。したがって、現状のグレーチングは、接着剤によって骨材同士が接着されてはいるが、表層の骨材同士の接着が簡単に取れてしまい、耐久性が極めて悪い、という問題がある。
【００１４】
本発明は、上述のような底面部材を用いて開口に骨材を充填したグレーチングや、底面部材を用いないで開口に骨材を充填したグレーチングの問題点を解消すべく種々検討を重ねてきた結果、世の中に様々な接着剤がある中で繊維の混合された接着剤を用いて骨材の充填を行うことによって骨材同士の結合を向上することができることを見出し、完成するに至ったのである、
【００１５】
すなわち、本発明は、底面部材を用いることなくグレーチングの開口に骨材を充填することができ、また骨材同士の接着強度が大きく、大きな荷重にも耐えることのできる耐久性のよいグレーチング及びグレーチングの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するため、本発明のグレーチングは、開口が形成されたグレーチングであって、繊維が混合された接着剤によって固着される骨材が前記開口に充填されていることを特徴とする。またさらに、本発明のグレーチングは、前記接着剤が、ファイン化成株式会社のファインファイバ（登録商標）であることを特徴とする。
【００１７】
本発明のグレーチングは、骨材同士の接着強度が非常に大きく、大きな荷重にも耐えることができるため、十分な透水性とともに非常に耐久性のあるものとなる。また、本発明のグレーチングは、特許文献１に記載されているような底面部材を用いる必要はなく、特許文献２に記載されているような二層構造とする必要もないため低コストなものとなる。
【００１８】
また、本発明のグレーチングの製造方法は、開口に骨材が充填されたグレーチングの製造方法であって、グレーチングの表面を清掃する清掃工程と、清掃された前記グレーチング表面にプライマーを塗布するプライマー塗布工程と、骨材と、繊維が混合された接着剤とを混ぜる混練工程と、前記混練工程による混練物を前記グレーチングの開口に充填する充填工程と、を有することを特徴とする。またさらに、本発明のグレーチングの製造方法は、前記接着剤が、ファイン化成株式会社のファインファイバ（登録商標）であることを特徴とする。
【００１９】
本発明のグレーチングの製造方法によれば、骨材同士の接着強度が非常に大きく、大きな荷重にも耐えることができるため、十分な透水性とともに非常に耐久性のあるグレーチングを提供することができる。また、本発明のグレーチングの製造方法によれば、特許文献１に記載されているような底面部材を用いる必要はなく、特許文献２に記載されているような二層構造とする必要もない低コストのグレーチングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１（Ａ）は実施形態１のグレーチングの平面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢの断面図である。
【図２】実施形態１のグレーチングの製造工程である。
【図３】実施形態２のグレーチングの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、実施形態及び図面を参照にして本発明を実施するための形態を説明するが、以下に示す実施形態は、本発明をここに記載したものに限定することを意図するものではなく、本発明は特許請求の範囲に示した技術思想を逸脱することなく種々の変更を行ったものにも均しく適用し得るものである。なお、この明細書における説明のために用いられた各図面においては、各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各部材毎に縮尺を異ならせて表示しており、必ずしも実際の寸法に比例して表示されているものではない。
［実施形態１］
【００２２】
本発明の実施形態のグレーチング１の構成を、図１を用いて説明する。図１（Ａ）はグレーチング１の平面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢの断面図である。グレーチング１は、排水路の開口部分を塞ぐ蓋として用いられるものであり、杖の先やハイヒールの踵が嵌ったり、車の車輪が落ちたりすることを防ぐために用いられる。また、グレーチング１は後述するように格子部に複数の開口２０を有している。
【００２３】
グレーチング１は、長手方向に伸びる外周側面を構成する２本のエンドプレート１０ａと短手方向に伸びる外周側面を構成する２本のエンドプレート１０ｂとで構成された矩形状の外枠１０と、外枠１０内にエンドプレート１０ｂと平行に複数本（図１では６本）配置されたベアリングバー１１と、ベアリングバー１１と交差して外枠１０内に配置された２本のクロスバー１２と、で形成さている。
【００２４】
グレーチング１は、外枠１０を構成するエンドプレート１０ａが図１（Ｂ）に示すように断面逆Ｌ字状をしており、このＬ字状の屈曲内側を排水路の側面上端部に掛けて排水路に固定される。また、グレーチング１は、排水路の上部開口を塞ぐために用いられるものであり、図示していないが複数個用いられる場合に、隣接するグレーチング１とは、エンドプレート１０ｂ同士を対向させるように並べて用いられる。なお、エンドプレート１０ａの形状は、本実施形態の断面逆Ｌ字状以外にも様々な形状があり、本形状に限定されるものではない。
【００２５】
ベアリングバー１１は、板状の部材でありエンドプレート１０ｂとほぼ同形状となっている。ベアリングバー１１の高さ（ｈ）は、エンドプレート１０ａよりも若干短く３０ｍｍとなっている。なお、本実施形態の板状のベアリングバー１１は、断面もほぼ真っ直ぐな形状となっている。開口に骨材が充填された市販のグレーチングの中には、ベアリングバーの下方側を幅引となる断面形状とすることで、少しでも骨材が下方へ脱落し難くしているグレーチングも見受けられる。本実施形態のグレーチング１は、このようなベアリングバー１１の断面形状を採用することも可能であるが、このような複雑な断面形状にしなくとも、後述するように充填材３１とベアリングバー１１との密着性が非常に強いため、真っ直ぐな断面形状のベアリングバー１１を採用することができる。
【００２６】
クロスバー１２は、棒状の部材でありベアリングバー１１の上端部の切欠き（図示せず）に嵌った状態で溶接固定されている。なお、クロスバー１２の形状は、ベアリングバー１１のような板状のものでも構わない。
【００２７】
このような構成の外枠１０、ベアリングバー１１、クロスバー１２の材質は、ステンレスやアルミニウム、樹脂など様々なものがあるが、外枠１０、ベアリングバー１１、クロスバー１２は何れも同素材で形成されている。そして、外枠１０内で、ベアリングバー１１とクロスバー１２とが格子状に固定されることで格子部が形成され、この格子部によりグレーチング１の表面には複数の開口２０が形成されることになる。したがって、上方からグレーチング１に達した雨水などは、この開口２０を介して下方の排水路へと落ちていくことになる。
【００２８】
一方、この開口２０が露出したままでは、この開口２０に車椅子やベビーカーの車輪が嵌り込んだり、杖の先やハイヒールの踵が嵌ったりしてしまい、通行者が怪我をするおそれがある。そこで、グレーチング１は、この開口２０がそのまま露出してしまわないように各開口２０に骨材３０を充填し、開口２０が骨材３０からなる充填材３１によって塞がれた構成となっている。なお、図中において、透明な骨材３０と黒く塗り潰した骨材３０を示しているがこれは単にわかりやすくするためである。ただし、実際にこのような異なる骨材３０や着色された骨材３０を用いても構わない。また、図中の骨材３０は円形で示しているが、実際の骨材３０は凸凹の表面になっている。そして、骨材３０は、表面の凸凹が多いほど隣接する骨材３０との接触面積が増加することになる。
【００２９】
このような構成のグレーチング１において、開口２０を塞いだ時の主な要求としては、骨材３０からなる充填材３１での透水性と、充填材３１の耐久性ということになる。透水性は、そもそもグレーチング１は、排水路の開口部分を塞ぎながら、上方部からの雨水等を下方の排水路に落とすために用いられるものであるため、骨材３０の充填によって透水性が失われてしまっては、グレーチング１を用いる意味がなくなるためである。充填材３１の耐久性は、グレーチング１の上は人や車が通過する場所であり、また、グレーチング１は野外の過酷な環境で使用されるため、人や車の通過、また紫外線などによって、簡単に骨材３０同士の接着が外れてしまっては骨材３０を充填した意味がなくなるためである。
【００３０】
特許文献１、２にも記載されているように、グレーチングの開口に骨材を充填したもの自体は従来から知られている。しかしながら、従来から知られているグレーチングは、充填材の透水性や耐久性が損なわれていたり、透水性や耐久性を実現するために非常に製造コストのかかる構成となっていた。
【００３１】
一方、本実施形態のグレーチング１は、実用上十分な透水性と耐久性を確保するために、開口２０に充填される骨材３０同士を固着する接着剤として、様々な接着剤の中から繊維が混合されている接着剤を用いている。繊維が混合されている接着剤とは、アクリル系やウレタン系、エポキシ系などの合成樹脂に、ガラスファイバやカーボンファイバなどの繊維が混合されたものである。そして、本実施形態においては、このような接着剤として、とくに透水性舗装用材として知られているファイン化成株式会社の繊維化合成樹脂『ファインファイバ』（登録商標）を用いて、骨材３０同士の固着を行っている。
【００３２】
そこでグレーチング１の開口２０に充填された骨材３０からなる充填材３１について詳細を説明する。骨材３０は、自然石を用いているが、自然石に限定されるものではなく自然石以外にもプラスチック片や溶融スクラブ、籾殻、間伐材チップなどを用いても構わない。また、異なる種類の骨材３０を用いても構わない。この骨材３０とファインファイバ（ＦＦ−１０００）を混練したものを開口２０に充填し、所定時間乾燥させることによって、充填材３１は形成されている。
【００３３】
ここで、充填材３１の透水性と耐久性について説明する。まず、本実施形態と同様の充填材３１として、２．５〜５ｍｍ程度の自然石をＦＦ−１０００と混練し、厚さ３０ｍｍの骨材板（試験板１）を作成した。この試験板１の透水性を調べたところ、試験板１は０．２５ｃｍ／秒という十分な透水性を備えていた。
【００３４】
また、強度を比較するために同様の大きさの自然石を、繊維が混合されていない接着剤と混練し、同様の厚さの骨材板（試験板２）を作成した。この試験板１と試験板２について、曲げ試験（ＪＩＳ  Ａ１１０６）を行ったところ、試験板１は８．９Ｎ／ｍｍ２であったが、試験板２は直ぐに割れてしまい計測することができなかった。更に試験板１と試験板２の表面に細長い棒を当てて擦ったところ、試験板２は自然石同士の結合が簡単に外れてしまい、自然石がバラバラになってしまったが、試験板１は自然石同士の結合が強固であり、一般的な人の力では自然石をバラバラにすることができなかった。
【００３５】
また、試験板１と同様にＦＦ−１０００を用いた骨材板として、試験板１よりも若干大きい３〜５ｍｍ程度の自然石をＦＦ−１０００と混錬し、厚さ２０ｍｍの骨材板（試験板３）を作成した。この試験板３の曲げ試験の結果は試験板１と同程度であった、透水性を調べたところ、試験板３は０．７１７ｃｍ／秒という試験板１以上の透水性を備えていた。
【００３６】
次に、本発明の実施形態のグレーチング１の製造方法を、図２を用いて説明する。図２はグレーチング１の製造工程である。まず、骨材３０が充填されていない状態のグレーチング１について、表面の汚れを落とすための清掃を行う（ステップ１  清掃工程）。表面の清掃は、表面を布などで拭いたり液体へ浸漬したりするなど、表面の汚れを落とすことができる方法であれば特に限定されない。また、排水路などで実際に長く使用されているグレーチング１であれば、錆を取るような清掃もこの清掃工程に含まれる。また、特許文献１や特許文献２に記載されている従来の方法により骨材が充填されていたグレーチング１に対しても本発明は適用することができ、このようなグレーチング１であれば従来の方法によって充填されていた骨材を取り除く工程もこの清掃工程に含まれる。
【００３７】
次に、清掃を行ったグレーチング１の表面にプライマーの塗布を行う（ステップ２  プライマー塗布工程）。プライマーは、開口２０に充填される骨材３０や接着剤と、開口２０を形成するベアリングバー１１などの表面との密着性を高めるために用いるものであり、プライマーについては既存のものを用いて構わないが、ＦＦ−１０００を用いる場合には、ＦＦ−１０００と同じ分子構造からなるプライマーが好ましい。
【００３８】
次に、別に用意する容器内で自然石からなる骨材３０と、繊維が混合された接着剤であるＦＦ−１０００との混練を行う（ステップ３  混練工程）。ＦＦ−１０００は主剤と硬化剤からなるが、骨材３０との混練は、まず主剤と硬化剤とを先に混ぜ合わせ、その後骨材３０との混練を行う。また、ＦＦ−１０００の使用量は、あまり少な過ぎると充填材３１の強度が不足し、多過ぎると充填材３１の透水性が悪くなるため、好ましくは骨材３０の総重量に対して５〜９％となるように用いる。
【００３９】
次に、グレーチング１の上下を反対にし、グレーチング１の背面側を上に向けて基台４０の上に載せる（ステップ４  載置工程）。開口２０に骨材３０が充填された後、基台４０からグレーチング１を取り剥がす必要がある。したがって、この工程の際、基材４０の表面に油を塗布するなどしておく。なお、載置工程の後に、上述のプライマー塗布工程を行っても構わない。
【００４０】
次に、骨材３０と接着剤とを混練した混練物をグレーチング１の背面側から各開口２０内に流し入れ充填する（ステップ５  充填工程）。充填する混練物の量が多いほど充填材３１が厚くなるため、混練物の使用量も増え、グレーチング１のコストが増加してしまう。一方、充填する混練物の量が少ないと充填材３１が薄くなるため、強度が下がり充填材３１の耐久性が低下してしまう。したがって、本実施形態においては、充填材３１の厚さが２０ｍｍ程度となるように混練物が充填されている。充填材３１がこの程度の厚さであれば十分な強度を備え、グレーチング１は十分な耐久性を有するものとなる。なお、充填工程において、各開口２０に流し入れた混練物の表面を叩き、加圧しておくことが好ましい。
【００４１】
ステップ５の後で所定時間（３時間程度）放置することによって、開口２０に充填された骨材３０同士が固着するとともに、開口２０を構成するベアリングバー１１表面にも強固に密着し、グレーチング１が完成する。
【００４２】
このような製造方法によって製造されたグレーチング１は、従来のような開口に骨材が充填されたグレーチングに比べ、非常に低コストで、かつ十分な透水性と耐久性を備えたものとなっている。また、グレーチング１は、直射日光の照射する環境下においても紫外線による劣化も少なく、長期間安定して骨材３０同士の固着が維持される。
【００４３】
また、本実施形態のようなグレーチング１の製造方法は、開口２０に骨材３０を充填する際に、大きな装置を必要とするものではない。また、既に排水路等で実際に使用されているグレーチングに対して本製造方法による骨材３０の充填を行う場合、使用されているグレーチングを排水路から取り外し、加工場へ持ち帰って充填作業を行うと輸送コストなどが必要となる。しかし、本実施形態の製造方法によれば、グレーチングが実際に使用されている現場においても充填作業を行うことができる。したがって、本実施形態のグレーチング１及びグレーチング１の製造方法は、使用現場での充填作業にも非常に適した現場施工型のものとなっている。
［実施形態２］
【００４４】
次に、実施形態２のグレーチング１００の構成を、図３を用いて説明する。図３は、グレーチング１００の断面図である。なお、グレーチング１と同様の構成については、同じ符号を用いるとともに適宜その説明を省略する。
【００４５】
グレーチング１００は、グレーチング１と同様に、長手方向に伸びる外周側面を構成する２本のエンドプレート１０ａと短手方向に伸びる外周側面を構成する２本のエンドプレート１０ｂ（図３では図示なし）とで構成された矩形状の外枠１０と、外枠１０内にエンドプレート１０ｂと平行に複数本配置されたベアリングバー１１と、ベアリングバー１１と交差して外枠１０内に配置された２本のクロスバー１２と、で形成されるとともに、外枠１０内で、ベアリングバー１１とクロスバー１２とが格子状に固定されることで形成された開口２０が骨材３０からなる充填材３１０によって塞がれた構成となっている。また、開口２０に充填される骨材３０は、グレーチング１と同様、ファインファイバを用いて骨材３０同士の固着が行われている。したがって、グレーチング１００は、グレーチング１と同様の効果を奏するものとなっている。
【００４６】
そして、グレーチング１００がグレーチング１と異なる点は、開口２０に充填された骨材３０からなる充填材３１０が、グレーチング１の充填材３１よりも厚く充填されており、ベアリングバー１１の高さｈ（３０ｍｍ）よりも厚く（３５ｍｍ）形成されている。
【００４７】
このように、充填材３１０が厚く形成されることによって、充填材３１０の強度が増し、グレーチング１００の耐久性が向上することは当然であるが、更に製造工程において次のような効果を奏する。
【００４８】
図２に示したグレーチング１の製造工程において、ステップ５の充填工程で骨材３０と接着剤とを混練した混練物の開口２０への充填が行われている。この時、混練物の使用量を抑えながらも十分な強度を奏するためには、混練物の使用量を適切に管理する必要がある。したがって、図２のステップ５に示すように、開口２０へ流し入れた混練物の厚さは、ベアリングバー１１の高さｈ（３０ｍｍ）よりも低くなる。つまり、グレーチング１は、基台４０を底部とし、エンドプレート１０ａの内側面とベアリングバー１１の側面からなる側部で構成された箱状の空間内に、混練物が溢れ出ないように流し入れる必要があるため、適切な管理と注意を要し熟練者でなければ充填作業が難しい。
【００４９】
一方、グレーチング１００は、充填材３１０をベアリングバー１１の高さｈよりも厚く形成した構成であるため、基台４０を底部とし、エンドプレート１０ａの内側面とベアリングバー１１の側面からなる側部で構成された箱状の空間から充填物が溢れ出て、隣の箱状部分の充填物と一体化した状態となっている。つまり、ステップ５の充填工程において、混練物の開口２０への充填作業に難しい管理や注意を必要としない。したがって、グレーチング１００は、不慣れな作業者であっても充填作業を比較的容易に行うことができる。
【００５０】
また、充填材３１０を２０ｍｍ以上の厚さに形成しようとすると、特許文献１や特許文献２に記載されているような、繊維が混合されていない一般的な接着剤では、重力による接着剤の沈下が生じてしまうため、充填材３１０の上部と下部とでは骨材３０同士の固着強度に非常に大きさ差ができてしまう。そこで十分な固着強度を得ようすると、充填材３１０そのものを接着剤の液で満たしてしまうような接着剤の使用量が必要となり、隣接する骨材３０との隙間が接着剤で満たされてしまう。このような状態では充填材３１０の透水性が失われてしまう。そのため、実際には繊維が混合されていない一般的な接着剤を用いて、開口２０に充填される充填材３１０を２０ｍｍ程度の厚さで形成すること自体難しく、３０ｍｍ程度の厚さに形成することは実用上不可能である。しかしながら、グレーチング１００は、骨材３０同士の固着に繊維が混合されている接着剤であるファインファイバを用いているため、接着剤の沈下も非常に少なく、充填材３１０の上部と下部との固着強度の差も非常に少なくなっており、十分実用的な耐久性を備えたものとなっている。
【００５１】
以上のように、グレーチングの開口に、ファインファイバによって固着された骨材を充填しておくことによって、骨材同士の接着強度が非常に大きく、大きな荷重にも耐えることができ、十分な透水性とともに十分な耐久性を備えたグレーチングを提供することができる。また、特許文献１に記載されているような底面部材を用いる必要はなく、特許文献２に記載されているような二層構造とする必要もないため低コストなグレーチングを提供することができる。
【００５２】
また、本発明においてはグレーチングの充填材を厚くしても十分な耐久性と透水性を実現することができる。例えば、人の通過だけを想定した場所で使用されるグレーチングであれば実施形態のような充填材の厚さが２０ｍｍ程度あれば十分であるが、乗用車が通過するような場所で使用されるグレーチングであれば、充填材は３０ｍｍ程度の厚さが好ましい。また、大型トラックが通過するような場所で使用されるグレーチングであれば、充填材は４０〜５０ｍｍ程度の厚さが好ましい。本発明は、このような厚い充填材からなるグレーチングを提供することができる。
【符号の説明】
【００５３】
１、１００：グレーチング
１０：外枠
１０ａ、１０ｂ：エンドプレート
１１：ベアリングバー
１２：クロスバー
２０：開口
３０：骨材
３１、３１０：充填材
４０：基台
【図１】
0006660109.tif 000002
【図２】
0006660109.tif 000003
【図３】
0006660109.tif 000004