(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対する、フィルム搬送方向と直交するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの、３０℃での比Ｅｒ３０が、１．２〜１．６であり、かつ、
前記弾性率ＥＭＤに対する前記弾性率ＥＴＤの、前記３０℃での比Ｅｒ３０、９０℃での比Ｅｒ９０、１２０℃での比Ｅｒ１２０、１５０℃での比Ｅｒ１５０、及び１８０℃での比Ｅｒ１８０から選ばれる最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が０．７以下であり、長尺ロール状に巻き取られている、熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項２】
少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが、０．５ｎｍ〜５０ｎｍである請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
厚みが２００μｍ以下である請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項４】
ポリエステルフィルム又は環状ポリオレフィンフィルムである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
原料樹脂を溶融押出し、冷却して熱可塑性樹脂シートを成形する工程と、
前記熱可塑性樹脂シートに対して長手方向に第１の延伸を行って熱可塑性樹脂フィルムを得る工程と、
前記熱可塑性樹脂フィルムを予熱する予熱部、予熱された熱可塑性樹脂フィルムを、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に緊張を与えて延伸する延伸部、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、前記緊張を熱緩和する熱緩和部、並びに、熱緩和された前記熱可塑性樹脂フィルムを冷却する冷却部に前記熱可塑性樹脂フィルムを順次搬送し、第２の延伸を行う工程と、
を含み、
前記第１の延伸での延伸倍率と前記第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率が１２．８倍〜１５．５倍であり、
前記第２の延伸を行う工程は、前記冷却部において、熱緩和された前記熱可塑性樹脂フィルムに更にフィルム幅方向に緊張を与え、前記熱緩和部での前記熱緩和の終了時点のフィルム幅に対する幅方向への拡張比率を０．０％〜２．０％とする、熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記第２の延伸を行う工程は、前記延伸部において、延伸速度を８％／秒〜４５％／秒として前記熱可塑性樹脂フィルムを延伸する請求項５に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記第２の延伸を行う工程は、前記延伸部において、延伸速度を１５％／秒〜４０％／秒として前記熱可塑性樹脂フィルムを延伸する請求項５又は請求項６に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記第２の延伸を行う工程は、前記延伸部において、延伸温度を１００℃〜１５０℃として前記熱可塑性樹脂フィルムを延伸する請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記第２の延伸を行う工程は、前記延伸部において、延伸温度を１１０℃〜１４０℃として前記熱可塑性樹脂フィルムを延伸する請求項５〜請求項８のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の延伸での延伸倍率と前記第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率が１３．５倍〜１５．２倍である請求項５〜請求項９のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の延伸を行う工程は、前記熱可塑性樹脂シートに対して延伸倍率が２倍〜５倍の第１の延伸を行う請求項５〜請求項１０のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、熱可塑性樹脂フィルム及び熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂を溶融押出して製膜した後、延伸、熱緩和等の熱処理などの工程を経て製造される。また、近年では、熱可塑性樹脂フィルムは、そのフィルムの上に機能性材料を塗布又は貼付することにより、種々の機能が付与され、機能性フィルムとして利用することが広く行われている。【０００３】
一方、薄膜の熱可塑性樹脂フィルムの場合、フィルムに機能性を付与する過程で加熱処理が施されると、加熱処理中に、フィルム搬送方向に伸びる筋状のシワ（皺）がフィルム幅方向に複数並ぶように発生することがある。このシワは、加熱処理後の冷却によって形状が固定化されるため、フィルムの品質又は塗布ムラ等の故障として外観上支障を来たす場合がある。【０００４】
上記に関連する技術として、例えば、特開２０１４−２３８６１２号公報には、フィルム搬送方向を引張方向とした引張弾性率を１４０ＭＰａ以上とした基材フィルムを用いることで、基材フィルムのシワ等の欠陥を抑制する技術が開示されている。
また、例えば、特開２０１４−２１０４３３号公報には、フィルムの形状安定性及び柔軟性の観点から、３０℃及び１００℃での弾性率を特定の範囲としたポリエステル樹脂成形フィルムが開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フィルムのシワ又は平坦性を改善する技術については、上記のように、従来から種々の検討がなされており、例えば各工程での搬送張力を下げること等も行われている。しかしながら、フィルム幅方向に波状に現れやすいシワは、フィルムの加熱処理に伴って熱収縮した際のフィルムの撚れやすさ、又はフィルムが熱膨張した際のフィルムの動きやすさ（例えば搬送ロール表面でのフィルムの滑り性等）などに起因して現れる。
上記の特許文献１〜２には、フィルムの一方向の弾性率を調整してシワ等の発生を改善する技術が開示されているものの、単に例えばフィルム搬送方向の弾性率を調整するのみでは、フィルムの熱収縮又は熱膨張による一方向の寸法変化を他方向へ波及させて緩和しようとする際に障壁ができるような性状のフィルムにおいては、充分な改善効果は期待できない。
そして、フィルムに発生するシワは、フィルムの厚みが薄いほど、頻度は顕著になり、シワの大きさも大きくなる。【０００６】
本開示は、上記に鑑みなされたものである。
本開示の一実施形態が解決しようとする課題は、波状のシワの発生が少なく抑えられた熱可塑性樹脂フィルムを提供することにある。
本開示の他の一実施形態が解決しようとする課題は、薄手の（好ましくは厚みが２００μｍ以下である）熱可塑性樹脂フィルムを加熱搬送した場合でも、波状のシワが発生しにくい熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を達成するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞  フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤの、フィルム搬送方向と直交するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤにおける、３０℃での比Ｅｒ３０が、１．１〜１．８であり、かつ、弾性率ＥＭＤに対する弾性率ＥＴＤの、上記３０℃での比Ｅｒ３０、９０℃での比Ｅｒ９０、１２０℃での比Ｅｒ１２０、１５０℃での比Ｅｒ１５０、及び１８０℃での比Ｅｒ１８０から選ばれる最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が０．７以下である、熱可塑性樹脂フィルムである。
＜２＞  少なくとも一方の表面の表面粗さＲａが、０．５ｎｍ〜５０ｎｍである＜１＞に記載の熱可塑性樹脂フィルムである。
＜３＞  厚みが２００μｍ以下である＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂フィルムである。
＜４＞  ポリエステルフィルム又は環状ポリオレフィンフィルムである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムである。【０００８】
＜５＞  ＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
原料樹脂を溶融押出し、冷却して熱可塑性樹脂シートを成形する工程と、
成形された熱可塑性樹脂シートに対して長手方向に第１の延伸を行って熱可塑性樹脂フィルムを得る工程と、
熱可塑性樹脂フィルムを予熱する予熱部、予熱された熱可塑性樹脂フィルムを、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に緊張を与えて延伸する延伸部、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、緊張を熱緩和する熱緩和部、並びに、熱緩和された熱可塑性樹脂フィルムを冷却する冷却部に熱可塑性樹脂フィルムを順次搬送し、第２の延伸を行う工程と、
を含み、
第１の延伸での延伸倍率と第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率が１２．８倍〜１５．５倍であり、
第２の延伸を行う工程は、冷却部において、熱緩和された上記熱可塑性樹脂フィルムに更にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で熱可塑性樹脂フィルムを拡張又は縮小する、熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。【０００９】
＜６＞  第２の延伸を行う工程は、延伸部において、延伸速度を８％／秒〜４５％／秒として熱可塑性樹脂フィルムを延伸する＜５＞に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
＜７＞  第２の延伸を行う工程は、延伸部において、延伸速度を１５％／秒〜４０％／秒として熱可塑性樹脂フィルムを延伸する＜５＞又は＜６＞に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
＜８＞  第２の延伸を行う工程は、延伸部において、延伸温度を１００℃〜１５０℃として熱可塑性樹脂フィルムを延伸する＜５＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
＜９＞  第２の延伸を行う工程は、延伸部において、延伸温度を１１０℃〜１４０℃として熱可塑性樹脂フィルムを延伸する＜５＞〜＜８＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。【００１０】
＜１０＞  第１の延伸での延伸倍率と第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率が１３．５倍〜１５．２倍である＜５＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
＜１１＞  第２の延伸を行う工程は、冷却部において、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して０．０％〜２．０％の範囲で熱可塑性樹脂フィルムを拡張する＜５＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
＜１２＞  第１の延伸を行う工程は、熱可塑性樹脂シートに対して延伸倍率が２倍〜５倍の第１の延伸を行う＜５＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本開示の一実施形態によれば、波状のシワの発生が少なく抑えられた熱可塑性樹脂フィルムが提供される。
本開示の他の一実施形態によれば、薄手の（好ましくは厚みが２００μｍ以下である）熱可塑性樹脂フィルムを加熱搬送した場合でも、波状のシワが発生しにくい熱可塑性樹脂フィルムの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】２軸延伸機の一例を示す平面図である。
【図２】フィルムの弾性率の異方性により撚れが生じる機構を説明するための概念図である。
【図３】搬送ロール上でフィルムに撚れが生じる機構を説明するための正面図である。
【図４】搬送ロール上でフィルムが撚れて座屈した状態を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本開示の熱可塑性樹脂フィルム及びその製造方法について、詳細に説明する。
本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
【００１４】
また、本明細書において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
【００１５】
＜熱可塑性樹脂フィルム＞
本開示の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対する、フィルム搬送方向と直交するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの、３０℃での比Ｅｒ３０が、１．１〜１．８であり、かつ、３０℃での比Ｅｒ３０、９０℃での比Ｅｒ９０、１２０℃での比Ｅｒ１２０、１５０℃での比Ｅｒ１５０、及び１８０℃での比Ｅｒ１８０から選ばれる最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が０．７以下である。
なお、Ｅｒ３０、Ｅｒ９０、Ｅｒ１２０、Ｅｒ１５０及びＥｒ１８０は以下の通りである。
Ｅｒ３０は、フィルム温度が３０℃である場合の、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比を表す。
Ｅｒ９０は、フィルム温度が９０℃である場合の、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比を表す。
Ｅｒ１２０は、フィルム温度が１２０℃である場合の、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比を表す。
Ｅｒ１５０は、フィルム温度が１５０℃である場合の、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比を表す。
Ｅｒ１８０は、フィルム温度が１８０℃である場合の、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比を表す。
【００１６】
「最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差」とは、Ｅｒ３０、Ｅｒ９０、Ｅｒ１２０、Ｅｒ１５０及びＥｒ１８０から最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎを選択し、最大値Ｅｒｍａｘから最小値Ｅｒｍｉｎを差し引いた値のことを指す。
【００１７】
本開示において、熱可塑性樹脂フィルムを単に「フィルム」とも称し、厚みが２００μｍ以下のフィルムを「薄手のフィルム」ともいう。本発明の実施形態による効果がより奏される観点からは、薄手のフィルムの厚みは、１００μｍ以下が好ましく５０μｍ以下がより好ましい。
【００１８】
熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、後に詳述するが、薄手のフィルムは、通常、ロール等を用いて搬送し、延伸することにより得られる。ここで、フィルムの搬送方向をＭＤ（Machine Direction）方向とも称する。また、フィルムのＭＤ方向は、フィルムの長手方向とも称される。また、フィルムの幅方向とは、フィルムの長手方向に直交する方向である。フィルムの幅方向は、フィルムを搬送しながら製造されたフィルムにおいては、ＴＤ（Transverse Direction）方向とも呼ばれる。
本明細書では、フィルムの搬送方向を「ＭＤ」又は「ＭＤ方向」と称し、フィルムの搬送方向と直交するフィルムの幅方向を「ＴＤ」又は「ＴＤ方向」と称する。
【００１９】
熱可塑性樹脂フィルムは、複数の熱可塑性樹脂フィルムを積層したり、熱可塑性樹脂フィルム上に機能層を積層して、高機能化又は複合化することがある。このような熱可塑性樹脂フィルムの加工に当たっては、通常、ロール等により搬送されながら、フィルムの延伸及び加熱等がなされる。
薄手の熱可塑性樹脂フィルムは、加熱搬送されると、熱可塑性樹脂フィルムのＴＤ方向に波打つように凹凸状に並ぶシワ（皺）が生じる傾向にある。
この現象には、以下のような要因が考えられる。
（１）ＭＤ方向の弾性率に比べてＴＤ方向の弾性率が小さい。
上述のように、熱可塑性フィルムは、ロール等により搬送される。この際の搬送張力等のＭＤ方向に作用する応力によって、ポワソン効果でＴＤ方向に圧縮応力が作用する。ＭＤ方向の弾性率に比べてＴＤ方向の弾性率が小さい場合、発生したＴＤ方向の圧縮応力はフィルムのＴＤ方向の形状を乱すため、フィルムのＴＤ方向に撚れが生じると考えられる。つまり、図２に示すように、ＭＤ方向に高分子主鎖（図２中の実線）が沿って並んで存在してＭＤ方向の分子配向が強い場合には、主鎖間が側鎖（図２中の破線）で繋がっただけのフィルムのＴＤ方向はＭＤ方向に比べて形状保持力が弱く、フィルムの強さの異方性が強くなる。そのため、フィルムは、図２のように、ＴＤ方向にシワ状の変形が生じやすくなると推定される。これに対し、逆にＴＤ方向への分子配向が強い（高分子主鎖がＴＤ方向に並んでいる）場合には、分子鎖が変形の抵抗となり、フィルムはＴＤ方向にシワ状の変形が生じにくくなると考えられる。
即ち、フィルムのＭＤ方向とＴＤ方向との弾性率の比率が、シワの発生に寄与し得るものと推定される。
（２）搬送ロールによるフィルムのＴＤ方向端部での保持力が強い。
加熱工程中では、フィルムは、図３に示すようにＴＤ方向の端部においてｚ１及びｚ２の幅で膨張する傾向がある。この際、搬送ロール４の表面におけるフィルム３のＴＤ両端部での保持力が強いと、膨張したフィルム３はＴＤ方向へ動けず、膨張分の応力σｘはフィルム厚み方向へ逃げる。そのため、フィルム３は、ＴＤ方向に撚れが生じ、図４に示すように座屈すると考えられる。結果、フィルムのＴＤ方向にシワが現れると推定される。
フィルムの表面の粗さも保持力に影響を及ぼすため、シワの発生に寄与し得るものと推定される。
【００２０】
上記のように、フィルムのＴＤ方向に波状のシワが生じたままフィルムが冷却して固化することで、フィルムに残った波状のシワに由来する凹凸を、本明細書では、筋状バリ（streaky burr）と称する。
熱可塑性樹脂フィルムが筋状バリを有していると、幾つかの弊害が生じやすい。弊害としては、例えば、フィルム上に塗布液を塗布する場合に均一に塗布しにくくなること、フィルム巻取り時の巻き故障（巻ズレ・巻シワ等）、ラミネート層などの機能層をフィルム上に貼り付ける場合にフィルムと機能層との間に気泡が入ること、等が挙げられる。
【００２１】
薄手の熱可塑性樹脂フィルムは、例えば、磁気テープなどに、従来から使用されている。従来は、一般に、フィルムに対し、有機溶剤を溶媒とする塗布液が適用されており、溶媒を揮発し除去するのに要するフィルムへの加熱温度が低かった（例えば１００℃以下）。しかし、近年では、環境保護に向けて水系溶媒（水を含む溶媒）を用いる傾向があり、水系溶媒を揮発し除去するのに１５０℃程度の高温でフィルムを加熱することもある。また、加熱により硬化する素材（いわゆる硬膜剤）をフィルムに積層することもある。更に、フィルムが硬膜剤を含む場合は、フィルムが１７０℃〜１８０℃に加熱される場合もある。
上記のようにフィルムを加熱する場合には、フィルムにシワがより発生しやすく、従来に比べて筋状バリの発生が顕著に現れやすい状況にもある。
【００２２】
上記の状況のもと、筋状バリの発生について検討を行った。
筋状バリは、フィルムの加熱による熱膨張と、フィルム搬送時の張力と、によってフィルムがシワ状に変形し、変形した状態でフィルムが固定化されることで生じると考えられる。筋状バリの発生は、加熱される工程ではどこでも起こり得る現象であり、具体的には、製膜工程において溶融樹脂を冷却ロール上に吐出した直後、ＭＤ方向への延伸後、ＴＤ方向への延伸後、フィルムの残留応力を除去するためのアニール処理後、及びフィルム上に塗布液を塗布した後の乾燥処理後等に起こり得る現象である。また、製膜後のフィルムにおいて筋状バリがみられない場合でも、その後のアニール処理又は乾燥処理を経ることで筋状バリが現れる場合もある。
従来より、製造プロセス内の各工程でのフィルム搬送時の搬送張力を抑えることによって、シワ状の変形を抑制することが知られている。しかしながら、搬送張力を抑えることは、良好な塗布性又は巻き取り性等を維持することとのトレードオフの関係になっており、張力の制御のみでは必ずしも充分な改善効果は期待できない。
また、例えば、特開２０１４−２３８６１２号公報及び特開２０１４−２１０４３３号公報に記載のように、フィルム面の一方向の弾性率に着目してシワ等の故障を改善する試みがなされているが、筋状バリの発生に対する抑制効果は充分とはいえない。
【００２３】
本開示の熱可塑性樹脂フィルム及びその製造方法は、上記の事情に鑑みたものである。
加熱に起因して生じる筋状バリは、フィルムの加熱による熱膨張と、搬送時のフィルムに与える張力と、によってフィルムがＴＤ方向に波打つように変形し、固定化されることにより生じる。そのため、本開示の熱可塑性樹脂フィルムでは、ＴＤ方向の弾性率ＥＴＤを、ＭＤ方向の弾性率ＥＭＤに対して高くし、かつ、弾性率ＥＴＤの温度依存性を小さく抑える。
具体的には、弾性率ＥＭＤに対する弾性率ＥＴＤの３０℃での比Ｅｒ３０を、１．１〜１．８とし、かつ、３０℃での比Ｅｒ３０、９０℃での比Ｅｒ９０、１２０℃での比Ｅｒ１２０、１５０℃での比Ｅｒ１５０、及び１８０℃での比Ｅｒ１８０から選ばれる最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差を０．７以下とする。
つまり、高分子鎖がＭＤ方向に並んでＭＤ方向への分子配向が強い場合は、異方性がより強くなってＴＤ方向に撚れが生じ、フィルムが座屈して変形しやすいが、高分子鎖をＴＤ方向に並べてＴＤ方向への分子配向を強めることで、分子鎖が変形に対する抵抗となり、ＴＤ方向におけるフィルムの座屈が生じにくくなる。そして、熱可塑性樹脂フィルムの製造に際しては、加熱処理時には多様な加熱温度が考えられるところ、３０℃、９０℃、１２０℃、１５０℃及び１８０℃の広範な温度領域において弾性率の異方性が小さいので、ＴＤ方向におけるフィルムの座屈が効果的に抑えられる。
これにより、熱可塑性樹脂フィルムの波状のシワ（筋状バリ）の発生が抑制される。
【００２４】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムは、弾性率ＥＭＤに対する弾性率ＥＴＤの３０℃での比Ｅｒ３０が１．１〜１．８である。
Ｅｒ３０が１．１以上であると、分子鎖が変形に対する抵抗となってフィルムが座屈するのを抑えるので、筋状バリの発生が抑制される。Ｅｒ３０は、値が大きいほど、筋状バリに対して高い抑制効果が期待できる。また、Ｅｒ３０を１．８以下にすることで、ＴＤ方向への分子配向が多くなり過ぎることがなく、フィルムの裂けを抑えることができる。
Ｅｒ３０としては、上記と同様の理由から、１．１〜１．６が好ましく、１．２〜１．４がより好ましい。
【００２５】
フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤ及びフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤは、ＭＤ延伸及びＴＤ延伸のそれぞれの延伸倍率、延伸速度、並びに、ＭＤ及びＴＤ間のバランスにより調整することができる。また、第２の延伸工程の冷却部において、延伸部で延伸されたフィルムに対して幅方向に更に緊張を与えて拡張する割合などの調節によっても調整することができる。
【００２６】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムでは、３０℃での比Ｅｒ３０、９０℃での比Ｅｒ９０、１２０℃での比Ｅｒ１２０、１５０℃での比Ｅｒ１５０、及び１８０℃での比Ｅｒ１８０から選ばれる最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が０．７以下とされている。
最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差は、各温度での弾性率の比のバラツキが抑えられていることを示す。最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が０．７以下であることで、いずれのフィルム温度であってもＴＤ方向へ優先的に分子配向がなされており、加熱処理時の加熱温度が広範に亘るような製造プロセスでも、ＴＤ方向におけるフィルムの座屈が効果的に抑えられる。
最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差は、値が小さいほど好ましく、具体的には、０．６以下が好ましく、０．５以下がより好ましく、０．４以下がより好ましい。
また、最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差の下限としては、例えば、０．１である。
【００２７】
Ｅｒ３０、Ｅｒ９０、Ｅｒ１２０、Ｅｒ１５０、及びＥｒ１８０は、上記の最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差を小さく抑える観点より、それぞれ以下の範囲が好ましい。
Ｅｒ９０としては、１．１〜１．８が好ましく、１．２〜１．６がより好ましく、１．２〜１．４が更に好ましい。
Ｅｒ１２０としては、１．１〜１．８が好ましく、１．２〜１．６がより好ましく、１．２〜１．５が更に好ましい。
Ｅｒ１５０としては、０．８〜１．５が好ましく、０．９〜１．３がより好ましく、１．０〜１．２が更に好ましい。
Ｅｒ１８０としては、０．８〜１．５が好ましく、０．９〜１．３がより好ましく、１．０〜１．２が更に好ましい。
【００２８】
各温度における弾性率比の調整は、ＭＤ方向への延伸倍率及びＴＤ方向への延伸倍率を調節すること、又はフィルム製造時にＴＤ方向に延伸する工程（後述する第２の延伸工程）での延伸速度（延伸比率／秒）を調節すること等により行うことができる。
【００２９】
３０℃、９０℃、１２０℃、１５０℃及び１８０℃の各温度における、フィルム搬送方向の弾性率ＥＭＤに対する、フィルム搬送方向と直交するフィルム幅方向の弾性率ＥＴＤの比（Ｅｒ；＝弾性率ＥＴＤ／弾性率ＥＭＤ）は、以下の方法で求められる値である。
まず、被測定対象であるフィルムから試料片を打ち抜く（幅６×長さ１１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６２５１、ダンベル状５号形））。得られた試料片を下記条件下、テンシロン（東洋精機株式会社製、ストログラフＶＥ５０）でチャック間５０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張って荷重に対するフィルムの伸びを測定する。測定値から荷重を横軸、伸びを縦軸としたグラフを作成し、荷重−伸び曲線の立ち上がり部の接線から弾性率を算出する。この操作を５回実施し、最大値及び最小値を除く３点の平均値を弾性率とする。そして、各温度について、フィルム搬送方向に引っ張る場合とフィルム幅方向に引っ張る場合のそれぞれについて実施する。
ここで、フィルム搬送方向に引っ張った場合の弾性率をＥＭＤとし、フィルム幅方向に引っ張った場合の弾性率をＥＴＤとして表記する。
＜測定条件＞
・測定場：熱風加熱炉
・測定温度：３０℃、９０℃、１２０℃、１５０℃、１８０℃
（炉の設定温度は、１．５分で所望温度に上昇し、かつ、所望温度から１分経過しても温度上昇が２℃以内に収まるように温度設定と風量調整とを行う。）
・温度制御：試験片の近傍に温度測定用の同種同サイズの試験片を設置し、温度測定用の試験片に熱電対を貼り付け、測定時の温度を監視する。
（上記「フィルム温度が３０℃である場合」とは、温度測定用の試験片の温度が３０℃である場合を指す。他の温度の場合も同様である。）
・試験開始タイミング：所望温度に到達した後に引っ張りを開始する。
【００３０】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さ（Ｒａ）は、０．５ｎｍ〜５０ｎｍであることが好ましい。
Ｒａが０．５ｎｍ以上であると、例えば搬送ロールの表面での滑り性を高めることができ、筋状バリの改善効果に優れる。また、Ｒａが５０ｎｍ以下であると、外観に故障等を来たすことがなく、光学用途に適したものとなる。
一般に、熱可塑性樹脂フィルムは、加熱工程中においてＴＤ方向に膨張するが、フィルムのＴＤ方向端部における搬送ロール表面での保持力が強く、膨張したフィルムがＴＤ方向に移動できないため、膨張分の応力が厚み方向へ逃げようとする。結果、ＴＤ方向に波打つようにシワが発生し、筋状バリとなる。本開示の熱可塑性樹脂フィルムでは、フィルムの表面粗さ（Ｒａ）を上記範囲に調整することで、フィルムの筋状バリの発生を抑制できる。
Ｒａは、値が大きいほど（即ち、表面が粗いほど）筋状バリの低減効果が期待できる。中でも、他の性状に及ぼす影響を抑えつつ筋状バリを効果的に低減する観点から、Ｒａは、０．８ｎｍ〜３０ｎｍが好ましく、１ｎｍ〜２０ｎｍがより好ましい。
【００３１】
Ｒａは、フィルム製造時においてＴＤ方向に延伸する工程（後述する第２の延伸工程）での延伸速度（延伸割合／秒）の調節又は延伸温度の調節により、所望とするＲａ値に調整することができる。具体的には、例えば、ＴＤ方向へ延伸する際の延伸速度を速くする方法又はＴＤ方向へ延伸する際の延伸温度を下げる方法等により、Ｒａの値を大きくする（表面を粗くする）ことができる。
【００３２】
Ｒａは、以下の方法により測定される値である。即ち、
接触形状測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ  ＦＯＲＭＴＲＡＣＥＲ  ＥＸＴＲＥＭＥ  ＣＳ−５０００  ＣＮＣ）を用い、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠して、下記の条件にて、ＭＤ方向及びＴＤ方向について任意の位置にて各１２回計測し、Ｒａの最小値及び最大値を除去したＭＤ方向１０点及びＴＤ方向１０点の平均を求め、２０点の平均値をＲａとする。
＜条件＞
・測定針先端径：０．５μｍ
・触針荷重：０．７５ｍＮ
・測定長：０．８ｍｍ
・カットオフ値：０．０８ｍｍ
【００３３】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの厚みとしては、２００μｍ以下の範囲が好ましい。
厚みが２００μｍ以下の薄厚のフィルムである場合に、特に加熱処理に起因するＴＤ方向の波状のシワが発生しやすい。したがって、厚みが２００μｍ以下である場合に本開示の熱可塑性樹脂フィルムによる効果がより奏される。
熱可塑性樹脂フィルムの厚みとしては、１００μｍ以下の範囲がより好ましく、８０μｍ以下の範囲が更に好ましく、５０μｍ以下の範囲が更に好ましい。
熱可塑性樹脂フィルムの厚みの下限値としては、例えば、１μｍである。
【００３４】
熱可塑性樹脂フィルムの厚みの測定は、触式膜厚測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ  ＩＤ−Ｃ１１２Ｘ）を用い、フィルムのＴＤ方向の全幅にわたり５０ｍｍ間隔で測定する。この操作をＭＤ方向に１ｍ間隔で５セット行い、測定された値の平均値を厚みとする。
【００３５】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムを製膜するための原料樹脂としては、ポリエステル、環状オレフィン樹脂などが挙げられる。
ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（Polyethylene terephthalate；ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（Polyethylene naphthalate；ＰＥＮ）が好ましく、ＰＥＴがより好ましい。
環状オレフィン樹脂は、環状オレフィン構造を有する重合体樹脂であり、環状オレフィン構造を有する重合体樹脂の例としては、（１）ノルボルネン系重合体、（２）単環の環状オレフィンの重合体、（３）環状共役ジエンの重合体、（４）ビニル脂環式炭化水素重合体、及び（１）〜（４）の水素化物などが挙げられる。
【００３６】
−ポリエステル−
ポリエステルは、ジカルボン酸成分とジオール成分とを共重合させて合成されるものである。ポリエステルは、例えば（Ａ）ジカルボン酸成分と（Ｂ）ジオール成分とを周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させ、反応生成物を重縮合させることにより得ることができる。この際、更に３官能以上の多官能モノマーを共重合させてもよい。また、ポリエステルは、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド化合物、及びエポキシ化合物等の末端封止剤を含有するものでもよい。
なお、末端封止剤及び反応触媒等の例示や好ましい態様、並びに重縮合等の詳細については、特開２０１４−１８９００２号公報の段落００５１〜００６４、段落０１２１〜０１２４、及び段落００８７〜０１１１の記載を参照することができる。
【００３７】
（Ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。
（Ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物が挙げられる。
【００３８】
（Ａ）ジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。
なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。
（Ｂ）ジオール成分としては、脂肪族ジオールの少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。
なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。
【００３９】
ジオール成分の量は、ジカルボン酸成分及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５モル〜１．５０モルの範囲が好ましく、より好ましくは１．０２モル〜１．３０モルであり、更に好ましくは１．０２５モル〜１．１０モルである。ジオール成分の量が１．０１５以上であると、エステル化反応が良好に進行する。また、ジオール成分の量が１．５０モル以下であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点、ガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、及び耐候性などの特性を良好に保つことができる。
【００４０】
原料樹脂は、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーを共重合成分として含むことが好ましい。「原料樹脂が多官能モノマーを共重合成分として含む」とは、原料樹脂が多官能モノマーに由来の構成単位を含むことを意味する。
【００４１】
カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーに由来の構成単位としては、以下に示すカルボン酸に由来の構成単位が挙げられる。
カルボン酸基の数（ａ）が３以上のカルボン酸（即ち多官能モノマー）の例として、３官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、アントラセントリカルボン酸等が挙げられ、３官能の脂肪族カルボン酸としては、例えば、メタントリカルボン酸、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸等が挙げられ、４官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、ベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、アントラセンテトラカルボン酸、ペリレンテトラカルボン酸等が挙げられ、４官能の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンテトラカルボン酸、エチレンテトラカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸、シクロヘキサンテトラカルボン酸、アダマンタンテトラカルボン酸等が挙げられ、５官能以上の芳香族カルボン酸として、例えば、ベンゼンペンタカルボン酸、ベンゼンヘキサカルボン酸、ナフタレンペンタカルボン酸、ナフタレンヘキサカルボン酸、ナフタレンヘプタカルボン酸、ナフタレンオクタカルボン酸、アントラセンペンタカルボン酸、アントラセンヘキサカルボン酸、アントラセンヘプタカルボン酸、アントラセンオクタカルボン酸等が挙げられ、５官能以上の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンペンタカルボン酸、エタンヘプタカルボン酸、ブタンペンタカルボン酸、ブタンヘプタカルボン酸、シクロペンタンペンタカルボン酸、シクロヘキサンペンタカルボン酸、シクロヘキサンヘキサカルボン酸、アダマンタンペンタカルボン酸、アダマンタンヘキサカルボン酸等が挙げられる。
これらのエステル誘導体や酸無水物等が、カルボン酸基の数（ａ）が３以上のカルボン酸（即ち多官能モノマー）の例として挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４２】
また、カルボン酸基の数（ａ）が３以上のカルボン酸（即ち多官能モノマー）としては、上述のカルボン酸のカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
【００４３】
水酸基数（ｂ）が３以上の多官能モノマーの例として、３官能の芳香族化合物としては、例えば、トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシアントラセン、トリヒドロキシカルコン、トリヒドロキシフラボン、トリヒドロキシクマリンが挙げられ、３官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、プロパントリオールが挙げられ、４官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、ペンタエリスリトール等が挙げられる。また、水酸基数（ｂ）が３以上の多官能モノマーとしては、上述の化合物の水酸基末端にジオール類を付加させた化合物も好ましく用いられる。
これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
【００４４】
また、上記以外の他の多官能モノマーとして、一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有し、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上であるオキシ酸類も挙げられる。オキシ酸類の例としては、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸、トリヒドロキシテレフタル酸などを挙げることができる。また、他の多官能モノマーとしては、多官能モノマーのカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
【００４５】
多官能モノマーに由来の構成単位の原料樹脂中における含有比率は、原料樹脂中の全構成単位に対して、０．００５モル％〜２．５モル％が好ましい。多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率は、より好ましくは０．０２０モル％〜１モル％であり、更に好ましくは０．０５モル％〜０．５モル％である。
【００４６】
原料樹脂中に３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位が存在することで、ポリエステルフィルムを成形した場合において、重縮合に用いられなかった官能基がポリエステルフィルム上に塗布形成される塗布層中の成分と水素結合、共有結合することで、塗布層とポリエステルフィルムとの密着性がより良好に保たれ、剥離の発生を効果的に防ぐことができる。また、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位からポリエステル分子鎖を枝分かれされた構造が得られ、ポリエステル分子間の絡み合いを促すことができる。
【００４７】
エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒として、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例にとると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
【００４８】
熱可塑性樹脂フィルムがポリエステルフィルムの場合、ポリエステルフィルムの固有粘度（ＩＶ；Intrinsic Viscosity）は、ポリエステルフィルムの耐加水分解性を高めて耐候性を向上させる観点から、０．５５ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下であることが好ましく、０．６０ｄＬ／ｇ以上０．８０ｄＬ／ｇ以下であることがより好ましく、０．６２ｄＬ／ｇ以上０．７８ｄＬ／ｇ以下であることが更に好ましい。
固有粘度（ＩＶ）は、溶液粘度ηと溶媒粘度η０の比ηｒ（＝η／η０；相対粘度）から１を引いた比粘度（ηｓｐ＝ηｒ−１）を濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。ＩＶは、ウベローデ型粘度計を用い、ポリエステルを１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３［質量比］）混合溶媒に溶解させ、２５℃の溶液粘度から求められる。
【００４９】
熱可塑性樹脂フィルムがポリエステルフィルムの場合、ポリエステルフィルムの末端カルボキシ基の量〔末端ＣＯＯＨ量（酸価ともいう）、ＡＶ；Acid Value〕は、５ｅｑ／トン以上３５ｅｑ／トン以下が好ましい。末端ＣＯＯＨ量は、６ｅｑ／トン以上３０ｅｑ／トン以下がより好ましく、７ｅｑ／トン以上２８ｅｑ／トン以下が更に好ましい。
なお、本明細書中において、「ｅｑ／トン」は１トンあたりのモル当量を表す。
ＡＶは、ポリエステルをベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ  ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出される値である。
【００５０】
−環状オレフィン樹脂−
環状オレフィン樹脂の例としては、下記一般式（ＩＩ）で表される繰り返し単位を少なくとも１種以上含む付加（共）重合体環状ポリオレフィン及び必要に応じて下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位の少なくとも１種以上を更に含む付加（共）重合体環状ポリオレフィンが挙げられる。また、環状オレフィン樹脂の例としては、下記一般式（ＩＩＩ）で表される環状繰り返し単位を少なくとも１種含む開環（共）重合体も好適に挙げられる。
【００５１】
【化１】
0006797279.tif 000002
【００５２】
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）、及び（ＩＩＩ）において、ｍは０〜４の整数を表し、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立に水素原子又は炭素数１〜１０の炭化水素基を表し、Ｘ１〜Ｘ３及びＹ１〜Ｙ３はそれぞれ独立に水素原子、炭素数１〜１０の炭化水素基、ハロゲン原子、ハロゲン原子で置換された炭素数１〜１０の炭化水素基、−（ＣＨ２）ｎＣＯＯＲ１１、−（ＣＨ２）ｎＯＣＯＲ１２、−（ＣＨ２）ｎＮＣＯ、−（ＣＨ２）ｎＮＯ２、−（ＣＨ２）ｎＣＮ、−（ＣＨ２）ｎＣＯＮＲ１３Ｒ１４、−（ＣＨ２）ｎＮＲ１３Ｒ１４、−（ＣＨ２）ｎＯＺ、又は−（ＣＨ２）ｎＷを表す。なお、Ｘ１とＹ１、Ｘ２とＹ２、又はＸ３とＹ３は、互いに結合して（−ＣＯ）２Ｏあるいは（−ＣＯ）２ＮＲ１５を構成してもよい。ここで、Ｒ１１、Ｒ１２、Ｒ１３、Ｒ１４、及びＲ１５は水素原子又は炭素数１〜２０の炭化水素基を表し、Ｚは炭化水素基又はハロゲンで置換された炭化水素基を表し、ＷはＳｉＲ１６ｐＤ３−ｐを表し、ｎは０〜１０の整数を表す。また、Ｄはハロゲン原子、−ＯＣＯＲ１６又は−ＯＲ１６を表し、Ｒ１６は炭素数１〜１０の炭化水素基を表し、ｐは０〜３の整数を表す。
【００５３】
Ｘ１〜Ｘ３及びＹ１〜Ｙ３の全部又は一部の置換基に分極性の大きい官能基を導入することにより、光学フィルムの厚さ方向レターデーション（Ｒｔｈ）を大きくし、面内レターデーション（Ｒｅ）の発現性を大きくすることができる。Ｒｅ発現性の大きなフィルムは、製膜過程で延伸することによりＲｅ値を大きくすることができる。
【００５４】
ノルボルネン系付加（共）重合体は、特開平１０−７７３２号公報、特表２００２−５０４１８４号公報、米国特許公開第２００４／２２９１５７Ａ１号、国際公開第２００４／０７０４６３Ａ１号等に開示されている。ノルボルネン系付加（共）重合体は、ノルボルネン系多環状不飽和化合物同士を付加重合することによって得られる。また、ノルボルネン系付加（共）重合体は、必要に応じて、ノルボルネン系多環状不飽和化合物と、エチレン、プロピレン、ブテン；ブタジエン、イソプレンのような共役ジエン；エチリデンノルボルネンのような非共役ジエン；アクリロニトリル、アクリル酸、メタアクリル酸、無水マレイン酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、マレイミド、酢酸ビニル、塩化ビニルなどの線状ジエン化合物と、を付加重合することで得てもよい。
上市されているノルボルネン系付加（共）重合体としては、例えば、三井化学株式会社のアペル（商品名；ガラス転移温度（Ｔｇ）の異なる、例えば、ＡＰＬ８００８Ｔ（Ｔｇ：７０℃）、ＡＰＬ６０１３Ｔ（Ｔｇ：１２５℃）、又はＡＰＬ６０１５Ｔ（Ｔｇ：１４５℃）など）、ポリプラスチック株式会社のＴＯＰＡＳ８００７、同６０１３、及び同６０１５等のペレット、並びにＦｅｒｒａｎｉａ社のＡｐｐｅａｒ３０００などが挙げられる。
【００５５】
ノルボルネン系重合体水素化物は、特開平１−２４０５１７号、特開平７−１９６７３６号、特開昭６０−２６０２４号、特開昭６２−１９８０１号、特開２００３−１５９７６７号、又は特開２００４−３０９９７９号等の各公報に開示されているように、多環状不飽和化合物を付加重合又はメタセシス開環重合した後、水素添加することにより製造することができる。
ノルボルネン系重合体において、一般式（ＩＩＩ）中、Ｒ５〜Ｒ６は水素原子又は−ＣＨ３が好ましく、Ｘ３及びＹ３は水素原子、Ｃｌ、又は−ＣＯＯＣＨ３が好ましく、その他の基は適宜選択される。
上市されているノルボルネン系樹脂の例としては、ＪＳＲ株式会社のアートン（Ａｒｔｏｎ）Ｇ又はアートンＦ（商品名）、日本ゼオン株式会社のゼオノア（Ｚｅｏｎｏｒ）ＺＦ１４、ＺＦ１６、ゼオネックス（Ｚｅｏｎｅｘ）２５０、又はゼオネックス２８０（商品名）などが挙げられる。
【００５６】
＜熱可塑性樹脂フィルムの製造方法＞
本開示の熱可塑性樹脂フィルムは、既述の比Ｅｒ３０及び最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差が予め定められた範囲を満たす限り、いずれの方法により作製されてもよい。本開示の熱可塑性樹脂フィルムは、以下に示す本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法により最も好適に作製される。
以下、本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法について詳細に説明する。
【００５７】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、原料樹脂を溶融押出し、冷却して熱可塑性樹脂シートを成形する工程（以下、「成形工程」ともいう。）と、熱可塑性樹脂シートに対して長手方向（ＭＤ）に第１の延伸を行って熱可塑性樹脂フィルムを得る工程（以下、「第１の延伸工程」ともいう。）と、熱可塑性樹脂フィルムを予熱する予熱部、予熱された熱可塑性樹脂フィルムを、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に緊張を与えて延伸する延伸部、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、上記緊張を熱緩和する熱緩和部、並びに、熱緩和された熱可塑性樹脂フィルムを冷却する冷却部に上記の熱可塑性樹脂フィルムを順次搬送し、第２の延伸を行う工程（以下、「第２の延伸工程」ともいう。）と、を含み、
第１の延伸での延伸倍率に対して第２の延伸での延伸倍率が大きく、かつ、第１の延伸での延伸倍率と第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率が１２．８倍〜１５．５倍であり、
第２の延伸を行う工程は、冷却部において、更にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で拡張又は縮小する。なお、例えば「−１．５％」は、「１．５％の縮小」を意味する。
【００５８】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、熱可塑性樹脂シートにＭＤ方向に第１の延伸を行い、その後さらにＴＤ方向に第２の延伸を行って２軸延伸フィルムを作製するにあたり、第１の延伸での延伸倍率に対して第２の延伸での延伸倍率を大きくし、かつ、第１の延伸での延伸倍率と第２の延伸での延伸倍率との積である面積倍率を１２．８倍〜１５．５倍とすることに加え、第２の延伸を行う工程において、延伸部で既にフィルム幅方向に緊張を与えて延伸した後の冷却部にて、さらにフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で拡張又は縮小する。上記と同様、例えば「−１．５％」は、「１．５％の縮小」を意味する。
これにより、波状のシワ（筋状バリ）の発生が抑制された熱可塑性樹脂フィルムが得られる。
【００５９】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、上記の通り、成形工程と、第１の延伸工程と、第２の延伸工程と、を少なくとも含み、さらに他の工程を含んでいてもよい。また、第１の延伸は、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）への延伸を意味し、第２の延伸は、フィルムの幅方向（ＴＤ方向）への延伸を意味する。
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、第２の延伸工程は、予熱部と、延伸部と、熱固定部と、熱緩和部と、冷却部と、に順次、熱可塑性樹脂フィルムを搬送することで行われる。
以下に、本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法における各工程について詳述する。
【００６０】
−成形工程−
本開示の製造方法における成形工程では、原料樹脂を溶融押出し、冷却して熱可塑性樹脂シートを成形する。
熱可塑性樹脂シートの成形は、原料樹脂を投入してシート状に溶融押出しされた熱可塑性樹脂をキャスティングロール上で冷却することにより行われる。
原料樹脂を溶融押出する方法及び原料樹脂は、特に制限されないが、原料樹脂の合成に用いる触媒、及び重合方法等により固有粘度を所望の固有粘度とすることができる。
原料樹脂の詳細については既述の通りである。
【００６１】
（溶融押出）
成形工程では、原料樹脂を溶融押出し、その後冷却に供されて熱可塑性樹脂シートを成形する。
原料樹脂の溶融押出は、例えば、１本又は２本以上のスクリュを備えた押出機を用い、原料樹脂の融点以上の温度に加熱し、スクリュを回転させて溶融混練しながら行われる。原料樹脂は、加熱及びスクリュによる混練により、押出機内で溶融して溶融樹脂（メルトともいう）となる。また、押出機内での熱分解（例えばポリエステルの加水分解）を抑制する観点から、押出機内を窒素置換して、原料樹脂の溶融押出しを行うことが好ましい。押出機は、混練温度が低く抑えられる点で２軸押出機が好ましい。
溶融された溶融樹脂（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出される。押出ダイは、単に「ダイ」ともいう〔ＪＩＳ Ｂ ８６５０：２００６、ａ）押出成形機、番号１３４参照〕。
メルトは、単層で押出されてもよいし、多層で押出されてもよい。
【００６２】
原料樹脂にポリエステルを用い、さらに原料樹脂に末端封止剤を含める場合、成形工程では、末端封止剤が添加されたポリエステル原料樹脂が溶融混練され、溶融混練時に末端封止剤と反応したポリエステル原料樹脂を溶融押出する。
【００６３】
原料樹脂を溶融押出して冷却する場合、ダイから溶融樹脂（メルト）をキャスティングロール上に押出すことで、シート状に成形（即ちキャスト処理）してもよい。
ダイからメルトを押し出す際、キャスティングロール上で静電印加法、エアーナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を適用して、キャスティングロールと溶融押出されたシートとの密着を上げることが好ましい。中でも、例えば環状オレフィン構造を有する重合体樹脂を原料樹脂として用いる場合、タッチロール法によりキャスティングロールとシートとの密着を高めることが好ましい。タッチロール法は、キャスティングロール上にタッチロールを載置してシートの表面を整形する方法である。タッチロールは、剛性の高い通常のロールではなく、弾性を有するロールが好ましい。
【００６４】
タッチロールの温度としては、溶融押出されたシートのガラス転移温度をＴｇとすると、（Ｔｇ−１０℃）を超え（Ｔｇ＋３０℃）以下が好ましく、（Ｔｇ−７℃）〜（Ｔｇ＋２０℃）がより好ましく、（Ｔｇ−５℃）〜（Ｔｇ＋１０℃）が更に好ましい。キャスティングロールの温度も同様の温度域が好ましい。
タッチロールの例としては、特開平１１−３１４２６３号公報又は特開平１１−２３５７４７号公報に記載のタッチロールが挙げられる。
【００６５】
キャスト処理により得られたシート状の成形体（熱可塑性樹脂シート）の厚みは、０．１ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ〜２ｍｍがより好ましく、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍがさらに好ましい。
熱可塑性樹脂シートの厚みが３ｍｍ以下であると、メルトの蓄熱による冷却遅延を回避することができる。また、熱可塑性樹脂シートの厚みが０．１ｍｍ以上であると、押出しから冷却までの間に、熱可塑性樹脂シート（好ましくはポリエステルシート）中の水酸基及びカルボキシ基が熱可塑性樹脂（好ましくはポリエステル）内部に拡散され、加水分解発生の要因となる水酸基及びカルボキシ基が樹脂表面に露出することが抑制される。
【００６６】
押出ダイから押出されたメルトを冷却する手段は、特に制限されず、メルトに冷風を当てること、キャスティングロールに接触させること、水を霧吹きすること等のいずれでもよい。メルトを冷却する手段は、いずれか１つの手段のみを実施してもよいし、２つ以上の手段を組み合わせて実施してもよい。
メルトを冷却する手段は、連続運転時のフィルム表面へのオリゴマー付着防止の観点から、冷風による冷却及びキャスティングロールを用いた冷却の少なくとも一方が好ましい。さらには、押出機から押出されたメルトを冷風で冷却し、かつ、メルトをキャスティングロールに接触させて冷却することが特に好ましい。
【００６７】
また、キャスティングロール等を用いて冷却された熱可塑性樹脂シートは、剥ぎ取りロール等の剥ぎ取り部材を用いて、キャスティングロール等の冷却部材から剥ぎ取られる。
【００６８】
−第１の延伸工程−
本開示の製造方法における第１の延伸工程では、上記の成形工程で成形された熱可塑性樹脂シートに対して、長手方向（ＭＤ方向）に第１の延伸（以下、適宜「縦延伸」ともいう。）を行って熱可塑性樹脂フィルムを得る。
【００６９】
第１の延伸は、例えば、熱可塑性樹脂シートを挟む１対のニップロールに熱可塑性樹脂シートを通して、熱可塑性樹脂シートの長手方向に熱可塑性樹脂シートを搬送しながら、熱可塑性樹脂シートの搬送方向に並べた２対以上のニップロール間で緊張を与えることによって行うことができる。具体的には、例えば、熱可塑性樹脂シートの搬送方向上流側に１対のニップロールＡ、下流側に１対のニップロールＢを設置した場合、熱可塑性樹脂シートを搬送する際に下流側のニップロールＢの回転速度を、上流側のニップロールＡの回転速度より速くすることで、熱可塑性樹脂シートが搬送方向（ＭＤ方向）に延伸される。なお、上流側及び下流側のそれぞれに、各々独立に、２対以上のニップロールを設置してもよい。また、熱可塑性樹脂シートの第１の延伸は、ニップロールを備えた延伸装置を用いて行ってもよい。
【００７０】
第１の延伸工程における熱可塑性樹脂シートの第１の延伸時における延伸倍率は、後述する第２の延伸工程における第２の延伸での延伸倍率より小さく調整されることが好ましい。第１の延伸による延伸倍率が大きいほど常温での弾性率は高くなるが、加熱により緩和しやすく、加熱処理等により再加熱された際に弾性率が低くなりやすい。そのため、第１の延伸による延伸倍率を、ＴＤ方向への第２の延伸による延伸倍率より小さくすること、換言すると第１の延伸による延伸倍率に対して第２の延伸による延伸倍率を大きくすることにより、波状のシワから派生する筋状バリの発生が抑制された熱可塑性樹脂フィルムを得やすい。
第１の延伸工程における熱可塑性樹脂シートの延伸倍率としては、２倍〜５倍が好ましく、２．５倍〜４．０倍がより好ましく、２．８倍〜３．５倍がさらに好ましい。
【００７１】
また、第１の延伸の延伸倍率及び第２の延伸の延伸倍率の積で表される面積倍率としては、第１の延伸及び第２の延伸が施される前の熱可塑性樹脂シートの面積の１２．８倍〜１５．５倍とされる。
面積倍率が大きいほど常温での弾性率は高くなるが、この場合の弾性率は加熱により緩和されやすく、加熱処理等により再加熱された際に弾性率が低くなりやすい。本開示において、面積倍率が１２．８倍以上であると、フィルム幅方向における分子配向が良好になるため、筋状バリの発生が効果的に抑制される。また、面積倍率が１５．５倍以下であると、加熱処理に供された際に分子配向が緩和されにくい状態を維持しやすい。
面積倍率は、上記と同様の理由から、１３．５倍〜１５．２倍が好ましく、１４．０倍〜１５．０倍がより好ましい。
【００７２】
熱可塑性樹脂フィルムの第１の延伸時の温度は、熱可塑性樹脂フィルムのガラス転移温度をＴｇとすると、（Ｔｇ−２０℃）〜（Ｔｇ＋５０℃）が好ましく、より好ましくは（Ｔｇ−１０℃）〜（Ｔｇ＋４０℃）であり、さらに好ましくは（Ｔｇ℃）〜（Ｔｇ＋３０℃）である。
【００７３】
なお、熱可塑性樹脂フィルムを加熱する手段としては、ニップロール等のロールを用いて延伸する場合は、ロール内部にヒーターや温溶媒を流すことのできる配管を設けることで、ロールに接する熱可塑性樹脂フィルムを加熱することができる。また、ロールを用いない場合においても、熱可塑性樹脂フィルムに温風を吹きかけたり、ヒーター等の熱源に接触させ、又は熱源の近傍を通過させることにより、熱可塑性樹脂フィルムを加熱することができる。
【００７４】
本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、第１の延伸工程の後に、さらにＴＤ方向にフィルムを延伸する第２の延伸工程を含む。これにより、本開示の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、熱可塑性樹脂フィルムを、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向（ＭＤ）と、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向（ＴＤ）と、の少なくとも２軸に延伸することになる。ＭＤ方向及びＴＤ方向への延伸は、それぞれ少なくとも１回ずつ行えばよい。
なお、「熱可塑性樹脂フィルムの長手方向（ＭＤ）と直交するフィルム幅方向（ＴＤ）」とは、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向（ＭＤ）と垂直（９０°）をなす方向を意図するものであるが、機械的な誤差などから実質的に長手方向（ＭＤ）に対する角度が９０°とみなせる方向（例えば、ＭＤ方向に対し９０°±５°の方向）が含まれる。
【００７５】
本開示において、２軸延伸する方法としては、第１の延伸（縦延伸）と後述の第２の延伸（横延伸）とを分離して行う逐次２軸延伸方法のほか、第１の延伸（縦延伸）と第２の延伸（横延伸）とを同時に行う同時２軸延伸方法のいずれであってもよい。第１の延伸と第２の延伸とは、各々独立に２回以上行ってもよい。縦延伸及び横延伸はいずれを先に行っても、波状のシワの発生を抑制することができ、２軸延伸の態様としては、例えば、縦延伸→横延伸、縦延伸→横延伸→縦延伸、縦延伸→縦延伸→横延伸、横延伸→縦延伸などの延伸態様が挙げられる。中でも、２軸延伸の態様としては、製造のし易さ、即ち、製造適性等の点からは、本開示の製造方法のように、縦延伸→横延伸が好ましい。
【００７６】
−第２の延伸工程−
本開示の製造方法における第２の延伸工程では、上記の第１の延伸工程で第１の延伸が施された熱可塑性樹脂フィルムを、延伸された熱可塑性樹脂フィルムを予熱する予熱部、予熱された熱可塑性樹脂フィルムを、熱可塑性樹脂フィルムの長手方向と直交するフィルム幅方向に緊張を与えて延伸する延伸部、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルムを加熱して熱固定する熱固定部、及び、上記緊張を熱緩和する熱緩和部、並びに、熱緩和された熱可塑性樹脂フィルムを冷却する冷却部に順次搬送し、かつ、上記冷却部において、更にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で拡張又は縮小する。これにより、第２の延伸（以下、適宜「横延伸」ともいう。）が施される。ここで、例えば「−１．５％」は、「１．５％の縮小」を意味する。
【００７７】
第２の延伸工程は、第１の延伸（縦延伸）後の熱可塑性樹脂フィルムを長手方向に直交するフィルム幅方向に第２の延伸（横延伸）を行う工程であり、具体的には、第２の延伸（横延伸）を、以下の（ａ）〜（ｅ）に順次、熱可塑性樹脂フィルムを搬送して行うことができる。
（ａ）縦延伸後の熱可塑性樹脂フィルムを延伸可能な温度に予熱する予熱部、
（ｂ）予熱された熱可塑性樹脂フィルムを、長手方向と直交するフィルム幅方向に緊張を与えて延伸する延伸部、
（ｃ）縦延伸及び横延伸を行った後の熱可塑性樹脂フィルムを加熱することで結晶化させて熱固定する熱固定部、
（ｄ）熱固定された熱可塑性樹脂フィルムを加熱し、熱可塑性樹脂フィルムの緊張を熱緩和してフィルムの残留歪みを除去する熱緩和部、並びに、
（ｅ）熱緩和後の熱可塑性樹脂フィルムを冷却し、かつ、同時にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で拡張又は縮小する冷却部
【００７８】
本開示の製造方法の第２の延伸工程における（ｅ）冷却部では、（ｂ）延伸部でのフィルム幅方向（ＴＤ）への延伸後に更にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で熱可塑性樹脂フィルムを拡張又は縮小する。
冷却部において、熱可塑性樹脂フィルムのＴＤ方向への拡張比率又は縮小比率が、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％以上であると、ＴＤにおける弾性率の上昇効果が得られやすい。また、熱可塑性樹脂フィルムのＴＤ方向への拡張比率又は縮小比率が、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して３％以下であると、フィルムの破断抑制に有効である。
面積倍率及び第２の延伸の際の延伸倍率が大きいほど常温下での弾性率は高められるが、熱により緩和されやすく、加熱処理に伴う弾性率の低下が生じやすい。そのため、本開示の製造方法では、第１の延伸及び第２の延伸による面積倍率の上昇を抑えつつ、熱固定を経て結晶化が進んだフィルムを強制的に再延伸することにより、緩和を抑制しつつ弾性率を向上させることが可能になる。
上記のうち、冷却部における、熱可塑性樹脂フィルムのＴＤ方向への拡張比率又は縮小比率としては、上記と同様の理由から、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して、０．０％〜２．０％がより好ましく、１．５％〜１．８％が更に好ましい。
【００７９】
本開示において、「熱緩和部での熱緩和の終了時点」とは、熱可塑性樹脂フィルムが冷却部に侵入する時点、すなわち残留応力を緩和させる際に熱可塑性樹脂フィルムが幅方向に縮小する速度が変化する時点を指す。
【００８０】
第２の延伸工程では、上記構成で熱可塑性樹脂フィルムが横延伸される態様であればその具体的な手段は制限されないが、上記構成をなす各工程の処理が可能な横延伸装置又は２軸延伸機を用いて行うことが好ましい。
【００８１】
−２軸延伸機−
図１に示すように、２軸延伸機１００は、１対の環状レール６０ａ及び６０ｂと、各環状レールに取り付けられ、レールに沿って移動可能な把持部材２ａ〜２ｌとを備えている。環状レール６０ａ及び６０ｂは、熱可塑性樹脂フィルム２００を挟んで互いに対称配置されており、把持部材２ａ〜２ｌで熱可塑性樹脂フィルム２００を把持し、レールに沿って移動させることによりフィルム幅方向に延伸可能なようになっている。
【００８２】
２軸延伸機１００は、熱可塑性樹脂フィルム２００を予熱する予熱部１０と、予熱された熱可塑性樹脂フィルム２００を、熱可塑性樹脂フィルムの矢印ＭＤの方向（長手方向）と直交する方向である矢印ＴＤの方向（フィルム幅方向）に緊張を与えて延伸する延伸部２０と、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルムに緊張を与えたまま加熱して熱固定するする熱固定部３０と、熱固定した熱可塑性樹脂フィルムを加熱して熱固定した熱可塑性樹脂フィルムの緊張を熱緩和する熱緩和部４０と、熱緩和部を経て熱緩和された熱可塑性樹脂フィルムを冷却する冷却部５０と、を含む領域で構成されている。
【００８３】
環状レール６０ａには、環状レール６０ａに沿って移動可能な把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊが取り付けられており、また環状レール６０ｂには、環状レール６０ｂに沿って移動可能な把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌが取り付けられている。把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊは、熱可塑性樹脂フィルム２００のＴＤ方向の一方の端部を把持し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌは、熱可塑性樹脂フィルム２００のＴＤ方向の他方の端部を把持する。把持部材２ａ〜２ｌは、一般にチャック、クリップ等と称される。
把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊは、環状レール６０ａに沿って反時計回りに移動し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌは、環状レール６０ｂに沿って時計回りに移動する。
【００８４】
把持部材２ａ〜２ｄは、予熱部１０において熱可塑性樹脂フィルム２００の端部を把持し、把持したまま環状レール６０ａ又は６０ｂに沿って移動し、延伸部２０や、把持部材２ｅ〜２ｈが位置する熱緩和部４０を経て、把持部材２ｉ〜２ｌが位置する冷却部５０まで進行する。その後、把持部材２ａ及び２ｂと、把持部材２ｃ及び２ｄとは、搬送方向順に、冷却部５０のＭＤ方向下流側の端部で熱可塑性樹脂フィルム２００の端部を離した後、さらに環状レール６０ａ又は６０ｂに沿って移動し、予熱部１０に戻る。この際、熱可塑性樹脂フィルム２００は、矢印ＭＤ方向に移動して順次、予熱部１０での予熱、延伸部２０での延伸、熱固定部３０での熱固定、熱緩和部４０での熱緩和、冷却部５０での冷却が行われ、横延伸される。把持部材２ａ〜２ｌの予熱部等の各領域での移動速度が、熱可塑性樹脂フィルム２００の搬送速度となる。
【００８５】
把持部材２ａ〜２ｌは、各々独立に、移動速度を変化することができる。
２軸延伸機１００は、延伸部２０において、熱可塑性樹脂フィルム２００をＴＤ方向に延伸する横延伸を可能とするものであるが、把持部材２ａ〜２ｌの移動速度を変化させることにより、熱可塑性樹脂フィルム２００をＭＤ方向にも延伸することができる。すなわち、２軸延伸機１００を用いて同時２軸延伸を行うことも可能である。
【００８６】
熱可塑性樹脂フィルム２００のＴＤ方向の端部を把持する把持部材は、図１では２ａ〜２ｌのみを図示したが、熱可塑性樹脂フィルム２００を支えるため、２軸延伸機１００は、２ａ〜２ｌのほかに図示しない把持部材が取り付けられている。なお、以下において、把持部材２ａ〜２ｌを「把持部材２」と総称することがある。
【００８７】
（ａ．予熱部）
予熱部では、第１の延伸（縦延伸）工程で縦延伸した後の熱可塑性樹脂フィルムを延伸可能な温度に予熱する。
図１に示すように、予熱部１０において熱可塑性樹脂フィルム２００を予熱する。予熱部１０では、熱可塑性樹脂フィルム２００を延伸する前に予め加熱し、熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸を容易に行なえるようにする。
【００８８】
予熱部終了点における膜面温度（以下、「予熱温度」ともいう。）は、熱可塑性樹脂フィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、（Ｔｇ−１０℃）〜（Ｔｇ＋６０℃）であることが好ましく、（Ｔｇ℃）〜（Ｔｇ＋５０℃）であることがより好ましい。
なお、予熱部終了点は、熱可塑性樹脂フィルム２００の予熱を終了する時点、すなわち予熱部１０の領域から熱可塑性樹脂フィルム２００が離れる位置をいう。
【００８９】
（ｂ．延伸部）
延伸部では、予熱部で予熱された熱可塑性樹脂フィルムを長手方向（ＭＤ方向）と直交する幅方向（ＴＤ方向）に緊張を与えて延伸（横延伸）する。
具体的には、例えば図１に示す延伸部２０において、予熱された熱可塑性樹脂フィルム２００を、少なくとも熱可塑性樹脂フィルム２００の長手方向と直交する矢印ＴＤの方向に緊張を与え、熱可塑性樹脂フィルム２００を横延伸する。例えば図１に示すように、熱可塑性樹脂フィルムの幅長を、幅Ｌ０から幅Ｌ１に引き伸ばして広幅にする。
熱可塑性樹脂フィルム２００の長手方向（ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）への延伸（横延伸）は、熱可塑性樹脂フィルム２００の長手方向（ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向に延伸することを意図するものであるが、機械誤差を考慮し、９０°のみに限られず、フィルムのＭＤ方向と垂直とみなせる角度（９０°±５°）の方向に延伸することも含まれる。
【００９０】
延伸部２０において、熱可塑性樹脂フィルム２００の面積倍率（第１の延伸の延伸倍率と第２の延伸の延伸倍率との積）は、延伸前の熱可塑性樹脂フィルム２００の面積の１２．８倍〜１５．５倍である。詳細については、既述の通りである。
【００９１】
また、熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸時の膜面温度（以下、「第２の延伸温度」ともいう。）としては、１００℃〜１５０℃が好ましく、１１０℃〜１４０℃がより好ましく、１２０℃〜１３０℃が更に好ましい。
第２の延伸温度が１００℃以上であると、降伏応力が大きくなり過ぎることによる破断のおそれが低くなる。また、第２の延伸温度（膜面温度）の調節により、表面粗さＲａを既述の範囲に調整することが可能であり、フィルムがＴＤに座屈しにくく、薄手の熱可塑性樹脂フィルムを加熱搬送した場合でも波状のシワが発生しにくくなる。
また、第２の延伸温度が１５０℃以下であると、フィルム自体の結晶化が抑えられるので、破断し難くなる。
【００９２】
熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸時の延伸速度としては、例えば、５％／秒以上であり、８％／秒以上が好ましく、１０％／秒以上がより好ましく、１５％／秒以上が更に好ましい。
熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸時の延伸速度の上限としては、例えば、５０％／秒以下であり、４５％／秒以下が好ましく、４０％／秒以下がより好ましく、３０％以上が更に好ましく、２０％／秒以下が特に好ましい。
ここで、熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸時の延伸速度の範囲は、上記の上限値及び下限値のそれぞれを任意で組み合わせて、適宜、設定することができる。熱可塑性樹脂フィルム２００の横延伸時の延伸速度の範囲としては、例えば、８％／秒〜４５％／秒があり、１５％／秒〜４０％／秒があり、１０％／秒〜３０％／秒があり、１０％／秒〜２０％／秒がある。
なお、延伸速度とは、熱可塑性樹脂フィルムが延伸前の長さｄ０の状態から１秒間に延伸された長さΔｄを、延伸前の熱可塑性樹脂フィルムの長さ（すなわち予熱部を経た時点の長さ）ｄ０で除した値を百分率で表したものである。
延伸速度が上記の範囲内であることで、比較的ゆっくりとした速さで延伸されるので、延伸ムラが抑えられ、フィルム表面の粗度を適度に低く抑えることができる。
また、延伸速度が８％／秒以上であると、延伸工程が長くなり過ぎることがなく、滞留時間が長くなることに起因したフィルムの結晶化が抑えられるので、破断し難くなる。更に、延伸速度が４５％／秒以下であると、フィルムの破断抑制に有効、Ｒａが大きくなり過ぎないように抑えることができる。
【００９３】
既述のように、把持部材２ａ〜２ｌは、各々独立に移動速度を変化させることができる。したがって、例えば、予熱部１０における把持部材２の移動速度よりも、延伸部２０、熱固定部３０等の延伸部２０ＭＤ方向下流側における把持部材２の移動速度を速めることで、熱可塑性樹脂フィルム２００を搬送方向（ＭＤ方向）に延伸する縦延伸を併せて行うことも可能である。
第２の延伸工程での熱可塑性樹脂フィルム２００の縦延伸は、延伸部２０のみで行ってもよいし、後述する熱固定部３０、熱緩和部４０、又は冷却部５０で行ってもよい。また、第２の延伸工程での熱可塑性樹脂フィルム２００の縦延伸は、延伸部２０、熱固定部３０、熱緩和部４０、及び冷却部５０のうち、複数の箇所で行ってもよい。
【００９４】
（ｃ．熱固定部）
熱固定部では、既に縦延伸及び横延伸が施された後の熱可塑性樹脂フィルムを加熱し結晶化させて熱固定する。
熱固定とは、延伸部２０において熱可塑性樹脂フィルム２００に緊張を与えたまま加熱し、熱可塑性樹脂（例えばポリエステル）を結晶化させることをいう。
【００９５】
図１に示す熱固定部３０では、緊張が与えられた熱可塑性樹脂フィルム２００に対し、熱可塑性樹脂フィルム２００の表面の最高到達膜面温度（本明細書中において、「熱固定温度」、「Ｔ熱固定」ともいう。）を１６０℃〜２４０℃の範囲に制御してフィルムを加熱することが好ましい。
熱固定温度が１６０℃以上であると、熱可塑性樹脂（例えばポリエステル）が結晶化し易く、熱可塑性樹脂（例えばポリエステル）の分子を伸びた状態で固定化することができ、熱可塑性樹脂フィルムの耐加水分解性が高められる。また、熱固定温度が２４０℃以下であると、熱可塑性樹脂（例えばポリエステル）の分子同士が絡み合った部分で滑りが生じにくく、分子が縮みにくいため、熱可塑性樹脂フィルムの耐加水分解性の低下が抑制され。換言すれば、熱固定温度が１６０℃〜２４０℃となるように加熱することで、熱可塑性樹脂（例えばポリエステル）の分子の結晶を配向させて、熱可塑性樹脂フィルムの耐加水分解性を高めることができる。
熱固定温度は、上記同様の理由から、１７０℃〜２３０℃の範囲が好ましく、１７５℃〜２２５℃の範囲がより好ましい。
なお、最高到達膜面温度（熱固定温度）は、熱可塑性樹脂フィルムの表面に熱電対を接触させて測定される値である。
【００９６】
さらに、熱固定温度を１６０℃〜２４０℃に制御するとき、フィルム幅方向における最高到達膜面温度のバラツキを０．５℃以上１０．０℃以下とすることが好ましい。フィルム幅方向において、フィルムの最高到達膜面温度のバラツキが、０．５℃以上であることで、後工程での搬送時シワの点で有利であり、また、バラツキを１０．０℃以下に抑えることで、幅方向における結晶化度のバラツキが抑制される。これにより、フィルム幅方向での弛み差が軽減し、製造過程でのフィルム面への傷の発生が防止され、耐加水分解性が高められる。
上記の中では、最高到達膜面温度のバラツキは、上記と同様の理由から、０．５℃以上７．０℃以下がより好ましく、０．５℃以上５．０℃以下が更に好ましく、０．５℃以上４．０℃以下が特に好ましい。
【００９７】
また、熱固定時のフィルムへの加熱は、フィルムの一方の側からのみ行ってもよいし、両側から行うようにしてもよい。例えば、フィルム成形工程で溶融押出後にキャスティングロール上で冷却されたときには、成形された熱可塑性樹脂フィルムは一方の面とその反対側の面とで冷やされ方が異なっているため、フィルムがカールしやすくなっている。そのため、本熱固定部での加熱を、フィルム成形工程でキャスティングロールと接触させた面に対して行うようにすることが好ましい。熱固定部での加熱面をキャスティングロールと接触させた面、すなわち冷却面とすることで、カールを解消することができる。
この場合、加熱は、熱固定部での加熱面における加熱直後の表面温度が、加熱面と反対側の非加熱面の表面温度に比べて０．５℃以上５．０℃以下の範囲で高くなるように行なわれることが好ましい。熱固定時の加熱面の温度がその反対側の面より高く、その表裏間の温度差が０．５〜５．０℃であることで、フィルムのカールがより効果的に解消される。カールの解消効果の観点からは、加熱面とその反対側の非加熱面との間の温度差は、０．７〜３．０℃の範囲がより好ましく、０．８℃以上２．０℃以下が更に好ましい。
【００９８】
また、熱固定部３０及び熱緩和部４０の少なくとも一方において、熱可塑性樹脂フィルムの加熱方法は、熱風を吹き付ける方法でもよいし、ヒーターにより選択的に輻射加熱する方法してもよい。熱可塑性樹脂フィルムに対し、選択的に輻射加熱を行うことにより、ＴＤ方向の膜面温度分布を均一に制御することができ、作製される熱可塑性樹脂フィルムの品質（例えば熱収縮率）を均一なものにすることができる。
熱緩和部４０においてフィルムを選択的に輻射加熱する場合、熱固定部３０での輻射加熱を省略してもよいし、熱固定部３０での輻射加熱を並行して行ってもよい。
輻射加熱が可能なヒーターとしては、例えば、赤外線ヒーターが挙げられ、特にセラミック製のヒーター（セラミックスヒーター）が好ましい。
【００９９】
熱固定部においてフィルムを加熱する場合、熱固定部での滞留時間を５秒以上５０秒以下とすることが好ましい。滞留時間とは、フィルムが熱固定部内で加熱されている状態が継続している時間である。滞留時間は、５秒以上であると、加熱時間に対する結晶化度変化が小さくなるため幅方向の結晶化度ムラが比較的生じにくくなる点で有利であり、また５０秒以下であると、テンターのライン速度を極端に小さくする必要がないため生産性の点で有利である。
中でも、滞留時間は、上記同様の理由から、８秒以上４０秒以下が好ましく、１０秒以上３０秒以下がより好ましい。
【０１００】
（ｄ．熱緩和部）
熱緩和部では、熱固定された熱可塑性樹脂フィルムを加熱し、熱可塑性樹脂フィルムの緊張を熱緩和してフィルムの残留歪みを除去する。この熱緩和により、フィルムは縦方向及び横方向の少なくとも一方を収縮させる。
【０１０１】
熱緩和は、熱固定された熱可塑性樹脂フィルムを加熱し、熱可塑性樹脂フィルムの緊張を熱緩和するものであり、熱緩和部での熱可塑性樹脂フィルムへの加熱は、次のように行うことが好ましい。
図１に示す熱緩和部４０において、熱可塑性樹脂フィルム２００の表面の最高到達膜面温度が、熱固定部３０における熱可塑性樹脂フィルム２００の最高到達膜面温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度となるように、熱可塑性樹脂フィルム２００を加熱する態様が好ましい。
以下、熱緩和時における熱可塑性樹脂フィルム２００の表面の最高到達膜面温度を「熱緩和温度（Ｔ熱緩和）」ともいう。
【０１０２】
熱緩和部４０において、熱緩和温度（Ｔ熱緩和）を、熱固定温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度（Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−５℃）で加熱して緊張を解く（延伸張力を小さくする）ことで、熱可塑性樹脂フィルムの寸法安定性をより向上させることができる。
Ｔ熱緩和が「Ｔ熱固定−５℃」以下であると、熱可塑性樹脂フィルムの耐加水分解性により優れる。また、Ｔ熱緩和は、寸法安定性が良好になる点で、１００℃以上であることが好ましい。
更には、Ｔ熱緩和は、１００℃以上で、かつＴ熱固定よりも１５℃以上低い温度領域（１００℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−１５℃）であることが好ましく、１１０℃以上で、かつＴ熱固定よりも２５℃以上低い温度領域（１１０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−２５℃）であることがより好ましく、１２０℃以上で、かつＴ熱固定よりも３０℃以上低い温度領域（１２０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定−３０℃）であることが特に好ましい。
なお、Ｔ熱緩和は、熱可塑性樹脂フィルム２００の表面に熱電対を接触させることで測定される値である。
【０１０３】
（ｅ．冷却部）
冷却部では、熱緩和部で熱緩和した後の熱可塑性樹脂フィルムを冷却する。また、熱可塑性樹脂フィルムの冷却と同時にフィルム幅方向に緊張を与え、熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対して−１．５％〜３％の範囲で拡張又は縮小する。
図１に示すように、冷却部５０では、熱緩和部４０を経た熱可塑性樹脂フィルム２００が冷却される。熱固定部３０や熱緩和部４０で加熱された熱可塑性樹脂フィルム２００を冷却することにより、熱可塑性樹脂フィルム２００の形状が固定化される。図１には、幅長Ｌ２の２軸延伸熱可塑性樹脂フィルムが示されている。
ここで、冷却部５０におけるフィルム幅の拡張には、既述の延伸部２０における延伸と同様の方法が用いられればよい。
また、冷却部５０におけるフィルム幅の縮小には、既述の熱緩和部４０におけるフィルムの緊張の熱緩和と同様の方法が用いられればよい。
【０１０４】
熱可塑性樹脂フィルムを把持する把持部材が熱可塑性樹脂フィルムから離れることで、熱可塑性樹脂フィルムは冷却部の領域から離れる。例えば図１に示す把持部材２ｊがＰ点において、また把持部材２ｌがＱ点において、それぞれ、熱可塑性樹脂フィルム２００を離す際の、冷却部５０の端部（ＭＤ方向の端部）はＰ点とＱ点とを結んだ直線で表される。
【０１０５】
冷却部５０における熱可塑性樹脂フィルム２００の冷却部出口における熱可塑性樹脂フィルムの表面（膜面）の温度（以下、「冷却温度」ともいう。）は、熱可塑性樹脂フィルム２００のガラス転移温度Ｔｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃よりも低いことが好ましい。具体的には、冷却温度は、２５℃〜１１０℃であることが好ましく、より好ましくは２５℃〜９５℃、さらに好ましくは２５℃〜８０℃である。冷却温度が上記範囲であることで、クリップ把持を解いた後にフィルムが不均一に縮むことを防止することができる。
ここで、冷却部出口とは、熱可塑性樹脂フィルム２００が冷却部５０から離れる際の冷却部５０の端部をいい、熱可塑性樹脂フィルム２００を把持する把持部材２（図１では、把持部材２ｊ及び２ｌ）が、熱可塑性樹脂フィルム２００を離すときの位置、即ちＰ点とＱ点とを結んだ直線部をいう。
【０１０６】
さらに、冷却部５０では、熱可塑性樹脂フィルムの表面（膜面）の温度を１５０℃から７０℃まで冷却するときの平均冷却速度を、２℃／秒〜１００℃／秒の範囲とすることが好ましい。
ここで、平均冷却速度は、冷却ゾーンでのフィルムの膜温を放射温度計により実測することで求められる。すなわち、膜温が１５０℃になる地点と膜温が７０℃になる地点の距離Ｚｍと、フィルムの搬送速度Ｓｍ／秒から、１５０から７０℃までの冷却時間（Ｚ÷Ｓ）秒を求める。そこから更に（１５０−７０）÷（Ｚ÷Ｓ）を計算することにより、平均冷却速度が求められる。
【０１０７】
平均冷却速度を２℃／秒以上とすることで、延伸装置での熱可塑性樹脂フィルムの冷却不足が抑制され、熱可塑性樹脂フィルムの粘着性が低くなる。そのため、冷却部出口から熱可塑性樹脂フィルムが離れた後の工程で、熱可塑性樹脂フィルムが、フィルム搬送用のロールに粘着する等の故障が生じにくくなる。また、平均冷却速度を１００℃／秒以下とすることで、熱可塑性樹脂フィルムの急冷が防止され、フィルム面内に残留応力ムラが生じにくく、熱収縮率のムラが抑制され、筋状バリが生じ難くなる。
平均冷却速度は、４℃／秒〜８０℃／秒がより好ましく、５℃／秒〜５０℃／秒が更に好ましい。
【０１０８】
第２の延伸工程における予熱、延伸、熱固定、熱緩和、及び冷却において、熱可塑性樹脂フィルム２００を加熱し、又は冷却する温度制御手段としては、熱可塑性樹脂フィルム２００に温風や冷風を吹きかけたり、熱可塑性樹脂フィルム２００を、温度制御可能な金属板の表面に接触させ、又は金属板の近傍を通過させることが挙げられる
【０１０９】
（フィルムの回収）
冷却工程で冷却された熱可塑性樹脂フィルム２００は、ＴＤ方向両端のクリップで把持された把持部分をカットし、ロール状に巻き取られる。
【０１１０】
第２の延伸工程においては、製造される熱可塑性樹脂フィルムの耐加水分解性及び寸法安定性を、より高めるために、次の手法により、延伸した熱可塑性樹脂フィルムの緩和を行うことが好ましい。
【０１１１】
本開示では、第１の延伸（縦延伸）工程の後に第２の延伸工程を行った後、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行うことが好ましい。すなわち、
予熱部１０において熱可塑性樹脂フィルム２００の幅方向（ＴＤ）の両端部を、片端部につき、少なくとも２つの把持部材を用いて把持する。例えば、熱可塑性樹脂フィルム２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の一方を把持部材２ａ及び２ｂで把持し、他方を把持部材２ｃ及び２ｄで把持する。次いで、把持部材２ａ〜２ｄを移動させることにより、予熱部１０から冷却部５０まで熱可塑性樹脂フィルム２００を搬送する。
【０１１２】
かかる搬送において、予熱部１０における熱可塑性樹脂フィルム２００の幅方向（ＴＤ方向）の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）との間隔よりも、冷却部５０における熱可塑性樹脂フィルム２００の幅方向の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）との間隔を狭めることで、熱可塑性樹脂フィルム２００の搬送速度を小さくする。かかる手法によって、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行うことができる。
【０１１３】
熱可塑性樹脂フィルム２００のＭＤ方向の緩和は、熱固定部３０、熱緩和部４０、及び冷却部５０の少なくとも一部において行ってもよい。
上記のように、把持部材２ａ−２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ−２ｄ間の間隔を、ＭＤ方向上流側よりも下流側で狭めることで、熱可塑性樹脂フィルム２００のＭＤ方向の緩和を行うことができる。したがって、ＭＤ方向の熱緩和を熱固定部３０又は熱緩和部４０で行う場合は、把持部材２ａ〜２ｄが熱固定部３０又は熱緩和部４０に到達したときに、把持部材２ａ〜２ｄの移動速度を遅くして、熱可塑性樹脂フィルム２００の搬送速度を小さくし、把持部材２ａ−２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ−２ｄ間の間隔を、予熱部１０における間隔よりも狭めればよい。
【実施例】
【０１１４】
以下、本発明の実施形態を実施例により更に具体的に説明する。但し、本発明の実施形態は、その主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。【０１１５】
＜ポリエステル原料樹脂１の合成＞
以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行う直接エステル化法を用いて、連続重合装置によりポリエステル（Ｔｉ触媒系ＰＥＴ）を得た。【０１１６】
（１）エステル化反応
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下、平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。この際、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。なお、本明細書中において、「当量／ｔ」は１トンあたりのモル当量を表す。
この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。【０１１７】
（２）重縮合反応
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３ＭＰａ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。
更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。
次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０−４ＭＰａ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、反応物（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を得た。【０１１８】
次に、得られた反応物を、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリエステルのペレット＜断面：長径約４ｍｍ、短径約２ｍｍ、長さ：約３ｍｍ＞を作製した。【０１１９】
得られたポリエステルについて、高分解能型高周波誘導結合プラズマ−質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いて以下に示すように測定した結果、Ｔｉ＝９ｐｐｍ、Ｍｇ＝７５ｐｐｍ、Ｐ＝６０ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したものと推定される。
得られたポリマーは、ＩＶ＝０．６７、末端カルボキシ基の量（ＡＶ）＝２３当量／トン、融点＝２５７℃、溶液ヘイズ＝０．３％であった。ＩＶ及びＡＶの測定は、以下に示す方法により行った。【０１２０】
〜ＩＶ及びＡＶの測定〜
ポリエステル原料樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、ポリエステル原料樹脂を、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、該混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から求めた。
ポリエステル原料樹脂の末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、未延伸ポリエステルフィルム１〜４をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ  ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出した。
以上のようにして、ポリエステル原料樹脂１を合成した。【０１２１】
（実施例１〜１５、及び、比較例１〜４）
なお、実施例３、８〜１１、１４、１５は参考例である。
＜未延伸ポリエステルフィルムの作製＞
ポリエステル原料樹脂１を、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出機のホッパーに投入した。ポリエステル原料樹脂１は、３００℃に溶融し、下記押出条件により、ギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を介し、ダイから押出した。なお、ポリエステルシートの厚さが０．４ｍｍとなるように、ダイのスリットの寸法を調整した。ポリエステルシートの厚さは、キャスティングロールの出口に設置した自動厚み計により測定した。
【０１２２】
この際、溶融樹脂の押出は、圧力変動を１％とし、溶融樹脂の温度分布を２％とする条件にて行った。具体的には、押出機のバレルにおける背圧を、押出機のバレル内平均圧力に対して１％高い圧力とし、押出機の配管温度を、押出機のバレル内平均温度に対して２％高い温度として加熱した。ダイから押出すにあたり、溶融樹脂を冷却用のキャスティングロール上に押出し、静電印加法を用いてキャスティングロールに密着させた。溶融樹脂の冷却は、キャスティングロールの温度を２５℃に設定し、かつ、キャスティングロールに対面して設置された冷風発生装置から２５℃の冷風を吹き出して溶融樹脂にあてた。キャスティングロールに対向配置された剥ぎ取りロールによって、キャスティングロールから厚さ０．４ｍｍ、フィルム幅０．９ｍの未延伸ポリエステルフィルム（未延伸ポリエステルフィルム１）を剥離した。【０１２３】
また、ダイのスリットの寸法及び溶融樹脂の吐出量を調整したこと以外は、上記と同様にして、厚さ２．８ｍｍの未延伸ポリエステルフィルム２（下記実施例１２で使用）、厚さ１．２ｍｍの未延伸ポリエステルフィルム３（下記実施例１３で使用）、厚さ０．９ｍｍの未延伸ポリエステルフィルム４（下記実施例１４で使用）を剥離した。
なお、フィルム幅は、いずれも０．９ｍである。【０１２４】
得られた未延伸ポリエステルフィルム１〜４は、いずれも固有粘度ＩＶ＝０．６４ｄＬ／ｇ、末端カルボキシ基の量（ＡＶ）＝２５当量／トン、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝７２℃であった。
ＩＶ及びＡＶの測定は、上記と同様の方法で行った。【０１２５】
＜２軸延伸ポリエステルフィルムの作製＞
得られた未延伸ポリエステルフィルム１〜４に対し、以下の各工程を経ることにより逐次２軸延伸を施し、厚み３１μｍ及びフィルム幅（ＴＤの全長）２．５ｍの２軸延伸ポリエステルフィルムを作製した。【０１２６】
−第１の延伸工程−
未延伸ポリエステルフィルム１〜４を周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件でＭＤ方向（搬送方向）に第１の延伸（縦延伸）を行った。
<条件>
予熱温度：８０℃
延伸温度：９０℃
延伸倍率：下記表１に示す倍率（倍）
延伸応力：１２ＭＰａ【０１２７】
−第２の延伸工程−
縦延伸したポリエステルフィルム（一軸延伸ポリエステルフィルム）に対し、図１に示す構造のテンター（２軸延伸機）を用いて下記の方法、条件にて第２の延伸（横延伸）を行った。【０１２８】
（予熱部）
予熱温度を１１０℃とし、延伸可能なように加熱した。【０１２９】
（延伸部）
予熱された一軸延伸ポリエステルフィルムを、ＭＤ方向と直交するフィルム幅方向（ＴＤ方向）に下記条件にて緊張を与え、延伸（横延伸）した。
<条件>
延伸温度：下記表１に示す温度（℃）
延伸倍率：下記表１に示す倍率（倍）
延伸応力：１８ＭＰａ
延伸速度：下記表１に示す延伸速度（％／秒）【０１３０】
なお、上記の第１の延伸及び第２の延伸を行う際の延伸倍率を調整して、第１の延伸及び第２の延伸後の面積倍率を下記表１に示す倍率に調整した。
面積倍率は、第１の延伸時の延伸倍率と第２の延伸時の延伸倍率の積である。【０１３１】
（熱固定部）
次いで、ポリエステルフィルムの最高到達膜面温度（熱固定温度）を下記範囲に制御して加熱し、結晶化させた。
・最高到達膜面温度（熱固定温度Ｔ熱固定）：２２０〔℃〕【０１３２】
（熱緩和部）
熱固定後のポリエステルフィルムを下記温度に加熱し、フィルムの緊張を熱緩和した。
＜条件＞
・熱緩和温度（Ｔ熱緩和）：１９０℃
・熱緩和率：ＴＤ方向（ＴＤ熱緩和率；ΔＬ）＝５％【０１３３】
（冷却部）
次に、熱緩和後のポリエステルフィルムを６５℃の冷却温度にて冷却した。それと同時に、ポリエステルフィルムをフィルム幅方向（ＴＤ方向）に下記条件にて緊張を与え、僅かな拡張又は縮小処理を施した。
＜条件＞
拡張又は縮小の倍率：下記表１に示す値（％）
拡張又は縮小速度：０．１％／秒
なお、倍率は、上記の熱緩和部での熱緩和の終了時点のフィルム幅に対する拡張割合又は縮小割合を示す。なお、表１中のマイナスの値は「縮小」を表す。【０１３４】
−フィルムの回収−
冷却終了後、ポリエステルフィルムの両端を２０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。【０１３５】
以上のようにして、厚さ３１μｍの２軸延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルムを作製した。【０１３６】
＜２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムの作製＞
上記のＰＥＴフィルムの作製において、ポリエステル原料樹脂１を、ＡＲＴＯＮ（登録商標；比重ρ：１．０８ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１３８℃、ＪＳＲ株式会社製）に代えたこと以外は、上記の２軸延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルムの作製と同様にして、２軸延伸環状ポリオレフィンフィルム（ＣＯＰ）を作製した。
なお、第１の延伸及び第２の延伸は以下のようにして行った。
即ち、第１の延伸（縦延伸）を、予熱温度：１２０℃、延伸温度：１４０℃、延伸倍率３．５倍にて行い、第２の延伸（横延伸）を、予熱部の予熱温度：１２０℃、延伸部の延伸温度：１４０℃、延伸倍率４．２倍、延伸速度：１８％／秒、冷却部の拡張の倍率１．５％にて行ったこと以外は、上記のＰＥＴフィルムの作製と同様の条件とした。【０１３７】
＜測定及び評価＞
上記のようにして得られた２軸延伸ポリエステルフィルム及び２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムに対し、以下の測定及び評価を行った。測定及び評価の結果は下記表１に示す。【０１３８】
−１．弾性率比Ｅ３０、Ｅ９０、Ｅ１２０、Ｅ１５０及びＥ１８０−
２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムから、最細部の幅長６ｍｍ×全長１１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６２５１、ダンベル状５号形）の試料片を打ち抜いた。得られた試料片を下記条件下、テンシロン（東洋精機株式会社製、ストログラフＶＥ５０）でチャック間５０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張って荷重に対するフィルムの伸びを測定した。次いで、測定値から荷重を横軸、伸びを縦軸としたグラフを作成し、荷重−伸び曲線の立ち上がり部の接線から弾性率を算出した。この操作を５回実施し、最大値及び最小値を除く３点の平均値を弾性率とした。
各温度について、フィルム搬送方向に引っ張る場合とフィルム幅方向に引っ張る場合のそれぞれについて実施し、フィルム搬送方向に引っ張った場合の弾性率をＥＴＤとし、フィルム幅方向に引っ張った場合の弾性率をＥＴＤとした。
＜測定条件＞
・測定場：熱風加熱炉
・測定温度：３０℃、９０℃、１２０℃、１５０℃、１８０℃
（炉の設定温度は、１．５分で所望温度に上昇し、かつ、所望温度から１分経過しても温度上昇が２℃以内に収まるように温度設定と風量調整とを行った。）
・温度制御：試験片の近傍に温度測定用の同種同サイズの試験片を設置し、温度測定用の試験片に熱電対を貼り付け、測定時の温度を監視した。
・試験開始タイミング：所望温度に到達した後に引っ張りを開始した。【０１３９】
−２．表面粗さＲａ−
接触形状測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ  ＦＯＲＭＴＲＡＣＥＲ  ＥＸＴＲＥＭＥ  ＣＳ−５０００  ＣＮＣ）を用い、下記の条件にて、２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向の任意の位置において各１２回計測し、Ｒａの最小値及び最大値を除去したＭＤ方向１０点及びＴＤ方向１０点の平均を求め、２０点の平均値をＲａとした。
＜条件＞
・測定針先端径：０．５μｍ
・触針荷重：０．７５ｍＮ
・測定長：０．８ｍｍ
・カットオフ値：０．０８ｍｍ【０１４０】
−３．フィルムの厚み−
触式膜厚測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ  ＩＤ−Ｃ１１２Ｘ）を用い、２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムのＴＤ方向の全幅にわたり５０ｍｍ間隔で測定した。この操作をＭＤ方向に１ｍ間隔で５セット行い、測定された値の平均値を厚みとした。【０１４１】
−４．筋状バリ−
２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムを加熱搬送装置に通し、フィルムの最高温度を９０℃、１２０℃、１５０℃又は１８０℃として１分間、搬送張力１ＭＰａにて加熱搬送処理を行った。その後、加熱搬送処理を終了した２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムを平面上に置き、室内の天井に設置された蛍光灯の光が反射するように２軸延伸ポリエステルフィルム又は環状ポリオレフィンフィルムを斜めから観察し、光が反射して２軸延伸ポリエステルフィルム又は２軸延伸環状ポリオレフィンフィルムに映った蛍光灯の反射像のうねり具合を以下の評価基準にしたがって評価した。
<評価基準>
ＡＡ：反射像のうねりが全くなく、筋状バリの発生は認められない。
Ａ  ：部分的に微かに筋状バリがみられたが、反射像のうねりは弱く実用上支障ない。
Ｂ  ：反射像が全面的に微かにうねって見えるが、実用上支障を来たす程度ではない。
Ｃ  ：筋状バリの発生が著しく、反射像のうねりが全面的に強く実用上支障を来たす。【０１４２】
【表１】
0006797279.tif 000003
【０１４３】
表１に示すように、３０℃での弾性率比Ｅｒ３０及び３０℃〜１８０℃の至る温度域での弾性率比Ｅｒが適切に調整された実施例では、厚みが２００μｍ以下のフィルムでも筋状バリの発生が抑制されており、厚みが１００μｍを下回る薄手のフィルムにおいても筋状バリの抑制効果が顕著に現れた。
これに対し、弾性率比又は弾性率比のバラツキ（最大値Ｅｒｍａｘ及び最小値Ｅｒｍｉｎの差）が所望とする範囲から外れた比較例１〜４では、ＴＤ方向におけるシワの発生が抑えられず、筋状バリの発生が顕著にみられた。
【符号の説明】
【０１４４】
２ａ〜２ｌ  把持部材
３  フィルム
４  搬送ロール
１０  予熱部
２０  延伸部
３０  熱固定部
４０  熱緩和部
５０  冷却部
６０ａ，６０ｂ  環状レール
１００  ２軸延伸機
２００  ポリエステルフィルム
Ｐ，Ｑ  把持部材が熱可塑性樹脂フィルムを離す点
ＭＤ  フィルム搬送方向（長手方向）
ＴＤ  フィルム幅方向
Ｌ０，Ｌ１，Ｌ２  熱可塑性樹脂フィルムの幅長
Ｚ１，Ｚ２  膨張幅
σｘ  応力【０１４５】
２０１７年２月２８日に出願された日本特許出願２０１７−０３７６６２の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
【図１】
0006797279.tif 000004
【図２】
0006797279.tif 000005
【図３】
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【図４】
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