(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍであり、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下であり、真球度が１．００〜１．２０であり、空気比較式比重計による密度（ｇ／ｃｍ３）が３．４以上であり、Ｌｉ含有量が１５〜５００ｐｐｍであること 
を特徴とする酸化マグネシウム粒子。 
【請求項２】
安息角が４０ °以下である請求項１記載の酸化マグネシウム粒子。 
【請求項３】
水酸化マグネシウム粒子と水酸化リチウム一水和物、酢酸リチウム及び硝酸リチウムからなる群より選択される少なくとも１種のリチウム化合物を混合する 工程（１）、前記工程（１）得られた混合物を造粒する工程（２）、前記工程（２） で得られた造粒粒子を１０００℃ 〜１５００℃で焼成する工程（３）を有することを 特徴とする酸化マグネシウム粒子の製造方法。
【請求項４】
請求項１または２記載の酸化マグネシウム粒子を配合して得られたことを特徴とする放熱性樹脂組成物。 
【請求項５】
請求項１または２記載の酸化マグネシウム粒子を配合して得られたことを特徴とする放熱性グリース。 
【請求項６】
請求項１または２記載の酸化マグネシウム粒子を配合して得られたことを特徴とする放熱性塗料組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真球度が高く、樹脂等に配合した場合に高い放熱性を発揮することができる酸化マグネシウム粒子並びにそれを含有する放熱性樹脂組成物、放熱性グリース及び放熱性塗料組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
酸化マグネシウムは、断熱材、耐熱部材、電子基板部材、絶縁部材、ゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、医薬品等、様々な産業分野において広く使用されている。このような酸化マグネシウムの種々の用途の一つとして、放熱性フィラーが提案されている（特許文献１〜３等）。しかし、放熱性フィラーとしては、通常はアルミナや窒化アルミニウム等が広く使用されており、酸化マグネシウムはこれらに比べると実用化されている例は非常に少ない。  
【０００３】
しかしながら、酸化マグネシウムのモース硬度が６であるのに対し、アルミナはモース硬度が９と高く、放熱シート等の製造過程において、混練機の磨耗が激しいという欠点がある。また、窒化アルミニウムは充填性が悪く、樹脂中への高充填が難しいという欠点がある。さらに窒化アルミニウムは高価であり、放熱部材が高価になってしまうという欠点もある。よって、これらの原料とは異なる新たな放熱性フィラーが要求されている。  
【０００４】
酸化マグネシウムは、熱伝導率がアルミナと窒化アルミニウムのおよそ中間に位置しており、放熱性フィラーとして適している。また、酸化マグネシウムは物質固有の特性として高い電気絶縁性能を備えていることから、高い電気絶縁性を必要とする電子機器部材等への放熱材としての使用にも適している。  
【０００５】
一方、放熱性フィラーは放熱性能をさらに高めることが望まれており、酸化マグネシウム粒子の場合は、より放熱性能を高めるために、比較的粒子径が大きい粒子にすることや、樹脂組成物のマトリクス成分に対する酸化マグネシウム粒子の充填率を高めることが求められている。  
【０００６】
しかしながら、従来から広く工業用に使用されている酸化マグネシウムは平均粒径が数百ｎｍから数μｍの不定形の粒子であり、このような粒子の酸化マグネシウムは粒子の界面が多くなることで粒子間の熱抵抗が大きくなり放熱性能が不十分となる。また、１μｍ未満の粒子になると粒子の比表面積が大きくなり、樹脂組成物の粘度が上昇し、多量に混合することが困難であるため放熱性向上目的でのメインフィラーとしての使用に適したものではない。酸化マグネシウムの粒子サイズは、より大きい方が樹脂組成物中での伝熱経路が増えることに加え、比表面積が小さくなることで樹脂組成物の粘度が低下し、多量に混合することが可能となり、他のフィラーと組み合わせることで最密充填効果による高熱伝導化が期待できる点で好ましい。更に、酸化マグネシウム粒子の粒度分布がシャープかつ粒子表面に凹凸が少なく形状が真球形状に近い程、より小さい粒子径の他のフィラーを大粒径の酸化マグネシウム粒子同士の隙間に効率良く充填することができ、樹脂組成物中における酸化マグネシウム粒子の充填率を高めることで放熱性能も高められる、という観点からみて好ましい。したがって、このような大きな粒子径で粒度分布がシャープ、かつ高い真球度を持つ酸化マグネシウム粒子が求められている。  
【０００７】
特許文献２、３には放熱フィラー用途の酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は真球度の高い酸化マグネシウム粒子は得られていない。  
【０００８】
また、特許文献４には、平均粒子サイズが１０〜２５０μｍの酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は、焼成により酸化マグネシウムの結晶系である立方晶系を反映した結晶成長が進むことで粒子表面の凹凸が増え、表面のなめらかさが十分なものではない。また、均一な球状粒子が得られないため、真球度も高くない。このため、粉体としての流動性が充分ではなく、マトリックス成分に高濃度で配合することが困難である。また、当該文献は核剤としての用途に限定されたものである。  
【０００９】
また、特許文献５には、球状の酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は、焼成により酸化マグネシウムの結晶系である立方晶系を反映した結晶成長が進むことで粒子表面の凹凸が増え、表面のなめらかさが十分なものではない。更に、粒径分布をコントロールすることに関する記載は存在せず、粒径が整った酸化マグネシウム粒子を得ることはなされていない。更に、その製造方法もリチウム化合物を意図的に添加した酸化マグネシウム粒子の製造方法ではなく、本発明とは技術的に異なるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１３−５６８１６号公報
【特許文献２】特開２０１１−０２０８７０号公報
【特許文献３】特開２００９−００７２１５号公報
【特許文献４】特開２００８−１６９１３６号公報
【特許文献５】特開平２-２１２３１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は上記に鑑み、真球度が高く、樹脂等に配合した場合に高い放熱性を発揮することができる酸化マグネシウム粒子、並びに、それを有する放熱性樹脂組成物、放熱性グリース及び放熱性塗料組成物を得ることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、真球度が１．００〜１．２０であり、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍであり、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下、かつ空気比較式比重計による密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であり、Ｌｉ含有量が１５〜５００ｐｐｍであることを特徴とする酸化マグネシウム粒子である。
上記酸化マグネシウム粒子は、安息角が４０°以下であることが好ましい。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性樹脂組成物でもある。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性グリースでもある。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性塗料組成物でもある。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、高い真球度と大きな粒子径を兼ね備えた放熱性フィラーであり、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物に配合した場合に優れた放熱性能を発揮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図２】実施例２によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図３】実施例３によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図４】実施例４によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図５】比較例１によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図６】比較例２の酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図７】比較例３の酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図８】比較例４の酸化アルミニウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図９】比較例５によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１０】比較例６によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１１】比較例７によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１２】比較例８によって得られた酸化マグネシウム粒子の走査型電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明を詳細に説明する。本発明は、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍ、粒度分布がシャープでＤ９０／Ｄ１０が３．０以下、真球度が１．００〜１．２０、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上となるような真球度の高い大粒径の酸化マグネシウム粒子及びその製造方法を提供する。これにより、樹脂等に配合した場合に高い放熱性能を発揮することができることを見出すことにより完成した。  
【００１６】
本発明は、真球度が１．００〜１．２０であり、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍであり、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下であり、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であることを特徴とする酸化マグネシウム粒子である。すなわち、一定以上の大きな粒子径を有し、かつ、粒度分布がシャープであり、かつ、特に高い真球度を有する高密度の酸化マグネシウム粒子である。  
【００１７】
このような酸化マグネシウム粒子は、真球度が高く、最密充填され易く、このためにマトリクス樹脂中への充填率を高くすることができるという利点も有する。  
【００１８】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍである。すなわち、従来の酸化マグネシウム粒子に比べて粒子径が大きいことを特徴とするものである。なお、本明細書において粒度分布のＤ５０は、粉体をある粒子径から２つに分けたとき、大きい側と小さい側が等量となる径をいい、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ−３３００  ＥＸII（日機装社製）によって測定した値である。上記粒度分布のＤ５０の下限は、１５μｍであることが好ましく、２０μｍであることがより好ましい。上記粒度分布Ｄ５０の上限は、１００μｍであることが好ましく、８０μｍであることがより好ましい。  
【００１９】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、真球度が高い球状粒子である。球状粒子であると、例えば、放熱性フィラーとして使用する場合に樹脂組成物のマトリクス成分に対するフィラーの割合を高くすることができ、より高い放熱性能を付与することができる点で好ましい。粒子の形状は走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）によって観察することができる。上記酸化マグネシウム粒子は、真球度が１．００〜１．２０である。放熱性フィラーとして使用する場合、真球度は１に近い程、フィラーの配向性が無くなりどの方向から加圧成型してもフィラーが均一に充填された樹脂成型体を得ることができる。上記真球度は、１．１５以下であることがより好ましい。なお、真球度の測定は、走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）で撮影した電子顕微鏡写真の１００個の粒子について、粒子のおよそ中心を通る長径と短径の長さを計測し、長径／短径の比を求め、その平均値を真球度とした。  
【００２０】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下であることが好ましい。すなわち、粒度分布のＤ９０とＤ１０との比が小さい（すなわち、粒度分布のＤ５０に対し、粒子径が極端に大きい粒子、あるいは極端に小さい粒子の数が少ない）ことが好ましい。上記Ｄ９０／Ｄ１０は、２．９５以下であることがより好ましく、２．９以下であることが更に好ましい。このように粒度分布をシャープなものとすることによって、より高い放熱性能を発揮できるフィラーを生産できる点で好ましい。  
【００２１】
なお、粒度分布のＤ１０、Ｄ９０はそれぞれ、粒子径の分布を測定することによって得られる値である。Ｄ１０とは体積基準での１０％積算粒径、Ｄ９０とは体積基準での９０％積算粒径であることを意味する。これらの値は、上記粒度分布のＤ５０と同様の方法によって測定された値である。  
【００２２】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上である。上記密度は、ベックマン空気比較式比重計９３０型（東芝ベックマン社製）により測定した値である。密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であると、酸化マグネシウム粒子が緻密に焼結しており、放熱性樹脂組成物等の用途において使用する場合に高い放熱性能を発揮するという点で好ましい。密度は、３．４５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、３．５ｇ／ｃｍ３以上であることが更に好ましい。  
【００２３】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、安息角が４０°以下であり、３５°以下であることがより好ましい。安息角は、水平
面と粉体の山の斜面とのなす角度であり、本明細書においては「ＪＩＳ  Ｒ  ９３０１−２−２アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角」に準じた測定により得られた値である。安息角が４０°以下である酸化マグネシウム粒子は、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等の用途において使用する場合、粉体としての流動性が向上し、充填性の向上効果が得られる。  
【００２４】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、表面処理を施したものであってもよい。上記表面処理としては特に限定されず、ケイ素酸化物、ケイ素酸化物の水和物、アルミニウムの酸化物及びアルミニウムの水酸化物からなる群から選択される少なくとも１種の化合物による皮膜を形成させる表面処理、有機ケイ素化合物、有機チタン化合物等の有機化合物による表面処理を挙げることができる。これらの２種以上の表面処理を組み合わせて行うものであってもよい。
【００２５】
上記有機化合物による表面処理に用いる表面処理剤は、例えば本発明の酸化マグネシウム粒子の耐湿性や耐酸性を向上させる目的で用いることができる。このような目的で用いられる表面処理剤として、例えば、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトシキシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトシキシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキシルトリメトキシシラン、デシルトリメトシキシラン、メチルハイドロジェンシロキサン等のシラン系表面処理剤を挙げることができる。これらの２種以上の表面処理を組合わせて行うものであってもよい。  
【００２６】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、実施例に記載したようなＥＥＡ樹脂に対して６５体積％で配合した場合の熱伝導率が２.６（Ｗ／ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。すなわち、このような従来にない高い熱伝導率を有するものである。  
【００２７】
更に、本発明の酸化マグネシウム粒子は、実施例に記載したようなＥＥＡ樹脂に対して６５体積％で配合した場合の体積固有抵抗値が１．０×１０１４以上であることが好ましい。これによって、優れた絶縁性能が得られ、電気分野で使用される放熱性フィラーとして優れた性能を有するものとなる。  
【００２８】
本発明の酸化マグネシウム粒子はＬｉ含有量が１５〜５００ｐｐｍであることが好ましく、２０ｐｐｍ〜２５０ｐｐｍであることがより好ましい。上記Ｌｉ含有量はＩＣＰ  発光分光分析装置ＳＰＳ３５００（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて標準添加法により測定した値である。上記範囲のＬｉ含有量とすることによって、表面が平滑で緻密な酸化マグネシウム粒子とすることが容易であるため、上述したような良好な性質を有する酸化マグネシウムとすることができるという点で好ましい。  
【００２９】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、その製造方法を特に限定されるものではないが、例えば、以下に示す第二の本発明である酸化マグネシウム粒子の製造方法によって製造することができる。  
【００３０】
本発明は酸化マグネシウム粒子の製造方法でもある。当該製造方法は、水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物を混合する工程（１）、前記工程（１）で得られた混合物を造粒する工程（２）、前記工程（２）で得られた造粒粒子を１０００℃〜１５００℃で焼成する工程（３）を有することを特徴とする製造方法である。このような製造方法により、粒度分布がシャープで真球度が高く、かつ流動性の高い酸化マグネシウム粒子を得ることができる。  
【００３１】
上記工程（１）は、水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物を混合する工程である。上記水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物は、どちらか一方を液体溶媒に添加してスラリーにしてから混合してもよい。  
【００３２】
上記工程（１）において、スラリーとする場合は、分散剤を使用してもよい。分散剤として好適に使用することができるものとしては、特に限定されず、例えば、ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０（ＢＡＳＦ社製  ポリカルボン酸アンモニウム塩）、ポイズ５３２Ａ（花王社製  ポリカルボン酸アンモニウム塩）等を挙げることができる。  
【００３３】
上記スラリーの調製方法は特に限定されず、例えば、水酸化マグネシウム粒子を水に添加し、５〜４０℃で１０〜３０分間、分散させることによって、水酸化マグネシウム粒子の濃度１０〜１０００ｇ／ｌの均一なスラリーとすることができる。  
【００３４】
上記水酸化マグネシウム粒子は、ＢＥＴ比表面積が５ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。上記水酸化マグネシウム粒子のＢＥＴ比表面積は、全自動ＢＥＴ比表面積測定装置Ｍａｃｓｏｒｂ  Ｍｏｄｅｌ  ＨＭ−１２００（Ｍｏｕｎｔｅｃｈ社製）によって測定した値である。  
【００３５】
上記水酸化マグネシウム粒子は、その製造方法、粒子形状等を特に限定されるものではないが、例えば、堺化学工業社製ＴＭ０．２、ＭＧＺ−０、ＭＧＺ−１、ＭＧＺ−３、ＭＧＺ−５等を使用することができる。  
【００３６】
上記リチウム化合物としては、たとえば水酸化リチウム、酢酸リチウム、硝酸リチウム、硫酸リチウム、酸化リチウム、過酸化リチウム、窒化リチウム、硫化リチウム、メタケイ酸リチウム、酸化チタンリチウム、蟻酸リチウム、炭酸リチウム、ドデシル硫酸リチウム、シュウ酸リチウム、クエン酸リチウム、乳酸リチウム、サリチル酸リチウム、ステアリン酸リチウム、酒石酸リチウム、ヒドロキシ酪酸リチウム、２−エチルヘキサン酸リチウム、シクロヘキサン酪酸リチウム、リチウムアミド、安息香酸リチウム、ピルビン酸リチウム、シクロペンタジエニドリチウム、リチウムアセチルアセトナート等を使用することができる。なかでも、水酸化リチウム、酢酸リチウム、硝酸リチウムが特に好ましい。  
【００３７】
上記リチウム化合物は、ハロゲン化リチウム、ホウ素を含むリチウム化合物のいずれでもない化合物であることが好ましい。ハロゲン化リチウム、ホウ素を含むリチウム化合物を使用した場合は、上述したような本発明の効果が得ることが困難であるためである。  
【００３８】
上記リチウム化合物の混合量は、混合する化合物にもよるが、水酸化マグネシウム粒子の重量に対して０．１重量％以上、３０．０重量％未満、より好ましくは２０．０重量％未満、さらに好ましくは１０．０重量％未満であることが、後述する工程（３）において酸化マグネシウム粒子が緻密に焼結し、かつ粒子表面の凹凸が少ない真球度の高い酸化マグネシウム粒子が得られるという点で好ましい。  
【００３９】
上記工程（２）は、前記工程（１）で得られた混合物を造粒する工程である。造粒方法は、その方法を特に限定するものではないが、例えば、上記水酸化マグネシウムを、水にリチウム化合物を溶解した水溶液中に添加することでスラリーとし、噴霧乾燥を行う方法等を挙げることができる。また、上記水酸化マグネシウムにリチウム化合物を溶解した水溶液をスラリー状にならない程度に混合して、スパルタンリューザー、スパルタンミキサー、ヘンシェルミキサー、マルメライザー等を用いて造粒する方法等を挙げることができる。上記造粒方法のうち、噴霧乾燥が特に好ましい。  
【００４０】
上記噴霧乾燥の方法としては特に限定されず、例えば、上記スラリーを好ましくは１００〜３００℃程度の気流中に、２流体ノズル又は回転ディスク等により噴霧し、２０〜１００μｍ程度の造粒粒子を作る方法が挙げられる。この際、スラリーの粘度が５０〜３５００ｃｐｓとなるようにスラリーの濃度を制御することが好ましい。スラリーの粘度はＢ型粘度計（東京計器社製）で６０ｒｐｍのシェアで測定した値である。この気流中にて乾燥された造粒粒子をサブミクロンオーダーのフィルター（バグフィルター）にて捕集する。スラリーの粘度、乾燥温度が望ましい範囲にないと、造粒粒子は中空もしくはくぼんだ形状になってしまう。  
【００４１】
上記工程（３）は、前記工程（２）で得られた造粒粒子を１０００℃〜１５００℃で焼成する工程である。前記工程（２）で得られた粒子を焼成することによって、上記酸化マグネシウム粒子を得ることができる。焼成条件は、特に限定されるものではないが、焼成の温度は１０００〜１５００℃、焼成の方法は静置焼成によって行うことが好ましい。上記焼成は、１１００〜１４５０℃で行うことがより好ましい。上述した方法によって焼成を行うと、粒子同士の融着がほとんど無く、粒子表面の凹凸が少なく表面が平滑であり、高い真球度を有する酸化マグネシウム粒子を得ることができる。  
【００４２】
上記焼成温度が１０００℃未満であると、粒子内部まで充分に焼結しないおそれがある点で好ましくなく、１５００℃を超えると、粒子同士の融着が進む点で好ましくない。焼成時間は特に限定されないが、１〜１２時間であることが好ましい。  
【００４３】
上記方法によって製造された酸化マグネシウム粒子は、その粒度分布においてシャープなものとなるが、更にシャープなものを得る必要がある場合や、低い割合で含まれている粗大粒子を除去するために、篩による分級を行うものであっても良い。篩による分級方法としては、湿式分級、乾式分級を挙げることができる。  
【００４４】
上記篩による分級は、８０重量％以上の割合で目的とする粒子が得られるような条件で行うことが好ましい。すなわち、上述したような製造方法によって得られた酸化マグネシウム粒子は、粒子同士の融着が抑制されていることから、目的とする酸化マグネシウム粒子の収率を高く維持することができる。上記分級は、９０重量％以上の割合で目的とする粒子が得られるような条件がより好ましく、９５重量％以上であることが更に好ましい。  
【００４５】
上記方法では、原料である水酸化マグネシウム粒子の粒子サイズを変更しても、リチウム化合物の量、分散剤の量、スラリーの濃度、焼成温度を適切に制御することにより、上記と同様の酸化マグネシウム粒子を得ることができる。また、噴霧乾燥の場合、２流体ノズルについてはスラリーの供給量を、回転ディスクについてはディスクの回転数を変えることにより、粒子サイズを制御することもできる。また、焼成温度を上げることにより、焼成後の酸化マグネシウム粒子の密度を上げることができる。  
【００４６】
上記製造方法によって得られた酸化マグネシウム粒子は、従来の酸化マグネシウム粒子に比べて１．粒子サイズを大きくすることができ、球状化することもできる。２．製造方法において炉を傷めるようなフラックスを使用する必要が無い。３．樹脂への大量の充填が可能。４．樹脂に高充填すると非常に優れた放熱性能を示す。等の利点を有する。３、４については粒子径が従来の酸化マグネシウム粒子に対して非常に大きく、粒子形状が球状に形態制御されていることに由来するものである。  
【００４７】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等における放熱性フィラーとして使用することができる。この場合、上述した本発明の酸化マグネシウム粒子は、組成物全量（揮発分を除く
）に対して、６０体積％以上の範囲内であることが好ましい。すなわち、本発明の酸化マグネシウム粒子は、上述したように、樹脂に高充填可能なものであるから、このような高配合ができるものである。
【実施例】
【００４８】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。  
【００４９】
（実施例１）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、水酸化リチウム一水和物（和光純薬工業社製、和光特級）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５６．４μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５０】
（実施例２）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、水酸化リチウム一水和物（和光純薬工業社製、和光特級）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が４８．０μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図２に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５１】
（実施例３）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、酢酸リチウム（和光純薬工業社製、和光特級）７．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し２．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５５．７μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図３に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５２】
（実施例４）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、硝酸リチウム（和光純薬工業社製、和光一級）７．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し２．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５０．４μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図４に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５３】
（比較例１）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製し、３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１６．３μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた粒子は内部に空隙が多い中空の状態で、緻密な焼結粒子を得ることはできなかった。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図５に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５４】
（比較例２）比較例２の酸化マグネシウム粒子（堺化学工業社製、ＳＭＯ−５、粒度分布のＤ５０：９．８μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図６に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５５】
（比較例３）比較例３の酸化マグネシウム粒子（堺化学工業社製、ＳＭＯ−１０、粒度分布のＤ５０：１６．０μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図７に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５６】
（比較例４）比較例４の酸化アルミニウム粒子（昭和電工社製、ＣＢ−Ｐ４０、粒度分布のＤ５０：４４．７μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図８に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。  
【００５７】
（比較例５）塩化マグネシウム（キシダ化学社製、９８％）７２８．６５ｇを純水に溶解し、１．５ｍｏｌ／ｌの塩化マグネシウム水溶液５リットルを調製した。次に、水酸化ナトリウム（和光純薬工業社製、試薬１級、９７％）４９４．８５ｇを純水に溶解し、４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液３リットルを調製した。次に、上記塩化マグネシウム水溶液５リットルをステンレス製反応容器に入れて撹拌し、２５℃に温度制御した後、前述の塩化マグネシウム水溶液に対し、２５℃に温度制御した上記水酸化ナトリウム水溶液３リットルを１５秒かけて投入し、更に５分間撹拌を継続した。撹拌しながら９５℃に昇温し、撹拌しながら９５℃で１５時間熟成した。熟成後、冷却し、濾過・水洗を行った後、１２０℃で１２時間乾燥することにより、水酸化マグネシウム粒子を得た。次に、上記水酸化マグネシウム粒子１００ｇを純水にリパルプし、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、カルボキシメチルセルロースナトリウム（キシダ化学社製）１．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１４．０μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図９に示した。  
【００５８】
（比較例６）塩化マグネシウム（キシダ化学社製、９８％）７２８．６５ｇと塩化カルシウム（キシダ化学社製、９９％）３６８．０１ｇを純水に溶解し、塩化カルシウムが塩化マグネシウムに対し５０重量％含有するイオン苦汁５リットルを調製した。次に、水酸化ナトリウム（和光純薬工業社製、試薬１級、９７％）４９４．８５ｇを純水に溶解し、４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液３リットルを調製した。次に、上記イオン苦汁５リットルをステンレス製反応容器に入れて撹拌し、２５℃に温度制御した後、前述のイオン苦汁に対し、２５℃に温度制御した上記水酸化ナトリウム水溶液３リットルを１５秒かけて投入し、更に５分間撹拌を継続した。撹拌しながら９５℃に昇温し、撹拌しながら９５℃で１５時間熟成した。熟成後、冷却し、濾過・水洗を行った後、１２０℃で１２時間乾燥することにより、水酸化マグネシウム粒子を得た。次に、上記水酸化マグネシウム粒子１００ｇを純水にリパルプし、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、カルボキシメチルセルロースナトリウム（キシダ化学社製）１．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１００．７μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１０に示した。  
【００５９】
（比較例７）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、塩化リチウム（和光純薬工業社製、和光一級、９８％）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボ
スプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、Ｄ５０が５５．３μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１１に示した。  
【００６０】
（比較例８）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製  ＤＩＳＰＥＸ  Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、四硼酸リチウム５水和物（和光純薬工業社製、和光一級、９５〜１０３％）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー  ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、Ｄ５０が４０．５μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１２に示した。  
【００６１】
【表１】
0006724332.tif 000002
【００６２】
【表２】
0006724332.tif 000003
【００６３】
（評価方法）（組成）表１における組成は、銅管球を有するＸ線回折装置ＵｌｔｉｍａＩＩ（リガク社製）により分析した結果を示したものである。  
【００６４】
（Ｄ５０、Ｄ１０、Ｄ９０、Ｄ９０／Ｄ１０）本明細書において、Ｄ５０、Ｄ１０、Ｄ９０は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ−３３００  ＥＸＩＩ（日機装社製）によって測定した値である。実施例の酸化マグネシウム粒子０．１ｇ、又は比較例の酸化マグネシウム粒子０．１ｇ、又は比較例の酸化アルミニウム粒子０．１ｇを、ヘキサメタりん酸ナトリウムとしての濃度が０．０２５重量％のヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液５０ｍｌに分散したスラリーを用いて測定を行った。測定の前に、スラリーを超音波ホモジナイザーＵＳ−６００Ｔ（日本精機製作所製）を用いて１分間超音波分散し、測定時の循環器の流速を５０％、循環器の超音波出力を４０Ｗ、循環器の超音波分散時間を１分として測定を行った。実施例及び比較例の酸化マグネシウムの屈折率を１．７４、比較例の酸化アルミニウムの屈折率を１．７７、０．０２５重量％のヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液の屈折率を１．３３３として測定を行った。  
【００６５】
（真球度）走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）で撮影した電子顕微鏡写真の１００個の粒子について、粒子のおよそ中心を通る長径と短径の長さを計測し、長径／短径の比を求め、その平均値を真球度とした。  
【００６６】
（安息角）ＪＩＳ  Ｒ  ９３０１−２−２アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角に従って安息角を測定した。  
【００６７】
（Ｌｉ含有量）Ｌｉ含有量（ｐｐｍ）はＩＣＰ  発光分光分析装置ＳＰＳ３５００（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて標準添加法により測定した。以下に実施例１のＬｉ含有量の測定方法について詳述する。実施例１の粉末２ｇを精秤し、硝酸（和光純薬工業社製、試薬特級、純度６０〜６１％）に溶解し、蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ａを調製した。続いてＬｉ標準液（Ｌi １０００）（和光純薬工業社製）２．５ｍｌを蒸留水で２５０ｍｌにメスアップした（溶液Ｂ）。続いて、前述した溶液Ａ：１０ｍｌに蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｃ、溶液Ａ：１０ｍｌに溶液Ｂ：２．５ｍｌを加え更に蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｄ、溶液Ａ：１０ｍｌに溶液Ｂ：５ｍｌを加え更に蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｅを調製し、溶液Ｃ、Ｄ、Ｅを用いて検量線を作成し、その検量線の式ｙ＝ａｘ＋ｂ（ｙ軸：強度、ｘ軸：濃度（ｐｐｍ）、a：１次係数、ｂ：０次係数）からｘ切片の値を求め、その値に５００（粉体を２ｇ使用、１０００倍希釈より）を乗じることによりＬｉ含有量（ｐｐｍ）を求めた。他の実施例、比較例についても同様にして測定用溶液を調製して測定、算出することにより、Ｌｉ含有量を求めた。  
【００６８】
（密度）各実施例、比較例の酸化マグネシウム粒子の密度（ｇ／ｃｍ３）については、ベックマン空気比較式比重計９３０型（東芝ベックマン社製）により測定した。  
【００６９】
（フィラー充填率）(ｉ)ＥＥＡ樹脂（日本ポリエチレン社製  レクスパールＡ１１５０）及び実施例１〜４の酸化マグネシウム粒子、(ｉｉ)ＥＥＡ樹脂及び比較例１〜３の酸化マグネシウム粒子、（ｉｉｉ）ＥＥＡ樹脂及び比較例４の酸化アルミニウム粒子を表１のフィラー充填率（体積％）の割合で配合した。フィラー充填率（体積％）は、ＥＥＡ樹脂の密度を０．９４５ｇ／ｃｍ３、酸化マグネシウム粒子の密度を３．６ｇ／ｃｍ３、酸化アルミニウム粒子の密度を４．０ｇ／ｃｍ３として求めたものである。酸化マグネシウム粒子の重量をａ（ｇ）、酸化マグネシウム粒子の密度をＡ（ｇ／ｃｍ３）、ＥＥＡ樹脂の重量をｂ（ｇ）、ＥＥＡ樹脂の密度をＢ（ｇ／ｃｍ３）としたとき、次式によりフィラー充填率（体積％）を算出した。フィラー充填率（体積％）＝（ａ／Ａ）／（ａ／Ａ＋ｂ／Ｂ）×１００充填条件を表２に示した。  
【００７０】
（樹脂組成物のシートの作成）表２に示すフィラーの充填率（体積％）の割合で（ｉ）ＥＥＡ樹脂及び実施例１〜４の酸化マグネシウム粒子、(ｉｉ)ＥＥＡ樹脂及び比較例１〜３の酸化マグネシウム粒子、（iii）ＥＥＡ樹脂及び比較例４の酸化アルミニウム粒子をＬＡＢＯ  ＰＬＡＳＴＭＩＬＬ（東洋精機製作所社製）でミキサーの回転数４０ｒｐｍ、１５０℃で１０分間加熱混練した。フィラーと樹脂の混練物を取り出し、厚み２ｍｍのステンレス製鋳型板（１５０ｍｍ×２００ｍｍ）の中央に置き、上下よりステンレス製板（２００ｍｍ×３００ｍｍ）で挟み、ミニテストプレス−１０（東洋精機製作所社製）の試料台に設置し、１６０℃で加熱しながら０．５ＭＰａで２分間加圧し、更に圧を５ＭＰａに上げ１６０℃で加熱しながら２分間加圧し、更に圧を２５ＭＰａに上げ１６０℃で加熱しながら３分間加圧した。次に、２５ＭＰａで加圧しながら５分間冷却することにより樹脂組成物のシートを得た。  
【００７１】
（体積固有抵抗値）得られた樹脂組成物のシートを３０℃に調整した恒温恒湿槽に入れ３０分間以上放置後、恒温恒湿槽内にて樹脂組成物のシートを７０ｍｍφの負電極板と、１００ｍｍφの正電極板で挟み、直流５００Ｖの電圧を印加し、１分間充電後の体積固有抵抗を測定した。測定はデジタル超高抵抗／微小電流計（株式会社エーディーシー社製）で行った。体積固有抵抗値σ（Ω・ｃｍ）は、次式により算出される。σ＝πｄ２／４ｔ×Ｒｕｔ：試験片（樹脂組成物のシート）の厚み（ｃｍ）ｄ：最も内側の電極の直径Ｒｕ：体積抵抗（Ω）結果を表２に示した。  
【００７２】
（熱伝導率）次に、樹脂組成物のシートを５５ｍｍφの円盤状に刳り貫き５５ｍｍφ、厚み２．０ｍｍの試験体とし、ＡＵＴＯΛ  ＨＣ-１１０（英弘精機社製  熱流計法）を用いて熱伝導率の測定を行った。高温ヒーターの温度を３５℃、低温ヒーターの温度を１５℃に設定し、２５℃で熱平衡状態に達した時の熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）を測定した。結果を表２に示した。  
【００７３】
上述した実施例の結果、及び表１、表２の結果から、本発明の酸化マグネシウム粒子は、物質固有の高い絶縁性能と、大粒径に由来する優れた放熱性能とを併せ持つことが明らかであり、高い絶縁性能や放熱性能を要求される電子部材等に好適に用いることができる。更に、高い真球度、小さい安息角に由来する優れた流動性を有し、樹脂マトリクスへのフィラーの充填性を高めることで放熱性能を更に高めることができることが明らかである。高い真球度を保持しつつ大粒径化を図ることにより、従来の不定形の酸化マグネシウム粒子よりも充填性に優れたものとなり、更に類似の物理特性を有する酸化アルミニウム粒子よりも熱伝導率に優れたものとすることができることが明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明の酸化マグネシウム粒子は、放熱性フィラーが使用される各種の用途において好適に使用することができる。例えば、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等に添加することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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