(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
独立気泡構造を有し、全光線透過率が１５％以上、１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が−５〜０％であり、長さ方向（ＭＤ）の平均気泡径が２００μｍ以上、厚さが８０μｍ〜３５０μｍ、見かけ密度が３３〜１６５ｋｇ／ｍ３、２５％圧縮硬さが１０〜１００ｋＰａであるポリオレフィン系樹脂発泡体であり、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体が、熱可塑性エラストマー系樹脂を１０〜７０質量％を含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１１０℃以上に２つ以上有することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項２】
一部、または全面に粘着層を有することを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、各種シール材や遮光シート材として好適に用いることができるポリオレフィン系樹脂発泡体を提供する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂を用いた発泡体は、一般的に柔軟性や緩衝性、断熱性に優れるため様々な工業分野で粘着層を有する積層体として使用されている。例えば粘着テープの基材として使用する場合においては、発泡体の柔軟性を利用して凹凸のある壁等にも取り付けが容易となるがセロハンテープ等の透明なフィルム状の基材を有する粘着テープと比較して、粘着テープの反対側が見えないため位置決め等が困難な状態にあった。
また、近年、ポリオレフィン系樹脂を用いた発泡体は表示パネルを有し、タッチパネルを搭載した機器（携帯電話、スマートフォン等）や、タッチパネルが組み込まれた製品の緩衝材やシール材として広く使用され、衝撃などの外的要因から保護することや水の浸入による故障や動作不良の発生を防ぐことが求められている。例えば、当該用途では、微細化され貼り付け寸法精度の高度化が求められており透過越しに貼り合わせる位置を確認したいとの要望があった。しかし、発泡体内部には、気泡を多数有していることから発泡体を構成する樹脂と気泡内の空気の光の屈折率が異なる事から透明化することが困難であった。
車輌等の内装材としては、ポリウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム又は天然ゴムからなるゴム発泡体や、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂発泡体等が使用されているが耐熱性が求められことから使用できる部分が規制されていた。また、極端にクリアランスが狭い部分に使用できる耐熱性のある薄い発泡体を有するシール材がなかった。
【０００３】
特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の透明化したい部分のみを加熱、加圧して気泡を減少させることで透明化する方法が記載されているが発泡体全体（全面）を透明化することができず、気泡が減少することで発泡倍率が極端に低下し柔軟性と断熱性を低下させる問題や透明化した部分に凹凸が出来る問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１３８１５０号広報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、建築、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、柔軟性や緩衝性、断熱性に優れた透過性を有する各種シール材として好適に用いることができるポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）独立気泡構造を有し、全光線透過率が１５％以上、１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が−５〜０％であり、長さ方向（ＭＤ）の平均気泡径が２００μｍ以上、厚さが８０μｍ〜３５０μｍ、見かけ密度が３３〜１６５ｋｇ／ｍ３、２５％圧縮硬さが１０〜１００ｋＰａであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体。
（２）前記ポリオレフィン系樹脂発泡体が、熱可塑性エラストマー系樹脂を１０〜７０質量％を含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１１０℃以上に２つ以上有することを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体。
（３）一部、または全面に粘着層を有することを特徴とする請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、柔軟性や緩衝性、断熱性に優れた透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、柔軟性や緩衝性、断熱性に優れた透過性を有することから各種シール材や窓（ガラス等）に貼り付けることが出来る遮光シート材として好適に用いることができるポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明を具体的に説明する。
【０００９】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、独立気泡構造を有し、全光線透過率が１５％以上であることを特徴とする。独立気泡構造の独立気泡率は、９０％以上が好ましく、より好ましくは、９５％以上である。独立気泡率９０％未満であれば気泡膜が破れることで柔軟性と断熱性が低下し、水分を吸収する恐れがあり、シール材としては不適切である。なお、発泡体の独立気泡率は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６に記載されているエアーピクノメーター法によって測定した値のことである。
【００１０】
透過性を示す指標として全光線透過率は、１５％以上が好ましく、より好ましくは、３０％以上である。光を透過し、本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体越しに貼り合わせ位置が確認できるためには５０％以上が更に好ましい。全光線透過率が１５％以下であればほとんどの光を透過せず、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体を介した物体（挟んで見た場合）が確認出来ない。なお、全光線透過率はＪＩＳ  Ｋ７１０５（１９８１年）に記載のＡ法に準じて測定したものである。
【００１１】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が−５〜０％であり、長さ方向（ＭＤ）の平均気泡径が２００μｍ以上、厚さが８０μｍ〜３５０μｍ、見かけ密度が３３〜１６５ｋｇ／ｍ３、２５％圧縮硬さが１０〜１００ｋＰａである事を特徴とする。
【００１２】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が−５〜０％であることが好ましく、より好ましくは−２〜０％である。１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が−５％未満であれば、寸法変化が大きいこことから基材から外れたり、ズレたりすることで緩衝性とシール性が損なわれる可能性があり、１２０℃、１時間の環境下で長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の収縮率が０％より大きければ、基材を変形させたり、シワ等の外観不良が発生する恐れがある。
【００１３】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、長さ方向（ＭＤ）の平均気泡径が２００μｍ以上であることが好ましい。平均気泡径が２００μｍ未満であれば単位面積当たりの気泡数が多くなり、光の屈折量が増加することで透過率が低下し、気泡径が縮小することで空気量も減少し断熱性と緩衝性も低下する。
【００１４】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、厚さが８０μｍ〜３５０μｍが好ましく、より好ましくは、８０μｍ〜１５０μｍである。厚さが３５０μｍより厚くなることで、断熱性と緩衝性は向上するが透過率が低下する。平均気泡径が８０μｍ未満では、目的とする断熱性、緩衝性が低下する。
【００１５】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、見かけ密度が３３〜１６５ｋｇ／ｍ３が好ましく、より好ましくは、５５〜１４５ｋｇ／ｍ３である。見かけ密度が３３ｋｇ／ｍ３未満であればポリオレフィン系樹脂発泡体の強度が低下し、シール材として使用したときに破れ等の不良が発生する。見かけ密度が１６５ｋｇ／ｍ３より大きければ形状は安定するが柔軟性と緩衝性が低下する問題がある。
【００１６】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、２５％圧縮硬さは１０〜１００ｋＰａが好ましく、柔軟性と緩衝性が向上することからより好ましくは、２５％圧縮硬さは２０〜６０ｋＰａが良い。２５％圧縮硬さが１０ｋＰａ未満であれば圧縮した際に潰れてしまい適度な反発性を得られず、２５％圧縮硬さが１００ｋＰａより大きければ圧縮した際に適度に潰れずシール性が得られない。
【００１７】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、熱可塑性エラストマー系樹脂はポリオレフィン系樹脂１００質量％中に１０〜７０質量％含むことが好ましく、柔軟性と緩衝性を向上させることから熱可塑性エラストマー系樹脂は、３０〜６０質量％含むことがより好ましい。熱可塑性エラストマー系樹脂が１０質量％未満であれば、優れた柔軟性と緩衝性が得られず、熱可塑性エラストマー系樹脂が７０質量％より大きければ、柔軟性が向上しシール材として圧縮した際に適度な反発がなく水漏れ等の不良が発生する。
【００１８】
前記熱可塑性エラストマー系樹脂としては、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ、ＴＰＳ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ、ＴＰＣ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ、ＴＰＡ）、ポリオレフィンブロックコポリマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマーなど、従来から公知の如何なるものでも良い。
【００１９】
これら熱可塑性エラストマーの分子構造は、ソフトセグメント（弾性を有するポリマー）とハードセグメント（可塑性を有するポリマー）からなるものが多く、必要に応じてエチレンモノマーおよびプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。これらの熱可塑性エラストマー系樹脂は、１種類のみでなく、２種類以上をブレンドしても良い。また、これらの熱可塑性エラストマー系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒、フェノキシイミン錯体触媒等、特に限定されるものではない。更に２種類以上のハードセグメントになるポリマーとソフトセグメントになるポリマーを物理的に混合してポリマーアロイとして熱可塑性エラストマーとすることもできる。
【００２０】
本発明で用いられる熱可塑性エラストマー系樹脂としては、市販品としては三井化学“タフマー”（登録商標）ＰＮ−３５６０、プライムポリマ製“プライムＴＰＯ”  （登録商標）Ｍ１４２Ｅ、Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｍｐａｎｙより“ＩＮＦＵＳＥ”（登録商標）９１０７等があげられる。
【００２１】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、２種類以上の樹脂を混合することで得られる。熱可塑性エラストマー系樹脂以外は、一般的なポリプロピレン系樹脂（ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンなどが挙げられ、必要に応じてプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる）や一般的なポリエチレン系樹脂（高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）などが挙げられ、必要に応じてエチレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる）を使用することが出来る。
【００２２】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、耐熱性の指標として示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１１０℃以上に２つ以上有することを特徴とする。好ましくは、１１０℃〜１３０℃、１４０〜１６０℃にそれぞれ吸熱ピークがあり、より好ましくは、１２０℃以上に２つのピークを有することである。吸熱ピークが１１０℃以下であれば、高温化で使用される自動車内装材等では、耐熱性が低いことから使用することができない。
【００２３】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、一部、若しくは全面に粘着層を有することができる。粘着剤としては、一般的なゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤であれば、従来から公知の如何なるものでも良い。
【００２４】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を塗工する方法としては、特に制限は無く、マイヤーバー、アプリケーター、刷毛、スプレー、ローラー、グラビアコーター、ダイコーター、リップコーター、コンマコーター、ナイフコーター、リバースコ−ター、スピンコーターや離型紙を介しても良い。従来から公知の如何なる塗工方法が挙げられる。
【００２５】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、本発明の効果を損なわない範囲内で、フェノール系、リン系、アミン系およびイオウ系等の酸化防止剤、金属害防止剤、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、エチレンビニルジメタクリレート、１，２−ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステル、１，３−ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステル、１，４−ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステルおよび１，２，４−ベンゼントリカルボン酸ジアリルエステル等の架橋助剤、マイカやタルク等の充填剤、臭素系およびリン系等の難燃剤、三酸化アンチモン等の難燃助剤、帯電防止剤、滑剤、顔料、およびポリテトラフルオロエチレン等のポリオレフィン用添加剤を添加することができる。
【００２６】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン樹脂の混合物に気体を生ずることができる発泡剤を混合して製造するものであり、その製造方法としては、ポリオレフィン樹脂の混合物に、発泡剤として、熱分解型化学発泡剤を加えて溶融混錬し、常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、減圧しながら発泡するプレス発泡法、および押出機内で気体あるいは気化する溶剤を溶融混合し、高圧下で押出しながら発泡する押出発泡法等の方法があげられる。
【００２７】
ここで用いられる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であり、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなどの有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウムおよびカルシウムアジドなどの無機系発泡剤があげられる。
【００２８】
発泡剤は、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。柔軟で成形性が高く表面平滑な高倍率な発泡体を得るため、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた常圧発泡法が好適に用いられる。
【００２９】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、架橋された樹脂発泡体（架橋発泡体という）、架橋されていない樹脂発泡体（非架橋発泡体という）のいずれも用いることができ、用途に応じて適切な樹脂発泡体を選択すれば良い。しかし、樹脂発泡体の表面に平滑性があり、外観に優れる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体としては架橋発泡体が好ましい。
【００３０】
ポリオレフィン系樹脂発泡体を架橋発泡体にするための方法は特に制限がない。架橋発泡体を得る方法としては、例えば、シラン基、過酸化物、水酸基、アミド基、エステル基などの化学構造を有する架橋剤を原料中に含有させることにより化学的に架橋する化学架橋方法、電子線、α線、β線、γ線、紫外線をポリオレフィン系樹脂に放射することにより架橋する放射線架橋方法などが挙げられる。発泡体のセルを均一にして、柔軟性および耐熱性を保持しつつ、発泡体の表面外観を平滑にして積層シートの外観に優れる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体を架橋発泡体にするためには、電子線による放射線架橋が好ましい。
【００３１】
しかし、電子線架橋での架橋構造を構築することが困難な場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造するための原料中に架橋助剤を含有させることで電子線による架橋発泡体を得ることができる。架橋助剤としては特に制限はないが、多官能モノマーを使用するのが好ましい。多官能モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼンなどを使用することができる。これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは２種以上を組み合わせて使用しても良い。
【００３２】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を架橋させる場合、架橋状態を示すゲル分率は、１０％〜６０％の範囲であることが好ましく、更には３０％〜５０％の範囲であることが好ましい。このゲル分率が１０％未満では、発泡時表面から発泡剤のガスが逸散し、所望の発泡倍率の製品が得られにくくなり、一方、ゲル分率が６０％を超えると過度の架橋となり二次加工するとき表面平滑な高発泡倍率の製品が得られにくくなることと、破断点伸度等の機械強度が低下し成形性が低下することがある。
【００３３】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の用途ごとに設定された厚さの２倍以上のポリオレフィン樹脂系発泡体を作成し、スライス機を用いて一面が気泡膜を切断したスライス面、反対の背面にスキン層を残したシートを２枚にスライスする方法や、用途毎に設定された厚さより若干厚目に架橋独立気泡型発泡体シートを作製し、該発泡体シートの一表面のスキン層をスライスして除き、一面が気泡膜を切断したスライス面、反対の背面に表皮層を残す方法などが挙げられる。
【００３４】
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の用途毎に設定された厚さより若干厚目に架橋独立気泡型発泡体シートを作製し、片方のスキン面を研磨して一面が気泡膜を破壊したスライス面、反対の背面に表皮層を残す方法などが挙げられる。
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、前記片方のスキン面を取り除かれたポリオレフィン系樹脂発泡体を加熱しながら長さ方向（ＭＤ）もしくは、幅方向（ＴＤ）、長さ（ＭＤ）幅方向（ＴＤ）両方に延伸して長尺シート状にして得られる。
本発明の透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体は、長尺シート状とすることにより安価に大量に供給することが可能である。
【００３５】
次に、本発明の発泡体の製造方法を例示説明する。
【００３６】
熱可塑性エラストマー系樹脂および、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂に更にアゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を加え、ヘンシェルミキサーやタンブラー等の混合機器を用いて均一に混合する。その後、押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度未満で均一に溶融混練し、Ｔ型口金によってシート形状に成形した後、電離性放射線を照射し架橋させる。
【００３７】
次に、得られたシート状物を熱媒となる塩浴上に浮かべる方法や、熱風等の雰囲気下中に投じる方法により、熱分解型発泡剤の分解温度以上に昇温させて、分解により発生したガスにより発泡させることによって、本発明の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
【００３８】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、厚さ１．０ｍｍ以上のポリオレフィン樹脂系発泡体を作成し、これを上下ニップロールで挟み込み送り込み速度３．０ｍ/ｍｉｎ〜３０．０ｍ/ｍｉｎでポリオレフィン系樹脂発泡体の中央部分付近を回転刃でスライス加工させて、一面が気泡膜を切断したスライス面、反対の背面にスキン層を残した表裏面の異なる２枚の片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体シートを得ることができる。
【００３９】
発泡体をスライスする機器は、工業用軟質材、ゴムシートをスライスできるものであれば良く例えば、株式会社ニッピ機械社製「ＮＰ−１２０ＲＳ」が使用できる。
【００４０】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、用途毎に設定された厚さより若干厚目に架橋独立気泡型発泡体シートを作製し、片方のスキン面を研磨して一面が気泡膜を破壊した研磨面、反対の背面に表皮スキン層を残した表裏面の異なる片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体シートを得ることができる。一般的に使用される発泡体の研磨機であればよく、ベルトサンダー研磨やルーター研磨、機械的研磨法に化学的作用を組み合わせたＣＭＰ（ケミカル・メカニカルポリッシング）などがある。
【００４１】
前記一面が気泡膜を切断したスライス面、反対の背面にスキン層を残した表裏面の異なる片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体シートを加熱炉で８０〜２００℃で加熱し、長さ方向（ＭＤ）に１．２〜２．５倍延伸して透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
【００４２】
上記加熱延伸の方法は、長さ方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）、長さ方向および、幅方向同時延伸のいずれかの方法で透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
【００４３】
前記透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体に、一部もしくは前面に粘着剤を積層する場合は、離型紙に塗布されたアクリル系粘着剤等を透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体に重ね合わせて接着させ、離型紙と分離して粘着性を有する透過性ポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。
【実施例】
【００４４】
以下の実施例と比較例で用いた評価方法は、次のとおりである。
【００４５】
（１）独立気泡率測定方法
発泡体の独立気泡率は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６に記載されているエアーピクノメーター法により、東京サイエンス株式会社製  空気比較式比重計１０００型により測定を行った。
【００４６】
（２）透過率測定方法
ＪＩＳ  Ｋ７１０５（１９８１年）に記載のＡ法に則り、スガ試験機株式会社製全自動直読ヘーズコンピューターＨＧＭ−２ＤＰ（Ｃ光源用）を用いて測定を行った。発泡体の表面、裏面からそれぞれ光線を入射して測定し、その平均値を測定対象物の全光線透過率とした。
【００４７】
（３）平均気泡径の測定方法
作製したポリオレフィン系樹脂発泡体の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（株式会社日立ハイテクノロジーズ製、Ｓ−３０００Ｎ）を用いて５０倍の倍率で観察し、得られた画像について計測ソフトを使用して任意範囲の気泡径（直径）を測定した。なお、撮影した画像の１ｍｍ×１ｍｍ範囲内にある長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）が直交するように気泡径を測定し、平均気泡径を算出した。
【００４８】
（４）厚み測定方法
ＩＳＯ  １９２３（１９８１）「発泡プラスチック及びゴム−線寸法の測定」に準ずる。具体的には測定面積が約１０ｃｍ２となるダイヤルゲージを用いて、発泡体の厚みを測定する。
【００４９】
（５）見かけ密度の測定方法
ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に基づいて測定されたものである。例えば、１５ｃｍ３以上になるようなサンプルサイズ（例えば、１０ｃｍ角）に打ち抜き、厚み、質量を測定する。サンプルの面積（１０ｃｍ角の場合は１００ｃｍ２）とその厚みから体積を算出し、以下の式により見かけ密度を算出した。
見かけ密度（ｋｇ／ｍ３）＝サンプル重量（ｋｇ）／｛サンプル厚み（ｍ）×サンプル面積（ｍ２）｝
そして５サンプルの測定により得られた値から上下限値を除いた３点の平均値を、見かけ密度とした。
【００５０】
（６）寸法変化率の測定
発泡体の寸法変化率は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９９９年）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に基づいて測定した値である。具体的には、ポリオレフィン樹脂発泡体を１５ｃｍ角に正確に切り取り、１２０℃に設定したオーブンのなかに６０分間放置する。６０分経過後、オーブンから取り出し約３０分〜６０分間室温で冷却する。サンプルの寸法を測定し、以下の式に基づいて寸法変化率を百分率で算出した。
加熱寸法変化率（％）＝［｛オーブンに入れる前のサンプル長−オーブンから取り出した後のサンプル長｝／オーブンに入れる前のサンプル長］×１００。
【００５１】
（７）２５％圧縮硬さ測定方法
発泡体の２５％圧縮硬さは、ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９９９年）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に基づいて測定した値である。具体的には、発泡体を５０ｍｍ×５０ｍｍに切断し、厚さが２０ｍｍ以上３０ｍｍ以下になるように重ね、初期厚さを測定する。平面板にサンプルを置き、初期厚さの２５％まで１０ｍｍ／分の速度で圧縮して停止し、２０秒後の荷重を測定し、下記式により２５％圧縮硬さ（ｋＰａ）を計算した。
・２５％圧縮硬さ（ｋＰａ）＝２５％圧縮し２０秒後の荷重（Ｎ）／２５（ｃｍ２）／１０。
【００５２】
（８）ポリオレフィン樹脂の融点温度：
本発明においてポリオレフィン樹脂の融点とは、示差走査熱量分析で得られた縦軸に熱量（ｍＷ）、横軸に温度を採ったＤＳＣ曲線の吸熱ピークから得られる最大の温度であり、示差走査熱量計（ＤＳＣ：セイコー電子工業株式会社製ＲＤＣ２２０−ロボットＤＳＣ）を用いて各サンプルを２ｍｇ準備し、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを２００℃の温度まで昇温し溶融させた後、１０℃／分の速度で−５０℃の温度まで冷却させ、それから１０℃／分の速度で昇温して、単位質量当たりの吸熱ピークを測定し、融点温度とした。
【００５３】
（９）ゲル分率の測定方法
ゲル分率とは以下の手法により算出した値のことである。ポリオレフィン系樹脂架橋発泡体を、まず長手方向に短冊状に片刃で０．５ｍｍ間隔に切り、その後鋏を用いて幅方向に０．５ｍｍ間隔で切断したものを約５０ｍｇ精密に秤量し、１３０℃のテトラリン２００ｍｌに３時間浸漬した後、２００メッシュのステンレス製金網で自然濾過し、アセトンで洗浄し乾燥エアーを１５秒間あてた後、金網上の不溶解分を１時間１２０℃下で熱風オーブンにて乾燥する。次いで、シリカゲルを入れたデシケータ中で１０分間冷却し、この不溶解分の質量を精密に秤量し、以下の式に従ってゲル分率を百分率で算出した。
ゲル分率（％）＝｛不溶解分の質量（ｍｇ）／秤量したポリオレフィン樹脂発泡体の質量（ｍ ｇ）｝×１００
そして５サンプルの測定により得られた値から上下限値を除いた３点の平均値を、ゲル分率とした。
【００５４】
（１０）メルトフローレートの測定方法
ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト （ＭＦＲ） 及びメルトボリュームフローレイト （ＭＶＲ） の試験方法」に準ずる。上記規格の附属書Ｂ（参考）「熱可塑性プラスチック材料の規格と指定とその試験条件」に基づきポリプロピレン系樹脂は２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ（２１．７Ｎ）、ポリエチレン系樹脂は温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆ（２１．７Ｎ）の条件で行った。株式会社東洋精機製作所製メルトインデックサ型式Ｆ−Ｂ０１を使用し、手動切り取り法を採用し、ダイから１０分間にでてきた樹脂の質量によって規定されるものをいう。
【００５５】
実施例と比較例で用いた樹脂は、次のとおりである。
熱可塑性エラストマー系樹脂：三井化学製“タフマー”（登録商標）ＰＮ−３５６０（ａ−１）、密度８６６ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）＝６．０ｇ／１０分、融点＝１６０℃、結晶化温度＝１３５℃
熱可塑性エラストマー系樹脂：プライムポリマ製“プライムＴＰＯ”（登録商標）Ｍ１４２Ｅ（ａ−２）、密度９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）＝１０．０ｇ／１０分、融点＝１５３℃、結晶化温度＝１１５℃
熱可塑性エラストマー系樹脂：Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｍｐａｎｙ製“ＩＮＦＵＳＥ”（登録商標）９５０７（ａ−３）、密度：８６７ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分、融点＝１１９℃
ポリプロピレン系樹脂：プライムポリマ製“プライムポリプロ“（登録商標）Ｊ４５２ＨＡＰ、密度：９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）＝３．５ｇ／１０分、融点＝１６３℃
ポリエチレン系樹脂：日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商標）ＬＬ  ＵＪ９６０、密度：９３５ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）＝５ｇ／１０分、融点＝１２６℃
ポリエチレン系樹脂：日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商標）ＬＤ  ＬＥ５２０Ｈ、密度＝９２３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（１９０℃）＝４ｇ／１０分  融点＝81℃
発泡剤：アゾジカルボンアミド永和化成工業製“ビニホールＡＣ＃Ｒ”（登録商標）
架橋助剤：和光純薬工業製５５％ジビニルベンゼン
酸化防止剤：ＢＡＳＦ社製“ＩＲＧＡＮＯＸ”（登録商標）１０１０。
【００５６】
［実施例1〜７］［比較例３〜５］
熱可塑性エラストマー３０〜６０重量％、ポリプロピレン系樹脂２５〜５０重量％、ポリエチレン系樹脂１５〜２５重量％を表１に示す比率で混合した組成物を１００重量％としたとき、発泡剤：アゾジカルボンアミド永和化成工業製“ビニホールＡＣ＃Ｒ”（登録商標）を５〜１５質量％、架橋助剤：和光純薬工業製５５％ジビニルベンゼン３質量部、酸化防止剤：ＢＡＳＦ社製“ＩＲＧＡＮＯＸ”（登録商標）１０１０を０．５質量部、発泡体の色調を黒色にする場合は、カーボンブラックを０．１質量部添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。次に６０Φ押出機を用いて１７０〜１８５℃の温度で溶融押出し、Ｔダイを用いて厚さ：０．６ｍｍ〜１．２ｍｍのポリオレフィン系樹脂シートを作製した。このようにして得られたポリオレフィン系樹脂シートに、加速電圧６５０〜９５０ｋＶ、３０〜６５ｋＧｙの電子線を片面から照射して架橋シートを得た後、この架橋シートを温度、２００〜２２０℃の塩浴上に浮かべ、上方から赤外線ヒータで加熱し発泡させた。その発泡体を６０℃の温度の水で冷却し、発泡体表面を水洗して乾燥させ、厚さが０．８〜２．０ｍｍ、みかけ密度が５０〜１００ｋｇ／ｍ３、ゲル分率が２５〜４５％の両スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体の長尺ロールを得た。前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を株式会社ニッピ機械社製「ＮＰ−１２０ＲＳ」を使用して加工速度、５ｍ／ｍｉｎで厚さ方向に気泡層を切断するようにスライスし、製品厚さ０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、みかけ密度５０〜９５ｋｇ／ｍ３、２５％圧縮硬さ３０〜１００ｋＰａの片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
前記得られた片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体を赤外線ヒータで加熱し、長さ方向（ＭＤ）に１．５〜２．０倍に延伸して０．０８ｍｍ〜０．４５ｍｍの透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。この透過性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体の評価結果を表１に示す。
【００５７】
［比較例１〜２］
ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商標）ＬＤ  ＬＥ５２０Ｈ）１００重量％、発泡剤（アゾジカルボンアミド（永和化成工業製“ビニホールＡＣ＃Ｒ”（登録商標）１０質量部、酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製ＩＲＧＡＮＯＸ  １０１０）：０．５質量部、発泡体の色調を黒色にする場合は、カーボンブラックを０．１質量部添加し、をヘンシェルミキサーにて混合した。４０Φ単軸押出機を用いて１５０℃で溶融押出し、Ｔダイを用いて厚さ：１．０ｍｍのポリエチレン系樹脂シートを作製した。このシートに加速電圧８００ｋＶ、３０ｋＧｙの電子線を照射して架橋シートを得た後、２００℃の塩浴上にて浮かべ、上方から赤外線ヒータで加熱し発泡した。その発泡体を６０℃の水で冷却、発泡体表面を水洗して乾燥させ、厚さ：１．８ｍｍ、みかけ密度：８６ｋｇ／ｍ３の両スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体の長尺ロールを得た。前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を株式会社ニッピ機械社製「ＮＰ−１２０ＲＳ」を使用して加工速度、５ｍ／ｍｉｎで厚さ方向に気泡層を切断するようにスライスし、製品厚さ０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、みかけ密度８５〜９５ｋｇ／ｍ３、２５％圧縮硬さ８０〜１００ｋＰａの片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
前記得られた片スキン品のポリオレフィン系樹脂発泡体を赤外線ヒータで加熱し、長さ方向（ＭＤ）に１．８倍に延伸して０．１ｍｍ〜０．３５ｍｍのポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。このポリオレフィン系樹脂発泡体の評価結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】
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