(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
ブラシ状部材により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記シースに対して加硫処理を行う工程と、を有し、
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材を前記シースの周方向に回転させて前記シースの表面に凹凸を形成する
ケーブルの製造方法。
【請求項２】
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
ブラシ状部材により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記シースに対して加硫処理を行う工程と、を有し、
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材を前記シースの走行方向に回転させて前記シースの表面に凹凸を形成する
ケーブルの製造方法。
【請求項３】
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
ブラシ状部材により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記表面に凹凸が形成されたシースに対してフレーム処理を行う工程と、
前記フレーム処理が行われたシースに対して加硫処理を行う工程と、を有する
ケーブルの製造方法。
【請求項４】
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材で前記シースの表面を擦って前記シースの表面に前記ブラシ状部材の先端の痕跡を残すことで前記シースの表面に凹凸を形成する
請求項１ないし３いずれかに記載のケーブルの製造方法。
【請求項５】
前記凹凸を形成する工程では、前記シースの外周側面全体に凹凸を形成する
請求項１ないし４のいずれかに記載のケーブルの製造方法。
【請求項６】
前記凹凸を形成する工程では、複数の前記ブラシ状部材を用いて前記シースの表面に凹凸を形成する
請求項１ないし５のいずれかに記載のケーブルの製造方法。
【請求項７】
前記凹凸を形成する工程の後であって前記加硫処理を行う工程の前に、フレーム処理を行う工程をさらに有する
請求項１または２に記載のケーブルの製造方法。
【請求項８】
前記シースは、シリコンを主成分とする樹脂材料で形成されている
請求項１ないし７のいずれかに記載のケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、医療用装置に好適に用いられるケーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、医療用装置に用いられるケーブル（医療用ケーブル）として、心線と外被（シース）とを備えるケーブルが提案されている。例えば超音波診断装置等の医療用装置とプローブとを接続するケーブル（プローブケーブル）として種々の医療用ケーブルが提案されている。医療用ケーブルには、毒性がなく生体と接触した際に炎症等のアレルギー症状を発生させることがない（つまり生体適合性を有する）ことが要求されているため、医療用ケーブルの最外層であるシースは一般的に生体適合性を有する材料で形成されている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１８５３２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、生体適合性を有する材料で形成されたシースは、その表面がべたつくことがある。ケーブルの最外層であるシースの表面がべたつくということは、ケーブル表面がべたつくということになる。プローブケーブル等の医療用ケーブルのケーブル長は例えば２．２〜３メートル（ｍ）程度であることが多く、医療用装置を使用している際にケーブルが床と接することがある。このとき、ケーブル表面がべたついていると、ケーブルが床の上を滑りにくくなるため、プローブを動かしにくくなることがある。つまり、ケーブルの取扱性が悪くなることがある。
【０００５】
本発明は、最外層が生体適合性を有する材料で形成されている場合であっても、取扱性が良好なケーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様によれば、
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面（側周）を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
ブラシ状部材により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記シースに対して加硫（架橋）処理を行う工程と、を有するケーブルの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、最外層が生体適合性を有する材料で形成されている場合であっても、取扱性の良好なケーブルを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態にかかるケーブルの横断面概略図の一例を示す。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施形態にかかるケーブルの摩擦係数の評価方法の説明図である。
【図３】（ａ）は、ケーブルが有するシースに凹凸を形成する際に用いられる治具の縦断面概略図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す治具を用いてケーブルが有するシースの表面に凹凸を形成する様子の一例の概略を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す治具を用いてケーブルが有するシースの表面に凹凸を形成する様子の他の例の概略を示す図である。
【図４】（ａ）は、ブラシ状部材を用いてケーブルが有するシースの表面に凹凸を形成する様子の一例の概略を示す図であり、（ｂ）は、ブラシ状部材を用いてケーブルが有するシースの表面を製造する様子の他の例の概略を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であり、（ｄ）は（ｂ）のＹ−Ｙ線断面図を示す。
【図５】本発明の他の製造例で得られるケーブルの横断面概略図の一例を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜本発明の一実施形態＞
（１）ケーブルの構成
以下に、本発明の一実施形態にかかるケーブルの構成について、図１を参照しながら説明する。
【００１０】
図１に示すように、本実施形態にかかるケーブル１は、１本以上、好ましくは複数本の心線２を有している。心線２として、信号伝送用の同軸線や電源用の絶縁線等を用いることができる。心線２として、同軸線や絶縁線等を撚り合わせて形成した撚線を用いてもよい。同軸線、絶縁線はそれぞれ、例えば導体と、導体の側周を囲うように（導体の外周側面を被覆するように）設けられる絶縁層と、を備えている。ケーブル１が例えば超音波診断装置の医療用装置とプローブとを接続するケーブル（プローブケーブル）として用いられる場合、心線２が有する同軸線や絶縁線の総数は例えば１００本以上になることが多い。
【００１１】
複数本の心線２が用いられる場合、複数本の心線２（複数本の心線２を撚り合わせた撚線）は例えばバインドテープ３等により一括被覆されていてもよい。バインドテープ３とは、複数の心線２を束ねるための樹脂テープである。バインドテープ３としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）で形成されたテープを用いることができる。
【００１２】
心線２の側周上（バインドテープ３により被覆されている場合はバインドテープ３上）には、外被（シース）４が設けられている。つまり、心線２の外周側面を被覆するようにシース４が設けられている。シース４はケーブル１の最外層を構成する層である。
【００１３】
シース４は樹脂材料（樹脂あるいはゴム材料）で形成されている。ケーブル１が例えば上述のプローブケーブルとして用いられる場合、シース４は生体適合性を有する樹脂材料等で形成されていることが好ましい。つまりシース４は毒性がなく生体と接触した際に炎症等のアレルギー症状を引き起こすことがない樹脂材料等、例えばバイオコンパチビリティーが高い樹脂材料で形成されていることが好ましい。具体的には、シース４は、シリコン（Ｓｉ）を主成分とする樹脂あるいはゴム材料で形成されていることが好ましい。このような樹脂あるいはゴム材料としては例えばシリコーンゴムを好適に用いることができる。なお、以下ではＳｉを主成分とする樹脂あるいはゴム材料で形成されたシース４をシリコーンシースと呼ぶこともある。
【００１４】
なお、シース４を、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂材料（医療用絶縁樹脂、医療用樹脂、医療グレードの樹脂）により形成することも考えられる。しかしながら、ケーブル１が超音波診断装置等の医療用装置に用いられる場合、つまり医療現場で用いられる場合、生体適合性の観点から、シース４の樹脂材料として、上述のようなＳｉを主成分とする樹脂あるいはゴム材料を用いる方が好ましい。
【００１５】
上述のようにシース４が生体適合性を有する材料で形成されている場合、特にシース４がシリコーンシースである場合、シース４の表面がべたつく（シース４の表面のべたつき感を感じる）ことがある。ケーブル１が例えば上述のプローブケーブルに用いられた場合、医療用装置を使用している際（つまりケーブル１に接続されたプローブを動かしている際）、ケーブル１が床と接したり、ケーブル１同士が接触したり、ケーブル１と他のケーブルとが接触したりすることがある。また、ケーブル１が例えばプローブの使用者の衣服や肌に接触することもある。このとき、ケーブル１の表面がべたついていると、ケーブル１が滑りにくくなるため、プローブを動かしにくくなることがある。つまり、ケーブルの取扱性が悪くなったり、ゴミが付着して汚れることがある。
【００１６】
そこで、本実施形態では、ケーブル１の表面のべたつきを低減し、ケーブルの取扱性を向上させる観点から、シース４の表面に凹凸が形成されている。これにより、ケーブル１の摩擦増加の要因となる表面の平坦部分を減少させることが可能となる。例えば、シース４の表面（つまりケーブル１の表面）の摩擦係数（静摩擦係数）が０．７以下になるように、シース４の表面に凹凸が形成されている。
【００１７】
シース４の表面の凹凸の形成は、例えばタルクを用いて行ったり、エンボス加工により行ったり、ブラシ状部材を用いて行ったり、シリコーンパウダーを用いて行うことができる。なお、シース４の表面に凹凸を形成する方法の詳細は後述する。
【００１８】
シース４の表面の摩擦係数が０．７を超えると、ケーブル１の表面のべたつきを充分に低減できないことがある。例えばケーブル１が上述のプローブケーブルに用いられた場合、プローブ（ケーブル１）の使用者によってはケーブルの取扱性が悪いと感じることがある。
【００１９】
シース４の表面の摩擦係数を０．７以下にすることで、上述の課題を解決することができる。つまり、シース４の表面のべたつきを低減することができ、ケーブルの取扱性を向上させることができる。
【００２０】
シース４の表面の摩擦係数は、例えば０．４５以下であることがより好ましい。これにより、シース４の表面のべたつきをより低減することができ、ケーブルの取扱性をより向上させることができる。
【００２１】
また、シース４の表面の摩擦係数は例えば０．４以下であることがさらに好ましい。これにより、シース４の表面のべたつきを確実に低減することができ、ケーブルの取扱性を確実に向上させることができる。
【００２２】
また、シース４の表面の摩擦係数が例えば０．３３以下であることがより一層好ましい。これにより、シース４の表面のべたつきをより確実に低減することができ、ケーブルの取扱性をより確実に向上させることができる。
【００２３】
さらにまた、シース４の表面の摩擦係数が例えば０．３以下であることがさらに一層好ましい。これにより、シース４の表面のべたつきをさらに確実に低減することができ、ケーブルの取扱性をさらに確実に向上させることができる。
【００２４】
ここで、上述の摩擦係数の評価方法（測定方法）について図２を用いて説明する。まず、摩擦係数の評価対象であるケーブルを解体してケーブルのシース部分のみを取り出す。取り出したシースから約１５ｍｍ×約１５ｍｍのサンプル１および約３０ｍｍ×約１００ｍｍのサンプル２を切り出す。切り出した２つのサンプルを平坦にして、図２（ａ）に示すように２つのサンプルの表面（つまりケーブル１の最表面となる面）が向き合うようにサンプル２上にサンプル１を載置した状態で、図２（ｂ）に示すようにサンプル１に対して垂直荷重２Ｎ（Ｗ）を加えながらサンプル１を水平方向に引き、サンプル１が動き出したときの力（Ｆ）を測定する。そして、摩擦係数をμとし、Ｆ＝μＷの式から摩擦係数μを求めた。
【００２５】
（２）ケーブルの製造方法
上述のケーブル１の製造方法について、樹脂押出被覆法によって心線２の側周上にシース４を設ける場合を例に説明する。
【００２６】
（シース形成工程）
複数本の心線２（例えば複数本の心線２を撚り合わせて形成した撚線）を例えばバインドテープ３により一括被覆する。そして、樹脂押出被覆装置から樹脂材料（好ましくはＳｉを主成分とする樹脂材料、例えばシリコーンゴム）を押し出して、心線２の側周（バインドテープ３）上を樹脂材料で被覆し、心線２の側周（バインドテープ３の表面）上にシース４（例えばシリコーンシース）を形成する。
【００２７】
（凹凸形成工程）
シース４の表面の摩擦係数が例えば０．７以下になるように、シース４の表面に凹凸を形成する。具体的には、シース４の表面にタルクを付着させる。例えば、シース４の表面にタルクをまぶす。シース４の表面にタルクを付着させる方法としては種々の方法を用いることができる。例えばタルクをシース４の表面に噴霧して付着させることができる。また例えば、タルクが収容された容器内をシース４を形成した心線２を通過させことで、シース４の表面にタルクを付着させることもできる。なお、以下では凹凸形成工程をタルク付着工程ともいう。
【００２８】
シース４の表面にタルクを付着させる際、またはシース４の表面にタルクを付着させた後、タルク（タルク粉末）の少なくとも一部をシース４の表面に埋め込ませてシース４の表面に凹凸を形成できる圧力をタルクにかけて、タルクをシース４の表面に押し付けることが好ましい。
【００２９】
タルクを押し付ける際の圧力は、シース４の表面に凹凸を形成できる圧力であって、シース４の変形（例えばシース４の厚さの変形）をできるだけ抑制できる圧力であることが好ましい。タルクを押し付ける際の圧力は、例えば２５０Ｐａ〜１０００Ｐａの範囲内の圧力であることが好ましい。
【００３０】
圧力が２５０Ｐａ未満であると、タルクをシース４に充分に埋め込ませることができず、シース４の表面に形成される凹凸が小さくなることがある。その結果、シース４の表面の摩擦係数を充分に低くすることができないことがある。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下にすることができないことがある。
【００３１】
圧力が１０００Ｐａを超えると、タルクがシース４に埋め込まれすぎて、後述の洗浄工程において、タルクを除去することが困難となる。また、シース４の変形が大きくなることがある。その結果、最終的に作製されるケーブル１の見た目が悪くなることがある。
【００３２】
タルクとしては、所定の平均粒子径（例えば２μｍ〜３０μｍの範囲内、好ましくは５μｍ〜３０μｍの範囲内）を有する粉末状のタルク（タルク粉末、タルク粉体、タルク粒子）を用いることができる。
【００３３】
タルク（タルク粉末）の平均粒子径が２μｍ未満であると、タルクに所定圧力をかけてシース４の表面に押し付けた場合であっても、シース４の表面に形成される凹凸が小さくなる。つまり、シース４の表面に充分な凹凸（例えば所定深さを有する凹部５）を形成することができず、シース４の表面（最終的に作製されるケーブル１の表面）の摩擦係数を充分に低くすることができないことがある。
【００３４】
平均粒子径が２μｍ以上のタルクを用いることで、上述の課題を解決することができ、シース４の表面の摩擦係数を充分に低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下にすることができる。平均粒子径が５μｍ以上のタルクを用いることで、シース４の表面の摩擦係数をより確実に低くすることができる。
【００３５】
平均粒子径が３０μｍを超えるタルクを用いると、シース４の表面に形成される凹凸の大きさ（例えば各凹部５の大きさ）が大きくなるため、上述のように、最終的に作製されるケーブル１の見た目が悪くなることがある。また、凹部５内にゴミが溜まりやすくなることもある。
【００３６】
平均粒子径が３０μｍ以下のタルクを用いることで、上述の課題を解決することができる。
【００３７】
タルク付着工程では、所定の平均粒子径を有するタルクを付着させる第１工程と、第１工程で用いるタルクの平均粒子径よりも大きな平均粒子径を有するタルクを付着させる第２工程と、をこの順に実施する。第１工程では、平均粒子径が例えば２μｍ〜１５μｍ、好ましくは１０μｍのタルクを付着させ、第２工程では平均粒子径が例えば１６μｍ〜３０μｍ、好ましくは２５μｍのタルクを付着させる。平均粒子径が１０μｍのタルクとしては、例えば日本タルク株式会社のＴＡＬＣ（型式：ＭＳ）を使用することができる。また、平均粒子径が２５μｍのタルクとしては、例えば日本タルク株式会社のＴＡＬＣ（型式：ＭＳ−ＫＹ）を使用することができる。
【００３８】
このように平均粒子径が異なる２種類のタルクを用いることで、シース４の表面に形成される凹凸の形状を所定の平均粒子径を有する１種類のタルクのみを用いた場合よりも隙間（凹凸が形成されない箇所）を減少することができる。したがって、上述の摩擦増加の要因となるシース４の表面の平坦部分をより減少させることができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数をより低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．４５以下にすることができる。
【００３９】
また、上述の第１工程と、上述の第２工程と、をこの順に実施することで、第１工程と第２工程との間に、後述の洗浄工程と同様の工程を行うことなく、上述の２種類のタルクを用いる効果を得ることができる。つまり、ケーブル１のスループットを向上させつつ、上述の２種類のタルクを用いる効果を得ることができる。
【００４０】
（加硫工程）
タルク付着工程が終了した後、シース４の表面にタルクが付着している状態でシース４に対して加硫（架橋）処理を行い、シース４を形成する樹脂材料を硬化させる。
【００４１】
加硫処理を実施する際の処理条件としては、以下が例示される。
加硫温度：１６０℃以上２４０℃以下、好ましくは１８０℃以上２２０℃以下、より好ましくは２００℃
加硫時間：２分以上６０分以下、好ましくは３分以上１０分以下
【００４２】
（巻取工程）
加硫処理を実施した後、シース４が形成されてシース４の表面にタルクが付着している状態の心線２（心線２の撚線）を、巻取り機を用いて巻取りロールに巻取る。そして、巻取りロールに巻き取られた心線２を後述の洗浄工程を行うラインに運ぶ。
【００４３】
（洗浄工程）
シース４の表面を洗浄する処理を実施する。洗浄処理は例えばエタノール等のアルコールを用いて行うことが好ましい。これにより、シース４の表面に付着したゴミ等を除去することができる。
【００４４】
また、洗浄処理を実施することで、シース４の表面を洗浄しつつ、シース４の表面に付着させたタルクをシース４の表面から除去する。これにより、タルクによりシース４の表面に形成された凹凸を露出させることができる。また、タルクを除去することで、最終的に作製されるケーブル１が例えば上述のプローブケーブル等の医療用ケーブルに用いられた場合であっても、生体適合性の要求を満足することができる。
【００４５】
（フレーム処理工程）
洗浄工程を行った後に、フレーム処理（火炎処理、フレーム表面処理）を実施する。
【００４６】
シース４が例えばシリコーンシースである場合、フレーム処理を行うことで、シース４の表面（表面近傍）のＳｉを酸化シリコン（ＳｉＯ２）に改質することができる。Ｓｉの硬度よりもＳｉＯ２の硬度の方が高い。したがって、シリコーンシースに対してフレーム処理を行うことで、シース４の表面の状態をＳｉの状態からＳｉＯ２の状態により近い状態にすることができ、シース４の表面をさらに硬質にする（硬質化させる）ことができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数をさらに低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．３以下にすることができる。
【００４７】
また、洗浄工程を行った後、つまりシース４の表面に形成した凹凸が露出した状態でフレーム処理を行うことにより、シース４の表面の凹凸が変形することを抑制することができる。例えばシース４の表面がケーブル１の製造ライン（製造ライン上の装置等）に接触したり、ケーブル１の使用時に床や装置等に接触した場合であっても（ケーブル１に外力が加わった場合であっても）、シース４の表面に形成した凹凸の変形を抑制することができる。
【００４８】
フレーム処理は、洗浄工程が終了した後なるべく早く実施することが好ましい。例えば、フレーム処理は洗浄工程が終了した後直ちに実施することが好ましい。洗浄工程が終了した後なるべく早くシース４の表面を硬質化させることで、シース４の表面の凹凸が変形することをより抑制することができる。
【００４９】
フレーム処理を実施する際の処理条件としては、以下が例示される。
フレーム処理温度（シース表面温度）：２２０℃以上６００℃以下、好ましくは３００℃以上５００℃以下
フレーム処理時間：１秒以上１０秒以下、好ましくは１秒以上５秒以下
【００５０】
上述の条件下でフレーム処理を行うことで、シース４の内部に影響を与えずに、シース４の表面のみを酸化させることができる。
【００５１】
（３）本実施形態にかかる効果
本実施形態によれば、以下に示す１つまたは複数の効果を奏する。
【００５２】
（ａ）ケーブル１の最外層となるシース４の表面に凹凸を形成し、シース４の表面の摩擦係数を０．７以下にすることで、ケーブル１の表面のべたつき（べたつき感）を低減でき、ケーブルの取扱性を向上させることができる。例えばケーブル１が上述のプローブケーブルとして用いられ、ケーブル１に接続されたプローブを動かしている際にケーブル１が床や、ケーブル或いはプローブの使用者の衣服等と接した場合であっても、ケーブル１を容易に滑らせることができるため、プローブを動かしやすくできる。
【００５３】
（ｂ）生体適合性を有する材料、例えばシリコーンゴム等のＳｉを主成分とする樹脂材料でシース４を形成することで、ケーブル１をプローブケーブル等の医療用ケーブルに好適に用いることができる。
【００５４】
（ｃ）本実施形態にかかるケーブル１は、表面がべたつきやすい材料でシース４が形成されている場合であっても、ケーブルの取扱性を向上させることができる。例えば、シース４がシリコーンシース等の表面がべたつきやすい（表面にべたつき感を感じやすい）シースであっても、ケーブルの取扱性を向上させることができる。このように、本実施形態にかかるケーブル１は、シース４がシリコーンシースで形成されている場合に特に有効である。
【００５５】
以下、参考までに従来のケーブルについて説明する。ケーブルの表面（つまりケーブルの最外層であるシースの表面）に凹凸が形成されていない従来のケーブルでは、その表面の摩擦係数が１．０４程度あり、このような従来のケーブルでは、表面のべたつきが大きく、ケーブルの取扱性が悪い。
【００５６】
また、従来より、シースの表面にタルクを付着させた（まぶした）ケーブルが提案されている。このタルクは、ケーブルが例えば製造ライン途中においてケーブルを保持するためのライン部品や加硫用の電気炉中の炉壁などに接触してしまった場合においても、ケーブルを容易にすべらせることにより、製品（ケーブル）を痛めることを防止する観点から付着させるものである。
【００５７】
これに対し、上述の本願発明の実施形態では、シース４の表面に凹凸を形成するために、シース４の表面にタルクを付着させている。つまり、本実施形態に係る発明と、従来のケーブルと、ではタルクをシースの表面に付着させる目的が異なっている。また、本実施形態では、洗浄工程で、シース４の表面に付着させたタルクを除去している。つまり、本実施形態で最終的に得られるケーブルの表面にはタルクは付着していない。このように、本実施形態で得られるケーブルでは、シース４の表面にタルクが付着していなくても、ケーブルの表面（シース４の表面）の摩擦係数を低くすることができ、ケーブルの取扱性が良好である。また、シースの表面からタルクを除去することで、従来のケーブルよりも生体適合性の観点からより好ましい。
【００５８】
（本発明の他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態を具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００５９】
（ａ）上述の実施形態では、ケーブル１がシールド層等を有していない場合を例に説明したが、これに限定されず、ケーブル１はシールド層を有していてもよい。例えば、心線２（バインドテープ３が用いられている場合はバインドテープ３）の側周上にシールド層が設けられていてもよい。つまり、心線２（バインドテープ３）とシース４との間にはシールド層が設けられていてもよい。シールド層は、例えば金属からなる素線を網み組んで形成した編組シールド層で形成することができる。
【００６０】
（ｂ）上述の実施形態では、タルク付着工程において、第１工程を実施した後に第２工程を実施する場合について説明したが、これに限定されない。つまり、第２工程を実施した後に第１工程を実施してもよい。この場合、第２工程を実施した後であって第１工程を実施する前に、上述の洗浄工程と同様の洗浄工程を行うことが好ましい。つまり、第２工程を実施した後に洗浄工程を行って第２工程でシース４の表面に付着させたタルクを除去し、その後に第１工程を行うことが好ましい。
【００６１】
これによっても、上述の実施形態と同様にシース４の表面に複雑な形状の凹凸を形成することができ、シース４の表面の摩擦係数を低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．４５以下にすることができる。
【００６２】
（ｃ）上述の実施形態では、タルク付着工程において、第１工程と第２工程とを実施する場合について説明したが、これに限定されない。例えば、タルク付着工程では、平均粒子径が２μｍ〜３０μｍの範囲内の所定の平均粒子径を有する１種類のタルクのみをシース４の表面に付着させてもよい。
【００６３】
これによっても、シース４の表面の摩擦係数を低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下にすることができる。
【００６４】
この場合、平均粒子径が２５μｍ以上のタルクをシース４の表面に付着させることがより好ましい。これにより、シース４の表面の摩擦係数を確実に例えば０．７以下にすることができる。
【００６５】
（ｄ）また、タルク付着工程において、平均粒子径が２μｍ〜３０μｍの範囲内で異なる平均粒子径を有する複数種類のタルクを混合したものをシース４の表面に付着させてもよい。
【００６６】
これにより、シース４の表面に形成される凹凸の形状を、所定の平均粒子径を有する１種類のタルクのみを用いる場合よりも隙間（凹凸が形成されない箇所）を減少させ、平坦部分の面積をより少なくできることから、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を確実に０．７以下にすることができる。
【００６７】
（ｅ）上述の実施形態では、洗浄工程を行った後にフレーム処理を実施する工程を有する場合を例に説明したが、これに限定されない。つまり、フレーム処理は実施しなくてもよい。これによっても、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．７以下にすることができる。
【００６８】
例えば、上述のように平均粒子径が異なる２種類のタルクを用いてシース４の表面に凹凸を形成した場合（つまり第１工程と第２工程とを行った場合）、フレーム処理を行わなくても、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．４５以下にすることができる。
【００６９】
（ｆ）上述の実施形態では、加硫工程と洗浄工程との間に巻取工程を行う場合、つまり加硫工程と洗浄工程とを異なる製造ライン（アウトライン）で行う場合について説明したが、これに限定されない。例えば、加硫工程と洗浄工程との間の巻取工程は行わなくてもよい。つまり、少なくとも加硫工程と洗浄工程とを同一の製造ライン（インライン）で行ってもよい。また例えば、シース形成工程から洗浄工程までをインラインで行ってもよい。
【００７０】
（第２製造例）
上述のケーブル１の製造方法は、上記に示した態様に限定されず、以下に示す態様のように変更することができる。
【００７１】
（ａ）凹凸形成工程では、凹凸加工が施された治具６によりシース４の表面に凹凸を形成してもよい。つまり、凹凸形成工程では、シース４に対してエンボス加工を実施することでシース４の表面に凹凸を形成してもよい。
【００７２】
治具６としては、例えば図３（ａ）に示すように、ケーブル１の製造ラインに設置することができ、製造ライン上を走行している心線２が有するシース４と接触する箇所に凹凸加工が施されて凹凸部６ｂが形成され、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属で形成された金型等を用いることができる。治具６として、内部をシース４が設けられた心線２が通過可能に構成された溝６ａを有し、溝６ａの内周面に凹凸加工が施された金属製のプーリーを用いることができる。プーリーは、例えば図３（ｂ）に示すように、溝６ａ内をシース４が設けられた心線２が通過することで、心線２の走行方向に回転するように構成（設置）されている。なお、治具６は金属製のプーリー等の金型に限定されず、ケーブルの製造ラインに設置することができ、シース４の表面に凹凸を形成することができる種々のものを用いることができる。
【００７３】
本製造例においても、シース４の表面の摩擦係数を低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下、好ましくは０．４５以下にすることができる。つまり、本製造例であっても、上述の実施形態と同様の効果を有するケーブル１を形成することができる。
【００７４】
（ｂ）また、本製造例における凹凸形成工程では、上述の治具６を用いてシース４の表面に凹凸を形成する際、治具６に形成されている凹凸部６ｂをシース４の表面に所定圧力で押し付けて（押し当てて）シース４の表面に凹凸を形成することが好ましい。この際の圧力は、シース４の表面に凹凸を形成できる圧力であって、シース４の変形（例えばシース４の厚さの変形）をできるだけ抑制できる圧力であることが好ましい。例えば２５０Ｐａ〜１０００Ｐａの範囲内の圧力であることが好ましい。
【００７５】
圧力が２５０Ｐａ未満であると、シース４の表面に形成される凹凸が小さくなることがある。例えば、シース４の表面に形成される凹部５の深さが浅すぎることがある。その結果、シース４の表面の摩擦係数を充分に低くできないことがある。また、圧力が１０００Ｐａを超えると、シース４の変形が大きくなることがある。また、シース４の表面に形成される凹凸が大きくなることがあり、最終的に作製されるケーブル１の見た目が悪くなったり、凹部５内にゴミが溜まりやすくなるという問題が生じることもある。
【００７６】
上述の圧力でシース４の表面に治具６を押し付けてシース４の表面に凹凸を形成することで、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を確実に０．４５以下にすることができる。
【００７７】
（ｃ）また、本製造例における凹凸形成工程では、シース４の外周側面（側周面）全体に凹凸を形成することが好ましい。これにより、ケーブルの取扱性をより確実に向上させることができる。例えばケーブル１が上述のプローブケーブルに用いられ、プローブを使用している際に、ケーブル１の表面のいずれの箇所が床や、ケーブル、プローブの使用者の衣服や肌等と接触している場合であっても、ケーブル１を容易に滑らせることができるようになる。
【００７８】
（ｄ）また、本製造例の凹凸形成工程では、シース４の外周側面全体にわたって確実に凹凸を形成する観点から、複数の治具６を用いてシース４の表面に凹凸を形成することが好ましい。
【００７９】
上記観点から複数の治具６を用いる場合、例えば図３（ｃ）に示すように、各治具６の凹凸部６ａがシース４の径方向断面におけるシース４の周囲に沿って少しずつずれるように各治具６が配設されていることが好ましい。例えばシース４を周方向に沿って複数（使用する治具６と同じ数）の領域に等分した場合、一つの治具６によって主に一つの領域の表面に凹凸が形成されるように、各治具６が配設されていることが好ましい。
【００８０】
例えば２つの治具６を用いる場合について説明する。この場合、図３（ｂ）に示すように、例えば走行している心線２が有するシース４の周囲をシース４の周方向に沿って第１領域（例えば走行している心線２が有するシース４の上側の領域）および第２領域（例えば走行している心線２が有するシース４の下側の領域）に２等分したとき、主に第１領域のシース４の表面に凹凸を形成するように一方の治具６を配設し、主に第２領域のシース４の表面に凹凸するように他方の治具６を配設し、シース４の外周側面全体に凹凸を形成することが好ましい。
【００８１】
このように複数の治具６を用いることで、シース４の外周側面全体に確実に凹凸を形成することができる。
【００８２】
（ｅ）また、上述の実施形態では洗浄工程を行った後にフレーム処理工程を行っているが、本製造例では、凹凸形成工程を行った後であって加硫工程を行う前に、上述の実施形態と同様のフレーム処理をシース４に対して実施する（フレーム処理工程を行う）ことが好ましい。
【００８３】
このように加硫工程の前にフレーム処理を実施することで、シース４の表面に形成した凹凸の変形を抑制することができる。つまり、シース４が形成された心線２を加硫装置内に挿入する前にフレーム処理を実施してシース４の表面を硬質化させることで、心線２が加硫装置内を通過する際に、心線２（心線２が有するシース４）が加硫装置（例えば加硫装置が有する部品）等と接触することによるシース４の表面の凹凸の変形を抑制することができる。
【００８４】
これにより、シース４の表面の摩擦係数をより低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．３以下にすることができる。
【００８５】
（ｆ）また、本製造例では、凹凸形成工程が終了した後できるだけ早くフレーム処理工程を行うことが好ましい。例えば、凹凸形成工程が終了した後直ちにフレーム処理工程を行うことが好ましい。これにより、シース４の表面の凹凸の変形をより抑制することができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を確実に０．３以下にすることができる。
【００８６】
（ｇ）本製造例においても、上述の実施形態と同様に凹凸形成工程を行った後に加硫工程を行ってもよい。つまり、凹凸形成工程と、加硫工程と、をその間に他の工程を挟むことなく（連続して）行ってもよい。この場合、凹凸形成工程の終了後できるだけ早く（好ましくは凹凸形成工程の終了直後に）加硫工程を行うことが好ましい。これによっても、シース４の表面の凹凸の変形を抑制することができる。また、この場合においてもフレーム処理は加硫工程が終了した後できるだけ早く（例えば洗浄工程よりも前に）実施することが好ましい。
【００８７】
（ｈ）なお、本製造例においてはフレーム処理工程を省略してもよい。これによっても、シース４の表面の摩擦係数を０．７以下、例えばシース４の表面の摩擦係数を０．４５にすることができる。
【００８８】
（第３製造例）
また、上述のケーブル１の製造方法は、以下に示す態様のように変更することができる。
【００８９】
（ａ）例えば図４（ａ）に示すように、凹凸形成工程では、ブラシ状部材７を用いてシース４の表面に凹凸を形成してもよい。つまり、凹凸形成工程では、ブラシ状部材７でシース４の表面を擦ってシース４の表面にブラシ状部材７（後述のブラシ毛７ａ）の先端の痕跡を残すことによりシース４の表面に凹凸を形成してもよい。
【００９０】
ブラシ状部材７として、ケーブルの製造ラインに設置することができ、製造ライン上を走行している心線２が有するシース４の表面に凹凸を形成することができるブラシ毛７ａを有する部材が用いられる。つまり、ブラシ状部材７として、シース４の表面にブラシ毛７ａの先端の痕跡を残すことができる部材が用いられる。ブラシ毛７ａは、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属で形成されている。ブラシ状部材７として、例えば金属ブラシ（ワイヤブラシ）を用いることができる。ブラシ状部材７は、上述のブラシ毛７ａが製造ライン上を走行している心線２が有するシース４の表面に（軽く）接するように配設されていることが好ましい。
【００９１】
本製造例においても、シース４の表面の摩擦係数を低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下、好ましくは０．４５以下にすることができる。つまり、本製造例であっても、上述の実施形態と同様の効果を有するケーブル１を形成することができる。
【００９２】
（ｂ）本製造例における凹凸形成工程では、上述のブラシ状部材７でシース４の表面を軽く擦るだけでシース４の表面に凹凸を形成することができる。このように本製造例では、シース４に対して殆ど圧力をかけることなく、シース４の表面に凹凸を形成することができる。
【００９３】
これにより、シース４の表面に凹凸を形成する際のシース４の変形を抑制することができる。例えば、上述の第２製造例のようにエンボス加工により凹凸を形成する場合よりも、シース４の変形を抑制することができる。
【００９４】
（ｃ）また、上述のブラシ状部材７は回転可能に構成されていることが好ましい。ブラシ状部材７は、例えば図４（ａ）に示すようにシース４を有する心線２の走行方向（と同じ方向）、または、例えば図４（ｂ）に示すように心線２が有するシース４の周方向（と同じ方向）に回転可能に構成されていることが好ましい。つまり、本製造例の凹凸形成工程では、ブラシ状部材７を、例えば心線２の走行方向に回転させるか、または心線２が有するシース４の周方向に回転させながら、走行する心線２が有するシース４の表面に凹凸を形成することが好ましい。これにより、シース４の表面に凹凸を形成する際に、シース４に対してかかる圧力をより低減することができる。したがって、シース４の変形をより抑制することができる。
【００９５】
なお、図４（ａ）に示すように、ブラシ状部材７を心線２の走行方向に回転させた場合には、シース４の長手方向に沿った凹凸がシース４の表面に形成される。また、図４（ｂ）に示すように、ブラシ状部材７をシース４の周方向と同じ方向に回転させた場合には、シース４の周方向に沿った凹凸あるいはシース４の側周上を巻き回すような螺旋状の凹凸がシース４の表面に形成される。
【００９６】
（ｄ）また本製造例では、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くする観点から、ブラシ状部材７を心線２の走行方向に回転させる場合よりもブラシ状部材７をシース４の周方向と同じ方向に回転させる方が好ましい。例えば、シース４の表面の摩擦係数を確実に０．４５以下にすることができる。
【００９７】
（ｅ）また、本製造例における凹凸形成工程でも、シース４の外周側面（側周面）全体に凹凸を形成することが好ましい点は、上述の第２製造例と同様である。これにより、ケーブルの取扱性をより確実に向上させることができる。
【００９８】
（ｆ）また、本製造例の凹凸形成工程では、シース４の外周側面全体にわたって確実に凹凸を形成する観点から、複数のブラシ状部材７を用いてシース４の表面に凹凸を形成することが好ましい。
【００９９】
上記観点から複数のブラシ状部材７を用いる場合、例えば図４（ｃ）（ｄ）に示すように、各ブラシ状部材７をのブラシ毛７ａがシース４の径方向断面におけるシース４の周囲に沿って少しずつずれるように各ブラシ状部材７が配設されていることが好ましい点は、上述の第２製造例の複数の治具６を用いる場合と同様である。
【０１００】
例えば８つのブラシ状部材７を用いる場合について説明する。この場合、図４（ｃ）又は（ｄ）に示すように、例えば走行している心線２が有するシース４の周囲をシース４の周方向に沿って第１領域〜第８領域に８等分したとき、主に第１領域の表面に凹凸を形成するように一つのブラシ状部材７を配設する。また、主に第２領域の表面に凹凸を形成するように他の一つのブラシ状部材７を配設する。同様に、第３領域〜第８領域の各領域の表面に凹凸を形成するように、ブラシ状部材７をそれぞれ配設し、シース４の外周側面全体に凹凸を形成することが好ましい。
【０１０１】
（ｇ）本製造例の凹凸形成工程では、複数のブラシ状部材７を用いる場合、回転方向の異なるブラシ状部材７を組み合わせて用いてもよい。例えば、心線２の走行方向に回転するブラシ状部材７と、シース４の周方向と同じ方向に回転するブラシ状部材７と、を用いて、シース４の表面に凹凸を形成してもよい。これにより、シース４の表面に形成される凹凸の形状（模様、パターン）をより複雑なパターンにすることができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数をより確実に低くすることができる。
【０１０２】
（ｈ）また本製造例においても、上述の第２製造例と同様に、凹凸形成工程を行った後であって加硫工程を行う前に、上述の実施形態と同様のフレーム処理をシース４に対して実施する（フレーム処理工程を行う）ことが好ましい。これにより、シース４の表面に凹凸の変形を抑制することができ、シース４の表面の摩擦係数をより低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を０．３以下にすることができる。
【０１０３】
また、凹凸形成工程が終了した後できるだけ早くフレーム処理を実施することが好ましい点も上述の第２製造例と同様である。これにより、シース４の表面の凹凸の変形をより抑制することができ、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くすることができる。例えばシース４の表面の摩擦係数を確実に０．３以下にすることができる。
【０１０４】
（ｉ）本製造例においても、上述の実施形態と同様に凹凸形成工程を行った後に加硫工程を行ってもよい点は上述の第２製造例と同様である。この場合には、凹凸形成工程の終了後できるだけ早く加硫工程を行うことが好ましい点、また加硫工程を行う場合であっても、加硫工程が終了した後できるだけ早くフレーム処理を実施することが好ましい点も、上述の第２製造例と同様である。
【０１０５】
（ｊ）また、本製造例においてもフレーム処理工程を省略してもよい。これによっても、シース４の表面の摩擦係数を０．７以下、例えばシース４の表面の摩擦係数を０．４５にすることができる。
【０１０６】
（第４製造例）
また、上述のケーブル１の製造方法は、以下に示す態様のように変更することができる。
【０１０７】
（ａ）本製造例にかかるケーブルの製造方法は、シース本体形成工程と、シリコーンパウダー付着工程と、加硫／凹凸層形成工程と、洗浄工程と、を有している。
【０１０８】
（シース本体形成工程）
シース本体形成工程では、上述の実施形態のシース形成工程と同様の工程を行い、心線２（複数本の心線２を撚り合わせた撚線）の側周（外周側面）上にシース本体４ａを形成する。
【０１０９】
（シリコーンパウダー付着工程）
シース本体４ａの表面にシリコーンパウダー（例えば、上述のシリコーンゴムパウダー、シリコーンレジンパウダー、シリコーンゴムパウダーとシリコーンレジンパウダーとを混合した混合パウダー）を付着させる。例えばシース本体４ａの表面にシリコーンパウダーをまぶすようにして付着させる。シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させる方法としては種々の方法を用いることができる。例えば、シリコーンパウダーが収容された容器内をシース本体４ａが形成された心線２を通過させることで、シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させることができる。
【０１１０】
シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させる際、シリコーンパウダーやシース本体４ａに対して殆ど圧力をかけることなく、シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させることが好ましい。つまり、シース本体４ａをなるべく変形させることなくシース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させることが好ましい。例えば、シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させた後であっても、シース本体４ａの表面は平坦なままであることが好ましい。
【０１１１】
（加硫／凹凸層形成工程）
シース本体４ａおよびシリコーンパウダーに対して加硫（架橋）処理を行って、シース本体４ａを硬化させつつ（加硫工程）、シース本体４ａとシリコーンパウダーとを化学的に接着（固着、密着）させることでシース本体４ａの表面上にシリコーンパウダーからなる凹凸層４ｂを形成する（凹凸層形成工程）。つまり、シース本体４ａと凹凸層４ｂとを有し、表面に凹凸が形成されたシース４を形成する。なお、本製造例における加硫処理を実施する際の処理条件としては、上述の実施形態における加硫処理の処理条件と同様の処理条件が例示される。
【０１１２】
（洗浄工程）
上述の実施形態や第２，第３製造例と同様の洗浄工程を行う。これにより、ケーブル１が形成される。
【０１１３】
洗浄工程を行った後の凹凸層４ｂを形成するシリコーンパウダーの脱落状況を確認した。シリコーンパウダーとして、シリコーンゴムパウダーや上述の混合パウダーを用いた場合、シリコーンパウダーの脱落は殆ど確認されなかった。シリコーンパウダーとしてシリコーンレジンパウダーを用いた場合、若干のシリコーンパウダーの脱落が確認された。しかしながら、シリコーンレジンパウダーを用いた場合であっても、シース４の表面の摩擦係数は０．３にすることができることを確認した。
【０１１４】
（ｂ）本製造例で得られるケーブル１は、例えば図５に示すように、上述の心線２の表面（外周側面、側周）上に形成されたシース本体４ａと、シース本体４ａの表面（外周側面、側周）上に形成された凹凸層４ｂと、を有している。つまり、シース４がシース本体４ａと凹凸層４ｂとを有している。具体的には、ケーブル１は、Ｓｉを主成分とする樹脂材料で形成され、上述の心線２（バインドテープ３が設けられている場合にはバインドテープ３）の表面を被覆するように設けられたシース本体４ａと、シース本体４ａの表面に例えばシリコーンパウダーを付着させて形成された凹凸層４ｂと、を有している。
【０１１５】
これによっても、シース４の表面（つまりケーブル１の表面）に凹凸を形成することができ、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．７以下、好ましくは０．３３以下、より好ましくは０．３以下にすることができる。
【０１１６】
なお、シース本体を形成する際、シリコーンパウダーをシース本体を形成する樹脂材料中に混ぜてシース本体を形成することも考えられる。しかしながらこの場合、樹脂材料中におけるシリコーンパウダー濃度を所定値以上にすることが難しい。したがって、シースの表面に充分な凹凸を形成することができないことがある。つまり、シースの表面の摩擦係数を充分に低くする（例えばシースの表面の摩擦係数を０．７以下にする）ことができないことがある。
【０１１７】
本製造例のように、シース本体４ａの表面にシリコーンパウダーを付着させて凹凸層４ｂを形成することで、シース４の表面に充分な凹凸を形成することができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数を充分に低くすることができる。
【０１１８】
（ｃ）また本製造例では、シリコーンパウダーとして、シース本体４ａを形成する樹脂材料の主成分と同じ材料で形成されたパウダーを用いることが好ましい。例えば、シース本体４ａがシリコーンゴムで形成されている場合には、凹凸層４ｂもシリコーンゴムパウダーで形成することが好ましい。
【０１１９】
これにより、上述の凹凸層形成工程で、シース本体４ａとシリコーンパウダーとを化学的に接着させる際、シース本体４ａとシリコーンパウダーとの親和性を高めることができる。その結果、シース本体４ａにシリコーンパウダーを化学的に接着させやすくなる。また、シース本体４ａに接着させたシリコーンパウダーが、シース本体４ａから脱落しにくく（取れにくく）なる。
【０１２０】
シース本体４ａをシリコーンゴムで形成し、シリコーンパウダーとしてシリコーンゴムパウダーを用いた場合、シース４の表面（つまり凹凸層４ｂの表面）の摩擦係数を例えば０．４にすることができる。
【０１２１】
（ｄ）また本製造例では、シリコーンパウダーとしてシリコーンレジンパウダーを用いてもよい。シリコーンレジンパウダーとしては、加硫処理を実施した後のパウダーを用いることが好ましい。
【０１２２】
シリコーンレジンパウダーは、シリコーンゴムパウダーに比べて硬い材料である。したがって、シリコーンレジンパウダーで形成した凹凸層４ｂは、シリコーンゴムパウダーで形成した凹凸層４ｂよりも変形しにくい。このため、シリコーンレジンパウダーで形成した凹凸層４ｂを有するシース４は、シース４の表面の摩擦係数を、シリコーンゴムパウダーで形成した凹凸層４ｂを有するシース４よりも確実に低くすることができる。
【０１２３】
例えば、シース本体４ａをシリコーンゴムで形成し、シリコーンパウダーとしてシリコーンレジンパウダーを用いた場合、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．３にすることができる。
【０１２４】
（ｅ）また本製造例では、シリコーンパウダーとして、上述のシリコーンゴムパウダーと上述のシリコーンレジンパウダーとを混合したパウダー（混合パウダー）を用いてもよい。
【０１２５】
上述のように、シース本体４ａを例えばシリコーンゴムで形成した場合、シース本体４ａへのシリコーンパウダーの接着容易性や、シース本体４ａからのシリコーンパウダーの脱落抑制の観点からは、シリコーンパウダーとしてシリコーンゴムパウダーを用いることが好ましい。また、シース４の表面の摩擦係数をより低くする観点からは、シリコーンパウダーとしてシリコーンレジンパウダーを用いることが好ましい。そこで、シリコーンパウダーとして上述の混合パウダーを用いることで、シリコーンゴムパウダーの有する接着容易性効果や脱落抑制効果を得ながら、シリコーンレジンパウダーの有するシース４の表面の摩擦係数をより低くする効果を得ることができる。
【０１２６】
シリコーンパウダーとして、上述の混合パウダーを用いた場合、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．３３にすることができる。
【０１２７】
（ｆ）本製造例では、シリコーンパウダーは、その平均粒子径が例えば２μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。
【０１２８】
シリコーンパウダーの平均粒子径が２μｍ未満であると、ケーブル１の製造時にケーブル１が製造ライン（製造ライン上の装置等）に接触した際に、シリコーンパウダーがシース本体４ａの表面に沈み込んで（埋め込まれて）しまうことが多い。その結果、シース４の表面の摩擦係数を充分に低くすることができないことがある。
【０１２９】
シリコーンパウダーの平均粒子径を２μｍ以上にすることで、この課題を解決することができ、シース４の表面の摩擦係数を充分に低く（例えばシース４の表面の摩擦係数を０．７以下に）することができる。
【０１３０】
しかしながら、シリコーンパウダーの平均粒子径が３０μｍを超えると、シース４の表面に形成される凹凸（凹部）が大きくなり、ケーブルの見た目が悪くなる。また、ケーブル１の製造時にシース４の表面がケーブル１の製造ラインに接触したり、ケーブル１の使用時にケーブル１が床や装置等に接触したりしてシース４の表面がこすれることによって、シリコーンパウダーがシース４から脱落しやすくなる。
【０１３１】
シリコーンパウダーの平均粒子径を３０μｍ以下にすることで、これらの課題を解決することができる。
【０１３２】
（ｇ）本製造例においても、上述の実施形態や第２，第３製造例と同様のフレーム処理を実施してもよい。本製造例では、上述の加硫処理を実施した後、フレーム処理を実施することが好ましい。本製造例におけるフレーム処理を実施する際の処理条件としては、上述の実施形態や第２，第３製造例におけるフレーム処理の処理条件と同様の処理条件が例示される。これにより、シース４の表面に形成した凹凸（つまり凹凸層４ｂの凹凸）の変形を抑制することができる。その結果、シース４の表面の摩擦係数を確実に低くすることができる。
【０１３３】
フレーム処理は、加硫処理を実施した後なるべく早く（例えば加硫処理を実施した後直ちに）実施することが好ましい。これにより、シース４の表面の凹凸の変形をより抑制することができる。
【０１３４】
（ｈ）本製造例では、フレーム処理工程を洗浄工程の後に行ってもよい。これによっても、シース４の表面の凹凸の変形を抑制することができる。
【０１３５】
（ｉ）また、本製造例においてもフレーム処理工程を省略してもよい。これによっても、シース４の表面の摩擦係数を例えば０．７以下にすることができる。例えば、シリコーンパウダーとしてシリコーンゴムパウダーを用いた場合、シース４の表面の摩擦係数を０．４にすることができる。また例えば、シリコーンパウダーとしてシリコーンレジンパウダーを用いた場合、シース４の表面の摩擦係数を０．３にすることができる。また例えば、シリコーンパウダーとして上述の混合パウダーを用いた場合、シース４の表面の摩擦係数を０．３３にすることができる。
【０１３６】
（ｊ）また、本製造例においても、加硫／凹凸形成工程と、洗浄工程と、の間で巻取工程を行ってもよい。つまり、本製造例においても、加硫／凹凸形成工程と洗浄工程とをアウトラインで行ってもよい。
【０１３７】
＜本発明の好ましい態様＞
以下に、本発明の好ましい態様について付記する。
【０１３８】
［付記１］
本発明の一態様によれば、
導体を有する心線と、
前記心線の側周上に設けられるシースと、を備え、
前記シースの表面には凹凸が形成されており、表面の摩擦係数が０．７以下であるケーブルが提供される。
【０１３９】
［付記２］
付記１のケーブルであって、好ましくは、
前記シースは、シリコン（Ｓｉ）を主成分とする樹脂材料で形成されている。
【０１４０】
［付記３］
付記１又は２のケーブルであって、好ましくは、
前記ケーブルは、医療用装置に好適に用いられる。
【０１４１】
［付記４］
付記１ないし３のいずれかのケーブルであって、好ましくは、
前記摩擦係数が０．４５以下である。
【０１４２】
［付記５］
付記１ないし４のいずれかのケーブルであって、好ましくは、
前記摩擦係数が０．４以下である。
【０１４３】
［付記６］
付記１ないし５のいずれかのケーブルであって、好ましくは、
前記摩擦係数が０．３３以下である。
【０１４４】
［付記７］
付記１ないし６のいずれかのケーブルであって、好ましくは、
前記摩擦係数が０．３以下である。
【０１４５】
［付記８］
本発明の他の態様によれば、
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面（側周）を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
前記シースの表面にタルクを付着させる工程と、
前記シースに対して加硫（架橋）処理を行う工程と、
前記シースの表面を洗浄する工程と、を有し、
前記タルクを付着させる工程では、
前記タルクを前記シースの表面に付着させる際、前記タルクの少なくとも一部を前記シースの表面に埋め込ませて前記シースの表面に凹凸を形成できる圧力をかけて前記タルクを前記シースの表面に押し付け、
前記洗浄する工程では、
前記シースの表面に付着させた前記タルクを前記シースの表面から除去するケーブルの製造方法が提供される。
【０１４６】
［付記９］
付記８のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記タルクを付着させる工程は、
所定の平均粒子径を有するタルクを付着させる第１工程と、前記第１工程で用いるタルクの平均粒子径よりも大きな平均粒子径を有するタルクを付着させる第２工程と、をさらに有する。
【０１４７】
［付記１０］
付記９のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記タルクを付着させる工程では、
前記第１工程と、前記第２工程と、をこの順に実施する。
【０１４８】
［付記１１］
付記８ないし１０のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記洗浄する工程を実施した後に、フレーム処理（火炎処理、フレーム表面処理）を行う工程をさらに有する。
【０１４９】
［付記１２］
付記８ないし１１のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シースは、シリコンを主成分とする樹脂材料で形成されている。
【０１５０】
［付記１３］
本発明のさらに他の態様によれば、
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面（側周）を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
凹凸加工が施された治具により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記シースに対して加硫（架橋）処理を行う工程と、を有するケーブルの製造方法が提供される。
【０１５１】
［付記１４］
付記１３のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、
前記治具に形成された凹凸部を前記シースの表面に所定圧力で押し付けて前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１５２】
［付記１５］
付記１３又は１４のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程の後であって前記加硫処理を行う工程の前に、前記シースに対してフレーム処理を行う工程をさらに有する。
【０１５３】
［付記１６］
付記１５のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記フレーム処理を行う工程は、前記凹凸を形成する工程が終了した後直ちに行う。
【０１５４】
［付記１７］
付記１３ないし１６のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、前記シースの外周側面（側周面）全体に凹凸を形成する。
【０１５５】
［付記１８］
付記１３ないし１７のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、複数の前記治具を用いて前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１５６】
［付記１９］
付記１３ないし１８のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シースは、シリコンを主成分とする樹脂材料で形成されている。
【０１５７】
［付記２０］
本発明のさらに他の態様によれば、
樹脂押出被覆装置から樹脂材料を押し出して心線の外周側面（側周）を前記樹脂材料で被覆することで、前記心線の外周側面上にシースを設ける工程と、
ブラシ状部材により前記シースの表面に凹凸を形成する工程と、
前記シースに対して加硫（架橋）処理を行う工程と、を有するケーブルの製造方法が提供される。
【０１５８】
［付記２１］
付記２０のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材で前記シースの表面を擦って前記シースの表面に前記ブラシ状部材の先端の痕跡を残すことで前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１５９】
［付記２２］
付記２０又は２１のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材を前記シースの周方向に回転させて前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１６０】
［付記２３］
付記２０ないし２２のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、
前記ブラシ状部材を前記シース（心線、ケーブル）の走行方向に回転させて前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１６１】
［付記２４］
付記２０ないし２３のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、前記シースの外周側面（側周面）全体に凹凸を形成する。
【０１６２】
［付記２５］
付記２０ないし２４のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程では、複数の前記ブラシ状部材を用いて前記シースの表面に凹凸を形成する。
【０１６３】
［付記２６］
付記２０ないし２５のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記凹凸を形成する工程の後であって前記加硫処理を行う工程の前に、フレーム処理を行う工程をさらに有する。
【０１６４】
［付記２７］
付記２０ないし２６のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シースは、シリコンを主成分とする樹脂材料で形成されている。
【０１６５】
［付記２８］
本発明のさらに他の態様によれば、
樹脂押出被覆装置からシリコンを主成分とする樹脂材料を押し出して心線の外周側面（側周）を被覆することで、前記心線の外周側面上にシース本体を設ける工程と、
前記シース本体の表面にシリコーンパウダーを付着させる工程と、
前記シース本体および前記シリコーンパウダーに対して加硫（架橋）処理を行って、前記シース本体を硬化させつつ、前記シース本体と前記シリコーンパウダーとを化学的に接着させることで前記シース本体の表面上に凹凸層を形成する工程と、を有するケーブルの製造方法が提供される。
【０１６６】
［付記２９］
付記２８のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シリコーンパウダーとして、前記シース本体を形成する樹脂材料の主成分と同じ材料で形成されたパウダーを用いる。
【０１６７】
［付記３０］
付記２８又は２９のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シリコーンパウダーとして、シリコーンゴムパウダーを用いる。
【０１６８】
［付記３１］
付記２８又は２９のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シリコーンパウダーとして、シリコーンレジンパウダーを用いる。
【０１６９】
［付記３２］
付記２８又は２９のケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シリコーンパウダーとして、シリコーンゴムパウダーとシリコーンレジンパウダーとの混合パウダーを用いる。
【０１７０】
［付記３３］
付記２８ないし３２のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記シリコーンパウダーは、その平均粒子径が２μｍ以上３０μｍ以下である。
【０１７１】
［付記３４］
付記２８ないし３３のいずれかのケーブルの製造方法であって、好ましくは、
前記加硫処理を行う工程を実施した後、フレーム処理を行う工程をさらに有する。
【０１７２】
［付記３５］
本発明のさらに他の態様によれば、
シリコンを主成分とする樹脂材料で形成され、心線の外周側面（側周）を被覆するように設けられたシース本体と、前記シース本体の表面（前記シース本体の外周側面（側周））にシリコーンパウダーを付着させて形成された凹凸層と、を有するケーブルが提供される。
【符号の説明】
【０１７３】
１          ケーブル
２          心線
４          シース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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