(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着され、帯状基材を含むベルト部材であって、
前記ベルト部材の両端から所定の範囲に形成され、かつ熱アルカリ剥離適性を有する接着剤が表面に塗布された一対の接着部と、
前記一対の接着部の間の、前記接着剤が表面に塗布されていない把持部と、
を有し、
前記接着部においては、複数の領域に分散して前記接着剤が塗布されており、前記帯状基材の面のうち前記プラスチックボトルに装着される第１面から、前記第１面の反対側に位置する第２面まで貫通する複数の孔が形成されており、前記複数の領域の間に設けられた、前記接着剤が塗布されていない隙間と前記孔とが少なくとも部分的に重なっている、ベルト部材。
【請求項２】
前記複数の孔は、前記帯状基材の長手方向に沿って破線状に形成されている、
請求項１に記載のベルト部材。
【請求項３】
前記複数の孔は、格子状に形成されている、
請求項１に記載のベルト部材。
【請求項４】
前記把持部においては、前記帯状基材に前記接着剤が塗布されていない、請求項１から３のいずれか１項に記載のベルト部材。
【請求項５】
前記把持部においては、前記帯状基材に塗布された前記接着剤が被覆材によって覆われている、請求項１から３のいずれか１項に記載のベルト部材。
【請求項６】
熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着されるベルト部材を製造する方法であって、
前記プラスチックボトルに装着される第１面から、前記第１面の反対側に位置する第２面まで貫通する複数の孔が形成されている帯状基材を準備する準備工程と、
前記帯状基材の所定の範囲内に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤を前記接着剤が塗布されていない隙間と前記孔とが少なくとも部分的に重なるように複数の領域に分散させて塗布する塗布工程と、
を有する、
ベルト部材製造方法。
【請求項７】
熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着されるベルト部材を製造する方法であって、
前記プラスチックボトルに装着される第１面から、前記第１面の反対側に位置する第２面まで貫通する複数の孔が形成されている帯状基材を準備する準備工程と、
前記帯状基材に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤を前記接着剤が塗布されていない隙間と前記孔とが少なくとも部分的に重なるように複数の領域に分散させて塗布する塗布工程と、
前記帯状基材に塗布された前記接着剤の一部を被覆材で覆う工程と、
を有する、
ベルト部材製造方法。
【請求項８】
前記準備工程においては、長尺状の前記帯状基材を準備し、
前記塗布工程においては、長尺状の前記帯状基材に前記接着剤を塗布し、
前記ベルト部材製造方法は、前記接着剤が塗布された長尺状の前記帯状基材を所定の長さに切断する切断工程をさらに有する、
請求項６又は７に記載のベルト部材製造方法。
【請求項９】
前記塗布工程においては、長尺状の前記帯状基材に前記接着剤を塗布した後、前記帯状基材をロール状に巻き取って巻回体を作成し、
前記切断工程においては、前記接着剤が塗布された長尺状の前記帯状基材を前記巻回体から巻き出し、巻き出された前記帯状基材を所定の長さに切断する、
請求項８に記載のベルト部材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体が充填されるプラスチックボトルに装着されるベルト部材およびベルト部材製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体を充填するための容器として、様々な容量のプラスチックボトルが様々な用途で利用されている。例えば近年、ウォーターサーバーが家庭や店舗に数多く設置されており、これらウォーターサーバーに水を供給する容器として、大容量のプラスチックボトルが利用されている。
【０００３】
プラスチックボトルの容量が大きくなると、液体が充填されたプラスチックボトルの重量が増加し、持ち運びや装填作業が困難になる。このような課題を考慮し、例えば特許文献１においては、ウォーターサーバー用ボトルに、その底部を跨ぐように、可撓性を有する帯状の吊り具を接着剤で貼り付けることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−４６２１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
プラスチックボトルがリサイクル可能な材料から構成されている場合、使用後にプラスチックボトルから吊り具を取り外してプラスチックボトルをリサイクルすることが好ましい。しかしながら、従来の吊り具は、リサイクル工程においてプラスチックボトルから容易に取り外され得るよう構成されたものではなく、このためプラスチックボトルの再利用が困難であった。
【０００６】
そこで、本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、プラスチックボトルのリサイクル工程において取り外され得るベルト部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様においては、熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着され、帯状基材を含むベルト部材であって、前記ベルト部材の両端から所定の範囲に形成され、かつ熱アルカリ剥離適性を有する接着剤が表面に塗布された一対の接着部と、前記一対の接着部の間の、前記接着剤が表面に塗布されていない把持部と、を有する、ベルト部材を提供する。
【０００８】
前記接着部においては、複数の領域に分散して前記接着剤が塗布されていてもよい。
【０００９】
前記接着部においては、前記帯状基材の面のうち前記プラスチックボトルに装着される第１面から、前記第１面の反対側に位置する第２面まで貫通する複数の孔が形成されていてもよい。この場合、前記複数の孔は、前記帯状基材の長手方向に沿って破線状に形成されていてもよい。また前記複数の孔は、格子状に形成されていてもよい。
【００１０】
前記把持部においては、前記帯状基材に前記接着剤が塗布されていなくてもよい。若しくは、前記把持部においては、前記帯状基材に塗布された前記接着剤が被覆材によって覆われていてもよい。
【００１１】
本発明の第２の態様においては、熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着されるベルト部材を製造する方法であって、帯状基材を準備する準備工程と、前記帯状基材の両端から所定の範囲内に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤を塗布する塗布工程と、を有する、ベルト部材製造方法を提供する。
【００１２】
本発明の第３の態様においては、熱可塑性を有するプラスチックボトルに装着されるベルト部材を製造する方法であって、帯状基材を準備する準備工程と、前記帯状基材に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤を塗布する塗布工程と、前記帯状基材に塗布された前記接着剤の一部を被覆材で覆う工程と、を有する、ベルト部材製造方法を提供する。
【００１３】
本発明の第２の態様および第３の態様の前記準備工程においては、長尺状の前記帯状基材を準備し、前記ベルト部材製造方法は、前記接着剤が塗布された長尺状の前記帯状基材を所定の長さに切断する切断工程をさらに有してもよい。この場合、前記塗布工程においては、長尺状の前記帯状基材に前記接着剤を塗布した後、前記帯状基材をロール状に巻き取って巻回体を作成し、前記切断工程においては、前記接着剤が塗布された長尺状の前記帯状基材を前記巻回体から巻き出し、巻き出された前記帯状基材を所定の長さに切断してもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ベルト部材の帯状基材の接着部に塗布される接着剤が、熱アルカリ剥離適性を有している。このため、リサイクル工程においてアルカリ水溶液を用いてプラスチックボトルを処理する際に、ベルト部材をプラスチックボトルから取り外すことができる。従って、プラスチックボトルのリサイクル性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１の実施形態に係るベルト部材がプラスチックボトルに取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係るベルト部材を帯状基材の第１面側から見た場合を示す平面図である。
【図３】第１の実施形態に係るベルト部材を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。
【図４】第１の実施形態に係るベルト部材の製造方法の一工程を示す平面図である。
【図５】第２の実施形態に係るベルト部材を帯状基材の第１面側から見た場合を示す平面図である。
【図６】第２の実施形態に係るベルト部材を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。
【図７】第２の実施形態の変形例に係るベルト部材を帯状基材の第１面側から見た場合を示す平面図である。
【図８】第３の実施形態に係るベルト部材を帯状基材の第１面側から見た場合を示す平面図である。
【図９】第３の実施形態の変形例に係るベルト部材を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。
【図１０】第４の実施形態に係るベルト部材を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜第１の実施形態＞
図１は、取っ手付きプラスチックボトル１を示す斜視図である。取っ手付きプラスチックボトル１は、プラスチックボトル５０と、プラスチックボトル５０に装着されたベルト部材１０と、を備えている。ベルト部材１０が、取っ手付きプラスチックボトル１の取っ手を構成している。
【００１７】
［プラスチックボトル］
プラスチックボトル５０は、本体部５１および口部５８を有している。本体部５１は、液体が充填される部分である。本体部５１は、例えば５リットル以上の液体を充填することができるよう構成されている。口部５８は、本体部５１に充填された液体をプラスチックボトル５０の外部に注出するための部分である。
【００１８】
本体部５１は、円筒形状を有しており、頂部５２と、頂部５２に対向する底部５４と、頂部５２から底部５４に至るよう広がる側部５６と、を含んでいる。上述の口部５８は、本体部５１の頂部５２に設けられている。図１に示すように口部５８が下を向いた状態でプラスチックボトル５０がウォーターサーバーなどに装填される場合、底部５４側にベルト部材１０が取り付けられることが好ましい。例えば、図１に示すように、ベルト部材１０の両端は、プラスチックボトル５０の底部５４を跨ぐようにプラスチックボトル５０の側部５６に取り付けられる。なお図示はしないが、ベルト部材１０の両端がプラスチックボトル５０の底部５４に取り付けられていてもよい。また、口部５８が上を向いた状態でプラスチックボトル５０が装填される場合など、使用時のプラスチックボトル５０の姿勢によっては、ベルト部材１０がプラスチックボトル５０の頂部５２側に取り付けられることもある。
【００１９】
なお、本体部５１が２リットル以上の液体を収容することができる限りにおいて、本体部５１の形状が上述の円筒形状に限られることはない。
【００２０】
プラスチックボトル５０の本体部５１および口部５８はいずれも、熱可塑性を有する同一の材料から構成されている。このため、使用後にプラスチックボトル５０を加熱によって溶かして再利用することができる。本体部５１および口部５８を構成する材料の例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を挙げることができる。
【００２１】
［ベルト部材］
次に、ベルト部材１０について説明する。ベルト部材１０は、ベルト部材１０の両端から所定の範囲に形成された一対の接着部２０と、一対の接着部２０の間の把持部３０と、を備えている。接着部２０は、プラスチックボトル５０に接着される部分である。接着部２０の表面には、接着剤１７が塗布されている。把持部３０は、使用者がベルト部材１０を利用してプラスチックボトル５０を持ち運ぶ際に把持される部分である。把持部３０の表面には、接着剤１７が塗布されていない。
【００２２】
次に、図２および図３を参照して、ベルト部材１０の接着部２０および把持部３０の構成について説明する。図２は、プラスチックボトル５０に取り付けられる前のベルト部材１０を帯状基材の第１面側から見た場合を示す平面図である。また図３は、ベルト部材１０を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。ベルト部材１０は、可撓性を有する帯状基材１２と、帯状基材１２の第１面１３に塗布された接着剤１７と、を備えている。帯状基材１２のうち接着部２０を構成する領域には、接着剤１７が塗布されている。一方、帯状基材１２のうち把持部３０を構成する領域には、接着剤１７が塗布されていない。なお「第１面」とは、帯状基材１２の面のうちプラスチックボトル５０に装着される側の面である。また、後述する「第２面」は、帯状基材１２の面のうち第１面１３の反対側に位置する面である。
【００２３】
図２において、符号Ｌ１は、長手方向における帯状基材１２の寸法を表し、符号Ｗ１は、長手方向に直交する方向における帯状基材１２の寸法を表している。また符号Ｌ２およびＬ３はそれぞれ、帯状基材１２の長手方向における接着部２０の寸法および把持部３０の寸法を表している。図３において、符号Ｔ１およびＴ２はそれぞれ、帯状基材１２の厚さおよび接着剤１７の厚さを表している。以下の説明において、帯状基材１２の長手方向における各構成要素のことを「長さ」と称し、長手方向に直交する方向における各構成要素のことを「幅」と称することもある。
【００２４】
図２に示すように、帯状基材１２は、位置に依らず均一な幅Ｗ１を有していてもよい。このような帯状基材１２は、例えば、ロール状に巻き取られた帯状基材１２を所定の長さに切断することによって得られる。若しくは、図示はしないが、帯状基材１２は、位置に応じて異なる幅Ｗ１を有していてもよい。例えば、接着部２０の幅Ｗ１が、把持部３０の幅Ｗ１よりも大きくなっていてもよい。このような帯状基材１２は、例えば、シート状の基材を帯状に打ち抜くことによって得られる。
【００２５】
帯状基材１２の寸法は、一対の接着部２０をそれぞれプラスチックボトル５０に取り付けることができる程度にベルト部材１０を曲げることができるよう、すなわちベルト部材１０が十分な可撓性を有するよう、設定されている。例えば、帯状基材１２の幅Ｗ１は、１５ｍｍ以上かつ８０ｍｍ以下であり、帯状基材１２の長さＬ１は、２００ｍｍ以上かつ８００ｍｍ以下であり、帯状基材１２の厚みＴ１は、３８μｍ以上かつ２２５μｍ以下である。
【００２６】
帯状基材１２を構成する材料としては、好ましくは、熱可塑性を有し、リサイクルが可能な材料が用いられる。より好ましくは、帯状基材１２を構成する材料として、プラスチックボトル５０の材料と同一の材料、若しくは、プラスチックボトル５０の材料との間に十分な密度差を有する材料が用いられる。帯状基材１２を構成する材料として、プラスチックボトル５０の材料と同一の材料が用いられる場合、リサイクル工程において接着剤１７を溶かしてプラスチックボトル５０からベルト部材１０を取り外した後、プラスチックボトル５０およびベルト部材１０を共にリサイクルすることができる。また、帯状基材１２を構成する材料として、プラスチックボトル５０の材料との間に十分な密度差を有する材料が用いられる場合、リサイクル工程において接着剤１７を溶かしてプラスチックボトル５０からベルト部材１０を取り外した後、プラスチックボトル５０とベルト部材１０とを容易に分離することができる。このため、プラスチックボトル５０およびベルト部材１０を別々にリサイクルすることができる。帯状基材１２を構成する材料の例としては、ＰＥＴ、短軸配向ポリプロピレン、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、合成紙などを挙げることができる。
【００２７】
接着部２０および接着剤１７の寸法は、ベルト部材１０をプラスチックボトル５０に安定に接着させることができるよう設定される。例えば、接着剤１７の厚みＴ２は、２５μｍ以上かつ２００μｍ以下である。なお図２および図３においては、帯状基材１２の長手方向における両端に達するように接着剤１７が塗布される例が示されているが、これに限られることはなく、接着剤１７が帯状基材１２の長手方向における両端に達していなくてもよい。帯状基材１２の幅方向についても同様に、接着剤１７が帯状基材１２の幅方向における端部に達していなくてもよい。
【００２８】
次に、帯状基材１２に塗布される接着剤１７について説明する。接着剤１７は、プラスチックボトル５０のリサイクル工程においてベルト部材１０が容易にプラスチックボトル５０から取り外され得るよう、構成されている。例えば接着剤１７は、加熱されたアルカリ水溶液に溶解する特性（以下、熱アルカリ剥離適性と称する）を有している。この場合、リサイクル工程において加熱されたアルカリ水溶液を用いてプラスチックボトル５０を洗浄する処理を実施する際に、接着剤１７を溶解させることが可能である。
【００２９】
以下、熱アルカリ剥離適性について説明する。ここでは、ＰＥＴボトルリサイクル推進協議会による「指定ＰＥＴボトルの自主規制ガイドライン」の「機械剥離適性・分離適性」の「洗浄剥離（熱アルカリ）」の評価に基づいて、熱アルカリ剥離適性の有無を判断する例について説明する。具体的には、はじめに、接着剤１７を介してベルト部材１０の接着部２０が接着されたプラスチックボトル５０を８ｍｍ角に裁断して試験片を作成する。次に、８５度以上に加熱された、１．５重量％の水酸化ナトリウムを含むアルカリ水溶液の中に試験片を入れる。この際、アルカリ水溶液および試験片の合計重量に対する、試験片の重量の比率が１０％になるようにする。その後、１５分間にわたってアルカリ水溶液を撹拌する。撹拌中にベルト部材１０の接着部２０の片がプラスチックボトル５０の片から剥離した場合、接着剤１７が熱アルカリ剥離適性を有すると判定する。
【００３０】
上述の熱アルカリ剥離適性を有する限りにおいて、接着剤１７を構成する材料が特に限られることはない。例えば接着剤１７として、東洋アドレ株式会社製のラベルメルトを用いることができる。
【００３１】
［ベルト部材製造方法］
次に、ベルト部材１０の製造方法について、図４を参照して説明する。はじめに、長尺状の帯状基材１２を準備する（準備工程）。次に、図４に示すように、帯状基材１２の第１面１３上に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を塗布する（塗布工程）。この際、帯状基材１２の所定の範囲内に接着剤１７を塗布する。具体的には、帯状基材１２のうち接着部２０に対応する領域には接着剤１７を塗布するが、帯状基材１２のうち把持部３０に対応する領域には接着剤１７を塗布しない。例えば、図４に示すように、帯状基材１２の長手方向に沿って一定の間隔を空けて接着剤１７を塗布する。一定の間隔は、帯状基材１２を所定の長さＬ１に切断した際に、切断された帯状基材１２の両端から所定の範囲に接着剤１７が存在するよう、設定される。
【００３２】
把持部３０となる領域に接着剤１７を塗布しないことにより、ラミネートによって帯状基材１２に接着剤１７を設ける場合に比べて、接着剤１７の使用量を削減することができる。このことにより、接着剤１７のコストを低減することができ、また、ベルト部材１０のリサイクル性を高めることができる。その後、接着剤１７が塗布された長尺状の帯状基材１２をロール状に巻き取って巻回体を作成してもよい。
【００３３】
次に、接着剤１７が塗布された帯状基材１２を巻回体から巻き出し、巻き出された帯状基材１２を所定の長さＬ１に切断する（切断工程）。この際、図４において点線で示すように、接着剤１７が設けられている部分において帯状基材１２を幅方向に切断する。このようにして、両端から所定の範囲に形成され、かつ接着剤１７が表面に塗布された一対の接着部２０と、接着剤１７が表面に塗布されていない把持部３０と、を有するベルト部材１０を、効率良く準備することができる。
【００３４】
好ましくは、接着剤１７が塗布されロール状に巻きとられた帯状基材１２を切断するための装置として、帯状基材１２を切断する作業、および、切断によって得られたベルト部材１０をプラスチックボトル５０に貼り付ける作業の両方を実施することができる装置が用いられる。例えば、プラスチックボトル５０にラベルを貼るためのラベル自動貼り機を利用して、帯状基材１２を切断してベルト部材１０をプラスチックボトル５０に貼り付ける。これによって、ベルト部材１０をプラスチックボトル５０に装着する作業を自動化することができる。
【００３５】
［ベルト部材の製造方法の変形例］
なお、上述の説明においては、接着剤１７が塗布された長尺状の帯状基材１２を切断してベルト部材１０を製造する例を示したが、ベルト部材１０の製造方法がこれに限られることはない。例えば、はじめに、シート状の基材を準備し、次に、基材に部分的に接着剤１７を塗布し、その後、接着剤１７が塗布された基材を所定の形状に打ち抜くことにより、枚葉方式でベルト部材１０を製造してもよい。
【００３６】
［第１の実施形態における効果］
以上説明した通り、第１の実施形態に係るベルト部材１０およびその製造方法においては、ベルト部材１０の接着部２０に塗布される接着剤１７が、熱アルカリ剥離適性を有している。このため、プラスチックボトル５０のリサイクル工程においてアルカリ水溶液を用いてプラスチックボトル５０を洗浄処理する際に、接着剤１７を溶解させることができる。これによって、ベルト部材１０をプラスチックボトル５０から取り外すことができ、プラスチックボトル５０をリサイクルすることができる。
【００３７】
また第１の実施形態に係るベルト部材１０において、把持部３０には接着剤１７が塗布されていない。このためアルカリ水溶液は、帯状基材１２の幅方向における接着剤１７の端面だけでなく、帯状基材１２の長手方向における接着剤１７の端面にも、把持部３０側から接触することができる。これによって、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度を高めることができる。
【００３８】
＜第２の実施形態＞
図５は、第２の実施形態に係るベルト部材１０を帯状基材１２の第１面１３側から見た場合を示す平面図である。図６は、ベルト部材１０を、複数の孔１５を通り長手方向に延びる線ＶＩ−ＶＩに沿って切断した場合を示す縦断面図である。図５および図６に示すように、ベルト部材１０の帯状基材１２の一対の接着部２０には、帯状基材１２の第１面１３から第２面１４まで貫通する複数の孔１５が形成されていてもよい。
【００３９】
図５に示すように、複数の孔１５は、平面視において四角格子状に形成されていてもよい。なお四角格子状とは、第１方向に延びる複数の第１直線と、第１方向に交差する第２方向に延びる複数の第２直線と、によって、複数の孔１５を結ぶことができることを意味している。言い換えると、格子状とは、複数の孔１５が、第１方向において規則的に所定の間隔で並んでおり、かつ、第１方向に交差する第２方向においても規則的に所定の間隔で並んでいることを意味している。
【００４０】
図示はしないが、複数の孔１５は、平面視において四角格子状以外の形態で規則的に形成されていてもよい。例えば、複数の孔１５は、平面視において六角格子状、八角格子状などに形成されていてもよい。その他にも、複数の孔１５は、平面視においてランダムに形成されていてもよい。
【００４１】
孔１５の寸法Ｓは、プラスチックボトル５０のリサイクル工程においてベルト部材１０の帯状基材１２の第２面１４に接触したアルカリ水溶液が孔１５を通って第１面１３側に至ることができるよう、設定されている。また好ましくは、孔１５の寸法Ｓは、帯状基材１２に接着剤１７を塗布する際に接着剤１７が孔１５の内部に全くまたはほとんど浸入しないよう、設定されている。例えば孔１５の寸法Ｓは、０．０１ｍｍ以上かつ３ｍｍ以下になっている。このため、アルカリ水溶液は、帯状基材１２の幅方向や長手方向における接着剤１７の端面だけでなく、接着剤１７の帯状基材１２側の面にも、孔１５を通って接触することができる。これによって、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度を高めることができる。
孔１５の寸法Ｓは、帯状基材１２の第２面１４に接触したアルカリ水溶液が毛細管現象によって孔１５を通って第１面１３側に至ることができるよう、設定されていてもよい。これによって、重力に依らず、言い換えるとベルト部材１０の姿勢に依らず、アルカリ水溶液が孔１５を通って接着剤１７に接触することができる。毛細管現象を利用する場合、孔１５の寸法Ｓは、例えば１ｍｍ未満に設定される。
【００４２】
図５において、隣接する２つの孔１５の間の間隔が符号Ｄで表されている。孔１５の間隔Ｄは、リサイクル工程における所定の処理時間の間に、例えば１５分以内に接着剤１７を溶解させることができるよう設定されており、例えば０．１ｍｍ以上かつ８ｍｍ以下になっている。
【００４３】
好ましくは、図５および図６に示すように、複数の孔１５は、帯状基材１２のうち接着部２０を構成する領域だけでなく把持部３０を構成する領域にも形成される。この場合、好ましくは、接着部２０を構成する帯状基材１２に形成された複数の孔１５の配置の規則性と、把持部３０を構成する帯状基材１２に形成された複数の孔１５の配置の規則性とは、同一になっている。以下、このように複数の孔１５を形成することの利点について説明する。
【００４４】
はじめに、比較のため、孔１５が帯状基材１２のうち接着部２０を構成する領域にのみ形成されている場合について考える。この場合、帯状基材１２に接着剤１７を塗布する塗布工程において、長尺状の帯状基材１２のうち複数の孔１５が形成されている部分に接着剤１７を塗布するという制御を行う必要がある。一方、塗布工程においては、上述のとおり、一定の間隔を空けて長尺状の帯状基材１２に接着剤１７を塗布するという制御を行う必要もある。このように、孔１５が帯状基材１２のうち接着部２０を構成する領域にのみ形成されている場合、塗布工程における制御要素が増加し、このため塗布工程が複雑になってしまう。
【００４５】
これに対して、本変形例においては、複数の孔１５が同一の規則性で帯状基材１２の全域に形成されているので、接着剤１７が塗布される前の状態の帯状基材１２には、接着部２０と把持部３０の区別がない。このため、塗布工程において、孔１５の位置に対して接着剤１７の塗布位置を調整するという制御を行う必要がない。このことにより、ベルト部材１０の製造効率を高めることができる。
【００４６】
なお上述の説明においては、帯状基材１２に複数の孔１５が平面視において格子状またはランダムに形成される例を示したが、これに限られることはない。例えば図７に示すように、複数の孔１５は、帯状基材１２の長手方向に沿って破線状に形成されていてもよい。また図示はしないが、複数の孔１５は、帯状基材１２の長手方向以外の所定の方向に沿って破線状に形成されていてもよい。これらの場合も、孔１５の寸法Ｓは、アルカリ水溶液が孔１５を通ることができるよう設定される。このため、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度を高めることができる。
【００４７】
＜第３の実施形態＞
図８は、第３の実施形態に係るベルト部材１０を帯状基材１２の第１面１３側から見た場合を示す平面図である。図８に示すように、接着部２０において、接着剤１７は、複数の領域に分散して帯状基材１２に塗布されていてもよい。この場合、図８に示すように、接着部２０に塗布された接着剤１７の間に隙間１８が存在する。このため、プラスチックボトル５０のリサイクル工程においてアルカリ水溶液が接着剤１７の隙間１８に浸入することができ、これによって、アルカリ水溶液に接触する接着剤１７の面積をさらに高めることができる。このことにより、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度をさらに高めることができる。
【００４８】
なお、接着剤１７の厚みＴ２は、２５μｍ以上かつ２００μｍ以下である。接着剤１７によって接着された帯状基材１２とプラスチックボトル５０との間の間隔も、接着剤１７の厚みＴ２と同等である。従って、接着剤１７の隙間１８において帯状基材１２とプラスチックボトル５０との間に形成されるアルカリ水溶液の流路の寸法も、接着剤１７の厚みＴ２と同等になる。このため、接着剤１７の隙間１８において帯状基材１２とプラスチックボトル５０との間に形成されるアルカリ水溶液の流路においては、アルカリ水溶液が毛細管現象によって移動することができる。
【００４９】
図９（ａ）および図９（ｂ）は、それぞれ、第３の実施形態の変形例に係るベルト部材１０を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、第３の実施形態に係るベルト部材１０においても、上述の第２の実施形態の場合と同様に、帯状基材１２に複数の孔１５が形成されていてもよい。これによって、孔１５を通って第１面１３側に至るアルカリ水溶液を接着剤１７に接触させることができる。このことにより、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度をさらに高めることができる。
【００５０】
好ましくは、図９（ａ）に示すように、帯状基材１２の第１面１３の法線方向に沿って見た場合に接着剤１７の隙間１８と帯状基材１２の孔１５とが少なくとも部分的に重なるよう、孔１５および接着剤１７が配置される。この場合、孔１５を通って第１面１３側に至ったアルカリ水溶液が、接着剤１７の隙間１８に浸入することができる。このことにより、接着剤１７がアルカリ水溶液に溶解する速度をさらに高めることができる。なお、図９（ｂ）に示すように、接着剤１７によってその全体が覆われる孔１５が帯状基材１２に存在していてもよい。
【００５１】
なお図８においては、接着剤１７の複数の領域および隙間１８が帯状基材１２の長手方向に延びる例を示したが、これに限られることはない。例えば、接着剤１７の複数の領域および隙間１８が、帯状基材１２の幅方向に延びていてもよい。また図８においては、接着剤１７が複数の領域に分散して接着部２０に塗布される例を示したが、接着剤１７に隙間１８が形成される限りにおいて、接着剤１７の分布が特に限られることはない。例えば、接着剤１７は、隙間１８が設けられるように網目状に塗布されていてもよい。
【００５２】
＜第４の実施形態＞
上述の各実施形態においては、帯状基材１２のうち把持部３０を構成する領域に接着剤１７が塗布されていない例を示した。本実施形態においては、帯状基材１２のうち把持部３０を構成する領域にも接着剤１７が塗布されている例について説明する。図１０は、第４の実施形態に係るベルト部材１０を長手方向に沿って切断した場合を示す縦断面図である。
【００５３】
ベルト部材１０は、可撓性を有する帯状基材１２と、帯状基材１２の第１面１３の全域に塗布された接着剤１７と、接着剤１７上に設けられた被覆材１９と、を備えている。帯状基材１２のうち接着部２０を構成する領域に塗布されている接着剤１７は、被覆材１９によって覆われておらず、ベルト部材１０の表面に露出している。一方、帯状基材１２のうち把持部３０を構成する領域に塗布されている接着剤１７は、被覆材１９によって覆われており、ベルト部材１０の表面に露出していない。このため、使用者は、ベルト部材１０を利用してプラスチックボトル５０を持ち運ぶ際に把持部３０を把持することができる。
【００５４】
被覆材１９としては、可撓性を有し、かつ把持部３０の接着剤１７が使用者の手に触れることを防ぐことができるものが用いられる。例えば、被覆材１９は、紙、フィルム、インクなどである。被覆材１９は、ラミネートによって接着剤１７上に設けられてもよく、印刷によって接着剤１７上に設けられてもよい。
【００５５】
［ベルト部材製造方法］
本実施形態によるベルト部材１０の製造方法について説明する。はじめに、長尺状の帯状基材１２を準備する（準備工程）。次に、帯状基材１２の第１面１３の全域に、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を塗布する（塗布工程）。その後、帯状基材１２のうち把持部３０に対応する領域に塗布された接着剤１７の上に被覆材１９を設ける。次に、帯状基材１２、接着剤１７および被覆材１９を含む長尺状の積層体をロール状に巻き取って巻回体を作成する。
【００５６】
次に、積層体を巻回体から巻き出し、巻き出された積層体を所定の長さＬ１に切断する（切断工程）。この際、接着剤１７が表面に塗布されている領域において積層体を幅方向に切断する。このようにして、帯状基材１２の両端から所定の範囲に形成され、かつ接着剤１７が表面に塗布された一対の接着部２０と、接着剤１７が表面に塗布されていない把持部３０と、を有するベルト部材１０を、効率良く準備することができる。
【００５７】
なお、本実施の形態においても、上述の第２実施形態の場合と同様に、帯状基材１２に複数の孔１５が形成されていてもよい。また、本実施の形態においても、上述の第３実施形態の場合と同様に、接着剤１７は、複数の領域に分散して帯状基材１２上に塗布されていてもよい。
【００５８】
［ベルト部材の製造方法の変形例］
なお、上述の説明においては、帯状基材１２、接着剤１７および被覆材１９を含む長尺状の積層体を切断してベルト部材１０を製造する例を示したが、ベルト部材１０の製造方法がこれに限られることはない。例えば、はじめに、シート状の基材を準備し、次に、基材上に接着剤１７を塗布し、その後、接着剤１７上に部分的に被覆材１９を設けて接着剤の一部を被覆材１９で覆い、次に、帯状基材１２、接着剤１７および被覆材１９を含む積層体を所定の形状に打ち抜くことにより、枚葉方式でベルト部材１０を製造してもよい。
【００５９】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【実施例】
【００６０】
次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。
【００６１】
［リサイクル性］
（実施例Ａ１）
はじめに、接着剤１７を介して帯状基材１２が接着されたプラスチックボトル５０を８ｍｍ角に裁断して試験片を作成した。試験片としては、接着剤１７の厚みが２５μｍのもの、４０μｍのもの、６０μｍのものをそれぞれ作成した。接着剤１７としては、熱アルカリ剥離適性を有する、東洋アドレ株式会社製のラベルメルトを用いた。帯状基材１２としては、ＯＰＰからなり、かつ孔１５が形成されていないものを用いた。次に、８５度以上に加熱された、１．５重量％の水酸化ナトリウムを含むアルカリ水溶液の中に試験片を入れた。この際、アルカリ水溶液および試験片の合計重量に対する、試験片の重量の比率が１０％になるようにした。その後、１５分間にわたってアルカリ水溶液を撹拌し、撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から剥離するかどうかを観察した。撹拌機としては、ＡＳＯＮＥ株式会社製のＰＭ２０４を用いた。撹拌の回転数は３４０ｒｐｍとした。
【００６２】
（実施例Ａ２）
帯状基材１２として、図５に示すように複数の孔１５が格子状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ａ１の場合と同様にして、アルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から剥離するかどうかを観察した。
【００６３】
（実施例Ａ３）
帯状基材１２として、図７に示すように複数の孔１５が破線状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ａ１の場合と同様にして、アルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から剥離するかどうかを観察した。
【００６４】
（実施例Ａ４）
帯状基材１２上に縞模様状に接着剤１７を塗布したこと以外は、上述の実施例Ａ１の場合と同様にして、アルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から剥離するかどうかを観察した。
【００６５】
（比較例Ａ１）
接着剤１７として、熱アルカリ剥離適性を有さないアクリル系のものを用いたこと以外は、上述の実施例Ａ１の場合と同様にして、アルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から剥離するかどうかを観察した。
【００６６】
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ａ１における評価結果を表１にまとめて示す。表１において、「○」は、１５分間の撹拌中にアルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から完全に剥離したことを意味している。「△」は、１５分間の撹拌中にアルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から部分的に剥離したことを意味している。「×」は、１５分間の撹拌中にアルカリ水溶液の撹拌中に帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片からほとんど剥離しなかったことを意味している。上述のとおり、撹拌の回転数は３４０ｒｐｍであり、この回転数は、実際のリサイクル工程における回転数よりも低い。このため、実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ａ１における撹拌能力は、実際のリサイクル工程における撹拌能力に比べて小さい。従って、今回の評価では帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から完全には剥離せず、評価結果を「△」とした条件であっても、より高速でアルカリ水溶液が撹拌される実際のリサイクルにおいては、帯状基材１２の片がプラスチックボトル５０の片から適切に剥離される可能性がある。なお、実施例Ａ４においては、接着剤１７の厚みが４０μｍおよび６０μｍの場合の評価結果が「○」であったので、接着剤の分量がより少なく、より良好な評価結果が得られると予想される厚み２５μｍの場合については、評価を実施しなかった。同様に、比較例Ａ１においては、接着剤１７の厚みが２５μｍの場合の評価結果が×であったため、接着剤１７の厚みを４０μｍおよび６０μｍとする評価は実施しなかった。
【表１】
0006642819.tif 000002
【００６７】
実施例Ａ１〜Ａ３から分かるように、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を用いることにより、接着剤１７の厚みが２５μｍである場合に、帯状基材１２の片をプラスチックボトル５０の片から剥離させることができた。また、実施例Ａ２、Ａ３から分かるように、帯状基材１２に孔１５を形成することにより、接着剤１７の厚みが４０μｍまたは６０μｍの場合であっても、帯状基材１２の片をプラスチックボトル５０の片から剥離させることができた。また、実施例Ａ４から分かるように、接着剤１７を縞模様状に塗布することにより、接着剤１７の厚みが６０μｍの場合であっても、帯状基材１２の片をプラスチックボトル５０の片から剥離させることができた。
【００６８】
［１８０°剥離強度］
（実施例Ｂ１）
はじめに、接着剤１７を介して帯状基材１２が接着された、１００μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムを、３５ｍｍ角に裁断して、試験片を作成した。接着剤１７および帯状基材１２としては、上述の実施例Ａ１の場合と同一のものを用いた。次に、株式会社ＩＭＡＤＡ製の引張り試験機MX2-500N-L-FAを用いて、１８０°剥離試験を実施し、帯状基材１２をＰＥＴフィルムから剥離するのに必要な力（以下、剥離強度と称する）を測定した。
【００６９】
（実施例Ｂ２）
帯状基材１２として、図５に示すように複数の孔１５が格子状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｂ１の場合と同様にして、剥離強度を測定した。
【００７０】
（実施例Ｂ３）
帯状基材１２として、図７に示すように複数の孔１５が破線状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｂ１の場合と同様にして、剥離強度を測定した。
【００７１】
（実施例Ｂ４）
帯状基材１２上に縞模様状に接着剤１７を塗布したこと以外は、上述の実施例Ｂ１の場合と同様にして、剥離強度を測定した。
【００７２】
（比較例Ｂ１）
接着剤１７として、熱アルカリ剥離適性を有さないアクリル系のものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｂ１の場合と同様にして、剥離強度を測定した。
【００７３】
実施例Ｂ１〜Ｂ４および比較例Ｂ１において測定された剥離強度を表２にまとめて示す。表２に示すように、実施例Ｂ１〜Ｂ３では、ほぼ同等の剥離強度が得られた。すなわち、帯状基材１２に孔１５を形成することに起因する剥離強度の低下は見られなかった。また、実施例Ｂ４から分かるように、接着剤１７を縞模様状に塗布することに起因する剥離強度の低下も見られなかった。また、実施例Ｂ１〜Ｂ４と比較例Ｂ１との比較から分かるように、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を用いた場合には、熱アルカリ剥離適性を有さないアクリル系の接着剤１７を用いた場合に比べて、高い接着強度が得られた。
【表２】
0006642819.tif 000003
【００７４】
［吊り下げ試験および落下試験］
（実施例Ｃ１）
はじめに、接着剤１７を介してベルト部材１０が接着された、１２リットルの容量を有するプラスチックボトル５０を準備した。接着剤１７および帯状基材１２としては、上述の実施例Ａ１の場合と同一のものを用いた。次に、水平方向に延びる支持棒にベルト部材１０を引っ掛けて、プラスチックボトル５０の口部５８が下を向いた状態になるようにプラスチックボトル５０を吊り下げた。この吊り下げ状態を１時間にわたって維持できるかどうかを観察した。
【００７５】
また、基準面に載置されたプラスチックボトル５０に接着されたベルト部材１０の把持部３０を掴んで、プラスチックボトル５０を基準面から３０ｃｍの高さまで持ち上げ、その後、把持部３０を離してプラスチックボトル５０を落下させた。落下を１０回繰り返し、ベルト部材１０がプラスチックボトル５０から外れるかどうかを観察した。
【００７６】
（実施例Ｃ２）
帯状基材１２として、図５に示すように複数の孔１５が格子状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｃ１の場合と同様にして、吊り下げ試験および落下試験を行った。
【００７７】
（実施例Ｃ３）
帯状基材１２として、図７に示すように複数の孔１５が破線状に形成されたものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｃ１の場合と同様にして、吊り下げ試験および落下試験を行った。
【００７８】
（実施例Ｃ４）
帯状基材１２上に縞模様状に接着剤１７を塗布したこと以外は、上述の実施例Ｃ１の場合と同様にして、落下試験を行った。
【００７９】
（比較例Ｃ１）
接着剤１７として、熱アルカリ剥離適性を有さないアクリル系のものを用いたこと以外は、上述の実施例Ｃ１の場合と同様にして、吊り下げ試験および落下試験を行った。
【００８０】
実施例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｃ１における、吊り下げ試験および落下試験の結果を表３にまとめて示す。吊り下げ試験に関して、「○」は、吊り下げ状態を１時間にわたって維持できたことを意味している。落下試験に関して、「○」は、落下を１０回繰り返した後にベルト部材１０がプラスチックボトル５０から外れていなかったことを意味している。実施例Ｃ１〜Ｃ３から分かるように、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を用いた場合に、吊り下げおよび落下に対する十分な耐性を確保できた。また、実施例Ｃ４から分かるように、熱アルカリ剥離適性を有する接着剤１７を縞模様状に塗布した場合にも、落下に対する十分な耐性を確保できた。
【表３】
0006642819.tif 000004
【００８１】
［毛細管現象の評価］
はじめに、縞模様状に塗布された接着剤１７を介して帯状基材１２が接着されたプラスチックボトル５０を裁断して試験片を作成した。縞模様状に塗布された複数の接着剤１７の領域の間の、帯状基材１２の面に沿った方向における隙間の寸法は、２ｍｍ〜４．５ｍｍの範囲内であった。接着剤１７の厚みは、６０μｍであった。
【００８２】
次に、試験片の下端を、ビーカーに収容された水溶液に浸した。その後、水溶液が試験片の内部を上方へ移動するか否かを、目視で確認した。結果、水溶液が移動することを確認した。接着剤１７の厚みを６０μｍとし、これによって縞模様状の複数の接着剤１７の領域の間の流路の幅を約６０μｍとすることにより、毛細管現象によって水溶液が移動したと考えられる。なお、本評価においては、水溶液の移動を目視で容易に確認できるようにするため、着色した水溶液を用いた。
【符号の説明】
【００８３】
１  取っ手付きプラスチックボトル
１０  ベルト部材
１２  帯状基材
１３  第１面
１４  第２面
１５  孔
１７  接着剤
１８  隙間
１９  被覆材
２０  接着部
３０  把持部
５０  プラスチックボトル
５１  本体部
５２  頂部
５４  底部
５６  側部
５８  口部
【図１】
0006642819.tif 000005
【図２】
0006642819.tif 000006
【図３】
0006642819.tif 000007
【図４】
0006642819.tif 000008
【図５】
0006642819.tif 000009
【図６】
0006642819.tif 000010
【図７】
0006642819.tif 000011
【図８】
0006642819.tif 000012
【図９】
0006642819.tif 000013
【図１０】
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