(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
計量により得られる、溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値、を用いて、ＲＨ槽底耐火物厚みＴを下記式（α）により推定することを特徴とする、ＲＨ槽底耐火物厚み推定方法。
【数１】
0006642085.tif 000008
前記式（α）において、ＴはＲＨ槽底耐火物厚み（ｍｍ）、Ｈは取鍋とＲＨ槽との距離（ｍｍ）、ＰはＲＨ槽内圧力（ｔｏｒｒ）、ρＨｇは水銀密度（ｔ／ｍ３）、ρＦｅは溶鉄密度（ｔ／ｍ３）、Ｗは溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値（ｔ）、Ｓ鍋は取鍋内側断面積（ｍ２）、ｈはＲＨ槽に備えられる浸漬管下端とＲＨ槽底の鉄皮内面との距離（ｍｍ）であり、添え字の底はＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物の上面とが一致したタイミングを表し、添え字の０は取鍋の鋼浴面と前記浸漬管下端とが一致したタイミングを表す。
【請求項２】
前記ＲＨ槽底耐火物厚みＴを、下記式（γ）で表わされる定数Ａを含む下記式（β）を用いて、補正することを特徴とする、請求項１に記載のＲＨ槽底耐火物厚み推定方法。
【数２】
0006642085.tif 000009
【数３】
0006642085.tif 000010
前記式（β）において、Ａは前記式（γ）で表わされる定数であり、前記式（γ）におけるＴ実は予め冷間で測定したＲＨ槽底耐火物厚みの測定値（ｍｍ）である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽（以下、「ＲＨ真空槽」または「ＲＨ槽」とも称する。）における槽底耐火物の厚みを推定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、転炉等で脱炭処理がなされた溶鋼は二次精錬工程へと搬送され、二次精錬工程にてさらにＲＨ式脱ガス法（以下、単に「ＲＨ」とも称する。）等を用いた真空脱ガス処理（精錬処理）が行われている。
【０００３】
ＲＨについて、以下に説明する。
ＲＨで用いられるＲＨ真空脱ガス装置は、溶鋼が装入される取鍋と、真空状態となって溶鋼内の脱ガスを行うＲＨ真空槽とを有している。取鍋は、転炉の出鋼時に用いられた取鍋と同一のものであって、ＲＨ真空槽の直下に配置されるようになっている。ＲＨ真空槽の下部には、取鍋内の溶鋼に浸漬させる２本の浸漬管が設けられており、この浸漬管の一方にはＡｒガス等の不活性ガスを吹き込む吹き込み口が設けられている。ＲＨ真空槽の上部には、当該ＲＨ真空槽のガスを排気する排気口が設けられている。より詳しくは、ＲＨ真空槽は、上下分離可能に構成された筒状であり、環流管（２本の浸漬管）が設けられた下部槽と、排気口が設けられた上部槽とを有している。
【０００４】
ＲＨ真空脱ガス装置を用いて精錬するにあたっては、まず取鍋を上昇もしくはＲＨ真空槽を下降させることにより、下部槽の下端に設けられた浸漬管を取鍋内の溶鋼に浸漬する。そして、吹き込み口から不活性ガスを吹き込むと共に、排気口からＲＨ真空槽のガスを排気することによりＲＨ真空槽内を略真空状態したうえで、溶鋼をＲＨ真空槽と取鍋との間で循環させ、溶鋼内に存在する水素等のガス成分を除去する精錬処理を行う。
【０００５】
ＲＨでは、脱ガスのほかにも溶鋼の昇熱等を目的として、ＲＨ真空槽内で、酸素上吹きが行われることもある。ＲＨで処理を繰り返すと、ＲＨ真空槽内に施工された耐火物の溶損が進み、残厚が少なくなる。ＲＨ真空槽の耐火物において、溶損が問題となるのは側壁耐火物と槽底耐火物に大別される。
【０００６】
例えば、上述の酸素上吹きによる温度調整は、最適な鋳造条件確保のために有効な技術である。さらに、ＲＨ処理効率化のためには酸素上吹き速度の増加が有効であるが、酸素上吹き速度の増加はＲＨ真空槽の槽底耐火物（以下、単に「槽底耐火物」または「ＲＨ槽底耐火物」とも称する。）に悪影響を与えることが知られている。この悪影響を抑制することを目的とした技術として、例えば特許文献１には、槽底耐火物の損傷を抑制する方法が記載されている。
【０００７】
このように、ＲＨ真空槽の耐火物の損傷を抑制する方法は、これまでに提案されている。しかしながら、これまでに提案されている技術を用いてもＲＨ真空槽を永続して使用することはできないので、耐火物の整備が行われる。ＲＨでは、耐火物を出来るだけ使い切ったタイミングで、当該ＲＨの整備（炉修）を行うことが望まれているため、精錬処理の終了等のタイミングで耐火物の残厚を予測し、予測した耐火物の残厚が小さい場合に、ＲＨに終点（炉修を実施する時期）が来たと判断している。真空脱ガス装置の終点判定方法に関する技術として、例えば、特許文献２に示すものがある。
【０００８】
特許文献２に開示された技術では、煉瓦外側に断熱シートを設けた真空脱ガス装置で、精錬処理終了後の２０〜２５分を経過するまでに、真空槽の槽底から８５０〜１４５０ｍｍの範囲であり、かつ、円周方向の４５〜１３５度又は２２５〜３１５度の範囲の鉄皮の温度が４００℃以上となったときに終点であると判断している。
【０００９】
また、耐火物残厚のバランスに応じて、ＲＨ操業を変化させることも可能である。ＲＨ真空槽の側壁耐火物の終点判断で炉修が予定されている場合であって、かつ、槽底耐火物厚には余裕があることが分かっている場合には、炉修までの間に槽底耐火物には余裕があるので、側壁耐火物の耐用限度範囲内で酸素上吹き速度を増加させた有効なＲＨ操業ができ、かつ側壁耐火物も槽底耐火物も耐火物を出来るだけ使い切って炉修を迎えることができる。ＲＨ真空槽内の耐火物の残厚を予測するような技術として、例えば、特許文献３に示すものがある。
【００１０】
特許文献３に開示された技術では、ウェア耐火物におけるパーマネント耐火物側の面又はウェア耐火物の内部に温度計を設置し、温度計の設置位置を同じとした複数の炉代について、炉代ごとに温度計により測定した窯炉設備の任意の精錬処理回数の精錬処理終了時における測定温度とウェア耐火物の残厚の実測値のデータをデータベースとして求め、測定温度と残厚の実測値との関係を表す温度残厚関係データを予め構築することによって、耐火物の残厚を正確に求めることができるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−１５８９１０号公報
【特許文献２】特開２０１３−１４７７１４号公報
【特許文献３】特開２０１０−２８１５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１には、槽底耐火物の損傷を抑制する操業条件が記載されているに留まり、槽底耐火物の厚み推定や終点判定については記載されていない。操業を重ねると、槽底耐火物は少しずつ損傷することがあるほか、操業方針に依っては、耐火物の損傷抑制とは相反する条件が採用されることがある。そのため、ＲＨの終点を適切に把握するために、ＲＨ槽底耐火物の厚みを推定することが望まれる。また、特許文献２に開示された真空脱ガス装置の終点判定方法や、特許文献３に開示された耐火物残厚推定方法は、いずれも側壁耐火物が対象であり、ＲＨ槽底耐火物の厚みを推定する方法（熱間測定方法）は、これまでに確立されていない。さらに、特許文献１〜３に開示された技術は、いずれも耐火物もしくは鉄皮温度の測定に基づいた方法であるため、これらをＲＨ槽底耐火物の残厚予測に適用しようとしても、至近にある浸漬管による外乱影響が大きいため、正確な測定が非常に困難である。
【００１３】
上記問題点に鑑み、本発明は、ＲＨ槽底耐火物の厚み推定方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上述の課題を解決するために、ＲＨ槽の耐火物厚みと操業条件との相関を検討・調査し、下記の（ａ）〜（ｅ）の知見を得た。なお、本発明の実施においては、溶鋼を保持した取鍋の質量（以下、「取鍋重量」と称する。）を計量する装置を有することが前提である。以下に詳述するように、「取鍋重量」は、ＲＨ操業上の制約に依って、溶鋼および取鍋の合計質量のみを常に正確に測定しているわけではない。計量により得られた測定値を「みかけの取鍋重量」と称する。
【００１５】
（ａ）図１に概略を示すように、ある処理操業におけるＲＨ槽内圧力とみかけの取鍋重量とをプロットすると、
（ｉ）図１内の右側の上向き黒矢印で示したように、はじめは浸漬管を溶鋼に浸漬することでみかけの取鍋重量が増加する。
（ｉｉ）次に、真空脱ガス処理のためにＲＨ槽内の排気が行われて圧力を低下させていくと、図１内の左向き黒矢印で示したように、みかけの取鍋重量はある傾き（傾きＡ）で低下し、
（ｉｉｉ）ある圧力以下になると別の傾き（傾きＢ）で低下する。
【００１６】
（ｂ）（ａ）の理由を考察すると、まず、（ｉ）浸漬管を溶鋼に浸漬することによるみかけ取鍋重量の増加は、浸漬管にかかる浮力の影響であり、（ｉｉ）槽内圧力低下によるみかけの取鍋重量低下の理由は、図２に概略を示したように、槽内圧力低下によってＲＨ槽内へ溶鋼が吸い込まれ、取鍋にかかる溶鋼重量が減少することであると考えられた。（ｉｉｉ）その傾きが傾きＡから傾きＢへと変化する理由は、槽内断面積の変化による槽内圧力低下量当たりの吸い込み増加量の変化であり、傾きＡがあらわれている間はＲＨ槽内の鋼浴面は浸漬管内にあり（図２（２））、傾きＢがあらわれている間はＲＨ槽内の鋼浴面は下部槽内にあると考えられた（図２（４））。さらに傾きの変化点においては、ＲＨ槽内の鋼浴面と槽底耐火物上面とが一致していると考えられた（図２（３））。
【００１７】
（ｃ）（ｂ）より、溶鋼密度ρＦｅが変化しないと仮定すると、槽内圧力変化時の圧力のつりあいの式である式（１）と、ＲＨ槽内外の溶鋼量のつりあいの式である式（２）、みかけの取鍋重量のつりあいの式である式（３）、取鍋−ＲＨ槽間の距離が変化した時の鋼浴面高さのつりあいの式である式（４）、みかけの取鍋重量のつりあいの式である式（５）、断面積のつりあいの式である式（６）、および、変化量の合成の式である式（７）〜（８）を用いて、ΔＸ内について解き、変化のタイミングとして、取鍋鋼浴面と浸漬管下端とが一致したタイミングから、槽内鋼浴面と槽底耐火物上面とが一致したタイミングまでを考えると、槽底耐火物厚みＴ（ｍｍ）を用いてΔＸ内はΔＸ内＝Ｔ＋ｈと表されるので、Ｔは以下の式（α）で表すことができる。
△Ｐ×ρＨｇ／ρＦｅ＝−△Ｘ内・Ｐ＋△Ｘ外・Ｐ    …（１）
−△Ｘ内・Ｐ×Ｓ内＝△Ｘ外・Ｐ×Ｓ外    …（２）
△ＷＰ＝△Ｘ外・Ｐ×Ｓ浸×ρＦｅ＋（−△Ｘ内・Ｐ＋△Ｘ外・Ｐ）×Ｓ内×ρＦｅ    …（３）
△Ｈ×Ｓ鍋＝△Ｘ内・Ｈ×（Ｓ内・Ｈ＋Ｓ外・Ｈ）    …（４）
△ＷＨ＝△Ｘ内・Ｈ×Ｓ浸×ρＦｅ    …（５）
Ｓ鍋＝Ｓ内＋Ｓ外＋Ｓ浸    …（６）
△Ｗ＝△ＷＰ＋△ＷＨ    …（７）
△Ｘ内＝△Ｘ内・Ｐ＋△Ｘ内・Ｈ    …（８）
【００１８】
【数１】
0006642085.tif 000002
【００１９】
ここで、Ｘ内：浸漬管内側での鋼浴面高さ（ｍｍ）、Ｘ外：浸漬管外側での鋼浴面高さ（ｍｍ）、Ｓ鍋：取鍋内側断面積（ｍ２）、Ｓ内：浸漬管内側断面積（ｍｍ２）、Ｓ外：浸漬管外側かつ取鍋内側断面積（ｍｍ２）、Ｓ浸：浸漬管耐火物断面積（ｍｍ２）であり、各断面積はいずれも水平方向である。
Ｈ：取鍋とＲＨ槽との距離（ｍｍ）、Ｐ：ＲＨ槽内圧力（ｔｏｒｒ）、Ｗ：みかけの取鍋重量（ｔ）、ｈ：浸漬管下端とＲＨ槽底鉄皮内面との距離（ｍｍ）、ρＨｇ：水銀密度（ｔ／ｍ３）、ρＦｅ：溶鉄密度（ｔ／ｍ３）である。Ｈおよびｈについてはいずれも垂直方向の距離であり、また、Ｈについては変化量が分かればよく、基準点の取り方は特に規定されない。
また、添え字Ｐ、Ｈはその変化の原因を表し、添え字Ｐ：圧力変化による変化、添え字Ｈ：取鍋とＲＨ槽との距離変化による変化を表す。添え字底、０はタイミングを表し、添え字底：槽内鋼浴面と槽底耐火物上面とが一致したタイミング（傾きの変化点）、添え字０：取鍋鋼浴面と浸漬管下端とが一致したタイミング（よって、Ｐ０＝大気圧となる。）である。
【００２０】
（ｄ）実操業においては、ＲＨでは環流ガスを吹き込むので、その影響によってみかけ溶鋼密度が変化する。ここで、みかけ溶鋼密度とは、溶鋼が装置内で占有する体積を基準とした密度であり、環流ガスによる気泡を含む。
【００２１】
（ｅ）厳密に溶鋼密度変化を考慮すると式が煩雑化するが、一方でみかけ溶鋼密度変化が操業ごとに大きく変動することは考えにくい。そこで、式（α）に補正項（定数Ａ）を加えることにより、槽底耐火物厚みは以下の式（β）で表すことが可能であり、後述の結果からもわかるように、実用的である。
【００２２】
【数２】
0006642085.tif 000003
【００２３】
本発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は、下記のＲＨ槽底耐火物厚み推定方法にある。
【００２４】
本発明は、計量により得られる、溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値Ｗを用いて、ＲＨ槽底耐火物厚みＴを下記式（α）により推定することを特徴とする、ＲＨ槽底耐火物厚み推定方法である。
【００２５】
【数３】
0006642085.tif 000004
式（α）において、ＴはＲＨ槽底耐火物厚み（ｍｍ）、Ｈは取鍋とＲＨ槽との距離（ｍｍ）、ＰはＲＨ槽内圧力（ｔｏｒｒ）、ρＨｇは水銀密度（ｔ／ｍ３）、ρＦｅは溶鉄密度（ｔ／ｍ３）、Ｗは溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値（ｔ）、Ｓ鍋は取鍋内側断面積（ｍ２）、ｈはＲＨ槽に備えられる浸漬管下端とＲＨ槽底の鉄皮内面との距離（ｍｍ）であり、添え字の底はＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物の上面とが一致したタイミングを表し、添え字の０は取鍋の鋼浴面と前記浸漬管下端とが一致したタイミングを表す。すなわち、Ｈ底はＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物の上面とが一致したタイミングにおける取鍋とＲＨ槽との距離（ｍｍ）、Ｈ０は取鍋の鋼浴面と浸漬管下端とが一致したタイミングにおける取鍋とＲＨ槽との距離（ｍｍ）、Ｐ底はＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物の上面とが一致したタイミングにおけるＲＨ槽内圧力（ｔｏｒｒ）、Ｐ０は取鍋の鋼浴面と浸漬管下端とが一致したタイミングにおけるＲＨ槽内圧力（ｔｏｒｒ）、Ｗ底はＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物の上面とが一致したタイミングにおける溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値（ｔ）、Ｗ０は取鍋の鋼浴面と浸漬管下端とが一致したタイミングにおける溶鋼を保持した取鍋の質量の測定値（ｔ）である。
【００２６】
また、上記本発明において、ＲＨ槽底耐火物厚みＴを、下記式（γ）で表わされる定数Ａを含む下記式（β）を用いて、補正することを特徴とすることが好ましい。
【００２７】
【数４】
0006642085.tif 000005
【００２８】
【数５】
0006642085.tif 000006
式（β）において、Ａは式（γ）で表わされる定数であり、式（γ）におけるＴ実は予め冷間で測定したＲＨ槽底耐火物厚みの測定値（ｍｍ）である。
【発明の効果】
【００２９】
本発明の方法によれば、特別な測定方法を採用せずに、操業ロスなくＲＨ槽底耐火物の厚み変化を細かく知ることが可能になる。その結果、安全性を損なわずにＲＨ槽底耐火物を使い切ることが可能になるので、経済性の向上を図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】ＲＨ槽内排気時のＲＨ槽内圧力とみかけ取鍋重量変化との関係の一例を示す図である。
【図２】各タイミングにおける取鍋鋼浴面および槽内鋼浴面とＲＨ槽との位置関係を説明する図である。図２（１）は取鍋鋼浴面と浸漬管下端とが一致している（式中添え字：０）場合を説明する図であり、図２（２）はＲＨ槽内鋼浴面が浸漬管内（みかけ溶鋼重量変化の傾きがＡ）の場合を説明する図であり、図２（３）はＲＨ槽内鋼浴面とＲＨ槽底耐火物上面とが一致している（式中添え字：底）場合を説明する図であり、図２（４）はＲＨ槽内鋼浴面が下部槽内（みかけ溶鋼重量変化の傾きがＢ）の場合を説明する図である。
【図３】取鍋とＲＨ槽との距離、ＲＨ槽内圧力、および、みかけの取鍋重量のデータの一例を示す図である。
【図４】ＲＨ槽底耐火物厚みの推定値および実測値を比較する図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
図面を適宜参照しつつ、本発明を実施するための形態を以下に説明する。なお、以下に説明する形態は本発明の例であり、本発明は以下に説明する形態に限定されない。
【００３２】
一般的に、製鋼工程では、転炉等で脱炭処理した溶鋼を二次精錬工程へ搬送して、二次精錬工程にてさらに精錬を行っている。本発明は、ＲＨを用いた二次精錬工程で行われる溶鋼の真空脱ガス処理において、当該真空脱ガス処理を行うＲＨ槽底耐火物の厚みを推定するものであり、本発明では、ＲＨ真空槽内の圧力変化中にみかけの取鍋重量の変化を測定することが必要である。本発明において、この測定方法は特に限定されず、例えば、取鍋をハンガーで吊った状態でハンガー架台をシリンダーにより上昇させてＲＨ処理を行うという構成をとっている場合には、ハンガー架台の下にロードセルを設置することで、みかけの取鍋重量の変化を測定することが可能となる。またこの重量測定は、本発明のみに用いられるものである必要はない。例えば溶鋼重量は、二次精錬および鋳造において重要な情報である。あらかじめ把握しておいた、取鍋内に溶鋼が無い状態での重量と、取鍋に溶鋼を装入した後に測定した重量とを比較することで、溶鋼重量の把握が可能となる。
【００３３】
さて、ＲＨ真空槽（ＲＨ槽）内に溶鋼を吸い込む際には、図１に示したように、まず浸漬管を溶鋼に浸漬することで、装入された溶鋼と取鍋との合計でのみかけの重量（みかけの取鍋重量）が増加する。そしてＲＨ槽内を真空排気することで吸い込まれた溶鋼の重量に応じて、みかけの取鍋重量が減少する。吸い込まれる溶鋼の重量はＲＨ槽内の圧力変化のほかに、ＲＨ槽内の形状によって決定される。つまり、ＲＨ槽内の鋼浴面が浸漬管内にある場合は、ＲＨ槽内の圧力変化による吸い込み量変化は小さく、鋼浴面が下部槽内にある場合は吸い込み量変化が大きくなる。よって、ＲＨ槽底耐火物上面とＲＨ槽内鋼浴面とが一致した点が、吸い込み量の変化点であるとみなすことができる。
【００３４】
ここで、あらかじめ求めておいた、下部槽および浸漬管の耐火物が新品の状態であるときのＲＨ槽内の圧力とみかけの取鍋重量変化との関係から、ＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物上面とが一致したタイミングを推定する。そして、そのときのみかけの取鍋重量Ｗ底、ＲＨ槽内圧力Ｐ底、および、取鍋とＲＨ槽との距離Ｈ底を用いてそれぞれ算出した、みかけの取鍋重量変化（Ｗ底−Ｗ０）、ＲＨ槽内圧力変化（Ｐ底−Ｐ０）、および、取鍋とＲＨ槽との距離（Ｈ底−Ｈ０）の実績と、水銀密度（ρＨｇ）、溶鉄密度（ρＦｅ）、取鍋内側断面積（Ｓ鍋）、および、ＲＨ槽に備えられる浸漬管下端とＲＨ槽底の鉄皮内面との距離（ｈ）とを上述の式（α）へ代入することにより、ＲＨ槽底耐火物厚みＴを計算する。その後、このようにして計算されたＲＨ槽底耐火物厚みＴと設計時の槽底耐火物厚みとを比較することにより、上述の式（β）で用いる補正項Ａを求めておく。次に、毎回のＲＨ処理において、ＲＨ槽内圧力とみかけの取鍋重量変化との関係からＲＨ槽内の鋼浴面とＲＨ槽底耐火物上面とが一致したタイミングを推定する。そして、そのときのみかけの取鍋重量Ｗ底、ＲＨ槽内圧力Ｐ底、および、取鍋とＲＨ槽との距離Ｈ底を用いてそれぞれ算出した、みかけの取鍋重量変化（Ｗ底−Ｗ０）、ＲＨ槽内圧力変化（Ｐ底−Ｐ０）、および、取鍋とＲＨ槽との距離（Ｈ底−Ｈ０）の実績と、水銀密度（ρＨｇ）、溶鉄密度（ρＦｅ）、取鍋内側断面積（Ｓ鍋）、ＲＨ槽に備えられる浸漬管下端とＲＨ槽底の鉄皮内面との距離（ｈ）、および、求めておいた補正項Ａとを上述の式（β）へと代入することにより、毎回のＲＨ処理におけるＲＨ槽底耐火物厚みＴを推定することができる。なお、終点と判断するＲＨ槽底耐火物厚みＴは、実際の損傷速度等に応じて決定されればよく、本発明では特に限定されない。
【００３５】
本発明によれば、みかけの取鍋重量変化の測定による時間ロスは皆無であり、かつＲＨ処理１回ごとにみかけの取鍋重量変化の測定を行うことが可能であるので、ＲＨ処理１回ごとのＲＨ槽底耐火物の厚み変化を把握することにより、ＲＨ槽底耐火物の残厚を非常に細かく管理することが可能となる。その結果、ＲＨの終点を適切に判断することが可能になる。
【実施例】
【００３６】
実施例を参照しつつ、本発明についてさらに説明を続ける。
【００３７】
本実施例では、ＲＨについて、取鍋をハンガーで吊った状態でハンガー架台をシリンダーにより上昇させてＲＨ処理を行うという構成をとっていた。そのため、ハンガー架台の下にロードセルを設置することで、みかけの取鍋重量の変化量を測定した。また、上記シリンダーのストロークを計測することで、取鍋とＲＨ槽との距離の変化量を測定した。ＲＨ槽内圧力については、圧力測定器（ＥＪＸ３１０Ｊ、横河電機株式会社製）を上部槽の排気口近傍に設置し、測定した。
上記構成のＲＨ装置、および、内側断面積が１３．８５ｍ２である取鍋を用いて、２６０〜２８０ｔ／ｃｈの溶鋼をＲＨ処理し、その際の処理データをＲＨ槽底耐火物厚みの推定に用いた。
【００３８】
処理データの一例を、図３に示す。ここでは、取鍋とＲＨ槽との距離として、取鍋上端とＲＨ槽底との垂直距離を採用している。図３に示した処理データにおける０．３〜０．６分では、浸漬管が溶鋼に浸漬されることによって、浸漬管に浮力が、溶鋼に浮力の反力がかかり、その結果、みかけの取鍋重量が増加している。０．７分以降は、ＲＨ槽内を排気することで溶鋼がＲＨ槽へと吸い込まれ、みかけの取鍋重量が低下している。
【００３９】
ＲＨ槽下部槽の５炉代にわたる、ＲＨ槽底耐火物厚みの推定値と実測値との比較を、図４に示す。また、これらの推定値および実測値を算出する際に用いた、上記（α）式右辺の数値を表１に示す。ここで、各炉代初期においては、当該下部槽の１回目の処理のデータを用いて計算したＲＨ槽底耐火物厚み推定値（Ｔ推定値）と、設計時のＲＨ槽底耐火物厚み（Ｔ実測値）とを比較している。これに対し、各炉代最終においては、炉修直前の処理データを用いて計算したＲＨ槽底耐火物厚み推定値（Ｔ推定値）と、炉修時に解体したＲＨ槽底耐火物を採取して冷間で実測したＲＨ槽底耐火物厚み（Ｔ実測値）との比較を示している。なお、表１において、α１は−（Ｈ底−Ｈ０）であり、同α２は−（Ｐ底−Ｐ０）×ρＨｇ／ρＦｅであり、同α３は１０００×（Ｗ底−Ｗ０）／（Ｓ鍋・ρＦｅ）である。
【００４０】
【表１】
0006642085.tif 000007
【００４１】
図４および表１に示したように、すべての炉代において、Ｔ推定値とＴ実測値との差（誤差）は４０ｍｍ未満であった。安全性を損なわずに耐火物の厚みを使い切るには、耐火物厚みの予測精度の誤差を５０ｍｍ以内にする必要があることを考慮すると、本発明によれば、ＲＨ槽底耐火物の厚みを精度よく推定できていることが分かる。
【図１】
0006642085.tif 000011
【図２】
0006642085.tif 000012
【図３】
0006642085.tif 000013
【図４】
0006642085.tif 000014