(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に付設された補強層とを含むタイヤ劣化判定具と、該タイヤ劣化判定具に対して積層された粘着層とから構成され、前記補強層の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高いことを特徴とするタイヤ劣化判定装置。
【請求項２】
前記タイヤ劣化判定具の端部であって該タイヤ劣化判定具の前記粘着層が積層される面に該粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項３】
前記タイヤ劣化判定具が前記粘着層の面方向に沿う第１方向と前記粘着層の面方向に沿って前記第１方向とは直交する第２方向を有するとき、前記補強層の前記第１方向の弾性率が前記補強層の前記第２方向の弾性率よりも高く、前記補強層の第１方向の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高いことを特徴とする請求項１又は２に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項４】
前記タイヤ劣化判定具の前記第１方向の長さが前記タイヤ劣化判定具の前記第２方向の長さよりも大きいことを特徴とする請求項３に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項５】
ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に付設された補強層とを含むタイヤ劣化判定具と、該タイヤ劣化判定具に対して積層された粘着層とから構成され、前記補強層の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高く設定されたタイヤ劣化判定装置を備えた空気入りタイヤであって、前記タイヤ劣化判定具が前記粘着層を介してタイヤ内面に装着されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記タイヤ劣化判定具の端部であって該タイヤ劣化判定具の前記粘着層が積層される面に該粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在することを特徴とする請求項５に記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記タイヤ劣化判定具が前記粘着層の面方向に沿う第１方向と前記粘着層の面方向に沿って前記第１方向とは直交する第２方向を有するとき、前記補強層の前記第１方向の弾性率が前記補強層の前記第２方向の弾性率よりも高く設定され、前記補強層の第１方向の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高く設定されており、前記タイヤ劣化判定具が前記第１方向をタイヤ幅方向に配向させた状態でタイヤ内面に装着されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の空気入りタイヤ。
【請求項８】
前記タイヤ劣化判定具の前記第１方向の長さが前記タイヤ劣化判定具の前記第２方向の長さよりも大きいことを特徴とする請求項７に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、劣化度合いの判定試験に供される判定ゴム層を含むタイヤ劣化判定具を粘着層によりタイヤ内面に装着するようにしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際の作業性が良好であると共に、判定ゴム層に与えられる歪を最小限に抑制して判定精度を改善することを可能にしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の有効活用及び省エネルギーの観点から、空気入りタイヤのトレッド部が摩耗して使用不能の状態になった後、その空気入りタイヤを再生して得られる更生タイヤが普及している。特に、トラックやバスに使用される重荷重用空気入りタイヤについては、更生タイヤが広く使用されている。
【０００３】
使用済みの空気入りタイヤを更生する場合、トレッドゴムが研削された台タイヤを作製し、その台タイヤに対して新たなトレッドゴムを被覆する。そのような更生作業を行うにあたって、台タイヤの残存耐久性を確認するために、シェアログラフィ検査により内部セパレーションの有無を確認したり、外観検査により外傷の有無を確認したりすることが行われている。しかしながら、このような検査では空気入りタイヤを構成するゴム組成物の劣化度合いを十分に評価することができない。
【０００４】
これに対して、硫黄架橋可能なジエン系ゴム組成物からなる芯体ゴムがタイヤのインナーライナー層と同等又はそれ以上の酸素透過係数を有するカバーゴムで被覆されたタイヤ劣化判定具をタイヤ内面に設置し、そのタイヤ劣化判定具の屈曲試験の結果に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを判定することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、このようなタイヤ劣化判定具を粘着層によりタイヤ内面に対して強固に固定した場合、そのタイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす作業が困難であり、また、引き剥がし作業時にタイヤ劣化判定具に大きな歪が生じると、そのタイヤ劣化判定具を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度が低下するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３２７４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、劣化度合いの判定試験に供される判定ゴム層を含むタイヤ劣化判定具を粘着層によりタイヤ内面に装着するようにしたタイヤ劣化判定装置を構成するにあたって、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際の作業性が良好であると共に、判定ゴム層に与えられる歪を最小限に抑制して判定精度を改善することを可能にしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明のタイヤ劣化判定装置は、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に付設された補強層とを含むタイヤ劣化判定具と、該タイヤ劣化判定具に対して積層された粘着層とから構成され、前記補強層の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高いことを特徴とするものである。
【０００８】
また、上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に付設された補強層とを含むタイヤ劣化判定具と、該タイヤ劣化判定具に対して積層された粘着層とから構成され、前記補強層の弾性率が前記判定ゴム層の弾性率よりも高く設定されたタイヤ劣化判定装置を備えた空気入りタイヤであって、前記タイヤ劣化判定具が前記粘着層を介してタイヤ内面に装着されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に付設された補強層とを含むタイヤ劣化判定具と、該タイヤ劣化判定具に対して積層された粘着層とからタイヤ劣化判定装置を構成し、補強層の弾性率を判定ゴム層の弾性率よりも高くすることにより、タイヤ劣化判定具が粘着層を介してタイヤ内面に装着された空気入りタイヤにおいて、そのタイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際に判定ゴム層の伸長が補強層により規制されるので、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がし易くなる。また、判定ゴム層を伸長させずに剥がすことにより、判定ゴム層に与えられる歪を最小限に抑制することができ、判定ゴム層を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度を改善することができる。
【００１０】
本発明において、タイヤ劣化判定具の端部であって該タイヤ劣化判定具の粘着層が積層される面に該粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在することが好ましい。このようにタイヤ劣化判定具の端部であって該タイヤ劣化判定具の粘着層が積層される面に該粘着層とは直接接触しない非粘着領域を設けることにより、粘着層に基づく粘着性を十分に維持しながら、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から容易に剥がすことが可能になる。
【００１１】
また、タイヤ劣化判定具が粘着層の面方向に沿う第１方向と粘着層の面方向に沿って第１方向とは直交する第２方向を有するとき、補強層の第１方向の弾性率が補強層の第２方向の弾性率よりも高く設定され、補強層の第１方向の弾性率が判定ゴム層の弾性率よりも高く設定されることが好ましい。この場合、空気入りタイヤにおいて、タイヤ劣化判定具が第１方向をタイヤ幅方向に配向させた状態でタイヤ内面に装着されることが好ましい。空気入りタイヤでは、インフレート時及び走行時に主としてタイヤ周方向に歪を生じるため、補強層の第２方向（即ち、タイヤ周方向）の弾性率を相対的に低くすることにより、空気入りタイヤと補強層との間の剛性差を小さくし、タイヤ劣化判定具のタイヤ内面からの脱落を抑制することができる。また、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際には、タイヤ劣化判定具を第１方向（即ち、タイヤ幅方向）に沿って剥がすことにより、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。
【００１２】
補強層の第１方向の弾性率と第２方向の弾性率を上記の関係とするにあたって、タイヤ劣化判定具の第１方向の長さはタイヤ劣化判定具の第２方向の長さよりも大きく設定されることが好ましい。タイヤ劣化判定具を第１方向（即ち、タイヤ幅方向）に沿って剥がす際に、タイヤ劣化判定具の第２方向（即ち、タイヤ周方向）の長さを相対的に小さくすることにより、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。
【００１３】
本発明において、補強層及び判定ゴム層の弾性率（ＭＰａ）はＪＩＳ−Ｋ６２５４に準拠して測定されるものである。また、補強層の弾性率とは補強材料が埋設された層としての弾性率である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態からなる重荷重用の空気入りタイヤを示す子午線断面図である。
【図２】本発明の実施形態からなるタイヤ劣化判定装置を示す側面図である。
【図３】図２のタイヤ劣化判定装置においてタイヤ劣化判定具を剥がし始めた状態を示す側面図である。
【図４】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の変形例を示す側面図である。
【図５】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の他の変形例を示す側面図である。
【図６】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図７】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図８】本発明に係るタイヤ劣化判定装置を構成する補強層を示す平面図である。
【図９】図８の補強層を備えたタイヤ劣化判定具を示す斜視図である。
【図１０】図８の補強層に埋設される不織布を示す平面図である。
【図１１】図８の補強層に埋設される補強コードを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる重荷重用の空気入りタイヤを示し、図２及び図３は本発明の実施形態からなるタイヤ劣化判定装置を示すものである。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２，２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３，３とを備えている。
【００１７】
一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ折り返されている。ビードコア５の外周上には断面三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。
【００１８】
一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜６０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。
【００１９】
上記空気入りタイヤにおいて、タイヤ気室に面するタイヤ内面Ｓにはタイヤ劣化判定具１０が粘着層２０を介して着脱自在に貼着されている。これらタイヤ劣化判定具１０及び粘着層２０がタイヤ劣化判定装置を構成している。タイヤ劣化判定装置は走行時の変形が相対的に小さいトレッド部１又はビード部３に配設されることが望ましい。
【００２０】
図２に示すように、タイヤ劣化判定具１０はゴム組成物からなるシート状の判定ゴム層１１と、判定ゴム層１１に積層されたシート状の補強層１２と、判定ゴム層１１と補強層１２との間に介在するシート状の粘着層１３とから構成されている。粘着層１３は必ずしも必要ではないが、粘着層１３を設けた場合、判定ゴム層１１と補強層１２との分離が容易になる。
【００２１】
判定ゴム層１１を構成するゴム組成物としては、例えば、硫黄架橋可能なジエン系ゴム組成物を使用することができる。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ等を挙げることができる。但し、判定ゴム層１１に使用されるゴムは上記ジエン系ゴムに限定されるものではなく、そのゴムには硫黄、加硫促進剤、老化防止剤、カーボンブラック等の充填剤、オイル等の軟化剤、樹脂、ワックス、コバルト塩等の金属塩、ステアリン酸、亜鉛華等の添加物を適宜配合することができる。特に、タイヤの酸化劣化を判定するにあたって、酸化劣化を生じ易い天然ゴム系のゴム組成物が好ましく、硫黄、更には金属塩を含有するものが好ましい。
【００２２】
補強層１２はゴム組成物からなるマトリクス中に織布、不織布、補強コード等の補強体を埋設した構造を有している。これにより、補強層１２の弾性率は判定ゴム層１１の弾性率よりも高くなっている。
【００２３】
粘着層２０としては、両面テープや粘着剤等を使用することができる。判定ゴム層１１と補強層１２との間に介在する粘着層１３についても、粘着層２０と同様の粘着材料を使用することができる。また、粘着層２０の粘着性と粘着層１３の粘着性が互いに異なっていても良い。例えば、タイヤ内面Ｓに貼着される粘着層２０の粘着性を判定ゴム層１１と補強層１２との間に介在する粘着層１３の粘着性よりも高くすることができる。この場合、タイヤ内面Ｓに対してタイヤ劣化判定具１０を強固に固着する一方で、判定ゴム層１１を補強層１２から簡単に分離することができる。
【００２４】
上述した空気入りタイヤでは、ゴム組成物からなる判定ゴム層１１と該判定ゴム層１１に付設された補強層１２とを含むタイヤ劣化判定具１０と、該タイヤ劣化判定具１０に対して積層された粘着層２０とからタイヤ劣化判定装置を構成し、補強層１２の弾性率を判定ゴム層１１の弾性率よりも高くしているので、タイヤ劣化判定具１０が粘着層２０を介してタイヤ内面Ｓに装着された空気入りタイヤにおいて、図３に示すように、タイヤ劣化判定具１０をタイヤ内面Ｓから剥がす際に判定ゴム層１１の伸長が補強層１２により規制される。その結果、タイヤ劣化判定具１０をタイヤ内面Ｓから剥がし易くなり、その作業性が良好となる。また、判定ゴム層１１を伸長させずに剥がすことにより、判定ゴム層１１に与えられる歪を最小限に抑制することができ、判定ゴム層１１を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度を改善することができる。
【００２５】
図４及び図５はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の変形例を示すものである。図４において、タイヤ劣化判定具１０は２層の判定ゴム層１１，１１と、これら判定ゴム層１１，１１間に挿入された補強層１２とから構成されている。一方、図５において、タイヤ劣化判定具１０は判定ゴム層１１と、該判定ゴム層１１を包み込むように該判定ゴム層１１の周囲に配置された補強層１２とから構成されている。このような構造を採用した場合にも上記と同様の効果が得られる。
【００２６】
図６及び図７はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の変形例を示すものである。図６において、粘着層２０はタイヤ劣化判定具１０よりも短くなっている。その結果、タイヤ劣化判定具１０の端部であって該タイヤ劣化判定具１０の粘着層２０が積層される面には該粘着層２０とは直接接触しない非粘着領域Ｘが形成されている。一方、図７において、タイヤ劣化判定具１０と粘着層２０との界面の一部には離型剤からなる離型層２１が配設されている。その結果、タイヤ劣化判定具１０の端部であって該タイヤ劣化判定具１０の粘着層２０が積層される面には該粘着層２０とは直接接触しない非粘着領域Ｘが形成されている。このようにタイヤ劣化判定具１０の端部であって該タイヤ劣化判定具１０の粘着層２０が積層される面に非粘着領域Ｘを設けることにより、粘着層２０に基づく粘着性を十分に維持しながら、タイヤ劣化判定具１０をタイヤ内面Ｓから容易に剥がすことが可能になる。
【００２７】
図８は本発明に係るタイヤ劣化判定装置を構成する補強層を示し、図９は図８の補強層を備えたタイヤ劣化判定具を示すものである。タイヤ劣化判定具１０が粘着層２０の面方向に沿う第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）と粘着層２０の面方向に沿って第１方向とは直交する第２方向（タイヤ周方向Ｃ）を有するとき、図８に示すように、補強層１２の第１方向の弾性率Ｍ1が補強層１２の第２方向の弾性率Ｍ2よりも高く設定されることが好ましい。特に、補強層１２の第１方向の弾性率Ｍ1は第２方向の弾性率Ｍ2の２倍〜１０倍であると良い。このとき、少なくとも補強層１２の第１方向の弾性率Ｍ1が判定ゴム層１２の弾性率よりも高く設定されることが必要である。この場合、空気入りタイヤにおいて、タイヤ劣化判定具１０はその第１方向をタイヤ幅方向Ｗに配向させた状態でタイヤ内面Ｓに装着される。
【００２８】
空気入りタイヤでは、インフレート時及び走行時に主としてタイヤ周方向Ｃに沿って歪を生じるため、補強層１２の第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の弾性率Ｍ2を相対的に低くすることにより、タイヤ内面Ｓと補強層１２との間の剛性差を小さくし、タイヤ劣化判定具１０がタイヤ内面Ｓから脱落するのを抑制することができる。また、タイヤ劣化判定具１０をタイヤ内面Ｓから剥がす際には、タイヤ劣化判定具１０を第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）に沿って剥がすことにより、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。
【００２９】
補強層１２の第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）の弾性率Ｍ1と第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の弾性率Ｍ2を上記の関係とするにあたって、図９に示すように、タイヤ劣化判定具１０の第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）の長さＬ1はタイヤ劣化判定具１０の第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の長さＬ2よりも大きく設定されることが好ましい。タイヤ劣化判定具１０を第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）に沿って剥がす際に、タイヤ劣化判定具１０の第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の長さＬ2を相対的に小さくすることにより、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。なお、タイヤ劣化判定具１０の第１方向の長さＬ1と第２方向の長さＬ2を上記関係にするにあたって、タイヤ劣化判定具１０の平面視形状は特に限定されるものではなく、例えば、長方形、楕円形、長円形、五角形等の種々の形状とすることができる。また、タイヤ劣化判定具１０の第１方向の長さＬ1は第２方向の長さＬ2の２倍〜７倍であるのが良い。
【００３０】
図１０は図８の補強層に埋設される不織布を示し、図１１は図８の補強層に埋設される補強コードを示すものである。図１０に示す不織布１２Ａは強度や伸びに方向性を有するものであり、不織布１２Ａが補強層１２中に埋設されることで補強層１２の第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）の弾性率Ｍ1が第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の弾性率Ｍ2よりも高くなる。図１１に示す補強コード１２Ｂは第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）に沿って延長するように配列されており、補強コード１２Ｂが補強層１２中に埋設されることで補強層１２の第１方向（タイヤ幅方向Ｗ）の弾性率Ｍ1が第２方向（タイヤ周方向Ｃ）の弾性率Ｍ2よりも高くなる。補強コード１２Ｂとしては、スチールコード等の金属コードやナイロンコード等の有機繊維コードが使用される。
【００３１】
以下、上述したタイヤ劣化判定装置を用いたタイヤ劣化判定方法について簡単に説明する。先ず、空気入りタイヤにおいて、判定ゴム層１１と補強層１２とを含むタイヤ劣化判定具１０をタイヤ内面Ｓに対して粘着層２０を介して装着する。タイヤ劣化判定具１０は空気入りタイヤの製造直後に装着しても良く、或いは、空気入りタイヤの使用開始時に装着しても良い。タイヤ劣化判定具１０の判定ゴム層１１は新品時の物理的特性が予め把握されたものである。次いで、タイヤ内面Ｓに装着されたタイヤ劣化判定具１０をタイヤ使用開始後の任意の時点で取り外す。例えば、タイヤ使用過程において任意の走行距離に到達した時点、更生作業を行う時点又はタイヤを廃棄する時点においてタイヤ内面Ｓからタイヤ劣化判定具１０を取り外す。そして、タイヤ劣化判定具１０から判定ゴム層１１を分離し、その判定ゴム層１１の物理的特性を測定し、その測定値を用いて物理的特性の新品時からの変化量を求め、その変化量に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する。
【００３２】
物理的特性としては、重量（比重）、酸素吸着量、電気抵抗、硬度、破断特性、粘弾特性等を挙げることができる。タイヤ劣化判定具１０の判定ゴム層１１が酸化により劣化すると、重量（比重）、酸素吸着量、電気抵抗、硬度、破断特性、粘弾特性が劣化に伴って変化するので、その物理的特性の新品時からの変化量に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを精度良く判定することができる。また、タイヤ劣化判定具１０の判定ゴム層１１を化学的に分析し、その分析結果を劣化度合いの指標とすることも可能である。
【実施例】
【００３３】
実施例１〜３のタイヤ劣化判定装置を用意し、これらタイヤ劣化判定装置をそれぞれタイヤサイズ１１Ｒ２２．５の空気入りタイヤの内面に装着した。実施例１は図２に示す構造を有し、実施例２は図６の構造を有し、実施例３は図７の構造を有するものである。これらタイヤ劣化判定装置はタイヤ赤道位置においてタイヤ内面に装着した。
【００３４】
また、判定ゴム層だけを含むタイヤ劣化判定具と粘着層とから構成された従来のタイヤ劣化判定装置を用意し、そのタイヤ劣化判定具をタイヤ内面に対して粘着層を介して装着した。
【００３５】
上述した従来例及び実施例１〜３のタイヤ劣化判定装置を具備した空気入りタイヤを同一条件下で実際に使用した後、タイヤ内面からタイヤ劣化判定具を引き剥がした。その結果、実施例１〜３では、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際に判定ゴム層の伸長が補強層により規制されるため、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から簡単にはがすことができた。また、採取された判定ゴム層には大きな歪が付与されておらず、空気入りタイヤの劣化度合いを判定するための試料として好ましい状態であった。一方、従来例では、タイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす際に判定ゴム層が大きく伸長し、その引き剥がし作業が困難であった。また、採取された判定ゴム層には大きな歪が付与されたため、空気入りタイヤの劣化度合いを判定するための試料として好ましい状態ではなかった。
【符号の説明】
【００３６】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  ビードフィラー
７  ベルト層
１０  タイヤ劣化判定具
１１  判定ゴム層
１２  補強層
２０  粘着層
【図１】
0006686464.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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