(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイと、前記ダイに嵌め込まれる上パンチおよび下パンチと、を備え、前記上パンチと前記下パンチとの間で粉末を圧縮することで圧粉成形体を製造する粉末成形用金型であって、
前記粉末成形用金型を構成する部材のうち、互いに摺接する二つの部材の間に形成されるクリアランス部を備え、
前記クリアランス部は、前記ダイと前記下パンチとで囲まれる前記粉末の充填空間に繋がり、
前記二つの部材のうちの少なくとも一方の部材は、前記クリアランス部に面する凹部と、内部に設けられる排気路とを備え、
前記排気路は、前記凹部に開口する気体の吸込み口を有し、
前記クリアランス部を、前記二つの部材の摺接方向に、前記充填空間側の第一領域と、前記凹部によって形成される第二領域と、これらの領域以外の部分である第三領域とに区分したとき、
前記第二領域における少なくとも前記吸込み口近傍の部分のクリアランスが、前記第一領域のクリアランスおよび前記第三領域のクリアランスよりも広くなっており、かつ
前記凹部の深さが前記摺接方向に変化することで、前記第二領域のクリアランスが前記摺接方向に変化している、
粉末成形用金型。
【請求項２】
前記排気路および前記凹部は、前記一方の部材にのみ配置されており、
前記一方の部材は、前記二つの部材のうち、内方側に配置される部材である請求項１に記載の粉末成形用金型。
【請求項３】
前記排気路は、前記上パンチに形成されている請求項１または請求項２に記載の粉末成形用金型。
【請求項４】
前記排気路は、前記下パンチに形成されている請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項５】
前記上パンチおよび前記下パンチの少なくとも一方は複数の分割パンチから構成されており、
前記排気路は、少なくとも一つの前記分割パンチに形成されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項６】
さらにコアロッドを備え、
前記排気路は、前記コアロッドに形成されている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項７】
前記凹部の幅方向の中央部が最も深くなっている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項８】
前記凹部の深さは、前記第一領域から前記第三領域に向かって徐々に深くなっている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項９】
前記凹部の深さは、前記第三領域から前記第一領域に向かって徐々に深くなっている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１０】
前記第三領域のクリアランスが前記第一領域のクリアランスよりも狭い請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１１】
前記クリアランス部における前記吸込み口を挟んで前記充填空間とは反対側の位置に配置されるシール部材を備える請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１２】
前記シール部材は、ニトリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、水素化ニトリルゴム、鉱油、シリコーングリースの少なくとも一つからなる請求項１１に記載の粉末成形用金型。
【請求項１３】
前記排気路は、前記摺接方向に沿って伸びる軸方向経路と、前記軸方向経路の端部に繋がる径方向経路と、を備え、
前記径方向経路の端部によって前記吸込み口が形成される請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１４】
前記軸方向経路に繋がる複数の前記径方向経路が形成されている請求項１３に記載の粉末成形用金型。
【請求項１５】
複数の前記径方向経路は、前記軸方向経路を中心に放射状に配置される請求項１４に記載の粉末成形用金型。
【請求項１６】
前記排気路は、直線経路、曲線経路、または直線と曲線の組み合わせで構成される請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１７】
前記排気路の断面形状の少なくとも一部は、円形、楕円形、三角形、四角形、または多角形である請求項１から請求項１６のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１８】
前記粉末成形用金型を構成する各部材が、炭素鋼、合金工具鋼、高速度鋼、または超硬合金で構成される請求項１から請求項１７のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項１９】
前記粉末成形用金型を構成する部材の少なくとも一つは、ダイヤモンドライクカーボン、ＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ、またはＣｒＮのコーティング層を備える請求項１から請求項１８のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項２０】
前記排気路に繋がる吸引装置と、
前記吸引装置を制御する制御装置と、を備える請求項１から請求項１９のいずれか１項に記載の粉末成形用金型。
【請求項２１】
粉末成形用金型を用いた圧粉成形体の製造方法であって、
前記粉末成形用金型が請求項１から請求項２０のいずれか１項に記載の粉末成形用金型であり、
前記充填空間に前記粉末を充填する粉末充填工程と、
前記下パンチと前記上パンチとの間で前記粉末を圧縮することで前記圧粉成形体を得る加圧成形工程と、
前記ダイと前記下パンチとを相対的に移動させ、前記粉末成形用金型から前記圧粉成形体を取り出す取出工程と、
を備え、
前記粉末充填工程、前記加圧成形工程、および前記取出工程の少なくとも一つの工程で、前記排気路を介した前記充填空間からの気体の排気を行なう、
圧粉成形体の製造方法。
【請求項２２】
前記加圧成形工程において、前記充填空間を０．０５ＭＰａ以下とする請求項２１に記載の圧粉成形体の製造方法。
【請求項２３】
前記上パンチを前記ダイに挿入するときに前記排気を開始し、前記上パンチを前記ダイから抜き出したときに前記排気を終了する請求項２１または請求項２２に記載の圧粉成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末成形用金型、および圧粉成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、粉末成形用金型を用いて粉末を圧縮することで圧粉成形体を製造することが行なわれている。粉末成形用金型は、貫通孔を有するダイと、ダイの貫通孔に嵌め込まれる上パンチおよび下パンチと、を備えており、ダイと上下のパンチとの間に形成される空間内で粉末が圧縮されることで、圧粉成形体が作製される。圧粉成形体に中空部を形成する場合、粉末成形用金型はさらに、中空部の内周面を形成するコアロッドを備えている。その場合、ダイと上下のパンチとコアロッドとの間に形成される空間内で粉末が圧縮されることで、中空部を有する圧粉成形体が作製される。
【０００３】
粉末成形用金型で粉末を圧縮する際、粉末を構成する粒子間に存在する気体が十分に排出された状態とすることが好ましい。粒子間に存在する気体の排出が十分でないと、圧粉成形体の密度を一定以上とすることが難しく、そのため圧粉成形体の強度も不十分となる虞がある。この問題点は、パンチの移動速度を遅くしたり、パンチによる圧縮時間を長くしたりすることである程度解決できるものの、圧粉成形体の製造に時間がかかるという新たな問題点を生む。その新たな問題点を解決する技術として、例えば特許文献１に記載の技術が提案されている。
【０００４】
特許文献１では、パンチの圧縮面側の縁部（即ち、ダイの内周面に面する部分）に排気用の切欠きを形成した粉末成形用金型が開示されている。パンチの圧縮面側の縁部に切欠きを形成することで、粉末の圧縮時に、粉末に含まれる気体が、ダイとパンチとの間のクリアランス部に排出され易くなる。クリアランス部は外部に繋がっているため、排気用の切欠きを介して、粉末に含まれる気体の排出を促進することができる。その結果、パンチの移動速度を遅くしたり、パンチによる圧縮時間を長くしたりすることなく、高密度で十分な強度を備える圧粉成形体を製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−８２９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、特許文献１の構成よりもさらに生産性を向上できる技術の開発が求められている。
【０００７】
特許文献１の構成では、上下のパンチで粉末が圧縮されることによって粉末から気体が追い出され、排気用の切欠きを介してその気体が外部に排出される。そのため、圧粉成形体の生産性を向上させるために粉末を圧縮するパンチの移動速度を従来よりも速くすると、粉末から気体を十分に排出する前に粉末が圧縮されてしまい、圧粉成形体の内部に気体が残存する虞がある。更には気体の排出に伴い粉末も同時に排出され、排気用の切欠き近傍の密度が低下、または寸法のバラツキ等の虞がある。圧粉成形体の内部に気体が残存すると、所望の品質の圧粉成形体が得られなかったり、残存する気体の内圧によって破裂する圧粉成形体が発生したりするなど、圧粉成形体の歩留りが低下する。また、密度や寸法がバラつくと製品機能上悪影響をもたらす。
【０００８】
そこで、本開示は、生産性良く圧粉成形体を製造することができる粉末成形用金型を提供することを目的とする。また、本開示は、生産性良く圧粉成形体を製造することができる圧粉成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本開示の粉末成形用金型は、
ダイと、前記ダイに嵌め込まれる上パンチおよび下パンチと、を備え、前記上パンチと前記下パンチとの間で粉末を圧縮することで圧粉成形体を製造する粉末成形用金型であって、
前記粉末成形用金型を構成する部材のうち互いに摺接する二つの部材の少なくとも一方の内部に、前記ダイと前記下パンチとで囲まれる前記粉末の充填空間から前記粉末成形用金型の外部に気体を排気する排気路を備え、
前記排気路は、前記二つの部材間に形成され、前記充填空間に繋がるクリアランス部に開口する気体の吸込み口を有する。
【００１０】
本開示の圧粉成形体の製造方法は、
粉末成形用金型を用いた圧粉成形体の製造方法であって、
前記粉末成形用金型が本開示の粉末成形用金型であり、
前記充填空間に前記粉末を充填する粉末充填工程と、
前記下パンチと前記上パンチとの間で前記粉末を圧縮することで前記圧粉成形体を得る加圧成形工程と、
前記ダイと前記下パンチとを相対的に移動させ、前記粉末成形用金型から前記圧粉成形体を取り出す取出工程と、
を備え、
前記粉末充填工程、前記加圧成形工程、および前記取出工程の少なくとも一つの工程で、前記排気路を介した前記充填空間からの気体の排気を行なう。
【発明の効果】
【００１１】
上記粉末成形用金型によれば、粉末の内部に内包されている気体の影響を受けずに、生産性良く圧粉成形体を製造することができる。
【００１２】
上記圧粉成形体の製造方法によれば、生産性良く圧粉成形体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態１に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図２】実施形態１に係る粉末成形用金型に備わる下パンチの模式図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】実施形態に係る圧粉成形体の製造方法の手順を示す説明図である。
【図５】実施形態２に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図６】実施形態２に係る粉末成形用金型に備わる下パンチの模式図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】変形例２に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図９】実施形態４に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図１０】実施形態５に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図１１】実施形態６に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図１２】実施形態７に係る粉末成形用金型の模式図である。
【図１３】実施形態８に係る粉末成形用金型の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［本願発明の実施形態の説明］
最初に本願発明の実施態様を列記して説明する。
【００１５】
＜１＞実施形態に係る粉末成形用金型は、
ダイと、前記ダイに嵌め込まれる上パンチおよび下パンチと、を備え、前記上パンチと前記下パンチとの間で粉末を圧縮することで圧粉成形体を製造する粉末成形用金型であって、
前記粉末成形用金型を構成する部材のうち互いに摺接する二つの部材の少なくとも一方の内部に、前記ダイと前記下パンチとで囲まれる前記粉末の充填空間から前記粉末成形用金型の外部に気体を排気する排気路を備え、
前記排気路は、前記二つの部材間に形成され、前記充填空間に繋がるクリアランス部に開口する気体の吸込み口を有する。
【００１６】
ここで、摺接する二つの部材としては、ダイと上パンチ、あるいはダイと下パンチを挙げることができる。つまり、排気路は、ダイに設けても良いし、上パンチに設けても良いし、下パンチに設けても良い。また、上パンチや下パンチにコアロッドが配置される場合、コアロッドと、上パンチまたは下パンチと、を上記二つの部材と見做すこともできる。その場合、上パンチまたは下パンチに排気路を設けても良いし、コアロッドに排気路を設けても良い。作製する圧粉成形体の形状や粉末成形用金型の構造に応じて、適切な部位に排気路を形成すれば良い。
【００１７】
上記粉末成形用金型によれば、クリアランス部を経て排気路を介して、充填空間に充填される粉末中の気体を強制的に外部に排出することができる。そのため、この粉末成形用金型で製造される圧粉成形体に残存する気体量を、従来の粉末成形用金型で製造した圧粉成形体に残存する気体量よりも少なくすることができる。圧粉成形体に残存する気体量が少ないと、圧粉成形体の品質が安定し、圧縮されて圧粉成形体の内部に内包する気体の内圧により破裂する不良の発生を抑制できる。その結果、圧粉成形体の品質を向上させることが出来ると共に、その生産性を向上させることができる。
【００１８】
また、粉末中の気体を強制的に外部に排出しながら加圧成形を行なうことで、粉末を圧縮する上パンチまたは下パンチの移動速度を速くしても、圧粉成形体中に残存する気体量が多くなり難い。つまり、パンチの移動速度を速くした分だけ、圧粉成形体の生産スピードを速くすることができる。
【００１９】
＜２＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路は、前記上パンチに形成されている形態を挙げることができる。
【００２０】
上パンチは、ダイに比べて排気路を形成し易い。加工によってダイに排気路を形成する場合、ダイの貫通孔から径方向外方に向って排気路を形成することになる。つまり、ダイの貫通孔が排気路を形成するための作業空間となるため、排気路を形成する作業が非常に行い難い。これに対して、上パンチに排気路を形成する場合、パンチの周面から径方向内方に向って排気路を形成することになるので、上パンチに排気路を形成することは容易である。
【００２１】
＜３＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路は、前記下パンチに形成されている形態を挙げることができる。
【００２２】
充填空間に粉末を充填する際、粉末中に空気が内包されており、充填空間に充填される粉末に空気溜まりが形成され、粉末の充填密度が低くなる場合がある。特に、微細な粒子からなる粉末はその流れ性が悪いため、充填された粉末に空気溜まりが形成され易く、充填密度を高くすることが難しい。そのため、一定以上の密度の圧粉成形体を製造するためには、十分な量の粉末を充填空間に充填できるように当該充填空間を大きく（一般的には給粉時にダイ上面から下パンチ端面までの距離を大きく採る）する必要がある。粉末の充填空間が大きくなると、粉末成形用金型が大型化するだけでなく、粉末を圧縮する際のパンチの移動距離や粉末成形用金型から圧粉成形体を取り出す際のダイとパンチとの相対的な移動距離が大きくなる。パンチなどの移動距離が大きくなると、その分だけ成形時間が長くなり、圧粉成形体の生産性が低下するという問題が発生するし、取り出し時に圧粉成形体が損傷し易いという問題や、粉末成形用金型が摩耗し易いという問題も発生する。
【００２３】
上述した問題点に対して、下パンチに排気路を形成する構成であれば、ダイと下パンチで囲まれた空間に粉末を充填する際にも粉末中の気体を排出することができるため、充填空間を大きくすることなく、充填空間における粉末の充填密度を高くすることができる。つまり、下パンチに排気路を形成する構成であれば、充填空間を大きくすることに伴う問題の発生を回避することができる。
【００２４】
＜４＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路は、前記ダイに形成されている形態を挙げることができる。
【００２５】
上パンチや下パンチに排気路を設けた場合、これらの強度の低下が懸念される場合がある。その場合、ダイに排気路を形成することが好ましい。もちろん、パンチに排気路を設けて、かつダイに排気路を設けても構わない。
【００２６】
＜５＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記上パンチおよび前記下パンチの少なくとも一方は複数の分割パンチから構成されており、
前記排気路は、少なくとも一つの前記分割パンチに形成されている形態を挙げることができる。
【００２７】
複数の分割パンチで上パンチ（下パンチ）を構成することで、複雑形状の圧粉成形体を製造することができる。また、分割パンチに排気路を形成することで、単一の上パンチ（下パンチ）に排気路を設けた場合と同様の効果を得ることができる。
【００２８】
＜６＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
さらにコアロッドを備え、
前記排気路は、前記コアロッドに形成されている形態を挙げることができる。
【００２９】
柱状のコアロッドには排気路を形成し易い。また、コアロッドは、下パンチや上パンチのように粉末に直接圧力をかける部材ではないので、排気路を設けたことによる強度の低下があまり問題にならない。
【００３０】
＜７＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記クリアランス部を、前記二つの部材の摺接方向に、前記充填空間側の第一領域と、前記吸込み口を含む第二領域と、これらの領域以外の部分である第三領域と、に区分したとき、
前記第二領域における少なくとも前記吸込み口近傍の部分のクリアランスが、前記第一領域のクリアランスおよび前記第三領域のクリアランスよりも広くなっている形態を挙げることができる。
【００３１】
摺接する二つの部材間のクリアランス部は非常に狭いため、クリアランス部で圧力損失が発生する。その圧力損失を小さくできれば、充填空間からの気体の排気効率を向上させることができる。摺接する二つの部材間のクリアランス部を広くすると、排気時のクリアランス部における圧力損失を低減でき、充填空間からの気体の排気効率を向上させることができる反面、充填空間から粉末が漏れ易くなる。これに対して、上記構成に示すように、吸込み口を含む第二領域を、第一領域と第三領域よりも広くすることで、充填空間からの気体の排気効率を向上させつつ、充填空間からの粉末の漏れを抑制することができる。
【００３２】
＜８＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記第三領域のクリアランスが前記第一領域のクリアランスよりも狭い形態を挙げることができる。
【００３３】
第三領域のクリアランスが十分に小さければ、吸込み口から空気を吸引したときに、吸込み口よりも下側から空気を吸引し難くなる。そのため、効率的に充填空間から排気することができる。例えば、第三領域のクリアランスは、第一領域のクリアランスよりも１ｍｍ以下程度小さくすることが挙げられる。
【００３４】
＜９＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記第二領域のクリアランスが、前記二つの部材の摺接方向に変化している形態を挙げることができる。
【００３５】
上記形態の代表例として図８に示す構成を挙げることができる。このような構成とすることで、充填空間からの粉末の漏れを抑制しつつ、充填空間からの気体の排気効率をより一層向上させることができる。
【００３６】
＜１０＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記クリアランス部における前記吸込み口を挟んで前記充填空間とは反対側の位置に配置されるシール部材を備える形態を挙げることができる。
【００３７】
シール部材を設けることで、吸込み口から空気を吸引したときに、シール部材よりも下側（充填空間とは反対側）から空気を吸引することが無くなる。そのため、効率的に充填空間から排気することができる。
【００３８】
＜１１＞シール部材を備える実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記シール部材は、ニトリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム，アクリルゴム、水素化ニトリルゴム、鉱油、シリコーングリースの少なくとも一つからなる形態を挙げることができる。
【００３９】
上記材料は容易に入手可能で、優れたシール性を備える。
【００４０】
＜１２＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路は、前記二つの部材の摺接方向に沿って伸びる軸方向経路と、前記軸方向経路の端部に繋がる径方向経路と、を備え、
前記径方向経路の端部によって前記吸込み口が形成される形態を挙げることができる。
【００４１】
軸方向経路と径方向経路とを組み合わせることで排気路を形成し易くなる。またこの構成であれば、一つの軸方向経路に対して複数の径方向経路を繋げることができる。
【００４２】
＜１３＞前記軸方向経路と前記径方向経路とを備える粉末成形用金型の一形態として、
前記軸方向経路に繋がる複数の前記径方向経路が形成されている形態を挙げることができる。
【００４３】
複数の径方向経路を設けることで、粉末からの気体の排出効率を向上させることができる。この場合、各径方向経路を下パンチの周方向に分散させる、例えば各径方向経路を放射状に配置することで、粉末全体から均一的に気体を排出させることができる。
【００４４】
＜１４＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路は、直線経路、曲線経路、または直線と曲線の組み合わせで構成される形態を挙げることができる。
【００４５】
直線経路は機械加工によって容易に形成できる。また、粉末成形用金型の形状に応じて、排気路は曲線経路を含んでいても構わない。このような曲線経路を含む排気路を備える粉末成形用金型は、例えば金属３Ｄプリンター等を用いて作製することができる。
【００４６】
＜１５＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排気路の断面形状の少なくとも一部は、円形、楕円形、三角形、四角形、または多角形である形態を挙げることができる。
【００４７】
排気路の断面形状は、円形状が最も加工性がよく、また応力集中部もないために圧縮成形用の金型に適している。しかし、排気路の断面形状が、楕円形、三角形、四角形、多角形のいずれかである方が良い場合もあるので、排気路の断面形状は円形状に限定されない。また、排気路の途中で排気路の断面形状が変化しても構わず、例えば、軸方向経路の断面形状を円形状、径方向経路の断面形状を四角形としても構わない。
【００４８】
＜１６＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記粉末成形用金型を構成する各部材が、炭素鋼、合金工具鋼、高速度鋼、または超硬合金で構成される形態を挙げることができる。
【００４９】
粉末成形用金型を構成する部材としては、ダイ、上パンチ、下パンチであり、コアロッドを備える粉末成形用金型であればコアロッドも粉末成形用金型を構成する部材に含まれる。粉末成形用金型を構成する部材の全ての材質を同じとしても良いが、一部の部材の材質を他の部材の材質と異ならせても構わない。後者の構成として、例えば、ダイを超硬合金で構成し、両パンチを高速度鋼で構成することなどを挙げることができる。
【００５０】
＜１７＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記粉末成形用金型を構成する部材の少なくとも一つは、ダイヤモンドライクカーボン、ＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ、またはＣｒＮのコーティング層を備える形態を挙げることができる。
【００５１】
部材にコーティング層を形成することで、部材の表面の損傷や、部材表面への粉末の焼付きなどを抑制できる。特に、摺接する二部材間の摺接面にコーティング層を形成することが好ましい。
【００５２】
＜１８＞実施形態に係る粉末成形用金型の一形態として、
前記排出路に繋がる吸引装置と、
前記吸引装置を制御する制御装置と、を備える形態を挙げることができる。
【００５３】
充填空間からクリアランス部を経て、排気路を介して気体を排気する吸引装置の動作を制御装置で制御することで、適切なタイミングで気体の排気を行なうことができる。
【００５４】
＜１９＞実施形態に係る圧粉成形体の製造方法は、
粉末成形用金型を用いた圧粉成形体の製造方法であって、
前記粉末成形用金型が実施形態に係る粉末成形用金型であり、
前記充填空間に前記粉末を充填する粉末充填工程と、
前記下パンチと前記上パンチとの間で前記粉末を圧縮することで前記圧粉成形体を得る加圧成形工程と、
前記ダイと前記下パンチとを相対的に移動させ、前記粉末成形用金型から前記圧粉成形体を取り出す取出工程と、
を備え、
前記粉末充填工程、前記加圧成形工程、および前記取出工程の少なくとも一つの工程で、前記排気路を介した前記充填空間からの気体の排気を行なう。
【００５５】
粉末充填工程において排気路を介した気体の排出を行なえば、充填空間への粉末の充填密度を向上させることができる。そのため、充填空間を大きくすることなく、所定値以上の密度の圧粉成形体を製造することができる。但し、粉末充填工程において気体の排出を行なうには、ダイもしくは下パンチに排気路を形成する必要がある。
【００５６】
加圧成形工程において排気路を介した気体の排出を行なえば、粉末の圧縮時に粉末中の気体を十分に除去することができる。その結果、圧粉成形体中に残存する気体量が少ない圧粉成形体を生産性良く製造することができる。
【００５７】
取出工程において排気路を介した気体の排出を行なえば、加圧成形時にダイと下パンチとの間のクリアランス部に入り込んだ粉末を除去することができる。その結果、クリアランス部に入り込んだ粉末による粉末成形用金型の摩耗や、粉末成形用金型への粉末の焼付きを抑制することができる。
【００５８】
＜２０＞実施形態に係る粉末成形体の製造方法の一形態として、
前記加圧成形工程において、前記充填空間を０．０５ＭＰａ以下とする形態を挙げることができる。
【００５９】
上記構成によれば、高密度の圧粉成形体を製造することができる。
【００６０】
＜２１＞実施形態に係る粉末成形体の製造方法の一形態として、
前記上パンチを前記ダイに挿入するときに前記排気を開始し、前記上パンチを前記ダイから抜き出したときに前記排気を終了する形態を挙げることができる。
【００６１】
上記構成によれば、高密度の粉末成形体を製造するにあたり、気体の排気を行なう吸引装置の動作を必要最小限にできる。
【００６２】
［本願発明の実施形態の詳細］
本願発明の実施形態の詳細を以下に説明する。まず、実施形態に係る粉末成形用金型について説明し、次いで、その粉末成形用金型を用いた圧粉成形体の製造方法を説明する。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００６３】
（実施形態１）
＜粉末成形用金型＞
図１に示す粉末成形用金型１は、ダイ２と、ダイ２に嵌め込まれる上パンチ３および下パンチ４と、を備える。この粉末成形用金型１における従来の粉末成形用金型との主たる相違点は、ダイ２と下パンチ４とで囲まれる粉末の充填空間１０から粉末成形用金型１の外部に気体を排気する排気路６を備える点である。以下、粉末成形用金型１の各構成を説明する。
【００６４】
≪ダイ≫
ダイ２は、貫通孔を有する部材である。貫通孔の全体形状は、作製する圧粉成形体の形状に応じて決定される。例えば、軸方向に直交する貫通孔の内周面の輪郭形状は、真円を含む楕円形としても良いし、多角形としても良い。直線と曲線を組み合わせた複雑形状の物を作製できる点が粉末成形の特徴であるので、特にその形状は制約を受けるものではない。本例では、貫通孔の内周面の輪郭形状は略四角形としている。
【００６５】
≪上パンチ、および下パンチ≫
上パンチ３および下パンチ４は、上述したダイ２の貫通孔に嵌め込まれて、ダイ２の内部で粉末を圧縮する部材である。パンチ３，４の形状は、ダイ２の貫通孔の形状に沿った形状であって、ダイ２の内部に配置された粉末を所定の圧力で圧縮できる形状であれば良い。本例のパンチ３，４は、その軸方向と直交する断面形状が略四角形となっている。
【００６６】
パンチ３，４は、ダイ２の貫通孔よりも若干小さくなっている。つまり、パンチ３，４の周面（粉末を圧縮する圧縮面とは異なる面）と、ダイ２の貫通孔の内周面と、の間にはクリアランス部１ｃが形成されている。ダイ２へのパンチ３，４の嵌め込み時や加圧成形時に、ダイ２の貫通孔に対してパンチ３，４が摺動する必要があるからである。当該クリアランス部１ｃは、例えば、０．００３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下とすることが好ましく、０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下とすることがより好ましい。このクリアランス部１ｃは、ダイ２と下パンチ４とで囲まれる粉末の充填空間１０に繋がっている。
【００６７】
≪排気路≫
排気路６は、摺接する二つの部材のうちの少なくとも一方に設けられる。この排気路６は、上記充填空間１０から粉末成形用金型１の外部に気体を排気する気体の通り道であって、その気体の吸込み口６０は、摺接する二つの部材間に形成されるクリアランス部１ｃに開口している。本例の場合、ダイ２に摺接する下パンチ４に排気路６を形成している。もちろん、後述する他の実施形態に示すように、ダイ２に排気路６を形成することもできるし、上パンチ３に排気路６を形成することもできる。粉末成形用金型１がコアロッドを備える場合、コアロッドに排気路６を形成することもできる。
【００６８】
上記排気路６は、下パンチ４の内部（ここでは下パンチ４の中心部）に形成される軸方向経路６Ａと、軸方向経路６Ａにおける鉛直上方側（上パンチ３に対向する側）の端部に繋がる複数の径方向経路６Ｂと、軸方向経路６Ａにおける鉛直下方側に繋がる外部連絡経路６Ｃと、で構成されている（図２を合わせて参照）。径方向経路６Ｂの開口端である排気路６の吸込み口６０は、下パンチ４とダイ２との間のクリアランス部１ｃに開口している。
【００６９】
上記排気路６に加え、本例の構成では、下パンチ４の周面における吸込み口６０よりも鉛直下方側に、上記クリアランス部１ｃを鉛直上方の領域と鉛直下方の領域に区画するシール部材５が配置されている。また、外部連絡経路６Ｃには真空ポンプなどの吸引装置７が繋がっている。吸引装置７は、コンピュータなどで構成される制御装置７０で制御されている。そのため、吸引装置７を動作させることで、クリアランス部１ｃを介して充填空間１０から気体を排気路６に吸引することができる。排気路６に吸引された気体は、粉末成形用金型１の外部に排出される。ここで、摺接する二つの部材間（ここでは、ダイ２と下パンチ４との間）のクリアランス部１ｃを介して排気を行い、充填空間１０に吸込み口６０が開口しているわけではないため、充填空間１０内の粉末８が排気に伴って外部に排出することが抑制される。なお、クリアランス部１ｃの間隔（クリアランス）が十分に小さければ、シール部材５は無くても構わない。シール部材５を無くせば、シール部材５を用意する手間や、シール部材５の交換の手間を無くすことができるので、コストを含めた圧粉成形体の生産性を向上させることができる。
【００７０】
本例の構成では、図３のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図に示すように、軸方向経路６Ａを中心に放射状に複数の径方向経路６Ｂが配置されている。径方向経路６Ｂを複数配置することで、クリアランス部１ｃに開口する吸込み口６０も複数になるので、充填空間１０（図１参照）からの気体の排気効率を向上させることができる。また、複数の径方向経路６Ｂが放射状に配置されることで、下パンチ４の周面に分散して複数の吸込み口６０が形成されるため、クリアランス部１ｃ全体から均一的に気体を吸引できる。
【００７１】
吸込み口６０は、図１に示すように下パンチ４の圧縮面（上パンチ３に対向する面）から２０ｍｍ以内の位置に形成することが好ましい。一方、吸込み口６０が圧縮面に近すぎると、圧縮面近傍の強度が低下する虞があるので、吸込み口６０は、圧縮面から１ｍｍ以上離れた位置に形成することが好ましいが、楕円形状や三角、四角、多角形またはそれらの組み合わせ形状であっても良い。
【００７２】
また、各経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃは、太すぎると下パンチ４の強度が低下し、細すぎると気体の吸引が行い難くなる。例えば、各経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃは、その延伸方向と直交する断面の面積が、下パンチ４の横断面の面積（軸方向と直交する断面積）の１０％以下、好ましくは０．５％以上５％以下となるようにする。また、加圧成形時の各経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃへの応力集中を抑制するために、各経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃの断面形状は円形とすることが好ましい。
【００７３】
排気路６に係るその他の構成として、外部連絡経路６Ｃと吸引装置７との間に、粉末を除去するためのフィルター（図示略）を設けることが好ましい。吸引装置７で吸引を行なうと、排気路６には気体と一緒に少量の粉末や比重の軽い潤滑剤等が吸い込まれる。粉末が吸引装置７に吸い込まれると吸引装置７が故障する虞がある。吸引装置７に至るまでの間にフィルターを設けることで、吸引装置７の故障を抑制することができる。
【００７４】
＜圧粉成形体の製造方法＞
図１〜３を参照して説明した粉末成形用金型１を用いた圧粉成形体の製造方法は、粉末充填工程と加圧成形工程と取出工程とを備える。この圧粉成形体の製造方法では、これらの工程の少なくとも一つの工程で、充填空間１０からの気体の排気を行なう。以下、図４を参照して各工程を説明する。図４は、圧粉成形体の製造方法の手順を経時的に示す説明図である。
【００７５】
≪粉末充填工程≫
図４の左上に示すように、粉末充填工程では、ダイ２と下パンチ４との間に形成される充填空間１０に粉末８を充填する。充填空間１０への粉末８の充填は、給粉装置９によって充填空間１０の上方から行なわれる。図中では粉末８は充填空間１０に完全に充填されていないが、これは充填途中の図であり、充填完了後には充填空間１０を粉末８で満たすことになる。
【００７６】
充填する粉末は、特に限定されない。例えば、圧粉成形体として焼結部品を製造する場合、充填する粉末は、純鉄やＦｅ−Ｃｕ−Ｃ系粉末、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｃｕ−Ｃ系粉末、Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃｕ−Ｃ系粉末、Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃｒ−Ｃ系粉末、Ｆｅ−Ｍｏ−Ｃ系粉末などの複合粉末である。各原料粉末を個別に混合した混合粉末でも、Ｃ以外の元素を予め合金化したプレアロイ粉でもどちらでも構わない。圧粉磁心を製造する場合、充填する粉末は、純鉄やＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金などの軟磁性粉末とする。前記粉末には、潤滑剤やセラミックスフィラーが混合されていても構わない。粉末を構成する粒子には絶縁膜が被覆されていても良い。
【００７７】
この粉末充填工程において、排気路６を介して充填空間１０から気体を排気しても良い。つまり、充填空間１０から気体を排気しながら充填空間１０に粉末８を充填しても良い。そうすることで、充填空間１０に充填される粉末８に含まれる気体が排気路６から排出され、充填空間１０における粉末８の充填密度を高くすることができる。粉末８の充填密度を高くできるということは、従来と同じ量の粉末８を充填するために必要な充填空間１０の深さを浅くすることができるということである。充填空間１０の深さが浅いと、後述する加圧成形工程における上パンチ３の移動距離や、取出工程における上パンチ３やダイ２の移動距離を短くできる。その結果、圧粉成形体８０を製造する時間を短縮でき、圧粉成形体８０の生産性を向上させることができる。また、パンチ３，４やダイ２の移動距離が短くなることで、パンチ３，４やダイ２の摩耗を低減でき、また圧粉成形体８０を金型から抜き出す際の摺動距離が短くなるために粉末成形用金型１への焼き付きが低減できるという効果もある。
【００７８】
気体の排気速度は、粉末８の平均粒径や、クリアランス部１ｃの大きさなどに応じて最適な値を選択する。例えば、充填空間１０に粉末８を充填しない状態で気体の排気を行なったときに、排気路６中の気体の流速が１ｍ／ｓｅｃ以上、好ましくは３ｍ／ｓｅｃ以上となるように吸引装置７（図１参照）を動作させることが挙げられる。
【００７９】
≪加圧成形工程≫
加圧成形工程では、図４の右上に示すように、上パンチ３を鉛直下方に移動させ、疑似的に上下均等加圧になるようにダイ２も鉛直下方に移動させ、上パンチ３と下パンチ４との間で粉末８を圧縮する。その結果、両パンチ３，４の間に圧粉成形体８０が形成される。
【００８０】
粉末８を圧縮する圧力（成形圧力）は、粉末８の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、可変弁機構やオイルポンプ等の焼結部品用の粉末や、モータやリアクトルコアなどの磁性部品用の軟磁性粉末の場合、成形圧力は４９０ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ以下とすることが好ましい。
【００８１】
この加圧成形工程において、排気路６を介して充填空間１０から気体を排気しても良い。つまり、充填空間１０の粉末８に含まれる気体を吸引しながら粉末８を圧縮しても良い。そうすることで、粉末８の圧縮時に粉末８中の気体を十分に除去することができ、その結果として、圧粉成形体８０中に残存する気体量が少ない圧粉成形体８０を製造することができる。圧粉成形体８０に残存する気体量が少ないと、圧粉成形体８０の品質が安定するし、圧縮された気体の内圧により金型から抜き出す際に圧粉成形体が変形または破裂することを抑制でき、圧粉成形体８０の生産性を向上させることができる。
【００８２】
加圧成形工程における気体の排気速度は、粉末充填工程における気体の排気速度と同等程度とすることができるが、充填空間１０の圧力が低下するに従って排気速度は自然と低下する場合でも本効果に支障はきたさない。最終的には、充填空間１０を０．０５ＭＰａ以下となるように、吸引装置７を動作させることが好ましい。
【００８３】
≪取出工程≫
取出工程では、図４の左下に示すように、上パンチ３をダイ２から外し、図４の右下に示すように、ダイ２を鉛直下方に移動させる。その結果、ダイ２の上面から圧粉成形体８０が露出した状態になり、粉末成形用金型１から圧粉成形体８０を取り出すことができるようになる。
【００８４】
この取出工程において、排気路６を介して充填空間１０から気体を排気しても良い。つまり、上パンチ３を鉛直上方に移動させるときや、ダイ２を鉛直下方に移動させるときに、排気路６から気体を吸引し続ける。そうすることで、加圧成形時にダイ２と下パンチ４のクリアランス部１ｃに入り込んだ粉末、即ち下パンチ４の周面や、ダイ２の貫通孔の内周面に付着した粉末を除去することができる。その結果、粉末による粉末成形用金型１の摩耗や、粉末成形用金型１への粉末の焼きつきを抑制することができ、粉末成形用金型１の寿命を向上させることができる。金型の寿命の向上も、広義には圧粉成形体８０の生産性の向上と言える。
【００８５】
取出工程における気体の排気速度は、粉末充填工程における気体の排気速度と同等程度とすることができる。
【００８６】
ここで、気体の排気のタイミングは、粉末成形用金型１の各部材の動作に応じて決定すると良い。例えば、上パンチ３の動作を検知するセンサ（図示せず）からの情報に基づいて、制御装置７０が吸引装置７のＯＮ／ＯＦＦを制御することが挙げられる。その代表例として、センサによって上パンチ３がダイ２に挿入されたタイミングを検知して、吸引装置７を動作させ、排気を開始し、粉末８の圧縮後に上パンチ３がダイ２から抜き出されたタイミングを検知して、吸引装置７を停止させ、排気を終了する制御を挙げることができる。この形態であれば、吸引装置７の動作時間を最小限にできるというメリットがある。
【００８７】
（実施形態２）
実施形態２では、図５〜７に基づいて、クリアランス部１ｃの形状が実施形態１と異なる粉末成形用金型１を説明する。本例では、実施形態１と異なる形状のクリアランス部１ｃを形成するために、下パンチ４の形状を実施形態１の下パンチ４（図１参照）の形状とは異なる形状としている。実施形態２の粉末成形用金型１における下パンチ４以外の構成は実施形態１と同じである。
【００８８】
図５に示す本例の粉末成形用金型１では、クリアランス部１ｃを、二つの部材（ここでは、ダイ２と下パンチ４）の摺接方向に、第一領域Ｒ１と第二領域Ｒ２と第三領域Ｒ３とに区分して考える。
・第一領域Ｒ１…充填空間１０側の領域。ここでは、下パンチ４の圧縮面から所定の長さを有する領域。
・第二領域Ｒ２…吸込み口６０を含む領域。ここでは、第一領域Ｒ１の下端から、吸込み口６０の下端までの領域。
・第三領域Ｒ３…第一領域Ｒ１および第二領域Ｒ２以外の領域。ここでは、第二領域Ｒ２よりも下方の領域。
【００８９】
クリアランス部１ｃを上記三つの領域に区分したとき、本例の粉末成形用金型１では、第二領域Ｒ２における少なくとも吸込み口６０近傍の部分のクリアランスが、第一領域Ｒ１のクリアランスおよび第三領域Ｒ３のクリアランスよりも広くなっている。このような構成とすることで、排気時のクリアランス部１ｃにおける圧力損失を低減でき、充填空間１０からの気体の排気効率を向上させることができる。また、第一領域Ｒ１のクリアランスが狭くなっていることで、充填空間１０からクリアランス部１ｃへの粉末の漏れを抑制することができる。
【００９０】
上記形状のクリアランス部１ｃを形成するために、本例では下パンチ４の外周面の一部に凹部を形成している。その凹部について、図６，７に基づいて詳しく説明する。図６，７に示すように、本例の凹部４０は、吸込み口６０の少なくとも一部を含むように、下パンチ４の外周面を全周にわたって切り欠くことで形成されている。つまり、凹部４０の位置に、吸込み口６０が開口する構成となっている。図６に示すように、本例では、凹部４０における下寄り（圧縮面と反対側寄り）に吸込み口６０が開口しており、圧縮面側から吸込み口６０に気体を排気する際の圧力損失を低減し易くなっている。圧力損失の低減割合が小さくなるものの、凹部４０の幅方向（紙面上下方向）の中央付近や、圧縮面寄りの位置に吸込み口６０が開口していても構わない。また。吸込み口６０の一部が凹部４０にかかっていても、その効果に大きな支障はない。
【００９１】
上記凹部４０によって、図５に示すように、クリアランス部１ｃに第二領域Ｒ２が形成される。凹部４０の幅（図６の紙面上下方向の長さ）および深さ（図６，７の紙面左右方向の長さ）は適宜選択することができる。例えば、凹部４０の幅は、吸込み口６０の直径の１〜１０倍程度とすることが好ましく、１．５〜５倍とすることがより好ましい。また、凹部４０の深さは、図５のクリアランス部１ｃにおける第二領域Ｒ２のクリアランスが、第一領域Ｒ１（第三領域Ｒ３）のクリアランスの１．５〜１００倍程度となるように選択することが好ましく、３〜３０倍となるように選択することがより好ましい。
【００９２】
上記凹部４０の圧縮面側の上端（図５の充填空間１０側の上端）は、圧縮面から１ｍｍ以上離れていることが好ましい。圧縮面からの離隔距離を１ｍｍ以上とすることで、凹部４０を設けたことによる下パンチ４の圧縮面側の強度の低下を抑制することができる。さらに、ダイ２との摺動などによって圧縮面が摩耗した際に修理を行うが、上記距離が長いほど修理可能な回数が増加するためにコスト的にもメリットがある。上記距離は１ｍｍ以上が好ましく、４ｍｍ以上も更に好ましい。
【００９３】
＜変形例１＞
実施形態２では、下パンチ４の全周にわたって凹部４０を形成したが、各吸込み口６０に対応する部分にのみ凹部４０を形成しても良い。具体的には、図７における各吸込み口６０の近傍のみを切り欠いて、各吸込み口６０に対応した数の凹部４０を形成することが挙げられる。また、図５のシール部材５は、クリアランス部１ｃの第一領域Ｒ１や第三領域Ｒ３のクリアランスが十分に小さければ、省略することができる。
【００９４】
＜変形例２＞
実施形態２では、吸込み口６０を含む第二領域Ｒ２（図５）のクリアランスが、下パンチ４の軸方向に一様であった。これに対して、図８の左上図、左下図、右上図に示すように、第二領域Ｒ２のクリアランスが下パンチ４の軸方向に変化するようにしても良い。
【００９５】
図８の左上図の構成では、凹部４０の幅方向（下パンチ４の軸方向に同じ）の中央部が最も深くなる円弧状の凹部４０が下パンチ４の周面に形成されている。そのため、この構成では、下パンチ４の軸方向における第二領域Ｒ２の中央部分のクリアランスが広く、第一領域Ｒ１および第三領域Ｒ３に向うに従って徐々にクリアランスが狭くなっている。吸込み口６０は、凹部４０における第三領域Ｒ３側の傾斜面に設けられており、吸込み口６０の回りが比較的広くなっているため、吸込み口６０から空気を吸い込み易い。
【００９６】
図８の左下図の構成では、凹部４０の深さが、第一領域Ｒ１側から第三領域Ｒ３側に向って徐々に深くなっている。そのため、この構成では、第二領域Ｒ２における第三領域Ｒ３側の部分のクリアランスが最も広く、第一領域Ｒ１側に向うに従って徐々にクリアランスが狭くなっている。吸込み口６０は、凹部４０における第三領域Ｒ３側の位置に設けられており、吸込み口６０の位置におけるクリアランスが大きいため、吸込み口６０から空気を吸い込み易い。
【００９７】
図８の右上図の構成では、凹部４０の深さが、第三領域Ｒ３側から第一領域Ｒ１側に向って徐々に深くなっている。そのため、この構成では、第二領域Ｒ２における第三領域Ｒ３側の部分のクリアランスが最も狭く、第一領域Ｒ１側に向うに従って徐々にクリアランスが広くなっている。吸込み口６０は、凹部４０における第三領域Ｒ３側の傾斜面に設けられている。この構成では、第二領域Ｒ２における第一領域Ｒ１側のクリアランスが広くなっているため、充填空間から第二領域Ｒ２に空気が移動し易く、また吸込み口６０が斜め上方に向いているため、充填空間から排気路６への排気を円滑に行ない易い。
【００９８】
（実施形態３）
実施形態１，２の構成では、図３，７に示すように下パンチ４の四つの周面のそれぞれに二つずつ吸込み口６０が形成されており、図１，５に示す充填空間１０全体から均一的に気体を排出できるようになっていた。これに対して、充填空間１０からの気体の排出に敢えてムラができるようにしても構わない。
【００９９】
図１，５に示す充填空間１０が凹凸を有する複雑な形状となっている場合、充填空間１０における粉末の充填密度が局所的に低くなることがあり、その結果として圧粉成形体の全体的な品質にムラが生じることがある。その問題を解決するためには、粉末の充填率が他の部分よりも低くなり易い部分の近傍に吸込み口６０が配置されるようにする。例えば、下パンチ４の圧縮面の紙面左側に局所的に凹部がある場合、その凹部の近傍で粉末の充填率が他の部分よりも低くなる虞がある。その場合、凹部近傍の位置に配置される図中の左側の径方向経路６Ｂのみが存在する状態とすれば、紙面左側の図示しない凹部近傍の粉末の充填密度を、他の部分の粉末の充填密度に近づけることができる。その結果、全体的に均一な品質の圧粉成形体を製造することができる。
【０１００】
（実施形態４）
実施形態４では、上パンチ３に排気路６を設けた粉末成形用金型１を図９に基づいて説明する。
【０１０１】
本例における排気路６は上パンチ３に設けられている。上パンチ３に設けられる排気路６も、軸方向経路６Ａと径方向経路６Ｂの組合せで構成することができる。また、実施形態２と同様に、上パンチ３に凹部４０（図５，８を参照）を設けることもできる。本例の構成によっても、粉末の圧縮時に充填空間１０から気体を排気できるので、高密度の圧粉成形体を製造することができる。
【０１０２】
（実施形態５）
実施形態５では、ダイ２に排気路６を設けた粉末成形用金型１を図１０に基づいて説明する。
【０１０３】
本例における排気路６は、ダイ２の外周面と内周面とに開口する連通孔である。排気路６は、ダイ２の周方向に複数配置することができる。吸込み口６０は、ダイ２の内周面のうち、下パンチ４の外周面との対向領域に開口しており、かつシール部材５よりも鉛直上方に配置されている。図１０に示すように、各排気路６に吸引装置７を設けることで、各排気路６からの気体の吸引量を変化させることができる。もちろん、一つの吸引装置７で複数あるいは全部の排気路６から気体を吸引しても構わない。本例の構成によっても、粉末の圧縮時に充填空間１０から気体を排気できるので、高密度の圧粉成形体を製造することができる。
【０１０４】
（実施形態６）
実施形態６では、下パンチ４が複数の分割パンチ４Ａ，４Ｂ，４Ｃで構成される粉末成形用金型１を図１１に基づいて説明する。本例の粉末成形用金型１は、さらに下パンチ４の中心に貫通されるコアロッド４Ｘを備えている。この図１１では、上パンチの図示を省略している。なお、本例を含む以降の実施形態の図面では制御装置７０の図示を省略する。
【０１０５】
図１１の粉末成形用金型１の下パンチ４は、コアロッド４Ｘに同軸状に設けられた三つの分割パンチ４Ａ，４Ｂ，４Ｃで構成されている。筒状に形成された各分割パンチ４Ａ，４Ｂ，４Ｃは個別に動かすことができる。この粉末成形用金型１では、ダイ２の内周面と分割パンチ４Ａの外周面との間、分割パンチ４Ａの内周面と分割パンチ４Ｂの外周面との間、分割パンチ４Ｂの内周面と分割パンチ４Ｃの外周面との間、および分割パンチ４Ｃの内周面とコアロッド４Ｘの外周面との間にクリアランス部１ｃが形成される。
【０１０６】
図１１の粉末成形用金型１では、三つの分割パンチ４Ａ，４Ｂ，４Ｃのうち、少なくとも一つに排気路６を形成することができる。図示する例では、下パンチ４の径方向の最も外方側にある分割パンチ４Ａに排気路６を形成している。排気路６は、軸方向経路６Ａと、ダイ２の内周面に向う径方向経路６Ｂと、分割パンチ４Ｂの外周面に向う径方向経路６Ｂと、で構成されている。つまり、本例の構成では、ダイ２の内周面と分割パンチ４Ａの外周面との間のクリアランス、および分割パンチ４Ａの内周面と分割パンチ４Ｂの外周面との間のクリアランスから排気を行なう。
【０１０７】
（実施形態７）
実施形態７では、コアロッド４Ｘを備え、そのコアロッド４Ｘに排気路６を形成した粉末成形用金型１を図１２に基づいて説明する。
【０１０８】
本例における排気路６は、コアロッド４Ｘに設けられており、軸方向経路６Ａと径方向経路６Ｂと備える。径方向経路６Ｂの端部で構成される吸込み口６０は、コアロッド４Ｘの外周面と、筒状の下パンチ４の内周面との間のクリアランス部１ｃに開口している。本例においても、コアロッド４Ｘの吸込み口６０の部分に、実施形態２で説明した凹部４０（図５，８参照）と同様の凹部を設けても構わない。本例の構成によっても、粉末の圧縮時に充填空間１０から気体を排気できるので、高密度の圧粉成形体を製造することができる。
【０１０９】
本例の構成において、さらに、ダイ２の内周面と下パンチ４の外周面との間のクリアランス部１ｃから気体を排気できるように、下パンチ４およびダイ２の少なくとも一方に排気路６を形成しても構わない。
【０１１０】
（実施形態８）
実施形態８では、コアロッド４Ｘを備える粉末成形用金型１において、曲線経路を含む排気路６を下パンチ４に設けた例を図１３に基づいて説明する。図１３は、粉末成形用金型１を鉛直上方から見た図であって、上パンチや吸引装置の図示を省略している。
【０１１１】
本例における排気路６は、紙面奥行き方向に伸びる二つの軸方向経路６Ａを繋ぐ円環状の曲線経路６Ｄを備える。本例では、曲線経路６Ｄは、コアロッド４Ｘや下パンチ４と同軸の円環上である。その曲線経路６Ｄには、ダイ２の内周面と下パンチ４の外周面との間のクリアランス部１ｃに伸びる４本の径方向経路６Ｂと、下パンチ４の内周面とコアロッド４Ｘの外周面との間のクリアランス部１ｃに伸びる４本の径方向経路６Ｂとが繋がっている。これら径方向経路６Ｂは、各吸込み口６０からの気体の吸引力が同程度となるように、軸方向経路６Ａからずれた位置に配置されている。本例では、コアロッド４Ｘを中心にして、紙面上側の軸方向経路６Ａが０°、下側の軸方向経路６Ａが１８０°の位置にあり、内方側に向う径方向経路６Ｂと外方側に向う径方向経路６Ｂはそれぞれ、４５°、１３５°、２２５°、２７０°の位置に配置されている。本例の構成によっても、粉末の圧縮時に充填空間から気体を排気できるので、高密度の圧粉成形体を製造することができる。
【０１１２】
本例の曲線経路６Ｄは下パンチ４の圧縮面に沿った形状となっており、また軸方向経路６Ａも径方向経路６Ｂも周方向に均等に配置されているため、下パンチ４に局所的に強度が大きく低下する部分がない。
【０１１３】
本例の構成は、実施形態６の分割パンチに適用することもできる。
【０１１４】
（試験例１）
本試験例では、図１〜３を参照する実施形態１に示す粉末成形用金型１を用いて、下記試験条件の下、実際に平均粒径５０μｍの純鉄粉を加圧成形して圧粉成形体８０を製造し、圧粉成形体８０の生産性を確認した。粉末成形用金型１におけるダイ２とパンチ３，４とのクリアランス部１ｃは２５μｍ、下パンチ４の圧縮面からの吸込み口６０の中心までの距離は９ｍｍ、圧縮面の面積（即ち、下パンチ４の断面積）は９００ｍｍ２であった。また、経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃの断面はそれぞれ、７ｍｍ２，３ｍｍ２，７ｍｍ２の円形であった。ここで、試験例１の経路６Ｂの本数は、図３に示す例とは異なり４本であり、これらの経路６Ｂは周方向に等間隔に並ぶように配置されている。
【０１１５】
・条件Ａ
粉末充填工程（図４左上参照）において排気路６から気体を排出しながら粉末８の充填を行い、加圧成形工程（図４の右上参照）においても排気路６から気体を排出しながら粉末８を加圧成形した。両工程における気体の排出はいずれも、充填空間１０に粉末８を充填しない状態で気体の排気を行なったときに、排気路６中の気体の流速が３ｍ／ｓｅｃ以上となるように行なった。また、加圧速度（上パンチ３の移動速度）は、５ｍｍ／ｓｅｃ、７ｍｍ／ｓｅｃ、１０ｍｍ／ｓｅｃ、１２ｍｍ／ｓｅｃのいずれかとした。シール部材５はシリコーンゴム製のＯリングを用いた。
【０１１６】
・条件Ｂ
条件Ｂは、図１，２に示すシール部材５を用いなかったこと以外は、条件Ａと同様である。
【０１１７】
・条件Ｃ
粉末充填工程および加圧成形工程のいずれにおいても、排気路６から気体の排出を行なわなかった。即ち、従来の圧粉成形体の製造方法を模した方法で圧粉成形体８０を製造した。また、加圧速度は、５ｍｍ／ｓｅｃ、７ｍｍ／ｓｅｃ、１０ｍｍ／ｓｅｃ、１２ｍｍ／ｓｅｃのいずれかとした。
【０１１８】
≪試験結果≫
上記条件Ａ，Ｂ，Ｃにおける粉末８の充填密度を求めた。充填密度は、充填空間の体積、および完成した圧粉成形体８０の質量から計算により求めた。その計算結果を下記表１に示す。
【０１１９】
また、加圧速度を変化させたときに、圧粉成形体８０に破裂が生じているか否かを目視にて確認した。その結果も下記表１に示す。
【０１２０】
【表１】
0006673781.tif 000002
【０１２１】
表１に示すように、粉末８の充填時に気体を排気する条件Ａでは、充填空間１０における粉末８の充填密度が３．８０ｇ／ｃｍ３であった。また、シール部材５を用いることなく、粉末８の充填時に気体を排気する条件Ｂでは、充填空間１０における粉末８の充填密度が３．７０ｇ／ｃｍ３であった。一方、粉末８の充填時に気体を排気しない条件Ｃでは、充填空間１０における粉末８の充填密度は３．６４ｇ／ｃｍ３であった。これらのことから、充填空間１０から気体を排気しながら粉末８を充填空間１０に充填することで、充填空間１０を大きくすることなく高密度の圧粉成形体８０を製造できることが明らかになった。また、ダイ２と下パンチ４とのクリアランス部が十分に小さければ、シール部材５が無くとも、充填空間１０から十分に気体を排気でき、高密度の圧粉成形体８０を製造できることが明らかになった。また、条件Ａでは圧粉成形時の到達真空度は０．０３ＭＰａであり、条件Ｂでは０．０４ＭＰａであった。
【０１２２】
表１に示すように、粉末８の加圧成形時に気体を排気する条件Ａでは、加圧速度が５〜１０ｍｍ／ｓｅｃであれば、破裂のない圧粉成形体８０を製造できたが、加圧速度が１２ｍｍ／ｓｅｃでは圧粉成形体８０が破裂した。また、シール部材５を用いることなく、粉末８の加圧成形時に気体を排気する条件Ｂでは、加圧速度が５〜７ｍｍ／ｓｅｃであれば、破裂のない圧粉成形体８０を製造できた。一方、粉末８の加圧成形時に気体を排気しない条件Ｃでは、加圧速度が５ｍｍ／ｓｅｃのときのみ、破裂のない圧粉成形体８０を製造できた。これらのことから、充填空間１０から気体を排気しながら粉末８を加圧成形することで、加圧速度（即ち、成形の速度）を速くすることができることが明らかになった。
【０１２３】
（試験例２）
本試験例では、図５〜７を参照する実施形態２に示す粉末成形用金型１を用いて、下記試験条件の下、実際に平均粒径５０μｍの純鉄粉を加圧成形して圧粉成形体８０を製造し、圧粉成形体８０の生産性を確認した。この際、ダイ２の内面にはＴｉＮのコーティングを成膜した。粉末成形用金型１のクリアランス部１ｃのうち、第一領域Ｒ１および第三領域Ｒ３のクリアランスは２５μｍ、第二領域Ｒ２のクリアランスはその４倍、つまり１００μｍであった。また、下パンチ４の圧縮面から第二領域Ｒ２の上端までの距離は４ｍｍ、下パンチ４の圧縮面からの吸込み口６０の中心までの距離は９ｍｍ、圧縮面の面積（即ち、下パンチ４の断面積）は９００ｍｍ２であった。また、経路６Ａ，６Ｂ，６Ｃの断面はそれぞれ、７ｍｍ２，３ｍｍ２，７ｍｍ２の円形であった。ここで、試験例２の経路６Ｂの本数は、図７に示す例とは異なり４本であり、これらの経路６Ｂは周方向に等間隔に並ぶように配置されている。
【０１２４】
・条件Ｄ
粉末充填工程において排気路６から気体を排出しながら粉末８の充填を行い、加圧成形工程においても排気路６から気体を排出しながら粉末８を加圧成形した。両工程における気体の排出はいずれも、充填空間１０に粉末８を充填しない状態で気体の排気を行なったときに、排気路６中の気体の流速が３ｍ／ｓｅｃ以上となるように行なった。また、加圧速度（上パンチ３の移動速度）は、５ｍｍ／ｓｅｃ、７ｍｍ／ｓｅｃ、１０ｍｍ／ｓｅｃ、１２ｍｍ／ｓｅｃ、１５ｍｍ／ｓｅｃのいずれかとした。
【０１２５】
・条件Ｅ
条件Ｅは、シール部材５を用いなかったこと以外は、条件Ｄと同様である。
【０１２６】
・条件Ｆ
粉末充填工程および加圧成形工程のいずれにおいても、排気路６から気体の排出を行なわなかった。即ち、従来の圧粉成形体の製造方法を模した方法で圧粉成形体８０を製造した。また、加圧速度は、５ｍｍ／ｓｅｃ、７ｍｍ／ｓｅｃ、１０ｍｍ／ｓｅｃ、１２ｍｍ／ｓｅｃ、１５ｍｍ／ｓｅｃのいずれかとした。
【０１２７】
≪試験結果≫
上記条件Ｄ，Ｅ，Ｆにおける粉末８の充填密度を求めた。充填密度は、充填空間の体積、および完成した圧粉成形体８０の質量から計算により求めた。その計算結果を下記表２に示す。
【０１２８】
また、加圧速度を変化させたときに、圧粉成形体８０に破裂が生じているか否かを目視にて確認した。その結果も下記表２に示す。
【０１２９】
【表２】
0006673781.tif 000003
【０１３０】
表２に示すように、粉末８の充填時に気体を排気する条件Ｄでは、充填空間１０における粉末８の充填密度が３．７４ｇ／ｃｍ３であった。また、シール部材５を用いることなく、粉末８の充填時に気体を排気する条件Ｅでは、充填空間１０における粉末８の充填密度が３．６８ｇ／ｃｍ３であった。一方、粉末８の充填時に気体を排気しない条件Ｆでは、充填空間１０における粉末８の充填密度は３．５６ｇ／ｃｍ３であった。これらのことから、充填空間１０から気体を排気しながら粉末８を充填空間１０に充填することで、充填空間１０を大きくすることなく高密度の圧粉成形体８０を製造できることが明らかになった。また、ダイ２と下パンチ４とのクリアランス部１ｃが十分に小さければ、シール部材５が無くとも、充填空間１０から十分に気体を排気でき、高密度の圧粉成形体８０を製造できることが明らかになった。
【０１３１】
表２に示すように、粉末８の加圧成形時に気体を排気する条件Ｄでは、加圧速度が５〜１２ｍｍ／ｓｅｃであれば、破裂のない圧粉成形体８０を製造できた。また、シール部材５を用いることなく、粉末８の加圧成形時に気体を排気する条件Ｂでは、加圧速度が５〜１０ｍｍ／ｓｅｃであれば、破裂のない圧粉成形体８０を製造できた。一方、粉末８の加圧成形時に気体を排気しない条件Ｆでは、加圧速度が５ｍｍ／ｓｅｃのときのみ、破裂のない圧粉成形体８０を製造できた。この試験例２の結果と、試験例１の結果を比較すれば、吸込み口６０の近傍に凹部４０を形成することで、加圧速度を向上させる効果が得られることが明らかになった。また、条件Ｅと条件Ｆの試験結果を比較すれば、シール部材５が無くとも加圧速度を向上させる効果が得られることが分かった。
【符号の説明】
【０１３２】
１  粉末成形用金型    １０  充填空間
１ｃ  クリアランス部  Ｒ１  第一領域  Ｒ２  第二領域  Ｒ３  第三領域
２  ダイ  ３  上パンチ  ４  下パンチ  ４０  凹部  ５  シール部材
４Ａ，４Ｂ，４Ｃ  分割パンチ  ４Ｘ  コアロッド
６  排気路  ６０  吸込み口
６Ａ  軸方向経路  ６Ｂ  径方向経路  ６Ｃ  外部連絡経路  ６Ｄ  曲線経路
７  吸引装置（真空ポンプ）  ７０  制御装置
８  粉末  ８０  圧粉成形体
９  給粉装置
【図１】
0006673781.tif 000004
【図２】
0006673781.tif 000005
【図３】
0006673781.tif 000006
【図４】
0006673781.tif 000007
【図５】
0006673781.tif 000008
【図６】
0006673781.tif 000009
【図７】
0006673781.tif 000010
【図８】
0006673781.tif 000011
【図９】
0006673781.tif 000012
【図１０】
0006673781.tif 000013
【図１１】
0006673781.tif 000014
【図１２】
0006673781.tif 000015
【図１３】
0006673781.tif 000016