(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド樹脂（Ａ）、および、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を含み、電子顕微鏡観察において、前記ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相（α）、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相（β）を形成し、かつ、分散相（β）中にポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（β）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルフォロジーを有する熱可塑性樹脂組成物からなる成形品であって、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品。
【請求項２】
前記スルーホールに接するウエルドの長さ（Ｌ［ｍｍ］）の、成形品ウエルド部の厚み（Ｔ［ｍｍ］）に対する比（Ｌ／Ｔ）が０．１〜１００である請求項１に記載の成形品。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂組成物を射出成形する請求項１または２に記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を含む熱可塑性樹脂組成物からなり、固定手段であるスルーホールに接するウエルドを有する成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド樹脂は、機械特性、耐熱性、耐薬品性などに優れることから、自動車・車両関連部品、資材・建材部品、スポーツ用品、電気・電子部品などに広く利用されている。これらの用途においては、モジュール化、軽量化に伴い、成形品形状が複雑化され、ウエルドを有する成形品が使用されている。一般的に、射出成形におけるウエルドは、金型キャビティ内に射出された溶融樹脂流が分岐・合流する部位に発生する。このようなウエルドは、溶融樹脂が合流して融着しているものの、樹脂の均一な混合が行われないこともあり、非ウエルドに比べて機械特性が低下しやすい傾向にある。特に、近年の成形品は、小型化や薄肉化に加え、形状の複雑化がさらに進んでいる。中でも、他部品との締結や嵌合を行うための固定手段としてのスルーホールを有する成形品を射出成形により成形する場合、スルーホール近傍で溶融樹脂流が分岐・合流するためウエルドの発生は避けられず、ウエルドを起点に割れが頻発する課題が生じている。ウエルドを起点とする割れを抑制する方法としては、スルーホールの後加工によりウエルドを発生させない方法や、成形品の厚肉化や形状変更などにより割れを抑制する方法などが考えられるが、作業工数の増加や意匠性の低下を伴うため、ウエルド靭性に優れた材料が求められている。
【０００３】
ウエルド強度を向上させる技術に関して、例えば、ポリアミド樹脂、変性ポリオレフィン樹脂および未変性ポリオレフィン樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物であって、平均分散粒子径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂組成物と、界面活性剤からなる樹脂成形体（例えば、特許文献１参照）、ポリアミド、全部または一部が酸無水物で変性されたポリオレフィンを溶融混合して得られる樹脂混合物および高級脂肪族カルボン酸金属塩とからなるウエルド強度の改良された樹脂組成物（例えば特許文献２参照）が提案されている。
【０００４】
一方、ポリアミド樹脂と変性ポリオレフィン樹脂などを含むポリアミド樹脂組成物について、例えば、（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｂ）反応性官能基を有する樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物であって、透過型電子線トモグラフィー法により観察された該樹脂組成物のモルフォロジーにおいて、（Ａ）または（Ｂ）の一方が連続相、もう一方が分散相を形成し、かつ前記分散相中に、前記連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓが形成され、かつ前記分散相のうち、平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める前記連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上である熱可塑性樹脂組成物（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−４３７９４号公報
【特許文献２】特開平６−１３６２５９号公報
【特許文献３】特開２００７−２５４５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１〜２に記載された樹脂成形体や樹脂組成物は、ウエルド強度を向上させることができるものの、ウエルド靱性が低く、特に、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品に適用すると、ウエルドを起点とする割れが生じやすい課題があった。一方、特許文献３には、特定のモルフォロジーを有する熱可塑性樹脂組成物を、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品に適用する思想はなく、ウエルド靱性についても考慮されていない。
【０００７】
本発明は、上記のような実情に鑑み、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品において特に生じやすい割れを抑制することができる、ウエルド靭性に優れた成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を含み、特定のモルフォロジーを有する熱可塑性樹脂組成物を、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品に用いることより、他部品との締結、嵌合などの後加工時の応力やウエルドの変形に対して優れた靭性を有し、かかる成形品において特に生じやすいウエルドを起点とする割れを抑制することができることを見出してなされたものである。すなわち、本発明は以下のとおりである。
（１）ポリアミド樹脂（Ａ）、および、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を含み、電子顕微鏡観察において、前記ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相（α）、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相（β）を形成し、かつ、分散相（β）中にポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（β）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルフォロジーを有する熱可塑性樹脂組成物からなる成形品であって、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品。
（２）前記スルーホールに接するウエルドの長さ（Ｌ［ｍｍ］）の、ウエルドにおける成形品の厚み（Ｔ［ｍｍ］）に対する比（Ｌ／Ｔ）が０．１〜１００である（１）に記載の成形品。
（３）前記熱可塑性樹脂組成物を射出成形する（１）または（２）に記載の成形品の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品において特に生じやすい割れを抑制することができる、ウエルド靭性に優れた成形品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品の一態様を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の成形品は、後述する熱可塑性樹脂組成物からなり、固定手段であるスルーホール（以下、単に「スルーホール」と記載する場合がある）と、スルーホールに接するウエルドを有することを特徴とする。固定手段であるスルーホールとは、締結や嵌合などの後加工により他部品と固定するために用いられる貫通孔を指し、例えば、ネジ孔や金属挿入孔などが挙げられる。スルーホールを有する成形品を射出成形により成形する場合、スルーホール近傍で溶融した熱可塑性樹脂組成物流が分岐・合流するため、スルーホールに接するウエルドが発生する。ここで、本発明におけるウエルドとは、熱可塑性樹脂組成物合流部における合流角θが１５０°以下である部分を指す。なお、合流角θとは、熱可塑性樹脂組成物合流部におけるそれぞれの熱可塑性樹脂組成物流に対する垂線のなす角度であり、合流角が０°の場合は分岐した熱可塑性樹脂組成物流が正面から合流することを意味し、合流角が１８０°の場合は分岐した熱可塑性樹脂組成物流が合流しないことを意味する。また、本発明においてウエルドがスルーホールに接するとは、スルーホール側のウエルド端部とスルーホールとの距離が、後述するウエルドの長さ（Ｌ）の５％以下であることを指す。スルーホール側のウエルド端部とスルーホールとの距離が０であるときに本発明の効果がより顕著に奏される。かかるウエルドは、割れの起点となりやすい傾向にあるが、本発明においては、後述する特定の熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、スルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品という特定の用途において、ウエルド靱性を向上させ、割れを抑制することができる。以下、スルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品を、単に「成形品」と記載する場合がある。
【００１２】
スルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品の一態様を示す概略図を図１に示す。図１において、１はスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品、２はゲート、３はウエルド、４はスルーホールを示す。
【００１３】
本発明の成形品において、スルーホールに接するウエルドの長さ（Ｌ［ｍｍ］）の、ウエルドにおける成形品の厚み（Ｔ［ｍｍ］）に対する比（Ｌ／Ｔ）は、０．１〜１００が好ましい。Ｌ／Ｔを０．１以上とすることにより、ウエルドの長さを適度に確保し、成形品の厚みを適度に抑えて流動距離を短くし、溶融樹脂の流動中の冷却を抑制することができるため、ウエルド強度およびウエルド靱性をより向上させることができる。一方、Ｌ／Ｔを１００以下とすることにより、ウエルドの長さを適度に抑え、成形品の厚みを適度に確保することができるため、ウエルド靱性をより向上させることができる。
【００１４】
Ｌ／Ｔは、例えば、成形品の厚みや、スルーホールの位置など成形品の形状、ゲート位置やゲート数などの成形条件によって所望の範囲に調整することができる。
【００１５】
固定手段であるスルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品としては、例えば、アジャスタープレートやケージクリップ等が挙げられる。
【００１６】
次に、本発明の成形品を構成する熱可塑性樹脂組成物について説明する。本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を含む。耐熱性および強度に優れるポリアミド樹脂（Ａ）とともに反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を含むことにより、引張破断伸びおよび衝撃強度を向上させることができる。
【００１７】
本発明で用いるポリアミド樹脂とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族ジアミン、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが挙げられる。本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを２種以上併用してもよい。
【００１８】
本発明において、特に有用なポリアミド樹脂は、１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂である。かかるポリアミド樹脂は、耐熱性や強度に優れる。１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリデカンアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ−２−メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／５Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンアジパミドコポリマー（５Ｔ／５６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ポリアミド９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１０Ｔ）およびこれらの共重合体などが挙げられる。
【００１９】
とりわけ好ましいものとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド５６、ポリアミド６１０、ポリアミド５１０、ポリアミド４１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６６／６Ｉ／６、ポリアミド６Ｔ／５Ｔ、ポリアミド１０Ｔなどを挙げることができる。
【００２０】
これらのポリアミド樹脂を、成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて２種以上用いることも実用上好適であるが、これらの中で、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド１０Ｔがさらに好ましい。
【００２１】
ポリアミド樹脂の末端基濃度には特に制限はないが、末端アミノ基濃度が１．５×１０−５ｍｏｌ／ｇ以上であるものが、反応性官能基を有するゴム質重合体との反応性の面で好ましい。ここでいう末端アミノ基濃度とは、８５％フェノール−エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として使用し、塩酸水溶液で滴定することで測定できる。
【００２２】
ポリアミド樹脂の重合度には特に制限がなく、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度として、１．５〜７．０の範囲が好ましい。相対粘度が１．５以上であれば、ウエルド靱性をより向上させることができる。１．８以上がより好ましい。一方、相対粘度が７．０以下であれば、成形性を向上させることができる。５．０以下がより好ましい。
【００２３】
本発明において、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有する。以下、これらの反応性官能基を有するゴム質重合体を単に「反応性官能基を有するゴム質重合体」と記載する場合がある。とりわけエポキシ基、酸無水物基、カルボキシル金属塩は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため好ましく用いられる。
【００２４】
前記記載の酸無水物基を構成する酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸が好適に用いられる。酸無水物基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
【００２５】
また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β−不飽和酸のグリシジルエステル化合物などのエポキシ基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、エポキシ基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
【００２６】
アミノ基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、アミノ化合物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、アミノ基をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
【００２７】
カルボキシル基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、カルボキシル基を有する不飽和カルボン酸系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。
【００２８】
また前記カルボキシル基の一部を金属塩としたカルボキシル金属塩も反応性官能基として有効であり、例えば、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。
【００２９】
また、オキサゾリン基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、２−イソプロペニル−オキサゾリン、２−ビニル−オキサゾリン、２−アクリロイル−オキサゾリン、２−スチリル−オキサゾリンなどのオキサゾリン基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。
【００３０】
本発明において、反応性官能基を有するゴム質重合体のゴム質重合体とは、一般的にガラス転移温度が室温より低い重合体を含有し、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体のことを指す。例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンと炭素数５以上のα−オレフィンとの共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体などが好ましい例として挙げられる。
【００３１】
これらの中でも、ポリアミド樹脂との相溶性の観点から、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体が好ましく用いられる。エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体における不飽和カルボン酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エステルが好ましく、より好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。不飽和カルボン酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比は特に制限はないが、好ましくは９０／１０〜１０／９０、より好ましくは８５／１５〜１５／８５の範囲である。エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性、機械特性の観点から１０００〜７００００の範囲が好ましい。
【００３２】
反応性官能基を有するゴム質重合体における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが、通常１〜１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくする為に１〜５個がより好ましい。また、官能基を全く有さない分子が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。
【００３３】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物におけるポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の含有量比は、これらの合計１００重量部に対して、ポリアミド樹脂５０〜９５重量部、反応性官能基を有するゴム質重合体５〜５０重量部が好ましい。反応性官能基を有するゴム質重合体を５重量部以上含有することにより、ウエルド靭性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体の含有量は、１０重量部以上がより好ましく、２０重量部以上がさらに好ましい。一方、反応性官能基を有するゴム質重合体の含有量を５０重量部以下とすることにより、成形品の剛性を向上させ、ウエルド靭性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体の含有量は、４５重量部以下がより好ましく、４０重量部以下がさらに好ましい。
【００３４】
本発明の成形品を構成する熱可塑性樹脂組成物は、電子顕微鏡観察において、前記ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相（α）、前記反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）が分散相（β）を形成し、かつ分散相（β）中にポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有し、更に分散相（β）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルフォロジーを有することを特徴とする。分散相内の構造を前記のように高度に制御することにより、ウエルド靭性に優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。分散層（β）中にポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を含有することにより、成形品を射出成形する際や成形品に外力がかかった際における分散層（β）の層状変形を抑制することができるため、ウエルド靱性を向上させることができる。分散相（β）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であると、かかる効果が顕著に奏される。
【００３５】
ここで、モルフォロジー観察には公知の技術が適用できるが、一般的な成形条件であれば、成形前後でモルフォロジーは変化しないことから、本発明においては、熱可塑性樹脂組成物を射出成形したＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体を染色後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、３万５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で観察する。得られた画像について、基本構造および分散相（β）内の粒子径１〜１００ｎｍの微粒子の有無を観察する。さらに、分散相（β）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ  Ｉｍａｇｅ」を使用し算出する。
【００３６】
前記モルフォロジーを有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「ポリアミド樹脂−ゴム質重合体複合組成物（α−β）」と記載する場合がある）の製造方法としては、以下の調製法（１）〜（３）の方法が好ましい。生産性の観点から、調製法（３）の方法がより好ましい。
【００３７】
調製法（１）としては、例えば、特開２００８−１５６６０４号公報に記載の方法が挙げられる。すなわち、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造する方法が挙げられる。なお、Ｌ／Ｄとは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄで割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。かかる方法においては、ニーディングゾーンの樹脂圧力を、フルフライトゾーンの樹脂圧力より、ある範囲で高めることにより、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体との反応を効果的に促進させることが可能となる。
【００３８】
調製法（２）としては、例えば、国際公開第２００９／１１９６２４号に記載の方法が挙げられる。すなわち、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体を伸張流動しつつ溶融混練して製造する方法が挙げられる。ここで、伸張流動とは、反対方向に流れる２つの流れの中で、溶融した樹脂が引き伸ばされる流動形態のことである。一方、一般的に用いられる剪断流動とは、同一方向で速度の異なる２つの流れの中で、溶融した樹脂がせん断変形を受ける流動形態のことである。ポリアミド樹脂−ゴム質重合体複合組成物（α−β）の製造に利用する伸張流動混練では、溶融混練時に一般的に用いられる剪断流動と比較し、分散効率が高いことから、特にリアクティブプロセッシングの様に反応を伴うアロイ化の場合、反応が効率的に進行することが可能となる。
【００３９】
調製法（３）としては、例えば、特開２０１１−０６３０１５号公報に記載の方法が挙げられる。すなわち、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体を伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する方法が挙げられる。
【００４０】
調製法（３）において、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は１００〜５００ｋｇ／ｃｍ２（９．８〜４９ＭＰａ）であることが好ましい。かかる伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が９．８ＭＰａ以上である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が高く、また圧力分布をより均一にすることができる。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が４９ＭＰａ以下である場合には、押出機内での背圧が適度な範囲に抑制され、安定的な製造が容易となる。
【００４１】
調製法（３）において、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動ゾーンの長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｋ／Ｄ＝３〜８であることが、混練性、反応性の観点から、好ましい。
【００４２】
調製法（３）において、伸張流動ゾーンを形成するための具体的な方法としては、ディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの反回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクにより形成する方法、フライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小されてなる樹脂通路が形成されているフライトスクリューにより形成する方法、押出機中に設けられた、溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少させた樹脂通路から形成する方法などが好ましい例として挙げられる。
【００４３】
調製法（３）において、切り欠きとは、スクリューフライトの山の部分を削ってできたものを示す。切り欠き型ミキシングスクリューは樹脂充満率を高くすることが可能で、その切り欠き型ミキシングスクリューを連結させたミキシングゾーンを通過する溶融樹脂は、押出機シリンダー温度の影響を受けやすい。そのため、押出機前半の伸張流動ゾーンで反応促進して発熱した溶融樹脂でも、後半の切り欠き型ミキシングスクリューからなるミキシングゾーンで効率的に冷却され、樹脂温度を低下させることが可能となる。また前半の伸張流動ゾーンで反応促進させているため、後半のミキシングゾーンを通過する際の樹脂の溶融粘度は高くなっており、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断が有効に作用して反応も促進されるようになる。すなわち、伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する手法は、樹脂温度上昇を抑制しながら、混練性、反応性を向上させることが可能で、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが短い汎用の大型押出機で処理量を増加させても、発熱による樹脂劣化を抑制し、衝撃吸収性等に優れるポリアミド樹脂−ゴム質重合体複合組成物（α−β）を得ることが可能となる。
【００４４】
調製法（３）において、切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（以下、「ミキシングゾーン」ということがある。）は、一条ネジでスクリューピッチの長さが０．１Ｄ〜０．５Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり８〜１６個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。スクリューピッチの長さが０．１Ｄ〜０．３Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり１０〜１５個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、より好ましい。ここで一条ネジとは、スクリューが３６０度回転した際にスクリューフライトの山部分が１箇所であることを示す。
【００４５】
調製法（３）において、押出機のスクリューにおける一つのミキシングゾーンの長さをＬｍとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｍ／Ｄ＝５〜１５であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
【００４６】
調製法（３）において、ミキシングゾーンは２箇所以上に設けることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
【００４７】
調製法（３）において、ミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューの７５％以上が、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
【００４８】
調製法（３）において、伸張流動ゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｋ、ミキシングゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｍとすると、Ｃｋ−Ｃｍ≧６０を満足させつつ溶融混練することが、溶融樹脂の大幅な冷却効率向上に加え、混練性、反応性も大幅に向上できるため好ましい。一般に化学反応は反応温度が高い方が進行しやすく、逆に言うと、樹脂温度が低下すると、ポリアミド樹脂と反応性官能基の反応率は低下する方向に行く。しかし、調製法（３）においては、ミキシングゾーンのシリンダー設定温度を下げて樹脂温度を低下させても、逆に反応を進行させることができ、高速引張時の衝撃吸収性、耐衝撃性、耐熱性をより大きくできる。これは、前半に伸張流動しつつ溶融混練するゾーンを設けてポリアミド樹脂と反応性官能基の反応を促進させているため、ミキシングゾーンを通過する際の溶融粘度が高くなっており、樹脂温度を低下させて更に溶融粘度を高くすると、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断が更に強く作用して、樹脂温度低下による反応率低下を補う以上に反応が促進されるようになるためと考えられる。この効果は伸張流動ゾーンの後に切り欠き型ミキシングスクリューからなるミキシングゾーンを設けたスクリュー構成で初めて発現する。一方で例えば、前半に伸張流動を形成できない一般のニーディングディスクで溶融混練した場合には、熱可塑性樹脂と反応性官能基の反応率は低いため、そのニーディングディスクゾーンの後に切り欠き型ミキシングスクリューから構成されるミキシングゾーンを設けていても、ミキシングゾーンを通過する際の溶融粘度は低い。そのため、切り欠き型ミキシングスクリューの切り欠きによる剪断も小さく、前半に伸張流動しつつ溶融混練するゾーンを有する場合に比べて反応の進行が低くなる。
【００４９】
調製法（３）において、使用する押出機としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられる。中でも、単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。またかかる二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでもよいが、混練性、反応性の観点から、好ましくは同方向回転である。本発明において、最も好ましいスクリューは、同方向回転完全噛み合い型である。
【００５０】
調製法（３）は、Ｌ／Ｄが５０未満である汎用の二軸押出機を使用した溶融混練に好ましく適用され、スクリュー直径Ｄの大きい二軸押出機で処理量を増加させても、発熱による樹脂劣化を抑制し、かつ耐熱性、耐衝撃性、衝撃吸収性等を有するポリアミド樹脂組成物を得ることができる。
【００５１】
調製法（３）において、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合は１０〜３５％であり、かつ押出機のスクリューの全長に対する切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（ミキシングゾーン）の合計の長さの割合は２０〜３５％であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
【００５２】
調製法（３）において、押出機中での滞留時間が３０〜３００秒であることが好ましい。かかる滞留時間とは、原料が供給されるスクリュー根本の位置（フィード口）から、原料と共に、着色剤等を投入し、着色剤等を投入した時点から、押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間のことである。滞留時間が３０秒以上である場合、押出機中での反応が十分に促進され、ポリアミド樹脂−ゴム質重合体複合組成物（α−β）の特性（耐熱性、耐衝撃性のバランス等）や、特異な粘弾性特性を顕著に発現させた衝撃吸収性がより向上する。滞留時間が３００秒以下である場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化を抑制することができる。
【００５３】
本発明において用いられる熱可塑性樹脂組成物は、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、その他の成分を含有しても構わない。
【００５４】
例えば、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、他の熱可塑性樹脂類を含有してもよい。かかる熱可塑性樹脂類としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリアルキレンオキサイド樹脂等が挙げられる。かかる熱可塑性樹脂類を２種以上併用することも可能である。かかる熱可塑性樹脂類を用いる場合、その含有量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体の合計１００重量部に対して、０．１〜４００重量部が好ましい。
【００５５】
また、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、反応性基を有するゴム質重合体以外のゴム類を添加してもよい。かかるゴム類とは、例えば、エチレン−アクリル酸、エチレン−メタクリル酸などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル、エチレン−メタクリル酸エステルなどのエチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート−ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン−酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン−イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーが好ましい例として挙げられる。かかるゴム類を２種類以上併用することも可能である。かかるゴム類を用いる場合、その含有量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体の合計１００重量部に対して、０．１〜４００重量部が好ましい。
【００５６】
また、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、各種充填材を含有してもよい。充填材の形状としては繊維状であっても非繊維状であってもよく、繊維状の充填材と非繊維状充填材を組み合わせて用いてもよい。かかる充填材としては、ガラス繊維、ガラスミルドファイバー、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填剤、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などの非繊維状充填剤が挙げられ、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填剤を２種類以上併用することも可能である。また、これら繊維状および／または非繊維状充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械特性を得る意味において好ましい。
【００５７】
強度および寸法安定性等を向上させるため、かかる充填剤を用いる場合、その含有量は特に制限はないが、ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体の合計１００重量部に対して３０〜４００重量部が好ましい。
【００５８】
また、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、各種添加剤を含有してもよい。かかる各種添加剤類としては、例えば、結晶核剤、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ化化合物などの酸化防止剤や熱安定剤、レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系などの耐候剤、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、エチレンビスステアリルアミドや高級脂肪酸エステルなどの離型剤、ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミドなどの可塑剤、滑剤、ニグロシン、アニリンブラックなどの染料系、硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料系の着色剤、アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせなどの難燃剤、発泡剤などが挙げられる。
【００５９】
かかる酸化防止剤や熱安定剤としては、ヒンダードフェノール系化合物、リン系化合物が好ましく用いられ、ヒンダードフェノール系化合物の具体例としては、トリエチレングリコール−ビス［３−ｔ−ブチル−（５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ、Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナミド）、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−ｓ−トリアジン−２，４，６−（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニル）プロピオネート、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼンなどが挙げられる。
【００６０】
中でも、エステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが好ましく用いられる。
【００６１】
かかる酸化防止剤や熱安定剤のリン系化合物の具体例としては、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビスフェニレンホスファイト、ジ−ステアリルペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリフェニルホスファイト、３，５−ジ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。
【００６２】
各種添加剤類は２種類以上併用することも可能である。その含有量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体の合計１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましい。
【００６３】
これらの熱可塑性樹脂類、ゴム類、各種添加剤類は、熱可塑性樹脂組成物を製造する任意の段階で配合することが可能であり、例えば、ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体を配合する際に同時に添加する方法や、溶融混練中にサイドフィード等の手法により添加する方法が挙げられる。
【００６４】
得られた熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより、スルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品を得ることができる。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。まず、各実施例および比較例における評価方法について説明する。
【００６６】
（１）モルフォロジー観察
各実施例および比較例で得られたダンベル型試験片の断面方向中心部を１〜２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を染色後、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより−１９６℃で切削し、３万５千倍に拡大して透過型電子顕微鏡で観察した。得られた画像について、基本構造および分散相（β）内の１〜１００ｎｍの微粒子の有無を観察し、更に分散相中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ  Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。
【００６７】
（２）引張強度および引張破断伸び測定
各実施例および比較例で得られたウエルドを有する引張試験片およびウエルドを有しない引張試験片について、速度を１０００ｍｍ／ｍｉｎとすること以外はＩＳＯ５２７−１，２に従い、チャック間距離を１１５ｍｍとし、引張試験を実施し、引張強度および引張破断伸びを測定した。なお、引張破断伸びは、チャック間距離１１５ｍｍを基準とした破断伸びとした。測定はそれぞれ４本の試験片について行い、数平均値を算出した。
【００６８】
（３）シャルピー衝撃強度測定
各実施例および比較例で得られた衝撃試験片について、ＩＳＯ１７９に従い、シャルピー衝撃試験を実施し、衝撃強度を測定した。
【００６９】
（４）引張最大荷重および引張破断変位測定  各実施例および比較例で得られたスルーホールに接するウエルドを有する角板について、ゲートから６０ｍｍの地点にあるスルーホールに接するウエルドの長さＬが５ｍｍとなるように幅１３ｍｍ、長さ８０ｍｍの試験片を切出した。得られた試験片について、速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間距離を３０ｍｍとし、引張試験を実施し、引張最大荷重および引張破断変位を測定した。測定はそれぞれ４本の試験片について行い、数平均値を算出した。
【００７０】
スルーホールに接するウエルドを有する成形品において、引張強度や引張最大荷重および引張破断伸びや引張破断変位が高いほど、低速変形による割れを抑制することができ、シャルピー衝撃強度が高いほど、高速変形による割れを抑制することができる。
【００７１】
各実施例および比較例に用いた原材料を以下に示す。
ポリアミド樹脂Ａ：融点２２５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が２．７０であるポリアミド６樹脂。
反応性官能基を有するゴム質重合体Ａ：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「“ボンドファースト”（登録商標）ＢＦ−７Ｌ」（住友化学（株）製）。
反応性官能基を有するゴム質重合体Ｂ：エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸亜鉛塩共重合体「“ハイミラン”（登録商標）１７０６」（三井・デュポンポリケミカル（株）製）。
【００７２】
（実施例１）
ポリアミド樹脂Ａおよび反応性官能基を有するゴム質重合体Ｂを表１に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（（株）日本製鋼所製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、押出量２００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。スクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１３の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの反回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝５．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１１％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことにより、伸張流動ゾーン前後における流入効果圧力降下を求めた結果、１９．６ＭＰａであった。更にＬ／Ｄ＝２３および３１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝５．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２２％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は８０％とした。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、ポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。
【００７３】
得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、ＦＡＮＵＣ社製  Ｓ−２０００ｉ成形機を用いて、成形温度２６０℃、金型温度８０℃、射出速度１００ｍｍ／秒、スクリュー回転数１００ｒｐｍの条件で射出成形することにより、長さ１２７ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍのダンベル型試験片を得た。このとき、金型の溶融樹脂を流し込む箇所を長さ方向の片端とすることにより、ウエルドを有しない引張試験片を作製し、溶融樹脂を流し込む箇所を長さ方向の両端とすることにより、長さ方向の中央部にウエルドを有する引張試験片を作製した。また、前述の引張試験片の平行部から長さ８０ｍｍに切り出し、ノッチ加工を行うことにより衝撃試験片を作製した。
【００７４】
また、射出速度を２０ｍｍ／秒とすること以外は前述と同様の条件で射出成形することにより、長さ１１９ｍｍ、幅８０ｍｍ、厚み２ｍｍ、幅方向の中央部にあるゲートから２０ｍｍ、６０ｍｍ、１００ｍｍ距離に直径８ｍｍのスルーホールを有する角板を得た。  前述の方法により評価した結果を表１に示す。なお、モルフォロジー観察では、ポリアミド樹脂が連続相（α）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（β）を形成すること、分散相（β）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１〜１００ｎｍの微粒子を有すること、分散相（β）中における微粒子の占める面積が３０％であることを確認した。
【００７５】
（比較例１）
ポリアミド樹脂Ａのペレットを、実施例１と同様の条件で射出成形することにより、引張試験片、衝撃試験片、スルーホールに接するウエルドを有する試験片を得た。前述の方法により評価した結果を表１に示す。
【００７６】
（比較例２〜３）
ポリアミド樹脂Ａと、反応性官能基を有するゴム質重合体ＡまたはＢとを表１に示す配合組成で混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、２条ネジの２本のスクリューのＬ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、押出量２００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。スクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１３、２３、３１の位置から、一般のニーディングディスクを、それぞれＬ／Ｄ＝５．０分連結させて、ニーディングゾーンを形成させた。さらにニーディングゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対するニーディングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、３３％であった。ベント真空ゾーンをＬ／Ｄ＝３８の位置に設け、ゲージ圧力−０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。吐出樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、ポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。
【００７７】
得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、実施例１と同様の条件で射出成形することにより、引張試験片、衝撃試験片、スルーホールに接するウエルドを有する試験片を得た。
【００７８】
前述の方法により評価した結果を表１に示す。なお、モルフォロジー観察では、ポリアミド樹脂が連続相（α）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（β）であることを確認したが、分散相（β）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる微粒子は認められなかった。
【００７９】
【表１】
0006733154.tif 000002
【符号の説明】
【００８０】
１  スルーホールと、スルーホールに接するウエルドを有する成形品
２  ゲート
３  ウエルド
４  スルーホール
【図１】
0006733154.tif 000003