(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状部材本体と、
前記円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられ、結晶性熱可塑性樹脂を含む帯状の補強部材であって、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高い補強部材と、
を備える画像形成装置用円筒状部材。
【請求項２】
前記結晶性熱可塑性樹脂が、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一つを含有する請求項１に記載の画像形成装置用円筒状部材。
【請求項３】
前記補強部材の端面が、熱による切断面である請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用円筒状部材。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置用円筒状部材と、前記画像形成装置用円筒状部材を張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備える画像形成装置用円筒状部材ユニット。
【請求項５】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
トナーを含む現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
請求項４に記載の画像形成装置用円筒状部材ユニットを有し、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を前記画像形成装置用円筒状部材を介して記録媒体の表面に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置用円筒状部材、画像形成装置用円筒状部材ユニット、及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、「画像形成装置に用いるベルトであって、該ベルトが熱可塑性結晶性樹脂を含み、該熱可塑性樹脂の結晶化度が、幅方向端部＜幅方向中央部である」シームレスベルトが開示されている。
【０００３】
特許文献２には、「樹脂材料を用いて所定内径かつ所定肉厚に連続押出し成形されるシームレスチューブを所定長さに切断してシームレスベルトを得るシームレスチューブの切断方法であって、前記押出し成形後に、前記シームレスチューブの前記所定内径部を低摩擦材料からなるチューブ支持体により支持しつつ所定速度で搬送し、前記チューブ支持体を挿通状態にして前記所定速度と同速度で移動体を移動しつつ、該移動体に搭載され、かつ前記チューブ支持体回りに回転駆動される環状体に搭載されるカッター手段を待機位置から切断位置に移動して、シームレスチューブを前記所定長さに切断するように連動させる」シームレスチューブの切断方法が開示されている。
【０００４】
特許文献３には、「熱可塑性樹脂フィルムを融着した接合部を有し、複数のローラ状プーリに掛け渡される内側面と、画像保持、転写または紙葉類搬送等の機能を果たす外側面とを有する円筒状熱可塑性樹脂ベルトであって、前記接合部が前記熱可塑性樹脂フィルムの両端部を接触させて、円筒状金型の金型面に押しつけながら加熱融着してなり、前記接合部を含む前記外側面が、前記金型面の性状を溶融転写されて形成されている」円筒状熱可塑性樹脂ベルトが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２３３１７６号公報
【特許文献２】特開平０８−０５７７９９号公報
【特許文献３】特開２００３−０６６６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられた帯状の補強部材を備えた画像形成装置用円筒状部材において、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度と同じである場合に比べ、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わったときであっても、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される画像形成装置用円筒状部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
円筒状部材本体と、
前記円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられ、結晶性熱可塑性樹脂を含む帯状の補強部材であって、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高い補強部材と、
を備える画像形成装置用円筒状部材である。
【０００８】
請求項２に係る発明は、
前記結晶性熱可塑性樹脂が、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一つを含有する請求項１に記載の画像形成装置用円筒状部材である。
【０００９】
請求項３に係る発明は、
前記補強部材の端面が、熱による切断面である請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用円筒状部材である。
【００１０】
請求項４に係る発明は、
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置用円筒状部材と、前記画像形成装置用円筒状部材を張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備える画像形成装置用円筒状部材ユニットである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
トナーを含む現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
請求項４に記載の画像形成装置用円筒状部材ユニットを有し、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を前記画像形成装置用円筒状部材を介して記録媒体の表面に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明によれば、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられた帯状の補強部材を備えた画像形成装置用円筒状部材において、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度と同じである場合に比べ、画像形成装置用円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わったときであっても、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される画像形成装置用円筒状部材が提供される。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、補強部材に含まれる結晶性熱可塑性樹脂がポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一つを含有しない場合に比べ、画像形成装置用円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わったときであっても、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される画像形成装置用円筒状部材が提供される。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、画像形成装置用円筒状部材の両端面が熱を用いないカッター刃で切断された面である場合に比べ、切断開始位置と切断終了位置との位置ずれの発生が抑制される画像形成装置用円筒状部材が提供される。
【００１５】
請求項４、又は５に係る発明によれば、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度と同じである画像形成装置用円筒状部材を備える場合に比べ、画像形成装置用円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わったときであっても、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される画像形成装置用円筒状部材を備えた画像形成装置用円筒状部材ユニット、又は画像形成装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係る画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。
【図３】本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材ユニットの一例を示す概略斜視図である。
【図４】本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材の製造装置の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態の一例について詳細に説明する。
【００１８】
［画像形成装置用円筒状部材］
本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材（以下、単に「円筒状部材」とも称する）は、円筒状部材本体と、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられ帯状の補強部材（以下、単に「補強部材」とも称する）とを有する。そして、補強部材は、結晶性熱可塑性樹脂を含み、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面（以下、「補強部材の外側端面」とも称する）の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように形成されている。
【００１９】
ここで、本実施形態において、「補強部材の端面」とは、補強部材の外側の表面と円筒状部材本体側の面とに交差する面を表す。「補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面」とは、補強部材の幅方向の両側に位置する端面のうち、円筒状部材の幅方向外側に向く面側の端面を表す。
また、本実施形態において、「補強部材の内部」とは、補強部材の外側端面（補強部材の円筒状部材の幅方向外側の端面）よりも内側の領域であって、補強部材の外側端面から、補強部材の幅方向内側に向かって１ｍｍまでの範囲の部分を除く領域を表す。
【００２０】
本実施形態に係る円筒状部材は、上記構成により、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わったときであっても、円筒状部材の破断の発生が抑制される。その理由は定かではないが、以下のように推測される。
【００２１】
電子写真方式の画像形成装置に用いられる円筒状部材（ベルト部材）の樹脂の材料として、各種の樹脂等が利用されており、円筒状部材は、張力がかかった状態で、複数本のロール部材に掛け渡されて画像形成装置内に配置されている。円筒状部材は、画像形成装置内で、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わる場合がある。
例えば、円筒状部材は、駆動する際に蛇行することがあるため、蛇行を抑制するための対策がなされている。蛇行抑制対策の例として、円筒状部材の端面が規制部材を押す力を利用してロールのアライメント（軸調整）を制御し蛇行を防止する方式；円筒状部材の端面を規制部材に押当てて蛇行を防止する方式；等が利用されている。これらの蛇行抑制対策が施された画像形成装置に用いられた円筒状部材は、円筒状部材が蛇行した場合、円筒状部材の端面が規制部材に接触することで、機械的負荷が加わる。
【００２２】
ところで、電子写真方式の画像形成装置に用いられる円筒状部材としては、例えば、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って補強部材を備えた円筒状部材が用いられている。円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って補強部材を設けることで、機械的強度の低い円筒状部材本体を補強し得るが、補強部材を備えた円筒状部材でも機械的強度が低い場合がある。補強部材を備えた円筒状部材の機械的強度が低い場合、円筒状部材が規制部材に接触することにより、円筒状部材に破断が発生するという現象が見られることがある。
【００２３】
これに対して、本実施形態では、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って、結晶性熱可塑性樹脂を含む補強部材を設け、補強部材の外側端面における結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されている。そのため、補強部材の外側端面の機械的強度は、補強部材の内部における機械的強度よりも高くなる。その結果、円筒状部材が、例えば、円筒状部材の端面が規制部材を押す力を利用してロールのアライメント（軸調整）を制御し蛇行を防止する方式、又は、円筒状部材の端面を規制部材に押当てて蛇行を防止する方式の蛇行抑制対策が施された画像形成装置に用いる円筒状部材として適用された場合、円筒状部材の蛇行により、円筒状部材の端面が規制部材に接触して機械的負荷が加わったとしても、円筒状部材は破断の発生が抑制される。
【００２４】
なお、結晶性熱可塑性樹脂を含む補強部材は、補強部材の外側端面だけでなく、全領域の結晶化度を高くすることも考えられる。しかし、この場合、補強部材の脆性が低下しやすく、例えば、円筒状部材が回転使用されたときに、補強部材が破断し易くなる。このため、本実施形態では、補強部材の内部よりも外側端面の結晶化度を高くなるように調整している。
【００２５】
以上の理由により、本実施形態の円筒状部材は、補強部材の外側端面の少なくとも一方の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高いため、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わった場合であっても、円筒状部材の破断の発生が抑制されると推測される。
なお、上記では、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わる例として、円筒状部材が蛇行した場合を例に挙げて説明したが、この例に限らず、円筒状部材の蛇行以外においても、円筒状部材の端面の少なくとも一方に機械的負荷が加わった場合であっても、円筒状部材は、破断の発生が抑制される。
【００２６】
以下、本実施形態に係る円筒状部材の構成成分及び特性等について説明する。
【００２７】
本実施形態に係る円筒状部材は、円筒状部材本体と、結晶性熱可塑性樹脂を含有する補強部材とを備える。
【００２８】
（円筒状部材本体）
円筒状部材本体は、樹脂と、その他の成分（例えば、その他の樹脂、導電剤等のその他の添加剤等）を含んでもよい。
また、本実施形態に係る円筒状部材本体は、そのまま単層体として使用してもよく、本実施形態に係る円筒状部材の内周面又は外周面の少なくとも一方に離型層等の機能層（ただし、補強部材を除く）を有する積層体として使用してもよい。
【００２９】
−樹脂−
樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、円筒状部材本体に用いられる一般的な樹脂が挙げられ、熱可塑性樹脂、及び熱硬化性樹脂のいずれの樹脂を用いてもよい。
【００３０】
樹脂としては、具体的には、例えば、ポリエチレン樹脂（高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂等）、ポリプロピレンエチレンのブロック共重合体又はランダム共重合体、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体等の結晶性熱可塑性樹脂；ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、変成ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等の非晶性熱可塑性樹脂；ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中も、結晶性熱可塑性樹脂、及び非晶性熱可塑性樹脂の少なくとも一つを用いることがよい。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００３１】
なお、本明細書中において、結晶性熱可塑性樹脂とは、結晶性の熱可塑性樹脂であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する熱可塑性樹脂をいう。具体的には、例えば、結晶性とは、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを意味し、非晶性とは、吸熱ピークがなくガラス転移温度である階段状の吸熱量変化が認められ得ることを意味する。
【００３２】
これらの中でも、強度と成形性とのバランスの観点で好ましい熱可塑性樹脂としては、高弾性率な樹脂が挙げられ、加えて難燃性の観点から、結晶性熱可塑性樹脂が好ましく、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一つであることがより好ましく、ポリフェニレンスルフィド樹脂単独、又はポリエーテルエーテルケトン樹脂単独であることがさらに好ましい。
【００３３】
熱可塑性樹脂の溶融温度としては、例えば１００℃以上が挙げられ、１００℃以上３８０℃以下が好ましく、１００℃以上３５０℃以下が更に好ましい。熱可塑性樹脂の溶融温度が上記範囲であると、例えば、円筒状部材を製造する際の熱エネルギーが少なくて済み、かつ設備上の制約が少なくなる。
【００３４】
尚、上記溶融温度とは、示差走査熱量計（島津製作所製ＤＳＣ−６０）にて１０℃／ｍｉｎで温度上昇させた場合の結晶融解に伴う吸熱ピークの頂点になる温度を表す。
【００３５】
・ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）
ポリフェニレンスルフィド樹脂としては、例えば、ジクロロベンゼンと硫化ナトリウムとを単量体として重合させる方法、すなわちポリフェニレンスルフィド樹脂の一般的な合成方法であるフィリップス・ぺトローリアム法で得られる下記式（１）で表される繰り返し構造単位を含む重合体が挙げられる。
【００３６】
【化１】
0006642171.tif 000002
【００３７】
未架橋のポリフェニレンスルフィド樹脂は、架橋されていない一次元の分子鎖を有する樹脂であり、靭性および伸縮性に優れた樹脂である。
また、ポリフェニレンスルフィド樹脂として架橋構造を有する樹脂を用いてもよく、具体的には、同一の分子鎖内または異なる分子鎖間、並びに、同一の分子鎖内および異なる分子鎖間に、例えば、単結合、エーテル結合を介して架橋されているポリフェニレンスルフィド樹脂の架橋構造が挙げられる。例えば、エーテル結合で架橋したポリフェニレンスルフィド樹脂の架橋構造（下記式（２）の構造）や、単結合で架橋したポリフェニレンスルフィド樹脂の架橋構造（下記式（３）の構造）を有するものが挙げられる。
【００３８】
【化２】
0006642171.tif 000003
【００３９】
【化３】
0006642171.tif 000004
【００４０】
ポリフェニレンスルフィド樹脂の市販品としては、例えば、東レ社のＴ１８８１−３、ＤＩＣ社のＦＺ２１００、ポリプラスチック社のフォートロン０２２０Ｃ９等が挙げられる。
【００４１】
・ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）
ポリエーテルエーテルケトン樹脂は、ベンゼン環がエーテル結合とケトン結合によってつながった樹脂である。例えば、ヒドロキノンと、フッ素を置換体として両端に結合させたベンゾフェノンを求核置換反応で結合させることで得られる。また、ベンゾフェノンと、両端に求電子剤（塩素等）を結合させたケトン基を持つベンゼン環を、塩化アルミニウムなどを触媒として、フリーデル・クラフツ反応で結合させることでも得られる。
【００４２】
ポリエーテルエーテルケトン樹脂の市販品としては、例えば、ソルベイスペシャリティポリマーズジャパン社のｋｅｔａｓｐｉｒｅ  ＫＴ−８２０、ダイセルエボニック社のＶＥＳＴＡＫＥＥＰ等が挙げられる。
【００４３】
円筒状部材中における樹脂成分（結晶性熱可塑性樹脂、及びその他の樹脂を含む場合はその他の樹脂も含む樹脂成分全体）の含有量は、強度の観点から、５０体積％以上９５体積％以下が好ましく、６０体積％以上９０体積％以下がより好ましい。
【００４４】
−導電剤−
導電剤は、添加することで円筒状部材に導電性を付与し得る物質を指す。
導電剤の具体例としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト、カーボン繊維等の炭素系化合物；アルミニウム、ニッケル等の金属；酸化イットリウム、酸化スズ等の金属酸化物；界面活性剤、4級アンモニウム塩、ポリエチレンオキシド鎖を含む高分子、塩化カリウム等のイオン導電性物質；ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性高分子化合物；有機金属化合物；有機金属塩；等が挙げられる。導電剤は、１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４５】
導電剤としては、上記具体例の中でもカーボンブラックを用いることが好ましい。
カーボンブラックは、特に限定されないが、例えば、ケッチェンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、表面が酸化されたカーボンブラック（表面酸化処理カーボンブラック）、表面が黒鉛化された黒鉛化処理カーボンブラック等が挙げられる。円筒状部材の外観性に優れるとの観点から、揮発分率が少なく且つ抵抗安定性にも優れる小粒子径のファーネスカーボンブラックを用いることがより好ましい。
カーボンブラックとしては、これらの中から１種のみを用いても、２種以上を併用してもよい。
【００４６】
カーボンブラックの平均一次粒径は、抵抗安定性の観点で、例えば３５ｎｍ以下が挙げられ、望ましくは２４ｎｍ以下、より望ましくは１６ｎｍ以下である。特に、カーボンブラックの平均一次粒径を２４ｎｍ以下とすると、カーボンブラックによる導電点が微細かつ均一となり、円筒状部材表面での放電劣化による抵抗低下が抑制され易くなる。
なお、上記観点からは、カーボンブラックの平均一次粒径は小さい程よいが、一次粒径が小さすぎると嵩密度が小さくなり取り扱いが困難になることや表面積が大きくなるために分散物がチキソ性を示すようになることから、１０ｎｍ以上（望ましくは１２ｎｍ以上）であることがよい。
【００４７】
カーボンブラックの平均一次粒径は、次の方法により測定される。
まず、得られた円筒状部材から、ミクロトームにより切断して、１００ｎｍの厚さの測定サンプルを採取し、本測定サンプルをＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）により観察する。そして、カーボンブラックの一次粒子５０個の径を測定して、その平均値を平均一次粒径とする。
【００４８】
導電剤の配合量は、目的とする円筒状部材の導電性が得られる量に設定すればよい。例えば導電剤としてカーボンブラックを用いる場合、樹脂成分の合計（結晶性熱可塑性樹脂、及び非晶性熱可塑性樹脂を含む場合はそれら樹脂の合計）１００質量部に対して、８質量部以上３０質量部以下が挙げられ、１０質量部以上２５質量部以下がより好ましい。
カーボンブラックの配合量が上記下限値以上であることで、経時において円筒状部材における抵抗率の維持性が良好である。一方、上記上限値以下であることで、円筒状部材が脆くなることによる破断や端部の裂けが発生しにくい。
【００４９】
−その他添加剤−
その他添加剤としては、例えば、円筒状部材の熱劣化を防止するための酸化防止剤や、流動性を向上させるための界面活性剤、耐熱老化防止剤、押出成形時の噛み込み防止のための滑剤等、特に画像形成装置の無端ベルトに配合される周知の添加剤が挙げられる。
【００５０】
−表面抵抗率−
次に、本実施形態に係る円筒状部材の物性について説明する。
本実施形態に係る円筒状部材は、常温常湿（温度２２℃、湿度５５％ＲＨ）環境下で、電圧１００Ｖを印加して測定したときの表面抵抗率が７ｌｏｇΩ／□以上１３Ω／□以下であることがよく、特に、円筒状部材を中間転写ベルトとして適用する場合には８ｌｏｇΩ／□以上１２ｌｏｇΩ／□以下であることがよく、円筒状部材を記録媒体搬送ベルトとして適用する場合には９ｌｏｇΩ／□以上１３ｌｏｇΩ／□以下であることがよい。
なお、上記表面抵抗率は、常温常湿（温度２２℃、湿度５５％ＲＨ）環境下で、電圧１００Ｖを印加して測定したときの測定値である。
【００５１】
本実施形態に係る円筒状部材は、常温常湿（温度２２℃、湿度５５％ＲＨ）環境下で電圧１００Ｖを印加して測定したときの表面抵抗率と、常温常湿（温度２２℃、湿度５５％ＲＨ）環境下で電圧１０００Ｖを印加して測定したときの表面抵抗率と、の差が１．０ｌｏｇΩ／□以下であることがよい。
本実施形態に係る円筒状部材は、低温低湿（温度１０℃、湿度１０％ＲＨ）環境下で電圧１００Ｖを印加して測定したときの表面抵抗率と、高温高湿（温度３０℃、湿度８５％ＲＨ）環境下で電圧１００Ｖを印加して測定したときの表面抵抗率と、の差が１．０ｌｏｇΩ／□以下であることがよい。
【００５２】
（補強部材）
補強部材は、結晶性熱可塑性樹脂を含む。補強部材としては、例えば、結晶性熱可塑性樹脂を含む基材と、基材の片面に設けられた粘着層とを有する粘着テープや、粘着層を有しないフイルム状の部材が挙げられる。なお、粘着層を有しないフイルム状の部材を補強部材として使用する際にはフイルム状の部材に接着剤を塗布して、円筒状部材本体に張り付けた後に硬化させて使用される。
入手のし易さや、製造工程の容易性に伴う製造公差の抑制の観点から、補強部材としては粘着テープが好ましい。
【００５３】
−結晶性熱可塑性樹脂−
結晶性熱可塑性樹脂としては、例えば、具体的には、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）等の円筒状部材本体に用いる熱可塑性樹脂として例示した結晶性熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられる。
これらの中でも、機械的強度が優れる点で、ポリフェニレンスルフィド樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一つであることがより好ましく、ポリフェニレンスルフィド樹脂単独、又はポリエーテルエーテルケトン樹脂単独で用いることがさらに好ましい。なお、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）の詳細については、既述のとおりである。
【００５４】
−粘着層−
粘着層の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、粘着テープに用いられる一般的な粘着剤が挙げられる。粘着層の材料は、例えば、シリコーン系、アクリル系、又はホットメルト系等の合成樹脂系粘着剤；天然ゴム、スチレン／ブタジエン／ラバー（ＳＢＲ）、又はブチルゴム等ゴム系粘着剤が挙げられる。
【００５５】
‐接着剤−
接着剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、シリコーン系の弾性接着剤やエポキシ樹脂等を用いる事ができる。
また、粘着層の粘着力や接着剤の接着力を向上させるために、補強部材もしくは円筒状部材本体にプライマー処理やコロナ処理等を行っても良い。
【００５６】
粘着テープとしては、結晶性熱可塑性樹脂を含む基材の片面に、公知の方法で粘着層を設けた粘着テープを用いてもよく、市販の粘着テープを用いてもよい。粘着テープの市販品としては、例えば、日東電工社製「Ｎｏ．３２０Ａ」（ポリフェニレンスルフィド樹脂の基材に粘着層を設けた粘着テープ）、ヒートテック社製「ＴＭ−ＨＴ−２５」（ポリエーテルエーテルケトン樹脂の基材に粘着層を設けた粘着テープ）、日東電工社製「Ｎｏ．３１Ｃ」（ポリエチレンテレフタレート樹脂の基材に粘着層を設けた粘着テープ）等が挙げられる。
【００５７】
補強部材の厚み（粘着層を含む総厚）としては、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される点、及び補強部材が円筒状部材から剥離することを抑制する点で、例えば、２５μｍ以上２００μｍ以下（好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下）であることがよい。
また、補強部材の幅（円筒状部材の幅方向に沿う方向の幅）は、画像形成装置用円筒状部材の破断の発生が抑制される点で、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられ、目的とする幅に切断された後の状態の幅として、例えば、３ｍｍ以上２０ｍｍ以下（好ましくは３ｍｍ以上１２ｍｍ以下）であることがよい。
【００５８】
−結晶化度−
本実施形態の円筒状部材において、補強部材の外側端面の結晶化度は、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されている。なお、補強部材が、円筒状部材本体の両端部に備えている場合、円筒状部材本体の一方の端部に備えた補強部材の外側端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されていてもよい。また、円筒状部材本体の両方に備えた補強部材の外側端面における結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されていてもよい。
【００５９】
補強部材の外側端面の結晶化度は、円筒状部材の破断の発生をより抑制する点から、１４％以上であることがよく、３０％以上であることが好ましい。上限値は特に限定されないが、８０％以下であることがよい。
また、補強部材の内部の結晶化度は、例えば、円筒状部材が回転して使用される場合に発生し易い円筒状部材の破断の発生を抑制する点で、１０％以下であることがよく、５％以下であることが好ましい。下限値は特に限定されないが、１％以上であることがよい。
【００６０】
補強部材の外側端面の結晶化度と、補強部材の内部の結晶化度との差は、特に限定されないが、円筒状部材の破断の発生がより抑制される点で、４以上であることがよく、９以上であることが好ましく、２０以上であることがより好ましい。
【００６１】
本実施形態における結晶化度とは、Ｘ線回折測定によって求めたものである。結晶化度の測定方法としては、具体的には、測定対象となる円筒状部材について、円筒状部材から補強部材を剥がし、補強部材の外側端面と、補強部材の内部とを切り出し、補強部材の外側端面と補強部材の内部（内側部分）との測定用試料とする。これらの測定用試料をＸ線回折装置（リガク社製）によって、Ｘ線を照射したときの回折情報（広角Ｘ線回折図形）を得る。そして、回折情報（広角Ｘ線回折図形）から、非晶部分に由来する散乱領域と結晶部分に由来する散乱領域とを分け、全散乱強度に対する結晶散乱強度の比として算出する。なお、結晶化度は、それぞれ５か所測定した平均値である。
【００６２】
本実施形態に係る円筒状部材において、円筒状部材の破断の発生がより抑制される点で、補強部材の外側端面における圧縮弾性率が、４０００ＭＰａ以上であることがよく、４５００ＭＰａ以上であることが好ましく、５０００ＭＰａ以上であることがより好ましい
圧縮弾性率の測定方法は、測定対象となる円筒状部材を用意し、円筒状部材から補強部材を剥がし、補強部材の外側端面を切り出し測定用試料とする。
微小硬度測定機（商品名：ピコデンター  ＨＭ５００、株式会社フィッシャーインストルメンツ社製）により以下の条件で測定する時のＳＳ曲線の傾きより圧縮弾性率を求めた。圧縮弾性率の測定は、測定用試料のうち、５箇所について行った。
環境条件：２３℃、５５％ＲＨ、使用圧子：稜線角度１１５°のダイヤモンド製三角錐圧子、最大試験荷重：０．５ｍＮ、負荷速度０．０２５ｍＮ／ｓｅｃ
【００６３】
本実施形態の円筒状部材は、円筒状部材の破断の発生がより抑制され易くなる点で、補強部材は、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されており、さらに、円筒状部材本体は、結晶性熱可塑性樹脂を含み、円筒状部材本体の少なくとも一方の端面の結晶化度が、円筒状部材本体の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されていることがよい。同様の点で、補強部材の幅方向の両端面のうち、円筒状部材の幅方向外側の端面の結晶化度が、補強部材の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されており、さらに、円筒状部材本体の両端面の結晶化度が、円筒状部材本体の内部の結晶化度よりも高くなるように調整されていることがよい。
なお、円筒状部材本体の端面は、円筒状部材本体の外周面と内周面とに交差する面であって、幅方向外側に向く面であることを示し、円筒状部材本体の内部は、円筒状部材の端面よりも内側の領域であり、円筒状部材の幅方向の両端から、中央に向かって１ｍｍまでの範囲の部分を除く領域を示す。
円筒状部材本体の少なくとも一方の端面の結晶化度が、円筒状部材本体の内部の結晶化度よりも高い場合、円筒状部材本体の端面の結晶化度と、円筒状部材本体の内部の結晶化度との差は、４以上（好ましくは９以上、より好ましくは２０以上）であることがよい。
【００６４】
−円筒状部材の製造方法−
本実施形態に係る円筒状部材の製造方法としては、特に限定されないが、一例としては、例えば、次の製造方法が挙げられる。具体的には、樹脂（例えば、熱可塑性樹脂）と、必要に応じてその他の成分（例えば、導電剤）とを混練する混練工程と、上記混練工程にて得られた混練物を押出成形により円筒状に成形する成形工程と、円筒状に成形された円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って結晶性熱可塑性樹脂を含む帯状の補強部材を設ける工程と、を有する製造方法によって製造される。
具体的には、まず、熱可塑性樹脂と、必要に応じてその他の成分とをそれぞれ目的とする配合量で混練混合して混練物を得、その後、例えば押出成形機を用いて円筒状に押し出し、冷却固化させることで円筒状の成形体が得られる。そして、得られた円筒状の成形体（円筒状部材本体）の少なくとも一方の端部の周方向に沿って結晶性熱可塑性樹脂を基材として含む粘着テープ（補強部材の一例）を貼りつける。その後、円筒状部材本体を目的とする幅に切断する切断処理と、補強部材の外側端面の結晶化度を高める処理を行って、本実施形態の円筒状部材を得る。切断処理と、結晶化度を高める処理とは、各々処理を行ってもよいし、切断処理とともに結晶化度を高める処理を行ってもよい。
また、補強部材を設ける工程は、目的とする幅に切断した後の円筒状部材本体に、端面を予め定められた結晶化度になるように結晶化処理された粘着テープを貼りつけて設けてもよい。この場合、結晶化処理された粘着テープの端面が、円筒状部材本体の端面と同一の面になる位置、又は粘着テープの端面が、円筒状部材本体の端面よりも、１ｍｍまでの範囲で外側になる位置になるように貼りつければよい。
ただし、円筒状部材の生産性等の点から、上述の円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って粘着テープを貼りつけた後、円筒状部材本体の粘着テープを貼りつけた領域で切断処理、及び結晶化を高める処理を行うことがよい。
【００６５】
以下、本実施形態に係る円筒状部材の円筒状部材本体を製造する製造装置、及び円筒状部材の製造方法の一例について、図を用いて説明する。
図４は、本実施形態に係る円筒状部材本体を製造する円筒状部材本体製造装置４００の一例の構成を概略的に示す断面図である。
【００６６】
円筒状部材本体製造装置４００は、溶融（溶解）した熱可塑性樹脂を含む溶融体Ｆを口金４２０（環状ダイ）から円筒状に下方へ押し出す押出装置４１０と、口金４２０から円筒状に押し出された溶融体Ｆを溶融体Ｆの内周面側から冷却する冷却部材３０（冷却装置）と、冷却部材３０を支持する支持部材７０と、冷却部材３０によって溶融体Ｆが冷却されて得られた円筒状の成形体Ｔを溶融体Ｆの押し出し方向に引き出す引き出し機５０（引き出し装置）と、を備えている。
【００６７】
押出装置４１０は、熱可塑性樹脂等の本実施形態に係る円筒状部材の円筒状部材本体を構成する各成分があらかじめ混練された樹脂材料Ｐを溶融状態にして溶融体Ｆとする一軸押出機４３０と、一軸押出機４３０の先端部に取り付けられた口金４２０と、を備えている。
一軸押出機４３０は、図示しないヒータを有し樹脂材料Ｐを加熱する加熱筒１２と、加熱筒１２に設けられ樹脂材料Ｐが投入される投入口１１と、加熱筒１２の内部に設けられ樹脂材料Ｐが溶融した溶融体Ｆを口金４２０へ搬送する搬送部材としてのスクリュー１３と、を備えている。
【００６８】
一軸押出機４３０では、投入口１１から加熱筒１２の内部に投入された樹脂材料Ｐが、加熱筒１２のヒータにより、樹脂材料Ｐの融解温度以上の温度（通常、１５０℃以上４５０℃以下）で加熱かつスクリュー回転による発熱で溶融しつつ、スクリュー１３によって口金４２０へ搬送（供給）されるようになっている。なお、一軸押出機４３０では、粒状に形成された樹脂材料Ｐ（ペレット）が、投入口１１に投入されるようになっている。
【００６９】
口金４２０には、一軸押出機４３０の加熱筒１２の内部と通じ加熱筒１２から流入した溶融状態の溶融体Ｆが通過する流路２２と、流路２２を通過した溶融状態の溶融体Ｆを円筒状に押し出すための環状（円形状）の出口孔２３と、が形成されている。
口金４２０では、溶融状態の溶融体Ｆが、加熱筒１２の先端部から流路２２へ流入して流路２２を通過し、一軸押出機４３０のスクリュー１３の回転による推進力（搬送力）によって、出口孔２３から円筒状に押し出されるようになっている。
【００７０】
支持部材７０は、円柱状に形成されており、口金４２０に環状に形成された出口孔２３の径方向中央部（中心）で口金４２０を貫通し、口金４２０の上方および下方に突出するように支持されている。
【００７１】
冷却部材３０は、例えば円筒状に形成され、その内周面が支持部材７０の外周面に接触するように支持部材７０と同軸状に配置されることで、冷却部材３０を軸方向に貫通する支持部材７０によって支持されている。
そして冷却部材３０は、例えば冷媒等によって溶融体Ｆの温度よりも低い温度に調整され、溶融体Ｆの内周面側から溶融体Ｆを冷却して硬化させる。
【００７２】
引き出し機５０は、支持部材７０の周囲に設けられ、冷却部材３０によって溶融体Ｆが冷却されて得られた円筒状の成形体Ｔの内周面側から円筒状の成形体Ｔを支持する内側ロール５２と、円筒状の成形体Ｔの外周面側から円筒状の成形体Ｔを支持する外側ロール５４と、を備えている。
引き出し機５０では、内側ロール５２と外側ロール５４とで円筒状の成形体Ｔを挟み込み、内側ロール５２および外側ロール５４が回転することで、溶融体Ｆの押出方向に円筒状の成形体Ｔが引き出されるようになっている。
【００７３】
円筒状部材本体製造装置４００を用いた、円筒状部材本体の製造方法について説明する。
まず、熱可塑性樹脂等の円筒状部材本体を構成する各成分をあらかじめ混練混合した混合物である樹脂材料Ｐ（ペレット）を得る（混練工程）。
次に、一軸押出機４３０の投入口１１から加熱筒１２内部へ樹脂材料Ｐを投入し、当該樹脂材料Ｐを、加熱筒１２の複数のヒータ（図示せず）により、樹脂材料Ｐの融解温度以上の温度（通常、１５０℃以上４５０℃以下）に加熱して溶融状態にし、溶融体Ｆを得る（加熱工程）。
次に、溶融状態の溶融体Ｆを、加熱筒１２の内部のスクリュー１３の推進力により、加熱筒１２から口金４２０の流路２２を通過させて、口金４２０の出口孔２３から円筒状に押し出す（押出工程）。
【００７４】
次に、口金４２０の出口孔２３から円筒状に押し出された溶融体Ｆを、冷却部材３０によって、溶融体Ｆの内周面側から冷却し、硬化させることで、円筒状の成形体Ｔを得る（成形工程）。
次に、得られた円筒状の成形体Ｔを引き出し機５０により連続的に引き出す（引き出し工程）。具体的には、内側ロール５２と外側ロール５４とで円筒状の成形体Ｔを挟み込みつつ、内側ロール５２および外側ロール５４を回転させることで円筒状の成形体Ｔに張力をかけ、円筒状の成形体Ｔの形状を円筒状に保ったまま連続的に引き出す。そして、円筒状部材本体を得る。
【００７５】
なお、円筒状部材本体製造装置４００では、溶融体Ｆの内周面側から溶融体Ｆを冷却して硬化させる冷却部材３０を備えているが、これに限られず、溶融体Ｆの外周面側から溶融体Ｆを冷却して硬化させる冷却部材を備えた形態であってもよい。
【００７６】
次に、補強部材を設ける方法として、補強部材を円筒状部材本体の両端部の周方向に沿って設ける方法を例に挙げて説明する。上記工程で得られた円筒状部材本体の両端部の外周面に、周方向に沿って、しわやたるみが生じることを抑えつつ、粘着テープを貼りつける。粘着テープを貼りつける位置は、粘着テープを貼りつけた後の円筒状部材本体を目的とする幅に切断するときに、円筒状部材本体とともに切断される位置である。
【００７７】
粘着テープは、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って貼りつける。また、円筒状部材本体の端部における外周面、及び内周面の少なくとも一方に貼りつければよい。ただし、円筒状部材の生産性等の点から、粘着テープは、円筒状部材本体の外周面における少なくとも一方の端部の周方向に沿って設けられていることが好ましい。
【００７８】
次に、粘着テープを貼りつけた後の円筒状部材本体を目的とする幅に切断する切断処理（以下、「切断処理」と称することがある）と、補強部材の外側端面の結晶化度を高める処理（以下、「結晶化処理」と称することがある）について説明する（不図示）。
上記の方法で得られた粘着テープを貼りつけた後の円筒状部材本体は、目的とする幅に切断して、粘着テープの端面の結晶化度を高める処理を行う。切断処理と、結晶化処理とは、各々処理を行ってもよいし、切断処理とともに結晶化処理を行ってもよい。
【００７９】
切断処理の方法としては、例えば、粘着テープが貼りつけられた円筒状部材本体を一対のロールに架け渡し、ロールを回転させながら周方向に沿って、粘着テープが貼りつけられた領域で切断する方法；粘着テープが貼りつけられた円筒状部材本体をシリンダに固定後、シリンダを回転させながら粘着テープが貼りつけられた領域で周方向に沿って切断する方法が挙げられる。特に、切断開始位置と切断終了位置との位置ずれ（以下、「切断段差」と称することがある）が抑制される点で、円筒状シリンダに固定後、円筒状シリンダを回転させながら周方向に沿って切断する方法が好ましい。この方法での切断は、切断段差が抑制されることによって、より破断の発生が抑制される円筒状部材が得られ易くなる。
【００８０】
また、具体的な切断処理としては、例えば、超硬刃等のカッター刃、超音波カッター等の熱を用いない切断；熱線カッター等の加熱された切断用部材を用いた切断、レーザ光等の熱を用いた切断：等が挙げられる。これらのうち、円筒状部材の成形体を目的とする幅に切断するとともに、円筒状部材の端面の結晶化を高められる点で、熱を用いた切断（例えば、加熱された切断部材による切断、又はレーザ光によって切断等）が好ましい。特に、切削抵抗の発生が抑制され、円筒状部材の切断段差の発生が抑制される点で、レーザ光による切断がより好ましい。
なお、円筒状部材は、破断の発生がより抑制される点で、切断段差の長さは０．２ｍｍ以下（０ｍｍを含む）であることがよく、０．１ｍｍ以下（０ｍｍを含む）であることが好ましく、０．０５ｍｍ以下（０ｍｍを含む）であることがより好ましく、０．０１ｍｍ以下（０ｍｍを含む）であることがさらに好ましい。下限は０ｍｍであることが好ましいが、０．００１ｍｍ以上であってもよい。
切断段差は、円筒状部材の切断された部分について、顕微鏡（キーエンス社製、デジタルマイクロスコープＶＨＸ−２００）により拡大して観察し、切断開始位置と切断終了位置との位置ずれが生じている長さを測定する。
【００８１】
結晶化処理としては、例えば、カッター刃、超音波カッター等の熱を用いない切断により、補強部材を備える円筒状部材本体を目的とする幅に切断した後、火炎への接触、レーザ光の照射等により、補強部材に含まれる結晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上に加熱し、その後冷却する方法；熱線カッター等の加熱された切断部材による切断、及びレーザ光等の熱を用いた切断により、結晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上に加熱しながら補強部材を備える円筒状部材本体を目的とする幅に切断し、その後冷却する方法；が挙げられる。
【００８２】
補強部材の外側端面における結晶化度の制御は、例えば、熱を用いないで切断した後、補強部材に含まれる結晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上に加熱し、その後冷却する方法で行う場合、加熱時間、及び加熱後の冷却時間（冷却速度）等を調整することで制御され得る。また、熱を用いて切断した後、冷却する方法で行う場合、切断時間、及び切断後の冷却時間（冷却速度）等により調整することで制御され得る。
特に、結晶化を進行させるには切断時間を長くすればよく、切断時間が長くなるほど結晶性熱可塑性樹脂が加熱される時間が長くなるため、結晶性熱可塑性樹脂が熱量を多く保持することとなる。その結果、冷却されるまでの時間が長くなることで結晶化が促進される。そして、補強部材の外側端面における結晶化度が、補強部材の内部（内側部分）における結晶化度よりも高くなるように調整される。
【００８３】
以上の結晶化処理によって、補強部材の外側端面の結晶化度が、補強部材の内側部分の結晶化度よりも高くなるように調整され得る。特に、熱を用いて切断した切断面は、補強部材を備える円筒状部材本体を目的とする幅への切断とともに、補強部材の外側端面の結晶化度が高められている点で好ましい。さらに、レーザ光による熱を用いて切断した面は、補強部材を備える円筒状部材本体を目的とする幅への切断とともに、補強部材の外側端面の結晶化度が高められていることに加えて、切断段差の発生が抑制されている点でより好ましい。なお、円筒状部材本体に結晶性熱可塑性樹脂が含まれている場合、レーザ光による熱を用いて切断することで、円筒状部材本体の端面の結晶化度も高まり得る。
【００８４】
ここで、本実施形態において、切断処理、及び結晶化処理を行う方法として、より好ましい方法であるレーザ光について説明する。
レーザ光による処理に用いるレーザ加工機について説明する。レーザ加工機に搭載しているレーザとしては、例えば、封じ切り炭酸ガスレーザ（波長：１０．６μｍ）、エキシマレーザ（波長：２４８ｎｍ）、ＵＶ−ＹＡＧ第２高調波（波長：５３２ｎｍ）、及びＵＶ−ＹＡＧ第３高調波（波長：３５５ｎｍ）等が挙げられる。
これらのレーザ加工機のうち、導入設備費、維持費、加工速度等の点から、炭酸ガスレーザ（波長：１０．６μｍ）を採用することがよい。
【００８５】
封じ切り炭酸ガスレーザ（波長：１０．６μｍ）を搭載したレーザ加工機は、パルス周期及びパルス幅等の条件を選ぶことにより、例えば、１００ｍｍ／分以上１０００ｍｍ／分以下の速度で切断し得る。例えば、レーザの最大出力は２００Ｗであることがよい。
封じ切り炭酸ガスレーザ（最大出力２００Ｗ、照射面のビーム径１００μｍ）を使用する場合、例えば、レーザ光のパルス周期は１ｍ秒以上１０ｍ秒以下とすることが望ましく、パルス幅は０．０１ｍ秒以上０．０５ｍ秒以下とすることがよい。また、加工速度は１０ｍｍ／分以上１０００ｍｍ／分以下とすることがよい。この場合、炭酸ガスレーザの出力は、例えば、０．５Ｗ以上１０Ｗ以下である。
なお、円筒状部材の切断するための条件、及び円筒状部材を切断した後、レーザ光で結晶化度を高めるための条件は、それぞれ目的に適した条件に応じて変更すればよい。
【００８６】
以上のようにして、本実施形態に係る円筒状部材が製造される。
なお、本実施形態に係る円筒状部材を製造するための製造方法は、上述の方法に限定されない。本実施形態に係る円筒状部材を製造するための他の製造方法としては、下記の製造方法でもよい。
例えば、芯体の外周面に円筒状部材本体形成用樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する工程と、芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して皮膜を形成する工程と、皮膜を芯体から分離して円筒状に成形された円筒状部材本体を得る工程と、円筒状部材本体の少なくとも一方の端部の周方向に沿って帯状の補強部材を設ける工程と、を有する製造方法であってもよい。
具体的には、例えば、樹脂と、必要に応じてその他の成分（例えば、導電剤）とを含む円筒状部材本体形成用樹脂溶液（例えば、ポリエーテルイミド樹脂を含む溶液など）を準備し、回転させた芯体の外周面に、ノズルから吐出された円筒状部材本体形成用樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する方法が挙げられる。また、芯材を円筒状部材本体形成用樹脂溶液に浸漬して引き上げることにより塗膜を形成する方法が挙げられる。その後、芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して、円筒状部材本体の皮膜を形成し、芯体から皮膜を剥離して円筒状部材本体を得る。そして、得られた円筒状部材本体の少なくとも一方の端部に補強部材を設け、切断処理、および結晶化処理を行う。
なお、得られた円筒状部材本体の少なくとも一方の周方向に沿って、上記の補強部材を設ける工程、切断処理、および結晶化処理は、既述の方法と同様の操作方法で行えばよい。
【００８７】
なお、本実施形態に係る円筒状部材は、例えば、画像形成装置用のベルト（具体的には、感光体（像保持体）表面に形成されたトナー画像を記録媒体へ転写する中間転写用の円筒状部材（中間転写ベルト）、記録媒体を搬送する円筒状部材（記録媒体搬送ベルト）、記録媒体を搬送し且つトナー画像を保持する他の部材から該記録媒体表面に前記トナー画像を転写させる円筒状部材（記録媒体搬送転写ベルト））等に適用され得る。
【００８８】
［画像形成装置、画像形成方法］
本実施形態に係る画像形成装置としては、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、トナーを含む現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材ユニットを有し、像保持体の表面に形成されたトナー画像を円筒状部材を介して記録媒体の表面に転写する転写手段と、を備えるものが挙げられる。
なお、本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材ユニットについては後述する。
【００８９】
具体的には、本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、転写手段が中間転写体と、像保持体に形成されたトナー画像を中間転写体に一次転写する一次転写手段と、中間転写体に転写されたトナー画像を記録媒体に二次転写する二次転写手段と、を備え、当該中間転写体として上記本実施形態に係る円筒状部材を備える構成が挙げられる。
【００９０】
また、本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、転写手段が記録媒体を搬送するための記録媒体搬送体（記録媒体搬送ベルト）と、像保持体に形成されたトナー画像を記録媒体搬送体により搬送された記録媒体に転写するための転写手段と、を備え、当該記録媒体搬送体として上記本実施形態に係る円筒状部材を備える構成であってもよい。
【００９１】
本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、現像装置内に単色のトナーのみを収容する通常のモノカラー画像形成装置、像保持体上に保持されたトナー画像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置、各色の現像器を備えた複数の像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置が挙げられる。
【００９２】
以下、本実施形態に係る画像形成装置を、図面を参照しつつ説明する。
【００９３】
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、上記本実施形態に係る円筒状部材を中間転写体（中間転写ベルト）に適用した画像形成装置である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、図１に示すように、例えば、いわゆるタンデム方式であり、電子写真感光体からなる４つの像保持体１０１ａ〜１０１ｄの周囲に、その回転方向に沿って順次、帯電装置１０２ａ〜１０２ｄ、露光装置１１４ａ〜１１４ｄ、現像装置１０３ａ〜１０３ｄ、一次転写装置（一次転写ロール）１０５ａ〜１０５ｄ、像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄが配置されている。尚、転写後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に残留している残留電位を除去するために除電器を備えていてもよい。
【００９４】
中間転写ベルト１０７が、支持ロール１０６ａ〜１０６ｄ、駆動ロール１１１および対向ロール１０８により張力を付与しつつ支持され、円筒状部材ユニット１０７ｂを形成している。これらの支持ロール１０６ａ〜１０６ｄ、駆動ロール１１１および対向ロール１０８により、中間転写ベルト１０７は、各像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に接触しながら各像保持体１０１ａ〜１０１ｄと一次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄとを矢印Ａの方向に移動し得る。一次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄが中間転写ベルト１０７を介して像保持体１０１ａ〜１０１ｄに接触する部位が一次転写部となり、像保持体１０１ａ〜１０１ｄと一次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄとの接触部には一次転写電圧が印加される。
【００９５】
二次転写装置として、中間転写ベルト１０７および二次転写ベルト１１６を介して対向ロール１０８と二次転写ロール１０９が対向配置されている。二次転写ベルト１１６は、二次転写ロール１０９と支持ロール１０６ｅとによって支持されている。紙等の記録媒体１１５が中間転写ベルト１０７の表面に接触しながら中間転写ベルト１０７と二次転写ロール１０９とで挟まれる領域を矢印Ｂの方向に移動し、その後、定着装置１１０を通過する。二次転写ロール１０９が中間転写ベルト１０７および二次転写ベルト１１６を介して対向ロール１０８に接触する部位が二次転写部となり、二次転写ロール１０９と対向ロール１０８との接触部には二次転写電圧が印加される。更に、転写後の中間転写ベルト１０７と接触するように、中間転写ベルトクリーニング装置１１２および１１３が配置されている。
【００９６】
この構成の多色の画像形成装置１００では、像保持体１０１ａが矢印Ｃの方向に回転するとともに、その表面が帯電装置１０２ａによって帯電された後、レーザ光等の露光装置１１４ａにより第１色目の静電潜像が形成される。形成された静電潜像はその色に対応するトナーを収容した現像装置１０３ａにより、トナーを含む現像剤で現像（顕像化）されてトナー画像が形成される。なお、現像装置１０３ａ〜１０３ｄには、各色の静電潜像に対応するトナー（例えば、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）がそれぞれ収容されている。
【００９７】
像保持体１０１ａ上に形成されたトナー画像は、一次転写部を通過する際に、一次転写ロール１０５ａによって中間転写ベルト１０７上に静電的に転写（一次転写）される。以降、第１色目のトナー画像を保持した中間転写ベルト１０７上に、一次転写ロール１０５ｂ〜１０５ｄによって、第２色目、第３色目、第４色目のトナー画像が順次重ね合わせられるよう一次転写され、最終的に多色の多重トナー画像が得られる。
【００９８】
中間転写ベルト１０７上に形成された多重トナー画像は、二次転写部を通過する際に、記録媒体１１５に静電的に一括転写される。トナー画像が転写された記録媒体１１５は、定着装置１１０に搬送され、加熱および加圧、または加熱、若しくは加圧により定着処理された後、機外に排出される。
【００９９】
一次転写後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄは、像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄにより残留トナーが除去される。一方、二次転写後の中間転写ベルト１０７は、中間転写ベルトクリーニング装置１１２および１１３により残留トナーが除去され、次の画像形成プロセスに備える。
【０１００】
−像保持体−
像保持体１０１ａ〜１０１ｄとしては、公知の電子写真感光体が広く適用される。電子写真感光体としては、感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などが用いられる。有機感光体においては、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型有機感光体や、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を果たす単層型有機感光体が好適に用いられる。また、無機感光体においては、感光層がアモルファスシリコンにより構成されているものが、好適に用いられる。
【０１０１】
また、像保持体の形状には特に限定はなく、例えば、円筒ドラム状、シート状またはプレート状等、公知の形状が採用される。
【０１０２】
−帯電装置−
帯電装置１０２ａ〜１０２ｄとしては、特に制限はなく、例えば、導電性（ここで、帯電装置における「導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７Ω・ｃｍ未満を意味する。）または半導電性（ここで、帯電装置における「半導電性」とは例えば体積抵抗率が１０７以上１０１３Ωｃｍ以下を意味する。）のローラ、ブラシ、フィルム、またはゴムブレード等を用いた接触型帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器など、公知の帯電器が広く適用される。これらの中でも接触型帯電器が望ましい。
【０１０３】
帯電装置１０２ａ〜１０２ｄは、像保持体１０１ａ〜１０１ｄに対し、通常、直流電流を印加するが、交流電流を更に重畳させて印加してもよい。
【０１０４】
−露光装置−
露光装置１１４ａ〜１１４ｄとしては、特に制限はなく、例えば、像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ、発光ダイオード）光、または液晶シャッタ光等の光源、またはこれらの光源からポリゴンミラーを介して定められた像様に露光し得る光学系機器など、公知の露光装置が広く適用される。
【０１０５】
−現像装置−
現像装置１０３ａ〜１０３ｄとしては、目的に応じて選択され。例えば、一成分系現像剤または二成分系現像剤をブラシ、またはローラ等を用い接触または非接触で現像する公知の現像器などが挙げられる。
【０１０６】
−一次転写ロール−
一次転写ロール１０５ａ〜１０５ｄは単層または多層のいずれでもよい。例えば、単層構造の場合は、発泡または無発泡のシリコーンゴム、ウレタンゴム、またはＥＰＤＭ等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。
【０１０７】
−像保持体クリーニング装置−
像保持体クリーニング装置１０４ａ〜１０４ｄは、一次転写工程後の像保持体１０１ａ〜１０１ｄの表面に付着する残存トナーを除去するためのものであり、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、またはロールクリーニング等が用いられる。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが望ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、またはシリコーンゴム等が挙げられる。
【０１０８】
−二次転写ロール−
二次転写ロール１０９の層構造は、特に限定されるものではないが、例えば、三層構造の場合、コア層と中間層とその表面を被覆する塗布層により構成される。コア層は導電性粒子を分散したシリコーンゴム、ウレタンゴム、またはＥＰＤＭ等の発泡体で、中間層はこれらの無発泡体で構成される。塗布層の材料としては、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、またはパーフルオロアルコキシ樹脂などが挙げられる。二次転写ロール１０９の体積抵抗率は１０７Ωｃｍ以下であることが望ましい。また、中間層を除いた２層構造としてもよい。
【０１０９】
−対向ロール−
対向ロール１０８は、二次転写ロール１０９の対向電極を形成する。対向ロール１０８の層構造は、単層または多層のいずれでもよい。例えば単層構造の場合は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、またはＥＰＤＭ等にカーボンブラック等の導電性粒子が適量配合されたロールで構成される。二層構造の場合は、上記のゴム材料で構成される弾性層の外周面を高抵抗層で被覆したロールから構成される。
【０１１０】
対向ロール１０８と二次転写ロール１０９の芯体とには、通常１ｋＶ以上６ｋＶ以下の電圧が印加される。対向ロール１０８の芯体への電圧印加に代えて、対向ロール１０８に接触させた電気良導性の電極部材と二次転写ロール１０９とに電圧を印加してもよい。上記電極部材としては、金属ロール、導電性ゴムロール、導電性ブラシ、金属プレート、または導電性樹脂プレート等が挙げられる。
【０１１１】
−定着装置−
定着装置１１０としては、例えば、熱ローラ定着器、加圧ローラ定着器、またはフラッシュ定着器など公知の定着器が広く適用される。
【０１１２】
−中間転写ベルトクリーニング装置−
中間転写ベルトクリーニング装置１１２および１１３としては、クリーニングブレードの他、ブラシクリーニング、またはロールクリーニング等が用いられる、これらの中でもクリーニングブレードを用いることが望ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、またはシリコーンゴム等が挙げられる。
【０１１３】
次に、本実施形態の円筒状部材を、記録媒体搬送体（用紙搬送ベルト）として用いた画像形成装置について説明する。
図２は、本実施形態に係る画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。図２に示す画像形成装置は、上記本実施形態に係る円筒状部材を記録媒体搬送体（用紙搬送ベルト）に適用した画像形成装置である。
【０１１４】
図２に示す画像形成装置において、ユニットＹ、Ｍ、Ｃ、ＢＫは、矢印の時計方向に回転するように、それぞれ感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫが備えられる。感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫの周囲には、帯電器２０２Ｙ、２０２Ｍ、２０２Ｃ、２０２ＢＫと、露光器２０３Ｙ、２０３Ｍ、２０３Ｃ、２０３ＢＫと、各色現像装置（イエロー現像装置２０４Ｙ、マゼンタ現像装置２０４Ｍ、シアン現像装置２０４Ｃ、ブラック現像装置２０４ＢＫ）と、感光体ドラム清掃部材２０５Ｙ、２０５Ｍ、２０５Ｃ、２０５ＢＫとがそれぞれ配置されている。
【０１１５】
ユニットＹ、Ｍ、Ｃ、ＢＫは、用紙搬送ベルト２０６に対して４つ並列に、ユニットＢＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの順に配置されているが、ユニットＢＫ、Ｙ、Ｃ、Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序が設定される。
【０１１６】
用紙搬送ベルト２０６は、ベルト支持ロール２１０、２１１、２１２、２１３によって内面側から張力を付与しつつ支持され、円筒状部材ユニット２２０を形成している。該用紙搬送ベルト２０６は、矢印の反時計方向に感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫと同じ周速度をもって回転するようになっており、ベルト支持ロール２１２、２１３の中間に位置するその一部が感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫとそれぞれ接するように配置されている。用紙搬送ベルト２０６は、ベルト用清掃部材２１４が備えられている。
【０１１７】
転写ロール２０７Ｙ、２０７Ｍ、２０７Ｃ、２０７ＢＫは、用紙搬送ベルト２０６の内側であって、用紙搬送ベルト２０６と感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫとが接している部分に対向する位置にそれぞれ配置され、感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫと、用紙搬送ベルト２０６を介してトナー画像を用紙（被転写体）２１６に転写する転写領域を形成している。転写ロール２０７Ｙ、２０７Ｍ、２０７Ｃ、２０７ＢＫは、図２に示すとおり、感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫの直下に配置していても、直下からずれた位置に配置してもよい。
【０１１８】
定着装置２０９は、用紙搬送ベルト２０６と感光体ドラム２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫとのそれぞれの転写領域を通過した後に搬送されるように配置されている。
【０１１９】
用紙搬送ロール２０８により、用紙２１６は用紙搬送ベルト２０６に搬送される。
【０１２０】
図２に示す画像形成装置において、ユニットＢＫにおいては、感光体ドラム２０１ＢＫを回転駆動させる。これと連動して帯電器２０２ＢＫが駆動し、感光体ドラム２０１ＢＫの表面を目的の極性・電位に帯電させる。表面が帯電された感光体ドラム２０１ＢＫは、次に、露光器２０３ＢＫによって像様に露光され、その表面に静電潜像が形成される。
【０１２１】
続いて該静電潜像は、ブラック現像装置２０４ＢＫによって現像される。すると、感光体ドラム２０１ＢＫの表面にトナー画像が形成される。なお、このときの現像剤は一成分系のものでもよいし二成分系のものでもよい。
【０１２２】
このトナー画像は、感光体ドラム２０１ＢＫと用紙搬送ベルト２０６との転写領域を通過し、用紙２１６が静電的に用紙搬送ベルト２０６に吸着して転写領域まで搬送され、転写ロール２０７ＢＫから印加される転写バイアスによって形成される電界により、用紙２１６の表面に順次転写される。
【０１２３】
この後、感光体ドラム２０１ＢＫ上に残存するトナーは、感光体ドラム清掃部材２０５ＢＫによって清掃・除去される。そして、感光体ドラム２０１ＢＫは、次の画像転写に供される。
【０１２４】
以上の画像転写は、ユニットＣ、ＭおよびＹでも上記の方法によって行われる。
【０１２５】
転写ロール２０７ＢＫ、２０７Ｃ、２０７Ｍおよび２０７Ｙによってトナー画像を転写された用紙２１６は、さらに定着装置２０９に搬送され、定着が行われる。
以上により用紙上に目的とする画像が形成される。
【０１２６】
［画像形成装置用円筒状部材ユニット］
本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材ユニットとしては、本実施形態に係る画像形成装置用円筒状部材と、画像形成装置用円筒状部材を張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールと、を備えるものが挙げられる。
なお、本実施形態の画像形成装置用円筒状部材ユニット（以下、単に「円筒状部材ユニット」とも称する）としては、例えば、図１に示す円筒状部材ユニット１０７ｂ、及び図２に示す円筒状部材ユニット２２０のように、円筒状部材と、円筒状部材を張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールとを備えている。
【０１２７】
また、円筒状部材ユニットとして、例えば、円筒状部材と、円筒状部材を張力がかかった状態で掛け渡す複数のロールであって、複数のロールのうち、少なくとも一つのロールが一対の規制部材を有するロールと、を備えていてもよい。例えば、この円筒状部材ユニットを適用した画像形成装置において、円筒状部材が蛇行し、円筒状部材が、ロールが有する規制部材に接触して機械的負荷が加わった場合であっても、円筒状部材は破断の発生が抑制され易くなる。
【０１２８】
ここで、本実施形態に係る円筒状部材ユニットは、円筒状部材を中間転写体として適用させる場合、円筒状部材を支持するロールとして、感光体（像保持体）表面のトナー画像を円筒状部材上に一次転写させるためのロールと、円筒状部材上に転写されたトナー画像をさらに記録媒体に二次転写させるためのロールが配置されていてもよい。さらに、他の部材が配置されていてもよい。なお、円筒状部材を支持するロールの数は限定されず、使用態様に応じて配置すればよい。上記構成の円筒状部材ユニットは、画像形成装置に組み込まれて使用される。
【０１２９】
例えば、本実施形態に係る円筒状部材ユニットの一例として、図３に示す円筒状部材ユニットであってもよい。図３は、円筒状部材ユニットの一例を示す概略斜視図である。図３に示すように、円筒状部材ユニット３３０は、円筒状部材３１０と、巻き掛けロール３３４と、駆動ロール３３６と、ステアリング機構３７０とを有している。そして、円筒状部材３１０は、円筒状部材本体３１１と帯状の補強部材３１２とを備えており、補強部材３１２が、円筒状部材本体３１１の外周、かつ、両端部に周方向に沿って全周に亘って設けられている。
また、円筒状部材３１０は、巻き掛けロール３３４、駆動ロール３３６、及びステアリング機構３７０を構成するステアリングロール３７２に張力がかかった状態で、巻き掛けられている。
【０１３０】
ステアリング機構３７０は、駆動ロール３３６により周回される円筒状部材３１０の駆動ロール３３６の軸方向への移動を制限する機能を有する。ステアリング機構３７０は、図３に示されるように、ステアリングロール３７２と、一対のすべり軸受３７４と、一対の引っ張りばね３７６と、一対の接触部材３７８と、一対のガイド３８４（規制部材の一例）を含んで構成されている。なお、ステアリングロール３７２は、円筒状部材３１０が巻き掛けられて軸周りに回転するようになっている。
【０１３１】
ステアリングロール３７２は、シャフト（不図示）と、円筒３８２と、一対のガイド３８４と、を含んで構成されている。円筒３８２は、シャフトの外周に固定されている。各ガイド３８４は、互いに大径側の面を向き合わせた状態で、円筒３８２の各端面に接触しつつ、シャフトの外周に固定されている。そして、ベルト蛇行により端部がガイド３８４を押したときに、ガイド３８４が一対の接触部材３７８に当り、ステアリングロール３７２が傾斜する事で蛇行度合いを軽減していき、ベルト端部の押す力と逆方向への蛇行する力が釣り合ったところでステアリングロール３７２は回転し続ける。
【０１３２】
一対のすべり軸受３７４は、ステアリングロール３７２の両端で、ステアリングロール３７２を軸周りに回転可能に支持している。一対の引っ張りばね３７６は、一対のすべり軸受３７４に張力がかかった状態で支持している。そして、ステアリングロール３７２は、円筒状部材３１０の周回に伴う振動、蛇行等により、例えば駆動ロール３３６に対して移動及び傾斜可能とされている。
【実施例】
【０１３３】
以下、実施例により本実施形態を詳細に説明するが、本実施形態は、これら実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」はすべて質量基準である。
【０１３４】
＜実施例１＞
・樹脂ペレットの作製
ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製、ウルテム１０００Ｖ）のペレット：１００質量部と、導電剤として、カーボンブラック（Ｍｏｎａｒｃｈ  ８８０、キャボットスペシャリティケミカルズ社製、平均一次粒径１５ｎｍ）：１４質量部とをヘンシェルミキサー（日本コークス製  ＦＭ１０Ｃ）を用いて混合した。混合された混合樹脂を二軸押出溶融混練機（Ｌ／Ｄ６０、パーカーコーポレーション社製）で溶融混練したものを、φ５ｍｍの孔より紐状に押出し、水槽内に通して冷却し、冷却固化した後に切断することで、導電剤を含む熱可塑性樹脂の樹脂ペレットを得た。
【０１３５】
・円筒状部材本体の作製
得られた樹脂ペレットを温度３６０℃に設定した一軸溶融押出機（Ｌ／Ｄ２４、溶融押出装置、三葉製作所社製）に投入し、溶融しながら環状ダイとニップルの間隙から円筒状に押出した。円筒状に押し出された樹脂の溶融体を引きとりながら、円筒形状と径を固定化するために、８５℃に設定したサイジングダイ（冷却用金型）へ内周面を接触させて冷却し、φ１６０ｍｍ、厚さ１００μｍの円筒状部材本体の成形体を得た。
【０１３６】
・補強部材の貼り付け
上記で得られた円筒状部材本体の外周面の両端部に沿って、補強部材として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂を基材として含む粘着テープ（日東電工社製「Ｎｏ．３２０Ａ」：樹脂厚２５μｍ、総厚５３μｍ、幅２５ｍｍ）を、補強部材とともに円筒状部材本体の端部を切断した後の補強部材の幅が８ｍｍになる位置に、しわやたるみが発生しないように貼り付けた。
【０１３７】
・円筒状部材の成形体の切断
補強部材を貼りつけた円筒状部材本体をシリンダに固定後、シリンダを回転させながら、円筒状部材本体の補強部材を含む領域における両端部を周方向に沿ってレーザ光により切断して、幅２４６ｍｍの円筒状部材を得た。
・レーザ条件
出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度  ５０ｍｍ／分
【０１３８】
＜実施例２〜６＞
表１に従って、補強部材の種類、切断処理、及び結晶化処理の各条件を変更した以外は、実施例１と同様にして円筒状部材を得た。
なお、実施例２は、補強部材を貼りつけた円筒状部材本体をシリンダに固定し、シリンダを回転させながら周方向に沿って、カッター刃により切断して幅２４６ｍｍの円筒状部材を得た後、補強部材の外側端面にレーザ光を照射して結晶化度を調整した。
円筒状部材の端面にレーザ光を照射した照射条件は以下のとおりである。
・レーザ条件
（実施例２）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：  ２５ｍｍ／分
（実施例３）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：１００ｍｍ／分
（実施例４）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：２００ｍｍ／分
（実施例５）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：  ５０ｍｍ／分
（実施例６）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：  ５０ｍｍ／分
また、補強部材の種類は以下のとおりである。
・補強部材の種類
ＰＥＥＫ：ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂を基材として含む粘着テープ（ヒートテック社製「ＴＭ−ＨＴ−２５」：樹脂厚２５μｍ、総厚４５μｍ、幅２５ｍｍ）
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を基材として含む粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．３１Ｃ」：樹脂厚５０μｍ、総厚８０μｍ、幅１０ｍｍ）
【０１３９】
＜実施例７，８，９＞
・円筒状部材本体の作製
溶剤可溶型ポリアミドイミド樹脂（東洋紡社製、バイロマックスＨＲ１６ＮＮ  固形分率１８質量％  溶剤はｎ−メチル−２−ピロリドン）の固形分１００質量部に対し、導電剤として、カーボンブラック（Ｍｏｎａｒｃｈ  ８８０、キャボットスペシャリティケミカルズ社製、平均一次粒径１５ｎｍ）：１４質量部を添加した。その後、高圧衝突型分散機（ジーナス製）を用い、２００ＭＰａにてφ０．１ｍｍのオリフィスを通過させるとともに、２分割したスラリーを衝突させることを５回行って分散させた。分散後、ディップコートにてφ１６０ｍｍのアルミ製パイプ外面に塗布し、１５０℃で３０分回転乾燥後、２５０℃のオーブンに１時間入れた後に取り出し、芯体に形成された皮膜を抜き取ることでφ１６０ｍｍ、厚さ約８０μｍの円筒状部材本体を得た。
この円筒状部材本体を用いて、実施例１と同様にして、補強部材を貼りつけた。その後、表２に従って、切断処理、及び結晶化処理の各条件を変更した以外は、実施例１と同様にして円筒状部材を得た。
・レーザ条件
（実施例７）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：５０ｍｍ／分
（実施例８）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：２５ｍｍ／分
（実施例９）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：１００ｍｍ／分
【０１４０】
（実施例１０）
・樹脂ペレットの作製
結晶性熱可塑性樹脂として、ポリフェニレンスルフィド樹脂（トレリナＴ１８８１−３、東レ社製、熱伝導率：０．２４Ｗ／（ｍ・Ｋ））のペレット：１００質量部と、導電剤として、カーボンブラック（Ｍｏｎａｒｃｈ  ８８０、キャボットスペシャリティケミカルズ社製、平均一次粒径１５ｎｍ）：１４質量部とをヘンシェルミキサー（日本コークス製  ＦＭ１０Ｃ）を用いて混合した。混合された混合樹脂を二軸押出溶融混練機（Ｌ／Ｄ６０、パーカーコーポレーション社製）で溶融混練したものを、φ５の孔より紐状に押出し、水槽内に通して冷却し、冷却固化した後に切断することで、導電剤を含む結晶性熱可塑性樹脂のペレットを得た。
【０１４１】
・円筒状部材の成形体の作製
得られた樹脂ペレットを温度３６０℃に設定した一軸溶融押出機（Ｌ／Ｄ２４、溶融押出装置、三葉製作所社製）に投入し、溶融しながら環状ダイとニップルの間隙から円筒状に押出した。円筒状に押し出された樹脂の溶融体を引きとりながら、円筒形状と径を固定化するために、８５℃に設定したサイジングダイ（冷却用金型）へ内周面を接触させて冷却し、φ１６０、厚さ１００μｍの円筒状部材の成形体を得た。
【０１４２】
・補強部材の貼り付け
上記で得られた円筒状部材本体の外周面の両端部に沿って、補強部材として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂を基材として含む粘着テープ（日東電工社製「Ｎｏ．３２０Ａ」：樹脂厚２５μｍ、総厚５３μｍ、幅２５ｍｍ）を、補強部材とともに円筒状部材本体の端部を切断した後の補強部材の幅が８ｍｍになる位置に、しわやたるみが発生しないように貼り付けた。
【０１４３】
・円筒状部材の成形体の切断
補強部材を貼りつけた円筒状部材本体をシリンダに固定後、シリンダを回転させながら、円筒状部材本体の補強部材を含む領域における両端部を周方向に沿ってレーザ光により切断して、幅２４６ｍｍの円筒状部材を得た。
・レーザ条件
出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度：１００ｍｍ／分
【０１４４】
＜比較例１〜６＞
表３に従って、円筒状部材本体の種類、補強部材の種類、切断処理の各条件を変更した以外は、実施例２と同様にして円筒状部材を得た。
なお、比較例１〜６は、円筒状部材の端面における結晶化度を高めるための処理は行わなかった。
ただし、比較例２は、実施例１と同様にして補強部材を貼りつけた円筒状部材を作製した後、補強部材の外側端面の結晶化度の上昇が抑制され、補強部材の内部（内側部分）の結晶化度と同等になるように、切断速度を調整して円筒状部材を得た。
・レーザ条件
（比較例２）出力：１００Ｗ、パルス周期：５ｍ秒、
パルス幅（レーザ駆動パルス）：０．０１ｍ秒、切断速度１０００ｍｍ／分
【０１４５】
＜評価＞
下記の各評価について、各実施例、及び比較例の結果を表１〜表３に示す。
−結晶化度−
既述の方法により測定した。
【０１４６】
−耐久性−
富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＰｒｉｎｔ  ＣＰ２００Ｗの転写ユニット部分のみを回転させられる治具を作製し、得られた円筒状部材を転写ユニットに取り付け、破断するまでの回転数を測定した。
【０１４７】
・評価基準
Ａ（◎）：２００Ｋｃｙｃｌｅ以上
Ｂ（○）：１００Ｋｃｙｃｌｅ以上２００Ｋｃｙｃｌｅ未満
Ｃ（×）：１００Ｋｃｙｃｌｅ未満
【０１４８】
−切断段差−
既述の方法で測定した。
【０１４９】
・評価基準
Ａ（◎）：０．０５ｍｍ以下
Ｂ（○）：０．０５ｍｍ超０．２ｍｍ以下
Ｃ（×）：０．２ｍｍ超
【０１５０】
−圧縮弾性率−
円筒状部材の端面の圧縮弾性率について、既述の方法で測定した。
【０１５１】
・評価基準
Ａ（〇）：４０００ＭＰａ以上
Ｂ（×）：４０００ＭＰａ未満
【０１５２】
【表１】
0006642171.tif 000005
【０１５３】
【表２】
0006642171.tif 000006
【０１５４】
【表３】
0006642171.tif 000007
【０１５５】
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、耐久性の結果が良好であることが分かる。
【０１５６】
なお、表１〜表３において、円筒状部材本体欄の「ＰＥＩ」は、ポリエーテルイミド樹脂、「ＰＡＩ」は、ポリアミドイミド樹脂、をそれぞれ表す。
補強部材欄の「ＰＰＳ」は、既述のポリフェニレンスルフィド樹脂を基材として含む粘着テープ、「ＰＥＥＫ」は、既述のポリエーテルエーテルケトン樹脂を基材として含む粘着テープ、「ＰＥＴ」は、既述のポリエチレンテレフタレート樹脂を基材として含む粘着テープ、をそれぞれ表す。
【符号の説明】
【０１５７】
２３  出口孔
３０  冷却部材
５０  引き出し機
１００  画像形成装置
１０１ａ乃至１０１ｄ  像保持体
１０２ａ乃至１０２ｄ  帯電装置（帯電手段）
１０３ａ乃至１０３ｄ、２０４Ｙ、２０４Ｍ、２０４Ｃ、２０４ＢＫ  現像装置（現像手段）
１０４ａ乃至１０４ｄ  像保持体クリーニング装置
１０５ａ乃至１０５ｄ  一次転写ロール
１０６ａ乃至１０６ｅ  支持ロール
１０７  中間転写ベルト
１０７ｂ、２２０、３３０  円筒状部材ユニット
１０８  対向ロール
１０９  二次転写ロール
１１０、２０９  定着装置（定着手段）
１１１  駆動ロール
１１２、１１３  中間転写ベルトクリーニング装置
１１４ａ乃至１１４ｄ  露光装置（潜像形成手段）
１１５  記録媒体
１１６  二次転写ベルト
２０１Ｙ、２０１Ｍ、２０１Ｃ、２０１ＢＫ  感光体ドラム（像保持体）
２０２Ｙ、２０２Ｍ、２０２Ｃ、２０２ＢＫ  帯電器（帯電手段）
２０３Ｙ、２０３Ｍ、２０３Ｃ、２０３ＢＫ  露光器（潜像形成手段）
２０５Ｙ、２０５Ｍ、２０５Ｃ、２０５ＢＫ  感光体ドラム清掃部材
２０６  用紙搬送ベルト
２０７Ｙ、２０７Ｍ、２０７Ｃ、２０７ＢＫ  転写ロール（転写手段）
２１４  ベルト用清掃部材
２１６  用紙（記録媒体）
３１０  円筒状部材
３１１  円筒状部材本体
３１２  補強部材
４００  円筒状部材本体製造装置
４１０  押出装置
４２０  口金
４３０  一軸押出機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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