(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装容器の製造に用いる、紙を基材とした積層体の製造方法であって、
紙の層からなる紙基材の一方の面に印刷をする工程と、
前記印刷をする工程の後に、刃型により前記紙基材の印刷がされた面を押圧することで、少なくとも前記紙基材に溝状の第１の強度弱化線を形成する工程と、
前記紙基材の印刷がされた面上に熱可塑性樹脂層を形成する工程と、
前記熱可塑性樹脂層上に印刷をする工程とを含む、積層体の製造方法。
【請求項２】
前記紙基材の他方の面に接着性樹脂層を介してバリア層を形成する工程と、
前記バリア層上にシーラント層を形成する工程と、
前記バリア層の平面視において、前記第１の強度弱化線と重なる位置に溝状の第２の強度弱化線を形成する工程とをさらに含む、請求項１に記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装容器の製造に用いる、紙を基材とした積層体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
紙製の基材と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献１に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。
【０００３】
特許文献２には、弱化部を形成したスパウトを、折り曲げ誘導ラインを形成した紙容器に取り付けた紙製包装体が開示されている。この紙製包装体によれば、折り曲げ誘導ラインに沿って紙容器を折り曲げることにより、スパウトの弱化部及び紙容器が破断し、スパウトを紙容器から分離することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３３５３６２号公報
【特許文献２】特開２０１１−０７３７４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献２に開示の紙製包装体は紙容器及びスパウトの分解が容易である反面、刃型を用いて紙容器の素材となる積層体に折り曲げ誘導ラインを形成した後に、折り曲げ誘導ラインの上から印刷を行うと、刃型による加工により紙シートが窪んだ箇所にインキが安定して着肉せず、紙容器の意匠性を損なうという課題があった。
【０００６】
本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、容易に解体が可能な包装容器を、意匠性を損なうことなく製造することが出来る積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明の一局面は、包装容器の製造に用いる、紙を基材とした積層体の製造方法であって、紙の層からなる紙基材の一方の面に印刷をする工程と、印刷をする工程の後に、刃型により紙基材の印刷がされた面を押圧することで、少なくとも紙基材に溝状の第１の強度弱化線を形成する工程と、紙基材の印刷がされた面上に熱可塑性樹脂層を形成する工程と、熱可塑性樹脂層上に印刷をする工程とを含む、積層体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、容易に解体が可能な包装容器を、意匠性を損なうことなく製造することが出来る積層体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係る積層体の断面図
【図２】本発明の実施形態に係る製造方法を説明する断面図
【図３】本発明の実施形態に係る積層体の断面図
【図４】本発明の実施形態に係る製造方法を説明する断面図
【図５】本発明の実施形態に係る積層体の断面図
【図６】積層体を用いた包装容器の斜視図
【図７】積層体を用いたブランクの平面図
【図８】比較例に係る製造方法により製造された積層体の断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下では、本発明の一実施形態に係る積層体の製造方法を、図面を参照して説明する。各実施形態において、同一または対応する要素については同一の参照符号を付して説明を適宜省略する。なお、各実施形態は例示であって、各工程や材質等は適宜変更して実施することが可能である。
【００１１】
＜第１の実施形態＞
図１に、第１の実施形態に係る製造方法により製造された積層体２００の積層構造を模式的に表す断面図を示す。積層体２００は、包装容器に形成された際の外方から内方に向かって順に、印刷層２０１／熱可塑性樹脂層２０２／紙層２０３／接着樹脂層２０４／バリア層２０５／接着層２０６／シーラント層２０７を有する。また、印刷層２０１、熱可塑性樹脂層２０２及び紙層２０３には溝状の第１の強度弱化線２０８が形成され、バリア層２０５には第２の強度弱化線２０９が形成される。
【００１２】
図２に、第１の実施形態に係る製造方法の各工程を示す断面図を示す。積層体２００の製造方法は、「内層フィルム製造工程」、「接着樹脂層形成工程」、「内層フィルム積層工程」、「熱可塑性樹脂層形成工程」、「印刷工程」、「第１の強度弱化線形成工程」及び「第２の強度弱化線形成工程」をこの順で含む。なお、「内層フィルム製造工程」と「接着樹脂層形成工程」との順序は逆になってもよい。以下で、各工程について説明する。
【００１３】
（内層フィルム製造工程）
初めに、図２の（ａ）に示すように、バリア層２０５となるフィルムを準備し、基材フィルム２０５ａの面に接着剤を塗布して接着層２０６を形成する。その後、接着層２０６のバリア層２０５とは反対の面上にシーラント層２０７を積層して内層フィルムを製造する。
【００１４】
バリア層２０５には、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２０５ｂと基材フィルム２０５ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２０５ｃを基材フィルム２０５ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。いずれの場合も基材フィルム２０５ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の他に、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。また、バリア層２０５として、ＰＥＴにバリアコーティングを施したバリアコーティングＰＥＴフィルム、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルム等を用いてもよい。
【００１５】
蒸着層２０５ｂの厚さは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることができ、基材フィルム２０５ａとして、ＰＥＴを用いる場合は、厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工をする場合は、そのしやすさの点で、ＰＥＴ層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。
【００１６】
バリア層２０５に、基材フィルム２０５ａとしてＰＥＴフィルムを、金属箔２０５ｃとしてアルミニウム箔をドライラミネートした積層フィルムを用いる場合は、アルミニウム箔の厚さは５μｍ以上１５μｍ以下とすることができ、ＰＥＴ層の厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工のしやすさの点で、ＰＥＴ層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。
【００１７】
接着層２０６には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、ポリオレフィン系樹脂を用いて押出し加工により接着してもよい。塗布量は０．５ｇ／ｍ２以上７．０ｇ／ｍ２以下が好ましい。
【００１８】
シーラント層２０７の材質には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適である。とりわけ密度０．９２５ｇ／ｃｍ３以下、ＭＩ（メルトインデックス）４以上のものが好ましい。シーラント層２０７の厚みは３０μｍ以上１００μｍ以下が好適であり、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。
【００１９】
（接着樹脂層形成工程）
次に、図２の（ｂ）に示すように、紙層２０３を用意し、紙層２０３の一方の面に接着樹脂層２０４を所定の厚さで形成する。
【００２０】
紙層２０３には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、包装容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。例えば、坪量２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下、密度０．６ｇ／ｃｍ３以上１．１ｇ／ｃｍ３以下のものを用いることができる。
【００２１】
接着樹脂層２０４は、紙層２０３とバリア層２０５とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。接着強度を高めるために、紙層２０３やバリア層２０５の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。または、接着樹脂層２０４に替えて、ドライラミネート接着剤等を用いた接着層としても良い。厚さは、１０μｍ以上６０μｍ以下が好ましい。１０μｍ以上とすることで、十分な接着強度を得ることができる。
【００２２】
（内層フィルム積層工程）
次に、図２の（ｃ）に示すように、接着樹脂層２０４の紙層２０３とは反対の面上に内層フィルムを積層する。後述するレーザー光の照射の際に、蒸着層２０５ｂまたは金属箔２０５ｃが、基材フィルム２０５ａへのレーザー光の照射を遮らないように、内層フィルムは、バリア層２０５の蒸着層２０５ｂ又は金属箔２０５ｃが接着樹脂層２０４に面するように積層される。
【００２３】
（熱可塑性樹脂層形成工程）
次に、図２の（ｄ）に示すように、紙層２０３の接着樹脂層２０４とは反対の面上に、熱可塑性樹脂層２０２を所定の厚さで形成する。
【００２４】
熱可塑性樹脂層２０２は、ＬＤＰＥやＬＬＤＰＥ等の熱可塑性樹脂を用いて、押出しラミネーション等により紙層２０３上に形成することができる。熱可塑性樹脂層２０２にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２０１との密着性を高めることができる。
【００２５】
（印刷工程）
次に、図２の（ｅ）に示すように、熱可塑性樹脂層２０２の紙層２０３とは反対の面上に所定の絵柄等を印刷して印刷層２０１を形成する。
【００２６】
印刷層２０１により絵柄や商品情報を表示する。印刷層２０１は、周知のインキを用いてグラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷等の各種印刷法により形成することができる。
【００２７】
（第１の強度弱化線形成工程）
次に、図２の（ｆ）に示すように、印刷層２０１の熱可塑性樹脂層２０２とは反対の面上から、紙層２０３を押圧することで溝状の第１の強度弱化線２０８を形成する。第１の強度弱化線２０８の形成方法としては、刃型による半抜き加工や全抜き加工を用いることができる。
【００２８】
第１の傷加工部２０８は、少なくとも紙層２０３に形成されていればよく、図１に示すように、紙層２０３とともに、紙層２０３の外方に積層された熱可塑性樹脂層２０２及び印刷層２０１に形成されてもよい。また、第１の傷加工部２０８は紙層２０３を貫通する深さで形成されているが、貫通しない深さで形成してもよい。第１の傷加工部２０８の平面視における形状は連続して溝が形成された直線状であってもよいし、断続的に溝が形成されたミシン目状であってもよい。また、溝の断面形状も、Ｖ字、Ｕ字状、台形状、溝内を二段溝とする等、積層体２００の材質、強度に合わせて適宜設定可能である。
【００２９】
（第２の強度弱化線形成工程）
最後に、図２の（ｇ）に示すように、バリア層２０５に、シーラント層２０７側からレーザー光を照射することにより第２の強度弱化線２０９を形成して積層体２００を得る。第２の強度弱化線２０９は、平面視において第１の強度弱化線２０８と重なる位置に形成することが好ましい。
【００３０】
第２の強度弱化線２０９はバリア層２０５を貫通しない深さの溝で形成されることが望ましいが、狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響は少ないため、バリア層２０５を貫通していてもよい。また、第２の強度弱化線２０９も第１の強度弱化線２０８と同様に、平面視における形状は連続して溝が形成された直線状であってもよいし、断続的に溝が形成されたミシン目状であってもよい。また、溝の断面形状も、Ｖ字、Ｕ字状、台形状、溝内を二段溝とする等、積層体２００の材質、強度に合わせて適宜設定可能である。
【００３１】
使用者は積層体２００により製造された包装容器の解体に際して、第１の強度弱化線２０８に沿って積層体２００を折曲げて破断する。このため、破断に必要な荷重を抑えるためには、第１の強度弱化線２０８と第２の強度弱化線２０９とは、平面視において重なる位置に形成されることが好ましい。ここで、重なる位置とは、第１の強度弱化線２０８と第２の強度弱化線２０９とのズレが、平面視において±３ｍｍ以内におさまる範囲のことをいう。
【００３２】
また、第２の強度弱化線２０９は複数本の溝により構成してもよい。第２の傷加工部を複数の溝により構成することで、高い精度で製造設備を調整することなく、複数の溝のうちの１つ溝の形成位置を第１の強度弱化線２０８に重ねて形成することが容易になり、積層体２００の製造コストの増加を防ぐことができる。第２の強度弱化線２０９の溝どうしの間隔は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましい。
【００３３】
（第１の実施形態の変形例）
図３に、積層体２００の変形例に係る積層体２１０の積層構造を模式的に表す断面図を示す。積層体２１０は、積層体２００の印刷層２０１の外方に、耐摩耗性向上または表面加飾性向上のために第２の熱可塑性樹脂層２０２ｂを形成して製造される。積層体２１０の製造方法は、積層体２００の製造方法における「第１の強度弱化線形成工程」の後、又は「第２の強度弱化線形成工程」の後に「第２の熱可塑性樹脂層形成工程」を追加する。
【００３４】
「第２の熱可塑性樹脂層形成工程」は、印刷層２０１の第１の熱可塑性樹脂層２０２ａ（積層体２００の熱可塑性樹脂層２０２に相当）とは反対の面上に、第２の熱可塑性樹脂層２０２ｂを所定の厚さで形成する。第２の熱可塑性樹脂層２０２ｂに使用する材質及び形成方法は「熱可塑性樹脂層形成工程」と同じであるため説明は省略する。
【００３５】
以上、説明したように、第１の実施形態又はこの変形例に係る製造方法では、刃型により印刷層２０１及び紙層２０３を押圧することで第１の強度弱化線２０８を形成する。このため、第１の強度弱化線２０８の奥まで印刷層２０１のインキを安定して着肉させることができる。したがって、積層体２００、２１０を用いて製造される包装容器は、解体が容易でありながら、第１の強度弱化線２０８におけるインキの着肉が安定しないことにより意匠性が損なわれるおそれがない。
【００３６】
＜第２の実施形態＞
図４に、第２の実施形態に係る製造方法により製造された積層体２２０の積層構造を模式的に表す断面図を示す。積層体２２０は、包装容器に形成された際の外方から内方に向かって順に、第２の印刷層２０１ｂ／熱可塑性樹脂層２０２／第１の印刷層２０１ａ／紙層２０３／接着樹脂層２０４／バリア層２０５／接着層２０６／シーラント層２０７を有する。また、第１の印刷層２０１ａ及び紙層２０３には溝状の第１の強度弱化線２０８が形成され、バリア層２０５には第２の強度弱化線２０９が形成される。積層体２２０は、熱可塑性樹脂層２０２と紙層２０３との間に第１の印刷層２０１ａが形成されている点で積層体２００と相違する。
【００３７】
図５に、第２の実施形態に係る製造方法の各工程を示す断面図を示す。積層体２２０の製造方法は、「内層フィルム製造工程」、「接着樹脂層形成工程」、「内層フィルム積層工程」、「第１の印刷工程」、「第１の強度弱化線形成工程」、「熱可塑性樹脂層形成工程」、「第２の印刷工程」及び「第２の強度弱化線形成工程」をこの順で含む。積層体２２０の製造方法は、「熱可塑性樹脂層形成工程」の前に「第１の印刷工程」及び「第１の強度弱化線形成工程」を有し、「熱可塑性樹脂層形成工程」の後に「第２の印刷工程」を有する点で、積層体２００の製造方法とは相違する。なお、「内層フィルム製造工程」と「接着樹脂層形成工程」との順序及び「第２の印刷工程」と「第２の強度弱化線形成工程」との順序は、それぞれ反対になってもよい。以下で、各工程について説明する。各工程で用いる材質及び工法は、特に断らない限り第１の実施形態に係る製造方法と同じである。
【００３８】
（内層フィルム製造工程）
初めに、図５の（ａ）に示すように、バリア層２０５となるフィルムを準備し、基材フィルム２０５ａの面に接着剤を塗布して接着層２０６を形成する。その後、接着層２０６のバリア層２０５とは反対の面上にシーラント層２０７を積層して内層フィルムを製造する。
【００３９】
（接着樹脂層形成工程）
次に、図５の（ｂ）に示すように、紙層２０３を用意し、紙層２０３の一方の面に接着樹脂層２０４を所定の厚さで形成する。
【００４０】
（内層フィルム積層工程）
次に、図５の（ｃ）に示すように、接着樹脂層２０４の紙層２０３とは反対の面上に内層フィルムを積層する。後述するレーザー光の照射の際に、蒸着層２０５ｂまたは金属箔２０５ｃが、基材フィルム２０５ａへのレーザー光の照射を遮らないように、内層フィルムは、バリア層２０５の蒸着層２０５ｂ又は金属箔２０５ｃが接着樹脂層２０４に面するように積層される。
【００４１】
（第１の印刷工程）
次に、図５の（ｄ）に示すように、紙層２０３の接着樹脂層２０４とは反対の面上であって、少なくとも後の工程において、第１の強度弱化線２０８を形成する予定の領域に印刷を行い第１の印刷層２０１ａを形成する。第１の印刷層２０１ａに用いるインキは、第２の印刷層２０１ｂに用いるインキと同系色であるかこれよりも淡い色であることが好ましい。第１の印刷層２０１ａの形成には、積層体２００の印刷工程と同一の印刷方法を用いることができる。
【００４２】
（第１の強度弱化線形成工程）
次に、図５の（ｅ）に示すように、第１の印刷層２０１ａの紙層２０３とは反対の面上から、紙層２０３を押圧することで溝状の第１の強度弱化線２０８を形成する。第１の強度弱化線２０８の形成方法としては、刃型による半抜き加工や全抜き加工を用いることができる。
【００４３】
（熱可塑性樹脂層形成工程）
次に、図５の（ｆ）に示すように、第１の印刷層２０１ａ及び紙層２０３の接着樹脂層２０４とは反対の面上に、熱可塑性樹脂層２０２を所定の厚さで形成する。
【００４４】
（第２の印刷工程）
次に、図５の（ｇ）に示すように、熱可塑性樹脂層２０２の第１の印刷層２０１ａ及び紙層２０３とは反対の面上に絵柄等を印刷して第２の印刷層２０１ｂを形成する。第２の印刷層２０１ｂの形成には、積層体２００の印刷工程と同一の印刷方法を用いることができる。
【００４５】
（第２の強度弱化線形成工程）
最後に、図５の（ｈ）に示すように、バリア層２０５に、シーラント層２０７側からレーザー光を照射することにより第２の強度弱化線２０９を形成して、積層体２２０を得る。
【００４６】
以上、説明したように、第２の実施形態に係る方法では、刃型で第１の印刷層２０１ａ及び紙層２０３を押圧することで第１の強度弱化線２０８を形成した後、熱可塑性樹脂層２０２を形成して、熱可塑性樹脂層２０２の上に第２の印刷層２０１ｂを形成する。このため、第１の強度弱化線２０８の奥まで第１の印刷層２０１ａのインキを安定して着肉させることができる。また、図示するように、第１の強度弱化線２０８上における熱可塑性樹脂層２０２の窪みにより第２の印刷層２０１ｂの着肉が不安定となっても、第１の印刷層２０１ａが形成されているため、インキ抜けが目立ち難くなる。特に、第１の印刷層２０１ａと第２の印刷層２０１ｂとを同系色とすることで、第２の印刷層２０１ｂのインキ抜けをより目立ち難くすることができる。また、第１の印刷層２０１ａに用いるインキを淡い色とすることで、第１の印刷層２０１ａが目立ち難くなるため、第１の印刷層２０１ａにより第２の印刷層２０１ｂのデザイン限定されることがなくなる。したがって、積層体２２０を用いて製造される包装容器は、解体が容易でありながら、第１の強度弱化線２０８周辺におけるインキの着肉が安定しないことにより意匠性が損なわれるおそれがない。
【００４７】
（包装容器）
図６に、本発明の実施形態に係る製造方法で製造された積層体２００、２１０、２２０を用いた包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、積層体２００、２１０、２２０を加工したブランク１０を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成される容器本体１００と、樹脂製の注出具である注出口栓１０４を備える。容器本体１００は、正立時に上部となる頂部１０１と、側面となる胴部１０２と、下部となる底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６（１０６ａ、１０６ｂ）と、屋根板１０６の間に折込まれる折込み板１０７および折返し板１０８とを含むゲーブルトップ型（切妻屋根型）の容器である。屋根板１０６ａには、円形の注出孔１１２が形成される。注出口栓１０４は、スパウト１０４ａと、キャップ１０４ｂとを含み、注出孔１１２に取付けられる。胴部１０２は４つの側面板１０９により構成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向に、破断強度を弱化させた第１の強度弱化線２０８が形成されている。包装容器１の使用者は、包装容器１を第１の強度弱化線２０８に沿って折曲げて、側面板１０９を破断することで、包装容器１を分解することができる。
【００４８】
（ブランク）
図７に、容器本体１００の素材となるブランク１０の平面図を示す。ブランク１０は、頂部１０１を構成する屋根板１０６ａ、１０６ｂ、折込み板１０７および折返し板１０８と、胴部１０２を構成する４つの側面板１０９と、底部１０３を構成する底面板１１０と、端部に形成されたシール部１１１とを有する。ブランク１０を図７の一点鎖線にしたがって折曲げ、シール部１１１を、これと反対側の端部にシールすることでブランク１０が箱型の容器本体１００に形成される。屋根板１０６ａの中央付近には、注出口栓１０４を挿入して固定する注出孔１１２が形成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって略全周に線状の第１の強度弱化線２０８が形成される。また、ブランク１０の裏面であって第１の強度弱化線２０８に重なる位置には第２の強度弱化線２０９が形成されている。
【００４９】
積層体２００、２１０、２２０により製造されるブランク及び包装容器はこの形態に限定されない。包装容器の形態は、ブランクを箱型に折曲げて端部を重ね合わせてシールすることにより形成できれば、直方体形状のブリックタイプ、四面体形状のテトラパック型等の任意の形態を採用でき、これに合わせてブランクの形態も任意の形態を採用できる。また、注出口栓は取り付けなくてもよい。また、強度弱化線の形成位置、方向及び数も限定されず、屋根板や底部に形成してもよいし、容器本体１００を正立させた際の上下方向に形成してもよい。
【実施例】
【００５０】
実施例１〜３及び比較例１〜３に係る方法で積層体を製造して第１の強度弱化線上部におけるインキの着肉の様子を比較した。図８に、比較例に係る製造方法により製造された積層体の断面図を示す。
【００５１】
（実施例１）
第１の実施形態に係る方法で積層体２００を製造した。積層体２００は、包装容器に形成された際の外方から内方に向かって順に、印刷層／熱可塑性樹脂層：ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙層（４００ｇ／ｍ２）／接着樹脂層：ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層：ＰＥＴ＋アルミナ蒸着（１２μｍ）／接着層／シーラント層：ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）からなる。
【００５２】
第１の強度弱化線２０８は、刃型を用いて、切断長さ１．０ｍｍ、継目長さ１．０ｍｍのミシン目状の全切れ線により形成した。第２の強度弱化線２０９として、基材フィルム２０５ａを貫通する１本の直線状の溝をレーザー加工により形成した。レーザー加工には、平均出力３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力を７０％、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００５３】
（比較例１）
比較例１に係る積層体３００を製造するため、「内層フィルム製造工程」、「接着樹脂層形成工程」、「内層フィルム積層工程」、「熱可塑性樹脂層形成工程」、「第１の強度弱化線形成工程」、「印刷工程」及び「第２の強度弱化線形成工程」をこの順で行った。実施例１とは、「印刷工程」及び「第１の強度弱化線形成工程」の順序が逆である点で相違する。積層体の各層の材質及び厚み、第１、２の強度弱化線２０８、２０９の形成条件は、実施例１と同一とした。
【００５４】
製造した積層体２００の第１の強度弱化線２０８上部を観察すると、図１に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺には、安定的にインキが着肉していることが確認された。これに対して、積層体３００の場合には、「第１の強度弱化線形成工程」の後に「印刷工程」を行ったために、図８の（ａ）に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺でインキの安定した着肉がされないインキ抜けの発生が確認された。
【００５５】
（実施例２）
第１の実施形態の変形例に係る方法で積層体２１０を製造した。積層体２１０は、包装容器に形成された際の外方から内方に向かって順に、第２の熱可塑性樹脂層２０２ｂ：ＬＤＰＥ（１２μｍ）／印刷層２０１／第１の熱可塑性樹脂層２０２ａ：ＬＤＰＥ（１０μｍ）／紙層２０３（４００ｇ／ｍ２）／接着樹脂層２０４：ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層２０５：ＰＥＴ＋アルミナ蒸着（１２μｍ）／接着層２０６／シーラント層２０７：ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）からなる。
【００５６】
第１の強度弱化線２０８は、刃型を用いて、切断長さ１．５ｍｍ、継目長さ１．０ｍｍのミシン目状の全切れ線により形成した。第２の強度弱化線２０９として、基材フィルム２０５ａを貫通する１本の直線状の溝をレーザー加工により形成した。レーザー加工には、平均出力６０Ｗの炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力を５０％、スキャンスピードを１００ｍ／ｍｉｎとした。
【００５７】
（比較例２）
比較例２に係る積層体３１０を製造するため、「内層フィルム製造工程」、「接着樹脂層形成工程」、「内層フィルム積層工程」、「第１の熱可塑性樹脂層形成工程」、「第１の強度弱化線形成工程」、「印刷工程」、「第２の熱可塑性樹脂層形成工程」及び「第２の強度弱化線形成工程」をこの順で行った。実施例２に係る製造方法とは、「印刷工程」及び「第１の強度弱化線形成工程」の順序が逆である点で相違する。積層体３１０の各層の材質及び厚み、第１、２の強度弱化線２０８、２０９の形成条件は、実施例３と同一とした。
【００５８】
製造した積層体２１０の第１の強度弱化線２０８上部を観察すると、図２に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺には、安定的にインキが着肉していることが確認された。これに対して、積層体３１０の場合には、「第１の強度弱化線形成工程」の後に「印刷工程」を行ったために、図８の（ｂ）に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺でインキの安定した着肉がないインキ抜けの発生が確認された。
【００５９】
（実施例３）
第２の実施形態に係る方法で積層体２２０を製造した。積層体２２０は、包装容器に形成された際の外方から内方に向かって順に、第２の印刷層２０１ｂ／熱可塑性樹脂層２０２：ＬＤＰＥ（１８μｍ）／第１の印刷層２０１ａ／紙層２０３（４００ｇ／ｍ２）／接着樹脂層２０４：ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層２０５：ＰＥＴ＋アルミナ蒸着（１２μｍ）／接着層２０６／シーラント層２０７：ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）からなる。
【００６０】
第１の強度弱化線２０８は、刃型を用いて、切断長さ１ｍｍ、継目長さ０．５ｍｍのミシン目状の全切れ線によりにより形成した。第２の強度弱化線２０９として、基材フィルム２０５ａを貫通する１本の直線状の溝をレーザー加工により形成した。レーザー加工には、平均出力６０Ｗの炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力を５０％、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００６１】
（比較例３）
比較例３に係る積層体３２０を製造するため、「内層フィルム製造工程」、「接着樹脂層形成工程」、「内層フィルム積層工程」、「第１の強度弱化線形成工程」、「熱可塑性樹脂層形成工程」、「第２の印刷工程」及び「第２の強度弱化線形成工程」をこの順で行った。実施例３とは、「第１の印刷工程」を備えない点で相違する。積層体３２０の各層の材質及び厚み、第１、２の強度弱化線２０８、２０９の形成条件は、実施例２と同一とした。
【００６２】
製造した積層体２２０の第１の強度弱化線２０８上部を観察すると、図４に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺には、安定的にインキが着肉していることが確認された。これに対して、積層体３２０の場合には、「第１の印刷工程」が無いため、図８の（ｃ）に示すように、第１の強度弱化線２０８上部及びその周辺でインキの着肉がなく、第２の印刷層２０１ｂのインキ抜けにより第１の強度弱化線２０８が露出している状態が確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、液体等を収容可能な紙製包装容器に有用である。
【符号の説明】
【００６４】
１    包装容器
１０    ブランク
１００    容器本体
１０１    頂部
１０２    胴部
１０３    底部
１０４    注出口栓
１０４ａ    スパウト
１０４ｂ    キャップ
１０６、１０６ａ、１０６ｂ    屋根板
１０７    折込み板
１０８    折返し板
１０９    側面板
１１０    底面板
１１１    シール部
１１２    注出孔
２００、２１０、２２０    積層体
２０１    印刷層
２０１ａ    第１の印刷層
２０１ｂ    第２の印刷層
２０２    熱可塑性樹脂層
２０２ａ    第１の熱可塑性樹脂層
２０２ｂ    第２の熱可塑性樹脂層
２０３    紙層
２０４    接着樹脂層
２０５    バリア層
２０５ａ    基材フィルム
２０５ｂ    蒸着層
２０５ｃ    金属箔
２０６    接着層
２０７    シーラント層
２０８    第１の強度弱化線
２０９    第２の強度弱化線
３００、３１０、３２０    積層体（比較例）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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