(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材からなる表皮材層と、
緩衝材からなる緩衝材層と、
接着剤からなり、前記表皮材層と前記緩衝材層との間に設けられた接着剤層とを備え、
前記緩衝材層が凹部を有しており、
前記緩衝材層の凹部は一対の谷部を備え、
前記表皮材層において前記一対の谷部に挟まれた凹部底面部に対応する部分は、側面視において、正の曲率を有し、
前記緩衝材層において前記接着剤層が形成されている側の面における前記谷部に挟まれた凹部底面部は、側面視において、負の曲率を有するか又は平坦であることを特徴とする積層成形体。
【請求項２】
請求項１に記載された積層成形体において、
前記接着剤層と前記緩衝材層との間に設けられた多孔層を備えることを特徴とする積層成形体。
【請求項３】
請求項２に記載された積層成形体において、
前記多孔層は、不織布及びメッシュ素材のうちいずれか一つであることを特徴とする積層成形体。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載された積層成形体において、
前記表皮材層において前記接着剤層が形成されている側の面と、前記緩衝材層において前記接着剤層が形成されている側の面との間には、前記緩衝材層の谷部に相当する部位に側面視において、空隙が形成されることを特徴とする積層成形体。
【請求項５】
緩衝材からなる緩衝材層の一方の面に凸部を形成する凸部形成工程と、
表皮材からなる表皮材層の一方の面に、接着剤からなる接着剤層を形成する接着剤層形成工程と、
前記表皮材層を所定の圧力で前記緩衝材層の一方の面に押し付ける押圧工程と、
前記所定の圧力を開放することにより、押圧されていた前記緩衝材層の復元力で前記緩衝材層の一方の面を膨れさせて前記緩衝材層の一方の面に凸部を再形成する凸部再形成工程を順に行うことにより、
前記表皮材層の他方の面は、側面視において、正の曲率を有し、
前記緩衝材層の一方の面は、側面視において、負の曲率を有するか又は平坦となる形状を形成することを特徴とする積層成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、積層成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、加飾を施した加工品が、自動車産業、衣料産業等の分野で利用されている。【０００３】
キルティングは、立体感を表現する加飾方法のひとつとして重要な位置を占めており、特に自動車などの乗り物の内装品、家具などにおいて、意匠性を高めることによって商品価値を付加する役割を果たしている。例えば自動車シート用に革を用いて作製する場合の従来技術は次のとおりである。まず、クロムなどでなめした革（牛革など）を表皮材として準備し、これに発泡ウレタンなどの緩衝材と熱可塑性接着シートなどを用いて貼りあわせたあと、または表皮材と緩衝材を重ねてあわせて周囲を縫製して止めたあとで、考案したデザインにしたがってミシンで縫製する。縫製された部分は緩衝材が圧縮され薄くなって凹部となり、縫製された部分に囲まれた部分は緩衝材の厚みが変化しないので凸部となって立体感が表現される。かかるデザインとしては、ダイヤモンド柄や、ボーダー柄が多く用いられる。【０００４】
例えば下記特許文献１には、接着剤を用いたキルティングの加工方法が提案されている。この加工方法は、中間層としてウレタン、スポンジ、合成綿、パームロック等のクッション材（緩衝材）を挟んだ織物地、不織布、革、人工皮革、紙等（表皮材）より成るキルティング加工用の原布の層において、裏面、あるいは表面より接着剤を注入し、注入個所を圧縮しつつ超音波、あるいは高周波を通電して接着剤を硬化させ、表面層、中間層、裏面層を接着することにより凹部を形成し、このプロセスを単発的に、あるいは連続的に繰り返すことによりキルティングを形成していくことを特徴としている。【０００５】
下記特許文献２には、防水性キルト調合成皮革が提案されている。この合成皮革は、縫目状に熱収縮糸を用いて糸条が配置された編地面にウレタンフィルムが一体に被着され、前記糸条の縫目状配置部分の被着フィルム面が縫目状線上に凹部を形成すると共に該被着フィルム面に縫目状模様が顕出されてなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３０３７９４８号公報
【特許文献２】実公平３−７４３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のように表皮材を緩衝材と接着などにより重ねあわせたあとで縫製した場合には、ステッチ（縫い目）のところで表皮材が折れて角ができてしまうため、意匠的な柔らかさを表現することができないという欠点があった。この欠点は、従来認識されていなかったものである。【０００８】
上記の欠点の解決を課題としたものではないが、ステッチが表皮材の表面に出ないキルティングの作製法として特許文献１、２に開示されたような方法が提案されている。【０００９】
しかしながら、特許文献１、２に開示された従来の加工方法には以下の問題点があり、いずれも意匠的な柔らかさを表現できないという点では前記従来技術と同じである。【００１０】
即ち、特許文献１に開示された方法では、中間層に表面層又は裏面層を接着した状態、又は、中間層に表面層又は裏面層を重ね合わせた状態にした後に、表面層又は裏面層より接着剤を注入し、該注入箇所を圧縮しつつ接着剤を硬化させてキルティング加工が行われる。しかし、表皮材と緩衝材をあわせたあとで、先端が平坦である超音波接着器で表皮材の上から押圧して幅のせまい凹部を形成するため、超音波接着器で押圧された部分とその周囲の間にはやはり角ができてしまう。【００１１】
また、特許文献２に開示された方法は、加熱によって糸条が収縮し凹部が形成されるものであるが、単一の縫い目（シングルステッチ）であるために凹部に幅がなく、縫い目のところで角が出てしまう。この点は、特許文献２の第１図によっても明らかである。【００１２】
従って、前記従来技術および特許文献１、２に開示された方法には、表皮材の凸部と凹部の境界に角が出てしまうため、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさが損なわれる、という問題点がある。【００１３】
本開示は、上記問題点に着目してなされたもので、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを高めることのできる積層成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記問題点の原因が、従来の方法では表皮を緩衝材に重ねてその上から縫製するため表皮材と緩衝材が密着し、縫製によって緩衝材が圧縮されてできる角がそのまま表皮材の表側にもあらわれてしまうことにあると見出した。したがって、表皮材が緩衝材と完全に密着せず、緩衝材の凹部両端にある角のところで緩衝材から離間して空隙が生じるようにすれば、表皮材の表側はなだらかな曲面になり意匠として柔らかい外観を備えた形状を得られると考えた。そこで、課題を解決する手段は以下のとおりである。【００１５】
本開示の積層成形体は、表皮材層と、緩衝材層と、接着剤層とを備える。表皮材層は、表皮材からなる。緩衝材層は、緩衝材からなる。接着剤層は、接着剤からなり、表皮材層と緩衝材層との間に設けられる。積層成形体は、緩衝材層が凹部を有し、緩衝材層の凹部の両端には一対の谷部を備えている。緩衝材層はこの谷部に相当する部位で折れて角ができており、一対の谷部に挟まれた部分が凹部の底面となっている。表皮材層において一対の谷部に挟まれた凹部底面部に対応する部分は、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。緩衝材層において接着剤層が形成されている側の面の谷部に挟まれた凹部底面部は、側面視において、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有するか又は平坦である。このため、緩衝材層の谷部と表皮材層の間には空隙が形成されている。
【００１６】
本開示の積層成形体の製造方法は、凸部形成工程と、接着剤層形成工程と、押圧工程と、凸部再形成工程を順に行うことにより、表皮材層の他方の面は、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有し、緩衝材層の一方の面は、側面視において、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有するか又は平坦となる形状を形成する。凸部形成工程は、緩衝材からなる緩衝材層の一方の面に凸部を形成する。接着剤層形成工程は、表皮材からなる表皮材層の一方の面に、接着剤からなる接着剤層を形成する。押圧工程は、表皮材層を所定の圧力で緩衝材層の一方の面に押し付ける。凸部再形成工程は、所定の圧力を開放することにより、押圧されていた緩衝材層の復元力で緩衝材層の一方の面を膨れさせて緩衝材層の一方の面に凸部を再形成する。
【発明の効果】
【００１７】
この結果、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを高めることのできる積層成形体及びその製造方法を提供することができうる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例１及び実施例２における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。
【図２】実施例１における実験例の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の表皮材層１から撮影した写真である。
【図３】実施例１における実験例の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の第２多孔層４１から撮影した写真である。
【図４】実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２の概略構成を示す側断面図である。
【図５】実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の表皮材２１から撮影した写真である。
【図６】実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の不織布２４から撮影した写真である。
【図７】実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した品質低下が発生するメカニズムを示す説明図である。
【図８】実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した生産性低下が発生するメカニズムを示す説明図である。
【図９】実施例３における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本開示の積層成形体及びその製造方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１〜３に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２０】
まず、構成を説明する。
実施例１における積層成形体は、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。【００２１】
［積層成形体の全体構成］
図１は実施例１における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。以下、図１に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。【００２２】
積層成形体１００は、表皮材層１と、緩衝材層２と、接着剤層３と、多孔層４と、連結部５とを備える。積層成形体１００は、緩衝材層２がＸ方向に圧縮された凹部２Ｃを有し、緩衝材層２の凹部２Ｃの両端には一対の谷部２Ｖを備えている。【００２３】
表皮材層１は、表皮材（例えば、牛革）からなる。表皮材層１において、緩衝材層２の一対の谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔ（凹部底面部）に対応する部分は、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。
【００２４】
緩衝材層２は、緩衝材（例えば、発泡ウレタン）からなる。緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面２Ａの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有する。緩衝材層２において第３接着剤層３２が形成されている側の面２Ｂの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面２Ａと、表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側の面１Ｂとの間には、緩衝材層２の谷部２Ｖに相当する部位に側面視において、略三角形状の空隙２Ｖｈが形成される。この空隙２Ｖｈは、Ｚ方向に空気の流れを形成する空隙となる。
【００２５】
接着剤層３は、接着剤（例えば、熱可塑性接着シート）からなる。接着剤層３は、第１接着剤層３０と、第２接着剤層３１と、第３接着剤層３２とを備える。第１接着剤層３０は、表皮材層１と第１多孔層４０との間に設けられる。第２接着剤層３１は、緩衝材層２の一方の面２Ａに形成される。第２接着剤層３１は、第１多孔層４０と緩衝材層２との間に設けられ、第１多孔層４０を緩衝材層２に接着する。第３接着剤層３２は、緩衝材層２の他方の面２Ｂに形成される。第３接着剤層３２は、第２多孔層４１と緩衝材層２との間に設けられ、第２多孔層４１を緩衝材層２に接着する。【００２６】
多孔層４（例えば、不織布）は、緩衝材層２の内部と外部とを連通させる。多孔層４は、Ｚ方向に空気の流れを形成する層となる。多孔層４は、第１多孔層４０と、第２多孔層４１とを備える。第１多孔層４０は、第２接着剤層３１において緩衝材層２が形成されている側と反対側の面３１Ａに形成される。第２多孔層４１は、第３接着剤層３２において緩衝材層２が形成されている側と反対側の面３２Ａに形成される。【００２７】
連結部５（例えば、ステッチ）は、第１多孔層４０と、第２接着剤層３１と、緩衝材層２と、第３接着剤層３２と、第２多孔層４１とを連結する。連結部５は、第１連結部５０と、第２連結部５１とを備える。第１連結部５０と、第２連結部５１とは、Ｙ方向に離間した位置に設けられる。その離間距離Ｄは、積層成形体１００の意匠を表現するために必要な所定長さ(例えば５ｍｍ以上)に予め設定されている。離間距離Ｄが５ｍｍ未満の場合には、凹部２Ｃの中央の折り目に角ができるため、柔軟な意匠を表現できない。また、離間距離Ｄが長い場合（例えば１５ｍｍ以上）は、緩衝材凹部の中央が盛り上がり、積層成形体凹部の凹みが浅くなってしまうため、適宜ステッチの本数を増やす必要がある。
【実験例１】
【００２８】
次に、実験例１により本開示を具体的に説明する。ここでは、本実施形態に係る積層成形体１００（図１参照）の意匠性を検討した実験結果について説明する。なお、本開示は、本実験例に限定されるものではない。より具体的に、本発明者は、積層成形体１００のテスト品（以下、テスト品１という）と、従来の積層成形体２００（図４参照）のテスト品（以下、テスト品２という）との比較により、両者の意匠性を評価する実験を行った。
【００２９】
（テスト品１の作製について）
本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品１として作製した。まず、表皮材層１（図１参照）として車両用本革を準備した。ここで、車両用本革の厚みは1.2±0.2mmとし、車両用本革のBLC（剛軟度）は33.8とした。第１接着剤層３０、第２接着剤層３１及び第３接着剤層３２として熱可塑性接着シートを準備した。第１多孔層４０及び第２多孔層４１として脱膜ウレタン（t10、0.03g/cm３）を準備した。緩衝材層２として発泡ウレタン（t2、50g、0.022g/cm3）を準備した。連結部５としてコンピュータミシン（JUKI社製のAMS−224EN−420（商品名））用のステッチを準備した。
【００３０】
次に、緩衝材層２と第１多孔層４０との間に第２接着剤層３１を挟むとともに、緩衝材層２と第２多孔層４１との間に第３接着剤層３２を挟んだ。次に、第１多孔層４０において第２接着剤層３１が形成されている側と反対側の面４０Ａ（図１参照）と、第２多孔層４１において第３接着剤層３２が形成されている側と反対側の面４１Ａを押圧するプレス加工を施した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を10秒とした。そのプレス加工により、第２接着剤層３１で緩衝材層２と第１多孔層４０とを接着し、第３接着剤層３２で緩衝材層２と第２多孔層４１とを接着した。続いて、本実験例では、後述する凸部形成工程、接着剤層形成工程及び押圧工程をこの順に行い、テスト品１を作製した。
【００３１】
（凸部形成工程）
凸部形成工程では、第１多孔層４０、第２接着剤層３１、緩衝材層２、第３接着剤層３２及び第２多孔層４１に、コンピュータミシンにて第１連結部５０と第２連結部５１とを用いたキルティング加工を施した。そのキルティング加工により、緩衝材層２の一方の面２Ａ及び他方の面２Ｂに凸部２Ｔを形成した。その際、キルティング加工の条件は、第１連結部５０及び第２連結部５１同士の間隔（図１に示す離間距離Ｄ）を最低でも5mm以上とした。
【００３２】
（接着剤層形成工程）
次の接着剤層形成工程では、凸部形成工程でキルティング加工が施された第１多孔層４０と、表皮材層１との間に、第１接着剤層３０を挟んだ。これにより、表皮材層１の一方の面１Ｂ（図１参照）に、第１接着剤層３０を形成した。
【００３３】
（押圧工程）
次の押圧工程では、接着剤層形成工程で一方の面１Ｂに第１接着剤層３０が形成された表皮材層１の他方の面１Ａを所定の圧力で緩衝材層２の一方の面２Ａに押し付けるプレス加工を施した。そのプレス加工により、第１接着剤層３０で表皮材層１と第１多孔層４０とを接着した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を30秒とした。
【００３４】
（凸部再形成工程）
次の凸部再形成工程では、押圧工程のプレス加工における所定の圧力（プレス圧）を開放することにより、プレス圧で押圧されていた緩衝材層２の復元力で緩衝材層２の一方の面２Ａを膨れさせて緩衝材層２の一方の面２Ａに凸部２Ｔを再形成した。これにより、表皮材層１の他方の面１Ａは、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有し、緩衝材層２の一方の面２Ａは、側面視において、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有する形状を形成した（図１参照）。空隙２Ｖｈは、プレス圧の解放で緩衝材層２の面２Ａが膨れるときに、表皮材１が緩衝材層２の面２Ａの谷部２Ｖのところで緩衝材層２の面２Ａから離れて形成される。
【００３５】
（テスト品１の意匠性について）
図２は、上記の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の表皮材層１から撮影した写真である。図３は、上記の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の第２多孔層４１から撮影した写真である。
【００３６】
図３に示すように、本発明者は、上記凸部形成工程にてキルティング加工を施す際に、第１連結部５０及び第２連結部５１同士の間隔Ｄを所定長さ（例えば、5mm）以上確保することで、積層成形体１００の意匠性を向上させることに成功した。具体的には、凸部形成工程で緩衝材層２の一方の面２Ａに凸部２Ｔを形成した後に、押圧工程で表皮材層１の面１Ａを第１多孔層４０に向けて押圧して表皮材層１を緩衝材層２に接着させることで、表皮材層１の断面形状がなだらかな曲面形状になるように工夫した。その結果、図２に示すように、表皮材層１の面１Ａにおいてダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを出すことに成功した。
【００３７】
また、テスト品１は、表皮材層１と緩衝材層２とを接着する前のキルティング加工において、緩衝材層２のみに起伏を付けた後に、第１接着剤層３０で表皮材層１を第１多孔層４０に接着させるので、表皮材層１における起伏表現の自由度を向上できることが分かった。
【００３８】
（テスト品２の作製について）
図４は、従来の方法で作製したテスト品２の概略構成を示す側断面図である。図５は、上記従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の表皮材２１から撮影した写真である。図６は、上記従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の不織布２４から撮影した写真である。
【００３９】
本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品２として、従来の方法で作製した（図４参照）。まず、図４に示すように、発泡ウレタン２２の一方の面２２Ａに第１接着剤２３Ａで表皮材２１を接着した。次に、発泡ウレタン２２の他方の面２２Ｂに第２接着剤２３Ｂで不織布２４を接着した。次に、表皮材２１、第１接着剤２３Ａ、発泡ウレタン２２、第２接着剤２３Ｂ及び不織布２４にキルティング加工を施した。これにより、表皮材２１、第１接着剤２３Ａ、発泡ウレタン２２、第２接着剤２３Ｂ及び不織布２４を糸２５で連結し、テスト品２を作製した。
【００４０】
（テスト品２の意匠性について）
テスト品２に係る積層成形体２００では、図４に示すように、表皮材２１において第１接着剤２３Ａが形成されている側と反対側の面２１Ａは、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有する。このため、面２１Ａの谷部分２１Ｖには図４に示すような角が発生する。また、テスト品２に係る積層成形体２００では、図４に示すように、不織布２４において第２接着剤２３Ｂが形成されている側と反対側の面２４Ａは、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。このため、面２４Ａの谷部分２４Ｖにも谷部分２１Ｖと同様に図４に示すような角が発生する。
【００４１】
上述のように、表皮材２１の面２１Ａに発生した角と、不織布２４の面２４Ａとに発生した角により、図５に示すように、テスト品２において表皮材２１の面２１Ａに、ダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを表現できないことが分かった。同様に、図６に示すように、テスト品２において不織布２４の面２４Ａに、ダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを表現できないことが分かった。
【００４２】
実施例１の積層成形体１００では、表皮材層１において、緩衝材層２の一対の谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔに対応する部分は、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。緩衝材層２において第２接着剤層３１（すなわち、表皮材層１）が形成されている側の面２Ａの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、上に凸をなしており、すなわち、負の曲率を有する。即ち、実施例１の積層成形体１００では、表皮材層１よりも下層にある緩衝材層２に予め起伏を付けた状態で、第１接着剤層３０を用いて表皮材層１を緩衝材層２に接着できる。このため、表皮材層１の面１Ａにおいて起伏の谷となる部分に従来のような角が出ない。これにより、表皮材層１の断面形状がなだらかな曲面形状になる。従って、積層成形体１００を車両シートに張り込んだ際、表皮材層１の面１Ａにおいて意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさの視覚的効果を高めることができる。
【実施例２】
【００４３】
実施例２は、表皮材層１及び第１接着剤層３０にパーフォレーション加工を施す例である。【００４４】
まず、構成を説明する。
実施例２における積層成形体は、実施例１と同様に、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。【００４５】
［積層成形体の全体構成］
図１は実施例２における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。図７は実施例２における積層成形体を表皮材層１から見た図である。以下、図１に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。なお、図１では、パーフォレーションの穴の図示を省略している。【００４６】
積層成形体１００は、図１に示すように、表皮材層１と、緩衝材層２と、接着剤層３と、多孔層４と、連結部５とを備える。接着剤層３は、第１接着剤層３０と、第２接着剤層３１と、第３接着剤層３２とを備える。【００４７】
表皮材層１及び第１接着剤層３０には、表皮材層１及び第１接着剤層３０をＸ方向に貫通し且つ空隙２Ｖｈに連通するパーフォレーションの穴が形成される。即ち、実施例２では、自動車用のシート表皮材において意匠のため、あるいは空調機能が搭載された車両に関しては、体感温度又は室温によって温風・冷風をシート内部から室内に通風させるため、表皮材層１にパーフォレーション加工が施される。
なお、他の構成は、実施例１と同様であるので、対応する構成に同一符号を付して説明を省略する。【００４８】
（パーフォレーション加工に起因した品質低下や生産性低下の発生メカニズム）
図７は、実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した品質低下が発生するメカニズムを示す説明図である。図８は、実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した生産性低下が発生するメカニズムを示す説明図である。ここで、上述したようなパーフォレーション加工が施されている部品に関しても、パーフォレーション加工の後に、更に、キルティング加工を施した部品が存在する。以下、図７及び図８に基づいて、部品の品質低下及び生産性低下が発生するメカニズムについて説明する。【００４９】
（パーフォレーション加工に起因した品質低下の発生メカニズム）
図７に示すように、表皮材６１の一方の面６１Ａにパーフォレーション加工を施した後に、表皮材６１と発泡ウレタン層（不図示）を接着し、キルティング加工を行う。このため、図７の部分拡大図に示すように、パーフォレーションの穴６１Ｈに針穴が落ちて、ステッチ６５がジグザグ形状になる。このため、視覚的に品質が低下するという問題が起きていた。【００５０】
（パーフォレーション加工に起因した生産性低下の発生メカニズム）
また、上記改善のため、図８に示すように、キルティング加工用のステッチ７５の付近にパーフォレーションの穴７１Ｈが開かないように予め調整し、パンチング加工した表皮材７１にキルティング加工を施す場合、穴７１Ｈと穴７１Ｈの中心を正確に狙ってステッチを行うことが困難であるという問題があった。また、そのような特殊なパーフォレーション加工を行うために時間を要し、生産性が低下するという問題があった。【００５１】
これに対し、実施例２の積層成形体１００は、キルティング加工用の第１連結部５０と第２連結部５１とは、図１に示すように、表皮材層１よりも下層にあるので、キルティング加工が施された部位を問わずに、パーフォレーション加工が施された表皮材層１で起伏表現がある意匠を構成できる。【００５２】
また、実施例２の積層成形体１００では、表皮材層１及び第１接着剤層３０には、表皮材層１及び第１接着剤層３０をＸ方向に貫通し且つ空隙２Ｖｈに連通するパーフォレーションの穴が形成される。このため、空隙２ＶｈによってＺ方向に向かう空気の通路を形成できることに加え、パーフォレーションの穴によってＸ方向に向かう空気の通路を形成できる。これにより、Ｘ方向に向かう空気の通路が増えた分だけ、積層成形体１００の通気性を更に向上できる。
【実施例３】
【００５３】
実施例３は、緩衝材層の成形を熱溶着で行う例である。【００５４】
まず、構成を説明する。
実施例３における積層成形体は、実施例１と同様に、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。【００５５】
［積層成形体の全体構成］
図９は実施例３における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。以下、図９に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。【００５６】
積層成形体３００は、図９に示すように、表皮材層８１と、緩衝材層８２と、接着剤層８３とを備える。積層成形体３００は、緩衝材層８２がＸ方向に圧縮された凹部８２Ｃを有し、緩衝材層８２の凹部８２Ｃの両端には一対の谷部８２Ｖを備えている。【００５７】
表皮材層８１は、表皮材（例えば、牛革）からなる。表皮材層８１において、緩衝材層８２の一対の谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆ（凹部底面部）に対応する部分は、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有する。
【００５８】
緩衝材層８２は、緩衝材（例えば、発泡ウレタン）からなる。緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面８２Ａの谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆは、側面視において、平坦な部位である。同様に、緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面８２Ｂの谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆは、側面視において、平坦な部位である。一対の谷部８２Ｖは、Ｙ方向に離間した位置に設けられる。その離間距離Ｄ１は、積層成形体３００の意匠を表現するために必要な所定長さ(例えば５ｍｍ以上)に予め設定されている。緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面８２Ａと、表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側の面８１Ｂとの間には、緩衝材層８２の谷部８２Ｖに相当する部位に側面視において、略三角形状の空隙８２Ｖｈが形成される。この空隙８２Ｖｈは、Ｚ方向に空気の流れを形成する空隙となる。【００５９】
実施例３では、緩衝材層８２の成形は熱溶着で行われる。その熱溶着は、緩衝材層８２にウェルダー加工を施すことによって行われる。【００６０】
接着剤層８３は、接着剤（例えば、熱可塑性接着シート）からなる。接着剤層８３は、表皮材層８１と緩衝材層８２との間に設けられ、表皮材層８１を緩衝材層８２に接着する。
【実験例２】
【００６１】
次に、実験例２により本開示を具体的に説明する。ここでは、本実施形態に係る積層成形体３００（図９参照）の意匠性を検討した実験結果について説明する。なお、本開示は、本実験例に限定されるものではない。より具体的に、本発明者は、上記テスト品２と、積層成形体３００のテスト品（以下、テスト品３という）との比較により、両者の意匠性を評価する実験を行った。
【００６２】
（テスト品３の作製について）
本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品３として作製した。まず、表皮材層８１（図９参照）として車両用本革を準備した。ここで、車両用本革の厚みは1.2±0.2mmとし、車両用本革のBLC（剛軟度）は33.8とした。接着剤層８３として熱可塑性接着シートを準備した。緩衝材層８２として発泡ウレタン（t2、50g、0.022g/cm3）を準備した。
【００６３】
続いて、本実験例では、凸部形成工程、接着剤層形成工程及び押圧工程をこの順に行い、テスト品３を作製した。
【００６４】
（凸部形成工程）
凸部形成工程では、緩衝材層８２にウェルダー加工を施した。その際、ウェルダー加工の条件は、電流を０．３５Ａとし、溶着時間を３．０秒とし、冷却時間を３．０秒とし、金型温度を９０℃とした。そのウェルダー加工により、緩衝材層８２を成形し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａ及び他方の面８２Ｂに凸部８２Ｔを形成した。その際、ウェルダー加工の条件は、一対の谷部８２Ｖ同士の間隔（図９に示す離間距離Ｄ１）を最低でも5mm以上とした。
【００６５】
（接着剤層形成工程）
次の接着剤層形成工程では、凸部形成工程でウェルダー加工が施された緩衝材層８２と、表皮材層８１との間に、接着剤層８３を挟んだ。これにより、表皮材層８１の一方の面８１Ｂ（図９参照）に、接着剤層８３を形成した。
【００６６】
（押圧工程）
次の押圧工程では、接着剤層形成工程で一方の面８１Ｂに接着剤層８３が形成された表皮材層８１の他方の面８１Ａを所定の圧力で緩衝材層８２の一方の面８２Ａに押し付けるプレス加工を施した。そのプレス加工により、接着剤層８３で表皮材層８１と緩衝材層８２とを接着した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を30秒とした。
【００６７】
（凸部再形成工程）
次の凸部再形成工程では、押圧工程のプレス加工における所定の圧力（プレス圧）を開放することにより、プレス圧で押圧されていた緩衝材層８２の復元力で緩衝材層８２の一方の面８２Ａを膨れさせて空隙８２Ｖｈを形成し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａに凸部８２Ｔを再形成した。これにより、表皮材層８１の他方の面８１Ａは、側面視において、下に凸をなしており、すなわち、正の曲率を有し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａは、側面視において、平坦な形状に形成した（図９参照）。
【００６８】
（テスト品３の意匠性について）
本発明者は、上記凸部形成工程にてキルティング加工を施す際に、一対の谷部８２Ｖ同士の間隔の間隔Ｄ１を5mm以上確保することで、積層成形体３００の意匠性を向上させることに成功した。具体的には、凸部形成工程で緩衝材層８２の一方の面８２Ａに凸部８２Ｔを形成した後に、押圧工程で表皮材層８１の面８１Ａを緩衝材層８２に向けて押圧して表皮材層８１を緩衝材層８２に接着させることで、表皮材層８１の断面形状がなだらかな曲面形状になるように工夫した。その結果、表皮材層８１の面８１Ａにおいてテスト品２と比べて意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを出すことに成功した。
【００６９】
また、テスト品３は、表皮材層８１と緩衝材層８２とを接着する前のウェルダー加工において、緩衝材層８２のみに起伏を付けた後に、接着剤層８３で表皮材層８１を緩衝材層８２に接着させるので、表皮材層８１における起伏表現の自由度をテスト品２と比べて向上できることが分かった。
【００７０】
また、実施例３の積層成形体３００では、ウェルダー加工による熱溶着で、緩衝材層８２を成形し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａ及び他方の面８２Ｂに凸部８２Ｔが形成される。このため、例えば縫着加工で緩衝材層８２を成形する場合と比べてコスト面で非常に有利である。具体的には、縫着加工による成形は緩衝材層８２のデザインに合わせて発泡成形用の金型を準備する必要があるが、熱溶着による加工の場合は、緩衝材層８２を凹ませる部分の型枠を準備するだけで良く、コスト的に非常に有利である。また、切削加工による成形と比べても熱溶着による加工の場合は、工程が煩雑化せず、コスト的に非常に有利である。
【００７１】
以上、本開示の積層成形体及びその製造方法を実施例１、実施例２及び実施例３に基づいて説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００７２】
実施例１及び実施例２では、表皮材層１の下層にある緩衝材層２をキルティングされた発泡ウレタンで形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、緩衝材層２は成形された発泡ウレタン（熱溶着加工、型に入れて発泡、切削加工など）であっても良い。また例えば、緩衝材層２はキルティングされた綿であっても良い。この場合、成型された発泡ウレタンの硬さを切削加工により形が崩れない程度の硬さに維持できれば、発泡ウレタンにキルティング加工を施さずに、発泡ウレタンに切削加工を施すことによって積層成形体１００に加飾を施しても良い。発泡ウレタン自体に切削加工を施す場合には、ステッチで発泡ウレタンを縫う際に発泡ウレタンの破れ等を防ぐ第１多孔層４０を緩衝材層２に設けなくても良い。また、発泡ウレタンが柔らかくても、発泡ウレタン自体に切削加工を施して積層成形体１００に加飾を施す場合も同様に、発泡ウレタンの破れ等を防ぐ第１多孔層４０を緩衝材層２に設けなくても良い。
【００７３】
実施例１及び実施例２では、表皮材層１を牛革で形成する例を示し、実施例３では、表皮材層８１を牛革で形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、表皮材層１又は表皮材層８１は、本革、合成皮革、人工皮革、ポリ塩化ビニル（PVC)及び布のうちいずれか一つであれば良い。
【００７４】
実施例１及び実施例２では、多孔層４を不職布で形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、多孔層４はメッシュ素材であっても良い。要するに、多孔層４は、緩衝材層２の内部と外部とを連通させる材料であれば良い。
【００７５】
実施例１及び実施例２では、表皮材層１及び第２多孔層４１にダイヤ調の柄を形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、表皮材層１及び第２多孔層４１に直線状のボーダー柄、曲線状の柄を形成しても良い。要するに、表皮材層１及び第２多孔層４１に形成する柄は、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかみがあれば良い。
【００７６】
実施例１、実施例２及び実施例３では、本開示の積層成形体及びその製造方法を、車両シートに適用する例を示した。しかし、これに限られない。本開示の積層成形体及びその製造方法は、インストルメントパネル、ドアトリム及びシートバック等の自動車内装品も適用することができる。
【００７７】
実施例１、実施例２及び実施例３では、本開示の積層成形体及びその製造方法を、自動車等の車両用内装品に適用する例を示した。しかし、本開示の積層成形体及びその製造方法は、車両以外の乗り物（例えば、鉄道車両、プレジャーボート等）の内装品、家具（例えば、革製ソファ等）に対しても適用することができる。
【００７８】
実施例１では、第１連結部５０と、第２連結部５１との離間距離Ｄを５ｍｍ以上に設定し、実施例３では、一対の谷部８２Ｖの離間距離Ｄ１を５ｍｍ以上に設定する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、離間距離Ｄ、Ｄ１は、５ｍｍ未満に設定されても良い。要するに、離間距離Ｄ、Ｄ１は、それぞれ、積層成形体１００、３００の意匠を表現するために必要な長さに設定できれば良い。
【関連出願への相互参照】
【００７９】
本出願は、２０１６年１１月２２日に日本国特許庁に出願された特願２０１６−２２７００９号に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。
【符号の説明】
【００８０】
１、８１  表皮材層
１Ａ  表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側と反対側の面
１Ｂ  表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側の面
１Ｌ  折り返し部
２、８２  緩衝材層
２Ａ  緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面
２Ｂ  緩衝材層２において第３接着剤層３２が形成されている側の面
２Ｃ、８２Ｃ  凹部
２Ｔ  凸部（凹部底面部）
２Ｖ、８２Ｖ  谷部
２Ｖｈ、８２Ｖｈ  空隙
３、８３  接着剤層
４  多孔層
５  連結部
３０  第１接着剤層
３１  第２接着剤層
３２  第３接着剤層
４０  第１多孔層
４１  第２多孔層
５０  第１連結部
５１  第２連結部
８１Ａ  表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面
８１Ｂ  表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側の面
８２Ａ  緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面
８２Ｂ  緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面
８２Ｆ  平坦部（凹部底面部）
１００、３００  積層成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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