(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とから構成され、前記判定ゴム層が前記粘着層を介してタイヤ内面に対して取り外し可能な状態で装着されるタイヤ劣化判定装置において、
前記判定ゴム層の前記粘着層が積層される積層面に前記粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在し、前記積層面における前記非粘着領域の面積比率が１０％〜９０％の範囲にあることを特徴とするタイヤ劣化判定装置。
【請求項２】
前記タイヤ内面から前記判定ゴム層を取り外す際の平均引き剥がし力が２．０Ｎ／inch〜１００Ｎ／inchであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項３】
前記粘着層の厚さが０．０１ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項４】
前記非粘着領域の少なくとも一部が前記判定ゴム層の端部に位置することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項５】
前記判定ゴム層の前記非粘着領域が配置された端部がその反対側の端部とは異なる輪郭形状を有することを特徴とする請求項４に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項６】
前記判定ゴム層の前記非粘着領域が配置された端部が前記判定ゴム層とは異なる色に着色された表示部を有することを特徴とする請求項４に記載のタイヤ劣化判定装置。
【請求項７】
ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とから構成されたタイヤ劣化判定装置を備えた空気入りタイヤであって、前記判定ゴム層が前記粘着層を介してタイヤ内面に対して取り外し可能な状態で装着されている空気入りタイヤにおいて、
前記判定ゴム層の前記粘着層が積層される積層面に前記粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在し、前記積層面における前記非粘着領域の面積比率が１０％〜９０％の範囲にあることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項８】
前記タイヤ内面から前記判定ゴム層を取り外す際の平均引き剥がし力が２．０Ｎ／inch〜１００Ｎ／inchであることを特徴とする請求項７に記載の空気入りタイヤ。
【請求項９】
前記粘着層の厚さが０．０１ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項７又は８に記載の空気入りタイヤ。
【請求項１０】
前記非粘着領域の少なくとも一部が前記判定ゴム層の端部に位置することを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項１１】
前記判定ゴム層の前記非粘着領域が配置された端部がその反対側の端部とは異なる輪郭形状を有することを特徴とする請求項１０に記載の空気入りタイヤ。
【請求項１２】
前記判定ゴム層の前記非粘着領域が配置された端部が前記判定ゴム層とは異なる色に着色された表示部を有することを特徴とする請求項１０に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、劣化度合いの判定試験に供される判定ゴム層をタイヤ内面に装着するようにしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、判定ゴム層をタイヤ内面から簡単に剥がすことを可能にしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の有効活用及び省エネルギーの観点から、空気入りタイヤのトレッド部が摩耗して使用不能の状態になった後、その空気入りタイヤを再生して得られる更生タイヤが普及している。特に、トラックやバスに使用される重荷重用空気入りタイヤについては、更生タイヤが広く使用されている。
【０００３】
使用済みの空気入りタイヤを更生する場合、トレッドゴムが研削された台タイヤを作製し、その台タイヤに対して新たなトレッドゴムを被覆する。そのような更生作業を行うにあたって、台タイヤの残存耐久性を確認するために、シェアログラフィ検査により内部セパレーションの有無を確認したり、外観検査により外傷の有無を確認したりすることが行われている。しかしながら、このような検査では空気入りタイヤを構成するゴム組成物の劣化度合いを十分に評価することができない。
【０００４】
これに対して、硫黄架橋可能なジエン系ゴム組成物からなる芯体ゴムがタイヤのインナーライナー層と同等又はそれ以上の酸素透過係数を有するカバーゴムで被覆されたタイヤ劣化判定具をタイヤ内面に設置し、そのタイヤ劣化判定具の屈曲試験の結果に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを判定することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この場合、タイヤ劣化判定具はタイヤ内面に予め接着されており、それをタイヤ劣化判定時に引き剥がすようにしている。
【０００５】
しかしながら、このようなタイヤ劣化判定具をタイヤ内面に対して接着剤により強固に接着した場合、そのタイヤ劣化判定具をタイヤ内面から剥がす作業が難しいという問題がある。また、引き剥がし作業時にタイヤ劣化判定具に大きな歪が生じると、そのタイヤ劣化判定具を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度が低下する要因にもなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−３２７４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、劣化度合いの判定試験に供される判定ゴム層をタイヤ内面に装着するようにしたタイヤ劣化判定装置を構成するにあたって、判定ゴム層をタイヤ内面から簡単に剥がすことを可能にしたタイヤ劣化判定装置及びそれを備えた空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明のタイヤ劣化判定装置は、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とから構成され、前記判定ゴム層が前記粘着層を介してタイヤ内面に対して取り外し可能な状態で装着されるタイヤ劣化判定装置において、
前記判定ゴム層の前記粘着層が積層される積層面に前記粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在し、前記積層面における前記非粘着領域の面積比率が１０％〜９０％の範囲にあることを特徴とするものである。
【０００９】
また、上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とから構成されたタイヤ劣化判定装置を備えた空気入りタイヤであって、前記判定ゴム層が前記粘着層を介してタイヤ内面に対して取り外し可能な状態で装着されている空気入りタイヤにおいて、
前記判定ゴム層の前記粘着層が積層される積層面に前記粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在し、前記積層面における前記非粘着領域の面積比率が１０％〜９０％の範囲にあることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とからタイヤ劣化判定装置を構成し、判定ゴム層を粘着層によりタイヤ内面に対して取り外し可能な状態で装着するので、タイヤ劣化判定時に判定ゴム層をタイヤ内面から簡単に剥がすことができる。また、判定ゴム層が無理なく引き剥がされるので、その引き剥がし作業において判定ゴム層に与えられる歪を抑制し、判定ゴム層を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度を改善することも可能である。
【００１１】
本発明において、タイヤ内面から判定ゴム層を取り外す際の平均引き剥がし力は２．０Ｎ／inch〜１００Ｎ／inchであることが好ましい。これにより、タイヤ走行時においては判定ゴム層をタイヤ内面にしっかりと保持する一方で、タイヤ劣化判定時には判定ゴム層をタイヤ内面から簡単に剥がすことができる。
【００１２】
粘着層の厚さは０．０１ｍｍ〜３．０ｍｍであることが好ましい。粘着層の厚さを十分に確保することにより、タイヤ走行中にタイヤ内面に生じる歪の影響で判定ゴム層がタイヤ内面から剥離するのを回避することができる。また、粘着層の厚さの上限値を規定することにより、粘着層に起因するタイヤ周上の質量アンバランスを抑制することができる。
【００１３】
判定ゴム層の粘着層が積層される積層面には粘着層とは直接接触しない非粘着領域が存在し、その積層面における非粘着領域の面積比率が１０％〜９０％の範囲にあることが好ましい。このように判定ゴム層の粘着層が積層される積層面に粘着層とは直接接触しない非粘着領域を部分的に設けることにより、粘着層に基づく粘着性を十分に維持しながら、判定ゴム層をタイヤ内面から剥がし易くすることができる。
【００１４】
非粘着領域の少なくとも一部は判定ゴム層の端部に位置することが好ましい。この場合、判定ゴム層を剥がす際に、判定ゴム層の端部を掴み易くなるため、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。
【００１５】
判定ゴム層の非粘着領域が配置された端部はその反対側の端部とは異なる輪郭形状を有することが好ましい。この場合、判定ゴム層の非粘着領域が配置された端部をその輪郭形状に基づいて識別し、その端部を掴んで判定ゴム層を容易に引き剥がすことができる。
【００１６】
或いは、判定ゴム層の非粘着領域が配置された端部は判定ゴム層とは異なる色に着色された表示部を有することが好ましい。この場合、判定ゴム層の非粘着領域が配置された端部をその表示部に基づいて識別し、その端部を掴んで判定ゴム層を容易に引き剥がすことができる。
【００１７】
本発明において、平均引き剥がし力はＪＩＳ−Ｚ０２３７「粘着テープ・粘着シートの試験方法」に記載された「９０°引き剥がし粘着力」の測定方法に準拠して測定されるものである。この平均引き剥がし力は判定ゴム層の端部を掴んだ状態で当該端部を引っ張ることで測定される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態からなる重荷重用の空気入りタイヤを示す子午線断面図である。
【図２】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の基本構造を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の基本構造を示す側面図である。
【図４】図３のタイヤ劣化判定装置において判定ゴム層を引き剥がし始めた状態を示す側面図である。
【図５】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の変形例を示す側面図である。
【図６】（ａ）〜（ｉ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の他の変形例を示す平面図である。
【図７】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図８】（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す平面図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す平面図である。
【図１０】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図１１】（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す平面図である。
【図１２】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図１３】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【図１４】本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる重荷重用の空気入りタイヤを示し、図２〜図４は本発明に係るタイヤ劣化判定装置を示すものである。
【００２０】
図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２，２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３，３とを備えている。
【００２１】
一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ折り返されている。ビードコア５の外周上には断面三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。
【００２２】
一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜６０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。
【００２３】
上記空気入りタイヤにおいて、図１〜図３に示すように、タイヤ気室に面するタイヤ内面Ｓにはシート状の判定ゴム層１１がシート状の粘着層１２を介して着脱自在に貼着されている。つまり、粘着層１２はその粘着性に基づいて判定ゴム層１１を取り外し可能な状態で保持している。これら判定ゴム層１１及び粘着層１２がタイヤ劣化判定装置１０を構成している。タイヤ劣化判定装置１０は走行時の変形が相対的に小さいトレッド部１又はビード部３に配設されることが望ましい。なお、タイヤ劣化判定装置１０のタイヤ内面Ｓへの装着は空気入りタイヤの加硫前でも加硫後でも良く、粘着層１１だけを加硫前に装着しても良い。通常は、判定ゴム層１１と粘着層１２を含むタイヤ劣化判定装置１０が加硫後にタイヤ内面Ｓに対して装着される。
【００２４】
判定ゴム層１１を構成するゴム組成物としては、例えば、硫黄架橋可能なジエン系ゴム組成物を使用することができる。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ等を挙げることができる。但し、判定ゴム層１１に使用されるゴムは上記ジエン系ゴムに限定されるものではなく、そのゴムには硫黄、加硫促進剤、老化防止剤、カーボンブラック等の充填剤、オイル等の軟化剤、樹脂、ワックス、コバルト塩等の金属塩、ステアリン酸、亜鉛華等の添加物を適宜配合することができる。特に、タイヤの酸化劣化を判定するにあたって、酸化劣化を生じ易い天然ゴム系のゴム組成物が好ましく、硫黄、更には金属塩を含有するものが好ましい。
【００２５】
粘着層１２としては、例えば、基材の両面に粘着剤が塗布された両面テープや粘着剤からなるシートを使用することができる。粘着剤としては、特にアクリル系粘着剤を使用すると良い。アクリル系粘着剤は、高温時（例えば、約１００℃）でも粘着力があまり低下しないため、好適な粘着剤である。
【００２６】
上述した空気入りタイヤでは、ゴム組成物からなる判定ゴム層１１と該判定ゴム層１１に対して積層された粘着層１２とからタイヤ劣化判定装置１０を構成し、判定ゴム層１１が粘着層１２によりタイヤ内面Ｓに対して取り外し可能な状態で装着されるので、図４に示すように、判定ゴム層１１の端部を引っ張ることにより、タイヤ劣化判定時に判定ゴム層１１をタイヤ内面Ｓから簡単に剥がすことができる。また、判定ゴム層１１が無理なく引き剥がされるので、その引き剥がし作業において判定ゴム層１１に与えられる歪を抑制することができる。その結果、判定ゴム層１１を用いて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する際の判定精度を改善することができるという利点もある。
【００２７】
上記空気入りタイヤにおいて、タイヤ内面Ｓから判定ゴム層１１を取り外す際の平均引き剥がし力は２．０Ｎ／inch〜１００Ｎ／inch、より好ましくは、１０Ｎ／inch〜５０Ｎ／inch、さらに好ましくは、２０Ｎ／inch〜４０Ｎ／inchであると良い。これにより、タイヤ走行時においては判定ゴム層１１をタイヤ内面Ｓにしっかりと保持する一方で、タイヤ劣化判定時には判定ゴム層１１をタイヤ内面Ｓから簡単に剥がすことができる。判定ゴム層１１の平均引き剥がし力が２．０Ｎ／inch未満であるとタイヤ走行時に判定ゴム層１１がタイヤ内面Ｓから離脱してしまう恐れがあり、逆に１００Ｎ／inchを超えると判定ゴム層１１の引き剥がしが困難になる。なお、判定ゴム層１１を引き剥がす際の界面は、タイヤ内面Ｓと粘着層１２との間でも、粘着層１２と判定ゴム層１１との間でも良い。或いは、粘着層１２の破断であっても良い。最も好ましい形態は粘着層１２と判定ゴム層１１との界面で剥離を生じることである。そのため、タイヤ内面Ｓと粘着層１２との間の引き剥がし力が粘着層１２と判定ゴム層１１との間の引き剥がし力よりも大きくなるような構造を採用することが望ましい。
【００２８】
上記空気入りタイヤにおいて、粘着層１２の厚さｔ（図３参照）は０．０１ｍｍ〜３．０ｍｍ、より好ましくは、０．０３ｍｍ〜２．０ｍｍ、さらに好ましくは、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍであると良い。粘着層１２の厚さｔが０．０１ｍｍ未満であると、タイヤ走行中にタイヤ内面Ｓに生じる歪の影響で判定ゴム層１１がタイヤ内面Ｓから剥がれてしまう恐れがあり、逆に３．０ｍｍを超えると、粘着層１２に起因するタイヤ周上の質量バランスが悪化することになる。
【００２９】
図５及び図６（ａ）〜（ｉ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の変形例を示すものである。図５において、判定ゴム層１１の粘着層１２が積層される積層面Ｘには粘着層１２と直接接触しない非粘着領域Ｘ１及び粘着層１２と直接接触する粘着領域Ｘ２が存在している。平面視においては、図６（ａ）〜（ｉ）に示すように、判定ゴム層１１の積層面Ｘの面積よりも粘着領域Ｘ２（斜線部）の面積が小さくなっている。その結果、積層面Ｘの面積に対する非粘着領域Ｘ１の面積の比率が１０％〜９０％の範囲、より好ましくは、３０％〜７０％の範囲になっている。このように判定ゴム層１１の粘着層１２が積層される積層面Ｘに粘着層１２とは直接接触しない非粘着領域Ｘ１を部分的に設けることにより、粘着層１２に基づく粘着性を十分に維持しながら、判定ゴム層１１をタイヤ内面Ｓから剥がし易くすることができる。ここで、積層面Ｘに対する非粘着領域Ｘ１の面積比率が１０％未満であると、判定ゴム層１１の剥がし易さを改善する効果が低下し、逆に９０％を超えると、タイヤ走行中にタイヤ内面Ｓに生じる歪の影響で判定ゴム層１１がタイヤ内面Ｓから剥がれてしまう恐れがある。
【００３０】
図６（ａ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の幅方向の両端部で判定ゴム層１１の長手方向に延在するように配置されている。図６（ｂ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の長手方向の両端部で判定ゴム層１１の幅方向に延在するように配置されている。図６（ｃ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の積層面Ｘの周縁部に沿って配置されている。図６（ｄ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の積層面Ｘの中心部に配置されている。図６（ｅ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の長手方向の中央部で判定ゴム層１１の幅方向に延在するように配置されている。図６（ｆ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の幅方向の中央部で判定ゴム層１１の長手方向に延在するように配置されている。図６（ｇ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の積層面Ｘの一方の対角部から他方の対角部に向かって屈曲しながら延在している。図６（ｈ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の積層面Ｘの四隅を除いた部位に配置されている。図６（ｉ）において、判定ゴム層１１の積層面Ｘには複数の粘着領域Ｘ２が点在するように配置され、その粘着領域Ｘ２以外の部位が非粘着領域Ｘ１となっている。
【００３１】
図７及び図８（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図７に示すように、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の端部に配置されている。図８（ａ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の積層面Ｘの１つの角部だけに配置されている。一方、図８（ｂ）において、非粘着領域Ｘ１は判定ゴム層１１の長手方向の一方の端部だけに配置されている。このように非粘着領域Ｘ１の少なくとも一部を判定ゴム層１１の端部に位置した場合、判定ゴム層１１を剥がす際に、判定ゴム層１１の端部を掴み易くなるため、その引き剥がし作業を容易に行うことができる。
【００３２】
図９（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図９（ａ）〜（ｃ）において、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａはその反対側の端部１１Ｂとは異なる輪郭形状を有している。つまり、図９（ａ）においては、判定ゴム層１１の端部１１Ａの幅方向両側が小さく切り欠かれている。図９（ｂ）においては、判定ゴム層１１の端部１１Ａの幅方向両側が大きく切り欠かれている。図９（ｃ）においては、判定ゴム層１１の端部１１Ａが矢印形状に成形されている。このように判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａにその反対側の端部１１Ｂとは異なる輪郭形状を付与した場合、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａをその輪郭形状に基づいて識別し、その端部１１Ａを掴んで判定ゴム層１１を容易に引き剥がすことができる。
【００３３】
図１０は本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図１０において、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａはその反対側の端部１１Ｂとは異なる輪郭形状を有している。より具体的には、判定ゴム層１１において端部１１Ａが段差を持って局部的に厚くなっている。このように判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａの輪郭形状とその反対側の端部１１Ｂの輪郭形状とを異ならせるにあたって、平面視の輪郭形状のみならず断面視の輪郭形状を異ならせることも可能である。
【００３４】
図１１（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図１１（ａ）〜（ｂ）において、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａは判定ゴム層１１とは異なる色に着色された表示部１３（斜線部）を有している。より具体的には、図１１（ａ）においては、判定ゴム層１１の端部１１Ａに円形の表示部１３が配設されている。図１１（ｂ）においては、判定ゴム層１１の端部１１Ａに帯状の表示部１３が配設されている。このように判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａに判定ゴム層１１とは異なる色に着色された表示部１３を設けた場合、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１が配置された端部１１Ａをその表示部１３に基づいて識別し、その端部１１Ａを掴んで判定ゴム層１１を容易に引き剥がすことができる。なお、色の違いは色相、明度、彩度のうちのいずれに依存することができる。
【００３５】
図１２は本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図１２において、タイヤ劣化判定装置１０は判定ゴム層１１と粘着層１２とから構成されているが、その粘着層１２はタイヤ内面Ｓ側に位置する粘着層１２１と判定ゴム層１１側に位置する粘着層１２２を含む積層構造を有している。タイヤ内面Ｓ側の粘着層１２１は判定ゴム層１１側の粘着層１２２よりも粘着力が強いものである。その結果、タイヤ内面Ｓと粘着層１２（粘着層１２１）との間の引き剥がし力が粘着層１２（粘着層１２２）と判定ゴム層１１との間の引き剥がし力よりも大きくなるような構造となっている。この場合、判定ゴム層１１を引き剥がす際に粘着層１２と判定ゴム層１１との界面が優先的に剥離し、判定ゴム層１１を良好な状態で採取することができる。
【００３６】
図１３は本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図１３において、タイヤ劣化判定装置１０は判定ゴム層１１と粘着層１２から構成されているが、その粘着層１２は判定ゴム層１１との界面に複数の凹部１４を有している。これら凹部１４の存在により判定ゴム層１１の粘着層１２が積層される積層面Ｘには粘着層１２と直接接触しない非粘着領域Ｘ１が形成されている。その結果、タイヤ内面Ｓと粘着層１２との間の引き剥がし力が粘着層１２と判定ゴム層１１との間の引き剥がし力よりも大きくなるような構造となっている。この場合、判定ゴム層１１を引き剥がす際に粘着層１２と判定ゴム層１１との界面が優先的に剥離し、判定ゴム層１１を良好な状態で採取することができる。
【００３７】
図１４は本発明に係るタイヤ劣化判定装置の更に他の変形例を示すものである。図１４において、タイヤ劣化判定装置１０は判定ゴム層１１と粘着層１２から構成されているが、判定ゴム層１１と粘着層１２との界面には複数の離型材１５が間隔をおいて配置されている。これら離型材１５の存在により判定ゴム層１１の粘着層１２が積層される積層面Ｘには粘着層１２と直接接触しない非粘着領域Ｘ１が形成されている。その結果、タイヤ内面Ｓと粘着層１２との間の引き剥がし力が粘着層１２と判定ゴム層１１との間の引き剥がし力よりも大きくなるような構造となっている。この場合、判定ゴム層１１を引き剥がす際に粘着層１２と判定ゴム層１１との界面が優先的に剥離し、判定ゴム層１１を良好な状態で採取することができる。
【００３８】
なお、図１３及び図１４に示すタイヤ劣化判定装置においては、判定ゴム層１１の非粘着領域Ｘ１の配置パターンとして、図６（ａ）〜（ｉ）に描写された配置パターンを採用可能である。その際、判定ゴム層１１の積層面Ｘの面積に対する非粘着領域Ｘ１の面積の比率は１０％〜９０％の範囲に設定することが望ましい。
【００３９】
以下、上述したタイヤ劣化判定装置１０を用いたタイヤ劣化判定方法について簡単に説明する。先ず、空気入りタイヤにおいて、タイヤ劣化判定装置１０の判定ゴム層１１を粘着層１２によりタイヤ内面Ｓに対して取り外し可能な状態で装着する。タイヤ劣化判定装置１０は空気入りタイヤの製造直後に装着しても良く、或いは、空気入りタイヤの使用開始時に装着しても良い。タイヤ劣化判定装置１０の判定ゴム層１１は新品時の物理的特性が予め把握されたものである。次いで、タイヤ内面Ｓに装着された判定ゴム層１１をタイヤ使用開始後の任意の時点で取り外す。例えば、タイヤ使用過程において任意の走行距離に到達した時点、更生作業を行う時点又はタイヤを廃棄する時点においてタイヤ内面Ｓから判定ゴム層１１を取り外す。そして、判定ゴム層１１の物理的特性を測定し、その測定値を用いて物理的特性の新品時からの変化量を求め、その変化量に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを判定する。
【００４０】
物理的特性としては、重量（比重）、酸素吸着量、電気抵抗、硬度、破断特性、粘弾特性等を挙げることができる。判定ゴム層１１が酸化により劣化すると、重量（比重）、酸素吸着量、電気抵抗、硬度、破断特性、粘弾特性が劣化に伴って変化するので、その物理的特性の新品時からの変化量に基づいて空気入りタイヤの劣化度合いを精度良く判定することができる。また、判定ゴム層１１を化学的に分析し、その分析結果を劣化度合いの指標とすることも可能である。
【実施例】
【００４１】
ゴム組成物からなる判定ゴム層と該判定ゴム層に対して積層された粘着層とから構成されたタイヤ劣化判定装置を用意し、これらタイヤ劣化判定装置をそれぞれタイヤサイズ１１Ｒ２２．５の空気入りタイヤの内面に装着した（実施例１〜７）。タイヤ劣化判定装置はタイヤ赤道位置においてタイヤ内面に装着した。
【００４２】
実施例１〜７において、判定ゴム層の粘着層が積層される積層面に粘着層とは直接接触しない非粘着領域を形成し（例えば、図６（ａ）〜（ｉ）参照）、その積層面における非粘着領域の面積比率を表１のように種々異ならせることにより、タイヤ内面から判定ゴム層を取り外す際の平均引き剥がし力を調整した。また、粘着層の厚さを表１のように設定した。粘着層の粘着剤としては、アクリル系粘着剤を用いた。
【００４３】
一方、判定ゴム層がタイヤ内面に対して接着剤で接着されるタイプのタイヤ劣化判定装置を用意し、そのタイヤ劣化判定装置をタイヤ内面に装着した（従来例）。接着剤としては、クロロプレンゴム系接着剤を用いた。
【００４４】
上述した従来例及び実施例１〜７のタイヤ劣化判定装置を具備した空気入りタイヤについて、以下の方法により、判定ゴム層の保持性及び引き剥がし容易性を評価し、その結果を表１に併せて示した。
【００４５】
判定ゴム層の保持性：
各試験タイヤをリムサイズ２２．５×７．５０のホイールに組み付けて直径１７０７ｍｍのドラムを備えたドラム試験機に装着し、空気圧７００ｋＰａ、荷重３７ｋＮ、速度４５ｋｍ／ｈの条件で２００００ｋｍの走行試験を実施し、走行後に判定ゴム層の保持状態を調べた。評価結果は、判定ゴム層がタイヤ内面にしっかりと保持された状態にある場合を「Ａ」で示し、判定ゴム層がタイヤ内面に保持されているものの不安定である場合を「Ｂ」で示し、判定ゴム層がタイヤ内面から離脱した場合を「Ｃ」で示した。
【００４６】
判定ゴム層の引き剥がし容易性：
各試験タイヤの内面から判定ゴム層を引き剥がし、その際の引き剥がし容易性を評価した。評価結果は、判定ゴム層を容易に引き剥がすことができた場合を「Ａ」で示し、判定ゴム層の引き剥がし作業がやや難しかったものの判定ゴム層を良好な状態で採取することができた場合を「Ｂ」で示し、引き剥がしにより判定ゴム層に変形や欠損が生じた場合を「Ｃ」で示した。
【００４７】
【表１】
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【００４８】
表１から明らかなように、実施例１〜７のタイヤにおいては、判定ゴム層をタイヤ内面から簡単に剥がすことが可能であり、その判定ゴム層を良好な状態で採取することができた。また、実施例１〜７のタイヤにおいては、判定ゴム層の保持性も良好であった。これに対して、従来のタイヤでは、判定ゴム層の保持性は良好であるものの、判定ゴム層の引き剥がしが困難であり、引き剥がされた判定ゴム層が大きく変形していた。
【符号の説明】
【００４９】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  ビードフィラー
７  ベルト層
１０  タイヤ劣化判定装置
１１  判定ゴム層
１２  粘着層
１３  表示部
Ｓ  タイヤ内面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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