(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機能部品が保持される保持部を有するベース部と、
前記ベース部を厚さ方向に貫通したチェック用開口と、
前記チェック用開口の開口縁から、樹脂が流通する第１方向に延びるとともに、前記第１方向を延在した後、前記樹脂が流通する第１方向と反対方向である前記開口縁に折り返され、前記ベース部の成形状態を判断可能なチェック部と、を備えていることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
前記チェック部は、樹脂が流通する第１方向に延びるとともに、前記第１方向を延在した後、前記樹脂が流通する第１方向と反対方向である前記開口縁に向けて繰り返し折り返され蛇行して延在していることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
【請求項３】
前記チェック部は、間隔をあけて複数並設されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記ベース部は、厚肉部及び薄肉部を備え、
前記チェック部は、前記薄肉部に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の樹脂成形品。
【請求項５】
前記チェック部は、前記ベース部の外周部に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載の樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形品の品質管理には、製品寸法管理や、材料管理、成形条件の信号波形管理、重量管理等がある。例えば、下記特許文献１には、良品と判定された成形品の形状精度に基づいて、その後に成形される成形品の良品と不良品とを判断する方法が知られている。
また、例えば下記特許文献２には、樹脂材料が射出された成形金型の型内圧力を測定し、型内の圧力と予め設定された良品の成形時の型内圧力とを比較して、良品と不良品とを判断する方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−２８６００７号公報
【特許文献２】特開平７−２９０５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１，２の構成にあっては、形状精度や型内圧力をモニタリングする必要があるため、製造工程が複雑になるとともに、製造コストの増加に繋がるという課題がある。
また、樹脂成形品のうち、機能部品を保持する保持部（例えば孔等）の寸法や位置に基づいて製品寸法管理を行う場合には、良品と不良品との判断を行うことが難しい。
【０００５】
そこで、本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、製造工程の簡略化や低コスト化を図り、製品の良否を簡単に判断できる樹脂成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、本発明の一態様に係る樹脂成形品は、機能部品が保持される保持部を有するベース部と、前記ベース部上で第１方向に延びるとともに、前記第１方向に直交する面内での最小厚さが前記ベース部の最大厚さよりも薄く形成され、前記第１方向の長さに応じて前記ベース部の成形状態を判断可能なチェック部と、を備えている。
【０００７】
本態様によれば、成形時における成形条件に応じてチェック部における第１方向の寸法が変化するので、チェック部の形状をベース部全体の良否判断の指標に利用できる。この場合、保持部の寸法や位置等の既存の部位の寸法や位置等に基づいて製品寸法管理を行う場合に比べてベース部の良否を簡単に判断できる。また、成形条件をモニタリングする構成に比べて製造工程の簡略化や低コスト化を図ることができる。
【０００８】
上記態様において、前記チェック部は、蛇行して延在していてもよい。
本態様によれば、チェック部が蛇行して延在しているため、チェック部の第１方向の寸法を容易に判断し易い。そのため、ベース部の良否判断が行い易くなる。
【０００９】
上記態様において、前記チェック部は、間隔をあけて複数並設されていてもよい。
本態様によれば、複数のチェック部を並設することで、各チェック部のうち、それぞれの寸法や所望の寸法に成形されたチェック部の本数等を指標にしてベース部の良否判断を行うことができる。これにより、ベース部の良否判断が行い易くなる。
【００１０】
上記態様において、前記チェック部は、前記ベース部に形成されたチェック用開口の開口縁から前記チェック用開口の中心に向けて延在していてもよい。
本態様によれば、チェック部がチェック用開口の開口縁からチェック用開口の中心に向けて延在しているため、チェック部の第１方向（チェック用開口の中心に向かう方向）の寸法に基づいてベース部の良否を判断できる。
また、本態様では、成形型に可動ピンを進入させることで、成形型と可動ピンとの間をチェック部成形部とすることができるため、チェック部を簡単に形成することができる。また、可動ピンの位置に応じてチェック部の厚さを調整することもできる。
【００１１】
上記態様において、前記ベース部は、厚肉部及び薄肉部を備え、前記チェック部は、前記薄肉部に設けられていてもよい。
本態様によれば、ベース部のうち、樹脂圧力が低くなりがちな薄肉部にチェック部を形成することで、チェック部の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部の良否判断を高精度に行うことができる。
【００１２】
上記態様において、前記チェック部は、前記ベース部の外周部に設けられていてもよい。
本態様によれば、チェック部がベース部の外周部に設けられているため、チェック部の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部の良否判断を高精度に行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、製造工程の簡略化や低コスト化を図り、製品の良否を簡単に判断できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態における樹脂成形品の平面図である。
【図２】充填工程を説明するための第１チェック部の拡大平面図である。
【図３】第１変形例に係る樹脂成形品の部分平面図である。
【図４】第２変形例に係る樹脂成形品の部分平面図である。
【図５】第３変形例に係る樹脂成形品の部分平面図である。
【図６】第４変形例に係る樹脂成形品の部分平面図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【図８】第５変形例に係る樹脂成形品の側面図である。
【図９】第６変形例に係る樹脂成形品の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
［樹脂成形品］
図１は、第１実施形態に係る樹脂成形品１の平面図である。
図１に示すように、本実施形態の樹脂成形品１は、厚さ方向から見た平面視で円形状のベース部３を備えている。ベース部３には、図示しない機能部品を収容する部品収容部（保持部）１１や部品挿通孔（保持部）１２等が形成されている。
部品収容部１１は、ベース部３の表面に対して厚さ方向に窪んでいる。したがって、部品収容部１１の底部は、ベース部３のうち部品収容部１１以外の部分（以下、厚肉部１３という）に比べて薄肉の薄肉部となっている。
部品挿通孔１２は、ベース部３を厚さ方向に貫通している。
【００１６】
ベース部３には、チェック用開口（第１チェック用開口２１及び第２チェック用開口２２）が形成されている。各チェック用開口２１，２２は、ベース部３を厚さ方向に貫通している。第１チェック用開口２１は、各部品収容部１１のうち、第１部品収容部１１ａの底部に形成されている。第２チェック用開口２２は、各部品収容部１１のうち、第２部品収容部１１ｂの底部に形成されている。
【００１７】
ここで、チェック用開口２１，２２の開口縁には、チェック用開口２１，２２を臨むチェック部３１，３２が接続されている。第１チェック部３１は、厚さ方向から見た平面視でＪ字状に形成されている。具体的に、第１チェック部３１は、第１チェック用開口２１の開口縁から直線状に延在した後、基端部に向けて折り返されている。
【００１８】
第２チェック部３２は、第２チェック用開口２２の開口縁から直線状に延在している。第２チェック部３２の厚さは、第２部品収容部１１ｂの底部の厚さよりも薄くなっている。この場合、第２チェック部３２の厚さは、ベース部３の最小厚さよりも薄くなっていても構わない。なお、各チェック部３１，３２の幅（平面視において、延在方向（第１方向）に直交する方向の寸法）は、ベース部３の何れの箇所よりも狭くなっていても構わない。
【００１９】
［樹脂成形品の製造方法］
次に、上述した樹脂成形品１の製造方法について説明する。
まず、成形型を型締めした状態で、成形型に形成されたキャビティ内に樹脂材料を充填する（充填工程）。具体的に、ゲートを通してキャビティ内に射出された樹脂材料は、キャビティ内の全域に行き亘る。その後、成形型を冷却して、樹脂材料を固化させる（固化工程）。固化工程の後、成形型を型開きして成形型から樹脂成形品１を取り出す（取出工程）。
以上により、上述した樹脂成形品１が完成する。
【００２０】
ところで、上述した充填工程において、成形型内の樹脂圧力が所望の圧力に対して低過ぎたり、高過ぎたりすると、樹脂成形品１を所望の形状に形成することが難しい。
【００２１】
図２は、充填工程を説明するための第１チェック部３１の拡大平面図である。なお、以下の説明では、第１チェック部３１を例にしてチェック部３１，３２の機能を説明する。
図２に示すように、上述した充填工程において、成形型のうち、第１チェック部３１を成形する部分（チェック部成形部４１）には、第１チェック部３１の延在方向（第１方向）に沿って樹脂が流通する。この際、第１チェック部３１の延在方向の寸法は、例えば成形型内を流通する樹脂圧力等によって変化する。例えば、樹脂圧力が低い場合には、チェック部成形部４１の先端部まで樹脂材料を行き届かせるのが難しい。その結果、第１チェック部３１が所望の寸法に成形されないおそれがある。
【００２２】
そこで、本実施形態では、取出工程の後、各チェック部３１，３２の延在方向の寸法に基づいて樹脂成形品１（ベース部３）の良否を判断する（良否判断工程）。具体的に、各チェック部３１，３２が予め設定された寸法（所望の成形状態において成形され得る寸法）の範囲内にある場合には、樹脂成形品１が良品であると判断する。一方、各チェック部３１，３２が予め設定された寸法の範囲外にある場合（長すぎる場合、又は短すぎる場合）には、樹脂成形品１が不良品であると判断する。なお、良否判断工程は、例えば目視等によって行うこともできる。
【００２３】
このように、本実施形態では、延在方向の寸法に応じてベース部３の成形状態を判断可能なチェック部３１，３２をベース部３に形成する構成とした。
この構成によれば、成形時における成形条件に応じてチェック部３１，３２における延在方向の寸法が変化するので、チェック部３１，３２の形状をベース部３全体の良否判断の指標に利用できる。この場合、部品収容部１１や部品挿通孔１２等の既存の部位の寸法や位置等に基づいて製品寸法管理を行う場合に比べてベース部３の良否を簡単に判断できる。また、成形条件をモニタリングする構成に比べて製造工程の簡略化や低コスト化を図ることができる。
【００２４】
本実施形態では、ベース部３のうち、樹脂圧力が低くなりがちな薄肉部（部品収容部１１ａ，１１ｂの底部）にチェック部３１，３２を形成することで、チェック部３１，３２の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部３の良否判断を高精度に行うことができる。
【００２５】
また、第２チェック部３２の厚さをベース部３の最小厚さよりも薄くすることで、第２チェック部３２の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部３の良否判断を高精度に行うことができる。
【００２６】
なお、チェック部３１，３２は、ベース部３における任意の位置に設けることができる。この場合、チェック部３１，３２は、ベース部３のうち、成形時の樹脂圧力が高い箇所や低い箇所等に設けることが好ましい。具体的には、樹脂の最終充填箇所やベース部３の外周部、薄肉部、樹脂の合流又は分岐箇所等に設けても構わない。
上述のように成形時の樹脂圧力が高い箇所や低い箇所等に設けることで、チェック部３１，３２の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部３の良否判断を高精度に行うことができる。なお、ベース部３のうち、重要部の周囲にチェック部を設けても構わない。
【００２７】
本実施形態のチェック部の形状は適宜変更が可能である。以下、本実施形態の変形例について説明する。
＜第１変形例＞
図３は第１変形例に係る樹脂成形品５０の部分平面図である。
図３に示す樹脂成形品５０では、複数のチェック部５１がベース部３の外周部において櫛歯状に設けられている。具体的に、チェック部５１は、ベース部３のチェック用開口５２の開口縁から互いに間隔をあけて並設されている。
【００２８】
本変形例によれば、チェック部５１がベース部３の外周部に設けられているため、チェック部５１の形状が成形条件に応じて変化し易くなる。その結果、ベース部３の良否判断を高精度に行うことができる。
また、複数のチェック部５１を並設することで、各チェック部５１のうち、それぞれの寸法や所望の寸法に成形されたチェック部５１の本数等を指標にしてベース部３の良否判断を行うことができる。これにより、ベース部３の良否判断が行い易くなる。
【００２９】
＜第２変形例＞
図４は第２変形例に係る樹脂成形品６０の部分平面図である。
図４に示す樹脂成形品６０では、チェック部６１が平面視Ｍ字状に形成されている。具体的に、チェック部６１は、ベース部３のチェック用開口６２の開口縁から蛇行して延在している。
この構成によれば、チェック部６１が蛇行して延在しているため、チェック部６１の延在方向（第１方向）の寸法を容易に判断し易い。そのため、ベース部３の良否判断が行い易くなる。
【００３０】
＜第３変形例＞
図５は、第３変形例に係る樹脂成形品７０の部分平面図である。
図５に示す樹脂成形品７０では、一対のチェック部７１がチェック用開口７２の開口縁のうち、対向する部分から互いに接近する方向に延在している。各チェック部７１は、先端部同士が接続され、チェック用開口７２を跨るブリッジ状に形成されている。
【００３１】
この場合、充填工程では、各チェック部７１のうち、基端部から先端部に向けて樹脂が充填される。そして、チェック部７１における延在方向の寸法が、所望の範囲内にある場合には、樹脂成形品７０が良品であると判断する。なお、「所望の範囲」において、必ずしもチェック部７１がブリッジ状に架け渡されている必要はない。例えば、チェック部７１の先端部同士が離間していても構わない。この場合には、各チェック部７１間の間隔が所望の範囲内にあれば構わない。また、チェック部７１は、３本以上あっても構わない。
【００３２】
＜第４変形例＞
図６は、第４変形例に係る樹脂成形品８０の部分平面図である。図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
図６、図７に示す樹脂成形品８０では、チェック部８１がチェック用開口８２の開口縁全周からチェック用開口８２の中心に向けて延在している。この場合においても、チェック部８１の延在方向（チェック用開口８２の径方向）の寸法に基づいてベース部３の良否を判断できる。
また、本変形例では、図７に示すように成形型に可動ピン８５を進入させることで、成形型と可動ピン８５との間をチェック部成形部とすることができるため、チェック部８１を簡単に形成することができる。また、可動ピン８５の位置に応じてチェック部８１の厚さを調整することもできる。
【００３３】
＜第５変形例＞
図８は、第５変形例に係る樹脂成形品９０の側面図である。
図８に示す樹脂成形品９０では、チェック部９１がベース部３の厚さ方向に延在している。具体的に、チェック部９１は、ベース部３から側方に突出した後、厚さ方向に延在している。この場合においても、チェック部９１の延在方向（チェック用開口７２の径方向）の寸法に基づいてベース部３の良否を判断できる。この際、成形型にチェック部成形部９５をクランク状（蛇行状）に形成しておくことで、チェック部９１の延在方向における寸法を容易に判断できる。
【００３４】
＜第６変形例＞
図９は、第６変形例に係る樹脂成形品１００の斜視図である。
図９に示す樹脂成形品１００のように、チェック部１０１をベース部３の表面から厚さ方向に突出させても構わない。
この構成においても、上述した実施形態及び各変形例と同様の作用効果を奏することができる。なお、図９における符号１０５は、本変形例におけるチェック部成形部１０５である。
【００３５】
なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述した実施形態では、ベース部３が円形状に形成された構成について説明したが、これに限らず、種々の形状を採用することが可能である。
チェック部の形状や数等は、上述した実施形態及び変形例に限らず、適宜変更が可能である。
【００３６】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１，５０，６０，７０，８０，９０，１００…樹脂成形品
３…ベース部
１１…部品収容部（保持部）
１１ａ…第１部品収容部（保持部）
１１ｂ…第２部品収容部（保持部）
１２…部品挿通孔（保持部）
１３…厚肉部
３１…第１チェック部
３２…第２チェック部
５１，６１，７１，８１，９１，１０１…チェック部
７２，８２…チェック用開口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0006673723.tif 000008
【図８】
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【図９】
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