(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管の未施工部を加熱手段で施工温度まで加熱する加熱工程と、
前記配管の未施工部に直鎖低密度ポリエチレン製またはエチレン酢酸ビニル製の固形物を押付圧力０．５Ｎ／ｃｍ２以上で塗付速度０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒で移動させて当該固形物が溶融した溶融樹脂からなる下地層を作製する下地層作製工程と、
前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の層を追加して層厚を調整する層厚調整工程と、
前記施工温度で所定時間保持する施工温度保持工程と、
前記配管を徐冷する徐冷工程と、
を含むことを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【請求項２】
請求項１に記載された樹脂ライニング施工方法であって、
前記施工温度の下限は、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃である場合には２００℃であり、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃以外である場合には当該直鎖低密度ポリエチレンの融点＋７０℃より高いことを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載された樹脂ライニング施工方法であって、
前記層厚調整工程では、前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の粉体またはシートにより層を追加することを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れか一項に記載された樹脂ライニング施工方法であって、
前記層厚調整工程では、追加する層がシートである場合、当該シートがスリットまたは微細孔を有することを特徴とする樹脂ライニング施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂ライニング施工方法および施工冶具に関する。
【背景技術】
【０００２】
原子力発電プラント、化学プラントおよびＬＰＧ（液化石油ガス）基地などでは、内部流体による腐食を防止するため、内面を高分子系ライニングで覆った炭素鋼配管を用いる場合がある。
【０００３】
高分子系ライニング部材としてゴムやポリエチレンなどが知られ、特にポリエチレンは、水分遮蔽性、配管との接着強さ、また化学的安定性で優れていることが知られている。ポリエチレンは熱可塑性樹脂であり、配管内面との十分な接着強さを確保するためには、ライニング施工面を２６０℃〜３００℃の温度に加熱する必要があり、一般的には配管を前記温度に加熱した状態で施工される。そのため、配管の内面のライニングは、ほとんど、工場で施工されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、減圧下で熱収縮材料を加熱収縮して配管を被覆することで、溶接継手部であっても防食性能を向上させることができる現地溶接部の防食被覆構造が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１９４３６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上述の配管を現地にて溶接で接続する場合には、ポリエチレンは可燃物であることから、溶接部周辺はライニングを施工していない状態で溶接した後、現地にて溶接継手部の内面をライニングで覆う必要がある。現地での施工箇所において工場での施工箇所と同等の接着強さを確保するには、配管の溶接継手部を工場の施工時と同じ温度である２６０℃〜３００℃程度まで加熱する必要がある。しかしながら、配管を２６０℃〜３００℃程度まで加熱するには、大掛かりな装置が必要であり、また高温環境での作業となることから作業環境が悪く作業者への負担が増加してしまうという課題があった。
【０００７】
特許文献１に記載の現地溶接部の防食被覆構造は、配管の外周側の被覆を対象とするものであり、配管の内面を被覆することに関して言及されていなかった。
【０００８】
このようなことから、本発明は、前述した課題を解決するために為されたものであって、工場で施工した箇所と同程度の接着強さがあり、現地で施工しやすくすることのできる樹脂ライニング施工方法および施工冶具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述の目的を達成するために、本発明の樹脂ライニング施工方法は、配管の未施工部を加熱手段で施工温度まで加熱する加熱工程と、前記配管の未施工部に直鎖低密度ポリエチレン製またはエチレン酢酸ビニル製の固形物を押付圧力０．５Ｎ／ｃｍ２以上で塗付速度０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒で移動させて当該固形物が溶融した溶融樹脂からなる下地層を作製する下地層作製工程と、前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の層を追加して層厚を調整する層厚調整工程と、前記施工温度で所定時間保持する施工温度保持工程と、前記配管を徐冷する徐冷工程と、を含むことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の樹脂ライニング施工方法では、前記施工温度の下限は、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃である場合には２００℃であり、前記直鎖低密度ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃以外である場合には当該直鎖低密度ポリエチレンの融点＋７０℃より高いことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の樹脂ライニング施工方法では、前記層厚調整工程では、前記下地層表面に直鎖低密度ポリエチレン製の粉体またはシートにより層を追加することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の樹脂ライニング施工方法では、前記層厚調整工程では、追加する層がシートである場合、当該シートがスリットまたは微細孔を有することを特徴とする。
【００１３】
上述の目的を達成するために、本発明の樹脂ライニング施工冶具は、上述した何れか一つの樹脂ライニング施工方法に用いられる樹脂ライニング施工冶具であって、直鎖低密度ポリエチレン製またはエチレン酢酸ビニル製の固形物に固定される固定部と、前記固定部に取り付けられた把持部と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さを得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法のフローチャートである。
【図２】図２は、前記樹脂ライニング施工方法による下地層作製工程を説明するための図である。
【図３】図３は、前記樹脂ライニング施工方法に用いられる施工冶具の説明図である。
【図４】図４は、上述した樹脂ライニング施工方法の説明図であって、図４（ａ）に下地層の作製時の概略を示し、図４（ｂ）にライニング層厚の調整時の概略を示し、図４（ｃ）に施工温度の保持時の概略を示し、図４（ｄ）に徐冷後の概略を示す。
【図５】図５は、本発明の第二の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法の説明図であって、図５（ａ）に下地層の作製時の概略を示し、図５（ｂ）にライニング層厚の調整時の概略を示し、図５（ｃ）に施工温度の保持時の概略を示し、図５（ｄ）に徐冷後の概略を示す。
【図６】図６は、上述した樹脂ライニング施工方法で用いるシートの一例の説明図である。
【図７】図７は、上述した樹脂ライニング施工方法で用いるシートの他例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【００１７】
［第一の実施形態］
本発明の第一の実施形態に係る樹脂ライニング施工方法および施工冶具を図１〜図４に基づいて説明する。
【００１８】
本実施形態に係る樹脂ライニング施工方法では、ポリエチレンとして直鎖低密度ポリエチレン（以下、ＰＥ−ＬＬＤと称す）を用いることが好ましい。ＰＥ−ＬＬＤとして、チーグラー触媒やメタロセン触媒などの触媒を用いて合成したものを用いることが可能である。チーグラー触媒で合成したＰＥ−ＬＬＤ（以下、チーグラーＰＥと称す）として、例えば、「フローセン」（住友精化株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。メタロセン触媒で合成したＰＥ−ＬＬＤ（以下、メタロセンＰＥと称す）として、例えば、「ユメリット」（宇部丸善ポリエチレン株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。前記ＰＥ−ＬＬＤの密度（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２）は、０．９１０ｇ／ｃｍ３〜０．９５０ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
【００１９】
本実施形態に係る樹脂ライニング施工方法は、現地（現場）で樹脂ライニングを施工する方法であって、図１および図２に示すように、配管１の内面部１ａにおける工場で樹脂ライニング施工された工場施工部２Ａ，２Ｂにより囲まれる未施工部３を配管１の外周部１ｂ側から加熱器３１により所定の温度（以下、施工温度と称す）まで加熱する（加熱工程Ｓ１）。なお、配管１の内面部１ａは、ブラスト処理されていることが好ましい。これにより、後述する下地層作製工程Ｓ２にて配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン（溶融樹脂）１２を容易に密着させることができる。前記配管１として、一般的に使用される金属製配管や炭素鋼配管を用いることが好ましく、コスト面などを考慮した場合には、炭素鋼配管を用いることがより好ましい。前記未施工部３として、工場では樹脂ライニング施工されていない箇所や、工場では樹脂ライニング施工されたがその後樹脂ライニングが取り外された箇所などが挙げられる。
【００２０】
未施工部３が前記施工温度であるかを、例えば、非接触で温度を計測可能な放射熱温度計を用いて確認する。未施工部３が前記施工温度になっていない場合には、前記加熱器３１により加熱する。未施工部３が前記施工温度になっている場合には加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、未施工部３に対し、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１を配管１の内面部１ａに所定の押付圧力Ｆで押し付ける。固形物１１の先端部１１ａが前記加熱により溶融し始めたら、固形物１１の先端部１１ａを配管１の内面部１ａに押し付けながら溶融ポリエチレン１２により配管１の内面部１ａが被覆されるように配管１に沿う移動方向Ａへゆっくりと移動させ、このときに生じる気泡をできるだけ噛み込まないように配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン１２を塗り込む。固形物１１の移動方向Ａ側にあっては、生成した溶融ポリエチレン１２による盛上り部１２ｂができ、この盛上り部１２ｂを配管１の内面部１ａに押し付けながら移動していくことになる。これにより、溶融ポリエチレン１２が配管１の内面部１ａに確実に密着することになる。この作業を未施工部３における配管１の軸方向全体に亘って行うことで、図４（ａ）に示すように、当該未施工部３が下地層をなす溶融ポリエチレン１２で覆われることになる（下地層作製工程Ｓ２）。
【００２１】
前記固形物１１は、スティック状（棒状）や、円柱や角柱や錐体や短冊形や円筒状などの、施工する部位の形状、施工面積、施工しやすさなどを考慮した大きさ・形状であることが好ましい。
【００２２】
例えば、固形物１１は、図３に示すように、幅Ｗが７５ｍｍ、高さＨが４０ｍｍ、奥行きＤが１０ｍｍの直方体として形成される。この場合、例えば、未施工部３が配管１の軸方向に約１５０ｍｍの幅を有し、固形物１１は、その半分の幅Ｗとなる。そして、固形物１１を配管１の軸方向（図２に示す移動方向Ａ）に移動させたり、配管１の周方向（移動方向Ａと直交する方向）に移動させたりすることで溶融ポリエチレン１２の下地層を施工する。
【００２３】
また、固形物１１は、配管１の内面部１ａに押し付けられる先端部１１ａとは反対側の端部に、図３に示すように、奥行きＤ方向に貫通する貫通孔１１ｂが幅Ｗ方向に沿って複数（図３では３つ）並設されている。この貫通孔１１ｂは、施工冶具１０が取り付けられる。施工冶具１０は、図３に示すように、固定部１０Ａと、把持部１０Ｂとを有する。固定部１０Ａの内部寸法は、固形物１１の幅Ｗ方向とほぼ同寸法で、固形物１１の奥行きＤ方向とほぼ同寸法であって、貫通孔１１ｂが設けられた固形物１１の端部に対して固形物１１の奥行きＤ方向（貫通孔１１ｂの貫通方向）の両側から挟むように嵌合する凹部１０Ａａを有している。なお、図３では、固定部１０Ａは、固形物１１の幅Ｗ方向で開放して示しているがこの部分が閉塞されて固形物１１の端部全体を囲むように形成されていてもよい。。また、固定部１０Ａは、凹部１０Ａａが固形物１１の端部に嵌合した状態で、各貫通孔１１ｂに連通する固定孔１０Ａｂが、固形物１１の奥行きＤ方向（貫通孔１１ｂの貫通方向）の両側に対応して設けられている。そして、固定部１０Ａは、凹部１０Ａａが固形物１１の端部に嵌合した状態で、貫通孔１１ｂおよび当該貫通孔１１ｂの両側の固定孔１０Ａｂにボルトを通してナットで締結することで、固定部１０Ａが固形物１１に固定される。また、把持部１０Ｂは、作業者が手で掴む部分であり、図３では棒状に形成されている。把持部１０Ｂは、棒状に限らず、作業者が持ちやすく、溶融ポリエチレン１２を配管１の内面部１ａに所定の接着強さで接着させるために、固形物１１を配管１の内面部１ａに押し付けるのに適した押付圧力Ｆを得ることができ、適した塗付速度を得ることができる形状であればよい。また、作業者が把持部１０Ｂを掴んで作業をすることで、狭い部分で作業を行うことができ、かつ作業者の手が加熱した配管１に触れることを防止できる。
【００２４】
溶融ポリエチレン１２を配管１の内面部１ａに十分な接着強さで接着させるために、固形物１１を配管１の内面部１ａに押し付けるのに適した押付圧力Ｆは、０．５Ｎ／ｃｍ２以上であって１０Ｎ／ｃｍ２以下が好ましい。さらに、溶融ポリエチレン１２を配管１の内面部１ａに所定の接着強さで接着させるために、固形物１１を移動させるのに適した塗付速度は、０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒である。つまり、下地層作製工程Ｓ２では、配管１の未施工部３に前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１を押付圧力１Ｎ／ｃｍ２以上で塗付速度０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒で移動させて固形物１１が溶融した溶融樹脂からなる下地層を作製する。塗付速度が０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒の範囲を逸脱し押付圧力が０．５Ｎ／ｃｍ２未満であると溶融ポリエチレン１２を配管１の内面部１ａに十分な接着強さで接着させることができない。また、押付圧力が１０Ｎ／ｃｍ２を超えても接着強さに影響はでないが、溶融ポリエチレンを塗付ける際に、ポリエチレンブロック（乃至はポリエチレンスティック）が破損したり変形したりする可能性が高くなり、作業者の負担にもなる。
【００２５】
また、固形物１１が溶融した溶融ポリエチレン１２からなる下地層の厚さは、０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ程度が好ましい。下地層の厚さが０．１ｍｍ未満であると、配管１の内面部１ａのブラスト処理面における凹凸を完全に埋めることができないおそれがある。一方、下地層の厚さが０．４ｍｍを超えてもライニング品質への影響は少ないが、その要因として固形物１１の塗付速度が遅い場合があり施工時間が長くなるおそれがある。
【００２６】
また、上述した押付圧力Ｆおよび塗付速度により十分な接着強さを得るため、固形物１１が溶融した溶融ポリエチレン１２の流動性の尺度となるＭＦＲ（メルトマスフローレイト：ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０）の値が２．０ｇ／１０ｍｉｎ〜５．０ｇ／１０ｍｉｎ（３．１６ｋｇ，１９０℃）の範囲であって、好ましくは３．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがよい。上述した押付圧力Ｆおよび塗付速度で十分な接着強さとするうえでも、固形物１１が溶融した溶融ポリエチレン１２の流動性の尺度となるＭＦＲ（メルトマスフローレイト：ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０）の値が２．０ｇ／１０ｍｉｎ〜５．０ｇ／１０ｍｉｎ（３．１６ｋｇ，１９０℃）の範囲であって、好ましくは３．５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがよい。
【００２７】
なお、前記下地層作製工程Ｓ２の塗布作業は、未施工部３に溶融ポリエチレン１２を押し込むように塗布することが可能であれば、作業者による手作業に限らず、機械作業とすることも可能である。
【００２８】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図４（ｂ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなるように未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された粉体１３を均一充填して前記ＰＥ−ＬＬＤ製の層を追加する（ライニング層厚調整工程Ｓ３：図１参照）。すなわち、前記未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された粉体１３を追加供給する。前記ライニング層厚調整工程Ｓ３の作業を複数回分けて行うことも可能であり、この場合、粉体１３間への空気の噛み込みを減らすことができ好ましい。
【００２９】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図４（ｃ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａ側から粉体１３が積層した粉体層１４を押圧器３２により１分間押え付けた後、押圧器３２を取り外し、施工温度で所定時間保持する（施工温度保持工程Ｓ４：図１参照）。粉体１３の充填量は、一度に施工する面積を決めておき、その面積へ所定の層厚の樹脂ライニングを形成するために必要な粉体１３の重さを量ることで調整可能である。これにより、粉体層１４の表面１４ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００３０】
前記所定時間は、前記施工温度における溶融粘度が低いＰＥ−ＬＬＤでは数分から１５分とし、前記施工温度における溶融粘度が高いＰＥ−ＬＬＤでは１５分〜２０分とする。ＰＥ−ＬＬＤの溶融粘度は、温度２３０℃、シェアレート１２ｓｅｃ−１において測定した値であり、１５００Ｐａ・ｓ以上であれば「高い」とし、１５００Ｐａ・ｓ未満であれば「低い」とする。これにより、溶融ポリエチレン１２と粉体層１４が密着すると共に、溶融ポリエチレン１２および粉体層１４が工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。
【００３１】
続いて、図４（ｄ）に示すように、前記加熱器３１を未施工部３から離れた箇所に移動し、徐冷する（徐冷工程Ｓ５：図１参照）。これにより、溶融ポリエチレン１２と粉体層１４が一体化した現地施工部１５となる。現地施工部１５の端部１５ｂ、１５ｃが工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。現地施工部１５の表面１５ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００３２】
未施工部３の周方向全体が現地施工部１５で覆われるように、上述した加熱工程Ｓ１、下地層作製工程Ｓ２、ライニング層厚調整工程Ｓ３、施工温度保持工程Ｓ４および徐冷工程Ｓ５の作業を繰り返し行う。なお、図４（ａ）〜図４（ｃ）にて、符号Ｈは、加熱器３１による加熱を示している。
【００３３】
ここで、上述した施工温度は、以下のように管理することが好ましい。前記ＰＥ−ＬＬＤの融点（ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１）が１１０℃〜１３５℃（好ましくは１２０℃〜１３０℃）である場合には、前記施工温度は、配管１の内面部１ａにおける未施工部３が２２０℃±２０℃に管理することが好ましく、２１０℃±１０℃に管理することがより好ましい。これは、前記施工温度が２００℃未満になると、前記ＰＥ−ＬＬＤの接着強さが急激に低下してしまい、所望の接着強さ（工場で施工したときと同程度の接着強さ）を得ることができない可能性があるからである。これにより、施工温度を工場での施工時の２６０℃〜３００℃よりも低温であり、リボンヒータなどの簡易ヒータで加熱可能な温度範囲となることから、大掛かりな装置が不要となる。
【００３４】
前記ＰＥ−ＬＬＤの融点が１１０℃〜１３５℃以外である場合には、施工下限温度は、配管１の内面部１ａにおける未施工部３が融点＋７０℃を超えるように管理することが好ましい。これは、前記施工下限温度が融点＋７０℃を超えないと、所望の接着強さ（工場で施工したときと同程度の接着強さ）を得ることができない可能性があるからである。施工上限温度は、前記施工下限温度＋４０℃以内が好ましく、前記施工下限温度＋２０℃以内がより好ましい。これは、配管１の温度管理がし易いからである。
【００３５】
上述した粉体１３は、安息角が４０°以下であり、中位粒度が１７０μｍ以上２７０μｍ以下であることが好ましい。また、前記粉体１３は、上記範囲（０．９１０ｇ／ｃｍ３〜０．９５０ｇ／ｃｍ３）の密度を有する前記ＰＥ−ＬＬＤの他に、カーボンブラック、酸化防止剤、可塑剤などの添加物を含有してもよい。
【００３６】
したがって、本実施形態によれば、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さ、水分遮断性、化学的安定性を得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。なお、上記施工は、例えば、配管１の周方向に３分割や４分割で行うことが配管１の周方向全体を加熱しなくてもよいため熱による作業者への負担を軽減するうえで好ましい。
【００３７】
［第二の実施形態］
本発明の第二の実施形態に係る樹脂ライニングおよびこの施工方法について、図１、図２および図５に基づいて説明する。本実施形態は、上述した第一の実施形態に係る樹脂ライニングおよびこの施工方法にてライニング層厚調整工程のみを変更している。本実施形態では、第一の実施形態と同一部材には同一符号を付記している。
【００３８】
本実施形態では、上述した第一の実施形態と同様、未施工部３を加熱器３１により前記施工温度まで加熱し（加熱工程Ｓ１）、未施工部３を前記施工温度に加熱した状態にて、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１を配管１の内面部１ａに所定の押付圧力Ｆで押し付ける。固形物１１の先端部１１ａが前記加熱により溶融し始めたら、固形物１１の先端部１１ａを配管１の内面部１ａに押し付けながら当該配管１の内面部１ａに溶融ポリエチレン（溶融樹脂）１２を移動させて塗り込む。この作業を未施工部３における配管１の軸方向全体に亘って行うことで、図５（ａ）に示すように、当該未施工部３が下地層をなす溶融ポリエチレン１２で覆われることになる（下地層作製工程Ｓ２：図１参照）。
【００３９】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図５（ｂ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなるように未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製されたシート２３を貼り付けて前記ＰＥ−ＬＬＤ製の層を追加する（ライニング層厚調整工程Ｓ３：図１参照）。すなわち、前記未施工部３の溶融ポリエチレン１２の表面１２ａに、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製されたシート２３を追加供給する。このとき、溶融ポリエチレン１２の表面１２ａとシート２３の間に空気が噛み込まないようにすることが好ましい。
【００４０】
引き続き、加熱器３１で施工温度に加熱しつつ、図５（ｃ）に示すように、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａ側からシート２３を押圧器３２により１分間押え付けた後、押圧器３２を取り外し、施工温度で所定時間保持する（施工温度保持工程Ｓ４：図１参照）。これにより、シート２３の表面２３ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。また、溶融ポリエチレン１２とシート２３が密着すると共に、溶融ポリエチレン１２およびシート２３の端部２３ｂ，２３ｃ（図５（ｂ）参照）が工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。
【００４１】
続いて、図５（ｄ）に示すように、前記加熱器３１を未施工部３から離れた箇所に移動し、徐冷する（徐冷工程Ｓ５：図１参照）。これにより、溶融ポリエチレン１２とシート２３が一体化した現地施工部２５となる。現地施工部２５の端部２５ｂ，２５ｃが工場施工部２Ａ，２Ｂの端部２Ａｂ，２Ｂｂと密着することになる。現地施工部２５の表面２５ａは、工場施工部２Ａ，２Ｂの表面２Ａａ，２Ｂａと同じ高さとなる。
【００４２】
未施工部３の周方向全体が現地施工部２５で覆われるように、上述した加熱工程Ｓ１、下地層作製工程Ｓ２、ライニング層厚調整工程Ｓ３、施工温度保持工程Ｓ４および徐冷工程Ｓ５の作業を繰り返し行う。なお、図５（ａ）〜図５（ｃ）にて、符号Ｈは、加熱器３１による加熱を示している。
【００４３】
したがって、本実施形態によれば、上述した第一の実施形態と同様、工場で施工する場合と比べて低い温度で施工した場合でも、工場で施工した場合と同等の接着強さ、水分遮断性、化学的安定性を得ることができる。また、作業者への負担が軽減し、作業効率を高めることができる。さらに、ライニング層厚調整工程Ｓ３にて、シート２３を用いることから、粉体１３を用いる場合と比べて、作業しやすく、作業効率をさらに高めることができる。シート２３は、粉体１３と同様に、上記範囲（０．９１０ｇ／ｃｍ３〜０．９５０ｇ／ｃｍ３）の密度を有する前記ＰＥ−ＬＬＤの他に、カーボンブラック、酸化防止剤、可塑剤などの添加物を含有してもよい。
【００４４】
［他の実施形態］
なお、上記では、シート２３を用いた場合について説明したが、シート２３の代わりに図６に示すように、全面に均等に例えば幅約１ｍｍ、長さ約１．５ｍｍ程度のスリット２３Ａａが設けられたシート２３Ａや、図７に示すように、全面に均等に例えば直径１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の微細孔２３Ｂａが設けられたシート２３Ｂを用いることも可能である。この場合、溶融ポリエチレン１２の表面１２ａにシート２３Ａ，２３Ｂを貼り付けたときに、スリット２３Ａａまたは微細孔２３Ｂａを通って外側へ空気が排出されることから、スリット２３Ａａまたは微細孔２３Ｂａがないシート２３と比べて、溶融ポリエチレン１２とシート２３の間に空気が残留しにくく、溶融ポリエチレン１２とシート２３の熱融着をより確実に高めることができる。
【００４５】
上記では、配管１の未施工部３にＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１を押し付けて当該固形物１１が溶融した溶融ポリエチレン１２からなる下地層を作製する下地層作製工程Ｓ２を備える樹脂ライニング施工方法について説明したが、前記ＰＥ−ＬＬＤで作製された固形物１１の代わりにエチレン酢酸ビニルで作製された固形物を押し付けて当該固形物が溶融した溶融エチレン酢酸ビニル（溶融樹脂）からなる下地層を作製する下地層作製工程Ｓ２を備える樹脂ライニング施工方法とすることも可能である。このような樹脂ライニング施工方法によれば、融点が８０℃〜１００℃のエチレン酢酸ビニルを使用することにより、前記エチレン酢酸ビニルが前記施工温度で融けて、次工程のライニング層厚調整工程Ｓ３で用いる粉体１３やシート２３を容易に接着することから、上述の第一，第二の実施形態の場合と比べて、作業しやすくなり、作業効率をより一層高めることができる。なお、前記エチレン酢酸ビニルとして、例えば、「ノバテックＥＶＡ」（日本ポリエチレン株式会社製）、「ＨＭ２２４」（セメダイン株式会社製）などがあるが、これに限定されるものではない。
【実施例】
【００４６】
本発明に係る樹脂ライニング施工方法の作用効果を確認するために行った実施例を以下に説明するが、本発明は、各種データに基づいて説明する以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００４７】
［確認試験］
＜実施例１〜６の作製＞
各実施例１〜６は、表面をブラスト処理した炭素鋼板を下記表１に示す施工温度範囲内となるように加熱し、この温度を保持した状態で治具に取り付けた固形状ポリエチレンを熱溶融させ、塗布により下地層を作製し、この下地層上に下記表１に示す形態の固体のポリエチレン（ＰＥ:Polyethylene）を置き施工温度範囲を１３分間保持した。その後、徐冷した。なお、前記施工温度範囲に保持した最初の１分間は押圧器にて固体のポリエチレンを押し付けた。
【００４８】
実施例１，２では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１２２℃に調整したものを用いた。
【００４９】
実施例３，４では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１２６℃に調整したものを用いた。
【００５０】
実施例５では、下地層およびこの下地層上を覆う固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１０９℃に調整したものを用いた。
【００５１】
＜比較例１〜９の作製＞
各比較例１〜９は、表面をブラスト処理した炭素鋼板を下記表１に示す施工温度範囲内となるように加熱し、この温度を保持した状態で固形状ＰＥを塗布せず下地層が無い状態で１３分間保持した、または、固形状ＰＥの塗布により下地層を作製し、この下地層上に下記表１に示す形態の固体のポリエチレン（ＰＥ:Polyethylene）を置き施工温度範囲を１３分間保持した。その後、徐冷した。なお、前記施工温度範囲に保持した最初の１分間は押圧器にて固体のポリエチレンを押し付けた。
【００５２】
比較例１，２，６〜８では、上述の実施例１，２と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１２２℃に調整したものを用いた。
【００５３】
比較例３，４では、上述の実施例３，４と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１２６℃に調整したものを用いた。
【００５４】
比較例５，９では、上述の実施例５と同様、固形物（シートおよび粉体）として、直鎖低密度ポリエチレンであって、宇部丸善社製のポリエチレン（商品名「ユメリット（ＵＭ１３８０）」）の融点を１０９℃に調整したものを用いた。
【００５５】
【表１】
0006703862.tif 000002
【００５６】
＜試験＞
上述した実施例１〜５および比較例１〜９に対して、日本水道協会の規格であるＪＷＷＡ  Ｋ−１３２  ＷＳ−０３９「水道用ポリエチレン粉体鋼管」に記載の１８０℃ピーリング試験に準拠して接着強さを測定したところ、下記表１に示す結果が得られた。なお、工場で施工したＰＥ−ＬＬＤライニングの接着強さは、１６Ｎ／ｍｍ〜１７Ｎ／ｍｍであった。
【００５７】
＜評価＞
実施例１〜５と比較例１〜５の比較から、下地層が接着強さの向上に有効であることがわかる。
実施例１と比較例６から、固形物の塗付速度が４０ｍｍ／秒を超えると下地層を設けてもＰＥ−ＬＬＤライニングの接着強さが工場施工より明らかに低下することがわかる。
実施例１と比較例７から、固形物の押付圧力が０．５Ｎ／ｃｍ２未満になると下地層を設けてもＰＥ−ＬＬＤライニングの接着強さが工場施工より明らかに低下することがわかる。
実施例１と比較例８から、ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃である場合、施工温度を２１０℃±１０℃で管理することで、工場で施工した工場施工部よりも高い接着強さを保持できることがわかる。
実施例５と比較例９から、ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃以外である場合、施工下限温度を融点＋７０℃を超える１９０℃に設定することで、工場で施工した工場施工部と同程度の接着強さを保持できることがわかる。
実施例６から、固形物の塗付速度が適正範囲であることでＰＥ−ＬＬＤライニングの接着強さが工場施工同等であることがわかる。
なお、比較例８，９において接着強さは工場施工部の１６Ｎ／ｍｍ以下になるもののライニングとして実用的な接着強さ１０Ｎ／ｍｍ以上の範囲にある。
【００５８】
したがって、実施例１〜５によれば、ポリエチレンの下地層の作製が接着強さの向上に有効であり、固形物の塗付速度が０．５ｍｍ／秒〜４０ｍｍ／秒で固形物の押付圧力が０．５Ｎ／ｃｍ２以上である場合に、工場施工と同等以上の接着強さを保持でき、ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃である場合には施工温度を２１０℃±１０℃で管理することで工場施工部と同等以上の接着強さを保持でき、ポリエチレンの融点が１１０℃〜１３５℃以外である場合には施工温度を融点＋７０℃で管理することで工場施工部と同程度の接着強さを保持できることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００５９】
１  配管
１ａ  内面部
１ｂ  外周部
２Ａ，２Ｂ  工場施工部
２Ａａ，２Ｂａ  表面
２Ａｂ，２Ｂｂ  端部
３  未施工部
１０  施工冶具
１０Ａ  固定部
１０Ａａ  凹部
１０Ａｂ  固定孔
１０Ｂ  把持部
１１  固形物
１１ａ  先端部
１１ｂ  貫通孔
１２  溶融ポリエチレン（下地層）
１２ａ  表面
１２ｂ  盛上り部
１３  粉体
１４  粉体層
１４ａ  表面
１５  現地施工部
１５ａ  表面
１５ｂ，１５ｃ  端部
２３  シート
２３ａ  表面
２３ｂ，２３ｃ  端部
２３Ａ  シート
２３Ａａ  スリット
２３Ｂ  シート
２３Ｂａ  微細孔
２５  現地施工部
２５ａ  表面
２５ｂ，２５ｃ  端部
３１  加熱器
３２  押圧器
Ａ  移動方向
Ｆ  押付圧力
Ｈ  加熱
Ｓ１  加熱工程
Ｓ２  下地層作製工程
Ｓ３  ライニング層厚調整工程（層厚調整工程）
Ｓ４  施工温度保持工程
Ｓ５  徐冷工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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