(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
供給源から供給される成形材料を供給するゲートブッシュを有する第１成形型と、
前記第１成形型に対して相対的に接離可能とされ、前記第１成形型との間に成形部を画成する第２成形型と、を備え、
前記ゲートブッシュの側面部には、第１ゲート開口が放射状に形成されており、
前記第１成形型には、前記移動方向に延びるとともに、前記第１成形型のうち前記移動方向で前記第２成形型に対向する部分で開口する第２ゲート開口が形成されていることを特徴とする成形用金型。
【請求項２】
前記第１ゲート開口は、前記第１成形型のうち前記第２成形型との型合わせ面に対して前記移動方向の前記第２成形型側に突出した位置で開口していることを特徴とする請求項１に記載の成形用金型。
【請求項３】
前記第１成形型には、ゲートブッシュが着脱可能に装着され、
前記ゲートブッシュに前記第１ゲート開口が形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の成形用金型。
【請求項４】
前記第１ゲート開口は、流通方向の下流側に向かうに従い流路断面積が漸次縮小していることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料等の成形品を成形するための成形用金型（以下、単に金型という。）は、成形部を画成する第１成形型及び第２成形型を有している。上述した金型を用いて射出成形を行う場合には、まず溶解した樹脂材料（成形材料）を、ゲート開口を通して成形部内に注入する。その後、樹脂材料を固化させることで、成形部の内面形状に倣った外形を有する成型品が成形される。
【０００３】
上述した金型では、成形品の形状や樹脂材料の種類、成形条件等の種々の条件に応じてゲート方式が選択される。ゲート方式の一つとして、ピンゲート方式がある。ピンゲート方式では、第１成形型のうち第１成形型及び第２成形型の移動方向で第２成形型に対向する部分に、移動方向に延びるゲート開口が形成されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９７５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した特許文献１の構成にあっては、成形部内への樹脂材料の充填性を向上させる点で未だ改善の余地があった。具体的に、上述した特許文献１の構成では、ゲート開口が移動方向に沿って直線状に延在するため、樹脂材料が成形部の底面に向かって注入される。そして、ゲート開口から成形部内に注入された樹脂材料は、成形部の底面に向けた流れた後、成形部の外周側に広がることになる。そのため、特に成形品が薄板状（移動方向の寸法に比べて移動方向に直交する方向の寸法が大きい形状）の場合には、ゲート開口から注入された樹脂材料が、成形部の外周側まで充填され難い。
この場合、成形部のうち、外周側での樹脂材料の充填密度が、ゲート開口の周辺での樹脂材料の充填密度に比べて低くなり易い。成形部において、樹脂材料の密度分布が不均一となると、成形品に反りや変形が生じやすい。
【０００６】
また、特許文献１の構成では、ゲート開口が移動方向に沿って直線状に延在しているため、成形部の底面のうち、ゲート開口と移動方向で対向する部分には、樹脂材料が衝突する際に大きな圧力が作用する。その結果、成形部の底面が局所的にダメージを受け易い。
【０００７】
そこで、本発明は、上記事情に鑑みたものであって、型寿命を向上させた上で、成形材料の充填性を高め、成形品を高精度に成形できる成形用金型を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明の一態様に係る成形用金型は、第１成形型と、前記第１成形型に対して相対的に接離可能とされ、前記第１成形型との間に成形部を画成する第２成形型と、を備え、前記第１成形型には、前記第１成形型及び前記第２成形型の移動方向に交差する方向に延びるとともに、前記成形部のうち前記第２成形型に前記移動方向で対向する部分で開口する第１ゲート開口が形成されている。
【０００９】
本態様によれば、第１ゲート開口を通して成形部に流入する成形材料が、成形部の外周側に広がるように流れるので、成形部の全体に均一に成形材料を供給し易くなる。これにより、成形部内での樹脂材料の密度分布を均一化でき、樹脂材料の充填性を高めることができる。その結果、反りや変形の少ない高精度な成形品を成形できる。
また、成形材料が成形部の底面に向けて移動方向に沿って直線状に供給される構成に比べて、成形部の底面が局所的にダメージを受けるのを抑制できる。これにより、型寿命を向上させることができる。
さらに、第１ゲート開口を移動方向に交差する方向に延在しているため、第１ゲート開口の位置に応じて成形材料の充填方向が変更される。この場合、例えば成形部の外周側のうち特定の方向に成形材料が集中的に流れるように、第１ゲート開口をレイアウトする等して、成形材料の充填方向を制御することができ、充填性の更なる向上を図ることができる。
【００１０】
上記態様において、前記第１ゲート開口は、前記第１成形型のうち前記第２成形型との型合わせ面に対して前記移動方向の前記第２成形型側に突出した位置で開口していてもよい。
本態様によれば、型合わせ面上に第１ゲート開口を形成する場合に比べて、移動方向に対する第１ゲート開口の傾斜角度をより大きくすることができる。これにより、成形部の外周側に成形材料を効果的に充填できる。
【００１１】
上記態様において、前記第１成形型には、ゲートブッシュが着脱可能に装着され、前記ゲートブッシュに前記第１ゲート開口が形成されていてもよい。
本態様によれば、ゲートブッシュを第１成形型と別体とすることで、第１ゲート開口を容易に加工することができる。また、例えば成形材料との摩擦によって第１ゲート開口の交換が必要になった場合には、ゲートブッシュのみを交換すればよいので、メンテナンス性の向上を図ることができる。
【００１２】
上記態様において、前記第１ゲート開口は、流通方向の下流側に向かうに従い流路断面積が漸次縮小していてもよい。
本態様によれば、第１ゲート開口の流路断面積を一様に形成する場合に比べて、第１ゲート開口の開口縁をより鋭角に形成することができる。これにより、ゲートカット工程において、成形品とゲート部分との接続部分に対してより大きなせん断力が作用することになる。そのため、ゲートカット工程をスムーズに行うことができるとともに、成形品のゲート残りを小さくできる。
【００１３】
上記態様において、前記第１成形型には、前記移動方向に延びるとともに、前記第１成形型のうち前記移動方向で前記第２成形型に対向する部分で開口する第２ゲート開口が形成されていてもよい。
本態様によれば、第２ゲート開口を通して成形材料を供給することで、成形部全体に亘って樹脂材料をより均一に供給できる。なお、本態様では、上述したように第１ゲート開口が形成されているため、従来のように第２ゲート開口のみから樹脂材料を供給する場合に比べて第２ゲート開口を通過する樹脂材料を少なくできる。そのため、第２ゲート開口から供給される樹脂材料によって成形部の底面が局所的にダメージを受けるのを抑制できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、型寿命を向上させた上で、樹脂材料の充填性を高め、成形品を高精度に成形できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態における金型の断面図である。
【図２】図１のＩＩ部に相当する拡大図である。
【図３】ゲートブッシュの拡大斜視図である。
【図４】ゲートカット工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
【図５】型開き工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
【図６】取出し工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
【図７】実施形態の第１変形例を説明するためのゲートブッシュの拡大斜視図である。
【図８】実施形態の第２変形例を説明するためのゲートブッシュの拡大斜視図である。
【図９】実施形態の第３変形例を説明するためのゲートブッシュの拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の実施形態における金型１の断面図である。
図１に示すように、金型（成形用金型）１は、第１成形型１０と、第１成形型１０に対してＺ方向（移動方向）に相対移動可能に構成された第２成形型２０と、を備えている。なお、本実施形態においては、第１成形型１０を固定型とし、第２成形型２０を第１成形型１０に対して接離する移動型としている。また、以下の説明では、Ｚ方向のうち第１成形型１０側を上方といい、第２成形型２０側を下方という場合がある。
【００１７】
第２成形型２０は、第１成形型１０にＺ方向で対向配置されている。第２成形型２０のうち第１成形型１０との型合わせ面２１には、成形凹部２３が形成されている。成形凹部２３は、型合わせ面２１に対して下方に向けて窪んでいる。
【００１８】
第１成形型１０は、第２成形型２０の成形凹部２３を閉塞するとともに、型締め時において第２成形型２０の型合わせ面２１に突き当たる型合わせ面１１を有している。そして、第１成形型１０（型合わせ面１１）と、第２成形型２０の成形凹部２３と、で囲まれた空間は、成形品Ｓを成形するための成形部Ｃを画成している。なお、本実施形態の成形品Ｓは、例えばＺ方向を厚さ方向とする薄板状をなしている。
【００１９】
第１成形型１０には、第１成形型１０をＺ方向に貫通する保持孔１４が形成されている。保持孔１４内には、ゲートブッシュ１３が着脱可能に装着されている。
【００２０】
図２は、図１のＩＩ部に相当する拡大図である。
図２に示すように、保持孔１４は、下方に向かうに従い内径が縮径する多段形状に形成されている。具体的に、保持孔１４は、大径部１４ａと、大径部１４ａに下方から連なる小径部１４ｂと、を有している。
大径部１４ａの内径は、Ｚ方向の全体に亘って一様に形成されている。大径部１４ａの下端縁には、大径部１４ａの内周側に張り出すストッパ面１４ｃが形成されている。
【００２１】
小径部１４ｂは、上端縁がストッパ面１４ｃの内周縁に連設されている。小径部１４ｂの上端部は、下方に向かうに従い内径が漸次縮小するテーパ部１４ｄとなっている。小径部１４ｂの下端部は、テーパ部１４ｄの下端縁に連設されている。小径部１４ｂの下端開口部は、成形部Ｃ内に開口している。図示の例において、小径部１４ｂの下端開口部は、成形凹部２３の底面にＺ方向で対向している。
【００２２】
ゲートブッシュ１３は、軸線ＯがＺ方向に延びるとともに、上述した保持孔１４の内面形状に倣った多段筒状に形成されている。ゲートブッシュ１３は、図示しない供給源から供給される溶融状態の樹脂材料（成形材料）を成形部Ｃ内に供給する。具体的に、ゲートブッシュ１３は、ブッシュ本体部３１と、ブッシュ本体部３１から下方に突出するノズル部３２と、を有している。
ブッシュ本体部３１は、保持孔１４の大径部１４ａ内に嵌合されている。この場合、ブッシュ本体部３１の下端面は、保持孔１４のストッパ面１４ｃに上方から近接又は当接している。
【００２３】
図３は、ゲートブッシュ１３の拡大斜視図である。
図２、図３に示すように、ノズル部３２は、ブッシュ本体部３１よりも小径に形成されている。ノズル部３２は、下端部が保持孔１４の下端開口部から下方（成形部Ｃ内）に突出した状態で、保持孔１４の小径部１４ｂ内に嵌合されている。ノズル部３２の上端部は、下方に向かうに従い漸次縮径する上側テーパ部３３になっている。上側テーパ部３３は、ゲートブッシュ１３が保持孔１４内に装着された状態において、保持孔１４のテーパ部１４ｄに対向している。また、ノズル部３２のうち、保持孔１４から突出した部分は、下方に向かうに従い漸次縮径する下側テーパ部３４になっている。
【００２４】
上述したゲートブッシュ１３には、Ｚ方向に延びるゲート孔３５が形成されている。ゲート孔３５は、ゲートブッシュ１３におけるブッシュ本体部３１及びノズル部３２に亘って形成されている。図示の例において、ゲート孔３５の上端は、ブッシュ本体部３１の上端面で開口している。一方、ゲート孔３５の下端部は、ノズル部３２内で終端している。なお、ゲート孔３５は、下方に向かうに従い漸次縮径している。
【００２５】
上述したノズル部３２には、ゲート孔３５と成形部Ｃ内とを連通させる複数のゲート開口（メインゲート４１及びサブゲート４２）が形成されている。
メインゲート（第２ゲート開口）４１は、樹脂材料の流通方向（Ｚ方向）に直交する断面が円形状に形成されている。メインゲート４１は、ゲート孔３５の下端部から下方に延在している。メインゲート４１の下端は、ノズル部３２の下端面で下方に向けて開口している。すなわち、メインゲート４１は、成形部Ｃの底面に対してＺ方向で対向している。なお、本実施形態において、メインゲート４１の流路断面積は、ゲート孔３５よりも小さくなっている。また、メインゲート４１の流路断面積は、流通方向の全域に亘って一様に形成されている。但し、メインゲート４１の流路断面積は、下方（流通方向の下流側）に向かうに従い漸次縮径していてもよい。
【００２６】
サブゲート（第１ゲート開口）４２は、流通方向に直交する断面が円形状に形成されて
いる。サブゲート４２は、Ｚ方向から見た平面視で軸線Ｏに対して放射状（図示の例では
、４つ）に延在している。各サブゲート４２は、Ｚ方向に沿う断面視で軸線Ｏ（Ｚ方向）
に交差する方向に延在している。具体的に、各サブゲート４２は、下方に向かうに従い軸
線Ｏから離間する方向（径方向の外側）に向けて延在している。各サブゲート４２は、下
側テーパ部３４の外周面上（側面部）で軸線Ｏに交差する方向に向けて開口している。この場合、各サブゲート４２は、成形部Ｃの外周側に向けて指向している。
【００２７】
なお、各サブゲート４２の流路断面積は、流通方向の全体に亘って一様に形成されている。但し、各サブゲート４２の流路断面積は、下方（流通方向の下流側）に向かうに従い漸次縮径していても構わない。また、各サブゲート４２の数は、適宜変更が可能である。さらに、図２の例では、サブゲート４２の流路断面積は、メインゲート４１の流路断面積よりも小さくなっている。また、図２の例では、メインゲート４１及びサブゲート４２の全体が型合わせ面１１よりも下方に突出しているが、少なくとも一部が型合わせ面１１よりも下方に位置していれば構わない。
【００２８】
なお、本実施形態において、第１成形型１０の上方には、図示しないランナ成形型が配設されている。ランナ成形型は、ゲートブッシュ１３のゲート孔３５と、樹脂材料の供給源と、の間を接続するランナ孔を有している。ランナ成形型は、各成形型１０，２０に対してＺ方向に相対移動可能に構成されている。
【００２９】
［射出成形方法］
次に、上述した金型１を用いた成形品Ｓの製造方法について説明する。
まず、図１、図２に示すように、第１成形型１０と第２成形型２０とを型締めする（型締め工程）。型締め工程では、各成形型１０，２０の型合わせ面１１，２１同士がＺ方向で突き当たる位置まで、第２成形型２０を第１成形型１０に対してＺ方向に沿って接近させる。これにより、第１成形型１０の型合わせ面１１と、第２成形型２０の成形凹部２３と、により成形部Ｃが画成される。
【００３０】
次に、溶融状態の樹脂材料を成形部Ｃに充填する（充填工程）。具体的に、図示しない供給源から供給された樹脂材料は、上述したランナ成形型のランナ孔を通してゲートブッシュ１３のゲート孔３５に流入する。ゲート孔３５に流入した樹脂材料は、ゲート孔３５を下方に向けて流通する。その後、樹脂材料は、ノズル部３２のゲート４１，４２を通して成形部Ｃ内に流入する。このとき、樹脂材料のうち、メインゲート４１を通過する樹脂材料は、メインゲート４１をＺ方向に沿って流れた後、成形凹部２３の底面に向けて成形部Ｃ内に流入する（図２中の矢印Ｍ参照）。一方、樹脂材料のうち、各サブゲート４２を通過する樹脂材料は、各サブゲート４２をＺ方向に交差する方向に流れた後、成形部Ｃの外周側に向けて成形部Ｃ内に流入する（図２中の矢印Ｎ参照）。これにより、成形部Ｃ内に樹脂材料が充填される。
【００３１】
その後、金型１を冷却して、樹脂材料を固化させる（固化工程）。これにより、金型１の内面形状に応じた樹脂成形体５１が成形される。すなわち、樹脂成形体５１は、成形部Ｃにより成形された成形品Ｓと、ゲートブッシュ１３により成形されたゲート部分Ｇと、が一体に形成されたものである。
【００３２】
図４は、ゲートカット工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
図４に示すように、樹脂成形体５１をゲート部分Ｇと成形品Ｓとの間で切断する（ゲートカット工程）。ゲートカット工程では、各成形型１０，２０を型締めした状態で、各成形型１０，２０をランナ成形型に対して下方に移動させる。すると、ゲート部分Ｇに対して成形品Ｓが下方に移動することで、成形品Ｓがゲート部分Ｇに対して下方に引っ張られる。これにより、樹脂成形体５１がゲート部分Ｇと成形品Ｓとの間で切断される。特に、成形品Ｓとゲート部分Ｇとの接続部分のうち、サブゲート４２内に位置する部分には、サブゲート４２の開口縁のうちゲート部分Ｇに対して上方に位置する部分（図２における上端開口縁４２ａ）からＺ方向にせん断力が作用する。その結果、ゲートカットをスムーズに行うことができる。
【００３３】
図５は、型開き工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
次に、図５に示すように、型開き工程では、第２成形型２０を第１成形型１０に対して下方に移動させる。これにより、成形凹部２３内に成形品Ｓが保持された状態で、第２成形型２０が第１成形型１０から離間する。
【００３４】
図６は、取出し工程を説明するための工程図であって、図１に相当する断面図である。
図６に示すように、取出し工程では、図示しないエジェクタピン等を用いて第２成形型２０の成形凹部２３から成形品Ｓを取り出す。
以上により、成形品Ｓが完成する。
【００３５】
このように、本実施形態では、第１成形型１０のうち、Ｚ方向で第２成形型２０と対向する部分に、Ｚ方向に交差する方向に延びるサブゲート４２が形成された構成とした。
この構成によれば、サブゲート４２を通して成形部Ｃに流入する樹脂材料が、成形部Ｃの外周側に広がるように流れるので、成形部Ｃの全体に均一に樹脂材料を供給し易くなる。これにより、成形部Ｃ内での樹脂材料の密度分布を均一化でき、樹脂材料の充填性を高めることができる。その結果、反りや変形の少ない高精度な成形品Ｓを成形できる。
また、成形部Ｃの底面に向けて樹脂材料がＺ方向に直線状に供給される構成に比べて、成形部Ｃの底面が局所的にダメージを受けるのを抑制できる。これにより、型寿命を向上させることができる。
【００３６】
なお、サブゲート４２が軸線Ｏ（Ｚ方向）に交差する方向に延在しているため、サブゲート４２の位置に応じて樹脂材料の充填方向が変更される。この場合、例えば成形部Ｃの外周側のうち特定の方向に樹脂材料が集中的に流れるように、サブゲート４２をレイアウトする等して、樹脂材料の充填方向を制御することができ、充填性の更なる向上を図ることができる。
【００３７】
本実施形態では、第１成形型１０における第２成形型２０との型合わせ面１１に対して下方に突出する位置でサブゲート４２が開口する構成とした。
この構成によれば、型合わせ面１１上にサブゲート４２を形成する場合に比べて、Ｚ方向に対するサブゲート４２の傾斜角度をより大きくすることができる。これにより、成形部Ｃの外周側に樹脂材料を効果的に充填できる。
【００３８】
本実施形態では、第１成形型１０にゲートブッシュ１３が着脱可能に装着された構成とした。
この構成によれば、ゲートブッシュ１３を第１成形型１０と別体とすることで、ゲート孔３５や各ゲート４１，４２を容易に加工することができる。また、例えば樹脂材料との摩擦によってゲート４１，４２の交換が必要になった場合には、ゲートブッシュ１３のみを交換すればよいので、メンテナンス性の向上を図ることができる。
【００３９】
本実施形態では、ゲート４１，４２が複数設けられているため、成形部Ｃ内に供給される樹脂材料を各ゲート４１，４２に分散することができる。これにより、１つのゲートから樹脂材料を通過させる場合に比べて、各ゲート４１，４２を通過する樹脂材料のせん断速度を低減させることができる。したがって、樹脂材料との摩擦によるゲート４１，４２の内面での摩耗を抑え、型寿命の向上を図ることができる。
【００４０】
本実施形態では、Ｚ方向に延びるメインゲート４１がゲートブッシュ１３に形成されているため、成形部Ｃの中央部に樹脂材料を供給し易くなる。そのため、成形部Ｃ全体に亘って樹脂材料をより均一に供給できる。なお、本実施形態では、上述したようにサブゲート４２が形成されているため、従来のようにメインゲート４１のみから樹脂材料を供給する場合に比べてメインゲート４１を通過する樹脂材料を少なくできる。そのため、メインゲート４１から供給される樹脂材料によって成形部Ｃの底面が局所的にダメージを受けるのを抑制できる。
【００４１】
次に、本実施形態の変形例を説明する。各変形例では、ゲートブッシュに形成された各ゲートのレイアウトや形状が上述した実施形態と相違している。なお、以下の説明では、上述した実施形態と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
（第１変形例）
図７は、本実施形態の第１変形例を説明するためのゲートブッシュ１００の拡大斜視図である。
図７に示すゲートブッシュ１００において、ノズル部３２には上述したサブゲート（第１ゲート開口）４２のみが形成されている。すなわち、本変形例のゲートブッシュ１００には、上述したメインゲート４１（図３参照）が形成されていない。なお、図７に示す例において、サブゲート４２は、軸線Ｏ周りの周方向に間隔をあけて６つ形成されている。
【００４２】
本変形例では、成形部Ｃの底面に向けてＺ方向に直線状に樹脂材料が供給されることがないので、成形部Ｃの底面が局所的にダメージを受けるのを確実に抑制できる。
【００４３】
（第２変形例）
図８は、本実施形態の第２変形例に係るゲートブッシュ１１０の拡大斜視図である。
図８に示すゲートブッシュ１１０において、サブゲート１１１は軸線Ｏ周りの周方向に間隔をあけて４つ形成されている。各サブゲート１１１の流通方向に直交する断面形状は、軸線Ｏ周りの周方向を長軸方向とする長円形状に形成されている。また、サブゲート１１１は、下方に向かうに従い流路断面積が漸次縮小するテーパ状に形成されている。なお、図８の例において、サブゲート１１１は、長軸方向及び短軸方向の双方の寸法が下方に向かうに従い縮小している。但し、サブゲート１１１は、長軸方向及び短軸方向の何れか一方の寸法のみが下方に向かうに従い縮小していても構わない。また、サブゲート１１１の流路断面積は、流通方向の全体に亘って一様であっても構わない。
【００４４】
この構成によれば、サブゲート１１１を長円形状に形成することで、サブゲート１１１を通過する樹脂材料の流量を増加できる。これにより、成形部Ｃの外周側に向けてより効率的に樹脂材料を供給できる。
また、サブゲート１１１をテーパ形状に形成することで、サブゲート１１１の流路断面積を一様に形成する場合に比べて、サブゲート１１１の上端開口縁１１１ａをより鋭角に形成することができる。これにより、上述したゲートカット工程において、成形品Ｓとゲート部分Ｇとの接続部分に対してより大きなせん断力が作用することになる。そのため、ゲートカット工程をスムーズに行うことができるとともに、成形品Ｓのゲート残りを小さくできる。
【００４５】
（第３変形例）
本実施形態の第３変形例に係るゲートブッシュ１２０の拡大斜視図である。
図９に示すゲートブッシュ１２０のように、ノズル部３２にサブゲート１１１のみを形成する構成であっても構わない。
【００４６】
なお、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述した実施形態及び各変形例では、サブゲートを周方向に間隔をあけて複数形成する構成としたが、これに限られない。すなわち、サブゲートは、少なくとも１つ形成されていれば構わない。
【００４７】
また、サブゲートは、Ｚ方向に交差する方向延在する構成であれば、Ｚ方向に対する傾斜角度は適宜変更が可能である。この場合、サブゲートは、Ｚ方向に直交する方向に延在していても構わない。
さらに、サブゲートの断面形状は、円形状や長円形状に限らず、多角形状等、種々の形状を採用することができる。
また、各ゲートは、成形部Ｃの底面にＺ方向で対向する位置であれば、Ｚ方向に直交する面方向において、任意の位置に配置しても構わない。
【００４８】
上述した実施形態では、金型１を用いて薄板状の成形品Ｓを形成する場合を例にして説明したが、これに限らず、種々の形状の成形品Ｓを形成する場合に、本発明の構成を採用することができる。
また、上述した実施形態では、成形材料として、樹脂材料を用いる場合について説明したが、これに限らず、例えばガラス系材料、金属材料等、他の材料であってもよい。
【００４９】
上述した実施形態では、ゲートブッシュにゲート孔や各ゲートを形成した場合について説明したが、これに限らず、第１成形型に直接ゲート孔や各ゲートが形成された構成であっても構わない。
また、上述した実施形態では、第２成形型２０に成形凹部２３を形成した場合について説明したが、第１成形型１０及び第２成形型２０のうち少なくとも一方に成形凹部が形成されていれば構わない。
【００５０】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１…金型（成形用金型）
１０…第１成形型
１１…型合わせ面
１３，１００，１１０，１２０…ゲートブッシュ
２０…第２成形型
４１…メインゲート（第２ゲート開口）
４２，１１１…サブゲート（第１ゲート開口）
【図１】
0006730039.tif 000002
【図２】
0006730039.tif 000003
【図３】
0006730039.tif 000004
【図４】
0006730039.tif 000005
【図５】
0006730039.tif 000006
【図６】
0006730039.tif 000007
【図７】
0006730039.tif 000008
【図８】
0006730039.tif 000009
【図９】
0006730039.tif 000010