(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料の製造方法において、
複数の強化繊維シートを積層した積層体の所定位置に、前記積層体の表面から裏面まで貫通する孔を形成する穿孔工程と、
前記穿孔工程の後、前記積層体の前記孔の周囲に、表面の強化繊維シートから裏面の強化繊維シートまで接着剤を浸透させ、積層された前記複数の強化繊維シートを部分的に接合する接合工程と、
樹脂を含浸させる成形型に前記強化繊維シート積層体をセットするにあたり、前記複数の強化繊維シートが接合された接合部を介して前記成形型内の位置決めをする位置決め工程とを含み、
前記位置決め工程において、前記成形型に設けられたピン状部材を前記孔に挿入することによって位置決めをすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項２】
複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料の製造方法において、
複数の強化繊維シートを積層した積層体の所定位置に、表面の強化繊維シートから裏面の強化繊維シートまで接着剤を浸透させ、積層された前記複数の強化繊維シートを部分的に接合する接合工程と、
前記積層体の前記接合部の中央部に孔を形成する穿孔工程と、
樹脂を含浸させる成形型に前記強化繊維シート積層体をセットするにあたり、前記複数の強化繊維シートが接合された接合部を介して前記成形型内の位置決めをする位置決め工程とを含み、
前記位置決め工程において、前記成形型から成形品を離型させるエジェクタピンを前記孔に挿入することによって位置決めをすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は、前記強化繊維シート積層体の成型温度未満で熱溶融可能な熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の維強化複合材料の製造方法。
【請求項４】
複数の強化繊維シートを積層した積層体に孔を形成可能な穿孔部と、
該穿孔部の周囲を囲む吐出口を有し、該吐出口から接着剤を吐出可能なノズル部とを備えたことを特徴とする穿孔・接合装置。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化複合材料の製造方法及び穿孔・接合装置に関し、特に、複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料の製造方法、及び、該製造方法に使用可能な穿孔・接合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、繊維強化複合材料の製造方法として、レジントランスファモールディング（ＲＴＭ）法や、反応射出成形（ＲＩＭ）法が用いられている。これらの方法では、複数の強化繊維シート（基材）を積層してなる強化繊維シート積層体を金型内にセットし、型締めした後、未硬化の樹脂を注入し、強化繊維シート積層体に含浸させて硬化させている。この方法によれば、樹脂が含浸されていないドライ基材からなる強化繊維シート積層体を賦形するため、比較的複雑な形状の成形品を製造することが可能である。
【０００３】
一方、樹脂を含浸させる前のドライ基材からなる強化繊維シート積層体は、搬送中に積層された強化繊維シートがバラバラになるなど、取扱性が悪い。そのため、通常、樹脂を含浸させる本賦形の前に、予備賦形（プリフォーム）工程を設定し、その後、本賦形用の金型にセットして、樹脂を含浸させている。
【０００４】
予備賦形工程では、予備賦形用の金型（予備賦形型）に一枚の強化繊維シートをセットし、その表面にパウダー状の固着材を散布し、その上に次の強化繊維シートを積層する。これらを順次繰り返して強化繊維シートの積層体を形成し、その後、予備賦形型によって型締めを行う。これにより、強化繊維シートどうしを固着するとともに、その後の本賦形に適した形状に予備賦形されたプリフォーム体を形成している。該プリフォーム体を本賦形用の金型（成形型）にセットすることにより、位置決めを容易にし、成形時の位置ずれを防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１７９１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、このような予備賦形工程を設定すると、予備賦形型や、プレス装置が必要となるとともに、工数が増加し、生産コストの増加の原因となっていた。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料において、成形型に強化繊維シート積層体をセットする際の位置決めが容易であり、生産コストを低減することができる繊維強化複合材料の製造方法及び該製造方法に使用可能な穿孔・接合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明に係る繊維強化複合材料の製造方法は、複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料の製造方法において、複数の強化繊維シートを積層した積層体の所定位置に、前記積層体の表面から裏面まで貫通する孔を形成する穿孔工程と、前記穿孔工程の後、前記積層体の前記孔の周囲に、表面の強化繊維シートから裏面の強化繊維シートまで接着剤を浸透させ、積層された前記複数の強化繊維シートを部分的に接合する接合工程と、樹脂を含浸させる成形型に前記強化繊維シート積層体をセットするにあたり、前記複数の強化繊維シートが接合された接合部を介して前記成形型内の位置決めをする位置決め工程とを含み、前記位置決め工程において、前記成形型に設けられたピン状部材を前記孔に挿入することによって位置決めをすることを特徴とする。
また、本発明に係る繊維強化複合材料の製造方法は、複数の強化繊維シートを積層してなる強化繊維シート積層体に、樹脂を含浸させることによって得られる繊維強化複合材料の製造方法において、複数の強化繊維シートを積層した積層体の所定位置に、表面の強化繊維シートから裏面の強化繊維シートまで接着剤を浸透させ、積層された前記複数の強化繊維シートを部分的に接合する接合工程と、前記積層体の前記接合部の中央部に孔を形成する穿孔工程と、樹脂を含浸させる成形型に前記強化繊維シート積層体をセットするにあたり、前記複数の強化繊維シートが接合された接合部を介して前記成形型内の位置決めをする位置決め工程とを含み、前記位置決め工程において、前記成形型から成形品を離型させるエジェクタピンを前記孔に挿入することによって位置決めをすることを特徴とする。
【０００９】
この構成によれば、接合部において積層された強化繊維シートが接合されるので、積層された強化繊維シートがバラバラになるのを防止し、取扱性を向上することができる。また、接合部を介して、樹脂を含浸する際の成形型（すなわち、本賦形用の型）に対する位置決めを行うことができるので、位置決めが容易である。このように、予備賦形を行うことなく強化繊維シートの積層体の取扱性を向上し、本賦形の際の位置決めを行うことができるので、予備賦形型や予備賦形用のプレス装置を不要とすることができ、生産コストを低減することができる。
【００１１】
この構成によれば、接合部に形成された孔にピン状部材を挿入する簡易な作業で成形型内の位置決めを行うことができるので、作業効率を高めることができる。また、孔にピン状部材に挿入することで孔の位置を固定することができ、位置決め精度を高めることができる。
【００１３】
また、ピン状部材がエジェクタピンであるものでは、エジェクタピンを用いて位置決めを行うことができるので、エジェクタピンとは別に位置決め用のピンを設ける必要がなく、成形型の部材コストを抑えることができる。
【００１４】
また、本発明は、前記繊維強化複合材料の製造方法において、前記接着剤は、前記強化繊維シート積層体の成型温度未満で熱溶融可能な熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。
【００１５】
この構成によれば、成型時に接合部を構成する接着剤を熱溶融させることができるので、賦形後の成形品に接合部が残らない形態とすることができる。
【００１６】
また、本発明は、穿孔・接合装置において、複数の強化繊維シートを積層した積層体に孔を形成可能な穿孔部と、該穿孔部の周囲を囲む吐出口を有し、該吐出口から接着剤を吐出可能なノズル部とを備えたことを特徴とする。
【００１７】
この構成によれば、ノズル部から接着剤を吐出させることにより、積層体に接着剤を浸透させて接合部を形成することができる。また、ノズル部の吐出口が穿孔部の周囲を囲んでいるので、接合部の中央部に孔を形成することができ、請求項２に記載の繊維強化複合材料の製造方法に適した穿孔・接合装置とすることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る繊維強化複合材料の製造方法によれば、成形型に積層体をセットする際の位置決めが容易であり、また、予備賦形型や予備賦形用のプレス装置を不要とすることができるので、生産コストを低減することができる。また、本発明に係る穿孔・接合装置によれば、この製造方法に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】繊維強化複合材料の中間製品である積層体を示す斜視図及び要部拡大図。
【図２】（ａ）は、穿孔・接合装置の概要説明図。（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面図。
【図３】穿孔・接合装置の変形例を示す要部拡大断面図。
【図４】積層体の製造工程を説明する図。
【図５】積層体の製造工程を説明する図。
【図６】積層体の製造工程を説明する図。
【図７】積層体の製造工程を説明する図。
【図８】穿孔・接合装置の変形例を示す説明図。
【図９】金型の断面図。
【図１０】繊維強化複合材料の製造工程を説明する図。
【図１１】繊維強化複合材料の製造工程を説明する図。
【図１２】繊維強化複合材料の製造工程を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、各図面は、要部を分かりやすく説明するために記載した模式図であり、寸法等を正確に示すものではない。図１は、繊維強化複合材料の中間製品である強化繊維シート積層体１０を示す斜視図である。繊維強化複合材料は、航空機、自動車などに使用可能であり、特に軽量効果の高い材料として好適に用いられる。
【００２１】
強化繊維シート積層体１０は、ドライ基材である複数枚の強化繊維シート１２−１〜１２−ｎを積層したものであり、積層した強化繊維シート１２が互いに接合された接合部１４と、接合部１４に形成された孔１６とを有する。図１において接合部１４にはドットを付している。
【００２２】
強化繊維シート１２を構成する強化繊維としては、例えば、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維等を用いることができる。また、シートの形態として、織物や編物等のファブリック材、ＵＤ材（単一方向材）を使用することができる。強化繊維シート積層体１０には、同一の強化繊維及びシート形態からなる強化繊維シート１２を複数積層したものの他、強化繊維やシート形態が異なる強化繊維シート１２を組み合わせたものとすることができる。ＵＤ材を用いる場合には、少なくとも２枚のシートの繊維方向が交差するように積層することが好ましい。本実施形態において強化繊維シート積層体１０は、縦糸及び横糸を有する織物シートである強化繊維シート１２を複数枚積層している。
【００２３】
接合部１４は、強化繊維シート積層体１０の表面の強化繊維シート１２−１から裏面の強化繊維シート１２−ｎまで接着剤を浸透させ、強化繊維シート積層体１０において複数の強化繊維シート１２−１〜１２−ｎを部分的に接合した部位である。本実施形態において接合部１４は、スポット状であって強化繊維シート積層体１０に複数形成されているが、接合部１４は一以上形成されていればよい。接着剤としては、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を用いることができる。本実施形態では接着剤として、後述する賦形工程の成形温度未満で熱溶融可能な熱可塑性樹脂を用いている。
【００２４】
この接合部１４は、強化繊維シート積層体１０の所定の位置に設けられ、例えば、強化繊維シート積層体１０の周縁部等に設けることができる。特に、接合部１４は、繊維強化複合材料を最終製品に加工する際に、最終製品として使用される部分以外の部位に設けることが好ましく、これにより、最終製品に接合部１４を残さない形態とすることができる。また、接合部１４を賦形時における強化繊維シート積層体１０の屈曲部位に設けることで、成形型内の位置ずれを防止しながら、非屈曲部位における強化繊維シート１２の自由度を確保して撚れの発生を防止することができる。
【００２５】
孔１６は、強化繊維シート積層体１０の表面から裏面まで貫通する貫通孔であり、接合部１４の中央部に設けられる。孔１６は、強化繊維シート積層体１０に設けられた複数の接合部１４のうち、少なくとも一つの接合部１４に形成されていればよく、図示例では、全ての接合部１４に孔１６を設けている。
【００２６】
このような接合部１４及び孔１６を有する強化繊維シート積層体１０は、図２に示す穿孔・接合装置２０を用いて形成することができる。図２は、穿孔・接合装置２０の概要説明図であり、穿孔・接合装置２０の先端部２１側を断面状態で示している。穿孔・接合装置２０は、穿孔機構が設けられた装置本体２２と、装置本体２２に接続された射出装置２４と、タンク部２６とを備える。
【００２７】
穿孔機構は、穿孔部３２と、駆動部３４とを備える。穿孔部３２は、強化繊維シート１２を複数積層した積層体（すなわち、接合部１４及び孔１６が形成される前の強化繊維シート１２の積層体）１０ａに孔１６を形成する部位であり、積層体１０ａを貫通可能なロッド状をなす。本実施形態において穿孔部３２は、先端部３２ａに略円形の開口を有し、パンチ孔を形成するパンチである。なお、穿孔部３２は、パンチに変えて、図３に示すように、先端部３２ａが先細に形成されたニードルであってもよい。穿孔部３２は、装置本体２２の先端部２１に形成された挿通孔２１ａに挿入されており、穿孔部３２の基端部３２ｂは、駆動部３４に接続される。駆動部３４は、挿通孔２１ａに沿って穿孔部３２を軸方向へ進退移動させるアクチュエータであり、例えば、油圧式や電動式、空圧式等のアクチュエータを用いることができる。
【００２８】
タンク部２６は、接着剤を貯留する部位であり、射出装置２４は、タンク部２６に貯留された接着剤を装置本体２２に設けられた供給路３６を介してノズル部３８から吐出させるものである。図２（ｂ）に示すように、ノズル部３８の吐出口３８ａは、装置本体２２の先端部２１において穿孔部３２を囲むように環状に設けられ、装置本体２２の先端２１ｂから接着剤を穿孔部３２の軸方向へ向かって吐出可能である。射出装置２４及びタンク部２６は、ノズル部３８に接着剤を供給する供給路３６とともに、接着剤によって複数の強化繊維シート１２を接合する接合機構を構成する。
【００２９】
穿孔・接合装置２０は、ガン形状（ピストル形状）であって、先端２１ｂを積層体１０ａの表面に押し当てて、装置本体や射出装置に設けられた図示しないスイッチ等を手動操作することによって駆動部３４や射出装置２４を稼働させることができる。なお、穿孔機構と接合機構とは、個別に又は一緒に作動させることができる。
【００３０】
次に、図４〜図７を参照して、繊維強化複合材料の製造工程の一部である、上述した穿孔・接合装置２０を用いた強化繊維シート積層体１０の製造工程について説明する。なお、図５〜図７では、穿孔・接合装置２０の先端部２１、積層体１０ａ及び強化繊維シート積層体１０を断面状態で示しており、図６及び図７は、穿孔・接合装置２０の要部と、駆動部３４及び射出装置２４の作動状態を示している。
【００３１】
図４に示すように、基材となる強化繊維シート１２を所定の枚数積層し、複数の強化繊維シート１２−１〜１２−ｎを積層した積層体１０ａを形成する（積層工程）。次に、図５に示すように、積層体１０ａを載置台１８にセットして、穿孔・接合装置２０の先端２１ｂを積層体１０ａの表面に当接する。載置台１８は、穿孔部３２の先端部が挿入可能な凹部１８ａを有する。積層体１０ａは、孔１６を形成する位置に、この凹部１８ａが位置するようにセットされる。
【００３２】
次に、図６に示すように、射出装置２４を作動させて、ノズル部３８から接着剤を吐出し、積層体１０ａの表面から裏面まで、接着剤を浸透させ、各強化繊維シート１２−１〜１２−ｎを接合する（接合工程）。
【００３３】
その後、接着剤の注入を停止し、駆動部３４によって穿孔部３２を押し出して装置本体２２の先端２１ｂから突出させ、接着剤が浸透した接合部１４の中央部に、積層体１０ａの表面から裏面まで貫通する孔１６を形成する（穿孔工程）。図７に示すように、穿孔部２３を引き上げ、繊維強化複合材料の中間製品である強化繊維シート積層体１０を得る。
【００３４】
上述した穿孔・接合装置２０では、積層体１０ａに対して、接合部１４及び孔１６が形成されるように、穿孔と接合とを容易に行うことができる。吐出口３８ａが穿孔部３２の周囲を囲んでいるので、接合部１４の中央部に孔１６を形成し、孔１６の周縁部において、複数の強化繊維シート１２−１〜１２−ｎが接合された状態とすることができる。
【００３５】
なお、上述した例では、接合工程の後に、穿孔工程を設けているが、先に穿孔工程を行い、その後に接合工程を行ってもよい。この場合、駆動部３４によって穿孔部３２を押し出して積層体１０ａに孔１６を形成し、この穿孔部３２を引き上げた後、射出装置２４を作動させて接着剤を吐出し、孔１６の周縁部を接合する。また、これに変えて、積層体１０ａに孔１６を形成した後、穿孔部３２が積層体１０ａを貫通した状態で接着剤を吐出し、その後、穿孔部を引き上げてもよい。
【００３６】
また、穿孔・接合装置２０は、図８に示すように、積層体１０ａを載置可能な載置台２８を有し、この載置台２８に対して装置本体２２を接近・離間可能なクランプ機構２９を備えた構成であってもよい。載置台２８は、穿孔部３２の先端部３２ａが挿入可能な凹部２８ａを有する。クランプ機構２９において図示しない昇降機構によって装置本体２２を載置台２８側へ接近させることで、これらの間に積層体１０ａを挟み込むことができ、この状態で積層体１０ａに対して穿孔や接着剤の浸透を行うことができる。
【００３７】
中間製品として、このようなドライ基材からなる強化繊維シート積層体１０を形成することで、予備賦形工程を経ることなく、本賦形を行う賦形装置の金型（成形型）５１を用いて、強化繊維シート積層体１０を賦形し、樹脂を含浸させて成形品を製造することができる。
【００３８】
図９は、賦形装置の金型５１の断面図であり、図１０〜図１２は、図９の破線Ｘで示す領域の拡大断面図であり、繊維強化複合材料の製造工程を説明する図である。なお、図９では、図１０〜図１２に示すエジェクタピン（ピン状部材）５６等の記載を省略している。金型５１は、上型５２と下型５４とを備え、図示しないプレス装置に取付けられる。
【００３９】
上型５２は可動型であり、プレス装置の昇降機構によって、固定型である下型５４に対して接近、離間するように上下動可能に構成される。下型５４に対して上型５２が接近することで、金型５１が閉じられ、下型５４の下側キャビティ形成面（強化繊維シート積層体１０の載置面）５４ａと、上型５２の上側キャビティ形成面５２ａとの間にキャビティが形成される。上側キャビティ形成面５２ａと、下側キャビティ形成面５４ａとは、それぞれ、強化繊維シート積層体１０を成形して得られる繊維強化複合材料の形状に応じた凹凸形状を有する。積層体１０をこのキャビティ内に充填するように型締めを行うことで、積層体は所望の形状に成形される。
【００４０】
下型５４は、金型５１から成形品を離型させる一以上のエジェクタピン５６を備える。エジェクタピン５６は、下型５４に強化繊維シート積層体１０をセットした状態において強化繊維シート積層体１０に形成された複数の孔１６のそれぞれと対応する位置に配置される。エジェクタピン５６は、下型５４に形成された上下方向に延びる挿入孔に挿入されており、例えば、図示していない、ピン状部材５６を付勢するバネを用いた機械式の作動システムや、油圧式の作動システム等に接続され、この作動システムにより、上型５２の離間移動及び接近移動に伴って上下動（進退移動）可能に構成される。具体的には、エジェクタピン５６は、上型５２が下型５４から離間した状態で、下側キャビティ形成面５４ａから突出した突出位置となり（図１０参照）、上型５２が下型５４と接近することで、下方（下型５４の内部）へ移動し、型締め状態において下型５４内に退避した退避位置となる（図１１参照）。
【００４１】
次に、図１０〜図１２を参照して、賦形装置による繊維強化複合材料の製造工程について説明する。
【００４２】
まず、図１０に示すように、接合部１４を介して強化繊維シート積層体１０を下型５４にセットする。具体的には、接合部１４に形成された孔１６に下型５４のエジェクタピン５６を挿入して、下側キャビティ形成面５４ａに強化繊維シート積層体１０を位置決め固定する（位置決め工程）。
【００４３】
次に、図１１に示すように、下型５４に対して上型５２を接近させて型締めし、強化繊維シート積層体１０を賦形する（賦形工程）。エジェクタピン５６は、上型５２の接近に伴って下型５４の内部へ移動して退避位置となる。
【００４４】
型締め状態において、賦形装置５０に接続された図示していない注入機から、キャビティ内に所望の樹脂（マトリックス樹脂）を注入して、強化繊維シート積層体１０にマトリックス樹脂を含浸させ、硬化させる。マトリックス樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。接合部１４は、成形温度未満で熱溶融可能な接着剤が用いられているため、成形時に熱溶融し、マトリックス樹脂が硬化した成形品１１には接合部１４が残らない形態となる。図１１及び図１２では、成形品１１においてマトリックス樹脂が含浸された領域にドットを付している。
【００４５】
その後、図１２に示すように、下型５４に対して上型５２を離間させる。エジェクタピン５６は上型５２の離間移動に伴って下側キャビティ形成面５４ａから突出し、成形品１１を離型する。
【００４６】
上述した繊維強化複合材料の製造方法では、積層工程において、各強化繊維シート１２−１〜１２−ｎ間にプリフォーム材を散布することなく、単に複数の強化繊維シート１２を積層した積層体１０ａに対して接着剤を部分的に注入して接合部１４を形成することにより、強化繊維シート１２を互いに接合することができる。これにより、強化繊維シート１２を積層するごとにプリフォーム材を散布する手間をなくして作業時間を短縮し、工数を削減することができる。また、本賦形の前に、予備賦形型を用いて積層体１０ａを賦形する予備賦形工程を不要とすることができるので、生産コストを低減し、大幅な工数削減を達成することができる。また、強化繊維シート積層体１０は、接合部１４において積層された強化繊維シート１２どうしが接合されているので、搬送する際に強化繊維シート１２がバラバラになることがなく、取扱性に優れている。
【００４７】
また、位置決め工程では、接合部１４に形成された孔１６にエジェクタピン５６を挿入する簡易な作業で金型５１内の位置決めを行うことができるので、位置決めが容易である。また、孔１６にエジェクタピン５６に挿入することで孔１６の位置を固定することができるので、位置決め精度が高いものとなる。さらに、強化繊維シート積層体１０は、孔１６の周縁部において、複数の強化繊維シート１２が接合された状態であるため、孔１６の形状が安定しており、孔１６にエジェクタピン５６を挿入しやすい。
【００４８】
さらに、エジェクタピン５６を用いて位置決めができるので、位置決め専用の部材を別途設ける必要がなく、金型５１の部材コストを抑えることができる。また、エジェクタピン５６は、賦形工程において上型５２の接近と連動して退避位置に移動するので、強化繊維シート積層体１０に含浸させるマトリックス樹脂の流動を阻害することがない。
【００４９】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５０】
例えば、上述の製造方法では、穿孔工程を設けているが、これを設けずに、孔１６を有していない接合部１４のみの強化繊維シート積層体１０としてもよい。この場合、接合部１４を下型５４に設けられた位置決め用の係止部や、位置決め用の目印部に合わせて配置することにより、下型５４内の位置決めを行うことができる。接合部１４は、接着剤が塗布されていることによって、強化繊維シート積層体１０の他の部位よりも摩擦係数が高くなっており、下側キャビティ形成面５４ａに対して滑りにくくなっている。そのため、接合部１４により、配置位置を決定する位置決め機能と位置ずれ防止機能との両方の効果を得ることができる。なお、上述した実施形態において、接合部１４は、平面視においてスポット状に形成されているが、これに限られず、線状等、適宜の形状に形成することができる。
【００５１】
また、上述した実施形態では、エジェクタピン５６を位置決め用のピン状部材として用いているが、エジェクタピン５６とは別に位置決め専用のピン状部材を設けてもよい。この場合には、ピン状部材の配置の設計自由度を高めることができる。
【符号の説明】
【００５２】
１０    強化繊維シート積層体
１０ａ  積層体
１２    強化繊維シート
１４    接合部
１６    孔
２０    穿孔・接合装置
２２    装置本体
２４    射出装置
２６    タンク部
３２    穿孔部
３８    ノズル部
５１    金型（成形型）
５２    上型
５４    下型
５６    エジェクタピン（ピン状部材）
【図１】
0006731787.tif 000002
【図２】
0006731787.tif 000003
【図３】
0006731787.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0006731787.tif 000010
【図１０】
0006731787.tif 000011
【図１１】
0006731787.tif 000012
【図１２】
0006731787.tif 000013