(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型に樹脂を注入し、ファン部品を成形する第一の工程、成形されたファン部品同士をそれぞれ同じ回転数で停止させずに回転させながら超音波溶着して積層する第二の工程を有するクロスフローファンの製造方法。
【請求項２】
前記金型の内部は、樹脂注入時に大気圧よりも減圧されていることを特徴とする請求項１に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項３】
前記金型を熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上として、前記樹脂を注入することを特徴とする請求項１に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項４】
前記金型に樹脂の注入が完了した後、前記金型を急冷することで、成形サイクルを短縮させることを特徴とする請求項３に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項５】
前記金型を構成する金型キャビティを予め一定量開いた状態で樹脂を注入し、その後、前記金型キャビティを圧縮して前記ファン部品を成形することを特徴とする請求項１に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項６】
前記第一の工程と前記第二の工程の間に、前記ファン部品をアニーリング処理する第三の工程を有することを特徴とする請求項１に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項７】
前記ファン部品は、エンドプレート、プレートに羽根が一体化された形状の複数の中間ファン、及び回転軸との嵌合部が設けられたプレートに羽根が一体化された形状の終端ファンを含み、前記エンドプレートの回転軸と軸心を一致させて前記エンドプレート、前記複数の中間ファン、前記終端ファンの順に超音波溶着して積層することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のクロスフローファンの製造方法。
【請求項８】
ファン部品を保持する保持機構、前記ファン部品と超音波振動を付加する超音波機構との軸心、及び前記超音波機構により超音波振動を付加するファン部品同士の軸心を一致させるための位置決め機構、位置決めされた前記ファン部品を回転させる回転機構を備え、前記ファン部品をそれぞれ同じ回転数で、停止させずに回転させながら超音波溶着を行うことを特徴とするクロスフローファンの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願は、複数の熱可塑性樹脂成形体を溶着して組み立てるクロスフローファンの製造方法、及び製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製クロスフローファンは、円板と多数の羽根など、金型により一体成形される樹脂成形体を準備し（樹脂成形工程）、その後、ファンの回転軸方向に重ね合わせて、これらの樹脂成形体の集合体を回転軸方向に加圧しながら超音波振動を加えることで樹脂成形体同士を溶着させ（ 超音波溶着工程）、製造されるものがよく知られている。しかし、この方法で製造されたものでは、超音波溶着工程後の集合体に歪みが生じてしまうという理由で、超音波溶着工程後の集合体の全体をアニーリングすることで、歪みを除去している。
また、ガスアシスト成形により得られた中空構造のファン部品により、溶融流動性が良好なクロスフローファンの構成部品（成形品）が得られるため、超音波溶着工程後のアニール処理が不要になるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１１２４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
超音波溶着後の樹脂成形体の集合体全体のアニーリングは、アニーリング温度を低く設定することが必要なファン構成部品に合わせる必要があり、そのためアニール時間を長く設定する必要があり製造効率を損なう。また、ガスアシスト成形では、金型製品部に樹脂が充填完了する前に樹脂の射出を停止し、ガス注入に切り替える必要がある。一般的に、ガス注入の際には樹脂が射出成形機へ逆流するのを防止するために、射出ノズルをニードル弁などで栓をする。この動作の間に樹脂、及びガスの注入動作が止まるため、クロスフローファンの羽根のような薄肉の場合は、樹脂が冷えて固化してしまう。そのため1つの部品の羽根を長く出来ず、部品点数が増えてしまう課題がある。これによりクロスフローファンを組立てるために行う超音波溶着の回数が増え、製造効率が悪化する。
本願はこのような課題を解決するものであり、製造効率を悪化させることなく、クロスフローファンを組み立てることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願に開示されるクロスフローファンの製造方法は、
金型に樹脂を注入し、ファン部品を成形する第一の工程、成形されたファン部品同士をそれぞれ同じ回転数で停止させずに回転させながら超音波溶着して積層する第二の工程を有する。
【発明の効果】
【０００６】
本願に開示されるクロスフローファンの製造方法によれば、製造効率を損なうことなく内部応力の少ないクロスフローファンが得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施の形態１のクロスフローファンの平面図である。
【図２】実施の形態１のクロスフローファンの製造フローを示す図である。
【図３】実施の形態１の金型温度制御を説明する図である。
【図４】実施の形態１のクロスフローファンを組み立てるための超音波溶着装置の概略構成図であり、図４Ａは正面図、図４Ｂは側面図を示す。
【図５】図４の超音波溶着装置のテーブルの拡大図である。
【図６】図４の超音波溶着装置の動作を説明する図であり、図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄの順に従って動作の手順を示す。
【図７】実施の形態１のクロスフローファンの耐久性試験の結果を示す説明図である。
【図８】実施の形態２のクロスフローファンを組み立てるための超音波溶着装置の概略構成図であり、図８Ａは正面図、図８Ｂは側面図を示す。
【図９】図８の超音波溶着装置の動作を説明する図であり、図９Ａ、図９Ｂ、図９Ｃ、図９Ｄの順に従って動作の手順を示す。
【図１０】実施の形態２のクロスフローファンの製造フローを示す図である。
【図１１】実施の形態２のクロスフローファンの耐久性試験の結果を示す図である。
【図１２】実施の形態３のクロスフローファンのファン部品単体でアニーリング処理する際のアニーリング条件を示す図である。
【図１３】実施の形態４のクロスフローファンの製造フローを示す図である。
【図１４】実施の形態４のクロスフローファンのファン部品を成形するための金型の概略構成図である。
【図１５】図１４の金型のプレート部の正面図である。
【図１６】図１４の金型の動作を説明する説明図であり、図１６Ａ、図１６Ｂの順に従って動作の手順を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
実施の形態１．
以下、実施の形態１によるクロスフローファン、及びその製造方法を説明する。図１はクロスフローファンの図である。クロスフローファンは、ファン部品としてエンドプレート１と、プレートに羽根が一体化された形状の中間ファン２と、回転軸との嵌合部が設けられたプレートに羽根が一体化された形状の終端ファン３とで構成される。
図２は実施の形態１によるクロスフローファンの製造フローを示す図である。
まず、ステップＳＴ１として、ファン部品の製作を行う。樹脂を注入する際に金型を荷重たわみ温度以上の高温に保持することで、金型内に樹脂を注入する際に樹脂にほとんど圧力がかからないため、内部応力が少ない成形品（エンドプレート１、中間ファン２、及び終端ファン３）を得ることが出来る。
【０００９】
なお、金型が高温の場合、成形品を取り出すまでの冷却時間を長くする必要があり、成形サイクルが伸びて生産性が著しく悪化する。そこで、樹脂を金型内に注入する際のみ金型を荷重たわみ温度以上の高温に保持し、注入完了後に急冷することで、成形サイクルを通常と同等程度にすることもできる（いわゆる、ヒート＆クール成形法）。その際の金型の温度制御の例を図３に示す。金型温度を上昇させる媒体は、媒体の温度が高い水蒸気、、温水、又は温油などでも良い。
また、金型の温度を高温にしない場合でも、金型内に樹脂を注入する際に金型内の空間を大気圧よりも減圧することで、金型内に樹脂を注入する際に樹脂に加わる圧力を低減できるため、同様の内部応力の低減効果を得ることが出来る。
【００１０】
次に、ステップＳＴ２において、ステップＳＴ１で製作した成形品をクロスフローファンに組み立てる。図４は実施の形態１によるクロスフローファンを組み立てるための製造装置である超音波溶着装置１００の概略構成図で、図４Ａは正面図であり、図４Ｂは側面図である。超音波溶着装置１００は、ファン部品を保持し、垂直方向に移動させるための保持機構１０と、ファン部品を位置決めするための位置決め機構２０と、ファン部品に超音波振動を付加するための超音波機構３０からなる。
保持機構１０は、図１で示すエンドプレート１の回転軸部１ａが下向きとなるように挿入されるテーブル１１と、テーブル１１を超音波機構３０の方向に垂直に移動させるための移動機構１２と、テーブル１１を移動機構１２に連結するための連結機構１３からなる。テーブル１１は図５に示す通り、回転軸部１ａの挿入部に軸受け１４が取り付けられており、エンドプレート１が回転軸部１ａを中心に自由に回転できる構造を有している。移動機構１２は図４Ｂ中ではリニアサーボモータであるが、テーブル１１が所望の速度で所望の位置に移動できる機構であれば、リニアガイド、或いはボールねじ機構などと組合せたサーボモータ、又はエアシリンダーであってもよい。
【００１１】
位置決め機構２０は、図５で示した軸受け１４の軸中心と並行に、少なくとも３箇所に備えられた円柱状のガイド棒２１と、ガイド棒２１の軸受け２２とガイド棒２１を回転させるための回転機構２３からなる。ガイド棒２１は図示しない設備フレームに移動機構２４を介して取り付けられており、ファン部品を超音波溶着する際に、テーブル１１にファン部品を取り付ける作業をガイド棒２１が邪魔しないように開閉できるように構成されている。回転機構２３は複数の種類のファン部品を超音波溶着する場合は回転数を容易に制御できるモーターが望ましいが、特定のファン部品のみを超音波溶着する場合は回転シリンダでも良い。
【００１２】
超音波機構３０は、超音波溶着機の振動子３１と、振動子３１に固定された工具ホーン３２と、振動子３１の移動機構３３からなる。工具ホーン３２は前記テーブル１１に設けられた軸受け１４の軸心と同心上に設けられている。移動機構３３は図中ではエアシリンダーであるが、振動子３１が所望の速度で所望の位置に移動できる機器であれば、リニアガイドあるいはボールねじ機構などと組あわせたサーボモータ、又はリニアサーボモータであってもよい。
【００１３】
次に、超音波溶着装置１００を用いてクロスフローファンを組立てる際の動作について、図６に基づいて説明する。まず図６中、図６Ａに示す通り、テーブル１１にエンドプレート１を回転軸部１ａを下にして取り付ける。その後、中間ファン２を羽根部２ａを下にしてエンドプレート１の上に乗せる。次に図６Ｂに示す通り、ガイド棒２１が移動機構２４により前進してきて、中間ファン２の軸心と工具ホーン３２の軸心とテーブル１１に設けられた軸受け１４の軸心とを一致させる。この状態で図６Ｃに示す通り、工具ホーン３２が下降し、中間ファン２を加圧する。その後、図６Ｄに示す通り、回転機構２３によりガイド棒２１が回転し、これによりエンドプレート１と中間ファン２とが同じ回転数で回転する。エンドプレート１及び中間ファン２を停止させずに回転させた状態で振動子３１が図示しない発振器により振動することで工具ホーン３２も振動し、中間ファン２が加振され、中間ファン２の羽根部２ａの先端とエンドプレート１とが超音波溶着される。この際の工具ホーン３２による加圧力および工具ホーン３２が振動する時間は、羽根部２ａとエンドプレート１とが充分な溶着強度を得られる程度であり、その加圧力および振動時間はクロスフローファンの大きさ、部品点数、などで決定される。例として、ガラス繊維が２０％混合されたＡＳ（アクリル-スチレン）樹脂を使用した外径１００〜１１０ｍｍ、長さ６００〜７００ｍｍ、部品点数８〜１０個のクロスフローファンの場合は、加圧力０．２〜０．７MPa程度、振動時間０．５〜３秒程度で充分な溶着強度を得ることが出来る。
【００１４】
溶着完了後は記載した手順と逆の手順で、工具ホーン３２とガイド棒２１とテーブル１１が初期位置である原点に復帰する。この繰り返しで、次の中間ファン２を既に溶着した中間ファン２の上に積み重ねていき、最後に終端ファン３を溶着する。なお、この説明では、工具ホーン３２とガイド棒２１とテーブル１１とが溶着するたびに原点に復帰する旨記載したが、生産サイクルを短縮するために、次のファン部品が挿入できる範囲で途中で停止しても構わない。さらに、回転機構２３がモーターである場合はモーターのブレーキを解除した状態で、ガイド棒２１が自由に回転できるようにし、溶着のためのファン部品に直接、例えば風などで外力を加えてファン部品を回転させても良い。
【００１５】
このような構成によれば、工具ホーン３２により加圧、加振された際にクロスフローファンが回転しているため、クロスフローファンが動けないように固定された状態で超音波した場合と比べて、超音波溶着に不要な回転方向の力がクロスフローファンに加わることを抑制でき、超音波溶着に起因する内部応力を低減することが出来る。なお、クロスフローファンを超音波溶着する際の回転速度は、超音波溶着による内部応力が発生しない程度であり、その速度はクロスフローファンの大きさ、部品点数、などで決定される。例として、ガラス繊維が２０％混合されたＡＳ（アクリル-スチレン）樹脂を使用した外径１００〜１１０ｍｍ、長さ６００〜７００ｍｍ、部品点数８〜１０個のクロスフローファンの場合は、回転速度６０ｒｐｍ程度で超音波溶着による内部応力を抑制することが出来る。さらに、超音波溶着後のファン部品の内部応力を測定する機器（例えばＸ線回折装置）を制御回路を介して組み込むことで、内部応力が最小となるようにファン部品の回転数を自動で制御して、クロスフローファンを組み立てることも出来る。
【００１６】
このような製造フローで製造されたクロスフローファンの耐久性試験の結果を図７に示す。耐久性試験では、６０℃以下で２０００Ｈｒ回転させた場合の回転方向への変形量を評価した。図７によると、従来技術での製造方法でアニーリング処理をした場合と実施の形態１による製造方法でアニーリングをしなかった場合とで変形量に有意差がなく、実施の形態１による製造方法ではアニーリング処理が不要であることがわかる。
【００１７】
実施の形態２．
図８は実施の形態２によるクロスフローファンを組み立てる際の超音波溶着装置２００を示す構成概念図で、図８Ａは正面図であり、図８Ｂは側面図である。実施の形態２では、実施の形態１に記載の方法で準備したファン部品（エンドプレート１と中間ファン２と終端ファン３）を図８に示す超音波溶着装置２００にて組み立てる。
超音波溶着装置２００は、ファン部品を保持、垂直方向に移動させるための保持機構４０と、ファン部品を位置決めするための位置決め機構５０と、ファンに超音波振動を付加するための超音波機構３０からなる。保持機構４０は、エンドプレート１の回転軸部１ａが下向きとなるように挿入されるテーブル４１と、テーブル４１を垂直方向に移動させるための移動機構４２と、テーブル４１を移動機構４２に連結するための連結機構４３と、テーブル４１で保持されたエンドプレート１の回転軸部１ａを回転軸中心に回転させる回転機構４４からなる。移動機構４２は図８Ｂ中ではリニアサーボモータであるが、テーブル４１が所望の速度で所望の位置に移動できる機器であれば、リニアガイド、或いはボールねじ機構などと組あわせたサーボモータ、又はエアシリンダーであってもよい。
【００１８】
回転機構４４は、複数の種類のファン部品を超音波溶着する場合は回転数を容易に制御できるモーターが望ましいが、特定のファン部品のみを超音波溶着する場合は回転シリンダでも良く、回転機構４４の回転軸先端には、図１で示すエンドプレート１の回転軸部１ａを、例えば空圧などでチャックする機構が備え付けられている。
位置決め機構５０は、回転機構４４の回転軸中心と並行に少なくとも３箇所に備えられた円柱状のガイド棒５１と、ガイド棒５１を軸受け５２を介して回転可能に保持した支持棒５３からなる。支持棒５３は、図示しない設備フレームに移動機構５４を介して取り付けられており、ファン部品を超音波溶着する際に、テーブル４１にファン部品を取り付ける作業をガイド棒５１が邪魔しないように開閉できるように構成されている。尚、超音波機構３０は、実施の形態１で説明したものと同じものである。
【００１９】
次に、超音波溶着装置２００を用いてクロスフローファンを組立てる際の動作について、図９に基づいて説明する。まず図９中、図９Ａに示す通り、テーブル４１にエンドプレート１を回転軸部１ａを下にして取り付ける。その後、中間ファン２を羽根部２ａを下にしてエンドプレート１の上に乗せる。次に、図９Ｂに示す通り、ガイド棒５１が移動機構５４により前進してきて、中間ファン２の軸心と工具ホーン３２の軸心と回転機構４４の回転軸の軸心とを一致させる。この状態で図９Ｃに示す通り、工具ホーン３２が下降し、中間ファン２を加圧する。その後、図９Ｄに示す通り、回転機構４４によりエンドプレート１の回転軸部１ａが回転し、これによりエンドプレート１と中間ファン２とが同じ回転数で回転する。エンドプレート１及び中間ファン２を停止させずに回転させた状態で振動子３１が図示しない発振器により振動することで工具ホーン３２も振動し、中間ファン２が加振され、中間ファン２の羽根部２ａの先端とエンドプレート１とが超音波溶着される。この際の工具ホーン３２による加圧力および工具ホーン３２が振動する時間は、羽根部２ａとエンドプレート１とが充分な溶着強度を得られる程度であり、その加圧力および振動時間はクロスフローファンの大きさ、部品点数、などで決定される。例として、ガラス繊維が２０％混合されたＡＳ（アクリル-スチレン）樹脂を使用した外径１００〜１１０ｍｍ、長さ６００〜７００ｍｍ、部品点数８〜１０個のクロスフローファンの場合は、加圧力０．２〜０．７MPa程度、振動時間０．５〜３秒で充分な溶着強度を得ることが出来る。
【００２０】
溶着完了後は記載した手順と逆の手順で、工具ホーン３２とガイド棒５１とテーブル４１が、初期位置である原点に復帰する。この繰り返しで次の中間ファン２を、既に溶着した中間ファン２の上に積み重ねていき、最後に終端ファン３を溶着する。なお、この説明では、工具ホーン３２とガイド棒５１とテーブル４１とが溶着するたびに原点に復帰する旨記載したが、生産サイクルを短縮するために、次のファン部品が挿入できる範囲で途中で停止しても構わない。さらに、回転機構４４で回転軸部１ａをチャックしない状態（つまり、ファン部品が自由に回転できる状態）で、溶着のためのファン部品に直接、例えば風などで外力を加えて回転させても良い。
【００２１】
このような構成により、工具ホーン３２により加圧、加振された際にクロスフローファンが回転しているため、実施の形態１に記載した効果と同様に、超音波溶着に起因する内部応力を低減することが出来る。
【００２２】
実施の形態３．
図１０は、実施の形態３によるクロスフローファンの製造フローを示す図である。実施の形態３では、図３に示すように、金型温度を工程により変化させない通常の成形方法でファン構成部品（エンドプレート１、中間ファン２、終端ファン３）を成形する（ステップＳＴ１０１）。その後、超音波溶着での組立前にファン構成部品単体でアニーリング処理をする（ステップＳＴ１０２）。アニーリング処理をした後は実施の形態１或いは２で示した超音波溶着装置１００、２００にて超音波溶着してクロスフローファンを組み立てる（ステップＳＴ１０３）。
【００２３】
図１０のような製造フローで製造されたクロスフローファンの耐久性試験の結果を図１１に示す。耐久性試験では、６０℃下で２０００Ｈｒ回転させた場合の回転方向への変形量を評価した。図１１によると、従来技術での製造方法で、溶着後にアニーリング処理をした場合と、実施の形態３による、ファン構成部品単体でアニーリングした後、超音波溶着装置１００、２００で溶着処理をする製造方法とで変形量に有意差がなく、実施の形態３による製造方法ではクロスフローファンの組立後のアニーリング処理が不要であることがわかる。
【００２４】
このようにファン構成部品単体でアニーリングすることで、それぞれのファン構成部品に合わせたアニーリング条件を設定することが可能になる。即ち、エンドプレート１の回転軸部１ａには一般的に金属製のシャフトが使われるため、シャフトの傾き抑制のためには低温でアニーリングすることが好ましい。また、終端ファン３にはモーターへ組み付けるためにボスが埋め込まれており、一般的にはモーターへの組み付け裕度を確保するためにゴム製のボスが使用される。このゴムの劣化を抑制するために、中間ファン２よりも低温でアニーリングすることが好ましい。これらの理由から組立後のクロスフローファンとしてアニーリングする際は、最も温度を低く設定する必要があるファン構成部品に合わせて温度設定しているため、アニーリング時間が長くせざるを得なかった。このようにファン構成部品単体でアニーリングすることで、中間ファン２はアニーリング温度を上げられるため、アニーリング時間が短縮できる。
【００２５】
例として、ガラス繊維が２０％混合されたＡＳ（アクリル-スチレン）樹脂を使用したクロスフローファンを、バッチ処理式の恒温槽でアニーリングする場合のアニーリング条件を示す図を図１２に示す。中間ファン２のアニーリング時間は半減できるため、生産性が向上する。なお、インライン式のアニーリング装置、又は赤外線を使用したアニーリング方法など、図１２で説明したアニーリング処理方法以外の場合でも、構成部品ごとに最適な処理時間で処理できることは言うまでも無い。
【００２６】
実施の形態４．
図１３は、実施の形態４によるクロスフローファンの製造フローを示す図である。実施の形態４では、ファン構成部品（エンドプレート１、中間ファン２、終端ファン３）を、予め一定量開いた金型キャビティに樹脂を注入した後にキャビティを圧縮する成形方法（いわゆる、射出圧縮成形法）にて成形する（ステップＳＴ２０１）。図１４、図１５、図１６は実施の形態４におけるファン部品（図の例では中間ファン２）を成形するための金型６０の構造を示している。図１４は金型６０の断面図、図１５はプレート部６４の正面図、図１６は圧縮部６５の動作を説明する図である。金型６０は固定型６１と可動型６２の金型キャビティから構成される。可動型６２はベース部６３、ベース部６３に固定されるプレート部６４、ベース部６３に羽根部２ａ（図６、又は図９参照）の厚さ方向に回転できるように嵌合されている圧縮部６５、ベース部６３に固定される固定部６６から構成される。プレート部６４には中間ファン２のプレート部の成形部６７と羽根部２ａの成形部６８ａが設けられている。なお、理解を助けるために中間ファン２の羽根部２ａの成形部６８、６８ａ、６８ｂ、６８ｃを図中に斜線部にて表示している。
【００２７】
次に、金型６０を用いて中間ファン２を成形する手順について説明する。樹脂を注入する前、圧縮部６５は図１６Ａに示すとおり、圧縮部６５と固定部６６で形成する羽根部２ａの成形部６８ｂが、羽根部２ａよりも厚くなるように一定量開いた状態である。樹脂が金型６０に注入され成形部６８を８割程度充填した後に、圧縮部６５が図１６Ｂに示すように反時計回りに回転し、樹脂を圧縮することで成形部６８に樹脂を充填させる。回転後の圧縮部６５と固定部６６により形成される成形部６８ｃの形状は、プレート部６４に設けられた成形部６８ａと一致しており、羽根部２ａの長さ方向に一直線上に並んでいる。圧縮部６５を回転させる手段は図示しないが、金型６０に注入した樹脂が冷却固化する前に圧縮部６５の回転動作を終えることが出来れば、油圧シリンダ、エアシリンダー、又はスライド機構を用いて金型の開閉動作を利用したものでも、何でもよい。なお、ここでは金型構造を簡略化しているため図示および説明していないが、金型６０は一般的に成形金型に必要な構造および機能は適宜有しているものとする。このように金型による圧縮動作を利用して金型キャビティ内に樹脂を充填することで、本来高い圧力での樹脂の充填が必要な薄肉の羽根部を、低い圧力で樹脂を充填することができるため、内部応力が少ない成形品（エンドプレート１、中間ファン２、終端ファン３）を得ることが出来る。
【００２８】
その後、ステップＳＴ２０１で製作した成形品を、実施の形態１或いは２で示した超音波溶着装置１００、２００にて超音波溶着してクロスフローファンを組み立てる（ステップＳＴ２０２）。このような手順で製作されたクロスフローファンは、実施の形態１或いは２に記載されたクロスフローファンと同様に内部応力の少ない成形品で構成されているため、組立後のアニーリング処理が不要であることは言うまでも無い。
【００２９】
本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願明細書に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。
【符号の説明】
【００３０】
１：エンドプレート、１ａ：回転軸部、２：中間ファン、２ａ：羽根部、３：終端ファン、１０、４０：保持機構、１１、４１：テーブル、１２、２４、３３、４２、５４：移動機構、１３、４３：連結機構、１４、２２、５２：軸受け、２０、５０：位置決め機構、２１、５１：ガイド棒、２３、４４：回転機構、３０：超音波機構、３１：振動子、３２：工具ホーン、５３：支持棒、６０：金型、６１：固定型、６２：可動型、６３：ベース部、６４：プレート部、６５：圧縮部、６６：固定部、６７：プレート部の成形部、６８、６８ａ、６８ｂ、６８ｃ：羽根部２ａの成形部、１００、２００：超音波溶着装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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