(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付具を介して建物躯体に取り付けられる建築板であって、
水硬性無機質材料を含む成形材料からなる平板状のコア層と、
水硬性無機質材料を含み且つ前記コア層を形成する前記成形材料よりも絶乾比重が大きい成形材料からなり、前記コア層を囲うように形成されたスキン層と、
該スキン層の対向する一対の端面にそれぞれ突出形成され、前記取付具に係止する一対の係止突起としての上実部及び下実部と、を備え、
該各係止突起は、前記建築板の厚み方向における前記各端面の一方側端部に形成され、
前記上実部は、前記スキン層の対向する一対の端面のうちの上面スキン層に突出形成され、
前記下実部は、前記スキン層の対向する一対の端面のうちの下面スキン層に突出形成され、
前記上実部の前記厚み方向における寸法は、前記上面スキン層の前記厚み方向と直交する上下方向の寸法よりも小さく形成されており、
前記下実部の基端部の前記厚み方向における寸法は、前記下面スキン層の前記厚み方向と直交する上下方向の寸法よりも小さく形成されている、
ことを特徴とする建築板。
【請求項２】
前記建築板を幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法に切断して二つの試験体を作製し、前記二つの試験体の前記下実部と前記上実部とを突き合わせて接続すると共に、前記下実部と前記上実部とを前記取付具で連結し、前記取付具で連結された前記二つの試験体を固定した状態で、オートグラフを用いて、前記取付具を前記試験体の表面と直交する方向で前記試験体から離れる方向に引張り、取付具が引き抜けた時の力を測定し、この力の値が、４０５Ｎ以上である、
請求項１に記載の建築板。
【請求項３】
前記コア層は、前記厚み方向と直交する左右方向に延びる複数の中空孔を備える、
請求項１又は２に記載の建築板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築板に関する。より詳しくは、本発明は、家屋の外壁等に用いられる建築板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築板としては、水硬性無機質材料を主成分とする成形材料の硬化物で形成されているものがあり、このような建築板を隣接させて実嵌合により接続する施工構造も提案されている（例えば、特許文献１参照）。一方、建築板は、運搬性や施工性を考慮すると、より軽量のほうが好ましい。
【０００３】
そこで、建築板の軽量化の方策として、低比重の成形材料と高比重の成形材料とを用いて建築板を形成することが提案されている。この場合、建築板はコア層とスキン層とで形成され、コア層が低比重で形成され、スキン層が高比重で形成されている。スキン層はコア層全体を包む構造に形成される。実嵌合させるための実部はスキン層と同じ成形材料でスキン層と一体的に形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１４６９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、スキン層はコア層よりも比較的薄く形成されるため、実部を係止突起として取付具に係止して施工した状態の建築板に風圧が作用した場合に、係止突起（実部）やその近傍のスキン層にひび割れなどの破損が生じやすく、係止突起の強度を確保しにくいという問題があった。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、係止突起の強度を確保しやすい建築板を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る建築板は、取付具を介して建物躯体に取り付けられる建築板であって、水硬性無機質材料を含む成形材料からなる平板状のコア層と、水硬性無機質材料を含み且つ前記コア層を形成する前記成形材料よりも絶乾比重が大きい成形材料からなり、前記コア層を囲うように形成されたスキン層と、該スキン層の対向する一対の端面にそれぞれ突出形成され、前記取付具に係止する一対の係止突起としての上実部及び下実部と、を備え、該各係止突起は、前記建築板の厚み方向における前記各端面の一方側端部に形成され、前記上実部は、前記スキン層の対向する一対の端面のうちの上面スキン層に突出形成され、前記下実部は、前記スキン層の対向する一対の端面のうちの下面スキン層に突出形成され、前記上実部の前記厚み方向における寸法は、前記上面スキン層の前記厚み方向と直交する上下方向の寸法よりも小さく形成されており、前記下実部の基端部の前記厚み方向における寸法は、前記下面スキン層の前記厚み方向と直交する上下方向の寸法よりも小さく形成されている、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、風圧による係止突起の破損が生じにくくなり、係止突起の強度が確保しやすい。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の実施の形態を示す正面図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態の施工状態を示す断面図である。
【図４】図４Ａは、本発明の実施の形態に使用可能な取付具を示す正面図である。図４Ｂは本発明の実施の形態に使用可能な取付具を示す側面図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態の製造に使用可能な押出成形機を示す概略図である。
【図６】図６は、本発明の実施の形態の製造に使用可能な金型を示す断面図である。
【図７】図７Ａは本発明の実施の形態の製造に使用可能な中空成形体の概略を示す平面図である。図７Ｂは図７Ａで示す中空成形体の概略を示す側面図である。
【図８】図８Ａは、二つの試験体を突き合わせた状態を示す平面図である。図８Ｂは図８Ａに示す二つの試験体を取付具で連結した状態を示す断面図である。図８Ｃは図８Ｂに示す二つの試験体の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１１】
図１に示す建築板１は外壁などを形成するためのものであって、正面視（建築板１を施工した状態で屋外側から目視すること）において、横長の略矩形状に形成されている。従って、建築板１は対向する上辺と下辺とが長辺として形成され、対向する一方の側辺と他方の側辺とが短辺として形成されている。建築板１はその大部分が横長の略矩形状の外装部２０として形成されている。外装部２０には実部１２と覆い部（カバー部）１３とが形成されており、これにより、建築板１は四辺相じゃくりに形成されている。
【００１２】
実部１２としては上実部１２１と側部実部１２３とが設けられている。上実部１２１は建築板１の上辺の略全長に沿って設けられている。また上実部１２１は外装部２０の上端よりも上方に突出して設けられている。側部実部１２３は建築板１の一方の側辺の略全長に沿って設けられている。また側部実部１２３は外装部２０の一方の側端よりも外方に突出して設けられている。
【００１３】
覆い部１３としては下覆い部１３１と側部覆い部１３２とが設けられている。下覆い部１３１は建築板１の下辺の略全長に沿って設けられている。また下覆い部１３１は外装部２０の下端よりも下方に突出して設けられている。側部覆い部１３２は建築板１の他方の側辺（側部実部１２３が設けられていない側辺）の略全長に沿って設けられている。また側部覆い部１３２は外装部２０の他方の側端（側部実部１２３が設けられていない側端）よりも外方に突出して設けられている。
【００１４】
図２は建築板１の断面図である。建築板１はコア層２とスキン層３とを備えている。コア層２は平板状に形成されている。コア層２には建築板１の軽量化のために複数の中空孔２１が形成されている。中空孔２１は建築板１の長手方向と略平行に長く形成されており、複数の中空孔２１はコア層２の短手方向に並んで設けられている。スキン層３はコア層２を囲うように形成されている。すなわち、スキン層３は外装部２０の上面を形成する上面スキン層３１と、外装部２０の下面を形成する下面スキン層３２と、外装部２０の表面を形成する表面スキン層３３と、外装部２０の裏面を形成する裏面スキン層３４とで構成され、コア層２の両側端面（小口側の面）は覆っていない。
【００１５】
上実部１２１は上面スキン層３１の上面に突出して形成されている。上実部１２１と上面スキン層３１とは同じ成形材料で一体的に形成されている。また上実部１２１の厚みは建築板１の厚みの略半分に形成され、建築板１の厚み方向の裏側寄り（建築板１の厚み方向における建築板１の上端面の裏側端部）に形成されている。下覆い部１３１は下面スキン層３２の下面に突出して形成されている。下覆い部１３１と下面スキン層３２とは同じ成形材料で一体的に形成されている。また下覆い部１３１の厚みは建築板１の厚みの略半分に形成され、建築板１の厚み方向の表側寄りに形成されている。
【００１６】
建築板１の下端には下実部１２２が設けられている。下実部１２２は建築板１の下辺の略全長に沿って設けられている。下実部１２２は下面スキン層３２の下面に突出して形成されている。下実部１２２と下面スキン層３２とは同じ成形材料で一体的に形成されている。また下実部１２２の厚みは建築板１の厚みの略半分に形成され、建築板１の厚み方向の裏側寄り（建築板１の厚み方向における建築板１の下端面の裏側端部）に形成されている。また下実部１２２は外装部２０の下端において下方に突出して設けられている。下実部１２２の下面スキン層３２からの突出長さは、下覆い部１３１の下面スキン層３２からの突出長さよりも小さい。従って、下実部１２２の下端は下覆い部１３１よりも上に位置している。下実部１２２は建築板１を正面視した場合に下覆い部１３１の裏側に隠れて視認できない。
【００１７】
なお、図示していないが、コア層２の両方の側端面もスキン層３で覆われている。また建築板１の一方の側端部においては、側部実部１２３がスキン層３の表面に突出して形成されている。側部実部１２３とスキン層３とは同じ成形材料で一体的に形成されている。また側部実部１２３の厚みは建築板１の厚みの略半分に形成され、建築板１の厚み方向の裏側寄りに形成されている。建築板１の他方の側端部においては、側部覆い部１３２がスキン層３の表面に突出して形成されている。側部覆い部１３２とスキン層３とは同じ成形材料で一体的に形成されている。また側部覆い部１３２の厚みは建築板１の厚みの略半分に形成され、建築板１の厚み方向の表側寄りに形成されている。
【００１８】
建築板１は、上実部１２１と下実部１２２とで一対の実部１２が形成されている。上実部１２１と下実部１２２は、後述の取付具５に係止される係止突起として形成されるものである。
【００１９】
この一対の実部１２のうちの一方である上実部１２１は、建築板１の厚み方向における寸法Ｔ６が、上実部１２１の近傍のスキン層３の厚みＴ２よりも小さく形成されている。ここで、上実部１２１の近傍のスキン層３の厚みＴ２とは、上実部１２１の下方にある上面スキン層３１の厚み（コア層２の上端面から上面スキン層３１の上面までの寸法）Ｔ２のことをいう（図２参照）。従って、上実部１２１の建築板１の厚み方向における寸法Ｔ６と上面スキン層３１の厚みＴ２とは、Ｔ６＜Ｔ２の関係を満たす。
【００２０】
また一対の実部１２のうちの他方である下実部１２２の基端部は、建築板１の厚み方向における寸法Ｔ５が、下実部１２２の近傍のスキン層３の厚みＴ１よりも小さく形成されている。ここで、下実部１２２の近傍のスキン層３の厚みＴ１とは、下実部１２２の上方にある下面スキン層３２の厚み（コア層２の下端面から下面スキン層３２の下面までの寸法）Ｔ１のことをいう（図２参照）。従って、下実部１２２の厚みＴ５と下面スキン層３２の厚みＴ１とは、Ｔ５＜Ｔ１の関係を満たす。
【００２１】
このように建築板１はＴ６＜Ｔ２の関係やＴ５＜Ｔ１の関係を満たすことにより、壁板などとして施工された後に風圧を受けた場合であっても、風圧による実部１２（上実部１２１及び下実部１２２）やその近傍におけるスキン層３（上面スキン層３１及び下面スキン層３２）の破損が生じにくくなり、実部１２の強度が確保しやすい。Ｔ５＜Ｔ１，Ｔ６＜Ｔ２の場合、スキン層３よりも比重の低いコア層２の影響を受け難く、破損し難くなるからである。
【００２２】
上面スキン層３１の厚みＴ２及び下面スキン層３２の厚みＴ１は、５ｍｍ以上であることが好ましく、１０ｍｍ以上であるとさらに好ましい。厚みＴ１及び厚みＴ２は、５０ｍｍ以下であることが好ましい。また表面スキン層３３の厚みＴ３及び裏面スキン層３４の厚みＴ４は、１ｍｍ以上であることが好ましい。厚みＴ３及び厚みＴ４は、建築板１全体の厚みの１／３以下であることが好ましい。また下実部１２２の基端部の建築板１の厚み方向における寸法Ｔ５はＴ１よりも小さければ特に限定されないが、例えば、７ｍｍ以上であることが好ましく、この場合、Ｔ１は７ｍｍよりも大きく形成される。上実部１２１の建築板１の厚み方向における寸法Ｔ６はＴ２よりも小さければ特に限定されないが、例えば、６ｍｍ以上であることが好ましく、この場合、Ｔ２は６ｍｍよりも大きく形成される。また下覆い部１３１の厚みＴ７は、例えば、３ｍｍ以上であることが好ましい。このように厚みＴ１、Ｔ２、Ｔ５、Ｔ６の大きさを設定することにより、上実部１２１及び下実部１２２や上面スキン層３１及び下面スキン層３２の強度が確保しやすくなり、また切削加工によって上実部１２１及び下実部１２２が形成しやすくなる。
【００２３】
図３は建築板１を施工した状態を示す。建築板１はその複数枚を縦横に並べて施工され、例えば、外壁が形成される。建築板１は複数の取付具５で柱や胴縁などの壁下地（建物躯体）６に取り付けられて施工される。
【００２４】
取付具５は、図４Ａ、図４Ｂに示すように、固定板５０と、水平片５１と、受け爪５２と、押さえ爪５３と、突出片５４と、内向き片５５と、外向き片５６とを備える。水平片５１、受け爪５２、押さえ爪５３、突出片５４、内向き片５５、外向き片５６は、固定板５０の一部を切り起こすことで形成され得る。固定板５０には固定孔５７が設けられている。取付具５は固定孔５７から釘、ビス、ネジ等を壁下地６に打ち込むことで壁下地６に固定される。
【００２５】
図４Ｂに示すように、水平片５１は固定板５０から直交する方向に突出している。水平片５１は固定板５０を切り起こすことにより形成されるため、固定板５０の下部に開口部
５８が設けられている（図４Ａ参照）。
【００２６】
図４Ａ、図４Ｂに示すように、受け爪５２は、水平片５１の先端から水平片５１と交差する方向に突出している。受け爪５２は分断することなく、水平片５１の左右方向の略全長に亘って設けられている。図４Ａに示す受け爪５２の幅Ｘは、例えば６６ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２７】
図４Ａ，図４Ｂに示すように、押さえ爪５３は、水平片５１の先端から水平片５１と交差する方向に突出している。押さえ爪５３は受け爪５２とは反対側に突出している。押さえ爪５３は２つに分断されている。図４Ａに示す押さえ爪５３の両端間の幅Ｙは、例えば４４ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２８】
突出片５４は、固定板５０の左右両端から前方に突出している。突出片５４の突出長さは、水平片５１の突出長さよりも短い。内向き片５５は突出片５４の先端から固定板５０と略平行に内側に設けられ、外向き片８は突出片５４の先端から固定板５０と略平行に外側に設けられている。
【００２９】
そして、上下に隣接する二つの建築板１のうち下側の建築板１の上実部１２１は、取付具５の押さえ爪５３と外向き片５６との間に挟まれて係止されている。また、上下に隣接する二つの建築板１のうち上側の建築板１の下実部１２２は取付具５の受け爪５２と外向き片５６との間に挟まれて係止されている。これにより、下側の建築板１の上実部１２１と上側の建築板１の下実部１２２とが取付具５を介して接続される。また、受け爪５２及び押さえ爪５３と下側の建築板１の上実部１２１は、上側の建築板１の下覆い部１３１で覆われて正面側から見えなくなる。
【００３０】
このように施工された建築板１の上実部１２１は押さえ爪５３に引っ掛けられている（係止されている）ため、建築板１に風圧が作用すると、上実部１２１やその周辺部分に荷重が加わるが、Ｔ６＜Ｔ２の関係であるために、上実部１２１の近傍にあるコア層２の一部に荷重が加わりにくくなり、上実部（係止突起）１２１や上面スキン層３１にひび割れ等の破損が生じにくい。また、施工された建築板１の下実部１２２は受け爪５２に引っ掛けられている（係止されている）ため、建築板１に風圧が作用すると、下実部１２２やその周辺部分に荷重が加わるが、Ｔ５＜Ｔ１の関係であるために、下実部１２２の近傍にあるコア層２の一部に荷重が加わりにくくなり、下実部（係止突起）１２２や下面スキン層３２にひび割れ等の破損が生じにくい。
【００３１】
なお、図示はしていないが、左右に隣接して施工される二つの建築板１は、一方の建築板１の側部実部１２３の表面に他方の建築板１の側部覆い部１３２が重ねられる。これにより、左右に隣接して施工される二つの建築板１が接続される。
【００３２】
コア層２は水硬性無機質材料を含む成形材料（以下、コア材料ということがある）の硬化物から形成される。またスキン層３は水硬性無機質材料を含む成形材料（以下、スキン材料ということがある）の硬化物から形成される。コア材料とスキン材料とは水硬性無機質材料の組成等が異なる。実部１２並びに覆い部１３はスキン材料と同じ成形材料の硬化物で形成される。
【００３３】
コア層２の絶乾比重とスキン層３の絶乾比重とを比較すると、スキン層３の絶乾比重の方がコア層２の絶乾比重よりも大きい。これにより、コア層２が軽量化されて建築板１全体の軽量化が可能であり、またスキン層３がコア層２よりも高密度化してスキン層３の強度がコア層２よりも高くなりやすい。
【００３４】
スキン層３の絶乾比重は０．８以上であることが好ましい。これにより、スキン層３の強度が確保しやすくなる。またスキン層３の絶乾比重が０．８以上２．０以下、コア層２の絶乾比重が０．７以上２．０未満であることが好ましい。この場合、コア層２の軽量化による建築板１全体の軽量化と、スキン層３の強度の確保とが両立しやすくなり、建築板１の耐風圧性能が確保しやすくなる。特に、スキン層３の絶乾比重が０．８以上である場合、スキン層３の強度が十分に確保されているため、上実部１２１及び下実部１２２に破損が生じにくい。
【００３５】
スキン材料の硬化物の曲げ強度は５ＭＰａ以上であることが好ましい。これにより、スキン層３の強度が十分に確保されやすい。スキン層３を形成する成形材料の硬化物の曲げ強度は、上実部１２１又は下実部１２２から幅５０ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚み５ｍｍの成形体を切り出して、この成形体をオートグラフにより、１０ｍｍ／ｍｉｎ、５０ｍｍのスパンで曲げ試験を行うことにより導出される。なお、スキン材料に含まれる成分の選択、成分の量の調節等の適宜の手法により、スキン材料の硬化物の曲げ強度が５ＭＰａ以上に調節可能である。
【００３６】
コア材料及びスキン材料には、例えば、無機質系主材、無機質系混和材、有機質系混和材、補強繊維、水、及び添加剤が含有されている。
【００３７】
無機質系主材は、ケイ素とカルシウムのうち少なくとも一方を含む化合物からなる。無機質系主材は、水硬性無機質材料であるセメントを主成分とする。無機質系主材は、更に、フライアッシュ、シリカヒューム、けい石粉からなる群から選択される一種以上の材料を含有することができる。
【００３８】
無機質系混和材は、例えば、マイカ、けい酸ソーダ等が含まれる。
【００３９】
有機質系混和材は、例えば、メチルセルロース、有機質系発泡粒子等が含まれる。有機系発泡粒子は、例えば、スチレン系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、及びアクリロニトリル系樹脂からなる群から選択される一種以上の材料を含有することができる。
【００４０】
補強繊維は、例えば、パルプ、ポリプロピレン繊維等が含まれている。
【００４１】
コア材料及びスキン材料には、上記の原料以外に、更に無機質系発泡体が含まれていてもよい。無機質系発泡体は、例えば、パーライト、フライアッシュバルーン、及びバーミキュライトからなる群から選択される一種以上の材料を含有することができる。
【００４２】
コア材料に含まれる各物質の割合は特に限定されないが、例えば、コア材料に無機質系主材が７３〜９７重量％の範囲内、無機質系混和材が１〜２０重量％の範囲内、有機質系混和材が１〜３．５重量％の範囲内、補強繊維が１〜３．５重量％の範囲内で含まれていることが好ましい。
【００４３】
スキン材料に含まれる各物質の割合は特に限定されないが、例えば、スキン材料にけい酸カルシウム化合物が６９．５〜９７．５重量％の範囲内、無機質系混和材が１〜２０重量％の範囲内、有機質系混和材が１〜３．５重量％の範囲内、補強繊維が１〜７重量％の範囲内で含まれていることが好ましい。コア層２及びスキン層３の絶乾比重は、例えば、コア材料及びスキン材料に含まれる水の割合、及び有機発泡体の割合を変えることによって、調節することができる。
【００４４】
以下、建築板１の製造方法について説明する。
【００４５】
図５は、建築板１を製造するための押出成形機１０の概略を示している。この押出成形機１０によりコア材料及びスキン材料が押出成形される。押出成形機１０は、第一押出機２５及び第二押出機２６を備えてる。第一押出機２５はスキン材料を押出すものであり、第二押出機２６はコア材料を押出すものである。第一押出機２５及び第二押出機２６は金型１００に接続されている。金型１００は、その先端に流入口１０３を、後端に押出口１０４を備える。流入口１０３は第一押出機２５と接続されている。このため、流入口１０３には第一押出機２５からスキン材料が流れ込む。
【００４６】
図６には、この金型１００の概略の断面図が示されている。この金型１００は上型１０１、下型１０２、中子１０５、流路１０６、流路１０７、及び流路１０８を備えている。上型１０１と下型１０２とは、上下に対向して重ねられている。
【００４７】
金型１００の内部には空洞が形成されている。この空洞内に中子１０５が設けられている。図６の断面図に現れる上型１０１の下面と、中子１０５の上面との間が、流路１０６であり、下型１０２の上面と、中子１０５の下面との間が、流路１０７である。流路１０６及び流路１０７は、流入口１０３と繋がっている。このため、流路１０６及び流路１０７には、スキン材料が流れる。
【００４８】
また図６の断面図に現れるように、中子１０５は、その流入口１０３付近から流入口１０３に向かって厚みが徐々に小さくなっている。また、中子１０５の押出口１０４側の端部は、押出口１０４に向かって厚みが徐々に小さくなっている。中子１０５の押出口１０４側の先端は、押出口１０４と対向するように配置されている。中子１０５の先端部の上面は、先端に向かう平坦な傾斜面１１１として形成され、中子１０５の先端部の下面は先端に向かう平坦な傾斜面１１２として形成されている。
【００４９】
図６の断面図に現れるように、中子１０５の内部に流路１０８が形成されている。この流路１０８は第二押出機２６と接続されている。詳細には、中子１０５内の流路１０８は、第二押出機２６とパイプ１７を介して連結している。このため、流路１０８には、第二押出機２６で混練されたコア材料が流れ込む。また、中子１０５の先端には、流路１０８に通じる矩形の開口部１１０が形成されている。
【００５０】
これらの流路１０６、流路１０７、及び流路１０８は、図６の断面図に現れるように、金型１００内における流路１０６及び流路１０７に対して押出口１０４側に設けられた合流部１０９で合流している。このため、押出口１０４は、流路１０６、流路１０７、及び流路１０８と接続している。
【００５１】
また、流路１０８内には図７Ａ及び図７Ｂに示すような中空形成体２００が設けられている。中空形成体２００は、本体部２０１と、複数の突出棒２０２とを備える。この複数の突出棒２０２は、所定の間隔をあけて一列に並ぶと共に、互いに平行に設けられている。複数の突出棒２０２の寸法はいずれも同じである。この中空形成体２００は、流路１０８の内部に配置可能な寸法を有する。中空形成体２００は、中子１０５の流路１０８内に設けられ、複数の突出棒２０２の一部が開口部１１０から突出している。中空形成体２００を流路１０８内に設けた中子１０５を金型１００内に設け、この金型１００を使用して押出成形することで、中空孔２１を有する未硬化の成形体（グリーンシート）が製造される。
【００５２】
押出成形機１０を用いて建築板１を製造するにあたっては、まず、第一押出機２５の投入口２７にスキン材料を投入すると共に第二押出機２６の投入口１５にコア材料を投入する。スキン材料及びコア材料は、それぞれ、第一押出機２５内に設けられたスクリュー１４、及び第二押出機２６内に設けられたスクリュー１６によって混練されながら搬送される。この後、コア材料は第二押出機２６からパイプ１７を介して流路１０８に流入する。また、スキン材料は第一押出機２５から流入口１０３を通って流路１０６及び流路１０７に流入する。
【００５３】
次に、流路１０８を通ったコア材料が開口部１１０に達する。開口部１１０から吐出されるコア材料は、開口部１１０の形状に合わせて板状に成形される。また、流路１０６を通ったスキン材料と流路１０７を通ったスキン材料とが合流部１０９において合流する。これにより、板状に成形されたコア材料の外側が、スキン材料によって包まれる。
【００５４】
次に、コア材料がスキン材料によって包まれたまま、コア材料及びスキン材料が押出口１０４から押し出される。このコア材料及びスキン材料を任意の長さで切断することにより、未硬化の成形体（グリーンシート）が形成される。
【００５５】
次に、未硬化の成形体を養生して硬化させることにより、コア層２及びスキン層３が形成される。この未硬化の成形体を養生する工程では、例えば、常温養生、蒸気養生、オートクレーブ養生からなる群から選択される一種以上の養生を行う。本実施形態では特に、蒸気養生を行うことが好ましい。この蒸気養生の条件は、例えば、温度が４０〜９０℃の範囲内であり、養生時間が６〜４８時間の範囲内であることが好ましい。
【００５６】
次に、硬化した成形体を乾燥させる。乾燥方法は、特に限定されないが、例えば、熱風乾燥、遠赤外線乾燥が挙げられる。硬化した成形体を乾燥させることにより、成形体に含まれる水の割合（含水率）を調節することができる。成形体の含水率は、３〜２０％の範囲内であることが好ましい。この場合、成形体を軽く、且つ折れにくくすることができると共に、成形体の乾燥収縮による反り、収縮等の変形を小さくすることができる。
【００５７】
次に、乾燥した成形体に実部１２や覆い部１３を形成する。実部１２や覆い部１３は、例えば、乾燥した成形体の上端部や下端部や側端部において、スキン層３の一部に切削加工などを施すことによって形成することができる。
【００５８】
なお、建築板１は、コア層２とスキン層３との界面が凹凸形状を有していてもよい。この凹凸形状は、例えば、断面が四角形の凹凸が複数並んだ凹凸であってもよく、断面が三角形の凹凸が複数並んだジグザグ形状であってもよく、断面が円弧状の凹凸が複数並んだ波形状であってもよい。この場合、凍害現象によって、コア層２とスキン層３との層間剥離が生じることを抑制することができる。また、建築板１の表面、すなわちスキン層３の表面に、必要に応じて、表面仕上げのためのシーラー及び塗料が塗布されてもよい。
【実施例】
【００５９】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００６０】
（実施例１、２及び比較例１、２）
無機質系主材、無機質系混和材、有機質系混和材、補強繊維、及び水を、下記の表１に示す割合で配合することで、コア材料及びスキン材料を調製した。尚、表１中の水含有量は、コア材料及びスキン材料の各々における全固形分に対する水の比率である。
【００６１】
上記のコア材料及びスキン材料を、第一押出機２５、第二押出機２６、及び図５に示す金型１００を備える押出成形機１０を使用して成形し、未硬化の成形体を作製した。この未硬化の成形体を６０℃、２４時間の条件で蒸気養生して硬化させることにより、幅４８０ｍｍ、長さ３１００ｍｍ、厚み１６ｍｍを有し、且つコア層２とスキン層３とを備えた成形体を得た。次に、硬化した成形体を乾燥機にて含水率を１０％に調製した後、硬化した成形体の対向する長辺にそれぞれ切削加工を施して実部１２及び覆い部１３を形成した。このようにして図１及び２に示す建築板１を得た。この建築板１について、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ５、Ｔ６を表１に示す。また、Ｔ３及びＴ４はそれぞれ２ｍｍ、Ｔ７は８ｍｍである。各実施例及び各比較例の建築板１をそれぞれ２枚用意した。
【００６２】
（評価）
＜スキン材料の硬化物の曲げ強度＞
実施例１、２及び比較例１、２のスキン材料を成形し、これを６０℃、２４時間の条件で蒸気養生した後、乾燥機にて含水率を１０％に調製した。これにより、幅５０ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚み５ｍｍの成形体を作製した。この成形体について、オートグラフで曲げ試験を行った。曲げ試験の試験速度は１０ｍｍ／ｍｉｎ、スパンは５０ｍｍとした。この結果を下記の表１に示す。
【００６３】
＜絶乾比重＞
建築板１のコア層２及びスキン層３の絶乾比重を、アルキメデス法によって測定した。その結果を下記の表１に示す。
【００６４】
＜取付具引抜試験＞
２枚の建築板１のうち、一方の建築板１は、その下部を残して幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法に切断して試験体Ｓ１を作製した。また、２枚の建築板１のうち、他方の建築板１は、その上部を残して、幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法に切断して試験体Ｓ２を作製した。
【００６５】
この２種類の試験体Ｓ１、Ｓ２の下実部１２２と上実部１２１とを図８Ａに示すように突き合わせて接続し、更に、２枚の試験体Ｓ１、Ｓ２の下実部１２２と上実部１２１とを図８Ｂに示すように取付具５で連結した。尚、この取付具５は、図８Ｃに示すように、下実部１２２と上実部１２１の長手方向の中心に設置した。そして、固定具５で連結された２枚の試験体Ｓ１、Ｓ２を固定した状態で、オートグラフを用いて、図８Ｂに示す方向Ｄに向けて取付具５を引張り、取付具５が引き抜けた時の力を測定し、この力の値を固定具保持力とした。
【００６６】
窯業系サイディングの一般的な施工高さは１３ｍ以下であり、高さ１３ｍで風速４６ｍ／ｓの地域における風荷重は、国土交通省告示１４５８号の計算式より−１９５５．６Ｎ／ｍ２である。固定具留のピッチ（複数の取付具の間隔）が４５５ｍｍ、サイディングの働き幅が４５５ｍｍである場合の固定具留施工において、この風荷重に耐えうる必要保持力は、４０５Ｎ以上である。
【００６７】
このことから、取付具５の保持力が４０５Ｎ以上である場合を合格、４０５Ｎ未満である場合を不合格と判定した。実施例１、２及び比較例１、２の建築板１から得られた試験体Ｓ１、Ｓ２について、取付具保持力を測定した結果、及びその判定結果を、下記の表１に示す。
【００６８】
【表１】
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【符号の説明】
【００６９】
１  建築板
２  コア層
３  スキン層
５  取付具
６  壁下地（建物躯体）
１２１  上実部（係止突起）
１２２  下実部（係止突起）
Ｔ１、Ｔ２  厚み
Ｔ５、Ｔ６  寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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