(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像装置が有する収容部に収容されていて、前記収容部の内部で回転する軸に固定され、当該収容部の内部において回転する攪拌部によって攪拌される顕色剤の残量を検知する顕色剤残量検知装置であって、
対向する空間を通る磁束の状態に応じた周波数の信号を出力する発振部と、
前記収容部の内部に配置され、前記収容部の筐体を介して前記発振部と対向すると共に、前記攪拌部の回転によって変位した状態から解除されることで前記発振部と対向する方向に振動し、磁束に影響する素材によって形成された振動部と、
前記発振部の発振信号の周波数に関する周波数関連情報を所定の周期で取得し、前記振動部の振動に応じて変化する前記周波数関連情報の変化に基づいて前記振動部の振動状態を検知し、当該振動状態に基づいて前記収容部の内部における顕色剤の残量を検知する検知処理部と、を含むことを特徴とする顕色剤残量検知装置。
【請求項２】
前記振動部及び前記発振部は、前記収容部の筐体を介して対向して配置され、
前記振動部が配置された空間と前記発振部が配置された空間とは、前記振動部及び前記発振部が対向する方向において遮断されていることを特徴とする請求項１に記載の顕色剤残量検知装置。
【請求項３】
前記振動部及び前記発振部の少なくとも一方は、前記収容部の筐体に対して接着により取り付けられることを特徴とする請求項１または２に記載の顕色剤残量検知装置。
【請求項４】
前記振動部及び前記発振部の少なくとも一方は、前記収容部の筐体に対して凹部にはめ込まれて取り付けられることを特徴とする請求項１または２に記載の顕色剤残量検知装置。
【請求項５】
前記振動部及び前記発振部のうち、前記収容部の筐体に対して凹部にはめ込まれて取り付けられる方は、前記凹部にはめ込まれる方向に対して略垂直な面によって構成され前記凹部にはめ込まれる際に押圧される被押圧部を含むことを特徴とする請求項４に記載の顕色剤残量検知装置。
【請求項６】
前記顕色剤はトナーであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の顕色剤残量検知装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の顕色剤残量検知装置が搭載された画像形成装置。
【請求項８】
顕色剤を収容する収容部の内部で回転する軸に固定され、当該収容部の内部において回転して前記顕色剤を攪拌する攪拌部と、前記収容部の外壁に取り付けられ、対向する空間を通る磁束の状態に応じた周波数の信号を出力する発振部と、を備え、前記発振部の発振信号の周波数に関する周波数関連情報を所定の周期で取得し、前記顕色剤の残量を検知する検知処理部を有する画像形成装置に対して着脱される現像装置であって、
磁束に影響する素材によって形成され、前記収容部の内部に配置されており、当該現像装置を画像形成装置に対して取り付けたときに、前記収容部の筐体を介して前記発振部と対向すると共に、前記攪拌部の回転によって変位した状態から解除されることで前記発振部と対向する方向に振動する振動部と、を備え、
前記検知処理部によって前記振動部の振動に応じて変化する前記周波数関連情報の変化に基づいて前記振動部の振動状態が検知され、当該振動状態に基づいて前記収容部の内部における顕色剤の残量が検知されることを特徴とする現像装置。
【請求項９】
請求項８に記載の現像装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
像担持体と、帯電装置と、クリーニング装置と、現像装置とを、画像形成装置に対して一体的に着脱可能に構成したプロセスカートリッジにおいて、
請求項８に記載の現像装置を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１１】
請求項１０に記載のプロセスカートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像装置が有する収容部に収容されていて、前記収容部の内部で回転する軸に固定され、当該収容部の内部において回転する攪拌部によって攪拌される顕色剤の残量を検知する顕色剤残量検知方法であって、
対向する空間を通る磁束の状態に応じた周波数の信号を発振部により出力し、
前記収容部の内部に配置され、前記収容部の筐体を介して前記発振部と対向すると共に、前記攪拌部の回転によって変位した状態から解除されることで前記発振部と対向する方向に振動し、磁束に影響する素材によって形成された振動部を振動させ、
前記発振部の発振信号の周波数に関する周波数関連情報を所定の周期で取得し、
前記振動部の振動に応じて変化する前記周波数関連情報の変化に基づいて前記振動部の振動状態を検知し、
当該振動状態に基づいて前記収容部の内部における顕色剤の残量を検知することを特徴とする顕色剤残量検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顕色剤残量検知装置、現像装置、画像形成装置、プロセスカートリッジ及び顕色剤残量検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、情報の電子化が推進される傾向にあり、電子化された情報の出力に用いられるプリンタやファクシミリ及び書類の電子化に用いるスキャナ等の画像処理装置は欠かせない機器となっている。このような画像処理装置のうち、画像形成出力の方式として、感光体上に形成された静電潜像を現像して形成された画像を用紙に転写することによって画像形成出力を行う電子写真方式が知られている。
【０００３】
電子写真方式の画像形成装置においては、感光体上に形成された静電潜像を現像する現像器に対して、現像剤の供給元となる容器から現像剤を供給する。このように供給される現像剤の残量を検知するための方法として、例えば、現像剤を撹拌するための部材によって被加圧シートを変形させ、この被加圧シートの変形に伴う被検知部材の変化を参照する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された方法の場合、容器内のトナーの量が被加圧シートの変形に対して一様に反映されるとは限らない。また、被加圧シートの経時変化や、被加圧シートへの現像剤の付着など、検知精度に問題がある。
【０００５】
本発明は、上記実情を考慮してなされたものであり、現像器内の顕色剤の残量が残り少なくなった状態を高精度に検知することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様は、像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像装置が有する収容部に収容されていて、前記収容部の内部で回転する軸に固定され、当該収容部の内部において回転する攪拌部によって攪拌される顕色剤の残量を検知する顕色剤残量検知装置であって、対向する空間を通る磁束の状態に応じた周波数の信号を出力する発振部と、前記収容部の内部に配置され、前記収容部の筐体を介して前記発振部と対向すると共に、前記攪拌部の回転によって変位した状態から解除されることで前記発振部と対向する方向に振動し、磁束に影響する素材によって形成された振動部と、前記発振部の発振信号の周波数に関する周波数関連情報を所定の周期で取得し、前記振動部の振動に応じて変化する前記周波数関連情報の変化に基づいて前記振動部の振動状態を検知し、当該振動状態に基づいて前記収容部の内部における顕色剤の残量を検知する検知処理部と、を含むことを特徴とする顕色剤残量検知装置。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、現像器内の顕色剤の残量が残り少なくなった状態を高精度に検知することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る磁束センサが搭載される現像器を含む画像形成装置の機械的構成を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの構成を示す側断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジへの磁束センサの取り付け態様を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジへの磁束センサの取り付け態様を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る磁束センサの回路構成を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る磁束センサの出力信号のカウント態様を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る磁束センサの概観を示す斜視図である。
【図８】本発明の実施形態に係る磁束センサの信号を取得するコントローラの構成を示すブロック図である。
【図９】本発明の実施形態に係る磁束センサと振動板との配置関係を示す図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る振動板を磁束が通る際の作用を示す図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る振動板と磁束センサとの距離に応じた磁束センサの発振周波数を示す図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る振動板を示す斜視図である。
【図１３】本発明の実施形態に係る振動板と撹拌部材との配置関係を示す側面図である。
【図１４】本発明の実施形態に係る振動板と撹拌部材との配置関係を示す側面図である。
【図１５】本発明の実施形態に係る振動板と撹拌部材との配置関係を示す上面図である。
【図１６】本発明の実施形態に係る振動板と撹拌部材との配置関係を示す側面図である。
【図１７】本発明の実施形態に係る振動板の振動状態を示す上面図である。
【図１８】本発明の実施形態に係る振動板の振動状態と顕色剤との関係を示す側面図である。
【図１９】本発明の実施形態に係る振動板の振動の減衰に応じて変化する磁束センサの発振周波数に応じたカウント値の経時変化を示す図である。
【図２０】本発明の実施形態に係るトナー残量の検知動作を示すフローチャートである。
【図２１】本発明の実施形態に係るカウント値の解析態様を示す図である。
【図２２】本発明の実施形態に係るカウント値のサンプリング周期及び振動板の振動周期の関係を示す図である。
【図２３】本発明の実施形態に係る磁束センサと振動板との間隔を示す図である。
【図２４】本発明の実施形態に係る磁束センサ及び振動板の配置高さの例を示す図である。
【図２５】本発明の実施形態に係る磁束センサ及び振動板の配置高さの例を示す図である。
【図２６】本発明の実施形態に係るコイルの他の例を示す側面図である。
【図２７】本発明の実施形態に係るコイルの他の例を示す正面図である。
【図２８】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの他の例を示す側断面図である。
【図２９】本発明の他の実施形態に係るプロセスカートリッジ及びその周辺の構成を示す側断面図である。
【図３０】本発明の他の実施形態に係るプロセスカートリッジ及びその周辺の構成を示す側断面図である。
【図３１】本発明の他の実施形態に係るプロセスカートリッジ及びその周辺の構成を示す側断面図である。
【図３２】本発明の他の実施形態に係るプロセスカートリッジ及びその周辺の構成を示す側断面図である。
【図３３】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの位置決め態様を示す図である。
【図３４】本発明の実施形態に係るプロセスカートリッジの位置決め態様を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。本実施形態においては、電子写真方式の画像形成装置において、感光体上に形成された静電潜像を現像する現像器におけるトナーの残量検知を例として説明する。
【００１０】
図１は、本実施形態に係る画像形成装置１００に含まれる画像形成出力のための機構を示す側面図である。図１に示すように、本実施形態に係る画像形成装置１００は、無端状移動手段である搬送ベルト１０５に沿って各色の画像形成部１０６Ｋ〜１０６Ｙが並べられた構成を備えるものであり、所謂タンデムタイプといわれるものである。すなわち、給紙トレイ１０１から給紙ローラ１０２により分離給紙される用紙（記録媒体の一例）１０４に転写するための中間転写画像が形成される中間転写ベルトである搬送ベルト１０５に沿って、この搬送ベルト１０５の搬送方向の上流側から順に、複数の画像形成部（電子写真プロセス部）１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋ（以降、総じて画像形成部１０６とする）が配列されている。
【００１１】
また、給紙トレイ１０１から給紙された用紙１０４は、レジストローラ１０３によって一度止められ、画像形成部１０６における画像形成のタイミングに応じて搬送ベルト１０５からの画像の転写位置に送り出される。
【００１２】
複数の画像形成部１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、形成するトナー画像の色が異なるだけで内部構成は共通である。画像形成部１０６Ｋはブラックの画像を、画像形成部１０６Ｍはマゼンタの画像を、画像形成部１０６Ｃはシアンの画像を、画像形成部１０６Ｙはイエローの画像をそれぞれ形成する。尚、以下の説明においては、画像形成部１０６Ｙについて具体的に説明するが、他の画像形成部１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは画像形成部１０６Ｙと同様であるので、その画像形成部１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの各構成要素については、画像形成部１０６Ｙの各構成要素に付したＹに替えて、Ｍ、Ｃ、Ｋによって区別した符号を図に表示するにとどめ、説明を省略する。
【００１３】
搬送ベルト１０５は、回転駆動される駆動ローラ１０７と従動ローラ１０８とに架け渡されたエンドレスのベルト、即ち無端状ベルトである。この駆動ローラ１０７は、不図示の駆動モータにより回転駆動させられ、この駆動モータと、駆動ローラ１０７と、従動ローラ１０８とが、無端状移動手段である搬送ベルト１０５を移動させる駆動手段として機能する。
【００１４】
画像形成に際しては、回転駆動される搬送ベルト１０５に対して、最初の画像形成部１０６Ｙが、イエローのトナー画像を転写する。画像形成部１０６Ｙは、感光体としての感光体ドラム１０９Ｙ、この感光体ドラム１０９Ｙの周囲に配置された帯電器１１０Ｙ、光書き込み装置１１１、現像器１１２Ｙ、感光体クリーナ１１３Ｙ、除電器（図示せず）等から構成されている。光書き込み装置１１１は、夫々の感光体ドラム１０９Ｙ、１０９Ｍ、１０９Ｃ、１０９Ｋ（以降、総じて「感光体ドラム１０９」という）に対して光を照射するように構成されている。
【００１５】
画像形成に際し、感光体ドラム１０９Ｙの外周面は、暗中にて帯電器１１０Ｙにより一様に帯電された後、光書き込み装置１１１からのイエロー画像に対応した光源からの光により書き込みが行われ、静電潜像が形成される。現像器１１２Ｙは、この静電潜像をイエロートナーにより可視像化し、このことにより感光体ドラム１０９Ｙ上にイエローのトナー画像が形成される。
【００１６】
このトナー画像は、感光体ドラム１０９Ｙと搬送ベルト１０５とが当接若しくは最も接近する位置（転写位置）で、転写器１１５Ｙの働きにより搬送ベルト１０５上に転写される。この転写により、搬送ベルト１０５上にイエローのトナーによる画像が形成される。トナー画像の転写が終了した感光体ドラム１０９Ｙは、外周面に残留した不要なトナーを感光体クリーナ１１３Ｙにより払拭された後、除電器により除電され、次の画像形成のために待機する。
【００１７】
以上のようにして、画像形成部１０６Ｙにより搬送ベルト１０５上に転写されたイエローのトナー画像は、搬送ベルト１０５のローラ駆動により次の画像形成部１０６Ｍに搬送される。画像形成部１０６Ｍでは、画像形成部１０６Ｙでの画像形成プロセスと同様のプロセスにより感光体ドラム１０９Ｍ上にマゼンタのトナー画像が形成され、そのトナー画像が既に形成されたイエローの画像に重畳されて転写される。
【００１８】
搬送ベルト１０５上に転写されたイエロー、マゼンタのトナー画像は、さらに次の画像形成部１０６Ｃ、１０６Ｋに搬送され、同様の動作により、感光体ドラム１０９Ｃ上に形成されたシアンのトナー画像と、感光体ドラム１０９Ｋ上に形成されたブラックのトナー画像とが、既に転写されている画像上に重畳されて転写される。こうして、搬送ベルト１０５上にフルカラーの中間転写画像が形成される。
【００１９】
給紙トレイ１０１に収納された用紙１０４は最も上のものから順に送り出され、その搬送経路が搬送ベルト１０５と接触する位置若しくは最も接近する位置において、搬送ベルト１０５上に形成された中間転写画像がその紙面上に転写される。これにより、用紙１０４の紙面上に画像が形成される。紙面上に画像が形成された用紙１０４は更に搬送され、定着器１１６にて画像を定着された後、画像形成装置の外部に排紙される。
【００２０】
また、搬送ベルト１０５に対してベルトクリーナ１１８が設けられている。ベルトクリーナ１１８は、図１に示すように、搬送ベルト１０５から用紙１０４への画像の転写位置の下流側であって、感光体ドラム１０９よりも上流側において搬送ベルト１０５に押し当てられたクリーニングブレードであり、搬送ベルト１０５の表面に付着したトナーを掻きとる顕色剤除去部である。
【００２１】
図１に示す画像形成部１０６は、１つのユニットとしてパッケージングされたプロセスカートリッジとして構成される。本実施形態に係るプロセスカートリッジの構成について図２を参照して説明する。ＣＭＹＫ各色においてトナーの供給構成は概ね共通しており、図２においては１つの画像形成部１０６の構成を示す。
【００２２】
図２に示すように、画像形成部１０６であるプロセスカートリッジにおいては、図１において説明したように、感光体ドラム１０９の周囲に帯電器１１０、現像器１１２、感光体クリーナ１１３が配置されている。これらの構成が現像機構として機能する。帯電器１１０はローラとして構成されており、感光体ドラム１０９の回転による表面の移動に応じて回転している。尚、感光体ドラム１０９は図中で時計回りに回転するように構成されている
【００２３】
現像器１１２は、図２に示すように現像ローラ１１２ａ、現像ブレード１１２ｂ、供給ローラ１１２ｃ及びトナー収容部２００によって構成される。現像ローラ１１２ａは、感光体ドラム１０９上に形成された静電潜像を現像するために現像剤を感光体ドラム１０９表面に搬送するローラである。尚、現像ローラ１１２ａは図中で反時計回りに回転するように構成されている。
【００２４】
現像器１１２においては、現像ブレード１１２ｂによって現像ローラ１１２ａ表面上に供給されて所定の厚さにならされたトナーを、現像ローラ１１２ａの回転により感光体ドラム１０９側に搬送する。これにより、感光体ドラム１０９表面に形成された静電潜像に応じて現像ローラ１１２ａ表面から感光体ドラム１０９表面にトナーが転写される。
【００２５】
現像ローラ１１２ａには、顕色剤の収容部であるトナー収容部２００から供給されたトナーが供給ローラ１１２ｃによって供給される。このトナー収容部２００内部のトナーが無くなると、供給ローラ１１２ｃから現像ローラ１１２ａにトナーが供給されなくなる。このトナー収容部２００内部におけるトナー量が少なくなった状態を検知することが本実施形態に係る要旨である。
【００２６】
トナー収容部２００を構成する筐体の外壁には磁束センサ１０が取り付けられている。また、筐体の内壁には振動板２０１が取り付けられている。振動板２０１が設けられた内壁は図３において磁束センサ１０（透磁率センサ）が取り付けられている外壁の裏側である。従って、振動板２０１は磁束センサ１０に対向するように配置されている。
【００２７】
図３（ａ）〜（ｄ）は、トナー収容部２００における磁束センサ１０及び振動板２０１の取り付け態様を示す図である。振動板２０１は、長方形の板状の部品であり、長手方向の一端がトナー収容部２００の筐体に固定された片持ち状態で配置されている。また、振動板２０１の長手方向において固定されていない側の端部には重り２０２が配置されている。重り２０２は、振動板２０１が振動した場合の振動数を調整する機能や、振動板２０１を振動させるための機能を担う。
【００２８】
図２に示すように、トナー収容部２００内部においては、内部のトナーを撹拌するための構成として、回転軸２０４及び撹拌部材２０５が設けられている。回転軸２０４は、トナー収容部２００内部で回転する軸である。この回転軸２０４に撹拌部材２０５が固定されており、回転軸２０４の回転に伴って撹拌部材２０５が回転してトナー収容部２００内部のトナーが撹拌される。また、振動板２０１の長手方向は、回転軸２０４の軸方向と略平行に配置されている。
【００２９】
また、撹拌部材２０５は、トナーの撹拌に加えて、回転により振動板２０１に設けられた重り２０２を弾く機能を担う。これにより、撹拌部材２０５が１周回転する毎に重り２０２が弾かれて振動板２０１が振動する。即ち、振動板２０１が振動部として機能すると共に、撹拌部材２０５が振動付与部として機能する。この振動板２０１の振動を検知することによりトナー収容部２００内部におけるトナーの残量を検知することが本実施形態に係る要旨である。
【００３０】
図３（ａ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０を取り付ける前のトナー収容部２００の内壁を示す斜視図である。図３（ｂ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０が取り付けられたトナー収容部２００を示す斜視図である。図３（ｃ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０が取り付けられたトナー収容部２００を示す上面図である。図３（ｄ）は、図３（ｃ）の切断線ＡＡにおける断面図である。
【００３１】
図３（ａ）〜（ｄ）に示すような振動板２０１及び磁束センサ１０の取り付けに際しては接着層を介した接着による取り付けが行われる。これにより、ネジ等の締結部材を用いて取り付ける場合のように筐体の壁面に貫通孔を設ける必要が無くなる。そのため、貫通孔から内部のトナーが漏れ出し、トナー収容部２００の外壁に飛散することを防ぐことが出来る。換言すると、振動板２０１が配置された空間と磁束センサ１０が配置された空間とは、両者が対向する方向において遮断されている。そのため、トナーの漏れ出しを防ぐことが出来る。
【００３２】
また、図３（ａ）〜（ｄ）に示す取り付け態様によれば、ネジなどの締結部材が不要になるため、部品点数の削減によるコストの削減や、締結作業の削減による組み付け作業の容易化による生産性の向上を図ることが出来る。また、貫通孔を設ける場合には、上述したトナーの飛散を防ぐためのシール部材等も必要となるが、本実施形態に係る取り付け態様ではそれも不要であるため、更にコストの削減や組み付け作業の容易化を図ることが出来る。
【００３３】
尚、図３（ａ）〜（ｄ）においては、振動板２０１に重り２０２及び台座が組み付けられて一体となった状態を前提として示している。このように一体なった構成で図３（ａ）に示すようにトナー収容部２００に組み付けても良いし、台座、振動板２０１、重り２０２の順に組み付けても良い。また、台座及び重り２０２の振動板２０１への取り付けに際しては、溶接、溶着、カシメ、接着等様々な方法を用いることが出来る。
【００３４】
図４（ａ）〜（ｄ）は、本実施形態に係る振動板２０１及び磁束センサ１０の他の取り付け態様を示す図である。図４（ａ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０を取り付ける前のトナー収容部２００を示す斜視図である。図４（ｂ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０が取り付けられたトナー収容部２００を示す斜視図である。図４（ｃ）は、振動板２０１及び磁束センサ１０が取り付けられたトナー収容部２００を示す上面図である。図４（ｄ）は、図４（ｃ）の切断線ＢＢにおける断面図である。
【００３５】
図４（ａ）〜（ｄ）に示す態様は、凹部であるリブへのはめ込みによる取り付け態様である。そのため、図４（ａ）に示すように、トナー収容部２００の筐体における内側の壁にはリブ２００ａが設けられており、外側の壁にはリブ２００ｂが設けられている。
【００３６】
そして、図４（ａ）に示すように、リブ２００ａに振動板２０１がはめ込まれることにより、振動板２０１がトナー収容部２００の筐体の内側に固定される。また、図４（ｄ）に示すように、リブ２００ｂに磁束センサ１０がはめ込まれることにより、磁束センサ１０がトナー収容部２００の筐体の外側に固定される。
【００３７】
図４（ａ）〜（ｄ）に示す態様においても、トナー収容部２００の筐体に貫通孔を設けないことによりトナーの飛散を防ぐことが可能である。また、ネジの締結などの作業が不要であり、組み付け作業が容易になる点も同様である。更に、締結部材、シール部材などの部品点数の削減により、コスト削減が可能である点も同様である。
【００３８】
ここで、図４（ａ）〜（ｄ）の例においては、図４（ａ）や図４（ｄ）に示すように、振動板２０１を保持する台座の上端がカギ型に形成された平坦部２１０が設けられている。換言すると、平坦部２１０は、振動板２０１がリブ２００ａにはめ込まれた状態において、はめ込みの方向に対して略垂直になるような面を形成するための構造部である。
【００３９】
これにより、振動板２０１のリブ２００ａへの取り付けに際して、平坦部２１０は、作業者によって押圧されるための被押圧部となる。従って、作業者は平坦部２１０を押して振動板２０１をリブ２００ａに押し込むことが可能となり、取り付け作業を容易化することが出来る。
【００４０】
尚、図４（ｄ）においては図示されていないが、振動板２０１の平坦部２１０に相当する構成を磁束センサ１０に設けても良い。これにより、磁束センサ１０をリブ２００ｂに押し込む際の作業を容易化することが出来る。図４（ａ）〜（ｄ）の態様によれば、図３（ａ）〜（ｄ）の態様に比べて接着層を削減することが可能となるため、更にコストの削減及び作業の容易化を図ることが出来る。
【００４１】
また、図３（ａ）〜（ｄ）に示す接着による態様と図４（ａ）〜（ｄ）に示すはめ込みによる態様とを組み合わせても良い。例えば、振動板２０１を接着、磁束センサ１０をはめ込みにより取り付ける態様や、振動板２０１をはめ込み、磁束センサ１０を接着により取り付ける態様が考えられる。
【００４２】
また、図３（ａ）〜（ｄ）、図４（ａ）〜（ｄ）に示す態様においては、振動板２０１に台座を取り付けることにより、トナー収容部２００の筐体の壁面と振動板２０１との間隔を確保している。しかしながら、これは一例であり、トナー収容部２００の筐体の内側の形状により台座に相当する構造を設け、その構造に振動板２０１を取り付けるようにしても良い。
【００４３】
次に、本実施形態に係る磁束センサ１０の内部構成について図５を参照して説明する。図５に示すように、本実施形態に係る磁束センサ１０は、コルピッツ型のＬＣ発振回路を基本とする発振回路であり、平面パターンコイル１１、パターン抵抗１２、第一コンデンサ１３、第二コンデンサ１４、フィードバック抵抗１５、アンバッファＩＣ１６、１７及び出力端子１８を含む。
【００４４】
平面パターンコイル１１は、磁束センサ１０を構成する基板上に平面状にパターニングされた信号線によって構成される平面状のコイルである。図５に示すように、平面パターンコイル１１は、コイルによって得られるインダクタンスＬを有する。平面パターンコイル１１は、コイルが形成された平面に対向する空間を通る磁束によってインダクタンスＬの値が変化する。その結果、本実施形態に係る磁束センサ１０は、平面パターンコイル１１のコイル面が対向する空間を通る磁束に応じた周波数の信号を発振する発振部として用いられる。
【００４５】
パターン抵抗１２は、平面パターンコイル１１と同様に基板上に平面状にパターニングされた信号線によって構成される抵抗である。本実施形態に係るパターン抵抗１２は、つづら折り状に形成されたパターンであり、これによって直線状のパターンよりも電流の流れにくい状態を作り出している。このパターン抵抗１２を設けることが本実施形態に係る要旨の１つである。尚、つづら折り状とは、換言すると、所定の方向に対して複数回往復させるように折り曲げた形状である。図５に示すように、パターン抵抗１２は、抵抗値ＲＰを有する。図５に示すように、平面パターンコイル１１とパターン抵抗１２とは直列に接続されている。
【００４６】
第一コンデンサ１３及び第二コンデンサ１４は、平面パターンコイル１１と共にコルピッツ型ＬＣ発振回路を構成する容量である。従って、第一コンデンサ１３及び第二コンデンサ１４は、平面パターンコイル１１及びパターン抵抗１２と直列に接続されている。平面パターンコイル１１、パターン抵抗１２、第一コンデンサ１３及び第二コンデンサ１４によって構成されるループによって共振電流ループが構成される。
【００４７】
フィードバック抵抗１５は、バイアス電圧を安定化させるために挿入される。アンバッファＩＣ１６及びアンバッファＩＣ１７の機能により、共振電流ループの一部の電位の変動が、共振周波数に応じた矩形波として出力端子１８から出力される。
【００４８】
このような構成により、本実施形態に係る磁束センサ１０は、インダクタンスＬ、抵抗値ＲＰ、第一コンデンサ１３及び第二コンデンサ１４の静電容量Ｃに応じた周波数ｆで発振する。周波数ｆは、以下の式（１）によって表すことが出来る。
0006708822.tif 000002
【００４９】
そして、インダクタンスＬは、平面パターンコイル１１の近傍における磁性体の存在やその濃度によっても変化する。従って、磁束センサ１０の発振周波数により、平面パターンコイル１１近傍の空間における透磁率を判断することが可能となる。
【００５０】
また、上述したように、本実施形態に係るトナー収容部２００における磁束センサ１０は、筐体を介して振動板２０１と対向して配置されている。従って、平面パターンコイル１１によって発生する磁束は振動板２０１を通ることとなる。即ち、振動板２０１が平面パターンコイル１１によって生成される磁束に影響し、インダクタンスＬに影響を与える。結果的に、振動板２０１の存在が磁束センサ１０の発振信号の周波数に影響することとなる。これが、本実施形態に係る要旨の１つである。詳細は後述する。
【００５１】
図６は、本実施形態に係る磁束センサ１０の出力信号のカウント値の態様を示す図である。磁束センサ１０に含まれる平面パターンコイル１１によって発生する磁束に変化がなければ、原則として磁束センサ１０は同一の周波数で発振を続ける。その結果、図６に示すように、時間経過に応じてカウンタのカウント値は一様に増加し、図６に示すように、ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４、ｔ５夫々のタイミングにおいて、ａａａａｈ、ｂｂｂｂｈ、ｃｃｃｃｈ、ｄｄｄｄｈ、ＡＡＡＡｈといったカウント値が取得される。
【００５２】
夫々のタイミングにおけるカウント値を、図６に示すＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４夫々の期間に基づいて計算することにより、夫々の期間における周波数が算出される。例えば、２（ｍｓｅｃ）に相当する基準クロックをカウントすると割込み信号を出力して周波数を計算する場合、夫々の期間におけるカウント値を２（ｍｓｅｃ）で割ることにより、図６に示すＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４夫々の期間における磁束センサ１０の発振周波数ｆ（Ｈｚ）を算出する。
【００５３】
また、図６に示すように、カウンタのカウント値の上限がＦＦＦＦｈである場合、期間Ｔ４における周波数の算出に際して、ＦＦＦＦｈからｄｄｄｄｈを引いた値と、ＡＡＡＡｈとの値の合計値を２（ｍｓｅｃ）で割ることにより発振周波数ｆ（Ｈｚ）を算出することができる。
【００５４】
このように、本実施形態に係る画像形成装置１００においては、磁束センサ１０が発振する信号の周波数を取得し、その取得結果に基づいて磁束センサ１０の発振周波数に対応する事象を判断することができる。そして、本実施形態に係る磁束センサ１０においては、平面パターンコイル１１に対向して配置されている振動板２０１の状態に応じてインダクタンスＬが変化し、結果として出力端子１８から出力される信号の周波数が変化する。
【００５５】
その結果、信号を取得するコントローラにおいては、平面パターンコイル１１に対向して配置された振動板２０１の状態を確認することが可能となる。このようにして確認された振動板２０１の状態に基づいてトナー収容部２００内部の顕色剤としてのトナーの状態を判断することが本実施形態に係る要旨の１つである。
【００５６】
尚、上述したように、発振信号のカウント値を期間で割ることにより周波数が求められるが、カウント値を取得する期間が固定であれば、周波数を示すためのパラメータとして、取得されたカウント値をそのまま用いることも可能である。
【００５７】
図７は、本実施形態に係る磁束センサ１０の概観を示す斜視図である。図７においては、図５において説明した平面パターンコイル１１及びパターン抵抗１２が形成されている面、即ち、透磁率を検知するべき空間に対向させる検知面が上面に向けられている。
【００５８】
図７に示すように、平面パターンコイル１１が形成された検知面においては、平面パターンコイル１１と直列に接続されるパターン抵抗１２がパターニングされている。図５において説明したように、平面パターンコイル１１は平面上に螺旋状に形成された信号線のパターンである。また、パターン抵抗１２は、平面上につづら折状に形成された信号のパターンであり、これらのパターンによって上述したような磁束センサ１０の機能が実現される。
【００５９】
この平面パターンコイル１１及びパターン抵抗１２によって形成される部分が、本実施形態に係る磁束センサ１０における透磁率の検知部である。磁束センサ１０をトナー収容部２００に取り付ける際には、この検知部が振動板２０１に対向するように取り付けられる。
【００６０】
次に、本実施形態に係る画像形成装置１００において磁束センサ１０の出力値を取得する構成について図８を参照して説明する。図８は、磁束センサ１０の出力値を取得するコントローラ２０及び磁束センサ１０の構成を示す図である。図８に示すように、本実施形態に係るコントローラ２０は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）２１、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ  Ｓｐｅｃｉｆｉｃ  Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）２２、タイマ２３、水晶発振回路２４及び入出力制御ＡＳＩＣ３０を含む。
【００６１】
ＣＰＵ２１は演算手段であり、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）等の記憶媒体に記憶されたプログラムに従って演算を行うことにより、コントローラ２０全体の動作を制御する。ＡＳＩＣ２２は、ＣＰＵ２１やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等が接続されたシステムバスと他の機器との接続インタフェースとして機能する。
【００６２】
タイマ２３は、水晶発振回路２４から入力される基準クロックのカウント値が所定の値になる度に割込み信号を生成してＣＰＵ２１に対して出力する。ＣＰＵ２１は、タイマ２３から入力される割込み信号に応じて、磁束センサ１０の出力値を取得するためのリード信号を出力する。水晶発振回路２４は、コントローラ２０内部の各デバイスを動作させるための基準クロックを発振する。
【００６３】
入出力制御ＡＳＩＣ３０は、磁束センサ１０が出力する検知信号を取得して、コントローラ２０内部において処理可能な情報に変換する。図８に示すように入出力制御ＡＳＩＣ３０は、透磁率カウンタ３１、リード信号取得部３２及びカウント値出力部３３を含む。上述したように、本実施形態に係る磁束センサ１０は、検知対象の空間における透磁率に応じた周波数の矩形波を出力する発振回路である。
【００６４】
透磁率カウンタ３１は、そのような磁束センサ１０が出力する矩形波に応じて値をインクリメントするカウンタである。即ち、透磁率カウンタ３１が、周波数を算出する対象の信号の信号数をカウントする対象信号カウンタとして機能する。尚、本実施形態に係る磁束センサ１０はＣＭＹＫ各色の現像器１１２に接続される夫々のトナー収容部２００毎に設けられており、それに伴って透磁率カウンタ３１も複数設けられている。
【００６５】
リード信号取得部３２は、ＣＰＵ２１からの透磁率カウンタ３１のカウント値の取得命令であるリード信号を、ＡＳＩＣ２２を介して取得する。リード信号取得部３２は、ＣＰＵ２１からのリード信号を取得すると、カウント値出力部３３にカウント値を出力させるための信号を入力する。カウント値出力部３３は、リード信号取得部３２からの信号に応じて、透磁率カウンタ３１のカウント値を出力する。
【００６６】
尚、入出力制御ＡＳＩＣ３０へのＣＰＵ２１からのアクセスは、例えばレジスタを介して行われる。そのため、上述したリード信号は、入出力制御ＡＳＩＣ３０に含まれる所定のレジスタにＣＰＵ２１によって値が書き込まれることによって行われる。また、カウント値出力部３３によるカウント値の出力は、入出力制御ＡＳＩＣ３０に含まれる所定のレジスタにカウント値が格納され、その値をＣＰＵ２１が取得することによって行われる。図８に示すコントローラ２０は、磁束センサ１０とは別個に設けられても良いし、ＣＰＵ２１を含む回路として磁束センサ１０の基板上に実装されても良い。
【００６７】
このような構成において、ＣＰＵ２１がカウント値出力部３３から取得したカウント値に基づいて振動板２０１の振動状態を検知し、その検知結果に基づいてトナー収容部２００内部のトナー残量を検知する。即ち、所定のプログラムに従ってＣＰＵ２１が演算を行うことにより、検知処理部が構成される。また、カウント値出力部３３から取得されるカウント値が、振動板２０１の振動に応じて変化する磁束センサ１０の周波数を示す周波数関連情報として用いられる。
【００６８】
次に、本実施形態に係る磁束センサ１０の発振周波数に対する振動板２０１による影響について説明する。図９に示すように、磁束センサ１０において平面パターンコイル１１が形成されている面と振動板２０１とは、トナー収容部２００の筐体を介して対向して配置されている。そして、図９に示すように、平面パターンコイル１１の中央を中心とした磁束が発生し、その磁束が振動板２０１を貫くこととなる。
【００６９】
振動板２０１は、例えばＳＵＳ板によって構成されており、図１０に示すように磁束Ｇ１が振動板２０１を貫くことによって振動板２０１内に渦電流が発生する。この渦電流が磁束Ｇ２を発生させ、平面パターンコイル１１による磁束Ｇ１を打ち消すように作用する。このように磁束Ｇ１が打ち消されることにより、磁束センサ１０におけるインダクタンスＬが減少する。上記式（１）において示すように、インダクタンスＬが減少すると発振周波数ｆは増大する。
【００７０】
平面パターンコイル１１による磁束を受けて振動板２０１内部において発生する渦電流の強さは、磁束の強さの他、平面パターンコイル１１と振動板２０１との間隔によっても変化する。図１１は、平面パターンコイル１１と振動板２０１との間隔に応じた磁束センサ１０の発振周波数を示す図である。
【００７１】
振動板２０１内部に発生する渦電流の強さは、平面パターンコイル１１と振動板２０１との間隔に反比例する。従って、図１１に示すように、平面パターンコイル１１と振動板２０１との間隔が狭くなるほど、磁束センサ１０の発振周波数は高くなり、所定の間隔よりも狭くなると、インダクタンスＬが低くなり過ぎて発振しなくなる。
【００７２】
そのため、ｇ０以下の間隔における発振周波数はゼロである。他方、平面パターンコイル１１と振動板２０１との間隔が広くなると、磁束センサ１０の発振周波数は、振動板２０１内部において発生する渦電流の影響を受けない周波数に収束していく。
【００７３】
本実施形態に係るトナー収容部２００においては、図１１に示すような特性を利用することにより、磁束センサ１０の発振周波数に基づいて振動板２０１の振動を検知する。そのようにして検知した振動板２０１の振動に基づいてトナー収容部２００内部のトナー残量を検知することが本実施形態に係る要旨である。即ち、図９に示す振動板２０１及び磁束センサ１０、並びに磁束センサ１０の出力信号を処理する構成が本実施形態に係る粉体検知装置として用いられる。この粉体検知装置は、トナー残量の検知に用いられれば顕色剤残量検知装置である。また、磁束センサ１０が発振部として機能する。
【００７４】
撹拌部材２０５によって弾かれた振動板２０１の振動は、振動板２０１の剛性や重り２０２の重量によって定まる固有振動数と、その振動エネルギーを吸収する外的な要因によって定まる減衰率によって表される。振動エネルギーを吸収する外的な要因としては、振動板２０１を片持ち状態で固定する固定部の固定強度、空気抵抗等の固定要因に加えて、トナー収容部２００内部において振動板２０１に接触するトナーの存在がある。
【００７５】
トナー収容部２００内部において振動板２０１に接触するトナーは、トナー収容部２００内部のトナー残量によって変動する。従って、振動板２０１の振動を検知することにより、トナー収容部２００内部のトナー残量を検知することが可能となる。そのため、本実施形態に係るトナー収容部２００内部においては、内部のトナーを撹拌するための撹拌部材２０５が振動板２０１を弾き、回転に応じて定期的に振動板２０１を振動させる。
【００７６】
次に、トナー収容部２００内部における振動板２０１周辺の部品の配置や、撹拌部材２０５が振動板２０１を弾くための構成について説明する。図１２は、振動板２０１の周辺の配置関係を示す斜視図である。図１２に示すように、振動板２０１は台座である固定部２０１ａを介してトナー収容部２００の筐体に固定されている。
【００７７】
図１３は、回転軸２０４の回転状態として、撹拌部材２０５が振動板２０１に取り付けられた重り２０２に接触する前の状態を示す側面図である。図１３において、回転軸２０４は、撹拌部材２０５が時計回りに回転するように回転する。
【００７８】
図１３に示すように、重り２０２は、振動板２０１の板面から突出した突出部であると共に、側面から見た状態において振動板２０１の板面に対して傾斜を有する形状となっている。この傾斜は、撹拌部材２０５の回転方向に沿って斜面が回転軸２０４に近づくように構成されている。この重り２０２の傾斜面は、撹拌部材２０５が振動板２０１を弾いて振動させる際に撹拌部材２０５によって押される部分である。図１４は、図１３に示す状態から撹拌部材２０５が更に回転した状態を示す側面図である。
【００７９】
撹拌部材２０５が重り２０２に接触した状態で更に回転することにより、重り２０２に設けられた傾斜に伴って振動板２０１が押し込まれて変形することとなる。図１４においては、外力が加わっていない状態（以降、「定常状態」とする）の振動板２０１及び重り２０２の位置を破線で示している。図１４に示すように、振動板２０１及び重り２０２が撹拌部材２０５によって押し込まれる。
【００８０】
図１５は、図１４に示す状態を示す上面図である。振動板２０１は固定部２０１ａを介してトナー収容部２００の筐体内壁に固定されているため、固定部２０１ａ側の位置は変化しない。これに対して、重り２０２が設けられて自由端となっている反対側の端部は、撹拌部材２０５によって押し込まれることにより回転軸２０４が設けられた側とは反対側に移動する。結果的に、振動板２０１は固定部２０１ａを基点として図１５に示すように撓む。このように撓んだ状態において、振動板２０１を振動させるためのエネルギーが蓄えられる。
【００８１】
尚、図１５に示すように、本実施形態に係る撹拌部材２０５は、重り２０２に接触する部分とそれ以外の部分との間に切り込み２０５ａが設けられている。これにより、撹拌部材２０５が重り２０２を押し込む際に無理な力が加わって撹拌部材２０５が破損してしまうことを防ぐことが出来る。
【００８２】
また、切り込み２０５ａの始点には丸型部２０５ｂが設けられている。これにより、切り込み２０５ａを境に撹拌部材２０５の撓み量が異なった場合に切り込み２０５ａの始点に加わる応力を分散し、撹拌部材２０５の破損を防ぐことが出来る。
【００８３】
図１６は、図１４に示す状態から更に撹拌部材２０５が回転した状態を示す側面図である。図１６においては、定常状態における振動板２０１の位置を破線で、図１４に示す振動板２０１の位置を一転鎖線で示している。そして、撹拌部材２０５によって押し込まれて蓄えられた振動エネルギーが解放されることにより反対側に撓んだ振動板２０１の位置を実線で示している。
【００８４】
図１７は、図１６に示す状態を示す上面図である。図１６に示すように、撹拌部材２０５による重り２０２の押圧が解除されると、振動板２０１に蓄えられた撓みのエネルギーにより、自由端である重り２０２が設けられた側の端部が反対側に撓むように移動する。
【００８５】
図１６、図１７に示す状態において、振動板２０１は、トナー収容部２００の筐体を介して対向している磁束センサ１０から遠ざかった状態となる。以降、振動板２０１は振動することにより、磁束センサ１０に対して定常状態よりも近づいた状態と、定常状態よりも遠ざかった状態とを繰り返しながら、振動の減衰によって定常状態に戻ることとなる。
【００８６】
図１８は、トナー収容部２００内部に保持されているトナーの状態を模式的にドットで示した図である。図１８に示すようにトナー収容部２００内部にトナーが存在すると、振動板２０１や重り２０２が振動しながらトナーに接触する。そのため、トナー収容部２００内部にトナーが存在しない場合に比べて早く振動板２０１の振動が減衰する。この振動の減衰の変化に基づいてトナー収容部２００内部のトナー残量を検知することが出来る。
【００８７】
図１９は、撹拌部材２０５によって重り２０２が弾かれた後、振動板２０１の振動が減衰して振動が止まるまでの、所定期間毎の磁束センサ１０の発振信号のカウント値の変化を示す図である。磁束センサ１０の発振信号のカウント値は、発振周波数が高い程多くなる。従って、図１９の縦軸は、カウント値ではなく発振周波数に置き換えることもできる。
【００８８】
図１９に示すように、タイミングｔ１において撹拌部材２０５が重り２０２に接触して重り２０２を押し込むことにより、振動板２０１が磁束センサ１０に近づいていく。これにより、磁束センサ１０の発振周波数が上昇して所定期間毎のカウント値が上昇する。
【００８９】
そして、タイミングｔ２において撹拌部材２０５による重り２０２の押圧が解除され、以降、振動板２０１は蓄えられた振動エネルギーによって振動する。振動板２０１が振動することにより、振動板２０１と磁束センサ１０との間隔が定常状態を中心として、それよりも広い状態と狭い状態とが繰り返される。その結果、磁束センサ１０の発振信号の周波数が振動板２０１の振動に伴って振動することとなり、所定期間毎のカウント値も同様に振動する。
【００９０】
振動板２０１の振動の振幅は、振動エネルギーの消費に伴って狭くなっていく。即ち、振動板２０１の振動は時間と共に減衰する。そのため、振動板２０１と磁束センサ１０との間隔の変化も時間経過と共に小さくなっていき、図１９に示すように、カウント値の時間変化も同様に変化する。
【００９１】
ここで、上述したように、振動板２０１の振動は、トナー収容部２００内部のトナー残量が多い程早く減衰する。従って、図１９に示すような磁束センサ１０の発振信号の振動の減衰の態様を解析することにより振動板２０１の振動がどのように減衰したかを認識し、それによってトナー収容部２００内部のトナー残量を知ることが出来る。
【００９２】
そのため、図１９に示すように、カウント値の振動のピークを夫々Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、・・・とすると、例えば、以下の式（２）により、振動板２０１の振動の減衰率ζを求めることが出来る。式（２）に示すようにタイミングの異なるピーク値の割合を参照することにより、環境変動による誤差をキャンセルして正確な減衰率を求めることが出来る。換言すると、本実施形態に係るＣＰＵ２１は、異なるタイミングにおいて取得されたカウント値の比率に基づいて減衰率ζを求める。
0006708822.tif 000003
【００９３】
尚、上記式（２）においては、図１９に示すピークのうちＰ１、Ｐ２及びＰ５、Ｐ６を用いたが、これは一例であり、他のピークを用いても良い。但し、振動板２０１が撹拌部材２０５によって押し込まれて磁束センサ１０に最も近付いた状態であるタイミングｔ２におけるピーク値は、撹拌部材２０５と重り２０２との摩擦による摺動ノイズが重畳した誤差等を含むため、計算対象とはしないことが好ましい。
【００９４】
仮に図１８に示すようにトナー収容部２００内部のトナーの存在によって振動の減衰が早められる場合であっても、振動板２０１の振動数は大きくは変わらない。そのため、上記式（２）に示すように特定のピークの振幅の割合を計算することにより、所定期間における振幅の減衰を計算することが出来る。
【００９５】
次に、本実施形態に係るトナー収容部２００におけるトナー残量検知の動作について図２０のフローチャートを参照して説明する。図２０に示すフローチャートの動作は、図８に示すＣＰＵ２１の動作である。図２０に示すように、ＣＰＵ２１は、まず撹拌部材２０５によって図１４に示すように重り２０２が押し込まれ、振動が発生することを検知する（Ｓ２００１）。
【００９６】
上述したように、ＣＰＵ２１は所定期間毎にカウント値出力部３３から磁束センサ１０の出力信号のカウント値を取得している。このカウント値は、定常状態であれば図１９に示すようにＣ０である。これに対して、図１４に示すように重り２０２が押し込まれると、振動板２０１が磁束センサ１０に近づくにつれてカウント値は上昇することとなる。従って、ＣＰＵ２１は、カウント値出力部３３から取得したカウント値が所定の閾値を上回った場合に、Ｓ２００１において振動が発生したことを検知する。
【００９７】
Ｓ２００１の前後に関わらず、ＣＰＵ２１は通常の処理として所定期間毎のカウント値の取得処理は継続して行う。そして、Ｓ２００１の後、ＣＰＵ２１は、図１９に示すような振動板２０１の振動に応じたカウント値の振動のピーク値を取得する（Ｓ２００２）。Ｓ２００２においてＣＰＵ２１は、継続して所定期間毎に取得されるカウント値を解析することにより、ピーク値を特定する。
【００９８】
図２１は、カウント値の解析態様を示す図であり、所定期間毎に取得されるカウント値について、夫々のカウント値の“番号ｎ”、“カウント値Ｓｎ”に加えて、直前のカウント値との差分の符号“Ｓｎ−１−Ｓｎ”が、取得順に示されている。図２１に示すような結果において、“Ｓｎ−１−Ｓｎ”の符号が反転した１つ前の値がピーク値である。図２１の場合、５番及び１０番がピーク値として採用される。
【００９９】
即ち、ＣＰＵ２１は、Ｓ２００１以降、順番に取得されたカウント値について、図２１に示す“Ｓｎ−１−Ｓｎ”を計算する。そして、計算結果として得られる符号が反転したタイミングにおける“カウント値Ｓｎ”を図１９に示すＰ１、Ｐ２、Ｐ３・・・といったピーク値として採用する。
【０１００】
尚、上述したように、タイミングｔ２における値は避けることが好ましい。タイミングｔ２の値は、Ｓ２００１の後の最初のピークである。そのため、ＣＰＵ２１は、図２１に示すような解析を行って抽出したピーク値のうち、最初の値は破棄する。
【０１０１】
また、実際に得られるカウント値は、高周波成分のノイズを含んでいる可能性があり、振動板２０１の振動によるピークではない位置において“Ｓｎ−１−Ｓｎ”の符号が反転するタイミングが生じる場合がある。そのような場合の誤検知を回避するため、ＣＰＵ２１は、カウント値出力部３３から取得した値を平滑化処理した上で図２１に示す解析を行うことが好ましい。平滑化処理においては移動平均法などの一般的な処理を採用することができる。
【０１０２】
このようにしてピーク値を取得すると、ＣＰＵ２１は上記式（２）の計算により減衰率ζを計算する（Ｓ２００３）。このため、Ｓ２００２においては、減衰率の計算に用いるピーク値が得られるまで、図２１に示す態様によりカウント値の解析を行う。上記式（２）を用いる場合、ＣＰＵ２１は、Ｐ６に相当するピーク値が得られるまでカウント値の解析を行う。
【０１０３】
このようにして減衰率ζを算出すると、ＣＰＵ２１は、算出した減衰率ζが所定の閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ２００４）。即ち、ＣＰＵ２１は、異なるタイミングにおいて取得されたカウント値の比率と所定の閾値との大小関係に基づいて、トナー収容部２００内部のトナーが所定の量を下回ったことを判断する。図１８において説明したように、トナー収容部２００内部に十分なトナーが残っている場合、振動板２０１の振動は早く減衰する。従って、減衰率ζは小さくなる。
【０１０４】
他方、トナー収容部２００内部のトナーが減少すると、それに応じて振動板２０１の振動の減衰が遅くなり、減衰率ζは大きくなる。従って、検知するべきトナー残量に応じた減衰率ζＳを閾値とすることにより、算出された減衰率ζに基づいて、トナー収容部２００内部のトナー残量が検知するべき残量（以降、「規定量」とする）にまで減少したことを判断することが可能である。
【０１０５】
尚、トナー収容部２００内部のトナー残量が、振動板２０１の振動の減衰態様に直接影響するのではなく、トナー残量に応じて振動板２０１に対するトナーの接触状態が変化し、それによって振動板２０１の振動の減衰態様が定まる。従って、トナー収容部２００内部のトナー残量が同量であっても、振動板２０１に対するトナーの接触態様が異なれば、振動板２０１の減衰態様は異なってしまう。
【０１０６】
これに対して、本実施形態に係るトナー収容部２００内部のトナー残量の検知に際しては、常に撹拌部材２０５によってトナー収容部２００内部のトナーは撹拌されている。従って、振動板２０１に対するトナーの接触状態を、ある程度はトナー残量に応じて定まるようにすることが出来る。これにより、トナー残量が同量であっても振動板２０１に対するトナーの接触態様が異なることにより、検知結果が異なってしまうという弊害を回避することが出来る。
【０１０７】
Ｓ２００４の判断の結果、算出した減衰率ζが閾値未満であれば（Ｓ２００４／ＮＯ）、ＣＰＵ２１は、トナー収容部２００内部には十分な量のトナーが保持されていると判断し、そのまま処理を終了する。他方、算出した減衰率ζが閾値以上であれば（Ｓ２００４／ＹＥＳ）、ＣＰＵ２１は、トナー収容部２００内部のトナー量が規定量を下回っていると判断し、トナー切れ検知を行って処理を終了する（Ｓ２００５）。
【０１０８】
Ｓ２００５の処理によりトナー切れ検知を行ったＣＰＵ２１は、画像形成装置１００を制御するより上位のコントローラに対して、トナー残量が規定量を下回ったことを示す信号を出力する。これにより、画像形成装置１００のコントローラは、特定の色についてのトナー切れを認識することが可能となる。
【０１０９】
次に、本実施形態に係る磁束センサ１０の発振信号の周波数、ＣＰＵ２１によるカウント値の取得周期（以降、「サンプリング周期」とする）、振動板２０１の固有振動数の関係について説明する。図２２は、振動板２０１の１周期分における振動について、サンプリングされたカウント値を示す図である。図２２において、振動板２０１の振動の周期はＴｐｌａｔｅであり、サンプリング周期はＴｓａｍｐｌｅである。
【０１１０】
図１９〜図２１において説明した態様により振動板２０１の減衰率ζを高精度に算出すためには、振動板２０１の振動のピーク値を高精度に取得する必要がある。そのためには、Ｔｐｌａｔｅに対して十分なカウント値のサンプル数が必要であり、そのためにＴｓａｍｐｌｅはＴｐｌａｔｅに対して十分小さい必要がある。
【０１１１】
図２２の例においては、Ｔｐｌａｔｅの１周期に対してカウント値のサンプル数は１０個である。即ち、ＴｓａｍｐｌｅはＴｐｌａｔｅの１／１０である。図２２の態様によれば、図中のＴｐｅａｋの期間内に必ずサンプリングを行うこととなり、ピーク値を高精度に取得することが可能である。
【０１１２】
従って、仮にＣＰＵ２１のサンプリング周期Ｔｓａｍｐｌｅを１ｍｓとすると、振動板２０１の振動周期Ｔｐｌａｔｅは１０ｍｓ以上とすることが好ましい。換言すると、ＣＰＵ２１のサンプリング周波数１０００Ｈｚに対して、振動板２０１の固有振動数は１００Ｈｚ程度であることが好ましく、より好適にはそれ以下であることが好ましい。このような振動板２０１の固有振動数は、振動板２０１の材質、振動板２０１の厚みをはじめとした寸法及び重り２０２の重量を調整することによって実現される。
【０１１３】
他方、サンプリング周期毎にサンプリングされるカウント値の値が小さすぎると、振動板２０１の振動に応じたサンプルごとのカウント値の変化が小さくなり、減衰率ζを精度よく算出することが出来なくなる。ここで、サンプリングされるカウント値の値は磁束センサ１０の発振周波数に準じた値となる。
【０１１４】
一般的に磁束センサ１０の発振周波数は数ＭＨｚのオーダーであり、１０００Ｈｚのサンプリング周波数でサンプリングを行う場合、サンプリングタイミング毎に１０００以上のカウント値を得ることが出来る。従って、上述したようなＴｐｌａｔｅ、Ｔｓａｍｐｌｅのオーダーにより、減衰率ζを高精度に算出することが可能である。
【０１１５】
但し、振動板２０１の振動による磁束センサ１０と振動板２０１との間隔の変化に対して、磁束センサ１０の発振周波数の変化量が十分になければ、図１９に示すような時間に対するカウント値の振動の振幅が小さくなってしまう。その結果、減衰率ζの変化も小さくなってしまい、振動板２０１の振動によるトナー残量検知の精度も低下してしまう。
【０１１６】
磁束センサ１０と振動板２０１との間隔の変化に対する磁束センサ１０の発振周波数の変化量を大きくするためには、図１１に示すような特性に基づいて、磁束センサ１０と振動板２０１との配置間隔を決定する必要がある。例えば、図中の矢印の区間に示すように、磁束センサ１０と振動板２０１との間隔の変化に対する発振周波数の変化が急峻な範囲に含まれる間隔を、磁束センサ１０と振動板２０１との配置間隔として決定することが好ましい。
【０１１７】
図２３は、磁束センサ１０と振動板２０１との配置間隔の調整態様を示す図である。図２３に示すように、磁束センサ１０と振動板２０１との配置間隔ｇの調整は、磁束センサ１０及び振動板２０１が取り付けられるトナー収容部２００の筐体の厚みや、振動板２０１が固定される固定部２０１ａの厚みによって調整することが可能である。
【０１１８】
このように、本実施形態に係るトナーの残量検知の方法によれば、振動板２０１の振動というデリケートな事象に対するトナーの影響を検知する。また、トナーの圧力等を直接検知する態様とは異なり、振動板の振動を介して検知するため、精度の向上が困難な圧力センサなどを用いることがなく、容器内のトナーの残量を高精度に検知することが可能となる。
【０１１９】
また、本実施形態においてセンサとして用いられる磁束センサ１０によるセンシングの対象となる振動板２０１は振動していることが前提である。そのため、仮に振動板２０１にトナーが付着したとしても、振動によって付着したトナーが振り落されることとなり、トナーの付着による検知精度の低下を避けることが可能である。
【０１２０】
また、本実施形態においてセンサとして用いられる磁束センサ１０とセンシングの対象である振動板２０１との間には物理的な接触が不要である。そのため、磁束センサ１０をトナーの容器の外側に設けたとしても、容器の筐体に穴をあけて物理的なアクセスを確保する必要がない。そのため、容易に取り付け可能であり生産性を向上することが可能である。
【０１２１】
また、本実施形態に係る態様によれば、トナー残量の検知は、Ｓ２００１のように振動板２０１が撹拌部材２０５によって押し付けられて変位したことをトリガとし、その後のピーク値を取得した上で実行される。従って、振動板２０１が撹拌部材２０５によって図１４に示すように押し込まれている状態ではトナー残量の検知結果は得られない。
【０１２２】
これに対して、圧力センサ等によりトナー残量に応じた圧力を検知する態様の場合、容器内においてトナーを撹拌する撹拌部材によって押し付けられた圧力と、トナー残量に応じて発生する圧力との区別が困難であり、検知精度の向上が困難である。本実施形態に係る態様によれば、このような課題を解決することができる。
【０１２３】
尚、上記実施形態においては、磁束センサ１０によるセンシングの対象として、金属素材の板状部材である振動板２０１を用いる場合を例として説明した。しかしながらこれは一例である。振動板２０１に求められる条件は、図２２において説明したような所定の振動数による振動を生じること、磁束センサ１０との間隔の変化に応じて磁束に影響を与え、磁束センサ１０の発振信号の周波数に影響を与えることである。
【０１２４】
上記実施形態においては、磁束センサ１０に近づくほど磁束を打ち消してインダクタンスＬを減少させる金属材料を用いているが、逆に磁束センサ１０に近づくほど磁束を増大させてインダクタンスＬを増大させる強磁性体の材料でも良い。
【０１２５】
上記実施形態においては、磁束センサ１０の平面パターンコイル１１によって生じる磁束に影響を与える観点や固有振動数の観点から板状の部材である振動板２０１を磁束センサ１０のセンシング対象としている。しかしながらこれは一例であり、振動すること及び磁束に影響することという条件を満たす限り、板状に限らず棒状の部品であっても良い。
【０１２６】
また、上記実施形態においては、磁束に影響を与える素材を用いて振動板２０１を形成し、磁束センサ１０によって振動板２０１の振動の減衰を検知する態様を例として説明した。しかしながらこれは一例であり、板状の部材の振動の減衰というデリケートな事象に対するトナーの影響により容器内のトナーの残量を検知する態様であれば良い。
【０１２７】
また、トナー収容部２００における振動板２０１及び磁束センサ１０の配置により上述した規定量を調整することが可能である。図２４、図２５は、トナー収容部２００における振動板２０１及び磁束センサ１０の配置と規定量との関係を示す図である。図２４の場合、トナー収容部２００内部に保持されているトナーの高さが、図中に示す破線Ａの高さよりも低くなるとトナーが振動板２０１に接触しなくなる。従って、図中の破線Ａの高さ近辺において、トナー残量が規定量を下回ったことが検知される。
【０１２８】
他方、図２５の場合、振動板２０１及び磁束センサ１０の配置高さは図２４よりも低くなっている。そして、トナー収容部２００内部に保持されているトナーの高さが、図中に示す破線Ｂの高さよりも低くなるとトナーが振動板２０１に接触しなくなる。従って、図中の破線Ｂの高さ近辺において、トナー残量が規定量を下回ったことが検知される。
【０１２９】
このように振動板２０１及び磁束センサ１０の配置により規定量を調整する態様は、例えばＣＭＹＫ各色のトナーの供給状態を調整するために用いることが可能である。例えばＣＭＹＫのうち使用頻度の高い色については、図２４に示すように振動板２０１及び磁束センサ１０を比較的高めに配置する。他方、使用頻度の低い色については、図２５に示すように振動板２０１及び磁束センサ１０を比較的低めに配置する。このような調整により、使用頻度に応じて効率的にトナーを供給することが可能となる。
【０１３０】
また、上記実施形態においては残量を検知する対象の粉体として、電子写真方式の画像形成装置において用いられる顕色剤であるトナーを例として説明した。しかしながらこれは一例であり、流動性を有することによって残量に応じて振動板２０１の振動に影響を与える粉体であれば同様に適用可能であり、例えば予めトナーとキャリアが混合されたプリミックス剤などに適用可能である。また、粉体に限らず、流動性を有することにより残量に応じて振動板２０１の振動に影響を与える物質であれば同様に残量の検知対象とすることが可能であり、対象として液体を採用することも可能である。
【０１３１】
また、上記実施形態においては、上記式（２）により減衰率ζを算出する場合を例として説明した。しかしながらこれは一例であり、例えば以下の式（３）のように、複数のピーク間の減衰率の平均値を用いても良い。
0006708822.tif 000004
【０１３２】
また、以下の式（４）に示すように、単純にピーク値の割合としても良い。
0006708822.tif 000005
【０１３３】
また、上記実施形態においては、基板上にパターンニングされて形成された平面パターンコイルを用いる場合を例として説明した。コイルを平面上に形成することにより、センシングの対象である振動板２０１に対向する方向の厚みを薄くすることが可能であり、装置の小型化を好適に達成することが可能である。
【０１３４】
しかしながら、コイルを平面パターンによって形成しなくとも、振動板２０１に対向する方向に対して平行に磁束が発生するようにコイルを形成することにより、同様の効果を得ることが可能である。コイルの形成態様の他の例を図２６、図２７に示す。図２６は、磁束センサ１０を構成する基板の板面に平行な方向から見た図であり、図２７は、磁束センサ１０を構成する基板の板面に垂直な方向から見た図である。
【０１３５】
図２６、図２７の例においては、磁束センサ１０を構成する基板上に、表面が絶縁された配線を巻いて配置することによりコイル１１´が形成されている。図２６、２７の例においても、配線の種類を適宜選択することによってコイル１１´の厚みを十分に薄くすることが可能であり、装置の小型化を図ることが可能である。
【０１３６】
また、上記実施形態においては、図２に示すようにトナー収容部２００に対して更にトナーを補給する機能のないオールインワンタイプのプロセスカートリッジを例として説明した。しかしながらこれは一例であり、例えばトナー収容部２００に対してトナーを補給するトナーカットリッジが着脱可能なトナー補給タイプのプロセスカートリッジであっても適用可能である。そのような例について図２８を参照して説明する。
【０１３７】
図２８は、トナー補給タイプのプロセスカートリッジを示す側断面図である。図２８に示すように、プロセスカートリッジの構成は、図２において説明したオールインワンタイプと概ね同様である。そして、トナー補給タイプのプロセスカートリッジにおいては、トナー収容部２００にトナーを供給するためのトナーカートリッジ２２０が着脱可能に構成されている。
【０１３８】
図２８に示すように、トナー補給タイプのプロセスカートリッジにおいても、トナー収容部２００に磁束センサ１０及び振動板２０１が設けられ、トナー収容部２００内部のトナー量が検知される。このような構成により、上記と同様にトナー収容部２００内部のトナー残量を検知することが可能である。また、トナーカートリッジ２２０に対してプロセスカートリッジは交換の頻度が低い。そのため、トナーカートリッジ２２０ではなくトナー収容部２００側に磁束センサ１０及び振動板２０１を設けることにより、磁束センサ１０及び振動板２０１の交換頻度が低減され、コストを削減することが出来る。
【０１３９】
実施の形態２．
実施の形態１においては、磁束センサ１０がプロセスカートリッジに取り付けられる場合を例として説明した。本実施形態においては、磁束センサ１０が画像形成装置１００の本体側に取り付けられる場合を例として説明する。尚、実施の形態１と同一の符号を付す構成については、同一、または相当部を示すものとし、詳細な説明を省略する。
【０１４０】
図２９は、本実施形態に係る画像形成装置１００において、プロセスカートリッジとして構成される画像形成部１０６周辺の構成を示す側断面図である。図２９に示すように、トナー収容部２００における振動板２０１と磁束センサ１０との位置関係は、実施の形態１と同一である。そして、本実施形態に係る磁束センサ１０は、プロセスカートリッジ側ではなく画像形成装置１００の本体側に取り付けられている点が実施の形態１とは異なる。
【０１４１】
図３０は、プロセスカートリッジが画像形成装置１００の本体から取り外された状態を示す側断面図である。図３０に示すように、画像形成装置１００においてプロセスカートリッジが取り付けられる部分のうち、トナー収容部２００に対向する部分には、センサ保持部１０ａが設けられている。
【０１４２】
センサ保持部１０ａには弾性体１０ｂを介して押圧部１０ｃが接続されている。この押圧部１０ｃに磁束センサ１０が取り付けられている。弾性体１０ｂはゴムやバネ等の弾性を有する素材で構成されており、プロセスカートリッジが取り外された状態において、押圧部１０ｃは弾性体１０ｂの弾性力によりセンサ保持部１０ａからせり出している。
【０１４３】
プロセスカートリッジが画像形成装置１００の本体に取り付けられると、図２９に示すように、押圧部１０ｃに取り付けられた磁束センサ１０が、弾性体１０ｂの弾性力によってプロセスカートリッジに押し付けられる。これにより、実施の形態１と同様に、振動板２０１の振動を磁束センサ１０によって検知することが可能となる。
【０１４４】
図３１は、図２８において説明したトナー補給タイプのプロセスカートリッジの場合の例を示す側断面図である。図３１の場合においても図２９と同様に、プロセスカートリッジが取り付けられる位置においてトナー収容部２００に対向する位置にセンサ保持部１０ａが設けられている。
【０１４５】
図３２は、トナーカートリッジ２２０が装着された状態のプロセスカートリッジが装置本体から取り外された状態を示す側断面図である。図３２に示すように、プロセスカートリッジが取り外された状態において、押圧部１０ｃは弾性体１０ｂの弾性力によりセンサ保持部１０ａからせり出している。
【０１４６】
そして、図３１に示すようにプロセスカートリッジが取り付けられると、弾性体１０ｂの弾性力を介して押圧部１０ｃにより磁束センサ１０がプロセスカートリッジに押し付けられ、内部の振動板２０１に対向して配置される。これにより、実施の形態１と同様に、振動板２０１の振動を磁束センサ１０によって検知することが可能となる。
【０１４７】
尚、プロセスカートリッジは装置本体に対して位置決めされており、装置本体に取り付けられると予め定められた位置に固定される。従って、プロセスカートリッジの固定位置に応じてセンサ保持部１０ａや押圧部１０ｃに取り付けられた磁束センサ１０の位置を決定することにより、プロセスカートリッジに含まれる振動板２０１と磁束センサ１０とは、予め定められた位置関係となる。これにより、振動板２０１と磁束センサ１０との位置ずれにより検知誤差を回避することが出来る。
【０１４８】
図３３は、プロセスカートリッジの位置決め態様を示す図である。装置本体においてプロセスカートリッジが取り付けられる位置には、本体側位置決め部としてのガイドレール３００が設けられている。図３３においては、装置本体側に設けられたガイドレール３００が斜線を付した領域によって示されている。
【０１４９】
感光体ドラム１０９の回転軸を含む凸部が、プロセスカートリッジから軸方向両側に突出しており、この凸部がプロセスカートリッジ側の位置決め部として機能している。具体的には、図３３に示すように、プロセスカートリッジは、上述した凸部が本体側に設けられたガイドレール３００に沿って移動するように装置本体側に装着される。そして、ガイドレール３００の終端部に上述した凸部が突き当たり、これにより、装置本体へのプロセスカートリッジの位置決めが成され、装着が完了する。そして、このとき、プロセスカートリッジの装着方向における先端部が磁束センサ１０に突き当たった状態となる。
【０１５０】
この様なプロセスカートリッジの位置決め態様では、装置本体においてガイドレール３００と、磁束センサ１０との位置精度を予め高めておくことで、プロセスカートリッジを装着したときの、プロセスカートリッジに含まれる振動板２０１と磁束センサ１０との位置精度を高めることができる。
【０１５１】
図３４は、図３１、図３２において説明したトナー補給タイプのプロセスカートリッジの場合の例を示す図である。この場合も図３３を用いて説明した位置決め態様と同様に、プロセスカートリッジは、装置本体側に設けられたガイドレール３００にそって、プロセスカートリッジの凸部が移動するように装置本体側に装着される。
【符号の説明】
【０１５２】
１０  磁束センサ
１０ａ  センサ保持部
１０ｂ  弾性体
１０ｃ  押圧部
１１  平面パターンコイル
１２  パターン抵抗
１３  第一コンデンサ
１４  第二コンデンサ
１５  フィードバック抵抗
１６、１７  アンバッファＩＣ
１８  出力端子
２０  コントローラ
２１  ＣＰＵ
２２  ＡＳＩＣ
２３  タイマ
２４  水晶発振回路
３０  入出力制御ＡＳＩＣ
３１  透磁率カウンタ
３２  リード信号取得部
３３  カウント値出力部
１０１  給紙トレイ
１０２  給紙ローラ
１０３  レジストローラ
１０４  用紙
１０５  搬送ベルト
１０６Ｋ、１０６Ｃ、１０６Ｍ、１０６Ｙ  画像形成部
１０７  駆動ローラ
１０８  従動ローラ
１０９Ｋ、１０９Ｃ、１０９Ｍ、１０９Ｙ  感光体ドラム
１１０Ｋ、１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ  帯電器
１１１光書き込み装置
１１２、１１２Ｋ、１１２Ｃ、１１２Ｍ、１１２Ｙ  現像器
１１２ａ  現像ローラ
１１２ｂ  現像ブレード
１１２ｃ  供給ローラ
１１３Ｋ、１１３Ｃ、１１３Ｍ、１１３Ｙ  感光体クリーナ
１１５Ｋ、１１５Ｃ、１１５Ｍ、１１５Ｙ  転写器
１１６  定着器
１１７  トナーボトル
１１８  ベルトクリーナ
２００  トナー収容部
２００ａ、２００ｂ  リブ
２０１  振動板
２０１ａ  固定部
２０２  重り
２０４  回転軸
２０５  撹拌部材
２０５ａ  切り込み
２０５ｂ  丸型部
２１０  平坦部
２２０  トナーカートリッジ
３００  ガイドレール
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１５３】
【特許文献１】特開２０１３−３７２８０号公報
【図１】
0006708822.tif 000006
【図２】
0006708822.tif 000007
【図３】
0006708822.tif 000008
【図４】
0006708822.tif 000009
【図５】
0006708822.tif 000010
【図６】
0006708822.tif 000011
【図７】
0006708822.tif 000012
【図８】
0006708822.tif 000013
【図９】
0006708822.tif 000014
【図１０】
0006708822.tif 000015
【図１１】
0006708822.tif 000016
【図１２】
0006708822.tif 000017
【図１３】
0006708822.tif 000018
【図１４】
0006708822.tif 000019
【図１５】
0006708822.tif 000020
【図１６】
0006708822.tif 000021
【図１７】
0006708822.tif 000022
【図１８】
0006708822.tif 000023
【図１９】
0006708822.tif 000024
【図２０】
0006708822.tif 000025
【図２１】
0006708822.tif 000026
【図２２】
0006708822.tif 000027
【図２３】
0006708822.tif 000028
【図２４】
0006708822.tif 000029
【図２５】
0006708822.tif 000030
【図２６】
0006708822.tif 000031
【図２７】
0006708822.tif 000032
【図２８】
0006708822.tif 000033
【図２９】
0006708822.tif 000034
【図３０】
0006708822.tif 000035
【図３１】
0006708822.tif 000036
【図３２】
0006708822.tif 000037
【図３３】
0006708822.tif 000038
【図３４】
0006708822.tif 000039