(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのベルトの層間剥離に対する耐久性の試験方法であって、
その走行面上でタイヤを走行させる走行試験機を使用し、
上記タイヤと上記走行面とを接触させる工程、
上記タイヤに荷重を負荷する工程
及び
上記タイヤを上記走行面に対して走行させる工程
を有し、
上記走行面が、走行基準面とこの走行基準面から突出したスラットとを備えており、
上記タイヤが上記スラットと接触したとき、周方向に垂直な断面において、ベルトの特定の部位が半径方向内側に向けて湾曲しており、
周方向に垂直な断面において、上記特定の部位の半径方向外側面の曲率半径Ｒ１が、５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である試験方法。
【請求項２】
上記タイヤのトレッドが、周方向に延びる主溝を備えており、
上記主溝の半径方向内側に位置する上記ベルトの部分が、上記特定の部位とされている請求項１に記載の試験方法。
【請求項３】
上記タイヤが上記スラットと接触したとき、上記特定の部位を通る軸方向に垂直な面で上記タイヤを切ったときの断面において、上記ベルトが半径方向内側に向けて湾曲しており、
上記湾曲した部分におけるベルトの外側面の曲率半径Ｒ２が８０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の試験方法。
【請求項４】
上記タイヤの中心から上記走行面に向けて引いた垂線ＶＬが上記スラットの周方向の中心を通るように上記スラットと上記タイヤとが接触した状態において、
上記スラットの周方向の両端の外側で、上記タイヤと上記走行基準面とが接触している請求項１から３のいずれかに記載の試験方法。
【請求項５】
上記タイヤの中心から上記走行面に向けて引いた垂線ＶＬが上記スラットの周方向の中心を通るように上記スラットと上記タイヤとが接触した状態において、
上記スラットの軸方向の両端の外側で、上記タイヤと上記走行基準面とが接触している請求項１から４のいずれかに記載の試験方法。
【請求項６】
上記タイヤのトレッドが、周方向に延びる複数の主溝を備えており、
上記スラットの上辺の長さＬの、軸方向において最も外側に位置する２つの主溝の間の軸方向距離Ｇに対する比（Ｌ／Ｇ）が、百分比で９０％以上１００％以下である請求項１から５のいずれかに記載の試験方法。
【請求項７】
上記スラットの高さが、１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下である請求項１から６のいずれかに記載の試験方法。
【請求項８】
上記タイヤを走行面に対して走行させる工程においては、
このタイヤの内圧が正規内圧の６０％以上１４０％以下であり、
このタイヤに負荷される荷重が正規荷重の６０％以上１４０％以下である請求項１から７のいずれかに記載の試験方法。
【請求項９】
上記タイヤを走行面に対して走行させる工程においては、
このタイヤの内圧が正規内圧の８０％以上１００％以下であり、
このタイヤに負荷される荷重が正規荷重の９０％以下であり、
このタイヤの走行速度が７０ｋｍ／ｈ以上９０ｋｍ／ｈ以下であり、
このタイヤのスリップ角が−２°以上２°以下であり、
環境温度が２５℃以上３０℃以下である請求項８に記載の試験方法。
【請求項１０】
上記タイヤを走行面と接触させる工程の前に、このタイヤを劣化させる工程をさらに有している請求項１から９のいずれかに記載の試験方法。
【請求項１１】
それぞれのベルトの層がコードとトッピングゴムとを備えており、
上記タイヤを劣化させる工程において、
この工程の前での上記ベルトの層間の接着力Ｓｂに対するこの工程の後での層間の接着力Ｓａの比（Ｓａ／Ｓｂ）が、百分比で６０％以上６５％以下とされ、
この工程の前での上記トッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ｂに対するこの工程の後での上記トッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ａの比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）が、百分比で１５０％以上１８０％以下とされ、
この工程の前の上記トッピングゴムの水分率Ｃｂに対するこの工程の後の上記トッピングゴムの水分率Ｃａの比（Ｃａ／Ｃｂ）が、百分比で１２０％以上１４０％以下とされている、請求項１０に記載の試験方法。
【請求項１２】
上記タイヤを劣化させる工程においては、
上記タイヤに充填された気体の酸素濃度が３０％以上とされ、
このタイヤが、湿度が９９％以上であり、温度が６０℃以上９０℃以下である雰囲気中に、２週間以上保管される、請求項１０又は１１に記載の試験方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの耐久性試験方法に関する。詳細には、ベルトの層間の剥離に対する耐久性の試験方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両が走行中に路上の石や縁石等の突起を乗り越えることにより、タイヤが損傷を受けることがある。タイヤが受ける損傷には、ベルトの端においてベルトのコードがその周囲のゴムから剥離するブレーカーエッジルース（ＢＥＬ）、ベルトを構成する複数の層の間に剥離が生じる層間剥離、トレッド面とベルト又はバンドとの間でトレッドゴムが剥離するトレッドのチャンキング等がある。これらのタイヤの損傷を抑えることがタイヤの耐久性の向上のために重要となる。これらの損傷に対する耐久性を精度よく評価できる評価方法が望まれている。
【０００３】
タイヤの損傷に対する耐久性を簡易に評価するために、タイヤを走行試験機のドラム上で走行させる方法がある。この方法では、タイヤには、走行時に、正規荷重と同程度又は正規荷重より高い荷重が負荷される。タイヤに損傷が発生するまでの走行時間によって、耐久性の評価が行われる。この方法では、実使用状態における耐久性を精度よく反映させた結果が得られるかどうかが、重要となる。
【０００４】
走行試験機を使用したベルトの損傷に対する耐久試験についての検討が、特開２００５−１８８９７５公報に開示されている。この走行試験機では、損傷を短時間で発生させるために、その走行面上に、突起が設けられている。複数個の突起が、ベルトのコードの傾斜方向線に沿って配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１８８９７５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
これまでの走行試験機による耐久性試験では、ベルトの層間剥離の再現が困難であった。層間剥離の再現を試みても、多くの場合、ＢＥＬやトレッドのチャンキング等の他の損傷が先に発生する。精度よく層間剥離に対する耐久性を評価するのが困難であった。
【０００７】
本発明の目的は、精度のよいベルトの層間剥離に対する耐久性を試験する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る試験方法は、タイヤの耐久性の試験方法である。この試験方法では、その走行面上でタイヤを走行させる走行試験機を使用する。この方法は、上記タイヤと上記走行面とを接触させる工程、上記タイヤに荷重を負荷する工程及び上記タイヤを上記走行面に対して走行させる工程を有する。上記走行面は、走行基準面とこの走行基準面から突出しているスラットとを備えている。上記タイヤが上記スラットと接触したとき、周方向に垂直な断面において、ベルトの特定の部位が半径方向内側に向けて湾曲している。上記部位の半径方向外側面の曲率半径Ｒ１は、５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。
【０００９】
好ましくは、上記タイヤのトレッドが、周方向に延びる主溝を備えている。上記主溝の半径方向内側に位置する上記ベルトの部分が、上記特定の部位とされている。
【００１０】
好ましくは、上記タイヤが上記スラットと接触したとき、上記特定の部位を通る軸方向に垂直な面で上記タイヤを切ったときの断面において、上記ベルトが半径方向内側に向けて湾曲している。上記湾曲した部分におけるベルトの外側面の曲率半径Ｒ２は８０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。
【００１１】
好ましくは、上記タイヤの中心から上記走行面に向けて引いた垂線ＶＬが上記スラットの周方向の中心を通るように上記スラットと上記タイヤとが接触した状態において、上記スラットの周方向の両端の外側で、上記タイヤと上記走行基準面とが接触している。
【００１２】
好ましくは、上記タイヤの中心から上記走行面に向けて引いた垂線ＶＬが上記スラットの周方向の中心を通るように上記スラットと上記タイヤとが接触した状態において、上記スラットの軸方向の両端の外側で、上記タイヤと上記走行基準面とが接触している。
【００１３】
好ましくは、上記タイヤのトレッドが、周方向に延びる複数の主溝を備えている。上記スラットの上辺の長さＬの、軸方向において最も外側に位置する２つの主溝の間の軸方向距離Ｇに対する比（Ｌ／Ｇ）は、百分比で９０％以上１００％以下である。
【００１４】
好ましくは、上記スラットの高さは、１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下である。
【００１５】
好ましくは、上記タイヤを走行面に対して走行させる工程においては、このタイヤの内圧は正規内圧の６０％以上１４０％以下であり、このタイヤに負荷される荷重は正規荷重の６０％以上１４０％以下である。
【００１６】
上記タイヤを走行面に対して走行させる工程においては、このタイヤの内圧は正規内圧の８０％以上１００％以下であってもよく、このタイヤに負荷される荷重は正規荷重の９０％以下であってもよい。好ましくは、このタイヤの走行速度は７０ｋｍ／ｈ以上９０ｋｍ／ｈ以下であり、このタイヤのスリップ角は−２°以上２°以下であり、環境温度は２５℃以上３０℃以下である。
【００１７】
好ましくは、この試験方法は、上記タイヤを走行面と接触させる工程の前に、このタイヤを劣化させる工程をさらに有している。
【００１８】
好ましくは、それぞれのベルトの層はコードとトッピングゴムとを備えている。上記タイヤを劣化させる工程において、この工程の前での上記ベルトの層間の接着力Ｓｂに対するこの工程の後での層間の接着力Ｓａの比（Ｓａ／Ｓｂ）は、百分比で６０％以上６５％以下とされている。この工程の前での上記トッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ｂに対するこの工程の後での上記トッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ａの比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）は、百分比で１５０％以上１８０％以下とされている。この工程の前の上記トッピングゴムの水分率Ｃｂに対するこの工程の後の上記トッピングゴムの水分率Ｃａの比（Ｃａ／Ｃｂ）は、百分比で１２０％以上１４０％以下とされている。
【００１９】
好ましくは、上記タイヤを劣化させる工程においては、上記タイヤに充填された気体の酸素濃度は３０％以上とされている。このタイヤは、湿度が９９％以上であり、温度が６０℃以上９０℃以下である雰囲気中に、２週間以上保管される。
【発明の効果】
【００２０】
発明者らは、ベルトの層間剥離を再現させるための試験条件を詳細に検討した。その結果、ベルトの特定の部位を適切な形状に湾曲させることで、この部位での層間剥離が再現できることを見出した。ベルトの特定の部位を適切な形状に湾曲させるように試験条件を整えることで、層間剥離に対する耐久性が、精度よく試験ができることを見出した。
【００２１】
本発明に係る試験方法は、タイヤの耐久性の試験方法である。この試験方法で使用する走行試験機の走行面は、走行基準面とこの走行基準面から突出しているスラットとを備えている。タイヤが上記スラットと接触したとき、周方向に垂直な断面において、ベルトの特定の部位は半径方向内側に向けて湾曲している。湾曲した上記部位の曲率半径Ｒ１は、５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。この湾曲は、ベルトの層のトッピングゴムに、効果的に剪断歪みを生じさせる。この湾曲は、ベルトの層間剥離を効果的に発生させる。この方法では、ベルトの層間剥離に対する精度のよい耐久性の試験が実現されている。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る試験方法に用いられる試験機がタイヤと共に示された正面図である。
【図２】図２は、図１の試験機が示された側面図である。
【図３】図３（ａ）は、図１の試験機のスラットが示された断面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のスラットが示された側面図である。
【図４】図４は、図１の試験機の一部がタイヤと共に示された拡大断面図である。
【図５】図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿って切った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２４】
図１には、本発明の一実施形態に係る試験方法に用いられる試験機２がタイヤ４と共に示されている。この実施形態では、ドラム型走行試験機２が使用されている。図２は、図１の試験機２が示された側面図である。図２には、タイヤ４とドラム型走行試験機２のドラム６のみが示されている。
【００２５】
図１及び２に示されるとおり、この走行試験機２は、その上でタイヤ４を走行させる走行面８を備えている。走行面８は、スラット１０と走行基準面１２とを備えている。スラット１０は、走行基準面１２から突出している。走行基準面１２は、走行面８のうち、スラット１０以外の部分である。
【００２６】
図３（ａ）は、スラット１０の断面図である。この図では、上下方向がこのドラム６の半径方向であり、左右方向がドラム６の軸方向であり、紙面との垂直方向がドラム６の周方向である。図３（ｂ）は、スラット１０の側面図である。この図では、上下方向がこのドラム６の半径方向であり、左右方向がドラム６の周方向であり、紙面との垂直方向がドラム６の軸方向である。
【００２７】
図で示されるように、この実施形態では、スラット１０にはネジ孔１４が設けられている。図示されないが、ドラム６の本体にも対応する位置にネジ孔１４が設けられている。これらのネジ孔１４にネジを通すことで、このスラット１０はドラム６の本体に固定される。ネジ孔１４からネジを外すことで、このスラット１０はドラム６の本体から取り外すことができる。これにより、この走行試験機２では、このスラット１０を、別の形状のスラット１０に付け替えることが可能である。
【００２８】
図３（ａ）に示される通り、この実施形態では、スラット１０の側面１６（軸方向において両端の面）は丸みを帯びた形状を呈している。この側面は円弧状を呈している。このため、スラット１０の上面１８（ドラム６の半径方向外側の面）の長さＬは、スラット１０の底面２０（ドラム６の半径方向外側の面）の長さＬ０より短い。図３（ｂ）に示されるとおり、側面視において、スラット１０の形状は略等脚台形である。スラット１０の上面１８の幅Ｗは、スラット１０の底面２０の幅Ｗ０より短い。図において、両矢印Ｈは、スラット１０の高さである。
【００２９】
図２に示されるとおり、この実施形態では、走行面８は、２つのスラット１０を備えている。これらのスラット１０は、互いにドラム６の半周分離れて配置されている。走行面８が備えるスラット１０の数は、２に限られない。スラット１０の数は、１でもよい。走行面８が３以上のスラット１０を備えていてもよい。
【００３０】
図４は、タイヤ４とドラム６の走行面８との接触部分が拡大された断面図である。この図では、タイヤ４はスラット１０と接触している。この図は、タイヤ４の周方向に垂直な面で切った断面を表す。この図は、ドラム６の周方向に垂直な面で切った断面を表す。図４において、上下方向がタイヤ４の半径方向であり、左右方向がタイヤ４の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ４の周方向である。このタイヤ４は、トレッド２２、一対のサイドウォール、一対のビード、カーカス２４、ベルト２６及びインナーライナーを備えている。図では、これらのうち、タイヤ４の輪郭、カーカス２４の輪郭及びベルト２６の輪郭のみが示されている。このタイヤ４は、チューブレスタイプである。このタイヤ４は、乗用車に装着される。
【００３１】
図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿った断面図である。この線は、後述する試験部位（符号Ｘの領域）を通る。すなわちこの図は、試験部位Ｘを通る軸方向に垂直な面で上記タイヤ４を切ったときの断面図である。この図では、タイヤ４の輪郭、カーカス２４の輪郭及びベルト２６の輪郭のみが示されている。図５において、直線ＶＬは、タイヤ４の中心から走行面８に向けて引いた垂線である。換言すれば、直線ＶＬは、タイヤ４の中心からドラム６の中心に向けて引いた線である。垂線ＶＬは、スラット１０の周方向の中心Ｃを通っている。この図では、タイヤ４は、垂線ＶＬが中心Ｃを通るように、スラット１０と接触している。
【００３２】
トレッド２２は、路面と接地するトレッド面２８を形成する。図４及び５では、トレッド面２８は走行面８と接している。トレッド２２には、溝が刻まれている。この実施形態では、トレッド２２は、３本の周方向に延びる主溝３０を備えている。ここでは、最も軸方向外側に位置する主溝３０は、外側主溝３０ａと称される。それ以外の主溝３０は内側主溝３０ｂと称される。この実施形態では、トレッド２２は、赤道面上に位置する内側主溝３０ｂとこの内側主溝３０ｂの外側に位置する一対の外側主溝３０ａとを備えている。
【００３３】
ベルト２６は、トレッド２２の半径方向内側に位置している。ベルト２６は、カーカス２４と積層されている。ベルト２６は、カーカス２４を補強する。ベルト２６は、内側層２６ａ及び外側層ｂからなる。内側層２６ａは、半径方向においてベルト２６の内側部分をなす。内側層２６ａは、赤道面においてカーカス２４と積層されている。外側層ｂは、内側層２６ａの半径方向外側に位置している。外側層ｂは、内側層２６ａと積層されている。
【００３４】
図示されていないが、内側層２６ａ及び外側層ｂのそれぞれは、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。それぞれのコードは、赤道面に対して傾斜している。傾斜角度の一般的な絶対値は、１０°以上３５°以下である。内側層２６ａのコードの赤道面に対する傾斜方向は、外側層ｂのコードの赤道面に対する傾斜方向とは逆である。コードの好ましい材質は、スチールである。コードに、有機繊維が用いられてもよい。ベルト２６が、３以上の層を備えてもよい。
【００３５】
この試験方法では、ベルト２６の特定の部位が指定される。この部位を対象に、その部位での層間剥離に対する耐久性が試験される。ここでは、試験の対象となる部位は、「試験部位」と称される。試験部位は、周方向に垂直な面できった断面において、指定される。試験部位の軸方向幅は、通常５ｍｍから３０ｍｍとされる。図４において符号Ｘで示されているのが、このベルト２６の試験部位である。図４の例では、外側主溝３０ａの半径方向内側部分に位置するベルト２６の部分が、試験部位Ｘとされている。
【００３６】
図４及び５のタイヤ４には、所望の荷重Ｆが負荷されている。図に示されるとおり、タイヤ４に荷重が負荷されると、タイヤ４は撓む。走行面８上にスラット１０が位置するため、トレッド２２の中央部は、タイヤ４の半径方向内側に向けて湾曲する。これにより、ベルト２６も半径方向内側に向けて湾曲する。この試験方法では、周方向に垂直な面できった断面において、試験部位Ｘが半径方向内側に向けて湾曲するように、タイヤ４とスラット１０の軸方向位置が決められる。この試験方法では、スラット１０により、試験部位Ｘは半径方向内側に向けて湾曲している。
【００３７】
図４において符号Ｒ１は、湾曲した試験部位Ｘの半径方向外側面の曲率半径である。この試験方法では、曲率半径Ｒ１は、５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。換言すれば、この試験方法では、タイヤ４に所望の荷重Ｆが負荷されたとき、曲率半径Ｒ１が５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下となるように、タイヤ４とスラット１０の軸方向位置及びスラット１０の形状が決められている。
【００３８】
実際には、試験部位Ｘの外側面の形状は、正確な円弧とはならない。ここでは、試験部位Ｘの外側面の形状が円弧Ｃ１で近似される。この円弧Ｃ１の曲率半径が、試験部位Ｘの外側面の曲率半径Ｒ１とされる。具体的には、試験部位Ｘの外側面の両端及び中点の３点を通る円弧が、円弧Ｃ１とされる。
【００３９】
この方法では、曲率半径Ｒ１が５０ｍｍ以上１２０ｍ以下となるような、タイヤ４とスラット１０の軸方向位置及びスラット１０の形状は、あらかじめ実験により、求められている。タイヤ４とスラット１０の軸方向位置及びスラット１０の形状を求める方法は種々考えられる。例えば、タイヤ４がスラット１０と接触させられる。所望の荷重Ｆを負荷した状態で、Ｘ線ＣＴスキャナーにてタイヤ４の周方向に垂直な断面写真が撮影される。実際に試験部位Ｘの外側面の曲率半径Ｒ１が計測される。この計測により、曲率半径Ｒ１が５０ｍｍ以上１２０ｍとなる、タイヤ４とスラット１０の軸方向位置及びスラット１０の形状が求められる。例えば、曲率半径Ｒ１が１２０ｍより大きい場合は、スラット１０の軸方向の端と試験部位Ｘとの距離が近くされる。タイヤ４とスラット１０の軸方向位置が変更される。もしくは、スラット１０の高さＨが、高くされる。スラット１０の形状が変更される。変更された状態で、Ｘ線ＣＴスキャナーにてタイヤ４の断面写真が再度撮影される。これを繰り返すことで、タイヤ４とスラット１０の軸方向位置及びスラット１０の形状が決められる。
【００４０】
この試験方法は、
（１）タイヤ４を劣化させる工程
（２）タイヤ４と走行面８とを接触させる工程、
（３）タイヤ４に荷重を負荷する工程、
（４）タイヤ４を走行面８に対して走行させる工程
及び
（５）タイヤ４を観測する工程
を有している。
【００４１】
上記（１）の工程では、タイヤ４が正規リムに装着され、酸素濃度が高くされた気体が充填される。例えば酸素濃度が５０％とされた気体が、タイヤ４に充填される。このタイヤ４が高温多湿の雰囲気中で長時間保管される。例えば、湿度が９９％で温度が８０℃の雰囲気中で、２週間保管される。これにより、タイヤ４の劣化が進む。保管が終了後は、酸素濃度が高くされた気体はタイヤ４から排出され、タイヤ４に空気が充填される。
【００４２】
この試験方法は、上記（１）の工程を有さなくてもよい。上記（２）の工程から開始してもよい。
【００４３】
上記（２）の工程では、タイヤ４が走行試験機２にセットされる。このタイヤ４は、正規リムに装着され、所望の空気圧になるように、空気が充填されている。タイヤ４とドラム６の走行面８とが接触される。走行面８のスラット１０の形状は、上記の実験で決めたとおりの形状とされている。上記の実験で決めたとおり、曲率半径Ｒ１が５０ｍｍ以上１２０ｍとなる位置で、タイヤ４が走行面８に接触される。
【００４４】
上記（３）の工程では、タイヤ４に所望の荷重Ｆが負荷される。タイヤ４が、ドラム６の走行面８に押し付けられる。図２の矢印Ｆが、タイヤ４に負荷された荷重である。
【００４５】
上記（４）の工程では、ドラム６が矢印Ａの方向に回転する。これに伴い、タイヤ４が矢印Ｂの方向に回転する。これにより、タイヤ４が走行面８上を走行する。タイヤ４の走行速度は、ドラム６の回転速度により決まる。タイヤ４は、所望の走行速度Ｖで走行する。
【００４６】
上記（５）の工程では、走行面８上で走行されたタイヤ４について、ベルト２６の層間剥離の有無が観測される。この観測はタイヤ４を目視で確認することで行われる。この観測がＸ線検査装置で撮影した写真を確認することで行われてもよい。併せて、層間剥離が発生するまでの走行時間が計測される。走行時間が長いほど、層間剥離に対する耐久性が高いと判断される。
【００４７】
以下、本発明の作用効果が説明される。
【００４８】
本発明に係る試験方法は、ベルト２６の特定の部位での層間の剥がれに対する耐久性の試験方法である。この試験方法で使用する走行試験機２の走行面８は、走行基準面１２とこの走行基準面１２から突出しているスラット１０とを備えている。タイヤ４が上記スラット１０と接触したとき、周方向に垂直な断面において、上記部位は半径方向内側に向けて湾曲している。湾曲した上記部位の曲率半径Ｒ１は、５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。この湾曲は、ベルト２６の層のトッピングゴムに、効果的に剪断歪みを生じさせる。この湾曲は、層間剥離を効果的に発生させる。この方法では、層間剥離に対する精度のよい耐久性の試験が実現されている。
【００４９】
曲率半径Ｒ１は、１１０ｍｍ以下がより好ましい。曲率半径Ｒ１を１１０ｍｍ以下とすることで、より効率的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。この方法では、短い時間で層間剥離の耐久性の試験ができる。さらに、試験時間が長くなることで層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。この観点から、曲率半径Ｒ１は、１００ｍｍ以下がさらに好ましい。曲率半径Ｒ１は、６０ｍｍ以上がより好ましい。曲率半径Ｒ１を６０ｍｍ以上とすることで、ベルト２６のトッピングゴムに生じる剪断歪みが過大になることがより効果的に防止される。この試験方法では、層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。この観点から、曲率半径Ｒ１は、７０ｍｍ以上がさらに好ましい。
【００５０】
図４に示されるとおり、主溝３０の半径方向内側に位置するベルト２６の部分を、試験部位Ｘとして指定するのが好ましい。主溝３０が存在する位置では、トレッド２２の厚みは薄くなっている。この部分は他の部分よりも大きな歪みが生じ易い。ベルト２６においても、主溝３０の半径方向内側の部分は、大きな歪みが生じやすい。実使用状態でも、主溝３０の半径方向内側の部分で、層間剥離が発生し易いことが分かっている。主溝３０の半径方向内側に位置するベルト２６の部分を試験部位Ｘとすることで、より実使用状態を反映した精度の高い耐久性試験ができる。特に外側主溝３０ａにおいて、歪みが生じやすいことから、外側主溝３０ａの半径方向内側に位置するベルト２６の部分を、試験部位Ｘとして指定するのがより好ましい。
【００５１】
図４において、両矢印Ｇａは、外側主溝３０ａの軸方向における外側端と内側端との間の領域である。上記の「半径方向内側に位置するベルト２６の部分を、試験部位Ｘとして指定する」とは、半径方向において、領域Ｇａと試験部位Ｘとが重なり部分を有するように試験部位Ｘを指定することである。より実使用状態を反映した精度の高い耐久性試験ができるとの観点から、この重なり部分の幅は、領域Ｇａの幅の５０％以上がより好ましく、７０％以上がさらに好ましい。この重なり部分の幅は、領域Ｇａの幅の１００％が最も好ましい。なお、領域Ｇａの幅及び重なり部分の幅は、前述の曲率半径Ｒ１を計測したのと同じ条件で計測される。
【００５２】
図４において、両矢印Ｌ１は、軸方向において、外側主溝３０ａの内側端とスラット１０の上辺の外側端との距離である。距離Ｌ１は、外側主溝３０ａの内側端がスラット１０の上辺の外側端より外側にあるとき正の値となり、内側にあるとき負の値となる。距離Ｌ１は、２０ｍｍ以下が好ましい。距離Ｌ１を２０ｍｍ以下とすることで、効率的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。この方法では、短い時間で層間剥離の耐久性の試験ができる。この観点から、距離Ｌ１は１０ｍｍ以下がさらに好ましい。距離Ｌ１は、−１０ｍｍ以上が好ましい。距離Ｌ１を−１０ｍｍ以上とすることで、ベルト２６のトッピングゴムに生じる剪断歪みが過大になることがより効果的に防止される。この試験方法では、層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。この観点から、曲率半径距離Ｌ１は０ｍｍ以上がさらに好ましい。なお、距離Ｌ１は、前述の曲率半径Ｒ１を計測したのと同じ条件で計測される。
【００５３】
図５で示されるように垂線ＶＬが中心Ｃを通るように上記スラット１０と上記タイヤ４とが接触している状態において、図４で示されるように、スラット１０の軸方向の両端の外側において、タイヤ４と走行基準面１２とが接触しているのが好ましい。これにより、このスラット１０は、効果的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。このスラット１０は、層間剥離を効果的に発生させる。
【００５４】
図４で示されるように、スラット１０の両端は、それぞれ外側主溝３０ａの近辺に位置させるのが好ましい。このようにすることで、一方の外側主溝３０ａの半径方向内側に位置するベルト２６部分（試験部位Ｘ）だけでなく、もう一方の外側主溝３０ａの半径方向内側に位置するベルト２６の部分（図の符号Ｙの部位）も試験部位とした層間剥離の耐久性の試験ができる。試験部位Ｙについても、その外側面の曲率半径を５０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とした層間剥離の耐久性の試験ができる。この方法では、効率的に層間剥離の耐久性が試験できる。
【００５５】
図４において、両矢印Ｇは、一対の外側主溝３０ａの内側端同士の距離である。スラット１０の上辺の長さＬの距離Ｇに対する比（Ｌ／Ｇ）は、０．９以上が好ましい。比（Ｌ／Ｇ）を０．９以上とすることで、試験部位Ｘ及び試験部位Ｙの両方に対して、効率的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。この方法では、短い時間で層間剥離の耐久性の試験ができる。比（Ｌ／Ｇ）は、１．０以下が好ましい。比（Ｌ／Ｇ）を１．０以下とすることで、試験部位Ｘ及び試験部位Ｙの両方に対して、トッピングゴムに生じる剪断歪みが過大になることが効果的に防止される。これらの場合は、図４に示されるとおり、スラット１０の軸方向の中心と一対の外側主溝３０ａの中点とは一致するように、スラット１０とタイヤ４の位置が決められているのが好ましい。なお、距離Ｇは、前述の曲率半径Ｒ１を計測したのと同じ条件で計測される。
【００５６】
図５に示されるとおり、試験部位を通る軸方向に垂直な面で上記タイヤ４を切ったときの断面において、ベルト２６は半径方向内側に向けて湾曲する。符号Ｒ２は、半径方向内側に湾曲した部分における、ベルト２６の外側面の曲率半径である。この試験方法では、曲率半径Ｒ２は、８０ｍｍ以上となるようにスラット１０の形状が決められるのが好ましい。曲率半径Ｒ２は、１５０ｍｍ以下となるようにスラット１０の形状が決められるのが好ましい。このようにすることで、効率的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。この方法では、短い時間で層間剥離の耐久性の試験ができる。
【００５７】
実際には、湾曲した部分の外側面の形状は、正確な円弧とはならない。ここでは、半径方向内側に湾曲した部分の外側面の形状が円弧Ｃ２で近似される。この円弧Ｃ２の曲率半径が、湾曲した部分の外側面の曲率半径Ｒ２とされる。具体的には、半径方向内側に湾曲した部分の外側面の両端及び中点の３点を通る円弧が、円弧Ｃ２とされる。
【００５８】
この方法では、曲率半径Ｒ２が８０ｍｍ以上１５０ｍ以下となるような、スラット１０の形状は、あらかじめ実験により、求められている。スラット１０の形状を求める方法は種々考えられる。例えば、図５に示されるように、垂線ＶＬが中点Ｃを通るように、タイヤ４がスラット１０と接触させられる。所望の荷重Ｆを負荷した状態で、Ｘ線ＣＴスキャナーにてタイヤ４の断面写真が撮影される。実際に湾曲した部分の外側面の曲率半径Ｒ２が計測される。この計測により、曲率半径Ｒ２が８０ｍｍ以上１５０ｍ以下となる、スラット１０の形状が求められる。例えば、曲率半径Ｒ２が１５０ｍより大きい場合は、スラット１０の上辺の幅Ｗ及び下辺の幅Ｗ０が小さくされる。もしくは、スラット１０の高さＨが、高くされる。変更された状態で、Ｘ線ＣＴスキャナーにてタイヤ４の断面写真が再度撮影される。これを繰り返すことで、スラット１０の形状が決められる。
【００５９】
図５で示されるように、垂線ＶＬが中心Ｃを通るように上記スラット１０と上記タイヤ４とが接触した状態において、スラット１０の周方向の両端の外側において、タイヤ４と走行基準面１２とが接触しているのが好ましい。これにより、このスラット１０は、効果的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。このスラット１０は、層間剥離を効果的に発生させる。
【００６０】
スラット１０の上面１８の幅Ｗは、３０ｍｍ以上が好ましく、４０ｍｍ以下が好ましい。このようにすることで、このスラット１０は、効果的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。このスラット１０は、層間剥離を効果的に発生させる。
【００６１】
スラット１０の高さＨは、１５ｍｍ以上が好ましい。高さＨを１５ｍｍ以上とすることで、このスラット１０は効果的にトッピングゴムに剪断歪みを生じさせることができる。このスラット１０は、層間剥離を効果的に発生させる。高さＨは２５ｍｍ以下が好ましい。高さＨを２５ｍｍ以下とすることで、このスラット１０がタイヤ４に与える歪みが過大になることが効果的に防止される。このスラット１０が、トレッド２２に過大な衝撃を与えることが抑制されている。この試験方法では、トレッド２２のチャンキングの発生が抑制されている。この試験方法では、層間剥離以外の損傷が発生することが効果的に防止される。
【００６２】
上記（３）の工程で負荷する荷重Ｆは、このタイヤ４の正規荷重の６０％以上が好ましく、１４０％以下が好ましい。このようにすることで、より実使用に近い環境において、耐久性が試験できる。この方法では、精度の良い耐久性試験ができる。この観点から、荷重Ｆは、このタイヤ４の正規荷重の１００％以下がより好ましい。
【００６３】
上記（４）の工程で走行させるときのタイヤ４の内圧は、正規内圧の６０％以上が好ましく、１４０％以下が好ましい。このようにすることで、より実使用に近い環境において、耐久性が試験できる。この方法では、精度の良い耐久性試験ができる。この観点から、タイヤ４の内圧は、正規内圧の８０％以上がより好ましく、１００％以下がより好ましい。
【００６４】
より実使用に近い環境において、耐久性が試験できるとの観点から、上記（４）の工程でのタイヤ４の走行速度Ｖは、７０ｋｍ／ｈ以上が好ましく９０ｋｍ／ｈ以下が好ましい。この観点から、この工程におけるタイヤ４のスリップ角は−２°以上が好ましく２°以下が好ましい。この観点から、この工程における環境温度は、２５℃以上が好ましく、３０℃以下が好ましい。
【００６５】
この試験方法では、（１）のタイヤ４を劣化させる工程を有するのが好ましい。この工程を有することにより、この工程を有さない場合に比べて、短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。
【００６６】
上記（１）の工程においては、この工程の前でのベルト２６の層間の接着力Ｓｂに対するこの工程の後での層間の接着力Ｓａの比（Ｓａ／Ｓｂ）が、百分率で６０％以上６５％以下となるように、酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められるのが好ましい。比（Ｓａ／Ｓｂ）を６５％以下とすることで、短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。比（Ｓａ／Ｓｂ）を６０％以上とすることで、層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。
【００６７】
比（Ｓａ／Ｓｂ）が６０％以上６５％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間は、実験により決められる。ベルト２６の層を重ねた試験片について、酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間を変更して上記劣化処理を施す。これらと、劣化処理を施さない試験片とについて、ＪＩＳ−Ｋ  ６２５６に規定された「布と加硫ゴムのはく離試験」に準拠して、剥離試験を行う。これらの結果から、接着力が６０％以上６５％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められる。
【００６８】
上記（１）の工程においては、この工程の前でのトッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ｂに対するこの工程の後でのトッピングゴムの複素弾性率Ｅ＊ａの比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）が、百分比で１５０％以上１８０％以下となるように、酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められるのが好ましい。比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）を１５０％以上とすることで、短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）を１８０％以下とすることで、層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。
【００６９】
比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）が１５０％以上１８０％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間は、実験により決められる。酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間を種々変更してタイヤ４に上記劣化処理を施す。これらと、劣化処理を施さないとタイヤ４について、トッピングゴムの損失正接が測定される。これらの結果から、比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）が１５０％以上１８０％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められる。
【００７０】
本発明では、トッピングゴムの複素弾性率は、「ＪＩＳ  Ｋ  ６３９４」の規定に準拠して、下記の測定条件により、粘弾性スペクトロメーター（岩本製作所社製の商品名「ＶＥＳＦ−３」）を用いて計測される。
初期歪み：１０％
振幅：±２．０％
周波数：１０Ｈｚ
変形モード：引張
測定温度：７０℃
【００７１】
上記（１）の工程においては、この工程の前のトッピングゴムの水分率Ｃｂに対するこの工程の後のトッピングゴムの水分率Ｃａの比（Ｃａ／Ｃｂ）が、百分比で１２０％以上１４０％以下となるように、酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められるのが好ましい。比（Ｃａ／Ｃｂ）を１２０％以上とすることで、短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。比比（Ｃａ／Ｃｂ）を１４０％以下とすることで、層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。
【００７２】
比（Ｃａ／Ｃｂ）が１２０％以上１４０％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間は、実験により決められる。酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間を種々変更してタイヤ４に劣化処理を施す。これらと、劣化処理を施さないタイヤ４とについて、トッピングゴムの水分率が、カールフィッシャー法にて測定される。これらの結果から、比（Ｃａ／Ｃｂ）が１２０％以上１４０％以下となるような酸素の濃度、雰囲気の湿度と温度及び保管期間が決められる。
【００７３】
上記（１）の工程において、タイヤ４に充填させる気体の酸素濃度は３０％以上が好ましい。酸素濃度を３０％以上とすることで、効率的に劣化を促進することができる。短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。
【００７４】
上記（１）の工程において、雰囲気の湿度は９９％以上が好ましい。湿度を９９％以上とすることで、効率的に劣化を促進することができる。短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。
【００７５】
上記（１）の工程において、雰囲気の温度は６０℃以上９０℃以下が好ましい。温度を６０℃以上とすることで、効率的に劣化を促進することができる。短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。温度を９０℃以下とすることで、劣化が過度に進むことが防止される。層間剥離以外の損傷が発生することがより効果的に防止される。
【００７６】
上記（１）の工程において、保管期間は２週間以上が好ましい。保管期間を２週間以上とすることで、タイヤ４の劣化が十分に進みうる。短期間に層間剥離を発生させることができる。この試験方法では、効率良く層間剥離の耐久性の試験ができる。
【００７７】
本明細書において正規リムとは、タイヤ４が依拠する規格において定められたリムを意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＣａ規格における「Design Rim」、及びＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」は、正規リムである。本明細書において正規内圧とは、タイヤ４が依拠する規格において定められた内圧を意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「最高空気圧」、ＴＣａ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に掲載された「最大値」、及びＥＴＲＴＯ規格における「INFLATION PRESSURE」は、正規内圧である。本明細書において正規荷重とは、タイヤ４が依拠する規格において定められた荷重を意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「最高負荷能力」、ＴＣａ規格における「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」に掲載された「最大値」、及びＥＴＲＴＯ規格における「LOAD CAPACITY」は、正規荷重である。
【００７８】
以上で説明された実施形態では、走行試験機としてドラム型走行試験機２が使用された。走行試験機は、ドラム型に限られない。ベルト型の走行試験機を使用してもよい。その他の走行試験機を使用してもよい。
【実施例】
【００７９】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００８０】
［実施例１］
上記（１）から（５）の工程に従い、耐久性の試験を実施した。試験に使用したタイヤのサイズは、２１５Ｒ１４Ｃである。このタイヤは、赤道面上に位置する内側主溝と、その外側に位置する一対の外側主溝とを備えている。この試験では、試験部位は一対の外側主溝の半径方向内側部分とされた。（１）の工程では、比（Ｅ＊ａ／Ｅ＊ｂ）及び比（Ｃａ／Ｃｂ）が表１に示される値になるように、（１）の工程での試験条件が決められた。具体的には、以下の通りである。
湿度：９９％
温度：７５℃
酸素濃度：６０％
保管期間：１４日
【００８１】
このタイヤをドラム型走行試験機で走行させた。ドラムの走行面に設けられたスラットの仕様は、表１に示される通りである。この試験機のドラム径は１７０７ｍｍである。曲率半径Ｒ１及びＲ２は表１に示される通りとされた。タイヤの走行条件は以下の通りである。
使用リム：６．０
内圧：正規内圧（４５０ｋＰａ）
荷重：正規荷重の７０％（７．８４ｋＮ）
速度：８０ｋｍ／ｈ
スリップ角度：０°
環境温度：２７℃
【００８２】
［比較例１］
走行面がスラットを備えないことの他は実施例１と同様にして、耐久性試験を実施した。
【００８３】
［実施例２−３、比較例２−３］
スラットを変更して曲率半径Ｒ１を表１に示される値としたことの他は実施例１と同様にして、耐久性試験を実施した。
【００８４】
［実施例４−６］
スラットを変更して曲率半径Ｒ２を表２に示される値としたことの他は実施例１と同様にして、耐久性試験を実施した。
【００８５】
［実施例７］
上記（１）の工程を有さないことの他は実施例１と同様にして、耐久性試験を実施した。
【００８６】
［走行距離］
実施例及び比較例のそれぞれについて、タイヤに損傷が発生するまでの走行距離が計測された。その結果が比較例１を１００とした指数で表１−２に示されている。
［損傷モード］
上記の試験で、併せて損傷モードが確認された。この結果が表１−２に示されている。表において、「ＩＬＬ」は、ベルトの層間剥離が発生していたことを示す。「ＢＥＬ」は、ＢＥＬが発生していたことを示す。「ＴＣ」は、トレッドでのチャンキングが発生していたことを示す。
【００８７】
【表１】
0006657979.tif 000002
【００８８】
【表２】
0006657979.tif 000003
【００８９】
表１−２に示されるように、本発明に係る試験方法では、走行試験機を用いた試験において、層間剥離を発生させることができる。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
以上説明された試験方法は、種々のタイヤの耐久性試験に適用されうる。
【符号の説明】
【００９１】
２・・・走行試験機
４・・・タイヤ
６・・・ドラム
８・・・走行面
１０・・・スラット
１２・・・走行基準面
１４・・・ネジ孔
１６・・・スラットの側面
１８・・・スラットの上面
２０・・・スラットの底面
２２・・・トレッド
２４・・・カーカス
２６・・・ベルト
２６ａ・・・第一層
２６ｂ・・・第二層
２８・・・トレッド面
３０・・・主溝
３０ａ・・・外側主溝
３０ｂ・・・内側主溝
【図１】
0006657979.tif 000004
【図２】
0006657979.tif 000005
【図３】
0006657979.tif 000006
【図４】
0006657979.tif 000007
【図５】
0006657979.tif 000008