(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイより垂下させた一対の樹脂シートを、一対の分割型により挟み込んで型締めし、樹脂成形体を製造する方法において、
第１分割型と第１樹脂シートを当接させることで第１分割型の第１キャビティ空間を密閉し、第１分割型に設けた真空孔を介して真空吸引することで前記第１樹脂シートを第１キャビティ空間に沿った形状に賦形し、
型閉工程によって分割型同士を当接させ、ピンチオフ部において第１樹脂シートと第２樹脂シートを溶着させた後、
吹込み針を第１樹脂シートを貫通させてシート間の密閉空間に挿入し、前記吹き込み針から流体を吹き込むことで賦形されていない第２樹脂シートを第２分割型に直接押し付け、第２分割型の第２キャビティ空間に沿った形状へ賦形させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
第１分割型の外周部に密閉状態で摺動可能に勘合される型枠を設け、当該型枠に第１樹脂シートを当接させることで第１分割型の第１キャビティ空間を密閉し、第１分割型に設けた真空孔を介して真空吸引することで前記第１樹脂シートを第１キャビティ空間に沿った形状に賦形することを特徴とする請求項１記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
第１分割型の外周部に密閉状態で摺動可能に勘合される型枠を設け、当該型枠を移動させることによって第１分割型と第２分割型を当接させることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイより垂下させた一対の樹脂シートを、一対の分割型により挟み込んで型締めする樹脂成形体の製造方法に関するものであり、深絞り形状やシボ模様など型転写性の向上した樹脂成形体を製造可能とする新規な製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状のパリソンを用いてブロー成形を行う方法が実施されている。特許文献１の方法においては、一対の分割型とそのセンター位置と退避位置へと進退可能な予備成形の型板および補助押型を使用し、一対の溶融樹脂シートで予備成形の型板および補助押型を挟み込むように、分割型によって一時的に型閉を行い、補助押型による押し込みとブロー工程によって各々の分割型へと賦形後に内型を退避位置へ後退させるために型開きを行い、再び型閉を行うことによりの内挿部品を備える樹脂成形体を得る方法が記載されている。また特許文献２には、シボ模様の転写性向上のために、金型のキャビティ面から真空吸引して熱可塑性樹脂シートを賦形した後、金型内に圧力流体を導入し、熱可塑性樹脂シートをシボ模様の転写面を有する金型のキャビティに押圧して樹脂成形品の表面にシボ模様を転写することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５８２８９９１号公報
【特許文献２】特許第５４９３３９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的にブロー成形品は、射出成形品に比べシボ転写性が劣るという欠点があり、シート状のパリソンを用いた場合においても例外ではなく、種々の発明がなされている。
【０００５】
ブロー成形品においてシボ転写性を向上させるひとつの手段として、成形サイクル中に金型温度を急速に加熱・冷却させるヒートアンドクール成形が知られているが、加熱媒体として水蒸気を利用する場合ボイラー設備が必要であったり、金型の耐久性が低下したりするなどの課題があり実施するに容易ではない。
【０００６】
特許文献２の方法においては、真空吸引により樹脂シートをキャビティへ賦形しているが、キャビティ内面の真空孔周辺では樹脂が十分に押付けられるので良好な転写性を示すものの、真空孔から離れた位置においては転写性が落ちるためシボムラが発生しやすい。
【０００７】
真空引きにより、両キャビティへシート状パリソンを賦形させる場合、製品が大型化するのに伴い真空引きするキャビティ空間も増大するため、真空設備の能力不足による賦形不良を生じやすく、相応の能力を持つ真空ポンプや真空タンクが必要となる。
【０００８】
また特許文献２の方法においては、型閉後に高圧吹込実施しているが、型転写性の向上という観点から見ると、真空引きにより両キャビティへシート状パリソンが予め賦形され樹脂表面の冷却・固化が進んでいるため安定的に十分な効果を得ることは困難である。
【０００９】
前記対策として、特許文献１のように補助押型を用いて内側から押し込みブロー成形することで両キャビティへ賦形させることも考えられるが、補助押型の進退装置等、設備も大掛かりなものとなってしまう上に、成形サイクルも延長してしまう。
【００１０】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、設備を大掛かりなものとする必要がなく、転写不足を解消することができ、シボ模様等が転写性良く形成され外観品質に優れた樹脂成形体を製造し得る製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前述の目的を達成するために、本発明の樹脂成形体の製造方法は、ダイより垂下させた一対の樹脂シートを、一対の分割型により挟み込んで型締めし、樹脂成形体を製造する方法において、第１分割型と第１樹脂シートを当接させることで第１分割型の第１キャビティ空間を密閉し、第１分割型に設けた真空孔を介して真空吸引することで前記第１樹脂シートを第１キャビティ空間に沿った形状に賦形し、型閉工程によって分割型同士を当接させ、ピンチオフ部において第１樹脂シートと第２樹脂シートを溶着させた後、吹込み針を第１樹脂シートを貫通させてシート間の密閉空間に挿入し、前記吹き込み針から流体を吹き込むことで賦形されていない第２樹脂シートを第２分割型に直接押し付け、第２分割型の第２キャビティ空間に沿った形状へ賦形させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の樹脂成形体の製造方法によれば、樹脂シートの熱量不足によるシボ等の転写性不足を解消でき、外観品質を向上させることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る方法の説明図であり、一対の分割型（３ａ，３ｂ）の間にシート（２ａ，２ｂ）を押し出す状態を示す図である。
【図２】第１実施形態に係る方法の説明図であり、第１分割型（３ｂ）と第１樹脂シート（２ｂ）が当接している状態を示す図である。
【図３】第１実施形態に係る方法の説明図であり、第１樹脂シート（２ｂ）が第１キャビティ（８）へ賦形した状態を示す図である。
【図４】第１実施形態に係る方法の説明図であり、分割型（３ａ，３ｂ）を型締めし、吹込針（６１）を前進させた状態を示す図である。
【図５】第１実施形態に係る方法の説明図であり、第２樹脂シート（２ａ）が第２キャビティ（１０）へ賦形した状態を示す図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る方法の説明図であり、一対の分割型（２０３ａ，２０３ｂ）の間にシートを押し出す状態を示す図である。
【図７】第２実施形態に係る方法の説明図であり、第１分割型（２０３ｂ）が型枠（２１１ａ，２１１ｂ）を介して第１樹脂シート（２０２ｂ）当接している状態を示す図である。
【図８】第２実施形態に係る方法の説明図であり、第１樹脂シート（２０２ｂ）が第１キャビティ（２０８）へ賦形した状態を示す図である。
【図９】第２実施形態に係る方法の説明図であり、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）と第２分割型（２０３ａ）が当接し、吹込針（２０６１）を前進させた状態を示す図である。
【図１０】第２実施形態に係る方法の説明図であり、第２樹脂シート（２０２ａ）が第２キャビティ（２１０）へ賦形した状態を示す図である。
【図１１】第２実施形態に係る方法の説明図であり、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）を型締めした状態を示す図である。
【図１２】本発明の第３実施形態に係る方法の説明図であり、一対の分割型（３０３ａ，３０３ｂ）の間にシートを押し出す状態を示す図である。
【図１３】第３実施形態に係る方法の説明図であり、第１分割型（３０３ｂ）が型枠（３１１ａ，３１１ｂ）を介して第１樹脂シート（３０２ｂ）当接している状態を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る方法の説明図であり、第１樹脂シート（３０２ｂ）が第１キャビティ（３０８）へ賦形した状態を示す図である。
【図１５】第３実施形態に係る方法の説明図であり、第１樹脂シート（３０２ｂ）へ芯材（３１３）を投入した状態を示す図である。
【図１６】第３実施形態に係る方法の説明図であり、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）と第２分割型（３０３ａ）が当接し、吹込針（３０６１）を前進させた状態を示す図である。
【図１７】第３実施形態に係る方法の説明図であり、第２樹脂シート（３０２ａ）が第２キャビティ（３１０）へ賦形した状態を示す図である。
【図１８】第３実施形態に係る方法の説明図であり、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）を型締めした状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明に係る樹脂成形体の製造方法の実施するための形態（以下「実施形態と称する」）を添付図面を参照して説明する。
【００１５】
（第１実施形態）
まず、本発明に係る第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。第１実施形態における製造対象である樹脂成形体（中空パネル）は意匠面となる第１表面と、第１表面と対向する第２表面により構成されている。
【００１６】
図１に示すように、第１実施形態に係る第１成形装置はダイ（１ａ，１ｂ）、一対の分割型（３ａ，３ｂ）により構成される。
【００１７】
ダイ（１ａ，１ｂ）は、その下端部の押出スリットから、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。
【００１８】
成形金型（３）は、分割形式であり、第１分割型（３ｂ）と、この第１分割型（３ｂ）に合わさる第２分割型（３ａ）とを備える。これら分割型（３ａ，３ｂ）は、それぞれの成形面を対向させた状態で配置され、成形面が略鉛直方向に沿うように配置される。一対の分割型（３ａ，３ｂ）は、金型駆動装置（図示省略）により、溶融状態の第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）の供給方向に対して略直交する方向において開位置と閉位置との間を移動する。
【００１９】
分割型（３ａ）の周りには、ピンチオフ部（７）が形成される。これらピンチオフ部（７）は、成形面を囲うように環状に形成され、対向する分割型（３ｂ）に向けて突出する。これにより、分割型（３ａ，３ｂ）を型締めする際、ピンチオフ（７）の先端部が当接し、２枚の第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）の周縁にパ一ティングラインＰＬが形成されるように溶着される。
【００２０】
分割型（３ａ，３ｂ）は、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型（３ａ，３ｂ）の間に第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）を配置させる一方、閉位置において、分割型（３ａ）のピンチオフ（７）が当接することにより、分割型（３ａ，３ｂ）内にキャビティ（８、１０）を形成する。
【００２１】
また、分割型（３ｂ）には、先端に吹込み針（６１）を有する吹込み装置（６）、及び真空室（４ｂ）が設けられる。真空室（４ｂ）は、真空孔（５）を介して成形面に連通しており、真空室（４ｂ）から真空孔（５）を介して吸引することにより、第１樹脂シート（２ｂ）を成形面に吸着する。これにより、第１樹脂シート（２ｂ）をキャビティ（８）に沿った形状に賦形する。
【００２２】
また、分割型（３ａ）には、真空室（４ａ）が設けられる。真空室（４ａ）は、真空孔（５）を介して成形面に連通しており、これにより、吹込み装置（６）による吹込みエアーにより第２樹脂シート（２ａ）をキャビティ（１０）に沿った形状に賦形する際にキャビティ空間（１０）に残存するガスを排気する。
【００２３】
（第１実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法）
次に、第１実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法について説明する。この方法では、以下のステップ（１Ａ）からステップ（１Ｆ）を含む。
【００２４】
図１に示すように、ステップ（１Ａ）では、ダイ（１ａ，１ｂ）から、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態で下方の一対の分割型（３ａ，３ｂ）間へと垂下する。このとき、ピンチオフ部（７）の周りからはみ出す形態で、第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）を位置決めする。以上のようにして、成形品の材料である第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）を互いに間隔を隔てた状態で、分割型（３ａ，３ｂ）の間に配置する。なお、押出スリットの間隔、第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）それぞれに対して個別に調整することにより、分割型（３ａ，３ｂ）の間に配置される第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）の厚みを個別に調整することができる。
【００２５】
ステップ（１Ｂ）では、図２に示すように、金型駆動装置により分割型を相対的に近接させ、分割型（３ｂ）と、垂下した第１及樹脂シート（２ｂ）をピンチオフ部（７）外周面により当接させる。これにより、第１及樹脂シート（２ｂ）と成形面により囲われたキャビティ（８）（密閉空間）が形成される。さらに、真空室（４ｂ）に通じる真空孔（５）を介して、キャビティ（８）を吸引することにより、第１樹脂シート（２ｂ）をキャビティ（８）に沿った形状に形成する（図３参照）。これにより、樹脂成形体の片側の面が形成される。
【００２６】
ステップ（１Ｃ）では、図４に示すように、第１樹脂シート（２ｂ）を吸引保持しつつ、それぞれのピンチオフ部（７）同士が当接するまで分割型（３ａ，３ｂ）を互いに近づく向きに移動させ、分割型（３ａ，３ｂ）を型締めする。すなわち、第１樹脂シート（２ｂ）の外側に配置される分割型（３ｂ）及び第２樹脂シート（２ａ）の外側に配置される分割型（３ａ）によって、第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）挟む。
【００２７】
ステップ（１Ｄ）では、型締めした成形金型（３）内において、ピンチオフ部（７）が突き合わさることにより、成形品の端部となる材料同士を溶着して一体化させる。さらに、吹込み装置（６）を前進させ、第１樹脂シート（２ｂ）を貫通して吹込み針（６１）を溶着した樹脂シート内部へ侵入させる。
【００２８】
ステップ（１Ｅ）では、吹込み針（６１）より溶着した樹脂シート内部へエアーを高圧で流入させることで、第２樹脂シート（２ａ）をキャビティ（１０）へ沿った形状に形成する。このとき、真空室（４ａ）に通じる連通孔（５）を介して、キャビティ（１０）を吸引することにより、第２樹脂シートとキャビティ（１０）間に残存するガスを排気する。その結果、パーティングラインＰＬで端部同士が溶着された２つ壁によって構成される樹脂成形体が形成される。
【００２９】
ステップ（１Ｆ）では、２つの壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された成形品を、型開きした分割型（３ａ，３ｂ）から取り出し、ピンチオフ部（７）の外側のバリ部分を切断する。これにより、バリ部分が切除された樹脂成形体が得られる。
【００３０】
以上のステップ（１Ａ）〜（１Ｆ）を繰り返すことにより、一次成形（押出成形）において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、２枚の第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）を次々に形成することが可能であり、押し出された２枚の第１及び第２樹脂シート（２ａ，２ｂ）を、成形金型（３）を用いた二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により、二次成形品として樹脂成形体を連続的に形成することが可能である。
【００３１】
（第１実施形態の効果）  
以上、説明した第１実施形態の効果について述べる。第１実施形態によれば、第２樹脂シート（２ａ）と第キャビティ（１０）の間のエアー溜りや、真空能力不足による第２樹脂シート（２ａ）の賦形不良を解消でき、第２樹脂シート（２ａ）及び樹脂成形体の外観品質を向上させることができる。
【００３２】
（第２実施形態）
本発明に係る第２実施形態を図６〜１１に基づいて説明する。第２実施形態における製造対象である樹脂成形体（中空パネル）は、意匠面となる第１表面と、第1表面と対向し第１表面へと突き合わされて溶着しているリブ形状を有する第２表面により構成されている。
【００３３】
図６に示すように、第２実施形態に係る第２成形装置はダイ（２０１ａ，２０１ｂ）、一対の分割型（２０３ａ，２０３ｂ）、第１分割型の外周部に密閉状態で摺動可能に勘合される型枠（２１１ａ，２１１ｂ）により構成される。
【００３４】
ダイ（２０１ａ，２０１ｂ）は、その下端部の押出スリットから、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。
【００３５】
成形金型（２０３）は、分割形式であり、第１分割型（２０３ｂ）と、この第１分割型（２０３ｂ）に合わさる第２分割型（２０３ａ）とを備える。これら分割型（２０３ａ，２０３ｂ）は、それぞれの成形面を対向させた状態で配置され、成形面が略鉛直方向に沿うように配置される。一対の分割型（２０３ａ，２０３ｂ）は、金型駆動装置（図示省略）により、溶融状態の第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）の供給方向に対して略直交する方向において開位置と閉位置との間を移動する。
【００３６】
分割型（２０３ａ）の周りには、ピンチオフ部（２０７）が形成される。これらピンチオフ部（２０７）は、成形面を囲うように環状に形成され、対向する分割型（２０３ｂ）に向けて突出する。これにより、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）を型締めする際、ピンチオフ（２０７）の先端部が当接し、２枚の第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）の周縁にパ一ティングラインＰＬが形成されるように溶着される。
【００３７】
分割型（２０３ｂ）の外周部には、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）が密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠（２１１ａ，２１１ｂ）は、型枠移動装置（図示省略）により、分割型（２０３ｂ）に対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）は、分割型（２０３ｂ）から内向きに突出することにより、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）の間に配置された第１樹脂シート（２０２ｂ）の外表面に当接可能である。
【００３８】
分割型（２０３ａ，２０３ｂ）は、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）の間に第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）を配置させる一方、閉位置において、分割型（２０３ａ）のピンチオフ（２０７）が当接することにより、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）内にキャビティ（２０８、２１０）を形成する。
【００３９】
また、分割型（２０３ｂ）には、先端に吹込み針（２０６１）を有する吹込み装置（２０６）、及び真空室（２０４ｂ）が設けられる。真空室（２０４ｂ）は、真空孔（２０５）を介して成形面に連通しており、真空室（２０４ｂ）から真空孔（２０５）を介して吸引することにより、第１樹脂シート（２０２ｂ）を成形面に吸着する。これにより、第１樹脂シート（２０２ｂ）をキャビティ（２０８）に沿った形状に賦形する。
【００４０】
また、分割型（２０３ａ）には、真空室（２０４ａ）が設けられる。真空室（２０４ａ）は、真空孔（２０５）を介して成形面に連通しており、これにより、吹込み装置（２０６）による吹込みエアーにより第２樹脂シート（２０２ａ）をキャビティ（２１０）に沿った形状に賦形する際にキャビティ空間（２１０）に残存するガスを排気する。
【００４１】
（第２実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法）
次に、第２実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法について説明する。この方法では、以下のステップ（２Ａ）からステップ（２Ｈ）を含む。
【００４２】
図６に示すように、ステップ（２Ａ）では、ダイ（２０１ａ，２０１ｂ）から、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態で下方の一対の分割型（２０３ａ，２０３ｂ）間へと垂下する。このとき、ピンチオフ部（２０７）の周りからはみ出す形態で、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）を位置決めする。以上のようにして、樹脂成形体の材料である第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）を互いに間隔を隔てた状態で、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）の間に配置する。なお、押出スリットの間隔、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）それぞれに対して個別に調整することにより、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）の間に配置される第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）の厚みを個別に調整することができる。
【００４３】
ステップ（２Ｂ）では、図７に示すように、第１樹脂シート（２０２ｂ）の外表面に当たるまで分割型（２０３ｂ）から型枠（２１１ａ，２１１ｂ）を移動させる。すると、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）の内周面、第１樹脂シート（２０２ｂ）、成形面により囲われたキャビティ（２０８）（密閉空間）が形成される。さらに、真空室（２０４ｂ）に通じる真空孔（２０５）を介して、キャビティ（２０８）を吸引することにより、第１樹脂シート（２０２ｂ）をキャビティ（２０８）に沿った形状に形成する（図８参照）。これにより、樹脂成形体のリブ形状を有する片側の面が形成される。
【００４４】
ステップ（２Ｃ）では、図９に示すように、第１樹脂シート（２０２ｂ）を吸引保持しつつ、分割型（２０３ｂ）のピンチオフ部（２０７）の外周面と、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）が当接するまで分割型（２０３ａ，２０３ｂ）を互いに近づく向きに移動させる。すなわち第１樹脂シート（２０２ｂ）の外側に配置される型枠（２１１ａ，２１１ｂ）及び第２樹脂シート（２０２ａ）の外側に配置される分割型（２０３ａ）によって、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）挟む。
【００４５】
ステップ（２Ｄ）では、ピンチオフ部（２０７）の外周面と、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）を介して当接した成形金型（２０３）内において、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）によって囲われた空間が形成される。さらに、吹込み装置（２０６）を前進させ、第１樹脂シート（２０２ｂ）を貫通して吹込針（２０６１）を前記空間へ侵入させる。
【００４６】
ステップ（２Ｅ）では、吹込み針（２０６１）より第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）によって囲われた空間へエアーを高圧で流入させることで、第２樹脂シート（２０２ａ）をキャビティ（２１０）へ沿った形状に形成する。このとき、真空室（２０４ａ）に通じる連通孔（２０５）を介して、キャビティ（２１０）を吸引することにより、第２樹脂シートとキャビティ（２１０）間に残存するガスを排気する。
【００４７】
ステップ（２Ｆ）では、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）の吸引及び、ブロー圧力を保持しつつ、それぞれのピンチオフ部（２０７）及びリブ当接部同士が当接するまで分割型（２０３ａ，２０３ｂ）を互いに近づく向きに移動させ、分割型（２０３ａ，２０３ｂ）を型締めする。すなわち、第１樹脂シート（２０２ｂ）の外側に配置される分割型（２０３ｂ）及び第２樹脂シート（２０２ａ）の外側に配置される分割型（２０３ａ）によって、第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）挟む。このとき、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）と分割型（２０３ａ）が当接した状態を維持するように、型枠（２１１ａ，２１１ｂ）と分割型（２０３ｂ）の位置関係を相対的に調整する。
【００４８】
ステップ（２Ｇ）では、型締めした成形金型（２０３）内において、ピンチオフ部（２０７）が突き合わさることにより、成形品の端部となる材料同士を溶着して一体化させる。その結果、パーティングラインＰＬで端部同士が溶着された２つ壁によって構成される樹脂成形体が形成される。
【００４９】
ステップ（２Ｈ）では、２つの壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された成形品を、型開きした分割型（２０３ａ，２０３ｂ）から取り出し、ピンチオフ部（２０７）の外側のバリ部分を切断する。これにより、バリ部分が切除された樹脂成形体が得られる。
【００５０】
以上のステップ（２Ａ）〜（２Ｈ）を繰り返すことにより、一次成形（押出成形）において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、２枚の第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）を次々に形成することが可能であり、押し出された２枚の第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）を、成形金型（２０３）を用いた二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により、二次成形品として樹脂成形体を連続的に形成することが可能である。
【００５１】
（第２実施形態の効果）  
以上、説明した第２実施形態の効果について述べる。第２実施形態によれば、第２樹脂シート（２０２ａ）とキャビティ（２１０）の間のエアー溜りや、真空能力不足による第２樹脂シート（２０２ａ）の賦形不良を解消でき、第２樹脂シート（２０２ａ）及びリブ形状を有する樹脂成形体の外観品質を向上させることができる。
【００５２】
（第３実施形態）
本発明に係る第３実施形態を図１２〜１８に基づいて説明する。第３実施形態における製造対象である樹脂成形体（中空パネル）は意匠面となる第１表面と、第１表面と対向する第２表面、第１表面と第２表面の間に内在する芯材（３１３）により構成されている。
【００５３】
図１２に示すように、第３実施形態に係る第３成形装置はダイ（３０１ａ，３０１ｂ）、一対の分割型（３０３ａ，３０３ｂ）、第３分割型の外周部に密閉状態で摺動可能に勘合される型枠（３１１ａ，３１１ｂ）により構成される。
【００５４】
ダイ（３０１ａ，３０１ｂ）は、その下端部の押出スリットから、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。
【００５５】
成形金型（３０３）は、分割形式であり、第１分割型（３０３ｂ）と、この第１分割型（３０３ｂ）に合わさる第２分割型（３０３ａ）とを備える。これら分割型（３０３ａ，３０３ｂ）は、それぞれの成形面を対向させた状態で配置され、成形面が略鉛直方向に沿うように配置される。一対の分割型（３０３ａ，３０３ｂ）は、金型駆動装置（図示省略）により、溶融状態の第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）の供給方向に対して略直交する方向において開位置と閉位置との間を移動する。
【００５６】
分割型（３０３ａ）の周りには、ピンチオフ部（３０７）が形成される。これらピンチオフ部（３０７）は、成形面を囲うように環状に形成され、対向する分割型（３０３ｂ）に向けて突出する。これにより、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）を型締めする際、ピンチオフ（３０７）の先端部が当接し、２枚の第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）の周縁にパ一ティングラインＰＬが形成されるように溶着される。
【００５７】
分割型（３０３ｂ）の外周部には、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）が密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠（３１１ａ，３１１ｂ）は、型枠移動装置（図示省略）により、分割型（３０３ｂ）に対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）は、分割型（３０３ｂ）から内向きに突出することにより、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）の間に配置された第１樹脂シート（３０２ｂ）の外表面に当接可能である。
【００５８】
分割型（３０３ａ，３０３ｂ）は、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）の間に第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）を配置させる一方、閉位置において、分割型（３０３ａ）のピンチオフ（３０７）が当接することにより、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）内にキャビティ（３０８、３１０）を形成する。
【００５９】
また、分割型（３０３ｂ）には、先端に吹込み針（３０６１）を有する吹込み装置（３０６）、及び真空室（２０４ｂ）が設けられる。真空室（３０４ｂ）は、真空孔（３０５）を介して成形面に連通しており、真空室（３０４ｂ）から真空孔（３０５）を介して吸引することにより、第１樹脂シート（３０２ｂ）を成形面に吸着する。これにより、第１樹脂シート（３０２ｂ）をキャビティ（３０８）に沿った形状に賦形する。
【００６０】
また、分割型（３０３ａ）には、真空室（３０４ａ）が設けられる。真空室（３０４ａ）は、真空孔（３０５）を介して成形面に連通しており、これにより、吹込み装置（３０６）による吹込みエアーにより第２樹脂シート（３０２ａ）をキャビティ（３１０）に沿った形状に賦形する際にキャビティ空間（３１０）に残存するガスを排気する。
【００６１】
（第３実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法）
次に、第３実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法について説明する。この方法では、以下のステップ（２Ａ）からステップ（２Ｈ）を含む。
【００６２】
図１２に示すように、ステップ（３Ａ）では、ダイ（３０１ａ，３０１ｂ）から、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態で下方の一対の分割型（３０３ａ，３０３ｂ）間へと垂下する。このとき、ピンチオフ部（３０７）の周りからはみ出す形態で、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）を位置決めする。以上のようにして、樹脂成形体の材料である第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）を互いに間隔を隔てた状態で、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）の間に配置する。なお、押出スリットの間隔、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）それぞれに対して個別に調整することにより、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）の間に配置される第１及び第２樹脂シート（２０２ａ，２０２ｂ）の厚みを個別に調整することができる。
【００６３】
ステップ（３Ｂ）では、図１３に示すように、第１樹脂シート（３０２ｂ）の外表面に当たるまで分割型（３０３ｂ）から型枠（３１１ａ，３１１ｂ）を移動させる。すると、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）の内周面、第１樹脂シート（３０２ｂ）、成形面により囲われたキャビティ（３０８）（密閉空間）が形成される。さらに、真空室（３０４ｂ）に通じる真空孔（３０５）を介して、キャビティ（３０８）を吸引することにより、第１樹脂シート（３０２ｂ）をキャビティ（３０８）に沿った形状に形成する（図１４参照）。これにより、成形品の片側の面が形成される。さらに図１５に示すように、芯材（３１３）を第１樹脂シート（３０２ｂ）へ当接させ、境界面を溶着あるいはアンカー効果にて一体に固着させる。
【００６４】
ステップ（３Ｃ）では、図１６に示すように、第１樹脂シート（３０２ｂ）を吸引保持しつつ、分割型（３０３ｂ）のピンチオフ部（３０７）の外周面と、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）が当接するまで分割型（３０３ａ，３０３ｂ）を互いに近づく向きに移動させる。すなわち第１樹脂シート（３０２ｂ）の外周部に配置される型枠（３１１ａ，３１１ｂ）及び第２樹脂シート（３０２ａ）の外側に配置される分割型（３０３ａ）によって、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）挟む。
【００６５】
ステップ（３Ｄ）では、ピンチオフ部（３０７）の外周面と、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）を介して当接した成形金型（３０３）内において、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）によって囲われた空間が形成される。さらに、吹込み装置（３０６）を前進させ、第１樹脂シート（３０２ｂ）及び芯材（３１３）に設けた孔を貫通して吹込み針（３０６１）を前記空間へ侵入させる。
【００６６】
ステップ（３Ｅ）では、吹込み針（３０６１）より第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）によって囲われた空間へエアーを高圧で流入させることで、第２樹脂シート（３０２ａ）をキャビティ（３１０）へ沿った形状に形成する。このとき、真空室（３０４ａ）に通じる連通孔（３０５）を介して、キャビティ（３１０）を吸引することにより、第２樹脂シートとキャビティ（３１０）間に残存するガスを排気する。
【００６７】
ステップ（３Ｆ）では、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）の吸引及び、ブロー圧力を保持しつつ、それぞれのピンチオフ部（３０７）が当接するまで分割型（３０３ａ，３０３ｂ）を互いに近づく向きに移動させ、分割型（３０３ａ，３０３ｂ）を型締めする。すなわち、第１樹脂シート（３０２ｂ）の外側に配置される分割型（３０３ｂ）及び第２樹脂シート（３０２ａ）の外側に配置される分割型（３０３ａ）によって、第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）挟む。このとき、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）と分割型（３０３ａ）が当接した状態を維持するように、型枠（３１１ａ，３１１ｂ）と分割型（３０３ｂ）の位置関係を相対的に調整する。
【００６８】
ステップ（３Ｇ）では、型締めした成形金型（３０３）内において、ピンチオフ部（３０７）が突き合わさることにより、樹脂成形体の端部となる材料同士を溶着して一体化させる。さらに、芯材（３１３）についても十分な厚みを持たせることによって、第２樹脂シート（３０２ａ）と当接し溶着あるいはアンカー効果にて一体に固着される。その結果、パーティングラインＰＬで端部同士が溶着された２つの壁と、その間に内在する芯材（３１３）によって構成された樹脂成形体が形成される。
【００６９】
ステップ（３Ｈ）では、２つの壁及び芯材が一体化され、所定の温度以下に冷却された樹脂成形体を、型開きした分割型（３０３ａ，３０３ｂ）から取り出し、ピンチオフ部（３０７）の外側のバリ部分を切断する。これにより、バリ部分が切除された樹脂成形体が得られる。
【００７０】
以上のステップ（３Ａ）〜（３Ｈ）を繰り返すことにより、一次成形（押出成形）において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、２枚の第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）を次々に形成することが可能であり、押し出された２枚の第１及び第２樹脂シート（３０２ａ，３０２ｂ）を、成形金型（３０３）を用いた二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により、二次成形品として樹脂成形体を連続的に形成することが可能である。
【００７１】
（第３実施形態の効果）  
以上、説明した第３実施形態の効果について述べる。第３実施形態によれば、第２樹脂シート（３０２ａ）とキャビティ（３１０）の間のエアー溜りや、真空能力不足による第２樹脂シート（３０２ａ）の賦形不良を解消でき、第２樹脂シート（３０２ａ）及び芯材を内在した樹脂成形体の外観品質を向上させることができる。
【００７２】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００７３】
例えば、ダイより押し出した溶融状態の２枚の樹脂シートを直接成形に用いることに代えて、予め用意した２枚の樹脂シートを成形前に予備加熱し、溶融状態としたうえで、上下方向に配置した複数の分割型により、各種パネルを製造する成形技術（いわゆるツインコンポジット成形）を用いてもよい。
【符号の説明】
【００７４】
１ａ，１ｂ…ダイ、２ａ，２ｂ…樹脂シート、３ａ，３ｂ…分割型、４ａ，４ｂ…真空室、５…真空孔、６…吹込み装置、６１…吹込み針、７…ピンチオフ部、８，１０…キャビティ空間、２１ａ，２１ｂ…ダイ、２０２ａ，２０２ｂ…樹脂シート、２０３ａ、２０３ｂ…分割型、２０４ａ，２０４ｂ…真空室、２０５…真空孔、２０６…吹込み装置、２０６１…吹込み針、２０７…ピンチオフ部、２０８，２１０…キャビティ空間、２１１ａ、２１１ｂ…型枠、２１２…リブ形成用形状、３０１ａ，３０１ｂ…ダイ、３０２ａ，３０２ｂ…樹脂シート、３０３ａ、３０３ｂ…分割型、３０４ａ，３０４ｂ…真空室、３０５…真空孔、３０６…吹込み装置、３０６１…吹込み針、３０７…ピンチオフ部、３０８，３１０…キャビティ空間、３１１ａ、３１１ｂ…型枠、３１３…芯材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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