(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも前記受口の先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、前記受側離脱防止部材が、前記シール部材へ向かって内周面が縮径して厚みが大きくなる薄肉円筒形状に形成されて前記受口の内周面に配置される本体部を有し、前記挿側離脱防止部材が、前記挿口の先端側へ向かって外周面が縮径して厚みが小さくなる薄肉円筒形状であることを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
【請求項２】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、
前記受側離脱防止部材が、前記受口と接着され、又は接着可能であり、かつ前記受側離脱防止部材が、前記シール部材へ向かって外周面が縮径された薄肉円筒形状の本体部を有し、前記受口の内周面における前記本体部の外周面と接着される部分が、前記受口の先端面へ向かって拡径して前記先端面に達するテーパ状であることを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
【請求項３】
前記受側離脱防止部材における前記受口の内周面に配置される本体部の外周面の全域が、平滑な円筒面状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の硬質樹脂管接続構造。
【請求項４】
前記受口の内周面には奥側へ向かって拡径するテーパ凹部が形成され、
前記受側離脱防止部材における前記受口の内周面に配置される本体部の外周面が奥側へ向かって拡径するテーパ状になっており、
前記テーパ凹部に前記受側離脱防止部材が収容されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の硬質樹脂管接続構造。
【請求項５】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、
前記受口の内周面には、嵌合溝と、前記嵌合溝より先端側に設けられて前記受口の先端面へ向かって拡径するテーパ部とが形成され、
前記受側離脱防止部材には、前記嵌合溝に嵌め込まれる環状の係止突起が形成されており、前記受口の先端面と前記テーパ部との交差部が、前記係止突起の外周面より大径であることを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
【請求項６】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、
更に、周方向の一箇所にリング切欠部を有する環状をなし、前記接続状態のとき前記受側離脱防止部材と前記挿側離脱防止部材との間に介在される係止リングと、
前記受口に設けられ、前記係止リングを拡径状態と縮径状態との間で操作可能な拡縮操作部と、を備え、
前記拡径状態においては、前記係止リングが前記受口に係止され、かつ前記係止リングの内径が前記挿側離脱防止部材の外径より大きく、
前記縮径状態においては、前記係止リングが前記挿口に押し当てられ、かつ前記係止リングの外径が前記受側離脱防止部材の内径より大きく、
前記拡縮操作部が、前記受口に形成された窓部と、前記窓部から出し入れ可能かつ前記リング切欠部に嵌め込み可能な四角形の小片状の拡径ピースとを含み、前記受口の軸線方向から見た、前記拡径ピースの両側端面は、前記受口の径方向内側へ向かって互いの間隔が狭くなるように傾斜されていることを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
【請求項７】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、
更に、周方向の一箇所にリング切欠部を有する環状をなし、前記接続状態のとき前記受側離脱防止部材と前記挿側離脱防止部材との間に介在される係止リングと、
前記受口に設けられ、前記係止リングを拡径状態と縮径状態との間で操作可能な拡縮操作部と、を備え、
前記拡径状態においては、前記係止リングが前記受口に係止され、かつ前記係止リングの内径が前記挿側離脱防止部材の外径より大きく、
前記縮径状態においては、前記係止リングが前記挿口に押し当てられ、かつ前記係止リングの外径が前記受側離脱防止部材の内径より大きく、
前記拡縮操作部が、前記受口に形成された窓部と、前記窓部から出し入れ可能かつ前記リング切欠部に嵌め込み可能な拡径ピースとを含み、前記拡径ピースは、前記窓部に入れられて前記リング切欠部に嵌め込まれた状態で前記受け口の外周面から飛び出ないことを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
【請求項８】
前記受側離脱防止部材及び前記挿側離脱防止部材のうち少なくとも一方が、前記硬質樹脂管よりも弾性に富むことを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の硬質樹脂管接続構造。
【請求項９】
前記受側離脱防止部材が、前記受口に対して着脱可能であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の硬質樹脂管接続構造。
【請求項１０】
前記受側離脱防止部材が、周方向の一箇所に切欠部を有する環状をなして拡縮可能であることを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載の硬質樹脂管接続構造。
【請求項１１】
請求項１〜８の何れか１項に記載の硬質樹脂管どうしを接続する方法であって、
前記受側離脱防止部材を前記受口から外した状態かつ前記受側離脱防止部材を前記挿側離脱防止部材よりも前記挿口の奥側の外周に配置した状態で、前記受口に前記挿口及び該挿口の外周面の挿側離脱防止部材を挿し入れ、前記受側離脱防止部材の外周面には接着剤を塗布しておき、
その後、前記受側離脱防止部材を前記受口に挿し入れて前記受口の内周面と接着し、前記受側離脱防止部材を前記受口に取付けることを特徴とする硬質樹脂管の接続方法。
【請求項１２】
受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とを接続する方法であって、
前記受口の内周面には、前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材が設けられ、前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面には、受側離脱防止部材が設けられ、前記挿口の外周面には挿側離脱防止部材が設けられ、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、かつ前記受側離脱防止部材が、周方向の一箇所に切欠部を有する環状をなして拡縮可能になっており、
前記受側離脱防止部材を、拡径させて、前記挿口の外周に嵌めて前記挿側離脱防止部材よりも前記挿口の奥側へ位置させ、
次に、前記挿口を前記受口に挿入し、続いて前記受側離脱防止部材を縮径させて前記受口に挿入し、
次に、前記受側離脱防止部材の前記縮径を解除することによって、前記受側離脱防止部材を前記受口の内面に圧接させることを特徴とする硬質樹脂管の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチック管（以下「ＦＲＰ管」と称す）や繊維強化プラスチック複合管（以下「ＦＲＰＭ管と称す」）等の硬質樹脂管どうしを接続する構造及び接続方法に関し、特に、一方の硬質樹脂管の受口に他方の硬質樹脂管の挿口を挿し入れてなる硬質樹脂管接続構造及び接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ＦＲＰ管やＦＲＰＭ管等の硬質樹脂管の一端部には受口が形成され、かつ他端部には挿口が形成されている。２つの硬質樹脂管を接続する際は、一方の硬質樹脂管の受口に他方の硬質樹脂管の挿口を挿し込む。この種の硬質樹脂管接続構造には、環状のシール部材が受口の先端部の内周面に設けられて挿口の外周面との間をシールしているもの（以下、Ｃ形と称する）と、シール部材が挿口の先端部の外周面に設けられて受口の内周面との間をシールしているもの（以下、Ｂ形と称する）と、がある。
【０００３】
地震や管内圧の上昇等が起きると、硬質樹脂管どうし間に抜け力が作用し、これら硬質樹脂管の接続が外れる虞がある。これを防止するために、Ｃ形、Ｂ形の何れにおいても、受口の内周面には受側離脱防止部材が設けられ、かつ挿口の外周面には挿側離脱防止部材が設けられている（特許文献１等参照）。硬質樹脂管どうしを接続する際は、受口及び挿口のうちシール部材が設けられていない側の離脱防止部材が、シール部材を乗り越え、更に相手側の離脱防止部材を乗り越える必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２６３５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
通常のポリオレフィン系樹脂管や塩ビ管等の樹脂管であれば弾性変形可能であるため、各離脱防止部材が、シール部材を乗り越え、更に相手側の離脱防止部材を乗り越えるのはそれほど困難ではない。しかし、ＦＲＰ管等の硬質樹脂管は殆ど弾性変形しないため、接続時に大きな挿入力を加える必要がある。挿入力が大き過ぎると、硬質樹脂管が破損したり、シール部材が損傷したりする虞がある。
本発明は、前記事情に鑑み、硬質樹脂管の接続施工性を高めるとともにシール部材の損傷を防止又は低減できる硬質樹脂管接続構造及び接続方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明は、受口を有する一方の硬質樹脂管と、前記受口に挿し入れられる挿口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記受口の内周面に設けられ、かつ前記挿口の外周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記受口における前記シール部材よりも先端側の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
前記挿口の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記挿側離脱防止部材が、前記受側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置されることを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、Ｃ形の硬質樹脂管接続構造において、受口及び挿口どうしを接続する際、挿口の挿側離脱防止部材が受口のシール部材を乗り越える必要がない。これによって、硬質樹脂管の接続時の挿入力ないしは仕事量を低減でき、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができる。しかも、シール部材の損傷を防止又は低減できる。
ここで、硬質樹脂とは、一般的なポリオレフィン系樹脂やポリ塩化ビニルより硬度が高い樹脂を言う。硬質樹脂の弾性係数は、好ましくは３００００ｋｇｆ／ｃｍ２（３０００ＭＰａ）以上である。
【０００８】
前記受側離脱防止部材及び前記挿側離脱防止部材のうち少なくとも一方が、前記硬質樹脂管よりも弾性に富むことが好ましい。
これによって、離脱防止部材どうしが互いに乗り越える際の挿入力を確実に低減できる。
【０００９】
前記受側離脱防止部材が、前記受口と接着され、又は接着可能であることが好ましい。
受側離脱防止部材を受口とは別体に作製して受口に装着できる。受側離脱防止部材は、硬質樹脂管どうしの接続前に受口に接着してもよく、受口に挿口を挿入する時は受口から分離させておき、挿入後に受口に接着してもよい。
受側離脱防止部材が受口と一体になっていてもよい。受口の成形金型に受側離脱防止部材の成形部を設けておき、受側離脱防止部材が受口と一体に成形されるようにしてもよい。
挿側離脱防止部材を挿口とは別体に作製して挿口に装着できる。前記挿側離脱防止部材は、前記挿口と接着されていてもよく、ネジ等の機械的固定手段によって固定されていてもよい。
挿側離脱防止部材が挿口と一体になっていてもよい。挿口の成形金型に挿側離脱防止部材の成形部を設けておき、挿側離脱防止部材が挿口と一体に成形されるようにしてもよい。
【００１０】
前記受口の内周面に嵌合溝が形成され、
前記受側離脱防止部材には、前記嵌合溝に嵌め込まれる係止突起が形成されていることが好ましい。
これによって、受側離脱防止部材と受口との接合強度を高めることができる。更には、抜け力の作用時における係止強度を高めることができる。
【００１１】
前記受側離脱防止部材が、前記受口の内周面に配置される本体部と、前記本体部の先端部に設けられ、前記受口の先端面に被さるフランジとを有していてもよい。これによって、受側離脱防止部材と受口との接合強度を高めることができる。挿口を受口に挿入する際、挿口先端を受側離脱防止材に引っかけ、受側離脱防止材を剥がしてしまうことがあり得る。その場合、フランジがあると、多少引っかけても受側離脱防止材が剥がれないようにすることができる。挿口を受口に挿入した後に、受側離脱防止材を受口に装着する場合（第５〜第８実施形態（図９〜図１６参照）は、フランジが装着時のストッパの役割を果たす。
なお、受側離脱防止部材において、フランジは必ずしも無くてもよい。
前記受側離脱防止部材における前記受口の内周面に配置される本体部の外周面の全域が、前記係止突起等の凹凸の無い、平滑な円筒面状であってもよい。これによって、受側離脱防止部材と受口とを接着する場合、接着剤を容易にムラなく塗布でき、受側離脱防止部材と受口とを確実に接合することができる。
【００１２】
前記受口の内周面には奥側へ向かって拡径するテーパ凹部が形成され、
前記受側離脱防止部材の外周面が奥側へ向かって拡径するテーパ状になっており、
前記テーパ凹部に前記受側離脱防止部材が収容されていることが好ましい。
これによって、万が一、受側離脱防止部材が受口から剥がれたとしても、受側離脱防止部材が受口と挿口との間に詰まって残置されるようにできる。ひいては、硬質樹脂管どうしが外れるのを確実に防止できる。
【００１３】
前記受側離脱防止部材が、前記受口に対して着脱可能であることが好ましい。
受口に挿口を挿入する時は受側離脱防止部材を受口から分離しておくことで、挿側離脱防止部材が受側離脱防止部材を乗り越える必要がなく、硬質樹脂管どうしの接続時の挿入力を一層低減できる。また、一度接続した後であっても、受側離脱防止部材を取り外すことで硬質樹脂管どうしを分離でき、接続作業のやり直し等を行なうことができる。
【００１４】
前記受側離脱防止部材が、周方向の一箇所に切欠部を有する環状をなして拡縮可能であることが好ましい。
これによって、受側離脱防止部材の受口への装着作業を容易化できる。
【００１５】
前記硬質樹脂管接続構造が、
周方向の一箇所にリング切欠部を有する環状をなし、前記接続状態のとき前記受側離脱防止部材と前記挿側離脱防止部材との間に介在される係止リングと、
前記受口に設けられ、前記係止リングを拡径状態と縮径状態との間で操作可能な拡縮操作部と、を備え、
前記拡径状態においては、前記係止リングが前記受口に係止され、かつ前記係止リングの内径が前記挿側離脱防止部材の外径より大きく、
前記縮径状態においては、前記係止リングが前記挿口に押し当てられ、かつ前記係止リングの外径が前記受側離脱防止部材の内径より大きいことが好ましい。
挿口を受口に挿入する時は、係止リングを拡径させておくことで、挿側離脱防止部材と係止リングの干渉を避けることができる。これによって、所要の挿入力を大幅に低減できる。挿口を受口内の所定位置まで挿入した後は、係止リングを縮径させることで挿口の外周面に押し当てて定着させることができる。抜け力が作用したときは、離脱防止部材どうしが係止リングを介して係止されるようにできる。
【００１６】
前記拡縮操作部が、前記受口に形成された窓部と、前記窓部から出し入れ可能かつ前記リング切欠部に嵌め込み可能な拡径ピースとを含むことが好ましい。
拡径ピースを、窓部を通してリング切欠部に嵌め込むことで、係止リングを前記拡径状態にすることができる。拡径ピースをリング切欠部から取り出すことで、係止リングを前記縮径状態にすることができる。
【００１７】
本発明方法は、前記硬質樹脂管どうしを接続する方法であって、
前記受側離脱防止部材を前記受口から外した状態で、前記受口に前記挿口を挿し入れ、
その後、前記受側離脱防止部材を前記受口に取付けることを特徴とする。
受口に挿口を挿入する時、挿側離脱防止部材が受側離脱防止部材を乗り越える必要がなく、所要の挿入力を確実に低減できる。ひいては、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができ、かつシール部材の損傷を防止又は低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、２つの硬質樹脂管どうしの接続状態で示す正面図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う、前記接続状態における硬質樹脂管接続構造の平面断面図である。
【図３】図３は、前記硬質樹脂管接続構造の受口と挿口とを接続前の状態で示す平面断面図である。
【図４】図４（ａ）〜（ｃ）は、硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図５】図５は、２つの硬質樹脂管に抜け力が作用したときの状態を示す断面図である。
【図６】図６は、前記受口に設けられた受側離脱防止部材の変形態様に係る第２実施形態を示す断面図である。
【図７】図７（ａ）は、前記受口に設けられた受側離脱防止部材の別の変形態様に係る第３実施形態を示す断面図である。図７（ｂ）は、第３実施形態の硬質樹脂管接続構造に抜け力が作用したときの状態を示す断面図である。
【図８】図８は、前記受口に設けられた受側離脱防止部材の別の変形態様に係る第４実施形態を示す断面図である。
【図９】図９は、本発明の第５実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、受口と挿口の接続前状態で示す平面断面図である。
【図１０】図１０（ａ）〜（ｃ）は、前記第５実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の第６実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、受口と挿口の接続前状態で示す平面断面図である。
【図１２】図１２（ａ）〜（ｃ）は、前記第６実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第７実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、受口と挿口の接続前状態で示す平面断面図である。
【図１４】図１４（ａ）〜（ｃ）は、前記第７実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図１５】図１５は、本発明の第８実施形態に係る受側離脱防止部材の斜視図である。
【図１６】図１６（ａ）〜（ｃ）は、前記第８実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図１７】図１７は、本発明の第９実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、受口と挿口とを接続前の状態で、一部を断面にして示す正面図である。
【図１８】図１８（ａ）は、前記第９実施形態の係止リングを自然状態で示す側面図である。図１８（ｂ）は、前記係止リングを拡径ピースによって拡径された状態で示す側面図である。
【図１９】図１９（ａ）〜（ｃ）は、前記第９実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。
【図２０】図２０（ａ）は、前記第９実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、２つの硬質樹脂管どうしの接続状態で示す断面図である。図２０（ｂ）は、第３実施形態の硬質樹脂管接続構造に抜け力が作用したときの状態を示す断面図である。
【図２１】図２１（ａ）は、係止リングを拡径状態で示す、図１７のＸＸＩａ−ＸＸＩａ線に沿う受口の断面図である。図２１（ｂ）は、同図（ａ）において、前記受口に挿口を挿入し、かつ係止リングを縮径した状態で示す断面図である。
【図２２】図２２は、本発明の第１０実施形態に係る受口を、一部断面にして示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態＞
図１〜図５は、本発明の第１実施形態を示したものである。図１に示すように、本発明形態は、複数（図では２つ）の硬質樹脂管１０の接続構造１に係る。これら硬質樹脂管１０が一列に連ねられ、例えば下水管、農業用水管等として用いられる。各硬質樹脂管１０は、ＦＲＰやＦＲＰＭ等の硬質樹脂にて構成されている。各硬質樹脂管１０は、円形断面の管本体部１１を有している。各硬質樹脂管１０における管本体部１１の一端部（図１において左端部）に受口１２が設けられ、他端部（図１において右端部）に挿口１３が設けられている。図１及び図２に示すように、隣接する２つの硬質樹脂管１０のうち、一方（同図において右側）の硬質樹脂管１０Ａの受口１２に、他方の硬質樹脂管１０Ｂの挿口１３が挿し込まれることで、これら硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続されている。
以下、適宜、一方の硬質樹脂管１０Ａの管本体部１１の符号を「１１Ａ」と表記し、他方の硬質樹脂管１０Ｂの管本体部１１の符号を「１１Ｂ］と表記する。また、以下の説明では、特に断らない限り、受口１２は、硬質樹脂管１０Ａのものを指し、挿口１３は、硬質樹脂管１０Ｂのものを指す。
【００２１】
図３に示すように、受口１２にシール部材１４が設けられている。したがって、硬質樹脂管接続構造１は、Ｃ形である。受口１２の奥側すなわち管本体部１１Ａ側（図３において右側）の内周面には、環状のシール用環状溝１２ｄが形成されている。シール用環状溝１２ｄにシール部材１４が嵌め込まれている。シール部材１４は、ゴム等にて構成され、環状になっている。シール部材１４は、受口１２の内周面から受口１２の内側へ突出されている。自然状態におけるシール部材１４の内径は、挿口１３の外径とほぼ等しいか、それよりも少し小さい。図２に示すように、硬質樹脂管１０どうしの接続状態において、シール部材１４が、挿口１３の外周面の全周に密着されることで、受口１２と挿口１３との間がシールされている。
【００２２】
図２に示すように、硬質樹脂管接続構造１には、硬質樹脂管１０どうしの離脱防止手段１５が設けられている。離脱防止手段１５は、受側離脱防止部材２０と、挿側離脱防止部材３０を含む。図３に示すように、受口１２に受側離脱防止部材２０が設けられ、挿口１３に挿側離脱防止部材３０が設けられている。離脱防止部材２０，３０は、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂとは別体をなしている。離脱防止部材２０，３０は、適度な弾性及び硬度を有する樹脂にて構成され、少なくとも一方は硬質樹脂管１０よりも弾性に富む。
なお、離脱防止部材２０，３０の一方が、他方よりも硬質であってもよく、硬質樹脂管１０と同程度ないしはそれ以上の硬さになっていてもよい。例えば、離脱防止部材２０，３０の何れか一方は、ＦＲＰやＦＲＰＭ等の硬質樹脂にて構成されていてもよく、更にはＦＲＰ積層体によって構成されていてもよい。
【００２３】
受側離脱防止部材２０は、本体部２１と、フランジ２２を含む。本体部２１は、受口１２におけるシール部材１４よりも先端側（挿口１１が入ってくる方向に向かっての端部側、すなわち管本体部１１Ａとは反対側、図２において左側）に離れて配置されている。本体部２１は、円筒状になっている。本体部２１の外周面は、ストレートな円筒面になっている。本体部２１の内周面は、受口１２の奥側すなわち管本体部１１Ａ側（図３において右側）へ向かって緩やかに縮径されるテーパ状になっている。本体部２１の厚みが、管本体部１１Ａ側へ向かうにしたがって大きくなっている。
【００２４】
本体部２１の管軸方向の中間部には、係止突起２３が形成されている。係止突起２３は、本体部２１の外周面から突出され、かつ環状になっている。
受口１２の内周面には、嵌合溝１２ｂが形成されている。係止突起２３が嵌合溝１２ｂに嵌め込まれている。
【００２５】
本体部２１の先端部（図３において左端部）に、環状のフランジ２２が設けられている。フランジ２２は、本体部２１よりも径方向外側へ突出されている。このフランジ２２が、受口１２の先端面１２ｅに被さっている。
【００２６】
受側離脱防止部材２０は、受口１２と接着剤（詳細図示省略）を介して接着されている。接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等の種々の接着剤を適用できる。受側離脱防止部材２０をＦＲＰ積層体とする場合には、受口１２をサンディングしたうえで積層することが好ましい。
【００２７】
図３に示すように、挿側離脱防止部材３０は、挿口１３におけるシール部材１４が密着する先端部分１３ｅよりも管本体部１１Ｂ側（図３において左側）の外周面に配置されている。挿側離脱防止部材３０は、環状をなしている。挿側離脱防止部材３０の外周面は、先端部分１３ｅへ向かって縮径するテーパ状になっている。つまり、挿側離脱防止部材３０の厚みが、先端部分１３ｅへ向かって小さくなっている。挿側離脱防止部材３０の最大外径（管本体部１１Ｂ側の端部の外径）は、受側離脱防止部材２０の内径よりも大きい。
なお、挿側離脱防止部材３０の厚みが、全長にわたって一定になっていてもよい。
【００２８】
挿側離脱防止部材３０と挿口１３とは、接着剤（詳細図示省略）を介して接着されている。接着剤としては、受側離脱防止部材２０及び受口１２どうしの接着剤と同様のものを適用できる。接着剤に代えて、又は接着剤に加えて、挿側離脱防止部材３０と挿口１３とをネジ止め等の機械的固定手段によって固定してもよい。挿側離脱防止部材３０をＦＲＰ積層体とする場合には、挿口１３をサンディングしたうえで積層することが好ましい。
【００２９】
図２に示すように、２つの硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしの接続状態においては、受側離脱防止部材２０の本体部２１及び挿側離脱防止部材３０が、受口１２と挿口１３との間のクリアランス（間隙）内に配置されている。かつ、挿側離脱防止部材３０が、受側離脱防止部材２０とシール部材１４との間に配置されている。好ましくは、挿側離脱防止部材３０は、シール部材１４よりも受口１２の先端面１２ｅ側（図２において左側）へ離れて配置され、シール部材１４と接していない。
【００３０】
＜硬質樹脂管１０の接続方法＞
２つの硬質樹脂管１０どうしは、次のようにして接続される。
予め、一方の硬質樹脂管１０Ａの受口１２には受側離脱防止部材２０及びシール部材１４を設置し、かつ他方の硬質樹脂管１０Ｂの挿口１３には挿側離脱防止部材３０を設置しておく。
図４（ａ）に示すように、これら硬質樹脂管１０どうしを一直線上に並べるとともに、受口１２に挿口１３を挿し入れる。
図４（ｂ）に示すように、やがて離脱防止部材２０，３０どうしが当たる。ここで、強い挿入力を加えることで、離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる。離脱防止部材２０，３０のうち少なくとも一方を弾性材料にて構成しておくことで、該一方の部材を弾性変形させることができ、所要挿入力を低減できる。挿側離脱防止部材３０は、先端部分１３ｅへ向かって縮径するテーパ状になっているため一層挿入しやすくできる。
図４（ｃ）に示すように、前記乗り越えによって、挿側離脱防止部材３０が受側離脱防止部材２０とシール部材１４との間に位置される。また、挿口１３における挿側離脱防止部材３０より先端側（同図において右側）の部分１３ｅが、シール部材１４に圧入されて密着される。これによって、硬質樹脂管１０どうしの接続操作が終了する。挿側離脱防止部材３０がシール部材１４を乗り越える必要はない。したがって、挿側離脱防止部材３０が受側離脱防止部材２０を乗り越えるときだけ挿入力を強くすればよく、接続時の仕事量を低減できる。シール部材１４に対しては挿口１３の圧入による負荷を与える程度で済み、シール部材１４の損傷を防止又は低減できる。
【００３１】
図５に示すように、地震や管内圧の上昇等によって硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂに対して抜け力Ｆが作用したときは、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが互いに引き抜き方向へ相対変位することで、挿側離脱防止部材３０が受側離脱防止部材２０に突き当たって係止される。更に、係止突起２３と嵌合溝１２ｂとの嵌合によって係止力を高めることができる。これによって、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが外れるのを防止することができる。
【００３２】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において、既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図６に示すように、第２実施形態は、受側離脱防止部材２０の変形態様に係る。第２実施形態の受側離脱防止部材２０Ｂの本体部２１には、中間部の係止突起２３に加えて、奥側（図５において右側）の端部にも係止突起２３Ｂが形成されている。係止突起２３Ｂは、環状をなし、かつ本体部２１の外周面から径方向外側へ突出されている。
【００３３】
受口１２の内周面には、嵌合溝１２ｂに加えて、嵌合溝１２ｃが形成されている。嵌合溝１２ｃに係止突起２３Ｂが嵌め込まれている。
第２実施形態によれば、受側離脱防止部材２０Ｂと受口１２との接合強度ひいては抜け力Ｆ（図５参照）に抗する係止力を、１つの係止突起２３だけで嵌合される場合（図２）よりも高くできる。
【００３４】
＜第３実施形態＞
図７に示すように、第３実施形態は、受側離脱防止部材２０の別の変形態様に係る。図７（ａ）に示すように、第３実施形態の受側離脱防止部材２０Ｃにおいては、本体部２１の外周面が受口１２の奥側（図７（ａ）において右側）へ向かって拡径するテーパ状になっている。本体部２１の厚みが、受口１２の奥側へ向かうにしたがって大きくなっている。受側離脱防止部材２０Ｃには、係止突起２３は形成されていない。
【００３５】
受口１２の内周面には、係止突起２３のための嵌合溝１２ｂが形成されていない。これに代えて、受口１２の内周面には、テーパ凹部１２ｇが形成されている。テーパ凹部１２ｇは、奥側へ向かって拡径されている。テーパ凹部１２ｇに本体部２１のテーパ部分が収容されている。
【００３６】
図７（ｂ）に示すように、第３実施形態によれば、硬質樹脂管１０どうしの接合状態において、抜き力Ｆが強く作用することで、万が一、受側離脱防止部材２０Ｃと受口１２との接着が剥がれたとしても（同図の二点鎖線）、受側離脱防止部材２０が受口１２から抜け出ることはない。すなわち、本体部２１のテーパ部分が受口１２の先端側（図７（ｂ）において左側）へ相対変位するには、受口１２と挿口１３との間のクリアランスを押し広げる必要があり、ほぼ不可能である。これによって、硬質樹脂管１０どうしが外れるのを確実に防止することができる。
【００３７】
＜第４実施形態＞
図８に示すように、第４実施形態は、受側離脱防止部材２０の別の変形態様に係る。第４実施形態の受側離脱防止部材２０Ｄにおいては、本体部２１の外周面の全域が、凹凸の無い平滑な円筒面になっている。受側離脱防止部材２０Ｄには係止突起２３が形成されていない。受口１２には係止突起２３のための嵌合溝１２ｂが形成されていない。これによって、受側離脱防止部材２０Ｄと受口１２とを接着する際、接着剤を受口１２の内周面又は本体部２１の外周面に容易に万遍なく塗布できる。したがって、受側離脱防止部材２０Ｄと受口１２とを確実に接合することができる。
【００３８】
＜第５実施形態＞
図９及び図１０は、本発明の第５実施形態を示したものである。第５実施形態では、受側離脱防止部材２０Ｅが、硬質樹脂管１０どうしの嵌め込み後に受口１２に装着される。図９に示すように、硬質樹脂管１０どうしを接合する前は、受側離脱防止部材２０Ｅは受口１２から分離されている。受側離脱防止部材２０Ｅは、適度な弾性及び硬度を持つ弾性体によって構成されており、ここでは、例えば硬度６０°以上のゴムにて構成されている。
【００３９】
受側離脱防止部材２０Ｅの本体部２１は、ストレートな円筒形状になっている。本体部２１の外周面には、係止突起２３が形成されていない。受口１２の内周面には、係止突起２３のための嵌合溝１２ｂが形成されていない。自然状態（受口１２への取付前）における本体部２１の外径は、受口１２の内径以上であってもよい。そうすることで、受側離脱防止部材２０Ｅ受口１２に装着した状態では、本体部２１を受口１２の内周面に密着させることができる（図１０（ｃ））。
図９に示すように、受口１２の先端側（図９において左側）の内周面には、先端面１２ｅへ向かって拡径するテーパ部１２ａが形成されている。
【００４０】
＜第５実施形態の硬質樹脂管１０の接続方法＞
図９に示すように、硬質樹脂管１０どうしを接合する際は、受側離脱防止部材２０Ｅを、挿口１３の挿側離脱防止部材３０よりも管本体部１１Ｂ側（図９（ａ）において左側）の外周に配置しておく。
次に、図１０（ａ）に示すように、挿口１３ひいては挿側離脱防止部材３０を受口１２の内部に挿し入れる。挿側離脱防止部材３０は、受口１２の内径より小径であるから、大きな挿入力を要さず、簡単に挿し入れることができる。離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる必要は無い。
図１０（ｂ）に示すように、挿口１３を受口１２内の所定の接合位置（先端部分１３ｅがシール部材１４と密着する位置）まで挿入した後、受側離脱防止部材２０Ｅの本体部２１を受口１２に挿し入れる。本体部２１の外径が受口１２の内径より大きい場合には、本体部２１を圧入することになるが、離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる場合（図４（ｂ）等）と比べると、挿入力を大幅に低減できる。受口１２の先端部の内周がテーパ部１２ａとなっているため、受側離脱防止部材２０Ｅを一層挿入しやすくできる。圧入には打撃治具等を用いるとよい。受側離脱防止部材２０Ｅと受口１２との間には、好ましくは接着剤（詳細な図示省略）を塗布しておく。受側離脱防止部材２０Ｅの本体部２１の外周面及び受口１２の内周面は、凹凸の無い円筒面であるから、接着剤を容易に万遍なく塗布できる。
図１０（ｃ）に示すように、フランジ２２が先端面１２ｅに突き当たるまで受側離脱防止部材２０Ｅを受口１２に挿入した後、接着剤が硬化するまで養生する。
挿側離脱防止部材３０が、受側離脱防止部材２０Ｅとシール部材１４との間に位置される点は、第１実施形態（図２）等と同様である。したがって、シール部材１４の損傷を防止又は低減することができる。
【００４１】
＜第６実施形態＞
図１１及び図１２は、本発明の第６実施形態を示したものである。第６実施形態は、受側離脱防止部材を後付けする第５実施形態（図９〜図１０）の変形態様に係る。図１１に示すように、第６実施形態の受側離脱防止部材２０Ｆの本体部２１には、係止突起２３が形成されている。受口１２には係止突起２３のための嵌合溝１２ｂが形成されていている。
【００４２】
＜第６実施形態の硬質樹脂管１０の接続方法＞
図１２に示すように、硬質樹脂管１０どうしの接続手順は、第５実施形態（図１０）と同様である。すなわち、図１２（ａ）に示すように、受側離脱防止部材２０Ｆを、挿口１３の挿側離脱防止部材３０よりも管本体部１１Ｂ側（図１２（ａ）において左側）の外周に配置したうえで、挿口１３ひいては挿側離脱防止部材３０を受口１２の内部に挿し入れる。続いて、図１２（ｂ）に示すように、受側離脱防止部材２０Ｆの本体部２１を受口１２に挿し入れる。このとき、係止突起２３が受口１２と干渉するために圧入することになるが、離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる場合（図４（ｂ）等）と比べると、挿入力を低減できる。受口１２の先端部の内周にテーパ部１２ａを設けておくことによって、受側離脱防止部材２０Ｆの係止突起２３を一層挿入しやすくできる。圧入には打撃治具等を用いるとよい。受側離脱防止部材２０Ｆと受口１２との間には、好ましくは接着剤（詳細な図示省略）を塗布しておく。
受側離脱防止部材２０Ｆを受口１２に圧入していくと、図１２（ｃ）に示すように、やがて係止突起２３が嵌合溝１２ｂに嵌る。これによって、受側離脱防止部材２０Ｆを受口１２に対して位置決めすることができる。かつ、受側離脱防止部材２０Ｂと受口１２との接合強度を高めることができる。更には、抜け力Ｆ（図５参照）が作用したとき、これに抗する係止力を確保することができる。
【００４３】
＜第７実施形態＞
図１３及び図１４は、本発明の第７実施形態を示したものである。第７実施形態は、受側離脱防止部材を後付けする第５実施形態（図９〜図１０）の変形態様に係る。図１３に示すように、第７実施形態の受側離脱防止部材２０Ｇは、金属（硬質材）によって構成されているが、ＦＲＰ又はＦＲＰＭ等の硬質樹脂によって構成されていてもよい。
【００４４】
受側離脱防止部材２０Ｇの本体部２１の外周面は、フランジ２２へ向かうにしたがって拡径する緩やかなテーパ状になっている。
受口１２の内周面における先端側部分（受側離脱防止部材２０Ｇが配置される部分）は、前記本体部２１に合わせて、先端面１２ｅへ向かうにしたがって拡径する緩やかなテーパ面１２ｆになっている。
【００４５】
＜第７実施形態の硬質樹脂管１０の接続方法＞
図１４に示すように、硬質樹脂管１０どうしの接続手順は、第５実施形態（図１０）とほぼ同様である。
図１４（ｂ）に示すように、受側離脱防止部材２０Ｇを受口１２内に挿し入れる際は、受側離脱防止部材２０Ｇを圧入する必要が無い。したがって、挿入力を一層低減できる。
図１４（ｃ）において詳細な図示は省略するが、受側離脱防止部材２０Ｇと受口１２とは接着剤によって接着する。接着剤としては、空隙充填性の接着剤を用いてもよい。
第７実施形態によれば、受側離脱防止部材２０Ｇが金属や硬質樹脂等の硬質材によって構成されていても、本体部２１のテーパ状の外周面を受口１２のテーパ面１２ｆに確実に密着させることができる。受側離脱防止部材２０Ｇの本体部２１の外周面と受口１２の内周面との間のクリアランスを高精度に設定する必要がない。
【００４６】
＜第８実施形態＞
図１５及び図１６は、本発明の第８実施形態を示したものである。第８実施形態は、受側離脱防止部材を後付けする第５実施形態（図９〜図１０）の別の変形態様に係る。図１５に示すように、第８実施形態の受側離脱防止部材２０Ｈは、周方向の一箇所に切欠部２５を有する環状（Ｃ字状）になっている。
【００４７】
受側離脱防止部材２０Ｈの材質は、例えば鉄、鋼鉄、ステンレス等の金属（硬質材）にて構成され、好ましくは、バネ鋼によって構成されている。なお、受側離脱防止部材２０Ｈが、金属に代えて、ＦＲＰ、その他の硬質樹脂にて構成されていてもよい。
受側離脱防止部材２０Ｈは、拡径力又は縮径力を加えることによって拡縮可能である。自然状態（前記拡径力又は縮径力が加わっていない無負荷状態）における受側離脱防止部材２０Ｈの本体部２１の外径は、受口１２の内径以上であってもよい。
【００４８】
受側離脱防止部材２０Ｈの本体部２１の外周面には係止突起２３が形成されている。
図１６（ｂ）に示すように、受口１２の内周面には、係止突起２３のための嵌合溝１２ｂが形成されている。
【００４９】
＜第８実施形態の硬質樹脂管１０の接続方法＞
図１６（ａ）に示すように、硬質樹脂管１０どうしを接続する際は、受側離脱防止部材２０Ｈを挿口１３の外周に配置する。このとき、同図の二点鎖線にて示すように、受側離脱防止部材２０Ｈを拡径させることによって、受側離脱防止部材２０Ｈが挿側離脱防止部材３０を容易に乗り越えることができる。ひいては、同図の実線にて示すように、受側離脱防止部材２０Ｈを、容易に挿口１３の挿側離脱防止部材３０よりも管本体部１１Ｂ側（図１６（ａ）において左側）の外周に配置することができる。
次に、図１６（ｂ）に示すように、挿口１３を受口１２に挿入し、続いて、受側離脱防止部材２０Ｈの本体部２１を受口１２に挿し入れる。このとき、受側離脱防止部材２０Ｈを縮径させる。これによって、本体部２１の挿入操作を容易に行なうことができる。係止突起２３については、受口１２と干渉するために圧入する必要があるが、前記縮径によって所要の圧入力を低減できる。受口１２の先端部の内周にテーパ部１２ａを設けておくことによって、受側離脱防止部材２０Ｈの係止突起２３を一層挿入しやすくできる。
【００５０】
図１６（ｃ）に示すように、フランジ２２が先端面１２ｅに当たるとともに、係止突起２３が嵌合溝１２ｂと一致するまで、受側離脱防止部材２０Ｈを受口１２内に挿入した後、受側離脱防止部材２０Ｈの縮径を解除する。これによって、受側離脱防止部材２０Ｈが拡径されて、本体部２１が受口１２の内周面に強く当たるとともに、係止突起２３が嵌合溝１２ｂに嵌り、受側離脱防止部材２０Ｈが受口１２に対して抜け止めされる。
挿側離脱防止部材３０が、受側離脱防止部材２０Ｈとシール部材１４との間に位置される点は、第１実施形態（図２）等と同様であり、シール部材１４の損傷を防止又は低減することができる。
【００５１】
受側離脱防止部材２０Ｈは、硬質樹脂管１０どうしの接続施工後においても、受口１２に対して着脱可能になっている。すなわち、接続に不具合があった場合には、受側離脱防止部材２０Ｈを縮径させることで、受側離脱防止部材２０Ｈを受口１２から取り外すことができる。ひいては、硬質樹脂管１０どうしを分離することができる。したがって、接続施工をやり直すことができる。
【００５２】
＜第９実施形態＞
図１７〜図２０は、本発明の第９実施形態を示したものである。図１７に示すように、受口１２の先端部には、リム１２ｈが形成されている。リム１２ｈは、環状をなして、受口１２の径方向内側へ突出されている。リム１２ｈが、受側離脱防止部材を構成している。つまり、第９実施形態においては、受側離脱防止部材１２ｈが受口１２と一体構造になっている。図１９（ｂ）に示すように、リム１２ｈの内径は、挿側離脱防止部材３０の外径と略同じか、それ以上である。
【００５３】
図１７に示すように、受口１２の内周面には、環状のリング収容凹部１２ｋが形成されている。リング収容凹部１２ｋは、リム１２ｈの奥側（図１７において右側）に隣接して配置されている。リング収容凹部１２ｋとリム１２ｈとの間には段差状のストッパ部１２ｓが形成されている。
【００５４】
図１７に示すように、第９実施形態の離脱防止手段１６は、受側離脱防止部材としてのリム１２ｈ、及び挿側離脱防止部材３０に加えて、係止リング４０と、拡縮操作部５０を備えている。図１８に示すように、係止リング４０は、周方向の一箇所にリング切欠部４５を有する環状（Ｃ字状）に形成され、拡縮可能になっている。図１８（ａ）に示すように、係止リング４０が自然状態のとき、リング切欠部４５を構成する両端部が当接または近接して対峙されており、係止リング４０の径がほぼ最小になっている。図１８（ｂ）に示すように、リング切欠部４５が広げられることで、係止リング４０が拡径される。
【００５５】
係止リング４０の材質は、例えば鉄、鋼鉄、ステンレス等の金属（硬質材）にて構成され、好ましくは、バネ鋼によって構成されている。なお、係止リング４０が、金属に代えて、ＦＲＰ、その他の硬質樹脂にて構成されていてもよい。
ＦＲＰ管を適宜な長さに切断し、かつ周方向の一箇所に切込みを入れることによって、ＦＲＰ製の係止リング４０を作製してもよい。
【００５６】
図２０（ａ）に示すように、リング収容凹部１２ｋに係止リング４０が収容されている。硬質樹脂管１０どうしの接続状態において、リム１２ｈ（受側離脱防止部材）と挿側離脱防止部材３０との間に係止リング４０が介在されている。
【００５７】
図１７及び図２１に示すように、受口１２には、拡縮操作部５０が設けられている。拡縮操作部５０は、係止リング４０を拡径状態と縮径状態との間で操作するためのものである。詳しくは、拡縮操作部５０は、窓部５１と、拡径ピース５２を含む。窓部５１は、受口１２におけるリング収容凹部１２ｋを構成する部分の周方向の一箇所に配置され、四角形の穴になっている。窓部５１は、受口１２を厚み方向ないしは径方向に貫通している。
【００５８】
図１７に示すように、窓部５１内に拡径ピース５２が配置されている。拡径ピース５２は、四角形の小片状に形成されている。図２１（ａ）に示すように、受口１２の軸線方向から見た、拡径ピース５２の両側端面は、受口１２の径方向内側（図２１（ａ）において左側）へ向かって互いの間隔が狭くなるように傾斜されている。図２１（ａ）及び図２１（ｂ）に示すように、拡径ピース５２は、窓部５１へ出し入れ可能になっている。かつ、拡径ピース５２は、窓部５１内に入れられた状態において、係止リング４０のリング切欠部４５に嵌め込み可能かつ撤去可能になっている。
【００５９】
図１７及び図２１（ａ）に示すように、拡径ピース５２がリング切欠部４５に嵌め込まれた状態では、リング切欠部４５が広げられ、係止リング４０が拡径状態になっている。図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、拡径状態の係止リング４０は、外周面がリング収容凹部１２ｋの内底面に当接又は近接されることによって、受口１２に係止されている。図１９（ｂ）に示すように、拡径状態の係止リング４０の内径は、挿側離脱防止部材３０の外径より大きい。
【００６０】
図２０（ａ）及び図２１（ｂ）に示すように、硬質樹脂管１０どうしの接続状態において、拡径ピース５２がリング切欠部４５から取り外された状態では、係止リング４０が縮径されて挿口１３に押し当てられている。これによって、係止リング４０が、挿口１３に定着されている。図２０（ａ）に示すように、この縮径状態の係止リング４０の外径は、リム１２ｈの内径より大きく、かつリング収容凹部１２ｋよりも奥側（同図において右側）の受口１２の内径より大きい。このため、硬質樹脂管１０どうしの接続状態では、係止リング４０がリング収容凹部１２ｋから抜け出るのが阻止されている。挿側離脱防止部材３０が、リム１２ｈ（受側離脱防止部材）とシール部材１４との間に位置される点は、第１実施形態（図２）等と同様であり、シール部材１４の損傷を防止又は低減することができる。
【００６１】
＜第９実施形態の硬質樹脂管１０の接続方法＞
図１７に示すように、硬質樹脂管１０どうしを接続する際は、拡径ピース５２をリング切欠部４５に嵌めることで、係止リング４０を拡径状態にする。
そして、図１９（ａ）に示すように、挿口１３を受口１２に挿し入れる。図１９（ｂ）に示すように、「リム１２ｈの内径≧挿側離脱防止部材３０の外径」であるため、挿側離脱防止部材３０が、リム１２ｈと干渉することなく、受口１２内に容易に挿入される。更に、「拡径状態の係止リング４０の内径≧挿側離脱防止部材３０の外径」であるため、挿側離脱防止部材３０が、係止リング４０とも干渉することなく、係止リング４０よりも受口１２の奥側へ容易に移送される。これによって、図１９（ｃ）に示すように、挿口１３を受口１２内の所定の接合位置まで容易に挿入でき、所要の挿入力を大幅に低減できる。
【００６２】
次に、図２０（ａ）及び図２１（ｂ）に示すように、窓部５１を通して、拡径ピース５２をリング切欠部４５から取り外すことで、係止リング４０を縮径状態にして、挿口１３の外周面に定着させる。これによって、硬質樹脂管１０どうしの接続操作が終了する。
接続に不具合等があった場合には、再び拡径ピース５２を窓部５１に挿し入れてリング切欠部４５に嵌め込むことによって、係止リング４０を拡径させる。これによって、硬質樹脂管１０どうしを分離でき、接続施工をやり直すことができる。
接続施工の終了時には、窓部５１を窓カバー（図示省略）によって覆う。これによって、土砂等が窓部５１から硬質樹脂管１０内へ入り込むのを防止することができる。
【００６３】
図２０（ｂ）に示すように、抜け力Ｆの作用によって硬質樹脂管１０どうしが互いに引き抜き方向へ相対変位されると、挿側離脱防止部材３０が係止リング４０に突き当たり、かつ係止リング４０がリム１２ｈのストッパ部１２ｓに突き当たる。すなわち、リム１２ｈ（受側離脱防止部材）と挿側離脱防止部材３０が係止リング４０を介して互いに係止される。これによって、硬質樹脂管１０どうしが外れるのを防止することができる。
【００６４】
＜第１０実施形態＞
図２２に示すように、第１０実施形態は、窓部５１の変形態様に係る。第１０実施形態の窓部５１は、受口１２の先端面１２ｅに達し、切り欠き状になっている。
第１０実施形態によれば、拡径ピース５２を、窓部５１を通してリング切欠部４５に着脱し易くできる。ひいては、係止リング４０の拡縮操作をし易くできる。
【００６５】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、受側離脱防止部材２０の係止突起２３の数は、１つ（図２）又は２つ（図６）に限られず、３つ以上であってもよい。
複数の実施形態を互いに組み合わせてもよい。例えば、図１６の受側離脱防止部材２０Ｈの断面形状を、他の実施形態の受側離脱防止部材２０の断面形状に改変してもよい。後付けの受側離脱防止部材２０Ｈを受口１２に挿入した後、接着剤で接着してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明は、例えば下水道管や農業用水管の継手構造に適用できる。
【符号の説明】
【００６７】
１            硬質樹脂管接続構造
１０          硬質樹脂管
１０Ａ        一方の硬質樹脂管
１０Ｂ        他方の硬質樹脂管
１２          受口
１２ｂ，１２ｃ    嵌合溝
１２ｇ        テーパ凹部
１２ｈ        リム（受側離脱防止部材）
１３          挿口
１４          環状シール部材
２０          受側離脱防止部材
２０Ｂ〜２０Ｈ    受側離脱防止部材
２３，２３Ｂ      係止突起
２５          切欠部
３０          挿側離脱防止部材
４０          係止リング
４５          リング切欠部
５０          拡縮操作部
５１          窓部
５２          拡径ピース
【図１】
0006747874.tif 000002
【図２】
0006747874.tif 000003
【図３】
0006747874.tif 000004
【図４】
0006747874.tif 000005
【図５】
0006747874.tif 000006
【図６】
0006747874.tif 000007
【図７】
0006747874.tif 000008
【図８】
0006747874.tif 000009
【図９】
0006747874.tif 000010
【図１０】
0006747874.tif 000011
【図１１】
0006747874.tif 000012
【図１２】
0006747874.tif 000013
【図１３】
0006747874.tif 000014
【図１４】
0006747874.tif 000015
【図１５】
0006747874.tif 000016
【図１６】
0006747874.tif 000017
【図１７】
0006747874.tif 000018
【図１８】
0006747874.tif 000019
【図１９】
0006747874.tif 000020
【図２０】
0006747874.tif 000021
【図２１】
0006747874.tif 000022
【図２２】
0006747874.tif 000023