(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１成分（Ａ）および第２成分（Ｂ）から構成された２液型一次防錆塗料であって、
前記第１成分（Ａ）が、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００〜１０，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）、および前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンを含有し、
前記第２成分（Ｂ）が亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）を含有し、
前記第１成分（Ａ）が、ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）を含有する
２液型一次防錆塗料。
【請求項２】
前記第１成分（Ａ）中の前記溶剤（ｂ１）の含有量が１〜５０質量％である請求項１に記載の２液型一次防錆塗料。
【請求項３】
前記溶剤（ｂ１）がメチルエチルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテルおよび酢酸エチルからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１または２に記載の２液型一次防錆塗料。
【請求項４】
前記シロキサン系結合剤（ａ）がアルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランからなる群から選択される少なくとも１種の化合物の縮合物である請求項１〜３のいずれか一項に記載の２液型一次防錆塗料。
【請求項５】
重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００〜１０，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）と、
ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）と、
亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）と、
前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンと
を含有する一次防錆塗料組成物の製造方法であって、
請求項１に記載の２液型一次防錆塗料を準備し、次いで前記第１成分（Ａ）と、前記第２成分（Ｂ）とを混合する、一次防錆塗料組成物の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の製造方法によって一次防錆塗料組成物を製造し、基材上に前記一次防錆塗料組成物の膜を形成し、次いで硬化させる基材の防錆方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、船舶、海洋構造物、プラント、橋梁、陸上タンク等における鋼板加工工程で行われる鋼板の前処理において好適に用いられる一次防錆塗料組成物（ショッププライマー）およびその用途等に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、船舶、海洋構造物、プラント、橋梁、陸上タンク等の大型鉄鋼構造物の建造中の発錆を防止する目的で、鋼板表面に一次防錆塗料が塗装されている。このような一次防錆塗料としては、ウォッシュプライマー、ノンジンクエポキシプライマー、エポキシジンクリッチプライマー等の有機一次防錆塗料、ならびにシロキサン系結合剤および亜鉛粉末を含有する無機ジンク一次防錆塗料が知られている。これらの一次防錆塗料のうち、溶接性に優れた無機ジンク一次防錆塗料が最も広く用いられている。
【０００３】
特許文献１には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定される標準ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０００〜６，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）と、鱗片状亜鉛系粉末（ｂ）とを含有し、顔料体積濃度（ＰＶＣ）が３５〜６０％である一次防錆塗料組成物が開示され、その具体例として、シロキサン系結合剤（ａ）の重量平均分子量が５，８００であり、溶媒がエタノール、イソプロピルアルコールおよび水の混合物であり、塩化物イオン含有量がケイ素原子１ｍｏｌ当たり４．５×１０-3ｍｏｌ程度である溶液（アルキルシリケートの縮合物を含有する溶液）主剤成分と、鱗片状亜鉛系粉末等の他の成分とを混合して調製された塗料組成物が開示されている（実施例９Ａ）。
【０００４】
特許文献２には、重量平均分子量が３，０００〜２００，０００のアルキルシリケート樹脂を含む厚膜形無機ジンクリッチペイントが開示され、その具体例として、重量平均分子量が３２，０００のアルキルシリケート樹脂および有機溶剤を含む塗料液が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１４／０１４０６３号
【特許文献２】特開２００４−３５９８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
シロキサン系結合剤および亜鉛粉末を含有する無機ジンク一次防錆塗料組成物で塗装された鋼板は、塗装後の短時間のうちに屋外に搬出されることがあるが、その際に塗装された鋼板が降雨等により水に濡れると、濡れた部分が白く変色するという現象（以下「白化」ともいう。）が生じることがあった。たとえば、塗装後早期での水との接触によって著しい白化が発生し、この白化は、塗膜の防錆性、付着性の低下を引き起こす。白化が発生した塗膜には表面処理が必要となるため、鉄鋼構造物建造における工数が増加し、工期が長くなるといった問題がある。
【０００７】
本発明者らが検討したところ、シロキサン系結合剤として分子量が比較的大きいものを使用することなどにより、上記の白化の問題を解消できることがわかったが、塗料のポットライフが低下するという新たな問題が生じることがわかった。
【０００８】
本発明の課題は、前述した従来技術における課題を解決しようとするものであって、上述した白化を著しく生じない塗膜を形成でき、かつポットライフの長い無機ジンク一次防錆塗料組成物等を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］
重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００〜１０，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）と、
ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）と、
亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）と、
前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンと
を含有することを特徴とする一次防錆塗料組成物。
【００１０】
［２］
前記溶剤（ｂ１）の含有量が１〜２０質量％である上記［１］に記載の一次防錆塗料組成物。
【００１１】
［３］
前記溶剤（ｂ１）がメチルエチルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテルおよび酢酸エチルからなる群から選択される少なくとも１種である上記［１］または［２］に記載の一次防錆塗料組成物。
【００１２】
［４］
前記シロキサン系結合剤（ａ）がアルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランからなる群から選択される少なくとも１種の化合物の縮合物である上記［１］〜［３］のいずれか一項に記載の一次防錆塗料組成物。
【００１３】
［５］
第１成分（Ａ）および第２成分（Ｂ）から構成された２液型一次防錆塗料であって、
前記第１成分（Ａ）が、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００〜１０，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）、および前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンを含有し、
前記第２成分（Ｂ）が亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）を含有し、
前記第１成分（Ａ）および前記第２成分（Ｂ）の少なくとも一方が、ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）を含有する
２液型一次防錆塗料。
【００１４】
［６］
上記［５］に記載の２液型一次防錆塗料を準備し、次いで前記第１成分（Ａ）と、前記第２成分（Ｂ）とを混合する、請求項１に記載の一次防錆塗料組成物の製造方法。
【００１５】
［７］
基材上に上記［１］〜［４］のいずれか一項に記載の一次防錆塗料組成物の膜を形成し、次いで硬化させる基材の防錆方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一次防錆塗料組成物は、十分なポットライフを有し、貯蔵安定性に優れている。本発明の一次防錆塗料組成物を用いると、塗装後の早期に水が接触しても著しい白化が起こらず、防錆性、付着性、耐熱性に優れる防錆塗膜を形成することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係る一次防錆塗料組成物等について詳細に説明する。
［一次防錆塗料組成物］
本発明の一次防錆塗料組成物（以下、「防錆塗料組成物」、「塗料組成物」ともいう。）は、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００〜１０，０００であるシロキサン系結合剤（ａ）と、ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）と、亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）と、前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンとを含有する。
【００１８】
本発明の一次防錆塗料組成物は、通常、２液型塗料から調製される。すなわち、前記塗料組成物は、通常、第１成分（Ａ）（主剤ともいう）と第２成分（Ｂ）（ペースト成分ともいう）とから構成される。第１成分（Ａ）と第２成分（Ｂ）とを、使用（すなわち、塗装）前は互いに接触しないように別容器に収容しておき、使用直前にこれらを充分に撹拌・混合して、一次防錆塗料組成物を調製することが好ましい。本発明の一次防錆塗料組成物の調製に用いることのできる本発明の２液型一次防錆塗料の詳細は、後述する。
【００１９】
本発明の一次防錆塗料組成物は、塗装現場で調色の自由度を上げるために、前記第１成分（Ａ）および前記第２成分（Ｂ）に加えて、さらに第３成分（Ｃ）を有してもよい。
第３成分（Ｃ）は、後述する着色顔料を含有しており、必要に応じて、後述するその他の顔料、ガラス粉末、モリブデン、モリブデン化合物、添加剤、溶剤等から選択される１種または２種以上をさらに含有してもよい。
【００２０】
＜シロキサン系結合剤（ａ）＞
前記シロキサン系結合剤（ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、４，０００〜１０，０００であり、好ましくは５，０００〜８，０００である。Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定される標準ポリスチレン換算の値であり、測定条件の詳細は後述する実施例の欄に記載する。
【００２１】
Ｍｗが上記範囲にある本発明の防錆塗料組成物は十分なポットライフを有する。一方、Ｍｗが上記下限値を下回る塗料組成物から形成される塗膜の表面にたとえば塗装５分以内に水が接触すると著しい白化が起こることがある。
【００２２】
Ｍｗが上記上限値を上回ると、防錆塗料組成物のポットライフが短く、塗装作業性が劣ることがある。
シロキサン系結合剤の未硬化の塗膜（たとえば、アルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランから選択される少なくとも１種の化合物の部分加水分解縮合物からなる塗膜）は、空気中の水分によって残存する加水分解性基における加水分解縮合反応が徐々に進行して硬化する。Ｍｗが小さいシロキサン系結合剤の未硬化の塗膜は、Ｍｗが大きいシロキサン系結合剤の未硬化の塗膜と比べて加水分解縮合反応による体積収縮が大きいため、空気中の水分ではなく雨水等に濡れるなどして急激に加水分解縮合反応が進行すると、体積収縮に伴う収縮応力が急激に発生して塗膜内に微細なクラックが多数生じ、このクラックでの光の乱反射により上記の白化が生じるものと推測される。
【００２３】
前記シロキサン系結合剤（ａ）としては、たとえば、アルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランから選択される少なくとも１種の化合物の縮合物が挙げられ、具体的には前記化合物の部分加水分解縮合物および前記化合物のオリゴマー（すなわち縮合物）の部分加水分解縮合物が挙げられる。
【００２４】
前記アルキルシリケートとしては、たとえば、テトラメチルオルトシリケート、テトラエチルオルトシリケート、テトラ−ｎ−プロピルオルトシリケート、テトラ−ｉ−プロピルオルトシリケート、テトラ−ｎ−ブチルオルトシリケート、およびテトラ−ｓｅｃ−ブチルオルトシリケート等の化合物、ならびにメチルポリシリケート、およびエチルポリシリケート等の化合物が挙げられる。
【００２５】
前記メチルトリアルコキシシランとしては、たとえば、メチルトリメトキシシランおよびメチルトリエトキシシラン等の化合物が挙げられる。
前記シロキサン系結合剤（ａ）としては、これらの中でも、アルキルシリケートの縮合物が好ましく、テトラエチルオルトシリケートの縮合物がより好ましく、テトラエチルオルトシリケートの初期縮合物であるエチルシリケート４０（商品名；コルコート（株）製）の部分加水分解縮合物が特に好ましい。
【００２６】
シロキサン系結合剤（ａ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
シロキサン系結合剤（ａ）は、従来公知の方法を利用して製造することができ、たとえば、アルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランから選択される少なくとも１種の化合物を後述する溶剤（ｂ１）および／または溶剤（ｂ２）中で（好ましくは溶剤（ｂ１）を含む溶剤中で）、適量の水および触媒の存在下で重量平均分子量（Ｍｗ）が所望の値になるように部分加水分解縮合反応させることにより、シロキサン系結合剤（ａ）を含む前記第１成分（Ａ）の形で製造することができる。
【００２７】
前記触媒としては、後述する触媒が挙げられ、加熱によって容易に残存量を減らし前記第１成分（Ａ）の貯蔵安定性を向上させられるという観点からは、塩酸が好ましい。
前記触媒が塩酸等の塩化物イオンを含有する触媒である場合、前記触媒の量は、シロキサン系結合剤（ａ）の原料（たとえば、アルキルシリケートおよびメチルトリアルコキシシランから選択される少なくとも１種の化合物）に含まれるケイ素１ｍｏｌに対して好ましくは０．０１ｍｍｏｌ以上、より好ましくは０．２ｍｍｏｌ以上の割合となるような量である。触媒の量が上記範囲にあると、所望の重量平均分子量（Ｍｗ）を有するシロキサン系結合剤（ａ）を、過度に時間を費やすことなく製造することができる。また、前記触媒の量は、耐白化性に優れた塗膜を製造する観点からは、前記同様の基準で好ましくは５．０ｍｍｏｌ以下、より好ましくは４．５ｍｍｏｌ以下である。
【００２８】
前記シロキサン系結合剤（ａ）の含有量は、前記シロキサン系結合剤（ａ）の質量をＳｉＯ2の質量に換算し（すなわち、前記シロキサン系結合剤（ａ）の質量を前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるＳｉ原子の物質量（ｍｏｌ）と同量のＳｉＯ2の質量に換算し）、前記防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、通常２〜９０質量％、好ましくは３〜７０質量％、より好ましくは５〜６０質量％である。シロキサン系結合剤（ａ）の含有量が前記範囲にあると、得られる塗膜は鋼板素地との付着性、上塗り付着性、防錆性、耐熱性に優れる。なお、前記防錆塗料組成物の固形分とは、溶剤等の揮発成分が含まれた組成物を熱風乾燥機中で、１０５℃で３時間乾燥して溶剤等を揮散させたときの残分である。
【００２９】
＜他の結合剤＞
前記防錆塗料組成物は、本発明の目的・効果を損わない範囲で、前記シロキサン系結合剤（ａ）以外の他の結合剤を含有してもよい。他の結合剤としては、たとえば、ポリビニルブチラール樹脂およびアクリル樹脂が挙げられる。ポリビニルブチラール樹脂としては、たとえば、エスレックＢＭ−１、エスレックＢＬ−１（商品名；積水化学（株）製）が挙げられ、アクリル樹脂としては、ダイヤナールＢＲ−１０６（商品名；三菱レイヨン（株）製）が挙げられる。前記他の結合剤の含有量は、前記防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、好ましくは０．０５〜４．０質量％、より好ましくは１．０〜３．０質量％である。
【００３０】
＜溶剤（ｂ）＞
本発明の防錆塗料組成物は、希釈用、貯蔵安定性向上、ポットライフ向上のために、ケトン系溶剤、グリコールエーテル系溶剤、および酢酸エステル系溶剤からなる群から選択される少なくとも１種の溶剤（ｂ１）を含有する溶剤（ｂ）を必須成分として含んでいる。前記防錆塗料組成物は、前記溶剤（ｂ１）を含まない場合と比べてポットライフが向上している。また、前記第１成分（Ａ）は、前記溶剤（ｂ１）を含むと貯蔵安定性が向上する。これは、前記シロキサン系結合剤（ａ）が、前記シロキサン系結合剤（ａ）が有することのあるシラノール基と前記溶剤（ｂ１）の酸素原子との水素結合によって安定化され、その縮合反応が抑制されるためであると推測される。
【００３１】
前記ケトン系溶剤としては、たとえば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、およびシクロヘキサノン等が挙げられ、メチルエチルケトンが好ましい。
前記グリコールエーテル系溶剤としては、プロピレングリコールモノメチルエーテル、およびプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられ、プロピレングリコールモノメチルエーテルが好ましい。
【００３２】
前記酢酸エステル系溶剤としては、酢酸エチル、および酢酸ブチル等が挙げられ、酢酸エチルが好ましい。
これらの中でも、ケトン系溶剤が好ましく、メチルエチルケトンがより好ましい。
【００３３】
前記防錆塗料組成物は、塗装された前記組成物の乾燥性の調整、前記組成物から形成される塗膜の膜厚の調整などのために、前記溶剤（ｂ１）以外の有機溶剤（以下「他の溶剤（ｂ２）」ともいう。）を含んでいてもよい。
【００３４】
他の溶剤（ｂ２）としては、たとえば、アルコール系溶剤、芳香族系溶剤、およびセロソルブ系溶剤等の塗料分野で通常使用されている有機溶剤が挙げられる。
アルコール系溶剤としては、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、およびブタノールが挙げられる。芳香族系溶剤としては、たとえば、ベンゼン、キシレン、およびトルエンが挙げられる。セロソルブ系溶剤としては、たとえば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、およびブチルセロソルブが挙げられる。
【００３５】
他の有機溶剤（ｂ２）は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
溶剤（ｂ１）の含有量は、防錆塗料組成物の量を１００質量％とすると、通常１〜２０質量％、好ましくは２〜１６質量％、より好ましくは３〜１２質量％である。また、溶剤（ｂ１）の含有量は、溶剤（ｂ）全体の量を１００質量％とすると、通常１〜８０質量％、好ましくは３〜５０質量％、より好ましくは６〜３０質量％である。溶剤（ｂ１）の含有量が前記範囲にある防錆塗料組成物は、ポットライフが長い。
溶剤（ｂ）の含有量は、前記防錆塗料組成物の量を１００質量％とすると、通常１０〜９０質量％、好ましくは２０〜８０質量％である。
【００３６】
＜水＞
前記防錆塗料組成物は、前記シロキサン系結合剤（ａ）を塗膜形成後にさらに加水分解縮合反応させて硬化塗膜を形成させるために、水を含んでいてもよい。水の量（後述する塩酸中の水の量を含む）は、従来技術を参酌するなどして適宜設定すればよく、たとえば前記シロキサン系結合剤（ａ）中のケイ素原子１ｍｏｌに対して０．１〜４．０ｍｏｌである。
【００３７】
＜触媒＞
前記防錆塗料組成物は、触媒を含有していてもよい。前記触媒としては、たとえば、塩酸、硫酸、シュウ酸、塩化第二鉄、および塩化亜鉛等が挙げられる。
【００３８】
これらの触媒は、適量の水の存在下でシロキサン結合剤（ａ）を所望の重量平均分子量まで部分加水分解反応させる反応開始剤としても、基材上に塗布された前記防錆塗料組成物を硬化させて防錆塗膜を形成する際の硬化触媒としても作用する。
【００３９】
前記触媒が塩酸（塩化水素の水溶液）、塩化第二鉄、塩化亜鉛等の塩化物イオンを含有する化合物の場合、その触媒の含有量は、塩化物イオン含有量が前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌ、好ましくは０．２〜４．５ｍｍｏｌの割合となるような量である。
【００４０】
塩素を含有しない触媒を併用する場合、その含有量は、上述のようにＳｉＯ2の質量に換算した前記シロキサン系結合剤（ａ）の１００質量部に対し、通常０．０３〜０．３質量部、好ましくは０．０７〜０．２質量部である。
【００４１】
触媒の含有量が前記範囲にあると、前記第１成分（Ａ）の貯蔵安定性は向上し、本発明の防錆塗料組成物のポットライフは長く、またこの防錆塗料組成物から形成される塗膜は耐白化性に優れている。
【００４２】
＜塩化物イオン＞
前記防錆塗料組成物は、前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌ、好ましくは０．２〜４．５ｍｍｏｌの割合で、塩化物イオンを含んでいる。
【００４３】
塩化物イオンの含量が上記下限値未満であると、防錆塗膜を硬化させる際に前記シロキサン系結合剤（ａ）の加水分解縮合反応を十分に進行させられない場合がある。また、塩化物イオンの含量が上記上限値よりも大きいと、防錆塗膜の耐白化性が劣る場合がある。
塩化物イオンは、前記防錆塗料組成物中に、たとえば塩酸等の上述した塩化物イオンを含有する化合物として、あるいは遊離した塩化物イオンとして含まれている。
【００４４】
＜亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）＞
前記亜鉛粉末および／または亜鉛合金粉末（ｃ）（以下「亜鉛系粉末（ｃ）」ともいう。）は、鋼板の発錆を防止する防錆顔料として作用する。
【００４５】
亜鉛合金としては、たとえば、亜鉛と、アルミニウム、マグネシウムおよび錫から選択される少なくとも１種との合金が挙げられ、好ましくは亜鉛−アルミニウム合金、亜鉛−錫合金が挙げられる。
【００４６】
前記亜鉛系粉末（ｃ）を構成する粒子の形状としては、球状や鱗片状などの様々な形状が挙げられる。
粒子形状が球状である亜鉛粉末の市販品としては、たとえば、Ｆ−２０００（商品名；本荘ケミカル（株）製）が挙げられる。
【００４７】
粒子形状が鱗片状である亜鉛粉末の市販品としては、たとえば、ＳＴＡＮＤＡＲＴ Ｚｉｎｃ ｆｌａｋｅ ＧＴＴ、ＳＴＡＮＤＡＲＴ Ｚｉｎｃ ｆｌａｋｅ Ｇ（商品名；ＥＣＫＡＲＴ ＧｍｂＨ製）が挙げられる。粒子形状が鱗片状である亜鉛合金粉末の市販品としては、たとえば、ＳＴＡＰＡ ４ ＺＮＡＬ７（亜鉛とアルミニウムとの合金）、ＳＴＡＰＡ ４ ＺＮＳＮ３０（亜鉛と錫との合金）（商品名；ＥＣＫＡＲＴ ＧｍｂＨ製）が挙げられる。
【００４８】
前記亜鉛系粉末（ｃ）としては、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末の一方または両方を用いることができ、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末のそれぞれも１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４９】
前記亜鉛系粉末（ｃ）の含有量は、前記防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、通常１０〜９８質量％、好ましくは３０〜９７質量％、より好ましくは４０〜９５質量％である。前記亜鉛系粉末（ｃ）の含有量が前記範囲にあると、得られる塗膜は防錆性に優れる。
【００５０】
＜その他の顔料＞
前記防錆塗料組成物は、様々な塗膜特性を確保する目的で、前記亜鉛系粉末（ｃ）以外のその他の顔料を含有してもよい。その他の顔料は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５１】
前記その他の顔料としては、たとえば、補助的に塗膜の防錆性を確保する目的で使用される、前記亜鉛系粉末（ｃ）以外の防錆顔料が挙げられる。
前記防錆顔料としては、たとえば、リン酸亜鉛系化合物、リン酸カルシウム系化合物、リン酸アルミニウム系化合物、リン酸マグネシウム系化合物、亜リン酸亜鉛系化合物、亜リン酸カルシウム系化合物、亜リン酸アルミニウム系化合物、亜リン酸ストロンチウム系化合物、トリポリリン酸アルミニウム系化合物、シアナミド亜鉛系化合物およびホウ酸塩化合物が挙げられる。
【００５２】
前記防錆顔料の市販品としては、たとえば、リン酸亜鉛系（アルミニウム）化合物としてＬＦボウセイＣＰ−Ｚ（商品名；キクチカラー（株）製）、亜リン酸亜鉛系（カルシウム）化合物としてプロテクスＹＭ−７０（商品名；太平化学産業（株）製）、亜リン酸亜鉛系（ストロンチウム）化合物としてプロテクスＹＭ−９２ＮＳ（商品名；太平化学産業（株）製）、トリポリリン酸アルミニウム系化合物としてＫホワイト＃８４（商品名；テイカ（株）製）、シアナミド亜鉛系化合物としてＬＦボウセイＺＫ−３２（キクチカラー（株）製）が挙げられる。
【００５３】
前記その他の顔料としては、金属粉末（ただし、モリブデン粉末、モリブデン合金粉末を除く。）、亜鉛化合物粉末（ただし、リン酸亜鉛系化合物、亜リン酸亜鉛系化合物、シアナミド亜鉛系化合物を除く。）、鉱物粉末、および熱分解ガスを発生する無機化合物粉末から選択される少なくとも１種の無機粉末も挙げられる。
【００５４】
金属粉末は、導電性を有し、鉄イオンや亜鉛イオンの移動を容易にして塗膜の防錆効果を高めるという作用を有する。金属粉末としては、たとえば、Ｆｅ−Ｓｉ粉、Ｆｅ−Ｍｎ粉、Ｆｅ−Ｃｒ粉、磁鉄粉、リン化鉄が挙げられる。金属粉末の市販品としては、たとえば、フェロシリコン（商品名）、フェロマンガン（商品名）、フェロクロム（商品名）、砂鉄粉（以上、キンセイマテック（株）製）、フェロフォス２１３２（オキシデンタル  ケミカルコーポレーション製）が挙げられる。
【００５５】
亜鉛化合物粉末は、前記亜鉛系粉末（ｃ）のイオン化（Ｚｎ2+の生成）の程度等の、酸化反応の活性度を調整する作用があると考えられている。本発明の防錆塗料組成物が亜鉛化合物粉末を含有する場合、前記組成物には適切な防錆性が付与される。
【００５６】
亜鉛化合物粉末としては、たとえば、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸亜鉛等の粉末が挙げられる。亜鉛化合物粉末の市販品としては、たとえば、酸化亜鉛１種（堺化学工業（株）製）、酸化亜鉛３種（ハクスイテック（株）製、堺化学工業（株）製）、およびＳａｃｈｔｏｌｉｃｈ ＨＤ (硫化亜鉛；商品名；Ｓａｃｈｌｅｂｅｎ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ製)が挙げられる。
【００５７】
鉱物粉末としては、たとえば、チタン鉱物粉、シリカ粉、ソーダ長石、カリ長石、珪酸ジルコニウム、珪灰石、および珪藻土が挙げられる。鉱物粉末の市販品としては、たとえば、ルチルフラワーＳ、イルメナイト粉、Ａ−ＰＡＸ  ４５Ｍ、セラミックパウダーＯＦ−Ｔ、アプライト（以上、キンセイマテック（株）製）、シリカＭＣ−Ｏ（丸尾カルシウム（株）製）、バライトＢＡ（堺化学（株）製）、ラジオライト（昭和化学工業（株））、およびセライト５４５（ジョンマンビル社製）が挙げられる。
【００５８】
熱分解ガスを発生する無機化合物粉末とは、熱分解、たとえば５００〜１５００℃での熱分解によってガス、たとえばＣＯ2ガス、Ｆ2ガスを発生する無機化合物の粉末である。前記無機化合物粉末は、これを含有する塗料組成物から形成された塗膜を有する鋼板を溶接する際に、溶接時の溶融プール内において、結合剤等に含まれる有機分から発生したガスから生じた気泡を、前記無機化合物粉末由来のガスとともに、溶融プール内から除去する作用を有する。前記無機化合物粉末としては、たとえば、フッ化カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸ストロンチウムが挙げられる。前記無機化合物粉末の市販品としては、たとえば、蛍石４００メッシュ(キンセイマテック（株）製)、ＮＳ＃４００（日東粉化工業（株）製）、炭酸マグネシウム（富田製薬（株）製）、および炭酸ストロンチウムＡ（本荘ケミカル（株）製）が挙げられる。
【００５９】
その他の顔料の含有量は、防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、好ましくは５〜７０質量％、さらに好ましくは２０〜４０質量％である。
【００６０】
＜モリブデン、モリブデン化合物＞
前記防錆塗料組成物は、モリブデン（金属モリブデン）、モリブデン化合物の一方または双方を含有してもよい。これらは、亜鉛の酸化防止剤（いわゆる白錆抑制剤）として作用する。
【００６１】
白錆の発生を低減することができるという観点からは、本発明の防錆塗料組成物は、亜鉛の酸化防止剤（いわゆる白錆抑制剤）として、モリブデン（金属モリブデン）、モリブデン化合物の一方または双方を含有してもよい。
【００６２】
モリブデン化合物としては、たとえば、三酸化モリブデン等のモリブデン酸化物、硫化モリブデン、モリブデンハロゲン化物、モリブデン酸、モリブデン酸アンモニウム、リンモリブデン酸、珪モリブデン酸、モリブデン酸のアルカリ金属塩、リンモリブデン酸のアルカリ金属塩、珪モリブデン酸のアルカリ金属塩、モリブデン酸のアルカリ土類金属塩、リンモリブデン酸のアルカリ土類金属塩、珪モリブデン酸のアルカリ土類金属塩、モリブデン酸のマンガン塩、リンモリブデン酸のマンガン塩、珪モリブデン酸のマンガン塩、モリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩、リンモリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩、および珪モリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩が挙げられる。
【００６３】
モリブデン化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
モリブデンおよびモリブデン化合物の合計の含有量は、前記亜鉛系粉末（ｃ）の量を１００質量部とすると、好ましくは０．０５〜５．０質量部、より好ましくは０．１〜３．０質量部である。
【００６４】
＜ガラス粉末＞
前記防錆塗料組成物は、ガラス粉末を含有してもよい。ガラス粉末は、特にガラス粉末が４００〜８００℃の軟化点を有する場合、塗膜が高温、たとえば４００〜９００℃で加熱された際に亜鉛の酸化防止剤として作用する。
【００６５】
ガラス粉末とは、一般的にＳｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、Ｂｉ2Ｏ3、Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、ＰｂＯ、Ｐ2Ｏ5、Ｉｎ2Ｏ3、ＳｎＯ、ＣｕＯ、Ａｇ2Ｏ、Ｖ2Ｏ5、およびＴｅＯ2等のガラスを構成する化合物を約１０００〜１１００℃で所定の時間加熱溶融し、冷却後、粉砕装置で粉末状に整粒したものである。ＰｂＯもガラスを構成する化合物として用いることができるが、環境に対し悪影響となる恐れがあるため、用いないことが望ましい。
【００６６】
ガラス粉末の市販品としては、たとえば、ＮＢ１２２Ａ（商品名、軟化点４００℃）、ＡＺ７３９（商品名、軟化点６０５℃）、およびＰＦＬ２０（商品名、軟化点７００℃）（以上、セントラル硝子（株）製）が挙げられる。またガラスを構成する成分の一つであるＢ2Ｏ3は、それ単独で軟化点が約４５０℃のガラス状の物質であり、ガラス粉末として用いることができる。Ｂ2Ｏ3の市販販品としては、たとえば、酸化ほう素（商品名；関東化学（株）製  鹿１級試薬）が挙げられる。
【００６７】
ガラス粉末は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ガラス粉末の含有量は、前記防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、好ましくは０．０５〜２６質量％、さらに好ましくは０．１５〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１５質量％である。
【００６８】
＜着色顔料＞
前記防錆塗料組成物は、塗膜に所望の色相を得ることを目的として、着色顔料を含有してもよい。着色顔料としては、たとえば、酸化チタン、弁柄、カーボンブラック、銅・クロム・マンガンの複合酸化物、フタロシアニングリーン、およびフタロシアニンブルーが挙げられる。着色顔料の市販品としては、たとえば、ＴＩＴＯＮＥ  Ｒ−５Ｎ（堺化学工工業（株）製）、弁柄Ｎｏ．４０４（森下弁柄工業（株）製）、三菱カーボンブラック  ＭＡ１００（三菱化学（株）製）、ダイピロキサイドブラック  ＃９５１０（大日精化工業（株）製）、Ｈｅｌｉｏｇｅｎ  Ｇｒｅｅｎ  Ｌ８６９０（ＢＡＳＦジャパン（株）製）、およびＦＡＳＴＯＧＥＮ  Ｂｌｕｅ  ５４８５（ＤＩＣ（株）製）が挙げられる。
【００６９】
着色顔料は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
着色顔料の含有量は、前記防錆塗料組成物の固形分量を１００質量％とすると、好ましくは０．０８〜８．０質量％、より好ましくは０．１５〜７．０質量％である。
【００７０】
＜添加剤＞
前記防錆塗料組成物は、添加剤を含有してもよい。添加剤とは、塗料や塗膜の性能を向上させ、または保持するために用いられる材料である。添加剤としては、たとえば、沈降防止剤、硬化促進剤、乾燥剤、流動性調整剤、消泡剤、分散剤、色分れ防止剤、皮張り防止剤、可塑剤、および紫外線吸収剤が挙げられる。添加剤は、１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。
【００７１】
沈降防止剤としては、たとえば、有機ベントナイト系、酸化ポリエチレン系、ヒュームドシリカ系、またはアマイド系のものが挙げられる。沈降防止剤の市販品としては、たとえば、ＴＩＸＯＧＥＬ ＭＰＺ（商品名；ＢＹＫ  Ａｄｄｉｔｉｖｅｓ  ＧｍｂＨ製）、ＢＥＮＴＯＮＥ ＨＤ（商品名；Ｅｌｅｍｅｎｔｉｓ Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ, Ｉｎｃ．製）、ディスパロン４２００−２０（商品名）、ディスパロンＡ６３０−２０Ｘ（商品名）（以上、楠本化成（株）製）、およびＡＥＲＯＳＩＬ ２００（商品名；日本アエロジル（株）製）が挙げられる。沈降防止剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００７２】
添加剤の含有量は、前記防錆塗料組成物中に、好ましくは０．１〜３．０質量％、より好ましくは０．３〜２．５質量％である。
【００７３】
［２液型一次防錆塗料］
本発明に係る２液型一次防錆塗料は、第１成分（Ａ）および第２成分（Ｂ）から構成され、前記第１成分（Ａ）が、前記シロキサン系結合剤（ａ）、および前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌの割合の塩化物イオンを含有し、前記第２成分（Ｂ）が前記亜鉛系粉末（ｃ）を含有し、前記第１成分（Ａ）および前記第２成分（Ｂ）の少なくとも一方が、前記溶剤（ｂ１）を含有する前記溶剤（ｂ）を含有する２液型一次防錆塗料である。
【００７４】
この２液型一次防錆塗料を準備し、前記第１成分（Ａ）と前記第２成分（Ｂ）とを混合することによって本発明の一次防錆塗料組成物を調製することができる。
前記第１成分（Ａ）と前記第２成分（Ｂ）との比率は、前記第１成分（Ａ）の前記シロキサン系結合剤（ａ）の含有量、前記第２成分（Ｂ）の亜鉛系粉末（ｃ）の含有量等により一概には決定されないが、前記第１成分（Ａ）と前記第２成分（Ｂ）との合計を１００質量％とすると、第１成分（Ａ）が通常１０〜８０質量％、好ましくは２０〜７０質量％、第２成分（Ｂ）が通常２０〜９０質量％、好ましくは３０〜８０質量％となる比率である。
【００７５】
前記第１成分（Ａ）および前記第２成分（Ｂ）に含まれる各成分の好ましい態様等の詳細は、上述のとおりである。
前記第１成分（Ａ）は、通常、前記溶剤（ｂ１）を含む前記溶剤（ｂ）を含有する。この場合、前記第１成分（Ａ）中の溶剤（ｂ１）の量は（前記第１成分（Ａ）の量を１００質量％とする。以下も同様。）、通常１〜５０質量％、好ましくは２〜３０質量％、より好ましくは５〜２０質量％であり、この範囲であれば第１成分（Ａ）の貯蔵安定性が優れる。
【００７６】
前記第１成分（Ａ）中の前記シロキサン系結合剤（ａ）の量は、前記同様にＳｉＯ2の質量に換算して通常５〜２０質量％、好ましくは１０〜２０質量％であり、この範囲であれば第１成分（Ａ）の貯蔵安定性が優れる。
【００７７】
前記第１成分（Ａ）は、上述した、他の結合剤、水、触媒および添加剤から選択される少なくとも１種の成分を含んでいてもよい。
前記第１成分（Ａ）中の塩化物イオンの量は、前記シロキサン系結合剤（ａ）に含まれるケイ素原子１ｍｏｌに対して０．０１〜５．０ｍｍｏｌ、好ましくは０．２〜４．５ｍｍｏｌである。塩化物イオンの含量が上記上限値よりも大きいと、第１成分（Ａ）の貯蔵安定性が劣る場合がある。
【００７８】
前記第１成分（Ａ）は、各成分を従来公知の方法で混合することにより調製できる。また、上述したように、前記シロキサン系結合剤（ａ）の原料から、前記シロキサン系結合剤（ａ）を含む前記第１成分（Ａ）を調製してもよい。
【００７９】
前記第２成分（Ｂ）中の前記亜鉛系粉末（ｃ）の量（前記第２成分（Ｂ）の量を１００質量％とする。以下も同様。）は、通常３０〜８０質量％、好ましくは４０〜７０質量％である。
【００８０】
前記第２成分（Ｂ）は、上述した、その他の顔料、モリブデンまたはモリブデン化合物、ガラス粉末、着色顔料、添加剤、溶剤（ｂ１）および溶剤（ｂ２）からなる群から選択される少なくとも１種の成分を含んでいてもよい。
【００８１】
また前記第２成分（Ｂ）は、本発明の効果を損なわない範囲で塩化物イオンを含んでいてもよい。
前記第２成分（Ｂ）は、各成分を従来公知の方法で混合することにより調製できる。
【００８２】
［一次防錆塗料組成物の用途等］
本発明の一次防錆塗料組成物は、好ましくは、主に船舶、海洋構造物、プラント、橋梁、陸上タンク等の大型構造物用鋼材の塗装において使用される。一次防錆塗料組成物は、大型構造物の建造工程の溶断、溶接などに支障を与えることなく、建造期間中の鋼材を錆から守ることが求められる。また一次防錆塗料組成物は、塗装後早期に、たとえば、５分以内に水と接触する場合があり、耐白化性が求められると共に防錆性も求められる。本発明の一次防錆塗料組成物は、前述の条件を解決する優れた耐白化性、防錆性を有する。
【００８３】
本発明の一次防錆塗料組成物は、通常、前記鋼材等の基板に塗装され、防錆塗膜を形成する。その塗装される基板には、ＩＳＯ  ８５０１−１における除錆度Ｓａ２  １／２以上に相当する条件のブラスト処理が行われる。
【００８４】
前記防錆塗膜の、電磁式膜厚計によって測定される（測定条件は、後述の実施例で採用した条件またはそれと同様の条件である。）平均乾燥膜厚は、通常３０μｍ以下、好ましくは５〜２５μｍである。
【００８５】
さらに、本発明の一次防錆塗料組成物から形成された防錆塗膜の表面には、エポキシ樹脂系、塩化ゴム系、油性系、エポキシエステル系、ポリウレタン樹脂系、ポリシロキサン樹脂系、フッ素樹脂系、アクリル樹脂系、ビニル樹脂系、および無機ジンク系などの塗料を上塗りして上塗塗膜を形成することができ、前記防錆塗膜は上塗塗膜との付着性にも優れている。
【００８６】
本発明の基材の防錆方法は、基材上に本発明の一次防錆塗料組成物の膜を形成し、次いで硬化させる工程を有する。
基材上に前記一次防錆塗料組成物の膜を形成する方法としては、前記基材上に前記一次防錆塗料組成物を塗布する、あるいは前記基材を前記一次防錆塗料組成物に含浸してから取り出す、という方法が挙げられる。
【００８７】
前記防錆塗料組成物を塗布する方法としては、特に制限はなく、エアスプレー、エアレススプレー等の従来公知の方法を適用することができる。
塗装機としては、一般的に造船所、製鐵所等で塗装する場合、主にエアレススプレーやライン塗装機が用いられる。ライン塗装機は、ライン速度、塗装機内部に設置されたエアスプレー、エアレススプレー等の塗装圧力、スプレーチップのサイズ（口径）の塗装条件によって、膜厚の管理をする。
【００８８】
前記一次防錆塗料組成物は、基材上に塗布された後、硬化される。硬化方法としては、特に制限はなく、従来公知の硬化方法を適用することができる。たとえば、基材上に塗布された前記一次防錆塗料組成物は、空気中に（必要に応じて加熱しながら）放置すると、溶剤が揮発し、シロキサン系結合剤（ａ）が組成物中の水または空気中の水分（湿気）によって加水分解縮合反応することにより、硬化される。
【実施例】
【００８９】
以下に実施例を挙げて、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
実施例等で使用した原料は以下のとおりである。
・アルキルシリケート「エチルシリケート４０」：コルコート（株）製
・球状亜鉛粉末「Ｆ−２０００」：本荘ケミカル（株）製
・鱗片状亜鉛粉末「ＳＴＡＮＤＡＲＴ Ｚｉｎｃ ｆｌａｋｅ ＧＴＴ」：     ＣＫＡＲＴ ＧｍｂＨ製
・沈降防止剤「ＴＩＸＯＧＥＬ ＭＰＺ」：ＢＹＫ  Ａｄｄｉｔｉｖｅｓ  ＧｍｂＨ製
・カリ長石「セラミックスパウダーＯＦ−Ｔ」：キンセイマテック（株）製
・着色顔料「カーボンブラック  ＭＡ−１００」：三菱化学（株）製
・酸化亜鉛「酸化亜鉛３種」：ハクスイテック（株）製
【００９０】
［調製例１］〜第１成分（Ａ）の調製〜
アルキルシリケートとして１３．２０質量部のエチルシリケート４０、溶剤（ｂ２）として２．４０質量部のエタノール（工業用エタノール）、１．９０質量部の脱イオン水、および触媒として０．０２０質量部の３５％塩酸を容器に仕込み、６５℃で表１記載の時間攪拌した後、溶剤（ｂ２）として１６．４８質量部のイソプロピルアルコール、および溶剤（ｂ１）として６．００質量部のメチルエチルケトンを加えて、シロキサン結合剤（ａ）（アルキルシリケートの縮合物）を含む第１成分（Ａ−１）（固形分濃度：１３．２質量％）を調製した。
【００９１】
さらに各原料の種類および仕込量、ならびに撹拌時間を表１に記載のように変更した以外は第１成分（Ａ−１）の調製と同様の操作を行い、第１成分（Ａ−２）〜（Ａ−１６）を調製した。
【００９２】
＜アルキルシリケートの縮合物の分子量（Ｍｗ）＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法で第１成分（Ａ−１）〜（Ａ−１６）中のシロキサン結合剤（ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）を測定した。
【００９３】
ＧＰＣの測定条件は、以下のとおりである。第１成分（Ａ）を少量取りテトラヒドロフランを加えて希釈し、得られた溶液をメンブレムフィルターで濾過して、ＧＰＣ測定サンプルを得た。
・装置          ：日本ウォーターズ社製  ２６９５セパレ−ションモジュール
（Ａｌｉａｎｃｅ  ＧＰＣ  マルチシステム）
・カラム        ：東ソー社製  ＴＳＫｇｅｌ  Ｓｕｐｅｒ  Ｈ４０００
ＴＳＫｇｅｌ  Ｓｕｐｅｒ  Ｈ２０００
・溶離液        ：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
・流速          ：０．６ｍｌ／分
・検出器        ：Ｓｈｏｄｅｘ  ＲＩ−１０４
・カラム恒温槽温度：４０℃
・標準物質      ：ポリスチレン
【００９４】
＜成分（Ａ）の塩化物イオン含有量＞
エルレンマイヤーフラスコに試料（第１成分（Ａ−１））３６．５００ｇをはかり取り、エタノール５０ｍｌ、トルエン５０ｍｌ、指示薬としてメチルオレンジ数滴を加え、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム溶液を液の色が赤色から燈黄色に変わるまで（弱酸性になるまで）滴下した。さらにＭｏｈｒ指示薬（７％クロム酸カリウム溶液）を数滴加え、０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀溶液で滴定を行った。液の色が黄色から赤色に変わったときを終点とした。試料ブランクを別途滴定しておき、塩化物イオン含有量を以下の式により求めた。第１成分（Ａ−２）〜（Ａ−１６）の塩化物イオン含有量も同様に算出した。
【００９５】
塩化物イオン含有量（質量ｐｐｍ）＝[(試料の0.1mol/L硝酸銀水溶液での滴定量（ml）−試料ブランクの0.1mol/L硝酸銀水溶液での滴定量（ml）)×10-3×0.1（mol/L）×35.5（g/mol）)]÷試料量（ｇ）×106
【００９６】
＜成分（Ａ）のＳｉＯ2含有量＞
磁性るつぼに試料（第１成分（Ａ−１））を８．０００ｇはかり取り、メタノール５ｍｌ、１Ｎ−塩酸２ｍｌを加えて攪拌した。ガラス棒で攪拌しながら１０％炭酸アンモニウムをゲル化するまで少しずつ加えた。得られたゲル状の物質を１０５℃で２時間加熱し、水分が完全に除去した。その後、８００℃で１時間加熱し、室温まで冷却後、重さを量った。第１成分（Ａ−２）〜（Ａ−１６）のＳｉＯ2量も同様に算出した。
【００９７】
ＳｉＯ2含有量（質量％）＝加熱後のＳｉＯ2質量（ｇ）÷試料量（ｇ）×１００
【００９８】
＜ケイ素原子１ｍｏｌに対しての塩化物イオンの量＞
上述の成分（Ａ）中の塩化物イオン含有量及びＳｉＯ2含有量をモルに換算することで、ケイ素原子１ｍｏｌに対しての塩化物イオンの量（ｍｍｏｌ）を算出した。
【００９９】
【表１】
0006726469.tif 000002
【０１００】
［調製例２−１］〜第２成分（Ｂ）（ペースト成分（Ｂ−１））の調製〜
有機溶剤として７．９２質量部のキシレン、３．９６質量部の酢酸ブチルおよび３．９６質量部のイソブチルアルコール、着色顔料として０．１２質量部のカーボンブラック  ＭＡ−１００、顔料として１５．５６質量部のカリ長石（セラミックスパウダーＯＦ−Ｔ）、ならびに沈降防止剤として０．４８質量部のＴＩＸＯＧＥＬ  ＭＰＺをポリエチレン製容器に仕込み、ガラスビーズを加えてペイントシェーカーにて２時間振とうした。次いで、球状亜鉛粉末として２８質量部のＦ−２０００を加えて、さらに５分間振とうして顔料成分を分散させた。その後、８０メッシュの網を用いてガラスビーズを除去してペースト成分（Ｂ−１）を調製した。
【０１０１】
［調製例２−２］〜第２成分（Ｂ）（ペースト成分（Ｂ−２））の調製〜
有機溶剤として６．６３質量部のキシレン、３．３２質量部の酢酸ブチルおよび４．３８質量部のイソブチルアルコール、顔料として４．２４質量部の酸化亜鉛（酸化亜鉛３種）、ならびに沈降防止剤として１．３３質量部のＴＩＸＯＧＥＬ  ＭＰＺをポリエチレン製容器に仕込み、ガラスビーズを加えてペイントシェーカーにて２時間振とうした。次いで、球状亜鉛粉末として１６．９６質量部のＦ−２０００および鱗片状亜鉛粉末として４．２４質量部のＳｔａｎｄａｒｔ Ｚｉｎｃ Ｆｌａｋｅ ＧＴＴを加えて、さらに５分間振とうして顔料成分を分散させた。その後、８０メッシュの網を用いてガラスビーズを除去してペースト成分（Ｂ−２）を調製した。
【０１０２】
［実施例１〜１０、比較例１〜６］〜一次防錆塗料組成物の調製〜
第１成分（Ａ）および第２成分（Ｂ）を、表２に記載された割合（質量部）でポリエチレン製容器に仕込み、ハイスピードディスパーで１０分間分散処理を行い、一次防錆塗料組成物を調製した。
【０１０３】
［評価方法・評価基準］
（１）耐白化性
予め４０℃に加温されたサンドブラスト処理板（ＪＩＳ  Ｇ３１０１，ＳＳ４００、寸法：１５０ｍｍ×７０ｍｍ×２．３ｍｍ）を、室内にて、各一次防錆塗料組成物で、電磁式膜厚計で測定される平均乾燥膜厚が１５μｍ（実施例１０のみ１０μｍ）となるように塗装し、塗装直後に槽内温度が５０℃に設定された乾燥炉内に５分間静置した後、塗膜が形成された処理板を乾燥炉から取り出した。
【０１０４】
その直後に水道水を塗膜表面に数滴垂らし、次いで前記処理板を１２時間静置した後、水道水を垂らした箇所の塗膜の外観を目視で確認し、その箇所が白化した程度を下記３段階で評価した。
【０１０５】
３点：白化が認められない
２点：僅かに白化が認められる
１点：はっきり白化が認められる
なお平均乾燥膜厚は、耐白化性の評価用に使用したサンドブラスト処理板とは別に準備した冷間圧延鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３１４１、ＳＰＣＣ−ＳＢ、寸法：１５０ｍｍ×７０ｍｍ×０．８ｍｍ）を耐白化性の評価と同条件で塗装し、塗膜を十分に硬化させた後、電磁式膜厚計（（株）ケット科学研究所製）で四方１ｃｍ以内を均一に２０点測定した平均値である。
【０１０６】
（２）耐白化性試験で水が接触した箇所の防錆性
上述の耐白化性の評価を行った防錆塗膜付き処理板を、屋外の暴露試験場に、水平に設置し、塗膜に３ヶ月間、常時水道水をかけた。上述の耐白化性の評価における白化部に対する、発錆した試験板表面の面積比率（％）を測定して、発錆の状態を評価した。評価基準は下記のとおりである。
１０点：発錆無し、または発錆面積が白化部の全面積の０．０１％以下
９点：発錆面積が白化部の全面積の０．０１％を超え０．０３％以下
８点：発錆面積が白化部の全面積の０．０３％を超え０．１％以下
７点：発錆面積が白化部の全面積の０．１％を超え０．３％以下
６点：発錆面積が白化部の全面積の０．３％を超え１％以下
５点：発錆面積が白化部の全面積の１％を超え３％以下
４点：発錆面積が白化部の全面積の３％を超え１０％以下
３点：発錆面積が白化部の全面積の１０％を超え１６％以下
２点：発錆面積が白化部の全面積の１６％を超え３３％以下
１点：発錆面積が白化部の全面積の３３％を超え５０％以下
【０１０７】
（３）ポットライフ
第１成分（Ａ）および第２成分（Ｂ）を、合計の重量が３００ｇになるようにポリエチレン製容器に仕込み、ハイスピードディスパーで１０分間撹拌して一次防錆塗料組成物を調製した。一次防錆塗料組成物をそのまま、開封系で室内（２３℃）にて３日間静置し、３日後に一次防錆塗料組成物内の皮張りの状態を確認し、その程度を下記３段階で評価した。
【０１０８】
３点：皮張りは認められない。
２点：ごく僅かに皮張りが認められる。
１点：はっきりと皮張りが認められる。
【０１０９】
【表２】
0006726469.tif 000003