(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）メッシュ状の熱可塑性樹脂からなる第１のシート層と当該第１のシート層のそれぞれの面に設けられた熱可塑性樹脂からなる第２および第３のシート層とが熱融着されたシート複合層に椅子のフレームの形状に沿った背凭れ又は座部、若しくは背凭れから座部の形状に対応した形状に打ち抜き加工し、当該打ち抜き加工されたシート複合層に熱を加え軟化させた状態でプレス加工を行い変形させ、その後冷却固化するステップと、
ｂ）熱可塑性樹脂からなるクッション材に熱をかけて軟化させた状態でプレス加工を行い変形させ、その後冷却固化するステップと、
ｃ）前記プレス加工されたシート複合層と前記プレス加工されたクッション材とを接着するステップと、
からなる、椅子シート製造方法であって、
前記ステップａ）において前記シート複合層に対して使用するプレス加工機と、前記ステップｂ）において前記クッション材に対して使用するプレス加工機とが同じプレス加工機であって、シート複合層およびクッション材を成型するための異なる型枠アダプターがそれぞれのステップで使用されるか、または別のプレス加工機で使用される、椅子シート製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の椅子シート製造方法でプレス加工されたシート複合層を椅子のフレームに固定し、当該固定した状態でシート複合層の一方の面にプレス加工されたクッション材の面を合わせて接着させて椅子シートを形成する、椅子の製造方法。
【請求項３】
前記プレス加工機の型は、成型するシートの縁に沿って一対の型が互いに勘合する面を有し、前記成型されたクッション材の縁が形成されるようにした、請求項１に記載の椅子のシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本発明は、座部や背凭れの部分をしっかり支えながらもクッション性も良いバランスの取れた椅子に関する。本発明は、特に、使用する人の多様な体形の変化に対してもフィットしやすい椅子に関する。
【背景技術】
【０００２】
椅子の座や背凭れは、背や腰、あるいは臀部の外形に対応する形状に湾曲させ、この湾曲によって着座者の身体の所要部位が収まってフィットし、座り心地を高めることが好ましい。
【０００３】
そこで、その人の体形に合うように、弾力性を有して自由に変形できるようにした椅子が各種考案されている。例えば、所定の形状の仕上げられた座や背凭れの硬質部に柔らかいクッション材を重ね合わせた椅子はよく知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４０６７２８３号公報
【特許文献２】特開２０１０−１５４８７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
クッション材により荷重の吸収効果を高めて体形に沿うように変形するようにすると、むしろ背や腰を変形させて負担が生じ、長時間の使用によって座り疲れを生じることにもなる。
【０００６】
さらに座や背靠れの硬質部からの感触を受けて硬くすわり心地が悪くなる、という問題も発生する。
【０００７】
しかも、人によって体形が異なり、必ずしも用意された椅子がその人にとって座り心地が良いとは限らない。特に、椅子の座や背凭れが固い素材からできている場合には特にそれが顕著である。
【０００８】
本発明は、椅子の座や背凭れの形状の基本的な形状を維持して体を支持しかつ適度なクッション性を発揮できる新たな構造を有する椅子を提供することを目的とする。
【０００９】
さらに本発明は、広く荷重を分散させて全体で支えながら、背凭れの腰や、お尻、ふとものの裏や、さらには腰からふとものの裏にかけてしっかり体をつつむことのできる新たな構造を有する椅子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の椅子は、メッシュ状の熱可塑性樹脂からなる第１のシート層と第１のシート層のそれぞれの面に熱融着された熱可塑性樹脂からなる第２および第３のシート層から少なくともなり、椅子のフレームの形状に対応した形状の背凭れ又は座部、若しくは背凭れおよび座部を有するプレス加工シート複合層と、そのプレス加工シート複合層の面と接着される面を有し、背凭れの腰部分、又は座部のお尻からふとももの裏部分、若しくは背凭れの腰部分から座部のふとももの裏部分にかけて凹部を有する熱可塑性樹脂からなるプレス加工クッション層と、からなっている。
【００１１】
さらに、本発明の椅子は、プレス加工シート複合層には椅子のフレームに沿って形成された複数の穴を有しており、その穴に貫通してプレス加工シート複合層を椅子のフレームに固定する取り付け部材からなり、プレス加工クッション層がプレス加工シート複合層によって支持されるようにしている。
【００１２】
プレス加工シート複合層の融着によって密接にネット状に広がった連結作用により、加重が分散されて薄い椅子シートにもかかわらず椅子シートに求められる高い強度を有し、全体で受け止める理想的な耐圧分布を発揮する。また、プレス加工シート複合層の一方の面とプレス加工クッション層の一方の面とが接着されているために、しっかりとクッション層を支えることとなる。したがって、クッション層に部分的に加重が加わっても、クッション層とプレス加工シート複合層の相互作用により、加重耐圧が分散されてユーザに分散された反発力を与え、しかもその基礎となるプレス加工シート複合層の基本の形状を崩すことがなく、これによって、椅子シート全体も極度の変形が避けられ、ユーザの使用感の向上も図られる。
【００１３】
これは、使用する人の体形の違いや、座っている途中で位置をずらしたりした場合にも効果があり、加重位置の変化に対してもシート全体が極度に変形することがない範囲で、その人の体型、加重に合わせたシートの変化をもたらし、ごつごつした当たりをも感じさせることがない。
【００１４】
つまり、受圧面である座面や背凭れ面の凹面がしっかり形成されて椅子として形状を損なわずに、腰やおしり、そしてふとものの裏から受ける荷重をプレス加工クッション層とその基材のプレス加工シート複合層とから得られるバランスの取れた撓みでしっかり受け止めることのできる座面若しくは背凭れ面が形成されることで、使用する人の体形に合わせてわずかな撓みを生じながら荷重が全体に広がり、使用者が硬質の感触を椅子から受けることもなく、接触面全体でしっかり包まれて支えられている感触を与えることができるようになった。
【００１５】
本発明で使用する熱可塑性樹脂は、ビニル系ポリマーまたは縮合系ポリマーとすることが可能である。例えば、ビニル系ポリマーは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルの群から選択され、前記縮合系ポリマーは、ポリエステル、ポリアミドの群から選択されうる。
【００１６】
さらに本発明は、ａ）メッシュ状の熱可塑性樹脂からなる第１のシート層と第１のシート層のそれぞれの面に設けられた熱可塑性樹脂層からなる第２および第３のシート層とが熱融着されたシート複合層に椅子のフレームの形状に沿った背凭れ又は座部、若しくは背凭れから座部の形状に対応した形状に打ち抜き加工し、当該打ち抜き加工されたシート複合層に熱を加え軟化させた状態で前記椅子のフレームに沿った面を形成するようにプレス加工を行い変形させ、その後冷却固化するステップと、ｂ）熱可塑性樹脂からなるクッション材に熱をかけて軟化させた状態で椅子の表面を形成するようにプレス加工を行い変形させ、その後冷却固化するステップと、ｃ）プレス加工されたシート複合層とプレス加工されたクッション材とを接着するステップと、からなる、椅子シート製造方法である。
【００１７】
特に、ステップａ）で使用するプレス加工機と、ステップｂ）で使用するプレス加工機とは同じ加工機でも良く、シート複合層およびクッション材を成型するための異なる型枠アダプターがそれぞれのステップで使用される。
【００１８】
上記椅子シート製造方法でプレス加工されたシート複合層を椅子のフレームに固定し、その固定した状態でシート複合層の一方の面にプレス加工されたクッション材の面を合わせて接着させて椅子シートを形成することもできる。
【００１９】
さらに、プレス加工機の型は、圧縮成型するシートの縁に沿って一対の型が互いに勘合する面を有し、成型されたクッション材の縁が形成されるようにして、成型されたシート複合層との縁を合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明による椅子１の前方全体斜視図である。
【図２】本発明による椅子１の後方全体斜視図である。
【図３ａ】椅子１のシートＳと椅子フレーム４の取り付け構造を示す断面図である。
【図３ｂ】シートＳを椅子フレーム４に取り付ける取付具５による取り付け構造を示す概念図である。
【図４】シートＳの複合層２を構成する各シート２ａ、２ｂ、２ｃへの展開図である。
【図５】複合層２を構成する複数シートを重ねて圧縮し熱融着して一体的なシート複合層を形成するための熱圧着装置１０の構造を示す概念図である。
【図６】複合層をシートＳのシェル形状に合わせて打ち抜いた後の状態を示す。
【図７】クッション層３のプレス加工する前の折れ癖をつけるためのパイプ１６を使用した例を示す。
【図８】シート複合層やクッション層がシェル形状にプレス加工されたプレス加工シート複合層やプレス加工クッション層を作るためのプレス成型装置２０を示す。
【図９】プレス成型装置２０の型２２の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図を参照して本発明による椅子の構造を説明する。
図１は本発明による椅子１の前方全体斜視図、図２は後方全体斜視図である。図３ａは、椅子１のシートＳと椅子フレーム４の取り付け構造を示す断面図であり、図３ｂは、シートＳを椅子１のフレームに取り付けるための取り付け具５の一例であるネジを使った取り付け方法を模式的に示した図である。
【００２２】
椅子１は、椅子フレーム４と椅子フレーム４の取り付けられたシートＳとから構成されている。
【００２３】
この例では、椅子１の座部から背凭れに至ってシートＳが折れ曲がるようにして座部と背凭れの複数の箇所で取り付け具５を介して椅子フレーム４に取り付けられている。
【００２４】
図３ａ、３ｂを参照してより具体的に説明すると、シートＳは、プレス加工シート複合層２とプレス加工クッション層３が重ねられて接着された構成となっている。プレス加工シート複合層２に形成された孔２ｄにネジの先端を通してフレーム４に設けられたねじ穴に取り付け具５の一例であるネジ５をネジ込み、ネジ５の頭部がプレス加工シート複合層２を押さえるようにしてプレス加工シート複合層２がフレーム４に固定されている。
【００２５】
本発明の椅子１のシートＳは、後の製造方法で詳述するように、シート複合層２の芯材として熱可塑性樹脂からなるメッシュ状の第１のシートとその両面に固着された第２、第３のシートからなり、椅子１のフレーム４の形状に対応してプレスによって３次元形状に成型されたプレス加工シート複合層２と、さらにプレス加工シート複合層２のうちのユーザが座る面側にある第３のシートの面と接着可能なようにプレスによって３次元形状に成型されたプレス加工クッション層３が接着された構造となっている。
【００２６】
プレス加工シート複合層２およびプレス加工クッション層３は、通常使用する常温時ではより高い温度時と比較してより強い弾性を有する熱可塑性樹脂の材料から選択されている。したがって、略平坦な熱可塑性樹脂の材料を加熱し変形性の高い状態でプレス加工し、その後冷却をして固化させることで椅子１で示したシェル形状に合わせた型を有したプレス加工シート複合層２およびプレス加工クッション層３を作ることができる。
【００２７】
尚、この例では、シートＳは、背凭れから座部に至り一体的に成型されてものを示しているが、座部のみ、あるいは背凭れのみを個別に成型するようにしてもよい。また、ここでは図示していないが、薄いカバーをシートＳ全体又は部分的に取り付けて、目的とする色や表面の感触を有するシートを椅子１として提供できる。
【００２８】
複合層２の加工前の芯材である第１のシートは、メッシュ状の熱可塑性樹脂であり、熱融着後の解けた樹脂の厚さが不均一に接合されている（尚、この溶融して不均一の厚さに広がった状態も、説明を容易にするために「メッシュ、またはメッシュ状」の言葉で便宜的に代用する）。さらに、成型加工された複合層２とクッション層３との相互作用により、シートＳに加わる力が広く分散されながらしっかりと荷重を支えることができるようになり、薄いシート形状であっても強くより理想的な耐圧分布を発揮することになるため、クッション性を持たせながら利用者の形状に適合しやすい形状とすることも可能となる。
【００２９】
つまり、熱可塑性樹脂の特性を利用し、熱可塑性の基材とその基材の形状に適合して形成されたクッション性の層とによって、成型後の椅子１のシートＳの３次元的な形状を理想的な形状に確保しながらメッシュ状の作用により力の分散が確保されて、薄いシートＳでも形状が極端に崩れることがなく、ユーザに適度な反発力を返すことで、椅子としての使い心地が向上する。
【００３０】
さらに、シートＳの基本的形状と変形性にも対応するクッション層とによって強い弾性を基本にもちながらも緩やかな汎発性と力の分散に応じた変形性の両立がシートＳ全体で確保できたことで、椅子にとって重要な、人それぞれに応じて異なる形状への適合性と基本的な形状の維持とを両立させる非常にバランスのとれたシェル構造を提供することが可能となったのである。
【００３１】
したがって、椅子１のシートＳは、より人体の体型に適合するように、腰からふとももの裏にかけて人体の形状に沿うような凹部が形成されるように深く絞り加工を施すことができる。
【００３２】
この深い絞り加工は、後に説明するプレス加工の型に予め設けられおり、型で形成された深い絞り加工が可能であり、しかも成型後であってもその形状が確保できるために、理想のシート構造を容易に提供でき、これによって腰に負担がかかりにくくなり、長時間の使用でも疲れにくい形状を持った椅子１を提供することができたのである。
【００３３】
椅子１の例では、メッシュとして使用した第１のシートの熱可塑性樹脂はポリエチレンを使用し、熱可塑性樹脂を挟み込む第２、第３のシート層、そしてクッション層は、ポリエステルを主成分とする綿状に交差した繊維を使用している。ポリエステルの綿状の繊維を主成分としたシートＳとすることで、身体の温度を妨げることなく、身体から発生する熱や汗などの成分がシートＳから通気する。しかも人体の重さに対抗できるシートＳの厚さも薄くすることができるために、他のシートでは実現不可能な高い通気性をも確保することができた。
【００３４】
さらに、薄いシート構造であっても耐荷重性と適度な変形性が維持できるため軽量化を実現することができた。軽量化は使用する道具として非常に重要な機能の一つであり、製造、運搬、利用のすべての面で取り扱いを容易とする。また廃棄においても、使用する材料をポリエステル等の熱可塑性材料を利用することで、リサイクルも可能となる。
【００３５】
次に、椅子１、特にシートＳの製造方法について説明する。
最初にプレス加工シート複合層２となる基礎シート２（プレス加工シート複合層に対応するものとして、同じ参照符号を使用して説明する）の製造方法について説明する。
【００３６】
図４を参照すると、基礎シート２は、芯材シート２ａと芯材シート２ａをそれぞれ両側から挟む２つの表層シート２ｂ、２ｃから構成されている。
【００３７】
芯材シート２ａは熱可塑性樹脂、この例では、ポリエチレンをメッシュ状に組み合わせて厚さ略４ｍｍのシート状にしたものであり、表層シート２ｂ、２ｃは、それぞれポリエステルの綿状の繊維を厚さ略４ｍｍのシート状にしたものである。
【００３８】
表層シート２ｂ、２ｃと芯材シート２ａとを重ね合わせた状態で熱圧着装置１０のうちの熱圧着プレート１１ｂの面上に載置する。熱圧着装置１０は、互いに対抗する平らな面を有する熱圧着プレート１１ａ、１１ｂからなり、熱圧着プレート１１ａ、１１ｂ間で圧接するようになっている。熱圧着プレート１１ａ、１１ｂは、熱圧着プレート１１ａ、１１ｂの表面から熱を放出するようにヒータ１２がその中に埋設されている。
【００３９】
熱圧着装置１０は、一定の又はある範囲の温度の熱を基礎シート２に印加できるように、温度コントローラ１５を有し、さらに、一定、またはある範囲の圧力で基礎シート２を押圧できるように、圧力を感知し制御する圧力コントローラ１４を有していてもよく、あるいはどの程度までの厚さにするかを制御できるようしてもよい。
【００４０】
また、目的とする圧力や圧縮した際の厚さと温度を一定時間またはある範囲の時間で印加できるように、圧力コントローラ１４、温度コントローラ１５、厚さコントローラ（図示せず）等の各種コントローラを制御する集中コントローラ１６を設けるようにしてもよい。
【００４１】
各種コントローラ１４で管理されながら置かれた基礎シート２は、熱圧着プレート１１ａ、１１の両側から熱を印加されながら押圧される。基礎シート２の芯材シート２ａは溶融温度以上の熱により溶融し、表層シート２ｂ、２ｃに溶融した芯材シート２ａの溶融した材料が浸透し、基礎シート２と表層シート２ｂ、２ｃ間が融着される。本例では、温度１８０℃、時間を１．５〜２分に設定して融着した。
【００４２】
熱圧着装置１０は、その融着が確保できる程度の温度と圧力を加えたのち、熱圧着プレート１１ａが退避されて、複数のシートが固着された融着シート２が提供される。
【００４３】
基礎シートから得られるこの融着シート２の厚さは略４．０〜４．５ｍｍ程度であった。厚さは適宜選択しうるが、所定の範囲であることが好ましく、より好ましくは融着シート２の厚さは３．０ｍｍ〜５．５ｍｍ程度、より好ましくは、３．５〜５．０ｍｍ程度である。
【００４４】
融着シートの厚さが薄すぎると、後で説明するプレス加工において型に一致するように嵌める作業の取り扱いが難しくなり、逆に厚すぎると変形性が悪くなるため型に一致するように嵌めることが難しくなり、しかも軽量化に反することにもなる。
【００４５】
この融着シートの断面を観察すると、芯材のメッシュシートの部分は、融解して表層シート２ｂ、２ｃに広がり、さらに平面方向にも広がって延びて芯材が厚いところと、薄いところまたは芯材が無い部分と、が周期的に存在することが観察された。芯材が薄く広がるか、芯材が無い部分も残って融着されるかは、その溶融の熱や圧力、時間に依存すると思われる。
【００４６】
この一連の融着シート２の作成は、特許番号第４０６７２８３号を利用することができる。
【００４７】
特許番号第４０６７２８３号は、芯材又は補強材機能を担う熱可塑性プラスチック製のメッシュの一面又は両面に、生地、フェルト、プラスチック発泡体、皮革、合成皮革又は不織布のいずれかで形成された任意面積のシート状物品を配して熱成形し、上記熱可塑性プラスチック製のメッシュの表面を軟化させ、上記シート状物品の目に絡みつかせて、上記熱可塑性プラスチック製のメッシュ及び上記シート状物品を融着一体化する工程を開示するものである。
【００４８】
したがって、特許番号第４０６７２８３号に従った熱可塑性プラスチック製のメッシュ及びシート状物品を融着一体化する手法を採用することもできるし、あるいは、メッシュ状シートとシート状物品とを融着以外の他の方法、例えば、接着剤で接着するようにしてもよい。
【００４９】
基礎シート２の両面の表層シート２ｂ、２ｃは、同じ素材でもよく、適宜変更してよく、基礎シート２の複合シート間で固着できるならば基礎シート２の表層シート２ｂ、２ｃも異なる素材を使用してもよい。
【００５０】
融着シート２を、通常のプレス打ち抜き手段を使用して着座と背凭れ部分とが一体となったいわゆるシート１を平面に展開した形に打ち抜く。図６は、打ち抜かれて形成された平面状の融着シート２を示している。打ち抜く際には同時に椅子のフレームに形成された取り付け穴に対応する位置に穴５を形成することが好ましい。
【００５１】
この穴５は、予めフレームのネジ穴のネジが取り付けられた場合にも対応できるように、ネジ首が通る大きさの穴とネジ首は通らずネジ切りされた軸が通る大きさの穴とが連通した形状を有している。穴５は後でネジを挿してネジ止めできるように、単にネジ首が通ることのできる円形の穴としてもよく、それらの異なる形状の穴が混在するようにしてもよい。
【００５２】
すでに述べたように、椅子１は、シェル上の形状のプレス加工シート複合層２と、プレス加工シート複合層２の一方の面で接合可能となるよう面の立体的形状が適合する面を有するプレス加工クッション層３、そして、パイプ４から基本的に構成されている。
【００５３】
したがって、プレス加工シート複合層２とプレス加工クッション層３は順次に、または並行し、もしくは一緒にプレス加工することができ、その順番も任意に変更可能である。
【００５４】
プレス加工シート複合層２およびプレス加工クッション層３の製造方法について説明する。
【００５５】
図８は、そのプレス成型装置２０の全体斜視図を示している。プレス成型装置２０は、上下に設けられた対の型２１、２２からなり、型枠２１ａ、２２ａと、上下の型２１、２２がぴったりと勘合する面２１ｂ、２２ｂを有している。
【００５６】
型枠２１ａの表面の形状は、出来上がりの椅子１のプレス加工シート複合層２の椅子の裏面、すなわち、ユーザが座る面とは反対の面の形状に合わせて作られている。一方、型枠２２ａの表面の形状は、出来上がりの椅子１のプレス加工クッション層３の椅子の表側、すなわち、ユーザが座る面の形状に合わせて作られている。シートＳは、プレス加工シート複合層２とプレス加工クッション層３とから形成されているために、シートＳの一部構成要素であるプレス加工シート複合層２の成型前の融着シート２にプレス加工を行う際に、型枠２２ａに設置されて融着シート２と型枠２２ａの間に介在する融着シート２用の型枠アダプター（図示せず）が使用される。さらに、プレス加工クッション層３にプレス加工を行う際には、型枠２１ａに設置されてプレス加工クッション層３の成型前のクッション材にプレス加工を行う際に、型枠２１ａに設置されてクッション材２と型枠２１ａの間に介在するクッション材３用の型枠アダプター（図示せず）が使用される。
【００５７】
また、プレス成型装置２０には、融着シート２の位置決めを行うための手段８ａ、８ｂが設けられている。
【００５８】
上下の型２１，２２は、互いにぴったりと勘合する面２１ｂ、２２ｂを有する。勘合する面２１ｂ、２２ｂの内側の縁は型枠２１、２２ａの境界であり、その境界がシートＳの縁に相当する。
【００５９】
まずプレス加工シート複合層２の成型方法について説明する。
打ち抜かれた融着シート２に熱を加えて変形性を高める。この加熱装置としては、すでに使用した熱圧着装置１０を再利用することができる。ただし、先に説明した融着シート２の作成では、熱融着を目的とするものであるが、ここでは、後に行う型成形を行う際の型への取り付けを容易にするために、容易に変形可能な状態とするための加熱処理を目的とするためのものである。したがって、型成形の下準備として、融着シート２の融着温度以下の変形加工容易な温度に印加できる範囲のものであればよい。
【００６０】
プレス成型装置２０の型２２ａには、融着シート２用の型枠アダプターがセットされ、その後、その型枠アダプターの面に合わせて融着シート２をセットする。このとき、位置決め手段８ａ、８ｂと融着シート２に設けられた位置決め手段７ａ、７ｂとで、型枠アダプターの面上で正しい位置関係でセットされることが確実に行われるようになっている。
【００６１】
具体的には、型２０の位置決め手段８ａ、８ｂは、下の型２２の両側に設けられたピン８ａ、８ｂであり、融着シート２に設けられた位置決め手段７ａ、７ｂは、そのピンが挿入できる穴７ａ、７ｂである。ただし、相互に位置決めできるものであれば、これに限定されるものではない。
【００６２】
融着シート２を成型装置２０にセットするには、変形加工容易な温度に高めたら、なるべくその温度が下がらないようにしながら、熱せられた融着シート２の穴７ａ、７ｂに夫々ピン８ａ、８ｂが入るように融着シート２を持っていき、挿入後、融着シート２を型枠２２ａ上に置かれた型枠アダプター上に広げるようにすれば良い。
【００６３】
厚さの略等しい切り抜きされた融着シート２は、その縁が型枠２１、２２ａの縁、つまり勘合する面２１ｂ、２２ｂの縁にあわせるようにセットされる。
【００６４】
セットを終えると、上の型枠２１ａを下の型枠２２ａのほうに押し付け成型する。このとき、勘合面２１ｂ、２２ｂがぴったり勘合するために、融着シート２の左右の中央から両側に延びた延出部分９のうちの型枠２１、２２ａから外に延びた部分は、勘合面２１ｂ、２２ｂによって実質的に切り取られ又は極めて薄くなり融着シートのプレス加工品から除去することができる。
【００６５】
切抜きされ型枠に合わせてセットされて成型加工された融着シートを冷やすために、少なくとも一方の型に冷却空気又は環境に安全な冷却ガスが送り込まれて型枠の表面を冷却する。その冷却作用により冷やされた融着シート２は固化されてその型枠の形状を維持するようになる。固化された後、融着シート２は型から取り出される。ここで、融着シートのプレス加工は主に椅子形状に合わせた成形であり、プレス加工シート複合層２の厚さは融着シートの厚さと実質的に変化はなく、あってもわずかである。
【００６６】
一方、プレス加工クッション層３は、この例では、基礎シート２の表層シート２ｂ、２ｃと同じ材料であるポリエステルの繊維を綿状に立体的に絡み合わせて板状にしたクッションシート３を使用している。シートとしての適度なクッション性とを与えるために密度はおよそ３４ｋｇ/ｍ３、硬さおよそ３０ｋｇｆのものを使用しているが、その使用目的に応じて適宜変更してもよい。加熱による変形がしやすく、冷却して型形成が可能であり、通常の使用温度でクッション性を有し、吸湿性もあり反発弾性も強くへたり難い材料であれば、ポリエステルに限定されることはなく、密度や硬さもその繊維の性質に応じて適宜変更されうる。
【００６７】
クッションシート３の厚さは略４ｍｍであり、その大きさはシートＳを平面に展開したよりも縦横ともに大きなサイズのものを使用する。融着シートと同様、クッションシート３をシートＳのプレス加工クッション層の形状とするため、プレス加工前に変形性を容易にするための加熱を行う。加熱は融着シート２と同様に熱圧着装置１０を再利用することができる。ただし、これも、後に行う型成形を行う際の型への取り付けを容易にするために、容易に変形可能な状態とするための加熱処理を目的とするためのものである。したがって、型成形の下準備として、そのクッションシート３の素材に応じた変形圧縮加工容易な温度に印加できる範囲のものであればよい。
【００６８】
図１から明らかなように、椅子１は、座部から背凭れ部に至る過程で折れ曲がった形状をしている。従って、図８に示したように、型形成ではその折れ曲がった形状に応じた型が用意されている。しかしながら、たとえ加熱して変形性を高めても、略平らなシート素材を折り投げる過程では通常その折れる部分から折れ皺が発生し品質の低下をきたす。特に、クッションシート３のユーザ側に面する部分は内側に折れているために、折れ目の線から両側に皺が伸びて品質の低下をきたしやすい。
【００６９】
そこで、その皺の発生を未然に防止するため、折れ目にあたる部分から自然に折れが発生するように折れ癖をつけるための治具を加熱において設けるようにしてもよい。
【００７０】
図７は、クッションシート３にプレス成型する前の折れ癖をつけるためのパイプ１６を使用した例を示す。パイプ１６は熱圧着プレート１１ｂからの熱をクッションシート３に伝えることができるように、熱伝導性の高い、例えば金属を使用することが好ましい。また、パイプの形状のほか、折れ癖をつけることのできるものであれば、どのような形状の折れ癖部品を使用してもよい。図７では、熱圧着プレート１１ｂに置いた平坦なクッションシート３の間にパイプ１６を挟みこんでいるが、これでもクッションシート３の自重により緩やかに折れ癖が起こることが確認された。
【００７１】
プレス加工に話を戻すと、図８のプレス成型装置２０の型２１ａには、クッションシート３用の型枠アダプターがセットされている。
【００７２】
クッションシート３は比較的大きいサイズを有し、その折癖がつけられた部分を”く”の字をした２２ａの頂上に合わせておき、その状態で型２１を降ろして、勘合する面２１ｂ、２２ｂが合わさるようにして押圧すると、その折癖から折られて型２２ａと型枠アダプターによる成型が行われる。このとき、余分なクッションシート３の外側の部分、つまり、シートＳの縁から外側に相当する部分は、勘合する面２１ｂ、２２ｂによって実質的に切り取られて、または極めて薄くなりクッションシート３から除去することができ、シートＳの形状に沿ったプレス加工クッション層が成型される。
【００７３】
成型加工されたクッションシート３を冷やすために、少なくとも一方の型に冷却空気又は環境に安全な冷却ガスが送り込まれて型枠の表面を冷却する。その冷却作用により冷やされたクッションシート３は固化しその型枠の形状を維持するようになる。固化された後、プレス加工クッション層３として型から取り出される。
【００７４】
図９は、プレス成型装置２０の型２２によって作られる特徴的な形状を理解するために型枠２２を前面から見た図である。多少特徴を強調しているために実際の寸法比率とは一致しない。型枠２２ａの見える稜線がシェルＳの背凭れから座部の間の折れ曲がる部分を示している。
【００７５】
稜線は椅子の中央で一番高く、そこから両側にむかってなだらかに低くなっている。実際の椅子の表面は、型枠２２ａの面の形状に一致しており、プレス成型装置２０によって成型されたクッション層３は、シートＳが人体の体型により適合するように、シートＳのユーザが座る面が、腰からふともの裏側にかけて人体の形状に沿うような凹部が形成されるように深く絞り加工がされている。このようにプレス加工クッション層は立体的に凹部を形成していることから、プレス加工クッション層の厚さは位置によって異なる。尚、本例では、同一の型２１，２２を利用しているが、プレス加工シート複合層、プレス加工クッション層を別々の型で形成するようにしても良い。
【符号の説明】
【００７６】
１・・・椅子
２・・・基礎シート、融着シート、プレス加工シート複合層
２ａ・・・芯材シート、
２ｂ、２ｃ・・・表層シート
３・・・クッション材（クッションシート）、プレス加工クッション層
４・・・フレーム
７ａ、７ｂ・・・位置決め手段、穴
８ａ、８ｂ・・・位置決め手段、ピン
１０・・・熱圧着装置
１１ａ、１１ｂ・・・熱圧着プレート
２０・・・プレス成型装置
２１、２２・・・型
２１ａ、２２ａ・・・型枠
２１ｂ、２２ｂ・・・勘合面
Ｓ・・・シート
【図１】
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【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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