(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシング（11）と、該ケーシング（11）内に設けられたモータ（12）と、上記ケーシング（11）内で該モータ（12）の側方に形成されたシリンダ部（16）に挿入されたスクリューロータ（40）と、該スクリューロータ（40）に対して上記モータ（12）と反対側の位置で該スクリューロータ（40）に隣接して配置された軸受ホルダ（60）と、上記モータ（12）とスクリューロータ（40）とに連結される駆動軸（21）と、上記駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側に位置する第１軸受（61）とモータ（12）側に位置する第２軸受（66）と、を備えたスクリュー圧縮機であって、
上記第１軸受（61）は、少なくとも一部が、上記スクリューロータ（40）の内部に位置するように配置され、
上記軸受ホルダ（60）に、上記スクリューロータ（40）側へ突出する軸部（62a）が形成され、
上記スクリューロータ（40）に、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）よりも大径で該軸部（62a）を受け入れる軸受孔（42）が形成され、
上記第１軸受（61）は、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）と上記スクリューロータ（40）の軸受孔（42）との間に装着され、
上記駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側の端部は、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）の先端よりも上記モータ（12）側に位置していることを特徴とするスクリュー圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリュー圧縮機に関し、特に、駆動軸の軸受構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、スクリューロータとゲートロータとを有する圧縮機構を備えたスクリュー圧縮機が知られている。
【０００３】
特許文献１には、この種のスクリュー圧縮機が開示されている。このスクリュー圧縮機では、図１３に示すように、軸受（61,66）を、スクリューロータ（40）を挟んで駆動軸（21）の両側に配置し、圧縮によって発生する力を受けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−０３８３３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、圧縮機を大型化する場合、スクリューロータ（40）や駆動軸（21）の直径が大きくなる。それに伴い、軸受（61,66）も大きくなる。また、圧縮機が大型化すると駆動軸（21）の長さＬ１が長くなり、軸受け間距離Ｌ２も伸びていくため、軸受（61,66）に加わる荷重が増加することにより、コストも高くなる傾向がある。
【０００６】
駆動軸（21）には、強度を持たせるために、一般に、炭素鋼やモリブデン鋼などの高コストの材料を使用している。しかし、このような材料を用いると、圧縮機が大型化して駆動軸（21）が長くなるほどコストが高くなる。
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、スクリュー圧縮機が大型化しても駆動軸が長くなるのを抑制し、コストアップを抑えられる軸受構造を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、ケーシング（11）と、該ケーシング（11）内に設けられたモータ（12）と、上記ケーシング（11）内で該モータ（12）の側方に形成されたシリンダ部（16）に挿入されたスクリューロータ（40）と、該スクリューロータ（40）に対して上記モータ（12）と反対側の位置で該スクリューロータ（40）に隣接して配置された軸受ホルダ（60）と、上記モータ（12）とスクリューロータ（40）とに連結される駆動軸（21）と、上記駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側に位置する第１軸受（61）とモータ（12）側に位置する第２軸受（66）と、を備えたスクリュー圧縮機を前提としている。
【０００９】
そして、上記第１軸受（61）は、少なくとも一部が、上記スクリューロータ（40）の内部に位置するように配置されている。
【００１０】
この第１の発明では、第１軸受（61）の少なくとも一部が、上記スクリューロータ（40）の内部に位置しているので、第１軸受（61）の全体が上記軸受ホルダ（60）の中に位置している従来の軸受構造に比べて軸受け間距離が短くなる。そして、軸受け間距離が従来よりも短くなるので、この第１の発明では駆動軸（21）の長さも従来よりも短くできる。
【００１１】
第１の発明は、上記軸受ホルダ（60）に、上記スクリューロータ（40）側へ突出する軸部（62a）が形成され、上記スクリューロータ（40）に、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）よりも大径で該軸部（62a）を受け入れる軸受孔（42）が形成され、上記第１軸受（61）が、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）と上記スクリューロータ（40）の軸受孔（42）との間に装着され、上記駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側の端部が、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）の先端よりも上記モータ（12）側に位置していることを特徴としている。
【００１２】
この第１の発明では、図９，図１０に示すように、第１軸受（61）が装着される軸部（62a）が軸受ホルダ（60）を構成する部分であり、駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側の端部が軸受ホルダ（60）の軸部（62a）の先端よりも上記モータ（12）側に位置するため、駆動軸（21）の長さが軸受け間距離よりも短くなる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、第１軸受（61）の少なくとも１部が上記スクリューロータ（40）の内部に位置するようにしたことにより、駆動軸（21）の長さを従来よりも短くすることを可能にしている。
【００１４】
したがって、図１３に示す従来の構成であれば、例えばスクリュー圧縮機が大型化すると軸受間の距離も長くなり、軸受に加わる荷重も増加するため、駆動軸（21）が長くなる（軸受け間距離よりも長くなる）とともに軸受が大型化する傾向があったのに対して、本発明によれば、スクリュー圧縮機が大型化しても駆動軸（21）が長くなるのを抑制することが可能になり、軸受の大型化も抑制できる。
【００１５】
そして、従来は、例えばスクリュー圧縮機を大型化する場合、材料費の高い駆動軸（21）が長くなるためにコストが高くなっていたのに対して、本発明によれば、駆動軸（21）の長さを従来よりも短くできるから、コストアップを抑えることが可能になる。
【００１６】
また、本発明によれば、スクリュー圧縮機が大型でない場合でも、同じ能力の圧縮機と比較すれば駆動軸（21）を短くすることができるから、同様にコストを抑えることが可能になる。
【００１７】
上記第１の発明によれば、軸受ホルダ（60）に軸部（62a）を設ける構成により駆動軸（21）の長さを抑えられるから、圧縮機が大型化してもコストアップを抑える構成を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の実施形態１に係るスクリュー圧縮機の縦断面図である。
【図２】図２は、図１のII−II線拡大断面図である。
【図３】図３は、図１の要部拡大断面図である。
【図４】図４は、スクリューロータとゲートロータの噛み合い状態を示す斜視図である。
【図５】図５は、スクリューロータとゲートロータの噛み合い状態を別角度で示す斜視図である。
【図６】図６は、スクリュー圧縮機の吸込行程を示す概略の平面図である。
【図７】図７は、スクリュー圧縮機の圧縮行程を示す概略の平面図である。
【図８】図８は、スクリュー圧縮機の吐出行程を示す概略の平面図である。
【図９】図９は、駆動軸の形状と軸受構造を示す要部断面図である。
【図１０】図１０は、実施形態の変形例における駆動軸の形状と軸受構造を示す要部断面図である。
【図１１】図１１は、参考技術に係るスクリュー圧縮機における駆動軸の形状と軸受構造を示す要部断面図である。
【図１２Ａ】図１２Ａは、変形例に係るツインスクリュー圧縮機の軸受構造を示す概略図である。
【図１２Ｂ】図１２Ｂは、従来例に係るツインスクリュー圧縮機の軸受構造を示す概略図である。
【図１３】図１３は、従来例に係るスクリュー圧縮機における駆動軸の形状と軸受構造を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
《発明の実施形態１》
本発明の実施形態１について説明する。
【００２１】
図１は、スクリュー圧縮機の構成を示す縦断面図、図２は横断面図、図３は図１の要部拡大図である。図１及び図２に示すように、スクリュー圧縮機（10）では、圧縮機構（20）と、圧縮機構（20）を駆動するモータ（12）とが金属製のケーシング（11）に収容されている。圧縮機構（20）は、駆動軸（21）を介してモータ（12）と連結されている。
【００２２】
ケーシング（11）内には、低圧のガス冷媒が流入する低圧空間（S1）と、圧縮機構（20）から吐出された高圧のガス冷媒が流入する高圧空間（S2）とが形成されている。
【００２３】
ケーシング（11）の低圧空間（S1）側には、吸入口（11a）が形成されている。吸入口（11a）には、吸入側フィルタ（19）が取り付けられており、ケーシング（11）内に吸入されるガス冷媒に含まれる比較的大きな異物が捕集される。
モータ（12）は、ステータ（13）と、ロータ（14）とを備えている。ステータ（13）は、低圧空間（S1）においてケーシング（11）の内周面に固定されている。ロータ（14）は、駆動軸（21）の一端部が連結されてロータ（14）とともに回転する。
【００２４】
圧縮機構（20）は、ケーシング（11）内に形成されたシリンダ部（16）と、シリンダ部（16）の中に配置された１つのスクリューロータ（40）と、スクリューロータ（40）に噛み合う２つのゲートロータ（50）とを備えている。
【００２５】
スクリューロータ（40）は、概ね円柱状に形成された金属製の部材である。スクリューロータ（40）の外径は、シリンダ部（16）の内径よりも若干小さく設定されており、スクリューロータ（40）の外周面がシリンダ部（16）の内周面と近接する。スクリューロータ（40）の外周部には、スクリューロータ（40）の軸方向一端から他端へ向かって螺旋状に延びる螺旋溝（41）が複数本形成されている。スクリューロータ（40）には、駆動軸（21）が連結されている。
【００２６】
駆動軸（21）の一端部は、低圧側軸受（第２軸受）（66）に回転自在に支持されている。低圧側軸受（66）は、低圧側軸受ホルダ（65）に保持されている。駆動軸（21）の他端部は、スクリューロータ（40）に連結されている。スクリューロータ（40）は、高圧側軸受（第１軸受）（61）を介して高圧側軸受ホルダ（60）に回転自在に支持されている。高圧側軸受ホルダ（60）は、ケーシング（11）のシリンダ部（16）に嵌合して保持されている。
【００２７】
駆動軸（21）の他端部は、スクリューロータ（40）に途中まで挿入される長さに形成されている。高圧側軸受ホルダ（60）は、スクリューロータ（40）へ突出して駆動軸（21）と反対側からスクリューロータ（40）に挿入される軸部（62a）を有し、この軸部（62a）の先端面が駆動軸（21）の端面と隙間を隔てて対向している。高圧側軸受ホルダ（60）の軸部（62a）は、軸受ホルダ本体部（62b）と一体に形成されている。上記スクリューロータ（40）には、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）よりも大径で該軸部（62a）を受け入れる軸受孔（42）が形成されている。上記高圧側軸受（61）は、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）と上記スクリューロータ（40）の軸受孔（42）との間に装着されている。上記駆動軸（21）の軸心方向のスクリューロータ（40）側の端部は、上記軸受ホルダ（60）の軸部（62a）の先端よりも上記モータ（12）側に位置している。
【００２８】
上記高圧側軸受（61）は、具体的には、上記軸部（62a）に内輪が挿入され、スクリューロータ（40）の軸受孔（42）に外輪が挿入されている。この実施形態では、組み立ては、高圧側軸受（61）の内輪を上記軸部（62a）に固定して行われる。
【００２９】
従来は、高圧側軸受ホルダ（60）の本体部の内部に高圧側軸受（61）が設けられていて、駆動軸（21）が低圧側軸受ホルダ（65）の中から高圧側軸受ホルダ（60）の中まで達する長さであったのに対して、本実施形態では、高圧側軸受（61）が、上記スクリューロータ（40）の内部に位置するように配置されている（上記スクリューロータ（40）と上記高圧側軸受ホルダ（60）との境界部よりも上記モータ（12）側に位置している）ので、駆動軸（21）は、従来と比べて、低圧側軸受ホルダ（65）の中からスクリューロータ（40）の中まで達する長さに短縮されている。
【００３０】
図４，図５は、スクリューロータ（40）とゲートロータ（50）の噛み合い状態を示す斜視図である。ゲートロータ（50）は、放射状に設けられた複数のゲート（51）を有する。ゲートロータ（50）は、金属製のロータ支持部材（55）に取り付けられている。ロータ支持部材（55）は、シリンダ部（16）に隣接してケーシング（11）内に区画形成されたゲートロータ室（18）に収容されている。ゲートロータ室（18）は低圧空間（S1）となっている。
【００３１】
図２，図４におけるスクリューロータ（40）の右側に配置されたロータ支持部材（55）は、ゲートロータ（50）が下端側となる姿勢で設置されている。一方、図２，図４におけるスクリューロータ（40）の左側に配置されたロータ支持部材（55）は、ゲートロータ（50）が上端側となる姿勢で設置されている。各ロータ支持部材（55）の軸部（58）は、ゲートロータ室（18）内の軸受ハウジング（52）に玉軸受（53）を介して回転自在に支持されている。
【００３２】
圧縮機構（20）では、シリンダ部（16）の内周面と、スクリューロータ（40）の螺旋溝（41）と、ゲートロータ（50）のゲート（51）とによって囲まれた空間が圧縮室（23）となる。スクリューロータ（40）の螺旋溝（41）は、吸入側端部において低圧空間（S1）に開放しており、この開放部分が圧縮機構（20）の吸入口（24）になっている。
【００３３】
図１に示すように、ケーシング（11）における高圧空間（S2）側の底部には、油溜まり部（28）が設けられている。油溜まり部（28）に貯留された油は、スクリューロータ（40）等の駆動部品の潤滑に用いられる。圧縮機構（20）が配設された空間と油溜まり部（28）とは、固定板（29）によって仕切られている。
【００３４】
ケーシング（11）の高圧空間（S2）側の上部には、吐出口（11b）が形成されている。油溜まり部（28）の上方位置には、油分離器（26）が配置されている。油分離器（26）は、高圧冷媒から油を分離するものである。具体的に、圧縮室（23）で圧縮された後の高圧冷媒が油分離器（26）を通過する際に、その高圧冷媒に含まれる油が油分離器（26）に捕捉される。油分離器（26）に捕捉された油は、油溜まり部（28）に回収される。一方、油が分離された後の高圧冷媒は、吐出口（11b）を介してケーシング（11）の外部へ吐出される。
【００３５】
図３に示すように、スクリュー圧縮機（10）には、容量調節用のスライドバルブ（70）が設けられている。スライドバルブ（70）は、シリンダ部（16）がその周方向の２カ所において径方向外側に膨出したバルブ収納部（17）内に収納されている（図２参照）。スライドバルブ（70）は、シリンダ部（16）の軸心方向へスライド可能に構成されており、バルブ収納部（17）に挿入された状態でスクリューロータ（40）の外周面と対面する。
【００３６】
スクリュー圧縮機（10）には、スライドバルブ（70）をスライド駆動させるためのスライドバルブ駆動機構（80）が設けられている。スライドバルブ駆動機構（80）は、固定板（29）の右側壁面に形成されたシリンダ（81）と、シリンダ（81）内に装填されたピストン（82）と、ピストン（82）のピストンロッド（83）に連結されたアーム（84）と、アーム（84）とスライドバルブ（70）とを連結する連結ロッド（85）と、アーム（84）を図３の右方向に付勢するスプリング（86）とを備えている。
【００３７】
スライドバルブ駆動機構（80）は、ピストン（82）の左右の端面に作用するガス圧を調節することによってピストン（82）の動きを制御し、スライドバルブ（70）の位置を調整するように構成されている。
【００３８】
スライドバルブ（70）は、高圧空間（S2）寄りへ移動すると、バルブ収納部（17）の端面とスライドバルブ（70）の端面との間に軸方向隙間が形成される。この軸方向隙間は、圧縮室（23）から低圧空間（S1）へ冷媒を戻すためのバイパス通路（33）を構成している。つまり、バイパス通路（33）は、その一端が低圧空間（S1）に連通し、その他端がシリンダ部（16）の内周面に開口している。バルブ収納部（17）の端面とスライドバルブ（70）の端面とが互いに離れた状態では、両者の間に形成された開口が、シリンダ部（16）の内周面におけるバイパス通路（33）の開口部となる。
【００３９】
そして、スライドバルブ（70）が移動すると、バイパス通路（33）の開口部の面積が変化し、圧縮室（23）からバイパス通路（33）を通って低圧空間（S1）へ流出する冷媒の流量が変化する。つまり、スライドバルブ（70）をスライドさせると、圧縮行程の開始時点が変更され、単位時間当たりに圧縮室（23）から吐出される冷媒の量（すなわち、スクリュー圧縮機（10）の運転容量）が変化する。
【００４０】
なお、図３に示すように、バルブ収納部（17）の外周壁は、低圧空間（S1）と高圧空間（S2）とを仕切る仕切壁（17a）と、仕切壁（17a）の幅方向中央位置から高圧空間（S2）側に向かって軸方向に延びるガイド壁（17b）とを有する。
【００４１】
シリンダ部（16）には、スライドバルブ（70）の位置に拘わらず常に圧縮室（23）に連通する固定吐出ポート（図示せず）が形成されている。この固定ポートは、スクリュー圧縮機（10）の起動時や低負荷時において液圧縮を回避するべく圧縮室（23）が密閉状態とならないように設けられる。
【００４２】
−運転動作−
スクリュー圧縮機（10）の運転動作について説明する。モータ（20）が駆動されると、駆動軸（21）及びスクリューロータ（40）が回転する。スクリューロータ（40）が回転すると、螺旋溝（41）に歯合するゲートロータ（50）が回転する。これにより、圧縮機構（20）では、吸込行程、圧縮行程、及び吐出行程が連続的に繰り返し行われる。これらの行程について、図６〜図８を参照しながら説明する。
【００４３】
図６に示す吸込行程では、網掛けを付した圧縮室（23）（厳密には吸込室）が低圧空間（S1）に連通する。この圧縮室（23）に対応する螺旋溝（41）は、ゲートロータ（50）のゲート（51）と歯合している。スクリューロータ（40）が回転すると、ゲート（51）が螺旋溝（41）の終端へ向かって相対的に移動し、それに伴って圧縮室（23）の容積が拡大する。その結果、低圧空間（S1）の低圧冷媒が吸入口（24）を通じて圧縮室（23）へ吸い込まれる。
【００４４】
スクリューロータ（40）が更に回転すると、図７に示す圧縮行程が行われる。圧縮行程では、網掛けを付した圧縮室（23）が閉じきり状態となる。つまり、この圧縮室（23）に対応する螺旋溝（41）は、ゲート（51）によって低圧空間（S1）から仕切られる。スクリューロータ（40）の回転に伴いゲート（51）が螺旋溝（41）の終端へ近づいていくと、圧縮室（23）の容積が徐々に小さくなっていく。その結果、圧縮室（23）内の冷媒が圧縮される。
【００４５】
スクリューロータ（40）が更に回転すると、図８に示す吐出行程が行われる。吐出行程では、網掛けを付した圧縮室（23）（厳密には吐出室）が吐出側の端部（図の右側の端部）を介して固定吐出ポートと連通する。スクリューロータ（40）が回転に伴いゲート（51）が螺旋溝（41）の終端へ近づいていくと、圧縮された冷媒が圧縮室（23）から固定吐出ポートを通って高圧空間（S2）へ押し出されていく。
【００４６】
スライドバルブ機構（60）がスライドバルブ（61）の位置を調節すると、圧縮機構（30）から高圧空間（S2）へ送られる冷媒の流量（冷媒の循環量）が調節される。なお、例えばモータ（20）がインバータ式であれば、スライドバルブ（61）の位置を調節して圧縮機構（30）の圧縮比を調節するものであってもよい。
【００４７】
−本実施形態１の効果−
以上説明したように、本実施形態では、高圧側軸受（61）をスクリューロータ（40）の内部に設けることにより、駆動軸（21）を低圧側軸受ホルダ（65）の中の低圧側軸受（66）からスクリューロータ（40）の中までの長さに短縮している。このことにより、図９に示すように、駆動軸（21）の長さＬ１を軸受間距離Ｌ２よりも短くすることを可能にしている。
【００４８】
したがって、図１３の従来の構成であれば、例えばスクリュー圧縮機（10）が大型化すると軸受間距離も長くなり、軸受（61,66）に加わる荷重も増加するため、駆動軸（21）が長くなる（軸受け間距離よりも長くなる）とともに軸受（61,66）が大型化する傾向があったのに対して、本実施形態によれば、図９に示すように、スクリュー圧縮機（10）が大型化しても駆動軸（21）が長くなるのを抑制する（軸受け間距離よりも短くする）ことが可能になり、軸受（61,66）の大型化も抑制できる。そして、従来は、例えばスクリュー圧縮機（10）を大型化する場合、材料費の高い駆動軸が長くなるためにコストが高くなっていたのに対して、本実施形態の軸受構造によれば、駆動軸（21）の長さを従来よりも短くできるから、コストアップを抑えることが可能になる。
【００４９】
また、本実施形態によれば、スクリュー圧縮機（10）が大型でない場合でも、同じ能力の圧縮機（10）と比較すれば駆動軸（21）を短くすることができるから、同様にコストを抑えることが可能になる。
【００５０】
−実施形態１の変形例−
上記実施形態では、高圧側軸受（61）の内輪を高圧側軸受ホルダ（60）の軸部（62a）に固定する内輪固定の組み立て方式を採用しているが、高圧側軸受（61）の外輪をスクリューロータ（40）の軸受孔（42）に固定する外輪固定の組み立て方式を採用してもよい。
【００５１】
また、上記実施形態では、高圧側軸受ホルダ（60）を軸受ホルダ本体部（62b）と軸部（62a）が一体に形成された構造にしているが、高圧側軸受ホルダ（60）は、図１０に示すように、別体の軸受ホルダ本体部（62b）と軸部（62a）を互いに固定する構造にしてもよい。
【００５２】
《参考技術》
本発明の参考技術について説明する。
【００５３】
図１１に示す参考技術では、上記高圧側軸受ホルダ（60）の軸受ホルダ本体部（63a）に上記スクリューロータ（40）側へ突出するボス部（63b）が形成され、該ボス部（63b）に軸受孔（63c）が形成されている。上記スクリューロータ（40）に、上記高圧側軸受ホルダ（60）のボス部（63b）よりも大径で該ボス部（63b）を受け入れる内孔部（43）が形成されている。上記駆動軸（21）は、上記ボス部（63b）内に挿入される軸端部（21a）を有している。そして、上記高圧側軸受（61）は、上記駆動軸（21）の軸端部（21a）と上記ボス部（63b）の軸受孔（63c）との間に装着されている。
【００５４】
以上の構成により、上記高圧側軸受（61）は、その一部が、スクリューロータ（40）の内部に位置している。なお、この参考技術において、スクリューロータ(40)等の具体的な構成によっては、高圧側軸受（61）の全体が、スクリューロータ（40）の内部に位置するようにしてもよい。
【００５５】
この参考技術では、駆動軸（21）の長さＬ１は軸受け間距離Ｌ２よりも長くなるものの、スクリューロータ（40）の中に位置するボス部（63b）に高圧側軸受（61）を設けているため、軸受ホルダ（60）の本体の内部に高圧側軸受（61）を設ける従来の構成よりも軸受け間距離Ｌ２が短くなる。したがって、駆動軸（21）の長さＬ１も従来よりも短くできるので、従来の軸受構造に比べてコストを低減することが可能になる。
【００５６】
《その他の実施形態》
上記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
【００５７】
例えば、上記実施形態１のスクリュー圧縮機は運転容量（または圧縮比）を調整するスライドバルブが設けられたものであるが、本発明はスライドバルブが設けられないスクリュー圧縮機に適用してもよい。
【００５８】
また、高圧側軸受（61）を、その少なくとも一部がスクリューロータ（40）の内部に位置するように配置する具体的な構成は、上記実施形態１以外の構成であってもよい。
【００５９】
また、高圧側軸受（第１軸受）（61）を、スクリューロータ（40）の内部に位置するように配置する構成は、図１２Ａに示すように、第１ロータ（40a）と第２ロータ（40b）の２つのスクリューロータ（40）が噛み合うツインスクリュー圧縮機に適用してもよい。図１２Ａにおいて、第１ロータ（40a）と第２ロータ（40b）の一方は雄ロータ、他方は雌ロータである。また、駆動軸（21）には駆動側と被駆動側が存在するが、駆動側と被駆動側を含めて駆動軸（21）と称する。
【００６０】
図１２Ｂは従来の一般的なツインスクリュー圧縮機の軸受構造を示している。この図１２Ｂと比較すれば明らかなように、図１２Ａに示しているツインスクリュー圧縮機の本開示の態様によれば、従来よりも軸受け間距離を短くできる。したがって、ツインスクリュー圧縮機であっても、大型化の抑制やコストアップの抑制について、上記実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００６１】
また、図１２Ａの例では、低圧側軸受（第２軸受）（66）もスクリューロータ（40）の内部に位置するように配置している。したがって、軸受け間距離を短くする効果をさらに高められる。なお、図１２Ａの例では、各軸受（61，66）の全体がスクリューロータ（40）の内部に位置するようにしているが、少なくとも一部がスクリューロータ（40）の内部に位置に位置していればよい。
【００６２】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
以上説明したように、本発明は、スクリュー圧縮機の駆動軸の軸受構造について有用である。
【符号の説明】
【００６４】
10    スクリュー圧縮機
11    ケーシング
12    モータ
16    シリンダ部
21    駆動軸
21a   軸端部
40    スクリューロータ
42    軸受孔
43    内孔部
60    軸受ホルダ
61    高圧側軸受（第１軸受）
62a   軸部
63b   ボス部
63c   軸受孔
66    第２軸受
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３】
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