(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ内腔面をなすゴム部材が周方向の両端部でジョイントされるジョイント部をタイヤ半径方向内側から被覆するためのゴムテープであって、
前記ゴム部材に固着される第１面は、凹凸状に形成され、
前記第１面とは反対側の第２面は、凹凸状に形成されていることを特徴とするゴムテープ。
【請求項２】
前記凹凸状は、凹と凸との高さの差が０．１mm以上である請求項１記載のゴムテープ。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の前記ゴムテープと、前記ゴムテープの前記第１面に貼り合わされた凹凸状の表面を有するライナーとを含むことを特徴とするゴムテープ複合体。
【請求項４】
請求項３記載のゴムテープ複合体の製造方法であって、
前記ゴムテープを長尺状に押し出す工程と、
押し出された前記ゴムテープの第１面に、前記ライナーの前記表面を貼り合わせる工程と、
貼り合わされた前記ライナーと共に、前記ゴムテープを巻き取る工程とを含むことを特徴とするゴムテープ複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内腔面の被覆に好適なゴムテープ、ゴムテープ複合体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程では、ゴム製の加硫ブラダーが生タイヤの内腔面を押圧することによって、生タイヤが加熱された金型の成形面に押付けられて加硫成形される。このとき、加硫ブラダーと生タイヤの内腔面との間の架橋を防ぐため、生タイヤの内腔面には予め離型剤が塗布される。
【０００３】
生タイヤは、通常、インナーライナーゴム等のシート状の各種ゴム部材を積層することにより構成されている。従って、生タイヤの内腔面には、最内側のゴム部材が周方向の両端部でジョイントされるジョイント部が形成されている。
【０００４】
上記離型剤を生タイヤの内腔面に塗布する際、離型剤がジョイント部に浸入すると、ゴム部材の接着不良が生ずるおそれがある。そのため、従来、生タイヤの内腔面にジョイント部をタイヤ半径方向内側から被覆するためのゴムテープが貼り付けられ、離型剤からジョイント部が保護されている。
【０００５】
しかしながら、ジョイント部にゴムテープが貼り付けられることにより、ゴム部材の積層時にジョイント部に生ずる空気がゴム部材とゴムテープとの間に閉じ込められたまま、加硫成形時に生タイヤの外部に排出されなくなり、製品タイヤの内観不良が生ずるおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２４２５３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、ゴム部材の積層時にジョイント部に生ずる空気を生タイヤの外部に容易に排出し、製品タイヤの内観を向上できるゴムテープを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１発明は、タイヤ内腔面をなすゴム部材が周方向の両端部でジョイントされるジョイント部をタイヤ半径方向内側から被覆するためのゴムテープであって、前記ゴム部材に固着される第１面は、凹凸状に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る前記ゴムテープにおいて、前記第１面とは反対側の第２面は、凹凸状に形成されていることが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記ゴムテープにおいて、前記凹凸状は、凹と凸との高さの差が０．１mm以上であることが望ましい。
【００１１】
本発明の第２発明は、ゴムテープ複合体であって、請求項１乃至３のいずれかに記載の前記ゴムテープと、前記ゴムテープの前記第１面に貼り合わされた凹凸状の表面を有するライナーとを含むことを特徴とする。
【００１２】
本発明の第３発明は、前記ゴムテープ複合体の製造方法であって、前記ゴムテープを長尺状に押し出す工程と、押し出された前記ゴムテープの第１面に、前記ライナーの前記表面を貼り合わせる工程と、貼り合わされた前記ライナーと共に、前記ゴムテープを巻き取る工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の第１発明は、タイヤ内腔面をなすゴム部材が周方向の両端部でジョイントされるジョイント部をタイヤ半径方向内側から被覆するためのゴムテープである。ゴム部材に固着される第１面は、凹凸状に形成されている。第１面の凸状の部分によって、ゴムテープは、ゴム部材に固着される。ゴム部材の積層時にジョイント部に生ずる空気は、加硫成形時に加硫ブラダー等から圧力を受けた際、容易に第１面の凹状の部分を通過して、生タイヤの外部に排出される。これにより、製品タイヤの内腔面に空気溜まりが形成されることが抑制され、製品タイヤの内観が向上する。
【００１４】
本発明の第２発明は、上記ゴムテープと、ゴムテープの第１面に貼り合わされたライナーとを含むゴムテープ複合体である。ライナーは、ゴムテープの第１面に貼り合わされる凹凸状の表面を有する。従って、ゴムテープの第１面とライナーの表面とが貼り合わさせることにより、ライナーの表面形状がゴムテープに転写され、容易にゴムテープの第１面が凹凸状に形成されうる。
【００１５】
本発明の第３発明は、上記ゴムテープを含むゴムテープ複合体の製造方法である。ゴムテープ複合体の製造方法は、ゴムテープを長尺状に押し出す工程と、ゴムテープとライナーとを貼り合わせる工程と、貼り合わされたライナーと共に、ゴムテープを巻き取る工程とを含む。ゴムテープとライナーとを貼り合わせる工程では、ゴムテープの第１面に、ライナーの凹凸状に形成された表面が貼り合わせられる。これにより、ライナーの表面形状がゴムテープに転写され、容易にゴムテープの第１面が凹凸状に形成されうる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態のゴムテープによって被覆されているゴム部材を示す断面図である。
【図２】図１のゴムテープの斜視図である。
【図３】図１のゴムテープの断面図である。
【図４】図１のゴムテープを含むゴムテープ複合体の斜視図である。
【図５】図４のゴムテープ複合体の製造方法を示す斜視図である。
【図６】図２のゴムテープを成形ドラムに貼り付ける工程を示す斜視図である。
【図７】図６のゴムテープの表面にゴム部材を貼り付ける工程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態のゴムテープによって被覆されているゴム部材を示す断面図である。図１に示されるように、本実施形態のゴムテープ１は、タイヤ内腔面をなすゴム部材であるインナーライナーゴム２のタイヤ半径方向内側面に固着される。
【００１８】
インナーライナーゴム２のタイヤ半径方向内側面には、カーカスプライ３が固着されている。カーカスプライ３は、空気入りタイヤを補強するカーカスコード３１がトッピングゴム３２にて被覆されることにより構成されている。カーカスコード３１には、例えば、  ナイロン、ポリエステル、レーヨン又はアラミド等の有機繊維コードの他、スチールコードが適用されうる。カーカスプライ３のタイヤ半径方向には、ベルトプライ（図示せず）及びトレッドゴム（図示せず）等が順次積層される。
【００１９】
インナーライナーゴム２は、例えば、ブチル系ゴム等を主成分とする耐空気透過性ゴム層２１と、耐空気透過性ゴム層２１とカーカスプライ３との間の接着性を高めるためのインシュレーションゴム層２２とが積層されてなる。インナーライナーゴム２は、例えば、タイヤ成型ドラムの表面に、耐空気透過性ゴム層２１がタイヤ半径方向の内側に向くように、巻き付けられ、周方向の端部２３及び２４でジョイントされることにより形成される。
【００２０】
本実施形態では、端部２３と端部２４とがタイヤ半径方向に重ね合わせて接合され、インナーライナーゴム２にジョイント部２５が形成される。ジョイント部２５では、端部２３のインシュレーションゴム層２２と端部２４の耐空気透過性ゴム層２１とが固着されている。
【００２１】
ゴムテープ１は、インナーライナーゴム２のジョイント部２５をタイヤ半径方向内側から被覆する。
【００２２】
図２は、ゴムテープ１の構成を示している。ゴムテープ１は、インナーライナーゴム２に固着される第１面１１を有する。第１面１１は、ジョイント部２５の耐空気透過性ゴム層２１（図１参照）のタイヤ半径方向内側面２６に固着される。これにより、離型剤を生タイヤの内腔面に塗布する際、離型剤がジョイント部に浸入することが抑制される。これにより、ジョイント部２５でのインナーライナーゴム２の接着不良すなわちジョイント不良が抑制されうる。
【００２３】
図３は、ゴムテープ１の断面を示している。第１面１１は、凹凸状に形成されている。凹凸状とは、例えば、第１面１１に第１面１１の厚さ方向に突出する複数の微小な凸状部１３が形成されることにより、凸状部１３の周辺に凹状部１４が生じている形状である。第１面１１に微小な溝（凹状部）が形成されることにより、溝の周辺に突条（凸状部）が形成されている形態であってもよい。
【００２４】
凸状部１３は、第１面１１に規則的又は不規則的に配されている。凸状部１３の先端部は、インナーライナーゴム２に固着される。これにより、ゴムテープ１のインナーライナーゴム２からの剥離が抑制され、ジョイント部２５が離型剤から保護され、ジョイント不良が抑制されうる。
【００２５】
凹状部１４は、第１面１１の中央部から端縁まで連通している。これにより、インナーライナーゴム２の積層時にジョイント部２５の端部２３の近傍に生ずる空気１００（図１参照）は、加硫成形の初期段階で加硫ブラダー等から圧力を受けた際、容易に第１面１１の凹状部１４を通過して、生タイヤの外部に排出される。これにより、製品タイヤの内観が向上する。
【００２６】
凹状部１４は、加硫成形の進行に伴い、インナーライナーゴム２のタイヤ半径方向内側面２６に固着される。これにより、ゴムテープ１の第１面１１の全体が、インナーライナーゴム２に密着される。なお、ジョイント部２５の端部２４の近傍に生ずる空気１０１は、加硫成形時に加硫ブラダー等から圧力を受けた際、カーカスコード３１の内部に分散される。
【００２７】
第１面１１での凹凸状の凹と凸との高さの差、すなわち凹状部１４からの凸状部１３の突出し高さｈ１は、０．１mm以上が望ましい。高さｈ１が０．１mm以上であることにより、加硫成形時に空気１００が凹状部１４を通過して、生タイヤの外部に排出され易くなる。
【００２８】
ゴムテープ１は、第１面１１とは反対側に第２面１２を有する。第２面１２は、加硫成形時に加硫ブラダーに押圧される。
【００２９】
第２面１２は、凹凸状に形成されているのが望ましい。すなわち、第１面１１と同様に、に第２面１２に、第２面１２の厚さ方向に突出する複数の微小な凸状部１５が形成されることにより、凸状部１５の周辺に凹状部１６が生じているのが望ましい。第２面１２に微小な溝（凹状部）が形成されることにより、溝の周辺に突条（凸状部）が形成されている形態であってもよい。
【００３０】
第２面１２が凹凸状に形成されていることにより、ゴムテープ１の第２面１２と加硫ブラダーとの密着が抑制される。従って、加硫ブラダーに皺が生ずることが抑制され、製品タイヤの内観が向上する。
【００３１】
第２面１２での凹凸状の凹と凸との高さの差、すなわち凹状部１６からの凸状部１５の突出し高さｈ２は、０．１mm以上が望ましい。高さｈ２が０．１mm以上であることにより、加硫成形時における第２面１２と加硫ブラダーとの密着がより一層効果的に抑制されうる。
【００３２】
図４は、ゴムテープ１を含むゴムテープ複合体５を示している。ゴムテープ複合体５は、ゴムテープ１及びライナー５０を含む。長尺状のゴムテープ１は、例えば、リール６に巻き取られて保管される。ライナー５０は、リール６に巻き取られたゴムテープ１の第１面１１と第２面１２との固着を防止するために、第１面１１に貼り合わされる。ライナー５０は、タイヤ成型ドラムの表面に貼り付けられる直前に剥離される。
【００３３】
図５は、ゴムテープ複合体５の製造装置及び製造工程を示している。ゴムテープ複合体５の製造方法は、押出工程Ｓ１と貼合工程Ｓ２と、巻取工程Ｓ３とを含む。
【００３４】
押出工程Ｓ１では、押出装置６１は、ゴムテープ１を長尺状に押し出す。押出工程Ｓ１で押し出された直後のゴムテープ１の第１面１１及び第２面１２には、凹凸は形成されていない。
【００３５】
貼合工程Ｓ２では、上記押し出されたゴムテープ１の第１面１１に、ライナー５０が貼り合わせられる。貼合工程Ｓ２によって、ゴムテープ１にライナー５０が貼り合わされてなるゴムテープ複合体５が製造される。
【００３６】
ライナー５０は、ゴムテープ１の第１面１１に貼り合わされる表面５１を有する。表面５１は、図４及び５においてハッチングで示されるように、凹凸状に形成されているのが望ましい。このようなライナー５０は、例えば、表面がエンボス加工されたポリエチレン等の樹脂フィルムによって容易に実現されうる。貼合工程Ｓ２では、ライナー５０の表面５１がゴムテープ１の第１面１１に貼り合わされることにより、ライナー５０の表面５１の凹凸がゴムテープ１の第１面１１に転写され、容易に第１面１１が凹凸状に形成されうる。
【００３７】
巻取工程Ｓ３では、ゴムテープ１が、貼り合わされたライナー５０と共に、リール６に巻き取られる。巻取工程Ｓ３によって、リール６に巻き取られた状態のゴムテープ複合体５が得られる。
【００３８】
ライナー５０の裏面５２は、図４及び５においてハッチングで示されるように、凹凸状に形成されているのが望ましい。裏面５２は、巻取工程Ｓ３において、ゴムテープ１の第２面１２と当接する。ゴムテープ複合体５に付与される巻取張力によって、ライナー５０の裏面５２の凹凸がゴムテープ１の第２面１２に転写され、容易に第２面１２が凹凸状に形成されうる。
【００３９】
図６及び図７は、ゴムテープ１の表面にインナーライナーゴム２を貼り付ける工程を示している。ライナー５０（図４参照）が剥離されたゴムテープ１は、図６に示されるように、成形ドラム７の表面７０上の予め定められた位置７１に貼り付けられる。ゴムテープ１は、その第２面１２が成形ドラム７の表面７０に貼り付けられる。これにより、ゴムテープ１の第１面１１が成形ドラム７の半径方向の外側を向く。
【００４０】
次いで、図７に示されるように、ゴムテープ１の第１面１１及び成形ドラム７の表面７０に、インナーライナーゴム２が巻き付けられる。インナーライナーゴム２は、ジョイント部２５がゴムテープ１によって被覆されるように巻き付けられる。そして、ジョイント部２５で端部２３と端部２４とがタイヤ半径方向に重ね合わされて圧着される。このとき、図３に示される凸状部１３及び凹状部１４は、完全につぶされることなく残留し、凸状部１３の先端部においてインナーライナーゴム２に接合され、凹状部１４によって、空気１００（図１参照）が通過するための微小な通路が確保される。従って、空気１００は、加硫成形の初期段階で加硫ブラダー等から圧力を受けた際、容易に凹状部１４を通過して、生タイヤの外部に排出される。これにより、製品タイヤの内腔面に空気溜まりが形成されることが抑制され、製品タイヤの内観が向上する。
【００４１】
以上、本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
【符号の説明】
【００４２】
１    ゴムテープ
２    インナーライナーゴム（ゴム部材）
３    カーカスプライ
５    ゴムテープ複合体
１１    第１面
１２    第２面
１３    凹状部
１４    凸状部
２３    端部
２４    端部
２５    ジョイント部
５０    ライナー
５１    表面
【図１】
0006728947.tif 000002
【図２】
0006728947.tif 000003
【図３】
0006728947.tif 000004
【図４】
0006728947.tif 000005
【図５】
0006728947.tif 000006
【図６】
0006728947.tif 000007
【図７】
0006728947.tif 000008