(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤのトレッド部を形成するトレッド成形型に固定するための固定部と、
スタッドピンを埋設するための装着穴を前記トレッド部に形成するための突出部とを備え、
前記突出部は、前記固定部から突出されている軸部と、前記軸部の先端に設けられている前記軸部より大径の頭部とを有し、
前記頭部には、前記頭部の径方向に窪む凹部が設けられており、
前記凹部は、前記軸部側に位置する起点から前記頭部の先端側に位置する終点まで、連続した螺旋状、或いは複数の凹溝又は複数の小穴からなる全体として断続的な螺旋状に形成されている、モールドピン。
【請求項２】
前記凹部は、前記頭部の径方向の寸法である深さが周方向に変化するように設けられている、請求項１に記載のモールドピン。
【請求項３】
前記凹部の前記深さは、前記軸部側から前記頭部の先端側に向けて漸次深くなっている、請求項２に記載のモールドピン。
【請求項４】
前記頭部は、前記軸部から先端側に向けて直径が漸次大きくなっている拡径部を有し、前記凹部は、前記頭部の基部を起点として前記拡径部に設けられている、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のモールドピン。
【請求項５】
ピン本体とこのピン本体より大径の台座とを有するスタッドピンを埋設するための装着穴が形成されているトレッド部を備え、
前記装着穴は、前記トレッド部の踏面側に設けられており前記ピン本体を配置するための本体配置部と、前記本体配置部の底側に連続して設けられており前記台座を配置するための台座配置部とを備え、
前記台座配置部は前記本体配置部より大径であり、
前記台座配置部には、前記台座配置部の径方向に突出する凸部が設けられており、
前記凸部は、前記本体配置部側に位置する起点から前記台座配置部側に位置する終点まで、連続した螺旋状、或いは複数の凸条又は複数の小突起からなる全体として断続的な螺旋状に形成されている、空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールドピン及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
氷雪路面での走行性能を向上させたタイヤとして、トレッド部にスタッドピンが埋設されているスタッダブルタイヤが知られている。スタッドピンは、トレッド部に形成された装着穴に打ち込まれており、周囲がトレッド部の弾性力で締め付けられることでトレッド部に保持されている。スタッドピンの装着穴は、タイヤ加硫用金型のトレッド成形型にモールドピンを配置することで、トレッド部の踏面側からタイヤの径方向に窪むように設けられている。
【０００３】
特許文献１から３には、トレッド部の装着穴からスタッドピンが抜け落ちることを抑制したタイヤが開示されている。特許文献１では、スタッドピンの台座に形成した凹部をトレッドゴムで埋めることで、装着穴にスタッドピンをしっかりと保持できるようにしている。特許文献２では、モールドピンの軸部と頭部の外径差を大きくすることで、形成した装着穴にスタッドピンをしっかりと係止できるようにしている。特許文献３では、モールドピンの軸部に形成した微細な凹凸によってスタッドピンと装着穴との間に空気抜き用の通路を設けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２０１１−５２１８２９号公報
【特許文献２】特開２０１４−７６６２１号公報
【特許文献３】特開昭６２−２７５８０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１から３のタイヤは、装着穴の内面とスタッドピンの外面とのフィッティングが悪い。詳しくは、モールドピンの頭部は、成型後のタイヤから抜き易い形状（例えば球状）に形成され、スタッドピンの台座は、埋設後に抜け難い円板状に形成されている。そのため、モールドピンの頭部によって形成された装着穴の台座配置部と、スタッドピンの台座との間には、隙間（空間）が形成される。よって、スタッドピンの台座と装着穴の台座配置部とはフィッティングが悪い。
【０００６】
本発明は、スタッドピンとトレッド部の装着穴とのフィッティングを向上し、トレッド部からスタッドピンが脱落することを防止することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、空気入りタイヤのトレッド部を形成するトレッド成形型に固定するための固定部と、スタッドピンを埋設するための装着穴を前記トレッド部に形成するための突出部とを備え、前記突出部は、前記固定部から突出されている軸部と、前記軸部の先端に設けられている前記軸部より大径の頭部とを有し、前記頭部には、前記頭部の径方向に窪む凹部が設けられており、前記凹部は、前記軸部側に位置する起点から前記頭部の先端側に位置する終点まで、連続した螺旋状、或いは複数の凹溝又は複数の小穴からなる全体として断続的な螺旋状に形成されている、モールドピンを提供する。
【０００８】
このモールドピンによれば、軸部側から頭部の先端に向けて螺旋状に延びるように凹部が設けられているため、モールドピンによってタイヤのトレッド部に形成される装着穴の台座配置部には、径方向に突出する螺旋状の凸部が形成される。そして、この装着穴にスタッドピンを配置すると、凸部がスタッドピンの台座を押圧するため、台座と台座配置部とのフィッティングを向上できる。
【０００９】
前記凹部は、前記頭部の径方向の寸法である深さが周方向に変化するように設けられている。この態様によれば、頭部を切削する容積を抑制できるため、モールドピンの強度低下を防止できる。
【００１０】
詳しくは、前記凹部の前記深さは、前記軸部側から前記頭部の先端側に向けて漸次深くなっている。この態様によれば、頭部の強度低下を確実に防止できるうえ、成型された凸部とスタッドピンの台座とのフィッティングを確実に向上できる。
【００１１】
前記頭部は、前記軸部から先端側に向けて直径が漸次大きくなっている拡径部を有し、前記凹部は、前記頭部の基部を起点として前記拡径部に設けられている。この態様によれば、軸部の強度低下を防止できる。また、凹部を頭部の拡径部に設けているため、凸部は、成型した装着穴の台座配置部とスタッドピンの台座との間である隙間が形成される部分に形成される。よって、装着穴とスタッドピンとのフィッティングを確実に向上できる。
【００１２】
また、本発明は、ピン本体とこのピン本体より大径の台座とを有するスタッドピンを埋設するための装着穴が形成されているトレッド部を備え、前記装着穴は、前記トレッド部の踏面側に設けられており前記ピン本体を配置するための本体配置部と、前記本体配置部の底側に連続して設けられており前記台座を配置するための台座配置部とを備え、前記台座配置部は前記本体配置部より大径であり、前記台座配置部には、前記台座配置部の径方向に突出する凸部が設けられており、前記凸部は、前記本体配置部側に位置する起点から前記台座配置部側に位置する終点まで、連続した螺旋状、或いは複数の凸条又は複数の小突起からなる全体として断続的な螺旋状に形成されている、空気入りタイヤを提供する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、頭部に径方向に窪む螺旋状の凹部を設けることで、トレッド部の装着穴に径方向に突出する凸部を設けているため、装着穴とスタッドピンのフィッティングを向上できる。よって、装着穴に埋設したスタッドピンがトレッド部から脱落することを確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】トレッド成形型で成形したタイヤを示す平面図。
【図２】スタッドピンを配置部分の断面図。
【図３】第１実施形態のモールドピンを配置したトレッド成形型の断面図。
【図４Ａ】モールドピンの先端部分を示す正面図。
【図４Ｂ】図４Ａの一部拡大図。
【図４Ｃ】図４ＡのＩ−Ｉ線断面図。
【図５】成形したトレッド部の装着穴を示す断面図。
【図６Ａ】第２実施形態のモールドピンの先端部分を示す正面図。
【図６Ｂ】第２実施形態の装着穴を示す断面図。
【図７Ａ】第３実施形態のモールドピンの先端部分を示す正面図。
【図７Ｂ】第３実施形態の装着穴を示す断面図。
【図８Ａ】第４実施形態のモールドピンの先端部分を示す平面図。
【図８Ｂ】第４実施形態の装着穴を示す断面図。
【図９Ａ】第５実施形態のモールドピンの先端部分を示す平面図。
【図９Ｂ】第５実施形態の装着穴を示す断面図。
【図１０Ａ】第６実施形態のモールドピンの先端部分を示す正面図。
【図１０Ｂ】第６実施形態の装着穴を示す断面図。
【図１１Ａ】第７実施形態のモールドピンの先端部分を示す正面図。
【図１１Ｂ】第７実施形態の装着穴を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１６】
（第１実施形態）
図１及び図２はスタッドピン２０を配置した空気入りタイヤ（以下「タイヤ」と略する。）１０を示す。また、図３から図４Ｃは、第１実施形態に係るタイヤ加硫用金型３０のモールドピン４０を示す。そして、図５は、モールドピン４０によって成形したタイヤ１０の装着穴１４を示す。
【００１７】
（タイヤの構成）
図１及び図２に示すように、タイヤ１０は、設定されたトレッドパターンのトレッド部１１と、トレッド部１１の両側に連続しているサイドウォール部１２，１２と、各サイドウォール部１２の径方向内側端に成形されているビード部（図示せず）とを備えている。トレッド部１１には、タイヤ周方向に延びる複数の主溝１１ａと、タイヤ幅方向に延びる複数の横溝１１ｂとが形成されている。これらの主溝１１ａと横溝１１ｂにより、複数のブロック１１ｃが画定されている。所定のブロック１１ｃには、タイヤ１０の径方向に窪む装着穴１４が形成され、この装着穴１４にスタッドピン２０が埋設されている。
【００１８】
スタッドピン２０は、概ね円柱形状のピン本体２１と、ピン本体２１の端部に連続している第１連続部２３と、第１連続部２３の端部に連続している第２連続部２４と、第２連続部２４の端部に連続している台座２５とを備えている。ピン本体２１には、第１連続部２３と逆側の端部に、トレッド部１１の踏面（トレッド面）よりタイヤ１０の径方向外向きに突出するチップ２２が一体に設けられている。第１連続部２３は円錐台形状で、ピン本体２１の端部から直径が漸次小さくなるように突出している。第２連続部２４は、ピン本体２１より小径の円柱形状で、第１連続部２３の端部から一定の直径で突出している。台座２５は、ピン本体２１より大径の円錐台形状で、最大外径部分がピン本体２１側に位置している。台座２５のピン本体２１側の端面２５ａと第２連続部２４の外周部との間には、装着穴１４から離脱を防止するために直径差が大きい係止段部が形成されている。
【００１９】
（タイヤ加硫用金型の構成）
図３に示すように、タイヤ加硫用金型（以下「金型」と略す。）３０は、トレッド部１１を成形するためのトレッド成形型３１を備えている。このトレッド成形型３１のトレッド成形面３２側には、モールドピン４０を固定するためのピン固定部３３が設けられている。このピン固定部３３には、金型３０の径方向外向きに延びる雌ねじ部３４が設けられている。雌ねじ部３４のトレッド成形面３２側の端部には、雌ねじ部３４の径方向外向きに拡開した面取部３５が設けられている。
【００２０】
（モールドピンの詳細）
モールドピン４０は、トレッド成形型３１のピン固定部３３に固定することで、金型３０によって成形するトレッド部１１に装着穴１４を形成する。このモールドピン４０は、トレッド成形型３１のピン固定部３３に固定するための固定部４２と、トレッド部１１にスタッドピン２０の装着穴１４を形成するための突出部４８とを備えている。これら固定部４２と突出部４８とは、金属材料によって一体成形されている。本実施形態では、突出部４８の径方向に窪む凹部５５を突出部４８に設けることで、形成する装着穴１４に径方向に突出する凸部１９を設け、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上させる。
【００２１】
詳しくは、固定部４２は、雌ねじ部３４に螺合される雄ねじ部４３と、面取部３５に嵌合される円錐座部４４とを備えている。固定部４２には、トレッド成形面３２より金型３０の内部側に突出する概ね板状の操作部４５が設けられている。この操作部４５は、放射状をなすように周方向に間隔をあけて複数設けられている。固定部４２は、操作部４５を軸線回りに正転操作することでピン固定部３３に固定され、操作部４５を逆転操作することでピン固定部３３から離脱される。
【００２２】
突出部４８は、固定部４２をトレッド成形型３１に固定することで、トレッド成形面３２より金型３０の内部に向けて径方向に突出している。この突出部４８は、固定部４２から突出している軸部５０と、軸部５０の先端に設けられている頭部５２とを備えている。軸部５０の軸方向と頭部５２の軸方向とは同一方向であり、軸部５０の径方向と頭部５２の径方向は同一方向である。以下の説明では、軸部５０及び頭部５２の軸方向をＸ方向といい、軸部５０及び頭部５２の径方向をＹ方向という。
【００２３】
軸部５０は円柱形状で、図２に示すスタッドピン２０のピン本体２１及び第２連続部２４より小径である。軸部５０の固定部４２側端部には、固定部４２に向けて直径が漸次大きくなっている円錐台形状の台座部５０ａが設けられている。
【００２４】
頭部５２は、軸部５０より大径かつ台座２５より小径の突起である。この頭部５２は、軸部５０の端部から頭部先端５２ａに向けて直径が漸次大きくなっている円錐形状の拡径部５３を備えている。また、頭部５２は、拡径部５３の先端側に、拡径部５３から頭部先端５２ａにかけて直径が漸次小さくなっている縮径部５４を備えている。これら拡径部５３と縮径部５４の境界部分は、頭部５２の最大外径部５２ｂである。
【００２５】
図４Ａから図４Ｃに示すように、頭部５２には、Ｙ方向に窪む凹部５５が設けられている。この凹部５５は、軸部５０と頭部５２の境界部分である頭部５２の基部５２ｃを起点５５ａとし、頭部先端５２ａに向けて螺旋状に延びる窪み（溝）である。凹部５５は、切削加工等によって拡径部５３の傾斜した外周部だけを円弧状に切り欠くことで、Ｙ方向の寸法である深さを確保しつつ、頭部５２を切削する容積を抑えて形成されている。図４Ｃは、凹部５５のＹ方向の寸法である深さを表している。この図４Ｃに最も明瞭に示すように、凹部５５は、基部５２ｃ側の起点５５ａから頭部先端５２ａ側の終点５５ｂにかけて、Ｙ方向の深さが一定になるように設けられている。また、凹部５５のＸ方向の寸法である幅も一定になるように設けられている。本実施形態の凹部５５は、設定ピッチ（例えば４mm）で２周旋回するように拡径部５３に刻設されている。
【００２６】
（装着穴の詳細）
図５に示すように、モールドピン４０をトレッド成形型３１に固定してタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０には、突出部４８に対応する形状の空間からなる装着穴１４が形成される。この装着穴１４は、第１連続部２３を含むピン本体２１を配置するための本体配置部１５と、第２連続部２４を含む台座２５を配置するための台座配置部１６とを備えている。なお、本体配置部１５及び台座配置部１６の軸方向は、軸部５０及び頭部５２の軸方向と同一方向であり、本体配置部１５及び台座配置部１６の径方向は、軸部５０及び頭部５２の径方向と同一方向である。そのため、本体配置部１５及び台座配置部１６の軸方向もＸ方向といい、本体配置部１５及び台座配置部１６の径方向もＹ方向という。
【００２７】
本体配置部１５は、軸部５０の形状（直径）に対応する円柱形状の空間である。この本体配置部１５は、トレッド部１１の踏面側が開口するように、トレッド部１１を構成するゴムの壁で囲まれている。本体配置部１５には、踏面側に台座部５０ａに対応する円錐台形状の入口部１５ａが形成されている。入口部１５ａは、踏面側の直径が最も大きくなっている。
【００２８】
台座配置部１６は、頭部５２の形状に対応する概ね円錐台形状の空間である。この台座配置部１６は、本体配置部１５より大径であり、本体配置部１５の底端に連続している。台座配置部１６には、拡径部５３に対応して、本体配置部１５から底に向けて直径が漸次大きくなっている拡開部１７が形成されている。また、台座配置部１６には、縮径部５４に対応して、拡開部１７から底に向けて直径が漸次小さくなっている縮閉部１８が形成されている。
【００２９】
拡開部１７には、Ｙ方向に突出する螺旋状の凸部１９が設けられている。この凸部１９は、凹部５５の形状に対応した断面円弧状であり、本体配置部１５と台座配置部１６の境界部分から台座配置部１６の底に向けて旋回している。また、拡開部１７からＹ方向に突出する凸部１９の寸法である突出量は一定であり、凸部１９のＸ方向の寸法である幅も一定に形成されている。
【００３０】
図２に示すように、入口部１５ａから装着穴１４内にスタッドピン２０を圧入すると、本体配置部１５はピン本体２１及び第１連続部２３によって弾性的に拡径され、ピン本体２１及び第１連続部２３は本体配置部１５の弾性力で保持される。台座配置部１６は台座２５によって弾性的に拡径され、台座２５は台座配置部１６の弾性力で保持される。
【００３１】
台座配置部１６の上側領域には、台座配置部１６と台座２５との形状の違い及び小径の第２連続部２４により、隙間２７が形成される。詳しくは、モールドピン４０の頭部５２には、金型３０で成形したタイヤ１０からモールドピン４０を抜く際の抵抗を考慮して、拡径部５３を形成する必要がある。そのため、台座配置部１６には、拡径部５３の形状に対応する拡開部１７が形成される。一方、スタッドピン２０の台座２５は、拡開部１７に対応する傾斜部分を設けると、装着穴１４からスタッドピン２０が脱落し易くなるため、抵抗を大きくするために平板状に形成する必要がある。よって、台座配置部１６と台座２５との間に隙間２７が形成されることを避けることはできない。
【００３２】
これに対して本実施形態では、モールドピン４０の拡径部５３に凹部５５を設けることで、装着穴１４の拡開部１７に内方へ突出する凸部１９が形成されている。そのため、凸部１９によって隙間２７を小さくすることができるだけでなく、凸部１９によって台座２５に圧接することができる。詳しくは、基部５２ｃ側に位置する凹部５５の起点５５ａ側によって、拡開部１７に形成された凸部１９を隙間２７内に突出させることができる。よって、形成される隙間２７を小さくすることができる。また、最大外径部５２ｂ側に位置する凹部５５の終点５５ｂ側によって、拡開部１７に形成された凸部１９を台座２５に当接させることができる。よって、凸部１９によって台座２５を圧接し、装着穴１４内にスタッドピン２０を確実に保持できる。このように、拡開部１７に形成した凸部１９により、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上させることができるため、装着穴１４からスタッドピン２０が脱落することを防止できる。
【００３３】
また、本実施形態のモールドピン４０は、Ｙ方向の凹部５５の深さｄ、Ｘ方向の凹部５５の幅Ｗ、Ｘ方向の頭部５２の全長Ｌ１、及びＹ方向の頭部５２の最大外径部５２ｂの直径Ｄ１を以下のように設定することで、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを更に向上できる。
【００３４】
（凹部の深さの設定）
図４Ｃに示す凹部５５のＹ方向の寸法である深さｄは、図３に示す軸部５０の直径Ｄ２の１０％以上２０％以下の範囲に設定しており、本実施形態では概ね１５％に設定している。これは、凹部５５の深さｄを１０％未満に設定すると、装着穴１４に形成される凸部１９の突出量が小さくなり、スタッドピン２０を弾性力で圧接することによる脱落防止効果が低くなるためである。また、凹部５５の深さｄを２０％より大きくすると、スタッドピン２０の脱落防止効果は高くなるが、拡径部５３を切削する容積が増えるので、モールドピン４０自体の強度が低下するためである。なお、モールドピン４０の強度が低下すると、金型３０を型開きした際にモールドピン４０が破断し、破断片が装着穴１４内に残るという不都合が生じる。よって、凹部５５の深さｄを前述した範囲に設定することで、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上できるとともに、モールドピン４０自体の強度を確保することができる。
【００３５】
（凹部の幅の設定）
図４Ｂに示す凹部５５のＸ方向の寸法である幅Ｗは、図４Ｃに示す凹部５５の深さｄの２倍以上４倍以下の範囲に設定しおり、本実施形態では概ね３倍に設定している。これは、凹部５５の幅Ｗを凹部５５の深さｄの２倍未満に設定すると、装着穴１４に形成される凸部１９の厚さが薄くなるため、台座２５を弾性的に圧接する力が小さくなり、装着穴１４からスタッドピン２０が脱落することを防止する効果が低くなるためである。また、凹部５５の幅Ｗを凹部５５の深さｄの４倍より大きく設定すると、スタッドピン２０の脱落防止効果は高くなるが、拡径部５３を切削する容積が増えるので、モールドピン４０自体の強度が低下するためである。よって、凹部５５の幅Ｗを前述した範囲に設定することで、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上できるとともに、モールドピン４０自体の強度を確保することができる。
【００３６】
（頭部の全長の設定）
図３に示すように、Ｘ方向の頭部５２の全長Ｌ１は、軸部５０及び頭部５２を含む突出部４８の全長Ｌ２の３０％以上４０％以下の範囲に設定しており、本実施形態では概ね３５％に設定している。これは、頭部５２の全長Ｌ１を突出部４８の全長Ｌ２の３０％未満（低扁平率）に設定すると、金型３０を型開きして成形したタイヤ１０からモールドピン４０を抜く際の抵抗が大きくなるためである。また、頭部５２の全長Ｌ１を突出部４８の全長の４０％より大きく設定（高扁平率）すると、台座配置部１６と台座２５との間に形成される隙間２７が大きくなるためである。よって、頭部５２の全長Ｌ１を前述した範囲に設定することで、タイヤ１０からモールドピン４０を良好に抜くことができるとともに、装着穴１４とスタッドピン２０のフィッティングを向上することができる。
【００３７】
（頭部最大外径部の直径の設定）
頭部５２の最大外径部５２ｂの直径Ｄ１は、軸部５０の直径Ｄ２の１８０％以上２２０％以下の範囲に設定しており、本実施形態では概ね２００％に設定している。これは、頭部５２の最大外径部５２ｂの直径Ｄ１を軸部５０の直径Ｄ２の１８０％未満に設定すると、形成した台座配置部１６と台座２５の直径差が大きくなり過ぎて、スタッドピン２０を装着穴１４に配置することが困難になるためである。また、頭部５２の最大外径部５２ｂの直径Ｄ１を軸部５０の直径Ｄ２の２２０％より大きく設定すると、形成した台座配置部１６と台座２５の直径差が小さくなり過ぎて、装着穴１４からスタッドピン２０が脱落し易くなるためである。よって、頭部５２の最大外径部５２ｂの直径Ｄ１を前述した範囲に設定することで、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上できるとともに、装着穴１４からスタッドピンが脱落することを防止できる。
【００３８】
以上のように、本実施形態では、モールドピン４０の頭部５２に設けた凹部５５により、タイヤ１０の装着穴１４に凸部１９を設けているため、装着穴１４とスタッドピン２０のフィッティングを向上できる。よって、装着穴１４に埋設したスタッドピン２０がトレッド部１１から脱落することを確実に防止できる。また、モールドピン４０は、凹部５５のＹ方向の深さ及びＸ方向の幅を調整することで、強度低下が防止されている。よって、タイヤ１０からモールドピン４０を抜く際に、モールドピン４０が曲がったり、破断したりすることを防止できる。
【００３９】
（第２実施形態）
図６Ａは第２実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図６Ｂはモールドピン４０によって成形した第２実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図６Ａに示すように、この第２実施形態では、凹部５５のＹ方向の寸法である深さを頭部５２の周方向に変化するように形成した点で、第１実施形態と相違する。詳しくは、凹部５５は、起点５５ａの深さｄ１を０（零）とし、終点５５ｂの深さｄ２を前述した設定範囲に設定しており、深さｄが起点５５ａから終点５５ｂに向けて漸次深くなるように形成されている。
【００４０】
図６Ｂに示すように、第２実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、台座配置部１６内にＹ方向の突出量が周方向に変化する凸部１９が形成される。そして、この凸部１９を有する装着穴１４にスタッドピン２０を埋設することにより、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。
【００４１】
また、第２実施形態では、凸部１９の突出量がスタッドピン２０の台座２５が位置する拡開部１７先端側に向けて漸次大きくなっているため、台座２５を弾性的に圧接する力を十分確保できる。よって、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを確実に向上できる。しかも、モールドピン４０の基部５２ｃ側は、凹部５５を形成するために切削する容積を抑制できるため、モールドピンの強度低下を防止できる。
【００４２】
（第３実施形態）
図７Ａは第３実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図７Ｂはモールドピン４０によって成形した第３実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図７Ａに示すように、この第３実施形態の凹部５５は、起点５５ａの深さｄ１を前述した設定範囲に設定し、終点５５ｂの深さｄ２を０（零）としており、深さｄが起点５５ａから終点５５ｂに向けて漸次狭くなるように形成した点で、第２実施形態と相違する。
【００４３】
図７Ｂに示すように、第３実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、台座配置部１６内にＹ方向の突出量が周方向に変化する凸部１９が形成される。そして、この凸部１９を有する装着穴１４にスタッドピン２０を埋設することにより、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。
【００４４】
また、第３実施形態では、隙間２７の上側領域に向けて凸部１９の突出量が漸次大きくなっているため、形成した装着穴１４の台座配置部１６とスタッドピン２０の台座２５との間の隙間２７を小さくすることができる。よって、装着穴１４とスタッドピン２０のフィッティングを更に向上できる。しかも、モールドピン４０の頭部先端５２ａ側は、凹部５５を形成するために切削する容積を抑制できるため、モールドピンの強度低下を防止できる。
【００４５】
以上のように、モールドピン４０に形成する凹部５５のＹ方向の深さは、第２実施形態では起点５５ａから終点５５ｂに向けて漸次深くし、第３実施形態では起点５５ａから終点５５ｂに向けて漸次狭くしたが、周方向に変化させる構成は希望に応じて変更が可能である。例えば、凹部５５のＹ方向の深さは、前述した凹部５５の深さの設定範囲内で頭部５２の周方向に増減を繰り返すようにしてもよい。
【００４６】
（第４実施形態）
図８Ａは第４実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図８Ｂはモールドピン４０によって成形した第４実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図８Ａに示すように、この第４実施形態では、頭部５２の周方向の途中に不連続部６０を有する断続的な螺旋状の凹部５５を形成した点で、第１実施形態と相違する。なお、この例では、４５度間隔で不連続部６０が形成されるように、円弧状をなす８個の凹溝６１によって実質的に螺旋状になっている凹部５５を形成しているが、凹溝６１（不連続部６０）の数はこの限りではない。
【００４７】
図８Ｂに示すように、第４実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、円弧状に突出する複数の凸条６２によって、断続的な螺旋状の凸部１９が形成される。そして、この凸部１９を有する装着穴１４にスタッドピン２０を埋設することにより、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。
【００４８】
（第５実施形態）
図９Ａは第５実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図９Ｂはモールドピン４０によって成形した第５実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図９Ａに示すように、この第５実施形態では、ディンプルのような球面形状をなす複数の小穴６３を頭部５２の周方向に間隔をあけて形成することで、実質的に螺旋状になっている凹部５５を設けた点で、第１実施形態と相違する。
【００４９】
図９Ｂに示すように、第５実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、球面状に突出する複数の小突起６４によって、見かけ上螺旋状になるように凸部１９が形成される。そして、この凸部１９を有する装着穴１４にスタッドピン２０を埋設することにより、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。
【００５０】
以上の第４実施形態及び第５実施形態のように、凹部５５は、起点５５ａから終点５５ｂまで連続している厳密的な螺旋状に限られず、途中に不連続部６０を有する断続的な螺旋状としてもよいし、小穴６３を一方向に並べて形成して実質的に螺旋状としてもよい。また、第４実施形態及び第５実施形態の凹部５５は、第２実施形態及び第３実施形態と同様に、Ｙ方向の深さが周方向に変化する（異なる）ように形成してもよい。
【００５１】
（第６実施形態）
図１０Ａは第６実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図１０Ｂはモールドピン４０によって成形した第６実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図１０Ａに示すように、この第６実施形態では、頭部６５を概ね球状に形成した点で、各実施形態と相違する。この頭部６５は、図１０において上側部分が軸部５０から直径が漸次大きくなっている拡径部６６であり、図１０において下側部分が拡径部６６から直径が漸次小さくなっている縮径部６７である。また、拡径部６６には、螺旋状に延びる凹部５５が形成されている。この凹部５５のＹ方向の深さは、第１実施形態のように一定に形成してもよいし、第２実施形態のように起点５５ａから終点５５ｂにかけて漸次深くなるように形成してもよいし、第３実施形態のように終点５５ｂから起点５５ａにかけて漸次深くなるように形成してもよい。
【００５２】
図１０Ｂに示すように、第６実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、概ね球状の台座配置部１６が形成される。そして、この台座配置部１６では、頭部５２を概ね円錐形状とした第１実施形態から第５実施形態と比較すると、タイヤ１０の装着穴１４の台座配置部１６とスタッドピン２０の台座２５との間に形成される隙間２７が大きくなる。しかし、凹部５５によって形成された凸部１９によりスタッドピン２０の台座２５を圧接することで、装着穴１４からスタッドピン２０が脱落することを大幅に抑制できる。
【００５３】
（第７実施形態）
図１１Ａは第７実施形態のモールドピン４０の一部を示し、図１１Ｂはモールドピン４０によって成形した第７実施形態のタイヤ１０の装着穴１４を示す。図１１Ａに示すように、この第７実施形態では、モールドピン４０に２種以上の凹部を設けた点で、各実施形態と相違している。詳しくは、この第７実施形態では、３種の凹部５５，７０，７２が形成されている。第１凹部５５は頭部５２に設けた螺旋状の窪みであり、第２凹部７０は頭部５２に設けた環状の窪みであり、第３凹部７２は軸部５０の先端（基部５２ｃ）側に設けた複数の線状の窪みである。
【００５４】
第１凹部５５は、頭部５２の拡径部５３の基部５２ｃ側に設けられている。図１１Ａでは、第１凹部５５を第１実施形態と同様の構成としているが、第１実施形態から第５実施形態のいずれの構成であってもよい。
【００５５】
第２凹部７０は、頭部５２の拡径部５３の最大外径部５２ｂ近傍に設けられている。第２凹部７０のＸ方向の寸法である幅は、図１１Ａでは一定で波状をなすように形成されているが、周方向に直線状をなすように形成してもよい。また、第２凹部７０のＸ方向の幅は、周方向に変化するように形成してもよい。また、第２凹部７０のＹ方向の寸法である深さは、周方向に変化するように形成してもよいし、一定に形成してもよい。但し、第２凹部７０は、Ｙ方向の深さ、Ｘ方向の幅、及びＸ方向の位置のうち、少なくとも１つが周方向に変化するように形成することが好ましい。また、第２凹部７０のＹ方向の深さとＸ方向の幅とは、第１凹部５５と同様に、前述した設定範囲内で形成されている。
【００５６】
第３凹部７２は、軸部５０の外周部に対してＸ方向と直交する方向に延びるように設けられている。図１１Ａでは、直線状に延びる第３凹部７２を周方向に間隔をあけて３箇所に設けているが、その数は希望に応じて変更可能である。但し、隣接する第３凹部７２，７２の間には、非形成部７３を設けることが好ましい。また、各第３凹部７２は、互いに平行に位置しないように、軸部５０の外周部に設けることが好ましい。また、第３凹部７２のＹ方向の深さとＸ方向の幅とは、第１凹部５５と同様に、前述した設定範囲内で形成されている。
【００５７】
図１１Ｂに示すように、第７実施形態のモールドピン４０を用いてタイヤ１０を成形すると、タイヤ１０の装着穴１４には、台座配置部１６内に第１凹部５５に対応する第１凸部１９と第２凹部７０に対応する第２凸部７５が形成され、本体配置部１５内に第３凹部７２に対応する第３凸部７６が形成される。そして、この装着穴１４にスタッドピン２０を埋設することにより、３種の凸部１９，７５，７６によって、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを格段に向上できる。
【００５８】
詳しくは、第１凹部５５に対応する螺旋状の第１凸部１９によって、台座配置部１６と台座２５との間に形成される隙間２７を小さくすることができる。また、第２凹部７０に対応する環状の第２凸部７５によって台座２５を圧接できるため、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上できる。そして、第３凹部７２に対応する直線状の第３凸部７６によって、ピン本体２１より小径の第１連続部２３又は第２連続部２４を圧接できるため、装着穴１４とスタッドピン２０とのフィッティングを向上できる。
【００５９】
なお、本発明のモールドピン及び空気入りタイヤは、前記実施形態の構成に限定されず、種々の変更が可能である。
【００６０】
例えば、前記実施形態では、頭部５２を円弧状に切り欠いて凹部５５を形成し、装着穴１４内に断面円弧状の凸部１９を突設させたが、凹部５５（凸部１９）の形状は希望に応じて変更が可能である。また、前記実施形態では、拡径部５３の基部５２ｃから頭部先端５２ａに向けて螺旋状凹部５５を設けたが、基部５２ｃから頭部先端５２ａ側に所定間隔をあけた位置から頭部先端５２ａに向けて螺旋状凹部５５を設けてもよいし、軸部５０から頭部先端５２ａに向けて螺旋状凹部５５を設けてもよい。さらに、凹部５５のＸ方向の寸法である幅は、頭部５２の周方向に変化するように設けてもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１０    空気入りタイヤ
１１    トレッド部
１１ａ  主溝
１１ｂ  横溝
１１ｃ  ブロック
１２    サイドウォール部
１４    装着穴
１５    本体配置部
１５ａ  入口部
１６    台座配置部
１７    拡開部
１８    縮閉部
１９    凸部
２０    スタッドピン
２１    ピン本体
２２    チップ
２３    第１連続部
２４    第２連続部
２５    台座
２５ａ  端面
２７    隙間
３０    金型
３１    トレッド成形型
３２    トレッド成形面
３３    ピン固定部
３４    雌ねじ部
３５    面取部
４０    モールドピン
４２    固定部
４３    雄ねじ部
４４    円錐座部
４５    操作部
４８    突出部
５０    軸部
５０ａ  台座部
５２    頭部
５２ａ  頭部先端
５２ｂ  最大外径部
５２ｃ  基部
５３    拡径部
５４    縮径部
５５    凹部
５５ａ  起点
５５ｂ  終点
６０    不連続部
６１    凹溝
６２    凸条
６３    小穴
６４    小突起
６５    頭部
６６    拡径部
６７    縮径部
７０    第２凹部
７２    第３凹部
７３    非形成部
７５    第２凸部
７６    第３凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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