(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基材および前記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する準備工程と、
前記第１部材上または前記第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、
前記光硬化型接着層を介して、前記第１部材および前記第２部材を貼合する貼合工程と、
前記光硬化型接着層を露光することにより、前記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、
を有し、前記露光工程後に、前記第１基材を剥離する転写工程を有さないことを特徴とする機能層付部材の製造方法。
【請求項２】
前記第２部材が、前記第２基材上に配置された第２機能層をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の機能層付部材の製造方法。
【請求項３】
第１基材および前記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する準備工程と、
前記第１部材上または前記第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、
前記光硬化型接着層を介して、前記第１部材および前記第２部材を貼合する貼合工程と、
前記光硬化型接着層を露光することにより、前記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、
を有し、前記第２部材が、前記第２基材上に配置された第２機能層を有さないことを特徴とする機能層付部材の製造方法。
【請求項４】
第１基材および前記第１基材上に所定のパターン状に配置された第１機能層を有し、光硬化型接着層の形成面に表面凹凸を有する第１部材と、第２基材を有し、光硬化型接着層の形成面が平坦である第２部材とを準備する準備工程と、
前記第２部材の平坦な面に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、
前記光硬化型接着層を介して、前記第１部材および前記第２部材を貼合する貼合工程と、
前記光硬化型接着層を露光することにより、前記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、
を有することを特徴とする機能層付部材の製造方法。
【請求項５】
前記第１部材が、転写用基材である前記第１基材と、前記第１機能層とを有する転写用積層体であり、
前記貼合工程では、前記第１部材の前記第１機能層側の面に前記光硬化型接着層が配置されるように、前記第１部材および前記第２部材を貼合し、
前記露光工程では、前記光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、前記第１機能層および前記第２部材を接着し、
前記露光工程後に、前記第１基材を剥離することにより、前記第２部材上に前記第１機能層を転写する転写工程をさらに有することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の機能層付部材の製造方法。
【請求項６】
第１基材および前記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する準備工程と、
前記第１部材上または前記第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、
前記光硬化型接着層を介して、前記第１部材および前記第２部材を貼合する貼合工程と、
前記光硬化型接着層を露光することにより、前記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、
を有する多面付けの機能層付部材の製造方法であって、
前記塗布工程では、個々の機能層付部材に対応する領域のみに前記光硬化型接着層を形成することを特徴とする多面付けの機能層付部材の製造方法。
【請求項７】
前記第１部材が、転写用基材である前記第１基材と、前記第１機能層とを有する転写用積層体であり、
前記貼合工程では、前記第１部材の前記第１機能層側の面に前記光硬化型接着層が配置されるように、前記第１部材および前記第２部材を貼合し、
前記露光工程では、前記光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、前記第１機能層および前記第２部材を接着し、
前記露光工程後に、前記第１基材を剥離することにより、前記第２部材上に前記第１機能層を転写する転写工程をさらに有することを特徴とする請求項６に記載の多面付けの機能層付部材の製造方法。
【請求項８】
前記第２部材が、前記第２基材上に配置された第２機能層をさらに有することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の多面付けの機能層付部材の製造方法。
【請求項９】
多面付けの表示装置用部材の製造方法であり、
前記第１機能層が加飾部であり、前記第２部材が多面付けのタッチパネルセンサであり、前記第２機能層がセンサ電極および配線電極を含むことを特徴とする請求項８に記載の多面付けの機能層付部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を用いた機能層付部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ディスプレイの分野、電子素子の分野、建材分野等の種々の分野において、感圧接着剤（ＰＳＡ）から構成される接着層は、例えば、部材同士、または部材および機能層を貼合するために用いられている（例えば、特許文献１）。なお、以下、感圧接着剤から構成される接着層を感圧接着層と称して説明する場合がある。
【０００３】
感圧接着層は、例えば、転写法を用いて部材（被転写部材）上に形成される。図８は感圧接着層の形成方法の一例を示す概略工程図である。まず図８（ａ）に示すように、剥離紙等の保護基材４と、保護基材４上に形成された感圧接着剤を含む接着層（感圧接着層）５とを有する転写用積層体６を準備する。次に、図８（ｂ）に示すように、被転写部材７上に、転写用積層体６の感圧接着層５を圧着させた後、図８（ｃ）に示すように、保護基材４を剥離することにより、被転写部材７上に感圧接着層５を配置する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１９１６３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
転写用積層体の感圧接着層は、通常、保護基材上の全域に均一の厚みで形成される。そのため、例えば、被転写部材上に厚みの異なる感圧接着層、パターン状の感圧接着層を形成することが困難な場合や、煩雑な工程を必要とする場合がある。また、感圧接着層を有する転写用積層体を適切に選択することが難しい場合がある。
また、感圧接着層は、流動性が比較的低いため、例えば、表面凹凸を有する被転写部材上に感圧接着層を転写して形成した場合、感圧接着層が被転写部材の表面凹凸に十分に追従できない場合がある。
以上のことから、感圧接着層は、その厚みやパターン形状を調整することが難しい。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することが可能な機能層付部材の製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、第１基材および上記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する準備工程と、上記第１部材上または上記第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、上記光硬化型接着層を介して、上記第１部材および上記第２部材を貼合する貼合工程と、上記光硬化型接着層を露光することにより、上記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、を有することを特徴とする機能層付部材の製造方法を提供する。
【０００８】
本発明によれば、塗布工程を有することにより、第１部材上または第２部材上において、上記接着剤を所望の領域に所望の量で塗り分けることができるため、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができる。また、感圧接着層を用いる場合に比べて、簡単に、光硬化型接着層の厚み、形成領域を調整することができる。
【０００９】
本発明においては、上記第２部材が、上記第２基材上に配置された第２機能層をさらに有していても良い。本発明においては、光硬化型接着層を用いることができるため、感圧接着層を用いた場合に比べて機能層付部材の厚みを薄くすることができる。そのため、例えば、機能層付部材を構成する層数が多い場合も、機能層付部材の厚みを薄く形成することが可能となるからである。
【００１０】
本発明においては、上記第１部材が、転写用基材である上記第１基材と、上記第１機能層とを有する転写用積層体であり、上記貼合工程では、上記第１部材の上記第１機能層側の面に上記光硬化型接着層が配置されるように、上記第１部材および上記第２部材を貼合し、上記露光工程では、上記光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、上記第１機能層および上記第２部材を接着し、上記露光工程後に、上記第１基材を剥離することにより、上記第２部材上に上記第１機能層を転写する転写工程をさらに有していても良い。転写工程を有する場合は、例えば、光硬化型接着層を用いて第１機能層をパターニングして第２部材上に配置することができるからである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の機能層付部材の製造方法は、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することが可能となるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の機能層付部材の製造方法の一例を示す概略工程図である。
【図２】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図３】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図４】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図５】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図６】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図７】本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。
【図８】感圧接着層の形成方法の一例を示す概略工程図である。
【図９】感圧接着層の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の機能層付部材の製造方法の詳細を説明する。
本発明の機能層付部材の製造方法は、第１基材および上記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する準備工程と、上記第１部材上または上記第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する塗布工程と、上記光硬化型接着層を介して、上記第１部材および上記第２部材を貼合する貼合工程と、上記光硬化型接着層を露光することにより、上記光硬化型樹脂材料を硬化させる露光工程と、を有することを特徴とする。
【００１４】
本明細書において、「光硬化型接着層が、厚みの異なるパターンを有する」とは、１層の光硬化型接着層において、厚みの異なる２以上の領域を有する場合だけでなく、複数の光硬化型接着層がパターン状に形成されている場合（厚みの異なる２以上の領域のうち厚みのない領域を有する場合）を含むものとする。なお、以下の説明において、前者のパターンを層厚パターン、後者のパターンを有無パターンと称して説明する場合がある。
【００１５】
本発明の機能層付部材の製造方法について、図を参照しながら説明する。図１は本発明の機能層付部材の製造方法の一例を示す概略工程図である。図１に示す製造方法においては、まず図１（ａ）に示すように、第１基材１１および第１基材１１上に配置された第１機能層１２を有する第１部材１と、第２基材２１を有する第２部材２とを準備する（準備工程）。次に図１（ｂ）に示すように、第２部材２上に、グラビア印刷版Ｂ等を用いて、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、図１（ｃ）に示すように、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層３を形成する（塗布工程）。図１（ｃ）においては、第２部材２上に所定の有無パターンを有し、かつ、層厚パターンを有する光硬化型接着層３を形成する例について示している。次に、図１（ｄ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１部材１および第２部材２を貼合する（貼合工程）。次に、露光光Ｌを照射して、光硬化型接着層３を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させる（露光工程）。以上の工程を行なうことにより、図１（ｅ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１部材１および第２部材２が接着された機能層付部材１０Ａを製造することができる。
【００１６】
本発明の機能層付部材の製造方法においては、転写工程をさらに有していても良い。転写工程を有する例について図を参照しながら説明する。図２は本発明の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。図２に示す製造方法においては、まず図２（ａ）に示すように、第１基材１１および第１基材１１上に形成された第１機能層１２を有する第１部材１と、第２基材２１を有する第２部材２とを準備する。第１部材１は、転写用基材１１Ａである第１基材１１上の全域に第１機能層１２が形成された転写用積層体１Ａである。次に図２（ｂ）に示すように、第２部材２上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、光硬化型接着層３を形成する（塗布工程）。図２（ｂ）においては、光硬化型接着層３が有無パターンで形成されている例について示している。次に、図２（ｃ）に示すように、第１部材１の第１機能層１２側の面に光硬化型接着層３が配置されるように、第１部材１および第２部材２を貼合する。次に、図２（ｄ）に示すように、露光光Ｌを照射して、光硬化型接着層３を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させ、第１機能層１１および第２部材２を接着する（露光工程）。次に、図２（ｅ）に示すように、露光工程後に、第１基材１１を剥離することにより、第２部材２上に第１機能層１２を転写する（転写工程）。図２（ｅ）においては、光硬化型接着層３の有無パターンに対応するように、第１機能層１２が第２部材２上にパターン状に転写される。図２に示す製造方法においては、光硬化型接着層３を用いて第１機能層１２を第２部材２上にパターニングすることができる。以上の工程を行なうことにより、図２（ｅ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１機能層１１および第２部材２が接着された機能層付部材１０Ｂを製造することができる。
なお、図２において説明していない符号については、図１で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００１７】
本発明によれば、塗布工程を有することにより、第１部材上または第２部材上において、上記接着剤を所望の領域に所望の量で塗り分けることができるため、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができる。
【００１８】
ここで、従来から用いられている感圧接着層は、通常、転写法により部材（被転写部材）上に形成される。転写用積層体の感圧接着層は、通常、保護基材上の全域に均一の厚みで形成される。そのため、被転写部材上に層厚パターンを有する感圧接着層を形成することは困難な場合がある。また、被転写部材上に有無パターンを有する感圧接着層を形成する場合は、予め転写用積層体を切り抜く等の加工、加工された転写用積層体を被転写部材上に形成する際の位置合わせ等が必要となり、煩雑な工程を必要とする場合がある。また、感圧接着層を有する転写用積層体を適切に選択することが難しい場合がある。
これに対し、本発明においては、接着剤を塗布することにより、光硬化型接着層を形成することができるため、感圧接着層を用いる場合に比べて、簡単に、光硬化型接着層の厚み、形成領域を調整することができる。具体的には、１回の塗布工程で厚みの異なる光硬化型接着層、パターン状の光硬化型接着層を第１部材上または第２部材上に形成することができる。
【００１９】
また、感圧接着層は、流動性が比較的低い。そのため、例えば、図９に示すように、被転写部材７が基材７１上に機能層７２を有する等、被転写部材７が表面凹凸を有する場合、被転写部材７上に形成された感圧接着層５に、被転写部材７の表面凹凸の段差がそのまま生じる場合がある。すなわち、感圧接着層５における、他の部材等との貼合面を平坦にすることができない場合がある。そのため、感圧接着層を用いて、部材同士を良好に貼合することが困難となる場合がある。また、被転写部材７が表面凹凸を有する場合、感圧接着層５と被転写部材７とが密着していない部分の面積が多くなる場合がある。そのため、得られる機能層付部材の性能が低下する場合や、機能層が剥離することが懸念される。このような課題は、例えば、被転写部材上に微細なパターンを有する機能層が形成されている場合、特に生じやすい。また、感圧接着層は転写用積層体を用いて被転写部材上に形成されるため、例えば、感圧接着層の流動性を高くした場合も、保護基材が被転写部材の表面凹凸に追従することができないことにより、被転写部材の表面凹凸に感圧接着層を追従させて形成することが困難となることが懸念される。このような課題は、特に、感圧接着層の厚みを薄く形成した場合に生じやすい。
そのため、感圧接着層を用いる場合は、被転写部材上に表面凹凸を平坦化するため、オーバーコート層を形成する必要がある場合がある。
これに対し、本発明によれば、光硬化型樹脂材料を含有する接着剤の流動性を調整し、塗布法を用いて光硬化型接着層を形成することができるため、第１部材および第２部材の少なくとも一方が、光硬化型接着層の形成面に表面凹凸を有する場合も、上記表面凹凸に光硬化型接着層を良好に追従させて形成することができる。また、本発明によれば、上記接着剤の塗布量を調整することにより、上記表面凹凸を光硬化型接着層で埋めることができる。よって、第１部材および第２部材の貼合面に平坦性を付与することができる。また、上述したオーバーコート層を形成しなくても良くなるため、機能層付部材を薄膜化することができる。
【００２０】
また、感圧接着層は転写法を用いて部材上に形成されるため、転写時の圧着、保護基材の剥離に耐え得る強度を付与するため、比較的厚みを厚くする必要がある。これに対し、本発明においては、塗布法を用いて光硬化型接着層を形成することができるため、感圧接着層に比べて厚みを薄くすることができる。よって、機能層付部材の厚みを薄くすることができる。
さらに、感圧接着層は、耐熱性が低い感圧接着層は、加熱により劣化しやすい。そのため、感圧接着層を用いた機能層付部材は、例えば、機能層の転写後に、さらに熱処理を必要とする後工程を行なうことが困難であるという問題がある。これに対し、本発明において得られる機能層付部材は、光硬化型樹脂材料を硬化させた光硬化型接着層を有するため、高い耐熱性を有することができる。そのため、機能層の転写後に、さらに熱処理を必要とする後工程を行なうことができる。よって、本発明の機能層付部材の製造方法は、感圧接着層を用いた従来の転写法に比べて、幅広い機能層の形成に適用することができる。
【００２１】
本発明の機能層付部材の製造方法は、準備工程、塗布工程、貼合工程および転写工程を少なくとも有していれば特に限定されない。本発明の機能層付部材の製造方法は、転写工程の有無により２つの実施態様がある。以下、転写工程を有しない実施態様（第１実施態様）と、転写工程を有する実施態様（第２実施態様）とのそれぞれについて説明する。
【００２２】
Ｉ．第１実施態様
第１実施態様は、第１基材を剥離する転写工程を有しない実施態様である。第１実施態様により得られる機能層付部材は、通常、第１基材および第２基材が積層された構成である。第１実施態様においては、例えば、第１部材および第２部材の少なくとも一方における、光硬化型接着層の形成面において表面凹凸を有し、光硬化型接着層を介して、第１部材および第２部材が接着された構成を有する機能層付部材を製造する方法として有効である。上記表面凹凸に光硬化型接着層を良好に追従させて形成することができるため、第１部材および光硬化型接着層、ならびに第２部材および光硬化型接着層の密着性を良好にすることができ、第１部材および第２部材を良好に接着させることができるからである。
【００２３】
感圧接着層をパターン状に形成する場合は、例えば、転写用積層体をくり抜く必要がある。この場合、不要部分の層体が無駄になる場合がある。これに対し、第１実施態様においては、接着剤の塗布量等を調整し、必要な領域に必要量の接着剤を塗布して光硬化型接着層を形成することができるため、材料の無駄の少ない機能層付部材の製造方法とすることができる。
以下、第１実施態様の機能層付部材の製造方法における各工程について説明する。
【００２４】
１．準備工程
第１実施態様における準備工程は、第１基材および上記第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する工程である。
第１実施態様においては、後述する露光工程において、通常、第１部材側および第２部材側の少なくとも一方の方向から、光硬化型接着層に対して露光光を照射する。そのため、第１部材および第２部材の少なくとも一方は、露光光に対する光透過性を有する。ここで、露光光に対する光透過性とは、光硬化型樹脂材料を硬化することが可能な程度に露光光を透過することをいい、具体的には、露光光の光透過率が６０％以上、なかでも７０％以上であることが好ましい。また、第１部材および第２部材の少なくとも一方は、例えば、全光線透過率が、６０％以上、中でも７０％以上であることが好ましい。なお、第１部材および第２部材の露光光の光透過率は、分光光度計を用いて測定することができる。また、第１部材および第２部材の全光線透過率は、例えば、スガ試験機株式会社製  全自動直読ヘイズコンピュータ（ＨＧＭ−２ＤＰ）により測定することができる。
【００２５】
（１）第１部材
第１実施態様における第１部材は、第１基材と、第１機能層とを有する部材である。第１部材は、露光光に対する光透過性を有していても良く、露光光に対する光透過性を有していなくても良い。具体的な第１部材の露光光の光透過率および全光線透過率については、上述した「１．準備工程」の項で説明した内容と同様とすることができる。なお、後述する第２部材が露光光に対する光透過性を有しない場合は、第１部材が露光光に対する光透過性を有する。
【００２６】
（ａ）第１機能層
第１実施態様における第１機能層は、第１基材上に配置される層である。第１機能層は、第１実施態様において得られる機能層付部材に対し、何らかの機能を付与する層である。
【００２７】
第１機能層の機能としては、例えば、光学的（光選択吸収、反射性、偏光性、光選択透過性、非線形光学性、蛍光あるいはリン光等のルミネッセンス、フォトクロミック性等）、磁気的（硬磁性、軟磁性、非磁性、透磁性等）、電気・電子的（導電性、絶縁性、圧電性、焦電性、誘電性等）、化学的（吸着性、脱着性、触媒性、吸水性、イオン伝導性、酸化還元性、電気化学特性、エレクトロクロミック性等）、機械的（耐摩耗性等）、熱的（伝熱性、断熱性、赤外線放射性等）、生体機能的（生体適合性、抗血栓性等）のような各種の機能を挙げることができる。
【００２８】
第１機能層は、露光光に対する光透過性を有していても良く、光透過性を有していなくても良い。第１機能層の厚みは、被転写部材上に転写することができれば特に限定されず、第１機能層の種類に応じて適宜選択することができる。
【００２９】
第１基材上に形成される第１機能層は、単一の層であっても良く、２種以上の機能層であっても良い。また、２種以上の機能層は積層されて形成されていても良く、積層されず、同一平面上に形成されていても良い。２種以上の機能層が積層されて形成されている場合、各機能層間に光硬化型接着層が形成されていても良い。すなわち、第１実施態様における第１機能層が、後述する第２実施態様の製造方法により製造されたものであっても良い。
【００３０】
第１機能層としては、第１基材の全域に形成されていても良く、所定のパターン状に形成されていても良い。第１実施態様においては、第１機能層が所定のパターン状に形成されていることが好ましい。第１機能層が所定のパターン状に形成されていることにより、第１部材における光硬化型接着層の形成面において表面凹凸を有する場合も、上記表面凹凸に光硬化型接着層を追従させて形成することができるからである。
【００３１】
第１機能層に用いられる機能層としては、機能層付部材に応じて適宜選択される。
例えば、機能層付部材が、表示装置または表示装置用部材である場合、機能層としては、例えば、遮光部、着色部、加飾部（加飾層）、低反射層、バリア層、絶縁層、タッチパネルセンサのセンサ電極、配線電極、光学機能部材、および上記各機能層の積層体等を挙げることができる。また、機能層付部材が電子素子である場合は配線等を挙げることができる。また、機能層付部材が建材である場合は、加飾層、断熱層、耐磨耗層、低反射層、吸水層等を挙げることができる。機能層付部材が包材である場合は、バリア層、断熱層、吸湿層等を挙げることができる。また、機能層としては、例えば、自動車などの輸送機に用いられる加飾層、断熱層、低反射層、赤外線遮断層等を挙げることができる。
【００３２】
（ｂ）第１基材
第１実施態様における第１基材は、第１機能層を支持するものである。
【００３３】
第１基材は、露光光に対する光透過性を有していても良く、有していなくても良い。機能層が露光光に対する光透過性を有する場合は、第１基材としては、通常、露光光に対する光透過性を有するものが用いられる。
【００３４】
第１基材は、フレキシブル性を有していても良く、フレキシブル性を有していなくても良く、機能層付部材の形態に応じて適宜選択することができる。第１基材のフレキシブル性としては、例えば、第１基材上の第１機能層の機能を損なわない程度であれば良く、後述する「５．その他」に記載の機能層付部材のフレキシブル性と同程度のフレキシブル性を示すことが好ましい。
【００３５】
第１基材の形態としては、例えば、板、シート、フィルム等の基板を挙げることができる。また、第１基材としては、例えば、樹脂成形体等の三次元形状を有する成形体等であっても良い。中でも、第１基材に用いられる基材は、基板であることが好ましい。第１基材の形態としては、ロール状に巻き取られた形態であっても良く、機能層付部材の形態に対応した大きさを有する形態（枚葉の基材）であっても良い。
【００３６】
第１基材としては、例えば、ガラス基板であっても良く、樹脂基板であってもよい。第１基材の厚みについては、機能層付部材の形態に応じて適宜選択することができる。
第１実施態様において製造される機能層付部材が、表示装置または表示装置用部材である場合、例えば、第１基材が透明基材であることが好ましい。ここで、「透明」という場合には、特段の断りがない限り、表示装置用部材が用いられた表示装置の操作者の、操作面からの視認を妨げない程度の透明性をいう。したがって、「透明」は、無色透明、および視認性を妨げない程度の有色透明を含み、また厳密な透過率で定義されず、表示装置用部材の用途等に応じて透過性の度合いを決定することができる。
【００３７】
（ｃ）第１部材
第１実施態様における第１部材は、後述する光硬化型接着層が配置される面が表面凹凸を有していても良く、平坦であっても良い。第１部材が上記表面凹凸を有する場合、表面段差としては、第１機能層の厚み等に応じて適宜選択することができ、特に限定されないが、例えば、１０μｍ以下、中でも０．３μｍ〜９μｍの範囲内、特に０．５μｍ〜６μｍの範囲内であることが好ましい。表面段差が上記範囲内である場合、感圧接着層を用いた場合に比べて、光硬化型接着層を用いたことによる追従性の効果を高く発揮することができるからである。なお、表面段差は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて断面を観察することにより測定することができる。
【００３８】
第１実施態様における第１部材は、例えば、複数の機能層付部材を製造するため、１つの第１部材上に、複数の機能層付部材に対応する複数の第１機能層が配置された多面付けの部材であっても良い。
【００３９】
（２）第２部材
第２部材は、少なくとも基材を有する。第２部材は、露光光に対する光透過性を有していても良く、有していなくても良い。第２部材が露光光に対する光透過性を有している場合、第２部材の露光光に対する光透過率および全光線透過率については、上述した「１．準備工程」の項で説明した内容と同様とすることができる。なお、第１部材が露光光に対する光透過性を有しない場合は、通常、第２部材が露光光に対する光透過性を有する。
第１実施態様に用いられる第２部材は、少なくとも第２基材を有していれば良く、第２基材のみを有していても良く、第２基材と第２基材上に形成された第２機能層を有していても良い。例えば、第２部材が第２基材のみを有する場合は、後述する貼合工程において、第１部材および第２部材のアライメントを取らなくても良い。そのため、より簡単な方法で機能層付部材を製造することができる。一方、第２部材が第２基材および第２機能層を有する場合、機能層付部材を構成する層の数が多くなる。ここで、光硬化型接着層は、感圧接着層に比べて、厚みを薄く形成することができるため、例えば、機能層付部材を構成する層の数が多い場合も、機能層付部材を薄く製造することができる。
【００４０】
第２基材としては、機能層付部材の種類に応じて適宜選択される。第２基材の形態、材料等については、上述した「（１）第１部材  （ｂ）第１基材」の項で説明した基材の中から適宜選択することができる。
【００４１】
第２部材は、必要に応じて第２機能層を有していてもよい。第２機能層については、上述した「（１）第１部材  （ａ）第１機能層」の項で説明した機能層の中から適宜選択して用いることができる。第２機能層は、第２基材の全域に配置されていても良く、第２基材上に所定のパターン状に配置されていても良いが、所定のパターン状に配置されていることがより好ましい。第２機能層が所定のパターン状に配置されていることにより、第２部材における光硬化型接着層の形成面において表面凹凸を有する場合も、上記表面凹凸に光硬化型接着層を追従させて形成することができるからである。第２部材が表面凹凸を有する場合、好ましい表面段差については、上述した「（１）第１部材  （ｃ）第１部材」の項で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
第２部材は、１つの第２基材上に複数の第２機能層が配置された多面付けの部材であっても良い。
【００４２】
（３）準備工程
準備工程における第１部材および第２部材は、光硬化型接着層の形成面が平坦であっても良く、少なくとも一方の部材における、光硬化型接着層の形成面に表面凹凸を有していても良いが、後者がより好ましい。第１部材および第２部材の少なくとも一方における、光硬化型接着層の形成面において表面凹凸を有する場合、上記表面凹凸に光硬化型接着層を追従させて形成することができるからである。そのため、光硬化型接着層と第１部材および第２部材との密着性を良好にすることができるからである。
なお、第１部材および第２部材における光硬化型接着層の形成面が両方とも平坦である場合は、通常、後述する光硬化型接着層は有無パターンを有するように形成される。
【００４３】
２．塗布工程
第１実施態様における塗布工程は、第１部材上または第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する工程である。
【００４４】
（１）光硬化型接着層
光硬型接着層の形成に用いられる接着剤は、光硬化型樹脂材料を含有する。接着剤に用いられる光硬化型樹脂材料としては、例えば、波長１００ｎｍ〜４５０ｎｍの範囲の紫外線を照射することにより硬化させることが可能な紫外線硬化型樹脂材料を挙げることができる。紫外線硬化型樹脂材料としては、例えば、反応性エチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、スチレン、メチルスチレン、Ｎ−ビニルピロリドン等の単官能モノマー並びに多官能モノマー、ポリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリエチレン（ポリプロピレン）グリコール（メタ）ジアクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸ＥＯ変性ジアクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ビスフェノールフルオレン誘導体、ビスフェノキシエタノールフルオレンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールフルオレンジエポキキ（メタ）アクリレート等が挙げられる。なお、ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する表記である。
第１実施態様においては、これらの紫外線硬化型樹脂材料を１種類のみ用いても良く、または、２種類以上を混合して用いても良い。
【００４５】
接着剤は、必要に応じて、溶媒をさらに含有していても良い。接着剤が溶媒を含有する場合は、接着剤の流動性を高くすることができるため、例えば、第１部材および第２部材の少なくとも一方が、微細な表面凹凸を有する場合、上記表面凹凸に追従させて光硬化型接着層を形成することができるからである。なお、接着剤が溶媒を有する場合は、接着剤を塗布して塗膜を形成した後、塗膜を乾燥させて溶媒を除去することにより、光硬化型接着層が形成される。接着剤の粘度は、塗布法、第１部材および第２部材の形態等に応じて適宜選択することができる。
【００４６】
光硬化型接着層は、通常、硬化する前に所定のタック性を有する。具体的には、光硬化型接着層が、温度２３℃、湿度６５％の環境下での傾斜式ボールタック試験（傾斜角２０°）のボールナンバーが１以上のタック性を有することが好ましく、中でもボールナンバーが２以上のタック性を有することが好ましく、特にボールナンバーが３以上のタック性を有することが好ましい。光硬化型接着層は、上述のようなタック性を有することにより、光硬化型接着層を介して第１部材および第２部材を十分な粘着力で貼合することができ、光照射した後の接着力も高めることができる。なお、ここでの傾斜式ボールタック試験によるタック性の評価は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準じて傾斜角２０°の治具に光硬化型接着層における接着面が上面となるように配置し、温度２３℃、湿度６５％の環境下で当該粘着面上に鋼球を転がしたとき、接着面上で５秒以上、鋼球が停止した最も大きなボールナンバーにより評価した。
【００４７】
塗布工程において形成される光硬化型接着層は、通常、所定の粘着性を有する。ここで、所定の粘着性とは、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６８５４−２に規定の１８０度剥離試験によるガラス板に対する光硬化型接着層の剥離強度が、１０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることが好ましく、中でも、１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることが好ましく、特に、２０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることが好ましい。また、第１実施態様においては、光硬化型接着層の剥離強度が、例えば、５０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であることが好ましく、中でも、４５Ｎ／２５ｍｍ幅以下であることが好ましく、特に、４０Ｎ／２５ｍｍ幅以下であることが好ましい。
【００４８】
光硬化型接着層のパターンとしては、厚みの異なるパターンであれば良く、第１部材および第２部材の形態に応じて適宜選択することができ、特に限定されない。例えば、光硬化型接着層のパターンとしては、１層の光硬化型接着層において厚みの異なる２以上の領域を有する層厚パターンであっても良い。また、複数の光硬化型接着層が所定の領域にパターンに形成された有無パターンであっても良い。また、有無パターンを構成する光硬化型接着層が、さらに層厚パターンを有していても良い。光硬化型接着層が層厚パターンを有する場合は、部材上の全域に形成されても良く、部材上に所定のパターン状に形成されても良い。
【００４９】
光硬化型接着層が層厚パターンを有する場合、例えば、第１部材および第２部材の少なくとも一方における、光硬化型接着層の形成面において表面凹凸を有する場合、上記表面凹凸に光硬化型接着層を追従させて形成することができ、第１部材および第２部材を良好に貼り合わせることができる。例えば、図３（ａ）に示すように、第２部材２が、第２基材２１上に複数の第２機能層２２（２２ａ、２２ｂ、２２ｃ）が形成されることにより、精細な表面凹凸を有する場合、光硬化型接着層３を厚みｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４を有する複数の領域を有する層厚パターンとすることにより、第２部材における光硬化型接着層３の形成面に平坦性を付与することができ、図３（ｂ）に示すように、平坦性を有する第１部材を良好に貼り合わせることができる。また、後述する図４（ｇ）に示すように、第１部材１および第２部材２の両方の、光硬化型接着層３の形成面において表面凹凸を有する場合、それぞれの表面凹凸に光硬化型接着層３を追従させて形成することができる。
光硬化型接着層は光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、部材および光硬化型接着層の密着性を良好に密着させることができる。そのため、例えば、図３（ｂ）に示すように、光硬化型接着層３の厚みの薄い領域（図３（ｂ）中、ｔ１の領域）においても、光硬化型接着層３から第１部材１および第２部材２が剥離することを抑制することができる。
光硬化型接着層が層厚パターンを有する場合、光硬化型接着層における厚みの厚い領域と、厚みの薄い領域との厚みの差としては、特に限定されず、通常、上述した「１．準備工程  （１）第１部材  （ｃ）第１部材」、および「１．準備工程  （２）第２部材」の項で説明した第１部材および第２部材における表面凹凸の段差と同程度である。
【００５０】
光硬化型接着層が有無パターンを有する場合、例えば、多面付けの機能層付部材における第１部材および第２部材を良好に貼り合わせることができる。
【００５１】
第１実施態様においては、光硬化型接着層を用いることにより、従来用いられていた感圧接着層と比較して厚みを薄くすることが可能である。光硬化型接着層の厚みは、例えば、１０μｍ以下であることが好ましく、中でも８μｍ以下であることが好ましく、特に６μｍ以下であることが好ましい。光硬化型接着層の厚みが上記上限であることにより、機能層付部材を薄く製造することができる。また、光硬化型接着層の厚みは、例えば、０．５μｍ以上であることが好ましい。光硬化型接着層の厚みが上記下限であることにより、光硬化型接着層を介して第１部材および第２部材を十分に接着させることが可能となる。
なお、光硬化型接着層の厚みは、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて断面を観察することにより測定することができる。また、光硬化型接着層が表面凹凸を有する機能層上に形成されている場合は、凸部上に形成された光硬化型接着層の厚みが上述した厚みを有することが好ましい。
【００５２】
光硬化型接着層は、所定の透明性を有していても良く、具体的には、光硬化型接着層の全光線透過率が、８５％以上であっても良く、中でも９０％以上であることが好ましい。
なお、光硬化型接着層の全光線透過率は、露光後の光硬化型接着層について、スガ試験機株式会社製  全自動直読ヘイズコンピュータ（ＨＧＭ−２ＤＰ）により測定することができる。
第１実施態様における機能層付部材が表示装置用部材である場合は、光硬化型接着層は、所定の透明性を有することが好ましい。
【００５３】
なお、光硬化型接着層は、後述する露光工程において露光光が照射されることにより、光硬化型樹脂材料が硬化される。すなわち、第１実施態様により得られる機能層付部材において、光硬化型接着層は、光硬化型樹脂材料が硬化された層として形成される。このような光硬化型接着層は、耐熱性を良好なものとすることができる。露光後の光硬化型接着層としては、残膜率評価試験後の残膜率が８０％以上であることが好ましい。なお、残膜率評価試験後の残膜率は、光硬化型接着層を焼成した前後での膜厚の比率により求めることができる。具体的には、残膜率＝（焼成後の膜厚）／（焼成前の膜厚）×１００により求めることができる。
【００５４】
光硬化型接着層は、５０℃〜８０℃の範囲内で１時間加熱した後の重量減少率が１５％以下であることが好ましく、中でも、１３％以下であることが好ましく、特に１０％以下であることが好ましい。なお、重量減少率を測定するための加熱温度は、５０℃〜８０℃の範囲内であれば良いが、中でも、５０℃〜７５℃の範囲内であることが好ましく、特に５０℃〜７０℃の範囲内であることが好ましい。また、重量減少率を測定するための加熱時間は、１時間であれば良いが、中でも、１時間〜１．５時間の範囲内であることが好ましく、特に１．５時間〜２時間の範囲内であることが好ましい。
また、露光後の光硬化型接着層は、例えば、上述した厚みおよび全光線透過率を有する。
【００５５】
（２）塗布工程
塗布工程においては、第１部材上または第２部材上において、上記接着剤を所望の領域に所望の量で塗り分けることにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができる。
塗布工程においては、第１部材上に接着剤を塗布することにより光硬化型接着層を形成しても良く、第２部材上に接着剤を塗布することにより光硬化型接着層を形成しても良い。第１部材および第２部材のうち、一方の塗布面が表面凹凸を有し、他方の塗布面が平坦である場合は、表面凹凸を有する部材側に接着剤を塗布して光硬化型接着層を形成することが好ましい。部材の表面凹凸、特に凹部に光硬化型接着層を良好に追従させて形成することができるからである。接着剤を塗布する部材については、第１部材および第２部材の構成に応じて適宜選択することができる。
【００５６】
接着剤の塗布方法としては、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができれば特に限定されず、公知の塗布法、印刷法を用いることができる。
例えば、光硬化型接着層が有無パターンを有する場合、接着剤の塗布方法としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、凸版印刷法、インクジェット法等を用いることが好ましい。
また、光硬化型接着層が層厚パターンを有する場合は、例えば、接着剤を１回塗布することにより層厚パターンを形成しても良い。この場合、例えば、グラビア印刷法を用いることが好ましい。また、塗布厚みを変えて、接着剤を複数回塗布することにより層厚パターンを形成しても良い。この場合、例えば、ダイコート法、インクジェット法等が挙げられる。
また、例えば、表面凹凸を有する部材上に光硬化型接着層を塗布することにより層厚パターンを形成する場合は、部材上の全域に光硬化型接着層を塗布する方法を用いることができる。具体的には、グラビアコート法、ロールコート法、ナイフコート法、エアナイフコート法、バーコート法、ディップコート法、キスコート法、スプレーコート法、コンマコート法、インクジェット法等が挙げられる。
【００５７】
３．貼合工程
第１実施態様における貼合工程は、光硬化型接着層を介して、第１部材および第２部材を貼合する工程である。
【００５８】
第１部材および第２部材の貼合方法としては、一般的な貼合方法と同様とすることができ、例えば、枚葉方式で第１部材および第２部材を貼合しても良く、Ｒｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ方式でロール状の第１部材およびロール状の第２部材を貼合しても良い。
【００５９】
４．露光工程
第１実施態様における露光工程は、光硬化型接着層を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させる工程である。第１実施態様においては、光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、第１部材および第２部材を接着する。この場合、例えば、基材同士を接着しても良く、機能層同士を接着しても良く、基材と機能層とを接着しても良い。
【００６０】
露光工程においては、第１部材側および第２部材側の少なくともいずれか一方のうち、露光光に対する光透過性を有する部材側から露光光が照射される。そのため、露光光の照射方向は、第１部材側から照射されても良く、第２部材側から照射されても良い。また、第１部材および第２部材の両方が露光光に対して光透過性を示す場合は、第１部材側および第２部材側の両側から露光光を照射しても良い。
【００６１】
露光光としては、光硬化型接着層中の光硬化型樹脂材料を硬化させることができれば特に限定されず、光硬化型樹脂材料の種類に応じて適宜選択することができる。露光光としては、通常、波長１００ｎｍ〜４５０ｎｍの範囲の紫外線を用いることができる。なかでも、露光光としては、３５０ｎｍ〜３８０ｎｍの範囲の紫外線であることが好ましい。光硬化型接着層を良好に硬化させることができるからである。
露光光源としては、所望の露光光を照射することができれば特に限定されず、公知の露光光源を用いることができる。具体的には、例えば、高圧水銀ランプ、キセノンランプ、メタルハライドランプ等を用いることができる。
【００６２】
露光光の照射強度、光源から光硬化型接着層までの距離、露光時間、その他の露光条件については、光硬化型樹脂材料の種類、光硬化型接着層の厚み、第１部材および第２部材の種類等に応じて、適宜調整することができる。
【００６３】
５．その他
第１実施態様の機能層付部材の製造方法は、上述した準備工程、塗布工程、貼合工程、および露光工程を有していれば特に限定されず、必要な工程を適宜選択して追加することができる。このような工程としては、例えば、熱処理を含む工程であることが好ましい。
【００６４】
第１実施態様の機能層付部材の製造方法は、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができるため、例えば、多面付けの機能層付部材の製造方法に好適に用いることができる。従来、多面付けで機能層付部材を製造するに際しては、多面付けの部材同士の貼合が困難となる場合があった。具体的には、感圧接着層は、通常、転写積層体の全域に均一の厚みで形成される。そのため、多面付けの部材同士を感圧接着層を用いて貼合した場合、感圧接着層は個々の機能層付部材以外の領域にも配置されることになる。この場合、感圧接着層の弾性、厚み等により、多面付けの機能層付部材から個々の機能層付部材を断裁することが困難となる場合がある。
これに対し、第１実施態様においては、多面付けの機能層付部材の製造において、個々の機能層付部材に対応する領域にパターン状の光硬化型接着層を形成することができるため、多面付けの部材同士を接着させた後、断裁しやすくすることができる。
【００６５】
多面付けの機能層付部材の製造方法について図を参照しながら説明する。
図４は第１実施態様の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。図４においては、多面付けの表示装置用部材の製造方法の例を示す。なお、図４（ｂ）、（ｄ）、（ｆ）、（ｈ）はそれぞれ、図４（ａ）、（ｃ）、（ｅ）、（ｇ）のｘ−ｘ線断面図である。図４に示す製造方法においては、まず図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第１部材１として、多面付けの加飾部材を準備する。第１部材１においては、例えば加飾部１２ａである第１機能層１２が、第１基材１１上に配置されている。加飾部１２ａはタッチパネルセンサにおける、センサ電極に対応する領域に開口部を有し、配線電極に対応する領域を覆うパターンを有する。また、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、第２部材２として、多面付けのタッチパネルセンサを準備する。第２部材２においては、例えばセンサ電極２２ａおよび配線電極２２ｂを含む第２機能層２２が、第２基材２１上に配置されている。次に図４（ｅ）、（ｆ）に示すように、第２部材２の各タッチパネルセンサ上に、層厚パターンの光硬化型接着層３を形成する。具体的に、各タッチパネルセンサ上に形成された光硬化型接着層３は、第１部材１における第１機能層１２による表面凹凸、および第２部材２における第２機能層２２による表面凹凸に追従するように、層厚パターンを有する。また、光硬化型接着層３は、多面付けされたタッチパネルに対応するように有無パターンで形成される。なお、図示はしないが、第１部材の加飾部上および加飾部の開口部に、光硬化型接着層を形成しても良い。次に、図４（ｇ）、（ｈ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１部材１および第２部材２を貼合する。次に、図示はしないが、光硬化型接着層を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させて、第１部材におけるタッチパネルセンサおよび第２部材における加飾部材を接着する。以上の工程により、図４（ｇ）、（ｈ）に示すように、多面付けの表示装置用部材１０Ａを製造することができる。
【００６６】
第１実施態様の機能層付部材の製造方法は、例えば、各工程が、Ｒｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ方式を用いて行なわれても良い。すなわち、第１実施態様においては、第１部材における第１基材および第２部材における第２基材が、ロールに巻回されたロール状の基材であり、上記塗布工程、上記貼合工程および上記露光工程が連続して行なわれても良い。
【００６７】
図５は第１実施態様の機能層付部材の製造方法の他の例を説明する概略工程図である。
図５（ａ）〜（ｄ）は、第１実施態様の機能層付部材の製造方法の一例を示す概略工程図である。第１実施態様においては、まず図５（ａ）に示すように、ロールに巻回された第１基材１１（ロール状の第１基材１１）および第１部材１１上に形成された第１機能層１２を有する第１部材１と、ロールに巻回された第２基材２１（ロール状の第２基材２１）（第２部材２）とを準備する（準備工程）。次に図５（ｂ）に示すように、第２部材２上に、例えばダイコーター等の塗布装置Ｃを用いて光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、光硬化型接着層３を形成する（塗布工程）。次に図５（ｃ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１部材１および第２部材２を貼合する（貼合工程）。次に図５（ｄ）に示すように、露光光Ｌを照射して、光硬化型接着層３を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させる（露光工程）。以上の工程により、機能層付部材１０Ａを製造することができる。図５に示す製造方法においては、例えば、搬送装置Ｒ等を用いて各工程を連続して行うことができる。
【００６８】
第１実施態様の機能層付部材の製造方法は、種々の機能層付部材の製造方法に適用することができる。例えば、表示装置用部材、表示装置、建材、回路基板、包装部材、自動車などの輸送機用部材等に適用することができる。
【００６９】
本発明の製造方法により得られる機能層付部材は、例えばフレキシブル性を有していても良く、フレキシブル性を有していなくても良い。なお、機能層付部材のフレキシブル性は、例えば、下記の耐屈曲性試験を１０万回実施した後、転写用基材上の機能層の剥がれ、割れ等の外観上の異常がなく、機能層の機能が損なわれないことをいう。耐屈曲性試験としては、例えばユアサシステム株式会社製  ＤＬＤＭＬＨ−ＦＵ  面状体Ｕ字繰り返し試験機を用いて曲げ半径Ｒ＝３ｍｍ、回転数１２０ｒｐｍ／ｍｉｎ、ストローク２０ｍｍの条件で行うことができる。
【００７０】
ＩＩ．第２実施態様
第２実施態様の機能層付部材の製造方法について説明する。第２実施態様は転写工程を有する実施態様である。第２実施態様においては、上記第１部材が、転写用基材である上記第１基材と、上記第１機能層とを有する転写用積層体であり、上記貼合工程では、上記第１部材の上記第１機能層側の面に上記光硬化型接着層が配置されるように、上記第１部材および上記第２部材を貼合し、上記露光工程では、上記光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、上記第１機能層および上記第２部材を接着し、上記露光工程後に、上記第１基材を剥離することにより、上記第２部材上に上記第１機能層を転写する転写工程をさらに有する。第２実施態様は、例えば、上述した図２に示す製造方法である。第２実施態様においては、光硬化型接着層を介して、第１機能層および第２部材が接着された構成を有する機能層付部材が製造される。第２実施態様においては、例えば、第１部材として第１基材上の全域に第1機能層が形成された転写用積層体を準備し、光硬化型接着層を有無パターンで形成することにより、第１機能層を第２部材上にパターニングすることが可能である。そのため、第２実施態様においては、例えば、単一の基材（第２基材）上に他の基材を介さずに複数層を積層させた構成を有する機能層付部材を製造する方法として有効である。
以下、各工程について説明する。
【００７１】
１．準備工程
第２実施態様における準備工程は、第１基材および第１基材上に配置された第１機能層を有する第１部材と、第２基材を有する第２部材とを準備する工程である。
（１）第１部材
第２実施態様における第１部材は、転写用基材である第１基材と、第１機能層とを有する転写用積層体である。
【００７２】
（ａ）第１機能層
第１機能層としては、上述した「Ｉ．第１実施態様」の「１．準備工程  （１）第１部材  （ａ）第１機能層」の項で説明した機能層を用いることができる。また、第２実施態様における第１機能層としては、上記各機能層を形成するため、第１基材上の全域に形成された機能層形成用層であっても良い。第２実施態様においては、有無パターンを有する光硬化型接着層を用いることにより、第２部材上に第１機能層を所定のパターン状に転写することができるからである。また、機能層形成用層により得られる機能層が光硬化型樹脂を含む場合は、機能層形成用層は光硬化前の組成物を含んでいても良い。後述する露光工程において、光硬化型接着層の光硬化型樹脂材料と同時に硬化させることもできる。
【００７３】
（ｂ）第１基材
第１基材は、転写用基材である。より具体的には、光硬化型接着層を用いて第１機能層および第２部材を接着させた状態で、第１基材を第１機能層から剥離することが可能な基材である。
第１基材に用いられる転写用基材としては、露光光に対する光透過性を有していても良く、有していなくても良い。第１機能層が露光光に対する光透過性を有する場合は、転写用基材としては、通常、露光光に対する光透過性を有するものが用いられる。
【００７４】
転写用基材は、フレキシブル性を有していても良く、フレキシブル性を有していなくても良いが、フレキシブル性を有することがより好ましい。転写用基材がフレキシブル性を有する場合、第２部材の形態に応じて、第１部材を追従させて第１機能層を貼合しやすくすることができるからである。また、後述する転写工程において転写用基材である第１基材を剥離しやすいからである。
【００７５】
転写用基材としては、例えば、ガラス基材、樹脂基材等を挙げることができる。第２実施態様においては、中でも樹脂基材であることが好ましい。また、樹脂基材としては、樹脂フィルム基材であることが好ましい。
転写用基材の厚みとしては、第１機能層を形成することができ、第１機能層を第２部材上に貼合することができれば特に限定されない。転写用基材の厚みとしては、上述した「Ｉ．第１実施態様」における「１.準備工程  （１）第１部材  （ｂ）第１基材」の項で説明した厚みと同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
転写用基材の形態としては、ロール状に巻き取られた形態をであっても良く、機能層付部材の形態に対応した大きさを有する形態（枚葉の基材）であっても良い。
【００７６】
転写用基材および第１機能層の密着性としては、後述する転写工程において機能層から転写用基材を剥離することができる程度であれば特に限定されない。第２実施態様においては、後述する転写工程において第１機能層から転写用基材を剥離しやすくするために、転写用基材の表面粗さ（例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１の算術平均粗さ（Ｒａ））が調整されていても良い。
【００７７】
（２）第２部材
第２実施態様に用いられる第２部材については、上述した「第１実施態様  １．準備工程  （２）第２部材」の項で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００７８】
２．塗布工程
第２実施態様における塗布工程は、第１部材上または第２部材上に、光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成する工程である。
第２実施態様における光硬化型接着層のパターン形状としては、層厚パターンであっても良く、有無パターンであっても良く、層厚パターンであり、かつ有無パターンであっても良い。本発明においては、中でも、少なくとも有無パターンであることが好ましい。第２実施態様においては、光硬化型接着層を用いて第１機能層を転写することにより、第１機能層のパターニングをすることが可能となるからである。
塗布工程におけるその他の事項については、上述した「１．第１実施態様  ２．塗布工程」の項で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００７９】
３．貼合工程および露光工程
第２実施態様における貼合工程では、第１部材の第１機能層側の面に光硬化型接着層が配置されるように、第１部材および第２部材を貼合する。
また、第２実施態様における露光工程では、光硬化型樹脂材料を硬化させることにより、第１機能層および第２部材を接着する。
第２実施態様における貼合工程および露光工程については、上記の点以外については、上述した「Ｉ．第１実施態様  ３．貼合工程  および  ４．露光工程」の項で説明した内容と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００８０】
４．転写工程
第２実施態様における転写工程は、露光工程後に、第１基材を剥離することにより、第１部材の第１機能層を第２部材上に転写する工程である。
第１基材の剥離方法としては、一般的な転写法における剥離方法と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００８１】
本発明においては、第１基材を剥離することにより、第１基材上に配置された第１機能層の一部を第２部材上に転写しても良く、第１基材上に配置された第１機能層の全部を第２部材上に転写しても良い。すなわち、転写工程が、第１機能層パターニング工程であっても良く、第１機能層全転写工程であっても良い。中でも、前者がより好ましい。第２部材上に容易に所定のパターンを有する第１機能層を形成することができるからである。以下、それぞれの工程について説明する。
【００８２】
（１）第１機能層パターニング工程
第２実施態様においては、上記光硬化型接着層が有無パターンを有し、上記転写工程が、上記光硬化型接着層を用いて、上記第１機能層の一部を、上記第２部材上にパターン状に転写する第１機能層パターニング工程であることが好ましい。転写工程が、第１機能層パターニング工程である場合は、例えば、複数の機能層が積層された構成を有する機能層付部材、多面付けの機能層付部材を製造する際に、有効である。
【００８３】
転写工程が、第１機能層パターニング工程である場合、光硬化型接着層の有無パターンの形状は、機能層付部材に用いられる機能層の種類に応じて適宜選択される。
【００８４】
転写工程が、第１機能層パターニング工程である場合について、図を用いてさらに説明する。図６は第２実施態様の機能層付部材の製造方法の他の例を示す概略工程図である。図６においては、多面付けの表示装置用部材の製造方法の例を示す。なお、図６（ｂ）、（ｄ）、（ｆ）、（ｈ）はそれぞれ、図６（ａ）、（ｃ）、（ｅ）、（ｇ）のｘ−ｘ線断面図である。図６に示す製造方法においては、また、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、第１部材１として、第１基材１１上の全域に配置された加飾部形成用層１２ｂを準備する。また、図示はしないが、第２部材として多面付けのタッチパネルセンサを準備する。多面付けのタッチパネルセンサについては、上述した「Ｉ．第１実施態様」の項で説明した図４（ｃ）、（ｄ）と同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。次に図６（ｃ）、（ｄ）に示すように、第２部材２上に、有無パターンの光硬化型接着層３を形成する。図６（ｃ）、（ｄ）においては、光硬化型接着層３の有無パターンは、各タッチパネルセンサにおける、センサ電極２２ａが配置された領域に開口部を有し、配線電極２２ｂが配置された領域を覆うパターンである。また、配線電極２２ｂ上に形成された光硬化型接着層３は、第１機能層１２との貼合面に平坦性を付与するように層厚パターンを有する。なお、図示はしないが、第１部材の加飾部形成用層上に、光硬化型接着層を上述した有無パターンで形成しても良い。次に、図示はしないが、光硬化型接着層を介して、第１部材および第２部材を貼合する。次に、光硬化型接着層を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させる。次に図６（ｅ）、（ｆ）に示すように、第１基材１１を剥離することにより、第２部材２のタッチパネルセンサ上に、加飾部１２ａをパターニングすることができる。なお、図６（ｅ）は、剥離された第１部材１の例を示している。以上の工程により、図６（ｇ）、（ｈ）に示すように、第２部材２における配線電極２２ｂ上に加飾部１２ａが形成された表示装置用部材１０Ｂを得ることができる。
【００８５】
（２）第１機能層全転写工程
第２実施態様においては、上記転写工程が、上記第１基材上に配置された上記第１機能層の全部を上記第２部材上に転写する工程であっても良い。例えば、第１基材上に精細なパターンを有する第１機能層を予め作製し、精細なパターンを有する第１機能層を、第２部材上にそのまま転写したい場合に、有効である。
【００８６】
５．その他
第２実施態様の機能層付部材の製造方法は、厚みの異なるパターンを有する光硬化型接着層を形成することができるため、例えば、多面付けの機能層付部材の製造方法に好適に用いることができる。
また、第２実施態様においては、光硬化型接着層を用いて第１機能層を第２基材上に配置することができる。そのため、例えば、機能層付部材において基材数を減らしたい場合、有効である。
【００８７】
第２実施態様の機能層付部材の製造方法は、例えば、各工程が、Ｒｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ方式を用いて行なわれても良い。すなわち、第２実施態様においては、第１基材および第２基材が、ロールに巻回されたロール状の基材であり、上記塗布工程、上記貼合工程、上記露光工程および転写工程が連続して行なわれても良い。
【００８８】
図７は第２実施態様の機能層付部材の製造方法の他の例を説明する概略工程図である。
図７（ａ）〜（ｅ）は、第２実施態様の機能層付部材の製造方法の一例を示す概略工程図である。第２実施態様においては、まず図７（ａ）に示すように、ロールに巻回された第１基材１１（ロール状の第１基材１１）および第１部材１１上に形成された第１機能層１２を有する第１部材１と、ロールに巻回された第２基材２１（ロール状の第２基材２１）（第２部材２）とを準備する（準備工程）。次に図７（ｂ）に示すように、第２部材２上に、例えばダイコーター等の塗布装置Ｃを用いて光硬化型樹脂材料を含む接着剤を塗布することにより、光硬化型接着層３を形成する（塗布工程）。次に図７（ｃ）に示すように、光硬化型接着層３を介して、第１部材１および第２部材２を貼合する（貼合工程）。次に図７（ｄ）に示すように、露光光Ｌを照射して、光硬化型接着層３を露光することにより、光硬化型樹脂材料を硬化させる（露光工程）。次に、図７（ｅ）に示すように、第１基材１１を剥離することにより、第２部材２上に第１機能層１２を転写する(転写工程)。以上の工程により、機能層付部材１０Ｂを製造することができる。図７に示す製造方法においては、例えば、搬送装置Ｒ等を用いて各工程を連続して行うことができる。
【００８９】
第２実施態様の機能層付部材の製造方法は、種々の機能層付部材の製造方法に適用することができる。具体的な機能層付部材については、上述した「Ｉ．第１実施態様  ５．その他」の項で説明した機能層付部材、および、その機能層付部材を構成する積層部材を挙げることができる。
【００９０】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【００９１】
［実施例１］
［第１部材（加飾部材）の作製］
下記手順により、プラスチックカバーであるポリカーボネート基材（第１基材）上に形成された加飾部（第１機能層）を有する加飾部材（第１部材）を作成した。
【００９２】
まず、下記材料を混合し、サンドミルにて十分に分散し、黒色顔料分散液を調製した。
＜黒色顔料分散液の組成＞
・黒色顔料                                                            ２３重量部
・高分子分散剤（ビックケミー・ジャパン（株）  Disperbyk111）            ２重量部
・溶剤（ジエチレングリコールジメチルエーテル）                        ７５重量部
【００９３】
次に、下記材料を室温で攪拌、混合して加飾部形成用組成物を調製した。
＜加飾部形成用組成物の組成＞
・上記黒色顔料分散液                                                  ６１重量部
・上記硬化性樹脂組成物                                                ２０重量部
・ジエチレングリコールジメチルエーテル                                ３０重量部
【００９４】
ポリカーボネート基材上に加飾部形成用組成物をスピンコーターで塗布し、１００℃で３分間乾燥させ、膜厚約１μｍの加飾部形成用層を形成した。当該加飾部形成用層を、超高圧水銀ランプで遮光パターン(加飾部パターンに対応するパターン)に露光した後、０．０５ｗｔ％水酸化カリウム水溶液で現像し、その後、基板を２３０℃の雰囲気下に３０分間放置することにより加熱処理を施してパターン状の加飾部を形成した。以上の手順により加飾部材を得た。
【００９５】
［第２部材（タッチパネルセンサ）の作製］
下記手順により、透明基材（被転写部材）上に形成された配線層およびセンサ電極（第２機能層）を有するタッチパネルセンサを作製した。
【００９６】
アクティブエリアに屈折率調整層が形成された透明基材を準備した。透明基材上であって、表示装置の非表示領域に相当する領域に、フォトリソグラフィ法によりＩＴＯから構成される取り出し配線および外部接続端子（配線層）をパターン状に形成した。次いで、アクティブエリアにおける屈折率調整層上にフォトリソグラフィ法によりＩＴＯから構成される透明電極層をパターン状に形成し、第１電極および第２電極を有するセンサ電極と第２導電部とを形成した。透明電極層の厚さは１３００Åとした。次いで、第２導電部を覆うように絶縁層を形成し、絶縁層上にＩＴＯから構成される第１導電部を形成した。
以上により、配線層およびセンサ電極等を有するタッチパネルセンサを形成した。
【００９７】
［紫外線硬化型接着層の作製］
紫外線硬化型樹脂材料を含む接着剤（DIC製ユニディック V-9500シリーズ V-9510）を準備した。凹版印刷を用いて、加飾部材の加飾部側に、加飾部材の凹凸に対応した層厚パターンを有する紫外線硬化型接着層を形成した。凹版印刷の凹版は、深さを２種類とする凹部を有する凹版を使用した。
【００９８】
［貼合工程および露光工程］
加飾部材の紫外線硬化型接着層側の面と、タッチパネルのセンサ電極等側の面とを、空気が入らないようにして貼合した。その後、タッチパネルセンサ側から紫外線硬化型接着層を硬化させた。以上により、加飾部きタッチパネルセンサ（機能層付部材）を得た。
【００９９】
［実施例２］
［第１部材（加飾部形成用層付基材）の作製］
実施例１で用いたポリカーボネート基材、および加飾部形成用組成物を準備した。ポリカーボネート基材上に加飾部形成用組成物をスピンコーターで塗布し、１００℃で３分間乾燥させ、膜厚約１μｍの加飾部形成用層を形成した。加飾部形成用層はベタ膜（第１基材上に連続形成された膜）とした。得られた加飾部形成用層を、８０℃で３分間乾燥させた。以上により、加飾部形成用層付基材を得た。
【０１００】
［第２部材（タッチパネル）の作製］
実施例１と同様にしてタッチパネルを作製した。
【０１０１】
［紫外線硬化型接着層の作製］
紫外線硬化型樹脂材料を含む接着剤（DIC製ユニディック V-9500シリーズ V-9510）を準備した。凹版印刷を用いて、加飾部形成用層上に実施例１の加飾部のパターンに対応する有無パターンの紫外線硬化型接着層を形成した。凹版は、加飾部に対応する凹部を有する通常の凹版を用いた。
【０１０２】
［貼合工程および露光工程］
加飾部形成用層付基材の紫外線硬化型接着層側の面と、タッチパネルのセンサ電極等側の面とを、空気が入らないようにして貼合した。その後、タッチパネル側から紫外線硬化型接着層を硬化させた。硬化後に、ポリカーボネート基材を剥離することで、加飾層をタッチパネル上に転写させた。以上により、加飾部きタッチパネルセンサ（機能層付部材）を得た。
【符号の説明】
【０１０３】
１      …第１部材
２      …第２部材
３      …光硬化型接着層
１０Ａ、１０Ｂ      …機能層付部材
１１      …第１基材
１２      …第１機能層
２１      …第２基材
２２      …第２機能層
【図１】
0006717001.tif 000002
【図２】
0006717001.tif 000003
【図３】
0006717001.tif 000004
【図４】
0006717001.tif 000005
【図５】
0006717001.tif 000006
【図６】
0006717001.tif 000007
【図７】
0006717001.tif 000008
【図８】
0006717001.tif 000009
【図９】
0006717001.tif 000010