(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱気手段を備えた押出装置を用いた、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を含み、かつシランカップリング剤の反応促進剤を含まないタイヤ用ゴム組成物の製造方法であって、
シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する混練工程１と、
作製された混練物を、脱気してシリカとシランカップリング剤を反応を進行させながら押し出す押出工程２とを含むタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
ゴム成分１００質量％中のスチレンブタジエンゴムの含有量が５０質量％以上、
ゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量が３０質量部以上、
シリカ１００質量部に対するシランカップリング剤の含有量が４質量部以上であるゴム組成物を製造する請求項１記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記タイヤ用ゴム組成物の製造に使用される全ゴム成分１００質量％中、混練工程１におけるゴム成分の配合割合が８０質量％以上、
前記タイヤ用ゴム組成物の製造に使用される全シリカ１００質量％中、混練工程１におけるシリカの配合割合が８０質量％以上、
前記タイヤ用ゴム組成物の製造に使用される全シランカップリング剤１００質量％中、混練工程１におけるシランカップリング剤の配合割合が８０質量％以上である請求項１又は２記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
ゴム成分１００質量％中の天然ゴムの含有量が１０〜４０質量％及び／又はブタジエンゴムの含有量が１０〜４０質量％、
ゴム成分１００質量部に対するオイルの含有量が５〜４０質量部、硫黄の含有量が０．８〜２．０質量部である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が５〜４０質量部、シリカ及びカーボンブラックの合計含有量が４０〜１２０質量部である請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項６】
シリカのチッ素吸着比表面積が８０〜２５０ｍ２／ｇ、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積が３０〜２５０ｍ２／ｇである請求項５記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法により得られたゴム組成物を用いてタイヤ部材を作製する工程を含む空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物の製造方法及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の環境面への配慮から、低燃費タイヤが注目され、例えば、ゴム成分にシリカやシランカップリング剤等を配合したゴム組成物が使用されている。一般にフィラーとしてシリカを用いたタイヤは、カーボンブラックを用いたものに比べて、ヒステリシスロスが小さく、低燃費性の点で有利である。
【０００３】
しかしながら、シリカ配合は、熱入れ時のロール密着、コールド押出時のシランカップリング剤の未反応分に起因する気泡の発生や破裂、シランカップリング剤の反応を終結させるために添加されている四ホウ酸塩等の反応促進剤の未分散に起因する耐摩耗性や強度特性の低下、作製されたタイヤ性能のバラツキが大きいことに起因する操縦安定性の再現性の悪化、等の問題がある。
【０００４】
特許文献１には、所定のゴム成分、フィラーを含む転がり抵抗や加工性に優れたトレッドゴム組成物が開示されているが、熱入れ時のロール密着、気泡の発生や破裂、耐摩耗性や強度特性の低下、操縦安定性の再現性の悪化の改善については、未だ改善の余地が残されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１２６５５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決し、熱入れ時のロール密着、気泡の発生や破裂の問題を抑制しつつ、耐摩耗性、操縦安定性の再現性等に優れたゴム組成物の製造が可能なタイヤ用ゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する混練工程１と、作製された混練物を、脱気しながら押し出す押出工程２とを含むタイヤ用ゴム組成物の製造方法に関する。
【０００８】
前記製造方法は、ゴム成分１００質量％中のスチレンブタジエンゴムの含有量が５０質量％以上、ゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量が３０質量部以上、シリカ１００質量部に対するシランカップリング剤の含有量が４質量部以上であるゴム組成物を製造する方法であることが好ましい。
【０００９】
本発明はまた、前記製造方法により得られたゴム組成物を用いてタイヤ部材を作製する工程を含む空気入りタイヤの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のタイヤ用ゴム組成物の製造方法は、シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する混練工程１と、作製された混練物を、脱気しながら押し出す押出工程２とを含む方法であるので、熱入れ時のロール密着、気泡の発生や破裂の問題を抑制しつつ、耐摩耗性、操縦安定性の再現性等に優れたタイヤ用ゴム組成物を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】押出装置の概略図の一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明は、シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する混練工程１と、作製された混練物を、脱気しながら押し出す押出工程２とを含むタイヤ用ゴム組成物の製造方法である。
【００１３】
前記のとおり、一般にシリカ配合では、熱入れ時のロール密着、気泡の発生や破裂、耐摩耗性や強度特性の低下、操縦安定性の再現性の悪化、等の問題があるが、本発明の製法は、混練工程１の際に、四ホウ酸塩等の反応促進剤を添加せずに混練する方法であるため、該反応促進剤の添加に起因する耐摩耗性や強度特性の低下がなく、ゴム組成物に優れた耐摩耗性、強度特性を付与できる。更に、混練工程１に続いて、脱気しながら混練物の押出工程２を実施することで、熱入れ時のロール密着や、押出時の未反応シランカップリング剤による気泡の発生や破裂の問題も防止できる。また、実車の操縦安定性の再現性（リピータビリティ）も良好となり、性能の均一性に優れたタイヤを提供できる。従って、本発明の製法によれば、熱入れ時のロール密着、気泡の発生や破裂の問題を抑制しつつ、耐摩耗性、操縦安定性の再現性等に優れたタイヤ用ゴム組成物を製造することが可能となる。
【００１４】
＜混練工程１＞
混練工程１では、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤が混練され、該混練は、シランカップリング剤の反応促進剤が添加されずに実施される。
【００１５】
ゴム組成物の混練工程は、一般的に、加硫剤及び加硫促進剤以外の薬品を混練するベース練り工程と、該ベース練り工程で得られた混合物に加硫剤及び加硫促進剤を添加して混練する仕上げ練り工程とで構成される。そして、本発明では、シランカップリング剤の反応促進剤を使用することなく、ベース練り工程や仕上げ練り工程の混練工程１が行われる。
【００１６】
（ベース練り工程）
ベース練り工程の混練は、特に限定されず、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的なゴム工業の混練機を用いて実施できる。
【００１７】
ベース練り工程の混練温度は、好ましくは８０℃以上、より好ましくは１４０℃以上であり、また、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下である。混練温度が低すぎると、シランカップリング剤とシリカの反応が充分に進行せず、シリカが均一分散されない傾向がある。一方、混練温度が高すぎると、ムーニー粘度が上昇し、加工性が悪化する傾向がある。
【００１８】
ベース練り工程の混練時間は特に限定されないが、通常３０秒以上であり、好ましくは１〜３０分間である。
【００１９】
ベース練り工程としては、例えば、シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する工程が行われる。
【００２０】
ベース練り工程では、ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤の他、カーボンブラック、オイル、ステアリン酸、ワックス、老化防止剤、酸化亜鉛等を混練してもよい。また、ベース練り工程は、前述の成分をすべて１工程で混練してもよいが、２以上のベース練り工程に分けて、各工程で各成分の全部又は一部を混練してもよい。
【００２１】
混練工程１で添加されないシランカップリング剤の反応促進剤としては四ホウ酸カリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、硫酸カリウム、リン酸水素カリウム、リン酸二水素カリウム、シュウ酸カリウムなどの無機カリウム塩、等が挙げられる。
【００２２】
ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のジエン系ゴム等が挙げられる。なかでも、ＳＢＲ、ＮＲ、ＢＲが好ましく、ＳＢＲ、ＮＲがより好ましい。
【００２３】
ＳＢＲとしては、乳化重合ＳＢＲ（Ｓ−ＳＢＲ）、溶液重合ＳＢＲ（Ｅ−ＳＢＲ）などが挙げられるが、なかでも、Ｓ−ＳＢＲが好ましい。Ｓ−ＳＢＲとしては、ＳｎやＳｉでカップリングして高分子量化した高分子量Ｓ−ＳＢＲ、更にシリカと反応し得るように末端変性した高分子量変性Ｓ−ＳＢＲ等を使用できる。ここで、カップリング方法としては、Ｓ−ＳＢＲの分子鎖末端のアルカリ金属（Ｌｉ等）やアルカリ土類金属（Ｍｇ等）を、ハロゲン化スズ、ハロゲン化ケイ素等と反応させることにより実施できる。
【００２４】
ＮＲとしては、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、ＢＲとしては、高シスＢＲ、高トランスＢＲ等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。
【００２５】
ゴム組成物の製造に使用される全ゴム成分１００質量％中、混練工程１（ベース練り工程）におけるゴム成分の配合割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。これにより、カップリング反応が効果的に進行する。
【００２６】
シリカとしては、湿式法で製造されたシリカ、乾式法で製造されたシリカ等が挙げられるが、特に制限はない。
【００２７】
シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１２０ｍ２／ｇ以上である。８０ｍ２／ｇ未満であると、充分な補強性が得られないおそれがある。また、シリカのＮ２ＳＡは、好ましくは２５０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ２／ｇ以下である。２５０ｍ２／ｇを超えると、加工性が悪化する傾向がある。
なお、シリカのＮ２ＳＡは、ＡＳＴＭ  Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
【００２８】
ゴム組成物の製造に使用される全シリカ１００質量％中、混練工程１（ベース練り工程）におけるシリカの配合割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。これにより、カップリング反応が効果的に進行する。
【００２９】
シランカップリング剤としては、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド等のスルフィド系シランカップリング剤、等を好適に使用できる。
【００３０】
ゴム組成物の製造に使用される全シランカップリング剤１００質量％中、混練工程１（ベース練り工程）におけるシランカップリング剤の配合割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。これにより、カップリング反応が効果的に進行する。
【００３１】
カーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等が挙げられるが、特に限定されない。
【００３２】
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは３０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは７０ｍ２／ｇ以上である。３０ｍ２／ｇ未満では、充分な補強性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、好ましくは２５０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ２／ｇ以下である。２５０ｍ２／ｇを超えると、加工性が悪化する傾向がある。
なお、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
【００３３】
オイルとしては、特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用でき、例えば、アロマオイル、ミネラルオイル、ナフテンオイル等のプロセスオイル、ひまし油等の植物油脂等が挙げられる。なかでも、プロセスオイルが好ましい。
【００３４】
なお、カーボンブラック、オイルについても、それぞれゴム組成物の製造に使用される全量中、混練工程１（ベース練り工程）の配合割合が、前記と同量であることが好適である。
【００３５】
（仕上げ練り工程）
仕上げ練り工程では、例えば、ベース練り工程で得られた混合物を冷却した後、ベース練り工程と同様、シランカップリング剤の反応促進剤を使用せずに、ベース練り工程により得られた混合物、加硫剤、加硫促進剤を混練することで、混練物が作製される。仕上げ練り工程の混練は、ベース練り工程と同様の方法を使用できる。なお、ベース練り工程で得られた混合物を冷却する温度は、通常１００℃以下であり、好ましくは２０〜８０℃である。
【００３６】
仕上げ練り工程の混練温度は、好ましくは１１０℃以下、より好ましくは１００℃以下である。１１０℃を超えると、ゴム焼け（スコーチ）が生じるおそれがある。混練温度の下限は特に限定されないが、好ましくは７０℃以上、より好ましくは９０℃以上である。
【００３７】
仕上げ練り工程の混練時間は特に限定されないが、通常３０秒以上であり、好ましくは１〜３０分間である。
【００３８】
仕上げ練り工程では、本発明の効果が阻害されない範囲で、前記混合物、加硫剤、加硫促進剤以外の材料を適宜混練してもよい。また、仕上げ練り工程は、これらの成分をすべて１工程で混練してもよいが、２以上の仕上げ練り工程に分けて、各工程で各成分の全部又は一部を混練してもよい。
【００３９】
加硫剤として、硫黄を使用することが好ましい。硫黄としては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。また、加硫促進剤もタイヤ工業で汎用されているものを使用できる。
【００４０】
＜押出工程２＞
押出工程２では、前記混練工程１（前記仕上げ練り工程）で作製された混練物を、脱気しながら、押し出し成形する。これにより、混練物に含まれるエアやゴム内での反応により発生したガスが除去され、気泡の発生や破裂を防止できる。また、混練工程１と共に押出工程２を行うことで、熱入れ時のロール密着も防止できる。更に、反応促進剤を用いずに混練工程１が実施され、押出工程２で反応促進剤を含まなくてもバキュームすることでシリカとシランカップリング剤の反応が進行するため、反応促進剤に起因する前述の問題がなく、結果、耐摩耗性、強度特性、操縦安定性の再現性等の性能に優れたタイヤの製造が可能となる。
【００４１】
押出工程２において、脱気（バキューム）可能な押出装置を用いることにより、混練物からエアやガスを脱気できる。脱気は、押出工程（押出成形）の全工程中で行っても、工程の一部で行ってもよい。押出装置としては、脱気手段を備えたスクリュー押出機等を使用できる。脱気は、真空ポンプ、アスピレーター等により実施できる。
【００４２】
例えば、図１に示す装置により、混練物の脱気をしながら、押出成形を実施できる。
図１は、押出装置の概略図の一例である。
図１のゴム成形装置１（スクリュー押出装置）は、投入された混練物を混練・搬送する脱気手段を備えたスクリュー押出機１１と、シートゴム押出機２１とからなる。スクリュー式押出機（「脱気口付き押出機」とも称する）１１は、混練物中のエアや反応により生じるガスを脱気する脱気口１２を備え、また、シートゴム押出機２１は、ギヤポンプ２２及び口金２３を備え、脱気口付き押出機１１で作製したフィードゴムをシートゴムに成形する。
【００４３】
脱気口付き押出機１１は、投入された混練物の移送手段であるスクリューを複数段有するものが好ましく、図１は、第１及び第２のスクリュー部１１ａ、１１ｂを備える２段スクリューである。第１、第２のスクリュー部１１ａ、１１ｂは、真空部１３で脱気されたゴム内にエアが入り込まないように、脱気後のフィードゴム移送用の第２スクリュー部１１ｂのスクリューのリードが、脱気前の第１スクリュー部１１ａのスクリューのリードより大きく調整されており、これにより、ゴムが瞬時にギヤポンプ２２に供給される。
【００４４】
第１及び第２のスクリュー部１１ａ、１１ｂを収容したバレル（ケーシング）１４には、混練物を投入するためのホッパー１５、該ホッパー１５の反対側に混練されたフィードゴムを排出するスクリューヘッド部１６（吐出部）がそれぞれ設けられている。
【００４５】
第１のスクリュー部１１ａと第２のスクリュー部１１ｂとの間には、第１のスクリュー部１１ａから吐出したフィードゴムを、第２のスクリュー部１１ｂで巻き込んで、更にそのスクリューヘッド部１６まで移送するための中継部を兼ねた真空部１３が設けられている。真空部１３の周りのバレル１４には、脱気口１２が設けられている。脱気口１２は、例えば、真空ポンプ（図示せず）に連通するバレル１４の周面に連通する排気路１７に繋がって脱気手段を構成している。
【００４６】
ホッパー１５から投入された混練物は、第１のスクリュー部１１ａで混練されながら真空部１３に移送され、フィードゴムから蒸発した水分や内部に取り込まれたエア、混練中に発生したガスは、脱気口１２により真空部１３（詳細は図示せず）で吸引されて排出され、フィードゴム内のエア等を低減できる。
【００４７】
シートゴム押出機２１は、ギヤポンプ２２を収容するケーシング２４と、脱気口付き押出機１１で混練・移送されたフィードゴムを受け入れるための取り込み口２５と、ヘッド部２６とからなり、ヘッド部２６にはシートゴムを押出成形するための口金２３が一体に取り付けられている。
【００４８】
図１の装置により、ホッパー１５に投入された混練物は、スクリュー押出機１１で混練されながら吐出部であるスクリューヘッド部１６に向かって移送され、この混練・移送中にゴムから水蒸気や製造過程で取り込まれたエア、発生するガスが脱気口１２を通して外部へ吸引排出される。そして、直結されたシートゴム押出機２１のケーシング２４に設けた取り込み口２５からギヤポンプ２２内に導入され、導入されたフィードゴムは、ギヤポンプ２２によりヘッド部２６の口金２３から成形されたシートゴムとして排出される。
【００４９】
なお、押出工程２で脱気処理が行われるため、オープンロール等で熱入れする際のロール密着を防止できる。
【００５０】
＜加硫工程＞
押出工程２で作製された未加硫ゴム組成物を公知の方法で成形後、加硫することにより、本発明のタイヤ用ゴム組成物が得られる。加硫温度は、本発明の効果が良好に得られるという点から、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１５０℃以上であり、また、好ましくは１８０℃以下、より好ましくは１７０℃以下である。加硫時間は、本発明の効果が良好に得られるという点から、好ましくは５〜３０分間である。
【００５１】
＜タイヤ用ゴム組成物＞
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。５０質量％未満であると、グリップ性能や耐摩耗性が低下するおそれがある。また、該含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。９０質量％を超えると、良好な耐久性が得られない傾向がある。
【００５２】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。４０質量％を超えると、グリップ性能や耐摩耗性が低下するおそれがある。ＮＲを配合する場合の下限は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは２５質量％以上である。１０質量％未満であると、良好な耐久性が得られない傾向がある。
【００５３】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下である。４０質量％を超えると、グリップ性能が悪化する傾向がある。ＢＲを配合する場合の下限は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは２５質量％以上である。１０質量％未満であると、良好な耐摩耗性が得られない傾向がある。
【００５４】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。３０質量部未満の場合、充分な低燃費性が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、ロール密着又は生地不良が生じるおそれがある。
【００５５】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは４質量部以上、より好ましくは６質量部以上である。４質量部未満では、低燃費性が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。１５質量部を超えると、コストの増加に見合った効果が得られない傾向がある。
【００５６】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１５質量部以上である。５質量部未満では、充分な補強性が得られない傾向がある。該含有量は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。４０質量部を超えると、転がり抵抗が大きくなる傾向がある。
【００５７】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、シリカ及びカーボンブラックの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。４０質量部未満の場合、充分な補強性が得られないおそれがある。また、該合計含有量は、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。１２０質量部を超えると、転がり抵抗が大きくなる傾向がある。
【００５８】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満では、未加硫ゴム組成物の生地が悪くなる傾向がある。該含有量は、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは２５質量部以下である。４０質量部を超えると、未加硫ゴム組成物の粘着性が強すぎて、加工性が悪化する傾向がある。加えて、耐摩耗性や低燃費性を損なうおそれがある。
【００５９】
前記製造方法で作製されるタイヤ用ゴム組成物において、硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．８質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。０．８質量部未満では、加硫反応が不充分となるおそれがある。該含有量は、好ましくは２．０質量部以下、より好ましくは１．７質量部以下である。２．０質量部を超えると、耐熱性が低下するおそれがある。
【００６０】
前記タイヤ用ゴム組成物は、タイヤの各部材に使用でき、なかでも、トレッドに好適に適用できる。
【００６１】
空気入りタイヤは、前記製造方法により得られたゴム組成物を用いてタイヤ部材を作製する工程を含む製造方法により作製できる。例えば、前記製造方法により作製された未加硫ゴム組成物をトレッド等のタイヤの各部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法にて成形して未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧して製造できる。
【実施例】
【００６２】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００６３】
以下、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＳＩＲ２０
Ｓ−ＳＢＲ：住友化学（株）製のＳＥ−２１４８
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイヤブラックＩ（Ｎ２ＳＡ：１１４ｍ２／ｇ）
シリカ：エボニックデグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ２ＳＡ：１７５ｍ２／ｇ）
シランカップリング剤：エボニックデグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
プロセスオイル：出光興産（株）製のＮＨ７０Ｓ
ワックス：日本精鑞（株）製のオゾエース０３５５
老化防止剤：フレキシス（株）製のサントフレックス（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤ））
加工助剤：ジル＆ザイラハー製のストラクトールＥＦ４４
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
粉末硫黄：鶴見化学鉱業（株）製の５％オイル処理粉末硫黄
加硫促進剤Ａ：住友化学（株）製のソクシノールＤ−Ｇ
加硫促進剤Ｂ：ＫＥＭＡＩ  Ａｃｃ製のＣＢＳ
反応促進剤：米山化学製の四ホウ酸カリウム（５０メッシュ）
【００６４】
（実施例及び比較例）
表１に示す配合処方に従い、バンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を１６０℃の条件下で３分間混練りした。更に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、１００℃の条件下で５分間練り込み、混練物を得た（混練工程１）。
混練物を図１に示す押出装置を用いて、表１の条件（バキューム処理の有無）及び下記条件にて押出成形を行い、未加硫ゴムシートを作製した（押出工程２）。
得られた未加硫ゴムシートをトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１５０℃の条件下で４０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（サイズ：２１５／４５Ｒ１７）を製造した（加硫工程）。
【００６５】
（押出条件）
脱気手段：真空ポンプ（真空度：１３３Ｐａ以下）
押出速度：２０ｍ／ｍｉｎ
成形シートの厚み：２．０ｍｍ
押出温度：１３０℃
【００６６】
以下の方法にて、熱入れ時のロール密着性、押出工程時の気泡や破裂の発生、試験用タイヤの耐摩耗性、操縦安定性の再現性の評価を行い、結果を表１に示した。
【００６７】
（ロール密着性）
熱入れ時に混練物がロールに密着したか否かにより、ロール密着性を評価した。
○：密着が生じなかった。
×：密着が生じた。
【００６８】
（気泡の発生・破裂）
押出工程時に気泡や破裂が生じたか否かにより、反応完結性を評価した。
○：気泡や破裂が生じなかった。
△：気泡や破裂が生じた。
×：気泡や破裂が多く生じた。
【００６９】
（耐摩耗性）
各試験用タイヤを国産ＦＦ車に装着し、走行距離８０００ｋｍ後のタイヤトレッド部の溝深さを測定し、タイヤ溝深さが１ｍｍ減るときの走行距離を算出し下記の式により指数化した。指数が大きいほど、耐摩耗性が良好である。
（耐摩耗性指数）＝（１ｍｍ溝深さが減るときの走行距離）／（実施例１のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００
【００７０】
（操縦安定性の再現性）
各実施例、比較例の試験用タイヤを１０本ずつ作製し、それぞれ国産ＦＦ車に装着し、ドライ路面の操縦安定性（２４０ｋｍ／ｈまでの速度範囲における高速レーンチェンジ性）を官能評価し、性能のバラツキを評価した。実施例１のバラツキを１００とし、指数化した。指数が大きいほど、操縦安定性（高速レーンチェンジ性）のバラツキが少なく、操縦安定性の再現性が良好である。
【００７１】
【表１】
0006717013.tif 000002
【００７２】
表１から、仕上げ練り工程で反応促進剤を添加せず、押出工程２でバキューム処理を行った実施例１は、ロール密着、気泡や破裂が防止されると共に、タイヤの耐摩耗性、操縦安定性の再現性にも優れていた。
【００７３】
一方、反応促進剤を添加した比較例１、２は、耐摩耗性、操縦安定性の再現性に劣り、反応促進剤を添加せず、バキューム処理を行わなかった比較例３は、更にロール密着性にも劣っていた。
【符号の説明】
【００７４】
１      ゴム成形装置
１１    スクリュー押出機（脱気口付き押出機）
１１ａ  第１のスクリュー部
１１ｂ  第２のスクリュー部
１２    脱気口
１３    真空部
１４    バレル（ケーシング）
１５    ホッパー
１６    スクリューヘッド部（吐出部）
１７    排気路
２１    シートゴム押出機
２２    ギヤポンプ
２３    口金
２４    ケーシング
２５    取り込み口
２６    ヘッド部
【図１】
0006717013.tif 000003