(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面状研磨面（２）を備える研磨ホイールを回転させることであって、前記平面状研磨面（２）は、回転軸（Ｘ）に平行な垂直ベクトルと、前記研磨面の面内に回転の接線方向（Ｒ）とを有する、回転させることと、
すくい面（３）と、主逃げ面（４）と、前記すくい面と前記主逃げ面との間に形成された主切れ刃（５）とを備える突切り／溝入れインサート（１）を用意することと、
前記主逃げ面（４）が前記平面状研磨面（２）に対して平行になるように、かつ、前記主切れ刃の垂直ベクトル（Ｎ）が、前記主逃げ面の面内で回転方向にあるとき、前記突切り／溝入れインサートの位置での前記回転の接線方向（Ｒ）に対してある角度を形成し、前記角度が、平行な向きから少なくとも２０度になるように、前記突切り／溝入れインサートを前記平面状研磨面に対して配向し位置決めすることと、
前記主逃げ面を研磨し、それによって、前記回転の接線方向に対する前記角度に対応する、前記主切れ刃の前記垂直ベクトルに対する角度（α）を有する研磨跡（６）を得ることと
によって、突切り／溝入れインサート（１）を研磨する方法であって、
前記回転の接線方向に対する前記角度が、平行な向きから７０度未満である、方法。
【請求項２】
前記回転の接線方向に対する前記角度が、平行な向きから少なくとも３０度である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記回転の接線方向に対する前記角度が、平行な向きから６０度未満である、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記突切り／溝入れインサートが、左および右側の逃げ面（７、８）をさらに備え、左側切れ刃（９）が前記すくい面（３）と前記左側逃げ面（７）との間に形成され、右側切れ刃（１０）が前記すくい面（３）と前記右側逃げ面（８）との間に形成され、
各それぞれの逃げ面（７、８）に関して、前記それぞれの逃げ面が前記研磨面に平行になるように、かつ、前記垂直ベクトルが、前記突切り／溝入れインサートの位置での前記回転の接線方向に対してある角度を有し、前記角度が平行な向きから少なくとも２０度になるように前記突切り／溝入れインサートを前記研磨面（２）に対して配向し位置決めする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記突切り／溝入れインサートが、前記主逃げ面（４）と前記左側逃げ面（７）との間に左方角アール面（１１）と、前記主逃げ面（４）と前記右側逃げ面（８）との間に右方角アール面（１２）とを備え、前記突切り／溝入れインサートを、前記左側逃げ面の研磨位置と前記主逃げ面の研磨位置との間を徐々に移動させ、それによって前記左方角アール面（１１）を研磨し、かつ／または、前記突切り／溝入れインサートを、前記右側逃げ面の研磨位置と前記主逃げ面の研磨位置との間を徐々に移動させ、それによって前記右方角アール面（１２）を研磨する、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
すくい面（３）と、主逃げ面（４）と、前記すくい面と前記主逃げ面との間に形成された主切れ刃（５）とを備える突切り／溝入れインサート（１）であって、前記主切れ刃が、前記主逃げ面の面内に垂直ベクトル（Ｎ）を有し、前記主逃げ面が、前記主切れ刃の前記垂直ベクトル（Ｎ）に対して少なくとも２０度の向き（α）を有する研磨跡（６）を備え、
前記研磨跡が、前記主切れ刃の前記垂直ベクトル（Ｎ）に対して７０度未満の向き（α）を有する、突切り／溝入れインサート。
【請求項７】
前記研磨跡が、前記主切れ刃の前記垂直ベクトル（Ｎ）に対して少なくとも３０度の向き（α）を有する、請求項６に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項８】
前記研磨跡が、前記主切れ刃の前記垂直ベクトル（Ｎ）に対して６０度未満の向き（α）を有する、請求項６または７に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項９】
左および右側の逃げ面（７、８）をさらに備え、前記主切れ刃が、前記すくい面（３）と前記左側逃げ面（７）との間に形成された左側切れ刃（９）と、前記すくい面（３）と前記右側逃げ面（８）との間に形成された右側切れ刃（１０）とを備え、前記左および右側の逃げ面それぞれが、前記垂直ベクトルに対して少なくとも２０度の角度を有する研磨跡（１３）を備える、請求項６から８のいずれか一項に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項１０】
前記左および右側の逃げ面（７、８）が、前記インサートの左および右側それぞれから突出する棚（１４）として形成される、請求項９に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項１１】
前記主逃げ面（４）からの前記棚（１４）の延び、したがって前記左および右側の逃げ面（７、８）の延びが、前記左および右側の切れ刃（９、１０）それぞれの近くで最大であり、前記左および右側の切れ刃それぞれから離れるにつれて減少する、請求項１０に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項１２】
前記主逃げ面（４）と前記左側逃げ面（７）との角度、および前記主逃げ面（４）と前記右側逃げ面（８）との角度が、それぞれ、９０度より鋭い、請求項９から１１のいずれか一項に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項１３】
前記主逃げ面（４）と前記左側逃げ面（７）との前記角度、および前記主逃げ面（４）と前記右側逃げ面（８）との前記角度が、それぞれ、８５〜８９度の範囲にある、請求項１２に記載の突切り／溝入れインサート。
【請求項１４】
中心軸（Ｃ）を有するスロットフライスディスク（２０）であり、多数の切れ刃（５）が設けられた外周面と、前記中心軸の周りに支持面（２２）を有する第１の側面（２１）と、前記第１の側面の反対側の第２の側面（２３）と、回転搭載シャフトの対合する取付手段と協働して、スロットフライスディスクを前記回転搭載シャフトに回らないように取り付け、前記支持面を前記回転搭載シャフトの端面の搭載面に押し付けることができるようになされた取付手段（２４）とを備えるスロットフライスディスクであって、前記多数の切れ刃が、請求項６から１３のいずれか一項に記載の突切り／溝入れインサートとして形成され、スロットフライスディスクの前記外周面に配置されたインサート取付座（２５、２６）に装着された個々の切削インサート（１）として設けられている、スロットフライスディスク。
【請求項１５】
旋盤加工またはフライス加工のための、請求項６から１３のいずれか一項に記載の突切り／溝入れインサート（１）の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、突切り／溝入れインサートを研磨する方法、突切り／溝入れインサート、およびスロットフライスディスクに関する。
【背景技術】
【０００２】
突切り／溝入れインサートは、被削物に溝を作成する必要がある場合、または被削物の一部分を他から切り離す必要がある場合に、旋盤加工用途に使用することができる。突切り／溝入れインサートは、また、回転スロットミルによりスロットまたは溝をフライス加工するために、スロットフライス加工用途に使用することもできる。
【０００３】
そのような突切り／溝入れインサートは、すくい面、主逃げ面、およびすくい面と主逃げ面との間に形成された主切れ刃を備える。突切り／溝入れインサートは、左側逃げ面および右側逃げ面を備え、切れ刃は、すくい面と左側逃げ面との間に形成された左側切れ刃と、すくい面と右側逃げ面との間に形成された右側切れ刃とを備える。
【０００４】
そのような種突切り／溝入れインサートの成形加工に際し、逃げ面が、切れ刃を鋭利にするために研磨される。図１に、従来技術で用いられる研磨方法が示されている。研磨面が、研磨ホイールの外側湾曲半径面上に設けられ、主逃げ面が、インサートをこの半径方向外側の湾曲研磨面に対向させることによって研磨され、突切り／溝入れインサートを、湾曲研磨面に対して上下に動かすことによって、平坦または平面状の主逃げ面および真直ぐな主切れ刃が得られる。その後、左側および／または右側逃げ面を研磨することができるように、突切り／溝入れインサートを研磨ホイールに対して配向し位置決めする。
【０００５】
しかし、突切り／溝入れインサートを研磨する方法を改善する必要がある。より正確には、逃げ面、特に主逃げ面の平坦度、および切れ刃の品質を向上させ、加工時間を短縮するように改善することによる。
【発明の概要】
【０００６】
本発明の目的は、突切り／溝入れインサートを研磨する改良された方法を提供することである。特に、逃げ面の平坦度、および切れ刃の品質を向上させ、突切り／溝入れインサートを研磨する工程の加工時間を短縮するために使用することができる研磨方法を提供することを目指す。
【０００７】
したがって、本発明は、平面状研磨面を備える研磨ホイールを回転させ、平面状研磨面は、回転軸に平行な垂直ベクトルと、研磨面の面内に回転の接線方向とを有することと、すくい面と、主逃げ面と、すくい面と主逃げ面との間に形成された主切れ刃とを備える突切り／溝入れインサートを用意することと、主逃げ面が平面状研磨面に対して平行になるように、かつ、主切れ刃の垂直ベクトルが、主逃げ面の面内で回転方向にあるとき、突切り／溝入れインサートの位置での回転の接線方向に対してある角度を形成し、その角度が、平行な向きから少なくとも２０度になるように、突切り／溝入れインサートを研磨面に対して配向し位置決めすることと、主逃げ面を研磨し、それによって、回転の接線方向に対する上記角度に対応する、主切れ刃の垂直ベクトルに対する角度を有する研磨跡を得ることとによって、突切り／溝入れインサートを研磨する方法に関する。
【０００８】
本方法によって、突切り／溝入れインサートに、平らな主逃げ面および高い切れ刃品質が得られる。刃先の品質に関しては、主切れ刃に、適正で望ましいマクロな幾何学的形状（この場合は主切れ刃が可能な限り真直ぐであることを意味する）を得ることが重要であるのみでなく、主切れ刃の刃先丸め、またはいわゆるＥＲ（ｅｄｇｅ  ｒｏｕｎｄｉｎｇ）において適正で望ましい寸法を達成することによって、適正で望ましいミクロな幾何学的形状を得ることも重要である。本研磨方法は、真直ぐな主切れ刃、および微視的レベルでの望ましい主切れ刃丸めの両方を達成する有効な態様を提供する。適正な寸法の刃先丸めを研磨するとき、特に比較的小さな刃先丸めまたは鋭い切れ刃を研磨するとき、切れ刃の小さな欠けなど、小さな微視的欠陥を生じさせないことが重要である。本発明による研磨方法は、主逃げ面と平面状研磨面とをより長く係合させて、主逃げ面に加わる研磨圧を減少させることを可能にする。これは、また、主切れ刃への圧力も軽減し、主切れ刃が欠ける傾向を減少させる。より高い刃先品質がこれによって達成され、それによって、切削性能／機械加工結果およびインサートの寿命の両方が向上する。また、インサートを研磨ホイールに対して一箇所に保つことができる（たとえば、平坦な逃げ面および真直ぐな切れ刃を研磨するためにインサートを上下に動かす必要がない）ので、かつ、同じ平面状研磨面上で、突切り／溝入れインサートの複数の逃げ面および切れ刃を研磨するときのより短い移動距離の故に、研磨工程の加工時間を短縮することもできる。したがって、インサートを、研磨ホイールに対して特定の位置に置いたままにすることができ、主逃げ面および主切れ刃を研磨し終えたら、右または左側の逃げ面が平面状研磨面と平行になる向きにインサートを回せばよい。ただし、本方法は、研磨を左または右側逃げ面から開始してもよく、その後、引き続く主逃げ面の研磨のための向きにインサートを回してもよいので、主逃げ面を最初に研磨することに限定されない。左側逃げ面を研磨ホイールの一方の側で研磨し、右側逃げ面を研磨ホイールの鏡面対称反対側で研磨すること（以下でさらに説明される）が好都合なこともある。それでもなお、突切り／溝入れインサートの全ての逃げ面および切れ刃を研磨するのに１つだけの上記位置変更しか必要とせず、それは、研磨ホイールに対して複数の異なる位置で研磨することと比較して、加工時間を削減する。研磨ホイール上の鏡面対称位置間の移動距離は、また、たとえば研磨ホイールの直径上両側間の移動距離と比較して相対的に短い。そのような移動距離を低減するために、本発明による研磨方法では、比較的小さな直径寸法の研磨ホイールを使用することができることをさらに指摘することができる。
【０００９】
回転の接線方向に対する上記角度が、平行な向きから少なくとも３０度であり得る。
【００１０】
こうして、刃先品質および研磨工程の加工時間の改善をさらに得ることができる。
【００１１】
回転の接線方向に対する上記角度が、平行な向きから７０度未満であり得る。
【００１２】
それにより、突切り／溝入れインサートに、切れ刃に平行な向きから少なくとも２０度の角度をもつ研磨跡が設けられ、それが、切れ刃の刃先品質を、微視的レベルで望ましい刃先丸めを呈するように向上させる。
【００１３】
回転の接線方向に対する上記角度が、平行な向きから６０度未満であり得る。
【００１４】
突切り／溝入れインサートは、左側逃げ面および右側逃げ面をさらに備え得、切れ刃が、すくい面と左側逃げ面との間に形成された左側切れ刃と、すくい面と右側逃げ面との間に形成された右側切れ刃とを備え、各それぞれの逃げ面に関して、それぞれの逃げ面が研磨面に平行になるように、かつ、上記垂直ベクトルが、突切り／溝入れインサートの位置での回転の接線方向に対してある角度を有し、その角度が平行な向きから少なくとも２０度になるように突切り／溝入れインサートを研磨面に対して配向し位置決めする。上記の通り、本研磨方法は、主逃げ面を最初に研磨して後に側面の逃げ面を研磨することに限定されない。したがって、本研磨方法は、左および右側の逃げ面のどちらかの研磨から始め、続いて主逃げ面を研磨してもよい。
【００１５】
左および右側の逃げ面もまた、突切り／溝入れインサートを、主逃げ面を研磨する位置から傾けることによって研磨することができ、研磨位置間の突切り／溝入れインサートの移動が最低限に抑えられ、それによってインサートを研磨する加工時間が短縮される。
【００１６】
突切り／溝入れインサートが、主逃げ面と左側逃げ面との間に左方角アール面と、主逃げ面と右側逃げ面との間に右方角アール面とを備え得、突切り／溝入れインサートを、左側逃げ面の研磨位置と主逃げ面の研磨位置との間を徐々に移動させ、それによって左方角アール面を研磨し、かつ／または、突切り／溝入れインサートを、右側逃げ面の研磨位置と主逃げ面の研磨位置との間を徐々に移動させ、それによって右方角アール面を研磨する。
【００１７】
このように、角アール面は、主逃げ面を研磨する位置と左および右側の逃げ面それぞれを研磨する位置との間で突切り／溝入れインサートを傾けるステップ中に機械加工することができ、それによって、インサートを研磨する加工時間が短縮される。
【００１８】
本発明は、すくい面と、主逃げ面と、すくい面と主逃げ面との間に形成された主切れ刃とを備える突切り／溝入れインサートであって、主切れ刃が、主逃げ面の面内に垂直ベクトルを有し、主逃げ面が、主切れ刃の垂直ベクトルに対して少なくとも２０度の向きを有する研磨跡を備える、突切り／溝入れインサートにさらに関する。
【００１９】
このようにして、本明細書に開示された方法によって加工することができ、研磨跡に起因して微視的レベルにおいて望ましい刃先丸めを呈する良好な刃先品質を有する平らな主逃げ面をもつ突切り／溝入れインサートが提供される。
【００２０】
研磨跡は、主切れ刃の垂直ベクトルに対して少なくとも３０度の向きを有し得る。研磨跡は、主切れ刃の垂直ベクトルに対して、７０度未満、または６０度未満の向きを有し得る。
【００２１】
突切り／溝入れインサートは、左および右側の逃げ面をさらに備え、切れ刃が、すくい面と左側逃げ面との間に形成された左側切れ刃と、すくい面と右側逃げ面との間に形成された右側切れ刃とを備え得、左および右側逃げ面それぞれが、上記垂直ベクトルに対して少なくとも２０度の角度を有する研磨跡を備える。
【００２２】
左および右側逃げ面は、突切り／溝入れインサートの左および右側それぞれから突出する棚上に形成され得る。
【００２３】
したがって、左および右側の逃げ面それぞれの研磨は、棚によって画定される側面のみに限定することができ、他方、突切り／溝入れインサートの残りの側面は、研磨加工による影響を受けずに残る。したがって、適切に画定された逃げ面が得られる。
【００２４】
主逃げ面から棚の終端までの棚の後方への延び、したがって左および右側の逃げ面の後方への延びは、左および右側の切れ刃それぞれの位置で最大であり得、左および右側の切れ刃それぞれから下方へ距離が増えるにつれて減少し得る。これによって、棚の終端は、左および右側の逃げ面の後端から主逃げ面に向かって延在する単一の真直ぐで傾斜した線もしくは複数の真直／傾斜線に沿って、または単一の曲線（たとえばほぼ４分円）もしくは複数の曲線に沿って、あるいは直線と曲線との任意の組合せに沿って延在し得る。
【００２５】
それによって、左および右側の逃げ面の形状が、突切り／溝入れインサートのある位置および向きで研磨するのに好適になり、その場合、左および右側の切れ刃それぞれが、それぞれの逃げ面の面内に、回転方向のベクトル成分を有する垂直ベクトルを有し、その垂直ベクトルが、回転の接線方向に対する主切れ刃の垂直ベクトルの角度に対応する、突切り／溝入れインサートの位置での回転の接線方向に対する角度を有する。
【００２６】
主逃げ面と左側逃げ面との内角、および主逃げ面と右側逃げ面との内角は、それぞれ、９０度より鋭く、好ましくは８５〜８９度の範囲にあり得る。
【００２７】
それによって、突切り／溝入れインサートは、機械加工している溝の中に挟扼される危険性が最小限になり、突っ切りおよび溝入れ用途に好適になる。
【００２８】
本切削具を、本明細書に開示された方法によって得ることができる。
【００２９】
本発明は、さらに、中心軸を有するスロットフライスディスクであり、多数の切れ刃が設けられた外周面と、中心軸の周りに支持面を有する第１の側面と、第１の側面の反対側の第２の側面と、回転搭載シャフトの対合する取付手段と協働して、スロットフライスディスクを回転シャフトに回らないように取り付け、支持面をシャフトの端面の搭載面に押し付けることができるようになされた取付手段とを備えるスロットフライスディスクであって、多数の切れ刃が、本明細書に開示された突切り／溝入れインサートとして形成され、スロットフライスディスクの外周面に配置されたインサート取付座に装着された個々の切削インサートとして設けられている、スロットフライスディスクに関する。
【００３０】
そのようなスロットフライスディスクまたはいわゆるスロットフライスカッタは、比較的深く、狭くて長い、一様な幅のスロットまたは溝を被削物に切削するために使用される。スロットフライスカッタは、また、切離しまたは突切り作業に使用することもできる。スロットフライスディスクは、一般に、平らな第１および第２の側面を有し、平坦である。ディスクの切れ刃は、個々の切削インサート上に、フライスディスクの回転面に垂直に配向されて配置され、通常、ディスク自体の幅より僅かに大きい幅を有する。スロットフライスディスクの厚さは、１．５〜１０ｍｍ、好ましくは２〜８ｍｍの範囲にあり得る。ディスクには、スロットフライスディスクを回転シャフトに回らないように取り付け、支持面をシャフトの端面に押し付ける取付手段を設けることができる。取付手段は、ディスクに貫通孔と、シャフトの端面にねじ穴とを備え得、スクリュが、ディスクの孔を通って延出し、ねじ穴にねじ込まれるようになされており、同時に、中心ハブがフライスディスクの中心孔を貫通する。
【００３１】
本発明は、さらに、本明細書に開示された突切り／溝入れインサートを旋盤加工またはフライス加工に使用することに関する。
【００３２】
次いで、本発明が、添付図面を参照し、例を用いて説明される。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】従来技術による突切り／溝入れインサートの研磨加工の図である。
【図２】本発明の実施形態による突切り／溝入れインサートの図である。
【図３】本発明の実施形態による、主逃げ面を研磨する位置の図である。
【図４】本発明の実施形態による、左および右側の逃げ面を研磨する位置の図である。
【図５】本発明の実施形態によるスロットフライス工具の図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下に、本発明の様々な実施形態による、突切り／溝入れインサートを研磨する方法および突切り／溝入れインサートの詳細な説明が示される。
【００３５】
先ず、図１に、突切り／溝入れインサート１を研磨する従来の方法が示されている。ディスクの円周を廻って半径方向外側の湾曲研磨面を有する研磨ディスクが用いられる。インサートを、この半径方向外側の研磨面に当接させて、インサートの主逃げ面を仕上げる。それによって、僅かに凹形状を有する主逃げ面が得られ、主逃げ面に、面の下側部分から逃げ面の上側部分、切れ刃位置まで真直ぐ延びる研磨跡が残る。
【００３６】
本発明の実施形態による突切り／溝入れインサートが、図２に示されている。インサートは、超硬合金、または、高速度鋼もしくはセラミックなど、硬質／耐摩耗性材料による本体を備える。インサートは、すくい面３および主逃げ面４を備える。すくい面３と主逃げ面４との間に、主切れ刃５が形成される。本発明によるインサートは、研磨に際し得られる平面状の主逃げ面４を有し、それについては、以下に詳細に説明される。
【００３７】
左側逃げ面７および右側逃げ面８をそれぞれ形成するために、インサートの本体の左右の側面から棚１４が突出している（図２では左側のみが見られる）。左側逃げ面７とすくい面３との間に、左側切れ刃９が形成され、すくい面３と右側逃げ面８との間に、右側切れ刃１０が形成される。主逃げ面４からの棚１４の後方への延びは、左および右側の切れ刃９および１０それぞれの近くで最大であり、左および右側の切れ刃それぞれから下方へ離れるほど減少する。その結果、棚の延びによって画定される左および右側の逃げ面７および８の幅は、切れ刃から離れ下方へ行くと減少する。後に分かるように、側方逃げ面の形状は、インサートの研磨方法に関係する。
【００３８】
左および右側の逃げ面７および８と主逃げ面４との間に、それぞれ左角アール面１１および右角アール面１２が形成される。各角アール面は、主逃げ面とインサートの側面に沿って延在する左右の逃げ面との間の丸められた移行面として形成される。角アール面とすくい面との間に、丸められた形状を有する角アール切れ刃が形成される。
【００３９】
主切れ刃の垂直ベクトルが、主切れ刃５に垂直に延在し、平面状主逃げ面４の面内に位置するベクトルとして定義される。したがって、主切れ刃の垂直ベクトルは、図２に示される方向Ｎ、またはその反対方向に延在し得る。
【００４０】
主逃げ面４には、線６として図示されている、面を覆う研磨跡が残されている。これら研磨跡は、上記で定義された垂直ベクトルに対して傾斜している。垂直ベクトルＮと研磨跡との角度αは、少なくとも２０度である。好ましくは、その角度は、また、７０度より小さく、好ましくは３０〜６０度の範囲である。研磨跡は、逃げ面の表面のスクラッチとして視認できる。
【００４１】
また、左および右側の逃げ面には、傾斜した研磨跡１３（左側が図示されている）が残されている。同様に、左および右側の逃げ面上の研磨跡も、主逃げ面に対して定義された垂直ベクトルＮに対して角度が付いている。研磨跡は、垂直ベクトルＮに対して少なくとも２０度の角度を有する。研磨跡は、逃げ面の縁に沿った切れ刃から下方へ行くにつれて前方へ斜行するように配向されている。このように、研磨跡は、左および右側の逃げ面７および８それぞれを形成する棚１４の形状に本質的に倣っている。
【００４２】
図３は、突切り／溝入れインサートの主逃げ面を研磨する方法を示す。平面状研磨面２を有する回転可能な研磨ホイールまたはディスクが用意され、回転軸Ｘの周りに回転させられる。突切り／溝入れインサート１が、用意され、主逃げ面が研磨面に対向し、平面状研磨面に対して平行になるように、配向される。主切れ刃の垂直ベクトルＮが、上記のように定義され、インサートの主逃げ面４の面内に置かれる。インサートは、主逃げ面の面内で回転方向にある、この位置での主切れ刃の垂直ベクトルＮが、同位置での回転の接線方向Ｒに対して少なくとも２０度の角度を形成するように、研磨面上に位置決めされる。
【００４３】
図３では、上記の要件を満足する、研磨面上の４つのセクタＡ、Ｂ、Ｃ、およびＤが示されている。セクタＡから始めて、突切り／溝入れインサートの主逃げ面４が、正方形として示され、主切れ刃ＮＡの垂直ベクトルが、研磨面の面内に延在する。同じ個所で、回転の接線方向がＲＡである。垂直ベクトルＮＡと回転の接線方向ＲＡとの間に、角度αＡが存在する。この場合には、垂直ベクトルは、回転方向にあり、または向いている（角度αＡが９０度より鋭くなっている）。これは、研磨位置でインサートを上下反対にする必要があることを必ずしも意味しない。その代わりに、垂直ベクトルが、特定の角度αおよび研磨ホイール上のセクタＡ、Ｂ、Ｃ、およびＤを規定するために、回転方向に定義され、インサートのすくい面が回転方向に向いているか、それとも回転方向とは反対に向いているかとは無関係である。インサートは、角度αＡが、平行な向きから少なくとも２０度になるように研磨面上に位置決めされる。好ましくは、角度αＡは、さらに、平行な向きから７０度未満である。この範囲は、セクタＡを囲む外側の点線（−  −  −）によって示される。また、３０＜αＡ＜６０度の好ましい範囲は、内側の点線（−  ・  −  ・  −）によって示される。
【００４４】
やはりセクタＢ、ＣおよびＤでも、要件は、角度αＢ、ＣおよびＤが、平行な向きから少なくとも２０度になるように、インサートを研磨面上に位置決めすることである。それぞれの場合、図示されている垂直ベクトル（ＮＢ、ＮＣ、ＮＤ）は、それぞれぞれの位置での回転方向（ＲＢ、ＲＣ、ＲＤ）のベクトル成分を有する。
【００４５】
このようにして、示されているセクタＡ、Ｂ、Ｃ、またはＤのいずれかに切削インサートを位置決めすることによって、逃げ面に対して定義された垂直ベクトルから少なくとも２０度の角度を有する研磨跡が、回転研磨面から得られる。
【００４６】
図４には、左および右側の逃げ面の研磨が示されている。左側逃げ面が、位置Ａで研磨され、右側の逃げ面が、位置Ｂで研磨される。側面の逃げ面を画定している、切削インサートの本体の両側の棚１４が、回転研磨面の縁の近くに位置決めされている。それによって、回転研磨面の縁が、棚の形状に倣っている。
【００４７】
このようにして、示されているセクタＡまたはＢ（同様にＣまたはＤ）に突切り／溝入れインサートの側面を位置決めすることによって、逃げ面に対して定義された垂直ベクトルから少なくとも２０度の角度を有する傾斜研磨跡が、回転研磨面から得られる。
【００４８】
両側の逃げ面および主逃げ面を研磨するために、インサートを、図４に示された位置と図３に示された位置ＡまたはＢの１つとの間で移動させる。側面の逃げ面を研磨する位置から、主逃げ面を研磨する位置へインサートを移動させる間に、これら面の間の角アール領域が研磨される。インサートの移動が、従来技術に対して削減され、したがって、突切り／溝入れインサートを研磨する工程における処理量を増やすことができる。
【００４９】
図５には、本明細書で開示された突切り／溝入れインサートを多数備えるスロットフライスディスクが示されている。フライスディスクは、中心軸を有する薄く平坦なディスク本体を備え、そのディスク本体は、シャフトの端面の装着面に当接するようになされた支持面を有する第１の面と、装着状態でシャフトとは反対側に向くようになされた第２の面とを有する。ディスクは、全体的に円形であり、多数の鋸歯状突起を有する鋸歯状外周面を有する。各鋸歯状突起には、その先端近くに陥凹が設けられ、その陥凹には、被削物を切り離し、または被削物に溝を設けるために使用される、それぞれが切れ刃を有する突切り／溝入れインサートの形態の切削インサートが装着される。インサートは、スロットフライスディスクの取付座にインサートを固定する締付具を用いて、取付座に装着される。これらインサートは、１．５〜１０ｍｍ、好ましくは２〜８ｍｍの幅で設けられ、送り方向に切削を行うように設計されている。ただし、インサートの切れ刃は、切削中にスロット内で被削物とスロットフライスディスクとの隙間を確保するために、ディスクの幅より幾分大きい幅になっている。このようなインサートは、旋盤加工時の突切りおよび／または溝入れに使用することもできる。各２つの隣接する鋸歯状突起間に、切削作業中に切屑切子をその中に形成／収集することができる切子空間として使用される陥凹部が形成される。フライスディスクには、また、中心孔と、中心孔周りに配置された４つのスクリュウ孔の形態の取付手段とが設けられている。
【図１】
0006689270.tif 000002
【図２】
0006689270.tif 000003
【図３】
0006689270.tif 000004
【図４】
0006689270.tif 000005
【図５】
0006689270.tif 000006