(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シロキサン除去剤と熱可塑性樹脂との混合物をカバー層間に熱融着し固定化したシロキサン除去ろ材であって、シロキサン除去剤が活性炭に酸性化合物を０．１〜２０質量％担持したものであり、その温度２５℃相対湿度４０％時の水分吸着量を温度２５℃相対湿度９０％時の水分吸着量で割った水分吸着量比が０．１０以上であり、熱可塑性樹脂がＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有し、
前記酸性酸化物は、酸解離指数（ｐＫａ）２．２以下であり、分子量４００以下である、シロキサン除去ろ材。
【請求項２】
前記酸性化合物がｐ−トルエンスルホン酸である請求項１に記載のシロキサン除去ろ材。
【請求項３】
請求項１または２に記載のシロキサン除去ろ材をプリーツ状に成型したフィルターユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シロキサン類ガスの除去性能および低脱離性に優れたシロキサン除去剤と耐酸性を有する熱可塑性樹脂の混合物が、カバー層間に熱融着にて固定化されたシロキサン除去ろ材に関する。
【背景技術】
【０００２】
大気中の汚染物質については、その種類は多岐にわたっており、硫化水素、アンモニア、アルデヒド、酢酸等の極性ガス、およびベンゼン、トルエン、スチレン、シロキサン類ガス等の低極性ガスから構成されている。特に、シロキサン類ガスは種々の弊害の原因となることが知られている。例えば、燃焼して生成する微粒子状の酸化ケイ素がガスタービンやガスエンジンに付着することによって引き起こされる発電障害の原因や、ガスセンサー表面においてシリカ皮膜を形成し、誤った警報の原因となることが知られている。
【０００３】
従来から、シロキサン類ガスを除去する目的で、活性炭、シリカゲル、ゼオライト、活性アルミナ等の多孔質材料が多く用いられている。
【０００４】
シロキサン化合物の吸着材として、ヨウ素のオキソ酸、臭素のオキソ酸、ヨウ素の酸化物、および臭素の酸化物からなる群から選択される少なくとも１種が表面に担持または添着された活性炭（例えば、特許文献１）、硫酸第一鉄および／または硫酸第二鉄が担持された活性炭（例えば、特許文献２）、スルホン酸基を有する樹脂を担持した活性炭（例えば、特許文献３）、および、スルホン酸基修飾金属酸化物ゾルを添着した活性炭が知られている（例えば、特許文献４、５）。しかしながら、シロキサン化合物の吸着材について、シート形状に関する具体的な記載はない。また強酸性を示す活性炭と熱可塑性樹脂の混合物を上下カバー層で挟み込み、熱融着したシートは高温高湿度環境下で使用すると、バインダーが劣化し剥離が発生し、活性炭が脱落するという問題があった。
【０００５】
上述のとおり、シロキサン類ガスを効率的に除去することができ、また、脱離しにくいシロキサン除去剤、および前記シロキサン除去剤を用いたシロキサン除去濾材において、高温高湿度環境下で、上下カバー層の剥離が生じず、活性炭の脱落が少ないシロキサン除去濾材は見当たらないのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−５８９９７号公報
【特許文献２】特開昭６０−２２２１４４号公報
【特許文献３】特開２０１１−２１２５６５号公報
【特許文献４】特開２０１３−１０３１５３号公報
【特許文献５】特開２０１３−１０３１５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記従来技術の課題を背景になされたものであり、シロキサン類ガスを効率的に除去することができ、脱離しにくいシロキサン除去剤および前記シロキサン除去剤を用いたシロキサン除去ろ材において、高温高湿度環境下で、上下カバー層の剥離が生じず、活性炭の脱落が少ないシロキサン除去ろ材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）シロキサン除去剤と熱可塑性樹脂との混合物をカバー層間に熱融着し固定化したシロキサン除去ろ材であって、シロキサン除去剤が活性炭に酸性化合物を０．１〜２０質量％担持したものであり、その温度２５℃相対湿度４０％時の水分吸着量を温度２５℃相対湿度９０％時の水分吸着量で割った水分吸着量比が０．１０以上であり、熱可塑性樹脂がＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有することを特徴とするシロキサン除去ろ材。
（２）酸性化合物が酸解離指数（ｐＫａ）２．２以下である（１）に記載のシロキサン除去濾材。
（３）酸性化合物がｐ−トルエンスルホン酸である（１）または（２）に記載のシロキサン除去濾材。
（４）（１）〜（３）のいずれかに記載のシロキサン除去ろ材をプリーツ状に成型したフィルターユニット。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、シロキサン類ガスを効率的に除去することができ、脱離しにくく、高温高湿度環境下で、上下カバー層の剥離が生じず、活性炭の脱落が少ないシロキサン除去ろ材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のシロキサン除去濾材の模式図である。
【図２】本発明中の通気抵抗測定冶具である。
【図３】本発明中のフィルタユニットの斜視図である。
【図４】本発明中の剥離強度測定の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のシロキサン除去ろ材は、シロキサン類ガスを効率的に除去することができ、脱離しにくいシロキサン除去ろ材であって、高温高湿度環境下で、上下カバー層の剥離が生じず、活性炭の脱落が少ないシロキサン除去ろ材である。
【００１２】
本発明のシロキサン類ガスとは、シロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ結合）を有するガス状化合物のことであり、例えば、シロキサン結合数が１〜４０の鎖状、および、環状のガス状化合物のことである。より、具体的には、ヘキサメチルジシロキサン（Ｌ２）、オクタメチルトリシロキサン（Ｌ３）、デカメチルテトラシロキサン（Ｌ４）、ドデカメチルペンタシロキサン（Ｌ５）、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）等が挙げられる。
【００１３】
本発明のシロキサン除去ろ材は、シロキサン除去剤と熱可塑性樹脂との混合物をカバー層間に熱融着することで固定化したものである。
上記シロキサン除去剤は活性炭に酸性化合物を０．１〜２０質量％担持したものであり、その温度２５℃相対湿度４０％時の水分吸着量を温度２５℃相対湿度９０％時の水分吸着量で割った水分吸着量比が０．１０以上である。
上記熱可塑性樹脂はＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有する。
【００１４】
本発明における活性炭は、平均粒径として１００μｍ以上であることが好ましく、２００〜６００μｍであることがより好ましい。平均粒径が１００μｍ未満であると吸着速度を得るには有利であるが、カバー層間に活性炭を固定化してシロキサン除去濾材として使用する場合、吸着容量を確保するために使用量を増やすと充填密度が高くなるために、通気抵抗が大きすぎ通風できなくなる。さらに脱落や飛散が生じやすくなる可能性がある。
【００１５】
本発明における活性炭のＢＥＴ比表面積は、特に限定しないが、２００〜３０００ｍ2／ｇであることが好ましく、６００〜１８００ｍ2／ｇであることがより好ましい。ＢＥＴ比表面積が２００ｍ2／ｇ未満であると、シロキサン類ガスとの接触面積が小さいため、効率的に除去することができない。また、ＢＥＴ比表面積が３０００ｍ2／ｇを超えると、活性炭の製造が困難になる。
【００１６】
本発明における活性炭の細孔容積は、特に限定しないが、０．３〜２．０ｃｃ／ｇであることが好ましく、０．４〜１．０ｃｃ／ｇであることがより好ましい。細孔容積が０．３ｃｃ／ｇ未満であれば、シロキサン類ガスの吸着容量が小さくなり、効率的に除去することができない。また、細孔容積が２．０ｃｃ／ｇを超えると、吸着物の脱離量が多くなるとともに製造が著しく困難になる。
【００１７】
本発明における活性炭は、ＪＩＳ  Ｋ  １４７４活性炭試験方法にて硬さ９０％以上を有するヤシ殻活性炭を用いることが好ましく、硬さ９５％以上のヤシ殻活性炭を用いることがより好ましい。活性炭の硬さが９０％未満であるとシート加工時やプリーツ加工時に活性炭が破砕され、濾材表面やプリーツ頂点から活性炭の脱落が発生する。
【００１８】
本発明における活性炭としては、特に限定しないが、ヤシガラ系活性炭、石炭系活性炭、木質系活性炭、合成樹脂系活性炭、ピッチ系活性炭等の一般的な活性炭等が挙げられるが、ヤシガラ系活性炭が好ましい。ヤシガラ系活性炭の細孔は他の原料と比較して小さい細孔の比率が多く、不純物である灰分も少ない。つまり、ヤシガラ系活性炭は細孔が小さいために吸着した臭気分子に対して効果的に細孔壁との分子間力が働き、吸着した臭気分子を脱離させにくい特徴がある。また灰分が少ないことから重量当たりの臭気吸着性能も高い。
【００１９】
本発明における活性炭には、親水化した活性炭が好ましい。活性炭の親水化方法としては、塩酸、硝酸、次亜塩素酸ナトリウム、過酸化水素水等の酸化性液体に活性炭を接触させる方法、酸素、オゾン、窒素酸化物等の酸化性ガスに接触させる方法等が好ましい。塩酸、硝酸、次亜塩素酸ナトリウムの酸化性液体に接触させる方法がより好ましい。さらに好ましくは酸化性液体に接触後、水洗処理させる方法が好ましい。
【００２０】
本発明におけるシロキサン除去剤は活性炭に酸性化合物を担持した物であり、酸性化合物の担持量は活性炭に対し０．１〜２０質量％であり、１〜１０質量％であることが好ましい。担持量が０．１質量％未満であれば、酸性化合物の含有量が少ないため、シロキサン類ガスの脱離を十分に抑制することはできない。担持量が２０質量％を超えると、酸性化合物の担持量が多いため、活性炭の細孔が閉塞され、効率的に吸着することができない。
【００２１】
本発明における酸性化合物の酸解離指数（ｐＫａ）は２．２以下であることが好ましい。酸解離指数（ｐＫａ）が２．２を超えると、活性炭に吸着したシロキサン類ガスと酸性化合物との反応が遅くなり、十分な低脱離性が得られないからである。酸解離指数（ｐＫａ）の下限値については、特に定めないが、−１０以上であることが好ましい。酸解離指数（ｐＫａ）が−１０未満であれば、活性炭が溶解するおそれがあるからである。
【００２２】
本発明における酸性化合物の分子量は、１０００以下であることが好ましく、５００以下であることがより好ましく、４００以下であることがさらに好ましい。分子量が１０００を超えると、活性炭に吸着したシロキサン類ガスと酸性化合物との反応が遅くなり、十分な低脱離性が得られない。
【００２３】
本発明における酸性化合物としては、例えば、シュウ酸（ｐＫａ＝１．２３、分子量９０）、マレイン酸（ｐＫａ＝１．９３、分子量１１６）、ベンゼンヘキサカルボン酸（ｐＫａ＝１．４０、分子量３４２）、ベンゼンペンタカルボン酸（ｐＫａ＝１．８０、分子量２９８）、ピロメリット酸（ｐＫａ＝１．９２、分子量２５４）等のカルボン酸類、亜硫酸（ｐＫａ＝１．９０、分子量８２）、硫酸（ｐＫａ＝−３．００、分子量９８）、リン酸（ｐＫａ＝２．１２、分子量９８）、亜リン酸（ｐＫａ＝２．００、分子量８２）、次亜リン酸（ｐＫａ＝１．１、分子量６６）等の無機酸類、リン酸メチル（ｐＫａ=１．５４、分子量１１２）、リン酸ジメチル（ｐＫａ＝１．２９、分子量１２６）、イノシン酸（ｐＫａ＝２．４、分子量３４８）等のリン酸エステル類、システイン（ｐＫａ＝１．７１、分子量１２１）、ヒスチジン（ｐＫａ＝１．８２、分子量１５５）等のアミノ酸類、ｐ−トルエンスルホン酸（ｐＫａ＝−２．８０、分子量１７２）、ベンゼンスルホン酸（ｐＫａ＝−２．８０、分子量１５８）等のスルホン酸類等、およびこれらを含む混合物が好ましい。比較的容易に入手できる無機酸類、スルホン酸類、およびこれらを含む混合物がより好ましく、安価に入手できる硫酸、リン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、およびこれらを含む混合物がさらに好ましい。
【００２４】
本発明における酸性化合物の種類については特に限定しないが、常温常圧（２５℃、１ａｔｍ）で液体、または固体であることが好ましい。常温常圧で気体であれば、活性炭への担持が困難になるからである。
【００２５】
本発明における酸性化合物は、溶解度１ｇ以上であることが好ましい。溶解度が１ｇ未満であれば、活性炭表面に酸性化合物を担持することが困難になり、シロキサン類ガスの脱離を十分に抑制することはできない。なお、ここでいう溶解度とは、温度２０℃で、水１００ｇに溶ける溶質の質量のことを指す。
【００２６】
本発明における活性炭への酸性化合物の担持方法については特に限定しないが、酸性化合物の水溶液に活性炭を含浸させ、次いで乾燥させる方法、または酸性化合物の水溶液を霧状・ミスト状にして活性炭に吹き付け、次いで乾燥させる方法が好ましい。
【００２７】
本発明における活性炭に酸性化合物を担持したシロキサン除去剤の温度２５℃相対湿度４０％時の水分吸着量を、温度２５℃相対湿度９０％時の水分吸着量で割った水分吸着量比は０．１０以上である。水分吸着量比が０．１０未満であれば、シロキサン類ガスの反応が進行しないため、シロキサン類ガスの脱離を十分に抑制することはできない。水分吸着量比の上限については、特に限定しないが、０．４０以下であることが好ましく、０．３５以下であることがより好ましい。水分吸着量比が０．４０を超えると、水分子によりシロキサンの吸着が阻害されるからである。
【００２８】
本発明におけるシロキサン除去ろ材は、活性炭に酸性化合物を担持したシロキサン除去剤と、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有する熱可塑性樹脂との混合物が、カバー層間に熱融着で固定化されていることが必要である。熱可塑性樹脂はシロキサン除去剤同士を熱融着固定化すると共に、カバー層とシロキサン除去剤を熱融着固定化する役割がある。
【００２９】
本発明におけるカバー層は、織布状、不織布状いずれの形態でも構わない。シロキサン除去濾材として使用時の上流側のカバー層を構成する繊維の平均繊維径は１０〜１００μｍが好ましく、２０〜６０μｍがより好ましく、２０〜４５μｍがさらに好ましい。上流側のカバー層は、被処理空気の流入面であるため、構成繊維の平均繊維径が１０μｍ未満であると、繊維間の空隙が狭くなり、空気中の塵埃がカバー層上に堆積し、通気抵抗が急上昇する。構成繊維の平均繊維径が１００μｍを超えると、特にプリーツ時にシロキサン除去剤粒子が飛び出す、または脱落することがある。
【００３０】
本発明における上流側のカバー層を構成する繊維の色は、空気中のダストの視認性が良好な淡い色が好ましく、白色または蛍光色がより好ましい。繊維の色が濃色であると空気中の排ガスや塵埃などのダスト成分が堆積しても判別できないため、多量にダストが堆積し目詰まりしていても濾材が交換されない可能性がある。
【００３１】
一方で、本発明における下流側のカバー層を構成する繊維の平均繊維径は特に限定されないが、シロキサン除去剤の脱落を考慮し１０〜３０μｍであることが好ましい。構成繊維の平均繊維径が１０μｍ未満であると通気抵抗が高くなり、３０μｍを超えるとシロキサン除去剤の脱落が生じる。
【００３２】
また、タバコ煙粒子、カーボン粒子、海塩粒子をはじめとするサブミクロン粒子に対する除去効果も増大することができる帯電した不織布、いわゆるエレクトレットシートをカバー層に使用することもできる。エレクトレットシートをカバー層とすることにより、ダスト等が活性炭と熱可塑性樹脂から構成される吸着層に侵入して吸着層内の細孔が閉塞することを防止し、フィルタ寿命を延長することができるからである。
【００３３】
本発明におけるカバー層の繊維配向は、特に限定はなく、例えば不織布状であればランダム状、クロス状、パラレル状いずれでも構わない。
【００３４】
本発明におけるカバー層を構成する繊維部分の充填密度は０．０５ｇ／ｃｃ以上であることが好ましく、０．１５ｇ／ｃｃ以上であることがより好ましい。充填密度が０．０５ｇ／ｃｃ未満であるとプリーツ加工時に熱セットが効かず、プリーツ形状を保つことが難しくなる。
【００３５】
本発明におけるカバー層は、厚みが０．１〜３．０ｍｍであることが好ましい。厚みが０．１ｍｍ未満であると目付斑も考慮すると活性炭の抜け、脱落の懸念が生じる。厚みが３．０ｍｍを超えると濾材全体の厚みが大き過ぎ、プリーツ状ユニットとした場合に構造抵抗が大きくなり、結果としてユニット全体での通気抵抗が高くなり過ぎ、実用上問題がある。
【００３６】
本発明におけるカバー層は、目付量が１５〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましく、２０〜８０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。目付が１５ｇ／ｍ2未満であればシロキサン除去剤および熱可塑性樹脂の抜けが多くなる。目付が１００ｇ／ｍ2を越えると、シート厚み大きくなり、プリーツ状ユニットとした場合の構造抵抗が大きくなる。
【００３７】
本発明におけるカバー層を構成する繊維の素材は、特に限定されず、ポリオレフィン系、ポリエステル系、レーヨン系、ポリアミド系、ポリウレタン系、アクリル系、ポリビニルアルコール系、ポリカーボネート系等の素材を用いることができる。そのなかでも、低融点成分を鞘成分に、高融点成分を芯成分に用いた芯鞘型複合繊維を用いれば後述する加熱シート化時に鞘成分が溶融して活性炭との結合力が高まり好ましい。
【００３８】
本発明におけるカバー層とシロキサン除去剤との接着には、熱可塑性樹脂が用いられ、その熱可塑性樹脂はＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有していることが必要である。耐酸性を有していないと高温高湿度下の環境ではシロキサン除去剤中の活性炭に担持されている酸性化合物と熱可塑性樹脂が反応し、カバー層間の接着が弱まり、剥離強度が落ちる。素材としてはポリエステル系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリウレタン系、エチレンーアクリル共重合体、ポリアクリレート、ポリアーレン、ポリアクリル、ポリジエン、ＰＶＣ、ＰＳ等の樹脂があげられる。
【００３９】
本発明における熱可塑性樹脂の大きさは、粉末状で平均１〜４０μｍの粒径が好ましい。５〜３０μｍの範囲に９５重量％以上が含まれることがより好ましいる。かかる範囲の粒子径であれば、熱可塑性樹脂が、吸着材の表面細孔を塞ぐことを低減できる一方、吸着材との混合時にファンデルワールス力や静電気力による活性炭への予備接着が有効になされ、均一に分散することができ、吸着材層内、及びカバー層との接着性を良好にできるからである。
【００４０】
本発明における熱可塑性樹脂の形状は特に規定はないが、球状、破砕状、繊維状等があげられる。粉末状熱可塑性樹脂の融点は、移動車両等の室内の環境温度等考慮すると８０℃以上が好ましく、９０℃以上がより好ましい。
【００４１】
本発明における熱可塑性樹脂の溶融時の流動性は、ＪＩＳ  Ｋ−７２１０記載のＭＩ値で、１〜８０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、３〜３０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。かかる範囲であれば、吸着剤の表面の閉塞を防止しつつ、活性炭層とカバー層を強固に接着することができるからである。
【００４２】
本発明のおける熱可塑性樹脂の使用量は、活性炭に対して１〜４０質量％使用するのが好ましく、３〜３０質量％使用するのがより好ましい。かかる範囲内であれば、カバー層との接着力、通気抵抗、脱臭性能に優れる脱臭濾材が得られるからである。
【００４３】
粉末状、粒状とも熱可塑性粉末樹脂の粒径調整法は、機械粉砕、冷凍粉砕、化学調整法等があげられる。また最終的に篩にかけ一定粒径を得ることができるが、一定の粒径を確保できる方法であれば特に限定されない。
【００４４】
本発明の吸着脱離のメカニズムについては明確ではないが、次のように推測される。まずは、（１）シロキサン類ガスと水分子が活性炭に吸着する。次に、（２）吸着したシロキサン類ガスは、近傍の酸性化合物と反応することによりシロキサン類ガスが活性化される。また、（３）その近傍に存在する水分子により、その活性化されたシロキサン類ガスの活性状態が維持される。さらに、（４）活性化されたシロキサン類ガス同士、または、活性化されたシロキサン類ガスと新たに活性炭に吸着した活性化されていないシロキサン類ガスが反応することにより、シロキサン類ガスが分子量のより大きいシロキサン類化合物へと変換される。分子量の大きいシロキサン類化合物は沸点が高いため、脱離がしにくくなる、と考えられる。
【００４５】
本発明のシロキサン除去ろ材は、抗菌剤、抗かび剤、抗ウイルス剤、難燃剤等の付随的機能を有する成分等を含めて構成してもよい。これらの成分は繊維類や不織布、織物中に練り込んでも、後加工で添着、及び担持して付与してもよい。例えば、難燃剤を含めて構成することにより、ＦＭＶＳＳ．３０２で規定されている遅燃性の基準やＵＬ難燃規格に合致したシロキサン除去濾材を製造することが可能である。
【００４６】
上記の付随的機能を有する成分は、活性炭等へ添着または担持してもよい。但し、この際には、活性炭本来の吸着機能を損なわないよう留意する必要がある。また、カバー層や通気性シート等の繊維に吸着性能を有する機能を付与、例えば、酸やアルカリの薬剤を添着したり、イオン交換繊維等を用いることにより、脱臭機能を強化することも可能である。
【００４７】
シロキサン除去ろ材の基本的な製法について説明する。まず、活性炭および粉末状熱可塑性樹脂を所定の重量秤量し、シェーカー（撹拌器）に入れ、約１０分間回転速度３０ｒｐｍで撹拌する。この際の水分率は混合物重量の１５％以内が好ましい。この時点で粉末状熱可塑性樹脂が活性炭表面に仮接着された混合物となっている。次に、この混合粉粒体をカバー層の上に散布後、通気性シート（カバー層）を積層し、熱プレス処理を実施する。熱プレスの際のシート表面温度は熱可塑性粉末樹脂融点の３〜３０℃、好ましくは５〜２０℃高い程度が好ましい。
【００４８】
別法として、活性炭と粉末状熱可塑性樹脂を予め混合した混合粉体をカバー層の上に散布後、さらに粒状熱可塑性樹脂を一定量散布し、さらに通気性シート（カバー層）を積層後、熱プレス処理を実施する方法、またはカバー層に予め粒状熱可塑性樹脂を固着させておき、このシートを上述したカバー層として、この上に活性炭と粉末状熱可塑性樹脂を予め混合した混合粉体を散布、または通気性シート（カバー層）に使用し、熱プレス処理を実施してシロキサン除去濾材を得ることもできる。
【００４９】
また、熱処理する前に赤外線等で予め予備加熱し、仮接着しておけば、プレス時におこりがちな混合粉粒体の不規則な流動も生じず、より分散性が良好なシロキサン除去ろ材が製造できる。赤外線による熱処理は、気流などを起こさず、混合粉粒体を静置した状態で加熱することができ、混合粉粒体の飛散などを防止することができる。
【００５０】
最終的に熱プレスしシート製造するにはよく使用されるロール間熱プレス法、または上下ともフラットな熱ベルトコンベヤー間にはさみこむフラットベッドラミネート法等があげられる。より均一な厚み、接着状態をつくりだすには後者の方がより好ましい。また、本特許で記載するカバー層と上記製法の特徴の組み合わせにより、活性炭同士の過度の結着を抑制することができると同時に、基材不織布との実用上充分な接着強力を得ることができる。
【００５１】
本発明で得られたシロキサン除去ろ材は、プリーツ形状に加工するのに好適である。プリーツ形状への加工方法は特に限定されずレシプロ方式、ロータリー方式、ストライピング方式等、広く利用できる。プリーツ形状に加工することによって単位面積あたりの濾材折り込み量を増やせるため、脱臭性能やダスト保持性能を飛躍的に向上させることができる。
【００５２】
本発明のフィルタユニットのひだ山頂点間隔は、２〜３０ｍｍが好ましい。２ｍｍ未満ではひだ山間が密着しすぎでデッドスペースが多く、効率的にシートを活用できなくなるため好ましくない。一方、３０ｍｍを越えると濾材折り込み面積が小さくなるためフィルタ厚みに応じた除去効果を得ることができなくなるため好ましくない。
【実施例】
【００５３】
以下本発明を実施例によって、さらに詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に沿って設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
なお、実施例中の数値は以下のような方法で測定した値である。
【００５４】
（平均粒径）
ＪＩＳ  Ｋ  １４７４活性炭試験方法に基づいた質量平均径を平均粒径とした。
【００５５】
（目付）
２００ｍｍ×２００ｍｍの試料を使用し、８０℃の恒温槽中に３０分放置後、デシケータ（乾燥剤：シリカゲル）中で３０分放置する。その後取り出し、感量１０ｍｇの化学天秤で測定して、ｍ2当りの重量に換算した。
【００５６】
（剥離強度）
図４に示す様に測定する。試験片の大きさは幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍとして、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎとする。図４のＬ寸法は、スタート時２００ｍｍで終了時２８０ｍｍ（剥離量４０ｍｍ）とし、その間の平均値を剥離強度とする。なお強度の計測は（株）島津製作所製オートグラフを用いた。
【００５７】
［シロキサン吸着／脱離の測定方法］
測定は６ｃｍ×６ｃｍに切り取ったろ材単板サンプルで行った。これに、オクタメチルシクロテトラシロキサン（環状シロキサンＤ４）１５ｐｐｍを含有する温度２５℃、湿度５０％ＲＨの空気を１０Ｌ/ｍｉｎで連続的に流通させた。サンプルの入口側と出口側のガスを１分毎にサンプリングし、ＦＩＤ付きガスクロマトグラフ（ＧＣ−２０１４、島津製作所製）において、シロキサン濃度を測定し、その比から除去率［％］を算出した。この除去率が５％以下になるまで流通、濃度測定を続けた。サンプルの入口側と出口側のガス濃度差、流通させた流量、および、測定時の温度から除去量を算出し、時間と除去量の曲線を時間で積分し、シロキサン吸着容量［ｍｇ］を算出した。
次に、 この除去率が５％以下になるまで流通、濃度測定を続けたサンプルについて、シロキサンを含有しない温度２５℃、湿度５０％ＲＨの空気を１０Ｌ/ｍｉｎで連続的に流通させ、サンプルの出口側のガスを１分毎にサンプリングし、ＦＩＤ付きガスクロマトグラフ（ＧＣ−２０１４、島津製作所製）において、シロキサン濃度を２０分間測定した。サンプルの出口側のガス濃度、流通させた流量、および、測定時の温度から脱離量を求め、時間と脱離量の曲線を時間（２０分間）で積分したものをサンプル重量で割ることにより、シロキサン脱離量［ｍｇ／ｇ］を算出した。
【００５８】
［水分吸着量比の測定方法］
サンプル１０ｇを採取し、８０℃で７２時間真空乾燥した後に、始点重量［ｇ］を測定した。温度２５℃±０．５℃の固定床流通式ガラスカラムにサンプルを均一に充填し、温度２５℃、相対湿度４０％の水蒸気／窒素の混合ガスを２Ｌ／ｍｉｎでカラム内に流通させた。３０分毎にサンプル重量を測定し、３０分間での重量変化が５ｍｇ以内になったところで終点とし、その時の重量を終点重量［ｇ］とした。終点重量と始点重量の差を始点重量で割ることにより、温度２５℃、相対湿度４０％時の水分吸着量［ｍｇ／ｇ］を算出した。カラム内に流通させる水蒸気／窒素の混合ガスを温度２５℃、相対湿度９０％に変え、上記と同様に測定し、温度２５℃、相対湿度９０％時の水分吸着量［ｍｇ／ｇ］を算出し、さらに、温度２５℃、相対湿度４０％時の水分吸着量を温度２５℃、相対湿度９０％時の水分吸着量で割ることにより、水分吸着量比［−］を算出した。
【００５９】
（熱可塑性樹脂の耐酸性評価）
ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法に基づき評価した。
【００６０】
（高温高湿度環境試験における剥離強度）
温度８０℃、相対湿度７０％の環境下で３００時間、ろ材を静置した後に上記記載の方法で剥離強度の測定を行った。
【００６１】
（プリーツ加工性）
２００ｍｍ幅で作成したろ材をプリーツ折り高さが２８ｍｍになるように山谷交互スジ付け方式にてプリーツ加工を実施した。プリーツ加工品を３０山でカットし、温度８０℃、相対湿度７０％の環境下で３００時間、ろ材を静置した後に剥離が生じていないか確認を行った。
【００６２】
（活性炭脱落性）
２００ｍｍ幅で作成したろ材をプリーツ折り高さが２８ｍｍになるように山谷交互スジ付け方式にてプリーツ加工を実施した。プリーツ加工品を３０山でカットし、カット端面から活性炭が脱落しないようにヒートシール処理を施した。プリーツカット品に２００ｍｍ×３０ｍｍ、厚み１ｍｍの枠体用不織布をプリーツピッチが等間隔になるように周囲４面に貼り付けフィルタユニットとした。作成したフィルタユニットを温度８０℃、相対湿度７０％の環境下で３００時間、ろ材を静置した後にフィルタユニットを地面に水平方向に配置し、高さ５０ｃｍから平滑でクリーンな台上に自由落下させ、これを上下それぞれ３回繰り返しフィルタユニットから脱落した活性炭の重量を測定し、これを活性炭脱落量とした。
【００６３】
［実施例１］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記下流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６４】
［実施例２］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％リン酸（和光純薬工業製、分子量９８、ｐＫａ＝２．１２、溶解度２００ｇ以上）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記下流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに平均繊維径３５μｍ、目付６５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６５】
［実施例３］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエステル樹脂（平均粒径２０μｍ、ＡＳＴＮ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに平均繊維径３５μｍ、目付６５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６６】
［実施例４］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇであるる１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリプロピレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ASTM D543試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに平均繊維径３５μｍ、目付６５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６７】
［実施例５］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記下流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６８】
［比較例１］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％トリメリット酸（東京化成工業製、分子量２１０、ｐＫａ＝２．５２、溶解度２．１ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００６９】
［比較例２］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ナフィオン１０％分散液ＤＥ１０２１（和光純薬工業製、分子量１０００〜１００００、ｐＫａ＝−３．１０）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００７０】
［比較例３］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレンー酢酸ビニル樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が不良）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるのサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００７１】
［比較例４］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである１０％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）をヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００７２】
［比較例５］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである２２％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００７３】
［比較例６］
平均繊維径２０μｍ、目付２７ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がポリエチレンの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を下流カバー層として最外層に用いた。
平均粒径４００μｍ、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積１６００ｍ2／ｇである０．０５％ｐ−トルエンスルホン酸（和光純薬工業製、分子量１７２、ｐＫａ＝−２．８０、溶解度６７ｇ）を、塩酸洗浄および水洗処理を事前に行ったヤシガラ系粒状活性炭に添着した活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてポリエチレン樹脂（平均粒径２０μｍ、ＭＩ  １２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１０５℃、ＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性が良好）を１０：１の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量２２０ｇ／ｍ2になるように均一に散布した。その上にポリアミドスパンボンドからなる熱接着性シート（呉羽テック製ダイナックＬＮＳ００１０、目付１０ｇ／ｍ2）を積層し、さらに目付４５ｇ／ｍ2、厚み０．２ｍｍの芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分が低融点共重合ポリエステルの複合繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として重ね合わせ、テフロン（登録商標）／ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を０．５ｍｍ、圧力１００ｋＰａに設定し１４０℃、３０秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望のシロキサン除去ろ材を得た。
【００７４】
以上、実施例および比較例にて得られたシロキサン除去濾材についてシロキサン吸着容量、シロキサン脱離量、剥離強度を実施した。実施した結果を表１に示す。
【００７５】
【表１】
0006682819.tif 000002
【００７６】
実施例１〜５はシロキサン吸着量が良好かつ脱離量が少ない。またＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有している熱可塑性樹脂を用いているため、高温高湿度環境下においても剥離強度の低下は見られず、プリーツ加工性も良好であった。
一方、比較例１ではｐＫａが２．２を超えるため、シロキサン吸着量、脱離量ともに低性能であった。比較例２においても分子量が１０００以上の酸性化合物を用いたため、シロキサン吸着量、脱離量ともに低性能であった。比較例３ではＡＳＴＭ  Ｄ５４３試験法で耐酸性を有していない熱可塑性樹脂を用いたため、高温高湿度環境下に放置後の剥離強度が大幅に低下した。酸性となっている活性炭とバインダーが反応し、カバー層間の剥離強度が低下したと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明のシロキサン除去ろ材は、シロキサン類ガスを効率的に除去することができ、低脱離性に優れ、高温高湿度環境下で、上下カバー層の剥離が生じず、活性炭の脱落がないシロキサン除去ろ材が提供できるものであり産業界に貢献することが大である。
【符号の説明】
【００７８】
１      シロキサン除去濾材
２      上流側カバー層
３      活性炭、シリカゲル、熱可塑性樹脂層
４      下流側カバー層
５      プリーツユニット
６      枠体
７      活性炭部
８      カバー層
９      チャック
【図１】
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【図２】
0006682819.tif 000004
【図３】
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【図４】
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