(57)【要約】【課題】同一種類の原料の樹脂組成物における色切替のオーバーフローにより発生する廃樹脂の減少を可能とする樹脂組成物、及び、その製造方法、並びに、同一種類の原料の樹脂組成物における色切替に発生する廃樹脂の減少させることができる押出成形方法を提供する。【解決手段】ベース樹脂及び酸化防止剤を含む原料を混練工程で混練した後にペレット化された、押出成形用樹脂組成物であって、前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤を配することにより、再生利用可能なものとする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース樹脂及び酸化防止剤を含む原料を混練工程で混練した後にペレット化された、押出成形用樹脂組成物であって、
前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されてなることを特徴とする押出成形用樹脂組成物。
【請求項２】
ベース樹脂及び酸化防止剤を含む原料を混練工程で混練した後にペレット化する押出成形用樹脂組成物の製造方法であって、
前記混練工程と前記押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤を配合することを特徴とする押出成形用樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
ベース樹脂及び酸化防止剤を含む、混練工程で混練された後ペレット化された樹脂組成物を原料として用いる押出成形方法であって、
前記樹脂組成物として前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されてなる樹脂組成物を用いたときの、成形開始準備時、あるいは、原料及び／または製品の切替時に、押出成形機から回収される回収樹脂組成物を再度混練した後にペレット化してなる樹脂組成物を、原料として再利用することを特徴とする押出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂を有効に利用することができる押出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
押出成形は被覆電線を初めとする長尺物の生産に適した成形方法として、広く用いられている。
【０００３】
ここで、同一種類の原料の樹脂組成物について、例えば色替えなどを行う場合「プラスチック成形加工入門」（非特許文献１）の２３９ページでは、「淡色材料から濃色材料へ、透明材料から不透明材料へ移るようにする」ことが望ましいと記載されている。
【０００４】
しかし、このようにしても色の切替時には多量の樹脂が無駄になる。
【０００５】
ここで、電線製造において、特に自動車などのワイヤーハーネス用電線製造においては被覆層の色は多種多様なものが求められ、そのため、多品種少量生産となり、結果として大量の廃樹脂が発生する。
【０００６】
ここで廃樹脂の発生について図２を用いて説明する。
【０００７】
これは電線被覆層成形の例をモデル的に示した図である。押出成形機１にはそのホッパ１ａから原料樹脂が供給され、加熱・溶融されながら図示しないスクリュ１ｂによりノズル部２に供給され、ダイ３により芯線４の周囲に成形され製品の被覆電線５となる。このとき、色切替時にはオーバーフローによりダイ３から廃樹脂が排出される。
【０００８】
従来、このように発生した廃樹脂を再利用しようとする試みが種々なされてきたが、このような廃樹脂を用いた成形品はその熱履歴により酸化されてしまい、充分な機械的性能を得ることができず、いずれも失敗に終わっていた。
【非特許文献１】「プラスチック成形加工入門」（第２版。１９９５年１月３１日発行、発行所：日刊工業新聞社）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記した従来の問題点を改善する、すなわち、同一種類の原料の樹脂組成物における色切替のオーバーフローにより発生する廃樹脂の減少を可能とする樹脂組成物、及び、その製造方法、並びに、同一種類の原料の樹脂組成物における色切替に発生する廃樹脂の減少させることができる押出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の押出成形用樹脂組成物は上記課題を解決するため、請求項１に記載の通り、ベース樹脂及び酸化防止剤を含む原料を混練工程で混練した後にペレット化された、押出成形用樹脂組成物であって、前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されてなることを特徴とする押出成形用樹脂組成物である。
【００１１】
また、本発明の押出成形用樹脂組成物の製造方法は、上記課題を解決するため、請求項２に記載の通り、ベース樹脂及び酸化防止剤を含む原料を混練工程で混練した後にペレット化する押出成形用樹脂組成物の製造方法であって、前記混練工程と前記押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤を配合することを特徴とする押出成形用樹脂組成物の製造方法である。
【００１２】
また、本発明の押出成形方法は、請求項３に記載の通り、ベース樹脂及び酸化防止剤を含む、混練工程で混練された後ペレット化された樹脂組成物を原料として用いる押出成形方法であって、前記樹脂組成物として前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されてなる樹脂組成物を用いたときの、成形開始準備時、あるいは、原料及び／または製品の切替時に、押出成形機から回収される回収樹脂組成物を再度混練した後にペレット化してなる樹脂組成物を、原料として再利用することを特徴とする押出成形方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の押出成形用樹脂組成物によれば、前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されているので、色切替時などで発生する廃樹脂を回収樹脂組成物として回収し、必要に応じて顔料等の色素を添加して再度混練・ペレット化して成形に利用しても、酸化が充分に防止されているため、製品として求められる充分な機械的性質が維持された良品とすることができ、原料費が低くなると共に、廃樹脂処分費用が不要となるとともに、廃樹脂処分（例えば焼却）時に発生する温暖化ガスである二酸化炭素の発生を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明では前記混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されている必要がある。ここで、混練工程と押出成形工程とで消耗される酸化防止剤の量とは、配合比率を変えて酸化防止剤を加えて混練した樹脂組成物からなるペレットを押出成形機に供給して、オーバーフローさせてダイ部からサンプルを採取してＭＦＲ（メルトフローレート）を測定し、そのときのＭＦＲ値と混練前の樹脂のＭＦＲ値との比（変化率）が±５％となる最少の配合量を混練工程と押出成形工程とで消耗される酸化防止剤の量とする。
【００１５】
酸化防止剤の配合を多くするとＭＦＲ値が増加する。このため、成形に求められるＭＦＲ値を満足するよう、酸化防止剤の配合上限を決定する必要があり、樹脂組成物にもよるが、通常、混練工程と押出成形工程とで消耗される量の５倍ないし１０倍以下とする。
【００１６】
酸化防止剤としては一般に樹脂組成物に配合される酸化防止剤をそのまま用いることができ、例えばチバスペシャルティ社Ｉｒｇａｎｏｘ（イルガノックス）１０１０、同Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６、同Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０，同Ｉｒｇａｎｏｘ３１１４、旭電化工業社アデカスタブＡ０−８０、同アデカスタブＡ０−４１２Ｓなどが挙げられ、これらのうち、ベース樹脂との相溶性、保留性、流動性等を勘案して１種、または２種以上選択して配合する。
【００１７】
図１に本発明の押出成形方法による被覆電線の製造を示すモデル説明図を示す。
【００１８】
Ａ工程では、混練工程と押出成形工程とで消耗される量の２倍以上の酸化防止剤が配合されている以外は通常の押出成形用樹脂組成物を混練して作製し、必要に応じてペレット化して、押出成形機１のホッパに導入し、ダイ３に導入される芯線の周囲に押出し、被覆電線を製造する。
【００１９】
このとき、原料及び、または製品の切替時に、押出成形機１から回収される回収樹脂組成物（空うち樹脂）をＢ工程で、混練機に入れて均一となるよう混練する。
このとき必要に応じて顔料等の色素を添加する。
【００２０】
次いで押出成形機８で線状に押出し、カッタ９で適切な長さにカットして、ペレット（ペレット化樹脂）とする。このように回収樹脂組成物からなるペレットを、単独で、または、新たな樹脂組成物からなるペレットと混合して、押出成形機１のホッパに導入し、ダイ３に導入される芯線の周囲に押出し、被覆電線を製造する。
【実施例】
【００２１】
以下に本発明の実施例について具体的に説明する。
【００２２】
樹脂組成物としてはポリプロピレンベースの電線被覆用樹脂組成物を用いた。
【００２３】
ポリプロピレンとしてはブロックコポリマータイプのプライムポリマー社Ｅ−１５０ＧＫを７５重量部、オレフィン系熱可塑性エラストラマー（ＴＰＯ）としてプライムポリマー社Ｒ１１０Ｅを２５重量部、難燃化剤として協和化学工業社キスマ５を５０重量部とし、この配合を基本として、酸化防止剤チバスペシャルティ社Ｉｒｇａｎｏｘ（イルガノックス）１０１０を１、１．５、２、２．５、３、５あるいは１０重量部加えた樹脂組成物、及び、比較のために酸化防止剤を添加しなかった樹脂組成物について、検討を行った。
【００２４】
まず、これら６種類の樹脂組成物について、混練工程と押出成形工程とで消耗される酸化防止剤の量を調べたところ、１．５重量部であることが判った。
【００２５】
次に、これら樹脂組成物について混練工程と押出成形工程とを５回繰り返したときの、調製直後の樹脂組成物のＭＦＲを１００としたときのＭＦＲの変化率（％）を調べた。そのときの結果を図２に示した（グラフ中「重量部」は酸化防止剤の配合量を示す）。
【００２６】
図２より、酸化防止剤の配合量０〜５重量部の範囲では、酸化防止剤の配合量が多いほど、ＭＦＲの変化率が小さくなること、及び、混練工程と押出成形工程とを繰り返した影響が小さくなることが判る。
【００２７】
また、混練工程と押出成形工程とで消耗される酸化防止剤の量（１．５重量部）の２倍量の酸化防止剤を配合した３重量部配合系では混練工程と押出成形工程とを２回繰り返した場合であってもＭＦＲが増加せず、このことは２．５重量部以下配合した系に比べて大きく異なることが判る。同様の傾向は５重量部、及び、１０重量部配合した系にも見られる。
【００２８】
ただし、酸化防止剤の配合量が１０重量部の場合、ＭＦＲが著しく大きくなり、電線被覆層の押出成形には用いることができないレベルとなってしまい、実用性がなくなった。
【００２９】
実際に上記、酸化防止剤を３重量部あるいは５重量部配合して調製した組成物を押出成形工程を行ったオーバーフロー樹脂を想定した樹脂組成物を、再度、混練しペレット化して用い、被覆電線を作製した場合も、製品には目視観察によっても変色等の瑕疵は認められず、また、製品物性（電線被覆層として求められる引張強度及び引張伸度など）も、酸化防止剤の配合量を１．５重量部とした未使用の樹脂組成物で作製した電線被覆と同等のものが得られることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の押出成形方法による被覆電線の製造を示すモデル説明図である。
【図２】酸化防止剤の配合量の異なる樹脂組成物について混練工程と押出成形工程とを５回繰り返したときのＭＦＲの変化を調べた結果を示す図である。
【図３】押出成形方法による被覆電線の製造を示すモデル説明図である。
【符号の説明】
【００３１】
１    押出成形機
２    ノズル部
３    ダイ
４    芯線
５    被覆電線
６    空うち樹脂
７    混練機
８    押出成形機
９    カッタ
１０    ペレット
【図１】
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【図２】
2008127522.tif 000004
【図３】
2008127522.tif 000005