(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプフレームと、湾曲部を有する板状フレームを備えるシートフレームの溶接方法であって、
一部に被押圧体を露出させる空間が設けられた押圧治具を用いて前記板状フレームの前記湾曲部を前記パイプフレームに対して押圧し、前記パイプフレームの外周面と前記湾曲部の内周面とを当接させる工程と、
前記パイプフレームの外周面と前記湾曲部の内周面とを当接させた状態で、前記押圧治具に設けられた前記空間から前記板状フレームにレーザーを照射して、前記パイプフレームと前記板状フレームをレーザー溶接する工程と、を含み、
前記板状フレームの端部は、前記押圧治具の押圧面と当接する領域であることを特徴とするシートフレームの溶接方法。
【請求項２】
前記押圧面の曲率半径は、前記パイプフレームの外周面の曲率半径と前記湾曲部の肉厚の和に略等しいことを特徴とする請求項１に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項３】
前記空間は、前記押圧治具に形成される穴又はスリットにより構成される
ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか一項に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項４】
前記レーザー溶接する工程において、前記板状フレームに形成されるレーザー溶接痕は、連続した線形状である
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項５】
前記レーザー溶接痕は、略Ｕ字形状に形成されることを特徴とする請求項４に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項６】
前記パイプフレームの肉厚よりも前記湾曲部の肉厚が薄いことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項７】
前記パイプフレームと前記板状フレームの少なくとも一方が高張力鋼板からなることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のシートフレームの溶接方法。
【請求項８】
前記パイプフレームにおける前記レーザー溶接による溶融部は、前記パイプフレームの内周面には達しない
ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載のシートフレームの溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートフレームを構成するパイプフレームと板状フレームをレーザー溶接する方法及びパイプフレームと板状フレームをレーザー溶接したシートフレームに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートの骨格をなすシートフレームを構成する部材の接合には、例えば下記の特許文献１に記載されているようにレーザー溶接を用いることがある。こうしたレーザー溶接においては、押圧治具によって接合する部材を互いに密着させた状態でレーザー溶接を行わないと、溶接不良が生じる虞がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１４００８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、シートフレームを構成するパイプフレームと板状フレームとをレーザー溶接する場合においては、従来技術では溶接箇所となる板状フレームの端部付近を押圧治具により押圧できないため、板状フレームの端部とパイプフレームとの間に隙間が生じ、板状フレームとパイプフレームとの溶接不良が生じることがある。
【０００５】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接する際の溶接不良を抑制できるシートフレームの溶接方法及びシートフレームを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題は、パイプフレームと、湾曲部を有する板状フレームを備えるシートフレームの溶接方法であって、押圧治具を用いて前記板状フレームの前記湾曲部を前記パイプフレームに対して押圧し、前記パイプフレームの外周面と、前記湾曲部の内周面とを当接させる工程と、前記パイプフレームの外周面と前記湾曲部の内周面とを当接させた状態で、前記パイプフレームと前記板状フレームをレーザー溶接する工程と、を含み、前記湾曲部の内周面の曲率半径が、前記パイプフレームの外周面の曲率半径よりも小さいことを特徴とするシートフレームの溶接方法により解決される。
上記のシートフレームの溶接方法によれば、板状フレームをパイプフレームに押圧させた際に、パイプフレームと板状フレームの端部とのギャップを抑制できる。そのため、パイプフレームと板状フレームの端部が近接した状態で、両者をレーザー溶接することができる。これにより、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【０００７】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記板状フレームの端部は、前記押圧治具の押圧面と当接しない領域であり、前記レーザー溶接する工程では、前記端部にレーザーを照射して、前記パイプフレームと前記板状フレームをレーザー溶接することとしてよい。
こうすることで、板状フレームの端部を押圧治具により押圧しなくとも、板状フレームの端部をパイプフレームに近接させることができる。これにより、押圧治具から露出した板状フレームの端部にレーザー溶接を施すことができる。また、端部にレーザー溶接を施すことにより板状フレームとパイプフレームを強固に接合できる。
【０００８】
また、上記の課題は、パイプフレームと、湾曲部を有する板状フレームを備えるシートフレームの溶接方法であって、一部に被押圧体を露出させる空間が設けられた押圧治具を用いて前記板状フレームの前記湾曲部を前記パイプフレームに対して押圧し、前記パイプフレームの外周面と前記湾曲部の内周面とを当接させる工程と、前記パイプフレームの外周面と前記湾曲部の内周面とを当接させた状態で、前記押圧治具に設けられた前記空間から前記板状フレームにレーザーを照射して、前記パイプフレームと前記板状フレームをレーザー溶接する工程と、を含み、前記板状フレームの端部は、前記押圧治具の押圧面と当接する領域であることを特徴とするシートフレームの溶接方法により解決される。
上記のシートフレームの溶接方法によれば、板状フレームをパイプフレームに押圧させた際に、パイプフレームと板状フレームの端部とのギャップを抑制できる。そのため、パイプフレームと板状フレームの端部が近接した状態で、両者をレーザー溶接することができる。これにより、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【０００９】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記押圧面の曲率半径は、前記パイプフレームの外周面の曲率半径と前記湾曲部の肉厚の和に略等しいこととしてよい。
こうすることで、板状フレームの湾曲部の内周面をパイプフレームの外周面に沿わせた状態で両者を接合できる。これにより、板状フレームとパイプフレームとの接合面に隙間が発生することを抑制し、両者の接合が強固となる。
【００１０】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記空間は、前記押圧治具に形成される穴又はスリットにより構成されることとしてよい。
こうすることで、押圧治具が板状フレームを押圧する面を確保できるため、板状フレームをパイプフレームに対して安定して押圧できる。
【００１１】
また、上記のシートフレームの溶接方法では、前記レーザー溶接する工程において、前記板状フレームに形成されるレーザー溶接痕は、連続した線形状であることとしてよい。
こうすることで、レーザー溶接の施工が容易となる。
【００１２】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記レーザー溶接痕は、略Ｕ字形状に形成されることとしてよい。
こうすることで、板状フレームとパイプフレームの接合を強固にできる。
【００１３】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記パイプフレームの肉厚よりも前記湾曲部の肉厚が薄いこととしてよい。
こうすることで、板状フレームがレーザーにより溶融しやすくなるため、レーザー溶接に要する作業時間を短縮できる。
【００１４】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記パイプフレームと前記板状フレームの少なくとも一方が高張力鋼板からなることとしてよい。
こうすることで、レーザー溶接するフレームの肉厚を薄くすることができ、シートフレームを軽量化できる。また、シートフレームの剛性を向上させることができる。
【００１５】
また、上記のシートフレームの溶接方法において、前記パイプフレームにおける前記レーザー溶接による溶融部は、前記パイプフレームの内周面には達しないこととしてよい。
こうすることで、レーザー溶接による溶接割れを抑制できる。
【００１６】
また、上記の課題は、パイプフレームと、湾曲部を有する板状フレームとを接合して構成されるシートフレームであって、前記パイプフレームの外周面と前記板状フレームの前記湾曲部の内周面とが当接した状態で、前記パイプフレームと前記板状フレームがレーザー溶接により接合され、非接合状態における前記湾曲部の内周面の曲率半径が、前記パイプフレームの外周面の曲率半径よりも小さいことを特徴とするシートフレームにより解決される。
上記のシートフレームによれば、パイプフレームと板状フレームの端部が近接した状態で、両者をレーザー溶接することができる。これにより、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【００１８】
本発明によれば、板状フレームの端部を押圧治具により押圧しなくとも、板状フレームの端部をパイプフレームに近接させることができる。
【００１９】
本発明によれば、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【００２０】
本発明によれば、板状フレームの湾曲部の内周面をパイプフレームの外周面に沿わせた状態で両者を接合できる。
【００２１】
本発明によれば、押圧治具が板状フレームを押圧する面を確保できるため、板状フレームをパイプフレームに対して安定して押圧できる。
【００２２】
本発明によれば、レーザー溶接の施工が容易となる。
【００２３】
本発明によれば、板状フレームとパイプフレームの接合を強固にできる。
【００２４】
本発明によれば、板状フレームがレーザーにより溶融しやすくなるため、レーザー溶接に要する作業時間を短縮できる。
【００２５】
本発明によれば、レーザー溶接するフレームの肉厚を薄くすることができ、シートフレームを軽量化できる。また、シートフレームの剛性を向上させることができる。
【００２６】
本発明によれば、レーザー溶接による溶接割れを抑制できる。
【００２７】
本発明によれば、パイプフレームと板状フレームをレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本実施形態に係るシートフレームＦの斜視図である。
【図２】図１におけるII−II断面図である。
【図３】溶接治具の一部を示す図である。
【図４】第１の実施形態に係るレーザー溶接工程を説明する図である。
【図５】第１の実施形態に係るレーザー溶接工程を説明する図である。
【図６】第２の実施形態に係るレーザー溶接工程を説明する図である。
【図７】第２の実施形態に係るレーザー溶接工程を説明する図である。
【図８】第３の実施形態に係るレーザー溶接工程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図１乃至図８を参照しながら、本発明の実施の形態（以下、本実施形態）に係るシートフレームＦ、及びシートフレームＦを構成するフレームのレーザー溶接方法について説明する。
【００３０】
図１に示すように、本実施形態のシートフレームＦは、車両用シートの骨格であり、車両用シートの背もたれ部の骨格をなすシートバックフレーム１０と、車両用シートの着座部の骨格をなすシートクッションフレーム２０とを備える。なお、以下の説明中における、上下、前後、左右の各方向は、車両用シートに着座する乗員から見たときの各方向と一致することとする。
【００３１】
シートバックフレーム１０は、図１に示すように、上側に略逆Ｕ字形状に形成された中空円筒体の上部フレーム１１（パイプフレーム）と、上部フレーム１１の左右端部とそれぞれと連結して配設される左右のサイドフレーム１２（板状フレーム）と、左右のサイドフレーム１２の下端部に架設される下部フレーム１３と、上部フレーム１１の内側面に架設されるクロスメンバーフレーム１４と、から主に構成されている。
【００３２】
サイドフレーム１２は、板金部材を左右内側に折り曲げた略コ字形状からなり、上下方向に延出し、互いに略平行な状態で左右方向に離間している。例えば、サイドフレーム１２は、高張力鋼板をプレス加工により成形した板状フレームであり、サイドフレーム１２の上方端部には弧状に湾曲した湾曲部１２ｃが形成されている。
【００３３】
ここで、右のサイドフレーム１２の湾曲部１２ｃの内周面と、上部フレーム１１の右側端部とが当接するように配置され、右のサイドフレーム１２の湾曲部１２ｃと、上部フレーム１１の右側端部とがレーザー溶接される。そして、レーザー溶接の痕である溶接痕３０は、サイドフレーム１２の上方端部において略Ｕ字形の線状に形成される。
【００３４】
また、同様に、左のサイドフレーム１２の湾曲部１２ｃの内周面と、上部フレーム１１の左側端部とが当接するように配置され、左のサイドフレーム１２の湾曲部１２ｃと、上部フレーム１１の左側端部とがレーザー溶接される。
【００３５】
また、左右のサイドフレーム１２の下端は、下部フレーム１３と連結されており、左右のサイドフレーム１２と下部フレーム１３とはそれぞれ溶接により固定されている。サイドフレーム１２と下部フレーム１３の溶接はレーザー溶接であってもよいし、アーク溶接であってもよい。以下においては、上部フレーム１１とサイドフレーム１２とのレーザー溶接方法及びレーザー溶接を容易とする構造について説明する。
【００３６】
図２には、図１におけるII-II断面図を示す。図２に示されるように、上部フレーム１１の外周面１１ａに沿って、サイドフレーム１２が配設されており、上部フレーム１１とサイドフレーム１２とはレーザー溶接の痕である溶接痕３０の箇所で固定されている。なお、溶接痕３０は、レーザー溶接によりサイドフレーム１２と上部フレーム１１の溶融金属が固化した部分である。
【００３７】
溶接痕３０は、サイドフレーム１２の断面における端部１２ｅに形成される。また、図２に示されるように、溶接痕３０は、上部フレーム１１の肉厚方向においては、内周面１１ｂには達しないようにレーザー溶接を制御（レーザーの出力と速度を制御）することとしてよい。このように、溶接痕３０が上部フレーム１１の内周面１１ｂに達しないようにすることで、溶接割れ（液状化割れ）を抑制することができる。
【００３８】
また、図２に示されるように、上部フレーム１１の肉厚よりも、サイドフレーム１２の肉厚が薄いようにすることで、レーザー溶接による溶融部がサイドフレーム１２から上部フレーム１１に達しやすくなるため、溶接の作業時間を短縮することができる。なお、このようにサイドフレーム１２の肉厚を上部フレーム１１よりも薄くした場合には、サイドフレーム１２に上部フレーム１１よりも高い張力の鋼板を用いることにより、サイドフレーム１２の強度を確保することしてよい。一例としては、サイドフレーム１２に引張強さ９８０Ｍｐａ程度、肉厚０．８〜１．０ｍｍの高張力鋼板、上部フレーム１１に引張強さ５９０ＭＰａ程度、肉厚１．０〜１．２ｍｍの高張力鋼板を用いることとしてよい。
【００３９】
以下、図３乃至図８に基づいて、上部フレーム１１とサイドフレーム１２のレーザー溶接の工程について説明する。
【００４０】
［第１の実施形態に係るレーザー溶接方法］
まず、図３乃至図５に基づいて、第１の実施形態に係るレーザー溶接方法について説明する。図３には、レーザー溶接に用いる溶接治具Ｃの一部を示している。
【００４１】
図３に示される溶接治具Ｃは、上部フレーム１１と、サイドフレーム１２とを保持し、上部フレーム１１をサイドフレーム１２側に押圧する押圧治具４２と、サイドフレーム１２を上部フレーム１１側に押圧する押圧治具４０とを備える。
【００４２】
押圧治具４０は、保持機構４１により保持され、操作レバー４１ａを操作することにより、押圧治具４０を進退可能に移動させることができる。また、押圧治具４２は、保持機構４３により保持され、操作レバー４３ａを操作することにより、押圧治具４２を進退可能に移動させることができる。
【００４３】
また、押圧治具４０の側面には、略Ｕ字形状のスリット４０ａが形成されており、押圧治具４０による被押圧体（ここではサイドフレーム１２）の一部がスリット４０ａから露出している。このスリット４０ａを通じてレーザーがサイドフレーム１２に照射され、サイドフレーム１２と上部フレーム１１とのレーザー溶接が行われる。これにより、溶接痕３０の形状が、スリット４０ａの形状と略同一となる。
【００４４】
以下、第１の実施形態にかかるレーザー溶接方法の工程について図４及び図５を参照しながら説明する。なお、図４及び図５に示す断面は、図２の断面に相当する。
【００４５】
まず、図４に示されるように、溶接治具Ｃにより、上部フレーム１１の外周面１１ａと、サイドフレーム１２の内周面１２ｂとが対向するように、上部フレーム１１とサイドフレーム１２を配置する。なお、図４及び図５に示す例においては、サイドフレーム１２の内周面１２ｂの曲率半径が、上部フレーム１１の外周面１１ａの曲率半径よりも大きくなっており、サイドフレーム１２を押圧治具４０により押圧しない状態では、サイドフレーム１２の端部１２ｅと上部フレーム１１との間には隙間が生じる。
【００４６】
ここで、押圧治具４２により、上部フレーム１１の外周面１１ａのうち、サイドフレーム１２と対向していない側を支持する。また、押圧治具４０の押圧面４０ｂの少なくとも一部を、サイドフレーム１２の外周面１２ａに当接させる。
【００４７】
次に、上記の状態から押圧治具４０を押圧治具４２側に押し込むことにより、図５に示すように、押圧治具４０がサイドフレーム１２を押圧し、押圧治具４０の押圧面４０ｂに沿った形状にサイドフレーム１２が変形するようになる。ここで、押圧治具４０の押圧面４０ｂの曲率半径は、上部フレーム１１の外周面１１ａの曲率半径と、サイドフレーム１２の肉厚との和に略等しくなっており、これにより、上部フレーム１１の外周面１１ａに、サイドフレーム１２の内周面１２ｂが沿った状態で、サイドフレーム１２が上部フレーム１１に対して押し当てられる。
【００４８】
そして、上記の状態を維持したまま、スリット４０ａを通じて露出するサイドフレーム１２の外周面１２ａの部分に対して、レーザーＬを照射して上部フレーム１１とサイドフレーム１２とをレーザー溶接する。また、スリット４０ａの形状に沿ってレーザーＬの照射部分を移動させることで略Ｕ字形状の溶接痕３０が形成される。
【００４９】
上述した第１の実施形態に係るレーザー溶接方法では、押圧治具４０の押圧面４０ｂが、サイドフレーム１２の端部１２ｅの部分も上部フレーム１１側に押圧し、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅとに隙間が生じない状態にしたまま、スリット４０ａを通じてレーザー溶接することで、溶接不良が生じることを抑制できる。
【００５０】
［第２の実施形態に係るレーザー溶接方法］
次に、図６及び図７に基づいて、第２の実施形態に係るレーザー溶接方法について説明する。第２の実施形態においては、サイドフレーム１２の構成及びサイドフレーム１２を押圧する押圧治具４５の構成において第１の実施形態と相違する。以下では、第１の実施形態からの相違点を中心に説明する。
【００５１】
図６に示されるように、第２の実施形態においては、サイドフレーム１２の内周面１２ｂの曲率が、上部フレーム１１の外周面１１ａの曲率よりも大きくなっている、すなわち、内周面１２ｂの曲率半径が、外周面１１ａの曲率半径よりも小さくなっている点で、第１の実施形態に係るサイドフレーム１２と相違している。
【００５２】
また、押圧治具４５に関しては、押圧面４５ａが端部から中央に向けて傾斜した面により形成されている。そして、押圧面４５ａの端部は、サイドフレーム１２の端部１２ｅには当接せず、端部１２ｅが露出するようになっている点で、第１の実施形態に係る押圧治具４０と相違している。
【００５３】
まず、図６に示されるように、溶接治具Ｃにより、上部フレーム１１の外周面１１ａと、サイドフレーム１２の内周面１２ｂとが対向するように、上部フレーム１１とサイドフレーム１２を配置する。
【００５４】
ここで、押圧治具４２により、上部フレーム１１の外周面１１ａのうち、サイドフレーム１２と対向していない側を支持する。また、押圧治具４５の押圧面４５ａの少なくとも一部を、サイドフレーム１２の外周面１２ａに当接させる。
【００５５】
次に、上記の状態から押圧治具４５を押圧治具４２側に押し込むことにより、図７に示すように、サイドフレーム１２の内周面１２ｂが押し広げられて、サイドフレーム１２の内周面１２ｂと、上部フレーム１１の外周面１１ａとが当接するようになる。ここで、上部フレーム１１よりも小さい曲率半径に成形されたサイドフレーム１２の復元力により、サイドフレーム１２の端部１２ｅは、上部フレーム１１の外周面１１ａに押し当てられている。
【００５６】
そして、図７に示すように、上記の状態を維持したまま、サイドフレーム１２の外周面１２ａにおいて、押圧面４５ａで覆われていない部分（すなわち、サイドフレーム１２の端部１２ｅ）に対して、レーザーＬを照射して上部フレーム１１とサイドフレーム１２とをレーザー溶接する。ここでは、レーザーＬの照射部分を略Ｕ字形状に移動させることで、略Ｕ字形状の溶接痕３０が形成される。
【００５７】
第２の実施形態に係るレーザー溶接方法では、上部フレーム１１よりも曲率半径が小さいサイドフレーム１２（湾曲部１２ｃ）を上部フレーム１１に押圧するようにしたことで、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅとに隙間が生じない状態にできる。そして、上記の状態のまま、押圧治具４５により覆われていないサイドフレーム１２の外周面１２ａをレーザー溶接することで、上部フレーム１１とサイドフレーム１２とを接合することができる。これにより、上部フレーム１１とサイドフレーム１２とのレーザー溶接において溶接不良が生じることを抑制できる。
【００５８】
［第３の実施形態に係るレーザー溶接方法］
次に、図８に基づいて、第３の実施形態に係るレーザー溶接方法について説明する。第３の実施形態においては、上部フレーム１１と接合させるサイドフレーム１２に、上部フレーム１１よりも曲率半径の小さいサイドフレーム１２（第２の実施形態と同様）を用いた点で第１の実施形態と相違するが、他の点では共通する。
【００５９】
図８に示す状態から、押圧治具４０を押圧治具４２側に押し込むことにより、図５に示す状態に移行する。そして、第１の実施形態と同様に、スリット４０ａを通じてレーザーＬを照射することで上部フレーム１１とサイドフレーム１２とをレーザー溶接することができる。
【００６０】
ここで、第３の実施形態においては、サイドフレーム１２の端部１２ｅは、スリット４０ａにより上部フレーム１１側に押し当てられるとともに、サイドフレーム１２の復元力により、上部フレーム１１の外周面１１ａに押し当てられている。そのため、サイドフレーム１２の端部１２ｅと、上部フレーム１１の外周面１１ａとの間には隙間が生じることなく両者をレーザー溶接することができるため、上部フレーム１１とサイドフレーム１２との溶接不良の発生を抑制できる。
【００６１】
以上説明したシートフレームＦの溶接方法によれば、サイドフレーム１２を上部フレーム１１に押圧させた際に、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅとのギャップを抑制できる。そのため、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅが近接した状態で、両者をレーザー溶接することができる。これにより、上部フレーム１１とサイドフレーム１２をレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【００６２】
また、上記の第２の実施形態に係るシートフレームＦの溶接方法によれば、サイドフレーム１２の端部１２ｅを押圧治具４５により押圧しなくとも、サイドフレーム１２の端部１２ｅを上部フレーム１１に近接させることができる。これにより、押圧治具４５から露出したサイドフレーム１２の端部１２ｅにレーザー溶接を施すことができる。また、端部１２ｅにレーザー溶接を施すことによりサイドフレーム１２と上部フレーム１１を強固に接合できる。
【００６３】
また、上記の第１の実施形態に係るシートフレームＦの溶接方法によれば、サイドフレーム１２を上部フレーム１１に押圧させた際に、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅとのギャップを抑制できる。そのため、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の端部１２ｅが近接した状態で、両者をレーザー溶接することができる。これにより、上部フレーム１１とサイドフレーム１２をレーザー溶接により接合する際の溶接不良の発生を抑制できる。
【００６４】
また、上記のシートフレームＦの溶接方法によれば、サイドフレーム１２の湾曲部１２ｃの内周面１２ｂを上部フレーム１１の外周面１１ａに沿わせた状態で両者を接合できる。これにより、サイドフレーム１２と上部フレーム１１との接合面に隙間が発生することを抑制し、両者の接合が強固となる。
【００６５】
また、上記の第１及び第３の実施形態に係るシートフレームＦの溶接方法によれば、押圧治具４０がサイドフレーム１２を押圧する面の大きさを確保できるため、サイドフレーム１２を上部フレーム１１に対して安定して押圧できる。
【００６６】
また、上記のシートフレームＦの溶接方法において、サイドフレーム１２に形成される溶接痕３０を、連続した線形状とすることで、レーザー溶接の施工が容易となる。
また、溶接痕３０を、略Ｕ字形状に形成することで、サイドフレーム１２と上部フレーム１１の接合を強固にできる。
【００６７】
また、上記のシートフレームＦの溶接方法において、上部フレーム１１の肉厚よりもサイドフレーム１２の湾曲部１２ｃの肉厚を薄くしたことで、サイドフレーム１２がレーザーにより溶融しやすくなるため、レーザー溶接に要する作業時間を短縮できる。
【００６８】
また、上記のシートフレームＦの溶接方法において、上部フレーム１１とサイドフレーム１２の少なくとも一方が高張力鋼板からなることで、レーザー溶接するフレームの肉厚を薄くすることができ、シートフレームＦを軽量化できる。また、こうすることで、シートフレームＦの剛性を向上させることができる。
【００６９】
また、上記のシートフレームＦの溶接方法において、上部フレーム１１におけるレーザー溶接による溶融部が、上部フレーム１１の内周面１１ｂに達しないようにすることで、レーザー溶接による溶接割れを抑制できる。
【符号の説明】
【００７０】
Ｃ  溶接治具
Ｆ  シートフレーム
Ｌ  レーザー
１０  シートバックフレーム
１１  上部フレーム（パイプフレーム）
１１ａ  外周面
１１ｂ  内周面
１２  サイドフレーム（板状フレーム）
１２ａ  外周面
１２ｂ  内周面
１２ｃ  湾曲部
１２ｅ  端部
１３  下部フレーム
１４  クロスメンバーフレーム
２０  シートクッションフレーム
３０  溶接痕
４０  押圧治具
４０ａ  スリット
４０ｂ  押圧面
４１  保持機構
４１ａ  操作レバー
４２  押圧治具
４３  保持機構
４３ａ  操作レバー
４５  押圧治具
４５ａ  押圧面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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