(57)【要約】【課題】接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制し得る金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法及び金属帯の連続処理ラインを提供する。【解決手段】パンチング設備１は、搬送されてくる鋼帯５の鋼種、板厚および板幅に基づいて、その鋼帯５のバックリングを抑制するようにその幅方向でのポンチ１１およびダイス１２の位置を走行用油圧シリンダ１４で変えて、鋼帯５の接合部にパンチング穴を穿孔するようになっている。【選択図】図２
2008087006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法であって、
相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準とし、当該基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、当該基準とする金属帯の幅方向でのパンチング穴を穿孔する位置を決め、当該金属帯と他の金属帯との接合部にパンチング穴を穿孔することを特徴とする金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法。
【請求項２】
前記パンチング穴を穿孔する位置は、前記基準とする金属帯にバックリングが生じる蓋然性が所定よりも低いときには当該金属帯の幅方向での中央部を穿孔位置とする第一の穿孔位置に穿孔し、それ以外のときには第一の穿孔位置以外の第二の穿孔位置に穿孔することを特徴とする請求項１に記載の金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法。
【請求項３】
金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法であって、
搬送されてくる金属帯のうちの最も幅の狭い金属帯に基づいて、当該最も幅の狭い金属帯の幅方向での中央部以外の位置且つパンチング穴を穿孔可能な位置をパンチング穴を穿孔する位置として設定し、搬送されてくる全ての金属帯同士の接合部に当該設定した位置にパンチング穴を穿孔することを特徴とする金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法。
【請求項４】
搬送されてくる金属帯にパンチング穴を穿孔するパンチング設備を備える金属帯の連続処理ラインであって、
前記パンチング設備に設けられて、これに搬送されてくる金属帯同士の接合部にパンチング穴を穿孔する位置を金属帯の幅方向に移動するための穿孔位置移動手段と、前記穿孔位置移動手段に向けてパンチング穴を穿孔する位置を移動させるための指令を出力するコントローラとを備え、
前記コントローラは、相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準とし、当該基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、当該基準とする金属帯にバックリングが生じる蓋然性が所定よりも低いときには当該金属帯の幅方向での中央部を穿孔位置とする第一の穿孔位置に移動させる指令を出力し、それ以外のときには第一の穿孔位置以外の第二の穿孔位置に移動させる指令を出力するようになっていることを特徴とする金属帯の連続処理ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法及び金属帯の連続処理ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼帯などの金属帯の連続処理ラインにおいては、先行金属帯の尾端と後行金属帯の先端とを溶接によって接合することで、搬送されてくる金属帯を連続的に処理する。そのため、先行金属帯および後行金属帯相互の鋼種、板幅および板厚等が異なる場合等に鑑み、金属帯同士の接合部にパンチング穴を穿孔して、これをセンサ等で検出してトラッキング（位置検出）をおこなっている（例えば特許文献１及び特許文献２参照）。
【特許文献１】実公平６−３４０１２号公報
【特許文献２】特開２００５−２３８２９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、従来、金属帯同士の接合部に穿孔されるパンチング穴は、金属帯の幅方向中央部に穿孔されている。しかし、金属帯同士の接合部には、ブライドルロール等のセンタリング効果によって、幅方向の中央に向かって迫り上げるように力が作用しているので、パンチング穴が幅方向中央部に穿孔されていると、これを基点として、通板方向に沿った座屈によるしわ、つまりバックリングが発生し易くなる。特に、このようなバックリングは、板厚が薄い鋼板において発生率が高くなり、バックリングが生じれば製品とすることはできない。
そこで、本発明は、このような問題点に着目してなされたものであって、金属帯同士の接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制し得る金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法及び金属帯の連続処理ラインを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、本発明のうち第一の発明は、金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法であって、相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準とし、当該基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、当該基準とする金属帯の幅方向でのパンチング穴を穿孔する位置を決め、当該金属帯と他の金属帯との接合部にパンチング穴を穿孔することを特徴としている。
【０００５】
第一の発明によれば、相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準としており、この基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、パンチング穴を穿孔する幅方向での位置を決めているので、例えばパンチング穴を幅方向中央部にのみ穿孔するものと比べ、金属帯同士の接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制することができる。
ここで、第一の発明に係る金属帯のパンチング方法において、前記パンチング穴を穿孔する位置は、前記基準とする金属帯にバックリングが生じる蓋然性が所定よりも低いときには当該金属帯の幅方向での中央部を穿孔位置とする第一の穿孔位置に穿孔し、それ以外のときには第一の穿孔位置以外の第二の穿孔位置に穿孔することは好ましい。
【０００６】
このような構成であれば、例えば搬送されてくる金属帯の板厚が厚く、バックリングが生じるおそれが低いようなときには、この金属帯の幅方向での中央部にパンチング穴が穿孔される。そのため、例えば通板時に蛇行が生じたようなときであっても中央部では振れが小さいので、検出精度を比較的高く保つことができる。これに対し、例えば搬送されてくる金属帯の板厚が薄く、バックリングが生じるおそれが高いようなときには、この金属帯の幅方向での第一の穿孔位置以外の第二の穿孔位置にパンチング穴が穿孔される。そのため、金属帯の板厚が薄いものであっても、バックリングの発生を好適に防止または抑制可能である。なお、この際に、例えば通板時に蛇行が生じたようなときには、検出精度に影響が及ぶものの例えばセンサの個数や感度等の工夫によって対応可能である。
【０００７】
また、本発明のうち第二の発明は、金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法であって、搬送されてくる金属帯のうちの最も幅の狭い金属帯に基づいて、当該最も幅の狭い金属帯の幅方向での中央部以外の位置且つパンチング穴を穿孔可能な位置をパンチング穴を穿孔する位置として設定し、搬送されてくる全ての金属帯同士の接合部に当該設定した位置にパンチング穴を穿孔することを特徴としている。
【０００８】
第二の発明によれば、最も幅の狭い金属帯を基準とし、その最も幅の狭い金属帯の中央部以外の位置且つパンチング穴を穿孔可能な位置にパンチング穴を穿孔するので、このパンチング穴は、搬送されてくる全ての金属帯同士の接合部について、その幅方向中央部を外した位置に穿孔されることになる。そのため、パンチング穴が幅方向中央部に穿孔されるものと比べ、接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制することができる。
【０００９】
また、本発明のうち第三の発明は、搬送されてくる金属帯にパンチング穴を穿孔するパンチング設備を備える金属帯の連続処理ラインであって、前記パンチング設備に設けられて、これに搬送されてくる金属帯同士の接合部にパンチング穴を穿孔する位置を金属帯の幅方向に移動するための穿孔位置移動手段と、前記穿孔位置移動手段に向けてパンチング穴を穿孔する位置を移動させるための指令を出力するコントローラとを備え、前記コントローラは、相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準とし、当該基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、当該基準とする金属帯にバックリングが生じる蓋然性が所定よりも低いときには当該金属帯の幅方向での中央部を穿孔位置とする第一の穿孔位置に移動させる指令を出力し、それ以外のときには第一の穿孔位置以外の第二の穿孔位置に移動させる指令を出力するようになっていることを特徴としている。
【００１０】
第三の発明によれば、相互に接合される金属帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の金属帯を基準とし、この基準とする金属帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、パンチング穴を穿孔する位置を移動させることができるので、例えばパンチング穴が幅方向中央部にのみ穿孔されるものと比べ、接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制し得る金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法及び金属帯の連続処理ラインを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係る金属帯の連続処理ラインおよびこの連続処理ラインが備えるパンチング設備の一実施形態について、適宜図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明に係る金属帯の連続処理ラインの一実施形態である冷延鋼帯（以下、単に鋼帯ともいう）の連続焼鈍ラインの一部を示す概略構成図、図２は、そのパンチング設備の概略正面図である。また、図３は、そのパンチング設備でのパンチングの様子を説明する図である。
【００１３】
この連続焼鈍ライン１０では、ラインの入側（ペイオフリール側）に、図１に示すように、鋼帯５の搬送方向上流側から順に、ペイオフリール３、溶接機６、板端検出器２、パンチング設備１、及びブライドルロール４が配置されるとともに、コントローラ７等を備えている。
ブライドルロール４は、鋼帯５を搬送するための駆動ロールであり、また、ペイオフリール３は、コイル状の鋼帯５を、この連続焼鈍ライン１０に向け先端から順に巻き出していき、最後に尾端を払い出すようになっている。そして、溶接機６は、連続して搬送されてくる先行鋼帯５Ａの尾端と、続く後行鋼帯５Ｂの先端とを溶接により接合するものである。
【００１４】
板端検出器２は、連続して搬送されてくる鋼帯５の幅方向の端部の位置を検出する端部位置検出手段であり、ペイオフリール３から溶接機６を介してパンチング設備１に搬送されてくる鋼帯５の幅方向での端部位置を測定可能になっている。ここで、この板端検出器２としては、鋼帯５が搬送される搬送路の上方に、例えば反射型のフォトセンサ等による非接触式のセンサが鋼帯５の幅方向に複数並設されたものを用いている。そして、上記コントローラ７内では、各センサの測定値に基づいて鋼帯５の端部位置の情報から端部位置および中央部（センタ）の位置を演算可能に構成されている。
さらに、同図に示すように、搬送されてくる鋼帯同士５Ａ，５Ｂを接合する溶接機６に対し、鋼帯５の搬送方向下流側にはパンチング設備１が配置されている。
【００１５】
以下、このパンチング設備１について図２ないし図３を参照しつつ詳しく説明する。
図２に示すように、このパンチング設備１は、ポンチ１１およびダイス１２を備えている。ポンチ１１は、昇降用油圧シリンダ１３の駆動によりリンク機構を介して上下に昇降可能になっている。そして、このポンチ１１の下側にはダイス１２が配置されている。ダイス１２はポンチ１１に対向する位置に固定されており、ポンチ１１とは別の図示しない下刃を内部に有し、ポンチ１１による切断時に鋼帯５を下側から支えるようになっている。
【００１６】
そして、この連続焼鈍ライン１０では、図３に示すように、パンチング設備１に対し、鋼帯同士５Ａ，５Ｂの接合部５Ｓが搬送されてくると、その接合部５Ｓがポンチ１１の直下にくるように、一時、鋼帯５Ａ，５Ｂの搬送が停止されるようになっている。そして、上記のポンチ１１が下降することで対向位置に配置されたダイス１２との間で鋼帯５Ａ，５Ｂを挟み、鋼帯５Ａ，５Ｂ相互の接合部５Ｓの幅方向中央部ＣＬを基準とした所望の位置をせん断して円形状等のパンチング穴Ｐを穿孔可能になっている。なお、図３に示す例では、接合部５Ｓの幅方向中央部ＣＬに、パンチング穴Ｐが穿孔されるイメージを示している。
【００１７】
そして、このパンチング穴Ｐの穿孔が終わると、上述の昇降用油圧シリンダ１３の駆動によってポンチ１１は上昇し、ポンチ１１が上昇すると、鋼帯５Ａ，５Ｂの搬送が再開され、パンチング穴Ｐを穿孔後の接合部５Ｓは、鋼帯５Ａ，５Ｂと共に、下流側に搬送される。
ここで、搬送されてくる鋼帯５は、その鋼種、板厚および板幅に各種のものがある。そこで、この連続焼鈍ライン１０のパンチング設備１は、バックリングの発生を抑制する上で好適なパンチング穴の穿孔位置もそれに合わせて変えられるようになっている。
【００１８】
以下、パンチング穴の穿孔位置を変えるための構成、およびパンチング穴を穿孔する位置を変えて所望の位置にパンチング穴を穿孔する方法について詳しく説明する。
このパンチング設備１は、図２に示すように、その本体部１ｃが走行用の直線レール１ａの上に載置されており、さらに、本体部１ｃは、走行用油圧シリンダ１４のロッド側に連結されている。そして、この走行用油圧シリンダ１４は、不図示のサーボ弁等の油圧弁に、コントローラ７からの移動量の指令値が入力されると、走行用油圧シリンダ１４への流入側及び流出側それぞれの油圧油の流入量を変えることによって本体部１ｃの位置を鋼帯５の板幅方向に移動可能に構成されている。すなわち、走行用油圧シリンダ１４は、これに搬送されてくる鋼帯５Ａ，５Ｂ同士の接合部にパンチング穴を穿孔する位置を鋼帯５の幅方向に移動するための穿孔位置移動手段になっており、この走行用油圧シリンダ１４が駆動されることで本体部１ｃが直線レール１ａ上を走行し、鋼帯５の幅方向での所望の位置に停止可能になっている。
【００１９】
次に、上記コントローラ７について説明する。
このコントローラ７は、走行用油圧シリンダ１４を駆動させる油圧弁に所定の指令を出力することで、パンチング設備１全体を移動して、そのポンチ１１およびダイス１２の対向する位置、つまりパンチング穴の穿孔位置を、鋼帯の鋼種、板厚および板幅に基づいて、鋼帯のバックリングを回避できる位置まで移動させるようになっている。
【００２０】
詳しくは、コントローラ７は、ＣＰＵと、ＣＰＵの制御プログラム等を記憶しているＲＯＭ等の記憶媒体と、該記憶媒体から読み出したデータやＣＰＵの演算過程で必要な演算結果を一時的に記憶するためのＲＡＭと、上記サーボ弁等の油圧弁、並びに板端検出器２等の外部装置との間でデータの入出力を行なうインターフェースＩ／Ｆとで構成されている。ＣＰＵは、前記記憶媒体の内部に記憶されているプログラムを起動させて、そのプログラムに従って、図４のフローチャートに示す、パンチング設備１と鋼帯５との相対位置の変更のための処理を実行可能になっている。
【００２１】
図４は、コントローラ７で実行される、相対位置の変更のための処理を実行するプログラムのフローチャートである。
同図に示すように、この鋼帯の連続焼鈍ラインで操業が行なわれると、コントローラ７内では、同プログラムが実行されて、まず、ステップＳ１に移行する。ステップＳ１では、搬送される鋼帯の鋼種、板厚および板幅の各情報が、この連続焼鈍ライン１０全体を管理するホストコンピュータから読み込まれ、ステップＳ２に移行する。
ステップＳ２では、板端検出器２からの情報が読み込まれ、その板端検出器２の情報から鋼帯５の端部および中央部の位置を演算し、ステップＳ３に移行する。
【００２２】
ステップＳ３では、上記ステップＳ１で読み込まれた鋼帯の情報に基づいて、相互に接合される鋼帯５Ａ，５Ｂのうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の鋼帯を選定する処理がなされる。この処理は、例えば各鋼帯の断面積（板厚×板幅）を相互に比較して、接合部での断面積が小さい方を基準として選定することができる。さらに同ステップでは、ＲＯＭに随時読み出し可能に記憶されている「管理データテーブル」が参照され、ステップＳ１で読み込まれた鋼帯の情報に基づいて、この基準とする鋼帯でのバックリングを抑制するようにその幅方向の位置を変えるために必要な指令値が読み出されて、ステップＳ４に移行する。
【００２３】
ここで、このステップＳ３で参照する「管理データテーブル」は、種々の鋼帯に対するバックリングの発生率とパンチング穴を穿孔する位置との関係を予め測定し、その測定の結果に基づいて、データテーブルとして設定されている。データテーブルの一例を表１に示す。
そして、コントローラ７は、その「管理データテーブル」に設定されている、種々の鋼帯の中央部（センタ）を基準とし、中央部またはその中央部からの距離を穿孔位置に該当する値とし、これを穿孔位置変更の指令値として走行用油圧シリンダ１４を駆動する油圧弁に送るようになっている。
【００２４】
【表１】
2008087006.tif 000003
【００２５】
本実施形態では、表１に示すように、種々の鋼帯（鋼板ともいう）と穿孔位置変更の指令値との関係は、鋼帯の材質（鋼種）と、寸法（板厚および板幅）の範囲ごとにそれぞれ定めている。
つまり、同表に示すように、この連続焼鈍ライン１０において、種々の鋼帯でのバックリングの発生率に関与する鋼帯５の張力（この表１の例では張力の絶対値を鋼帯の板厚と板幅の積で除した値である「ユニット張力」）の値は、鋼帯５の材質および寸法の範囲ごとにそれぞれ異なる。そのため、当該鋼帯５でのバックリングの発生率は、鋼帯５の材質、寸法並びに、材質および寸法に応じて異なるユニット張力等の関係を考慮してそれぞれの条件に応じた区分をしており、該当する値が穿孔位置変更の指令値としてそれぞれに設定されているのである。
【００２６】
具体的には、同表に示すように、まず、鋼帯の材質（鋼種）については、低炭素鋼板（Ｃ＜０.５質量％）（表１（ａ））、および高炭素鋼板（Ｃ≧０.５質量％）（表１（ｂ））の二種類に区分して設定している。
また、その二種類の材質（鋼種）ごとに、寸法（板厚および板幅）の範囲を設定している。すなわち、低炭素鋼（表１（ａ））では、範囲（ａ１）として板厚０．２５ｍｍ未満、範囲（ａ２）として板厚０．２５ｍｍ以上の二つに区分して設定している。同様に、高炭素鋼（表１（ｂ））についても、範囲（ｂ１）として板厚０．２５ｍｍ未満、範囲（ｂ２）として板厚０．２５ｍｍ以上の二つに区分して設定している。
【００２７】
さらに、各範囲ａ１、ａ２、ｂ１およびｂ２それぞれは、同表に示すように、板幅とこれに対応するユニット張力とに応じてさらに三つに区分され、各区分に対して穿孔位置変更の指令値が設定されている。
ここで、各範囲ａ１、ａ２、ｂ１およびｂ２それぞれにおいて、穿孔位置変更の三つの区分を定める基準としては、パンチング設備１で鋼帯５をパンチングしたときに、パンチング穴を基点としてバックリングが発生してしまう各材質（鋼種）での寸法（幅および厚さ）の範囲の限界値を目安としている。つまり、各板厚および板幅（対応するユニット張力を含む）の範囲ごとに、これに応じて変化するバックリングの発生率を考慮して、各区分に対応する穿孔位置変更の指令値が設定されている。
【００２８】
例えば、本実施形態では、パンチング穴を中央部に穿孔する場合は、鋼帯５の鋼種および寸法並びにユニット張力の関係から、同表に示す範囲であれば、搬送されてくる鋼帯５にバックリングが生じる蓋然性が所定（例えば発生率が０．１％）よりも低いものと判断している。つまり、パンチング穴を中央部に穿孔しても、バックリングが生じないことがシミュレーションおよび経験上からもわかっているため、そのようにしている。また、他の区分においては、同様の判断に基づいて、搬送されてくる鋼帯５にバックリングが生じる蓋然性が所定（例えば発生率が０．１％）よりも高いものと判断したものについては、その程度に応じて、パンチング穴を中央部以外の位置（例えばパンチング穴を中央部から５０ｍｍ、パンチング穴を中央部から１００ｍｍ等、幅方向での中央部を除く位置）に穿孔しており、この例では、その程度に応じて複数の段階を設定しているのである。ここで、上記第一の穿孔位置には、同表での鋼帯の幅方向での中央部（センタ）を穿孔位置とするものが対応している。また、上記第二の穿孔位置には、同表での中央部（センタ）以外の位置を穿孔位置とするものがそれぞれ対応する。
【００２９】
そして、ステップＳ４では、上述の「管理データテーブル」を参照して設定された、当該基準とする鋼帯５の穿孔位置変更の指令値（当該鋼帯５のセンタを基準とした位置）が、コントローラ７から走行用油圧シリンダ１４を駆動する油圧弁に送られるようになっている。そして、走行用油圧シリンダ１４が駆動され、読み込まれた穿孔位置変更の指令に基づいて、鋼帯５には、これにバックリングが生じない位置にパンチング穴が穿孔される。なお、パンチング設備１は、パンチング穴を穿孔後、退避位置に復帰して、次のパンチング動作が行われるのを待つ。
【００３０】
上記構成により、このパンチング設備１の本体部１ｃは、ポンチ１１およびダイス１２を鋼帯５にパンチング穴を穿孔する位置まで前進させ、また、鋼帯５Ａ，５Ｂの搬送路Ｌから外れるよう退避位置まで後退可能になっている。なお、普段、鋼帯の連続焼鈍ライン１０の操業中は、パンチング設備１は、穿孔位置の変化に追随するものの基本的に前進したままの状態とし、パンチング設備１が故障した時や、定修のように操業が何時間も停止する時にだけ、パンチング設備１を退避位置まで後退させるようになっている。ちなみに、走行用油圧シリンダ１４は、コントローラ７からの指令により、パンチング設備１を所望の位置まで前進させて穿孔位置を変更できるが、後退させるときは、途中で停止させる必要性がないため、後退限まで後退させるようにしている。
【００３１】
なお、穿孔されたパンチング穴の検出については、上述した端検出器２と同様の構成のセンサを用いている。つまり、トラッキングのためのパンチング穴の検出用センサとしては、パンチング設備１の下流の適宜の位置に、例えば反射型のフォトセンサ等による非接触式のセンサが鋼帯５の幅方向に複数並設されたものを用いている。この幅方向に複数並設される位置については、上述した、幅方向での中央部、および中央部から例えば５０ｍｍ、１００ｍｍに設定されている位置に穿孔されるパンチング穴をそれぞれ検出可能なように並列配置されている。そして、これら複数並列されたセンサを有してなるパンチング穴の検出用センサは、例えば通板時に鋼帯５に蛇行が生じたようなときであっても、その検出精度に影響が及ばないように、その個数や感度等が適宜調節されている。
【００３２】
次に、上述のような構成の鋼帯の連続焼鈍ラインにおけるパンチング設備の動作、および、作用・効果について説明する。
この連続焼鈍ライン１０では、板端検出器２は、鋼帯５の端部の位置を随時測定する。そして、コントローラ７は、溶接機６からパンチング設備１に搬送されてくる鋼帯５の鋼種、板厚および板幅の各情報を読み込む（ステップＳ１）。さらに、コントローラ７は、相互に接合される鋼帯のうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の鋼帯を選定し、その選定した鋼帯を基準に「管理データテーブル」を参照し、その「管理データテーブル」に基づいて、必要な穿孔位置変更の指令値を設定する（ステップＳ３）。次いで、コントローラ７は、走行用油圧シリンダ１４を駆動する部分に穿孔位置変更の指令値を送り油圧シリンダ１４が駆動されてポンチ１１およびダイス１２の対向位置を、パンチング穴を穿孔すべき位置に移動させる。次いで、その位置でパンチング穴が穿孔される。
【００３３】
すなわち、この連続焼鈍ライン１０によれば、パンチング設備１は、搬送されてくる鋼帯５Ａ，５Ｂのうち、バックリングが生じる蓋然性が高い方の鋼帯を選定し、その鋼種、板厚および板幅に基づいて、パンチング穴を穿孔する幅方向での位置を変えられるので、例えばパンチング穴が幅方向中央部にのみ穿孔されるものと比べ、鋼帯同士の接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制することができる。
【００３４】
そして、この連続焼鈍ライン１０でのパンチングでは、パンチング穴を穿孔する位置は、基準とする鋼帯５にバックリングが生じる蓋然性が所定よりも低いときには、その鋼帯５の幅方向での中央部（センタ）に穿孔し、それ以外のときには中央部以外の位置に穿孔しているので、例えば基準とする鋼帯の板厚が厚く、バックリングが生じるおそれが低いようなときには、この鋼帯の幅方向での中央部にパンチング穴が穿孔される。
【００３５】
そのため、例えば通板時に蛇行が生じたようなときであっても中央部では振れが小さいので、検出精度を比較的高く保つことができる。これに対し、例えば基準とする鋼帯の板厚が薄く、バックリングが生じるおそれが高いようなときには、この鋼帯の幅方向での中央部以外の位置にパンチング穴が穿孔される。そのため、鋼帯の板厚が薄いものであっても、バックリングの発生を好適に防止または抑制可能である。なお、この際に、例えば通板時に蛇行が生じたようなときには、検出精度に影響が及ぶものの本実施形態では、センサの個数やその感度等を適宜調節することによって対応しており、確実な検出が可能になっている。
【００３６】
以上の通りであるが、本発明に係る金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法及び金属帯の連続処理ラインは、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しなければ種々の変形が可能である。
例えば、上記実施形態では、冷延鋼帯の連続焼鈍ラインの場合を例にとって説明したが、冷延鋼帯以外の金属帯や、連続焼鈍ライン以外の連続処理ラインが対象であっても、勿論適用可能である。
【００３７】
また、表１の例においては、冷延鋼帯を低炭素鋼と高炭素鋼とに区分したが、これに限定されるものではなく、Ｃ（炭素）含有量や他の合金成分の含有量に応じて、より細分化する等、異なる区分を採用することも可能であり、また、板厚、板幅区分についても、表１と異なる区分を採用することも可能であり、連続処理ラインの種類や処理する金属帯などに応じて適宜設定することができる。
【００３８】
また、例えば、上記実施形態では、搬送されてくる金属帯の鋼種、板厚および板幅に対するパンチング設備１の位置調整の関係は、表１に示した「管理データテーブル」の値を参照するようにしているが、これに限定されず、例えば金属帯の鋼種、板厚および板幅に応じてパンチング設備１の位置が変動するような関係式によってもよい。
さらに、上記実施形態では、パンチング設備１の位置調整は、金属帯の鋼種、板厚および板幅に応じて好適位置を設定して、その位置に停止させるようにしているが、上記実施形態とは異なる次のような実施形態も考え得る。
【００３９】
例えば、搬送されてくる金属帯のうちの最も幅の狭い金属帯を基準とし、その最も幅の狭い金属帯の端部またはその近傍に対応する位置に、パンチング設備１のポンチおよびダイスの対向位置の幅方向での位置を設定するようにしてもよい。そして、搬送されてくる全ての金属帯同士の接合部に当該設定した位置にパンチング穴を穿孔するのである。このような構成であっても、これにより穿孔されるパンチング穴は、幅方向中央部を外した位置に穿孔されることになる。そのため、パンチング穴が幅方向中央部に穿孔されるものと比べ、接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制することができる。
【実施例】
【００４０】
次に、冷延鋼帯の連続焼鈍ラインを例に、本発明の金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法を適用した実施例、及び、従来の方法を適用した比較例について説明する。なお、用いたパンチング設備１は、実施例及び比較例ともに上述の実施形態において説明したものと同じものである。また、その他の設備（ペイオフリール３、溶接機６、ブライドルロール４等）の配置も同じであるが、比較例においては、鋼帯５の鋼種、板厚および板幅の同定に基づくパンチング設備１の位置調整は行なっていない。つまり、比較例においては、穿孔位置は、鋼帯５の幅方向での中央の位置に固定されており、搬送されてくる全ての鋼種等において、鋼帯５の幅方向での中央の位置にのみパンチング穴を穿孔している。
【００４１】
図５は、上記本発明の金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法を適用した実施例、及び従来の方法を適用した比較例の各場合の鋼帯５のバックリングの発生率を示すグラフである。
同図に示すように、比較例においては全パンチング試行回数のうちの１０．０％で鋼帯５のバックリングが発生したが、実施例においては１度もバックリングが発生しなかった。このことから、本発明の金属帯の連続処理ラインにおける金属帯のパンチング方法が、接合部でのパンチング穴を基点とするバックリングの発生を防止または抑制し得て、これにより、その金属帯の連続処理ラインの操業が中断してしまうのを防止するのに優れた効果を発揮することが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施形態に係るパンチング設備を備えた鋼帯の連続焼鈍ラインの一部を示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係るパンチング設備の概略正面図である。
【図３】パンチング設備でのパンチングの様子を説明する図である。
【図４】コントローラでの処理の内容を示すフローチャートである。
【図５】実施例及び比較例の各場合の鋼帯のバックリングの発生率を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４３】
１  パンチング設備
２  板端検出器
３  ペイオフリール
４  ブライドルロール
５  鋼帯（金属帯）
６  溶接機
７  コントローラ
１０  鋼帯の連続焼鈍ライン（金属帯の連続処理ライン）
１１  ポンチ
１２  ダイス
１３  昇降用油圧シリンダ
１４  走行用油圧シリンダ
Ｐ  パンチング穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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