(57)【要約】【課題】曲部を有する樹脂チューブを、可及的に均一な肉厚をもって有利に製造し得る方法を提供する。【解決手段】目的とする樹脂チューブの曲部の外側部分を形成する外側部分形成面３０を含む第一のキャビティ面２８を備えた第一の型２０と、該曲部の内側部分を形成する内側部分形成面３８を含む第二のキャビティ面３６を備えた第二の型２２とを用いて、成形されるパリソン４６を、該外側部分形成面３０に接触させつつ、該第一のキャビティ面２８に接触配置した後、該第一の型２０と該第二の型２２との間で成形キャビティ４０を形成すると共に、該成形キャビティ４０内に該パリソン４６を収容せしめ、その後、該パリソン４６内に気体を吹き込んで、樹脂チューブを成形するようにした。【選択図】図５
2008114470.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のパリソンを成形する一方、曲部を有する樹脂チューブを与える成形キャビティ内に、該パリソンを収容した後、該パリソンの内部に気体を吹き込んで、該曲部を有する樹脂チューブを製造するに際して、
前記樹脂チューブの曲部の外側部分を形成する外側部分形成面を含むものの、該曲部の内側部分を形成する内側部分形成面を含まない第一のキャビティ面を備えた第一の型と、該内側部分形成面を含むものの、該外側形成部分を含まない第二のキャビティ面を備えた第二の型とを用い、前記成形されるパリソンを、該第一の型における該第一のキャビティ面に接触させて、該パリソンにおける該第一のキャビティ面との接触部分の一部を該外側部分形成面に接触配置した後、該第一の型と該第二の型とを型合わせすることにより、該第一のキャビティ面と該第二の型における前記第二のキャビティ面との間で前記成形キャビティを形成すると共に、該パリソンを該成形キャビティ内に収容せしめるようにしたことを特徴とする曲部を有する樹脂チューブの製造方法。
【請求項２】
前記パリソンが、押出機にて押出成形されると共に、該パリソンの押出成形が、該押出機のダイヘッドと前記第一の型のうちの少なくとも何れか一方を、それらのうちの少なくとも何れか他方に対して相対的に移動させつつ実施される請求項１に記載の曲部を有する樹脂チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲部を有する樹脂チューブの製造方法に係り、特に、かかる樹脂チューブを、ブロー成形を利用して有利に製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂チューブを製造する方法の一種として、ブロー成形による方法が、知られている。また、近年では、そのようなブロー成形のうち、所謂多次元ブロー成形が、１個又は複数個の曲部を有し、全体が二次元的又は三次元的に屈曲乃至は湾曲せしめられてなる樹脂チューブの製造に際して、好適に採用されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００３】
すなわち、例えば、長さ方向の中間部に１個の曲部を有し、全体として「くの字」状に曲げられた樹脂チューブを製造する際には、多くの場合、平面視が「くの字」の凹所形態を有するキャビティ面をそれぞれ備えた上型と下型とを有し、それら上下型の型合せによって、目的とする樹脂チューブに対応した「くの字」状に曲げられた形状の成形キャビティを形成するブロー成形用金型と、かかるブロー成形用金型に対して相対的に移動可能とされたダイヘッドを有し、このダイヘッドから筒状のパリソンを熱可塑化状態で押し出す押出機とが、用いられる。
【０００４】
そして、先ず、押出機のダイヘッドが、下型のキャビティ面に沿うように、下型に対して相対移動せしめられつつ、かかるダイヘッドからパリソンが押し出されることにより、パリソンが、下型のキャビティ面上に、「くの字」状に曲げられた状態で載置される。次いで、下型と上型とが型合せされて、それらの間に「くの字」形状を呈する成形キャビティが形成されると共に、この成形キャビティ内にパリソンが収容され、その後、かかるパリソンの内部に圧縮空気等の気体が吹き込まれる。かくして、全体として「くの字」状を呈する、曲部を有する樹脂チューブが、確実に且つ容易に製造されることとなる。
【０００５】
ところが、このようなブロー成形を利用した従来手法によって製造された、曲部を有する樹脂チューブにおいては、以下の如き製造上の問題から、肉厚が不均一となってしまうことが、往々にしてあったのである。
【０００６】
すなわち、上記の如き従来手法では、押出成形されたパリソンが、先ず、下型のキャビティ面上に載置された後、下型と上型とが型合せされることで、それらの間に形成される成形キャビティ内に、上側のキャビティ面と僅かな隙間を開けて収容されるようになっている。そのため、成形キャビティ内に収容されたパリソンの内部に圧縮空気を吹き込む前に、パリソンの下型キャビティ面との接触部分が、該キャビティ面に多くの熱を奪われて、かかる接触部分以外の部分、つまり成形キャビティ内で上型側に位置する部分に比して、可塑性乃至は柔軟性が低下してしまうようになる。これによって、圧縮空気の吹き込みによるパリソンの膨張変形時に、下型キャビティ面との接触部分の変形量が、それ以外の部分の変形量よりも小さくなってしまい、その結果、最終的に得られる樹脂チューブの肉厚が、成形キャビティ内で下型側に位置する部分よりも上型側に位置する部分の方が薄くなってしまうことがあったのである。
【０００７】
また、従来手法においては、パリソンが、成形キャビティ内に曲げられた状態で収容されるため、圧縮空気の吹き込みによるパリソンの膨張変形時に、パリソンの曲部の外側部分を構成する樹脂材料の流動性が、その内側部分を構成する樹脂材料の流動性よりも高くなる。それによって、パリソンの曲部の外側部分が、内側部分よりも大きく膨張変形せしめられるようになり、その結果、最終的に得られる樹脂チューブの肉厚が、曲部の内側部分よりも外側部分の方が薄くなってしまうこともあったのである。
【０００８】
そして、このような肉厚が不均一となった樹脂チューブにあっては、強度にバラツキが生ずるだけでなく、例えば、両側端部に接続されるべき相手物への接続が困難となってしまうといった恐れさえもあったのである。
【０００９】
【特許文献１】特開平９−２３９８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にしてなされたものであって、その解決課題とするところは、曲部を有する樹脂チューブを、可及的に均一な肉厚をもって有利に製造し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、その要旨とするところは、筒状のパリソンを成形する一方、曲部を有する樹脂チューブを与える成形キャビティ内に、該パリソンを収容した後、該パリソンの内部に気体を吹き込んで、該曲部を有する樹脂チューブを製造するに際して、前記樹脂チューブの曲部の外側部分を形成する外側部分形成面を含むものの、該曲部の内側部分を形成する内側部分形成面を含まない第一のキャビティ面を備えた第一の型と、該内側部分形成面を含むものの、該外側形成部分を含まない第二のキャビティ面を備えた第二の型とを用い、前記成形されるパリソンを、該第一の型における該第一のキャビティ面に接触させて、該パリソンにおける該第一のキャビティ面との接触部分の一部を該外側部分形成面に接触配置した後、該第一の型と該第二の型とを型合わせすることにより、該第一のキャビティ面と該第二の型における前記第二のキャビティ面との間で前記成形キャビティを形成すると共に、該パリソンを該成形キャビティ内に収容せしめるようにしたことを特徴とする曲部を有する樹脂チューブの製造方法にある。
【００１２】
なお、このような本発明に従う、曲部を有する樹脂チューブの製造方法の好ましい態様の一つによれば、前記パリソンが、押出機にて押出成形されると共に、該パリソンの押出成形が、該押出機のダイヘッドと前記第一の型のうちの少なくとも何れか一方を、それらのうちの少なくとも何れか他方に対して相対的に移動させつつ実施される。
【発明の効果】
【００１３】
すなわち、この本発明に従う曲部を有する樹脂チューブの製造方法にあっては、先ず、押出成形されたパリソンが、目的とする樹脂チューブの形状に対応した曲部を有するように曲げられて、第一の型における第一のキャビティ面に接触配置される。また、そのような配置状態下で、パリソンのうち、曲部の外側部分、つまり、パリソン内への気体の吹き込みによる膨張変形時に樹脂材料が高い流動性を示す曲部の外側部分が、第一の型における第一のキャビティ面の外側部分形成面に接触せしめられる一方、そのような曲部の外側部分よりも、膨張変形時における樹脂材料の流動性の低い曲部の内側部分は、第一のキャビティ面に、何等、接触せしめられることがないようになっている。そして、その後、第一の型と第二の型との型合せにより形成された成形キャビティ内に、パリソンが収容され、そのときに、パリソンの曲部の内側部分が、第二の型における第二のキャビティ面の内側部分形成面との間に僅かな隙間を設けた状態下において、成形キャビティ内で、かかる内側部分形成部と対応位置せしめられるようになる。
【００１４】
それ故、このような本発明手法においては、成形キャビティ内に収容されたパリソンの内部に圧縮空気を吹き込む前に、第一のキャビティ面、特に外側部分形成面と接触するパリソンの曲部の外側部分が、たとえ、外側部分形成面に多くの熱を奪われて、可塑性乃至は柔軟性が低下してしまうようなことがあっても、パリソン内への気体の吹き込み時に、パリソンの曲部の外側部分における樹脂材料が高い流動性を発揮することによって、パリソンにおける第一のキャビティ面との接触部分、特に、かかる接触部分のうち、パリソンの曲部の外側部分の膨張変形量が、成形キャビティ内で第二の型側に位置する部分の膨張変形量よりも小さくなってしまうようなことが、可及的に防止され得る。
【００１５】
また、パリソンの曲部の内側部分が、第一のキャビティ面と接触せしめられることなく、しかも第二のキャビティ面の内側部分形成面との間に僅かな隙間を設けた状態で、成形キャビティ内に収容配置されるところから、第一のキャビティ面の外側部分形成面に接触位置せしめられるパリソンの曲部の外側部分とは異なって、第一のキャビティ面や第二のキャビティ面に熱を奪われるようなことがなく、それ故、成形キャビティ内への収容下で、十分に高い可塑性乃至は柔軟性が維持せしめられ得る。そして、それによって、パリソン内への気体の吹き込み時に、パリソンの曲部の内側部分が、樹脂材料の流動性において、曲部の外側部分よりも劣るものであるにも拘わらず、かかる外側部分と、何等遜色のない程度に膨張変形せしめられ得るようになる。
【００１６】
従って、かくの如き本発明に従う曲部を有する樹脂チューブの製造方法によれば、樹脂チューブにおける曲部の内側部分と外側部分との間の肉厚差の発生を効果的に防止することが出来、以て、目的とする、曲部を有する樹脂チューブが、可及的に均一な肉厚をもって、極めて有利に製造することが可能となる。そして、その結果として、均一な強度を有すると共に、両側端部に接続されるべき相手物への接続が容易とされた優れた品質性能を発揮する、曲部を有する樹脂チューブを安定的に得ることが出来るのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の構成について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００１８】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造された樹脂チューブの一例として、自動車の吸気系ダクト等に好適に使用される樹脂チューブが、一部を切り欠いた正面形態において概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、この樹脂チューブ１０は、例えばポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料を用いて形成された単層構造を有している。そして、全体として、略「くの字」形態を呈するように、二次元的に屈曲乃至は湾曲せしめられた円筒形状を呈している。つまり、樹脂チューブ１０が、軸方向中間部の一個所に、その中間部を径方向の一方向に曲げる曲部１２を有して、構成されている。また、かかる樹脂チューブ１０においては、曲部１２の外側に位置する半周分の部分からなる外側部分１４の内外面と、曲部１２の内側に位置する、残りの半周分の部分からなる内側部分１６の内外面とが、それぞれ、所定の曲率で湾曲する湾曲面とされている。
【００１９】
而して、このような曲部１２を有する樹脂チューブ１０は、本発明手法に従って、以下に示す如きブロー成形によって製造されることとなるが、そこでは、例えば、図２に示されるようなブロー成形用金型１８が、用いられる。
【００２０】
このブロー成形用金型１８は、上下方向に対向配置された、第一の型としての下型２０と、第二の型としての上型２２とを有している。下型２０は、全体として、略矩形のブロック形状を呈しており、上型２２との対向面（上面）に、その長さ方向（図２中、左右方向）の両端部側から中央部に向かって徐々に高さが低くなるような略「くの字」形態を有する凹所２４が、設けられている。また、この凹所２４の幅方向（図２における紙面に垂直な方向）の略中央部には、略半円状の横断面形状を有して、下型２０の長さ方向に連続して延びる溝状のキャビティ形成凹部２６が形成され、更に、このキャビティ形成凹部２６の内面の全体が、第一のキャビティ面としての下型側キャビティ面２８とされている。つまり、下型２０に設けられたキャビティ形成凹部２６が、水平方向に延び、且つその延出方向中間部の一個所において下側に向かって凸となるように「くの字」状に曲げ変形せしめられた円筒体の下側略半周分の部分からなる半割円筒体の外面形状に対応した半割円筒面形状を呈する下型側キャビティ面２８を有して、構成されている。
【００２１】
かくして、ここでは、下型側キャビティ面２８の全体形状が、目的とする樹脂チューブ１０を、曲部１２の外側部分１４の全体を含む部分と曲部１２の内側部分１６の全体を含む部分とに、径方向に二分してなる半割円筒体のうち、曲部１２の外側部分１４の全体を含む部分からなる半割円筒体の外面形状に対応した半割円筒面形状とされている。そして、それによって、かかる下型側キャビティ面２８の延出方向の中間部が、樹脂チューブ１０における外側部分１４の全体の外面形状に対応した外側部分形成面３０とされているのである。
【００２２】
また、このような下型２０にあっては、例えば油圧シリンダやサーボモータ等を利用した駆動手段（図示せず）によって、図２中の左右方向と紙面に垂直な方向、つまり水平面上において直交する方向に移動可能とされた移動テーブル３１上に固定されている。そうして、移動テーブル３１の移動に伴って、下型２０が、水平方向に移動せしめられ得るようになっている。
【００２３】
一方、上型２２も、全体として、略矩形のブロック形状を呈しており、下型２０との対向面（下面）に、上型２２の長さ方向（図２中、左右方向）の両側端部から中央部に向かって徐々に高くなるように下方に向かって突出する縦断面「くの字」状の山形形状を有して、下型２０の凹所２４と凹凸嵌合可能とされた凸部３２が、一体形成されている。また、この凸部３２の幅方向（図２における紙面に垂直な方向）の略中央部には、略半円状の横断面形状を有して、上型２２の長さ方向に連続して延びる溝形態を呈するキャビティ形成凹部３４が形成され、更に、このキャビティ形成凹部３４の内面の全体が、第二のキャビティ面としての上型側キャビティ面３６とされている。つまり、上型２２に設けられたキャビティ形成凹部３４が、水平方向に延び、且つその延出方向中間部の一個所において下側に向かって凸となるように「くの字」状に曲げ変形せしめられた円筒体の上側略半周分の部分からなる半割円筒体の外面形状に対応した半割円筒面形状を呈する上型側キャビティ面３６を有して、構成されている。
【００２４】
かくして、かかる上型側キャビティ面３６が、目的とする樹脂チューブ１０を、曲部１２の外側部分１４の全体を含む部分と曲部１２の内側部分１６の全体を含む部分とに、径方向に二分してなる半割円筒体のうち、曲部１２の内側部分１６の全体を含む部分からなる半割円筒体の外面形状に対応した半割円筒面形状を呈している。そして、これにより、上型側キャビティ面３６の延出方向の中間部が、目的とする樹脂チューブ１０における内側部分１６の全体の外面形状に対応した内側部分形成面３８とされているのである。
【００２５】
また、そのような上型２２にあっては、例えば油圧シリンダ等の駆動手段（図示せず）によって、上下方向に移動可能とされている。そして、移動テーブル３０により、下型２０が、上型２２と上下方向に対向するように位置せしめられた状態下において、上型２２が下方に移動せしめられることにより、それら下型２０と上型２２とが互いに型合せされる一方、そのような型合せ状態から、上型２２が上方に移動せしめられることで、下型２０と上型２２とが型開きされるようになっている。また、下型２０と上型２２とが型合せされたときに、下型２０のキャビティ形成凹部２６と上型２２のキャビティ形成凹部３４との間に、下型側キャビティ面２８と上型側キャビティ面３６とに囲まれて、目的とする樹脂チューブ１０の外形形状に対応した形状を有する成形キャビティ（４０）が形成されるようになっているのである（図５参照）。
【００２６】
そして、かくの如き構造とされたブロー成形用金型１８を用いて、目的とする樹脂チューブ１０を得る際には、先ず、図３に示されるように、下型２０が、移動テーブル３１の移動により、所定の押出機の先端のダイヘッド４２の近くまで移動せしめられると共に、ダイヘッド４２に取り付けられた押出ダイ４４から、筒状のパリソン４６が、可塑化状態のままで押出成形される。このとき、パリソン４６が、下型２０に溝形態をもって設けられたキャビティ形成凹部２６の延出方向の延長上に位置するように、下型２０の位置が調節される。
【００２７】
次に、パリソン４６が、押出ダイ４４から更に連続的に押出成形される一方で、下型２０が、移動テーブル３１の移動により、下型２０のキャビティ形成凹部２６の延出方向（図３に示される矢印方向）において、押出ダイ４４（ダイヘッド４２）に対して相対的に移動せしめられる。これにより、図４に示されるように、押出成形されたパリソン４６が、下型２０のキャビティ形成凹部２６内に収容されて、下型側キャビティ面２８に載置される。
【００２８】
その際、パリソン４６は、自重により、下型側キャビティ面２８に沿って、長さ方向の中間部の一個所で、下方に凸となるように「くの字」状に曲げられて、下型側キャビティ面２８の略全面に対して、下側の略半周分の部分において接触配置される。そうして、下型側キャビティ面２８と接触するパリソン４６の下側略半周分の部分のうち、長さ方向の中間部が、下型側キャビティ面２８の外側部分形成面３０に対して接触せしめられる。
【００２９】
そして引き続き、移動テーブル３１の移動により、下型２０が、上型２２の直下の位置まで移動せしめられた後、上型２２が下方に移動させられて、下型２０に接近せしめられる。これにより、図５に示されるように、下型側キャビティ面２８上にパリソン４６が載置された下型２０と上型２２とが型合せされて、下型２０のキャビティ形成凹部２６と上型２２のキャビティ形成凹部３４との間に成形キャビティ４０が形成されると共に、この成形キャビティ４０内にパリソン４６が収容配置される。
【００３０】
このとき、パリソン４６の両端部が、下型２０と上型２２の互いの型合せ部位に挟まれて、潰されることで、パリソン４６の内部が密閉される。また、成形キャビティ４０内で、パリソン４６の下側略半周分の部分が、外側部分形成面３０を含む下型側キャビティ面２８の略全面に接触位置せしめられる一方、残りの上側略半周分の部分が、上型２２における内側部分形成面３８を含む上型側キャビティ面３６との間に隙間を開けた状態で、位置せしめられる。なお、このような配置下では、外側部分形成面３０を含む下型側キャビティ面２８と接触するパリソン４６の下側略半周分の部分が、下型側キャビティ面２８に熱を奪われて、可塑性乃至は柔軟性が、多少、失われるようになるが、内側部分形成面３８を含む上型側キャビティ面３６との間に隙間を開けて位置するパリソン４６の上側略半周分の部分は、熱を奪われることなく、十分な可塑性乃至は柔軟性が維持される。
【００３１】
その後、図６に示されるように、下型２０と上型２２の互いの型合せ部位にて潰されたパリソン４６の一端部に、針状の空気ノズル４８が刺し通された後、この空気ノズル４８を通じて、所定圧力の圧縮空気が吹き込まれる。これにより、パリソン４６が膨張変形せしめられて、成形キャビティ４０の形状、つまり下型側キャビティ面２８と上型側キャビティ面３６とに対応した形状に成形され、以て、下型側キャビティ面２８の外側部分形成面３０にて形成された外側部分１４と、上型側キャビティ面３６の内側部分形成面３８にて形成された内側部分１６とからなる曲部１２を有すると共に、軸方向両端部が閉塞せしめられた中間成形体５０が、得られるようになる。そして、その後、この中間成形体５０がブロー成形用金型１８から離型せしめられてから、中間成形体５０の軸方向両端部が切断、除去されることで、かかる両端部に開口部が形成され、以て、図１に示される如き軸方向中間部に曲部１２が設けられた、全体として、「くの字」状の円筒体からなる樹脂チューブ１０が製造されることとなる。
【００３２】
そして、このような圧縮空気の吹込みによるパリソン４６の膨張変形工程では、上記せるように、パリソン４６の下側略半周分の部分の可塑性乃至は柔軟性が、下型側キャビティ面２８との接触により、多少、失われるようになるが、そのような下型側キャビティ面２８と接触するパリソン４６の下側略半周分の部分のうち、特に、外側部分形成面３０との接触部分が、外側部分形成面３０に沿って、パリソン４６の外側に向かって凸となる凸状湾曲形態とされるため、かかる接触部分を構成する樹脂材料が圧縮空気の膨張圧力により高い流動性を発揮するようになる。これによって、パリソン４６における外側部分形成面３０との接触部分が、パリソン４６内に吹き込まれた圧縮空気にて、軸方向と周方向とに向かって十分に膨張変形せしめられることとなる。
【００３３】
一方、上型側キャビティ面３６と隙間を開けて位置せしめられたパリソン４６の上側略半周分の部分のうち、特に、内側部分形成面３８と対応する部分は、パリソン４６の内側に向かって凹陥する凹状湾曲形態とされることで、かかる対応部分を構成する樹脂材料の流動性が、多少、低いものとなるものの、上記せるように、パリソン４６の成形キャビティ４０内への収容下で、十分な可塑性乃至は柔軟性が安定して維持される。このため、パリソン４６における内側部分形成面３８との対応部分にあっても、圧縮空気の吹込みにより、軸方向と周方向とに向かって十分に膨張変形せしめられるようになる。
【００３４】
それ故、ここでは、成形キャビティ４０内に収容されたパリソン４６の内部への圧縮空気の吹込みによるパリソン４６の膨張変形によって、外側部分形成面３０との接触部分にて形成される曲部１２の外側部分１４と、内側部分形成面３８との対応部分にて形成される曲部１２の内側部分１６との間で、肉厚差が生ずるようなことが、可及的に防止され得るようになる。
【００３５】
従って、かくの如き本実施形態手法によれば、従来手法とは異なって、曲部１２を有する樹脂チューブ１０が、全体として、可及的に均一な肉厚をもって、極めて有利に製造され得る。そして、その結果、均一な強度を有すると共に、例えば吸気系の接続配管等、接続されるべき相手物に対する確実且つ容易な接続を可能とする優れた品質性能を発揮する樹脂チューブ１０が、安定的に得られることとなるのである。
【００３６】
また、このような本実施形態手法においては、押出ダイ４４からのパリソン４６の押出成形時に、移動テーブル３１の移動により、下型２０が、下型２０の下型側キャビティ面２８に沿って、押出ダイ４４に対して相対移動せしめられるようになっているため、押出成形されたパリソン４６が、下型側キャビティ面２８に対して確実に接触位置せしめられ、それによって、曲部１２を有する樹脂チューブ１０が、より安定的に且つ容易に得られることとなる。
【００３７】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないものであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００３８】
例えば、前記実施形態では、第一の型としての下型２０のみが、押出機のダイヘッド４２（押出ダイ４４）に対して相対移動可能とされていたが、ダイヘッド４２のみ、或いは下型２０とダイヘッド４２の両方を、互いに相対移動可能に構成しても良い。なお、押出成形されたパリソンが、第一の型における第一のキャビティ面上に確実に接触配置可能となっておれば、第一の型やダイヘッドが移動不能とされていても、何等差し支えない。
【００３９】
また、前記実施形態では、第一の型と第二の型とが、上下方向において型開閉せしめられる下型２０と上型２２とにて構成されていたが、それら第一の型と第二の型とを、左右乃至は前後方向において型開閉せしめられるように構成された二つの分割型にて構成することも出来る。
【００４０】
さらに、前記実施形態では、１個の曲部１２を有する樹脂チューブ１０の製造手法に関して詳述したが、曲部１２を複数個有する樹脂チューブ１０に対しても、本発明手法は有利に適用され得る。つまり、製造されるべき樹脂チューブ１０の形状は、「くの字」状に屈曲乃至は湾曲せしめられてなるものに、何等限定されるものではない。そして、そのような複数の曲部１２を有する樹脂チューブ１０を製造する際には、第一の型たる下型２０として、曲部１２の個数に対応した数の外側部分形成面３０を有する下型側キャビティ面２８が形成されたものが用いられ、また、第二の型たる上型２２としても、曲部１２の個数に対応した数の内側部分形成面３８を有する上型側キャビティ面３６が形成されたものが用いられる。
【００４１】
更にまた、樹脂チューブ１０は、複層構造とされていても、勿論良い。
【００４２】
また、前記実施形態において使用される如き下型２０と上型２２とを用いて、例えば、周方向に連続して延びる突条等が端部の外周面に一体形成された樹脂チューブ１０を製造する場合等の如く、アンダーカットとなる部位を一体的に有する樹脂チューブ１０を得る場合には、そのようなアンダーカット部が設けられる部分を形成する、水平方向に分割可能なスライド型等が組み付けられた下型２０や上型２２等が、使用されることとなる。
【００４３】
加えて、本実施形態では、本発明を、自動車の吸気系ダクト等に好適に使用される樹脂チューブの製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、曲部を有する樹脂チューブの製造方法の何れに対しても有利に適用され得ることは、勿論である。
【００４４】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明手法に従って製造された樹脂チューブの一例を示す、一部切欠図を含む正面説明図である。
【図２】本発明手法に従って、図１に示される樹脂チューブを製造する際に用いられる第一の型と第二の型のそれぞれの例を示す縦断面説明図である。
【図３】本発明手法に従って、図１に示される樹脂チューブを製造するに際して、その工程の一例を示す説明図であって、パリソンを押出成形している状態を示している。
【図４】図３に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、押出成形されたパリソンを第一の型における第一のキャビティ面に接触配置した状態を示している。
【図５】図４に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、押出成形されたパリソンを成形キャビティ内に収容した状態を示している。
【図６】図５に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、成形キャビティ内に収容されたパリソンの内部に圧縮空気を吹き込んだ状態を示している。
【符号の説明】
【００４６】
１０  樹脂チューブ                    １２  曲部
１４  外側部分                        １６  内側部分
２０  下型                            ２２  上型
２８  下型側キャビティ面              ３０  外側部分形成面
３６  上型側キャビティ面              ３８  内側部分形成面
４０  成形キャビティ                  ４２  ダイヘッド
４６  パリソン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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