(57)【要約】【課題】  仕入先に発注する各部品（発注部品）に、納入先での部品配送作業の順序を考慮して計算された積み付け位置を関連付けた発注情報を作成する技術を提供する。【解決手段】  本発明の発注情報を作成する装置２は発注部品データベース１２と、発注情報データベース１４と、荷姿情報データベース１６と、部品配送作業指示情報データベース１８と、積み付け位置計算手段２４を備えており、積み付け位置計算手段２４は、各部品使用場所へ配送する各部品の種類と数量と配送順序に基づいて、荷姿情報データベース１６に記憶されている各部品の荷姿から定義される条件に従って各発注部品の積み付け位置を計算する。計算された積み付け位置は発注部品の種類と数量に関連付けられて発注情報データベース１４に記憶される。【選択図】図１
2008114957.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕入先に発注する各部品（発注部品）に、納入先での部品配送作業の順序を考慮して計算された積み付け位置を関連付けた発注情報を作成する装置であって、
単位期間内に生産する製品の種類と数量を複数の単位期間に亘って指示する生産計画を記憶している生産計画データベースと、
各製品の生産計画から計算された各部品の発注数を記憶している発注部品データベースと、
配送便毎に配送する部品の種類と数量と配送順序から各発注部品の積み付け位置を計算する積み付け位置計算手段と、
発注部品の種類と数量と積み付け位置を関連付けた各部品の発注情報を記憶している発注情報データベースと、
を備えている部品の発注情報を作成する装置。
【請求項２】
各部品の荷姿を記憶している荷姿情報データベースを備えており、
積み付け位置計算手段は、配送便毎に配送する部品の種類と数量と配送順序と、各部品の荷姿から、各発注部品の積み付け位置を計算することを特徴とする、
請求項１の装置。
【請求項３】
配送便毎に配送する部品の種類と数量と配送順序と各発注部品の納入便の積み付け位置を関連付けた部品配送作業指示情報を作成して出力する手段
を備えている請求項１の装置。
【請求項４】
仕入先に発注する各部品（発注部品）に、納入先での部品配送作業の順序を考慮して計算された積み付け位置を関連付けた発注情報を作成する方法であって、
単位期間内に生産する製品の種類と数量を複数の単位期間に亘って指示する生産計画をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程と、
各製品の生産計画から計算された各部品の発注数をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程と、
配送便毎に配送する部品の種類と数量と配送順序から各発注部品の積み付け位置を計算する工程と、
発注部品の種類と数量と積み付け位置を関連付けた各部品の発注情報をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程と、
を備えている部品の発注情報を作成する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品の仕入先に伝達する発注情報を作成する技術に関する。特に、納入先で実施する部品配送作業に適した位置関係に部品が積み付けられた状態で、部品群が納入されるように発注する技術に関する。
ここでいう発注情報とは、仕入先に発注する部品の種類と数量と部品の積み付け位置と納入日時等を指示する情報をいう。
【背景技術】
【０００２】
部品を過剰にストックせず、必要な部品を必要な時に必要な数量だけ調達する部品調達方法が知られている。この調達方法では、仕入先（部品工場等）から納入される部品群を納入先（部分群を使用する工場等）内に分散している部品使用場所に配送する。すなわち仕入先から納入される部品群を倉庫等に保管することがなく、部品群の納入に引き続いて部品群の配送が行われる。
【０００３】
仕入先（部品工場等）からは多種類の部品群が納入先に納入される。通常はトラック等を用いて、まとまった数量の部品が同時に納入される。仕入先では、トラック等に載せやすい順序、あるいは、単位体積あたりに多数の部品を収容できる位置関係で複数種類の部品群をトラック等に混載して納入している。
【０００４】
納入先で実施する部品配送作業では、部品を積載している台車で工場内に分散している部品使用場所に順に立ち寄って、必要な部品を必要な位置に配送する。この部品配送作業では、先に立ち寄る部品使用場所で配送する部品が取り出しやすい位置に積載されていることが好ましい。
【０００５】
現状では、部品群が納入先に納入される段階では、専ら仕入先の都合で部品群が混載されており、それをそのまま台車に乗せかえると、部品配送作業に適しない位置に部品が積載されてしまう。そこで、納入された部品を台車に乗せかえる際に、部品配送作業に適した位置に部品が積載されるように載せかえるか、あるいは、部品使用場所で台車に積載されている部品を移動してから必要な部品を取り出す作業が必要とされている。
【０００６】
部品の積み付け位置を決定する１つの方法が、特許文献１に開示されている。特許文献１の技術では、コンピュータの表示画面に、荷物を積載することができる空間の斜視図と平面図が表示され、操作者はマウス等の入力装置を利用して、その空間内の位置を指定する。すると、コンピュータの表示画面は、指定された位置に荷物を積載した状態の表示に切り換わり、荷物を積載することができる残りの空間が狭められる。操作者は、コンピュータの表示画面を参照しながら、荷物毎にその荷物を積む位置を指定することができる。操作者は、隙間なく効率的に荷物群を積載する位置を指定することもできるし、降ろしたい順に荷物を降ろせる積載位置を指定することもできる。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−０７９４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１の技術を利用すれば、降ろしたい順に荷物を降ろせる積載位置を指定することができるはずである。しかしながらこの技術があっても、仕入先で部品群をトラック等に混載する際に、納入先の都合に合わせた積載位置に積むことができない。
現在の発注技術では、仕入先に伝達される発注情報が、部品の種類と数量と納入日時等を指示するに留まっており、納入先で実施する部品の配送順序、あるいは、部品の積み付け位置を示す情報がない。そのために、そのまま部品配送用台車に乗せかえれば、部品配送作業に適した位置に部品が積載される関係を実現することができない。
【０００９】
本発明は、上記の問題を解決するものであり、トラック等で納入された部品群をそのまま部品配送用台車に乗せかえれば、部品配送作業に適した位置に部品が積載される関係を実現する。すなわち、トラック等に部品群を積載する段階で部品配送順序を加味することによって、トラック等で納入された部品群をそのまま部品配送用台車に乗せかえれば、部品配送作業に適した位置に部品が積載される関係を実現する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、仕入先に発注する各部品（発注部品）に、納入先で実施する部品配送作業の順序を考慮して計算された積み付け位置を関連付けた発注情報を作成する装置と方法に具現化することができる。
本発明の装置は、下記のデータベースや計算手段を備えている。
生産計画データベース：単位期間内に生産する製品の種類と数量を複数の単位期間に亘って指示する生産計画を記憶している。
発注部品データベース：各製品の生産計画から各部品の発注数を計算することができる。このデータベースは、こうして計算された各部品の発注数を記憶している。
積み付け位置計算手段：配送便毎荷に配送する部品の種類と数量と配送順序から各発注部品の積み付け位置を計算する。
発注情報データベース：発注部品の種類と数量と積み付け位置を関連付けた各部品の発注情報を記憶している。
【００１１】
本発明は、部品の発注情報を作成する方法に具現化することもできる。この方法は、単位期間内に生産する製品の種類と数量を複数の単位期間に亘って指示する生産計画をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程と、各製品の生産計画から計算された各部品の発注数をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程と、配送便毎にに配送する部品の種類と数量と配送順序から各発注部品の積み付け位置を計算する工程と、発注部品の種類と数量と積み付け位置を関連付けた各部品の発注情報をコンピュータに利用可能に記憶しておく工程を備えている。
【００１２】
生産計画データベースには、単位期間内（例えば１日）に生産する製品の種類毎の数量（生産の日次計画）を複数の単位期間（例えば１ヶ月）に亘って指示する生産の月次計画がコンピュータに利用可能に記憶されている。各部品を部品使用場所へ配送する計画は、生産計画に基づいて作成されている。
【００１３】
発注部品データベースには、各製品の生産計画から計算された各部品の発注数がコンピュータに利用可能に記憶されている。例えば、生産計画でＮ日に生産が予定されている製品の数に製品１台あたりに必要とされる部品数を乗じることによって、Ｎ日に必要な部品の発注数を計算することができる。
【００１４】
例えば、納入された部品の種類と数量が各部品使用場所に配送される部品の種類と数量に等しいときに、各部品の発注数が判明していれば、各部品の納入数が判明しており、部品配送台車の１回の運行時間内に配送することが必要な部品の種類と数量が判明している。また、部品配送台車の走行ルートから、部品の配送順序が判明している。
【００１５】
積み付け位置計算手段は、配送便毎に配送する部品の種類と数量と配送順序から各発注部品の積み付け位置を計算する。例えば、部品配送台車の１回の運行時間内に、最初の部品使用場所１には「部品ａ×５個」を配送し、次の部品使用場所２には「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」を配送する配送計画が指示されているとき、積み付け位置計算手段は、例えば、最初に配送する「部品ａ×５個」を上段に積み付け、次に配送する「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」を下段に積み付けるといった積み付け位置を計算する。あるいは、部品使用場所１に配送される「部品ａ×５個」と「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」を、それぞれ別のまとまった積み付け単位とする積み付け位置を計算する。
【００１６】
発注情報データベースには、発注部品の種類と数量と積み付け位置を関連付けることによって作成された各部品の発注情報が、コンピュータに利用可能に記憶されている。発注情報が、積み付け位置計算手段によって計算された各部品の積み付け位置を含んでいることから、仕入先では部品群をトラック等に積載する際に、指示された位置に部品群を積み込むことができる。
【００１７】
各部品が指示された位置に積み付けられた荷姿で部品が納入されると、部品群の納入に引き続いて部品群の配送をする作業が円滑化される。先に例示したように、最初の部品使用場所１には「部品ａ×５個」を配送し、次の部品使用場所２には「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」を配送する場合、トラック等によって「部品ａ×５個」を上段に積み付け、「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」を下段に積み付けた荷姿で部品が納入されるために、その荷姿のまま部品配送用台車に移し変えれば、最初の部品使用場所１に到着した段階では、そこで降ろす「部品ａ×５個」が露出していて降ろしやすく、次の部品使用場所２に到着した段階では、そこで降ろす「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」が露出していて降ろしやすい関係を得ることができる。あるいは、「部品ａ×５個」と「部品ｂ×２０個と部品ｃ×５個」がそれぞれ別のまとまった積み付け位置に積載されていれば、それぞれのまとまった単位で配送することが可能となる。
【００１８】
本発明の部品の発注情報を作成する装置は、各部品の荷姿を記憶している荷姿情報データベースを備えていることが好ましい。この場合、積み付け位置計算手段は、配送便毎にに配送する部品の種類と数量と配送順序と、各部品の荷姿から、各発注部品の積み付け位置を計算する。
各部品の荷姿が、部品の種類と数量によって異なることがある。この場合には、各部品の荷姿をも考慮して積み付け位置を計算することが好ましい。
なお、荷姿の形状や重さから、その上に他の部品を積載できない場合もあれば、他の部品の上に積載できない場合もある。そのような制約条件があれば、それもデータベース化し、積み付け位置を計算する際の条件とすることが好ましい。
【００１９】
本発明の発注情報を作成する装置は、配送便毎にに配送する部品の種類と数量と配送順序と納入便の積み付け位置を関連付けた部品配送作業指示情報を作成して出力する手段を備えていることが好ましい。
例えば、部品ａとｂが仕入先から直接納入先へと納入され、部品ｃが中継センタ等を経由する別の納入便で納入される場合には、予め仕入先で部品配送作業の順序を考慮して指定された位置に積みつけられている部品ａ、ｂと部品ｃを合わせて部品配送用台車に載せ換える作業が必要となる。このとき、最初に部品使用場所１と部品使用場所２に配送する予定の部品群が納入便に積み付けられている位置を知ることができれば、納入された部品を部品配送用台車に載せ換える作業が容易化される。
部品配送作業指示情報が与えられると、作業者は配送作業をミスなく実行することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によると、各部品が指示された位置に積み付けられた荷姿で仕入先から納入先に部品群が納入される。各部品の位置は、その荷姿のまま部品配送台車に乗せれば、荷降ろし地点に到着する段階ではその荷降ろし地点で降ろす部品群が露出していて降ろしやすい関係に調整されている。荷降ろし地点に到着したときに、そこで降ろす部品が他の部品で隠されているということがなく、部品配送を迅速かつ簡単に実行することが可能となる。部品配送台車に乗せる際に、荷姿を変える必要がなく、部品の調達効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
最初に、以下に説明する実施例の主要な特徴を列記する。
（特徴１）  各部品の積み付け位置は、部品配送用台車が牽引するパレットを荷姿の単位として計算される。積み付け位置計算手段は、パレットに積載される部品毎に、その部品を積み付ける段数を指定する。
（特徴２）  各部品の荷姿から、パレットに部品群が積み付けられたときの大きさを計算する。
（特徴３）  発注する部品の種類と数量と積み付け位置と部品納入便を関連付けた発注情報から発注書を作成する。
（特徴４）  各部品の使用実績を記憶しており、各部品の発注数は、各部品の使用実績から計算する。
【実施例】
【００２２】
本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。なお、本実施例では、図４に示す流通経路によって各部品が納入される。部品１〜４はそれぞれの仕入先Ａ、ＢおよびＣから中継センタを経由して工場へ納入され、部品５および６は仕入先Ｄから直接工場の工場へ納入される。納入された部品は部品の載せ換え場所で部品配送用台車に載せ換えられ、配送ルート１ないしは配送ルート２によって部品使用場所ａ〜ｄへと配送される。配送ルート１と配送ルート２は、部品の載せ換え場所での部品の荷揃え作業時間や部品配送用台車の走行時間等の、部品配送作業にかかる時間を平準化して所定の時間内で生産ラインの各部品使用場所への部品の運搬作業を完了できるように算出された部品配送計画に基づいて運行されている。
【００２３】
図５に、各拠点における部品の積み付け位置を表わす図を示す。各仕入先Ａ〜Ｄに伝達される発注情報には、発注する部品の種類と数量に、部品のパレットへの積み付け位置が関連付けられて指定されている。いわゆるかんばんシステムでは、発注する部品の種類と数量に応じた枚数のかんばんを発行している。この場合、発行されるかんばん毎に、パレットへの積み付け位置が関連付けられて指定されている。中継センタに集められる部品のうち、積み替えが必要な部品については、中継センタでの部品のパレットへの積み付け位置（仕入先に指定した積み付け位置とは異なる）が指定されている。納入先の部品の載せ換え場所では、部品の荷揃え作業および載せ換え作業が部品配送作業指示書に従って行われる。
例えば、仕入先Ａ，Ｂ，Ｃのそれぞれに指示された位置に部品が積み付けられたパレット１０１，１０２，２０１，３０１は、各仕入先から中継センタに出荷される。中継センタでは、パレット２０１に積み付けられている部品３が、パレット１０１と１０２の指定された位置に積み付けられる。図５のパレット１０１´と１０２´は、部品３を積み付けた後のパレット１０１と１０２を表わしている。中継センタから工場へ出荷された部品群は、工場内の部品の載せ換え場所で仕入先Ｄから納入された部品群と合わせて配送便毎に荷揃えされる。具体的には、部品配送作業指示書に従ってパレット１０１´，１０２´，４０１，４０２を配送便毎に部品配送用台車に載せ換え、パレット３０１に積み付けられている部品の一部を、新たにパレット３０１´に積み付ける。
【００２４】
図１に、発注情報を作成する装置２の概略構成を表わす図を示す。この装置２は、生産計画データベース４と、納入便情報データベース８と、発注部品データベース１２と、発注情報データベース１４と、荷姿情報データベース１６と、部品配送作業指示情報データベース１８と、ＣＰＵ２０と、発注数計算手段２２と、積み付け位置計算手段２４と、部品配送作業指示情報作成手段２６と、入力手段２８と、表示手段３０と、発注書発行手段３２と、部品配送作業指示書発行手段３４を備えている。
【００２５】
図１の生産計画データベース４には、１日に生産する製品種類毎の数量（生産の日次計画）を１ヶ月に亘って指示する生産の月次計画がコンピュータに利用可能に記憶されている。
【００２６】
図１の発注部品データベース１２には、各製品の生産計画から計算した各部品の発注数がコンピュータに利用可能に記憶されている。各部品の発注数は、発注数計算手段２２によって計算される。例えば、生産計画データベース４に記憶されている単位期間毎の製品の生産予定数にその製品を１台製造するのに必要な各部品の必要数を乗じることで、各部品の発注数を計算することができる。
【００２７】
図１の納入便情報データベース８には、工場へ納入される部品の各出荷先からの納入便に関する情報がコンピュータに利用可能に記憶されている。本実施例の場合であれば、仕入先Ａ、ＢおよびＣから中継センタへの各部品の納入便と、中継センタから工場への部品の納入便と、仕入先Ｄから工場への部品の納入便の運行計画が記憶されている。
【００２８】
図１の荷姿情報データベース１６は、各部品の荷姿を記憶している。図７に、各部品の荷姿情報を例示する。荷姿情報データベース１６には、納入されるときの部品の荷姿に含まれる部品数と、荷姿の形状が定義されて記憶されている。例えば、部品１は１２個入りの場合は、幅１０００ミリ、長さ８００ミリ、高さ６５０ミリの長方形の荷姿であり、６個入りの場合は、幅５００ミリ、長さ８００ミリ、高さ６５０ミリの長方形の荷姿であることがわかる。
【００２９】
図１の積み付け位置計算手段２４は、各発注部品の積み付け位置を各部品使用場所へ配送する部品の種類と数量と配送順序と荷姿情報データベース１６に記憶されている各部品の荷姿に基づいて計算する。仕入先と中継センタに指定する部品の積み付け位置は、納入先からの発注書（あるい指示書）で指定されている。例えば、図５に示したように、仕入先Ｂと中継センタでは、指定されている部品３の積み付け位置が異なっている。
【００３０】
本実施例の積み付け位置計算手段２４は、荷姿情報データベース１６に記憶されている各部品の荷姿から定義される条件に従って各発注部品の積み付け位置を計算する。各部品の積み付け位置はパレット（スキッド）について計算されており、各部品の荷姿からは、以下の条件が積み付け位置を計算する際に考慮される。
（１）積み上げ可能な荷姿の高さおよび段数の制限
（２）積み上げを禁止する荷姿の組み合わせの指定
（３）パレットに積載可能な容量の制限
【００３１】
上記の条件を満たす積み付け位置が計算されたときに、例えば、図４に示す配送ルート２の部品の配送順序が、部品５と部品６を先に部品使用場所ｂに配送し、部品４，５，６をその後に部品使用場所ｄに配送するよう予定されていると、部品の載せ換え場所で、図５に示すパレット４０１の中段に部品４を積み付ける指示がなされてしまうことがある。
部品４は部品５と６とは異なる仕入先から納入されることから、その積み付け位置の指示に従って部品４をパレット４０１の中段に積み付けるためには、既に積み付けられている部品５および６の積み替えが発生してしまう。
そこで、本実施例の積み付け位置計算手段２４は、既にパレットに積み付けられた部品に対して、以下の条件についても考慮して各部品の積み付け位置を計算する。
（４）中段への追加の積み付け禁止
（５）下段への追加の積み付け禁止
例えば、既に部品が上下に積み付けられているパレットに追加で積み付ける部品について計算された積み付け位置が上記の各種の条件に違反するとき、その部品を新たなパレットに積み付けるように条件付けることができる。図５に示すように、部品４については新しいパレット３０１´に別途積み付け位置を計算することで、パレット４０１に積み付けられている部品５と６はその荷姿のまま部品配送用台車に載せ換えるだけでよい。
【００３２】
図１の発注情報データベース１４には、発注部品の種類および数量と各部品の積み付け位置情報を関連付けて作成された各部品の発注情報がコンピュータに利用可能に記憶されている。発注情報データベース１４には、各仕入先および中継センタのそれぞれに対する積み付け位置が関連付けられた発注情報が記憶されている。
発注情報データベース１４の記憶内容は、発注書発行手段３２を用いて各部品の発注書として発行することができる。図６に、発注書発行手段３２が発行する発注書を例示する。図中の発注書（１）には、仕入先と、納入先と、納入便と、発注される部品種類および数量と、納入先における部品の配送先と、配送ルート等の情報に加えて、その発注部品の荷の積み付け位置に関する情報が記載されている。
【００３３】
図１の部品配送作業指示情報作成手段２６は、部品使用場所へ配送する各部品の種類と数量と配送順序と発注情報データベース１４に記憶されている各部品の発注情報から、納入便の積み付け位置を関連付けた部品配送作業指示情報を作成して出力することができる。本実施例では、作成された部品配送作業指示情報は部品配送作業指示情報データベース１８に記憶される。
部品配送作業指示情報データベース１８の記憶内容は、部品配送作業指示書発行手段３４を用いて各部品の配送作業の指示書として発行することができる。配送作業指示書には、配送ルートと、配送時間と、配送先と、配送部品種類および数量と、作業者と、配送車等に関する情報と、各部品の発注情報と各部品の荷の積み付け位置とが関連付けて記載されている。配送作業者は、例えば、各パレットに積み付けられている荷の発注番号を照会しながら、追加で異なるパレットから追加で部品を積み付けることができる。
【００３４】
発注数計算手段２２と、積み付け位置計算手段２４と、部品配送作業指示情報作成手段２６は、ハードウェアで構成されていてもよいし、ＣＰＵ２０と、ＣＰＵ２０に各種の動作処理を実行させるプログラム（図示省略）により構成されていてもよい。
発注書発行手段３２は発注情報を発注書の形式に作成するプログラム（図示省略）と発注書を印刷する手段（図示省略）によって構成されていてもよいし、各仕入先にネットワークを介して発注を指示する発注情報の送信手段（図示省略）によって構成されていてもよい。
部品配送作業指示書発行手段３４は部品配送作業指示情報を作業指示書の形式に作成するプログラム（図示省略）と作業指示書を印刷する手段（図示省略）によって構成されていてもよいし、配送作業を管理する関連部署および各配送車とネットワークを介して部品配送作業指示情報を送信する手段（図示省略）によって構成されていてもよい。
【００３５】
図２および図３に、発注情報を作成する装置２の動作処理を表わすフローチャートを示す。ステップＳ２からステップＳ５０までの動作処理は、発注数計算手段２２と、積み付け位置計算手段２４と、部品配送作業指示情報作成手段２６によって実行される。
【００３６】
図２のステップＳ２では、生産計画から各単位期間の各部品の発注数を計算する。例えば、部品１を２個使用する製品Ａを単位期間内に１０台生産するのであれば、部品１の発注数は２０個であることが計算される。
ステップＳ６では、計算した各部品の発注数を発注部品データベース１２に記憶する。
ステップＳ８では、各配送ルートの配送順序に従った各部品の荷のパレットへの積み付け位置を計算する。例えば、先に部品使用場所ａに配送される部品１と部品３についてはパレット１０１´の上段をその積み付け位置とし、後に部品使用場所ｃに配送される部品１および部品２については同パレットの下段をその積み付け位置とすることができる（図５を参照）。
ステップＳ１０では、仕入先を指定する。本実施例の例であれば、図４に示した仕入先Ａ〜Ｄのうち、いずれかの仕入先が指定される。
ステップＳ１２では、仕入先からの出荷時の各部品の積み付け位置を計算する。例えば、図５のパレット１０１´には、仕入先Ａから納入される部品１および部品２と、仕入先Ｂから納入される部品３が混載されている。このステップでは、ステップＳ１０で指定された仕入先が仕入先Ａであるならば、部品１および部品２の出荷時のパレット１０１への積み付け位置が計算される。図４の仕入先Ｂや仕入先Ｃのように、１種類の部品を発注する場合は、配送便毎に個別のパレットへ積み付ける必要がないことから、各部品に対してパレット番号だけを付与し、積み付け位置を計算しないように積み付け位置計算手段２４に条件付けしておくことができる。
【００３７】
図２のステップＳ１４では、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿の大きさが、パレットの積載容量を超えないか否かが判断される。例えば、部品１は部品使用場所ａに２４個、部品使用場所ｃに１２個配送される予定であるときに、荷姿情報データベース１６を照会すると、部品１には１２個入りと６個入りの荷姿が存在することがわかる（図７を参照）。このことから、部品使用場所ａに配送される部品１は１２個入りが２箱、部品使用場所ｃには１２個入りが１箱、配送されることがわかる。このステップにおいて、例えば、積み付けた部品がパレットからはみ出ないように条件付けるならば、積み付けた荷姿の底面の面積がパレットの面積より小さいか否かを判断する。あるいは、パレットへの積載重量を制限する条件付けをするならば、同一パレットに積み付け位置を計算した荷姿の重量の総和が所定の値を超えていないか否かを判断する。パレットの積載容量を超えない場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ１６へ進む。パレットの積載容量を超える場合（判断がＮＯの場合）は、ステップＳ２２へ進む。
ステップＳ１６では、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿が、可能な積み付け段数を超えていないか否かが判断される。可能な積み付け段数を超えていない場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ１８へ進む。可能な積み付け段数を超えている場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ２２へ進む。
ステップＳ１８では、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿が、可能な積み上げ高さを超えていないか否かが判断される。可能な積み上げ高さを超えていない場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ２０へ進む。可能な積み上げ高さを超えている場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ２２へ進む。
ステップＳ２０では、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿が、積み付け位置の禁止条件に違反していないか否かが判断される。積み付け位置の禁止条件については、例えば、積み上げを禁止する荷姿の組み合わせ、中段への追加の積み付け禁止、下段への追加の積み付け禁止等が定義されている。積み付け位置の禁止条件に違反していない場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ２４へ進む。積み付け位置の禁止条件に違反している場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ２２へ進む。
ステップＳ２２では、ステップＳ１４からステップＳ２０までの判断から、積み付け位置の条件に違反する部品について、新しいパレットへの積み付け位置を計算する。このステップで新しいパレットへの積み付け位置が計算されると、その部品の積み付け位置についてステップＳ１４からステップＳ２０の判断が繰返される。
ステップＳ２４では、ステップＳ１０で指定した仕入先が、最後の仕入先であるか否かが判断される。最後の仕入先である場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ２６へ進む。最後の仕入先でない場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ１０へ戻り、ステップＳ１０からステップＳ２２までの動作処理を次の仕入先に指定する部品の積み付け位置について繰返す。
ステップＳ２６では、各部品の発注数に、積み付け位置を関連付けて発注情報を作成する。発注情報は、仕入先と、納入先と、納入便と、発注される部品種類および数量と、納入先における部品の配送先と、配送ルート等の情報に加えて、その発注部品の荷の積み付け位置に関する情報が記載されている。このステップにおいては、少なくとも各部品の発注数が各部品の積み付け位置に関連付けられた発注情報が作成される。
【００３８】
図３のステップＳ２８では、作成した各部品の発注情報を発注情報データベース１４に記憶する。このステップで記憶された各部品の発注情報が、各部品の仕入先への発注書を作成するもとのデータとなる。仕入れ先への発注書は、少なくともこのステップの動作処理が終了した後に、操作者の操作により発注書発行手段３２から発行され、仕入先へ伝達される。
ステップＳ３０では、ステップＳ２８で記憶した各部品の発注情報から、中継センタを経由する部品の発注情報を抽出する。図５に示す各部品の発注情報であれば、仕入先Ａ〜Ｃに対する発注情報が抽出される。
ステップＳ３２では、納入先で同じパレットに積み付け位置が指定されている、異なる配送便で配送予定の部品の発注情報をすべて特定する。このステップにおいて、中継センタを経由する部品のうち、部品の積み替え作業が必要とされるパレットが特定される。例えば、ステップＳ３０で抽出された図５の発注情報であれば、このステップにおいてパレット２０１に積み付け位置が指定されている部品の発注情報が特定される。
ステップＳ３４では、特定された部品の発注情報のうちの１つを指定する。本実施例ではステップＳ３２で部品３特定されている。
ステップＳ３６では、指定された部品と同じ配送便で配送予定のパレットを特定する。例えば、部品３であれば、同じ配送ルート１で配送予定のパレット１０１が特定される。
ステップＳ３８では、中継センタからの出荷時の部品の積み付け位置を計算する。例えば、ステップＳ３４で部品３が２箱指定され、ステップＳ３６でパレット１０１が特定されていれば、部品３については既にパレット１０１に積み付けられている部品２の上段に積み付け位置が計算される。中継センタでパレット１０１´の荷姿が指定され、その指示に従って部品が積み付けられるので、納入先の部品の載せ換え場所では、パレット１０１´の積み替え作業を行う必要がない。
【００３９】
図３のステップＳ４０では、計算した積み付け位置について、図２のステップＳ１４〜ステップＳ２０の判断を実行する。具体的には、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿について、パレットの積載容量を超えないか否かが判断され、可能な積み付け段数を超えていないか否かが判断され、可能な積み上げ高さを超えていないか否かが判断され、積み付け位置の禁止条件に違反していないか否かが判断される。
ステップＳ４２では、ステップＳ４０での判断処理から、同一パレットに積み付け位置を計算した部品の荷姿について、条件に違反しないか否かが判断される。条件に違反しない場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ４４へ進む。条件に違反する場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ４４をスキップしてステップＳ４６へ進む。中継センタでの部品の積み替え作業は、ステップＳ１４からステップＳ２０の積み付け位置に関する条件に違反する場合は行わなくてもよい。この場合、仕入先で積み付けられた積み付け位置を維持したパレットが中継センタから出荷され、工場へと納入される。
ステップＳ４４では、各部品の発注情報と中継センタでの積み付け位置情報を関連付けたデータで発注情報データベース１４の記憶内容を更新する。このステップにおいて、中継センタで積み替えられる部品の発注情報については、仕入先での積み付け位置と中継センタでの積み付け位置を関連付けた発注情報で更新される。
ステップＳ４６では、ステップＳ３４で指定された部品の発注情報が、最後の特定された部品の発注情報であるか否かが判断される。最後の特定された部品の発注情報である場合（判断がＹＥＳの場合）はステップＳ４８へ進む。最後の特定された部品の発注情報でない場合（判断がＮＯの場合）はステップＳ３４へ戻り、次の特定された部品の発注情報について、ステップＳ３４からステップＳ４４の動作処理を繰返す。
ステップＳ４８では、各部品の発注情報を配送が予定されている各部品に関連付けて部品配送作業指示情報を作成する。さらに、このステップにおいて、ステップＳ３２からステップＳ４６の動作処理を中継センタを経由しない発注情報について実行すれば、部品の載せ換え場所で積み付け作業に関する情報も部品配送作業指示情報に含めることができる。
ステップＳ５０では、ステップＳ４８で作成した部品配送作業指示情報を部品配送作業指示情報データベース１８に記憶する。このステップで記憶された各部品の部品配送作業指示情報が、各部品の配送作業の指示書を作成するもとのデータとなる。部品の配送作業指示書は、少なくともこのステップの動作処理が終了した後に、操作者の操作により部品配送作業指示書発行手段３４から発行され、部品保管場所等の配送作業を行う関連部署へ伝達される。
【００４０】
本実施例では、納入された部品の種類と数量が配送を計画している部品の種類と数量に相当する場合について例示している。例えば、部品の在庫が存在し、それらの在庫を配送を計画している部品数に含んでいる場合は、例えば、工場での荷揃え作業時に在庫部品を上段に積み付けられるように発注を予定している部品の積み付け位置を計算すればよい。在庫部品の積み付け位置については、ステップＳ４８で作成する部品配送作業指示情報に含まれていればよい。
また、本実施例のステップＳ２２では、ステップＳ１４からステップＳ２０の制約条件に違反した部品を新しいパレットに積み付けるように積み付け位置を計算している。しかしながら、違反した部品だけを新しいパレットへ積み付けると、配送車が牽引しなければならないパレットの数が増大することがある。本発明によって計算される部品の積み付け位置が配送計画の順序に従っていることから、ステップＳ２２では、違反のあった部品と、その部品よりも下段に積み付けられる部品群の積み付け位置を計算しなおしてもよい。
【００４１】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項に記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】発注情報を作成する装置２の概略構成を表わす図である。
【図２】発注情報を作成する装置２の動作処理を表わすフローチャート（１）である。
【図３】発注情報を作成する装置２の動作処理を表わすフローチャート（２）である。
【図４】各部品の仕入先から部品使用場所への流通経路を表わす図である。
【図５】各拠点における部品の積み付け位置を表わす図である。
【図６】発注書を例示する図である。
【図７】各部品の荷姿情報を例示する図である。
【符号の説明】
【００４３】
２：発注情報を作成する装置
４：生産計画データベース
８：納入便情報データベース
１２：発注部品データベース
１４：発注情報データベース
１６：荷姿情報データベース
１８：部品配送作業指示情報データベース
２０：ＣＰＵ
２２：発注数計算手段
２４：積み付け位置計算手段
２６：部品配送作業指示情報作成手段
２８：入力手段
３０：表示手段
３２：発注書発行手段
３４：部品配送作業指示書発行手段
【図１】
2008114957.tif 000003
【図２】
2008114957.tif 000004
【図３】
2008114957.tif 000005
【図４】
2008114957.tif 000006
【図５】
2008114957.tif 000007
【図６】
2008114957.tif 000008
【図７】
2008114957.tif 000009