(57)【要約】【課題】配送トラックの積載効率の向上による配送トラック台数の削減を図るとともに、配送トラックの待機時間を短縮することにより、ダンボール製品の物流コストを削減すること。【解決手段】受注データを格納する記憶部２と、受注データ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボール積込形態、および出荷日時を決定する車載計画作成部４と、車載計画作成部４により設定されたダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する生産スケジュール作成部５とを具備するダンボール生産管理装置を提供する。【選択図】      図４
2008210246.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダンボールに係る受注データを格納する記憶部と、
前記受注データに基づいて、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールの積込形態、および出荷日時を決定する車載計画作成部と、
前記車載計画作成部により設定された前記ダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する生産スケジュール作成部と
を具備するダンボール生産管理装置。
【請求項２】
前記車載計画作成部は、各配送トラックへのダンボールの積込形態として、
各配送トラックに積載するパレットの数、および、各配送トラックの荷台におけるパレットの積込形態、並びに、各パレット上のダンボールの積み上げ形態を決定する請求項１に記載のダンボール生産管理装置。
【請求項３】
前記配送トラックの荷台におけるパレットの積込形態および前記パレット上のダンボールの積み上げ形態の少なくともいずれか一方を表示する表示装置と、
該表示装置に表示された積込形態及び積み上げ形態の少なくともいずれか一方を修正する入力装置と
を備える請求項２に記載のダンボール生産管理装置。
【請求項４】
前記車載計画作成部は、各配送トラックへのダンボールの積込形態として、
各配送トラックの荷台にスライド式に積み込まれるスライド台の上に積まれるパレットの数およびその積込形態、並びに各パレット上のダンボールの積み上げ形態を決定する請求項１に記載のダンボール生産管理装置。
【請求項５】
前記スライド台上のパレット数およびその積込形態並びに前記パレット上のダンボールの積み上げ形態の少なくともいずれか一つを表示する表示装置と、
該表示装置に表示されたパレット数、積込形態及び積み上げ形態の少なくともいずれか一つを修正する入力装置と
を備える請求項４に記載のダンボール生産管理装置。
【請求項６】
前記車載計画作成部は、１つのパレットには、１つの受注データに基づくダンボールのみを積み上げる請求項２から請求項５のいずれかに記載のダンボール生産管理装置。
【請求項７】
前記車載計画作成部は、１つの受注データに基づくダンボールの体積が所定の体積以下の場合には、専用の配送トラックを指定する請求項６に記載のダンボール生産管理装置。
【請求項８】
前記車載計画作成部は、受注したダンボールの体積が所定の体積以下の受注データについては、極小受注の専用パレットを用意するとともに、前記配送トラックに積み込む際には、該専用パレットを最上段に配置する請求項２から請求項５のいずれかに記載のダンボール生産管理装置。
【請求項９】
前記車載計画作成部による車載計画データの作成、および、前記生産スケジュール作成部による生産スケジュールの作成は、毎日、夜間に行われる請求項１から請求項８のいずれかに記載のダンボール生産管理装置。
【請求項１０】
受注データは、少なくとも納品日および配送地域が対応づけられたものであり、
納品日と配送地域とに基づいて、前記受注データの各々に前記出荷日時を設定するとともに、当該出荷日および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも１つのグループに分類するグルーピング部を備え、
前記車載計画作成部は、前記グループ毎に車載計画を作成する請求項１から請求項９のいずれかに記載のダンボール生産管理装置。
【請求項１１】
ダンボールに係る受注データに基づいて、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールの積込形態、および出荷日時を決定する第１の処理と、
前記ダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する第２の処理と
をコンピュータに実行させるためのダンボール生産管理プログラム。
【請求項１２】
前記受注データは、少なくとも納品日および配送地域が対応付けられたものであり、
前記第１の処理では、納品日と配送地域とに基づいて、前記受注データの各々に前記出荷日時を設定するとともに、当該出荷日時および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも１つのグループに分類し、該グループ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボールの積込形態、および出荷日時を決定する請求項１１に記載のダンボール生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダンボール生産管理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ダンボールの生産工程においては、コルゲータによりダンボールシートが作成され、製函機によりダンボールシートからダンボールケースが作成される。ダンボールケースは、数十枚の束（バッチ）の単位にまとめられて、パレットに積み上げられ、配送トラックに積み込まれて客先へと配送される。
従来、客先のオーダーからダンボールケースの仕上げ納期および生産必要量を算出し、仕上げの納期等に基づいて、上述したコルゲータによるダンボールシートの作成計画と、製函機による製函計画とを作成することにより、効率のよい生産計画を作成する生産計画作成システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１２２４２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の生産計画作成システムでは、製品化されたダンボールケースを配送トラックに積み込む作業は、作業員の経験に依存して行われていたため、ダンボールを積載効率よく配送トラックに積むことができず、場合によっては、積み残しが発生するおそれがあった。
また、ダンボールの生産が配送地域別に行われていないことから、各配送トラックの待機時間が長期化し、また、製品化されたダンボールケースをダンボール工場内に長期間ストック（出荷待ち）させてしまうという問題があった。
【０００４】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、配送トラックの積載効率の向上による配送トラック台数の削減を図るとともに、配送トラックの待機時間（出荷待ち時間）を短縮することのできるダンボール生産管理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、ダンボールに係る受注データを格納する記憶部と、前記受注データに基づいて、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールの積込形態、および出荷日時を決定する車載計画作成部と、前記車載計画作成部により設定された前記ダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する生産スケジュール作成部とを具備するダンボール生産管理装置を提供する。
【０００６】
このような構成によれば、受注データ、例えば、受注データとして記載されている納品日に基づいて車載計画を立案するので、配送トラックの待ち時間を短くすることができる。これにより、物流コストを抑えることができる。
更に、受注データ、例えば、納品日等から出荷日時を設定し、出荷日時から生産スケジュールを立てるので、効率的にダンボールを生産することが可能となる。
加えて、配送トラックの指定、並びに、指定した各配送トラックへのダンボール積込形態を予め決定しておくことで、トラックへの積み込み作業を円滑に進めることが可能となる。更に、配送トラックの荷台に生ずる無駄なスペースを削減することが可能となる。これにより、配送トラックの積載効率の向上を図ることが可能となり、配送トラックの台数を削減することが可能となる。
【０００７】
上記ダンボールは、製函加工前のダンボールシートおよび製函加工後のダンボールケースを含む概念である。つまり、ダンボールシートでの受注がきた場合には、ダンボールシートに係る受注データに従い、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールシートの積込形態、および出荷日時等の決定が車載計画作成部により行われ、このダンボールシートの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールシートの生産スケジュールが生産スケジュール作成部により作成されることとなる。また、ダンボールケースでの受注がきた場合には、ダンボールシケースに係る受注データに従い、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールケースの積込形態、および出荷日時が車載計画作成部により決定され、これらの決定に基づいてダンボールケースの生産スケジュールが生産スケジュール作成部により作成されることとなる。
【０００８】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部は、各配送トラックへのダンボール積込形態として、各配送トラックに積載するパレットの数、および、各配送トラックの荷台におけるパレットの積込形態、並びに、各パレット上のダンボール積み上げ形態を決定することとしてもよい。
【０００９】
このように、トラックにおけるパレット積込形態、各パレットにおけるダンボールの積み上げ形態を予め設定しておくことにより、効率的にダンボールを配送トラックに積み込むことが可能となる。これにより、生産から配送までの各工程を円滑に進めることができる。
【００１０】
上記ダンボール生産管理装置は、前記配送トラックの荷台におけるパレットの積込形態および前記パレット上のダンボール積み上げ形態の少なくともいずれか一方を表示する表示装置と、該表示装置に表示された積込形態及び積み上げ形態の少なくともいずれか一方を修正する入力装置とを更に備えていてもよい。
【００１１】
このような構成によれば、配送トラックの荷台におけるパレットの積込形態およびパレット上のダンボール積み上げ形態の少なくともいずれかが表示装置に表示されるので、オペレータは容易にパレットの収納状態やダンボールの積み上げ状態を確認することが可能となる。更に、表示されたパレットの積込形態やダンボールの積み上げ形態が適切ではない場合等には、オペレータが入力装置を操作することにより、荷台におけるパレットの積込形態やパレットへのダンボール積み上げ状態を自由に変更することが可能となる。
【００１２】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部は、各配送トラックへのダンボールの積込形態として、各配送トラックの荷台にスライド式に積み込まれるスライド台上に積み込まれるパレットの数およびその積込形態、並びに各パレット上のダンボールの積み上げ形態を決定することとしてもよい。
【００１３】
このように、トラックの荷台にスライド式に積み込まれる各スライド台上に積まれるパレットの数およびパレットの収納状態、ならびに、各パレットにおけるダンボールの積み上げ形態を予め設定しておくことにより、効率的にダンボールを配送トラックに積み込むことが可能となる。これにより、生産から配送までの各工程を円滑に進めることができる。
更に、配送トラックの荷台面積に相当するスライド台を予め用意し、そのスライド台へ事前にパレットを積み込むので、配送トラックへのダンボールの積み込みを、このスライド台を荷台に滑り込ませるだけで容易に行うことができる。これにより、配送トラックへのダンボール荷積時におけるフォークリフトの作業員等の労力を低減させることができる。この結果、効率のよい積載ができ、荷台への積込作業の時間短縮を図ることができる。
【００１４】
上記ダンボール生産管理装置は、前記スライド台上のパレット数および積込形態並びに前記パレット上のダンボールの積み上げ形態の少なくともいずれか一つを表示する表示装置と、該表示装置に表示されたパレット数、積込形態及び積み上げ形態の少なくともいずれか一つを修正する入力装置とを備えることとしてもよい。
【００１５】
このような構成によれば、配送トラックの荷台にスライド式に積み込まれるスライド台上のパレット数および積込形態並びにパレット上のダンボール積み上げ形態の少なくともいずれかが表示装置に表示されるので、オペレータは容易にスライド台上のパレットの積込状態、ダンボールの積み上げ状態を確認することが可能となる。更に、表示されたスライド台上のパレットの数、その積込形態、また、パレット上のダンボールの積み上げ形態が適切ではない場合等には、オペレータが入力装置を操作することにより、スライド台上におけるパレットの数および積込形態やパレットへのダンボール積み上げ形態を自由に変更することが可能となる。
【００１６】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部は、１つのパレットには、１つの受注データに基づくダンボールのみを積み上げることとしてもよい。
【００１７】
このようにすることで、異なる受注データに基づくダンボールが同一パレット上に混在することを回避することができる。これにより、受注データに対応するダンボールをパレット単位で取り扱うことができ、ダンボールの配送管理を容易に行うことができる。
【００１８】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部は、１つの受注データに基づくダンボールの体積が所定の体積以下の場合には、専用の配送トラックを指定することとしてもよい。
【００１９】
受注数量の少ない受注データについては、専用の配送トラックを指定することにより、積み上げの少ない不安定なパレットが他のパレットと混在して同じトラックに収納されることを回避することができる。
【００２０】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部は、受注ダンボールの体積が所定の体積以下の受注データについては、極小受注の専用パレットを用意するとともに、前記配送トラックに積み込む際には、該専用パレットを最上段に配置することとしてもよい。
【００２１】
このような構成によれば、積み上げ量が少なく、安定性の悪いパレットが配送トラックの下方に積み込まれることを防止することができる。また、積み上げ量が少ないパレットについても他のパレットと同じ配送トラックに積み込むことにより、積載効率を向上させることが可能となる。
【００２２】
上記ダンボール生産管理装置において、前記車載計画作成部による車載計画データの作成、および、前記生産スケジュール作成部による生産スケジュールの作成は、毎日、夜間に行われることとしてもよい。
【００２３】
このように、車載計画データの作成および生産スケジュールの作成を夜間に行うことにより、夜間から生産等を開始することができ、早ければ明朝には出荷が可能となる。これにより、効率よく、客先が所望する時間にダンボールを配送することが可能となる。
【００２４】
上記ダンボール生産管理装置において、受注データは、少なくとも納品日および配送地域が対応づけられたものであり、納品日と配送地域とに基づいて、前記受注データの各々に前記出荷日時を設定するとともに、当該出荷日および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも１つのグループに分類するグルーピング部を備え、前記車載計画作成部は、前記グループ毎に車載計画を作成することとしてもよい。
例えば、本発明は、受注番号、注文先、納品日、注文内容、および配送地域が対応付けられた受注データを格納する記憶部と、納品日と配送地域とに基づいて前記受注データの各々に出荷日を設定し、該出荷日および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも１つのグループに分類するグルーピング部と、前記グループ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボール積込形態、および出荷日時を決定する車載計画作成部と、前記車載計画作成部により設定されたダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する生産スケジュール作成部とを具備するダンボール生産管理装置を提供する。
【００２５】
このような構成によれば、グループ毎に、配送トラックの指定、並びに、指定した各配送トラックへのダンボール積込形態を予め決定しておくことで、トラックへの積み込み作業を円滑に進めることが可能となる。
【００２６】
本発明は、ダンボールに係る受注データに基づいて、配送トラック、該配送トラックへの前記ダンボールの積込形態、および出荷日時を決定する第１の処理と、前記ダンボールの積込形態および出荷日時に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する第２の処理とをコンピュータに実行させるためのダンボール生産管理プログラムを提供する。
上記ダンボール生産管理プログラムにおいて、前記受注データは、少なくとも納品日および配送地域が対応付けられたものであり、前記第１の処理では、納品日と配送地域とに基づいて、前記受注データの各々に前記出荷日時を設定するとともに、当該出荷日時および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも１つのグループに分類し、該グループ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボールの積込形態、および出荷日時を決定することとしてもよい。
【００２７】
本発明は、受注番号、注文先、納品日、注文内容、および配送地域が対応付けられた受注データから納品日と配送地域とを抽出し、これらに基づいて前記受注データの各々に出荷日を設定する処理と、該出荷日および配送地域に応じて前記受注データを少なくとも一つのグループに分類する処理と、前記グループ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボール積込形態、および出荷日時を決定する処理と、ダンボールの積込形態および出荷日時に基づいて、ダンボールの生産スケジュールを作成する処理とをコンピュータに実行させるためのダンボール生産管理プログラムを提供する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、配送トラックの積載効率の向上による配送トラック台数の削減を図るとともに、配送トラックの待機時間を短縮することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下に、本発明に係るダンボール生産管理装置およびダンボール生産管理プログラムの一実施形態について、図面を参照して説明する。
【００３０】
図１には、本発明の一実施形態に係るダンボールの生産工程が示されている。図２には、本発明の一実施形態に係るダンボールの生産システムの概略構成が示されている。
図１に示されるように、ダンボールの生産工程は、主に、シート作成工程（ステップＳＡ１）、製函工程（ステップＳＡ２）、パレタイジング工程（ステップＳＡ３）、積込工程（ステップＳＡ４）、出荷工程（ステップＳＡ５）の順で行われる。
【００３１】
シート作成工程では、図２に示されるように、コルゲータ３１によりダンボールシートが製造される。具体的には、コルゲータ３１には、中芯紙とライナからなる原紙が供給される。コルゲータ３１は、中芯紙に段付き加工を施してライナと貼り合わせた後、縦方向（長手方向）に折り目を入れるとともに、縦方向および横方向に切断してダンボールシートを製造する。なお、ダンボールシートは、大別して製函工程へ送られるものと、そのまま配送工程へ送られてダンボールシートを注文する客先へ配送されるものとに分けられる。
【００３２】
製函工程では、コルゲータ３１により作成されたダンボールシートが分配機３２により分配され、それぞれの製函機３３Ａ〜３３Ｄへ送られる。各製函機３３Ａ〜３３Ｄは、分配機３２から送られてきたダンボールシートに、印刷、罫入れ、打抜き、折畳み等を行うことで、折り畳まれたシート状のダンボールケースを製品化する。製品化されたダンボールケースは、数十枚の単位（バッチ）でまとめられ、パレタイジング工程へ送られる。
【００３３】
パレタイジング工程では、製函工程から送られてきた製品化されたダンボールケースがパレタイジングロボット３４Ａ〜３４Ｄによりパレットに積載される。この場合において、パレタイジングロボット３４Ａ〜３４Ｄは、後述するパレタイジング管理装置１３（図３参照）からの制御信号に基づいて、各パレットにダンボールケースを積み上げる。また、各パレットには、個別のパレット識別番号が付されている。各パレタイジングロボット３４Ａ〜３４Ｄによりダンボールケースが積み上げられたパレットは、積込工程へ送られる。
【００３４】
積込工程では、各パレットが積込ロボット３５Ａ，３５Ｂにより配送トラックの荷台の面積に相当するスライド台に積載される。複数のパレットが載置されたスライド台は出荷工程へ送られる。出荷工程では、各スライド台が対応する配送トラックの荷台に積み込まれる。
このようなダンボール生産システムの各工程には、各工程を管理するための管理装置がそれぞれ配置されている。
【００３５】
例えば、シート作成工程にはコルゲータを管理するためのコルゲータ管理装置が、製函工程には分配器や製函機等を管理するための製函管理装置が、パレタイジング工程には各パレタイジングロボット３４Ａ〜３４Ｄを管理するためのパレタイジング管理装置が、積込工程には積込ロボット３５Ａ，３５Ｂを管理するための積込管理装置が、出荷工程には出荷を管理するための出荷管理装置がそれぞれ配置されている。
【００３６】
図３に示されるように、上述したコルゲータ管理装置１１、製函管理装置１２、パレタイジング管理装置１３、積込管理装置１４、出荷管理装置１５は、ネットワーク１６を介してダンボール生産管理装置１に接続されている。ダンボール生産管理装置１および各種管理装置１１〜１５は、ネットワーク１６を介して互いに接続されることにより、相互に双方向通信が可能な構成とされている。
【００３７】
ダンボール生産管理装置１および各種管理装置１１〜１５は、いわゆるコンピュータシステムであり、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ハードディスク等が内蔵された本体と、本体に接続される入力装置、本体に接続される表示装置を備えている。
【００３８】
また、ダンボール生産管理装置１は、後述する機能を実現するためのダンボール生産管理プログラムが格納されたコンピュータ読取可能な記録媒体を備えており、ＣＰＵがこのダンボール生産管理プログラムを読み出して実行することにより、図４に示されるような後述するグルーピング部３、車載計画作成部４、生産スケジュール作成部５等の機能が実現される。
【００３９】
同様に、各種管理装置１１〜１５は、それぞれの管理装置が管理対象とする工程に設けられている各種ロボットや各種装置の制御プログラム等が格納されたコンピュータ読取可能な記録媒体を備えており、各管理装置内のＣＰＵがこの記録媒体に書かれたプログラムを読み出して実行することにより、ダンボール生産管理装置１によって作成された生産スケジュールに沿ったダンボールの製造、積込等が実施されることとなる。
【００４０】
上記コンピュータ読取可能な記録媒体とは、例えば、本体に内蔵されるハードディスク等のほか、外部インターフェースを介してデータの読み取りが可能とされる磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしても良い。
【００４１】
図４は、本実施形態に係るダンボール生産管理装置１の機能ブロック図である。
図４に示すように、本実施形態に係るダンボール生産管理装置１は、記憶部２と、グルーピング部３と、車載計画作成部４と、生産スケジュール作成部５とを備えている。
【００４２】
上記記憶部２には、客先から受注したダンボールの受注データが登録されている。受注データは、例えば、図５に示されるように、受注番号、注文先、配送地域、納品日時、および注文内容が対応付けられたものである。注文内容は、例えば、数量、フルート、製函仕様、使用原紙（坪量）、印刷形態（図示略）、打ち抜き形態（図示略）、備考等からなる。
この受注データの形式は一例であり、登録されるデータの詳細については、この形式に限定されない。
また、本実施形態では、図５に示された各行に対応するデータを「受注データ」といい、複数の受注データからなる図５に示した表を「受注データファイル」という。
【００４３】
グルーピング部３は、所定のタイミング、例えば、毎日、所定の時間（好ましくは夜間）に、記憶部２に登録されている受注データを読み出し、納品日と配送地域とに基づいて受注データの各々に出荷日を設定する。出荷日は、配送地域と納品日とに基づいて算出される。例えば、グルーピング部３は、配送地域毎に納品に要する時間が登録されているテーブル（図示略）を備えており、このテーブルを参照することにより出荷日を設定する。出荷日は、「納品日」から「納品に要する時間」を減算した日時となる。つまり、以下の（１）式で求められる。
出荷日＝納品日−納品に要する時間      （１）
【００４４】
グルーピング部３は、続いて、出荷日と配送地域が同一である受注データをまとめることにより、受注データをグループ化する。
この結果、例えば、図５に示した各受注データは、図６に示すようにグループ化される。図５において同枠内に記載されている受注データは同一グループである。つまり、受注データ「００１２４」，「００１３０」は同一グループ、受注データ「００１２３」，「００１２５」，「００１３２」は同一グループ、他の受注データはそれぞれ異なるグループとして取り扱われる。
【００４５】
車載計画作成部４は、グループ化された各受注データの情報をグルーピング部３から受け取り、グループ毎に、配送トラック、該配送トラックへのダンボール積込形態、および出荷日時を決定する。
【００４６】
具体的には、車載計画作成部４は、グループ毎に以下の処理を行う。
まず、同一グループに属する受注データの注文内容に基づいて、注文全体の載置面積および重量を算出し、この載置面積および重量に基づいて配送トラックを指定する。ここで、ダンボール生産管理装置１は、配送トラックの空き状況についても管理している。従って、車載計画作成部４は、配送トラックの空き状況を参照して、当該グループの配送に利用可能な配送トラックを抽出する。更に、各配送トラックの積載条件と、所定の積載条件とに基づいて、当該グループの受注ダンボールを配送するのに適した配送トラックを指定する。
【００４７】
配送トラックの積載条件としては、最大積載重量、最大載置面積等、最大積載高さ等が登録されている。
所定の積載条件としては、パレットにダンボールを積み上げる際の決まりごと、および、スライド台にパレットを積み込む際の決まりごとが設定されている。
例えば、以下のような決まりごとが所定の積載条件として登録されている。
（１）１つのパレットには、１つの受注データに基づくダンボールのみを積み上げる。
（２）積み上げの単位は、１バッチ（ダンボール数十枚をまとめた単位）とする。
（３）１つの受注データに基づくダンボールの体積が所定の体積以下の場合、換言すると、ダンボールの占有体積が所定の値以下のパレットについては、スライド台に積込む際に、最上段とする。
【００４８】
車載計画作成部４は、まず、上記所定の積載条件に基づいて、当該グループの受注データに基づく全てのダンボールを積載するのに要するパレットの台数、および、各パレットにおけるダンボールの積み上げ形態を決定する。なお、パレットに積み上げ可能な高さおよび載置面積については予め登録されている。また、各ダンボールの高さ、並びに、バッチ単位でのダンボールの高さは、フルートおよびバッチを構成するダンボールの数量から算出することが可能である。また、載置面積は製函仕様データから、重量は原紙坪量および製函仕様データからそれぞれ算出することが可能である。
なお、パレットにダンボールをバッチ単位Ｘで積み上げたイメージ図を図７に示す。
【００４９】
このようにして、各パレットにおけるダンボールの積み上げ形態、および、台数が決定されると、このパレットを手配可能な配送トラックに隙間なく積み込むような積込形態、換言すると、このパレットを隙間なくスライド台上に積載するような積込形態を決定する。
なお、上記パレットへのダンボールの積み上げ形態および配送トラック、つまり、スライド台へのパレットの積込形態の決定については、例えば、空間配置に用いられる公知のプログラム等を利用することが可能である。
【００５０】
車載計画作成部４は、各パレットのダンボール積み上げ形態、各スライド台のパレット積込形態、及び配送トラックを決定すると、決定した各配送トラックについてトラック手配指図書を作成するとともに、スライド台へのパレットの積込みを指示するための積込ロボット指図書を作成する。
なお、上述したパレットへのダンボールの積み上げ形態、及び、スライド台へのパレットの積込形態については、オペレータによる変更が可能な構成としてもよい。例えば、表示装置にこれらの形態を表示し、オペレータが入力装置を操作することにより、積み上げ形態を自由に変更できるような構成とする。これにより、オペレータが納得のいく積み上げ形態に変更することが可能となる。
【００５１】
図８に、トラック手配指図書の一例を示す。この図に示すように、トラック手配指図書には、配送トラックの識別番号、配送トラックの集合時間、配送トラックの積込開始時間、積込完了時間、出荷時間（出発時間）、注文先への納品日時が対応付けられている。ここで、配送トラックの集合時間、積込完了時間、出荷時間は、当該グループの受注データの納品日から逆算する。
【００５２】
図９に、積込ロボット指図書の一例を示す。この図に示すように、積込ロボット指図書には、積込作業を実施するロボットの識別番号（ここでは、積込ロボット３５Ａ）、トラックの識別番号、スライド台の識別番号、積込パレットの識別番号、各パレットに積み上げられるダンボールの枚数、スライド台へのパレット積込開始時刻、スライド台へのパレット積込完了時刻、受注番号、スライド台のパレット積込形態が対応付けられている。
積込形態においては、Ａの位置に、０６１０２０Ａ０１，０６１０２０Ａ０２，０６１０２０Ａ０３のパレットが積込みされ、Ｂの位置に、０６１０２０Ｂ０１，０６１０２０Ｂ０２，０６１０２０Ｂ０３のパレットが積込みされ、Ｃの位置に、０６１０２０Ｃ０１，０６１０２０Ｃ０２，０６１０２０Ｃ０３，０６１０２０Ｃ０４のパレットが積込まれることを示している。
【００５３】
車載計画作成部４は、上記積込ロボット指図書を作成すると、積込ロボット指図書を生産スケジュール作成部５に出力する。
生産スケジュール作成部５は、積込ロボット指図書に基づいてダンボールの生産スケジュールを作成する。
具体的には、積込ロボット指図書において指定されたスライド台へのパレット積込開始時刻までにパレタイジング工程までの全ての生産工程が終了するように、各工程への指図書を作成する。
【００５４】
図１０にパレタイジング指図書の一例を示す。この図に示すように、パレタイジング指図書には、スライド台の識別番号、パレタイジングを実施するロボットの識別番号、パレットの識別番号、受注番号、各パレットのダンボール積み上げ枚数、スライド台へのパレット積込開始時刻、工程開始時間（パレットへのダンボール積み上げ開始時刻）、工程終了時間、稼働時間、各パレットのダンボール積み上げ形態等が対応付けられている。
【００５５】
図１１に、製函指図書の一例を示す。この図に示すように、製函指図書には、受注番号、生産枚数、製函工程を担当する製函機の識別番号、代替製函機の識別番号、スライド台への積込開始時刻、製函工程開始時刻、製函工程終了時刻、稼働時間が対応付けられている。
図１２に、コルゲータ指図書の一例を示す。この図に示すように、コルゲータ指図書には、受注番号、フルート、生産長、運転目標速度、スライド台へのパレット積込開始時刻、シート作成工程の開始時刻、工程終了時刻、及び稼働時間等が対応付けられている。
【００５６】
生産スケジュール作成部（図４参照）５により、上述のコルゲータ指図書、製函指図書、パレタイジング指図書が作成されることにより、ダンボールの生産から出荷までの一連の工程についての指図書が完成すると、ダンボール生産管理装置１は、作成した各指図書を対応する管理装置１１〜１５へ送信する。
【００５７】
具体的には、ダンボール生産管理装置１は、コルゲータ指図書をコルゲータ管理装置１１（図３参照）へ、製函指図書を製函管理装置１２へ、パレタイジング指図書をパレタイジング管理装置１３へ、積込指図書を積込管理装置１４へ、出荷指図書を出荷管理装置１５へ、ネットワーク１６を介して送信する。
各種管理装置１１〜１５は、受信した指図書を表示装置（図示略）に表示するとともに、これらの指図書に基づいて管理対象とする各工程の装置等を制御する。これにより、出荷時刻に間に合うようなダンボールの生産、パレットへのダンボールの積み上げ作業、スライド台への積込作業がロボット等により実施されることとなる。
【００５８】
例えば、同じグループに属する受注番号００１２３，００１２５，００１３２に関する生産から出荷は以下のような手順で行われる。
まず、シート作成工程では、図１２に示されたコルゲータ指図書に基づいて、受注番号００１２３，００１２５，００１３２に対応するダンボールシートの作成がコルゲータ３１（図２参照）により行われる。このとき、ダンボールシートの製造は、コルゲータ指図書に設定された生産スケジュール（つまり、工程開始時刻および工程終了時刻）に従って行われる。コルゲータ３１により作成されたダンボールシートは、製函工程へ送られる。
【００５９】
製函工程では、図１１に示された製函指図書に基づいて、受注番号００１２３に対応するダンボールの製函が製函機３３Ａにより行われ、受注番号００１２５に対応するダンボールの製函が製函機３３Ｂにより行われ、受注番号００１３２に対応するダンボールの製函が製函機３３Ｃにより行われる。製函工程では、製函指図書に設定された生産スケジュール（つまり、工程開始時刻および工程終了時刻）に従って、上記製函機３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃにより、受注に応じたダンボールケースの数の製函がなされ、製品化されたダンボールケースがバッチ単位でパレタイジング工程へ送られる。
【００６０】
パレタイジング工程では、図１０に示されたパレタイジング指図書に基づいて、受注番号００１２３に対応するダンボールケースのパレタイジングがパレタイジングロボット３４Ａにより行われ、受注番号００１２５に対応するダンボールケースのパレタイジングがパレタイジングロボット３４Ｂにより行われ、受注番号００１３２に対応するダンボールケースのパレタイジングがパレタイジングロボット３４Ｃにより行われる。
例えば、パレタイジングロボット３４は、「０６１０２０Ａ０１」および「０６１０２０Ａ０２」で識別されるパレットにそれぞれ２０００枚のダンボールケースを積み上げ、「０６１０２０Ａ０３」で識別されるパレットに１０００枚のダンボールケースをバッチ単位で積み上げる。なお、この積み上げ（パレタイジング）は、バッチ単位で行われる。
パレットへのダンボールケースの積み上げ作業は、パレタイジング指図書に指定されている生産スケジュール（つまり、工程開始時刻および工程終了時刻）および積み上げ形態（図示略）に従って行われる。このようにして、各パレタイジングロボットによりダンボールケースが積み上げられた各パレットは、積込工程へ送られる。
【００６１】
積込工程では、図９に示された積込指図書に基づいて、受注番号００１２３，００１２５，００１３２に対応するパレットのスライド台への積込作業が積込ロボット３５Ａにより行われる。例えば、積込ロボット３５Ａは、「０６１０２０Ａ０１」〜「０６１０２０Ａ０３」、「０６１０２０Ｂ０１」〜「０６１０２０Ｂ０３」，「０６１０２０Ｃ０１」〜「０６１０２０Ｃ０４」で識別される各パレットを「０００Ａ１」で識別されるスライド台に積み込む。スライド台へのパレットの積込作業は、パレタイジング指図書に指定されている生産スケジュール（つまり、工程開始時刻および工程終了時刻）および積込形態に従って行われる。
このようにして、積込ロボット３５Ａにより上記パレットが積み込まれたスライド台は、出荷工程へ送られる。
【００６２】
出荷工程では、図８に示された出荷指図書に基づいて、受注番号００１２３，００１２５，００１３２に対応するダンボールケースがパレット毎に積み込まれたスライド台が、トラック集合時間に合わせて待機していた「０００１」で識別される配送トラックに積み込まれる。配送トラックへの積込作業は、出荷指図書に指定されている車載計画（つまり、積込開始時刻および積込完了時刻、出荷時間）に従って行われる。
このようにして、ダンボールケースの積込が終了した配送トラックは、出荷時間になると、各配送地域に向けて出発する。
【００６３】
以上、説明してきたように、本実施形態に係るダンボール生産管理装置１およびダンボール生産管理プログラムによれば、納品日時（出荷日時）を考慮して、車載計画を作成するので、配送トラックの待ち時間を短くすることができる。これにより、物流コストを抑えることができる。
更に、納品日時から出荷日時を設定し、出荷日時から生産スケジュールを立てるので、効率的にダンボールを生産することが可能となる。
加えて、配送地域と出荷日時とに基づいて受注データをグループ化し、このグループ毎に、配送トラックの指定、並びに、指定した各配送トラックへのダンボール積込形態を予め決定しておくので、トラックへの積み込み作業を円滑に進めることが可能となる。
更に、配送トラックの荷台に生ずる無駄なスペースを削減することが可能となる。これにより、配送トラックの積載効率の向上を図ることが可能となり、配送トラックの台数を削減することが可能となる。
【００６４】
なお、上述した本実施形態においては、受注の締め切り時間を夜間に設定し、上述した車載計画書の作成および生産スケジュールの作成を夜間に行うこととしてもよい。このように、夜間に生産スケジュールを立てておくことにより、朝方に行われる出荷にあわせてダンボールを予め生産しておくことができる。
また、受注の締め切り時間を午前中と午後とに設定し、午前中の締め切りが過ぎた時点で、そのときまでの受注データに従って車載計画および生産スケジュールを作成することとしてもよい。
【００６５】
また、翌日に出荷日が設定される受注については、前日の午前中に受注の受付を締め切ることとしてもよい。このように、受付の締め切りを決めることで、納期を確実に守ることができる。
更に、飛び込みの発注を考慮して、午前と午後にそれぞれ受注の締め切り時間を設け、午前中に受注した分については、その日の午後に車載計画および生産スケジュールを作成し、午後に受注した分については、その日の夜に車載計画及び生産スケジュールを作成することとしてもよい。
【００６６】
また、ダンボールをパレットに積み上げたときに、ダンボールの占有体積が所定値よりも小さくなる極小量（小ロット）の受注については、極少量の受注に関するダンボールをまとめて共通のパレットに積み上げることとしてもよい。このようにすることで、積載効率を更に向上させることが可能となる。
【００６７】
また、本実施形態においては、スライド台にパレットを積み上げた後に、スライド台ごと配送トラックの荷台に積載することとしたが、これに代えて、スライド台を用いずに、パレットを配送トラックの荷台にそのまま積み込むこととしてもよい。積込形態については、スライド台を用いたときと同様となる。
更に、本実施形態では、上記パレットへのダンボールの積み上げ作業、および、スライド台へのパレットの積込作業は、ロボットがそれぞれ行うこととしたが、これに代えて、人が行うこととしてもよい。この場合でも、パレットへのダンボールの積み上げ形態、スライド台へのダンボールの積込形態が指図書に示されているので、これに基づいて容易に、かつ、円滑に積み込み作業を行うことが可能となる。
【００６８】
また、上記実施形態においては、ダンボール生産管理装置において、一元的に車載計画および生産スケジュールを作成していたが、これに代えて、ダンボール生産管理装置が備える各機能を分散させて各管理装置に持たせる構成としてもよい。
例えば、車載計画作成部４の機能を出荷管理装置１５に持たせ、生産スケジュール作成部の機能をコルゲータ管理装置１１、製函管理装置１２、パレタイジング管理装置１３、積込管理装置１４のいずれかに持たせることとしてもよい。
また、コルゲータ管理装置１１、製函管理装置１２、パレタイジング管理装置１３、積込管理装置１４、出荷管理装置１５のいずれかが、ダンボール生産管理装置１を包含することとしてもよい。
【００６９】
また、上記実施形態においては、ダンボールケースに係る受注データに基づいて、車載計画の作成、生産スケジュールの作成を行う場合について述べたが、ダンボールシートに係る受注データに基づいても同様の処理を行うことで、ダンボールシートの生産、積込みについても同様の効果を得ることができる。
【００７０】
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の一実施形態に係るダンボールの生産工程を示した図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るダンボールの生産ラインの概略構成を示した図である。
【図３】ダンボール生産システムの各工程を管理する各種管理装置とダンボール生産管理装置とのネットワーク構成を示した図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るダンボール生産管理装置の機能ブロック図である。
【図５】受注データの一例を示した図である。
【図６】図５に示した受注データをグループ化した図である。
【図７】パレットにダンボールをバッチ単位で積み上げたときのイメージ図である。
【図８】トラック手配指図書の一例を示した図である。
【図９】積込ロボット指図書の一例を示した図である。
【図１０】パレタイジング指図書の一例を示した図である。
【図１１】製函指図書の一例を示した図である。
【図１２】コルゲータ手配指図書の一例を示した図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  ダンボール生産管理装置
２  記憶部
３  グルーピング部
４  車載計画作成部
５  生産スケジュール作成部
１１  コルゲータ管理装置
１２  製函管理装置
１３  パレタイジング管理装置
１４  積込管理装置
１５  出荷管理装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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