(57)【要約】      （修正有）【課題】  加工精度を確保しつつ、補助加工装置に対して複数台のレンズ周縁加工装置本体を組み合わせられる眼鏡レンズ加工システムを提供する。【解決手段】  レンズＬＥを保持して回転するチャック軸を持ち、レンズ周縁を加工する周縁加工装置本体１００Ａ，１００Ｂと、装置本体とは別のチャック軸を持ち、装置本体で周縁加工されたレンズに穴又は溝掘り等の追加加工を行う補助装置３００と、を備える眼鏡レンズ加工システムにおいて、加工装置本体と補助装置のチャック軸が異なるため、補助装置によるレンズの追加加工時に生じる位置ずれを補正する補正情報を加工装置本体の識別情報と関連付けて記憶する記憶手段と、追加加工時に、周縁を加工した加工装置本体の識別情報を入力する識別情報入力手段と、入力された識別情報に基づいて記憶手段から補正情報を呼び出し、補助装置の追加加工時に適用させる制御手段６００を備える。【選択図】      図１
2008087127.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡レンズを保持して回転するレンズチャック軸を持ち、眼鏡レンズの周縁を周縁加工具により加工するレンズ周縁加工装置本体と、該加工装置本体とは別に、眼鏡レンズを保持して回転するレンズチャック軸を持ち、前記加工装置本体で周縁加工された眼鏡レンズに穴又は溝掘り等の追加加工を行う加工補助装置と、を備える眼鏡レンズ加工システムにおいて、
前記加工装置本体と加工補助装置のレンズチャック軸が異なることに起因して、加工補助装置による眼鏡レンズの追加加工時に生じる位置ずれを補正するための補正情報を前記加工装置本体の識別情報と関連付けて記憶する記憶手段と、
前記加工補助装置による眼鏡レンズの追加加工時に、その眼鏡レンズの周縁を加工した前記加工装置本体の識別情報を入力する識別情報入力手段と、
該入力された識別情報に基づいて前記記憶手段から補正情報を呼び出し、該呼び出した補正情報を前記加工補助装置の追加加工時に適用させる制御手段と、
を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工システム。
【請求項２】
請求項１の眼鏡レンズ加工システムにおいて、前記補正情報を前記加工装置本体のそれぞれの識別情報に関連付けて前記記憶手段に記憶させるために、前記識別情報及び前記補正情報を入力する入力画面を持つ補正情報入力手段を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工システム。
【請求項３】
請求項１又は２の眼鏡レンズ加工システムにおいて、前記補正情報として、軸角度のずれを補正するための補正情報が少なくとも含まれることを特徴とする眼鏡レンズ加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの周縁を加工する加工装置本体と、これとは分離されて加工装置本体で加工されたレンズに穴加工、溝加工、ヤゲン加工等の追加加工を行う加工補助装置と、を備える眼鏡レンズ周縁加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズの周縁を加工する加工装置本体と、これとは分離されて加工装置本体で加工されたレンズに穴、溝等の追加加工を行う加工補助装置と、を備える眼鏡レンズ周縁加工システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。加工装置本体及び加工補助装置は、眼鏡レンズを保持して回転するレンズチャック軸をそれぞれ持つ。加工装置本体で周縁が加工されたレンズは、加工装置本体のレンズチャック軸から取り外され、加工補助装置が持つレンズチャック軸に移し変えられた後、加工補助装置により穴又は溝等が追加加工される。
【特許文献１】特開２００６−６８８４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記のような加工システムにおいては、周縁加工装置本体のレンズチャック軸から補助加工装置のレンズチャック軸にレンズが移し変えられてレンズが加工されるため、チャック軸が異なることに起因して発生する回転中心位置のずれ、軸角度（AXIS軸）等の位置ずれについて、加工補助装置側においては加工精度を確保するために予め補正（較正）がなされている。
しかし、この補正は、加工装置本体と補助加工装置とを１対１で組み合わせたときのものであり、加工装置本体毎に異なる。このため、眼鏡店又はレンズ加工工場において、設備投資を抑えるために、あるいは加工効率を上げるために、補助加工装置に対して複数台の加工装置本体を組み合わせようとしても、これに対応できなかった。
【０００４】
本発明は、上記従来装置の問題点に鑑み、加工精度を確保しつつ、補助加工装置に対して複数台のレンズ周縁加工装置本体を組み合わせて使用可能な眼鏡レンズ周縁加工システムを提供することを技術課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記課題を解決するために、次のような構成を備えることを特徴とする。
【０００６】
（１）  眼鏡レンズを保持して回転するレンズチャック軸を持ち、眼鏡レンズの周縁を周縁加工具により加工するレンズ周縁加工装置本体と、該加工装置本体とは別に、眼鏡レンズを保持して回転するレンズチャック軸を持ち、前記加工装置本体で周縁加工された眼鏡レンズに穴又は溝掘り等の追加加工を行う加工補助装置と、を備える眼鏡レンズ加工システムにおいて、
前記加工装置本体と加工補助装置のレンズチャック軸が異なることに起因して、加工補助装置による眼鏡レンズの追加加工時に生じる位置ずれを補正するための補正情報を前記加工装置本体の識別情報と関連付けて記憶する記憶手段と、
前記加工補助装置による眼鏡レンズの追加加工時に、その眼鏡レンズの周縁を加工した前記加工装置本体の識別情報を入力する識別情報入力手段と、
該入力された識別情報に基づいて前記記憶手段から補正情報を呼び出し、該呼び出した補正情報を前記加工補助装置の追加加工時に適用させる制御手段と、
を備えることを特徴とする。
（２）  （１）の眼鏡レンズ加工システムにおいて、前記補正情報を前記加工装置本体のそれぞれの識別情報に関連付けて前記記憶手段に記憶させるために、前記識別情報及び前記補正情報を入力する入力画面を持つ補正情報入力手段を備えることを特徴とする。
（３）  （１）又は（２）の眼鏡レンズ加工システムにおいて、前記補正情報として、軸角度のずれを補正するための補正情報が少なくとも含まれることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、複数台のレンズ周縁加工装置本体と１台の補助加工装置との組み合わせで、加工精度を確保したレンズ加工が行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る眼鏡レンズ加工システムの概略構成図である。ここでは、レンズを集中加工する加工工場における加工システムを例として説明する。
【０００９】
加工システム１は、眼鏡レンズＬＥの周縁を加工する複数台の加工装置本体１００Ａ及び１００Ｂ（図１では、２台のみの図示であるが、さらに多くの加工装置本体が設置される場合も含む）と、レンズＬＥを搬送するロボットハンドリング装置（ＲＨ装置）２００と、レンズＬＥに穴あけ及び溝掘り加工するための機構を備える加工補助装置３００と、レンズＬＥが左右一対で収納されるレンズ収納トレイ４０１を複数個ストックするレンズストック装置４００Ａ，４００Ｂと、ＲＨ装置２００及びレンズストック装置４００Ａ，４００Ｂを制御すると共に加工装置本体１００Ａ，１００Ｂ、加工補助装置３００に加工指令信号を送るシステム制御部６００と、を備える。システム制御部６００は、発注データを管理するホストコンピュータ（ホストＰＣ）６２０に接続されている。
【００１０】
ストック装置４００Ａ及び４００Ｂは、同一構成であり、装置４００Ａ側で説明すると、それぞれ、トレイ４０１を上下に並べて載せるための供給用ステージ４１０、受取用ステージ４２０、ステージ４１０，４２０をそれぞれ移動する上下動機構４１２，４２２、トレイ４０１を保持してステージ４１０側からステージ４２０へ移動するクランプアーム部４３０、トレイ４０１に添付された作業番号のバーコードを読み取るバーコード読取器４４０を備える。
【００１１】
ＲＨ装置２００は、周縁加工装置本体１００及び加工補助装置３００とストック装置４００Ａ，４００Ｂとの間に設けられた搬送路に沿って左右方向に移動可能とされている。ＲＨ装置２００の上下スライド部２１４が上下移動可能に設けられており、また、第１アーム２１６、第２アーム２１８がそれぞれ水平方向に回転可能となっている。第２アーム２１８の先端側にはレンズＬＥを吸着して保持する吸着部２２２が設けられている。吸着部２２２はエアーポンプに接続され、エアーポンプの吸引駆動によりレンズＬＥが吸着保持される。ＲＨ装置２００は、トレイ４０１から未加工のレンズＬＥを取り出し、レンズ周縁加工装置本体１００Ａ，１００Ｂ及び加工補助装置３００に搬送してレンズＬＥを自動的に供給し、加工済みのレンズＬＥを再びトレイ４０１に戻す。
【００１２】
図１において、加工装置本体１００Ａの正面には表示器及び入力スイッチを兼ねるタッチパネル１０８が配置されている。加工装置本体１００Ｂも同一構成であるので、その説明は省略する。また、加工補助装置３００の正面にも表示器及び入力スイッチを兼ねるタッチパネル３８１が配置されている。
【００１３】
図２は加工装置本体１００Ａの構成を説明する図である。加工装置本体１００Ａは、上下に伸びるチャック軸１１１，１１２（レンズ保持軸）により、被加工レンズＬＥを挟持する。上側のチャック軸１１１は、サブベース１０２の中央に備えられた上下機構部１１０により上下方向に移動され、また、モータ１１５により回転される。下側のチャック軸１１２は、メインベース１０１に固定されたホルダ１２０に回転可能に保持されており、モータ１２３により上側のチャック軸１１１と同期して回転される。
【００１４】
レンズＬＥをチャック軸１１１，１１２に保持させるときは、レンズＬＥに加工治具となるカップ３９０を、粘着パッドを介して取り付けておく。チャック軸１１２には、カップ３９０の基部を挿入するためのカップホルダ１１３が取り付けられている。
【００１５】
チャック軸１１１，１１２に保持されたレンズＬＥは、砥石１５１をそれぞれ回転軸に持つ研削部１５０Ｒ，１５０Ｌにより、２方向から加工される。砥石１５１は、粗加工用砥石、ヤゲン加工溝を持つ仕上用砥石及び面取り砥石を持つ。研削部１５０Ｒ、１５０Ｌは、左右対称であり、それぞれサブベース１０２に備えられた移動機構により、上下及び左右方向に移動される。なお、この加工装置本体１００Ａの加工部構成は、本出願人による特開平９−２５３９９９号公報のものと基本的に同様である。
【００１６】
また、サブベース１０２の中央奥側には、レンズ屈折面の形状を測定するレンズ形状測定部１６０が収納されている。図３はレンズ形状測定部１６０の概略構成図である。測定部１６０は、測定アーム１６１に先端に取り付けられてレンズ前側屈折面に接触させる測定子１６２と、測定アーム１６１を上下方向（チャック軸１１１，１１２の軸方向：Ｚ方向）に移動可能に保持する測定ユニット１６５と、測定アーム１６１を上下方向に移動させるモータ１６７と、測定アーム１６１を上方向に常時付勢するバネ１６８と、測定アーム１６１の上下の移動位置を検知するポテンショメータ等の検知器１７０と、測定ユニット１６５を前後方向（図３上の左右方向：Ｙ方向）に移動可能に保持する前後保持ユニット１７２と、上下保持ユニット１６５を前後に移動させるためのモータ１７４とから概略構成される。
【００１７】
レンズＬＥの前側屈折面の形状測定時は、レンズＬＥの屈折面を測定すべきＸＹ位置情報又は動径情報に基づき、レンズＬＥを回転させると共にモータ１７４を回転させて測定子１６２を位置させる。その後、測定子１６２がバネ１６８に引っ張られることによりレンズ屈折面に接触するようになるので、この測定子１６２の上下位置（Ｚ方向の位置）を検知器１７０により検知する。玉型に基づいてレンズＬＥの全周を測定するときは、測定子１６２をレンズ屈折面に接触させながらレンズＬＥを１回転させると共に、玉型の動径情報に基づいて測定ユニット１６５を前後移動させ、このときの測定子１６２の上下位置を検知器１７０により読み取る。穴明け加工のときは、指定された穴位置に測定子１６２を位置させ、その上下位置を検知器１７０により読み取る。レンズ屈折面の傾斜角が必要なときは、指定された穴位置データとそれより所定量（０．５ｍｍ）外側の２箇所に測定子１６２を位置させ、それぞれの上下位置を検知器１７０により読み取ることにより近似的な傾斜角が求められる。
【００１８】
なお、図３はレンズ前側屈折面の形状測定機構であり、レンズ形状測定部１６０はレンズ後側屈折面の形状測定機構も備えるが、その測定機構は基本的に上下が逆であるので、ここでは説明を省略している。
【００１９】
次に、図４〜５により加工補助装置３００の構成を説明する。図４は、加工補助装置３００のレンズ保持機構を説明する図であり、装置３００の内部を正面から見たときの図である。ベース３０１にチャック下部機構３１０、ベース３０１に立設したサブベース３０２にチャック上部機構３２０が設けられている。レンズＬＥはチャック下部機構３１０側のチャック軸３１１とチャック上部機構３２０側のチャック軸３２１とにより保持される。チャック軸３１１は、ベース３０１に固定されたホルダ３１２により回転可能に設けられており、ギヤ等の回転伝達機構を介してモータ３１５により回転される。チャック軸３１１の上部には、レンズＬＥに固定されたカップの基部を挿入するためのカップホルダ３１３が取り付けられている。
【００２０】
チャック上部機構３２０側のチャック軸３２１は、チャック軸ホルダ３２２に回転可能に保持されている。チャック軸ホルダ３２２の上部にはモータ３２３が設けられている。このモータ３２３によりチャック軸３２１が回転される。また、サブベース３０２の上方には固定ブロック３３０が固定されており、固定ブロック３３０の前側にチャック軸ホルダ３２２がスライドレール３３１に沿って上下移動可能に取り付けられている。固定ブロック３３０の上部にはモータ３３３が取り付けられており、このモータ３３３が送りネジ等を介してチャック軸ホルダ３２２を上下移動させる。チャック軸３２１の下端にはレンズ押さえ３２５が取り付けられている。レンズＬＥを保持するときは、モータ３３３によりチャック軸ホルダ３２２を下降させる。モータ３１５及びモータ３２３を同期して回転することにより、チャック軸３１１及び３２１に保持されたレンズＬＥを回転する。
【００２１】
図４において、５００は穴あけ・溝掘り機構部である。穴あけ・溝掘り機構部５００は、上下・左右移動機構部３５０により上下方向及び左右方向に移動可能とされている。図５は機構部５００の概略構成図である。機構部５００のベースとなる固定板５０１にはＺ軸方向（ＸＹ軸平面に対して直交する方向）に延びるレール５０２が固定され、レール５０２に沿ってＺ軸移動支基５０４が摺動可能に取り付けられている。移動支基５０４は、モータ５０５がボールネジ５０６を回転することによってＺ軸方向に移動される。移動支基５０４には、回転支基５１０が回転可能に保持されている。回転支基５１０は、回転伝達機構を介してモータ５１６によりその軸回りに回転される。
【００２２】
回転支基５１０の先端部には、回転部５３０が取り付けられている。回転部５３０には回転支基５１０の軸方向に直交する回転軸５３１が回転可能に保持されている。回転軸５３１の一端に穴加工工具としてのエンドミル５３５が同軸に取付けられ、回転軸５３１の他端に溝掘り加工具としての溝掘りカッター５３６が同軸に取付けられている。回転軸５３１は、回転部５３０及び回転支基５１０の内部に配置された回転伝達機構を介し、移動支基５０４に取り付けられたモータ５４０により回転される。
【００２３】
以上のような構成を持つ眼鏡レンズ加工システムにおいて、周縁加工装置本体１００Ａ，１００Ｂと加工補助装置３００のレンズチャック軸が異なることに起因して生じる各種の位置ずれを補正する方法を中心に、図６の制御系ブロック図を使用して説明する。
【００２４】
まず、加工装置本体１００Ａに対して、加工補助装置３００の溝掘り加工における補正情報の取得を説明する。
【００２５】
＜加工中心位置の偏心補正＞
まず、加工中心位置の偏心補正を説明する。この補正に際しては、加工装置本体１００Ａにより、直径４５ｍｍの円形玉型にてレンズＬＥの周縁を平仕上げ加工する。加工時には、未加工のレンズＬＥに固定されたカップ３９０をカップホルダ１１３にセットし、チャック軸１１１，１１２によりレンズＬＥを保持させる。加工装置本体１００Ａには、タッチパネル１０８に表示される入力画面にて、玉型（直径４５ｍｍ）データを入力する。また、加工条件として、溝加工モードを設定する。溝加工モードでは、レンズＬＥの周縁は指定された玉型にて平仕上げ加工される。
【００２６】
操作パネル１０９上の加工開始スイッチを押して加工をスタートすると、制御部１８０の制御によりレンズ形状測定部１６０が駆動され、玉型データに基づいてレンズＬＥのレンズ前側屈折面形状及びレンズ後側屈折面形状が測定される。測定データはメモリ１８１に記憶される。また、レンズ形状測定データ及び玉型データは、加工装置本体１００Ａを識別するために予め付与された識別情報としてのＩＤ番号（メモリ１８１に予め記憶されている）と共に、システム制御部６００を介して加工補助装置３００に送信され、加工補助装置３００側のメモリ３６１に記憶される。
【００２７】
加工装置本体１００Ａ側においては、レンズ形状測定が終了すると、制御部１８０の制御により、玉型データに基づいて研削部１５０Ｒ，１５０Ｌが持つ粗加工用砥石によりレンズＬＥの周縁が粗加工された後、仕上用砥石により平仕上げ加工される。
【００２８】
加工装置本体１００Ａによる加工が終了したら、作業者は、レンズＬＥを装置１００Ａから取り出した後、加工補助装置３００側のカップホルダ３１３にセットし、チャック軸３１１，３２１により保持させる。その後、タッチパネル３８１を操作して調整モードを指定する。
【００２９】
図７（ａ）は、タッチパネル３８１に表示される調整モードのメニュー画面例である。作業者は、ＩＤ入力欄８０２にてレンズを加工した加工装置本体１００Ａを識別するためのＩＤ番号を入力する。ＩＤ番号の入力は、メモリ３６１に加工装置本体１００Ａのレンズ形状測定データ等が記憶されているので、加工装置本体１００ＡのＩＤ番号を選択する方法も含む。
【００３０】
次に、メニュー画面８０１に表示された複数のキーのうち、溝掘り調整玉型ボタン８０３を押すと、図７（ｂ）に示す調整画面８３０が表示される。また、加工補助装置３００の制御部３６０によりメモリ３６１から玉型データ（直径４５mm）及びレンズ形状測定データが呼び出される。操作者は、この画面８３０に表示される各種ボタンキーにて、溝掘りモード、溝掘りの強制加工モードを設定する。強制加工モードでは、レンズ形状測定データに基づいてコバ厚を設定された比率（５：５）で溝中心を位置させるように、制御部３６０により溝掘り軌跡が演算される。ここで、加工中心位置の偏心補正の場合は、溝掘り深さの入力欄８３７の値を０．０ｍｍとして入力する。
【００３１】
設定が終了したら、加工補助装置３００の操作パネル３８２に配置されたスタートスイッチを押すと、溝掘り加工が開始される。制御部３６０により、穴あけ・溝掘り機構部５００の各モータの駆動が溝掘り軌跡に基づいて制御され、溝掘りカッター５３６により溝加工が実行される。
【００３２】
加工終了後、作業者は加工装置３００から取り出し、図９に示すように、レンズＬＥの全周に渡って溝掘りの跡を確認する。レンズＬＥの外周９００と点線で図示される溝掘り跡９０２の深さとを比較し、深さにばらつきがあるときは、玉型中心１１１Ｔ（加工装置本体１００側のチャック軸中心）に対して溝掘り加工中心３１１Ｔ（加工補助装置３００側のチャック軸中心）に偏心があることになるので、水平方向（ｘ方向）及び垂直方向（ｙ方向）の偏り（Δｘ、Δｙ）を確認する。なお、図９においては、説明の便宜上、外周９００に対する溝掘り跡９０２の偏りが大きく描かれている。
【００３３】
加工中心位置の偏心量を補正するときは、溝掘り調整キー８０５（図８を参照）を操作すると、図８に示すように、タッチパネル３８１に溝掘り調整画面８５０が表示される。水平方向の偏心補正を行う場合は、ボタンキー８５１を操作すると現れるテンキーにより、水平方向の補正量Δｘを入力する。また、垂直方向の偏心補正を行う場合は、ボタンキー８５３を操作すると現れるテンキーにより垂直方向の補正量Δｙを入力し、これをメモリ３６１に記憶させる。
【００３４】
以上の手順の動作を繰返し、最終的にレンズＬＥの全周に渡って水平方向（ｘ方向）及び垂直方向（ｙ方向）の溝掘りの跡がほぼ均一（０．１ｍｍ以内）となるように、補正量を変更して入力する。図８の画面８５０上のEXITボタン８５２を押すと、表示画面はメニュー画面８０１に切り換わり、同時に、入力された補正量が加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と関連つけられてメモリ３６１に記憶される。加工装置本体１００Ａについての、溝加工における偏心補正データを（ΔｘｇＡ，ΔｙｇＡ）とする。
【００３５】
＜溝掘りの軸角度補正＞
次に、チャック軸の回転方向のずれである軸角度（ＡＸＩＳ軸）のずれ補正を説明する。この補正に際しては、軸角度のずれを認識しやすくするために、一辺が４５ｍｍの正方形の玉型にてレンズＬＥを加工装置本体１００Ａにより加工する。加工装置本体１００Ａによる加工動作は前述と同様であるので、省略する。加工装置本体１００Ａのレンズ形状測定部１６０により測定されたレンズ形状データ等は、加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と共に加工補助装置３００に送信され、メモリ３６１に記憶される。
【００３６】
作業者は、加工装置本体１００Ａにより周縁加工されたレンズＬＥを加工補助装置３００側のチャック軸に移し変える。再び、図７（ａ）のメニュー画面８０１におけるＩＤ入力欄８０２にて加工装置本体１００ＡのＩＤ番号を入力する。次に、溝掘り調整玉型キー８０４を操作して、一辺が４５ｍｍの正方形の玉型データをメモリから３６１から読み出す。溝掘り深さについては、図７（ｂ）の入力欄８３７にて０．５ｍｍ等を任意の値に設定する。そして、加工スタートにより、穴あけ・溝掘り機構部５００の各モータの駆動が溝掘り軌跡に基づいて制御され、溝掘りカッター５３６によりレンズＬＥの周縁に溝が加工される。
【００３７】
加工終了後、作業者はレンズＬＥの全周に渡って溝掘り深さの均一性を確認し、溝掘り深さが均一でない場合は、次のように軸角度補正を行う。
【００３８】
図１０（ａ）は、レンズＬＥの外周９３０に対して均一な深さ（Ｗ）で溝掘り跡９３１が形成された場合を示す。図１０（ｂ）は、軸角度がずれて溝掘り加工がされた場合を示す。溝掘り跡９３１によって形成された正方形のうち、右上角部９３３よりレンズ外周９３０までの距離Ｗａを計測し、また、右下角部９３５からレンズ外周９３０までの距離Ｗｂを計測する。距離Ｗａから距離Ｗｂを引いた値ΔＷに基づいて、軸角度の補正値Δθを得る。この場合、ΔＷに対する補正値Δθの目安を予め計算した表を準備しておくと計算の手間が省ける。そして、先の図８に示した調整画面８５０において、ボタンキー８５５を操作すると現れるテンキーにより軸角度の補正値を入力し、これをメモリ３６１に記憶させる。
【００３９】
以上の手順の動作を繰返し、最終的にレンズＬＥの外周９３０に対して均一な深さ（Ｗ）の溝が形成されるように、補正角度を補正する。図８の画面８５０上のEXITボタン８５２を押すと、表示画面はメニュー画面８０１に切り換わり、同時に、入力された軸角度の補正値が加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と関連つけられてメモリ３６１に記憶される。加工装置本体１００Ａについての、溝加工における軸角度の補正データをΔθｇＡとする。
【００４０】
＜溝掘りの溝位置補正＞
加工補助装置３００側のチャック軸３１１，３２１の軸方向に発生する溝位置のずれ補正について簡単に説明する。この場合、加工装置本体１００Ａによる玉型の周縁加工は、軸角度の補正の場合と同様に、一辺が４５ｍｍの正方形の玉型にて実施する。加工補助装置３００の溝加工に際しては、図７（ｂ）の調整画面８３０にて、溝位置をコバ厚に対して中央に配置する比率（５：５）に設定し、また、溝深さを設定する。その他必要な加工条件を入力し、加工補助装置３００により加工されたレンズの溝位置を確認し、溝がコバ厚を等分する位置に形成されていない場合は、図８の画面８５０上の位置補正ボタンキー８５７を操作して補正量を入力し、これをメモリ３６１に記憶させる。加工動作を繰り返して、最終的に溝がコバ厚を等分する位置に形成されるように、溝位置を補正する。溝位置の補正データは、加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と関連つけられてメモリ３６１に記憶される。加工装置本体１００Ａについての、溝位置の補正データをΔＨｇＡとする。
【００４１】
次に、加工装置本体１００Ａに対して、加工補助装置３００における穴加工の補正情報の取得を説明する。
【００４２】
＜加工中心位置の偏心補正＞
本実施形態の装置３００においては、穴加工具としてのエンドミル５３５は、溝掘りカッター５３６の回転軸と同軸に取り付けられている。このため、穴加工についての偏心補正は、溝加工における偏心補正データ（ΔｘｇＡ，ΔｙｇＡ）がそのまま使用される。
【００４３】
加工補助装置３００が穴加工機構を単独で持つ場合は、例えば、溝加工の場合と同様に、直径４５ｍｍの円形玉型にてレンズ周縁を加工装置本体１００Ａにより加工する。加工補助装置３００の穴加工の設定としては、レンズ前側屈折面から深さ０．５ｍｍ等の任意の深さで、また、穴中心が直径４５ｍｍの位置とし、全周に渡って座繰り加工する。加工中心位置のずれが無い場合、レンズＬＥの外周はエンドミル５３５（例えば、直径０．８ｍｍ）の半径分で均一に段差加工される。レンズ外周に対する段差加工の形状を全周に渡って確認し、溝掘り時の図９と同じく、水平方向（ｘ方向）及び垂直方向（ｙ方向）の偏り（Δｘ、Δｙ）を得る。そして、この補正値を穴の偏心位置調整の入力画面（図示を略す）にて入力し、加工装置本体１００Ａの識別情報と関連させてメモリ３６１に記憶させる。この場合、最終的に入力された穴加工用の偏心補正データ（ΔｘｈＡ，ΔｙｈＡ）とする。
【００４４】
＜穴あけ加工の軸角度補正＞
穴あけ加工の軸角度補正を、図１１に基づいて説明する。加工装置本体１００Ａにて軸角度補正モードを設定すると、図１１（ａ）に示すように、一辺が４５ｍｍの正方形の玉型９６０と、左側に幅２ｍｍ、長さ８ｍｍの長穴９６２と、右側に幅２ｍｍ、長さ２０ｍｍの長穴９６４が設定される。長穴９６２及び９６４は貫通穴の設定である。加工装置本体１００Ａのレンズ形状測定部１６０により測定されたレンズ形状データ、及び図１１（ａ）に示した玉型データ及び長穴９６２，９６４の穴データは、加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と共に加工補助装置３００に送信され、メモリ３６１に記憶される。そして、加工装置本体１００Ａにより玉型データに基づいてレンズＬＥの周縁が平仕上げ加工される。
【００４５】
加工補助装置３００に平仕上げ加工されたレンズＬＥを移し変えて穴加工を実行する。制御部３６０の制御により、長穴９６２，９６４の穴データに基づいて穴あけ・溝掘り機構部５００の各モータの駆動が制御され、長穴９６２，９６４が加工される。操作者は、加工されたレンズＬＥの長穴９６２，９６４を確認する。
【００４６】
図１１（ａ）において、玉型外周の左辺上方から長穴９６４の左端上方までの長さを距離ＬＡとし、玉型外周の左辺下方から長穴９６４の左端下方までの長さを距離ＬＢとする。この距離ＬＡ，ＬＢをノギス等で計測する。穴あけ加工時に軸角度のずれがある場合、図１１（ｂ）のように、長穴９６２，９６４が傾斜して加工される。距離ＬＡ，ＬＢを計測し、軸角度の補正量Δθを得る。そして、図７（ａ）のメニュー画面８０１におけるボタンキー８０６の操作により、図１２に示される穴明け用の調整画面９７０を表示させ、調整画面９７０上のボタンキー９７１により軸角度の補正値を入力し、これをメモリ３６１に記憶させる。この手順を繰り返し、距離ＬＡ，ＬＢが等しくなるようにする。メモリ３６１には加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と関連つけられて軸角度の補正データが記憶される。このときの穴加工における軸角度の補正データをΔθｈＡとする。
【００４７】
＜穴あけ加工の穴前面位置補正＞
エンドミル５３５の先端位置について、チャック軸３１１，３２１の軸方向（高さ方向という）に発生するずれの位置補正（穴前面位置補正）を説明する。
【００４８】
この補正においては、加工装置本体１００Ａ側にて穴前面位置補正モードを選択すると、図１３（ａ）に示すように、玉型として円形形状が設定される。穴データとして、左下側から左上側にかけて穴位置Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，…，Ｈ７の７個の穴位置が中心Ｏに対して同心円上で、且つ一定の角度間隔の位置に設定される。穴角度（チャック軸に対する穴方向の角度）については、チャック軸３１１に対して０°（チャック軸に平行な方向）と３０°の２つの方向で、各穴位置で加工されるように設定される。そして、３０°方向の穴加工時のチャック軸方向のレンズ前面に対する位置については、図１３（ｂ）に示されるように、穴位置Ｈ４を位置させるものとして、他の６個の穴位置が一定量毎にずらした位置に設定される。
【００４９】
加工装置本体１００側にてレンズＬＥの周縁加工のための動作が開始されると、レンズ形状測定部１６０により、玉型データに基づいてレンズ前面及び後面のコバ位置が測定された後、７個の穴位置データに基づいてレンズ前面における穴位置がそれぞれ測定される。測定されたデータは加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と共に加工補助装置３００に送信され、メモリ３６１に記憶される。
【００５０】
加工装置本体１００にて周縁が加工されたレンズＬＥを加工補助装置３００に移し変えた後、加工をスタートすると、前述の穴データに基づいて穴あけ・溝掘り機構部５００が駆動され、穴位置Ｈ１〜Ｈ７についてそれぞれ２方向（０°及び３０°方向）にエンドミル５３５により加工される。加工後、穴位置Ｈ１〜Ｈ７について２方向の穴の状態を確認し、補正情報を得る。
【００５１】
レンズ前面に対してエンドミル５３５の先端位置が適正な場合、図１４（ａ）のように、穴位置Ｈ４における０°方向の穴９８０と３０°方向の穴９８２とがレンズ前面で一致した１つの状態で観察される。他の穴位置Ｈ１〜Ｈ３における２方向の穴９８０，９８２は、図１４（ｂ）のように、レンズ前面で徐々に離れる方向に観察される。穴位置Ｈ５〜Ｈ７における２方向の穴９８０，９８２は、図１４（ｃ）のように、穴位置Ｈ１〜Ｈ３に対して逆方向に徐々に離れるように観察される。レンズ前面に対してエンドミル５３５の先端位置にずれがある場合、図１４（ａ）のように重なって観察される２方向の穴位置が、Ｈ４以外のところで観察されるので、それに応じてレンズ前面に対する補正量を得る。
【００５２】
穴前面位置補正が必要な場合、図１２に示される穴明け用の調整画面９７０を表示させ、ボタンキー９７２により穴前面位置ずれの補正値を入力し、これをメモリ３６１に記憶させる。メモリ３６１には加工装置本体１００ＡのＩＤ番号と関連つけられて前面穴位置ずれの補正データが記憶される。このときの穴加工における前面穴位置の補正データをΔｖｈＡとする。
【００５３】
加工装置本体１００Ｂに対しても、以上の同じ手順を行って各種の補正情報を得て、加工装置本体１００ＢのＩＤ番号と関連つけて各種の補正情報をメモリ３６１に記憶させる。加工装置本体１００Ｂに対する補正を行うときは、図７（ａ）のメニュー画面８０１におけるＩＤ入力欄８０２にて加工装置本体１００ＢのＩＤ番号を入力する。加工装置本体１００Ｂに対する溝加工の偏心補正データを（ΔｘｇＢ，ΔｙｇＢ）とし、溝加工の軸角度の補正データをΔθｇＢとし、溝位置の補正データをΔＨｇＢとし、穴加工用の偏心補正データ（ΔｘｈＢ，ΔｙｈＢ）とし、穴加工における軸角度の補正データをΔθｈＢとし、穴加工における前面穴位置の補正データをΔｖｈＢとする。
【００５４】
次に、眼鏡レンズ加工システムにおけるレンズの加工動作を説明する。ストック装置４００Ａの最上段にあるトレイ４０１に添付された作業番号（ＪＯＢ番号）がバーコード読取器４４０により読み取られ、システム制御部６００に送られる。システム制御部６００は、レンズＬＥの周縁を加工させる加工装置本体１００Ａ，１００Ｂについて、加工動作を行っていない方を選択する。加工装置本体１００ＡにレンズＬＥを加工させるものとする。システム制御部６００は、ホストＰＣ６２０から作業番号に対応してレンズ加工に必要な玉型データ、溝掘りデータ又は穴データ等を読み出し、加工装置本体１００Ａに送る。例えば、作業番号に対応したデータが、ナイロールフレーム用の溝掘りデータであったとする。システム制御部６００は、ＲＨ装置２００の駆動を制御し、トレイ４０１に置かれたレンズＬＥを加工装置本体１００Ａに搬送する。
【００５５】
加工装置本体１００Ａでは、チャック軸１１１，１１２によりレンズＬＥが保持され、加工動作がスタートする。初めに、制御部１８０の制御によりレンズ形状測定部１６０が駆動され、玉型データに基づいてレンズ前面及び後面のコバ位置が測定される。測定されたコバ位置データ及び加工装置本体１００Ａに入力された加工に必要なデータは、加工装置本体１００Ａの識別情報と共に加工補助装置３００に転送され、メモリ３６１に記憶される。メモリ３６１には加工装置本体１００Ａの識別情報に関連付けて転送されたデータが記憶される。
【００５６】
また、ストック装置４００Ｂ側についても、同様にトレイ４０１に添付された作業番号がバーコード読取器４４０により読み取られる。システム制御部６００は、ホストＰＣ６２０から作業番号に対応してレンズ加工に必要な玉型データ、溝データ又は穴データ等を読み出して加工装置本体１００Ｂに送り、ＲＨ装置２００の駆動を制御し、トレイ４０１に置かれたレンズＬＥを加工装置本体１００Ｂに搬送する。例えば、加工装置本体１００Ｂに搬送されたレンズＬＥの作業番号に対応するデータは、ツーポイントフレーム用の穴データであったとする。加工装置本体１００Ｂにおいても、レンズ形状測定部１６０によりレンズＬＥの前面及び後面のコバ位置が玉型データに基づいて測定される。穴データがあるときは、穴位置データに基づいてレンズ前面の穴位置及びその位置の傾斜角が測定される。測定されたデータ及び玉型データ等は、加工装置本体１００Ｂの識別情報と共に加工補助装置３００に転送され、メモリ３６１に記憶される。
【００５７】
加工装置本体１００Ａ側のレンズＬＥの周縁は、ナイロールフレーム用に平仕上げ加工される。加工が終了すると、システム制御部６００の制御によりＲＨ装置２００が駆動され、加工済みレンズＬＥが加工補助装置３００側のチャック軸に移し変えられる。このとき、システム制御部６００により、加工装置本体１００Ａで加工されたレンズＬＥに対して追加加工すべく、加工装置本体１００Ａの識別情報が加工補助装置３００に入力される。加工工場の例では、システム制御部６００が識別情報入力手段として機能する。
【００５８】
加工補助装置３００の制御部３６０は、加工装置本体１００Ａの識別情報が入力されると、メモリ３６１から加工装置本体１００Ａに対する溝加工の偏心補正データ（ΔｘｇＡ，ΔｙｇＡ）、溝加工の軸角度の補正データΔθｇＡ、溝位置の補正データΔＨｇＡ、穴加工用の偏心補正データ（ΔｘｈＡ，ΔｙｈＡ）、穴加工における軸角度の補正データΔθｈＡ、穴加工における前面穴位置の補正データΔｖｈＡ、等を呼び出し、これを追加加工時に適用させる。加工装置本体１００Ａで加工されたレンズの加工指示が溝加工であると、制御部３６０は、加工装置本体１００Ａの識別情報及び作業番号の指示に基づいてメモリ３６１から加工装置本体１００Ａから入力された玉型データ及びレンズ形状測定のコバ位置データを呼び出し、レンズＬＥのチャック中心を基準にした溝掘り軌跡データ（ｒｎ，θｎ，ｚｎ）（ｎ＝１，２，…，Ｎ）を演算する。このとき、溝掘り軌跡データの動径データ（ｒｎ，θｎ）が偏心補正データ（ΔｘｇＡ，ΔｙｇＡ）及び軸角度補正データΔθｇＡに基づいて補正され、溝掘り軌跡データの高さ方向データｚｎが補正データΔＨｇＡにより補正される。補正された溝掘り軌跡データに基づいて、穴あけ・溝掘り機構部５００が駆動され、仕上げ加工されたレンズＬＥの周縁が溝掘り加工される。このとき、加工装置本体１００Ａ用に加工中心位置の偏心、軸角度等のずれの補正がなされているため、加工精度が確保される。加工されたレンズＬＥはＲＨ装置２００により取り出され、元のトレイ４０１に戻される。
【００５９】
加工装置本体１００Ｂ側のレンズＬＥの周縁は、ツーポイント用に平仕上げ加工される。加工が終了すると、システム制御部６００の制御によりＲＨ装置２００が駆動され、加工済みレンズＬＥが加工補助装置３００側のチャック軸に移し変えられる。このとき、システム制御部６００により、加工装置本体１００Ｂで加工されたレンズＬＥに対して追加加工すべく、加工装置本体１００Ｂの識別情報が加工補助装置３００に入力される。
【００６０】
加工補助装置３００の制御部３６０は、加工装置本体１００Ｂの識別情報が入力されると、メモリ３６１から加工装置本体１００Ｂに対する溝加工の偏心補正データ（ΔｘｇＢ，ΔｙｇＢ）、溝加工の軸角度の補正データΔθｇＢ、溝位置の補正データΔＨｇＢ、穴加工用の偏心補正データ（ΔｘｈＢ，ΔｙｈＢ）、穴加工における軸角度の補正データΔθｈＢ、穴加工における前面穴位置の補正データΔｖｈＢ、等を呼び出し、これを追加加工時に適用させる。
【００６１】
また、制御部３６０は、加工装置本体１００Ｂの識別情報及び作業番号の指示に基づいて、メモリ３６１へ加工装置本体１００Ｂから入力された玉型データ、コバ位置データ、穴データに基づいて穴加工用のデータを演算する。例えば、レンズ前面に指定された穴位置にて、レンズ前面に対して垂直に穴あけ加工するように穴データが設定されているとする。制御部３６０は、レンズ前面の穴位置データ、その位置でのレンズ前面の傾斜角データ（２点のコバ位置測定により傾斜角が求められる）等に基づいて、レンズＬＥのチャック中心を基準にしてエンドミル５３５の先端を位置させる位置データ及びエンドミル５３５の穴あけ角度等の穴加工データを演算する。このとき、穴加工データの穴位置データは、偏心補正データ（ΔｘｈＢ，ΔｙｈＢ）、軸角度の補正データΔθｈＢ、前面穴位置の補正データΔｖｈＢにより補正される。補正された穴加工データに基づいて、穴あけ・溝掘り機構部５００のエンドミル５３５が駆動され、仕上げ加工されたレンズＬＥのレンズの前側屈折面に穴加工される。このとき、加工装置本体１００Ｂ用に加工中心位置の偏心、軸角度等のずれの補正がなされているため、加工精度が確保される。加工されたレンズＬＥはＲＨ装置２００により取り出され、元のトレイ４０１に戻される。
【００６２】
以上の実施形態においては、レンズチャック軸が異なることに起因して、加工補助装置３００によるレンズの追加加工時に生じる位置ずれの補正情報として、加工中心位置のずれ（偏心）、軸角度のずれ、溝掘り位置のずれ、穴前面位置のずれ、等を例に挙げたが、これらは全て必要でなく、加工精度との関係で必要に応じて適用させれば良い。加工精度の関係では、少なくとも軸角度のずれを補正することが好ましい。さらに、好ましくは、加工中心位置のずれの補正を含ませることが好ましい。また、補正情報はこれらに限られるものでなく、溝深さ、穴深さ等も加工精度との関係で含めても良い。
【００６３】
また、以上説明した実施形態では、穴あけ・溝掘り加工機構部５００は一体型のものを説明したが、エンドミル５３５を持つ穴あけ加工機構、溝掘りカッター５３６を持つ溝掘り加工機構と、が分離した構成の場合にも本発明を適用できる。また、加工補助装置３００が穴あけ加工機構のみを持つ構成、又は溝掘り加工機構のみを持つ構成であっても良い。
【００６４】
また、加工補助装置３００としては、穴あけ加工機構、溝掘り加工機構に限らず、加工装置本体１００Ａ，１００Ｂで周縁加工されたレンズに他の追加加工を行う機構を持つものであっても良い。例えば、加工装置本体１００Ａ，１００Ｂは、ヤゲン加工用に大径（直径６０〜１００ｍｍ）のヤゲン仕上げ砥石１５１を持つものであるため、８カーブ等の高カーブヤゲン加工（レンズカーブのきついレンズに対するヤゲン加工）に対応させるときは、加工補助装置３００として、砥石１５１より小径のヤゲン砥石を持つヤゲン加工機構を付加させる。その一例を図１５により説明する。
【００６５】
図１５は、図５に示された機構部５００の回転部５３０の一端に（図５で示した溝掘りカッター５３６の代わりに）、円錐面形状の小径ヤゲン砥石５３７（直径３０ｍｍ程度）を装着するものを示す。レンズカーブのきついレンズをヤゲン加工する場合、小径ヤゲン砥石５３７を用いることによってヤゲン痩せを抑えることができる（詳細は、例えば特開２００５−７４５６０号公報を参照）。加工装置本体１００Ａ，１００Ｂ側でレンズの周縁が粗加工まで行われた後、補助装置３００側の小径ヤゲン砥石５３７によりヤゲン仕上げ加工が行われる。なお、ヤゲン加工用の加工具としては、エンドミルを用いることもできる。加工補助装置３００にヤゲン加工機構を設けた場合、その加工中心位置の偏心補正データ、軸角度の補正データ、及びヤゲン位置の高さ方向の補正データ等は、溝掘り加工のときと同様な方法により取得できる。
【００６６】
また、図１では加工工場で適用される加工システムを例にしたが、眼鏡店においても、複数の加工装置本体１００Ａ，１００Ｂと補助装置３００を組み合わせて使用する場合であっても良い。眼鏡店では、作業者によって加工装置本体１００Ａ等で加工されたレンズが加工補助装置３００側のチャック軸に移し変えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】眼鏡レンズ加工システムの概略構成図である。
【図２】加工装置本体の構成を説明する図である。
【図３】レンズ形状測定部の概略構成図である。
【図４】加工補助装置のレンズ保持機構を説明する図である。
【図５】穴あけ・溝掘り機構部の概略構成図である。
【図６】制御系を説明するブロック図である。
【図７】調整モードの画面を説明する図である。
【図８】溝掘りの調整画面を説明する図である。
【図９】溝掘りの跡の確認を説明する図である。
【図１０】溝掘り加工の軸角度補正を説明する図である。
【図１１】穴あけ加工の軸角度補正を説明する図である。
【図１２】穴あけの調整画面を説明する図である。
【図１３】穴あけ加工の穴前面位置補正を説明する第１の図である。
【図１４】穴あけ加工の穴前面位置補正を説明する第２の図である。
【図１５】機構部の一端に小径ヤゲン砥石を装着した場合を説明する図である。
【符号の説明】
【００６８】
１  眼鏡レンズ加工システム
１００Ａ、１００Ｂ  加工装置本体
１１１、１１２  チャック軸
１６０  レンズ形状測定部
２００  ロボットハンドリング装置
３００  加工補助装置
３１１、３２１  チャック軸
４００Ａ、４００Ｂ  レンズストック装置
４０１  トレイ
４４０  バーコード読取器
５００  穴あけ・溝掘り機構部
６００  システム制御部
６２０  ホストコンピュータ
【図１】
2008087127.tif 000003
【図２】
2008087127.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008087127.tif 000006
【図５】
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【図６】
2008087127.tif 000008
【図７】
2008087127.tif 000009
【図８】
2008087127.tif 000010
【図９】
2008087127.tif 000011
【図１０】
2008087127.tif 000012
【図１１】
2008087127.tif 000013
【図１２】
2008087127.tif 000014
【図１３】
2008087127.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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