(57)【要約】【課題】効率性の高い粉砕を行い、所望の粒径を有する粉体を効率良く生産することのできる粉砕装置及び粉砕方法を提供する。【解決手段】略円筒状の筐体からなる粉砕室４と、複数の粉砕ノズル５と、粉砕室４の上部に設けられたロータ３とを有し、複数の粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気によって粉砕室４内の粉体を粉砕し、粉砕された粉体を粉砕室４から回転するロータ３内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級して微粉を得る粉砕装置１３において、粉砕装置１３は、被粉砕物を集中させるガイドコーン１０を粉砕ノズル５の上方に設けたことを特徴とする粉砕装置１３である。【選択図】図２
2008114190.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒状の筐体からなる粉砕室と、
前記粉砕室内部に圧縮空気を噴射する複数の粉砕ノズルと、前記粉砕室の上部に設けられたロータと、を有し、
粉体が供給された粉砕室内で、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉体を粉砕し、粉砕された粉体を前記粉砕室から回転する前記ロータ内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級して微粉を得る粉砕装置において、
前記粉砕装置は、被粉砕物を集中させるガイドコーンを、前記粉砕ノズルの上方に設けた
ことを特徴とする粉砕装置。
【請求項２】
前記粉砕装置は、前記ガイドコーンを前記複数の粉砕ノズル各々の上方に設けた
ことを特徴とする請求項１に記載の粉砕装置。
【請求項３】
前記ガイドコーンを、前記粉体装置本体に着脱可能に設けた
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の粉砕装置。
【請求項４】
前記粉砕装置は、前記粉砕室内に粉体を供給する供給管を、前記複数の粉砕ノズル及び前記ガイドコーン各々の上方に設けた
ことを特徴とする請求項２又は３に記載の粉砕装置。
【請求項５】
前記粉砕装置は、前記各々の供給管から前記粉体装置内に供給される粉体の量を、同一量に制御する
ことを特徴とする請求項４に記載の粉砕装置。
【請求項６】
前記ガイドコーンは、耐摩耗処理を施されたものである
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項７】
前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気が粉体を伴って衝突した後、この圧縮空気及び粉体が衝突する衝突手段を設けた
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項８】
前記粉砕ノズルの先端に、この粉砕ノズルから噴出される圧縮空気の噴出方向を規制するノズルガイドアダプターを装着したことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項９】
略円筒状の筐体からなる粉砕室と、前記粉砕室内部に圧縮空気を噴射する複数の粉砕ノズルと、前記粉砕室の上部に設けられたロータと、を有する粉砕装置を用い、粉体が供給された前記粉砕室内で、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉体を粉砕し、
粉砕された粉体を前記粉砕室から回転する前記ロータ内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級して微粉を得る粉砕方法において、
前記粉砕ノズル上部に設けたガイドコーンによって、被粉砕物を前記粉砕ノズルの噴出口付近に集中させる
ことを特徴とする粉砕方法。
【請求項１０】
前記複数の粉砕ノズル各々の上方に前記ガイドコーンを設けた粉砕装置を用いる
ことを特徴とする請求項９に記載の粉砕方法。
【請求項１１】
前記ガイドコーンを前記粉砕装置本体に着脱可能に設けた粉砕装置を用いる
ことを特徴とする請求項９又は１０に記載の粉砕方法。
【請求項１２】
前記複数の粉砕ノズル及び前記ガイドコーン各々の上方に供給管を設けた粉砕装置を用い、この供給管から前記粉砕室内に粉体を供給する
ことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の粉砕方法。
【請求項１３】
前記各々の供給管から前記粉砕室内に供給する粉体の量を同一量に制御する
ことを特徴とする請求項１２に記載の粉砕方法。
【請求項１４】
前記ガイドコーンとして、耐摩耗処理を施されたものを具備した粉砕装置を用いる
ことを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【請求項１５】
前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気が粉体を伴って衝突した後、この圧縮空気及び粉体が衝突する衝突手段を設けた粉砕装置を用いる
ことを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【請求項１６】
前記粉砕ノズルのノズル先端に、この粉砕ノズルから噴出される圧縮空気の噴出方向を規制するノズルガイドアダプターを装着した粉砕装置を用いる
ことを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体材料、特に電子写真用トナー作製に用いられる粉体材料を粉砕、分級して微粉体を製造するための粉砕装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ミクロンオーダーの所望の粒径を有する電子写真用トナー等の微粉体を製造するために従来から用いられている粉砕装置としては、筒状側壁の内部に、複数の粉砕ノズル、粉砕室、及び粉砕室の上方に設けられた回転する分級ロータ（回転式分級機ともいう）が配置されてなる流動層式のものが一般的に用いられている。
上記電子写真用トナーの場合は、樹脂及び着色剤等のトナー構成材料を溶融混練し、この混練物を粗粉砕して作製したトナー粉体材料（以下、トナー原料と示すことがある。）を、粉砕装置によって粉砕して微粉体とする。
流動層式の粉砕装置を用いて行われる粉体材料の粉砕分級作業としては、先ず、上記トナー粉体材料等の被粉砕物を粉砕室内に供給し、次に、複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射して粉砕室内にジェット気流を形成する。粉砕室内の粉体材料は、このジェット気流に乗って加速移動しながら互いに衝突して破砕する。
次に、上述のようにして粉砕作用を受けた粉体を、粉砕室内に発生させた上昇気流によって分級ロータ内に導き、分級ロータの回転力によって、これら粉体を所望の粒径以下に粉砕された粉体（以下、微粉と示す。）と所望の粒径以下に破砕されなかった粉体（以下、粗粉と示す。）とに分級する。
そして、微粉については、分級ロータの内側を通過させて粉砕装置外部に排出し、製品として回収する。一方、粗粉については、分級ロータの回転に伴って発生する遠心力によって、分級ロータの外側に押し出し、その側壁に沿って再び粉砕室内に戻し、再び粉砕作用を受けさせる。
【０００３】
図１は、従来の流動層式粉砕装置の一例を示す概略断面図である。図１において、粉砕装置１３は、略円筒状の筐体からなる粉砕室４と、粉砕室４内に粉体材料を供給する供給管１と、粉砕室４内部に空気を圧縮噴射する複数の粉砕ノズル５と、粉砕された粉体材料を分級する分級ロータ３と、粉砕後、分級ロータ３で所望粒径に分級された粉体をエアーと共に排出する排気管２とから主として構成されている。
以下に、このような構成の粉砕装置の動作を説明する。図１において、先ず、供給管１から粉砕室４内部に一定量の粉体を充填する。次に、相互に対向させて設置した複数の粉砕ノズル５から圧縮空気を噴射し、これら対向する粉砕ノズル３各々の出口延長線が交わる領域、即ち粉砕室４の中心軸付近で圧縮空気を衝突させる。
このとき、上記圧縮空気の気流に乗って加速移動する粉体材料は、上記圧縮空気と共に
粉砕室４の中心軸付近で衝突して粉砕作用を受ける。一方、排気管２と連通する吸引ファン等の吸引器（図示せず）は、粉砕作用を受けた粉体を吸引し、これら粉体をロータ３内に導く。この際、粉砕室４上部に設置されているロータ３は、その回転によって、所望の粒径に粉砕された微粉と、それ以外の粗粉とに分級する。
このうち微粉については、排気管２を通して粉砕装置外部に排出し、製品として回収する。一方、所望の粒径よりも大きな粉体材料（粗粉）については、ロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導き、粉砕室４の壁面に沿って下方に導いて再び粉砕作用を受けさせる。
このように、所望の粒径以下に粉砕された微粉を排気管２から排出し、製品として回収すると、粉砕室４内部の粉体材料の量が減少する。このため、供給管２から新たに粉体材料を供給し、常時粉砕室４内の粉体材料の量が一定になるように設定して連続粉砕を行う。
【０００４】
このように、粉体物を所望の粒径に粉砕する従来技術として、例えば、特許文献１には、流動層式粉砕装置内の粉砕室に設けた底板上に堆積させた粉体材料の上面が常に粉砕ノズルからの気流噴出位置に保持されるように、底板を上下動させる底板位置調整装置を設置する機構が提案されている。
しかしながら、特許文献１に開示されている流動層式粉砕装置によると、底板上に堆積した粉体材料の上面をノズルの気流噴出位置に保持できるものの、その保持方法は、装置底板上に堆積した粉体材料の重量を計測し、一定重量に保つことによって堆積する粉体材料の上面を保持するものであり、多少の粉砕効率の向上が期待できるものである。
【０００５】
また、特許文献２には、粉砕室の中心軸上に、その中心が位置するように衝突部材を設置し、この衝突部材に対し、粉体材料と共に高速ガスを垂直に噴射させ、粉体材料を衝突部材に衝突させることによって上記粉体材料を粉砕し、所望粒径の粉砕物を得る技術が提案されている。
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１及び特許文献２に記載の技術においては、粉砕室内に粉体が投入される際、その一部は粉砕ノズルの気体噴出口以外の領域に拡散し、これら拡散した粉体は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気による粉砕作用を十分に受けられないこととなる。このため、上述したように繰り返し粉砕を行っても、所望の粒径以上の粒径を有する粗粉が一定量残存するため、粉砕効率が向上しないという問題点がある。
さらに近年では、電子写真方式によって形成される画像の高画質化に伴い、電子写真用トナーの小粒径化及び多品種を少量生産することに対する要求が高まっている。このため、トナー生産の迅速化及び効率化が望まれており、流動層式の粉砕装置に関しても、品種の異なる粉体に対応して粉砕分級作業の切り替えを行う際、従来の粉砕装置より、その切り替え時間を容易に短縮できるものが望まれている。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２２６４４３号公報
【特許文献２】特開２０００−５６２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、その課題は、効率性の高い粉砕を行い、所望の粒径を有する粉体を効率良く生産することのできる粉砕装置及び粉砕方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の粉砕装置は、略円筒状の筐体からなる粉砕室と、前記粉砕室内部に圧縮空気を噴射する複数の粉砕ノズルと、前記粉砕室の上部に設けられたロータと、を有し、粉体が供給された粉砕室内で、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉体を粉砕し、粉砕された粉体を前記粉砕室から回転する前記ロータ内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級して微粉を得る粉砕装置において、前記粉砕装置は、被粉砕物を集中させるガイドコーンを、前記粉砕ノズルの上方に設けたことを特徴とする。
この場合において、前記粉砕装置は、前記ガイドコーンを前記複数の粉砕ノズル各々の上方に設けたものとすることができる。
また、前記ガイドコーンは、前記粉体装置本体に着脱可能に設けたものとすることが好ましい。
また、前記粉砕装置は、前記粉砕室内に粉体を供給する供給管を、前記複数の粉砕ノズル及び前記ガイドコーン各々の上方に設けることが好ましい。
また更に、前記粉体装置は、前記各々の供給管から前記粉体装置内に供給される粉体の量を、同一量に制御するものとすることができる。
また、前記ガイドコーンは、耐摩耗処理を施されたものとすることがよい。
また、前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気が粉体を伴って衝突した後、この圧縮空気及び粉体が衝突する衝突手段を設けたものとすることができる。
また、前記粉砕ノズルの先端に、この粉砕ノズルから噴出される圧縮空気の噴出方向を規制するノズルガイドアダプターを装着したものとすることができる。
【００１０】
また、本発明の粉砕方法は、略円筒状の筐体からなる粉砕室と、前記粉砕室内部に圧縮空気を噴射する複数の粉砕ノズルと、前記粉砕室の上部に設けられたロータと、を有する粉砕装置を用い、粉体が供給された前記粉砕室内で、複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって粉体を粉砕し、粉砕された粉体を前記粉砕室から回転する前記ロータ内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級して微粉を得る粉砕方法において、前記粉砕ノズル上部に設けたガイドコーンによって、被粉砕物を前記粉砕ノズルの噴出口付近に集中させることを特徴とする。
この場合において、前記複数の粉砕ノズル各々の上方に前記ガイドコーンを設けた粉砕装置を用いることが好ましい。
また、前記ガイドコーンを前記粉砕装置本体に着脱可能に設けた粉砕装置を用いることができる。
また、前記複数の粉砕ノズル及び前記ガイドコーン各々の上方に供給管を設けた粉砕装置を用い、この供給管から前記粉砕室内に粉体を供給することができる。
また、前記各々の供給管から前記粉砕室内に供給する粉体の量を同一量に制御するものとすることができる。
また、前記ガイドコーンとして、耐摩耗処理を施されたものを具備した粉砕装置を用いることが好ましい。
また、前記複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気が粉体を伴って衝突した後、この圧縮空気及び粉体が衝突する衝突手段を設けた粉砕装置を用いることが好ましい。
また、前記粉砕ノズルのノズル先端に、この粉砕ノズルから噴出される圧縮空気の噴出方向を規制するノズルガイドアダプターを装着した粉砕装置を用いることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る粉砕装置及び粉砕方法によれば、圧縮空気の気流に被粉砕物を効率良く乗せることができ、粉砕室内における粉体の衝突確率が高められ、効率性の高い粉砕を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の粉砕装置及びこれを用いた粉砕方法について、詳細に説明する。
図２は、本発明の第１実施形態に係る粉砕装置の概略構成を示す縦断面図である。図２に示す粉砕装置１３は、流動層式の粉砕装置である。図２において、略円筒状の筐体からなる粉砕室４の上部には、回転可能なロータ３が設けられている。また、粉砕室４の側壁には、粉砕室４内部に圧縮空気を噴射する粉砕ノズル５ａ〜５ｄが設けられており、粉砕ノズル５ａ〜５ｄの各々の上方には、被粉砕物を集中させるガイドコーン１０ａ〜１０ｄが設けられている。また、ガイドコーン１０ａ〜１０ｄ各々の上方には、粉砕室４内に粉体を供給するための供給管１ａ〜１ｄが設けられている。
【００１３】
粉砕室４は、円筒状の筐体で構成されている。粉砕室４の内径は、１００〜１０００ｍｍであることが好ましく、３００〜９００ｍｍであることがより好ましく、５００〜８００ｍｍであることが更に好ましい。また、粉砕室４の高さは、３００〜３０００ｍｍが好ましく、７００〜２７００ｍｍがより好ましく、１０００〜２５００ｍｍが更に好ましい。
粉砕室４に形状を円筒状とすることによって、粉砕室４内に粉体が均一に供給されると共に、粉砕室４内において粉体を均一に粉砕することができる。
【００１４】
図３は、本実施形態における粉砕室の断面図である。図３において、粉砕ノズル５ａ〜５ｄは、粉砕室４の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に、各噴出口５１ａ〜５１ｄを対向させて設けられている。各噴出口５１を対向させて設けることによって、各粉砕ノズル５ａ〜５ｄから噴射される圧縮空気は、粉砕室４の中心軸上又はその近傍の領域で衝突する。
【００１５】
粉砕ノズル５から噴出される圧縮空気の圧力は、０．３〜１．０ＭＰａとすることが好ましい。また、粉砕ノズル５は、その噴出口５１が、水平方向を基準として、上下方向に２０°以内の傾きをもって対向させることが好ましく、上下方向で１５°以内の傾きをもって対向させることがより好ましく、上下方向で１０°以内の傾きをもって対向させることが更に好ましい。粉砕ノズルの出口方向が、上下方向で２０°を超えた傾きをもって対向していると、粉砕効率が低下する。
【００１６】
ガイドコーン１０の表面には、耐摩耗処理が施されている。これにより、連続粉砕時における摩耗が防止されるため、メンテナンスにかかる粉砕ロスが低減し、粉砕効率が向上する。
【００１７】
図７は、本発明の粉砕装置におけるガイドコーンの上部及び下部の開口部の面積比率を説明するための図である。図７において、ガイドコーン１０上部の開口部１０１の面積は、ガイドコーン１０下部の開口部１０２の面積に対して数倍の面積比をもって形成されており、また、粉砕室４の内径の断面積に対し、ガイドコーン１０上部の開口部１０１が、一定以上の割合を占めるように形成されている。
本発明において、ガイドコーン１０上部の開口部１０１の面積は、ガイドコーン１０下部の開口部１０２の面積に対して４倍以上であることが好ましく、また、ガイドコーン１０上部の開口部１０１の面積は、粉砕室４の内径の断面積に対して、２０〜５０％であることが好ましい。
ガイドコーン１０の上部の開口部１０１の面積が、下部の開口部１０２の面積に対して４倍以下であると、コーンの形状が細過ぎて、供給管１から投入された粉体や、ロータ３から分級されて落下する粗粉がガイドコーン１０内に入らず、これらがガイドコーン１０の外側に落ちる可能性が高くなるため、粉砕性が低下する。
また、上部の開口部１０１が、粉砕室４の断面積に対して２０％以下であると、粉体を十分に収集することが困難となり、粉砕効率が低下する。一方、上部の開口部１０１が、粉砕室４の断面積に対して５０％以上となると、粉砕された粉体のロータ３への上昇流を妨げることとなるため好ましくない。
【００１８】
本発明において、粉砕装置４の構成は、図３に示す構成に限られるものではなく、例えば図４に示す構成とすることも可能である。図４は、他の実施形態における粉砕室の断面図である。図３及び図４に示すように、粉砕ノズル５は、同心円上に等間隔（等角度）で設ける。これにより、噴出口５１から噴出される圧縮空気及び圧縮空気の気流に乗った粉体は、粉砕室４の縦方向の中心軸上又はその近傍の領域で互いに衝突し、破砕する。
【００１９】
粉砕室４に設ける粉砕ノズル５の数は、２〜８個が好ましく、２〜６個がより好ましく、３〜４個が更に好ましい。
粉砕室４に設ける粉砕ノズル５の数が１つであると、粉体材料を伴った圧縮空気同士を一次衝突させることができず、十分な粉砕効果が得られない。一方、粉砕室４に設ける粉砕ノズル５の数が８個より多いと、粉砕装置の全体構成が複雑となり、装置本体の制作工程が煩雑となり、また、破砕効率が低下するおそれがある。
【００２０】
以下、このような構成の粉砕装置で行われる粉砕動作について図８を参照して説明する。
図８は、本発明の粉砕装置の粉砕動作を説明するための図である。供給管１に投入された粉体は、粉砕室４内に侵入した後（図中点線ａ）、ガイドコーン１０の上部開口部１０１からガイドコーン１０内に流入し、下部開口部１０２から粉砕ノズル５の噴出口５１近傍に流出する。ここで、各供給管１から粉砕室４内に供給される粉体の量は、同一量となるように制御される。粉砕ノズル５の噴出口５１付近に流出した粉体は、粉砕ノズル５から噴出する圧縮空気の気流に乗り、加速移動しながら互いに衝突して破砕する。
排気管２に連通して設けた吸引ファン（不図示）は、粉砕室４内で上述の粉砕作用を受けた粉体を、ロータ３内に吸引する。ロータ３は、その回転力によって、内部に侵入した粉体を、所望の粒径未満に粉砕された微粉とそれ以外の粗粉とに遠心分離する。
更に、ロータ３は、その遠心力によって、粗粉をロータ３の外側に移動させる。ロータ３の外側に移動した粗粉は、壁面に沿って下方に移動し、粉砕室４内に戻る（図中点線ｂ）。粉砕室４内に侵入した粗粉は、ガイドコーン１０に沿って落下し、下部開口部１０２から粉砕ノズル５の噴出口５１近傍に流出し、粉砕ノズル５から噴出する圧縮空気によって再び粉砕される。一方、吸引ファンは、ロータ３によって遠心分離された微粉を吸引し、排気管２に送流して粉砕装置１３外部に排出する。
【００２１】
本実施形態によれば、粉砕ノズル５各々の上方にガイドコーン１０を設けているため、供給管１から供給される粉体及びロータ３で分級されて落下する粗粉が、ガイドコーン１０に沿って粉砕室４内を移動し、粉砕ノズル５の噴出口５１近傍に集められる。従って、被粉砕物たる粉体を、各噴出口５１から噴射される圧縮空気に確実に乗せることができ、粉体同士の衝突確率を高め、効率性の高い粉砕を行うことができる。
なお、本実施形態では、全ての粉砕ノズル５の上方にガイドコーン１０及び供給管１を設ける構成としたが、本発明の粉砕装置４は、ガイドコーン１０が粉砕ノズル５の上方に設けられていれば、上記のような構成に限られるものではなく、例えば、粉砕ノズル５の上方にガイドコーン１０又は供給管１を設けない箇所があってもよい。
【００２２】
また、本実施形態によれば、ロータ３を粉砕室４の上部に設けることによって、粉砕室４内で粉砕された粉体を、直接ロータ３内部に流入させ、これらを微粉と粗粉とに遠心分離する動作に速やかに移行することができる。
また、本実施形態によれば、各供給管１から粉体室４内に供給する粉体の供給量を、同一量となるように制御することによって、各噴出口５１から噴出する圧縮空気に乗せる粉体の量を均一にし、粉体同士の衝突確率を高め、効率性の高い粉砕を行うことができる。
【００２３】
ガイドコーン１０は、粉体装置１３本体に着脱可能に設けられることが好ましい。
これにより、被粉砕体たる粉体の平均粒径、粉体の処理量等の条件に応じたガイドコーンを適宜選択して、容易に装着することができ、このような切り換えに要する時間を短縮化しながら、効率的な粉砕が可能となる。
【００２４】
図５は、本発明の第２実施形態に係る粉砕装置の概略構成を示す縦断面図である。図５において、粉砕装置１３には、粉砕室４内部の対向して設けられた粉砕ノズル５の間に、衝突板１１が設けられている。
図５に示す第２実施形態に係る粉砕装置では、対向して設けられた噴出口５１ａ〜５１ｄから噴射される圧縮空気同士が、粉体を伴って衝突する（一次衝突）。このように、各粉砕ノズルの噴出口が対向する領域で一次衝突した圧縮空気及び粉体は、衝突板１１に二次衝突する。
このように、圧縮空気同士の衝突による粉砕作用とともに、衝突板１１に対する衝突による粉砕作用を受けることができるため、より高い粉砕効果を得ることができる。
【００２５】
図６は、本発明の第３実施形態に係る粉砕装置の概略構成を示す縦断面図である。図６において、粉砕ノズル５の先端部分には、粉砕ノズル５の噴出口５１から噴出される圧縮空気の噴出方向を規制して圧縮空気の拡散を防止するためのガイドアダプター１２が設けられている。
各粉砕ノズル５の噴出口５１に、ノズルガイドアダプター１２を装着することによって、噴出口５１から噴出される圧縮空気の噴出方向が規制され、その拡散が防止されるため、ガイドコーン１０によって集められた粉体を狭い領域で衝突させることができる。従って、粉体同士の衝突確率がより高められ、粉砕効率を向上させることができる。
【００２６】
本発明の粉砕分級装置で粉砕することができる粉体材料としては、無機及び有機の工業用原料、例えばゼオライト、シリカ、樹脂、その他静電荷像現像用現像剤を製造するために用いられる原料等が挙げられる。
【００２７】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば適宜変更した構成とすることが可能である。
【実施例】
【００２８】
次に、実施例に基づいて、本発明を更に詳細に説明する。
以下に示す実施例においては、スチレン−アクリル共重合体樹脂８５重量部とカーボンブラック１５重量部の混合物を溶融混練し、この混練物を冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕した粉体材料を用い、以下に示す構成の粉砕装置を用いて粉砕動作を行った。
【００２９】
（実施例１）
図２及び図４に示す構成の粉砕装置を用いて粉砕を行った。この粉砕装置の粉砕室４内径は２５０ｍｍ、粉砕装置１３の高さは約４００ｍｍ、粉砕ノズル５の出口径は５ｍｍであった。また、粉砕室４の壁面には、粉砕ノズル５が等間隔（当角度）で３個設けられており、各粉砕ノズル５は、噴出口５１から発射される圧縮空気が、粉砕室４のほぼ中心軸上で衝突するように、且つ、その噴出口が水平な状態で設けた。ガイドコーン１０は、その下端が粉砕ノズル５の中心線から上方１５ｍｍの位置に存在するように設置した。ガイドコーン１０としては、その下部が口径１６×３４ｍｍの楕円であり、その上部が口径８３×１２０の楕円であり、下端から上端までの管の高さが７０ｍｍのものを用いた。
上記組成の粉体材料の供給を、１個の供給管１を用いて行った。粉砕ノズル５に供給する圧縮空気の元圧力は０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を４５ｍ／ｓに設定し、粉体材料の粉砕を行った。得られた微粉体は、体積平均粒径５．０μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５０％、１２μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．０％であり、粉砕処理量は１４．５Ｋｇ／ｈｒであった。微粉体の体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。
【００３０】
（実施例２）
粉体材料の供給を、３つの供給管１を用いて行い、各々の供給量を、供給スクリューフィーダーを用いて同一量となるようにした以外は、実施例１と同様に実施した。得られた微粉体は、体積平均粒径５．０μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５２％、１２μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．１％であり、粉砕処理量は１５．３Ｋｇ／ｈｒであった。微粉体の体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。
【００３１】
（実施例３）
ガイドコーン１０を脱着可能とした以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕し、その後、清掃切替を実施した。この結果、清掃切替時間について、実施例１と比較して約１０％の短縮が可能となった。
【００３２】
（実施例４）
チタンによりライニング処理を施したガイドコーン１０（空間閉塞部材）を設置した以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。この結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。
【００３３】
（比較例１）
図１に示す粉砕装置を用い、圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度４５ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様にして粉体材料の粉砕を行った。得られた微粉体は、体積平均粒径５．０μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５２％、１２μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．２％であり、粉砕処理量は１３．２Ｋｇ／ｈｒであった。微粉体の体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】従来の流動層式粉砕装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明に係る粉砕装置の概略構成を示す縦断面図である。
【図３】本実施形態における粉砕室の断面図である。
【図４】他の実施形態における粉砕室の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る粉砕装置の構成を示す概略図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る粉砕装置の構成を示す概略図である。
【図７】本発明の粉砕装置におけるガイドコーンの上部及び下部の開口部の面積比率を説明するための図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る粉砕装置における粉砕動作を説明するための図である。
【符号の説明】
【００３５】
１ａ〜１ｄ  供給管
２  排気管
３  ロータ
４  粉砕室
５ａ〜５ｄ  粉砕ノズル
５１  噴出口
１０  ガイドコーン
１０１  上部の開口部
１０２  下部の開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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