(57)【要約】【課題】内燃機関にスパークプラグを取り付けた際の気密漏れを防止するガスケットの主体金具からの抜けを、簡易な工程で防止することができるスパークプラグの製造方法およびその製造方法により製造されたスパークプラグを提供する。【解決手段】スパークプラグの製造過程では、主体金具の原形となる切削体２２０の取付ねじ部形成予定部１５２に転造丸ダイス３００，３１０の加工面３０１，３１１を押し当て押圧し、ねじ山５２１を転造している。ガスケット５は、内径Ａが取付ねじ部形成予定部１５２の外径（ブランク径）Ｄより大きく構成され、取付ねじ部形成予定部１５２を通過可能である。転造時には転造丸ダイス３００，３１０の端面３０５，３１５に押され配置部５９に配置される。転造後のねじ山５２１の最大外径（山径）Ｂはガスケット５の内径Ａより大きくなりガスケット５の脱落が防止される。【選択図】図１０
2008210681.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、
軸線方向に延びる軸孔を有し、前記中心電極を前記軸孔内の先端側に保持する絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持すると共に、自身の先端側の外周面に雄ねじ状に形成される取付ねじ部、当該取付ねじ部より後端側において径方向外側に突出形成されるシール部、および当該シール部と前記取付ねじ部との間にて、前記取付ねじ部が内燃機関の取付ねじ孔に螺合される際に、その取付ねじ孔の開口周縁部と前記シール部との間を封止する環状のガスケットが配置される配置部を有する主体金具と
を備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の原形であって、前記シール部および前記配置部が形成され前記取付ねじ部が未形成の筒状部材を形成する筒状部材形成工程と、
当該筒状部材形成工程後に、前記筒状部材の外周面に前記ガスケットを配置するガスケット配置工程と、
当該ガスケット配置工程後に、前記筒状部材の取付ねじ部形成予定部にねじ山を転造し、前記取付ねじ部を形成する取付ねじ部形成工程と
を有することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
前記取付ねじ部形成工程に先立って、前記ねじ山を転造するためのダイスによって、前記筒状部材の前記外周面に配置された前記ガスケットを前記シール部に向けて押圧して、前記ガスケットを前記配置部に配置することを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記ガスケットは、円環状をなす板材であることを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法を用いて製造したことを特徴とするスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に組み付けられて混合気への点火を行うためのスパークプラグの製造方法およびその製造方法により製造されたスパークプラグに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。一般的なスパークプラグは、自身の先端側が火花放電のための電極をなす中心電極と、その中心電極を軸孔内の先端側に保持する絶縁碍子と、この絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持する主体金具とを有している。そして、主体金具の先端側の外周面に雄ねじ状に形成された取付ねじ部を内燃機関の取付ねじ孔に螺合させて取り付けて、燃焼室内で火花放電を行うことにより、混合気への点火が行われる。
【０００３】
このようなスパークプラグの主体金具には、取付ねじ部よりも後端側にて、その外周を径方向外側へ突出させたシール部が形成されており、このシール部と取付ねじ部との間の配置部に、環状をなす中空のガスケットが配置されている。中空のガスケットは、スパークプラグが内燃機関に取り付けられた際に、その取付ねじ孔の開口周縁部と、主体金具のシール部との間に挟まれ、圧縮変形されることでシール性を高め、取付ねじ孔を介した燃焼室内の気密漏れを防ぐものである。こうした中空のガスケットとしては、例えばリング状の板部材を径方向に折り曲げてＳ字状やＣ字状の断面形状を有するように加工することで、スパークプラグの取り付け時に容易に潰れ、変形後もシール性を維持できるようにした構造のものが用いられている。
【０００４】
そしてスパークプラグの製造過程において、中空のガスケットは、切削加工が施され取付ねじ部にねじ山が転造された主体金具に先端側から嵌められて、配置部に配置される。このとき中空のガスケットは、その内縁側の部分が数ヶ所軸線方向に圧縮され、取付ねじ部の最大外径となる部位よりも径方向内向きに突出する爪状の部位が形成されることで、取付ねじ部を介した主体金具からの抜けが防止されている（例えば特許文献１参照。）。
【０００５】
近年、自動車エンジンの出力向上や省燃費化がますます求められ、スパークプラグの構成部品についても更なる改良が図られており、ガスケットについては、例えば銅などを主体とする合金を厚みのある円板状に形成した中実のものを用いることが検討されている。このような中実のガスケットを用いることの利点としては、取り付け後にスパークプラグの緩みが生じにくくなることが挙げられる。また、中実の部材であるため潰れにくく、燃焼室内に突出される中心電極先端の取付ねじ孔の軸線方向における位置にばらつきが生じにくく発火位置を安定させられることも挙げられる。
【０００６】
この中実のガスケットを用いたスパークプラグの製造過程では、主体金具からの中実のガスケットの抜け防止のため、中実のガスケットを取付ねじ部形成済みの主体金具の配置部に配置した状態で、例えば、ねじ山の最大外径よりやや大きな内径を有するパイプ状の押圧部材を主体金具の先端側から被せる。そして、その押圧部材の先端開口部を中実のガスケットに当接させてシール部に押しつけるように押圧することで、中実のガスケットの内縁側を取付ねじ部の最大外径となる部位よりも径方向内向きに突出させている。
【特許文献１】特開２０００−１３３４１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、スパークプラグの製造過程において、ねじ山転造後の主体金具の配置部にガスケットを配置して抜け防止のための処理を行う際に、押圧部材の内周面と主体金具の取付ねじ部のねじ山との径差を大きく取れないため両者が当たってしまい、ねじ山の欠けを生じさせてしまう虞があった。また、スパークプラグの取り付け緩みを抑制するにはガスケットの硬度を高める必要があるが、そうしたガスケットを用いた場合、抜け防止の処理において押圧部材でガスケットを押圧する押圧力を、より大きくする必要があり、押圧部材の耐久性が低下するため生産コストの上昇を招いてしまうという問題があった。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、内燃機関にスパークプラグを取り付けた際の気密漏れを防止するガスケットの主体金具からの抜けを、簡易な工程で防止することができるスパークプラグの製造方法およびその製造方法により製造されたスパークプラグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法は、中心電極と、軸線方向に延びる軸孔を有し、前記中心電極を前記軸孔内の先端側に保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持すると共に、自身の先端側の外周面に雄ねじ状に形成される取付ねじ部、当該取付ねじ部より後端側において径方向外側に突出形成されるシール部、および当該シール部と前記取付ねじ部との間にて、前記取付ねじ部が内燃機関の取付ねじ孔に螺合される際に、その取付ねじ孔の開口周縁部と前記シール部との間を封止する環状のガスケットが配置される配置部を有する主体金具とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の原形であって、前記シール部および前記配置部が形成され前記取付ねじ部が未形成の筒状部材を形成する筒状部材形成工程と、当該筒状部材形成工程後に、前記筒状部材の外周面に前記ガスケットを配置するガスケット配置工程と、当該ガスケット配置工程後に、前記筒状部材の取付ねじ部形成予定部にねじ山を転造し、前記取付ねじ部を形成する取付ねじ部形成工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記取付ねじ部形成工程に先立って、前記ねじ山を転造するためのダイスによって、前記筒状部材の前記外周面に配置された前記ガスケットを前記シール部に向けて押圧して、前記ガスケットを前記配置部に配置することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記ガスケットは、円環状をなす板材であることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグは、請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法を用いて製造したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法では、主体金具を作製するにあたって、その原形となる筒状部材の外周面にガスケットを配置してから取付ねじ部形成予定部にねじ山を転造するので、ねじ山形成後にはガスケットの内縁側がねじ山に引っかかり取付ねじ部を介して抜けることがなく、ガスケットの主体金具からの脱落が防止される。つまり、主体金具の配置部へのガスケットの配置後に、ガスケットの抜け防止のための加工を行う必要がないため、製造工程の簡易化に伴う生産コストの削減が図れ、より安価なスパークプラグを提供することができる。
【００１４】
このように、主体金具の取付ねじ部形成予定部へのねじ山の転造よりも先にガスケットの配置を行う場合、請求項２に係る発明のように、ねじ山を転造するためのダイスを用いてガスケットを押圧して配置部に配置させれば、ガスケット配置工程と取付ねじ部形成工程とを一連の工程にて行うことができ、スパークプラグの製造工程の簡易化に伴う生産コストの削減が図れ、より安価なスパークプラグを提供することができる。また、ダイスを用いてガスケットを配置部に配置させるので、ガスケット配置工程においてガスケットを配置部に配置させておく手間を省くこともできる。
【００１５】
また、ガスケット自体に抜け防止の加工を行う必要がないため、請求項３に係る発明のように、加工し難い板材からなる中実のガスケットをスパークプラグに適用する場合でも、容易にその脱落を防止することができる。そして、こうした中実のガスケットを用いれば、内燃機関にスパークプラグを取り付けた場合に、内燃機関の振動などに起因した取り付け緩みを抑制することができる。さらに、ガスケット自身の変形が少ないので、燃焼室内に突出される中心電極先端の取付ねじ孔の軸線方向における位置のばらつきを抑え、発火位置を安定させることができる。
【００１６】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグのように、請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法を用いて製造したスパークプラグであれば、主体金具からガスケットが脱落することがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化したスパークプラグの製造方法およびその製造方法により製造されたスパークプラグの一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明に係る製造方法に従って作製されたスパークプラグの一例として、スパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１において、スパークプラグ１００の軸線Ｏ方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１００の先端側、上側を後端側として説明する。
【００１８】
図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁碍子１０と、この絶縁碍子１０を保持する主体金具５０と、絶縁碍子１０内に軸線Ｏ方向に保持された中心電極２０と、主体金具５０の先端面５７に基端部３２を溶接され、先端部３１の一側面が中心電極２０の先端部２２に対向する接地電極３０と、絶縁碍子１０の後端部に設けられた端子金具４０とから構成されている。
【００１９】
まず、このスパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１０について説明する。絶縁碍子１０は周知のようにアルミナ等を焼成して形成され、軸中心に軸線Ｏ方向へ延びる軸孔１２が形成された筒形状を有する。軸線Ｏ方向の略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、それより後端側（図１における上側）には後端側胴部１８が形成されている。鍔部１９より先端側（図１における下側）には後端側胴部１８よりも外径の小さな先端側胴部１７が形成され、更にその先端側胴部１７よりも先端側に、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径されており、スパークプラグ１００が内燃機関のエンジンヘッド２００に取り付けられた際には、その燃焼室２０８に曝される。そして、脚長部１３と先端側胴部１７との間は段部１５として形成されている。
【００２０】
次に、中心電極２０は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等で形成され、内部に熱伝導性に優れる銅等からなる金属芯２３を有している。中心電極２０の先端部２２は絶縁碍子１０の先端面から突出しており、先端側に向かって径小となるように形成されている。その先端部２２の先端面には、耐火花消耗性を向上するため貴金属からなるチップ９１が接合されている。また、中心電極２０は、軸孔１２の内部に設けられたシール体４およびセラミック抵抗３を経由して、後端側の端子金具４０に電気的に接続されている。そして端子金具４０には高圧ケーブル（図示外）がプラグキャップ（図示外）を介して接続され、高電圧が印加されるようになっている。
【００２１】
次いで、接地電極３０について説明する。接地電極３０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル合金が用いられる。この接地電極３０は自身の長手方向の横断面が略長方形を有しており、基端部３２が主体金具５０の先端面５７に溶接により接合されている。また、接地電極３０の先端部３１は、一側面側が中心電極２０の先端部２２に対向するように屈曲されている。
【００２２】
次に、主体金具５０について説明する。主体金具５０は、内燃機関のエンジンヘッド２００にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具であり、絶縁碍子１０を、その後端側胴部１８の一部から脚長部１３にかけての部位を取り囲むようにして、内部に保持している。主体金具５０は低炭素鋼材より形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド２００の取付ねじ孔２０１に螺合するためのねじ山５２１が形成された取付ねじ部５２とを備えている。
【００２３】
主体金具５０の工具係合部５１と取付ねじ部５２との間には、鍔状のシール部５４が形成されている。また、取付ねじ部５２の後端、すなわち取付ねじ部５２に形成されたねじ山５２１の後端側における形成開始位置１５５と、シール部５４の座面５５（先端側向きの面）との間には、後述するガスケット５が配置される配置部５９が全周にわたって設けられている。そして主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられ、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の座屈部５８が設けられている。また、工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には円環状のリング部材６，７が介在されており、更に両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。加締部５３の端部６０を内側に折り曲げるようにして加締めることにより、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。これにより、主体金具５０の内周で取付ねじ部５２の位置において内周側に突出する形態に形成された段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の段部１５が支持されて、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。このとき、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性は板パッキン８によって保持され、燃焼ガスの流出が防止される。また、座屈部５８は、加締めの際に、圧縮力の付加に伴い外向きに撓み変形するように構成されており、タルク９の圧縮ストロークを稼いで気密性を高めている。
【００２４】
次に、ガスケット５の組み付け構造について、図１〜図３を参照して説明する。図２は、ガスケット５の斜視図である。図３は、主体金具５０の配置部５９付近を拡大した断面図である。
【００２５】
図２に示すガスケット５は、銅または銅を主成分とする合金からなる板体を打ち抜いて形成した中実で円環状をなす板状のパッキンである。図３に示すように、ガスケット５は、主体金具５０の配置部５９に配置されており、図１に示すように、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付けた際に、シール部５４の座面５５と、取付ねじ部５２が螺合されるエンジンヘッド２００の取付ねじ孔２０１の開口周縁部２０５との間に介在される。そして取り付け時の締め付けにより、シール部５４の座面５５や取付ねじ孔２０１の開口周縁部２０５にそれぞれ当接するガスケット５の表面（当接面）が塑性変形し、座面５５および開口周縁部２０５それぞれと密着するため、取付ねじ孔２０１を介したエンジン内の気密漏れは防止される。
【００２６】
また、図３に示すように、円環状をなすガスケット５は、その内径Ａが、取付ねじ部５２の最大外径となる部位（すなわち形成されたねじ山５２１の頂上）における外径（以下、「山径」という。）Ｂよりも小さく、取付ねじ部５２の最小外径となる部位（すなわち形成されたねじ山５２１間の谷底）における外径（以下、「谷径」という。）Ｃよりも大きくなるように構成されている。ここで、後述するスパークプラグ１００の主体金具５０の製造過程において、取付ねじ部５２のねじ山５２１は転造によって形成される。ねじ山５２１を転造する前の主体金具５０（図５に示す切削体２２０）において、転造後に取付ねじ部５２となる取付ねじ部形成予定部１５２（図３においてその輪郭線を点線で示す。）の外径（以下、「ブランク径」という。）Ｄは、通常、ねじ山５２１の有効径と略同径に設定され、転造によってねじ山５２１が形成されると、山径Ｂはブランク径Ｄより大きく谷径Ｃはブランク径Ｄより小さくなる。ねじ山５２１の有効径や山径Ｂ、谷径Ｃは、主体金具５０の材質や転造ダイス（後述する転造丸ダイス３００，３１０）の規格、転造時の押圧具合等によって異なるものであり、本実施の形態では、山径Ｂ＞内径Ａ＞ブランク径Ｄ＞谷径Ｃが満たされるように、上記条件が設定されて各径の大きさが規定されている。各部品がそれぞれこのように構成されていることにより、ねじ山５２１の転造前には、ガスケット５を切削体２２０（図５参照）の先端側から取付ねじ部形成予定部１５２を通して移動させ、配置部５９に配置することができ、転造後には、ガスケット５の内周側の縁部分がねじ山５２１に当たって引っかかり、配置部５９からガスケット５が抜けることがないように構成されている。なお、配置部５９の後端側にはシール部５４が形成されており、ガスケット５の後端側への移動が規制されているため、ガスケット５が主体金具５０の後端側へ抜けることもなく、主体金具５０からのガスケット５の脱落が防止される。
【００２７】
このような構成を有するスパークプラグ１００の製造過程において、本実施の形態では、主体金具５０の配置部５９へのガスケット５の配置後に、取付ねじ部形成予定部１５２へのねじ山５２１の転造を行っている。そして上記の大きさ関係（取付ねじ部５２の山径Ｂ＞ガスケット５の内径Ａ）となるように主体金具５０を加工して、ガスケット５の抜け防止を図っている。ねじ山５２１の転造は、後述するスパークプラグ１００の製造過程における第２転造工程で行われるが、ここで、主体金具５０の取付ねじ部形成予定部１５２へねじ山５２１を転造するための転造丸ダイス３００，３１０の構成について、図９を参照して簡単に説明する。図９は、スパークプラグ１００の製造過程における第２転造工程を示す図である。
【００２８】
図９に示すように、転造丸ダイス３００，３１０は、それぞれの回転軸３０２，３１２の軸線Ｐおよび軸線Ｑが切削体２２０の軸線Ｏ方向に揃えられており、各回転軸３０２，３１２が、互いの軸線Ｐ，Ｑを結ぶ方向に沿う方向（図９における左右方向）と、各軸線Ｐ，Ｑ方向に沿う方向（図９における上下方向）とにそれぞれスライド移動可能に構成されたものである。転造丸ダイス３００，３１０は、外周全体にねじ形状の加工歯が形成された加工面３０１，３１１を有しており、図示しない駆動手段により予め定められた回転速度で同一の回転方向へ回転駆動されるように構成されている。また、転造丸ダイス３００，３１０の各軸線Ｐ，Ｑ方向の一端側で、両者間に配置される切削体２２０の後端側を向く側の端面３０５，３１５は、各軸線Ｐ，Ｑと直交する平面状に形成されている。
【００２９】
スパークプラグ１００の製造過程では、主体金具５０を作製するにあたって、このような構成の転造丸ダイス３００，３１０を用い、取付ねじ部形成予定部１５２にねじ山５２１の形成を行っている。以下、スパークプラグ１００の製造方法について、図４〜図１１を参照して説明する。図４は、スパークプラグ１００の製造過程における鍛造工程を示す図である。図５は、スパークプラグ１００の製造過程における切削工程を示す図である。図６は、スパークプラグ１００の製造過程におけるガスケット配置工程を示す図である。図７は、ガスケット配置工程を説明するための切削体２２０の部分断面図である。図８は、スパークプラグ１００の製造過程における第１転造工程を示す図である。図１０は、第２転造工程を説明するための切削体２２０の部分断面図である。
【００３０】
［鍛造工程］
主体金具５０を製造するにあたり、まず、図４に示すように、低炭素鋼材（例えばＳ１０ＣやＳ１５Ｃ等の６Ｃ〜３５Ｃの低炭素鋼材）からなる棒状の鋼材が図示外の冷間鍛造機にセットされ、押し出し成形等の鍛造加工によって、製造後に主体金具５０となる鍛造体２１０が成形される。鍛造体２１０は絶縁碍子１０が挿入される貫通孔２１５が設けられた筒形状をなし、その外周には、加締部５３，工具係合部５１，座屈部５８となる後端側筒状部２１１と、シール部５４となる中間筒状部２１２と、配置部５９，取付ねじ部形成予定部１５２（ねじ山５２１の転造後の取付ねじ部５２）となる先端側筒状部２１３とが段違いに形成されている。中間筒状部２１２および先端側筒状部２１３は円筒状に形成され、後端側筒状部２１１は、製造後の工具係合部５１の外形（図１参照）に合わせ六角形状に形成される。なお、低炭素鋼材は棒状に限られることはなく、パイプ状の鋼材から製造してもよい。
【００３１】
［切削工程］
次に、鍛造体２１０が図示外の切削機にセットされ、図５に示すように、外周面や貫通孔２１５内が、主体金具５０としての各部の形状となるように切削された切削体２２０が形成される。すなわち、貫通孔２１５内では段部５６より先端側が切削され、スパークプラグ１００の組み立て時に絶縁碍子１０を保持した際の脚長部１３との間のクリアランス（図１参照）が確保される。また、後端側筒状部２１１では周面が円環状をなす加締部５３および座屈部５８が削り出され、残部から工具係合部５１が形成される。なお、工具係合部５１は六角形状に限られず、ＢＩ−ＨＥＸ形状など、その他の形状であってもよい。
【００３２】
そして、中間筒状部２１２にはシール部５４が形成され、先端側筒状部２１３にはねじ山５２１の形成されていない取付ねじ部形成予定部１５２が形成される。前述したように、この状態における取付ねじ部形成予定部１５２のブランク径Ｄは、別工程で作製されるガスケット５の内径Ａ（図３参照）よりも小さくなるように切削される。また、シール部５４と取付ねじ部形成予定部１５２との間には、全周にわたって溝状の配置部５９が形成される。
【００３３】
［ガスケット配置工程］
次いで図６に示すように、形成された切削体２２０の先端側の先端面５７に、別工程で作製された接地電極３０の基端部３２が、例えば抵抗溶接により接合される。切削体２２０は先端面５７を上向きあるいは横向きに載置され、別工程で作製されたガスケット５が、切削体２２０の先端側から取付ねじ部形成予定部１５２を通すように嵌められる。図７に示すように、切削体２２０の取付ねじ部形成予定部１５２のブランク径Ｄは、ガスケット５の内径Ａよりも小さく形成されているため、ガスケット５は取付ねじ部形成予定部１５２を通過して配置部５９に達し、シール部５４の座面５５に当接することができる。
【００３４】
［第１転造工程］
次に、切削体２２０の取付ねじ部形成予定部１５２へのねじ山５２１の転造が行われる。図８に示すように、本実施の形態では、軸線Ｏを中心に回転可能となるように図示しない保持治具で切削体２２０を軸支し、その切削体２２０を径方向両側から挟むように転造丸ダイス３００，３１０で押圧し、ねじ山５２１の形成を行っている。まず、図示外の駆動手段によって転造丸ダイス３００，３１０の回転軸３０２，３１２がスライド移動され、各加工面３０１，３１１が切削体２２０に当たらない位置でそれぞれの端面３０５，３１５の縁部分が、切削体２２０の配置部５９に配置されたガスケット５に当接する。ガスケット５は軸線Ｏ方向後端側への移動がシール部５４によって規制されており、転造丸ダイス３００，３１０のそれぞれの端面３０５，３１５に押されて配置部５９に配置されつつ、端面３０５，３１５によって軸線Ｏ方向先端側への移動も規制される。
【００３５】
［第２転造工程］
このようにガスケット５を配置部５９に配置した状態に維持しつつ、図９に示すように、転造丸ダイス３００，３１０間に切削体２２０を挟むように、各回転軸３０２，３１２が軸線Ｐ，Ｑを結ぶ方向に沿ってそれぞれスライド移動される。そして、転造丸ダイス３００，３１０の加工面３０１，３１１で切削体２２０の取付ねじ部形成予定部１５２を押圧し、ねじ山５２１の転造が行われる。前述したように、転造丸ダイス３００，３１０は同一の回転方向へ回転駆動されており、両者に挟まれる切削体２２０は従動し、両者とは逆の回転方向に回転する。
【００３６】
そして図１０に示すように、転造丸ダイス３００，３１０の加工面３０１，３１１の加工歯が押し当てられた主体金具５０の取付ねじ部形成予定部１５２の外周面は塑性変形を生じ、山径Ｂと谷径Ｃとが異なるねじ山５２１の形状に形成される。前述したように、本実施の形態においては、形成されるねじ山５２１の山径Ｂがガスケット５の内径Ａよりも大きくなるように、主体金具５０の材質や転造丸ダイス３００，３１０の規格、転造時の押圧具合等が設定されている。転造後には、ガスケット５の内周側の縁部分がねじ山５２１に当たって引っかかるため、ガスケット５が配置部５９から抜けることがなく、主体金具５からのガスケット５の脱落が防止される。その後、ねじ山５２１が形成された主体金具５０内に、中心電極２０と一体となった絶縁碍子１０等の各部品が公知の手法により組み付けられて、図１に示すスパークプラグ１００が完成する。
【００３７】
なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、ねじ山５２１の形成に用いた転造丸ダイス３００，３１０は丸型のものを用いたが、平型やロータリー型の転造ダイスを用いてもよく、転造の際に、ガスケット５が配置部５９に配置された状態を維持できるように、ガスケット５を押さえる面を有すればよい。また、転造ダイス間に切削体２２０を挿入し、転造ダイスの軸方向に沿って切削体２２０を移動させながら取付ねじ部形成予定部１５２へのねじ山５２１の転造を行ってもよい。この場合、ガスケット５が転造ダイスの端面によって取付ねじ部形成予定部１５２の先端側への移動を規制しつつ、切削体２２０の移動に伴い、転造完了時に配置部５９へ配置させればよい。また、転造時に、切削体２２０を保持治具で回転可能に軸支する際に、切削体２２０の軸線Ｏ方向を垂直方向にして軸支してもよいし、水平方向にして軸支してもよい。
【００３８】
また、本実施の形態では、ガスケット５を中実で円環状をなす板状のパッキンとしたが、図１１に示すように、リング状の板部材を径方向に折り曲げてＳ字状やＣ字状の断面形状を有するように加工した従来のガスケット１０５を用いたスパークプラグとしてもよい。本実施の形態と同様に、転造前には切削体２２０の取付ねじ部形成予定部１５２のブランク径Ｄがガスケット１０５の内径Ｅよりも小さく、転造後には、ねじ山５２１の山径Ｂがガスケット１０５の内径Ｅよりも大きくなるようにねじ山５２１が形成されれば、ガスケット１０５が配置部５９から抜けることがない。また、ガスケット１０５の内縁側に抜け防止の加工を施さなくとも済み、スパークプラグの製造過程を簡易化することができる。
【００３９】
また、ガスケット５は、ガスケット配置工程において配置部５９に配置させたが、取付ねじ部形成予定部１５２等、配置部５９よりも先端側の外周面に配置させた状態でもよく、この場合、第１転造工程において転造丸ダイス３００，３１０の端面３０５，３１５をガスケット５に押し当てて配置部５９の位置に移動させればよい。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明はスパークプラグや温度センサ、ガスセンサなど、主体金具が取り付けられる取付孔を介したガス抜けを防止するためのガスケットを有するものに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】スパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】ガスケット５の斜視図である。
【図３】主体金具５０の配置部５９付近を拡大した断面図である。
【図４】スパークプラグ１００の製造過程における鍛造工程を示す図である。
【図５】スパークプラグ１００の製造過程における切削工程を示す図である。
【図６】スパークプラグ１００の製造過程におけるガスケット配置工程を示す図である。
【図７】ガスケット配置工程を説明するための切削体２２０の部分断面図である。
【図８】スパークプラグ１００の製造過程における第１転造工程を示す図である。
【図９】スパークプラグ１００の製造過程における第２転造工程を示す図である。
【図１０】第２転造工程を説明するための切削体２２０の部分断面図である。
【図１１】中空のガスケット１０５を用いた変形例を示す切削体２２０の部分断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
５    ガスケット
１０    絶縁碍子
１２    軸孔
２０    中心電極
５０    主体金具
５２    取付ねじ部
５４    シール部
５９    配置部
１００    スパークプラグ
１５２    取付ねじ部形成予定部
２０１    取付ねじ孔
２０５    開口周縁部
２２０    切削体
３００，３１０  転造丸ダイス
５２１  ねじ山
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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