(57)【要約】【課題】プレス機を用いた板材への連続的な波形状の成形において、加工能力の向上を可能とする波状板材の成形方法およびその成形装置を提供する。【解決手段】プレス機１０２を用いて、材料送り部１０１から順送される帯板材１０に連続的に波形状を成形する波状板材の成形方法において、プレス機１０２の１回のプレスの間に、帯板材１０に既に成形された波形状側を拘束する拘束工程と、拘束工程で拘束される側から材料送り部１０１側に向けて順に波形状を一山ずつ複数山成形する波形状成形工程とを設けるようにする。【選択図】図１
2008087033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス機（１０２）を用いて、材料送り部（１０１）から順送される帯板材（１０）に連続的に波形状を成形する波状板材の成形方法であって、
前記プレス機（１０２）の１回のプレスの間に、
前記帯板材（１０）に既に成形された前記波形状側を拘束する拘束工程と、
前記拘束工程で拘束される側から前記材料送り部（１０１）側に向けて順に前記波形状を一山ずつ複数山成形する波形状成形工程とを備えることを特徴とする波状板材の成形方法。
【請求項２】
プレス機（１０２）を用いて、材料送り部（１０１）から順送される帯板材（１０）に連続的に波形状を成形する波状板材の成形装置であって、
前記プレス機（１０２）の１回のプレスの間に、
前記帯板材（１０）に既に成形された前記波形状側を拘束する拘束部（１１０）と、
前記拘束部（１１０）で拘束される側から前記材料送り部（１０１）側に向けて順に前記波形状を一山ずつ複数山成形する波形状成形部（１２０）とを備えることを特徴とする波状板材の成形装置。
【請求項３】
前記拘束部（１１０）は、前記プレス機（１０２）の上型（１０３）に配設されて前記波形状側を拘束する拘束用パンチ（１１１）を備え、
前記波形状成形部（１２０）は、前記上型（１０３）において前記拘束用パンチ（１１１）の前記材料送り部（１０１）側に向けて順に並ぶように配設されると共に、前記波形状を一山分ずつ成形する複数の波形状成形パンチ（１２１、１２２）を備え、
複数の前記波形状成形パンチ（１２１、１２２）および前記拘束用パンチ（１１１）のそれぞれの下端位置は、前記材料送り部（１０１）側から前記拘束用パンチ（１１１）側に向けて順に前記波形状の深さ分だけ下側に位置しており、
複数の前記波形状成形パンチ（１２１、１２２）のうち最も前記材料送り部（１０１）側に近い基準側パンチ（１２２）を除く他のパンチ（１１１、１２１）は、前記プレス機（１０２）の下型（１０４）にはまり込んだ後に、前記基準側パンチ（１２２）との下端位置との差分が、前記上型（１０３）側に吸収されるように形成されたことを特徴とする請求項２に記載の波状板材の成形装置。
【請求項４】
前記下端位置との差分の前記上型（１０３）側への吸収は、バネ部材（１１４、１２５）によって成されるようにしたことを特徴とする請求項３に記載の波状板材の成形装置。
【請求項５】
前記基準側パンチ（１２２）を除く前記波形状成形パンチ（１２１）における前記バネ部材（１２５）のバネ荷重を検出する荷重検出手段（１５０）を備え、
前記荷重検出手段（１５０）によって検出される前記バネ荷重が所定荷重を下回る場合に、前記プレス機（１０２）の作動を停止させる荷重不足停止手段を備えることを特徴とする請求項４に記載の波状板材の成形装置。
【請求項６】
前記基準側パンチ（１２２）を除く前記波形状成形パンチ（１２１）の前記下型（１０４）にはまり込む位置を検出する位置検出手段（１６０）を備え、
前記位置検出手段（１６０）によって検出される前記はまり込む位置が所定位置に到達しない場合に、前記プレス機（１０２）の作動を停止させる位置不適停止手段を備えることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の波状板材の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば熱交換器用の波形フィンの成形に用いて好適な波状板材の成形方法およびその成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のプレス機を用いた波状板材の成形装置（成形方法）として、例えば特許文献１に示されるものが知られている。即ち、この成形装置は、凸状のパンチと凹状のダイとを備える矩形波状成形部を有しており、この矩形波状成形部によって、帯板材に対して１回のプレスで一山分の波形状を形成すると共に、帯板材の順送およびプレスの繰り返しによって、帯板材に対して連続的な波形状の形成を可能としている。
【特許文献１】特開２００４−２３０４５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記の成形装置においては、一回のプレスで一山分の波形状しか形成されないため、プレスの加工能力はプレス機の加工速度のみによって決定され、加工速度の上限が加工能力の上限とされていた。
【０００４】
そこで、１回のプレスで複数山の波形状を形成できれば、その分、加工能力を向上させることができるが、図４に示すように、１つのパンチ１２６で同時に複数山を形成しようとすると、帯板材１０において波形状の間となる部位で両波側に材料が引き伸ばされて破断してしまうため、容易には加工能力を向上させることができなかった。
【０００５】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、プレス機を用いた板材への連続的な波形状の成形において、加工能力の向上を可能とする波状板材の成形方法およびその成形装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【０００７】
請求項１に記載の発明では、プレス機（１０２）を用いて、材料送り部（１０１）から順送される帯板材（１０）に連続的に波形状を成形する波状板材の成形方法であって、プレス機（１０２）の１回のプレスの間に、帯板材（１０）に既に成形された波形状側を拘束する拘束工程と、拘束工程で拘束される側から材料送り部（１０１）側に向けて順に波形状を一山ずつ複数山成形する波形状成形工程とを備えることを特徴としている。
【０００８】
これにより、帯板材（１０）における波形状の成形された側を拘束して、材料送り部（１０１）側に向けて順に一山ずつ波形状を形成することにより、材料送り部（１０１）側から材料を引き込みながら一山ずつ波形状の成形が可能となるので、帯板材（１０）の破断を引き起こすことなく１回のプレスで複数の波形状を成形でき、加工能力を向上させることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、プレス機（１０２）を用いて、材料送り部（１０１）から順送される帯板材（１０）に連続的に波形状を成形する波状板材の成形装置に関するものであり、プレス機（１０２）の１回のプレスの間に、帯板材（１０）に既に成形された波形状側を拘束する拘束部（１１０）と、拘束部（１１０）で拘束される側から材料送り部（１０１）側に向けて順に波形状を一山ずつ複数山成形する波形状成形部（１２０）とを備えることを特徴としている。
【００１０】
これにより、請求項１に記載の波状板材の成形方法を実現する装置とすることができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明において、請求項３に記載の発明のように、拘束部（１１０）は、プレス機（１０２）の上型（１０３）に配設されて波形状側を拘束する拘束用パンチ（１１１）を備え、波形状成形部（１２０）は、上型（１０３）において拘束用パンチ（１１１）の材料送り部（１０１）側に向けて順に並ぶように配設されると共に、波形状を一山分ずつ成形する複数の波形状成形パンチ（１２１、１２２）を備え、複数の波形状成形パンチ（１２１、１２２）および拘束用パンチ（１１１）のそれぞれの下端位置は、材料送り部（１０１）側から拘束用パンチ（１１１）側に向けて順に波形状の深さ分だけ下側に位置しており、複数の波形状成形パンチ（１２１、１２２）のうち最も材料送り部（１０１）側に近い基準側パンチ（１２２）を除く他のパンチ（１１１、１２１）は、プレス機（１０２）の下型（１０４）にはまり込んだ後に、基準側パンチ（１２２）との下端位置との差分が、上型（１０３）側に吸収されるように形成すると良い。
【００１２】
更に、上記の下端位置との差分の上型（１０３）側への吸収は、請求項４に記載の発明のように、バネ部材（１１４、１２５）によって成されるようにすることができる。
【００１３】
請求項５に記載の発明では、基準側パンチ（１２２）を除く波形状成形パンチ（１２１）におけるバネ部材（１２５）のバネ荷重を検出する荷重検出手段（１５０）を備え、荷重検出手段（１５０）によって検出されるバネ荷重が所定荷重を下回る場合に、プレス機（１０２）の作動を停止させる荷重不足停止手段を備えることを特徴としている。
【００１４】
これにより、プレス機（１０２）の連続的な使用における経時変化によって、バネ部材（１２５）のバネ荷重不足状態が発生してもプレス機（１０２）が停止されるので、バネ荷重が不足のまま波形状が成形されることを防止でき、連続的に不良品を成形してしまうことを防止できる。
【００１５】
請求項６に記載の発明では、基準側パンチ（１２２）を除く波形状成形パンチ（１２１）の下型（１０４）にはまり込む位置を検出する位置検出手段（１６０）を備え、位置検出手段（１６０）によって検出されるはまり込む位置が所定位置に到達しない場合に、プレス機（１０２）の作動を停止させる位置不適停止手段を備えることを特徴としている。
【００１６】
これにより、プレス機（１０２）の連続的な使用における経時変化によって、波形状形成パンチ（１２１）のはまり込む位置の不適状態が発生してもプレス機（１０２）が停止されるので、はまり込み位置の不適のまま波形状が形成されることを防止でき、連続的に不良品を形成してしまうことを防止できる。
【００１７】
尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図４を用いて説明する。第１実施形態における波状板材の成形装置（以下、成形装置）１００は、例えば車両用エンジンのオイルを冷却するためのオイルクーラのオイル流路となるチューブ内に配設されるインナフィン１１（図２（ｂ））を成形する装置としている。
【００１９】
成形装置１００は、材料送り部１０１とプレス機１０２とを備えている。材料送り部１０１は、コイル状に巻かれた帯板材１０をプレス機１０２に供給するものである。材料送り部１０１は、帯板材１０の長手方向（図１中の矢印方向）がプレス機１０２に向かうように、プレス機１０２の１回のプレス毎に帯板材１０に成形される波形状の数（ここでは２山分）に相当する分の材料送りを行う。尚、材料送り部１０１は、プレス機１０２のプレス中にはフリーの状態となって、プレスによって帯板材１０がプレス機１０２に引っ張られる分は、それを許容して材料送りを可能とする。
【００２０】
プレス機１０２は、下型１０４に対して上下方向に可動する上型１０３を備えており、図２（ａ）に示すように、帯板材１０の長手方向に連続的に矩形（Ｖ字）の波形状（Ｖ曲げ成形品１１ａの状態）を成形するＶ曲げ成形部１０２Ａと、図２（ｂ）に示すように、成形された各波形状の帯板材１０の幅方向に所定間隔でオフセット部１１ｂを切曲げてインナフィン１１とする切曲げ成形部１０２Ｂとを有している。
【００２１】
Ｖ曲げ成形部１０２Ａは、拘束部１１０と波形状成形部１２０とを備えている。拘束部１１０は、波形状成形部１２０で成形された波形状を押さえ込んで帯板材１０（Ｖ曲げ成形品１１ａの状態のもの）を拘束（固定）する機構部であり、拘束用パンチとしてのパイロットパンチ１１１と、受け側となるダイ１１５とを有している。尚、ダイ１１５は、下型１１５に固定されたブロック状の部材であり、拘束部１１０と波形状成形部１２０との２つの領域に配設されており、その上端側には波形状に対応する凹部が複数（ここでは４つ）帯板材１０の長手方向に並ぶように形成されている。
【００２２】
パイロットパンチ１１１は、ブロック状の部材であり、その下端側には波形状に対応する突部１１１ａが複数（ここでは２つ）帯板材１０の長手方向に並ぶように形成されている。突部１１１ａは、帯板材１０の板厚分に相当する隙間を形成してダイ１１５の凹部に嵌合するように形成されている。そして、パイロットパンチ１１１の上端側には細長円柱状のシャフト部１１２と、このシャフト部１１２より大径となる円柱状の受け部１１３とが順に接続されている。上型１０３には、下側領域でシャフト部１１２の外径に相当し、また上側領域で受け部１１３の外径に相当する２段形状の孔部１０３ａが貫通するように形成されており、パイロットパンチ１１１が上型１０３に対して上下に摺動可能となるように、シャフト部１１２および受け部１１３は孔部１０３ａに収容されている。
【００２３】
そして、受け部１１３の上側には、バネ（本発明におけるバネ部材に対応）１１４が設けられている。バネ１１４の上端側は上型１０３に固定されており、バネ１１４の下端側が受け部１１３の上面に当接して、バネ１１４は受け部１１３を下側に押し下げるように付勢している。更に具体的には、図３（ａ）に示すように、バネ１１４は上型１０３が開いた状態で受け部１１３が孔部１０３ａの中間部となる段部に当たり、パイロットパンチ１１１が最も下がった位置になるように付勢している。そして、上型１０３が下降してパイロットパンチ１１１がダイ１１５にはまり込むと（Ｖ曲げ成形品１１ａを挟み込むと）、パイロットパンチ１１１は停止状態となる。更に、上型１０３が下降していくと、バネ１１４は受け部１１３からの反力によって押し縮められるようになっている（図３の（ｃ）、（ｄ））。
【００２４】
波形状成形部１２０は、帯板材１０に波形状を成形する機構部であり、上記拘束部１１０の材料送り部１０１側に配設されている。波形状成形部１２０は、波形状成形パンチとしての複数のパンチ、ここでは、第１パンチ１２１、第２パンチ１２２を有している。第１パンチ１２１、第２パンチ１２２は、パイロットパンチ１１１に対して材料送り部１０１側に順に並ぶように配設されている。各パンチ１２１、１２２のうち、最も材料送り部１０１側となる第２パンチ１２２は、本発明の基準側パンチに対応する。
【００２５】
各パンチ１２１、１２２は、ブロック状の部材であり、その下端側には波形状に対応する突部１２１ａ、１２２ａがそれぞれ１つずつ（合わせて２つ）形成されている。よって各パンチ１２１、１２２の突部１２１ａ、１２２ａは、パイロットパンチ１１１の突部１１１ａと連続的に並ぶように配置されている。
【００２６】
第１パンチ１２１の突部１２１ａは、上記パイロットパンチ１１１の突部１１１ａと同様に、帯板材１０の板厚分に相当する隙間を形成してダイ１１５の凹部に嵌合するように形成されている。そして、第１パンチ１２１の上端側には細長円柱状のシャフト部１２３と、このシャフト部１２３より大径となる円柱状の受け部１２４とが順に接続されている。上型１０３には、下側領域でシャフト部１２３の外径に相当し、また上側領域で受け部１２４の外径に相当する２段形状の孔部１０３ｂが貫通するように形成されており、第１パンチ１２１が上型１０３に対して上下に摺動可能となるように、シャフト部１２３および受け部１２４は孔部１０３ｂに収容されている。
【００２７】
そして、受け部１２４の上側には、バネ（本発明におけるバネ部材に対応）１２５が設けられている。バネ１２５の上端側は上型１０３に固定されており、バネ１２５の下端側が受け部１２４の上面に当接して、バネ１２５は受け部１２４を下側に押し下げるように付勢している。更に具体的には、図３（ａ）に示すように、バネ１２５は上型１０３が開いた状態で受け部１２４が孔部１０３ｂの中間部となる段部に当たり、第１パンチ１２１が最も下がった位置になるように付勢している。そして、上型１０３が下降して第１パンチ１２１がダイ１１５にはまり込むと（Ｖ曲げ成形を行なうと）、第１パンチ１２１は停止状態となる。更に、上型１０３が下降していくと、バネ１２５は受け部１２４からの反力によって押し縮められるようになっている（図３の（ｄ））。
【００２８】
バネ１２５には、バネ荷重検知センサ１５０が設けられている。バネ荷重検知センサ１５０は、バネ１２５のバネ荷重を検出する荷重検出手段であり、検出したバネ荷重信号を成形装置１００の制御部（図示せず）に出力するようにしている。制御部は、検出されたバネ荷重が予め定めた所定バネ荷重を下回る場合に、プレス機１０２（成形装置１００）の作動を停止するようにしている（本発明における荷重不足停止手段に対応）。
【００２９】
また、ダイ１１５の第１パンチ１２１に対応する部位には、定位置検知センサ１６０が設けられている。定位置検知センサ１６０は、突部１２１ａの凹部にはまり込む位置を検出する位置検出手段であり、検出した位置信号を成形装置１００の制御部（図示せず）に出力するようにしている。制御部は、検出された位置信号が予め定めた所定位置に到達していない場合に、プレス機１０２（成形装置１００）の作動を停止するようにしている（本発明における位置不足停止手段に対応）。
【００３０】
第２パンチ１２２の突部１２２ａは、上記パイロットパンチ１１１の突部１１１ａと同様に、帯板材１０の板厚分に相当する隙間を形成してダイ１１５の凹部に嵌合するように形成されている。そして、第２パンチ１２２は、上型１０３の下端側に直接固定されている。
【００３１】
そして、第２パンチ１２２、第１パンチ１２１、パイロットパンチ１１１の下端位置は、上型１０３が最大に開いた状態（上死点位置）で、図３（ａ）に示すように、材料送り部１０１側から拘束部１１０側に向けて順に波形状の深さ分（各突部１１１ａ、１２１ａ、１２２ａの長さ分）だけ下側に位置するようになっている。これは、上型１０３に直接固定された第２パンチ１２２の位置を基準として、各シャフト部１２３、１１２の長さを調整することで対応している。
【００３２】
切曲げ成形部１０２Ｂは、切曲げ部１３０と成形部１４０とを備えており、上記Ｖ曲げ成形部１０２Ａに対して帯板材１０が送られていく側に配設されている。切曲げ部１３０は、Ｖ曲げ成形部１０２Ａで成形されたＶ曲げ成形品１１ａに、オフセット部１１ｂ用の切込み部を成形する機構部であり、上型１０３に固定される切曲げパンチ１３１と、下型１０４に固定されるダイ１３２とを有している。
【００３３】
また、成形部１４０は、上記切曲げ部１３０で成形された切込み部の形状を整えて最終的なオフセット部１１ｂを成形する機構部であり、上型１０３に固定される成形パンチ１４１と、下型１０４に固定されるダイ１４２とを有している。
【００３４】
本実施形態の成形装置１００は以上のように構成されており、次に、この成形装置１００の作動（インナフィン１１の成形方法）について、図３を用いて説明する。
【００３５】
プレス機１０２の上型１０３は、下型１０４に対して最大に開いた状態となる上死点位置（図３（ａ））から、下型１０４に対して閉じた状態となる下死点位置（図３（ｄ））との間を摺動する。これに伴い各パンチ１２２、１２１、１１１、１３１、１４１が上下に摺動する。
【００３６】
材料送り部１０１は、上型１０３が下死点から上死点に向かう間に、プレス機１０２に向けてインナフィン１１の波形状の２山に相当する分の材料送りを行なう。以下、帯板材１０の材料送り部１０１側を「材料上流側」と呼び、帯板材１０の送られて行く側を「材料下流側」と呼ぶことにする。
【００３７】
まず、図３（ａ）に示すように、上型１０３が上死点位置にある時に、第２パンチ１２２、第１パンチ１２１、パイロットパンチ１１１の下端位置は、各バネ１２５、１１４の付勢力によって、第２パンチ１２２側からパイロットパンチ１１１側に向けて順に波形状の深さ分（各突部１１１ａ、１２１ａ、１２２ａの長さ分）だけ下側に位置している。
【００３８】
続いて、図３（ｂ）に示すように、上型１０３が上死点位置から下降していくと、まず、パイロットパンチ１１１がダイ１１５の凹部にはまり込み、帯板材１０に成形された波形状が上型１０３と下型１０４との間に挟み込まれて、帯板材１０が固定される。
【００３９】
続いて、図３（ｃ）に示すように、更に上型１０３が下降していくと、第１パンチ１２１がダイ１１５の凹部にはまり込んでいく。この時、材料送り部１０１はフリーの状態となっているので、第１パンチ１２１の下降に伴って、帯板材１０は材料上流側から引き込まれ（図３（ｃ）中の矢印）、帯板材１０に１山分の波形状が成形される。
【００４０】
尚、第１パンチ１２１がダイ１１５の凹部にはまり込んでいく間に、パイロットパンチ１１１のバネ１１４は、受け部１１３からの反力により押し縮められ、パイロットパンチ１１１が第１パンチ１２１よりも下側に位置していた寸法の差分は上型１０３内に吸収されて、パイロットパンチ１１１、第１パンチ１２１は、共にダイ１１５の凹部にはまり込んだ位置となる。
【００４１】
続いて、図３（ｄ）に示すように、更に上型１０３が下降していくと、第２パンチ１２２がダイ１１５の凹部にはまり込んでいく。この時、材料送り部１０１はフリーの状態となっているので、第２パンチ１２２の下降に伴って、帯板材１０は材料上流側から引き込まれ（図３（ｄ）中の矢印）、帯板材１０に更に１山分の波形状が成形される。
【００４２】
尚、第２パンチ１２２がダイ１１５の凹部にはまり込んでいく間に、パイロットパンチ１１１のバネ１１４、第１パンチ１２１のバネ１２５は、受け部１１３、１２４からの反力により押し縮められ、パイロットパンチ１１１および第１パンチ１２１が第２パンチ１２２よりも下側に位置していた寸法の差分は上型１０３内に吸収されて、パイロットパンチ１１１、第１パンチ１２１、第２パンチ１２２は、共にダイ１１５の凹部にはまり込んだ位置となる。
【００４３】
上記上型１０３の上死点位置から下死点位置までの下降の間に、材料下流側となる切曲げ成形部１０２Ｂにおいては、切曲げパンチ１３１、成形パンチ１４１の下降によって、波形状に切込み部およびオフセット部１１ｂが成形される。
【００４４】
そして、上記の繰り返しによって、Ｖ曲げ成形部１０２Ａにおいて、帯板材１０の長手方向に連続的に波形状が成形され、また切曲げ成形部１０２Ｂにおいて、オフセット部１１ｂを有するインナフィン１１が成形されていく。
【００４５】
尚、上記成形を行なう中で、バネ荷重検知センサ１５０によって得られるバネ１２５のバネ荷重が所定バネ荷重を下回る場合には、図示しない制御部によってプレス機１０２（成形装置１００）の作動が停止される。あるいは、定位置検知センサ１６０によって得られる突部１２１ａのはまり込みの位置が所定位置に到達していない場合に、プレス機１０２（成形装置１００）の作動が停止される。
【００４６】
以上のように、本実施形態の成形装置１００においては、プレス機１０２の１回のプレスの間に、拘束部１１０のパイロットパンチ１１１で帯板材１０を拘束し、波形状成形部１２０の第１パンチ１２１、第２パンチ１２２が材料上流側に向けて一山ずつ順にダイ１１５にはまり込むようにし、更に、各パンチ１１１、１２１の下端位置の差分をバネ１１４、１２５で吸収するようにしているので、材料送り部１０１側から材料を引き込みながら一山ずつ波形状の成形が可能となり、帯板材１０の破断を引き起こすことなく、１回のプレスで複数の波形状を成形でき、加工能力を向上させることができる。
【００４７】
また、バネ１２５にバネ荷重検知センサ１５０を設け、更に第１パンチ１２１に対応するダイ１１５に定位置検知センサ１６０を設け、バネ１２５のバネ荷重、あるいは第１パンチ１２１のダイ１１５に対するはまり込みの位置に応じてプレス機１０２の作動を停止するようにしているので、プレス機１０２の連続的な使用における経時変化によって、バネ１２５のバネ荷重不足や、第１パンチ１２１のはまり込む位置の不適状態が発生しても、バネ荷重不足のまま、あるいははまり込み位置の不適のまま波形状が成形されることを防止でき、連続的に不良品を成形してしまうことを防止できる。
【００４８】
（その他の実施形態）
上記第１実施形態では、波形状成形部１２０に２つのパンチ、即ち第１パンチ１２１と第２パンチ１２２とを設けたものとして説明したが、３つ以上のパンチの組み合わせとしても良く、これにより、更にインナフィン１１の加工能力を向上させることができる。
【００４９】
また、インナフィン１１にオフセット部１１ｂを設けない場合は、プレス機１０２としては、Ｖ曲げ成形部１０２Ａ（拘束部１１０と波形状形成部１２０）のみの構成とすることができる（切曲げ成形部１０２Ｂ不要）。
【００５０】
また、プレス回数に対するバネ１２５の信頼性を予め把握しておき、事前にバネ１２５のメンテナンスを行なうようにすれば、バネ荷重検知センサ１５０、定位置検知センサ１６０を用いた制御を廃止しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】第１実施形態における波状板材の成形装置全体を示す正面図である。
【図２】（ａ）はＶ曲げ成形品の状態を示し、（ｂ）は完成したインナフィンを示す外観斜視図である。
【図３】Ｖ曲げ成形部の作動状態を示す正面図である。
【図４】従来技術における帯板材の破断の様子を示す概略図である。
【符号の説明】
【００５２】
１０  帯板材
１００  波状板材の成形装置
１０１  材料送り部
１０２  プレス機
１０３  上型
１０４  下型
１１０  拘束部
１１１  パイロットパンチ（拘束用パンチ）
１１４  バネ（バネ部材）
１２０  波形状成形部
１２１  第１パンチ（波形状成形パンチ）
１２２  第２パンチ（波形状成形パンチ、基準パンチ）
１２５  バネ（バネ部材）
１５０  バネ荷重検知センサ（荷重検出手段）
１６０  定位置検知センサ（位置検出手段）
【図１】
2008087033.tif 000003
【図２】
2008087033.tif 000004
【図３】
2008087033.tif 000005
【図４】
2008087033.tif 000006