(57)【要約】【課題】ゴムストリップを巻回することで成形されたサイドトレッドの外表面にクラックが発生する事態を強力に抑制する。【解決手段】ゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形すると、サイドトレッドの外表面に多数のＶ溝が形成されるが、該サイドトレッドの外表面に、熱入れされることで常温時より粘度がかなり低くなったシート状部材56をスクリュー式熱入れ機50から供給して圧着したので、該シート状部材56がＶ溝全域に容易に流れ込んで、該Ｖ溝を完全に埋め、これにより、サイドトレッドにおけるクラックの発生が強力に抑制される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーカス層の外側に、ゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形する工程と、サイドトレッドの外表面に熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材を供給圧着して、隣接するゴムストリップにより形成されたＶ溝を埋める工程と、前記サイドトレッドを有するグリーンタイヤを加硫する工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記シート状部材を、少なくとも、ビードヒールからタイヤ断面高さＨの50％だけ半径方向外側に離れた位置Ｍとタイヤ断面高さＨの75％だけ半径方向外側に離れた位置Ｎとの間に供給圧着するようにした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記シート状部材のゲージは 0.5〜 1.5mmの範囲内である請求項１または２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記シート状部材を構成する熱入れされたゴムのムーニー粘度は40〜70の範囲内である請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
カーカス層の外側にゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形するサイドトレッド成形手段と、サイドトレッドの外表面に熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材を供給圧着して、隣接するゴムストリップにより形成されたＶ溝を埋める供給圧着手段と、前記サイドトレッドを有するグリーンタイヤを加硫する加硫手段とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項６】
請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法を用いて製造されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ゴムストリップを巻回することで成形されたサイドトレッドを有する空気入りタイヤの製造方法および装置並びに空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の空気入りタイヤの製造方法としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開２００４−５０９８５号公報
【０００３】
このものは、略トロイダル状をしたカーカス層の外側に、ゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形した後、サイドトレッドの外表面に幅狭帯状をした常温のシート状部材を貼り付けて、隣接するゴムストリップにより形成されたＶ溝を外側から覆い、その後、前記サイドトレッドを有するグリーンタイヤを加硫するようにしたもので、このようなサイドトレッドを覆うシート状部材により、タイヤの負荷転動時にサイドトレッドに発生する歪み外力を緩和し、これにより、サイドトレッド、特にＶ溝の溝底部に応力集中により発生するクラックを抑制している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、サイドトレッドの外表面にシート状部材を貼り付けているものの、該シート状部材を構成するゴムは加硫により流動してもＶ溝の溝底部まで埋めることが難しく、前記Ｖ溝の溝底部近傍に空間が残留することが多かった。この結果、このようにＶ溝の溝底部に空間が残った状態でタイヤを負荷転動させると、前記Ｖ溝の溝底部にサイドウォール部の屈曲に基づく応力集中が繰り返し発生し、サイドトレッドに生じるクラックを充分に抑制することができないという課題があった。
【０００５】
この発明は、サイドトレッドの外表面におけるクラックの発生を強力に抑制することができる空気入りタイヤの製造方法および装置並びに空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、第１に、カーカス層の外側に、ゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形する工程と、サイドトレッドの外表面に熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材を供給圧着して、隣接するゴムストリップにより形成されたＶ溝を埋める工程と、前記サイドトレッドを有するグリーンタイヤを加硫する工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法により、達成することができ、
【０００７】
第２に、カーカス層の外側にゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することによりサイドトレッドを成形するサイドトレッド成形手段と、サイドトレッドの外表面に熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材を供給圧着して、隣接するゴムストリップにより形成されたＶ溝を埋める供給圧着手段と、前記サイドトレッドを有するグリーンタイヤを加硫する加硫手段とを備えた空気入りタイヤの製造装置により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００８】
この発明においては、ゴムストリップを幅方向にずらしながら重ね合わせた状態で多数回巻回することにより成形されたサイドトレッドの外表面に、熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材を供給圧着するようにしたので、シート状部材の圧着時、該シート状部材を構成する粘度の低いゴムがＶ溝全域に容易に流れ込み、これにより、前記Ｖ溝は溝底部までシート状部材のゴムにより完全に埋められて消失するとともに、該部位の外表面は平滑化される。この結果、このようなタイヤを負荷転動させても、サイドトレッド（Ｖ溝）にはサイドウォール部の屈曲に基づく応力集中が繰り返し発生することはなく、これにより、サイドトレッドの外表面にクラックが発生する事態を強力に抑制することができる。
【０００９】
ここで、ビードヒールからタイヤ断面高さＨの50％だけ半径方向外側に離れた位置Ｍとタイヤ断面高さＨの75％だけ半径方向外側に離れた位置Ｎとの間には、負荷転動時に大きな屈曲（表面歪み）が発生するため、クラックが発生し易いが、シート状部材を請求項２に記載のように供給圧着すれば、前記クラックの発生を効果的に抑制することができる。
【００１０】
また、請求項３に記載のように構成すれば、前記Ｖ溝を完全に消失させることができるとともに、タイヤの無駄な重量増加を防止することができる。さらに、請求項４に記載のように構成すれば、シート状部材を、所望の形状に保持しながら、圧着によって容易にＶ溝の溝底部まで流動させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１において、11は乗用車、トラック、バス等に装着される空気入りラジアルタイヤであり、この空気入りタイヤ11は一対のビード部13を有し、これらビード部13にはビードコア12がそれぞれ埋設されている。また、前記空気入りタイヤ11は、これらビード部13から略半径方向外側に向かってそれぞれ延びるサイドウォール部14と、両サイドウォール部14の半径方向外端同士を連結する略円筒状のトレッド部15とをさらに備えている。
【００１２】
18は両ビードコア12間をトロイダル状に延びてサイドウォール部14、トレッド部15を補強するカーカス層であり、このカーカス層18の幅方向両端部はビードコア12の回りに内側から外側に向かって折り返されている。そして、前記カーカス層18は少なくとも１枚、ここでは１枚のカーカスプライ19から構成され、このカーカスプライ19はタイヤ赤道Ｓに対して実質上90度のコード角で交差する、即ち、実質上ラジアル方向（子午線方向）に延びる非伸張性の多数本の補強コード、例えばスチールコードをコーティングゴムで被覆することにより構成している。
【００１３】
前記カーカス層18の半径方向外側にはベルト層20が配置されており、このベルト層20は少なくとも２枚（ここでは２枚）のベルトプライ21を半径方向に積層することで構成され、各ベルトプライ21は、例えばスチール、芳香族ポリアミドからなる非伸張性の互いに平行な多数本の補強コードをコーティングゴムで被覆することにより構成している。そして、これらベルトプライ21を構成する補強コードはタイヤ赤道Ｓに対して15〜50度程度のコード角で傾斜するとともに、少なくとも２枚のベルトプライ21において傾斜方向が逆方向である。
【００１４】
22は前記カーカス層18、ベルト層20の半径方向外側に配置されたゴムからなるトップトレッドであり、このトップトレッド22の外表面には周方向に延びる複数本の主溝23が形成されているが、前記外表面にはこれら主溝23に交差する横溝がさらに形成されることもある。26はカーカス層18の軸方向両外側に配置されたゴムからなるサイドトレッドであり、これらサイドトレッド26の半径方向外端部は前記トップトレッド22に重なり合い、一方、その半径方向内端部はビードコア12に装着されたフィラー27に重なり合っている。
【００１５】
なお、この実施形態では前記サイドトレッド26の半径方向外端部が、トップトレッド22、ベルト層20の軸方向両外側端部によって外側から覆われているが、サイドトレッド26の半径方向外端部によってトップトレッド22の軸方向両外側端部を外側から覆うようにしてもよく、また、サイドトレッド26の半径方向外端をベルト層20の軸方向外側端とトップトレッド22の軸方向外側端との間で終了させてもよい。
【００１６】
28はサイドトレッド26を構成するゴムと同一材質のゴムから構成された略鍔状で薄肉のゴム被覆層であり、このゴム被覆層28は後述のようにサイドトレッド26の外表面（軸方向外側面）に供給圧着されることで、該外表面を軸方向外側から覆っている。また、32はカーカス層18の内側に配置されたインナーライナー、33はビードコア12の周囲に配置されたゴムチェーファーである。
【００１７】
次に、前述のような空気入りタイヤ11の製造方法を説明する。
まず、図示していない拡縮径可能で回転可能な円筒状の第１成形ドラムを拡径状態で回転させるとともに、この回転している第１成形ドラムの外側に、いわゆる定幅細片法によりインナーライナー32を成形する。ここで、定幅細片法とは、少数本の引き揃えられた補強コードをゴムコーティングして構成した定幅ストリップ、または、ゴムのみから構成した定幅ストリップを予め定められた長さに次々と切断して定幅細片を形成した後、該細片を成形ドラム上にその軸線と平行あるいは軸線に対し傾斜させた状態で該細片の略幅分だけ周方向にずらしながら繰り返し供給して、これら多数の細片を幅方向につなぎ合わせ円筒状をしたタイヤ構成部材を成形する方法である。
【００１８】
次に、インナーライナー32の外側に帯状ゴムシートを貼り付けることで、該インナーライナー32の軸方向両端を跨ぐ一対の内側チェーファー36を成形する。その後、第１成形ドラム、詳しくはインナーライナー32、内側チェーファー36の外側に、前記定幅細片法によって円筒状のカーカス層18（カーカスプライ19）を成形する。
【００１９】
なお、前記インナーライナー32およびカーカス層18は、第１成形ドラムとは別の転写ドラムに前記定幅細片法によって第１成形ドラム１周分の長さのシートを形成した後、該シートを転写ドラムから第１成形ドラムに転写することで、成形するようにしてもよい。次に、カーカス層18等が外側に装着された第１成形ドラムを移動させて、一対のフィラー27付きビードコア12を吸着保持している図示していない搬送装置内に挿入する。
【００２０】
この結果、フィラー27付きビードコア12は前記カーカス層18の軸方向両端部外側の所定位置にそれぞれセットされる。次に、前記搬送装置によって円筒状をしたカーカス層18等を外側から把持する一方、第１成形ドラムを縮径させ、カーカス層18等を第１成形ドラムから搬送装置に移載する。次に、カーカス層18等を保持した搬送装置を移動させるが、この移動は、カーカス層18等が縮径状態である第２成形ドラム37を周囲から囲む位置に到達すると、停止する。
【００２１】
ここで、前記第２成形ドラム37は、図２に示すように、周方向に並べて配置され拡縮可能な複数の剛体セグメントからなる一対のコア体40と、同様に周方向に並べて配置され拡縮可能な複数の剛体セグメントからなる一対のビードロック体41と、ビードロック体41の軸方向両外側に配置され、周方向に並べて配置された複数本の折返しロッド42と、コア体40の半径方向外側に配置され、内圧が充填されることで半径方向外側に膨出変形するセンターブラダ43とを備え、軸方向一側および軸方向他側のコア体40、ビードロック体41、折返しロッド42を図示していない一対のスライダにそれぞれ支持させている。
【００２２】
そして、前述した位置まで搬送装置が移動すると、ビードロック体41を拡径してビードコア12を半径方向内側から把持する。次に、カーカス層18等を搬送装置から第２成形ドラム37に移載した後、搬送装置を移動させて初期位置に復帰させる。次に、センターブラダ43内に内圧を充填して該センターブラダ43を膨出させる一方、一対のスライダを軸方向内側に移動させることで、一対のコア体40を拡径させるとともに、ビードロック体41、ビードコア12を互いに接近させ、ビードコア12間に位置するカーカス層18等を断面略トロイダル状となるよう半径方向外側に向かって膨出変形させる。
【００２３】
このとき、前記折返しロッド42の軸方向外側端を図示していない押圧機構により軸方向内側に向かって押込み、これにより、折返しロッド42を軸方向外端を中心として拡開するよう揺動させる。この結果、ビードコア12より軸方向両外側に位置するカーカス層18は折返しロッド42の軸方向内端により拡径中のコア体40に押し付けられながらフィラー27付きビードコア12の回りに折り返される。
【００２４】
次に、この第２成形ドラム37を回転させながら、略トロイダル状をしたカーカス層18の軸方向両外側に、いわゆるリボン積層法によってサイドトレッド26を成形する。ここで、リボン積層法とは、押出し機等から連続して押出された、あるいは、押出し後一旦リールに巻き取られたゴムストリップを、円筒状あるいはトロイダル状をした成形ドラム等に供給して螺旋状または渦巻状に巻回し、所定断面形状のタイヤ構成部材を成形する方法である。
【００２５】
この実施形態においては、前記サイドトレッド26を、図示していない周知の押出し機から押出された幅狭薄肉のゴムストリップ46を回転中の第２成形ドラム37に供給し、ステッチングローラによりカーカス層18に押付け圧着しながら多数回巻回することにより成形している。このとき、前記ゴムストリップ46を半径方向内側、あるいは、半径方向外側に向かって幅方向にずらしながら（成形途中のタイヤにおける半径方向にずらしながら）渦巻き状に巻回し、隣接するゴムストリップ46同士を所定の重なり合い量で重なり合った状態とする。前述した押出し機、ステッチングロールは全体として、カーカス層18の外側にサイドトレッド26を成形するサイドトレッド成形手段を構成する。
【００２６】
なお、この発明においては、第１成形ドラム上においてリボン積層法によりカーカス層の外側に円筒状をしたサイドトレッドを成形し、その後、カーカス層、サイドトレッドを略トロイダル状に変形させてもよく、また、回転円板の表面にリボン積層法を用いて略鍔状のサイドトレッドを成形しておき、該成形されたサイドトレッドを略トロイダル状に膨出変形したカーカス層の軸方向両外側に貼付けるようにしてもよく、さらに、成形ドラムの代わりに剛体コアを用いるとともに、該剛体コア上に成形されたカーカス層の外側にリボン積層法によりサイドトレッドを成形するようにしてもよい。
【００２７】
次に、前記カーカス層18およびサイドトレッド26（ここではサイドトレッド26の半径方向外端部）の半径方向外側に、前述した定幅細片法によりベルト層20（ベルトプライ21）を成形した後、フィラー27の軸方向外側に前記リボン積層法により外側チェーファー45を成形して、前述した内側チェーファー36とにより前記ゴムチェーファー33を構成するとともに、サイドトレッド26の半径方向外側部およびベルト層20の半径方向外側に、前記リボン積層法によってトップトレッド22を成形してグリーンタイヤ47とする。
【００２８】
ここで、前述のようにゴムストリップ46を幅方向にずらしながら巻回することでサイドトレッド26を成形すると、該サイドトレッド26の外表面には、互いに重なり合った隣接するゴムストリップ46により略周方向に延びるＶ溝60が形成されてしまうが、前記ゴムストリップ46は前述のように多数回巻回されるので、Ｖ溝60も多数本形成される（図５参照）。そして、このようなＶ溝60が空気入りタイヤ11に残留していると、該タイヤ11の負荷転動時、サイドウォール部14の屈曲に基づく応力集中がＶ溝60の溝底部61に繰り返して発生するため、サイドトレッド26の外表面（Ｖ溝60の溝底部61）にクラックが生じ易い。
【００２９】
このため、この実施形態においては、サイドトレッド26の外表面に、熱入れ機によって熱入れされた未加硫ゴムからなるシート状部材56を供給圧着するようにしている。ここで、サイドトレッド26の外表面に供給されるシート状部材56を構成するゴムは、熱入れされることで高温となり粘度が常温時よりかなり低くなっているため、サイドトレッド26に圧着されることで、Ｖ溝60の全域に容易に流れ込み、該Ｖ溝60を埋めることができる。
【００３０】
これにより、前記Ｖ溝60は溝底部61までシート状部材56のゴムにより完全に埋められて消失するとともに、該部位の外表面は平滑化される（図６参照）。この結果、Ｖ溝60が消失した空気入りタイヤ11を負荷転動させても、サイドトレッド26（Ｖ溝60）にはサイドウォール部14の屈曲に基づく応力集中が繰り返し発生することはなく、これにより、サイドトレッド26の外表面にクラックが発生する事態を強力に抑制することができる。
【００３１】
ここで、前述の熱入れ機としては、例えば、図３、４に示すようなものを用いることができる。同図において、50は前記グリーンタイヤ47（第２成形ドラム37）の軸方向両外側に配置された供給圧着手段としてのスクリュー式熱入れ機であり、この熱入れ機50は図示していない接離手段によりグリーンタイヤ47に対して接近離隔することができる。また、この熱入れ機50は略円筒状のシリンダバレル51を有し、このシリンダバレル51内には図示していない駆動モータから駆動力を受けて回転するスクリュー52が収納されている。
【００３２】
前記シリンダバレル51の後端部には該シリンダバレル51内にシート状あるいはペレット状の未加硫ゴムＧを案内するホッパー53が設けられ、このホッパー53を通じてシリンダバレル51内に供給された常温の未加硫ゴムＧは前記スクリュー52の回転により熱入れされながら先端側に向かって流動する。このとき、該未加硫ゴムＧは自身の流動変形や、シリンダバレル51、スクリュー52との摩擦抵抗等により発熱して温度が上昇して、粘度が低下する。
【００３３】
また、前記シリンダバレル51の先端部にはヘッド54が固定されており、このヘッド54の先端には、熱入れ機50がグリーンタイヤ47に接近したとき、該グリーンタイヤ47の側面（サイドトレッド26の外表面）から若干離れているダイ55が固定されている。そして、前記接離手段によって熱入れ機50のヘッド54を、回転しているグリーンタイヤ47のサイドトレッド26の外表面に接触するまで接近させた後、ダイ55から前記スクリュー52の回転により、熱入れ済みの未加硫ゴムＧをサイドトレッド26の外表面に押し付けながらシート状部材56として１周長分だけ押出す。
【００３４】
このとき、該シート状部材56はサイドトレッド26の外表面に押出し圧力により圧着されるとともにＶ溝60内に流動し、前述したゴム被覆層28となる。なお、この発明においては、供給圧着手段としてギアポンプ式熱入れ機や熱入れロールを用いたり、あるいは、輻射熱によりシート状部材を加熱する輻射熱源および加熱されたシート状部材を圧着する圧着ローラを用いるようにしてもよい。
【００３５】
ここで、通常の空気入りタイヤ11においては、ビードヒール29からタイヤ断面高さＨの50％だけ半径方向外側に離れた位置Ｍとタイヤ断面高さＨの75％だけ半径方向外側に離れた位置Ｎとの間の領域Ｒに、大きな屈曲（表面歪み）が負荷転動によって発生するため、該領域Ｒに位置するＶ溝60の溝底部61にクラックが発生し易い。このため、このようなクラックの発生を効果的に抑制するには、シート状部材56（ゴム被覆層28）を、少なくとも前記領域Ｒに対して供給圧着させることが好ましい。ここで、前記シート状部材56の幅を領域Ｒの子午線方向長さより若干大としている。
【００３６】
特に、偏平比が 0.7以下の空気入りタイヤ11においては、前記領域Ｒの外表面に大きな表面歪みが発生するため、このような低偏平比の空気入りタイヤに対しシート状部材56を供給圧着することが好ましい。また、前述のようにグリーンタイヤ47の側面に圧着されるシート状部材56の断面形状は、その幅方向中央部から幅方向両外側端に向かうに従い薄肉となる形状でもよく、このような形状であれば、ゴム被覆層28の半径方向両外側端に段差が生じることはない。
【００３７】
そして、前記シート状部材56をサイドトレッド26の外表面全体に供給圧着すれば、サイドトレッド26の外表面に形成されたＶ溝60が全て消失し、前記クラックの発生をより強力に抑制することができるため、さらに好ましく、この場合には、前記シート状部材56の幅はサイドトレッド26の外表面の子午線方向ペリフェリ長さとほぼ等長となる。
【００３８】
また、この発明においては、リボン積層法により成形されたトップトレッド22、外側チェーファー45の外表面にシート状部材56を供給圧着してゴム被覆層により覆うようにしてもよく、要するに、グリーンタイヤ47の外表面にリボン積層法により成形されたタイヤ構成部材が露出する場合、その露出面にシート状部材を供給圧着してゴム被覆層により覆うようにしてもよい。このとき、リボン積層法により成形されたタイヤ構成部材を構成するゴムと、該タイヤ構成部材の外表面に圧着されるゴム被覆層を構成するゴムとは同一材質のゴムを使用することが好ましい。
【００３９】
そして、前述したシート状部材56の供給圧着は、リボン積層法によってサイドトレッド26、トップトレッド22、外側チェーファー45を成形した後、後述の加硫までの間であれば、いずれの時点で行ってもよい。また、このシート状部材56の供給圧着時、１回で全域を覆うことができない場合には、ゴム被覆層を子午線方向に複数の領域に分割し、各領域にシート状部材をそれぞれ供給圧着するようにしてもよい。
【００４０】
ここで、前記熱入れ機50から押出されたシート状部材56のゲージが 0.5mm未満であると、前記Ｖ溝60の深さよりシート状部材56のゲージが薄くなることがあるため、シート状部材56がＶ溝60の溝底部61まで埋めることができず、該溝底部61近傍に空間が残留することがあり、一方、前記ゲージが 1.5mmを超えると、シート状部材56によるＶ溝60を埋める効果が飽和してしまうため、タイヤの重量を無駄に増やすことになるが、シート状部材56のゲージを前述のような範囲内とすると、前記Ｖ溝60を完全に消失させることができるとともに、タイヤの無駄な重量増加を防止することができるので、好ましい。
【００４１】
また、前記シート状部材56を構成する熱入れされたゴムのムーニー粘度は40〜70の範囲内とすることが好ましい。その理由は、前記ムーニー粘度が40未満であると、シート状部材56がその形状を保持することが困難となる一方、前記ムーニー粘度が70を超えると、サイドトレッド26の外表面へのシート状部材56の圧着時に、該シート状部材56がＶ溝60の溝底部61まで流動することが難しくなって、該溝底部61近傍に空間が残留してしまうおそれがあるが、前記ムーニー粘度を前述の範囲内とすれば、シート状部材56を、所望の形状に保持しながら、前記圧着によって容易にＶ溝60の溝底部61まで流動させることができるからである。ここで、ムーニー粘度はＭＬ１＋４（ 100度Ｃ）の値で、ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠して測定されたゴムの粘度のことである。
【００４２】
次に、前述のようにしてゴム被覆層28により外表面が覆われたサイドトレッド26を有するグリーンタイヤ47を第２成形ドラム37から取出した後、図示していない周知のタイヤ加硫モールドを含む加硫手段に搬入して加硫を施し、加硫済タイヤとする。このとき、サイドトレッド26とシート状部材56とは加硫接着されて一体化される。
【００４３】
なお、前述の実施形態においては、サイドトレッド26を成形した後、ベルト層20、トップトレッド22を成形するようにしたが、この発明においては、ベルト層を成形した後に、サイドトレッド、トップトレッドの順序で、あるいは、トップトレッド、サイドトレッドの順序で、さらには、これらを同時に成形するようにしてもよい。
【００４４】
また、この発明においては、第１、第２成形ドラムとは別の円筒状ドラムで予めベルト・トレッドバンドを成形しておき、第２成形ドラム上でサイドトレッドを成形した後、前記ベルト・トレッドバンドを略トロイダル状をしたカーカス層の半径方向外側に貼付けるようにしてもよい。さらに、この発明においては、チェーファー、インナーライナー、カーカス層、ベルト層、トップトレッドを、シート状の長尺プライから構成するようにしてもよい。
【実施例１】
【００４５】
次に、試験例１について説明する。この試験に当たっては、ムーニー粘度が50、ゲージが 1.0mm、幅方向長さがサイドトレッドの外表面の半径方向長さと略同一であるシート状部材を、サイドトレッドの軸方向両外側に周方向に沿って１周長分だけ供給圧着することで、サイドトレッド全体のみをゴム被覆層で外側から覆った実施タイヤと、サイドトレッドの外表面を覆うゴム被覆層を省略した以外は前記実施タイヤと同一構造である比較タイヤとを準備した。ここで、前述の各タイヤのサイズはいずれも265/70Ｒ16であった。
【００４６】
次に、前記各タイヤを16× 7Ｊのリムに装着するとともに、 100ｋPaの低内圧を充填した後、 9.8ｋＮの荷重を作用させながらドラムに押し付けて60km/hの速度で走行させ、故障発生までの走行距離を測定した。その結果は、比較タイヤにおいては5000km走行した時点でサイドトレッドの外表面にＶ溝からクラックが発生した。これに対し、実施タイヤにおいては8000km走行した時点でコード切れが発生したが、サイドトレッドの外表面にクラックの発生はなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
この発明は、空気入りタイヤの産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】この発明の実施形態１を示す空気入りタイヤの子午線半断面図である。
【図２】実施形態１の製造工程を示す正面断面図である。
【図３】実施形態１の製造工程を示す正面断面図である。
【図４】図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。
【図５】図２のＡ部拡大断面図である。
【図６】図３のＢ部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
11…空気入りタイヤ         18…カーカス層
26…サイドトレッド         29…ビードヒール
46…ゴムストリップ         47…グリーンタイヤ
50…供給圧着手段           56…シート状部材
60…Ｖ溝                   Ｈ…タイヤ断面高さ
Ｍ、Ｎ…位置
【図１】
2008114567.tif 000003
【図２】
2008114567.tif 000004
【図３】
2008114567.tif 000005
【図４】
2008114567.tif 000006
【図５】
2008114567.tif 000007
【図６】
2008114567.tif 000008