(57)【要約】【課題】より材料の無駄を減らすことが可能なコイル製造方法、コイル、及び電機子を提供すること。【解決手段】線材２０１〜２０１２、２１１〜２１１２を一辺として、少なくとも１辺が開放されたコの字形状に配置した部材２３１〜２３１２を開放された一辺をそろえて複数積層する第１の配置工程と、積層後の開放された部位に、積層されたコの字形状の部材２３１〜２３１２が連続的に繋がるように、複数のコイル素材を配置する第２の配置工程と、全ての線材２０１〜２０１２、２１１〜２１１２が連続して電気的に繋がるように接続する接続工程とを備えた、コイルの製造方法である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断されたコイル素材を少なくとも一辺が開放された多角形状の各辺に対応させて配置した部材、又は１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材を前記開放された一辺をそろえて複数積層する第１の配置工程と、
前記積層後の前記開放された部位に、前記積層された各部材同士が連続的に繋がるように、複数のコイル素材を配置する第２の配置工程と、
連続的につながって配置された全ての前記コイル素材が、各前記コイル素材の両端部同士が接触する接触面の全部又は一部で連続して電気的に繋がるように接続する接続工程とを備えた、コイルの製造方法。
【請求項２】
前記１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材は、平角線をＵ字形状に折り曲げた部材であり、その積層表面が実質上同一面上になるように折り曲げられている、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項３】
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程と、
前記複数のコイル素材の、それぞれの前記両端の所定の部位の絶縁皮膜を剥離し、前記接触面を形成する剥離工程とを備え、
前記第２の配置工程は、前記接触面が対向するように前記複数のコイル素材を配置する工程である、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項４】
前記所定の部位は、前記コイル素材の前記両端の積層表面側の部位である、請求項３記載のコイルの製造方法。
【請求項５】
前記部材は、コイル素材を一辺として、少なくとも一辺が開放された多角形状に配置した部材であり、
前記少なくとも１辺が開放された多角形状とは、対向する一対の辺を、第１の組及び第２の組として２組有し、前記第２の組の一辺が欠けた四角形状であり、
前記剥離工程は、
前記四角形状の各辺に対応する前記コイル素材を準備する工程であって、
前記四角形状における前記第１の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の長手方向の中央側から端側へ向けて薄くなるように前記第１の組の各々のコイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削第１工程と、
前記四角形状における前記第２の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の幅方向に沿って一端から他端へ向けて薄くなるように前記第２の組の各々の前記コイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削第２工程とを含み、
前記第１の配置工程及び前記第２の配置工程は、前記第１の組の一対の辺における前記接触面と、前記第２の組の一対の辺における前記接触面とが対向して重なるように、前記コイル素材を配置する工程である、請求項４記載のコイルの製造方法。
【請求項６】
前記切削第１工程は、
前記第１の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の中央側に段差を形成する段差形成工程を有し、
前記第１の配置工程及び前記第２の配置工程は、前記第２の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位における前記幅方向に沿った前記他端が、前記第１の組の一対のコイル素材の前記段差に当接するように、前記複数のコイル素材を配置する工程である、請求項５記載のコイルの製造方法。
【請求項７】
前記第１の配置工程の後に、前記四角形状の部材の第１の組の一対の辺をステータ又はローターのスロットに挿入する挿入工程を更に備え、
前記挿入工程後に、前記第２の配置工程が行われる、請求項５記載のコイルの製造方法。
【請求項８】
前記切断工程は、断面積が同一であり厚さと幅が異なる複数種類の平角線を切断し、複数種類の、前記第１の組の一対の辺に用いる前記コイル素材を準備する工程を含み、
前記第１の配置工程は、
１つの前記四角形状の部材の前記第１の組の一対の辺を形成するように、１つの種類の前記平角線から切断された前記コイル素材を配置し、
前記第１の組において、前記積層方向を基準にして一方側に配置されている前記平角線よりも、他方側に配置されている前記平角線の方が、幅が小さくなるように複数の前記コイル素材を配置する工程である、請求項５記載のコイルの製造方法。
【請求項９】
前記１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材は、平角線をＵ字形状に折り曲げた部材であり、
前記コイル素材を、その積層表面が実質上同一面上になるようにＵ字形状に曲げる湾曲工程を更に備え、
前記剥離工程は、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材、及び前記開放された部位に配置する前記コイル素材を準備する工程であって、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の長手方向の中央側から端側へ向けて薄くなるように前記コイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削Ａ工程と
前記開放された部位に配置される前記コイル素材の前記接触面部分の厚みが、前記コイル素材の幅方向に沿って一端から他端へ向けて薄くなるように前記コイル素材の一方の面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削Ｂ工程とを含み、
前記第２の配置工程は、前記Ｕ字形状の部材に形成された前記コイル素材における前記接触面と、前記開放された部位に配置される前記コイル素材における前記接触面とが対向して重なるように、複数の前記コイル素材が配置される、請求項４記載のコイルの製造方法。
【請求項１０】
前記切削Ａ工程は、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記所定の部位の中央側に段差を形成する段差形成工程を有し、
前記第２の配置工程は、前記開放された部位に配置される前記コイル素材の前記所定の部位における前記幅方向に沿った前記他端が、前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記段差に当接するように、前記複数のコイル素材を配置する工程である、請求項９記載のコイルの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の配置工程の後に、前記Ｕ字形状の部材の対向する一対の辺をステータ又はローターのスロットに挿入する挿入工程を更に備え、
前記挿入工程後に、前記第２の配置工程が行われる、請求項９記載のコイルの製造方法。
【請求項１２】
前記切断工程は、断面積が同一であり厚さと幅が異なる複数種類の平角線を切断し、複数種類の、前記Ｕ字形状の部材に用いる前記コイル素材を準備する工程を含み、
前記第１の配置工程は、
前記積層方向を基準にして、一方側に配置されている前記Ｕ字形状の部材を形成する平角線よりも、他方側に配置されている前記Ｕ字形状の部材を形成する平角線の方が、幅が小さくなるように複数の前記コイル素材を配置する工程である、請求項９記載のコイルの製造方法。
【請求項１３】
前記第２の配置工程は、前記接触面が対向するように前記複数のコイル素材を配置する工程であり、
前記対向して配置される接触面のうち、少なくとも一方の前記接触面に凹部を形成する凹部形成工程を備えた、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項１４】
前記凹部の内側に、ロウ付け又は導電性材料を含むクリーム状部材を塗布する前処理工程を備え、
前記接続工程は、
前記全てのコイル素材に通電して発熱させることにより、前記ロウ又は前記クリーム状部材を溶かし、前記全てのコイル素材が前記接触面の全部又は一部を介して電気的に繋がるように接続する工程である、請求項１３記載のコイルの製造方法。
【請求項１５】
前記前処理工程は、
前記ロウ又は前記クリーム状部材を、前記凹部の体積以下の量であって、前記凹部よりも突出するように塗布する工程である、請求項１４記載のコイルの製造方法。
【請求項１６】
前記一方の接触面の前記凹部の周囲と、他方の前記接触面の、前記凹部に対向する部分の周囲に絶縁皮膜を形成する絶縁皮膜形成工程を備えた、請求項１３記載のコイルの製造方法。
【請求項１７】
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程を備え、
前記絶縁皮膜工程は、前記コイル素材の切断面の絶縁皮膜を同時に形成する工程である、請求項１６記載のコイルの製造方法。
【請求項１８】
前記接触面に予備的にロウ付け又は導電性材料を含むクリーム半田を塗布する前処理工程を備え、
前記接続工程は、
前記全てのコイル素材に通電して発熱させることにより、前記ロウを溶かし、前記全てのコイル素材が前記接触面の全部又は一部を介して電気的に繋がるように接続する工程である、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項１９】
前記ロウの主成分は、半田、金、銀、及び銅のいずれかである、請求項１４又は１８記載のコイルの製造方法。
【請求項２０】
前記クリーム状部材は、クリーム半田である、請求項１４又は１８記載のコイルの製造方法。
【請求項２１】
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程を備え、
前記第１の配置工程は、切断面を前記接触面として、前記接触面が対向するように前記コイル素材を配置する工程である、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項２２】
前記接続工程は、導電性接着剤を用いて前記コイル素材の両端部同士が連続して電気的に繋がるように接続する工程であり、
前記第２の配置工程の際に前記接続工程が行われる、請求項１記載のコイルの製造方法。
【請求項２３】
コイル素材を一辺として、少なくとも一辺が開放された多角形状に配置された部材が複数積層された積層部材と、
前記開放された部位に配置された渡り用の複数のコイル素材とを備え、
全ての前記コイル素辺の両端部同士が連続して電気的に繋がっている、コイル。
【請求項２４】
少なくとも一辺が開放された所定の形状になるように、１つのコイル素材が折り曲げられて形成された部材が複数積層された積層部材と、
前記開放された部位に配置された渡り用の複数のコイル素材とを備え、
全ての前記コイル素辺の両端部同士が連続して電気的に繋がっている、コイル。
【請求項２５】
前記連続して電気的に繋がっているとは、前記積層されたコイル素辺の一方の開放端と他方の開放端の間が連続的に電気的に繋がっていることである、請求項２３又は２４記載のコイル。
【請求項２６】
前記部材は、平角線がＵ字形状に折り曲げられた部材であり、その積層表面が実質上同一面上になるように折り曲げられている、請求項２４記載のコイル。
【請求項２７】
前記コイル素材は、他の前記コイル素材と電気的に接続するために前記他のコイル素材と接触する接触面を有し、
前記コイル素材間は、対向して配置される前記接触面の全部又は一部で導電性部材によって接続されている、請求項２３又は２４記載のコイル。
【請求項２８】
前記コイル素材は、他の前記コイル素材と電気的に接続するために前記他のコイル素材と接触する接触面を有し、
前記接続されるコイル素材間の対向して配置される前記接触面の少なくとも一方の接触面には、凹部が形成されている、請求項２３又は２４記載のコイル。
【請求項２９】
前記一方の接触面の前記凹部の周囲と、他方の前記接触面の、前記凹部に対向する部分の周囲には、絶縁皮膜が形成されている、請求項２８記載のコイル。
【請求項３０】
前記凹部に、前記導電性部材が存在している、請求項２８記載のコイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モーターや発電機に使用されるコイル及びコイルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電気自動車やハイブリッド車用に用いられている電動モーターは、円筒形のステータと、ステータの内側に配置された円柱形のローターと、ローターに接続されているシャフトから構成されている。このステータとしては、内歯形状のステータコアの内歯（ティース）に、ステータ鉄芯に平角線を巻き付けるように構成したものが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１に開示されているコイルは、図２７に示すような銅板１２６をプレス加工することによって、コの字形状に打ち抜き、このコの字形状の銅板を４枚積層して図２８（ａ）に示すコイル１１４を作成する。このコイル１１４の表面を絶縁処理（図２８（ｂ）参照）した後、接着剤を表面に塗布し（図２８（ｃ）参照）、複数個のコイル１１４を接着する。複数のコイル１１４を積層し接着した状態の積層体コイル１１２の斜視図が、図２９に示されている。
【０００４】
この積層体コイル１１２を図３０（ａ）、（ｂ）に示すように、ステータ鉄芯１０２のスロット１４６、１４８に挿入する。そして、図３０（ｃ）に示すように上方から隣接するコの字形状の部材間を接続するために、開放部分に線材を挿入し、ステータ鉄芯にコイルが装着される。
【特許文献１】２００５−１３７１７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術では銅板１２６をプレス加工することによってコイル１１４を作成するため、銅板１２６に捨てる部分が生じ、材料の無駄が多くなっていた。又、銅板は高価であるため、コイル１１４を作成するコストが高くなっていた。
【０００６】
本発明は、上記従来のコイルの製造方法の課題を考慮して、より材料の無駄を減らすことが可能なコイル製造方法、及びコイルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための第１の本発明は、
切断されたコイル素材を少なくとも一辺が開放された多角形状の各辺に対応させて配置した部材、又は１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材を前記開放された一辺をそろえて複数積層する第１の配置工程と、
前記積層後の前記開放された部位に、前記積層された各部材同士が連続的に繋がるように、複数のコイル素材を配置する第２の配置工程と、
連続的につながって配置された全ての前記コイル素材が、各前記コイル素材の両端部同士が接触する接触面の全部又は一部で連続して電気的に繋がるように接続する接続工程とを備えた、コイルの製造方法である。
【０００８】
又、第２の本発明は、
前記１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材は、平角線をＵ字形状に折り曲げた部材であり、その積層表面が実質上同一面上になるように折り曲げられている、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【０００９】
又、第３の本発明は、
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程と、
前記複数のコイル素材の、それぞれの前記両端の所定の部位の絶縁皮膜を剥離し、前記接触面を形成する剥離工程とを備え、
前記第２の配置工程は、前記接触面が対向するように前記複数のコイル素材を配置する工程である、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【００１０】
又、第４の本発明は、
前記所定の部位は、前記コイル素材の前記両端の積層表面側の部位である、第３の本発明のコイルの製造方法である。
【００１１】
又、第５の本発明は、
前記部材は、コイル素材を一辺として、少なくとも一辺が開放された多角形状に配置した部材であり、
前記少なくとも１辺が開放された多角形状とは、対向する一対の辺を、第１の組及び第２の組として２組有し、前記第２の組の一辺が欠けた四角形状であり、
前記剥離工程は、
前記四角形状の各辺に対応する前記コイル素材を準備する工程であって、
前記四角形状における前記第１の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の長手方向の中央側から端側へ向けて薄くなるように前記第１の組の各々のコイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削第１工程と、
前記四角形状における前記第２の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の幅方向に沿って一端から他端へ向けて薄くなるように前記第２の組の各々の前記コイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削第２工程とを含み、
前記第１の配置工程及び前記第２の配置工程は、前記第１の組の一対の辺における前記接触面と、前記第２の組の一対の辺における前記接触面とが対向して重なるように、前記コイル素材を配置する工程である、第４の本発明のコイルの製造方法である。
【００１２】
又、第６の本発明は、
前記切削第１工程は、
前記第１の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位の中央側に段差を形成する段差形成工程を有し、
前記第１の配置工程及び前記第２の配置工程は、前記第２の組の一対の辺として配置される前記コイル素材の前記所定の部位における前記幅方向に沿った前記他端が、前記第１の組の一対のコイル素材の前記段差に当接するように、前記複数のコイル素材を配置する工程である、第５の本発明のコイルの製造方法である。
【００１３】
又、第７の本発明は、
前記第１の配置工程の後に、前記四角形状の部材の第１の組の一対の辺をステータ又はローターのスロットに挿入する挿入工程を更に備え、
前記挿入工程後に、前記第２の配置工程が行われる、第５の本発明のコイルの製造方法である。
【００１４】
又、第８の本発明は、
前記切断工程は、断面積が同一であり厚さと幅が異なる複数種類の平角線を切断し、複数種類の、前記第１の組の一対の辺に用いる前記コイル素材を準備する工程を含み、
前記第１の配置工程は、
１つの前記四角形状の部材の前記第１の組の一対の辺を形成するように、１つの種類の前記平角線から切断された前記コイル素材を配置し、
前記第１の組において、前記積層方向を基準にして一方側に配置されている前記平角線よりも、他方側に配置されている前記平角線の方が、幅が小さくなるように複数の前記コイル素材を配置する工程である、第５の本発明のコイルの製造方法である。
【００１５】
又、第９の本発明は、
前記１つのコイル素材を少なくとも一辺が開放された所定の形状に折り曲げて形成された部材は、平角線をＵ字形状に折り曲げた部材であり、
前記コイル素材を、その積層表面が実質上同一面上になるようにＵ字形状に曲げる湾曲工程を更に備え、
前記剥離工程は、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材、及び前記開放された部位に配置する前記コイル素材を準備する工程であって、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記所定の部位の厚みが、前記コイル素材の長手方向の中央側から端側へ向けて薄くなるように前記コイル素材の一方の表面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削Ａ工程と
前記開放された部位に配置される前記コイル素材の前記接触面部分の厚みが、前記コイル素材の幅方向に沿って一端から他端へ向けて薄くなるように前記コイル素材の一方の面の両端近傍を削り、前記接触面を形成する切削Ｂ工程とを含み、
前記第２の配置工程は、前記Ｕ字形状の部材に形成された前記コイル素材における前記接触面と、前記開放された部位に配置される前記コイル素材における前記接触面とが対向して重なるように、複数の前記コイル素材が配置される、第４の本発明のコイルの製造方法である。
【００１６】
又、第１０の本発明は、
前記切削Ａ工程は、
前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記所定の部位の中央側に段差を形成する段差形成工程を有し、
前記第２の配置工程は、前記開放された部位に配置される前記コイル素材の前記所定の部位における前記幅方向に沿った前記他端が、前記Ｕ字形状の部材を形成する前記コイル素材の前記段差に当接するように、前記複数のコイル素材を配置する工程である、第９の本発明のコイルの製造方法である。
【００１７】
又、第１１の本発明は、
前記第１の配置工程の後に、前記Ｕ字形状の部材の対向する一対の辺をステータ又はローターのスロットに挿入する挿入工程を更に備え、
前記挿入工程後に、前記第２の配置工程が行われる、第９の本発明のコイルの製造方法である。
【００１８】
又、第１２の本発明は、
前記切断工程は、断面積が同一であり厚さと幅が異なる複数種類の平角線を切断し、複数種類の、前記Ｕ字形状の部材に用いる前記コイル素材を準備する工程を含み、
前記第１の配置工程は、
前記積層方向を基準にして、一方側に配置されている前記Ｕ字形状の部材を形成する平角線よりも、他方側に配置されている前記Ｕ字形状の部材を形成する平角線の方が、幅が小さくなるように複数の前記コイル素材を配置する工程である、第９の本発明のコイルの製造方法である。
【００１９】
又、第１３の本発明は、
前記第２の配置工程は、前記接触面が対向するように前記複数のコイル素材を配置する工程であり、
前記対向して配置される接触面のうち、少なくとも一方の前記接触面に凹部を形成する凹部形成工程を備えた、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【００２０】
又、第１４の本発明は、
前記凹部の内側に、ロウ付け又は導電性材料を含むクリーム状部材を塗布する前処理工程を備え、
前記接続工程は、
前記全てのコイル素材に通電して発熱させることにより、前記ロウ又は前記クリーム状部材を溶かし、前記全てのコイル素材が前記接触面の全部又は一部を介して電気的に繋がるように接続する工程である、第１３の本発明のコイルの製造方法である。
【００２１】
又、第１５の本発明は、
前記前処理工程は、
前記ロウ又は前記クリーム状部材を、前記凹部の体積以下の量であって、前記凹部よりも突出するように塗布する工程である、第１４の本発明のコイルの製造方法である。
【００２２】
又、第１６の本発明は、
前記一方の接触面の前記凹部の周囲と、他方の前記接触面の、前記凹部に対向する部分の周囲に絶縁皮膜を形成する絶縁皮膜形成工程を備えた、第１３の本発明のコイルの製造方法である。
【００２３】
又、第１７の本発明は、
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程を備え、
前記絶縁皮膜工程は、前記コイル素材の切断面の絶縁皮膜を同時に形成する工程である、第１６の本発明のコイルの製造方法である。
【００２４】
又、第１８の本発明は、
前記接触面に予備的にロウ付け又は導電性材料を含むクリーム半田を塗布する前処理工程を備え、
前記接続工程は、
前記全てのコイル素材に通電して発熱させることにより、前記ロウを溶かし、前記全てのコイル素材が前記接触面の全部又は一部を介して電気的に繋がるように接続する工程である、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【００２５】
又、第１９の本発明は、
前記ロウの主成分は、半田、金、銀、及び銅のいずれかである、第１４又は１８の本発明のコイルの製造方法である。
【００２６】
又、第２０の本発明は、
前記クリーム状部材は、クリーム半田である、第１４又は１８の本発明のコイルの製造方法である。
【００２７】
又、第２１の本発明は、
１つ又は複数種類の平角線を切断し、複数の前記コイル素材を作成する切断工程を備え、
前記第１の配置工程は、切断面を前記接触面として、前記接触面が対向するように前記コイル素材を配置する工程である、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【００２８】
又、第２２の本発明は、
前記接続工程は、導電性接着剤を用いて前記コイル素材の両端部同士が連続して電気的に繋がるように接続する工程であり、
前記第２の配置工程の際に前記接続工程が行われる、第１の本発明のコイルの製造方法である。
【００２９】
又、第２３の本発明は、
コイル素材を一辺として、少なくとも一辺が開放された多角形状に配置された部材が複数積層された積層部材と、
前記開放された部位に配置された渡り用の複数のコイル素材とを備え、
全ての前記コイル素辺の両端部同士が連続して電気的に繋がっている、コイルである。
【００３０】
又、第２４の本発明は、
少なくとも一辺が開放された所定の形状になるように、１つのコイル素材が折り曲げられて形成された部材が複数積層された積層部材と、
前記開放された部位に配置された渡り用の複数のコイル素材とを備え、
全ての前記コイル素辺の両端部同士が連続して電気的に繋がっている、コイルである。
【００３１】
又、第２５の本発明は、
前記連続して電気的に繋がっているとは、前記積層されたコイル素辺の一方の開放端と他方の開放端の間が連続的に電気的に繋がっていることである、第２３又は２４の本発明のコイルである。
【００３２】
又、第２６の本発明は、
前記部材は、平角線がＵ字形状に折り曲げられた部材であり、その積層表面が実質上同一面上になるように折り曲げられている、第２４の本発明のコイルである。
【００３３】
又、第２７の本発明は、
前記コイル素材は、他の前記コイル素材と電気的に接続するために前記他のコイル素材と接触する接触面を有し、
前記コイル素材間は、対向して配置される前記接触面の全部又は一部で導電性部材によって接続されている、第２３又は２４の本発明のコイルである。
【００３４】
又、第２８の本発明は、
前記コイル素材は、他の前記コイル素材と電気的に接続するために前記他のコイル素材と接触する接触面を有し、
前記接続されるコイル素材間の対向して配置される前記接触面の少なくとも一方の接触面には、凹部が形成されている、第２３又は２４の本発明のコイルである。
【００３５】
又、第２９の本発明は、
前記一方の接触面の前記凹部の周囲と、他方の前記接触面の、前記凹部に対向する部分の周囲には、絶縁皮膜が形成されている、第２８の本発明のコイルである。
【００３６】
又、第３０の本発明は、
前記凹部に、前記導電性部材が存在している、第２８の本発明のコイルである。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、上記従来のコイルの製造方法の課題を考慮して、より材料の無駄を減らすことが可能なコイル製造方法、及びコイルを提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下に、本発明にかかる実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３９】
（実施の形態１）
以下に、本発明にかかる実施の形態１のコイルについて説明するとともに、本実施の形態１のコイルが用いられたステータ１についても同時に述べる。図１は、ステータ１の斜視図である。図２（ａ）はステータ１の平面図であり、図２（ｂ）はステータ１の側面図である。
【００４０】
図１、図２（ａ）、及び図２（ｂ）に示すように、ステータ１は円柱形状のステータ鉄芯２と１８個のコイル１０から構成されている。ステータ鉄芯２は、中心軸２ａと平行な方向に１８個のスロット３と、スロット３の間に１８個のティース４を有している。コイル１０は、１つずつのティース４に巻き付けられるように、ティース４の両端のスロット３に挿入されて、ステータ鉄芯２に装着されている。
【００４１】
次に、コイル１０の構成について説明する。
【００４２】
図３は、コイル１０の構成斜視図である。又、図４（ａ）は、コイル１０の正面図、図４（ｂ）はコイル１０の上面図、図４（ｃ）はコイル１０の右側面図、図４（ｄ）はコイル１０の左側面図である。又、図４（ｅ）は、コイル１０の背面図であり、図４（ｆ）はコイル１０の底面図である。ここで、正面図とはコイル１０がステータ鉄芯２に装着された状態を想定して、ステータ１の外周側の位置からコイル１０を見た状態とする。図３及び図４（ａ）に示すように、コイル１０は、正面から見て四角形状になるように、複数の平角線が、その端部において接続されて形成されている。図３及び図４（ｃ）に示すように、コイル１０は一方の端部１１を正面側に、他方の端部１２を背面側に有している。
【００４３】
端部１１は、正面から見て矩形を構成する左辺１４１の上端部に位置している。この左辺１４１の端には、四角形状を構成する下辺１５１が電気的に接続されている。又、下辺１５１には、右辺１６１が接続されている。この左辺１４１、下辺１５１、右辺１６１、及び上辺１７、によって四角形状のコイル１０の１周が形成されている。
【００４４】
１周目の上辺１７１の端には、２周目の左辺１４２が電気的に接続されており、１周目と同様に順に下辺１５２、右辺１６２及び上辺１７２が接続されている。このようにして、１周目から１１周目まで形成されている。そして、１１周目の上辺１７２の端に１２周目の左辺１４１２、下辺１５１２及び右辺１６１２が接続されており、１２周目の右辺１６１２の端が端部１２となっている。このため１２周目は、左辺１４１２、下辺１５１２及び右辺１６１２だけで構成されており、上辺が接続されていない。尚、本発明の渡り用の複数のコイル素材の一例は、上辺１７１〜１７１１に相当する。
【００４５】
又、図４（ｂ）に示すように、１周目の上辺１７１は、１周目の右辺１６１と２周目の左辺１４２の間を接続するために両端部（右辺１６１と左辺１４２との接続部）に段差が生じるように折り曲げられて形成されている。上辺１７２〜１７１１も同様に折り曲げられて形成されている。図４（ｂ）において、上辺１７１の右辺１６１と接続する端部分をＥとし、左辺１４２と接続している端部分をＥ´として両端部が図示されている（後述する拡大図５（ｂ）参照）。
【００４６】
尚、コイル１０の１週目の左辺１４１及び右辺１６１は、同一の厚みと幅の平角線５１から構成されているが、２周目の左辺１４２及び右辺１６２を構成する平角線とは幅と厚みが異なっており、周毎に異なる形状の平角線で構成されている。このように、平角線５１〜５１２によって、コイル１０のそれぞれの周の左辺及び右辺が形成されている。図５（ａ）は、図３に示す右辺１６１〜１６１２のＸＸ´間の断面図である。尚、図５（ａ）では、上方が図３の正面側である。この平角線５１〜５１２は断面積が同一であり、平角線５１〜５１２へと順に幅５ｗが狭く、厚み５ｈが厚くなっている。各平角線の厚みを５１ｈ〜５１２ｈとし、幅を５１ｗ〜５１２ｗとする。図５の矢印Ｄ方向が、本発明の積層方向の一例に相当する。又、図５（ａ）、（ｂ）において、上方がコイル１０の正面側となっている。
【００４７】
又、コイル１０のそれぞれの周における下辺１５１及び上辺１７１は、同一の厚みと幅の平角線２５１から構成されているが、２周目の下辺１５２及び上辺１７２を構成する平角線２５２とは、厚みが異なっており、周毎に異なる厚みの平角線で構成されている。このように平角線２５１〜２５１１によって、１〜１１周目までの上辺及び下辺がそれぞれ構成されており、平角線２５１２によって１２周目の下辺１５１２が構成されている。図５（ｂ）の平面図に示すように、平角線２５１〜２５１２へと順に厚み２５ｈが厚くなっている。各平角線の厚みを２５１ｈ〜２５１２ｈとする。この厚み２５１ｈの長さは厚み５１ｈと同じ厚みに設定されており、厚み２５２ｈの長さは厚み５２ｈと同じ厚みに設定されている。
【００４８】
又、各平角線２５１〜２５１２の幅は全て同一の大きさ２５ｗである。この平角線２５１〜２５１２は厚みが除々に厚くなるが幅は同じであるため、平角線２５１の断面積が最も小さくなる。この平角線２５１の断面積は、スロットに挿入される左辺１４１〜１４１２及び右辺１６１〜１６１２を流れる電流を同じ大きさとするため、上記平角線５１〜５１２の断面積の大きさ以上になっている。
【００４９】
次に、各辺の接続構造について説明する。
【００５０】
図６（ａ）は１周目の右辺１６１と上辺１７１との接続部分Ｐの拡大図である（図３参照）。又、図６（ｂ）は右辺１６１と上辺１７１を離した状態の図を示している。図６（ｂ）に示すように、上辺１７１の右端部分１７１Ｒは、上から下に向けて平角線２５の厚み２５１ｈが薄くなるテーパー形状面Ｑに形成されている。又、右辺１６１の上端部分１６１Ｕは、下から上に向けて平角線５１の厚み５１ｈが薄くなるテーパー形状面Ｒに形成されている。
【００５１】
又、図６（ｂ）に示すように、テーパー形状面Ｒの下側には、段差Ｔが設けられている。又、図６（ｃ）には、右辺１６１と上辺１７１が接続された状態の側面図を示す。図６（ｃ）に示すように、上辺１７１と右辺１６１は、上辺１７１のテーパー形状面Ｑの先端ＱＥが段差Ｔに当接するようにして接続されている。この先端ＱＥが、本発明の幅方向に沿った他端の一例に相当する。又、先端ＱＥが段差Ｔに当接するように、平角線５１（右辺１６１）の長手方向のテーパー形状面Ｒが形成されている部分の長さ５１Ｓが、平角線２５１（上辺１７１）の幅２５１ｗと実質上同じ長さになっている。
【００５２】
図７は、１周目の左辺１４１、下辺１５１、右辺１６１、上辺１７１の接続を離した状態を示す図である。上述したように、左辺１４１及び右辺１６１は平角線５１によって形成されており、下辺１５１及び上辺１７１は平角線２５１によって形成されている。図７に示すように、右辺１６１の下端部分１６１Ｄには、下方に向けて平角線５の厚み５１ｈが薄くなるテーパー形状面Ｒが形成されている。この下端部分１６１Ｄのテーパー形状面Ｒにも、上端部分１６１Ｕと同様に段差Ｔが形成されている。又、右辺１６１と同様に、左辺１４１の上端部分１４１Ｕと下端部分１４１Ｄにもテーパー形状面Ｒ及び段差Ｔが形成されている。
【００５３】
一方、上辺１７１の左端部分１７１Ｌにも右端部分１７１Ｒと同様のテーパー形状面Ｑが形成されている。又、下辺１５１の左端部分１５１Ｌ及び右端部分１５１Ｒにもテーパー形状面Ｑが形成されているが、上辺１７１とは逆に上方に向かって厚み５１ｈが薄くなるように形成されている。
【００５４】
図７に示す左辺１４１は、その下端部分１４１Ｄで下辺１５１の左端部分１５１Ｌと接続されている。下辺１５１は、その右端部分１５１Ｒで右辺１６１の下端部分１６１Ｄと接続しており、右辺１６１は、その上端部分１６１Ｕで上辺１７１の右端部分１７１Ｒと接続している。そして、上辺１７１の左端部分１７１Ｌは、２周目の左辺１４２の上端部分１４２Ｄと接続されている（図示せず）。このように、１周目の左辺１４１から１２周目の右辺１６１２まで、各辺がそれぞれの端部分において順に接続されることによってコイル１０が構成されている。
【００５５】
次に、コイル１０がステータ鉄芯２に装着されている状態について説明する。
【００５６】
上述したようにステータ１には、１８個のコイル１０が装着されており、図２（ａ）に示すように、１つのスロット３には、隣り合うコイル１０の左辺１４１〜１４１２と右辺１６１〜１６１２が挿入されている。
【００５７】
図８は、コイル１０を模式的に示したステータ１の平面図である。図８のステータはＵ相、Ｖ相、及びＷ相の３相のコイルから構成されたステータであるため、３個のコイル１０毎に結線されており、各相が６個のコイル１０によって構成されていることになる。
【００５８】
図８には、Ｕ相についての結線１８が点線で示されている。図８に示すように、Ｕ相を構成する６個のコイル１０において、結線１８によって隣に接続されているコイル間では、電流の流れる向きが反対方向になるように、端部１１及び端部１２の結線がなされている。すなわち、Ｕ相を構成する６個のコイル１０において、隣に接続されているコイル間は、端部１１同士、又は端部１２同士が結線されている。尚、図８中、コイル１０の左辺及び右辺における電流の向きが示されている。この電流の向きとして、○内に×印が記載されているものが紙面垂直奥行き方向を示しており、○内に・が記載されているものが紙面垂直手前方向を示している。又、図８では分かりやすくするためにコイル１０の周の数を減らしてコイル１０が図示されている。
【００５９】
尚、本発明のコイル素材の一例は、本実施の形態の左辺１４１〜１４１２、下辺１５１〜１５１２、右辺１６１〜１６１２、及び上辺１７１〜１７１１に相当する。又、本発明の多角形状の一例は、本実施の形態の四角形状に相当する。又、本発明の第１の組とは、例えば、本実施の形態の左辺１４１及び右辺１６１に相当する。又、本発明の第２の組とは、例えば、本実施の形態の上辺１７１及び下辺１５１に相当する。又、本発明のコイル素材の開放端の一例は、図７に示す左辺１４１では、その下端部分１４１Ｄ及び上端部分１４１Ｕに相当し、下辺１５１では、左端部分１５１Ｌ及び右端部分１５１Ｒに相当し、右辺１６１では下端部分１６１Ｄ及び上端部分１６１Ｕに相当し、上辺１７１では右端部分１７１Ｒ及び左端部分１７１Ｌに相当する。
【００６０】
（実施の形態２）
以下に、本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法について説明する。このコイルの製造方法は、図１に示すステータ鉄芯２に装着されたコイルを製造するための方法である。
【００６１】
始めに、図９（ａ）に示すように、断面形状が矩形状であり、表面に絶縁皮膜が形成されている平角線２５１が、図３に示す上辺１７１用の線材２４１と、下辺１５１用の長さの線材２０１に切断される。尚、詳しくは後述するが、線材２４１の方が線材２０１よりも長さが長く形成される。又、平角線５が、左辺１４１及び右辺１６１用の長さの２本の線材２１１に切断される。この平角線５１、２５１を切断する工程が、本発明の切断工程の一例に相当する。ここで、線材２０１の厚みを２０１ｈとし、上面を２０１ａとし、長手方向の両端部分を２０１ｂとし、幅を２０１ｗとする。又、幅２０１ｗ方向の側面を２０１ｅとする。線材２１１についても線材２０１と同様に、厚みを２１１ｈ、上面を２１１ａ、両端部分を２１１ｂ、幅を２１１ｗ、幅２１１ｗ方向の側面を２１１ｅとする。更に、線材２４１についても線材２０１と同様に、厚みを２４１ｈ、上面を２４１ａ、両端部分を２４１ｂ、幅を２４１ｗ、幅２４１ｗ方向の側面を２４１ｅとする。尚、本発明の積層表面の一例は、本実施の形態の上面２０１ａ、上面２１１ａ又は上面２４１ａに相当する。
【００６２】
次に、図９（ｂ）に示すように、線材２０１、線材２４１、線材２１１の長手方向の両端の絶縁皮膜が剥離される。線材２０１の両端部分２０１ｂについては、一方の側面２０１ｅから他方の側面２０１ｅまで厚さ２０１ｈが除々に薄くなるようなテーパー形状面Ｑを形成するように上面２０１ａ側が削られる。線材２４１の両端部分２４１ｂについても同様に、一方の側面２４１ｅから他方の側面２４１ｅまで厚さ２４１ｈが除々に薄くなるようなテーパー形状面Ｑを形成するように上面２４１ａ側が削られる。このように線材２１１を削る工程が、本発明の切削第２工程の一例に相当する。
【００６３】
又、２本の線材２１１のそれぞれの両端部分２１１ｂについては、端に向かって厚さ２１１ｈが除々に薄くなるようなテーパー形状面Ｒを形成するように表面２１１ａ側が削られる。このように線材２０１及び線材２４１を削る工程が、本発明の切削第１工程の一例に相当する。又、テーパー形状面Ｒの線材２１１の中央側の端には、段差Ｔが形成される。この工程が、本発明の段差形成工程の一例に相当する。このように線材２０１、２１１を削ることによりテーパー形状面Ｑ、Ｒ及び段差Ｔの部分の絶縁皮膜が剥離される。
【００６４】
尚、線材２１１の長手方向のテーパー形状面Ｒ部分の長さ２１１ｓ（図６（ｂ）で述べた長さ５１ｓに相当する）は、線材２０１及び線材２４１の幅２０１ｗ、２４１ｗ（図６（ｂ）で述べた幅２５１ｗに相当する）と実質上同一の長さになるように形成されている。
【００６５】
このテーパー形状面Ｑ、Ｒに線材を削る工程が、本発明の剥離工程の一例に相当する。又、本発明の所定の部位の一例とは、線材２０１、２１１の両端部に相当し、本発明の接触面の一例とは、本実施の形態のテーパー形状面Ｑ、Ｒの相当する。
【００６６】
上記と同様に、平角線２５２を切断し、２周目の上辺１７２及び下辺１５２用の長さの線材２０２と、線材２４２が形成され、平角線５２を切断し、２周目の左辺１４２及び右辺１６２用の２本の線材２１２が作成され、線材２０２及び線材２４２の両端にテーパー形状面Ｑが形成され、線材２１２の両端にテーパー形状面Ｒと段差Ｔとが形成される。このようにして、平角線２５１〜２５１２から切断されて、両端にテーパー形状面Ｑが形成された線材２０１〜２０１１と線材２４１〜２４１２が作成される。又、平角線５１〜５１２から切断されて両端にテーパー形状面Ｒ及び段差Ｔが形成された線材２１１〜２１１２が作成される。
【００６７】
次に、図１０（ａ）の状態の線材２０１が、図１０（ｂ）に示すようにＺ形状に、一点鎖線Ｔを基準に折り曲げられる。尚、線材２０２〜２０１１についても同様に折り曲げられる。
【００６８】
次に、各線材のテーパー形状面Ｑ、Ｒ部分に予備の半田付けが行われる。この予備の半田付けを行う工程が、本発明の前処理工程の一例に相当し、半田付けが本発明のロウ付けの一例に相当するが、ロウとしては銀ロウ、金ロウ、又は銅ロウ等を用いても良い。
【００６９】
次に、図１１に示すように、線材２０１〜２０１２、及び２１１〜２１１２がコの字形状に積層されて配置される。尚、テーパー形状面Ｑの先端ＱＥ（図９参照）がテーパー形状面Ｒの段差Ｔに当接するように線材２０１〜２０１２及び２１１〜２１１２は配置される、ここで、線材２１１、線材２０１及び線材２１１を組み合わせて配置することにより１つのコの字形状の部材２３１が形成される。同様に線材２１２、線材２０２及び線材２１２を組み合わせて配置することにより１つのコの字形状の部材２３２が形成され、合計１２個のコの字形状からなる部材２３１〜２３１２が形成される。このように線材２０１〜２０１２、及び２１１〜２１１２を配置して、コの字形状の部材が複数積層された状態にする工程が、本発明の第１の配置工程一例に相当する。又、本実施の形態のコの字形状が、本発明の一辺が欠けた四角形状の一例に相当する。又、本発明の他端は、本実施の形態の先端ＱＥに相当する。
【００７０】
そして、複数の線材２０、２１の接続部分（テーパー形状面ＲとＱが重なる部分）が矢印Ａに示すように治具によって挟まれて固定される（図１１参照）。尚、図１１の符号の隣には、その符号に相当する図３のコイル１０の符号が括弧内に記載されている。
【００７１】
図１２は、複数の線材２０、２１が治具２２によって挟まれコの字形状に固定された状態を示す。
【００７２】
次に、図１３に示すようにステータ鉄芯２の下方から、コの字形状の部材２３１〜２３１２がスロット３に挿入される（矢印Ｂ方向参照）。図１４（ａ）は、スロット３に挿入された部材２３１〜２３１２の開放された一辺を示す拡大図である。このようにコの字形状の部材２３１〜２３１をスロット３に挿入する工程が、本発明の挿入工程の一例に相当する。
【００７３】
次に、図１４（ａ）に示す状態から、図１４（ｂ）に示すようにスロット３に装着されたコの字形状の部材２３１〜２３１２の開放された一辺に線材２４１〜２４１１が配置される。この工程が、本発明の第２の配置工程の一例に相当する。尚、この図１４に示す状態では、各線材はテーパー形状面Ｒ、Ｑで電気的に接触しているが機械的には接続されていない。
【００７４】
この線材２４１〜２４１２は、図３に示したコイル１０の上辺１７１〜１７１１にそれぞれ対応する。図１４（ｂ）に示すように、線材２４１は部材２３１と部材２３２を繋ぐように配置され、線材２４２は部材２３１と部材２３２を繋ぐように配置される。同様に、線材２４３〜線材２４１１までが配置されている。このように、線材２４１は、コの字形状の部材間を繋ぐように配置されているため、図３に示す下辺１５１を形成する線材２０１と比較して長さが長くなるように平角線２５から切断されている。
【００７５】
又、コの字形状の部材２３１の２つのテーパー形状面Ｒのうち、一方に線材２４１が配置され、他方は開放端となり、図３に示す端部１１に相当する。一方、コの字形状の部材２３１２の２つのテーパー形状面Ｒのうち、一方には線材２４１１が配置され、他方は開放端となり、図３に示す端部１２に相当する。尚、図１４（ａ）、（ｂ）では説明のために、コの字形状の部材２３１〜２３１２を１個だけステータ鉄芯２に配置しているが、図１４（ｃ）に示すように１８個のコの字形状の部材２３１〜２３１２が配置される。
【００７６】
尚、図１５は、図１４（ｂ）の状態の側面図である。図１５に示すようにテーパー形状面Ｑの先端ＱＥが段差Ｔに当接するように線材２４１〜２４１１は配置される。このように上辺１７１〜１７１１となる線材２４１〜２４１１が配置された後、図１１に示す治具２２によって上辺の左右端の部分（図１３（ｂ）矢印Ｃ参照）が挟まれて固定される。尚、図１４（ａ）に示す線材２４１〜２４１１を配置していない部位が、本発明の積層後の開放された部位の一例に相当する。
【００７７】
次に、図１４（ｂ）に示す端部１１及び端部１２の間に、電流が流される。ここで、治具２２で挟まれることによって、各線材２０１〜２０１２、２１１〜２１１２及び２４１〜２４１１は、テーパー形状面ＱとＲにおいて予め塗布された半田を介して電気的に接続しているものの、接触しているに過ぎないため、各線材間の接触部分における抵抗値は高くなる。
【００７８】
そのため、上記のように電流を流すと、抵抗値の高い部分で発熱することになり、塗布された半田が溶け、各線材間が電気的及び機械的にも接続される。このように、各線材を電気的に接続する工程が、本発明の接続工程の一例に相当する。又、塗布するロウの量によって、本発明の接続面の一例であるテーパー形状面Ｒ、Ｑの全面で電気的に接続されている場合もあれば、一部で電気的に接続されている場合もある。又、本発明の導電性部材の一例は、半田等にロウに相当する。
【００７９】
上記のような通電を行った後、治具２２が取り外される。続いて、各線材の切断面に絶縁処理が施される（図１４（ｂ）の斜線部分Ｚ参照）。又、例えば、図９（ａ）に示す両端部分２０１ｂ、２１１ｂ、２４１ｂ側の面に相当する。この絶縁処理は、ワニス処理と同時に施しても良いし、別々に施しても良い。尚、ワニス処理はステータ１をエポキシ、ウレタン、ポリエステルなどの絶縁ワニスに浸漬させる処理であるため、上記絶縁処理をワニス処理と同時に行った方が、工程を少なくすることが出来る。更に、複数個を一度に絶縁処理することが出来るため、オートメーション化に適する。
【００８０】
以上のような工程を経て、コイル１０が製造される。
【００８１】
このように、本実施の形態では、線材を利用してコイル１０を製造しているため、従来の銅板をプレス加工することによりコイルを作製する場合と比較して、材料の無駄を省くことが出来る。
【００８２】
又、テーパー形状面Ｒ及びＱの表面に塗布した予備半田を、上記通電以外にレーザーを照射することや、温風を当てることにより溶かしても良い。しかしながら、コイル１０の中央付近の接続箇所（例えば６周目）についてはレーザー照射を行い難い場合や、温風が届き難い場合があるため、通電によって溶かすほうがより好ましい。
【００８３】
又、本実施の形態のコイル１０では、一本の平角線５をエッジワイズ捲きして巻きまわした場合と比較して、各コーナーを垂直にすることが出来るため低背化を図ることが可能となる。
【００８４】
尚、本実施の形態では、線材２０１〜２０１２、線材２１１〜２１１２及び線材２４１〜２４１１の両端をテーパー形状に削り、そのテーパー形状を重ね合わせるようにしてコイル１０を構成しているが、この構成に限らず、例えば図１６（ａ）、（ｂ）に示すように切断された線材を用いてコイルを構成しても良い。図１６（ａ）は、本実施の形態の変形例を示す図であり、本実施の形態について説明した図７に対応する図である。又、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）に示す各辺を接続した図である。
【００８５】
図１６（ａ）（ｂ）では、上辺１７１´、左辺１４１´、下辺１５１´及び右辺１６１´の両端が、その長手方向に対して略４５度傾いた方向であって、その平面と垂直な方向に切断されており、各辺の切断面Ｓ同士が対向して接続されることによってコイルが構成されている。この切断面Ｓについて、図９を用いて説明すると、上面２０１ａ、２４１ａ、２１１ａと垂直な方向に平角線５１が切断され、切断面Ｓでは絶縁皮膜が剥離されており、図１６に示すような台形形状が形成される。
【００８６】
又、その切断面と一方の側面２０１ｅが形成する角度は略４５度となるように、各平角線が切断されることになる。図１６（ａ）（ｂ）に示す切断面Ｓは、本発明の所定の部位の一例に相当する。尚、図１６に、この略４５度を示し、一方の端を１７２´ｅとして示す。又、端１７２´ｅと垂直になるように切断面を形成してもよいが、線材を接続する部分の面積が大きい方が機械的な強度の面で有利なため、図１６に示すように実質上４５度に切断面を形成した方がより好ましい。この実質上４５度とは、社会通念上４５度と見なされる範囲のことである。このように切断面Ｓ同士を対向して配置することによりコイルを構成する線材としては、上述の平角線に限らず丸線を用いても良い。又、図１６（ｃ）に示すように、丸線３０を幅方向に複数本並行に配列したものを上記平角線の代わりに用いても良い。
【００８７】
又、本実施の形態では、線材２０１〜２０１２、線材２４１〜２４１２及び線材２１１〜２１１２の両端部分をテーパー形状面Ｒ、Ｑを形成するように削っているが、テーパー形状に削らずに、表面の絶縁皮膜のみ剥離しても良い。但し、表面の絶縁皮膜のみ剥離して、剥離部分を重ね合わせてコイルを作成すると、線材の接続部分の厚みが線材の厚みよりも大きくなるため、スロット３に装着した際の占積率が低下することになる。従って、線材の接続部をテーパー形状に形成した方がより好ましい。又、本実施の形態で説明した段差Ｔを形成しなくてもよいが、段差Ｔを形成した方が線材を配置する際に線材の位置決めを行いやすくなるため好ましい。
【００８８】
尚、本実施の形態では、各線材を半田によって接続することについて説明したが、導電性接着剤を用いて接着しても良いし、熱硬化接着剤を用いて接続しても良い。導電性接着剤を用いた場合には、図１３（ｂ）に示す状態に線材２４１〜２４１１を配置する際に、各線材が電気的に接続されることになる。この導電性接着剤は、例えば、エポキシ樹脂とAg（銀）を組み合わせたものであり、通常の接着剤と同様に使用されるものである。
【００８９】
又、本実施の形態では、図８に示すようにステータ鉄芯２には、同一のコイル１０が装着されているが、例えばＵ相間において結線によって隣り合って接続されているコイルの線材の捲き回し方向を反対方向としても良い。この場合、Ｕ相間で隣り合って接続されているコイルの端部１１と端部１２間を結線１８によって接続することになる。尚、Ｖ相間、Ｗ相間においても同様である。又、捲き回し方向が反対方向であるコイルとは、ステータ１の外側から見て、端部１１から端部１２に向かって線材が時計回りに接続されて構成されている本実施の形態で説明したコイル１０に対して、線材が反時計回りに接続されて構成されているコイルのことである。
【００９０】
又、本発明の多角形状は、例えば本実施の形態の四角形状のコイル１０に相当するが、この形状に限らず、平行四辺形状又は台形状であってもよく、更に、４角形に限らず、５角形又は６角形であってもよい。
【００９１】
又、本発明の「前記積層方向を基準にして、その一方側に配置されている前記部材を形成する平角線よりも他方側に配置されている前記部材を形成する平角線の方が、幅が小さくなるように複数の前記部材が配置される」とは、例えば、本実施の形態では、図５に示すように、平角線５１〜５１２へと順に幅５ｗが狭く、厚み５ｈが厚くなっていることに相当する。
【００９２】
このように本実施の形態のコイル１０は、周毎に厚みと幅が異なり、断面積が同一の平角線５１〜５１２と、周毎に厚みのみが異なり、断面積が異なる平角線２５１〜２５１２を用いて形成されているが、断面積が同一で、幅と厚みが連続的に変化する１本の平角線を用いても良い。又、本実施の形態では、例えば１周目を構成する上辺１７１及び下辺１５１は平角線５１によって形成されており、左辺１４１及び右辺１６１は平角線２５１によって形成されているが、上下左右の４辺が同一の平角線５１によって形成されていてもよい。
【００９３】
更に、同一の厚みと幅の平角線のみを用いてコイルを作成しても良いが、図１３に示すように幅と厚みが異なる平角線を用いた方が、スロット３に挿入した際に占積率を向上させることが出来るため、より好ましい。
【００９４】
又、平角線５１〜１２及び平角線２５１〜１２を切断する長さは、ステータ鉄芯の形状によって適宜変更可能である。
【００９５】
（実施の形態３）
以下に、本発明にかかる実施の形態３におけるコイルについて説明する。図１７は本実施の形態３のコイルの正面斜視図である。図１７に示すように、本実施の形態３のコイルは、実施の形態１のコイルと基本的構成は同じであるが、左辺、下辺及び右辺が一本の平角線が湾曲されて形成されている点と、全て同一の平角線を用いている点が異なる。そのため、本相違点を中心に説明する。尚、正面図とは、実施の形態１と同様にコイル６０がステータ鉄芯２に装着された状態を想定して、ステータ１の外周側の位置からコイル６０を見た状態とする。
【００９６】
又、図１８（ａ）は、本実施の形態のコイル６０の正面図、図１８（ｂ）はコイル６０の上面図、図１８（ｃ）はコイル６０の右側面図、図１８（ｄ）はコイル６０の左側面図、図１８（ｅ）はコイル６０の背面図、図１８（ｆ）は、コイル６０の底面図である。
【００９７】
図１８（ａ）〜（ｅ）に示すように、コイル６０は、実施の形態１と異なり、左辺、下辺及び右辺が一本の平角線が湾曲されたＵ字形状の部材７０によって構成されている。従って、本実施の形態３のコイル６０は、１２個のＵ字形状の部材７０と、各Ｕ字形状の部材を連続的に繋ぐように、その開放された部位に配置された１１個の上辺７１とを備えている。このＵ字形状の部材７０は、積層表面７０ａが実質上同一平面上になるように湾曲されて形成されている。尚、上辺７１は、Ｕ字形状の部材７０を形成する平角線と同じ幅と太さの平角線によって形成されている。
【００９８】
尚、正面側から見て、１周目から１２周目のＵ字形状の部材７０と上辺７１を周毎に区別するためにＵ字形状の部材７０１〜７０１２、上辺７１１〜７１１１と順に下付の符号を付与する。尚、単にＵ字形状の部材７０、上辺７１と示したときは、１周目から１２周目全体を示すものとする。
【００９９】
図１７及び図１８（ａ）（ｃ）に示すように、コイル６０は一方の端部６１を正面側に、他方の端部６２を背面側に有している。
【０１００】
端部６１は、正面から見てＵ字形状の部材７０１の左辺７０１Ｌの上端部に位置している。
このＵ字形状の部材７０１の右辺７０１Ｒの上端部には、上辺７１１の右端が接続されている。このＵ字形状の部材７０１及び上辺７１１によってコイル６０の１周が形成されている。
【０１０１】
そして、上辺７１１の左端には、２週目のＵ字形状の部材７０２の左辺７０２Ｌの上端部が接続されている。このようにして、１周目から１１周目までが形成されている。そして、１１周目の上辺７１１１の右端に１２周目のＵ字形状の部材７０１２が接続されており、Ｕ字形状の部材７０１２の右辺７０１２Ｒの上端が端部６２となっている。このため、１２周目には上辺が接続されていない。。尚、本発明の渡り用の複数のコイル素材の一例は、上辺７１１〜７１１１に相当する。
【０１０２】
又、上辺７１１〜７１１２は、実施の形態１と同様に、１周目のＵ字形状の部材７０１と２周目のＵ字形状の部材７０２を接続するための両端部に段差が生じるように折り曲げられている。
【０１０３】
尚、本実施の形態３では、Ｕ字形状の部材７０１〜７０１２は、同一の平角線を用いて形成された同一形状の部材である。
【０１０４】
次に、上辺７１とＵ字形状の部材７０の接続構造について説明する。
【０１０５】
図１９は、一周目のＵ字形状の部材７０１と上辺７１１の接続を離した状態を示す図である。図１９に示すように、Ｕ字形状の部材７０１の上端７０１ｄ、７０１ｅ部分には、上方に向けて厚み７０１ｈが薄くなるようにテーパー形状面Ｒが形成されている。又、双方のテーパー形状面Ｒの下側には、段差Ｔが設けられている。
【０１０６】
一方、上辺７１１の右端７１１Ｒには、下方向に厚み７１１ｈが薄くなるようにテーパー形状面Ｑが形成されている。
【０１０７】
このＵ字形状の部材７０１の右辺７０１Ｒ側の上端７０１ｅのテーパー形状面Ｒと、上辺７１１の右端７１ａのテーパー形状面Ｑが重なり、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように接続される。尚、図６（ａ）〜（ｃ）で説明したように、本実施の形態２においても、テーパー形状面Ｑの先端ＱＥが段差Ｔに当接している。
【０１０８】
尚、本発明のコイル素材の一例は、Ｕ字形状の部材７０１〜７０１２、上辺７１１〜７１１１に相当する。又、本発明のコイル素材の開放端の一例は、図１９においてＵ字形状の部材では、上端７０１ｄ及び７０１ｅに相当し、上辺７１１では、右端７１１Ｒ及び左端７１１Ｌに相当する。
【０１０９】
（実施の形態４）
以下に、本発明にかかる実施の形態４におけるコイルの製造方法について説明する。この製造方法は、ステータ鉄芯２に装着されたコイル６０を製造するための方法である。
【０１１０】
初めに、図２０（ａ）に示すように、断面形状が矩形状である平角線７５が、図１７に示す上辺７１用の線材７６と、Ｕ字形状の部材７０用の線材７７に切断される。このように平角線７５を切断する工程が、本発明の切断工程の一例に相当する。
【０１１１】
ここで、線材７６の厚みを７６ｈとし、上面を７６ａとし、長手方向の両端部分を７６ｂとし、幅を７６ｗとする。又、幅７６ｗ方向の側面を７６ｅとする。線材７７についても線材７６と同様に、厚みを７７ｈ、上面を７７ａ、両端部分を７７ｂ、幅を７７ｗ、幅７７ｗ方向の側面を７７ｅとする。
【０１１２】
次に、図２０（ｂ）に示すように、実施の形態２と同様に線材７６と線材７７の長手方向の両端の絶縁皮膜が剥離される。この剥離工程としては、線材７６の両端部分については、一方の側面７６ｅから他方の側面７６ｅまで厚さ７６ｈが除々に薄くなるようなテーパー形状面Ｑを形成するように上面７６ａ側が削られる。このようにテーパー形状面Ｑを形成するように線材７６の両端部分７６ｂを削る工程が、本発明の切削Ｂ工程に相当する。
【０１１３】
又、線材７７の両端部分７７ｂについては、端に向かって厚さ７７ｈが除々に薄くなるようなテーパー形状面Ｒを形成するように上面７７ａ側が削られる。このようにテーパー形状面Ｒを形成するように線材７７の両端部分７７ｂを削る工程が、本発明の切削Ａ工程の一例に相当する。同時にテーパー形状面Ｒの線材７７の中央側の端には、段差Ｔが形成される。この工程が、本発明の段差形成工程の一例に相当する。
【０１１４】
このように線材７６、７７を削ることによりテーパー形状面Ｑ、Ｒ及び段差Ｔの絶縁皮膜が剥離される。又、テーパー形状面Ｑ、Ｒに線材を削る工程が、本発明の剥離工程の一例に相当する。又、尚、本発明の所定の部材の一例は、線材７７の両端部分７７ｂ近傍、又は線材７６の両端部分７６ｂ近傍に相当する。又、本発明の接触面の一例は、本実施の形態のテーパー形状面Ｑ、Ｒに相当する。又、本発明の他端は、本実施の形態の先端ＱＥに相当する。
【０１１５】
続いて、図２０（ｃ）に示すように、線材７６が、実施の形態１の線材２０１と同様に折り曲げられる。この折り曲げられた線材７６が上辺７１１に相当する（図１０（ｂ）参照）。
【０１１６】
一方、図２０（ｃ）に示すように、線材７７は、上面７６ａが同一面上に位置するように曲げられ、Ｕ字形状の部材７０１が作成される（本発明の湾曲工程の一例に相当する）。この上面７６ａが、本発明の積層表面の一例に相当する。
【０１１７】
上記と同様に、更に平角線７５を切断し、両端を削ることを繰り返し、Ｕ字形状の部材７０２〜７０１２と上辺７１２〜７１１１が作成される。
【０１１８】
続いて、実施の形態２と同様に各線材のテーパー形状面Ｒ、Ｑ部分に予備の半田付けが行われる。
【０１１９】
そして、実施の形態２で述べたコの字形状の部材２３１〜２３１２の代わりに、本実施の形態のＵの字形状の部材７０１〜７０１２が複数積層され、治具２２によって挟まれ（図１２参照）、スロット３に挿入される（図１４（ａ）参照）。この工程が、本発明の第１の配置工程の一例に相当する。
【０１２０】
続いて、Ｕの字形状の部材７０１〜７０１２の開放された部位に、上記折り曲げられた線材７６（上辺７１１〜７１１１）を配置する（図１４（ｂ）参照）。この工程が、本発明の第２の配置工程の一例に相当する。そして、通電することにより、半田が溶け電気的接続が行われる。この工程が、本発明の接続工程の一例に相当する。
【０１２１】
次に、実施の形態１と同様に、線材の切断面Ｚ（図２０（ａ）（ｂ）参照）の絶縁処理が、ワニス処理と同時又は別々に施され、絶縁皮膜が形成される。
【０１２２】
以上の工程により、コイル６０が作成される。
【０１２３】
以上のように、本実施の形態４では、線材を利用してコイル１０を製造しているため、従来の銅板をプレス加工することによりコイルを作製する場合と比較して、材料の無駄を省くことが出来る。
【０１２４】
又、本実施の形態のコイル６０では、一本の平角線５をエッジワイズ捲きして巻きまわした場合と比較して、少なくとも上辺の２つのコーナーを垂直にすることが出来るため低背化を図ることが可能となる。
【０１２５】
尚、本発明の所定の部材の一例として、Ｕ字形状の部材７０について説明しているが、Ｕ字形状に限らなくてもよく、上辺の存在しない台形形状であってもよい。
【０１２６】
尚、本実施の形態３においても、図１６で述べたように、線材７６と線材７７の切断面（両端部分７６ｂ及び７７ｂ側の面）同士を対向して配置することによりコイルを作成してもよい。
【０１２７】
又、実施の形態１及び２と同様に、図１７に示すコイル６０においても、１周毎に、厚みと幅が異なる平角線が用いられていても良い。この場合、図３に示すように、各平角線は、奥行き方向に幅が小さくなるとともに、厚みが厚くなる、断面積が同一の平角線で有る方が好ましい。
【０１２８】
又、本実施の形態では、上辺７１とＵ字形状の部材７０は、同じ平角線７５が用いられていたが、上辺とＵ字形状の部材で異なる平角線を用いても良い。
【０１２９】
又、本実施の形態４では、一本の平角線７５を切断した後に、Ｕ字形状に折り曲げているが、Ｕ字形状に折り曲げた後に切断しても良い。
【０１３０】
又、Ｕ字形状に折り曲げる前に、テーパー形状Ｑ、Ｒ及び段差Ｔを形成しているが、Ｕ字形状に折り曲げてからテーパー形状Ｑ、Ｒ及び段差Ｔを形成してもよい。
【０１３１】
（実施の形態５）
以下に、本発明にかかる実施の形態５のコイルについて説明するとともに、本発明のコイルの製造方法の一例についても述べる。本実施の形態５のコイルは、実施の形態１〜４で説明したコイル１０、６０のテーパー形状面Ｒ、Ｑのどちらか一方に凹部８０が形成されているものである。
【０１３２】
以下、本実施の形態５のコイルについて、実施の形態１を用いて説明する。
【０１３３】
図２１は、実施の形態１の右辺１６１の上端のテーパー形状面Ｒに凹部８０が形成されている状態を示す図である。この図２１は、図６（ｂ）に対応する図である。図２２（ａ）は、右辺１６１の平面図であり、図２２（ｂ）は右辺１６１の断面図である。図２１及び図２２（ｓ）（ｂ）に示すように、凹部８０は平面視円形状で、断面が半楕円形状となるように形成されている。尚、このような凹部８０は、プレスによって形成される。このように凹部８０を形成する工程が、本発明の凹部形成工程の一例に相当する。また、凹部８０の内側を除くテーパー形状面Ｒの表面は絶縁処理が施されている。
【０１３４】
この絶縁処理を施す方法としては、図２３に示すように、線材２１１のテーパー形状面Ｒの凹部８０を形成する予定のＸ部分と、線材２０１、２４１のテーパー形状面Ｑの、線材を接続した際に凹部８０と対向するＹ部分に、マスキング材を塗布する。このＸ部分及びＹ部分は、図２３中、ドットを付した部分に相当する。
【０１３５】
次に、各線材２０、２１、２４を絶縁材（エポキシ樹脂など）に浸漬し、マスキング材を洗い流すことによって、線材２０１、２１１、２４１のＸ部分、Ｙ部分以外の表面が絶縁処理される。尚、切断面Ｚ部分も、この工程によって絶縁処理されることになり、通電加熱後の切断面Ｚの絶縁処理は不要となる（図１４（ｂ）参照）。この処理が、本発明の絶縁処理工程の一例に相当する。尚、本発明の一方の接触面の一例は、本実施の形態のテーパー形状面Ｒに相当し、本発明の凹部の周囲の一例は、本実施の形態のテーパー形状面ＲのＸ部分以外の部分に相当する。又、本発明の他方の接触面の一例は、本実施の形態のテーパー形状面Ｑに相当し、本発明の凹部に対向する部分の一例は、本実施の形態のテーパー形状面ＱのＹ部分に相当する。
【０１３６】
このように線材を浸漬して絶縁処理を施す場合、工程をオートメーション化することが出来るため、多量に生産する場合コストの面で有利である。
【０１３７】
次に、線材２０１、２１１、２４１に予備半田が塗布されるが、図２１に示すように凹部８０が形成されている場合には、凹部８０の内側に粘性を有するロウを塗布する。このロウの一例としては、クリーム半田を用いることが出来る。尚、他の線材２０２〜２０１２、線材２４１〜２４１１、及び線材２１２〜２１１２についても同様である。
【０１３８】
凹部８０にクリーム半田を塗布した状態を図２４の側面図に示す。尚、図２４には、一例として右辺１６１が図示されている。図２４に示すように、クリーム半田８１は、テーパー形状面Ｒよりも突出するように凹部８０内に塗布される。このクリーム半田８１の塗布量は、凹部８０の体積と同量若しくは若干量少なくなるように調整されている。
【０１３９】
その後、実施の形態１で説明したように、各線材を配置することにより、クリーム半田８１が対向するテーパー形状面Ｒと密接し、通電加熱を行うことによって、クリーム半田８１が溶解し、線材間（例えば、右辺１６１と上辺１７１）が電気的に接続される。
【０１４０】
以上のように、テーパー形状面Ｒ、Ｑの一方に凹部を形成し、凹部に塗布する導電性部材の量を調整することにより、テーパー形状面Ｒとテーパー形状面Ｑを重ね合わせた際に、接続金属が周囲にはみ出すことを抑制することが出来る。又、接続金属がはみ出さないため、切断面Ｚ（図１４（ｂ）参照）を絶縁する際の処理が容易となる。更に、はみ出す量を抑制することが出来るため、高価な導電性部材の使用量を最小限に抑えることができ、コストの面でも有利である。
【０１４１】
尚、本実施の形態１〜４では、図１４（ｂ）において説明したように、通電加熱を行った後に切断面Ｚに絶縁被膜を形成する絶縁処理を施しているが、実施の形態５と同様に、テーパー形状面Ｑ、Ｒ及び段差Ｔが形成された線材２０、２１、２４の状態で、先に絶縁処理を施しても良い。この場合、図２５に示すようにテーパー形状面Ｑ、Ｒ及び段差Ｔの表面（ドットを付している部分）に、マスキング材を塗布する。その後、各線材２０、２１、２４を絶縁材（エポキシ樹脂など）に浸漬する。このよう浸漬することで、斜線で示されたＺ部分に絶縁処理がなされる。その後、マスキング材を洗い流すことによって、テーパー形状面Ｑ、Ｒ及び段差Ｔの表面だけが絶縁処理されていない状態の線材が作成される。
【０１４２】
又、凹部８０は、本実施の形態の形状に限らなくてもよく、テーパー形状面Ｒから凹みさえすればよい。又、図１６（ａ）（ｂ）で説明した切断面Ｓに凹部を形成しても良い。
【０１４３】
又、上述した実施の形態では、本発明のコイル素材の一例として平角線５１〜１２及び平角線２５１〜１２を用いたが、丸線等であってもよい。図２６（ａ）に示すように、平角線の代わりに丸線３０を用いても良い。この場合本発明の積層面の一例は、丸線３０間の中心を結ぶ線と垂直な平面３１となる。又、図２６（ｂ）に示すように、丸線３０を長さ方向に沿って複数配列したものを本発明の線材の一例として用いても良い。この場合、本発明の積層面の一例は点線で示す面３２に相当する。
【０１４４】
又、本発明の平角線の一例として、図２６（ｃ）に示すように、３枚の平角線５１を厚さ方向に重ねた線材５０１を用いても良い。
【０１４５】
又、上述した実施の形態では、テーパー形状面Ｑの先端ＱＥが、テーパー形状面Ｒの段差Ｔに当接するように各線材が配置されているが、段差Ｔが設けられておらず、先端ＱＥが当接していなくても良い。又、実施の形態１では図６（ｂ）において幅２５１ｗと長さ５１ｓが実質上同じ長さになるように形成されていたが、例えば、幅２５１ｗが、長さ５１ｓよりも短くてもよく、要するに、コイルを形成する辺同士が接続されればよい。
【０１４６】
又、実施の形態１〜５では、例えば図９に示すように一本の平角線をその長手方向と垂直方向に切断することによって、本発明のコイル素材の一例である線材を作成しているが、板状の部材を短冊状に切断して線材を作成しても良い。
【０１４７】
又、実施の形態１〜５のコイルでは、上辺が１１コしか設けられていなかったが、１２コ設けられていても良い。
【０１４８】
又、上記実施の形態では、ステータ用のコイルについて説明したが、ローター用、リニアモーター用の各相のコイルに対して適用しても良いし、変成器として利用しても良い。尚、本実施の形態では、ステータ鉄芯２に挿入した後に上辺部分を配置しているが、例えば分解可能なステータ鉄芯の場合には、先にコイル１０を組み立てた後にステータ鉄芯に組み付けても良い。
【産業上の利用可能性】
【０１４９】
本発明のコイル及びコイルの製造方法は、より材料の無駄を減らすことが出来るという効果を有し、モーター、発電機、及び電機子等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】本発明にかかる実施の形態１におけるステータの斜視図
【図２】（ａ）本発明にかかる実施の形態１におけるステータの平面図、（ｂ）本発明にかかる実施の形態１におけるステータの側面図
【図３】本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの斜視図
【図４】（ａ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの正面図、（ｂ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの平面図、（ｃ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの右側面図、（ｄ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの左側面図、（ｅ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの背面図、（ｆ）本発明にかかる実施の形態１におけるコイルの底面図
【図５（ａ）】図３のＸＸ´間の断面図
【図５（ｂ）】図４（ｂ）の拡大図
【図６】（ａ）〜（ｃ）本発明にかかる実施の形態１のコイルの各辺の接続を説明するための図
【図７】本発明にかかる実施の形態１のコイルの１周目における各辺を分離した状態を示す図
【図８】本発明にかかる実施の形態１のステータの平面模式図
【図９（ａ）】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法に用いる平角線を切断して線材を作成した状態を示す図
【図９（ｂ）】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法に用いる平角線にテーパー形状を形成した状態を示す図
【図１０】（ａ）（ｂ）本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法に用いる平角線の折り曲げを説明するための図
【図１１】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法においてコの字形状の部材を積層して配置した状態を説明するための図
【図１２】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法において積層されたコの字形状の部材を治具によって固定した状態を説明するための図
【図１３】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法において治具によって固定した積層されたコの字形状の部材をステータに装着する状態を説明するための図
【図１４（ａ）】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法においてコの字形状の部材の開放された部位に線材を配置する工程を説明するための図
【図１４（ｂ）】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法においてコの字形状の部材の開放された部位に線材を配置する工程を説明するための図
【図１４（ｃ）】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法においてコの字形状の部材の開放された部位に線材を配置する工程を説明するための図
【図１５】本発明にかかる実施の形態２におけるコイルの製造方法においてコの字形状の部材の開放された部位に線材を配置した状態を説明するための側面図
【図１６】（ａ）〜（ｃ）本発明の変形例のコイルを説明するための図
【図１７】本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの正面斜視図
【図１８】（ａ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの正面図、（ｂ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの平面図、（ｃ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの右側面図、（ｄ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの左側面図、（ｅ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの背面図、（ｆ）本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの底面図
【図１９】本発明にかかる実施の形態３におけるコイルの１周目における各辺を分離した状態を示す図
【図２０】（ａ）〜（ｃ）本発明にかかる実施の形態４におけるコイルの製造方法を説明するための図
【図２１】本発明にかかる実施の形態５におけるコイルの凹部を説明するために上辺と右辺を分離した斜視図
【図２２】（ａ）本発明にかかる実施の形態５におけるコイルの凹部を説明するための右辺を構成する線材の平面図、（ｂ）（ａ）のＡＡ´間断面図
【図２３】本発明にかかる実施の形態５のコイルの製造方法における絶縁処理を説明するための図
【図２４】本発明にかかる実施の形態５のコイルの製造方法における導電性部材を塗布する工程を説明するための図
【図２５】本発明にかかる実施の形態２及び４のコイルの製造方法における絶縁処理の変形例を説明するための図
【図２６】（ａ）〜（ｃ）本発明の変形例のコイルを説明するための図
【図２７】従来のコイルの製造方法に用いる銅板を示す図
【図２８】（ａ）〜（ｃ）従来のコイルの製造工程を説明するための図
【図２９】従来のコイルの斜視図
【図３０】（ａ）〜（ｃ）従来のコイルをステータ鉄芯への装着を説明するための図
【符号の説明】
【０１５１】
１  ステータ
２  ステータ鉄芯
３  スロット
４  ティース
１０  コイル
１１、１２  端部
１４１〜１４１２  左辺
１５１〜１５１２  下辺
１６１〜１６１２  右辺
１７１〜１７１１  上辺
１８  結線
２０１〜２０１２  線材
２１１〜２１１２  線材
２２  治具
【図１】
2008228541.tif 000003
【図２】
2008228541.tif 000004
【図３】
2008228541.tif 000005
【図４】
2008228541.tif 000006
【図５（ａ）】
2008228541.tif 000007
【図５（ｂ）】
2008228541.tif 000008
【図６】
2008228541.tif 000009
【図７】
2008228541.tif 000010
【図８】
2008228541.tif 000011
【図９（ａ）】
2008228541.tif 000012
【図９（ｂ）】
2008228541.tif 000013
【図１０】
2008228541.tif 000014
【図１１】
2008228541.tif 000015
【図１２】
2008228541.tif 000016
【図１３】
2008228541.tif 000017
【図１４（ａ）】
2008228541.tif 000018
【図１４（ｂ）】
2008228541.tif 000019
【図１４（ｃ）】
2008228541.tif 000020
【図１５】
2008228541.tif 000021
【図１６】
2008228541.tif 000022
【図１７】
2008228541.tif 000023
【図１８】
2008228541.tif 000024
【図１９】
2008228541.tif 000025
【図２０】
2008228541.tif 000026
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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