【誤訳訂正書】
【提出日】平成25年7月10日(2013.7.10)
【誤訳訂正１】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】０００４
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【０００４】
炭酸ナトリウム焼結方法は、フライアッシュおよび炭酸ナトリウムが高温（７５０℃〜１４５０℃）で仮焼し、その間に、フライアッシュに含まれるアルミナおよび二酸化ケイ素が同時に活性化されるので、仮焼されたフライアッシュがさらに炭酸化反応によって酸性化される必要、すなわち、仮焼されたフライアッシュを硫酸／塩酸と反応させてシリコンおよびアルミニウムを分離する必要がある方法である。該方法は、酸浸出前にアルカリ浸出があるので、酸アルカリ組み合わせ方法とも呼ばれる。たとえば、中国特許公開ＣＮ１０１０４１４５０Ａ、中国特許公開ＣＮ１０１２００２９８Ａ、中国特許公開ＣＮ１０１１７２６３４Ａ、中国特許公開ＣＮ１０１２５４９３３Ａには、炭酸ナトリウム焼結方法が記載されている。石灰岩焼結方法と比較して、炭酸ナトリウム焼結方法で生成されるスラグは少なく、およびフライアッシュに含まれる二酸化ケイ素は高価値で使用できる。しかしながら、プロセスのエネルギー消費が大きく、およびフライアッシュは超高温で仮焼される必要があり、並びに、仮焼された灰はさらに酸と反応させてシリコンおよびアルミニウムを分離する必要があるので、その手順が複雑である。
上記のような、石灰岩焼結方法および炭酸ナトリウム焼結方法の両方とも、超高温で石灰岩／炭酸ナトリウムと反応させることによってフライアッシュを活性化させる必要がある。従って、該方法は低活性の粉炭燃料ボイラーフライアッシュにとって適切である。一方、循環流動床フライアッシュは、その高活性のために活性化させることなく酸と反応することができる。
【誤訳訂正２】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１０
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１０】
好ましくは、上部鉄ヨークおよび下部鉄ヨークは一体化して形成され、および、回転リングに垂直な平面に配置され、回転リングの下方部分の内側および外側を囲む。
好ましくは、垂直リング磁気分離器は、さらに励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバウォータージャケットを含む。
好ましくは、鋼板メッシュは、１Ｃｒ１７から形成される。
好ましくは、励磁コイルは、ワニスでコートされ、かつ、ガラス繊維で二重に巻かれたアルミニウムの平角線ソレノイドコイルである。
【誤訳訂正３】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００２２
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００２２】
誘導性媒体１０２は回転リングの中に配置される。励磁コイル１０５によって生成される磁場によって、上部鉄ヨーク１０３および下部鉄ヨーク１０４を垂直方向に沿って磁場を生成する一対の磁極とする。上部鉄ヨーク１０３および下部鉄ヨーク１０４は回転リング１０１の下方部分の内側および外側に配置されるので、回転リング１０１は磁極の間で回転する。回転リング１０１が回転すると、回転リング１０１の誘導性媒体１０２は上部鉄ヨーク１０３および下部鉄ヨーク１０４から形成される一対の磁極を通過し、および鉄を除去するために磁化される。
誘導性媒体１０２は、鋼板メッシュの層であってもよい。鋼板メッシュは１Ｃｒ１７から形成される。鋼板メッシュの各層はワイヤーで編まれ、メッシュ格子は菱形形状である。ワイヤー端部はプリズム状の鋭角を持つ。上部鉄ヨーク１０３は供給口１０６と連通し、および下部鉄ヨーク１０４は、材料を排出させるために使用されるテーリングバケット１０７と連通する。鋼板メッシュの中間層は３ｍｍの空間を持つ。励磁コイル１０５は、ワニスでコートされ、かつ、ガラス繊維で二重に巻かれたアルミニウムと固体導体である、平角線ソレノイドコイルから形成される。励磁コイル１０５を通過する電流は連続的に調節可能であるので、励磁コイル１０５によって発生する磁場強度も連続的に調節可能である。
【誤訳訂正４】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００２６
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００２６】
実施例１
（１）循環流動床フライアッシュを２００メッシュサイズに粉砕し、粉砕されたフライアッシュに水を添加して固体含有量が３３重量％のスラリーを調製し、磁場強度１５，０００Ｇで、図２に示された垂直磁気分離器を使用した湿式磁気分離を２回実施してスラリーに含まれる鉄を除去することによって、フライアッシュの鉄含有量を０．７６重量％に低減し、およびプレート・フレームフィルタープレスによってスラリーを圧力濾過して固体含有量が３７．５重量％のフィルターケーキを形成する。
（２）酸浸出反応を実施するために、濃度２８重量％の工業用塩酸をフィルターケーキに添加する。ここで塩酸に含まれるＨＣｌとフライアッシュに含まれるアルミナとのモル比は５：１であり、反応温度は１５０℃であり、反応圧力は１．０ＭＰａであり、および反応時間は２時間であり、並びに、次に、排出された反応生成物を圧力濾過および洗浄してｐＨ１．５の塩酸浸出液を生成する。
（３）熱交換によって塩酸浸出液の温度が６５℃になるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液をＤ００１樹脂（Ａｎｈｕｉ  Ｗａｎｄｏｎｇ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｐｌａｎｔ）を充填した樹脂カラム（１つのカラム）に通過させて鉄を完全に除去して精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流量は、樹脂体積の２倍であった。
（４）精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、ここで圧力は−０．０５ＭＰａおよび温度は８０℃であり、次に濃縮溶液を冷却および結晶化し、溶液から形成される結晶の重量は精製塩化アルミニウム溶液の初期重量に対して５０％に制御され、および遠心分離を実施して塩化アルミニウム結晶を得た。
（５）工程（４）で得られた塩化アルミニウム結晶を４００℃で２時間仮焼し、および、次に１１００℃で２時間仮焼してアルミナを得た。
【誤訳訂正５】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００２７
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００２７】
上記のアルミナ生成物の化学成分を測定し、表２に示した。
マクロ多孔性カチオン樹脂（Ｄ００１樹脂）の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂（Ｄ００１樹脂）は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は濃度４重量％の塩酸であり、溶出温度は５０℃であり、単位時間あたりの塩酸の流量は樹脂体積の１倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の２倍であった。濃度４重量％の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は４０℃であり、単位時間あたりの塩酸の流量は、樹脂体積の２倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は樹脂体積の１倍であった。
【誤訳訂正６】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００３２
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００３２】
実施例６
動作条件は、工程（３）を除いて、実施例１の動作条件と同一であった。工程（３）は、以下のように調整された。
熱交換によって塩酸浸出液の温度が９０℃になるまで塩酸浸出液を冷却し、次に７３２樹脂（Ａｎｈｕｉ  Ｓａｎｘｉｎｇ  Ｒｅｓｉｎ  Ｌｔｄ．，Ｃｏ）を充填した樹脂カラム（連続した２つのカラム）に塩酸浸出液を通過させて鉄を完全に除去して、精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流量は、樹脂体積の４倍であった。
マクロ多孔性カチオン樹脂（７３２樹脂）の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂（７３２樹脂）は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は水であり、溶出温度は６０℃であり、単位時間あたりの水の流量は樹脂体積の一倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の３倍であった。濃度６重量％の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は５０℃であり、単位時間あたりの塩酸の流量は、樹脂体積の３倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は、樹脂体積の２倍であった。
得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表２に示した。
【誤訳訂正７】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００３３
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００３３】
実施例７
動作条件は、工程（３）を除いて、実施例１の動作条件と同一であった。工程（３）は、以下のように調整された。
熱交換によって塩酸浸出液の温度が３０℃になるまで塩酸浸出液を冷却し、次にＪＫ００８樹脂（Ａｎｈｕｉ  Ｗａｎｄｏｎｇ  ｃｈｅｍｉｃａｌ  ｐｌａｎｔ）を充填した樹脂カラム（連続した２つのカラム）に塩酸浸出液を通過させて鉄を完全に除去して、精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流量は、樹脂体積の４倍であった。
マクロ多孔性カチオン樹脂（ＪＫ００８樹脂）の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂（ＪＫ００８樹脂）は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は濃度８重量％の塩酸であり、溶出温度は３０℃であり、単位時間あたりの塩酸の流量は、樹脂体積の２倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の１倍であった。濃度２重量％の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は２０℃であり、単位時間あたりの塩酸の流量は、樹脂体積の２倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は樹脂体積の１倍であった。
得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表２に示した。
【誤訳訂正８】
【訂正対象書類名】特許請求の範囲
【訂正対象項目名】全文
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流動床フライアッシュを使用して工業用アルミナを調製するための方法であって、
ａ）フライアッシュを１００メッシュサイズ以下に粉砕し、水を添加して固体含有量が２０重量％〜４０重量％のスラリーを調製し、湿式磁気分離によって前記スラリーから鉄を除去して、前記フライアッシュの鉄含有量を１．０重量％以下に低減し、および、前記スラリーを濾過してフィルターケーキを得る工程と、
ｂ）塩酸を工程ａ）で得られた前記フィルターケーキに添加して、前記フライアッシュを前記塩酸と反応させ、次に反応生成物を固液分離および洗浄してｐＨ値範囲が１〜３の塩酸浸出液を生成する工程と、
ｃ）カチオン樹脂を装填したカラムに前記塩酸浸出液を通過させ、さらに鉄を除去して精製塩化アルミニウム溶液を得る工程と、
ｄ）前記精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、次に濃縮溶液を結晶化のために冷却し、および固液分離を実施して塩化アルミニウム結晶を得る工程と、
ｅ）前記塩化アルミニウム結晶を温度範囲９００℃〜１２００℃で１時間〜４時間仮焼して前記工業用アルミナを得る工程、あるいは前記塩化アルミニウム結晶を温度範囲３００℃〜５００℃で１時間〜２時間で仮焼し、次に高温の温度範囲９００℃〜１１００℃で１時間〜３時間追加仮焼して前記工業用アルミナを得る工程を含み、
前記カチオン樹脂はＤ００１（商品名、Shanghai Resin Factory Co., Ltd.及びJiangsu Suqing Water Treatment Engineering Group製）、７３２（商品名、Shanghai Resin Factory Co., Ltd. and Jiangsu Suqing Water Treatment Engineering Group製）、７４２（商品名、Shanghai Resin Factory Co., Ltd.製）、７１２０Ｈ（商品名、Shanghai Resin Factory Co., Ltd.製）、ＪＫ００８（商品名、Shanghai Nankai Resin Factory Co., Ltd.製）およびＳＰＣ−１（商品名、Shanghai Resin Factory Co., Ltd.製）から選択される１つの樹脂である方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、
工程ｅ）は、前記塩化アルミニウム結晶を、一段階プロセスによって、温度範囲９５０℃〜１１００℃で１時間〜４時間仮焼して前記工業用アルミナを得る工程である方法。
【請求項３】
請求項１に記載の方法において、
工程ｂ）では、前記塩酸の濃度は２０重量％〜３７重量％であって、前記塩酸に含まれるＨＣＬと前記フライアッシュに含まれるアルミナのモル比は、４：１〜９：１である方法。
【請求項４】
請求項１に記載の方法において、
工程ｂ）では、前記塩酸の濃度は２０重量％〜３０重量％であって、前記塩酸に含まれるＨＣＬと前記フライアッシュに含まれるアルミナのモル比は、４．５：１〜６：１である方法。
【請求項５】
請求項３に記載の方法において、
工程ｂ）では、反応温度は１００℃〜２００℃であり、反応時間は０．５時間〜４．０時間であり、反応圧力は０．１〜２．５ＭＰａである方法。
【請求項６】
請求項３に記載の方法において、
工程ｂ）では、反応温度は１３０℃〜１５０℃であり、反応時間は１．５時間〜２．５時間であり、反応圧力は０．３〜１．０ＭＰａである方法。
【請求項７】
請求項１の方法において、
工程ｃ）では、単位時間あたりの体積フラックスを樹脂体積の１倍〜４倍にし、２０℃〜９０℃で、前記塩酸をカチオン樹脂が装填された前記カラムで下から上へ通過させる方法。
【請求項８】
請求項１の方法において、
工程ｃ）では、単位時間あたりの体積フラックスを樹脂体積の１倍〜４倍にし、６０℃〜８０℃で、前記塩酸をカチオン樹脂が装填された前記カラムで下から上へ通過させる方法。
【請求項９】
請求項１に記載の方法において、
工程ｄ）では、前記減圧濃縮は圧力範囲−０．０３ＭＰａ〜−０．０７ＭＰａおよび温度範囲５０℃〜１１０℃で実施される方法。
【請求項１０】
請求項１に記載の方法において、
工程ｄ）では、前記減圧濃縮は圧力範囲−０．０４ＭＰａ〜−０．０６ＭＰａおよび温度範囲７０℃〜８０℃で実施される方法。
【請求項１１】
請求項１に記載の方法において、
工程ｄ）では、結晶化のために前記精製塩化アルミニウム溶液を冷却している間に、前記溶液から生成される結晶の重量を前記精製塩化アルミニウム溶液の初期重量に対して４０％〜６５％に制御する方法。
【請求項１２】
請求項１に記載の方法において、
工程ｅ）で生成される塩酸ガスは輪状の吸収カラムによって吸収され、および工程ｂ）へ再循環される塩酸として調製される方法。
【請求項１３】
請求項１に記載の方法において、
工程ｂ）では、前記固液分離後に得られた母液を工程ｃ）の前記精製塩化アルミニウム溶液に再循環させる方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項に記載の方法において、
工程ａ）では、垂直リング磁気分離器が湿式磁気分離によって鉄を除去するために使用され、前記垂直リング磁気分離器は、回転リング、誘導性媒体、上部鉄ヨーク、下部鉄ヨーク、励磁コイル、供給口、テーリングバケットおよび水洗デバイスを含み、
ここで前記供給口は脱鉄される石炭灰を供給するために使用され、前記テーリングバケットは脱鉄後に非磁性粒子を排出するために使用され、前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークは、それぞれ前記回転リングの下方部分の内側および外側に配置され、前記水洗デバイスは前記回転リングの上に配置され、前記誘導性媒体は前記回転リングの中に配置され、前記励磁コイルは前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークの周辺に配置されて、前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークを垂直方向に磁場を発生させるための一対の磁極とし、および、前記誘導性媒体は鋼板メッシュの層であり、各鋼板メッシュはワイヤーで編まれ、および前記ワイヤーの端部はプリズム状の鋭角を持つ方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載の方法において、
さらに前記垂直リング磁気分離器は、前記励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバウォータージャケットを含む方法。
【請求項１６】
請求項１５に記載の方法において、
前記鋼板メッシュの中間層の間隔は２〜５ｍｍであり、前記鋼板メッシュは、１Ｃｒ１７から形成される方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の方法において、
前記鋼板メッシュの中間層の間隔は３ｍｍであり、前記鋼板メッシュは、１Ｃｒ１７から形成される方法。
【請求項１８】
請求項１６に記載の方法において、
前記鋼板メッシュの厚さは０．８ｍｍ〜１．５ｍｍ、メッシュ格子寸法は３ｍｍ×８ｍｍ〜８ｍｍ×１５ｍｍ、およびワイヤーの幅は１ｍｍ〜２ｍｍである方法。
【請求項１９】
請求項１８に記載の方法において、
前記鋼板メッシュの厚さは１ｍｍ、メッシュ格子寸法は５ｍｍ×１０ｍｍ、およびワイヤーの幅は１．６ｍｍである方法。
【請求項２０】
請求項１８又は１９に記載の方法において、
さらに、前記垂直リング磁気分離器は、ゴム板を介して前記テーリングバケットと結合する振動機構を含む方法。
【請求項２１】
請求項２０に記載の方法において、
前記誘導性媒体は前記回転リングの円周に配置される方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の方法において、
前記励磁コイルは、ワニスでコートされ、かつ、ガラス繊維で二重に巻かれたアルミニウムの平角線ソレノイドコイルである方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の方法において、
前記垂直リング磁気分離器の磁場強度は１５，０００Ｇ以上である方法。
【請求項２４】
請求項２３に記載の方法において、
前記垂直リング磁気分離器の磁場強度は１５，０００〜２０，０００Ｇである方法。
【請求項２５】
請求項２４に記載の方法において、
前記垂直リング磁気分離器の磁場強度は１５，０００〜１７，５００Ｇである方法。