(57)【要約】  【課題】  飲用者の健康面にも配慮され、飲用時の風味の劣化も防止され、なおかつ、製造プラントの耐久性にも配慮されたミネラル飲料を製造することができるミネラル飲料製造方法を提供すること。  【解決手段】  第１のミネラル原液を飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第１の中間希釈液を生成し、第２のミネラル原液を別の中間貯留槽内で飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第２の中間希釈液を生成する中間希釈工程と、その中間希釈工程により生成された第１及び第２の中間希釈液の双方を同一の飲料原液中に添加することで、これらの各中間希釈液を飲料原液により所定の飲用希釈倍率で希釈して、飲料原液中における各ミネラル成分の濃度を最終的に飲用適正濃度範囲内に調整する飲用希釈工程とを備えている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定のミネラル成分を含有する第１のミネラル原液と、その第１のミネラル原液中に含有するミネラル成分に対して高濃度環境下で沈殿物を生じるミネラル成分を含有する第２のミネラル原液とを飲料原液に添加することで飲用可能なミネラル飲料を生成するものであって、
第１のミネラル原液を飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第１の中間希釈液を生成し、その第１の中間希釈液の生成とは別個分離して、第２のミネラル原液を飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第２の中間希釈液を生成する中間希釈工程と、
その中間希釈工程により生成された第１及び第２の中間希釈液の双方を同一の飲料原液中に添加することで、これらの各中間希釈液を飲料原液により所定の飲用希釈倍率で希釈して、飲料原液中における各ミネラル成分の濃度を最終的に飲用適正濃度範囲内に調整する飲用希釈工程とを備えていることを特徴とするミネラル飲料製造方法。
【請求項２】
前記第１のミネラル原液は、２種以上のミネラル含有化合物を含有し、その各ミネラル含有化合物の陰イオンが塩化物イオンであることを特徴とする請求項１記載のミネラル飲料製造方法。
【請求項３】
前記第２のミネラル原液は、２種以上のミネラル含有化合物を含有し、その各ミネラル含有化合物の陰イオンが炭酸系イオンであることを特徴とする請求項１又は２に記載のミネラル飲料製造方法。
【請求項４】
前記第１のミネラル原液は、ミネラル成分としてカルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含むものであり、
前記飲用適正濃度範囲は、カルシウムイオンが７〜１５ｐｐｍであり、且つ、マグネシウムイオンが０．５〜２ｐｐｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法。
【請求項５】
前記第２のミネラル原液は、ミネラル成分としてナトリウムイオン及びカリウムイオンを含むものであり、
前記飲用適正濃度範囲は、ナトリウムイオンが４〜８ｐｐｍであり、且つ、カリウムイオンが１〜３ｐｐｍであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法。
【請求項６】
前記第１のミネラル原液には、塩化物系のミネラル含有化合物として塩化カルシウム二水和物と塩化マグネシウム六水和物とが含有されており、
前記第２のミネラル原液には、炭酸塩系のミネラル含有化合物として炭酸水素ナトリウムと炭酸カリウムとが含有されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法。
【請求項７】
前記第２のミネラル原液には、ｐＨ調整剤として水酸化ナトリウムが含有されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミネラル飲料の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、飲料水の水質汚染が問題視される中で、飲料水を浄化して飲用とする一般家庭や事業所が増加している。このような飲料水の浄化処理では、透水性を有する濾過膜を使用して原水中の不純物を分離除去する膜濾過方式が用いられている。この膜濾過方式に使用される濾過膜は、その分離除去対象物によって種々存在するが、例えば、精密濾過膜（ＭＦ膜）、限外濾過膜（ＵＦ膜）、ナノ濾過膜（ＮＦ膜）若しくは逆浸透膜（ＲＯ膜）又はこれらのいずれかを組み合わせたものが用いられている。そして、より安全な飲料水に得るためには、ＲＯ膜を用いた浄化処理方法が一般的に採用されている。
【０００３】
ところが、ＲＯ膜による水浄化処理がなされた飲料水は、それの原水に予め含有しているミネラル成分までも除去してしまうため、飲用物としては風味の点や、微量ミネラルの人体への補給という観点において、不十分なものとなってしまう。このため、このようなＲＯ膜を介して水浄化処理された水（以下「ＲＯ処理水」ともいう。）に関しては、かかる水浄化処理後に、そのＲＯ処理水に所定のミネラル成分が濃縮された原液（以下「ミネラル原液」ともいう。）を添加することで、所定濃度のミネラル成分を含有したミネラル飲料が製造されている。
【０００４】
例えば、下記特許文献１には、飲料用にも使用可能なミネラル水を製造するための高濃度ミネラル溶液について記載されており、この高濃度ミネラル溶液は、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム、塩化ナトリウムを水に特定割合で溶解、熟成または天然鉱物や焼成セラミックスにより処理後、固形分を分離し製造され、所定組成の必須微量ミネラルを微量含有し、水に１／１０００〜１／５０００の割合で添加して使用されるものである旨が記載されている。
【特許文献１】特開２０００−６０５０６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した特許文献１記載の高濃度ミネラル溶液を用いたミネラル飲料の製造では、高濃度ミネラル溶液に含有しているミネラル源が、いずれも塩化物であることから、ミネラル飲料中の塩化物イオン濃度が自ずと高くなってしまう。このため、人体に摂取される塩化物イオンも増加するため、体内での活性酸素の発生を助長してしまうことにも繋がり、飲用者の健康面に悪影響を与えてしまうという問題点がある。また、塩化物イオン濃度が高いために、飲用時の風味が悪化してしまうという問題点もあった。しかも、ミネラル飲料中の塩化物イオン濃度が高いと、製造プラントの金属部分に対する腐食も懸念されるという問題点もあった。
【０００６】
そこで、本願出願人は、ミネラル原液に塩化物と炭酸塩とからなるミネラル含有化合物を混合して、上記問題点を解決することを着想した。しかしながら、これらの塩化物及び炭酸塩は、相互に高濃度で溶解混合されると不溶性塩を沈殿物として生成し易い関係にあるため、ミネラル原液の保存管理、ミネラル飲料中のミネラル成分の量的管理、及び、ミネラル飲料の硬度調整に関する点で、依然として解決すべき問題点があった。
【０００７】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、飲用者の健康面にも配慮され、飲用時の風味の劣化も防止され、なおかつ、製造プラントの耐久性にも配慮されたミネラル飲料を製造することができるミネラル飲料製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために、請求項１記載のミネラル飲料製造方法は、所定のミネラル成分を含有する第１のミネラル原液と、その第１のミネラル原液中に含有するミネラル成分に対して高濃度環境下で沈殿物を生じるミネラル成分を含有する第２のミネラル原液とを飲料原液に添加することで飲用可能なミネラル飲料を生成するものであって、第１のミネラル原液を飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第１の中間希釈液を生成し、その第１の中間希釈液の生成とは別個分離して、第２のミネラル原液を飲料原液により所定の中間希釈倍率で希釈して第２の中間希釈液を生成する中間希釈工程と、その中間希釈工程により生成された第１及び第２の中間希釈液の双方を同一の飲料原液中に添加することで、これらの各中間希釈液を飲料原液により所定の飲用希釈倍率で希釈して、飲料原液中における各ミネラル成分の濃度を最終的に飲用適正濃度範囲内に調整する飲用希釈工程とを備えている。
【０００９】
ここで、ミネラル原液を飲料原液により飲用可能な濃度にまで一気に希釈してミネラル飲料を生成すると、ミネラル成分がミネラル飲料中で均一に拡散するのに長時間を要してしまって、結果、ミネラル成分の溶解性の低下を招来してしまう。しかも、かかる場合に、第１のミネラル原液中のミネラル成分と第２のミネラル原液中のミネラル成分とを高濃度で強制的に攪拌すると、ミネラル飲料中に沈殿物が生成されるため、ミネラル飲料全体のミネラルバランスや硬度が大きく狂ってしまう。
【００１０】
したがって、ミネラル飲料を製造する場合には、一般に、ミネラル成分をミネラル飲料中で均一に拡散させるための待機時間が必要となり、ミネラル飲料用の製造プラントを連続操業することができず、結果、ミネラル飲料を作り置きするための大容量の貯留槽を設備せざるを得ない状況にあった。
【００１１】
ところが、この請求項１記載のミネラル飲料製造方法によれば、最終製品であるミネラル飲料の貯留槽へミネラル原液を直接添加せず、ミネラル原液を所定の中間希釈倍率で希釈して中間希釈液を一旦生成してから、その中間希釈液を飲料原液に更に添加することで、所定の飲用希釈倍率で希釈されたミネラル飲料が生成される。
【００１２】
このように、ミネラル原液を一旦ある程度の希釈濃度にまで薄めてから、それを更に希釈して飲用可能なミネラル成分濃度とすることで、一気に全ミネラル成分を飲用可能な濃度にまで希釈する場合に比べて、ミネラル成分が飲料原液中に自然かつ均一に拡散させることができる。よって、高濃度環境下では沈殿物を生成し易い関係にあるミネラル成分同士であっても、沈殿物を生じずにミネラル飲料が生成されるのである。
【００１３】
請求項２記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１記載のミネラル飲料製造方法において、前記第１のミネラル原液は、２種以上のミネラル含有化合物を含有し、その各ミネラル含有化合物の陰イオンが塩化物イオンである。
【００１４】
この請求項２記載のミネラル飲料製造方法によれば、請求項１記載のミネラル飲料製造方法と同様に作用する上、第１のミネラル原液に含有するミネラル含有化合物の陰イオンはいずれも塩化物であって飲料原液に対する溶解性が高いので、中間希釈工程や飲用希釈工程において第１のミネラル原液のミネラル成分を素早く拡散溶解させることができる。しかも、第１のミネラル原液の安定性も良好なものとすることができる。
【００１５】
請求項３記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１又は２に記載のミネラル飲料製造方法において、前記第２のミネラル原液は、２種以上のミネラル含有化合物を含有し、その各ミネラル含有化合物の陰イオンが炭酸系イオンである。
【００１６】
この請求項３記載のミネラル飲料製造方法によれば、請求項１又は２に記載のミネラル飲料製造方法と同様に作用する上、第２のミネラル原液に含有するミネラル含有化合物の陰イオンはいずれも炭酸系イオンであるので、これらを飲料原液に溶解させることでミネラル飲料中に炭酸が生成されて、ミネラル飲料に切れ味や爽やかな後味が付与される。
【００１７】
請求項４記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１から３のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法において、前記第１のミネラル原液は、ミネラル成分としてカルシウムイオン及びマグネシウムイオンを含むものであり、前記飲用適正濃度範囲は、カルシウムイオンが７〜１５ｐｐｍであり、且つ、マグネシウムイオンが０．５〜２ｐｐｍである。
【００１８】
請求項５記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１から４のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法において、前記第２のミネラル原液は、ミネラル成分としてナトリウムイオン及びカリウムイオンを含むものであり、前記飲用適正濃度範囲は、ナトリウムイオンが４〜８ｐｐｍであり、且つ、カリウムイオンが１〜３ｐｐｍである。
【００１９】
これらの請求項４及び請求項５記載のミネラル飲料製造方法によれば、請求項１から３のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法と同様に作用する上、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、ナトリウムイオン、及び、カリウムイオンが相俟って、ミネラル飲料の飲用時にまろやかさや風味をより顕著に創出することができる。
【００２０】
請求項６記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１から５のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法において、前記第１のミネラル原液には、塩化物系のミネラル含有化合物として塩化カルシウム二水和物と塩化マグネシウム六水和物とが含有されており、前記第２のミネラル原液には、炭酸塩系のミネラル含有化合物として炭酸水素ナトリウムと炭酸カリウムとが含有されている。
【００２１】
請求項７記載のミネラル飲料製造方法は、請求項１から６のいずれかに記載のミネラル飲料製造方法において、前記第２のミネラル原液には、ｐＨ調整剤として水酸化ナトリウムが含有されている。このため、かかるｐＨ調整剤に含まれるナトリウムイオンまで、ミネラル飲料に含有させるための微量ミネラル分として活用することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のミネラル飲料製造方法によれば、沈殿物を生じ易い関係にあるミネラル成分を相互に別々のミネラル原液中に分離して含有させることで、高濃度状態であっても各ミネラル成分が沈殿物を生ずることがないので、高濃度のミネラル原液の保存管理が容易となり、ミネラル原液を希釈する際に沈殿物が生成されてミネラル成分の量的管理が狂ってしまうこともなく、ミネラル飲料の硬度調整も確実に行うことができるという効果がある。
【００２３】
例えば、ミネラル原液を、塩化物系のミネラル含有化合物を含有するものと、炭酸塩系のミネラル含有化合物を含有するものとに分離し、これら２つの系統のミネラル含有化合物を飲用希釈工程により希釈するまで分離したままとするので、塩化物と炭酸塩とが高濃度環境下で混合することによる不溶性塩（沈殿物）の生成を防止することができるという効果がある。
【００２４】
しかも、ミネラル原液の一方には炭酸塩系のミネラル含有化合物を含有されるので、ミネラル飲料に対して炭酸による清涼感や切れ味の良さを付与できるという効果がある。また、かかる炭酸系イオンの分、ミネラル飲料中の塩化物イオン濃度が低減されるので、塩化物イオンによる風味の悪化や、人体への活性酸素の影響も低減できるという効果がある。更には、ミネラル飲料中の塩化物イオン濃度を低減できるので、製造プラントの金属部分に対する腐食を軽減することもできるという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施例であるミネラル飲料製造方法を示すフローチャートである。図２は、本実施例のミネラル飲料製造方法で用いる各ミネラル成分の適正濃度範囲の一例を表形式で表した図である。図１に示すように、このミネラル飲料製造方法は、飲料原液２に対して第１ミネラル原液１１と第２ミネラル原液２１とを添加することで飲用可能なミネラル飲料３０を生成するものである。
【００２６】
まず、図１に示すミネラル飲料製造方法で使用又は生成される、飲料原液２、第１ミネラル原液１１、第２ミネラル原液２１、及び、ミネラル飲料３０について説明する。
【００２７】
飲料原液２は、飲用可能な飲料水であって、例えば、水道水などの原水１を前処理工程（Ｓ１）で処理した後に、その原水１をＲＯ膜による濾過工程（Ｓ１）することで生成されるＲＯ処理水が用いられる。第１ミネラル原液１１と第２ミネラル原液２１とは、最終製品であるミネラル飲料３０に添加されるミネラル成分を高濃度状態で含有する水溶液であり、その溶媒として飲料原液２であるＲＯ処理水が用いられている。
【００２８】
なお、本実施例の前処理工程・濾過工程（Ｓ１）では、活性炭によって原水１から塩化物イオンを除去して脱塩した後、その脱塩された原水１をＲＯ膜によって濾過することで、ＲＯ処理水を生成している。
【００２９】
第１ミネラル原液１１は、２種以上の塩化物からなるミネラル含有化合物（塩化物系ミネラル含有化合物）１０を高濃度で含有しており、具体的には、塩化カルシウム二水和物（ＣａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）と、塩化マグネシウム六水和物（ＭｇＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）とを含有している。このため、第１ミネラル原液１１中の各ミネラル成分は、陽イオンとしてのカルシウムイオン（Ｃａ２＋）及びマグネシウムイオン（Ｍｇ２＋）と、陰イオンとしての塩化物イオン（Ｃｌ−）とを有するものとなる。
【００３０】
第２ミネラル原液２１は、２種以上の炭酸塩からなるミネラル含有化合物（炭酸塩系ミネラル含有化合物）２０を高濃度で含有しており、具体的には、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）と、炭酸カリウム（Ｋ２ＣＯ３）と、ｐＨ調整剤としての水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）とを含有している。このため、第２ミネラル原液２１中の各ミネラル成分は、陽イオンとしてのナトリウムイオン（Ｎａ＋）及びカリウムイオン（Ｋ＋）と、陰イオンとしての炭酸系イオン（ＨＣＯ３−，ＣＯ３２−）及び水酸化物イオン（ＯＨ−）とを有するものとなる。
【００３１】
なお、炭酸系イオンとは、水溶化によって炭酸（Ｈ２ＣＯ３）を発生する陰イオンを意味しており、本実施例における第２ミネラル原液２１にあっては炭酸イオン（ＣＯ３２−）と炭酸水素イオン（ＨＣＯ３−）とが該当する。また、ｐＨ調整剤としての水酸化ナトリウムは必ずしも必須の成分ではなく、適宜調整可能なものである。
【００３２】
ここで、高濃度環境下で上記したミネラル成分を含有する第１ミネラル原液１１及び第２ミネラル原液２１は、その一方に他方を混合すると、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）や炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）などの不溶性塩を沈殿物として生成する関係にある。つまり、これらのミネラル原液１１，２１を高濃度環境下で混合して１液化することは、最終製品であるミネラル飲料３０中のカルシウムイオンやマグネシウムイオンの量的管理を乱し、かつ、ミネラル飲料３０中の清涼感や切れ味を付与するための炭酸までも排除するという弊害を招来する。
【００３３】
このため、本ミネラル飲料製造方法では、ミネラル成分を含有するミネラル原液を、塩化物系ミネラル含有化合物１０を含有する第１ミネラル原液１１と、炭酸塩系ミネラル含有化合物１１を含有する第２ミネラル原液２１とに２液化して分離しているのである。
【００３４】
ミネラル飲料３０は、このミネラル飲料製造方法により製造される最終製品であり、上記各ミネラル原液１１，２１を飲料原液２で希釈することで、各ミネラル成分が所定の飲用適正濃度範囲内に調整された飲料水である。なお、飲用適正濃度範囲とは、本実施例のミネラル飲料製造方法で用いられる各ミネラル成分の適正濃度範囲（図２参照）のうち、特に、最終製品であるミネラル飲料３０中に含まれる各ミネラル成分に関する適正濃度範囲をいう。
【００３５】
図２に示すように、このミネラル飲料３０中のミネラル成分の飲用適正濃度範囲は、カルシウムイオンが７〜１５ｐｐｍに、マグネシウムイオンが０．５〜２ｐｐｍに、ナトリウムイオンが４〜８ｐｐｍに、及び、カリウムイオンが１〜３ｐｐｍにそれぞれ設定されている。なお、このときのミネラル飲料３０の硬度範囲は１８〜４５ｐｐｍとなる。
【００３６】
このように、本実施例により製造されるミネラル飲料３０は、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、ナトリウムイオン及びカリウムイオンが飲用適正濃度範囲（図２参照）に設定されることで飲用時のまろやかさや風味が付与され、更に、炭酸系イオンが添加されることで飲用時の切れ味や爽やかな後味（清涼感）が付与されるのである。
【００３７】
次に、ミネラル飲料３０を製造する場合における、第１ミネラル原液１１及び第２ミネラル原液２１についての最終的な希釈倍率（以下「最終希釈倍率」ともいう。）の決定手法について説明する。
【００３８】
まず、第１ミネラル原液１１に溶解している塩化物の水（２０℃）に対する溶解度は、塩化カルシウムが３９３ｇ／ｌ、塩化マグネシウムが２８１０ｇ／ｌであり、第２ミネラル原液２１に溶解している炭酸塩及びｐＨ調整剤の水（２０℃）に対する溶解度は、炭酸水素ナトリウムが９６ｇ／ｌ、炭酸カリウムが２２９ｇ／ｌ、水酸化ナトリウムが１０８０ｇ／ｌである。
【００３９】
ここで、水（２０℃）に対する溶解度が９６ｇ／ｌと最も低い炭酸水素ナトリウムに着目すると、第２ミネラル原液２１における炭酸水素イオンの溶解度は略２６ｇ／ｌ（≒９６［ｇ／ｌ］×０．２７４）となる。また、ミネラル飲料３０のナトリウムイオンの飲用適正濃度範囲は４〜８ｐｐｍであることから、ナトリウムイオン濃度が略２６ｇ／ｌである第２ミネラル原液２１を最終的に５０００倍の希釈倍率で希釈すると、ミネラル飲料３０中のナトリウムイオン濃度は略５．２６ｐｐｍ（２６［ｇ／ｌ］÷５０００）となり、飲用適正濃度範囲内となる。したがって、少なくとも、第２ミネラル原液２１の最終希釈倍率の値は５０００倍に設定することが細かな端数もなく、量的管理上においても極めて簡便である。
【００４０】
また、第１ミネラル原液１１については、第２ミネラル原液２１に関する最終希釈倍率とは異なる数値であっても良いが、ミネラル成分の量的管理上、第１及び第２ミネラル原液１１，２１の最終希釈倍率を相違させることは誤操作を誘発する原因ともなりかねないので、便宜上、第１及び第２ミネラル原液１１，２１の最終希釈倍率は等しい数値とすることが好ましい。
【００４１】
更に、上記の如く、第１ミネラル原液１１および第２ミネラル原液２１に関する最終希釈倍率は、各ミネラル原液１１，２１におけるミネラル成分の溶解度と、最終製品であるミネラル飲料３０における飲用適正濃度範囲との相関関係によって適宜決定されるものであり、本実施例の数値に必ずしも限定されるものではなく、ミネラル成分の量的管理の都合に応じて適宜変更するようにしても良い。
【００４２】
なお、例えば、あるミネラル飲料製造設備については、ＲＯ処理水の生産量が１時間当たり約１．２ｍ３（＝１２００×１０３ｍｌ）であり、１日当たり稼働時間を概ね８時間で試算すると、１日当たりのミネラル飲料３０の生産量は約１０ｍ３（＝１００００×１０３ｍｌ）程度となる。かかる場合に、ミネラル飲料３０に対する各ミネラル原液１１，２１の最終希釈倍率が５０００倍とすれば、各ミネラル原液１１，２１はそれぞれ１日当たり１リットル（＝１０００ｍｌ）ずつ必要となる。
【００４３】
次に、図１に示すミネラル飲料製造方法を構成する各工程について説明する。
【００４４】
第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）は、第１ミネラル原液１１を飲料原液２によって所定の中間希釈倍率で希釈することで第１ミネラル中間希釈液１２を生成する工程であり、第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）は、第２ミネラル原液２１を飲料原液２によって所定の中間希釈倍率で希釈することで第２ミネラル中間希釈液２２を生成する工程である。
【００４５】
これらの各ミネラル中間希釈工程（Ｓ２，Ｓ３）は、第１ミネラル原液１１と第２ミネラル原液２１とが高濃度で混ざり合うことを防止するため、飲料原液２を貯留している別々の貯留タンク（図示せず。）へ、各ミネラル原液１１，２１をそれぞれ別々に注入して、第１ミネラル中間希釈液１２と第２ミネラル中間希釈液２２とをそれぞれ別々の貯留タンクに生成するものである。
【００４６】
なお、第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）および第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）では、各ミネラル原液１１，２１を各貯留タンクへ注入して、ミネラル成分を飲料原液２中に自然拡散させる方式を採用しており、飲料原液２の強制的に攪拌することによる強制拡散方式は用いていない。このため、各貯留タンク内に攪拌機を配備する必要がなく、かかる攪拌機の機能メンテナンスや、各貯留タンク内に貯留液の清浄度を確保するために必要となる攪拌機の清掃メンテナンスの手間などを削減できる。
【００４７】
また、各ミネラル中間希釈工程（Ｓ２，Ｓ３）における各ミネラル原液１１，２１に関する中間希釈倍率は、それぞれ異なる数値であっても良いが、ミネラル成分の量的管理上、第１及び第２ミネラル原液１１，２１の最終希釈倍率を相違させることは誤操作を誘発する原因ともなりかねないので、便宜上、第１及び第２ミネラル原液１１，２１の中間希釈倍率は等しい数値とすることが好ましい。
【００４８】
飲用希釈工程（Ｓ４）は、第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）により生成された第１ミネラル中間希釈液１２と、第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）により生成された第２ミネラル中間希釈液２２との双方を同一の調合タンク（図示せず。）に供給して、その調合タンク内に貯留されている飲料原液２中に添加することで、これらの各ミネラル中間希釈液１２，２２を飲料原液２により所定の飲用希釈倍率で希釈して、飲料原液２中における各ミネラル成分の濃度を上記した飲用適正濃度範囲内に調整して、最終製品であるミネラル飲料３０を生成する工程である。
【００４９】
なお、飲用希釈工程（Ｓ４）において、第１ミネラル中間希釈液１２と第２ミネラル中間希釈液２２とを調合タンク内で飲料原液２に添加する場合には、既に各ミネラル中間希釈液１２，２２中の各ミネラル成分が沈殿物を生成しない程度に希釈されているので、各ミネラル成分を飲料原液２中に拡散させる方式には自然拡散方式又は強制拡散方式のいずれを採用することもできる。
【００５０】
ここで、各ミネラル中間希釈工程（Ｓ２，Ｓ３）で用いられる中間希釈倍率と、飲用希釈工程（Ｓ４）で用いられる飲用希釈倍率との決定手法について説明する。
【００５１】
まず、上記したように各ミネラル原液１１，２１に対するミネラル飲料３０の最終希釈倍率が５０００倍である場合、中間希釈倍率と飲用希釈倍率とは、各ミネラル成分の量的管理を簡便化する観点から、細かな端数のない数値であることが好ましく、例えば、中間希釈倍率と飲用希釈倍率の比としては、「２：２５００」、「５：１０００」、「１０：５００」、「２０：２５０」、「４０：１２５」、「５０：１００」、「１００：５０」、「１２５：４０」、「２５０：２０」、「５００：１０」、「１０００：５」又は「２５００：２」のいずれかが想定される。
【００５２】
なかでも、ミネラル成分の量的管理の観点からすれば、中間希釈倍率と飲用希釈倍率の比が「５０：１００」又は「１００：５０」が最も管理ミスが起きにくい数値設定であると考えられる。しかも、飲用希釈工程（Ｓ４）では、塩化物系ミネラル含有化合物１０と炭酸塩系ミネラル含有化合物２０とが同一の飲料原液２内に混合されるので、不溶性塩などの沈殿物の生成を防止する観点からすれば、第１ミネラル中間希釈液１２と第２ミネラル中間希釈液２２とにおけるミネラル成分の濃度がより低濃度である方が、双方のミネラル中間希釈液１２，２２を飲料原液２に混合して希釈したときに沈殿物の生成がより防止される環境とすることができる。
【００５３】
したがって、上記した点を加味すれば、最終希釈倍率が５０００倍である場合には、中間希釈倍率を１００倍とし、飲用希釈倍率を５０倍とすることが最適となる。しかも、かかる場合に、ミネラル中間希釈工程（Ｓ２，Ｓ３）が行われる貯留タンクの容量がそれぞれ１００リットル（＝１００×１０３ｍｌ）ならば、各ミネラル原液１１，２１については１本１リットルの容器に充填して輸送や保存管理でき、ミネラル成分の量的管理をより一層簡便化できることとなる。
【００５４】
そして、中間希釈倍率の値を１００倍、及び、飲用希釈倍率の値を５０倍として、ミネラル飲料３０中の各ミネラル成分に関する飲用適正濃度範囲に基づけば、図２に示すように、第１ミネラル原液１１及び第２ミネラル原液２１中の各ミネラル成分の適正濃度範囲は、カルシウムイオンが３５〜７５ｐｐｍ、マグネシウムイオンが２．５〜１０ｐｐｍ、ナトリウムイオンが２０〜４０ｐｐｍ、及び、カリウムイオンが５〜１５ｐｐｍとなる。
【００５５】
また、図２に示すように、第１ミネラル中間希釈液１２及び第２ミネラル中間希釈液２２中の各ミネラル成分の適正濃度範囲は、カルシウムイオンが３５０〜７５０ｐｐｍ、マグネシウムイオンが２５〜１００ｐｐｍ、ナトリウムイオンが２００〜４００ｐｐｍ、及び、カリウムイオンが５０〜１５０ｐｐｍとなる。
【００５６】
また、飲用希釈工程（Ｓ４）では、薬注ポンプによって、第１ミネラル中間希釈液１２及び第２ミネラル中間希釈液２２を飲料原液２に対して定量的に添加するようにされており、飲用希釈倍率が５０倍であるので、５０リットル（＝５０×１０３ｍｌ）の飲料原液２に対して、各ミネラル中間希釈液１２，２２がそれぞれ１リットルずつ添加されることとなる。このため、薬注ポンプによる注入誤差があっても、ミネラル飲料３０に添加されるミネラル成分を飲用適正濃度範囲内に調整し易くなる。
【００５７】
これに対して、最終希釈倍率が５０００倍のときに、ミネラル原液１１，２１を一気に５０００倍に直接希釈してミネラル飲料３０を製造するとすれば、薬注ポンプによって、５０リットルの飲料原液２に１０ｍｌのミネラル原液１１，２１をそれぞれ添加する計算となるが、これではミネラル原液１１，２１の注入量は極めて微量であるため、薬注ポンプの注入誤差によってミネラル飲料３０中のミネラル成分濃度が変動し易く、ミネラル飲料３０のミネラル成分濃度を狭い飲用適正濃度範囲内に調整することが困難となるのである。
【００５８】
［ミネラル飲料の製造例］
次に、本実施例のミネラル飲料製造方法によるミネラル飲料３０の製造例を説明する。図３は、以下に説明するミネラル飲料３０の製造例で使用されるミネラル含有化合物（塩化カルシウム、塩化マグネシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム）の使用量に基づき、各イオン成分（ミネラル成分を含む。以下同じ。）について、理論計算により求められた濃度値（以下「理論濃度値」という。）を表形式で示した図である。
【００５９】
この本ミネラル飲料製造方法による製造例によれば、まず、ミネラル飲料製造工程の前段階として、前処理工程・濾過工程（Ｓ１）によって原水１から飲料原液２としてのＲＯ処理水が生成されて、第１ミネラル原液１１及び第２ミネラル原液２１が製造される。
【００６０】
ここで、１リットル分の第１ミネラル原液１１を製造する場合は、第１ミネラル原液１１の溶媒として、飲料原液２であるＲＯ処理水が１リットル使用される。そして、この１リットルの飲料原液２に対して、塩化カルシウムが１４２．８ｇ／ｌ、塩化マグネシウムが２３．８ｇ／ｌ、それぞれ混合されることで、第１ミネラル原液１１が製造される。
【００６１】
このとき、第１ミネラル原液１１中の各イオン成分の理論濃度値は、図３に示すように、カルシウムイオンが３８．８ｇ／ｌ（≒１４２．８［ｇ／ｌ］×０．２７２）、マグネシウムイオンが２．８３ｇ／ｌ（≒２３．８［ｇ／ｌ］×０．１１９）となり、これらは図２に示した各濃度範囲内の数値となっている。また、図３に示すように、塩化物イオンの理論濃度値は７７．１ｇ／ｌ（≒１４２．８［ｇ／ｌ］×０．４８２＋２３．８［ｇ／ｌ］×０．３４９）となる。
【００６２】
また、１リットル分の第２ミネラル原液２１を製造する場合は、第１ミネラル原液１１の場合と同様に、第２ミネラル原液２１の溶媒として、飲料原液２であるＲＯ処理水が１リットル使用される。そして、この１リットルの飲料原液２に対して、炭酸水素ナトリウムが８０．４ｇ／ｌ、炭酸カリウムが１５．８ｇ／ｌ、水酸化ナトリウムが５．８０ｇ／ｌ、それぞれ混合されることで、第２ミネラル原液２１が製造される。
【００６３】
このとき、第２ミネラル原液２１中の各イオン成分の理論濃度値は、図３に示すように、ナトリウムイオンが２５．４ｇ／ｌ（≒８０．４［ｇ／ｌ］×０．２７４＋５．８０［ｇ／ｌ］×０．５７５）、カリウムイオンが８．９４ｇ／ｌ（≒１５．８［ｇ／ｌ］×０．５６６）となり、これらは図２に示した各濃度範囲内の数値となる。
【００６４】
また、図３に示すように、第２ミネラル原液２１中における、炭酸系イオンの理論濃度値は６５．２ｇ／ｌ（但し、うち炭酸水素イオンが５８．４ｇ／ｌ（≒８０．４［ｇ／ｌ］×０．７２６）、炭酸イオンが６．８６ｇ／ｌ（≒１５．８［ｇ／ｌ］×０．４３４）である。）となり、水酸化物イオンの理論濃度値は２．４７ｇ／ｌ（≒５．８０［ｇ／ｌ］×０．４２５）となる。
【００６５】
これらの第１ミネラル原液１１及び第２ミネラル原液２１を使用したミネラル飲料製造方法によれば、まず、第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）と第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）とが並行して実行される。
【００６６】
第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）では、１リットルの第１ミネラル原液１１を飲料原液２であるＲＯ処理水１００リットルに添加してミネラル成分を自然拡散させることで、第１ミネラル原液１１を１００倍に希釈した第１ミネラル中間希釈液１２が生成されて一旦貯留される。このとき、第１ミネラル中間希釈液１２中の各イオン成分の理論濃度値は、図３に示すように、カルシウムイオンが３８８ｐｐｍ、マグネシウムイオンが２８．３ｐｐｍとなり、これらは図２に示した各濃度範囲内の数値となる。また、図３に示すように、第２ミネラル中間希釈液１２中における、塩化物イオンの理論濃度値は７７１ｐｐｍとなる。
【００６７】
一方、第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）では、１リットルの第２ミネラル原液２１を飲料原液２である１００リットルのＲＯ処理水に添加してミネラル成分を自然拡散させることで、第２ミネラル原液２１を１００倍に希釈した第２ミネラル中間希釈液２２が生成されて一旦貯留される。このとき、第２ミネラル中間希釈液２２中の各イオン成分の理論濃度値は、図３に示すように、ナトリウムイオンが２５４ｐｐｍ、カリウムイオンが８９．４ｐｐｍとなり、これらは図２に示した各濃度範囲内の数値となる。また、図３に示すように、第２ミネラル中間希釈液２２中における、炭酸系イオンの理論濃度値は６５２ｐｐｍ、水酸化物イオンの理論濃度値は２４．７ｐｐｍとなる。
【００６８】
そして、各ミネラル中間希釈工程（Ｓ２，Ｓ３）の後、飲用希釈工程（Ｓ４）が実行される。この飲用希釈工程（Ｓ４）では、薬注ポンプによって、飲料原液２であるＲＯ処理水５０リットル当たりに、１リットルの第１ミネラル中間希釈液１２及び１リットルの第２ミネラル中間希釈液２２をそれぞれ添加して各ミネラル成分を拡散させることで、第１ミネラル中間希釈液１２および第２ミネラル中間希釈液２２がそれぞれ５０倍に希釈されたミネラル飲料３０が生成される。
【００６９】
このとき、ミネラル飲料３０中の各イオン成分の理論濃度値は、図３に示すように、カルシウムイオンが７．７７ｐｐｍ、マグネシウムイオンが０．５７ｐｐｍ、ナトリウムイオンが５．０７ｐｐｍ、カリウムイオンが１．７９ｐｐｍとなり、これらは図２に示した各濃度範囲内の数値となる。また、図３に示すように、ミネラル飲料３０中における、塩化物イオンの理論濃度値は１５．４ｐｐｍ、炭酸系イオンの理論濃度値は１３．１ｐｐｍ、水酸化物イオンの理論濃度値は０．４９ｐｐｍとなる。
【００７０】
図４は、ミネラル飲料３０の各イオン成分の濃度の実測値の一例を表形式で表した図である。
【００７１】
以上説明した製造例に基づいて実際に製造されたミネラル飲料３０を分析検査したところ、図４に示すように、各ミネラル成分並びに塩化物イオン及び炭酸系イオンの濃度の実測値（以下「実測濃度値」という。）は、カルシウムイオンが７．０〜７．２ｐｐｍ、マグネシウムイオンが０．５〜０．５２ｐｐｍ、ナトリウムイオンが４．８〜５．０ｐｐｍ、カリウムイオンが１．５ｐｐｍ、塩化物イオンが１３．０〜１３．２ｐｐｍ、炭酸系イオンが８．６〜９．２ｐｐｍであることが確認された。
【００７２】
このミネラル飲料３０の成分分析の実測濃度値によれば、上記の如く製造されたミネラル飲料３０については、各ミネラル成分が図２に示した各ミネラル成分の飲用適正濃度範囲内に調整されており、その結果、まろやかさや風味が付与されていることが確認された。しかも、上記のミネラル飲料３０の成分分析の実測濃度値によれば、ミネラル飲料３０には炭酸系イオンが適度に添加されており、その結果、ミネラル飲料３０に清涼感や切れ味の良さが更に付与されていることが確認された。
【００７３】
以上、実施の形態及び実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例等に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、具体的な数値やミネラル成分の組成などについて種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００７４】
例えば、本実施例では、第１ミネラル中間希釈工程（Ｓ２）および第２ミネラル中間希釈工程（Ｓ３）において、各ミネラル原液１１，２１を各貯留タンクへ注入して、ミネラル成分を飲料原液２中に自然拡散させる方式を採用したが、例えば、各ミネラル中間希釈液１２，２２の生成に使用される各貯留タンクが大容量であって自然拡散方式ではミネラル成分の均一拡散に長時間を要するような場合には、攪拌機によって飲料原液を強制的に攪拌する強制拡散方式を採用するようにしても良い。
【００７５】
また、本実施例では、第１ミネラル中間希釈液１２と第２ミネラル中間希釈液２２とを調合タンク内にある飲料原液２中に添加することでミネラル飲料３０を生成すると説明した。しかしながら、これらの第１及び第２ミネラル中間希釈液１２，２２の添加方式は、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００７６】
例えば、飲料原液２を送水する送水管に、第１ミネラル中間希釈液１２を定量的に添加可能に構成される薬注ポンプと、第２ミネラル中間希釈液２２を適量的に添加可能に構成される薬注ポンプとを、それぞれ接続し、これら各薬注ポンプから第１ミネラル中間希釈液１２及び第２ミネラル中間希釈液２２を、送水管内を流れる飲料原液２中に直接に添加するようにしても良い。
【００７７】
また、このように飲料原液２の送水管に薬注ポンプにより第１及び第２ミネラル中間希釈液１２，２２を直接に注入添加する場合には、送水管の途中にラインミキサー（スタティックミキサー）を介在させて、第１又は第２ミネラル中間希釈液１２，２２の注入箇所付近又はその下流側で、送水管内を流れる液体を乱流化してミネラル成分を攪拌により強制的に拡散させるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の一実施例であるミネラル飲料製造方法のフローチャートである。
【図２】本実施例のミネラル飲料製造方法で用いる各ミネラル成分の飲用適正濃度範囲の一例を表形式で表した図である。
【図３】本実施例のミネラル飲料製造方法によるミネラル飲料の製造例で使用されるミネラル含有化合物の使用量に基づいて理論計算された各イオン成分の理論濃度値を表形式で示した図である。
【図４】ミネラル飲料の各イオン成分の濃度の実測値の一例を表形式で表した図である。
【符号の説明】
【００７９】
２                    飲料原液
１１                  第１ミネラル原液（第１のミネラル原液）
１２                  第１ミネラル中間希釈液（第１の中間希釈液）
２１                  第２ミネラル原液（第２のミネラル原液）
２２                  第２ミネラル中間希釈液（第２の中間希釈液）
３０                  ミネラル飲料
Ｓ２                  第１ミネラル中間希釈工程（中間希釈工程の一部）
Ｓ３                  第２ミネラル中間希釈工程（中間希釈工程の一部）
Ｓ４                  飲用希釈工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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