(57)【要約】【課題】本発明は、上記した従来技術の問題点を鑑み、樹脂の粘度特性や親和性の差の大きさによらず、積層精度に優れ、厚み均質性に優れたフィルムを提供することを課題とする。【解決手段】上記課題を解決するため、１１層以上積層されてなる積層フィルムであって、積層フィルムの各層は熱可塑性樹脂からなり、少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みが積層フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みもＺの層厚みの４倍以上であることを特徴とする【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
１１層以上積層されてなる積層フィルムであって、積層フィルムの各層は熱可塑性樹脂からなり、少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みが積層フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みもＺの層厚みの４倍以上であることを特徴とする積層フィルム。
【請求項２】
少なくとも熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを含んでなる請求項１に記載の積層フィルム。
【請求項３】
熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの同一温度におけるせん断速度１５ｓ−１でのせん断粘度（せん断粘度Ｓ）の差が１００Ｐａ・ｓ以上である請求項２に記載の積層フィルム。
【請求項４】
少なくともフィルムの片面の最表層を形成する樹脂のせん断粘度Ｓが、同一温度で測定した隣接する層を形成する樹脂のせん断粘度Ｓよりも低い請求項１に記載の積層フィルム。
【請求項５】
熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂ＢのＳＰ値の差の絶対値が０．５以上５以下である請求項２に記載の積層フィルム。
【請求項６】
少なくともフィルムの片面の最表層から内層側第４層目まで各層の層厚みが、Ｚの層厚みの４倍以上である請求項１〜５のいずれかに記載の積層フィルム。
【請求項７】
少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みと該最表層に隣接する層（Ｙ）の層厚みが１μｍ以上３０μｍ以下であり、フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みが１ｎｍ以上５００ｎｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載の積層フィルム。
【請求項８】
ポリエステル樹脂を含んでなる請求項１〜７のいずれかに記載の積層フィルム
【請求項９】
多数のスリットを有するスリット板を１個以上含んでなるフィードブロックであり、いずれかのスリット板の少なくとも片側の最壁面側に位置するスリット（Ｓｘ）の形状およびＳｘに隣接して位置するスリット（Ｓｙ）の形状が、同一のスリット板中のＳｘとＳｙを除くいずれかのスリット（Ｓ）のうちの少なくとも１つのスリットの形状に対して下記式１および下記式２を満たすことを特徴とするフィードブロック。
４Ｌ（Ｓｘ）／ｔ（Ｓｘ）３  ≦  Ｌ’／ｔ’３    （式１）
４Ｌ（Ｓｙ）／ｔ（Ｓｙ）３  ≦  Ｌ’／ｔ’３    （式２）
Ｌ（Ｓｘ）：Ｓｘの長さ（ｍｍ）
ｔ（Ｓｘ）：Ｓｘの幅（ｍｍ）
Ｌ（Ｓｙ）：Ｓｙの長さ（ｍｍ）
ｔ（Ｓｙ）：Ｓｙの幅（ｍｍ）
Ｌ’：Ｓの長さ（ｍｍ）
ｔ’：Ｓの幅（ｍｍ）
【請求項１０】
スリット先端角度が１°以上１２０°以下である請求項９に記載のフィードブロック。
【請求項１１】
流路幅が厚み方向へ減少する箇所を有し、かつその縮流角度が１５°以上８０°以下である請求項９または１０に記載のフィードブロック。
【請求項１２】
スリット板の最壁面側に位置する２つのスリットの先端を通る両壁面間を結ぶ直線（Ａ）と、最も流路幅が短くなる位置を結ぶ直線（Ｂ）との間での流路の断面積（Ｄ）が、Ａ、Ｂを上辺、底辺とする四角形の面積（Ｔ）の±２０％以内である請求項９〜１１のいずれかに記載のフィードブロック。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれかに記載のフィードブロックを用いて製膜される積層フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂からなる層を積層した積層フィルムとその製造に用いるフィードブロックに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
２種類以上の樹脂を積層するという技術は、単一の樹脂からのみなるフィルムに様々な特性を付与することが可能である。例えば、耐候性の低い樹脂に対して別の樹脂を積層することにより耐候性の付与を行うことや、ガスバリア性の低い樹脂に対して別の樹脂を積層することでガスバリア性の付与を行うことが可能である。このように、基材となる樹脂に対して様々な特性を付与することが可能であることから、食品の包装材など上市されている製品の多くに本手法が用いられている。
【０００３】
また、樹脂の積層数が１１層以上である多層積層フィルムにおいては、上記の特性に加えて対引裂性の向上や光の干渉反射性の向上などの多層構造を持つことによる特異な性質を付与することも可能であり、例えば、多層に積層されたフィルムは耐引裂性に優れ、本フィルムをガラス表面に貼りつけることによりガラスの破損および飛散を大幅に防止できるものとして利用されている（たとえば特許文献１参照）。また、屈折率の異なる樹脂層を交互に積層することで光の干渉反射性が発現し、選択的に特定の波長を反射するフィルムを作成することが可能となる（たとえば特許文献２参照）。
【０００４】
積層フィルムの製膜は、押出機を数台用いる共押出法やフィルム同士を張り合わせるラミネート法がある。その中でも、共押出法は、多数の層を１つの工程にて製膜すること可能であり、コストの面から非常に有利であるため、一般的に多層積層フィルムの製膜に用いられている。しかし、共押出では、積層する樹脂の融点、ガラス転移点、溶融粘度、親和性などの特性が異なる場合には、積層フィルムの厚みムラや積層された層の層厚みのムラが生じるという問題がある。このため、実際に積層できる樹脂の組合せは限られたものとなり、高い特性を有する積層フィルムを容易に製膜することが難しい。
積層フィルムの厚みムラや積層された層の層厚みムラの対策につながる手法として、最外層を厚くする多層フィルムが提案されている（特許文献３）。この手法は、フィルム厚みの調整によるハンドリング性の向上を目的として提案されているものであるが、最外層の厚膜化によるフィルムの厚みムラ、積層ムラの抑制に若干の効果を示している。しかし、樹脂の粘度特性の差が大きい場合には、依然として厚みムラ、積層ムラが生じ、また、この最外層は多層流の形成後に最外層用流路を通じて合流しており、最外層形成以前に発生する積層厚みのムラやフィルム厚みのムラには効果が無いため、さらなる改善手法が望まれている。
【特許文献１】特開平１０−７６６２０号公報（第２頁）
【特許文献２】特開２００５−２８８７８４号公報（第２頁）
【特許文献３】特開２００３−２５１６７５号公報（第２項）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記した従来技術の問題点を鑑み、樹脂の粘度特性や親和性の差の大きさによらず、積層精度に優れ、厚み均質性に優れたフィルムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、１１層以上積層されてなる積層フィルムであって、積層フィルムの各層は熱可塑性樹脂からなり、少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みが積層フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みもＺの層厚みの４倍以上であることを特徴とする
【発明の効果】
【０００７】
本発明の積層フィルムは、１１層以上積層されてなる積層フィルムであって、積層フィルムの各層は熱可塑性樹脂からなり、少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みが積層フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みもＺの層厚みの４倍以上であることを特徴とすることから、樹脂の粘度特性や親和性の差の大きさによらず、積層精度に優れ、厚み均質性に優れたフィルムを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
上記目的を解決するため、本発明の積層フィルムは、１１層以上積層されてなる積層フィルムであって、積層フィルムの各層は熱可塑性樹脂からなり、少なくとも片面の最表層（Ｘ）の層厚みが積層フィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みもＺの層厚みの４倍以上でなければならない。
【０００９】
本発明の積層フィルムは、少なくとも片面のＸの層厚みがＺの層厚みの４倍以上であり、かつＸと隣接する層Ｙの層厚みがＺの層厚みの４倍以上である必要がある。積層フィルムの製膜において、積層される熱可塑性樹脂の溶融粘度の差や親和性の差は積層精度に大きく寄与することが知られている。筆者らは、鋭意検討の結果、１１層以上の積層フィルムといえども、積層精度を乱すきっかけとなるのは、最表層および該最表層と隣接する層であることを見出し、少なくとも片面のＸの層厚みおよびＹの層厚みをＺの層厚みと比較して４倍以上にすることにより、製膜された積層フィルム厚みのムラや層厚みのムラが低減されることを発見したものである。好ましくはフィルムの両面の最表層の層厚みがＺの層厚みの４倍以上であり、かつ最表層と隣接するＹの層厚みがＺの層厚みの４倍以上である。より好ましくはフィルムの両面の最表層の層厚みがＺの層厚みの１０倍以上であり、かつ最表層と隣接するＹの層厚みがＺの層厚みの１０倍以上である。この場合は、特に粘度差の大きな熱可塑性樹脂の組合せにおいても、積層精度が非常に高く、厚み均質性に優れたフィルムが容易に得られるようになる。
【００１０】
本発明の積層フィルムにおいて、少なくともフィルムの片面の最表層から内層側第４層目までの各層の層厚みが、Ｚの層厚みの４倍以上であることはさらに好ましい。最表層から内層側第４層目までの各々の層厚みがＺの層厚みの４倍以上であることにより、極端に流量が多い場合や、流路径が短い製膜装置を用いた場合でも、積層精度が非常に高く、厚み均質性に優れたフィルムが得られるようになる。
【００１１】
本発明では、少なくとも２種類以上の熱可塑性樹脂が１１層以上積層されてなる積層フィルムでなければならない。より好ましくは、１１層以上３００００層以下であり、さらに好ましくは１１層以上３０００層以下である。積層数の上限については特に限定するものではないが、装置の大型化などの理由から、実質的には３００００層程度が限界である。
【００１２】
本発明における熱可塑性樹脂としては、ホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。また、各樹脂中には、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。
【００１３】
熱可塑性樹脂の例としては、ポリエチレン・ポリプロピレン・ポリスチレン・ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂、脂環族ポリオレフィン樹脂、ナイロン６・ナイロン６６などのポリアミド樹脂、アラミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート・ポリブチレンテレフタレート・ポリプロピレンテレフタレート・ポリブチルサクシネート・ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、４フッ化エチレン樹脂・３フッ化エチレン樹脂・３フッ化塩化エチレン樹脂・４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体・フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリ乳酸樹脂、などを用いることができる。この中で、強度・耐熱性・透明性・溶融粘度の低さの観点から、特にポリエステルであることがより好ましい。
【００１４】
本発明で言うポリエステルとしては、ジカルボン酸成分骨格とジオール成分骨格との重縮合体であるホモポリエステルや共重合ポリエステルのことをいう。ここで、ホモポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンジフェニルレートなどが代表的なものである。特にポリエチレンテレフタレートは、安価であるため、非常に多岐にわたる用途に用いることができ好ましい。
【００１５】
また、本発明における共重合ポリエステルとは、次にあげるジカルボン酸骨格を有する成分とジオール骨格を有する成分とより選ばれる少なくとも３つ以上の成分からなる重縮合体のことと定義される。ジカルボン酸骨格を有する成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸とそれらのエステル誘導体などが挙げられる。グリコール骨格を有する成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどが挙げられる。
【００１６】
本発明の積層フィルムにおいては、少なくともフィルムの片面の最表層を形成する樹脂のせん断粘度Ｓが、同一温度で測定した隣接する層を形成する樹脂のせん断粘度Ｓよりも低いことが好ましい。ここで言うせん断粘度Ｓとは、回転粘度計を用いた動的粘弾性測定におけるせん断速度１５ｓ−１での複素粘性率の値である。また、測定を行う温度としては、積層されている全ての樹脂が溶融状態である温度であり、かつ積層されている全ての樹脂の融点のうち最も高い融点をＴとしたときのＴ〜Ｔ＋５０℃の温度範囲にて測定される。製膜装置内での溶融樹脂の積層流動において、最壁面に位置する層の樹脂のせん断粘度Ｓが隣接する層のせん断粘度Ｓよりも低いと、積層精度が非常に高く、厚み均質性に優れたフィルムとなる。好ましくは、フィルム両面の最表層の樹脂のせん断粘度Ｓが隣接する層の樹脂のせん断粘度Ｓよりも低いことである。この場合、製膜装置内での溶融樹脂の積層流動において、両壁面において壁面に最も近い界面上でのせん断応力が低減されることになり、フィルム両面でのフィルム厚みのムラや積層厚みのムラを抑制することが可能となる。
本発明では、従来技術では困難であった、熱可塑性樹脂Aと熱可塑性樹脂Bを含んでなり、熱可塑性樹脂Aと熱可塑性樹脂Bの同一温度におけるせん断粘度Ｓの差が１００Ｐａ・ｓ以上である場合にも、積層ムラが少なく、厚み均一性に優れたフィルムを得ることができる。より好ましくは、１００Ｐａ・ｓ以上２０００Ｐａ・ｓ以下である。２０００Ｐａ・ｓ以上であると、積層ムラの低減することが困難となる。
【００１７】
本発明の積層フィルムでは、熱可塑性樹脂Aと熱可塑性樹脂Bを含んでなり、熱可塑性樹脂Aと熱可塑性樹脂BのＳＰ値の差の絶対値が０．５以上５以下であることが好ましい。ＳＰ値の差の絶対値が０．５以上である場合、従来技術では界面でのスリップが生じやすく、積層ムラが顕著となっていたが、本発明ではこれを克服したものである。一方、ＳＰ値の差が５より大きいと、積層フィルムでの層間剥離が非常に生じやすくなるとともに、積層ムラを低減することが困難となる。
【００１８】
本発明の積層フィルムでは、少なくとも片面の最表層と隣接する層の厚みが１μｍ以上３０μｍ以下であり、フィルム中で最も薄い層の厚みが１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。このような場合、層厚みがナノオーダーの層を多数含んでいても、高い積層精度で積層が可能である。より好ましくは両面の最表層と隣接する層の厚みが１μｍ以上１０μｍ以下であり、フィルム中で最も薄い層の厚みが５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。この場合、さらに高い積層精度での積層が可能となり、ナノオーダーでの高精度な積層が求められる干渉反射フィルムや光導波路フィルムに好適なものとなる。
【００１９】
次に、本発明の延伸フィルムの好ましい製造方法を以下に説明する。
【００２０】
２種類の樹脂ＡおよびＢをペレットなどの形態で用意する。ペレットは、必要に応じて、熱風中あるいは真空下で乾燥された後、別々の押出機に供給される。押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化され、フィルター等を介して異物や変性した樹脂などを取り除かれる。
【００２１】
これらの２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された樹脂は、次に多層積層装置に送り込まれる。多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー等を用いることができ、また、これらを任意に組み合わせても良い。本発明の特徴である少なくとも２種類以上の熱可塑性樹脂が１１層以上積層されてなることを達成するためには、多数のスリットを有する部材を１個有するフィードブロックを用いることがより好ましい。スリットを有するフィードブロックを用いることにより、容易に１１層以上の層を積層することが可能となる。さらに、積層数が５００層以上である場合には、多数のスリットを有する部材を少なくとも別個に２個以上含むフィードブロックを用いることが好ましい。このようなフィードブロックを用いると、装置が極端に大型化することがないため、装置の製作コストという観点で有利であり、かつ熱劣化による異物が少なく、積層数が極端に多い場合でも高精度な積層が可能となる。また、幅方向の積層精度も従来技術に比較して格段に向上する。また、任意の層厚み構成を形成することも可能となる。
【００２２】
２種類の樹脂を多数のスリットを有する部材を１個有するフィードブロックについて詳しく以下に説明する。図１は当該フィードブロックロックにおいて別個に供給される樹脂Ａ、Ｂから積層を形成する部分を示したものである。図１において、部材１〜５がこの順に重ねられ、積層装置６を形成する。図１の積層装置６は、樹脂導入部材２に設けられた樹脂導入口７から樹脂Ａを、樹脂導入部材４に設けられた樹脂導入口８から樹脂Ｂを供給する。
【００２３】
樹脂導入部材２に導入された樹脂Ａは、樹脂導入部材２に設けられた液溜部９に導かれスリット板３に導入される。同様に、樹脂Ｂも樹脂導入部材４に設けられた液溜部１０に導かれた後スリット板３に導入される。スリット板３に導入された樹脂Ａ、Ｂは、スリット板内にて積層され、その後スリット板出口１１からダイへと導かれる。
【００２４】
本発明におけるスリット板の形状では、スリット板の少なくとも片側の最壁面側に位置するスリット（Ｓｘ）の形状およびＳｘに隣接して位置するスリット（Ｓｙ）の形状が、同一のスリット板中のＳｘとＳｙを除くいずれかのスリット（Ｓ）のうちの少なくとも１つのスリットの形状に対して下記式１および下記式２を満たすことが好ましい。ここでいうスリットとは、各層に対応する樹脂が導入される間隙のことをさし、スリットの長さとは図２におけるＺ方向の長さ（Ｌ）に相当し、スリットの幅とは、図２におけるＹ方向の長さ（ｔ）に相当する。スリットの形状は、該スリットから吐出される樹脂の量に関係し、ひいては層厚みに影響を与える。少なくとも片側の最壁面側のＳｘおよびＳｙの形状が残りのスリットのいずれかについて下記式１および下記式２を満たすことにより、少なくとも片面のＸの層厚みがＺの層厚みの４倍以上かつＸとＹの層厚みがＺの層厚みの４倍以上である積層フィルムを作成することが可能となり、フィルムの厚みムラおよび積層ムラの抑制に効果がある。より好ましくは、スリット板の両最壁面側に位置するＳｘの形状およびＳｙの形状が、ＳｘおよびＳｙ以外のいずれかのスリット（Ｓ）の形状に対して下記式１および下記式２を満たすことである。この場合、製膜された積層フィルムの両面において最表層（Ｘ）の層厚みがフィルム中で最も薄い層（Ｚ）の層厚みの４倍以上かつＸと隣接する層（Ｙ）の層厚みがＺの層厚みの４倍以上となり、積層精度が高く、厚み均一性に優れたフィルムを製膜することが可能となる。
【００２５】
４Ｌ（Ｓｘ）／ｔ（Ｓｘ）３  ≦  Ｌ’／ｔ’３    （式１）
４Ｌ（Ｓｙ）／ｔ（Ｓｙ）３  ≦  Ｌ’／ｔ’３    （式２）
Ｌ（Ｓｘ）：Ｓｘの長さ（ｍｍ）
ｔ（Ｓｘ）：Ｓｘの幅（ｍｍ）
Ｌ（Ｓｙ）：Ｓｙの長さ（ｍｍ）
ｔ（Ｓｙ）：Ｓｙの幅（ｍｍ）
Ｌ’：Ｓの長さ（ｍｍ）
ｔ’：Ｓの幅（ｍｍ）
スリットの形状としては、樹脂が導入される側のスリット面積と樹脂が導入されない側のスリット面積が同一ではないことが好ましい。このような構造とすると、樹脂が導入される側と樹脂が導入されない側での流量分布を低減できるため、幅方向の積層精度が向上する。さらには、（樹脂が導入されない側のスリット面積）／（樹脂が導入される側のスリット面積）が０．２以上０．９以下であることが好ましい。より好ましくは０．５以下である。また、フィードブロック内の圧力損失が１ＭＰａ以上となることが好ましい。また、スリット長（図１中Ｚ方向スリット長さの内、長い方）を２０ｍｍ以上とすることが好ましい。一方、スリットの間隙や長さを調整することにより、各層の厚みを制御することが可能である。
【００２６】
また、各スリットに対応したマニホールドを有していることも好ましい。マニホールドにより、スリット内部での幅方向（図１中Ｙ方向）の流速分布が均一化するため、積層されたフィルムの幅方向の積層比率を均一化することができ、大面積のフィルムでも精度良く積層することが可能となる。
【００２７】
本発明のスリット板において、スリット先端角度が１°以上１２０°以下であることが好ましい。ここでいうスリット先端角度とは、スリットとスリットの間に設けられた隔壁の先端の角度のことであり、以下に記すとおりに決定される。隔壁の積層方向（図３中Ｙ方向）での幅ｔ’’が隔壁中で最も大きい箇所をａ、ａ’とし、隔壁の幅がｔ’’の１／２となる箇所でかつ最も隔壁の先端（図３中Ｚ方向の最大値をとる箇所）をｂ、ｂ’とする。そのとき、ａを通り壁面に平行な直線Ｃと点ｂを通り隔壁と接する直線とのなす角１２とし、ａ’を通り壁面に平行な直線Ｃ’と点ｂ’を通り隔壁に接する直線とのなす角１２’とすると、スリット先端角度は１２と１２’の角度の和とする。（図３）。なお、この場合、１２および１２’の角度は０°以上１８０°未満として扱う。スリット先端角度を鋭角にすることにより、界面が形成される際の各々の樹脂の流速の差を抑えることが可能となるため、流動に乱れが生じにくくなり、積層精度が高く、厚み均一性に優れたフィルムを製膜することが可能となる。また、先端形状はスリット出口の積層方向での中心線１３に対象であり、かつ先端ｂはスリット隔壁の積層方向の中心から中心線１３の近い位置にあることが好ましい。スリットより押し出された樹脂は、直ちにスリットから離れた際に中心線１３に向かい流動するため、先端ｂが中心線１３に近い位置にあることにより、流動をよりスムーズにすることが可能である。より好ましくは、スリット先端角度が６０°以上１２０°以下である。この場合、スリット板の装置先端の幅が十分に大きくなるため、スリット内での大きな圧力にも変形が生じることがなく、繰り返しの使用におけるメンテナンスによる変形も生じにくいため、長期の使用にわたり十分な積層精度を維持することが可能となる。
【００２８】
本発明のスリット板においては、流路幅が厚み方向へ減少する箇所を有し、かつその縮流角度が１５°以上８０°以下であることが好ましい。ここでいう縮流角度について以下に示す。スリット板の中の全てのスリットよりも下流において、最も積層方向（図４中Ｙ方向）における流路の幅が大きくなる点をｄ、ｄ’とし、スリット板内にて最も積層方向における短管流路が小さくなる点をｅ、ｅ’とする（ｄ、ｅは同一側の壁面にあるものとし、ｄ’、ｅ’は同一側の壁面上にあるものとする）。このとき、点ｄを通り線分ｄｄ’に垂直な直線と線分ｄｅとのなす角（１４）、および点ｄ’を通り線分ｄｄ’に垂直な直線と線分ｄ’ｅ’とのなす角（１４’）の角度を縮流角度とする。（図４）。また、１４と‘１４’の角度が異なる場合には、その平均値をとる。縮流角度が１５°未満である場合、積層装置内での流路面積が大きくなり、製膜装置が大型化するため好ましくない。このことは、スリットの幅ｔを小さくすることにより対処できるが、この場合はスリットのサイズが小さくなるため、スリット加工の精度や耐久性という観点で問題があり、好ましくない。一方、縮流角度が８０°よりも大きい場合には、流路が縮流する際の樹脂流動において渦や滞留などの流動乱れが発生する可能性があり好ましくない。したがって、縮流角度が１５°以上８０°以下であることにより、積層装置を小型化することが可能となり、かつフィルムの厚みムラや積層ムラの原因となる流動乱れを抑制することが可能となる。より好ましくは、縮流角度が３０°以上６０°以下である。この場合、積層装置のサイズを適当な大きさに収めることが可能であり、積層精度が高く、厚み均一性に優れたフィルムを製膜することが可能となる。
【００２９】
また、本発明のスリット板においては、スリット板の最壁面側に位置する２つのスリットの先端を通る両壁面間を結ぶ線分（Ａ）と、最も流路幅が短くなる位置を結ぶ線分（Ｂ）との間での流路の断面積が、Ａ、Ｂを上辺、底辺とする四角形の面積の±２０％以内であることが好ましい。ここでいう線分Ａとは、最壁面側に位置するスリット隔壁の先端（図４中のＺの値が最も大きくなる箇所）を通る直線と壁面との交点ｃ、ｃ’としたときの線分ｃｃ’であり、線分Ｂとは線分ｅｅ’であり、Ａ、Ｂを上辺、底辺とする四角形とは四角形ｃｃ’ｅ’ｅである。（図４）。スリットにて積層された流動は、スリット直後から中心線１３の方向へと流動する。そのため、スリットから縮流が始まるまでの距離が長くなるにつれて最壁面側の層の流動面積が大きくなり、その層での渦や滞留などの流動乱れの原因となり好ましくない。また、流路の縮流が生じる箇所においては、流路の縮流率が一定であることにより流動をスムーズにすることができ、流動乱れに抑制に有効である。以上より、ＡとＢとの間の流路の断面積がＡ、Ｂを上辺、底辺とする四角形の面積の±２０％以内であることにより、フィルムの厚みムラや積層ムラの原因となる流動ムラの抑制に効果的である。より好ましくは、ＡとＢとの間の流路の断面積がＡ、Ｂを上辺、底辺とする四角形の面積の±１０％以内であり、この場合、積層精度が非常に高く、厚み均一性に優れたフィルムを製膜することが可能となる。
さて、このようにして所望の層構成に形成した溶融積層体は、次にダイにて目的の形状に成形された後、吐出される。そして、ダイから吐出された多層に積層されたシートは、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングフィルムが得られる。この際、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させることが好ましい。また、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させたり、ニップロールにて冷却体に密着させ急冷固化させる方法も好ましい。
【００３０】
このようにして得られたキャスティングフィルムは、必要に応じて二軸延伸することが好ましい。二軸延伸とは、長手方向および幅方向に延伸することをいう。延伸は、逐次に二方向に延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。また、さらに長手方向および／または幅方向に再延伸を行ってもよい。特に本発明では、面内の配向差を抑制できる点や、表面傷を抑制する観点から、同時二軸延伸を用いることが好ましい。
【００３１】
逐次二軸延伸の場合についてまず説明する。ここで、長手方向への延伸とは、フィルムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言い、通常は、ロールの周速差により施され、この延伸は１段階で行ってもよく、また、複数本のロール対を使用して多段階に行っても良い。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、積層フィルムを構成する樹脂のいずれかにポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１００℃が好ましい。
【００３２】
このようにして得られた一軸延伸されたフィルムに、必要に応じてコロナ処理やフレーム処理、プラズマ処理などの表面処理を施した後、易滑性、易接着性、帯電防止性などの機能をインラインコーティングにより付与してもよい。
【００３３】
また、幅方向の延伸とは、フィルムに幅方向の配向を与えるための延伸を言い、通常は、テンターを用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、幅方向に延伸する。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、積層フィルムを構成する樹脂のいずれかにポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。
【００３４】
こうして二軸延伸されたフィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、テンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うのが好ましい。このようにして熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷やして巻き取られる。また、必要に応じて、熱処理から徐冷の際に弛緩処理などを併用してもよい。
【実施例】
【００３５】
本発明に使用した物性値の評価法を記載する。
（物性値の評価法）
（１）積層厚み、積層数、積層構造
フィルムの層構成は、ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察により求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡Ｈ−７１００ＦＡ型（（株）日立製作所製）を用い、加速電圧７５ｋＶでフィルムの断面を拡大観察し、断面写真を撮影、層構成および各層厚みを測定した。なお、拡大倍率は積層されている層厚みが１μｍ以上の場合には１００００倍、１μｍ未満の場合には４００００倍で撮影し、コントラストを高く得るために、公知のＲｕＯ４を使用した染色方法を用いた。
【００３６】
積層構造の具体的な求め方を、説明する。ＴＥＭ写真画像を、ＣａｎｏｎＳｃａｎＤ１２３Ｕを用いて画像サイズ７２０ｄｐｉで取り込んだ。画像をＪＰＥＧ形式で保存し、次いで画像処理ソフトＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ  Ｐｌｕｓ  ｖｅｒ．４（販売元  プラネトロン（株））を用いて、このＪＰＧファイルを開き、画像解析を行った。画像解析処理は、垂直シックプロファイルモードで、厚み方向位置と幅方向の２本のライン間で挟まれた領域の平均明るさとの関係を、数値データとして読み取った。表計算ソフト（Ｅｘｃｅｌ２０００）を用いて、位置（ｎｍ）と明るさのデータに対してサンプリングステップ６（間引き６）、３点移動平均の数値処理を施した。さらに、この得られた周期的に明るさが変化するデータを微分し、ＶＢＡプログラムにより、その微分曲線の極大値と極小値を読み込み、隣り合うこれらの間隔を１層の層厚みとして層厚みを算出した。この操作を写真毎に行い、全ての層の層厚みを算出した。
（２）溶融粘度Ｓの測定
回転式粘度計  ＭＲ−３００ソリキッドメーター（レオロジ製）を用いて動的粘弾性測定を行った。測定には、平行円板（直径１８ｍｍ）を用い、Ｎ２雰囲気下、２７０℃、振幅１°、せん断速度０．６〜３１ｓ−１の条件で測定を行った。得られたデータのうち、せん断速度１５−１での複素粘性率をせん断粘度Ｓとした。なお、実施例にて乾燥して製膜に用いた樹脂については、本測定においても同様の条件にて乾燥を行った。
（３）フィルムの厚みムラの測定
フィルムシックネステスタ「ＫＧ６０１Ａ」および電子マイクロメータ「Ｋ３０６Ｃ」（共にアンリツ製）を用い、フィルム移動速度１．５ｍ／ｍｉｎの速度にてフィルムを巻き取る際のフィルムの厚みを１０Ｈｚ周期にて１分間測定した。得られたフィルムの全ての箇所でのフィルム厚みについて、その最大厚みをｄｍａｘ、最小厚みをｄｍｉｎ、平均厚みをｄａｖとし、厚みムラを（ｄｍａｘ−ｄｍｉｎ）／ｄａｖとした。測定はフィルムの長手方向に対して行い、測定箇所は幅方向に対して等間隔に５箇所について測定して得られたフィルム厚みのムラの中で最も大きな値をフィルムの厚みムラとする。表1には、フィルム厚みのムラが０．０５未満のものを◎、０．０５以上０．１未満のものを○、０．１以上０．２未満のものを△、０．２以上のものを×として記す。
（４）積層厚みのムラの定義  （３）の測定にてフィルム厚みムラの値が最も大きくなる幅方向での位置について、最もフィルム厚みが厚い箇所と最も薄い箇所のフィルムの流動方向への断面をそれぞれ作成し、（１）に記載の手法にて断面の層厚みプロファイルを作成した。得られた層厚みプロファイルを元に、積層されている各層について、フィルム厚みの大きい箇所での層の厚みをＷｍａｘ、小さい箇所でのフィルム厚みをＷｍｉｎとし、その層の積層厚みのムラは（Ｗｍａｘ−Ｗｍｉｎ）／（Ｗｍａｘ＋Ｗｍｉｎ）とする。積層ムラはすべての層について算出し、その中で最も大きな値をフィルムの積層厚みのムラとする。表1には、フィルム厚みのムラが０．１未満のものを◎、０．１以上０．２未満のものを○、０．２以上０．５未満のものを△、０．５以上のものを×として記す。
【００３７】
（実施例１）
２種類の熱可塑性樹脂として、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを準備した。樹脂Ａとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を真空下・１８０℃の条件で乾燥した後に用いた。該ＰＥＴ樹脂は、以下に記す方法にて重合されたものである。まず、ジメチルテレフタレート１００重量部とエチレングリコール６０重量部の混合物に、エステル交換反応触媒として酢酸カルシウムを添加し、加熱昇温してメタノールを留出させてエステル交換反応を行った。次いで、該エステル交換反応生成物に、重合触媒として三酸化アンチモン、熱安定剤としてリン酸を加え重縮合反応槽に移行した。次いで、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧し、２９０℃減圧下で内部を攪拌しメタノールを留出させながら重合し、ＰＥＴ樹脂を得た。また、樹脂Ｂとして、ポリプロピレン（ＰＰ）[住友化学製ノブレンＷＦ８３６ＤＧ３]を未乾燥にて用いた。これらの樹脂を別々の押出機に供給した。
【００３８】
樹脂ＡおよびＢは、それぞれ、押出機にて２７０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよびフィルターを介した後、２０１層のフィードブロックにて合流させた。なお、ギアポンプから吐出される樹脂の量は両樹脂について同一とする。２０１層のフィードブロックとしては、図１に示したような装置を用いた。なお、該フィードブロックは、２０１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（２００）、Ｓ（２０１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（３）、Ｓ（４）、Ｓ（１９８）、Ｓ（１９９）、Ｓ（２００）、Ｓ（２０１）のスリットの長さがＬ、幅が２．２ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に２０１層が積層され、かつフィルム両面の最表層から内層側第４層目までの層厚みがＺの層厚みの約１０倍となる。該フィードブロックを用いて積層された５１層からなる積層体をシート状に成形し、静電印加にて表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化した後巻き取った。こうして得られたフィルムは、厚みが１００μｍであり、幅が６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００３９】
（実施例２）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（３）、Ｓ（４）、Ｓ（４８）、Ｓ（４９）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が２．２ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面の最表層から内層側第４層目までの層厚みがＺの層厚みの約１０倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４０】
（実施例３）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が２．２ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面の最表層から内層側第４層目までの層厚みがＺの層厚みの約１０倍となる。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面の最表層から内層側第４層目までの層厚みがＺの層厚みの約１０倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４１】
（実施例４）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例５）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、２０１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（２００）、Ｓ（２０１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（２００）、Ｓ（２０１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４３】
（実施例６）
下記に記すフィードブロックおよび合流装置を用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、スリット板を３枚含んでなり、該スリット板は２６７個のスリットを有する。各スリット板において、スリットをＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（２６６）、Ｓ（２６７）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（２６６）、Ｓ（２６７）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。合流装置は、フィードブロックに続いて設置され、フィードブロックの３枚のスリット板の各々にて２６７層に積層された樹脂を積層方向にさらに積層することにより、計８０１層の積層流動を作製する装置である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に８０１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４４】
（実施例７）
樹脂Ｂとして、ポリカーボネート(ＰＣ)[出光興産製タフロンＡ２２００]を空気中、１２０℃の条件で乾燥して用いた以外は、実施例４と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４５】
（実施例８）
樹脂Ａとしてポリプロピレン（ＰＰ）[住友化学製ノブレンＷＦ８３６ＤＧ３]を未乾燥で、樹脂Ｂとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）[東レ製Ｆ２０Ｓ]を真空下、１８０℃の条件で乾燥して用いた以外は、実施例４と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４６】
（実施例９）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は１８０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４７】
（実施例１０）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は９０°であり、Ｄ／Ｔが１００％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４８】
（実施例１１）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（２）、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は９０°であり、縮流角度は４５°であり、Ｄ／Ｔが１５０％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸおよびＹの層厚みがＺの層厚みの約４倍となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００４９】
（比較例１）    
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、５１個のスリットを含むスリット板１枚を含んでなり、壁面に最も近いスリットからＳ（１）、Ｓ（２）、・・・、Ｓ（Ｎ）、・・・、Ｓ（５０）、Ｓ（５１）としたときの、Ｓ（１）、Ｓ（５１）のスリットの長さがＬ、幅が１．６ｔ、それ以外のスリットの形状がスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は１８０°であり、縮流角度は８１°であり、Ｄ／Ｔが１３０％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつフィルム両面のＸの層厚みがＺの層厚みの約４倍、Ｙの層厚みがＺと同じ厚みとなる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００５０】
（比較例２）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例１と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、スリット板を１枚含んでなり、該スリット板は５１個のスリットを有し、全てのスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は１８０°であり、縮流角度は８１°であり、Ｄ／Ｔが１３０％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に５１層が積層され、かつ全ての層が均一の厚みとなる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００５１】
（比較例３）
樹脂Ｂとして、ポリカーボネート(ＰＣ)[出光興産製タフロンＡ２２００]を空気中、１２０℃の条件で乾燥して用いた以外は、比較例２と同様の装置・条件にて製膜した。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例４）
下記に記すフィードブロックを用いた以外は実施例６と同様の装置・条件にて製膜した。用いたフィードブロックは、スリット板を３枚含んでなり、該スリット板は２６７個のスリットを有する。フィードブロックに含まれる全てのスリットの長さがＬ、幅がｔである。また、該フィードブロックは、奇数番目のスリット板に樹脂Ａが、偶数番目のスリットに樹脂Ｂが流れるように設計されている。また、該スリット板のスリット先端角度は１８０°であり、縮流角度は８１°であり、Ｄ／Ｔが１３０％である。この結果、製膜されたフィルムはＡ、Ｂ、Ａ、・・・、Ａ、Ｂ、Ａと交互に８０１層が積層され、かつ全ての層の厚みが均一となる。得られたフィルムは、厚み１００μｍ、幅６００ｍｍであった。得られた結果を表１に示す。
【００５３】
【表１ａ】
2008068521.tif 000002
【００５４】
【表１ｂ】
2008068521.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】積層装置およびその構成部品
【図２】スリット板詳細図
【図３】スリットの構造図
【図４】スリット縮流部図
【符号の説明】
【００５６】
１：側板
２：樹脂Ａ供給部
３：スリット部
４：樹脂Ｂ供給部
５：側板
６：積層装置
７：樹脂Ａ導入口
８：樹脂Ｂ導入部
９：樹脂Ａ液溜部
１０：樹脂Ｂ液溜部
１１：スリット板出口
１２：スリット先端角度
１３：スリット出口の積層方向での中心線
１４：縮流角度
１４’：縮流角度
【図１】
2008068521.tif 000004
【図２】
2008068521.tif 000005
【図３】
2008068521.tif 000006
【図４】
2008068521.tif 000007