【手続補正書】
【提出日】平成24年12月6日(2012.12.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有効な水素化分解条件下、水素化処理された原料及び水素含有ガスを水素化分解触媒と接触させて、水素化分解流出物を生成する工程、
前記水素化分解流出物全体を、分離することなく、接触脱ロウ段階に流す工程、及び
有効な接触脱ロウ条件下、前記水素化分解流出物全体を脱ロウする工程であって、
前記脱ロウ段階に供給される液体及び気体形態で組み合わされる全ての硫黄が、前記水素化処理された原料基準で１０００重量ｐｐｍを超える硫黄である工程
を含む、ナフサ燃料、ディーゼル燃料、および潤滑油基油の製造方法であって、
前記水素化分解触媒は、ゼオライトＹ系触媒を含み、
前記脱ロウ触媒は、少なくとも１種の脱アルミナ処理されていない、一次元の１０員環細孔ゼオライト、及び少なくとも１種のＶＩＩＩ族金属を含む
方法。
【請求項２】
脱ロウ触媒は、少なくとも１種の低表面積、金属酸化物、耐熱性バインダーを更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記接触工程の前に、前記水素化処理工程からの流出物を少なくとも１つの高圧セパレーターに供給して、前記水素化処理流出物のガス状部分を前記水素化処理流出物の液体部分から分離する、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記接触工程の前に、前記水素化処理工程からの流出物を少なくとも１つの高圧セパレーターに供給して、前記水素化処理流出物のガス状部分を前記水素化処理流出物の液体部分から分離する、請求項２に記載の方法。
【請求項５】
分離後の前記水素化処理流出物は、溶解したＨ２Ｓ及び場合により有機硫黄を含む請求項３又は４に記載の方法。
【請求項６】
有効な水素化処理条件下、前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を水素化処理する工程を更に含む請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
前記水素化処理された、水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を分留して、少なくとも１種の潤滑油基油部分を製造する工程；及び、前記潤滑油基油部分を脱ロウする工程を更に含む請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程は、前記潤滑油基油部分の溶媒脱ロウ及び前記潤滑油基油部分の接触脱ロウの少なくとも１種を含む請求項７に記載の方法。
【請求項９】
有効な水素化精製条件下、前記脱ロウ潤滑油基油を、水素化精製し、減圧ストリッピングする請求項７に記載の方法。
【請求項１０】
前記水素ガスは、水素化処理ガス流出物、クリーン水素ガス、リサイクルガス及びそれらの組み合わせから選ばれる請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
前記水素化処理された原料は、分離することなく、水素化分解工程に転送される請求項１又は２に記載の方法。
【請求項１２】
前記脱ロウ触媒は、２００：１〜３０：１のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３比を有するモレキュラーシーブを含み、０．１重量％〜３．３３重量％フレームワークＡｌ２Ｏ３含量を含む請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項１３】
前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−１、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−５７、ＮＵ−８７、ＺＳＭ−２２、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである、好ましくはＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである、より好ましくはＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである、最も好ましくはＺＳＭ−４８である請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記金属酸化物耐熱性バインダーは、１００ｍ２／ｇ以下の、好ましくは８０ｍ２／ｇ以下の、より好ましくは７０ｍ２／ｇ以下の表面積を有する請求項２又は４に記載の方法。
【請求項１５】
前記脱ロウ触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、前記外部ゼオライトの表面積プラス前記バインダーの表面積に等しい請求項２又は４に記載の方法。
【請求項１６】
前記脱ロウ触媒は、自己結合であり、バインダーを含まない請求項１又は３に記載の方法。
【請求項１７】
前記脱ロウ処理触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、外部ゼオライトの表面積に等しい請求項１２に記載の方法。
【請求項１８】
前記金属酸化物耐熱性バインダーは、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、シリカ−アルミナ又はそれらの組み合わせである請求項２又は４に記載の方法。
【請求項１９】
前記脱ロウ触媒は、０．１〜５重量％白金を含む請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６５】
上記の方法で製造された指向剤は次に、ハイドロゲルを形成するためにコロイド状シリカゾル（３０％ＳｉＯ２）、アルミナ源、アルカリカチオン源（ＮａまたはＫなどの）、および脱イオン水と混合することができる。アルミナ源は、硫酸アルミナまたはアルミン酸ナトリウムなどの、任意の好都合な源であることができる。溶液は次に、１７０℃などの、結晶化温度に加熱され、生じたＺＳＭ−２３結晶は乾燥される。ＺＳＭ−２３結晶は次に、本発明による触媒を形成するために低表面積バインダーと組み合わせることができる。
以下に本発明の主な態様を記載する。
１．有効な水素化分解条件下、水素化処理された原料及び水素含有ガスを水素化分解触媒と接触させて、水素化分解流出物を生成する工程、
前記水素化分解流出物全体を、分離することなく、接触脱ロウ段階に流す工程、及び
有効な接触脱ロウ条件下、前記水素化分解流出物全体を脱ロウする工程であって、
前記脱ロウ段階に供給される液体及び気体形態で組み合わされる全ての硫黄が、前記水素化処理された原料基準で１０００重量ｐｐｍを超える硫黄である工程
を含む、ナフサ燃料、ディーゼル燃料、および潤滑油基油の製造方法であって、
前記水素化分解触媒は、ゼオライトＹ系触媒を含み、
前記脱ロウ触媒は、少なくとも１種の脱アルミナ処理されていない、一次元の１０員環細孔ゼオライト、少なくとも１種のＶＩＩＩ族金属、及び少なくとも１種の低表面積、金属酸化物、耐熱性バインダーを含む
方法。
２．有効な水素化処理条件下、前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を水素化処理する工程を更に含む上記１に記載の方法。
３．前記水素化処理された、水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を分留して、少なくとも１種の潤滑油基油部分を製造する工程；及び、前記潤滑油基油部分を脱ロウする工程を更に含む上記２に記載の方法。
４．前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程は、前記潤滑油基油部分の溶媒脱ロウ及び前記潤滑油基油部分の接触脱ロウの少なくとも１種を含む上記３に記載の方法。
５．有効な水素化精製条件下、前記脱ロウ潤滑油基油を、水素化精製し、減圧ストリッピングする上記３に記載の方法。
６．前記水素ガスは、水素化処理ガス流出物、クリーン水素ガス、リサイクルガス及びそれらの組み合わせから選ばれる上記１に記載の方法。
７．前記水素化処理された原料は、分離することなく、水素化分解工程に転送される上記１に記載の方法。
８．前記脱ロウ触媒は、２００：１〜３０：１のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３比を有するモレキュラーシーブを含み、０．１重量％〜３．３３重量％フレームワークＡｌ２Ｏ３含量を含む上記１に記載の方法。
９．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−１、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−５７、ＮＵ−８７、ＺＳＭ−２２、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８に記載の方法。
１０．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８に記載の方法。
１１．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８に記載の方法。
１２．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８である上記８に記載の方法。
１３．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、１００ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記１に記載の方法。
１４．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、８０ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記１に記載の方法。
１５．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、７０ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記１に記載の方法。
１６．前記脱ロウ触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、前記外部ゼオライトの表面積プラス前記バインダーの表面積に等しい上記１に記載の方法。
１７．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、又はシリカ−アルミナである上記１に記載の方法。
１８．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、前記第１金属酸化物耐熱性バインダーと異なる第２金属酸化物耐熱性バインダーを更に含む上記１に記載の方法。
１９．前記第２金属酸化物は、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、又はシリカ−アルミナである上記１８に記載の方法。
２０．前記脱ロウ触媒は、０．１〜５重量％白金を含む上記１に記載の方法。
２１．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、単一反応器で起こる上記１に記載の方法。
２２．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記１に記載の方法。
２３．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記２に記載の方法。
２４．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記２に記載の方法。
２５．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記２に記載の方法。
２６．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記２に記載の方法。
２７．有効な水素化分解条件下、水素化処理された原料と水素含有ガスを、水素化分解触媒と接触させて、水素化分解流出物を生成する工程であって、
前記接触工程の前に、前記水素化処理工程からの流出物を、少なくとも１つの高圧セパレーターに供給して、前記水素化処理流出物のガス状部分を、前記水素化処理流出物の液体部分から分離し、
前記水素化分解流出物全体を、分離することなく、接触脱ロウ段階に流す工程、及び
有効な脱ロウ処理条件下、前記水素化分解流出物全体を脱ロウする工程であって、
脱ロウ処理段階に供給される液体および気体形態を組み合わせた硫黄全体は、前記水素化処理された原料基準で１０００重量ｐｐｍ硫黄を超える工程
を含む、ナフサ燃料、ディーゼル燃料、および潤滑油基油の製造方法であって、
前記水素化分解触媒は、ゼオライトＹ系触媒を含み、
前記脱ロウ処理触媒は、少なくとも１種の脱アルミナ処理されていない、一次元の１０員環細孔ゼオライト、少なくとも１種のＶＩＩＩ族金属、及び少なくとも１種の低表面積の金属酸化物耐熱性バインダーを含む
方法。
２８．分離後の前記水素化処理流出物は、溶解したＨ２Ｓ及び場合により有機硫黄を含む上記２７に記載の方法。
２９．分離後の前記水素化処理流出物は、水素含有ガスと再び組み合わせられる上記２７に記載の方法。
３０．前記水素含有ガスは、Ｈ２Ｓを含む上記２９に記載の方法。
３１．前記水素ガスは、水素化処理ガス流出物、クリーン水素ガス、リサイクルガス及びそれらの組み合わせから選ばれる上記２７に記載の方法。
３２．有効な水素化処理条件下、前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を、水素化処理する工程を更に含む上記２７に記載の方法。
３３．前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされ、更に水素化処理された流出物全体を分留して、少なくとも１つの潤滑油基油部分を生成する工程；及び前記潤滑油基油部分を更に脱ロウ工程を更に含む上記３２に記載の方法。
３４．前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程は、前記潤滑油基油部分の溶媒脱ロウ及び／又は前記潤滑油基油部分の接触脱ロウの少なくとも１つを含む上記３３に記載の方法。
３５．有効な水素化精製条件下、さらに脱ロウ処理された潤滑油基油を水素化精製し、次に減圧ストリッピングする上記３３に記載の方法。
３６．前記脱ロウ処理触媒は、２００：１〜３０：１のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３比を有するモレキュラーシーブを含み、０．１重量％〜３．３３重量％フレームワークＡｌ２Ｏ３含量を含む上記２７に記載の方法。
３７．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−１、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−５７、ＮＵ−８７、ＺＳＭ−２２、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記３６に記載の方法。
３８．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記３６に記載の方法。
３９．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記３６に記載の方法。
４０．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８である上記３６に記載の方法。
４１．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、１００ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記２７に記載の方法。
４２．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、８０ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記２７に記載の方法。
４３．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、７０ｍ２／ｇ以下の表面積を有する上記２７に記載の方法。
４４．前記脱ロウ触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、前記外部ゼオライトの表面積プラス前記金属酸化物耐熱性バインダーの表面積に等しい上記２７に記載の方法。
４５．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、又はシリカ−アルミナである上記２７に記載の方法。
４６．前記金属酸化物耐熱性バインダーは、前記第１金属酸化物耐熱性バインダーと異なる第２金属酸化物耐熱性バインダーを更に含む上記２７に記載の方法。
４７．前記第２金属酸化物耐熱性バインダーは、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、又はシリカ−アルミナである上記４６に記載の方法。
４８．前記脱ロウ処理触媒は、０．１〜５重量％白金を含む上記２７に記載の方法。
４９．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、単一反応器で起こる上記２７に記載の方法。
５０．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記２７に記載の方法。
５１．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記３２に記載の方法。
５２．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記３２に記載の方法。
５３．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる、上記３２に記載の方法。
５４．有効な水素化分解条件下、水素化処理された原料と水素含有ガスを、水素化分解触媒と接触させて、水素化分解流出物を生成する工程、
前記水素化分解流出物全体を、分離することなく、接触脱ロウ段階に流す工程、
有効な接触脱ロウ処理条件下、前記水素化分解流出物全体を脱ロウする工程
を含む、ナフサ燃料、ディーゼル燃料、及び潤滑油基油の製造方法であって、
脱ロウ段階に供給される液体及び気体形態で、組み合わせられる硫黄全体は、前記水素化処理された原料基準で１０００重量ｐｐｍｗｐ超える硫黄であり、
前記水素化分解触媒は、ゼオライトＹ系触媒を含み、
前記脱ロウ触媒は、少なくとも１種の脱アルミナ処理されていない、一次元の１０員環細孔ゼオライト及び少なくとも１種のＶＩＩＩ族金属を含む
方法。
５５．有効な水素化処理条件下、前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を水素化処理する工程を更に含む上記５４に記載の方法。
５６．前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされ、水素化処理された流出物全体を分留して、少なくとも１種の潤滑油基油部分を生成する工程と；前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程を更に含む上記５５に記載の方法。
５７．前記潤滑油基油部分を更に脱ロウ処理する工程は、前記潤滑油基油部分の溶媒脱ロウ及び／又は前記潤滑油基油部分の接触脱ロウの少なくとも１種を含む上記５６に記載の方法。
５８．有効な水素化精製条件下、前記脱ロウ潤滑油基油を水素化精製し、次に減圧ストリッピングする上記５６に記載の方法。
５９．前記水素ガスは、水素化処理ガス流出物、クリーン水素ガス、リサイクルガス及びそれらの組み合わせから選ばれる上記５４に記載の方法。
６０．前記水素化処理された原料は、分離することなく水素化分解工程に送られる上記５４に記載の方法。
６１．前記脱ロウ触媒は、２００：１〜３０：１のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３比を有するモレキュラーシーブを含み、０．１重量％〜３．３３重量％フレームワークＡｌ２Ｏ３含量を含む上記５４に記載の方法。
６２．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−１、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−５７、ＮＵ−８７、ＺＳＭ−２２、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記６１に記載の方法。
６３．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−２、ＥＵ-１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである、上記６１に記載の方法。
６４．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記６１に記載の方法。
６５．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８である上記６１に記載の方法。
６６．前記脱ロウ触媒は、自己結合であり、バインダーを含まない上記５４に記載の方法。
６７．前記脱ロウ処理触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、外部ゼオライトの表面積に等しい上記５４に記載の方法。
６８．前記脱ロウ触媒は、０．１〜５重量％白金を含む上記５４に記載の方法。
６９．前記水素化分解及び脱ロウ処理工程は、単一反応器で起こる上記５４に記載の方法。
７０．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記５４に記載の方法。
７１．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記５５に記載の方法。
７２．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記５５に記載の方法。
７３．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記５５に記載の方法。
７４．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記５５に記載の方法。
７５．有効な水素化分解条件下、水素化処理された原料と水素含有ガスを、水素化分解触媒と接触させて、水素化分解流出物を生成する工程であって、
前記接触工程の前に、前記水素化処理工程からの流出物を少なくとも１つの高圧セパレーターに供給して、前記水素化処理流出物のガス状部分を前記水素化処理流出物の液体部分から分離し、
前記水素化分解流出物全体を、分離することなく、接触脱ロウ段階に流す工程と、
有効な脱ロウ処理条件下、前記水素化分解流出物全体を脱ロウする工程であって、脱ロウ段階に供給される液体および気体形態での組み合わされた硫黄全体は、前記水素化処理された原料基準で１０００重量ｐｐｍを超える硫黄である工程
を含む、ナフサ燃料、ディーゼル燃料、および潤滑油基油の製造方法であって、
前記水素化分解触媒がゼオライトＹ系触媒を含み、そして
前記脱ロウ触媒は、少なくとも１種の脱アルミナ処理されていない、一次元の１０員環細孔ゼオライト、及び少なくとも１種のＶＩＩＩ族金属を含む
方法。
７６．分離後の前記水素化処理流出物は、溶解したＨ２Ｓ及び場合により有機硫黄を含む上記７５に記載の方法。
７７．分離後の前記水素化処理流出物は、水素含有ガスと再び組み合わせられる上記７５に記載の方法。
７８．前記水素含有ガスは、Ｈ２Ｓを含む上記７７に記載の方法。
７９．前記水素ガスは、水素化処理ガス流出物、クリーン水素ガス、リサイクルガス及びそれらの組み合わせから選ばれる上記７５に記載の方法。
８０．有効な水素化処理条件下、前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされた流出物全体を水素化処理する工程を更に含む上記７５に記載の方法。
８１．前記水素化処理され、水素化分解され、脱ロウされ及び水素化処理された流出物全体を分留して、少なくとも１種の潤滑油基油部分を生成する工程と；前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程を更に含む上記８０に記載の方法。
８２．前記潤滑油基油部分を更に脱ロウする工程は、前記潤滑油基油部分の溶媒脱ロウ及び／又は前記潤滑油基油部分の接触脱ロウの少なくとも１つを含む上記８１に記載の方法。
８３．有効な水素化精製条件下、前記更に脱ロウされた潤滑油基油を水素化精製し、次に減圧ストリッピングする上記８１に記載の方法。
８４．前記脱ロウ触媒は、２００：１〜３０：１のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３比を有するモレキュラーシーブを含み、０．１重量％〜３．３３重量％フレームワークＡｌ２Ｏ３含量を含む上記７５に記載の方法。
８５．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−１、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−５７、ＮＵ−８７、ＺＳＭ−２２、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８４に記載の方法。
８６．前記モレキュラーシーブは、ＥＵ−２、ＥＵ−１１、ＺＢＭ−３０、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８４に記載の方法。
８７．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２３、又はそれらの組み合わせである上記８４に記載の方法。
８８．前記モレキュラーシーブは、ＺＳＭ−４８である上記８４に記載の方法。
８９．前記脱ロウ触媒は、全表面積に対して２５％以上の細孔表面積を含み、前記全表面積は、外部ゼオライトの表面積に等しい上記７５に記載の方法。
９０．前記脱ロウ触媒は、０．１〜５重量％白金を含む上記７５に記載の方法。
９１．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、単一反応器で起こる上記７５に記載の方法。
９２．前記水素化分解及び脱ロウ工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記７５に記載の方法。
９３．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、単一反応器で起こる上記８０に記載の方法。
９４．前記水素化分解、脱ロウ及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記８０に記載の方法。
９５．前記第１水素化処理、水素化分解、脱ロウ、及び第２水素化処理工程は、直列の２つ以上の反応器で起こる上記８０に記載の方法。