(57)【要約】 【課題】  目的とする厚みの単層構造のシート体、または多層構造のシート体、更には芯体入りの多層構造のシート体を容易に、また精度良く製造することのできるシート体の製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】  シート体製造装置１では、第１シート３１を第１ヒートロール４３ａに張架させ、第２シート３２を第１シート３１に対向するように第２ヒートロール４３ｂに張架させて、第１および第２シート３１，３２を搬送するとともに、第１および第２シート３１，３２間に熱硬化性樹脂液３０を供給して、樹脂液層を形成する。樹脂液層が介在する第１および第２シート３１，３２は、樹脂液硬化部１５に送給されて加熱される。これによって第１および第２シート３１，３２間の樹脂液層が硬化されて熱硬化性樹脂層が形成され、熱硬化性樹脂層を含むシート体９５が製造される。【選択図】      図１
2008114387.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化性樹脂液が硬化して形成される硬化性樹脂層を含むシート体の製造方法であって、
一対のシートのうち、一方のシートを第１のロールに張架させ、他方のシートを一方のシートに対向するように第２のロールに張架させて、一対のシートを搬送するとともに、前記一対のシート間に硬化性樹脂液を供給して、樹脂液層を形成する樹脂液供給工程と、
前記一対のシート間に形成された樹脂液層を硬化させて、硬化性樹脂層を形成する硬化工程とを含むことを特徴とするシート体の製造方法。
【請求項２】
硬化工程の後に、
硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートを剥離する工程と、
前記シートが剥離されて形成されるシート前駆体を前駆体側ロールに張架させ、前記硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向シートを対向側ロールに張架させて、シート前駆体および対向シートを搬送するとともに、硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給して、積層樹脂液層を形成する工程と、
その積層樹脂液層を硬化させて、硬化性積層樹脂層を形成する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のシート体の製造方法。
【請求項３】
前記一対のシートのうち、少なくともいずれか一方のシートは、芯体シートであり、
樹脂液供給工程の後であって、硬化工程の前に、
樹脂液層を挟持した一対のシートをシート側ロールに張架させ、前記一対のシートのうちの芯体シートを臨んで前記一対のシートに対向するように対向シートを対向側ロールに張架させて、前記一対のシートおよび対向シートを搬送するとともに、前記芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給して、樹脂液層を形成する工程をさらに含み、
硬化工程では、
前記一対のシート間に形成された樹脂液層とともに、前記一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層を硬化させて、硬化性樹脂層を形成することを特徴とする請求項１または２に記載のシート体の製造方法。
【請求項４】
硬化性樹脂液が硬化して形成される硬化性樹脂層を含むシート体を製造するシート体製造装置であって、
一対のシートのうち、一方のシートが張架される第１のロールと、
一対のシートのうち、他方のシートが一方のシートに対向するように張架される第２のロールと、
一対のシートを搬送する搬送手段と、
一対のシート間に硬化性樹脂液を供給する樹脂液供給手段と、
硬化性樹脂液が供給されて一対のシート間に形成される樹脂液層を硬化させる硬化手段とを備えることを特徴とするシート体製造装置。
【請求項５】
硬化手段よりも一対のシートの搬送方向下流側に設けられ、樹脂液層が硬化して形成される硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートを剥離する剥離手段と、
前記シートが剥離されて形成されるシート前駆体が張架される前駆体側ロールと、
前記硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向シートが張架される対向側ロールと、
シート前駆体および対向シートを搬送する搬送手段と、
硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給する樹脂積層用樹脂液供給手段と、
硬化性樹脂液が供給されて硬化性樹脂層と対向シートとの間に形成される積層樹脂液層を硬化させる樹脂積層用硬化手段とを備えることを特徴とする請求項４に記載のシート体製造装置。
【請求項６】
前記一対のシートのうち、少なくともいずれか一方のシートは、芯体シートであり、
樹脂液供給手段よりも一対のシートの搬送方向下流側であって、硬化手段よりも一対のシートの搬送方向上流側に設けられ、樹脂液層を挟持する一対のシートが張架されるシート側ロールと、
前記一対のシートのうちの芯体シートを臨んで一対のシートに対向するように対向シートが張架される対向側ロールと、
一対のシートおよび対向シートを搬送する搬送手段と、
前記一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給するシート積層用樹脂液供給手段とを備えることを特徴とする請求項４または５に記載のシート体製造装置。
【請求項７】
硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する硬化性樹脂層と、
硬化性樹脂層の一表面部に積層して設けられ、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する硬化性積層樹脂層とを含み、
硬化性樹脂層の硬さは、硬化性積層樹脂層の硬さよりも高く、
硬化性樹脂層の厚みは、硬化性積層樹脂層の厚みよりも薄いことを特徴とするシート体。
【請求項８】
硬化性樹脂層の厚みは、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載のシート体。
【請求項９】
硬化性積層樹脂層の他表面部に積層して設けられるシートをさらに含むことを特徴とする請求項７または８に記載のシート体。
【請求項１０】
硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する第１の硬化性樹脂層と、
第１の硬化性樹脂層の一表面部に積層して設けられる芯体シートと、
芯体シートの一表面部に積層して設けられ、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する第２の硬化性樹脂層とを含むことを特徴とするシート体。
【請求項１１】
第２の硬化性樹脂層の硬さは、第１の硬化性樹脂層の硬さよりも高いことを特徴とする請求項１０に記載のシート体。
【請求項１２】
第２の硬化性樹脂層の厚みは、第１の硬化性樹脂層の厚みよりも薄いことを特徴とする請求項１１に記載のシート体。
【請求項１３】
第２の硬化性樹脂層の厚みは、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１２に記載のシート体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱硬化性樹脂などの硬化性樹脂によって形成される硬化性樹脂層を含むシート体、ならびにその製造方法および製造装置に関し、より詳細には、電子写真装置に用いられる、クリーニングブレード、現像ブレードまたはリカバリーブレードなどに好適な弾性シート体などのシート体、ならびにその製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱硬化性樹脂によって形成される熱硬化性樹脂層を含むシート体は、たとえば、電子写真法または静電記録法によって画像を形成するときに、感光体などの像担持体に付着したトナーを除去するためのクリーニングブレード、または現像装置においてトナーを摩擦帯電させると共に現像スリーブ上のトナー層の厚みを規制するための現像ブレードとして用いられている。
【０００３】
このようなブレードとして用いられるシート体は、たとえば、後述する図３に示すクリーニングブレード９０のように、熱硬化性ポリウレタンゴムによって形成される熱硬化性樹脂層から構成される。
【０００４】
熱硬化性ポリウレタンゴムによって形成される熱硬化性樹脂層から構成されるブレードは、たとえば遠心成形法によって製造される。遠心成形法では、ポリウレタンの前駆体であるウレタンプレポリマーと硬化剤とを混合して得た液状物を円筒状の成形ドラムの内方に注入し、成形ドラムを軸線まわりに回転させて、成形ドラムの内周面部に液状物の層を形成するとともに、この液状物の層を加熱して反応させて円筒状のポリウレタンシートを成形する。この円筒状のポリウレタンシートを軸線方向に切断して切り開き、平板状のポリウレタンシートとした後、所定の寸法に切断することによって、長方形状かつ平板形状のブレードを得、所定の金属製のホルダを接着し、複合体としてクリーニングブレードユニットを得る。
【０００５】
ブレードの他の製造方法として、型成形法がある。型成形法では、予め接着剤を塗布した金属製のホルダを金型内に設置し、この金型内に、ウレタンプレポリマーと硬化剤とを混合して得た液状物を注入し、加熱して硬化させ、ブレードとブレードが取付けられるホルダとを一体に成形した後、金型から取り出し、必要な箇所を所定の寸法に裁断してクリーニングブレードユニットを得る。
【０００６】
ブレードのさらに他の製造方法が、特許文献１および２に開示されている（特許文献１および２参照）。特許文献１および２に開示の製造方法によれば、ウレタンプレポリマーの液状物と硬化剤である架橋剤の液状物とを混合撹拌し、得られた混合撹拌混合物を所定の温度に加熱された成形ドラムの断面凹状の金型内に吐出した後、エンドレスベルトを介して加熱および加圧して一定の幅で帯状のブレード成形物を連続して成形し、ブレード成形物を冷却した後、一定長さ毎に切断して、所定の金属製ホルダと接着し、必要な箇所を所定の寸法に裁断して、複合体としてクリーニングブレードユニットを得る。
【０００７】
【特許文献１】特開平７−３３４０６０号公報（第５−６頁，第１−２図）
【特許文献２】特開平９−１４１７６１号公報（第５−６頁，第１−２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前述の遠心成形法では、成形ドラムを回転させてポリウレタンシートを成形するので、バッチ処理になり、液状物の注入から成形シートの取出しまでに長時間を要するという問題がある。また、たとえば成形ドラムが回転するときの振れ、および成形ドラムへの液状物の注入量のばらつきによって、ポリウレタンシートの厚みがばらつくので、ブレードの厚みにばらつきが生じやすい。また遠心成形法では、形成しようとするポリウレタンシートの厚みが薄いほど、液状物の量が少なくなり、成形ドラムの内周面部に液状物が広がりにくくなるので、厚みがたとえば０．５ｍｍ未満と薄いシートを形成することが困難となる。また成形ドラムの内周面部に液状物を広げて液状物の層を形成してポリウレタンシートを成形するので、多層構造のブレードを製造するには、一層目の成形および硬化が或る程度進行した後、２層目を注入する等、成形工程に長時間を要する。またポリウレタン層とポリウレタン層との間に芯体が入れられた３層構造のブレードのような芯体入りの多層構造のブレードの成形は極めて困難であり、経済的でない。
【０００９】
また型成形法では、ブレードの寸法および形状を変更する場合、その種類毎に金型を変更する必要があるので、ブレードの寸法および形状の変更が困難であり、また製造原価が高くなるという問題がある。またブレードを大量に生産するためには、各種類の金型を相当数ずつ準備しなければならず、製造原価の更なる上昇を招く。また型成形法では、金型内でウレタンプレポリマーと硬化剤との混合物を硬化させてブレードを成形するので、多層構造のブレードを製造することはできない。
【００１０】
特許文献１および２に開示の製造方法では、成形ドラムの外周面部の溝部をエンドレスベルトで覆って断面凹状の空間を形成し、その空間内で撹拌混合物を硬化させてブレード成形物を成形する。ブレードの厚みは、成形ドラムの外周面部に形成される溝部の深さによって決まる。したがってブレードの厚みを変更する場合、溝部の深さを変更する必要があるので、ブレードの厚みを変更することが困難であり、また製造原価が高くなる。また成形物の厚みと幅との比（厚み：幅）を１：１０〜１：１５より大きくすると、液の流れが不均一となり、厚みがたとえば０．５ｍｍ未満と薄いブレードを製造することは困難である。
【００１１】
また特許文献１および２に開示の製造方法では、成形ドラムの外周面部に形成された断面凹状の空間内で撹拌混合物を硬化させてブレード成形物を成形するので、熱硬化性樹脂の多層構造や芯体入りの多層構造のブレードを製造することはできない。
【００１２】
本発明の目的は、目的とする厚みのシート体を容易に、また精度良く製造することのできるシート体の製造方法および製造装置、ならびにそれによって製造されるシート体を提供することである。
【００１３】
本発明の他の目的は、複数の熱硬化性樹脂層を含む多層構造のシート体および芯体入りの多層構造のシート体、ならびにその製造方法および製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、硬化性樹脂液が硬化して形成される硬化性樹脂層を含むシート体の製造方法であって、
一対のシートのうち、一方のシートを第１のロールに張架させ、他方のシートを一方のシートに対向するように第２のロールに張架させて、一対のシートを搬送するとともに、前記一対のシート間に硬化性樹脂液を供給して、樹脂液層を形成する樹脂液供給工程と、
前記一対のシート間に形成された樹脂液層を硬化させて、硬化性樹脂層を形成する硬化工程とを含むことを特徴とするシート体の製造方法である。
【００１５】
本発明に従えば、樹脂液供給工程において、第１および第２のロールに互いに対向するように張架されて搬送される一対のシート間に硬化性樹脂液が供給されて樹脂液層が形成され、この樹脂液層が硬化工程で硬化されて硬化性樹脂層が形成され、シート体が製造される。このように樹脂液層が、第１および第２のロールに張架されて搬送される一対のシートに挟持された状態で硬化されて硬化性樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層を含むシート体を厚み精度良く製造することができる。また第１および第２のロールによって一対のシート間の間隙の大きさを調整することによって、たとえば厚みが３０〜１００μｍと薄い硬化性樹脂層を無段階に容易に形成することができる。
【００１６】
また本発明は、硬化工程の後に、
硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートを剥離する工程と、
前記シートが剥離されて形成されるシート前駆体を前駆体側ロールに張架させ、前記硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向シートを対向側ロールに張架させて、シート前駆体および対向シートを搬送するとともに、硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給して、積層樹脂液層を形成する工程と、
その積層樹脂液層を硬化させて、硬化性積層樹脂層を形成する工程とをさらに含むことを特徴とする。
【００１７】
本発明に従えば、硬化工程で硬化性樹脂層が形成された後、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートが剥離されて硬化性樹脂層が露出する。このシートが剥離されて形成されるシート前駆体が前駆体側ロールに張架され、シート前駆体の硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向シートが対向側ロールに張架されて搬送されている状態で、露出した硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液が供給されて積層樹脂液層が形成される。この積層樹脂液層が硬化されて、硬化性積層樹脂層が形成される。このように、露出した硬化性樹脂層と対向シートとによって挟持された状態で積層樹脂液層が硬化されて硬化性積層樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に硬化性積層樹脂層を厚み精度良く形成することができる。
【００１８】
また本発明は、前記一対のシートのうち、少なくともいずれか一方のシートは、芯体シートであり、
樹脂液供給工程の後であって、硬化工程の前に、
樹脂液層を挟持した一対のシートをシート側ロールに張架させ、前記一対のシートのうちの芯体シートを臨んで前記一対のシートに対向するように対向シートを対向側ロールに張架させて、前記一対のシートおよび対向シートを搬送するとともに、前記芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給して、樹脂液層を形成する工程をさらに含み、
硬化工程では、
前記一対のシート間に形成された樹脂液層とともに、前記一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層を硬化させて、硬化性樹脂層を形成することを特徴とする。
【００１９】
本発明に従えば、樹脂液供給工程で、少なくともいずれか一方のシートが芯体シートである一対のシート間に樹脂液層が形成された後、この樹脂液層を挟持する一対のシートをシート側ロールに張架させ、対向シートを対向側ロールに張架させて搬送している状態で、一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂液が供給されて樹脂液層が形成される。この一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層が、一対のシート間に形成された樹脂液層とともに硬化工程で硬化されて、一対のシート間および一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂層が形成される。このように、一対のシート間および一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層が硬化工程で硬化されて硬化性樹脂層が形成されるので、一対のシート間に硬化性樹脂層を形成するとともに、その硬化性樹脂層を挟持する一対のシートのうち、芯体シートの表面部に硬化性樹脂層を形成することができる。
【００２０】
また本発明は、硬化性樹脂液が硬化して形成される硬化性樹脂層を含むシート体を製造するシート体製造装置であって、
一対のシートのうち、一方のシートが張架される第１のロールと、
一対のシートのうち、他方のシートが一方のシートに対向するように張架される第２のロールと、
一対のシートを搬送する搬送手段と、
一対のシート間に硬化性樹脂液を供給する樹脂液供給手段と、
硬化性樹脂液が供給されて一対のシート間に形成される樹脂液層を硬化させる硬化手段とを備えることを特徴とするシート体製造装置である。
【００２１】
本発明に従えば、一対のシートは、一方のシートが第１のロールに張架され、他方のシートが一方のシートに対向するように第２のロールに張架されて、搬送手段によって搬送される。この一対のシート間に硬化性樹脂液が樹脂液供給手段によって供給され、樹脂液層が形成される。この樹脂液層が硬化手段によって硬化されて、硬化性樹脂層が形成される。樹脂液層は、第１および第２のロールに張架されて搬送される一対のシート間に挟持された状態で硬化され、これによって硬化性樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層を含むシート体を厚み精度良く製造することができる。また第１および第２ロールによって一対のシート間の間隙の大きさを調整することによって、硬化性樹脂層の厚みを容易に調整することができる。
【００２２】
また本発明は、硬化手段よりも一対のシートの搬送方向下流側に設けられ、樹脂液層が硬化して形成される硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートを剥離する剥離手段と、
前記シートが剥離されて形成されるシート前駆体が張架される前駆体側ロールと、
前記硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向シートが張架される対向側ロールと、
シート前駆体および対向シートを搬送する搬送手段と、
硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給する樹脂積層用樹脂液供給手段と、
硬化性樹脂液が供給されて硬化性樹脂層と対向シートとの間に形成される積層樹脂液層を硬化させる樹脂積層用硬化手段とを備えることを特徴とする。
【００２３】
本発明に従えば、硬化手段によって樹脂液層が硬化されて硬化性樹脂層が形成された後、この硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートが剥離手段によって剥離されて硬化性樹脂層が露出する。このシートが剥離されて形成されるシート前駆体が前駆体側ロールに張架され、対向シートがシート前駆体の硬化性樹脂層を臨んでシート前駆体に対向するように対向側ロールに張架されて、積層用搬送手段によって搬送されている状態で、露出した硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液が樹脂積層用樹脂供給手段によって供給されて、積層樹脂液層が形成される。この積層樹脂液層が樹脂積層用加熱手段によって加熱されて硬化し、硬化性積層樹脂層が形成される。このように、露出した熱硬化性樹脂層と対向シートとによって挟持された状態で積層樹脂液層が硬化されて硬化性積層樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に硬化性積層樹脂層を形成することができる。
【００２４】
また本発明は、前記一対のシートのうち、少なくともいずれか一方のシートは、芯体シートであり、
樹脂液供給手段よりも一対のシートの搬送方向下流側であって、硬化手段よりも一対のシートの搬送方向上流側に設けられ、樹脂液層を挟持する一対のシートが張架されるシート側ロールと、
前記一対のシートのうちの芯体シートを臨んで一対のシートに対向するように対向シートが張架される対向側ロールと、
一対のシートおよび対向シートを搬送する搬送手段と、
前記一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂液を供給するシート積層用樹脂液供給手段とを備えることを特徴とする。
【００２５】
本発明に従えば、少なくともいずれか一方のシートが芯体シートである一対のシートが樹脂液層を挟持する状態でシート側ロールに張架され、対向シートが対向側ロールに張架されて、搬送手段によって搬送される。この状態で、一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に熱硬化性樹脂液がシート積層用樹脂液供給手段によって供給されて、芯体シートと対向シートとの間に樹脂液層が形成される。この一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層が、一対のシート間に形成された樹脂液層とともに硬化手段によって硬化されて、一対のシート間および一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に硬化性樹脂層が形成される。このように、一対のシート間および一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に形成された樹脂液層が硬化して硬化性樹脂層が形成されるので、一対のシート間に硬化性樹脂層を形成するとともに、その硬化性樹脂層を挟持する一対のシートのうち、芯体シートの表面部に硬化性樹脂層を形成することができる。
【００２６】
また本発明は、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する硬化性樹脂層と、
硬化性樹脂層の一表面部に積層して設けられ、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する硬化性積層樹脂層とを含み、
硬化性樹脂層の硬さは、硬化性積層樹脂層の硬さよりも高く、
硬化性樹脂層の厚みは、硬化性積層樹脂層の厚みよりも薄いことを特徴とするシート体である。
【００２７】
本発明に従えば、シート体の硬化性樹脂層の一表面部には、硬化性樹脂によって形成される硬化性積層樹脂層が積層して設けられ、硬化性樹脂層の硬さは、硬化性積層樹脂層の硬さよりも高い。このようにシート体を硬化性樹脂層と硬化性積層樹脂層とを含むシート体（以下「複合シート体」ということがある）とすることによって、シート体の耐久性を向上させることができる。また硬化性積層樹脂層の厚みは、硬化性樹脂層の厚みよりも薄いので、複合シート体の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。また、たとえばシート体が、像担持体の表面部に付着したトナーを除去するためのクリーニングブレードである場合、硬化性積層樹脂層の厚み方向一端部を像担持体に接触するクリーニングエッジとして用いることによって、硬化性樹脂層の厚み方向の一端部または他端部がクリーニングエッジとして用いられる場合に比べて、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーおよびトナーに添加された各種外添剤を除去し易くすることができ、クリーニング部の下流にある帯電ローラの汚染を低減出来る。
【００２８】
また本発明は、硬化性樹脂層の厚みは、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。
【００２９】
本発明に従えば、硬化性樹脂層の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下である。たとえば複合シート体の総厚みが１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である場合に、硬化性樹脂層の厚みが３００μｍを超えると、複合シート体の総厚みに比べて硬化性積層樹脂層の厚みが薄くなり、複合体としての永久歪み低減効果が乏しく、又、硬化性樹脂層と硬化性積層樹脂層との成形収縮率差に起因する反りの原因となり好ましくない。また硬化性樹脂層の厚みが３０μｍ未満であると、たとえばシート体がクリーニングブレードであり、シート体のうち、硬化性樹脂層の厚み方向一表面部から厚み方向に１０μｍ以上５０μｍ以下の部分が像担持体に当接するクリーニングエッジとして用いられる場合、クリーニングエッジの像担持体との接触部分が硬化性樹脂層以外の層を含んで構成され、像担持体への当接圧力を高めるという複合体としての効果が充分に発揮されないおそれがある。また、たとえばシート体が現像ブレードである場合、現像スリーブとの摺擦による摩耗によって硬化性樹脂層が早期に消失し、複合体としての耐久性向上効果が充分に発揮されないおそれがある。硬化性樹脂層の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、永久歪みが小さく、また像担持体への当接圧力が高く、クリーニングブレードとして好適なシート体が実現される。また現像スリーブとの摺擦によって摩耗しても消失しにくく耐久性に優れ、現像ブレードとして好適なシート体が実現される。
【００３０】
また本発明は、硬化性積層樹脂層の他表面部に積層して設けられるシートをさらに含むことを特徴とする。
【００３１】
本発明に従えば、硬化性積層樹脂層の一表面部に硬化性積層樹脂層よりも硬さが高く、厚みの薄い硬化性樹脂層が積層され、硬化性積層樹脂層の他表面部にシートが積層されたシート体が得られる。
【００３２】
また本発明は、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する第１の硬化性樹脂層と、
第１の硬化性樹脂層の一表面部に積層して設けられる芯体シートと、
芯体シートの一表面部に積層して設けられ、硬化性樹脂によって形成され、ゴム弾性を有する第２の硬化性樹脂層とを含むことを特徴とするシート体である。
【００３３】
本発明に従えば、シート体は、第１の硬化性樹脂層と芯体シートと第２の硬化性樹脂層とを含むシート体（以下「複合シート体」ということがある）である。シート体の第１の硬化性樹脂層と第２の硬化性樹脂層との間には芯体シートが介在するので、たとえば芯体シートの硬さおよび厚みを調整することによって、複合シート体の剛性を高めることができ、複合シート体の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【００３４】
また本発明は、第２の硬化性樹脂層の硬さは、第１の硬化性樹脂層の硬さよりも高いことを特徴とする。
【００３５】
本発明に従えば、第２の硬化性樹脂層の硬さは第１の硬化性樹脂層の硬さよりも高いので、シート体の耐久性を向上させることができる。また、たとえばシート体がクリーニングブレードである場合、第２の硬化性樹脂層の厚み方向一端部をクリーニングエッジとして用いることによって、第１の硬化性樹脂層の厚み方向の一端部または他端部がクリーニングエッジとして用いられる場合に比べて、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーおよびトナーに添加された各種ナノサイズの外添剤を除去し易くすることができる。
【００３６】
また本発明は、第２の硬化性樹脂層の厚みは、第１の硬化性樹脂層の厚みよりも小さいことを特徴とする。
【００３７】
本発明に従えば、第２の硬化性樹脂層の厚みは、第１の硬化性樹脂層の厚みよりも小さいので、シート体の永久歪みを一層小さくし、シート体のへたりをより確実に防ぐことができる。
【００３８】
また本発明は、第２の硬化性樹脂層の厚みは、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。
【００３９】
本発明に従えば、第２の硬化性樹脂層の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下である。たとえば複合シート体の総厚みが１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である場合に、第２の硬化性樹脂層の厚みが３００μｍを超えると、複合シート体の総厚みに比べて第１の硬化性樹脂層の厚みが薄くなり、複合体としての永久歪み低減効果が乏しく、又、第１の硬化性樹脂層と第２の硬化性樹脂層との成形収縮率差に起因する反りの原因となり好ましくない。また第２の硬化性樹脂層の厚みが３０μｍ未満であると、たとえばシート体がクリーニングブレードであり、シート体のうち、第２の硬化性樹脂層の厚み方向一表面部から厚み方向に１０μｍ以上５０μｍ以下の部分がクリーニングエッジとして用いられる場合、クリーニングエッジの部分が第２の硬化性樹脂層以外の層を含んで構成され、像担持体への当接圧力を高めるという複合体としての効果が充分に発揮されないおそれがある。また、たとえばシート体が現像ブレードである場合、現像スリーブとの摺擦による摩耗によって第２の硬化性樹脂層が早期に消失し、複合体としての耐久性向上効果が充分に発揮されないおそれがある。第２の硬化性樹脂層の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、永久歪みが小さく、また像担持体への当接圧力が高く、クリーニングブレードとして好適なシート体が実現される。また現像スリーブとの摺擦によって摩耗しても消失しにくく耐久性に優れ、現像ブレードとして好適なシート体が実現される。
【発明の効果】
【００４０】
本発明によれば、樹脂液供給工程において、第１および第２のロールに張架されて搬送される一対のシート間に硬化性樹脂液が供給されて樹脂液層が形成され、この樹脂液層が硬化工程において一対のシート間に挟持された状態で硬化されて硬化性樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層を含むシート体を厚み精度良く製造することができる。また第１および第２のロールによって一対のシート間の間隙の大きさを調整することによって、硬化性樹脂層の厚みを容易に調整することができる。
【００４１】
また本発明によれば、硬化工程で形成された硬化性樹脂層と対向シートとの間に硬化性樹脂液が供給されて積層樹脂液層が形成され、この積層樹脂液層が硬化されて硬化性積層樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に、硬化性樹脂液が硬化して形成される硬化性積層樹脂層を有するシート体を製造することができる。
【００４２】
また本発明によれば、樹脂液供給工程で一対のシート間に樹脂液層が形成された後、一対のシートのうちの芯体シートと対向シートとの間に樹脂液層が形成され、これらの樹脂液層が硬化工程で硬化されるので、一対のシート間に硬化性樹脂層を形成するとともに、その硬化性樹脂層を挟持する一対のシートのうち、芯体シートの表面部に硬化性樹脂層を形成することができる。したがって、硬化性樹脂層と硬化性樹脂層との間に芯体シートが介在するシート体を製造することができる。
【００４３】
また本発明によれば、第１および第２のロールに張架されて搬送手段によって搬送される一対のシート間に樹脂液供給手段によって硬化性樹脂液が供給されて樹脂液層が形成され、この樹脂液層が一対のシート間に挟持された状態で硬化手段によって硬化されて硬化性樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層を含むシート体を厚み精度良く製造することのできるシート体製造装置が実現される。またシート体製造装置は、第１および第２のロールによって一対のシート間の間隙の大きさを調整することによって、硬化性樹脂層の厚みを無段階に容易に調整することができる。
【００４４】
また本発明によれば、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に設けられたシートが剥離手段によって剥離されてシート前駆体が形成され、このシート前駆体と対向シートとが積層用搬送手段によって搬送されている状態で、樹脂積層用樹脂液供給手段によって硬化性樹脂液が供給されて、前駆体側ロールに張架されるシート前駆体の硬化性樹脂層と対向側ロールに張架される対向シートとの間に積層樹脂液層が形成され、この積層樹脂液層が樹脂積層用硬化手段によって硬化されて硬化性積層樹脂層が形成されるので、硬化性樹脂層の一表面部または他表面部に硬化性積層樹脂層が形成されたシート体を製造することができる。
【００４５】
また本発明によれば、樹脂液供給手段によって硬化性樹脂液が供給されて、少なくともいずれか一方のシートが芯体シートである一対のシート間に樹脂液層が形成された後、積層用樹脂液供給手段によって硬化性樹脂液が供給されて一対のシートの芯体シートと対向シートとの間に樹脂液層が形成され、これら２つの樹脂液層が硬化手段によって硬化されて硬化性樹脂層が形成される。これによって、一対のシート間に硬化性樹脂層を形成するとともに、その硬化性樹脂層を挟持する一対のシートのうち、芯体シートの表面部に硬化性樹脂層を形成することができる。したがって、硬化性樹脂層と硬化性樹脂層との間に芯体シートが介在するシート体を製造することができる。
【００４６】
また本発明によれば、シート体の硬化性樹脂層の一表面部には、硬化性樹脂層よりも硬さが高く、厚みが小さい硬化性積層樹脂層が設けられるので、シート体の耐久性を向上させるとともに、シート体の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。またシート体がクリーニングブレードである場合、硬化性積層樹脂層の厚み方向一端部をクリーニングエッジとして用いることによって、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーおよびトナーに添加された各種ナノサイズの外添剤を除去し易くすることができる。
【００４７】
また本発明によれば、硬化性積層樹脂層の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下であるので、永久歪みが小さく、像担持体への当接圧力が高く、また耐久性に優れ、たとえばクリーニングブレードおよび現像ブレードとして好適なシート体が実現される。
【００４８】
また本発明によれば、シート体の硬化性樹脂層の他表面部にはシートが積層して設けられるので、たとえばシートの硬さおよび厚みを調整することによって、シート体の剛性を高めることができ、シート体の永久ひずみを一層小さくし、へたりをより確実に防ぐことができる。
【００４９】
また本発明によれば、シート体の第１の硬化性樹脂層と第２の硬化性樹脂層との間には芯体シートが介在するので、たとえば芯体シートの硬さおよび厚みを調整することによって、シート体の剛性を高めることができ、シート体の永久ひずみを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【００５０】
また本発明によれば、第２の硬化性樹脂層の硬さは第１の硬化性樹脂層の硬さよりも高いので、シート体の耐久性を向上させることができる。またシート体がクリーニングブレードである場合、第２の硬化性樹脂層の厚み方向一端部をクリーニングエッジとして用いることによって、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーおよびトナーに添加された各種ナノサイズの外添剤を除去し易くすることができる。
【００５１】
また本発明によれば、第２の硬化性樹脂層の厚みは、第１の硬化性樹脂層の厚みよりも小さいので、シート体の永久ひずみを一層小さくし、へたりをより確実に防ぐことができる。
【００５２】
また本発明によれば、第２の硬化性樹脂層の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下であるので、永久歪みが小さく、像担持体への当接圧力が高く、また耐久性に優れ、たとえばクリーニングブレードおよび現像ブレードとして好適なシート体が実現される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５３】
図１は本発明の実施の第１形態であるシート体製造装置１の構成を示す側面図であり、図２は図１に示す層形成部１３の構成を拡大して示す側面図である。図１および図２では、樹脂液硬化部１５の加熱炉本体７１については、シート前駆体９４の搬送方向に平行な仮想一平面における断面構成を示す。また図１および図２では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。図３は本実施形態のシート体製造装置１によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード９０の構成を示す断面図であり、図４はシート体製造装置１のシート体切断部１８によるシート体９５の切断後に得られるクリーニングブレード９０の状態を示す斜視図である。
【００５４】
本実施の形態では、図３に示すクリーニングブレード９０のように、硬化性樹脂によって形成される硬化性樹脂層、より詳細には熱硬化性樹脂によって形成される熱硬化性樹脂層９１で構成されるシート体９０を製造する。シート体９０は、図４に示すように、後述する第１のシートである第１離型フィルム３１にシート体９０が積層されたシート９５として得られる。硬化性樹脂層は、熱硬化性樹脂層に限定されず、たとえば常温硬化性樹脂によって形成される常温硬化性樹脂層、または光硬化性樹脂によって形成される光硬化性樹脂層であってもよい。
【００５５】
本実施形態において熱硬化性樹脂層９１は、ゴム弾性を有する。したがって図３に示すシート体９０は、弾性を有する弾性シート体である。熱硬化性樹脂層９１を構成する熱硬化性樹脂は、本実施形態では熱硬化性ウレタン樹脂である。熱硬化性樹脂層９１を構成する熱硬化性樹脂は、熱硬化性ウレタン樹脂に限定されず、たとえば熱硬化性シリコーン樹脂であってもよい。熱硬化性ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂は、熱可塑性ウレタン樹脂などの熱可塑性樹脂に比べて、永久歪みが小さい。本実施形態のクリーニングブレードは、このように永久歪みの小さい熱硬化性樹脂によって形成される熱硬化性樹脂層９１から成るので、熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂によって形成される熱可塑性樹脂層から成るクリーニングブレードに比べて、永久歪みが小さく、へたりが起こりにくく、耐久性に優れる。
【００５６】
図１に示すように、シート体製造装置１は、樹脂液供給手段である樹脂液供給部１１と、シート供給部１２と、層形成部１３と、シート搬送部１４と、硬化手段である樹脂液硬化部１５と、送り量調整部１６と、シート巻取り部１７と、シート体切断部１８とを含んで構成される。樹脂液供給部１１、シート供給部１２および層形成部１３は、層形成ユニット１９を構成する。
【００５７】
図２に示すように、樹脂液供給部１１は、ミキシングヘッド２１と、図３に示す熱硬化性樹脂層９１の原料が貯留される不図示の原料タンクと、送液手段２５とを含む。ミキシングヘッド２１は、原料タンクから供給される原料が収容されるミキシングチャンバ２２と、ミキシングチャンバ２２の内方に回転可能に設けられ、ミキシングチャンバ２２に貯留される原料を撹拌するロータ２３と、ロータ２３を回転駆動するミキシングモータ２４とを含む。ロータ２３の回転速度は、たとえば２０００回転／分である。
【００５８】
ミキシングヘッド２１は、原料タンクから供給される原料を鉛直方向に吐出するように設けられる。ミキシングヘッド２１による原料の吐出方向である鉛直方向Ｚ１とこの吐出方向Ｚ１の反対方向Ｚ２とを含んでＺ方向と定義し、このＺ方向に直交する一方向をＸ方向と定義し、Ｘ方向およびＺ方向に直交する方向をＹ方向と定義する。各図において、これらＸ、Ｙ、Ｚ方向を矢符Ｘ、Ｙ、Ｚで表す。ミキシングヘッド２１は、Ｙ方向に往復移動可能に設けられる。
【００５９】
図示しないが、原料タンクは、熱硬化性樹脂プレポリマーを含む主剤Ａが貯留される主剤タンクと、硬化剤Ｂが貯留される硬化剤タンクとを含む。主剤Ａおよび硬化剤Ｂが、熱硬化性樹脂層９１の原料を構成する。主剤Ａに含まれる熱硬化性樹脂プレポリマーは、熱硬化性樹脂の前駆体であり、硬化剤Ｂとともに加熱して反応させることによって硬化し、熱硬化性樹脂となる。
【００６０】
主剤タンクは、図２に示す第１配管２６を介してミキシングヘッド２１のミキシングチャンバ２２に接続され、不図示の供給口を介して主剤Ａをミキシングチャンバ２２に供給する。同様に硬化剤タンクは、図２に示す第２配管２７を介してミキシングヘッド２１のミキシングチャンバ２２に接続され、不図示の供給口を介して硬化剤Ｂをミキシングチャンバ２２に供給する。
【００６１】
送液手段２５は、第１および第２配管２６，２７と、不図示の送液定量ポンプおよびポンプ駆動用モータと、第１および第２切換弁２８，２９とを含んで構成される。送液定量ポンプは、第１および第２配管２６，２７にそれぞれ設けられる。送液定量ポンプは、不図示のポンプ駆動用モータによって駆動され、主剤タンクから一定量の主剤Ａをミキシングチャンバ２２に送給し、また硬化剤タンクから硬化剤Ｂをミキシングチャンバ２２に送給する。
【００６２】
第１切換弁２８は、第１配管２６に設けられ、主剤タンクからミキシングチャンバ２２に主剤Ａが吐出される吐出状態と、主剤Ａが主剤タンクに循環される循環状態とを切換える。同様に第２切換弁２９は、第２配管２７に設けられ、硬化剤タンクからミキシングチャンバ２２に硬化剤Ｂが吐出される吐出状態と、硬化剤Ｂが硬化剤タンクに循環される循環状態とを切換える。
【００６３】
第１切換弁２８によって第１配管２６が吐出状態にされると、主剤タンクから主剤Ａがミキシングチャンバ２２に吐出され、また第２切換弁２９によって第２配管２７が吐出状態にされると、硬化剤タンクから硬化剤Ｂがミキシングチャンバ２２に吐出される。第１切換弁２８によって第１配管２６が循環状態にされると、主剤Ａが、主剤タンクから第１配管２６に送給された後、第１配管２６を介して再度主剤タンクに流入し、主剤タンクと第１切換弁２８よりも主剤Ａの流下方向上流側の第１配管２６との間を循環する。同様に、第２切換弁２９によって第２配管２７が循環状態にされると、硬化剤Ｂが、硬化剤タンクと第２切換弁２９よりも硬化剤Ｂの流下方向上流側の第２配管２７との間を循環する。
【００６４】
吐出状態において主剤Ａは、主剤導入口を通してミキシングチャンバ２２に流入し、硬化剤Ｂは、硬化剤導入口を通してミキシングチャンバ２２に流入する、ミキシングチャンバ２２に流入した主剤Ａおよび硬化剤Ｂは、ロータ２３の回転駆動によって撹拌されて混合され、主剤Ａと硬化剤Ｂとの混合物である硬化性樹脂液３０となる。この硬化性樹脂液３０は、ミキシングチャンバ２２の吐出口を通して、層形成部１３に供給される一対のシート３１，３２間に吐出される。
【００６５】
主剤Ａおよび硬化剤Ｂを混合して得られる硬化性樹脂液３０の粘度は、加工時の液温において、３００ｍＰａ・ｓ以上１００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。硬化性樹脂液３０の加工時の液温における粘度（以下、単に「粘度」ということがある）が３００ｍＰａ・ｓ未満であると、一対のシート３１，３２間に形成される樹脂液層９２の厚みを維持してシート前駆体９４を搬送することが困難になり、得られるシート体９５における熱硬化性樹脂層９１の厚みが所望の値からずれるおそれがある。硬化性樹脂液の粘度が１００，０００ｍＰａ・ｓを超えると、硬化性樹脂液をミキシングチャンバ２３内で均一に撹拌混合することが困難になり、硬化後の物性が不安定となる。
【００６６】
本実施形態において図３に示す硬化性樹脂層９１は、熱硬化性樹脂によって構成される熱硬化性樹脂層であり、したがって硬化性樹脂液３０は、熱によって硬化する熱硬化性樹脂液である。硬化性樹脂層９１は、熱硬化性樹脂層に限定されず、たとえば光硬化性樹脂によって構成される光硬化性樹脂層であってもよい。この場合、硬化性樹脂液３０には、たとえば紫外線などの光を照射することによって硬化する光硬化性樹脂液である。
【００６７】
本実施形態において図３に示す熱硬化性樹脂層９１は、熱硬化性ポリウレタン樹脂によって形成される。したがって主剤Ａに含まれる熱硬化性樹脂プレポリマーには、ポリウレタンプレポリマーが用いられる。熱硬化性ポリウレタン樹脂は、たとえばポリウレタンプレポリマーと硬化剤とを反応させることによって得られる。「ポリウレタンプレポリマー」とは、ポリオールとイソシアネートとの反応物を意味し、ポリオールの配合当量比がイソシアネートの配合当量比に比べて少ないポリウレタン擬プレポリマーを含む。
【００６８】
ポリオールとしては、たとえば末端にヒドロキシル基を有する、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオ−ル、ポリエステルポリカーボネートポリオールが挙げられる。
【００６９】
ポリエーテルポリオールとしては、たとえばアルキレングリコール類、多価アルコール類のアルキレンオキシド付加物が挙げられる。アルキレングリコール類としては、たとえばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが挙げられる。「多価アルコール類のアルキレンオキシド付加物」とは、ビスフェノールＡまたはグリセリンなどの多価アルコール類に対して、エチレンオキシドまたはプロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドが付加した化合物のことであり、「ビスフェノールＡ」とは、２，２−ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパンのことである。多価アルコール類のアルキレンオキシド付加物としては、たとえばポリオキシエチレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパンが挙げられる。
【００７０】
ポリエステルポリオールは、たとえばアジピン酸、無水フタル酸、イソフタル酸、マレイン酸またはフマル酸などの多塩基酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、１,４−ブタンジオール、１,６−ヘキサンジオールまたはトリメチロールプロパンなどの多価アルコール類との重合反応によって得られる。ポリエステルポリオ−ルとしては、たとえばポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンブチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリカプロラクトンポリオールが挙げられる。
【００７１】
ポリカーボネートポリオ−ルとしては、たとえば１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールまたはポリテトラメチレングリコールなどのジオールと、ホスゲン、ジフェニルカーボネートなどのジアリールカーボネート、またはプロピレンカーボネートなどの環式カーボネートとの反応生成物が挙げられる。
【００７２】
ポリエステルポリカーボネートポリオールとしては、ポリカプロラクトンポリオールなどのポリエステルポリオールとエチレンカーボネートなどのアルキレンカーボネートとの反応生成物、エチレンカーボネートなどのアルキレンカーボネートを多価アルコールと反応させて得られる反応生成物と有機ジカルボン酸との反応生成物などが挙げられる。
【００７３】
ポリオールの数平均分子量は、５００以上５０００以下であることが好ましく、１０００以上３０００以下であることがさらに好ましい。ポリエーテルは、１種が単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００７４】
イソシアネートとしては、たとえばトリレンジイソシアネート、メチレンジフェニルジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−キシリレンジイソシアネート、ｍ−キシリレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート、エチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートなどの脂環式ジイソシアネートなどの、二官能性イソシアネート化合物が挙げられる。イソシアネートは、これら二官能性イソシアネート化合物に限定されず、三官能以上の多官能性イソシアネート化合物であってもよい。イソシアネートは、１種が単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００７５】
硬化剤Ｂとしては、エチレングリコール、１,４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１,６−ヘキサンジオールおよびネオペンチルグリコールなどの低分子量ジオール、ならびにエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンおよびイソホロンジアミンなどのジアミンなどの二官能成分が挙げられる。硬化剤Ｂは、三官能以上の多官能成分を含んでもよい。三官能以上の多官能成分としては、たとえばトリメチロールプロパン、トリエタノールアミンおよびグリセリンなどのトリオールなどの三官能以上の多官能化合物、ならびに、これら多官能化合物にエチレンオキシドまたはプロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドが付加した、多官能化合物のアルキレンオキシド付加物が挙げられる。ポリウレタンプレポリマーがポリウレタン擬プレポリマーである場合、前述のエチレングリコールなどの低分子量ジオール、トリメチロールプロパンなどの低分子量トリオールなどの低分子量成分に、更に数平均分子量が５００以上５０００以下であるポリオールなどの高分子量成分が混合されたものが硬化剤Ｂとして用いられる。
【００７６】
ポリオールとイソシアネートとは、プレポリマーにせずにそのまま反応させるワンショット法によって反応させてもよいが、本実施形態のようにプレポリマーまたは擬プレポリマーを形成した後、最終生成物の組成になるように反応させるプレポリマー法または擬プレポリマー法を用いる方が好ましい。プレポリマー法または擬プレポリマー法を用いることによって、形成される熱硬化性樹脂層９１の物性が安定し、一定の品質のシート体９０を安定して製造することができる。
【００７７】
熱硬化性ポリウレタンの製造において、イソシアネート基（ＮＣＯ基）に対するヒドロキシル基（ＯＨ基）の当量比（ＯＨ基／ＮＣＯ基）は、生成するポリウレタンの物性の観点から、０.８以上１.０５以下であることが好ましく、０.８５以上１.００以下であることがさらに好ましい。
【００７８】
本実施形態において熱硬化性樹脂液３０は、反応促進剤を含有する速硬化処方にされる。したがって主剤Ａおよび硬化剤Ｂのうち、いずれか一方または両方、本実施形態では硬化剤Ｂには、反応促進剤が含有される。熱硬化性樹脂液３０に反応促進剤を含有させることによって、熱硬化性樹脂液３０の硬化反応、より詳細には主剤Ａと硬化剤Ｂとの撹拌混合後から樹脂液硬化部１５を搬送されている間までの熱硬化性樹脂液３０の硬化反応を促進し、硬化に要する時間を短縮することができる。
【００７９】
反応促進剤としては、たとえば２−メチルイミダゾールおよび１,２−ジメチルイミダゾールなどのイミダゾール誘導体、ならびにブロックアミンと称される１,８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７−有機酸塩、１,５−ジアザビシクロ［４．３．０］ノネン−５−有機酸塩およびこれらの混合物、ジブチルチンジラウレート等が挙げられる。反応促進剤は、プレポリマー１００重量部に対して、０．０１重量部以上０．１重量部以下の範囲で用いられる。反応促進剤の使用量は、これに限定されないが、本実施形態のようにプレポリマー１００重量部に対して０．０１重量部以上０．１重量部以下であることが好ましい。反応促進剤の使用量がプレポリマー１００重量部に対して０．０１重量部未満であると、反応促進作用が乏しく、反応促進剤の使用量がプレポリマー１００重量部に対して０．１重量部を超えると、反応が速すぎて、ミキシングチャンバ２３内で熱硬化性樹脂液３０が固化する等のトラブルを生じる。更に反応促進剤を、０．１重量部を超えて、不必要に過大添加することは、製造されるシート体９０が電子写真装置におけるクリーニングブレードとして用いられる場合に、感光体を汚染し、画像劣化を生じやすいので、好ましくない。
【００８０】
図２に示す樹脂液供給部１１によれば、ミキシングヘッド２１のミキシングチャンバ２２に主剤タンクから主剤Ａが供給され、硬化剤タンクから硬化剤Ｂが供給され、ロータ２３によって撹拌されて混合され、混合物として熱硬化性樹脂液が調製される。この熱硬化性樹脂液が、ミキシングチャンバ２２の吐出口から吐出されて、一対のシート３１，３２間に供給される。
【００８１】
図１および図２に示すように、シート供給部１２は、第１のシート（以下「第１シート」という）３１を供給する第１シート供給部３３と、第２のシート（以下「第２シート」という）３２を供給する第２シート供給部３４とを含む。図１および図２では、第１シート３１を実線で表し、第２シート３２を破線で表す。本実施形態では、第１および第２シート３１，３２は、いずれも、樹脂フィルム、より詳細には離型性を有する樹脂フィルムである離型フィルムによって実現される。以下、第１シートである第１離型フィルム３１と、第２シートである第２離型フィルム３２とを区別する必要がない場合には、単に「離型フィルム」という。
【００８２】
第１および第２シート供給部３３，３４は同様の構成を有し、それぞれ不図示の巻出し定テンション装置と、不図示の端部位置調整装置とを含む。巻出し定テンション装置は、巻出し軸３５，３６に巻回される離型フィルム３１，３２が巻出されるときの張力を一定の値に調整する。より詳細には、巻き出し定テンション装置は、不図示のトルクモータによって離型フィルム３１，３２に一定のテンションを付与する。巻き出し定テンション装置は、離型フィルム３１，３２の巻き径変化に追随してトルクモータによるトルクを制御し、これによって離型フィルム３１，３２に一定のテンションを付与する。端部位置調整（Edge Position Control；略称ＥＰＣ）装置は、巻出される離型フィルム３１，３２の搬送方向下流側の端部の位置を調整して揃える。
【００８３】
第１シート供給部３３によれば、第１巻出し軸３５に巻回される第１離型フィルム３１が、巻出し定テンション装置によって一定の張力を与えられて巻出され、ＥＰＣ装置によって搬送方向下流側の端部を揃えられて、層形成部１３に供給される。同様に第２シート供給部３４によれば、第２巻出し軸３６に巻回される第２離型フィルム３２が、巻出し定テンション装置によって一定の張力を与えられて巻出され、ＥＰＣ装置によって搬送方向下流側の端部を揃えられて、層形成部１３に供給される。
【００８４】
前述のように、第１および第２シート３１，３２は、本実施形態では樹脂フィルムによって実現される。用語「シート」は、「フィルム」を含み、「フィルム」とは、シートのうち、厚みが２００μｍ以下のものをいう。第１および第２シート３１，３２を構成する樹脂としては、たとえばポリエチレンテレフタレート（poly(ethylene terephthalate；略称ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（poly(ethylene naphthalate；略称ＰＥＮ）などのポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの中でも、ＰＥＴおよびＰＥＮは、その耐熱性および剛性、ならびに経済性が、他の樹脂たとえばポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂に比べて優れており、好ましい。第１および第２シート３１，３２としては、樹脂フィルムに限定されず、たとえば離型処理された離型紙が用いられてもよいが、離型紙は使用時に紙粉の発生を伴うので、本実施形態のように樹脂フィルムを用いることが好ましい。
【００８５】
第１および第２シート３１，３２は、より詳細には、前述のように、離型性を有する樹脂フィルムである離型フィルムによって実現される。離型フィルムとしては、たとえば基材層の厚み方向一表面部に離型層が形成されたフィルムが挙げられる。基材層は、たとえばポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂などによって形成される。離型層は、たとえばシリコーン樹脂、フッ素樹脂などによって形成される。第１および第２シートである第１および第２離型フィルム３１，３２の厚みは、３０μｍ以上１００μｍ以下に選ばれる。第１および第２シート３１，３２の厚みは、これに限定されない。
【００８６】
離型フィルム３１，３２の厚みは、適度な巻き出しテンションにより、樹脂液硬化部１５の加熱炉本体７１内での加熱による熱収縮を抑えられる厚みに選定され、本実施形態では３０μｍ以上１００μｍの範囲に選定される。また加熱炉本体７１は、加熱による離型フィルムの熱収縮を抑えるために、離型フィルムの加熱炉本体７１内での進行方向と直交する幅方向の端部をクランプして搬送する機構を備える。また離型フィルムの熱収縮をより確実に抑えるために、熱硬化性樹脂液３０の材料は、熱硬化性樹脂液３０の硬化温度が１２０℃以下、更に好ましくは１１０℃以下になるように選定される。
【００８７】
図２に示すように、層形成部１３は、第１離型フィルム３１が張架される第１シート張架部４１と、第２離型フィルム３２が張架される第２シート張架部４２とを含む。第１シート張架部４１と第２シート張架部４２とは、一対になっており、左右対称に構成される。第１シート張架部４１および第２シート張架部４２は同様の構成を有し、それぞれヒートロール４３と、３つのクリーナユニット４４，４５，４６と、除電器４８とを含む。
【００８８】
第１シート張架部４１には、第１シート供給部３３から第１離型フィルム３１が送給され、第２シート張架部４２には、第２シート供給部３４から第２離型フィルム３２が送給される。第１シート張架部４１において、除電器４８、第３クリーナユニット４６およびヒートロール４３は、この順に、第１離型フィルム３１の搬送方向の上流側から下流側に向かって設けられる。同様に第２シート張架部４２では、除電器４８、第３クリーナユニット４６およびヒートロール４３は、この順に、第２離型フィルム３２の搬送方向の上流側から下流側に向かって設けられる。
【００８９】
図５は、図２に示す第１シート張架部４１の構成を拡大して示す側面図である。図５では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。ヒートロール４３は、ドリルドロールによって実現される。ドリルドロールによって実現されるヒートロール４３は、略円柱状であり、ローラ本体５１の内部には外周面部を軸線方向に沿って熱媒が循環するように流路が形成される。この流路に熱媒、たとえば油または水蒸気を流下させることによって、ローラ本体５１の外周面部が加熱される。ヒートロール４３は、軸線方向がＹ方向に一致するように設けられる。ヒートロール４３の外径は、たとえば１５０ｍｍである。
【００９０】
ヒートロール４３は、たとえば軸線方向一端部５１ａが不図示の軸受けに回転可能に支持される。軸受けは、たとえばボールベアリングなどのころがり軸受またはすべり軸受によって実現される。ヒートロール４３の材料としては、たとえばアルミニウムおよび鉄などの金属材料、ならびにステンレス鋼を含むアルミニウム鉄合金などの合金材料が挙げられる。ヒートロール４３は、たとえば表面を硬質クロムめっきされた鉄製のドリルドロールによって実現される。
【００９１】
図２に戻って、第１および第２シート張架部４１，４２のヒートロール４３は、互いに対向して設けられる。この第１シート張架部４１のヒートロール（以下「第１ヒートロール」ということがある）４３ａと、第２シート張架部４２のヒートロール（以下「第２ヒートロール」ということがある）４３ｂとが対向する位置において、第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２とが対向し、この対向する第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２との間に、ミキシングヘッド２１から熱硬化性樹脂液３０が供給される。樹脂液供給部１１のミキシングヘッド２１がＹ方向に往復移動することによって、第１および第２シート３１，３２の幅方向であるＹ方向全体にわたって熱硬化性樹脂液３０を供給することができる。
【００９２】
このようにして熱硬化性樹脂液３０が供給されて第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２との間に形成される樹脂液層９２は、ヒートロール４３によって加熱される。樹脂液層９２を構成する熱硬化性樹脂液３０の硬化反応は、ミキシングチャンバ２３内での撹拌混合によって開始されているが、このヒートロール４３による加熱によってさらに促進される。
【００９３】
第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとは、互いに反対方向に回転駆動される。本実施形態では第１ヒートロール４３ａは図１および図２に向かって時計まわり方向に、より詳細には図５に示すように図５に向かって時計まわり方向である矢符Ｃ方向に回転駆動され、第２ヒートロール４３ｂは図１に向かって反時計まわり方向に回転駆動される。第１ヒートロール４３ａは第１のロールに相当し、第２ヒートロール４３ｂは第２のロールに相当する。
【００９４】
３つのクリーナユニット４４，４５，４６のうち、第１クリーナユニット４４は、ヒートロール４３のＺ方向一方Ｚ１側に設けられ、第２クリーナユニット４５は、ヒートロール４３のＺ方向他方Ｚ２側に設けられる。第１および第２クリーナユニット４４，４５は同様に構成され、それぞれクリーニングローラ５２と、クリーニングローラ５２に圧接して設けられる回収ローラ５３とを含む。第１クリーナユニット４４のクリーニングローラ５２は、ヒートロール４３に圧接して設けられる。第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２は、離型フィルム３１が張架されていない状態においてヒートローラ４３に圧接するように設けられ、離型フィルム３１が張架される状態では、第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２とヒートローラ４３との間には、離型フィルム３１が介在する。ヒートロール４３は、駆動回転可能に設けられ、クリーニングローラ５２および回収ローラ５３は、従動回転可能に設けられる。ヒートロール４３、クリーニングローラ５２および回収ローラ５３は、軸線が互いに平行になるように図示しないハウジングに支持される。
【００９５】
クリーニングローラ５２は、中実状、本実施形態では円柱状であり、たとえばソリッドローラによって実現される。クリーニングローラ５２の材料としては、適度な粘着性を有する材料、たとえば離型フィルム３１，３２には粘着せずに、離型フィルム３１，３２に付着した異物などを粘着除去可能な程度の粘着性を有する材料、具体的には適度な粘着性を有するシリコーンゴムまたはブタジエンゴムなどが挙げられる。
【００９６】
図６は、図３に示す回収ローラ５３の構成を示す斜視図である。回収ローラ５３は、クリーニングローラ５３で取除かれた異物などを転写保持し、クリーニングローラ５２へ再付着させない性能を有する。本実施形態において回収ローラ５３は、クリーニングローラ５２を構成する粘着材料よりも粘着力が高い材料からなる粘着シート２０１を軸部材２０２にローラ状に巻回したものによって実現される。回収ローラ５３を構成する粘着シート２０１としては、粘着剤がコーティングされた樹脂製のシート、たとえばアクリル系樹脂シートに粘着剤をコーティングしたものが挙げられる。回収ローラ５３を構成する粘着シート２０１には、巻き出し方向に垂直な幅方向に沿ってミシン目２０３が入れられ、このミシン目２０３から切り取り可能になっている。これによって回収ローラ５３は、適度なタイミングで表層を剥離し、新しい面を露出可能な構造となっている。
【００９７】
図２に戻って、ヒートロール４３は、不図示の駆動源たとえば電動モータに、ギヤなどからなる不図示の動力伝達機構を介して駆動結合されている。ヒートロール４３の回転駆動によって第１および第２シート３１，３２が搬送される。ヒートロール４３は、搬送手段に相当する。
【００９８】
第１および第２シート張架部４１，４２において、第１クリーナユニット４４のクリーニングローラ５２は、ヒートロール４３の回転駆動に伴ってヒートロール４３の回転方向と逆方向に従動回転し、回収ローラ５３は、クリーニングローラ５２の従動回転に伴ってクリーニングローラ５２の回転方向と逆方向に従動回転する。たとえば第１シート張架部４１の第１クリーナユニット４４では、図５に示すように、第１ヒートロール４３ａが図６において時計まわり方向である矢符Ｃ方向に回転駆動されると、クリーニングローラ５２が、反時計まわり方向である矢符Ｄ方向に従動回転し、それに伴って回収ローラ５３が、時計まわり方向である矢符Ｃ方向に従動回転する。
【００９９】
第１シート張架部４１において、第１離型フィルム３１は、厚み方向一表面部が第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２に接して、このクリーニングローラ５２と第１ヒートロール４３ａとの間を通過するように、ヒートロール４３に巻き掛けられる。同様に第２シート張架部４２において、第２離型フィルム３２は、厚み方向一表面部が第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２に接して、このクリーニングローラ５２と第２ヒートロール４３ｂとの間を通過するように、第２ヒートロール４３ｂに巻き掛けられる。
【０１００】
このようにヒートロール４３に離型フィルム３１，３２が巻き掛けられた状態では、第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２とヒートロール４３との間には離型フィルム３１，３２が介在し、第１クリーナユニット４４のクリーニングローラ５２はヒートロール４３に直接接触している。
【０１０１】
第１クリーナユニット４４によれば、ヒートロール４３の外周面部に付着した粉塵などの付着物を、クリーニングローラ５２の外周面部に付着させて回収し、このクリーニングローラ５２の外周面部に回収された付着物を、回収ローラ５３の外周面部に付着させて回収する。これによって、ヒートロール４３の外周面部を清浄に保つことができるので、ヒートロール４３の外周面部に付着した付着物が、第１離型フィルム３１の厚み方向他表面部に転写されることを防ぐことができる。
【０１０２】
第２クリーナユニット４５のクリーニングローラ５２は、ヒートロール４３の回転による離型フィルム３１，３２の移動に伴ってヒートロール４３の回転方向Ｃと逆方向Ｄに従動回転し、回収ローラ５３は、クリーニングローラ５２の従動回転に伴ってクリーニングローラ５２の回転方向Ｄと逆方向Ｃに従動回転する。
【０１０３】
第２クリーナユニット４５によれば、クリーニングローラ５２に接する離型フィルム３１，３２の厚み方向一表面部に付着した粉塵などの付着物を、クリーニングローラ５２の外周面部に付着させて回収し、このクリーニングローラ５２の外周面部に回収された付着物を、回収ローラ５３の外周面部に付着させて回収する。これによって、離型フィルム３１，３２の厚み方向一表面部を清浄に保つことができる。この離型フィルム３１，３２の厚み方向一表面部は、第１および第２ヒートロール４３ａ，４３ｂが対向する位置において対向し、この対向する表面部に熱硬化性樹脂液３０が供給される。したがって第２クリーナユニット４５によって第１および第２シート３１，３２の厚み方向一表面部の付着物を回収することによって、この付着物が熱硬化性樹脂液３０によって形成される樹脂液層９２に混入することを防ぐことができる。第１〜第３クリーナユニット４４，４５，４６の回収ローラ５３に回収された付着物は、回収ローラ５３に粘着保持される。回収ローラ５３は、クリーニングローラ５２よりも粘着力が高いので、回収された付着物がクリーニングローラ５２に再付着することを防ぐことができる。また回収ローラ５３は、ミシン目２０３で切り取り可能に構成されているので、付着物の付着によって外周面部の汚れが進行した場合には、適宜剥離して新しい面を使用することができる。
【０１０４】
第３クリーナユニット４６は、ガイドローラ５４と、ガイドローラ５４に圧接して設けられるクリーニングローラ５２と、クリーニングローラ５２に圧接して設けられる回収ローラ５３とを含む。第３クリーナユニット４６のクリーニングローラ５２は、第１および第２クリーナユニット４４，４５のクリーニングローラ５２と同様に構成され、第３クリーナユニット４６の回収ローラ５３は、第１および第２クリーナユニット４４，４５の回収ローラ５３と同様に構成される。ガイドローラ５４は、従動回転可能に設けられる。
【０１０５】
離型フィルム３１，３２は、厚み方向一表面部がガイドローラ５４に接して、ガイドローラ５４とクリーニングローラ５２との間を通過するようにガイドローラ５４に巻き掛けられる。第３クリーナユニット４６では、ヒートロール４３の回転による離型フィルム３１，３２の移動に伴って、ガイドローラ５４がヒートロール４３の回転方向Ｃと逆方向Ｄに従動回転し、クリーニングローラ５２がヒートロール４３の回転方向Ｃと同じ方向Ｃに従動回転する。回収ローラ５３は、クリーニングローラ５２の従動回転に伴ってクリーニングローラ５２の回転方向Ｃと逆方向Ｄに従動回転する。第３クリーナユニット４６によって、離型フィルム３１，３２の厚み方向他表面部に付着した粉塵などの付着物を除去し、回収することができる。
【０１０６】
図２に戻って、除電器４８は、離型フィルム３１，３２の厚み方向他表面部に対向するように設けられる。除電器４８は、たとえばイオナイザによって実現される。除電器４８によれば、離型フィルム３１，３２に発生した静電気を除去し、シート体製造装置１の周囲の環境に存在する異物の付着を抑制すると共に、付着異物をクリーニングローラ５２で除去しやすくすることが出来る。
【０１０７】
シート搬送部１４は、ガイドローラ６１と、第４クリーナユニット６２とを含む。第４クリーナユニット６２は第１および第２クリーナユニット４４，４５と同様に構成される。第１および第２シート３１，３２は、第１および第２シート張架部４１，４２のヒートロール４３同士が対向する部分で互いに対向し、その間に樹脂液層９２が形成された状態でシート搬送部１４に送給され、シート搬送部１４のガイドローラ６１によって案内されて、樹脂液硬化部１５に送給される。第４クリーナユニット６２によってガイドローラ６１の外周面部に付着した粉塵などの付着物を除去して回収することができるので、ガイドローラ６１の付着物が、ガイドローラ６１に接する第２離型フィルム３２の厚み方向他表面部に転写することを防ぐことができる。
【０１０８】
図１に戻って、樹脂液硬化部１５は、本実施形態では加熱装置によって実現され、加熱炉本体７１と、複数の受けローラ７２と、熱風発生部７３とを含む。各受けローラ７２は、円柱状に形成され、軸線方向がＹ方向に一致するように、軸線まわりに回転自在に設けられる。複数の受けローラ７２は、加熱炉本体７１の内方に、軸線が互いに平行になるようにＸ方向に並んで設けられ、回転することによって、シート搬送部１４から送給される第１および第２シート３１，３２をＸ方向に搬送する。熱風発生部７３は、加熱炉本体７１に接続され、加熱炉本体７１の内方に熱風を送込む。熱風発生部７３から送込まれた熱風は、加熱炉本体７１内を循環する。この熱風によって、第１および第２シート３１，３２間に形成された樹脂液層９２が加熱され、硬化する。これによって、シート体９５が形成される。形成されたシート体９５は、送り量調整部１６に送給される。
【０１０９】
加熱炉本体７１には、覗き窓部７４が設けられており、操作者は覗き窓部７４を通して、加熱炉本体４１の内方の様子を観察することができる。樹脂硬化部１５は、本実施形態では加熱手段によって実現される。樹脂硬化部１５は、熱風によって加熱するものに限定されるものではなく、第１および第２シート３１，３２間に形成された樹脂液層９２を加熱可能なものであればよく、たとえば遠赤外線ヒータなどによって実現されてもよい。
【０１１０】
以上のように硬化手段である樹脂液硬化部１５は、本実施形態では加熱装置によって実現されるが、これに限定されず、硬化性樹脂層の種類に応じて選択される。たとえば硬化性樹脂層が光硬化性樹脂層である場合には、光を照射する光照射手段が、硬化手段として用いられる。また硬化性樹脂層が常温硬化性樹脂層である場合には、樹脂液層を挟持した第１および第２シート３１，３２が搬送される過程で樹脂液が硬化するので、第１および第２シート３１，３２の搬送経路が硬化手段に相当する。
【０１１１】
送り量調整部１６は、フェスツーン機構によって実現される。送り量調整部１６は、搬入側ローラ７５と、搬入側ローラ７５よりもシート体９５の搬送方向下流側に設けられる搬出側ローラ７６とを含む。図７は、送り量調整部１６の搬入側ローラ７５の構成を示す断面図である。図７は、搬入側ローラ７５をＸ方向一方側から見た断面図に相当する。図７では、シート前駆体９４をあわせて示す。搬入側ローラ７５は、図示しない駆動手段によって回転駆動される搬入側駆動ローラ７５ａと、搬入側駆動ローラ７５ａにＺ方向他方Ｚ２側から対向して設けられる搬入側押えローラ７５ｂとを含む。駆動手段は、モータによって実現される。
【０１１２】
搬入側駆動ローラ７５ａは、略円柱形状であり、軸線方向がＹ方向に一致するように設けられる。搬入側駆動ローラ７５ａは、軸線方向両端部２１０が絞り加工され、この両端部２１０が軸受け２１１に回転可能に支持される。軸受け２１１は、たとえば、ボールベアリングなどのころがり軸受またはすべり軸受によって実現される。シート前駆体９４は、搬入側駆動ローラ７５ａの軸線方向における両端部間の中央部であるローラ本体２１２の回転によってＸ方向一方に搬送される。
【０１１３】
搬入側押えローラ７５ｂは、Ｙ方向に延びるシャフト２２０と、シャフト２２０の軸線方向における両端部２２３，２２４間の中間部であって両端部２２３，２２４間の中央部よりも一端部２２３寄りの部分に設けられる第１押えローラ２２１と、シャフト２２０の軸線方向における両端部２２３，２２４間の中間部であって両端部２２３，２２４間の中央部よりも他端部２２４寄りの部分に設けられる第２押えローラ２２２とを含む。以下、シャフト２２０の長手方向を搬入側押えローラ７５ｂの軸線方向という。第１および第２押えローラ２２１，２２２は、シャフト２２０に固定して設けられる。
【０１１４】
搬入側押えローラ７５ｂは、第１および第２押えローラ２２１，２２２が従動回転可能になるように、シャフト２２０の両端部２２３，２２４が軸受け２２５に回転可能に支持される。第１および第２押えローラ２２１，２２２は、搬入側駆動ローラ７５ａのローラ本体２１２に圧接して設けられる。シート前駆体９４は、第１および第２押えローラ２２１，２２２と搬入側駆動ローラ７５ａのローラ本体２１２とによって挟持され、搬入側駆動ローラ７５ａの回転駆動によってＸ方向一方に搬送される。第１および第２押えローラ２２１，２２２は、シート前駆体９４の移動に伴って従動回転する。
【０１１５】
第１および第２押えローラ２２１，２２２は、シート前駆体９４の幅方向における両端部を搬入側駆動ローラ７５ａに押圧するように設けられる。この第１および第２押えローラ２２１，２２２で押圧されるシート前駆体９４の幅方向における両端部では、第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２とが圧接されており、第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２との間には熱硬化性樹脂層９１は形成されていない。熱硬化性樹脂層９１は、シート前駆体９４の幅方向における両端部の近傍の部分を除く部分が一様な厚みに形成され、この一様な厚みの部分が、前述の図３に示すシート体９０となる。したがってシート前駆体３１の幅方向における寸法（以下「幅」という）、および搬入側押えローラ７５ｂの軸線方向における第１押えローラ２２１と第２押えローラ２２２との間隔Ｗは、製造しようとするシート体９０の幅に応じて、目的とする幅のシート体９０が得られるように選ばれる。
【０１１６】
図１に示す搬出側ローラ７６は、搬入側ローラ７５と同様に構成され、図示しない駆動手段によって回転駆動される搬出側駆動ローラ７６ａと、搬出側駆動ローラ７６ａに対向して設けられる搬出側押えローラ７６ｂとを含む。搬出側駆動ローラ７６ａは、搬入側駆動ローラ７５ａと同様に構成され、搬出側押えローラ７６ｂは、搬入側押えローラ７５ｂと同様に構成される。搬入側駆動ローラ７５ａと搬入側押えローラとは、軸線が平行になるように設けられ、搬出側駆動ローラ７６ａと搬出側押えローラ７６ｂとは、軸線が平行になるように設けられる。また搬入側ローラ７５の各ロール７５ａ，７５ｂと、搬出側ローラ７６の各ロール７６ａ，７６ｂとは、軸線が平行になるように設けられる。
【０１１７】
図１に示すように、シート前駆体９４は、搬入側ローラ７５の搬入側駆動ローラ７５ａと搬入側押えローラ７５ｂとの間に送給された後、搬出側ローラ７６の搬出側駆動ローラ７６ａと搬出側押えローラ７６ｂとの間に送給される。搬入側ローラ７５によるシート前駆体９４の送り量は、搬入側駆動ローラ７５ａの回転速度によって調整することができる。また搬出側ローラ７６によるシート前駆体９４の送り量は、搬出側駆動ローラ７６ａの回転速度によって調整することができる。
【０１１８】
送り量調整部１６は、さらに、複数の位置検出センサ７７と、位置検出センサ７７による検出出力に応じて、搬入側ローラ７５および搬出側ローラ７６を駆動する駆動手段を制御する不図示の制御部とを含む。位置検出センサ７７は、シート体９５の搬送方向における搬入側ローラ７５と搬出側ローラ７６との間に形成されるシート体９５の弛み部分７８のＺ方向における位置を検出する。位置検出センサ７７は、たとえばフォトインタラプタなどの光電センサによって実現される。制御部は、位置検出センサ７７によって検出されるシート体９５の弛み部分７８の位置が、予め定める位置になるように、搬入側ローラ７５および搬出側ローラ７６の駆動手段を制御し、搬入側ローラ７５および搬出側ローラ７６によるシート体９５の送り量を調整する。
【０１１９】
送り量調整部１６によれば、搬入側ローラ７５および搬出側ローラ７６によってシート体９５の送り量を調整し、シート前駆体９４に弛みを形成して通過させることができる。これによって、シート前駆体９４のシート巻取り部１７への搬送速度を調整することができる。本実施形態では、送り量調整部１６は、搬出側ローラ７６の搬出側駆動ローラ７６ａの回転駆動を一旦停止することによって、シート前駆体９４のシート巻取り部１７への搬送速度を一旦ゼロにし、シート前駆体９４のシート巻取り部１７への搬送を一旦停止する。このようにシート前駆体９４のシート巻取り部１７への搬送を一旦停止することによって、シート前駆体９４から第２離型フィルム３２を剥離して得られるシート体９５をシート体切断部１８において切断するときに、所定の長さに切断する時間を稼ぐことができる。したがって、シート体９５をより精度良く、目的とする寸法に切断することができる。
【０１２０】
また送り量調整部１６によれば、シート体９５に与えられる張力を調整することができるので、シート巻取り部１７によって第２離型フィルム３２を巻取るときに、第２離型フィルム３２にしわなどが生じることを防ぐことができる。これによって、たとえば本実施形態のように第２シート３２が離型フィルムによって実現される場合、第２離型フィルム３２の再利用が容易になる。
【０１２１】
送り量調整部１６は、シート前駆体９４の搬送を一旦停止する構成に限定されず、たとえば樹脂液硬化部１５におけるシート前駆体９４の搬送速度と、シート巻取り部１７におけるシート前駆体９４の搬送速度とを同期させるように構成されてもよい。これによって、シート切断部１８によるシート体９５の切断に適した速度でシート体９５を搬送することができるので、シート体９５をより精度良く、目的とする寸法に切断することができる。
【０１２２】
シート巻取り部１７は、巻取りロール８１と、複数、本実施形態では２つのガイドローラ８２と、除電器８３とを含む。シート巻取り部１７は、第１および第２シート３１，３２と熱硬化性樹脂層９１とを含んで構成されるシート前駆体９４のうち、第２離型フィルム３２は、ガイドローラ８２を介して巻取りロール８１に巻き取られる。これによって熱硬化性樹脂層９１から第２離型フィルム３２が剥離される。除電器８３は、たとえばイオナイザによって実現され、第２離型フィルム３２に発生した静電気を除去し、第２離型フィルム３２の巻取りロール８１への巻取りを容易にする。シート巻取り部１７には、シート前駆体９４から巻き取られた第２離型フィルム３２の一表面部および他表面部をクリーニングするための不図示のクリーナユニットがさらに設けられる。クリーナユニットは、前述の第１および第２クリーナユニット４４，４５と同様に構成される。
【０１２３】
シート体切断部１８は、シート体９５が送給される切断台８４と、シート体９５を切断する切断刃８５と、切断刃８５よりもシート体９５の搬送方向下流側に設けられ、切断されたシート体の長さを検出する切断長さ検出センサ８６とを含む。切断台８４は、たとえばエアーテーブルによって実現される。切断刃８５は、Ｚ方向に移動可能に保持される。シート体切断部１８は、シート体９５を一定の長さに切断可能に構成される。
【０１２４】
第２離型フィルム３２が剥離されたシート体９５は、シート体切断部１８に送給され、切断刃８５によって一定の長さに切断される。これによって前述の図４に示すように、クリーニングブレード９０が、第１離型フィルム３１に積層されたシート体９５として得られる。
【０１２５】
図８は、本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態のシート体の製造方法は、図１および図２に示すシート体製造装置１によって実行される。本実施形態のシート体の製造方法は、製造に必要な材料およびシート体製造装置１を準備すると、ステップａ０で手順が開始され、ステップａ１に進む。
【０１２６】
図９は、図８に示すステップａ１の樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。樹脂液供給工程であるステップａ１では、前述の図１に示すように、第１離型フィルム３１を第１ヒートロール４３ａに張架させ、第２離型フィルム３２を第２ヒートロール４３ｂに張架させて、第１および第２離型フィルム３１，３２を搬送するとともに、互いに対向する一対のシートである第１および第２離型フィルム３１，３２間に、樹脂液供給部１１によって硬化性樹脂液である熱硬化性樹脂液３０を供給する。これによって、図９に示すように、第１離型フィルム３１と第２離型フィルム３２との間に樹脂液層９２が形成される。このようにして樹脂液層９２が形成されると、形成された樹脂液層９２を挟持している第１および第２離型フィルム３２が、図１に示すようにガイドローラ６１を介して樹脂液硬化部１５に送給され、ステップａ２に進む。
【０１２７】
図１０は、図８に示すステップａ２の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。硬化工程であるステップａ３では、第１および第２離型フィルム３１，３２間に形成された樹脂液層９２を、樹脂液硬化部１５によって硬化させる。本実施形態では、第１および第２離型フィルム３１，３２間に形成された樹脂液層９２は、熱硬化性であり、樹脂液硬化部１５において加熱されることによって硬化し、熱硬化性樹脂層９１になる。これによって、図１０に示すように、第１離型フィルム３１の厚み方向一表面部に熱硬化性樹脂層９１および第２離型フィルム３２がこの順に積層されたシート前駆体９４が得られる。このようにして樹脂液層９２が硬化して熱硬化性樹脂層９１が形成されてシート前駆体９４が得られると、シート前駆体９４が、図１に示すように送り量調整部１６によって送給を一旦停止された後、所定のタイミングでシート巻取り部１７に送給され、ステップａ３に進む。
【０１２８】
図１１は、図８に示すステップａ３の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。剥離工程であるステップａ３では、前述の図１０に示すシート前駆体９４において熱硬化性樹脂層９１の厚み方向一表面部に形成されている第２離型フィルム３２を、図１に示すシート巻取り部１７によって巻取る。これによって第２離型フィルム３２が剥離され、図１１に示すように第１離型フィルム３１と熱硬化性樹脂層９１とを含んで構成されるシート体９５が形成される。このようにしてシート体９５が形成されると、シート体９５が、図１に示すシート体切断部１８に送給され、ステップａ４に進む。
【０１２９】
切断工程であるステップａ４では、図１に示すようにシート体９５をシート体切断部１８の切断刃８５によって切断する。シート体切断部１８は、シート体９５を一定の長さになるように切断する。このようにしてシート体９５を切断することによって、前述の図４に示すように、シート体９０が、その厚み方向一表面部に第１離型フィルム３１が設けられた状態で得られる。このようにしてシート体９０が製造されると、ステップａ５に進み、製造作業を終了する。
【０１３０】
以上のように本実施の形態では、図９に示すように、図１に示す第１および第２ヒートロール４３ａ，４３ｂに張架されて搬送される一対のシート３１，３２間に挟持された状態で樹脂液層９２が硬化されて、図１０に示す熱硬化性樹脂層９２が形成される。したがって、熱硬化性樹脂層９１であるシート体９０を厚み精度良く製造することができる。
【０１３１】
また本実施形態では、熱硬化性樹脂層９１の厚みは、一対のシート３１，３２間の間隙の大きさに依存し、この一対のシート３１，３２間の間隙の大きさは図１に示す第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとの間隙の大きさに依存する。したがって、第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとの間隙の大きさを調整して、一対のシート３１，３２間の間隙の大きさを調整することによって、熱硬化性樹脂層９１の厚みを容易に調整することができる。
【０１３２】
また本実施の形態では、一対のシート３１，３２間に熱硬化性樹脂液３０を挟持させて硬化させることによって熱硬化性樹脂層９１を形成するので、金型は不要である。したがって、金型を用いる場合に比べて、製造コストを削減することができる。またシート体９０の厚みは、第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとの間隔、および熱硬化性樹脂液３０の注入量を変更することによって、容易に調整することができるので、金型を用いる場合に比べて、目的とする厚みのシート体９０を容易に製造することができる。
【０１３３】
熱硬化性樹脂層９１となる樹脂液層９２が形成されるとき、熱硬化性樹脂液３０は、第１シート３１と第２シート３２との間に供給されて第１および第２シート３１，３２の厚み方向に平行な方向に広がる。熱硬化性樹脂液３０が過度に広がると、第１および第２シート３１，３２の巻き出し方向であるＸ方向および幅方向であるＹ方向の端部から熱硬化性樹脂液３０が流出するおそれがある。本実施形態では、この熱硬化性樹脂液３０の流出を防ぐために、樹脂液供給部１１に不図示のストックガイドを設け、このストックガイドで熱硬化性樹脂液３０を注入するときの幅、すなわち第１および第２シート３１，３２の熱硬化性樹脂液３０が注入される部分の幅を一定の値に規制している。
【０１３４】
このように本実施形態では、熱硬化性樹脂液３０を注入するときの幅が一定の値に規制されているので、熱硬化性樹脂液３０の第１および第２シート３１，３２の厚み方向に平行な方向への広がり量は、熱硬化性樹脂液３０の粘度および配合などによって決まる。したがって本実施形態では、第１シート３１と第２シート３２との間隔を規定する第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとの間隙の大きさ（以下「ロールギャップ」ともいう）は、予め実験によって目的とするシート体９０が得られる値が求められ、この値に選ばれる。また熱硬化性樹脂層９１となる樹脂液層９２が、樹脂液硬化部１７での硬化反応に伴って収縮する場合には、第１ヒートロール４３ａと第２ヒートロール４３ｂとのロールギャップは、樹脂液層９２の収縮率を考慮して、目的とする厚みのシート体９０が得られるように選択される。
【０１３５】
前述の図１１に示すように、本実施形態においてシート体９０は、その厚み方向一表面部に第１離型フィルム３１が設けられた状態で製造される。シート体９０の厚み方向一表面部に設けられた第１離型フィルム３１は、たとえばシート体９０が使用されるときに剥離される。たとえばシート体９０がクリーニングブレードである場合、シート体であるクリーニングブレード９０は、第１離型フィルム３１を剥離した後、所定の幅および長さに裁断され、ホルダに組み付けられる。
【０１３６】
本実施形態のシート体製造装置１によって製造されるクリーニングブレードは、図３に示すクリーニングブレード９０に限定されない。たとえば前述の図１１に示すシート体９５を切断したものを、そのままクリーニングブレードとして用いてもよい。この場合、シート体９５を構成する第１シート３１は、たとえばＰＥＴ、ＰＥＮなどの熱可塑性樹脂によって形成される層を１層または２層以上含んで構成され、その表面層として離型層は設けられない。
【０１３７】
このようにクリーニングブレードは、熱硬化性樹脂層９１の厚み方向一表面部に第１シート３１が設けられた構成であってもよい。このような構成を有する場合、たとえば第１シート３１の硬さおよび厚みを調整することによって、クリーニングブレードの剛性を高めることができるので、クリーニングブレードの永久ひずみを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【０１３８】
図１２は本発明の実施の第２形態であるシート体製造装置２の構成を示す側面図であり、図１３は図１２に示す樹脂積層用層形成ユニット１１１の構成を拡大して示す側面図である。図１２および図１３では、樹脂液硬化部１５および樹脂積層用硬化部１１３の加熱炉本体７１については、シート前駆体９４の搬送方向に平行な仮想一平面における断面構成を示す。また図１２および図１３では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。本実施形態のシート体製造装置２は、実施の第１形態のシート体製造装置１と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。
【０１３９】
図１４は、本実施形態のシート体製造装置２によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード１００の構成を示す断面図である。本実施形態では、図１４に示すクリーニングブレード１００のように、硬化性樹脂によって形成される２つの硬化性樹脂層、より詳細には熱硬化性樹脂によって形成される２つの熱硬化性樹脂層１０１，１０２が厚み方向に積層されて成るシート体１００を製造する。シート体１００は、２つの層を含む複合シート体であり、複合シート体を構成する各層１０１，１０２はその厚み方向に積層されている。
【０１４０】
２つの熱硬化性樹脂層１０１，１０２のうち、一方の熱硬化性樹脂層１０１は、前述の実施の第１形態で形成される熱硬化性樹脂層９１と同様にして形成され、この熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部に、他方の熱硬化性樹脂層１０２である硬化性積層樹脂層１０２が設けられている。本実施形態において熱硬化性樹脂層１０１は、硬化性積層樹脂層１０２よりも硬さが高くなっている。また熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、硬化性積層樹脂層１０２の厚みよりも小さくなっている。２つの熱硬化性樹脂層１０１，１０２は、実施の第１形態における熱硬化性樹脂層９１と同様の材料によって形成され、ゴム弾性を有する。したがってシート体１００は、ゴム弾性を有する弾性シート体である。
【０１４１】
図１２に示すように、シート体製造装置２は、実施の第１形態のシート体製造装置１におけるシート体９５の搬送方向におけるシート巻取り部１７とシート体切断部１８との間に、樹脂積層用層形成ユニット１１１、樹脂積層用シート搬送部１１２、樹脂積層用硬化部１１３、樹脂積層用送り量調整部１１４および対向シート巻取り部１１５をさらに備える。樹脂積層用硬化部１１３は樹脂積層用硬化手段に相当する。
【０１４２】
図１３に示すように、樹脂積層用層形成ユニット１１１は、樹脂積層用液供給部１１６、対向シート供給部１１７および樹脂積層用層形成部１１８を含む。樹脂積層用液供給部１１６は樹脂積層用樹脂液供給手段に相当する。樹脂積層用液供給部１１６は、樹脂液供給部１１と同様に構成される。樹脂積層用液供給部１１６の不図示の原料タンクには、図１４に示す硬化性積層樹脂層１０２の原料が貯留され、この原料がミキシングチャンバ２２に供給されて撹拌混合され、樹脂積層用樹脂液１２０が調製される。熱硬化性樹脂液３０および樹脂積層用樹脂液１２０は、熱硬化性樹脂層１０１の硬さが、硬化性積層樹脂層１０２の硬さよりも高くなるように選択される。
【０１４３】
対向シート供給部１１７は、対向シート１１０を樹脂積層用層形成部１１８に供給する。図１３では、対向シート１１０を点線で表す。対向シート供給部１１７は、第１および第２シート供給部３３，３４と同様に構成される。対向シート供給部１１７によれば、対向シート巻出し軸１１９に巻回される対向シート１１０が、巻出し定テンション装置によって一定の張力を与えられて巻出され、ＥＰＣ装置によって搬送方向下流側の端部を揃えられて、樹脂積層用層形成部１１８に供給される。対向シート１１０は、第１および第２シート３１，３２と同様に構成される。
【０１４４】
樹脂積層用層形成部１１８は、シート巻取り部１７によって第２シート３２が剥離されて送給されるシート体９５が張架されるシート体張架部１２１と、対向シート１１０が張架される対向シート張架部１２２とを含む。シート体張架部１２１は、第１および第２シート張架部４１，４２と同様にヒートロール４３と、第１〜第３クリーナユニット４４，４５，４６と、除電器４７とを含み、さらに２つのガイドローラ１２３，１２５と、他の除電器１２４とを含む。２つのガイドローラ１２３，１２５のうち、第１ガイドローラ１２３は、シート巻取り部１７のガイドローラ８２よりもシート体９５の搬送方向下流側に設けられる。もう一つのガイドローラである第２ガイドローラ１２５は、第１ガイドローラ１２３よりもシート体９５の搬送方向下流側であって、第３クリーナユニット４６よりもシート体９５の搬送方向上流側において、第３クリーナユニット４６のガイドローラ５４よりもＺ方向他方Ｚ２側に設けられる。
【０１４５】
シート体９５は、第１ガイドローラ１２３に案内されて、他の除電器１２４によって除電された後、第２ガイドローラ１２５に送給され、さらに第３クリーナユニット４６に送給される。シート体９５は、厚み方向他表面部が第３クリーナユニット４６のガイドローラ５４に接するようにガイドローラ５４に巻き掛けられ、さらに厚み方向一表面部がガイドローラ５４に接してガイドローラ５４とクリーニングローラ５２との間を通過するようにガイドローラ５４に巻き掛けられる。シート体９５には、対向シート張架部１２２に設けられる不図示の定テンション装置によって一定の張力（以下、「テンション」ともいう）が付与されている。定テンション装置は、不図示のトルクモータによってシート体９５に一定のテンションを付与する。
【０１４６】
対向シート張架部１２２は、第１および第２シート張架部４１，４２と同様に構成される。シート体張架部１２１のヒートロール４３と、対向シート張架部１２２のヒートロール４３とは、互いに対向して設けられる。このヒートロール４３同士が対向する位置において、シート体９５、より詳細にはシート体９５の熱硬化性樹脂層９１と、対向シート１１０とが対向する。この対向するシート体９５の熱硬化性樹脂層９１と対向シート１１０との間に、樹脂積層用液供給部１１６から樹脂積層用樹脂液１２０が供給される。
【０１４７】
本実施形態において、図１２に示すシート体９５はシート前駆体に相当し、シート巻取り部１７は剥離手段に相当する。また図１３に示すシート体張架部１２１のヒートロール４３は樹脂側ロールに相当し、対向シート張架部１２２のヒートロール４３は対向側ロールに相当する。
【０１４８】
図１２に示す樹脂積層用シート搬送部１１２はシート搬送部１４と同様に構成され、樹脂積層用硬化部１１３は樹脂液硬化部１５と同様に構成され、樹脂積層用送り量調整部１１４は送り量調整部１６と同様に構成され、対向シート巻取り部１１５はシート巻取り部１７と同様に構成される。
【０１４９】
図１５は、本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態のシート体の製造方法は、図１２および図１３に示すシート体製造装置２によって実行される。本実施形態のシート体の製造方法は、製造に必要な材料およびシート体製造装置２を準備すると、ステップｂ０で手順が開始され、ステップｂ１に進む。
【０１５０】
図１６は、図１５に示すステップｂ３の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。ステップｂ１の樹脂液供給工程は、実施の第１形態におけるステップａ１の樹脂液供給工程と同様に実行され、ステップｂ２の硬化工程は、実施の第１形態におけるステップａ２の硬化工程と同様に実行され、ステップｂ３の剥離工程は、実施の第１形態におけるステップａ３の剥離工程と同様に実行される。これによって、図１６に示すように第１シート３１と熱硬化性樹脂層１０１とを含んで構成されるシート体９５が形成される。このようにしてシート体９５が形成されると、シート体９５が、図１３に示す樹脂積層用層形成ユニット１１１に送給され、ステップｂ４に進む。
【０１５１】
図１７は、図１５に示すステップｂ４の樹脂液層形成工程が終了した状態を示す断面図である。樹脂液層形成工程であるステップｂ４では、図１３に示すように、熱硬化性樹脂層１０１が対向シート１１０に対向するようにシート体９５をシート体張架部１２１のヒートロール４３に張架させ、対向シート１１０を対向シート張架部１２２のヒートロール４３に張架させて、シート体９５および対向シート１１０を搬送するとともに、熱硬化性樹脂層１０１と対向シート１１０との間に、樹脂積層用液供給部１１６によって樹脂積層用樹脂液１２０を供給する。これによって、図１７に示すように、熱硬化性樹脂層１０１と対向シート１１０との間に、樹脂積層用樹脂液層１２６が形成される。
【０１５２】
図１３に示すシート体張架部１２１のヒートロール４３と、対向シート張架部１２２のヒートロール４３との間隔は、図１７に示す熱硬化性樹脂層１０１と対向シート１１０との間隔が、図１２に示す第１および第２シート３１，３２間の間隔よりも小さくなり、図１７に示す樹脂積層用樹脂液層１２６の厚みが、前述の図９に示す樹脂液層９２の厚みよりも小さくなるように選択される。このようにして樹脂積層用樹脂液層１２６が形成されると、樹脂積層用樹脂液層１２６が挟持されるシート体９５および対向シート１１０が、図１２に示すガイドローラ６１を介して樹脂積層用硬化部１１３に送給され、ステップｂ５に進む。
【０１５３】
図１８は、図１５に示すステップｂ５の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。硬化工程であるステップｂ５では、前述の図１７に示すシート体９５の熱硬化性樹脂層１０１と対向シート１１０との間に形成された樹脂積層用樹脂液層１２６を、図１２に示す樹脂積層用硬化部１１３によって加熱して硬化させ、図１８に示す硬化性積層樹脂層１０２を形成する。これによって、図１８に示すように、第１シート３２の厚み方向一表面部に、熱硬化性樹脂層１０１、硬化性積層樹脂層１０２および対向シート１１０がこの順に積層された第１のシート前駆体（以下「第１シート前駆体」という）１２７が得られる。このようにして第１シート前駆体１２７が得られると、第１シート前駆体１２７が、図１２に示す樹脂積層用送り量調整部１１４によって送給を一旦停止された後、所定のタイミングで樹脂積層用シート巻取り部１１５に送給され、ステップｂ６に進む。
【０１５４】
図１９は、図１５に示すステップｂ６の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。剥離工程であるステップｂ６では、前述の図１８に示す第１シート前駆体１２７において硬化性積層樹脂層１０２の厚み方向一表面部に形成されている対向シート１１０を、図１２に示す樹脂積層用巻取り部１１５によって巻取る。これによって対向シート１１０が剥離され、図１９に示すように、第１シート３１と熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２とを含んで構成される第２のシート前駆体（以下「第２シート前駆体」という）１２８が形成される。このようにして第２シート前駆体１２８が形成されると、第２シート前駆体１２８が、図１２に示すようにシート体切断部１８に送給され、ステップｂ７に進む。
【０１５５】
切断工程であるステップｂ７では、第２シート前駆体１２８をシート体切断部１８の切断刃８５によって切断する。このようにして第２シート前駆体１２８を切断することによって、前述の図１４に示すシート体１００が、図１９に示すように、その厚み方向一表面部に第１シートである第１離型フィルム３１が設けられた状態で得られる。このようにしてシート体１００が製造されると、ステップｂ８に進み、製造作業を終了する。
【０１５６】
以上のように本実施の形態では、ステップｂ２の硬化工程で熱硬化性樹脂層１０１を形成した後、熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向他表面部の第２離型フィルム３２をステップｂ３の剥離工程で剥離して熱硬化性樹脂層１０１を露出させる。この露出した熱硬化性樹脂層１０１と対向シート１１０との間にステップｂ４の樹脂液供給工程で樹脂積層用樹脂液を供給して積層樹脂液層１２６を形成し、ステップｂ５の硬化工程で硬化させる。
【０１５７】
積層樹脂液層１２６は、図１３に示すように、シート体張架部１２１のヒートロール４３に張架されて搬送されるシート体９５の熱硬化性樹脂層１０１と、対向シート張架部１２２のヒートロール４３に張架されて搬送される対向シート１１０とによって挟持された状態で硬化されて、図１８に示す硬化性積層樹脂層１０２となるので、熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向他表面部に硬化性積層樹脂層１０２を厚み精度良く形成することができる。したがって、図１９に示すように、熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向他表面部に他の熱硬化性樹脂層である硬化性積層樹脂層１０２が形成されたシート体であるクリーニングブレード１００を、第１離型フィルム３１に積層された状態で得ることができる。これによって、図１４に示すように、熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部に、他の熱硬化性樹脂層である硬化性積層樹脂層１０２が形成されたシート体であるクリーニングブレード１００を製造することができる。
【０１５８】
このクリーニングブレード１００において、熱硬化性樹脂層１０１は、硬化性積層樹脂層１０２よりも硬さが高く形成される。このようにクリーニングブレード１００は、硬化性積層樹脂層１０２の厚み方向一表面部に、硬化性積層樹脂層１０２よりも硬さの高い熱硬化性樹脂層１０１を有する。したがって、シート体が硬化性積層樹脂層１０２のみによって形成される場合に比べて、クリーニングエッジの摩耗が低減し、寿命の長期化につながるので、シート体であるクリーニングブレード１００の耐久性を向上させることができる。また熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、硬化性積層樹脂層１０２の厚みよりも薄いので、熱硬化性樹脂層１０１は、硬化性積層樹脂層１０２によってバックアップ、すなわち補強される。したがって、クリーニングブレード１００の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【０１５９】
また本実施の形態によって得られるクリーニングブレード１００は、熱硬化性樹脂層１０１の一端部が、像担持体に接触するクリーニングエッジとして用いられる。これによって、クリーニングブレード１００が硬化性積層樹脂層１０２の一端部をクリーニングエッジとして用いられる場合に比べて、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーおよびトナーに添加された各種ナノサイズの外添剤を除去し易くすることができる。
【０１６０】
本実施の形態では、前述の図１２に示すシート体製造装置２を用いることによって、このように硬さの異なる複数の熱硬化性樹脂層１０１，１０２が積層されて構成されるクリーニングブレード１００を、厚み精度良く、また容易に製造することができる。
【０１６１】
以上のように本実施の形態では、図１４に熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、硬化性積層樹脂層１０２の厚みよりも薄く選択される。熱硬化性樹脂層の厚みと硬化性積層樹脂層の厚みとの関係はこれに限定されない。
【０１６２】
図２０は、本実施形態のシート体製造装置２によって製造されるシート体の他の例であるクリーニングブレード１０３の構成を示す断面図である。図２０に示すクリーニングブレード１０３は、熱硬化性樹脂層１０１の一表面部に、熱硬化性樹脂層１０１と等しい厚みの硬化性積層樹脂層１０４を有する。このように熱硬化性樹脂層１０１は、硬化性積層樹脂層と等しい厚みに形成されてもよく、また硬化性積層樹脂層よりも厚みが大きくなるように形成されてもよい。
【０１６３】
クリーニングブレードの耐久性の観点からは、熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、前述の図１４に示す本実施形態のように硬化性積層樹脂層１０２よりも厚みが薄く選択されることが好ましい。これによって、クリーニングブレードの永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。硬化性積層樹脂層の厚みは、シート体張架部１２１のヒートロール４３と対向シート張架部１２２のヒートロール４３との間隔によって調整することができる。
【０１６４】
熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、より詳細には、硬化性積層樹脂層１０２の厚みよりも薄く、かつクリーニングに必要な最小厚み以上に選ばれる。本実施形態において前記クリーニングに必要な最小厚みは３０μｍであり、熱硬化性樹脂層１０１の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下に選ばれる。熱硬化性樹脂層１０１の厚みは、前記範囲に限定されるものではなく、クリーニングブレード１００の各層１０１，１０２の材料などに応じて選ばれるが、本実施形態のように３０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。
【０１６５】
図２１は、クリーニングブレード１００が像担持体１６０に当接する状態を模式的に示す部分断面図である。本実施形態のようにシート体１００がクリーニングブレードとして用いられる場合、クリーニングブレード１００は、厚み方向の一表面部に交差する一側面部１６２ａが像担持体１６０と当接する状態で使用される。このように当接される場合、クリーニングブレード１００の厚み方向におけるクリーニングエッジ１００ａと像担持体１６０との接触範囲（以下「厚み方向接触範囲」という）、すなわち矢符Ｅで表される像担持体１６０の回転方向におけるクリーニングエッジ１００ａの像担持体１６０との接触部分１６１の長さＳは、クリーニングブレード１００の厚み方向一表面部である熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部１６１ｂからその厚み方向に１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲が適切な当接条件であり、少なくともこの範囲は、熱硬化性樹脂層１０１であることを要する。
【０１６６】
このようなクリーニングブレード１００において、熱硬化性樹脂層１０１の厚みが３０μｍ未満であると、クリーニングエッジ１００ａの像担持体１６０との接触部分１６１が熱硬化性樹脂層１０１以外の層、本実施形態では硬化性積層樹脂層１０２を含んで構成されるおそれがある。クリーニングエッジ１００ａの前記接触部分１６１が熱硬化性樹脂層１０１以外の層を含んでいると、クリーニングブレード１００を熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との複合体にすることの効果が充分に発揮されず、クリーニングブレード１００の像担持体１６０への当接圧力を充分に高められないおそれがある。
【０１６７】
また本実施形態では、クリーニングブレード１００の総厚み、すなわち熱硬化性樹脂層１０１の厚みと硬化性積層樹脂層１０２の厚みとの和は、１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下に選ばれる。このようにクリーニングブレード１００の総厚みが１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である場合に、熱硬化性樹脂層１０１の厚みが３００μｍを超えると、クリーニングブレード１００の総厚みに比べて硬化性積層樹脂層１０２の厚みが薄くなり、複合体としての永久歪み低減効果が乏しく、又、熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との成形収縮率差に起因する反りの原因となり好ましくない。
【０１６８】
本実施形態のように熱硬化性樹脂層１０１の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、クリーニングブレード１００を熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との複合体とすることの効果を充分に発揮させることができるので、像担持体１６０への当接圧力をより確実に高めることができ、クリーニングブレードとして好適なシート体１００が実現される。またクリーニングブレード１００の永久歪みをより確実に低減することができる。したがって、永久歪みが小さく、像担持体１６０への当接圧力が高く、クリーニングブレードとして好適なシート体１００が実現される。また熱硬化性樹脂層１０１の成形収縮率と硬化性積層樹脂層１０２の成形収縮率との差が過大になることを防ぎ、成形収縮率差に起因するクリーニングブレード１００の反りを防ぐことができる。
【０１６９】
またシート体１００が現像ブレードとして用いられる場合、シート体１００が当接する当接対象物は、現像剤を担持する現像剤担持体たとえば現像スリーブであり、シート体１００は、図２１に示す厚み方向の一表面部１６２ｂが現像スリーブと当接する、いわゆる腹当たり状態で使用される。この場合、熱硬化性樹脂層１０１は、現像スリーブとの摺擦によって摩耗する。熱硬化性樹脂層１０１の厚みが３０μｍ未満であると、現像スリーブとの摺擦による摩耗によって熱硬化性樹脂層１０１が早期に消失し、複合体としての耐久性向上効果が充分に発揮されないおそれがある。したがって、シート体１００が現像ブレードとして用いられる場合においても、熱硬化性樹脂層１０１の厚みは３０μｍ以上であることが好ましい。
【０１７０】
またシート体１００が現像ブレードとして用いられる場合においても、シート体１００の総厚みは１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下に選ばれる。この場合に熱硬化性樹脂層１０１の厚みが３００μｍを超えると、シート体１００がクリーニングブレードとして用いられる場合と同様に、複合体としての永久歪み低減効果が乏しく、又、熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との成形収縮率差に起因する反りの原因となり好ましくない。したがって、硬化性樹脂層１０１の厚みは３０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。
【０１７１】
シート体１００が現像ブレードとして用いられる場合において、熱硬化性樹脂層１０１の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、シート体１００を熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との複合体とすることの効果が充分に発揮されるので、シート体１００の耐久性をより確実に向上させることができ、摩耗による熱硬化性樹脂層１０１の早期の消失を防ぐことができる。またシート体１００の永久歪みをより確実に低減することができる。したがって、永久歪みが小さく、現像スリーブとの摺擦によって摩耗しても消失しにくく耐久性に優れ、現像ブレードとして好適なシート体１００が実現される。また熱硬化性樹脂層１０１の成形収縮率と硬化性積層樹脂層１０２の成形収縮率との差が過大になることを防ぎ、成形収縮率差に起因するシート体１００の反りを防ぐことができる。
【０１７２】
このように、シート体１００において相対的に硬さの高い熱硬化性樹脂層１０１の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、クリーニングブレードおよび現像ブレードとして好適なシート体１００が実現される。
【０１７３】
また本実施形態のシート体製造装置２によって製造されるクリーニングブレードは、図１４に示すクリーニングブレード１００および図２０に示すクリーニングブレード１０３に限定されない。たとえば前述の図１８に示す第１シート前駆体１２７の熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部から第１シート３１を剥離させて得られるシート前駆体、すなわち熱硬化性樹脂層１０１、硬化性積層樹脂層１０２および対向シート１１０を含むシート前駆体を切断したものを、そのままクリーニングブレードとして用いてもよい。この場合においても、熱硬化性樹脂層１０１の一端部がクリーニングエッジとして用いられる。またこの場合、対向シート１１０は、たとえばＰＥＴ、ＰＥＮなどの熱可塑性樹脂によって形成される層を１層または２層以上含んで構成され、その表面層として離型層は設けられない。
【０１７４】
このようにクリーニングブレードは、硬化性積層樹脂層１０２の厚み方向一表面部に硬化性積層樹脂層１０２よりも硬さが高く、厚みの薄い熱硬化性樹脂層１０１が設けられ、硬化性積層樹脂層１０２の厚み方向他表面部に対向シート１１０が設けられた構成であってもよい。このような構成を有する場合、たとえば対向シート１１０の硬さおよび厚みを調整することによって、クリーニングブレードの剛性を高めることができるので、クリーニングブレードの永久ひずみを一層小さくし、へたりをより確実に防ぐことができる。
【０１７５】
本実施形態において熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２は、熱硬化性ポリウレタンゴムで構成されるので、熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２の硬さは、各層１０１，１０２を構成する熱硬化性ポリウレタンゴムの硬さに依存する。熱硬化性ポリウレタンゴムの硬さと永久歪みとの関係は、一定量の初期歪み量に対し、柔らかいと永久歪み量が少なく、硬いと永久歪み量が多くなるという関係である。すなわち、熱硬化性ポリウレタンによって構成される層は、その硬さが高いほど、一定量の初期歪み量に対する永久歪み量が多くなる。
【０１７６】
したがって熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２の硬さが高いほど、永久歪みが大きくなりやすく、へたりが生じやすい。また硬さが高くなりすぎると、像担持体に沿いにくくなり、トナーおよびトナーに外添された外添剤などの像担持体への付着物を充分に除去することができなくなる。
【０１７７】
このように永久歪みを考慮すると、熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２の硬さは高くない方がよいが、シート体１００の像担持体に対する当接圧力を考慮すると、像担持体に接触する層である熱硬化性樹脂層１０１の硬さは高い方が好ましい。熱硬化性樹脂層１０１の硬さが低くなりすぎると、像担持体に対する当接圧力が不足し、トナーおよびトナーに外添された外添剤などの像担持体への付着物を充分に除去することができない。
【０１７８】
特に、重合法などで作られる球状で体積平均粒径がたとえば１０μｍ以下という小粒径のトナーが用いられる場合、粉砕法によって作られる不定形トナーが用いられる場合に比べて、クリーニングブレード１００の当接圧力を２倍以上にしないと、クリーニング性が維持出来ない。したがって、像担持体への付着物、特に外添剤として添加されるシリカなどのナノサイズの無機微粒子がクリーニングブレード１００によって除去されず、クリーニング工程をすり抜けやすい。
【０１７９】
クリーニング工程をすり抜けた像担持体表面の付着物は、像担持体の回転に伴って、クリーニングブレード１００よりも像担持体の回転方向下流側に設けられる帯電装置の部分に搬送されるので、画像不良を引起す。たとえば帯電装置が接触型の帯電ローラの場合、すり抜けた外添剤が帯電ローラに付着し、帯電ムラなどを生じることから、画像不良に繋がる。
【０１８０】
以上のことを考慮し、本実施形態では、クリーニングブレード１００の像担持体に接触する層を、相対的に硬さの高い熱硬化性樹脂層１０１で構成し、その熱硬化性樹脂層１０１の厚みを、相対的に硬さの低い硬化性積層樹脂層１０２の厚みよりも薄くしている。このような構成にすることによって、熱硬化性樹脂層１０１で像担持体に対する当接圧力を確保し、硬化性積層樹脂層１０２でクリーニングブレード１００の永久歪みを小さくし、へたりを防いでいる。
【０１８１】
具体的には、硬化性積層樹脂層１０２の硬さは、クリーニングブレード１００の永久歪みや、像担持体への沿い易さを考慮して、スプリング硬さＨｓで６５以上７５以下に選ばれ、像担持体に直接接触する熱硬化性樹脂層１０１の硬さは、像担持体への当接圧力を考慮して、スプリング硬さＨｓで７５以上９０以下に選ばれる。
【０１８２】
熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓは、前記範囲に限定されないが、本実施形態のように７５以上９０以下であることが好ましい。また硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓも前記範囲に限定されないが、本実施形態のように６５以上７５以下であることが好ましい。熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓは、熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓの方が硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓよりも高くなるように、前記範囲からそれぞれ選ばれる。
【０１８３】
本実施形態において「熱硬化性樹脂層の硬さ」とは、熱硬化性樹脂層１０１の硬化性積層樹脂層１０２に接する表面部と反対側の表面部の硬さ、すなわち前述の図２１に示す熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部１６２ｂの硬さをいう。また「硬化性積層樹脂層の硬さ」とは、硬化性積層樹脂層１０２の熱硬化性樹脂層１０１に接する表面部の硬さをいう。本実施形態とは異なるが、熱硬化性樹脂層１０１と硬化性積層樹脂層１０２との間にさらに層が介在する場合、「熱硬化性樹脂層の硬さ」とは、熱硬化性樹脂層の硬化性積層樹脂層を臨む表面部と反対側の表面部の硬さをいい、「硬化性積層樹脂層の硬さ」とは、硬化性積層樹脂層の熱硬化性樹脂層を臨む表面部の硬さをいう。
【０１８４】
前述の図２１に示すように、熱硬化性樹脂層１０１は、像担持体１６０に接するので、この熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向一表面部１６２ｂのスプリング硬さＨｓである熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓが７５未満であると、熱硬化性樹脂層１０１を構成するポリウレタンゴムの諸物性たとえば引き裂き強さが低下し、クリーニングエッジ１００ａが欠けやすくなる。熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓが９０を超えると、シート体であるクリーニングブレード１００全体が剛直化し、像担持体１６０に沿いにくくなる。したがって、熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓは、７５以上９０以下であることが好ましい。
【０１８５】
また硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓが６５未満であると、硬化性積層樹脂層１０２を構成するポリウレタンゴムの諸物性たとえば引き裂き強さが低下し、端部が欠けやすくなると共に永久歪みの低減効果もほぼ飽和領域となり、積層効果を発揮しない。硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓが７５を超えると、硬化性積層樹脂層１０２を設けることによるへたり低減効果が充分に発揮されず、クリーニングブレード１００全体が剛直化し、像担持体１６０に沿いにくくなる。
【０１８６】
ここで「スプリング硬さＨｓ」とは、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７３１２に規定されるタイプＡのスプリング試験において、試験機の加圧面が試験片の測定面に密着した直後の硬さの読みをいう。熱硬化性樹脂層１０１のスプリング硬さＨｓは、たとえば図１９に示す第２シート前駆体１２８の熱硬化性樹脂層１０１から第１シート３１を剥離して得られるシート体を用いて測定される。硬化性積層樹脂層１０２のスプリング硬さＨｓは、たとえば図１９に示す第２シート前駆体１２８を用いて測定される硬化性積層樹脂層１０２の熱硬化性樹脂層１０１に接する表面部と反対側の表面部のスプリング硬さＨｓに等しいものとして求められる。
【０１８７】
熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２を構成する熱硬化性ポリウレタンゴムの硬さは、ハードセグメントであるウレタン構造単位の量と硬化剤中の３官能成分の量とに大きく依存する。したがって、熱硬化性樹脂層１０１および硬化性積層樹脂層１０２の硬さは、ハードセグメントであるウレタン構造単位の量と硬化剤中の３官能成分の量とを調整することによって、前記範囲に調整することができる。
【０１８８】
また本実施の形態では、前述の図１２に示すように対向シート巻取り部１１５で対向シート１１０を巻き取って、図１８に示す第１シート前駆体１２７から対向シート１１０を剥離させる。第１シート前駆体１２７から剥離されるシートは対向シートに限定されず、たとえば第１シート３１を剥離させるようにしてもよいが、第１シート３１は、クリーニングエッジを構成する熱硬化性樹脂層１０１に接しているので、次の加工工程に移るまでは、可及的に第１シート３１で覆われていることが好ましい。したがって、本実施形態のように対向シート１１０を剥離させることが好ましい。
【０１８９】
また本実施の形態では、図１２に示すように、実施の第１形態のシート体製造装置１におけるシート体９５の搬送方向におけるシート巻取り部１７とシート体切断部１８との間に樹脂積層用層形成ユニット１１１などを備えるシート体製造装置２によって複数の熱硬化性樹脂層を形成する。本実施形態のシート体の製造方法に用いられるシート体製造装置は、これに限定されず、たとえば実施の第１形態のシート体製造装置１のシート体切断部１８よりもシート体９５の搬送方向上流側に、第２離型フィルム３２が剥離されたシート体９５を巻取る巻取り部を設け、この巻き取られたシート体９５を第１シート供給部３３または第２シート供給部３４に送給するように構成されてもよい。
【０１９０】
図２２は本発明の実施の第３形態であるシート体製造装置３の構成を示す側面図であり、図２３は図２２に示す樹脂積層用層形成ユニット１４０の構成を拡大して示す側面図である。図２２および図２３では、樹脂液硬化部１５の加熱炉本体７１については、シート前駆体９４の搬送方向に平行な仮想一平面における断面構成を示す。また図２２および図２３では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。本実施形態のシート体製造装置３は、実施の第１形態のシート体製造装置１および実施の第２形態のシート体製造装置２と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。
【０１９１】
図２４は、本実施形態のシート体製造装置３によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード１３０の構成を示す断面図である。本実施形態では、図２４に示すクリーニングブレード１３０のように、硬化性樹脂によって形成される２つの硬化性樹脂層、より詳細には熱硬化性樹脂によって形成される２つの熱硬化性樹脂層１３１，１３３の間に、芯体シート１３２が介在するシート体１３０を製造する。シート体１３０は、２つ以上の層を含む複合シート体であり、複合シート体を構成する各層はその厚み方向に積層されている。
【０１９２】
２つの熱硬化性樹脂層１３１，１３３のうち、第１の熱硬化性樹脂層（以下「第１熱硬化性樹脂層」という）１３１は、前述の実施の第１形態で形成される熱硬化性樹脂層９１と同様にして形成される。この熱硬化性樹脂層１０１の厚み方向他表面部に、芯体シート１３２を介して、第２の熱硬化性樹脂層（以下「第２熱硬化性樹脂層」という）１３３が設けられている。本実施形態において第２熱硬化性樹脂層１３３は、第１熱硬化性樹脂層１３１よりも硬さが高くなっている。また第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みは、第１熱硬化性樹脂層１３１の厚みよりも薄くなっている。第１および第２熱硬化性樹脂層１３１，１３３は、実施の第１形態における熱硬化性樹脂層９１と同様の材料によって形成され、ゴム弾性を有する。したがってシート体１３０は、ゴム弾性を有する弾性シート体である。
【０１９３】
第１および第２熱硬化性樹脂層１３１，１３３の間に介在する芯体シート１３２は、本実施形態では樹脂フィルムによって実現される。芯体シート１３２を構成する樹脂としては、第１および第２シート３１，３２を構成する樹脂と同様のものが挙げられる。芯体シート１３２は、たとえばＰＥＴ、ＰＥＮなどの熱可塑性樹脂によって形成される層を１層または２層以上含んで構成される。芯体シート１３２には、第１シートである第１離型フィルム３１とは異なり、その表面層として離型層は設けられていない。芯体シート１３２の厚みは、第１熱硬化性樹脂層１３１の厚みよりも薄く、第２熱硬化性樹脂層１３３と等しくなっている。芯体シート１３２の厚みはこれに限定されない。
【０１９４】
図２２に示すように、シート体製造装置３は、実施の第１形態における層形成ユニット１９に代えて、シート積層用層形成ユニット１４０を備えること以外は、実施の第１形態のシート体製造装置１と同様の構成を有する。本実施形態においてシート巻取り部１７は、第２シートである第２離型フィルム３２に代えて、対向シート１１０を巻取る。
【０１９５】
図２３に示すように、シート積層用層形成ユニット１４０は、第１層形成ユニット１４１と、第２層形成ユニット１４２とを含む。第１層形成ユニット１４１は、実施の第１形態における層形成ユニット１９と同様の構成を有する。本実施形態では、樹脂液供給部１１の不図示の原料タンクには、図２４に示す第１熱硬化性樹脂層１３３の原料が貯留されてミキシングチャンバ２２に供給され、第１熱硬化性樹脂液（以下「第１樹脂液」ということがある）１４５が調製される。また第２シート供給部３４は、第２シートである芯体シート１３２を層形成部１３に供給する。第１層形成ユニット１４１によれば、第１シート３１と、第２シートである芯体シート１３２との間に第１樹脂液１４５が供給されて第１樹脂液層１４７が形成される。これによって第１シート３１と芯体シート１３２との間に第１樹脂液層１４７が介在する第１シート前駆体１４８が形成される。
【０１９６】
第２層形成ユニット１４２は、シート積層用液供給部１４３と、対向シート供給部１１７と、シート積層用層形成部１４４とを含む。シート積層用液供給部１４３はシート積層用樹脂液供給手段に相当する。シート積層用液供給部１４３は、実施の第１形態における樹脂液供給部１１と同様の構成を有する。シート積層用液供給部１４３の不図示の原料タンクには、図２４に示す第２熱硬化性樹脂層１３３の原料が貯留されてミキシングチャンバ２２に供給され、第２熱硬化性樹脂液（以下「第２樹脂液」ということがある）１４６が調製される。第１および第２熱硬化性樹脂液１４５，１４６は、第２熱硬化性樹脂層１３３の硬さが第１熱硬化性樹脂層１３１の硬さよりも高くなるように選択される。
【０１９７】
シート積層用層形成部１４４は、第１層形成ユニット１４１からガイドローラ６１を介して送給される第１シート前駆体１４８が張架される前駆体張架部１４９と、対向シート張架部１２２とを含む。前駆体張架部１４９は、第１および第２シート張架部４１，４２と同様にヒートロール４３と、第１〜第３クリーナユニット４４，４５，４６と、除電器４７とを含み、さらにガイドローラ１２５を含む。前駆体張架部１４９のヒートロール４３は、前駆体側ロールに相当する。第１シート前駆体１４８は、シート搬送部１４のガイドローラ６１に案内されて、前駆体張架部１４９のガイドローラ１２５に送給され、第３クリーナユニット４６を経てヒートロール４３に送給される。第１シート前駆体１４８は、厚み方向他表面部である第１シート３１の厚み方向他表面部が第３クリーナユニット４６のガイドローラ５４に接し、厚み方向一表面部である芯体シート１３２の厚み方向一表面部がガイドローラ５４に接し、さらに厚み方向他表面部である第１シート３１の厚み方向他表面部がヒートロール４３に接するように各ローラに巻き掛けられる。
【０１９８】
前駆体張架部１４９のヒートロール４３と、対向シート張架部１２２のヒートロール４３とは、互いに対向して設けられ、このヒートロール４３同士が対向する位置において、第１シート前駆体１４８と対向シート１１０とが対向する。この対向する第１シート前駆体１４８と対向シート１１０との間、本実施形態では第１シート前駆体１４８の芯体シート１３２と対向シート１１０との間に、シート積層用液供給部１４３から第２樹脂液１４６が供給され、第２樹脂液層１５０が形成される。これによって、第１シート前駆体１４８と対向シート１１０との間に第２樹脂液層１５０が介在する第２シート前駆体１５１が形成される。
【０１９９】
図２５は、本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態のシート体の製造方法は、図２２および図２３に示すシート体製造装置３によって実行される。本実施形態のシート体の製造方法は、製造に必要な材料およびシート体製造装置３を準備すると、ステップｃ０で手順が開始され、ステップｃ１に進む。
【０２００】
図２６は、図２５に示すステップｃ１の第１樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。ステップｃ１の第１樹脂液供給工程は、前述の図２２に示す第１層形成ユニット１４１によって、実施の第１形態におけるステップａ１の樹脂液供給工程と同様に実行される。これによって、図２６に示すように、第１シート３１と、第２シートである芯体シート１３２との間に第１樹脂液層１４７が介在する第１シート前駆体１４８が形成される。このようにして第１シート前駆体１４８が形成されると、第１シート前駆体１４８が、図２２に示す第２層形成ユニット１４２に送給され、ステップｃ２に進む。
【０２０１】
図２７は、図２５に示すステップｃ２の第２樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。第２樹脂液供給工程であるステップｃ２では、図２３に示すように、第２シートである芯体シート１３２が対向シート１１０に対向するように第１シート前駆体１４８を前駆体張架部１４９のヒートロール４３に張架させ、対向シート１１０を対向シート張架部１２２のヒートロール４３に張架させて、芯体シート１３２および対向シート１１０を搬送するとともに、芯体シート１３２と対向シート１１０との間に、シート積層用液供給部１４３によって第２樹脂液１４６を供給する。これによって、図２７に示すように、芯体シート１３２と対向シート１１０との間に第２樹脂液層１５０が形成され、第２シート前駆体１５１が形成される。
【０２０２】
図２３に示す前駆体張架部１４９のヒートロール４３と、対向シート張架部１２２のヒートロール４３との間隔は、図２７に示す第１シート前駆体１４８と対向シート１１０との間隔、本実施形態では第１シート前駆体１４８の芯体シート１３２と対向シート１１０との間隔が、第１シート３１と芯体シート１３２との間隔よりも小さくなり、第２樹脂液層１５０の厚みが第１樹脂液層１４７の厚みよりも薄くなるように選択される。このようにして図２７に示す第２シート前駆体１５１が形成されると、第２シート前駆体１５１が、図２３に示すガイドローラ６１を介して樹脂液硬化部１５に送給され、ステップｃ３に進む。
【０２０３】
図２８は、図２５に示すステップｃ３の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。硬化工程であるステップｃ３では、前述の図２７に示す第２シート前駆体１５１を図２２に示す樹脂液硬化部１５によって加熱して、第１および第２樹脂液層１４７，１５０を硬化させ、図２８に示す第１および第２熱硬化性樹脂層１３１，１３３を形成する。これによって、図２８に示すように、第１シート３１の厚み方向一表面部に、第１熱硬化性樹脂層１３１、芯体シート１３２、第２熱硬化性樹脂層１３３および対向シート１１０がこの順に積層された第３シート前駆体１５２が得られる。このようにして第３シート前駆体１５２が得られると、第３シート前駆体１５２が、図２２に示す送り量調整部１６によって送給を一旦停止された後、所定のタイミングでシート巻取り部１７に送給され、ステップｃ４に進む。
【０２０４】
図２９は、図２５に示すステップｃ４の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。剥離工程であるステップｃ４では、前述の図２８に示す第３シート前駆体１５２において第２熱硬化性樹脂層１３３の厚み方向一表面部に形成されている対向シート１１０を、図２２に示すシート巻取り部１７によって巻取る。これによって、図２８に示す対向シート１１０が第２熱硬化性樹脂層１３３から剥離され、図２９に示すように、第１シート３１、第１熱硬化性樹脂層１３１、芯体シート１３２および第２熱硬化性樹脂層１３３を含んで構成される第４シート前駆体１５３が形成される。第４シート前駆体１５３のうち、第１熱硬化性樹脂層１３１、芯体シート１３２および第２熱硬化性樹脂層１３３が、前述の図２４に示すシート体１３０を構成する。このようにして第４シート前駆体１５３が形成されると、第４シート前駆体１５３が、図２２に示すシート体切断部１８に送給され、ステップｃ５に進む。
【０２０５】
切断工程であるステップｃ５では、図２９に示す第４シート前駆体１５３を図２２に示すシート体切断部１８の切断刃８５によって切断する。このようにして第４シート前駆体１５３を切断することによって、前述の図２４に示すシート体１３０が、図２９に示すように、その厚み方向一表面部に第１シート３１が設けられた状態で得られる。このようにしてシート体１３０が製造されると、ステップｂ８に進み、製造作業を終了する。
【０２０６】
以上のように本実施形態では、ステップｃ１の第１樹脂液供給工程で第１シート３１と芯体シート１３２との間に第１樹脂液１４５を供給して第１樹脂液層１４７を形成した後、ステップｃ２の第２樹脂液供給工程で芯体シート１３２と対向シート１１０との間に第２樹脂液１４６を供給して第２樹脂液層１５０を形成する。これら第１および第２樹脂液層１４７，１５０をステップｃ３の硬化工程で硬化させるので、第１シート３１と芯体シート１３２との間に第１熱硬化性樹脂層１３１を形成するとともに、芯体シート１３２と対向シート１１０との間に第２熱硬化性樹脂層１３３を形成することができる。したがって、図２４に示すように第１熱硬化性樹脂層１３１と第２熱硬化性樹脂層１３３との間に芯体シート１３１が介在するシート体であるクリーニングブレード１３０を製造することができる。
【０２０７】
このクリーニングブレード１３０では、第１熱硬化性樹脂層１３１と第２熱硬化性樹脂層１３３との間に芯体シート１３１が介在するので、たとえば芯体シート１３２の硬さおよび厚みを調整することによって、クリーニングブレード１３０の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【０２０８】
また本実施の形態によって得られるクリーニングブレード１３０は、第１熱硬化性樹脂層１３１の厚み方向一表面部に、芯体シート１３２を介して、第１熱硬化性樹脂層１３１よりも硬さの高い第２熱硬化性樹脂層１３３が形成された構成を有するので、第１熱硬化性樹脂層１３１のみによって形成される場合に比べて、シート体であるクリーニングブレード１３０の耐久性を向上させることができる。また相対的に硬さの高い第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みは、第１熱硬化性樹脂層１３１の厚みよりも薄いので、クリーニングブレード１３０の永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができる。
【０２０９】
第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みは、本実施形態では３０μｍ以上３００μｍ以下に選ばれる。これによって、第２実施形態において製造される前述の図１４に示すシート体１００と同様に、シート体１３０を第１熱硬化性樹脂層１３２と第２熱硬化性樹脂層１３３とを含む複合体とすることの効果を充分に発揮させることができるので、像担持体１６０への当接圧力をより確実に高めることができ、クリーニングブレードとして好適なシート体１３０が実現される。またシート体１３０の永久歪みをより確実に低減することができる。したがって、永久歪みが小さく、像担持体への当接圧力が高く、クリーニングブレードとして好適なシート体１３０が実現される。また第１熱硬化性樹脂層１３１の成形収縮率と第２熱硬化性樹脂層１３３の成形収縮率との差が過大になることを防ぎ、成形収縮率差に起因するクリーニングブレード１３０の反りを防ぐことができる。
【０２１０】
またシート体１３０が現像ブレードとして用いられる場合において、第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下にすることによって、シート体１３０を複合体にすることの効果が充分に発揮されるので、シート体１３０の耐久性をより確実に向上させることができ、摩耗による第２熱硬化性樹脂層１３３の早期の消失を防ぐことができる。したがって、永久歪みが小さく、現像スリーブとの摺擦によって摩耗しても消失しにくく耐久性に優れ、現像ブレードとして好適なシート体１００が実現される。
【０２１１】
また本実施の形態によって得られるクリーニングブレード１３０は、相対的に硬さの高い第２熱硬化性樹脂層１３３の一端部が、像担持体に接触するクリーニングエッジとして用いられる。これによって、クリーニングブレード１３０が第１熱硬化性樹脂層１３１の一端部をクリーニングエッジとして用いられる場合に比べて、像担持体の表面部への当接圧力を高め、トナーを除去し易くすることができる。
【０２１２】
第１熱硬化性樹脂層１３１の硬さは、第２実施形態において製造される前述の図１４に示すクリーニングブレード１００における硬化性積層樹脂層１０２と同様に、シート体１３０の永久歪みや、像担持体への沿い易さを考慮して、スプリング硬さＨｓで６５以上７５以下に選ばれる。像担持体に直接接触する第２熱硬化性樹脂層１３３の硬さは、第２実施形態によるクリーニングブレード１００における熱硬化性樹脂層１０１と同様に、像担持体への当接圧力を考慮して、スプリング硬さＨｓで７５以上９０以下に選ばれる。
【０２１３】
本実施形態において「第１熱硬化性樹脂層の硬さ」とは、第１熱硬化性樹脂層１３１の芯体シート１３２に接する表面部の硬さをいい、「硬化性積層樹脂層の硬さ」とは、第２熱硬化性樹脂層１３３の芯体シート１３２に接する表面部と反対側の表面部の硬さをいう。本実施形態とは異なるが、第１熱硬化性樹脂層１３１と芯体シート１３２との間にさらに層またはシートが介在する場合、「第１熱硬化性樹脂層の硬さ」とは、第１熱硬化性樹脂層の芯体シート１３２を臨む表面部の硬さをいう。また第２熱硬化性樹脂層１３３と芯体シート１３３との間にさらに層またはシートが介在する場合、「第２熱硬化性樹脂層の硬さ」とは、第２熱硬化性樹脂層の芯体シートを臨む表面部と反対側の表面部の硬さをいう。
【０２１４】
本実施の形態では、図２２に示すシート体製造装置３を用いることによって、このように熱硬化性樹脂層１３１，１３３同士間にシート１３２が介在するクリーニングブレード１３０を、厚み精度良く、また容易に製造することができる。
【０２１５】
以上のように本実施の形態では、第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みは、第１熱硬化性樹脂層１３１の厚みよりも薄く選択される。第１熱硬化性樹脂層１３１の厚みと第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みとの関係はこれに限定されない。
【０２１６】
図３０は、本実施形態のシート体製造装置３によって製造されるシート体の他の例であるクリーニングブレード１３４の構成を示す断面図である。図３０に示すクリーニングブレード１３４は、芯体シート１３２の厚み方向一表面部に、第１熱硬化性樹脂層１３１と等しい厚みの第２熱硬化性樹脂層１３５を有する。このように第２熱硬化性樹脂層は、第１熱硬化性樹脂層１３１と等しい厚みに形成されてもよく、また第１熱硬化性樹脂層１３１よりも厚みが大きくなるように形成されてもよい。
【０２１７】
クリーニングブレードの耐久性の観点からは、第２熱硬化性樹脂層の厚みは、本実施形態のように第１熱硬化性樹脂層１３１よりも厚みが薄く選択されることが好ましい。これによって、クリーニングブレードの永久歪みを小さくし、へたりを防ぐことができるので、クリーニングブレードの耐久性を向上させることができる。第２熱硬化性樹脂層１３３の厚みは、前駆体張架部１４９のヒートロール４３と対向シート張架部１２２のヒートロール４３との間隔によって調整することができる。
【０２１８】
以上に述べた第１〜第３実施形態では、図２に示すように樹脂液層９２を挟持する一対のシート３１，３２が張架される第１および第２ヒートロール４３ａ，４３ｂは、Ｚ方向に関して同じ位置に、互いに対向して設けられるが、第１および第２ヒートロール４３ａ，４３ｂの配置はこれに限定されない。たとえば第１および第２ヒートロール４３ａ，４３ｂは、一方のヒートロール４３が、他方のヒートロール４３よりもＺ方向の一方Ｚ１側または他方Ｚ２側に設けられてもよい。
【０２１９】
また熱硬化性樹脂液は、一対のシート３１，３２が互いに対向する位置に供給されるが、熱硬化性樹脂液の供給位置はこれに限定されない。熱硬化性樹脂液は、たとえば一対のシート３１，３２が対向していない部分において、一対のシート３１，３２のうち、一方のシートに先に供給されて、一対のシート３１，３２が対向する部分に搬送されることによって、一対のシート３１，３２間に供給されてもよい。
【０２２０】
また以上に述べた第１〜第３実施形態では、熱硬化性樹脂層は、原料としてプレポリマーと硬化剤とを用いるプレポリマー法によって形成されるが、これに限定されず、ワンショット法によって形成されてもよい。ワンショット法によって熱硬化性樹脂層たとえば熱硬化性ポリウレタン層を形成する場合、熱硬化性樹脂液は、ポリオールとポリイソシアネートと硬化剤とを含有する。
【０２２１】
以上に述べた第１〜第３実施形態によって製造されるシート体９０，１００，１０３，１３０，１３４の各層には、充填材として粒子が含有されていてもよい。充填材として用いられる粒子としては、たとえば水酸化アルミニウム、二酸化ケイ素などの無機粒子が挙げられる。充填材である粒子の粒径は、たとえば１０〜１００ｎｍである。
【０２２２】
このようにナノメートルレベルの粒径の粒子を熱硬化性樹脂層に含有させることによって、たとえばシート体がクリーニングブレードである場合、クリーニングブレードの硬さを高め、像担持体の表面部への当接圧力を高めることができるので、トナーおよびトナーに添加された外添剤の除去性能すなわちクリーニング性を向上させることができる。また耐摩耗性が向上し、クリーニングブレードの耐久性を向上させることができる。
【０２２３】
このような粒子を充填材として含有する熱硬化性樹脂層を形成する場合、粒子は熱硬化性樹脂液に含有される。ナノメートルレベルの粒径の粒子を充填材として熱硬化性樹脂液に含有させると、熱硬化性樹脂液の粘度が上昇し、チクソトロピック性が現れる。このような熱硬化性樹脂液を用いて、たとえば遠心成形法によってシート体を製造しようとすると、成形ドラムの内周面部全体にわたって熱硬化性樹脂液を広げることができず、シート体を製造することができないという問題が生じる。また型成形法を用いる場合には、金型の全体にわたって熱硬化性樹脂液を広げることができず、目的とする形状のシート体を製造することができないという問題が生じる。
【０２２４】
これに対し、以上に述べた第１〜第３実施形態では、たとえば図２に示すように一対のローラ４３ａ，４３ｂが対向する部分に、熱硬化性樹脂液３０の液溜り部であるバンク９３を形成して、このバンク９３から一対のローラ４３ａ，４３ｂの間隔に応じた量の熱硬化性樹脂液３０を一対のシート３１，３２間に供給する。したがって、熱硬化性樹脂液がナノメートルレベルの粒径の粒子を含有し、チクソトロピック性を有する場合であっても、一対のシート間に一定量の熱硬化性樹脂液を供給することができる。このようにして熱硬化性樹脂液が供給されて形成される樹脂液層が硬化されて熱硬化性樹脂層が形成されて、シート体が製造されるので、第１〜第３実施形態では、ナノメートルレベルの粒径の粒子を充填材として含有する熱硬化性樹脂層を容易に成形することができ、このような熱硬化性樹脂層を有するシート体を容易に製造することができる。
【０２２５】
以上に述べた第１〜第３実施形態によって製造されるシート体９０，１００，１０３，１３０，１３４の用途は、クリーニングブレードに限定されない。シート体は、たとえば画像形成装置の現像装置の現像ブレード、リカバリーブレード、シールブレードとして使用されてもよい。またシート体は、画像形成装置の分野に限定されず、たとえば電子機器の分野において使用される種々のフィルム、シートとして用いられてもよく、スクリーン印刷用のスキージブレードとして用いられてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０２２６】
【図１】本発明の実施の第１形態であるシート体製造装置１の構成を示す側面図である。
【図２】図１に示す層形成部１３の構成を拡大して示す側面図である。
【図３】本実施形態のシート体製造装置１によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード９０の構成を示す断面図である。
【図４】シート体製造装置１のシート体切断部１８によるシート体９５の切断後に得られるクリーニングブレード９０の状態を示す斜視図である。
【図５】図２に示す第１シート張架部４１の構成を拡大して示す側面図である。
【図６】図３に示す回収ローラ５３の構成を示す斜視図である。
【図７】送り量調整部１６の搬入側ローラ７５の構成を示す断面図である。
【図８】本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図９】図８に示すステップａ１の樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１０】図８に示すステップａ２の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１１】図８に示すステップａ３の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の実施の第２形態であるシート体製造装置２の構成を示す側面図である。
【図１３】図１２に示す樹脂積層用層形成ユニット１１１の構成を拡大して示す側面図である。
【図１４】本実施形態のシート体製造装置２によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード１００の構成を示す断面図である。
【図１５】本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図１６】図１５に示すステップｂ３の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１７】図１５に示すステップｂ４の樹脂液層形成工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１８】図１５に示すステップｂ５の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。
【図１９】図１５に示すステップｂ６の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。
【図２０】本実施形態のシート体製造装置２によって製造されるシート体の他の例であるクリーニングブレード１０３の構成を示す断面図である。
【０２２７】
【図２１】クリーニングブレード１００が像担持体１６０に当接する状態を模式的に示す部分断面図である。
【図２２】本発明の実施の第３形態であるシート体製造装置３の構成を示す側面図である。
【図２３】図２２に示す樹脂積層用層形成ユニット１４０の構成を拡大して示す側面図である。
【図２４】本実施形態のシート体製造装置３によって製造されるシート体の一例であるクリーニングブレード１３０の構成を示す断面図である。
【図２５】本発明の実施の他の形態であるシート体の製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図２６】図２５に示すステップｃ１の第１樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。
【図２７】図２５に示すステップｃ２の第２樹脂液供給工程が終了した状態を示す断面図である。
【図２８】図２５に示すステップｃ３の硬化工程が終了した状態を示す断面図である。
【図２９】図２５に示すステップｃ４の剥離工程が終了した状態を示す断面図である。
【図３０】本実施形態のシート体製造装置３によって製造されるシート体の他の例であるクリーニングブレード１３４の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【０２２８】
１  シート体製造装置
１１  樹脂液供給部
１２  シート供給部
１３  層形成部
１４  シート搬送部
１５  樹脂液硬化部
１６  送り量調整部
１７  シート巻取り部
１８  シート体切断部
３１  第１シート
３２  第２シート
４１  第１シート張架部
４２  第２シート張架部
４３  ヒートロール
４３ａ  第１ヒートロール
４３ｂ  第２ヒートロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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