(57)【要約】【課題】ゴムロールの着脱時間を短くして研削加工工程の生産能力を増加させると共に研削加工後の外径振れ寸法が高精度で安定化させる。【解決手段】第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して芯金の中心軸上を移動させて、第１把持部及び第２把持部内に芯金の両端部を挿入する工程と、芯金の中心軸上を更に移動させて第１把持部及び第２把持部内への芯金の両端部の挿入量を増加させた後、第１把持部及び第２把持部により芯金の両端部を把持する工程と、ゴム弾性層を研削する工程と、第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して芯金の中心軸上を更に移動させて、芯金の両端部を離す工程と、を有することを特徴とするゴムロールの製造方法。【選択図】図１
2008087098.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）芯金と前記芯金の外周面上にゴム弾性層とを有し、前記芯金はゴム弾性層よりも軸方向に突出した両端部を有するゴムロールを準備する工程と、
（２）挟持手段により前記芯金の両端部を挟持した後、第１把持部及び第２把持部が前記芯金の中心軸上に位置するように、前記ゴムロールを移動させる工程と、
（３）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を移動させて、第１把持部及び第２把持部内に前記芯金の両端部を挿入する工程と、
（４）前記挟持手段を、前記芯金の両端部から離れるように移動させる工程と、
（５）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を更に移動させて、第１把持部及び第２把持部内への前記芯金の両端部の挿入量を増加させた後、第１把持部及び第２把持部により前記芯金の両端部を把持する工程と、
（６）第１把持部及び第２把持部により前記ゴムロールを回転させる工程と、
（７）回転した円筒状の研削手段を、前記研削手段の外周面が前記ゴム弾性層の外周面と接触するように移動させることにより、前記ゴム弾性層を研削する工程と、
を有することを特徴とするゴムロールの製造方法。
【請求項２】
前記工程（５）において、
第１把持部及び第２把持部は、ダイヤフラム式チャックにより前記芯金の両端部を把持することを特徴とする請求項１に記載のゴムロールの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のゴムロールの製造方法によって製造されたことを特徴とする電子写真装置用のゴムロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、レーザービームプリンタおよびファクシミリ等の電子写真装置に用いる帯電ロール、現像ロール、その他の各種ロール等のゴムロールの製造方法、及びゴムロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真はカラー化が進み、より高精細で画像の均一性（ハーフトーンの一様性）等の高度なものが求められてきている。このため、電子写真装置に用いられるゴムロールには、外径振れ寸法の高精度化が要求されている。例えば、帯電ロールではゴムロールの外径振れ寸法が大きいと、帯電ロールが一回転する中で感光ドラムに当接する幅（ニップ幅という）のばらつきが大きくなる。その結果、帯電ロールが一回転する中で感光ドラムを帯電させる量のムラ（周ムラという）が大きくなり、プリントした画像上に帯電ロールの回転ピッチで濃淡ムラの画像不良を発生させてしまう。
【０００３】
ところで、従来から電子写真用のゴムロールを製造する技術の一つに研削加工がある。研削加工とはゴムロールを回転させた状態にし、そこに高速に回転した砥石を接触させてゴムロールの外周面を所定の形状・寸法に仕上げるものである。このような研削加工を行うことにより、高精度に加工され、表面ムラのないロールを製造することができる。
【０００４】
第１のタイプのゴムロールの研削装置としては、３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度の幅の狭いタイプの砥石でゴムロール表面をその軸方向にトラバースさせて研削する機構のものがある。
また、第２のタイプのゴムロールの研削装置としては、ゴムロールの全長よりも幅の広いタイプの砥石でゴムロール表面に押し当てて（プランジさせて）、一括して研削する機構のものがある。
【０００５】
後者の幅広砥石プランジ研削の方が単位時間当たりの砥石とゴムロールの接触加工時間が断然に多くなることから、研削加工時間の大幅な短縮が図れる。このため、最近では特にゴムロールの研削加工には幅広砥石プランジ研削の機械が一般的に使用される傾向にある。
【０００６】
また、研削加工は砥石でゴムを削り取ることから、ゴムロールの研削加工した研削面の表面性は金型で成型加工したゴムロールの表面性と比べると劣る傾向にある。このため、これまで研削加工は主にスポンジタイプのゴムロールや、表面性がそれほど要求されないゴムロールの加工に使用されていた。
【０００７】
しかしながら、近年、生産性の向上を図るため、研削時間の短縮が要望されており、このために研削工程の自動連続化が求められている。
通常、ゴムロールを研削工程で自動連続化させて生産する場合には、以下の２つの工程（１）、（２）の時間を合わせたトータルの時間を研削サイクル時間と呼んでいる。
（１）実際に砥石がゴムロールを研削している時間（研削加工時間）
（２）ハンドリング装置がゴムロールを研削装置に着脱させる時間（着脱時間）。そして、研削時間の短縮化を図るためには、この研削サイクル時間を短くすることが重要とされている。
【０００８】
ここで、（１）の工程の時間短縮を目的として幅広砥石をゴムロールに押し当てる速度を速めていくと、砥石が回転してゴムロールを研削する力よりも砥石が前進してゴムロールを押し込む力の方が大きくなる。この状態ではゴムロールは砥石の反対方向に押し撓まされた状態となり充分に研削されず、研削効率が非常に悪いものとなってしまう。
【０００９】
これに加えて近年、電子写真画質の向上を図るため、ゴムロールにはより高機能化が求められており、これに応じてゴムロールに用いられるゴム材料も多様化してきている。特に、カラーの高画質タイプの電子写真にはスポンジタイプのゴムロールよりもソリッドタイプのゴムロールの方が多く使用される傾向にある。このソリッドタイプのゴムロールには、材料として主にシリコーンゴムやウレタンゴム等が用いられている。このシリコーンゴムやウレタンゴムは、研削時に砥石との摩擦で熱が発生してしまう研削性の低いものである。また、これらのゴム材料に配合する配合材料においても、ポリマーの配合比率が多めでカーボンブラックや炭酸カルシウム等の充填材の配合比率が少なめの場合、研削性が大幅に低下してしまう。このようなソリッドタイプのゴム材料や研削性の低い配合比率となっているゴム材料を用いた場合、研削効率低下の傾向が顕著となっていた。
以上より、（１）研削加工時間の短縮による研削サイクル時間の短縮は非常に困難となっていた。
【００１０】
そこで、（２）着脱時間を短縮させることによって研削サイクル時間を短くし、生産能力を上げることが要望されていた。また、仮に研削性が良好なゴム材料を用いたゴムロールを研削する場合であっても、（１）研削加工時間が短くなる分だけ研削サイクル時間中で（２）着脱時間が相対的に占める割合が大きくなっていた。そして、場合によっては（１）研削加工時間よりも（２）着脱時間の方が長くなることもあり、（２）着脱時間を短縮させる技術が求められていた。すなわち、（２）着脱時間は、実際にゴムロールを研削処理するための時間ではないため、研削加工時間の短縮化のためには出来る限り最小限の時間にする必要があった。
【００１１】
ここで、従来のゴムロールの研削方法では、ゴムロールの着脱動作は研削装置のテーブルが固定され主軸台がテーブルに固定されていて、芯押し台のみが移動可能な構成となっていた。このため、ハンドリング装置がゴムロールの芯金を主軸台と芯押し台のチャックの芯金挿入孔に挿入を行う動作と、抜出しを行う動作の２工程が必要となり、着脱の動作数が多くなり、これが（２）着脱時間の増加につながっていた。
【００１２】
上記のような課題を解決する方法として、研削装置の固定されたテーブル上に空圧式もしくは油圧式の移動可能な主軸台を対向して配置させて、ゴムロールの着脱動作の回数を減らす方法が開示されている（特許文献１参照）。この方法では、ゴムロールの（２）着脱時間を短縮させることができるとしている。
【００１３】
しかしながら、特許文献１の方法では研削を行うゴムロールの軸方向両側に突出している芯金の軸方向長さが小さい場合、研削装置のチャックによる芯金の把持量（芯金中のチャックによって把持されている部分の長さ）が小さくなってしまっていた。このため、チャックの把持精度の安定性が低く、研削加工後の外径振れ寸法精度が不安定になってしまっていた。更に、チャックの芯金の把持量が小さいことで把持剛性が低くなり砥石がゴムロールを押し撓ませる量が大きくなって、ゴムロールの研削効率が低下して研削加工時間が長くなってしまい大きな課題となっていた。
【特許文献１】実用新案登録第３１０８４０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上記のような課題を解決するための手段として考え出されたものであり、ゴムロールのゴム弾性層を研削する際に、芯金の両端部をＮＣ制御により同期させて把持することによりゴムロールの着脱時間を短くすることを目的とする。また、これによって研削加工工程の生産能力を増加させると共に、研削加工後の外径振れ寸法が高精度で安定するゴムロールが得られる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記した課題の解決は、以下に説明する新規な特徴的構成手段により可能である。
【００１６】
１．（１）芯金と前記芯金の外周面上にゴム弾性層とを有し、前記芯金はゴム弾性層よりも軸方向に突出した両端部を有するゴムロールを準備する工程と、
（２）挟持手段により前記芯金の両端部を挟持した後、第１把持部及び第２把持部が前記芯金の中心軸上に位置するように、前記ゴムロールを移動させる工程と、
（３）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を移動させて、第１把持部及び第２把持部内に前記芯金の両端部を挿入する工程と、
（４）前記挟持手段を、前記芯金の両端部から離れるように移動させる工程と、
（５）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を更に移動させて、第１把持部及び第２把持部内への前記芯金の両端部の挿入量を増加させた後、第１把持部及び第２把持部により前記芯金の両端部を把持する工程と、
（６）第１把持部及び第２把持部により前記ゴムロールを回転させる工程と、
（７）回転した円筒状の研削手段を、前記研削手段の外周面が前記ゴム弾性層の外周面と接触するように移動させることにより、前記ゴム弾性層を研削する工程と、
を有することを特徴とするゴムロールの製造方法。
【００１７】
２．前記工程（５）において、
第１把持部及び第２把持部は、ダイヤフラム式チャックにより前記芯金の両端部を把持することを特徴とする上記１に記載のゴムロールの製造方法。
３．上記１又は２に記載のゴムロールの製造方法によって製造されたことを特徴とする電子写真装置用のゴムロール。
【００１８】
本発明のゴムロールの製造方法では、工程（７）の後に更に、以下のゴムロールの回収工程を有していることが好ましい。
（８）前記研削手段の外周面が前記ゴム弾性層の外周面から離れるように、研削手段を移動させる工程と、
（９）第１把持部及び第２把持部により前記ゴムロールの回転を停止させる工程と、
（１０）第１把持部及び第２把持部により前記芯金の両端部を把持した状態から把持しない状態とし、第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を移動させて第１把持部及び第２把持部内への前記芯金の両端部の挿入量を減少させる工程と、
（１１）前記把持手段により前記芯金の両端部を挟持する工程と、
（１２）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して前記芯金の中心軸上を更に移動させて、第１把持部及び第２把持部から前記芯金の両端部を抜き出す工程と、
（１３）前記挟持手段により前記芯金の両端部を挟持した状態で、前記研削手段の外周面と前記ゴム弾性層の外周面とが離れるように移動させる工程。
【００１９】
ここで、「ＮＣ制御（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  ｃｏｎｔｒｏｌ）」とは、予め第１及び第２把持部の動作を数値情報としてコンピュータ等に入力しておき、この数値情報に基づいて第１及び第２把持部に動作を行わせる制御方式のことである。本発明では、このＮＣ制御により、第１及び第２把持部を同期させて（同時に）高精度で芯金の中心軸上を移動させることが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のゴムロールの製造方法によれば、芯金の外周面上に設けられた加硫ゴム等からなるゴム弾性層を有するゴムロールを研削する際、ゴムロールの着脱動作を少なくして着脱にかかる時間を短くすることができる。この結果、研削サイクル時間を短縮してゴムロールの研削工程の生産能力を増加させると共に、芯金の把持量を十分に取ることで把持精度を安定化させることができる。また、研削後のゴムロールの外径振れ寸法を小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
（ゴムロールの製造方法）
本発明のゴムロールの製造方法は、以下の工程を有する。
（１）芯金と芯金の外周面上にゴム弾性層とを有し、芯金はゴム弾性層よりも軸方向に突出した両端部を有するゴムロールを準備する工程。
（２）挟持手段により芯金の両端部を挟持した後、第１把持部及び第２把持部が芯金の中心軸上に位置するように、ゴムロールを移動させる工程。
（３）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して芯金の中心軸上を移動させて、第１把持部及び第２把持部内に芯金の両端部を挿入する工程。
（４）挟持手段を、芯金の両端部から離れるように移動させる工程。
（５）第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して芯金の中心軸上を更に移動させて、第１把持部及び第２把持部内への芯金の両端部の挿入量を増加させた後、第１把持部及び第２把持部により芯金の両端部を把持する工程。
（６）第１把持部及び第２把持部によりゴムロールを回転させる工程。
（７）回転した円筒状の研削手段を、研削手段の外周面がゴム弾性層の外周面と接触するように移動させることにより、ゴム弾性層を研削する工程。
【００２２】
本発明の製造方法では、上記工程（３）、（５）において、第１把持部及び第２把持部をＮＣ制御により同期して移動させて、第１把持部及び第２把持部内への芯金両端部の挿入及び把持する工程を一括して行うことができる。この結果、第１把持部及び第２把持部によるゴムロールの着脱時間を大幅に短縮することができる。
このようにして、本発明では、ゴムロールの研削工程の生産性を向上させることができる。また、研削中に高い位置精度でゴムロールを把持できるため、研削後のゴムロールの外径振れ寸法をより高精度で制御することができるようになる。
【００２３】
以下に、図面を参照しながら本発明の実施形態の一例を詳細に説明する。
図１は、本発明のゴムロールの製造方法においてゴムロールを研削装置に投入する状態を表したものである。
【００２４】
研削装置１３のテーブル４の上に主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８が対向して配置されている。また、テーブル４と主軸台５間は固定されており、同時に移動可能なようになっている。このテーブル４と主軸台５は、ＮＣ制御によって芯押し台８と同期させて芯金２の中心軸２１上を移動が可能な機構となっている。また、芯押し台８は、ＮＣ制御によってテーブル４及び主軸台５に同期させて芯金２の中心軸２１上を移動が可能な機構となっている。主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８のＮＣ制御での移動量は、特に制限されていない。また、場合によっては、主軸台５はテーブル４上に固定されておらず、独立して中心軸２１上を移動可能なように構成されていても良い。
【００２５】
研削装置１３には、ゴム弾性層よりも軸方向２２の長さが長い円筒状回転体から構成される研削手段３が配置されており、ゴム弾性層の軸方向の全ての部分を一括して研削手段３により研削できるようになっている。このため、効率よく、短時間でゴム弾性層を研削することができる。
【００２６】
また、図２は本発明のゴムロールの製造方法において、ゴムロールを研削装置で研削加工する状態を表したものである。図２に示されるように、本発明では、芯金２の両端部が高精度で把持量が大きい状態で、主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８に把持されている。従って、研削装置による研削加工時であっても、主軸台５及び芯押し台８は安定した高い位置精度でゴムロールを把持できる。この結果、外周ムラのない表面平滑性に優れたゴムロールを製造することができる。
【００２７】
以下、本発明の製造方法の各工程を詳細に説明する。
（工程（１））
まず、芯金と芯金の外周面上にゴム弾性層とを有し、芯金はゴム弾性層よりも軸方向に突出した両端部を有するゴムロールを準備する（工程（１））。ここで、両端部とは、軸方向２２においてゴム弾性層から突き出た芯金の部分を表す。このゴムロールとしては、市販のものを購入しても、製造しても良い。このゴムロールを製造する場合は例えば、ゴム弾性層用材料を準備し、これを芯金の外周面上に塗布した後、これを硬化させることによって形成することができる。
【００２８】
（工程（２））
次に、図３（ａ）に示すように、ハンドリング装置（挟持手段）１１により芯金の両端部を挟持した状態で、主軸台（第１把持部）及び芯押し台（第２把持部）が芯金の中心軸２１上に位置するように、ゴムロールを移動させる（工程（２））。ここで、予め主軸台と芯押し台は同一軸上に配置されている。このため、工程（２）でゴムロールを移動させることにより主軸台及び芯押し台を芯金の中心軸２１上に位置させることができる。また、このハンドリング装置１１としては、搬入ハンドと搬出ハンドを２つ持ったダブルハンド機構のものが一般的に用いられるが、ハンドリング装置１１の機構は特に制限されない。
【００２９】
（工程（３）、（４））
この後、図３（ｂ）に示すように、主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８をＮＣ制御により同期して芯金２の中心軸２１上を矢印の方向に移動させて、主軸台５と芯押し台８内に芯金の両端部を挿入する（工程（３））。この時、ゴムロール１の両側に突出している芯金２の両端部が、主軸台５の主軸台側ダイヤフラム式チャック７の芯金挿入孔１２内と、芯押し台８の芯押し台側ダイヤフラム式チャック１０の芯金挿入孔１２内にそれぞれ挿入される。この結果、主軸台５と芯押し台８が、ゴムロール１の芯金２の両端部をクランプした状態となる。本発明では、この主軸台５と芯押し台８の２つの移動の動作をＮＣ制御により同期を取って行っているため１つの動作となり、工程時間の短縮化を図ることができる。この後、図４（ａ）に示すように、ハンドリング装置１１をゴムロール１から離して、研削装置１３から退避させる（工程（４））。すなわち、挟持手段を、芯金の両端部から離れるように移動させる。
【００３０】
（工程（５））
次に、図４（ｂ）に示すように、主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８をＮＣ制御により同期して芯金の中心軸２１上を更に矢印の方向に移動させる。この移動により主軸台５と芯押し台８内への芯金両端部の挿入量（芯金の両端部のうち、主軸台５と芯押し台８内へ挿入されている部分の長さ）を増加させる。すなわち、この工程では、主軸台５を図１の左から右（軸方向２１）へ、芯押し台８を図１の右から左（軸方向２１）へと移動させる。この後、主軸台５と芯押し台８により芯金の両端部を把持する（工程（５））。この把持の方法としては、主軸台５と芯押し台８中にダイヤフラム式チャックを内蔵させ、このダイヤフラム式チャックによって把持する方法を挙げることができる。すなわち、芯金２の両端部のうち一方の端部を主軸台側ダイヤフラム式チャック７で把持させ、他方の端部を芯金２の芯押し台側ダイヤフラム式チャック１０で把持させる。なお、芯金２の両端部を把持させる機構としては、ダイヤフラム式チャック以外にもコレットチャックやその他の機構を用いても良い。
【００３１】
本発明では、この工程（５）において以下のような効果を奏することができる。
通常、ハンドリング装置１１による研削装置１３へのゴムロール１の搬入・搬出は、芯金２の両端部を掴んだ状態で行われる。この理由は、一般的に主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８の芯金挿入孔１２の内径が、芯金２の外径よりも僅かに（０．２から０．３ｍｍ）大きい程度であるためである。すなわち、芯金挿入孔１２の内径と芯金２の外径の差が小さいため、効果的に芯金挿入孔１２内に芯金の両端部を挿入できるようハンドリング装置１１によりゴムロール１を高精度で固定する必要があるためである。しかしながら、このようにハンドリング装置１１により芯金の両端部を把持させると、ハンドリング装置１１が芯金２を掴んでいる分だけ、芯金２の両端部のうち芯金挿入孔１２に挿入される部分が小さくなってしまう。この結果、従来の製造方法では、ダイヤフラム式チャックの芯金２の把持量は小さくなってしまう。特に、芯金２の両端部の突出量が小さい場合には、ダイヤフラム式チャックによる芯金２の把持量は極端に小さくなってしまう。また、従来の製造方法では、たとえハンドリング装置１１によりゴムロール１を固定した場合であっても、主軸台５と芯押し台８内にそれぞれ別々に芯金の両端部を挿入していたため、芯金挿入孔１２内への芯金の両端部の挿入精度には限界があった。
【００３２】
これに対して、本発明の製造方法では、工程（３）で主軸台５と芯押し台８内に芯金２の両端部を挿入し、工程（４）で挟持手段を後退させた後、工程（５）で更に主軸台５と芯押し台８内の奥深くまで芯金２の両端部を挿入している。この際、ＮＣ制御により主軸台５と芯押し台８を同期させて同時に移動させるため、主軸台５と芯押し台８内に挿入される芯金３の両端部の挿入精度を高くすることができる。また、たとえ工程（３）で芯金２を芯金挿入孔１２に挿入する量が小さい場合であっても、工程（５）において高精度で芯金２の把持量を増やすことが可能となる。具体的には、主軸台５と芯押し台８は共にＮＣ制御を行っていることから、その移動量は０．００１ｍｍ単位の高精度で制御させることが可能であり、芯金２の把持量を可能な限り最大にすることができる。
【００３３】
（工程（６））
次に、主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８によりゴムロールを回転させる（工程（６））。本実施形態では、主軸台側ダイヤフラム式チャック７は主軸台側モーター６により所定の回転数で回転させる機構、芯押し台側ダイヤフラム式チャック１０は芯押し台側モーター９により所定の回転数で回転させる機構になっている。また、主軸台側モーター６と芯押し台側モーター９は、お互いに同期を取りながら回転するようになっており、芯金２にはネジレの力は作用しない。
【００３４】
（工程（７））
この後、図５（ａ）に示すように、回転した円筒状の研削手段の外周面がゴム弾性層の外周面と接触するように研削手段を移動させることにより、ゴム弾性層を研削する（工程（７））。すなわち、ゴムロール１を所定の回転数で回転させた状態にして、ゴムロール１の全長よりも幅が広い幅広砥石３を高速回転させて、ゴム弾性層と幅広砥石の中心軸が互いに平行となる状態で幅広砥石３をゴムロール１に押し当てて研削加工を行う。ゴムロール１を研削加工する条件としては、研削によりゴムロールのゴム弾性層の半径が小さくなるのに従って、幅広砥石３を前進させる速度を段階的に遅くする条件を挙げることができる。この場合、最終的な仕上げに幅広砥石３を前進後退させずにスパーク状態にするのが良い。
【００３５】
本発明のゴムロールの製造方法では、更に以下の工程により研削装置からゴムロールを回収することが好ましい。
【００３６】
（工程（８））
次に、図５（ｂ）に示すように、研削手段の外周面がゴム弾性層の外周面から離れるように、研削手段を移動させる（工程（８））。
【００３７】
（工程（９））
この後、主軸台５と芯押し台８によりゴムロールの回転を停止させる（工程（９））。すなわち、主軸台側モーター６と芯押し台側モーター９を同期を取りながら、ゴムロールの回転を停止させる。
【００３８】
（工程（１０））
次に、ゴムロールの回転が完全に停止した後、図６（ａ）に示すように、主軸台（第１把持部）５と芯押し台（第２把持部）８による芯金の両端部を把持した状態から把持をしない状態とする（工程（１０））。すなわち、主軸台側ダイヤフラム式チャック７と芯押し台側ダイヤフラム式チャック１０は芯金２を開放する。この後、主軸台５と芯押し台８をＮＣ制御により同期させて芯金の中心軸２１上を矢印の方向に移動させる。この結果、主軸台５と芯押し台８内への芯金の両端部の挿入量を減少させる（工程（１０））。
【００３９】
（工程（１１））
次に、図６（ｂ）に示すように、ハンドリング装置（把持手段）１１により芯金の両端部を挟持する（工程（１１））。すなわち、ハンドリング装置１１がゴムロール１の芯金２の両端部を掴む。
【００４０】
（工程（１２））
次に、図７（ａ）に示すように、主軸台（第１把持部）５及び芯押し台（第２把持部）８を、ＮＣ制御により同期させて芯金の中心軸２１上を更に移動させて、第１把持部及び第２把持部から芯金の両端部を抜き出す（工程（１２））。この際、主軸台５は図７（ａ）の右から左へと矢印の方向にＮＣ制御での移動が行われ、芯押し台８は図２の左から右へとＮＣ制御で矢印の方向に移動が行われる。これによって、芯金２の両端部は主軸台５と芯押し台８の芯金挿入孔１２からそれぞれ抜き出されて、研削装置１３は芯金２をアンクランプした状態となる。この２つの移動の動作もまたテーブル４と芯押し台８の動作が同期を取って行うことにより、１個の動作時間となる。
【００４１】
（工程（１３））
この後、ハンドリング装置（挟持手段）１１により芯金の両端部を挟持した状態で、研削手段の外周面とゴム弾性層の外周面とが離れるように移動させる（工程（１３））。この工程によって、ハンドリング装置１１が研削後のゴムロール１を搬出する。
【００４２】
以上のような本発明のゴムロールの製造方法、及びその後のゴムロールの回収工程の手順を簡略化して説明すると、以下の通りとなる。
（１）ハンドリング装置の前進、ゴムロールの位置合わせ（研削前ゴムロールの投入）。
（２）主軸台・芯押し台のＮＣ制御での同期移動（研削装置のゴムロールクランプ）。
（３）ハンドリング装置の後退。
（４）主軸台・芯押し台のＮＣ制御での同期移動、把持（芯金両端部の挿入量の増加）。
（５）ゴムロールの回転。
（６）ゴムロールの研削加工。
（７）研削手段の後退、ゴムロールの回転停止。
（８）把持の停止、主軸台・芯押し台のＮＣ制御で同期移動（芯金両端部の挿入量の減少）。
（９）ハンドリング装置の前進。
（１０）主軸台・芯押し台のＮＣ制御で同期移動（研削装置のゴムロールアンクランプ）。
（１１）ハンドリング装置の後退（研削後ゴムロールの搬出）。
【００４３】
以上の動作手順でゴムロールの着脱を繰り返すことによって、連続的に研削したゴムロールを生産することができる。
【００４４】
（ゴムロール）
以下に、本発明のゴムロールの製造方法によって製造したゴムロールについて説明する。
【００４５】
芯金は、導電性かつ適度な機械的強度を有するものであれば特に限定されない。芯金としては例えば、炭素鋼合金表面にニッケルメッキを施した円柱を挙げることができる。また、これ以外にも鉄、アルミニウム、チタン、銅及びニッケル等の金属やこれらの金属を含むステンレス、ジュラルミン、真鍮及び青銅等の合金、さらにカーボンブラックや炭素繊維をプラスチックで固めた複合材料等の、剛直で導電性を示す公知の材料を使用することもできる。また、形状としては円柱形状の他に、中心部分を空洞とした円筒形状とすることもできる。
【００４６】
ゴム弾性層としては、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴムおよびウレタンゴム等を用いることが好ましい。これらのゴム弾性層を有するゴムロールを製造する際に、本発明の効果がより顕著となる。また、これ以外にも特に外径振れ寸法の精度が要求される電子写真装置用のゴムロール（例えば、帯電ロールや現像ロールなど）を製造する際にも、本発明の効果がより顕著となる。本発明の製造方法により製造したゴムロールは、電子写真装置用のゴムロールとして様々な用途に使用できる。例えば、帯電ロール、現像ロール、定着ロール等に使用できる。
【実施例】
【００４７】
以下に、本発明の実施例を説明する。
（研削前のゴムロールの製造）
エピクロルヒドリンゴム１００質量部、可塑剤１０質量部、カーボンブラック５質量部、炭酸カルシウム３０質量部、硫黄２質量部、メルカプトベンゾチアゾール１質量部を配合したゴム材料を密閉型混練機およびロール機を用いて混練を行い、未加硫のゴム組成物を得た。この未加硫のゴム組成物を押出機で押出加工すると同時に、連続的に芯金を押出機のクロスヘッドダイを通過させて、芯金の外周面上に未加硫のゴム組成物を配置させてロール形状にした。この後、これを２００℃で２０分間、熱風炉に投入して加硫を行い、芯金上に加硫ゴム層（ゴム弾性層）を形成して研削前のゴムロールを得た。
【００４８】
（実施例１）
本明細書の（発明を実施するための最良の形態）中の（ゴムロールの製造方法）に記載の、工程（１）〜（７）に従ってゴムロールを製造した。また、この後、研削後のゴムロールを回収した。すなわち、これらの工程を簡潔に記載すると以下の通りとなる。
（１）ハンドリング装置の前進、ゴムロールの位置合わせ（研削前ゴムロールの投入）。
（２）主軸台・芯押し台のＮＣ制御での同期移動（研削装置のゴムロールクランプ）。
（３）ハンドリング装置の後退。
（４）主軸台・芯押し台のＮＣ制御での同期移動、把持（芯金両端部の挿入量の増加）。
（５）ゴムロールの回転。
（６）ゴムロールの研削加工。
（７）研削手段の後退、ゴムロールの回転停止。
（８）把持の停止、主軸台・芯押し台のＮＣ制御で同期移動（芯金両端部の挿入量の減少）。
（９）ハンドリング装置の前進。
（１０）主軸台・芯押し台のＮＣ制御で同期移動（研削装置のゴムロールアンクランプ）。
（１１）ハンドリング装置の後退（研削後ゴムロールの搬出）。
なお、この際、ゴムロールの形状および研削条件は以下の通りとした。
〔ゴムロールの形状および研削条件〕
芯金：軸方向の全長２５０ｍｍ、外径φ６．０ｍｍ
ゴムロール：ゴム面長（芯金の軸方向の長さ）２３０ｍｍ、外径φ１４．０ｍｍ、芯金の両端部の突出量  左右共に１０ｍｍ
研削後のゴムロール仕上げ外径：φ１２．０ｍｍ
研削条件：幅広砥石プランジ研削  両側ダイヤフラム式チャック機構
砥石径  砥石幅長（軸方向長さ）２３２ｍｍ、φ２００ｍｍ
砥石回転数  ２８００ｒｐｍ
ゴムロール回転数  ６００ｒｐｍ
研削加工時間１５秒。
【００４９】
また、本実施例の研削装置の主軸台の芯金中心軸方向への移動と芯押し台の芯金中心軸方向への移動は、ＮＣ制御で同期を取って行われる。このように主軸台と芯押し台のＮＣ制御を１段階で行うことで、主軸台と芯押し台による芯金両端部の把持量が８ｍｍとなった。上記工程（１）〜（１１）を行うのに要した各時間（着脱時間、研削加工時間、研削サイクル時間）を表１、研削加工後のゴム弾性層の寸法を表２に示す。
【００５０】
（比較例１）
従来のゴムロールの製造方法に従って、ゴムロールを製造した。この比較例で用いた研削装置は、主軸台がテーブルに固定されていて芯押し台の芯金中心軸方向への移動のみがシリンダーで行われる機構となっている。このゴムロールの製造工程を簡潔に記載すると以下の通りとなる。
（１）ハンドリング装置の前進（研削前ゴムロールの投入）。
（２）主軸台の芯金挿入孔内への芯金の一端の挿入、把持（研削装置による芯金の一端のゴムロールクランプ）。
（３）芯押し台の芯金挿入孔内への芯金の他端の挿入、把持（研削装置による芯金の他端のゴムロールクランプ）。
（４）ハンドリング装置の後退。
（５）ゴムロールの回転。
（６）ゴムロールの研削加工。
（７）研削手段の後退、ゴムロールの回転停止。
（８）ハンドリング装置の前進。
（９）把持停止、芯押し台の芯金挿入孔内からの芯金の他端の抜き出し（研削装置による芯金の他端のゴムロールアンクランプ）。
（１０）把持停止、主軸台の芯金挿入孔内からの芯金の一端の抜き出し（研削装置による芯金の一端のゴムロールアンクランプ）。
（１１）ハンドリング装置の後退（研削後ゴムロールの搬出）。
【００５１】
なお、研削加工時の芯金両端部の把持量は５ｍｍであった。上記工程（１）〜（１１）を行うのに要した各時間（着脱時間、研削加工時間、研削サイクル時間）を表１、研削加工後のゴム弾性層の寸法を表２に示す。
【００５２】
表１は、実施例１と比較例１で、ゴムロールを研削加工した際に要した着脱時間、研削加工時間、及びこれらの時間の合計となる研削サイクル時間を示したものである。表１の結果より、実施例１の製造方法で研削加工したゴムロールの着脱時間は３秒、比較例１の製造方法で研削加工したゴムロールの着脱時間は５秒となって、実施例１は比較例１よりも２秒ほど着脱時間が短くなったことが分かる。また、実施例１と比較例１は、共に研削加工時間を１５秒としたため、研削サイクル時間は実施例１で１８秒、比較例１で２０秒となって、研削サイクル時間も２秒短縮された。この結果、本発明の製造方法を使用することにより、研削工程の生産能力を１０％、増加できたことが分かる。
【００５３】
【表１】
2008087098.tif 000003
【００５４】
また、表２は、上記実施例１と比較例１の製造方法で、各５０本、研削加工したゴムロールの外径振れ寸法の最大値、平均値、標準偏差を示したものである。なお、ゴムロールの外径振れ寸法とは、芯金の両端部を把持して、ゴムロールを一周以上、回転させた際のゴムロールの外径振れ量をレーザー測長器で測定した値を表す。
【００５５】
表２の結果より、実施例１の製造方法で研削加工したゴムロールの外径振れ寸法の平均値は０．０１２ｍｍ、比較例１の製造方法で研削加工したゴムロールの外径振れ寸法の平均値は０．０１８ｍｍであることが分かる。また、実施例１のゴムロールの標準偏差は０．００４ｍｍ、比較例１のゴムロールの標準偏差は０．００６ｍｍとなった。これらの結果より、実施例１の製造方法では、芯金両端部の把持量を大きくしているため、研削加工後のゴムロールの外径振れ寸法が高精度で安定していることが分かる。
【００５６】
【表２】
2008087098.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明のゴムロールの製造方法は、芯金の外周面上に設けられた加硫ゴム等のゴム弾性層を有するゴムロールの製造に用いることができる。特に、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム等からなるゴム弾性層を有するゴムロールを研削して製造する場合に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明のゴムロールの製造方法において、ゴムロールを研削装置に投入する状態の説明図である。
【図２】本発明のゴムロールの製造方法において、ゴムロールを研削装置で研削加工する状態の説明図である。
【図３】本発明のゴムロールの製造方法の一例を表す図である。
【図４】本発明のゴムロールの製造方法の一例を表す図である。
【図５】本発明のゴムロールの製造方法の一例を表す図である。
【図６】ゴムロールの製造方法の一例を表す図である。
【図７】ゴムロールの製造方法の一例を表す図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  ゴムロール
２  芯金
３  幅広砥石
４  テーブル
５  主軸台
６  主軸台側モーター
７  主軸台側ダイヤフラム式チャック
８  芯押し台
９  芯押し台側モーター
１０  芯押し台側ダイヤフラム式チャック
１１  ハンドリング装置
１２  芯金挿入孔
１３  研削装置
２１  芯金の中心軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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