(57)【要約】【課題】正確な踏段軸間距離の検出を行うことにより、伸び量の測定誤差が生じにくく、正確な伸び量を測定できるエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置を提供すること。【解決手段】エスカレーター踏段チェーン３に沿って互いに所定距離隔てて固定部９に設置され、踏段軸６に当接して変位する第一及び第二の変位部材１０，１１と、第一及び第二の変位部材１０，１１の変位を検出する第一及び第二の検出手段１２，１３と、第一の検出手段１２が第一の変位部材１０の変位を検出してから第二の検出手段１３が第二の変位部材１１の変位を検出するまでの時間差から算出される距離差を所定距離に加えて踏段軸間距離を演算する踏段軸間距離演算手段２３と、踏段軸間距離演算手段２３により演算された踏段軸間距離から踏段軸間に対して設定された基準距離を減算して踏段軸間伸び量を演算する伸び量演算手段２４で構成する。【選択図】図２
2008068960.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のスプロケット間に巻装された循環可能な無端状のエスカレーター踏段チェーンを左右に配設し、複数の踏段を、該踏段各々に設けられて前記両踏段チェーン間に架設された踏段軸を介して循環させるエスカレータの前記エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置において、
前記エスカレーター踏段チェーン（３）の移動方向に沿って互いに所定距離（Ｄ０）隔てて固定部（９）に取り付けられ、前記踏段軸（６）に当接して変位する第一及び第二の変位部材（１０，１１）と、
該第一及び第二の変位部材（１０，１１）をその変位方向に沿って案内するガイド（２１）と、
前記第一及び第二の変位部材（１０，１１）をその当接前の位置に復元する復元手段（１６）と、
前記第一及び第二の変位部材（１０，１１）の変位を検出する第一及び第二の検出手段（１２，１３）と、
該第一の検出手段（１２）が前記第一の変位部材（１０）の変位を検出してから前記第二の検出手段（１３）が前記第二の変位部材（１１）の変位を検出するまでの時間差にエスカレーター踏段チェーン（３）の移動速度（Ｖ）を乗じて算出される距離差（ΔＤｎ）を前記所定距離（Ｄ０）に加算して前記踏段軸間の距離（Ｄｎ）を演算する踏段軸間距離演算手段（２３）と、
前記踏段軸間距離演算手段（２３）により演算された踏段軸間の距離から前記踏段軸間に対して予め設定された基準距離（Ｄｓ）を減算して前記踏段軸間の伸び量（δｎ）を演算する伸び量演算手段（２４）と
を備えて成ることを特徴とするエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【請求項２】
前記第一及び第二の変位部材（１０，１１）を、前記固定部（９）の一点を中心として回動自在に枢支されたアーム部材としたことを特徴とする請求項１記載のエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【請求項３】
前記第一及び第二の検出手段（１０，１１）を光学センサで構成したことを特徴とする請求項１又は２記載のエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【請求項４】
前記第一及び第二の変位部材（１０，１１）にこの移動方向に対して垂直にブレード（２５）を立設したことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【請求項５】
前記固定部（９）に当該伸び量測定装置（８）の高さを調節する調節手段を設けたことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【請求項６】
前記第一及び第二の変位部材（１０，１１）の各一端に貫通孔（２６）を設けたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置（８）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エスカレーター踏段チェーンに付随して移動する複数の踏段軸間の距離を測定し、予め定めたその基準距離を減算することによりエスカレーター踏段チェーンの伸び量を測定するエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
エスカレーター踏段チェーンは、その緊張状態を保つよう緊張されているが、エスカレーター踏段チェーンの構成要素であるピン、ローラ等の磨耗により伸びが生じると、スプロケットとの係合が緩み、スプロケットから脱離することがある。そのため、一定期間毎にエスカレーター踏段チェーンの伸び量を測定し、これが許容範囲内にあるかどうか点検する必要がある。
【０００３】
従来、上記のような点検をする際には、踏段を全段取り外し、ノギスで所定部位の長さを測っていた。このため、作業性が極めて悪いとともに、測定誤差が生じ易い上、時間もかかっていた。従って、エスカレーターの利用者にとっても、長時間エスカレーターを使用することができず、不便であった。
【０００４】
そこで、一対の光学センサを所定距離隔てて設置し、エスカレーターの各踏段に延設された踏段軸を第一の光学センサが検出してから後続の踏段軸を第二の光学センサが検出するまでの時間差にエスカレーター踏段チェーンの速度を乗じて距離差を算出し、該算出された距離差に第一の光学センサと第二の光学センサとの間の所定距離を加算して踏段軸間距離を算出し、該算出された踏段軸間距離から予め設定された基準値を減算して伸び量を算出する、エスカレーターを循環させながら連続的に伸び量を測定するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２４１０７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記提案のように、踏段軸自体をセンサの検出対象とした場合、該踏段軸がグリース等の付着したエスカレーター踏段チェーンに取り付けられているため、該踏段軸にもグリース等が付着して汚れてしまい、センサがその検出対象である踏段軸を良好に検出し難いという問題があった。
又、光学センサの検出対象である前記踏段軸は丸棒として形成されており、この投影面における反射率の高い被検出部の面積が比較的大きいため、踏段軸の正確な特定位置での検出が難しいという問題もあった。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、正確な踏段軸間距離の検出を行うことにより、伸び量の測定誤差が生じにくく、正確な伸び量を測定できるエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するため、請求項１記載の発明は、一対のスプロケット間に巻装された循環可能な無端状のエスカレーター踏段チェーンを左右に配設し、複数の踏段を、該踏段各々に設けられて前記両踏段チェーン間に架設された踏段軸を介して循環させるエスカレーターの前記エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置において、前記エスカレーター踏段チェーンの移動方向に沿って互いに所定距離隔てて固定部に取り付けられ、前記踏段軸に当接して変位する第一及び第二の変位部材と、該第一及び第二の変位部材をその変位方向に沿って案内するガイドと、前記第一及び第二の変位部材をその当接前の位置に復元する復元手段と、前記第一及び第二の変位部材の変位を検出する第一及び第二の検出手段と、該第一の検出手段が前記第一の変位部材の変位を検出してから前記第二の検出手段が前記第二の変位部材の変位を検出するまでの時間差にエスカレーター踏段チェーンの移動速度を乗じて算出される距離差を前記所定距離に加算して前記踏段軸間の距離を演算する踏段軸間距離演算手段と、前記踏段軸間距離演算手段により演算された踏段軸間の距離から前記踏段軸間に対して予め設定された基準距離を減算して前記踏段軸間の伸び量を演算する伸び量演算手段とを備えて成ることを特徴としている。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のものにおいて、前記第一及び第二の変位部材を、前記固定部の一点を中心として回動自在に枢支されたアーム部材としたことを特徴としている。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のものにおいて、前記第一及び第二の検出手段を光学センサで構成したことを特徴としている。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載のものにおいて、前記第一及び第二の変位部材にこの移動方向に対して垂直にブレードを立設したことを特徴としている。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１〜４の何れかに記載のものにおいて、前記固定部に当該伸び量測定装置の高さを調節する調節手段を設けたことを特徴としている。
【００１３】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５の何れかに記載のものにおいて、前記第一及び第二の変位部材の各一端に貫通孔を設けたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の発明によれば、踏段軸を直接検出することなく、踏段軸に当接する第一及び第二の変位部材を設けて当該第一及び第二の変位部材の変位を検出手段により検出するため、グリース等による汚れの影響を受けず、踏段軸間距離並びにエスカレーター踏段チェーンの伸び量の正確な測定が達成できる。
又、前記第一及び第二の変位部材をその変位方向に沿って案内するガイドを設けたので、第一及び第二の変位部材がその変位方向に対して垂直な方向へずれることがない。
更に、第一及び第二の変位部材が踏段軸に当接した後、これを当接前の位置に復元するよう復元手段を設けたことで、第一及び第二の変位部材が踏段軸に当接して変位した際には、これを踏段軸が当接していない位置に復元させることができ、一方、該復元手段が無負荷状態にあるとき、即ち、第一及び第二の変位部材が踏段軸に当接していない状態の位置にあるときには、第一及び第二の変位部材をこの位置に保持させることができる。
【００１５】
請求項２記載の発明によれば、第一及び第二の変位部材を固定部の一点を中心として回動自在に枢支された第一及び第二のアーム部材としたため、踏段軸の移動が容易且つ正確に伝達され、該踏段軸が正確に或る特定の位置まで移動した際、該踏段軸をアーム部材の変位として検出手段により正確に検出することができるので、踏段軸間距離並びにエスカレーター踏段チェーンの伸び量の正確な測定が達成できる。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、検出手段を光学センサとして構成したため、変位部材の変位を正確に検出することができる。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、第一及び第二の変位部材に、この変位方向に対して垂直にブレードを設けたので、該第一及び第二の変位部材が回動変位する際、空気抵抗により回動動作を安定させることができる。
【００１８】
請求項５記載の発明によれば、エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置の固定部に当該伸び量測定装置の高さを調節する調節手段を設けたので、エスカレーターの機種に応じて当該伸び量測定装置の高さを可変に設定できる。
【００１９】
請求項６記載の発明によれば、第一及び第二の変位部材の各一端に貫通孔を設けたので、第一及び第二の変位部材における踏段軸に当接する側と、これに伴い踏段軸６の移動方向と逆方向に回動する側の質量バランスをとることができ、第一及び第二の変位部材の安定した動作が達成される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２１】
図１は本発明の実施の形態に係るエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８を取り付けるエスカレーター１の側面図であり、これには片側のみ示されているが、左右同じように構成されており、それぞれ同様に機能する。
【００２２】
ここで、エスカレーター駆動装置５で駆動される一対のスプロケット２間に巻装された循環可能な無端状のエスカレーター踏段チェーン３が左右に配設されており、複数の踏段４がその各々に設けられて両エスカレーター踏段チェーン３間に架設された踏段軸６を介して循環するようになっている。
【００２３】
以下にエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８の構成の詳細を図２及び図３に基づいて説明する。
【００２４】
図３はエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８の斜視図であり、第一及び第二の変位部材である第一及び第二のアーム部材１０，１１が互いに実際の踏段軸間距離よりも短く且つ該踏段軸間距離に近い所定距離を隔てて固定部９に取り付けられており、エスカレーター踏段チェーン３の移動に付随して移動する踏段軸６の移動経路上で該踏段軸６に当接するようになっている。尚、第一及び第二のアーム部材１０，１１は、固定部９においてそれぞれ一点で枢支され、踏段軸６との当接に伴い、この点を中心として回動するようになっている。
【００２５】
又、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６に当接していない際は、これらが踏段軸６の移動方向に対して常に直角であるように保持される必要があり、一方、これらが踏段軸６に当接して変位した際には、これらを踏段軸６の移動方向に対して直角である位置に復元する必要がある。そのため、図示するように、第一及び第二のアーム部材１０，１１の中心線上にそれぞれ係止ピン１８を設け、これに復元手段であるねじりコイルばね１６の一端を係止し、他端を固定部９に設けられた係止バー１７に該ねじりコイルばね１６の直角取付位置で係止して、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６に当接せず、ねじりコイルばね１６が無負荷状態にあるときには、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６の移動方向に対して常に直角であるように保持され、一方、踏段軸６に当接して変位した際には、これを踏段軸６が当接していない前記無負荷状態に復元するようにしている。
【００２６】
そして、第一及び第二のアーム部材１０，１１の変位を検出する第一及び第二の検出手段である第一及び第二の光学センサ１２，１３が踏段軸６の当接していない無負荷状態における第一及び第二のアーム部材１０，１１の各中心線に一致し、且つこれらと対向する位置にそれぞれ設けられている。
【００２７】
又、第一及び第二のアーム部材１０，１１がその回動方向に垂直な方向へずれると、第一及び第二の光学センサ１２，１３がこの垂直な方向への変位を検出してしまい、該第一及び第二のアーム部材１０，１１の正確な検出ができないため、固定部９の第一及び第二のアーム部材１０，１１それぞれの左右への回動軌道上にガイド２１を設け、第一及び第二のアーム部材１０，１１がその回動方向に垂直な方向へずれないようにしている。
【００２８】
更に、第一及び第二のアーム部材１０，１１上に、これらの回動方向に対して垂直にブレード２５を立設し、これら第一及び第二のアーム部材１０，１１が回動変位する際、空気抵抗により回動動作が安定するようにしている。
【００２９】
又、第一及び第二のアーム部材１０，１１に図３に示すように貫通孔である角孔２６を設け、全体の質量を軽減するとともに、第一及び第二のアーム部材１０，１１における踏段軸６に当接する側とこれに伴い踏段軸６の移動方向と逆方向に回動する側の質量バランスをとるようにしている。
【００３０】
ところで、第一及び第二のアーム部材１０，１１間には、光学センサで構成した基準マーカ検出用センサ１４が設けられており、任意の踏段軸６には、図２に示すような基準マーカ７が設置されている。基準マーカ検出用センサ１４は、踏段軸６に取り付けられた基準マーカ７を検出し、測定区間である各踏段軸６間に番号を付すことによって目印を付ける役目をしている。
【００３１】
又、図２は図１に示すエスカレーター１の一部に図３及び図４に示すエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８を取り付けた概要を示す斜視図であり、該エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８は、固定部９に取り付けられた２つのフック１５でエスカレーター１の図示しないガイドレールに懸装されている。
【００３２】
ここで、エスカレーター１の機種によりガイドレールの高さが異なることがあるため、図３に示すように、高さの異なる複数の係合溝１９（図示したものは４つ）がフック１５に設けられており、適当な高さの係合溝１９で係合ピン２０等によりフック１５を締結して、該フック１５の高さを可変に設定できるようにしている。
【００３３】
更に、動作時間差計測手段２２、踏段軸間距離算出手段２３及び伸び量演算手段２４が第一及び第二の光学センサ１０，１１に結線されて図示しない位置に設けられている。
【００３４】
次に、以上の構成を有するエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８の作用を図４に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００３５】
図４は本実施の形態に係るエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８の作用を動作手順に従って示すフローチャートであり、先ず、測定を開始する際、予めエスカレーター踏段チェーン３の速度Ｖを設定しておく。尚、第一及び第二のアーム部材１０，１１間の距離も予め設定する必要があるが、上述のように、既に設定しているため、既知である。
【００３６】
先ず、図１に示すエスカレーター駆動装置５を始動し、エスカレーター踏段チェーン３を循環させる（ステップＳ１）。このとき、図２及び図５（ａ）〜（ｃ）に示すように任意の踏段軸６に特に高い反射率をもった基準マーカ７を設置しておく。該基準マーカ７が移動されて図５（ａ）に示すように基準マーカ検出用センサ１４と対向すると、該基準マーカ検出用センサ１４が前記基準マーカ７を検出し（ステップＳ２）、演算度数ｎが１に設定される（ステップＳ３）。尚、基準マーカ７は、特に高い反射率をもって形成されているため、基準マーカ検出用センサ１４は、基準マーカ７のみを検出する。
【００３７】
そして、基準マーカ７を付した前記踏段軸６がステップＳ２で基準マーカ検出用センサ１４により検出された後、これが更に移動し、第一のアーム部材１０に当接する。これにより、図５（ｂ）に示すように、該第一のアーム部材１０が第一の光学センサ１２と対向しない位置まで回動変位し、該変位を第一の光学センサ１２が検出する（ステップＳ４）。尚、第一の光学センサ１２が第一のアーム部材１０の前記変位を検出した時刻をＴ１，１とする。
【００３８】
時刻Ｔ１，１においては、第一及び第二のアーム部材１０，１１間の所定距離Ｄ０が上記のように実際の踏段軸間距離Ｄｎよりもやや短く設定されているため、図５（ｂ）に示すように後続の踏段軸６’はまだ第二のアーム部材１１に当接する位置に達していない。
【００３９】
しかし、更に踏段軸６が移動すると、前記後続の踏段軸６’が第二のアーム部材１１に当接し、図５（ｃ）に示すように該第二のアーム部材１１が第二の光学センサ１３と対向しない位置まで回動変位する。該変位を第二の光学センサ１３が検出し（ステップＳ５）、この検出した時刻をＴ１，２とする。
【００４０】
そして、図４におけるステップＳ４及びステップＳ５、或いは図５（ｂ），（ｃ）に相当するそれぞれの時刻Ｔ１，１とＴ１，２との動作時間差ΔＴ１（＝Ｔ１，２−Ｔ１，１）を動作時間差計測手段２２により計測する（ステップＳ６）。この際、例えば１００μｓ毎にパルスを発振し、これを計数して動作時間差ΔＴ１を計測する。
【００４１】
次に、ステップＳ６で計測した上記動作時間差ΔＴ１に予め設定したエスカレーター踏段チェーンの速度Ｖを乗算して、実際の踏段軸間距離Ｄ１と第一及び第二のアーム部材間の所定距離Ｄ０との距離差ΔＤ１を演算し（ΔＤ１＝ΔＴ１・Ｖ）、該距離差ΔＤ１に第一及び第二のアーム部材１０，１１間の所定距離Ｄ０を加算する（Ｄ１＝ΔＤ１＋Ｄ０）。これにより、実際の踏段軸間距離Ｄ１が演算される（ステップＳ７）。
【００４２】
そして、ステップＳ７において算出した実際の踏段軸間距離Ｄ１から予め設定された基準距離Ｄｓを減算することにより伸び量δ１が算出され（δ１＝Ｄ１−Ｄｓ）、該伸び量δ１が図示しない記憶手段により記憶される（ステップＳ８）。
【００４３】
次に、基準マーカ検出用センサ１４が基準マーカ７を検出したか否かを判断し（ステップＳ９）、基準マーカ検出用センサ１４が基準マーカ７を検出していない場合、後続の踏段軸６’が上記同様第一のアーム部材１０の変位を第一の光学センサ１２が検出し（ステップＳ１０）、先の演算度数１に更に１を加えてｎ＝２とし（ステップＳ１１）、ステップＳ５〜ステップＳ８を繰り返してδ２を算出し、前記記憶手段により記憶する（ステップＳ８）。このようなステップＳ５〜ステップＳ１１を所定測定区間数（所定踏段軸間数）行う。
【００４４】
又、ステップＳ９で基準マーカ検出用センサ１４が基準マーカ７を検出した場合、更に、この基準マーカ７の検出が所定回数なされたか否かを判断し、所定回数に達していない場合、ステップＳ３において再びｎ＝１に設定し、上記のように測定を繰り返す。この際、ステップＳ８において、各周、各測定区間毎に測定値を記憶させておく。
【００４５】
そして、例えば、所定回数（エスカレーター踏段チェーン３の周回数）を５に設定し、ステップＳ１２で基準マーカ検出用センサ１４が５回目の基準マーカ７を検出すると、ステップＳ８で算出及び記憶した各測定区間（各踏段軸間）の５つの測定値のうち最大値及び最小値を除く３つの測定値の平均値を算出して伸び量δｎ（ｎ＝１，２，３，．．．）として出力し（ステップＳ１３）、続いてエスカレーター踏段チェーン３の循環を停止させ（ステップＳ１４）、エスカレーター踏段チェーン３の伸び量測定を終了させる。
【００４６】
以上のように、本実施の形態では、エスカレーター踏段チェーン３に付着しているグリース等により汚れる踏段軸６を直接検出せず、踏段軸６が当接するアーム部材１０，１１の変位を検出するよう構成したため、グリース等による汚れの影響を受けず、踏段軸間距離Ｄｎ並びにエスカレーター踏段チェーン３の伸び量δｎの正確な測定が達成できる。
【００４７】
そして、第一及び第二のアーム部材１０，１１をその変位方向に沿って案内するガイド２１を設けたので、該第一及び第二のアーム部材１０，１１がその変位方向に対して垂直な方向へずれることがなく、第一及び第二の光学センサ１２，１３がこの垂直な方向への変位を検出することがないため、第一及び第二のアーム部材１０，１１の正確な検出が達成される。
【００４８】
又、基準マーカ７を基準マーカ検出用センサ１４によって検出し、演算度数を各測定区間である各踏段軸間に設定するようにしたことで、例えば、ｎ＝３の区間で伸び量が許容範囲内になかった場合、これに該当する区間についてのみ部品を交換する等することができる。
【００４９】
更に、第一及び第二の変位部材を固定部９の一点を中心として回動自在に枢支された第一及び第二のアーム部材１０，１１としたため、踏段軸６の移動が容易且つ正確に伝達され、該踏段軸６が正確に或る特定の位置まで移動した際、該踏段軸６を前記第一及び第二のアーム部材１０，１１の変位として検出手段により正確に検出することができるので、踏段軸間距離Ｄｎ並びにエスカレーター踏段チェーン３の伸び量δｎの正確な測定が達成できる。
【００５０】
又、第一及び第二のアーム部材１０，１１に、この変位方向に対して垂直にブレード２５を設けたので、該第一及び第二のアーム部材１０，１１が回動変位する際、空気抵抗により回動動作を安定させることができる。
【００５１】
更に、第一及び第二のアーム部材１０，１１の各一端に角孔２６を設けたので、第一及び第二のアーム部材１０，１１における踏段軸６に当接する側と、これに伴い踏段軸６の移動方向と逆方向に回動する側の質量バランスをとることができ、第一及び第二のアーム部材１０，１１の安定した動作が達成される。
【００５２】
そして、第一及び第二のアーム部材１０，１１は、互いに実際の踏段軸間距離Ｄｎよりも短く且つ該踏段軸間距離Ｄｎに近い所定距離Ｄ０を隔てて固定部１３に取り付けられているため、エスカレーター踏段チェーン３の速度Ｖに誤差があったとしても、第一の光学センサ１２が第一のアーム部材１０を検出してから第二の光学センサ１３が第二のアーム部材１１を検出するまでの動作時間差ΔＴｎから算出されるΔＤｎが影響されるのみであり、踏段軸間距離Ｄｎの誤差が減少するため、伸び量δｎの誤差も減少させることができる。従って、所定距離Ｄ０を踏段軸間距離Ｄｎにできる限り近似させることが望ましい。
【００５３】
又、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６に当接していない位置に復元されるようねじりコイルばね１６を設けたことで、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６に当接して変位した際には、これを踏段軸６が当接していない状態に復元させることができ、一方、該ねじりコイルばね１６が無負荷状態にあるとき、即ち、第一及び第二のアーム部材１０，１１が踏段軸６に当接していない位置にあるときには、第一及び第二のアーム部材１０，１１を踏段軸６の移動方向に対して常に直角であるように保持させることができる。
【００５４】
更に、第一及び第二のアーム部材１０，１１の各変位を検出する検出手段を第一及び第二の光学センサ１０，１１として構成したため、第一及び第二のアーム部材１０，１１の変位を正確に検出することができる。
【００５５】
上記実施の形態では、第一及び第二の変位部材を固定部１３の一点で枢支されたアーム部材としたが、これを例えば、踏段軸６により押動されて下方へ移動し、復元手段により無負荷状態である上方の位置に復元される、上下に往復動する部材として形成しても良い。
【００５６】
又、図２においては、エスカレーター１の上昇方向に対して右側にエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８を取り付けているが、該エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置８の傾斜を逆にして、エスカレーター１の上昇方向に対して左側において使用できるように変更可能である。
【００５７】
更に、上記実施の形態において、第一及び第二のアーム部材１０，１１間の所定距離Ｄ０を実際の踏段軸間距離Ｄｎよりもやや短く設定したが、これを実際の踏段軸間距離Ｄｎよりもやや長く設定し、時間差から演算された距離差を減算して実際の踏段軸間距離Ｄｎを演算するように構成しても良い。
【００５８】
又、上記実施の形態においては、基準マーカ検出用センサ１４が基準マーカ７を５回検出するまで繰り返すようにしたが、予め、例えば、所定踏段軸間数×５回の測定値を検出した時点で測定を終了させるように設定しても良い。
【００５９】
そして、エスカレーター１には、上り及び下りがあるが、その両方に使用できるよう第一及び第二の変位部材と第一及び第二の検出手段を逆にするようなスイッチを設けるか、或いは同様の動作を行うプログラムを設定し、上り及び下りの両方において使用できるようにすると望ましい。
【００６０】
更に、上記実施の形態において、第一及び第二の検出手段を光学センサとして構成したが、これを第一及び第二の変位部材の変位に伴い金属板同士を接触させて通電するように構成し、この電流を検出する等、前記検出手段を機械的手段或いは電気的手段で構成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】エスカレーター全体の概略図である。
【図２】エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置の取付状態を示す斜視図である。
【図３】エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置の斜視図である。
【図４】エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置の作用を動作手順に従って示すフローチャートである。
【図５】（ａ），（ｂ），（ｃ）はそれぞれ時刻Ｔ０，Ｔ１，１，Ｔ１，２でのエスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置の動作を示す図である。
【符号の説明】
【００６２】
１            エスカレーター
２            スプロケット
３            エスカレーター踏段チェーン
４            踏段
５            エスカレーター駆動装置
６            踏段軸
６’          後続の踏段軸
７            基準マーカ
８            エスカレーター踏段チェーンの伸び量測定装置
９            固定部
１０          第一のアーム部材
１１          第二のアーム部材
１２          第一の光学センサ
１３          第二の光学センサ
１４          基準マーカ検出用センサ
１５          フック
１６          ねじりコイルばね
１７          係止バー
１８          係止ピン
１９          係合溝
２０          係合ピン
２１          ガイド
２２          動作時間差測定手段
２３          踏段軸間距離算出手段
２４          伸び量演算手段
２５          ブレード
２６          角孔
Ｄ０          第一及び第二のアーム部材間の所定距離
Ｄｎ          踏段軸間距離
ΔＤｎ        距離差
Ｄｓ          基準距離
δｎ          伸び量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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