(57)【要約】【課題】輸送対象製品の消費期限制約など輸送先の受け入れ制約を充足し、かつ輸送コストが最小となる輸送計画の立案を支援するシステムを提供する。【解決手段】入力部1にて計画対象および制約条件、目的関数を指定し、データ記憶部5よりモデル要素情報51、および各種マスタ情報52を読み込み、モデル構築部3にて該当輸送計画モデルを構築する。構築した輸送計画モデルを計画立案処理部4に入力し、データ記憶部5よりパラメータ情報53、実績情報54を読み込み、出荷要求情報55を充足するような輸送計画を立案する。立案した結果を、出力結果56に書き出すとともに、出力部2でその結果を表示し、計画に問題があった場合にアラームを表示する。【選択図】図1
2008114960.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
輸送元拠点から、１または複数の輸送先拠点へ製品を輸送する計画を立案する際に、少なくとも、輸送時期、輸送手段、および輸送数量を決定する輸送計画立案システムであって、
ユーザによる計画対象製品、計画対象エリア、計画対象期間、制約条件、および目的関数の優先度の選択、または入力を受付ける入力手段と、
要素テンプレートおよび定式化ライブラリを格納したモデル要素情報記憶部、各種マスタデータテーブルが定義されたマスタ情報記憶部、各種パラメータデータテーブルが定義されたパラメータ情報記憶部、各拠点の初期在庫、製造実績、出荷実績の各テーブルが定義された実績情報記憶部、販売拠点からの出荷要求テーブルを格納した出荷要求情報記憶部、および立案された輸送計画を格納する出力結果情報記憶部より構成されたデータ記憶手段と、
前記計画対象エリアに含まれる前記要素テンプレートに定義されたモデル要素を前記モデル要素情報記憶部から呼び出して輸送ルートと結合したモデルを作成し、輸送元拠点および輸送先拠点それぞれにおける在庫推移に関する制約式、輸送先拠点に対する生産時期または消費期限の逆転回避制約式、輸送先拠点における基準在庫遵守制約式の各制約条件を作成し、および前記入力された目的関数の優先度に従って目的関数を組合わせて目的関数を構築するモデル構築手段と、
前記データ記憶手段より、輸送元および輸送先各拠点の前記初期在庫、前記出荷要求情報、各種パラメータ値を検索して、前記モデル、前記制約条件、および前記目的関数へ代入して、線形計画処理によって最適化演算を行う計画立案処理手段と、
立案した輸送計画を画面に一覧表示する出力手段とを有することを特徴とする輸送計画システム。
【請求項２】
前記輸送先拠点に対する生産時期または消費期限の逆転回避制約式は、前記輸送先拠点が、過去に入庫したすべてのロットの生産時期または消費期限よりも新しい製品のみを受け入れ可能とする受け入れ制約を有していることを表わし、
前記計画立案処理手段は、輸送先拠点において生産時期または消費期限の逆転が発生しない輸送計画を立案することを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項３】
各輸送先拠点における各製品の基準在庫数量が事前に定められて、前記パラメータ情報記憶部に格納されており、
前記計画立案処理手段により立案した計画案が基準在庫数量を充足できない場合、または、基準在庫数量を超過するような輸送計画案が立案される場合には、在庫の過不足に対してペナルティを設けて、そのペナルティ値を目的関数に導入して計画案が基準在庫を充足する程度を改善することを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項４】
前記計画立案処理手段により、該当製品の過去の所定期間の出荷実績データを追跡して、
該当時期の需要曲線が増加傾向にあると判定した場合には、基準在庫の超過に与えるペナルティを減少させて設定し、および基準在庫未達に与えるペナルティを増加させて設定する処理を実行し、
該当時期の需要曲線が下降傾向にあると判定した場合には、基準在庫の超過に与えるペナルティを増加させて設定し、および基準在庫未達に与えるペナルティを減少させて設定する処理を実行することを特徴とする請求項１または請求項３に記載の輸送計画システム。
【請求項５】
前記計画立案処理手段により、横軸に需要変動、縦軸に生産拠点の数を表すグラフを前記出力手段に表示して、対象製品がどの位置に属するのかを入力することをユーザに促し、
ユーザにより前記入力手段によって入力された位置情報に従い、前記計画立案処理手段により、グラフ上の領域に対応して登録されている基準在庫超過ペナルティ、基準在庫未達ペナルティの値を、パラメータ情報として設定する処理を実行することを特徴とする請求項１または請求項３に記載の輸送計画システム。
【請求項６】
輸送元拠点から輸送先拠点の間の輸送ルートについて、輸送手段の異なる複数の輸送ルートが与えられており、製品ごとに該当輸送手段の使用可否が定義されているとき、
前記モデル構築手段が、対象製品を輸送することが可能な輸送手段のみを選択対象として、輸送手段および輸送ルートを決定することを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項７】
事前に登録された、輸送先拠点における在庫保管能力の上限、輸送手段の輸送能力上限の制約条件から、ユーザが計画立案に際して前記入力手段により制約条件を指定し、
前記モデル構築手段が、指定された制約条件のみを満たすモデルを生成し、
前記計画立案処理手段が、前記生成されたモデルにより計画立案を行うことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項８】
前記データ記憶手段が、輸送計画モデルの構成要素である、製造拠点、輸送元拠点、輸送先拠点、販売拠点の基本的な定義情報を登録した要素テンプレートを記憶し、
計画立案を行う際に、ユーザが入力手段により、これらの要素テンプレートを、対象とする物流構造にあわせて組み合わせる指定を入力し、
前記モデル構築手段が輸送計画モデルを形成する、ことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項９】
前記データ記憶手段が、物流計画の立案に際して用いられる制約条件、および目的関数を定式化する場合の数式や変数定義情報、定数定義情報を記憶し、
前記モデル構築手段が、ユーザにより指定された制約条件および目的関数に応じてこれらの数式および定義情報を前記データ記憶手段から読み込み、線形計画モデルの定式化を行なう、ことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項１０】
前記出力手段が、輸送計画立案で考慮すべき目的関数としてあらかじめ登録された、輸送コスト最小化、過剰在庫最小化などの目的関数項目リストをユーザに提示し、
ユーザが指定した目的関数項目、選択した目的関数ごとに与えられた重みパラメータを入力手段が受付け、
前記モデル構築手段が、指定された目的関数および重みパラメータを取り込んだモデルを生成する、ことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項１１】
前記データ記憶手段が、ユーザが設定する各種パラメータの変更履歴情報を保持し、
前記出力手段が、ユーザがパラメータを変更して計画立案処理を実行した場合、立案された輸送計画がどのようなパラメータ変更により得られたものであるかを比較して確認することを可能とする表示を行うことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項１２】
前記計画立案処理手段が、輸送元拠点から輸送可能なすべての製品を輸送しても輸送先拠点において安全在庫基準を充足することができない場合に、前記輸送先拠点の在庫不足アラーム情報を出力すると同時に、不足している製品が別の輸送先拠点で余剰となっていないかを検索し、余剰となっている在庫の輸送先拠点間輸送を行うかどうかの判断をユーザに促す表示を行うことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項１３】
前記出力手段が、前記立案された輸送計画について、輸送日時、輸送対象品目、輸送元拠点、輸送先拠点、輸送数量、およびトータル輸送コストに関する情報を表示し、
それぞれの輸送計画単位で計画の承認を前記入力手段が受付け可能とすることを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【請求項１４】
前記出力手段が、前記立案された輸送計画について、あらかじめ規定された基準在庫を下回る輸送先拠点についての情報を表示し、前記基準在庫を充足するための補充手段を入力することをユーザに促すことを特徴とする請求項１に記載の輸送計画システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、輸送計画を立案する業務を支援する輸送計画システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の製造拠点で製造した製品を、複数の輸送先倉庫に輸送するルートや輸送タイミング、輸送数量を決定する輸送計画を立案するためには、輸送コスト最小化などを考慮した輸送最適化技術が必要となる。輸送最適化技術としては、例えば、特許文献１が知られている。
【０００３】
この特許文献は、輸送コストを最小化し、かつ輸送先拠点における欠品を最小にするための輸送計画を立案するシステムについて記述しており、製造日と輸送日の間隔をなるべく短縮化する目的関数を設定することで、製品の先入れ先出しを実現している。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２２８２９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
食品や薬品など、鮮度管理が必要な製品については、製造日の同じ製品が同一ロットとして管理されている。このような製品を製造工場から卸倉庫まで繰り返し輸送する場合、卸倉庫では新たに受け入れるロットが常に前日までに受け入れたロットよりも新しいものでなければならないという受け入れ条件を設けている場合が多い。一般に製品の輸送は輸送コストがもっとも安くなるようなルートで行われるが、このような受け入れ条件が設定されている場合は、受け入れ条件を充足するルートが必ずしもコストの安いルートであるとは限らない。また、同一製品を複数の工場で生産している場合には、ある工場で生産したロットがすべての輸送先拠点に輸送されてしまうと、他の製造拠点に存在している、より製造日の早いロットがどの倉庫にも輸送できなくなってしまい、輸送計画の不具合に起因した不良在庫を発生させてしまうという問題が生じる。
【０００６】
本発明の課題は、これらの鮮度管理が必要な製品の輸送を行う際に、輸送コストや安全在庫基準の充足だけではなく、消費期限が逆転しないような輸送計画を立案するためのモデル構築技術および計画立案処理技術を提供することにより、適切な輸送計画立案を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は、
計画担当者が計画対象となる製品や対象地域、対象期間を入力し、また制約条件や目的関数を選択、設定する入力手段と、
要素テンプレートおよび定式化ライブラリを格納したモデル要素情報記憶部、各種マスタデータテーブルが定義されたマスタ情報記憶部、各種パラメータデータテーブルが定義されたパラメータ情報記憶部、各拠点の初期在庫、製造実績、出荷実績の各テーブルが定義された実績情報記憶部、販売拠点からの出荷要求テーブルを格納した出荷要求情報記憶部、および立案された輸送計画を格納する出力結果情報記憶部より構成されたデータ記憶手段と、
前記計画対象エリアに含まれる前記要素テンプレートに定義されたモデル要素を前記モデル要素情報記憶部から呼び出して輸送ルートと結合したモデルを作成し、輸送元拠点および輸送先拠点それぞれにおける在庫推移に関する制約式、輸送先拠点に対する生産時期または消費期限の逆転回避制約式、輸送先拠点における基準在庫遵守制約式の各制約条件を作成し、および前記入力された目的関数の優先度に従って目的関数を組合わせて目的関数を構築するモデル構築手段と、
前記データ記憶手段より、輸送元および輸送先各拠点の前記初期在庫、前記出荷要求情報、各種パラメータ値を検索して、前記モデル、前記制約条件、および前記目的関数へ代入して、線形計画処理によって最適化演算を行う計画立案処理手段と、
立案した輸送計画を画面に一覧表示する出力手段を有し、
製品の需要や製品のライフサイクルなど製品の特性情報を取り込んで輸送先拠点における安全在庫基準の自由度に関するパラメータを自動的に調整することを特徴とする輸送計画システムを提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、鮮度管理が必要な製品の輸送計画を立案する際に、輸送先拠点における消費期限の逆転回避を制約として取り込んだ最適化問題を解くことで、輸送コストの低減だけではなく、どの拠点にも輸送できずに輸送元拠点に停滞する製品在庫をなくすことができる。また、計画担当者は、あらかじめ準備されたモデル要素を組み合わせることで容易にモデルを構築し定式化することができるので、新たなモデル構築に要する工数を削減することができる。さらに、製品の特性に合わせてフレキシブルにパラメータを調整するので、需要の変動などマーケットの状況にあわせて戦略的な在庫を保有することが可能となり、納期遅れや欠品、過剰在庫を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
（１）本発明の一実施形態の適用対象として想定している輸送計画モデル
本発明の一実施形態を適用する輸送計画モデルを、図２を用いて説明する。
製造拠点Ｍで製造された製品は、その製造拠点と一対一に対応した工場倉庫に入庫される。この工場倉庫Ｆを輸送元拠点として、輸送先拠点である卸倉庫Ｗまで、製品が輸送される。卸倉庫Ｗに蓄積された製品は、需要に応じて各販売拠点Ｃへ配送される。
【００１０】
例えば、製造拠点62で生産された製品は、輸送元拠点63に入庫され、輸送ルート64および65を用いて、輸送先拠点66および67へ輸送される。そこから、販売拠点68および69へ配送される。
【００１１】
これらの拠点は、一般にエリア61という地域ごとに区切って管理される。エリアと製造拠点、輸送元拠点、輸送先拠点は一対一に対応するが、複数エリアに属する製造拠点や輸送元拠点、輸送先拠点が存在することもある。基本的には、輸送ルートはエリア内で完結する。しかし、特定の製造拠点でしか製造できない製品や、生産能力の負荷分散のために複数のエリアで同一製品を製造する場合は、70のようにエリアを縦断する輸送ルートも存在する。このようなエリアをまたがる輸送ルートは長距離でコストがかさみ、かつ輸送リードタイムも長期化する傾向にあること、また管理業務が煩雑になるといった問題がある。したがって、エリアをまたがるような輸送ルートは、なるべく避けるように計画立案することが望ましい。
（２）本発明の一実施形態のハードウエア構成
次に、本発明のハードウエア構成を、図３を用いて説明する。本実施形態においては、輸送計画システムは、計画担当者が情報を入力する入力端末71と、立案した計画案を出力する出力装置72、および輸送計画を立案する処理装置74を接続するネットワーク73、およびモデル情報やマスタ情報を格納したデータ記憶部75より構成されている。
【００１２】
なお、本実施形態では、輸送計画システムを独立した情報システムとして説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は他の情報処理システムに組み込まれてそれらの一部として機能するように構成することも考えられる。また、複数の入力部および出力部が端末機能としてネットワークを介してモデル構築部および計画立案処理部を共有し、一元管理されたデータベースをそれぞれの端末機能で共有することで実現してもよい。
（３）本発明の一実施形態の処理フロー
輸送計画システム全体の処理フローを、図４を用いて説明する。
まず、計画担当者が輸送計画システムの入力端末より入力処理100を行う。ここでは、まず計画対象の選択100aを行い、次にモデルで考慮すべき制約条件の指定100b、さらにモデルの目的関数に関するさまざまな設定100cを行う。
次に、輸送計画システムは入力された情報に基づき、モデル構築処理101を行う。ここでは、まずデータ記憶部よりマスタデータの読込み101aが実行される。次に、入力情報により指定された計画対象に従って、モデル要素の選択101bが行われる。その後、入力処理により計画担当者が指定した制約条件について定式化を行い101c、同様に目的関数についても定式化101dを行う。
【００１３】
次に、輸送計画システムは計画立案処理102を行う。まず、データ記憶部より初期在庫や製造実績などの実績情報取得処理102aを実施する。次に、構築したモデルの定式化を用いて最適化処理102bを実施する。
【００１４】
最後に、作成した輸送計画の出力103を行う。ここでは、計画担当者が計画案を確認するとともに、アラーム情報が出力された場合にはその対策など、計画調整が行われる。
（４）輸送計画システムの機能
次に、輸送計画システムの各機能を、図１および図５から図８を用いて説明する。
【００１５】
図１に示すように、輸送計画システムは入力部1、出力部2、モデル構築部3、計画立案処理部4、およびデータ記憶部5より構成される。データ記憶部5は、モデル要素情報記憶部51、マスタ情報記憶部52、パラメータ情報記憶部53、実績情報記憶部54、出荷要求情報記憶部55、出力結果記憶部56より構成される。
【００１６】
図５に示すように、入力部1は、計画対象選択機能11、制約条件指定機能12、目的関数設定機能13の三つより構成される。
計画対象選択機能11は、計画対象となる製品を選択する機能111、計画対象となるエリアを指定する機能112、計画対象を先行何日まで考慮するのかを指定する対象期間の指定機能113を有する。
【００１７】
制約条件指定機能12は、モデル構築時に考慮すべき制約条件を選択する機能121、および選択した制約条件をモデルに反映させるための機能122を有する。
目的関数設定機能13は、目的関数の選択131、選択した目的関数の評価項目間に与える重み数値を設定する機能132、および選択した目的関数をモデルに反映させるための機能133を有する。
【００１８】
図６に示すように、出力部2は、計画表示機能21、計画承認機能22、およびアラーム対策機能23の三つより構成される。
【００１９】
計画表示機能21は、立案した輸送計画を画面に表示する計画一覧表示機能211、特定の検索キーワードにより輸送計画の検索を行う計画検索機能212、作成した輸送計画情報をファイルとして出力する機能213を有する。
【００２０】
計画承認機能22は、承認する対象を選択する機能221、および承認を実際の指示に反映させるための機能222を有する。
【００２１】
アラーム対策機能23は、在庫のアラームを表示するアラーム表示機能231、対策を行う対象を選択する対象選択機能232、対策案として強制輸送の候補となりうる在庫を検索する機能233、指定した輸送を強制的に実行指示する機能234を有する。
【００２２】
図７に示すように、モデル構築部3は、マスタ管理機能31、モデル要素管理機能32、モデル定式化機能33の三つより構成される。
【００２３】
マスタ管理機能31は、データ記憶部のマスタ情報を検索する機能311、データ記憶部からマスタ情報を読み込む機能312．およびマスタ情報を最新情報に更新する機能313を有する。
【００２４】
モデル要素管理機能32は、データ記憶部の要素テンプレートを読み込む機能321、ユーザ指定した要素テンプレート間の関係を関連づける要素テンプレート接続機能322を有する。
【００２５】
モデル定式化機能33は、制約式の定式化を行う機能331、目的関数の定式化を行う機能332、全体の変数の整合性をチェックする機能333、定数の整合性をチェックする機能334を有する。
【００２６】
図８に示すように、計画立案機能4は、実績情報管理機能41、パラメータ管理機能42、最適化処理機能43の三つより構成される。
【００２７】
実績情報管理機能41は、データ記憶部の実績情報を読み込む機能411、同様に出荷要求情報を読み込む機能412を有する。
【００２８】
パラメータ管理機能42は、需要特性判断機能421、製品特性判断機能422、製品特性情報を取得してパラメータに反映させるパラメータ調整を行う機能423を有する。
【００２９】
最適化処理機能43は、作成されたモデルの情報を取り込むモデル読込み機能431、設定されたパラメータ値を読み込むパラメータ読込み機能432、線形計画処理機能433、および作成された計画情報を出力する結果出力機能434を有する。
（５）輸送計画システムの入出力情報
本発明における入力情報および出力情報を、図９を用いて説明する。
【００３０】
モデル構築処理101における入力情報6は、要素テンプレート、定式化ライブラリ、エリアマスタ、製造拠点マスタ、輸送元拠点マスタ、輸送先拠点マスタ、輸送ルートマスタ、製品マスタ、製造拠点・製品リンクマスタより構成される。また、モデル構築処理における出力情報7は、変数および定数を数式で表現した定式化モデルである。
【００３１】
計画立案処理102における入力情報8は、定式化モデル、輸送元拠点初期在庫、輸送先拠点初期在庫、製造実績、出荷要求情報、目的関数重みパラメータ、基準在庫超過ペナルティ、基準在庫未達ペナルティである。また、計画立案処理における出力情報9は、輸送計画、および基準在庫を満たしていない輸送先拠点の情報である在庫アラームとなる。
【００３２】
これらの入出力情報を格納したデータ記憶部の詳細を、図１０〜図１３を用いて説明する。
【００３３】
モデル要素情報記憶部は、図１０に示したように、要素テンプレート511、および定式化ライブラリ512より構成される。要素テンプレート511には、製造拠点モデル511a、輸送元拠点モデル511b、輸送先拠点モデル511c、販売拠点モデル511dが格納されている。
【００３４】
また、定式化ライブラリには、制約式ライブラリ512a、添え字ライブラリ512b、変数ライブラリ512c、定数ライブラリ512dの各テーブルが定義されている。
【００３５】
マスタ情報記憶部には、図１１に示したように、エリアマスタ521、製造拠点マスタ522、輸送元拠点マスタ523、輸送先倉庫マスタ524、輸送ルートマスタ525、製品マスタ526、製造拠点・製品リンクマスタ527の各テーブルが定義されている。
【００３６】
パラメータ情報記憶部53は、図１２に示したように、目的関数優先度パラメータ531、基準在庫超過ペナルティ532、基準在庫未達ペナルティ533、基準在庫ケース数534、基準在庫日数535の各テーブルが定義されている。また、実績情報記憶部54には、輸送元拠点初期在庫541、輸送先拠点初期在庫542、製造実績543、出荷実績544の各テーブルが定義されている。
【００３７】
出荷要求情報記憶部55には、図１３に示したように、販売拠点からの受注にもとづいて算出された輸送先倉庫からの出荷要求を格納した、輸送先倉庫出荷要求551テーブルが定義されている。
【００３８】
出力結果情報記憶部56には、立案された計画を格納する輸送計画テーブル561、基準在庫未達の輸送先拠点情報を格納する在庫アラームテーブル562、および計画立案にあたって設定したパラメータ値の履歴を格納するパラメータ履歴テーブル563が定義される。
（６）モデル構築処理のステップ
次に、モデル構築の具体的な処理ステップを述べる。ここでは、実際の拠点や輸送ルート、輸送対象製品の輸送数量などを変数および定数で表現し、与えられた制約条件や目的関数を数式で表現したものをモデルと定義する。
モデル構築の際には、まずユーザが指定した計画対象を把握する必要がある。たとえば、単一エリアのみを計画対象とした場合は、そのエリアから他のエリアにまたがる輸送ルートは不要であるが、複数のエリアを計画対象とした場合は、エリア間に存在する輸送ルートについてもモデルに含める必要がある。
【００３９】
このような計画対象の輸送ルートを定義する作業は一般に各種マスタ情報を絞り込むことで行うが、本発明では、要素テンプレート511に定義されたモデル要素をモデル要素情報記憶部51より呼び出し、組み合わせることで行う。図１４に、要素テンプレートとそれにより生成されるモデルのイメージを示す。511aは製造拠点要素であり、単一の出力ルートが定義されている。511bは輸送元拠点要素であり、製造拠点要素から接続される単一の入力ルート、および輸送先拠点に接続される複数の出力ルートが定義されている。511cは輸送先拠点要素であり、輸送元拠点から製品を受け入れる複数の入力ルート、および販売拠点に輸送する単一の出力ルートが定義されている。511dは販売拠点要素であり、輸送先拠点から製品を受け入れる単一の入力ルートが定義されている。ユーザが対象となるエリアを選択すると、そのエリアに含まれる各種拠点の要素が呼び出され、対象となる輸送ルートを自動的に検索して要素を接続する。
【００４０】
次に定式化処理について記す。計画立案担当者は、輸送元倉庫の保管能力を制約として考慮するかどうか、といった、モデルの前提条件を自由に選択する。選択された制約条件については、制約式ライブラリ512aより、制約式、添え字、変数、定数を呼び出し、制約条件として追加していく。また、採択された添え字については添え字ライブラリ512bより、その集合情報を取得する。
（７）制約式の定式化
実際の制約の定式化について示す。
まず、輸送元拠点について考える。iを製品、jをその製品の製造日、sを在庫拠点とする。輸送が行われる前の拠点sにおける製造日jの製品iの在庫量をBIFijs、輸送が行われたあとの拠点sにおける製造日jの製品iの在庫量をAIFijs、拠点sにおける製造日jの製品iの生産量をPijs、製造日jの製品iを輸送元拠点sから輸送先拠点s’に輸送する数量をUijss’とすると、輸送前と輸送後で製品の量は一定であるから、輸送元拠点の在庫推移に関する制約が以下に示す数１で表される。一つの輸送元拠点から輸送先拠点までのルートは複数あるので、U ijss’は輸送先拠点の数だけ合計した値を用いる。
【００４１】
【数１】
2008114960.tif 000003
【００４２】
ここで、Iは製品の集合、teは対象とする期間の最終日、Fは輸送元拠点の集合である。
【００４３】
また、輸送先拠点s’に関して同様に考えると、輸送が行われる前の拠点s’における製造日jの製品iの在庫量をBIW ijs’、輸送が行われたあとの拠点s’における製造日jの製品iの在庫量をAIW ijs’、製造日jの製品iを輸送元拠点sから輸送先拠点s’に輸送する数量をU ijss’、拠点s’における製品iの出庫量をO is’とすると、輸送前と輸送後で製品の量は一定であるから、輸送先拠点の在庫推移に関する制約が以下に示す数２で表される。
【００４４】
【数２】
2008114960.tif 000004
【００４５】
ここで、Iは製品の集合、Wは輸送先拠点の集合である。
【００４６】
輸送先拠点に対して、前日までに輸送したすべてのロットよりも常に新しいロットを納入しなければならない、という消費期限の逆転回避制約は以下のように定式化する。前日までに輸送したすべてのロットの中でもっとも新しい日付をjlastとすると、jlast日のロットは納入可能とした場合、jlast-1日めまでのすべてのロットの輸送数量の合計が常に0になるような制約（数３）を設けることで、消費期限の逆転を回避することができる。
【００４７】
【数３】
2008114960.tif 000005
【００４８】
ここで、Iは製品の集合、Wは輸送先拠点の集合、Fは輸送元拠点の集合である。
【００４９】
輸送先拠点における基準在庫遵守制約は、基準在庫量をSDis’、基準在庫日数をD is’とすると、輸送先拠点における輸送後の在庫はAIW ijsであるから、以下の数４で表現される。
【００５０】
【数４】
2008114960.tif 000006
【００５１】
ここで、rmdis’ は、製品iが拠点s’において基準在庫を達成できなかったときの不足数量、rpdis’ は製品iが拠点s’において基準在庫をオーバーしてしまった場合の超過数量である。
【００５２】
図３１に、基準在庫遵守制約の概念を示す。76は基準在庫78よりも多く在庫79を持っている場合である。この場合、過剰在庫80は停滞し不良資産化する可能性がある。逆に77は基準在庫よりも在庫が少ない場合であり、基準在庫78に在庫79が満たないため、不足81が発生しており、需要変動により定常よりも多く要求が発生した場合に、欠品を生じるリスクが発生する。そのため、この両者についてペナルティを設け、rmdis’およびrpdis’  が0となることをめざして計画立案を行う。
（８）目的関数の定式化
目的関数は、トータル輸送コスト最小化、輸送先拠点における余剰在庫の最小化など複数の評価項目を、ユーザが自由に選択する。選択された目的関数を組み合わせて、目的関数を構築する。
【００５３】
例えば、製品iを拠点sからs’まで輸送するのに要するコストをCiss’、製品iが拠点s’にて一単位不足した場合のペナルティコストをCmis’、製品iが拠点s’にて一単位余った場合の余剰ペナルティコストをCpis’ 、輸送先倉庫における基準在庫からの乖離をrmdis’およびrpdis’とし、製品別、拠点別に与えられるrmdis、’rpdis’の重みをwmis,wpis、製品iの拠点sからs’までの輸送量をUiss’とすると、輸送量は製造日j別に考慮したものをすべての製造日分合計するので、数５の第一項で表現できる。また、余剰在庫や欠品リスクの最小化については、を最小化すればよいので、数５の第二項および第三項で表現される。
【００５４】
【数５】
2008114960.tif 000007
【００５５】
ここで、ωは各目的関数の項目に対して与えられた重みパラメータであり、計画立案担当者が計画作成にあたって重視する任意の比率を指定するものとする。この重みパラメータ値は、目的関数優先度パラメータテーブル531に登録された優先度531cより読み込む。
【００５６】
モデル定式化を行ったあとは、変数整合チェック機能333により、数式で用いている変数がすべて定義されているかを確認する。また、定数整合チェック機能334により、数式で用いている定数がすべて定義されているかを確認する。
（９）計画立案処理ステップ
以上述べてきたように、入力情報に基づいてモデル化を行い、作成したモデルに対して各種実績情報、マスタ情報を取り込んで計画立案を行う。以下、計画立案のステップを示す。
【００５７】
まず、実績情報管理機能41の実績情報読込み機能411により、輸送元拠点初期在庫テーブル541より、製品コード、拠点コード、在庫ケース数、製造日の情報を、また、輸送先拠点初期在庫テーブル542より、製品コード、拠点コード、在庫ケース数、製造日の情報を取り込む。ここで取り込んだ実績情報は、モデルの定数として用いられる。また、出荷要求情報取り込み機能412により、輸送先拠点出荷要求テーブル551より、製品コード、拠点コード、出荷要求ケース数の情報を読み込み、輸送先拠点における出庫量Oとしてモデルに入力する。
【００５８】
次に、パラメータ管理機能42により、需要特性と製品特性の判定を行う。まず、需要特性判断機能421により、製品の需要が増加傾向にあるのか、安定しているのか、下降傾向にあるのかを判断する。図３２に、製品の需要曲線82の判定例を示す。例えば、過去3ヶ月間の日別出荷実績について、「当日の出荷数−前日の出荷数」の平均値がプラスであった場合、83のように製品の需要曲線は増加傾向にあると判定できる。このような時期は、一定の基準在庫のみで運用していると欠品リスクが高まるため、基準在庫の超過に与えるペナルティを小さく設定し、基準在庫未達に与えるペナルティを大きく設定する。また、例えば過去3ヶ月間の日別出荷実績について、「当日の出荷数−前日の出荷数」の平均値がマイナスとなる場合、84のように製品の需要は下降傾向にあると判定できる。このような時期には、一定の基準在庫のまま運用していると過剰在庫リスクが高まるため、基準在庫の超過に与えるペナルティを大きく設定し、基準在庫未達に与えるペナルティを小さく設定する。このようにして、製品の需要特性を反映した在庫調整が可能となる。
【００５９】
さらに、製品特性判断機能422では、図３３に示したように、横軸に需要変動（平均出荷数と実際の出荷数の乖離幅の、平均に対する割合）、縦軸に製造拠点の数を表すグラフ85を画面に表示し、対象製品がどの位置に属するのか計画担当者に入力を促す。例えばある製品は製造拠点が２箇所、需要変動は70%程度であることから、ユーザがポイント86にプロットすると、需要変動が比較的大きいが製造拠点が複数あるので在庫変動にもある程度は耐えられる製品（領域２）として判定する。あらかじめ領域２については基準在庫超過も基準在庫未達にも低いペナルティを与えると設定しておけば、基準在庫超過ペナルティテーブル532、基準在庫未達ペナルティテーブル533に自動的にペナルティ値が登録される。
【００６０】
このように、製品の特性をグラフにプロットすると基準在庫超過または未達ペナルティが自動的に登録されることで、製品特性を反映させた在庫戦略を容易に立案することができる。
【００６１】
最適化処理機能43では、まずモデル読込み機能431によりモデルを読み込み、パラメータ読込み機能432により、目的関数優先度パラメータテーブル531、基準在庫超過ペナルティテーブル532および基準在庫未達ペナルティテーブル533よりパラメータを読み込む。これらの情報をもとに線形計画処理機能433により最適化演算を行い、結果出力機能434により算出された輸送計画、在庫アラームを、輸送計画テーブル561、在庫アラームテーブル562にそれぞれ格納する。
（１０）データ記憶部のデータ格納形式
図１６から図３０で、データ記憶部に定義されるテーブルとそのデータ項目について説明する。
【００６２】
図１６は、マスタデータであるエリアマスタテーブルである。エリアコード521aおよびエリア名称521bを登録する。
【００６３】
図１７は、製造拠点マスタである。製造拠点コード522a、製造拠点名称522b、所在エリアコード522cを登録する。所在エリアコードは、対象拠点がどのエリアに所属するかを定義するものである。
【００６４】
図１８は、輸送元拠点マスタである。拠点コード523a、拠点名称523b、所在エリアコード523c、保管能力上限523dを登録する。
【００６５】
図１９は、輸送先拠点マスタである。拠点コード524a、拠点名称524b、所在エリアコード524c、保管能力上限524dを登録する。保管能力上限は、標準ケース換算で最大保管可能なケース数を登録する。
【００６６】
図２０は、輸送ルートマスタである。輸送元拠点から輸送先拠点へ輸送を行うルートに関する情報を登録する。ここに登録されていない組み合わせには、輸送ルートは存在しないものとする。輸送元拠点コード525a、輸送先拠点コード525b、輸送手段525cがキー項目となる。輸送手段は、Ｔ（トラック：陸送）、Ｒ（レール:鉄道貨物）、Ｓ（シップ：船舶貨物）等の輸送手段を登録する。同一ルートでも、複数の輸送手段が存在するものとする。輸送コスト525dは、トンあたりの輸送単価を登録する。輸送能力525eには、該当輸送ルートで、該当輸送手段を用いた場合一日あたりに輸送可能な物量の上限値（トン）を登録する。輸送リードタイム525fは輸送に必要とする日数を登録する。
【００６７】
図２１は製品マスタである。計画対象となる製品の製品コード526a、製品名526b、製造してから品質を維持できるまでの期間である賞味期限526c、最小輸送単位（ケース）あたりに含まれる製品の入数526d、１ケースあたりの重量526eを登録する。また、ケース換算値526fは、倉庫の容量上限を考慮する際に用いる。倉庫の容量上限は、標準ケース換算で収容可能なケース数で算出されている。製品によってケースあたりの体積に差があるので、標準ケースに比較して容積にどの程度の差があるか、相対比率を登録する。例えば、標準ケースが1000台まで収容可能な倉庫に、ケース換算値0.8の製品は1000／0.8＝1250ケース収容可能となる。
【００６８】
図２２は、製造拠点・製品リンクマスタである。どの製品を、どの製造拠点で生産しているかを登録する。製品コード527aおよび製造拠点コード527bがキー項目となる。同一製品を複数の製造拠点で生産することもある。
【００６９】
図２３はパラメータ情報のうち、目的関数優先度パラメータの登録テーブルである。図３６の目的関数優先度指定画面でユーザが指定したパラメータが反映される。目的関数531a、重み定数531b、優先度531cが登録される。優先度は0.0以上1.0以下の値となる。このパラメータ情報は、計画立案処理102において（数５）の目的関数のωの値として取り込む。
【００７０】
図２４はパラメータ情報のうち、基準在庫超過ペナルティおよび基準在庫未達ペナルティの登録テーブルである。基準在庫超過ペナルティテーブル532には、製品コード532a、拠点532b、その拠点において該当製品が基準在庫を超過した場合に与えるペナルティの値532cが登録される。基準在庫未達ペナルティテーブル533には、製品コード533a、拠点533b、その拠点において該当製品が基準在庫に満たなかった場合に与えるペナルティの値533cが登録される。ペナルティ値532cは、計画立案処理102において、（数５）の目的関数のwmis,wpisの値として取り込む。
【００７１】
図２５は、パラメータ情報のうち、基準在庫ケース数および基準在庫日数を登録するテーブルである。基準在庫ケース数テーブル534には、拠点コード534、製品コード534b、該当拠点における、一日あたりの基準在庫ケース数534cを登録する。基準在庫ケース数は、例えば過去一ヶ月の出荷実績平均などから決定する。基準在庫日数テーブル535には、拠点コード535a、製品コード535b、その拠点に基準として何日分の在庫を持つか、需要動向を反映させて基準在庫日数535cを登録する。基準在庫ケース数534cに基準在庫日数535cを掛け合わせて得られる値が、基準在庫量となる。基準在庫日数は、対象製品の欠品が発生しやすい状況であれば増やし、対象製品が過剰在庫ぎみであれば減らす等の調整を行う。基準在庫量、基準在庫日数は、計画立案処理102において、（数４）の基準在庫量SDis’、基準在庫日数D is’として取り込む。
【００７２】
図２６は実績情報のうち、輸送元拠点初期在庫、および輸送先拠点初期在庫を登録するテーブルである。輸送元拠点初期在庫テーブル541には、在庫数を確認した実績取得日541a、製品コード541b、拠点コード541c、在庫ケース数541d、該当製品の製造日541eを登録する。輸送先拠点初期在庫テーブル542には、在庫数を確認した実績取得日542a、製品コード542b、拠点コード542c、在庫ケース数542d、該当製品の製造日542eを登録する。輸送元拠点初期在庫は、計画立案処理102において、（数１）のＢIF ijsとして登録する。iが製品コード、sが拠点コード、jが製造日となる。また、輸送先拠点初期在庫は、同様に（数２）のBIW ijs’として登録する。iが製品コード、sが拠点コード、jが製造日となる。
【００７３】
図２７は実績情報のうち、製造拠点における製造実績および輸送先拠点における出荷実績を登録するテーブルである。製造実績が輸送元拠点の入庫情報となる。製造実績テーブルには543には、製造拠点コード543a、製品コード543b、製造ケース数543c、製造日543d、輸送元拠点への入庫日543eを登録する。出荷実績は、輸送先拠点において最新の製造年月日のロットを検索する際に用いる。出荷実績テーブル544には、製品コード544a、拠点コード544b、出荷ケース数544c、製造日544d、出荷日544eを登録する。
【００７４】
図２８は出荷要求情報を登録するテーブルである。受注情報をもとに、どの輸送先拠点から、いつ、何を、いくつ出荷すべきかを算出し、輸送先拠点出荷要求テーブル551に、製品コード551a、拠点コード551b、出荷要求ケース数551cを登録する。ここで登録された出荷要求ケース数に基準在庫を加え、初期在庫を減じた値が、その拠点に新たに補充すべきケース数となる。出荷要求ケース数は、計画立案処理102において（数２）の拠点s’における製品iの出庫量をO is’として取り込む。
【００７５】
図２９は、出力結果情報である輸送計画および在庫アラーム情報を登録するテーブルである。計画立案処理102により出力された輸送日、輸送元、輸送先、製品、製造日に関する情報が、これらのテーブルに登録される。輸送計画テーブル561には、輸送日561a、輸送元拠点コード561b、輸送先拠点コード561c、製品コード561d、輸送対象製品の製造日561e、輸送ケース数561f、輸送コスト561g、対象計画が承認されたか否かのフラグ情報であるステータス561hを登録する。在庫アラーム情報テーブル562には、輸送先拠点562a、製品コード562b、基準在庫日数562c、計画時在庫日数562d、不足ケース数562eが登録される。
図３０は、設定したパラメータとその重み数値、およびそのパラメータにより算出された結果の評価値を履歴として記録するパラメータ履歴テーブルである。計画立案処理を実施した時刻563aをキー情報として、各処理におけるパラメータの値563bおよび、算出された評価値563cを登録する。選択されなかったパラメータに関しては0を登録する。
（１１）システム画面
図３４から図４３で、システムの入力処理および出力処理で用いられる画面構成について説明する。
【００７６】
図３４は、システムの入力画面の初期メニュー250である。計画対象選択ボタン251を押下した場合には図３５の計画対象選択画面257に遷移する。制約条件選択ボタン252を押下した場合には、図３６の制約条件選択画面263に遷移する。目的関数優先度指定ボタン253を押下した場合には、図３７の目的関数優先度指定画面267に遷移する。需要特性指定ボタン254を押下した場合は、図３２に示したような製品の需要傾向グラフを表示し、新製品など過去の需要情報がない場合に、ユーザが需要特性を予測して登録できるようにする。製品特性指定ボタン255を押下した場合は、図３３に示したような製品特性を現すグラフを表示し、対象製品を強制的にユーザがどの領域に属するかを指定できるようにする。
【００７７】
図３５は、計画対象選択画面257である。計画対象製品をプルダウンリスト258より選択し、計画対象エリアをプルダウンリスト259より選択し、計画対象期間を入力欄260に入力する。確定ボタン261で登録情報を確定し、クリアボタンで262選択した情報を初期値に戻す。
【００７８】
図３６は制約条件選択画面263である。あらかじめ登録されている制約条件が一覧で表示されており、計画作成にあたって考慮したい制約について、チェックボックス264をチェックすることで選択する。
【００７９】
図３７は目的関数優先度指定画面267である。あらかじめ登録されている目的関数項目について、計画立案の際に考慮したいものを、チェックボックス268をチェックすることで指定する。また、選択した目的関数項目については、その目的関数の優先度を、スライダー269を左右に移動させ、重みパラメータとして指定する。
【００８０】
図３８は出力結果を確認する際に用いるメインメニュー画面272である。輸送計画表示ボタン273を押下した場合は、図３９の輸送計画表示画面276に遷移する。輸送計画検索ボタン274を押下すると、図４０の検索条件指定画面288に遷移する。また、アラーム確認ボタン275を押下した場合は、図４１のアラーム確認画面296に遷移する。
【００８１】
図３９は、輸送計画表示画面276である。輸送日277、輸送元拠点278、輸送先拠点279、輸送対象製品280、輸送対象ロットの製造日281、輸送ケース数282、輸送コスト283を一覧表示する。また、集計ボックス286に計画全体の輸送コストを表示する。また、各計画にチェックボックス285を設け、ここにチェックを入れた計画については承認ボタン287を押下した際に実際の輸送計画として承認される。この画面から検索条件ボタン284を押下することで、図４０の検索条件指定画面に遷移できる。
【００８２】
この例では輸送手段の違いについて表示していないが、図２０の輸送ルートマスタで説明したように、輸送元拠点と輸送先拠点の間に複数の輸送手段が存在する場合は、その輸送手段ごとに設定された輸送リードタイムや輸送コスト、輸送能力が制約となる。さらに、製品によっては輸送リードタイムが長期化する船舶は使えない、といったように、利用できる輸送手段が製品によって制約を受ける場合もある。このような制約も考慮した上で輸送計画が立案される。
【００８３】
図４０は検索条件指定画面288である。特定の製品やエリア、拠点に関連する計画を確認したい場合に用いる。輸送日の範囲289、対象製品290、ロット（製造日）の範囲291、輸送元拠点のエリアまたは輸送元拠点コード292、輸送先拠点のエリアまたは輸送先拠点コード293を指定し、検索開始ボタン295を押下することで指定条件に基づいて輸送計画テーブル561を検索し、結果を図３９と同様のフォーマットで表示する。
【００８４】
図４１はアラーム確認画面296である。立案した輸送計画に対して、基準在庫日数に満たない輸送先拠点および製品について、アラーム情報298を一覧表示する。各レコードに設けたチェックボックス297をチェックし、在庫検索ボタン299を押下すると、図４２のアラーム対策画面350に遷移する。
【００８５】
図４２はアラーム対策画面350である。ここでは、アラーム確認画面296で指定した製品に対して、その製品が他の輸送先拠点で基準在庫を上回っていないか検索し、余剰ケースがあればそれを表351に一覧で表示する。不足しているケース数をテキストボックス353に表示し、在庫の検索結果に与えたチェックボックス352をチェックすると、余剰在庫ケースを加算し、補充ケース数としてテキストボックス354に表示する。補充ケース数354が不足ケース数353を上回るまでチェックボックスにチェックを入れ、上回った時点で輸送指示ボタン355により輸送指示を確定する。
図４３はパラメータ比較画面357である。ここでは、パラメータ履歴テーブル563に登録された情報、すなわち、パラメータ項目358、入力したパラメータ値359およびそのパラメータ組み合わせによって算出された評価値360を表示する。計画担当者は、この画面を用いて、どのようなパラメータ調整を行えばどのような出力結果が得られるのかを確認しながら適切なパラメータ調整を対話型で行うことができる。計画担当者が妥当と思われるパラメータの組み合わせについては、ボタン361を押下することでパラメータ情報記憶部53に反映され、次回以降の計画立案処理の際の初期値として利用される。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の輸送計画システムの機能構成を説明する図である。
【図２】本発明の輸送計画問題の概要を説明する図である。
【図３】本発明のハードウエア構成を説明する図である。
【図４】本発明のシステム全体処理フローを説明する図である。
【図５】入力処理機能ブロック図である。
【図６】出力処理機能ブロック図である。
【図７】モデル構築処理部機能ブロック図である。
【図８】計画立案機能ブロック図である。
【図９】モデル構築処理および計画立案処理の入出力情報である。
【図１０】モデル要素情報記憶部詳細図である。
【図１１】マスタ情報記憶部詳細図である。
【図１２】パラメータ情報記憶部および実績情報記憶部詳細図である。
【図１３】出荷要求情報記憶部および出力結果情報記憶部詳細図である。
【図１４】要素テンプレート51によるモデル構築イメージを説明するための図である。
【図１５】定式化ライブラリ52のデータ構造を説明するための図である。
【図１６】エリアマスタ521のデータ構造を示す図である。
【図１７】製造拠点マスタ522のデータ構造を示す図である。
【図１８】輸送元拠点マスタ523のデータ構造を示す図である。
【図１９】輸送先拠点マスタ524のデータ構造を示す図である。
【図２０】輸送ルートマスタ525のデータ構造を示す図である。
【図２１】製品マスタ526のデータ構造を示す図である。
【図２２】製造拠点・製品リンクマスタ527のデータ構造を示す図である。
【図２３】目的関数優先度パラメータテーブル531のデータ構造を示す図である。
【図２４】基準在庫超過ペナルティテーブル532および基準在庫未達ペナルティテーブル533のデータ構造を示す図である。
【図２５】基準在庫ケース数テーブル534および基準在庫日数テーブル535のデータ構造を示す図である。
【図２６】輸送元拠点初期在庫テーブル541および輸送先拠点初期在庫テーブル542のデータ構造を示す図である。
【図２７】製造実績テーブル543および出荷実績テーブル544のデータ構造を示す図である。
【図２８】輸送先拠点出荷要求テーブル551のデータ構造を示す図である。
【図２９】輸送計画テーブル561および在庫アラームテーブルのデータ構造を示す図である。
【図３０】パラメータ履歴テーブル563のデータ構造を示す図である。
【図３１】基準在庫遵守制約のペナルティを説明するための図である。
【図３２】需要特性によるパラメータ調整の概要を説明するための図である。
【図３３】製品特性の判定を説明するための図である。
【図３４】処理選択を行うメニュー画面である。
【図３５】計画対象選択を行うためのユーザインタフェース画面である。
【図３６】制約条件を選択するユーザインタフェース画面である。
【図３７】目的関数の優先度を登録するユーザインタフェース画面である。
【図３８】出力結果を見る際のメニュー画面である。
【図３９】立案した輸送計画を一覧で表示するユーザインタフェース画面である。
【図４０】検索条件を指定するユーザインタフェース画面である。
【図４１】在庫未達アラームを表示するユーザインタフェース画面である。
【図４２】在庫未達アラームの対策を検討するためのユーザインタフェース画面である。
【図４３】設定したパラメータと、それによって立案された結果の評価値を確認しながらパラメータ調整を行うためのユーザインタフェース画面である。
【符号の説明】
【００８７】
1…入力部、2…出力部、3…モデル構築部、4…計画立案処理部、5…データ記憶部、
6…モデル構築処理の入力情報、7…モデル構築処理の出力情報
8…計画立案処理の入力情報、9…計画立案処理の出力情報
11…計画対象選択機能、12…制約条件指定機能、13…目的関数設定機能
21…計画表示機能、22…計画承認機能、23…アラーム対策機能
31…マスタ管理機能、32…モデル要素管理機能、33…モデル定式化機能
41…実績情報管理機能、42…パラメータ管理機能、43…最適化処理機能
51…モデル要素情報記憶部、52…マスタ情報記憶部、53…パラメータ情報記憶部、
54…実績情報記憶部、55…出荷要求情報、56…出力結果情報
61…エリア、62…製造拠点、63…輸送元拠点、64,65…輸送ルート、66,67…輸送先拠点、
68,69…販売拠点、70…エリアをまたがる輸送ルート
71…ハードウエア構成の入力端末、72…ハードウエア構成の表示端末
73…ハードウエア構成のパラメータ情報記憶部、74…ハードウエア構成の処理装置
75…ハードウエア構成のデータ記憶部
100…入力処理、101…モデル構築処理、102…計画立案処理、103…計画出力処理
100a…計画対象の選択、100b…制約条件の指定、100c…目的関数の設定
101a…マスタ情報読込み、101b…モデル要素の選択、101c…制約条件の定式化、
101d…目的関数の定式化
102a…実績情報読込み、102b…最適化処理
111、112、113、121、122、131、132、133…入力部の各機能
211、212、213、221、222、231、232、233、234…出力部の各機能
311、312、313、321、322、331、332、333、334…モデル構築部の各機能
411、412、421、422、431、432、433、434…計画立案部の各機能
511…要素テンプレート、511a〜511d…要素テンプレートの構成内容
512…定式化ライブラリ、512a〜512d…定式化ライブラリの構成内容
513…構築したモデル要素全体イメージ、514…製造拠点、515…輸送元拠点、
516…輸送ルート、517…輸送先拠点、518…販売拠点
521…エリアマスタ、521a〜521b…エリアマスタテーブル構成項目
522…製造拠点マスタ、522a〜522c…製造拠点マスタテーブル構成項目
523…輸送元拠点マスタ、523a〜523d…輸送元拠点マスタテーブル構成項目
524…輸送先拠点マスタ、524a〜524d…輸送先拠点マスタテーブル構成項目
525…輸送ルートマスタ、525a〜525f…輸送ルートマスタテーブル構成項目
526…製品マスタ、526a〜526f…製品マスタテーブル構成項目
527…製造拠点・製品リンクマスタ、527a〜527b…製造拠点・製品リンクマスタテーブル構成項目
531…目的関数優先度パラメータ、531a〜531c…目的関数優先度パラメータテーブル構成項目
532…基準在庫超過ペナルティ、532a〜532c…基準在庫超過ペナルティテーブル構成項目
533…基準在庫未達ペナルティ、533a〜533c…基準在庫未達ペナルティテーブル構成項目
534…基準在庫ケース数、534a〜534c…基準在庫ケース数テーブル構成項目
535…基準在庫日数、535a〜535c…基準在庫日数テーブル構成項目
541…輸送元拠点初期在庫、541a〜541e…輸送元拠点初期在庫テーブル構成項目
542…輸送先拠点初期在庫、542a〜542e…輸送先拠点初期在庫テーブル構成項目
543…製造実績、543a〜543e…製造実績テーブル構成項目
544…出荷実績、544a〜544e…出荷実績テーブル構成項目
551…輸送先倉庫出荷要求、551a〜551c…輸送先倉庫出荷要求テーブル構成項目
561…輸送計画、561a〜561h…輸送計画テーブル構成項目
562…在庫アラーム、562a〜562e…在庫アラームテーブル構成項目
563…パラメータ履歴、563a〜563c…パラメータ履歴テーブル構成項目
250〜300、350〜361…ユーザインタフェース画面の機能および表示項目
【図１】
2008114960.tif 000008
【図２】
2008114960.tif 000009
【図３】
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【図４】
2008114960.tif 000011
【図５】
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【図６】
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【図７】
2008114960.tif 000014
【図８】
2008114960.tif 000015
【図９】
2008114960.tif 000016
【図１０】
2008114960.tif 000017
【図１１】
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【図１２】
2008114960.tif 000019
【図１３】
2008114960.tif 000020
【図１４】
2008114960.tif 000021
【図１５】
2008114960.tif 000022
【図１６】
2008114960.tif 000023
【図１７】
2008114960.tif 000024
【図１８】
2008114960.tif 000025
【図１９】
2008114960.tif 000026
【図２０】
2008114960.tif 000027
【図２１】
2008114960.tif 000028
【図２２】
2008114960.tif 000029
【図２３】
2008114960.tif 000030
【図２４】
2008114960.tif 000031
【図２５】
2008114960.tif 000032
【図２６】
2008114960.tif 000033
【図２７】
2008114960.tif 000034
【図２８】
2008114960.tif 000035
【図２９】
2008114960.tif 000036
【図３０】
2008114960.tif 000037
【図３１】
2008114960.tif 000038
【図３２】
2008114960.tif 000039
【図３３】
2008114960.tif 000040
【図３４】
2008114960.tif 000041
【図３５】
2008114960.tif 000042
【図３６】
2008114960.tif 000043
【図３７】
2008114960.tif 000044
【図３８】
2008114960.tif 000045
【図３９】
2008114960.tif 000046
【図４０】
2008114960.tif 000047
【図４１】
2008114960.tif 000048
【図４２】
2008114960.tif 000049
【図４３】
2008114960.tif 000050