(57)【要約】【課題】ヘルドフレーム本体に、サイドステーとの連結役割を一体的に持たせ、連結方法を簡素化し、軽量で、且つ、コスト的にも、作業的にも大幅に改善した繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法を提供する。【解決手段】フレーム本体２は、内層にハニカム構造体９を有し、表面層に長繊維強化複合材１２を配置し、且つ内層のハニカム構造体９の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体４内に詰めこむことによって補強部１０を形成する。フレーム本体２は、両側部に形成したサイドステー取付突起部６０をサイドステー３の溝３１に挿入して固定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおいて、
前記両表面層の長繊維強化複合材を前記フレーム本体両側部より前記フレーム本体の長手方向に延長させて互いに接合することにより、前記サイドステーを取り付けるためのサイドステー取付突起部を形成したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項２】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおいて、
前記両表面層の長繊維強化複合材を前記フレーム本体両側部より前記フレーム本体の長手方向に延長させて互いに接合することにより、前記サイドステーを取り付けるためのサイドステー取付突起部を形成したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項３】
前記ハニカム構造体の周囲に詰め込む樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項４】
前記ハニカム構造体の周囲に詰め込む発泡材は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂のいずれかの発泡材であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項５】
前記ハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の外周囲に配置する樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項２に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項６】
前記ハニカム構造体は、紙製ハニカム、アルミ製ハニカム、又は、アラミド製ハニカムであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかの項に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項７】
前記樹脂発泡製構造体は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂又はフェノール樹脂の発泡材であることを特徴とする請求項２又は５に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項８】
前記サイドステー取付突起部は、金属板、又は、長繊維強化複合材若しくは短繊維強化複合材で補強されたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかの項に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項９】
前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用される強化繊維は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）繊維が単独で、又は、複数種混入してハイブリッドで使用されることを特徴とする請求項１〜８のいずれかの項に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項１０】
前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用されるマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、フェノール樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項９に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項１１】
前記ヘルドフレーム本体の長手方向で且つ平板面の平均曲げ弾性率が、３５ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかの項に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項１２】
互いに平行に配置された対を成す繊維強化複合材製ヘルドフレームであって、
各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームは、前記請求項１〜１１のいずれかの項に記載の繊維強化複合材製ヘルドフレームであり、
各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームの前記フレーム本体両側部に形成された前記サイドステー取付突起部は、両側部において互いに連結し、各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームを一体化したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項１３】
前記サイドステー取付突起部が前記サイドステーを兼ねることを特徴とする請求項１２の繊維強化複合材製ヘルドフレーム。
【請求項１４】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、取付穴の他端より突出したボルトの軸端にナットを螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに形成されたネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項１６】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに設けられた座面付きのブッシュ構造のネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項１７】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部及び前記サイドステーを貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、取付穴の他端より突出したボルトの軸端にナットを螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項１８】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに形成されたネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項１９】
請求項１〜１２のいずれかの項に記載の織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法において、
前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに設けられた座面付きのブッシュ構造のネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結することを特徴とする織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおけるフレーム本体とサイドステーとの連結方法。
【請求項２０】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、垂直方向に延在するサイドステー本体と、前記サイドステー本体から前記ヘルドフレーム本体側へと突出するサイドステー突起部とを備え、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部に一体に固定された金属製のフレーム取付部材を備え、
前記サイドステー突起部に対して、前記フレーム取付部材とは反対側に金属製の保持部材を設け、
前記サイドステー突起部を上下方向から、前記フレーム取付部材と、前記保持部材にて挟持し、且つ、前記サイドステー突起部、前記フレーム取付部材、及び、前記保持部材をボルトにて一体的に結合することを特徴とするサイドステー取付部構造。
【請求項２１】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、垂直方向に延在するサイドステー本体と、前記サイドステー本体から前記ヘルドフレーム本体側へと突出するサイドステー突起部とを備え、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部に一体に固定された金属製のフレーム取付部材を備え、
前記サイドステー突起部に対して、前記フレーム取付部材とは反対側に金属製の保持部材を設け、
前記サイドステー突起部を上下方向から、前記フレーム取付部材と、前記保持部材にて挟持し、且つ、前記サイドステー突起部、前記フレーム取付部材、及び、前記保持部材をボルトにて一体的に結合することを特徴とするサイドステー取付部構造。
【請求項２２】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、所定の長さに切断されたアルミ製ヘルドフレームの一側の端部に固定され、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部が、前記アルミ製ヘルドフレームの他側の端部に固定されることを特徴とするサイドステー取付部構造。
【請求項２３】
細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、所定の長さに切断されたアルミ製ヘルドフレームの一側の端部に固定され、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部が、前記アルミ製ヘルドフレームの他側の端部に固定されることを特徴とするサイドステー取付部構造。
【請求項２４】
前記ハニカム構造体の周囲に詰め込む樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項２０又は２２に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項２５】
前記ハニカム構造体の周囲に詰め込む発泡材は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂のいずれかの発泡材であることを特徴とする請求項２０又は２２に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項２６】
前記ハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の外周囲に配置する樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項２１又は２３に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項２７】
前記ハニカム構造体は、紙製ハニカム、アルミ製ハニカム、又は、アラミド製ハニカムであることを特徴とする請求項２０〜２６のいずれかの項に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項２８】
前記樹脂発泡製構造体は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂又はフェノール樹脂の発泡材であることを特徴とする請求項２１、２３又は２６に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項２９】
前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用される強化繊維は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）繊維が単独で、又は、複数種混入してハイブリッドで使用されることを特徴とする請求項２０〜２８のいずれかの項に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項３０】
前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用されるマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、フェノール樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項２９に記載のサイドステー取付部構造。
【請求項３１】
前記ヘルドフレーム本体の長手方向で且つ平板面の平均曲げ弾性率が、３５ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項２０〜３０のいずれかの項に記載のサイドステー取付部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、織機に用いられるヘルドフレームの構造に関し、特に、繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、繊維強化複合材製ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法、更には、サイドステー取付部構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ヘルドフレームは、織機において経糸を通すためのヘルド（ソウコウ）を支持するものであり、製織に際し、一対のヘルドフレームを交互に上下運動させて経糸を開口させ、その開口に緯糸を打込むためのものである。
【０００３】
一般に、ヘルドフレーム１は、図１にその一例を示すように、長手方向（矢印Ａ方向）に延在した上下枠フレームステーブ、即ち、両フレーム本体２と、両フレーム本体２の長手方向両端部に配置された、両フレーム本体２を連結するサイドステー３とを有する。またフレーム本体２の長さ方向に直交する短手方向（矢印Ｂ方向）の、互いに対向した一端側には、フレーム本体２の長手方向に沿ってヘルド４を支持するフックハンガー用の支持突起部５が一体に形成されている。
【０００４】
また、フレーム本体２とサイドステー３は、一般的に、連結部６によって、取り外し可能な構造で接続されている。その他にヘルドフレーム１同志の干渉を防ぐための案内板７や、ヘルドフレーム１に上下動の動力を伝達する箇所のカップリング８がヘルドフレーム１には取付けられている。
【０００５】
ヘルドフレーム本体２は、現在ほとんどはアルミ製である。アルミ製ヘルドフレーム本体２の場合は、図２に示すように、中空構造であるが、中空部分の強度を出すために数本の横リブ２１の入った構造となっている。
【０００６】
しかし、織機の織りスピードを上げると、アルミニウムの強度、特に疲労強度がもたず、現況では、連続使用で半年を持たずに取替えを余儀なくされている。
【０００７】
近年、織機の高速化に対応するために、種々の軽い繊維強化複合材（ＦＲＰ）製ヘルドフレームが提案されている。
【０００８】
例えば、特許文献１には、ＦＲＰ製フレームステーブとサイドステーとの結合方法が開示され、特許文献２には、ＦＲＰ製ヘルドフレームの剛性、強度を確保しつつ、破損、磨耗したミドルフックハンガ、ロッド受部等の部品交換を容易にする構造が提案されている。
【０００９】
現在、織機の高速化、幅広化が世界の潮流となってきており、幅広化は、織機として既に、幅、即ち、図２にて長手方向長さ（Ｌ）が３５００ｍｍを超えるものの製作まで進んでいる。この機種のヘルドフレーム本体は、アルミ製だが、幅広化に伴いヘルドフレーム本体にかかる荷重が増加し、それに強度や剛性が充分追従できず、速度を上げるとヘルドフレーム本体の破損に至る。そのために、速度を上げての織りができず、幅広化のメリットを享受していないのが実情である。
【００１０】
一方、強化繊維として炭素繊維を用いた繊維強化複合材、即ち、ＣＦＲＰを用いたヘルドフレーム本体が提案され、一部使用されているが、まだ製品の強度や剛性が足りないため、幅（Ｌ）が１５００ｍｍ程度のものにしか適用されていないのが実情である。その理由は、軽量化になっても、強度や剛性の不足から、織機の速度を上げられないためである。
【００１１】
つまり、ＣＦＲＰ製でありながら、強度や剛性の不足から幅広化に対応できない理由の一つとして、ＣＦＲＰ製ヘルドフレーム構造が、中空構造若しくは内部に発泡材を入れただけの構造になっているため、充分な強度を確保できず、特に疲労強度を確保するのが難しいからである。そのために、現状では、幅の狭い織機でしか用いられず、しかも十分な高速化を図れないものとなっている。
【００１２】
ＣＦＲＰ製ヘルドフレームの強度、剛性を確保するために、中実構造にすれば、それなりの効果はでるが、重量的にアルミ製より重くなり、且つコストも高くなり、使用するメリットはほとんどなくなる。
【００１３】
そこで、本発明者らは、限られた構造の中で、最大の強度、剛性を発揮し、且つ軽量で疲労強度に強い構成とし、それによって、今まで達成できなかった幅広化した織機の生産性を大きく改善することのできる繊維強化複合材製ヘルドフレームを提供するために、特許文献３において、繊維強化複合材製ヘルドフレームを提案した。
【００１４】
特許文献３に記載する繊維強化複合材製ヘルドフレームの概略構成を図３に示す。本例において、繊維強化複合材製ヘルドフレームは、細長形状の長手方向に延在する略平板状のフレーム本体２と、このフレーム本体２の下方端には、その長手方向に沿って一体に支持突起３が連接されている。フレーム本体２は、内層にハニカム構造体４を有し、内層の両面には、内層のハニカム構造体４を挟持する態様で表面層としての長繊維強化複合材１１（１１ａ、１１ｂ）が配置されている。更に、内層のハニカム構造体４の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体４内に詰めこむことによって補強部５を形成する。
【特許文献１】特開平８−２６９８３６号公報
【特許文献２】特開平１１−６１５８９号公報
【特許文献３】特願２００４−３２９４０２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかし、特許文献３で提案したヘルドフレームにおいては、サイドステーと連結する際、従来の方式、例えば、特許文献１に示されるような方式を採用せざるを得なかった。このような方式においては、連結するために金具の挿入が必要となり、そのために、ハニカムの除去、金具の接着等の煩雑な作業が必要となり、コストアップの原因となっていた。
【００１６】
また、従来の連結方法は、何種類もの金具を用いて連結する方式のため、この箇所の重量が重くなり、軽量化のメリットが半減するものとなっていた。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、ヘルドフレーム本体の曲げ強度や曲げ弾性率が大幅に向上するのみでなく、端面の応力集中に対しても補強され、曲げ疲労に対しても強いものとなり、広幅の織機において、従来以上の織りスピードアップのみならず、連続織り時間も、大幅に向上させることができる繊維強化複合材製ヘルドフレームを提供することであり、特に、ヘルドフレーム本体に、サイドステーとの連結役割を一体的に持たせ、連結方法を簡素化し、軽量で、且つ、コスト的にも、作業的にも大幅に改善した繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法、及び、サイドステー取付部構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的は、本発明に係る繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法、及び、サイドステー取付部構造にて達成される。要約すれば、第１の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおいて、
前記両表面層の長繊維強化複合材を前記フレーム本体両側部より前記フレーム本体の長手方向に延長させて互いに接合することにより、前記サイドステーを取り付けるためのサイドステー取付突起部を形成したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレームが提供される。
【００１９】
第２の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおいて、
前記両表面層の長繊維強化複合材を前記フレーム本体両側部より前記フレーム本体の長手方向に延長させて互いに接合することにより、前記サイドステーを取り付けるためのサイドステー取付突起部を形成したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレームが提供される。
【００２０】
第３の本発明によれば、互いに平行に配置された対を成す繊維強化複合材製ヘルドフレームであって、
各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームは、前記いずれかの繊維強化複合材製ヘルドフレームであり、
各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームの前記フレーム本体両側部に形成された前記サイドステー取付突起部は、両側部において互いに連結し、各前記繊維強化複合材製ヘルドフレームを一体化したことを特徴とする繊維強化複合材製ヘルドフレームが提供される。一実施態様によれば、前記サイドステー取付突起部が前記サイドステーを兼ねることができる。
【００２１】
第４の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、垂直方向に延在するサイドステー本体と、前記サイドステー本体から前記ヘルドフレーム本体側へと突出するサイドステー突起部とを備え、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部に一体に固定された金属製のフレーム取付部材を備え、
前記サイドステー突起部に対して、前記フレーム取付部材とは反対側に金属製の保持部材を設け、
前記サイドステー突起部を上下方向から、前記フレーム取付部材と、前記保持部材にて挟持し、且つ、前記サイドステー突起部、前記フレーム取付部材、及び、前記保持部材をボルトにて一体的に結合することを特徴とするサイドステー取付部構造が提供される。
【００２２】
第５の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、垂直方向に延在するサイドステー本体と、前記サイドステー本体から前記ヘルドフレーム本体側へと突出するサイドステー突起部とを備え、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部に一体に固定された金属製のフレーム取付部材を備え、
前記サイドステー突起部に対して、前記フレーム取付部材とは反対側に金属製の保持部材を設け、
前記サイドステー突起部を上下方向から、前記フレーム取付部材と、前記保持部材にて挟持し、且つ、前記サイドステー突起部、前記フレーム取付部材、及び、前記保持部材をボルトにて一体的に結合することを特徴とするサイドステー取付部構造が提供される。
【００２３】
第６の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、所定の長さに切断されたアルミ製ヘルドフレームの一側の端部に固定され、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部が、前記アルミ製ヘルドフレームの他側の端部に固定されることを特徴とするサイドステー取付部構造が提供される。
【００２４】
第７の本発明によれば、細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のヘルドフレーム本体と、このヘルドフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記ヘルドフレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームを、前記サイドステーに取り付けるためのサイドステー取付部の構造であって、
前記サイドステーは、所定の長さに切断されたアルミ製ヘルドフレームの一側の端部に固定され、
前記ヘルドフレーム本体は、前記ヘルドフレーム本体の長手方向両側部突起部が、前記アルミ製ヘルドフレームの他側の端部に固定されることを特徴とするサイドステー取付部構造が提供される。
【００２５】
上記本発明の一実施態様によれば、前記ハニカム構造体の周囲に詰め込む樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかである。
【００２６】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記ハニカム構造体の外周囲に詰め込む発泡材は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂のいずれかの発泡材である。
【００２７】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記ハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の外周囲に配置する樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかである。
【００２８】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記ハニカム構造体は、紙製ハニカム、アルミ製ハニカム、又は、アラミド製ハニカムである。
【００２９】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記樹脂発泡製構造体は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂又はフェノール樹脂の発泡材である。
【００３０】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記サイドステー取付突起部は、必要により、金属板、又は、長繊維強化複合材若しくは短繊維強化複合材で補強される。
【００３１】
上記各本発明の他の実施態様によれば、前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用される強化繊維は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）繊維が単独で、又は、複数種混入してハイブリッドで使用される。
【００３２】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記長繊維強化複合材及び短繊維強化複合材に使用されるマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、フェノール樹脂のいずれかである。
【００３３】
上記本発明の他の実施態様によれば、前記ヘルドフレーム本体の長手方向で且つ平板面の平均曲げ弾性率が、３５ＭＰａ以上である。
【００３４】
第８の本発明によれば、上記いずれかの構成とされる織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法が提供され、
（１）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、取付穴の他端より突出したボルトの軸端にナットを螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
（２）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに形成されたネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
（３）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の端面に溝を形成し、この溝にフレーム本体のサイドステー取付突起部を挿入し、
その後、前記サイドステー及び前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに設けられた座面付きのブッシュ構造のネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
【００３５】
第９の本発明によれば、上記いずれかの構成とされる織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームにおける前記フレーム本体と前記サイドステーとの連結方法が提供され、
（１）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部及び前記サイドステーを貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、取付穴の他端より突出したボルトの軸端にナットを螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
（２）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに形成されたネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
（３）前記サイドステーの前記フレーム本体に対面した側の前記サイドステーの片面の一部を切削して取付凹部を形成し、この取付凹部に前記サイドステー取付突起部を重ね合せ、
その後、前記サイドステー取付突起部を貫通して形成された取付穴に一端よりボルトを挿入し、ボルトの軸端は、前記サイドステーに設けられた座面付きのブッシュ構造のネジ溝を有する取付穴に螺着することにより、前記フレーム本体と前記サイドステーを連結する。
【発明の効果】
【００３６】
本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレームによれば、ヘルドフレーム本体の曲げ強度や曲げ弾性率が大幅に向上するのみでなく、端面の応力集中に対しても補強され、曲げ疲労に対しても強いものとなり、広幅の織機において、従来以上の織りスピードアップのみならず、連続織り時間も、大幅に向上させることができる。
【００３７】
特に、本発明によれば、ヘルドフレーム本体に、サイドステーとの連結役割を一体的に持たせ、連結方法を簡素化し、軽量で、且つ、コスト的にも、作業的にも大幅に改善した繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法、及び、サイドステー取付部構造を提供することができる。
【００３８】
又、本発明によれば、従来のアルミ製ヘルドフレームの様々なサイドステーとの結合方法を採用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明に係る繊維強化複合材製ヘルドフレーム、及び、ヘルドフレーム本体とサイドステーとの連結方法、及び、サイドステー取付部構造を図面に則して更に詳しく説明する。
【００４０】
実施例１
（ヘルドフレームの全体構成）
図４に、本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の一実施例の概略構成を示す。図４は、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１を構成する、上方側のフレーム本体２と、フレーム本体２の長手方向端縁部に一体に連接された支持突起部５と、フレーム本体２の長手方向一方の側部に位置するサイドステー３の一部を示す。
【００４１】
尚、図４には、フレーム本体２及びサイドステー３などは、図１に示すような使用時の状態とは異なり、フレーム本体２とサイドステー３は分離され、且つ、水平に置かれた状態で図示されている。また、図５には、フレーム本体２の内部構造を示すために、後述するサイドステー取付突起部６０を切除した状態のフレーム本体２を示す。
【００４２】
また、以下の説明では、本実施例のヘルドフレーム１の構成をより良く理解し得るように、単に説明のために、場合によっては、図４にてＹ方向を上下方向といい、Ｘ方向を左右方向という。
【００４３】
図４に示す本実施例にて、ヘルドフレーム１は、全体構成は、図１に示す従来のヘルドフレームと同様の構成とされ、細長形状の長手方向に延在する略平板状のフレームステーブ、即ち、フレーム本体２と、このフレーム本体２の長手方向両側部に一体に設けられたサイドステー３とを備えている。
【００４４】
フレーム本体２の長手方向に直交する短手方向の一端側には、即ち、このフレーム本体２の長手方向に沿った一端縁部には、図４にて左端縁側には、フレーム本体２の長手方向に沿ってヘルド４（図１参照）を支持するフックハンガー用の支持突起部５が一体に形成されている。
【００４５】
また、フレーム本体２の長手方向の両端側には、サイドステー３とフレーム本体２とを結合するためのサイドステー取付突起部６０が一体に形成されている。
【００４６】
本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１にて、フレーム本体２の内部構造は、図５及び図６（ａ）に示すように、芯材９とされる内層のハニカム構造体と、ハニカム構造体９の短手方向両端面９ａ、９ｂに設けられた補強部１０（１０ａ、１０ｂ）と、ハニカム構造体９及び補強部１０の上下外表面を被覆して接着配置された表面層として長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）にて形成される。図６（ｂ）を参照して後述するように、補強部１０は、ハニカム構造体９の長手方向両端部９ｃ（補強部１０（ｃ））にも設けることができる。
【００４７】
つまり、補強部１０は、内層のハニカム構造体９の周囲端面領域の一部若しくは全部において所定の幅（ｗ）にて形成される。この幅（ｗ）は、後述するが、通常、３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲とされる。
【００４８】
つまり、本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、内層のハニカム構造体９の外周囲端面の一部若しくは全部を所定の幅（ｗ）にて形成された補強部１０で補強し、その両表面に長繊維強化複合材１２を接着し、その両表面の長繊維強化複合材１２を用いて、ヘルドフレーム本体の長手方向両端側に、サイドステー３との結合部６（図１参照）となる突起部６０を配置することで得られる。
【００４９】
上記構成の本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、次のような作用効果を有している。
【００５０】
つまり、例えば、中空構造のヘルドフレームの場合で、曲げ荷重がかかった場合には、フレーム本体２の長手方向中央付近の平面部が凹み等の変形をおこし、ヘルドフレーム１の断面剛性が低下し、低い荷重で壊れる。
【００５１】
この対策として、図２に示す従来のアルミ製ヘルドフレーム１では、フレーム本体２の長手方向に沿って中空部分に数本のリブ２１を入れた構造のものも考えられるが、このような構造のヘルドフレーム１を繊維強化複合材で成形するには煩雑な手間を伴い、生産性が低下し、コストアップとなり採用は難しい。
【００５２】
このような課題に対し、本実施例では、内部にハニカム構造体９を配置することで解決せんとするものであるが、単にハニカム構造体９を配置したのみでは、外周端面のハニカム構造体９が解放状態となるため、曲げ等の荷重がかかった場合、その端面のハニカム構造体９に応力集中が発生し、繰返しの荷重に対し極端に弱いものとなる。
【００５３】
この対策として、ハニカム構造体９の上下表面層に配置される長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）を用いて、ハニカム構造体全体を包むようにして成形する方法がある。
【００５４】
しかしながら、本発明者らの研究実験の結果によれば、この方法で成形された成形品は、成形された後の寸法出しのための切断加工ができないため、成形する際に、所用の精度をもった成形品が必要となる。このような成形品の製造は、非常に難しく、複雑な成形方法となり、生産性が悪く、コスト的にも高くなるということが分かった。
【００５５】
一方、ヘルドフレーム１とサイドステー３との結合方法は、フレーム本体２が中空の場合は、上記特許文献１（特開平８−２６９８３６号公報）に記載する方法などが採用可能であるが、中にハニカムがあるとこの方法の採用が難しくなる。たとえこの方法を採用したとしても、結合部近傍のハニカムの除去作業、結合に必要な金物の挿入、接着作業等、作業が煩雑となり、コスト的に高くなり、採用が困難となっていた。
【００５６】
そこで、本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、上述のように、内層にハニカム構造体９を有し、その上下表面層として長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）を配置し、且つ内層のハニカム構造体９の周囲端面の一部若しくは全部に補強部１０（１０ａ、１０ｂ）を配置し、フレーム本体２の長軸側両端に、サイドステー３が取り付くためのサイドステー取付突起部６０が設けられる。
【００５７】
次に、本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の各部材について、詳しく説明する。
【００５８】
（長繊維強化複合材）
本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１にて、長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）に使用される強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、又は、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）の繊維のいずれかを単独で、又は、複数種混入してハイブリッドにて使用することができる。
【００５９】
また、長繊維強化複合材１２に使用される長繊維の形態は、一方向に引き揃えられたＵＤ形状、２軸に織られた平織り及び朱子織り形状、または、３軸に織られた３軸織り形状が単独で、または、複数組み合わされて使用することができる。
【００６０】
また、長繊維強化複合材１２に使用されるマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、または、フェノール樹脂のいずれかが使用できる。
【００６１】
長繊維強化複合材１２の繊維体積含有率は、３０〜７０％、通常、５０〜６０％とされる。
【００６２】
（芯材及び補強部）
本実施例にて、フレーム本体２の芯材、即ち、内層としては、通常ハニカム構造体９が使用され、ハニカム構造体９としては、軽量部材、例えば、通常使用されるアルミニウム、アラミド樹脂、或いは紙などで作製したものが使用可能であり、特に、ノーメックスハニカム（商品名：ディーアイシーヘクセル株式会社製）を好適に使用することができる。
【００６３】
フレーム本体２の補強部１０は、一実施態様によれば、図５及び図６（ａ）に示すように、ハニカム構造体９の左右両端面の開放部９ａ、９ｂ、即ち、孔部に短繊維強化複合材、樹脂、或いは、発泡材を詰め込むことによって形成される。
【００６４】
また、図６（ｂ）に示すように、補強部１０は、ハニカム構造体９の長手方向両端部９ｃにも形成することができる。図６（ｂ）には、一方の側面端部の補強部１０ｃのみが図示されているが、他方の側面端部にも補強部１０ｃが形成されている。即ち、図５（ｂ）の実施例では、フレーム本体２の内層とされるハニカム構造体９の端面全周が補強部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で強化された構成とされる。
【００６５】
補強部１０は、少なくとも芯材９の外側端面、即ち、図５及び図６（ａ）、（ｂ）にて右側端面９ａには、フレーム本体２の長手方向に沿って配置されるが、その他の、例えば、他方側の左端側面９ｂ、或いは、芯材の長手方向両側部端面９ｃなどには、ヘルドフレームが取り付けられる装置との取り合いで必要箇所のみに設けることができる。
【００６６】
また、補強部１０の幅（ｗ）は、上述のように、３〜３０ｍｍの範囲とされるが、本発明者らの研究実験の結果によれば、３ｍｍ未満だと、繰返し荷重がかかった際、強度低下が早期に起こったことから、３ｍｍ以上は必須であり、上限は重量面から、現状のアルミ製品の重量以下となる３０ｍｍ以下が妥当である。
【００６７】
上述のように、補強部１０は、ハニカム構造体９の端部に、端面よりｗ＝３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲の領域に、補強材として、軽量な短繊維強化複合材、樹脂、或いは、樹脂発泡材等を、ハニカム構造体９内に詰め込むことによって、ハニカム構造体９の周囲を補強する。
【００６８】
ハニカム構造体９に詰め込む短繊維強化複合材としては、チョップドストランドなどとされる強化繊維をマトリックス樹脂に混入したものが好適に使用される。
【００６９】
短繊維強化複合材に使用する強化繊維及びマトリックス樹脂は、上記長繊維強化複合材に使用される強化繊維及びマトリックス樹脂と同様のものを使用し得る。
【００７０】
短繊維強化複合材の繊維体積含有率は、３０〜７０％、通常、４０〜５０％とされる。
【００７１】
また、ハニカム構造体９の周囲に詰め込む樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ＭＭＡ樹脂、ウレタン樹脂のいずれかが好適である。
【００７２】
上述のように、ハニカム構造体９の孔部には、短繊維強化複合材及び樹脂以外に、樹脂発泡材を埋め込むことも可能であり、ハニカム構造体９と発泡材の両方で強化を補完しあい、充分補強効果を発揮することができる。樹脂発泡材としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、又は、フェノール樹脂のいずれかかの発泡材を使用しうる。
【００７３】
上記実施例では、補強部１０は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ハニカム構造体９の外周囲において、ハニカム構造体９の端面開放部、即ち、孔部に短繊維強化複合材、樹脂、或いは、発泡材を詰め込むことによって形成されるものとして説明したが、他の実施態様によれば、図６（ｃ）に示すように、ハニカム構造体９の周囲端面９ａ、９ｂ、９ｃに隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で長繊維強化複合材、短繊維強化複合材、又は、樹脂を配置して、補強部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）を形成することもできる。
【００７４】
この場合、長繊維強化複合材は、プリプレグ（樹脂含浸シート）の形態にて提供することができる。つまり、ハニカム構造体９の外周囲にプリプレグをｗ＝３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲の領域に積層し、硬化することによって、ハニカム構造体９を補強することができる。この際、使用される長繊維強化複合材の強化繊維及びマトリックス樹脂は、上記長繊維強化複合材１１に使用される強化繊維及びマトリックス樹脂と同様のものを使用しうる。
【００７５】
また、短繊維強化複合材は、ＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）の形態にて提供することができる。長繊維強化複合材と同様に、ハニカム構造体９の外周囲にＳＭＣをｗ＝３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲の領域に積層し、硬化することによって、ハニカム構造体９を補給することができる。この場合には、短繊維強化複合材に使用する強化繊維は、その長さは、３〜５０ｍｍ程度にカットされたものである。
【００７６】
本実施例によれば、上述のように、フレーム本体２を構成するハニカム構造体とされる芯材９の端部に、補強部１０を設けることによって、ハニカム構造体９の端部の弱さを補強し、曲げ強度、疲労強度に強い繊維強化複合材製ヘルドフレーム１を提供することができる。
【００７７】
上記補強部１０は又、ヘルドフレーム１を構成する他の部品を繊維強化複合材製ヘルドフレーム１に取付ける座面を強化する機能も有している。
【００７８】
上記実施例の説明では、芯材、即ち、内層９としてハニカム構造体を使用するものとしたが、ハニカム構造体の代わりに樹脂発泡材製構造体を用いることができる。その他の構成、材料などは、先に説明した実施例と同様であるので、説明は省略する。
【００７９】
樹脂発泡材製構造体としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、又は、フェノール樹脂の発泡材のいずれかが好適である。
【００８０】
樹脂発泡製構造体を芯材（内層）９として使用する場合には、補強部１０として、樹脂発泡製構造体９の周囲端部の外側３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に、先の実施例と同様に軽量な長繊維強化複合材、短繊維強化複合材、又は、樹脂を隣接して配置し、樹脂発泡製構造体９を補強する。この構成によっても、曲げ強度、疲労強度の強い繊維強化複合材製ヘルドフレーム１を提供できる。
【００８１】
補強部１０は、上記実施例と同様に、少なくとも芯材９の外側端面、即ち、図５及び図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）にて右側端面９ａには配置されるが、その他の、例えば、他方側の左側端面９ｂ、或いは、芯材９の長手方向両側部端面９ｃなどには、ヘルドフレーム１が取付けられる装置との取り合いで必要箇所のみに設けることができる。
【００８２】
また、補強部１０の幅（ｗ）は、上述のように、３〜３０ｍｍの範囲とされるが、３ｍｍ未満だと、繰返しの荷重がかかった際、強度低下が早期に起こったことから、３ｍｍ以上は必須であり、上限は重量面から、現状のアルミ製品の重量以下となる３０ｍｍ以下が妥当である。
【００８３】
（支持突起部）
上記フレーム本体２に連接して一体に設けられるフックハンガー用の支持突起部５は、フレーム本体２の両側面に形成された表面層１２を形成する長繊維強化複合材１２ａ、１２ｂを互いに接着することにより形成される。また、支持突起部５の先端部は、フックハンガー用として機能するために所定の形状寸法を有した突起５ａを有する。この突起５ａは、両表面層を形成する長繊維強化複合材１２ａ、１２ｂの間に、上記補強部１０を構成する長繊維強化複合材、短繊維強化複合材、樹脂、或いは、樹脂発泡材を介在させて補強部１０ｄを一体に形成することができる。
【００８４】
（サイドステー取付突起部）
上記フレーム本体２の長手方向両端に連接して一体に設けられる、サイドステーが取り付くための突起部、即ち、サイドステー取付突起部６０は、フレーム本体２の両側面に形成された両表面層１２（１２ａ、１２ｂ）を互いに接着することにより形成される。
【００８５】
つまり、図４に示すように、両表面層１２（１２ａ、１２ｂ）の長繊維強化複合材は、フレーム本体両側部よりフレーム本体２の長手方向に延長した、幅Ｗ４とされる延長部（１２ａ１、１２ｂ１）及び（１２ａ２、１２ｂ２）を備えている。長さＬ１の延長部１２ａ１、１２ｂ１は、互いの方へと接近する傾斜部とされ、長さＬ２の接合延長部１２ａ２、１２ｂ２が互いに接合し、サイドステー３を取り付けるためのサイドステー取付突起部６０が形成される。サイドステー取付突起部６０には、後述するように、その接合延長部１２ａ２、１２ｂ２にボルト締めのための貫通穴６１が形成される。サイドステー取付突起部６０は、後述するように、サイドステー３に形成した穴（溝）３１に挿入され、例えば、ボルト締めなどによりサイドステー３と一体に連結される。
【００８６】
また、フレーム本体２とサイドステー取付突起部６０との間の断面三角形状の空間部６０Ａ（図４）には、フレーム本体補強部１０と同様に、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材、又は、樹脂を充填して、補強することができる。
【００８７】
また、他の実施例として、サイドステー取付突起部６０は、図７に示すように、接合延長部１２ａ２、１２ｂ２の間を、鉄板、ステンレス板、アルミニウム板等の金属板、又は長繊維強化複合材、若しくは短繊維強化複合材で成形される補強板６２で補強することもできる。これにより、サイドステー３を取付けるに足る強度及び剛性を確保できる。
【００８８】
また、他の実施例として、図８に示すように、延長接合部１２ａ２、１２ｂ２の両外側を、鉄板、ステンレス板、アルミニウム板等の金属板、又は長繊維強化複合材、若しくは短繊維強化複合材で成形される補強板６３（６３ａ、６３ｂ）で補強することもできる。この場合、サイドステー３を取付ける際の厚み制約等により、片側一方のみに補強することも可能である。
【００８９】
また、サイドステー取付突起部６０には、取り付け用の穴６１が形成される。
【００９０】
ここに使用される長繊維強化複合材、及び短繊維強化複合材に使用する、強化繊維及びマトリックス樹脂は、先に説明した実施例と同様であるので、説明は省略する。
【００９１】
上記実施例では、図４に示すように、両表面層１２（１２ａ、１２ｂ）の長繊維強化複合材は、その延長部１２ａ１、１２ｂ１が互いの方へと接近する傾斜部とされ、接合延長部１２ａ２、１２ｂ２が互いに接合し、サイドステー３を取り付けるためのサイドステー取付突起部６０が形成された。
【００９２】
しかし、サイドステー取付突起部６０の形状は、これに限定されるものではなく、図９に示すように、一方側の表面層、図９に示す実施例では、表面層１２ａの長繊維強化複合材の延長部１２ａ１のみが傾斜部とされ、接合延長部１２ａ２が他方の表面層１２ｂの延長部１２ｂ１に接合し、サイドステー３を取り付けるためのサイドステー取付突起部６０を形成することもできる。
【００９３】
また、フレーム本体２とサイドステー取付突起部６０との間の断面三角形状の空間部６０Ａには、先の実施例と同様に、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材、又は、樹脂を充填して、補強することができる。
【００９４】
勿論、サイドステー取付突起部６０には、ボルト締めのための貫通穴６１が形成される。そして、サイドステー取付突起部６０は、後述するように、サイドステー３に形成した凹部３１に挿入され、例えば、ボルト締めなどによりサイドステー３と一体に連結される。
【００９５】
（サイドステーとの連結）
上記フレーム本体２の長手方向両端に連接して一体に設けられるサイドステー取付突起部６０と、サイドステー３との取り付け例の一つを、図１０に示す。フレーム本体２の長手方向両端に連接して一体に設けられたサイドステー取付突起部６０を、サイドステー３の肉薄側片面に予め切削しておいた開口部１３に差し込み、予めサイドステー３の幅広側から通しで開けられた取付穴３２と、予めフレーム本体２の端部に設けられたサイドステー取付突起部６０に開口された穴部６１とを合せ、そこにボルトを通して結合する。その結合方法を、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す。
【００９６】
図１１（ａ）に結合方法の一実施例を示す。この方法では、先端（軸端）にネジを切ったボルト５１を、そのボルトネジに合うように切られたネジを持つナット５２にねじ込み結合する。
【００９７】
図１１（ｂ）に結合方法の他の実施例を示す。この方法では、軸端にネジを切ったボルト５１を、予め、そのボルトネジに合うようにサイドステー３の取付穴３２の片側に切られたネジ溝５３に螺着し結合する。
【００９８】
図１１（ｃ）に結合方法の他の実施例を示す。この方法は、サイドステー３の厚み内にナット部が沈むように作られており、厚みの制約が厳しい場合に採用される。つまり、ナット部が沈み込むように、前もってサイドステー３の取付穴を加工し、そこに、サイドステー３の取付穴に座面付きのブッシュ構造３４を取付け、ブッシュ構造３４のネジ溝３５にボルト５１を螺着し結合する。
【００９９】
上記フレーム本体２の長手方向両端に連接して一体に設けられるサイドステー取付突起部６０と、サイドステー３とを取り付ける結合部は、一箇所当たり１〜５個が使用されるが、通常２〜３個が好適である。
【０１００】
上記サイドステー３に使用される材料として、鉄、ステンレス、アルミニウムが使用されるが、中でもアルミニウムが好適に使用される。
【０１０１】
上記結合部材として使用されるボルト部５１、ナット部５２及びブッシュ構造３４は、鉄、ステンレス、アルミニウムが使用されるが、中でも鉄製が好適に使用される。
【０１０２】
上記実施例では、図９及び図１０に示すように、サイドステー３のフレーム本体２に対面した側の端面に溝３１を形成し、この溝３１にフレーム本体２のサイドステー取付突起部６０を挿入し、ボルト締めにてフレーム本体２のサイドステー取付突起部６０とサイドステー３とを一体に連結するものとして説明した。
【０１０３】
つまり、上述した繊維強化複合材製ヘルドフレーム１におけるフレーム本体２とサイドステー３とを連結する一態様によれば、
（１）サイドステー３のフレーム本体２に対面した側の端面に溝３１を形成し、この溝３１にフレーム本体２のサイドステー取付突起部６０を挿入し、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルト５１を挿入し、取付穴３２の他端より突出したボルト５１の軸端にナット５２を螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
（２）サイドステー３のフレーム本体２に対面した側の端面に溝３１を形成し、この溝３１にフレーム本体２のサイドステー取付突起部６０を挿入し、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルト５１を挿入し、ボルトの軸端は、サイドステー３に形成されたネジ溝３３を有する取付穴に螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
（３）サイドステー３のフレーム本体２に対面した側の端面に溝３１を形成し、この溝３１にフレーム本体２のサイドステー取付突起部６０を挿入し、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルト５１を挿入し、ボルト５１の軸端は、サイドステー３に設けられた座面付きのブッシュ構造３４のネジ溝３５を有する取付穴に螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
【０１０４】
一方、図１２に示すように、サイドステー３には、溝３１の代わりに、サイドステー３の片面の一部を切削して取付凹部３５を形成し、この凹部に、図１３に示すように、図１１と同様にして、つまり、
（１）サイドステー３の取付凹部３６にサイドステー取付突起部６０を重ね合せ、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルトを挿入し、取付穴３２より突出したボルト５１の軸端にナット５２を螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
（２）サイドステー３の取付凹部３６にサイドステー取付突起部６０を重ね合せ、その後、サイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴６１に一端よりボルト５１を挿入し、ボルト５１の軸端は、サイドステー３に形成されたネジ溝３３を有する取付穴に螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
（３）サイドステー３の取付凹部３６にサイドステー取付突起部６０を重ね合せ、その後、サイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴６１に一端よりボルト５１を挿入し、ボルト５１の他端は、サイドステー３に設けられた座面付きのブッシュ構造３４のネジ溝３５を有する取付穴に螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
構成とすることができる。
【０１０５】
図９に示す構成のサイドステー取付突起部６０を備えたヘッドフレーム１も又、上記図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、又は、図１３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に記載すると同様にしてサイドステー３に取り付けることができる。
【０１０６】
一例を示せば、例えば、図１４には、図１３（ａ）に示す取り付け態様にて、図９に示すヘッドフレーム１をサイドステー３に取り付けた場合を示す。つまり、サイドステー３の取付凹部３６にサイドステー取付突起部６０を重ね合せ、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルト５１を挿入し、取付穴３２より突出したボルト５１の軸端にナット５２を螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
【０１０７】
勿論、上述のように、この実施例のヘッドフレーム１においても、上記図１３（ｂ）、（ｃ）、更には、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す取り付け態様にて、ヘッドフレーム１をサイドステー３に取り付けることができる。
【０１０８】
（具体的寸法例）
上記構成の本実施例による繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の具体的な諸寸法の一例を挙げれば、次の通りである。図４及び図５を参照して
（１）ヘルドフレーム１の長手方向の全長（Ｌ）：１０００ｍｍ〜３０００ｍｍ
（２）ヘルドフレーム１の短手方向の全長（Ｗ）：１５５ｍｍ
（３）フレーム本体２の短手方向の長さ（Ｗ１）：１２０ｍｍ
（４）支持突起部５の短手方向の長さ（Ｗ２）：２７ｍｍ
（５）先端突起部５の短手方向の長さ（Ｗ３）：８ｍｍ
（６）両端突起部６０の短手方向の長さ（Ｗ４）：１２０ｍｍ
（７）両端突起部６０の長手方向の長さ（Ｌ１、Ｌ２）：１０ｍｍ、１０ｍｍ
【０１０９】
ここで、フレーム本体２の厚さ（Ｔ１）は８．５ｍｍ、内層（ハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体）９の厚さ（Ｔ２）は５．５ｍｍ、表面層（長繊維強化複合材）１２（１２ａ、１２ｂ）の厚さ（Ｔ３）は１．５ｍｍとすることができる。従って、突起部６０の接合延長部１２ａ２、１２ｂ２部の厚さ（Ｔ４）は、３ｍｍである。
【０１１０】
（ヘルドフレームの製造方法）
先ず、本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１を製造するに際しては、周囲を端面補強された補強部１０を有するハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体とされる芯材９の上下両表面に、長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）を接着、硬化し、その後、所定の寸法に切断、加工することにより、本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１が提供される。
【０１１１】
本実施例のヘルドフレーム１は、図５にて、下表面層としての長繊維強化複合材１２ｂの上に、周囲を端面補強された芯材９を乗せ、さらに、芯材９の上表面に上表面層としての長繊維強化複合材１２ａを乗せて、これら部材を互いに接着することで製作される。
【０１１２】
従って、成形が非常に簡単であり、また最初から全体を大きめに製作し、後で正確な寸法に切断、加工することができるメリットもある。
【０１１３】
つまり、最初から周囲の端部補強部１０を、その加工代を予測して大きくしておけば、加工時にハニカム構造体９が端面に出てくる心配はない。
【０１１４】
また、成形の時の寸法精度が、それ程よくなくても、後加工で処理できるとことから、この面からも成形が楽になり、安価なコストでの成形が可能となる。
【０１１５】
更に、上下層に配置される長繊維強化複合材１２に使用する繊維を選択することで、高強度のヘルドフレーム、高剛性のヘルドフレーム、電気絶縁性をもったヘルドフレーム等の設計、製作が容易にできる利点もある。
【０１１６】
例えば、長繊維強化複合材１２の強化繊維として、高強度炭素繊維Ｔ−７００（東レ株式会社製）を採用すると、アルミと同じ厚みで、アルミ製の３倍以上の強度が得られ、高弾性率炭素繊維ＸＮ−６０（日本グラファイトファイバー株式会社製）を採用すると、アルミと同じ厚みで、アルミ製の２倍以上の曲げ剛性が得られる。
【０１１７】
また、高強度炭素繊維と高弾性率炭素繊維を組み合わせて採用すると、強度、弾性率両方を満足したものが得られる。一方、ＰＢＯ繊維を採用すると、アルミと同じ厚みで、アルミ製並みの曲げ剛性を持ち、且つ電気絶縁性を持ったものが得られる。
【０１１８】
本実施例によれば、ヘルドフレームの曲げ強度や曲げ弾性率が大幅に向上するのみでなく、端面の応力集中に対しても補強され、曲げ疲労に対しても強いものとなり、広幅の織機において、従来以上の織りスピードアップのみならず、連続織り時間も、大幅に向上させることができる。
【０１１９】
実施例２
図１５（ａ）、（ｂ）に、本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレームの他の実施例を示す。
【０１２０】
図１５（ａ）に示す本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、実施例１にて、図４、図５、図６（ａ）、（ｂ）を参照して説明したと同様に、内層のハニカム構造体９の周囲端面領域の一部若しくは全部が、幅（ｗ）３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂、又は、発泡材をハニカム構造体９内に詰め込むことによって補強部１０を形成して補強し、その両表面層として両外側面に長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）を接着することで得られる。
【０１２１】
また、図１５（ｂ）に示す本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、実施例１にて図６（ｃ）を参照して説明したと同様に、内層に芯材９として、ハニカム構造体又は樹脂発泡材製構造体を有し、内層の芯材９の周囲端面９ａ、９ｂ、９ｃに隣接した外側の一部若しくは全部が、幅（ｗ）３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂で補強し、補強部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）を形成し、その表面層１２（１２ａ、１２ｂ）として、長繊維強化複合材を接着することで得られる。
【０１２２】
このように、図１５（ａ）、（ｂ）に示す本実施例の繊維強化複合材ヘルドフレーム１は、図４〜図６に示す実施例と同様の構造とされるが、ただ、ヘルドフレーム１の外側表面層を形成する長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）が、上下層にて同形状とされる点において異なるだけである。使用材料、材料構成、作製方法、など全く同じである。
【０１２３】
従って、図４〜図６にて説明した繊維強化複合材製ヘルドフレーム１と同じ構成及び作用をなす部材には同じ参照番号を付し、実施例１の説明を援用する。
【０１２４】
一般に、実施例１で説明したヘルドフレーム１の構造は、外国の織機によく使用される形状であり、実施例２で示すヘルドフレーム１の構造は、国内の織機によく使用されるということができる。
【０１２５】
本実施例の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１も又、実施例１で説明した繊維強化複合材製ヘルドフレーム１と同様の作用効果を達成し得る。
【０１２６】
次に、本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の実験例について説明する。
【０１２７】
実験例１
本実験例１では、図１６（ａ）〜（ｅ）に示す曲げ試験サンプルを製作し、本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレーム１が達成しうる効果を確認した。
【０１２８】
曲げ試験サンプルの寸法は、長さ（Ｌ１）６００ｍｍ、幅（Ｗ１）１００ｍｍ、厚み（Ｔ１）１５ｍｍでその内層のハニカム構造材９の厚み（Ｔ２）を１１ｍｍ、上下層の長繊維強化複合材１２（１２ａ、１２ｂ）の厚み（Ｔ３）をそれぞれ２ｍｍとした。
【０１２９】
第１の試験サンプルは、図１６（ａ）に示すように、ハニカム構造体９の長辺側の両端９ａ、９ｂを、そのハニカム構造体９に隣接して幅（ｗ）５ｍｍ程度、細長く切断した炭素繊維プリプレグとされる長繊維強化複合材を積層配置して、補強部１０ａ、１０ｂを形成して補強した。
【０１３０】
図示していないが、図１６（ａ）と同様に、第２、第３及び第４の試験サンプルとして、ハニカム構造体９の長辺側の両端部に隣接して幅（ｗ）５ｍｍ程度、ＳＭＣとされる短繊維強化複合材を積層したもの、樹脂、及び、樹脂発泡材を配置して補強部を形成して補強したものを準備した。
【０１３１】
更に、第５の試験サンプルは、図１６（ｂ）に示すように、図１６（ａ）と同じ寸法で、芯材９としてハニカム構造体の替わりに樹脂発泡製構造体を用いたもので、樹脂発泡材製構造体９の長辺側の両端９ａ、９ｂを、その樹脂発泡材製構造体に隣接して幅（ｗ）５ｍｍ程度、ＳＭＣとされる短繊維強化複合材を積層配置して、補強部１０ａ、１０ｂを形成して補強した。
【０１３２】
第６、第７、第８の試験サンプルは、比較材として、図１６（ａ）と同寸法で、
（１）図１６（ｃ）に示すような中空部材とされるもの、
（２）図１６（ｄ）に示すように、内層の芯材９がハニカム構造体であり、補強部１０を有さないもの、及び
（３）図１６（ｅ）に示すように、内層の芯材９が樹脂発泡製構造体であり、補強部１０を有さないもの、
とした。
【０１３３】
以上のように、試験体（試験サンプル）は、合計で８種類用意した。
【０１３４】
次に、上記試験サンプルの製作方法について説明する。
【０１３５】
（１）第１の試験サンプル
ハニカム構造体は、ディーアイシーヘクセル株式会社製のノーメックスハニカム１１ｍｍ厚のものを幅９０ｍｍの寸法に切断し、その長さ方向の端面に、幅５ｍｍに切断した三菱レイヨン株式会社製の、ＴＲ３５０Ｊ２５０ＳＭの炭素繊維プリプレグの積層したものを配置したものをまず準備し、もう一方で、幅１００ｍｍに切断した三菱レイヨン株式会社製の、上記と同じ種類のプリプレグ１０層積層したものを２セット製作し、前に準備したハニカム構造体の両面に、この炭素繊維を積層した幅１００ｍｍのプリプレグを貼り付け、その後金型で固定して硬化炉に入れ、樹脂を硬化させて試験サンプルを製作した。
【０１３６】
（２）第２の試験サンプル
第１の試験サンプルと同様の作り方で、図１６（ａ）に示す構造で、ハニカム構造体の両端が短繊維強化複合材で補強されたものは、三菱レイヨン株式会社製のＡＭＣ８５９０の炭素繊維製ＳＭＣを、幅５ｍｍの長繊維プリプレグ積層の替わりに用いてサンプルを製作した。
【０１３７】
（３）第３の試験サンプル
第１の試験サンプルと同様の作り方で、図１６（ａ）に示す構造で、ハニカム構造体の両端が樹脂で補強されたものは、長瀬産業株式会社製のアラルダイトＡＷ１３６Ｈを、幅５ｍｍの長繊維プリプレグ積層の替わりに用いてサンプルを製作した。
【０１３８】
（４）第４の試験サンプル
ハニカム構造体の両端が発泡材で補強されたものは、ディーアイシーヘキセル株式会社製のノーメックスハニカム１１ｍｍ厚のものを１００ｍｍ幅に切断し、その長辺側の両端面５ｍｍ幅にナガセケムテック株式会社製のＤＥＮＡＴ００Ｌの発泡エポキシ樹脂を詰め込み、その後は、試験サンプル１と同様の方法でサンプルを製作した。
【０１３９】
（５）第５の試験サンプル
図１６（ｂ）のサンプルは、先ず、ナガセケムテック株式会社製のＤＥＮＡＴ００Ｌの発泡エポキシ樹脂を前もって厚み１１ｍｍ、幅９０ｍｍに発泡させたものを準備し、その長辺側の両端面５ｍｍ幅に、三菱レイヨン株式会社製のＡＭＣ８５９０の炭素繊維製ＳＭＣを配置し、その両面に、試験サンプル１と同じ方法で製作した炭素繊維積層のプリプレグを貼り付け、その後金型で固定して硬化炉に入れ、樹脂を硬化させて試験サンプルを製作した。
【０１４０】
（６）第６の試験サンプル
図１６（ｃ）の比較材は、中空断面の長尺の金属製のマンドレルを準備し、その表面に三菱レイヨン株式会社製の炭素繊維プリプレグを１０層巻きつけた後、硬化炉に入れ、樹脂を硬化後、マンドレルから試験サンプルを引き抜いて製作した。
【０１４１】
（７）第７の試験サンプル
図１６（ｄ）の比較材は、図１６（ａ）のハニカム構造体の長辺側端部に補強部がないだけで、図１６（ａ）と同様の方法でサンプルを製作した。
【０１４２】
（８）第８の試験サンプル
図１６（ｅ）の比較材は、図１６（ｂ）の樹脂発泡材製構造体の長辺端部に補強部がないだけで、図１６（ａ）と同様な方法でサンプルを製作した。
【０１４３】
次に、試験方法について説明する。
【０１４４】
試験方法は、長さ６００ｍｍの両端から、１００ｍｍ程中に入ったところを支点（支点間距離４００ｍｍ）とした４点曲げ強度試験と同支点間距離での３点曲げ疲労試験を実施した。
【０１４５】
４点曲げ強度試験は、全量サンプルで試験し、その結果を表１に示す。３点曲げ疲労試験は、図１６（ａ）に示す炭素繊維製プリプレグで補強された第１の試験サンプル、図１６（ｂ）に示す樹脂製発泡材で補強された第４のサンプル、図１６（ｃ）に示す第６のサンプル、及び、図１６（ｄ）に示す第７の試験サンプルの４サンプルで実施し、その結果を表２に示す。
【０１４６】
【表１】
2008127690.tif 000003
【０１４７】
【表２】
2008127690.tif 000004
【０１４８】
表１から、中空材や、ハニカム構造体のみ若しくは発泡材構造体のみで補強された試験サンプルよりも、ハニカム構造体や発泡材構造体の周囲を炭素繊維製プリプレグや炭素繊維製ＳＭＣ等で補強したサンプルの方が、曲げ強度、曲げ弾性率とも大きく向上することが、理解できる。
【０１４９】
つまり、本発明に従ったヘルドフレームによれば、ヘルドフレーム本体の長手方向で且つ平板面の平均曲げ弾性率が、３５ＭＰａ以上であることが分かる。
【０１５０】
表２から、曲げ疲労に対しても、ハニカム構造体の周囲を炭素繊維製プリプレグや、樹脂製発泡材で補強したサンプルのほうが、圧倒的に強いことが理解できる。
【０１５１】
実験例２
本実験例２では、図４に示す実際形状のヘルドフレーム１０００ｍｍ長さのサンプルを製作し、現状のアルミ製ヘルドフレームとの重量、曲げ強度、曲げ弾性率等の比較を行い、本発明の効果を確認した。
【０１５２】
図２に現状のアルミ製ヘルドフレームの寸法、形状を示す。全幅（Ｗ）１５５ｍｍ、中空部幅（Ｗ１）１２０ｍｍ、中空部厚み（Ｔ１）８．５ｍｍ、アルミ肉厚（ｔ）１．５ｍｍ、長さ（Ｌ）１０００ｍｍのサンプルを比較材として準備した。
【０１５３】
同じ形状、寸法の本発明のヘルドフレームを試験サンプルとして製作した。
【０１５４】
製作方法は、先ず、幅１１０ｍｍ、長さ１０００ｍｍのハニカム構造体の両長辺側に、隣接して、炭素繊維製プリプレグを幅５ｍｍで積層したものを準備する。
【０１５５】
次に、幅１５５ｍｍ、長さ１０５０ｍｍの炭素繊維プリプレグ７層積層したものと、幅１６５ｍｍ、長さ１０５０ｍｍの炭素繊維プリプレグ７層積層したものを、前記の炭素繊維製プリプレグ補強のハニカム構造体の上下面に接着し、同時にハニカム構造体と反対側に、炭素繊維製ＳＭＣでフックハンバー用の支持突起部を製作し、この後、これらの表面に金型を配置、固定し、硬化炉に入れ樹脂を硬化させる。
【０１５６】
本実験例で用いたそれぞれの材料は、実験例１で用いたものと同じものを使用した。
【０１５７】
次に試験法について説明する。
【０１５８】
試験方法は、試験サンプルの長辺側端部から、アルミ製ヘルドフレームは５０ｍｍ中に入ったところを支点（支点間距離９００ｍｍ）とし、一方、繊維強化複合材製ヘルドフレームは７０ｍｍ中に入ったところを支点（支点間距離９００ｍｍ）とし、４点曲げ試験を実施した。曲げ試験結果、及び製品重量を表３に示す。
【０１５９】
【表３】
2008127690.tif 000005
【０１６０】
表３から重量的に約３０％軽くなり、且つ曲げ強度、弾性率ともに大幅に向上することが理解できる。
【０１６１】
本発明に従って構成される繊維強化複合材料製ヘルドフレームは、その長軸方向で且つ平板面の平均曲げ弾性率が、３５ＧＰａ以上であることが分かる。
【０１６２】
実験例３
本実験例３では、実験例２で製作した繊維強化複合材料製ヘルドフレームを用いて、サイドステー３との組み付け確認試験を実施した。
【０１６３】
サイドステー３は、アルミ製の板で製作し、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の組み付けができるように前もって加工したものを準備し、組み付け穴は、片端面で２箇所を製作した。
【０１６４】
ボルト５１は、鉄製のＭ３のネジ部を持ったものを準備した。
【０１６５】
図１１（ａ）、（ｃ）にて、ナット５２及びブッシュ構造３４は、鉄製で準備し、図１１（ｂ）は、直接サイドステー３の穴部片側に、Ｍ３相当のネジ部３３を作製した。
【０１６６】
その後、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）のそれぞれの方法で、繊維強化複合材料製ヘルドフレームとサイドステーとの組み付け試験を実施し、非常に簡便に組み付けができることを確認した。
【０１６７】
以上説明したように、本発明によれば、ヘルドフレームの曲げ強度や曲げ弾性率が大幅に向上するのみでなく、端面の応力集中に対しても補強され、曲げ疲労に対しても強いものとなり、広幅の織機において、従来以上の織りスピードアップのみならず、連続織り時間も、大幅に向上させることができる。
【０１６８】
実施例３
図１７〜図１８に、本発明の他の実施例を示す。上記各実施例においては、ヘルドフレーム１は、各フレーム本体２の両側部にサイドステー取付突起部６０を形成し、このサイドステー取付突起部６０を介してサイドステー３に固定する構成とされた。
【０１６９】
本実施例によれば、図１７に図示するように、図面上にて上下方向に平行に配置された対を成す二つのフレーム本体２、即ち、上側フレーム本体２Ａ及び下側フレーム本体２Ｂの両側部に形成されたサイドステー取付突起部６０Ａ、６０Ｂが連結部６０Ｃにて互いに連結されている。
【０１７０】
つまり、本実施例では、ヘルドフレーム１は、上側及び下側フレーム本体２Ａ、２Ｂの両側部に形成されたサイドステー取付突起部６０により、一体的に構成される。
【０１７１】
本実施例における上側及び下側フレーム本体２Ａ、２Ｂの両側部に形成されたサイドステー取付突起部６０の構成は、連結部６０Ｃが形成された以外は、図９に示すサイドステー取付突起部６０の構成と同じであるので、同じ構成及び機能を成す部材には同じ参照番号を付し、実施例１の説明を援用し、ここでの再度の説明は省略する。
【０１７２】
サイドステー取付突起部６０の連結部６０Ｃは、好ましくは、上側フレーム本体２Ａ及び下側フレーム本体２Ｂにおけるサイドステー取付突起部６０Ａ、６０Ｂの長繊維強化複合材１２ａ、１２ｂの延長部１２ａ２、１２ｂ１を互いの方向へと延長して一体に接合することにより作製される。勿論、上側フレーム本体２Ａ及び下側フレーム本体２Ｂのサイドステー取付突起部６０Ａ、６０Ｂとは別部材とされる連結部６０Ｃを作製し、サイドステー取付突起部６０Ａ、６０Ｂに一体的に固定することも可能である。
【０１７３】
上述した図１７に示す本実施例では、フレーム本体２の構成は、図９に示すように、一方側の表面層、図９に示す実施例では、表面層１２ａの長繊維強化複合材の延長部１２ａ１のみが傾斜部とされ、接合延長部１２ａ２が他方の表面層１２ｂの延長部１２ｂ１に接合し、サイドステー３を取り付けるためのサイドステー取付突起部６０を形成する構成とされているが、これに限定されるものではなく、図４などに示す構成とすることも可能である。
【０１７４】
つまり、図４に示すように、両表面層１２（１２ａ、１２ｂ）の長繊維強化複合材は、その延長部１２ａ１、１２ｂ１が互いの方へと接近する傾斜部とされ、接合延長部１２ａ２、１２ｂ２が互いに接合し、サイドステー３を取り付けるためのサイドステー取付突起部６０を形成する構成とすることもできる。
【０１７５】
また、本実施例においても、上側及び下側フレーム本体２Ａ、２Ｂが一体とされたヘルドフレーム１は、図１４に記載すると同様にしてサイドステー３に取り付けることができる。勿論、他の取付方法、例えば、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、又は、図１３（ｂ）、（ｃ）に示す取付方法を採用することもできる。
【０１７６】
一例を示せば、例えば、図１７に示すように、サイドステー３の取付凹部３６にサイドステー取付突起部６０を重ね合せ、その後、サイドステー３及びサイドステー取付突起部６０を貫通して形成された取付穴３２、６１に一端よりボルトを挿入し、図１４に示すように、取付穴３２より突出したボルト５１の軸端にナット５２を螺着することにより、フレーム本体２とサイドステー３を連結する。
【０１７７】
また、本実施例においても、図１８及び図１９に示すように、実施例１にて図７及び図８を参照して説明したと同様にして、サイドステー取付突起部６０を補強部材にて補強することができる。
【０１７８】
つまり、サイドステー取付突起部６０は、図１８に示すように、接合延長部１２ａ２、１２ｂ１の間を、鉄板、ステンレス板、アルミニウム板等の金属板、又は長繊維強化複合材、若しくは短繊維強化複合材で成形される補強板６２で補強することもできる。
【０１７９】
また、他の実施例として、図１９に示すように、延長接合部１２ａ２、１２ｂ１の両外側を、鉄板、ステンレス板、アルミニウム板等の金属板、又は長繊維強化複合材、若しくは短繊維強化複合材で成形される補強板６３（６３ａ、６３ｂ）で補強することもできる。この場合、サイドステー３を取付ける際の厚み制約等により、片側一方のみに補強することも可能である。
【０１８０】
なお、図１８及び図１９に示すように、サイドステー取付突起部６０を補強板６２、又は、補強板６３（６３ａ、６３ｂ）で補強した場合には、サイドステー取付突起部６０を直接サイドステー３として使用することも可能である。勿論、この場合には、サイドステー取付突起部６０に、従来サイドステー３に設けられていたようなカップリング（図示せず）等を付設することが必要となる。この構造を採用すれば、織機の構造が極めて簡略化される。
【０１８１】
実施例４
図２０〜図２７に、本発明の他の態様におけるサイドステー取付部構造の一実施例を示す。
【０１８２】
上記実施例１〜３に記載の本発明の態様においては、ヘルドフレーム１は、各フレーム本体２の両側部にサイドステー取付突起部６０を形成し、このサイドステー取付突起部６０を介してサイドステー３に固定する構成とされた。或いは、このサイドステー取付突起部６０をサイドステー３の代わりに使用する構成とされた。また、このサイドステー取付突起部６０は、フレーム本体２の表面層を形成する長繊維強化複合材１２ａ、１２ｂを延長して形成した延長部にて構成された。
【０１８３】
本実施例では、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１及びフレーム本体２は、先に説明した図５、図６、図１５などに示す構成とされる。本実施例においても、フレーム本体２の両側部に同様にサイドステー取付突起部６０は設けられているが、本実施例では、サイドステー取付突起部６０は、詳しくは後述するように、サイドステー取付部７０（図２１参照）を取り付けるためのフレーム本体突起部２３として機能する。
【０１８４】
つまり、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、
（１）細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームであるか、又は、
（２）細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームである、
構成とされる。
【０１８５】
従って、本実施例では、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１及びフレーム本体２の説明は、先の実施例における説明を援用し、ここでの再度の説明は省略する。
【０１８６】
本実施例における繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、サイドステー取付部構造、即ち、フレーム本体２とサイドステー３との連結構造に特徴を有している。
【０１８７】
図２０に、本実施例にて使用される繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の概略構成を示す。
【０１８８】
上述のように構成されるフレーム本体２の両側部に設けられるサイドステー取付突起部６０は、図２０には片側の突起部６０のみが示されているが、他側も同じ構造とされる。
【０１８９】
サイドステー取付突起部６０は、図９に示す繊維強化複合材製ヘルドフレーム１のサイドステー取付突起部６０と同じ構造とされ、更に、図７及び図８を参照して説明したように、補強板６２、６３（６３ａ、６３ｂ）と同じ構成とされる補強板６４にて補強し、突起部６０の厚さが所定厚さＴ６とされている。
【０１９０】
又、本実施例では、図９に示す繊維強化複合材製ヘルドフレーム１と異なり、フックハンガー用支持突起部５が、フレーム本体１の長手方向に、突起部６０の側部端部と同じ程度にまで延在して形成されたものを使用した。ただ、このような構造に限定されるものではない。
【０１９１】
図２１及び図２２に、本実施例によるサイドステー取付部構造、即ち、フレーム本体とサイドステートとの取付部の構造を示している。
【０１９２】
図２１（ａ）、（ｂ）、更には、それぞれ図２１（ａ）のＡ−Ａ断面及びＢ−Ｂ断面である図２２（ａ）及び図２２（ｂ）を参照すると、本実施例にて、サイドステー３は、垂直方向に延在するサイドステー本体３Ａと、サイドステー本体３Ａから水平方向に、ヘルドフレーム本体２側へと突出してヘルドフレーム本体２の側部を取り付けるためのサイドステー突起部３Ｂとを有する。
【０１９３】
一方、ヘルドフレーム本体２の側部には、ヘルドフレーム本体２をサイドステー３のサイドステー突起部３Ｂに取り付けるためのフレーム取付部材７０が一体に取り付けられている。
【０１９４】
サイドステー突起部３Ｂとフレーム取付部材７０は、保持部材８０とボルト１００により結合される。
【０１９５】
つまり、保持部材８０は、サイドステー突起部３Ｂに対してフレーム取付部材７０とは反対側に設け、サイドステー突起部３Ｂを上下方向から、フレーム取付部材７０と保持部材８０にて挟持し、且つ、サイドステー突起部３Ｂ、フレーム取付部材７０、及び、保持部材８０をボルト１００にて一体的に結合する。
【０１９６】
次に、図２３〜図２７を参照して、本実施例によるサイドステー取付部構造を詳しく説明する。
【０１９７】
（ヘルドフレーム本体の側部構造）
先ず、図２３、及び、図２４（ａ）、（ｂ）は、フレーム取付部材７０を取り付ける前のヘルドフレーム本体２の側部に形成された突起部６０の構造を示す。図２５（ａ）、（ｂ）は、フレーム取付部材７０を取り付けた後のヘルドフレーム本体２の側部の構造を示す。
【０１９８】
ヘルドフレーム本体２の側部は、即ち、厚さＴ６の突起部６０は、フレーム１の側端１ａより長さｈ１にて、且つ、フレーム本体２の幅Ｗ１にて切り欠き２２が形成される。
【０１９９】
従って、ヘルドフレーム本体２の側部突起部６０は、長さｈ２、幅Ｗ１、厚さＴ６（通常、Ｔ６＝１／２×Ｔ１）にて、フレーム取付部材７０を取り付けるためのヘルドフレーム本体突起部２３が形成される。ヘルドフレーム本体突起部２３には、複数個のリベット穴２４が穿設される。
【０２００】
本実施例にて、具体的な寸法の一例を挙げれば、Ｗ１＝１２０ｍｍ、Ｔ１＝９．５ｍｍ、Ｔ５＝Ｔ６＝４．７５ｍｍ、ｈ１＝３０ｍｍ、ｈ２＝２０ｍｍ、とされる。
【０２０１】
（フレーム取付部材）
図２５（ａ）、（ｂ）に示すように、このヘルドフレーム本体突起部２３には、上記切り欠き２２、及び、フレーム本体突起部２３の側面２３ａに適合してフレーム取付部材７０が取り付けられる。
【０２０２】
即ち、本実施例によれば、フレーム取付部材７０は、フレーム１の側端１ａより長さｈ１、フレーム本体２の上端２ａより幅Ｗ１、厚さＴ１とされる切り欠き部２２（図２３、図２４参照）に適合する第１の部分７０Ａと、フレーム本体２の幅Ｗ１、厚さＴ５（通常、Ｔ５＝１／２×Ｔ１）にて切り欠き部２２から長さｈ２にて形成されたヘルドフレーム突起部２３の側面２３ａ部分に適合する第２の部分７０Ｂとにて形成される。
【０２０３】
また、フレーム取付部材７０は、フレーム本体２の上端２ａより幅Ｗ５の位置にフレーム１の側端１ａより長さｈ１にわたって、サイドステー突起部３Ｂの下面９１（図２６参照）と当接する接合面７１が形成される。また、第１の部分７０Ａには、接合面７１から垂直方向下方へとネジ穴７７が形成される。
【０２０４】
なお、前記接合面７１からフレーム本体２の上端２ａへと垂直面７２が形成される。
【０２０５】
本実施例にて、フレーム取付部材７０は、金属製とされ、ＳＵＳ、真鍮等が好適に使用される。フレーム取付部材７０の第２の部分７０Ｂは、フレーム本体２の突起部２３に適合され、第２の部分７０Ｂの垂直側面７０Ｂａが突起部２３の垂直側面２３ａと接合される。また、第２の部分７０Ｂには、上記ヘルドフレーム本体突起部２３に形成したリベット穴２４と一致するようにしてリベット穴７６が形成される。
【０２０６】
フレーム取付部材７０は、ヘルドフレーム本体突起部２３に、リベット穴２４、７６を利用してリベット１０１にて固定される。
【０２０７】
なお、好ましくは、第２の部分７０Ｂの垂直側面７０Ｂａと、本体突起部２３の垂直側面２３ａとの接合面に接着剤を塗布し、両部材７０、２３を接着する。
【０２０８】
（サイドステー）
図２６を参照すると、本実施例にて、サイドステー３は、上述したように、垂直方向に延在するサイドステー本体３Ａと、サイドステー本体３Ａから水平方向に突出してヘルドフレーム本体２の側部を取り付けるためのサイドステー突起部３Ｂとを有する。サイドステー３は、鉄、ステンレス、アルミニウムが使用されるが、中でもアルミニウムが好適に使用される。
【０２０９】
サイドステー突起部３Ｂは、本実施例ではその下面９１が、フレーム取付部材７０の接合面７１の上に載置される。また、垂直面９３がフレーム取付部材７０の垂直面７２に接合する。
【０２１０】
なお、好ましくは、図２５をも参照すると理解されるように、フレーム取付部材７０の接合面７１に凹部７８を形成し、図２６に図示するように、サイドステー突起部３Ｂの下面９１に凸部９５を形成し、サイドステー突起部３Ｂをフレーム取付部材７０に取り付けた時、フレーム取付部材７０の凹部７８にサイドステー突起部３Ｂの凸部９５が嵌合するのが好ましい。これにより、ヘルドフレーム本体２とサイドステー３との、図２６にて左右方向の結合がより強固に行われることとなる。
【０２１１】
また、本実施例によれば、サイドステー突起部３Ｂをフレーム取付部材７０に取り付けた時、サイドステー突起部３Ｂの上面９２は、次に説明する保持部材８０（図２７参照）の載置面、即ち、接合面を形成している。
【０２１２】
サイドステー突起部３Ｂには、フレーム取付部材７０のネジ穴７７と軸線が合致するようにして、垂直方向に貫通穴９４が形成されている。
【０２１３】
（保持部材）
図２７に示すように、サイドステー３と、ヘルドフレーム本体突起部２３と、フレーム取付部材７０とにて形成される空間部Ｖ（図２６参照）に適合して保持部材８０が取り付けられる。
【０２１４】
即ち、保持部材８０は、フレーム本体突起部２３の側端から（即ち、サイドステー本体３Ａの側端から）長さｈ１、フレーム本体２の上端２ａより幅Ｗ６、厚さＴ１とされる空間部Ｖ（図２６、図２７参照）に適合するように形成される。
【０２１５】
本実施例にて、具体的な寸法の一例を挙げれば、Ｗ６＝１５ｍｍ、Ｔ１＝９．５ｍｍ、ｈ１＝３０ｍｍ、とされる。
【０２１６】
また、保持部材８０は、その下面８１が、上述したように、サイドステー突起部３Ｂの上面９２上に載置される。
【０２１７】
更に、保持部材８０には、サイドステー突起部３Ｂに形成された貫通穴９４と軸線が合致するようにして、垂直方向に貫通穴８４が形成されている。
【０２１８】
本実施例によると、図２７に示すように、保持部材８０の下面８１より、上方へと垂直方向に形成された垂直面８２ａ、８２ｂが、それぞれ、フレーム取付部材７０の垂直面７２、フレーム本体突起部２３の垂直面２３ｂ、及び、サイドステー本体３Ａの垂直面３Ａａと対向し、接合するか、或いは、近接配置される。
【０２１９】
本実施例にて、保持部材８０は、金属製とされ、ＳＵＳ、真鍮等が好適に使用される。
【０２２０】
保持部材８０は、ボルト１００が保持部材８０の貫通穴８４及びサイドステー突起部３Ｂの貫通穴９４を貫通し、フレーム取付部材７０のネジ穴７７に螺合することによって、サイドステー突起部３Ｂとフレーム取付部材７０は、即ち、ヘルドフレーム１は、サイドステー３にしっかりと結合される。
【０２２１】
上記構成の本実施例によるサイドステー取付部構造によると、ヘルドフレーム１とサイドステー３との取付部は、フレーム本体２の側部突起部２３に固定された金属製とされるフレーム取付部材７０を、金属製とされる保持部材８０を利用してサイドステー突起部３Ｂにボルト１００により取り付ける構造とされ、本質的には、ハニカム構造体とされるヘルドフレーム本体２には、直接取付のための締め付け力が加わることはない。
【０２２２】
また、ボルト１００には、ヘルドフレーム１の上下運動により、ボルト軸線方向に引張力が作用するのみであり（即ち、ボルトに剪断力が加わることはなく）、小径のボルトを使用することができる。このことは、サイドステー取付部構造自体を大幅に小型化することができ、更なる高速化、幅広化が望まれる織機にとっては構造上極めて好ましい。
【０２２３】
図２８（ａ）、（ｂ）に、上記実施例４の変更実施例を示す。
【０２２４】
この変更実施例は、実施例４で説明したサイドステー取付部構造と同様の構成とされ、ただ、実施例４におけるサイドステー取付部３Ｂの取付部の長さ（ｈ１）を、より長い長さｈ１ａ（ｈ１＜ｈ１ａ）とし、フレーム取付部材７０への取付用貫通ボルト１００の数を１本増加させた構造としている点において異なるのみである。
【０２２５】
従って、上記実施例４と同じ構成及び機能を成す部材には、同じ参照番号を付し、詳しい説明は省略する。
【０２２６】
この変更実施例は、ヘルドフレーム１の長さが長くなり、ヘルドフレーム本体２とサイドステー３との接合部への負荷が増大する場合に有効である。
【０２２７】
実施例５
図２９〜図３１に、本発明の他の態様におけるサイドステー取付部構造の一実施例を示す。
【０２２８】
本実施例によると、図２を参照して説明した現在使用されている中空構造のアルミ製ヘルドフレーム１の、フレーム本体２とサイドステー３（図１）の結合部をそのまま使用する構成に特徴を有している。
【０２２９】
つまり、本発明の他の態様におけるサイドステー取付部構造によると、図２９にて、本発明に従った上記繊維強化複合材製ヘルドフレーム１のサイドステー取付突起部６０は、従来のサイドステー３に取り付けられている既成のアルミ製ヘルドフレーム１Ａの長手方向端部を規定長さ（Ｈ０）にて切断し、切断されたアルミ製ヘルドフレーム１Ａのサイドステー取り付け側とは反対側を、本発明に従った繊維強化複合材製ヘルドフレーム突起部６０（即ち、本体突起部２３）に差し込み、アルミ製ヘルドフレーム１Ａの外側のアルミの上からリベット１０１で止めて作製する。
【０２３０】
更に詳しく説明すると、本実施例では、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１及びフレーム本体２は、先に説明した図５、図６、図１５などに示す構成とされる。ただ、フレーム本体２の両側部に同様にサイドステー取付突起部６０は設けられているが、本実施例では、サイドステー取付突起部６０は、上述したように、規定長さのアルミ製ヘルドフレーム１Ａを取り付けるためのフレーム本体突起部２３として機能する。
【０２３１】
つまり、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、
（１）細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体の周囲端面の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材をハニカム構造体内に詰め込むことによって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームであるか、又は、
（２）細長形状とされ長手方向に延在し、長手方向両端部がサイドステーに取り付けられる略平板状のフレーム本体と、このフレーム本体の長手方向に沿った一端縁部に一体に連接された支持突起部と、を備え、前記フレーム本体が、内層にハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体を有し、前記内層を挟持する両表面層として長繊維強化複合材を配置し、且つ内層のハニカム構造体又は樹脂発泡製構造体の周囲端面に隣接した外側の一部若しくは全部が、幅３ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、長繊維強化複合材、短繊維強化複合材又は樹脂によって補強された織機の繊維強化複合材製ヘルドフレームである、
構成とされる。
【０２３２】
従って、本実施例では、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１及びフレーム本体２の説明は、先の実施例における説明を援用し、ここでの再度の説明は省略する。
【０２３３】
本実施例における繊維強化複合材製ヘルドフレーム１は、サイドステー取付部構造、即ち、切断された規定長さ（Ｈ０）のアルミ製ヘルドフレーム１Ａを取り付けるためのフレーム本体突起部２３の構造に特徴を有している。
【０２３４】
図３０に、本実施例にて使用される繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の概略構成を示す。
【０２３５】
上述のように構成されるフレーム本体２の両側部に設けられるサイドステー取付突起部６０は、図３０には片側の突起部６０のみが示されているが、他側においても同じ構造とされる。
【０２３６】
サイドステー取付突起部６０は、図８に示す繊維強化複合材製ヘルドフレーム１のサイドステー取付突起部６０と同じ構造とされ、補強板６３（６３ａ、６３ｂ）にて補強し、突起部６０の厚さが所定厚さＴ６、即ち、図２９（ｂ）に示すように、アルミ製ヘルドフレーム１Ａの中空構造の内側寸法と同じとされている。
【０２３７】
斯かる繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の突起部６０は、アルミ製ヘルドフレーム１Ａを取り付けるために、図３１（ａ）、（ｂ）に記載されるように、アルミ製ヘルドフレームの中空部形状に合うように加工される。
【０２３８】
本実施例によると、アルミ製ヘルドフレーム１Ａは、図２９（ｂ）に示すような断面構造とされ、リブ２１にて、中空部１Ａａ、１Ａｂ、１Ａｃ、１Ａｄが形成されている。従って、実施例では、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の突起部６０は、図３１（ａ）に示すように、突片２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄを有した本体突起部２３へと成形される。また、本体突起部２３の突片２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄ、及び、アルミ製ヘルドフレーム１Ａには、それぞれ、適宜に、リベット穴２４、７６が穿設されている。
【０２３９】
本体突起部２３の突片２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄは、それぞれ、規定長さ（Ｈ０）に切断されたアルミ製ヘルドフレーム１Ａの一側から、中空部１Ａａ、１Ａｂ、１Ａｃ、１Ａｄにそれぞれに差し込み、本体突起部２３の突片２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄを外側アルミの上からリベット穴２４、７６を利用してリベット１０１で固定する。
【０２４０】
なお、繊維強化複合材製ヘルドフレーム１の突起部２３をアルミ製ヘルドフレーム１Ａの中空部に差し込む際、接着剤を塗布し、接着とリベットの両方で結合すると、より強固な結合となる。
【０２４１】
アルミ製ヘルドフレーム１Ａの他側には、従来の種々の形状構造のサイドステー３が配置可能であり、サイドステー３の突起部３Ａが、フレーム１Ａの中空部、本実施例では中空部１Ａａに装着され、アルミ製ヘルドフレーム１Ａとサイドステー３とはボルト１００にて固定される。
【０２４２】
このように、本実施例によると、従来のアルミ製ヘルドフレーム１Ａの様々なサイドステート３との結合方法が採用可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０２４３】
【図１】本発明が具現化されるヘルドフレームの一例を示す正面図である。
【図２】アルミ製ヘルドフレーム本体の斜視図である。
【図３】繊維強化複合材製ヘルドフレーム本体の斜視図である。
【図４】本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレームを構成するフレーム本体とサイドステーの一実施例を示す斜視図である。
【図５】本発明に従って構成されるフレーム本体の一実施例を示す斜視図である。
【図６】本発明に従って構成されるフレーム本体の補強部を説明するための一部詳細斜視図である。
【図７】本発明に従って構成されるフレーム本体のサイドステー取付突起部の他の実施例を説明するための一部詳細斜視図である。
【図８】本発明に従って構成されるフレーム本体のサイドステー取付突起部の他の実施例を説明するための一部詳細斜視図である。
【図９】本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレームを構成するフレーム本体とサイドステーの他の実施例を示す斜視図である。
【図１０】本発明に従って構成されるサイドステー取付突起部とサイドステーとの連結態様を説明するための斜視図である。
【図１１】本発明に従って構成されるサイドステー取付突起部とサイドステーとの連結態様を説明するための断面図である。
【図１２】本発明に従って構成されるサイドステー取付突起部とサイドステーとの連結態様の他の実施例を説明するための斜視図である。
【図１３】本発明に従って構成されるサイドステー取付突起部とサイドステーとの連結態様の他の実施例を説明するための断面図である。
【図１４】本発明に従って構成されるサイドステー取付突起部とサイドステーとの連結態様の他の実施例を説明するための断面図である。
【図１５】本発明に従って構成されるフレーム本体の他の実施例を示す斜視図である。
【図１６】本発明のヘルドフレームの効果を確認する試験サンプル及び比較材サンプルの斜視図である。
【図１７】本発明の繊維強化複合材製ヘルドフレームを構成するフレーム本体とサイドステーの他の実施例を示す斜視図である。
【図１８】本発明に従って構成されるフレーム本体のサイドステー取付突起部の他の実施例を説明するための一部詳細斜視図である。
【図１９】本発明に従って構成されるフレーム本体のサイドステー取付突起部の他の実施例を説明するための一部詳細斜視図である。
【図２０】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための繊維強化複合材製ヘルドフレームの斜視図である。
【図２１】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造の他の実施例を説明する図で、図２１（ａ）は正面図であり、図２１（ｂ）は上面図である。
【図２２】図２１に示す本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造の断面図で、図２２（ａ）は、図２１（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、図２２（ｂ）は図２１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図２３】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための繊維強化複合材製ヘルドフレームの斜視図である。
【図２４】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための説明図で、図２４（ａ）は、フレーム本体の一側の側部の正面図であり、図２４（ｂ）は上面図である。
【図２５】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための説明図で、図２５（ａ）は、フレーム本体の一側の側部にフレーム取付部材を取り付けた状態の正面図であり、図２５（ｂ）は上面図である。
【図２６】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための説明図で、図２６（ａ）は、フレーム本体の一側の側部にフレーム取付部材及びサイドステーを取り付けた状態の正面図であり、図２６（ｂ）は上面図である。
【図２７】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための説明図で、図２７（ａ）は、フレーム本体の一側の側部にフレーム取付部材、サイドステー及び保持部材を取り付けた状態の正面図であり、図２７（ｂ）は上面図である。
【図２８】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造の他の実施例を説明する図で、図２８（ａ）は正面図であり、図２８（ｂ）は上面図である。
【図２９】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造の他の実施例を説明する図で、図２９（ａ）は正面図であり、図２９（ｂ）は図２９（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、図２９（ｃ）は図２９（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３０】本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明するための繊維強化複合材製ヘルドフレームの斜視図である。
【図３１】図２９に示す本発明に従って構成されるフレーム本体とサイドステーとの取付部構造を説明する図で、図３１（ａ）は正面図であり、図３１（ｂ）は上面図である。
【符号の説明】
【０２４４】
１                      ヘルドフレーム
２                      フレーム本体
３                      サイドステー
３Ａ                    サイドステー本体
３Ｂ                    サイドステー突起部
５                      支持突起部
９                      内層（芯材）（ハニカム構造体、樹脂発泡製構造体）
９ａ〜９ｃ              芯材端面
１０（１０ａ〜１０ｄ）            補強部（短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材）
１２ａ、１２ａ１、１２ａ２        表面層（長繊維強化複合材）
１２ｂ、１２ｂ１、１２ｂ２        表面層（長繊維強化複合材）
２３                    本体突起部
３１                    溝
３２                    取付穴
３４                    ブッシュ
３５                    取付凹部
５１                    ボルト
５２                    ナット
６０                    サイドステー取付突起部
６０Ａ                  補強部（短繊維強化複合材、樹脂又は発泡材）
６１                    取付穴
６２、６３、６４        補強板
７０                    フレーム取付部材
８０                    保持部材
１００                  ボルト
１０１                  リベット
【図１】
2008127690.tif 000006
【図２】
2008127690.tif 000007
【図３】
2008127690.tif 000008
【図４】
2008127690.tif 000009
【図５】
2008127690.tif 000010
【図６】
2008127690.tif 000011
【図７】
2008127690.tif 000012
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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