(57)【要約】【課題】生産性を低下させることなく、配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にし、歩留まりの向上を図る吐出方法及び液晶パネルの製造方法を提供する。【解決手段】マザーガラス基板１００にセル１０１を区画形成されている。全てのセル１０１の配置領域に予め定めた同じ量の液晶を供給するとともに、各セル１０１毎に、配置順序に相対して、液晶の配置パターンの平面形状が相違させる。そして、一つのセル１０１に液晶を配置すると、その間に、先に液晶を配置した各セル１０１内を濡れ広がっている液晶の平面形状は、その最新のセル１０１に配置した液晶の配置パターンと同じ形状となる。従って、各セル１０１の液晶の広がり具合が均一になり、マザーガラス基板１００と、対向基板用にマザーガラス基板を貼り合わせをする際、各セル１０１が均一に貼り合わすことができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吐出手段から液状体を、基板に区画形成した複数の領域に、予め定めた順序で吐出して前記液状体を予め定めた量だけ配置する吐出方法であって、
前記領域毎に、配置する前記液状体の配置パターンを、前記液状体が配置される順序に相対して大きくしたことを特徴とする吐出方法。
【請求項２】
請求項１に記載の吐出方法において、
前記各領域に配置される液状体の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後の領域に液状体が配置されたときに、該最後の液状体に配置された該液状体の配置パターンと同じになるようにしたことを特徴とする吐出方法。
【請求項３】
吐出手段から液状体を、基板に区画形成した複数の領域に、予め定めた順序で吐出して前記液状体を予め定めた量だけ配置する吐出方法であって、
前記液状体が配置される順序に基づいて、前記各領域を複数の組に区分し、該組毎に、該領域に配置する液状体の配置パターンを、液状体が配置される順序に相対して大きくしたことを特徴とする吐出方法。
【請求項４】
請求項３に記載の吐出方法において、
前記各組の領域に配置される液状体の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後の組の最後の領域に液状体が配置されたときに、該最後の組の領域に配置された該液状体の配置パターンと同じになるようにしたことを特徴とする吐出方法。
【請求項５】
液晶を吐出手段にて吐出して、基板にマトリクス状に区画形成した各セルの閉ループ状のシール材に囲まれた領域に、予め定めた順序で、前記液晶を予め定め量だけ配置する液晶パネルの製造方法であって、
前記セル毎に、閉ループのシール材に囲まれた領域に配置する液晶の配置パターンを、液晶が配置される順序に相対して大きくしたことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記各セルに配置される液晶のパターンは、それぞれ濡れ広がって、最後にセルに液晶が配置されたときに、該最後のセルに配置された該液晶の配置パターンと同じになるようにしたことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記最後にセルに配置される液晶の配置パターンは、前記基板と他の基板との貼り合わせる前までに、それぞれ濡れ広がって、前記シール材に到達しないパターンであることを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項８】
液晶を吐出手段にて吐出して、基板にマトリクス状に区画形成した各セルの閉ループ状のシール材に囲まれた領域に、予め定めた順序で、前記液晶を予め定め量だけ配置する液晶パネルの製造方法であって、
前記液晶が配置される順序に基づいて、前記各セルを複数の組に区分し、該組毎に、閉ループのシール材に囲まれた部分に配置する液晶の配置パターンを、液晶が配置される順序に相対して大きくしたことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記各組のセルに配置される液晶の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後の組の最後のセルに液晶が配置されたときに、該最後の組のセルに配置された該液晶の配置パターンと同じになるようにしたことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記最後の組のセルに配置される液晶の配置パターンは、前記基板と他の基板との貼り合わせる前までに、濡れ広がって、前記シール材に到達しない配置パターンであることを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吐出方法及び液晶パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄膜トランジスタが形成された素子基板と、共通電極が形成された対向基板との間に液晶を封入されている。この液晶の封入方法の１つとして、素子基板上に形成した四角枠状のシール材に囲まれた部分に液晶を供給した後に、同素子基板と対向基板とを貼り合わす方法が知られている。また、基板上に多数に素子基板（セル）を区画形成した大判のガラス基板（マザーガラス基板）と、同じく基板上に多数に対向基板（セル）を区画形成した大判のガラス基板（マザーガラス基板）とを用意し、その両マザー基板同士を貼り合わせたのち、カットして多数の液晶表示装置を製造する方法も提案されている。
【０００３】
また、素子基板上に形成したシール材に囲まれた部分に液晶を供給する方法として、ディスペンサーに代わって、液滴吐出装置を使用して液晶材料の液滴を吐出させることが提案されている。この種の液滴吐出装置は、ステージに載置した素子基板となる各セルをマトリクス状に区画形成したマザーガラス基板と、マザーガラス基板上に形成された各セルのシール材で囲まれた部分に液晶を液滴として吐出する液滴吐出ヘッドと、マザーガラス基板（ステージ）と液滴吐出ヘッドを２次元的に相対移動させる機構を備えている。
【０００４】
液滴吐出装置は、液滴吐出ヘッドから吐出させた液晶の液滴を、各セルの四角枠状にシール材で囲まれた部分に、所定の量だけ配置させる。このとき、各セルに配置される液晶の液滴の量は、全て同じである必要がある。
【０００５】
図１２は、マザーガラス基板に区画形成した２点鎖線で示すセル１０１のシール材１０２で囲まれた部分（配置領域Ｚ）に配置された液晶Ｆの状態を説明する模式図である。図１２（ａ）において、マザーガラス基板の各セル１０１に形成されたシール材１０２で囲まれた部分（配置領域Ｚ）の中心位置Ｃｏに、液晶Ｆが半円球状になって配置される。この半円球状の液晶Ｆは、図１２（ｂ）に示すように、放射状に一様に濡れ広がり、図１２（ｃ）に示すように四角枠状のシール材１０２の最も距離の短い中央の部分Ｐ２に最も速く到達する。そいて、対向基板と貼り合わさる時、該対向基板によって押圧されてシール材１０２で囲まれた部分（配置領域Ｚ）の隅々まで広がって、素子基板、対向基板、及び、シール材で形成される密閉空間に封止される。
【０００６】
一方、液晶は常温において粘度が高く、粘度が高い状態で液滴吐出ヘッドから吐出すると、吐出重量が安定しないため、各セルに均一に液晶を配置できない。また、目詰まりの原因にもなる。そのため、液滴吐出装置では、液晶を加熱手段で加熱し粘度を下げた状態にして液晶を液滴にして吐出させるようにしている（特許文献１）。特許文献１では、液滴吐出ヘッドに加熱手段を設け、その加熱手段を制御手段で制御し常に、液晶が所定の温度になるようにしている。
【特許文献１】特開２００３−１９７９０号  公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、素子基板用のマザーガラス基板には、素子基板となるセル１０１をマトリクス状に多数区画形成されている。液滴吐出装置は、各セル１０１に対して、予め定めた順番で、所定の量の液晶Ｆを配置する。このとき、セル１０１の数が多いことから、全ての
セル１０１に液晶を配置するのに時間を要する。従って、初期の段階にセル１０１に配置された液晶Ｆは、全てのセル１０１に対して液晶Ｆの配置が終了するまでに、濡れ拡がって、シール材１０２まで到達し、該シール材１０２と液晶Ｆとが接触する。
【０００８】
つまり、各セル１０１毎に、該セル１０１に配置された液晶Ｆの濡れ拡がり具合に差ができる。
このように、各セル１０１毎に配置された液晶Ｆの濡れ拡がりが相違した状態で、対向基板用のマザーガラス基板と貼り合わせが行われると、各部分で、即ち各セル１０１毎に、貼り合わせむらが生じて、該貼り合わせの均一性が損なわれる問題があった。
【０００９】
そこで、最後に液晶Ｆを配置したセル１０１の該液晶Ｆが、完全にシール材１０２に囲まれた全て部分（配置領域Ｚ）まで濡れ広がるのを待って、貼り合わせを行うことが考えられるが、生産効率が低下する。
【００１０】
しかも、早い段階で液晶Ｆが配置されたセル１０１ほど、該液晶Ｆが該セル１０１のシール材１０２との接触している時間が長いことになる。これは、紫外線（ＵＶ）照射で硬化される前のシール材１０２と該液晶Ｆとが接触している時間が長く続き、シール材１０２自身を変質し溶出させる虞がある。
【００１１】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その目的は、生産性を低下させることなく、配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にし、歩留まりの向上を図ることができる吐出方法及び液晶パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の吐出方法は、吐出手段から液状体を、基板に区画形成した複数の領域に、予め定めた順序で吐出して前記液状体を予め定めた量だけ配置する吐出方法であって、前記領域毎に、配置する前記液状体の配置パターンを、前記液状体が配置される順序に相対して大きくした。
【００１３】
本発明の吐出方法によれば、各領域は、異なった時間に液状体が配置されるが、最後の領域に液状体が配置されると、各領域に配置された液状体の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００１４】
この吐出方法において、前記各領域に配置される液状体の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後に領域に液状体が配置されたときに、該最後の液状体に配置された該液状体の配置パターンと同じになるようにした。
【００１５】
この吐出方法によれば、最後の領域に液状体が配置された時点で、全ての領域の液状体の配置パターンは全て同じにするができ、各領域に配置した液状体の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００１６】
本発明の吐出方法は、吐出手段から液状体を、基板に区画形成した複数の領域に、予め定めた順序で吐出して前記液状体を予め定めた量だけ配置する吐出方法であって、前記液状体が配置される順序に基づいて、前記各領域を複数の組に区分し、該組毎に、該領域に配置する液状体の配置パターンを、液状体が配置される順序に相対して大きくした。
【００１７】
本発明の吐出方法によれば、各セルは、異なった時間に液晶が配置されるが、最後の組の各セルに液晶を配置すると、各セルに配置された液晶が濡れ拡がってそれぞれのシール材に到達するタイミングをほぼ同時にすることができ、マザー基板を他のマザー基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００１８】
この吐出方法において、前記各組の領域に配置される液状体の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後の組の最後の領域に液状体が配置されたときに、該最後の組の領域に配置された該液状体の配置パターンと同じになるようにした。
【００１９】
この吐出方法によれば、最後の組の最後の領域に液状体が配置された時点で、全ての組の領域の液状体の配置パターンを全て同じにするができ、各領域に配置した液状体の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００２０】
本発明の液晶パネルの製造方法は、液晶を吐出手段にて吐出して、基板にマトリクス状に区画形成した各セルの閉ループ状のシール材に囲まれた領域に、予め定めた順序で、前記液晶を予め定め量だけ配置する液晶パネルの製造方法であって、前記セル毎に、閉ループのシール材に囲まれた領域に配置する液晶の配置パターンを、液晶が配置される順序に相対して大きくした。
【００２１】
本発明の液晶パネルの製造方法によれば、各セルは、異なった時間に液晶が配置されるが、最後のセルに液晶が配置されると、各セルに配置された液晶が濡れ拡がってそれぞれのシール材に到達するタイミングをほぼ同時にすることができ、基板を他の基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００２２】
この液晶パネルの製造方法において、前記各セルに配置される液晶の配置パターンは、それぞれ濡れ広がって、最後にセルに液晶が配置さたときに、該最後のセルに配置された該液晶の配置パターンと同じになるようにした。
【００２３】
この液晶パネルの製造方法によれば、最後のセルに液晶が配置された時点で、全てのセルの液晶のパターンは全て同じにするができ、基板を他の基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にでき、基板を他の基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００２４】
この液晶パネルの製造方法において、前記最後にセルに配置される液晶の配置パターンは、前記基板と他の基板との貼り合わせる前までに、濡れ広がって、前記シール材に到達しないパターンである。
【００２５】
この液晶パネルの製造方法によれば、貼り合わせるまで、シール材に液晶が接触する機会がないので、シール材を変質し溶出させることない。
本発明の液晶パネルの製造方法は、液晶を吐出手段にて吐出して、基板にマトリクス状に区画形成した各セルの閉ループ状のシール材に囲まれた領域に、予め定めた順序で、前記液晶を予め定め量だけ配置する液晶パネルの製造方法において、前記液晶が配置される順序に基づいて、前記各セルを複数の組に区分し、該組毎に、閉ループのシール材に囲まれた部分に配置する液晶の配置パターンを、液晶が配置される順序に相対して大きくした。
【００２６】
本発明の液晶パネルの製造方法によれば、各セルは、異なった時間に液晶が配置されるが、最後の組の各セルに液晶を配置すると、各セルに配置された液晶がそれぞれのシール材に濡れ拡がって到達するタイミングをほぼ同時にすることができ、基板を他の基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００２７】
この液晶パネルの製造方法において、前記各組のセルに配置される液晶のパターンは、それぞれ濡れ広がって、最後の組の最後のセルに液晶が配置されたときに、該最後の組のセルに配置された該液晶の配置パターンと同じになるようにした。
【００２８】
この液晶パネルの製造方法によれば、最後の組の最後のセルに液晶が配置された時点で、全ての組のセルの液晶のパターンを全て同じにするができ、基板を他の基板と貼り合わせる時点で、各セルに配置した液晶の濡れ広がり具合を同等にできる。
【００２９】
この液晶パネルの製造方法において、前記最後の組のセルに配置される液晶の配置パターンは、前記基板と他の基板との貼り合わせる前までに、濡れ広がって、前記シール材に到達しない配置パターンである。
【００３０】
この液晶パネルの製造方法によれば、貼り合わせまで、シール材に液晶が接触する機会がないので、シール材を変質させ溶出させることない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明を具体化したマザーガラス基板上に区画形成された各セル内に液晶を配置する液滴吐出装置について説明する。
図１は、液滴吐出装置１０を説明するための全体斜視図を示す。図１において、液滴吐出装置１０は、直方体形状に形成された基台１１を有している。基台１１の上面には、その長手方向（Ｙ矢印方向）に沿って延びる一対の案内溝１２が形成されている。案内溝１２の上方には、案内溝１２に沿って主走査方向（Ｙ矢印方向及び反Ｙ矢印方向）に移動するステージ１３が備えられている。ステージ１３の上面には、載置部１４が形成されて、マザー基板としてのマザーガラス基板１００が載置される。マザーガラス基板１００は、載置部１４において位置決め固定されてＹ矢印方向及び反Ｙ矢印方向に搬送される。
【００３２】
マザーガラス基板１００は、図２に示すように、大判のガラス基板であって、２点鎖線で示すように、薄膜トランジスタ、走査線、データ線等が形成された液晶表示装置の素子基板を形成するセル１０１が、マトリクス状に多数区画形成されている。マザーガラス基板１００に区画形成された各セル１０１は、それぞれ四角枠状のシール材１０２がそれぞれ形成され、そのシール材１０２で囲まれた範囲（以下、配置領域Ｚという）に液晶Ｆ（図６参照）が配置される。各セル１０１は、全て同じ量の液晶Ｆが配置されるようになっている。
【００３３】
尚、各セル１０１に液晶Ｆが配置されたマザーガラス基板１００は、共通電極が形成された液晶表示装置の対向基板を形成するセルがマトリクス状に多数区画形成されたマザーガラス基板と、対応するセル同士が相対向するように、貼り合わされる。そして、貼り合わされたセル毎にカットすることによって、素子基板と対向基板の間にシール材１０２を介して液晶Ｆを封入した液晶表示装置が多数製造される。
【００３４】
以下、説明の便宜上、マザーガラス基板１００の縦方向をＹ矢印方向とし、マザーガラス基板１００の横方向をＸ矢印方向とする。
基台１１には、主走査方向と直交する副走査方向（Ｘ矢印方向及び反Ｘ矢印方向）に跨ぐ門型のガイド部材１５が架設されている。ガイド部材１５の上側には、Ｘ矢印方向に延びるタンク１６が配設され、そのタンク１６には液晶Ｆが収納されている。
【００３５】
そのタンク１６に収容された液晶Ｆは、該タンク１６に接続された供給チューブＴ（図４参照）を介して液滴吐出ヘッド（以下単に、吐出ヘッドという。）２０に所定の圧力で供給されるようになっている。そして、吐出ヘッド２０に供給された液晶Ｆは、該吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂ（図４参照）となって載置部１４に載置されたマザーガラス基板１００に向かって吐出されるようになっている。
【００３６】
ガイド部材１５には、そのＸ矢印方向略全幅にわたって、Ｘ矢印方向に延びる上下一対
のガイドレール１８が形成されている。上下一対のガイドレール１８には、キャリッジ１９が取り付けられている。キャリッジ１９は、ガイドレール１８に案内されてＸ矢印方向及び反Ｘ矢印方向に移動する。キャリッジ１９には、液滴吐出ヘッド２０が搭載されている。
【００３７】
図３は、吐出ヘッド２０をマザーガラス基板１００側（下側）から見た図である。吐出ヘッド２０のノズルプレート２５は、一対のノズル列ＮＬを備えている。一対のノズル列ＮＬでは、Ｘ矢印方向から見て、一方のノズル列ＮＬの各ノズルＮが、他方のノズル列ＮＬの各ノズルＮの間を補間する。すなわち、吐出ヘッド２０は、Ｘ矢印方向に、１インチ当りに１８０個×２＝３６０個のノズルＮを有する（最大解像度が３６０ｄｐｉである）。
【００３８】
図４は、吐出ヘッド２０の内部構成を説明するための要部断面図である。
図４において、吐出ヘッド２０の上側には、供給チューブＴが連結されている。供給チューブＴは、タンク１６の液晶Ｆを吐出ヘッド２０に供給する。
【００３９】
ノズルプレート２５の各ノズルＮの上側には、供給チューブＴに連通するキャビティ２６が形成されている。キャビティ２６は、供給チューブＴからの液晶Ｆを収容して、対応するノズルＮに液晶Ｆを供給する。キャビティ２６の上側には、上下方向に振動してキャビティ２６内の容積を拡大及び縮小する振動板２７が貼り付けられている。振動板２７の上側には、ノズルＮに対応する圧電素子ＰＺが配設されている。圧電素子ＰＺは、上下方向に収縮及び伸張して振動板２７を上下方向に振動させる。上下方向に振動する振動板２７は、液晶Ｆを所定サイズの液滴Ｆｂにして対応するノズルＮから吐出させる。吐出された液滴Ｆｂは、対応するノズルＮの反Ｚ矢印方向に飛行して、直下を通過するマザーガラス基板１００の吐出面１００ａに対して着弾するようになっている。
【００４０】
つまり、吐出ヘッド２０の直下を主走査方向にマザーガラス基板１００が移動するとき、マザーガラス基板１００の各セル１０１のシール材１０２で囲まれた配置領域Ｚに対して順番に、吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂが吐出される。そして、本実施形態では、図５に矢印で示す順番で、マザーガラス基板１００の各セル１０１に液晶Ｆを全て同じ量だけ配置するようになっている。従って、図５において、最も反Ｘ矢印側のセル列の最もＹ矢印側のセル１０１（１０１ｓ）が、最初に液晶Ｆが配置され、最もＸ矢印側のセル列の最もＹ矢印側のセル１０１（１０１ｎ）が、最後に液晶Ｆが配置されるようになっている。
【００４１】
そして、本実施形態では、マザーガラス基板１００の各セル１０１毎に、配置する液晶Ｆの量は同じであるが、配置領域Ｚに配置される液晶Ｆの配置パターンを相違させている。
【００４２】
図６は、吐出ヘッド２０が、各セル１０１に、液滴Ｆｂを吐出して形成する液晶Ｆの配置パターンを示す図である。図６に示すように、各セル１０１に配置される液晶Ｆの配置パターンは、平面からみて全て四角形の相似形であって、早く液晶Ｆが配置されるセル１０１ほど、配置パターン形状が小さく、遅く液晶Ｆが配置されるセル１０１ほど、配置パターンの平面形状が大きくなっている。
【００４３】
つまり、一つのセル１０１の配置領域Ｚに液晶Ｆを配置すると、その間に、先に液晶Ｆを配置した各セル１０１の配置領域Ｚ内を濡れ広がっている液晶Ｆの平面形状は、その最新のセル１０１に配置した液晶Ｆの配置パターンと同じ形状となるようにしている。換言すると、最後のセル１０１（１０１ｎ）に液晶Ｆが配置されたとき、その最後のセル１０１（１０１ｎ）に配置された液晶Ｆの配置パターンの平面形状と、先に液晶Ｆが配置された全てのセル１０１おける液晶Ｆが濡れ広がった濡れ広がりパターンの平面形状が全て同
じになるようにしている。
【００４４】
すなわち、全てのセル１０１に対して液晶Ｆを配置するのに時間を要しても、全てのセル１０１に対して液晶Ｆの配置が終了すると同時に、各セル１０１に配置された液晶Ｆの全て平面形状が同じとなる。
【００４５】
しかも、本実施形態では、最後のセル１０１ｎに配置される液晶Ｆの配置パターンは、前記マザーガラス基板１００と前記対向基板用のマザーガラス基板との貼り合わせる前までは、セル１０１ｎに配置された液晶Ｆが濡れ広がって、シール材１０２に到達しない平面形状のパターンである。従って、各セル１０１に配置された液晶Ｆは、貼り合わせがおこなわれると、ほぼ同じタイミングで、シール材１０２まで到達し接触する。
【００４６】
尚、本実施形態では。この各セル１０１に配置される液晶Ｆの配置パターンは、予め実験や試験によって求めている。
また、吐出ヘッド２０のＹ矢印側の側面には、ラバーヒータＨが取着され、キャビティ２６に収容された液晶Ｆを予め定めた目標温度に加熱する。ここで、目標温度とは、吐出ヘッド２０が液滴Ｆｂとして吐出することができる粘性になる液晶Ｆの温度であって、本実施形態では、７０℃としている。吐出ヘッド２０の反Ｙ矢印側の側面には、温度検出手段としての温度検出センサＳＥが取着され、吐出ヘッド２０を介してキャビティ２６に収容された液晶Ｆの温度を検出するようになっている。
【００４７】
次に、上記のように構成した液滴吐出装置１０の電気的構成を図７に従って説明する。
図７において、温度制御手段としての制御装置５０は、ＣＰＵ５０Ａ、ＲＯＭ５０Ｂ、ＲＡＭ５０Ｃ等を有している。制御装置５０は、格納された各種データ及び各種制御プログラムに従って、ステージ１３の搬送処理、キャリッジ１９の搬送処理、吐出ヘッド２０の液滴吐出処理を実行する。また、制御装置５０は、同様に、ラバーヒータＨの駆動制御を実行する。
【００４８】
制御装置５０には、各種操作スイッチとディスプレイを有した入出力装置５１が接続されている。入出力装置５１は、液滴吐出装置１０が実行する各種処理の処理状況を表示する。入出力装置５１は、マザーガラス基板１００上に液滴Ｆｂでパターンを形成するためのビットマップデータＢＤを生成し、そのビットマップデータＢＤを制御装置５０に入力する。
【００４９】
ビットマップデータＢＤは、各ビットの値（０あるいは１）に応じて各圧電素子ＰＺのオンあるいはオフを規定したデータである。ビットマップデータＢＤは、吐出ヘッド２０（各ノズルＮ）の通過する各セル１０１のシール材１０２で囲まれた配置領域Ｚの各位置に、液滴Ｆｂを吐出するか否かを規定したデータである。すなわち、ビットマップデータＢＤは、図６に示すように、各セル１０１毎に、シール材１０２で囲まれた配置領域Ｚに予め定めた配置パターンを形成させるための目標形成位置に液滴Ｆｂを吐出させるためのデータである。
【００５０】
詳述すると、本実施形態のビットマップデータＢＤは、図６に示すように、マザーガラス基板１００の全てのセル１０１（配置領域Ｚ）に対して予め定めた同じ量の液晶Ｆを供給するとともに、各セル１０１毎に、配置領域Ｚに配置される液滴Ｆｂの配置パターンの平面形状が相違するようにしたデータである。つまり、平面からみて全て四角形の相似形であって、早く液晶Ｆが配置されるセル１０１ほど、配置パターン形状が小さく、遅く液晶Ｆが配置されるセル１０１ほど、配置パターンの平面形状が大きくなっている。
【００５１】
つまり、四角枠状のシール材１０２の中心位置Ｃｏを中心とした平面四角形状の液晶Ｆ
が配置され、早く液晶Ｆが配置されるセル１０１ほど、その平面四角形状が小さくなっている。詳述すると、一つのセル１０１の配置領域Ｚに液晶Ｆを配置すると、その間に、先に液晶Ｆを配置した各セル１０１の配置領域Ｚ内を濡れ広がっている液晶Ｆの平面形状は、その最新のセル１０１に配置した液晶Ｆの配置パターンと同じ形状となるようにしている。
【００５２】
しかも、本実施形態では、最後のセル１０１ｎに配置される液晶Ｆの配置パターンは、前記マザーガラス基板１００と対向基板用のマザーガラス基板との貼り合わせを行う時間が経過した時に、セル１０１ｎに配置された液晶Ｆが濡れ広がって、シール材１０２に到達する平面形状のパターンにしている。従って、各セル１０１に液晶Ｆが配置されると、配置された各セル１０１の液晶Ｆは、貼り合わせが行われると、シール材１０２に、ほぼ同じタイミングで接触するようにしている。
【００５３】
そして、本実施形態では、この各セル１０１の液晶Ｆの配置パターンは、予め実験や試験等で求め、その求めた配置パターンからビットマップデータＢＤが作成される。
制御装置５０には、Ｘ軸モータ駆動回路５２が接続されている。制御装置５０は、駆動制御信号をＸ軸モータ駆動回路５２に出力する。Ｘ軸モータ駆動回路５２は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、キャリッジ１９を移動させるためのＸ軸モータＭＸを正転又は逆転させる。制御装置５０には、Ｙ軸モータ駆動回路５３が接続されている。制御装置５０は、駆動制御信号をＹ軸モータ駆動回路５３に出力する。Ｙ軸モータ駆動回路５３は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、ステージ１３を移動させるためのＹ軸モータＭＹを正転又は逆転させる。
【００５４】
制御装置５０には、ヘッド駆動回路５４が接続されている。制御装置５０は、所定の吐出周波数に同期させた吐出タイミング信号ＬＴａをヘッド駆動回路５４に出力する。制御装置５０は、各圧電素子ＰＺを駆動するための駆動電圧ＣＯＭａを吐出周波数に同期させてヘッド駆動回路５４に出力する。
【００５５】
制御装置５０は、ビットマップデータＢＤを利用して所定の周波数に同期したパターン形成用制御信号ＳＩａを生成し、パターン形成用制御信号ＳＩａをヘッド駆動回路５４にシリアル転送する。ヘッド駆動回路５４は、制御装置５０からのパターン形成用制御信号ＳＩａを各圧電素子ＰＺに対応させて順次シリアル／パラレル変換する。ヘッド駆動回路５４は、制御装置５０からの吐出タイミング信号ＬＴａを受けるたびに、シリアル／パラレル変換したパターン形成用制御信号ＳＩａをラッチし、パターン形成用制御信号ＳＩａによって選択される圧電素子ＰＺにそれぞれ駆動電圧ＣＯＭａを供給する。
【００５６】
制御装置５０には、ラバーヒータ駆動回路５５が接続されている。制御装置５０は、ラバーヒータ駆動回路５５に駆動制御信号を出力する。ラバーヒータ駆動回路５５は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、ラバーヒータＨを駆動制御する。そして、吐出ヘッド２０に取着したラバーヒータＨは、吐出ヘッド２０内の液晶Ｆを予め定めた目標温度にまで加熱する。即ち、ラバーヒータＨによって、吐出ヘッド２０に供給された液晶Ｆは、予め定めた目標温度（本実施形態では７０℃）に加熱されるようになっている。
【００５７】
制御装置５０には、温度検出センサＳＥが接続されている。制御装置５０は、温度検出センサＳＥからの検出信号を入力して、その時々の吐出ヘッド２０内の液晶Ｆの温度を求めるようになっている。制御装置５０は、求めた液晶Ｆの温度と前記予め設定した目標温度と比較し、液晶Ｆの温度が目標温度になるように、ラバーヒータ駆動回路５５を介してラバーヒータＨを駆動制御するようになっている。
【００５８】
次に、上記液滴吐出装置１０を利用してマザーガラス基板１００の各セル１０１に、予
め定めた量の液晶Ｆを配置する方法について説明する。
いま、図１に示すように、吐出ヘッド２０は、ステージ１３から離間した反Ｘ矢印方向の待機位置で待機している。この待機状態において、制御装置５０は、温度検出センサＳＥからの検出信号を入力し、吐出ヘッド２０内の液晶Ｆが目標温度になるように、ラバーヒータ駆動回路５５を介してラバーヒータを駆動して、加熱制御している。
【００５９】
また、マザーガラス基板１００の各セル１０１毎に異なる液晶Ｆの配置パターンを形成するためのビットマップデータＢＤが入出力装置５１から制御装置５０に入力されている。従って、制御装置５０は、入出力装置５１からのビットマップデータＢＤを格納している。
【００６０】
そして、マザーガラス基板１００をステージ１３に載置する。このとき、マザーガラス基板１００は、ステージ１３の載置部１４上の反Ｙ矢印方向側に配置され、入出力装置５１から、制御装置５０へ作業開始の指令信号が出力される。
【００６１】
制御装置５０は、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを駆動して吐出ヘッド２０を待機位置からＸ矢印方向に移動させる。そして、吐出ヘッド２０が、マザーガラス基板１００の最も反Ｘ矢印方向側にある各セル１０１（配置領域Ｚ）がその直下をＹ矢印方向に通過する位置まで移動すると、制御装置５０は、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを停止させるとともに、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを駆動して、マザーガラス基板１００をＹ矢印方向移動させる。
【００６２】
マザーガラス基板１００をＹ矢印方向に移動させると、制御装置５０は、ビットマップデータＢＤに基づいてパターン形成用制御信号ＳＩａを生成して、パターン形成用制御信号ＳＩａと駆動電圧ＣＯＭａをヘッド駆動回路５４に出力する。すなわち、制御装置５０は、ヘッド駆動回路５４を介して各圧電素子ＰＺを駆動制御して、各セル１０１の配置領域Ｚが吐出ヘッド２０の直下を通過するとき、当該セル１０１に対応する液晶の配置パターンを形成するために選択されたノズルＮから液滴Ｆｂを吐出させる。
【００６３】
そして、Ｙ矢印方向の各セル１０１の配置領域Ｚには、図６に示すように、各セル１０１毎で、配置される配置パターン形状が平面からみて四角形の相似形のパターンとなる。そして、一つのセル１０１の配置領域Ｚに液晶Ｆを配置すると、先に液晶Ｆを配置した各セル１０１の配置領域Ｚ内を濡れ広がっている液晶Ｆの平面形状は、その最新のセル１０１に配置した液晶Ｆの配置パターンと同じ形状となる。
【００６４】
マザーガラス基板１００の最も反Ｘ矢印方向側にある各セル１０１（配置領域Ｚ）への液晶Ｆ（液滴Ｆｂ）の供給が終了すると、制御装置５０は、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを停止させるとともに、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを駆動して吐出ヘッド２０を、マザーガラス基板１００の次の反Ｘ矢印方向側にある各セル１０１（配置領域Ｚ）が、その直下を反Ｙ矢印方向に通過する位置まで、移動（フィード）させる。
【００６５】
この時点で、図８に示すように、Ｙ方向の各セル１０１に配置されている液晶Ｆの平面形状は、同じ形状となる。
吐出ヘッド２０がフィードされると、制御装置５０は、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを駆動して、ステージ１３を反Ｙ矢印方向に移動（スキャン）させる。ステージ１３の反Ｙ矢印方向に移動を開始させると、制御装置５０は、ビットマップデータＢＤに基づいてパターン形成用制御信号ＳＩａを生成して、パターン形成用制御信号ＳＩａと駆動電圧ＣＯＭａをヘッド駆動回路５４に出力する。すなわち、制御装置５０は、ヘッド駆動回路５４を介して各圧電素子ＰＺを駆動制御して、各セル１０１の配置領域Ｚ
が吐出ヘッド２０の直下を通過するとき、当該セル１０１に対応する液晶の配置パターンを形成するために選択されたノズルＮから液滴Ｆｂを吐出させる。
【００６６】
以後、同様な動作を繰り返して、マザーガラス基板１００の全てのセル１０１に全て同じ量の液晶Ｆを所定の配置パターンに配置して、一つのマザーガラス基板１００に対する各セル１０１への液晶Ｆの供給が完了する。
【００６７】
そして、最後のセル１０１（１０１ｎ）に液晶Ｆが配置されると、図９に示すように、全てのセル１０１に配置されている液晶Ｆの平面形状は、同じ形状となる。そして、マザーガラス基板１００は、対向基板用のマザーガラス基板との貼り合わせが行われ、配置された各セル１０１の液晶Ｆは、シール材１０２にほぼ同じタイミングで接触する。
【００６８】
次に、上記のように構成した実施形態の効果を以下に記載する。
（１）上記実施形態によれば、全てのセル１０１の配置領域Ｚに対して予め定めた同じ量の液晶Ｆを供給するとともに、各セル１０１毎に、配置順序に相対して、配置領域Ｚに配置される液滴Ｆｂ（液晶Ｆ）の配置パターンの平面形状が相違するようにした。そして、一つのセル１０１の配置領域Ｚに液晶Ｆを配置すると、その間に、先に液晶Ｆを配置した各セル１０１の配置領域Ｚ内を濡れ広がっている液晶Ｆの平面形状は、その最新のセル１０１に配置した液晶Ｆの配置パターンと同じ形状となるようにした。従って、各セル１０１の液晶Ｆの広がり具合が均一になり、マザーガラス基板１００と、対向基板用にマザーガラス基板を貼り合わせをする際、各セル１０１が均一に貼り合わすことができ、貼り合わせムラを低減し歩留まりの向上を図ることができる。
（２）上記実施形態によれば、各セル１０１に配置された液晶Ｆは、シール材１０２の各部分に対してほぼ同じタイミングで液晶Ｆが接触するが、その接触するまでの時間は、長い。つまり、全てのセル１０１に液晶Ｆを配置し、マザーガラス基板１００を貼り合わせが行われるまで接触しないので、接触するまでの時間は長くなる。従って、従来のように、全てのセル１０１に液晶Ｆを配置する前に、すでに、最初に配置したセル１０１の液晶Ｆがシール材１０２に早期に接触して、紫外線（ＵＶ）照射を行って固化し安定する前のシール材１０２を変質させてしまう虞がない。
【００６９】
尚、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、マザーガラス基板１００の全てのセル１０１について、配置される液晶Ｆの平面形状が相違するようにした。これを、全てのセル１０１を、液晶Ｆが配置される順序で、複数の組に区分し、その組毎に、配置される液晶Ｆの平面形状が相違するようにしてもよい。これによって、配置パターンの数が低減し、ビットマップデータＢＤの作成が容易となる。
【００７０】
例えば、図１０に示すように、Ｙ矢印方向に並ぶセル１０１同士は、共通の配置パターンで、Ｘ矢印方向のセル列ほど、配置パターンの形状が大きくなるようにする。このとき、最後の組のセルに配置される液晶Ｆの配置パターンは、貼り合わせを行うまで、シール材１０２に接触しない大きさにしてもよい。また、例えば、２つのセル１０１に液晶Ｆを配置するごとに、配置パターンの形状が大きくなるようにする。勿論、この場合にも、最後のセル１０１に配置される液晶Ｆの配置パターンは、貼り合わせを行うまで、シール材１０２に接触しない大きさにしてもよい。
【００７１】
・上記実施形態では、各セル１０１に配置する液晶Ｆの配置パターンは、四角形状であったが、各セル１０１の液晶Ｆの広がり具合が均一になればよいので、その形状は限定されない。例えば、各セルに配置される液晶Ｆの配置パターンがそれぞれ相似形の平面円形であったり、図１１に示すように、各セルに配置される液晶Ｆの配置パターンがそれぞれ相似形のクロス形状であってもよい。
【００７２】
・上記実施形態では、加熱手段としてラバーヒータＨで液晶Ｆを加熱制御したが、例えば、ペルチェ素子等、その他加熱手段を使用して実施してもよい。
・上記実施形態では、目標温度を７０℃としたが、これに限定されるものではなく、要は、目標温度は液晶Ｆの粘性が吐出ヘッド２０から吐出できる粘性になる温度であればよい。
【００７３】
・上記実施形態では、吐出ヘッド２０を停止させた状態で、ステージ１３（マザーガラス基板１００）を移動させて、吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂを吐出させるようにした。これを、ステージ１３（マザーガラス基板１００）が停止させた状態で、吐出ヘッド２０を移動させて、その吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂを吐出させるようにしてもよい。
【００７４】
・上記実施形態では、素子基板のためのマザーガラス基板１００に、各セル１０１にシール材１０２を形成し、そのシール材１０２で囲まれた範囲（配置領域Ｚ）に液晶Ｆを配置したが、対向基板用のマザーガラス基板１００にシール材１０２を形成し、そのシール材１０２で囲まれた範囲（配置領域Ｚ）に液晶Ｆを配置して、貼り合わせる場合にも応用してもよい。
【００７５】
・上記実施形態では、液状体を液晶Ｆとし、シール材１０２に囲まれた領域Ｚに配置する液晶Ｆについて具体化したが、これに限定されるものではなく、液状体を、例えば、レジストの形成、層間膜の形成、又は、配線層の形成するための液状体とし、これら液状体を吐出ヘッド２０によって吐出させてパターンを形成するようにしてもよい。このレジストの形成、層間膜の形成、配線層の形成する場合、液晶表示装置以外の、例えば有機ＥＬ表示装置等その他の基板に応用してもよいことは勿論である。
【００７６】
・上記実施形態では、液滴吐出手段を、圧電素子駆動方式の液滴吐出ヘッド２０に具体化した。これに限らず、液滴吐出ヘッドを、抵抗加熱方式や静電駆動方式の吐出ヘッドに具体化してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】液滴吐出装置の全体斜視図。
【図２】マザーガラス基板を説明するための平面図。
【図３】液滴吐出ヘッドをマザーガラス基板側から見た下面図。
【図４】液滴吐出ヘッドの要部側断面図。
【図５】マザーガラス基板を各セルに液晶を配置する順番を示す平面図。
【図６】各セルに配置される液晶の配置パターンを示す平面図。
【図７】液滴吐出装置の電気的構成を説明するための電気ブロック回路図。
【図８】最初の１列のセルに液晶が配置された状態を示す図。
【図９】全てのセルに液晶が配置された状態を示す図。
【図１０】その他の、液晶の配置パターンを示す図。
【図１１】その他の、液晶の配置パターンを示す図。
【図１２】従来のセルに配置された液晶の状態を説明する図であって、（ａ）はセルに配置された状態を示す図、（ｂ）は濡れ広がり状態を示す図、（ｃ）はシール材に到達する直前の状態を示す図。
【符号の説明】
【００７８】
１０…液滴吐出装置、１３…ステージ、２０…液滴吐出ヘッド、３０…待機ステージ、５０…制御装置、Ｆ…液晶、Ｆｂ…液滴、１００…マザーガラス基板、ＰＴ…ペルチェ素子、ＰＺ…圧電素子、Ｈ…ラバーヒータ、１０１…セル、１０２…シール材、Ｌ５…線（外縁、Ｐ１…コーナー部、Ｐ２…部分、ＳＥ…温度検出センサ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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