(57)【要約】【課題】過度な変形を抑制するため耐亀裂成長性に優れ、リムずれしにくく、低発熱性および引張物性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物ならびにそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供する。【解決手段】リチウム開始剤により重合され、スズ原子の含有量が５０〜３０００ｐｐｍ、ビニル結合量が５〜５０重量％、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２以下であるスズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）を０〜４０重量％、高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）、ならびにスズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）およびポリブタジエンゴム（ｂ）以外のジエン系ゴム（ｃ）を３０〜５０重量％含有し、該スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）および高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）の合計含有率が５０〜７０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、酸化亜鉛を１．０〜２．９重量部含有するクリンチ用ゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
リチウム開始剤により重合され、スズ原子の含有量が５０〜３０００ｐｐｍ、ビニル結合量が５〜５０重量％、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２以下であるスズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）を０〜４０重量％と、
高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）と、
スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）およびポリブタジエンゴム（ｂ）以外のジエン系ゴム（ｃ）を３０〜５０重量％とを含有し、
該スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）および高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）の合計含有率が５０〜７０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、
酸化亜鉛を１．０〜２．９重量部含有するクリンチ用ゴム組成物。
【請求項２】
酸化亜鉛の含有量が１．３〜２．０重量部である請求項１記載のクリンチ用ゴム組成物。
【請求項３】
さらに、加硫促進剤を２．５〜５．０重量部含有する請求項１または２に記載のクリンチ用ゴム組成物。
【請求項４】
スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）の含有率が３〜４０重量％である請求項１〜３のいずれかに記載のクリンチ用ゴム組成物。
【請求項５】
さらに、ステアリン酸を１．２〜３．０重量部含有する請求項１〜４のいずれかに記載のクリンチ用ゴム組成物。
【請求項６】
高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）が、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するポリブタジエンゴムを含む請求項１〜５のいずれかに記載のクリンチ用ゴム組成物。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のクリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ部材のなかでも、とくにクリンチは、金属ホイールのリムフランジと接触する部位であり、路面から、リム、クリンチ、ビードと、動力伝達の仲介を行う役割を果たす。
【０００３】
クリンチには、充分な硬度を有する（ビード部の過度な変形を抑制する）、リムズレ性に優れる（リムずれしにくい）、ｔａｎδを低減（低発熱性に優れる）、隣接する部材（ケースやサイドウォールなど）との接着性に優れる、引張物性（破断強度や破断時伸びなど）に優れる、といった様々な機能が要求される。
【０００４】
一般に、上記要求をすべて満足するためには、ほぼ等量の天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）とからなるゴム成分を用いて、硫黄および加硫促進剤を増量させることで、複素弾性率を増大させ、ｔａｎδを低減させる手法がとられている。
【０００５】
しかし、硫黄や加硫促進剤の含有量が過度に多い場合、硫黄架橋がタイトになりすぎて、破断強度が低下してしまうため、耐カット性が悪化してしまう。一方、硫黄や加硫促進剤の含有量が少なすぎると、複素弾性率が小さすぎて、上記要求を満足できない。
【０００６】
また、ＢＲの含有率が増大しすぎると、引張物性が低下してしまい、少なすぎると、リムズレ性が悪化してしまう。
【０００７】
特許文献１には、ゴム成分、硫黄、レゾルシン系化合物、ならびにヘキサメチロールメラミンペンタメチルエーテルの部分縮合物またはヘキサメトキシメチロールメラミンの部分縮合物を所定量含有するカーカス繊維コード被覆用ゴム組成物が開示されている。しかし、リムずれの抑制効果およびｔａｎδの低減効果において、いまだ改善の余地がある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−２８６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、過度な変形を抑制するため耐亀裂成長性に優れ、リムずれしにくく、低発熱性および引張物性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物ならびにそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、リチウム開始剤により重合され、スズ原子の含有量が５０〜３０００ｐｐｍ、ビニル結合量が５〜５０重量％、および分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２以下であるスズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）を０〜４０重量％と、高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）と、スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）およびポリブタジエンゴム（ｂ）以外のジエン系ゴム（ｃ）を３０〜５０重量％とを含有し、該スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）および高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）の合計含有率が５０〜７０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、酸化亜鉛を１．０〜２．９重量部含有するクリンチ用ゴム組成物に関する。
【００１１】
前記酸化亜鉛の含有量は、１．３〜２．０重量部であることが好ましい。
【００１２】
前記クリンチ用ゴム組成物は、さらに、加硫促進剤を２．５〜５．０重量部含有することが好ましい。
【００１３】
前記スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）の含有率は、３〜４０重量％であることが好ましい。
【００１４】
前記クリンチ用ゴム組成物は、さらに、ステアリン酸を１．２〜３．０重量部含有することが好ましい。
【００１５】
前記高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）は、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するポリブタジエンゴムを含むことが好ましい。
【００１６】
また、本発明は、前記クリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、所定のゴム成分および酸化亜鉛を所定量含有することにより、過度な変形を抑制するため耐亀裂成長性に優れ、リムずれしにくく、低発熱性および引張物性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物ならびにそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のクリンチ用ゴム組成物は、ゴム成分および酸化亜鉛を含有する。
【００１９】
前記ゴム成分は、スズ変性ポリブタジエンゴム（ａ）（変性ＢＲ（ａ））、高シス含有量のポリブタジエンゴム（ｂ）（ハイシスＢＲ（ｂ））、ならびに（ａ）および（ｂ）以外のジエン系ゴム（ｃ）（ジエン系ゴム（ｃ））からなる。
【００２０】
変性ＢＲ（ａ）は、リチウム開始剤により１，３−ブタジエンの重合をおこなったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらに変性ＢＲ（ａ）分子の末端がスズ−炭素結合で結合されていることが好ましい。
【００２１】
リチウム開始剤としては、アルキルリチウム、アリールリチウム、アリルリチウム、ビニルリチウム、有機スズリチウム、有機窒素リチウム化合物などのリチウム系化合物やリチウム金属などがあげられる。リチウム系化合物を変性ＢＲ（ａ）の開始剤とすることで、ビニル結合量の大きく、低シス含有量の変性ＢＲ（ａ）を作製することができる。
【００２２】
スズ化合物としては、四塩化スズ、ブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、ジオクチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、トリフェニルスズクロライド、ジフェニルジブチルスズ、トリフェニルスズエトキシド、ジフェニルジメチルスズ、ジトリルスズクロライド、ジフェニルスズジオクタノエート、ジビニルジエチルスズ、テトラベンジルスズ、ジブチルスズジステアレート、テトラアリルスズ、ｐ−トリブチルスズスチレンなどがあげられ、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２３】
変性ＢＲ（ａ）中において、スズ原子の含有量は５０ｐｐｍ以上、好ましくは６０ｐｐｍ以上である。スズ原子の含有量が５０ｐｐｍ未満では、変性ＢＲ（ａ）中のカーボンブラックの分散を促進する効果が小さく、ｔａｎδが増大してしまう。また、スズ原子の含有量は３０００ｐｐｍ以下、好ましくは２５００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは２５０ｐｐｍ以下である。スズ原子の含有量が３０００ｐｐｍをこえると、混練り物のまとまりが悪く、エッジが整わないため、混練り物の押出し性が悪化する。
【００２４】
変性ＢＲ（ａ）の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２以下、好ましくは１．５以下である。変性ＢＲ（ａ）のＭｗ／Ｍｎが２をこえると、カーボンブラックの分散性が悪化し、ｔａｎδが増大してしまう。なお、Ｍｗ／Ｍｎの好ましい下限値は１である。
【００２５】
変性ＢＲ（ａ）中のビニル結合量は５重量％以上、好ましくは７重量％以上である。変性ＢＲ（ａ）中のビニル結合量が５重量％未満では、変性ＢＲ（ａ）を重合（製造）することが困難である。また、変性ＢＲ（ａ）中のビニル結合量は５０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。変性ＢＲ（ａ）中のビニル結合量が５０重量％をこえると、耐アブレージョン摩耗性（クリンチ部における外部との擦れ時の耐摩耗性）が悪化する。
【００２６】
ゴム成分中の変性ＢＲ（ａ）の含有率は、ｔａｎδの低減効果に優れる点から、０重量％以上、好ましくは３重量％以上、より好ましくは４重量％以上である。また、変性ＢＲ（ａ）の含有率は、ｔａｎδの低減効果が充分で、ジエン系ゴム（ｃ）とハイシスＢＲ（ｂ）との合計含有率が６０重量％以上であり、引張強度および硬度に優れる点から、４０重量％以下、好ましくは３５重量％以下である。
【００２７】
ハイシスＢＲ（ｂ）としては、宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ、ＢＲ１３０Ｂなどの、従来からタイヤ工業で使用される純粋な１，４−ハイシスブタジエンゴムが代表例であるが、ポリマーマトリックス中に化学結合したポリブタジエン樹脂を含有し、高硬度（Ｈｓ）が得られやすく、亀裂核とならないという理由から、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むポリブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）を含むことが好ましい。
【００２８】
ＳＰＢ含有ＢＲにおいて、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）は、単にＢＲ中に結晶を分散させたものではなく、ＢＲと化学結合したうえで分散していることが好ましい。前記結晶がゴム成分と化学結合したうえで分散することにより、クラックの発生および伝播が抑制される傾向がある。なお、このＳＰＢ含有ＢＲは、とくに制限されるわけではないが、たとえば、特開平１１−３４９７３２号公報に記載された方法により製造することができる。
【００２９】
ＳＰＢの融点は、プレスによるタイヤの加硫中に結晶が溶融せず、充分な硬度が得られる点から、１８０℃以上が好ましく、１９０℃以上がより好ましい。また、ＳＰＢの融点は、ＳＰＢ含有ＢＲの分子量が小さく、ゴム組成物中において分散性に優れる点から、２２０℃以下が好ましく、２１０℃以下がより好ましい。
【００３０】
ＳＰＢ含有ＢＲ中のＳＰＢの含有率は、充分な硬度が得られる点から、２．５重量％以上が好ましく、１０重量％以上がより好ましい。また、ＳＰＢの含有率は、ポリマー製造容器内での充分な流動性が得られ、製造効率に優れ、さらに、ＳＰＢの分散性に優れる点から、２０重量％以下が好ましく、１８重量％以下がより好ましい。
【００３１】
ハイシスＢＲ（ｂ）としてＳＰＢ含有ＢＲを含有する場合、ゴム成分中のＳＰＢ含有ＢＲの含有率は、耐カット性および耐亀裂成長に優れる点から、２０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましい。また、ＳＰＢ含有ＢＲの含有率は、ゴム組成物の引張破断性に優れ、ゴム組成物中の変性ＢＲ（ａ）の含有率が増加しｔａｎδに優れる点から、６０重量％以下が好ましく、５０重量％以下がより好ましい。
【００３２】
ゴム成分中のハイシスＢＲ（ｂ）の含有率は、リムズレ性に優れる点から、４０重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。また、ハイシスＢＲ（ｂ）の含有率は、破断強度を高度に保つことができる点から、８０重量％以下が好ましく、７５重量％以下がより好ましい。
【００３３】
ゴム成分中の変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）の合計含有率は５０重量％以上、好ましくは５５重量％以上である。変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）の合計含有率が５０重量％未満では、リムズレ性に劣る。また、変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）の合計含有率は８０重量％以下、好ましくは７５重量％以下である。変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）の合計含有率が８０重量％をこえると、破断強度に劣る。
【００３４】
ジエン系ゴム（ｃ）は、変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）以外のジエン系ゴムである。具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などがあげられる。なかでも、引張強度が優れることから、ＮＲが好ましい。
【００３５】
ゴム成分中のジエン系ゴム（ｃ）の含有率は３０重量％以上、好ましくは３５重量％以上である。ジエン系ゴム（ｃ）の含有率が３０重量％未満では、充分な引張強度が得られない。また、ジエン系ゴム（ｃ）の含有率は５０重量％以下、好ましくは４５重量％以下である。ジエン系ゴム（ｃ）の含有率が５０重量％をこえると、変性ＢＲ（ａ）およびハイシスＢＲ（ｂ）の合計含有量が５０重量％以下となり、ｔａｎδの低減、および硬度の向上を達成できない。
【００３６】
酸化亜鉛としては、とくに制限はなく、従来から使用されているものを使用することができるが、分散性を向上させるために、小さい粒子径のものを使用することが好ましい。
【００３７】
なお、分散性を向上させるためには、たとえば、ステアリン酸を適量配合し、可溶性のステアリン酸亜鉛などを生成させたり、酸化亜鉛の表面硬度を柔らかくしたり、表面をステアリン酸などの脂肪酸で修飾（処理）したりしてもよい。
【００３８】
酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１．０重量部以上、好ましくは１．３重量部以上、より好ましくは１．５重量部以上である。酸化亜鉛の含有量が１．０重量部未満では、充分な硬度や破断強度が得られない。また、酸化亜鉛の含有量は２．９重量部以下、好ましくは２．７重量部以下、より好ましくは２．０重量部以下である。酸化亜鉛の含有量が２．９重量部をこえると、微分散しにくくなるうえに、酸化亜鉛が大粒径のまま存在し、破壊の原因となり、引張物性に劣るうえに、リムズレ性が悪化してしまう。
【００３９】
本発明のクリンチ用ゴム組成物には、さらに、加硫促進剤を含有することが好ましい。加硫促進剤を含有することで、加硫後の硫黄結合密度を上昇させ、ｔａｎδを低減することができる。
【００４０】
加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、アルデヒド・アンモニア系などがあげられる。
【００４１】
スルフェンアミド系としては、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）などがあげられる。
【００４２】
チアゾール系としては、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）などがあげられる。
【００４３】
チウラム系としては、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィドなどがあげられる。
【００４４】
アルデヒド・アンモニア系としては、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒド・アンモニアなどがあげられる。
【００４５】
加硫促進剤の含有量は、充分な硬度が得られる点から、ゴム成分１００重量部に対して１．０重量部以上が好ましく、１．５重量部以上がより好ましく、２．５重量部以上がさらに好ましい。また、加硫促進剤の含有量は、スコーチタイムが適度で加工性に優れる点から、５．０重量部以下が好ましく、３．５重量部以下がより好ましい。
【００４６】
本発明のクリンチ用ゴム組成物には、さらに、ステアリン酸を含有することが好ましい。ステアリン酸を含有することで、酸化亜鉛中の亜鉛イオンと反応し、可溶性のステアリン酸亜鉛となり、ゴム中に分散させやすくなる。
【００４７】
ステアリン酸の含有量は、酸化亜鉛を微分散させる効果が充分であり、充分な硬度が得られる点から、ゴム成分１００重量部に対して１．２重量部以上が好ましく、１．５重量部以上がより好ましい。また、ステアリン酸の含有量は、過度にポリマーを切断せず、破断強度に優れる点から、３．０重量部以下が好ましく、２．５重量部以下がより好ましい。
【００４８】
本発明では、ｔａｎδを低減させるために加硫促進剤を多量に配合した場合でも、スコーチ防止剤を使用することで、早期加硫を防ぐことができる。
【００４９】
スコーチ防止剤としては、とくに限定されるわけではないが、たとえば、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミド（ＰＶＩ）、Ｎ，Ｎ’，Ｎ”−トリフェニル・フォスフォリックトリアミド、Ｎ−ニトロソジフェニルアミン、モルフォリノチオフタルイミドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００５０】
スコーチ防止剤の含有量は、副生成物であるフタルイミドのブルームを防止する点から、０〜０．７重量部が好ましく、０〜０．６重量部がより好ましい。
【００５１】
本発明のクリンチ用ゴム組成物には、さらに、硫黄を含有することができる。
【００５２】
硫黄としては、とくに制限はなく、従来からタイヤ工業で使用されるものを使用できるが、とくに、不溶性硫黄が好ましい。
【００５３】
硫黄の含有量は、充分な硬度が得られる点から、ゴム成分１００重量部に対して１．５重量部以上が好ましく、１．７重量部以上がより好ましい。また、硫黄の含有量は、破断時伸びに優れる点から、３．０重量部以下が好ましく、２．８重量部以下がより好ましい。なお、硫黄として不溶性硫黄を含有する場合、硫黄の含有量とは、オイル分を除いた純硫黄分の含有量のことをいう。
【００５４】
本発明のクリンチ用ゴム組成物には、前記ゴム成分、酸化亜鉛、加硫促進剤、ステアリン酸および硫黄以外にも、従来からタイヤ工業で使用される配合剤、たとえば、カーボンブラックなどの補強用充填剤、アロマオイルなどの軟化剤、老化防止剤などを必要に応じて適宜配合することができる。
【００５５】
本発明のクリンチ用ゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記ゴム成分、酸化亜鉛および必要に応じて前記配合剤を混練りし、その後加硫することにより、本発明のクリンチ用ゴム組成物を製造することができる。
【００５６】
本発明のタイヤは、本発明のクリンチ用ゴム組成物をクリンチ部に用いて、通常の方法によって製造される。すなわち、本発明のクリンチ用ゴム組成物を、未加硫の段階でクリンチの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによって、本発明のタイヤを製造することができる。
【００５７】
本発明のタイヤは、乗用車、バン、軽トラック、トラック、バスなど、様々な車両用のタイヤに適用できる。
【実施例】
【００５８】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００５９】
以下、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）：日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０（開始剤としてリチウムを用いて重合、ビニル結合量：１０〜１３重量％、Ｍｗ／Ｍｎ：１．５、スズ原子の含有量：２５０ｐｐｍ）
ハイシスブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）（１）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
ハイシスブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）（２）：宇部興産（株）製のＶＣＲ６１７（１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）分散体、ＳＰＢの含有率：１７重量％、ＳＰＢの融点：２００℃）
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＨ（Ｎ３３０）（Ｎ2ＳＡ：７９ｍ2／ｇ）
アロマオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：日本乾溜工業（株）製のセイミサルファー（不溶性硫黄、オイル分１０％含有）
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
【００６０】
実施例１〜１５および比較例１〜６
表１および２に示す配合処方にしたがい、ＢＲ型バンバリーミキサーにて、硫黄および加硫促進剤以外の各種薬品を混練りし、混練り物を得た。つぎに、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加し、８インチロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃および２５ｋｇｆ／ｃｍ2の条件下で１２分間プレス加硫し、実施例１〜１５および比較例１〜６の加硫ゴム組成物を作製した。
【００６１】
（酸化亜鉛の分散性）
実施例１および比較例３の加硫ゴム組成物から、所定のサイズの試験片を切り出し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。
【００６２】
ＳＥＭ観察の結果を図１に示す。
【００６３】
実施例１の加硫ゴム組成物のＳＥＭ写真である図１（ａ）に示されているとおり、実施例１では、酸化亜鉛２がゴムマトリクス１中にほぼ均一に微分散されていたのに対し、比較例３で得られた加硫ゴム組成物のＳＥＭ写真である図１（ｂ）に示されているとおり、比較例３では、酸化亜鉛の含有量が３．５重量部と多すぎて、酸化亜鉛２がゴムマトリクス１中に微分散されていなかった。
【００６４】
（ゴム硬度（Ｈｓ））
ＪＩＳ−Ａ硬度計を用いて、加硫ゴム組成物の硬度を測定した。
【００６５】
（粘弾性試験）
（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％および動歪２％の条件下で、７０℃における加硫ゴム組成物の損失係数ｔａｎδを測定した。なお、ｔａｎδが小さいほど、低発熱性に優れることを示す。
【００６６】
（引張試験）
前記加硫ゴム組成物から、所定のサイズの加硫ゴム試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、各配合の破断時伸び（ＥＢ）を測定した。なお、ＥＢが大きいほど、引張物性に優れることを示す。
【００６７】
（耐亀裂成長性）
前記加硫ゴム組成物から、所定のサイズの加硫ゴム試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマチャ屈曲亀裂試験方法」に準じて、加硫ゴム試験片を１２万回繰り返し屈曲させたときの亀裂の成長長さ（ｍｍ）を測定し、実施例１の耐亀裂成長性指数を１００とし、以下の計算式により、各配合の亀裂の成長長さを指数表示した。なお、耐亀裂成長性指数が大きいほど、亀裂が成長しにくく、耐亀裂成長性に優れることを示す。
（耐亀裂成長性指数）＝（実施例１の亀裂成長長さ）
÷（各配合の亀裂成長長さ）×１００
【００６８】
（リムズレ性）
前記未加硫ゴム組成物をサイドウォールの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材と貼り合わせ、未加硫タイヤを形成し、１７０℃および２５ｋｇｆ／ｃｍ2の条件下で１５分間プレス加硫し、商用車用トラックタイヤ（タイヤサイズ：２２５／７０Ｒ１６  １１７／１１５）を製造した。
【００６９】
ＪＩＳ規格の最大荷重（最大内圧条件）の２３０％荷重の条件下で、タイヤを速度２０ｋｍ／ｈで６００時間ドラム走行させた後、リムフランジ接触部の摩耗深さを測定し、実施例１のリムズレ性指数を１００とし、以下の計算式により、各配合の摩耗深さを指数表示した。なお、リムズレ性指数が大きいほど、リムずれしにくく、好ましいことを示す。
（リムズレ性指数）＝（実施例１の摩耗深さ）／（各配合の摩耗深さ）×１００
【００７０】
上記試験の評価結果を表１および２に示す。
【００７１】
【表１】
2008024913.tif 000002
【００７２】
【表２】
2008024913.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】（ａ）は、実施例１の加硫ゴム組成物のＳＥＭ写真であり、（ｂ）は、比較例３で得られた加硫ゴム組成物のＳＥＭ写真である。
【符号の説明】
【００７４】
１  ゴムマトリクス
２  酸化亜鉛
【図１】
2008024913.tif 000004