(57)【要約】【課題】等量生産システムにおいて、部材生産工程が不安定で、部材実績に過不足が生じた場合でも、成型効率を損なうことなく、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことのできる部材生産指令の調整方法を提供する。【解決手段】部材指令の各ロットの通常指令量を成型工程の１ロット分に必要な基本指令量とし、かつ、成型ロットの生産順と部材の生産指令順とを対応させるとともに、ある程度在庫が貯まったら部材生産指令を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令するＮ＋１番目のロットを調整対象ロットとし、この調整対象ロットに発令する生産指令量を上記通常指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と生産予定のロットでの生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した量とするようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部材生産工程で製造された複数種の部材を組合わせて成型品を生産する成型工程に、各部材生産工程から上記成型工程の１ロット分に必要な量を１ロットとして生産して供給する等量生産システムにおいて、上記部材の生産量を指令する部材生産指令を調整する方法であって、成型ロットの生産順と部材の生産指令順とを対応させるとともに、上記部材の生産指令を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令する部材の生産指令量を、予め設定された生産指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と既に生産指令が出されたロットにおける生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した調整指令量に設定して、成型ロットに供給する部材の生産量を調整するようにしたことを特徴とする等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【請求項２】
各部材の１ロット分の生産指令量を、成型工程の１ロット分に必要な量に上記調整量のハンチングを防止するためのハンチング防止量を付加した量としたことを特徴とする請求項１に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【請求項３】
上記確定済みの部材のロットがＮ番目のロットであり、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程の（Ｎ＋１）番目のロットに使用する量を超えた場合には、次に生産指令する部材をカットすることを特徴とする請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【請求項４】
上記確定済みの部材のロットがＮ番目のロットであり、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程の（Ｎ＋１）番目のロットの半分以上分を賄える場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を、予め設定した生産指令量に上記（Ｎ＋１）番目のロットの必要量を付加した値とするとともに、後続の成型ロットに対応する部材ロットを削除することを特徴とする請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【請求項５】
上記確定済みの部材のロットがＮ番目のロットであり、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程のＮ番目のロット分よりも不足している場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を予め設定した生産指令量に上記不足分を付加した値に設定することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【請求項６】
部材が生産中でない場合には、最初に生産指令する部材の指令量を当該部材の在庫量に応じて調整するようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の部材を組上げて成型する成型工程に供給する部材を、成型工程の１ロット分に必要な量を１ロット分として生産して供給する等量生産システムにおいて、上記供給する部材の生産量を調整する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの成型工程は、それぞれが別個の部材生産工程で生産された、カーカスプライ、ビード、サイドトレッド、ベルト、トップトレッドなどの部材を順に成型ドラムに貼り付けてこれを１本のタイヤまとめた生タイヤを成型するが、従来の大量生産を行うタイヤ工場においては、例えば、トレッド、ベルト、プライなどは、リールに満巻して供給するなど、上記各部材を、タイヤ成型ロットに対して十分な量だけ供給するようにしている。
一方、多品種少量生産を行うタイヤ工場では、各部材の１ロットの生産量をタイヤ成型の１ロット分に必要な量だけ生産して供給する、いわゆる等量生産システムが採用されている。例えば、成型工程の１ロット当たりの本数(基数)が１００本で、タイヤ１本当たりに必要なトレッド部材の長さ（部材原単位）が１．３ｍ／本である場合、上記トレッド部材に対する等量部材指令は(基数)×（部材単位長さ）＝１００×１．３＝１３０ｍ／台車となる。このように、部材の１ロット当たりの生産量を上記等量部材指令に基づいて行う場合には、供給部材を成型ロット毎に使い切ることができるので、成型効率を向上させることができるとともに、成型工程は在庫を抱えることがないので、スペースを有効利用できるという利点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記等量部材指令では、部材生産工程でトラブルが発生して必要部材の供給が遅れるなど、成型ロットの切替えと部材の切替えタイミングが合わなかった場合などには、その部材の準備ができるまで成型作業を中断しなければならなず、かえって、成型効率を損なうことがある。また、前工程である部材生産工程が不安定な場合には端尺処理が多く発生するため、端尺処理工数が増えるだけでなく、成型可能な部材の量（部材実績）が不足するという事態が発生する。このため、指令担当者はその度毎に部材指令を再度し直さなければならないといった問題点があった。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、等量生産システムにおいて、部材生産工程が不安定で、部材実績に過不足が生じた場合でも、成型効率を損なうことなく、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことのできる部材生産指令の調整方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の請求項１に記載の発明は、複数の部材生産工程で製造された複数種の部材を組合わせて成型品を生産する成型工程に、各部材生産工程から上記成型工程の１ロット分に必要な量を１ロットとして生産して供給する等量生産システムにおいて、上記部材の生産量を指令する部材生産指令を調整する方法であって、成型ロットの生産順と部材の生産指令順とを対応させるとともに、上記部材の生産指令を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令する部材の生産指令量を、予め設定された生産指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と既に生産指令が出されたロットにおける生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した調整指令量に設定して、成型ロットに供給する部材の生産量を調整するようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法において、各部材の１ロット分の生産指令量を、成型工程の１ロット分に必要な量に調整量のハンチングを防止するためのハンチング防止量を付加した量としたことを特徴とする。
【０００６】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法において、確定済みの部材のロットをＮとしたとき、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程の（Ｎ＋１）ロット分を超えた場合には、次に生産指令する部材をカットすることを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法において、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程のＮロット分と（Ｎ＋１）ロットの半分以上分を賄える場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を予め設定した生産指令量に上記（Ｎ＋１）ロットの残りの量を付加した値とするとともに、後続の成型ロットに対応する部材ロットを削除することを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法において、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程のＮロット分よりも不足している場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を予め設定した生産指令量に上記不足分を付加した値に設定することを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法において、部材が生産中でない場合には、最初に生産指令する部材の指令量を当該部材の在庫量に応じて調整するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、複数の部材生産工程で製造された複数種の部材を組合わせて成型品を生産する成型工程に、各部材生産工程から上記成型工程の１ロット分に必要な量を１ロットとして生産して供給する等量生産システムにおいて、成型ロットの生産順と部材の生産指令順とを対応させるとともに、上記部材の生産指令を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令する部材の生産指令量を、予め設定された生産指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と生産予定のロットでの生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した調整指令量に設定することにより、成型ロットに供給する部材の生産量を予め調整できるようにしたので、部材生産工程が不安定で、部材実績に過不足が生じた場合でも、成型ロットの切替えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができ、成型効率の低下を確実に防ぐことができる。
このとき、各部材の生産指令量を、成型工程の１ロット分に必要な量に調整量のハンチングを防止するためのハンチング防止量を付加した量とすれば、成型工程でのトラブルで当該部材の使用量が多少増えた場合でも、この増分を同一供給ロット内で吸収できるので、成型効率を向上させることができる。
【０００８】
また、上記確定済みの部材のロットがＮ番目のロットとしたとき、部材生産工程が安定していて、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程の（Ｎ＋１）番目のロットに使用する量を超えた場合には、次に生産指令する部材をカットするようにすれば、成型ロットの生産順と部材の生産指令順との対応関係を維持することができ、管理が容易となる。
また、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程の（Ｎ＋１）番目のロットの半分以上分を賄える場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を、予め設定した生産指令量に上記（Ｎ＋１）番目のロットの必要量を付加した値とするとともに、後続の成型ロットに対応する部材ロットを削除するようにすれば、成型ロットの生産順と部材の生産指令順との対応関係を維持することができる。
一方、部材生産工程が不安定で、上記在庫量と確定済み指令量との和が成型工程のＮ番目のロット分よりも不足している場合には、次に生産指令する部材の指令量である調整指令量を予め設定した生産指令量に上記不足分を付加した値に設定するようにすれば、部材実績の不足分を調整するような部材供給ができるので、成型効率の低下を確実に防ぐことができる。
なお、部材が生産中でない場合には、最初に生産指令する部材の指令量を当該部材の在庫量に応じて調整するようにすれば、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は本最良の形態に係る等量生産システムにおける部材生産指令の調整方法の概要を示す図で、部材生産指令の調整を成型工程１０で成型可能な部材の量（部材実績）が不足するという事態が発生してから行うのではなく各部材生産工程２１〜２４において、トップトレッド３１、サイドトレッド３２、ビード３３、プライ(カーカスコード)３４などの各部材の在庫がある程度貯まった場合に、上記各部材生産工程２１〜２４に発令する部材生産指令Ｄ１〜Ｄ４を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令するＮ＋１番目のロットを調整対象ロットとし、この調整対象ロットのそれぞれに発令する生産指令量を上記通常指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と生産予定のロットでの生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した量とするようにしたものである。
ここで、部材指令の各ロットへの生産指令量は、後述する調整用ロットを除いて、一定量で、成型工程の１ロット分に必要な量（基本指令量）に１０ｍ程度の一定の長さを加えたものとする。この付加量は、上記調整量のハンチングを防止するために付加されるもので、以下、ハンチング防止量という。また、上記基本指令量と上記ハンチング防止量との和を通常指令量という。
【００１０】
次に、本発明の調整方法ついて、図２，３に基づき具体的に説明する。
図２，３では、説明を簡単にするため、成型工程に供給する部材の種類をトップトレッドのみとし、１成型ロットで使用する部材を２リールとしているが、部材指令をリール単位で行う必要は必ずしもなく、長さ単位あるいは重量単位としてもよい。
また、部材指令は、原則として、成型指令ロットの開始順に同期しており、生産調整も成型ロットの順番を元にして行うものとする。すなわち、Ｎ番目の部材ロットで生産された部材をＮ番目の成型ロットに供給する。以下、Ｎ番目の部材ロットを部材ロットＮ、Ｎ番目の成型ロットを成型ロットＮと表わす。
なお、サイドトレッドやビード、プライなどの他の部材の生産指令の調整についても、トップトレッドと同様に行うことができる。
図２に示すように、既に部材生産指令が成された部材（ここでは、トップトレッド）のロット数をＮ＝４とすると、部材生産工程が安定している場合には、３ロット目の１リール分までが既に巻き取られて部材在庫(実績)となっており、この実績（５リール分）と上記既に指令が成され、生産が確定している部材の量（通常指令量−実績で、これを以下、確定ロットという）である３リールとを合わせた８リール分が成型工程へ供給可能な部材の量となる。上記通常指令量は調整量のハンチングを防止するためのハンチング防止量を含んでいるので、成型工程でトラブルなく成型作業が行われた場合には、上記８リール分で成型ロット１〜４を賄った後でも余剰分が生じる。この余剰分のトレッドは成型ロット５に供給される。このとき、上記余剰分のトレッドで成型ロット５で成型するタイヤの本数を全て賄える場合には、次に生産指令する部材のロットである部材ロット６の生産をカットして、成型ロット７から生産を再開する。これにより、後続の成型ロット６は部材ロット５からの供給を受けることになるので、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。
また、図２に示すように、上記余剰分のトレッドで成型ロット５の半分以上を賄える場合には、部材ロット５を調整対象ロットとし、その生産指令量を上記通常指令量に上記成型ロット５の残りのタイヤに使用される量以上の調整分（ここでは、１リール分）を付加した値とする。これにより、上記成型ロット５は部材ロット５からの部材供給により成型を行うことができるとともに、成型ロット６の成型も上記部材ロット５の通常指令量により生産したトレッドで賄うことができる。したがって、この場合には、後続の成型ロット６に対応する部材ロットをカットすれば、成型ロット７へ供給する部材ロットを部材ロット７とすることができるので、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。
なお、上記余剰分のトレッドでは成型ロット５の半分も賄えない場合には、部材ロット５を調整対象ロットとはせず、通常指令量のまま生産するようにすればよい。
【００１１】
図３は、部材生産工程が不安定な場合の部材生産指令の調整方法の一例を示す図で、この場合も、上記図２と同様に、在庫量と確定済み指令量との和に基づいて、調整対象ロットの生産指令量を設定する。
具体的には、既に部材生産指令が成された部材のロット数がＮ＝４としたとき、部材生産工程が不安定で、例えば、押出し工程においてトラブルが発生し、３ロット目の１リール分までの実績が３リールしかなかったとする。一方、確定ロットは計算値なのでそのまま３リールとして計算すると、成型工程への供給可能分は６リール分となるが、通常指令量はハンチング防止量を含んでいるので、成型工程で大きなトラブルがなく成型作業が行われた場合には、上記６リール分で成型ロットの１〜３リールまでは賄うことができず、成型ロット４では当該部材が不足することが予想される。したがって、この場合には、部材ロット５を調整対象ロットとし、その生産指令量を上記通常指令量に上記成型ロット４の不足分を付加した値とする。これにより、上記成型ロット５は部材ロット５からの部材供給により成型を行うことができるとともに、成型ロット６以降の部材生産指令については、通常指令量のままでよいので、図３に示すように、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。
【００１２】
このように、本最良の形態によれば、部材指令の各ロットの通常指令量を成型工程の１ロット分に必要な基本指令量とし、かつ、成型ロットの生産順と部材の生産指令順とを対応させるとともに、ある程度在庫が貯まったら部材生産指令を所定のロット数Ｎにて打ち切り、次に生産指令するＮ＋１番目のロットを調整対象ロットとし、この調整対象ロットに発令する生産指令量を上記通常指令量に、既に生産した部材の量である在庫量と生産予定のロットでの生産予定の部材の量である確定済み指令量との和に基づいて設定される調整量を付加した量とするようにしたので、部材実績に過不足が生じた場合でも、成型ロットの切替えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができ、成型効率の低下を確実に防ぐことができる。
また、上記通常指令量を、上記基本指令量に上記調整量のハンチングを防止するためのハンチング防止量を付加した量としておけば、成型工程でトラブルがあって当該部材の使用量が多少増加した場合でも、その増分を１ロット内で吸収できるので、成型効率を向上させることができる。
【００１３】
なお、上記最良の形態では、供給部材部材としてトップトレッドを例にとり、１成型ロットで使用する部材を２リールとしたが、これに限るものではなく、成型ロットの大きさやリールの満載量により、３リール、あるいは４リールにするなどしてもよい。一方、ビードなどのように、リール単位にできない部材については、長さ単位、あるいは、ペア単位にすればよい。また、トレッドやベルトなどについても、リール単位ではなく長さ単位とすれば、更に、細かな調整も可能となる。
また、部材生産指令量については、従来通りに、基本指令量のみとしてもよいが、本例のように、ハンチング防止量を加えるようにした方が、成型工程で多少のトラブルがあった場合にも、同一供給ロット内で処理できるので好ましい。
【００１４】
また、上記例では、部材生産中における部材指令の調整方法について説明したが、部材が生産中でない場合には、最初に生産指令する部材の指令量を当該部材の在庫量に応じて調整するようにすればよい。
具体的には、図４（ａ）示すように、４番目の成型ロットまでは４番目の部材ロットで生産された在庫でカバーできるが、５ロット目については、上記在庫で半分以上賄えない場合、部材ロット５を調整ロットとし、その生産指令量を通常指令量から在庫で賄える量を減じた値とし、部材ロット６以降の生産指令量を通常指令量とすればよい。これにより、以降は、成型ロットＮに部材ロットＮを対応させればよいので、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。なお、部材量をリール単位で調整する場合には、減量が難しいので、上記部材ロット５を調整ロットとしないで通常ロットとしてもよい。
一方、図４（ｂ）に示すように、５ロット目を在庫で半分以上賄える場合には、部材ロット５の生産指令量を通常指令量と在庫で賄えなかった量との和とするとともに、部材ロット６を削除して、部材ロット７以降の生産指令量を通常指令量とすればよい。この場合にも、以降は、成型ロットＮに部材ロットＮを対応させればよいので、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
このように、本発明によれば、部材生産工程が不安定で、部材実績に過不足が生じた場合でも、成型効率を損なうことなく、成型ロットの切換えと部材ロットの切替えとを適正に行うことができるので、成型効率を損なうことなく作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本最良の形態に係る部材生産指令の調整方法の概要を示す図である。
【図２】本最良の形態に係る部材生産指令の調整方法の一例を示す図である。
【図３】本最良の形態に係る部材生産指令の調整方法の他の例を示す図である。
【図４】部材が生産中でない場合の部材生産指令の調整方法を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１０  成型工程、２１〜２４  部材成型工程、３１  トップトレッド、
３２  サイドトレッド、３３  ビード、３４  プライ、Ｄ１〜Ｄ４  部材生産指令。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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