(57)【要約】      （修正有）【課題】マルチボードを運送するための準備区と取り付け区と完成区とを有する運送部と、少なくとも一つの取り付け区に設けられる取り付け機を有する取り付け設備に応用されるマルチボードの不良品検知装置とその検知方法を提供する。【解決手段】検知装置は、スキャナ４とプロセッサ３とを含有し、スキャナ４は、準備区２２１に設けられ、マルチボード１上の不良記号１２をスキャンし、プロセッサ３は、取り付け機２とスキャナ４との間に電気的に接続され、取り付け作業の前に、予めスキャンして得られたデータを取り付け機２へ入力する。取り付け機２は、良品である子基板１１だけを取り付け、従来の不良記号１２を撮影することに使われたアイドルタイムを節約でき、取り付け作業が連続的に実行でき、キャパシティーが向上される。【選択図】図２
2008021938.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、取り付け機と運送部とを含有し、前記運送部に、準備区と完成区と両区の間に位置する取り付け区とがあり、前記取り付け機が、前記取り付け区に設けられ、前記運送部が、多数のマルチボードを運送することに供される取り付け設備に応用されるマルチボードの不良品検知装置であって、
マルチボード上の不良記号をスキャンして、当該運送部の準備区に設けられるスキャナと、
前記取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されるプロセッサと、を含有することを特徴とするマルチボードの不良品検知装置。
【請求項２】
前記プロセッサは、コンピュータであることを特徴とする請求項１に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項３】
前記取り付け機は、回転式あるいはガントリー式であることを特徴とする請求項１に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項４】
更に、多数の取り付け機を含有し、前記プロセッサが、各取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されることを特徴とする請求項１に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項５】
前記スキャナは、互いに合わせて利用されるX-Y線すべりテーブルと二次元イメージセンサとを含有し、各マルチボード上の不良記号をスキャンすることを特徴とする請求項１に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項６】
更に、前記準備区に設けられる第２のスキャナを含有し、各マルチボードに、更にバーコードが設けられ、前記第２のスキャナにより、各マルチボード上のバーコードをスキャンすることを特徴とする請求項１に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項７】
少なくとも、取り付け機と、前置作業設備と、運送部とを含有する取り付け設備に応用され、前記運送部が、多数のマルチボードを運送することに供され、前記運送部が、まず、マルチボードを前記前置作業設備へ運送し、そして、前記取り付け機へ運送するマルチボードの不良品検知装置であって、
マルチボード上の不良記号をスキャンし、前記前置作業設備に対応する運送部に設けられるスキャナと、
前記取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されるプロセッサと、を含有することを特徴とするマルチボードの不良品検知装置。
【請求項８】
更に、多数の取り付け機を含有し、前記プロセッサが、各取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されることを特徴とする請求項７に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項９】
前記スキャナは、互いに合わせて利用されるX-Y線すべりテーブルと二次元イメージセンサとを含有し、各マルチボード上の不良記号をスキャンすることを特徴とする請求項７に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項１０】
更に、当該前置作業設備に対応する運送部に設けられる第２のスキャナを含有し、各マルチボードに、更にバーコードが設けられ、前記第２のスキャナにより、各マルチボード上のバーコードをスキャンすることを特徴とする請求項７に記載のマルチボードの不良品検知装置。
【請求項１１】
少なくとも、取り付け機と運送部とを含有し、当該運送部が、多数のマルチボードを運送し、各マルチボードに、多数の子基板がある取り付け設備に応用されるマルチボードの不良品検知方法であって、
全ての不良である子基板の予め設定したところに、不良記号をマークし、
各マルチボードの取り付け作業の前に、予め各子基板のアドレス番号と不良記号を有するかを示す０/１信号をスキャンして、プロセッサへ出力し、
前記プロセッサにより、前記アドレス番号と０/１信号を処理してから、前記取り付け機に対して制御信号を出力し、
前記取り付け機が、前記制御信号に基づいて、前記不良記号を有する子基板を、取り付け作業から除外することを特徴とするマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１２】
前記アドレス番号は、各子基板が、同マルチボードに存在する位置を示す番号であることを特徴とする請求項１１に記載のマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１３】
前記０/１信号の値が、０か１であり、０か１のうちの何れかの一つで、不良記号を有することを示すことを特徴とする請求項１１に記載のマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１４】
少なくとも、取り付け機と運送部とを含有する取り付け設備に応用され、前記運送部が、多数の子基板を有する多数のマルチボードを運送するマルチボードの不良品検知方法であって、
各マルチボードの全ての不良である子基板に、それぞれ不良記号をマークし、
各マルチボードにバーコードを形成し、
取り付け作業の前に、バーコードスキャナで各マルチボードのバーコードをスキャンし、また、取り付ける前に、予め各マルチボードの板材通し番号をプロセッサへ出力し、
さらに取り付け作業の前に、他のスキャナで各マルチボードをスキャンし、取り付ける前に、予め、各子基板のアドレス番号と不良記号を有するかを示す０/１信号を前記プロセッサへ出力し、
前記プロセッサにより前記板材通し番号とアドレス番号及び０/１信号を処理してから、前記取り付け機に対して、制御信号を出力し、
前記取り付け機が、前記制御信号に基づいて、前記不良記号を有する子基板を、取り付け作業から除外することを特徴とするマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１５】
前記アドレス番号は、各子基板が、同マルチボードに存在する位置を示す番号であることを特徴とする請求項１４に記載のマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１６】
前記０/１信号の値が、０か１であり、当該０か１の中の何れかの一つで、不良記号を有することを示すことを特徴とする請求項１４に記載のマルチボードの不良品検知方法。
【請求項１７】
各マルチボードのバーコードに、各マルチボードの独自の板材通し番号が記載され、各マルチボードは、各の板材通し番号を有することを特徴とする請求項１４に記載のマルチボードの不良品検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マルチボードの不良品検知装置とその検知方法に関し、特に、表面実装技術(SMT)を利用するマルチボードに応用され、マルチボードの子基板が不良品であるかを検知してから取り付ける検知装置とその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
SMT（表面実装技術）産業が製造する回路基板は、軽薄小型化へ向かって進み、例えば、携帯電話の回路基板は、その面積がより小さくなっており、そのため、一つの工程で１枚の小さい回路基板だけを作製するのは、効率的ではなく、時間などを無駄にするばかりである。そのため、多数の小さい回路基板を１枚の大きい回路基板に集めるような方法が提案されており、その大きい回路基板は、マルチボード１と称されている（図１を参照のこと）。
【０００３】
マルチボード１がSMT技術により製造される時、現在の設備の速度が昔より速く、また、部品が昔より小さくなっており、また、軽薄小型化の要求により、回路基板の積層数が多くなっているため、良品率が、比較的に低くなる。
【０００４】
部品によっては高価なものがあり、高い部品を問題のある小さい回路基板（以下、子基板１１と称する）に取り付けることをできるだけ防止するために、回路基板工場でマルチボード１を製造する時、検知した問題のある不良の子基板１１に、不良記号(bad mark)１２をマークすることによりSMT工場がそれを認識でき、SMT工場は、不良記号１２を有する子基板１１を除外して、取り付ける。
【０００５】
前記の不良品の検知の後、回路基板工場において不良である子基板１１に不良記号１２をマークする際、当該不良記号１２は、回路基板工場とSMT工場との協議によって決められており、例えば、子基板１１の所定位置が黒く塗られることにより、不良記号１２を形成し、不良記号１２を有する子基板１１であれば、不良品であることを示し、逆に、当該所定の位置が黒く塗られていなければ、当該子基板１１が良品であることを示す。
【０００６】
従来のSMT工場の取り付けは、ある一つのマルチボードが取り付け位置に着くと、まず、移動式カメラで、当該マルチボードの各子基板について、一つずつ、不良記号があるかをチェックしてから、取り付けを開始していた。そのため、取り付け作業を連続的に実行することができず、各マルチボードを検知するためのアイドルタイム（idle time）が必要であった。
【０００７】
８ｉｎ１のマルチボード１（或いは、２枚の４ｉｎ１のマルチボード）を例とし、カメラが、一つの不良記号を撮影するのに０.５秒必要とすれば、８枚の子基板の撮影に、４秒のアイドルタイム（子基板の良／不良の弁別時間）が必要であり、そのため、取り付け時間を２６秒、マルチボードの出入り時間を３秒、位置付けの弁別時間を１秒とすれば、キャパシティー＝取り付け時間／[取り付け時間＋出入り時間＋位置付けの弁別時間＋アイドルタイム]＝２６/[２６＋３＋１＋(０.５*８)]＝７６．５%となり、もしその不良記号を撮影することに使われた時間を節約すれば、キャパシティー＝２６/[２６＋３＋１＋(０．５＊０)]＝８６．７%となり、これにより、８６．７%-７６．５%=１０．２%であるため、約１０%のキャパシティーが増える。
【０００８】
そのため、本発明者は、上記の課題を解決するため、１枚ずつ各子基板１１に不良記号１２があるかを判読することが必要でなく、また、誤って高価な部品を不良記号を有する子基板１１に取り付けることを防止でき、そして、キャパシティーを向上できる装置を開発した。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、１枚ずつ各子基板に不良記号があるかを判読する必要がなく、取り付け作業の前に、予めスキャンしてスキャンしたデータを取り付け機に入力することにより、誤って高い部品を不良記号を有する子基板に取り付けることを防止できるだけでなく、従来の不良記号を撮影するためのアイドルタイム（idle time）を節約できて、取り付け作業を連続的に実行でき、キャパシティーが大幅に向上されるマルチボードの不良品検知装置とその検知方法を提供する。簡単に言えば、不良記号の検知と取り付け作業が同時に行われるマルチボードの不良品検知装置とその検知方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記の問題を解消するためのもので、少なくとも、取り付け機と運送部とを含有し、前記運送部に、準備区と完成区と両区の間に位置する取り付け区とがあり、前記取り付け機が、前記取り付け区に設けられ、前記運送部が、多数のマルチボードを運送することに供される取り付け設備に応用される検知装置であって、スキャナとプロセッサとを含有し、前記スキャナが、マルチボード上の不良記号をスキャンし、前記運送部の準備区に設けられ、前記プロセッサが、前記取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されることを特徴とするマルチボードの不良品検知装置である。
【００１１】
本発明は、少なくとも、取り付け機と前置作業設備と運送部とを含有し、前記運送部が、多数のマルチボードを運送することに供され、前記運送部が、まず、マルチボードを前記前置作業設備へ運送し、そして、前記取り付け機へ運送する取り付け設備に応用されるマルチボードの不良品検知装置であって、スキャナとプロセッサとを含有し、前記スキャナが、マルチボード上の不良記号をスキャンし、前記前置作業設備に対応する運送部に設けられ、前記プロセッサが、前記取り付け機と前記スキャナとの間に電気的に接続されることを特徴とするマルチボードの不良品検知装置である。
【００１２】
本発明は、少なくとも、取り付け機と運送部とを含有する取り付け設備に応用され、前記運送部が、多数の子基板を有する多数のマルチボードを運送するマルチボードの不良品検知方法であって、全ての不良である子基板の予め設定したところに、不良記号をマークし、各マルチボードの取り付け作業の前に、予め各子基板のアドレス番号と不良記号を有するかを示す０/１信号をスキャンしてプロセッサへ出力し、前記プロセッサにより、前記アドレス番号と０/１信号を処理してから、前記取り付け機に対して制御信号を出力し、前記取り付け機が、前記制御信号に基づいて、不良記号を有する子基板を、取り付け作業から除外することを特徴とするマルチボードの不良品検知方法である。
【００１３】
本発明は、少なくとも、取り付け機と運送部とを含有する取り付け設備に応用され、前記運送部が、多数の子基板を有する多数のマルチボードを運送するマルチボードの不良品検知方法であって、各マルチボードの全ての不良である子基板に、それぞれ、不良記号をマークし、また、各マルチボードにバーコードを形成し、取り付け作業の前に、バーコードスキャナで各マルチボードのバーコードをスキャンし、取り付ける前に、予め各マルチボードの板材通し番号をプロセッサへ出力し、取り付け作業の前に、他のスキャナで各マルチボードをスキャンし、取り付ける前に、予め、各子基板のアドレス番号と不良記号を有するかを示す０/１信号を前記プロセッサへ出力し、また、前記プロセッサにより前記板材通し番号とアドレス番号及び０/１信号を処理してから、前記取り付け機に対して、制御信号を出力し、最後に、前記取り付け機が、前記制御信号に基づいて、前記不良記号を有する子基板を、取り付け作業から除外することを特徴とするマルチボードの不良品検知方法である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照しながら、本発明の特徴と技術内容を詳しく説明する。
【００１５】
図２、３は、本発明に係るマルチボードの不良品検知装置とその検知方法の第１の実施例を説明するための図である。
【００１６】
図２は、当該第１の実施例の検知装置であり、取り付け設備２に適用される。取り付け設備２は、取り付け機２１と運送部２２とを含有する。取り付け機２１は、回転式(Rotary、図２参照)やガントリー式(Gantry、図示せず)であり、運送部２２は、運送可能な構造で、例えば、図のようなコンベヤである。運送部２２は、準備区２２１と、完成区２２３と、両区の間に位置する取り付け区２２２とを含有する。取り付け機２１は、取り付け区２２２に設けられる。運送部２２は、多数のマルチボード１を運送するためのものである。また、取り付け機２１に、各マルチボード１の位置付けのためのカメラ２３が設けられる。
【００１７】
当該検知装置は、第１のスキャナ４とプロセッサ３とを含有し、当該第１のスキャナ４は、線スキャナ（或いは、互いに合わせて利用されるX-Y線すべりテーブルと二次元イメージセンサとを含有するスキャナ４）であり、当該運送部２の準備区２２１に設けられ、マルチボード１上の不良記号１２をスキャンする。プロセッサ３は、コンピュータや他のマイクロプロセッサであり、取り付け機２１と第１のスキャナ４との間に電気的に接続され、スキャンしたデータを取り付け機２１へ入力し、また、取り付け作業を行う前に、多数のマルチボード１の中のどの子基板１１が不良品であるかを示したデータを取り付け機２１に入力する。これにより、取り付け機２１が、良品である子基板だけに部品を取り付けることができ、また、従来のアイドルタイム（idle time）を節約できるため、取り付け作業を連続的に実行できるだけでなく、キャパシティーを向上することができる。簡単に言えば、不良記号のスキャンと取り付け作業とが同時に実行され、前者が、準備区２２１で実行され、後者が、取り付け区２２２で実行されることにより、取り付け作業の実行は、スキャン作業によって影響されず、中断しない連続的になる。
【００１８】
前記の取り付け設備２は、更に、前置作業設備（図示せず。取り付け機２１の前に設けられ、前置作業を実行する何れかの前置作業設備）を含有していても良く、この場合、運送部２２が、まず、マルチボード１を当該前置作業設備へ運送して、その後、取り付け機２１へ運送し、また、スキャナ（第１のスキャナ４、第２のスキャナ５、或いは第１、２のスキャナ４、５の組合わせ）が、当該前置作業設備に対応する運送部２２に設けられ、これにより、取り付け作業を実行する前に、予めスキャンしたデータを取り付け機２１に入力することにより、取り付け機２１が良品である子基板だけに部品を取り付ける。
【００１９】
図３は、第１の実施例の検知方法の流れ図である。当該検知方法は、まず、不良記号１２を、全ての不良である子基板１１の予め設定したところにマークする（Ｓ３０１）。そのマーク方式としては、例えば、黒く塗ることであり、言いかえれば、黒く塗らない子基板１１は、良品である。次に、取り付け作業の前に、各マルチボード１をスキャンし、取り付ける前に、プロセッサ３に対して、各子基板１１のアドレス番号と、不良記号を有するかを示すための０/１信号とを出力する（Ｓ３０３）。前記アドレス番号は、例えば、図２のような設定番号であるアレイ式番号であり、例えば、上の列の１番目と下の列の四つ目が不良品であれば、出力したアドレス番号とその０/１信号は、(A１、１)、(B４、１)となり、A１とB４が、アドレスを示し、１が、false（不良品）を示す不良記号１２である。そして、プロセッサ３により、アドレス番号と０/１信号を処理してから、制御信号を取り付け機２１へ出力し（Ｓ３０５）、これにより、全ての、スキャン済みのデータが、取り付け機２１に入力される。最後に、取り付け機２１は、取り付け機２１の取り付け作業において、当該制御信号に基づいて、全ての不良記号１２を有する子基板１１を除いて（Ｓ３０７）、良品である子基板だけに部品を取り付ける。このように、スキャンと取り付け作業が、同時に行われるため、従来のアイドルタイム（idle time）が節約されて、取り付け作業が中断されずに連続的に実行でき、キャパシティーが大幅に向上される。
【００２０】
図４は、第２の実施例の検知装置であり、更に、第２のスキャナ５を含有する。当該第２のスキャナ５は、バーコードスキャナであり、前記の各マルチボード１の額縁１３に、更に、バーコード１３１が設けられ、当該バーコード１３１に、板材通し番号が記載され、これにより、各マルチボード１が、独自の板材通し番号を持ち、そして、第１のスキャナ４によってスキャンされた後、マルチボードの順番が乱れていても、あるマルチボードの不良データが他のマルチボードに誤用されることがなく、前記のアドレス番号と０/１信号と板材通し番号とが連続になっているため、即ち、各データが“板材通し番号”+“アドレス番号”+“０/１信号”であるため、間違って他のものを認識することがない。
【００２１】
図５は、第２の実施例の検知方法の流れ図である。当該検知方法は、各マルチボードの全ての、不良である子基板に、不良記号１２を持たせ（Ｓ５０１）、そして、各マルチボード１に、当該マルチボード１の独自の板材通し番号を記載しているバーコード１３１を形成する（Ｓ５０３）。そして、取り付け作業の前に、バーコードスキャナにより、各マルチボード１のバーコード１３１をスキャンし、取り付ける前に、プロセッサ３に対して、予め各マルチボード１の板材通し番号を出力する（Ｓ５０５）。また、取り付け作業の前に、他のスキャナ（例えば、線スキャナ等）で、各マルチボード１をスキャンし、取り付ける前に、プロセッサ３に対して、各子基板のアドレス番号と、不良記号を有するかを示すための０/１信号とを出力する（Ｓ５０７）。そして、プロセッサ３により、上記の板材通し番号とアドレス番号と０/１信号を処理してから、制御信号を、取り付け機２１に出力し（Ｓ５０９）、最後に、当該取り付け機２１は、当該制御信号に基づいて、不良記号を有する子基板１１を除外して、取り付け作業を行う（Ｓ５１１）。このように、スキャンと取り付け作業が、同時に行われるため、従来のアイドルタイム（idle time）が節約されて、取り付け作業が中断されずに連続的に実行でき、キャパシティーが大幅に向上され、さらに、あるマルチボードの不良データが、他のマルチボードに誤用されることがない。
【００２２】
好ましくは、前記のマルチボードの子基板が不良であるかを検知する作業と、不良である子基板に不良記号をマークする作業を、回路基板工場に行わせ、その他を、SMT工場に行わせる。
【００２３】
以上の本発明の説明においては、検知装置と検知方法について、取り付け機２１だけを例としているが、実際の実用においては、本発明に係わる検知装置と検知方法は、多数の取り付け機２１を有する取り付け設備２に応用でき、上記のプロセッサ３が、各取り付け機２１とスキャナとの間に電気的に接続される。
【００２４】
以上から分かるように、本発明は、マルチボードの不良品検知装置とその不良品検知方法を提供し、取り付け作業の前に予めスキャンを実行し、スキャンすることにより得たデータを取り付け機に入力や蓄積することにより、取り付け機が、良品である子基板だけについて取り付けを行い、また、スキャンと取り付け作業が、同時に行われるため、高価な部品を誤って不良記号を有する子基板に取り付けることを防止できるだけでなく、従来のアイドルタイム（idle time）を節約できる効果が得られ、取り付け作業が中断せずに連続的に実行でき、キャパシティーが大幅に向上される。また、バーコードをスキャンすることにより、あるマルチボードの不良データが他のマルチボードに誤用されることも防止できる。また、第１のスキャナが、二次元イメージセンサ等であるため、スキャン時間を短縮する効果が得られる。
【００２５】
以上述べた説明は、単に、本発明のより良い実施例であり、本発明は、それによって制限されることが無く、本発明の明細書や図面内容に基づく等価の変更や修正は、全てが、本発明の特許請求の範囲に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】従来のマルチボードの概念図である。
【図２】本発明に係る検知装置の第１の実施例の概念図である。
【図３】本発明に係る検知方法の第１の実施例の流れ図である。
【図４】本発明に係る検知装置の第２の実施例の概念図である。
【図５】本発明に係る検知方法の第２の実施例の流れ図である。
【符号の説明】
【００２７】
１      マルチボード
１１    子基板
１２    不良記号
１３    額縁
１３１  バーコード
２      取り付け設備
２１    取り付け機
２２    運送部
２２１  準備区
２２２  取り付け区
２２３  完成区
２３    カメラ
３      プロセッサ
４      第１のスキャナ
５      第２のスキャナ
【図１】
2008021938.tif 000003
【図２】
2008021938.tif 000004
【図３】
2008021938.tif 000005
【図４】
2008021938.tif 000006
【図５】
2008021938.tif 000007