(57)【要約】【課題】成形圧が高圧であったとしても、応力集中が発生するダイ内壁の角部に降伏応力以上の応力が負荷されず、該角部における亀裂や破損を発生することを防止する。【解決手段】ダイのキャビティに粉末を充填し、該粉末を上下パンチで圧縮して成形体を形成する金型であって、前記ダイのパンチの摺動方向に貫通している前記キャビティは角部を有する断面形状であり、前記角部のうちで成形時にダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部では、該角部の先端からダイの外周端にかけて前記パンチの摺動方向にダイは分割されると共に、これら分割ダイの割面が互いに圧接され、かつ、キャビティ側から外周端にかけた前記分割ラインの途中に少なくとも１つの屈曲部が設けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイのキャビティに粉末を充填し、該粉末を上下パンチで圧縮して成形体を形成する金型であって、
前記ダイのパンチの摺動方向に貫通している前記キャビティは角部を有する断面形状であり、
前記角部のうちで成形時にダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部では、該角部の先端からダイの外周端にかけて前記パンチの摺動方向にダイは分割されると共に、これら分割ダイの割面が互いに圧接され、かつ、キャビティ側から外周端にかけた前記分割ラインの途中に少なくとも１つの屈曲部が設けられていることを特徴する金型。
【請求項２】
前記ダイは金属あるいは超硬合金からなる請求項１に記載の金型。
【請求項３】
前記ダイの外周は断面円形であり、前記分割ラインは前記ダイの中心軸線を支点として前記角部のエッジを通ってダイの外周へと直線上に延在させたラインからなる請求項１または請求項２に記載の金型。
【請求項４】
前記分割ラインの途中に設けた前記屈曲部の角度を８０〜１００度の範囲としている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の金型。
【請求項５】
前記粉末の成形圧は０．８ＧＰａ〜１．５ＧＰａであり、
前記分割される角部に負荷される引張応力は１．５ＧＰａ〜１０ＧＰａである請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の金型。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の金型で成形された圧粉成形体。
【請求項７】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の金型で成形された磁性圧粉成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金型および該金型で成形された圧粉成形体に関し、ダイに負荷される応力集中を緩和して、ダイの破損を防止するものである。
【背景技術】
【０００２】
粉末を圧縮成形して成形体を製造する場合、通常、ダイとパンチからなる金型を用い、ダイに充填した粉末をパンチで圧縮して成形している。このように粉末を圧縮成形して成形した成形体は、その後、所要の温度で所要時間加熱して焼結されるが、この焼結後の寸法収縮による寸法のバラツキ低減を図るため焼結を行わない場合がある。また、圧粉磁心のように絶縁性被膜で被覆された鉄系磁性粉末の場合には、焼結により絶縁被覆が消失する恐れがあるため成形後に焼結は行われない。このように、圧縮成形後に焼結を行わない場合があるため、成形体の密度を飛躍的に向上させることが望まれている。
【０００３】
しかしながら、粉末を圧縮成形する場合、成形面圧を高くすると、成形時にダイの内壁および隣接するパンチ同士に作用する側圧力が上昇する。また、成形する製品形状は角部を有することが多いため、製品形状に対応したダイのキャビティは角部を有しており、該角部では応力集中が発生する。
成形時に発生する応力としては、成形圧力に起因する側圧力と、粉末とダイ、成形体とダイとが接触することにより生じる摩擦抵抗があるため、ダイの内壁やパンチ外周には、摩擦抵抗を低下させてダイ内壁とパンチとの摺動性を高めるために潤滑剤が塗布されている場合が多い。
【０００４】
ダイの内壁に潤滑剤を塗布するものとして、例えば、本出願人は、特開２００５−１４４５１５号公報の粉末成形方法を提供している。該粉末成形方法は、図８に示すように、ダイ３に成形用粉末を充填し、上パンチ４を下方に移動させて成形用粉末を加圧成形する前に、潤滑剤供給部１から粉末状潤滑剤２を加熱されたダイ３の内壁３ａに向けて噴出して均一に付着させている。このように、上パンチ４が慴接するダイ３の内壁３ａに粉末状潤滑剤２を均一に付着させることで、上パンチ４とダイ３の内壁３ａとの潤滑性を高め、上パンチ４とダイ３との焼き付きを防止しているものである。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１４４５１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記のようにダイ内壁３ａに粉末状潤滑剤２を付着させると、ダイ３と上パンチ４との摺動面の焼き付けを抑制には効果がある。
しかしながら、粉末を圧縮成形する場合、成形面圧が高くなると、潤滑剤を用いたとしてもダイ内壁への側圧力が大きくなり、応力集中が発生するダイ内壁の角部では、超硬合金や鋼からなるダイの降伏応力以上の引張り応力が発生する場合がある。該角部に降伏応力以上の応力が発生すると、ダイは圧縮応力には強いが引張り応力には弱いため、ダイの角部から亀裂が生じたり、該亀裂から破損に至る恐れがある。
【０００７】
また、潤滑剤を塗布する方法以外に、高圧成形時の側圧力に対して十分高い降伏応力を有する材料をダイに使用することでダイの破損を防止することが考えられるが、超硬合金よりも高い降伏応力を有する材料は稀であり非常に高価であるため、コストの面からみても工業的に実施することは難しい。
【０００８】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであり、成形圧が高圧であったとしても、応力集中が発生するダイ内壁の角部に降伏応力以上の応力が負荷されることなく、該角部における亀裂や破損を発生することを防止することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明は、ダイのキャビティに粉末を充填し、該粉末を上下パンチで圧縮して成形体を形成する金型であって、
前記ダイのパンチの摺動方向に貫通している前記キャビティは角部を有する断面形状であり、
前記角部のうちで成形時にダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部では、該角部の先端からダイの外周端にかけて前記パンチの摺動方向にダイは分割されると共に、これら分割ダイの割面が互いに圧接され、かつ、キャビティ側から外周端にかけた前記分割ラインの途中に少なくとも１つの屈曲部が設けられていることを特徴とする金型を提供している。
【００１０】
前記のように、キャビティを構成するダイの内周面に存在する全ての角部でダイを分割する必要はなく、成形時にダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部のみに、該角部のエッジを起点してダイを分割すればよい。
このように、ダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部からダイの外周側にかけてダイを予め分割することで、成形体の圧縮時に発生する該角部での応力集中が分散され、角部に負荷される応力を降伏応力以下に抑えることができるため、角部での応力集中により発生するダイの亀裂や破損を防止することができる。
分割されたダイを締結するには、熱して膨張させた外環用材料を分割ダイの外周に配置し、自然降温によって外環用材料を縮径化していくことで分割されたダイの割面が圧接され、該分割ダイが締結される。
【００１１】
また、ダイを分割する分割ラインの途中に屈曲部を設けることで、分割されたダイを組み立てる際に、該屈曲部で互いに位置決めすることができ、組み立て精度を高めることができる。この屈曲部が存在しない場合、焼きバメ時に個々のダイが所定の位置から移動してしまい、位置決めができない。さらに、成形時にダイにパンチから側圧力が負荷されても、分割されたダイが互いに屈曲部で位置決め固定されている状態となっているため、ダイの過度な変形を防止することができる。
前記屈曲部は、分割ラインの途中に１つ設けてもよいし、２つ以上設けてもよく、屈曲方向も特に限定されない。
【００１２】
前記ダイは金属あるいは超硬合金からなるのが好ましい。
ダイを強度の高い超硬合金で作製すると、ダイの破損を防止することができると共に、高圧成形の場合にも用いることができる。
【００１３】
前記ダイの外周は断面円形であり、前記分割ラインは前記ダイの中心軸線を支点として前記角部のエッジを通ってダイの外周へと直線上に延在させたラインからなることが好ましい。
前記のように分割ラインを設定すると、ダイの外周に位置する分割端は接線方向と直交方向となる。よって、分割されたダイを外環用材料で締め付ける際に、分割されたダイの割面に対して、外環用材料による圧縮力を分割されたダイに均等に負荷できることにより焼きバメ時のダイの局部的な変形を抑制でき、分割ラインで形成されているダイの割面を隙間なく締結させることができる。
【００１４】
前記分割ラインの途中に設けた前記屈曲部の角度を８０〜１００度の範囲としていることが好ましい。
これは、前記屈曲角度を８０度未満とすると該屈曲部の先端に応力集中が発生し、屈曲部の先端で亀裂が生じてしまう恐れがある。一方、屈曲角度を１００度より大きいとすると、屈曲部が直線に近くなるため、屈曲部によって分割されたダイの組み立て時に確実に位置決めすることができないことに因る。
【００１５】
本発明においてダイに充填してパンチで圧縮して成形する粉末としては、鉄（Ｆｅ）、鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−窒素（Ｎ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−炭素（Ｃ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ホウ素（Ｂ）系合金、鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、鉄（Ｆｅ）−リン（Ｐ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、および鉄（Ｆｅ）−アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）系合金等が挙げられる。
前記粉末の中で磁性材料を作製するための磁性粉末では、粉末の表面が絶縁皮膜で被覆しており、該絶縁皮膜はリン酸処理によって形成されているか、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、リン酸アルミニウム、酸化シリコン、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムなどの酸化物を塗布しているもの、および樹脂により被覆されているものである。
【００１６】
前記パンチが摺接する前記キャビティを囲むダイの型面の表面粗さは、最大高さの山頂線に平行な切断レベル０．１μｍでの負荷長さ率（ηｐ）を基準長さに対して６０％〜９９％とするのが好ましい。
前記ダイは高圧用の場合は超硬合金で作成するのが好ましく、パンチも超硬合金で形成することが好ましく、鉄または鉄系合金から形成してもよい。
【００１７】
本発明の金型は前記粉末の成形圧は０．８ＧＰａ〜１．５ＧＰａであり、前記分割される角部に負荷される引張応力は１．５ＧＰａ〜１０ＧＰａである場合に好適に用いられる。
このように成形圧を０．８ＧＰａ以上としているのは、圧粉磁心のように絶縁被覆した粉末を用いた場合、金型で圧縮成形した後に焼結を行うと、絶縁皮膜が消失する恐れがあることによる。一方、該成形圧の上限は現在使用しえる粉末から考慮すると１．５ＧＰａである。圧縮成形後に焼結を行わなくても高密度とすることができるように、圧縮成形時に高圧としている。よって、焼結しない圧粉磁心の成形に好適に用いることができる。
また、分割される角部には、成形圧の約１．５〜１０倍の引張り応力が負荷されることになる。
【００１８】
さらに、本発明は、前記金型で成形された圧粉成形体を提供している。
前記圧粉成形体を磁心として使用する場合には、密度を９５％以上としているのが好ましい。このように、成形体の密度を高密度とすると、圧粉磁心のような焼結しない成形体を作成することができると共に、成形後に焼結する場合でも寸法収縮によるバラツキを小さくすることができるため寸法精度を向上させることができる。
粉末で作製された圧粉成形体は、円環状に配置してモータを形成する分割ステータコアあるいはトランス等に適用できる。
また、本発明は、前記金型で成形された磁性圧粉成形体を提供している。
【発明の効果】
【００１９】
前述したように、本発明によれば、ダイの降伏応力以上の応力が負荷される角部からダイの外周側にかけてダイを予め分割することで、成形体の圧縮時に発生する該角部での応力集中が分散され、角部に負荷される応力を降伏応力以下に抑えることができるため、角部での応力集中により発生するダイの亀裂や破損を防止することができる。
また、ダイを分割する分割ラインの途中に屈曲部を設けることで、分割されたダイを組み立てる際に、該屈曲部で互いに位置決めすることができ、組み立て精度を高めることができる。さらに、成形時にダイにパンチから側圧力が負荷されても、分割されたダイが互いに屈曲部で位置決め固定されている状態となっているため、ダイの過度な変形を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図６に本発明の第１実施形態を示す。
【００２１】
本実施形態の金型１０は、キャビティ１１ａに粉末Ｐを充填するダイ１１と、該粉末Ｐを圧縮する上下パンチ１２、１３とを備えており、図１に示すように、円筒形状のダイ１１を周方向に分割している。
【００２２】
該金型１０は、図２に示すように、下パンチ１３をダイ１１の下端を閉鎖するように固定し、上パンチ１２を昇降させて、キャビティ１１ａに充填した粉末Ｐを圧縮成形している。本実施形態では、粉末Ｐを圧縮成形して分割ステータコア２０を形成している。ダイ１１および上下パンチ１２、１３は超硬合金で形成している。
【００２３】
粉末Ｐは、鉄成分９０％の鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金の粉末に、リン酸処理を施して絶縁皮膜を設けた粉末からなる。前記金型１０での成形圧は１．０ＧＰａの高圧としている。
【００２４】
前記金型１０で成形する分割ステータコア２０は、円環状に配置してステータ（図示せず）を形成するもので、図３に示すように、断面矩形状のティース部２１と、該ティース部２１の一側端から突設するバックヨーク部２２を設けていると共に、他側端から鍔部２３を突設している。
該分割ステータコア２０は、上下面２０ａ、２０ｂを上下パンチ１２、１３で成形する成型面としている一方、側周面２０ｃをダイ１１の内周面からなる型面１１ｂで成形している。また、ティース部２１と鍔部２３の上下面２１ａ、２１ｂを平面としている一方、該上下面２１ａ、２１ｂとバックヨーク部２２の上下面２２ａ、２２ｂとは上下に段差を有している。
【００２５】
ダイ１１の外面は断面円形であり、上下パンチ１２、１３の摺動方向にキャビティ１１ａを貫通して設け、該キャビティ１１ａを形成するダイ１１の内周面を型面１１ｂとしている。
前記型面１１ｂの内周面を摺接面１１ｇとし、該摺接面１１ｇに上下パンチ１２、１３を摺接させてキャビティ１１ａに充填した粉末を圧縮成形している。
【００２６】
キャビティ１１ａの断面形状は分割ステータコア２０の上下面２０ａ、２０ｂの形状としており、複数の角部１１ｄを有している。該複数の角部１１ｄの中で成形時にダイ１１の降伏応力以上の応力が負荷される角部１１ｄは、本実施形態の場合、バックヨーク部２２の両側の外周端に対向する角部１１ｈ−１、１１ｈ−２および鍔部２３の両側の内周端と対向する角部１１ｈ−３、１１ｈ−４である。該角部１１ｈ−１〜１１ｈ−４には、ダイ１１の降伏応力である１．５ＧＰａ以上の引張応力５ＧＰａが負荷される。
【００２７】
該角部１１ｈ−１〜１１ｈ−４のエッジとダイ１１の中心点（中心軸線）Ｏとを結ぶ直線Ｌをダイ１１の外周に延在させたラインを分割ラインＬ１〜Ｌ４とし、該分割ラインＬ１〜Ｌ４で上パンチ１２の摺動方向にダイ１１を分割している。該分割ラインＬ１〜Ｌ４で分割された分割ダイ１１−１〜１１−４の割面１１ｅ−１〜１１ｅ−４は互いに後述する外環用材料を用いて締結して圧接している。
【００２８】
隣接するダイ１１のキャビティ１１ａ側から外周端にかけた分割ラインＬ１〜Ｌ４の途中には、割面１１ｅ−１〜１１ｅ−４に断面三角形状の突出部１１ｊと切欠部１１ｉを設け、該突出部１１ｊを切欠部１１ｉに嵌合して屈曲部１１ｆを形成している。本実施形態では、該屈曲部１１ｆの頂角の角度αを９０度としており、分割ラインＬ１〜Ｌ４での屈曲部１１ｆの屈曲方向は反時計回りに統一しているが、該屈曲方向はそれぞれの分割ラインＬ１〜Ｌ４で相違させてもよい。
【００２９】
前記分割ダイ１１−１〜１１−４は、図４に示すように、該突出部１１ｊを切欠部１１ｉに嵌合させて位置決めし、それぞれの分割ダイ１１−１〜１１−４を円環状に配置した後、加熱して膨張させた外環用材料６０を円環状に配置した分割ダイ１１−１〜１１−４の外周に配置し、該外環用材料６０を縮径化して、分割ダイ１１−１〜１１−４の割面１１ｅ−１〜１１ｅ−４を圧接し、分割ダイ１１−１〜１１−４を締結している。
【００３０】
本実施形態では屈曲部１１ｆは１つであるが、分割ラインの途中に複数個もうけてもよい。例えば、図５に示すように、分割ラインＬ１〜Ｌ４の途中に角度をαとした屈曲部１１ｆを２つ設けており、該２つの屈曲部１１ｆの屈曲方向を相違させている。
【００３１】
ダイ１１の型面１１ｂは、最大高さの山頂線に平行な切断レベル０．１μｍで切断したときに得られる負荷長さ率（ｔｐ）を基準長さに対して６０％としている。負荷長さ率とは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定しているように、基準長さの粗さ曲線を山頂線に平行な切断レベルで切断したときに得られる切断長さの和の基準に対する比を百分率で表したものである。なお、基準長さは４ｍｍ、評価長さは０．８ｍｍとしている。
また、型面１１ｂの表面粗さの山頂線と谷底線との寸法長さである最大高さを０．１μｍとしており、潤滑剤の粒子の平均粒子径０．８μｍより小さくしている。
【００３２】
上パンチ１２は、成形する前記分割ステータコア２０の上面２０ａが段差を有するため、下面１２ａの成形面には段差部１２ｅを設けている。この段差部１２ｅの境界位置で成形面と直交方向に上パンチ１２を分割して第１分割パンチ４０、第２分割パンチ５０とに分割している。第１分割パンチ４０の下面４０ａが分割ステータコア２０のバックヨーク部上面２２ａを成形すると共に、第２分割パンチ５０の下面５０ａがティース部および鍔部上面２１ａを成形するようにしている。
【００３３】
下パンチ１３は、前記のように、ダイ１１のキャビティ１１ａの底面に固定しており、下パンチ１３の上面１３ａを成形面とし、分割ステータコア２０のバックヨーク部下面２２ｂ、ティース部および鍔部下面２１ｂを成形するため段差部１３ｅを有しているが、下パンチ１３は分割させていない。
【００３４】
次に、前記金型１０を用いて圧粉成形体の成形方法について説明する。
外環用材料６０により分割ダイ１１−１〜１１−４を一体化させてダイ１１を作製した後、図６（Ａ）に示すように、下パンチ１３を予めダイ１１のキャビティ１１ａの底面に固定し、下パンチ１３で底面を塞いだダイ１１のキャビティ１１ａ内に粉末Ｐを充填する。
ついで、図６（Ｂ）に示すように、上パンチ１２を構成する第１、第２分割パンチ４０、５０の下面４０ａ、５０ａを揃えた状態で下降させ、粉末Ｐを充填しているキャビティ１１ａ内にゆっくりと押し込んでいく。下面４０ａ、５０ａが粉末Ｐに接触した時点で、第１、第２分割パンチ４０、５０は独立して下降して段差部１２ｅを形成し、粉末Ｐを分割ステータコア２０の形状に成形する。
【００３５】
前記構成とすると、ダイ１１の降伏応力以上の応力が負荷される角部１１ｈ−１〜１１ｈ−４からダイ１１の外周側にかけてダイ１１を分割ラインＬ１〜Ｌ４で予め分割することで、圧粉成形体の圧縮時に発生する該角部１１ｈ−１〜１１ｈ−４での応力集中が分散され、該角部１１ｄに負荷される応力を降伏応力以下に抑えることができるため、角部１１ｄでの応力集中により発生するダイ１１の亀裂や破損を防止することができる。
ダイ１１を分割する分割ラインＬ１〜Ｌ４の途中に屈曲部１１ｆを設けることで、分割されたダイ１１−１〜１１−４を組み立てる際に、突出部１１ｊを切欠部１１ｉに嵌合させて隣接する分割ダイ１１−１〜１１−４を互いに位置決めすることができ、組み立て精度を高めることができる。さらに、成形時にダイ１１に上パンチ１２から側圧力が負荷されても、分割されたダイ１１−１〜１１−４が互いに屈曲部１１ｆで位置決め固定されている状態となっているため、ダイ１１の過度な変形を防止することができる。
【００３６】
図７に本発明の第２実施形態を示す。
第２実施形態の金型１００は、第１分割パンチ４０と第２分割パンチ５０の対向する割面にクリアランスＣを設け、該クリアランスＣに潤滑層４１、４５を設けている構成を第１実施形態と相違させている。
【００３７】
前記クリアランスＣをあけて対向する第１、第２分割パンチ４０、５０の割面４０ｂ、５０ｂに夫々潤滑剤層４１、５１を設け、これら潤滑剤層４１、５１の厚さを夫々５０μｍとして対向面を当接させ、クリアランスＣをほぼ塞いでいる。
第１、第２分割パンチ４０、５０の対向する割面４０ｂ、５０ｂ間のクリアランスＣは
４０〜１５０μｍとし、本実施形態では１００μｍとしている。
【００３８】
前記潤滑剤層４１、５１は、ダイ１１の潤滑層１１ｃと同様の粉末潤滑剤で形成している。
前記粉末潤滑剤は、第１、第２分割パンチ４０、５０を粉末潤滑剤の溶融温度より若干低い温度で予め加熱しておき、粉末潤滑剤を噴射ノズルより割面４０ｂ、５０ｂの全面に均一に塗布して潤滑剤層４１、５１を形成している。
成形時には、第１、第２分割パンチ４０、５０の下面４０ａ、５０ａが粉末Ｐに接触した時点で、割面４０ｂ、５０ｂの潤滑剤層４１、５１を摺接させて独立して下降して、粉末Ｐを分割ステータコア２０の形状に成形する。
他の構成および作用効果は第１実施形態と同様のため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００３９】
なお、本発明は、前記実施形態は限定されず、本発明の特許請求の範囲内の種々の形態が含まれるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の金型は、モータ用分割ステータやトランスに好適に用いられるものであり、該分割ステータは自動車用モータのステータ等として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本実施形態のダイを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】（Ａ）は金型で粉末を成形している断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】分割ステータコアを示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は左側面図である。
【図４】分割ダイを外環用材料で一体化している平面図である。
【図５】ダイの変形例を示す平面図である。
【図６】（Ａ）ダイに粉末を充填する工程の断面図、（Ｂ）は上パンチで粉末を成形している工程の断面図である。
【図７】（Ａ）は第２実施形態の要部断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】従来例を示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  金型
１１  ダイ
１１−１〜１１−４  分割ダイ
１１ａキャビティ
１１ｄ  角部
１１ｅ−１〜１１ｅ−４  割面
１１ｆ  屈曲部
１１ｈ−１〜１１ｈ−４  ダイの降伏応力以上の応力が作用する角部
１２  上パンチ
１２ａ  上パンチ下面
１２ｂ  摺動面
１３  下パンチ
１３ａ  下パンチ上面
Ｌ１〜Ｌ４  分割ライン
Ｐ  粉末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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