(57)【要約】【課題】非水電解質二次電池において、サイクル寿命および高温耐久性を向上しうる手段を提供すること。【解決手段】集電体と、前記集電体の表面に配置された活物質およびバインダーを含む活物質層と、を有する非水電解質二次電池用電極であって、前記バインダーが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびポリイミドからなる群から選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂を前記バインダーの全質量に対して５０〜１００質量％含み、前記活物質層の厚さが、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする非水電解質二次電池用電極。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
集電体と、
前記集電体の表面に配置された活物質およびバインダーを含む活物質層と、
を有する非水電解質二次電池用電極であって、
前記バインダーが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびポリイミドからなる群から選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂を前記バインダーの全質量に対して５０〜１００質量％含み、前記活物質層の厚さが、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする非水電解質二次電池用電極。
【請求項２】
前記活物質層の厚さが、５０μｍ以上２００μｍ以下である請求項１に記載の非水電解質二次電池用電極。
【請求項３】
請求項１または２に記載の電極を含む非水電解質二次電池。
【請求項４】
前記電極間にセパレータを狭持して成る非水電解質二次電池であって、
前記セパレータを構成する材料が、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、アラミド、セルロース、およびセラミックスからなる群から選ばれる１種以上を含む請求項３に記載の非水電解質二次電池。
【請求項５】
前記バインダーが、熱硬化性ポリイミド樹脂を含み、前記セパレータを構成する材料がポリイミドを含む、請求項４に記載の非水電解質二次電池。
【請求項６】
前記バインダーが、熱硬化性フェノール樹脂、または熱硬化性エポキシ樹脂の少なくとも１種を含み、前記セパレータを構成する材料が、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、およびアラミドから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項４に記載の非水電解質二次電池。
【請求項７】
前記活物質層と、前記セパレータとの間に、熱硬化性の接着剤と絶縁性微粒子とを含む絶縁性微粒子混合材料が配置されてなる請求項４〜６のいずれか１項に記載の非水電解質二次電池。
【請求項８】
前記絶縁性微粒子を構成する材料が、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２またはＬｉＦｅＯ２である請求項７に記載の非水電解質二次電池。
【請求項９】
正極活物質がＮｉ系、３元系、およびオリビン系材料からなる群から選ばれる１種以上である請求項３〜８のいずれか１項に記載の非水電解質二次電池。
【請求項１０】
請求項３〜９のいずれか１項に記載の非水電解質二次電池を用いた組電池。
【請求項１１】
請求項３〜９のいずれか１項に記載の非水電解質二次電池、または請求項１０に記載の組電池をモータ駆動用電源として搭載した車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非水電解質二次電池に関し、より詳細には、特定の材料で構成されたバインダーを含む非水電解質二次電池用電極およびこれを用いた非水電解質二次電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
地球環境汚染および地球温暖化の問題に対処するため、電気自動車やハイブリッド自動車への関心が高まっている。これらの動力源の一つとして、リチウム二次電池に代表される非水電解質二次電池が広く開発されている。
【０００３】
非水電解質二次電池においては、サイクル寿命、エネルギー密度、出力密度等の特性が重要である。非水電解質二次電池が車両の動力源として用いられる場合には、サイクル寿命は特に重要である。なぜならば、通常は数年以上用いられる車両においては、サイクル寿命が短くなれば、車両に対する信頼性に大きく影響するからである。このため、サイクル寿命を最大限に高めることが、所望されている。
【０００４】
充放電サイクルを繰り返すと、集電体から電極層が剥離して内部抵抗が上昇するため、電池容量が低下する。この問題点を解決する試みとして、従来バインダーとして使用されてきたフッ化ビニリデンのようなフッ素樹脂に改良を加える技術が提案されている。例えば、電極活物質とバインダーとからなる活物質層において、バインダーとしてフッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体を使用することによって、集電体からの活物質層の剥離を防止し、サイクル特性を向上させる技術が提案されている（特許文献１参照）。さらに、特許文献２では、エポキシ樹脂を主体とした組成物の硬化物をバインダーとして用いた二次電池が提案されている。
【特許文献１】特開２０００−１３３２７０号公報
【特許文献２】特開２０００−１３３２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記文献の技術を用いたとしても、サイクル寿命は電池が搭載された装置に対する信頼性に大きく影響するものである故に、サイクル寿命を向上させる、さらなる手段の開発が所望されている。特に高温で電池を使用・保存した場合に、電池のサイクル寿命を向上させる手段、すなわち高温耐久性に優れた電池の開発が求められている。そこで、本発明は、非水電解質二次電池において、サイクル寿命および高温耐久性を向上しうる手段を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものである。本発明は、集電体と、前記集電体の表面に配置された活物質およびバインダーを含む活物質層と、を有する非水電解質二次電池用電極であって、前記バインダーが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびポリイミドからなる群から選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂を前記バインダーの全質量に対して５０〜１００質量％含み、前記活物質層の厚さが、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする非水電解質二次電池用電極を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の電極を用いた非水電解質二次電池によれば、高温時であってもサイクル特性が維持されるため、電池の長寿命化が達成されうる。さらに、非水電解質二次電池、またはこれを複数接続した組電池を、自動車や電車などの車両に適用することにより、長寿命で信頼性の高い車両が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態は、集電体と、前記集電体の表面に配置された活物質およびバインダーを含む活物質層と、を有する非水電解質二次電池用電極であって、前記バインダーが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂およびポリイミドからなる群から選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂を前記バインダーの全質量に対して５０〜１００質量％含み、前記活物質層の厚さが、３０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする非水電解質二次電池用電極である。
【０００９】
以下、本実施形態の非水電解質二次電池用電極を構成する部材について簡単に説明する。
【００１０】
［バインダー］
本発明の第１の特徴は、活物質層中のバインダーが、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂、フェノール樹脂、およびポリイミドからなる群から選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂を含むことである。
【００１１】
エポキシ樹脂は、熱硬化性であれば、特に限定されるものではない。エポキシ樹脂の具体例としては、たとえば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型などのビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、ポリエーテル変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂などがあげられる。電池内で安定に（電気化学的、耐電解液性）使用できるという理由から、ビスフェノール型のエポキシ樹脂が好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１２】
フェノール樹脂は、熱硬化性であれば、特に限定されるものではない。フェノール樹脂の具体例としては、ノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂、エポキシ変性フェノール樹脂などがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１３】
ポリイミドは、熱硬化性であれば、特に限定されるものではない。ポリイミドの具体例としては、縮合型ポリイミドや付加型ポリイミドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１４】
バインダーの全質量を１００質量％（以下、質量％を単に「％」とする）とした場合、バインダー中に含まれる熱硬化性のエポキシ樹脂、フェノール樹脂およびポリイミドの全合計質量が、５０〜１００％であることが好ましく、さらに好ましくは７０〜１００％である。この範囲であると、活物質が集電体から剥離しにくくなり、また、高温での電池の耐久性が向上するため、好ましい。
【００１５】
バインダーには、上記特定の熱硬化性樹脂に加えて、バインダーに用いられる従来公知の材料を使用してもよい。具体的には、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリスルフォン、ポリカーボネート、ポリテトラフルオロエチレンなどの熱可塑性樹脂；ユリア樹脂、ポリウレタン樹脂、ケイ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂；ブチルゴム、スチレン系ゴム、ポリイソプレンゴム、オレフィン系ゴム、ウレタン系ゴム、ポリアミド系ゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムなどのゴム系材料などが挙げられる。
【００１６】
なお、上記バインダーは、正極、負極のどちらか一方の活物質層に含まれていてもよいし、あるいは双方に含まれていてもよい。高出力化という点からは、少なくとも正極に上記バインダーを含むことが好ましく、より好ましくは正極、負極の双方に上記バインダーを含む。
【００１７】
［活物質層］
活物質層は上記バインダーの他、活物質を含み、必要に応じてその他の添加剤をさらに含む。
【００１８】
正極活物質層は、正極活物質を含む。正極活物質としては、例えば、ＬｉＣｏＯ２等のＬｉ・Ｃｏ系複合酸化物、ＬｉＮｉＯ２等のＬｉ・Ｎｉ系複合酸化物、スピネルＬｉＭｎ２Ｏ４等のＬｉ・Ｍｎ系複合酸化物、ＬｉＦｅＯ２等のＬｉ・Ｆｅ系複合酸化物等のリチウム−遷移金属酸化物；ＬｉＭＰＯ４（Ｍ＝Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ）等のリチウム−遷移金属リン酸化合物、リチウム−遷移金属硫酸化合物等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１９】
正極活物質としては、高温時のサイクル特性を向上させる点で、Ｎｉ系、３元系、およびオリビン系材料からなる群から選ばれる１種以上を用いることが好ましい。Ｎｉ系、３元系、およびオリビン系材料は、特に制限されるものではないが、以下のものが例示される。Ｎｉ系としては、ＬｉＮｉＯ２、ＬｉＮｉＯ２の一部をＣｏもしくはＭｎで置換したもの（例えば、ＬｉＮｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＭｎＯ２など）、またはＣｏおよびＭｎで置換したもの（例えば、ＬｉＮｉＭｎＣｏＯ２など）、またはＣｏおよびＡｌで置換したもの（例えば、ＬｉＮｉＣｏＡｌＯ２など）、またはその他の遷移金属で置換したもの（例えば、ＬｉＮｉＣｏＡｌＭＯ２など）が挙げられる。３元系としては、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｏの比が１：１：１であるＬｉＮｉ１／３Ｍｎ１／３Ｃｏ１／３Ｏ２などが挙げられる。オリビン系としては、ＬｉＦｅＰＯ４に代表される、ＬｉＭＰＯ４（Ｍ＝Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ）などが挙げられる。
【００２０】
負極活物質層は、負極活物質を含む。負極活物質としては、例えば、グラファイト、ソフトカーボン、ハードカーボン等の炭素材料、上述したようなリチウム−遷移金属化合物、金属材料、リチウム−金属合金材料などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２１】
各活物質層に含まれるそれぞれの活物質の平均粒子径は特に制限されないが、好ましくは０．０１〜１００μｍであり、より好ましくは１〜５０μｍである。なお、本明細書中において、「粒子径」とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離Ｌを意味するものとし、「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などの観察手段を用い、数〜数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。
【００２２】
正極活物質層および負極活物質層に含まれうるバインダー以外の添加剤としては、例えば、導電助剤、電解質塩（リチウム塩）、電解質等が挙げられる。
【００２３】
導電助剤とは、正極活物質層または負極活物質層の導電性を向上させるために配合される添加物をいう。導電助剤としては、アセチレンブラック等のカーボンブラック、グラファイト、気相成長炭素繊維などの炭素材料が挙げられる。活物質層が導電助剤を含むと、活物質層の内部における電子ネットワークが効果的に形成され、電池の出力特性の向上に寄与しうる。
【００２４】
電解質塩（リチウム塩）としては、Ｌｉ（Ｃ２Ｆ５ＳＯ２）２Ｎ、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＣＦ３ＳＯ３等が挙げられる。電解質は、下記「電解質」の項で詳述する。
【００２５】
正極活物質層および負極活物質層中に含まれる成分の配合比は、特に限定されない。配合比は、非水電解質二次電池についての公知の知見を適宜参照することにより、調整されうる。
【００２６】
本実施形態において、各活物質層の厚さは、３０μｍ以上３００μｍ以下である。活物質層は、単電池当りの容量を増加させる場合は、厚いほうが好ましいが、活物質層が厚くなると、従来のバインダーを用いた場合、活物質層の物質間の密着性が低下する虞があり、バインダーの配合量を増加させなければならない場合があった。これに対し、本実施形態のバインダーを用いることによって、活物質層の厚さが３０μｍ以上と厚い場合であっても、バインダーの配合量を増加させることなく、活物質層の物質間の密着性を確保できる。活物質層の厚さは、エネルギー密度の低下を抑える、好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下である。
【００２７】
活物質層中のバインダーの配合量は、特に制限されないが、５〜５０％であることが好ましく、より好ましくは５〜２０％である。この範囲にあれば、エネルギー密度の低下を防止できるであるため、好ましい。
【００２８】
［集電体（最外層集電体を含む）］
集電体および最外層集電体は、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス（ＳＵＳ）箔など、導電性の材料から構成される。集電体の一般的な厚さは、１〜３０μｍである。
【００２９】
集電体の大きさは、非水電解質二次電池の使用用途に応じて決定される。大型の電池に用いられる大型の電極を作製するのであれば、面積の大きな集電体が用いられる。小型の電極を作製するのであれば、面積の小さな集電体が用いられる。
【００３０】
［製造方法］
本実施形態の電極は、従来公知の非水電解質二次電池用電極の製造方法により製造されうる。例えば、活物質および熱硬化性樹脂を有機溶媒に添加して活物質スラリーを調製し、当該活物質スラリーを集電体の表面に塗布して、塗膜を形成することにより、製造されうる。具体的には、所望の活物質および熱硬化性樹脂、さらに必要に応じて他の成分（例えば、導電助剤、支持塩（リチウム塩）、イオン伝導性ポリマーなど）を、溶媒中で混合して、活物質スラリーを調製する。溶媒の種類や混合手段は特に制限されず、電極製造について従来公知の知見が適宜参照されうる。溶媒の一例を挙げると、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メチルホルムアミドなどが用いられうる。続いて、上記で調製した活物質スラリーを、上記で準備した集電体の表面に塗布し、塗膜を形成する。その後、乾燥、プレス処理を施す。また、活物質スラリーを塗布するための塗布手段も特に限定されない。例えば、コーターなどの一般的に用いられている手段が採用されうる。
【００３１】
（第２実施形態）
第２実施形態は、第１実施形態の電極を用いた非水電解質二次電池である。このような非水電解質二次電池は、高温耐久性が良好であり、電池の長寿命化が期待される。なお、第１実施形態の電極は、正極、負極の少なくともどちらか一方に用いられていればよいが、本発明の効果が顕著に得られるので、少なくとも正極に用いることが好ましく、正極、負極の双方に用いることがより好ましい。
【００３２】
本発明の非水二次電池においては、上記第１実施形態の電極要素の他は、通常公知の電極の構成要素が用いられる。以下、本実施形態の電池を構成する部材について、説明する。
【００３３】
［セパレータ］
本発明に用いられるセパレータは、特に制限されず、不織布セパレータ、微多孔膜セパレータのいずれであってもよい。
【００３４】
不織布セパレータとしては、例えば、繊維を絡めてシート化したものを用いることができる。また、加熱によって繊維同士を融着することにより得られるスパンボンドなども用いることができる。すなわち、繊維を適当な方法でウェブ（薄綿）状またはマット状に配列させ、適当な接着剤あるいは繊維自身の融着力により接合して作ったシート状のものであればよい。使用する繊維としては、特に制限されるものではなく、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル、セルロース、レーヨン、アセテート、ナイロン（登録商標）、ポリイミド、アラミド、セラミックスなど従来公知のものを用いることができる。
【００３５】
微多孔膜セパレータとしては、例えば、電解質を吸収保持するポリマーからなる多孔性シート（例えば、ポリオレフィン系微多孔膜セパレータなど）などを用いることができる。有機溶媒に対して化学的に安定であるという性質を持つ上記ポリオレフィン系微多孔膜セパレータは、電解質（電解液）との反応性を低く抑えることができるという優れた効果を有するものである。ポリオレフィン系微多孔膜セパレータの材質としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＰ／ＰＥ／ＰＰの３層構造からなる積層体などが挙げられる。その他、微多孔膜セパレータの材質としては、ポリイミド、アラミド、ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。
【００３６】
本実施形態に用いられるセパレータを構成する材料は、好ましくは、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アラミド、セルロースおよびセラミックスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む。このような材料を用いることで、電池の高温耐久性がさらに向上するため、好ましい。電池の高温耐久性を向上させるために、上記好ましい材料は、セパレータを構成する材料１００％中に、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは１００％含まれる。また、上記好ましい材料は１種単独で用いても、２種以上併用してもよいが、生産性の点から１種単独で用いることが好ましい。
【００３７】
以上説明したセパレータは電極間に狭持され、後ほど説明する電解質として電解液を用いた場合に電解液を含浸させて電解質として使用されうる。よって上記電極を用い、この電極間に電解液を含浸させたセパレータを電解質として狭持した場合にこれらの組み合わせは１組の電池要素を形成することになる。必要に応じてこの１組を外装材で包んでそのまま非水電解質二次電池と使用しても良いし、複数組を積層して外装材で包んで非水電解質二次電池として使用しても良い。
【００３８】
なお、上記好ましい材料を用いた場合、活物質層中に用いられる特定のバインダーとの組合わせによって、さらに高温耐久性が向上する。具体的には、（１）セパレータを構成する材料にポリイミドを含み、バインダーに熱硬化性ポリイミドを含む形態；（２）セパレータを構成する材料にＰＥＴまたはアラミドを少なくとも１種含み、バインダーにフェノール樹脂、またはエポキシ樹脂を少なくとも１種含む形態；（３）セパレータを構成する材料にポリプロピレンを含み、バインダーにフェノール樹脂、またはエポキシ樹脂を少なくとも１種含む形態などが好ましく例示される。（１）〜（３）の形態は、正極、負極の少なくともどちらか一方のバインダーとセパレータとの組み合わせであればよいが、本発明の効果が顕著に得られるので、正極、負極の双方のバインダーとセパレータとの組み合わせであることがより好ましい。
【００３９】
［絶縁性微粒子混合材料］
本実施形態においては、活物質層とセパレータとの間に、熱硬化性の接着剤と絶縁性微粒子とを含む絶縁性微粒子混合材料が、上記活物質層とセパレータとの間に配置されていることが好ましい。絶縁性微粒子混合材料が配置されることにより、耐熱性がより向上し、高温耐久性がより向上する。また、熱硬化性のバインダーを用いることにより、高温時においても、絶縁性微粒子の接着が良好である。
【００４０】
「絶縁性微粒子」とは、電気絶縁性を示す粒子を意味する。絶縁性微粒子を構成する材料は、電気絶縁性を示す材料であれば特に制限されず、従来公知の材料が適宜用いられうる。具体的には、セラミックス材料または有機高分子材料が絶縁性微粒子を構成する材料として用いられうる。これらの材料を用いて絶縁性微粒子を構成することで、セパレータに必要とされる正負極間の短絡防止機能が十分に発揮されうる。
【００４１】
これらの絶縁性微粒子としては、例えば、リチウムフェライト（ＬｉＦｅＯ２）、シリカ（ＳｉＯ２）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、ジルコニア、マグネシア、チタニア、シリカアルミナ、酸化クロム、酸化ルテニウムなどの酸化物や、窒化アルミニウム、窒化ケイ素などの窒化物、ＬｉＦｅＰＯ４、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系材料、フッ化イミドなどのポリイミド系材料、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリスルフォン、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などが挙げられる。これらの材料の中でも、電子伝導性（絶縁性）および機械的強度（より高い短絡防止機能を有する）の点で、ＬｉＦｅＯ２、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３が好適に用いられる。これらの材料は１種のみが単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
【００４２】
絶縁性微粒子は、全てがセラミックス材料からなる粒子（セラミックス粒子）であってもよいし、全てが有機高分子材料からなる粒子（有機高分子粒子）であってもよいし、これらの粒子の混合物であってもよい。混合物の形態が採用される場合、セラミックス粒子と有機高分子粒子との混合比は特に制限されないが、セラミックス粒子：有機高分子粒子の比（体積比）で、好ましくは１０〜２０：１〜１０であり、より好ましくは１０〜１５：３〜１０である。
【００４３】
本実施形態において、絶縁性微粒子の平均粒子径は、１０ｎｍ〜３０μｍであることが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ〜２５μｍであり、さらに好ましくは１００ｎｍ〜２０μｍであり、最も好ましくは１０００ｎｍ〜１０μｍである。この範囲の絶縁性微粒子であれば、電池の体積エネルギー密度が適当であり、また、仮に電池の使用時などにおける振動によって絶縁性微粒子が脱落したとしても、このように比較的小さいサイズの絶縁性微粒子を用いることにより、正負極間の短絡（ショート）の発生が十分に抑制されうる。
【００４４】
本実施形態において、上記絶縁性微粒子混合材料に含まれる熱硬化性の接着剤により、絶縁性微粒子どうしが結着され、かつ、セパレータまたは活物質層との間の密着性もまた、向上しうる。その結果、非水電解質二次電池の耐振動性などの信頼性が向上しうる。熱硬化性接着剤としては、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などが挙げられる。
【００４５】
絶縁性微粒子混合材料における熱硬化性の接着剤の配合量は特に制限されないが、絶縁性微粒子混合材料の全量を１００％とした場合に、好ましくは１〜８０％であり、より好ましくは３〜５０％である。接着剤の添加量がこのような範囲内の値であると、結着性や密着性および体積エネルギー密度のバランスに優れる電池が提供されうる。
【００４６】
絶縁性微粒子混合材料の配置方法としては、活物質層表面に塗布する方法などが挙げられる。活物質層表面に絶縁性微粒子混合材料を塗布する場合、活物質層の面積１００％に対して７０％以上塗布することが好ましい。また、具体的な塗布方法としては、絶縁性粒子を含むスラリー（絶縁性粒子スラリー）を別途調製し、活物質層の少なくとも一方の面（好ましくは両面）に塗布する方法などが挙げられる。
【００４７】
絶縁性粒子スラリーを調製する際に用いられる溶媒は特に制限されず、具体的には、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メチルホルムアミドなどの極性溶媒が挙げられる。
【００４８】
絶縁性粒子スラリーにおける絶縁性粒子やバインダーの濃度、およびスラリーの粘度も特に制限されず、活物質層への塗布手法などを考慮して適宜決定すればよい。具体的には、絶縁性粒子スラリーの粘度は、好ましくは０．５〜８．０Ｐａ・ｓであり、より好ましくは１．０〜４．０Ｐａ・ｓである。
【００４９】
絶縁性粒子スラリーを活物質層の表面に塗布するための塗布手段も特に制限されず、電池の製造分野において従来公知の手法が適宜採用されうる。一例を挙げると、ドクターブレード方式、インクジェット方式、スクリーン印刷方式、ダイコータ方式などの手法が例示される。
【００５０】
また、活物質層の表面に塗布された絶縁性粒子スラリーを乾燥、加熱してもよい。加熱は、絶縁性粒子スラリーの塗布後、電極の積層の前に行われてもよいし、積層後に行われてもよい。好ましい形態においては、電極の積層後に加熱が行われる。かような形態によれば、絶縁性粒子どうしの結着性の向上に加えて、活物質層、セパレータ、絶縁性粒子混合材料の密着性の向上といった効果もまた、得られる。
【００５１】
［電解質］
電解質としては、従来公知の電解質を使用することができ、例えば、液体電解質（電解液）、固体電解質、ポリマー電解質（真性ポリマー電解質、およびゲルポリマー電解質など）などが挙げられる。電解液に用いられる電解質塩としては、例えば、ＬｉＢＥＴＩ、ＬｉＢＦ４、ＬｉＰＦ６、ＬｉＮ（ＳＯ２ＣＦ３）２、ＬｉＮ（ＳＯ２Ｃ２Ｆ５）２などのリチウム塩が挙げられる。また、溶媒としては、例えば、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）などのカーボネート類などが挙げられる。これら電解液を非水二次電池用電解質として用いる場合は上記セパレータ中に含有させて用いることになる。
【００５２】
ポリマー電解質は、イオン伝導性ポリマーから構成され、イオン伝導性を示すのであれば材料は限定されない。優れた機械的強度を発現させることが可能である点で、重合性のイオン伝導性ポリマーが、熱重合、紫外線重合、放射線重合、電子線重合などにより架橋されてなるものが好適に用いられる。
【００５３】
ポリマー電解質としては、真性ポリマー電解質、およびゲルポリマー電解質が挙げられる。真性ポリマー電解質としては、特に限定されないが、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）、ポリプロピレンオキシド（ＰＰＯ）、およびこれらの共重合体などが挙げられる。
【００５４】
また、ゲルポリマー電解質とは、一般的に、イオン伝導性を有する全固体高分子電解質に、電解液を保持させたものをいう。なお、本願では、イオン伝導性を有しない高分子の骨格中に、同様の電解液を保持させたものも、ゲルポリマー電解質に含まれるものとする。これらポリマー電解質を非水二次電池用電解質として用いる場合にはここで述べた状態で電極間に狭持して用いることになる。
【００５５】
［電極端子］
電極端子の材質は、特に制限されず、二次電池用の電極端子として従来用いられている公知の材質が用いられうる。例えば、アルミニウム、銅、チタン、ニッケル、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、これらの合金等が例示される。
【００５６】
［外装材］
外装材としては特に制限されず、従来公知の外装材が用いられうる。自動車の熱源による熱、あるいは高負荷による電池の自己発熱による熱を容易に冷却可能な点、および低温始動時に自動車の熱源から効率よく熱を伝え、電池内部を迅速に電池動作温度まで加熱しうる点で、好ましくは、熱伝導性に優れた高分子−金属複合ラミネートシート等が用いられうる。また、ラミネート内部を大気圧よりも減圧下におくことで、前記電池要素間あるいは電池要素−電極端子間の接触を大気圧により行うことが可能になり、さらに接触抵抗を下げることが可能になる。
【００５７】
本実施形態の非水電解質二次電池は、特別な手法を用いることなく、従来公知の知見を適宜参照することにより製造可能である。
【００５８】
本発明の非水電解質二次電池としては、非水電解質を用いる電池であれば、特に制限されるものではないが、実用性の観点から、リチウムイオン二次電池であることが好ましい。
【００５９】
本発明の非水電解質二次電池は、構造や接続形態等、特に制限されるものではなく、従来公知の形態を用いることができる。例えば、電池の構造としては、積層型（扁平型）電池、捲回型（円筒型）電池など、が挙げられる。また、電池内の電気的な接続形態（電極構造）としては、内部直列接続（双極型）、内部並列接続が挙げられる。
【００６０】
（第３実施形態）
第３実施形態では、上記の第２実施形態の非水電解質二次電池を複数個、並列および／または直列に接続して、組電池を構成する。
【００６１】
組電池を構成する複数個の非水電解質二次電池を接続する際の接続方法は特に制限されず、従来公知の手法が適宜採用されうる。例えば、超音波溶接、スポット溶接などの溶接を用いる手法や、リベット、カシメなどを用いて固定する手法が採用されうる。かような接続方法によれば、組電池の長期信頼性が向上しうる。
【００６２】
本実施形態の組電池によれば、上記の第２実施形態の非水電解質二次電池を用いて組電池化することで、容量特性が充分に確保されつつ、高出力条件下においても充分な出力を発揮しうる組電池が提供されうる。
【００６３】
なお、組電池を構成する非水電解質二次電池の接続は、複数個全て並列に接続してもよく、また、複数個全て直列に接続してもよく、さらに、直列接続と並列接続とを組み合わせてもよい。
【００６４】
（第４実施形態）
第４実施形態では、上記の第２実施形態の非水電解質二次電池、または上記の第３実施形態の組電池をモータ駆動用電源として搭載して、車両を構成する。非水電解質二次電池または組電池をモータ用電源として用いる車両としては、例えば、ガソリンを用いない完全電気自動車、シリーズハイブリッド自動車やパラレルハイブリッド自動車などのハイブリッド自動車、および燃料電池自動車などの、車輪をモータによって駆動する自動車が挙げられる。第２実施形態の非水電解質二次電池、または第３実施形態の組電池は、高温耐久性に優れるため、高温になりやすい部品の近辺であっても、電池を配置することが可能となり、車両の車載性という観点からも、車両に本発明の非水電解質二次電池または組電池を用いることは好ましい。
【００６５】
以上のように、本発明の幾つかの好適な実施形態について示したが、本発明は、以上の実施形態に限られるものではなく、当業者によって種々の変更、省略、および追加が可能である。
【実施例】
【００６６】
本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。なお、特に記載がない限り、質量％を単に「％」とする。
【００６７】
＜実施例１＞
電極中の全バインダー質量１００％に対する熱硬化性樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）の割合が５０％となるように以下のようにスラリーを作製した。
【００６８】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（Ｌｉイオンを吸蔵、脱離できる正極活物質、平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである５％のＰＶｄＦおよび５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して溶媒としてＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）を４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００６９】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（Ｌｉイオンを吸蔵・脱離できる負極活物質、平均粒径１０μｍ）と、バインダーである７．５％のＰＶｄＦおよび７．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００７０】
（３）塗布（電極作製）
正負極：集電体に約１０μｍのアルミ箔を用い、このアルミ箔の両面に正極インクを塗布したものを正極とした。集電体に約１０μｍの銅箔を用い、この銅箔の両面に負極インクを塗布したものを負極とした。その後、１２０℃で乾燥し、プレスを行った。プレス後の活物質層の厚さが、正極が６０μｍ、負極が６５μｍとなるようにプレスを行った。
【００７１】
（４）端子リード
正極端子リードには厚さ１５０μｍ、幅４０ｍｍ、長さ５０ｍｍのＡｌ板を用い、負極端子リードには厚さ１５０μｍ、幅４０ｍｍ、長さ５０ｍｍのＣｕ板にＮｉメッキを施した端子リードを用いた。
【００７２】
（５）組み立て
正極と、負極とをポリプロピレン製の微多孔膜セパレータを介して積層し、正極１１枚、負極１１枚を積層した物を、電池外装材であるラミネートフィルム（最外層に表面保護用のＰＥＴフィルム、金属フィルム層としてＡｌ箔、熱融着絶縁性フィルム層がポリプロピレンであるラミネートフィルム）の中に収納し、正極集電体、負極集電体をそれぞれセパレータの対向する辺から突出させ、Ａｌ製の電極端子、Ｎｉ製の端子リードを溶接し、外装のラミネートフィルムに挟み込み正極端子、負極端子をそれぞれ電池の対向する辺から突出させて、周縁部を加熱溶着し、電解液を注液し、幅１００ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ約３ｍｍのラミネート外装扁平型電池を作製した。
【００７３】
＜実施例２＞
電極中の全バインダー質量に対する熱硬化性樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）の割合が７０％となるように以下のようにスラリーを作製した。
【００７４】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである３％のＰＶｄＦおよび７％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００７５】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の平均粒径１０μｍの非晶質系炭素と、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００７６】
（３）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。なお、セパレータは、実施例１と同様にポリプロピレン製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００７７】
＜実施例３＞
電極中の全バインダー質量に対する熱硬化性樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）の割合が１００％となるように以下のようにスラリーを作製した。
【００７８】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである１０％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００７９】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（平均粒径１０μｍ）と、バインダーである１５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００８０】
（３）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。なお、セパレータは、実施例１と同様にポリプロピレン製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００８１】
＜実施例４＞
電極中の全バインダー質量に対する熱硬化性樹脂（ポリイミドまたはビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）の割合が７０％となるように以下のようにスラリーを作製した。
【００８２】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである３％のＰＶｄＦおよび７％のポリイミド樹脂と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００８３】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（平均粒径１０μｍ）と、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００８４】
（３）電池の作製
実施例１（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。ただし、セパレータはポリイミド製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００８５】
＜実施例５＞
（１）インクの作製
実施例４の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極インクを作製した。
【００８６】
（２）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。ただし、セパレータはＰＥＴ製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００８７】
＜実施例６＞
（１）インクの作製
実施例４の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極インクを作製した。
【００８８】
（２）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。ただし、セパレータはアラミド樹脂製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００８９】
＜実施例７＞
電極中の全バインダー量に対する熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）の割合が７０％となるように以下のようにスラリーを作製した。
【００９０】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである３％のＰＶｄＦおよび７％のフェノール樹脂と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００９１】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（平均粒径１０μｍ）と、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％のフェノール樹脂と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００９２】
（３）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。ただし、セパレータはＰＥＴ製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００９３】
＜実施例８＞
（１）インク作製
実施例７の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極インクを作製した。
【００９４】
（２）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。ただし、セパレータはアラミド樹脂製の微多孔膜セパレータを用いた。
【００９５】
＜実施例９＞
活物質層と、セパレータとの間に、熱硬化性の接着剤と絶縁性微粒子とを含む絶縁性微粒子混合材料を配置した電池を以下のように作製した。
【００９６】
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０％のアセチレンブラックと、バインダーである３％のＰＶｄＦおよび７％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００９７】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（平均粒径１０μｍ）と、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【００９８】
（３）塗布（電極作製）
正極は集電体に約１０μｍのアルミ箔を用い、このアルミ箔の両面に正極インクを塗布したものを正極とした。負極は、集電体に約１０μｍの銅箔を用い、この銅箔の両面に、負極インクを塗布したものを負極とした。セラミックス微粒子として粒径１μｍのアルミナ粒子を７０％、熱硬化性接着剤として一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）を１０％量り取り、溶剤としてＮＭＰを加えた混合物を、正極活物質上に、ダイコータ方式、厚さ５μｍで塗布した。その後、１２０℃で乾燥し、プレスを行った。プレス後の活物質層の厚さが、正極が６０μｍ、負極が６５μｍとなるようにプレスを行った。
【００９９】
（４）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。
＜実施例１０＞  
（１）インク作成
実施例１の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１００】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極３０μｍ、負極３３μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１０１】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。
＜実施例１１＞
（１）インク作成
実施例１の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１０２】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１００μｍ、負極１１０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１０３】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１０４】
＜実施例１２＞
（１）インク作成
実施例１の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１０５】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１５０μｍ、負極１６５μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１０６】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１０７】
＜実施例１３＞
（１）インク作成
実施例１の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１０８】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極２００μｍ、負極２２０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１０９】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１１０】
＜実施例１４＞
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（Ｌｉイオンを吸蔵、脱離できる正極活物質、平均粒径１０μｍ）と、１５％のアセチレンブラックと、バインダーである７．５％のＰＶｄＦおよび７．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して溶媒としてＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）を４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１１１】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８０％の非晶質系炭素（Ｌｉイオンを吸蔵・脱離できる負極活物質、平均粒径１０μｍ）と、バインダーである１０％のＰＶｄＦおよび１０％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１１２】
（３）塗布（電極作製）
集電体に約１０μｍのアルミ箔を用い、このアルミ箔の両面に正極インクを塗布したものを正極とした。集電体に約１０μｍの銅箔を用い、この銅箔の両面に負極インクを塗布したものを負極とした。その後、１２０℃で乾燥し、プレスを行った。プレス後の厚さが正極３００μｍ、負極２８０μｍとなるようにプレスを行った。
【０１１３】
（４）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１１４】
＜実施例１５＞
（１）インク作成
実施例２の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１１５】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極３０μｍ、負極３３μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１１６】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１１７】
＜実施例１６＞
（１）インク作成
実施例２の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１１８】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１００μｍ、負極１１０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１１９】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１２０】
＜実施例１７＞
（１）インク作成
実施例２の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１２１】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１５０μｍ、負極１６５μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１２２】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１２３】
＜実施例１８＞
（１）インク作成
実施例２の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１２４】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極２００μｍ、負極２２０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１２５】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１２６】
＜実施例１９＞
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（Ｌｉイオンを吸蔵、脱離できる正極活物質、平均粒径１０μｍ）と、１５％のアセチレンブラックと、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して溶媒としてＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）を４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８０％の非晶質系炭素（Ｌｉイオンを吸蔵・脱離できる負極活物質、平均粒径１０μｍ）と、バインダーである６％のＰＶｄＦおよび１４％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１２７】
（３）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極３００μｍ、負極２８０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１２８】
（４）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１２９】
＜実施例２０＞
（１）正極インク作成
実施例３の（１）と同様にして、正極インクを作成した。
【０１３０】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の平均粒径１０μｍの非晶質系炭素と、バインダーである４．５％のＰＶｄＦおよび１０．５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１３１】
（３）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極３０μｍ、負極３３μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１３２】
（４）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１３３】
＜実施例２１＞
（１）インク作成
実施例２０の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１３４】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１００μｍ、負極１１０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１３５】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１３６】
＜実施例２２＞
（１）インク作成
実施例２０の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１３７】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極１５０μｍ、負極１６５μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例１と同様に行った。
【０１３８】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１３９】
＜実施例２３＞
（１）インク作成
実施例２０の（１）〜（２）と同様にして、正極および負極のインクを作成した。
【０１４０】
（２）塗布（電極作製）
プレス後の活物質層の厚さが正極２００μｍ、負極２２０μｍとなるようにプレスを行った以外は、実施例２０と同様に行った。
【０１４１】
（３）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１４２】
＜実施例２４＞
（１）インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、１５％のアセチレンブラックと、バインダーである１５％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１４３】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８０％の非晶質系炭素（Ｌｉイオンを吸蔵・脱離できる負極活物質、平均粒径１０μｍ）と、バインダーである６％のＰＶｄＦおよび１４％の一液性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）と、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１４４】
（３）塗布
正負極：集電体に約１０μｍのアルミ箔を用い、このアルミ箔の両面に正極インクを塗布したものを正極とした。集電体に約１０μｍの銅箔を用い、この銅箔の両面に負極インクを塗布したものを負極とした。その後、１２０℃で乾燥し、プレスを行った。プレス後の活物質層の厚さが正極２７０μｍ、負極３００μｍとなるようにプレスを行った。
【０１４５】
（４）電池の作製
実施例１の（４）〜（５）と同様にして作製した。
【０１４６】
＜比較例１＞
（１）正極インク作成
正極インクの作成を次のように行った。７０％のＬｉＭｎ２Ｏ４（平均粒径１０μｍ）と、２０質量％のアセチレンブラックと、バインダーである１０％のＰＶｄＦと、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１４７】
（２）負極インク作成
負極インクの作製を次のように行った。８５％の非晶質系炭素（平均粒径１０μｍ）と、バインダーである１５％のＰＶｄＦと、を混合し、前記混合物１００％に対して、溶媒としてＮＭＰを４１％加えて十分に撹拌してスラリーを調製した。
【０１４８】
（３）電池の作製
実施例１の（３）〜（５）と同様にラミネート外装扁平型電池を作製した。
【０１４９】
以下に実施例のバインダー中の熱硬化性樹脂の比率、種類、活物質層の厚さ、およびセパレータの材質をまとめたものを表１に示す。
【０１５０】
【表１】
2008021635.tif 000002
【０１５１】
＜耐久評価＞
評価は各実施例、比較例とも０．２Ｃの初充電（ＣＣＣＶ）と０．５Ｃの初放電後、６０℃、１Ｃで１００サイクル充放電を行なった。その後、ＩＶ測定により、１００サイクル後の内部抵抗を測定した。比較例の１００サイクル後の内部抵抗上昇を１００％としたときの結果を表２および表３に示す。
【０１５２】
【表２】
2008021635.tif 000003
【０１５３】
【表３−１】
2008021635.tif 000004
【０１５４】
【表３−２】
2008021635.tif 000005
【０１５５】
＜剥離強度評価＞
比較例および実施例で作製した電極を幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍの試験片に切断し、電極（活物質）にテープを貼り付け、常温（２５℃）、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎでＴ剥離強度を測定した。比較例の強度を１としたときの、各実施例の結果を表４および表５に示す。
【０１５６】
【表４−１】
2008021635.tif 000006
【０１５７】
【表５−１】
2008021635.tif 000007
【０１５８】
【表５−２】
2008021635.tif 000008
【０１５９】
表１〜表５の結果から、実施例１〜２４の電池は、高温耐久性に優れ、かつ電極層の剥離が少ない電池であることが示された。