(57)【要約】【課題】  多軸のＮＣ旋盤等でワークの加工を行う場合に、エアーカットのような無駄な動きがない制御プログラムを提供する。【解決手段】  対となるワーク固定部及びワーク加工部ごとに制御系を設け、各制御系に、ワーク受取りプログラムブロック、ワーク加工プログラムブロック及びワーク搬出プログラムブロックを設け、ワーク受取りプログラムブロックの終了を条件にワーク加工プログラムブロックが起動し、ワーク加工プログラムブロックの終了を条件にワーク搬出プログラムブロックが起動するようにした。また、ワーク受取りプログラムブロックをワーク供給装置のワーク供給プログラムに関連付け、又は、ワーク搬出プログラムブロックをワーク搬送装置のワーク搬送プログラムと関連付け、前記制御系の最後に、各制御系のプログラムの先頭の頭出しを行う指令を設けた。【選択図】  図７
2008059549.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のワーク固定部を有し、このワーク固定部間でワークの授受を行いながら、各前記ワーク固定部に対応して設けられたワーク加工部で前記ワーク固定部に固定されたワークの加工を行うワーク加工機の制御プログラムにおいて、
対となる前記ワーク固定部及びワーク加工部ごとに制御系を設け、
各制御系が、
未加工ワークを受け取る際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク受取りプログラムブロックと、
前記ワーク固定部に固定した前記ワークを前記ワーク加工部で加工する際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク加工プログラムブロックと、
加工済みの前記ワークを搬出する際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク搬出プログラムブロックと、
を有し、
前記ワーク受取りプログラムブロックの終了を条件に前記ワーク加工プログラムブロックが起動し、前記ワーク加工プログラムブロックの終了を条件に前記ワーク搬出プログラムブロックが起動するようにし、
前記ワーク受取りプログラムブロックをワーク供給装置のワーク供給プログラムに関連付け、又は、前記ワーク搬出プログラムブロックをワーク搬送装置のワーク搬送プログラムと関連付け、前記ワーク受取りプログラムブロック又は前記ワーク搬出プログラムブロックに、前記ワーク供給装置又は前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行う際に必要な待ち合わせ動作及び協働動作を指令するようにし、
各前記制御系の最後に、各制御系のプログラムの先頭の頭出しを行う指令を設けたこと、
を特徴とするワーク加工機の制御プログラム。
【請求項２】
前記ワーク受取りプログラムブロック，前記ワーク加工プログラムブロック及び前記ワーク搬出プログラムブロックに、前記ワークの加工個数が予め設定された個数に達したときにプログラムの実行を終了させる指令を設けたことを特徴とする請求項１に記載のワーク加工機の制御プログラム。
【請求項３】
同種のワーク加工機を複数台連結してワーク加工システムを構成する場合において、
前記ワーク供給装置のワーク供給プログラムが、上流工程に配置された前記ワーク加工機において最後の加工を行う前記ワーク固定部及びワーク加工部のワーク搬出プログラムブロックで、
前記ワーク搬送装置のワーク搬送プログラムが、下流工程に配置された前記ワーク加工機において最初の加工を行う前記ワーク固定部及びワーク加工部のワーク受取りプログラムブロックであること、
を特徴とする請求項１又は２に記載のワーク加工機の制御プログラム。
【請求項４】
前記ワーク加工機がＮＣ旋盤で、
前記ワーク固定部が、
ワーク供給装置から未加工のワークを受け取る一の主軸，前記一の主軸と同方向を差し向くように並設された三の主軸及び前記一の主軸に対向して設けられ、前記一の主軸の主軸軸線上の位置と前記三の主軸の主軸軸線上の位置との間で進退移動自在であるとともに、前記一の主軸の主軸軸線又は前記三の主軸の主軸軸線に沿って進退移動することで、前記一の主軸から前記ワークを受け取り、前記三の主軸に前記ワークを受け渡す二の主軸で、
前記ワーク加工部が、
前記一の主軸に対応して設けられた一の刃物台、前記二の主軸に対応して設けられた二の刃物台及び前記三の主軸に対応して設けられた三の刃物台を有すること、
を特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のワーク加工機の制御プログラム。
【請求項５】
請求項３又は４に記載のワーク加工機の制御プログラムにおいて、複数の前記制御系のうち少なくとも一つの制御系に、他の前記制御系に異常が発生していないか否かを判断し、異常が発生していると判断したときに、前記他の制御系が正常状態に復帰するまでの間、前記ワークの加工開始を一時的に停止させ又は前記ワークの加工完了後に前記制御系のプログラムの実行を一時的に停止させるプログラムブロックを設けたことを特徴とするワーク加工機の制御プログラム。
【請求項６】
前記制御系のうち一つの制御系において異常等が発生して当該制御系にかかる前記移動体の移動やワークの加工が停止しても、前記一の制御系との間でワーク授受のための待ち合わせを行うタイミングまで、前記他の制御系における前記移動体の移動やワークの加工を継続させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のワーク加工機の制御プログラム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の制御プログラムがインストールされ、インストールされた前記制御プログラムを実行することによって前記ワーク固定部及び前記ワーク加工部を含む移動体の移動を制御する指令を出力することを特徴とするワーク加工機の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＮＣ旋盤のようなワーク加工機の制御装置に導入される制御プログラム及びこの制御プログラムを実行するワーク加工機の制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一つのワークに多工程の加工を施す場合、複数の主軸と刃物台を有する工作機械等のワーク加工機を使用し、主軸間でワークの授受を行いながらワークを順次加工することが行われている。
【０００３】
例えば特許文献１に記載のワーク加工機は、Ｘ方向に移動自在な二つの対向主軸台２４，２６を有し、各主軸台２４，２６の回転自在な主軸２８，３０に把持した未加工のワーク４６を、各主軸台２４，２６に対応して設けられたタレット刃物台３２，３４に装着した工具３６，３８で加工するようにしている。
そして、主軸台２４，２６のＺ方向の移動によって二つの主軸台２４，２６を互いに接近させ、一方の主軸２８から他方の主軸３０にワークを受け渡すようにしている。
【０００４】
未加工ワーク４６の供給は、ベッド１０上の一端に設けられたワークストッカ４４から直接主軸２８に供給される。また、主軸３０からの加工済みワーク５２の搬出は、ベッド１０上の一端に、ワークストッカ４４に対向して設けられたワーク搬出装置５０によって行われる。
【特許文献１】ドイツ特許公開４３１００３８号公報（図面参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記したようなワーク加工機のように、複数の主軸と複数の刃物台を有し、主軸相互間でワークの授受を行いながらワークの加工を行うワーク加工機では、ＮＣプログラムは主軸の数に応じて多系統になり、各系統で各主軸及び対応する刃物台の制御を行うことになる。この場合、各系統のＮＣプログラムは同時にスタートして、加工終了後に同時にリウインドされるのが一般的である。
【０００６】
このような制御方法では、各系統ごとに、一連の加工プログラムを作成し、この加工プログラムの中で、ワークの供給から加工、ワークの搬出までを制御するため、ワーク加工機を始動させて最初のワークの加工を開始する場合、２番目以降の主軸では加工の動きは行うが、加工すべきワークが未だ存在しないため、エアーカットとなって無駄な電力等を消費するという問題がある。このような問題は、最後のワークの加工終了時も同様である。
このような問題は、例えば、加工すべきワークの数をカウントし、このカウント数に応じてエアーカットを防止すべく所定の主軸については待機する指令を出力するサブプログラムを作成することで解決できるが、本来の加工プログラムとは別に専用のサブプログラムを準備しなければならず、加工プログラムの作成が面倒になるという問題がある。
【０００７】
本発明は上記の問題に鑑みてなされたもので、多軸のＮＣ旋盤等でワークの加工を行う場合に、エアーカットのような無駄な動きがなく、かつ、ワーク供給，搬出の際にも専用のプログラムが不要な制御プログラムの提供及びこの制御プログラムを実行するワーク加工機の制御装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の制御プログラムは、複数のワーク固定部を有し、このワーク固定部間でワークの授受を行いながら、各前記ワーク固定部に対応して設けられたワーク加工部で前記ワーク固定部に固定されたワークの加工を行うワーク加工機の制御プログラムにおいて、対となる前記ワーク固定部及びワーク加工部ごとに制御系を設け、各制御系が、未加工ワークを受け取る際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク受取りプログラムブロックと、前記ワーク固定部に固定した前記ワークを前記ワーク加工部で加工する際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク加工プログラムブロックと、加工済みの前記ワークを搬出する際に、前記ワーク固定部及びワーク加工部を含む移動体の移動制御を行うワーク搬出プログラムブロックとを有し、前記ワーク受取りプログラムブロックの終了を条件に前記ワーク加工プログラムブロックが起動し、前記ワーク加工プログラムブロックの終了を条件に前記ワーク搬出プログラムブロックが起動するようにし、前記ワーク受取りプログラムブロックをワーク供給装置のワーク供給プログラムに関連付け、又は、前記ワーク搬出プログラムブロックをワーク搬送装置のワーク搬送プログラムと関連付け、前記ワーク受取りプログラムブロック又は前記ワーク搬出プログラムブロックに、前記ワーク供給装置又は前記ワーク搬送装置との間でワークの授受を行う際に必要な待ち合わせ動作及び協働動作を指令するようにし、各前記制御系の最後に、各制御系のプログラムの先頭の頭出しを行う指令を設けた構成としてある。この場合、前記ワーク受取りプログラムブロック，前記ワーク加工プログラムブロック及び前記ワーク搬出プログラムブロックに、前記ワークの加工個数が予め設定された個数に達したときにプログラムの実行を終了させる指令を設けるとよい。
【０００９】
この制御プログラムによれば、ワーク供給が完了するまでワークの加工は実行されず、空加工によるエアーカットが防止できる。また、ワーク供給の段階においても、ワーク供給側の準備が完了するまで待機するので、無駄なエアーカットを防止できる。
さらに、ワーク搬出の際にも、ワーク加工が完了するまでワーク搬出が実行されず、かつ、ワーク搬出装置の準備が完了するまで待機するので、無駄なエアーカットを防止することができる。
また、専用のプログラムを必要とせず、ワークの受け取り及びワークの搬出を行うことができるので、制御プログラムの構成を簡素化し、プログラムの作成を容易にすることができる。
【００１０】
本発明の制御プログラムは、同種のワーク加工機を複数台連結してワーク加工システムを構成する場合においても利用が可能である。
この場合は、前記ワーク供給装置のワーク供給プログラムが、上流工程に配置された前記ワーク加工機において最後の加工を行う前記ワーク固定部及びワーク加工部のワーク搬出プログラムブロックで、前記ワーク搬送装置のワーク搬送プログラムが、下流工程に配置された前記ワーク加工機において最初の加工を行う前記ワーク固定部及びワーク加工部のワーク受取りプログラムブロックとして構成する。
ワーク加工機は、ワークの加工（組み立てを含む）を行うものであれば、工作機械や各種組立機であってもよい。例えば、前記ワーク加工機がＮＣ旋盤で、前記ワーク固定部が、ワーク供給装置から未加工のワークを受け取る一の主軸，前記一の主軸と同方向を差し向くように並設された三の主軸及び前記一の主軸に対向して設けられ、前記一の主軸の主軸軸線上の位置と前記三の主軸の主軸軸線上の位置との間で進退移動自在であるとともに、前記一の主軸の主軸軸線又は前記三の主軸の主軸軸線に沿って進退移動することで、前記一の主軸から前記ワークを受け取り、前記三の主軸に前記ワークを受け渡す二の主軸で、前記ワーク加工部が、前記一の主軸に対応して設けられた一の刃物台、前記二の主軸に対応して設けられた二の刃物台及び前記三の主軸に対応して設けられた三の刃物台を有する三軸ＮＣ旋盤としてもよい。
このような構成のＮＣ旋盤では、一の主軸，二の主軸，三の主軸の順で、主軸から主軸にワークが直接受け渡されながら加工が行われる。
なお、複数台のワーク加工機を連結した場合又は複数のワーク固定部及びワーク加工部を一台のワーク加工機に設けた場合には、対となるワーク固定部及びワーク加工部の各々に対応させて、制御系を複数設けることになる。複数の制御系は互いに独立しているので、一の制御系のプログラム実行中に、他の制御系で例えば工具破損やワーク供給ミス，プログラム実行ミス等の異常が発生した場合でも、前記一の制御系ではプログラムが実行されてワークの供給や加工，ワークの搬出が行われることになる。
そして、ワーク供給時やワーク搬出時に、異常の発生した前記他の制御系との間で協働動作を行う際に、はじめてプログラムの実行が一時的に停止されることになる。異常に気付いたオペレータが、手動操作によって前記一の制御系のプログラムの実行を停止させることも可能であるが、ワーク加工中にプログラムの実行が強制的に停止されると、ワークに傷がついて不良が発生するおそれがある。
そこで、本発明では、独立関係にある複数の前記制御系のうち少なくとも一つの制御系に、他の前記制御系に異常が発生していないか否かを判断し、異常が発生していると判断したときに、前記他の制御系が正常状態に復帰するまでの間、前記ワークの加工開始を一時的に停止させ又は前記ワークの加工終了後に前記制御系のプログラムの実行を一時的に停止させるプログラムブロックを設けてもよい。
このようにすることで、前記他の制御系に異常が発生した場合に、前記一の制御系でワークの加工が開始される前又はワーク加工終了直後に、プログラムの実行を停止させて、オペレータに対し前記他の制御系の異常を回復させるように促すことができる。
ワーク加工機の各移動体の移動の制御は、上記の制御プログラムがインストールされ、インストールされた前記制御プログラムを実行することによって前記ワーク固定部及び前記ワーク加工部を含む移動体の移動を制御する指令を出力する制御装置によって行われる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の制御プログラムは上記のように構成されているので、多軸のＮＣ旋盤等でワークの加工を行うような場合に、エアーカットのような無駄な動きがなく、かつ、ワーク供給，搬出の際にも専用のプログラムが不要である。
そのため省エネルギー及び省コストに優れたワーク加工機の制御プログラム及び制御装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
［ワーク加工機の概要］
図１は、本発明の制御プログラムが適用されるワーク加工機の一例にかかり、その構成を説明する概略図である。
この実施形態のワーク加工機は、三つの主軸１１１，１１２，１１３を有する三軸ＮＣ旋盤（以下、ＮＣ旋盤と記載する）１である。
ＮＣ旋盤１は、Ｚ方向に進退移動自在な第一主軸台１０１及びこの第一主軸台１０１に回転自在に支持された一の主軸としての中空状の第一主軸１１１と、第一主軸台１０１に並設され、Ｚ方向に進退移動自在な第三主軸台１０３及びこの第三主軸台１０３に回転自在に支持された三の主軸としての第三主軸１１３と、第一主軸台１０１に対向して配置され、第一主軸台１０１に対向する位置と第三主軸台１０３に対向する位置との間でＹ方向に進退移動自在な第二主軸台１０２及びこの第二主軸台１０２に回転自在に支持された二の主軸としての第二主軸１１２とを有している。
【００１３】
このＮＣ旋盤１では、図中の符号(i),(ii),(iii)に示すように、ワーク供給装置であるバーフィーダ２から供給されたワークＷを、第一主軸１１１，第二主軸１１２，第三主軸１１３の順で受け渡しながら加工を行ない、加工の終了したワークＷをローダー等のワーク搬送装置５で機外に搬出する。
【００１４】
なお、図１には示さないが、ＮＣ旋盤１には、第一主軸１１１，第二主軸１１２及び第三主軸１１３のそれぞれに対応して少なくとも三つの刃物台が設けられていて、この三つの刃物台に装着された工具で、第一主軸１１１，第二主軸１１２及び第三主軸１１３のチャックに把持されたワークＷの加工を同時に行うことができるようになっている。
【００１５】
［ＮＣ旋盤の具体的構成］
図２は、上記ＮＣ旋盤１の具体的な構成を説明する図で、ＮＣ旋盤の正面図、図３は、図２のＮＣ旋盤１の側面図である。
三つの主軸台１０１，１０２，１０３は、側面視して略逆Ｌ字状に形成されたベッド１２０のＺＹ面１２１に、Ｚ方向に進退移動自在に設けられる。すなわち、ＺＹ面１２１には、Ｚ方向に三組のガイドレール１３１，１３２，１３３が敷設されていて、ガイドレール１３１に案内されながらＺ方向に進退移動するサドル１３４に第一主軸台１０１が、ガイドレール１３２に案内されながらＺ方向に進退移動するサドル１３５に第二主軸台１０２が、ガイドレール１３３に案内されながらＺ方向に進退移動するサドル１３６に第三主軸台１０３が設けられている。
サドル１３５は、Ｙ方向に長辺を有する正面視して長方形状に形成され、その表面にはＹ方向にガイドレール１３７が敷設されている。第二主軸台１０２は、このガイドレール１３７に案内されながらＹ方向にも進退移動自在である。
【００１６】
第三主軸台１０３のＺ方向の移動を案内するガイドレール１３３は、ＺＹ平面１２１の他方端（図２の右方端）まで延びていて、第三主軸１１３の先端のチャックに把持されたワークＷを、隣接するワーク搬送装置５に受け渡すことが可能な位置まで移動させることができるようになっている。
ところで、第三主軸台１０３が他方端まで移動するときに、第三主軸台１０３及びサドル１３６が第二主軸台１０２のサドル１３７に干渉しないようにする必要がある。
【００１７】
図４は、上記のような干渉を回避するための構成の一例を示す図である。
図４（ａ）に示すように、第三主軸台１０３を載置するサドル１３６には、第二主軸台１０２のサドル１３５との干渉を避けるための凹部１３６ａが形成されている。
そして、ＮＣ旋盤１の第三主軸１１３からローダー等のワーク搬送装置５にワークＷを受け渡すべく、受け渡し位置であるＺＹ平面１２１の他方端まで第三主軸台１０３が移動すると、図４（ｂ）に示すように、凹部１３６ａの内側にサドル１３５及びガイドレール１３７が入り込み、両者の干渉を防止することができる。
【００１８】
図２及び図３に示すように、ベッド１２０のベース１２２の前部中央からＺＹ平面１２１の上部中央まで、門形の刃物台支持部１３８が設けられている。そして、この刃物台支持部１３８に、第一主軸１１１のチャックに把持されたワークＷの加工を行う複数の工具Ｔ１を装着した第一刃物台１５０と、第二主軸１１２のチャックに把持されたワークＷの加工を行う複数の工具Ｔ２を装着した第二刃物台１６０と、第三主軸１１３のチャックに把持されたワークＷの加工を行う複数の工具Ｔ３を装着した第三刃物台１７０とが設けられている。
【００１９】
第一刃物台１５０は、刃物台支持部１３８の上方の第一主軸台１０１側を差し向く面に設けられていて、Ｘ方向に敷設されたガイド１５１と、このガイド１５１に案内されながらＸ方向に進退移動するサドル１５２と、このサドル１５２の一面にＹ方向に敷設されたガイドレール１５３と、このガイドレール１５３に案内されながらＹ方向に進退移動する刃物台本体１５４とを有している。
複数の工具Ｔ１は、刃物台本体１５４の刃物装着部１５５に櫛刃状に並べて装着される。そして、サドル１５２のＸ方向の移動によって所定の工具Ｔ１が加工位置に割り出され、刃物台本体１５４のＹ方向の移動と第一主軸台１０１のＺ方向の移動とによって、工具Ｔ１によるワークＷの加工が行われる。
【００２０】
第二刃物台１６０は、刃物台支持部１３８の上方の第二主軸台１０２側を差し向く面に設けられていて、Ｘ方向に敷設されたガイド１６１と、このガイド１６１に案内されながらＸ方向に進退移動するサドル１６２と、このサドル１６２の一面にＹ方向に敷設されたガイドレール１６３と、このガイドレール１６３に案内されながらＹ方向に進退移動する刃物台本体１６４とを有している。
複数の工具Ｔ２は、刃物台本体１６４の刃物装着部１６５に櫛刃状に並べて装着される。そして、サドル１６２のＸ方向の移動によって所定の工具Ｔ２が加工位置に割り出され、刃物台本体１６４のＹ方向の移動と第二主軸台１０２のＺ方向の移動とによって、工具Ｔ２によるワークＷの加工が行われる。
【００２１】
第三刃物台１７０は、刃物台支持部１３８の下方の第三主軸台１０３側を差し向く面に設けられていて、Ｙ方向に敷設されたガイド１７１と、このガイド１７１に案内されながらＹ方向に進退移動するサドル１７２と、このサドル１７２の一面にＹ方向に敷設されたガイドレール１７３と、このガイドレール１７３に案内されながらＹ方向に進退移動する刃物台本体１７４とを有している。
複数の工具Ｔ３は、刃物台本体１７４の刃物装着部１７５に櫛刃状に並べて装着される。そして、サドル１７２のＸ方向の移動によって所定の工具Ｔ３が加工位置に割り出され、刃物台本体１７４のＹ方向の移動と第三主軸台１０３のＺ方向の移動とによって、工具Ｔ３によるワークＷの加工が行われる。
【００２２】
この実施形態では、刃物台支持部１３８における第三刃物台１７０の上方に、第二主軸１１２又は第三主軸１１３のチャックに把持されたワークＷを加工するための第四刃物台１８０が設けられている。
この第四刃物台１８０は、Ｘ方向ガイドレール１８１，Ｙ方向ガイドレール１８２及びＺ方向ガイドレール１８３によってＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に進退移動自在な刃物台本体１８６の刃物装着部１８７に、複数の工具Ｔ４がＸ方向に配列されていて、刃物台本体１８６のＸ方向の移動によって工具Ｔ４を加工位置に割り出し、第二主軸台１０２又は第三主軸台１０３のＺ方向の移動と刃物台本体１８６のＹ方向の移動とによって工具Ｔ４でワークＷの加工を行う。
【００２３】
また、刃物台本体１８６をＺ方向に移動させることで、他の刃物台（第二刃物台１６０又は第三刃物台１７０）の工具（工具Ｔ２又は工具Ｔ３）と干渉することなく、工具Ｔ４で工具Ｔ２又は工具Ｔ３とともに同時にワークＷの加工を行うことが可能である。
なお、上記した工具Ｔ１〜Ｔ４としては、バイト等の切削工具の他、ドリルやタップなどの回転工具を用いることができる。
【００２４】
ベッド１２０のベース１２２には、工具Ｔ１〜Ｔ４によってワークＷを加工する際の切削屑及びクーラントを回収するための傾斜面１２３が前後に設けられている。この傾斜面１２３，１２３によって回収された切削屑及びクーラントは、ベース１２２内に引き出し可能に設けられた回収タンク１２４に回収される。
【００２５】
［ＮＣ旋盤の他の実施形態の説明］
ＮＣ旋盤の構成は上記のものには限られない。
以下、図５及び図６を参照しながら、本発明の制御プログラムが適用可能なＮＣ旋盤の他の実施形態について説明する。
なお、以下の説明においては、第一の実施形態のＮＣ旋盤１と異なる部分及び部材のみについて説明し、共通する部分及び部材については同一の符号を付して詳しい説明は省略する。また、この実施形態においても、隣接して配置される他方の三軸ＮＣ旋盤については、一方のＮＣ旋盤と各構成部材の配置が線対称になる以外は同じであるので、詳しい説明は省略する。
【００２６】
この実施形態では、ベース１２２のＺＸ平面上にＺ方向のガイドレール１４０が敷設されている。そして、このガイドレール１４０に案内されながらＺ方向に進退移動するサドル１４１に、第三主軸台１０３が設けられている。
この構成によれば、先の実施形態のように、第三主軸台１０３とサドル１３７及び第二主軸台１０２との干渉を防止するための凹部１３６ａ（図４参照）をサドル１４１に設ける必要がないという利点がある。
【００２７】
［制御の説明］
次に、上記構成のＮＣ旋盤１の各主軸台１０１〜１０３、各刃物台１５０〜１８０その他各移動部の移動や、各主軸１１１〜１１３の回転等を制御する制御プログラムの構成を、図７を参照しながら説明する。
図７に示すように、ＮＣ旋盤１の制御装置には、主軸１１１〜１１３に合わせて、三系統の独立した制御系（制御プログラム）が導入される。
【００２８】
第一主軸１１１の制御系（以下、系統１という）は、バーフィーダ２から第一主軸１１１にワークＷを供給するためのワーク供給プログラムブロックＰ１１と、第一刃物台１５０に装着された工具Ｔ１と第一主軸１１１との相対移動によってワークＷの加工を行うためのワーク加工プログラムブロックＰ１２と、工具Ｔ１による加工が終了したワークＷを第二主軸１１２に受け渡すワーク受渡しプログラムブロックＰ１３とを有している。
【００２９】
ワーク供給プログラムブロックＰ１１，ワーク加工プログラムブロックＰ１２及びワーク受渡しプログラムブロックＰ１３はそれぞれ独立したプログラムからなっていて、ワーク供給プログラムブロックＰ１１のプログラムの終了を条件にワーク加工プログラムブロックＰ１２のプログラムが起動し、ワーク加工プログラムブロックＰ１２のプログラムの終了を条件にワーク受渡しプログラムブロックＰ１３のプログラムが起動するようになっている。
【００３０】
そして、これらプログラムを順次実行することで、バーフィーダ２から供給されたワークＷの加工を行い、加工の終了したワークＷを第二主軸１１２に受け渡す。
なお、ワーク供給プログラムブロックＰ１１はバーフィーダ２（図１参照）のワーク供給プログラムとリンクされていて、バーフィーダ２でのワーク受渡しの準備完了を待って（待ち合わせ）、第一主軸１１１のワーク受取り動作がスタート（協働）するようになっている。
【００３１】
第二主軸１１２の制御系（以下、系統２という）は、第一主軸１１１からワークＷを受け取って先端のチャックで把持するワーク受取りプログラムブロックＰ２１と、第二刃物台１６０に装着された工具Ｔ２及び／又は第三刃物台１８０に装着された工具Ｔ４と第二主軸１１２との相対移動によってワークＷの加工を行うワーク加工プログラムブロックＰ２２と、工具Ｔ２及び／又は工具Ｔ４による加工が終了したワークＷを第二主軸１１３に受け渡すワーク受渡しプログラムブロックＰ２３とを有している。
【００３２】
この系統２においても、ワーク受取りプログラムブロックＰ２１，ワーク加工プログラムブロックＰ２２及びワーク受渡しプログラムブロックＰ２３の各プログラムは、それぞれ独立したプログラムで、ワーク受取りプログラムブロックＰ２１のプログラムの終了を条件にワーク加工プログラムブロックＰ２２のプログラムが起動し、ワーク加工プログラムブロックＰ２２のプログラムの終了を条件にワーク受渡しプログラムブロックＰ２３のプログラムが起動するようになっている。
【００３３】
そして、これらプログラムを順次実行することで、第一主軸１１１からワークＷを受け取り、受け取ったワークＷの加工を行い、加工の終了したワークＷを第三主軸１１３に受け渡す。なお、ワーク受取りプログラムブロックＰ２２は系統１のワーク受渡しプログラムブロックＰ１３とリンクされていて、第一主軸１１１でのワーク受渡しの準備完了を待って（待ち合わせ）、第二主軸１１２のワーク受取り動作がスタート（協働）するようになっている。
【００３４】
第三主軸１１３の制御系（以下、系統３という）は、第二主軸１１２からワークＷを受け取って先端のチャックで把持するワーク受取りプログラムブロックＰ３１と、第三刃物台１７０に装着された工具Ｔ３及び／又は第四刃物台１８０に装着された工具Ｔ４と第三主軸１１３との相対移動によってワークＷの加工を行うワーク加工プログラムブロックＰ３２と、工具Ｔ３及び／又は工具Ｔ４による加工が終了したワークＷを機外に払い出すワーク受渡しプログラムブロックＰ３３とを有している。
【００３５】
この系統３においても、ワーク受取りプログラムブロックＰ３１，ワーク加工プログラムブロックＰ３２及びワーク受渡しプログラムブロックＰ３３の各プログラムは、それぞれ独立したプログラムで、ワーク受取りプログラムブロックＰ３１のプログラムの終了を条件にワーク加工プログラムブロックＰ３２のプログラムが起動し、ワーク加工プログラムブロックＰ３２のプログラムの終了を条件にワーク受渡しプログラムブロックＰ３３のプログラムが起動するようになっている。
【００３６】
そして、これらプログラムを順次実行することで、第二主軸１１２からワークＷを受け取り、受け取ったワークＷの加工を行い、加工の終了したワークＷをローダー等のワーク搬送装置５に受け渡す。なお、ワーク受取りプログラムブロックＰ３２は系統２のワーク受渡しプログラムブロックＰ２３とリンクされていて、第二主軸１１２でのワーク受渡しの準備完了を待って（待ち合わせ）、第三主軸１１３のワーク受取り動作がスタート（協働）するようになっている。
【００３７】
また、ワーク受渡しプログラムブロックＰ３３は、ワーク搬送装置５（図１参照）のワーク搬送プログラムとリンクされていて、ワーク搬送装置５によるワーク搬送の準備完了を待って（待ち合わせ）、第三主軸１１３のワーク受渡し動作がスタート（協働）するようになっている。
さらに、各系統１，２，３の最後には、プログラムのリワインドが設定されていて、各系統のプログラムの先頭の頭出しを行うようになっている。リワインド設定のコマンドとしては、例えば、Ｍ０２等を挙げることができる。そのため、図８に示すように、一つのワークＷの受け取り，加工、搬出が終了するたびに、リワインドによってプログラムの頭出しが行われ、上記したプログラムの実行がワークＷごとに繰り返される。
【００３８】
［制御プログラムによる処理手順の一実施形態］
図９及び図１０は、上記した制御プログラムによる処理手順を説明するフローチャートである。また、図１２〜図１５は、このフローチャートの各ステップにおけるワーク加工システムの動作を示す図である。
上記した制御プログラムは、ＮＣ旋盤に設けられた単一の制御装置にインストールされる。前記制御装置が、インストールされた制御プログラムを実行して、主軸台の移動や主軸の回転，刃物台の移動等のための各種制御指令を出力する。
なお、以下の説明では、二台のＮＣ旋盤を隣接した配置してなる図１１に示すようなワーク加工システムを例に挙げて説明する。このワーク加工システムは、第一主軸台１０１，第二主軸台１０２及び第三主軸台１０３等の配置が、上記したＮＣ旋盤１とＹ軸を中心に線対称の関係にある他のＮＣ旋盤（各部の符号に「′」を付して表す）１′とから構成されている。
【００３９】
そして、一方（図の左方）のＮＣ旋盤１で(i)(ii) （図１１参照）の順でワークＷの加工を行った後、(iii)に示すように第三主軸１１３から他方（図の右方）の旋盤１′の第三主軸１１３′にワークＷを受け渡し、他方の旋盤１′において(iv)(v)の順で第三主軸１１３′から第二主軸１１２′，第一主軸１１１′とワークＷを受け渡しながら加工を行い、(vi)でローダー等のワーク搬送装置３により加工の終了したワークＷを機外に搬出するものである。
なお、一方の旋盤１と線対称の関係で第一主軸１１１′，第二主軸１１２′，第三主軸１１３′が配置された他方の旋盤１′では、第三の主軸１１３′が「一の主軸」を、第二の主軸１１２′が「二の主軸」を、第一の主軸１１１′が「三の主軸」を構成する。
このようなワーク加工システムでは、一方のＮＣ旋盤１の第三主軸１１３が他方のＮＣ旋盤１′においてワーク供給装置として機能し、他方のＮＣ旋盤１′の第三主軸１１３′が、一方のＮＣ旋盤１の第三主軸１１３のワーク搬出装置として機能する。
ＮＣ旋盤１，１′の起動（スタート）と同時に、まず、ワーク供給プログラムが実行される（ステップＳ１００）。このプログラムの実行により、棒状のワークＷがバーフィーダ２から第一主軸１１１の貫通孔に送出される。
【００４０】
また、これに先立ち、第一刃物台１５０の刃物台本体１５４がＸ方向に移動し、位置決め用の工具Ｔ１が加工位置に割り出される。そして、位置決め用の工具Ｔ１が第一主軸１１１の前方の所定位置に位置決めされる。
バーフィーダ２から第一主軸１１１の貫通孔を挿通して送出された棒状のワークＷは、図１２（ａ）に示すように、第一主軸１１１の先端から突出して位置決め用の工具Ｔ１に当接し、位置決めが行われる。この位置決め完了後に、第一主軸１１１の先端に設けられたチャックが閉じられて、ワークＷが把持される。以上で、ワーク供給プログラムが終了する。
【００４１】
次いで、ワーク加工プログラムが実行される（ステップＳ１０１）。
このプログラムの実行により、図１２（ｂ）に示すように、ワークＷの加工を行うための工具Ｔ１が加工位置に割り出され、この工具Ｔ１のＹ方向の移動と第一主軸１１１のＺ方向の移動とによって、ワークＷの加工が行われる。
工具Ｔ１によるワークＷの加工が終了すると（ステップＳ１０２）、ワーク加工プログラムが終了し、ワーク受渡しプログラムが実行される。このプログラムの実行により、まず、系統２が起動しているか否かが判断される（ステップＳ１０３）。系統２が起動していないのであれば、一時停止し、系統２が起動するまで待機する（ステップＳ１０４，Ｓ１０５）。
【００４２】
系統２が起動している場合は、ワーク受渡しプログラムの指令により、系統２との待ち合わせを行う（ステップＳ１０６）。
待ち合わせ終了後（受け取り準備完了後）に、第一主軸台１０１を第二主軸台１０２とともに共通のＺ軸線上で互いに接近する方向に移動させる。そして、図１２（ｃ）に示すように、両主軸台１０１，１０２のほぼ中間位置で、第一主軸１１１から第二主軸１１２にワークＷを受け渡す（ステップＳ１０７）。第一主軸台１０１は、この後、バーフィーダ２から次回加工のワークＷを受け取るための初期位置に復帰する。
【００４３】
そして、予め設定された個数のワークＷの加工が完了しているか否かを判断し（ステップＳ１０８）、完了している場合にはプログラムを終了する。完了していない場合には、ステップＳ１００に戻ってワーク供給プログラムを実行し、図１２（ｄ）に示すように、バーフィーダ２から供給された次回加工のワークＷを受け取る。
以後、ステップＳ１０１以下の処理及び動作が繰り返される。
【００４４】
系統２では、起動（スタート）と同時にワーク受取プログラムが実行され、ワークＷの授受の相手方である系統１が正常に起動しているか否かが判断される（ステップ２００）。
系統１が正常に起動していないとき、例えば、工具破損やワーク供給ミス，プログラム実行ミス等の異常が発生しているときは、系統２は一時停止し、系統１が正常な起動状態になるまで待機する（ステップＳ２０１，Ｓ２０２）。
系統１が正常に起動している場合は、第一主軸１１１がワークＷの受け渡し準備を完了するまで待ち合わせ（ステップＳ２０３）、待ち合わせ終了後に、図１２（ｃ）に示すように、第二主軸台１０２を第一主軸台１０１と互いに接近する方向に移動させる。そして、両主軸台１０１，１０２のほぼ中間位置で、第一主軸１１１から第二主軸１１２にワークＷを受け取る（ステップＳ２０４）。
【００４５】
なお、特に図示はしないが、系統２のワーク受取りプログラムの指令により、第一主軸１１１から第二主軸１１２にワークＷを受け取るに先立ち、第二刃物台１６０の突っ切り用の工具Ｔ２を加工位置に割り出している。そして、第一主軸１１１の回転速度に同期させた速度で第二主軸１１２を同方向に回転させつつ、突っ切り用の工具Ｔ２でワークＷの突っ切りを行い、第一主軸１１１で加工の終了したワークＷを棒材から切り離す。この後、第二主軸台１０２は、ワークＷの加工を行うための初期位置まで復帰する。以上で、第一主軸１１１から第二主軸１１２へのワークＷの受け渡しが完了するので、次にワーク加工プログラムが実行される（ステップＳ２０５）。
なお、この実施形態では、系統１，系統２及び系統３の制御プログラムは互いに独立しているので、例えば、第一主軸１１１から第二主軸１１２にワークＷが受け渡された後に系統１又は系統３で工具破損やワーク供給ミス，プログラム実行ミス等の異常が生じても、系統２でのステップＳ２０５以下の処理は実行されることになる。
【００４６】
ワーク加工プログラムの実行により、ワークＷの加工を行うための工具Ｔ２及び／又は工具Ｔ４が加工位置に割り出される。そして、図１２（ｄ）に示すように、工具Ｔ２及び／又は工具Ｔ４のＹ方向の移動と第二主軸１１２のＺ方向の移動とによって、ワークＷの加工が行われる。
工具Ｔ２及び／又は工具Ｔ４によるワークＷの加工が完了すると（ステップＳ２０６）、ワーク受渡しプログラムが実行され、まず、系統３が正常に起動しているか否かが判断される（ステップＳ２０７）。系統３が異常の発生等で正常に起動していないのであれば、系統２は一時停止し、系統３が正常な起動状態になるまで待機する（ステップＳ２０８，Ｓ２０９）。
【００４７】
系統３が正常に起動しているのであれば、第三主軸１１３のワーク受け取り準備が完了するまで待ち合わせを行う(ステップＳ２１０)。
待ち合わせ完了後に、図１３（ａ）に示すように、第二主軸台１０２をＹ方向及びＺ方向に移動させ、第三主軸台１０３と同一のＺ軸線上で互いに接近させる方向に移動させて、第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷを受け渡す（ステップＳ２１１）。先に説明したように、系統１，系統２及び系統３の制御プログラムは互いに独立しているので、第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷが受け渡された後に系統３及び系統１のいずれか又は双方に異常等が生じても、系統２でのステップＳ２１１より後の処理は実行されることになる。すなわち、ステップＳ２１１で第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷを受け渡した後、第二主軸台１０２は、図１３（ｂ）に示すように初期位置まで復帰する。そして、予め設定された個数のワークＷの加工が完了しているか否かを判断し（ステップＳ２１２）、完了している場合にはワーク受渡しプログラムを終了する。完了していない場合には、ステップＳ２００に戻ってワーク受取りプログラムを実行し、第一主軸１１１との間で待ち合わせを行い（ステップＳ２０３）、図１３（ｃ）に示すように、第一主軸１１１からワークＷを受け取る（ステップＳ２０４）。
以後、ステップＳ２０５以下の処理及び動作が繰り返される。
【００４８】
系統３では、起動（スタート）と同時にワーク受取りプログラムが実行され、ワークＷの授受の相手方である系統２が正常に起動しているか否かが判断される（ステップ３００）。
系統２が、例えば異常の発生等で正常に起動していないときは、系統３は一時停止し、系統２が正常な起動状態になるまで待機する（ステップＳ３０１，Ｓ３０２）。
系統２が正常に起動している場合は、第二主軸１１２がワークＷの受渡し準備を完了するまで待ち合わせ（ステップＳ３０３）、準備完了すれば、図１３（ａ）に示すように、第二主軸台１０２を第三主軸台１０３とＺ軸線上で互いに接近する方向に移動させる。そして、両主軸台１０２，１０３のほぼ中間位置で、第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷを受け取り（ステップＳ３０４）、ワークＷの加工を行うための初期位置に復帰する。
先に説明したように、系統１，系統２及び系統３の制御プログラムは互いに独立しているので、ステップＳ３０４で第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷが受け渡された後に系統１及び系統２のいずれか又は双方に異常等が生じても、系統３のステップＳ３０５以下の処理は実行されることになる。
【００４９】
以上で、第二主軸１１２から第三主軸１１３へのワークＷの受け渡しが完了するので、次にワーク加工プログラムを実行する（ステップＳ３０５）。このプログラムの実行によりワークＷの加工を行うための工具Ｔ３及び／又は工具Ｔ４が加工位置に割り出され、図１３（ｂ）及び図１３（ｃ）に示すように、工具Ｔ３及び／又は工具Ｔ４のＹ方向の移動と第三主軸１１３のＺ方向の移動とによって、ワークＷの加工が行われる。
工具Ｔ３及び／又は工具Ｔ４によるワークＷの加工が終了すると（ステップＳ３０６）、ワーク搬出プログラムが実行され、他方のＮＣ旋盤１′の第三主軸１１３′との待ち合わせを行う（ステップＳ３０７）。待ち合わせ終了後に、図１３（ｄ）に示すように、他方のＮＣ旋盤１′の第三主軸１１３′とＺ軸線上で互いに接近する方向に第三主軸台１０３を移動させ、第三主軸１１３から他方のＮＣ旋盤１′の第三主軸１１３′にワークＷを受け渡す（ステップＳ３０８）。
【００５０】
ワークＷの受け渡し終了後に、第三主軸台１０３はワークＷの加工を行うための初期位置まで復帰する。そして、予め設定された個数のワークＷの加工が完了しているか否かを判断し（ステップＳ３０９）、完了している場合にはプログラムを終了する。完了していない場合には、ステップＳ３００に戻ってワーク受取プログラムを実行し、第二主軸１１２との間で待ち合わせを行い（ステップＳ３０３）、図１４（ａ）に示すように、第二主軸１１２からワークＷを受け取る（ステップＳ３０４）。
以後、ステップＳ３０４以下の処理が繰り返される。
【００５１】
なお、他方のＮＣ旋盤１′では、上記と同様の処理及び動作が繰り返される。
ただし、ＮＣ旋盤１′では、第三主軸１１３′，第二主軸１１２′，第一主
軸１１１′の順でワークＷが受け渡される。
第三主軸１１３′では、一方のＮＣ旋盤１′の第三主軸１１３からワークＷを受け取り、ワークＷの加工を行うための初期位置に復帰した後、図９のフローチャートのステップＳ１０１以下と同様のステップを実行しながら、図１４（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す動作を行う。
第二主軸１１２′では、図９及び図１０のフローチャートのステップＳ２００以下と同様のステップを実行しながら、図１４（ｂ），（ｃ）及び図１５（ａ）に示す動作を行う。
第一主軸１１１′では、図１０のフローチャートのステップＳ３００以下と同様のステップを実行しながら、図１５（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す動作を行う。
なお、ステップＳ３０７の待ち合わせでは、加工終了後にワーク搬出用のローダーとの間で待ち合わせを行い、ステップＳ３０８で第一主軸１１１′からローダーにワークＷを受け渡す。
【００５２】
［制御プログラムによる処理手順の他の実施形態］
制御プログラムによる処理手順の先の実施形態では、上流に位置する他の系統（系統３に対しては系統１又は系統２，系統２に対しては系統１）で工具破損やワーク供給ミス，プログラム実行ミス等の異常が発生しても、系統１，２，３は互いに独立しているため、異常の無い他の系統ではプログラムの実行が継続される。
例えば、ワーク加工の最上流に位置する系統１に異常が発生した場合、系統２及び系統３では、通常とおりワークＷの加工及び系統２，３間でのワークＷの授受が行われる。そして、系統２のステップＳ２００（図９参照）で系統１の異常の有無を判断しているため、系統１に異常が発生すれば、系統２が一時停止する（ステップＳ２０１）。若しくは、待ち合わせのステップＳ１０６，Ｓ２０３で第一主軸１１１から第二主軸１１２へのワークの受け渡しが不可能になるから、第二主軸１１２がこのステップで一時停止する。
【００５３】
また、系統２に異常が発生していなくても、上記の原因により系統２が一時停止状態になると、第二主軸１１２から第三主軸１１３へのワークの受け渡しができなくなるから、系統３では待ち合わせのステップＳ３０３（図１０参照）で一時停止状態になる。オペレータは系統２及び系統３が一時停止状態になるのを待って、制御系１の異常回復作業を開始することが可能になる。
もちろん、オペレータは、系統１に異常が発生したときに、すぐに緊急停止スイッチ等を操作して系統２，３のプログラムの実行を強制的に停止させることも可能であるが、第二主軸１１２及び第三主軸１１３でワークＷの加工中にワーク加工プログラムの実行が強制的に停止させられると、加工中のワークＷに傷が入る等の不都合が生じるおそれがある。
【００５４】
そこで、この実施形態では、図１６に示すように、各系統の上流に位置する系統に異常が発生した場合に、ワーク加工の開始前又はワーク加工の終了後に一時的に処理を停止し、異常の回復を待つプログラムブロックを設けている。
なお、図１６のフローチャートは基本的に図９及び図１０のフローチャートと同じであるので、追加したステップ部分のみを図示し、他のステップ部分については図示及び詳細な説明は省略する。
図１６に示すように、系統２においては、ワーク加工を指令するステップＳ２０５の前に、系統１での異常発生の有無を判断するステップＳ４０１と、このステップＳ４０１で異常発生と判断したときに、一時停止を指令するステップＳ４０２と、この一時停止状態を系統１の異常が回復するまで保持するステップＳ４０３とを実行するプログラムブロックを挿入している。
【００５５】
これにより、第一主軸１１１から第二主軸１１２にワークＷが受け渡された後、第二主軸１１２でワークＷの加工が開始される前に系統１で異常が発生したときには、ワークＷの加工を開始させずに系統２が一時停止状態になる。また、第二主軸１１２でのワークＷの加工中又は加工終了後に系統１で異常が発生すると、系統２はステップＳ２０１（図９参照）で一時停止状態になる。
また、系統３では、ワークＷの加工を指令するステップＳ３０５の前とワーク加工の終了を判断するステップＳ３０６の後に、系統１又は系統２での異常発生の有無を判断するステップＳ４０５と、このステップＳ４０５で異常発生と判断したときに、一時停止を指令するステップＳ４０６と、この一時停止状態を系統１又は系統２の異常が回復するまで保持するステップＳ４０７とを挿入している。
【００５６】
これにより、第二主軸１１２から第三主軸１１３にワークＷが受け渡された後、第三主軸１１３でのワークＷの加工開始前に、系統１又は系統２で異常が発生すると、ワークＷの加工を開始させずに系統３が一時停止状態になり、第三主軸１１３でのワークＷの加工中に系統１又は系統２で異常が発生すると、ワークＷの加工を終了させてから系統３が一時停止状態になる。
系統２及び系統３が一時停止状態になったところで、オペレータは系統１に発生した異常の回復作業を行うことが可能になる。そして、系統１の異常が回復してＮＣ旋盤１のスタートスイッチ等を操作することで、系統１，２，３のプログラムの実行が同時に再開される。
【００５７】
なお、この図１６の例及び上記の説明では、上流系統に異常が発生したときにプログラムの実行を一時停止させるプログラムブロック（ステップＳ４０１，Ｓ４０２，Ｓ４０３及びステップＳ４０５，Ｓ４０６，Ｓ４０６）を、系統２のステップＳ２０５の前，系統３のステップＳ３０５の前及び系統３のステップＳ３０６の後に設けている。これは、この実施形態のＮＣ旋盤１では、上流工程ほどワークＷの加工時間が長くなるように設定されており、上流工程で異常が発生したときに下流工程を順次一時停止させることで、異常発生時に適切なタイミングで下流工程を一時停止させ、かつ、異常回復時の下流工程の待機時間を可能な限り小さくするためである。
【００５８】
このように、このプログラムブロックは、系統１，２，３のいずれかに異常が発生した時に、各系統１，２，３のプログラムの実行を最も適切なタイミングで一時停止させ、かつ、異常回復後に最も無駄のない状態で各系統１，２，３のプログラムの実行を再開できるように設けるのが好ましい。そのため、このプログラムブロックは、各系統１，２，３におけるワークＷの加工時間，ワークＷの供給時間，ワークＷの搬出時間等を総合的に勘案して、ステップＳ２０５の前及びステップＳ２０６の後のいずれか一方又は双方、ステップＳ３０５の前及びステップＳ３０６の後のいずれか一方又は双方に設ける。また、必要であれば、系統１においても、ワーク加工のステップＳ１０１の前及びワーク加工終了を判断するステップＳ１０２の後のいずれか一方又は双方に、上流工程に配置されたワーク供給装置であるバーフィーダ２の異常によってプログラムの実行を一時停止させるステップを設けてもよい。
【００５９】
本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、上記の説明では、リワインドのコマンドの一例としてＮＣ工作機械で一般的に使用されるＭ０２コードを例に挙げて説明したが、他のコードであってもよいことは勿論である。
また、ワークの個数をカウントし、各プログラムにおいて最後のワークか否かを判断し、最後のワークになったときに、各プログラムを順次終了させるものとして説明したが、第三主軸で加工が終了し、加工済みのワークをワーク搬送装置に受け渡すまでの間は待機状態とし、受け渡し完了後に、全てのプログラムを終了させるように構成してもよい。
さらに、上記したワーク加工システムを構成するＮＣ旋盤は、二台に限らず三台以上であっても本発明の制御プログラムは適用が可能である。
また、上記した制御プログラムの処理手順の他の実施形態では、ワーク加工の上流に位置する系統（ワーク供給装置含む）に異常が発生したときに、下流の系統のプログラムの実行を一時的に停止させるようにしているが、上流・下流に関わりなく、一の系統に異常が発生したときに、この一の系統の異常の発生を他の系統で判断するようにし、各系統で適切なタイミングでプログラムの実行を一時的に停止させるように、プログラムブロックを設けることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、一つのワークに多数の加工を順次施す多軸のワーク加工機であれば適用が可能で、ＮＣ旋盤等の工作機械の他、半製品に多数の部品を順次組み付けて完成品を組み立てる組立機等にも広く適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の制御プログラムが適用されるワーク加工機としてのＮＣ旋盤の一例にかかり、その構成を説明する概略図である。
【図２】図１のＮＣ旋盤の具体的な構成を説明する図で、ＮＣ旋盤の正面図である。
【図３】図２のＮＣ旋盤の右側面図である。
【図４】第三主軸台及びそのサドルが第二主軸台側のサドルと干渉しないようにするための構成の一例を示す図である。
【図５】ワーク加工システムを構成する三軸ＮＣ旋盤の他の実施形態にかかり、その正面図である。
【図６】図５のＮＣ旋盤の右側面図である。
【図７】本発明の制御プログラムの一例を示す図で、その構成を示すブロック図である。
【図８】複数個のワークを加工する場合における制御プログラムの流れを示す概略図である。
【図９】制御プログラムによる処理手順を説明するフローチャートである。
【図１０】制御プログラムによる処理手順を説明するフローチャートである。
【図１１】ＮＣ旋盤を二台連結して構成したワーク加工システムの概略を示す図である。
【図１２】図９及び図１０のフローチャートの各ステップにおけるワーク加工システムの動作を示す図である。
【図１３】図９及び図１０のフローチャートの各ステップにおけるワーク加工システムの動作を示す図である。
【図１４】図９及び図１０のフローチャートの各ステップにおけるワーク加工システムの動作を示す図である。
【図１５】図９及び図１０のフローチャートの各ステップにおけるワーク加工システムの動作を示す図である。
【図１６】制御プログラムによる処理手順の他の実施形態にかかり、フローチャートの主要部の抜粋である。
【符号の説明】
【００６２】
１：ＮＣ旋盤
１０１：第一主軸台
１０２：第二主軸台
１０３：第三主軸台
１１１：第一主軸（一の主軸）
１１２：第二主軸（二の主軸）
１１３：第三主軸（三の主軸）
１１１′：第一主軸（三の主軸）
１１２′：第二主軸（二の主軸）
１１３′：第三主軸（一の主軸）
１２０：ベッド
１２１：ＺＹ面
１２２：ベース
１２３：傾斜面
１２４：回収タンク
１３１〜１３３：ガイドレール
１３４〜１３６：サドル
１３７：ガイドレール
１３８，１３９：刃物台支持部
１５０：第一刃物台
１６０：第二刃物台
１７０：第三刃物台
１８０：第四刃物台
１８１：Ｘ方向ガイドレール
１８２：Ｙ方向ガイドレール
１８３：Ｚ方向ガイドレール
１８６：刃物台本体
１８７：工具装着部
Ｔ１〜Ｔ４：工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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