(57)【要約】      （修正有）【課題】精度良く形成された隔壁を備えるとともに、各放電空間における発光強度の差異が抑制され得るＰＤＰを提供する。【解決手段】一対の基板１１、２１が隔壁を介して対向配置され、隔壁２４と両基板１１、２１とで囲繞される空間が放電空間３とされたプラズマディスプレイパネル１０であって、前記隔壁２４は、絶縁性を有する複数の柱状部材を、一方の基板上２１にストライプ状または交叉状に組み付けて構成され、前記複数の柱状部材の一部は、残部の柱状部材に対して厚みが異なっている構成である。【選択図】図１
2008097957.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板が隔壁を介して対向配置され、隔壁と両基板とで囲繞される空間が放電空間とされたプラズマディスプレイパネルであって、
前記隔壁は、絶縁性を有する複数の柱状部材を、一方の基板上に組み付けて構成され、
前記複数の柱状部材の一部は、残部の柱状部材に対して厚みが異なっている
プラズマディスプレイパネル。 
【請求項２】
前記隔壁は、前記複数の柱状部材が交叉状またはストライプ状に組み付けられてなる
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項３】
前記隔壁は、各放電空間を隣接放電空間から仕切るように井桁状をしており、
１の放電空間は、４つの柱状部材で４方から囲まれている
請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項４】
前記柱状部材の厚みは、前記放電空間における発光色に応じて定まっている
請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項５】
前記柱状部材の主表面には、予め第１蛍光体層が形成されており、他方、前記柱状部材が組み付けられる側の基板には誘電体層が形成され、当該誘電体層の表面には、組み付け予定位置を除いた部分に予め第２蛍光体層が形成されている
請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項６】
前記第１蛍光体層及び前記第２蛍光体層は、少なくとも緑、青、赤の三種類の蛍光体層のいずれかであり、
前記１の放電空間と隣接する放電空間との境界部からの前記柱状部材の厚みは、前記柱状部材と前記第１蛍光体層との組み合わせに応じて定められている
請求項５に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項７】
前記複数の柱状部材のうち、第１の方向に列状に組み付けられた柱状部材は、一方の主表面と他方の主表面とで異なる色の蛍光体層が形成されている
請求項２から６のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項８】
前記第１の方向に列状に組み付けられた柱状部材において前記一方の主表面と前記他方の主表面とに形成されている蛍光体層の組み合わせは、赤と緑、緑と青、青と赤である
請求項７に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項９】
前記蛍光体層の色の組み合わせがされている柱状部材の厚みは、前記組み合わせのうち、赤と緑の組み合わせがされている柱状部材が最も厚く、青と赤の組み合わせがされている柱状部材が最も薄い
請求項８に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項１０】
前記複数の柱状部材のうち、前記第１の方向と交叉する第２の方向に列状に組み付けられた柱状部材は、一方の主表面と他方の主表面とで同じ色の蛍光体層が形成されている
請求項７から９のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１１】
前記隔壁は、行または列方向に並んだ放電セル群を、隣の放電セル群から仕切るストライプ状をしており、１の放電セル群における放電セルごとに対応して、１つの柱状部材が組み付けられた構成を有している
請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１２】
前記隔壁によって区分けされた放電空間が有するセルピッチ間隔が、隣接する放電空間のセルピッチ間隔と同一である
請求項１から１１のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１３】
前記一方の基板上には誘電体層が形成されており、
当該誘電体層は溝部を有し
当該溝部に前記複数の柱状部材の各々が嵌合されている
請求項１から１２のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項１４】
一対の基板を隔壁を介して対向配置させ、隔壁と両基板とで囲繞される空間を放電空間とするプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
絶縁性を有する複数の柱状部材を一方の基板上にストライプ状または交叉状に組み付けて前記隔壁を形成し、
前記複数の柱状部材として、一部の柱状部材は残部の柱状部材に対して厚みが異なっているものを用いる
プラズマディスプレイパネルの製造方法。 
【請求項１５】
前記隔壁の形成の際、
各放電空間を隣接放電空間から仕切るようにして前記前記複数の柱状部材を井桁状に組み付け、
１の放電空間が４つの柱状部材で４方から囲まれてなる構成にする
請求項１４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１６】
前記放電空間における発光色に応じて前記柱状部材の厚みを定める
請求項１５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 
【請求項１７】
前記柱状部材の組付けを前記一方の基板に形成される誘電体層に対して行い、
前記柱状部材の組み付け前に、前記一方の基板に誘電体層を形成するステップと、前記柱状部材の主表面に第１蛍光体層を形成するステップと、前記誘電体層における前記柱状部材の組み付け予定位置を除いた部分に第２蛍光体層を形成するステップとを有する
請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 
【請求項１８】
前記第１蛍光体層及び前記第２蛍光体層には、少なくとも緑、青、赤の三種類の蛍光体層のいずれかを用い、
前記柱状部材の厚み方向において、前記１の放電空間と隣接する放電空間との境界部から柱状部材端辺までの長さが略均等となるように、４方を囲む前記４つの柱状部材を組み付ける
請求項１７に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 
【請求項１９】
前記柱状部材の組み付け前に、前記誘電体層における前記柱状部材の組み付け予定位置に溝部を形成し、
当該溝部に前記柱状部材を嵌合させることで前記柱状部材の組み付けを行う
請求項１８に記載のプラズマディスプレイパネル。 
【請求項２０】
前記柱状部材の組み付けにおいて、前記複数の柱状部材のうち、厚みの大きな柱状部材から順に組み付けを行う
請求項１４から１９のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 
【請求項２１】
前記柱状部材の組み付けにおいて、液体内自己実装プロセスを用いて前記複数の柱状部材の組み付けを行う
請求項１４から２０のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの構成、特に隔壁と蛍光体層の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と記す。）は、テレビジョン分野などで広く実用される映像表示装置である。ＰＤＰには直流（ＤＣ）型と交流（ＡＣ）型があるが、ＡＣ型の方が高速駆動や大画面化に適することが知られ、主流となっている。
ＡＣ型ＰＤＰの構成は、一般に図１０（ａ）の展開斜視図のとおりである。前面パネル９１０及び背面パネル９２０が対向配置され、前面基板９１１上に配された複数対の表示電極９１２と、背面基板９２１上に配されたデータ電極９２２とが交差する。前面パネル９１０と背面パネル９２０との間には放電空間９３０が介在し、当該放電空間９３０は図示のとおり、隔壁９２４によってマトリックス状に区分けされた状態となっている。区分けされた各々の放電空間９３０内において、電圧印加された表示電極９１２によって放電が生じ、紫外線が生成される。生成された紫外線は、放電セル９３０内に形成された蛍光体層９２５によって可視光となり、前面パネル９１０側に出射される。
【０００３】
このようなＡＣ型ＰＤＰに関して、高精細化等による表示性能の向上が日々求められている。例えば上記ＰＤＰ９００において高精細化を図る場合、電極本数の増加に伴って区分けされた放電空間９３０の数も増える。仮想平面Ａの断面図を示す図１０（ｂ）を用いると、パネルサイズが同一ならば各放電空間９３０は微小化され、そのピッチサイズＷＣも小さくなる。当該微小化の進行によって、隔壁９２４の形成領域とデータ電極９２２の形成領域との重畳（図中、Ｗａの長さが０以下となる状態）が生じた場合、電圧印加時の電気エネルギー密度分布の歪みを招き、パネルの電圧特性にバラツキが発生する。他にも、放電領域が小さくなるので、発光効率の低下あるいは放電電圧の増大を招く。
【０００４】
これらを改善するための一手法として隔壁９２４の厚みＷＲの微細化がある。隔壁９２４の形成方法には、サンドブラスト法やスクリーン印刷法等が知られており、これらの方法において隔壁９２４の形成精度の向上が図られている。さらに、特許文献１のように成形用モールドを用いることで隔壁９２４の高さの均等化も図られている。
【特許文献１】特開２００３−１２３６４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１などの従来技術を用いたとしても、放電空間の更なる微小化によって、表示性能の向上に対して次の問題が生じる恐れがある。
第１に、隔壁に関する一般的な上記形成方法では、複数本の隔壁の形状について形成誤差が生じ得る。さらに、放電空間の微小化が進むにつれて、微小間隔で微細な隔壁の形成における困難性は増してしまう。よって、隔壁形成誤差の改善が成されていない場合、放電空間の微小化が進んだとしても、上記誤差に起因して表示性能のバラツキは大きくなる恐れがある。具体的には、従来と同程度の形成誤差を有した隔壁を備えるＰＤＰの場合、従来よりも放電空間が微小化されるために、当該ＰＤＰにおける各放電空間での発光効率と、所望する発光効率との差異が大きくなってしまう。つまり、放電空間の区分けする数の増大に基づいて得られるはずの効果が大きく減少されてしまう。
【０００６】
第２に、ユーザの色に対する比視感度についての問題がある。ＰＤＰには主に３種類の蛍光体層が用いられているが、同規模の放電空間で発光が行われても、放電空間内に形成された蛍光体層の色によっては、他の放電空間で発光される色に対してユーザの比視感度に差異が生じる。そのため、仮に隔壁の形状精度を向上させることができ、各放電空間ごとに均一な形状の隔壁が形成されたとしても、発光色に対するユーザの比視感度にバラツキが生じる恐れがあり、表示性能の点で未だ改善の余地が残る。
【０００７】
なお、隔壁の形成に関する上記の従来方法は、主に誘電体層上での隔壁全体を一体成形するものであり、上記第２の問題を解決するために、各色の蛍光体層が形成される放電空間相当部分ごとに局所的に形成方法や形成条件を変更することは、マスクの変更等を伴うため製造コスト増の要因となる。
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであって、精度良く形成された隔壁を備えるとともに、ユーザの比視感度の差異を抑制できるＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明に係るＰＤＰは以下の構成を有する。
一対の基板が隔壁を介して対向配置され、隔壁と両基板とで囲繞される空間が放電空間とされたプラズマディスプレイパネルであって、前記隔壁は、絶縁性を有する複数の柱状部材を、一方の基板上に組み付けて構成され、前記複数の柱状部材の一部は、残部の柱状部材に対して厚みが異なっている構成とする。なお、柱状部材に係る「厚み」とは、基板の平面方向でかつ隔壁の延伸方向に直交する方向の長さを意味する。
【０００９】
前記隔壁は、前記複数の柱状部材が交叉状またはストライプ状に組み付けられてなる。例えば、前記隔壁が、各放電空間を隣接放電空間から仕切るように井桁状をする場合、１の放電空間は、４つの柱状部材で４方から囲まれているとする。また、前記柱状部材の厚みは、前記放電空間における発光色に応じて定まっているとする。また、前記柱状部材の主表面には、予め第１蛍光体層が形成されており、他方、前記柱状部材が組み付けられる側の基板には誘電体層が形成され、当該誘電体層の表面には、組み付け予定位置を除いた部分に予め第２蛍光体層が形成されているとする。特に、前記第１蛍光体層及び前記第２蛍光体層は、少なくとも緑、青、赤の三種類の蛍光体層のいずれかであり、前記１の放電空間と隣接する放電空間との境界部からの前記柱状部材の厚みは、前記柱状部材と前記第１蛍光体層との組み合わせに応じて定められているものとする。
【００１０】
前記複数の柱状部材のうち、第１の方向に列状に組み付けられた柱状部材は、一方の主表面と他方の主表面とで異なる色の蛍光体層が形成されているとする。このとき、前記第１の方向に列状に組み付けられた柱状部材において前記一方の主表面と前記他方の主表面とに形成されている蛍光体層の組み合わせは、赤色と緑色、緑色と青色、青色と赤色であることが好ましい。また、前記蛍光体層の色の組み合わせがされている柱状部材の厚みは、前記組み合わせのうち、赤色と緑色の組み合わせがされている柱状部材が最も厚く、青色と赤色の組み合わせがされている柱状部材が最も薄い構成が好ましい。そのほかにも、前記複数の柱状部材のうち、前記第１の方向と交叉する第２の方向に列状に組み付けられた柱状部材は、一方の主表面と他方の主表面とで同じ色の蛍光体層が形成されている構成とすることもできる。
【００１１】
次に、前記隔壁は、行または列方向に並んだ放電セル群を、隣の放電セル群から仕切るストライプ状をしており、１の放電セル群における放電セルごとに対応して、１つの柱状部材が組み付けられた構成を有している構成とすることもできる。
そして、前記隔壁によって区分けされた放電空間が有するセルピッチ間隔が、隣接する放電空間のセルピッチ間隔と同一であることが望ましい。さらに、前記一方の基板上には誘電体層が形成されており、当該誘電体層は溝部を有し、当該溝部に前記複数の柱状部材の各々が嵌合されていることが望ましい。
【００１２】
上記構成を有するＰＤＰを以下の製造方法として以下の方法を採る。
一対の基板を隔壁を介して対向配置させ、隔壁と両基板とで囲繞される空間を放電空間とするプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、絶縁性を有する複数の柱状部材を一方の基板上にストライプ状または交叉状に組み付けて前記隔壁を形成し、前記複数の柱状部材として、一部の柱状部材は残部の柱状部材に対して厚みが異なっているものを用いる。
【００１３】
例えば、前記隔壁の形成の際、各放電空間を隣接放電空間から仕切るようにして前記前記複数の柱状部材を井桁状に組み付け、１の放電空間が４つの柱状部材で４方から囲まれてなる構成にする。そこで、前記放電空間における発光色に応じて前記柱状部材の厚みを定めることが望ましい。そして、前記柱状部材の組付けを前記一方の基板に形成される誘電体層に対して行い、前記柱状部材の組み付け前に、前記一方の基板に誘電体層を形成するステップと、前記柱状部材の主表面に第１蛍光体層を形成するステップと、前記誘電体層における前記柱状部材の組み付け予定位置を除いた部分に第２蛍光体層を形成するステップとを有することが望ましい。
【００１４】
その中で、前記第１蛍光体層及び前記第２蛍光体層には、少なくとも緑、青、赤の三種類の蛍光体層のいずれかを用い、前記柱状部材の厚み方向において、前記１の放電空間と隣接する放電空間との境界部から柱状部材端辺までの長さが略均等となるように、４方を囲む前記４つの柱状部材を組み付けることとする。
さらに、前記柱状部材の組み付け前に、前記誘電体層における前記柱状部材の組み付け予定位置に溝部を形成し、当該溝部に前記柱状部材を嵌合させることで前記柱状部材の組み付けを行うことが望ましい。
【００１５】
以上の工程の際、前記柱状部材の組み付けにおいて、前記複数の柱状部材のうち、厚みの大きな柱状部材から順に組み付けを行うことが望ましい。また、上述した方法の一つに、前記柱状部材の組み付けにおいて、液体内自己実装プロセスを用いて前記複数の柱状部材の組み付けを行う方法を用いることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る隔壁は、基板上で複数の柱状部材が組み付けられてなる構成を有するので、本発明に係る隔壁を製造するには、基板上でサンドブラスト法や印刷法等で隔壁を加工することなく、組み付け前に予め成形された柱状部材を用いて組み立てればよい。本発明の場合、組み付け前に既に成形された複数の柱状部材を用いているので、精度良く形成された隔壁を容易に得ることができる。よって、放電空間の更なる微小化が進んでも、精度良い隔壁形状の実現が可能となる。
【００１７】
これにより、隔壁によって仕切られる各放電空間の大きさを所望する大きさに形成できる。本発明に係る構成ではさらに、複数の柱状部材は、一部に厚みの異なる柱状部材が含まれるので、隔壁の配置に基づく放電空間の大きさは同じでも、当該厚みの異なる柱状部材の組み付けによって、放電に寄与する放電領域の大きさ（容積）を変えることができる。各放電空間における発光色に対するユーザの比視感度の違いに基づいて、適宜、所定の容積の放電領域となるように隔壁を構成すれば、各色ごとの上記比視感度の差異を抑制できる。つまり、上記の異なる厚みの柱状部材の組み付けだけで、データ電極の配設や印加電圧の制御等を図ることなく、簡易に各色に係る比視感度の差異を抑制できる。
【００１８】
また、本発明に係る隔壁の構成にすれば、上述した効果を備えながら交叉状やストライプ状等の様々な形状に対応できる。
例えば上記隔壁が井桁状の場合には、各放電空間が４つの柱状部材で囲まれた構成とすることで、各放電空間の大きさを適宜調整することも可能となる。また、例えば、ＰＤＰ製造工程中において、放電空間の構成等に部分的な修正、変更が必要となった場合にも適宜対応することが容易となる。
【００１９】
また、放電空間における発光色に応じて柱状部材の厚みが定められた構成にすれば、各色を発光する放電空間における容積を色ごとに均一にすることができる。
また、柱状部材の主表面に予め第１蛍光体層が形成され、誘電体層の所定部分に予め第２蛍光体層が形成されてなる構成とすれば、柱状部材と誘電体層とに一括して蛍光体層が形成された構成とは異なる。つまり、柱状部材及び誘電体層の各々の所望する部分に個別に形成されているので、必要部分に必要厚み等で形成された蛍光体層を備える放電空間を得ることができる。よって、放電空間ごとの放電効率の向上や表示性能のバラツキの抑制等に繋がる。
【００２０】
特に、各色の放電空間ごとに、隣接する放電空間との領域からの柱状部材の厚みが規定されているので、各放電空間から発光される各色に対するユーザの比視感度を調整することも可能となる、また、放電空間の位置ごとに当該比視感度に寄与する発光量を調整する等の場合においても、組み付ける柱状部材の厚みに基づいて適宜調整可能となる。
また、第１の方向に延伸する隔壁として、各々の主面に異なる色の蛍光体層が形成された柱状部材が列状に組み付けられた構成とすることで、行または列方向に並んだ放電セル群において、放電セルごとに適宜設定条件を変えることが可能となる。さらに、形成される蛍光体層の色の組み合わせが上記のとおりならば、具体的に発光色が赤、緑、青の順で並ぶ放電セル群を同様の効果を備えながら形成できる。特に、上記組み合わせの蛍光体層のうち、赤と緑の組み合わせを有する柱状部材の厚みが最も厚く、青と赤の組み合わせを有する柱状部材の厚みが最も薄い構成とすれば、隣接する放電空間同士の大きさが同じでも緑の蛍光体層が形成された放電空間の容積を最小にし、青の蛍光体層が形成された放電空間の容積を最大にできる。これは、ユーザの比視感度は一般に緑が最も強く、青が最も弱いため、この差異に基づく表示性能のバラツキを抑制できるため好ましい。
【００２１】
一方で、第２の方向に延伸する隔壁として各々の主面に同色の蛍光体層が形成された柱状部材が列状に組み付けられていることで、行または列方向に並ぶ放電セル群において、さらに個別に区分けされた各放電セルの条件に適宜対応させることができる。そして、各放電空間ごとに柱状部材による四面および誘電体層による一面が発光に寄与することになり、発光効率の向上に貢献できる。また、隔壁が一方向に延伸するストライプ形状を有していても、上述した複数の柱状部材からなる構成および厚みの異なる柱状部材からなる構成を有することで、同様に従来よりも表示性能の向上したＰＤＰを実現できる。
【００２２】
さらに、誘電体層において上記の柱状部材の組み込みが行われる部分に溝部が形成されていれば、当該溝部に柱状部材を嵌合させる構成とすることで、上記柱状部材の組込強度が増すため好ましい。
このような構成の隔壁を備えるＰＤＰの製造方法に関しては以下のような効果がある。
本発明では、隔壁を形成する際に、予め成形された柱状部材を用いている。そのため、放電空間の微小化がさらに進んだ場合であっても、基板上でサンドブラスト法や印刷法等を用いて隔壁を加工する場合と比べて、当該柱状部材を組み付けることで、形成精度の良い隔壁を備えたＰＤＰを製造できる。具体的には、上記方法のような従来技術の場合、微小な放電空間に対応した精密な形状の隔壁を形成することが困難であった。特に、放電空間の微小化がさらに進んだ場合、微細な形状の隔壁の形成誤差が微小な放電空間に及ぼす影響が従来よりも大きくなり、放電空間ごとにおける表示性能のバラツキが大きくなってしまう。そのため、十分な表示性能を向上を図ることは困難になる。しかし、本発明に係る方法のように、別工程で柱状部材を成形しておけば、その柱状部材を組み付けるだけで、微小な放電空間に適切に対応する微細形状の隔壁を形成できる。
【００２３】
さらに、本発明のように、厚みの異なる柱状部材を組み付けることで隔壁の厚みを適宜調整できるので、精密な形状を有し、かつ、放電空間の容積が適宜調整されたＰＤＰを容易に製造できる。特に、隔壁の厚みを局所的に変化させるには、上記従来の製造方法であれば製造工程が煩雑になるが、上記方法であれば、厚みの異なる柱状部材を用いるだけで成すことができるので製造コストの面でも優位となる。
【００２４】
また、放電空間の発光色に応じて柱状部材の厚みを規定することにすれば、色ごとの放電空間の容積の設定を容易に行うことができる
そして、一方の基板に誘電体層を形成し、柱状部材の組み付け前に柱状部材と誘電体層とにそれぞれ第１及び第２蛍光体層を形成する方法を採れば、いずれの蛍光体層も凹部状の微小空間に蛍光体層を形成する必要がない。つまり、組み付け前の柱状部材及び、柱状部材が組み付けられる前の誘電体層に対して個別に行うため、所望の範囲に所望の厚み等で簡易に形成できる。
【００２５】
また、誘電体層において柱状部材の組み付け部分に予め溝部を形成しておけば、当該溝部に柱状部材を嵌合させることで、柱状部材の起立状態を確保できるため好ましい。
さらに、柱状部材の厚みが大きい順に上記嵌合を行うようにすれば、所定の大きさの溝部にしか嵌合しないために、柱状部材の組み付けミスを防止できる。
そして、柱状部材の組み付けに所謂、液体内自己実装プロセスを利用すれば、複数の柱状部材を簡易に所定の位置に組み付けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の特徴を示すための一例としてＡＣ型のＰＤＰ装置を用いた実施形態について、図面を参照しながら説明する。
１．全体構成
図１（ａ）は、本実施形態に係るＰＤＰ１０の要部展開斜視図である。ＰＤＰ１０は、前面パネル１と背面パネル２とが放電空間３を挟んで対向配置されてなる。
（１）前面パネル１
前面パネル１は、前面基板１１上に表示電極対１２が配設されていて、これらを覆うように誘電体層１３、保護層１４が順次積層されてなる。
【００２７】
前面基板１１は、例えば硼珪酸アルカリ土類系ガラス、ソーダ石灰ガラス、約５７０℃の高歪点ガラス等からなり、約２．８ｍｍの厚みを有する。
表示電極対１２は、スキャン電極（Ｓｃｎ）及びサステイン電極（Ｓｕｓ）からなる。Ｓｃｎ、Ｓｕｓはともに、複数対の透明電極１２１、１２２がストライプ状に形成された上に、透明電極１２１、１２２の抵抗を下げるバス電極１２３、１２４が積層されてなる。透明電極１２１、１２２は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）や酸化スズあるいは酸化亜鉛などを主成分とし、その厚みは０．１μｍ、幅は１５０μｍである。バス電極１２３、１２４は銀を主成分とし、その厚みは２〜１０μｍ、幅は３５μｍである。なお、透明電極１２１、１２２ａが無い構成も適用可能である。また、バス電極１２３、１２４に関しては、銀以外に銅やアルミニウムなどを主成分とする薄膜（厚み０．１〜１．０μｍ）、あるいはクロム/銅/クロムの積層膜からなる薄膜（厚み０．１〜１．０μｍ）なども適用可能である。なお、表示電極対１２は、外部の駆動回路（不図示）から印加される電圧によって、後述する放電空間３における放電発生に寄与する。
【００２８】
誘電体層１３は、表示電極対１２を保護するために設けられ、その材料としては、酸化鉛や酸化ビスマス系の低融点ガラスを用いて形成される。
保護層４は、主に放電により生じるイオンの衝突から誘電体層１３を保護するために設けられ、例えば、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム等を主成分とし、蒸着法等によって約１．０μｍの厚みで形成される。
【００２９】
また、図示していないが、隣接する表示電極対１２の間に、放電空間３からの光を遮光するブラックストライプが配設されていても構わない。ブラックストライプの材料としては、例えば、樹脂にホウ珪酸鉛系ガラスの粉末やビスマス・リン酸混合物のような固形物と、クロム−マンガン−銅系顔料や鉄−コバルト−クロム系顔料等の黒色顔料を混合したものを用いることができる。なお、樹脂としては、例えばエチルセルロースを溶剤に溶解させたものを用いることができる。
（２）背面パネル２
背面パネル２は、背面基板２１上にデータ電極２２がストライプ状に配設され、それらを覆う誘電体層２３が形成され、さらに隔壁２４が形成され、隔壁２４と誘電体層２３とで構成される凹部に蛍光体層２５が形成されてなる。なお、データ電極２２は上記表示電極対１２と交差する方向に配設されている。
【００３０】
背面基板２１は、前面基板１１と同じく硼珪酸アルカリ土類系ガラス等のガラス材料からなり、約２．８ｍｍの厚みを有する。
データ電極２２は銀からなり、２〜１０μｍの厚み、５０〜６０μｍの幅を有する。これは銀だけでなく、銅やアルミニウム等を主成分とする薄膜（厚み０．１〜１．０μｍ）、クロム/銅/クロムの積層膜からなる薄膜（厚み０．１〜１．０μｍ）等も適用可能である。
【００３１】
誘電体層２３は、データ電極２２を保護し、酸化亜鉛や酸化ビスマスを含有した酸化物ガラスからなり、８〜１５μｍの膜厚を有する。誘電体層１２３における前面パネル側（Ｚ方向正方向側）の主面には、隔壁２４の配設領域に相当する部分に溝部が形成されている。
隔壁２４は、隣接するデータ電極２２の間に位置する第１隔壁２４１と、隣接する表示電極対１２の間に位置する第２隔壁２４２とが組み合わされた井桁形状を有する。隔壁２４は、図１（ａ）に示されるように、一体成形されてなるものではなく、第１隔壁２４１及び第２隔壁２４２がともに、矩形断面を有する柱状の隔壁構成部材（以下、単に「柱状部材」と記す。）が組み付けられてなる。当該柱状部材の形状、配設位置等に関しては後述する。当該隔壁２４によって、Ｙ方向での誤放電や光学的クロストークの発生が防止される。なお、隔壁２４の形状は上記井桁形状だけでなく、ストライプ形状等の他の形状でも構わない。
【００３２】
蛍光体層２５は、赤色、緑色、青色の三種類の蛍光体層が配されており、放電によって発生する紫外線が蛍光体層２５を励起し、区分けされた放電空間の各々において対応した色の可視光を出射する。赤色蛍光体層の材料としては、例えば、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ、緑色蛍光体層の材料としては、例えば、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、青色蛍光体層の材料としては、例えば、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕを用いることができる。蛍光体層２５は放電空間３のそれぞれにおいて、隔壁２４と誘電体層２３とに敷設されているが、放電空間３内で一体的に形成されておらず、図１（ａ）で示すように、隔壁２４及び誘電体層２３のそれぞれに個別に敷設されている。これらの配設形態に関しても後述する。
（３）放電空間３
放電空間３は、前面パネル１と背面パネル２が、封着材（不図示）によって封着されてなる構成である。放電空間３内は、高真空状態になるように排気後、ヘリウム、キセノン及びネオンの内の少なくとも１種の希ガス成分からなる放電ガスが２９．９〜７９．８ｋＰａ（２２５〜６００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入されている。なお、ＰＤＰ１０における発光効率の向上のため、上記放電ガスのキセノン含有量は２０〜１００％（体積％）が望ましい。
２．柱状部材及び蛍光体層について
上記の隔壁２４を構成する柱状部材とこれらに配されている蛍光体層に関して、図１（ｂ）を用いて説明する。当図は、図１（ａ）の仮想平面Ａにおける断面図である。なお、図１（ｂ）では、便宜上、Ｘ方向に沿って列設された柱状部材については図示を省略している。
【００３３】
隔壁２４は誘電体層２３に組み付けられた複数の柱状部材からなる。各々の柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃは、誘電体層２３に嵌合されている。当該嵌合は、図示のとおり、柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃの端部が誘電体層２３に嵌合されてなる。この嵌合は、誘電体層２３の溝部（深さＤ１（約５μｍ程度））に対して、当該溝部に対応する形状を有する隔壁２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃが嵌め込まれてなる。また、隔壁２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃは、高さは一定であるが、各々が異なる厚みＷ１、Ｗ２、Ｗ３を有し、順に４０μｍ、３０μｍ、５０μｍの大きさを有する。
【００３４】
蛍光体層２５は、図示のとおり、一つの放電空間３Ｂ、３Ｒ、３Ｇ内で一体形成されておらず、一つの放電空間を構成する隔壁２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃと誘電体層２３表面部分に各々個別に形成されている。例えば、放電空間３Ｂでは、対向する柱状部材２４１ａ、２４１ｂの主面に厚みＤ２２（１０μｍ）の緑色蛍光体層２５１Ｂ、２５３Ｂが形成され、これらの柱状部材２４１ａ、２４１ｂで挟まれた誘電体層２３部分に厚みＤ２１（１０μｍ）の緑色蛍光体層２５２Ｂが形成されている。なお、図示していないが、放電空間３Ｂ内において対向する第２隔壁の柱状部材主面にも厚みＤ２２の緑色蛍光体層が形成されている。また、第２隔壁２４２を構成する柱状部材も異なる厚みを有する。さらに、その厚みごとに形成される蛍光体層の色の種類は異なる。ただし、第２隔壁を構成する柱状部材は、各柱状部材ごとの蛍光体層の色は異なるが、両主面には同色の蛍光体層が形成されている。
【００３５】
上記のように構成される放電空間３Ｂ、３Ｒ、３ＧのそれぞれはＸ方向における放電空間の大きさＷＣ１が１００μｍに設定されている。データ電極２２は、各々の間隔が均等に配されており、各放電空間３Ｂ、３Ｒ、３Ｇごとの放電空間の大きさＷＣ１は均等に１００μｍに構成される。本実施形態に係る隔壁２４の場合、各放電空間３Ｂ、３Ｒ、３Ｇの大きさＷＣ１は同じにもかかわらず、放電に寄与する放電領域の大きさは異なる。例えば、図示するようにＸ方向に沿った長さについて、放電空間３Ｂの放電領域の大きさＷＢは、放電空間３Ｒの放電領域の大きさＷＲよりも大きくなる。これは、それぞれの放電空間３Ｂ、３Ｒを構成する柱状部材２４１ａ、２４１ｂの幅の違いに基づいている。
【００３６】
具体的には、図２の要部断面図を用いて説明する。なお、説明の便宜上、背面基板の及び前面パネルの記載は省略している。
図示のとおり、隣接する柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃはそれぞれ厚みが異なり、各放電空間の境界は境界線（点線）Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３、Ｌ３４で示されている。なお、これらの境界線同士の間隔、いわゆるセルピッチ間隔（当該点線間の距離ＷＣ１）は全て均等である。例えば、隣接する柱状部材２４１ａ、２４１ｂは、それぞれ境界線から対向側にｔ１の厚みを有する。他の放電空間に係る柱状部材についても同様に、境界線からｔ２、ｔ３の厚みを有する。よって、本実施形態に係る柱状部材の厚みは、厚みＷ１の柱状部材２４１ａの場合であれば、誘電体層に組み付けられた状態で、１つの放電空間内において境界線からｔ１の厚みを有し、隣接する放電空間内においてｔ３の厚みを有する。そして、ｔ１の厚み側に緑色蛍光体層２５１Ｂ、ｔ３の厚み側に赤色蛍光体層２５Ｇを備えたものとなる。他の柱状部材に関しても、同様に、境界線からの所定の厚みｔ２、ｔ３、ｔ１を有する柱状部材に対して各色の蛍光体層が形成された組み合わせとなる。このようにして、柱状部材の厚みが放電空間同士の境界線に対して上記のようにして設定された状態で、柱状部材が配されてなる隔壁２４とすることで、簡易に各放電空間における容積を適宜調整できる。そして、放電領域の大きさに差異を有する構成にすることは、放電領域の大きさに差異の無い構成よりも次の点で優位である。
【００３７】
上記のように三種類の蛍光体層を放電空間内において形成する場合、同じ大きさの放電空間であれば、発光される放電空間ごとの色によってユーザの比視感度が異なることが多い。特に、明るい場所（明所視）におけるユーザの比視感度に関しては、緑色蛍光体層が形成されている放電空間３Ｇからの発光色（緑色）と比較して、赤色の方が低くなり、さらに青色は赤色よりも低くなる。これらの差異は、ＰＤＰ１０の表示性能の向上を妨げる要素になり得る。しかし、本実施形態に係る構成であれば、上記比視感度が最も低いとされる青色が発光される放電空間３Ｂの放電領域の大きさを最も大きくし、比視感度が最も高いとされる緑色が発光される放電空間３Ｇの放電領域の大きさを最も小さくする構成（ＷＧ<ＷＲ<ＷＢ）としている。これにより、上記比視感度の差異を抑制することが可能となる。勿論、発光に寄与する他の要素、例えば蛍光体層の量や印加電圧の大きさ等の設定を精密に放電空間３Ｇ、３Ｂ、３Ｒごとに行うことなく、上記抑制を実現できる。なお、本実施形態に係る隔壁２４１では、上記のセルピッチ間隔ＷＣ１及び各放電空間の容積の幅ＷＢ、ＷＧ、ＷＲを有した状態で延伸するが、上述したように、隔壁２４１は複数の柱状部材が組み付けられてなるので、部分的に厚みの異なる柱状部材を用いて、一本の隔壁においても局所的に隔壁厚みを変えることができる。これにより、例えば、同じ緑の蛍光体層が配された放電セルであっても、局所的に放電空間の容積の幅ＷＢを異ならせることができ、適宜、ユーザの比視感度に及ぼす影響に対応できる。
【００３８】
また、本実施形態では、図３の要部斜視図のように、第２隔壁２４２を構成する柱状部材２４２ａ、２４２ｂ、２４２ｃも、各々の厚みＷ１１、Ｗ１２、Ｗ１３が異なる（Ｗ１１<Ｗ１２<Ｗ１３）ように設定されている。図３から明らかなように、厚みが異なることで、緑色蛍光体層を有する放電空間３Ｇに対して他の色の蛍光体層を有する放電空間３Ｂ、３Ｒは、Ｙ方向における一端部で、それぞれＬ１、Ｌ２（Ｌ１＞Ｌ２）の長さ分だけ放電に寄与する放電領域が大きい構成にできる。また、第２隔壁２４２に関しても複数の柱状部材が組み付けられてなる構成を有するので、第１隔壁２４１と同様に、一本の隔壁において部分的に厚みを変えることができ、上述した同様の効果を得ることができる。なお、Ｙ方向においても上述したＸ方向の場合と同様に、セルピッチ間隔は隣接するセルピッチ間隔に等しい。
【００３９】
従って、井桁状の隔壁２４において、第１隔壁２４１、第２隔壁２４２のいずれも、ユーザの比視感度が低くなる色（例えば青色）が発光される放電空間の放電領域を大きくでき、色ごとの比視感度の差異が抑制されたＰＤＰに係る設計自由度が増す。なお、第１隔壁２４１、第２隔壁２４２のいずれも、異なる厚みの柱状部材を用いているが、各放電空間３Ｂ、３Ｒ、３Ｇの発光性能によって、第１隔壁２４１、第２隔壁２４２のいずれかのみに異なる厚みの柱状部材を用いても構わない。また、各放電空間３Ｇ、３Ｂ、３Ｒの放電領域の大きさが異なるが、蛍光体層の構成材料等によって発光性能の差異が抑制できる等であれば、３つ全ての大きさが異なる設定にしなくても構わない。さらに、放電空間の大きさ等によっては、柱状部材の主面に形成される蛍光体層の厚みと、誘電体層に形成される蛍光体層の厚みが異なる設定でも構わない。
３、背面パネル２の製造方法
上記構成の隔壁２４、蛍光体層２５を備える背面パネル２の製造方法について、図４を用いて説明する。当図は、背面パネル２の製造工程を示す要部斜視図である。本実施形態に係る背面パネル２の製造方法は、平坦な主面を有する誘電体層に所定パターンのフォトレジストを形成するマスクパターンの形成工程と、上記フォトレジストが配されていない領域に溝部を形成する溝部形成工程と、上記溝部が形成されていない領域に蛍光体層を形成する蛍光体形成工程と、上記溝部に隔壁を配設する隔壁配設工程とを順次行う。
【００４０】
マスクパターンの形成工程では、図４（ａ）に示すように、背面基板２１の上にデータ電極２２と平らな主面の誘電体層２３０が順次積層された状態とし、その上に、ストライプ形状のフォトレジスト３１０を形成する。当該ストライプ形状は、データ電極２２の間の領域においてフォトレジスト３１０が被覆されていない領域を有する形状とする。なお、上記データ電極２２等の形成に関しては、公知の製造方法を用いる。
【００４１】
次に、溝部形成工程では、上記フォトレジストが形成されて平坦な主面を有する誘電体層２３０に対してサンドブラスト法を実施する。フォトレジスト３１０で覆われていない誘電体層２３０領域には、図４（ｂ）のようにストライプ状の溝部Ｓ２１、Ｓ２３が形成される。このとき、一方の溝部Ｓ２３は幅Ｗ３（５０μｍ）、他方の溝部Ｓ２１は幅Ｗ１（４０μｍ）の大きさとする。なお、図示していないが、一方の溝部２３に対して他方の溝部Ｓ２１と反対側、及び他方の溝部Ｓ２１に対して一方の溝部Ｓ２３の反対側には各々幅Ｗ２（３０μｍ）を有する溝部を、同様にストライプ状に形成する。なお、いずれの溝部も深さＤ１（図４（ｃ）拡大図参照）を有する。
【００４２】
上記溝部Ｓ２１、Ｓ２３を有する誘電体層２３を形成した後、蛍光体層形成工程において、溝部Ｓ２１、Ｓ２３が形成されていない誘電体層２３表面に青色蛍光体層２５２Ｂ、赤色蛍光体層２５２Ｒ。緑色蛍光体層２５２Ｇを図４（ｃ）のように形成する。これらの蛍光体層２５２Ｂ、２５２Ｒ、２５２Ｇはともに厚みＤ２１（１０μｍ）を有する。
本実施形態では、蛍光体層２５２Ｂ。２５２Ｒ、２５２Ｇの形成に、公知のスクリーン印刷法、インクジェット法、ディスペンサー法等を用いる。一般に、蛍光体層は、誘電体層に立設された隔壁によって形成された凹部分表面に沿うように形成される。この場合、放電空間が小さくなる（例えば、図１（ｂ）中のＷＣ１の大きさが小さい状態）と、塗布される蛍光体粒子が目詰まり等を起こし、精度良い蛍光体層の形成が困難になる。一方、本実施形態のように、蛍光体層２５２Ｂ、２５２Ｒ、２５２Ｇの形成相当部分が平坦で、当該形成相当部分に柱状部材等が立設されていなければ、仮に微細パターンで塗布を行う場合でも、精度良く実施できる。また、本実施形態では、図４（ｃ）拡大図のように、誘電体層２３の溝部から所定距離Ｌ２１だけ離間した位置までを蛍光体層２５２Ｂ、２５２Ｒ、２５２Ｇの形成領域とする。なお、上記所定距離Ｌ２１は蛍光体層２５２Ｂ、２５２Ｒ、２５２Ｇの厚みＤ２１とほぼ同程度の大きさとするのが望ましい。
【００４３】
そして、隔壁配設工程において、図４（ｄ）のように、溝部Ｓ２１、Ｓ２３と同等の幅Ｗ１、Ｗ３の柱状部材２４１ａ、２４１ｃを当該溝部Ｓ２１、Ｓ２３に後述する方法で嵌合する。このとき、柱状部材２４１ａ、２４１ｃは、一方の主面と他方の主面に異なる色の蛍光体層が既に形成された状態のもの（以下、「柱状部材ユニット」と記す）２４１Ｕを用いる。拡大図にのように、蛍光体層の厚みは、上記蛍光体層形成工程において、溝部Ｓ２１、Ｓ２３以外で蛍光体層２５２Ｂ、２５２Ｒに覆われていない誘電体層２３部分の大きさ（溝部Ｓ２１，Ｓ２３から所定距離Ｌ２１離間した大きさ）と同等の大きさＬ２１にする。また、柱状部材に形成する蛍光体層の領域は、柱状部材の端部から溝部の深さＤ１に対応した大きさ分だけ離間した位置までに設定する。
【００４４】
なお、本実施形態では、幅Ｗ３の柱状部材２４１ｃの主面に青色蛍光体層２５３Ｂと赤色蛍光体層２５１Ｒを形成するが、柱状部材の種類と蛍光体層の種類の組み合わせはこれに限定せず、他の幅Ｗ１、Ｗ２の柱状部材に同様の色の蛍光体層２５３Ｂ、２５１Ｒを形成しても構わない。また、柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃの幅に関しても、異なる幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３とすることに限定せず、同じ幅としても構わない。ただし、上記のように、幅の異なる柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃを用いれば、柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃを誘電体層２３の溝部に嵌合させる際に誤って配設することが抑制されるので、各々異なる幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の柱状部材２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃの利用が望ましい。
【００４５】
柱状部材ユニット２４１Ｕの製造に関しては、次のとおりである。例えば、柱状部材２４１ｃを製造する場合、図５の斜視図のように、厚み５０μｍの薄板ガラスの一方の主面上に所定パターンで赤色蛍光体層２５１Ｒを形成して乾燥する。その後、同様に他方の主面上に、同じパターン形状で青色蛍光体層２５３Ｂを形成して乾燥する。なお、いずれの蛍光体層２５１Ｒ、２５３Ｂも１０μｍの厚みに形成する。その後、図中の一点鎖線で示す部分をレーザーカッターで切断して複数枚の柱状部材ユニット２４１Ｕを作製する。同様にして、厚み４０μｍの薄板ガラス、及び厚み３０μｍの薄板ガラスに対して、それぞれ対応する色の蛍光体層を形成し、柱状部材ユニット２４１Ｕを作製する。柱状部材ユニット２４１Ｕは、上記のとおり、ガラス材料を基にして作製されているので絶縁性を有している。
【００４６】
ところで、薄板ガラスに蛍光体層を形成するには、公知の製造方法であるスクリーン印刷法等を用いることができるが、上記のように平板状の薄板ガラスに蛍光体を形成するため、スパッタ法等の所謂、薄膜形成法を用いることもできる。薄膜形成方法を用いる場合、スクリーン印刷法等を用いる場合と比べて、形成された蛍光体層の中に有機バインダー材料が残存することもない。従って、不純物を含まない蛍光体層を形成できるので、当該蛍光体層を備えたＰＤＰであれば発光効率の向上にも繋がるため好適である。また、上述した方法によって、隔壁２４が形成される前に、誘電体層２３に積層される蛍光体層も形成されるので、当該蛍光体層に関しても同様に薄膜形成法を用いて形成できる。
４．柱状部材ユニットの嵌合方法について
上記のとおり、柱状部材ユニット２４１Ｕを誘電体層の溝部Ｓ２１、Ｓ２３に嵌合させるが、当該嵌合について本実施形態では例えば以下の方法を用いる。
４−１．ロボットアームの利用
図６（ａ）に示すように、水平方向（Ｘ方向）に稼動し、アーム部４０１が昇降するロボットアーム４００を用いて、柱状部材ユニット２４１Ｕの配設を行う。
【００４７】
台座４０３上に誘電体層２３が配された背面基板２１を載置（固定）する。当該誘電体層２３にアーム部４０１に連結された把持部４０２を近接させる。アーム部４０１の近接は、例えば以下のようにして行われる。先ず、把持部４０２に備えられた一対のチャック４０４が柱状部材ユニット２４１Ｕを挟んだ状態とする。その状態を維持したまま、矢印Ｒ１方向（Ｘ方向）に移動可能な駆動機構によってアーム部４０１を背面基板２１に対して所定の位置に移動させる（図中、点線で表示）。次に、アーム部４０１を矢印Ｒ２方向に回転させる。
【００４８】
上記工程により、溝部に柱状部材ユニット２４１Ｕを近接させ、柱状部材の端部を誘電体層の溝部に嵌合させる。当該嵌合後、チャック４０４による柱状部材ユニット２４１Ｕの把持を解除する。
以上の工程を繰り返し行うことで、複数の柱状部材ユニット２４１Ｕを適切な溝部に嵌合させることができる。
（ロボットアーム利用の変形例）
図６（ｂ）に示すように、上記蛍光体層形成工程後の誘電体層２３を備えた背面基板２１を載置するテーブル５０１、これをＸ方向およびＹ方向に駆動する駆動部５０２、５０３、テーブル５０１上で背面基板２１を固定するチャック５０４などからなるＸＹテーブル５００を用いる。また、柱状部材ユニット２４１Ｕは、把持部材６００に取りつけられており、把持部材６００は、昇降シリンダ（不図示）のシャフト６０１に固定されている。
【００４９】
このような構成を有する製造装置では、把持部材６００を背面基板の厚み方向（Ｚ方向）に昇降させるとともに、駆動部５０２、５０３によって背面基板２１をＸ、Ｙの両方向に移動させる。そして、所定位置（誘電体層２３の溝部の位置）に柱状部材ユニット２５Ｕを嵌合させて、把持部材６００による柱状部材ユニット２５ｕの把持を解除する。
なお、誘電体層２３と柱状部材ユニット２５Ｕとの相対位置については、テーブル５０１への背面基板２１の配置などを考慮して補正する必要などもある。このため、正確な位置関係を得るためには、把持部材６００などに位置検出センサを設けておき、誘電体層２３の基準となる位置を測定し、シャフト６０１での昇降の際に位置補正を実施することも有効である。ここで、位置検出センサには、接触型のセンサを用いることも、被接触型センサを用いることも可能である。
４−２．液体内自己実装プロセスの利用
本実施形態では上記のようにロボットアームを用いた配設方法の他に、以下の液体内自己実装プロセス方法（ＦＡＳ法（Ｆｌｕｉｄｉｃ  Ｓｅｌｆ−Ａｓｓｅｍｂｌｙ））を用いた配設方法を採ることもできる。
【００５０】
ＦＡＳ法では、図７の模式図に示すように、槽７０１内に液体７００を注入し、当該液体７００内の誘電体層２３に精度良く柱状部材ユニット２５Ｕを嵌合する。なお、誘電体層２３が積層されている背面基板２１は槽７０１内に配された保持具７０２に保持されている。具体的には以下のとおりである。
先ず、保持具７０２に背面基板２１が保持された状態の槽７０１内に液体７００を注入する。当該保持具７０２は、槽７００の底部に回転可能に設置し、その上面は液面に対して斜めに位置するように設置することが好ましい。また、上記液体７００は、水又はメチルアルコール等を用いるが他の液体も適宜利用できる。なお、当該液体は、比重が柱状部材ユニット２４１Ｕの比重よりも小さいものを用いることで、柱状部材ユニット２４１Ｕが液面に浮かばない状態にできるため好ましい。さらに、柱状部材ユニット２４１Ｕが誘電体層２３に自己整合的に配置される効率が高くなるように上記液体の比重を調整することが好ましい。
【００５１】
次に、上記液体７００内に、保持具７０２の傾斜面上方から柱状部材ユニット２５Ｕを流入させる。当該流入の際、誘電体層２３を被覆状態で柱状部材ユニットを所定位置にガイドする層（以下、単に「ガイド層」と記す。）７０３を予め積層させる。当該ガイド層７０３は、誘電体層２３上に蛍光体層が形成されていない領域に、厚み方向に貫通した孔部７０３ａ、７０３ｂ、７０３ｃを有する。当該ガイド層７０３により、流入された上記柱状部材ユニット２４１Ｕは、図６拡大図のように、ガイド層７０３の表面を移動し、上記孔部７０３ａ、７０３ｂ、７０３ｃ内に入り込む。上記孔部７０３ａ、７０３ｂ、７０３ｃは、誘電体層２３の溝部の大きさに対応するため、各々の大きさは異なる。柱状部材ユニット２４１Ｕを、厚みの大きな柱状部材を備えた柱状部材ユニット２４１Ｕを先に流入させ、柱状部材ユニット２４１Ｕの大きさに対応した孔部７０３ａが全て埋まった状態にする。当該状態となった後、次に大きな厚みの柱状部材を備えた柱状部材ユニット２４１Ｕを新たに流入する。最後に最も小さな厚みの柱状部材を備えた柱状部材ユニット２４１Ｕを新たに流入する。各々の厚みの柱状部材ユニット２４１Ｕは、その大きさに適した孔部７０３ｂ、７０３ｃにそれぞれ入り込む。ガイド層７０３の配設により、柱状部材ユニット２４１Ｕがガイド層７０３の表面から突出することもない。よって、流入された柱状部材ユニット２４１Ｕは、その移動が他の柱状部材ユニット２４１Ｕに遮られることもない。なお、柱状部材ユニット２４１Ｕの底部と頂部が逆さまに孔部７０３ａ、７０３ｂ、７０３ｃに入り込み、柱状部材ユニット２４１Ｕが誘電体層２３の表面から突出し、他の柱状部材ユニット２４１Ｕの移動が遮られても、保持具７０２を回転させ、移動が遮られて停滞した柱状部材ユニット２４１Ｕや正しく嵌っていない上記柱状部材ユニット２４１Ｕを斜面方向下方部に移動させることができる。移動された柱状部材ユニット２４１Ｕに関しては図示していないが、循環させて再度保持具上方から流入させて適切な位置の孔部７０３ａ、７０３ｂ、７０３ｃに配設する。
【００５２】
上記工程により、柱状部材ユニット２４１Ｕの各々は誘電体層２３の溝部の適切な箇所に嵌合される。柱状部材ユニット２４１Ｕの嵌合後、槽７０１から背面基板２１を取り出し、ガイド層７０３を誘電体層２３から外す。これにより、複数の柱状部材が誘電体層２３に嵌合されてなる隔壁２４が形成される。
５．検証実験
上記のようにして製造された背面パネルを供えたＰＤＰを用いて、隔壁及び蛍光体層の形状に関する検証実験を行った。
【００５３】
本実験に用いたＰＤＰは、表示領域のサイズが対角５インチであり、区分けされた放電空間のサイズ（セルサイズ）は１００インチサイズで８Ｋ×４Ｋ（走査線４０００本）相当のものである。また、放電ガスはキセノン含有量が１００％（体積％）であり、２９．９ｋＰａ（２２５Ｔｏｒｒ）の圧力で封入されている。１セルピッチ（図１（ｂ）中のＷＣ１に相当）は１００μｍ、Ｓｃｎ及びＳｕｓにおける透明電極の幅はともに６０μｍ、バス電極の幅はともに４０μｍである。表示電極対の放電ギャップは６０μｍ、データ電極の幅は４０μｍである。そして、柱状部材は幅が３０μｍ、４０μｍ、５０μｍの三種類を用い、いずれも高さ（隔壁として機能する高さ）は８０μｍである。
【００５４】
本実験における評価法は、走査型共焦点レーザ顕微鏡（４０８ｎｍ短波長半導体レーザ使用）を用いて、背面パネル完成度の隔壁及び蛍光体層の形状を評価した。また、ＣＲＴカラーアナライザを用いて発光輝度を評価した。
従来のフォトリソ法あるいはサンドブラスト法で隔壁を形成し、スクリーン印刷法あるいはインクジェット法で蛍光体を塗布する方法では、全画素数の５〜１０％の画素欠陥が判明した。これは、微小な放電空間における蛍光体の印刷抜け、塗布抜け等による蛍光体の品質が要因となっている。一方、本実施形態に係る製造方法では、蛍光体の印刷抜け、塗布抜けによって生じる画素欠陥は０．１％以下まで低減することができた。
【００５５】
また、従来法では、隔壁の頂部幅が３０μｍ、底部幅が５０μｍであったのに対し、本実施形態に係る製造方法ではいずれの幅も３０μｍとなり、放電領域の拡大が成されている。さらに、蛍光体層の厚みに関しては、従来法では、隔壁に形成された部分で３μｍ、誘電体層に形成された部分で５μｍ程度しか形成できず、かつ、層厚分布が不均一であった。また、一つの放電空間内で層厚分布が異なり、かつ複数の放電空間において、その放電空間ごとにバラつき画が生じていた。一方、本実施形態に係る製造方法では、隔壁及び誘電体層に形成される蛍光体層はいずれも１０μｍの厚みで均一となっている。
【００５６】
以上により、従来法に係るＰＤＰでは、全白表示時の発光輝度が１２０ｃｄ／ｍ２であり、蛍光体層の層厚不均一性に起因する輝度ムラが生じていたが、本実施形態に係るＰＤＰでは輝度ムラもなく、発光輝度は３００ｃｄ／ｍ２以上に向上する効果が得られる。
６．その他の事項
本実施形態では、矩形状の溝部が設けられた構成だが、当該形状に限らず、テーパ状等の他の形状であっても構わない。さらに、柱状部材と誘電体層との組み合わせ強度を上げるために、誘電体層と柱状部材との接触部部に接着剤等が介在する構成としても構わない。
【００５７】
また、各色の蛍光体層を有する放電空間ごとに、柱状部材の厚みを変えて放電領域の容積を適宜設定している。しかし、本発明はこれに限定されず、データ電極の配設条件の変更、印加電圧の制御等が可能であれば図８の断面図に示す放電空間の大きさ（Ｗ１０１、Ｗ１０２、Ｗ１０３）を略均等ではなく、適宜異なる大きさに設定しても構わない。
また、隔壁２４の形状に関しても、図示するような井桁状に限らず、例えば図９（ａ）の模式平面図で示すような六角形模様の所謂、ハニカム形状や、他の多角形状に交叉したような形状であっても構わない。また、ストライプ形状の場合でも、１本の隔壁が直線状の場合に限らず、図９（ｂ）のように一部が蛇行したような所謂、ミヤンダ形状でも構わない。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明に係るＰＤＰは、高精細化を実現でき、高い性能品質を確保できるものであり、様々なサイズに対応できるため有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】（ａ）は本実施形態に係るＰＤＰの要部展開斜視図であり、（ｂ）はＰＤＰの背面パネルに係る要部断面図である。
【図２】本実施形態に係る背面パネルの要部断面図である。
【図３】本実施形態に係る隔壁の要部斜視図である。
【図４】本実施形態に係る背面パネルの製造工程を示す斜視図である。
【図５】本実施形態に係る柱状部材の基部材を示す斜視図である。
【図６】本実施形態に係る柱状部材の配設方法を示す模式図である。
【図７】本実施形態に係る柱状部材の配液体内自己実装プロセスの模式図である。
【図８】本実施形態に係る変形例を示したＰＤＰの断面図である。
【図９】本実施形態に係る変形例を示した隔壁の模式平面図である。
【図１０】（ａ）は従来技術に係るＰＤＰの要部展開斜視図であり、（ｂ）は従来技術に係るＰＤＰの背面パネルの断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  前面パネル
２  背面パネル
３  放電空間
１１  前面基板
１２  表示電極対
１３  誘電体層
１４  保護層
２１  背面基板
２２  データ電極
２３  誘電体層
２４  隔壁
２５  蛍光体層
２４１ａ、２４１ｂ、２４１ｃ  柱状部材
【図１】
2008097957.tif 000003
【図２】
2008097957.tif 000004
【図３】
2008097957.tif 000005
【図４】
2008097957.tif 000006
【図５】
2008097957.tif 000007
【図６】
2008097957.tif 000008
【図７】
2008097957.tif 000009
【図８】
2008097957.tif 000010
【図９】
2008097957.tif 000011
【図１０】
2008097957.tif 000012