(57)【要約】【課題】本発明はジルカロイ材とハフニウム材とから構成されるブレードを原子炉用制御棒に使用することで、シースとハフニウム金属板との間の荷重支持部材を必要とせず、シースに加わる局部的応力の問題を回避し、原子炉用制御棒の健全性や機械的・物理的強度を向上させて長寿命化を図り、原子炉運転の経済性を向上させる原子炉用制御棒を提供する。【解決手段】原子炉用制御棒１Ａはハンドルと一体化された先端構造材２と末端構造材３とを結合する十字形断面のタイロッド４Ａと、このタイロッド４Ａから横断面が十字形状に放射状に突出し、その外殻部が深いＵ字形断面の４枚のブレード９とで構成される。このブレード９はジルカロイ材から成るブレード外殻層１５と、ハフニウム材から成る中性子吸収要素層１６とを有するクラッド材から構成される。【選択図】  図１
2008292164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
横断面が深いＵ字状をなす長尺のブレードを中央構造材に固着して横断面十字形状のウイングを構成し、前記ウイングの炉心挿入方向先端側に先端構造材と挿入末端側に末端構造材とをそれぞれ固着するとともに、前記ブレード内に中性子吸収要素が設けられた原子炉用制御棒において、
前記ブレードは、ジルカロイ材から成るブレード外殻層とハフニウム材から成る中性子吸収要素層とを有する板状のクラッド材を横断面が深いＵ字形状に成形されて構成されることを特徴とする原子炉用制御棒。
【請求項２】
前記ブレードは、ブレード外殻層と中性子吸収層とが一体に積層されてクラッド材が構成され、前記クラッド材を横断面が深いＵ字形状に成形されて前記中央構造材に固着され、横断面十字形状のウイングが構成されたことを特徴とする請求項１に記載の原子炉用制御棒。
【請求項３】
前記ブレードは、ブレード外殻層がブレードの外面に、中性子吸収層がブレードの内面に構成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の原子炉用制御棒。
【請求項４】
ハフニウム材とジルカロイ材とを圧接して板状のクラッド材を製造する工程と、
前記クラッド材を曲げ加工により横断面が深いＵ字形状をなす長尺のブレード形状に成形する工程と、
前記ブレードの横断面Ｕ字形状の開口部を中央構造材に摩擦攪拌接合法により固着して横断面十字形状のウイングを構成する工程とを備えることを特徴とする原子炉用制御棒の製造方法。
【請求項５】
ハフニウム材とジルカロイ材とを圧接して板状のクラッド材を製造する工程と、
前記クラッド材を曲げ加工により横断面が深いＵ字形状をなす長尺のブレード形状に成形する工程と、
前記ブレードの横断面Ｕ字形状の開口部を中央構造材にレーザ溶接方法により固着して横断面十字形状のウイングを構成する工程とを備えることを特徴とする原子炉用制御棒の製造方法。
【請求項６】
前記クラッド材を所要の大きさに切り分けて曲げ加工により横断面がＵ字形状をなす長尺のブレード形状の一部を構成するブレード部材を成形する工程と、
前記ブレード部材をレーザ溶接法により固着してブレードを製造する工程とを備えることを特徴とする請求項４または５に記載の原子炉用制御棒の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、沸騰水型原子炉に使用される長寿命型の原子炉用制御棒とこれを生産する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
沸騰水型原子炉等に適用されるハフニウムを中性子吸収要素とする従来のハフニウム板型制御棒（以下、「原子炉用制御棒」という。）１について、図２４から図２６を参照して説明する。
【０００３】
図２４から図２６は従来の原子炉用制御棒の概要を示した図である。図２４は従来の原子炉用制御棒の一部切断斜視図、図２５は従来の原子炉用制御棒横断面十字形状の４枚のウイングのうちの１つのウイングの概略を示す横断面図、図２６は間隙保持を兼ねる荷重支持部材の斜視図である。
【０００４】
従来の原子炉用制御棒１は、例えば図２４に示すように、ハンドルと一体化された先端構造材２と末端構造材３とを結合する十字形断面の中央構造材（以下、「タイロッド」という。）４と、このタイロッド４から横断面が十字形状に放射状に突出し、その外殻部が深いＵ字形断面のシース５によって構成された４枚のウイング６と、ハフニウムまたはハフニウム合金からなりＵ字形断面のシース５内に対向させて収容される一対の板状体（以下、「ハフニウム金属板」という。）７とで構成される。なお、末端構造材３は速度リミッタ１４が設けられる。
【０００５】
原子炉用制御棒１は、４体一組の原子炉燃料の間に挿入されて反応度制御を行い、緊急時には安全に炉心を停止するための重要な構成部分である。
【０００６】
この原子炉用制御棒１のウイング６の外殻部を構成するシース５は、ステンレス材が使用され、Ｕ字形断面の開口部がタイロッド４の突出部に溶接される。またこのシース５には複数のシース孔１０と通水孔１１とが設けられる。
【０００７】
図２５に示すように、このハフニウム金属板７は、ウイング６の外殻を構成するシース５の内面に複数の荷重支持部材８により対向状態で支持される。
【０００８】
この荷重支持部材８は、シース５内に対向させて収容されるハフニウム金属板７の間隔保持スペーサを兼ねる。ハフニウム金属板７の間に水間隙１３（原子炉の中で使用する際に冷却水が流通する間隙）が形成される。
【０００９】
図２６に示すように、この荷重支持部材８はコマのような形状である。荷重支持部材８の中央の間隔保持部８ａの厚みがハフニウム金属板７を間隔保持するスペーサの機能を有する。一方、荷重支持部材８両側の支持軸８ｂはシース５のシース孔１０に嵌合させて溶接され、ハフニウム金属板７を支持し、ハフニウム金属板７の荷重をシース５に伝達させる。すなわち、ハフニウム金属板７は荷重支持部材８の間隔保持部８ａとシース５との間に挟持される。例えば４個の荷重支持部材８を使用してハフニウム金属板７をシース５に保持させる。
【００１０】
このように構成された従来の原子炉用制御棒１は、シース５とハフニウム金属板７との隙間に蓄積する腐食生成物、シース５とハフニウム金属板７との間の熱膨張や照射成長の相違による相対変位の吸収代として荷重支持部材８とハフニウム金属板７との間に隙間を設けて適切に摺動できるように設計される。
【００１１】
シース５に使用されるステンレス材料とハフニウム金属板７に使用されるハフニウム材料とは熱膨張係数が３倍ほど異なっている。例えばステンレス材料は１７．８×１０−６／Ｋであり、ハフニウム材料は５．９×１０−６／Ｋである（「原子炉材料ハンドブック」日刊工業新聞社刊行）。このためにハフニウム金属板７の装着孔７ａの直径を荷重支持部材８の支持軸８の直径より大きくし、原子炉運転に際する熱膨張や放射成長の相違による相互の干渉を回避できるよう構成される。
【００１２】
また、シース５には、原子炉用制御棒１の静止状態で荷重支持部材８から伝達されるハフニウム金属板７の重量による静的荷重の他に、原子炉用制御棒１の挿抜操作（運動状態）で荷重支持部材８から伝達されるハフニウム金属板７の重量、加速度による動的荷重が加わる。この動的荷重は例えば原子炉の断続的操作や原子炉緊急停止の急速駆動に際する原子炉用制御棒１の駆動開始と減速におけるシース５とハフニウム金属板７との相対的な運動の差による衝撃力に基づき作用する。
【００１３】
これらの各荷重は、ハフニウム金属板７に複数設けられた装着孔７ａ毎に荷重支持部材８の支持軸８ｂを介してシース５に伝達すると考えられがちである。しかし、ハフニウム金属板７の装着孔７ａと荷重支持部材８の支持軸８ｂとの間に熱膨張差等を考慮した間隙があり、この隙間は原子炉用制御棒１の温度分布や各部材の製造公差等から全装着孔７ａで均一に成り難い。すなわち実機におけるこれらの各荷重は、不特定な１個の荷重支持部材８の支持軸８ｂを介してシース５に荷重が伝達され、シース５は局所的に過大な荷重を負担する場合が考えられ、シース５の健全性を確保する上で好ましくない。
【００１４】
すなわち、荷重支持部材８とハフニウム金属板７との間の隙間が小さすぎると熱膨張差を吸収できなくなる。他方、この隙間が大きすぎると原子炉用制御棒１を炉心に挿抜操作する際の断続的な駆動（特に原子炉緊急停止の緊急挿入動作の開始や減速）における加速度による衝撃力で生じる荷重が大きくなる。したがって、これらの相反する制約からシース５とハフニウム金属板７と荷重支持部材８との設計裕度が狭い範囲にある。
【００１５】
これに、シース５とハフニウム金属板７との隙間に蓄積する腐食生成物による摺動抵抗の増大や中性子照射による照射成長の影響が重なり最悪条件が重複すると所定の摺動を吸収できず、ステンレス板に引張応力が作用して割れ発生のリスクがある。
【００１６】
すなわち、原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５とハフニウム金属板７との材質が熱膨張係数の差が大きいステンレス材とハフニウム材とであると原子炉用制御棒の長寿命化を阻害する恐れがある。（特許文献１）
さらに、原子炉用制御棒は中性子照射量が多いので、ステンレス材の照射脆化による割れの可能性もある。
【００１７】
そこで、原子炉水環境下の耐食性が高く、中性子の吸収が少なく、照射脆化がステンレス材に比べて小さく、熱膨張係数がハフニウム材の熱膨張係数と差が大きくないジルカロイ材をシース５の材料に適用することが期待される。しかし、ジルカロイ材とハフニウム材は活性金属であり、これらの材料から構成される原子炉用制御棒１を通常のアーク溶接などの大きな溶接入熱を伴い熱影響部が広範囲におよび易い溶接法により製造するのは容易ではない。
【特許文献１】特開平１０−１０４３８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
原子炉用制御棒が長期間使用できれば原子炉運転の経済性向上に貢献するので、原子炉用制御棒の長寿命化には意義がある。原子炉用制御棒の長寿命化のために中性子吸収における核的寿命に比べて長寿命化の制約となる原子炉用制御棒の機械的・物理的強度を増大させる必要がある。
【００１９】
上述の課題を解決するため本発明では、ジルカロイ材とハフニウム材とを一体に積層して構成されるクラッド材から成るブレードを原子炉用制御棒のウイングに使用することで、シースとハフニウム金属板との間の荷重支持部材を必要とせず、シースに加わる局部的応力の問題を回避し、原子炉用制御棒の健全性や機械的・物理的強度を向上させて長寿命化を図り、原子炉運転の経済性を向上させる原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法を提供することを目的とする。
【００２０】
また、本発明では、接合時の継手部の温度を融点以上に上昇させずに接合できる摩擦攪拌接合法（ＦＳＷ：Ｆｒｉｃｔｉｏｎ  Ｓｔｉｒ  Ｗｅｌｄｉｎｇ）や局所的な低入熱溶接が可能なレーザ溶接法によりジルカロイ材とハフニウム材とを一体に積層して構成されるクラッド材から成るブレードをウイングに有する原子炉用制御棒を製造する方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上述の課題を解決するため本発明では、横断面が深いＵ字状をなす長尺のブレードを中央構造材に固着して横断面十字形状のウイングを構成し、前記ウイングの炉心挿入方向先端側に先端構造材と挿入末端側に末端構造材とをそれぞれ固着するとともに、前記ブレード内に中性子吸収要素が設けられた原子炉用制御棒において、前記ブレードは、ジルカロイ材から成るブレード外殻層とハフニウム材から成る中性子吸収要素層とを有する板状のクラッド材を横断面が深いＵ字形状に成形されて構成されることを特徴とする原子炉用制御棒を提供する。
【００２２】
また本発明では、ハフニウム材とジルカロイ材とを圧接して板状のクラッド材を製造する工程と、前記クラッド材を曲げ加工により横断面が深いＵ字形状をなす長尺のブレード形状に成形する工程と、前記ブレードの横断面Ｕ字形状の開口部を中央構造材に摩擦攪拌接合法により固着して横断面十字形状のウイングを構成する工程とを備えることを特徴とする原子炉用制御棒の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る原子炉用制御棒によれば、ジルカロイ材とハフニウム材とを一体に積層して構成されるクラッド材から成るブレードを原子炉用制御棒のウイングに使用することで、シースとハフニウム金属板との間の荷重支持部材を必要とせず、シースに加わる局部的応力の問題を回避し、原子炉用制御棒の健全性や機械的・物理的強度を向上させて長寿命化を図り、原子炉運転の経済性を向上させる原子炉用制御棒を提供することができる。
【００２４】
また、本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法によれば、接合時の継手部の温度を融点以上に上昇させずに接合できる摩擦攪拌接合法や局所的な低入熱溶接が可能なレーザ溶接法によりジルカロイ材とハフニウム材とを一体に積層して構成されるクラッド材から成るブレードをウイングに有する原子炉用制御棒を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００２６】
［第１の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第１実施形態について、図１から図７を参照して説明する。
【００２７】
図１は本発明に係る原子炉用制御棒の第１実施形態を示す一部切断斜視図である。
【００２８】
原子炉用制御棒１Ａは、例えば図１に示すように、ハンドルと一体化された先端構造材２と末端構造材３とを結合する十字形断面のタイロッド４Ａと、このタイロッド４Ａから横断面が十字形状に放射状に突出し、その外殻部が深いＵ字形断面の４枚のブレード９を有するウイング６Ａとで構成される。なお、末端構造材３は速度リミッタ１４が設けられる。
【００２９】
図２は本発明に係る原子炉用制御棒の概略を示す横断面図である。
【００３０】
図２に示すように、この原子炉用制御棒１Ａは横断面が略十字形状のタイロッド４Ａを中央構造材に有する。このタイロッド４Ａの横断面十字形状の先端にはＵ字形断面のブレード９の開口部が嵌合する凸部が設けられている。このブレード９はジルカロイ材から成るブレード外殻層１５とハフニウム材から成る中性子吸収要素層１６とを有する板状のクラッド材が横断面Ｕ字形状に成形され構成される。成形されたブレード９は外面にブレード外殻層１５、内面に中性子吸収要素層１６を有し、内面の中性子吸収層１６の対向する板状部分の間には間隙１３が形成される。タイロッド４Ａの横断面十字形状の先端の凸部はブレード９の開口部の内面間距離と略等しい厚みを有し、またタイロッド４Ａの横断面十字形状部分は先端に設けられた凸部とブレード９の開口部に対向する板状部分の厚みとの合計と略等しい厚みを有する。タイロッド４Ａとブレード９とはこの嵌合部分で付き合わされてブレード９のＵ字形断面の開口部先端で固着されウイング６Ａが構成される。
【００３１】
このように構成された原子炉用制御棒１Ａは、従来の原子炉用制御棒１の有するシース５とハフニウム金属板７を保持する荷重支持部材８を必要としない。またこれに伴いウイング６Ａは、原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５のシース孔１０やハフニウム金属板７に設けられた荷重支持部材８の装着孔７ａに相当する孔を必要としない。さらに原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５とハフニウム金属板７の間に設けられた隙間もない。
【００３２】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ａを構成するウイング６Ａはジルカロイ材とハフニウム材を一体としたクラッド材から成るブレード９を使用するから、従来の原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５にハフニウム金属板７を保持する荷重支持部材８を必要としない。
【００３３】
ジルカロイ材とハフニウム材との熱膨張係数にはほとんど差がない。例えばジルカロイ材料は６．５×１０−６／Ｋであり、ハフニウム材料は５．９×１０−６／Ｋである。従来の原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５とハフニウム金属板７との間には熱膨張や照射成長の相違による相対変位を吸収する隙間が設けられているが、原子炉用制御棒１Ａはこの隙間を必要としない。したがって、従来の原子炉用制御棒１においてシース５とハフニウム金属板７との隙間に蓄積する腐食生成物による摺動抵抗の影響を排除できる。
【００３４】
また、本実施形態の原子炉用制御棒１Ａを構成するブレード９はタイロッド４Ａに固着されているので、ブレード外殻層１５は中性子吸収要素層１６の重量による静的荷重と原子炉用制御棒１Ａの挿抜操作（運動状態）で生じる中性子吸収要素層１６の重量、加速度による動的荷重とを保持する必要はなく、ブレード外殻層１５は中性子吸収要素層１６の被覆として機能する。したがって、ブレード外殻層１５の健全性の確保において、中性子吸収要素層１６のからの荷重の伝達を考慮しなくてよい。
【００３５】
さらに、ブレード外殻層１５の熱膨張係数のほうが中性子吸収要素層１６の熱膨張係数よりも大きいので、原子炉運転温度ではブレード外殻層１５の膨張は中性子吸収要素層１６の膨張に拘束されブレード外殻層１５には圧縮応力が作用する。したがって、従来の原子炉用制御棒１におけるシース５に作用する引張応力の影響を解消できる。
【００３６】
さらにまた、従来の原子炉用制御棒１を構成するハフニウム金属板７は原子炉用制御棒１の強度部材として機能しないが、原子炉用制御棒１Ａではブレード外殻層１５と中性子吸収要素層１６とが一体に構成されたクラッド材から成るブレード９がタイロッド４Ａに固着されるため中性子吸収要素層１６は原子炉用制御棒１Ａの機械的・物理的強度を補強する機能を備えている。
【００３７】
また、原子炉用制御棒１Ａのウイング６Ａであれば、比重が大きいハフニウム材（比重、約１３）から成る中性子吸収要素層１６の厚さを所要に構成することで原子炉用制御棒１Ａ全体の重量を所定の重量範囲に制御することが容易である。
【００３８】
図３から図７は原子炉用制御棒１Ａの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法の概略を説明する図である。図３は原子炉用制御棒１Ａの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法を説明する工程図である。図４と図５はブレード９の材料であるジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材を製造する方法の説明図である。図６はジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材からＵ字形断面のブレード９を製造する方法の説明図である。図７はタイロッド４Ａにブレード９を固着してウイング６Ａを構成する方法を説明する図である。
【００３９】
図３において、ステップＳ１では、ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とから成る平板状のクラッド材を製造する。ジルカロイ材１８とハフニウム材１９との接合は圧延機２１を使用した冷間圧接や熱間圧接（図４）、火薬２２を使用した爆発圧接（図５）により行う。
【００４０】
ジルカロイ材１８には、ジルカロイ２（ＡＳＴＭ  Ｇｒａｄｅ  Ｒ６０８０２相当）やジルカロイ４（ＡＳＴＭ  Ｇｒａｄｅ  Ｒ６０８０４相当）などのジルカロイ合金を使用する。
【００４１】
ステップＳ２では、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を曲げ加工により成形し、Ｕ字形断面を有するブレード９を製造する（図６）。ブレード９のＵ字形断面底部の略半円部の曲率が小さく曲げ加工により割れが生じる場合は熱間成形することで回避できる。
【００４２】
ステップＳ３では、原子炉用制御棒１Ａの中央構造材であるタイロッド４ＡとステップＳ２で製造したブレード９とを摩擦攪拌接合法で接合してウイング６Ａを構成する（図７）。
【００４３】
この接合はタイロッド４Ａの横断面十字形状の先端に設けられた凸部にＵ字形断面のブレード９の開口部を嵌合させて行い、この開口部の先端部近傍で摩擦攪拌接合法に使用する回転工具２３を接合部の略法線方向周りに回転させてタイロッド／ブレード接合部２５を形成してタイロッド４Ａにブレード９を固着する。
【００４４】
摩擦攪拌接合法に使用する回転工具２３の加圧力は５００〜１０００ｋｇｆ、回転数は５００〜３０００ｒｐｍ、移動速度は５０〜３００ｍｍ／ｍｉｎ、回転工具２３のプローブの先端径はφ２〜５ｍｍ、プローブの押し込み量はジルカロイ材１８とハフニウム材１９との板厚を加えた全板厚から０〜０．５ｍｍ引いた量、例えばジルカロイ材１８とハフニウム材１９との板厚を加えた全板厚が２．４ｍｍであれば、押し込み量は１．９〜２．４ｍｍとする。また、例えばジルカロイ材１８の板厚は０．８〜１．４ｍｍ、ハフニウム材１９の板厚は０．８〜２．０ｍｍの範囲とする。
【００４５】
摩擦攪拌接合法では、被接合部材の接合時の温度はその融点まで達しないが、活性な金属を含有するジルカロイ材１８とハフニウム材１９とではシールドガスを供給することが望ましい。例えばタイロッド４Ａとブレード９との接合時、被接合部材の表面と裏面との両面に２０〜１００リットル／分程度の不活性ガスを供給する。このシールドガスは、例えばアルゴンガスやヘリウムガスが使用できる。
【００４６】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ａの製造方法によれば、接合時の被接合部の温度を融点以上に上昇させずに接合できる摩擦攪拌接合法により、ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とから構成されるブレード９をウイング６Ａに有する原子炉用制御棒１Ａを製造できる。
【００４７】
［第２の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第２実施形態について、図８から図９を参照して説明する。
【００４８】
この原子炉用制御棒１Ｂにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００４９】
図８から図９は原子炉用制御棒１Ｂの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法の概略を説明する図である。図８は原子炉用制御棒１Ｂの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法を説明する工程図である。図９はタイロッド４Ａにブレード９を固着してウイング６Ａを構成する方法を説明する図である。
【００５０】
図８において、ステップＳ３Ａでは、原子炉用制御棒１Ｂの中央構造材であるタイロッド４ＡとステップＳ２で製造したブレード９とをレーザ溶接法で溶接してウイング６Ａを構成する（図９）。
【００５１】
この溶接は横断面十字形状のタイロッド４Ａの先端にＵ字形断面のブレード９の開口部を付き合わせて行い、タイロッド／ブレード溶接部２８を形成してタイロッド４Ａにブレード９を固着する。また、タイロッド４Ａの横断面十字形状の先端に設けられた凸部にＵ字形断面のブレード９の開口部を嵌合させて行い、タイロッド／ブレード溶接部２８を形成してタイロッド４Ａにブレード９を固着することもできる（図示省略）。
【００５２】
レーザ溶接法に使用するレーザ溶接装置２７のレーザビーム２７ａのレーザ出力は平均４００〜２０００Ｗで、溶接速度は３００〜２０００ｍ／分程度とする。またシールドガスにアルゴンガスを供給してタイロッド／ブレード溶接部２８の酸化を防止する。なお、適宜、溶接ワイヤとして、ジルカロイ材やハフニウム材を使用できる。また、レーザ発信器はＣＯ２レーザやＹＡＧレーザ、半導体レーザ、ファイバーレーザなどのレーザ発振器が使用できる。レーザ発振モードは連続発振およびパルス発振モードが使用できる。
【００５３】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｂの製造方法によれば、溶接時の入熱量を小さく、入熱範囲を狭く絞ることができ、通常のアーク溶接などのように大きな溶接入熱を伴わず、熱影響部が広範囲におよばない。また、溶接入熱が大きい溶接法によりタイロッド４Ａにブレード９を溶接する際に溶接線を長くとると、タイロッド４Ａとブレード９とは熱影響により、例えば略４ｍ程度の全長に対して略０．１％程度縮む恐れがあるが、本実施形態の原子炉用制御棒１Ｂの製造方法によれば、低入熱の溶接が可能であり、この全長の縮みを１桁程度抑えることができる。
【００５４】
［第３の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第３実施形態について、図１０から図１３を参照して説明する。
【００５５】
この原子炉用制御棒１Ｃにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００５６】
図１０から図１３は原子炉用制御棒１Ｃの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法の概略を説明する図である。図１０は原子炉用制御棒１Ｃの製造方法のうちブレード９を製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ａを構成する方法を説明する工程図である。図１１はＵ字形断面のブレード９の形状構成を説明する図である。図１２はジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材からＵ字形断面のブレード９を構成する部品を製造する方法の説明図である。図１３はＵ字形断面のブレード９を構成する部品からブレード９を製造する方法を説明する図である。
【００５７】
ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材から曲げ加工によりブレードを製造する際に、ブレード９のＵ字形断面底部の曲率が曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さいとブレード９を一体成形加工することが困難になる恐れがある。
【００５８】
そこで図１０において、ステップＳ２Ａでは、ブレード９を所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９を製造する。
【００５９】
ステップＳ２ａでは、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を最小曲げ半径内の曲げ加工により成形し、Ｕ字形断面を有するブレード９の一部であるブレード部品に成形する。
【００６０】
ステップＳ２ｂでは、ステップＳ２ａでブレード９の一部に成形した複数のブレード部品をレーザ溶接法で溶接してブレード９を製造する。
【００６１】
本実施形態では、例えば図１１および図１２に示すように、ブレード９のＵ字形断面底部の略半円部９ａをブレード９の対向する一対の板状部分９ｂの一端に略１／４円弧９ｃずつに分割してブレード部品３０を曲げ加工により成形する。次いで、このブレード９の対向する一対の板状部分９ｂを互いに略１／４円弧９ｃの先端部（ブレード部品３０の先端部）を突き合わせてレーザ溶接法で溶接してブレード９を製造する（図１３）。レーザ溶接法による溶接の条件は第２実施形態の溶接条件による。
【００６２】
なお、ブレード９のＵ字形断面底部の略半円部９ａの分割方法は、略１／４円弧９ｃに限られず、２以上の部分に分割できる。
【００６３】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｃの製造方法によれば、原子炉用制御棒１Ｃを構成するブレード９のＵ字形断面底部の曲率がジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材の曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さい場合に、ブレード９を所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９を構成して原子炉用制御棒１Ｃを製造することができる。
【００６４】
［第４の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第４実施形態について、図１４から図１６を参照して説明する。
【００６５】
この原子炉用制御棒１Ｄにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００６６】
原子炉用制御棒１Ｄは、例えばハンドルと一体化された先端構造材２と末端構造材３とを結合する十字形断面のタイロッド４Ａと、このタイロッド４Ａから横断面が十字形状に放射状に突出し、その外殻部が深いコ字形断面の４枚のブレード９Ａを有するウイング６Ｂとで構成される。
【００６７】
図１４は本発明に係る原子炉用制御棒の概略を示す横断面図である。
【００６８】
図１４に示すように、この原子炉用制御棒１Ｄは横断面が略十字形状のタイロッド４Ａを中央構造材に有する。このタイロッド４Ａの横断面十字形状の先端にはコ字形断面のブレード９Ａの開口部が嵌合する凸部が設けられている。このブレード９Ａはジルカロイ材から成るブレード外殻層１５とハフニウム材から成る中性子吸収要素層１６とを有する板状のクラッド材が横断面コ字形状に成形され構成される。成形されたブレード９Ａは外面にブレード外殻層１５、内面に中性子吸収要素層１６を有し、内面の中性子吸収層１６の対向する板状部分の間には間隙１３が形成される。タイロッド４Ａの横断面十字形状の先端の凸部はブレード９Ａの開口部の内面間距離と略等しい厚みを有し、またタイロッド４Ａの横断面十字形状部分は先端に設けられた凸部とブレード９Ａの開口部に対向する板状部分の厚みとの合計と略等しい厚みを有する。タイロッド４Ａとブレード９Ａとはこの嵌合部分で付き合わされてブレード９Ａのコ字形断面の開口部先端で固着されてウイング６Ｂが構成される。
【００６９】
このように構成された原子炉用制御棒１Ｄは、従来の原子炉用制御棒１の有するシース５とハフニウム金属板７を保持する荷重支持部材８を必要としない。またこれに伴いウイング６Ｂは、原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５のシース孔１０やハフニウム金属板７に設けられた荷重支持部材８の装着孔７ａに相当する孔を必要としない。さらに原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５とハフニウム金属板７の間に設けられた隙間もない。
【００７０】
図１５から図１６は原子炉用制御棒１Ｄの製造方法のうちブレード９Ａを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｂを構成する方法の概略を説明する図である。図１５は原子炉用制御棒１Ｄの製造方法のうちブレード９Ａを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｂを構成する方法を説明する工程図である。図１６はコ字形断面のブレード９Ａを構成する部品からブレード９Ａを製造する方法を説明する図である。
【００７１】
ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材から曲げ加工によりブレードを製造する際に、ブレード９のＵ字形断面底部の曲率が曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さいとブレード９を一体成形加工することが困難になる恐れがある。
【００７２】
そこで、図１５において、ステップＳ２Ｂでは、ブレード９Ａを所要に分割した部品を製造し、この部品を摩擦攪拌接合法により接合してブレード９Ａを製造する。
【００７３】
ステップＳ２ｃでは、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を所要の大きさに切り出し、コ字形断面を有するブレード９Ａの一部であるブレード部品に成形する。
【００７４】
ステップＳ２ｄでは、ステップＳ２ｃでブレード９Ａの一部に成形した複数のブレード部品を摩擦攪拌接合法で接合してブレード９Ａを製造する。
【００７５】
本実施形態では、例えば図１６に示すように、ブレード９Ａの対向する一対の板状部分９ｂに相当するブレード部品３０Ａを成形し、ブレード９Ａのコ字形断面底部９ｄに相当するブレード部品３０Ｂを成形する。次いでブレード９Ａのコ字形断面底部９ｄ（ブレード部品３０Ｂ）のそれぞれの端部をブレード９Ａの対向する一対の板状部分９ｂ（ブレード部品３０Ａ）の一端に突き合わせて摩擦攪拌接合法で接合してブレード９Ａを製造する。摩擦攪拌接合法による接合の条件は第１実施形態の接合条件による。
【００７６】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｄの製造方法によれば、ブレード９Ａを所要に分割した部品を製造し、この部品を摩擦攪拌接合法により接合してブレード９Ａを構成して原子炉用制御棒１Ｄを製造することができる。
【００７７】
［第５の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第５実施形態について、図１７から図１８を参照して説明する。
【００７８】
この原子炉用制御棒１Ｅにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００７９】
図１７から図１８は原子炉用制御棒１Ｅの製造方法のうちブレード９Ａを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｂを構成する方法の概略を説明する図である。図１７は原子炉用制御棒１Ｅの製造方法のうちブレード９Ａを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｂを構成する方法を説明する工程図である。図１８はコ字形断面のブレード９Ａを構成する部品からブレード９Ａを製造する方法を説明する図である。
【００８０】
ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材から曲げ加工によりブレードを製造する際に、ブレード９のＵ字形断面底部の曲率が曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さいとブレード９を一体成形加工することが困難になる恐れがある。
【００８１】
そこで、図１７において、ステップＳ２Ｃでは、ブレード９Ａを所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９Ａを製造する。
【００８２】
ステップＳ２ｃでは、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を所要の大きさに切り出し、コ字形断面を有するブレード９Ａの一部であるブレード部品に成形する。
【００８３】
ステップＳ２ｅでは、ステップＳ２ｃでブレード９Ａの一部に成形した複数のブレード部品をレーザ溶接法で溶接してブレード９Ａを製造する。
【００８４】
本実施形態では、例えば図１８に示すように、ブレード９Ａの対向する一対の板状部分９ｂに相当するブレード部品３０Ａを成形し、ブレード９Ａのコ字形断面底部９ｄに相当するブレード部品３０Ｂを成形する。次いでブレード９Ａのコ字形断面底部９ｄ（ブレード部品３０Ｂ）のそれぞれの端部をブレード９Ａの対向する一対の板状部分９ｂ（ブレード部品３０Ａ）の一端に突き合わせてレーザ溶接法で溶接してブレード９Ａを製造する。レーザ溶接法による溶接の条件は第２実施形態の溶接条件による。
【００８５】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｅの製造方法によれば、ブレード９Ａを所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９Ａを構成して原子炉用制御棒１Ｅを製造することができる。
【００８６】
［第６の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第６実施形態について、図１９から図２１を参照して説明する。
【００８７】
この原子炉用制御棒１Ｆにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００８８】
原子炉用制御棒１Ｆは、例えばハンドルと一体化された先端構造材２と末端構造材３とを結合する十字形断面のタイロッド４Ａと、このタイロッド４Ａから横断面が十字形状に放射状に突出し、その外殻部が細長い長方形断面の４枚のブレード９Ｂを有するウイング６Ｃとで構成される。
【００８９】
図１９は本発明に係る原子炉用制御棒の第６実施形態の概略を示す横断面図である。
【００９０】
図１９に示すように、この原子炉用制御棒１Ｆは横断面が略十字形状のタイロッド４Ａを中央構造材に有する。ブレード９Ｂはジルカロイ材から成るブレード外殻層１５とハフニウム材から成る中性子吸収要素層１６とを有する板状のクラッド材が横断面長方形状に構成される。このブレード９Ｂは外面にブレード外殻層１５、内面に中性子吸収要素層１６を有し、内面の中性子吸収層１６の対向する板状部分の間には間隙１３が形成される。タイロッド４Ａの横断面十字形状部分はブレード９Ｂの横断面長方形状の短辺部の厚みと略等しい厚みを有する。タイロッド４Ａとブレード９Ｂとはこの部分で付き合わされてブレード９Ｂの横断面長方形状の短辺部で固着されている。
【００９１】
このように構成された原子炉用制御棒１Ｆは、従来の原子炉用制御棒１の有するシース５とハフニウム金属板７を保持する荷重支持部材８を必要としない。またこれに伴いウイング６Ｃは、原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５のシース孔１０やハフニウム金属板７に設けられた荷重支持部材８の装着孔７ａに相当する孔を必要としない。さらに原子炉用制御棒１のウイング６を構成するシース５とハフニウム金属板７の間に設けられた隙間もない。
【００９２】
図２０から図２１は原子炉用制御棒１Ｆの製造方法のうちブレード９Ｂを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｃを構成する方法の概略を説明する図である。図２０は長方形断面のブレード９Ｂを構成する部品からブレード９Ｂを製造する方法を説明する図である。図２１はタイロッド４Ａにブレード９Ｂを固着してウイング６Ｃを構成する方法を説明する図である。
【００９３】
ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材から曲げ加工によりブレードを製造する際に、ブレード９のＵ字形断面底部の曲率が曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さいとブレード９を一体成形加工することが困難になる恐れがある。
【００９４】
そこで、図１５において、ステップＳ２Ｂでは、ブレード９Ｂを所要に分割した部品を製造し、この部品を摩擦攪拌接合法により接合してブレード９Ｂを製造する。
【００９５】
ステップＳ２ｃでは、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を所要の大きさに切り出し、コ字形断面を有するブレード９Ｂの一部であるブレード部品に成形する。
【００９６】
ステップＳ２ｄでは、ステップＳ２ｃでブレード９Ｂの一部に成形した複数のブレード部品を摩擦攪拌接合法で接合してブレード９Ｂを製造する。
【００９７】
ステップＳ３では、原子炉用制御棒１Ｆの中央構造材であるタイロッド４ＡとステップＳ２Ｂで製造したブレード９Ｂとを摩擦攪拌接合法で接合する。
【００９８】
本実施形態では、例えば図２０に示すように、ブレード９Ｂの対向する一対の板状部分９ｂに相当するブレード部品３０Ａを成形し、ブレード９Ｂの長方形断面短辺部９ｅに相当するブレード部品３０Ｂを成形する。次いでブレード９Ｂの長方形断面短辺部９ｅ（ブレード部品３０Ｂ）のそれぞれの端部をブレード９Ｂの対向する一対の板状部分９ｂ（ブレード部品３０Ａ）の一端に突き合わせて摩擦攪拌接合法で接合してブレード９Ｂを製造する。次いで、例えば図２１に示すように、長方形断面のブレード９Ｂの短辺部９ｅの一方と横断面十字形状のタイロッド４Ａの先端とを付き合わせて摩擦攪拌接合法で接合し、タイロッド／ブレード接合部２５を形成してタイロッド４Ａにブレード９Ｂを固着する。摩擦攪拌接合法による接合の条件は第１実施形態の接合条件による。
【００９９】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｆの製造方法によれば、ブレード９Ｂを所要に分割した部品を製造し、この部品を摩擦攪拌接合法により接合してブレード９Ｂを構成して原子炉用制御棒１Ｆを製造することができる。
【０１００】
また、ブレード９Ｂを長方形断面に構成することで、取扱性、組立性が向上し、タイロッド４Ａとブレード９Ｂとの接合を容易に実施できる。
【０１０１】
［第７の実施形態］
本発明に係る原子炉用制御棒および原子炉用制御棒の製造方法の第７実施形態について、図２２から図２３を参照して説明する。
【０１０２】
この原子炉用制御棒１Ｇにおいて第１実施形態の原子炉用制御棒１Ａと同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【０１０３】
図２２から図２３は原子炉用制御棒１Ｇの製造方法のうちブレード９Ｂを製造し、タイロッド４Ａに固着してウイング６Ｃを構成する方法の概略を説明する図である。図２２は長方形断面のブレード９Ｂを構成する部品からブレード９Ｂを製造する方法を説明する図である。図２３はタイロッド４Ａにブレード９Ｂを固着してウイング６Ｃを構成する方法を説明する図である。
【０１０４】
ジルカロイ材１８とハフニウム材１９とが一体に構成されたクラッド材から曲げ加工によりブレードを製造する際に、ブレード９のＵ字形断面底部の曲率が曲げ加工における最小曲げ半径よりも小さい場合に、ブレード９を一体成形加工することが困難になる恐れがある。
【０１０５】
そこで、図１７において、ステップＳ２Ｃでは、ブレード９Ｂを所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９Ｂを製造する。
【０１０６】
ステップＳ２ｃでは、ステップＳ１で製造した板状のクラッド材を所要の大きさに切り出し、長方形断面を有するブレード９Ｂの一部であるブレード部品に成形する。
【０１０７】
ステップＳ２ｅでは、ステップＳ２ｃでブレード９Ｂの一部に成形した複数のブレード部品をレーザ溶接法で溶接してブレード９Ｂを製造する。
【０１０８】
ステップＳ３Ａでは、原子炉用制御棒１Ｇの中央構造材であるタイロッド４ＡとステップＳ２Ｃで製造したブレード９Ｂとをレーザ溶接法で溶接してウイング６Ｃを構成する。
【０１０９】
本実施形態では、例えば図２２に示すように、ブレード９Ｂの対向する一対の板状部分９ｂに相当するブレード部品３０Ａを成形し、ブレード９Ｂの長方形断面短辺部９ｅに相当するブレード部品３０Ｂを成形する。次いでブレード９Ｂの長方形断面短辺部９ｅ（ブレード部品３０Ｂ）のそれぞれの端部をブレード９Ｂの対向する一対の板状部分９ｂ（ブレード部品３０Ａ）の一端に突き合わせてレーザ溶接法で溶接してブレード９Ｂを製造する。次いで、例えば図２３に示すように、長方形断面のブレード９Ｂの短辺部９ｅの一方と横断面十字形状のタイロッド４Ａの先端とを付き合わせてレーザ溶接法で溶接し、タイロッド／ブレード溶接部２８を形成してタイロッド４Ａにブレード９Ｂを固着する。レーザ溶接法による溶接の条件は第２実施形態の溶接条件による。
【０１１０】
本実施形態の原子炉用制御棒１Ｇの製造方法によれば、ブレード９Ｂを所要に分割した部品を製造し、この部品をレーザ溶接法により溶接してブレード９Ｂを構成して原子炉用制御棒１Ｇを製造することができる。
【０１１１】
また、ブレード９Ｂを長方形断面に構成することで、取扱性、組立性が向上し、タイロッド４Ａとブレード９Ｂとの溶接を容易に実施できる。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
持を兼ねる荷重支持部材の斜視図。
【図１】本発明に係る原子炉用制御棒の第１実施形態を示す一部切断斜視図。
【図２】本発明に係る原子炉用制御棒の第１実施形態の４枚のブレードのうち１つのブレードの概略を示す横断面図。
【図３】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第１実施形態のブレードを製造してタイロッドに固着してウイングを構成する方法を説明する工程図。
【図４】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第１実施形態のブレードの材料であるジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材を製造する方法の説明図。
【図５】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第１実施形態のブレードの材料であるジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材を製造する方法の説明図。
【図６】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第１実施形態のジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材からＵ字形断面のブレードを製造する方法の説明図。
【図７】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第１実施形態のタイロッドにブレードを固着してウイングを構成する方法を説明する図。
【図８】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第２実施形態のブレードを製造してタイロッドに固着してウイングを構成する方法を説明する工程図。
【図９】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第２実施形態のタイロッドにブレードを固着してウイングを構成する方法を説明する図。
【図１０】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第３実施形態のブレードを製造してタイロッドに固着してウイングを構成する方法を説明する工程図である。
【図１１】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第３実施形態のＵ字形断面のブレードの形状構成を説明する図。
【図１２】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第３実施形態のジルカロイ材とハフニウム材とから成る平板のクラッド材からＵ字形断面のブレードを構成する部品を製造する方法の説明図。
【図１３】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第３実施形態のＵ字形断面のブレードを構成する部品からブレードを製造する方法を説明する図。
【図１４】本発明に係る原子炉用制御棒の第４実施形態の概略を示す横断面図。
【図１５】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第４実施形態のブレードを製造してタイロッドに固着してウイングを構成する方法を説明する工程図。
【図１６】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第４実施形態のＵ字形断面のブレードを構成する部品からブレードを製造する方法を説明する図。
【図１７】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第５実施形態のブレードを製造してタイロッドに固着してウイングを構成する方法を説明する工程図。
【図１８】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第５実施形態のコ字形断面のブレードを構成する部品からブレードを製造する方法を説明する図。
【図１９】本発明に係る原子炉用制御棒の第６実施形態の概略を示す横断面図。
【図２０】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第６実施形態の長方形断面のブレードを構成する部品からブレードを製造する方法を説明する図。
【図２１】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第６実施形態のタイロッドにブレードを固着してウイングを構成する方法を説明する図。
【図２２】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第７実施形態の長方形断面のブレードを構成する部品からブレードを製造する方法を説明する図。
【図２３】本発明に係る原子炉用制御棒の製造方法を示すもので、第７実施形態のタイロッドにブレードを固着してウイングを構成する方法を説明する図。
【図２４】従来の原子炉用制御棒の一部切断斜視図。
【図２５】従来の原子炉用制御棒の横断面十字形状の４枚のウイングのうちの１つのウイングの概略を示す横断面図。
【図２６】従来の原子炉用制御棒を構成するシースとハフニウム金属板の間隙保持を兼ねる荷重支持部材の斜視図。
【符号の説明】
【０１１３】
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ  原子炉用制御棒
２  先端構造材
３  末端構造材
４、４Ａ  タイロッド
５  シース
６、６Ａ、６Ｂ、６Ｃ  ウイング
７  ハフニウム金属板
８  荷重支持部材
８ａ  間隔保持部
８ｂ  支持軸
９、９Ａ、９Ｂ  ブレード
９ａ  半円弧部分
９ｂ  板状部分
９ｃ  １／４円弧部分
９ｄ  コ型断面底部
９ｅ  長方形断面短辺部
１０  シース孔
１１  通水孔
１３  水間隙
１４  速度リミッタ
１５  ブレード外殻層
１６  中性子吸収要素層
１８  ジルカロイ材
１９  ハフニウム材
２１  圧延機
２２  火薬
２３  回転工具
２５  タイロッド／ブレード接合部
２７  レーザ溶接装置
２７ａ  レーザビーム
２８  タイロッド／ブレード溶接部
３０、３０Ａ、３０Ｂ  ブレード部品
【図１】
2008292164.tif 000003
【図２】
2008292164.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2008292164.tif 000007
【図６】
2008292164.tif 000008
【図７】
2008292164.tif 000009
【図８】
2008292164.tif 000010
【図９】
2008292164.tif 000011
【図１０】
2008292164.tif 000012
【図１１】
2008292164.tif 000013
【図１２】
2008292164.tif 000014
【図１３】
2008292164.tif 000015
【図１４】
2008292164.tif 000016
【図１５】
2008292164.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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