(57)【要約】【課題】一次射出の工程で形成した固定金型６側に残るレンズ部２と可動金型７側に残る本体部３との突き合わせ面部に、本体部用樹脂材と同じ樹脂材を二次射出して燈体１を製造する製造工程において、２個の燈体１を同時製造する場合に、マニホルド１０に形成される樹脂材の射出流路１１、１２を干渉することなく簡単に形成する。【解決手段】第一射出装置８の射出位置８ａからレンズ部用型面６ａに至る第一射出流路１１を、両レンズ部用型面６ａに挟まれるように形成し、第二射出装置９の射出位置９ａを第一射出装置射出位置８ａよりも本体部用型面６ｂ側に位置させ、該第二射出装置射出位置９ａからの第二射出流路１２を、本体部用型面６ｂに至る主流路１２ａと、第一射出流路１１の両外側を通るようにして二次射出用空間Ｓにそれぞれ至る副流路１２ｂとに分岐形成して構成した。【選択図】図３
2008296491.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに相対移動する第一、第二の金型に、一次の射出工程で形成される第一、第二部品用の型面と、該第一、第二部品を突き合わせて一体化して射出成形体を製造するための二次射出用空間を形成する型面とを形成し、第一金型側に、第一、第二部品を射出成形するための第一、第二射出装置を設けると共に、前記二次射出を第二射出装置からの射出で実行するように構成された射出成形体の製造装置において、
前記各型面をそれぞれ一対形成して射出成形体を同時に二個製造できるように構成するにあたり、
第一射出装置の射出位置から第一部品用型面に至る第一樹脂材の第一射出流路を、両第一部品用型面に挟まれるよう該両第一部品用型面のあいだに形成して、
第二射出装置の射出位置を第一射出装置の射出位置よりも第二部品用型面側に位置させ、
該第二射出装置の射出位置からの第二樹脂材の第二射出流路を、第二部品用型面に至る主流路と、第一射出流路の両外側を通るようにして二次射出用空間にそれぞれ至る副流路とに分岐形成したことを特徴とする射出成形体の製造装置。
【請求項２】
一対の各型面は対称線を基準として線対称位置に配されるものとし、第一、第二射出流路は前記対称線に対して対象状に形成されるものであることを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造装置。
【請求項３】
第一金型は固定金型、第二金型は可動金型であることを特徴とする請求項１または２記載の射出成形体の製造装置。
【請求項４】
副流路の二次射出用空間に至る部位は、対称線に対し第一部品用型面の外側に形成されていることを特徴とする請求項２または３記載の射出成形体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一次の射出工程で製造された互いに異なる樹脂材からなる本体部とレンズ部とを互いに突き合わせた状態で、該突き合わせ部にレンズ部と同一の樹脂材を二次射出して製造する燈体等の射出成形体の製造装置の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、このような射出成形体を製造する場合に、例えばこれが燈体であるとき、一次の射出工程で異なる樹脂材を射出して光源が組込まれる本体部と透光性を有したレンズ部とを製造し、しかる後、これら製造された本体部とレンズ部とを互いに突き合わせ、その突き合わせ部に樹脂材を二次射出して一体化し、これによって燈体たる射出成形体を製造するようにしたものがある（例えば特許文献１、２）。そしていま、これらを製造するための金型として、一方を固定金型、他方を可動金型とし、一次射出した場合のレンズ部を固定金型側に残し、本体部を可動金型に残すようにして型離れした後、可動金型を固定金型に対して型面に平行状に移動させてから本体部とレンズ部とを突き合うよう型合わせし、二次射出することになるが、このような場合、レンズ部用と本体部用の樹脂材を射出する第一、第二の射出装置は、装置全体の組み立て性、射出装置の安定化等の理由から固定金型側に設けられることになる。
このものにおいて、可動金型側に残る本体部の樹脂材を二次射出して一体化することがあり、そうした場合、本体側樹脂材の射出流路としては、一次射出するための流路と二次射出するための流路とを形成する必要がある。
【特許文献１】特開２００２−３６２８９号公報
【特許文献２】特開２００２−１１３７４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところでこのような樹脂材の射出流路を形成する場合、一つの製造工程で一つの燈体を製造する場合には射出流路の引き回しはさほど難しくないが、製造効率をアップするため、一つの製造工程に二つの燈体を同時に製造しようとする場合、これらの射出流路は、レンズ部を製造するための射出流路との関係もあって難しいものがあり、特に、二次射出する場合において、二つの燈体を製造するための射出圧を一定にすることで製品の均質化を図る必要があるが、このための射出流路の設計が難しく、ここに本発明の解決すべき課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、互いに相対移動する第一、第二の金型に、一次の射出工程で形成される第一、第二部品用の型面と、該第一、第二部品を突き合わせて一体化して射出成形体を製造するための二次射出用空間を形成する型面とを形成し、第一金型側に、第一、第二部品を射出成形するための第一、第二射出装置を設けると共に、前記二次射出を第二射出装置からの射出で実行するように構成された射出成形体の製造装置において、前記各型面をそれぞれ一対形成して射出成形体を同時に二個製造できるように構成するにあたり、第一射出装置の射出位置から第一部品用型面に至る第一樹脂材の第一射出流路を、両第一部品用型面に挟まれるよう該両第一部品用型面のあいだに形成して、第二射出装置の射出位置を第一射出装置の射出位置よりも第二部品用型面側に位置させ、該第二射出装置の射出位置からの第二樹脂材の第二射出流路を、第二部品用型面に至る主流路と、第一射出流路の両外側を通るようにして二次射出用空間にそれぞれ至る副流路とに分岐形成したことを特徴とする射出成形体の製造装置である。
請求項２の発明は、一対の各型面は対称線を基準として線対称位置に配されるものとし、第一、第二射出流路は前記対称線に対して対象状に形成されるものであることを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造装置である。
請求項３の発明は、第一金型は固定金型、第二金型は可動金型であることを特徴とする請求項１または２記載の射出成形体の製造装置である。
請求項４の発明は、副流路の二次射出用空間に至る部位は、対称線に対し第一部品用型面の外側に形成されていることを特徴とする請求項２または３記載の射出成形体の製造装置である。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１の発明とすることにより、一つの製造工程で二つの射出成形体を製造する場合において、第二金型側に残る第二部品を製造するための樹脂材を用いて二次射出して第一、第二部品を一体化する場合の第二樹脂材の射出流路を、第一射出流路に干渉することなく簡略化したものでできることになる。
請求項２の発明とすることにより、一つの製造工程で二つの射出成形体を製造するための各型面および射出流路が線対称状に配されることになって、一次の射出工程、二次の射出工程において射出圧が二つの成形体で異なってしまうことを防止して成形体の均質化が図れることになる。
請求項３の発明とすることにより、動くことがない安定した固定金型側に第一、第二の射出装置、そしてこれらからの射出流路が設けられることになって射出装置自体を安定化できることになる。
請求項４の発明とすることにより、第二射出流路を構成する副流路が、第一射出流路を考慮することなく外側にできることになって安定化する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次ぎに、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図中、１は燈体であって、該燈体（本発明の「射出成形体」に相当する。）１は、ポリカルボネートに代表される透光性の樹脂材で製造したレンズ部（本発明の「第一部品」に相当する。）２と、ポリメチルメタアクリレートに代表される非透光性（カーボン等の充填材を入れて非透光性にしている）樹脂材で製造した本体部（本発明の「第二部品」に相当する。）３とを、電球や発光ダイオードに代表される光源４や端子材４ａ等の部品が本体部３に組込まれた状態で互いに突き合わせ、その突き合わせ部に形成される空間に本体部３を形成するための樹脂材（以下、本体部３用の樹脂材５を「第二樹脂材」とし、レンズ部２用の樹脂材を「第一樹脂材」として本発明と対応させる。）を充填して一体化して製造されるものである。以降、光源等の部品は本発明を説明するため特に必要ないので、その言及については省略する。また、一次射出した後、二次射出するまでの過程で本体部３の内面に成膜を施して反射面にすることも既に公知の技術となっており、これを一次と二次の射出工程のあいだに採用して本発明を実施することができるが、これについての言及も省略する。
【０００７】
６は固定金型（本発明の「第一金型」に相当する。）、７は可動金型（本発明の「第二金型」に相当する。）であって、可動金型７は図示しない駆動手段によって固定金型６に対して離接する移動と、金型面に対して並行する移動とができる設定になっている。そしてこのものでは、固定金型６に、レンズ部２の外面（燈体表面）を形成するための凹型の型面６ａと、本体部３の内面を形成するための凸型の型面６ｂと、二次射出用空間Ｓを形成するための凸型の型面６ｃとが形成されている。一方、可動金型７には、レンズ部２の内面を形成するための凸型の型面７ａと、本体部３の外面（燈体裏面）を形成するための凹型の型面７ｂと、二次射出用空間Ｓを形成するための凸型の型面７ｃとが形成されている。
【０００８】
そしてこのものでは固定および可動金型６、７を、型面６ａ、７ａ同士、型面６ｂ、７ｂ同士、型面６ｃ、７ｃ同士が対向する状態で型合わせをし、型面６ａ、７ａ間、型面６ｂ、７ｂ間にそれぞれ形成される空間に第二樹脂材、第一樹脂材を射出して本体部３、レンズ部２を成形する（図２（Ａ）参照）。しかる後、可動金型７を、可動金型７に残った本体部２が固定金型６に残ったレンズ部２と突き合うよう型移動させ、この突き合わせ部に形成された前記空間Ｓに第一樹脂材を射出して一体化し（図２（Ｂ）参照）、これによって燈体１が一連の型移動、射出作動によって製造されるものであるが、その詳細については既に公知であるので省略する。
【０００９】
さて、前記固定および可動金型６、７には、二つの燈体１を一度に製造するため対応する型面６ａ〜６ｃ、７ａ〜７ｃの一対同士がそれぞれ対称線Ｌを基準として線対称に並列する状態で形成されている。そして一連の型移動にあわせて前記必要な型合わせが実行されるようになっている。この場合において、第一、第二樹脂材を射出するための第一、第二の射出装置８、９は、固定金型７が設けられるマニホールド１０に設けられ、その射出位置８ａ、９ａが設定されているが、これらの射出位置８ａ、９ａの配置については、第一射出装置８の射出位置８ａがレンズ用型面７ａ側で、第二射出装置９の射出位置９ａが本体部用型面７ｂ側に位置して、何れも前記対称線Ｌに相当する位置に配されている。因みに、これら射出装置８、９同志は互いに近接配置されることになり、これによって、樹脂材を加熱溶融するためのエネルギー効率を高めるように配慮されている。
【００１０】
マニホルド１０に形成される第一射出装置８からの第一射出流路１１は、固定金型の型面に沿う状態で、前記対称線Ｌに沿ってレンズ部側型面６ａ相当位置にまで至ったもの１１ａが、対称線Ｌに直交する状態に折曲して両レンズ部側型面６ａ相当位置にまで至り１１ｂ、そして本実施の形態ではレンズ部２の外面中央位置においてレンズ部側型面６ａ側に向くように折曲１１ｃして両レンズ部側型面６ａに達するように形成されている。つまり、両レンズ部側型面６ａに挟まれる領域に形成されている。
【００１１】
これに対し、マニホルド１０に形成される第二射出装置９からの第二射出流路１２は、レンズ部側金面６ｂに供給するための主流路１２ａと二次射出用空間Ｓに供給するための副流路１２ｂとに分岐形成されることになるが、主流路１２ａは、対称線Ｌに沿って本体部側型面６ｂ方向に向いて形成されたもの１２ａ−１が、対称線Ｌに直交する状態で両側に折曲して一対の本体部側型面６ｂ相当位置に至り１２ａ−２、そして本実施の形態では本体部３のレンズ部用型面６ａから最も遠い位置において各本体部用型面６ｂに向くように折曲１２ａ−３して両本体部側型面６ｂに達するように形成されている。
【００１２】
また副流路１２ｂは、対称線Ｌに沿ってレンズ部側型面６ａ方向に向いて形成されたもの１２ｂ−１が、第一射出位置８ａに至る前位置で対称線Ｌに直交する状態で両側に折曲して一対のレンズ部側型面６ａ相当位置を越えた外側位置にまでに至り１２ｂ−２、このものが、該外側位置を維持する状態で対称線Ｌと平行になる状態でレンズ部側型面６ａ相当位置にまで至り１２ｂ−３、これがさらに対称線Ｌに沿う状態で両側に向けて折曲し１２ｂ−４、そして本実施の形態では本体部用型面６ｂから最も遠い位置と最も近い位置とにおいて二次射出用空間Ｓに至るようレンズ部側型面６ａに向くよう折曲１２ｂ−５して該空間Ｓ相当位置に至り、ここから空間Ｓに向くよう折曲１２ｂ−６して形成されるようになっている。
【００１３】
叙述のごとく形成された本発明の実施の形態において、一次、二次の射出が実行される一度の製造工程において２個の燈体１が製造されることになるが、この場合において、固定金型７が設けられるマニホルド１０に形成される第一射出装置８からの射出流路１１は、両レンズ部用型面６ａ、６ａに挟まれるよう該両レンズ部用型面６ａ、６ａのあいだに形成されたものとし、そして第二射出装置９の射出位置９ａを第一射出装置８の射出位置８ａよりも本体部用型面６ｂ側に位置させ、さらに該第二射出装置９の射出位置９ａからの第二樹脂材の第二射出流路１２について、本体部用型面７ｂに至る主流路１２ａと、第一射出流路１１の両外側を通るようにして二次射出用空間Ｓにそれぞれ至る副流路１２ｂとに分岐形成されたものにしていることから、第一、第二の射出流路１１、１２は互いに干渉することなくマニホルド１０に独立した流路としてできることになり、この結果、互いに干渉してしまう場合のように何れか一方の流路を例えばＵ字形にして避けるような配慮が必要なく、このため、マニホルド１０を薄いものにでき装置のコンパクト化を達成できる。
【００１４】
しかもこのものでは、それぞれ対となって形成されるレンズ部用型面６ａ、６ａ、本体部用型面６ｂ、６ｂ、および二次射出用空間形成用型面６ｃ、６ｃが対称線Ｌを基準として線対称位置に配され、そして第一、第二射出流路１１、１２が前記対称線Ｌに対して対象状に形成されており、この結果、各射出流路１１、１２を経由して各対応する型面に供給される第一、第二樹脂材の射出圧は、対応する対の型面に対してそれぞれ均等となり、この結果、射出圧にバラツキができて製品の品質にバラツキが発生してしまうことを防止し、高品質の燈体１を製造することができる。
【００１５】
そのうえ第一、第二の射出装置８、９は、動くことがない固定金型７側のマニホルド１０に組込まれているため、動いてしまう可動金型８に設けた場合のように射出装置８、９自体も動くものになって安定性に欠けたものになるようなことがない。
【００１６】
さらに、二次射出するため設けられる副流路１２ｂは、二次射出用空間Ｓに至る部位が対称線Ｌに対しレンズ部用型面６ａ、６ａの外側に位置するように形成されている結果、副流路１２ｂは、第一射出流路１１との干渉がないだけでなく、該第一射出流路１１から遠いものとなり、このため第一、第二の樹脂材の溶融温度（射出温度）が高低異なっている場合において、温度違いによる影響を受けづらくなって安定した射出ができることになる。
【００１７】
尚、本発明は前記実施の形態に限定されないものであることは勿論であって、レンズ部と本体部とを逆の関係にし、レンズ部側の樹脂材を二次射出するようにしても実施することができ、さらには一次射出、二次射出して製造される射出成形体として燈体に限定されないものであることも勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】燈体の断面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）は一次射出工程、二次射出工程の概略断面工程図である。
【図３】射出流路の平面回路図である。
【図４】一次射出時に充填される樹脂材の射出流路を示す概略断面図である。
【図５】二次射出時に充填される樹脂材の射出流路を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１    燈体
２    レンズ部
３    本体部
６    固定金型
６ａ〜６ｃ  型面
７    可動金型
７ａ〜７ｃ  型面
８    第一射出装置
８ａ  射出位置
９    第二射出装置
９ａ  射出位置
１０    マニホルド
１１    第一射出流路
１２    第二射出流路
１２ａ  主射出流路
１２ｂ  副射出流路
【図１】
2008296491.tif 000003
【図２】
2008296491.tif 000004
【図３】
2008296491.tif 000005
【図４】
2008296491.tif 000006
【図５】
2008296491.tif 000007