(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂チューブと金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され樹脂チューブから漏れ出る流体を封止するよう溶接により気密に結合される継手構造および同継手構造の形成方法を提供する。【解決手段】    継手本体２０にはインローを形成した第１の段部２０ａと第２の段部２０ｂが形成されている。樹脂チューブ２６の左端部分は継手本体の右端部分外周に形成された鋸歯状部分２０ｄにより抜け出さないよう保持されている。カラー２２には、その右端部に鍔２２ａが設けられ、同鍔は金属製フレキシブルチューブ２６の左端部に当接し、溶接部ＷＤ２は予め溶接されている。カラーの左端部には嵌合部２２ｄが設けられ、同嵌合部は第１の段部のインローに嵌合・着座している。ＷＤ１は嵌合部とインロー外周部分との溶接部である。さらに、カラーには嵌合部近傍の径小部２２ｅに続いてカシメ領域２２ｃが形成されている。【選択図】図２
2008202773.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側に流体の流れを許容する樹脂チューブと同樹脂チューブに浸透し同樹脂チューブの外周面から漏れ出た前記流体を封止する金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され、本体側は前記金属製フレキシブルチューブと溶接により気密に結合される継手構造であって、前記本体側は、
中間部外周にインローを形成した第１段部を有する継手本体と、
一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え、他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、
からなる継手構造。
【請求項２】
前記継手本体には前記第１段部と所定長さ隔てて形成され前記樹脂チューブ端面位置を規定する第２段部を設けたことを特徴とする請求項１に記載された継手構造。
【請求項３】
前記カラーの嵌合部近傍の肉厚は前記カシメ領域の肉厚より薄く形成したことを特徴とする請求項１または２に記載された継手構造。
【請求項４】
前記継手本体の第１段部と第２段部との間の外径は少なくとも前記第２段部の外径より小さく形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１つに記載された継手構造。
【請求項５】
内側に流体の流れを許容する樹脂チューブと同樹脂チューブに浸透し同樹脂チューブの外周面から漏れ出た前記流体を封止する金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され、本体側は前記金属製フレキシブルチューブと溶接により気密に結合される継手構造を形成する方法であって、
前記本体側を構成している、中間部外周にインローを形成した第１段部を設けた継手本体、ならびに、一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、前記金属製フレキシブルチューブと、前記樹脂チューブと、前記第１、第２溶接部を溶接する溶接手段と、を予め用意する第１工程と、
前記カラーの鍔と前記金属製フレキシブルチューブの一端部を当接させて前記第２溶接部を前記溶接手段により溶接する第２工程と、
次いで、前記樹脂チューブの一端部が少なくとも前記カラーのカシメ領域とオーバーラップする位置に達するように前記樹脂チューブを前記金属製フレキシブルチューブ内に挿入する第３工程と、
次いで、前記継手本体の一端部側を前記カラー内側に位置する樹脂チューブの内側へ挿入し且つ、前記インロー用の第１段部に前記カラー嵌合部を嵌合・着座させる第４工程と、
次いで、前記嵌合・着座状態を保持しながら前記第１段部に嵌合・着座しているカラー嵌合部外周の第１溶接部を前記溶接手段により溶接する第５工程と、
次いで、前記カシメ領域に対しカシメを行う第６工程と、
からなる前記継手構造を形成する方法。
【請求項６】
前記第１溶接部を溶接する第５工程は、前記継手本体、カラーおよび金属製フレキシブルチューブを所定の一定回転速度で回転しながら溶接することを特徴とする請求項５に記載された継手構造を形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、好適には半導体製造装置に使用される、樹脂チューブおよび金属製フレキシブルチューブからなる２重管構造の管路端部における継手構造および同継手構造を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  一般に、配管の際、金属製フレキシブルチューブを利用するものとして、例えば特許文献１、２がある。
特許文献１の図１および図２には、気密型ライトガイドおよびこれに用いられる気密型保護管の一例が示されている。同特許文献１の段落００１０〜００１７には、
「これらの図において、符号１は気密型金属製フレキシブルチューブであり、この例では、ステンレス鋼からなる円筒状のものである。この気密型金属製フレキシブルチューブ１の両端部には、それぞれステンレス鋼製の端末金具２、２が気密に取り付けられている。この端末金具２は、図２に示すように、円筒状のフレキシブルチューブ押えリング３と、このフレキシブルチューブ押えリング３よりもやや小径の円筒状の端末ボディ４とから構成されている。【０００３】  端末金具２のフレキシブルチューブ押えリング３の内部には、気密型金属製フレキシブルチューブ１の先端部が挿入され、接続されて固定されている。また、端末金具２の端末ボディ４の内部には、光ファイババンドル５の先端部が挿入、固定されている。すなわち、光ファイババンドル５の先端部には、円筒状のステンレス鋼製の口金６が一体的に挿入され、この口金６が端末ボディ４の内部に挿入され、光ファイババンドル５の先端面が、端末金具２の先端面にほぼ一致するように位置決めされている。上記光ファイババンドル５としては、例えば、径２００μｍの石英光ファイバ素線を束ねて径３ｍｍとしたものなどが用いられる。【０００４】  さらに、端末金具２の先端には、窓固定キャップ７がねじ込まれており、固定ネジ８をねじ込むことで、窓固定キャップ７の弛みが防止されるようになっている。
窓固定キャップ７には、パッキン９を介して光学窓１０が挿入されており、この光学窓１０、窓固定キャップ７を端末金具２にねじ込む際に、インジウム製のガスケット１１を介して端末金具２の先端面に圧接されるようになっている。
上記光学窓１０は、石英ガラスなどの耐光性、耐薬品性の良好な透明材料からなり、その表面には反射防止コート（ＡＲコート）が施されたものが好ましい。
このような構造の気密型ライトガイドにおいては、まず、気密型金属製フレキシブルチューブ１の両端に端末金具２、２を溶接、固定したものを作製する。次いで、光ファイババンドル５の両先端部に口金６を挿入し、エポキシ接着剤などで固定し、端面研磨した部材を作製する。【０００５】  次いで、この部材を気密型金属製フレキシブルチューブ１内に挿入し、窓固定キャップ７に光学窓１０を、パッキン９を介して固定し、ガスケット１１を挟んで、窓固定キャップ７を端末金具２にねじ込むことで作製することができる。
このような構造の気密型ライトガイドにあっては、気密型金属製フレキシブルチューブ１と、ステンレス鋼製の端末金具２、２と、石英ガラス製の光学窓１０とからなる気密型保護管の内部に光ファイババンドル５が気密に収容された構造となっているので、光ファイババンドル５に使用されている接着剤や、被覆材からの放出ガスが気密保護管の外部に放出されることがなくなる。このため、気密容器内などの内部にライトガイドを収容し、気密容器内の環境に影響を与えることなく、その外部または内部に導光することができる。【０００６】  気密容器などの内部に高温蒸気や、有機系気体などが充填されていても、ライトガイドの被覆材の膨潤や化学反応などによる強度劣化を引き起こすことも防止できる。」
と記載され、気密型金属製フレキシブルチューブにより光ファイババンドル（束）に使用されている接着剤や、被覆材からの放出ガスが気密保護管の外部に放出されることを防止する技術的思想が開示されている。【０００７】  一方、特許文献２の図２には、
「フレキシブルチューブを排気パイプに溶接する溶接部分にかかる応力の集中を可能な限り分散低減し、高温下においても強度耐久性に非常に優れた車両用排気パイプを提供するために、左右の排気パイプ４Ｌ、４Ｒの外周には、この左右の排気パイプ４Ｌ、４Ｒの材質と略同じ材質（フェライト系ステンレス鋼材）で形成した第１の中間筒６、１２を溶接し、この第１の中間筒６、１２の外周には、この第１の中間筒６、１２と略同じ板厚（略１．２ｍｍ）で、且つ、フレキシブルチューブ１０と略同じ材質（オーステナイト系ステンレス鋼材）の第２の中間筒８、１４を溶接し、この第２の中間筒８、１４の外周に、フレキシブルチューブ１０の端部をそれぞれ溶接する。」
構造が示されている。
【特許文献１】特開２００４−２６４４３６
【特許文献２】特開２００４−２３９１２０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  前述した特許文献１では樹脂チューブは光ファイバを保持するものであり、内部に流体を流す用途ではないが、外部にガスが漏れないようにするため、金属製のフレキシブルチューブを利用している。
また、特許文献２では、金属製マフラー内部はエンジンからの排気ガスが流れるものの、外側の金属製フレキシブルチューブ自体は屈曲性を利用するために設けられており、マフラーからガス漏れが発生することを防止することは想定していない。【０００９】  半導体製造装置では、反応用およびパージ用ガス、クリーンエアー、純水、温調水、有機系薬液等の各種流体が供給・使用されている。
これらの流体をその供給源から前記製造装置へ給排・搬送する管においては、固定配管部用としてステンレス製チューブが使用される。また配管作業の自由度が要求される部分にはステンレス等の金属製フレキシブルチューブを使用することも考えられるが、同金属製フレキシブルチューブの内側を流れる流体は蛇腹または襞状に形成された部分により乱流を発生し、圧力損失を伴うだけでなく、振動が発生しこの振動が前記製造装置の各構成要素に伝達して好ましくない影響を与えるという問題がある。こうした事情のため、一般には、内部を滑らかに流れ且つ、フレキシブル特性を有する流体管路として、フッ素樹脂チューブ、ポリウレタンチューブ等の樹脂チューブが使用され、これら樹脂チューブを接続する継手には、油分、不純物対策を考慮して、ステンレス製の樹脂チューブ用継手が使用されている。【００１０】  しかしながら、上記の樹脂チューブを使用する場合、チューブの肉厚によっては内部を流れる流体が樹脂内部に浸透し、外部に漏れる恐れがある。特に、低分子量のガス、例えば水素ガス、ヘリウムガス等は他の流体に比べ樹脂への浸透性が大きく、長期の使用状態、あるいは、使用されるガスの圧力によっては、外部に漏れたガスが前記製造装置の周辺に滞留し引火、爆発等を誘引する恐れがある。また、半導体製造装置で使用するガスの種類には毒性の強いものもあり、樹脂チューブ利用に際しては、使用樹脂チューブの肉厚を大きくして漏れがないようにする対応もあるが、反面チューブの剛性が大きくなり、配管作業のフレキシビリティーがなくなるという問題がある。【００１１】  本願の発明者は上記の問題を解決すべく、鋭意研究、検討、試作をおこなった結果、流体の管路を、金属製フレキシブルチューブの内側に樹脂チューブを挿入した２重管構造にすると共に、その端部の継手本体側に設けられる、鍔を有するカラー部材を、継手本体に形成したインロー部に嵌合・着座させることにより、前記金属製フレキシブルチューブにより気密に結合される継手構造を形成するための精確な溶接作業が可能となり、さらに溶接により生じる熱で樹脂チューブ端部が溶融・破損することを回避できることを突き止めた。【００１２】  したがって、本発明の目的は、内側に流体の流れを許容する樹脂チューブと同樹脂チューブに浸透し同樹脂チューブの外周面から漏れ出た前記流体を封止する金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され、本体側は前記金属製フレキシブルチューブと溶接により気密に結合される継手構造および同継手構造の形成方法を提供することにある。
【問題を解決する手段】
【００１３】  前記目的を達成するための、本発明による継手構造は、
内側に流体の流れを許容する樹脂チューブと同樹脂チューブに浸透し同樹脂チューブの外周面から漏れ出た前記流体を封止する金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され、本体側は前記金属製フレキシブルチューブと溶接により気密に結合される継手構造であって、前記本体側は、
中間部外周にインローを形成した第１段部を有する継手本体と、
一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え、他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、
から構成される。
【００１４】  その場合、前記継手本体には前記第１段部と所定長さ隔てて形成され前記樹脂チューブ端面位置を規定する第２段部を設けることが好ましい。
さらにまた、前記カラーの嵌合部近傍の肉厚は前記カシメ領域の肉厚より薄く形成することができる。
またその場合、前記継手本体の第１段部と第２段部との間の外径は少なくとも前記第２段部の外径より小さく形成することができる。
また、前記目的を達成するための、本発明による継手構造を形成する方法は、
内側に流体の流れを許容する樹脂チューブと同樹脂チューブに浸透し同樹脂チューブの外周面から漏れ出た前記流体を封止する金属製フレキシブルチューブとからなる２重構造の管路端部に配置され、本体側は前記金属製フレキシブルチューブと溶接により気密に結合される継手構造を形成する方法であって、
前記本体側を構成している、中間部外周にインローを形成した第１段部を設けた継手本体ならびに、一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、前記金属製フレキシブルチューブと、前記樹脂チューブと、前記第１、第２溶接部を溶接する溶接手段と、を予め用意する第１工程と、
前記カラーの鍔と前記金属製フレキシブルチューブの一端部を当接させて前記第２溶接部を前記溶接手段により溶接する第２工程と、
次いで、前記樹脂チューブの一端部が少なくとも前記カラーのカシメ領域とオーバーラップする位置に達するように前記樹脂チューブを前記金属製フレキシブルチューブ内に挿入する第３工程と、
次いで、前記継手本体の一端部側を前記カラー内側に位置する樹脂チューブの内側へ挿入し且つ、前記インロー用の第１段部に前記カラー嵌合部を嵌合・着座させる第４工程と、
次いで、前記嵌合・着座状態を保持しながら前記第１段部に嵌合・着座しているカラー嵌合部外周の第１溶接部を前記溶接手段により溶接する第５工程と、
次いで、前記カシメ領域に対しカシメを行う第６工程と、
から構成される。
その場合、前記第１溶接部を溶接する第５工程は、前記継手本体、カラーおよび金属製フレキシブルチューブを所定の一定回転速度で回転しながら溶接することが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】請求項１に記載された本発明による継手構造によれば、流体は樹脂チューブ内を滑らかに流れるので乱流発生による流体の振動の恐れがなく、また樹脂チューブに浸透してチューブの外側に漏れ出たとしても継手の本体側に溶接された金属製フレキシブルチューブにより封じ込められるので外部に漏れ出すことがない。また、継手の本体側は、中間部外周にインローを形成した第１段部を有する継手本体と、一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え、他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、から構成されており、継手本体の第１段部とカラーの嵌合部とがインローを介し嵌合・着座した状態では継手本体とカラーとの軸心が一致するので、前記第１溶接部を溶接した後にカシメ領域のカシメを行うとき第１溶接部に無理な力が作用することがなくしたがって、第１溶接部分がカシメにより破損する恐れがない。
【００１６】  また、請求項２に記載された本発明による継手構造によれば、
前記継手本体には前記第１段部と所定長さ隔てて形成され前記樹脂チューブ端面位置を規定する第２段部を設けたので第１溶接部が溶接されているとき、継手本体を介して溶接時の熱が第２段部に当接している樹脂チューブの端部近傍に達するまでの時間を遅らせることができしたがって、カシメ領域の内側に位置する樹脂チューブを溶融することがない。
また、請求項３に記載された本発明による継手構造によれば、
前記カラーの嵌合部近傍の肉厚は前記カシメ領域の肉厚より薄く形成したので、第１溶接部が溶接されているとき、カラーの嵌合部近傍を介して溶接時の熱がカシメ領域の内側に位置する樹脂チューブに伝達されるときの熱抵抗が大きくなり、したがって、カシメ領域の内側に位置する樹脂チューブを溶融することがない。また、カシメ時のカシメ領域から第１溶接部への力の伝達は前記嵌合部近傍の弾力性を有する薄い肉厚部分を介するのでカシメ時の大きな圧着力が直接第１溶接部へ伝達されない。
また、請求項４に記載された本発明による継手構造によれば、
前記継手本体の第１段部と第２段部との間の外径は少なくとも前記第２段部の外径より小さく形成されているので、第１溶接部が溶接されているとき、継手本体を介して溶接時の熱がカシメ領域の内側に位置する樹脂チューブに伝達されるときの熱抵抗が大きくなり、したがって、カシメ領域の内側に位置する樹脂チューブを溶融することがない。
【００１７】  さらに、請求項５に記載された本発明による継手構造の形成方法によれば、同方法は、
前記本体側を構成している、中間部外周にインローを形成した第１段部を設けた継手本体ならびに、一端部にて前記インローに嵌合・着座し第１溶接部を形成する嵌合部を備え他端部には前記金属製フレキシブルチューブ端部との第２溶接部を形成する鍔を備え、さらにその中間部にはカシメ領域を形成したカラーと、前記金属製フレキシブルチューブと、前記樹脂チューブと、前記第１、第２溶接部を溶接する溶接手段と、を予め用意する第１工程と、
前記カラーの鍔と前記金属製フレキシブルチューブの一端部を当接させて前記第２溶接部を前記溶接手段により溶接する第２工程と、
次いで、前記樹脂チューブの一端部が少なくとも前記カラーのカシメ領域とオーバーラップする位置に達するように前記樹脂チューブを前記金属製フレキシブルチューブ内に挿入する第３工程と、
次いで、前記継手本体の一端部側を前記カラー内側に位置する樹脂チューブの内側へ挿入し且つ、前記インロー用の第１段部に前記カラー嵌合部を嵌合・着座させる第４工程と、
次いで、前記嵌合・着座状態を保持しながら前記第１段部に嵌合・着座しているカラー嵌合部外周の第１溶接部を前記溶接手段により溶接する第５工程と、
次いで、前記カシメ領域に対しカシメを行う第６工程と、
から構成されているので、前記第２工程で第２溶接部を溶接するときには樹脂チューブは金属製フレキシブルチューブ内に挿入されておらず、第２溶接部の溶接時に樹脂チューブが溶融することはない。また、前記第４工程では、インローを形成した第１段部にカラー嵌合部を嵌合・着座させるようにしているので、継手本体とカラーとの軸心を一致させることが可能となり、前記第５工程における第１溶接部の溶接を精確に遂行することが可能となると共に、前記第６工程におけるカシメにより第１溶接部が変形・破損する恐れがない。
【００１８】  さらに、請求項６に記載された本発明による継手構造を形成する方法によれば、第１溶接部を溶接する第５工程は、前記継手本体、カラーおよび金属製フレキシブルチューブを所定の一定回転速度で回転しながら溶接するようにしているので、第１溶接部の溶接品質を均一化することができ、第１溶接部の自動化処理を可能にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】  図１は本発明により形成された継手構造を適用した完成品としての継手全体を例示する輔方向の縦断面図である。同図１において、参照符号２０は、本発明に係る継手本体を示し、その外周部分にはカラー２２が設けられている。このカラー２２の右側には金属製のフレキシブルチューブ２４が配置されている。参照符号２６は内部に流体を流す樹脂チューブであって、同樹脂チューブ２６の左端部側はカラー２２の内側において継手本体２０との間で圧着によりカシメられている。
参照符号ＷＤ１はカラー２２の左端部と継手本体２０との外周部分の溶接部を示す。また、参照符号ＷＤ２はカラー２２の右端部と金属製フレキシブルチューブ２４左端部との外周部分の溶接部を示す。さらに、参照符号ＷＤ３は継手本体２０と他の本体部材２８との外周分の溶接部を示す。参照符号３０はナットであって、同ナット３０には本体部分２８が係合している。【００２０】  図２は、図１の溶接部ＷＤ３の右側部分の拡大詳細図であって、より正確には、溶接部ＷＤ１での溶接およびその後カシメを行う前の状態を示す。同図２において、継手本体２０にはインローを有する第１の段部２０ａと第２の段部２０ｂが形成されている。第１の段部２０ａと第２の段部２０ｂとは図示のように、長さｄだけ隔てられておりその間の径小部２０ｃは肉厚ｔを有し外径は第２の段部２０ｂの外径より小さくなっている。樹脂チューブ２６の左端部分は継手本体２０の右端部分外周に形成された鋸歯状部分２０ｄにより抜け出さないよう保持されている。また、その左端面は前記第２の段部２０ｂにより軸方向の位置が規定されている。【００２１】  カラー２２には、その右端部に径小部２２ｂを介して鍔２２ａが設けられ、同鍔２２ａは金属製フレキシブルチューブ２６の左端部に当接し、溶接部ＷＤ２を構成するそれら外周部分が予め溶接されている。また、カラー２２の左端部には嵌合部２２ｄが設けられており、この嵌合部２２ｄは継手本体２０の第１の段部２０ａの直角面として形成されたインローに嵌合・着座している。前記ＷＤ１はこれら嵌合部２２ｄと第１の段部２０ａのインロー外周部分との溶接部である。また、カラー２２の前記嵌合部２２ｄの近傍にある径小部２２ｅと、前記径小部２２ｂの間は、図示のように、カシメ領域２２ｃを含む径大部が形成されている。なお、前記径大部のカシメ領域２２ｃの内側には、溶接部ＷＤ２が溶接された後に、図示のように、樹脂チューブ２６の左端部分がほぼオーバーラップする位置まで挿入されるようになっている。【００２２】  鎖線の参照符号ＣＨＫ１、ＣＨＫ２はチャック部であって、溶接部ＷＤ１の溶接を遂行するに際し、継手本体２０の左端外周部をチャックＣＨＫ１で保持し、チャックＣＨＫ２でカラー２２の前記径大部を保持する。
溶接部ＷＤ１の溶接は、例えば、ＴＩＧ（Ｔａｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接により遂行されるが、その場合、前記チャック部ＣＨＫ１、ＣＨＫ２を、一定の回転速度で回転する回転手段（図示せず）と結合することにより継手本体２０およびカラー２２等の外周部の周速を一定に保持しながらＴＩＧ溶接をすることが可能となる。
溶接部ＷＤ１が溶接されているとき、溶接時に発生する熱のうちカラー２２の方へは嵌合部２２ｄから径小部２２ｅを介して径大部のカシメ領域２２ｃの内側から樹脂チューブ２６に伝わるが、前記径小部２２ｅの断面積が小さいので熱抵抗が大きく、その分だけ伝達熱量が少なくなる。また、第１の段部から継手本体２０を介して樹脂チューブ２６の左端部に伝わる熱量は、第１の段部２０ａと第２の段部２０ｂとの間に間隔ｄが設けられ、さらにその間の径小部２０ｃの肉厚ｔは第２の段部２０ｂより小さいので、それだけ熱が伝達し難くなり結果として、樹脂チューブ２６の左端部が溶接時に溶融、破損することがない。【００２３】  溶接部ＷＤ１の溶接が終了した後、カシメ領域２２ｃを、図示しない圧着手段で圧着しそれにより樹脂チューブ２６の左端部分はカシメ領域２２ｃと継手本体２０の鋸歯状部分２０ｄとの間で圧着されカシメられる。
図２では、樹脂チューブ２６と金属製フレキシブルチューブ２４とからなる２重管構造の左端部における継手本体２０の溶接による気密結合が形成されるが、同様な溶接による気密結合は、２重管構造の右端部においても行われる。したがって、樹脂チューブ２６の内側を流れる流体ＦＬが樹脂チューブ２６の内壁に侵入しその外周面から漏れ出た場合でも金属製フレキシブルチューブ２４の内側の空間ＳＰに滞留するのみであり、金属製フレキシブルチューブ２４の外へ流出することはない。【００２４】  なお、本発明による継手構造の形成方法においては、溶接部ＷＤ２を、カラー２２の鍔２２ａと金属製フレキシブルチューブ２４端部との間で形成した後、樹脂チューブ２６をカラー２２のカシメ領域２２ｃまで挿入し、その後、継手本体２０の鋸歯状部分２０ｄを樹脂チューブ２６へ挿入し、且つカラー２２の嵌合部２２ｄが第１の段部２０ａのインローに嵌合・着座させることで溶接部ＷＤ１の溶接の準備が整う。インローへのカラー２２の嵌合・着座により継手本体２２の軸心ＣＬとカラー２２の軸心が一致した状態で溶接部ＷＤ１が形成されるので、溶接部ＷＤ１の溶接後に圧着すなわち、カシメを行う場合、ある程度弾力性を有する径小部２２ｅが存在すること、および前記軸心の一致のゆえにその圧着時に作用する力は、径小部２２ｅを介して溶接部ＷＤ１に対し多少影響するが、溶接部ＷＤ１を変形、破損させるように作用することはない。同様な関係は、カラー２２の右端部に径小部２２ｂが形成されているので溶接部ＷＤ２に対するカシメ時の力がそのまま溶接部ＷＤ２へ伝達されることがなく、径小部２２ｂの弾性変形によりその一部が吸収されるようになっている。【００２５】  以上、本発明の好適な実施例について説明したが、本発明はこれら例示された内容に限定されるものではなく、当業者であればそれらに基づいて種々の変形例を実施することが可能である。例えば、図１では継手本体２０とナット３０を係合している他の本体部材２８を溶接により接続しているが、本発明の趣旨からすれば、他の本体部材２８と継手本体２０を単一の部材から切削加工により形成することを排除するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明により形成された継手構造を適用した完成品としての継手全体を例示する軸方向の縱断面図である。
【図２】図１の溶接部ＷＤ３の右側部分の拡大詳細図である。
【符号の説明】
【００２７】２０      継手本体
２０ａ    第１の段部
２０ｂ    第２の段部
２０ｃ    径小部
２０ｄ    鋸歯状部分
２２      カラー
２２ａ    鍔
２２ｂ    径小部
２２ｃ    カシメ領域
２２ｄ    嵌合部
２２ｅ    径小部
２４      金属製フレキシブルチューブ
２６      樹脂チューブ
２８      他の本体部材
３０      ナット
ＣＨＫ１、ＣＨＫ２    チャック部
ＣＬ      軸心
ＷＤ１、ＷＤ２、ＷＤ３    溶接部
ＳＰ      空間
【手続補正書】
【提出日】平成19年4月11日(2007.4.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】追加
【補正の内容】
【図１】
2008202773.tif 000003
【図２】
2008202773.tif 000004