(57)【要約】【課題】検査品質を低下させることなく、良品と不良品とを選別することができる重量選別装置を提供すること。【解決手段】搬送手段により搬送路上を搬送される搬送対象物の重量を計量手段により計量し、前記搬送対象物の重量に基づいて前記搬送対象物が良品であるか不良品であるかを選別する良否選別検査を実行する重量選別装置１において、前記計量手段の計量精度が所定の精度を有するか否かを判定する精度判定手段５５を備え、前記搬送経路上に前記搬送対象物を搬送しない状態で前記搬送手段を駆動させた条件の下、前記精度判定手段５５によって前記計量精度が所定の精度を有すると判定された場合に前記良否選別検査を実行可能にするよう構成した。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送対象物を搬送する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送された搬送対象物の重量を計量する計量手段と、
前記計量手段により計量された計量値が所定の許容範囲内にあるか否かを判定する重量判定手段（５２）と、
前記重量判定手段（５２）の判定結果に基づいて良品と不良品とを選別する選別手段（３２）と、を備え、
搬送経路上において計量された前記搬送対象物の重量に基づいて前記搬送対象物が良品であるか不良品であるかを選別する良否選別検査を実行する重量選別装置において、
前記計量手段の計量精度が所定の精度を有するか否かを判定する精度判定手段（５５）をさらに備え、
前記搬送経路上に前記搬送対象物を搬送しない状態で前記搬送手段を駆動させた条件の下、前記精度判定手段（５５）によって前記計量精度が所定の精度を有すると判定された場合に前記良否選別検査を実行可能にすることを特徴とする重量選別装置。
【請求項２】
前記精度判定手段（５５）が、既知の重量を有するテストワークを前記搬送対象物として前記搬送手段に搬送した条件の下、前記計量手段の計量精度が所定の精度を有するか否かをさらに判定し、
前記精度判定手段（５５）によって前記計量精度が所定の精度を有すると判定された場合に前記良否選別検査を実行可能にする請求項１に記載の重量選別装置。
【請求項３】
前記選別手段（３２）により不良品として選別された前記搬送対象物を検知する不良品検知手段（４２）と、
前記所定の許容範囲外の計量値を有する不良ワークおよび前記所定の許容範囲内の計量値を有する良品ワークを前記搬送対象物として前記搬送手段に搬送した条件の下、前記不良ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知された場合に前記不良ワークが排除されたと判断し、前記不良ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知されない場合に前記不良ワークが排除されていないと判断し、前記良品ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知された場合に前記良品ワークが排除されたと判断し、前記良品ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知されない場合に前記良品ワークが排除されていないと判断する選別判断手段（５６）と、をさらに備え、
前記選別判断手段（５６）により前記不良ワークが排除されたと判断され、かつ前記良品ワークが排除されていないと判断された場合に、前記良否検査を実行可能とすることを特徴とする請求項１または２に記載の重量選別装置。
【請求項４】
前記精度判定手段（５５）により前記計量精度が所定の精度を有しないと判定された場合に、前記所定の許容範囲を狭く変更する範囲変更手段（５７）をさらに備え、
前記範囲変更手段（５７）により前記所定の許容範囲を狭く変更した場合に、前記良否選別検査を実行可能にすることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の重量選別装置。
【請求項５】
前記精度判定手段（５５）による前記計量精度の精度判定を行なうための認証情報に基づいて認証を行う認証手段（５８）をさらに備え、
前記認証手段（５８）により認証が得られた場合にのみ、前記精度判定手段（５５）による前記計量精度の精度判定を行なうことができることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の重量選別装置。
【請求項６】
前記認証手段（５８）による認証の履歴を示す認証履歴情報（６８）を記録する認証履歴記録手段（５９）をさらに備えたことを特徴とする請求項５に記載の重量選別装置。
【請求項７】
前記良否選別検査時における装置異常を検知する異常検知手段（６３）と、
前記異常検知手段（６３）により前記装置異常が検知された場合に、前記良否選別検査を停止する検査停止手段（６４）と、をさらに備えたことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の重量選別装置。
【請求項８】
前記異常検知手段（６３）により前記装置異常が検知された場合に、前記装置異常を報知する報知手段（６５）をさらに備えたことを特徴とする請求項７に記載の重量選別装置。
【請求項９】
前記異常検知手段（６３）により前記装置異常が検知されなくなった場合に前記装置異常が解消したと判断する異常解消判断手段（６６）と、
前記異常解消判断手段（６６）により前記装置異常が解消したと判断された場合に、前記良否選別検査を実行可能とすることを特徴とする請求項７または８に記載の重量選別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被検査物について重量を計量することにより、被検査物を良品と不良品とに選別する重量選別装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の重量選別装置は、工場等の生産ラインに組み込まれて、被検査物の重量を計量することにより被検査物を良品と不良品とに選別し、出荷される被検査物の重量に過不足が生じないように検査を行なっている。
【０００３】
このような重量選別装置では、通常、検査品質の低下を防止するために、検査開始前、または装置の異常停止時に、被検査物の代わりに作業者が既知の重量を有するテストワークを搬送路に流し、テストワークの既知の重量と計量された計量結果とを比較して計量精度の確認作業が行なわれている。
【０００４】
この種の重量選別装置として、被検査物を搬送するベルトコンベアと、ベルトコンベア上の被検査物の重量を計量する計量器と、計量結果の許容範囲を記憶する記憶手段と、を備え、ベルトコンベア上を搬送されてくる被検査物の重量を計量器により計量し、計量結果が記憶手段に予め記憶された許容範囲内であるか否かを判定するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
特許文献１に記載の重量選別装置は、被検査物の重量が許容範囲内であると判定すると、これを良品として選別し、被検査物の重量が許容範囲外であると判定すると、これを不良品として選別して生産ラインから排除することができる構成となっている。
【特許文献１】特開２００２−２１９４２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したような従来の重量選別装置では、例えば、検査開始前、または装置の異常停止時に行なわれる計量精度の確認作業の要否を作業者の判断に任せていたため、経験の少ない作業者により確認作業が省略されやすくなり、検査精度が低下したまま検査が開始されて検査品質が低下するという問題があった。
【０００７】
また、上述したような従来の重量選別装置は、ベルトコンベアを構成するローラ、ベルト、軸受け等が劣化すると、ベルトの回転がガタついて振動を発生し、この振動により計量精度が低下して不良品まで良品として選別されて工場外に流出してしまうという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、前述のような従来の問題を解決するためになされたもので、検査品質を低下させることなく、良品と不良品とを選別することができる重量選別装置を提供することをその目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る重量選別装置は、上記目的を達成するため、（１）搬送対象物を搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送された搬送対象物の重量を計量する計量手段と、前記計量手段により計量された計量値が所定の許容範囲内にあるか否かを判定する重量判定手段と、前記重量判定手段の判定結果に基づいて良品と不良品とを選別する選別手段と、を備え、搬送経路上において計量された前記搬送対象物の重量に基づいて前記搬送対象物が良品であるか不良品であるかを選別する良否選別検査を実行する重量選別装置において、前記計量手段の計量精度が所定の精度を有するか否かを判定する精度判定手段をさらに備え、前記搬送経路上に前記搬送対象物を搬送しない状態で前記搬送手段を駆動させた条件の下、前記精度判定手段によって前記計量精度が所定の精度を有すると判定された場合に前記良否選別検査を実行可能にするよう構成する。
この構成により、計量手段の計量精度が所定の精度を有する場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、経験の少ない作業者による確認作業忘れにより良否選別検査前の計量精度の確認作業が省略されたことを原因とする不良品が出荷されることがなくなる。良否選別検査前に計量精度の確認作業が必ず行なわれるため、計量手段が十分な計量精度を有する場合に良否選別検査を開始するようにすれば、良否選別検査において計量手段の精度不良による検査品質の低下を防止することができ、不良品の工場外への流出を防止することができる。また、搬送対象物を搬送しない状態で搬送手段を駆動させた条件の下で計量精度を判定するため、搬送手段の駆動による影響も含めて正確に計量精度を判定することができる。具体的には、搬送手段をベルトコンベアで構成しテストワークを搬送した状態で計量精度を判定する場合には、テストワークが重いものであれば、テストワークの重量によりベルトコンベアで発生する振動が抑えられて、振動による影響を含めた計量精度を正確に判定することができないが、本発明のように搬送対象物を搬送しない状態で計量精度を判定すれば、ベルトコンベアで発生する振動の影響を含めた計量精度を正確に判定することができる。これにより、作業者は、ベルトコンベアの振動の発生原因となるローラやベルトの劣化を特定することができ、適切な対応をとることができる。なお、本発明における「計量精度」とは、被検査物を搬送せずに搬送手段を駆動させた状態での、標準値（例えば、０ｋｇ）に対する計量値の誤差をもって表される。
【００１０】
また、上記（１）の本発明に係る重量選別装置は、（２）前記精度判定手段が、既知の重量を有するテストワークを前記搬送対象物として前記搬送手段に搬送した条件の下、前記計量手段の計量精度が所定の精度を有するか否かをさらに判定し、前記精度判定手段によって前記計量精度が所定の精度を有すると判定された場合に前記良否選別検査を実行可能にするよう構成する。
この構成により、テストワークを搬送手段に搬送させた条件の下で計量精度を判定することで、計量タイミングのズレにより生じる計量手段の応答性能を確認することができる。また、既知の重量を有するテストワークを計量することにより、計量手段の計量性能を確認することができる。さらに、計量精度が所定の精度を有する場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、良否選別検査において計量手段の応答性能および計量性能の不具合による検査品質の低下を防止することができる。
【００１１】
また、上記（１）または（２）の本発明に係る重量選別装置は、（３）前記選別手段（３２）により不良品として選別された前記搬送対象物を検知する不良品検知手段（４２）と、前記所定の許容範囲外の計量値を有する不良ワークおよび前記所定の許容範囲内の計量値を有する良品ワークを前記搬送対象物として前記搬送手段に搬送した条件の下、前記不良ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知された場合に前記不良ワークが排除されたと判断し、前記不良ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知されない場合に前記不良ワークが排除されていないと判断し、前記良品ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知された場合に前記良品ワークが排除されたと判断し、前記良品ワークが前記不良品検知手段（４２）により検知されない場合に前記良品ワークが排除されていないと判断する選別判断手段（５６）と、をさらに備え、前記選別判断手段（５６）により前記不良ワークが排除されたと判断され、かつ前記良品ワークが排除されていないと判断された場合に、前記良否検査を実行可能とするよう構成する。
この構成により、選別判断手段が選別手段により不良ワークが排除されたと判断し、かつ良品ワークが排除されていないと判断することで、選別手段が正確に選別していることを確認することができる。また、正確に選別された場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、良否選別検査において選別手段の選別不良による検査品質の低下を防止することができる。
【００１２】
また、上記（１）から（３）の本発明に係る重量選別装置は、（４）前記精度判定手段により前記計量精度が所定の精度を有しないと判定された場合に、前記所定の許容範囲を狭く変更する範囲変更手段をさらに備え、前記範囲変更手段により前記所定の許容範囲を狭く変更した場合に、前記良否選別検査を実行可能にするよう構成する。
この構成により、計量手段の計量精度が低い場合に、重量判定手段の判定基準となる所定の許容範囲を狭く変更することにより、重量判定手段の判定基準を厳しくして良否選別検査を開始することができる。これにより、計量手段の計量精度が所定の精度を有しない場合でも良否検査を開始して一定の生産量を確保することができる。
【００１３】
また、上記（１）から（４）の本発明に係る重量選別装置は、（５）前記精度判定手段（５５）による前記計量精度の精度判定を行なうための認証情報に基づいて認証を行なう認証手段（５８）をさらに備え、前記認証手段（５８）により認証が得られた場合にのみ、前記精度判定手段（５５）による前記計量精度の精度判定を行なうことができるよう構成する。
この構成により、計量精度の精度判定をする者が、認証手段により認証が得られた者に制限されるため、部外者による計量精度の精度判定を防止することができる。特に、計量精度の精度判定ができる者を専門知識や経験を積んだ作業者に制限すれば、計量精度の精度判定において不具合が生じた場合でも、作業者が適切な対応をとることができる。なお、本発明における「認証手段」は、作業者によって入力されたＩＤおよびパスワードに基づいて認証してもよいし、認証情報を記録したカードキーにより認証してもよいし、指紋認証や網膜認証などの生体認証により認証してもよい。
【００１４】
また、上記（５）の本発明に係る重量選別装置は、（６）前記認証手段による認証の履歴を示す認証履歴情報を記録する認証履歴記録手段をさらに備えている。
この構成により、工場外に製品を出荷した後に問題が生じた場合でも記録された認証履歴情報から、問題の原因を究明することができる。例えば、「認証履歴情報」として、精度判定手段による判定結果、選別判断手段による判断結果、認証手段による認証結果、検査日時、作業者名および製品のロット番号を対応付けて記録しておくことにより、問題が生じた製品のロット番号から判定結果等を特定することができ、良否選別検査前の精度判定において所定の精度を有しない場合に、重量選別装置を稼動せずに手動で良否選別検査を行なった等の事実を確認することができる。
【００１５】
また、上記（１）から（６）の本発明に係る重量選別装置は、（７）前記良否選別検査時における装置異常を検知する異常検知手段と、前記異常検知手段により前記装置異常が検知された場合に、前記良否選別検査を停止する検査停止手段と、をさらに備えている。
この構成により、良否選別検査時に重量選別装置に装置異常が発生した場合に、良否選別検査を停止するため、装置異常による検査不良を防止することができる。なお、本発明における「装置異常」とは、ＣＰＵの急激な温度上昇、回路の断線等の良否選別検査時に生じた装置各部の異常を含むものである。
【００１６】
また、上記（７）の本発明に係る重量選別装置は、（８）前記異常検知手段により前記装置異常が検知された場合に、前記装置異常を報知する報知手段をさらに備えている。
この構成により、重量選別装置に装置異常が発生した場合に、装置異常を作業者に報知して復旧作業を促すことにより、重量選別装置を早期に復旧させることができる。なお、本発明における「報知」とは、ディスプレイにメッセージを表示することによる報知や、音声を出力することによる報知も含む。
【００１７】
また、上記（７）または（８）の本発明に係る重量選別装置は、（９）前記異常検知手段により前記装置異常が検知されなくなった場合に前記装置異常が解消したと判断する異常解消判断手段と、前記異常解消判断手段により前記装置異常が解消したと判断された場合に、前記良否選別検査を実行可能とするよう構成する。
この構成により、装置異常が解消されるまで、良否選別検査が再開されることがないので、装置異常による検査不良を防止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係る重量選別装置によれば、計量手段の計量精度が所定の精度を有する場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、作業者の怠慢や生産ノルマを達成する目的により良否選別検査前の計量精度の確認作業が省略されることがない。良否選別検査前に計量精度の確認作業が必ず行なわれるため、計量手段が十分な計量精度を有する場合に良否選別検査を開始するようにすれば、良否選別検査において計量手段の精度不良による検査品質の低下を防止することができ、不良品の工場外への流出を防止することができる。また、搬送対象物を搬送しない状態で搬送手段を駆動させた条件の下で計量精度を判定するため、搬送手段の駆動による影響も含めて正確に計量精度を判定することができる。
【００１９】
請求項２に係る重量選別装置によれば、テストワークを搬送手段に搬送させた条件の下で計量精度を判定することで、計量タイミングのズレにより生じる計量手段の応答性能を確認することができる。また、既知の重量を有するテストワークを計量することにより、計量手段の計量性能を確認することができる。さらに、計量精度が所定の精度を有する場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、良否選別検査において計量手段の応答性能および計量性能の不具合による検査品質の低下を防止することができる。
【００２０】
請求項３に係る重量選別装置によれば、選別判断手段が選別手段により不良ワークが排除されたと判断し、かつ良品ワークが排除されていないと判断することで、選別手段が正確に選別していることを確認することができる。また、正確に選別された場合のみ、良否選別検査を実行可能とするため、良否選別検査において選別手段の選別不良による検査品質の低下を防止することができる。
【００２１】
請求項４に係る重量選別装置によれば、計量手段の計量精度が低い場合に、重量判定手段の判定基準となる所定の許容範囲を狭く変更することにより、重量判定手段の判定基準を厳しくして良否選別検査を開始することができる。これにより、計量手段の計量精度が所定の精度を有しない場合でも良否検査を開始して一定の生産量を確保することができる。
【００２２】
請求項５に係る重量選別装置によれば、計量精度の精度判定をする者が、認証手段により認証が得られた者に制限されるため、部外者による計量精度の精度判定を防止することができる。特に、計量精度の精度判定ができる者を専門知識や経験を積んだ作業者に制限すれば、計量精度の精度判定において不具合が生じた場合でも、作業者が適切な対応をとることができる。
【００２３】
請求項６に係る重量選別装置によれば、工場外に製品を出荷した後に問題が生じた場合でも記録された認証履歴情報から、問題の原因を究明することができる。
【００２４】
請求項７に係る重量選別装置によれば、良否選別検査時に重量選別装置に装置異常が発生した場合に、良否選別検査を停止するため、装置異常による検査不良を防止することができる。
【００２５】
請求項８に係る重量選別装置によれば、重量選別装置に装置異常が発生した場合に、装置異常を作業者に報知して復旧作業を促すことにより、重量選別装置を早期に復旧させることができる。
【００２６】
請求項９に係る重量選別装置によれば、装置異常が解消されるまで、良否選別検査が再開されることがないので、装置異常による検査不良を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２８】
まず構成について説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係る重量選別装置１の斜視図である。
【００２９】
図１に示すように、重量選別装置１は、重量によって被検査物Ｗを選別するものであり、計量ユニット１０と、選別ユニット３０と、不良品収納ボックス４０と、から構成されている。重量選別装置１は、生産ラインの一部を構成する搬入コンベア２の後端に設置され、搬入コンベア２から順次搬入されてくる被検査物Ｗの重量を計量ユニット１０で計量することにより良品と不良品とに判定し、計量ユニット１０で判定された判定結果に基づき選別ユニット３０で被検査物Ｗを選別する。良品として選別された被検査物Ｗは、そのまま生産ラインを流れて工場外に出荷され、不良品として選別された被検査物Ｗは、不良品収納ボックス４０に収納されて、異物が混入しない状態で一定期間隔離される。なお、ここでいう被検査物Ｗとは、包装された生肉、魚、加工食品、医薬などの工場の生産ラインで搬送されるものである。
【００３０】
計量ユニット１０は、制御ボックス１１と、助走コンベア１２と、秤量コンベア１３と、搬入センサ１５と、荷重センサ１６と、を備えている。
【００３１】
制御ボックス１１は、正面上方に設けられた表示部１８と、表示部１８の下方に設けられた操作部１９と、を有し、重量選別装置１全体の駆動を統括管理している。表示部１８は、液晶ディスプレイ等の表示デバイスで構成され、操作画面や各種メッセージを表示する。操作部１９は、重量選別装置１を制御するための各種設定を入力するために用いられる。なお、操作部１９は、表示部１８の一部にタッチパネルとして形成されていてもよい。
【００３２】
助走コンベア１２は、搬入コンベア２から被検査物Ｗを受け取るように搬入コンベア２の下流側に隣接し、搬入コンベア２から順次送られてくる被検査物Ｗの搬入間隔を調整して秤量コンベア１３に送り出す。なお、助走コンベア１２は、いわゆるベルトコンベアであり、一対のローラ２１ａ、２１ｂと一対のローラ２１ａ、２１ｂに掛け渡された無端ベルト２２と、一対のローラ２１ａ、２１ｂのいずれか一方を回転駆動する駆動モータ４６（図４参照）と、から構成されている。駆動モータ４６の駆動は、制御ボックス１１により制御されている。
【００３３】
秤量コンベア１３は、助走コンベア１２から被検査物Ｗを受け取るように助走コンベア１２の下流側に隣接して配置されている。また、秤量コンベア１３は、荷重センサ１６の上に載置されており、助走コンベア１２から送られてくる被検査物Ｗを荷重センサ１６に計量させると共に、選別ユニット３０に送り出している。なお、秤量コンベア１３も助走コンベア１２と同様にベルトコンベアで構成され、制御ボックス１１により制御されている。
【００３４】
搬入センサ１５は、投光部２５ａと受光部２５ｂとから構成され、助走コンベア１２と秤量コンベア１３との間に、投光部２５ａおよび受光部２５ｂを対向するようにして配置されている。受光部２５ｂは、投光部２５ａからの光を検知しており、被検査物Ｗが投光部２５ａからの光を遮光して受光部２５ｂが光を検知できなくなることで、被検査物Ｗの存在を検知する。搬入センサ１５は、被検査物Ｗの存在を検知すると、荷重センサ１６に搬入検知信号を出力する。搬入検知信号は、荷重センサ１６の計量開始のタイミングに利用される。
【００３５】
荷重センサ１６は、秤量コンベア１３上の被検査物Ｗを計量して計量信号を制御ボックス１１に出力する。また、荷重センサ１６は、搬入センサ１５から搬入検知信号を受けてから（搬入センサ１５が被検査物Ｗの存在を検知してから）所定時間Ｔ１の経過後に作動し、被検査物Ｗを計量し始める。本発明の実施の形態における「所定時間Ｔ１」とは、被検査物Ｗが助走コンベア１２から秤量コンベア１３に完全に乗り移り、荷重センサ１６からの計量信号が安定するまでに必要な時間である。このように、荷重センサ１６は、所定時間Ｔ１を経過した後に被検査物Ｗの重量を計量するため、計量信号の安定した部分から計量値を得ることができる。なお、荷重センサ１６の計量方式は、被検査物Ｗの重量等に応じて電磁平衡式、電気抵抗式および差動トランス式のいずれの方式を採用してもよい。
【００３６】
選別ユニット３０は、搬出コンベア３１と、選別機構３２と、を備えている。
【００３７】
搬出コンベア３１は、秤量コンベア１３で計量された被検査物Ｗを受け取り、下流に設けた搬出トレイ（図示省略）に搬出するものであり、秤量コンベア１３の下流側に隣接している。また、搬出コンベア３１は、秤量コンベア１３から受け取った被検査物Ｗを選別機構３２が選別可能な選別位置に搬送する。なお、搬出コンベア３１は、助走コンベア１２および秤量コンベア１３と同様にベルトコンベアで構成され、制御ボックス１１により制御されている。
【００３８】
選別機構３２は、制御ボックス１１により制御されており、計量ユニット１０により不良品であると判定された搬出コンベア３１上の被検査物Ｗを不良品収納ボックス４０へ押し出すことにより排除する。なお、選別機構３２は、押出方式に限らず、アームにより搬出コンベア３１上の被検査物Ｗの流れる方向を変えて選別するフリッパ方式や、搬出コンベア３１上の被検査物Ｗを下方へ落下させることにより選別するドロップアウト方式の選別機構を採用してもよい。また、機械的に選別する方式に限定されず、被検査物Ｗが軽いものであれば、圧縮エアにより被検査物Ｗを吹き飛ばすエアジェット方式を採用してもよい。
【００３９】
不良品収納ボックス４０は、選別機構３２により排除された不良品を収納し、異物の混入を防止するために隔離している。また、不良品収納ボックス４０の上面は開閉扉４１となっており、検査担当者は開閉扉４１を開けて不良品収納ボックス４０内から不良品を回収することができるようになっている。以下、図２を参照して不良品収納ボックス４０の詳細構成について説明する。
【００４０】
図２は、本発明の実施の形態に係る不良品収納ボックス４０を断面にした状態における選別ユニット３０および不良品収納ボックス４０の模式図である。
【００４１】
図２に示すように、不良品収納ボックス４０は、収納ボックス本体４５と、開閉扉４１と、不良品検知センサ４２と、を有し、搬出コンベア３１を挟んで選別機構３２の対向位置に配置されている。
【００４２】
収納ボックス本体４５は、上部を開放したボックス状に形成され、搬出コンベア３１側の側壁には、選別機構３２により押し出された被検査物Ｗの入り口となる矩形状の受入口４３が形成されている。
【００４３】
開閉扉４１は、受入口４３が形成された側壁の上辺部にヒンジ部材で取り付けられ、ヒンジ部材を支点として開閉可能に構成されている。不良品収納ボックス４０は、開閉扉４１が閉じられることにより、収納ボックス本体４５の上部が覆われて、不良品収納ボックス４０内への異物混入を防止している。
【００４４】
不良品検知センサ４２は、不良品収納ボックス４０に不良品が収納されたか否かを検知する。不良品検知センサ４２は、搬入センサ１５と同様に、投光部４４ａと、受光部４４ｂと、から構成され、投光部４４ａおよび受光部４４ｂは、受入口４３を挟んで上下に対向する位置に取り付けられている。不良品検知センサ４２は、不良品が受入口４３から不良品収納ボックス４０内に収納される際に、不良品により投光部４４ａからの光が瞬間的に遮られることで、不良品が不良品収納ボックス４０に確実に収納されたことを検知する。不良品検知センサ４２は、不良品収納ボックス４０への不良品の収納を検知すると、制御ボックス１１に収納検知信号を出力する。
【００４５】
なお、不良品検知センサ４２により不良品収納ボックス４０内の不良品の収納量を検知する構成としてもよい。不良品検知センサ４２が収納検知信号を制御ボックス１１に出力する度に、制御ボックス１１がこの収納検知信号をカウントして表示部１８に表示すれば、不良品収納ボックス４０に収納された不良品の個数を検査担当者に正確に認識させることができる。
【００４６】
図３を参照して計量信号について説明する。図３は、本発明の実施の形態に係る荷重センサ１６の計量信号の一例を示す図である。
【００４７】
図３に示すように、計量信号は、縦軸を重量[ｇ]、横軸を時間[ｓ]にすると、破線部を除く山型波形の頂部４９を形成する。荷重センサ１６は、被検査物Ｗが搬入センサ１５に検知されてから信号の立ち上がりまでの時間とオーバーシュートが安定状態に戻るまでの時間との合計時間を示す所定時間Ｔ１の経過後から計量を開始し、信号が立ち下がる直前まで計量信号を出力し続ける。このように、搬入センサ１５に検知されてから所定時間Ｔ１を経過した後に荷重センサ１６が作動し、被検査物Ｗの重量の計量を開始するため、荷重センサ１６は、計量信号の立ち上り、オーバーシュートおよび計量信号の立ち下りを除いて安定した計量値を得ることができる構成となっている。
【００４８】
図４を参照して、重量選別装置１の制御構成について説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る重量選別装置１の制御ブロック図である。
【００４９】
図１に示すように、制御ボックス１１は、計量値算出手段５１と、重量判定手段５２と、動作モード切替手段５３と、計量精度算出手段５４と、精度判定手段５５と、選別判断手段５６と、範囲変更手段５７と、認証手段５８と、認証履歴記録手段５９と、第１精度テスト手段６０と、第２精度テスト手段６１と、選別テスト手段６２と、異常検知手段６３と、検査停止手段６４と、報知手段６５と、異常解消判断手段６６と、を備えている。なお、各手段は、制御ボックス１１に組み込まれたＣＰＵ(Central Processing Unit)が記録部４７内の制御プログラムに従って各種データを演算し、さらに重量選別装置１の各部と協働して処理を実行することにより実現されるものである。
【００５０】
記録部４７は、被検査物Ｗの検査を行なう検査担当者と検査前の重量選別装置１の動作確認テストを行なうテスト担当者を認証するための認証情報、被検査物Ｗの重量判定の判定基準となる許容重量範囲を示す上限値および下限値、荷重センサ１６の精度判定の判定基準となる許容精度をそれぞれ記録している。これらは、事前に各担当者により操作部１９を用いて入力され、記録部４７に記録される。
【００５１】
計量値算出手段５１は、荷重センサ１６から出力された計量信号に基づいて、計量値を算出する。計量値算出手段５１は、図３に示した山型波形の頂部４９の平均から計量値を算出する。このように、信号の立ち上り、オーバーシュートおよび信号の立ち下りを除いて頂部４９の平均から計量値を算出することにより、被検査物Ｗの正確な重量を計量することができる。
【００５２】
重量判定手段５２は、計量値算出手段５１により計量値が算出されると、記録部４７から被検査物Ｗの許容重量範囲を示す上限値および下限値を読み出し、計量値と比較することにより判定する。重量判定手段５２は、計量値算出手段５１により算出された計量値が許容重量範囲内に無いと判定した場合（計量値＜下限値、上限値＜計量値）には、被検査物Ｗは不良品であるとして、選別機構３２に対して駆動信号を出力する。選別機構３２は、重量判定手段５２から駆動信号を受けると、搬出コンベア３１上の被検査物Ｗを押し出すようにして駆動し、不良品収納ボックス４０に被検査物Ｗを押し込む。一方、重量判定手段５２は、計量値算出手段５１により算出された計量値が許容重量範囲内にあると判定した場合（下限値≦計量値≦上限値）には、被検査物Ｗは良品であるとして、選別機構３２に対して駆動信号の出力を行なわない。
【００５３】
動作モード切替手段５３は、重量選別装置１の動作モードを、検査前に重量選別装置１の動作確認テストを行なうテストモードと動作確認テスト後に被検査物Ｗの検査を行なう検査モードとの間で切り替える。動作モード切替手段５３は、重量選別装置１の起動時や装置異常停止時等の検査停止時に、自動的に重量選別装置１の動作モードをテストモードにする。また、動作モード切替手段５３は、テストモードで重量選別装置１の動作確認テストで正常動作の確認が得られた場合にテストモードから検査モードに切り替える。
【００５４】
計量精度算出手段５４は、テストモードにおいて、計量値算出手段５１により算出された計量値から統計データ（分布図）を生成し、統計データから計量精度を算出するものである。なお、本発明の実施の形態における「計量精度」とは、基準から±３σ離れた値で表される。
【００５５】
精度判定手段５５は、テストモードにおいて、記録部４７から許容精度を読み出し、計量精度算出手段５４により算出された計量精度と比較して、計量精度が許容精度より小さいか否かを判定する。精度判定手段５５は、計量精度算出手段５４により算出された計量精度が許容精度より大きい（計量精度＞許容精度）と判定した場合には、精度不良であるとし、計量精度算出手段５４により算出された計量精度が許容精度以下である（計量精度≦許容精度）と判定した場合には、計量精度が正常であるとする。
【００５６】
選別判断手段５６は、テストモードにおいて、被検査物Ｗの重量の許容重量範囲外の計量値を有する不良ワークおよび被検査物Ｗの重量の許容重量範囲内の計量値を有する良品ワークを搬出コンベア３１に流した場合に、選別機構３２により正常に選別動作が行なわれた否かを判断する。選別判断手段５６は、不良ワークおよび良品ワークを搬出コンベア３１により搬送した場合に、不良品収納ボックス４０に取り付けられた不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力されたか否かにより正常に選別動作が行なわれているか否かを判断する。不良ワークを搬出コンベア３１に流した場合に、不良品検知センサ４２により不良品検知信号が出力された場合には、選別機構３２が駆動して不良ワークが不良品収納ボックス４０に収納されたことを示すため、選別判断手段５６は、選別機構３２が正常動作したと判断する。一方、不良品検知センサ４２により不良品検知信号が出力されなかった場合には、選別機構３２が駆動せず不良ワークが不良品収納ボックス４０に収納されていないことを示すため、選別判断手段５６は、選別機構３２が誤動作したと判断する。また、良品ワークを搬出コンベア３１に流した場合に、不良品検知センサ４２により不良品検知信号が出力さない場合には、選別機構３２が駆動せず良品ワークが不良品収納ボックス４０に収納されていないことを示すため、選別判断手段５６は、選別機構３２が正常動作したと判断する。一方、不良品検知センサ４２により不良品検知信号が出力された場合には、選別機構３２が駆動して不良ワークが不良品収納ボックス４０に収納されたことを示すため、選別判断手段５６は、選別機構３２が誤動作したと判断する。このように、選別判断手段５６は、不良ワークだけが不良品収納ボックス４０に確実に収納されたことを検知することにより判断するため、選別機構３２が正常に動作しているか否かだけではなく、不良品収納ボックス４０の配置位置に位置ズレが無いか（受入口４３が選別機構３２の対向に位置しているか）を確認することもできる。
【００５７】
なお、選別判断手段５６は、不良ワークだけが不良品収納ボックス４０に収納されることにより、選別機構３２が正常に動作しているか否かを判断する構成に代えて、選別機構３２の下流に良品検知センサを設け、良品ワークだけが選別機構３２の下流に搬送される（良品検知センサにより検知される）ことにより、選別機構３２が正常に動作しているか否かを判断する構成としてもよい。
【００５８】
範囲変更手段５７は、テストモードにおいて、精度判定手段５５により荷重センサ１６の計量精度が許容精度より大きいと判定された場合に、記録部４７に記録された被検査物Ｗの重量の許容重量範囲を示す上限値および下限値を狭める方向に変更する。例えば、荷重センサ１６の計量精度が許容精度よりも±０．２０ｇ大きい場合には、範囲変更手段５７は、記録部４７に記録された許容重量範囲を示す上限値を０．２０ｇ小さい値に上書きし、下限値を０．２０ｇ大きい値に上書きして許容重量範囲を狭くする。このように、重量判定手段５２の判定基準を厳しくして検査を開始することができ、荷重センサ１６の計量精度が許容精度範囲外の場合でも検査を開始して一定の生産量を確保することができる。なお、範囲変更手段５７は、精度判定手段５５により荷重センサ１６の計量精度が許容精度より大きいと判定された場合に、手動により許容重量範囲を変更する構成としてもよいし、自動的に許容重量範囲を変更する構成としてもよい。
【００５９】
認証手段５８は、操作部１９から入力されたログイン名およびパスワードと、記録部４７に記録されている認証情報とを比較して、検査前の動作確認テストを行なうテスト担当者と被検査物Ｗの検査を行なう検査担当者とを認証する。認証情報とは、テスト担当者および検査担当者毎に対応付けたログイン名とパスワードである。認証手段５８は、テスト担当者または検査担当者が操作部１９を介して入力したログイン名およびパスワードが、認証情報として記録されたログイン名およびパスワードと一致するか否かを判定する。認証手段５８は、テスト担当者が入力したログイン名およびパスワードと認証情報とが一致すると判定した場合、認証成功として、検査前の動作確認テストを開始可能な状態にし、検査担当者が入力したログイン名およびパスワードと認証情報とが一致すると判定した場合、認証成功として、検査を開始可能な状態にする。一方、認証手段５８は、テスト担当者または検査担当者のログイン名およびパスワードの少なくとも１つが一致しないと判定した場合、認証失敗として表示部１８に「ログイン名またはパスワードが間違っています。再入力をお願いします。」等のメッセージを表示させて再入力を促す。なお、本発明の実施の形態における「認証手段」は、認証情報を記録したカードキーにより認証してもよいし、指紋認証や網膜認証などの生体認証により認証してもよい。
【００６０】
認証履歴記録手段５９は、認証手段５８による認証の履歴を示す認証履歴情報（図１１参照）を記録部４７に記録する。認証履歴情報は、表示部１８に表示させることができ、工場外に製品を出荷した後に問題が生じた場合でも記録された認証履歴情報から、問題の原因を究明することができる。
【００６１】
第１精度テスト手段６０は、秤量コンベア１３上に搬送対象物を搬送しない無載状態で秤量コンベア１３を駆動させて、秤量コンベア１３において発生する振動の影響を含めた計量精度を確認する第１精度テストを重量選別装置１に行なわせる。
【００６２】
第２精度テスト手段６１は、秤量コンベア１３に既知の重量を有するテストワークを複数回搬送させて、荷重センサ１６の応答性能および計量性能を含めた計量精度を確認する第２精度テストを重量選別装置１に行なわせる。
【００６３】
選別テスト手段６２は、選別動作が正常に行なわれているか否かを確認する選別テストを重量選別装置１に行なわせる。なお、第１精度テスト、第２精度テストおよび選別テストについての詳細は後述する。
【００６４】
異常検知手段６３は、検査モードにおいて、重量選別装置１に装置異常が発生しているか否かを検知する。装置異常としては、代表的なものとしてフォト不良があり、フォト不良は、受光部の汚れにより投光部からの光を受光部が受光できないことにより生ずる不良である。異常検知手段６３は、搬入センサ１５の受光部２５ｂの汚れにより投光部２５ａからの光が遮られて搬入検知信号が出力され続けている場合や、不良品検知センサ４２の受光部４４ｂの汚れにより投光部４４ａからの光が遮られて収納検知信号が出力され続けている場合に、重量選別装置１にフォト不良が発生していることを検知する。また、装置異常としてフォト不良の他にもＣＰＵの急激な温度上昇、回路の断線等があり、これらについては、制御ボックス１１内に設けたハードウェア監視回路により監視し、ハードウェア監視回路の監視結果に基づき、異常検知手段６３は、重量選別装置１に装置異常が発生している否かを検知する。
【００６５】
検査停止手段６４は、検査モードにおいて、異常検知手段６３により装置異常が検知された場合に、助走コンベア１２、秤量コンベア１３および搬出コンベア３１の駆動を停止させ、検査を停止する。検査停止手段６４は、異常検知手段６３が装置異常を検知すると、駆動モータ４６に駆動停止信号を出力して、助走コンベア１２、秤量コンベア１３および搬出コンベア３１を駆動する駆動モータ４６を停止させる。これにより、検査時に重量選別装置１に装置異常が発生した場合に、検査を停止するため、装置異常による検査品質の低下を防止することができる。
【００６６】
報知手段６５は、検査モードにおいて、異常検知手段６３により装置異常が検知された場合に、装置異常を報知する。例えば、装置異常として搬入センサ１５にフォト不良が発生した場合には、表示部１８に「フォト不良です。搬入センサに汚れがないか確認してください。」等のメッセージを表示させる。これにより、検査担当者に搬入センサ１５の確認を促して、重量選別装置１を早期に復旧させることができる。なお、表示部１８にメッセージを表示する構成に代えて音声により検査担当者に搬入センサ１５の確認を促すようにしてもよい。
【００６７】
異常解消判断手段６６は、異常検知手段６３により装置異常が検知されなくなった場合に、装置異常が解消したと判断する。異常解消判断手段６６は、装置異常が解消した場合に、駆動モータ４６に駆動信号を出力し検査を再開させる。これにより、装置異常が解消されるまで検査が再開されることがないので、装置異常による検査不良を防止することができる。
【００６８】
図５から図１０を参照して、テストモードにおける動作確認テストについて説明する。動作確認テストは、第１精度テスト、第２精度テスト、選別テストの３つのテストから構成されている。
【００６９】
最初に図５、図６を参照して第１精度テストについて説明する。図５は、本発明の実施の形態に係る第１精度テストの計量信号の一例を示す図である。図６は、本発明の実施の形態に係る第１精度テストの計量精度の分布図の一例を示す図である。
【００７０】
第１精度テストでは、秤量コンベア１３上に搬送対象物を搬送しない無載状態で秤量コンベア１３を駆動させて、秤量コンベア１３において発生する振動の影響を含めた計量精度を確認する。第１精度テストが開始されると、第１精度テスト手段６０は、無載状態で秤量コンベア１３を駆動し、荷重センサ１６に計量を開始させる。この場合、秤量コンベア１３は何も搬送していないため、計量信号は、図５に示すように０ｇの近傍を上下する波型波形を形成する。第１精度テスト手段６０は、計量値算出手段５１に任意の時間である所定時間Ｔ２毎に、波型波形の平均から計量値を算出させ、計量精度算出手段５４に算出された計量値から、図６に示すような縦軸を計量回数[ｎ]、横軸を計量値[ｇ]とした分布図を生成させて計量精度を求めさせる。この場合、図６に示すように、計量精度は、「０ｇ」を基準とした±１．００ｇとなる。計量精度算出手段５４により計量精度が算出されると、精度判定手段５５が、記録部４７から許容精度を読み出し、計量精度が許容精度より小さいか否かを判定する。
【００７１】
第１精度テスト手段６０は、精度判定手段５５により計量精度が許容精度より大きいと判定されると、表示部１８に「計量精度が異常です。荷重センサ、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させる。一方、第１精度テスト手段６０は、精度判定手段５５により計量精度が許容精度より小さいと判定されると、表示部１８に「搬送路にテストワークを載置して、第２精度テストを行なってください。」等のメッセージを表示させ、テスト担当者に第２精度テストの実施を促す。
【００７２】
なお、第１精度テストにより精度不良とされた場合に、範囲変更手段５７により被検査物Ｗの重量の許容重量範囲を狭めて、第２精度テストを行なう構成としてもよい。
【００７３】
図７から図１０を参照して第２精度テストについて説明する。図７は、本発明の実施の形態に係る第２精度テストの正常時の計量信号の一例を示す図である。図８は、本発明の実施の形態に係る第２精度テストの応答不良時の計量信号の一例を示す図である。図９は、本発明の実施の形態に係る第２精度テストの正常時の計量精度の分布図の一例を示す図である。図１０は、本発明の実施の形態に係る第２精度テストの応答不良時の計量精度の分布図の一例を示す図である。
【００７４】
第２精度テストでは、秤量コンベア１３に既知の重量を有するテストワークを複数回搬送させて、荷重センサ１６の応答性能および計量性能を含めた計量精度を確認する。本発明の実施の形態では、テストワークの重量は１００ｇである。テスト担当者は、第１精度テストにおいて正常動作を確認した後、表示部１８に表示されたメッセージに従って、複数のテストワークを搬入コンベア２に載置して第２精度テストの準備を行なう。第２精度テストを開始すると、第２精度テスト手段６１が助走コンベア１２、秤量コンベア１３および搬出コンベア３１を駆動してテストワークを順に搬送し、荷重センサ１６に計量を開始させる。この場合、計量信号は、正常の場合には、図７に示すように破線部を除く山型波形の頂部４９を形成する。この際、図８に示すように計量信号の立ち下りを検出すると、計量タイミングのズレによる荷重センサ１６の応答不良を確認することができる。
【００７５】
第２精度テスト手段６１は、計量値算出手段５１に計量信号の平均から計量値を算出させ、計量精度算出手段５４に算出された計量値から縦軸をテストワークの計量回数[ｎ]、横軸を計量値[ｇ]とした分布図を生成させて計量精度を求める。荷重センサ１６により図７に示すような正常な計量信号が得られた場合には、計量精度算出手段５４は、図９に示すようなテストワークの重量である「１００ｇ」を平均とした分布図を生成する。この場合、図９に示すように、計量精度は「１００ｇ」を基準とした±３．００ｇとなる。一方、荷重センサ１６により図８に示すような応答不良を含む計量信号が得られた場合には、計量精度算出手段５４は、図９に示すようなテストワークの重量である「１００ｇ」からずれた値「９９ｇ」を平均とした分布図を生成する。この場合、図１０に示すように、計量精度は「１００ｇ」を基準とした＋２．００ｇ、−４．００ｇとなる。計量精度算出手段５４により計量精度が算出されると、精度判定手段５５が、記録部４７から許容精度を読み出し、計量精度が許容精度より小さいか否かを判定する。
【００７６】
第２精度テスト手段６１は、精度判定手段５５により計量精度が許容精度より大きいと判定されると、表示部１８に「計量精度が異常です。荷重センサ、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させる。一方、精度判定手段５５により計量精度が許容精度より小さいと判定されると、表示部１８に「搬送路に不良ワークおよび良品ワークを載置して、選別テストを行なってください。」等のメッセージを表示させ、テスト担当者に選別テストの実施を促す。
【００７７】
なお、第２精度テストにより精度不良とされた場合に、範囲変更手段５７により被検査物Ｗの重量の許容重量範囲を狭めて、選別テストを行なう構成としてもよい。
【００７８】
選別テストでは、被検査物Ｗの重量の許容重量範囲外の不良ワークおよび被検査物Ｗの重量の許容重量範囲内の良品ワークを搬出コンベア３１に流した場合に、選別判断手段５６により選別機構３２により正常に選別動作が行なわれた否かを判断する。選別テスト手段６２は、不良ワークおよび良品ワークを選別機構３２に選別させ、選別判断手段５６に正常に選別動作が行なわれた否かを判断させる。選別テスト手段６２は、選別判断手段５６が、正常に選別動作が行なわれなかったと判断すると、表示部１８に「選別機構が異常です。選別機構、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させる。一方、選別判断手段５６が、正常に選別動作が行なわれたと判断すると、表示部１８に「動作確認テストは正常に終了しました。検査を開始してください。」等のメッセージを表示させ、検査担当者に検査の実施を促す。
【００７９】
以上の動作確認テストを終了すると、動作モード切替手段５３が動作モードをテストモードから検査モードに切り替える。これにより、重量選別装置１において検査を開始可能な状態が整えられる。このように、第１精度テストおよび第２精度テストにおいて、計量精度が許容精度を有する場合のみ、動作モードを検査モードに切り替えて検査を開始できる構成となっているため、計量精度の低下による検査品質の低下を防止することができる。また、選別テストにおいて、選別動作が正常であることが確認できた場合のみ、動作モードを検査モードに切り替えて検査を開始できる構成となっているため、選別不良による検査品質の低下を防止することができる。
【００８０】
なお、第１精度テストと第２精度テストは、テストワークを搬送しながら計量精度の判定を行なうか否かで異なるが、第１精度テストであれば、秤量コンベア１３の駆動による影響も含めて正確に計量精度を確認することができる。具体的には、テストワークが重いものであれば、テストワークの重量により秤量コンベア１３で発生する振動が抑えられて、振動による影響を含めた計量精度を正確に確認することができないが、第１精度テストのように無載置状態で秤量コンベア１３を駆動して計量精度を確認すれば、秤量コンベア１３で発生する振動の影響を含めた計量精度を正確に確認することができる。これにより、テスト担当者は、秤量コンベア１３の振動の発生原因となるローラやベルトの劣化を特定することができ、部材交換等の適切な対応をとることができる。
【００８１】
図１１（ａ）、（ｂ）を参照して認証履歴情報について具体的に説明する。図１１（ａ）は、本発明の実施の形態に係る動作確認テストにおける認証履歴情報の一例を示す図である。図１１（ｂ）は、本発明の実施の形態に係る検査における認証履歴情報の一例を示す図である。
【００８２】
認証履歴情報は、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように動作確認テストと検査とに分類して記録部４７に記録されている。動作確認テストの認証履歴情報は、認証手段５８により認証されたテスト担当者名、テスト担当者の認証結果、第１精度テストのテスト結果、第１精度テストのテスト日時、第２精度テストのテスト結果、第２精度テストのテスト日時、選別テストのテスト結果、選別テストのテスト日時および備考をロット番号毎に関連付けて記録したものである。テスト日時には、テストを開始してから終了するまでの日時が記録され、備考には、例えば、「許容重量範囲を変更して検査を開始した」等の付加情報が記録される。
【００８３】
また、検査の認証履歴情報は、検査担当者名、検査担当者の認証結果、検査日時および備考をロット番号毎に関連付けて記録したものである。検査日時には、検査を開始してから検査を終了するまでの日時が記録される。
【００８４】
これらの動作確認テストの認証履歴情報から、例えば、問題が生じたロット番号が「０００５」であれば、認証手段５８により認証が得られたテスト担当者が、５月１６日の９：４５から９：５０まで第１精度テストを行い、第１精度テストにおいて精度不良が発生したため、許容重量範囲を変更したことを特定することができる。また、検査の認証履歴情報から、認証手段５８により認証が得られた検査担当者が、テスト担当者により許容重量範囲を変更された状態で、５月１６日の１０：１０から１７：１０まで検査を行なったことを特定することができる。
【００８５】
重量選別装置１の動作確認テストのおおまかな流れについて説明する。図１２は、本発明の実施の形態に係る重量選別装置１の動作確認テストのテスト処理を示すフロー図である。
【００８６】
重量選別装置１の起動時または重量選別装置１の異常停止時に、テスト担当者によりログイン名およびパスワードが入力されると（ステップＳ１：Ｙｅｓ）、認証手段５８が、入力されたログイン名およびパスワードと記録部４７に記録されているテスト担当者のログイン名およびパスワードとが一致するか否かを判定する（ステップＳ２）。認証手段５８が、ログイン名およびパスワードの少なくとも１つが一致しないと判定すると（ステップＳ２：Ｎｏ）、認証失敗として表示部１８に「ログイン名またはパスワードが間違っています。再入力をお願いします。」等のメッセージを表示させる（ステップＳ３）。一方、認証手段５８が、ログイン名およびパスワードの両方が一致すると判定すると（ステップＳ２：Ｙｅｓ）、認証成功として第１精度テストを開始する（ステップＳ４）。
【００８７】
第１精度テストにおいて、計量精度が許容精度よりも大きい場合（ステップＳ５：Ｎｏ）、重量選別装置１は動作確認テストを終了する。一方、計量精度が許容精度よりも小さい場合（ステップＳ５：Ｙｅｓ）、重量選別装置１は第２精度テストを開始する（ステップＳ６）。
【００８８】
第２精度テストにおいて、計量精度が許容精度よりも大きい場合（ステップＳ７：Ｎｏ）、重量選別装置１は動作確認テストを終了する。一方、計量精度が許容精度よりも小さい場合（ステップＳ７：Ｙｅｓ）、重量選別装置１は選別テストを開始する（ステップＳ８）。
【００８９】
選別テストにおいて、選別機構３２の選別動作が正常でない場合（ステップＳ９：Ｎｏ）、重量選別装置１は動作確認テストを終了する。一方、選別機構３２の選別動作が正常である場合（ステップＳ９：Ｙｅｓ）、動作モード切替手段５３が重量選別装置１の動作モードをテストモードから検査モードに切り替える（ステップＳ１０）。
【００９０】
動作モードが検査モードに切り替わり、検査担当者によりログイン名およびパスワードが入力されると（ステップＳ１１：Ｙｅｓ）、認証手段５８が、入力されたログイン名およびパスワードと記録部４７に記録されている検査担当者のログイン名およびパスワードとが一致するか否かを判定する（ステップＳ１２）。認証手段５８が、ログイン名およびパスワードの少なくとも１つが一致しないと判定すると（ステップＳ１２：Ｎｏ）、認証失敗として表示部１８に「ログイン名またはパスワードが間違っています。再入力をお願いします。」等のメッセージを表示させる（ステップＳ１３）。一方、認証手段５８が、ログイン名およびパスワードの両方が一致すると判定すると（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）、認証成功として、重量選別装置１は検査を開始する（ステップＳ１４）。検査が開始されると、重量選別装置１は、搬入コンベア２から搬入された被検査物Ｗを計量ユニット１０で計量し、計量結果に基づいて選別ユニット３０で選別する。良品として選別された被検査物Ｗは出荷され、不良品として選別された被検査物Ｗは不良品収納ボックス４０に隔離される。
【００９１】
なお、テスト担当者と検査担当者とが同一者であるならば、ステップＳ１１からステップＳ１３までの処理を省略する構成としてもよい。
【００９２】
第１精度テストの詳細について説明する。図１３は、本発明の実施の形態に係る第１精度テストのテスト処理を示すフロー図である。
【００９３】
第１精度テストが開始されると、第１精度テスト手段６０は、秤量コンベア１３上に搬送対象物を搬送しない無載状態で秤量コンベア１３を駆動する（ステップＳ２１）。秤量コンベア１３が駆動すると、荷重センサ１６が計量を開始して計量信号を出力する（ステップＳ２２）。荷重センサ１６が計量信号を出力すると、計量精度算出手段５４が分布図を生成し（ステップＳ２３）、生成した分布図から得られた計量データから計量精度を算出する（ステップＳ２４）。計量精度算出手段５４により計量精度が算出されると、精度判定手段５５が、記録部４７から許容精度を読み出し、計量精度が許容精度よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ２５）。精度判定手段５５が、計量精度が許容精度より大きいと判定した場合（ステップＳ２５：Ｎｏ）、第１精度テスト手段６０が、表示部１８に「計量精度が異常です。荷重センサ、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させ、テストを終了する（ステップＳ２６）。一方、精度判定手段５５が、計量精度が許容精度以下であると判定した場合（ステップＳ２５：Ｙｅｓ）、第１精度テスト手段６０が、表示部１８に「搬送路にテストワークを載置して、第２精度テストを行なってください。」等のメッセージを表示させ、テスト担当者に第２精度テストの実施を促す（ステップＳ２７）。なお、精度判定手段５５が、計量精度が許容精度より大きいと判定した場合には、範囲変更手段５７により許容重量範囲を狭めて第２精度テストを開始する構成としてもよい。
【００９４】
第２精度テストの詳細について説明する。図１４は、本発明の実施の形態に係る第２精度テストのテスト処理を示すフロー図である。
【００９５】
第１精度テストにおいて計量精度を確認した後、表示部１８に表示されたメッセージに従って、テスト担当者により複数のテストワークが搬入コンベア２に載置され、第２精度テストが開始されると、第２精度テスト手段６１は、助走コンベア１２、秤量コンベア１３および搬出コンベア３１を駆動する（ステップＳ３１）。各コンベアが駆動すると、荷重センサ１６で計量を開始して計量信号を出力する（ステップＳ３２）。荷重センサ１６が計量信号を出力すると、計量精度算出手段５４が分布図を生成し（ステップＳ３３）、生成した分布図から計量精度を算出する（ステップＳ３４）。計量精度算出手段５４により計量精度が算出されると、精度判定手段５５が、記録部４７から許容精度を読み出し、計量精度が許容精度よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ３５）。精度判定手段５５が、計量精度が許容精度より大きいと判定した場合（ステップＳ３５：Ｎｏ）、第２精度テスト手段６２が、表示部１８に「計量精度が異常です。荷重センサ、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させ、動作確認テストは終了する（ステップＳ３６）。一方、精度判定手段５５が、計量精度が許容精度以下であると判定した場合（ステップＳ３５：Ｙｅｓ）、第２精度テスト手段６２が、表示部１８に「搬送路に不良ワークおよび良品ワークを載置して、選別テストを行なってください。」等のメッセージを表示させ、テスト担当者に選別テストの実施を促す（ステップＳ３７）。なお、精度判定手段５５が、計量精度が許容精度より大きいと判定した場合には、範囲変更手段５７により許容重量範囲を狭めて選別テストを開始する構成としてもよい。
【００９６】
選別テストの詳細について説明する。図１５は、本発明の実施の形態に係る重量選別装置１の選別テストのテスト処理を示すフロー図である。
【００９７】
第２精度テストにおいて計量精度を確認した後、表示部１８に表示されたメッセージに従って、テスト担当者により複数の不良ワークおよび良品ワークが搬入コンベア２に載置され、選別テストが開始されると、選別テスト手段６２が、選別機構３２に不良ワークおよび良品ワークの選別動作を開始させる（ステップＳ４１）。選別動作が開始されると、選別判断手段５６が、不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力されたか否かにより、選別機構３２が正常動作したか否かを判断する（ステップＳ４２）。不良ワークに対して不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力されない場合、または良品ワークに対して不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力された場合、選別判断手段５６が、選別機構３２の選別動作が正常に行なわれなかったと判断し（ステップＳ４２：Ｎｏ）、選別テスト手段６２が、表示部１８に「選別機構が異常です。選別機構、搬送路の確認をしてください。」等のメッセージを表示させる（ステップＳ４３）。一方、不良ワークに対して不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力された場合、かつ良品ワークに対して不良品検知センサ４２から不良品検知信号が出力されない場合、選別判断手段５６が、選別機構３２の選別動作が正常に行なわれたと判断し（ステップＳ４２：Ｙｅｓ）、選別テスト手段６２が、表示部１８に「動作確認テストは正常に終了しました。検査を開始してください。」等のメッセージを表示させ、検査担当者に検査の実施を促す（ステップＳ４４）。
【００９８】
以上説明したように、本発明に係る重量選別装置１は、動作確認テストにおいて正常動作を確認することができた場合のみ、動作モードがテストモードから検査モードに切り替わるため、経験の少ない作業者により確認作業が忘れられて省略されることがない。検査前に計量精度の確認作業等が必ず行なわれるため、検査において確認不足による検査品質の低下を防止することができ、不良品の工場外への流出を防止することができる。
【００９９】
なお、認証手段５８によりテスト担当者の認証が得られてから第１精度テストを開始する構成としたが、重量選別装置１の起動時および異常停止時に、テスト担当者に認証を求めることなく自動的に第１精度テストを開始し、第１精度テスト終了後に認証手段５８によりテスト担当者の認証が得られてから第２精度テスト以降を開始する構成としてもよい。
【０１００】
また、本発明の実施の形態では、第１精度テスト、第２精度テスト、選別テストの順で動作確認テストを実施したが、第１精度テスト、選別テスト、第２精度テストの順で動作確認テストを実施する構成としてもよい。また、動作確認テストを３つのテストから選択して行なう構成としてもよい。
【０１０１】
装置異常が発生した場合には、認証履歴記録手段５９により、検査の認証履歴情報の備考に記録する構成としてもよい。問題が生じた製品のロット番号から装置異常を特定することができ、装置異常により重量選別装置１を稼動することができず、手動で検査を行なった等の事実を確認することができる。
【０１０２】
また、上記に示した実施例によらず、重量選別装置１について、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更も可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明の実施の形態に係る重量選別装置の斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る不良品収納ボックスを断面にした状態における選別ユニットおよび不良品収納ボックスの模式図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る荷重センサの計量信号の一例を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る重量選別装置の制御ブロック図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る第１精度テストの計量信号の一例を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態に係る第１精度テストの計量精度の分布図の一例を示す図である。
【図７】本発明の実施の形態に係る第２精度テストの正常時の計量信号の一例を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態に係る第２精度テストの応答不良時の計量信号の一例を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態に係る第２精度テストの正常時の計量精度の分布図の一例を示す図である。
【図１０】本発明の実施の形態に係る第２精度テストの応答不良時の計量精度の分布図の一例を示す図である。
【図１１】（ａ）は、本発明の実施の形態に係る動作確認テストの認証履歴情報の一例を示す図であり、（ｂ）は、本発明の実施の形態に係る検査の認証履歴情報の一例を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る重量選別装置の動作確認テストのテスト処理を示すフロー図である。
【図１３】本発明の実施の形態に係る第１精度テストのテスト処理を示すフロー図である。
【図１４】本発明の実施の形態に係る第２精度テストのテスト処理を示すフロー図である。
【図１５】本発明の実施の形態に係る重量選別装置の選別テストのテスト処理を示すフロー図である。
【符号の説明】
【０１０４】
１  重量選別装置
２  搬入コンベア
１０  計量ユニット
１１  制御ボックス
１２  助走コンベア
１３  秤量コンベア
１５  搬入センサ
１６  荷重センサ
１８  表示部
１９  操作部
２１ａ、２１ｂ  ローラ
２２  無端ベルト
２５ａ  投光部
２５ｂ  受光部
３０  選別ユニット
３１  搬出コンベア
３２  選別機構
４０  不良品収納ボックス
４１  開閉扉
４２  不良品検知センサ
４３  受入口
４４ａ  投光部
４４ｂ  受光部
４５  収納ボックス本体
４６  駆動モータ
４７  記録部
４９  頂部
５１  計量値算出手段
５２  重量判定手段
５３  動作モード切替手段
５４  計量精度算出手段
５５  精度判定手段
５６  選別判断手段
５７  範囲変更手段
５８  認証手段
５９  認証履歴記録手段
６０  第１精度テスト手段
６１  第２精度テスト手段
６２  選別テスト手段
６３  異常検知手段
６４  検査停止手段
６５  報知手段
６６  異常解消判断手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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