(57)【要約】【課題】  本発明は、有害な元素を含有しないとともに、着色力、隠蔽力、耐光性及び耐熱性に優れ、且つ、路面標示材料用塗料の流動性を改善することのできる路面標示材料用着色材、及び、該路面標示材料用着色材を用いた路面標示材料用塗料を提供するものである。【解決手段】  無機粒子の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆に有機顔料が付着している複合粒子の粒子表面に、ポリオレフィンワックスなどの流動化剤及び／又はフタル酸エステル系化合物などの可塑剤が被覆されている路面標示材料用着色材、および、該着色材、結着剤樹脂及び充填材からなる路面標示材料用塗料である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機粒子の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆に有機顔料が付着している複合粒子の粒子表面に、流動化剤及び／又は可塑剤が被覆されていることを特徴とする路面標示材料用着色材。
【請求項２】
請求項１記載の流動化剤が、ポリオレフィンワックスであることを特徴とする路面標示材料用着色材。
【請求項３】
請求項１記載の可塑剤が、フタル酸エステル系化合物であることを特徴とする路面標示材料用着色材。
【請求項４】
少なくとも結着剤樹脂、着色材、充填材からなる路面標示材料用塗料であって、前記着色材として、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の路面標示材料用着色材を用いることを特徴とする路面標示材料用塗料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有害な元素を含有しないとともに、着色力、隠蔽力、耐光性及び耐熱性に優れ、且つ、路面標示材料用塗料の流動性を改善することのできる路面標示材料用着色材、及び、該路面標示材料用着色材を用いた路面標示材料用塗料を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、交通法規の遵守及び交通事故の防止・減少を図ることを目的に、区画線及び道路標示等に、白や黄色の路面標示材料が用いられている。
【０００３】
一方、近年では、種々の文字や複雑なマークを路面標示として用いることも多くなっており、スクールゾーンや自転車道などに、緑色やレンガ色などの色相の路面標示材料が使用されている他、コミュニティ広場や買い物道路、ジョギングコース、サイクリングロード、遊歩道、公園等に、環境美化やＰＲ効果を期待して、デザイン化されたカラーマークの要望も多く出されている。
【０００４】
路面標示材料は、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５により、ペイント式常温用（１種）、ペイント式加熱用（２種）、溶融式（３種）に分類されている他、上記カラーマークに対応して、貼り付け式路面標示材料（加熱接着タイプ、常温接着タイプ）がある。
【０００５】
路面標示材料は、上記いずれの場合も、屋外において長期に亘って用いられることから、敷設後の経時変化に伴う色相変化が少ないことが要求される。色相変化を引き起こす要因としては、紫外線や酸性雨等による着色顔料の変色及び樹脂の劣化、着色顔料の表面活性による樹脂の劣化等が知られており、路面標示材料に用いられる着色材には、高い耐候性と低い表面活性度が必要とされている。
【０００６】
また、上記路面標示材料のうち、溶融式（３種）の場合、２００℃前後の高温で加熱溶融させて用いるため、この用途に用いられる着色材には、高温の加熱によって変色しない耐熱性が求められている。
【０００７】
更に、アスファルトやコンクリート等の路面を隠蔽し、目的とする色相を発現させるため、路面標示材料に用いられる着色材には、隠蔽力及び着色力に優れていることが求められている。
【０００８】
路面標示材料の中でも、道路標示における「黄色」は、その目的が交通上の「規制」、「警戒」を表わす色として、道路利用者にとっては大きな意味を持っており、「道路標示黄色」として、警察庁より色相が統一されている。
【０００９】
現在、黄色の路面標示材料用顔料としては、耐熱性、耐候性が優れると共に、鮮明な色相が得られることから、黄鉛が主に用いられているが、黄鉛は、クロムや鉛等の重金属を含有しており、衛生面、安全性面及び環境汚染防止の観点から、代替となる黄色顔料が望まれている。
【００１０】
黄鉛以外の路面標示材料用黄色顔料としては、チタンイエロー、含水酸化鉄、バナジウム酸ビスマス等の無機顔料及びアゾ系、イソインドリノン系、アンスラキノン系等の黄色系有機顔料が知られている。
【００１１】
しかしながら、前記無機顔料は、耐熱性及び耐候性は優れているが、着色力が小さいと共に、鮮明な色相が得られにくく、一方、前記有機顔料は、色相は鮮明であるが、隠蔽力が小さく、耐熱性及び耐光性が劣るという問題があった。更に、一般的に粒子径を微細化したり、有機顔料を用いた場合には路面標示材料用塗料の流動性が悪くなり、塗布のし難さなどから施工時間の増大を招いている。
【００１２】
そこで、環境汚染等の問題がなく、耐候性、耐熱性等を改善することを目的として、無機顔料と有機顔料とを組み合わせる技術が試みられており、これまでに、無機顔料の存在下で有機顔料を析出させる方法（特許文献１乃至３）、無機顔料と有機顔料とを攪拌混合して路面標示塗料として用いる方法（特許文献４乃至５）、無機粒子の表面に表面改質剤を介して有機顔料が付着している複合粒子を路面標示材料に用いる方法（特許文献６）が提案されている。
【００１３】
また、熱融着型路面標示材料の流動性を改善する目的として、ロジン系樹脂金属塩を用いる方法（特許文献７乃至８）や、高粘度熱可塑性結合材と低粘度熱可塑性結合材を混合して用いる方法（特許文献９）が提案されている。
【００１４】
【特許文献１】特開平４−１３２７７０号公報
【特許文献２】特開平７−３３１１１３号公報
【特許文献３】特開平９−１００４２０号公報
【特許文献４】特開平８−２０９０３０号公報
【特許文献５】特開２００１−２２０５５０号公報
【特許文献６】特開２００４−９１５９９号公報
【特許文献７】特開昭５９−２１５３６２号公報
【特許文献８】特開昭５９−２０６５１０号公報
【特許文献９】特開２０００−３３６３１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
有害な元素を含有しないとともに、着色力、隠蔽力、耐光性、耐熱性に優れ、且つ、路面標示材料用塗料の流動性を改善できる路面標示材料用着色材は、現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【００１６】
即ち、特許文献１乃至３には、無機顔料の存在下で有機顔料を析出させる方法が記載されているが、有機顔料の付着強度が十分ではないために、有機顔料の脱離がおこり、これを用いて得られた路面標示材料用塗料は、流動性が悪くなるとともに、十分な耐光性及び耐熱性を得ることは困難である。
【００１７】
また、特許文献４乃至５には、無機顔料と有機顔料とを攪拌混合して路面標示材料用塗料として用いる方法が記載されているが、単に無機顔料と有機顔料を混合しているだけであり、単独で存在する有機顔料に起因して、これを用いて得られた路面標示塗料組成物は、流動性が悪くなるという問題を有している。
【００１８】
また、特許文献６には、無機粒子の表面に表面改質剤を介して有機顔料が付着している複合粒子を路面標示材料用着色材として用いる方法が記載されているが、経時に伴う色相変化の抑制を目的としており、後出比較例に示す通り、流動性についての考慮はなされていない。
【００１９】
また、特許文献７乃至９には、ロジン系樹脂金属塩を用いる方法や、高粘度熱可塑性結合材と低粘度熱可塑性結合材を混合して用いる方法が記載されており、路面標示用塗料の流動性はある程度改善されるが、一般的に粒子径を微細化したり、有機顔料を用いた場合には流動性改善効果は小さく、更にこの結合材量を増加させると路面標示材料の耐熱性、耐候性等を低下する弊害は避けられない。
【００２０】
そこで、本発明は、有害な元素を含有しないと共に、着色力、隠蔽力、耐光性、耐熱性に優れ、且つ、路面標示材料用塗料の流動性を改善できる路面標示材料用着色材を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
前記技術的課題は次の通りの本発明によって達成できる。
【００２２】
即ち、本発明は、無機粒子の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆に有機顔料が付着している複合粒子の粒子表面に、流動化剤及び／又は可塑剤が被覆されていることを特徴とする路面標示材料用着色材である（本発明１）。
【００２３】
また、本発明は。本発明１の流動化剤が、ポリオレフィンワックスであることを特徴とする路面標示材料用着色材である（本発明２）。
【００２４】
また、本発明は、本発明１の可塑剤が、フタル酸エステル系化合物であることを特徴とする路面標示材用着色材である（本発明３）。
【００２５】
また、本発明は、少なくとも結着剤樹脂、着色材、充填材からなる路面標示材料用塗料であって、前記着色材として、本発明１乃至本発明３のいずれかに記載の路面標示材料用着色材を用いることを特徴とする路面標示材料用塗料である（本発明４）。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る路面標示材料用着色材は、着色力、隠蔽力、耐光性、耐熱性に優れ、且つ、無害であることから路面標示材料用着色材として好適である。
【００２７】
本発明に係る路面標示材料用塗料は、上記路面標示材料用着色材を着色材として用いていることにより、環境汚染を考慮しつつ路面標示材料用塗料の流動性を改善することができ、作業効率を向上させることができることから、路面標示材料用塗料として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００２９】
先ず、本発明に係る路面標示材料用着色材について述べる。
【００３０】
本発明に係る路面標示材料用着色材は、芯粒子である無機粒子の粒子表面に表面改質剤が被覆されており、該表面改質剤被覆に有機顔料が付着している複合粒子の粒子表面に、更に、流動化剤及び／又は可塑剤が被覆されている表面被覆複合粒子からなる。
【００３１】
本発明における無機粒子としては、二酸化チタン、酸化ジルコニウム及び酸化亜鉛等の白色顔料、シリカ微粒子（シリカ粉、ホワイトカーボン、微粉ケイ酸、珪藻土等）、クレー、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナホワイト、タルク及び透明性酸化チタン等の体質顔料、チタンイエロー、ヘマタイト、含水酸化鉄等の無機顔料が挙げられる。これらは、単独で用いても、混合して用いてもよい。
【００３２】
無機粒子の粒子形状は、球状、粒状、多面体状、針状、紡錘状、米粒状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。
【００３３】
無機粒子粉末の粒子サイズは、平均粒子径０．０１〜１０．０μｍが好ましい。平均粒子径が１０．０μｍを超える場合には、得られる路面標示材料用着色材が粗大粒子となり、着色力が低下するため好ましくない。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすくなるため、無機粒子の粒子表面への表面改質剤による均一な被覆処理及び有機顔料による均一な付着処理が困難となる。より好ましくは０．０２〜５．０μｍ、更により好ましくは０．０３〜３．０μｍである。
【００３４】
本発明における無機粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は０．５ｍ２／ｇ以上が好ましい。ＢＥＴ比表面積値が０．５ｍ２／ｇ未満の場合には、無機粒子が粗大であったり、粒子及び粒子相互間で焼結が生じた粒子となっており、得られる路面標示材料用着色材は粗大粒子となり着色力が低下する。得られる路面標示材料用着色材の着色力を考慮すると、ＢＥＴ比表面積値は、より好ましくは１．０ｍ２／ｇ以上、更により好ましくは１．５ｍ２／ｇ以上である。無機粒子の粒子表面への表面改質剤による均一な被覆処理及び有機顔料による均一な付着処理を考慮すると、その上限値は５００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは４００ｍ２／ｇ、更により好ましくは３００ｍ２／ｇである。
【００３５】
本発明における無機粒子粉末の色相は、目的とする路面標示材料用着色材の色相に応じて適宜選択すればよいが、Ｌ＊値は３０．０以上が好ましく、より好ましくは５０．０以上、更により好ましくは６０．０以上であり、最も好ましくは７０．０以上である。Ｃ＊値は７０．０以下が好ましい。調色性を考慮すれば、Ｃ＊値は２０．０以下がより好ましく、更により好ましくは１５．０以下、最も好ましくは１０．０以下である。
【００３６】
本発明における無機粒子粉末の耐光性は、後述する評価方法により、ΔＥ＊値が１２．０以下のものを用いることが好ましく、好ましくは１１．０以下、より好ましくは１０．０以下である。
【００３７】
本発明における表面改質剤としては、シリカ粒子の粒子表面へ有機顔料を付着できるものであれば何を用いてもよく、アルコキシシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系などのカップリング剤、低分子あるいは高分子界面活性剤等が好適に用いられる。より好ましくは、アルコキシシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物である。
【００３８】
有機ケイ素化合物としては、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン及びデシルトリエトキシシラン等のアルコキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン、γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ―メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ―メタクロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、ポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、変性ポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン等が挙げられる。
【００３９】
チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェートチタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスフェートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。
【００４０】
アルミネート系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムジイソプロポキシモノエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００４１】
ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、ジルコニウムジブトキシビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリボトキシモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００４２】
低分子系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホンコハク酸塩、アルキルアミン酢酸塩、アルキル脂肪酸塩等が挙げられる。高分子系界面活性剤としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸−マレイン酸塩コポリマー、オレフィン−マレイン酸塩コポリマー等が挙げられる。
【００４３】
表面改質剤の被覆量は、表面改質剤被覆無機粒子粉末に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％が好ましい。０．０１重量％未満の場合には、無機粒子粉末１００重量部に対して１重量部以上の有機顔料を付着させることが困難であるとともに、表面活性度を所望の値にまで低減することが困難となる。１５．０重量％までの表面改質剤の被覆によって無機粒子粉末１００重量部に対して有機顔料を１〜５００重量部付着させることができるため、必要以上に被覆する意味がない。より好ましくは０．０２〜１２．５重量％、更により好ましくは０．０３〜１０．０重量％である。
【００４４】
本発明における有機顔料としては、一般に塗料及び樹脂組成物の着色剤として用いられている赤色系有機顔料、青色系有機顔料、黄色系有機顔料、緑色系有機顔料、橙色系有機顔料、褐色系有機顔料及び紫色系有機顔料等の各種有機顔料を使用することができる。
【００４５】
各種有機顔料の中で、赤色系有機顔料としては、キナクリドンレッド等のキナクリドン顔料、パーマネントカーミン、パーマネントレッド等のアゾ系顔料、縮合アゾレッド等の縮合アゾ顔料及びペリレンレッド等のペリレン顔料を用いることができる。青色系有機顔料としては、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー等のフタロシアニン系顔料及びアルカリブルーを用いることができる。黄色系有機顔料としては、ハンザエロー等のモノアゾ系顔料、ベンジジンエロー、パーマネントエロー等のジスアゾ系顔料、縮合アゾイエロー等の縮合アゾ顔料、イソインドリノンエロー等のイソインドリノン顔料、キノフタロンエロー等のキノフタロン顔料及びイソインドリンエロー等のイソインドリン顔料を用いることができる。緑色系有機顔料としては、フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系顔料を用いることができる。橙色系有機顔料としては、パーマネントオレンジ、リソールファストオレンジ、バルカンファストオレンジ等のアゾ系顔料を用いることができる。褐色系有機顔料としては、パーマネントブラウン、パラブラウン等のアゾ系顔料を用いることができる。紫色系有機顔料としては、ファストバイオレット等のアゾ系顔料を用いることができる。
【００４６】
なお、要求される色相に応じて前記各有機顔料を混合して用いてもよい。また、求められる色相及び特性等に応じて同系色の色であっても二種以上を用いてもよい。必要により、芯粒子である無機粒子の粒子表面に有機顔料からなる有色付着層を複数層設けてもよい。
【００４７】
全有機顔料の付着量は、無機粒子粉末１００重量部に対して１〜５００重量部が好ましい。１重量部未満の場合には、無機粒子の粒子表面に付着する有機顔料が少なすぎるため、本発明の目的とする着色力の大きい路面標示材料用着色材を得ることが困難となる。５００重量部を超える場合には、有機顔料の付着量が多いため有機顔料が脱離しやすくなり、その結果、それを用いて得られた路面標示材料用塗料の流動性が低下すると共に、均一な路面標示材料を得ることが困難となる。より好ましくは５〜３００重量部であり、更により好ましくは１０〜２００重量部である。
【００４８】
本発明における流動化剤としては、路面標示材料用塗料の流動性を改善できるものであれば何を用いても良く、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、マイクロワックス等の石油系ワックスが挙げられ、好ましくはポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックスが挙げられる。
【００４９】
流動化剤の被覆量は、複合粒子粉末１００重量部に対して０．１〜３０重量部が好ましい。０．１重量部未満の場合には、流動化剤の被覆量が少なすぎるため、本発明の目的とする路面標示材料用塗料の流動性を改善することが困難となる。３０重量部を超える場合には、流動化剤の被覆量が多すぎるため、着色力や耐汚染性等が低下する。より好ましくは０．５〜２０重量部であり、更により好ましくは１〜１０重量部である。
【００５０】
本発明における可塑剤としては、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジブチル等のフタル酸エステル系化合物、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステル系化合物、リン酸トリクレシル等のリン酸エステル系化合物、アセチルクエン酸トリブチル等のクエン酸エステル系化合物、ポリエステル系化合物、エポキシ系化合物等が挙げられ、好ましくはフタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジブチル等のフタル酸エステル系化合物が挙げられる。
【００５１】
可塑剤の被覆量は、複合粒子粉末１００重量部に対して０．１〜２０重量部が好ましい。０．１重量部未満の場合には、可塑剤の被覆量が少なすぎるため、本発明の目的とする路面標示材料用組成物の流動性を改善することが困難となる。２０重量部を超える場合には、可塑剤の被覆量が多すぎるため、着色力や色相変化及び耐汚染性が低下する。より好ましくは０．５〜１５重量部であり、更により好ましくは１〜１０重量部である。
【００５２】
更に、前記流動化剤と可塑剤を混合して用いてもよく、流動化剤及び可塑剤の混合物の被覆量は、複合粒子粉末１００重量部に対して０．１〜３０重量部が好ましい。より好ましくは０．５〜２０重量部であり、更により好ましくは１〜１０重量部である。流動化剤／可塑剤の混合比率は１／１以上で、流動化剤の比率が多い方が好ましい。
【００５３】
本発明に係わる路面標示材料用着色材の粒子サイズは、芯粒子である無機粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子に相似する粒子形態を有している。
【００５４】
即ち、本発明に係る路面標示材料用着色材の平均粒子径は０．０１〜１０．０μｍが好ましい。路面標示材料用着色材の平均粒子径が１０．０μｍを超える場合には、粒子サイズが大きすぎるため、着色力が低下する場合がある。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすくなるため、路面標示材料用塗料中における分散が困難となる場合がある。より好ましくは０．０２〜５．０μｍ、更により好ましくは０．０３〜３．０μｍである。
【００５５】
本発明に係る路面標示材料用着色材のＢＥＴ比表面積値は０．５〜５００ｍ２／ｇが好ましい。ＢＥＴ比表面積値が０．５ｍ２／ｇ未満の場合には、粒子が粗大であったり、粒子及び粒子相互間で焼結が生じた粒子となっており、着色力が低下する場合がある。より好ましくは１．０〜４００ｍ２／ｇ、更により好ましくは１．５〜３００ｍ２／ｇである。
【００５６】
本発明に係る路面標示材料用着色材の着色力は、後述する評価方法において、１１０％以上が好ましく、より好ましくは１１５％以上、更により好ましくは１２０％以上である。
【００５７】
本発明に係る路面標示材料用着色材の隠蔽力は、２００ｃｍ２／ｇ以上が好ましい。得られる路面標示材料の隠蔽率を考慮すれば、４００ｃｍ２／ｇ以上がより好ましく、更により好ましくは６００ｃｍ２／ｇ以上、最も好ましくは８００ｃｍ２／ｇ以上である。
【００５８】
本発明に係る路面標示材料用着色材の表面活性度は、後述する評価方法において、２％以下が好ましく、より好ましくは１．５％以下である。表面活性度が２．０％を超える場合には、路面標示材料用着色材の表面活性が高すぎるため、路面標示材料に含有されている樹脂を劣化させ、路面標示材料の色相を変化させたり、強度の低下を引き起こしたりする。
【００５９】
本発明に係る路面標示材料用着色材の耐熱性は、後述する評価方法において、１８０℃以上が好ましい。殊に、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５（３種）に規定されている溶融式の路面標示材料用塗料に用いられる場合には、１９０℃以上が好ましく、より好ましくは２００℃以上、更により好ましくは２１０℃以上である。この場合、耐熱温度が１９０℃未満の場合には、加熱溶融中に塗料が変色してしまう場合がある。
【００６０】
本発明に係る路面標示材料用着色材の耐光性は、ΔＥ＊値で５．０以下が好ましく、より好ましくは４．０以下である。耐光性がΔＥ＊値で５．０を超える場合には、路面標示材料用着色材が紫外線等によって変色しやすく、これを用いて得られた路面標示材料は、敷設後の経時変化に伴う色相変化が大きくなるため好ましくない。
【００６１】
本発明に係る路面標示材料用着色材の有機顔料の脱離率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１５％以下である。有機顔料の脱離率が２０％を超える場合には、脱離した有機顔料により路面標示材料用塗料の流動性が低下するため好ましくない。
【００６２】
本発明に係る路面標示材料用着色材の流動性は、後述する評価方法において、Ａである。
【００６３】
次に、本発明に係る路面標示材料用着色材を配合した路面標示材料用塗料と、それを用いて得られた路面標示材料について述べる。
【００６４】
本発明に係る路面標示材料用着色材を配合した路面標示材料用塗料のうち、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５（３種）に規定されている溶融式路面標示材料用塗料の場合、塗料流動性は、後述する評価方法により、３又は４が好ましく、より好ましくは４である。
【００６５】
本発明に係る路面標示材料用着色材を配合した路面標示材料のうち、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５（３種）に規定されている溶融式路面標示材料の場合、耐アルカリ性は４又は５が好ましく、より好ましくは５であり、耐摩耗性は２００ｍｇ以下が好ましく、より好ましくは１８０ｍｇ以下であり、耐光性はΔＥ＊値で５．０以下が好ましく、より好ましくは４．０以下であり、耐老化性はΔＥ＊値で２．５以下が好ましく、より好ましくは２．０以下である。
【００６６】
本発明に係る路面標示材料中における路面標示材料用着色材の配合割合は、目的とする路面標示材料の色相に応じて路面標示材料構成基材に対して０．１〜６０重量％の範囲で使用することができる。殊に、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５（３種）に規定されている溶融式路面標示材料の場合は、路面標示材料構成基材に対して０．５〜３０重量％の範囲で使用することができる。
【００６７】
路面標示材料構成基材としては、路面標示材料用着色材、樹脂、充填材の他、路面標示材料の種類に応じて必要により、ガラスビーズ（反射材）、可塑剤等が配合される。
【００６８】
樹脂としては、路面標示用塗料に一般的に使用されている植物油変性アルキド樹脂、ウレタン化アルキド樹脂、ビニル化アルキド樹脂、ビニル樹脂、アクリル樹脂、石油樹脂、ロジン及びその誘導体、テルペン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、キシレン樹脂、メラミン樹脂、フタル酸樹脂、フェノール樹脂、天然ゴム、合成ゴム、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性マレイン酸樹脂、水溶性アルキッド樹脂、水溶性メラミン樹脂、水溶性ウレタンエマルジョン樹脂、水溶性エポキシ樹脂、水溶性ポリエステル樹脂等を単独、もしくは２種以上を混合して用いることができる。
【００６９】
充填材としては、路面標示用塗料に一般的に使用されている炭酸カルシウム、タルク、硅石粉、ガラスビーズ等の体質顔料を用いることができる。
【００７０】
次に、本発明に係る路面標示材料用着色材の製造法について述べる。
【００７１】
本発明に係る路面標示材料用着色材は、まず、無機粒子粉末と表面改質剤とを混合し、無機粒子の粒子表面を表面改質剤によって被覆し、該表面改質剤によって被覆された無機粒子粉末と有機顔料を混合することによって、該表面改質剤被覆無機粒子の粒子表面に有機顔料が付着している複合粒子を得る。次いで、該複合粒子と流動化剤及び／又は可塑剤とを混合し、該複合粒子に流動化剤及び／又は可塑剤を被覆することによって得ることができる。
【００７２】
無機粒子の粒子表面への表面改質剤による被覆は、無機粒子粉末と表面改質剤又は表面改質剤の溶液とを機械的に混合攪拌したり、無機粒子粉末に表面改質剤の溶液又は表面改質剤を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した表面改質剤は、ほぼ全量が無機粒子粉末の粒子表面に被覆される。
【００７３】
表面改質剤を均一に無機粒子の粒子表面に被覆するためには、無機粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【００７４】
無機粒子粉末と表面改質剤との混合攪拌、有機顔料と粒子表面に表面改質剤が被覆されている無機粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができ、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【００７５】
前記ホイール型混練機としては、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。前記ボール型混練機としては、振動ミル等がある。前記ブレード型混練機としては、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウターミキサー等がある。前記ロール型混練機としては、エクストルーダー等がある。
【００７６】
得られる複合粒子の平均粒子径は０．０１〜１０．０μｍである。ＢＥＴ比表面積値は０．５〜５００ｍ２／ｇであり、着色力は、後述する評価方法において、１１０％以上である。隠蔽力は、２００ｃｍ２／ｇ以上であり、表面活性度は、後述する評価方法において、２％以下である。耐熱性は、後述する評価方法において、１８０℃以上であり、耐光性は、ΔＥ＊値で５．０以下である。
【００７７】
得られる複合粒子の有機顔料の脱離率は２０％以下である。２０％を超える場合には、脱離した有機顔料により得られる路面標示材料用着色材の流動性が低下するため好ましくない。
【００７８】
得られる複合粒子の流動性は、後述する評価方法において、Ｂ又はＣである。
【００７９】
前記複合粒子と流動化剤及び／又は可塑剤を混合攪拌するための機器としては、粉体層にせん断力を加えながら加熱することのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができ、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【００８０】
前記ホイール型混練機としては、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。
【００８１】
本発明に係る路面標示材料用着色材は、前記処理工程を経ることによって、添加した有機顔料が微細化されて均一、且つ緻密に表面改質剤を介して無機粒子粉末の粒子表面に付着層を形成し、更にその表面に、流動化剤及び／又は可塑剤の被覆層を形成しているものである。
【００８２】
次に、本発明に係る路面標示材料用塗料と、それを用いて得られる路面標示材料の製造法について述べる。
【００８３】
本発明に係る路面標示材料用塗料は、前記路面標示材料用着色材と樹脂、充填材、ガラスビーズ、可塑剤等の路面標示材料構成基材を溶融釜で１６０〜１９０℃の温度範囲で加熱混合し得ることができる。
【００８４】
路面標示材料は、例えば、路面にプライマー等の下地処理を施して、上記路面標示材料用塗料を、平滑標示、区画線用施工機で、塗布厚０．５〜３．０ｍｍに塗布し、塗布直後に散布用ガラスビーズを１５ｃｍ幅の路面標示線１ｍあたり３０〜６０ｇ散布することで得ることができる。
【００８５】
＜作用＞
本発明における最も重要な点は、無機粒子の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆に有機顔料が付着している複合粒子の表面に、更に、流動化剤及び／又は可塑剤を被覆することにより、路面標示材料用塗料の流動性を改善できるという事実である。
【００８６】
本発明に係る路面標示材料用塗料の流動性を改善できる理由として、複合粒子表面に被覆された流動化剤及び／又は可塑剤が、路面標示材料用塗料を作製する際に溶融加熱することで、路面標示材料用着色材と樹脂との親和性をより良好にしたことによるものと、本発明者は考えている。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明における実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
【００８８】
粒子の平均粒子径は、いずれも電子顕微鏡写真に示される粒子３５０個の粒子径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【００８９】
比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値で示した。
【００９０】
無機粒子の粒子表面に被覆されている表面改質剤の被覆量、路面標示材料用着色材に付着している有機顔料の付着量及び路面標示材料用着色材の粒子表面に被覆されている流動化剤及び／又は可塑剤の量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【００９１】
無機粒子粉末及び有機顔料の色相は、試料０．５ｇとヒマシ油０．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗布片について、「分光測色計  ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８９２９に定めるところに従って表色指数で示した。なお、Ｃ＊値は彩度を表し、下記数１に従って求めることができる。
【００９２】
＜数１＞
Ｃ＊値＝（（ａ＊値）２＋（ｂ＊値）２）１／２
【００９３】
複合粒子及び路面標示材料用着色材の着色力は、まず下記に示す方法に従って作製した原色エナメルと展色エナメルのそれぞれを、キャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布して塗布片を作製し、該塗布片について、「分光測色計  ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いてＬ＊値を測色し、その差をΔＬ＊値とした。
【００９４】
次いで、複合粒子及び路面標示材料用着色材の標準試料として、複合粒子及び路面標示材料用着色材と同様の割合で有機顔料と無機粒子粉末とを単に混合した混合顔料を用いて、上記と同様にして原色エナメルと展色エナメルの塗布片を作製し、各塗布片のＬ＊値を測色し、その差をΔＬｓ＊値とした。
【００９５】
得られた複合粒子及び路面標示材料用着色材のΔＬ＊値と標準試料のΔＬｓ＊値を用いて下記数２に従って算出した値を着色力（％）として示した。
【００９６】
＜数２＞
着色力（％）＝１００＋｛（ΔＬｓ＊値−ΔＬ＊値）×１０｝
【００９７】
原色エナメルの作製：
上記試料粉体１０ｇとアミノアルキッド樹脂１６ｇ及びシンナー６ｇとを配合して３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで４５分間混合分散した後、アミノアルキッド樹脂５０ｇを追加し、更に５分間ペイントシェーカーで分散させて、原色エナメルを作製した。
【００９８】
展色エナメルの作製：
上記原色エナメル１２ｇとアミラックホワイト（二酸化チタン分散アミノアルキッド樹脂）４０ｇとを配合し、ペイントシェーカーで１５分間混合分散して、展色エナメルを作製した。
【００９９】
複合粒子及び路面標示材料用着色材の隠蔽力は、上記で得られた原色エナメルを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１  ８．２のクリプトメーター法に従って得られた値で示した。
【０１００】
無機粒子粉末、有機顔料、複合粒子及び路面標示材料用着色材の耐光性は、前述の着色力を測定するために作製した原色エナメルを、冷間圧延鋼板（０．８ｍｍ×７０ｍｍ×１５０ｍｍ）（ＪＩＳ  Ｇ３１４１）に１５０μｍの厚みで塗布、乾燥して塗膜を形成し、得られた測定用塗布片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター  ＳＵＶ−Ｗ１３」（岩崎電気株式会社製）を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、下記数３に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１０１】
＜数３＞
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊値）２＋（Δａ＊値）２＋（Δｂ＊値）２）１／２
ΔＬ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のＬ＊値の差
Δａ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のａ＊値の差
Δｂ＊値：  比較する試料の紫外線照射有無のｂ＊値の差
【０１０２】
複合粒子及び路面標示材料用着色材の流動性は、試料２０．０ｇと石油系樹脂８０．０ｇを１７０〜１９０℃の温度範囲で加熱混練しながら、塗料粘度をＢ型粘度計にて測定し、下記基準により流動性の優劣を判定した。
Ａ：１，０００ｍＰａ・ｓ未満
Ｂ：１，０００〜５，０００  ｍＰａ・ｓ
Ｃ：５，０００ｍＰａ・ｓを超える
【０１０３】
複合粒子及び路面標示材料用着色材の表面活性度は、下記に示した残存溶剤量を測定することによって評価した。
【０１０４】
まず、試料粉末１ｇと溶剤（ＭＥＫ）１０ｇを秤り取り、試料粉末を溶剤中に３時間浸漬した後、２４時間風乾し、更に、６０℃で２４時間乾燥し、乾燥後の試料粉末のカーボン量を「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて測定し、残存カーボン量を定量して求めた。残存カーボン量が少ないほど溶剤の残存が少なく、粉体の表面活性が抑制されていることを示す。
【０１０５】
複合粒子及び路面標示材料用着色材の耐熱性は、熱分析装置ＳＳＣ５０００（セイコー電子工業株式会社製）を用いて被測定粒子粉末の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行い、得られた該ＤＳＣチャート上に示されるピークを形成する２つの変曲点のうち、最初の変曲点を構成する２つの曲線のそれぞれについて接線を引き、両接線の交点に対応する温度を読み取って、その温度で示した。
【０１０６】
複合粒子及び路面標示材料用着色材に付着している有機顔料の脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。有機顔料の脱離率が０％に近いほど、路面標示材料用着色材の粒子表面からの有機顔料の脱離量が少ないことを示す。
【０１０７】
被測定粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって被測定粒子粉末と脱離した有機顔料を分離した。次いで、この被測定粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後１２０分静置し、被測定粒子粉末と脱離した有機顔料を分離した。この被測定粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下記数４に従って求めた値を有機顔料の脱離率（％）とした。
【０１０８】
＜数４＞
有機顔料の脱離率（％）＝｛（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ｝×１００
Ｗａ：路面標示材料用着色材の有機顔料付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の路面標示材料用着色材の有機顔料付着量
【０１０９】
路面標示材料用塗料の流動性は、後述する処法によって調製した塗料１００ｇを１５ｃｍの高さから水平のアルミ板に鉛直方向へ流し、下記基準により流動性の優劣を判定した。
４：充分広がる（直径１０ｃｍを超える）
３：わずかに広がる（直径５〜１０ｃｍ）
２：流れおちても広がらない
１：流れ落ちない
【０１１０】
路面標示材料の耐アルカリ性は、後述する処方によって調製した各路面標示材料用塗料を用いてＪＩＳ  Ｋ  ５６６５に従って試験片の作製及び評価を行った。また、試験片のアルカリ溶液への浸漬前後の色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、アルカリ溶液に浸漬する前の測定値を基準に、下記数５に従ってΔＥ＊値を算出し、下記基準により耐アルカリ性の優劣を判定した。
【０１１１】
＜数５＞
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊値）２＋（Δａ＊値）２＋（Δｂ＊値）２）１／２
ΔＬ＊値：比較する試料片のアルカリ溶液浸漬前後のＬ＊値の差
Δａ＊値：比較する試料片のアルカリ溶液浸漬前後のａ＊値の差
Δｂ＊値：比較する試料片のアルカリ溶液浸漬前後のｂ＊値の差
【０１１２】
５：試料片の塗膜に膨れ、割れ、はがれ及び穴が認められず、且つ、ΔＥ＊値が３．０未満であった。
４：試料片の塗膜に膨れ、割れ、はがれ及び穴が認められず、且つ、ΔＥ＊値が３．０以上４．０未満であった。
３：試料片の塗膜に膨れ、割れ、はがれ及び穴が認められず、且つ、ΔＥ＊値が４．０以上５．０未満であった。
２：試料片の塗膜に膨れ、割れ、はがれ及び穴は認められないが、ΔＥ＊値が５．０以上であった。
１：試料片の塗膜に膨れ、割れ、はがれまたは穴が認められた。
【０１１３】
路面標示材料の耐摩耗性は、後述する処方によって調製した各塗料を用いてＪＩＳ  Ｋ  ５６６５に従って試験片の作製及び測定を行った。
【０１１４】
路面標示材料の耐光性は、後述する処方によって調製した各塗料をガラス板（約２００×１００×２ｍｍ）に塗布した試験片の半分を金属製フォイルで覆い、「アイ  スーパーＵＶテスター」（ＳＵＶ−Ｗ１３（岩崎電気株式会社製））を用いて、紫外線を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で６時間連続照射した後、金属製フォイルで覆うことによって紫外線が照射されなかった部分と紫外線照射した部分との色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、紫外線が照射されなかった部分の測定値を基準に、前記数３に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１１５】
路面標示材料の耐老化性は、後述する処方によって調製した各塗料をガラス板（約２００×１００×２ｍｍ）に塗布した試験片を温度６０℃、相対湿度９０％の環境下に１ヶ月間放置し、放置前後の色相（Ｌ＊値、ａ＊値、ｂ＊値）をそれぞれ測定し、下記数６に従って算出したΔＥ＊値によって示した。
【０１１６】
＜数６＞
ΔＥ＊値＝（（ΔＬ＊値）２＋（Δａ＊値）２＋（Δｂ＊値）２）１／２
ΔＬ＊値：比較する試料の放置前後のＬ＊値の差
Δａ＊値：比較する試料の放置前後のａ＊値の差
Δｂ＊値：比較する試料の放置前後のｂ＊値の差
【０１１７】
路面標示材料の耐汚染性は、後述する処方によって調製した各塗料を用いてＪＩＳ  Ｋ  ５６６５に従って作成した試験片を４０〜５０℃に加熱した後に、車両のタイヤで走踏して、強制的に付着させた汚れの度合いを目視で判断した。
【０１１８】
＜実施例１−１：路面標示材料用着色材の製造＞
酸化チタン粒子粉末（粒子形状：粒状、平均粒子径：０．２５３μｍ、ＢＥＴ比表面積値：１０．３ｍ２／ｇ、Ｌ＊値：９６．２６、ａ＊値：−０．６４、ｂ＊値：−０．８１、Ｃ＊値：１．０３、耐光性ΔＥ＊値：６．１３）２０ｋｇを凝集を解きほぐすために、純水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に「ＴＫパイプラインホモミクサー」（特殊機化工業株式会社製）を３回通して酸化チタン粒子粉末を含むスラリーを得た。
【０１１９】
次いで、この酸化チタン粒子粉末を含むスラリーを横型サンドグラインダー「マイティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（井上製作所株式会社製）を用いて軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて、酸化チタン粒子粉末を含む分散スラリーを得た。
【０１２０】
得られた分散スラリーの３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水洗して、酸化チタン粒子粉末のケーキを得た。この酸化チタン粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入し、２９４Ｎ／ｃｍで３０分間混合撹拌を行い、粒子の凝集を軽く解きほぐした。
【０１２１】
次に、メチルトリエトキシシラン（商品名：ＴＳＬ８１２３：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら上記酸化チタン粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で３０分間混合攪拌を行った。なお、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１２２】
次に、有機顔料Ｙ−１（種類：ジスアゾ系有機黄色顔料、粒子形状：粒状、平均粒子径：０．１５μｍ、ＢＥＴ比表面積値：４１．７ｍ２／ｇ、Ｌ＊値：６９．５１、ａ＊値：３８．３１、ｂ＊値：７６．９６、耐光性ΔＥ＊値：１８．２５）３，３００ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて徐添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で２０分間、混合攪拌を行い、次いで、有機顔料Ｒ−１（種類：縮合多環系有機赤色顔料、粒子形状：粒状、平均粒子径０．１０μｍ、ＢＥＴ比表面積値：８９．８ｍ２／ｇ、Ｌ＊値：３７．８１、ａ＊値：４４．０３、ｂ＊値：２４．０９、耐光性ΔＥ＊値：１５．４７）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて徐添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で２０分間、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラン被覆の上に有機顔料Ｙ−１及び有機顔料Ｒ−１を付着させ複合粒子粉末を得た。
【０１２３】
得られた複合粒子は、平均粒子径が０．２５６μｍの粒状粒子粉末であった。ＢＥＴ比表面積値は１４．８ｍ２／ｇ、着色力は１２７％、隠蔽力は１，４２３ｃｍ２／ｇ、表面活性度は１．３３％、耐熱性は２３１℃、耐光性ΔＥ＊値は２．６０であり、有機顔料の脱離率は６．８％であり、流動性はＢであった。メチルトリエトキシシランから生成したオルガノシラン化合物の被覆量はＣ換算で０．１３重量％であり、付着している有機顔料の量は、Ｃ換算で１３．８９重量％（酸化チタン粒子粉末１００重量部に対して有機顔料Ｙ−１と有機顔料Ｒ−１の総量で３２重量部に相当する）であった。
【０１２４】
上記で得られた複合粒子に対して、更に、流動化剤Ｓ−１（種類：ポリエチレンワックス、分子量：１０００、融点：１０９℃）３３０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて徐添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で２０分間混合攪拌を行い、路面標示材料用着色材を得た。なお、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１２５】
得られた路面標示材料用着色材は、平均粒子径が０．２５７μｍの粒状粒子粉末であった。ＢＥＴ比表面積値は６．６ｍ２／ｇ、着色力は１２５％、隠蔽力は１，４２０ｃｍ２／ｇ、表面活性度は１．２１％、耐熱性は２３２℃、耐光性ΔＥ＊値は２．５４であり、有機顔料の脱離率は６．４％であり、流動性はＡであった。付着している流動化剤の量は、Ｃ換算で２．５０重量％であった。
【０１２６】
＜実施例２−１：路面標示材料用塗料（３種）の製造＞
前記路面標示材料用着色材を含む、路面標示用塗料構成基材を下記配合割合で１９０℃の温度で加熱混練し、路面標示用塗料（３種）を得た。
【０１２７】
路面標示材料用着色材                            ３．０重量部、
石油樹脂                                      １５．０重量部、
可塑剤                                          ２．０重量部、
ガラスビーズ                                  ２０．０重量部、
重質炭酸カルシウム                            ６０．０重量部、
【０１２８】
得られた路面標示材料用塗料の流動性は４であった。
【０１２９】
上記で得られた路面標示材料用塗料を用いて試料片を作製し、各種試験を行った。
【０１３０】
得られた路面標示材料の耐アルカリ性は５であり、耐摩耗性は１４５ｍｇであり、耐光性はΔＥ＊値で２．８７であり、耐老化性はΔＥ＊値で１．７５であり、耐汚染性は良好であった。
【０１３１】
前記実施例１−１及び２−１に従って路面標示材料用着色材及び路面標示材料用塗料を作製した。各製造条件及び得られた路面標示材料用着色材及び路面標示用塗料の諸特性を示す。
【０１３２】
芯粒子１〜４：
芯粒子粉末として表１に示す特性を有する無機粒子粉末を用意した。
【０１３３】
【表１】
2008063497.tif 000002
【０１３４】
有機顔料：
有機顔料として表２に示す諸特性を有する有機顔料を用意した。
【０１３５】
【表２】
2008063497.tif 000003
【０１３６】
複合粒子２〜６：
芯粒子の種類、表面改質剤による付着工程おける表面改質剤の種類及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間、有機顔料の付着工程における有機顔料の種類及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間を種々変化させた以外は、前記実施例１−１と同様にして複合粒子を得た。
【０１３７】
このときの製造条件を表３に、得られた複合粒子の諸特性を表４に示す。
【０１３８】
【表３】
2008063497.tif 000004
【０１３９】
【表４】
2008063497.tif 000005
【０１４０】
流動化剤及び可塑剤：
流動化剤及び可塑剤として表５に示す諸特性を有する流動化剤及び可塑剤を用意した。
【０１４１】
【表５】
2008063497.tif 000006
【０１４２】
実施例１−２〜１−５、比較例１−１〜１−３：
複合粒子の種類、流動化剤及び可塑剤による付着工程における流動化剤及び可塑剤の種類及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間を種々変化させた以外は、前記実施例１−１と同様にして路面標示材料用着色材を得た。
【０１４３】
このときの製造条件を表６に、得られた路面標示材料用着色材の諸特性を表７に示す。
【０１４４】
なお、複合粒子５は、芯粒子として芯粒子１と芯粒子２を４：６の割合で混合したものである。
【０１４５】
また、複合粒子３は、有機顔料Ｒ−１（種類：縮合多環系有機赤色顔料、粒子形状：粒状、平均粒子径０．１０μｍ、ＢＥＴ比表面積値：８９．８ｍ２／ｇ、Ｌ＊値：３７．８１、ａ＊値：４４．０３、ｂ＊値：２４．０９、耐光性ΔＥ＊値：１５．４７）を、芯粒子１００重量部に対して２０重量部づつ３回に分けて分割添加した。
【０１４６】
【表６】
2008063497.tif 000007
【０１４７】
【表７】
2008063497.tif 000008
【０１４８】
実施例２−２〜２−５、比較例２−１〜２−４：
路面標示材料用着色材の種類を種々変化させた以外は、前記実施例２−１と同様にして路面標示材料用塗料を得た。
【０１４９】
このときの製造条件及び得られた路面標示材料用塗料並びに路面標示材料の諸特性を表８に示す。
【０１５０】
【表８】
2008063497.tif 000009
【産業上の利用可能性】
【０１５１】
本発明に係る路面標示材料用着色材は、着色力、隠蔽力、耐光性、耐熱性に優れ、且つ、無害であることから路面標示材料用着色材として好適である。
【０１５２】
本発明に係る路面標示材料用塗料は、上記路面標示材料用着色材を着色材として用いていることにより、路面標示材料用塗料組成物の流動性を改善できるとともに、環境汚染を配慮した路面標示材料を得ることができるので、路面標示材料用塗料として好適である。