(57)【要約】【課題】パンチを分割して粉末を圧縮成形する場合に、成形面圧が高圧であったとしても、パンチ間の潤滑性を保持することでパンチの金型寿命を向上させる。【解決手段】上パンチ下面の成形面あるいは／および下パンチ上面の成形面に段差部を有し、該段差部の境界位置で成形面と直交方向に前記上パンチあるいは／および下パンチを分割し、これら分割パンチの割面間のクリアランスを４０〜１５０μｍとし、前記両割面に潤滑剤を設けて、これら潤滑剤層を前記クリアランスに充填している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイのキャビティに粉末を充填し、該粉末を上下パンチで圧縮して成形体を形成する金型であって、
前記上パンチ下面の成形面あるいは／および下パンチ上面の成形面に段差部を有し、該段差部の境界位置で成形面と直交方向に前記上パンチあるいは／および下パンチを分割し、これら分割パンチの割面間のクリアランスを４０〜１５０μｍとし、前記両割面に潤滑剤を設けて、これら潤滑剤層を前記クリアランスに充填していることを特徴とする金型。
【請求項２】
前記分割パンチの割面には、前記成形面から該分割パンチのプレス軸方向への所要寸法に前記潤滑剤層を備え、該潤滑剤層の外端から更にプレス軸方向にかけて割面間に互いに離反する凹部を設けている請求項１に記載の金型。
【請求項３】
さらに、前記凹部の外端から前記分割パンチの外端までは割面間にクリアランス４０〜１５０μｍを設けると共に、該割面に潤滑剤層を設けている請求項２に記載の金型。
【請求項４】
前記潤滑剤は、金属石鹸、ポリエチレン、アミド系ワックス、ポリアミド、ポリプロピレン、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、フッ素系樹脂、層状潤滑剤および層状潤滑剤から選択される１種または複数の粉末状潤滑剤からなり、
前記各割面の摺動面にそれぞれ厚さ２０〜７５μｍの前記粉末状潤滑剤からなる潤滑剤層を設けている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の金型。
【請求項５】
前記下パンチ上面の成形面はキャビティの底面に固定している一方、前記上パンチを昇降させ、該上パンチを分割パンチとしている請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の金型。
【請求項６】
前記粉末の成形圧を８００ＭＰａ以上としている請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の金型。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の金型で成形された圧粉成形体。
【請求項８】
前記成形体の粉末の密度が９５％以上である請求項７に記載の圧粉成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金型および該金型で成形された圧粉成形体に関し、特に、粉末を圧縮成形する金型の長寿命化を図るものである。
【背景技術】
【０００２】
粉末を圧縮成形して成形体を製造する場合、通常、ダイとパンチからなる金型を用い、ダイに充填した粉末をパンチで圧縮して成形している。このように粉末を圧縮成形して成形した成形体は、その後、所要の温度で所要時間加熱して焼結されるが、この焼結後の寸法収縮による寸法のバラツキ低減を図るため焼結を行わない場合がある。また、圧粉磁心のように絶縁性被膜で被覆された鉄系磁性粉末の場合には、焼結により絶縁被覆が消失する恐れがあるため、成形後に焼結は行われない。このように、圧縮成形後に焼結を行わない場合があるため、成形体の密度を飛躍的に向上させることが望まれている。
圧縮成形した成形体の密度を向上させるためには、成形時の成形面圧を高くする必要がある。成形面圧を高くすると、パンチとダイとの摺動面、および磁性粉末と接触するパンチおよびダイの接触面にそれぞれの間に発生する摩擦抵抗が大きくなり、相手攻撃性が高くなるため、パンチとダイとからなる金型寿命が短くなる問題が発生する。
そこで、ダイの内壁やパンチ外周には、摩擦抵抗を低下させて摺動性を高めるために潤滑剤を塗布している。
【０００３】
ダイの内壁に潤滑剤を塗布するものとして、例えば、本出願人は、特開２００５−１４４５１５号公報の粉末成形方法を提供している。該粉末成形方法は、図７に示すように、ダイ３に成形用粉末を充填し、上パンチ４を下方に移動させて成形用粉末を加圧成形する前に、潤滑剤供給部１から粉末状潤滑剤２を加熱されたダイ３の内壁３ａに向けて噴出して均一に付着させている。このように、上パンチ４が慴接するダイ３の内壁３ａに粉末状潤滑剤２を均一に付着させることで、上パンチ４とダイ３の内壁３ａとの潤滑性を高め、上パンチ４とダイ３との焼付きを防止しているものである。
【０００４】
前記のようにダイの内壁に潤滑剤を付着させると、ダイとパンチとの摺動面の焼付きを防止することはできる。
しかしながら、成形体の形状がパンチで成形する面で段差を有する場合、高圧成形で成形体の密度を均一にするためには、パンチを段差位置で成形面と直交方向に分割して分割パンチとし、各分割パンチを個別に移動させて各成形面で成形体を成形することが必要となる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１４４５１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述のようにパンチを分割している場合、プレス時の成形面圧を８００ＭＰａ以上の高圧とすると、ダイの内壁とパンチとの間だけではなく、分割パンチの割面にも、側面圧により大きな摩擦抵抗が生じ、プレス時の分割パンチ同士の撓みによる焼付きが発生し、パンチの寿命が短くなる問題がある。
また、分割パンチの割面間のクリアランスはダイ内に充填する粉末の混入を防止するため、３０μｍ以下としているため、このクリアランスに潤滑剤を塗布しても、数ショットの成形で、分割パンチの割面の潤滑剤が剥離してしまう問題があった。
【０００７】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであり、パンチを分割して粉末を圧縮成形する場合に、成形面圧が高圧であったとしても、パンチ割面の形状を工夫することでパンチ割面の潤滑性を持続させ、パンチの寿命を延ばすことを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明は、ダイのキャビティに粉末を充填し、該粉末を上下パンチで圧縮して成形体を形成する金型であって、
前記上パンチ下面の成形面あるいは／および下パンチ上面の成形面に段差部を有し、該段差部の境界位置で成形面と直交方向に前記上パンチあるいは／および下パンチを分割し、  これら分割パンチの割面間のクリアランスを４０〜１５０μｍとし、前記割面に潤滑剤を塗布して、前記クリアランスに潤滑剤層を充填していることを特徴とする金型を提供している。
【０００９】
前記のように、本発明では、分割パンチの割面のクリアランスを従来より大きくし、両方の割面に潤滑剤を塗布して、前記クリアランスを塞ぐ厚さの潤滑剤層を設けている。即ち、各割面に厚さ２０〜７５μｍの潤滑剤層を設け、両側の潤滑剤層を合計するとクリアランスに相当する４０〜１５０μｍとしている。
このように、割面の比較的大きくしたクリアランスを潤滑剤層で塞ぐことで、クリアランスに粉体の混入を阻止できると共に、各割面の潤滑剤層を厚くしているため、成形時に発生する側圧力によって潤滑剤層を剥離させず、潤滑剤層を互いに密着させることができる。
よって、成形圧が高圧である場合でも、分割パンチ同士の摩擦抵抗を低減させて、分割パンチの相手攻撃性を低下させることができ、分割パンチの金型寿命を延ばすことができる。
パンチは前記成形体のパンチ当接面の段差位置で分割しているため、分割個数は段差に個数に応じるが、段差が非常に小さい部分では必ずしもパンチを分割する必要はない。
【００１０】
前記金型を構成するパンチおよびダイは高圧用である場合、超硬合金で形成していることが好ましいが、パンチは超硬合金、鉄または鉄系合金から形成してもよい。
【００１１】
また、前記分割パンチの割面に塗布して潤滑剤層を形成する潤滑剤としては、粉末状潤滑剤が好適に用いられる。
前記粉末状充填剤は、金属石鹸、ポリエチレン、アミド系ワックス、ポリアミド、ポリプロピレン、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、フッ素系樹脂および層状潤滑剤から選択される１種または複数種からなることが好ましい。かつ、これら粉末状潤滑剤の平均粒径は０．５〜１．５μｍ程度であることが好ましい。
前記粉末状潤滑剤からなる潤滑剤層の形成は、塗布する粉末状潤滑剤の種類に応じて、その融点よりも少し低い温度に分割パンチを加熱しておき、この加熱した分割パンチの割面に噴射ノズルから噴射して吹き付け、分割パンチの帯電付着作用によって粉末状潤滑剤を付着し、潤滑剤層を形成することが好ましい。        
【００１２】
前記ダイに充填してパンチで圧縮して成形する粉末としては、鉄（Ｆｅ）、鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−窒素（Ｎ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−炭素（Ｃ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ホウ素（Ｂ）系合金、鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、鉄（Ｆｅ）−リン（Ｐ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、および鉄（Ｆｅ）−アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）系合金等が挙げられる。
粉末の中で磁性材料を作製するための磁性粉末では、粉末表面が絶縁皮膜で被覆されており、該絶縁皮膜はリン酸処理によって形成されているか、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、リン酸アルミニウム、酸化シリコン、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムなどの酸化物を塗布しているもの、および樹脂により被覆されているものである。
【００１３】
また、前記粉末の成形圧は８００ＭＰａ以上として、磁性粉末の種類に応じて成形圧を調節している。該成形圧の上限は現在使用しえる磁性粉末から考慮すると２０ＧＰａである。
このように成形圧を８００ＭＰａ以上と高圧としているのは、前記絶縁被覆した磁性粉末を用いた場合、金型で圧縮成形した後に焼結を行うと、絶縁被覆が消失する恐れがあることによる。圧縮成形後に焼結を行わなくとも高密度とすることができるように、圧縮成形時に高圧としている。よって、焼結しない圧粉磁心の成形に好適に用いることができる。
【００１４】
前記分割パンチの割面は、キャビティに面する成形面から分割パンチのプレス軸方向への所要寸法に前記潤滑剤層を備え、該潤滑剤層の外端からプレス軸方向下方かけて割面間に互いに離反する凹部を設けていることが好ましい。
このように、キャビティ側から所要寸法は潤滑剤層で充填し、潤滑剤層を密着させると、分割パンチ同士を位置ずれなく安定して移動させることができる。
前記潤滑剤層を設けた領域の長さは成形面側から３ｍｍ〜５０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００１５】
さらに、前記凹部の下端から分割パンチの直線部下端にかけて、前記４０〜１５０μｍ程度のクリアランスをあけ、この外端側のクリアランス部分にも潤滑剤層を設けていることが好ましい。
該構成とすると、分割パンチの割面が成形側の内端側と外端部とで潤滑剤層が互いに密着させることができ、分割パンチ同士の位置ずれをより確実に防止できる。また、凹部の両側を潤滑剤層を充填した摺動部で塞ぐことにより、前記凹部を液状潤滑剤溜め部とすることができ、成形面側へ潤滑剤を浸透させることができ、摺動面の焼付き発生を防止できる。
【００１６】
前記下パンチ上面の成形面はキャビティの底面に固定している一方、前記上パンチを昇降させ、該上パンチを分割パンチとしていることが好ましい。
このように、下パンチを固定している一方、上パンチのみを昇降させて粉末を圧縮すると、上パンチを可動させるだけでよいため、成形速度を向上させることができる。
【００１７】
さらに、本発明は、前記金型で成形された圧粉成形体を提供している。
該成形体の粉末の密度は９５％以上としている。
このように、成形体の成形密度を高密度とすると、圧粉磁心のような焼結しない成形体を作製することができると共に、成形後に焼結する場合でも寸法収縮によるバラツキを小さくすることがでるため寸法精度を向上させることができる。
圧粉成形体は、円環状に配置してモータを形成する分割ステータコア、あるいはトランス等に適用できる。
【発明の効果】
【００１８】
前述したように、本発明の金型では、上下パンチの成形圧が高圧である場合でも、分割パンチの割面のクリアランスを比較的大きな４０〜１５０μｍとし、該クリアランスを割面に両面に形成した潤滑剤層で塞ぐように充填することで、分割パンチ同士の摩擦抵抗を減らすことができ、分割パンチの相手攻撃性を低下させて、分割パンチの金型寿命を延ばすことができる。また、潤滑剤層の厚さが大きいため、潤滑剤層がはがれにくく、互いに密着させて移動させることができ、分割パンチの位置精度を高め、精度の良い成形面を形成することができる。
【００１９】
また、前記本発明の金型では高圧で粉末を圧縮成形できるため、焼結工程を経ることなく高密度成形体を得ることができ、高密度の圧粉磁心を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図４に本発明の第１実施形態を示す。
【００２１】
本実施形態の金型１０は、キャビティ１１ａに粉末Ｐを充填するダイ１１と、該粉末Ｐを圧縮する上下パンチ１２、１３とを備えている。
該金型１０は、キャビティ１１ａを形成するダイ１１の内周面を摺接面１１ｇとし、該摺接面１１ｇに上下パンチ１２、１３を摺接させてキャビティ１１ａに充填した粉末Ｐを圧縮成形している。本実施形態では、粉末Ｐを圧縮成形して分割ステータコア２０を形成している。
【００２２】
粉末Ｐは、鉄成分９０％の鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金の粉末に、リン酸処理を施して絶縁皮膜を設けた粉末からなる。前記金型１０での成形圧は１．５ＧＰａの高圧としている。
【００２３】
前記金型１０で成形する分割ステータコア２０は、円環状に配置してステータ（図示せず）を形成するもので、図２に示すように、断面矩形状のティース部２１と、該ティース部２１の一側端から突設するバックヨーク部２２を設けていると共に、他側端から鍔部２３を突設している。
該分割ステータコア２０は、上下面２０ａ、２０ｂを上下パンチ１２、１３で成形する成型面としている一方、側周面２０ｃをダイ１１の内周面からなる型面１１ｂで成形している。また、ティース部２１と鍔部２３の上下面２１ａ、２１ｂを平面としている一方、該上下面２１ａ、２１ｂとバックヨーク部２２の上下面２２ａ、２２ｂとは上下に段差を有している。
【００２４】
前記粉末Ｐを圧縮して分割ステータコアを成形する金型１０のダイ１１および上下パンチ１２、１３は超硬合金で形成している。下パンチ１３はダイ１１の下端を閉鎖するように固定している一方、上パンチ１２を昇降させてダイ１１のキャビティ１１ａに充填した粉末Ｐを圧縮成形する構成としている。
【００２５】
成形する前記分割ステータコア２０の上面２０ａは段差を有するため、上パンチ下面１２ａの成形面は段差部１２ｅを設けている。この段差部１２ｅの境界位置で成形面と直交方向に上パンチ１２を分割して第１分割パンチ４０、第２分割パンチ５０とに分割している。第１分割パンチ４０の下面４０ａが分割ステータコア２０のバックヨーク部上面２２ａを成形すると共に、第２分割パンチ５０の下面５０ａがティース部および鍔部上面２１ａを成形するようにしている。
【００２６】
第１、第２分割パンチ４０、５０の対向する割面４０ｂ、５０ｂ間のクリアランスＣは
４０〜１５０μｍとし、本実施形態では１００μｍとしている。
前記クリアランスＣをあけて対向する第１、第２分割パンチ４０、５０の割面４０ｂ、５０ｂに夫々潤滑剤層４１、５１を設け、これら潤滑剤層４１、５１の厚さを夫々５０μｍとして対向面を当接させ、クリアランスＣをほぼ塞いでいる。
【００２７】
前記潤滑剤層４１、５１は粉末潤滑剤で形成し、本実施形態ではステアリン酸亜鉛からなる微粒子金属石鹸を用い、微粒子の平均粒子径を０．８μｍとしている。
前記粉末潤滑剤は、第１、第２分割パンチ４０、５０を粉末潤滑剤の溶融温度より若干低い温度で予め加熱しておき、粉末潤滑剤を噴射ノズルより割面４０ｂ、５０ｂの前面に均一に塗布して潤滑剤層４１、５１を形成している。
【００２８】
下パンチ１３は、前記のように、ダイ１１のキャビティ１１ａの底面に固定しており、下パンチ１３の上面１３ａを成形面とし、分割ステータコア２０のバックヨーク部下面２２ｂ、ティース部および鍔部下面２１ｂを成形するため段差部１３ｅを有しているが、下パンチ１３は分割させていない。
【００２９】
ダイ１１は、図３に示すように、外形を円筒形状としている。ダイ１１は上下パンチ１２、１３の摺動方向にキャビティ１１ａを貫通させて設け、該キャビティ１１ａを形成するダイ１１の内周面を型面１１ｂとし、該型面１１ｂには第１、第２分割パンチ４０、５０の割面に塗布した粉末潤滑剤と同様の粉末樹脂剤を塗布して潤滑層１１ｃを形成している。該潤滑層１１ｃの内周面を摺接面１１ｇとし、該摺接面１１ｇに上下パンチ１２、１３を摺接させてキャビティ１１ａに充填した粉末を圧縮成形している。
【００３０】
キャビティ１１ａの断面形状は分割ステータコア２０の上下面２０ａ、２０ｂの形状としており、複数の角部１１ｄを有している。該複数の角部１１ｄの中で成形時にダイ１１の引張強度以上の引張応力が負荷される角部１１ｈでは、該角部１１ｈの先端からダイ１１の外周端にかけての分割ライン１１ｅで上パンチ１２の摺動方向にダイ１１を分割している。本実施形態では、バックヨーク部２２の外周端の角部１１ｈおよび鍔部２３の外周端の角部１１ｈにおいて、ダイ１１の引張強度である１．５ＧＰａ以上の引張応力４ＧＰａが負荷される。
【００３１】
該分割ライン１１ｅはダイ１１の中心Ｏと角部１１ｄの先端を結ぶ直線Ｌをダイ１１の外周に延在させたラインからなり、該分割ライン１１ｅで分割された分割ダイ１１−１〜１１−４の割面は互いに圧接している。
キャビティ１１ａ側から外周端にかけた分割ライン１１ｅの途中には、１つの屈曲部１１ｆを設けており、該屈曲部１１ｆの角度αを９０度している。なお、屈曲部１１ｆは１つに限らず、複数であってもよい。
【００３２】
ダイ１１の型面１１ｂは、最大高さの山頂線に平行な切断レベル０．１μｍで切断したときに得られる負荷長さ率（ｔｐ）を基準長さに対して６０％としている。負荷長さ率とは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定しているように、基準長さの粗さ曲線を山頂線に平行な切断レベルで切断したときに得られる切断長さの和の基準に対する比を百分率で表したものである。なお、基準長さは４ｍｍ、評価長さは０．８ｍｍとしている。
また、型面１１ｂの表面粗さの山頂線と谷底線との寸法長さである最大高さを０．１μｍとしており、潤滑剤の粒子の平均粒子径０．８μｍより小さくし、ダイ１１の型面１１ｂの表面を潤滑層１１ｃの表面よりも平滑としている。
【００３３】
次に、前記金型１０を用いて圧粉成形体の成形方法について説明する。
図４（Ａ）に示すように、下パンチ１３を予めダイ１１のキャビティ１１ａの底面に固定し、下パンチ１３で底面を塞いだダイ１１のキャビティ１１ａ内に粉末Ｐを充填する。
ついで、図４（Ｂ）に示すように、上パンチ１２を構成する第１、第２分割パンチ４０、５０の下面４０ａ、５０ａを揃えた状態で下降させ、粉末Ｐを充填しているキャビティ１１ａ内にゆっくりと押し込んでいく。下面４０ａ、５０ａが粉末Ｐに接触した時点で、第１、第２分割パンチ４０、５０は割面４０ａ、５０ａの潤滑剤層４１、５１を摺接させて独立して下降して、段差部１２ｅを形成し、粉末Ｐを分割ステータコア２０の形状に成形する。
【００３４】
前記金型１０では、成形圧が１．５ＧＰａと高圧であるため、第１、第２分割パンチ４０、５０の割面４０ｂ、５０ｂには大きな側圧力がかかるが、前記割面４０ｂ、５０ｂ間のクリアランスＣを大きくし、割面４０ｂ、５０ｂに設けた潤滑剤層４１、５１を密着させてクリアランスＣをほぼ塞いでいるため。クリアランスＣへの粉末の侵入を防止できる。かつ、潤滑剤層４１、５１が厚いため、分割パンチが独立して作動されて互いに摺動しても、潤滑剤層が剥がれることなく、潤滑性を維持することができる。その結果、第１、第２分割パンチ４０、５０の相手攻撃性を低下させることができ、第１、第２分割パンチ４０、５０の寿命を長くすることができる。
【００３５】
また、下パンチ１３を固定している一方、上パンチ１２のみを上下させて粉末Ｐを圧縮しており、上パンチ１２を可動させるだけでよいため、圧粉成形体の寸法精度を向上させることができる。
さらに、高密度の成形体を作製することができるため、圧粉磁心のような焼結しない成形体を高密度に作製することができる。また、成形後に焼結する場合でも寸法収縮によるバラツキを小さくすることがでるため寸法精度を向上させることができる。
【００３６】
図５に第２実施形態を示す。
第２実施形態では第１、第２分割パンチ４０、５０の割面４０ｂ、５０ｂは、成形面となる下端面４０ａ、５０ａから外方に向けて所要寸法Ｌ１は第１実施形態と同様に４０〜１５０μｍのクリアランスＣを設け、かつ、割面４０ｂ、５０ｂに潤滑剤層４１、５１を形成してクリアランスＣを塞ぐようにしている。この潤滑剤層４１、５１を設けた外端から割面４０ｂ、５０ｂの外端までは、凹部４０ｄ、５０ｄを設けて比較的大きな空隙Ｓをあけて、割面４０ｄ、５０ｄを非接触としている。
【００３７】
前記凹部４０ｄと５０ｄとで形成された空隙Ｓに潤滑剤を充填しておくと、潤滑剤層４１、５１が減少して隙間が生じても空隙Ｓの潤滑剤を浸入させることができ、潤滑性能を長期に維持できる。
【００３８】
図６に第３実施形態を示す。
第３実施形態では、第２実施形態の凹部４０ｄ、５０ｄを割面４０ｂ、５０ｂの長さ方向の中間領域に設け、外端領域では凹部を設けずに、４０〜１５０μｍのクリアランスＣを設け、かつ、潤滑剤層４１、５１を形成してクリアランスＣを塞ぐようにしている。
該構成とした場合には、第１、第２分割パンチの両端を潤滑剤層で密着させて互いの位置ずれを防止できる。かつ、凹部４０ｄ、５０ｄにより形成される空隙Ｓ１内に液状潤滑剤の溜め部と、成形面側の潤滑剤層４１、５１の間に液状潤滑剤を浸入させて、潤滑性能を維持できる。
【００３９】
なお、本発明は、前記実施形態は限定されず、パンチの分割数は２個に限定されない等、本発明の特許請求の範囲内の種々の形態が含まれるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の成形用金型は、モータ用分割ステータやトランスに好適に用いられるものであり、該分割ステータは自動車用モータのステータ等として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】（Ａ）は本実施形態の金型で粉末を成形している断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】分割ステータコアを示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は左側面図である。
【図３】ダイを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】（Ａ）ダイに粉末を充填する工程の断面図、（Ｂ）は上パンチで粉末を成形している工程の断面図である。
【図５】第２実施形態の要部断面図である。
【図６】第３実施形態の要部断面図である。
【図７】従来例を示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  金型
１１  ダイ
１１ａキャビティ
１２  上パンチ
１２ａ  上パンチ下面
１２ｂ  摺動面
１２ｃ  凹部
１２ｅ  段差部
１３  下パンチ
１３ａ  下パンチ上面
４０  第１分割パンチ
４０ｂ  割面
４１  潤滑剤層
５０  第２分割パンチ
５０ｂ  割面
５１  潤滑剤層
Ｐ  粉末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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