(57)【要約】【課題】融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることを課題とする。【解決手段】融解可能な有機化合物１２を少なくとも含む樹脂製品４０，５０に、前記融解可能な有機化合物１２と混合されることにより、融解する前記有機化合物１２の溶出を防止する溶出防止手段を設ける。溶出防止手段は、吸着性粒子、ナノ粒子、結晶核剤、負膨張剤、これらの組み合わせ、等の溶出防止素材１３で構成されてもよいし、有機化合物１２と混合した素材を化学的に変性させる手段でもよいし、有機化合物１２と混合した素材を物理的に変性させる手段でもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
融解可能な有機化合物を少なくとも含む樹脂製品であって、
前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する溶出防止手段を有することを特徴とする樹脂製品。
【請求項２】
前記融解可能な有機化合物は、除去可能な溶媒に溶解可能な熱可塑性樹脂とされ、
前記溶媒に前記熱可塑性樹脂を溶解させるとともに少なくとも前記溶出防止手段を構成する素材を混合して熱可塑性樹脂溶液を調製し、この熱可塑性樹脂溶液と液状の熱硬化性樹脂とを少なくとも混合して混合液を調製し、この混合液から前記溶媒を除去して得られる、請求項１に記載の樹脂製品。
【請求項３】
前記溶出防止手段は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、前記融解可能な有機化合物を吸着して該有機化合物の溶出を防止する吸着性粒子を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂製品。
【請求項４】
前記溶出防止手段は、前記融解可能な有機化合物と液状の熱硬化性樹脂とを少なくとも混合して該熱硬化性樹脂を硬化させた硬化物を形成することにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する手段とされ、
前記硬化物を粉砕して少なくとも樹脂を混合して得られる、請求項１に記載の樹脂製品。
【請求項５】
前記溶出防止手段は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止するナノ粒子を有し、
該ナノ粒子と、前記融解可能な有機化合物と、を少なくとも含む、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の樹脂製品。
【請求項６】
前記溶出防止手段は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する結晶核剤を有し、
該結晶核剤と、前記融解可能な有機化合物と、を少なくとも含む、請求項１〜請求項５のいずれかに記載の樹脂製品。
【請求項７】
前記溶出防止手段は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する負膨張剤を有し、
該負膨張剤と、前記融解可能な有機化合物と、を少なくとも含む、請求項１〜請求項６のいずれかに記載の樹脂製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、融解可能な有機化合物を少なくとも含む樹脂製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱硬化性樹脂は、一般に高強度であることから、強度が求められる種々の製品に用いられている。例えば、アクリル系等の熱硬化性樹脂を用いた人造大理石製の浴槽やキッチンカウンタや洗面カウンタ等が注型成形等により製造されている。
【特許文献１】特開平９−２１５９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
熱硬化性樹脂製の製品は、高強度である一方、凹み等が生じたときに補修しにくいという問題がある。また、加工するときに、加工品に小さな欠けが生じるチッピングという現象が起きることがある。これらの問題を解消するため、樹脂製品に融解可能な有機化合物を添加すると、有機化合物が融解して溶出してしまうことが想定される。従って、融解可能な有機化合物の溶出を防止する課題が想定される。
なお、特許文献１記載の発明は、樹脂製品の発明ではないため、樹脂製品における上記課題を解決するものではないし、潜熱蓄熱材料をカプセル容器内に密閉するため、構造が複雑である。
【０００４】
本発明は、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明は、融解可能な有機化合物を少なくとも含む樹脂製品であって、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する溶出防止手段を有することを特徴とする。すなわち、融解する有機化合物の溶出が溶出防止手段により防止されるので、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性が向上する。また、融解可能な有機化合物と混合されるだけで溶出防止手段が有機化合物の溶出を防ぐので、樹脂製品の構造が複雑にならない。
本発明を適用可能な樹脂製品は、融解可能な有機化合物の溶出が防止される限り、固形状の製品のみならず、流動性を有する製品でもよい。
【０００６】
また、本発明の樹脂製品は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、前記融解可能な有機化合物を吸着して該有機化合物の溶出を防止する吸着性粒子を有することを特徴とする。すなわち、融解する有機化合物は吸着性粒子と混合されるだけで該吸着性粒子に吸着されて溶出が防止されるので、樹脂製品の構造を複雑にさせずに樹脂製品の耐久性をさらに向上させることができる。
【０００７】
さらに、本発明の樹脂製品は、前記融解可能な有機化合物と液状の熱硬化性樹脂とを少なくとも混合して該熱硬化性樹脂を硬化させた硬化物を形成し、該硬化物を粉砕して少なくとも樹脂を混合して得られることを特徴とする。すなわち、融解する有機化合物は液状の熱硬化性樹脂に混合されて硬化されるだけで溶出が防止されるので、樹脂製品の構造を複雑にさせずに樹脂製品の耐久性をさらに向上させることができる。
【０００８】
さらに、本発明の樹脂製品は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止するナノ粒子を有することを特徴とする。前記ナノ粒子は、粒子が小さいため、液状の有機化合物や液状の樹脂に混合されると、混合液に高い粘性を付与する。これにより、融解する有機化合物の溶出が防止されるので、樹脂製品の構造を複雑にさせずに樹脂製品の耐久性をさらに向上させることができる。
さらに、本発明の樹脂製品は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する結晶核剤を有することを特徴とする。前記結晶核剤は、樹脂製品の結晶化を促進させるので、融解する有機化合物の溶出が防止される。従って、樹脂製品の構造を複雑にさせずに樹脂製品の耐久性をさらに向上させることができる。
【０００９】
さらに、本発明の樹脂製品は、前記融解可能な有機化合物と混合されることにより、融解する前記有機化合物の溶出を防止する負膨張剤を有することを特徴とする。樹脂製品中の樹脂や有機化合物は温度変化に対して膨張収縮するが、前記負膨張剤は、温度変化に対して樹脂や有機化合物とは逆に膨張収縮する性質を有する。これにより、温度変化に対して樹脂製品の膨張収縮が少なくなるので、融解する有機化合物の溶出が防止される。従って、樹脂製品の構造を複雑にさせずに樹脂製品の耐久性をさらに向上させることができる。
なお、上述した各種溶出防止手段を組み合わせることも可能である。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることが可能になる。
請求項２に係る発明では、ある程度強度を維持しながら硬化後の樹脂製品に弾性や補修性等の有用な性質を付加することが容易になり、強度にこれらの性質が付与された有用な新規樹脂を提供することができる。
請求項３〜請求項７に係る発明では、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性をさらに向上させることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、下記の順序に従って本発明の実施形態を説明する。
（１）樹脂製品の製造方法の説明：
（２）樹脂製品の製造方法の作用、効果、および、樹脂製品の用途：
（３）具体例：
（４）変形例：
【００１２】
（１）樹脂製品の製造方法の説明：
図１〜図３は、本発明の一実施形態に係る樹脂製品４０，５０の製造方法を模式的に示している。本樹脂製品４０，５０は、融解可能な有機化合物１２を少なくとも含み、融解する有機化合物１２の溶出を防止する溶出防止手段（溶出防止素材１３）を有する。この溶出防止手段は、有機化合物１２と混合されることにより、融解する有機化合物１２の溶出を防ぐ。
融解可能な有機化合物１２は、ポリオレフィンやパラフィン等が考えられ、熱可塑性樹脂が好ましい。当該熱可塑性樹脂には、例えば、オレフィン炭化水素（ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリブテン、等），パラフィン，ポリスチレン，ポリメチルメタアクリレート，塩化ビニル，ポリアミド（ナイロン），ポリカーボネート，ポリアセタール，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンテレフタレート，ポリエチレングリコール（ＰＥＧ），ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），オレフィン系熱可塑性エラストマー，スチレン系熱可塑性エラストマー、これらの樹脂の原料に不飽和酸等の不飽和単量体（アクリル酸，メタクリル酸等の不飽和カルボン酸、メチル（メタ）アクリレート，２−エチルヘキシルアクリレート等の不飽和カルボン酸のアルキルエステル誘導体、マレイン酸，無水マレイン酸，フマル酸等の不飽和ジカルボン酸または酸無水物、アクリルアミド，マレイン酸のモノまたはジエチルエステル等の不飽和カルボン酸または不飽和ジカルボン酸の誘導体、等）を添加して合成して得られる樹脂、これらの混合物、等を用いることができる。
【００１３】
溶出防止手段は、吸着性粒子、ナノ粒子、結晶核剤、負膨張剤、これらの組み合わせ、等の有機化合物１２の溶出を防止する溶出防止素材１３でもよいし、図２に示すように有機化合物１２と混合した素材を化学的に変性（硬化）させて有機化合物１２の溶出を防止する手段でもよいし、有機化合物１２と混合した素材を物理的に変性（固化）させて有機化合物１２の溶出を防止する手段でもよい。
【００１４】
吸着性粒子は、有機化合物１２と混合されることにより、有機化合物１２を吸着して有機化合物１２の溶出を防止する。吸着性粒子には、例えば、微粒状の多孔質無機材料の粒子を用いることができ、ゼオライト、活性炭、フライアッシュ、石英質系鉱物、等を用いることができる。なお、微粒状は、粉末状ないしペレットよりも細かい粒状をいい、粉末状や微細な繊維状を含む。以下、同じである。吸着性粒子の粒径は、例えば、０．００１〜１０００μｍ、０．０２〜５００μｍ、０．１〜１００μｍとすることができる。また、有機化合物１００重量部に対する吸着性粒子の混合量は、粒径が１〜１０００μｍの場合、例えば、５〜１００００重量部、５０〜１０００重量部とすることができる。
有機化合物に吸着性粒子を混合するだけで、融解する有機化合物は吸着性粒子に吸着されて溶出が防止される。従って、樹脂製品４０，５０の構造を複雑にさせずに、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を向上させることができる。
【００１５】
ナノ粒子は、粒子がナノオーダーと小さいため、液状の有機化合物１２や液状の樹脂に混合されると、混合液に高い粘性を付与する。ナノ粒子には、例えば、ナノフィラーを用いることができ、ベントナイト（モンモリロナイト）を粉砕したもの、シリカナノ粒子、カーボンナノチューブ、ハロイサイト、銀ナノ粒子、タルクナノ粒子、炭酸カルシウムナノ粒子、等を用いることができる。ナノ粒子の粒径は、例えば、１〜５００ｎｍ、２〜２００ｎｍとすることができる。また、有機化合物１００重量部に対するナノ粒子の混合量は、例えば、０．１〜１００重量部、０．５〜２０重量部とすることができる。
ナノコンポジットの領域では、分散粒子の全表面積が非常に大きくなり、粒子間距離が非常に小さくなり、粒子間相互作用が非常に大きくなり、粒子間には相当量のポリマーが拘束された状態となって、系の物性を大きく変化させる。これにより、有機化合物にナノ粒子を混合するだけで、有機化合物や樹脂の混合液の粘性が高くなり、融解する有機化合物は溶出が防止される。従って、樹脂製品４０，５０の構造を複雑にさせずに、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を向上させることができる。
【００１６】
結晶核剤は、有機化合物１２と混合されることにより、固形状の樹脂製品５０の結晶化を促進させる。結晶核剤には、例えば、特許第３６８３３３４号公報に記載されるように、ロジン系核剤、芳香族リン酸エステル塩、ベンジリデンソルビトール、芳香族カルボン酸、等を用いることができる。これらの結晶核剤は、有機化合物１２がポリオレフィンである場合に好適である。ロジン系核剤には、例えば、ロジン酸と金属化合物との反応生成物であるロジン酸の金属塩を用いることができる。ロジン酸には、例えば、ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジンなどの天然ロジン；不均化ロジン、水素化ロジン、脱水素化ロジン、重合ロジン、α, β-エチレン性不飽和カルボン酸変性ロジンなどの各種変性ロジン；前記天然ロジンの精製物、変性ロジンの精製物、等を用いることができる。ロジン酸の金属塩には、例えば、ナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、等がある。
有機化合物１００重量部に対する結晶核剤の混合量は、例えば、０．１〜２重量部、０．２〜１重量部とすることができる。
また、１〜５００ｎｍのナノフィラーも、有機化合物１２と混合されることにより、固形状の樹脂製品５０の結晶化を促進させる。この場合、有機化合物１００重量部に対するナノフィラーの混合量は、例えば、０．１〜１００重量部、０．５〜２０重量部とすることができる。
有機化合物に結晶核剤を混合するだけで、固形状の樹脂製品の結晶化が促進され、融解する有機化合物は溶出が防止される。従って、樹脂製品５０の構造を複雑にさせずに、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を向上させることができる。
【００１７】
負膨張剤は、所定の温度範囲内で、温度が高くなるほど収縮し、温度が低くなるほど膨張する。一般に、有機化合物１２や樹脂は、少なくとも前記所定の温度範囲内で、温度が高くなるほど膨張し、温度が低くなるほど収縮する。従って、負膨張剤は、温度変化に対して有機化合物１２や樹脂とは逆に膨張収縮する性質を有する。負膨張剤には、例えば、タングステン酸ジルコニウム（ZrW2O8）、シリコン酸化物（Li2O-Al2O3-nSiO2）、等を用いることができる。特に、負膨張剤に、樹脂製品を使用する温度条件（例えば、５〜３５℃）で温度が上昇するほど収縮する負膨張剤を用いると、樹脂製品の使用環境で有機化合物の溶出を防ぐことができるので、好適である。
有機化合物１００重量部に対する負膨張剤の混合量は、例えば、５〜１０００重量部、１０〜５００重量部とすることができる。
有機化合物に負膨張剤を混合するだけで、温度変化に対して樹脂製品の膨張収縮が少なくなり、融解する有機化合物は溶出が防止される。従って、樹脂製品４０，５０の構造を複雑にさせずに、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を向上させることができる。
【００１８】
樹脂製品４０，５０を構成する樹脂は、様々な構成が考えられ、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の組み合わせ、が考えられる。図１では、有機化合物１２に除去可能な溶媒に溶解可能な熱可塑性樹脂を用い、該熱可塑性樹脂以外の樹脂に熱硬化性樹脂を用いる製造方法の例を示している。本本製造方法は、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）を備えている。
（Ａ）熱可塑性樹脂１２を溶解可能な溶媒１１に熱可塑性樹脂１２を溶解させるとともに少なくとも溶出防止手段を構成する素材１３を混合して熱可塑性樹脂溶液２０を調製する熱可塑性樹脂溶解工程（工程１）、
（Ｂ）熱可塑性樹脂溶液２０と液状の熱硬化性樹脂２１とを少なくとも混合して混合液３０を調製する樹脂混合工程（工程２）、
（Ｃ）混合液３０から溶媒１１を除去して樹脂製品４０，５０を得る樹脂製品形成工程（工程３，４）。
工程１で溶媒を用いることによって、熱可塑性樹脂に溶出防止素材を均一に分散させるのが容易になる。
工程１では、加熱することなく素材１１〜１４を混合して熱可塑性樹脂溶液２０を調製するのが好ましく、冷却することなく素材１１〜１４を混合して熱可塑性樹脂溶液２０を調製するのが好ましい。混合の際には、手で撹拌器具を持って素材１１〜１４を撹拌してもよいが、熱可塑性樹脂溶液をより均質にさせる観点からは混合機を用いて撹拌等により混合するのが好ましい。
工程２でも、加熱することなく素材２０〜２２を混合して混合液３０を調製するのが好ましく、冷却することなく素材２０〜２２を混合して混合液３０を調製するのが好ましい。混合の際には、手で撹拌器具を持って素材２０〜２２を撹拌してもよいが、熱可塑性樹脂溶液をより均質にさせる観点からは混合機を用いて撹拌等により混合するのが好ましい。
そして、樹脂製品形成工程では、混合液３０を加熱して熱硬化性樹脂２１を硬化させてもよいし、樹脂製品を冷却して熱可塑性樹脂１２を固化させてもよい。上記樹脂製品は、含まれる熱硬化性樹脂を硬化させた樹脂製品、含まれる熱硬化性樹脂を硬化させる前の樹脂製品、成形された樹脂製品、成形される前の樹脂組成物、等が考えられる。
【００１９】
液状の熱硬化性樹脂２１は、硬化後の樹脂製品に強度を付与する素材であり、熱可塑性樹脂溶液と混合されるときの温度（例えば５℃以上かつ溶媒１１の沸点未満）で液状であればよい。従って、常温（５〜３５℃）で液状であるのみならず、常温で固体でも溶媒１１の沸点未満で液状となる（融点が常温より高く溶媒１１の沸点未満の）熱硬化性樹脂も、液状の熱硬化性樹脂２１に含まれる。液状熱硬化性樹脂２１には、例えば、不飽和ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂，ウレタン樹脂，シリコーン樹脂，フェノール樹脂，ユリア樹脂，メラミン樹脂、これらの混合物、等を用いることができる。液状熱硬化性樹脂２１には、必要に応じて、スチレンやビニルトルエン等のラジカル重合性モノマー、これらのオリゴマー、ハイドロキノンやｐ−ベンゾキノン等の重合禁止剤、充填材（フィラー）、相溶化剤、滑剤、繊維状素材、核剤、顔料、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、等の添加剤が含まれていてもよい。例えば液状の不飽和ポリエステル樹脂の場合、通常、不飽和ポリエステルとラジカル重合性モノマーと重合禁止剤が含まれている。
【００２０】
熱可塑性樹脂１２は、硬化後の樹脂製品に弾性や補修性（可塑性）等を付与する素材であり、溶媒１１に可溶性である樹脂であればよく、液状熱硬化性樹脂と混合されるときの温度（例えば５℃以上かつ溶媒１１の沸点未満。以下同じ）で固体でも液体（高粘性を含む）でもよい。溶媒に可溶性であることには、溶媒に対して任意の量で均質に混合されることと、溶媒に対して溶解度以下の量で均質に溶解されることとの、両方が含まれる。
【００２１】
なお、熱可塑性樹脂の原料に酸（特に有機酸）を添加して合成して得られる酸変性樹脂も、通常、熱可塑性であり、熱可塑性であれば熱可塑性樹脂となる。添加する酸としては、熱可塑性樹脂に親水基を付与するマレイン酸等のカルボキシル基を有する有機酸がよく用いられる。熱可塑性樹脂をマレイン酸で変性した酸変性樹脂を製造するには、付加重合前の熱可塑性樹脂の原料にマレイン酸を添加して付加重合を行えばよい。すると、付加重合後の高分子には親水基が付加される。熱可塑性樹脂の少なくとも一部に酸変性樹脂を用いることにより、親水性の充填材等の添加材を添加した樹脂製品を製造する場合に親水性の添加剤とのなじみが良くなる。
【００２２】
熱可塑性樹脂の分子量については、自らが揮発しないという観点からは分子量５００以上が好ましく、溶剤への可溶性を有するという観点からは分子量１００万以下が好ましい。熱可塑性樹脂に前記範囲内の分子量のポリオレフィンプラスチックを用いると、液状熱硬化性樹脂と混合されるときの温度で自ら揮発せず良好な弾性や補修性が発現される点で好ましい。前記ポリオレフィンプラスチックは、オレフィンまたはオレフィン類を本質的に唯一の単量体または単量体類として製造される重合体を主成分とし、ポリオレフィンのみから構成されても、ポリオレフィンと等重量未満の副成分が含まれていてもよい。
熱可塑性樹脂の融点については、常温程度で固化して硬化後の樹脂製品を高強度にする観点からは３０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましく、５０℃以上がさらに好ましい。また、熱可塑性樹脂の融点は、良好な弾性および補修性を得る観点からは、２３０℃以下が好ましく、２２０℃以下がより好ましく、２１０℃以下がさらに好ましい。
【００２３】
溶媒１１は、熱可塑性樹脂１２を溶解させて液状熱硬化性樹脂と混合させるための物質であり、液状熱硬化性樹脂と混合されるときの温度で液状であればよい。溶媒１１には、有機溶剤、水、これらの混合物、等を用いることができる。前記有機溶剤には、炭化水素系溶剤（トルエン，キシレン，ヘプタン，等）、エーテル系溶剤（ジブチルエーテル，エチレングリコールモノブチルエーテル、等）、アルコール系溶剤（エタノール，１−ブタノール，２−プロパノール、等）、エステル系溶剤（酢酸エチル，酢酸ブチル、等）、ケトン系溶剤（２−ブタノン，メチルイソブチルケトン，シクロヘキサノン、等）、これらの混合物、等を用いることができる。
溶媒１１に揮発性を有する溶媒を用いると、混合液３０に含まれる溶媒１１を揮発させることにより混合液３０から溶媒１１を除去することができるので、樹脂製品に弾性や補修性等の有用な性質を容易に付加することができる。揮発性を有する溶媒には、上述した各種有機溶剤、水、これらの混合物、等を用いることができる。
熱可塑性樹脂がポリオレフィンプラスチックである場合、溶媒にトルエン，キシレン，ヘプタン，等の炭化水素系溶剤を用いると容易にポリオレフィンプラスチックが溶解されるので好ましい。
【００２４】
溶媒と熱可塑性樹脂との配合比は、熱可塑性樹脂を溶解して液状熱硬化性樹脂と均一に混合することができる以上に溶媒を配合する割合とすればよく、例えば、熱可塑性樹脂１重量部に対して溶媒１〜２０重量部（１〜２０倍）を配合する割合とすることができる。粒径１〜１０００μｍの吸着性粒子を混合する場合、熱可塑性樹脂１重量部に対して吸着性粒子０．０５〜１００重量部を配合する割合とすることができる。ナノ粒子やナノフィラーを混合する場合、熱可塑性樹脂１重量部に対して溶出防止素材０．００１〜１重量部を配合する割合とすることができる。結晶核剤を混合する場合、熱可塑性樹脂１重量部に対して結晶核剤０．００１〜０．０２重量部を配合する割合とすることができる。負膨張剤を混合する場合、熱可塑性樹脂１重量部に対して結晶核剤０．０５〜１０重量部を配合する割合とすることができる。
【００２５】
なお、溶媒の割合を多くするほど、容易に熱可塑性樹脂を溶解し、容易に溶出防止素材を分散させて、液状熱硬化性樹脂と均一に混合することができるが、混合液中に多く存在する溶媒を除去する時間が長くなる。そこで、熱可塑性樹脂を全て溶解して液状熱硬化性樹脂と均一に混合することができる以上でなるべく少なくなるように溶媒の配合比を決定すれば、消費される溶媒が少なくて済むとともに、溶媒を除去する時間が少なくて済む。例えば、溶媒に対する熱可塑性樹脂の溶解度をＳ（ｇ／１００ｇ溶媒）とすると、熱可塑性樹脂１重量部に対して、溶媒の配合量を１００／Ｓ重量部とするか、１より大きい補正係数Ｋ（Ｋは例えば１．１〜２．０）を用いて１００Ｋ／Ｓ重量部とする。このようにすれば、溶媒の必要最低量を容易に求めることができ、溶媒の消費量および除去時間を少なくさせることができる。
また、１００Ｋ／Ｓ重量部の溶媒に１重量部の熱可塑性樹脂を完全に溶解させ溶出防止素材１３を分散させた後、熱可塑性樹脂が分離しない程度に溶媒を熱可塑性樹脂溶液から除去して熱可塑性樹脂溶液を調製してもよい。すると、さらに溶媒の消費量および除去時間を少なくさせることができる。例えば、１００（Ｋ−１）／Ｓ重量部分の溶媒を揮発等により熱可塑性樹脂溶液から除去して熱可塑性樹脂溶液を調製する。
トルエン，キシレン，ヘプタン，等の炭化水素系溶剤でポリオレフィンプラスチックを溶解する場合、ポリオレフィンプラスチック１重量部に対して炭化水素系溶剤を１〜２０重量部とすることができる。
【００２６】
溶媒１１と熱可塑性樹脂１２と溶出防止素材１３のみから熱可塑性樹脂溶液２０を調製してもよいが、一種または二種以上の第三の素材１４も一緒に混合して熱可塑性樹脂溶液を調製してもよい。第三の素材１４は、固体でも液体でもよく、充填材、相溶化剤、滑剤、繊維状素材、顔料、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、これらの組み合わせ、等が考えられる。微粒状の第三の素材を添加する場合、例えば熱可塑性樹脂１重量部に対する配合量を１重量部以下とする。
【００２７】
上記素材１１〜１４を混合するときの温度は、溶媒１１の融点より高く沸点未満とすることができるが、加熱しない観点からは常温の下限以上（例えば５℃以上）が好ましく、冷却しない観点からは常温の上限以下（例えば３５℃以下）が好ましい。
上記素材１１〜１４を混合するときの撹拌強度（例えば撹拌翼の回転数）は、熱可塑性樹脂が溶媒に溶解されにくい場合や溶出防止素材が分散しにくい場合にはできるだけ短い時間で溶解させるため強く（例えば回転数を大きく）すればよいし、熱可塑性樹脂が溶媒に溶解されやすい場合や溶出防止素材が分散しにくい場合には気泡の混入や溶媒の揮散等を防ぐために弱く（例えば回転数を小さく）すればよい。
上記素材１１〜１４を混合する時間は、撹拌が弱い場合には長く、撹拌が強い場合には短くすればよいが、熱可塑性樹脂が溶媒に溶解されにくい場合や溶出防止素材が分散されにくい場合には確実かつ均質に溶解させるため長くすればよいし、熱可塑性樹脂が溶媒に溶解されやすい場合や溶出防止素材が分散されやすい場合には気泡の混入や溶媒の揮散等を防ぐために短くすればよい。
【００２８】
溶媒と熱可塑性樹脂と溶出防止素材と必要に応じて第三の素材を混合して熱可塑性樹脂溶液２０を調製すると、樹脂混合工程２で熱可塑性樹脂溶液２０を用いて混合液３０を調製する。
液状熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液との配合比は、液状熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とを均一に混合することができる範囲内の割合とすればよく、例えば、熱硬化性樹脂１００重量部に対して熱可塑性樹脂溶液０．５〜１００重量部（好ましくは１〜３０重量部）を配合する割合とすることができる。また、硬化後の樹脂製品に弾性や補修性を発現させる観点からは熱可塑性樹脂を１０重量部以上にするのが好ましい。一方、硬化後の樹脂製品に十分な強度を発現させる観点からは熱可塑性樹脂を５０重量部以下にするのが好ましい。なお、熱可塑性樹脂の割合を多くするほど弾性が強くなって補修性が向上し、熱硬化性樹脂の割合を多くするほど高強度になる。
トルエン，キシレン，ヘプタン，等の炭化水素系溶剤でポリオレフィンプラスチックを溶解して熱可塑性樹脂溶液を調製した場合、熱硬化性樹脂１００重量部に対して、熱可塑性樹脂溶液を０．５〜１００重量部（好ましくは１〜３０重量部）とすることができる。
【００２９】
熱可塑性樹脂溶液２０と熱硬化性樹脂２１のみから混合液３０を調製してもよいが、一種または二種以上の第三の素材２２も一緒に混合して混合液を調製してもよい。第三の素材２２は、固体でも液体でもよく、充填材、相溶化剤、滑剤、繊維状素材、核剤、顔料、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、これらの組み合わせ、等が考えられる。微粒状の充填材を添加する場合、例えば熱硬化性樹脂１重量部に対する配合量を２重量部以下とする。充填材以外の微粒状の第三の素材を添加する場合、例えば熱硬化性樹脂１重量部に対する配合量を２重量部以下とする。
【００３０】
上記素材２０〜２２を混合するときの温度は、溶媒１１の融点より高く沸点未満とすることができるが、加熱しない観点からは常温の下限以上（例えば５℃以上）が好ましく、冷却しない観点からは常温の上限以下（例えば３５℃以下）が好ましい。
上記素材２０〜２２を混合するときの撹拌強度（例えば撹拌翼の回転数）は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とが均一に混ざりにくい場合にはできるだけ短い時間で均一に混合させるため強く（例えば回転数を大きく）すればよいし、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とが均一に混ざりやすい場合には気泡の混入や溶媒の揮散等を防ぐために弱く（例えば回転数を小さく）すればよい。
上記素材２０〜２２を混合する時間は、撹拌が弱い場合には長く、撹拌が強い場合には短くすればよいが、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とが均一に混ざりにくい場合には確実かつ均質に混合するため長くすればよいし、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とが均一に混ざりやすい場合には気泡の混入や溶媒の揮散等を防ぐために短くすればよい。
【００３１】
熱可塑性樹脂溶液と熱硬化性樹脂と必要に応じて第三の素材を混合して混合液３０を調製すると、樹脂製品形成工程３，４で混合液３０から溶媒１１を除去して樹脂製品４０，５０を製造する。
ここで、混合液３０から溶媒を除去して形状付与前の樹脂組成物４０を生成する工程３で製造工程を完了して該樹脂組成物を樹脂製品（硬化前）としてもよいし、さらに樹脂組成物４０に所定の形状を付与して該樹脂組成物を硬化させて樹脂製品（硬化後）５０を得る工程４で製造工程を完了してもよい。また、図１に示すように混合液３０から溶媒を除去した後に硬化させて樹脂製品を形成してもよいし、図２の工程１４のように所定の形状を付与した混合液３１から溶媒を除去するのと同時に該混合液３１を硬化させて樹脂製品を形成してもよいし、所定の形状を付与した混合液３１を硬化させた後に混合液３１から溶媒を除去して樹脂製品を形成してもよい。
【００３２】
図１の工程３において、溶媒１１に揮発性の溶媒を用いる場合、混合液３０から溶媒を揮発させて除去する。このときの温度は、混合液３０中の熱硬化性樹脂が硬化しない温度以下とする。溶媒の除去を短時間で済ませる観点からは溶媒１１の沸点以上の温度とすることが好ましいが、溶媒は沸点未満でも揮発するので、溶媒の沸騰による気泡を樹脂組成物４０に混入させない観点からは例えば室温の下限以上（例えば５℃以上）で溶媒１１の沸点未満とすることが好ましい。例えば、トルエンの場合、１atmで沸点１１０．６℃であるため、沸騰させて除去する場合には熱硬化性樹脂が硬化しない温度以下で１１１℃以上、沸騰させずに除去する場合には常温の下限以上で１１０℃以下、の温度にする。また、溶媒の揮散を促進させるために、減圧してもよい。
溶媒の揮発による気泡の混入を防ぐ観点からは、混合液３０を撹拌することが好ましい。混合液３０を撹拌するときの撹拌強度（例えば撹拌翼の回転数）は、大気を巻き込まないよう強くしすぎないようにしながら溶媒の気泡が脱泡される程度に強くするのが好ましい。
混合液３０から溶媒１１を揮発させる時間は、混合液中の溶媒の配合量が多い場合や温度が低い場合には長く、混合液中の溶媒の配合量が少ない場合や温度が高い場合には短くすればよい。
【００３３】
工程４では、樹脂組成物４０を用いて硬化後の樹脂製品５０を形成している。樹脂組成物４０のみでも加熱等により硬化する場合には、樹脂組成物に所定の形状を付与して硬化させると所定形状の樹脂製品５０が得られる。むろん、樹脂組成物４０に一種または二種以上の硬化剤４１や一種または二種以上の第三の素材４２も一緒に混合して樹脂製品５０を形成してもよい。
硬化剤４１には、メチルエチルケトンパーオキシド、アセチルアセトンパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、クメンハイドロパーオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、等の有機過酸化物、等を用いることができる。硬化剤の添加量は、液状熱硬化性樹脂１００重量部に対して０．５〜２．０重量部程度（例えば１．０重量部程度）とすることができる。
第三の素材４２は、固体でも液体でもよく、硬化促進剤（硬化助剤）、ラジカル重合性モノマー、ラジカル重合性オリゴマー、充填材、相溶化剤、滑剤、繊維状素材、核剤、顔料、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、これらの組み合わせ、等が考えられる。硬化促進剤には、ナフテン酸コバルト、オクトエ酸コバルト、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン、アセチルアセトン、アセト酢酸エチルエステル、等を用いることができる。ラジカル重合性モノマーやラジカル重合性オリゴマーは、樹脂組成物の粘度を下げるために用いられる。微粒状の第三の素材を添加する場合、例えば樹脂組成物１重量部に対する配合量を０．５重量部以下とする。
【００３４】
樹脂組成物４０に上記素材４１，４２を混合するときの温度は、樹脂組成物４０が固化しない温度より高く、熱硬化性樹脂２１が硬化しない温度未満とされるが、冷却しない観点からは常温の上限以下（例えば３５℃以下）が好ましく、加熱しないのが好ましい。
上記素材４０〜４２を混合するときの撹拌強度（例えば撹拌翼の回転数）は、上記素材４１，４２が樹脂組成物中で均一になりにくい場合にはできるだけ短い時間で溶解させるため強く（例えば回転数を大きく）すればよいし、上記素材４１，４２が樹脂組成物中で均一になりやすい場合には気泡の混入等を防ぐために弱く（例えば回転数を小さく）すればよい。
上記素材４０〜４２を混合する時間は、撹拌が弱い場合には長く、撹拌が強い場合には短くすればよいが、上記素材４１，４２が樹脂組成物中で均一になりにくい場合には確実に均一化させるため長くすればよいし、上記素材４１，４２が樹脂組成物中で均一になりやすい場合には気泡の混入等を防ぐために短くすればよい。
【００３５】
樹脂製品５０を形成するには、樹脂組成物４０または素材４０〜４２の混合物を注型成形、射出成形、押出成形、プレス成形、等により成形して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたり、被塗布物に刷毛等で塗布して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたりする。熱硬化性樹脂を硬化させるための温度は、例えば、６０〜８０℃程度とすることができる。熱硬化性樹脂を硬化させる時間は、温度が低い場合には長く、温度が高い場合には短くすればよく、例えば、３〜２４時間程度とすることができる。得られる樹脂製品は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが混合され、弾性や補修性等の有用な性質を有する新規の樹脂製品となるとともに、融解しやすい熱可塑性樹脂の溶出が防止されて耐久性の良好な樹脂製品となる。
【００３６】
図２は、溶媒除去と硬化とを同時に行う場合の製造方法を模式的に示している。図１と同じ符号の素材には、上述した素材を用いることができる。本製造方法は、以下の工程（Ａ）〜（Ｄ）を備えている。
（Ａ）揮発性の溶媒１１に熱可塑性樹脂１２を溶解させるとともに少なくとも溶出防止手段を構成する素材１３を混合して熱可塑性樹脂溶液２０を調製する熱可塑性樹脂溶解工程（工程１１）、
（Ｂ）熱可塑性樹脂溶液２０と液状の熱硬化性樹脂２１とを少なくとも混合して混合液３０を調製する樹脂混合工程（工程１２）、
（Ｃ）混合液３０に所定の形状を付与する形状付与工程（工程１３）、
（Ｄ）前記所定の形状が付与された混合液３１から溶媒１１を揮発させて除去するのと同時に熱硬化性樹脂２１を硬化させて樹脂製品５０を得る樹脂製品形成工程（工程１４）。
工程１１は、上記工程１と同じである。
工程１２は、必要に応じて硬化剤４１が混合される点を除いて、上記工程２と同じである。硬化剤の添加量は、液状熱硬化性樹脂１００重量部に対して０．５〜２．０重量部程度とすることができる。
【００３７】
熱可塑性樹脂溶液と熱硬化性樹脂と必要に応じて硬化剤や第三の素材を混合して混合液３０を調製すると、形状付与工程１３では、混合液３０を注型成形、射出成形、押出成形、プレス成形、等により成形したり、被塗布物に刷毛等で塗布したりして、形状付与された混合液３１を形成する。
【００３８】
樹脂製品形成工程１４では、溶媒１１の除去と熱硬化性樹脂の硬化とを同時に進行させる。このときの温度は、熱硬化性樹脂２１が硬化する温度以上とする。溶媒の除去を短時間で済ませる観点からは溶媒１１の沸点以上の温度とすることが好ましいが、溶媒は沸点未満でも揮発するので、溶媒の沸騰による気泡を樹脂製品５０に混入させない観点からは例えば溶媒１１の沸点未満とすることが好ましい。例えば、キシレンの場合、１atmで沸点１４４．４℃であるため、沸騰させて除去する場合には１４５℃以上、沸騰させずに除去する場合には熱硬化性樹脂２１が硬化する温度以上で１４４℃以下、の温度にする。また、溶媒の揮散を促進させるために、減圧してもよい。
溶媒を除去し熱硬化性樹脂を硬化させるための温度は、例えば、６０〜８０℃程度とすることができる。溶媒を除去し熱硬化性樹脂を硬化させる時間は、温度が低い場合には長く、温度が高い場合には短くすればよく、例えば、３〜２４時間程度とすることができる。得られる樹脂製品は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが混合され、弾性や補修性等の有用な性質を有するとともに、融解しやすい熱可塑性樹脂の溶出が防止されて耐久性の良好な樹脂製品となる。
本製造法では、溶媒の除去と熱硬化性樹脂の硬化とが同時に行われるので、樹脂製品の製造工程が簡素化される。
【００３９】
例えば、熱可塑性樹脂１２に分子量５００〜１００００００のポリオレフィンプラスチックを用い、溶媒１１にポリオレフィンプラスチック１２を溶解可能な揮発性の有機溶剤１１を用い、溶出防止素材１３に粒径１〜１０００μｍのゼオライトを用い、液状熱硬化性樹脂１００重量部に対してポリオレフィンプラスチック１２を０．５〜１００重量部用い、ポリオレフィンプラスチック１重量部に対して有機溶剤を１〜２０重量部用いるとする。工程１１〜１２で混合液３０を調製し、工程１３で形状を付与すると、工程１４では、形状付与後の混合液３１を例えば６０〜８０℃程度で３〜２４時間程度加熱することにより、混合液３１から有機溶剤１１を揮発させて除去するのと同時に熱硬化性樹脂２１を硬化させることができる。その結果、ポリオレフィンプラスチックにより確実に弾性や補修性等の有用な性質が樹脂製品５０に付加されるとともに、溶出しやすいポリオレフィンプラスチックの溶出が防止されて耐久性の良好な樹脂製品となる。
【００４０】
図３は、融解可能な有機化合物１２と液状の熱硬化性樹脂５１とを少なくとも混合して該熱硬化性樹脂５１を硬化させた硬化物５５を形成することにより有機化合物１２の溶出を防止する溶出防止手段を設け、前記硬化物５５を粉砕して少なくとも樹脂２１を混合して樹脂製品５０を製造する方法を模式的に示している。図１と同じ符号の素材には、上述した素材を用いることができる。本実施形態の製造方法は、以下の工程（Ａ）〜（Ｅ）を備えている。
（Ａ）融解可能な有機化合物（例えば熱可塑性樹脂１２）と液状の熱硬化性樹脂５１とを少なくとも混合して粉砕物形成用混合液５４を調製する粉砕物形成用混合液調製工程２１、
（Ｂ）粉砕物形成用混合液５４に所定の形状を付与して熱硬化性樹脂５１を硬化させて硬化物５５を形成する硬化物形成工程２２、
（Ｃ）硬化物５５を粉砕して粉砕物５６を形成する粉砕物形成工程２３、
（Ｄ）液状の熱硬化性樹脂２１と粉砕物５６とを少なくとも混合して混合液３０を調製する樹脂混合工程２４、
（Ｅ）混合液３０に所定の形状を付与して熱硬化性樹脂２１を硬化させて樹脂製品５０を得る樹脂製品形成工程２５。
上記熱硬化性樹脂５１には、上記熱硬化性樹脂２１に用いることができる各種素材を用いることができる。
【００４１】
粉砕物形成用混合液調製工程２１では、必要に応じて、硬化剤５２や第三の素材５３を混合してもよい。硬化剤５２は、上記硬化剤４１に用いることができる各種素材を用いることができ、例えば液状熱硬化性樹脂１００重量部に対して０．５〜２．０重量部程度の添加量とすることができる。第三の素材５３は、上記第三の素材４２に用いることができる各種素材を用いることができ、微粒状の第三の素材を添加する場合、例えば樹脂組成物１重量部に対する配合量を０．５重量部以下とすることができる。
液状熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との配合比は、液状熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂溶液とを均一に混合することができる範囲内の割合とすればよく、例えば、熱硬化性樹脂１００重量部に対して熱可塑性樹脂０．５〜１００重量部（好ましくは１〜３０重量部）を配合する割合とすることができる。
【００４２】
硬化物形成工程２２では、粉砕物形成用混合液５４を注型成形、射出成形、押出成形、プレス成形、等により成形して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたり、被塗布物に刷毛等で塗布して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたりして、硬化物５５を得る。熱硬化性樹脂を硬化させるための温度は、例えば、６０〜８０℃程度とすることができる。
【００４３】
粉砕物形成工程２３では、例えば特開２００２−１４６０３２号公報に記載される方法で粉砕物を得る。すなわち、粗粉砕を行って硬化物５５を適当な大きさに粗砕し、この粗砕された硬化物を、カッティングミルやハンマーミル等の粉砕機で粉砕して、所望の大きさ付近の粒径分布となる粉砕物５６を作製する。必要に応じて、この粉砕物をふるい機にかけて分級し、より均質な粒径分布の樹脂粉砕物を得る。これにより、所望の粒径範囲の粉砕物５６が形成される。粉砕物５６の粒径は、例えば、１０μｍ〜１０mm程度とすることができる。
【００４４】
樹脂混合工程２４では、必要に応じて、硬化剤４１や第三の素材２２を混合してもよい。これらの素材４１，２２の配合量は、上述した配合量とすることができる。
液状熱硬化性樹脂２１と粉砕物５６との配合比は、粉砕物５６を均一に分散することができる範囲内の割合とすればよく、例えば、熱硬化性樹脂１００重量部に対して粉砕物０．５〜１００重量部（好ましくは１〜３０重量部）を配合する割合とすることができる。
【００４５】
樹脂製品形成工程２５では、混合液３０を注型成形、射出成形、押出成形、プレス成形、等により成形して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたり、被塗布物に刷毛等で塗布して素材中の熱硬化性樹脂を硬化させたりして、樹脂製品５０を得る。熱硬化性樹脂を硬化させるための温度は、例えば、６０〜８０℃程度とすることができる。
以上により、図４に示すように、融解しやすい有機化合物１２を含む粉砕物５６を樹脂製品５０中で分散させた樹脂製品５０が得られる。
ここで、融解しやすい有機化合物１２は、粉砕物５６に含まれる熱硬化性樹脂５１が硬化することにより溶出が防止される。このように、熱可塑性樹脂１２は液状の熱硬化性樹脂５１に混合されて硬化されるだけで溶出が防止されるので、樹脂製品５０の構造を複雑にさせずに樹脂製品５０の耐久性を向上させることができる。
【００４６】
（２）樹脂製品の製造方法の作用、効果、および、樹脂製品の用途：
熱硬化性樹脂製の樹脂製品に融解可能な有機化合物、特に、熱可塑性樹脂を添加すると、樹脂製品に弾性や補修性等の有用な性質が付与され、加工時のチッピング現象が解消される一方、有機化合物が融解して溶出してしまう問題がある。本発明では、融解可能な有機化合物と混合されることにより有機化合物の溶出を防止する溶出防止手段を設けているので、融解する有機化合物の溶出が溶出防止手段により防止され、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性が向上する。その結果、樹脂製品の表面にフィルム等を接着しても、フィルム等の下に有機化合物の液滴が生じる現象（「ダク」とも呼ばれる）が生じない。また、樹脂製品の表面に有機化合物を防止するためのフィルム等の構造を形成する必要が無く、融解可能な有機化合物と混合されるだけで溶出防止手段が有機化合物の溶出を防ぐので、樹脂製品の構造が複雑にならない。
以上より、融解しやすい有機化合物を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることが可能になる。
【００４７】
また、融解可能な有機化合物に溶媒に可溶性の熱可塑性樹脂を用い、該熱可塑性樹脂を溶媒に溶解して液状熱硬化性樹脂に混合すると、熱可塑性樹脂を加熱して溶融させたり粘度を下げたりしなくても熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とを混合することができ、熱可塑性樹脂が固形状や高粘性であっても容易に混合することができる。そして、混合液から溶媒を除去すれば、熱硬化性樹脂が改質され、ある程度強度を維持しながら硬化後の樹脂製品に弾性や補修性等の有用な性質を容易に付加することができ、強度にこれらの性質が付与された有用な新規樹脂製品が得られる。なお、弾性や補修性等が発現されるのは、硬化後の樹脂製品中で熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが相溶せず細かく分離した海島構造になるためと推察される。
【００４８】
なお、分子量５００〜１００００００と比較的低分子量のポリオレフィンプラスチックのように融点３０〜２３０℃と比較的低融点の熱可塑性樹脂を用いると、溶出防止手段により熱可塑性樹脂の溶出が防止されたうえ、日常用途での断熱、補修、等に利用することができる。例えば、本樹脂製品をバスタブ（浴槽）に使用して風呂の温度低下を防止させたり、本樹脂製品に凹み等の傷が生じたときに加熱して熱可塑性樹脂を軟化させることにより傷を補修したりすることができる。
【００４９】
（３）具体例：
以下、本樹脂製品の製造方法の具体例を示すが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
【００５０】
（３−１）具体例１：
本具体例では、溶出防止素材１３として粒径１０〜１００μｍ（平均粒径５０μｍ）の粉末状ゼオライトを用い、液状熱硬化性樹脂２１として常温（５〜３５℃）で液状の不飽和ポリエステル樹脂を用い、熱可塑性樹脂１２として融点１５０〜１７５℃の粒状ポリプロピレン（ＰＰ）を用い、溶媒１１としてトルエンを用い、硬化剤４１としてメチルエチルケトンパーオキシドの希釈液を用い、第三の素材２２としてナフテン酸コバルト（硬化促進剤）を用いる。液状不飽和ポリエステル樹脂には、ジャパンコンポジット株式会社人工大理石用ＫＳＶ−１５、特開２００５−６８１６７号公報に記載された不飽和ポリエステル樹脂、等を例示することができる。メチルエチルケトンパーオキシドの希釈液には、日本油脂株式会社製のパーメックＮ等を例示することができる。ナフテン酸コバルトには、６ｗ／ｖ％ナフテン酸コバルト等を例示することができる。
【００５１】
まず、常温で加熱することなく、トルエン１３５重量部にＰＰ１５重量部を均一になるまで溶解し、粉末状ゼオライト５０重量部を混合して均一になるまで分散させて、ＰＰ溶液を調製する。
次に、常温で加熱することなく、上記ＰＰ溶液と、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部とを均一になるまで混合する。その後、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して混合液を調製する。
さらに、上記混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう混合液に形状を付与する。
そして、形状付与後の混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温してトルエンを揮発させて除去しながら不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した樹脂製品を得る。
以上により、融解しやすいＰＰがゼオライトに吸着されてＰＰの溶出が防止され、ＰＰに由来する弾性や補修性が付加された高強度の不飽和ポリエステル樹脂の硬化製品が形成されると推測される。
【００５２】
（３−２）具体例２：
本具体例では、溶出防止素材１３として粒径１〜５００ｎｍ（平均粒径５０ｎｍ）の微粉末状モンモリロナイト（ナノ粒子）を用い、液状熱硬化性樹脂２１、熱可塑性樹脂１２、溶媒１１、硬化剤４１、第三の素材２２には具体例１と同じものを用いる。
まず、常温で加熱することなく、トルエン１３５重量部にＰＰ１５重量部を均一になるまで溶解し、微粉末状モンモリロナイト５重量部を混合して均一になるまで分散させて、ＰＰ溶液を調製する。
次に、常温で加熱することなく、上記ＰＰ溶液と、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部とを均一になるまで混合する。その後、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して混合液を調製する。
さらに、上記混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう混合液に形状を付与する。
そして、形状付与後の混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温してトルエンを揮発させて除去しながら不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した樹脂製品を得る。
以上により、微粉末状モンモリロナイトは粒子が小さいため、硬化前の混合液に高い粘性を付与する。これにより、融解しやすいＰＰの溶出が防止され、ＰＰに由来する弾性や補修性が付加された高強度の不飽和ポリエステル樹脂の硬化製品が形成されると推測される。
【００５３】
（３−３）具体例３：
本具体例では、溶出防止素材１３として粒径１〜５００μｍ（平均粒径５０μｍ）の粉末状ロジン酸ナトリウムを用い、液状熱硬化性樹脂２１、熱可塑性樹脂１２、溶媒１１、硬化剤４１、第三の素材２２には具体例１と同じものを用いる。
まず、常温で加熱することなく、トルエン１３５重量部にＰＰ１５重量部を均一になるまで溶解し、粉末状ロジン酸ナトリウム０．１５重量部を混合して均一になるまで分散させて、ＰＰ溶液を調製する。
次に、常温で加熱することなく、上記ＰＰ溶液と、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部とを均一になるまで混合する。その後、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して混合液を調製する。
さらに、上記混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう混合液に形状を付与する。
そして、形状付与後の混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温してトルエンを揮発させて除去しながら不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した樹脂製品を得る。
以上により、ロジン酸ナトリウムが樹脂製品の結晶化を促進させるので、融解するＰＰが溶出しにくくなる。これにより、融解しやすいＰＰの溶出が防止され、ＰＰに由来する弾性や補修性が付加された高強度の不飽和ポリエステル樹脂の硬化製品が形成されると推測される。
【００５４】
（３−４）具体例４：
本具体例では、溶出防止素材１３として粒径１〜５００μｍ（平均粒径５０μｍ）の粉末状タングステン酸ジルコニウム（ZrW2O8）を用い、液状熱硬化性樹脂２１、熱可塑性樹脂１２、溶媒１１、硬化剤４１、第三の素材２２には具体例１と同じものを用いる。
まず、常温で加熱することなく、トルエン１３５重量部にＰＰ１５重量部を均一になるまで溶解し、粉末状タングステン酸ジルコニウム５０重量部を混合して均一になるまで分散させて、ＰＰ溶液を調製する。
次に、常温で加熱することなく、上記ＰＰ溶液と、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部とを均一になるまで混合する。その後、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して混合液を調製する。
さらに、上記混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう混合液に形状を付与する。
そして、形状付与後の混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温してトルエンを揮発させて除去しながら不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した樹脂製品を得る。
以上により、タングステン酸ジルコニウムが熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂の膨張収縮とは逆に膨張収縮するので、温度変化に対して樹脂製品の膨張収縮が少なくなる。これにより、融解しやすいＰＰの溶出が防止され、ＰＰに由来する弾性や補修性が付加された高強度の不飽和ポリエステル樹脂の硬化製品が形成されると推測される。
【００５５】
（３−５）具体例５：
本具体例では、液状熱硬化性樹脂２１，５１として常温（５〜３５℃）で液状の不飽和ポリエステル樹脂を用い、熱可塑性樹脂１２として融点１５０〜１７５℃の粒状ポリプロピレン（ＰＰ）を用い、硬化剤４１，５２としてメチルエチルケトンパーオキシドの希釈液を用い、第三の素材２２，５３としてナフテン酸コバルト（硬化促進剤）を用いる。液状不飽和ポリエステル樹脂には、ジャパンコンポジット株式会社人工大理石用ＫＳＶ−１５、特開２００５−６８１６７号公報に記載された不飽和ポリエステル樹脂、等を例示することができる。メチルエチルケトンパーオキシドの希釈液には、日本油脂株式会社製のパーメックＮ等を例示することができる。ナフテン酸コバルトには、６ｗ／ｖ％ナフテン酸コバルト等を例示することができる。
【００５６】
まず、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部にＰＰ１５重量部を均一になるまで溶解し、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して粉砕物形成用混合液を調製する。
次に、上記粉砕物形成用混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう粉砕物形成用混合液に形状を付与する。
さらに、形状付与後の粉砕物形成用混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温して不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した硬化物を得る。
その後、硬化物の粗粉砕を行って硬化物を適当な大きさに粗砕し、この粗砕された硬化物を、ハンマーミル（粉砕機）で粉砕して粉砕物を形成する。この粉砕物をふるい機にかけて分級し、粒径１０μｍ〜１０mmにする。
【００５７】
熱可塑性樹脂を含む粉砕物を形成すると、液状不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に粉砕物１５重量部を均一になるまで溶解し、上記硬化剤１．０重量部と、上記硬化促進剤０．５重量部とを添加して、均一になるまで混合して混合液を調製する。
次に、上記混合液を所定形状のトレイに注いで厚みが１０mmの平板形状となるよう混合液に形状を付与する。
そして、形状付与後の混合液を入れたトレイを恒温室に入れ、６０〜８０℃となるように３〜２４時間加温して不飽和ポリエステル樹脂を硬化させ、平板状に硬化した樹脂製品を得る。
以上により、融解しやすいＰＰが粉砕物中で硬化した熱硬化性樹脂に保持されてＰＰの溶出が防止され、ＰＰに由来する弾性や補修性が付加された高強度の不飽和ポリエステル樹脂の硬化製品が形成されると推測される。
【００５８】
なお、具体例１〜５において、第三の素材２２として水酸化アルミニウム（例えば昭和電工株式会社ハイジライトＨ−３１０）１００〜２００重量部も用いると、人造大理石製の樹脂製品を容易に形成することができる。また、人造大理石製の樹脂製品を製造するには、特開２０００−１９８１２８号公報等に記載された製造方法に従っても樹脂製品を製造することができる。
【００５９】
（４）変形例：
上述した熱硬化性樹脂２１，５１の代わりに、溶出しにくい熱可塑性樹脂を使用してもよい。溶出しにくい熱可塑性樹脂には、種類としては上述した熱可塑性樹脂１２に使用可能な樹脂を用いることができるが、溶出しやすい熱可塑性樹脂１２よりも分子量が大きく、融点が高い樹脂を用いることができる。例えば、溶出しやすい熱可塑性樹脂１２に比較的低分子量で比較的低融点のＰＥを用い、溶出しにくい熱可塑性樹脂に比較的高分子量で比較的高融点のＰＰを用いることができる。溶出防止手段として溶出防止素材１３を用いる場合、熱硬化性樹脂２１，５１の代わりに溶出しにくい熱可塑性樹脂を用いても、溶出防止素材が熱可塑性樹脂１２の溶出を防止するので、融解しやすい熱可塑性樹脂を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることができる。また、図３で示した溶出防止手段を用いる場合、粉砕物中で固化した溶出しにくい熱可塑性樹脂が溶出しやすい熱可塑性樹脂１２の溶出を防止するので、融解しやすい熱可塑性樹脂を使用した樹脂製品の耐久性を容易に向上させることができる。
【００６０】
溶出防止手段に微粒状の無機素材や微粒状の金属素材からなる吸着性粒子を用いる場合、吸着性粒子にシランカップリング剤を反応させて溶出防止素材１３としてもよい。ここで、微粒状の無機素材や金属素材には、そのまま吸着性粒子となりうる素材を用いることができる。シランカップリング剤は、分子の一端に加水分解でシラノール基（Ｓｉ-ＯＨ）を与えるエトキシ基やメトキシ基を有し、他端に有機官能基を有する。シランカップリング剤としては、特開平８−２５２８１３号公報に記載されたオルガノシラン処理用反応剤ＳｉＸ1Ｘ2Ｘ3Ｘ4（Ｘ1、Ｘ2、Ｘ3、Ｘ4の少なくとも一つは約１０乃至３５個の炭素原子を有する非官能化されたアルキルまたはアルケニル基、Ｘ1、Ｘ2、Ｘ3、Ｘ4の少なくとも一つはアルコキシ基またはハロゲン化物）等を用いることができる。前記吸着性粒子に対してシランカップリング剤を用いてシランカップリング処理を行うと、前記吸着性粒子に疎水性の有機官能基が付加され、疎水性が付与される。従って、前記吸着性粒子は、有機化合物１２とのなじみが良くなる。
【００６１】
シランカップリング処理は、例えば特開平８−２５２８１３号公報に記載された方法で行うことができる。すなわち、イソプロピルアルコールまたは約５〜５０体積％のイソプロピルアルコールを含む水の中に前記吸着性粒子を高速ミキサで一様となるように十分に分散させ、生成したスラリーにオクタデシルトリエトキシシランを徐々に加え、６０℃付近に維持して約１５〜６０分間撹拌し、その後遠心分離機でcake状の表面変性した吸着性粒子を分離し、約１２０℃で約５〜１０時間乾燥すればよい。
吸着性粒子にシランカップリング剤を反応させるときのシランカップリング剤の配合量は、吸着性粒子を基準として０．１〜１５重量％が好ましい。シランカップリング剤を反応させた吸着性粒子の混合量は、上述したシランカップリング剤を反応させていない吸着性粒子の混合量とすることができる。
吸着性粒子に対してシランカップリング処理を行うことにより、融解可能な熱可塑性樹脂等の有機化合物１２と吸着性粒子とのなじみが向上し、該有機化合物と吸着性粒子との混合物をより均質にさせ、樹脂製品をより均質にさせることができる。
【００６２】
また、融解可能な熱可塑性樹脂等の有機化合物を吸着した吸着性粒子を熱硬化性樹脂でコーティングして溶出防止素材１３としてもよい。具体的には、有機化合物の融点まで温度を上げないようにジャケット冷却を行いながら吸着処理後の吸着性粒子と熱硬化性樹脂とをヘンシェルミキサーで混合し、硬化剤を入れて熱硬化性樹脂を硬化させることにより、コーティングした吸着性粒子を形成することができる。なお、吸着性粒子が非常に細かい場合は、硬化剤を入れて硬化させた後に粉砕してもよい。コーティング後の吸着性粒子を溶出防止素材１３として用いることにより、融解する有機化合物１２の溶出をさらに確実に防止することが可能になる。
【００６３】
なお、本発明は、上述した実施形態や変形例に限られず、上述した実施形態および変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術並びに上述した実施形態および変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】樹脂製品を製造する過程を模式的に示す流れ図。
【図２】溶媒除去と硬化とを同時に行う場合の製造過程を模式的に示す流れ図。
【図３】樹脂製品を製造する過程を模式的に示す流れ図。
【図４】樹脂製品の外観を模式的に示す斜視図。
【符号の説明】
【００６５】
１１…溶媒、１２…熱可塑性樹脂（融解可能な有機化合物）、１３…溶出防止素材、
１４，２２，４２，５３…第三の素材、
２０…熱可塑性樹脂溶液、２１，５１…液状熱硬化性樹脂、
３０…混合液、３１…形状付与された混合液、
４０…樹脂組成物（樹脂製品）、４１，５２…硬化剤、
５０…樹脂製品、
５４…粉砕物形成用混合液、５５…硬化物、５６…粉砕物、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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