(57)【要約】      （修正有）【課題】加熱しても歪み時効がなく、かつ優れた缶強度を有する側面継ぎ目なし缶用鋼板およびその製造方法を提供する。【解決手段】鋼成分が質量％で、Ｃ：０．０２〜０．０８%、Ｓｉ：０．５%以下、Ｍｎ：０．１〜０．２%、Ｐ：０．０４%以下、Ｓ：０．００５〜０．０２%、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０３％以下、Ｎ：０．００６％以下、Ｂ：０．００２〜０．０１%以下を含み、かつ、Ｍｎ／Ｓ：１０〜３０、Ｂ／Ｎ：０．５〜１．７なる関係を有し、残部がＦeおよび不可避的不純物からなり、鋼板板厚：０．１２〜０．２３ｍｍ、かつ、鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳ：４２０〜６４０ＭＰａの表面処理鋼板であって、該鋼板を２１０℃にて３０分まで加熱しても、冷却後の圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌが０％であり、完全非時効でストレッチャーストレインが発生しないことを特徴とする缶強度に優れた側面継ぎ目なし缶用鋼板およびその製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼成分が質量％で、
Ｃ：０．０２〜０．０８%、
Ｓｉ：０．５%以下、
Ｍｎ：０．１〜０．２%、
Ｐ：０．０４%以下、
Ｓ：０．００５〜０．０２%、
Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０３％以下、
Ｎ：０．００６％以下、
Ｂ：０．００２〜０．０１%以下を含み、かつ、Ｍｎ／Ｓ：１０〜３０、Ｂ／Ｎ：０．５〜１．７なる関係を有し、残部がＦeおよび不可避的不純物からなり、
鋼板板厚：０．１２〜０．２３ｍｍ、かつ、鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳ：４２０〜６４０ＭＰａの表面処理鋼板であって、該鋼板を２１０℃にて３０分まで加熱しても、冷却後の圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌが０％であり、完全非時効でストレッチャーストレインが発生しないことを特徴とする缶強度に優れた側面継ぎ目なし缶用鋼板。
【請求項２】
請求項1に記載の鋼板の製造方法であって、鋼素材を１１００〜１２５０℃に加熱し、Ａｒ３変態点以上９５０℃以下で仕上げ圧延を終了する熱間圧延を施し、捲取り温度５００〜７２０℃で捲取った後、酸洗デスケーリングし、冷間圧延にて８０〜９５％の圧延を行ない、次いで再結晶温度以上７２０℃以下の温度で２５〜６０秒の連続焼鈍を施した後、圧下率９〜３５％の湿式調質圧延を施すことを特徴とする缶強度に優れた側面継ぎ目なし缶用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は主に炭酸飲料、ビール、コーヒー、お茶、果実飲料、スープなどの液体を内容物とする２ピースＤＩ缶、薄肉化深絞りしごき缶、或いはリシール缶容器に提供される鋼板およびその製造方法に関するものであり、詳しくは深絞りとしごき加工によって缶を成型するＤｒａｗ ａｎｄ  Ｉｒｏｎｉｎｇ(以後、ＤＩと略す）製缶法に使用される樹脂被覆されたプレコート鋼板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境保全および省資源の考え方は缶製造の基本思想となっている。側面継ぎ目なし缶には、２ピースＤＩ缶、薄肉化深絞りしごき缶、或いはリシール缶等があり、鋼板にしごき成型を施して薄く延ばすことで大容量缶が得られる省資源に適合した金属容器として広く使用されている。一方、その素材となる鋼板には、より一層の軽量化を達成するための機能向上が求められている。特に製缶を容易にすると考えられる軟質特性と板厚を薄くしても（以下、薄手化と略す）製缶後の缶体が内圧、大気圧、取り扱い時の衝撃に耐えうる強度を有するという特性の両立が課題となっている。
【０００３】
下記特許文献１ではこの要求に対応した新たなＤＩ缶用鋼板が開示されている。塗装硬化型鋼板と呼ばれ、缶体成型時には軟質で、その後に塗装され２００℃、１０分程度の乾燥熱で鋼板が硬質化して強い缶体になる特性を有しており、この範疇に入る鋼板が２ピースＤＩ缶市場で広く使用されている。
【０００４】
一方、最近の環境保全の視点から２ピースＤＩ製缶法を省みると、ＤＩ成型後の缶体に塗装・印刷が施されることから大気中への有機溶剤の揮発飛散などがあり、環境保全においてクリーン化に課題のある製缶法であるとされる。このＤＩ製缶の欠点を補う新たな技術として、例えば下記特許文献２に開示された薄肉化深絞りしごき加工法がある。素材には鋼板両面にあらかじめ有機皮膜が被覆されたプレコート鋼板が使用されるため、成型後の缶体への塗装が省略できることから、大気中への有機溶剤の揮発飛散を抑制できる利点がある。
【０００５】
プレコート鋼板をＤＩ成型に適用できれば、省資源と環境保全が両立した、優れた側面継ぎ目なし缶用を実現できるが、下記特許文献１にある鋼板にプレコートを施すと２１０℃にて３０分程度の加熱によって鋼板が時効硬化してしまい、本来の目的である軟質特性を活かした製缶加工ができなくなり、かつ加工後の塗装硬化機能を失い、さらに降伏点伸びによるストレッチャーストレインが缶体に発生して樹脂皮膜にクラックを生じさせることで耐食性の劣化を招き、外観の見栄えを損なうなどの欠陥を生じる懸念がある。従って、プレコート鋼板をＤＩ成型に適用する場合、従来技術の延長線上にない加熱しても歪み時効のない非時効型の側面継ぎ目なし缶用鋼板を新たに開発する必要があった。
【特許文献１】特開平６-３０６５３４号公報
【特許文献２】特開２００２-３１７２４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者らは、上述の様なプレコート鋼板をＤＩ缶に適用した際の課題を解決することにより、缶軽量化が大きく進み、かつ環境にやさしく省資源・省プロセスな新たな鋼板が提供できると考えた。即ち、本発明の目的は加熱してもストレッチャーストレイン発生のない非時効な特性を有し、かつ薄手化しても強い缶体強度を保てる側面継ぎ目なし缶用プレコート鋼板とその製造法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
塗装硬化型鋼板には鋼板中に多量の固溶Ｃ、固溶Ｎがあり、これが缶体塗装後の乾燥熱によって鋼板中に拡散し転位を固着して缶体を強化する、いわゆる歪み時効強化が利用されている。歪み時効強化の程度は側面継ぎ目なし缶体の部位によって異なり、最も強度を必要とする缶底ドーム部では強く作用し、それ以外の缶胴部分では加工強化、形状強化が支配的である。即ち缶体において歪み時効強化を必要とする部分は缶底に限定されており、ほとんどの缶体強度は加工強化によって成り立っていることに本発明者は着目した。この加工強化は多量の転位を利用する技術であり、多量の転位によって多量の固溶Ｃ、固溶Ｎを固着すれば歪み時効が消失しストレッチャーストレイン発生が抑えられる。一方、ＤＩ加工を容易にするには固溶物によって固着されない自由な転位が必要である。本発明者はあらかじめ固溶Ｃ、固溶Ｎ量を減じて、その後の調質圧延率をアップすれば増量した自由な転位を固溶物の固着と加工性向上に使い分けることができ、非時効性とＤＩ加工性が両立し、かつ転位増による加工強化によって缶底部強化も可能な鋼板が得られるとの着想を得た。この着想を具体化し、ＤＩ加工に対応した新たなプレコート鋼板とその製造法を考案したものである。
【０００８】
即ち、本発明の要旨は以下の通りである。
（１）鋼成分が質量％で、Ｃ：０．０２〜０．０８%、Ｓｉ：０．５%以下、Ｍｎ：０．１〜０．２%、Ｐ：０．０４%以下、Ｓ：０．００５〜０．０２%、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０３％以下、Ｎ：０．００６％以下、Ｂ：０．００２〜０．０１%以下を含み、かつ、Ｍｎ／Ｓ：１０〜３０、Ｂ／Ｎ：０．５〜１．７なる関係を有し、残部がＦeおよび不可避的不純物からなり、
鋼板板厚：０．１２〜０．２３ｍｍ、かつ、鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳ：４２０〜６４０ＭＰａの表面処理鋼板であって、該鋼板を２１０℃にて３０分まで加熱しても、冷却後の圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌが０％であり、完全非時効でストレッチャーストレインが発生しないことを特徴とする缶強度に優れた側面継ぎ目なし缶用鋼板。
（２）（１）に記載の鋼板の製造方法であって、鋼素材を１１００〜１２５０℃に加熱し、Ａｒ３変態点以上９５０℃以下で仕上げ圧延を終了する熱間圧延を施し、捲取り温度５００〜７２０℃で捲取った後、酸洗デスケーリングし、冷間圧延にて８０〜９５％の圧延を行ない、次いで再結晶温度以上７２０℃以下の温度で２５〜６０秒の連続焼鈍を施した後、圧下率９〜３５％の湿式調質圧延を施すことを特徴とする缶強度に優れた側面継ぎ目なし缶用鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法を適用した低炭素アルミキルド鋼板は、固溶Ｃ、Ｎによる歪み時効がなく、プレコート鋼板として加熱処理後に成型しても側面継ぎ目なし缶体にストレッチャーストレインの発生がなく美麗で耐食性に優れており、さらに０．２３ｍｍ以下の鋼板でありながら強い缶体強度を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に本発明を詳細に述べる。本発明が製造条件とする連続焼鈍製法は急速加熱、急速冷却の加熱パターンを有しているため焼鈍後の鋼板には多量の固溶Ｎ、固溶Ｃが残留する。この固溶物はその量が多いほど鋼板中の可動転位を固着して歪み時効：ストレッチャーストレインを生じやすくする。ここで固溶Ｎを減ずる方法にはＡｌやＢといった窒化物形成元素がコスト的に安価で使いやすい。本発明者はこの合金元素の有効な使用方法について研究し熱延段階で１０ｐｐｍ未満に低減して無害化できる知見を得た。
【００１１】
以下にＢの有用性を引き出す条件につき述べる。
（ａ）Ｂの活用による窒化物形成に、鋼中のｓｏｌ．Ａｌは有害である。図１はそれを示したもので、供試材は表１にあるＢ／Nで０．８〜１．０のＢを微量添加した低炭素アルミキルド鋼をつかい、熱間圧延において加熱温度：１１８０〜１２５０℃、仕上温度：８７０〜８９５℃、捲取温度：６００〜６８０℃で圧延し、酸洗、冷延後、連続焼鈍において均熱板温：６５０〜７００℃で再結晶焼鈍した鋼板の知見である。Ａｌが０．０４％以上添加された鋼板の場合、窒化物中に占めるＢＮの比率が減少しＢＮが析出し難くなって窒化物全体の析出量も減少している状況にある。これはＡｌが多くなると固溶Ｎが残り、Ｎ時効が生じやすくなることを示している。すなわち効果的な固溶Ｎ析出にはＡｌとＢの併用は有害であってＢ単独による窒化物生成が極めて望ましいことを示したものである。
【表１】
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（ｂ）Ｂの活用による窒化物形成にはＮ低減（０．００６％以下）が望ましい。表２に示すＮ添加量の異なる２つの供試材を均熱板温：６６０℃で連続焼鈍を施し、低炭素アルミキルド鋼の降伏強度に及ぼすＢ添加量効果を調査した結果を図２に示す。化学量論的に全ＮをＢＮとする組成比であるＢ／Ｎ＝０．８が最も強度を低下させており、Ｂ添加されていないか、Ｂ添加が少ない場合、つまりＢＮの化学量論的組成比０．８未満の場合には不完全なＮ固定によると推察される強度増加が認められ、一方、Ｂ／Ｎ：０．８超になると過剰なＢによると推察される強度増加がある。この材質変化はＮ量との相互作用で生じていると考えられ、Ｎが多い場合には顕著だが少ないと材質変化はゆるやかになる傾向が認められた。特にＮ：０．００６％以下になるとＢ／Ｎ＝０．８のみにあった軟化点がＢ／Ｎ：０．５〜２．０に広がり軟化範囲となって存在するようになる。この軟化範囲は固溶Ｎが少なく歪み時効を弱める範囲でもある。この軟化範囲の発見はＮ量を低く抑え難い現状の冷延鋼板製造技術にとって極めて有用な知見である。
【表２】
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（ｃ）Ｂ量上限はこの知見に基づき０．００２％（＝Ｂ／Ｎ：０．５）から０．０１２％（＝Ｂ／Ｎ：１．７）まで選択できるがＢ添加は合金コストアップを伴うので工業生産的な運用にはＢ／Ｎ：０．５〜１．３の範囲、即ち０．００２〜０．００８％が好ましい。一方、Ｂ下限はＢ／Ｎ：０．５によって定められるがその量が０．００２％未満になると効果が消失するので０．００２％を下限とした。
【００１２】
次に固溶Ｃを減ずる方法を述べる。一般に連続焼鈍ラインに過時効炉を付設し再結晶処理後の冷却速度を緩冷却化して固溶Ｃが析出する時間的な余裕を与える方法が有効とされる。その効果は過時効時間に比例するため１０ｐｐｍ以下の低減には長時間を要し生産性を阻害する弊害がある。本発明者らは固溶Ｃ低減には短時間の過時効処理による析出物化を補助的な手段として使い、調質圧延率アップによる多量転位で固溶Ｃを固着させる手段が工業生産的に望ましいと考えた。本発明者はこの考えに基づき、表３に示す低炭素アルミキルド鋼板を供試材に過時効処理を施した焼鈍鋼板を製造し、残留固溶Ｃが調質圧延により無害化・非時効化する調質圧延率の調査を行なった。その結果を図３に示す。時効性の強さは常温降伏強度と時効後の降伏強度の差異に現れ、その差が大きいほど固溶Ｃが多く残留し時効性が強くストレッチャーストレインが出やすいことを示す。調質圧延率が９％未満では常温降伏強度より時効後の降伏強度が大きく固溶Ｃによる歪み時効強化があることが示された。すなわち転位のすべてが固溶Ｃ固着に使われ、かつ固溶Ｃの残留がある。一方、調質圧延率が９％以上になると常温降伏強度と時効後の降伏強度に差異がなくなる。すなわちすべての固溶Ｃが転位に固着し歪み時効が消失し、かつ余剰の自由な転位が生じていることが示された。さらに圧下率が３５％超となると鋼板は加工強化し難くなり、余剰の可動転位が互いに動きを干渉しあうようになる状態、いわゆる鋼板の脆化が始まり加工による鋼板が変形よりも破断しやすい特性に変わることが示された。即ち、調質圧延率が９〜３５％、または鋼板降伏強度が４２０〜６４０ＭＰａの範囲であれば調質圧延率のアップによって増量した転位を固溶物の固着と加工性向上に使い分けることが可能で、かつ非時効性と缶体強化とＤＩ加工性を並立できる鋼板が得られることを知見したものである。
（熱延鋼板の成分）
Ｃは０．０２％より少なくなると固溶Ｃ析出に必要なセメンタイトが鋼中に少なくなり、多量の固溶Ｃ残留してプレコート時の加熱で時効現象（ＹＰＥｌ）が発生してしまうため下限を０．０２％とした。一方、０．０８％を越えると鋼板の変形抵抗が増加し、しごき率が３０％以下でも加工による発熱増でプレコートフィルムが破損するようになるため上限を０．０８％とした。
【００１３】
Ｓiは缶用鋼板の耐食性に有害な元素であるが０．５％以下であれば実用缶の流通期間内に問題を生じることがないので上限を０．５％とした。
【００１４】
Ｍnが作る熱延板のＭｎＳ析出物はＢＮ析出を促進する冶金因子であり、その働きはＢＮがＭｎＳを析出サイトにすることで発揮される。本発明者は熱延板に高密度のＭｎＳ析出状態を作ればＡｌＮ析出を抑えてＢＮ析出が優先すると考え、Ｍｎ量とＭｎＳ析出サイズおよび分布間隔を調査した。その結果、熱延板のＭｎ量を下げるほど析出サイズが小さくなって鋼板内に高密度で分布するようになり、そのＭｎ量最適範囲が０．１５％程度にあるとの知見を得た。一方、Ｍｎ量が０．０５％未満になるとＳ起因の疵発生があり、０．２％超ではＭｎ最適範囲を外れてしまう。本発明では熱延鋼板中にＭｎＳ析出を高密度にする冶金的な条件がＭｎ量：０．１〜０．２％においてＭｎ／Ｓ：１０〜３０にあることを新規に知見したものである。熱延鋼板中にＭｎＳ析出物を微細多量分散するのに必要な条件Ｍn／Ｓ：１０〜３０を満足する範囲において下限を０．１％とし、上限を０．２％とした。この条件によって０．１μｍ以下のＭｎＳ析出粒子が熱延鋼板中に高密度で分布するようになり、仕上げ圧延温度域でのＢＮ析出が優先して進むようになる。
【００１５】
Ｐは結晶粒を微細化しC、Mn同様に鋼板の変形抵抗を増す元素であることから上限を０．０４％としたが、Ｓi同様に耐食性に有害な元素であることから０．０２％以下で使用することが好ましい。
【００１６】
Ｓは熱延中に赤熱脆性を起こす元素であり少ないことが好ましい。しかしながらＭn／Ｓ：１０〜３０を満足する範囲においてＭｎＳが仕上げ圧延温度域でのＢＮ析出を優先して進める因子となることから下限を０．００５％とし、上限を０．０２％とした。
【００１７】
Ｓｏｌ．Ａｌは本発明のポイントのひとつであって、前述したＢ量との関係においてその量は少ないほど本発明の目的にかなうものである。即ち製鋼において脱酸剤として溶鋼に添加されスラグとして除かれる量に初期添加量を制限することが極めて望ましく、従ってＳｏｌ．Ａｌの下限は設けない。一方、Ｓｏｌ．Ａｌが０．０３％超になると熱延コイルの窒化物析出に偏りや析出物量減が生じて強度、延性などのばらつきが大きくなるため上限を０．０３％とした。
【００１８】
ＮはＡｌと窒化物を形成して材質ばらつきを起こす原因となるほか、過剰に添加すると固溶Ｎの形でＮ時効を生じるので上限を０．００６％とする。
【００１９】
前述のようにＢは本発明の重要なポイントであってＡｌ同様に窒化物を作る元素である。一方、その作用はＡｌ量およびＮ量に大きく影響されるためＳｏｌ．Ａｌ：０．０３％以下かつＮ：０．００６％以下の条件で使用しなければ本発明の非時効効果が期待できないものである。
（板厚０．１２〜０．２３ｍｍの限定理由）
鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳは４２０〜６４０ＭＰａとなる。ここで板厚は降伏強度との関係で定めるが内圧を有するＤＩ缶の場合、缶体強度、特に缶底の耐圧強度を保証する上で０．１２ｍｍ以上とする必要がある。一方、上限は経済性の観点から定められ、０．２３ｍｍ以下とすることが望ましい。
（圧延方向の降伏強度ＹＳ：４２０〜６４０ＭＰａの限定理由）
缶体強度、即ちＤＩ缶底の耐圧強度は大略（板厚）2×降伏強度と正比例の関係で影響するので板厚の薄手化には必ず降伏強度の増加が伴わなければならない。降伏強度が４２０ＭＰａ以下では板厚０．１２ｍｍにおいて必要な缶体強度が保証できず、一方、６４０ＭＰａを超えると製缶時の缶壁破断がおきやすくなるため上限を６４０ＭＰａとする。
（鋼板を加熱・冷却後、圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌ：０％の限定理由）
本発明の課題は製缶後のストレッチャーストレイン発生であって、ラミネート鋼板の降伏点伸び特性と密接な関係がある。本発明者は実施例に記載した各種プレコート鋼板を製造し、DI加工し、缶底部をドーム加工してこの部分に発生するストレッチャーストレインと降伏点伸び発生の状況を詳細に観察した。その結果、ドーム加工率はドーム円周部の０％からドーム頂点の５％程度まで部位によって変化しており、降伏点伸びが大きい鋼板であればストレッチャーストレインがドーム全体に発生し、降伏点伸びが小さい鋼板ならばドーム円周部に発生することを確認した。即ち、降伏点伸びの大小に関わらずその特性を有する鋼板ではストレッチャーストレインを抑制できないので本発明のプレコート鋼板の降伏点伸びは０％とした。
（鋼板を加熱・冷却後、完全非時効でストレッチャーストレインが発生しないことの限定理由）
ストレッチャーストレインの発生はＤＩ加工する鋼板に降伏点伸びが現れないようにしておけば防止できる。降伏点伸びは数ｐｐｍオーダーの僅かな固溶Ｃあるいは固溶Ｎと転位との相互作用で現れるのでＢによるＮ固定や調質圧延による降伏点伸び以上に塑性変形を与えてＣ、Ｎを転位に固定する方法が採られる。しかし塑性変形による転位導入が少ない場合、固溶Ｃ、固溶Ｎが完全に固定されないので加熱・冷却のあるプレコート鋼板では降伏点伸び模様、即ちストレッチャーストレインが缶底ドーム部に現れる。本発明ではあらかじめ固溶Ｃ、固溶Ｎを減じており、更に調質圧延率を９％以上にアップして転位を増量し、徹底したＣ、Ｎの固定を図る。一方、Ｃ、Ｎ固定に使われなかった余剰転位は加工性向上に使い分けられるため、非時効性とＤＩ加工性の両立が図れる。
（熱延鋼板の熱延条件）
ＡｌＮの析出を抑制しＢＮ析出による全Ｎの固定を熱延の操業条件の狙いとする。
【００２０】
熱延加熱温度はＭｎＳ析出物を微細多量に分散させ、かつ熱延仕上げ出口温度をＡｒ３変態点以上に維持できることが望ましいので１１００℃より高めとし、１２５０℃より高温になるとスケール生成の増加により歩留り劣化が大きくなるため上限を１２５０℃とする。
【００２１】
仕上げ出口温度がＡｒ３点以下になるとＢＮ析出よりＡｌＮ析出が多くなり、加えて熱延板の結晶粒が混粒化して製品鋼板の材質ばらつきを生じるためである。一方、９５０℃を越えるとスケール主因の表面疵が多発するようになるため上限を９５０℃とした。
【００２２】
捲取り温度は５００〜７２０℃の範囲を選択できる。５００〜６５０℃の低温捲取りでは熱延コイルの温度バラツキが小さいことで均一材質を得やすいが、その温度が５００℃未満になると捲取り後の自己焼鈍効果が不十分となって冷間圧延性を阻害するため下限を５００℃とする。一方、高温の６５０超〜７２０℃捲取りではスキャベンジング効果によって焼鈍時の均一な粒成長が期待できる利点はあるが、加工性に有害なオーステナイト粒の生じさせないためには上限温度を７２０℃にする必要がある。さらに高温捲取りの弊害とされる材質バラツキはＢ添加により解消される。これは温度管理が厳密な熱間圧延時、即ちＡｒ３変態点以上の温度域でほとんどの固溶ＮがＢＮとして析出してしまうため、その後の捲取り工程で仮に温度バラツキがあってもＢＮ、ＡｌＮの析出がなく、材質バラツキが生じないことによる。５００〜７２０℃の低温〜高温捲取りで鋼板材質の均質性を維持できることはＢ添加鋼の有用な冶金効果である。
（冷間圧延条件）
連続焼鈍で再結晶後に均質整粒組織が安定して得られる圧延率を適用する。圧延率は低いほど再結晶組織を構成する結晶粒を粗大かつ混粒にする。従って８０％以上で、かつ冷間圧延機能力上限に相当する９５％以下を適用することが望ましい。
（連続焼鈍条件）
安定したＤＩ加工性を付与するためにはコイル全体を再結晶温度以上で焼鈍しなければならない。一方、連続焼鈍温度がＡｃ１変態点以上に高温になると焼鈍後の急速冷却で非常に硬くて脆い再結晶組織が生成するのでＡｃ１点未満の７２０℃を上限にする。焼鈍時間は再結晶組織の均一性を損なわない２５秒以上とし、６０秒を超えても均一性向上は僅かなため生産性を考慮して上限を６０秒とする。
（調質圧延条件）
調質圧延はＢ添加同様に本発明の重要なポイントである。湿式調質圧延（以下、湿式調圧と略記）を施し、製缶安定性に不可欠な非時効性と鋼板ＹＳ：４２０〜６４０ＭＰａを鋼板に付与するとともに鋼板板厚０．１２〜０．２３ｍｍの表面処理原板を製造する。前記特許文献１にある従来技術では乾式調質圧延（以下、乾式調圧と略記）がＤＩ成型用鋼板に適用される。これは缶体を構成する鋼板厚みを薄くするために製缶加工後の缶体に２００℃、１０分の熱処理を施し時効によって薄手化した缶体の硬質化を図るためである。一方、本発明において時効性の利用は缶体にストレッチャーストレインを発生させるため有害である。従って本発明では固溶ＮをＢによって熱延工程でＢＮとして無害化し、固溶Ｃは湿式調圧によって導入された多量の転位に固着して無害化する。一般に利用される連続焼鈍工程での過時効処理は固溶Ｃ低減の補助的手段として用いる。この方法はエネルギー使用が大きく製造コストアップの原因になること、および短時間処理では固溶Ｃ低減が不十分なためＣ無害化には至らないためである。一方、本発明の湿式調圧法は高い圧延力と強い張力が鋼板を引き伸ばすため鋼板全体に多数の転位生成があり固溶Ｃの完全無害化と非時効化を効果的に行える。加えて余剰の転位が鋼板の加工性を維持する。図３のように多数の転位生成によって全ての固溶Ｃが転位に留まり鋼板が完全な非時効になるには調質圧延の圧下率が９％以上必要である。この圧下率９％でＹＳは４２０ＭＰａとなり従来ＤＩ缶の缶底強度に相当する材質となる。圧下率３５％でＹＳ：６４０ＭＰａが得られる。一方、湿式調圧率が３５％超になると鋼板が脆化するので調圧率上限は３５％としなければならない。高い圧延力と強い張力が使える湿式調質圧延では鋼板板厚を０．１２〜０．２３ｍｍに作りこむことは容易である。
（鋼板の表面処理条件）
本発明の側面継ぎ目なし缶用プレコート鋼板としては、切板およびコイルの鋼板および鋼箔およびそれらの鋼板等に表面処理を施したものが用いられる。表面処理の種類は特に限定するものではない。電解クロム酸処理鋼板（ティン・フリー・スチール）或いは、錫メッキ鋼板・薄錫メッキ鋼板・ニッケルメッキ及び錫メッキを施した鋼板・ニッケルメッキ鋼板等に化成処理を施したもの等を用いることができる。化成処理には、クロム水和酸化物被膜或いは、上層がクロム水和酸化物層で下層が金属クロム層からなる２層構造を持つ電解クロム酸処理皮膜、或いはＺｒ、Ｐ、Ｔｉ、フェノール樹脂、シランカップリング剤等を少なくとも１種以上含む処理液で電解処理或いは塗布処理を行うことにより生成される化成処理被膜等を用いることもできる。
【００２３】
本発明に用いられる有機塗料、有機樹脂フィルムも特に限定するものではない。プラスチックフィルムには１８０〜２８０℃の融点を有するポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂を主成分とした単層もしくは複層のフィルムを用いることができる。好ましくはプラスチックフィルムの厚みは５〜５０μｍとし、鋼板との接着にエポキシ樹脂などの接着剤を使用してもよい。
【実施例】
【００２４】
表３、表４に示す実施例はスラブに熱間圧延および連続焼鈍を施し、次いで調質圧延条件を軽圧下率の乾式調圧１．８％から湿式調圧４０％までの範囲で鋼板に施した後、ニッケルメッキ後に電解クロム酸処理を施し表面処理鋼板を製造した。次いで容器用として最も厳しいと考えられる塗装焼付け条件である２１０℃にて３０分のベーキング処理を施し、そのベーキング処理前後の鋼板材質を調査したものである。
【００２５】
表３に示す実施例Ａの発明例Ｎｏ．１〜２１は本発明の成分範囲内にあってＭｎ／Ｓ：１０〜３０かつＢ／Ｎ：０．５〜１．７なる関係を有しており、鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳが４２０〜６４０ＭＰａかつ圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌが０％でストレッチャーストレインが発生しない鋼成分である。一方、比較例ＡのＮｏ．１〜２はＣ範囲が本発明を外れており、低Ｃ鋼は固溶Ｃ残留によってＹＰＥｌがあり、高Ｃ鋼はしごき加工ができない欠点を有している。比較例Ｎｏ．３はＳｉが高く耐食性に不足がある。比較例Ｎｏ．４〜５はＭｎ範囲が本発明を外れており、低Ｍｎ鋼は熱延鋼板に疵発生があり、高Ｍｎ鋼はＭｎＳ析出物の微細多量分散が果たせずＢＮ析出不足からＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．６はＰが高く加工性、耐食性が劣っている。比較例Ｎｏ．７〜８はＳ範囲が本発明を外れており、ＭｎＳ析出物の微細多量分散が果たせずＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．９はｓｏｌ．Ａｌが高くＢＮ析出不足からＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．１０はＮが高く固溶Ｎ残留によりＹＰＥがある。比較例Ｎｏ．１１〜１２はＢ範囲が本発明を外れておりＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．１３〜１４はＭｎ／Ｓが本発明を外れておりＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．１５〜１６はＢ／Ｎが本発明を外れておりＹＰＥｌがある。比較例Ｎｏ．１７〜１８は製品板厚が本発明を外れている。比較例Ｎｏ．１９〜２０はＹＳが本発明を外れており製缶上の不具合がある。比較例Ｎｏ．２１は乾式調質圧延を施したことで転位不足によりＹＰＥｌがある。
【００２６】
表４に示す実施例Ｂの発明例Ｎｏ．１〜１４は本発明の製造範囲内にあって鋼板の圧延方向の降伏強度ＹＳが４２０〜６４０ＭＰａかつ圧延方向降伏点伸び値ＹＰＥｌが０％でストレッチャーストレインが発生しない鋼成分である。一方、比較例ＢのＮｏ．１〜２は熱延加熱温度が本発明を外れており、仕上げ出口温度の異常による歩留り低下がある。比較例Ｎｏ．３〜４は仕上げ出口温度が本発明を外れて歩留り低下したものである。比較例Ｎｏ．５〜６は捲取り温度が本発明を外れて材質バラツキが生じたものである。比較例Ｎｏ．７〜８は冷間圧延率が本発明を外れたもので下限では焼鈍組織の混粒、上限では冷延破断を生じた例である。比較例Ｎｏ．９〜１２は焼鈍温度、時間が本発明を外れたもので焼鈍組織に不具合がありしごき加工できないものである。比較例Ｎｏ．１３、15は調質圧延の圧下率が不足しておりＹＰＥｌがある。一方、比較例Ｎｏ．１４は圧下率が高いことでＹＳが大きくすぎしごき加工できない例である。
この結果から明らかなように本発明の範囲内で製造することによってベーキング後のＹＰＥｌ：０％が達成され完全非時効となり、かつ鋼板強度が４２０〜６４０ＭＰａとなってＤＩ加工性、ＤＩ缶体の強度がバランスよく確保されることにより、本発明の効果が確認された。
【表３】
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【表４】
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【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】焼鈍板のSol.Al量（mass%）と全窒化物、NasBN析出率(%)との関係を示す図である。
【図２】B/Nと焼鈍板の降伏強度（Mpa）との関係を示す図である。
【図３】調質圧延率(%)と製品鋼板の降伏強度（Mpa）との関係を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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