(57)【要約】【課題】簡単な方法で微細な凹部を形成することができ、生産効率を低下させることなく凹部の形状を任意に変えることのできる摺動面への微細凹部形成方法を提供する。【解決手段】相互に摺動する２つのピストンとシリンダボアのうち、シリンダボアのボア内壁に微細な凹部１１を複数形成する摺動面への微細凹部形成方法において、ボア内壁１ａにレーザｈｖを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹み１１Ａを形成した後、そのレーザｈｖの照射センター位置Ｃ２を摺動方向にオフセットして前記第１凹み１１Ａの脇にさらにレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第２凹み１１Ｂを形成し、さらに照射センター位置Ｃ３をオフセットして第２凹み１１Ｂとは反対側であって第１凹み１１Ａの脇にレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第３凹み１１Ｃを形成することで微細な凹部１１を断面略Ｗ形状とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を複数形成する摺動面への微細凹部形成方法において、
前記摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、前記レーザの照射位置を摺動方向にオフセットして前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成することで微細な凹部とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の摺動面への微細凹部形成方法であって、
前記第２凹みとは反対側であって前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第３凹みを形成することで微細な凹部を断面略Ｗ形状とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項３】
相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を複数形成する摺動面への微細凹部形成方法において、
前記摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、前記レーザの照射角度を変えて前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成することで微細な凹部とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項４】
請求項３に記載の摺動面への微細凹部形成方法であって、
前記第２凹みとは反対側であって前記第１凹みの脇にさらにレーザの照射角度を変えてレーザを照射して第１凹みと連接する第３凹みを形成することで微細な凹部を断面略Ｗ形状とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項５】
少なくとも請求項１から請求項４の何れか一つに記載の摺動面への微細凹部形成方法であって、
前記レーザのビーム径、出力エネルギー、照射時間などのレーザ照射条件を調整して前記微細な凹部の形状を任意形状とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項６】
請求項１または請求項３に記載の摺動面への微細凹部形成方法であって、
一方の摺動部材をピストンとし、他方の摺動部材をシリンダボアとしたときに、レーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時に、シリンダボアを回転させながら前記第１凹みを形成した後、前記レーザ照射ヘッドをシリンダボアの下端から上端へ上昇させる時に、シリンダボアを回転させながら前記第２凹みを形成する
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項７】
請求項２または請求項４に記載の摺動面への微細凹部形成方法であって、
一方の摺動部材をピストンとし、他方の摺動部材をシリンダボアとしたときに、レーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時に、シリンダボアを回転させながら前記第１凹みを形成した後、前記レーザ照射ヘッドをシリンダボアの下端から上端へ上昇させる時に、シリンダボアを回転させながら前記第２凹みを形成し、さらに前記レーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へと挿入下降させる時に、シリンダボアを回転させながら前記第３凹みを形成する
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成方法。
【請求項８】
相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を複数形成する微細凹部形成装置において、
レーザを照射するレーザ発振器と、このレーザ発振器から照射されるレーザを前記摺動面に照射するレーザ照射ヘッドと、このレーザ照射ヘッドを前記摺動面に沿って移動させる移動手段と、を備え、
前記摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、前記レーザの照射位置を摺動方向にオフセットして前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成することで微細な凹部とする
ことを特徴とする摺動面への微細凹部形成装置。
【請求項９】
相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部が複数形成されてなる摺動部材において、
前記微細な凹部は、断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みと、摺動方向にオフセットして前記第１凹みと連接する第２凹みと、を少なくとも備えてなる
ことを特徴とする摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を形成して摺動抵抗を低減させるための微細凹部形成方法及び微細凹部形成装置並びに摺動部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、エンジンなどのピストンとシリンダボアにおけるような相対的に往復運動するような２つの摺動部品の間には、これらの間の摩擦抵抗を低減させるために、シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成することが行われている（特許文献１など参照）。
【０００３】
シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を複数形成すれば、その凹部に潤滑剤が入り込むことによって、ピストンとシリンダボア間の摺動抵抗（摩擦抵抗）を低減させることができ、エンジンの出力アップ並びに耐久性を大幅に向上させることが可能となる。
【０００４】
前記微細な凹部を形成する方法としては、例えば図８に示すように、シリンダボア１０１のボア内壁１０１ａのうち加工部以外の部分をマスキング部材１０２によってマスキングし、ノズル１０３から鋼球１０４をぶつけることにより微細な凹部１０５を形成するマスクブラスト方法がある。
【０００５】
この他、図９に示すように、レーザ加工装置から射出されたレーザｈｖを集光レンズ１０６で所定のスポット径にして直接シリンダボア１０１のボア内壁１０１ａに照射して微細な凹部１０５を形成するレーザ加工方法がある。前記微細な凹部１０５の形状としては、ピストンの摺動方向と直交する方向を長軸とした楕円形状に形成する。
【０００６】
ところで、前記微細な凹部１０５の形状としては、断面Ｕ字形状よりもシリンダボア１０１に対するピストンの摺動出口方向の切り立った断面略三角形状の方がより摺動抵抗を低減できることが判っている。図１０は、微細な凹部１０５の形状を断面略Ｕ字形状としたときと断面略三角形状としたときの回転数と摩擦抵抗の関係を示す特性図である。
【０００７】
断面略三角形状の凹部１０５を形成する加工方法としては、図１１に示すように、表面に三角形状の突起１０７を複数有した回転体１０８を回転させながらシリンダボア１０１のボア内壁１０１ａに押し当てることにより凹部１０５を形成するマイクロロールフォーミング方法がある。
【０００８】
前記凹部１０５の形状は、一方向摺動時には前記断面略三角形状の方が好ましいが、往復摺動時では図１２に示すように断面略Ｗ形状の方が摺動抵抗をより一層低減することができる。
【特許文献１】特開２００５−２４９１９４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、マイクロロールフォーミング方法では、断面略Ｗ形状の凹部１０５を形成しようとした場合、突起１０７をＷ形状しても物理的にＷ形状の凹部１０５を形成することができない。
【００１０】
また、このマイクロロールフォーミング方法では、凹部１０５の深さや間隔或いは長さ等を任意に変えたい場合には、工具を取り替える必要があり、加工が面倒で生産効率が悪化する。
【００１１】
そこで、本発明は、簡単な方法で微細な凹部を形成することができ、生産効率を低下させることなく凹部の形状を任意に変えることのできる摺動面への微細凹部形成方法及び微細凹部形成装置並びに摺動部材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を複数形成する方法として、大きく分けて２つの方法がある。
【００１３】
１つ目は、摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、レーザの照射位置を摺動方向にオフセットして前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成する。
【００１４】
２つ目は、摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、レーザの照射角度を変えて前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成することで微細な凹部とする。
【００１５】
また、本発明は、相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部を複数形成する微細凹部形成装置において、レーザを照射するレーザ発振器と、このレーザ発振器から照射されるレーザを前記摺動面に照射するレーザ照射ヘッドと、このレーザ照射ヘッドを前記摺動面に沿って移動させる移動手段と、を備え、前記摺動面にレーザを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みを形成した後、前記レーザの照射位置を摺動方向にオフセットして前記第１凹みの脇にさらにレーザを照射して第１凹みと連接する第２凹みを形成することで微細な凹部とすることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明は、相互に摺動する２つの摺動部材のうち一方の摺動部材の摺動面に微細な凹部が複数形成されてなる摺動部材において、前記微細な凹部は、断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みと、摺動方向にオフセットして前記第１凹みと連接する第２凹みと、を少なくとも備えてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の摺動面への微細凹部形成方法によれば、レーザの照射位置を摺動方向にオフセットしてレーザを照射することにより微細な凹部を形成するか、または、レーザの照射角度を変えてレーザを照射することにより微細な凹部を形成しているので、簡単に微細な凹部を形成することができると共に、それらオフセット量または照射角度量を適宜変えることで微細な凹部の形状を工具交換無しで簡単に任意形状とすることができる。
【００１８】
本発明の摺動面への微細凹部形成装置によれば、移動手段を動作させてレーザ照射ヘッドを摺動面に沿って移動させるだけで、所望の位置にレーザを照射することができるため、簡単に第１凹みの脇に連接させて第２凹みを形成し微細な凹部を生産性良く形成することができる。
【００１９】
本発明の摺動部材によれば、摺動面に形成される微細な凹部を、断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹みと、摺動方向にオフセットしてこの第１凹みと連接する第２凹みとしたので、これらの二つの凹みにそれぞれ潤滑油が入り込むことで、互いに摺動する摺動部品の摺動抵抗を低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２１】
「実施の形態１」
図１はレーザ加工装置を使用してシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する状態を示す図、図２はシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成した図、図３はシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する加工方法の一例を示す工程図、図４はレーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時にシリンダボアを回転させながら第１凹みを形成する工程を示す図、図５はレーザ照射ヘッドをシリンダボアの下端から上端へ上昇させる時にシリンダボアを回転させながら第２凹みを形成する工程を示す図、図６はレーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時にシリンダボアを回転させながら第３凹みを形成する工程を示す図である。
【００２２】
本実施の形態では、相互に摺動する２つの摺動部材としてエンジンを構成するシリンダーブロックに形成されたシリンダボアと、このシリンダボア内で上下動するピストンとを例にとり説明する。
【００２３】
シリンダボア１のボア内壁（摺動面）１ａに微細な凹部を形成するには、図１に示すように、シリンダーブロック２をレーザ加工装置の基台３上に固定した後、レーザ照射ヘッド４をシリンダボア１の内部に挿入し、このレーザ照射ヘッド４を移動手段である昇降機構部５で上下動させながらレーザ発振器６から照射されるレーザｈｖを偏向レンズ７を介して前記レーザ照射ヘッド４に供給し、ボア内壁１ａにレーザｈｖを照射することで凹部を形成する。
【００２４】
レーザ照射ヘッド４は、シリンダボア１の内部に挿入される集光レンズ８と、集光されたレーザｈｖの向きをボア内壁１ａに向けて偏光させる偏光レンズ９とからなる。このレーザ照射ヘッド４は、基台３上に固定された昇降機構部５から延びる昇降アーム１０の先端に固定されており、シリンダボア１内を上端から下端或いは下端から上端と上下動するようになされている。
【００２５】
シリンダボア１のボア内壁１ａには、図２に示すように、周方向に沿って所定の間隔を置いて微細な凹部１１が複数形成されている。また、この凹部１１は、ピストンの上下運動方向であるシリンダボア１の長手方向に沿って、その周方向に環状として形成された前記微細な凹部１１が所定間隔を置いてボア上端から下端に複数形成されている。その環状の微細な凹部１１は、例えばひとつ置きに位置をずらして形成されている。
【００２６】
ボア内壁１ａに形成する凹部１１は、中央の第１凹み１１Ａと、ピストンの摺動方向（凹部の幅方向）にオフセットしてこの第１凹み１１Ａと連接する第２凹み１１Ｂと、第２凹み１１Ｂとは反対側であって第１凹み１１Ａと連接する第３凹み１１Ｃとにより、断面形状を略Ｗ形状とする。ピストンとシリンダボア１のように往復摺動する摺動部材の場合は、摺動抵抗のより一層の低減を図るために前記微細な凹部１１の断面形状を略Ｗ形状とするが、一方向のみ摺動するような摺動部材には、第１凹み１１Ａとこれに連接する第２凹み１１Ｂ、或いは第１凹み１１Ａとこれに連接する第３凹み１１Ｃとからなる断面略三角形状の凹部１１とする。
【００２７】
前記微細な凹部１１を形成するには、図３に示すような工程を経て行う。図３は、レーザｈｖを照射するレーザ加工装置を簡略化して示してある。先ず図３（Ａ）に示すように、シリンダボア１のボア内壁１ａに集光レンズ１２によって集光したレーザｈｖを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹み１１Ａを形成した後、図３（Ｂ）に示すように、レーザｈｖの照射位置をピストンの摺動方向にオフセットして前記第１凹み１１Ａの脇にさらにレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第２凹み１１Ｂを形成する。
【００２８】
第２凹み１１Ｂを形成するに際しては、第１凹み１１Ａを形成したときのレーザｈｖの照射センター位置Ｃ１に対して溝幅方向にオフセットしてその照射センター位置Ｃ２を変えると共に、第１凹み１１Ａの溝深さｈ１よりも深い溝深さｈ２とする。
【００２９】
そして今度は、図３（Ｃ）に示すように、レーザｈｖの照射位置を第２凹み１１Ｂとは反対側にオフセットして前記第１凹み１１Ａの脇にレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第３凹み１１Ｃを形成する。
【００３０】
第３凹み１１Ｃを形成するに際しては、第１凹み１１Ａを形成したときのレーザｈｖの照射センター位置Ｃ１に対して前記第２凹み１１Ｂとは反対側の溝幅方向にオフセットしてその照射センター位置Ｃ３を変えると共に、第１凹み１１Ａの溝深さｈ１よりも深い溝深さｈ３とする。なお、この第３凹み１１Ｃの溝深さｈ３は、第２凹み１１Ｂの溝深さｈ２と同一とする。
【００３１】
そして、これら第１凹み１１Ａ、第２凹み１１Ｂ及び第３凹み１１Ｃからなる微細な凹部１１は、底部の溝幅Ｗ１に対して開口部の溝幅Ｗを広くした、断面略Ｗ形状の溝として形成される。
【００３２】
前記微細な凹部１１をシリンダボア１のボア内壁１ａに形成するには、先ず図４に示すように、レーザ照射ヘッド４をシリンダボア１の上端から下端へとボア内に挿入下降させる時に、シリンダボア１を回転させながらレーザｈｖを断続的に照射して断面形状を略Ｕ字形状とする微細な第１凹み１１Ａを形成する。
【００３３】
第１凹み１１Ａは、図４（Ｃ）に示すように、矢印で示す加工方向に沿って円周方向に所定間隔を置いて複数形成すると共に、シリンダボア１の長手方向に沿って環状として形成された前記微細な凹部１１を所定間隔を置いて形成する。その環状の微細な凹部１１は、例えばひとつ置きに位置をずらして形成する。
【００３４】
次に、前記工程でシリンダボア１の下端位置にあるレーザ照射ヘッド４を下端から上端へと上昇させる時に、シリンダボア１を回転させながらレーザｈｖを断続的に照射して第２凹み１１Ｂを形成する。ここでは、図５に示すように、レーザｈｖの照射センター位置Ｃ２を、第１凹み１１Ａを形成したときの照射センター位置Ｃ１に対してボア上端側にオフセットさせて第１凹み１１Ａの脇にレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第２凹み１１Ｂを形成する。ここでの第２凹み１１Ｂの溝深さｈ２は、第１凹み１１Ａの溝深さｈ１よりも深くする。
【００３５】
そして最後に、前記工程でシリンダボア１の上端位置にあるレーザ照射ヘッド４を上端から下端へ下降させる時に、シリンダボア１を回転させながらレーザｈｖを断続的に照射して第３凹み１１Ｃを形成する。ここでは、図６に示すように、レーザｈｖの照射センター位置Ｃ３を、第２凹み１１Ｂとは反対側であって第１凹み１１Ａを形成したときの照射センター位置Ｃ１に対してボア下端側にオフセットさせて第１凹み１１Ａの脇にレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第３凹み１１Ｃを形成する。ここでの第３凹み１１Ｃの溝深さｈ３は、第１凹み１１Ａの溝深さｈ１よりも深く、前記第２凹み１１Ｂの溝深さｈ２と同じとする。
【００３６】
このような工程を経て第１凹み１１Ａの両脇にレーザｈｖをオフセットして第２凹み１１Ｂと第３凹み１１Ｃを形成すれば、底部の溝幅Ｗ１に対して開口部の溝幅Ｗを広くした断面略Ｗ形状をなす溝が微細な凹部１１として形成される。
【００３７】
本実施の形態によれば、シリンダボア１のボア内に挿入したレーザ照射ヘッド４を上下動させるときにレーザｈｖを断続的に照射することで微細な凹部１１を簡単に形成することができる。
【００３８】
また、本実施の形態によれば、一方向摺動の摺動部材の場合には第１凹み１１Ａとこの第１凹み１１Ａに連接する第２凹み１１Ｂまたは第３凹み１１Ｃを形成して断面略三角形状の凹部１１を形成することも、往復摺動の摺動部材の場合には第１凹み１１Ａ、第２凹み１１Ｂ及び第３凹み１１Ｃを形成して断面略Ｗ形状の凹部１１を形成することも特別な装置を必要とすることなく簡単に形成することができる。
【００３９】
また、本実施の形態によれば、レーザｈｖのビーム径、出力エネルギー、照射時間などのレーザ照射条件を調整するだけで、マイクロロールフォーミング方法での加工とは異なり工具などの交換をすることなく簡単に微細な凹部１１の形状を任意形状とすることができる。
【００４０】
「実施の形態２」
図７は、シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する加工方法の他の例を示す工程図である。
【００４１】
実施の形態２では、レーザｈｖの照射位置をピストンの摺動方向にオフセットしてレーザ照射することで微細な凹部１１を形成する実施の形態１の方法とは異なり、レーザｈｖの照射角度を変えることで微細な凹部１１を形成する方法である。
【００４２】
具体的には、先ず図７（Ａ）に示すように、シリンダボア１のボア内壁１ａに対して略垂直にレーザｈｖを照射して断面形状を略Ｕ字状とした微細な第１凹み１１Ａを形成する。次に、図７（Ｂ）に示すように、レーザｈｖの照射角度α２を変えて（シリンダボアの上端側に傾けて）前記第１凹み１１Ａの脇にレーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第２凹み１１Ｂを形成する。ここでは、レーザｈｖの照射角度α２は、第１凹み１１Ａを形成したときのレーザｈｖの照射角度α１よりも小さな角度とする。
【００４３】
そして最後に、図７（Ｃ）に示すように、第２凹み１１Ｂとは反対側であって第１凹み１１Ａの脇にさらにレーザｈｖの照射角度α３を変えて（シリンダボアの下端側に傾けて）レーザｈｖを照射して第１凹み１１Ａと連接する第３凹み１１Ｃを形成する。
【００４４】
このような工程を経て第１凹み１１Ａの両脇に照射角度αを変えてレーザｈｖを照射して第２凹み１１Ｂと第３凹み１１Ｃを形成すれば、底部の溝幅Ｗ１に対して開口部の溝幅Ｗを広くした断面略Ｗ形状をなす溝が微細な凹部１１として形成される。
【００４５】
この実施の形態２では、実施の形態１と同様、図４と同じくレーザ照射ヘッド４をシリンダボア１の上端から下端へ移動させるときに第１凹み１１Ａを形成し、図５と同じくレーザ照射ヘッド４をシリンダボア１の下端から上端へ移動させるときに照射角度αをシリンダボア１の上端側に傾けてレーザｈｖを照射して第２凹み１１Ｂを形成し、図６と同じくレーザ照射ヘッド４をシリンダボア１の上端から下端へ移動させるときに照射角度αをシリンダボア１の下端側に傾けてレーザｈｖを照射して第３凹み１１Ｃを形成する。
【００４６】
本実施の形態によれば、シリンダボア１のボア内に挿入したレーザ照射ヘッド４を上下動させるときにレーザｈｖの照射角度αを変えてレーザｈｖを照射することで簡単に微細な凹部１１を形成することができる。
【００４７】
また、本実施の形態によれば、実施の形態１と同様、一方向摺動の摺動部材の場合には第１凹み１１Ａとこの第１凹み１１Ａに連接する第２凹み１１Ｂまたは第３凹み１１Ｃを形成して断面略三角形状の凹部１１を形成することも、往復摺動の摺動部材の場合には第１凹み１１Ａ、第２凹み１１Ｂ及び第３凹み１１Ｃを形成して断面略Ｗ形状の凹部１１を形成することも特別な装置を必要とすることなく簡単に形成することができる。
【００４８】
また、本実施の形態によれば、実施の形態１と同様、レーザｈｖのビーム径、出力エネルギー、照射時間などのレーザ照射条件を調整するだけで、マイクロロールフォーミング方法での加工とは異なり工具などの交換をすることなく簡単に微細な凹部１１の形状を任意形状とすることができる。
【００４９】
以上、本発明を適用した具体的な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の実施の形態に制限されることなく種々の変更が可能である。
【００５０】
例えば、実施の形態１、２では、何れもエンジンなどのピストンとシリンダボアを摺動部材としたが、これらピストンとシリンダボアに制限されることなく、相互に摺動する２つの摺動部材の関係にあるものであれば、そのうちの一方の摺動部材の摺動面に本発明方法による微細な凹部を複数形成すれば、本願発明の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】レーザ加工装置を使用してシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する状態を示す図である。
【図２】シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成した図である。
【図３】シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する加工方法の一例を示す工程図である。
【図４】レーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時にシリンダボアを回転させながら第１凹みを形成する工程を示す図である。
【図５】レーザ照射ヘッドをシリンダボアの下端から上端へ上昇させる時にシリンダボアを回転させながら第２凹みを形成する工程を示す図である。
【図６】レーザ照射ヘッドをシリンダボアの上端から下端へとボア内に挿入下降させる時にシリンダボアを回転させながら第３凹みを形成する工程を示す図である。
【図７】シリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する加工方法の他の例を示す工程図である。
【図８】マスクブラスト方法でシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する様子を示す図である。
【図９】シリンダボアのボア内壁にレーザを照射して微細な凹部を形成する様子を示す図である。
【図１０】微細な凹部の形状を断面略Ｕ字形状としたときと断面略三角形状としたときの回転数と摩擦抵抗の関係を示す特性図である。
【図１１】マイクロロールフォーミング方法でシリンダボアのボア内壁に微細な凹部を形成する様子を示す図である。
【図１２】微細な凹部を断面略Ｗ形状としたときの図である。
【符号の説明】
【００５２】
１…シリンダボア（摺動部材）
１ａ…ボア内壁（摺動面）
２…シリンダーブロック
４…レーザ照射ヘッド
６…レーザ発振器
７…偏向レンズ
８…集光レンズ
９…偏光レンズ
１１…微細な凹部
１１Ａ…第１凹み
１１Ｂ…第２凹み
１１Ｃ…第３凹み
【図１】
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【図２】
2008144937.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008144937.tif 000006
【図５】
2008144937.tif 000007
【図６】
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【図７】
2008144937.tif 000009
【図８】
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【図９】
2008144937.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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