(57)【要約】【課題】継手を形成するとき、継手における本体部の形状を精度よく形成できる継手及びその形成方法、液滴吐出ヘッド、液滴吐出装置を提供すること。【解決手段】チューブと接合する接合部２と、本体部３とからなる継手１を、樹脂を成形して形成する。接合部２には突部７を有し、成形するとき、突部７の斜面７ａにゲート部２２を設けて、ランナー部２１と継手１とをゲート部２２にて接続する。ゲート部２２を切断するとき、突部７が形成されるように、切断刃具２４ａと切断刃具２４ｂとでゲート部２２を切断する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管と接合する接合部と、本体部とを有する継手を形成する継手の形成方法であって、
金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、前記溶融樹脂を冷却して固化し、前記継手と、前記継手と接続するランナーとを成形する成形工程と、
前記継手と前記ランナーとを切断する切断工程とを有し、
前記成形工程において、前記継手と前記ランナーとを連結するゲート部を前記接合部に形成し、
前記切断工程において、前記ゲート部を切断して、前記接合部に突部を形成することを特徴とする継手の形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の継手の形成方法であって、
前記接合部は、前記本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備え、
前記突部は、本体部に近い方が、前記刺し込み口に近い方より大きく突出して形成されることを特徴とする継手の形成方法。
【請求項３】
請求項２に記載の継手の形成方法であって、
前記突部は、前記刺し込み口に近い方から本体部に近い方へ連続して大きく突出して、形成されることを特徴とする継手の形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の継手の形成方法であって、
樹脂に金属粒子又はセラミック粒子を樹脂中に混練する混練工程と、
前記成形工程の後に、樹脂を除去して焼結する固化工程とを更に有し、
前記成形工程において、前記溶融樹脂に金属粒子又はセラミック粒子が混練されている樹脂を溶融して、金型のキャビティに注入することを特徴とする継手の形成方法。
【請求項５】
管と接合する接合部と本体部とを有する継手であって、
前記接合部に突部を有し、
前記継手は、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、前記溶融樹脂を冷却して固化し、前記継手の前記突部とランナーとが接続して成形され、
前記継手と前記ランナーとを切断するとき、切断する場所に前記突部が形成されるように切断して、前記突部が形成されていることを特徴とする継手。
【請求項６】
請求項５に記載の継手であって、
前記接合部は、前記本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備え、
前記突部は、前記本体部に近い方が、前記刺し込み口に近い方より大きく突出して形成されていることを特徴とする継手。
【請求項７】
請求項６に記載の継手であって、
前記突部は、前記刺し込み口に近い方から前記本体部に近い方へ連続して大きく突出して形成されていることを特徴とする継手。
【請求項８】
機能液を液滴にして吐出する液滴吐出ヘッドであって、
前記機能液を供給する供給口を有し、
前記供給口に請求項５〜７のいずれか一項に記載の継手を備えていることを特徴とする液滴吐出ヘッド。
【請求項９】
ワークに対し、液滴吐出ヘッドを相対移動させながら機能液を吐出して塗布する液滴吐出装置であって、
前記液滴吐出ヘッドに請求項８に記載の液滴吐出ヘッドを備えていることを特徴とする液滴吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継手及びその形成方法、液滴吐出ヘッド、液滴吐出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ホース及びチューブ等の管を、装置に接続する継手において、熱可塑性の樹脂を用いた継手が広く用いられている。樹脂は、金属に比べて機械的強度及び耐衝撃性が劣ることから、樹脂の成分を改良して機械的強度及び耐衝撃性を向上する方法が特許文献１に開示されている。それによると、ポリサルフォン、ポリフェニルサルフォン、ポリフタルアミド、ポリエーテルイミド、のいずれか一種に、ガラス繊維、ミネラル、熱可塑性エラストマーの少なくとも一種を添加した樹脂を形成して継手を形成している。
【０００３】
この継手は、本体部とチューブ連結部とから構成され、チューブ連結部は管と接続する部位となっている。チューブ連結部は、中空の略円筒形からなり、このチューブ連結部には、先端側（本体部から遠い側）から基端側に向けて外径が大きくなる楔形状の係止部が形成されている。この係止部により、チューブ連結部に挿入された管の抜け防止となっている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３２９８５号公報（４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の継手の製造方法は次の通りであった。まず、樹脂を溶融して、金型のキャビティに注入し、冷却して成形する。継手にはゲートを設けてあり、ゲートから溶融する樹脂を注入して、継手とランナーとが一体成形される。続いて継手本体とランナーを切断して継手とランナーとを分離する。このとき、継手とランナーとの切断部は凹凸ができ、凹凸の突部の突出量を精度良く形成することは難しかった。従って、継手の本体部の形状を精度良く形成したいときには、継手の本体部にランナーを配置する場所が設けられないという課題があった。
【０００６】
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたもので、その目的は、継手を形成するとき、継手における本体部の形状を精度よく形成できる継手及びその形成方法、液滴吐出ヘッド、液滴吐出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の継手の形成方法は、管と接合する接合部と、本体部とを有する継手を形成する継手の形成方法であって、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、溶融樹脂を冷却して固化し、継手と、継手と接続するランナーとを成形する成形工程と、継手とランナーとを切断する切断工程とを有し、成形工程において、継手とランナーとを連結するゲート部を接合部に形成し、切断工程において、ゲート部を切断して、接合部に突部を形成することを特徴とする。
【０００８】
この継手の形成方法によれば、成形工程と切断工程とを有し、管と接合する接合部と本体部とを有する継手を形成する。成形工程では、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、冷却して固化し、継手とランナーとを合体して成形する。このとき、継手の接合部にランナーと継手とを連結するゲート部を形成する。切断工程では、継手とランナーとを切断する。このとき、ゲート部を切断して、前記接合部に突部を形成する。
【０００９】
継手の接合部に管を刺し込むとき、管は伸縮性を備えていることが多い。接合部に突部が形成されていても、管は伸縮性を備えているので、刺し込むことができる。接合部の突部では、管が延びていることから、管に張力が作用する。管は、張力により接合部を締め付ける為、摩擦力が作用して管は抜けにくくなる。従って、ランナーを切断して形成する突部により管が抜けにくくなる為、管の抜け難い継手とすることができる。
【００１０】
継手の接合部にランナーと継手とを連結するゲートを形成していることから、接合部の本体部にゲートを形成する必要がない。従って、本体部を薄い板状にする等、本体部にゲートを形成し難い形状に、本体部を設計することができる。その結果、継手の本体部を設計し易い、継手の形成方法とすることができる。
【００１１】
本発明の継手の形成方法では、接合部は、本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備え、突部は、本体部に近い方が、刺し込み口に近い方より大きく突出して形成されることを特徴とする。
【００１２】
この継手の形成方法によれば、継手の接合部には、本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備えている。接合部には、突部が形成され、突部は、本体部に近い方が、前記刺し込み口に近い方より大きく突出して形成される。管を刺し込み口側から本体部側に刺し込むとき、管を徐々に広げて刺し込むことができることから、刺し込み易い継手とすることができる。
【００１３】
本発明の継手の形成方法は、突部は、刺し込み口に近い方から本体部に近い方へ連続して大きく突出して、形成されることを特徴とする。
【００１４】
この継手の形成方法によれば、突部は、刺し込み口に近い方から本体部に近い方へ連続して大きく突出して形成されていることから、刺し込み口に管を刺し込むとき、管を徐々に広げて刺し込むことができる。突部の形状が連続して突出していることから、突部の途中で、管が引っかかること無く刺し込むことができる。従って、刺し込み易い継手とすることができる。
【００１５】
本発明の継手の形成方法は、樹脂に金属粒子又はセラミック粒子を樹脂中に混練する混練工程と、成形工程の後に、樹脂を除去して焼結する固化工程とを更に有し、成形工程において、溶融樹脂に金属粒子又はセラミック粒子が混練されている樹脂を溶融して、金型のキャビティに注入することを特徴とする。
【００１６】
この継手の形成方法によれば、成形工程において、金属粒子又はセラミック粒子が混練された溶融樹脂にて形成し、固化工程において、樹脂を除去し、焼結して形成している。従って、形成された継手は、金属粒子又はセラミック粒子にて形成された継手となる。継手が、金属粒子にて形成されるとき、樹脂のみに形成されている継手に比べて、機械的強度及び耐衝撃性に優れた継手とすることができる。また、継手が、セラミック粒子にて形成されるとき、樹脂のみに形成されている継手に比べて、耐薬品性に優れた継手とすることができる。
【００１７】
上記課題を解決するために、本発明の継手は、管と接合する接合部と本体部とを有する継手であって、接合部に突部を有し、継手は、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、冷却して固化し、継手の突部とランナーとが接続して成形され、継手とランナーとを切断するとき、切断する場所に突部が形成されるように切断して、突部が形成されていることを特徴とする。
【００１８】
この継手によれば、継手は、管と接合する接合部と本体部とを有し、接合部に突部を有している。継手は、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、溶融樹脂を冷却して固化し、継手の突部とランナーとが合体して成形されている。継手とランナーとを切断するとき、切断する場所に前記突部が形成されるように切断して、前記突部が形成されている。
【００１９】
継手の接合部に管を刺し込むとき、管は伸縮性を備えていることが多い。接合部に突部が形成されていても、管は伸縮性を備えているので、刺し込むことができる。継手の接合部に突部では、管が延びていることから、管に張力が作用する。管は、張力により接合部を締め付ける為、摩擦力が作用して管は抜けにくくなる。
【００２０】
接合部の突部にランナーと継手とを連結するゲート部を形成していることから、接合部の本体部にゲート部を形成する必要がない。従って、本体部を薄い板状にするなど、ゲート部を形成し難い形状に設計することができる。その結果、継手の本体部を設計し易い継手とすることができる。
【００２１】
本発明の継手では、接合部は、本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備え、突部は、本体部に近い方が、刺し込み口に近い方より大きく突出して形成されていることを特徴とする。
【００２２】
この継手によれば、継手の接合部には、本体部と対向する側に管を刺し込む、刺し込み口を備えている。接合部には、突部が形成され、突部は、本体部に近い方が、前記刺し込み口に近い方より大きく突出して形成される。管を刺し込み口側から本体部側に刺し込むとき、管を徐々に広げて刺し込むことができることから、刺し込み易い継手とすることができる。
【００２３】
本発明の継手は、突部は、刺し込み口に近い方から本体部に近い方へ連続して大きく突出して形成されていることを特徴とする。
【００２４】
この継手によれば、突部が刺し込み口に近い方から本体部に近い方へ連続して大きく突出して形成されていることから、刺し込み口に管を刺し込むとき、管を徐々に広げて刺し込むことができる。突部の形状が連続して突出していることから、突部の途中で、管が引っかかること無く刺し込むことができる。従って、刺し込み易い継手とすることができる。
【００２５】
上記課題を解決するために、本発明の液滴吐出ヘッドは、機能液を液滴にして吐出する液滴吐出ヘッドであって、機能液を供給する供給口を有し、供給口に上記に記載の継手を備えていることを特徴とする。
【００２６】
この液滴吐出ヘッドによれば、液滴吐出ヘッドは機能液を供給する供給口を備え、供給口に継手を備えている。液滴吐出ヘッドが備えている継手は突部を備えており、継手は、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、冷却して固化し、突部とランナーとを合体して成形されている。継手は本体部にゲートを形成されていない為、本体部を薄い板状にする等の設計し易い形状に設計することができる。従って、液滴吐出ヘッドは、設計し易い継手を備えた液滴吐出ヘッドとすることができる。
【００２７】
上記課題を解決するために、本発明の液滴吐出装置は、ワークに対し、液滴吐出ヘッドを相対移動させながら機能液を吐出して塗布する液滴吐出装置であって、液滴吐出ヘッドに上記に記載の液滴吐出ヘッドを備えていることを特徴とする。
【００２８】
この液滴吐出装置によれば、液滴吐出装置は、液滴吐出ヘッドを備えている。この液滴吐出ヘッドは、機能液の供給口に設計し易い継手を備えている。従って、この液滴吐出装置は、設計し易い継手を備えた液滴吐出ヘッドを有する液滴吐出装置とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を具体化した実施例について図面に従って説明する。
尚、各図面における各部材は、各図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各部材毎に縮尺を異ならせて図示している。
（第１の実施形態）
本実施形態では、本発明の特徴的な継手と継手の製造方法の例を説明する。
【００３０】
（継手）
最初に継手について説明する。図１は、継手を示す概略斜視図であり、図２（ａ）は継手の模式上面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるＡ−Ａ’線から見た模式断面図である。
【００３１】
図１に示すように、継手１は、接合部２と本体部３とから構成され、合成樹脂により形成されている。接合部２には、弾性材からなる管としてのチューブ４が刺し込まれて、接合される。接合部２は、円筒形の筒部５を備え、筒部５の内部は中空となっている。筒部５において本体部３と接続する場所を根元部５ｂとし、本体部３と反対側を刺し込み口５ａとする。刺し込み口５ａは円錐形に形成されており、接合部２にチューブ４を刺し込み易くなっている。刺し込み口５ａには孔部６が形成され、チューブ４の内部を通過する流体が、孔部６を通って、筒部５の内部に流入するようになっている。
【００３２】
筒部５の外周には、突部７及び突部８が形成されている。突部７及び突部８は、三角形の板状に形成され、三角形の一辺が筒部５に接合するように配置されている。突部７及び突部８において、刺し込み口５ａ側の斜面７ａ及び斜面８ａは、刺し込み口５ａ側が筒部５の外周に接続し、根元部５ｂ側に向けて連続して大きく突出するように形成されている。従って、接合部２にチューブ４を刺し込むとき、斜面７ａ及び斜面８ａに沿って、チューブ４が徐々に拡張することから、刺し込み易くなっている。
【００３３】
さらに、筒部５の外周には、突部９及び突部１０が形成されている。突部９及び突部１０は、円錐形に形成され、筒部５の外周を囲むように形成されている。
突部９及び突部１０において、刺し込み口５ａ側の斜面９ａ及び斜面１０ａは、刺し込み口５ａ側が筒部５の外周に接続し、根元部５ｂ側に向けて連続して大きく突出するように形成されている。従って、接合部２にチューブ４を刺し込むとき、斜面９ａ及び斜面１０ａに沿って、チューブ４が徐々に拡張することから、刺し込み易くなっている。
【００３４】
突部７〜突部１０において、根元部５ｂ側の斜面を斜面７ｂ〜斜面１０ｂとする。刺し込み口５ａ側の斜面７ａ〜斜面１０ａは、筒部５に対して緩やかな傾斜に形成されているのに対し、斜面７ｂ〜斜面１０ｂは筒部５に対して急な傾斜に形成されている。チューブ４を接合部２に刺し込むとき、チューブ４はその内径を緩やかに変化させて、刺し込まれるのに対して、チューブ４を接合部２から抜くとき、チューブ４はその内径を急激に変化させないと抜けないように形成されている。従って、接合部２は、チューブ４を接合部２に刺し込み易く、抜き難い形状となっている。
【００３５】
本体部３は、円板と円錐とが組み合わされ、内部が中空の形状となっている。継手１を射出成形する方法で形成するとき、継手１の形状に溶融樹脂材料を注入するときに成形されるランナーと継手１との接合部であるゲートを切断した跡が継手１に形成される。しかし、本体部３には、ゲートを切断した跡が無い様に形成されている。
【００３６】
図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、接合部２及び本体部３の内部は中空に形成されている。接合部２の内部には筒内部５ｃが形成され、本体部３の内部には本体内部３ａが形成されている。図１に示すチューブ４に流体を流動させるとき、流体は、孔部６を通って、筒内部５ｃに入り、筒内部５ｃから本体内部３ａを通って、継手１から出るようになっている。
【００３７】
（継手の製造方法）
次に、上述した継手１の製造方法について図３〜図５にて説明する。図３は、継手の製造方法のフローチャートであり、図４〜５は継手の製造方法を説明する図である。
【００３８】
図３のフローチャートにおいて、ステップＳ１は成形工程に相当し、金型のキャビティに溶融樹脂を注入し、冷却して成形する工程である。次にステップＳ２に移行する。ステップＳ２は切断工程に相当し、継手とライナーとを切断する工程である。
【００３９】
次に、図４〜図５を用いて、図３に示したステップと対応させて、製造方法を詳細に説明する。
【００４０】
図４（ａ）〜図５（ａ）はステップＳ１に対応する図である。図４（ａ）は、金型に溶融樹脂を注入している図である。図４（ａ）に示すように金型１１は、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５の４個の金型から構成されている。
【００４１】
金型１１を図示しない射出成形機に配置する。射出成形機は、射出ユニット及び締め付けユニットにより構成される。射出ユニットは、ヒータとシリンダと円柱に螺旋状の溝が形成されているスクリュウを備え、スクリュウはシリンダ内で回転及び移動するようになっている。射出ユニットは、樹脂をヒータにて溶融し、スクリュウを回転して、溶融樹脂を金型１１に送り込む。続いて、スクリュウがシリンダ内を移動することにより溶融樹脂に圧力を加えて、金型１１のキャビティの隅々に溶融樹脂を押し込むようになっている。
【００４２】
締め付けユニットは、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５の移動と加圧する機能を有している。溶融樹脂を金型１１のキャビティに注入するときは、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５の各金型の隙間から溶融樹脂が漏洩しないように、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５を押し付け合う。樹脂を冷却し、固化した樹脂を取り出すときは、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５を移動して、樹脂を取り出せるようにする。射出成形機を用いた成形方法は公知の技術であり詳細の説明は省略する。
【００４３】
射出成形機は、金型１１を所定の温度に加熱し、シリンダ１６から溶融樹脂１７を金型１１に注入する。金型１１に注入された溶融樹脂１７は、ランナー１８及びゲート１９を経てキャビティ２０に流入され、キャビティ２０は、溶融樹脂１７で充填される。続いて、射出成形機は、金型１１を冷却して、溶融樹脂１７を固化する。
【００４４】
溶融樹脂１７は、キャビティ２０において固化し、継手１を形成する。同様にランナー１８において、固化する溶融樹脂１７はランナー部２１を形成し、ゲート１９において、固化する溶融樹脂１７はゲート部２２を形成する。
【００４５】
図４（ｂ）に示すように、溶融樹脂１７が固化した後、射出成形機は、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５を移動する。このとき、形成された継手１と金型１１とが分離するように、上型１２、右スライド型１３、左スライド型１４、下型１５からイジェクターピン２３が突き出される。
【００４６】
上型１２は図中Ｚ方向へ移動し、下型１５は図中Ｚ方向の反対方向へ移動する。右スライド型１３は図中Ｘ方向へ移動し、左スライド型１４は図中Ｘ方向の反対方向へ移動する。各金型の移動方向は、樹脂が固化した継手１と干渉しない方向に移動するようになっている。金型１１が移動した後、ランナー部２１は、図示しないカッターにより、ランナー部２１の途中で切断され、継手１は射出成形機から取り出される。
【００４７】
図５（ａ）に示すように、その結果、継手１とランナー部２１とがゲート部２２で接続している形状に樹脂が成形される。
【００４８】
図５（ｂ）はステップＳ２に対応する図である。図５（ｂ）に示すように、継手１とランナー部２１とが接続するゲート部２２を切断刃具２４ａ及び切断刃具２４ｂで挟んで切断する。切断刃具２４ａ及び切断刃具２４ｂは、対向する辺が鋭角に形成されている。従って、ゲート部２２は小さい力でも切断可能となっている。このとき、斜面７ａを延長する面に沿って切断する。その結果図２（ｂ）に示すように、斜面７ａが連続する面として形成され、継手１が完成する。
【００４９】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、成形工程では、金型１１のキャビティ２０に溶融樹脂１７を注入し、冷却して固化し、継手１とランナー部２１とを接続して成形している。切断工程では、継手１とランナー部２１とを切断する。このとき、ゲート部２２を切断して、接合部２に突部７を形成している。
【００５０】
継手１の接合部２にチューブ４を刺し込むとき、チューブ４は伸縮性を備えている為、接合部２に突部７が形成されていても、チューブ４は伸縮性を備えているので、刺し込むことができる。接合部２の突部７では、チューブ４が延びていることから、チューブ４に張力が作用する。チューブ４は、張力により突部７を締め付ける為、摩擦力が作用してチューブ４は抜けにくくなる。
【００５１】
従って、ランナー部２１は、突部７の一部と成り、チューブ４の抜け防止とすることができる。
【００５２】
（２）本実施形態によれば、継手１の接合部２にランナー部２１と継手１とを接続するゲート部２２を形成していることから、継手１の本体部３にゲート部２２を形成する必要がない。従って、本体部３を薄い板状にする等、本体部３にゲート部２２を形成し難い形状に、本体部３を設計することができる。その結果、継手１の本体部３を設計し易い、継手１の形成方法とすることができる。
【００５３】
（３）本実施形態によれば、継手１の接合部２は、本体部３と対向する側にチューブ４を刺し込む、刺し込み口５ａを備えている。接合部２には、突部７〜突部１０が形成され、突部７〜突部１０は、本体部３に近い方が、刺し込み口５ａに近い方より大きく突出して形成される。チューブ４を刺し込み口５ａ側から本体部３側に刺し込むとき、チューブ４を徐々に広げて刺し込むことができることから、刺し込み易い継手とすることができる。
【００５４】
（４）本実施形態によれば、突部７〜突部１０は、刺し込み口５ａに近い方から本体部３に近い方へ連続して大きく突出して形成されていることから、刺し込み口５ａにチューブ４を刺し込むとき、チューブ４を徐々に広げて刺し込むことができる。突部７〜突部１０の形状が連続して突出していることから、突部７〜突部１０の途中で、チューブ４が引っかかること無く刺し込むことができる。従って、刺し込み易い継手とすることができる。
【００５５】
（５）本実施形態によれば、ランナー部２１のゲート部２２を切断して突部７を形成している。接合部２の突部７〜突部１０以外の筒部５にゲート部２２を形成するとき、ゲート部２２を設ける場所が必要となる。つまり、突部７と突部９との間隔、もしくは、突部９と突部１０との間隔、もしくは、突部１０と本体部３との間隔のいずれかの間隔を長くして、ゲート部２２を形成できる場所を設定する必要がある為、接合部２が長くなってしまう。従って、接合部２において、突部７〜突部１０以外の場所にゲート部２２を設ける方法に比べて、接合部２の短い継手１とすることができる。これにより、小型の継手１とすることができる。
【００５６】
（第２の実施形態）
次に、上記の第１の実施形態の継手１を備えた液滴吐出ヘッドについて説明する。図６は、液滴吐出ヘッドに継手を搭載した例を示す模式斜視図であり、図７は液滴吐出ヘッドの模式部分断面図である。
【００５７】
図６に示すように、液滴吐出ヘッド２７は、外形を略直方体に形成され、直方体の一面に機能液を供給する供給口に継手１が配置されている。
図７に示すように、液滴吐出ヘッド２７は、流路部２８とヘッドチップ２９などからなり、継手１に流入する機能液３０は、流路部２８の内部を通過して、ヘッドチップ２９に供給される。
【００５８】
ヘッドチップ２９は、内部に圧力室を備え、圧力室と隣接して圧電素子が配置されている。圧電素子は外部からの信号を受け、伸縮して圧力室の体積を収縮及び膨張させる。圧力室の壁の一面はノズルプレート３１により構成され、ノズルプレート３１には、圧力室と連通してノズル３１ａが形成されている。
【００５９】
圧力室の体積が収縮するとき、圧力室に充填されている機能液３０の一部がノズル３１ａから液滴３２として吐出される。液滴吐出ヘッド２７の動作については、特開２００２−２５４６４０号公報等の公報に開示されており、詳細な説明を省略する。
【００６０】
継手１の本体部３は、薄い円板状に形成され、流路部２８と接合されている。継手１の本体部３が薄く形成されている為、流路部２８は、薄く形成され、液滴吐出ヘッド２７も薄い形状となっている。
【００６１】
継手１の本体部３は、流路部２８と超音波融着法により接合されている。本体部３には、成形時においてゲートが形成されていないことから、ゲートによる凹凸が形成されない。ゲートによる凹凸があるとき、超音波で溶けて流動する樹脂が、凹凸の影響を受け、正常に融着しない場合がある。本実施形態においては、ゲートによる凹凸がないことから、品質良く融着される。
【００６２】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、液滴吐出ヘッド２７は機能液を供給する供給口を備え、供給口に継手１を備えている。液滴吐出ヘッド２７が備えている継手１は本体部３にゲートを形成されていない為、本体部３を薄い板状にする等の設計し易い形状に設計することができる。従って、液滴吐出ヘッドは、設計し易い継手１を備えた液滴吐出ヘッド２７とすることができる。
【００６３】
（２）本実施形態によれば、継手１の本体部３は、薄い円板状に形成され、流路部２８と接合されている。継手１の本体部３が薄く形成されている為、継手１と接合されている流路部２８は、薄く形成される。従って、流路部２８とヘッドチップ２９とを積み重ねて組み立てられた液滴吐出ヘッド２７は、薄い液滴吐出ヘッド２７とすることができる。
【００６４】
（３）本実施形態によれば、継手１の本体部３は、流路部２８と超音波融着法により接合されている。本体部３には、成形時においてゲートが形成されていないことから、ゲートによる凹凸が形成されない。ゲートによる凹凸があるとき、超音波で溶けて流動する樹脂が、凹凸の影響を受け、正常に融着しない場合がある。本実施形態においては、ゲートによる凹凸がないことから、品質良く融着することができる。
【００６５】
（第３の実施形態）
次に、上記の第２の実施形態の液滴吐出ヘッド２７を備えた液滴吐出装置について説明する。図８は、液滴吐出装置に液滴吐出ヘッドを搭載した例を示す模式斜視図である。
【００６６】
図８に示すように、液滴吐出装置３５はＹ方向に移動可能なテーブル３６と、Ｘ方向に移動可能なキャリッジ３７とを備えている。テーブル３６の上面３６ａには、基板３８が載置され、キャリッジ３７の下面３７ａには液滴吐出ヘッド２７が配置されている。液滴吐出装置３５は、テーブル３６とキャリッジ３７とを移動して、液滴吐出ヘッド２７から機能液を吐出する。この動作により液滴吐出装置３５は、基板３８の所望の場所に機能液を塗布することが可能となっている。
【００６７】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、液滴吐出装置３５は、液滴吐出ヘッド２７を備えている。この液滴吐出ヘッド２７は、機能液の供給口に設計し易い継手を備えている。従って、この液滴吐出装置３５は、設計し易い継手を備えた液滴吐出ヘッドを有する液滴吐出装置とすることができる。
【００６８】
（２）本実施形態によれば、液滴吐出装置３５は、液滴吐出ヘッド２７を備えている。この液滴吐出ヘッド２７は、薄い液滴吐出ヘッド２７であることから、薄い液滴吐出ヘッド２７を備えた液滴吐出装置３５は、薄い液滴吐出装置３５とすることができる。
【００６９】
尚、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、種々の変更や改良を加えることも可能である。変形例を以下に述べる。
【００７０】
（変形例１）
前記第１の実施形態では、突部７にゲート部２２を形成し、切断したが、突部７に限らず、突部８、突部９、突部１０にゲート部２２を形成して、切断しても良い。同様な効果が得られる。
【００７１】
（変形例２）
前記第１の実施形態では、樹脂を用いて継手１を成形したが、樹脂に金属粒子を混成して成形してもよい。
図９のフローチャートに示すように、混練工程にて樹脂と金属粒子とを混ぜて練ることで、金属粒子を含んだ樹脂を形成する。成形工程において、金属粒子を含んでいる樹脂で継手の形状に形成し、固化工程において、樹脂を除去し、焼結して形成する。つづいて、切断工程において、継手とランナー部とをゲート部で切断し、継手の形成を完成する。樹脂により形成されている継手に比べて、機械的強度及び耐衝撃性に優れた継手とすることができる。
【００７２】
（変形例３）
前記第１の実施形態では、樹脂を用いて継手１を成形したが、樹脂にセラミック粒子を混成して成形してもよい。
図９のフローチャートに示すように、混練工程にて樹脂とセラミック粒子とを混ぜて練ることで、セラミック粒子を含んだ樹脂を形成する。成形工程において、セラミック粒子を含んでいる樹脂で継手の形状に形成し、固化工程において、樹脂を除去し、焼結して形成する。続いて、切断工程において、継手とランナー部とをゲート部で研削して切断し、継手の形成を完成する。樹脂により形成されている継手に比べて、耐薬品性に優れた継手とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】第１の実施形態に係る継手を示す概略斜視図。
【図２】（ａ）は、継手の模式上面図、（ｂ）は、継手の模式断面図。
【図３】継手の製造方法のフローチャート。
【図４】継手の製造方法を説明する図。
【図５】継手の製造方法を説明する図。
【図６】第２の実施形態に係る液滴吐出ヘッドを示す模式斜視図。
【図７】液滴吐出ヘッドの模式部分断面図。
【図８】第３の実施形態に係る液滴吐出装置を示す模式斜視図。
【図９】変形例２及び変形例３に係る継手の製造方法のフローチャート。
【符号の説明】
【００７４】
１…継手、２…接合部、３…本体部、４…管としてのチューブ、５ａ…刺し込み口、７…突部、１１…金型、１７…溶融樹脂、１８…ランナー、１９…ゲート、２０…キャビティ、２２…ゲート部、２７…液滴吐出ヘッド、３５…液滴吐出装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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