(57)【要約】      （修正有）【課題】溶着部において、溶着強度を高め、美観に優れ、生産性を高めることができる溶着部の強化構造と、この強化構造を形成するヒートチップを提供する。【解決手段】融合凹部１内に十字形状等のリブ３を形成することにより、融合凹部１における肉厚を厚く形成して融合凹部１の強度を増すと共に、ヒートチップ内に冷却エアーパイプを組み込んで強制的に冷却を行い、融合凹部１の形状を保ち、かつ冷却固化時間の短縮を図る。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック段ボールを重ね合せて部分的に溶着して一体化する際、プラスチック段ボール同士を固定する箇所へ先端の加熱面にリブ形成用の凹溝を形成したヒートチップを上層のプラスチック段ボールから下層のプラスチック段ボールの一部まで挿入することにより、上層と下層のプラスチック段ボールを融合させたのち、前記ヒートチップ内に組み付けたエアーパイプから冷却用エアーをヒートチップ内に吹きつけてヒートチップを冷却し、かつ前記融合部の冷却固化を図り、その上でヒートチップを引き抜くことにより、この引き抜いた跡に融合凹部を形成すると共に、この融合凹部の底面に補強用のリブを形成したこと、を特徴とするプラスチック段ボールの溶着部における強化構造。
【請求項２】
前記補強用のリブは、融合凹部の底面の中心部から側面に繋がる平面視十字形状からなることを特徴とする請求項１記載のプラスチック段ボールの溶着部における強化構造。
【請求項３】
前記補強用のリブは、融合凹部の底面中央に形成された正面視ドーナッツ形の円形リブと、この円形リブから放射状に融合凹部の側面に繋がる複数本の直線リブの組み合わせからなること、を特徴とする請求項１記載のプラスチック段ボールの溶着部における強化構造。
【請求項４】
請求項１乃至３に記載の何れか１項に該当する発明を実施するために用いられるヒートチップは、次の構成から成る。
（イ）ヒートチップの先端面に補強用のリブを形成するための凹溝が形成されている、
（ロ）前記ヒートチップの側面には、溶融した樹脂の返し用として小径化して形成した樹脂溜り段部が形成されている、
（ハ）前記ヒートチップは中空状を呈していて、この内部にはヒートチップ内に冷却用のエアーを吹き付けるためのエアーパイプが組み付けられている、
（ニ）前記ヒートチップの側面には、吹きつけたあとのエアーを外部に逃がすためのスリットが形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック段ボールを重ね合わせて部分的に溶着しながら一体化するプラスチック段ボールの溶着部における強化構造と、この強化構造を得るためのヒートチップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品の搬送または保管として紙製の段ボール箱が用いられている。その用途の一つとして通箱と称する箱へ製品を収納して仕入れ先へ納入した後、通箱を回収し、再度利用するということが一般的行なわれている。
しかし、運送回数を重ねると、紙製であるため、変形したり、破損したりして強度が劣化する場合が多い。その場合廃棄処理されるが、廃棄の手間や廃棄処理費用などを含めてゴミとして扱われ、環境的に問題になるケースが生じる。
また、紙粉が発生して製品に付着したり、周囲に飛散したりしてクリーンルームに持ち込めないなどの品質的な問題もある。
【０００３】
この様な問題を解決する手段として、押出成形されたプラスチック段ボール（以下「プラ段」と称する）を箱形に組み合わせ、通箱又は保管箱として用いられるようになった。
このプラ段箱は、紙製段ボール箱に比べて、軽量であり、耐湿性もあるため、変形や耐衝撃性も優れている。したがって、紙製の段ボール箱に較べて耐久性が格段に高い。
さらに、使用に耐えなくなった時は、粉砕して成形材料に還元し、再度プラ段等に成形して再利用することができることから、省資源対策にもなり、また環境負荷を低減できる効果がある。
また、プラ段は、多色にカラー化できるため、色分けして収容製品の管理がしやすいようにできる利点がある。
【０００４】
しかし、前記利点の反面、プラ段は、その材料としてポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を主に用いているため、プラ段同士を結合して製品を組立てる場合、接着剤による接着法を用いると、強度が不足するという問題がある。
そこで、従来のプラ段箱では、相互のプラ段を熱により溶かして融合させ、その融合部を冷却して固化させることにより、箱状に一体化するという組み立て方法が行なわれている。
【０００５】
その事例として、特開昭５９−４８１１８号公報には、熱可塑性樹脂製段ボールの接合方法が次の様に記載されている。
複数枚の熱可塑性樹脂段ボールを重ね合せ、この重ね合せ部の一部に加熱された加熱工具を押付け、該加熱工具により上記段ボールを軟化溶融させつつ該加熱工具の先端が上記段ボールの重ね合せ面を超えるように該加熱工具を上記重ね合せ部内に挿入し、隣り合う段ボール間の樹脂の溶融層を形成させた後、上記加熱工具を引抜き、上記溶融層を冷却固化させる。
また、特公昭５１−４０１０２号公報には、合成樹脂製多重構造体の製造方法が次の様に記載されている。
複数枚を積み重ねた同質の合成樹脂製ダンボールの最上層の上面複数箇所から各層の対接面板を貫通して加熱金属棒を圧層し、穿孔熔着する。
【特許文献１】特開昭５９−４８１１８号公報
【特許文献２】特公昭５１−４０１０２号公報
【０００６】
これらの公知例は、いずれも、加熱工具、加熱金属棒の様に、棒状の加熱体を重ね合せたプラ段に貫通するようにして差し込み、双方の樹脂を溶融して融合させ、更に融合した樹脂を冷却固化させて結合するという技術である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、前記公知例に記載された溶着方法の場合、簡単な溶着装置で結合することはできるが、問題点として、プラ段であるため、溶融する樹脂量が少ないために融合部の溶融層が薄くなり、その結果、結合部の強度が十分に得られない欠点がある。
また、溶融部が薄いため、部分的に結合層が形成されず、一部の製品においては溶着面に孔が開いてしまい、美観的にも優れない溶着状態の製品が発生したりしている。
また、前記公知例の場合、加熱工具でプラ段を溶融した後、加熱工具をそのまま引き抜くため、所謂糸引きが発生したり、引き抜いた跡の凹部の形状が崩れて一定とならないために、強度にバラツキが発生し、更に、自然冷却のため、生産性が悪い。
本発明の目的は、従来よりも高い溶着強度を得ることができると共に、生産性が高く、かつ、美観的にも優れたプラ段の溶着部における強化構造とその強化構造を得るためのヒートチップを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目標を達成するため、請求項１に記載の発明においては、プラスチック段ボールの溶着部における強化構造において、プラスチック段ボールを重ね合せて部分的に溶着して一体化する際、プラスチック段ボール同士を固定する箇所へ先端の加熱面にリブ形成用の凹溝を形成したヒートチップを上層のプラスチック段ボールから下層のプラスチック段ボールの一部まで挿入することにより、上層と下層のプラスチック段ボールを融合させたのち、前記ヒートチップ内に組み付けたエアーパイプから冷却用エアーをヒートチップ内に吹きつけてヒートチップを冷却し、かつ前記融合部の冷却固化を図り、その上でヒートチップを引き抜くことにより、この引き抜いた跡に融合凹部を形成すると共に、この融合凹部の底面に補強用のリブを形成したこと、を特徴とするものである。
プラ段は中空であるため、溶融しても樹脂量が少なく溶融層が薄く形成される。したがって、目的とする溶着強度を得ることができないが、本発明では、凹状の溶着部に溶融樹脂を集約して肉厚となる補強部、つまりリブを形成することにより、溶着強度を向上することができる。補強部のリブ形状としては、直線形状又はドーナッツ型の円形状との複合形状などでもよく、溶着部において、底面と側面及び側面同士とを結ぶ形成ならば、その形状にはこだわらない。
また、融合凹部の穴形状としては、平面視円形にこだわらず、三角、四角、六角形等の多角形の形状でもよい。したがって、この際のヒートチップの形状も同じような形状となる。
【０００９】
更に、請求項２に記載の発明においては、請求項１記載のプラスチック段ボールの溶着部における強化構造において、前記補強用のリブは、融合凹部の底面の中心部から側面に繋がる平面視十字形状からなることを特徴とするものである。
この発明によると、融合凹部に底面と側面に繋がるようにリブの形状が平面視十字形状となるため、複数の箇所で融合凹部の側面が対面と連結される。この結果、リブの分融合凹部の面積（肉厚）を増加させて溶着強度を高めることができる。
【００１０】
更に、請求項３に記載の発明においては、請求項１記載のプラスチック段ボールの溶着部における強化構造において、前記補強用のリブは、融合凹部の底面中央に形成された正面視ドーナッツ形の円形リブと、この円形リブから放射状に融合凹部の側面に繋がる複数本の直線リブの組み合わせからなること、を特徴とするものである。
この発明によると、十字形状のリブに加えてさらに融合凹部の底面の中心にドーナッツ形状の円形リブが形成されるため、さらに融合凹部の面積を増加させて、溶着強度を高めることができる。
【００１１】
更に、請求項４に記載の発明においては、請求項１乃至３に記載の何れか１項に該当する溶着部の構造を実現するため、そのヒートチップは、下記の構成要件から成ることを特徴とするものである。
（イ）ヒートチップの先端面に補強用のリブを形成するための凹溝が形成されている、
（ロ）前記ヒートチップの側面には、溶融した樹脂の返し用として小径化して形成した樹脂溜り段部が形成されている、
（ハ）前記ヒートチップは中空状を呈していて、この内部にはヒートチップ内に冷却用のエアーを吹き付けるためのエアーパイプが組み付けられている、
（ニ）前記ヒートチップの側面には、吹きつけたあとのエアーを外部に逃がすためのスリットが形成されている。
【００１２】
本発明のヒートチップは、電圧を印加するとジュール熱で発熱する抵抗発熱体で形成されており、このヒートチップのプラ段に挿入する箇所の側面は、先端に向かって細くなるテーパー形状で、その角度は様々な試験の結果、３５〜４０度に形成されている。この角度より小さい場合は、融合凹部の側面に孔が開いてしまう場合があり、大きい場合はプラ段への挿入がスムーズに行なわれない弊害が生じる。さらに、ヒートチップの側面において、端面に近い場所に一段絞り込んだ段部を形成している。この段部は、ヒートチップの先端で溶融した樹脂の一部がヒートチップの側面に沿ってプラ段の表面までせり上がることを防止するものである。そして、この段部により、プラ段の表面までせり上がる樹脂を押さえるため、先端に形成した溝内へ溶融した樹脂が流入するのを助けると共に、溶着跡の美観を高める効果がある。
【００１３】
また、ヒートチップは、中空状を呈していて、その内部にはヒートチップを冷却するエアーを吹き付けるためのエアーパイプが組み付けられているため、ヒートチップを樹脂中に挿入したまま電圧の印加を停止し、同時にエアーパイプからエアーを吹きかけることにより、ヒートチップを急速に冷却し、同時に溶融した樹脂も冷却して固化することができる。その後、ヒートチップを上昇し、プラ段から離脱させても、樹脂は固化しているため、糸引き及び引き抜いた跡の穴形状に変形が発生しない。この結果、高い溶着精度及び強度が得られると共に、穴あき現象の発生も防止できる。
さらに、本発明では、ヒートチップを２等分する位置であって、ヒートチップの開口部から下方に向かって縦にスリットが形成されているため、ヒートチップを冷却したエアーはこのスリットから外部へ逃れてエアーがスムーズに流れて冷却効果を高めることができると共に、スリットから排出されたエアーは同時に融合凹部を冷却する効果もある。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１から請求項４に記載された発明の効果は次の通りである。
プラスチック段ボールの溶着部における強化構造とこの強化構造を得るためのヒートチップは、
１．融合凹部の底面に補強用のリブを形成したことにより、溶着強度が向上する。
２．リブの形状を選択することにより、最適な溶着強度を得ることができる。
３．ヒートチップの側面に樹脂溜り効果が得られる段差を設けたことにより、ヒートチ    ップ先端のリブ形成用溝内に溶融樹脂を流入させて樹脂圧を高め、リブ中の樹脂密度    を高めてリブ強度の向上を図ることが出来ると共に、プラ段の表面に逃げ場を失った    溶融樹脂が吹き出すことがなく、きれいな溶着部の形状を得ることができる。
４．ヒートチップにエアーパイプから冷却用のエアーを吹きつけるため、ヒートチップ    を瞬時に冷却することができるので、離脱時に糸引き、あるいは融合凹部の変形によ    る強度のバラツキといった不具合が発生するのを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
プラスチック段ボールを重ね合せて一体に結合する際、プラスチック段ボール同士を固定する箇所に発熱したヒートチップを押しつけて加熱しながら樹脂中に挿入することにより、双方の樹脂を融合し、その後、冷却してプラスチック段ボールの融合部を固化させて結合させる。このとき、ヒートチップの挿入により形成された融合凹部の底面には、相互のプラスチック段ボールが融合されて形成された補強用のリブが形成されているため、溶着強度の強化が図れる。
【実施例１】
【００１６】
（十字形状リブ）
請求項１及び請求項２に記載の発明について、その実施例を図１乃至図７を用いて説明する。
図１は溶着部で融合凹部の平面図、図２は融合凹部の斜視図、図３は融合凹部の断面図であって、図３（ａ）は図１におけるＡ−Ａ´線断面図、図３（ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ´線断面図である。
いずれもＰＰ樹脂からなる上層プラ段Ａ及び下層プラ段Ｂの２枚を重ね合せた後、上層プラ段Ａの一部に発熱させたヒートチップ（図８以下で説明）を押しつけて樹脂を溶融させながら、さらに下層プラ段Ｂの一部に到達するまで挿入する。この挿入により、上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂの樹脂は、ヒートチップにより加熱されて、融合し、融合凹部が形成される。その後、エアーによりヒートチップ及び融合凹部は強制的に冷却されて樹脂が固化し、上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂは結合し、一体化される。
【００１７】
本実施例１における融合凹部について図１を基に説明すると、上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂにはすり鉢型の融合凹部１が形成され、その底面２には十字形状のリブ３が融合凹部１の側面４と対向する側面４間に形成されている。リブ３は他の部分より肉厚であるため、補強の効果が得られ溶着強度が向上する。なお、５は溶融した樹脂がリブ３に集約するためと、上層プラ段Ａの表面に吹き出ないようにヒートチップに形成した樹脂返し段部の跡である。
上記図１〜図３の形状の融合凹部１について、その溶着強度を測定した。測定方法を図１２に示す。上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂの各試験片の一箇所を実施例１の溶着構造に形成し、その後、矢印に示すように上下方向へ引っ張り溶着部が破断した時の力を測定した。
この実施例１の溶着強度測定値を表１に示す。
【実施例２】
【００１８】
（十字形状リブ+円形リブ）
請求項３に記載した発明の実施例について、図４〜図６を用いて詳細に説明する。
図４は融合凹部１の平面図、図５は融合凹部１の斜視図、図６は融合凹部１の断面図であって、図６（ａ）は図４におけるＣ−Ｃ´線断面図、図６（ｂ）は図４におけるＤ−Ｄ´線断面図である。
本実施例２における融合凹部１について図４〜図６を基に説明すると、上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂにすり鉢型の融合凹部１が形成され、その底面２には中心にドーナッツ形の円形リブ３ａとこの円形リブ３ａから放射状に融合凹部１の側面４に延びる直線リブ３ｂが形成されている。実施例１の十字形状リブ３に加えてさらに融合凹部１の底面２の中心にドーナッツ形状の円形リブ３ａを追加形成したことにより、さらに融合樹脂量及び面積が増加し、溶着強度を高めることができる。
実施例２の溶着強度測定値を表１に示す。試験方法は実施例１と同じである。
【実施例３】
【００１９】
（十字形状リブ形成用ヒートチップ）
請求項４に記載したヒートチップの実施例を図７及び図８を用いて詳細に説明する。
図７は、実施例１に記載した溶着を行うためのヒートチップ１０を示し、図７（ａ）はヒートチップ１０の側面図、図７（ｂ）は正面図、図７（ｃ）は図７（ｂ）におけるE−E´線断面図である。
本実施例におけるヒートチップ１０は、ステンレス材を用いて切削加工されており、全体的には中空のカップ型形状である。ヒートチップ１０は、開口部１１から先端にかけて、大径部１２、中径部１３、傾斜面部１４、先端加工部１５と４ブロックに別れており、上端の開口部１１から大径部１２、中径部１３にかけて、左右に２分割するように縦にスリット１６、１６ａが形成されている。なお、傾斜部１４は、先端に向かって細くなるテーパー形状で、その角度は３７°である。
【００２０】
傾斜部１４と先端加工部１５との境には、一段絞り込んだ段部１７が形成されている。この段部１７は、樹脂溜りとなって、ヒートチップ１０の先端で溶融した樹脂がヒートチップ１０の側面に沿って上層プラ段Ａの表面までせり上がることを防止すると共に、溶融した樹脂を先端加工部１５に形成されたスリット形成用の溝１５ａへ流入させる役目を持っている。
先端加工部１５には、融合凹部１のリブ３を形成するための溝１５ａが正面視十字形状に形成されている。本実施例３における溝１５ａの深さ及び幅の寸法は両方とも２ｍｍである。
以上説明したヒートチップ１０には、図８に示す様に、電線１９、１９ａを接続し、冷却エアー供給用のパイプ２０を固定部部材（図示せず）によりヒートチップ１０内へ組み込み、更にヒートチップ１０の大径部１１の周囲を囲むように耐熱樹脂（例えば、金属粉入りエポキシ樹脂）からなるカバー２１が被覆されていて、溶着装置Ｃを構成している。
【実施例４】
【００２１】
（十字形状リブ+円形リブ用ヒートチップ）
請求項４に記載したヒートチップに係る発明の実施例として、実施例２及び３に記載した融合凹部１形成用のヒートチップ１０について説明する。図９（ａ）はヒートチップ１０の正面図、図９（ｂ）は先端面の正面図、図９（ｃ）は図９（ｂ）におけるＦ−Ｆ´線断面図、図９（ｄ）は図９（ｂ）におけるＧ−Ｇ´線断面図、である。
基本的には実施例３と同一であるが、先端加工部１５が異なるので先端加工部１５についてのみ説明する。２２はドーナッツ形状の円形リブ３ａの中心である薄肉部を形成する突起である。その周囲を囲むように円周溝２３が形成され、さらにその円周溝２３から外に向けて一段低い放射状の溝２４が四方に形成されている。
【００２２】
傾斜面１４と先端加工部１５との境においては、一段絞り込んだ段部１７が形成されているが、この段部１７、円周溝２３、及び放射状溝２４で囲まれた部分には、一段高い突状の円弧状段部１７ａが形成されている。
突起２２と円弧状段部１７ａの高さは突起２２の方を０．５ｍｍ高くしている。これは、溶着の際、突起２２を上層プラ段Ａに先当たりすることにより溶融した樹脂を四方へ均等に行き渡らせる効果を奏するためのものである。
以上説明したヒートチップ１０を用いたプラ段Ａ、Ｂの溶着は、図４〜図６に示したヒートチップ１０の先端加工部１５における円周溝２３で円形リブ３ａを、放射状溝２４で円形リブ３ａから融合凹部１の側面４に延びる直線リブ３ｂを形成することができる。
【実施例５】
【００２３】
（溶着工程の実施例）
本実施例５では、本発明の溶着装置Ｃを用いてプラ段Ａ、Ｂを溶着する工程を説明する。ヒートチップ１０は実施例４に示したものを用いた。
図１０は図９（ｂ）におけるＦ−Ｆ´線を断面箇所としたヒートチップ１０を用いて行う工程図で、図１０（ａ）は溶着前の説明図、図１０（ｂ）は上層プラ段Ａにヒートチップ１０を少し押し込んでいる説明図、図１０（ｃ）は所定の位置までヒートチップ１０を押し込んで溶融している説明図、図１０（ｄ）はヒートチップ１０を離脱させたときの溶着部（融合凹部１）の説明図である。また、図１１は図９（ｂ）におけるＧ−Ｇ´線を断面箇所とした場合で、図１１（ａ）は所定の位置までヒートチップ１０を押し込んで溶融している説明図、図１１（ｂ）はヒートチップ１０を離脱させたときの溶着部（融合凹部１）の説明図である。
【００２４】
順を追って説明すると、いずれもＰＰ樹脂からなる上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂを重ね合せる。この時、プラ段Ａ、Ｂの目の方向については規制が無いが、図２の様に直交方向が望ましい。次に、図１０（ａ）の様に、電線１９、１９ａから電圧を印加してヒートチップ１１を発熱させ、これを上層プラ段Ａの表面に押し当てると、ヒートチップ１０の突起２２が先当たりして樹脂の溶融が始まる。
次に、図１０（ｂ）に示す様にヒートチップ１０を押し進め、ヒートチップ１０の周囲の樹脂を溶融させる。溶融した樹脂はヒートチップ１０の段部１７の効果にて、ヒートチップ１１の先端で溶融した樹脂がヒートチップ１０の側面に沿ってプラ段Ａの表面までせり上がるのを防止すると共に、溶融した樹脂を先端加工部１５に形成された円周溝２３や放射状溝２４へ流動させる。
【００２５】
更に、図１０（ｃ）の様にヒートチップ１０を押し込むと、先端加工部１５が上層プラ段Ａを突きぬけ、更に、下層プラ段Ｂまで侵入すると、上昇プラ段Ａの樹脂と下層プラ段Ｂの樹脂が溶融することにより融合される。下層プラ段Ｂにおける板厚の約１／３まで侵入させ、ヒートチップ１０の円周溝２３や放射状溝２４内に溶融した樹脂が充填された後、電圧の印加を停止すると共に、エアーパイプ２０へ外部から冷却用エアーを供給し、その冷却用エアーをヒートチップ１０の裏面に吹き付けてヒートチップ１０を冷却する。冷却用エアーはスリット１６、１６ａから外部へ放出されるため、ヒートチップ１０を効率よく冷却することができる。この冷却により、溶融した樹脂は固化し、冷却時間経過後、ヒートチップ１０を離脱すると、図１０（ｄ）に示す円形リブ３ａと直線リブ３ｂとが形成された溶着構造をもつ、上層プラ段Ａと下層プラ段Ｂが溶着された複合プラ段を得ることができた。
【００２６】
図１１は、図１０から４５°の位置における断面の説明図で、この位置にはヒートチップ１０に放射状溝２４がなく円形リブ３ａのみが形成されている。図１１（ｂ）に溶着構造を示す。
以上説明した様に、溶着構造として、ヒートチップ１０の放射状溝２４で直線リブ３ｂ及び円周溝２３で円形リブ３ａが形成され、融合凹部１に融合凹部１の側面４につながる肉厚部が形成されたため、従来に比較して溶着部における溶着強度が向上した複合プラ段を得ることができた。
また、融合凹部１の側面４にはヒートチップ１０の適切なテーパーにより孔は生じなかった。
【００２７】
［比較例１］
比較例として、従来行なわれている熱棒を用いてプラ段Ａ、Ｂの溶着を行なった。プラ段Ａ、Ｂについては実施例１と同一である。
ヒータに組み込まれた熱棒を上層プラ段Ａに押付け、軟化溶融させつつ熱棒の先端がプラ段の重ね合せ面を超えるように下層プラ段Ｂへ挿入し、溶融層を形成させた後、熱棒を引抜き、溶融層を冷却固化させて２枚のプラ段Ａ、Ｂを一体化させた。
熱棒を挿入すると、上層プラ段Ａの表面に溶融した樹脂が吹きだし、溶着部の開口部周囲に盛り上がってしまい、取り除くために後加工が必要であった。
また、熱棒を引抜くと、糸引きがおこり、その処理も必要であった。
比較例１の溶着強度測定値を表１に示す。試験方法は実施例１と同じである。
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施例１の融合凹部の平面図
【図２】実施例１の融合凹部の斜視図
【図３】実施例１の断面を示し、（ａ）はＡ−Ａ´線、（ｂ）はＢ−Ｂ´線断面図
【図４】実施例２の融合凹部の平面図
【図５】実施例２の融合凹部の斜視図
【図６】実施例２の融合凹部の断面を示し、（ａ）はＣ−Ｃ´線、（ｂ）はＤ−Ｄ´線断面図
【図７】実施例３のヒートチップを示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は先端面の正面図、（ｃ）はＥ−Ｅ´線断面図
【図８】溶着装置の説明図
【図９】実施例４のヒートチップを示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は先端面の正面図、（ｃ）はＦ−Ｆ´線断面図、（ｄ）はＧ−Ｇ´線断面図
【図１０】溶着工程を示すもので、（ａ）は溶着直前、（ｂ）は溶着開始時、（ｃ）は溶着終了時、（ｄ）はヒートチップを引き上げた時の融合凹部の断面図
【図１１】実施例４のヒートチップを用いて行う溶着工程を示すもので、（ａ）は溶着終了時、（ｂ）は融合凹部の断面図
【図１２】上層段プラＡと下層段プラＢを溶着し、強度試験を行う場合の力のかけ方向（矢印）を示す説明図
【符号の説明】
【００２９】
１  融合凹部
２  底面
３  リブ
４  側面
５  段部
１０  ヒートチップ
１５  先端加工部
１５ａ  溝
１６、１６ａ  スリット
Ａ  上層プラ段
Ｂ  下層プラ段
Ｃ  溶着装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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