(57)【要約】【課題】有機ＥＬ発光素子の積層構造部の樹脂系充填剤よる完全封止を可能とする構造を有するトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルおよびその製造方法を提供する。【解決手段】トップエミッション構造を有機ＥＬディスプレイパネルにおいて、カラーフィルタ素子の画面表示領域と外周封止材との間にリブ構造体が設けられ、前記有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との間に樹脂系充填剤が充填されていることを特徴とする。【選択図】図１
2008235089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面とを一定の間隔を保持して対向させて有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の外周を封止材により封止してなるトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルであって、
前記カラーフィルタ素子の画面表示領域と外周封止材との間にリブ構造体が設けられ、前記有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との間に樹脂系充填剤が充填されていることを特徴とする有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項２】
前記リブ構造体が、連続したリブ構造体である請求項１に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項３】
前記リブ構造体が、少なくとも４隅が不連続なリブ構造体である請求項１に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項４】
前記リブ構造体が、複数列設けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項５】
前記リブ構造体が、幅１０〜２０μｍを有することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項６】
前記複数列のリブ構造体の間隔が、１００〜３００μｍであることを特徴とする請求項４に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項７】
前記樹脂系充填剤が、透明な熱硬化型接着剤である請求項１に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項８】
前記樹脂系充填剤が、０．２Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの粘度を有することを特徴とする請求項１または７に記載の有機ＥＬディスプレイパネル。
【請求項９】
有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面とを一定の間隔を保持して対向させて有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の外周を封止材により封止してなるトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法であって、
前記カラーフィルタ素子の画面表示領域の外周に沿って連続または不連続なリブ構造体を形成する工程、
前記リブ構造体の外周に沿って連続した外周封止材層を形成する工程、
前記カラーフィルタ素子上に樹脂系充填剤を配する工程、
前記カラーフィルタ素子と前記有機ＥＬ発光素子とを位置合わせして真空下に貼り合せた後、大気圧に戻してカラーフィルタ層と有機ＥＬ発光素子とを圧着する工程、
前記外周封止材層に紫外線を照射し、外周封止材層を仮硬化させる工程、および
パネルを加熱し、前記樹脂系充填剤および外周封止材を完全硬化させる工程、
を含むことを特徴とする有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
外周封止材層の仮硬化後、個々のパネルに分断する工程をさらに含むことを特徴とする請求項９に記載の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
カラーフィルタ素子上への樹脂系充填剤を配する工程が、樹脂系充填剤を定量滴下する工程であることを特徴とする請求項９または１０に記載の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】
カラーフィルタ素子上への樹脂系充填剤を配する工程が、樹脂系充填剤を定量塗布する工程であることを特徴とする請求項９または１０に記載の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１３】
前記樹脂系充填剤の充填量が、カラーフィルタ素子と有機ＥＬ発光素子とを対向させて貼り合せた際に、リブ構造体の内側に形成される容積以上で、かつ外周封止材の内側に形成される容積以下であることを特徴とする請求項９ないし１２のいずれか一項に記載の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機エレクトロルミネッセンス（以下「有機ＥＬ」と称す）ディスプレイパネルに関し、さらに詳しくは、有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面とを一定の間隔を保持して対向させて有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の外周を外周封止材により封止してなるトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機ＥＬディスプレイのパネルユニットには、トップエミッション構造とボトムエミッション構造とが知られており、カラーフィルタ素子上に、有機ＥＬ発光素子を積層することにより製造されるボトムエミッション構造のパネルユニットに対して、トップエミッション構造のパネルユニットでは、個別に製造された有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子とを位置合わせして最終的に貼り合わせることにより製造される。
【０００３】
図１２はトップエミッション構造のパネルユニットの要部を模式的に示す断面図である。図１２に示すように、有機ＥＬ発光素子１とカラーフィルタ素子２とが、有機ＥＬ発光素子１およびカラーフィルタ素子２の積層構造部の外気との接触を防止するための両素子の積層構造部の外周に設けられた外周封止材３によって貼り合わされ、通常、外周封止材３の高さの調整と、必要に応じて画素ごとに設けられたスペーサ６によって、有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面との間隔が一定の間隔に保持されている。
【０００４】
有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の積層構造部の封止をより完全なものとする手段として、封止領域の酸素濃度および水分濃度を調整する方法（特許文献１、２）、封止領域に窒素ガス等の不活性ガスを封入する方法（特許文献３）、液晶等の不活性な液体を封入する方法（特許文献２）、より高粘度の樹脂系接着剤等の樹脂系充填剤を充填する方法（特許文献４、５、６、７）などが知られている。
【０００５】
有機ＥＬ発光素子の出光面を構成する透明電極層の屈折率は２．０前後、一方、カラーフィルタ素子の入光面の屈折率は１．５前後であるのに対して、窒素などの気体の屈折率は１．０前後、不活性な液体の屈折率は１．３前後が限界であるので、これらの境界面における界面反射により有機ＥＬ発光素子からの光の取り出し効率が低くなる。一方、エポキシ系接着剤などは硬化後に１．５以上の高い屈折率を有しており、これらを充填剤として用いることにより、有機ＥＬ発光素子からの光の取り出し効率を高めることが期待できるばかりでなく、機械的強度の面でも有利となる。
【０００６】
一般的に、これらの樹脂系接着剤は、粘度が約１〜１００Ｐａ・ｓと液晶等の液体充填剤に比較して高く、有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との貼り合わせの際の広がりが悪く、図１０および１１に示すような単純な樹脂系充填剤の滴下貼り合わせでは、外周封止材の内側の隅々まで広がらず、２〜３インチ程度のパネルであっても、画面領域の一部が充填剤で埋まらない充填不良が発生する可能性が多々ある。
【０００７】
また、樹脂系充填剤は、スクリューバルブやジェットディスペンサなどを用いた高精度定量吐出装置から滴下させると、機械的な稼動部によって気泡を巻き込みやすい。また、素子表面の凹凸を高速で覆う際にも気泡を作りやすく、素子表面に気泡が付着してしまう。特に画素内にスペーサ６を設けると、発生した気泡が外側へ流れにくくなる。生成した気泡は、真空下で貼り合わせを行う場合であっても、高粘度のために容易には取り除けず、画面領域に残った気泡は輝度ムラを生起する。
【０００８】
樹脂系充填剤を封止領域全体に完全充填する手段として、ギャップ材を含む不連続な外周封止材に沿って樹脂を広がらせ、余剰の樹脂充填剤を外周封止材に設けた開口部からはみ出させる方法（特許文献４）、外周封止材を越えてはみ出した樹脂充填剤による電極領域の汚染を防止するために、外周封止材と電極領域との間に防護壁を設ける方法（特許文献５）、樹脂接着剤を中央領域に配した第一基板と、凸面上に反らせた第２基板とを貼り合わせる方法（特許文献６）などが提案されている。
【特許文献１】特開平１１−０４５７７８号公報
【特許文献２】特開２００１−０９３６６４号公報
【特許文献３】特開２０００−０６８０４９号公報
【特許文献４】特開２００４−２０７２３４号公報
【特許文献５】特開２００３−１７８８６６号公報
【特許文献６】特開平１１−２８３７３９号公報
【特許文献７】特開２００４−１０３５３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記充填剤を外周封止材に設けた開口部からはみ出させる方法（特許文献４）は、簡便に画面全体を充填できるが、その一方で、はみ出した充填剤の処理が難しい。たとえば、複数パネル取り基板の場合には、隣のパネルとの間隔を十分に空けておかなければならず、１基板当たりのパネルの取り数が制限を受ける。また、充填剤として熱硬化型樹脂を採用することが要求され、充填剤の一部が外周封止材からはみ出した状態で熱硬化させたとき、硬化前に充填剤が膨張・流動して端子部を汚染し、導通不良を生起する。
【００１０】
外周封止材と電極部との間に防護壁を設ける方法（特許文献５）では、上記外周封止材からはみ出した充填剤による電極部の汚染を防止できても、充填剤が高粘度接着剤の場合には、外周封止材内部に樹脂が均一に広がらない状態や気泡の巻き込みの課題を解決できない。さらに、基板を凸面状に反らせて貼り合わせる方法（特許文献６）では、基板を凸面上にそらせても破損しないような強度が基板に要求されることから、トップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルには採用し難い。
【００１１】
本発明は、有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との間隙に樹脂系充填剤を、気泡を巻き込むことなく完全充填することを可能とする構造を有するトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネル、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等は、前記目的を達成すべく鋭意研究した結果、有機ＥＬ発光素子の画素領域と外周封止材との間に、樹脂系充填剤の流れを案内するリブ構造体を設けることにより、少なくとも画面表示領域の全体に樹脂系充填剤を完全充填できることを見出し、本発明を完成した。
【００１３】
本発明の有機ＥＬディスプレイパネルは、有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面とを一定の間隔を保持して対向させて有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の外周を封止材により封止してなるトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルであって、前記カラーフィルタ素子の画面表示領域と外周封止材との間にリブ構造体が設けられ、前記有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との間に樹脂系充填剤が充填されていることを特徴とする。
【００１４】
前記リブ構造体は、連続した構造体であってもよく、４隅が不連続な構造体であってもよく、さらに、前記カラーフィルタ素子の画面表示領域と外周封止剤との間に、複数列設けられていてもよい。
【００１５】
本発明の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法は、有機ＥＬ発光素子の出光面とカラーフィルタ素子の入光面とを一定の間隔を保持して対向させて有機ＥＬ発光素子およびカラーフィルタ素子の外周を封止材により封止してなるトップエミッション構造の有機ＥＬディスプレイパネルの製造方法であって、前記カラーフィルタ素子の画面表示領域の外周に沿って連続または不連続なリブ構造体を形成する工程、前記リブ構造体の外周に沿って連続した外周封止材層を形成する工程、前記カラーフィルタ素子上に樹脂系充填剤を配する工程、前記カラーフィルタ素子と前記有機ＥＬ発光素子とを位置合わせして真空下に貼り合せた後、大気圧に戻してカラーフィルタ層と有機ＥＬ発光素子とを圧着する工程、前記外周封止材層に紫外線を照射し、外周封止材層を仮硬化させる工程、およびパネルを加熱し、前記樹脂系充填剤および外周封止材を完全硬化させる工程、を含むことを特徴とする。
【００１６】
前記方法は、外周封止材層の仮硬化後、個々のパネルに分断する工程をさらに含むことができる。
【００１７】
前記方法において、カラーフィルタ素子上への樹脂系充填剤を配する工程は、樹脂系充填剤を定量滴下する工程であってもよく、定量塗布する工程であってもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明において、カラーフィルタ素子の画面表示領域の外周で、かつ外周封止材の内側にスペーサとしてのリブ構造体が設けられていることにより、有機ＥＬ発光素子とカラーフィルタ素子との貼り合わせに際して、カラーフィルタ素子上に配された樹脂系充填剤は、画素内で遮られることなく延展される結果、画面表示領域内に気泡が残りにくくなる。
【００１９】
さらに、複数のリブ構造体を設けた場合には、樹脂充填剤の流動がリブ構造体に沿って長手方向に制御される結果、画面表示領域が完全充填される確率が向上し、画面表示領域端部に残りやすい空間を画面表示領域外に押し出すことができる。
【００２０】
また、その製造に際して、リブ構造体を設けたことにより、充填剤の滴下または塗布量は、リブ構造体の内側を充填するのに十分な量であればよく、外周封止材の内側を完全充填することは要求されないので、精度の高くない充填剤吐出装置を利用することが可能となる。これは、例えば空気圧制御＋シリンジのディスペンサなど、気泡が入りにくい充填剤吐出装置の選択を可能とし、結果的に画面表示領域内の気泡を無くすことにつながる。
さらに、外周封止材を仮硬化させた後、個々のパネルに分断し、樹脂系充填剤と外周封止材を加熱硬化させることにより、充填剤が漏れ出すシール不良が発生しても、不良のないパネルへの影響を小さくできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明を、本発明の実施態様を示す図１〜９に基づいて説明する。
【００２２】
図１は、有機ＥＬディスプレイパネルの断面構造、図２は有機ＥＬ発光素子の平面構造、図３はカラーフィルタ素子の平面構造、図４は有機ＥＬディスプレイパネル端部の詳細構造をそれぞれ表す模式図である。
【００２３】
図５〜７は、それぞれカラーフィルタ素子に設けられるリブ構造体のパターンおよびカラーフィルタ素子上に樹脂充填剤を配する態様を表す樹脂充填剤の配置図であり、図８は、樹脂充填剤を配したカラーフィルタ素子に有機ＥＬ発光素子を貼り合わせた時の樹脂充填剤の延展状態を示す模式図、図９は、有機ＥＬディスプレイパネルの多面取りの形態を表す模式図である。
【００２４】
図１０および１１は、従来方法により樹脂充填剤を配したカラーフィルタ素子に有機ＥＬ発光素子を貼り合わせた時の樹脂充填剤の延展状態を示す模式図、図１２は、従来の有機ＥＬディスプレイパネルの断面構造を表す模式図である。
【００２５】
本発明のトップエミッション構造を有する有機ＥＬパネルユニットは、図２に示す有機ＥＬ発光素子１と図３に示すカラーフィルタ素子２とを備える。そして、図１に示すように有機ＥＬ発光素子１の画素領域Ａに対応した出光面とカラーフィルタ素子２の画面表示領域Ｂに対応した入光面とを対向させ、リブ構造体４を介して一定の間隔を保持し、有機ＥＬ発光素子１およびカラーフィルタ素子２の外周を外周封止材３により封止した基本構造を有する。リブ構造体４はカラーフィルタ素子２の画面表示領域Ｂと外周封止材３との間に設けられ、有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２および外周封止材３で画定される空間部に樹脂系充填剤５が充填されている。なお、有機ＥＬ発光素子１とカラーフィルタ素子２との間隔を保持するために、さらに必要な場合には、スペーサを設けてもよい。
【００２６】
上記有機ＥＬパネルユニットは、以下の方法により製造することができる。
【００２７】
図３に示すように、有機ＥＬ発光素子１の積層構造部を取り囲み、カラーフィルタ素子２の画面表示領域Ｂの外周に沿って、連続した、または不連続のリブ構造体４、およびリブ構造体４の外周に沿って外周封止材３層を形成する。
【００２８】
次いで、図５〜７に示すようにカラーフィルタ素子２の上面に樹脂系充填剤５を滴下法または塗布法を採用して配し、カラーフィルタ素子２の画面表示領域Ｂと有機ＥＬ発光素子１の画素領域Ａとを、要すればスペーサを介して位置合わせして真空下に貼り合わせた後、大気圧に戻して有機ＥＬ発光素子１とカラーフィルタ素子２とを圧着し、樹脂充填剤５を図８に示すように有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２およびリブ構造体４によって画定される空間部内に延展させて充満させる。
【００２９】
次いで、外周封止材３層に紫外線を照射して仮硬化させ、図９に示すような複数パネル取りの場合には、それぞれのパネルに分断した後、個々のパネルを加熱して樹脂充填剤５および外周封止材３を完全硬化させる。
【００３０】
本発明において、リブ構造体４は、有機ＥＬ発光素子１の積層構造部を取り囲む、カラーフィルタ素子２の画面表示領域Ｂの外周に沿って配置されるリブ幅が１０〜２０μｍの構造体である。
【００３１】
リブ構造体４は、図５に示すように連続していてもよく、また、図３、６〜８に示すように不連続であってもよい。また、図３〜８では、３列のリブ構造体が並列して設けられているが、１〜２列でもよく、さらに多数の列となっていてもよい。少なくとも４隅が不連続となっている、３〜５列の並列するリブ構造体が好ましい。
【００３２】
図３、６および７に示したように、少なくとも４隅が不連続なリブ構造体４とすることにより、樹脂系充填剤５の延展時に、図８に示したように樹脂系充填剤５のリブ構造体４の４隅への流れが助長され、図１０に示したような画面表示領域Ｂの４隅部の未充填部Ｃの生成を防止することができる。
【００３３】
また、リブ構造体４を複数列設けることにより、樹脂系充填剤５の延展時に、図８に示したように樹脂系充填剤５の複数列のリブ構造体４のそれぞれに沿った流れが助長され、図１１に示したような有機ＥＬ発光素子１の積層構造部と封止材３との間の未充填部Ｃの生成を防止することができる。リブ構造体４を多重に設ける場合のリブ構造４の間隔は、通常、１００〜３００μｍの範囲である。
【００３４】
リブ構造体４および外周封止材３には、通常、感光性樹脂が用いられ、それぞれフォトリソグラフ法等、公知の方法により形成される。
【００３５】
本発明において、樹脂系充填剤５には、カラーフィルタ素子２への有機ＥＬ発光素子１の貼り合わせによって、カラーフィルタ素子２上に配した樹脂系充填剤５がそれぞれの表面に密着して延展されるような熱硬化性樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂の未硬化時の粘度は０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓであるが、未硬化時の粘度が、好ましくは０．２Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは１Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの熱硬化性樹脂を用いる。
【００３６】
樹脂系充填剤５の未硬化時の粘度が０．２Ｐａ・ｓ未満では、未充填部の生成を比較的容易に解消できるが、硬化樹脂の水分遮断性が不足するものがあり、封止が不十分となる可能性がある。一方、未硬化時の粘度が１０Ｐａ・ｓを越えると、本発明の構成によっても未充填部の生成や気泡の残留などの充填不良が発生し易くなる。
【００３７】
さらに、樹脂系充填剤５は、硬化後に１．３〜２の屈折率、および波長４００〜８００ｎｍにおいて５０％以上の光透過率を有することが好ましい。このような樹脂系充填剤５として、エポキシ樹脂系、シリコン系、フッ素樹脂系等の各種樹脂系接着剤を挙げることができる。
【００３８】
カラーフィルタ素子２上に配される樹脂充填剤５の量は、有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２およびリブ構造体４により画定される空間容積を越え、有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２および外周封止材３により画定される空間容積未満である。有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２およびリブ構造体４により画定される空間内が、樹脂系充填剤５により充満されることにより、有機ＥＬ発光素子１の積層構造部分の樹脂系充填剤５による完全な封止が達成される。
【００３９】
樹脂系充填剤５をカラーフィルタ素子２上に配する方法は、図５に示すような中央滴下法、図６に示すような多点分散滴下法、図７に示すような線状塗布法のいずれをも採用することができる。これらは画面サイズや形状により適宜選択されるが、樹脂系充填剤５がリブ構造体４の内壁に沿って広がる傾向があることから、樹脂系充填剤５の滴下位置や塗布位置には特別の制限はない。２〜３インチ程度の画面サイズの場合、中心１点滴下で十分である。
【００４０】
樹脂系充填剤５の滴下法や塗布法には、前記したように従来に比較して充填剤の定量精度に余裕があることから、高精度定量吐出装置のみならず、吐出精度が１０％程度であるが、気泡の巻き込みのない空気圧制御のディスペンサでシリンジから吐出させる方法を採用することができる。
【００４１】
カラーフィルタ素子２上に樹脂系充填剤５を配した後、カラーフィルタ素子２と有機ＥＬ発光素子１との貼り合わせを、通常、５０Ｐａ以下の真空下で行い、次いで、大気圧に戻すことによって、カラーフィルタ素子２と有機ＥＬ発光素子１とを圧着させる。
【００４２】
カラーフィルタ素子２と有機ＥＬ発光素子１との、貼り合わせおよび圧着により、カラーフィルタ素子２上に配された樹脂系充填剤５の一部は、図８に示すようにリブ構造体４の内壁に沿って、残りはリブ構造体４を越えて延展され、外周封止材３の内側に充満する。
【００４３】
カラーフィルタ素子２と有機ＥＬ発光素子１との真空下における貼り合わせにより、有機ＥＬ発光素子１、カラーフィルタ素子２およびリブ構造体４により画定される空間内から気泡が空間外へ効率的に排出される。特に、気泡の停滞しやすい４隅が不連続なリブ構造体４とすることにより、気泡のリブ構造体４の外部への排出が助長され、有機ＥＬ発光素子１の積層構造部の樹脂系充填剤５による完全被覆が達成される。
【００４４】
系を大気圧に戻すことにより、有機ＥＬ発光素子１をカラーフィルタ素子２に圧着させた後、外周封止材３層に紫外線を照射して、外周封止材３を仮硬化させ、図９に示すようにパネルユニットの多面取りの場合には、それぞれのパネルユニットに分断する。
【００４５】
この段階で、各パネルユニットの樹脂系充填剤５の充填不良をチェックし、充填不良のないパネルユニットを加熱処理し、樹脂系充填剤５および外周封止材３を完全硬化させる。
【００４６】
本発明において、トップエミッション構造のパネルユニットを構成する有機ＥＬ発光素子１は、アクティブマトリックス方式またはパッシブマトリックス方式のいずれであってもよく、アクティブマトリックス方式のパネルユニットは、図４に示すように、基板１０、該基板１０上に形成されたＴＦＴ構造およびそれを覆う平坦化樹脂層を含む下地層１１、該下地層１１上にパターン化された絶縁膜１２および反射電極１３、該絶縁膜および反射電極１３上の有機発光層を含む複数の有機層の積層体からなる有機ＥＬ発光層１４、有機ＥＬ発光層１４上にパターン化された透明電極１５、透明電極１５と制御端子とを接続する配線および画素部全面を覆うバリア層１６で、通常、構成されている。
【００４７】
トップエミッション構造のパネルユニットの一方を構成するカラーフィルタ素子２は、図４に示すように、ガラス基板などの透明基板２０、および該透明基板２０上にパターン化されているブラックマトリックス層２１およびカラーフィルタ層２２で構成され、マルチカラー方式およびフルカラー方式の場合には、前記カラーフィルタ層２２上に色変換層２３、前記ブラックマトリックス層２１および色変換層２３を有する。さらに樹脂充填剤の流動性やアウトガスを考慮して、色変換層２３上に高分子平坦化層および該高分子平坦化層を覆うパッシベーション層が設けられていてもよい。
【実施例】
【００４８】
本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
【００４９】
［有機ＥＬ発光素子１］
２００ｍｍ×２００ｍｍ×０．７ｍｍ厚さの無アルカリガラス基板１０上に、図４に示したように複数のＴＦＴ、それを覆う平坦化樹脂上に厚さ３００ｎｍのＳｉＯ２パッシベーション膜を形成し、その上に厚さ５０ｎｍのＩＺＯ膜をＲＦ−プレーナマグネトロンを用いＡｒガス雰囲気下にスパッタ成膜し、さらにレジスト剤（ＯＦＲＰ−８００、商品名、東京応化（株）製）を塗布し、露光・現像し、ウェットエッチングによって、サブピクセルごとに島状に分離した下地パターン１１を形成した。この下地パターンは、平坦化層とパッシベーション層に設けられたコンタクトホールによって、ＴＦＴと接続された。
【００５０】
次に、前記下地パターン１１上にＡｇ膜を２００ｎｍ厚さにスパッタ成膜し、下地パターン１１からはみ出ないように、同様の方法で島状にパターン化し反射電極１３を形成した。
【００５１】
反射電極１３上に１μｍのノボラック系樹脂（ＪＥＭ−７００Ｒ２：商品名、ＪＳＲ社製）をスピンコート法により塗布し、フォトリソグラフ法によって発光させる部位（画素）に窓を開けるように有機絶縁膜１２を形成した。
【００５２】
次いで、上記基板を抵抗加熱装置内に装着し、反射電極１３上に厚さ１．５ｎｍのＬｉを堆積させ、陰極バッファ層を形成し、さらに、真空層内圧を１×１０−４Ｐａに減圧し、それを維持したまま電子輸送層、有機ＥＬ発光層、正孔輸送層および正孔注入層を順次積層し、有機ＥＬ層１４を形成した。それぞれの層は、０．１ｎｍ／ｓｅｃの蒸着速度で積層された。
【００５３】
電子輸送層として膜厚２０ｎｍのトリス（８−ヒドロキキノリナト）アルミニウム（Ａｌｑ３）、有機ＥＬ発光層として膜厚３０ｎｍの４，４´−ビス（２，２´−ジフェニルビニル）ビフェニル（ＤＰＶＢｉ）、正孔輸送層として膜厚１０ｎｍの４，４´−［Ｎ−（１−ナフチル）−Ｎ−フェニルアミノ］ビフェニル（α−ＮＰＤ）、および正孔注入層として膜厚１００ｎｍの銅フタロシアニン（ＣｕＰｃ）が積層された。
【００５４】
次いで、有機ＥＬ層１４上に透明電極１５をスパッタ成膜する際のダメージ緩和層としてＭｇＡｇ５０ｎｍを蒸着し、対向スパッタ装置に真空を破らずに移動させ、透明電極１５としてＩＺＯを１００ｎｍ成膜した。ＭｇＡｇおよびＩＺＯの成膜には、複数のユニットの表示部に対応する位置に四角窓が空いたメタルマスクを使用した。さらに、真空を破らずにＣＶＤ装置に移動させ、バリア層１６としてＳｉＮを２μｍの厚さに全面被覆し、有機ＥＬ発光素子１を得た。
【００５５】
［カラーフィルタ素子２］
２００ｍｍ×２００ｍｍ×０．７ｍｍ厚さの無アルカリガラス（１７３７：コーニング社製）に、図９に示すように複数のユニットに対応したブラックマトリックス（ＣＫ−７００１、富士フィルムＡＲＣＨ製）２１をフォトリソグラフ法により形成した。
【００５６】
次いで、ブラックマトリックス２１のパターン間に、赤色（ＣＲ−７００１、富士フィルムＡＲＣＨ製）、緑色（ＣＧ−７００１、富士フィルムＡＲＣＨ製）および青色（ＣＢ−７００１、富士フィルムＡＲＣＨ製）の厚さ約２μｍの短冊状のカラーフィルタ２２をフォトリソグラフ法により形成した。
【００５７】
次いで、カラーフィルタと同じフォトマスクを用いて、厚さ約１０μｍの色変換層２３を形成した。塗布液として、フォトレジスト（Ｖ２５９ＰＡＰ５：新日鐵化学（株）製）２５ｇに対して、緑色変換層にはクマリン６を０．０５ｇ、赤色変換層にはローダミンＢを０．０４ｇおよびクマリン６を０．０５ｇ添加して用いた。なお、青色変換層には、有機ＥＬ発光素子１の発光スペクトルが青色〜青緑色（４００ｎｍ〜５５０ｎｍ）であることから、透明なアクリル系樹脂を用いた。
【００５８】
次いで、図４に示したように、カラーフィルタパターンの外周のブラックマトリックス２１上に、フォトリソグラフ法により、４隅が不連続となっている、幅１２μｍのリブ構造体（ＣＲ−６００：日立化成工業（株）製）３を、間隔１８０μｍで３重に形成し、カラーフィルタ素子２を得た。
【００５９】
リブ構造体４の形成位置は、図４に示したように、有機ＥＬ発光素子１の透明電極（陽極）１５の取り出し部１７より外側で、パッシベーション層１６に接触する位置としたが、より内側の画面領域に近い方に設けてもよい。
【００６０】
［有機ＥＬディスプレイパネル］
上記で得られたカラーフィルタ素子２を、酸素濃度５ｐｐｍ以下、かつ水分濃度５ｐｐｍ以下に制御された、貼り合わせ装置に移動し、カラーフィルタ素子２の入光面を上に向けてセットし、複数画面のそれぞれの外周にディスペンサを用いてエポキシ系紫外線硬化型接着剤（粘度：約１３０Ｐａ・ｓ、ＸＮＲ５５１６：ナガセケムテックス社製）を塗布し外周封止材３層を形成し、さらに画面表示領域の中央付近に樹脂系充填剤５として、前記外周封止材層３よりも低粘度の熱硬化型エポキシ接着剤（粘度：約２Ｐａ・ｓ）を、空気圧制御＋シリンジのディスペンサシステムを用いて滴下した（図９）。上記エポキシ系紫外線硬化型接着剤および熱硬化型エポキシ接着剤の粘度は回転式粘度計を用い、２５℃、１ａｔｍの環境で測定した値である。
【００６１】
次に、前記で得られた有機ＥＬ発光素子１の出光面を下向きにして、カラーフィルタ素子２の入光面と対向させてセットし、装置内を約１０Ｐａまで減圧して両素子間の間隔を約２０μｍまで接近させ、アラインメント機構で両素子の画素位置の位置合わせを行った後、装置内を大気圧に戻しつつ両素子間に僅かの荷重を付加して圧着させ、リブ構造体４の上端が有機ＥＬ発光素子１に接触する位置で荷重の付加を停止した。このとき、外周封止材３層の上端が有機ＥＬ発光素子１のガラス基板１０に密着していた。
【００６２】
両素子間の圧着時に、カラーフィルタ素子２上に滴下した樹脂系充填剤５は、図８に示したようにリブ構造体４の内壁に沿って外周封止材３の内側に至るまでパネルの全面に広がり、リブ構造体４より内側に完全に充満された。
【００６３】
次に、カラーフィルタ素子２のガラス基板２０側から外周封止剤３層部に紫外線を照射して、外周封止材３層を仮硬化させ、一般環境に取り出し、自動ガラススクライバーとブレイク装置を用いて、個々のパネルユニットに分割した。分割した個々のパネルユニットの樹脂充填剤５の気泡の巻き込み、充填不足、過剰充填などによる充填不良は０であった。
【００６４】
分割した個々のパネルユニットを、十分な間隔を置いて加熱炉に入れ、８０℃で１時間加熱し、炉内で３０分間自然放冷して取り出した。
【００６５】
次いで、個々のパネルユニットをドライエッチング装置に入れ、配線部１８、端子部１９およびＩＣ接続用パッドを覆うバリア層を除去し、フレキシブルプリント基板などとの接続が可能なように端子部を露出させ、本発明の有機ＥＬディスプレイパネルを得た。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の有機ＥＬディスプレイパネルの断面構造を示す模式図。
【図２】本発明の有機ＥＬディスプレイパネルを構成する有機ＥＬ発光素子の平面構造を示す模式図。
【図３】本発明の有機ＥＬディスプレイパネルを構成するカラーフィルタ素子の平面構造を示す模式図。
【図４】有機ＥＬディスプレイパネルの断面端部構造を示す模式図。
【図５】リブ構造体のパターンおよび樹脂充填剤の中央滴下の態様図。
【図６】樹脂充填剤の分散滴下の態様図。
【図７】樹脂充填剤の線状塗布の態様図。
【図８】両素子の貼り合せ、圧着による樹脂充填剤の延展状態を示す模式図。
【図９】複数パネルの多面取りの説明図。
【図１０】従来技術による、両素子の貼り合せ、圧着による樹脂充填剤の延展状態を示す模式図。
【図１１】従来技術による、両素子の貼り合せ、圧着による樹脂充填剤の延展状態を示す模式図。
【図１２】従来の有機ＥＬディスプレイパネルの断面構造を示す模式図。
【符号の説明】
【００６７】
１  有機ＥＬ発光素子
１０  有機ＥＬ発光素子の基板
１１  ＴＦＴ構造を含む下地層
１２  絶縁層
１３  反射電極（陰極）
１４  有機ＥＬ層
１５  透明電極（陽極）
１６  パッシベーション層
１７  陽極取り出し部
１８  配線
１９  端子
２  カラーフィルタ素子
２０  カラーフィルタ素子の基板
２１  ブラックマトリックス
２２  カラーフィルタ
２３  色変換層
３  外周封止材
４  リブ構造体
５  樹脂系充填剤
６  スペーサ
７  真空状態に維持された空間部
Ａ  有機ＥＬ発光素子の画素領域
Ｂ  カラーフィルタ素子の画面表示領域
Ｃ  充填剤が充填されていない空間部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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