(57)【要約】【課題】ジェット潤滑に際し、潤滑油の漏れ量を抑えることで最適な速度で適量の潤滑油を軸受内部に吐出することが可能な軸受潤滑機構を提供する。【解決手段】外輪間座を介して複列に配置された軸受4,6をジェット潤滑する軸受潤滑機構であって、軸受に向けて形成された複数の潤滑油供給口Ｍと、当該潤滑油供給口に所定圧で供給された潤滑油を軸受内部に向けて所定速度で吐出する複数のノズル孔Ｎとを備えており、複数の潤滑油供給口相互の位置関係、及び、複数のノズル孔相互の位置関係、並びに、潤滑油供給口とノズル孔との位置関係は、共に、軸受に沿って周方向に等間隔に位置決めされている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間座を介して複列に配置された軸受をジェット潤滑する軸受潤滑機構であって、
軸受に向けて形成された複数の潤滑油供給口と、当該潤滑油供給口に所定圧で供給された潤滑油を軸受内部に向けて所定速度で吐出する複数のノズル孔とを備えており、
複数の潤滑油供給口相互の位置関係、及び、複数のノズル孔相互の位置関係、並びに、潤滑油供給口とノズル孔との位置関係は、共に、軸受に沿って周方向に等間隔に位置決めされていることを特徴とする軸受潤滑機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受をジェット潤滑するための軸受潤滑機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、大容量の空調設備に組み込まれたターボ冷凍機には、その機械損失を低減するために種々の軸受が用いられているが、当該軸受の例えば焼付きや摩耗を低減して、長期に亘って一定の潤滑性能を維持するために、例えば特許文献１をはじめとする各種の軸受潤滑機構が設けられている。その一例として図２及び図３には、軸受をジェット潤滑するための軸受潤滑機構が示されている。
【０００３】
図２及び図３に示された軸受潤滑機構は、回転軸２を支持する複列の軸受4,6相互間から潤滑油を吐出するように構成されており、ハウジング８の潤滑油供給口Ｍに所定圧で供給された潤滑油は、軸受4,6相互間の外輪間座１０に形成されたノズル孔Ｎからそれぞれの軸受4,6内部に向けて所定速度で吐出される。このとき、潤滑に供された排気油は、ハウジング８の排気口8a,8bから外部に排油される。なお、外輪間座１０とハウジング８との間には、当該ハウジング８に対する外輪間座１０の組立を容易にするために隙間Ｇが構成されている。この場合、かかる隙間Ｇから潤滑油が漏れ、軸受内部へ導入されずに例えば外輪間座１０の面取り部を伝って排油されることが想定されるが、通常、漏れる潤滑油は極微量であるため、軸受の潤滑性能に影響することは無い。
【０００４】
ところで、従来の軸受潤滑機構では、１つの潤滑油供給口Ｍのみがハウジング８に形成されている場合がある。この場合、潤滑油の給油圧の大きさによっては外輪間座１０が移動して偏心し、外輪間座１０とハウジング８との間の隙間Ｇが大きくなり、その結果、当該隙間Ｇから潤滑油が漏れてしまう場合がある。ここで、隙間Ｇの大きさと潤滑油の漏れ量との関係を考察すると、潤滑油の漏れ量は、隙間Ｇの大きさの３乗に比例するため、外輪間座１０が移動して偏心した場合の潤滑油の漏れ量は、偏心しない場合の漏れ量よりも多くなる。
【０００５】
図４には、軸受内径が４０ｍｍ、軸受外径が９０ｍｍのアンギュラ玉軸受において、外輪間座が偏心したときの潤滑油漏れ率と、必要な吐出速度に対して得られる吐出速度の割合とを計算したグラフが示されている。当該グラフによれば、間座の偏心量が０.５になるまでに(具体的には、０.３を若干越えたときに)、潤滑油漏れ率が１０％を越えてしまうため、ジェット潤滑に必要な吐出速度を得られなくなる。その結果、軸受の潤滑性能に影響を与えてしまう虞がある。
【特許文献１】特開平６−１７８３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような問題を解決するためになされており、その目的は、ジェット潤滑に際し、潤滑油の漏れ量を抑えることで最適な速度で適量の潤滑油を軸受内部に吐出することが可能な軸受潤滑機構を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的を達成するために、本発明は、間座を介して複列に配置された軸受をジェット潤滑する軸受潤滑機構であって、軸受に向けて形成された複数の潤滑油供給口と、当該潤滑油供給口に所定圧で供給された潤滑油を軸受内部に向けて所定速度で吐出する複数のノズル孔とを備えており、複数の潤滑油供給口相互の位置関係、及び、複数のノズル孔相互の位置関係、並びに、潤滑油供給口とノズル孔との位置関係は、共に、軸受に沿って周方向に等間隔に位置決めされている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ジェット潤滑に際し、潤滑油の漏れ量を抑えることで最適な速度で適量の潤滑油を軸受内部に吐出することが可能な軸受潤滑機構を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態に係る軸受潤滑機構について説明する。なお、本実施の形態は、上述した軸受潤滑機構(図２及び図３)の改良であり、その基本的な構成は同一であるため、以下では改良部分の説明にとどめる。
【００１０】
図１(ａ)に示すように、本実施の形態の軸受潤滑機構は、軸受4,6に向けて形成された複数の潤滑油供給口Ｍと、当該潤滑油供給口Ｍに所定圧で供給された潤滑油を軸受内部に向けて所定速度で吐出する複数のノズル孔Ｎとを備えており、複数の潤滑油供給口Ｍ相互の位置関係、及び、複数のノズル孔Ｎ相互の位置関係、並びに、潤滑油供給口Ｍとノズル孔Ｎとの位置関係は、共に、軸受4,6に沿って周方向に等間隔に位置決めされている。なお、潤滑油供給口Ｍは、ハウジング８(図２)に形成されており、また、ノズル孔Ｎは、軸受4,6相互間の外輪間座１０(図２)に形成されている。
【００１１】
同図(ａ)の例では、２つのノズル孔Ｎは、軸受4,6相互間の外輪間座１０の１８０°対称位置にそれぞれ形成されており、これらノズル孔Ｎの外側に対向して２つの潤滑油供給口Ｍがハウジング８に形成されている。
【００１２】
このような構成によれば、各潤滑油供給口Ｍから外輪間座１０に対して相対する向きで潤滑油が供給されるため、その際の潤滑油の給油圧が互いに相殺されることになる。このとき、外輪間座１０には給油圧が互いに相対する向きで均一に作用するため、当該給油圧により外輪間座１０が偏心することは無い。この場合、外輪間座１０とハウジング８との間の隙間Ｇが大きくなることは無いため、当該隙間Ｇから潤滑油が漏れてしまうといったような従来の問題も発生しない。これにより、ジェット潤滑に必要な吐出速度で適量の潤滑油を軸受4,6内部に吐出することができるため、当該軸受4,6の潤滑性能を長期に亘って一定に維持することが可能となる。
【００１３】
なお、上述した実施の形態では、２つのノズル孔Ｎと潤滑油供給口Ｍとを外輪間座１０の１８０°対称位置にそれぞれ形成した場合について説明したが、これに限定されることは無く、他の実施の形態として例えば図１(ｂ)に示すように、４つのノズル孔Ｎを軸受4,6相互間の外輪間座１０の９０°対称位置にそれぞれ形成し、これらノズル孔Ｎの外側に対向して４つの潤滑油供給口Ｍをハウジング８に形成しても良い。なお、このような位置関係を満足する限り、潤滑油供給口Ｍ及びノズル孔Ｎの個数については限定されることは無い。
【００１４】
また、上述した各実施の形態(図１(ａ),(ｂ))の変形例として、例えば図１(ｃ)に示すように、２つのノズル孔Ｎを軸受4,6相互間の外輪間座１０の１８０°対称位置にそれぞれ形成し、これらノズル孔Ｎに対して９０°対称位置に２つの潤滑油供給口Ｍを形成しても同様の効果を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】(ａ)は、本発明の一実施の形態に係る軸受潤滑機構の主要な構成を示す図、(ｂ)は、本発明の他の実施の形態に係る軸受潤滑機構の主要な構成を示す図、(ｃ)は、本発明の変形例に係る軸受潤滑機構の主要な構成を示す図。
【図２】軸受をジェット潤滑するための軸受潤滑機構の全体の構成を示す図。
【図３】従来の軸受潤滑機構の主要な構成を示す図。
【図４】間座の偏心量に対する潤滑油漏れ率と必要な吐出速度に対して得られる吐出速度の割合との関係を示す図。
【符号の説明】
【００１６】
4,6  軸受
Ｍ  潤滑油供給
Ｎ  ノズル孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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