(57)【要約】【課題】ライニング用の熱可塑性樹脂製パイプ又は熱硬化性樹脂製ホースの牽引時における管内面との接触による牽引荷重の増大、管内面との接触によるパイプ又はホースの損傷、及び、パイプ又はホースの捩れによるシワの発生を防止し得る管内面のライニング工法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製パイプ又は熱硬化性樹脂製ホースを扁平状にしてドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入し設置する工程、前記巻き取った状態のロールから扁平パイプ又は扁平ホースを牽引ロープによって引き出しながら、管の入り口の手前で内部よりの加圧により扁平状体から管半径方向に膨張させ略円筒状にした状態で管内に挿入する工程、管内に挿入された前記パイプ又はホースを内部よりの加圧により管内面に圧着させる工程、及び、管内面に圧着した前記パイプ又はホースを固化又は硬化させる工程、を含むこととした。【選択図】図１
2008001057.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製パイプを用いて管内面にライニングを形成する工法であって、円筒状の前記パイプを押し潰した形の扁平状パイプとしドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入し設置する工程、前記巻き取った状態のロールから扁平状パイプを加熱軟化状態のもとに牽引ロープによって引き出しながら、管の入り口の手前で内部よりの加圧により扁平状体から管半径方向に膨張させ略円筒状にした状態で管内に挿入する工程、管内に挿入された前記パイプを加熱軟化状態のもとに内部よりの加圧により管内面に圧着させる工程、及び、管内面に圧着した前記パイプを冷却固化させる工程、を順次経ることにより、管内面に熱可塑性樹脂製パイプからなるライニングを形成することを特徴とする管内面のライニング工法。
【請求項２】
熱硬化性樹脂をガラス繊維と混練りして成形或いは熱硬化性樹脂をガラス繊維に含浸させて成形した熱硬化性樹脂製ホースを用いて管内面にライニングを形成する工法であって、前記ホースを押し潰した形の扁平状ホースとしドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入し設置する工程、巻き取った状態のロールから扁平状ホースを牽引ロープによって引き出しながら、管の入り口の手前で内部よりの加圧により扁平状体から管半径方向に膨張させ略円筒状にした状態で管内に挿入する工程、管内に挿入された前記ホースを内部よりの加圧により管内面に圧着させる工程、及び、管内面に圧着した前記ホースを内部への加熱蒸気の適用により加熱硬化させる工程、を順次経ることにより、前記熱硬化性樹脂製ホースからなるライニングを形成することを特徴とする管内面のライニング工法。
【請求項３】
前記扁平にされた熱可塑性樹脂製パイプの先端部に牽引ロープを通すための孔を形成し、前記パイプの先端部に孔付きシール材を挿入し、牽引ロープを、パイプ牽引時に牽引ロープが前記パイプの先端部を絞るように、前記パイプとシール材との孔に連通して結束することを特徴とする請求項１記載の管内面のライニング工法。
【請求項４】
前記扁平にされた熱硬化性樹脂製ホースの先端部に牽引ロープを通すための孔を形成し、前記ホースの先端部に孔付きシール材を挿入し、牽引ロープを、ホース牽引時に牽引ロープが前記ホースの先端部を絞るように、前記ホースとシール材との孔に連通して結束することを特徴とする請求項２に記載の管内面のライニング工法。
【請求項５】
前記シール材が弾性材料によって形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載の管内面のライニング工法。
【請求項６】
前記扁平にされた熱可塑性樹脂製パイプの先端部にエアー抜き孔が形成されていることを特徴とする請求項１記載の管内面のライニング工法。
【請求項７】
前記扁平にされた熱硬化性樹脂製ホースの先端部にエアー抜き孔が形成されていることを特徴とする請求項２記載の管内面のライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管内面のライニング工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、管内面のライニング工法として既設管の内径に略々相当する外径の熱可塑性樹脂製パイプ或いは熱硬化性樹脂にガラス繊維が混入された熱硬化性樹脂製ホースをライニング材として用い、該パイプ又はホースを扁平状態から更に２つ折り等に加工することにより有効外径を減じ、この有効外径を減じた状態で管内に挿入した後、内部よりの加圧により管半径方向に膨張させた後、固化又は硬化させて管内面にライニングする工法が知られている（例えば、特許文献１〜４等）。
【０００３】
このライニング工法によれば、パイプが管の内径に略々相当する外径を有しているので、管内に挿入後は変形加工前の円管形状に復元させればよく、施工が容易であると共に内面ライニングがパイプから構成されるので保形性を有し且つ高強度となり、高品質の内面ライニングが得られる。
【特許文献１】特開平１０−２７８１１３号公報
【特許文献２】特開昭６４−５６５３１号公報
【特許文献３】特開２０００−２７２００８号公報
【特許文献４】特開２００３−２３１１７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性樹脂製パイプをライニング材として使用する従来のライニング工法に於いて、該パイプを工場でＵ字状等に折り畳み加工しつつロールに巻き取り、該ロールを施工現場に搬入し設置した後に、該ロールから上記パイプを引き出しながら管内に挿入し、その後に、内部からの加圧により当初の円管形状に復元させるようにしているが、次のような問題があった。
【０００５】
先ず、パイプの挿入時には、パイプはＵ字状等の折り畳み状態から元の扁平状に戻ろうとするため、Ｕ字状等に折り畳まれた端部が管内面に押し当てられ、管内面の段差（管の継ぎ目等に主として生じる。）等の突起と接触して、牽引荷重が増大し、また、牽引荷重の増大によるパイプ先端部の伸びが増大する。さらに、Ｕ字状等に折り畳まれた端部が管内面の段差等の突起と局部的に接触することによって、パイプに傷付きが発生し易い。さらに、パイプの捻れを防止するため牽引ロープとパイプとの間にスイベルが介在させられることがしばしばあるが、Ｕ字状等に折り畳まれた端部が管内面の段差等の突起と接触することによってパイプが該突起に引っかかり、パイプの長手軸線回りの回転が規制されることによって、パイプに捻れが生じる場合がある。
【０００６】
次に、Ｕ字状等に折り畳まれた状態から円管状に復元させるときには、Ｕ字状等の折り畳み加工部分に折り畳み癖がついていて形状復元が困難な場合がある。また、上記したようにパイプに捩りが生じた場合に捩り箇所がシワになり易く、さらに管内の段差部においてシワが発生しやすいが、このシワが付いていると、形状復元が困難となる。
【０００７】
また、熱硬化性樹脂製ホースをライニング材として使用する従来のライニング工法においても、上記熱可塑性樹脂製パイプの場合と同様、牽引時における管内面との接触による牽引荷重の増大、管内面との接触による熱硬化性樹脂製ホースの損傷、熱硬化性樹脂製ホースの捩れによるシワの発生といった問題がある。
【０００８】
本発明はこのような従来の問題点を一掃することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明は、第1の手段として、熱可塑性樹脂製パイプを用いて管内面にライニングを形成する工法であって、円筒状の前記パイプを押し潰した形の扁平状パイプとしドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入し設置する工程、前記巻き取った状態のロールから扁平状パイプを加熱軟化状態のもとに牽引ロープによって引き出しながら、管の入り口の手前で内部よりの加圧により扁平状体から管半径方向に膨張させ略円筒状にした状態で管内に挿入する工程、管内に挿入された前記パイプを加熱軟化状態のもとに内部よりの加圧により管内面に圧着させる工程、及び、管内面に圧着した前記パイプを冷却固化させる工程、を順次経ることにより、管内面に熱可塑性樹脂製パイプからなるライニングを形成することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、第2の手段として、熱硬化性樹脂をガラス繊維と混練りして成形或いは熱硬化性樹脂をガラス繊維に含浸させて成形した熱硬化性樹脂製ホースを用いて管内面にライニングを形成する工法であって、前記ホースを押し潰した形の扁平状ホースとしドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入し設置する工程、前記巻き取った状態のロールから扁平状ホースを牽引ロープによって引き出しながら、管の入り口の手前で内部よりの加圧により扁平状体から管半径方向に膨張させ略円筒状にした状態で管内に挿入する工程、管内に挿入された前記ホースを内部よりの加圧により管内面に圧着させる工程、及び、管内面に圧着した前記ホースを内部への加熱蒸気の適用により加熱硬化させる工程、を順次経ることにより、前記熱硬化性樹脂製ホースからなるライニングを形成することを特徴とする。
【００１１】
前記パイプ又はホースの先端部に牽引ロープを通すための孔を形成し、前記パイプ又はホースの先端部に孔付きシール材を挿入し、牽引ロープを、パイプ又はホースの牽引時に牽引ロープが前記パイプ又はホースの先端部を絞るように、前記パイプ又はホースとシール材との孔に連通して結束することが好ましい。
【００１２】
また、前記シール材は弾性材料によって形成することが好ましい。
【００１３】
さらに、前記パイプ又はホースの先端部にエアー抜き孔を形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、熱可塑性樹脂製パイプ又は熱硬化性樹脂製ホースを既設管内に挿入する際に、断面円形状またはそれに近い形状に膨張させた状態で挿入することにより、挿入荷重が従来法に比較して大幅に軽減する。
【００１５】
また、熱可塑性樹脂製パイプ又は熱硬化性樹脂製ホースを牽引する牽引ロープがパイプ又はホースの先端を絞るように結束しておくことで、パイプ又はホースの先端が管内面に引っかかるのを防いで挿入荷重を更に軽減し得る。さらに、パイプ又はホースがシール材を締め付けて、パイプ内の気密性を向上させ得る。
【００１６】
さらに、パイプ又はホースの先端部にエアー抜き孔を形成しておけば、パイプの好ましくない過膨張を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に本発明工法の一実施形態を添付図面に基づき説明すると次の通りである。
本発明工法の一実施形態として、熱可塑性樹脂製パイプを用いたライニング工法を、図１〜図４を参照して説明する。
【００１８】
図１は本発明工法に於いて、ライニング材として用いる熱可塑性樹脂製パイプ１の管ａ内への挿入工程の状況を概略的に示す全体図であり、熱可塑性樹脂製パイプ１は、スチーム、加熱空気などのような加熱流体による加熱により軟化する、例えば軟化点１００℃以下の熱可塑性合成樹脂、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いて断面円形に押し出し成形され、管ａの内径に略々相当する外径、例えば、上記内径の８０〜９８％に相当する外径を有している。
【００１９】
上記パイプ１は扁平加工されつつドラム２に巻き取られ、この扁平巻き取り状態のもとに施工現場に搬入され設置される。ドラム２に巻き取られたパイプ１の先端には、施工現場において、シール材１０が挿入される。シール材１０は、スポンジゴム、ゴムバッグ等の弾性体を用い形成されている。パイプ１の先端部には、図２，３に示すように、後述する牽引ロープ１５を通す孔２０が形成され、シール材１０にはパイプ１の孔２０，２０と重合する孔２１が形成されている。
【００２０】
施工現場に於いて、パイプ１の先端部に形成された孔２０，２０とシール材１０の孔２１に、牽引ロープ１５を図３に示すように通し、パイプ１とシール材１０とを牽引ロープ１５によって結束する。
【００２１】
そして、上記ドラム２は加温ケーシング３内に収納され、該ケーシング３内には外気がヒータ４により加熱されつつ供給される。而して、ドラム２に巻き取りの上記パイプ１はケーシング３内に於いて外側から上記外気による加熱を受ける。
【００２２】
一方、上記パイプ１内にはスチームがその供給源（図示せず）からスチーム供給ライン５、スイベル６、第１スチーム導管７、ホース８、第２スチーム導管９及びドラム内管口１ａを順次経て供給され、該スチームのパイプ内流通によりパイプ１は内部から加熱を受ける。パイプ１の内外からの加熱方式そのものは公知であり、従来と実質的に異なるところがない。
【００２３】
扁平加工されたパイプ１は必ずしも画一的な寸法となっていないため、この時点でのシール材１０とパイプ１の内壁面との間には隙間があって、この隙間からスチームが逃げるようになっている。従って、スチーム供給ライン５から供給されるスチームは、パイプ１内に連続的に供給され、パイプ１の先端部から連続的に抜け出る。パイプ１内にスチームが連続的に供給されることによって、パイプ１を全長に亘って軟化させるのに必要な熱量が供給される。この時点での、スチームの圧力は、例えば、０．０５〜０．１０ＭＰａ程度に設定される。スチームの圧力は、スチーム供給ライン５に設けられた圧力計５ａによって計測される圧力であり、圧力計５ａの計測値に応じてスチームの供給量を手動で制御する。
【００２４】
スチームの連続的供給を確保するため、パイプ１の先端部にスチームを逃がすためのエアー抜き孔２２を形成しておき、このエアー抜き孔２２からもスチームを排出することが好ましい。このエアー抜き孔２２は、例えば、直径５〜２０ｍｍの孔をパイプ１の先端部に１〜２個設けることによって形成できる。
【００２５】
内外からの加熱によりパイプ１が軟化した後、牽引ロープ１５によってパイプ１をドラム２から引き出し、管内に挿入していく。図１において、符号２３、２４は、管路に設けられたローラを示している。
【００２６】
パイプ１は、牽引ロープ１５によって牽引されると、牽引ロープ１５によって先端が絞られ、パイプ１内に供給されているスチームの出口、即ち、パイプ１の内周面とシール材１０の外周面との間の隙間が狭められる。その結果、パイプ１は、図１に示すように、ローラ２４を超えた当たり、即ち、管ａの入り口の手前あたりから膨張した状態で挿入される。
【００２７】
この挿入操作中、パイプ１内に供給されるスチームの圧力は、パイプ１が扁平形状から当初の断面円形状の原寸法または該原寸法に近い寸法まで復元できる程度の圧力であれば良く、パイプ１が原寸法を超えて膨張する程の圧力は不要である。そのような圧力は、挿入されるパイプ１の肉厚や口径によるが、例えば、０．００５〜０．０１ＭＰａ程度である。実際には、ゲージ５ａの目盛りを目視しながら、ドラム２に巻かれた扁平状のパイプ１が大きく膨張しない程度に、バルブ５ｂを調節する。
【００２８】
牽引ロープ１５によって牽引される際にパイプ１の先端部が絞られることによって、シール材１０が圧縮され、パイプ１内の気密性が高められる。その結果、加圧されたスチームの圧力が有効に作用し、パイプ１を膨張させる。また、パイプ１の先端部が絞られることにより、パイプ１の先端部が管内面の突起等に引っかかりにくくなり、挿入荷重軽減に寄与する。
【００２９】
なお、このパイプ挿入時においても、パイプ１に形成されたエアー抜き孔２２からはスチームが漏れ出ている。スチームの出口を完全に塞いでしまうと、パイプ１が過膨張するおそれがあり、また、スチームが流れず滞留すると熱量が有効に伝わらないからである。
【００３０】
管ａ内へのパイプ１の挿入を終えた後は、図４に示すように、両端をカットして、カットした両端にプラグ３１、３２を詰める。スチーム供給源（図示せず）からプラグ３１のインレットを通じてパイプ１内にスチームＳを供給し、パイプ１を更に膨張させて管内面に密着させる。このとき、スチームＳは、他方のプラグ３１から排出される。パイプ１を膨張させる際のスチーム圧力は、プラグ３１に設置された圧力計３１ａのゲージ圧によって手動制御されるが、例えば、０．０５〜０．０８ＭＰａ程度となるように、圧力計３１ａのゲージを目視しつつ図外のバルブを調節する。
【００３１】
パイプ１が管ａ内面に密着したら、スチームの供給に変えて、常温空気を供給することにより、パイプ１を冷却し、固化させる。茲に熱可塑性樹脂製パイプからなるライニングが形成される。
【００３２】
上記実施形態で示した工法によれば、熱可塑性樹脂製パイプ１の加熱軟化状態のもとで円形状にして管内に挿入されることにより、Ｕ字状にして挿入する従来法に比べて挿入荷重（即ち牽引荷重）が半減する。挿入荷重が減少するため、パイプ１の伸びが減少するとともにパイプ１表面の傷つきも減少する。また、パイプ１の捻れも減少し、復元不足によるシワの発生も防止できる。さらに、パイプ挿入工程において当初の円形状に復元しているので、パイプ１を管内にフィットさせるための時間が短くて済み、施工時間の短縮を図ることができる。
【００３３】
上記実施形態では、熱可塑性樹脂製パイプを用いた工法について説明したが、本発明工法は、熱硬化性樹脂をガラス繊維と混練りして成形或いは熱硬化性樹脂をガラス繊維に含浸させて成形した熱硬化性樹脂製ホースを用いて管内面にライニングを形成する工法にも適用できる。
【００３４】
熱硬化性樹脂製ホースは、常温で柔らかく可撓性を有しており、管内に挿入する際に、常温の空気圧によって膨張させ円筒状にして管内に挿入され、挿入後に更に常温の空気圧で管内面に圧着され、その後、高温のスチームを供給して加熱硬化される。その他の工程は、上記した熱可塑性樹脂製パイプによるライニング工法と同様であるので、詳細な説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明工法に於ける、パイプの管内挿入工程の状況を概略的に示す全体図である。
【図２】パイプの先端部を示す断面図である。
【図３】パイプの先端部を示す斜視図である。
【図４】本発明工法に於ける、パイプの管内圧着工程の状況を概略的に示す全体図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  パイプ
２  ドラム
１０  シール材
１５  牽引ロープ
ａ  管
【図１】
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【図２】
2008001057.tif 000004
【図３】
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【図４】
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