(57)【要約】      （修正有）【課題】原子炉容器内の既存構成部の加工時間を減らす水中遠隔穴あけ工具と方法を提供する。【解決手段】原子炉容器内の炉心シュラウド支持板１４に加工するための加工工具２００，３００を位置決めし固定するための支持ベース１００。炉心シュラウドと係合するために液圧駆動により選択的に伸出自在な第１伸出自在部材を有する第１脚と第２伸出自在部材を有する第２脚と、第３の一部部材と係合するための第３伸出自在部材を有する第３脚と、加工工具２００，３００を現場にて位置決めするために一部部材と嵌合する嵌合部とを有し、第１、第２および第３伸出自在部材が伸出して前記炉心シュラウド支持板１４上にこの支持ベース１００を位置決めする。【選択図】図２
2008145430.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原子炉容器内に載置された炉心シュラウド（１０）を支える炉心シュラウド支持板（１４）上に現場にて遠隔から所定の加工工具（２００，３００）を位置決めし固定し、固定された前記加工工具（２００，３００）で前記シュラウド支持板（１４）を加工する方法において、前記加工工具（２００，３００）を前記シュラウド支持板（１４）に一時的に固定する支持ベース（１００）であって、
前記炉心シュラウド（１０）の第１の一部部材と係合するために液圧駆動により選択的に伸出自在な第１伸出自在部材（１１６）を有する第１脚（１０２）と、
前記炉心シュラウド（１０）の第２の一部部材と係合するために液圧駆動により選択的に伸出自在な第２伸出自在部材（１１８）を有する第２脚（１０４）と、
前記炉心シュラウド（１０）の第３の一部部材と係合するために液圧駆動により選択的に伸出自在な第３伸出自在部材（１２０）を有する第３脚（１０６）と、
前記加工工具（２００，３００）を現場にてこの支持ベース（１００）上に位置決めするために、前記加工工具（２００，３００）の一部部材（２０４）と嵌合する嵌合部（１２２）とを有し、
前記第１、第２および第３伸出自在部材（１１６，１１８，１２０）が伸出して前記炉心シュラウド支持板（１４）上にこの支持ベース（１００）を位置決めすることにより、この位置決めされた支持ベース（１００）を介して前記加工工具（２００，３００）が前記炉心シュラウド支持板（１４）に対して位置決めされることを可能ならしめることを特徴とする支持ベース。
【請求項２】
実質的に中央に設けられた開口（１０８）をさらに含み、この開口により、前記加工工具（２００，３００）が前記支持ベース（１００）の加工部位へ接近可能なることを特徴とする請求項１記載の支持ベース。
【請求項３】
前記支持ベースはＴ字形状を有し、前記第１脚（１０２）はＴ字の基部を、前記第２脚（１０４）と第３脚（１０６）とはＴ字の横方向部を形成し、
前記炉心シュラウド（１０）の第１の一部部材は原子炉容器の壁面であり、
前記炉心シュラウド（１０）の第２の一部部材はジェットポンプディフューザ（１８，１８）の一方であり、
前記炉心シュラウド（１０）の第１の一部部材はジェットポンプディフューザ（１８，１８）の他方であり、
前記第１、第２および第３伸出自在部材が伸出したときに支持ベース（１００）が容器壁と前記炉心シュラウドとの間に実質的に動けないように固定されることを特徴とすることを特徴とする請求項２の支持ベース（１００）。
【請求項４】
この支持ベース（１００）を前記原子炉容器上方からつり下げて降ろすために、此の支持ベース（１００）に固定された第１のケーブル（１２８）と、
前記支持ベース（１００）を持ち上げる第２のケーブル（１３０）とをさらに有し、
前記第１のケーブル（１２８）の固定位置は、前記第１の脚（１０２）の軸方向の延長上でこの支持ベース（１００）の端部位置に設けられ、前記第２のケーブル（１３０）の固定位置は前記第１のケーブルの固定位置の反対側前記第１の伸出部材（１０２）の近傍に設定されたことを特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の支持ベース（１００）。
【請求項５】
前記第１の脚（１０２）に設けられた液圧駆動の心出し手段であって、この支持ベース（１００）を前記ジェットポンプディフューザ（１８，１８）の中央に位置決めする心だし手段（１１０Ａ，１１０Ｂ）を更に備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の支持ベース（１００）。
【請求項６】
さらに、支持ベース（１００）の面の水平度を計測する水準器（（１１４，１１４）と、
前記支持ベース（１００）の水平度を調整するために、前記第１脚と第２脚と第３脚（１０２，１０４，１０６）の少なくとも２つに設けられた高さ調整足（１１２，１１２，１１２）とを具備することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の支持ベース（１００）。
【請求項７】
前記嵌合部（１２２）は、
前記加工工具（２００，３００）の一部部材（２０４）であるだぼを受けるために、前記第２脚（１０４）と第３脚（１０６）のそれぞれに設けられただぼ穴（１２２，１２２）と、
前記加工装置（２００，３００）側に設けられた液圧駆動のスイングクランプ（２０６）を受けるための受け容れ開口（１２６）とを有する、ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の支持ベース（１００）。
【請求項８】
前記開口（１０８）位置における前記支持ベース（１００）と前記シュラウド支持板（１４）との間の隙間を密封するために、前記開口（１０８）と同心で前記開口よりも小さくない径の密封部材（１３２）を有することを特徴とする請求項１の支持ベース。
【請求項９】
原子炉容器内に載置された炉心シュラウド（１０）を支える炉心シュラウド支持板（１４）上に現場にて遠隔から所定の加工工具（２００，３００）を所定の位置決め治具で位置決め固定し、固定された前記加工工具（２００，３００）で前記シュラウド支持板（１４）を加工する方法において、
前記加工工具（２００，３００）を前記シュラウド支持板（１４）に一時的に固定する支持ベース（１００）を前記シュラウド支持板（１４）に固定する方法であって、
前記支持ベース（１００）は、第１伸出自在部材（１１６）を有する第１脚（１０２）と、この第１脚から隔てられて第２伸出自在部材（１１８）を有する第２脚（１０４）と、前記第１および第２脚から隔てられて第３伸出自在部材（１２０）を有する第３脚（１０６）とを有し、前記第１、第２および第３伸出自在部材（１１６，１１８，１２０）が液圧駆動装置により選択的に伸出および引っ込み可能であるように構成されており、
前記支持ベース（１００）を前記炉心シュラウド（１４）と前記原子炉容器の壁（２０）との間に位置づけ、さらに、前記原子炉容器内の２つのジェットポンプディフューザ間に位置づける工程と、
前記液圧駆動装置で前記第１、第２および第３伸出自在部材（１１６，１１８，１２０）を、前記第１伸出自在部材（１１６）が前記炉心シュラウド（１０）と係合するように、そして、前記第２および第３伸出自在部材（１１８，１２０）がそれぞれ前記両ジェットポンプディフューザ（１８，１８）と係合するように、伸出させる工程とを具備することを特徴とするシュラウド支持板（１４）を加工するためジグの固定方法。
【請求項１０】
原子炉容器内に載置された炉心シュラウド（１０）の炉心シュラウド支持板（１４）の一部分を現場にて加工するためために用いる放電加工（ＥＤＭ）工具（３００）において、
前記炉心シュラウド支持板（１４）上に位置決めされた支持ベース（１００）の上に位置決めされることにより加工位置に位置決めされるＥＤＭ工具（３００）であって、
前記ＥＤＭ工具（３００）本体に装着される支持フレーム（３０１）であって、前記前記ＥＤＭ工具（３００）が炉心シュラウド支持板（１４）上に位置決めされるときに前記支持ベース（１００）に対して前記ＥＤＭ工具（３００）本体を支える支持フレーム（３０１）と、
前記支持フレーム（３０１）に支持された少なくとも１つのレール（３０３）と、
この１つのレール（３０３）に可動的に連結された往復台アセンブリ（３０６）と、
この往復台アセンブリ（３０６）に回転自在に連結されたスピンドルアセンブリ（３０２）とを有することを特徴とするＥＤＭ工具。
【請求項１１】
前記往復台アセンブリ（３０２）を前記支持フレーム（３０１）に向けて前記少なくとも１つのレールに沿って軸方向に駆動する第１駆動手段と、
前記スピンドルアセンブリ（３０２）を回転自在に駆動する第２駆動手段とをさらに具備することを特徴とする請求項４記載のＥＤＭ工具。
【請求項１２】
原子炉容器内に載置された炉心シュラウド（１０）の炉心シュラウド支持板（１４）の一部分を、原子炉容器内に挿入し得る放電加工（ＥＤＭ）工具（３００）を用いて現場にて加工する方法であって、
前記ＥＤＭ工具（３００）は、支持フレーム（３０１）と、この支持フレームに可動的に連結された往復台アセンブリ（３０６）と、この往復台アセンブリに回転自在に連結されたスピンドルアセンブリ（３０２）とを有し、前記加工方法は、
前記ＥＤＭ工具とは独立別体の支持ベース（１００）を前記炉心シュラウド支持板（１４）上の前記一部分近傍に位置決めして固定し、
前記ＥＤＭ工具を前記支持ベース上に位置決め固定し、
前記ＥＤＭ工具を前記シュラウド支持板（１４）の前記一部分に予め形成した実質的に筒形の穴内に挿入することと、
前記ＥＤＭ工具を用いて前記シュラウド支持板（１４）の前記部分を加工することと、
スラグを前記シュラウド支持板（１４）の前記筒型穴の周辺から除去して前記シュラウド支持板に穴を整形することからなる方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は水中遠隔穴あけ工具に関し、特に、原子炉容器内の２つのジェットポンプディフューザ間において炉心シュラウド支持板に穴をあける水中遠隔穴あけ工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
原子炉容器内部品の保守と改造をなすために、既存の内部構成部品に機械加工を施すことが時々必要である。一つのこのような修理は、幾本かの（通常４本の）拘束棒の追加を含み、これらの棒は下側シュラウド支持板域に係留されそして上方に延在してシュラウドシリンダの頂部上に連結される。各プラントの形状が異なるので各システムの設計に幾らかの差異が生じるが、ほとんどの設計に共通なこととして、修理部品の取付けのためにジェットポンプディフューザ近辺においてシュラウド支持板に穴をあける必要がある。原子炉容器内部構成部の支配的性質は、実質的に全ての仕事が現場すなわち水中（１００フィートに達する深さ）で、作業者の放射線被曝を最少に保ちながら行われることである。異物排除（ＦＭＥ）は、異物が核燃料、監視装置、冷却材・減速材の流れ等に悪影響を及ぼすので、極めて重要である。作業領域は通例非常に狭いので、全ての工具類はコンパクトでありかつ遠隔操作されなければならない。
【０００３】
原子炉容器内部構成部の加工作業をなす従来の方法は、放電加工（ＥＤＭ）と呼ばれる金属除去方法を利用する。電極と加工物との間の小さな間隙を横切る電気火花の発生により、材料は実質的に壊食され、副産物の切りくずが生じる。既にわかっているように、ＥＤＭ工程後に残った切りくずは異物として有害な問題を呈しない。加工物と電極との間に実際の機械的反力が生じないので、開発される工具類は非常に堅固である必要はなく、従って複数の工具を狭い混み合う領域内に入れやすい。
【０００４】
ＥＤＭ方法は、広く利用されているが、非常に遅い、時間のかかる方法である。厚さ３．８ｃｍ（１．５インチ）の加工物に直径７．６ｃｍ（３インチ）の穴をあける通例の最善予想時間は１６時間以上である。周囲圧力、側アーク発生、電極摩耗、穴あき、切りくずフラッシング、および長い潜水時間による工具故障の影響は全て、ＥＤＭ工程中の過大な遅れをもたらし得る。さらに、ＥＤＭ方法に固有のものは、各火花とともに発生する急速な加熱冷却サイクルである。この急速加熱冷却は加工表面に再鋳造層を生成する。加工される材料に従って、検出し得る微小亀裂を除去するために再鋳造層の研削またはホーニングを行うことが時々必要である。
【０００５】
原子炉容器内の従来の機械加工は、歴史的に、発生する切りくずの発生・保留要件の故に試みられることがなかった。従って、原子炉容器内部構成部の機械加工の生産性と方法信頼性の改良が必要である。
【特許文献１】特開昭６０−１５８３９１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明の目的は、原子炉容器内の既存構成部の加工時間を減らす水中遠隔穴あけ工具と方法を提供することである。本発明の他の目的は、標準の工具使用方式を利用し、しかも全ての異物の制御を維持し、穴あけされる材料に対する悪影響を最少にするような水中遠隔穴あけ工具を提供することである。本発明の他の目的は工具信頼性を高めた水中遠隔穴あけ工具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の上記および他の目的は、加工工具を支持するために、炉心シュラウドと炉心シュラウド支持板とを含む原子炉容器内の２つのジェットポンプディフューザ間に挿入し得る支持ベースを設けることにより達成される。この支持ベースは、炉心シュラウドと係合し得る第１伸出自在部材を有する第１脚と、両ジェットポンプディフューザの一方と係合し得る第２伸出自在部材を有する第２脚と、両ジェットポンプディフューザの他方と係合し得る第３伸出自在部材を有する第３脚とを含む。支持ベースは炉心シュラウド支持板上に位置づけ可能であり、そして第１、第２および第３伸出自在部材が伸出した時、支持ベースは容器壁と炉心シュラウドとの間に実質的に動けないように固定される。支持ベースは実質的に第２脚と第３脚との間に配置された心出し装置を含み得るもので、この心出し装置は支持ベースを両ジェットポンプディフューザ間の中央に位置づける。
【０００８】
本発明の他の態様によれば、加工工具を支持する支持ベースが、第１伸出自在部材を有する第１脚と、この第１脚から隔てられそして第２伸出自在部材を有する第２脚と、第１および第２脚から隔てられそして第３伸出自在部材を有する第３脚とを含み、第１、第２および第３伸出自在部材は液圧駆動装置により選択的に伸出と引っ込みが可能である。好適構成において、支持ベースは追加要素、例えば、加工工具の支持ベース支持表面への接近を可能にするように実質的に中央に設けられた開口と、この開口と実質的に同軸的にかつ該開口と該支持表面との間に配置された密封部材と、支持ベース支持表面上の支持ベースを水平にするための水平調整構造とを含み得る。支持ベースはさらに、加工工具の少なくとも一つの位置づけだぼを受入れる構造と、加工工具の少なくとも一つの固定部材を受入れる構造とを含み得る。さらに、支持ベースは、実質的に第２脚と第３脚との間に配置された心出し装置を含み得る。この心出し装置は支持ベースを両ジェットポンプディフューザ間の中央に位置づける。
【０００９】
また、原子炉容器内の２つのジェットポンプディフューザ間に加工工具用の支持ベースを固定する方法が提供される。この方法は、支持ベースを炉心シュラウドと容器壁との間に位置づけることと、支持ベースを両ジェットポンプディフューザ間に位置づけることと、液圧駆動装置で第１、第２および第３伸出自在部材を、第１脚が炉心シュラウドと係合しそして第２および第３脚がそれぞれ両ジェットポンプディフューザと係合するように伸出させることを包含する。
【００１０】
本発明の他の態様によれば、シュラウド支持板に穴をあける穴あけ工具が設けられる。この穴あけ工具は、回転自在なスピンドルと、このスピンドルに連結された実質的に筒形のドリルビットと、このドリルビットを囲みそして該ビットとともに回転しないように回転不能に固定されたスリーブと、穴あけ中に発生した切りくずを捕集する切りくず捕集系とを含む。誘導リングをスピンドルとドリルビットとの間の連結域の周囲に設けることができ、切りくず捕集系はこの誘導リングとスピンドルとに連通する流体入口を含む。ドリルビットは次のような溝、すなわち、ドリルビットの切削端に溝入口そしてドリルビットのスピンドル端に溝出口を有するような溝を含み得る。誘導リングは溝出口近辺に配置されたリング出口を含み、切りくず捕集系はさらに該溝と該リング出口とを含む。切りくず捕集系はさらに、リング出口と連通するメッシュ切りくずバスケットを含み得る。このメッシュ切りくずバスケットは、穴あけ中に発生した切りくずを捕集するような形状を有する。
【００１１】
スピンドルとドリルビットとスリーブとを囲むハウジングを設け得る。このハウジングには穴あけ工具基板が含まれ、シュラウド支持板に面する位置づけだぼを有する。位置づけだぼは、シュラウド支持板に固定された支持ベースの対応位置づけ穴内にはまり込むように形成される。穴あけ工具基板はさらに、穴あけ工具を支持ベースに固定する取付け部材を含み、また代替的あるいは追加的に、支持ベースのスイングクランプ穴を貫通するように形成された液圧スイングクランプを含み得る。
【００１２】
穴あけ工具にはさらに直流サーボモ−タと送りモ−タを設け得る。両モ−タはスピンドルに作動的に連結され、それぞれ、スピンドルとドリルビットの回動と、スピンドルとドリルビットの送りに役立つ。スピンドルとドリルビットの回転速度と送り速度は可変である。制御装置が直流サーボモ−タと送りモ−タとに連通しそして回転速度に基づき送り速度を制御する。
【００１３】
また、穴あけ工具を用いて炉心シュラウド支持板に穴をあける方法が提供される。この方法は、穴あけ工具を炉心シュラウド支持板近辺に固定することと、水を圧送してドリルビットの切削端とシュラウド支持板との間に流すことと、ドリルビットを回してシュラウド支持板に穴をあけることを包含する。水は好ましくは、入口に入ってスピンドルを通流し、ドリルビットの中央に流入し、ドリルビットの切削端とシュラウド支持板との間を流れ、ドリルビットの溝入口に入りそして溝出口から流出してメッシュ切りくずバスケットに流入する。
【００１４】
本発明の他の態様によれば、シュラウド支持板の一部分を加工するために原子炉容器内に挿入し得る放電加工（ＥＤＭ）工具が設けられる。このＥＤＭ工具は、支持フレームと、この支持フレームに可動的に連結された往復台アセンブリと、この往復台アセンブリに回転自在に連結されたスピンドルアセンブリとを含む。ＥＤＭ工具は、追加要素、例えば、往復台アセンブリを支持フレームに沿って軸方向に駆動する第１駆動機構と、スピンドルアセンブリを回転自在に駆動する第２駆動機構と、往復台アセンブリとスピンドルアセンブリとの間に配置され、スピンドルアセンブリの往復台アセンブリに対する回転を容易にする少なくとも一つのラジアル軸受と、切断電極がシュラウド支持板を加工する間切りくずを吸引する真空構造と、支持フレームに可動的に連結されたコレット往復台とこのコレット往復台に取付けられたコレット延長体とを含むコレットアセンブリとを含み得る。コレット延長体はスピンドルアセンブリ内にはまり込むように形成され、そしてコレット延長体がスピンドルアセンブリ内に配置された時、コレット往復台が往復台アセンブリに載る。
【００１５】
支持フレームはレールを含み得るもので、このレールに往復台アセンブリが連結される。ＥＤＭ工具はさらに、レールと往復台アセンブリとの間に配置された線形軸受を含み得る。この線形軸受はレールに沿う往復台アセンブリの軸方向直動を容易にする。スピンドルアセンブリは、その一端に配置されスピンドルアセンブリとともに回転し得る実質的に筒形の切断電極を含み得る。切断電極はシュラウド支持板を加工するように形成される。
【００１６】
座ぐりアセンブリをスピンドルアセンブリの一端に連結しそして座ぐり位置決め機構を往復台アセンブリに連結し得る。座ぐりアセンブリはＥＤＭ電極を含み、ＥＤＭ電極は、シュラウド支持板のＥＤＭ工具とは反対の側に座ぐり面を形成するように形成される。ＥＤＭ電極は好ましくは運送位置と座ぐり位置との間を枢動自在であり、座ぐり位置決め機構にはピボットフィンガが含まれ、駆動機構に連結されそしてＥＤＭ電極の開口を貫通し得る。駆動機構はピボットフィンガを駆動してＥＤＭ電極の運送位置と座ぐり位置との間の変位を引起こす。駆動機構は空気シリンダと空気シリンダ軸とを含み、座ぐり位置決め機構はさらに、空気シリンダ軸の一端に取付けた軸受アセンブリを含み得る。ピボットフィンガはこの軸受アセンブリに回転自在に連結され空気シリンダ軸を中心として回転し得る。
【００１７】
また、シュラウド支持板を加工する方法が提供される。この方法は、ＥＤＭ工具をシュラウド支持板に予め形成した実質的に筒形の穴内に挿入することと、ＥＤＭ工具を用いてシュラウド支持板を加工することと、スラグをシュラウド支持板から除去してシュラウド支持板に穴を形成することを包含する。座ぐり面を形成する方法も提供される。
【００１８】
本発明は、従来のＥＤＭ方法と比べ、その材料除去時間の約５％で材料を除去し得る。さらに、加工時に発生する切りくずの容器として作用する全閉工具ハウジングを設けることにより異物排除（切りくず保留）を達成する。さらに、本工具と本方法は（従来のＥＤＭ方法と比べて）優れた表面仕上げをなすので、その後の研削を省略することができる。
【００１９】
本発明の上記および他の態様と利点は、添付図面と関連する好適実施例の以下の詳述から明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１は原子炉容器を示す斜視図で、容器の内部構成部を示すために一部分を切り取ってある。炉心シュラウド１０が炉心シュラウド支持板１４において炉心シュラウド支持アセンブリ１２によって支持されている。複数の穴１６が炉心シュラウド支持板１４の外周に沿って周方向に形成され、そして対応する複数のジェットポンプディフューザ１８を受入れ、これらのディフューザは容器壁２０と炉心シュラウド１０との間に配置されている。
【００２１】
原子炉容器内構成部の保守と改造をなすために、ジェットポンプディフューザ１８の間で、炉心シュラウド支持板１４に穴を形成する必要があるかもしれない。図１からわかるように、シュラウド支持板１４のいかなる加工作業も、非常に限られた作業領域において水中で実施されなければならない。
【００２２】
図２について説明すると、本発明は炉心シュラウド支持板１４に穴を迅速かつ効率的に形成する水中遠隔穴あけ工具を提供する。本発明は、２つのジェットポンプディフューザ１８間においてシュラウド支持板１４に堅固に取付け得る支持ベース１００を包含する。支持ベース１００は、炉心シュラウド支持板１４において第１穴形成作用をなす穴あけ工具２００と、炉心シュラウド支持板１４において第２穴形成作用をなすＥＤＭ工具３００とを支承するような形状を有する。支持ベース１００と穴あけ工具２００とＥＤＭ工具３００を図３〜図１３により詳述する。これらの図において同符号は同要素を表すように使用されている。
【００２３】
図３Ａは支持ベース１００の平面図であり、図３Ｂは図３Ａの線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿う断面図である。
【００２４】
支持ベース１００は実質的にＴ形の部材であり、Ｔ形の基部を形成する第１脚１０２と、Ｔ形の横方向部を形成する第２脚１０４と第３脚１０６とを含んでいる。開口１０８が第２および第３脚１０４、１０６間のほぼ中央位置に設けられそして第１脚１０２と軸方向に整合している。開口１０８は、支持ベース１００を適所に固定した時、穴あけ工具２００とＥＤＭ工具３００のシュラウド支持板１４への接近に役立つ。
【００２５】
支持ベース１００を両ディフューザ１８間に位置づけた後、支持ベース１００は心出し装置１１０により両ディフューザ１８間の中央に位置づけられる。心出し装置１１０には１対の心出しアーム１１０Ａ、１１０Ｂが含まれ、平行のまま共に外方に移動して両ディフューザ１８に当接しそして支持ベース１００をディフューザ１８間の中央に位置づける。心出し装置１１０は公知の装置であり、支持ベースをディフューザ１８間の中央に位置づける任意の構造体を使用できる。従って、心出し装置１１０の詳述は省略する。
【００２６】
支持ベース１００を用いてシュラウド支持板１４を適切に加工するには、支持ベース１００をシュラウド支持板１４の表面に水平に置かなければならない。支持ベース１００には複数（好ましくは３つ）のねじ付き水平調整足１１２が含まれ、支持ベース１００を水平にするように軸方向に変位し得る。水平調整足１１２は好ましくは６角開口１１３を有し、これらの開口は調整工具（図示せず）を受入れるような形状を有する。さらに、支持ベース１００には、第２および第３脚１０４、１０６上に配置された２つのバブル水準器１１４が含まれ、加工作業前に支持ベース１００を確実に水平にする。作業中、支持ベース１００を両ディフューザ１８間に降ろした後、シュラウド支持板１４の２４ｍ（８０フィート）以上上方の位置にいる作業者が検視装置（図示せず）を用いてバブル水準器１１４を検視しながら、調整工具で水平調整足１１２を調整する。
【００２７】
支持ベース１００は原子炉容器内に降ろされ、そして支持ベース１００がシュラウド支持板１４に支持された時、第１脚１０２は炉心シュラウド１０に面し、第２および第３脚１０４、１０６は隣接ジェットポンプディフューザ１８を部分的に囲み、そして第２および第３脚１０４、１０６（すなわちＴ形の横方向部）の外面は容器壁２０に面する。第１脚１０２には第１伸出自在部材１１６が含まれ、好ましくは液圧で操作される。第１伸出自在部材１１６は炉心シュラウド１０と係合するように伸出し得る。第２脚１０４には第２伸出自在部材１１８が含まれ、これも好ましくは液圧で操作されそして両ジェットポンプディフューザ１８の一方と係合する。第３脚１０６には同様の伸出自在部材１２０が含まれ、両ジェットポンプディフューザ１８の他方と係合し得る。支持ベース１００が心出し装置１１０により中央位置に置かれそして水平調整足１１２とバブル水準器１１４とを用いることにより水平に置かれた後、第１、第２および第３伸出自在部材１１６、１１８、１２０が液圧で操作されて支持ベース１００を両ディフューザ１８間の適所に確実に固定する。
【００２８】
支持ベース１００はまた、開口１０８の両側に配設された２つの位置決めだぼ穴１２２を有する。位置決めだぼ穴１２２は、穴あけ工具２００とＥＤＭ工具３００に固定された位置決めだぼ（後述）を受入れるような形状を有する。工具の位置決めだぼが位置決めだぼ穴１２２に入ると、工具は、ねじ付きボルトを支持ベース１００のそれぞれのねじ穴１２４にねじ込むことにより支持ベース１００に固定される。第２および第３脚１０４、１０６間のほぼ中央に位置する他の開口１２６が支持ベース１００に形成され、加工工具のスイングクランプ（後述）を受入れる。
【００２９】
ケーブル１２８を支持ベース１００に揺動自在に取付け、これにより支持ベース１００を原子炉容器内に降ろす。支持ベース１００を原子炉容器内に降ろした時、支持ベース１００はほぼ垂直方向に向けられるので、容器壁２０と炉心シュラウド１０との間に入れやすい。支持ベースがシュラウド支持板１４に近づくにつれ、第２ケーブル１３０が支持ベース１００の向きを水平方向に変えるように使用される。これらのケーブルは任意の形態のものでよく、本発明は、例示しかつ説明したものに限定されない。
【００３０】
図３Ｂについて説明すると、ほぼ円形の密封部材１３２が開口１０８と同軸的にかつその半径方向外側に配置されている。密封部材１３２は、加工作業の結果生じた物質が原子炉容器内の水を汚染することを防止する。第１、第２および第３伸出自在部材１１６、１１８、１２０は開口１０８と密封部材１３２の上方に配置されており、その結果、伸出自在部材１１６、１１８、１２０が液圧で操作された時、密封部材１３２は下向きの力に押圧されてシュラウド支持板１４と密封係合をなす。
【００３１】
支持ベース１００をジェットポンプディフューザ１８間の適所に固定した後、穴あけ工具２００を容器内にベース１００まで降ろして加工作業を始める。図４は穴あけ工具２００の正面図である。前述のように、穴あけ工具は原子炉容器内のジェットポンプディフューザ１８間に予め固定した支持ベース１００に取付けられる。穴あけ工具２００には工具ハウジング２０１が含まれ、その下端に穴あけ工具基板２０２を有する。基板２０２の底に２つの位置決めだぼ２０４が固定され、支持ベース１００の位置決めだぼ穴１２２に受入れられるようになっている。穴あけ工具基板２０２はまたスイングクランプ２０６を含み、このクランプは支持ベース１００のスイングクランプ受入れ開口１２６に受入れられる。スイングクランプ２０６は液圧で操作される止めクランプである。スイングクランプ２０６は、スイングクランプ開口１２６内に挿入された後、液圧で回されかつ引っ込められて支持ベース１００を挟む。穴あけ工具基板２０２の上面に１対の止めねじ２０８が設けられ、支持ベース１００のねじ穴１２４とねじ係合するようになっている。止めねじ２０８は、原子炉容器の上方の位置にいる作業者が止め工具を用いることにより締付けられる。穴あけ作業完了後、上述の諸段階の順序を逆にすることにより工具を除去する。
【００３２】
図５について説明すると、穴あけ工具２００のハウジング２０１内に回転自在スピンドル２２２が配置され、直流サーボモ−タに連結されている。工業標準トレパン式ドリルビット２２４が回転自在スピンドル２２２に固定されスピンドル２２２とともに回転し得る。標準ドリルビットは、内側カッタ２２６と外側カッタ２２８とを構成する二つの超硬挿入体を含んでいる。ドリルビット２２４は筒形で、中空筒形中央部を有する。少なくとも一つの溝２３０がドリルビットに切られている。内側カッタ２２６はドリルビットの内面に隣接して固定され、そして外側カッタ２２８はドリルビットの外面に隣接して固定されている。回転中、内側および外側カッタ２２６、２２８により加工される区域は重なり合い、連続的な被切削部となる。ステンレス鋼スリーブ２３２がドリルビット２２４の周囲に回転しないように固定される。穴あけ工程中、ステンレス鋼スリーブ２３２はドリルビット２２４とともに送られる。
【００３３】
誘導リング２３４がスピンドル２２２の底部とドリルビット２２４の頂部とを囲み、スピンドル２２２とドリルビット２２４とが連結される区域を囲んでいる。誘導リング２３４は以下に述べる水入口２１２と水出口２１６とを有する。入口２１２は誘導リング２３４とスピンドル２２２とに形成されそして水をドリルビット２２４の中央筒形域２３６内に導く。水は中央筒形域２３６を通って被加工表面に達しそしてシュラウド支持板１４の表面で刃の潤滑剤として作用する（工具のハイドロプレーニングをなす）。従来の潤滑油は、原子炉環境内への有害要素の導入制限により使用できない。
【００３４】
高圧多量の水が加工される表面上を通るにつれ、穴あけ作業の結果発生した切りくずが、内側および外側カッタ２２６、２２８である超硬挿入体の近辺の小さな切欠きを通って溝入口２３８に運ばれる。溝入口２３８内の水と切りくずはドリルビットのスピンドル端における溝出口２４０に流れそして出口２１６を通る。ドリルビットを通流する水の量は好ましくは約２２７〜３０３リットル（６０〜８０ガロン）毎分（ｌｐｍ（ｇｐｍ））の範囲にあり、その圧力は約４１４〜５５２ｋｐａ（６０〜８０ｐｓｉ）の範囲にある。この構造と、多量の高圧水との結果として、穴あけ作業中に発生した切りくずは全て切りくずバスケットに流され、原子炉容器に悪影響を及ぼさない。
【００３５】
本発明の重要な利点は、ドリルビットの回転速度に従って送り速度を変え得ることである。直流サーボモ−タと送りモ−タは、ドリルビットの回転速度に従って送り速度を制御する基本制御装置２２１により制御される。好適実施例において、ドリルビットは約１１ｃｍ（４．３インチ）の直径を有する。スピンドル２２２は９０〜１４０ｒｐｍの範囲で回されそして６３５０〜１１４３０ｍ（２５００００〜４５００００インチ）毎分の範囲で送られる。
【００３６】
図４と図５についてさらに説明すると、穴あけ工具２００は改良切りくず収容部２１０を含んでいる。切りくず収容部２１０には水入口２１２が含まれ、水を水ホース２１４からドリルビット２２４と、加工される表面に導く。加工作業中に発生した切りくずは高圧多量の水により出口２１６に運ばれる。水と切りくずは出口ホース２１８を通流して切りくずバスケット２２０に流入する。切りくずバスケット２２０は、約１５５０穴毎平方ｃｍ（１００００穴毎平方インチ）のメッシュ寸法を有するメッシュバスケットである。その結果、切りくずは切りくずバスケット２２０内に収容され、水は流れ続けることができる。非常に小さな切りくずが切りくずバスケット２２０から逃げる場合、そのような切りくずは多分非常に小さいので悪影響を及ぼさないであろう。
【００３７】
図６はシュラウド支持板１４の分解断面図である。シュラウド支持板１４は一般に３つの材料で形成される。シュラウド支持板１４の第１層１４Ａは通例インコネルからなり、シュラウド支持板１４の大部分を構成する第２層１４Ｂは低合金例えば炭素鋼で形成され、そしてシュラウド支持板１４の第３層１４Ｃは一般にステンレス鋼製である。穴あけ工具２００はシュラウド支持板１４にほぼ円形の穴１５を、シュラウド支持板１４の厚さの約９０％にわたって形成する。穴あけ工具２００を穴１５から除去しそして支持ベース１００から離した後、ＥＤＭ工具３００を原子炉容器内に降ろす。穴あけ工具２００と同様に、ＥＤＭ工具３００は、支持ベース１００によって受入れられるようになっている構造を含み、これによりＥＤＭ工具を支持ベース１００に固定し得る。
【００３８】
本装置のＥＤＭ構成部は、穴あけ作業完了後に残存する材料のリガメントを除去する。このリガメントは、穴あけされるシュラウド支持板の底から約１．９ｃｍ（４分の３インチ）だけ存在する。正確な厚さは、穴あけ開始前のシュラウド支持板の超音波試験（ＵＴ）により、また、工具制御装置において望まれる深さを設定することにより得られる。ＥＤＭ方法は、穴あけ構成部の除去後、吸引による完全な切りくず除去後に開始され、視検を包含する。支持板のＥＤＭによる穴形成前の切りくずの除去は、切りくずの無い貫通を確実にする。後述のように、ＥＤＭ工具は、切削後のスラグ除去のためにスラグ頂部域と係合してそれを捕捉する。
【００３９】
図７Ａと図７Ｂについて説明すると、ＥＤＭ工具３００は２つの形態、すなわち、切断形態と座ぐり形態を有する。切断形態を図７Ａと図８と図９を参照して説明する。
【００４０】
切断形態は主としてスピンドルアセンブリ３０２とコレットアセンブリ３０４とを包含する。図９に示すように、スピンドルアセンブリ３０２は往復台アセンブリ３０６を含んでいる。各形態に支持フレーム３０１が含まれ、１対のレール３０３を有する。ＥＤＭ工具３００を支持ベース１００に取付けるための構造部は支持フレーム３０１の底板に装着されている。往復台アセンブリ３０６には１対のラジアル軸受３０８が含まれ、レール３０３に沿って軸方向に滑るような形状を有する。スピンドル３１０が往復台アセンブリ３０６により回転自在に支持されている。ラジアル軸受３０８は往復台アセンブリ３０６とスピンドル３１０との間に設けられている。切断形態では、切断電極３１４がスピンドルアセンブリ３１０の一端に固定される。往復台アセンブリ３０６は、好ましくは、モ−タにより駆動されるボールねじによってレール３０３に沿って動かされ、そして第２モ−タによりスピンドルアセンブリ３１０が往復台アセンブリ３０６内で回転する。当業者は、往復台アセンブリ３０６をレール３０３に沿って駆動しそしてスピンドルアセンブリ３１０を回動するための代替物を考え得るであろう。
【００４１】
コレットアセンブリ３０４はコレット往復台３１６と、コレット往復台３１６に連結されたコレット延長体３１８とを含んでいる。コレット延長体３１８はスピンドルアセンブリ３０２のスピンドル３１０内に回転不能に挿入されるようになっており、そして往復台アセンブリ３０６の線形軸受３０８と同様に支持フレームのレール３０３に載る線形軸受３２０を含んでいる。コレット往復台３１６はレール３０３上を自由に移動できそして重力により往復台アセンブリ３０６上に載る。図７Ａは切断形態においてユニットとして構成された往復台アセンブリとスピンドルアセンブリ３０２を示す。
【００４２】
支持フレーム３０１にはさらに止め棒３２２が含まれ、コレットアセンブリの軸方向変位を制限する。作業中、コレット往復台３１６はレール３０３上を自由に移動できるので、コレットアセンブリはスピンドルアセンブリとともに移動する。
【００４３】
コレット延長体３１８はその一端に実質的に筒形のコレット３２４を含み、このコレットは４つのセグメントに分割されており、そしてシュラウド支持板から切り取られた材料のスラグを把持するような形状を有する。コレット３２４は液圧シリンダ３２６によって操作され、このシリンダは筒形部材３２８をコレット３２４上に駆動する。コレット３２４をスラグ上に位置づけた後、液圧シリンダ３２６が操作されて筒形部材３２８を下方にコレット３２４上に駆動し、コレットをスラグを把持するように内方にたわませる。コレット３２４の外面は好ましくは１０度のテ−パを有し、そして筒形部材３２８はそれに対応する１０度のテ−パを有するように形成される。
【００４４】
切断形態におけるＥＤＭ工具３００の工程を図１０Ａ〜図１０Ｄを参照して説明する。
【００４５】
ＥＤＭ工具３００を原子炉容器内に降ろし、そして支持フレーム３０１に固定した位置決めだぼ２０４とスイングクランプ２０６を用いて支持ベース１００に連結する。スピンドルアセンブリ３０２内に挿入されたコレットアセンブリ３０４は、ボールねじによるスピンドルアセンブリ３０２の軸方向変位により、スピンドルアセンブリ３０２に追従して、穴あけ工具２００により形成された穴１５内に入る。図１０Ｂにおいて、コレットアセンブリ３０４の軸方向変位は止め棒３２２によって停止される。止め棒３２２は、コレットアセンブリ３０４を停止してコレット３２４がスラグの上部を囲むようにする形状を有する。液圧シリンダ３２６を操作して筒形部材３２８をコレット３２４上に押し付けることにより、コレット３２４は半径方向内方にたわんでスラグを把持する。
【００４６】
スピンドルアセンブリ３０２は、切断電極３１４がシュラウド支持板１４の残部近辺に配置されるまで、穴１５内への軸方向変位を続ける。次いで、切断電極３１４を取付けたスピンドルアセンブリ３０２を回して、シュラウド支持板１４の残部に従来のＥＤＭ方法を施す。ＥＤＭ方法は公知の方法であるから、その詳細のさらなる説明は省略する。公知の吸引工具がＥＤＭ工程中切りくずを吸引する。図１０Ｄについて説明すると、ＥＤＭ工程が完了しそしてシュラウド支持板１４に穴をあけた時、スピンドルアセンブリ３０２は軸方向上方に駆動されてコレットアセンブリ３０４を引っ込み位置に移し、こうしてスラグをシュラウド支持板１４から除去する。
【００４７】
シュラウド支持板１４の最終部分を加工するＥＤＭ方法の代わりに、穴あけ工具をさらに展開して、材料を加工により除去する代わりに最終厚さの金属を穿孔し回転する「缶切り」型の仕上げ切削を行ってもよい。切削の正確な深さを監視し（ＵＴを用いて初期厚さ測定を行い）、残りのリガメントを穿孔しやすくする。
【００４８】
図７Ｂは座ぐり形態のＥＤＭ工具３００を示す。スラグがシュラウド支持板１４から除去された後、ＥＤＭ工具は座ぐり作用をなすように座ぐり形態に変えられる。座ぐり作用は穴の下側に、穴の周囲の特定距離にわたって座ぐり面を形成する。座ぐり面により穴の底面は穴の軸線に対して垂直になる。
【００４９】
図７Ｂと図１１について説明すると、座ぐりアセンブリ３３０はＥＤＭ工具支持フレーム３０１とレール３０３とを含んでいる。座ぐりアセンブリ３３０の往復台アセンブリ３０６はスピンドルアセンブリ３０２の往復台アセンブリ３０６と同じである。さらに、座ぐりアセンブリのスピンドル３１０もスピンドルアセンブリ３０２のスピンドル３１０と同じである。切断電極３１４をスピンドル３１０から除去し、そして座ぐり取付け部３３２をスピンドル３１０の端に取付ける。
【００５０】
座ぐり取付け部３３２には枢動自在なＥＤＭ電極３３４が含まれ、シュラウド支持板１４の底面の座ぐりをなす。電極３３４は座ぐり位置決め機構３３６（後述）により運送位置（図７Ｂ）と座ぐり位置（図１１）との間を枢動し得る。図１２について説明すると、電極３３４は中心軸線３３８の周りを枢動しそして細長い開口３４０を有し、この開口は座ぐり位置決め機構３３６の一部分を受入れる。
【００５１】
座ぐり位置決め機構３３６には空気シリンダ３４２が含まれ、軸受アセンブリ３４６に取付けた空気シリンダ軸３４７を有する。位置決め機構３３６はスピンドル３１０内に配置されそして往復台アセンブリ３０６に固定されているのでスピンドル３１０とともに回転しない。軸受アセンブリ３４６に回転自在なピボットフィンガ３４８が取付けられ、電極３３４の細長いスロット３４０と係合する。ピボットフィンガ３４８の一端３５０は交差部材を有し、この部材はピボットフィンガ３４８と垂直に設けられそして電極３３４と係合し、この係合により電極３３４は空気シリンダ３４２の位置に従って運送位置と座ぐり位置との間を枢動する。軸受アセンブリ３４６により、ピボットフィンガ３４８はスピンドル３１０および電極３３４とともに回転し得るとともに、空気シリンダ３４２は静止状態で存在し得る。部材３４４、３４５がそれぞれ運送位置と座ぐり位置における電極３３４の枢動を制限する。
【００５２】
座ぐり形態のＥＤＭ工具の作用を図１３Ａ〜図１３Ｃを参照して説明する。図１３Ａ〜図１３Ｃはスラグを除去したシュラウド支持板１４を示す。ＥＤＭ工具の支持フレーム３０１とレール３０３は前述の支持ベース１００に固定されたままである。座ぐりアセンブリが支持板１４の穴の上方に保たれた時、空気シリンダ３４２はその引っ込み位置にあるので、ピボットフィンガ３４８の端部３５０の交差部材は電極３３４の細長いスロット３４０と係合して電極３３４をその運送位置に保持する。
【００５３】
図１３Ｂに示すように、往復台アセンブリ３０６は座ぐりアセンブリが支持板１４の穴内に挿入されるように降ろされる。往復台アセンブリ３０６は、電極３３４が支持板１４の底面を通り越すまで軸方向下方変位を続ける。この時、空気シリンダ３４２が操作されて空気シリンダ軸３４７を突き出し、これにより電極３３４をその座ぐり位置に枢動させる。次いで、往復台アセンブリ３０６を引っ込めると、座ぐり電極３３４は図１３Ｃに示すようにシュラウド支持板１４の底面に隣接する。次いで、座ぐり電極を用いて従来のＥＤＭ方法を実施することにより、シュラウド支持板１４の底面に座ぐり面を形成する（図６参照）。ＥＤＭ工程中に発生した切りくずは従来の真空装置により吸引される。ＥＤＭ工程が完了しそして座ぐり面が形成された後、往復台アセンブリ３０６が座ぐり取付け部３３２をシュラウド支持板１４の底面の下方に下げると、空気シリンダ３４２で空気シリンダ軸３４７を引っ込めることにより電極がその運送位置に枢動し得る。次いで、往復台アセンブリ３０６を軸方向上方に変位させて座ぐり取付け部３３２を穴から除去する。これで工程は完了する。
【００５４】
図１２に示すように、電極は、平行縁を除去した実質的に円形の形状を有する。電極３３４により形成された座ぐり面は、好ましくは、座ぐり面と穴の口径部との間の境界にわずかな半径を有する（図６参照）。このわずかな半径は、穴内に装着するハードウエアの形状への対応に役立つ。
【００５５】
一代替構成（図示せず）において、穴あけ工具はシュラウドの頂周部に対をなす穴を形成するような形状を有する。この穴あけ工具はフレーム内に収容された２本の独立スピンドルを含み、単一工具構成による両穴の形成を可能にする。
【００５６】
工具の位置づけは、フレームを案内突起から離して支持することにより達成され、これらの案内突起は形成すべき穴と同じ方位に向けられる。これらの穴の関係は、工具の直上の棚から穴までの距離に基づく。工具は、ひとたび案内突起によって支持されると、持上げられてシュラウドの棚と直接接触し、穴の固定位置をもたらす。工具を実質的に支えるために（方法の性質、作用する反力等により絶対剛性が必要）、入れ子式の（所要行程まで背負い式に支持される）複数の液圧シリンダが水平に延ばされ、工具の面をシュラウド壁に押し付ける。水平固定用シリンダとシュラウド棚の止め部とにより、工具は適所に実質的に固定される。
【００５７】
本装置は、工具が加工物に確実に固定された状態で、発生した全ての切りくずを工具のハウジング内に送り戻すように設計される。実際の切削は「標準」ハウゲン・ロータブローチ（Hougen Rotabroach)工具ビットを用いることにより達成される。この種のカッタは一体のらせん溝付き多歯トレパン式カッタである。多数の切削歯を持ち、そしてその切削でコアを作ることは、それが馬力要件を最少にし（工具パッケージを比較的小さくし）そして比較的少ない切りくずを生じるということを考えると、望ましいことである。発生した切りくずは長いらせん形のものである。切りくずの長いらせん形状（折り重なったり曲がったりしたらせん形切りくずが発生する可能性がある）により、この種の工具ビットは厚さが５．１ｃｍ（２インチ）以下の用途に最適である。切りくずをコンパクトにしやすいように、ひとたびらせん形切りくずが切り口を出ると、複数のチップブレーカが工具ハウジング内に配置される。チップブレーカが無いと、らせん形切りくずは工具スピンドルの周りで「鳥の巣形」になる傾向をもつ。スピンドルの下方で、切りくずは工具ハウジングの下部に落下する。この下部は切りくず用の容器として作用する。
【００５８】
この代替工具／方法の他の特徴は、スラグを保留する仕方である。切削ビットの設計により、フランジがスラグの出口側に残される。切削工程中、水が導入されて工具ビットの中央を通る。これは切れ刃を冷却しそして切りくず排出を容易にする。切削の終わり近くで流れを止める。切削される表面の裏側を監視すれば、切削の完了時を視覚的に知ることができる。切削が完了するとただちに工具ビットを通じて吸引が行われる。この吸引はスラグを工具ビット内に引き戻す。次いで、スピンドルが工具ハウジング内に引っ込められ、そして空気圧で操作されるドアが開口を覆う。この工程を両穴に対して繰返す。
【００５９】
スラグが閉じ込められそして切りくずが下側容器内に堆積した状態で、全切りくず収容が達成される。次いで、工具全体を緩めそして容器環状域から除去する。一度、所定位置で、空気圧作動ドアが開かれそしてスラグが最終くず入れ内に置かれる。同様に、工具の容器部も空気圧作動トラップドアを有し、このドアは容器部内に捕集された切りくずを処理するために開かれる。
【００６０】
スピンドルは液圧モ−タで駆動され、これらのモ−タは（周囲区域により）スピンドルと直角をなすような形状を有し、そして動力がウォーム歯車を介して伝達される。送り軸は同様に設けられるが、動力は送り用のアクメ親ねじに伝達される。スピンドル回転および送り軸は、単源液圧スキッドからのＴＥＡ（原子炉適合作動液）によって動力を供給される。工具の頂部と一体の弁本体／ソレノイドハウジングが存在し、これは予め較正され、必要に応じて液圧媒体を各軸に送る。
【００６１】
以上、本発明の最適実施例と考えられるものについて説明したが、本発明は開示した実施例に限定されるものではなく、本発明の範囲内で様々な改変と対等構成が可能であることを理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】原子炉容器の内部構成部を示すために一部を切り取った原子炉容器の斜視図である。
【図２】本発明の水中穴あけ工具の構成部を示す。
【図３】図３Ａは本発明による支持ベースの平面図である。
【００６３】
図３Ｂは図３Ａの線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿う断面図である
【図４】本発明による穴あけ工具の外部構成部を示す。
【図５】本発明の穴あけ工具の断面図である。
【図６】穴を形成した後のシュラウド支持板の穴形状を示す。
【図７】図７Ａと図７Ｂはそれぞれ切断形態と座ぐり形態のＥＤＭ工具を示す。
【図８】本発明によるＥＤＭ工具のコレットアセンブリを示す。
【図９】本発明によるＥＤＭ工具のスピンドルアセンブリを示す。
【図１０】図１０Ａ〜図１０Ｄは切断形態のＥＤＭ工具により実施される工程を示す。
【図１１】本発明によるＥＤＭ工具の座ぐりアセンブリを示す。
【図１２】図１１の線ＸＩＩ−ＸＩＩに沿う断面図である。
【図１３】図１３Ａ〜図１３Ｃは座ぐり形態のＥＤＭ工具により実施される工程を示す。
【符号の説明】
【００６４】
１０  炉心シュラウド
１４  炉心シュラウド支持板
１５  穴
１８  ジェットポンプディフューザ
２０  容器壁
１００  支持ベース
１０２  第１脚
１０４  第２脚
１０６  第３脚
１０８  開口
１１０  心出し装置
１１２  水平調整足
１１６  第１伸出自在部材
１１８  第２伸出自在部材
１２０  第３伸出自在部材
１２２  だぼ穴
１２４  ねじ穴
１２６  開口
１３２  密封部材
２００  穴あけ工具
２０１  ハウジング
２０２  穴あけ工具基板
２０４  だぼ
２０６  スイングクランプ
２０８  止めねじ
２１０  切りくず収容部
２１２  水入口
２１６  水出口
２２０  切りくずバスケット
２２１  基本制御装置
２２２  スピンドル
２２４  ドリルビット
２３０  溝
２３２  スリーブ
２３４  誘導リング
２３８  溝入口
２４０  溝出口
３００  ＥＤＭ工具
３０１  支持フレーム
３０２  スピンドルアセンブリ
３０３  レール
３０４  コレットアセンブリ
３０６  往復台アセンブリ
３０８  ラジアル軸受
３１０  スピンドル
３１２  ラジアル軸受
３１４  切断電極
３１６  コレット往復台
３１８  コレット延長体
３２０  線形軸受
３２４  コレット
３２６  液圧シリンダ
３３０  座ぐりアセンブリ
３３４  ＥＤＭ電極
３３６  座ぐり位置決め機構
３４２  空気シリンダ
３４８  ピボットフィンガ
【図１】
2008145430.tif 000003
【図２】
2008145430.tif 000004
【図３】
2008145430.tif 000005
【図４】
2008145430.tif 000006
【図５】
2008145430.tif 000007
【図６】
2008145430.tif 000008
【図７】
2008145430.tif 000009
【図８】
2008145430.tif 000010
【図９】
2008145430.tif 000011
【図１０】
2008145430.tif 000012
【図１１】
2008145430.tif 000013
【図１２】
2008145430.tif 000014
【図１３】
2008145430.tif 000015