(57)【要約】【課題】ブレードの切刃を鋭角に形成して切れ味を向上でき、さらに摺動摩擦が小さく消費電力量を削減できる、回転駆動式の内刃を備えた電気かみそりを提供する。【解決手段】回転駆動される内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１に組み付けられる多数個のブレード２３などで内刃９を構成する。ブレード２３の先端片縁に切刃２４を形成し、残る先端縁の隅部分に逃げ面２５を形成する。切刃２４は、ブレード２３の厚み方向へ凹む刃凹部２６と、刃凹部２６と交差する摺動面２７とによって鋭角に形成する。刃凹部２６および切刃２４は、第１・第２の蝕刻面３３・３４で形成し、両蝕刻面３３・３４の交差部分を研削して摺動面２７を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定支持される外刃（１２）と、外刃（１２）の内面に沿って回転駆動される内刃（９）とを備えており、内刃（９）は、回転駆動される内刃ホルダー（２１）と、基端が内刃ホルダー（２１）に組み付けられる複数個のブレード（２３）とを含み、
ブレード（２３）の先端片縁に、ブレード（２３）の厚み方向へ凹む刃凹部（２６）と、刃凹部（２６）と交差する摺動面（２７）とによって、鋭角の切刃（２４）が形成してあることを特徴とする回転式内刃を備えている電気かみそり。
【請求項２】
ブレード（２３）の先端片縁に鋭角の切刃（２４）が形成され、残る先端縁の隅部分に逃げ面（２５）が形成してある請求項１記載の回転式内刃を備えている電気かみそり。
【請求項３】
各ブレード（２３）が、エッチング法で形成されたブレード前段体（２３Ａ）に研削処理を施して形成されており、
ブレード前段体（２３Ａ）の表裏両面のそれぞれに、蝕刻面の中心位置（Ｐ１・Ｐ２）がブレード幅方向に異なる第１・第２の蝕刻面（３３・３４）を形成して、刃凹部（２６）と逃げ面（２５）とが形成されており、
刃凹部（２６）、および逃げ面（２５）と同時に交差する摺動面（２７）を形成して、刃凹部（２６）と摺動面（２７）との間に鋭角の切刃（２４）が形成してある請求項１または２記載の回転式内刃を備えている電気かみそり。
【請求項４】
刃凹部（２６）を形成する第１蝕刻面（３３）に隣接して、逃げ面（２５）を形成する第２蝕刻面（３４）と対向する第３蝕刻面（３６）が形成されており、
原材シート（３１）と、ブレード前段体（２３Ａ）の周縁とが、第２・第３の蝕刻面（３４・３６）の交差部分によって分断されている請求項３記載の回転式内刃を備えている電気かみそり。
【請求項５】
円柱状の内刃ホルダー（２１）と、内刃ホルダー（２１）の軸心に固定される内刃軸（２２）と、内刃ホルダー（２１）の周面に沿ってスパイラル状に植設される複数個のブレード（２３）とを有するロータリー式の内刃（９）であって、
第１・第２の蝕刻面（３３・３４）の交差部分によって形成されるブレード前段体（２３Ａ）の先端に研削処理を施して、刃凹部（２６）と交差する摺動面（２７）が形成してある請求項４記載の回転式内刃を備えている電気かみそり。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転しながらひげの切断を行う内刃を備えた電気かみそりに関する。
【背景技術】
【０００２】
電気かみそりに適用される一般的な内刃は、プレス加工によって打ち抜き形成するものと、ステンレス薄板材にエッチング処理を施して形成するものとがある。前者形態の内刃は特許文献１にみることができ、そこでは、所定形状のブレードを打ち抜き形成したのち、ブレード先端の表面および裏面のそれぞれをプレス金型で同時に押し潰して断面鼓形に凹ませ、ブレード先端面を研磨することにより、切刃の刃先角を鋭角に形成している。同様の切刃構造は特許文献２にも開示されており、いずれも、往復動式の電気かみそりの内刃として使用される。
【０００３】
エッチング処理を施して得られる内刃は例えば特許文献３に見ることができ、そこでは、エッチング法で形成したシート状のブレード前段体を、プレス機で逆Ｕ字状に折り曲げてスリット刃構造の内刃としている。この内刃は往復動式の電気かみそり用の内刃として使用される。
【０００４】
せん断刃の先端に切刃を形成する際に、エッチングに伴う蝕刻面を利用して切刃の角度を鋭角に形成することは特許文献４に公知である。そこでは、ステンレス板材の表裏両面から蝕刻を進行させ、蝕刻面が板材の肉壁内部へ向かって凹曲面状に形成されることを利用して、表面または裏面の蝕刻開始部分に鋭角の切刃を形成している。このせん断刃はバリカン刃やきわ剃刃として使用される。
【０００５】
回転しながらひげの切断を行う内刃を備えたロータリー式の電気かみそりにおいて、ブレードの両端および中央部分に補強用の添え板を固定して、ブレード全体の構造強度を向上しながら、ブレードの突端に円筒研磨を施すだけで切刃を形成できるようにした内刃構造が開示されている（特許文献５参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１４２３４７号公報（段落番号００１０、図３）
【特許文献２】特開昭５４−３８８５７号公報（第１頁右欄第１７行以下、第３図）
【特許文献３】特開２００４−３２９７６５号公報（段落番号００３６、図６）
【特許文献４】特開２００３−９６６号公報（段落番号００３４、図１）
【特許文献５】特開平４−３２２６９２号公報（段落番号００１２、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献５の内刃によれば、添え板を付加することでブレードの撓み変形を防ぎながら、より薄いブレードに切刃を形成して、内刃の切れ味を向上できる。しかし、ブレードとは別に添え板を付加する必要があるので、その分だけ内刃の製造コストが嵩むのを避けられない。また、丸軸状の内刃ホルダーの径方向線に対して斜めに傾く状態でブレードを植設したうえで、ブレードの先端に円筒研磨を施して切刃を形成するので、円筒研磨されたブレード先端面の全長寸法がブレード厚みより大きくなり、その分だけブレードと外刃との接触面積が大きくなり、したがって内刃の摩擦抵抗が大きく、薄いブレードを使用しているにもかかわらず、電力消費が大きくなるのを避けられない。
【０００８】
この点、特許文献１の内刃のように、予めブレード先端の表裏に凹みを形成したのち、凹み部分と交差するように研磨処理を施すと、ブレード先端面の全長寸法を幾分小さくできる。しかし、ブレード先端の両縁に切刃を形成するため、外刃との接触面積を充分に小さくすることはできない。そのため、この種のブレードを回転式の内刃に適用しても、切れ味の向上と摺動抵抗の低下とを同時に実現するのは難しい。
【０００９】
本発明の目的は、従来の内刃に比べてより低コストで内刃を製造でき、しかもブレードの切刃を鋭角に形成して切れ味を向上でき、さらにブレード先端面の摺動摩擦を小さくして、その分だけ消費電力量を削減できる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。本発明の目的は、外刃との摺動摩擦が小さいにもかかわらず、ひげ切断時に撓み変形することがなく、したがって長期にわたって良好な切れ味がえられる回転式の内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。本発明の目的は、ブレード先端面の外刃との摺動面積が小さく、その分だけブレード先端面の摺動摩擦を小さくできるうえ、外刃内部へのひげの導入作用を促進して効果的にひげ切断を行えるロータリー式の内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の電気かみそりは、固定支持される外刃１２と、外刃１２の内面に沿って回転駆動される内刃９とを備えている。内刃９は、回転駆動される内刃ホルダー２１と、基端が内刃ホルダー２１に組み付けられる複数個のブレード２３とを含む。ブレード２３の先端片縁に、ブレード２３の厚み方向へ凹む刃凹部２６と、刃凹部２６と交差する摺動面２７とによって鋭角の切刃２４を形成する。
【００１１】
ブレード２３の先端片縁に鋭角の切刃２４を形成し、残る先端縁の隅部分に逃げ面２５を形成する。
【００１２】
各ブレード２３は、エッチング法で形成されたブレード前段体２３Ａに研削処理を施して形成する。ブレード前段体２３Ａの表裏両面のそれぞれに、蝕刻面の中心位置Ｐ１・Ｐ２がブレード幅方向に異なる第１・第２の蝕刻面３３・３４を形成して、刃凹部２６と逃げ面２５とを形成する。刃凹部２６、および逃げ面２５と同時に交差する摺動面２７を形成して、刃凹部２６と摺動面２７との間に鋭角の切刃２４を形成する。
【００１３】
刃凹部２６を形成する第１蝕刻面３３に隣接して、逃げ面２５を形成する第２蝕刻面３４と対向する第３蝕刻面３６を形成する。原材シート３１と、ブレード前段体２３Ａの周縁とを、第２・第３の蝕刻面３４・３６の交差部分によって分断する。
【００１４】
円柱状の内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１の軸心に固定される内刃軸２２と、内刃ホルダー２１の周面に沿ってスパイラル状に植設される複数個のブレード２３とを有するロータリー式の内刃９において、第１・第２の蝕刻面３３・３４の交差部分によって形成されるブレード前段体２３Ａの先端に研削処理を施して、刃凹部２６と交差する摺動面２７を形成する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明においては、回転駆動される内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１に組み付けられる多数個のブレード２３を含んで内刃９を構成し、ブレード２３の厚み方向へ凹む刃凹部２６と、刃凹部２６と交差する摺動面２７とによって、鋭角の切刃２４をブレード２３の先端片縁に形成した。このように、刃凹部２６と、研削加工によって形成される摺動面２７とで鋭角の切刃２４を形成すると、刃凹部２６の形状を種々に変更することで任意角度の鋭角の切刃２４を形成して内刃９の切れ味を向上できる。さらに、ブレード２３の先端片縁に限って切刃２４を形成するので、ブレード２３の先端両縁に切刃を形成する場合に比べて、摺動面２７の全長寸法がいたずらに大きくなるのを阻止でき、したがって、摺動面２７の外刃１２との摺動摩擦を小さくして、その分だけ電気かみそりの消費電力量を削減できる。
【００１６】
また、刃凹部２６によってブレード２３の先端片縁に鋭角の切刃２４を形成し、残る先端縁の隅部分に逃げ面２５を形成すると、逃げ面２５の分だけブレード２３先端の摺動面２７の全長寸法をさらに小さくして、摺動面２７の外刃１２との摺動摩擦を小さくでき、消費電力量がさらに小さな電気かみそりが得られる。また、摺動面２７の摺動摩擦が小さい分だけ、摩擦熱による外刃１２の温度上昇を抑制でき、さらに、ひげが外刃１２の内部へ入り込むのを促進して、ひげ切断を効果的に行うことができる。剛毛などを切断する場合に撓み変形することのない充分な厚みのブレード２３であっても、摺動面２７の全長寸法を充分に小さくして外刃１２との摺動摩擦を小さくしながら、長期にわたって良好な切れ味を発揮できる内刃９が得られる。換言すると、ブレード先端の摺動面２７の全長寸法を必要に応じて小さくできるので、ブレード２３の根元側（基端部分）の厚み寸法を厚くして、ブレード強度を充分に確保できる。
【００１７】
エッチング法で形成したブレード前段体２３Ａで各ブレード２３を形成する場合には、ブレード前段体２３Ａの表裏両面のそれぞれに、蝕刻中心位置Ｐ１・Ｐ２が異なる第１・第２の蝕刻面３３・３４を形成して、これらの蝕刻面３３・３４の一部で刃凹部２６と逃げ面２５を形成することにより、刃凹部２６および逃げ面２５を同時にしかも正確に形成でき、従来の内刃に比べて、鋭角の切刃２４を備え、しかも加工ひずみのないブレード２３を低コストで形成できる。各蝕刻面３３・３４の大きさや、蝕刻中心位置Ｐ１・Ｐ２のずれを種々に変更し、さらに刃凹部２６および逃げ面２５の大きさや厚み方向の深さを大小に変更するだけで、切刃２４の角度や摺動面２７の全長寸法を変更して、ブレード２３の切刃構造を好適化できる。刃凹部２６および逃げ面２５と同時に交差する摺動面２７を形成して、刃凹部２６と摺動面２７との間に切刃２４を形成すると、ブレード２３に従来と同様の最小限の研削処理を施すだけで、鋭角の切刃２４と、全長寸法が小さな摺動面２７を同時に形成でき、その分だけ内刃９の製造コストを削減できる。
【００１８】
第１蝕刻面３３に隣接して第３蝕刻面３６を設け、原材シート３１と、ブレード前段体２３Ａの周縁とを、第２・第３の蝕刻面３４・３６の交差部分によって分断するブレード２３によれば、第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４の蝕刻中心位置Ｐ１・Ｐ２のずれ量を大きく設定できる。このことは、それぞれ凹曲面状に蝕刻される第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４のうち、蝕刻角度が急な周縁寄りの蝕刻面を利用して切刃２４を形成できることを意味しており、より鋭いエッジの切刃２４を簡便に形成できる。
【００１９】
円柱状の内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１の軸心に固定される内刃軸２２と、内刃ホルダー２１の周面に沿ってスパイラル状に植設される複数個のブレード２３とを有するロータリー式の内刃９において、ブレード前段体２３Ａの第１・第２の蝕刻面３３・３４の交差部分に研削処理を施して刃凹部２６と交差する摺動面２７を形成すると、外刃１２に対する摺動摩擦が小さく、しかも鋭角の切刃２４を備えた切れ味のよいブレード２３が得られ、ロータリー式の内刃９を備えた電気かみそりにおけるひげ切断を効果的に行うことができる。さらに摺動面２７の外刃１２との摺動面積が小さい分だけ、外刃内部へのひげの導入を促進して、ひげ切断を効果的に行える利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
（実施例）  図１ないし図６は本発明に係るロータリー式の内刃を備えた電気かみそりの実施例を示す。図２において電気かみそりは、Ｙ字状に形成される本体ケース１と、本体ケース１で浮動支持されるヘッド部２とを備えており、本体ケース１の内部に２個の２次電池６と図示していない回路基板およびスイッチなどが配置してある。本体ケース１の前面には、先のスイッチを切り換える押しボタン形のスイッチボタン３と、スイッチボタン３がオン操作されたときに点灯する表示灯４と、充電時に点灯する充電表示灯５が配置してある。
【００２１】
ヘッド部２は、ヘッドケース７の内部に、内刃駆動用のモーター８と、内刃９と、モーター８の回転動力を内刃９に伝動するギヤ機構１０などを収容して構成してあり、その外面に、シート状の外刃１２を逆Ｕ字状に保形する外刃ホルダー１１が着脱可能に装着してある。外刃１２は、ニッケル合金を電鋳して網刃として形成してあり、図１に示すように、刃面に沿って断面台形状の刃枠１２ａと、ひげ導入穴１２ｂとを交互に備えている。刃枠１２ａの一側には鋭角の切刃１３が形成してある。外刃１２の一端は装着枠１５を介して外刃ホルダー１１に固定され、他端が外刃ホルダー１１と装着枠１６との間に設けた板ばね製の緊張ばね１７で押下げ付勢してある。これにより、外刃１２が弛むのを規制して、そのアーチ状部分を常に内刃９に密着させることができる。
【００２２】
内刃９は、円柱状の内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１の軸心に沿って固定される金属製の内刃軸２２と、内刃ホルダー２１の周面に沿ってスパイラル状に植設される１０個のブレード２３とからなり、内刃ホルダー２１を射出成形する際に、内刃軸２２とブレード２３とを成形用金型で保持して成形することにより、先の三者２１〜２３が分離不能に一体化してある。図１において、内刃９は、水平に支持される内刃軸２２を中心にして、矢印で示すように反時計回転方向へ回転駆動されながら、外刃１２と協同してひげ切断を行う。ブレード２３は、その先端が基端側よりも内刃９の回転方向へ先行する状態で、即ち前傾姿勢で内刃ホルダー２１に植設される。これは、ブレード２３自体にすくい角αを与えるためである。
【００２３】
図１に示すように、ブレード２３の先端縁の一方には鋭角の切刃２４が形成され、先端縁の他方には逃げ面２５が形成される。さらに、切刃２４を挟んで、ブレードの厚み方向へ凹む刃凹部２６と、刃凹部２６と交差する摺動面２７とが形成される。ブレード２３は、ブレード前段体２３Ａに研削加工を施して形成される。
【００２４】
図３に示すように、ブレード前段体２３Ａの一群は、原材シート３１にエッチング処理を施して湾曲帯状にくり抜き形成され、内刃ホルダー２１に埋設される側の湾曲辺部に沿って貫通穴２８の一群が形成してある。各ブレード前段体２３Ａと原材シート３１とは、湾曲辺部の中央部分に設けた橋絡部３０を介して繋がっている。
【００２５】
原材シート３１は、厚みが０．２〜０．３ｍｍの焼入れされたマルテンサイト系のステンレス板材からなり、図４（ａ）〜（ｄ）に示すようにその表裏両面にフイルム状の感光膜を積層した後、フォトマスクを介して感光膜を露光し、感光膜を現像し洗浄することにより、露光部分が除去された耐蝕性のレジスト膜３２が形成される。この状態の原材シート３１の表裏両面にエッチング液を吹き付けることにより、レジスト膜３２で覆われていない原材シート３１の表裏のそれぞれにいくつかの凹曲面状の蝕刻面が形成される。
【００２６】
図４（ｂ）において、蝕刻面はブレード前段体２３Ａの上面に形成される第１蝕刻面３３と、ブレード前段体２３Ａの下面に形成される第２蝕刻面３４と、先の貫通穴２８を形成するためにブレード前段体２３Ａの上下面に形成される第４蝕刻面３５とからなる。第１蝕刻面３３によって先の刃凹部２６が形成され、第２蝕刻面３４によって逃げ面２５が形成される。また、第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４とは、前記橋絡部３０を含むブレード前段体２３Ａの周縁形状のうち、先端側の湾曲辺部を原材シート３１にくり抜き形成するための蝕刻面を兼ねている。
【００２７】
ブレード２３の先端に設けられる摺動面２７は、後述するように研削加工を施すことによって形成するが、この摺動面２７の厚み寸法Ｔ（図１参照）を小さくするために、第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４の蝕刻開始位置を、ブレード前段体２３Ａの幅方向に異らせている。詳しくは、図４（ｂ）に示すように、第１蝕刻面３３の中心位置Ｐ１を基準とするとき、第２蝕刻面３４の中心位置Ｐ２を先の中心位置Ｐ１よりブレード先端寄りに位置させている。上下に対向する第４蝕刻面３５の中心位置は同じ位置にあるので、図４（ｂ）〜（ｃ）に示すように、蝕刻の進行によって第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４とが繋がる以前に、両第４蝕刻面３５どうしが繋がり、さらに蝕刻尖端部分の殆どが蝕刻されて貫通孔２８となる。
【００２８】
第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４とが繋がることで形成される分断部３８の中心は、第１蝕刻面３３の中心位置Ｐ１の最深部３９より寸法Ｅの分だけブレード先端側に形成される。この後、レジスト膜３２を除去し、さらに橋絡部３０を切断することにより、図４（ｄ）に示す先端が尖ったブレード前段体２３Ａが得られる。ブレード前段体２３Ａは、プレス加工を施してスパイラル状に形成した後、成形用の金型に装填される。この状態で内刃ホルダー２１を成形することにより、図５および図６に示すようにブレード前段体２３Ａが放射状に埋設固定されたブランクが得られる。このとき、ブレード前段体２３Ａは、その貫通穴２８に溶融プラスチックが入り込むことで、内刃ホルダー２１に対して分離不能に一体化される。
【００２９】
この後、第１・第２の蝕刻面３３・３４の交差部分によって形成されるブレード前段体２３Ａの周縁、即ち、各ブレード前段体２３Ａの先端部分にセンターレス研削加工を施すことにより、内刃ホルダー２１と同心状の摺動面２７が形成され、摺動面２７と第１蝕刻面３３によって切刃角度θが鋭角の切刃２４が形成される。先に説明したように、分断部３８の中心は、第１蝕刻面３３の中心位置Ｐ１の最深部３９より寸法Ｅの分だけブレード先端側に形成してある。そのため図４（ｄ）に示すように、第１蝕刻面３３と第２蝕刻面３４との交差部分に、研削後の仕上がり位置Ｒまで研削加工を施すことにより、切刃２４の角度θを鋭角に形成することができる。なお、仕上がり位置Ｒは中心位置Ｐ１の最深部３９より、ブレード先端側に位置させる必要がある。
【００３０】
上記の切刃２４の角度θは、内刃ホルダー２１の直径線上に配置したブレード前段体２３Ａに研削加工を施した場合の刃先角度であるが、実際には、ブレード前段体２３Ａは内刃ホルダー２１に対してすくい角αだけ傾く状態で固定してある。したがって、センターレス研削加工を施した状態では、切刃２４の角度θはさらに小さくなる。つまり、先のように単体のブレード前段体２３Ａに、その幅方向線と直交する研削処理を施したと想定した場合の切刃２４の角度θより、さら鋭角の切刃２４に仕上がることとなる。因みに、実際の研削作業は、粗研削と仕上げ研削との２段階に分けて行われる。
【００３１】
以上のように構成した内刃９によれば、剛毛などを切断する場合にも撓み変形することのない厚みのブレード２３でありながら、ブレード先端に形成される摺動面２７の厚み方向の寸法（全長寸法）を０．１ｍｍと小さくしながら、切刃２４の角度を鋭角に形成できるので、長期にわたって良好な切れ味が得られるうえ、外刃１２との摺動摩擦を小さくして、その分だけ消費電力量を削減できる。また、エッチング処理によって刃凹部２６および逃げ面２５を同時にしかも正確に形成できるので、加工ひずみのないブレード２３をより低コストで形成できる。摺動面２７の厚み方向の寸法が小さい分だけ、ひげ導入穴１２ｂから外刃１２の内部へのひげの入り込みを促進して、効果的にひげ切断を行える利点もある。
【００３２】
図７は、ブレード前段体２３Ａの別の形態を示す。そこでは、基本的に先の実施例と同様にしてブレード前段体２３Ａを形成するが、刃凹部２６を形成する第１蝕刻面３３に隣接して、第２蝕刻面３４と対向する第３蝕刻面３６を形成し、蝕刻の進行に伴って第２・第３の蝕刻面３４・３６が繋がることで分断部３８が形成されるようにした。この分断部３８は、ブレード前段体２３Ａの周縁形状のうち、先端側の湾曲辺部と原材シート３１との間をくり抜く。つまり、原材シート３１と、ブレード前段体２３Ａの周縁の一部が、第２・第３の蝕刻面３４・３６の交差部分によって分断されるようにした。
【００３３】
上記のように、第２・第３の蝕刻面３４・３６の交差部分に分断部３８を形成すると、符号Ｒで示す仕上がり位置まで不用部分を除去して切刃２４と摺動面２７を形成する際に、凹曲面状に蝕刻される第１蝕刻面３３のうち、蝕刻角度が急な周縁寄りの蝕刻面を利用して切刃２４を形成できるので、より鋭いエッジの切刃２４を簡便に形成できる。この実施例では、ブレード前段体２３Ａの幅方向線と直交する仕上がり位置Ｒを想定する場合に、切刃２４の角度θを６０度以下とすることができる。
【００３４】
ブレード前段体２３Ａは、上記のエッチング法で形成する以外に、プレス加工によって形成することができる。その場合には、図８（ａ）に示すように、原材シート３１の片面に刃凹部２６を凹み形成したのち、図８（ｂ）に示すように、ブレード前段体２３Ａを原材シート３１から湾曲帯状に打ち抜く。次に、図８（ｃ）に示すように、ブレード前段体２３Ａを上下に反転して、その先端隅部に斜めの逃げ面２５を形成する。得られたブレード前段体２３Ａを内刃ホルダー２１に埋設固定した後、不用部分を研削面Ｒまで研削除去して、切刃角度θが鋭角の切刃２４と摺動面２７を形成する。
【００３５】
図９および図１０は、本発明に係る回転式の内刃を備えた電気かみそりの別実施例を示す。そこでは、駆動軸４１で回転駆動される円盤状の内刃ホルダー２１と、内刃ホルダー２１で出没自在に支持され、図示していないばねで進出付勢される複数個のブレード２３などで内刃９を構成している。内刃９先のロータリー式の内刃９が横軸回りに回転駆動されるのに対し、この実施例の内刃９は縦軸（傾斜軸を含む）回りに回転駆動されて、外刃１２と協同してひげ切断を行う。外刃１２は部分球面状の網刃からなり、本体ケース１に対してねじ込み装着される筒キャップ状の外刃ホルダー１１で支持されている。外刃１２に摺接するブレード２３の先端には、先の実施例と同様の逃げ面２５、刃凹部２６、および摺動面２７が形成してあり、面刃凹部２６と摺動面２７との交差部分に切刃角度θが鋭角の切刃２４が形成してある。この実施例における摺動面２７は、外刃１２の内面形状に対応して部分球面状に形成される。
【００３６】
上記の実施例では、ブレード前段体２３Ａをインサート成形後に、センターレス研削加工を施して切刃２４を形成したが、その必要はない。例えば、原材シート３１から分離したブレード前段体２３Ａを複数枚重ねたうえで固定し、研削加工を施すことができる。その場合には、インサート成形後のブレード前段体２３Ａに、仕上げのためのセンターレス研削加工を施すとよい。しかし、切刃２４の仕上がり精度、および内刃ホルダー２１に対する位置精度が充分である場合には、仕上げのためのセンターレス研削加工は省くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】内刃構造を示すかみそりヘッドの断面図である。
【図２】電気かみそりの正面図である。
【図３】ブレード前段体の形成例を示す平面図である。
【図４】ブレード前段体の形成過程を示す概略断面図である。
【図５】完成直前の内刃構造を示す断面図である。
【図６】完成直前の内刃の一部を破断した側面図である。
【図７】ブレード前段体の別の実施形態を示す概略断面図である。
【図８】ブレード前段体のさらに別の実施形態を示す概略断面図である。
【図９】電気かみそりの別の実施例を示す縦断面図である。
【図１０】図９におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
９  内刃
１２  外刃
２１  内刃ホルダー
２２  内刃軸
２３  ブレード
２３Ａ  ブレード前段体
２４  切刃
２５  逃げ面
２６  刃凹部
２７  摺動面
３３  第１蝕刻面
３４  第２蝕刻面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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