(57)【要約】【課題】ハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）のフロアなどに敷設されるシールドパイプに編組線を導通接続する際に、コストを抑制する。【解決手段】まず、シールドパイプ１の外周に筒状の編組線２を被せて装着する（選択図（ａ））。その後、シールドパイプ１の端部１ａを編組線２の端部２ａとともに後方（矢印Ａ方向）にラッパ状に２段で１８０°ずつ折り返す（選択図（ｂ））。次に、編組線２の残部２ｂを前方（矢印Ｂ方向）にラッパ状に１８０°折り返す（選択図（ｃ））。最後に、シールドパイプ１および編組線２の内部に電線束３を挿通する（選択図（ｄ））。シールドパイプ１および編組線２の折り返し作業により、編組線２がシールドパイプ１に導通接続され、同時にシールドパイプ１のエッジ処理が行われる。そのため、カシメリングおよびエッジ処理用リングを用いる必要がなくなり、コストが抑制される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールドパイプに筒状の編組線を周設し、
前記シールドパイプの端部を前記編組線の端部とともにラッパ状に折り返して当該編組線の端部を当該シールドパイプの端部に固定し、
前記編組線の残部を裏返すことを特徴とする、シールドパイプと編組線との接続方法。
【請求項２】
前記シールドパイプは、複数段で折り返されることを特徴とする、請求項１に記載のシールドパイプと編組線との接続方法。
【請求項３】
シールドパイプに筒状の編組線が導通接続された、シールドパイプと編組線との接続構造であって、
前記シールドパイプの端部と前記編組線の端部とは、ラッパ状に折り返されて互いに固定されていることを特徴とする、シールドパイプと編組線との接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）のフロアなどに敷設されるシールドパイプに適用するに好適な、シールドパイプと編組線との接続方法および接続構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図３は従来のシールドパイプと編組線との接続方法を例示する図であって、（ａ）はシールドパイプの軸心を含む断面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線による断面図である。
【０００３】
従来、金属製のシールドパイプ１に筒状の編組線２を導通接続する際には、図３に示すように、シールドパイプ１の端部１ａに筒状の編組線２の端部２ａを宛い、編組線２をカシメリング７で加締め付けてシールドパイプ１に固定していた（例えば、特許文献１参照）。また、通常、シールドパイプ１の端部１ａは切断面のままであるため、シールドパイプ１の内部に電線束３を挿通するときに電線束３がシールドパイプ１の端部１ａに当接して損傷する事態を未然に防止すべく、図３（ａ）に示すように、シールドパイプ１の端部にエッジ処理用リング９を嵌着することにより、シールドパイプ１のエッジ処理を行っていた。
【特許文献１】特開２００４−１７１９５２号公報（段落〔００２１〕の欄、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、こうした従来の技術（以下、公知技術１という。）では、次のような課題があった。
【０００５】
第１に、シールドパイプ１に編組線２を導通接続するときにカシメリング７が必須となり、その分だけコストが高騰する。
【０００６】
第２に、シールドパイプ１に編組線２を固定するのに伴い、別部品（エッジ処理用リング９）によるエッジ処理が必要となり、その分だけコストが高騰する。
【０００７】
第３に、編組線２の固定時の位置決めや固定後の余り処理その他の面倒な作業を強いられる。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑み、こうした課題を解決することが可能な、シールドパイプと編組線との接続方法および接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
まず、請求項１に係るシールドパイプと編組線との接続方法の発明では、シールドパイプに筒状の編組線を周設し、前記シールドパイプの端部を前記編組線の端部とともにラッパ状に折り返して当該編組線の端部を当該シールドパイプの端部に固定し、前記編組線の残部を裏返すことを特徴とする。
また、請求項２に係るシールドパイプと編組線との接続方法の発明では、前記シールドパイプは、複数段で折り返されることを特徴とする。
また、請求項３に係るシールドパイプと編組線との接続構造の発明では、シールドパイプに筒状の編組線が導通接続された、シールドパイプと編組線との接続構造であって、前記シールドパイプの端部と前記編組線の端部とは、ラッパ状に折り返されて互いに固定されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、シールドパイプおよび編組線の折り返し作業により、編組線がシールドパイプに導通接続される。その結果、カシメリングを用いる必要がなくなり、カシメリングの削減によってコストを抑制することができる。
【００１１】
また、シールドパイプおよび編組線の折り返し作業と同時に、シールドパイプのエッジ処理が行われる。その結果、エッジ処理用リングを用いる必要がなくなり、エッジ処理用リングの削減によってコストを抑制することができる。
【００１２】
さらに、シールドパイプおよび編組線の折り返し作業により、編組線の端部がシールドパイプの端部に巻き込まれるため、編組線の固定時の位置決めや固定後の余り処理その他の面倒な作業が不要となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
＜第１の実施形態＞
図１は本発明に係るシールドパイプと編組線との接続方法の第１の実施形態を示す断面図であって、（ａ）は編組線装着工程図、（ｂ）はシールドパイプ折り返し工程図、（ｃ）は編組線裏返し工程図、（ｄ）は電線挿通工程図である。
【００１５】
導電路１０は、図１（ｄ）に示すように、円筒状に形成された金属製のシールドパイプ１を有しており、シールドパイプ１の前方（図１（ｄ）右側）には筒状の編組線２が導通接続されている。ここで、シールドパイプ１の端部１ａと編組線２の端部２ａとは、後方（図１（ｄ）左側）に向けて外側へラッパ状に２段で１８０°ずつ折り返されて互いに固定されている。また、これらシールドパイプ１、編組線２の内部には、多数本の電線５を束ねた電線束３が配設されている。なお、シールドパイプ１は、所定の強度を保持しうる範囲内で薄く、かつ加工性に富む材料（例えば、亜鉛めっきなどの防錆処理を施した厚さ０．２〜０．３ｍｍの軟鉄や、折り返し部分に周方向に沿って所定の角度間隔（例えば、４５°間隔）を置いて複数個（例えば、８個）のスリットを軸心方向に形成することで折り返しやすくした厚さ０．６〜０．８ｍｍのアルミニウムなど）から構成されている。
【００１６】
導電路１０は以上のような構成を有するので、この導電路１０を形成する際には次の手順による。
【００１７】
まず、編組線装着工程で、図１（ａ）に示すように、シールドパイプ１の外周に筒状の編組線２を被せて周設する。このとき、シールドパイプ１と編組線２との隙間は、２〜５ｍｍが望ましい。これは、この隙間が２ｍｍより小さいと、シールドパイプ１に編組線２を被せる作業が難航し、逆に、この隙間が５ｍｍより大きければ、後述する編組線２の端部２ａの巻き込み動作に支障を来す恐れがあるからである。
【００１８】
その後、シールドパイプ折り返し工程に移行し、所定の治具（図示せず）を用いて、図１（ｂ）に示すように、シールドパイプ１の端部１ａを編組線２の端部２ａとともに後方（矢印Ａ方向）に向けて外側へラッパ状に２段で１８０°ずつ折り返す。すると、編組線２の端部２ａは、シールドパイプ１の端部１ａに巻き込まれて導通した状態で固定される。
【００１９】
このとき、シールドパイプ１の端部１ａは２段で折り返されるので、１段で折り返される場合と比べて、編組線２の端部２ａを確実に固定することができる。しかも、公知技術１（図３参照）と異なり、カシメリング７を用いる必要がないので、カシメリング７が削減される分だけコストを抑制することができる。また、このシールドパイプ１の端部１ａの折り返し作業により、編組線２の端部２ａがシールドパイプ１の端部１ａに巻き込まれるので、編組線２の固定時の位置決めや固定後の余り処理その他の面倒な作業を省くことができる。
【００２０】
次に、編組線裏返し工程に移行し、図１（ｃ）に示すように、編組線２の残部２ｂを前方（矢印Ｂ方向）に向けて外側へ１８０°裏返す。すると、編組線２は、シールドパイプ１の前方（図１（ｃ）右側）に裏返って移動し、シールドパイプ１に導通接続された状態となる。
【００２１】
最後に、電線挿通工程に移行し、図１（ｄ）に示すように、シールドパイプ１および編組線２の内部に電線束３を挿通する。
【００２２】
このとき、先程のシールドパイプ１の端部１ａの折り返し作業により、同時にシールドパイプ１のエッジ処理が行われるため、電線束３がシールドパイプ１の端部１ａのエッジに当接して損傷する事態を避けることができる。しかも、公知技術１（図３参照）と異なり、エッジ処理用リング９を用いる必要がないので、エッジ処理用リング９が削減される分だけコストを抑制することができる。
【００２３】
ここで、導電路１０の形成作業が終了する。
【００２４】
＜第２の実施形態＞
図２は本発明に係るシールドパイプと編組線との接続方法の第２の実施形態における端部圧着工程を示す断面図である。
【００２５】
上述した第１の実施形態では、シールドパイプ折り返し工程の後に編組線裏返し工程に移行する場合について説明した。しかし、シールドパイプ折り返し工程の後に端部圧着工程に移行し、図２に示すように、円柱状の圧着補助部材１２をシールドパイプ１の内周面に当接させて嵌着し、所定の圧着工具（図示せず）を用いてシールドパイプ１の端部１ａをシールドパイプ１の放射方向（矢印Ｆ方向に）に押し潰すようにしてもよい。このようにすれば、シールドパイプ１の端部１ａと編組線２の端部２ａとが互いに圧接され、両者の固定力が増大する。このとき、シールドパイプ１の内側には圧着補助部材１２が嵌着されているので、圧着によるシールドパイプ１の縮径を防止することができる。
【００２６】
＜その他の実施形態＞
上述した第１の実施形態では、導電路１０を形成する際に、編組線装着工程、シールドパイプ折り返し工程、編組線裏返し工程、電線挿通工程の順序に従う場合について説明したが、電線挿通工程は残り３工程のいずれの直前に移動しても構わない。例えば、シールドパイプ折り返し工程と編組線裏返し工程との間に電線挿通工程を移動することもできる。この場合、図１（ｂ）に示すように、編組線２がシールドパイプ１の外周に装着されている状態で電線束３の挿通作業を実施することができるので、電線束３をシールドパイプ１内に容易に挿通することが可能となる。
【００２７】
上述した第１の実施形態では、シールドパイプ折り返し工程において、シールドパイプ１の端部１ａを２段で折り返す場合について説明したが、この折り返し段数は２段に限るわけではない。例えば、編組線２の端部２ａをシールドパイプ１の端部１ａに確実に固定する固定手段を別に設けるのであれば、シールドパイプ１の端部１ａを１段で折り返せば十分である。或いはまた、編組線２の端部２ａの固定状態の確実性を一層高めるべく、シールドパイプ１の端部１ａを３段以上で折り返しても構わない。
【００２８】
上述した第１の実施形態では、シールドパイプ折り返し工程において、シールドパイプ１の外周に編組線２を周設し、シールドパイプ１を編組線２とともに外側へ折り返した後、編組線２を外側へ裏返す場合について説明した。しかし、逆に、シールドパイプ１の内周に編組線２を周設し、シールドパイプ１を編組線２とともに内側へ折り返した後、編組線２を内側へ裏返すようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明は、自動車、航空機、電車、製造プラント、電化製品、ＯＡ機器など各種の産業分野に広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明に係るシールドパイプと編組線との接続方法の第１の実施形態を示す断面図であって、（ａ）は編組線装着工程図、（ｂ）はシールドパイプ折り返し工程図、（ｃ）は編組線裏返し工程図、（ｄ）は電線挿通工程図である。
【図２】本発明に係るシールドパイプと編組線との接続方法の第２の実施形態における端部圧着工程を示す断面図である。
【図３】従来のシールドパイプと編組線との接続方法を例示する図であって、（ａ）はシールドパイプの軸心を含む断面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線による断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１……シールドパイプ
１ａ……端部
２……編組線
２ａ……端部
２ｂ……残部
３……電線束
５……電線
７……カシメリング
９……エッジ処理用リング
１０……導電路
１２……圧着補助部材
【図１】
2008177120.tif 000003
【図２】
2008177120.tif 000004
【図３】
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