(57)【要約】【課題】  本発明はオイルを付着させることなく、連続高速作業でタップやダイスを損傷させることなく、低コストでねじを形成することができるねじの加工方法を得るにある。【解決手段】  タップあるいはダイスを用いてねじ孔形成部材あるいは丸棒部材にねじを形成するねじの加工方法において、ねじ形成時に前記タップあるいはダイスが加熱されるのを防止できるようにコンプレッサーからのエアーを吹き付けて冷却しながらねじ加工を行なうことでねじの加工方法を構成している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タップあるいはダイスを用いてねじ孔形成部材あるいは丸棒部材にねじを形成するねじの加工方法において、ねじ形成時に前記タップあるいはダイスが加熱されるのを防止できるようにコンプレッサーからのエアーを吹き付けて冷却しながらねじ加工を行なうことを特徴とするねじの加工方法。
【請求項２】
タップあるいはダイスに吹き付けるエアーは０．３〜０．６ｋｇ／平方ｃｍで、エアーの吹き出し口はタップあるいはダイスより２ｍｍ〜１０ｍｍ離れて設置したものであることを特徴とする請求項１記載のねじの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はねじ孔やねじ棒を形成するねじの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ねじ孔を形成する場合、ねじ孔形成部材にタップを用いて、ねじ孔形成部材の孔内にタップを回転させながら挿入して、ねじ孔を形成している。
また、連続的にねじ孔形成部材にねじ孔を形成する場合、タップにオイルを掛けてねじ孔を形成している。
【０００３】
このようにタップにオイルを掛けてねじ孔を形成することにより、タップを損傷させることなく、長時間タップ作業を連続的に行なうことができるが、ねじ孔が形成されたねじ孔形成部材にオイルが付着して、除去作業を行なわなければならず、手数がかかりコスト高となるとともに、連続高速で作業を行なうと、短時間でタップが高温となり損傷するので、連続高速作業ができないという欠点があった。
【特許文献１】特になし
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、オイルを付着させることなく、連続高速作業でタップやダイスを損傷させることなく、低コストでねじを形成することができるねじの加工方法を提供することを目的としている。
【０００５】
本発明の前記ならびにそのほかの目的と新規な特徴は次の説明を添付図面と照らし合わせて読むと、より完全に明らかになるであろう。
ただし、図面はもっぱら解説のためのものであって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明はタップあるいはダイスを用いてねじ孔形成部材あるいは丸棒部材にねじを形成するねじの加工方法において、ねじ形成時に前記タップあるいはダイスが加熱されるのを防止できるようにコンプレッサーからのエアーを吹き付けて冷却しながらねじ加工を行なうことでねじの加工方法を構成している。
【発明の効果】
【０００７】
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に列挙する効果が得られる。
【０００８】
（１）タップあるいはダイスを用いてねじ孔形成部材あるいは丸棒部材にねじを形成するねじの加工方法において、ねじ形成時に前記タップあるいはダイスが加熱されるのを防止できるようにコンプレッサーからのエアーを吹き付けて冷却しながらねじ加工を行なうので、タップあるいはダイスがエアーの吹き付けで高温になるのを防止することができる。
したがって、タップあるいはダイスが高温にならないため、タップあるいはダイスの材質の劣化が効率よく防止され、連続高速作業ができ、コストの低減を図ることができる。
【０００９】
（２）前記（１）によって、ねじが形成される部材にオイルが付着しないので、ねじの形成後に従来のようにオイルの除去作業が不要であるとともに、切削粉をエアーの吹き付けで除去することができ、加工が容易でコストの低減を図ることができる。
【００１０】
（３）前記（１）によって、タップあるいはダイスをエアーの吹き付けで冷却することができるので、オイルを付着させるものに比べ、３倍程の高速回転が可能で、タップあるいはダイスの寿命が６〜７倍長くなり、効率のよい低コスト加工ができる。
【００１１】
（４）請求項２も前記（１）〜（３）と同様な効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に示す本発明を実施するための最良の形態により、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
図１ないし図８に示す本発明を実施するための最良の第１の形態において、１はプレス加工によって円筒状の孔２が形成されたねじ孔形成部材３の孔２にタップ４によってねじ孔５を形成するねじ孔形成加工機で、このねじ孔形成加工機１は前記ねじ孔形成部材３をスライド移動可能に支持するチャンネル状の溝６を有し、前記タップ４の下部位置に貫通孔７を有する支持部材８と、この支持部材８に支持されてスライド移動しながら供給されるねじ孔形成部材３の孔２にタップ４を正・逆回転しながら下降、上昇を繰り返しながらねじ孔５を形成する、従来から使用されているねじ孔形成加工機本体９と、このねじ孔形成加工機本体９のタップ４が正回転して下降する場合には上方へ移動し、ねじ孔５が形成されたねじ孔形成部材３Ａを下方へ落下させ、タップ４が逆回転して上昇する場合には、スライド移動してくるねじ孔５が形成されたねじ孔形成部材３Ａを停止させて、次のねじ孔形成部材３の孔２をタップ４が挿入される部位に停止するように下方へ移動して停止させるストッパー機構１０と、前記正・逆回転し、上下移動するタップ４にエアーを吹き付け、該タップ４を冷却するとともに、切り粉を吹き飛ばすエアー冷却装置１１とで構成されている。
【００１４】
前記エアー冷却装置１１はコンプレッサー１２と、このコンプレッサー１２からのエアーを０．３〜０．６ｋｇ／平方ｃｍに圧力調整器１３で調整して、前記タップ４より２ｍｍ〜１０ｍｍ、最適には２ｍｍ〜５ｍｍ程離れた所より吹き出すように、前記支持部材８あるいはねじ孔形成加工機本体９に取付けられる取付け具１４で取付けられたエアーホース１５とで構成されている。
なお、タップ４に吹き付けるエアーはタップ４が上部に位置した時に、タップ４の先端部へ吹き付けれるように配置することにより、より効率よくタップ４をエアーで冷却することができる。
また、エアーホース１５の先端部に内径が４ｍｍ程度の金属材製のノズルを取付け、該ノズルの中央部がタップ４の先端部の中央部に位置するように配置して使用してもよい。
【００１５】
上記構成のねじ孔加工機１はねじ孔形成部材３の孔２にタップ４でねじ孔５を形成している時に、エアー冷却装置１１でエアーをタップ４に吹き付けて冷却しながら切り粉を吹き飛ばすため、タップ４を従来の３倍程の連続高速回転させても、タップ４を損傷させるような加熱が防止され、6〜７倍の長期間使用できる。
[発明を実施するための異なる形態]
【００１６】
次に、図９ないし図１５に示す本発明を実施するための異なる形態につき説明する。なお、これらの本発明を実施するための異なる形態の説明に当って、前記本発明を実施するための最良の第１の形態と同一構成部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００１７】
図９ないし図１２に示す本発明を実施するための第２の形態において、前記本発明を実施するための最良の第１の形態と主に異なる点は、支持部材8に支持されてスライド移動しながら供給されるねじ棒形成部材１６の棒１７の先端部にダイス18を正・逆回転しながら下降、上昇を繰り返しながら比較的に短い雄ねじ１９を形成する、従来から使用されているねじ棒形成加工機本体２０を用いた点で、このようなねじ棒形成加工機本体２０を用いて、加工時にダイス１８にエアーを吹き付けて冷却するとともに、切り粉を吹き飛ばしてねじの加工方法を行なっても、前記本発明を実施するための最良の第１の形態と同様な作用効果が得られる。
【００１８】
図１３ないし図１５に示す本発明を実施するための第３の形態において、前記本発明を実施するための最良の第１の形態と主に異なる点は、外周部に複数個のねじ孔形成部材３を支持させる支持部２１が形成され、タップ４の上昇後に所定角度回転して、次のねじ孔形成部材３の孔２にねじ孔５を形成することができる円板状の支持部材２２を用いたねじ孔形成部材支持装置２３を用いた点で、このようなねじ孔形成部材支持装置２３を用いて支持部材２２の支持部２１に手作業あるいはロボットを用いてねじ孔形成部材３を供給しながらエアー冷却装置１１でタップ４にエアーを吹き付けながらねじ孔５を形成するとともに、ねじ孔５が形成されたねじ孔形成部材３Ａを手作業あるいはロボットを用いて排出しながらねじの加工を行なってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は連続的にタップやダイスを用いてねじを形成する産業に利用される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明を実施するための最良の第１の形態の正面図。
【図２】本発明を実施するための最良の第１の形態の側面図。
【図３】本発明を実施するための最良の第１の形態のねじ孔形成部材の支持状態を示す一部破断正面図。
【図４】本発明を実施するための最良の第１の形態のねじ孔形成部材の支持状態を示す側面図。
【図５】本発明を実施するための最良の第１の形態のねじ孔形成部材の支持状態を示す平面図。
【図６】本発明を実施するための最良の第１の形態のストッパー機構のストッパー作動時の説明図。
【図７】本発明を実施するための最良の第１の形態のねじ孔形成部材の説明図。
【図８】本発明を実施するための最良の第１の形態のねじ孔を形成したねじ孔形成部材の説明図。
【図９】本発明を実施するための第２の形態の正面図。
【図１０】本発明を実施するための第２の形態の側面図。
【図１１】本発明を実施するための第２の形態のねじ棒形成部材の支持状態を示す平面図。
【図１２】本発明を実施するための第２の形態のねじ棒形成部材の説明図。
【図１３】本発明を実施するための第３の形態の正面図。
【図１４】本発明を実施するための第３の形態の側面図。
【図１５】本発明を実施するための第３の形態のねじ孔形成部材の支持状態を示す平面図。
【符号の説明】
【００２１】
１：ねじ孔形成加工機、                ２：孔、
３、３Ａ：ねじ孔形成部材、        ４：タップ、
５：ねじ孔、                                                ６：溝、
７：貫通孔、                                                ８：支持部材、
９：ねじ孔形成加工機本体、        １０：ストッパー機構、
１１：エアー冷却装置、                １２：コンプレッサー、
１３：圧力調整器、                                    １４：取付け具、
１５：エアーホース、                    １６：ねじ棒形成部材、
１７：棒、                                        １８：ダイス、
１９：雄ねじ、                                ２０：ねじ棒形成加工機本体、
２１：支持部、                                ２２：支持部材、
２３：ねじ孔形成部材支持装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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