(57)【要約】【課題】大きな印刷膜厚を得るのに適し、ピンホールが発生しにくく、スキージの磨耗が少ない織構造を有したスクリーン印刷版用のメッシュ織物及びスクリーン版を提供する。【解決手段】スクリーン印刷版の枠体に張設されて使用される金属製のメッシュ織物であって、当該メッシュ織物が、線径がｄ１で強度が６００〜１５００Ｎ／ｍｍ２である金属製縦糸と、線径がｄ２で強度が１０００Ｎ／ｍｍ２上である金属製横糸とで構成され、前記金属製横糸の強度が前記金属製縦糸の強度よりも大きく、前記線経ｄ１と前記線経ｄ２がｄ１＞ｄ２であり、かつ前記金属製横糸のピッチがメッシュ厚みＤ〜１６０＋ｄ２であり、メッシュ織物の厚みＤが２．０ｄ１〜２．４ｄ１であることを特徴とする。この際、金属製横糸の強度が１０００〜３５００Ｎ／ｍｍ２で、前記線径ｄ１あるいはｄ２が１０〜８０μｍであることが好ましい。【選択図】図１
2008144303.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーン印刷版の枠体に張設されて使用される金属製のメッシュ織物であって、当該メッシュ織物が、線径がｄ１で強度が６００〜１５００Ｎ／ｍｍ２である金属製縦糸と、線径がｄ２で強度が１０００Ｎ／ｍｍ２以上である金属製横糸とで構成され、前記金属製横糸の強度が前記金属製縦糸の強度よりも大きく、前記線経ｄ１と前記線経ｄ２がｄ１＞ｄ２であり、かつ、前記金属製横糸のピッチがミクロン単位で表したメッシュ織物の厚みＤ〜１６０＋ｄ２の範囲であること、及び前記メッシュ織物の厚みＤが２．０ｄ１〜２．４ｄ１の範囲であることを特徴とするメッシュ織物。
【請求項２】
前記金属製横糸の強度が１０００〜３５００Ｎ／ｍｍ２であり、前記線径ｄ１あるいはｄ２が１０〜８０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のメッシュ織物。
【請求項３】
枠体内に金属製のメッシュ織物が張設されて成るスクリーン印刷版であって、前記メッシュ織物が、請求項１又は請求項２に記載のメッシュ織物であることを特徴とするスクリーン印刷版。
【請求項４】
少なくとも一方のガラス基板上に、導電層と、これを覆う誘電体層とを形成する工程を有し、前記導電層または前記誘電体層の少なくともいずれかを形成する工程が、請求項３記載のスクリーン印刷版を用いたスクリーン印刷方法の工程であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗布厚みを大きくする（高膜厚を得る）のに適したスクリーン版用のメッシュ織物でありスキージの磨耗を減じた織構造を有した織物に関する。又、本発明は、このようなメッシュ織物が張設されて成るスクリーン印刷版に関するものでもある。更に、本発明は、このようなスクリーン印刷版を用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法でもある。
【背景技術】
【０００２】
今日においては、スクリーンマスクを用いて印刷を行う際、高膜厚化及び極細線化が求められてきているが、印刷の仕上がりを決定する重要な要因は、スクリーンファブリック（メッシュ織物）の性状に寄る所が大きく、スクリーンファブリックに求められる性状は、線径が細くオープニング（目開き）が広いことによって、印刷時に糸の影響を極力受けないようにすることである。しかしながら、線径を細くするとスクリーンファブリックの厚みが薄くなり、適正な印刷膜厚が得られないという問題点があった。また、スクリーンファブリックの厚みを増そうとすると、線径を太くしなければならずピンホールが発生し易いという問題点があった。そこで、これまでの従来技術では、ファブリックの織り方を工夫して厚みを制御する試みがいくつか行われてきているが、いずれの場合にも厚みの精度が低いために工業的に使用できなかった。
また、下記の特許文献１には、同様の構造のものが開示されているが、印刷方向によってはスキージの磨耗が激しく、量産には適さない。
【特許文献１】特開２００３−２６８６４９号公報
【０００３】
更に、上記特許文献１に記載されるメッシュ織物が張設されたスクリーン印刷版を用いてプラズマディスプレイの誘電体層の形成を行った場合、誘電体の膜表面にピンホール状の欠陥が発生することがあり、又、大量生産を行った際にスキージの著しい劣化（磨耗）が生じ、スキージ磨耗粉による弊害が発生という問題点があった。
【０００４】
又、最近では、下記の特許文献２に、メッシュ切れが発生する頻度を低減することのできるスクリーン印刷版として、横糸の線径が縦糸の線径よりも大きく、横糸の波打ち幅が縦糸の波打ち幅よりも大きいメッシュ織物が張設されたものが開示されている。
【特許文献２】特開２００５−３１３５５６号公報
【０００５】
しかしながら、上記特許文献２に記載されるメッシュ織物をポリエステル製やナイロン製等の化学繊維糸により組織した場合、繊維に柔軟性があるため硬度が低く、織物の構造上、スクリーン印刷時に力の最もかかる縦糸と横糸の交点において糸が潰れて変形し、その織物の厚みを保持できず、線径の２倍以下の紗厚しか得られない。又、被印刷物と接する糸を太くすることによって、標準の太さの糸（線径の小さい方の糸）の曲がりが大きくなり、結果的には標準の太さの糸が被印刷物と触れることになるので、耐摩耗性が良くないという問題点があった。そして、このようなメッシュ織物を金属製糸により組織した場合、スクリーン印刷時の糸の交差部分での変形が小さくなることで大きな塗布厚みが得られ、メッシュ織物の耐久性は向上するが、スクリーン印刷機のスキージの磨耗が大きく、安定した塗布厚みの製品を得るには頻繁にスキージを交換しなければならないという問題点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、縦糸と横糸にそれぞれ特定の強度を有した金属製糸を使用し、横糸のピッチが、メッシュ織物厚み（紗厚）、横糸の線径、縦糸の線径と特定の関係を満たすようにすることで、前記特許文献１に記載のスクリーンファブリックに比べてより以上に大きな印刷膜厚を得るのに適し、印刷時にピンホールが発生しにくい織構造を保ちつつ、前記特許文献２に記載のスクリーンファブリックよりもスキージの磨耗を極端に減少させる特徴を有したスクリーン印刷版用のメッシュ織物を提供することを課題とする。
本発明者らは種々検討を行った結果、横糸ピッチが紗厚に相当する場合にスキージの磨耗量が急激に増加するので、これを解決する手段として、縦糸と横糸にそれぞれ特定の強度を有した金属製糸を使用し、横糸ピッチを紗厚以上とすることで、縦糸の山の部分が尖った状態にならずに、縦糸とスキージの接触角度が大きくなり、スキージの磨耗量が小さくなること、横糸ピッチの上限としては、印刷中にペースト状インキがメッシュ織物を通過して被印刷面に滴下しないように、横糸の線径（μｍ）＋１６０μｍが最適であること、及び、メッシュ織物の厚みＤの最適範囲が２．０ｄ１〜２．４ｄ１であることを見出し、本発明を完成した。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するための本発明のメッシュ織物は、スクリーン印刷版の枠体に張設されて使用される金属製のメッシュ織物であって、当該メッシュ織物が、線径がｄ１で強度が６００〜１５００Ｎ／ｍｍ２である金属製縦糸と、線径がｄ２で強度が１０００Ｎ／ｍｍ２以上である金属製横糸とで構成され、前記金属製横糸の強度が前記金属製縦糸の強度よりも大きく、前記線経ｄ１と前記線経ｄ２がｄ１＞ｄ２であり、かつ前記金属製横糸のピッチが、ミクロン単位で表したメッシュ織物の厚みＤ〜１６０＋ｄ２であること、及び、前記メッシュ織物の厚みＤが２．０ｄ１〜２．４ｄ１であることを特徴とする。
【０００８】
又、本発明は、上記の特徴を有したメッシュ織物において、前記金属製横糸の強度が１０００〜３５００Ｎ／ｍｍ２であり、前記線径ｄ１あるいはｄ２が１０〜８０μｍであることを特徴とするものでもある。
【０００９】
更に本発明は、前述の金属製のメッシュ織物が枠体内に張設されて成るスクリーン印刷版でもある。
【００１０】
又、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、少なくとも一方のガラス基板上に、導電層と、これを覆う誘電体層とを形成する工程を含み、前記導電層または前記誘電体層の少なくともいずれかを形成する工程が、前述のスクリーン印刷版を用いたスクリーン印刷方法の工程であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のメッシュ織物が張設されて成るスクリーン印刷版を用いた場合には、塗布厚みを大きくすることができ、かつピンホールの発生を少なくすることができ、しかも、スキージの磨耗が少なくなるという利点が得られる。
又、本発明のスクリーン版によれば、プラズマディスプレイの誘電体を従来よりも少ない印刷回数で、尚且つ表面粗度の悪化することなしに形成することができ、また大量生産時に於いても、スキージ等の劣化を大幅に抑制することができるとともに、スキージ磨耗粉の発生も抑制されるので、誘電体の膜表面にピンホール状の欠陥が発生することも無く、信頼性に優れた誘電体層を安定的に生産することができ、産業上極めて有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明のメッシュ織物について説明する。図１は、本発明のメッシュ織物の一例（横糸メッシュ数１５０（横糸ピッチ１６９μｍ）、縦糸線径６５μｍ、横糸線径４０μｍ、紗厚１４０μｍ）における織組織の断面状態を示す概念図である。
図１に示されるように、本発明のメッシュ織物は、縦糸ａと横糸ｂ（いずれも金属糸）が１本ずつ交互に上下しながら交錯した平織り組織にて構成されたものであって、従来のメッシュ織物（図２参照）に比べて横糸ピッチが大きくなるようにして織り込まれており、金属製縦糸ａの強度が６００〜１５００Ｎ／ｍｍ２であるのに対し、金属製横糸ｂの強度が１０００Ｎ／ｍｍ２以上、好ましくは１０００〜３５００Ｎ／ｍｍ２で、ミクロン単位で表した際に、
紗厚≦横糸ピッチ≦１６０＋横糸線系ｄ２
の関係を満たしている。上記の横糸ピッチとは、（２５．４×１０３）／横糸メッシュ数で表される数値（μｍ）である。
尚、本発明において、横糸ピッチの下限値が紗厚であるのは、紗厚よりも横糸ピッチが小さくなると、メッシュ織物の表面がざらついて、縦糸とスキージとの接触角度が小さくなり、スクリーン印刷時のスキージの磨耗量が大きくなって、塗布厚みにばらつきが生じて生産安定性が低下するからであり、逆に、横糸ピッチが１６０＋横糸線系ｄ２を越えた場合には、大きな印刷厚みを得ることが出来なくなり、印刷中にペースト状インキがメッシュ織物を通過して被印刷面に滴下するという問題も生じるからである。
【００１３】
又、本発明では、縦糸の線径ｄ１と横糸の線径ｄ２とがｄ１＞ｄ２の関係であるメッシュ織物（例えば縦糸線径が６０μｍで、横糸線径が５５μｍであるメッシュ織物など）であることが必要で、好ましい線径ｄ１及びｄ２は１０〜８０μｍである。両者の線経がこの関係にない場合、スキージの摩耗量が大きくなる傾向がみられる。
又、本発明では、縦糸の線径ｄ１とメッシュ織物の厚みＤの関係においては、紗厚Ｄ＝２．０ｄ１〜２．４ｄ１であり、紗厚Ｄが２．０ｄ１未満の場合には、スキージの磨耗量は少ないが、充分な塗布厚みが得られず、逆に、紗厚Ｄが２．４ｄ１を超えると、スキージの磨耗量が増加する傾向がある。
【００１４】
本発明のメッシュ織物を構成する金属製縦糸ａとしては、強度が６００〜１５００Ｎ／ｍｍ２、好ましくは８００〜１５００Ｎ／ｍｍ２の、通常のメッシュ織物を織るのに使われるものがいずれも使用できるが、金属製横糸ｂには、強度が１０００Ｎ／ｍｍ２以上（好ましくは１３００〜３５００Ｎ／ｍｍ２）であるものが使用される。そして金属製横糸ｂの強度が金属製縦糸ａの強度よりも大きい方が好ましい。この条件にてメッシュ織物を作製することで、所望の厚みを有したメッシュ織物とすることが可能である。なお、メッシュ織物を構成する糸の強度については、設計値を示しており（以下同様とする）、この設計値に対して実際の値は概ね１０％程度の誤差が生じるが、その範囲内であれば本発明の構成となりうる。
ところで、本発明における金属製縦糸ａ及び横糸ｂの材質は特に限定されるものではなく、スクリーン印刷版に使用される金属メッシュを構成する各種金属材、例えばステンレス、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、銅等が使用できるが、好ましいのはステンレスである。縦糸と横糸の材質は一般的には同じであるが、各糸の強度が前述の条件を満たせば、同じ材質に限定されるものではない。
【００１５】
次に、上記のメッシュ織物が枠体内に張設されて成る本発明のスクリーン印刷版について説明する。
図３に示される従来のメッシュ織物では、横糸ｂが上下方向（織物の表裏面方向）に交互にずれて位置し、平坦面を有する被印刷物に対してスクリーン印刷時に縦糸ａと横糸ｂの両方が接するが、前記特許文献１に記載のスクリーン印刷版の場合には、横糸ｂが実質的に同一平面上に位置して、従来品に比べて金属製縦糸ａの曲率が高く（図２参照）、横糸ｂが被印刷物と接触しないようになっている。このような断面構造により、メッシュ織物が被印刷物と接触する面積が小さくなり、塗布されるインキあるいはペーストが十分にメッシュ織物の下側まで充填され、従来品に比べて、より高い印刷膜厚が得られ、印刷時にピンホールが発生する率が低くなるという利点が得られる。しかし、図２のようなメッシュ織物の場合には、縦糸の曲率が高いためスキージとの摩擦力が著しく増大し、スキージの磨耗が激しく量産印刷に適さないことがわかった。本発明では、紗厚と横糸ピッチと横糸線径が、特定の関係式を満たす織構造とすることで、印刷時のスキージの磨耗を低減出来るという利点が得られる。
【００１６】
また、図３に示されるような従来のメッシュ織物の場合では、印刷時に下層の凹凸の影響を受けると、メッシュ織物の表面に対応した格子目が下層との間に干渉縞が生じて、均一な印刷が行えないという問題があったが、本発明のスクリーン印刷版の場合には、メッシュ織物の被印刷物に接触する面積が小さくなることによって、印刷物の表面の平滑性が高くなり、多層印刷時に下層の凹凸の影響を受けることが少なくなり、干渉縞の発生を防止することができる。
【００１７】
次に、本発明のスクリーン印刷版を用いて作製されるプラズマディスプレイパネルの構造について説明する。薄型の表示装置に使用されるプラズマディスプレイパネルは、例えば図７に示すように、間に放電空間１を形成するように対向して配置された２つの基板であるガラス製の前面基板２と背面基板３とを備えている。前面基板２上には２つの表示電極４、５から構成された表示電極対が複数配列されており、表示電極対の間には遮光層（ブラックストライプ）６が形成されている。そして、表示電極４、５および遮光層６を覆って誘電体層７が形成され、誘電体層７上に酸化マグネシウムからなる保護層８が形成されている。表示電極４、５は、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）などからなる透明電極９とその上に形成された銀などからなるバス電極１０とにより構成されている。
また、背面基板３上には表示電極４、５と直交する方向に複数のアドレス電極１１が形成され、アドレス電極１１を覆って誘電体層１２が形成されている。誘電体層１２上には、アドレス電極１１の間に位置するように隔壁１３が形成され、誘電体層１２の表面および隔壁１３の側面には蛍光体層１４が形成されている。
放電空間１には、例えばネオンとキセノンの混合ガスからなる放電ガスが、４００〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。表示電極対を構成する表示電極４および表示電極５の間で表示放電を起こさせたときに発生する紫外線によって蛍光体層１４を発光させてカラー画像を表示している。
【００１８】
ところで、前面基板２上に遮光層６、誘電体層７またはバス電極１０を形成するとき、また背面基板３上にアドレス電極１１、誘電体層１２、隔壁１３または蛍光体層１４を形成するときの方法としてスクリーン印刷法がある。以下に従来のスクリーン印刷法について図８を用いて説明する。
図８（ａ）に示すように、四角形状の版枠１５内に、金属からなる細線が網目状に形成されたスクリーン１６を高張力で張って構成したスクリーン版１７を、基板が載置される印刷ステージ１８の上方に設置し、スクレッパー１９を矢印の方向に動かすことにより印刷用ペースト２０をスクリーン１６上に塗布する。これにより、スクリーン１６の開口部に印刷用ペースト２０を充填する。スクレッパー１９はスクリーン１６に当てる先端部が直線状となった１枚の板状のブレードで構成されている。
次に、図８（ｂ）に示すように、印刷ステージ１８上に基板２１を載置した後、スクリーン版１７を基板２１に対して位置合わせし所定の位置まで近づけ、ウレタン製のスキージ２２をスクリーン１６に押しつけながら矢印の方向に移動させることにより、スクリーン１６の開口部に充填された印刷用ペーストを基板２１上に転写する。このようにして基板２１上に印刷用ペースト層２３が形成され、スクリーン印刷が行われる。
本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法においては、少なくとも一方のガラス基板上に、導電層と、これを覆う誘電体層とを形成する工程を有し、前記導電層または前記誘電体層の少なくともいずれかを形成する際に、前述の本発明のスクリーン印刷版を用いたスクリーン印刷が行われる。
本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法の場合、ｉ）スキージの摩耗が少ないため大量生産に適している、ｉｉ）摩耗したスキージ片（ダスト）による、形成部位の品質劣化が防止でき、例えば、電極の電力集中による溶融破壊、誘電体破壊、隔壁欠け等の発生を有効に防止できる、という付随効果がある。
以下に、本発明のメッシュ織物を張設したスクリーン印刷版と、従来のメッシュ織物を張設したスクリーン印刷版とを用いて行った印刷試験結果を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００１９】
（本発明のメッシュ織物の製造例）
線径が６５μｍで、強度が８００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸（ＳＵＳ３０４）を縦糸として用い、線径が４０μｍで、強度が２７００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸（強硬度ＳＵＳ）を横糸として用いて、メッシュ数１５０（ピッチ１６９μｍ）、紗厚１４０μｍ、紗厚Ｄ＝２．１５ｄ１の、図１と同様の断面状態である平織り組織の本発明のメッシュ織物を作製した。
【００２０】
（スキージの磨耗実験）
本発明品としては、上記のメッシュ織物（横糸ピッチ１６９μｍ、紗厚１４０μｍ、縦糸線径６５μｍ、横糸線径４０μｍ）を使用した。
又、従来比較品１としては、線径４０μｍ、強度１０００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸を縦糸として用い、線径４０μｍ、強度２５００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸を横糸として用いて、メッシュ数２００（ピッチ１２７μｍ）、紗厚９９μｍ、紗厚Ｄ＝２．４８ｄ１のメッシュ織物（前記特許文献１に記載されるメッシュ織物）を準備した。
更に、従来比較品２としては、線径３４μｍ、強度１０００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸を縦糸として用い、線径２８μｍ、強度２５００Ｎ／ｍｍ２であるステンレス鋼糸を横糸として用いて、メッシュ数３２５（ピッチ７８μｍ）、紗厚８０μｍ、紗厚Ｄ＝２．３５ｄ１のメッシュ織物（前記特許文献２に記載されるメッシュ織物）を準備した。
【００２１】
上記の本発明品、従来比較品１及び従来比較品２を用いてスクリーン印刷を行い、スキージの磨耗度合いを調べた。
製版条件
１．印刷条件
自動印刷機（ニューロング精密工業製のＬＳ−１５０）を使用し、２Ｋｇ／ｃｍ２のスキージ圧力を加え、１５０ｍｍ／ｓｅｃの速度で印刷を行い、３００ショット後のスキージの磨耗度合いを観察した。なおスキージ滑走方向は製版の縦糸方向とした。
尚、印刷ペーストとしては、市販の高粘度Ａｇペースト（Ａｇフィラーの入ったペースト）を使用した。
【００２２】
２．実験結果
３００ショット後のスキージエッジを拡大観察したところ、上記の本発明品は、従来比較品１及び従来比較品２よりもスキージの磨耗が少ないことが認められた。
図４は、印刷前のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真であり、図５は、３００ショット後の本発明品のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真であり、図６は、３００ショット後の従来比較品１のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真である。従来比較品２についての３００ショット後のスキージエッジの磨耗状態は、従来比較品１の場合と同等であった。
【００２３】
（本発明によるスクリーン印刷版を用いたプラズマディスプレイパネルの製造例）
本発明によるスクリーン印刷版（図１に示されるもの）として、前述の１５０メッシュ（横糸ピッチ１６９μｍ）、縦糸ｄ１を６５μｍ、横糸ｄ２を４０μｍかつ紗厚を１４０μｍに設定したメッシュ織物が張設されたものを用い、プラズマディスプレイパネルの前面基板２上の誘電体層７を印刷形成した。粘度５０Ｐａ・ｓの誘電体ペーストを前記スクリーン用いて印刷し十分レベリング時間をとった上乾燥したところ乾燥膜厚は約２７μｍとなった。なおスキージ滑走方向は製版の縦糸方向とした。
同様の操作を合計３回繰り返した後、５７０℃で焼成したところ、約４０μｍの膜厚の誘電体層７を得ることができた。誘電体材料は、酸化亜鉛（ＺｎＯ）酸化硼素（Ｂ２Ｏ３）酸化硅素（ＳｉＯ２）酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）系など、鉛成分を含まない材料組成が望ましいが、特にこれらの材料組成の含有量に特に限定はしない。
同様の条件で、５０００枚生産したが、特に誘電体にピンホール等の膜欠陥は発生せず、また表面粗さも良好な膜を得た。
【００２４】
（比較製造例１）
一方、同じ誘電体ペーストをステンレス２００メッシュ（横糸ピッチ１２７μｍ）のスクリーンで、印刷したところ、乾燥膜厚は、約１３μｍとなった。この印刷・乾燥を合計６回繰り返した後、５７０℃で焼成したところ、約４０μｍの膜厚の誘電体層７を得ることができた。
但し、印刷・乾燥を６回も繰り返すことは、工業的にコストアップ要因となるために望ましくなく、また焼成膜面の表面粗度は粗いものであった。
【００２５】
（比較製造例２）
また、前記特許文献１に記載されるスクリーン（３Ｄ仕様）であって、具体的には２００メッシュ（横糸ピッチ１２７μｍ）、縦糸も横糸も５０μｍで、紗厚が約１４５μｍのスクリーンで、同じ誘電体ペーストを印刷したところ、乾燥膜厚は約２７μｍとなった。同様の操作を合計３回繰り返した後、５７０℃で焼成したところ、約４０μｍの膜厚の誘電体層７を得ることができた。
このスクリーンを用いて連続生産を行ったところ、印刷開始初期の製品は、特に誘電体にピンホール等の膜欠陥も無く、表面粗度も比較的良好であったが、５０００枚生産後の誘電体膜表面は、表面粗度は比較的良好なものの、ガスが抜けたあとのようなクレータ状のピンホールがランダムに多数発生し、パネル品質の乏しいものであった。
これは、前記特許文献１記載のスクリーン（前述の従来比較品１）の場合、通常のスクリーンに較べ縦糸がノコギリ上に波打ち、また、縦糸部が比較的細いので、スクリーンがちょうどスリコギのような役目を行うことで、スキージが磨耗し、さらにそのスキージの磨耗粉が誘電体ペーストに混ざることで、誘電体の乾燥塗膜内にスキージ磨耗分が形成され、この磨耗粉が誘電体の焼成時にガス化することで、誘電体表面にクレータ状のピンホールを発生させたものと推定される。
更に、前記特許文献２に記載されるメッシュ織物（前述の従来比較品２）についても、同様の実験を行ったところ、印刷開始初期の製品は、特に誘電体にピンホール等の膜欠陥も無く、表面粗度も比較的良好であったが、５０００枚生産後の誘電体膜表面は、表面粗度は比較的良好なものの、ガスが抜けたあとのようなクレータ状のピンホールがランダムに多数発生し、パネル品質の乏しいものであった。このような結果については、前記の従来比較品１と同様の原因が考えられる。
【００２６】
比較実験１：紗厚Ｄとスキージの磨耗量の関係について
実験条件
縦糸線径６０μｍ、横糸線径４５〜５５μｍ、横糸ピッチ１６９μｍ、紗厚を１３５〜１５５μｍで変化させたスクリーン版を作製し、前記印刷条件に示した印刷機を使用して、印刷回数３００回後のスキージ磨耗量を測定した。測定方法は、デジタルマイクロスコープにて使用前の画像と使用後の画像を比較することにより磨耗量を算出した。尚、スキージの中央と左右端部３点の平均値を磨耗量とした。その結果を図９に示す。
図９の実験結果から、縦糸線径６０μｍでは、紗厚１４５μｍ以上にてスキージの摩耗が大きくなり、印刷膜に欠陥が多発することがわかった。また、印刷回数３００回後のスキージによる印刷塗布膜表面を観察すると、摩耗量が０．００５を越えると、印刷膜表面にピンホール状の欠陥が多くなることもわかった（印刷膜表面のピンホール状欠陥が多くならないスキージ磨耗量は０．００５以下であった）。
【００２７】
同様に縦糸線経６５μｍ、横糸線経４５〜５５μｍ、横糸ピッチ１５６μｍ、紗厚を１４４〜１６４μｍで変化させたスクリーン版を作製して実験を行った（他条件は上記と同様）。その結果を図１０に示す。
図１０の実験結果から、同じく良品限界である摩耗量０．００５以下を満たすのは、縦糸線経６５μｍにおいては紗厚１５６μｍ以下となるスクリーン版であることがわかった。
以上の実験結果から、２．４＊縦糸線経ｄ１≧紗厚Ｄであることによって、スキージの摩耗量が低く抑えられることが確認された。他方、紗厚が２．０＊縦糸線経ｄ１未満のスクリーン版の場合には、塗布厚みが不十分であった。
【００２８】
比較実験２：横糸ピッチと摩耗量の関係について
実験条件
紗厚１４０±３μｍ、縦糸線経６０μｍ、横糸線経５５μｍ、横糸ピッチを１１０〜１７５μｍで変化させ、前記比較実験１と同様にして、スキージの摩耗量を測定した。その他の条件も比較実験１での検討と同様とした。その結果を図１１に示す。
図１１の実験結果から、この条件において、横糸ピッチ１４１μｍ以上で良品であることがわかった。
同様に、紗厚１５５±３μｍのスクリーン（他の条件は上記と同様）についても実験を行った。その結果を図１２に示す。
図１２の実験結果から、同じく良品限界である摩耗量０．００５以下を満たすのは、横糸ピッチが紗厚以上となるスクリーン印刷版であることがわかった。
【００２９】
これらの実験結果から、横糸ピッチ≧紗厚Ｄであることによって、スキージの摩耗量が低く抑えられると考えられる。この考察については、以下のような現象に基づいている。即ち、横糸ピッチが短くなることで、縦糸とスキージが接触する角度が小さくなり、この角度がある一定量を超過すると、スキージの摩耗量が急激に増加し、このスキージの摩耗量が急激に増加する角度が、横糸ピッチが紗厚に相当する場合であると推測される。
また、一方で、隣接する横糸同士の距離が１６０μｍを越えると、印刷中にペーストがメッシュ織物を通過し、これらの実験結果から、横糸ピッチは以下の関係にあることによって、本願発明の効果は奏される。
紗厚Ｄ≦横糸ピッチ≦１６０＋横糸線経ｄ２
また、比較実験１にて示した紗厚Ｄが、紗厚Ｄ＞２．４＊縦糸線経ｄ１となるスキージの摩耗量が大きくなる範囲の紗厚であっても、上記比較実験２の条件を満たすことによって、スキージの摩耗量が低減される傾向があることを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明のメッシュ織物にあっては、縦糸と横糸にそれぞれ特定の強度を有した金属製糸が使用され、横糸ピッチが紗厚以上であることによって、縦糸の山の部分が尖った状態にならず、スクリーン印刷時のスキージの磨耗量が小さく、印刷膜表面のピンホール状欠陥の発生が少ない。
よって、本発明のメッシュ織物が張設されて成るスクリーン印刷版は、スキージの磨耗が少ないので高膜厚の印刷物を大量生産するのに好適であり、特にプラズマディスプレイパネルの誘電体層や導電層を形成させるのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明のメッシュ織物の一例における織組織の断面状態を示す図である。
【図２】前記特許文献１に記載される従来のメッシュ織物における織組織の断面状態を示す図である。
【図３】従来のメッシュ織物（市販のステンレスメッシュ）における織組織の断面状態を示す図である。
【図４】印刷前のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真である。
【図５】本発明品のメッシュ織物を用いて印刷を行った後のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真である。
【図６】従来比較品１のメッシュ織物を用いて印刷を行った後のスキージエッジの状態を示す顕微鏡写真である。
【図７】本発明のスクリーン印刷版を用いて製造されるプラズマディスプレイパネルの構成を示す図である。
【図８】（ａ）及び（ｂ）は、従来のスクリーン印刷法における工程を示す図である。
【図９】縦糸線径６０μｍ、横糸線径４５〜５５μｍ、横糸ピッチ１６９μｍ、紗厚を１３５〜１５５μｍで変化させたスクリーン版における、紗厚Ｄとスキージの磨耗量の関係を示すグラフである。
【図１０】縦糸線経６５μｍ、横糸線経４５〜５５μｍ、横糸ピッチ１５６μｍ、紗厚を１４４〜１６４μｍで変化させたスクリーン版における、紗厚Ｄとスキージの磨耗量の関係を示すグラフである。
【図１１】紗厚１４０±３μｍ、縦糸線経６０μｍ、横糸線経５５μｍ、横糸ピッチを１１０〜１７５μｍで変化させた際の、横糸ピッチとスキージの磨耗量の関係を示すグラフである。
【図１２】紗厚１５５±３μｍ、縦糸線経６０μｍ、横糸線経５５μｍ、横糸ピッチを１２７〜２１２μｍで変化させた際の、横糸ピッチとスキージの磨耗量の関係を示すグラフである。
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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