(57)【要約】【課題】スチールバンドの短命化を回避し、加硫したゴムシートの高品質化を図る。【解決手段】駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられるとともに、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で加熱体からの熱で加熱して加硫するゴムシートの加硫装置であって、主ピストン１７によって２つの室１８ａ、１８ｂに仕切られた主シリンダ室１８を内部に有し、前記２つの室１８ａ、１８ｂの一方１８ａが加圧されることにより前記一対の加熱搬送装置を相対的に接近移動させる主シリンダ１９と、前記２つの室１８ａ、１８ｂの他方１８ｂに第１接続管路２０を介して接続された副シリンダ２１と、が備えられている。【選択図】図４
2008272975.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられるとともに、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱して加硫するゴムシートの加硫装置であって、
主ピストンによって２つの室に仕切られた主シリンダ室を内部に有し、前記２つの室の一方が加圧されることにより前記一対の加熱搬送装置を相対的に接近移動させる主シリンダと、
前記２つの室の他方に第１接続管路を介して接続された副シリンダと、が備えられ、
前記主シリンダにおける前記一方の室を加圧して、前記一対の加熱搬送装置を相対的に接近移動させることにより、前記各スチールバンド間でゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱するプレス工程と、
前記副シリンダのシリンダ室内の作動油を前記第１接続管路に向けて押し出し、前記主シリンダにおける前記他方の室を加圧して、一対の加熱搬送装置を相対的に離間移動させることにより、ゴムシートを、前記各スチールバンド間で前記プレス工程時よりも小さい力で加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱しつつ、前記各スチールバンドを送り移動させてこのゴムシートを一定量搬送する保圧工程と、をこの順に繰り返す構成とされたことを特徴とするゴムシートの加硫装置。
【請求項２】
請求項１記載のゴムシートの加硫装置であって、
前記主シリンダの２つの室に一端が接続され作動油を給排する一対の給排管路と、これら一対の給排管路の他端に接続された主切替弁と、が備えられ、
前記一対の給排管路にはそれぞれリリーフ弁が設けられ、これら一対の給排管路のうち前記他方の室に接続された給排管路には、前記リリーフ弁よりも前記主切替弁側に開閉バルブが設けられていることを特徴とするゴムシートの加硫装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載のゴムシートの加硫装置であって、
前記副シリンダは、前記第１接続管路に接続された第１副シリンダと、この第１副シリンダよりも大径の第２副シリンダとを備え、
前記第１副シリンダは第１副ピストンによって２つの室に仕切られた第１副シリンダ室を内部に有するとともに、前記第２副シリンダは、前記第１副ピストンに連結された第２副ピストンによって２つの室に仕切られた第２副シリンダ室を内部に有し、
この第２副シリンダ室内を加圧して第２副ピストンを動作させることにより、前記第１副ピストンを動作させて、前記第１副シリンダ室内の作動油を第１接続管路内に押し出す構成とされたことを特徴とするゴムシートの加硫装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載のゴムシートの加硫装置であって、
前記加熱体の内部には、前記スチールバンドにおいて前記一対の加熱搬送装置が互いに対向する側の内周面に向けて開口する噴出孔を有する第１熱媒通路が形成され、
前記保圧工程時に、前記スチールバンドの前記内周面に前記噴出孔から熱媒の流体圧を作用させることにより、このスチールバンドの前記内周面と加熱体との間に隙間を形成しつつ、前記各スチールバンド間でゴムシートを厚さ方向に加圧する構成とされたことを特徴とするゴムシートの加硫装置。
【請求項５】
駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられるとともに、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱して加硫するゴムシートの加硫方法であって、
請求項１から４のいずれかに記載のゴムシートの加硫装置を用いてゴムシートを加硫することを特徴とするゴムシートの加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺状の未加硫のゴムシートを搬送しながら加硫するゴムシートの加硫装置およびゴムシートの加硫方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の加硫装置として、例えば下記特許文献１に示されるような、駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられ、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で加熱体からの熱で加熱しつつ、各スチールバンドを送り移動させることにより、ゴムシートを搬送しながら加硫する構成が知られている。
さらに、この文献１記載の加硫装置では、スチールバンドにおいて一対の加熱搬送装置が互いに対向する側の内周面と前記加熱体との間に、複数のローラが設けられており、前述のようにゴムシートを搬送しながら加硫する際に、スチールバンドの送り移動に伴って複数のローラを回転させることにより、加熱体とスチールバンドとの間に発生する摩擦力を低減させている。
【特許文献１】特開平５−３０１２９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、加硫時にはゴムシートを比較的大きな力で加圧する必要があるが、前記加硫装置では加硫が完了するまでの間にゴムシートを一定の力で加圧していたので、前述のように複数のローラを設けて加熱体とスチールバンドの前記内周面との間に発生する摩擦力を低減させるようにしても、前記摩擦力を大幅に低減することはできなかった。
したがって、各スチールバンドを送り移動させてゴムシートを搬送しながら加硫する際に、このスチールバンドに付与する駆動力を大きく低減することはできず、スチールバンドの短命化を招くおそれがあった。
さらに、加硫が完了するまでの間にゴムシートを一定の力で加圧していたことから、前記従来の加硫装置のようにローラを設けた場合には、複数のローラの各外周面形状がスチールバンドを介して転写され、加硫されたゴムシートの表面が凸凹になり平坦にすることができなくなるおそれもあった。
【０００４】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、スチールバンドの短命化を回避することができ、しかも加硫したゴムシートの高品質化を図ることができるゴムシートの加硫装置およびゴムシートの加硫方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のゴムシートの加硫装置は、駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられるとともに、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱して加硫するゴムシートの加硫装置であって、主ピストンによって２つの室に仕切られた主シリンダ室を内部に有し、前記２つの室の一方が加圧されることにより前記一対の加熱搬送装置を相対的に接近移動させる主シリンダと、前記２つの室の他方に第１接続管路を介して接続された副シリンダと、が備えられ、前記主シリンダにおける前記一方の室を加圧して、前記一対の加熱搬送装置を相対的に接近移動させることにより、前記各スチールバンド間でゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱するプレス工程と、前記副シリンダのシリンダ室内の作動油を前記第１接続管路に向けて押し出し、前記主シリンダにおける前記他方の室を加圧して、一対の加熱搬送装置を相対的に離間移動させることにより、ゴムシートを、前記各スチールバンド間で前記プレス工程時よりも小さい力で加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱しつつ、前記各スチールバンドを送り移動させてこのゴムシートを一定量搬送する保圧工程と、をこの順に繰り返す構成とされたことを特徴とする。
【０００６】
また、本発明のゴムシートの加硫方法は、駆動輪と従動輪との間に無端状に巻回されたスチールバンド、およびこのスチールバンドの内周面側に設けられた平板状の加熱体を有する加熱搬送装置が上下一対備えられるとともに、これら一対の加熱搬送装置の各スチールバンド間で長尺状の未加硫のゴムシートを厚さ方向に挟み加圧した状態で前記加熱体からの熱で加熱して加硫するゴムシートの加硫方法であって、本発明のゴムシートの加硫装置が用いてゴムシートを加硫することを特徴とする。
【０００７】
この発明では、前記副シリンダを備えているので前述の保圧工程を確実に実現することが可能になり、この保圧工程時に、加熱体とスチールバンドとの間に発生する摩擦力を抑えてこのスチールバンドに付与する駆動力を低減することができ、その長寿命化を図ることができる。
しかも、例えば上記従来の加硫装置のように、加熱体とスチールバンドとの間にローラを設けたとしても、ゴムシートを加硫するまでの間において少なくとも前記保圧工程ではゴムシートに対する加圧力を減圧するので、ローラの外周面形状がスチールバンドを介して転写されるのを抑制することができる。
また、前述のように保圧工程が実現されることから、ゴムシートを、前記プレス工程と保圧工程とをこの順に繰り返して加硫することが可能になり、スチールバンドに付与する駆動力を抑えつつ、長尺状のゴムシートを搬送しながら連続的に加硫することができる。したがって、加硫時間を短縮することができるとともに、未加硫部分が生ずるのを防ぐことも可能になり、加硫したゴムシートの品質を向上させることができる。
さらに、前述の保圧工程時では、副シリンダのシリンダ室内の作動油を前記第１接続管路に向けて押し出し、主シリンダにおける前記他方の室を加圧して、前記一対の加熱搬送装置を相対的に離間移動させることにより、ゴムシートを、各スチールバンド間で前記プレス工程時よりも小さい力で加圧するので、この保圧工程時におけるゴムシートに対する加圧力を、例えばゴムシートの厚さ等がばらついたとしても安定させることが可能になり、このゴムシートの品質を確実に向上させることができる。
【０００８】
すなわち、前記保圧工程を実現するために、本発明のような副シリンダを採用するのに代えて例えば、主シリンダにおける前記２つの室のうち加圧する室を主切替弁で前記一方の室から他方の室に切り替え、かつこの他方の室に付与する油圧を前記一方の室に付与していた油圧よりも小さくすることも考えられるが、この場合、主切替弁の切り替えと同時に各スチールバンドによるゴムシートに対する加圧力がなくなる等、前記保圧工程時にゴムシートに付与する加圧力を安定させることができない。
さらにまた、この保圧工程を実現するために、前記副シリンダに代えて例えば、この加硫装置に、上下方向で互いに対向する一対の機械的ストッパーを設け、前記保圧工程時にこれらのストッパー同士が衝突するまで、前記一対の加熱搬送装置を相対的に離間移動させることも考えられるが、この場合、加硫装置全体に衝撃力が加わったり、前記機械的ストッパーが破損し易くなったりして、この加硫装置のメンテナンス頻度を増大させるおそれがある。
さらにこの場合、例えばゴムシートの厚さ等がばらつくと、前記プレス工程時に前記一対の機械的ストッパー同士の間の間隔もばらつくことになり、前記保圧工程時における一対の加熱搬送装置の相対的な離間移動量、つまり前記ゴムシートに対する加圧力を安定させることが困難になり、加硫後のゴムシートの品質を低下させるおそれがある。
【０００９】
ここで、前記主シリンダの２つの室に一端が接続され作動油を給排する一対の給排管路と、これら一対の給排管路の他端に接続された主切替弁と、が備えられ、前記一対の給排管路にはそれぞれリリーフ弁が設けられ、これら一対の給排管路のうち前記他方の室に接続された給排管路には、前記リリーフ弁よりも前記主切替弁側に開閉バルブが設けられてもよい。
この場合、開閉バルブを閉じた状態で、副シリンダのシリンダ室内の作動油を第１接続管路に押し出すことにより、前記他方の室の内圧が高められて主ピストンが駆動させられる。これに伴って、前記一方の室内の作動油が、一対の給排管路のうち前記一方の室に接続された給排管路に押し出されることになる。
【００１０】
さらに、前記副シリンダは、前記第１接続管路に接続された第１副シリンダと、この第１副シリンダよりも大径の第２副シリンダとを備え、前記第１副シリンダは第１副ピストンによって２つの室に仕切られた第１副シリンダ室を内部に有するとともに、前記第２副シリンダは、前記第１副ピストンに連結された第２副ピストンによって２つの室に仕切られた第２副シリンダ室を内部に有し、この第２副シリンダ室内を加圧して第２副ピストンを動作させることにより、前記第１副ピストンを動作させて、前記第１副シリンダ室内の作動油を第１接続管路内に押し出す構成とされてもよい。
この場合、副シリンダが、第１副シリンダ室の作動油を第１接続管路内に押し出して主シリンダの前記他方の室を加圧する構成とされているので、前記保圧工程時における一対の加熱搬送装置の相対的な離間移動量を確実に安定させることができる。
また、第１副シリンダよりも大径の第２副シリンダにおける第２副ピストンを動作させることにより、第１副ピストンを動作させて第１副シリンダ室の作動油を第１接続管路内に押し出すので、前述のような一対の加熱搬送装置の相対的な離間移動を短時間で行うことができる。
【００１１】
また、前記加熱体の内部には、前記スチールバンドにおいて前記一対の加熱搬送装置が互いに対向する側の内周面に向けて開口する噴出孔を有する第１熱媒通路が形成され、前記保圧工程時に、前記スチールバンドの前記内周面に前記噴出孔から熱媒の流体圧を作用させることにより、このスチールバンドの前記内周面と加熱体との間に隙間を形成しつつ、前記各スチールバンド間でゴムシートを厚さ方向に加圧する構成とされてもよい。
この場合、前記保圧工程に、加熱体との間に隙間が形成されたスチールバンドによりゴムシートを厚さ方向に加圧するので、このゴムシートを全域にわたって均等に加圧することが可能になり、ゴムシートの品質をより一層向上させることができるとともに、加熱体とスチールバンドの前記内周面との間に発生する摩擦力を大きく低減することが可能になり、スチールバンドの耐久性をより一層確実に向上させることもできる。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、スチールバンドの短命化を回避することができ、しかも加硫したゴムシートの高品質化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るゴムシートの加硫装置の一実施形態を、図１から図５を参照しながら説明する。
この加硫装置１０には、駆動輪１１と従動輪１２との間に無端状に巻回されたスチールバンド１３、およびこのスチールバンド１３の内周面側に設けられた平板状の加熱体１４を有する加熱搬送装置１５ａ、１５ｂが上下一対備えられており、これら一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂの各スチールバンド１３間で長尺状の未加硫のゴムシートＷを厚さ方向に挟み加圧した状態で加熱体１４からの熱で加熱して加硫するように構成されている。
【００１４】
スチールバンド１３は、例えば厚さ０．５ｍｍ〜２．５ｍｍ程度のステンレス鋼板とされている。
また、加熱体１４は、スチールバンド１３において一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂが互いに対向する側の内周面１３ａをその全域にわたって一体に覆う大きさの平板状体となっている。さらに、本実施形態では、加熱体１４の内部には、スチールバンド１３の前記内周面１３ａに向けて開口する噴出孔１４ａを有する第１熱媒通路１４ｂと、この第１熱媒通路１４ｂとは別系統の第２熱媒通路１４ｃとが形成されている。
【００１５】
そして、各加熱搬送装置１５ａ、１５ｂにおいて駆動輪１１、従動輪１２および加熱体１４は、左右一対のガイドフレーム１６を介して連結されている。ここで、各加熱搬送装置１５ａ、１５ｂの両側部にはそれぞれ密封手段１６ａが設けられており、加熱体１４が、スチールバンド１４の内周面側に気密状態若しくは液密状態で密封されている。そして、これらの密封手段１６ａにガイドフレーム１６が各別に連結されている。
【００１６】
さらに、この加硫装置１０には、主ピストン１７によって２つの室１８ａ、１８ｂに仕切られた主シリンダ室１８を内部に有し、前記２つの室１８ａ、１８ｂの一方の室（以下、ロッド側室という）１８ａが加圧されることにより一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂを相対的に接近移動させる主シリンダ１９が備えられている。図示の例では、主シリンダ１９は、左右一対設けられるとともに、スチールバンド１３を送り移動させる方向に互いに間隔をあけて複数配置されている。
【００１７】
そして、主ピストン１７のロッド先端が上側の加熱搬送装置１５ａに設けられた左右一対のガイドフレーム１６に連結され、かつ主シリンダ１９の軸方向両端部のうちロッド側の外表面に、下側の加熱搬送装置１５ｂに備えられた左右一対のガイドフレーム１６が固定されている。これにより、主シリンダ１９のロッド側室１８ａを加圧して主ピストン１７を後退移動させることにより、上側の加熱搬送装置１５ａが下降して下側の加熱搬送装置１５ｂに接近し、また、前記２つの室１８ａ、１８ｂのうち他方の室（以下、ヘッド側室という）１８ｂを加圧して主ピストン１７を前進移動させることにより、上側の加熱搬送装置１５ａが上昇して下側の加熱搬送装置１５ｂから離間するようになっている。
【００１８】
そして、本実施形態では、主シリンダ１９のヘッド側室１８ｂに第１接続管路２０を介して接続された副シリンダ２１を備えている。この副シリンダ２１は、第１接続管路２０に接続された第１副シリンダ２２と、この第１副シリンダ２２よりも大径の第２副シリンダ２３とを備えている。なお、主シリンダ１９は、第２副シリンダ２３よりも大径となっている。
第１副シリンダ２２は、第１副ピストン２４によって２つの室２５ａ、２５ｂに仕切られた第１副シリンダ室２５を内部に有しており、また、第２副シリンダ２３は、第１副ピストン２４に連結された第２副ピストン２６によって２つの室２７ａ、２７ｂに仕切られた第２副シリンダ室２７を内部に有している。
【００１９】
図示の例では、第１副ピストン２４のロッド部分と、第２副ピストン２６のロッド部分とは、互いに同軸上に配置され一体に形成されて、第１副シリンダ２２と第２副シリンダ２３とが同軸上に配置されている。なお、第１副シリンダ２２には、第１副ピストン２４の後退端位置および前進端位置をそれぞれ検出するシリンダスイッチ２２ａ、２２ｂが設けられている。また、第１接続管路２０は、第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａに接続されるとともに、この第１接続管路２０の中間位置に第１開閉バルブ４１が設けられている。
【００２０】
次に、以上の主シリンダ１９および副シリンダ２１を駆動する油圧回路の詳細について説明する。
この加硫装置１０には、主シリンダ１９の２つの室１８ａ、１８ｂに一端が接続され作動油を給排する一対の第１給排管路２９、３０と、これら一対の第１給排管路２９、３０の他端に接続された主切替弁３１と、副シリンダ２１において第２副シリンダ２３のヘッド側室２７ｂに一端が接続され作動油を給排する第２給排管路３６と、この第２給排管路３６の他端が接続された副切替弁３７と、が備えられている。
【００２１】
さらに、主切替弁３１と油圧ポンプ２８とを接続する主接続管路３５には、油圧ポンプ２８側から主切替弁３１側に向けて逆止弁３５ａおよび第１リリーフ弁３５ｂがこの順に設けられている。また、副切替弁３７は、主接続管路３５において第１リリーフ弁３５ｂと主切替弁３１との間に位置する部分に、第１分岐管路３８を介して接続されている。
【００２２】
そして、本実施形態では、一対の第１給排管路２９、３０のうち、主シリンダ１９のロッド側室１８ａに接続されたロッド側第１給排管路２９には、第２リリーフ弁３２が設けられるとともに、主シリンダ１９のヘッド側室１８ｂに接続されたヘッド側第１給排管路３０には、第３リリーフ弁３３、およびこの第３リリーフ弁３３よりも主切替弁３１側に配置された第２開閉バルブ３４が設けられている。なお、第２リリーフ弁３２および第１リリーフ弁３５ｂの各リリーフ圧は互いに同等とされるとともに、第３リリーフ弁３３のリリーフ圧よりも小さく設定されている。
【００２３】
さらに、第１接続管路２０において第１開閉バルブ４１と第１副シリンダ２２との間に位置する部分と、第１分岐管路３８とが、第２分岐管路３９を介して接続されており、この分岐管路３９の中間位置に第３開閉バルブ４０が設けられている。
以上より、本実施形態では、一つの油圧ポンプ２８から主シリンダ１９および副シリンダ２１に作動油を送出するようになっている。
【００２４】
次に、以上のように構成されたゴムシートの加硫装置１０を用いて未加硫のゴムシートＷを加硫する方法について、図５に示すフローチャートに沿って説明する。
図示されない巻き出し装置から未加硫のゴムシートＷを巻き出して、このゴムシートＷを一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂ同士の間に到達させる。この際予め、加熱体１４の第１熱媒通路１４ｂおよび第２熱媒通路１４ｃの各内部には熱媒を循環させておき、スチールバンド１３を加熱しておく。
【００２５】
次に、油圧ポンプ２８の運転を開始し（Ｓ１）、第２開閉バルブ３４を開きかつ第１開閉バルブ４１を閉じる（Ｓ２）。
また、副切替弁３７を切り替えて、第２副シリンダ２３のヘッド側室２７ｂおよび第２給排管路３６の各内部を大気圧にし、かつ第３開閉バルブ４０を開く（Ｓ３）。
これにより、副シリンダ２１における第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａに、油圧ポンプ２８から主接続管路３５、第１分岐管路３８、第２分岐管路３９および第１接続管路２０をこの順に通過させて作動油を充填し、この充填に伴い、第１副ピストン２４が、第１副シリンダ２２内を摺動しつつ前進移動させられ、かつ第２副ピストン２６が、第２副シリンダ２３内を摺動しつつ後退移動させられる。なお、この際、第１開閉バルブ４１は閉じているので、第２分岐管路３９から第１接続管路２０に供給された作動油は、主シリンダ１９のヘッド側室１８ｂ内には流入しない。
【００２６】
そして、第１副ピストン２４の前進端位置が、第１副シリンダ２２に設けられたシリンダスイッチ２２ｂにより検出されたときに（Ｓ４）、主切替弁３１を切り替えて、主シリンダ１９のロッド側室１８ａに油圧ポンプ２８から主接続管路３５およびロッド側第１給排管路２９を通して作動油を供給する一方、ヘッド側室１８ｂをヘッド側第１給排管路３０を通して大気圧にする。
【００２７】
これにより、主シリンダ１９の主ピストン１７が後退移動させられ、上側の加熱搬送装置１５ａが下降して下側の加熱搬送装置１５ｂに接近し（Ｓ５）、これら１５ａ、１５ｂの間に位置する未加硫のゴムシートＷを、スチールバンド１３同士の間で挟んで例えば３ＭＰａで加圧しかつ加熱する（プレス工程）ことにより加硫を開始する。この加硫の開始と同時にタイマーによるカウントも開始する（Ｓ６）。
【００２８】
なお、この際、図２に示されるように、一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂそれぞれにおいて、スチールバンド１３の前記内周面１３ａと加熱体１４とは当接し、これら１３、１４の間は隙間のない状態となっており、加熱体１４の噴出孔１４ａから熱媒は噴出しておらず、主としてこの噴出孔１４ａを有する第１熱媒通路１４ｂとは別系統の第２熱媒通路１４ｃ内を流れる熱媒の熱によって、スチールバンド１３を介してゴムシートＷが加熱されるようになっている。
【００２９】
そして、例えば４分経過したときに（Ｓ７）、第２開閉バルブ３４を閉じ、第１開閉バルブ４１を開き、かつ第３開閉バルブ４０を閉じる（Ｓ８）。
この状態で、副切替弁３７を切り替えて、副シリンダ２１における第２副シリンダ２３のヘッド側室２７ｂに、油圧ポンプ２８から主接続管路３５、第１分岐管路３８、および第２給排管路３６をこの順に通過させて作動油を供給する（Ｓ９）。
【００３０】
これにより、副シリンダ２１において、第２副シリンダ２３の第２副ピストン２６が前進移動させられるとともに、第１副シリンダ２２の第１副ピストン２４が後退移動させられて、第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａに充填しておいた作動油が、第１接続管路２０に押し出される。以上より、第１接続管路２０内を通して、主シリンダ１９のヘッド側室１８ｂが加圧されることにより、主ピストン１７が前進移動させられて、上側の加熱搬送装置１５ａが約０．５ｍｍ〜１ｍｍ程度上昇し下側の加熱搬送装置１５ｂから離間する。
【００３１】
この際、第１副ピストン２４の後退端位置が、第１副シリンダ２２に設けられたシリンダスイッチ２２ａにより検出される（Ｓ１０）。さらにこの際、図３に示されるように、上側の加熱搬送装置１５ａにおけるスチールバンド１３の前記内周面１３ａに加熱体１４の噴出孔１４ａから流体圧（例えば０．５ＭＰａ〜０．８ＭＰａ）を作用させることにより、このスチールバンド１３の前記内周面１３ａと加熱体１４との間に隙間を形成、若しくは広げた状態で、このスチールバンド１３でゴムシートＷを厚さ方向に例えば０．５ＭＰａで加圧する。
【００３２】
この状態でさらに、駆動輪１１を回転駆動させて、一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂそれぞれのスチールバンド１３によりゴムシートＷを挟んで加圧および加熱しつつ、例えば１分間かけて、加熱体１４の、スチールバンド１３を送り移動させる方向における全長の３０分の１から１０分の１までの距離だけ搬送する（Ｓ１１、Ｓ１２、保圧工程）。
次に、駆動輪１１の回転駆動を停止させた後に、第２開閉バルブ３４を開き、かつ第１開閉バルブ４１を閉じ（Ｓ１３）、前述のＳ６と同様にしてプレス工程を行う（Ｓ１４）。
【００３３】
このプレス工程の間に、前述のＳ３と同様にして、副シリンダ２１における第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａに作動油を充填する（Ｓ１５）。そして、前述のＳ４と同様に第１副ピストン２４の前進端位置が、第１副シリンダ２２に設けられたシリンダスイッチ２２ｂにより検出されたか否かを判定（Ｓ１６）するとともに、前述のＳ７と同様に前記プレス工程を所定時間行ったか否かを判定（Ｓ１７）する。
【００３４】
そして、前述のＳ８〜Ｓ１７を、全てのゴムシートＷの加硫が完了するまで繰り返し行った後に（Ｓ１８）、主切替弁３１を切り替えて、主シリンダ１９のヘッド側室１８ｂに油圧ポンプ２８から主接続管路３５およびヘッド側第１給排管路３０を通して作動油を供給する一方、ロッド側室１８ａをロッド側第１給排管路２９を通して大気圧にする。これにより、主シリンダ１９の主ピストン１７が前進移動させられ、上側の加熱搬送装置１５ａが上昇して下側の加熱搬送装置１５ｂから離れ、ゴムシートが上側の加熱搬送装置１５ａのスチールバンド１３から離れる（Ｓ１９）。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態によるゴムシートの加硫装置１０によれば、副シリンダ２１を備えているので前述の保圧工程を確実に実現することが可能になり、この保圧工程時に、加熱体１４とスチールバンド１３との間に発生する摩擦力を抑えてこのスチールバンド１３に付与する駆動力を低減することができ、その長寿命化を図ることができる。
【００３６】
また、前述のように保圧工程が実現されることから、ゴムシートＷを、前記プレス工程と保圧工程とをこの順に繰り返して加硫することが可能になり、スチールバンド１３に付与する駆動力を抑えつつ、長尺状のゴムシートＷを搬送しながら連続的に加硫することができる。したがって、加硫時間を短縮することができるとともに、未加硫部分が生ずるのを防ぐことも可能になり、加硫したゴムシートの品質を向上させることができる。
【００３７】
さらに、本実施形態では、前記保圧工程時に、副シリンダ２１における第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａ内の作動油を第１接続管路２０に向けて押し出して、主シリンダ１９におけるヘッド側室１８ｂを加圧することにより、上側の加熱搬送装置１５ａを上昇させて、ゴムシートＷに対する加圧力を前記プレス工程時よりも小さくしているので、この保圧工程時におけるゴムシートＷに対する加圧力を、例えばゴムシートＷの厚さ等がばらついたとしても安定させることが可能になり、このゴムシートＷの品質を確実に向上させることができる。
【００３８】
さらにまた、本実施形態では、第１副シリンダ２２よりも大径の第２副シリンダ２３における第２副ピストン２６を動作させることにより、第１副ピストン２４を動作させて第１副シリンダ室２５の作動油を第１接続管路２０内に押し出すので、前述のような上側の加熱搬送装置１５ａの上昇移動を短時間で行わせることができる。
【００３９】
また、本実施形態では、前記保圧工程時に、加熱体１４との間に隙間が形成されたスチールバンド１３によりゴムシートＷを厚さ方向に加圧するので、このゴムシートＷを全域にわたって均等に加圧することが可能になり、ゴムシートＷの品質をより一層向上させることができるとともに、加熱体１４とスチールバンド１３の前記内周面１３ａとの間に発生する摩擦力を大きく低減することが可能になり、スチールバンド１３の耐久性をより一層確実に向上させることもできる。
【００４０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施形態では、図５に示すフローチャートにおいて、第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａへ作動油を充填する工程（Ｓ３およびＳ４）を、前記プレス工程（Ｓ５〜Ｓ７）の前に行ったが、これに代えて第１副シリンダ２２のヘッド側室２５ａへ作動油を充填する工程（Ｓ３およびＳ４）を、前記プレス工程中に行うようにしてもよい。
【００４１】
また、前記実施形態では、一つの油圧ポンプ２８から主シリンダ１９および副シリンダ２１に作動油を送出する構成を示したが、これに代えて主シリンダ１９に作動油を送出する油圧ポンプとは別に、副シリンダ２１に作動油を送出する油圧ポンプを設けてもよい。
さらに、一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂそれぞれにおいて、スチールバンド１３の前記内周面１３ａと加熱体１４との間に、スチールバンド１３の送り移動に伴って回転するローラを設けてもよい。
また、前記実施形態では、上側の加熱搬送装置１５ａを下側の加熱搬送装置１５ｂに対して昇降可能に設けたが、これに代えて例えば、下側の加熱搬送装置１５ｂを上側の加熱搬送装置１５ａに対して昇降可能に設けてもよいし、あるいは一対の加熱搬送装置１５ａ、１５ｂそれぞれを昇降可能に設け、互いに接離させるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
スチールバンドの短命化を回避することができ、しかも加硫したゴムシートの高品質化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したゴムシートの加硫装置の概略斜視図である。
【図２】図１に示すゴムシートの加硫装置においてプレス工程時の要部縦断面図である。
【図３】図１に示すゴムシートの加硫装置において保圧工程時の要部縦断面図である。
【図４】図１に示すゴムシートの加硫装置の油圧回路図である。
【図５】図１に示すゴムシートの加硫装置を用いて長尺状の未加硫のゴムシートを加硫する過程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４４】
１０  加硫装置
１１  駆動輪
１２  従動輪
１３  スチールバンド
１３ａ  内周面
１４  加熱体
１４ａ  噴出孔
１４ｂ  第１熱媒通路
１５ａ、１５ｂ  加熱搬送装置
１７  主ピストン
１８  主シリンダ室
１８ａ  ロッド側室（一方の室）
１８ｂ  ヘッド側室（他方の室）
１９  主シリンダ
２０  第１接続管路
２１  副シリンダ
２２  第１副シリンダ
２３  第２副シリンダ
２４  第１副ピストン
２５  第１副シリンダ室
２６  第２副ピストン
２７  第２副シリンダ室
２９、３０  第１給排管路（給排管路）
３１  主切替弁
３２  第２リリーフ弁（リリーフ弁）
３３  第３リリーフ弁（リリーフ弁）
３４  第２開閉バルブ（開閉バルブ）
Ｗ  ゴムシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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