(57)【要約】【課題】軸受性能の安定維持に不可欠な循環路を低コストに形成可能とする。【解決手段】循環路形成材１３を軸受スリーブ８の表面に供給する。そしてこの軸受スリーブ８をインサートしてハウジング７を射出成形する。その後、循環路形成材１３をレーザビーム２２の照射で除去することにより、軸受スリーブ８とハウジング７との間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路１２を形成する。【選択図】図４
2008281069.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に収容した軸部材との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、軸受スリーブをインサートして射出成形されたハウジングと、ラジアル軸受隙間を満たす潤滑油とを備える流体軸受装置の製造方法であって、
軸受スリーブの表面に、循環路形成材を供給した状態でハウジングを射出成形した後、循環路形成材をレーザの照射で除去することにより、軸受スリーブとハウジングとの間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路を形成したことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項２】
循環路形成材が、光硬化性樹脂を主成分とするものである請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項３】
軸受スリーブの表面に溝を設け、溝に循環路形成材を供給する請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項４】
循環路形成材を、マイクロディスペンサ又はインクジェット方式の印刷装置を用いて供給する請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
この種の流体軸受装置は、軸受隙間を満たす潤滑油に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を有さない真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。
【０００４】
流体軸受装置の運転中、様々な要因によって内部空間を満たす潤滑油がその一部領域で負圧になる場合がある。かかる負圧の発生は、気泡の発生や潤滑油の漏れ、あるいは振動の発生等を招き、軸受性能低下の一因となる。この種の不具合を回避するには流体軸受装置の内部で潤滑油を流動循環させるのが有効であり、このような潤滑油の流動循環を実現する目的で、軸受スリーブの外周面に軸方向の溝を設け、当該溝とハウジングの内周面とで潤滑油の流動循環を可能とする流路（循環路）を形成したものが公知である（例えば、特許文献１を参照）。
【０００５】
一方、流体軸受装置に対するコスト低減の要請が近年益々厳しさを増しており、この要請に対応するために軸受スリーブをインサートしてハウジングを射出成形する場合がある。しかしながらこの場合、軸受スリーブの表面に、循環路を構成する溝を予め設けた状態でハウジングを射出成形しても、射出成形時に供給される樹脂等の溶融材料によって溝が埋められてしまうため上記の循環路を形成することができない。そこで、可溶性（樹脂製）の循環路形成材を軸受スリーブの表面に供給した状態でハウジングを射出成形した後、循環路形成材を溶解させることにより循環路を形成したものが提案されている（例えば、特許文献２を参照）。
【特許文献１】特開２００３−２３２３５３号公報
【特許文献２】特開２００６−３００１７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献２では、水や有機溶媒等の溶剤を用いて循環路形成材を溶解させることにより循環路を形成しているが、かかる構成では、循環路形成材の種類に応じた数多くの溶剤を保有する必要がある他、循環路形成材の除去に比較的長時間を要す。また、循環路形成材を溶解させると、溶解後の循環路形成材の処理、すなわち廃液処理の問題がある。従って公知の方法では、これらに起因した製造コストの増大が懸念される。
【０００７】
本発明の課題は、軸受性能の安定維持に必要不可欠な循環路を低コストに形成可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明では、内周に収容した軸部材との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、軸受スリーブをインサートして射出成形されたハウジングと、ラジアル軸受隙間を満たす潤滑油とを備える流体軸受装置の製造方法であって、軸受スリーブの表面に、光硬化性樹脂を主成分とする循環路形成材を供給した状態でハウジングを射出成形した後、循環路形成材をレーザの照射で除去することにより、軸受スリーブとハウジングとの間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路を形成したことを特徴とする流体軸受装置の製造方法を提供する。
【０００９】
上記のように、本発明ではレーザの照射で循環路形成材を除去するので、短時間で循環路形成材の除去が行い得ると共に、循環路形成材の組成を変更した場合でもレーザの出力を調整するだけで簡便に循環路形成材を除去することができる。また、レーザの出力を調整する（高める）ことで循環路形成材を蒸発させることができ、このようにすれば、除去後の循環路形成材の処理を考慮せずとも足りる。従って、本発明によれば、軸受性能の安定維持に必要不可欠な循環路を低コストに形成することが可能となる。
【００１０】
上記構成において、循環路形成材は、光硬化性樹脂を主成分とするものを使用するのが望ましい。光硬化性樹脂は、硬化速度に優れると共に有機溶剤を含まないので、循環路形成材の硬化時間の短縮化が図られる他、循環路形成材を蒸発させる場合でも換気装置の設置が不要となる。そのため、他の樹脂を主成分とした循環路形成材を用いる場合に比べ、循環路を一層低コストに形成することが可能となる。なお、光硬化性樹脂としては、紫外線硬化タイプや赤外線硬化タイプの他、可視光硬化タイプのインクも使用することができるが、この中でもコスト、硬化速度等に優位性を示す紫外線硬化タイプが特に望ましい。
【００１１】
循環路形成材は、軸受スリーブの表面に溝を設け、当該溝に対して供給することができる。一般に、循環路は数十μｍ〜数百μｍ程度の微小な孔径に設定されるが、上記の溝を設けることで循環路形成材を精度良く供給することが可能となり、微小径の循環路を精度良く形成することができる。
【００１２】
循環路形成材は、例えばマイクロディスペンサ又はインクジェット方式の印刷装置を用いて軸受スリーブの表面に供給することができる。循環路は、上述のとおり数十〜数百μｍ程度の微小な孔径とされるため、これを形成するために用いる循環路形成材も極めて微量かつ高精度に供給する必要があるが、マイクロディスペンサ等であれば、かかる微量供給が容易かつ精度良く行い得る。
【発明の効果】
【００１３】
以上より、本発明によれば、軸受性能の安定維持に必要不可欠な循環路を低コストに形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。流体軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００１６】
図２は、本発明に係る流体軸受装置の第１実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置１は、軸部材２と、内周に軸部材２を収容した軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８を内周に固定したハウジング７と、ハウジング７の一端開口部をシールするシール部材９と、ハウジング７の他端開口部を封止する蓋部材１０とを主要な構成部品として備える。なお、以下では、説明の便宜上、シール部材９の側を上側、これと軸方向反対側（蓋部材１０の側）を下側として説明を進める。
【００１７】
軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部材２は、その全体を金属材料で形成する他、例えばフランジ部２ｂの全体あるいはその一部（例えば両端面）を樹脂で構成し、金属と樹脂のハイブリッド構造とすることもできる。
【００１８】
軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。なお、焼結金属に限らず、多孔質体ではない他の金属材料、例えば黄銅等の軟質金属で軸受スリーブ８を形成することも可能である。また、焼結金属以外の多孔質体（例えば、多孔質樹脂）で軸受スリーブ８を形成することも可能である。
【００１９】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、動圧発生部として、例えば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン状に配列された複数の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成されている。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。動圧溝は、軸部２ａの外周面２ａ１に形成することもでき、またその形状は、スパイラル状等、公知のその他の形状とすることもできる。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、１又は複数本（本実施形態では３本）の軸方向溝８ｄ１が形成されている。
【００２０】
軸受スリーブ８の下側端面８ｂには第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図３（ｂ）に示すように、動圧発生部として、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝８ｂ１が形成されている。動圧溝８ｂ１は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成することもでき、またその形状は、へリングボーン状等、公知のその他の形状とすることもできる。
【００２１】
軸受スリーブ８の上側端面８ｃの半径方向略中央部には円周溝８ｃ１が形成され、円周溝８ｃ１よりも内径側の領域には、一又は複数の半径方向溝８ｃ２が形成されている。本実施形態で、半径方向溝８ｃ２は、円周方向の三箇所に等配されている。
【００２２】
ハウジング７は、略円筒状をなし、その内周面７ａは平滑な円筒面に形成されている。このハウジング７は、軸受スリーブ８をインサートして射出成形されたものであり、本実施形態では樹脂の射出成形品とされる。樹脂以外にも、例えばアルミニウム合金等の低融点金属でハウジング７を射出成形することも可能である。内周面７ａのうちの一部環状領域は、軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１との間に循環路１２を形成する。
【００２３】
ハウジング７の下端開口部は、円盤部１０ａおよび円筒部１０ｂを一体に有する有底筒状の蓋部材１０で封止される。円盤部１０ａの内底面１０ａ１には、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図示は省略するが、動圧発生部として、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝が形成されている。動圧溝は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成することもでき、またその形状は、ヘリングボーン状等、公知のその他の形状とすることができる。円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１には、一又は複数の半径方向溝１０ｂ１１が形成されている。
【００２４】
シール部材９は、例えば、黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは樹脂材料でリング状に形成される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間Ｓ１を介して対向する。シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１は、内径側領域よりも僅かに軸方向上方に後退させた状態に形成されている。
【００２５】
上記の構成部材からなる流体軸受装置１の製造工程を、ハウジング７を射出成形する工程を中心に以下説明する。
【００２６】
まず図４（ａ）に示すように、軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１に循環路形成材１３を供給し、これを硬化させる。循環路形成材１３は、光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂を主成分（ベース樹脂）とし、これに光重合開始剤等の各種添加剤を適宜配合したものが使用される。
【００２７】
循環路形成材１３のベース樹脂を構成する紫外線硬化樹脂としては、例えばラジカル重合系モノマーやラジカル重合系オリゴマー、カチオン重合系モノマーの他、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物が挙げられるが、この中でもラジカル重合系モノマーやラジカル重合系オリゴマー、カチオン重合系モノマーを好ましく使用することができる。
【００２８】
ラジカル重合系モノマーとしては、例えば単官能、２官能あるいは多官能のアクリレート系モノマーや、メタクリレート系モノマーが使用でき、ラジカル重合系オリゴマーとしては、例えばウレタンアクリレートや、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、あるいは不飽和ポリエステルなどが使用できる。また、カチオン重合系モノマーとしては、例えばビスフェノールＡ系エポキシ樹脂や、フェノールノボラックエポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂の他、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、１，４−ビス｛［（３−エチル−３−オキセタニル）メトキシ］メチル｝ベンゼン、３−エチル−３−（フェノキシメチル）オキセタン、ジ［１−エチル（３−オキセタニル）］メチルエーテル、３−エチル−３−（２−エチルへキシロキシメチル）オキセタン、３−エチル−３−｛［３−（トリエトキシシリル）プロポキシ］メチル｝オキセタン等のオキセタン樹脂が使用できる。これら紫外線硬化樹脂は、単体で使用する他、２種類以上を混合したものをベース樹脂として使用することもできる。
【００２９】
これらベース樹脂には、紫外線照射により重合反応を起こさせるためのラジカル系光重合開始剤や、カチオン系光重合開始剤等の光重合開始剤を配合することができる。ラジカル系光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノンや、オルソベンゾイン安息香酸メチル、４−ベンゾイル−４‘−メチルジフェニルサルファイド、ベンゾフェノンのアンモニウム塩、イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、チオキサントンのアンモニウム塩に代表される水素引抜型の光重合系開始剤が使用でき、あるいはベンゾイン誘導体や、ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシアルキルフェノン、α−アミノアルキルフェノン、アシルホスフィンオキサイド、モノアシルホスフィンオキサイド、ビスアシルホスフィンオキサイド、アクリルフェニルグリオキシレート、ジエトキシアセトフェノン、チタノセン化合物に代表される分子内開裂型の光重合開始剤が使用できる。また、カチオン系光重合開始剤としては、例えばトリフェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネートや、トリフェニルスルホニウムヘキサフルオロフォスフェート、ＳＰ−１７０やＳＰ−１５０（共に旭電化（株）製）、ＦＣ−５０８やＦＣ−５１２（共に３Ｍカンパニー社製）、ＵＶＥ−１０１４（ゼネラルエレクトリックカンパニー社製）に例示されるポリアリールスルホニウム塩、Ｕｖａｃｕｒｅ１５９０やＵｖａｃｕｒｅ１５９１（共にダイセル・ユーシービー社製）に例示されるトリアリルスルフォニュムヘキサフルオロフォスフェード塩の混合物、Ｉｒｇ−２６１（チバ・ガイギー社製）に例示されるメタロセン化合物、ジフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネートやＰ−ノニルフェニルフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート、４，４‘−ジエトキシフェニルヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート等のポリアリールヨードニウム塩が使用できる。これら光重合開始剤は、１種類であるいは２種類以上を組み合わせて使用することもできる。なお、光重合開始剤の開始反応を促進させるため、増感剤と呼ばれる反応促進剤を加えることもできる。
【００３０】
なお、循環路形成材１３としては、ハウジング７の射出成形時に付与される熱や圧力によってこれが変形等しない程度の耐熱性および耐圧性を有するものを選択使用するのが望ましい。
【００３１】
軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１に対する循環路形成材１３の供給は、図示は省略するが、例えばマイクロディスペンサやインクジェット方式の印刷装置を用いて行われる。これらは、微小な幅の軸方向溝８ｄ１に精度良く循環路形成材１３を充填することができるから好適である。
【００３２】
次いで、軸受スリーブ８は、図４（ｂ）に概念的に示すハウジング７の射出成形工程に移送される。同図に示す金型は、主に可動側の上型１４および固定側の下型１５からなり、両型１４，１５でハウジング７形状に対応したキャビティ１７が構成される。上型１４には、キャビティ１７内に溶融樹脂Ｐを射出するゲート１８が設けられる。ゲート１８形状は、成形すべきハウジング７の形状に対応させた任意形状のものが選択可能である。下型１５の軸線上には固定ピン１６が設けられ、軸受スリーブ８は固定ピン１６の外周に位置決め配置される。固定ピン１６の外周面１６ａは、例えば軸受スリーブ８を弾性的に保持可能な程度の外径に設定されている。
【００３３】
上記構成の金型において、軸受スリーブ８を下型１５に位置決め配置した状態で上型１４を下型１５に接近させて型締めする。型締め完了後、ゲート１８を介してキャビティ１７内に溶融樹脂Ｐを射出・充填し、ハウジング７を軸受スリーブ８と一体に型成形する。
【００３４】
溶融樹脂Ｐを構成するベース樹脂としては、非晶性樹脂あるいは結晶性樹脂の何れも使用可能である。使用可能な非晶性樹脂としては、例えば、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等を挙げることができる。また使用可能な結晶性樹脂としては、例えば、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を挙げることができる。上記のベース樹脂には、これに種々の特性を付与する充填材を添加することができる。使用可能な充填材の種類にも特段の限定はないが、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用いる他、二種以上を混合して使用しても良い。
【００３５】
溶融樹脂Ｐの固化完了後型開きを行うと、ハウジング７および軸受スリーブ８が一体となった成形品１９が得られ、得られた成形品１９は、図４（ｃ）に示す循環路形成工程に移送される。この工程ではレーザを照射して循環路形成材１３を除去することにより、ハウジング７の内周面７ａと軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１とで循環路１２が形成される。同図に示す循環路１２の形成装置は、成形品１９を支持する固定ピン２０と、成形品１９の一端側（上端側）に配設されたレーザ照射装置２１とを主要な構成として備える。
【００３６】
なお、図示は省略しているが、レーザ照射装置２１と成形品１９との間に、凸レンズや凹レンズを有するビーム径調整手段を配設することもできる。かかるビーム径調整手段を設けることにより、照射すべきビーム径を簡便に調整することが可能となる。
【００３７】
レーザ照射装置２１は、放電ランプや半導体レーザ等の励起源を備え、その先端部から軸方向溝８ｄ１（循環路形成材１３）の上端部に向けて所定パワーのレーザビーム２２を照射するものである。レーザとしては、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、ファイバレーザ等公知の種々のレーザが使用可能である。また、レーザの照射方式としては、連続式またはパルス式の何れであっても良いが特に連続式が好適である。照射するレーザビーム２２のパワー（出力）は任意に調整可能であるが、本実施形態では、炭酸ガスレーザが使用され、循環路形成材１３を蒸発させ得る出力（例えば、５００Ｗ程度）に設定される。なお、硬化した循環路形成材１３以外の部位にレーザビーム２２が照射されると、被照射部位が溶解、損傷等するおそれがある。そのため、レーザビーム２２のビーム径は、循環路１２の孔径よりも小さく設定するのが望ましい。例えば、本実施形態では５０μｍ程度のビーム径に設定される。
【００３８】
以上の構成からなる循環路１２の形成装置において、固定ピン２０で成形品１９を保持した状態でレーザ照射装置２１からレーザビーム２２を照射し、循環路形成材１３を蒸発させることにより１本の循環路１２を形成する。次いで、成形品１９とレーザ照射装置２０とを円周方向に相対回転させて（本実施形態では成形品１９を円周方向に回転させて）上記同様にして２本目の循環路１２を形成する。さらに同様にして３本目の循環路１２を形成する。このようにして軸受スリーブ８外周の円周方向３箇所に循環路１２を形成した後、成形品１９を固定ピン２０から取り外すと、図２および図３に示す完成品が得られる。
【００３９】
なお、以上では、レーザ照射装置２１を円周方向の一箇所に配設し、レーザ照射装置２１と成形品１９とを円周方向に相対回転させることによって、３本の循環路１２を形成する構成としたが、レーザ照射装置２１を円周方向の３箇所に配設し、３本の循環路１２を同時形成することも可能である。
【００４０】
以上のようにして形成された成形品１９（軸受スリーブ８）の内周に軸部材２を挿入し、ハウジング７の上端開口部および下端開口部に、シール部材９および蓋部材１０をそれぞれ接着、圧入等適宜の手段で固定する。その後、シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間に潤滑油を充満させることにより、図２に示す流体軸受装置１が完成する。なお、本実施形態では、蓋部材１０を構成する円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と円盤部１０ａの内底面１０ａ１との軸方向離間距離が、フランジ部２ｂの幅と両スラスト軸受隙間の軸方向寸法とを合算した値に設定されている。従って、円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｂに当接させるようにして蓋部材１０をハウジング７の内周に固定するだけで、両スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間幅が精度良く設定される。
【００４１】
以上に示すように、本発明ではレーザビーム２２の照射で循環路形成材１３を除去するので、短時間で循環路形成材１３の除去が行い得ると共に、循環路形成材１３の組成を変更した場合でもレーザビーム２２の出力を調整するだけで簡便に循環路形成材１３を除去することができる。特に本実施形態では、循環路形成材１３の除去は、これを蒸発させることによって行っているから、従来構成のように除去後の循環路形成材１３の処理を考慮せずとも足りる。従って、循環路形成材１３を溶剤で除去していた従来構成に比べ、循環路１２の形成コストを低減することができる。
【００４２】
また本発明では、光硬化性樹脂（本実施形態では紫外線硬化樹脂）を主成分とした循環路形成材１３を使用している。光硬化性樹脂は、硬化速度に優れると共に有機溶剤を含まないので、循環路形成材１３の硬化時間の短縮化が図られる他、循環路形成材１３を蒸発させる本実施形態の構成においても換気装置の設置が不要となる。そのため、他の樹脂を主成分とした循環路形成材１３を用いる場合に比べ、循環路１２を一層低コストに形成することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、軸受スリーブ８の外周面８ｄに軸方向溝８ｄ１を設け、軸方向溝８ｄ１に対して循環路形成材１３を供給している。このように軸方向溝８ｄ１を設けることで、循環路形成材１３の供給精度を高めることができ、循環路１２を一層高精度に形成することが可能となる。なお、所定の精度で循環路形成材１３を供給できるのであれば、軸方向溝８ｄ１は必ずしも設ける必要はない。すなわち、循環路形成材１３は、軸受スリーブ８の外周面８ｄに直接供給することも可能である。かかる手法でハウジング７を射出成形した場合、ハウジング７の内周面７ａに凹状の溝が形成され、この溝と軸受スリーブ８の外周面８ｄとで循環路１２が形成される（図示は省略）。
【００４４】
以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる上下２箇所の領域は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、各ラジアル軸受隙間に形成される油膜は、ラジアル軸受面にそれぞれ形成された動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００４５】
また、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の下側端面８ｂのスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向し、蓋部材１０の内底面１０ａ１のスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、各スラスト軸受隙間に形成される油膜は、スラスト軸受面にそれぞれ形成された動圧溝の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００４６】
また、軸部材２の回転時には、上述のように、シール空間Ｓ１が、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール空間Ｓ１内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用により、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング７の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１は、ハウジング７の内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１内にある。
【００４７】
また、上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油は、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→蓋部材１０の上側端面１０ｂ１の半径方向溝１０ｂ１１→循環路１２→シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１と軸受スリーブ８の上側端面８ｃとの間の環状隙間→軸受スリーブ８の上側端面８ｃの円周溝８ｃ１→軸受スリーブ８の上側端面８ｃの半径方向溝８ｃ２という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。
【００４８】
このように、潤滑油がハウジング７の内部空間を流動循環するように構成することで、内部空間内の潤滑油の圧力が局部的に負圧になる現象を防止して、負圧発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや軸受性能の劣化、振動の発生等の問題を解消することができる。また、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール空間Ｓ１内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００４９】
図５は、本発明を適用可能な流体軸受装置の第２実施形態を示している。同図に示す流体軸受装置２１が上述した流体軸受装置と異なる主な点は、第２スラスト軸受部Ｔ２が、軸部材２に固定されたディスクハブ３の下側端面３ａとハウジング７の上側端面７ｂとの間に設けられた点、およびシール空間Ｓ１がハウジング７の上部外周面７ｃとディスクハブ３の内周面３ｂとの間に形成された点にある。これ以外の構成は、図２に示す流体軸受装置１に準ずるので、共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００５０】
以上では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受、多円弧軸受、あるいは非真円軸受を、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、いわゆるステップ軸受や波型軸受を採用しても良い。また、上述した流体軸受装置では、ラジアル軸受部を、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、軸方向２箇所に離隔して設けた構成を例示しているが、軸方向の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。また、ラジアル軸受部を軸方向３箇所以上に離隔して設けることもできる。
【００５１】
また、以上では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の双方を動圧軸受で構成した場合について説明を行ったが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方をこれ以外の軸受で構成することもできる。例えば図示は省略するが、軸部材２の外周面２ａ１を真円状外周面に形成すると共に、この外周面と対向する軸受スリーブ８の内周面８ａを真円状内周面とすることで、いわゆる真円軸受を構成することもできる。
【００５２】
また、以上の説明では、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の双方を動圧軸受で構成したが、軸部材２の下端を凸球状に形成することにより、スラスト軸受部をピボット軸受で構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一例を概念的に示す断面図である。
【図２】本発明を適用可能な流体軸受装置の第１実施形態を示す断面図である。
【図３】（ａ）図は軸受スリーブの断面図、（ｂ）図は軸受スリーブの下側端面を示す図である。
【図４】（ａ）図は軸受スリーブに設けた軸方向溝に循環路形成材を供給する工程を概念的に示す図、（ｂ）図はハウジングを射出成形する工程を概念的に示す図、（ｃ）図は循環路形成材の除去工程を概念的に示す図である。
【図５】本発明を適用可能な流体軸受装置の第２実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１      流体軸受装置
７      ハウジング
８      軸受スリーブ
８ｄ１  軸方向溝
１０    蓋部材
１２    循環路
１３    循環路形成材
２１    レーザ照射装置
２２    レーザビーム
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ１    シール空間
【図１】
2008281069.tif 000003
【図２】
2008281069.tif 000004
【図３】
2008281069.tif 000005
【図４】
2008281069.tif 000006
【図５】
2008281069.tif 000007