(57)【要約】      （修正有）【課題】感光体表面層の磨耗量を制御し、長期間にわたって安定して高品位な出力画像を得ることができる画像形成装置、画像形成装置用ユニット、キャリア、クリーニング方法を提供する。【解決手段】感光体２０と、少なくとも１の現像装置１２と、前記感光体２０に当接設置されたクリーニング部材１８とを備え、少なくとも１の前記現像装置１２が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体２００上に供給して現像剤層Ｄを形成する現像剤層形成手段を有する画像形成装置および画像形成装置用ユニット。本発明の画像形成装置に使用され、平均円形度０．９８〜１．００、残留磁化２〜１０ｅｍｕ／ｇのキャリア。現像装置１２によりトナーおよびキャリアからなる現像剤を感光体２００上に供給して現像剤層Ｄを形成する工程と、現像剤層Ｄをクリーニング部材１８により感光体２００から除去する工程と、を含むクリーニング方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体と、感光体の周囲に設置された少なくとも１の現像装置と、前記感光体に当接設置されたクリーニング部材とを備え、
少なくとも１の前記現像装置が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
感光体と、感光体の周囲に設置された少なくとも１の現像装置と、前記感光体に当接設置されたクリーニング部材とを備え、
少なくとも１の前記現像装置が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成手段を有することを特徴とする画像形成装置用ユニット。
【請求項３】
請求項１に記載の画像形成装置に使用される現像剤に含有され、
前記キャリアの平均円形度が０．９８〜１．００であり、残留磁化が２〜１０ｅｍｕ／ｇであることを特徴とするキャリア。
【請求項４】
現像装置によりトナーおよびキャリアからなる現像剤を感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成工程と、前記現像剤層をクリーニング部材により感光体から除去する現像剤層除去工程と、を含むことを特徴とするクリーニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法や静電記録法等に使用される画像形成装置、画像形成装置用ユニット、キャリア、クリーニング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、電子写真方式を採用した複写機、プリンタ等の画像形成装置では、感光体の表面を接触帯電ローラや非接触帯電ローラや放電ワイヤなどにより帯電し、感光体に像光を照射して静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する。
【０００３】
一方、記録媒体や中間転写体に移行せずに感光体上に残留しているトナー（以後、転写残トナー）を感光体表面から除去するために、クリーニングブレードやブラシやウエブなどのクリーニング部材が、感光体表面に当接して設置しされている。このとき、クリーニング部材は感光体表面を摺擦するため、転写残トナーを除去すると同時に感光体表面を研磨する作用も働く。画像形成を続けることにより感光体表面層の磨耗は進行するが、感光体表面層の磨耗量は均一にならない場合が多い。すなわち、感光体の場所によっては、その表面膜厚に差異が生じることがある。感光体の表面膜厚が異なると帯電特性が変動してしまうため、出力画像の画像濃度、特にトナー載り量の少ない部分の画像濃度が変動して画像品位を低下させてしまう。従って、長期間安定して高品位な画像を得るためには、感光体の表面層磨耗量を制御し感光体表面膜厚の場所による変動を抑制することが必要である。
【０００４】
上記のような問題に対し、種々のクリーニング方法が提案されている。特許文献１〜６では、トナーに潤滑性材料や研磨性材料を付加して感光体表面をクリーニングする方法が提案されている。しかし、感光体表面の潤滑剤塗布や研磨磨耗のばらつきを抑制することは困難であり、感光体膜厚の均一性を維持するためには不十分である。
【０００５】
特許文献７〜９では、感光体の画像パターンに応じて感光体上にトナー像を形成しクリーニング部材を用いて除去するという回復プロセスを行いトナー付着の少ない部分とトナー付着の多い部分の差異を緩和する方法が提案されている。しかし、画像パターン履歴の影響を抑制するある一定の効果を有してはいるが、感光体膜厚の均一性を維持するためには大量のトナー消費を必要としたり、高い頻度で回復プロセスを行う必要が有り、生産性を大きく低下させてしまう。
【０００６】
特許文献１０，１１では、潤滑剤や研磨剤の塗布装置を設置する方法が提案されている。しかし、感光体の軸方向に均一に潤滑剤や研磨剤を塗布できるため感光体膜厚の変動を抑制する一定の効果を有しているが、装置の大型化複雑化は避けられず、、塗布部材が劣化すると塗布むらが生じたり、塗布材料の補給が別途必要になり、保守整備が煩雑化する。
【特許文献１】特開昭６１−２３１５６３号公報
【特許文献２】特開昭６２−１８２７５５号公報
【特許文献３】特開２００３−２６３０７号公報
【特許文献４】特開２００４−３７７３４号公報
【特許文献５】特開２００４−２７９９０２号公報
【特許文献６】特開２００５−１８１８００号公報
【特許文献７】特開昭６３−０４９７８２号公報
【特許文献８】特開平９−３４２４３号公報
【特許文献９】特開２００５−９９１５３号公報
【特許文献１０】特開２００５−３００６２６号公報
【特許文献１１】特開２００４−３３４０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上から、本発明は、上記課題を解決することを目的とする。すなわち、本発明は、感光体表面層の磨耗量を制御し、感光体膜厚の変動を抑制することにより、長期間にわたって安定して高品位な出力画像を得ることができる画像形成装置、画像形成装置用ユニット、キャリア、クリーニング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、以下の本発明により解決される。すなわち、本発明は、感光体と、感光体の周囲に設置された少なくとも１の現像装置と、前記感光体に当接設置されたクリーニング部材とを備え、少なくとも１の前記現像装置が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成手段を有することを特徴とする画像形成装置である。
【０００９】
本発明は、感光体と、感光体の周囲に設置された少なくとも１の現像装置と、前記感光体に当接設置されたクリーニング部材とを備え、少なくとも１の前記現像装置が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成手段を有することを特徴とする画像形成装置用ユニットである。
【００１０】
本発明は、既述の本発明の画像形成装置に使用される現像剤に含有され、平均円形度が０．９８〜１．００であり、残留磁化が２〜１０ｅｍｕ／ｇであることを特徴とするキャリアである。
【００１１】
本発明は、現像装置によりトナーおよびキャリアからなる現像剤を感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成工程と、前記現像剤層をクリーニング部材により感光体から除去する現像剤層除去工程と、を含むことを特徴とするクリーニング方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、感光体表面層の磨耗量を制御し、感光体膜厚の変動を抑制することにより、長期間にわたって安定して高品位な出力画像を得ることができる画像形成装置、画像形成装置用ユニット、キャリア、クリーニング方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
感光体には、記録媒体や中間転写体に移行せずに感光体上に残留しているトナーや地かぶりトナー（転写残トナー）を感光体表面から除去するために、クリーニングブレードやブラシやウエブなどのクリーニング部材を感光体表面に当接して設置している。画像形成を続けると、感光体表面に当接配置されたクリーニング部材が感光体表面層を摺擦し続けるため、転写残トナーを除去すると同時に、感光体表面層を研磨磨耗する作用も働く。感光体表面層が磨耗し感光体の表面膜厚が変動すると感光体の帯電特性が変化するため、感光体上に形成される静電潜像も影響を受ける。その結果、トナーの現像量が変動してしまうため、出力画像の濃度むらが発生する。一般的に感光体表面層の膜厚が薄くなると同一の静電潜像電位でも現像量が増加してしまうため、得られる出力画像の濃度は濃く変動する。濃度の変動はトナー載り量の少ない部分で特に顕著にむらとして認識される。
【００１４】
さらに、クリーニング部材が感光体表面を研磨磨耗する作用は、クリーニング部材が感光体表面に当接し摺擦する部分（クリーニングニップ領域）に介在する転写残トナーの有無によって異なる。このことはトナー母粒子とトナーに含まれる外添剤との作用で説明できる。感光体上の静電潜像をトナーを用いて現像しトナーを紙などの記録媒体や中間転写体や転写した後、感光体上の該当部分（感光体上画像作成後領域）には転写しなかったトナーや逆転写（いったん転写したトナーが電界の影響で戻ってくる現象：例えば中間転写体から感光体へのトナーの戻り、記録媒体から感光体／中間転写体へのトナーの戻り）して感光体に戻ってきたトナーが付着している。
【００１５】
クリーニング部材が感光体を摺擦するときに、クリーニング部材と感光体とが摺擦しているクリーニングニップ領域にトナーや外添剤が介在しているかしていないか、どのようなものが介在しているかによって、クリーニング部材が感光体を研磨磨耗する作用量が異なる。すなわち、クリーニングニップ領域にトナーが介在する場合は、クリーニングニップ領域に介在するものが少ない場合よりもクリーニング部材が感光体を研磨磨耗する作用量が大きくなる。通常、トナーには帯電特性や粉体特性を調整するために金属酸化物粒子や金属化合物粒子を添加している。これら金属酸化物粒子や金属化合物粒子は硬度が高く、強い研磨磨耗性を有しているためである。この現象はトナーに配合された研磨剤の場合にもにも当てはまる。
【００１６】
逆に、クリーニングニップ領域に潤滑剤や樹脂粒子などのクリーニング助剤などが多量に介在している場合は、クリーニングニップ領域に介在するものが少ない場合よりもクリーニング部材が感光体を研磨磨耗する作用量が小さくなる。潤滑剤がブレードの摩擦抵抗を低下し、摺擦力が小さくなるためである。
すなわち、クリーニング部材が感光体を研磨磨耗する作用量はクリーニングニップ領域に供給されるものの種類や量に依存している。
【００１７】
一方で、クリーニングニップ領域に供給されるものの種類や量は、感光体に形成した静電潜像を現像したトナー画像やトナー画像の転写後に残留する転写残留物に依存している。すなわち、出力画像パターンに依存しているということであり、感光体上のトナー画像を作成した領域（感光体上画像領域）にはトナーやトナーと同帯電極性のトナー添加剤が多く存在し、感光体上のトナー画像を作成していない領域（感光体上背景領域）にはトナーと逆帯電性のトナー添加剤が多く存在する。そのため、感光体の軸方向に画像作成量（画像パターン）が異なると、感光体の軸方向で感光体表面層の研磨磨耗量が異なり、感光体の軸方向に感光体表面層の膜厚むらが発生する。感光体の膜厚にむらが発生するとすでに述べたように出力画像の濃度が変動するため、画像品位が大きく低下する。
以上のような知見のもとに本発明が完成された。以下、本発明について詳説する。
【００１８】
（画像形成装置、画像形成装置用ユニット、クリーニング方法）
本発明の画像形成装置は、感光体と、感光体の周囲に設置された少なくとも１の現像装置と、前記感光体に当接設置されたクリーニング部材とを備える。そして、少なくとも１の前記現像装置が、トナーおよびキャリアからなる現像剤を前記感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成手段を有する。また、本発明の画像形成装置用ユニットは、上記した感光体、少なくとも１の現像装置、およびクリーニング部材を備え、画像形成装置に着脱自在とされている。
【００１９】
感光体上にトナーとキャリアからなる現像剤層を、現像剤層形成手段によって、形成する。例えば、現像剤層としては、感光体の軸方向に均一な帯状の態様とする。ここで、「均一な帯状の態様」とは、平均厚みが軸方向上に制御されていてランダムではなく、かつ、感光体上のキャリアは孤立して感光体に移行したものではなく、感光体上の所定の面積を有する範囲に一様に配置されたた面であり、この面はキャリア１層分以上の厚さを有し、略長方形や略正方形、もしくは楕円形の形状や多角形の形状をいう。
【００２０】
軸方向に均一な帯状に移行させることで、クリーニングニップ領域に軸方向に均一な量のキャリアやトナーやトナー添加物を供給することができる。クリーニングニップ領域に供給されたもののうち、特にキャリアはクリーニング部材の摺擦時に感光体表面層に対して強い研磨磨耗力を発揮する。感光体上に現像剤を帯状に移行させることでクリーニングニップ領域に一定量のキャリアを供給することができる。クリーニングニップ領域に供給されたキャリアはその後も一定の期間クリーニングニップ領域およびクリーニングニップ領域の前のたまり部分にとどまり続けるため、研磨磨耗力は持続する。
【００２１】
キャリアがクリーニングニップ領域およびクリーニングニップ領域の前のたまり部分にとどまり続ける期間は、その後の画像パターンによって変化する。感光体上画像領域では転写残トナーがクリーニングニップ領域に供給されるため、クリーニングニップ領域およびクリーニングニップ領域の前のたまり部分に存在するキャリアは転写残トナーに押し流され、転写残トナーへ入れ替わりが早い。そのため、クリーニングニップ領域での感光体の研磨磨耗量は現像剤を感光体上に移行させる前の状態に戻るのが早い。感光体上背景領域では転写残トナーが無いため、クリーニングニップ領域およびクリーニングニップ領域の前のたまり部分にとどまり続ける。そのため、クリーニングニップでの感光体の研磨磨耗量は長期間向上し続ける。
【００２２】
これらの効果により、画像による感光体の軸方向の研磨磨耗量の変動が抑制され、感光体表面層の膜厚のむらを低減することができる。また、現像剤を軸方向に均一な帯状に移行させることも重要である。キャリア粒子を孤立したランダムな状態で供給するとクリーニングニップ領域にキャリアが孤立した状態で供給され、孤立キャリアはクリーニングニップ部のブレードが当接している角（エッジ）を転がったり滑ったりして通り抜けやすく、さらに通り抜け時にブレードエッジと環境体表面で高い圧力を受けるため、感光体傷やクリーニング部材のかけ、破損などの原因となる。
また、前述の方法でクリーニングニップ領域に供給したキャリアが不要になった場合は、感光体上にトナー像を形成し、転写させずにそのままクリーニングすることで、容易にクリーニングニップ領域に存在するキャリアを減少させたり、除去させたりする。トナー像の形状や大きさを制御することで、感光体軸方向でクリーニングニップ領域に存在するキャリア量を制御することもできる。
【００２３】
ここで、現像装置は、少なくとも供給口を有しており、該供給口はトナー収容装置に直接、もしくは、トナー搬送経路を介して接続されており、該トナー収容装置内部には少なくともトナーが収容されている。
【００２４】
必要に応じて、現像装置へトナーとキャリアを補給するとさらに好適である。感光体上にトナーとキャリアからなる現像剤を軸方向に均一な帯状に移行させることを繰り返すと、徐々に現像装置内に収容されている現像剤の量は減少していく。現像装置内に収容されている現像剤の量が減少しすぎると、適正な磁気ブラシの形成が困難になったり、現像装置内部での現像剤と補給トナーの混合が不安定になりトナーの帯電量分布が広がったりする。現像装置へのキャリアの補給方法としては、専用のキャリア収容容器やキャリア搬送系をとおして現像装置に補給したり、現像装置につながっているトナー収容装置内部には少なくともトナーとキャリアが収容したりすることで達成され、前述の懸念が低減し、より安定して、長期間高品位な出力画像を得ることができる。より好ましく簡便な形態としてはトナー収容容器にトナーとキャリアを収容することが挙げられる。
【００２５】
また、現像剤を該現像装置から感光体上に該感光体の軸方向に均一な帯状に移行させる所定のタイミングは、該感光体の画像形成履歴、該現像剤の使用履歴、任意の時間、電源接続・遮断の回数からなる判断基準の中から、一つ以上の判断基準をもとに設定することが好ましい。
【００２６】
感光体上にトナーとキャリアからなる現像剤を軸方向に均一な帯状に移行させるタイミングは自由に設定することができる。より好ましい例としては画像出力が規定の枚数に達したとき、感光体が規定の回転数回転したとき、所定の時間経過したとき、所定のトナー量消費したとき、形成した画像の積算値が感光体の軸方向で所定の偏りに達したとき、画像形成装置の電源を入れるごとに、画像形成装置の電源を切断するごとに、など、画像形成の頻度や量や画像パターンなどに応じて任意に設定できる。より好ましい例としては感光体が規定の回転数回転したとき、形成した画像の画像形成最小単位（ピクセル）の積算値が感光体の軸方向で所定の偏りに達したとき、電源投入した後の画像形成装置のウオーミングアップ時、があげられる。
【００２７】
感光体上にトナーとキャリアからなる現像剤を軸方向に均一な帯状に移行させる方法としては、現像装置に印加するバイアス電位を制御して現像剤を感光体の軸方向に均一な帯状に移行させる方法、感光体上に設置されている帯電器を用いて感光体表面電位を制御して、現像剤を感光体の軸方向に均一な帯状に移行させる方法、感光体に静電潜像を形成する装置を用いて感光体静電潜像を制御して現像剤を感光体の軸方向に均一な帯状に移行させる方法などを用いることができる。さらに、これらの方法を複数組み合わせて現像剤を感光体の軸方向に均一な帯状に移行させる方法を用いることも好適である。キャリアを感光体上の画像中や背景中にランダムに移行させるのではなく、均一な帯状の形態で現像剤を感光体上に移行させることが本発明の効果を得るためには重要である。
【００２８】
感光体上に均一な帯状に移行した現像剤の形態は任意の幅、長さを取ることができる。さらに、感光体上に均一な帯状に移行した現像剤の幅や長さは可変に制御することもできる。感光体の履歴を与える画像パターンや感光体回転サイクル数に応じて可変に制御することがより好ましい。画像パターンに対応した最適な、幅、長さ、感光体上の軸方向の位置、に均一な帯状に現像剤を移行させることによって最も効率良く本発明の効果を得ることができる。
【００２９】
以下、図１および図２を参照しながら、本発明の画像形成装置およびクリーニング方法について説明する。
まず、本発明のクリーニング方法は、現像装置によりトナーおよびキャリアからなる現像剤を感光体上に供給して現像剤層を形成する現像剤層形成工程と、前記現像剤層をクリーニング部材により感光体から除去する現像剤層除去工程と、を含む。
【００３０】
感光体をクリーニングする前は、図１に示すように、露光装置１０により感光体２０表面に潜像が形成され、その潜像に現像装置１２からトナーが供給されてトナー像Ｔが形成され、転写装置１４により記録媒体または中間転写体１６上にトナー像Ｔが転写される。また、転写残トナーＴ’は、クリーニングブレード１８により感光体２０から除去される。
【００３１】
本発明の現像剤層形成工程と現像剤層除去工程とを経て、感光体２０をクリーニングするには、図２に示すように、感光体２０の全表面または一部に潜像を形成し、その潜像に現像装置１２から現像剤を供給して現像剤層Ｄを形成する（現像剤層形成工程）。ここで、転写装置１４における転写電流はオフにするか、転写装置１４をニップから離間しておく。現像剤層Ｄは、記録媒体または中間転写体上には転写されず、クリーニングブレード１８まで到達し、当該クリーニングブレード１８により現像剤層が感光体から除去される（現像剤層除去工程）。このようにして、現像剤層を感光体上に形成しクリーニング装置を用いて除去することで感光体表面層の磨耗量を制御し、感光体膜厚の変動を抑制することにより、長期間にわたって安定して高品位な出力画像を得ることが可能となる。
【００３２】
ここで、感光体としては、表面が硬質な感光体、例えば、Ｓｅ、ａ−Ｓｉ、ａ−ＳｉＣ、ＣｄＳ等の各種無機感光体や有機感光体の表層にオーバーコート層の形成した感光体を使用することが好ましい。オーバーコート層としては、例えばシリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリケトン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ジビニル樹脂などといった架橋性樹脂や機械的強度が高い樹脂が挙げられ、好ましいものとしてはメチロール基を有するフェノール誘導体またはシロキサン系樹脂で、水酸基、カルボキシル基、アルコシシリル基、エポキシ基、チオール基およびアミノ基から選択される少なくとも一種を有する電荷輸送材料を含有する架橋構造を有する樹脂層があげられる。オーバーコート層の厚みは、１〜２０μｍであることが好ましい。オーバーコート層が薄すぎると感光体の電荷輸送層、電荷発生層など保護する機能が低くなることがあり、厚すぎると静電潜像の精細さが損なわれ画像品質が低下する懸念が高まることがある。
【００３３】
クリーニング部材は、感光体との接触部が硬質な材質であることが好ましい。具体的には、ヤング率が１００〜１６０ｋｇ／ｃｍ２の硬質ゴムブレードであることが好ましい。ブレードに用いられるゴムとしてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴムなどが好ましいものとして挙げられる。特に好ましいものとしてはウレタンゴムが挙げられる。
【００３４】
上記感光体やクリーニング部材を画像形成装置に組み込むことで、感光体表面層の過度な磨耗を防ぐことが可能となり、本発明に係る現像装置との組み合わせにより感光体膜厚の変動をより良好に抑制することができる。
【００３５】
（キャリア）
本発明のキャリアは、本発明の画像形成装置に使用される現像剤に含有され、平均円形度が０．９８〜１．００であり、残留磁化が２〜１０ｅｍｕ／ｇである。キャリアの平均円形度が低い場合はキャリアが有する突起や角のため感光体の傷やクリーニング部材のかけ、破損が発生しやすくなる。キャリアの平均円形度を０．９８〜１．００とすることで、これらの懸念が低減する。
【００３６】
キャリアの残留磁化が２〜１０ｅｍｕ／ｇであると、感光体上に移行した後もキャリア粒子が磁力を有しているため、キャリアは磁力によって適度な凝集性を有する。そのためクリーニングニップ部やクリーニングニップ部の前にたまり部分にたまりやすくなり、キャリアのクリーニング部材すり抜けを減少させ、感光体傷やクリーニング部材のかけ、破損の発生を抑制する。キャリアの残留磁化が低すぎるとキャリアは凝集せずに孤立の粒子として挙動しやすくなるため、クリーニング部材からすり抜けしやすくなり、感光体傷、ブレードかけなどの発生を抑制する。キャリアの残留磁化が高すぎると現像装置内に存在するキャリアの凝集性が過剰になり、トナーとキャリアの混合性が低下して現像装置内での現像剤の攪拌不良が発生しやすくなる。現像装置内での現像剤の攪拌不良が発生すると、補給トナーを現像剤に混合させるために長期間混合を続けなければならなくなり低帯電トナーの噴出しが生じやすくなったり、現像装置の磁気ブラシが不安定になり所望のトナー現像量を得ることができなくなったりする。キャリアの残留磁化を２〜１０ｅｍｕ／ｇにすることでこれらの問題の発生を低減させることができる。
【００３７】
本発明のキャリアの残留磁化測定としての装置は、例えば、振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０−１５（東英工業社製）を用いる。測定は印加磁場を加え、最大１０００エルステッドまで掃引する。次いで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、残留磁化を求める。本発明においては、残留磁化は、いったん印加磁場を１０００エルステッドまで掃引したのちに、印加磁場を減少させ磁場の印加が終了した時点での磁力をさす。具体的には記録紙上に作成したヒステリシスカーブの測定終了時点でのＹ切片を読み取って求める。
【００３８】
本発明のキャリアの平均円形度測定には、例えば、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用する。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像し、撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径および円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。このように撮影した粒子を、少なくとも５，０００個以上各々画像解析を行い、撮影された各々の粒子に対して、下式によって円形度を求める。また、撮影した５，０００個以上の粒子について画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求める。
【００３９】
・円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）１／２］／ＰＭ
【００４０】
上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。なお、測定には、ＬＰＦモードを使用し、１０μｍ未満および５０μｍを超える粒径の粒子や、キャリア粒子が分散せずに複数合一して撮像されているものをカットして解析して求めることが好ましい。
【００４１】
なお、測定サンプルの調製は、例えば、次のようにして行う。すなわち、キャリア０．０３ｇを２５重量％濃度のエチレングリコール水溶液に添加・攪拌して分散させてキャリアの分散液を調製し、このキャリア分散液を測定サンプルとすればよい。
【００４２】
キャリアには磁性粉分散樹脂粒子や、金属酸化物粒子を用いることができ、これら粒子をそのまま使用しても、必要に応じてコート処理を施しても良い。特に好ましいものとしては、マグネタイト微粒子を分散した架橋樹脂粒子にさらに樹脂コート処理を施したものがあげられ、必要なキャリアの帯電特性や電気抵抗特性に調整するために、樹脂コート膜には導電特性や帯電特性の調整のために各種添加剤を用いることがあげられる。
【００４３】
溶融混練法によって磁性粉分散樹脂粒子を製造する場合、粉砕した後、熱風処理をすることにより球形化することが好ましい。重合法によって磁性粉分散樹脂粒子を製造する場合、フェノール類とアルデヒド類を用いて重合することが好ましい。
【００４４】
磁性粉分散樹脂粒子に分散される磁性体の材質としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等を適用することができ、これらの中でも、酸化鉄が好ましい。前記磁性体微粒子が、酸化鉄微粒子であると、特性が安定しており、かつ毒性が少ない点で有利である。これら磁性体は、単種で使用しても良く、２種以上併用してもよい。
【００４５】
金属酸化物粒子は、造粒、焼結により形成されるが、本発明の金属酸化物粒子は、前処理として、微細に粉砕することが好ましい。粉砕方法は特に問わず、公知の粉砕方法に従って粉砕等することができ、例えば、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等を挙げることができる。前処理での最終的な粉砕状態は、材質等によって異なるが、概ね平均粒径が２μｍ〜１０μｍ程度であることが好ましい。２μｍ未満では、所望の粒径を得ることができず、１０μｍを超える場合には、粒径が大きくなり過ぎるか、あるいは円形度が小さくなってしまう場合がある。
【００４６】
金属酸化物粒子の材質としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等を挙げることができる。
【００４７】
また、本発明のキャリアと共に使用されるトナーとしては、例えば、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。そして、トナー粒子は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含んで構成されている。
【００４８】
トナー粒子に含まれる結着樹脂は、トナー粒子に用いうる公知のものを適宜選択することができる。具体的には、例えば、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、などの単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジンなどを挙げることができる。
これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂とポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００４９】
トナー粒子に含まれる着色剤としては、特に制限はなく、それ自体公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ランプブラックや、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１、８１：１や、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１、４３や、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０、１８８や、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２、１５：３や、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７や、マラカイトグリーンオキサレート、ニグロシン染料などが挙げられ、これらを単独又は複数組み合わせて用いることも可能である。これらはあらかじめフラッシング分散処理されたものであってもよい。
【００５０】
また、着色剤としては、磁性粉も使用することができる。磁性粉としては、公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金、Ｆｅ３Ｏ４，γ−Ｆｅ２Ｏ３，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等の粉末が使用でき、更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーでコーティングしたもの等でも良い。
【００５１】
着色剤は、トナー粒子に対して、３質量％〜１５質量％の範囲で添加することが好ましく、４質量％〜１０質量％の範囲で添加することがより好ましい。但し、着色剤として磁性粉を用いる場合は、トナー粒子に対して、１２質量％〜４８質量％の範囲内で添加することが好ましく、１５質量％〜４０質量％の範囲で添加することがより好ましい。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、黒色トナー、緑色トナー等の各色トナーが得られる。
【００５２】
トナー粒子に含まれる離型剤としては、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等を使用できる。誘導体としては酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物などを含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用できる。
【００５３】
具体的には、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等の炭化水素系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、エステル系ワックス、ライスワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、キャンデリラワックスなどが挙げられる。
【００５４】
離型剤の割合はトナー粒子に対して０．１〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲内である。離型剤の含有量が、上記下限値より少ないと、トナーの離型性能が低下し定着部材への付着汚れが発生する場合があり、一方、上記上限値を越えると、トナーの帯電性能の低下や熱保管性能の低下が発生する場合があり、それぞれ好ましくない。
【００５５】
トナー粒子の表面に付着させる外添剤は、転写性、流動性、クリーニング性及び帯電量の制御性、特に流動性エネルギー量を制御するためもものである。外添剤としては、無機微粒子、有機微粒子のいずれも用いることができる。
【００５６】
無機微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを、単独又は併用して用いることができる。
有機微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる微粒子などを挙げることができる。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、文中、「部」は「重量部」を意味する。
【００５８】
［キャリアの作製］
（磁性粉分散樹脂粒子（１）の調製）
フェノール４５重量部、ホルマリン７０重量部、マグネタイト（平均粒径０．２５μｍ，球形、０．８重量％ＫＢＭ４０３処理品）５００重量部、アンモニア水１５重量部、イオン交換水８０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３７．３μｍの磁性粉分散樹脂粒子（１）を得た。
【００５９】
（キャリア（１）の作製）
・「磁性粉分散樹脂粒子（１）」：１００部
・「コート層形成用溶液（１）」として、
・トルエン：１２０部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（スチレン：メチルメタクリレート質量比７０：３０、重量平均分子量６万）：４部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）：０．５部
【００６０】
磁性粉分散樹脂粒子（１）を除く上記成分を６０分間スターラーにて撹拌／分散し、さらに１０分間超音波分散をほどこして被覆層形成用溶液（１）を調製した。次に、この被覆層形成用溶液（１）と磁性粉分散樹脂粒子（１）を流動床（パウレック社製、商品名：ＭＰ−０１ＳＦＰ）に入れ、羽根回転数１０００ｒｐｍ、風量１．２ｍ３／ｍｉｎ，溶液突出速度１０ｇ／ｍｉｎ，７０℃で被覆し、目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を作製した。キャリア（１）の平均円形度は０．９８５、残留磁化は５ｅｍｕ／ｇであった。
【００６１】
（磁性粉分散樹脂粒子（２）の調製）
フェノール４５重量部、ホルマリン７０重量部、マグネタイト（平均粒径０．１８μｍ，球形、０．８重量％ＫＢＭ４０３処理品）４００重量部、アンモニア水１０重量部、イオン交換水２００重量部を加え、混合攪拌しながら、８０℃まで徐々に昇温させ、８時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３３．２μｍの磁性粉分散樹脂粒子（２）を得た。
【００６２】
（キャリア（２）の作製）
キャリア（１）と同様に磁性粉分散樹脂粒子（２）にコート層を形成し、キャリア（２）を得た。キャリア（２）の平均円形度は０．９９３、残留磁化は３ｅｍｕ／ｇであった。
【００６３】
（磁性粉分散樹脂粒子（３）の調製）
フェノール５０重量部、ホルマリン８０重量部、マグネタイト（平均粒径０．３５μｍ，球形、０．８重量％ＫＢＭ４０３処理品）４００重量部、アンモニア水１５重量部、イオン交換水８０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３７．６μｍの磁性粉分散樹脂粒子（３）を得た。
【００６４】
（キャリア（３）の作製）
キャリア（１）と同様に磁性粉分散樹脂粒子（３）にコート層を形成し、キャリア（３）を得た。キャリア（３）の平均円形度は０．９８６、残留磁化は２．５ｅｍｕ／ｇであった
【００６５】
（金属酸化物粒子（４）の調製）
マグネタイト粉末を湿式ボールミルで２５時間粉砕して、スプレードライヤーにより造粒、乾燥した後ロータリーキルンを用いて８００℃、７時間の仮焼成１を行い、仮焼成物１−４を得た。
【００６６】
得られた仮焼成物１−４を、湿式ボールミルで７時間粉砕し、平均粒径を６．８μｍとした後、更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後ロータリーキルンを用いて１０００℃、４時間の本焼成を行った。本焼成の後、解砕工程、分級工程を経て粒径３６．２μｍのマグネタイト粒子（金属酸化物粒子（４））を調製した。
【００６７】
（キャリア（４）の作製）
キャリア（１）と同様に金属酸化物粒子（４）にコート層を形成し、キャリア（４）を得た。キャリア（４）の平均円形度は０．９７１、残留磁化は１１ｅｍｕ／ｇであった。
【００６８】
（金属酸化物粒子（５）の調製）
Ｆｅ２Ｏ３を７５部、ＭｎＯ２を２５部、Ｍｇ（ＯＨ）２を５部、を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後ロータリーキルンを用いて７５０℃、１０時間の仮焼成１を行い、仮焼成物１−５を得た。
【００６９】
得られた仮焼成物１−５を、磁性粉粒子（４）と同様にして造粒、乾燥、本焼成、解砕、分級を行い、Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子（金属酸化物粒子（５））を得た。
【００７０】
（キャリア（５）の作製）
キャリア（１）と同様に金属酸化物粒子（５）にコート層を形成し、キャリア（５）を得た。キャリア（５）の平均円形度は０．９７１、残留磁化は０．７ｅｍｕ／ｇであった。
【００７１】
（金属酸化物粒子（６））
マグネタイト粉末を湿式ボールミルで２５時間粉砕して、スプレードライヤーにより造粒、乾燥した後ロータリーキルンを用いて８００℃、５時間の仮焼成１を行い、仮焼成物１−６を得た。得られた仮焼成物１−６を、湿式ボールミルで１０時間粉砕し、平均粒径を２．３μｍとした後、更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後ロータリーキルンを用いて９００℃、６時間の仮焼成２を行い、仮焼成物２−６を得た。
【００７２】
得られた仮焼成物２−６を、湿式ボールミルで５時間粉砕し、平均粒径を４．８μｍとした後、更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後電気炉で温度１０００℃用いて１０時間の本焼成を行った。本焼成の後、解砕工程、分級工程を経て粒径３６．８μｍのマグネタイト粒子（金属酸化物粒子（６））を調製した。
【００７３】
（キャリア（６）の作製）
キャリア（１）と同様に金属酸化物粒子（６）にコート層を形成し、キャリア（６）を得た。キャリア（６）の平均円形度は０．９８３、残留磁化は１３ｅｍｕ／ｇであった。
【００７４】
（磁性粉分散樹脂粒子（７）の調製）
仮焼成物１−５を湿式ボールミルで１０時間粉砕した後、０．８重量％ＫＢＭ４０６処理を行いのＭｎ−Ｍｇフェライト（７）を作製した。
【００７５】
フェノール４５重量部、ホルマリン７０重量部、にＭｎ−Ｍｇフェライト（７）（平均粒径１．３μｍ，球形、０．８重量％ＫＢＭ４０３処理品）５００重量部、アンモニア水１５重量部、イオン交換水８０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３７．３μｍの磁性粉分散樹脂粒子（７）を得た。
【００７６】
（キャリア（７）の作製）
キャリア（１）と同様に磁性粉分散粒子（７）にコート層を形成し、キャリア（７）を得た。キャリア（７）の平均円形度は０．９８４、残留磁化は０．１ｅｍｕ／ｇであった。
【００７７】
［現像剤の作製］
作製したキャリア（１）〜（７）をそれぞれ１００重量部、トナーとして富士ゼロックス社製複写機：Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００用Ｍａｇｅｎｔａトナーを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分してテスト用現像剤を作製した。テストに使用するトナー収容装置にはトナーとしてＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００用Ｍａｇｅｎｔａトナーを収めた。テストによってはそのテストに使用するキャリアと同一のものをトナー３００部に対してキャリア５０部の割合で、現像装置内のトナー収容装置に収めた。各テストの組み合わせは下記表１に示す。
【００７８】
［感光体］
酸化亜鉛（ＳＭＺ−０１７Ｎ：テイカ製）１２０部をトルエン５５０部と攪拌混合し、シランカップリング剤（Ａ１１００：日本ユニカー社製）３部を添加し、７時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１４０℃で１時間焼き付けを行った。
前記表面処理を施した酸化亜鉛３０部と硬化剤  ブロック化イソシアネート  スミジュール３１７５）（住友バイエルンウレタン社製）：１２部とブチラール樹脂  ＢＭ−１（積水化学社製）：５部とメチルエチルケトン：５０重量部とを混合し、３ｍｍφのジルコニアビーズを用いてロールミルにて２４時間の分散を行い分散液を得た。得られた分散液に触媒としてジオクチルスズジラウレート：０．０１部、下引層塗布用液を得た。この塗布液を浸漬塗布法にてＡｌ基材上に塗布し、１８０℃、９０分の乾燥硬化を行い厚さ１８μｍの下引層を得た。
【００７９】
ついで、その上にこのアルミニウム基材上にヒドロキシガリウムフタロシアニンの１．５部をポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学）１部、および酢酸ｎ−ブチル１００部と混合し、１ｍｍΦのガラスビーズとともにペイントシェーカーで３時間処理して分散した後、得られた塗布液を前記下引き層上に浸漬コートし、９０℃で２０分間加熱乾燥して膜厚約０．１５μｍの電荷発生層を形成した。
下記構造のベンジジン化合物３部、高分子化合物（粘度平均分子量３９，０００）５部をクロロベンゼン３５部に溶解させた塗布液を前記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布し、１２０℃、３０分の加熱を行なって膜厚１８μｍの電荷輸送層を形成した。
下記に示す構成材料を、メチルアルコール１０部、イオン交換樹脂（アンバーリスト１５Ｅ）１部を加え、室温で攪拌することにより２４時間保護基の交換反応を行った。
【００８０】
【化１】
2008145864.tif 000003
【００８１】
構成材料
下記化合物１                                    ３部
下記化合物２                                    １．５部
Ｍｅ（ＭｅＯ）２−Ｓｉ−（ＣＨ２）４−Ｓｉ−Ｍｅ（ＯＭｅ）２              ２．５部
（ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシル）メチルジメトキシシラン  ０．１部
ヘキサメチルシクロトリシロキサン        ０．５部
ＺＸ−０２２（富士化成工業社製）                  ０．５部
【００８２】
【化２】
2008145864.tif 000004
【００８３】
その後、ｎ−ブタノール２０部、蒸留水１部を添加し、加水分解を行なった。
加水分解したものからイオン交換樹脂を濾過分離した液に対し、アルミニウムトリスアセチルアセトナート（Ａｌ（ａｑａｑ）３）を０．３部、アセチルアセトン０．０５部、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）０．５部を加え、このコーティング液を前記電荷輸送層の上にリング型浸漬塗布法により塗布し、常温で一昼夜風乾した後、１５０℃で４５時間加熱処理して硬化し、膜厚約３．３ｕｍのオーバーコート層を形成した。これを感光体とする。
【００８４】
［クリーニングブレード］
１，９−ノナンジオール／２−メチル−１，８−オクタンジオール（モル比７２／２８）とアジピン酸から分子量２２００のポリエステルポリオールを得た。このポリエステルポリオールのエステル濃度は、７．５ｍｍｏｌ／ｇである。このポリエステルポリオールと、鎖延長剤として、１，３−プロパンジオールとトリメチロールエタンとの混合物を反応させ、クリーニングブレード用のゴムを作成した。このゴムのヤング率は１３５ｋｇ／ｃｍ２であった。このゴムの板を厚さ２．５ｍｍ、幅１５ｍｍ、長さ３２５ｍｍに成型し、クリーニングブレードとした。
【００８５】
［実施例１〜９および比較例１〜３］
富士ゼロックス社製複写機：Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  ＣｏｌｏｒＤＣＣ４００に、上記感光体とクリーニングブレードとを組み込み、さらに、テストの現像装置には上記現像剤１〜７を収めた。Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ＤＣＣ４００を単色でも画像出力が行なえる用に改造し、Ｙｅｌｌｏｗ位置に上記テスト用の現像装置を設置し、残りのＭａｇｅｎｔａ位置、Ｃｙａｎ位置、Ｋｕｒｏ位置には空の現像装置を設置した。さらに画像形成と現像剤層形成を制御するためのコンピュータをＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  ＣｏｌｏｒＤＣＣ４００に接続し、改造型のＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  ＣｏｌｏｒＤＣＣ４００を作製した。テストには下記表１のキャリアを使用し、下記表１に示すタイミングでクリーニングを行って下記評価をした。なお、現像剤層の態様は、厚みを４０μｍとし、感光体軸方向の幅３００ｍｍ、画像形成方向の長さ１００ｍｍの長方形の形状とした。
【００８６】
［評価］
テストはすべて温度８℃、湿度１２％の条件下で行なった。画像出力媒体は富士ゼロックス社製コピー／プリンタ用紙：カラー／モノクロ兼用紙Ｃ２を用い、出力画像はトナーののり量が４ｇ／ｍ２で縦横１５０ｍｍの正方形形状のソリッド像で、テストを行なった。
【００８７】
実施例１および実施例３〜９は、１万枚の画像を形成し１万枚終了毎に現像剤層を形成するクリーニング行い、その後さらに画像形成を行なうテストとを連続して、累積の出力画像が１０万枚に達するまで行った。実施例２は、１日あたり１万枚の画像を形成し１万枚終了した後で電源を遮断し、一昼夜放置したのちに、次の印刷をするために電源を投入した直後のウオームアップ時に現像剤層を形成するクリーニング処理を行い、その後に通常の画像形成を行なう、というテストを１０日間繰り返し行った。なお、実施例１，２，４〜９、比較例２，３では、現像装置内のトナー収容装置へは、トナーとキャリアを補給し、実施例３および比較例１では、トナーのみの補給を行った。
【００８８】
実施例および比較例ともに、累計の画像出力が１０万枚到達後に画像形成装置を停止し、温度８℃湿度１２％で１晩放置し、その翌日にトナーののり量が１ｇ・ｍ２の画像を出力し、Ｘ−ｒｉｔｅ９３８によりの画像濃度を測定した。画像濃度は、画像出力テスト時に出力したトナーののり量が４ｇ／ｍ２で縦横１５０ｍｍの正方形形状のソリッド像に感光体が相当する部分の中からランダムに５点、それ以外の部分をランダムに５点測定し、最大値と最小値の差を求めた。
【００８９】
評価基準は以下の通りであり、◎、○＋、○、○−、を実用可能なレベルとする。
◎：最大値と最小値の差が０．０１以下
○＋：最大値と最小値の差が０．０２以下
○：最大値と最小値の差が０．０３以下
○−：最大値と最小値の差が０．０４以下
×：最大値と最小値の差が０．０４を超える
【００９０】
―画像形成装置内部の観察―
また、テスト終了後にＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ４００を分解し感光体を取り出し、感光体表面に明らかな傷などの異常が無いか、目視とルーペにて観察を行なった。評価基準は以下の通りであり、◎、○＋、○、○−、を実用可能なレベルとする。
【００９１】
◎：傷が少なく、傷自体も小さい
○＋：細かな傷が多数みられる
○：幅が１ｍｍ程度で感光体を１周する傷の発生が２本以下
○−：幅が１ｍｍ程度で感光体を１周する傷の発生が３本以上
×：傷が激しく、感光体の基材の露出もみられる
【００９２】
また、目視にて、画像形成装置内部（感光体傷および機内汚れの有無）の観察を行なった。評価基準は以下の通りであり、◎、○＋、○、○−、を実用可能なレベルとする。
【００９３】
◎：現像機、感光体部のトナー噴出し、ぼた落ち汚れが軽微であり、長期間の装置の動作になんら問題はない
○＋：現像機、感光体部のトナー噴出し、ぼた落ち汚れが若干みられるが通常の使用に問題はない
○：実使用上問題無いレベル
○−：実使用上問題無いが、長期間の装置の使用で汚れが若干悪化する可能性がある
×：汚れが顕著であり、装置の故障や誤作動の可能性が高い
【００９４】
上記の評価を総合し、総合評価を行った。総合評価の評価指標の説明、および、各評価の評価指標の説明を下記表２にまとめる。
結果を下記表１に示す。また、評価指標の説明を下記表２に示す。
【００９５】
【表１】
2008145864.tif 000005
【００９６】
【表２】
2008145864.tif 000006
【００９７】
表１および表２より、本発明の構成を用いることで、簡易な機械的構造で、長期間安定して高品質な画像を形成できることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】クリーニングを行う前の画像形成装置の動作を説明する概略説明図である。
【図２】クリーニングを行う際の画像形成装置の動作を説明する概略説明図である。
【符号の説明】
【００９９】
１０・・・露光装置
１２・・・現像装置
１４・・・転写装置
１６・・・記録媒体または中間転写体
１８・・・クリーニングブレード
２０・・・感光体
Ｔ・・・トナー像
Ｔ’・・・転写残トナー
Ｄ・・・現像剤層
【図１】
2008145864.tif 000007
【図２】
2008145864.tif 000008