(57)【要約】【課題】スラスト軸受隙間を形成するハブの端面を軸部材に対して軸方向で精度良く位置決めすることにより、軸受性能の向上を図る【解決手段】芯金３１の端面３１ａでスラスト軸受隙間を形成すると共に、芯金３１の端面３１ａを軸部材２の肩面２ｃに当接させる。これにより、スラスト軸受面を軸部材２に対して軸方向で高精度に位置決めすることができるため、スラスト軸受隙間の隙間幅の高精度化や、回転トルクの低減、あるいは軸受装置の小型化が可能となる。【選択図】図２
2008144847.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
肩面を有する段付き軸状の軸部材と、軸部材の外周面に嵌合した芯金と、芯金をインサートして射出成形されたフランジ状のハブと、軸部材の外周面が面するラジアル軸受隙間と、該ラジアル軸受隙間に生じる潤滑膜の動圧作用で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、ハブの端面が面するスラスト軸受隙間と、該スラスト軸受隙間に生じる潤滑膜の動圧作用で軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部とを備えた動圧軸受装置において、
芯金の端面を軸部材の肩面に当接させると共に、芯金の端面でスラスト軸受隙間を形成したことを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
軸部材の外周面のうち、ハブと接触する領域に凹凸部を設けたことを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
軸部材の肩面を研削面としたことを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
軸部材の肩面の研削が、軸部材の一方の端面を基準として行われている請求項３記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
軸部材のうち、ラジアル軸受隙間を形成する外周面と肩面とを同時研削した請求項３記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑膜の動圧作用で、軸部材を回転自在に支持する動圧軸受装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の動圧軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えばファンモータなどの小型モータ用として好適に使用可能である。
【０００３】
例えば、特許文献１の図６に示されている動圧軸受装置は、軸部材と、軸部材の一端に設けられたフランジ部と、軸部材の他端に設けられたフランジ状のハブ（ディスクハブ）と、内周に軸部材を挿入した軸受スリーブと、軸受スリーブを保持するハウジングとを備える。軸部材が回転すると、ハブの端面とハウジングの端面との間に一方のスラスト軸受隙間が形成されると共に、フランジ部の端面と軸受スリーブの端面との間に他方のスラスト軸受隙間が形成され、これらのスラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で、軸部材が両スラスト方向に支持される。
【０００４】
また、同文献の図２には、軸部材にフランジ部が設けられず、スラスト軸受隙間が一箇所のみに形成された動圧軸受装置が示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−３３７３４２号公報（図２、図５、及び図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような軸受装置では、ハブの軸部材に対する軸方向での位置決め精度が重要となる。例えば、上記の特許文献１の図６に示す動圧軸受装置では、一方のスラスト軸受隙間に面するハブの端面と、他方のスラスト軸受隙間に面するフランジ部の端面との軸方向距離は、各スラスト軸受隙間の幅精度に直結する。このため、ハブが軸部材に対して軸方向で精度良く位置決めされていないと、スラスト軸受隙間の幅精度が低下し、スラスト方向の支持力が低下する。
【０００７】
また、上記の特許文献１の図２に示す動圧軸受装置では、ハブの軸部材に対する軸方向での位置決め精度は、軸部材の下端面とハウジングの内底面との軸方向距離に反映される。これらの軸方向距離が過小であると、軸部材の回転時にトルクの増大を招く恐れがある。一方、これらの軸方向距離が過大であると、軸受内部の空間が増大し、充填される潤滑油量も増大するため、潤滑油の温度変化に伴う体積変化を吸収するシール空間の容積を拡大する必要が生じ、軸受装置の大型化を招くこととなる。
【０００８】
ところで、これらのような動圧軸受装置において、ハブ全体を金属材料で形成すると、加工が困難となりコスト高を招く。一方、ハブ全体を樹脂材料で形成すると、十分な強度が得られず、製品寿命が短縮される恐れがある。この点に鑑み、同文献の図５に示されている動圧軸受装置では、軸部材の外周面に嵌合した芯金をインサートして樹脂で射出成形することによりハブを形成している。この構成によると、芯金で補強することによりハブの強度が高められると共に、複雑な形状の部分を射出成形で形成することによりハブの成形性を高めている。
【０００９】
この動圧軸受装置では、軸部材が肩面を有する段付軸状に形成され、この肩面に芯金を当接させることにより、芯金を軸部材に対して軸方向で位置決めしている。しかし、この芯金は樹脂部で被覆されているため、たとえ芯金を精度良く位置決めしても、樹脂の成形収縮によりハブの端面の精度が低下し、所望のスラスト軸受隙間の幅精度等が得られない恐れがある。
【００１０】
そこで、本発明は、芯金を有するハブを備えた動圧軸受装置において、スラスト軸受隙間を形成するハブの端面を軸部材に対して軸方向で精度良く位置決めすることにより、軸受性能の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の目的を達成するために、本発明は、肩面を有する段付き軸状の軸部材と、軸部材の外周面に嵌合した芯金と、芯金をインサートして射出成形されたフランジ状のハブと、軸部材の外周面が面するラジアル軸受隙間と、該ラジアル軸受隙間に生じる潤滑膜の動圧作用で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、ハブの端面が面するスラスト軸受隙間と、該スラスト軸受隙間に生じる潤滑膜の動圧作用で軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部とを備えた動圧軸受装置において、芯金の端面を軸部材の肩面に当接させると共に、芯金の端面でスラスト軸受隙間を形成したことを特徴とする。
【００１２】
このように、本発明の動圧軸受装置では、芯金の端面でスラスト軸受隙間を形成するため、樹脂で被覆した従来品のように成形収縮により端面精度が低下することが無い。従って、芯金の端面を軸部材の肩面に当接させ、軸部材に対して軸方向で精度良く位置決めすることにより、スラスト軸受隙間の幅精度の向上や、回転トルクの低減、あるいは軸受装置の小型化が可能となる。
【００１３】
また、軸部材の外周面のうち、ハブと接触する領域に凹凸部を設けると、この凹凸部にハブの射出成形材料が入り込むことによるアンカー効果で、射出成形材料と軸部材の外周面との密着性が向上し、ハブと軸部材との固定強度の向上が図られる。
【００１４】
また、軸部材の肩面を研削により高精度に加工しておくと、芯金の軸部材に対する位置決め精度をより一層高めることができる。この肩面の研削は、軸部材の一方の端面を基準として行うことが好ましい。例えばこの端面に、スラスト軸受隙間を形成するフランジ部を当接させて位置決めする場合（図２参照）、一方のスラスト軸受隙間を形成する芯金の端面と他方のスラスト軸受隙間を形成するフランジ部の端面との軸方向距離Ｌをより一層精度良く設定することができ、スラスト軸受隙間の幅設定のさらなる高精度化が可能となる。
【００１５】
また、軸部材のうち、ラジアル軸受隙間に面する外周面と肩面とを同時研削すると、工程数を削減することができると共に、研削治具を高精度に加工しておくことにより、これらの面の直角度や振れ精度を高精度に設定することができる。従って、外周面が形成するラジアル軸受隙間と肩面に当接した芯金が形成するスラスト軸受隙間との直角度や振れ精度が高精度に設定され、軸受隙間の幅精度の向上による支持力増大や、軸受装置の回転精度の向上が図られる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明の動圧軸受装置では、スラスト軸受隙間を形成するハブの端面を軸部材に対して軸方向で精度良く位置決めすることにより、軸受性能の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１は、本発明が適用される動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２及びハブ３を相対回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外径側内周面６ａに取付けられ、ロータマグネット５は、ハブ３の外周に固定されている。動圧軸受装置１は、ブラケット６の内周に固定される。また、ハブ３には、図示は省略するが、情報記録媒体としてのディスクが一枚又は複数枚保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ハブ３およびハブ３に保持されたディスクが軸部材２と一体に回転する。
【００１９】
図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、軸部材２と、軸部材２の一端に設けたフランジ部材９と、軸部材２の他端に設けたフランジ状のハブ３と、内周に軸部材２を挿入した軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８を保持し、軸方向両側に開口したハウジング７と、ハウジング７の一端開口部を閉塞する蓋部材７０とを主に備える。なお、説明の便宜上、ハウジング７の軸方向両端側に形成された開口部のうち、蓋部材７０で閉塞されている側を下側、開口している側を上側として以下説明する。
【００２０】
この動圧軸受装置１では、詳細は後述するが、軸部材２の大径外周面２ａと軸受スリーブ８の内周面８ａとの間に、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が軸方向に離隔して設けられる。また、ハウジング７の上端面７ａとハブ３の円盤部３ａの下側端面３ａ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられると共に、フランジ部材９の上側端面９ａと軸受スリーブ８の下側端面８ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。
【００２１】
軸受スリーブ８は、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング７の内周面７ｃに、接着、圧入（圧入接着を含む）、溶着（超音波溶着を含む）、溶接（レーザ溶接を含む）等、適宜の手段で固定される。
【００２２】
軸受スリーブ８の内周面８ａの全面又は一部円筒領域には、図３に示すように、複数の動圧溝８ａ１、８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して形成される。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向で非対称形状に形成されており、詳しくは、軸方向中間部に設けられた環状の平滑部より上側の溝の軸方向寸法Ｘが、下側の溝の軸方向寸法Ｙよりも大きくなるように形成されている。一方、下側の動圧溝８ａ２は、軸方向で対称な形状に形成されている。
【００２３】
軸受スリーブ８の下側端面８ｂの全面又は一部環状領域には、図示は省略するが、スパイラル形状に配列した動圧溝が形成される。また、軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸方向溝８ｄ１が一本、又は円周方向等間隔に複数本形成される。
【００２４】
ハウジング７は、金属材料又は樹脂材料で略円筒形状に形成され、下端側の開口部を蓋部材７０で閉塞している。蓋部材７０は、ハウジング７の下方部内周に形成された段部７ｆに当接し、接着、圧入、溶着、あるいは溶接等の手段で固定されている。ハウジング７の上端面７ａの全面または一部環状領域には、図４に示すように、複数の動圧溝７ａ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。ハウジング７の上方部外周には、上方に向かって漸次拡径する第１テーパ面７ｂが形成される。この第１テーパ面７ｂは、後述するハブ３に形成された第２テーパ面３ｂ１との間にシール空間Ｓを形成する。ハウジング７の下方部外周には円筒面７ｅが形成され、この円筒面７ｅがブラケット６の内周に、接着、圧入、溶着、あるいは溶接等の手段で固定される。
【００２５】
軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で段付軸状に形成され、詳しくは、大径外周面２ａと、大径外周面２ａの上側に設けられた小径外周面２ｂと、これらの間に形成された径方向の肩面２ｃとを備える。軸部材２の小径外周面２ｂにはハブ３がフランジ状に設けられ、大径外周面２ａは軸受スリーブ８の内周面８ａとの間にラジアル軸受隙間を形成する。
【００２６】
軸部材２の下端部には、フランジ部材９が設けられる。フランジ部材９は軸部材２の下端部に設けられたねじ穴にねじ結合され、軸部材２の下端面２ｄと当接することにより軸部材２に対して位置決めされる。フランジ部材９の上側端面９ａは、軸受スリーブ８の下側端面８ｂとの間にスラスト軸受隙間を形成する。尚、フランジ部材９と軸部材２との固定方法は上記に限らず、例えば接着により両部材を固定してもよい。
【００２７】
ハブ３は、軸部材２の小径外周面２ｂにフランジ状に設けられ、芯金３１をインサートした射出成形により形成される。ハブ３は、ハウジング７の上端開口部を覆う円盤部３ａと、円盤部３ａの外周部から軸方向下方に延びる筒状部３ｂと、筒状部３ｂから外径側に突出する鍔部３ｃとを備える。図示されていないディスクは、円盤部３ａの外周に外嵌されると共に、鍔部３ｃの上側端面に形成されたディスク搭載面３ｄに載置される。そして、図示しない適当な保持手段（クランパなど）によってディスクがハブ３に保持される。上記のように、樹脂製のハブ３が芯金３１を有することにより、ハブ３の強度が高められるため、ディスク搭載時のクランプ力等によるハブ３の変形を防止できる。
【００２８】
芯金３１は、例えばステンレス鋼の塑性加工（例えばプレス加工）で略円盤状に形成される。芯金３１は、その内周面３１ｂを軸部材２の小径外周面２ｂに圧入嵌合（軽圧入を含む）し、下側端面３１ａを軸部材２の肩面２ｃに当接させることにより、軸方向で位置決めされる。このとき、軸部材２の小径内周面２ｂと肩面２ｃの境界部にはヌスミ部２ｅが形成されているため（図５参照）、芯金３１を軸部材２の肩面２ｃに確実に密着させることができる。この状態で、芯金３１と軸部材２との嵌合面を溶接することにより両者が固定される。
【００２９】
上記のようにして固定された芯金３１及び軸部材２をインサートして樹脂で射出成形することにより、ハブ３の樹脂成形部３２が形成される。樹脂成形部３２は、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の結晶性樹脂や、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の射出成形で成形される。また、炭素繊維やガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカ状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、各種金属粉等の繊維状または粉末状の導電性充填材を、目的に応じて上記ベース樹脂に適量配合したものを使用することもできる。
【００３０】
また、ハブ３の射出成形材料は樹脂に限らず、溶融金属を使用することもできる。金属材料としては、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料が使用可能で、この場合、樹脂材料を使用する場合に比べて、強度や導電性を向上させることができる。この他、金属粉とバインダーの混合物で射出成形した後、脱脂・焼結するいわゆるＭＩＭ成形、あるいはセラミックによる射出成形（いわゆる、ＣＩＭ成形）を採用することもできる。
【００３１】
ハブ３の樹脂成形部３２は軸部材２の小径外周面２ｂと接触する。この小径外周面２ｂに凹凸を設け、この凹凸部に射出材料としての溶融樹脂を入り込ませることで、アンカー効果を発揮して樹脂成形部３２と軸部材２との固着力が高められる。この凹凸部は、例えば、後述するように、軸部材２の旋削加工による旋削目を小径外周面２ｂに残すことにより形成することができる。これに限らず、例えば図６に示すように、小径外周面２ｂに形成したスプライン溝２ｂ１により凹凸部を構成することもできる。
【００３２】
ハブ３の筒状部３ｂの内周面の上方部には、上方へ向けて漸次拡径した第２テーパ面３ｂ１が形成される。第２テーパ面３ｂ１は、第１テーパ面７ｂと比べて軸方向に対するテーパ角が小さく設定されている。従って、これらの間に形成されるシール空間Ｓは、上方へ向けて径方向寸法を漸次縮小したテーパ状に形成される。このように、シール空間Ｓの外周部を上方へ向けて拡径した第２テーパ面３ｂ１で構成することで、ハブ３の回転時には、テーパ状のシール空間Ｓの毛細管力による引き込み作用に加え、シール空間Ｓ内の潤滑油が遠心力により上方、すなわち軸受内部側へ引き込まれるため、潤滑油の外部への漏れ出しをより確実に防止することができる。
【００３３】
動圧軸受装置１内部には、潤滑剤として例えば潤滑油が充満され、油面は常にシール空間Ｓ内に保持される。この潤滑油としては、種々のものが使用可能であるが、ＨＤＤ等のディスク駆動装置用の動圧軸受装置に提供される潤滑油には、その使用時あるいは輸送時における温度変化を考慮して、低蒸発率及び低粘度性に優れたエステル系潤滑油、例えばジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアゼレート（ＤＯＺ）等を基油として使用した潤滑油が好適に使用可能である。
【００３４】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成された動圧溝８ａ１、８ａ２形成領域と、対向する軸部材２の大径外周面２ａとの間にラジアル軸受隙間が形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝８ａ１、８ａ２の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。この動圧溝８ａ１、８ａ２によって生じる潤滑油の動圧作用によって、軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１及び第２ラジアル軸受部Ｒ２が構成される。
【００３５】
これと同時に、ハウジング７の上端面７ａの動圧溝７ａ１形成領域とハブ３の下側端面３ａ１との間にスラスト軸受隙間が形成されると共に、軸受スリーブ８の下側端面８ｂの動圧溝形成領域とフランジ部材９の上側端面９ａとの間にスラスト軸受隙間が形成される。これらのスラスト軸受隙間に形成される潤滑油膜の圧力が、各動圧溝の動圧作用により高められることにより、軸部材２及びハブ３を両スラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１及び第２スラスト軸受部Ｔ２が構成される。
【００３６】
また、軸受スリーブ８の外周面８ｄに軸方向溝８ｄ１が形成されることにより、第２スラスト軸受部Ｔ２の外径側の空間と第１スラスト軸受部Ｔ１の内径側の空間とを連通することができる。これにより、軸受の内部空間に局所的な負圧がすることによる気泡の生成を防止することができる。また、本実施形態では、図３に示すように、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝８ａ１が軸方向で非対称形状に形成されるため、ラジアル軸受隙間に潤滑油が軸方向下方に押込まれる。これにより、潤滑油がラジアル軸受隙間→第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間→軸方向溝８ｄ１→軸受スリーブ８の上側端面８ｃとハブ３との間の空間、という経路を通って再びラジアル軸受隙間に引き込まれる。このように、軸受内部の潤滑油を強制的に循環させることにより、局所的な負圧の発生をより確実に防止することができる。尚、このような強制的な循環が特に必要なければ、動圧溝８ａ１を軸方向対称な形状に形成してもよい。
【００３７】
以上のように、本発明では、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を芯金３１で形成するため、芯金を樹脂で被覆した従来品のように成形収縮により端面精度が低下することが無い。従って、芯金３１の端面３１ａを軸部材２の肩面２ｃに当接させることにより、芯金３１の端面３１ａを軸部材２に対して軸方向で高精度に位置決めすることができる。特に、芯金３１が、軸部材２の下端面２ｄに対して精度良く位置決めされることで、この下端面２ｄと当接することで位置決めされたフランジ部材９との軸方向距離Ｌ（図２参照）を精度良く設定することができる。これにより、両スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量が高精度に設定され、スラスト方向の支持力を高めることができる。
【００３８】
また、軸受装置の起動、停止時等の低速回転時には、動圧溝による動圧作用が十分に発現されないため、ハブ３の円盤部３ａの下側端面３ａ１が、スラスト軸受隙間を介して対向するハウジング７の上端面７ａと接触摺動する。このため、スラスト軸受隙間を形成するハブ３の円盤部３ａの下側端面３ａ１には高い耐摩耗性が要求される。上記のように、ハブ３の円盤部３ａの下側端面３ａ１を芯金３１の下側端面３１ａで形成することにより、低速回転時に接触摺動する部分の耐摩耗性を高めることができる。
【００３９】
以下に、軸部材２の加工方法を図５を用いて説明する。
【００４０】
まず、ステンレス鋼からなる円筒状の軸材を所定の長さに切断し、この軸材の外周面に旋削加工を施すことにより、軸部材２に大径外周面２ａ、小径外周面２ｂ、及び肩面２ｃが形成される。これらの面は、旋削目が形成された粗面となる。この旋削加工と同時に、小径外周面２ｂと肩面２ｃとの境界部にヌスミ部２ｅが形成される。
【００４１】
その後、軸部材２の大径外周面２ａ及び肩面２ｃに研削加工を施し、これらの面の面精度を高める。この研削加工では、軸部材２の中心軸に対して傾斜した軸を中心に回転するアンギュラ研削砥石４０と、軸部材２の下端面２ｄと当接する位置決め治具５０とが用いられる（図５参照）。研削砥石４０は、軸部材２の大径外周面２ａを研削する第１研削面４１と、軸部材２の肩面２ｃを研削する第２研削面４２と、軸部材２の小径外周面２ｂと対向する第３研削面４３とを有する。第２研削面４２の径方向寸法Ｌ１（軸部材２の径方向における寸法）は、軸部材２の肩面２ｃの径方向寸法Ｌ２よりも小さく設定される（Ｌ１＜Ｌ２）。このような研削砥石４０を回転させて軸部材２を研削すると、軸部材２の大径外周面２ａ及び肩面２ｃを第１研削面４１及び第２研削面４２で研削する一方で、小径外周面２ｂと第３研削面４３とを非接触とすることができる。これにより、大径外周面２ａ及び肩面２ｃを高精度に加工された研削面とすると共に、小径外周面２ｂを旋削加工による旋削目を残した粗面とすることができる。
【００４２】
また、図５に示すように、軸部材２の下端面２ｄに位置決め治具５０を当接させた状態で、すなわち、軸部材２の下端面２ｄを基準として、肩面２ｃを第２研削面４２で研削することにより、軸部材２の肩面２ｃと下端面２ｄの軸方向距離Ｌ３を高精度に設定することができる。尚、予め軸部材２の下端面２ｄに研削加工を施してこの面の面精度を高めておくと、位置決め治具５０との当接による軸方向の位置決めがより正確に行われるため、軸部材２の肩面２ｃと下端面２ｄとの軸方向距離がより高精度に設定される。
【００４３】
このように、軸部材２の肩面２ｃに研削加工を施してこの面の面精度を高めることにより、芯金３１の軸部材２に対する位置決め精度が高められる。さらに、軸部材２の肩面２ｃを下端面２ｄを基準として研削することで、肩面２ｃと下端面２ｄとの軸方向距離Ｌ３が高精度に設定される。これにより、芯金３１とフランジ部材９との軸方向距離Ｌの設定精度がより一層高められ、スラスト軸受隙間の幅精度が向上し、スラスト方向の支持力がさらに高められる。
【００４４】
また、上記のように、軸部材２のうち、大径外周面２ａと肩面２ｃとを研削砥石４０で同時研削することにより、工程数が削減されると共に、これらの面の直角度や振れ精度を高精度に設定することができる。これにより、大径外周面２ａが形成するラジアル軸受隙間と肩面２ｃで位置決めされた芯金３１が形成するスラスト軸受隙間との直角度や振れ精度を高精度に設定することができる。従って、軸受隙間の幅精度の向上による支持力増大や、軸部材２の回転精度の向上が図られる。
【００４５】
本発明は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明する。尚、以下の説明において、上記の実施形態と同様の構成、機能を有する箇所には同一符号を付し、説明を省略する。
【００４６】
図７に、本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置１０１を示す。この動圧軸受装置１０１は、上記の実施形態で軸部材２の下端に設けられていたフランジ部材、及びフランジ部材が形成していた第２スラスト軸受部が省略されている。ハブ３の筒状部３ｂの内周上方部に設けられた段部３ｅには、抜け止め部材１０が接着、溶接等の手段で固定される。抜け止め部材１０は、例えば金属材料のプレス加工で断面略Ｌ字型に形成され、その上端面１０ａとハウジング７の外周に設けられた径方向の肩面とが軸方向で係合することにより、ハブ３及び軸部材２の抜けを規制している。抜け止め部材１０の内周面１０ｂは、上方へ向けて漸次拡径したテーパ状に形成され、ハウジング７の第１テーパ面７ｂとの間にシール空間Ｓを形成する。すなわち、抜け止め部材１０の内周面１０ｂは、上記実施形態のハブ３に設けられた第２テーパ面３ｂ１と同様の役割を果たす。ハウジング７は、有底筒状のコップ状に形成され、その内底面７ｄに軸受スリーブ８の下側端面８ｂが当接している。また、軸部材２の下端面２ｄは、ハウジング７の内底面７ｄと一定の隙間を介して軸方向で対向している。
【００４７】
この動圧軸受装置１０１では、上記の実施形態と同様に、軸部材２の肩面２ｃを下端面２ｄを基準として研削することにより、肩面２ｃと下端面２ｄの軸方向距離を高精度に設定している。これにより、ハブ３及び軸部材２がスラスト軸受部Ｔ１でスラスト方向に非接触支持された状態で、軸部材２の下端面２ｄとハウジング７の内底面７ｄとの軸方向距離を高精度に設定することができる。従って、軸部材２の下端面２ｄとハウジング７の内底面７ｄとが過度に接近することによる回転トルクの増大や、これらの面が過度に離隔し、軸受内部空間が増大することによるシール空間Ｓの大容量化、ひいては軸受装置の大型化を回避することができる。
【００４８】
以上の実施形態では、ハブを、芯金１３と軸部材２との一体品をインサートして射出成形しているが、これに限らず、例えばハブを芯金をインサート部品として射出成形した後、このハブを軸部材に固定してもよい
【００４９】
以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２、及びスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５０】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部材２の真円状の大径外周面２ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００５１】
あるいは、軸受スリーブ８の内周面８ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円内周面とし、この内周面８ａと対向する軸部材２の真円状の大径外周面２ａとで、いわゆる真円軸受を構成することができる。
【００５２】
また、以上の説明形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が軸方向に離隔して設けられているが、これらを軸方向で連続して設けてもよい。あるいは、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の何れか一方のみを設けてもよい。
【００５３】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２は、同じく図示は省略するが、動圧発生部が形成される領域（例えばハウジング７の上端面７ａ）に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【００５４】
また、以上の実施形態では、軸受スリーブ８の側にラジアル動圧発生部（動圧溝８ａ１、８ａ２）が、また、ハウジング７、あるいは軸受スリーブ８の側にスラスト動圧発生部（動圧溝７ａ１）がそれぞれ形成される場合を説明したが、これら動圧発生部が形成される領域は、例えばこれらに対向する軸部材２の大径外周面２ａやハブ３の下側端面３ａ１、あるいはフランジ部材９の側に設けることもできる。
【００５５】
また、以上の説明では、動圧軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間や、スラスト軸受隙間に動圧作用を生じる流体として、潤滑油を例示したが、それ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【００５６】
また、上記の実施形態では、ハブ３にディスクを載置し、動圧軸受装置１をＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータとして使用しているが、これに限られない。例えば、ハブ３にポリゴンミラーを装着し、動圧軸受装置１をレーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータの回転軸支持用に使用することもできる。あるいは、ハブ３にカラーホイールを装着し、動圧軸受装置１をプロジェクタのカラーホイールの回転軸支持用に使用することもできる。あるいは、ハブ３にファンを設置（一体化）し、動圧軸受装置１をファンモータとして使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】動圧軸受装置１を組込んだスピンドルモータの断面図である。
【図２】本発明に係る動圧軸受装置１の断面図である。
【図３】軸受スリーブ８の断面図である。
【図４】ハウジング７の上面図である。
【図５】軸部材２の加工工程を示すの正面図である。
【図６】軸部材２の凹凸部の他の例を示す正面図である。
【図７】本発明の他の実施形態を示す動圧軸受装置１０１の断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１     動圧軸受装置
２     軸部材
２ａ   大径外周面
２ｂ   小径外周面
２ｃ   肩面
２ｄ   下端面
３     ハブ
３１   芯金
３２   樹脂成形部
７     ハウジング
８     軸受スリーブ
９     フランジ部材
４０   研削砥石
４１   第１研削面
４２   第２研削面
４３   非研削面
５０   位置決め治具
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ     シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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