(57)【要約】【課題】ラバー被覆を施したワッシャにおいて、ワッシャ本体からラバー被覆が剥離しないワッシャ及びその製造方法の提供。【解決手段】表面（１１）及び裏面（１２）の全面にラバーが被覆（２）されており、内径加工面（１３）は軸方向端部（１３ｅ）にのみラバーが被覆（２）されており、ラバー被覆層（２）の半径方向最内方面は内径加工面（１３）と密着していることを特徴としている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面及び裏面の全面にラバーが被覆されており、内径加工面は軸方向端部にのみラバーが被覆されており、ラバー被覆層の半径方向最内方面は内径加工面と密着していることを特徴とするワッシャ。
【請求項２】
表面及び裏面の内径加工面近傍の領域は平坦面に加工されている請求項１のワッシャ。
【請求項３】
表面、裏面、内径加工面は、その全面にラバーが被覆されていることを特徴とするワッシャ。
【請求項４】
アイコネクタのシリンダヘッドから離隔する側の端面とガスケットとの間に配置される請求項１〜３の何れか１項のワッシャ。
【請求項５】
アイボルトのシリンダヘッド側端面とガスケットとの間に配置される請求項１〜３の何れか１項のワッシャ。
【請求項６】
金属材料をワッシャの形状にパンチングし、パンチングされたワッシャの表面及び裏面の全面にラバーを被覆し、パンチングされたワッシャの内径加工面の軸方向端部のみをラバーで被覆し、内径加工面の軸方向端部に被覆されたラバーの半径方向外方面を内径加工面と密着せしめることを特徴とするワッシャの製造方法。
【請求項７】
パンチングされたワッシャの表面及び裏面をコイニング加工した後にラバーを被覆する請求項６のワッシャの製造方法。
【請求項８】
金属材料をワッシャの形状にパンチングし、パンチングされたワッシャの表面、裏面、内径加工面にラバーを被覆することを特徴とするワッシャの製造方法。
【請求項９】
前記金属材料は鋼板である請求項６、請求項８の何れかのワッシャの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタの端面とアイボルトの端面との間に配置されるワッシャと、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７において、符号Ａで示す箇所に設けられているワッシャ１は、シリンダヘッド５の燃料系統におけるアイコネクタ３の端面３１と、アイボルト４の端面（図７の下側端面）との間に介装されている。
なお、図８、図９は、図７のＡ部のみを拡大して示している。
【０００３】
図７において、アイボルト４の内部４ｉには、燃料の高い圧力Ｐが作用している。
係る高圧Ｐは、図８において符号Ｓで示す隙間にも作用する。ここで、図８において、隙間Ｓは、アイボルト４の外周４ｏと、ワッシャ１の内径面１３とにより形成される。
【０００４】
ワッシャ１は、表面（図８における垂直方向上方）１１、裏面１２、内径部１３の上下両端部近傍１３ｅに、ラバーコーティング２が施されている。
従来のワッシャ１は、例えば鋼板の表面及び裏面をラバーコーティングし、その後、プレスで打ち抜いて製造されている。そのため、プレスで打ち抜かれた際に、表面１１において、打ち抜き力が作用する方向（図８、図９であれば、表面１１から裏面１２へ向う方向）にテーパーが形成されてしまい、所謂「プレス垂れ」１１ｄが形成される。
【０００５】
内周加工面１３の上方端部におけるラバーコーティング２に対して、高圧Ｐが繰り返して作用すると、図９に示すように、ラバーコーティング２が内径加工面１３側から剥離してしまう場合がある。
そしてラバーコーティング２が剥離すると、燃料が当該コネクタから漏洩してしまう事態を惹起する恐れがある。
【０００６】
ここで、従来技術において、アイボルト及びアイコネクタによる流路の接続個所に使用される連結シールワッシャが開示されている（例えば特許文献１参照）。
【０００７】
しかし、この従来技術（特許文献１）は、ワッシャの取り付けの容易性と位置決めの確実性を目的としており、上述した問題点を何ら解決するものではない。
【特許文献１】特許第３１９４６８２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、ラバー被覆を施したワッシャにおいて、ワッシャ本体からラバー被覆が剥離しないワッシャ及びその製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のワッシャは、（円環状金属部材１の）表面（１１）及び裏面（１２）の全面にラバーが被覆（２）されており、内径加工面（１３）は軸方向端部（１３ｅ）にのみラバーが被覆（２）されており、軸方向端部（１３ｅ）におけるラバー被覆層（２）は半径方向外方面（２ｅｉ）が内径加工面（１３）と密着していることを特徴としている（請求項１）。
【００１０】
前記（円環状金属部材１の）表面（１１）及び裏面（１２）の内径加工面（１３）近傍の領域は平坦面に加工されている（請求項２）。
【００１１】
または、本発明のワッシャは、（円環状金属部材１の）表面（１１）、裏面（１２）、内径加工面（１３）は、その全面にラバーが被覆（２）されている（請求項３）。
【００１２】
本発明のワッシャは、アイコネクタ（３）のシリンダヘッドから離隔する側の端面（３１）とガスケット（６）との間に配置される（請求項４）。
【００１３】
或いは、アイボルト（４）のシリンダヘッド側端面（４１）とガスケット（６）との間に配置される（請求項５）。
【００１４】
本発明のワッシャの製造方法は、金属材料をワッシャの形状にパンチングし、パンチングされたワッシャ（１）の表面（１１）及び裏面（１２）の全面にラバー（２）を被覆し、パンチングされたワッシャ（１）の内径加工面（１３）の軸方向端部（１３ｅ）のみをラバー（２）で被覆し、内径加工面（１３）の軸方向端部（１３ｅ）に被覆されたラバー（２）の半径方向外方面（２ｅｉ）を内径加工面（１３）と密着せしめることを特徴としている（請求項６）。
【００１５】
上記ワッシャの製造方法において、パンチングされたワッシャ（１）の表面（１１）及び裏面（１２）をコイニング加工（図４の４−２）した後にラバー（２）を被覆する（請求項７）。
【００１６】
また、本発明のワッシャの製造方法は、金属材料をワッシャの形状にパンチングし、パンチングされたワッシ（１）の表面（１１）、裏面（１２）、内径加工面（１３）にラバー（２）を被覆することを特徴としている（請求項８）。
【００１７】
ここで、（請求項６及び請求項８のワッシャの製造方法において、）前記金属材料は鋼板であるのが好ましい（請求項９）。
【発明の効果】
【００１８】
上述する構成を具備する本発明によれば、表面（１１）及び裏面（１２）の内径加工面（１３）近傍の領域は、例えば、プレス打ち抜き後のコイニング加工により平坦面に加工され、その表面（１１）及び裏面（１２）の全面にラバーが被覆（２）されているので、ワッシャ表面（１１）に「プレス垂れ」が存在しなくなる。そのため、高圧の作動流体が作用しても、ワッシャ表面（１１）の上面側におけるラバー被覆（２）の剥離（プレス垂れに起因する剥離）が防止できる。
【００１９】
また、本発明において、（円環状金属部材１の）表面（１１）、裏面（１２）、内径加工面（１３）が、その全面にラバーを被覆（２）する様に構成すれば（請求項３）、内径加工面（１３）に高圧の作動流体が作用しても、ラバー被覆（２）は剥離しない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。
なお、図１〜図３、図５、図６は、ワッシャの直径全体を示す断面ではなく、ワッシャの一部における断面を示している。そして、図１〜図３、図５、図６において、ワッシャの中心は図中の右側となる。
【００２１】
先ず、図１、図２を参照して第１実施形態を説明する。
図１、図２において、全体を符号１０で示すワッシャは、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の全面にラバーコーティング２が施されている。ここで、ワッシャ本体１は、例えば、鋼板をプレスで打ち抜いて形成される。
【００２２】
ワッシャ本体１の半径方向内方（図中、右側）の端面である内径加工面１３においては、軸方向（図中、上下方向）の両端部１３ｅ、１３ｅにのみ、ラバーコーティング２が施されている。
両端部１３ｅ、１３ｅにおけるラバーコーティング２において、半径方向外方の面２ｅｉ、２ｅｉは、内径加工面１３と密着している。
【００２３】
鋼板をプレスで打ち抜いたワッシャ本体１の表面１１には、図２の（２-１）において２点鎖線に示すような「プレス垂れ」１１ｄを生じている。そこで、第１実施形態では、表面１１に生じたダレを矯正するべく、再びプレス機を用いて、「プレス垂れ」を生じた箇所を平らにする。当該平らにされた表面が、図２の（２-１）において、符号１１ａで示されている。
【００２４】
そして、表面１１を平らに矯正した後に、図２の（２-２）で示すように、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２の全面、内径加工面１３の軸方向の両端部１３ｅに、ラバーコーティング２を施す。
【００２５】
図１、図２で示すワッシャ１０の製造方法は、先ず、金属材料、例えば鋼板を図示しないプレス機で、ワッシャの形状にパンチングする。
パンチングで打ち抜きされたままでは「プレス垂れ」１１ｄが生じる（図２の（２−１）の点線）。そこで再びプレス機を用いて、「プレス垂れ」１１ｄを矯正して、表面１１を平らにする（図２の（２−１）の実線で示す表面１１ａ）。
【００２６】
次に、表面１１が平らに矯正されたワッシャ本体１に対して、その表面１１及び裏面１２の全面に、ラバーコーティング２を施す。その際に、ワッシャの内径加工面１３における軸方向端部１３ｅのみに、ラバーコーティングが為されることとなる。
軸方向端部１３ｅのみに施されたラバーコーティング（２）については、その半径方向外方面２ｅｉが、内径加工面１３と密着される。
【００２７】
次に、図３を参照して第２実施形態を説明する。
図３で示すワッシャ１０Ａは、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２、内径加工面１３の全面に、ラバーコーティング２が施されている。
【００２８】
ワッシャ本体１の内径加工面１３の全面にラバーコーティングを施したことを除けば、表面１１の「プレス垂れ」の矯正も含めて、図１、図２の第１実施形態と同様である。
【００２９】
なお、内径加工面１３全面にラバーコーティング２を施しているので、内径加工面１３に高圧の作動流体が作用しても、ラバーコーティング２は剥離しない。
ラバーコーティング２の剥離が開始される箇所が存在しないからである。
【００３０】
次に図４を参照して、本発明の第３実施形態を説明する。
図４の第３実施形態では、「プレス垂れ」を生じた表面を、「コイニング加工」によって、平らに矯正している。
図４では、製造工程を、（４‐１）で示す工程〜（４‐３）で示す工程の３つの工程に分けて示している。
【００３１】
図４の（４‐１）の工程では、図示しないプレス機によって、鋼板を、ワッシャ本体１の形状に打ち抜いた状態を示している。
（４‐１）で示す工程の段階では、ワッシャ本体１の表面１１には「プレス垂れ」１１ｄが生じている。
【００３２】
図４の（４‐２）の工程では、コイニング用の工具７、８を用いて、コイニング加工が行われている状態を示している。
（４−２）において、破線で示す矢印は、コイニング加工を実施するため上型７を下降する旨を示している。一方、（４−２）における実線の矢印は、コイニング加工が終了し、上型７を上昇させることを示している。
コイニング用の工具は、上型（ポンチ）７と下型（ダイ）８である。
【００３３】
図４の（４−３）で示す工程では、コイニング加工によって表面１１が平らに矯正されたワッシャ本体１に、ラバーコーティング２を施した状態が示されている。
ラバーコーティング２は、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の全面と、ワッシャの内径加工面１３における軸方向端部１３ｅに施されている。
図４の（４−３）では明確に示されてはいないが、図１、図２で説明したのと同様に、内径加工面１３の軸方向端部１３ｅにおけるラバーコーティング２は、その半径方向外方の面（図２の（２−２）において、符号２ｅｉで示す面に相当）が、内径加工面１３と密着する様に、被覆されている。
【００３４】
図４では明示されていないが、コイニング用の工具として、上型、下型が共にワッシャよりも大きく、同時に複数のワッシャ本体が、鋼板からパンチング加工されるように構成することも出来る。
【００３５】
図５、図６は、図１、図２で説明したワッシャ１０を使用する態様を示している。
図５において、ワッシャ１０は、アイコネクタ３のシリンダヘッドから離隔する側（図５における上方）の端面３１と、ガスケット６との間に配置されて、使用される。
或いは、図６で示すように、アイボルト４のシリンダヘッド側（図６では下方）の端面４１と、ガスケット６との間に配置されて、使用される。
【００３６】
図１、図２、図４で示す実施形態によれば、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の内径加工面１３近傍の領域は、例えば、プレス打ち抜き後のコイニング加工により平坦面に加工されるので、表面の「プレス垂れ」に起因する上面側のラバーコーティング２の剥がれは、防止できる。
【００３７】
また、図３で示す実施形態では、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２、内径加工面１３が、その全面にラバーコーティング２が施されているので、内径加工面１３に高圧の作動流体が作用しても、ラバーコーティング２の剥離の開始箇所が存在せず、ラバーコーティング２は剥離しない。
【００３８】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１実施形態を示す部分断面図。
【図２】第１実施形態の製造工程の一部を示す工程図。
【図３】第２実施形態を示す部分断面図。
【図４】第３実施形態を説明する製造工程図。
【図５】第１実施形態の使用態様を示す部分断面図。
【図６】第１実施形態の他の使用態様を示す部分断面図。
【図７】従来技術を示す断面図。
【図８】図７のＡ部拡大図。
【図９】図７の状態からラバー被覆が剥離する状態を説明する図。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・ワッシャ本体
２・・・ラバーコーティング
３・・・アイコネクタ
４・・・アイボルト
１１・・・表面
１２・・・裏面
１３・・・内径加工面
１４・・・外径加工面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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