(57)【要約】【課題】インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着したブローボトルの耐衝撃性を向上させることを目的としている。【解決手段】インモールド成形によりボトル表面にラベル８を貼着したブローボトル１において、ボトル表面には、底面１３と底面１３の外縁に連なる側端面１４とを備える凹部１２が設けられ、凹部１２の側端面１４は、ボトル表面に連なる外縁１４ａから底面１３に連なる内縁１４ｂに向うに従って凹部１２の内側に向けて傾斜した傾斜面とされ、ラベル８は、凹部１２の内側に配設され、ラベル８の側端面８ａは、凹部１２の側端面１４に沿って傾斜した傾斜面とされ、凹部１２の側端面１４に密接されている。【選択図】図３
2008296977.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着したブローボトルにおいて、
前記ボトル表面には、底面と該底面の外縁に連なる側端面とを備える凹部が設けられ、
該凹部の側端面は、前記ボトル表面に連なる外縁から前記底面に連なる内縁に向うに従って前記凹部の内側に向けて傾斜した傾斜面とされ、
前記ラベルは、前記凹部の内側に配設され、
前記ラベルの側端面は、前記凹部の側端面に沿って傾斜した傾斜面とされ、前記凹部の側端面に密接されていることを特徴とするブローボトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着したブローボトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ボトルの表面にラベルを貼着する技術として、インモールド成形がある。これは、ボトルをブロー成形する前に、合成紙等からなるラベルを金型の内側にセットしておき、このラベルをブロー成形によりボトル表面に圧着させる技術である。この技術によれば、ボトル表面に凹部が形成され、その凹部の内側にラベルが貼着される。（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
上記したインモールド成形では、予め所定の大きさにカットされたラベルが用いられる。ラベルをカットする方法としては、印刷が施されたラベル原紙の表面側から刃を入れて抜き加工する方法が一般的である。
【特許文献１】特開２０００−２４７３３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記した従来技術では、傾斜した形状の刃を用いてラベル表面側から抜き加工するので、ラベルの側端面が、断面視において、ラベル裏面から表面に向うに従いラベル中央側に傾斜した傾斜面、或いは、ラベル表面に対して直角な直角面となる。一方、インモールド成形によりボトル表面に形成される凹部は、その側端面が、ボトル表面に連なる外縁から凹部底面に連なる内縁に向うに従って凹部の内側に向けて傾斜した状態となる。したがって、インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着させた場合、ラベル側端面とボトル凹部の側端面との間に断面視略Ｖ字形状の隙間（ノッチ）が形成されることになる。このようにラベルの周りにノッチが形成されていると、ボトルに衝撃が加えられたとき、断面視略Ｖ字形状のノッチの先端部分に応力が集中し、そのノッチ先端部分からボトル壁部にクラックが発生し易くなる。つまり、ボトルの衝撃強度が大幅に低下するおそれがある。特に、ラベル貼付面のボトル肉厚が小さい程（0.1〜0.5ｍｍ）、或いは、ラベルの厚さが大きい程（0.08〜0.2ｍｍ）、上記ノッチの先端部分にクラックが発生し易くなる。
【０００５】
本発明は、上記した従来の問題が考慮されたものであり、インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着したブローボトルの耐衝撃性を向上させることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るブローボトルは、インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着したブローボトルにおいて、前記ボトル表面には、底面と該底面の外縁に連なる側端面とを備える凹部が設けられ、該凹部の側端面は、前記ボトル表面に連なる外縁から前記底面に連なる内縁に向うに従って前記凹部の内側に向けて傾斜した傾斜面とされ、前記ラベルは、前記凹部の内側に配設され、前記ラベルの側端面は、前記凹部の側端面に沿って傾斜した傾斜面とされ、前記凹部の側端面に密接されていることを特徴としている。
【０００７】
このような特徴により、ラベルの側端面と凹部の側端面との間にノッチが形成されず、ラベルの側端面が凹部の側端面に密接される。これにより、ボトルに衝撃が加えられたとき、ラベル側端面から凹部側端面に応力が伝達されることになり、衝撃応力が集中せずに分散される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るブローボトルによれば、衝撃応力が分散されるので、ボトルの耐衝撃性を向上させることができ、特に、ラベル貼付面のボトル肉厚が小さかったりラベルの厚さが大きかったりする場合に、より有効であって効果が大きい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明に係るブローボトルの実施の形態について、図面に基いて説明する。
図１はラベル貼付面側から見たブローボトル１の側面図であり、図２はラベル貼付面に直交する方向から見たブローボトル１の側面図であり、図３は図１に示すＡ−Ａ間の断面図である。
なお、図１、図２に示す鎖線Ｌはボトル軸を示している。また、ボトル軸Ｌ方向の口部５側（図１、図２における上側）を上方とし、ボトル軸Ｌ方向の底部３側（図１、図２における下側）を下方とし、ボトル軸Ｌの延在方向を上下方向とする。さらに、ボトル軸Ｌに直交する方向のうち、図１における横方向を左右方向とし、この左右方向に直交する方向（図２における横方向）を前後方向とする。
【００１０】
図１に示すように、本実施形態であるブローボトル１は、インモールド成形によりボトル表面にラベル８を貼着してなるものである。このブローボトル１は、ボトル軸Ｌに沿って延びる胴部２と、この胴部２の下端部に連設される底部３と、前記胴部２の上端部に連設されて上側に向かうにしたがい漸次縮径された肩部４と、この肩部４の上端部に連設されて上方に向けて延在した口部５とを備えている。これら、胴部２、底部３、肩部４及び口部５は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の合成樹脂によりボトル軸Ｌを共通軸として一体に形成されている。
【００１１】
上記した胴部２は、ボトル軸Ｌを前後方向で挟んで互いに対向する一対の円弧壁部１０と、これら一対の円弧壁部１０同士を連結する一対の平壁部１１と、を備えている。円弧壁部１０は、ボトル径方向外側に膨出された横断面視円弧形状の壁部であり、胴部２は、略扁平円筒形状をなしている。
なお、上記した胴部２と肩部４との間、および胴部２と底部３との間には、段部６，７がそれぞれ形成されており、胴部２は肩部４の下端部や底部３の上端部よりも縮径された形状になっている。
【００１２】
上記円弧壁部１０の表面には、図３に示すように、ボトル内方側に凹んだ凹部１２が形成されている。この凹部１２は、底面１３と、この底面１３の外周縁に連なり当該底面１３の全周に亘って囲う側端面１４と、により画成されている。この凹部１２は、後述するラベル８の形状に合わせて形成され、具体的に説明すると、正面から見て略矩形状をなしている。凹部１２の側端面１４は、凹部１２の外周縁が延びる方向に直交する方向に切断した断面視において、円弧壁部１０の表面（ボトル表面）に連なる外縁１４ａから底面１３に連なる内縁１４ｂに向うに従い、つまりボトル内方側に向うに従って、凹部１２の内側に向けて傾斜した傾斜面とされている。
【００１３】
一方、ラベル８は、合成紙等の樹脂製フィルムや紙からなる基材の表面に印刷を施したものが用いられる。なお、ラベル８としては、印刷層の上にさらにオーバーコートを施したものや、基材の裏面に粘着面が形成されたもの等を用いることも可能である。このラベル８は、抜き加工等によって所定の大きさにカットされている。具体的に説明すると、ラベル８は、円弧状の角部を有する略矩形状にカットされている。このラベル８は、上記した凹部１２の内側に配設されており、ラベル８の裏面８ｂが凹部１２の底面１３に密接されている。
【００１４】
また、上記カット時における切断面であるラベル８の側端面８ａは、ラベル８の外周縁が延びる方向に直交する方向に切断した断面視において、凹部１２の側端面１４に沿った傾斜面とされ、凹部１２の側端面１４に密接されている。詳しく説明すると、ラベル８の側端面８ａは、ラベル表面８ｃから裏面８ｂに向うに従いラベル８中央側に傾斜されており、このラベル８が凹部１２の内側に貼着された状態においては、ラベル８の側端面８ａは、ボトル内方側に向うに従いラベル８中央側に傾斜される。このように側端面８ａが傾斜したラベル８は、刃先が傾斜した形状の刃を用いてラベル８の裏面８ｂから公知の方法で抜き加工することで形成することができる。また、ラベル８は、ラベル８が凹部１２の内側に貼着された状態で、円弧壁部１０の表面における凹部１２の外周縁に対して略段差無く配置されている。
なお、ラベル８の側端面８ａ及び凹部１２の側端面１４の円弧壁部１０の表面の法線に対する角度θは、３０〜７０度で、特に４０〜６０度の範囲であることが好ましい。
【００１５】
次に、上記した構成からなるブローボトル１の成形方法について説明する。
【００１６】
上記した構成のブローボトル１は、公知のダイレクトブロー法により形成することができる。このとき、公知のインモールド成形により上記ラベル８を円弧壁部１０の表面に貼着させる。
【００１７】
具体的に説明すると、まず、図示せぬブロー金型のボトル胴部形成面の所定位置にラベル８をセットしておく。このとき、ラベル８は、その表面が金型内側面に当接するように配置される。次に、図示せぬシリンダーから上記ブロー金型の内側に溶けた樹脂をチューブ状に押出し、この押出体の内側に低圧空気を吹き込んでプリブローし、円筒形状のパリソンを成形する。次に、ブロー金型の中のパリソンに高圧空気を吹き込んで膨らませ、ブローボトル１を成形する。このとき、円弧壁部１０の表面に上記したブロー金型内のラベル８が圧着され、凹部１２が形成されるとともに凹部１２の内側にラベル８が貼着される。また、ラベル８の側端面８ａは、ラベル表面８ｃから裏面８ｂに向うに従いラベル８中央側に傾斜されているため、ラベル８の側端面８ａは凹部１２の側端面１４に略一様に密接され、ラベル８の側端面８ａと凹部１２の側端面１４との間にノッチが形成されない。
【００１８】
上記した構成からなるブローボトル１によれば、ラベル８の側端面８ａが凹部１２の側端面１４に密接されているため、ブローボトル１に衝撃が加えられたとき、ラベル８の側端面８ａから凹部１２の側端面１４に応力が伝達され、衝撃応力が一箇所に集中せずに分散される。したがって、ブローボトル１の衝撃強度が大きくなり、ブローボトル１の耐衝撃性を向上させることができる。
【００１９】
以上、本発明に係るブローボトルの実施の形態について説明したが、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記した実施の形態では、ブローボトル１の胴部２のうち、断面視円弧状の円弧壁部１０の表面にラベル８が貼着されているが、本発明は、これに限定されるものではなく、例えば、平壁部１１の表面等の平面部分にラベル８を貼着させることも可能であり、或いは、底部３や肩部４等の胴部２以外の部分にラベル８を貼着させることも可能である。
【００２０】
また、上記した実施の形態では、平面視形状が略矩形状のラベル８が用いられているが、本発明は、これに限定されるものではなく、ラベル８の平面視形状を適宜変更可能であり、例えば、三角形等の他の多角形や円形等のラベルを用いることも可能である。
その他、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態に係るブローボトルをラベル貼付面側からみた側面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るブローボトルをラベル貼付面に直交する方向からみた側面図である。
【図３】図１に示すＡ−Ａ間の断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１  ブローボトル
８  ラベル
８ａ  ラベルの側端面
１２  凹部
１３  凹部の底面
１４  凹部の側端面
１４ａ  外縁
１４ｂ  内縁
【図１】
2008296977.tif 000003
【図２】
2008296977.tif 000004
【図３】
2008296977.tif 000005