(57)【要約】【課題】サイドウォール部に形成した標識の視認性を高めると共に、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能な空気入りタイヤを提供する。【解決手段】サイドウォール部２の表面２ａにタイヤ周方向に延びる２本の周方向突起９をタイヤ径方向に所定の間隔をおいて配置する。２本の周方向突起９間に、２本の周方向突起９に接続され、タイヤ径方向に延びる少なくとも２本の径方向突起１０をタイヤ周方向に所定の間隔をおいて配置する。周方向突起９及び径方向突起１０により区画された領域をサイドウォール部２の表面２ａより窪んだ窪み面１１に形成する。窪み面１１上にサイドウォール部２の表面２ａより突出する少なくとも１つの標識８が設けられる。サイドウォール部２の表面２ａからの標識８の高さＨ１は、サイドウォール部２の表面２ａからの周方向突起９の高さＨ２及びサイドウォール部２の表面２ａからの径方向突起１０の高さＨ３以下になっている。【選択図】図２
2008001353.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部の表面にタイヤ周方向に延びる２本の周方向突起をタイヤ径方向に所定の間隔をおいて配置し、前記２本の周方向突起間に、該２本の周方向突起に接続され、タイヤ径方向に延びる少なくとも２本の径方向突起をタイヤ周方向に所定の間隔をおいて配置し、前記周方向突起及び前記径方向突起により区画された領域をサイドウォール部の表面より窪んだ窪み面に形成され、該窪み面上にサイドウォール部の表面より突出する少なくとも１つの標識を設け、サイドウォール部の表面からの標識の高さを、サイドウォール部の表面からの周方向突起の高さ及びサイドウォール部の表面からの径方向突起の高さ以下にした空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記標識が、環状の突起部とそれに囲まれた部分を有する標識を有し、該囲まれた部分はサイドウォール部の表面より高く、かつサイドウォール部の表面からの前記囲まれた部分の高さが標識の高さの０．２５倍以下である請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記窪み面に少なくとも１本の補助突起を周方向突起と標識に接続するように設け、窪み面からの補助突起の高さＨ４と窪み面の深さＤの比Ｈ４／Ｄが０．６≦Ｈ４／Ｄ≦１．０で表される関係を満足する請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
標識に接続される補助突起の一端部をサイドウォール部の表面より高くし、該補助突起の一端部のサイドウォール部の表面からの高さが、標識の高さの０．２〜０．８倍である請求項３に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
周方向突起に接続される補助突起の他端部をサイドウォール部の表面より高くし、該補助突起の他端部のサイドウォール部の表面からの高さが、周方向突起の高さの０．２〜１．０倍である請求項３または４に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
窪み面上にサイドウォール部の表面より突出する複数の前記標識を有し、該複数の標識のサイドウォール部表面から突出する部分の体積の総和が、周方向突起と径方向突起により区画された領域におけるサイドウォール部の表面から窪み面までの空間部分の容積の０．７〜１．３倍である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、サイドウォール部に形成した標識の視認性を高めると共に、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を低減するようにした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤのサイドウォール部の表面にはメーカー名やブランド名などを表示するために、文字、図形、記号などからなる標識をサイドウォール部の表面から突設している。従来、このような標識は、標識の視認性を高めるために標識の突出高さをなるべく高くするようにしてきた。しかし、標識の突出高さを高くすると標識成型時におけるゴム流れ不良による空気溜まりが発生し、加硫故障の問題が生じる。
【０００３】
上記対策として、従来から、サイドウォール部に形成する標識の形態を工夫して、標識の視認性を高めながら、標識成型時におけるゴム流れ不良を改善し、空気溜まりに起因する加硫故障を低減させるようにした提案が種々なされてきた（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
ところが、いずれの提案にあっても、標識の視認性の向上とゴム流れ不良による加硫故障の防止という二律背反の特性を両立させる対策としては未だ不十分であり、なお改善の余地を残していた。
【特許文献１】特開平６−５５９１５号公報
【特許文献２】特開平１０−６７２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、サイドウォール部に形成した標識の視認性を高めると共に、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能な空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部の表面にタイヤ周方向に延びる２本の周方向突起をタイヤ径方向に所定の間隔をおいて配置し、前記２本の周方向突起間に、該２本の周方向突起に接続され、タイヤ径方向に延びる少なくとも２本の径方向突起をタイヤ周方向に所定の間隔をおいて配置し、前記周方向突起及び前記径方向突起により区画された領域をサイドウォール部の表面より窪んだ窪み面に形成され、該窪み面上にサイドウォール部の表面より突出する少なくとも１つの標識を設け、サイドウォール部の表面からの標識の高さを、サイドウォール部の表面からの周方向突起の高さ及びサイドウォール部の表面からの径方向突起の高さ以下にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
上述した本発明によれば、サイドウォール部の表面に周方向突起とこれに接続される径方向突起を設け、周方向突起と径方向突起とにより区画された領域を窪み面に形成し、その窪み面上にサイドウォール部の表面から突出する標識を形成し、更に標識の高さを上記のように規定することにより、タイヤ加硫時において標識とこれを成型する金型の凹部との間に残留する空気を、タイヤ内側に窪む窪み面と金型内面との間を経由して周方向突起及び径方向突起を成型する金型の溝に効果的に逃がすことができるので、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を改善することができる。
【０００８】
他方、サイドウォール部の表面には、標識がサイドウォール部の表面から突出した周方向突起と径方向突起とにより囲まれた状態で、タイヤ内側に窪んだ窪み面からサイドウォール部の表面より突出した状態で形成されるため、標識の視認性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部、１００はタイヤ赤道面である。左右のビード部３間にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層４が延設され、その両端部４ａがビード部３に埋設したビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ軸方向内側から外側に折り返されている。トレッド部１のカーカス層４の外周側には、タイヤ周方向に対して傾斜配列したスチールコードなどの補強コードをゴム層に埋設した複数のベルト層７が設けられている。
【００１１】
サイドウォール部２の表面２ａにおいて、タイヤ最大幅位置Ｐ１からタイヤ径方向内側にタイヤ断面高さＳＨの１／４の長さ離れた位置と、タイヤ最大幅位置Ｐ１からタイヤ径方向外側にタイヤ断面高さＳＨの１／４の長さ離れた位置との間が、文字、記号、図形などからなる凸状の標識８が形成される領域Ｙになっている。
【００１２】
領域Ｙには、図２に示すように、タイヤ周方向に沿って環状に延びる２本の周方向突起９（９Ａ，９Ｂ）がタイヤ径方向に所定の間隔をおいてサイドウォール部２の表面２ａ上に設けられている。領域Ｙには、更にタイヤ径方向に延び、かつ２本の周方向突起９Ａ，９Ｂに接続する少なくとも２本の径方向突起１０がタイヤ周方向に所定の間隔をおいてサイドウォール部２の表面２ａ上に形成されている。これら周方向突起９Ａ，９Ｂと径方向突起１０により区画された領域は、図３，４に示すように、サイドウォール部２の表面２ａより深さＤだけ窪んだ窪み面１１に形成され、この窪み面１１上にサイドウォール部２の表面２ａより突出するようにして標識８が突設されている。
【００１３】
サイドウォール部２の表面２ａからの標識８の高さＨ１は、サイドウォール部２の表面２ａからの周方向突起９Ａ，９Ｂの高さＨ２以下であり、かつサイドウォール部２の表面２ａからの径方向突起１０の高さＨ３以下になっている。
【００１４】
これにより、タイヤ加硫時において、図５に示すように、サイドウォール部２を構成する未加硫ゴム１２が先ず窪み面１１を成型する金型２０の凸面２４に当接する。次いで、図６に示すように、未加硫ゴム１２が金型２０の標識成型用凹部２１に先に流れ込み、次いで周方向突起９及び径方向突起１０を成型する金型２０の溝２２に流れ込む。図７に示すように、未加硫ゴム１２が金型２０の標識成型用凹部２１の底まで先に流れ込むので、未加硫ゴム１２と標識成型用凹部２１の壁面との間に残留する空気が、流れ込んだ未加硫ゴム１２により押し出されて、矢印で示すように金型２０の凸面２４と窪み面１１を形成する未加硫ゴム１２の部分との間を経由して、未加硫ゴム１２が部分的に充填された金型２０の溝２２に逃げる。そのため、標識８の成型時における空気溜まりによる加硫故障が低減する。金型２０の溝２２に逃げた空気は空気抜き用のベントホール２３を介して外部に排出される。
【００１５】
上述した本発明によれば、サイドウォール部２の表面２ａに、標識８がサイドウォール部２の表面２ａから突出した周方向突起９Ａ，９Ｂと径方向突起１０とにより囲まれた状態で、タイヤ内側に窪んだ窪み面１１からサイドウォール部２の表面２ａより突出した形態に形成されるため、標識８の視認性を向上することができる。
【００１６】
また、窪み面１１上に標識８を突設し、その高さＨ１を周方向突起９Ａ，９Ｂの高さＨ２及び径方向突起１０の高さＨ３に対して上記のように規定することにより、標識成型時におけるゴム流れを良好にし、空気溜まりに起因する加硫故障を改善することができる。
【００１７】
標識８の高さＨ１が周方向突起９Ａ，９Ｂの高さＨ２より高いと、標識成型時に空気溜まりが発生し易くなる。標識８の高さＨ１が径方向突起１０の高さＨ３より高い場合も同様である。好ましくは、標識８の高さＨ１を周方向突起９Ａ，９Ｂの高さＨ２及び径方向突起１０の高さＨ３より低くするのがよい。
【００１８】
本発明において、標識８が、図２の右側に示す「Ｏ」のように、環状の突起部８ｍとそれに囲まれた部分８ｎを有する場合には、図８に示すように、部分８ｎをサイドウォール部２の表面２ａより高くするのが好ましい。これにより、タイヤ加硫時に、図９に示すように、金型２０の標識成型用凹部２１内の空気を、矢印で示すように、金型２０の凸面２４と窪み面１１を形成する未加硫ゴム１２の部分との間を経由して、未加硫ゴム１２が部分的に流れ込んだ、周方向突起９及び径方向突起１０を成型する金型２０の溝２２に逃がし易くすることができる。
【００１９】
部分８ｎの高さＨｎとしては、サイドウォール部２の表面２ａより高くなっていればよい。部分８ｎの高さＨｎの上限値としては、標識８の視認性の点から標識８の高さＨ１の０．２５倍以下にするのがよい。
【００２０】
図１０は、本発明の空気入りタイヤの他の実施形態を示し、サイドウォール部２の表面２ａに形成された標識８を部分的に示すものである。この図１０の実施形態では、周方向突起９Ａ，９Ｂと径方向突起１０により区画された領域の窪み面１１に、上記した標識８に加えて、更にタイヤ径方向に沿って延びる複数の補助突起１３をタイヤ周方向に所定の間隔で形成している。複数の補助突起１３は、一端が標章８に、他端が周方向突起９に接続された第１補助突起１３Ａと、両端が周方向突起９Ａ，９Ｂに接続された第２補助突起１３Ｂから構成されている。補助突起１３は、図１１に示すように、高さＨ４を有し、この高さＨと窪み面１１の深さＤとの比Ｈ４／Ｄが、０．６≦Ｈ４／Ｄ≦１．０で表される関係を満足している。
【００２１】
このように標章８を第１補助突起１３Ａを介して周方向突起９に接続することにより、標識８と標識成型用凹部の壁面との間に残留する空気を第１補助突起１３Ａを成型する金型の溝を介して周方向突起を成型する金型の溝に逃がすことができる。また、両端が周方向突起９Ａ，９Ｂに接続された第２補助突起１３Ｂにより、窪み面１１と金型内面に残留する空気を、第２補助突起１３を成型する金型の溝を介して効率よく周方向突起９Ａ，９Ｂを成型する金型の溝に逃がすことができる。そのため、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を一層改善することができる。
【００２２】
比Ｈ４／Ｄが０．６より小さいと、補助突起１３を成型する金型の溝が浅過ぎて、残留する空気を効果的に逃がすことができなくなる。比Ｈ４／Ｄが１．０を超えると、標識８の視認性が低下する。
【００２３】
補助突起１３は、上述したように所定の間隔で複数本設けるのが好ましいが、必要により少なくとも１本の補助突起１３を設ければよい。その場合、少なくとも１本の補助突起１３Ａを設けるのが、標識成型時における空気溜まりをより改善する上でよい。
【００２４】
補助突起１３Ａは、図１２に示すように、標識８に接続される一端部１３Ａ１のサイドウォール部表面２ａからの高さＨ５を標識８の高さＨ１の０．２〜０．８倍になるように、一端部１３Ａ１を隆起させるのがよい。また、補助突起１３Ａは、図１２に示すように、周方向突起９に接続される他端部１３Ａ２のサイドウォール部表面２ａからの高さＨ６を周方向突起９Ａ，９Ｂの高さＨ２の０．２〜１．０倍になるように、他端部１３Ａ２を隆起させるのがよい。これによりタイヤ加硫時に標識８と金型内面に残留する空気を、補助突起１３Ａを成型する金型の溝を介して一層効率よく周方向突起９を成型する金型の溝に逃がすことができ、標識８の成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を一層改善することができる。
【００２５】
補助突起１３Ａの一端部１３Ａ１の高さＨ５が標識８の高さＨ１の０．２倍より低くても、また補助突起１３Ａの他端部１３Ａ２の高さＨ６が周方向突起９の高さＨ２の０．２倍より低くても、残留する空気を逃がす効果が小さい。補助突起１３Ａの一端部１３Ａ１の高さＨ５が標識８の高さＨ１の０．８倍より高くなると、標識８の視認性が低下する。補助突起１３Ａの他端部１３Ａ２の高さＨ６を周方向突起９の高さＨ２の１．０倍より高くしても、残留する空気を逃がす効果が変わらないので、補助突起１３Ａの他端部１３Ａ２の高さＨ６の上限は、周方向突起９の高さＨ２の１．０倍である。
【００２６】
本発明では、上述したように周方向突起９Ａ，９Ｂと径方向突起１０に区画された領域に形成した窪み面１１に複数の標識８を突設する場合、標識８のサイドウォール部２の表面２ａより突出した部分８ｓの体積の総和を、サイドウォール部２の表面２ａから窪み面１１までの空間部分１４の容積の０．７〜１．３倍の範囲にするのが、標識８の周辺におけるゴム流れ不良を改善し、空気溜まりに起因する加硫故障をさらに低減する上でよい。なお、補助突起１３がある場合には、空間部分１４はサイドウォール部２の表面２ａから補助突起１３を含む窪み面１１までの空間部分である。
【００２７】
本発明において、標識８の高さＨ１としては０．２ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にするのがよい。標識８の高さＨ１が０．２ｍｍより低いと、標識８の視認性が低下する。標識８の高さＨ１が１．５ｍｍを超えると、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を改善することが難しくなる。
【００２８】
周方向突起９及び径方向突起１０の高さＨ２，Ｈ３としては、それぞれ０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲にするのがよい。周方向突起９及び径方向突起１０の高さＨ２，Ｈ３が０．２ｍｍより低いと、周方向突起９及び径方向突起１０を成型する金型の溝深さが浅くなり過ぎるため、残留する空気を外部に逃がす効果が大きく低減する。周方向突起９及び径方向突起１０の高さＨ２，Ｈ３が２．０ｍｍを超えると、突起９，１０を成型する金型の溝に流れ込むゴムのゴム流れ不良を招き易くなるので、好ましくない。
【００２９】
周方向突起９及び径方向突起１０の幅Ｗ２，Ｗ３としては、それぞれ０．２ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲にするのがよい。周方向突起９及び径方向突起１０の幅Ｗ２，Ｗ３が０．２ｍｍより狭いと、残留する空気を外部に逃がす効果が大きく低減する。周方向突起９及び径方向突起１０の幅Ｗ２，Ｗ３が５．０ｍｍを超えると、突起９，１０を成型する金型の溝に流れ込むゴムのゴム流れ不良を招き易くなるので、好ましくない。
【００３０】
窪み面１１の深さＤとしては、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲にするのが好ましい。窪み面１１の深さＤが０．２ｍｍより浅いと、標識の視認性が低下し、更に標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を効果的に改善することが難しくなる。窪み面１１の深さＤが１．０ｍｍを超える場合も、標識成型時における空気溜まりに起因する加硫故障を効果的に改善することが難しくなる。より好ましくは、窪み面１１の深さＤを０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にするのがよい。
【００３１】
なお、上述したタイヤ最大幅位置Ｐ１は、タイヤをＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）に規定される標準リムに装着し、ＪＡＴＭＡに規定される最大負荷能力に対応する空気圧の５％の空気圧を加えた無負荷状態におけるものである。タイヤ断面高さＳＨも同様である。また、タイヤ最大幅位置Ｐ１とは、サイドウォール部２の表面２ａにおいてタイヤの幅が最大となる位置である。サイドウォール部２の表面２ａに標章８などの飾りが設けられている場合には、その飾りがない状態におけるサイドウォール部２の表面２ａにおいてタイヤの幅が最大となる位置である。もし、飾りがない状態のサイドウォール部２の表面２ａにおいてタイヤの幅が最大となる位置が分かり難い場合には、カーカス層の幅が最大となる位置に対応するサイドウォール部２の表面２ａの位置がタイヤ最大幅位置Ｐ１である。
【００３２】
本発明は、特に重荷重用の空気入りタイヤに好適に用いることができるが、それに限定されない。
【実施例】
【００３３】
タイヤサイズを１１Ｒ２２．５、タイヤ構造を図１、標識を図２で共通にし、標識の高さＨ１、周方向突起の高さＨ２、径方向突起の高さＨ３、窪み面の深さＤ、標識の環状の突起部に囲まれた部分の高さＨｎを表１のようにした本発明タイヤ１，２（本実施例１，２）をそれぞれ作製した。また、本発明タイヤ２において、更に図１０に示すように補助突起を設け、その高さＨ４を表１のようにした本発明タイヤ３（本実施例３）を作製した。また、周方向突起及び径方向突起がなく、サイドウォール部の表面上に直接標識を設けた他は本発明タイヤ１と同じ構造を有する従来タイヤ１，２（従来例１，２）をそれぞれ作製した。
【００３４】
本発明タイヤ１〜３において、サイドウォール部の表面から窪み面までの空間部分の容積に対する、標識のサイドウォール部表面から突出する部分の体積の総和は表１に示す通りである。また、従来タイヤ１，２の標識の高さＨ１及び標識の環状の突起部に囲まれた部分の高さＨｎも、表１に示す通りである。
【００３５】
作製した上記タイヤをＪＡＴＭＡに規定する標準リムに装着し、最大負荷能力に対応する空気圧（７００ｋＰａ）を充填し、５０名のパネラーによる標識の視認性の官能評価試験を実施した。その評価結果を従来タイヤ１を１００とする指数値で示す。この値が大きい程、視認性が優れている。
【００３６】
また、作製したタイヤにおいて、標章の空気溜まりに起因する加硫故障の発生状況を調べたところ、表１に示す結果を得た。加硫故障の発生状況は、Ａ１，Ａ２，Ａ３の３段階で示す。Ａ１は加硫故障の発生がなし、Ａ２は加硫故障の発生率が１％未満、Ａ３は加硫故障の発生率が１％以上であることを意味する。
【００３７】
【表１】
2008001353.tif 000003
【００３８】
表１より、本発明タイヤは、標識の視認性を向上することができ、かつ空気溜まりに起因する標識の加硫故障の発生を低減できることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示す半断面図である。
【図２】図１のタイヤに形成された標識を示す部分拡大図である。
【図３】図２のIII −III 矢視断面図である。
【図４】図２のIV−IV矢視断面図である。
【図５】タイヤ加硫時における標識部分の未加硫ゴムの流れを示す断面説明図である。
【図６】図５に続く未加硫ゴムの流れを示す断面説明図である。
【図７】図６に続く未加硫ゴムの流れ及び残留する空気の流れを示す断面説明図である。
【図８】図２のVIII−VIII矢視断面図である。
【図９】図８の標識を形成する未加硫ゴムの流れを示す断面説明図である。
【図１０】本発明の空気入りタイヤの他の実施形態において、サイドウォール部の表面に形成された標識を示す部分拡大図である。
【図１１】図１０のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図１２】補助突起の好ましい例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
２ａ  表面
３  ビード部
８  標識
８ｍ  突起部
８ｎ  部分
９，９Ａ，９Ｂ  周方向突起
１０  径方向突起
１１  窪み面
１３，１３Ａ  補助突起
１３Ａ１  一端部
１３Ａ２  他端部
１４  空間部分
【図１】
2008001353.tif 000004
【図２】
2008001353.tif 000005
【図３】
2008001353.tif 000006
【図４】
2008001353.tif 000007
【図５】
2008001353.tif 000008
【図６】
2008001353.tif 000009
【図７】
2008001353.tif 000010
【図８】
2008001353.tif 000011
【図９】
2008001353.tif 000012
【図１０】
2008001353.tif 000013
【図１１】
2008001353.tif 000014
【図１２】
2008001353.tif 000015