(57)【要約】 【課題】研磨剤や潤滑剤などのクリーニング助剤の感光体や中間転写体への供給量、供給バランスを安定化し、感光体、中間転写体及びクリーニング部材の維持性を向上させ、長期間安定して像流れ等のない高品位な画像を得ることである。【解決手段】結着樹脂及び着色剤を含む着色粒子と、潤滑剤粒子及び研磨剤粒子を含み少なくとも該研磨剤粒子の一部が表面に露出した複合粒子と、を含有する静電潜像現像用トナーである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を含む着色粒子と、潤滑剤粒子及び研磨剤粒子を含み少なくとも該研磨剤粒子の一部が表面に露出した複合粒子と、を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
前記複合粒子における研磨剤粒子の被覆率が１０〜９０％の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
前記複合粒子が、前記潤滑剤粒子１００質量部に対して研磨剤粒子が２０〜５００質量部含んで構成されることを特徴とする請求項１または２に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
前記研磨剤粒子が、金属酸化物粒子、金属化合物粒子及び架橋性樹脂粒子から選択される１種以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
前記潤滑剤粒子が、脂肪酸、脂肪酸金属塩、高級アルコール及びアミド化合物から選択される１種以上から構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項６】
トナーを含み、該トナーが請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする静電潜像現像剤。
【請求項７】
トナーが少なくとも収容され、該トナーが請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
【請求項８】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項６に記載の静電潜像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項９】
潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、前記現像剤が請求項６に記載の静電潜像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては、一般的に、光導電性物質を利用した感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、現像剤を用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の被転写材表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。また、感光体表面に残ったトナーは、一般にブレードを用いたクリーニング工程によりクリーニングされる。
【０００３】
この場合、前記感光体や中間転写体には転写残トナー、かぶりトナー、放電生成物、紙粉などの異物が残留したり付着したりするため、これらの汚染物質をブレードやブラシを用いて除去して感光体表面をリフレッシュしている。特に、放電生成物の除去は重要であり、放電生成物が蓄積すると、像流れ、地かぶりなどの画像欠陥が発生する。また、ブレードやブラシなどのクリーニング部材が感光体や中間転写体をこするため、傷や磨耗が発生しやすく、クリーニング部材自体も劣化するため、感光体表面から放電生成物を除去する感光体リフレッシュ力を適性に維持し続け、長期間安定して高品位な画像を得ることは困難であった。
【０００４】
上記問題に対し、研磨剤を用いて感光体や中間転写体の表面を研磨除去する能力を向上させたり、潤滑剤を用いて感光体や中間転写体の表面に保護層を設けたり摩擦係数を下げたりすることで、感光体や中間転写体の維持性が向上することが知られている。
この研磨剤や潤滑剤の使用方法には、大きく分けて、（１）アプリケーターにより付与する方法、（２）トナーを含む現像剤に添加する方法、（３）感光体やクリーニング部材に添加する方法、の３種類が考えられる。
【０００５】
しかし、前記（１）の方法としては、潤滑剤や研磨剤の塗布装置を設置する方法が提案されているが（例えば、特許文献１、２参照）、この方法は出力画像の履歴による影響が小さく効果を発揮することができるが、装置の大型化複雑化は避けられず、塗布部材が劣化すると塗布むらが生じたり、塗布材料の補給が別途必要になったりするため、保守整備が煩雑化するという問題があった。
【０００６】
また、前記（２）の方法としては、トナーに潤滑性材料や研磨性材料を付加する方法があるが（例えば、特許文献３〜８参照）、出力画像の履歴による影響で感光体表面の潤滑剤塗布や研磨磨耗の軸方向ばらつきが生じ、感光体リフレッシュが安定しないため像流れを抑制することが困難となる場合があった。
【０００７】
さらに、前記（３）の方法としては、例えば、感光体表面に潤滑材料を付加する方法があるが（例えば、特許文献９、１０参照）、感光体表面のリフレッシュ性を改善する一定の効果を有しているが、感光体の表面層が不均一になるため電気特性が低下し画質欠陥が生じやすくなったり、画像履歴に依存する感光体表面のばらつきが生じ、像流れを抑制することは困難となる場合があった。同様に、クリーニングブレードに研磨性材料を付加する方法もあるが（例えば、特許文献１１参照）、クリーニングブレードの研磨力が向上するため画像パターン履歴によるリフレッシュ性のむらを抑制する一定の効果を有しているものの、感光体を過剰に磨耗しやすく感光体の消費が促進されたり、使用に応じてクリーニングブレードが劣化してくると研磨力が低下したりするため効果が長期間安定して継続しない。また、クリーニングブレードの表面に研磨剤量が存在しているため、クリーニングブレード表面に微細な凹凸が生じるため微小トナーや遊離外添剤のクリーニング除去力が低下し、すり抜けして他の部材を汚染したり画像欠陥の原因となったりする場合がある。
【特許文献１】特開２００５−３００６２６号公報
【特許文献２】特開２００４−３３４０９２号公報
【特許文献３】特開昭６１−２３１５６３号公報
【特許文献４】特開昭６２−１８２７５５号公報
【特許文献５】特開２００３−２６３０７号公報
【特許文献６】特開２００４−３７７３４号公報
【特許文献７】特開２００４−２７９９０２号公報
【特許文献８】特開２００５−１８１８００号公報
【特許文献９】特開２００２−３６５８２２号公報
【特許文献１０】特開２００５−９１７６０号公報
【特許文献１１】特開２００５−５５６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明の目的は、研磨剤や潤滑剤などのクリーニング助剤の感光体や中間転写体への供給量、供給バランスを安定化し、感光体、中間転写体及びクリーニング部材の維持性を向上させ、長期間安定して像流れ等のない高品位な画像を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞  結着樹脂及び着色剤を含む着色粒子と、潤滑剤粒子及び研磨剤粒子を含み少なくとも該研磨剤粒子の一部が表面に露出した複合粒子と、を含有する静電潜像現像用トナーである。
【００１０】
＜２＞  前記複合粒子における研磨剤粒子の被覆率が１０〜９０％の範囲であることを特徴とする＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１１】
＜３＞  前記複合粒子が、前記潤滑剤粒子１００質量部に対して研磨剤粒子が２０〜５００質量部含んで構成される＜１＞または＜２＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１２】
＜４＞  前記研磨剤粒子が、金属酸化物粒子、金属化合物粒子及び架橋性樹脂粒子から選択される１種以上である＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１３】
＜５＞  前記潤滑剤粒子が、脂肪酸、脂肪酸金属塩、高級アルコール及びアミド化合物から選択される１種以上から構成される＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１４】
＜６＞  トナーを含み、該トナーが＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーである静電潜像現像剤である。
【００１５】
＜７＞  トナーが少なくとも収容され、該トナーが＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジである。
【００１６】
＜８＞  現像剤保持体を少なくとも備え、＜６＞に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
【００１７】
＜９＞  潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段と、を有し、前記現像剤が＜６＞に記載の静電潜像現像剤である画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、研磨剤や潤滑剤などのクリーニング助剤の感光体や中間転写体への供給量、供給バランスを安定化し、感光体、中間転写体及びクリーニング部材の維持性を向上させ、長期間安定して像流れ等のない高品位な画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜静電潜像現像用トナー＞
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）は、結着樹脂及び着色剤を含む着色粒子と、潤滑剤粒子及び研磨剤粒子を含み少なくとも該研磨剤粒子の一部が表面に露出した複合粒子と、を含有することを特徴とする。
【００２０】
前述のように、感光体表面での放電生成物や放電劣化物（以下、これらをまとめて「放電生成物」という）の蓄積を抑制するリフレッシュ性は、研磨剤による感光体表面の研磨除去効果と、潤滑剤が塗布されて表面を被覆することによる保護効果を利用することが効果的である。そしてこの作用は、主に感光体をクリーニング部材が摺擦する領域（以下、「クリーニング領域」という場合がある）で行なわれている。
【００２１】
しかし、トナーに加えるクリーニング助剤として、潤滑剤のみ、あるいは、研磨剤のみ使用した場合は、前述のように潤滑剤の過剰な塗布が進行して像流れや地かぶりやが発生したり、研磨除去力が過剰になり感光体の異常磨耗や傷が進行して画像濃度むらや筋などが発生し、画像品質が大きく低下する。また、潤滑剤及び研磨剤を別々の粉体としてトナーに加えた場合も、クリーニング領域への供給量として最適と思われる量比で両者をトナーに添加したとしても、感光体表面のクリーニング領域への潤滑剤及び研磨剤の供給比率を安定して制御することはできないことがわかった。
【００２２】
本発明者等が、上記作用に関しさらに鋭意研究した結果、次のようなことが判明した。
すなわち、トナーに含まれる潤滑剤と研磨剤とは、帯電性、粒径粒度分布、電気特性などが異なるため現像性及び転写性が異なっている。そのため、転写工程後に感光体上に残留しクリーニング領域に突入する潤滑剤及び研磨剤の各々の量が安定しない。さらに、クリーニング領域での潤滑剤及び研磨剤の量の違いは、潤滑剤及び研磨剤の現像性、転写性が異なるため、感光体上に形成された静電潜像に基くトナー画像形成部と背景部とでさらに顕著になる。従って、従来技術ではクリーニング領域に供給される潤滑剤及び研磨剤の量や比率は、トナー中に含まれる潤滑剤及び研磨剤の量や比率を決めただけでは制御できない。
【００２３】
また、クリーニング領域での潤滑剤及び研磨剤の比率が変化すると、感光体表面のリフレッシュ性が変化することも判明した。例えば、クリーニング領域に研磨剤に対して潤滑剤が過剰に存在すると、潤滑剤の塗布が過剰になり、放電生成物を多量に含んだ潤滑剤塗布層が感光体表面に形成される。放電生成物を多量に含んだこの潤滑剤塗布層は吸湿しやすく、電気特性が本来の感光体表面とは大きく異なるため、感光体の電気特性が変動し像流れや地かぶりの原因となる。一方、クリーニング領域に潤滑剤に対して研磨剤が過剰に存在すると、感光体表面の研磨除去力が過剰になり、感光体傷の原因となる。感光体の傷は感光体表面の帯電特性を局所的に変化させるため、画像濃度むらや筋の原因となり、画像品質を低下させる。
従って、クリーニング領域での潤滑剤と研磨剤との比率を安定化させることが、感光体表面のリフレッシュ性に重要であることが判明した。
【００２４】
本発明においては、潤滑剤粒子及び研磨剤粒子を複合粒子としこれをトナーに添加することで、潤滑剤及び研磨剤が合一して常に同じ挙動をとるようにすることができ、感光体表面のクリーニング領域への潤滑剤及び研磨剤の供給比率を安定して制御することができることが見出された。すなわち、潤滑剤粒子と研磨剤粒子とを所定の比率で複合粒子としてトナーに加え、合一された研磨剤と潤滑剤との複合粒子を現像、転写することで、感光体表面のクリーニング領域に供給される潤滑剤と研磨剤の比率は常に所定の比率に維持される。また、潤滑剤と研磨剤とが合一して存在することで、潤滑剤塗布の作用と、研磨除去の作用が同時進行する。そのため、適宜潤滑及び研磨が行なわれるため、研磨されずに潤滑剤塗布層が成長しすぎて放電生成物の蓄積が成長したり、潤滑剤塗布層が不足して研磨が過剰に進行して感光体傷が発生するという事態が減少する。
【００２５】
従って、本発明のトナーを用いれば、感光体等の表面に対する非常に安定したリフレッシュ能力を得ることができ、放電生成物による像流れや地かぶり、感光体表面の傷発生による濃度むらや筋などの、画質欠陥を長期間安定して抑制することができる。
特に、アプリケーターなどの新たな装置を付加することなしに、画像パターン履歴による感光体の軸方向のリフレッシュ性を均一にし過剰研磨による汚染物質の除去からくる感光体膜の磨耗促進や、リフレッシュ性不足による感光体表面への汚染物質の蓄積を抑制することができるため、長期間安定して高品位な画像を得ることができる。また、特別な塗布機構を必要としないため、塗布部材の劣化による塗布不良の発生や、研磨剤や潤滑剤を個別に補充する必要はなく、安定して効果を発現することができる。
【００２６】
（複合粒子）
まず、本発明に用いられる複合粒子について、その構成等を詳細に説明する。
本発明において、複合粒子とは、既述のように潤滑剤粒子と研磨剤粒子とを含む合一した粒子である。ただし、該合一した複合粒子においては、その表面に少なくとも研磨剤粒子の一部が露出している必要がある。したがって、研磨剤粒子は比較的軟質な潤滑剤粒子中に分散していても分散していなくてもよいが、少なくとも複合粒子の表面近傍には粒子の一部またはほぼ全体を潤滑剤粒子から露出させた状態の研磨剤粒子が存在する。
【００２７】
そして、前記複合粒子がクリーニング領域に運ばれるまで潤滑剤粒子と研磨剤粒子とが一体となっている必要があることから、前記露出した研磨剤粒子は、少なくとも後述する現像、転写工程において受けるストレスでは脱離しない程度に、潤滑剤粒子表面に付着あるいは固着している必要がある。すなわち、前記露出した研磨剤粒子とは、粒子の一部が潤滑剤粒子表面に埋まっているか、埋まっていなくても静電気力や押圧力により潤滑剤粒子表面に強く付着しているものである。
このように研磨剤粒子を表面に露出させることで、複合粒子が前記クリーニング領域に到達したときに、そのまま研磨作用を発揮することができる。
【００２８】
以下、本発明における複合粒子の形態を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明における複合粒子の各形態の例を模式的に示す拡大断面図である。図１においては、複合粒子の形態として（Ａ）〜（Ｆ）までの６つが例示されており、図において符号５０、５２は潤滑剤粒子、６０、６２が研磨剤粒子である。ただし、本発明における複合粒子は、これらに限定されるわけではない。
【００２９】
図１における（Ａ）に示す複合粒子では、研磨剤粒子６０が潤滑剤粒子５０の表面近傍にのみ、ほぼ一定の間隔で、密な状態でなく均一に粒子の一部が潤滑剤粒子５０に埋め込まれた状態で存在している。このような複合粒子は本発明における複合粒子として最も好ましいものであり、クリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とがそれぞれ十分に発揮され、さらに研磨作用と潤滑作用が同時進行に近い状態で得られる。また、放電生成物を研磨除去した後すぐに潤滑剤塗布層を形成すると、被クリーニング部材として特に優れた効果が得られるため、潤滑剤粒子５０の周囲に研磨剤粒子６０が強く付着し合一した（Ａ）の状態は特に好ましい。
【００３０】
（Ｂ）に示す複合粒子は、（Ａ）の場合と同様に潤滑剤粒子５０の内部に研磨剤粒子は存在しないが、（Ａ）の形態に比べて表面近傍の研磨剤粒子６０の数が多く（存在割合が密に）なっている形態である。この場合にもクリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とが得られるが、複合粒子表面の研磨剤粒子６０の割合が多いため、クリーニングプロセス条件や現像プロセス条件や複合粒子構成材料の選択によっては、研磨作用が大きくなりすぎてしまう場合がある。
【００３１】
（Ｃ）に示す複合粒子は、ほぼ同じ粒径の研磨剤粒子６２と潤滑剤粒子５２とを、ほぼ同数凝集させて得られた形態である。この場合にもクリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とが同時進行に近い状態で得られるが、粒子がばらけやすいため、例えば現像器内部での攪拌などストレスを受けると潤滑剤粒子５２と研磨粒子６２とが分離しやすく、現像装置の構造や複合粒子構成材料の選択によっては、複合粒子としての機能が低下する場合がある。
【００３２】
（Ｄ）に示す複合粒子は、潤滑剤粒子５０の内部に研磨剤粒子６０が分散しており、表面近傍の一部の研磨剤粒子６０の一部のみが、粒子の表面から露出している形態である。この場合にもクリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とが得られるが、研磨剤粒子６０の多くが潤滑剤粒子５０の内部に埋没しているため、クリーニングプロセス条件や現像プロセス条件や複合粒子構成材料の選択によっては、研磨作用が不足する場合がある。
【００３３】
（Ｅ）に示す複合粒子は、（Ａ）や（Ｂ）の場合と同様、潤滑剤粒子５０の内部に研磨剤粒子６０が存在しない形態であるが、研磨剤粒子６０はほとんど潤滑剤粒子５０の埋まっておらず、単に静電気力などによって付着しているものである。この形態でもクリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とが得られるが、研磨剤粒子６０が弱く付着しているだけなので、現像器内部での攪拌などストレスを受けると、潤滑剤粒子５０と研磨剤粒子６０とが分離しやすく、現像器の構造や現像プロセス条件や複合粒子構成材料の選択によっては、複合粒子としての機能が低下する場合がある。
【００３４】
（Ｆ）に示す複合粒子も、（Ａ）や（Ｂ）の場合と同様、潤滑剤粒子５０の内部に研磨剤粒子６０が存在しない形態であるが、（Ａ）のように研磨剤粒子６０が表面近傍に均一に存在するのではなく、潤滑剤粒子５０の凹み部分に局所的に付着あるいは固着しているものである。この形態でも、一応クリーニング領域において研磨作用と潤滑作用とが得られるが、研磨剤粒子６０が潤滑剤粒子５０の凹みに偏在してしまうため、クリーニングプロセス条件や複合粒子構成材料の選択によっては、研磨と潤滑剤塗布層の形成とのバランスが悪くなる場合がある。
【００３５】
以上に示した複合粒子の形態は、いずれも例示であり、また各形態の複合粒子は系内で全て同一の形態であるわけでもない。したがって、例えば（Ａ）に示す形態の複合粒子を用いなくても、各々の形態の複合粒子を混合して用い、各々の特性を生かしながら全体として良好なクリーニング性を維持することもできる。
【００３６】
研磨剤粒子の数平均粒径は０．１〜１０μｍの範囲のものが好ましく、０．３〜０．６μｍの範囲がより好ましい。
数平均粒径が０．１μｍより小さいと放電生成物等の感光体表面の付着物に対する除去効果が不充分となる場合がある。一方、１０μｍより大きいと、研磨作用が不均一になりやすく感光体傷の原因になったりする場合がある。
【００３７】
また、潤滑剤粒子の数平均粒径は、０．１〜１５μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜１２μｍの範囲である。
数平均粒径が０．１μｍより小さいと潤滑作用が不足する場合がある。一方、１５μｍより大きいと、トナー画像中に潤滑剤が存在すると、画像のむらや白抜けの原因となる場合がある。
【００３８】
そして、これらより構成される複合粒子の数平均粒径は０．３〜１５μｍの範囲のものが好ましく、２〜１２μｍの範囲がより好ましい。
数平均粒径が０．３μｍより小さいと放電生成物等の感光体表面の付着物に対する除去効果や感光体表面に保護層を形成する効果が不充分となる場合がある。一方、１５μｍより大きいと、トナー画像中に複合粒子が存在すると、画像のむらや白抜けの原因となる場合がある。
【００３９】
なお、研磨剤粒子、潤滑剤粒子、複合粒子の数平均粒径は、例えば、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００（商品名）、マルバーン社製）により測定することができる。「数平均粒径」とは、粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して個数をそれぞれ小径側から累積分布を描いた場合に、累積が５０％に達した時の粒径を意味する。また、電子顕微鏡を用いて研磨剤粒子、潤滑剤粒子、複合粒子を直接観察して、観察画像中の粒子の大きさを数百〜数千個測定し、数平均粒子径を算出しても良い。
【００４０】
また、形成後の複合粒子において、研磨剤粒子の被覆率が１０〜９０％の範囲であることが好ましい。被覆率が１０％未満では、クリーニング時に感光体表面に直接接触する研磨剤粒子が不足し十分な研磨作用が得られない場合や、複合粒子の内部に埋没している研磨粒子が機能を発揮するまでに時間がかかってしまい十分な研磨作用が得られない場合がある。また、９０％を超えると、表面の研磨剤粒子の割合が多くなりすぎ潤滑作用の発揮が不足して感光体に傷ができやすくなったり、クリーニングブレードに傷が生じやすくなったりする場合がある。
前記被覆率は２５〜７０％の範囲であることがより好ましい。
【００４１】
ここで、上記被覆率とは、複合粒子の表面全体における研磨剤粒子の存在率をいい、該被覆率は、走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００（日立製作所製）を用い、一視野に数個〜数十個の複合粒子が入るように複合粒子の大きさに応じて、倍率１０００〜５０００倍にて複合粒子を２０視野観察した後、観察した複合粒子表面の画像を画像処理解析ソフトＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事株式会社製）の面積解析ツールを用いて複合粒子表面の研磨剤粒子が存在しない部分の面積を算出することにより求められる。
【００４２】
前記のように、本発明における複合粒子としては、図１における（Ａ）に示す形態の粒子が好ましい。この形態の粒子についてさらに詳細に説明する。
図１（Ａ）に示す複合粒子は、粒径の大きい潤滑剤粒子５０の表面に、これより粒径の小さい研磨剤粒子６０をほぼ一定間隔で均一に固着させたものである。研磨剤粒子６０と潤滑剤粒子５０との粒径比（研磨剤粒子／潤滑剤粒子）は前記体積平均粒径の比で０．０１〜０．３の範囲が好ましく、０．０２〜０．２の範囲がより好ましい。
【００４３】
潤滑剤粒子５０の形状は球状から凹凸やゆがみを有する形状（形状係数ＳＦ１が１０５〜１４０程度）であることが望ましい。
ここで、潤滑剤粒子の形状係数ＳＦ１とは下式（１）で示される値を意味する。
・式（１）    ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
但し、式（１）中、ＳＦ１は前記潤滑剤粒子の形状係数、ＭＬは前記潤滑剤粒子の絶対最大長、Ａは前記潤滑剤粒子の投影面積を表す。
【００４４】
なお、式（１）に示される潤滑剤粒子の絶対最大長、潤滑剤粒子の投影面積は光学顕微鏡（ニコン製、Ｍｉｃｒｏｐｈｏｔｏ−ＦＸＡ）を用いて倍率５００倍に拡大した潤滑剤粒子像を撮影し、得られた画像情報をインターフェースを介して例えばニコレ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入して画像解析を行うことにより求めることができる。また、形状係数ＳＦ１の値は、無作為にサンプリングした１０００個の潤滑剤粒子を測定して得られたデータを元に、平均値として求めることができる。
また、潤滑剤粒子が小さく、光学顕微鏡では困難な場合は、電子顕微鏡で撮影した画像情報や写真をインターフェースを介して画像解析装置に取り込むことで、同様の測定を行なうことができる。
【００４５】
形状係数ＳＦ１が１０５未満であると、クリーニングブレードやクリーニングブラシをすり抜けやすくなり、すり抜けた複合粒子が他の部材を汚染したり画像欠陥の原因となったりする場合がある。形状係数ＳＦ１が１４０よりも大きいと、トナーに添加する複合粒子の濃度によってはトナーの流動性に悪影響を及ぼす場合がある。
なお、上記潤滑剤粒子、研磨剤粒子の特性は、前記研磨剤粒子の存在率を求める際の走査型電子顕微鏡観察により、同様に判断できるものである。
【００４６】
次に、複合粒子に含まれる研磨剤粒子、潤滑剤粒子を構成する材料について説明する。
研磨剤粒子としては、特に研磨性に優れる無機粒子が好ましい。このような無機微粒子としては、酸化セリウム、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素などの金属酸化物粒子；炭化ケイ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、などの金属化合物粒子；炭化ホウ素、立方晶窒化ホウ素などの窒化物あるいはホウ化物の粒子；ダイアモンド；等が好適に使用される。
【００４７】
また、上記無機粒子にテトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどのチタンカップリング剤、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤などで処理を行っても良い。
また、シリコーンオイル、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸金属塩による疎水化処理も好ましく行うことができる。表面処理を施すことで、研磨粒子の帯電特性を改善したり、電気抵抗特性を改善することができる。
【００４８】
また、研磨剤粒子としては、架橋性樹脂粒子も好適に用いることができる。該架橋性樹脂の例としては、フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂などのアミノ樹脂；エポキシ樹脂；アクリル樹脂；ビニル樹脂；等が挙げられる。
【００４９】
以上のような研磨剤粒子の中では、感光体表面の放電生成物除去能力に影響する研磨性の点から、金属酸化物粒子、金属化合物粒子及び架橋性樹脂粒子から選択される１種以上を用いることが特に好ましい。
【００５０】
潤滑剤粒子を構成する材料としては、例えばグラファイト、二硫化モリブデン、滑石、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の固体潤滑剤；ステアリルアルコールやセチルアルコールや炭素数が２０〜３０程度のアルコール等の高級アルコール；ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のようなアミド化合物；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス；及びそれらの変性物が使用でき、これらを単独で使用するか、あるいは併用しても良い。
【００５１】
これらの中では、感光体表面に塗布されたときの光学特性の点から、脂肪酸、脂肪酸金属塩、高級アルコール及びアミド化合物から選択される１種以上を用いることが好ましい。また、これらの材料が融点を有する場合には、トナーの流動性低下防止や保存性の観点から、融点は５０℃以上のものを用いることが望ましい。
【００５２】
次に、本発明における複合粒子の作製方法について説明する。
複合粒子の作製方法は、特に限定されないが、例えば研磨剤粒子と潤滑剤粒子とを機械的に混合し付着・固着させる方法、熱処理により付着させる方法、乳化凝集などの凝集法を利用して粒状とする方法、研磨剤粒子と潤滑剤粒子とを溶融混練などにより混合させた後、風力、機械力により、所定の粒度に粉砕する方法等の公知の方法を用いることができる。
これらの方法のうちでは、機械的に混合し付着・固着させる方法が短時間での処理が可能であるため望ましい。また、その際せん断力の付与が可能である装置を用いることが望ましい。
【００５３】
上記せん断力を利用して固着させる方法は、処理に用いる粒子へのストレスが少なく、研磨剤粒子を潤滑剤粒子を強く固着させることができ、高い固着率が得られるため好ましい。前記せん断力を利用して固着させるためには、例えば、粉体処理装置ノビルタ（ホソカワミクロン社製）を用いることで実施でき、この場合、例えば、クリアランス１〜５ｍｍ、回転速度１００〜５０００ｒｐｍの条件で処理を行うことにより、図１（Ａ）に示した形態の好適な複合粒子を得ることができる。
【００５４】
また、前記粉体処理装置ノビルタ以外にも、通常の混合装置（ヘンシェルミキサやナウターミキサなど）を用いることができるが、前述のように、本発明における複合粒子においては、研磨剤粒子が潤滑剤粒子の表面に凝集せず均一に分散され固着していることが望ましい。
【００５５】
研磨剤粒子と潤滑剤粒子を混合し高速攪拌して強いせん断を与えることで、潤滑剤粒子表面に研磨剤粒子を強く固定することができるが、その反面、熱で潤滑剤粒子が溶融して凝集しやすくなったり、潤滑剤粒子上の研磨剤粒子が潤滑剤粒子の凸部に少なく凹部に偏りやすくなったりする。潤滑粒子の溶融を防ぐために冷却ジャケットを備えた装置で冷却しながら攪拌混合を行なったり、研磨剤単独で攪拌し凝集をほぐしたり、研磨剤粒子間に空気を含ませ見かけの嵩密度を下げたりしてから、潤滑剤粒子を加えて攪拌混合することで、潤滑剤粒子の凝集を抑制したり、潤滑剤粒子上の研磨剤粒子の分散を改善したりすることができる。
【００５６】
上記各作製方法に用いる潤滑剤粒子及び研磨剤粒子の量比としては、潤滑剤粒子１００質量部に対し研磨剤粒子を２０〜５００質量部の範囲とすることが好ましく、５０〜３５０質量部の範囲とすることがより好ましい。
研磨剤粒子量が２０質量部に満たないと、得られた複合粒子において十分な研磨作用が得られない場合がある。５００質量部を超えると、逆に研磨作用のみが大きくなり潤滑作用が発揮できない場合がある。
なお、前述の機械的複合粒子化手法を用いた場合には、前記の量比は、粒子中の両粒子の組成は仕込んだ量比がそのまま維持される。
【００５７】
得られた複合粒子は、必要により加熱、粉砕、分級などの処理を行った後、後述する着色粒子と混合される。混合量は、トナー全体に対して０．０５〜１０質量％の範囲とすることが好ましく、０．１〜５質量％の範囲とすることがより好ましい。
混合量が０．０５質量％に満たないと、前記クリーニング領域において十分な研磨作用、潤滑作用が得られない場合がある。１０質量％を超えると、トナーにおける流動性を低下させたりトナー帯電性に悪影響を及ぼす場合がある。
【００５８】
複合粒子と後述する着色粒子との混合は、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。また、この際必要に応じて種々の添加剤を添加してもよい。
これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリフッ化ビニリデン微粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等があげられる。
【００５９】
また、着色粒子との混合方法としては、複合粒子を単独で着色粒子と混合しても、複合粒子と他の外添剤を同時に着色粒子に添加混合しても、複合粒子を先に添加混合した後他の外添剤を添加混合しても、他の外添剤を先に添加混合した後に複合粒子を添加混合しても構わない。
しかし、複合粒子と他の外添剤を併用する場合には、他の外添剤によって複合粒子表面が隠蔽されることを抑制するため、先ず着色粒子と他の外添剤とを混合してこれらを着色粒子表面に外添させた後、この混合時よりも弱いシア（剪断力）を加えて複合粒子を添加することがより好ましい。また、混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。
【００６０】
（着色粒子）
次に、本発明に用いられる着色粒子について説明する。
本発明に用いられる着色粒子は、特に製造方法により限定されるものではなく、例えば結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、着色粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等により得られるものが使用できる。
【００６１】
また上記方法で得られた着色粒子をコアにして、さらに被覆層を形成してコアシェル構造をもたせる製造方法など、公知の方法を使用することができるが、形状制御、粒度分布制御の観点から水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法が好ましく、乳化重合凝集法が特に好ましい。
【００６２】
着色粒子は結着樹脂と、着色剤とを含み、その他必要に応じて、離型剤や、シリカ、帯電制御剤等を用いてもよい。体積平均粒径は２〜１２μｍの範囲が好ましく３〜９μｍの範囲がより好ましい。
着色粒子の体積平均粒径（累積体積平均粒径体積平均粒子径）は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径として求めた。
【００６３】
また、着色粒子の形状係数ＳＦ１は、高い現像、転写性、及び高画質が得られる点から１００〜１４０の範囲内であることが好ましく、さらに好ましくは１２５〜１４０である。特に、形状係数ＳＦを１２５〜１４０の範囲内とすることにより、接触型の帯電部材を用いる場合でも、トナーや外添剤などの帯電部材への付着をより一層抑制することができる。
ここで、着色粒子の形状係数ＳＦ１とは下式（１）で示される値を意味する。
・式（１）    ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
但し、式（１）中、ＳＦ１は前記トナーの形状係数、ＭＬは前記着色粒子の絶対最大長、Ａは前記着色粒子の投影面積を表す。
【００６４】
なお、式（１）に示される着色粒子の絶対最大長、着色粒子の投影面積は光学顕微鏡（ニコン製、Ｍｉｃｒｏｐｈｏｔｏ−ＦＸＡ）を用いて倍率５００倍に拡大したトナー粒子像を撮影し、得られた画像情報をインターフェースを介して例えばニコレ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入して画像解析を行うことにより求めることができる。また、形状係数ＳＦ１の値は、無作為にサンプリングした１０００個の着色粒子を測定して得られたデータを元に、平均値として求めることができる。
【００６５】
−結着樹脂−
使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
【００６６】
−着色剤−
また、着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。
【００６７】
着色粒子における前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１〜３０質量部の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００６８】
−その他の成分−
離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。
さらに内添剤として、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００６９】
また、着色粒子には必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減との点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。本発明のトナーは、磁性材料を内包する磁性トナー、および磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
【００７０】
着色粒子に添加することができる無機酸化物としては、粉体流動性、帯電制御等のため、１次粒径が４０ｎｍ以下の小径無機酸化物を、更に付着力低減や帯電制御のため、それより大径の無機酸化物を挙げることができる。これらの無機酸化物微粒子は公知のものを使用することができるが、以下のような物が例示できる。
例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ、炭酸カルシウム素、炭酸カルシウム、炭酸マグウネシウムおよびりん酸カルシウム等の各種無機酸化物、窒化物、ホウ化物等が好適に使用される。
【００７１】
また、上記無機粒子にテトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどのチタンカップリング剤、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトエリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤などで処理を行っても良い。また、シリコーンオイル、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸金属塩による疎水化処理も好ましく行うことができる。
【００７２】
前記無機粒子等の外添剤の添加は、着色粒子及び外添剤をヘンシェルミキサー、あるいはＶブレンダー等で混合することによって行なうことができる。また、着色粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添することも可能である。
【００７３】
＜静電潜像現像剤＞
本発明の静電潜像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【００７４】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００７５】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００７６】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００７７】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍの範囲にあり、望ましくは３０〜１００μｍの範囲にある。
【００７８】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００７９】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
また、キャリアの心材に微粒子状のコート樹脂や添加物を混合・付着させたのちに、加熱処理や、高せん断処理を施すことで、コート膜を形成させることもできる。
【００８０】
前記二成分現像剤における本発明のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００８１】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の静電潜像現像用トナーを用いた本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分を除去するクリーニング手段と、を有し、前記現像剤として本発明の静電潜像現像剤を用いるものである。
【００８２】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本発明の静電潜像現像剤を収容する本発明のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００８３】
図２は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００８４】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【００８５】
上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【００８６】
第１ユニット１０Ｙは、潜像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００８７】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【００８８】
静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【００８９】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤及び結着樹脂を含む体積平均粒径が７μｍの着色粒子と複合粒子とを含有するイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
【００９０】
複合粒子は現像装置４Ｙから静電的に感光体１Ｙに移行したり、非静電的な付着力で感光体1Yに移行する。複合粒子の一部は中間転写ベルト２０上に転写され、残りは感光体１Ｙ上にとどまり、クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。中間転ベルト２０上に移行し、２次転写後も中間転写体上に残留する複合粒子は二次転写クリーニング装置30によって回収される。
【００９１】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。また、感光体上に残留した複合粒子もクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。このクリーニング装置６Ｙによるクリーニングにおいて前述の本発明の効果が発揮される。
【００９２】
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【００９３】
第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【００９４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。一方、トナー像を転写した中間転写ベルト２０の表面は、中間転写体クリーニング装置３０によりクリーニングされる。中間転写ベルト２０上に残留した複合粒子は仲介転写クリーニング装置３０により除去されて回収される。この中間転写体クリーニング装置３０によるクリーニングにおいても前述の本発明の効果が発揮される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【００９５】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本発明の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、符号３００は記録紙である。
【００９６】
図３で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。プロセスカートリッジ２００には図示しないトナー収容容器や、トナー収容容器から現像装置１１１へ補給トナーを搬送する、トナー搬送装置を備えていてもかまわない。
【００９７】
次に、本発明のトナーカートリッジについて説明する。本発明のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本発明のトナーであることを特徴とする。なお、本発明のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えばトナーとキャリアとから構成される現像剤が収容されてもよい。
【００９８】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本発明のトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本発明のトナーを容易に現像装置に供給することができるため、連続した画像形成において優れたクリーニング性を維持することができる。
【００９９】
なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【実施例】
【０１００】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。
【０１０１】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法（既述の方法は除く）について説明する。
（樹脂の分子量、分子量分布測定方法）
本発明において、結着樹脂等の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ  ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【０１０２】
（研磨剤粒子、潤滑剤粒子、複合粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
着色剤粒子等の体積平均粒子径は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径として求めた。
研磨剤粒子、潤滑剤粒子、複合粒子の数平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（日立株式会社製：Ｓ−４１００）によって確認した。微粒子を走査型電子顕微鏡で観察して３００個の一次粒子の粒子径を測定し、その平均値を求めた。
【０１０３】
（樹脂等のガラス転移温度の測定方法）
結晶性樹脂の融点、非結晶性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、２５℃から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は階段状の吸熱量変化における中間点の温度とした。
【０１０４】
＜複合粒子の作製＞
（複合粒子Ａ）
リチウムステアレート粒子（体積平均粒径：７．１μｍ）１００部に、アルミナ粒子（体積平均粒径：０．９ｎｍ）１００部を加え、粉体処理装置（ノビルタＮＯＢ１３０、ホソカワミクロン社製）でクリアランス３ｍｍ、周速１５００ｒｐｍで、ジャケットに冷却水を流しながら１０分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、複合粒子Ａを得た。複合粒子Ａの体積平均粒径は８．３μｍ、アルミナの被覆率は３８％であった。
【０１０５】
（複合粒子Ｂ〜Ｏ）
複合粒子Ａの作製において、リチウムステアレート粒子及びアルミナ粒子の代わりに、表１に示す各粒子を表に示す量比で混合して用いた以外は、複合粒子Ａと同様にして複合粒子Ｂ〜Ｏを作製した。
なお、用いた各潤滑剤粒子、研磨剤粒子の体積平均粒径を以下に示す。
【０１０６】
−潤滑剤粒子−
・ステアリルアルコール（高級アルコール）粒子：１０．３μｍ
・ステアリン酸亜鉛粒子：６．２μｍ
・エチレンビスアマイド（ＥＢＡ）粒子：１１．５μｍ
・パラフィンワックス粒子：１７．８μｍ
【０１０７】
−研磨剤粒子−
・チタン酸ストロンチウム粒子：０．４μｍ
・酸化セリウム粒子：１．５μｍ
・メラミン樹脂粒子：０．２μｍ
・シリカ粒子：０．２μｍ
【０１０８】
（複合粒子Ｐ）
複合粒子Ｄで用いたステアリン酸亜鉛粒子、チタン酸ストロンチウム粒子各々１００部ずつを秤量し、まずチタン酸ストロンチウム粒子をヘンシェルミキサに投入し、ジャケットに冷却水を流しながら、周速５ｍ／ｓｅｃの条件で１０分間処理し、その後周速０．５ｍ／ｓｅｃの条件で攪拌を続けながらステアリン酸亜鉛を投入し、周速４５ｍ／ｓｅｃの条件で１５分間処理し、さらにジャケットに８０℃の温水を流しながら周速１５ｍ／ｓｅｃの条件で処理を行なった。ヘンシェルミキサから取り出し後、冷却してから４５μｍの篩により粗大粒子を除去して複合粒子Ｐを得た。
【０１０９】
（複合粒子Ｑ）
複合粒子Ｄで用いたステアリン酸亜鉛粒子、チタン酸ストロンチウム粒子各々１００部ずつを混合し、ニーダーに投入して１４０℃で溶融混合し、徐々に冷却しながら攪拌を続けて、ステアリン酸亜鉛とチタン酸ストロンチウムとの溶融凝固物を得た。この溶融凝固物を冷却しながらハンマミルにて粗粉砕し、さらにＡＦＧ（気流式粉砕機）により粉砕して、エルボージェット（気流式分級機）を用いて分級して複合粒子Ｑを得た。
【０１１０】
（複合粒子Ｒ）
複合粒子Ｄで用いたステアリン酸亜鉛粒子：１００部と、カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０、花王（株）製）１０部と、イオン交換水：３００部とを、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が８３０ｎｍである潤滑剤粒子が分散された潤滑剤分散液を調製した。
【０１１１】
一方、複合粒子Ｄで用いたチタン酸ストロンチウム粒子：１００部と、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）１０部と、イオン交換水：３００部とを、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、研磨剤分散液を調製した。
【０１１２】
・潤滑剤分散液：１００部
・研磨剤分散液：１００部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：１部
・イオン交換水：５００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら６０℃まで加熱した。６０℃で６０分間保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて８０℃で２時間保持し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて９０℃で４時間保持した。冷却後、この複合粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥して複合粒子Ｒを得た。
以上の作製後の各複合粒子の数平均粒径、被覆率等を表１にまとめて示す。
【０１１３】
＜着色粒子の製造＞
（樹脂粒子分散液の調製）
スチレン３７０部、ｎ−ブチルアクリレート３０部、アクリル酸８部、ドデカンチオール２４部、四臭化炭素４部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。
窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径が１５０ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇが５８℃、重量平均分子量Ｍｗが１１５００の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液が得られた。この分散液の固形分濃度は４０％であった。
【０１１４】
（着色剤分散液（１）の調製）
・カーボンブラック（モーガルＬ、キャボット製）：６０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成（株）製）：６部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して体積平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散液（１）を調製した。
【０１１５】
（着色剤分散液（２）の調製）
・Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）：６０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成（株）製）：５部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（２）を調製した。
【０１１６】
（着色剤分散液（３）の調製）
・Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）：６０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成（株）製）：５部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して体積平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（３）を調製した。
【０１１７】
（着色分散液（４）の調製）
・Ｙｅｌｌｏｗ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０）：９０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成（株）製）：５部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して体積平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（４）を調製した。
【０１１８】
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０、日本精蝋（株）製、融点：８５℃）：１００部
・カチオン性界面活性剤  （サニゾールＢ５０、花王（株）製）：５部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
【０１１９】
（着色粒子Ｋの作製）
・樹脂粒子分散液：２３４部
・着色剤分散液（１）：３０部
・離型剤分散液：４０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：０．５部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．３μｍとなった。
【０１２０】
その後、この凝集粒子を含む分散液に２６部の樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。続いて、この凝集粒子を含む分散液に、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥して着色粒子Ｋを得た。着色粒子Ｋの体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．９μｍ、平均形状係数ＳＦは１２３であった。
【０１２１】
（着色粒子Ｃの作製）
着色剤分散液（１）の代わりに、着色剤分散液（２）を用いる以外は着色粒子Ｋの作製と同様にして着色粒子Ｃを得た。この着色粒子Ｃの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．８μｍ，平均形状係数ＳＦは１２０であった。
【０１２２】
（着色粒子Ｍの作製）
着色剤分散液（１）の代わりに、着色剤分散液（３）を用いる以外は着色粒子Ｋの作製と同様にして着色粒子Ｍを得た。この着色粒子Ｍの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．５μｍ，平均形状係数ＳＦは１２２であった。
【０１２３】
（着色粒子Ｙの作製）
着色剤分散液（１）のかわりに、着色剤分散液（４）を用いる以外は着色粒子Ｋの作製と同様にして着色粒子Ｙを得た。この着色粒子Ｙの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ，平均形状係数ＳＦは１２０であった。
【０１２４】
着色粒子Ｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙを用い、これらの各々１００部に対して、外添剤として、メタチタン酸（平均一次粒径４０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部、シリカ（平均一次粒径４０ｎｍ、ジメチルジメトキシシラン処理、気相酸化法により製造したもの）１．５部を添加し、５Ｌヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添剤の組成が各々異なる処理済着色粒子１〜４を得た。
【０１２５】
＜キャリアの製造＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン／メタクリレート共重合体（スチレン／メタクリレートのモル比：９０／１０）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０、キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌した後、さらに超音波分散処理を施して分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに９０℃に加温しながら減圧して脱溶剤し、乾燥させた後、冷却して７５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去することによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０11Ωｃｍであった。
【０１２６】
＜実施例１＞
（トナー、現像剤の作製）
前記処理済着色粒子１〜４のそれぞれ１００部に対し、複合粒子Ａを１部添加し、ヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓｅｃで１０分間ブレンドを行なった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、黒、シアン、マゼンタ、イエローの４色のトナーを得た。
キャリア１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、２１２μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、４色の現像剤セット１を得た。
【０１２７】
（評価）
上記現像剤セット１を、図１に示した４連タンデム方式のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填して、３０℃／９０％ＲＨの環境下で２４時間放置した。その後、３０℃／９０％ＲＨの環境下でテストを行い、それぞれ各色５％の画像密度で１００００枚の画像を連続出力したのちに、装置の電源を切断して一晩放置し、翌日さらに、電源を入れなおして色５％の画像密度で１００００枚の画像を連続出力を繰り返すランニングテストを行った。テストは総出力枚数が５００００枚に達するまで行ない、さらに電源を遮断して一晩放置して、翌日に１〜１０枚目の出力サンプル採取した。そして、以下の評価を行なった。
【０１２８】
−像流れ−
前記１００００枚画像出力終了後、電源を遮断して２８℃、８５％ＲＨ環境にて７２時間放置後、対角線の長さが１ｍｍから１ｍｍずつ大きくして１０ｍｍまでの大きさの「響」という文字を出力し、目視と１０倍のルーペを用いて以下の基準により細線の再現性を評価した。
◎：細かい細線もはっきり再現しており、非常に優れている。
○：拡大観察すると細線の周りに軽微なトナー散りが観察される。
△：肉眼で軽微な像流れが観察されるが、実使用上問題無いレベル。
×：肉眼で明らかに像流れが確認でき、文字の判別に障害をきたす。
××：像流れだけでなく、全面に顕著なトナーの地かぶりが発生し、出力画像品質としては著しく劣るレベル。
【０１２９】
−画像濃度むら−
前記１００００枚出力終了後、電源を遮断して、２８℃、８５％ＲＨ環境にて７２時間放置度、トナーの乗り量が１ｇ／ｍ２の画像を出力し、Ｘ−ｒｉｔｅ９３８によりの画像濃度を測定した。画像濃度はランダムに１０点測定し、最大値と最小値の差を求めた。表１に結果を示す。
評価基準は以下の通りであり、◎、○、△を実用可能なレベルとする。
◎：最大値と最小値の差が０．０１以下
○：最大値と最小値の差が０．０２以下
△：最大値と最小値の差が０．０３以下
×：最大値と最小値の差が０．０４以下
××：最大値と最小値の差が０．０４を超える
以上の評価結果をまとめて表１に示す。
【０１３０】
＜実施例２〜１８＞
実施例１のトナーの作製において、複合粒子Ａの代わりに複合粒子Ｂ〜Ｒを各々用いた以外は同様にして各トナーを作製し、これらを用いて同様にして現像剤セット２〜１８を得た。
この現像剤セット２〜１８を用いて、実施例１と同様にして評価を行なった。結果をまとめて表１に示す。
【０１３１】
＜比較例１＞
実施例１のトナーの作製において、複合粒子Ａの代わりに、リチウムステアレート粒子０．５部とアルミナ粒子０．５部とを用いた（複合粒子とせずに別々の粉体のまま添加した）以外は同様にして各トナーを作製し、これらを用いて同様にして現像剤セット１９を得た。
この現像剤セット１９を用いて、実施例１と同様にして評価を行なった。結果をまとめて表１に示す。
【０１３２】
＜比較例２＞
実施例１のトナーの作製において、複合粒子Ａの代わりに、ステアリルアルコール粒子１部のみを用いた以外は同様にして各トナーを作製し、これらを用いて同様にして現像剤セット２０を得た。
この現像剤セット２０を用いて、実施例１と同様にして評価を行なった。結果をまとめて表１に示す。
【０１３３】
＜比較例３＞
実施例１のトナーの作製において、複合粒子Ａの代わりに、アルミナ１部のみを用いた以外は同様にして各トナーを作製し、これらを用いて同様にして現像剤セット２１を得た。
この現像剤セット２１を用いて、実施例１と同様にして評価を行なった。結果をまとめて表１に示す。
【０１３４】
＜比較例４＞
スチレン／ブチルアクリレート共重合樹脂粒子（スチレン／ブチルアクリレート：８５／１５、平均粒径：１．８μｍ、Ｔｇ：６２℃）１００部と、酸化アルミニウム粒子（平均粒径：０．０２μｍ）２０部とを、高速撹拌型混合器で１０分間混合し、次いで、この混合物をハイブリダイザーＮＨＳ−１型（奈良機械製作所製）を用いて、温水を循環させながら、温度６４℃、ローター回転数８０００ｒｐｍの条件で１０分間処理を行い複合樹脂粒子を得た。
【０１３５】
実施例１のトナーの作製において、複合粒子Ａの代わりに、上記複合樹脂粒子を用いた以外は同様にして各トナーを作製し、これらを用いて同様にして現像剤セット２２を得た。
この現像剤セット２２を用いて、実施例１と同様にして評価を行なった。結果をまとめて表１に示す。
【０１３６】
【表１】
2008145749.tif 000002
【０１３７】
表１に示すように、実施例の複合粒子を含むトナーを用いた場合には、テスト後の感光体表面の傷や放電生成物付着による画像流れや濃度ムラの発生はなく、発生しても十分軽微であった。実施例１４においては像中に若干の白抜けが見られたが実使用上問題無いものあった。一方、比較例においては、放電生成物付着による画像流れや感光体表面の傷に基づく濃度ムラが顕著であった。特に比較例３においては、テスト後の感光体表傷が顕著であった。
【図面の簡単な説明】
【０１３８】
【図１】本発明における複合粒子の例示形態を示す模式的断面図である。
【図２】本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図３】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１３９】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３、１１０  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
５０、５２  潤滑剤粒子
６０、６２  研磨剤粒子  
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2008145749.tif 000003
【図２】
2008145749.tif 000004
【図３】
2008145749.tif 000005