(57)【要約】【課題】フォースバリエーションを低減しうる最適の位相位置を高精度でかつ短時間で求める。【解決手段】タイヤ構成部材のジョイント部の位相と、生タイヤを加硫金型に装着するときの位相とからなる複数の位相要素から選択される３つ以上の選択位相要素の位相位置を調整することにより、ＦＶを調整する。選択位相要素の位相位置を違えたｍ種類の試作タイヤを形成し、そのＦＶ波形データを列要素とするＦＶ波形行列Ｆを求めるステップと、試作タイヤの種類毎の選択位相要素の位相位置を行要素とする位相配置行列Ａを求めるステップと、前記位相配置行列Ａの逆行列Ａ−１を求めて、次式（１）から選択位相要素の要素別ＦＶ波形行列Ｔを求めるステップと、前記要素別ＦＶ波形行列Ｔを用いて、製品タイヤのＦＶを予測するステップとを含む。      Ｔ＝Ａ−１×Ｆ    ----（１）【選択図】図３
2008296552.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向の一端と他端とが連結されるジョイント部を有する複数のタイヤ構成部材を具える生タイヤにおける各前記タイヤ構成部材のジョイント部の位相であるジョイント位相と、前記生タイヤを加硫金型に装着するときの生タイヤの位相であるタイヤ位相とからなる複数の位相要素から選択される３つ以上のｍ個の選択位相要素の位相位置を調整することにより、フォースバリエーションを調整する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記選択位相要素の位相位置を違えたｍ種類の試作タイヤを形成し、各試作タイヤのフォースバリエーションを測定して試作タイヤの種類毎にＦＶ波形データをうるとともに、このＦＶ波形データを列要素とする列マトリックスであるＦＶ波形行列Ｆを求めるＦＶ波形行列設定ステップと、
前記試作タイヤの種類毎の選択位相要素の位相位置を行要素とする正方マトリックスである位相配置行列Ａを求める位相配置行列設定ステップと、
前記位相配置行列Ａの逆行列Ａ-1を求め、この逆行列Ａ-1と前記ＦＶ波形行列Ｆとから、次式（１）を用いて列マトリックスである選択位相要素の要素別ＦＶ波形行列Ｔを求める要素別ＦＶ波形行列算出ステップと、
Ｔ＝Ａ−１×Ｆ    ----（１）
前記選択位相要素の要素別ＦＶ波形行列Ｔを用い、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対してフォースバリエーションを予測するＦＶ予測ステップとを含むとともに、
このＦＶ予測ステップに基づき、製品タイヤに対する前記選択位相要素の位相位置を設定することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記ＦＶ波形行列設定ステップは、前記ｍ種類の試作タイヤから、それぞれ複数種類のＦＶ波形データをうるとともに、このＦＶ波形データの種類毎にＦＶ波形行列Ｆを求め、かつ前記位相配置行列設定ステップと、前記要素別ＦＶ波形行列算出ステップと、前記ＦＶ予測ステップとにより、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、前記ＦＶ波形データの種類毎にフォースバリエーションを予測するとともに、
前記ＦＶ波形データの種類毎のフォースバリエーションを互いに重ね合わせ、前記製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、フォースバリエーションの総和を予測する重ね合わせ予測ステップを含み、
かつこのフォースバリエーションの総和の予測に基づき、製品タイヤに対する前記選択位相要素の位相位置を設定することを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記重ね合わせ予測ステップは、前記ＦＶ波形データの種類毎に予想された各フォースバリエーションに、それぞれ異なる係数を付加した後に互いに重ね合わせ、前記製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、フォースバリエーションの総和を予測することを特徴とする請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ構成部材のジョイント部の位相と、生タイヤを加硫金型に装着するときの位相とからなる複数の位相要素から選択される３つ以上の選択位相要素の位相位置を調整することにより、フォースバリエーションを向上させる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、カーカスやベルト等のコード補強部材、及びトレッドゴムやサイドウォールゴムやインナーライナゴム等のゴム部材からなる複数のタイヤ構成部材によって形成されている。これらタイヤ構成部材は、通常、生タイヤ成形工程において、タイヤ成形ドラム上で一周巻きされかつその周方向の一端と他端とが連結されることで環状に形成されている。しかし、前記周方向の一端と他端とが連結されるジョイント部では、他の部分よりも厚さが増減して剛性や質量の変化が生じるため、フォースバリエーションの次数成分に影響を及ぼすなど、フォースバリエーションの発生要因（成形要因）となっている。
【０００３】
他方、加硫金型においても、タイヤ周方向に均一ではなく、例えばトレッドパターンにおけるパターンピッチ配列などに対応した次数成分を有するなど、フォースバリエーションの発生要因（加硫要因）となっている。
【０００４】
従って近年、フォースバリエーションを減じてタイヤの振動特性や騒音特性などの向上を図るために、前記成形要因となるタイヤ構成部材のジョイント部の位相（ジョイント位相）、及び加硫要因となる生タイヤを加硫金型に装着するときの位相（タイヤ位相）を調整し、その影響を互いに打ち消し合わせて減じることが望まれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし前記成形要因、加硫要因に起因するフォースバリエーションの次数成分は、大きさと位相が一様ではなく、例えば低速ＲＦＶの１次成分を低減した結果、高速ＴＦＶの１次成分、２次成分の悪化を招いたりするため、最適な位相を見つけるためには、トライ・アンド・エラーを何度も繰り返すことが必要となり、多くの時間と労力を要するとともに、最適な位相が精度良く得られないという問題がある。
【０００６】
そこで本発明は、ＦＶ波形行列設定ステップと、位相配置行列設定ステップと、要素別ＦＶ波形行列算出ステップと、ＦＶ予測ステップとを用いることを基本として、フォースバリエーションを低減しうる最適の位相位置を、フォースバリエーションの種類毎に高精度でかつ短時間で求めうるとともに、複数種類のフォースバリエーションを組み合わせた組合せＦＶに対しても、この組合せＦＶを低減しうる最適の位相位置を高精度でかつ短時間で求めることができ、タイヤのユニフォミティーを向上しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【特許文献１】特開平１−１４５１３５号公報
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、周方向の一端と他端とが連結されるジョイント部を有する複数のタイヤ構成部材を具える生タイヤにおける各前記タイヤ構成部材のジョイント部の位相であるジョイント位相と、前記生タイヤを加硫金型に装着するときの生タイヤの位相であるタイヤ位相とからなる複数の位相要素から選択される３つ以上のｍ個の選択位相要素の位相位置を調整することにより、フォースバリエーションを調整する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記選択位相要素の位相位置を違えたｍ種類の試作タイヤを形成し、各試作タイヤのフォースバリエーションを測定して試作タイヤの種類毎にＦＶ波形データをうるとともに、このＦＶ波形データを列要素とする列マトリックスであるＦＶ波形行列Ｆを求めるＦＶ波形行列設定ステップと、
前記試作タイヤの種類毎の選択位相要素の位相位置を行要素とする正方マトリックスである位相配置行列Ａを求める位相配置行列設定ステップと、
前記位相配置行列Ａの逆行列Ａ−１を求め、この逆行列Ａ−１と前記ＦＶ波形行列Ｆとから、次式（１）を用いて列マトリックスである選択位相要素の要素別ＦＶ波形行列Ｔを求める要素別ＦＶ波形行列算出ステップと、
Ｔ＝Ａ−１×Ｆ    ----（１）
前記選択位相要素の要素別ＦＶ波形行列Ｔを用い、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対してフォースバリエーションを予測するＦＶ予測ステップとを含むとともに、
このＦＶ予測ステップに基づき、製品タイヤに対する前記選択位相要素の位相位置を設定することを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記ＦＶ波形行列設定ステップは、前記ｍ種類の試作タイヤから、複数種類のＦＶ波形データをうるとともに、このＦＶ波形データの種類毎にＦＶ波形行列Ｆを求め、かつ前記位相配置行列設定ステップと、前記要素別ＦＶ波形行列算出ステップと、前記ＦＶ予測ステップとにより、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、前記ＦＶ波形データの種類毎にフォースバリエーションを予測するとともに、
前記ＦＶ波形データの種類毎のフォースバリエーションを互いに重ね合わせ、前記製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、フォースバリエーションの総和を予測する重ね合わせ予測ステップを含み、
かつこのフォースバリエーションの総和の予測に基づき、製品タイヤに対する前記選択位相要素の位相位置を設定することを特徴としている。
【００１０】
又請求項３の発明では、前記重ね合わせ予測ステップは、前記ＦＶ波形データの種類毎に予想された各フォースバリエーションに、それぞれ異なる係数を付加した後に互いに重ね合わせ、前記製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対して、フォースバリエーションの総和を予測することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は叙上の如く構成しているため、後述する「発明を実施するための最良の形態」の欄で説明されるように、フォースバリエーションを低減しうる最適の位相位置を、フォースバリエーションの種類毎に高精度でかつ短時間で求めうる。又複数種類のフォースバリエーションを組み合わせた組合せＦＶに対しても、この組合せＦＶを低減しうる最適の位相位置を高精度でかつ短時間で求めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１に概念的に示すように、本発明の製造方法は、生タイヤ１を加硫金型１０に装着して加硫成形することにより空気入りタイヤを製造する方法である。
【００１３】
ここで前記生タイヤ１は、その子午断面を図２（Ａ）に概念的に示すように、カーカス２ａやベルト２ｂ等のコード補強部材、及びトレッドゴム２ｃやサイドウォールゴム２ｄやインナーライナゴム２ｅ等のゴム部材からなる複数のタイヤ構成部材２によって構成されている。これらタイヤ構成部材２には、図２（Ｂ）にトレッドゴム２ｃを代表して示すように、その周方向の一端と他端とが連結されるジョイント部３が形成されている。このジョイント部３は、他の部分よりも厚さが増減して剛性や質量の変化が生じるため、フォースバリエーションの発生要因（成形要因）となる。他方、前記加硫金型１０においても周方向に均一ではなく、フォースバリエーションの発生要因（加硫要因）となる。
【００１４】
従って、本発明の製造方法では、前記図１の如く、前記タイヤ構成部材２のジョイント部３の位相であるジョイント位相Ｊａと、前記生タイヤ１を加硫金型１０に装着するときの生タイヤ１の位相であるタイヤ位相Ｊｂとからなる複数の位相要素Ｊのうち、３つ以上のｍ個の位相要素Ｊ１〜Ｊｍを選択し、これら選択位相要素Ｊ１〜Ｊｍの位相位置を調整することにより、加硫された製品タイヤのフォースバリエーションを低減させる。各選択位相要素Ｊ１〜Ｊｍの位相位置は、例えば加硫金型１０に基準位置Ｘ０を設け、この基準位置Ｘ０からのタイヤ軸心回りの位相角度（θ１〜θｍ）で示すことができる。又前記基準位置Ｘ０としては、特に規制はなく、例えばステンシルの位置など任意の位置が設定できる。
【００１５】
次に、本発明の製造方法では、図３にそのフローチェートを示すように、ＦＶ波形行列設定ステップＳ１と、位相配置行列設定ステップＳ２と、要素別ＦＶ波形行列算出ステップＳ３と、ＦＶ予測ステップＳ４とを含む。
【００１６】
以下に、前記選択位相要素Ｊ１〜Ｊｍとして、フォースバリエーションへの影響が大きい３つ（ｍ＝３）の位相要素、例えばタイヤ位相Ｊｂである第１の選択位相要素Ｊ１と、トレッドゴム２ｃのジョイント位相Ｊａである第２の選択位相要素Ｊ２と、インナーライナゴム２ｅのジョイント位相Ｊａである第３の選択位相要素Ｊ３とを選択した場合を例に取って順次説明していく。
【００１７】
前記ＦＶ波形行列設定ステップＳ１では、まず前記選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３の位相位置を違えた３種類（ｍ＝３）の試作タイヤ５（図４に示す）を形成する。そして、各試作タイヤ５のフォースバリエーションを測定して試作タイヤ５の種類毎にＦＶ波形データＧをうるとともに、このＦＶ波形データＧを列要素とする列マトリックスであるＦＶ波形行列Ｆを求める。
【００１８】
前記試作タイヤ５としては、その種類毎に、ｙ本（例えば５〜１０本程度）のグループにて構成するのが、フォースバリエーションの予測精度を高める上で好ましい。このとき、同じグループ内の試作タイヤ５は、互いに同仕様で製造され、従って、前記選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３を含むすべての位相要素Ｊは、同じグループ内の試作タイヤ５間では、実質的に等しく設定されている。
【００１９】
具体的には、本例では試作タイヤ５として、表１及び図４に示すように、各選択位相要素Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３の位相位置（θ１、θ２、θ３）を（０°、０°、０°）とした第１の試作タイヤ５ａのグループと、各選択位相要素Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３の位相位置（θ１、θ２、θ３）を（０°、＋９０°、−６０°）とした第２の試作タイヤ５ｂのグループと、各選択位相要素Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３の位相位置（θ１、θ２、θ３）を（０°、−６０°、＋９０°）とした第３の試作タイヤ５ｃのグループＧ３との３種類のグループにて形成されている。なお位相位置θは、本例では、加硫金型１０の前記基準位置Ｘ０を基準とし、左回りを＋（正）とした座標系にて示している。
【００２０】
【表１】
2008296552.tif 000003
【００２１】
【表２】
2008296552.tif 000004
又前記ＦＶ波形行列設定ステップＳ１では、各試作タイヤ５のフォースバリエーションを測定して試作タイヤ５の種類毎にＦＶ波形データＧを求める。即ち、第１の試作タイヤ５ａのフォースバリエーションを測定して第１のＦＶ波形データＧａを求め、同様に第２の試作タイヤ５ｂのグループから第２のＦＶ波形データＧｂを、又第３の試作タイヤ５ｃのグループから第３のＦＶ波形データＧｃをそれぞれ求めている。
【００２２】
ここでＦＶ波形データＧとしては、一種類に限定されず、例えば高速ＲＦＶの１次成分〜ｎ次成分、高速ＬＦＶの１次成分〜ｎ次成分、高速ＴＦＶの１次成分〜ｎ次成分、及び低速ＲＦＶの１次成分〜ｎ次成分、低速ＬＦＶの１次成分〜ｎ次成分などの種々のフォースバリエーションにおける次数成分から１以上選択できる。上記の表２には、前記第１のＦＶ波形データＧａとして、高速ＴＦＶの１〜４次成分である４種類のＦＶ波形データＧａ１〜Ｇａ４が求められ、前記第２のＦＶ波形データＧｂとして、高速ＴＦＶの１〜４次成分である４種類のＦＶ波形データＧｂ１〜Ｇｂ４が求められ、又前記第３のＦＶ波形データＧｃとして、高速ＴＦＶの１〜４次成分である４種類のＦＶ波形データＧｃ１〜Ｇｃ４が求められている場合が例示されている。なおＦＶ波形データＧａ１〜Ｇａ４を総称するときＧａ又はＧａ(n) 、ＦＶ波形データＧｂ１〜Ｇｂ４を総称するときＧｂ又はＧｂ(n) 、ＦＶ波形データＧｃ１〜Ｇｃ４を総称するときＧｃ又はＧｃ(n)と呼ぶ。 又高速ＴＦＶの１〜４次成分は、ユニフォミティーマシンを用いて、試作タイヤ５の高速ＴＦＶを測定し、その測定データを次数解析することにより得ることができる。
【００２３】
又本例の如く、前記第１〜第３の試作タイヤ５ａ〜５ｃがそれぞれグループをなす場合には、ＦＶ波形データＧとして、グループ毎に平均した平均ＦＶ波形データを採用する。この平均化の方法として、下記のものが好適に採用できる。例えば第１の試作タイヤ５ａのグループの場合、該グループを構成するｙ本の第１の試作タイヤ５ａに対して、それぞれフォースバリエーション（本例では高速ＴＦＶ）を測定し、そのオーバオール波形をうる。そしてｙ本の第１の試作タイヤ５ａのオーバオール波形を重ね合わせて加算するとともに、その総和波形の振幅を試作タイヤ５ａの本数ｙで除して平均する。これにより、図５（Ａ）に示すように、第１の試作タイヤ５ａの平均オーバオール波形を求めることができる。そしてこの平均オーバオール波形であるＧａＯＡを次数解析することで、本例では平均ＦＶ波形データとして、高速ＴＦＶの１〜４次成分である４種類のＦＶ波形データＧａ１、Ｇａ２、Ｇａ３、Ｇａ４をうることができる。なお第２の試作タイヤ５ｂのグループ、第３の試作タイヤ５ｃのグループの場合も同様であり、その結果を図５（Ｂ）、（Ｃ）に示す。なお他の平均化の方法として、先に次数解析を行い、その結果をベクトル平均する方法も採用しうる。
【００２４】
ここで、ＦＶ波形データＧにおいて、その波形は次数ｎを考慮して次式で示すことができる。
波形＝（振幅／２）×ｃｏｓ（次数×角度−位相角）
従って、前記表２には、ＦＶ波形データＧａ(n) 、Ｇｂ(n) 、Ｇｃ(n) をそれぞれ各波形の振幅と位相角とで表示している。
【００２５】
又前記ＦＶ波形行列設定ステップＳ１では、前記ＦＶ波形データＧを列要素とする列マトリックスであるＦＶ波形行列Ｆを求める。このＦＶ波形行列Ｆは、ＦＶ波形データの種類ｎ毎、本例では次数ｎ毎に求めるため、次式（２）で示される。
┌Ｇａ(n)┐
ＦＶ波形行列Ｆ(n)＝ │Ｇｂ(n)│    ----（２）
└Ｇｃ(n)┘  
【００２６】
次に、前記位相配置行列設定ステップＳ２では、前記試作タイヤ５の種類毎の選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３の位相位置を行要素とするｍ行ｍ列の正方マトリックスである位相配置行列Ａを求める。本例ではｍ＝３。なお該位相配置行列Ａは、次数ｎを考慮して次式（３）で示される。
┌ｎ×Ｐ11  ｎ×Ｐ12  ｎ×Ｐ13 ┐
位相配置行列Ａ＝ │ｎ×Ｐ21  ｎ×Ｐ22  ｎ×Ｐ23 │
└ｎ×Ｐ31  ｎ×Ｐ32  ｎ×Ｐ33 ┘
┌０°      ０°       ０° ┐
=  │０° ＋９０ｎ° −６０ｎ°│    ----（３）  
└０° −６０ｎ° ＋９０ｎ°┘
【００２７】
本例では、第１行の行要素の（Ｐ11、Ｐ12、Ｐ13）は、 第１の試作タイヤ５ａの選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３の位相位置であって（０°、０°、０°）、  第２行の行要素の（Ｐ21、Ｐ22、Ｐ23）は、 第２の試作タイヤ５ｂの選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３の位相位置であって（０°、＋９０°、−６０°）、第３行の行要素（Ｐ31、Ｐ32、Ｐ33）は、 第３の試作タイヤ５ａの選択位相要素Ｊ１〜Ｊ３の位相位置であって（０°、−６０°、＋９０°）を意味している。
【００２８】
ここで、前記ＦＶ波形行列Ｆ(n)であるＦＶ波形データＧのベクトルは、前記位相配置行列Ａである選択位相要素Ｊの配置ベクトルに、各選択位相要素Ｊに起因して発生する要素別のフォースバリエーションのベクトルを乗じたものと考えることができ、次式（４）で示すことができる。
Ｆ(n) ＝Ａ×Ｔ(n)   ----（４）
【００２９】
上記式（４）中のＴ(n) は、各選択位相要素Ｊに起因して発生する要素別のフォースバリエーションを列要素とした要素別ＦＶ波形行列であり、次式（５）で示すことができる。
┌ｔ１(n)┐
要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n)＝ │ｔ２(n)│    ----（５）
└ｔ３(n)┘  
式（５）中の、第１の列要素ｔ１(n)は、選択位相要素Ｊ１に起因してｎ次の次成分で発生するフォースバリエーション、第２の列要素ｔ２(n)は、選択位相要素Ｊ２に起因してｎ次の次成分で発生するフォースバリエーション、第３の列要素ｔ３(n)は、選択位相要素Ｊ３に起因してｎ次の次成分で発生するフォースバリエーションであって、現段階では未知の値である。これに対して、式（４）中の前記ＦＶ波形行列Ｆ(n)と、前記位相配置行列Ａとは、前記ＦＶ波形行列設定ステップＳ１と、位相配置行列設定ステップＳ２とによって、すでに既知の値となっている。
【００３０】
従って、前記位相配置行列Ａの逆行列Ａ−１を用いた次式（１）から、未知の要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n) を算出することが可能となる。
Ｔ(n) ＝Ａ−１×Ｆ(n)   ----（１）
従って本発明では、要素別ＦＶ波形行列算出ステップＳ３において、前記逆行列Ａ−１を求め、前記式（１）から列マトリックスである未知の要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n) を算出している。下記の表３には、表１、２のデータから求めた要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n) の計算結果が示されている。
【００３１】
表３から、本例のタイヤにおいては、高速ＴＦＶの１次成分、２次成分に対して、前記選択位相要素Ｊ２であるトレッドゴムのジョイント位相Ｊａの影響が最も大きく、高速ＴＦＶの３次成分、４次成分に対して、前記選択位相要素Ｊ１であるタイヤ位相Ｊｂの影響が最も大きいことがわかる。
【００３２】
【表３】
2008296552.tif 000005
【００３３】
次に、前記ＦＶ予測ステップＳ４では、前記要素別ＦＶ波形行列算出ステップＳ３にて算出した要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n) を用い、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮに対してフォースバリエーションを予測する。具体的には、製品タイヤ用の位相配置行列ＡＮを新たに設定することで、この新たに設定した位相配置行列ＡＮと、既知となって前記要素別ＦＶ波形行列Ｔ(n) を用いて、前記新の位相配置行列ＡＮに対する未知のフォースバリエーションＦＮを、次式（６）から算出し予測することができる。
ＦＮ(n) ＝ＡＮ×Ｔ(n)   ----（６）
【００３４】
新の位相配置行列ＡＮとしては、次式（７）のように選択位相要素Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３の位相位置（θ１、θ２、θ３）を行要素とする行マトリックスが用いられる。ｎは次数である。
新の位相配置行列ＡＮ＝[ｎ×θ１  ｎ×θ２  ｎ×θ３]  ----（７）
【００３５】
このように、前記位相位置（θ１、θ２、θ３）を特定することにより、その位相位置（θ１、θ２、θ３）に応じたフォースバリエーションＦＮ(n) を予測することができる。そしてＦＶ予測ステップＳ４では、さらにこのフォースバリエーションＦＮ(n) の予測に基づいて、製品タイヤに対して最適となる位相位置（θ１、θ２、θ３）を求め、この最適の位相位置にて製品タイヤを製造する。
【００３６】
具体的には、位相位置（θ１、θ２、θ３）を自在に変化させて、フォースバリエーションＦＮ(n) のマップを作成する。そしてそのマップから、フォースバリエーションＦＮ(n) が最小（或いは最適）となる位相位置（θ１、θ２、θ３）を特定するのである。より具体的に説明すると、例えば選択位相要素Ｊ１の位相位置θ１を０°に固定し、残る一方の選択位相要素Ｊ２の位相位置θ２を横軸、他方の選択位相要素Ｊ３の位相位置θ３を縦軸とする。そして、θ２、θ３をそれぞれ−１８０°から＋１８０°まで変化させることで、フォースバリエーションＦＮ(n) の予測マップ２０を作成する。図６（Ａ）には、ｎ＝１、即ちフォースバリエーションＦＮ(1) が高速ＴＦＶの１次成分である場合の予測マップ２０が等高線状に示されている。係る予測マップ２０から、高速ＴＦＶの１次成分にとって最適な位相位置Ｋとして、（０°、−５０°、４０°）、若しくはその近辺を特定することができる。なお前記予測マップ２０は、実際の画像として作成する以外に、単なる数値データの集合としてコンピュター内に作成することもできる。
【００３７】
この最適な位相位置（０°、−５０°、４０°）で製造された空気入りタイヤから測定された高速ＴＦＶを図６（Ｂ）に示す。同図に示す如く、前記最適な位相位置（０°、−５０°、４０°）では、高速ＴＦＶの１次成分が０近くまで減じられるなど１次成分にとって最適であることが確認できる。しかし逆に、２次成分が高いことがわかる。又図７（Ａ）には、ｎ＝２、即ちフォースバリエーションＦＮ(2) が高速ＴＦＶの２次成分である場合の予測マップ２０が示される。この２次成分にとって最適な位相位置Ｋとして（０°、＋７０°、＋１０°）、若しくはその近辺を特定することができる。しかし、この位相位置（０°、＋７０°、＋１０°）で製造された空気入りタイヤから測定された高速ＴＦＶを図７（Ｂ）に示すように、高速ＴＦＶの２次成分が最適化される反面、１次成分が高くなってしまうことが確認できる。
【００３８】
従って、タイヤにとっては、フォースバリエーションの特定の１つの次数成分のみを最適化する以外に、複数の次数成分を総和した総和のＦＶを最適化することも重要である。
【００３９】
そのため、下記に説明する重ね合わせ予測ステップＳ５を行う。前述した如く、前記ＦＶ波形行列設定ステップＳ１において、試作タイヤ５の種類毎に、それぞれ高速ＴＦＶの１〜ｎ次成分であるｎ種類（本例ではｎ＝４）のＦＶ波形データＧａ(n) 、Ｇｂ(n) 、Ｇｃ(n) をうるとともに、このＦＶ波形データＧａ(n) 、Ｇｂ(n) 、Ｇｃ(n)の種類毎に、ＦＶ波形行列Ｆ(n) を求める。そして前記位相配置行列設定ステップＳ２と、前記位相要素波形行列算出ステップＳ３と、前記ＦＶ予測ステップＳ４とによって、ＦＶ波形データＧａ(n) 、Ｇｂ(n) 、Ｇｃ(n)の種類毎に、フォースバリエーションＦＮ(n) を予測する。
【００４０】
具体的には、高速ＴＦＶの１次成分のＦＶ波形データＧａ(1) 、Ｇｂ(1) 、Ｇｃ(1) からフォースバリエーションＦＮ(1)を予測する。このＦＮ(1) の予測マップ２０は前記図６（Ａ）に示されている。又２次成分のＦＶ波形データＧａ(2) 、Ｇｂ(2) 、Ｇｃ(2) からフォースバリエーションＦＮ(2)を予測する。このＦＮ(2) の予測マップ２０は前記図７（Ａ）に示されている。又同様に、３次成分のＦＶ波形データＧａ(3) 、Ｇｂ(3) 、Ｇｃ(3) からフォースバリエーションＦＮ(3)、４次成分のＦＶ波形データＧａ(4) 、Ｇｂ(4) 、Ｇｃ(4) からフォースバリエーションＦＮ(4) をそれぞれ予測する。
【００４１】
そして、これらｎ種類のフォースバリエーションＦＮ(1) 、ＦＮ(2) 、ＦＮ(3) 、ＦＮ(4) を互いに重ね合わせて加算し、前記位相配置行列ＡＮに対して、フォースバリエーションＦＮ(n) の総和ΣＦＮ(n) を予測する。なお図８（Ａ）には、選択位相要素Ｊ１の位相位置θ１を０°に固定し、残る一方の選択位相要素Ｊ２の位相位置θ２を横軸、他方の選択位相要素Ｊ３の位相位置θ３を縦軸とした位相配置行列ＡＮに対するフォースバリエーションＦＮ(n) の総和ΣＦＮ(n) の予測マップ２０が示されている。係る予測マップ２０から、高速ＴＦＶの１〜４次成分を総和した総和のＦＶにとって最適な位相位置Ｋとして、（０°、−８０°、０°）、若しくはその近辺を特定することができる。この最適な位相位置（０°、−８０°、０°）で製造された空気入りタイヤから測定された高速ＴＦＶを図８（Ｂ）に示す。同図に示す如く、総和のＦＶであるΣＦＮ(n)が低減されるとともに、各次数成分ＦＮ(1) 〜ＦＮ(4) もある程度低減されるのが確認できる。
【００４２】
次に、タイヤの振動特性や騒音特性などに対して、ＴＦＶにおける全ての次数成分ＦＮ(n) が同じ影響力を有しているわけではなく、次数成分ＦＮ(n) に応じて影響力は相違する場合がある。このときには、影響力が大きい次数成分ＦＮ(n) をより低減することが好ましい。
【００４３】
そのために、前記重ね合わせ予測ステップＳ５において、各次数成分ＦＮ(n) を互いに重ね合わせて加算する際、前記影響力の大小に応じて異なる係数ａ１〜ａ４を各次数成分ＦＮ(n) に付加することが好ましい。即ち、各次数成分に異なる重みを与える。例えば、振動特性などへの影響力の大小関係が、ＦＮ(4) ≒ＦＮ(3) ＞ＦＮ(2) ＞ＦＮ(1) の場合には、総和ΣＦＮ(n) として、
０．２×ＦＮ(1) ＋０．５×ＦＮ(2) ＋２×ＦＮ(3) ＋２×ＦＮ(4) )
とすることができる。この場合前記係数は、ａ１＝０．２、ａ２＝０．５、ａ３＝ａ４＝２．０である。図９には、係る場合の予測マップ２０が示されている。この予測マップ２０から、各次数成分に異なる重みを与えて総和した総和のＦＶにとって最適な位相位置Ｋとして、（０°、−１２５°、１６７°）、若しくはその近辺を特定することができる。
【００４４】
なお、予測マップ２０から最適位置を探索する以外に、位相配置行列ＡＮに対する総和のＦＶを探索する探索プログラムを用い、複数の候補位置を好ましい順に例えば５箇所程度表示させることが好ましい。係る探索プログラムでは、選択位相要素Ｊ１〜Ｊｍの位相角度θを、それぞれ例えば２０°程度の間隔で区分して予測マップを複数の区画領域に区分する。そして総和のＦＶの最小値を、区画領域毎に求め、これら区画領域毎の最小値を互いに比較することで、最適な候補位置を好ましい順に複数箇所求める。係る探索プログラムにおいては、前記予測マップは、コンピュター内で演算される数値データから構成される。
【００４５】
又本例では、前記総和のＦＶとして、同じフォースバリエーション（例えば高速ＴＦＶ）の次数成分ＦＮ(n) を重ね合わせて加算したものを例示した。しかしこれに限定されることなく、最適化する総和のＦＶとして、例えば低速ＲＦＶの１次成分と、高速ＲＦＶの１次成分と、高速ＴＦＶの１次成分と、高速ＴＦＶの２次成分とを加算したものを採用しうるなど、種々の組み合わせを行いうる。
【００４６】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法を概念的に示す説明図である。
【図２】（Ａ）は生タイヤを例示する断面図、（Ｂ）はジョイント部を例示する断面図である。
【図３】本発明の製造方法を説明するフローチャートである。
【図４】試作タイヤを説明する概念図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、ＦＶ波形データの平均化を説明するグラフである。
【図６】（Ａ）は高速ＴＦＶの１次成分を適正化する場合の予測マップ、（Ｂ）は最適位相によって製造されたタイヤの高速ＴＦＶを示すグラフである。
【図７】（Ａ）は高速ＴＦＶの２次成分を適正化する場合の予測マップ、（Ｂ）は最適位相によって製造されたタイヤの高速ＴＦＶを示すグラフである。
【図８】（Ａ）は高速ＴＦＶの１〜４次成分の総和を適正化する場合の予測マップ、（Ｂ）は最適位相によって製造されたタイヤの高速ＴＦＶを示すグラフである。
【図９】高速ＴＦＶの１〜４次成分の総和を適正化する場合の他の例の予測マップである。
【符号の説明】
【００４８】
１     生タイヤ
２     タイヤ構成部材
５     試作タイヤ
１０   加硫金型
ａ１〜ａ４    係数
Ｇ     ＦＶ波形データ
Ｊ     ジョイント部
Ｊａ   ジョイント位相
Ｊｂ   タイヤ位相
Ｊ１〜Ｊｍ    選択位相要素
Ｓ１   ＦＶ波形行列設定ステップ
Ｓ２   位相配置行列設定ステップ
Ｓ３   要素別ＦＶ波形行列算出ステップ
Ｓ４   ＦＶ予測ステップ
Ｓ５   重ね合わせ予測ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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