(57)【要約】 【課題】  感光体ドラムを塑性変形させることで、アルミニウム素管と感光膜を機械的に完全に剥離させ、アルミニウムと有害物質であるセレンならびにセレン化合物を回収し、リサイクルする。【解決手段】  円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、プレス等による圧縮加工であり、変形率が３〜８６％の圧縮加工を複数回行う。【選択図】  図１
2008026359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、プレス等による圧縮加工であり、変形率が３〜８６％の圧縮加工を複数回行うことを特徴とする使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【請求項２】
円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、変形率が３〜１７％のプレス等による圧縮加工を複数回行う中押し工程と、変形率が７５〜８６％のプレス等による圧縮加工を行う全押し工程とを行うことを特徴とする使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【請求項３】
円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、プレス等による圧縮加工であり、複数回の中押し工程と全押し工程とで構成し、前記複数回の中押し工程は、第１回目の中押し工程で楕円形となった楕円形状の長軸方向に圧縮加工し、以降長軸方向のプレス等による圧縮加工を行い、全押し工程では、前記複数回の中押し工程とは異なる角度でのプレス等による圧縮加工を行うことを特徴とする使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【請求項４】
前記分離工程の塑性加工は、複数本の感光体ドラムを軸線方向に位置決め、取り付けするためのミゾを持つ受治具を有し、プレス等による圧縮加工時に、該受治具が持つミゾ角によって感光体ドラムの感光膜を外周方向で、押付けあるいは摩擦力によって感光膜を剥離・分離させることを特徴とする請求項１ないし３に記載の使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【請求項５】
前記表面処理作業工程は、前工程である前記分離工程での感光膜の残渣量に応じて、仕上げ表面処理、あるいは、ショットブラスト表面処理を選択実行することを特徴とする請求項１ないし４に記載の使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【請求項６】
円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記感光体ドラムの径方向に複数回の塑性加工を施し、前記感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程とを、破壊、分離する感光膜の大きさに応じて、区画、隔離することを特徴とする使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
複写機、印刷機等において使用される感光体が、使用済となり廃棄物となった感光体ドラムの廃棄処理に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、印刷機等において使用されている感光体ドラムは、その感光膜として、以前はセレンあるいはセレン化合物が使用されていた。現在は、ＯＰＣ感光膜等のセレンあるいはセレン化合物を使用しないものが多数を占めているが、以前使用されていたセレンあるいはセレン化合物を利用した感光ドラムが廃棄物として継続的に廃棄物として処理されている。
【０００３】
これらの廃棄物に対して、感光体ドラムの表面に塗布された感光膜を溶剤等で剥離し、アルミニウム製のドラム素管はリサイクルされ、また、剥離された感光膜は産業廃棄物として処理されてきた。しかしながら、セレンは有害物質であることもあり、湿式である溶剤等での剥離では、その後の廃液処理の点で厄介な問題を呈していた。ちなみに、感光膜の成分は、セレンが約９８％程度を占めているものである。
【０００４】
そこで、その解決策として、感光体ドラムを塑性変形させることで、アルミニウム素管と感光体を機械的に剥離させる方法が実施されている（特許文献１）。
この方法は、使用済感光体ドラムをその軸線方向に複数回の圧縮を繰返し、アルミニウム素管とセレン感光膜との硬度、伸び率の差を利用して塑性変形による剥離を発生させる方法であるが、アルミニウム素管がきれいな変形を起こさず、ちょうちん形状となるために、剥離したセレン感光膜あるいは剥離途中のセレン感光膜がアルミニウム素管に噛み込み・混入して、アルミニウムとセレン感光膜の完全分離の実現が困難であった。図１０に、ちょうちん形状となった感光体ドラムならびに剥離工程の概念図を示す。
図１０のａ）は、感光体ドラムを軸線方向に複数回の圧縮力を加え、ちょうちん状に塑性変形させた概念図であり、図１０のｂ）は、ちょうちん状となったアルミニウム素管の実例を複数回の塑性加工順に示したものである。これらからも明らかなように、ちょうちん形状の隙間にセレン粉が入り込みアルミニウム素材とセレンを含む感光膜が完全に区分けできないことがわかる。
【０００５】
また、図１０のｃ）（特許文献１の図４）では、アルミニウム素管と感光体を機械的に剥離させる方法として、感光体ドラムをのし板状に潰し、長軸方向にこの潰し工程を複数回繰り返す方法が記載されている。しかし、この方法は、のし板状の潰しを完全に行うため、大きな圧縮荷重を必要とし、感光体表面への感光膜の噛み込み、さらには感光体ドラムの内側に剥離した感光膜が侵入し、アルミニウム素材に感光膜が噛み込む要因となり、アルミニウム素材と感光膜とを完全分離することが困難となっていた。
【０００６】
感光体ドラムは光学部品としての一面もあり、それに使用するアルミニウムは、形状寸法精度ならびに表面精度を確保するために純アルミニウムあるいはそれに準ずるハイグレードアルミニウム材である。しかしながら、アルミニウムとセレン感光膜の完全分離の実現が困難なこともあり、純アルミニウムあるいはハイグレードアルミニウム材の有効利用が非常に困難であった。特に、ある程度のセレンあるいはセレン化合物の回収は出来るが、アルミニウムドラムにセレンが残り、アルミニウムリサイクルのために炉に投入すると、二次発生物に環境基準を上回るセレンが検出されることが問題となった。
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１５３９９６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の使用済感光体ドラムの廃棄処理の問題点に対して、感光膜の噛み込み等が発生しない適正な荷重で、感光体ドラムを塑性変形させることで、アルミニウム素管と感光体を機械的に完全に剥離させる方法の実現により、有害物質であるセレンならびにセレン化合物を分離回収すること、さらには、感光体ドラムのハイグレードアルミニウム素管をセレンならびにセレン化合物の混入なく回収し、リサイクル時の二次発生物を含めて環境基準に適合したアルミニウムのリサイクル実現を目的としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法によると、塑性加工による使用済み感光体ドラムのアルミドラムとセレンを含む感光膜との分離であるために、アルミニウムおよびセレンを含む感光膜とをそのまま分離できるため、ハイグレードであるアルミニウムのリサイクルが達成できる。また、環境に悪影響あるセレンを含む感光膜を分離回収することが出来る。
【００１０】
また、本発明の使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法は、塑性加工と電動ブラシ、ブラスト処理で構成し、溶剤等の薬品類を一切使用しないため、溶剤の回収等の後処理が一切不要な工程を実現できる。このことから、安価な感光体ドラムの廃棄処理工程を達成することができる。
【００１１】
さらには、セレンを含む感光膜の剥離時の大きさが、廃棄処理工程ごとに明確となり、環境対策の容易な作業区域の実現ができる。すなわち、分離工程は、セレンを含む感光膜が比較的大きな形状であり吸引・清掃で回収する。一方、表面処理作業工程は、微小粒が飛び交う環境であり、ブラスト処理の微小粒の拡散防止措置を施した装置および作業区域とすることができる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決するために、第１の発明は、円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、プレス等による圧縮加工であり、変形率が３〜８６％の圧縮加工を複数回行うものである。
【００１３】
第２の発明は、円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、変形率が３〜１７％のプレス等による圧縮加工を複数回行う中押し工程と、変形率が７５〜８６％のプレス等による圧縮加工を行う全押し工程とを行うものである。
【００１４】
第３の発明は、円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記分離工程の塑性加工は、プレス等による圧縮加工であり、複数回の中押し工程と全押し工程とで構成し、前記複数回の中押し工程は、第１回目の中押し工程で楕円形となった楕円形状の長軸方向に圧縮加工し、以降長軸方向のプレス等による圧縮加工を行い、全押し工程では、前記複数回の中押し工程とは異なる角度でのプレス等による圧縮加工を行うものである。
【００１５】
第４の発明は、前記第１から３の発明にあって、前記分離工程の塑性加工は、複数本の感光体ドラムを軸線方向に位置決め、取り付けするためのミゾを持つ受治具を有し、プレス等による圧縮加工時に、該受治具が持つミゾ角によって感光体ドラムの感光膜を外周方向で、押付けあるいは摩擦力によって感光膜を剥離・分離させるものである。
【００１６】
第５の発明は、前記第１から第４の発明にあって、前記表面処理作業工程は、前工程である前記分離工程での感光膜の残渣量に応じて、仕上げ表面処理、あるいは、ショットブラスト表面処理を選択実行するものである。
【００１７】
第６の発明は、円筒状基材の円筒外周面にセレンを含む感光膜を有する感光体ドラムの径方向に、角度を変えて複数回の塑性加工を施して感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程と行う使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法において、前記感光体ドラムの径方向に複数回の塑性加工を施し、前記感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程とを、破壊、分離する感光膜の大きさに応じて、区画、隔離するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の使用済み感光体ドラムの処理方法は、図１に示すように、対象となる使用済み感光体ドラムの軸線方向に複数回の塑性加工を施し、前記感光膜を破壊、剥離させる分離工程と、前記分離工程で除去されない前記感光膜を除去する表面処理作業工程とで構成する。
【００１９】
分離工程（１１０〜１５０ステップ）は、油圧プレスあるいはエア駆動のプレス等によって、使用済み感光体ドラムを、その径方向に感光膜の噛み込み等が発生しない適正な荷重で潰すような変形を複数回繰返し、使用済み感光体ドラムと感光膜を剥離させる中押し工程（１１０〜１４０ステップ）と、後工程である表面処理作業工程での作業の容易性を考慮して感光体ドラムをのし板状に整形する全押し工程（１５０ステップ）とで構成する。
【００２０】
つぎに、後工程である表面処理作業工程（１６０〜１９０ステップ）は、前工程である分離工程で剥離したセレンを含む感光膜の吸引・清掃ならびに感光体ドラムに付着し吸引・清掃が困難な感光膜の残部をブラシ等での除去する第一次清掃工程（１６０〜１８０ステップ）と、感光体ドラムに焼き付き、染み込み等で除去困難な感光膜をブラスト処理で完全除去する第二次清掃工程（１９０ステップ）とで構成する。
【００２１】
これらの工程を経て、感光体ドラムのセレンを含む感光膜の除去を行うことで、ハイグレードのアルミ材料と、環境的に毒性のあるセレンを含む感光膜を完全分離することが出来、アルミニウムの完全リサイクル化と、環境を考慮したセレンを含む感光膜の除去処理を実現する。
【００２２】
分離工程の中押し工程は、最初の第一回目の塑性変形処理とその後の複数回にわたる塑性変形処理とに分けて実施する。第一回目の処理は、感光体ドラムを径方向で任意の位置をプレス等の受治具に感光体ドラムが横たわるように取り付ける。この場合、作業効率を考慮して複数の感光体ドラムを同時に処理するものとする。ただし、単品で行っても良い。
次に、プレス等により所定の変形率まで圧縮力をかけ、感光体ドラムの円筒管がほぼ楕円形となるまで圧縮力をかけ変形させる。ここで、感光膜の噛み込み等が発生しない適正な圧縮力とするために、感光体ドラムの変形率を規制して圧縮力をかけるものとする。その場合の変形率は、短軸方向で当初の直径の１〜５０％程度とするが、３％〜１７％が望ましい。ここで、変形率とは、「（当初の感光体ドラムの直径−変形後の短軸径）／当初の感光体ドラムの直径×１００％」である。
【００２３】
中押し工程の複数回の塑性変形処理では、前記の第一回目の処理で楕円となった長軸方向を上下にして、上記プレス等の受治具に再度取り付けて第一回目と同様に、短軸方向で当初の直径の１〜５０％程度まで圧縮力をかけ変形させる。また、第一回目と同様に３％〜１７％が望ましい。以下、さらに長軸方向を上下にして、同様の圧縮変形作業を繰り返し、感光体ドラムのアルミ円筒管とセレンを含む感光膜との剥離を促進させる。この複数回の塑性変形処理は、感光体ドラムとセレンを含む感光膜の剥離状態の傾向を、予めサンプリング実験して適切な回数を設定し、設定回数の塑性変形処理を行ったかによる判断方法、あるいは、外観確認によりセレンを含む感光膜の剥離状況を確認してその都度塑性変形処理の完成を判断する方法のどちらで実施してもよい。
【００２４】
全押し工程は、中押し工程が完了した感光体ドラムに対して、後工程である清掃工程での取扱いが容易となるように感光体ドラムを整形する。また、中押し工程では、長軸方向を基準に圧縮力をかけ、その繰返しで塑性変形させていたが、より剥離を促進させるために、中押し工程とは圧縮方向を変更して全押し工程を行うことが望ましい。中押し工程では、長軸方向に圧縮応力をかけていたため、９０°の位置変更であったが、全押し工程では、４５°〜９０°の範囲、望ましくは６０°程度の圧縮方向変更がよい。
ここで、圧縮変形は、感光体ドラムがのし板状となるまで圧縮力をかけるものとし、変形率では短軸方向で当初の直径の７５〜８６％程度とすることが望ましい。ただし、圧縮力による感光膜の巻き込み、噛み込みが発生しないように、また、後工程における、のし板状の感光体ドラムの内側の清掃を容易にするために、のし板状の感光体ドラムの内側には約１０ｍｍ程度の隙間を持たせることが望ましい。
【００２５】
次に、表面処理作業工程の第一次清掃工程は、前工程である中押し工程、全押し工程で、感光体ドラムのアルミ円筒管から剥離状態にあるセレンを含む感光膜の吸引・清掃を行うものであり、感光体ドラムのアルミ円筒管から、焼き付き、染み込みを除く全ての感光膜を除去することが目的である。特に、感光膜はアルミ円筒管から剥離状態にあり、比較的に大きな塊となっている傾向があるため、掃除機等での吸引による清掃を行い、取りきれないアルミ円筒管に付着した感光膜は、電動ブラシ等で強制的な削り落しを行う。この工程で、環境に悪影響を及ぼすセレンを含む感光膜を全て取除くことを目標とする。
【００２６】
第二次清掃工程は、第一次清掃工程で除去できなかったセレンを含む感光膜の焼き付き、染み込みを除去するための工程である。第一次清掃工程後の感光体ドラムの表面状態の確認を行うことで、セレンを含む感光膜の焼き付き、染み込みの有無を判断し、第二次清掃工程の実施要否を判断する。第二次清掃工程は、微小粒の吹き付けにより感光膜の焼き付き、染み込みの除去を行うブラスト処理が望ましい。また、微小粒が飛び交う環境となるために、ブラスト処理の装置は微小粒の拡散防止の措置を施した装置であることが望ましい。
【実施例１】
【００２７】
本発明の一実施例として、使用済み感光体ドラム１の分離工程で塑性変形にプレス機２を使用した例を次に示す。
プレス機２の外観図を図２のｂ）に示す。本プレス機２は、ベース部３に加圧部４を搭載し、その装置全体をカバーする安全カバー５と、安全ドア６により構成する。加圧部４には、プレス機２の作業効率を向上させるために、プレスラム（図示せず）の上昇限界いわゆる〔Ｐ０  機械上限〕のほか、作業中にプレスラムを上昇させる最上昇位置を〔Ｐ１  設定：上限〕とし、中押し工程でプレスラムを下降させる最下降位置を〔Ｐ２  設定：中押し〕とし、また、全押し工程でのプレスラムを下降させる最下降位置を〔Ｐ３  設定：全押し〕として、リミットスイッチ等で制御できるようにして構成している。油圧プレス１は、加圧能力３０トン、ストローク５２０ｍｍを使用している。
【００２８】
使用済み感光体ドラム１は、図２のａ）に示すように、プレス機２の上治具７と下治具８との間に、下治具８の感光体ドラム受けミゾ（図示せず）に沿って複数個を取り付ける。本実施例では、４本の使用済み感光体ドラム１の取付例を図示しているが、プレス機２の加圧能力に合せて使用済み感光体ドラム１の取付本数を変更しても良い。また、下治具８の感光体ドラム受けミゾは、プレス機２のベース部３の既設溝（図示せず）を利用することもできる。
【００２９】
このプレス機２による使用済み感光体ドラム１の分離工程の手順を図３により説明する。まず、第１回目の加圧工程（Ｓ１ステップ）では、感光体ドラム１を下治具８上に整列して取り付ける。その後、加圧変形させる（Ｓ２ステップ）。次に、２回目以降の加圧変形であるが、第１回目の加圧変形で楕円形となった感光体ドラム１の長軸方向を上下にして（９０°回転させる）、再度、下治具に整列して取り付ける（Ｓ３ステップ）。さらに、加圧変形させ（Ｓ４ステップ）、（Ｓ５ステップ）に到る。（Ｓ５ステップ）では、設定回数の加圧変形を行ったか、あるいは、セレンを含む感光膜がアルミニウム円筒管からきちんと剥離したかを外観確認により確認する。所定回数の加圧変形が未完あるいは感光膜の剥離が未完了の場合には、（Ｓ３ステップ）に戻り、再度（Ｓ４ステップ）、（Ｓ５ステップ）を繰り返す。
【００３０】
２回目以降で所定回数の加圧変形が終了したときには、次工程のための整形工程である（Ｓ６ステップ）に移行する。この次工程のための整形工程では、感光体ドラム１をのし板状にまで加圧変形させる。
これまでの加圧変形（２回目からＮ回目まで）は、感光体ドラム１の長軸方向を基準に加圧変形させていたが、これでは、感光体ドラム１の感光膜の剥離状態が長軸、短軸方向に偏るために、感光体ドラム１の長軸方向からずらした角度で感光体ドラム１を、下治具８に整列取付（Ｓ６ステップ）して加圧変形を行ない、次工程の取扱い容易化を図ると同時に、感光膜の剥離を一層促進させる（Ｓ７ステップ）。
【００３１】
次に、加圧変形についての具体的な実験例から求めた条件を表１に示す。この条件の設定値は、実地テストに基づき感光体ドラム１の品種ごとに、一番感光膜が剥離しやすい状態を確認し、そのときの変形率から中押し設定値Ｐ２、全押し設定値Ｐ３を設定した。また、中押し設定値Ｐ２、全押し設定値Ｐ３は、プレス機２の加圧部４の任意リミットスイッチ（図示せず）で位置を調整することにより実施する。
この結果、感光体ドラム１の品種により異なるが、中押し変形率は、２．４４〜１７．７５％とし、全押し変形率は、７５．００〜８６．８８と設定して、中押し設定値Ｐ２、押し設定値Ｐ３を各々設定した。
【表１】
2008026359.tif 000003
【００３２】
上記例では、全押し工程で感光体ドラム１の長軸方向からずらした角度で感光体ドラム１を加圧変形させることを行っているが、複数回の中押し工程の最後に感光体ドラム１の長軸方向からずらした角度で感光体ドラム１を加圧変形させ、最後の全押し工程では長軸方向の加圧変形としても良い。
【００３３】
次に、プレス機２の中押し、全押し工程の受治具について図４により説明する。
図４のａ）ｂ）は本発明に使用する受治具の概略を示したものである。上治具７、下治具８には、感光体ドラム１を位置決めし、姿勢を保持するミゾ７ａ，８ａを有している。
図４のａ）ｂ）は、円形あるいは矩形ミゾ７ａ、８ａを使用した受治具を図示している。円形あるいは矩形ミゾ７ａ、８ａは、感光体ドラム１を圧縮変形させるときに、上記の位置決めと姿勢を保持すること以外に、円形あるいは矩形ミゾ７ａ、８ａの角部で感光体ドラムの感光膜を押し付け、感光膜を感光体ドラム１の長手方向に分断させる機能を持たせている。
また、プレス機２のベース部３に設けられている既設の矩形溝を利用しても良い。
【００３４】
次に、別の受治具の形態を図４のｃ）に示す。この上治具７、下治具８も上記の円形ミゾと同様に感光体ドラム１を位置決め、姿勢保持するが、上治具７、下治具８の材質をゴム等の弾性体で構成し、感光体ドラム１の変形に合せて上治具７、下治具８が追随して変形するように考慮したものである。上治具７、下治具が感光体ドラム１に追随して変形する際に、感光体ドラム１と上治具７、下治具８との摩擦により感光膜がより剥離するように考慮したものである。
なお、図４のａ）ｂ）ｃ）のいずれの受治具を使用する場合においても、感光体ドラム１の形状は、円形、楕円のいずれに限定されるものではなく使用することができるものである。
【００３５】
図５に、分離工程を終了したのし板状の感光体ドラム１の外観図を示す。感光体ドラム１の基材であるアルミニウム円筒管がのし板状に潰れ、その表面に感光膜が剥離した状態で付着していることがわかる。
【実施例２】
【００３６】
本発明の実施例２として、表面作業処理工程の第一次清掃工程について説明する。
図６は第一次清掃工程の剥離した感光膜の吸引・清掃とブラシ作業を行う表面処理装置９を示したものである。表面処理装置９は、感光膜の拡散を防止するためのフード９ａと、表面処理装置９内で落下した感光膜屑を集める集塵容器９ｂを備えている。このフード９ａ内で、のし板状の感光体ドラム１の表面に付着している感光膜を掃除機（図示しない）で吸引・清掃し、その後に残った表面の感光膜を電動ブラシ１０で完全に取除く作業を行うものである。図示していないが、当然ながらフード９ａ内の粉塵等については、集塵機等に接続し、環境対策を施すものとする。
【００３７】
この表面作業処理工程の完了後、のし板状の感光体ドラムの表面上に、感光膜の焼き付き、染み込み等が原因となる感光膜の残渣物の有無を確認し、感光膜の焼き付き、染み込み等の残渣物がない場合には、表面作業処理工程を終了させる。残渣物がある場合には、さらに、その後の工程となるブラスト処理によって感光膜残渣物のない感光体ドラム１をえる。
【実施例３】
【００３８】
本発明の実施例３として、上記実施例２で、感光膜の焼き付き、染み込み等により除去できなかった感光膜の残渣物を除去するブラスト処理について説明する。図７は、ブラスト作業を示したものであり、図７でａ）は手作業、ｂ）は自動によるブラスト処理装置である。ａ）の手作業で説明すると、ブラスト処理装置内に感光膜の焼き付き、染み込み等の残渣物があるのし板状の感光体ドラム１を持ち込み、表面残渣除去のため、ブラストをエアにより吹き付け、表面層の付着物を除去する。ここで、一般のブラスト作業では、鋼球、砂等を利用するが、アルミニウム円筒管のリサイクルを考慮し、アルミニウム以外の成分が混入しないように、ブラストには、アルミニウム粒を使用する。図示していないが、当然ながらブラスト処理装置１１内の粉塵等については、集塵機等に接続し環境対策を施すものとする。
【００３９】
図８に、ブラスト処理を終了したのし板状の感光体ドラム１の外観図を示す。感光体ドラム１の基材であるアルミニウム円筒管の表面には、焼き付き、染み込み等の残渣物全く付着物していない。
【実施例４】
【００４０】
本発明の実施例４として、使用済み感光体ドラム１の廃棄処理場のレイアウトを図９に示す。この図からもわかるとおり、感光膜および感光膜の剥離に伴う剥離物のサイズならびに性質により区分している。
プレス機２がある区域は、剥離物であるセレンを含む感光膜が比較的発生しない区域あるいは発生しても、塊が大きい領域である。次に、ブラスト処理装置１１では、掃除機による吸引・清掃（図示しせず）であるために剥離物であるセレンを含む感光膜が大きい塊の領域であり、掃除機による吸引で、環境に影響を与えないように工夫している。ブラスト処理装置１１内でのブラシ作業は、セレンとアルミニウムを含む微小粉が発生するために、集塵機に接続し集塵ダクトで廃棄作業場外へ排出する。このように、セレンを含む感光膜のサイズによって、廃棄作業場を区分けすることで、セレンのリサイクルの容易化を図る。
ちなみに、プレス機２で発生するセレンを含む感光膜とブラスト処理装置１１で吸引・清掃するセレンを含む感光膜はセレン成分が殆どであり、その回収物はセレンリサイクルにより処理することが出来る。表面処理作業場で発生するセレンとアルミニウムを含む微小粉は、セレンが環境で問題とならないように別途処理をすることができる。
【００４１】
以上、述べた実施例は、本発明の一例を述べたものであり、これらの内容に限定されるものではない。本発明の使用済み感光体ドラム廃棄処理方法を実施することにより、感光体ドラムのアルミニウム円筒管とセレンを含む感光膜とを完全ドライ方式で分離することができ、アルミニウム円筒管とセレンを回収し、リサイクルすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の使用済み感光体ドラムの廃棄処理方法の一処理手順を示す。
【図２】本発明の分離工程で塑性変形に使用するプレス機の一実施例を示す。
【図３】塑性変形に使用するプレス機の処理手順の一実施例を示す。
【図４】塑性変形に使用するプレス機の感光体ドラム受治具（上治具、下治具）の一実施例を示す。
【図５】分離工程を終了した段階の感光体ドラムの外観図を示す。
【図６】第一次清掃工程の表面処理装置の一実施例を示す。
【図７】第二次清掃工程のブラスト処理装置の一実施例を示す。
【図８】廃棄処理の全手順を終了した感光体ドラムの外観図を示す。
【図９】使用済み感光体ドラムの廃棄処理場の一実施例を示す。
【図１０】従来の感光体ドラムの廃棄処理の概略図を示す。
【符号の説明】
【００４３】
１  感光体ドラム
２  プレス機（加圧装置）
３  ベース部
４  加圧部
５  安全カバー
６  安全ドア
７  上治具
８  下治具
９  表面処理装置
１０  電動ブラシ
１１  ブラスト処理装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図９】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１０】
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