(57)【要約】【課題】打ち抜き時に効率良く材料取りができ、材料の無駄を少なくすることができるシンクロナイザリングの製造方法を提供する。【解決手段】このシンクロナイザリングの製造方法は、金属の平板を打ち抜いて、帯状の本体部分とこの本体部分の外周縁から互いに間隔をおいて突出する複数の舌状部とを有する第１中間素材を形成する工程と、第１中間素材を円筒状に塑性加工して第２中間素材を形成する工程と、第２中間素材の両端を突合せ溶接して円筒状の第３中間素材を形成する工程とを備えている。【選択図】図１
2008281095.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属の平板を打ち抜いて、帯状の本体部分とこの本体部分の外周縁から互いに間隔をおいて突出する複数の舌状部とを有する第１中間素材を形成する工程と、前記第１中間素材を円筒状に塑性加工して第２中間素材を形成する工程と、前記第２中間素材の両端を突合せ溶接して円筒状の第３中間素材を形成する工程とを備えていることを特徴とするシンクロナイザリングの製造方法。
【請求項２】
金属の平板を打ち抜いて、帯状の本体部分とこの本体部分の外周縁から互いに間隔をおいて突出する舌状部とを有する第１中間素材を形成する工程と、前記第１中間素材を円弧状に塑性加工して第２中間素材を形成する工程と、複数の前記第２中間素材を突合せ溶接して円筒状の第３中間素材を形成する工程とを備えていることを特徴とするシンクロナイザリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、トラクタ、フォークリフト用などの手動変速機、或はパワーテイクアウト機構のシンクロ機構に組み込むシンクロナイザリングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車などに用いられる手動変速機にはシンクロ機構が組み込まれ、変速操作時にドライブシャフトと変速ギヤとが同期して回転するようになっている。このようなシンクロ機構にはシンクロナイザリングが組み込まれている。図２０は、このようなシンクロナイザリング１を組み込んだシンクロ機構の一例として、例えば特許文献１〜３等に記載のダブルコーン型のものを示している。このシンクロ機構は、ドライブシャフト２と共に回転するシンクロハブ３の外周にインサートスプリング４が装着され、このインサートスプリング４に、シフトレバーの操作に基づいて軸方向（図２０の左右方向）に変位するカップリングスリーブ５が係合されている。また、このカップリングスリーブ５と、変速ギヤ６と同期して回転するクラッチギヤ７との間に、アウターボークリング８と前記シンクロナイザリング１とインナーボークリング９とが設けられている。
【０００３】
変速操作に伴なって、カップリングスリーブ５が図２０の左方に押されると、先ず、アウターボークリング８とシンクロナイザリング１との間、およびこのシンクロナイザリング１とインナーボークリング９との間に働く摩擦力の作用によって、カップリングスリーブ５とクラッチギヤ７との回転速度差がなくなる。この状態から更にカップリングスリーブ５が押されると、このカップリングスリーブ５の内周面に形成されたスプライン溝１０が、クラッチギヤ７の外周縁に形成されたスプライン溝１１とインサートスプリング４の外周縁に形成されたスプライン溝１２とに掛け渡すように係合し、ドライブシャフト２と変速ギヤ６とが同期して回転するようになる。
【０００４】
前述のように構成され作用するシンクロ機構に組み込まれるシンクロナイザリング１は、図２１および図２２に示すように構成されている。すなわち、このシンクロナイザリング１は、軸方向に亙って直径が変化するテーパ円筒部１３と、このテーパ円筒部１３の大径側端面１３ａに互いに等間隔に形成された複数の爪片１４とから構成されている。これら各爪片１４の厚さ寸法ｔは、テーパ円筒部１３の厚さ寸法Ｔよりも小さい（Ｔ＞ｔ）。なお、各爪片１４の延びる方向は、シンクロナイザリング１が組み込まれるシンクロ機構の構造により異なり、例えば、テーパ円筒部１３と同方向に傾斜させる場合も、或は各爪片１４同士を互いに平行にする場合もある。
【０００５】
このような形状を有するシンクロナイザリング１を製造する方法として、例えば、特許文献１〜３には、金属の平板にプレス加工を施すことにより、シンクロナイザリング１を製造する方法が記載されている。図２３〜図２７は、このような従来のシンクロナイザリングの製造方法を示している。
【０００６】
すなわち、先ず、ＳＣｒ４２０の如き浸炭鋼あるいはＳＫ５の如き炭素工具鋼等の金属の平板を打ち抜く、所謂ブランキングにより、図２４および図２５に示すような第１中間素材１５を形成する。この第１中間素材１５は、円輪状の本体部分１６と、この本体部分１６の外周縁から互いに等間隔で突出する複数の舌状部１７とを有する。なお、第１中間素材１５を形成するのは、浸炭鋼製の平板を用いるのが好ましいが、この理由は、所望の爪片の強度と耐摩耗性とを得られる浸炭焼き入れ処理を可能とするためである。
次いで、この第１中間素材１５をプレス成形することにより、図２６および図２７に示すような第２中間素材１８とする。すなわち、この成形工程では、本体部分１６（図２４および図２５参照）を、各舌状部１７から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒部１９として、第２中間素材１８とする。
【０００７】
次いで、この第２中間素材１８を構成するテーパ円筒部１９の端面および舌状部１７に、旋削等の機械加工を施すことにより、これら各部１９、１７の形状寸法を所定のものにする。
次いで、前記機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、所望の硬度を得るための熱処理を施す。この熱処理としては、例えば浸炭熱処理を行ない、その後、熱処理に基づく変形を矯正する。
次いで、このようにして熱処理を施した第３中間素材には、前記各舌状部１７の平面を仕上げて前記各爪片１４とするための平面研削、並びに前記テーパ円筒部１９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円筒部１３とするための内外径研削を施して、シンクロナイザリング１とする。
【０００８】
このようにして製造したシンクロナイザリング１は、所定の検査を行なってから出荷する。
なお、特許文献１〜３に記載のように、前記熱処理としては、焼き入れ・焼き戻すなどを他の方法を用いることもでき、また熱処理工程の順番も変えることも可能である。
【０００９】
【特許文献１】特開平３−２９７５２７号公報
【特許文献２】特開平１１−２２３２２５号公報
【特許文献３】特開平２００５−７４５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、このような従来のシンクロナイザリングの製造方法においては、金属の平板２１を打ち抜いて（ブランキングにより）、輪状の第１中間素材１５を形成し、この第１中間素材１５をプレス加工してテーパ円筒状に形成する。このように、従来、金属の平板２１を打ち抜いて輪状の中間素材１５を形成するために、図２８および図２９に示すように、中抜きと外抜きを行うので、外抜きで外された外側の板部分ばかりでなく、中抜きで打ち抜かれた内側の円板が使用できずに廃棄されるため、材料の無駄が多くなるという問題がある。また、通常金属の平板２１は帯状あるいは方形であるので、輪状の中間素材１５を打ち抜くと、外抜きで外された外側の板部分の無駄な面積が多くなり、効率良く材料取りができないという問題がある。
【００１１】
本発明は、前記事情に鑑みて為されたもので、打ち抜き時に効率良く材料取りができ、材料の無駄を少なくすることができるシンクロナイザリングの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために、請求項１に記載のシンクロナイザリングの製造方法は、金属の平板を打ち抜いて、帯状の本体部分とこの本体部分の外周縁から互いに間隔をおいて突出する複数の舌状部とを有する第１中間素材を形成する工程と、前記第１中間素材を円筒状に塑性加工して第２中間素材を形成する工程と、前記第２中間素材の両端を突合せ溶接して円筒状の第３中間素材を形成する工程とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項２に記載のシンクロナイザリングの製造方法は、金属の平板を打ち抜いて、帯状の本体部分とこの本体部分の外周縁から互いに間隔をおいて突出する舌状部とを有する第１中間素材を形成する工程と、前記第１中間素材を円弧状に塑性加工して第２中間素材を形成する工程と、複数の前記第２中間素材を突合せ溶接して円筒状の第３中間素材を形成する工程とを備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のシンクロナイザリングの製造方法によれば、金属の平板から平板の第１中間素材を打ち抜くので、従来のように平板を輪状に打ち抜く場合に比べて、効率良く材料取りができ、材料の無駄を少なくすることができる。すなわち、通常金属の平板としては帯状あるいは方形の平板を用いるので、従来のように輪状に打ち抜くと、外抜きで外された外側の板部分の無駄な面積が多くなり、効率良く材料取りができないが、本発明の場合には、平板を打ち抜いて帯状の平板の第１中間素材を形成するので、打ち抜かれた外側の板部分の無駄を少なくすることができ、効率良く材料取りできる。さらに、従来のように平板を輪状に打ち抜く場合には、中抜きで打ち抜かれた内側の円板の部分が無駄となるが、本発明の場合には、中抜きを行わないのでその無駄が生じない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
図１〜図３は、本発明の第１の実施の形態に係るシンクロナイザリングの製造方法を説明するための図である。
この第１の実施の形態に係るシンクロナイザリングの製造方法においては、図１に示すように、先ず、金属の帯状の平板２１を打ち抜いて（ブランキングにより）、帯状の本体部分２２と、この本体部分２２の幅側（横側）の外周縁から互いに間隔をおいて突出する複数（この例では３つ）の四角状の舌状部２３とを有する第１中間素材２４を形成する。すなわち、平板２１を打ち抜いて、概略帯状の平板の第１中間素材２４を形成する。この場合、本体部分２２を、帯状の平板２１の一方の幅側に湾曲する円弧状に形成し、この本体部分２２の凸側の外周縁に舌状部２３を形成する。また、各第１中間素材２４は同じ向きに打ち抜かれる。また、この例では、３つの舌状部２３のうちの中央の舌状部２３の先端面を、帯状の平板２１の側端面（横端面）と一致するようにして打ち抜く。平板２１としては、例えば、ＳＫ５、ＳＫ８５等の炭素鋼、ＳＵＪ２等の軸受鋼、ＳＣｒ４２０等のクロム鋼などを用いることができる。
【００１６】
次いで、この全体として概略円弧状の平板からなる第１中間素材２４を塑性加工により、図２に示すように、舌状部２３側が大径の概略テーパ円筒状の第２中間素材２５を形成する。すなわち、第１中間素材２４を長手方向（縦方向）に曲げ加工して、本体部分２２の長手側（縦側）の両端を突合せ、本体部分２２を舌状部２３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分２６とする。
【００１７】
次いで、図３に示すように、概略テーパ円筒状の第２中間素材２５の両端を突合せ溶接２７により接合して、無端の概略テーパ円筒状の第３中間素材２８を形成する。すなわち、1箇所が切り離されているテーパ円筒状部分２６を無端のテーパ円筒状部分２９とする。
【００１８】
なお、図３Ａに示すような方法により溶接するようにしてもよい。すなわち、第１中間素材２４の本体部分２２の両端の両角にそれぞれ、プレス加工による面押しまたは削り加工などにより、面取り（開先）を形成しておき、図３Ａの（ａ）に示すように、両角に面取り（開先）ｋが形成されている第２中間素材２５のテーパ円筒状部分２６の両端を突合せ、同図の（ｂ）に示すように、テーパ円筒状部分２６の両側端側から溶接する。このようにすると、溶接金属の部分が増え、また幅方向中心部までしっかりと溶接されて、溶接部の強度が高くなる。同図の（ｃ）に示すように、この溶接後は、テーパ円筒状部分２６の溶接部の肉盛部分を研削する。
【００１９】
また、溶接する際に、溶接接合面が合うように、例えば、次のような治具を用いるようにしてもよい。すなわち、図３Ｂの（ａ）、（ｂ）に示すように、治具Ｇ１の左右の部材Ｇ１１，Ｇ１２を用いて、第２中間素材２５のテーパ円筒状部分２６を横方向から押えて、両端（溶接接合面）に隙間が生じないようにし、また同図（ｃ）に示すように、治具Ｇ２を用いて、第２中間素材２５を上下から押えて、第２中間素材２５の軸方向にずれを防止する。治具Ｇ２の上側の部材Ｇ２１は舌状部２３の先端面を押え、下側の部材Ｇ２２はテーパ円筒状部分２６の小径側の端面（側端面）を押える。
【００２０】
その後、従来と同様の加工、処理を行う。
すなわち、前記第３中間素材２８を構成するテーパ円筒状部分２９の端面および各舌状部２３に、旋削等の機械加工を施すことにより、これらテーパ円筒状部分２９および各舌状部２３の形状寸法を所定のものにする。
次いで、前記機械加工に基づいて生じたバリを除去した後、所望の硬度を得るための熱処理を施す。この熱処理としては、例えば浸炭熱処理を行い、その後、熱処理に基づく変形を矯正する。
次いで、この熱処理を施した第３中間素材２８に、前記各舌状部２３の平面を仕上げて前記各爪片１４とするための平面研削、並びに前記テーパ円筒状部分２９の内外両周面を平滑にして前記テーパ円筒部１３とするための内外径研削を施して、シンクロナイザリング１とする。
【００２１】
このようにして製造したシンクロナイザリング１は、所定の検査を行なってから出荷する。
なお、前記熱処理としては、焼き入れ・焼き戻すなどを他の方法を用いることもでき、また熱処理工程の順番も変えることも可能である。
また、各爪片１４となる前記の各舌状部２３は種々形成可能である。例えば、各舌状部２３の延びる方向は、シンクロナイザリング１が組み込まれるシンクロ機構の構造に合わせて種々より異なり、例えば、テーパ円筒状部分２９と同方向に傾斜させる場合も、或は各舌状部２３の同士を互いに平行にする場合もある。
【００２２】
このようなシンクロナイザリングの製造方法にあっては、金属の平板２１から平板の第１中間素材２４を打ち抜くので、従来のように平板を輪状に打ち抜く場合に比べて、効率良く材料取りができ、材料の無駄を少なくすることができる。すなわち、帯状の平板２１を従来のように輪状に打ち抜くと、外抜きで外された外側の板部分の無駄な面積が多くなり、効率良く材料取りができないが、本実施の形態の場合には、帯状の平板２１を打ち抜いて概略帯状の平板の第１中間素材２４を形成するので、打ち抜かれた外側の板部分の無駄を少なくすることができ、効率良く材料取りできる。その上、帯状の平板２１を概略帯状に打ち抜くので、板幅の小さい平板２１を用いることができ、さらに効率良く材料取りすることができる。さらには、従来のように平板を輪状に打ち抜く場合には、中抜きで打ち抜かれた内側の円板の部分が無駄となるが、本実施の形態の場合には、中抜きを行わないのでその無駄が生じない。
【００２３】
図４は、第１の実施の形態の第１の変形例を示す図である。この第１の変形例は、各第１中間素材２４が交互に幅方向の反対向きでかつ互いの縦端面の一部が重なるかまたは接近した位置になるようにして、平板２１から打ち抜かれる点でのみ、第１の実施の形態と異なっている。このような材料取りにすると、平板２１において、各第１中間素材２４の間の部分が少なくなり、材料の無駄が少なくなる。
【００２４】
図５および図６は、第１の実施の形態の第２の変形例を示す図である。この第２の変形例では、第１の実施の形態と異なり、図５に示すように、本体部分２２の長手方向（縦方向）両端部に、舌状部２３の半分の幅の舌状部片（舌状部）２３ａ，２３ａが形成されるように、第１中間素材２４Ａを平板２１から打ち抜く。この場合、各第１中間素材２４Ａは、交互に幅方向の反対向きでかつ互いの縦端面の一部が重なるかまたは接近した位置になるようにして、平板２１から打ち抜かれる
【００２５】
次いで、図６に示すように、この第１中間素材２４Ａを塑性加工により、舌状部２３側が大径の概略テーパ円筒状の第２中間素材２５Ａを形成する。すなわち、第１中間素材２４を長手方向（縦方向）に曲げ加工して、本体部分２２の長手側（縦側）の両端および舌状部片２３ａ，２３ａを突合せ、本体部分２２を舌状部２３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分２６Ａとする。その後、前記突合せ部（本体部分２２の両端面および舌状部片２３ａ，２３ａの突合せ部）を溶接により接合する。
その他の工程は第１の実施の形態と同様である。
この第２の変形例においても、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００２６】
図７は、第１の実施の形態の第３の変形例を示す図である。この第３の変形例では、幅の広い平板２１Ａが用いられ、各第１中間素材２４がその長手方向を平板２１Ａの幅方向に向くようにして、平板２１Ａから打ち抜かれる点でのみ、第１の実施の形態と異なっている。この第３の変形例においても、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００２７】
図８および図９は、第１の実施の形態の第４の変形例を示す図である。この第４の変形例では、第１の実施の形態と異なり、図８に示すように、幅の広い平板２１Ａを用い、各第１中間素材２４Ｂをその長手方向が平板２１Ａの幅方向に向くようにして、平板２１Ａから打ち抜く。また、第１中間素材２４Ｂは、舌状部２３と反対側の本体部分２２の幅側（横側）の外周縁に舌状部２３が嵌合可能な切欠部３０を備えており、そして各第１中間素材２４Ｂは、各切欠部３０に各舌状部２３が形成されるようにして、打ち抜かれる。
【００２８】
次いで、図９に示すように、第１の実施の形態と同様にして、第１中間素材２４Ｂを塑性加工により、舌状部２３側が大径の概略テーパ円筒状の第２中間素材２５Ｂを形成する。すなわち、第１中間素材２４Ｂを長手方向（縦方向）に曲げ加工して、本体部分２２の長手側（縦側）の両端を突合せ、本体部分２２を舌状部２３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分２６Ｂとする。その後、第２中間素材２６Ｂの両端を突合せ溶接により接合する。
その他の工程は第１の実施の形態と同様である。
【００２９】
この第４の変形例においては、各第１中間素材２４Ｂを幅方向に接近させて平板２１Ａから打ち抜くことができるので、各第１中間素材２４Ｂの間の平板２１Ａの部分が少なくなり、材料の無駄がさらに少なくなる。
【００３０】
図１０〜図１２は、本発明の第２の実施の形態に係るシンクロナイザリングの製造方法を説明するための図である。
この第２の実施の形態係るシンクロナイザリングの製造方法においては、図１０に示すように、先ず、金属の帯状の平板２１を打ち抜いて（ブランキングにより）、帯状の本体部分３２と、この本体部分３２の幅側（横側）の外周縁から互いに間隔をおいて突出する複数（この例では２つ）の四角状の舌状部片（舌状部）３３ａ，３３ａとを有する第１中間素材３４を形成する。すなわち、平板２１を打ち抜いて、概略帯状の平板の第１中間素材３４を形成する。この場合、本体部分３２を、帯状の平板２１の一方の幅側に湾曲する円弧状に形成し、この本体部分３２の凸側の外周縁に舌状部片３３ａ，３３ａを形成する。舌状部片３３ａ，３３ａは、本体部分３２の長手方向（縦方向）両端部に形成する。また、各第１中間素材３４は同じ向きに打ち抜かれる。
【００３１】
次いで、この全体として概略円弧状の平板からなる第１中間素材３４を塑性加工により、図１１に示すように、厚さ方向に湾曲しかつ舌状部片３３ａ側が曲率半径の大きい概略テーパ円弧状の第２中間素材３５を形成する。すなわち、第１中間素材３４を長手方向（縦方向）に曲げ加工して、本体部分３２を厚さ方向に湾曲しかつ舌状部片３３ａから離れるに従って曲率半径が小さくなるように傾斜したテーパ円弧状部分３６とする。
【００３２】
次いで、図１２に示すように、複数（この例では３つ）の第２中間素材３５の長手方向の各端を突合せて、各突合せ部（本体部分３２の端面どうしおよび舌状部片３３ａ，３３ａの突合せ部）を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３ａ側が大径の概略テーパ円筒状の第３中間素材３８を形成する。すなわち、舌状部片３３ａ，３３ａを突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３を形成するとともに、各テーパ円弧状部分３６の長手方向の各端を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分３９とする。各舌状部片３３ａ，３３ａの幅は、舌状部３３の半分の幅に設定されている。
その他の工程は、第１の実施の形態と同様である。
【００３３】
このようなシンクロナイザリングの製造方法にあっては、金属の平板２１から平板の第１中間素材３４を打ち抜くので、第１の実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００３４】
図１３は、第２の実施の形態の第１の変形例を示す図である。この第１の変形例は、各第１中間素材２４が交互に幅方向の反対向きでかつ互いの縦端面の一部が重なるかまたは接近した位置になるようにして、平板２１から打ち抜かれる点でのみ、第２の実施の形態と異なっている。このような材料取りにすると、平板２１において、各第１中間素材３４の間の部分が少なくなり、材料の無駄が少なくなる。
【００３５】
図１４〜図１６は、第２の実施の形態の第２の変形例を示す図である。この第２の変形例では、第１の実施の形態と異なり、図１４に示すように、本体部分３２の長手方向（縦方向）中央部に、舌状部片３３ａの２倍の幅の舌状部３３が形成されるように、第１中間素材３４Ａを平板２１から打ち抜く。この場合、各第１中間素材３４Ａを、交互に幅方向の反対向きでかつ互いの縦端面の一部が重なるかまたは接近した位置になるようにして、平板２１から打ち抜く。また、この例では、１つの舌状部３３を形成し、この舌状部３３の先端面を、帯状の平板２１の側端面（横端面）と一致するようにして打ち抜く。
【００３６】
次いで、第２の実施の形態と同様に、この全体として概略円弧状の平板からなる第１中間素材３４Ａを塑性加工により、図１５に示すように、厚さ方向に湾曲しかつ舌状部３３側が曲率半径の大きい概略テーパ円弧状の第２中間素材３５Ａを形成する。すなわち、第１中間素材３４を長手方向（縦方向）に曲げ加工して、本体部分３２を厚さ方向に湾曲しかつ舌状部片３３から離れるに従って曲率半径が小さくなるように傾斜したテーパ円弧状部分３６Ａとする。
【００３７】
次いで、図１６に示すように、複数（この例では３つ）の第２中間素材３５Ａの長手方向の各端を突合せて、各突合せ部（本体部分３２の端面どうしの突合せ部）を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３側が大径の概略テーパ円筒状の第３中間素材３８Ａを形成する。すなわち、各テーパ円弧状部分３６Ａの長手方向の各端を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分３９Ａとする。
その他の工程は第２の実施の形態と同様である。
この第２の変形例においても、第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００３８】
図１７は、第２の実施の形態の第３の変形例を示す図である。この第３の変形例では、幅の広い平板２１Ａが用いられ、各第１中間素材３４がその長手方向を平板２１Ａの幅方向に向くようにして、平板２１Ａから打ち抜かれる点でのみ、第２の実施の形態と異なっている。この第３の変形例においても、第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００３９】
図１８および図１９は、第２の実施の形態の第４の変形例を示す図である。この第４の変形例では、第２の実施の形態と異なり、図１８に示すように、幅の広い平板２１Ａを用い、各第１中間素材３４Ｂをその長手方向が平板２１Ａの幅方向に向くようにして、平板２１Ａから打ち抜く。また、第１中間素材３４Ｂは、舌状部片３３ａと反対側の本体部分３２の幅側（横側）の外周縁に舌状部片３３ａの一部（略半分）が嵌合可能な切欠部４０を備えており、そして各第１中間素材３４Ｂは、各切欠部４０に各舌状部片３３ａの一部（略半分）が形成されるようにして、打ち抜かれる。
【００４０】
次いで、第２の実施の形態と同様にして、この全体として概略円弧状の平板からなる第１中間素材３４Ｂを塑性加工により、厚さ方向に湾曲しかつ舌状部片３３ａ側が曲率半径の大きい概略テーパ円弧状の第２中間素材３５Ｂを形成する。その後、第２の実施の形態と同様に、図１９に示すように、第２中間素材３５Ｂの長手方向の各端を突合せて、各突合せ部（本体部分３２の端面どうしおよび舌状部片３３ａ，３３ａの突合せ部）を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３ａ側が大径の概略テーパ円筒状の第３中間素材３８Ｂを形成する。すなわち、舌状部片３３ａ，３３ａを突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３を形成するとともに、各テーパ円弧状部分３６Ｂの長手方向の各端を突合せ溶接２７により接合して、舌状部３３から離れるに従って径が小さくなるように傾斜したテーパ円筒状部分３９Ｂとする。
その他の工程は第２の実施の形態と同様である。
【００４１】
この第４の変形例においては、各第１中間素材３４Ｂを幅方向に接近させて平板２１Ａから打ち抜くことができるので、各第１中間素材３４Ｂの間の平板２１Ａの部分が少なくなり、材料の無駄がさらに少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るシンクロナイザリングの製造方法を説明するための図であって、平面図である。
【図２】同、第２中間素材の斜視図である。
【図３】同、第３中間素材の斜視図である。
【図３Ａ】溶接方法の他の例を示す図であって、（ａ）は両角に面取り（開先）を備えたテーパ円筒状部分の両端を突合せた状態を示す部分斜視図であり、（ｂ）は溶接後の状態を示す部分斜視図であり、（ｃ）は溶接部の研削後を示す部分斜視図である。
【図３Ｂ】溶接接合面が合うようにする治具を示す図であって、（ａ）は第２中間素材に使用する前の治具を示す平面図であり、（ｂ）は使用状態の治具を示す平面図であり、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図４】第１の実施の形態の第１の変形例を示す平面図である。
【図５】第１の実施の形態の第２の変形例を示す図であって、平面図である。
【図６】同、第２中間素材を示す斜視図である。
【図７】第１の実施の形態の第３の変形例を示す平面図である。
【図８】第１の実施の形態の第４の変形例を示す図であって、平面図である。
【図９】同、第２中間素材を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係るシンクロナイザリングの製造方法を説明するための図であって、平面図である。
【図１１】同、第２中間素材の斜視図である。
【図１２】同、第３中間素材の斜視図である。
【図１３】第２の実施の形態の第１の変形例を示す平面図である。
【図１４】第２の実施の形態の第２の変形例を示す図であって、平面図である
【図１５】同、第２中間素材の斜視図である。
【図１６】同、第３中間素材の斜視図である。
【図１７】第２の実施の形態の第３の変形例を示す平面図である。
【図１８】第２の実施の形態の第４の変形例を示す図であって、平面図である。
【図１９】同、第３中間素材を示す斜視図である。
【図２０】鋼製環状部材の一種である、シンクロナイザリングを組み込んだシンクロ機構の１例を示す部分断面図である。
【図２１】シンクロナイザリングの一例を示す平面図である。
【図２２】図２１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図２３】従来のシンクロナイザリングの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図２４】第１中間素材を示す平面図である。
【図２５】図２４のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図２６】第２中間素材を示す平面図である。
【図２７】図２６のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図２８】従来の第１中間素材を形成する打ち抜き方法を示す図であって、中抜きを示す平面図である。
【図２９】同、外抜きを示す平面図である。
【符号の説明】
【００４３】
２１，２１Ａ    金属の平板
２２，３２    本体部分
２３，３３    舌状部
２３ａ，３３ａ    舌状部片（舌状部）
２４，２４Ａ，２４Ｂ，３４Ａ    第１中間素材
２５，２５Ａ，２５Ｂ，３５，３５Ａ，３４Ｂ    第２中間素材
２８，３８，３８Ｂ    第３中間素材
【図１】
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【図２】
2008281095.tif 000004
【図３】
2008281095.tif 000005
【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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