(57)【要約】【課題】開口幅の狭い押出ダイ、ひいては、押出能力の小さい押出機を用いてなお、所期した通りの幅のクッションゴム層を、周面幅の狭い台タイヤから広い台タイヤに到るまで，押出ダイの頻繁なクリーニングの必要なしに、しかも、短時間のうちに形成することができる更生タイヤの製造方法を提供する。【解決手段】周面にバフ加工を施した台タイヤ３を回動変位させて，その台タイヤ３の周面上に、押出ダイ２からのクッションゴム４の供給によって未加硫のクッションゴム層を全周にわたって形成するクッショニング工程と、このクッションゴム層上に、トレンドゴムを全周にわたって配設するトレッド貼着工程と、クッションゴム層を、台タイヤ３およびトレッドゴムのそれぞれに加硫接着させる加硫工程とを含む更生タイヤの製造方法であって、一本の台タイヤ３に対し、複数回のクッショ二ング工程を繰返すことによって、バフ加工を施した周面の全幅にわたってクッションゴム層を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周面にバフ加工を施した台タイヤを回動変位させて、その台タイヤの周面上に、押出ダイからのクッションゴムの供給によって未加硫のクッションゴム層を全周にわたって形成するクッショニング工程と、このクッションゴム層上に、トレッドゴムを全周にわたって配設するトレッド貼着工程と、クッションゴム層を、台タイヤおよびトレッドゴムのそれぞれに加硫接着させる加硫工程とを含む更生タイヤの製造方法において、
一本の台タイヤに対し、複数回のクッショニング工程を繰返すことによって、バフ加工を施した周面の全幅にわたってクッションゴム層を形成する更生タイヤの製造方法。
【請求項２】
台タイヤのショルダー域までクッションゴム層を形成する請求項１に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項３】
二回のクッショニング工程のそれぞれで、台タイヤの周面にそれの半幅分ずつクッションゴム層を形成する請求項１もしくは２に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項４】
一回目のクッショニング工程に続く二回目のクッショニング工程に際し、押出ダイの開口を、台タイヤ赤道線に対してそれの反対側へ回動変位させる請求項３に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項５】
クッショニング工程でのクッションゴム層の形成幅の調整を、押出ダイ開口の延在方向線分の、台タイヤ赤道線に対する交角を変更することによって行う請求項１〜４のいずれかに記載の更生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、更生タイヤの製造方法に関するものであり、とくには、バフ加工を施した台タイヤの周面上に、未加硫のクッションゴム層を介して、加硫済みのまたは未加硫のトレッドゴムを加硫接着させて更生タイヤを製造するに当り、台タイヤの周面幅の広狭にかかわらず、所要の幅のクッションゴム層を、小型の設備をもって短時間のうちに形成できる技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの更生に当って、バフ加工を施した台タイヤの周面上に、その幅一杯に未加硫クッションゴム層を、それの全周にわたって形成する従来の技術としては、たとえば、特許文献１および２のそれぞれに記載されたものがあり、これらはいずれも、台タイヤに対する一回のクッショニング工程で、それの周面の全幅にわたるクッションゴム層を形成するものである。
【特許文献１】特開平５−２２９０３４号公報
【特許文献２】特表平８−５０６２９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるに、これらの従来の技術では、一回のクッショニング工程で、台タイヤの周面をそれの全幅にわたって覆うクッションゴム層を形成することとしているため、周面幅の広い台タイヤに対しては、押出ダイの開口幅を広くすることが必要になり、これによってなお、クッションゴムの、十分な押出量を確保するためには、押出機の能力それ自体を高めることが必要になるという設備コスト上の問題があった。
【０００４】
またこの一方で、開口幅の広い広幅タイヤ用の押出ダイを用いて、それより幾分狭幅の台タイヤ上にクッションゴム層を形成するべく、クッションゴム層の押出量を減少させた場合には、押出ダイの側部に溜ったゴムに焦げつき現象が生じ、この焦げつきゴムが、台タイヤ上へのクッションゴムの供給の妨げとなって、押出しゴム量分布がダイの中央部と側部とで相違することになる、という不都合をもたらすことになるので、更生タイヤの製造途中での、押出ダイのクリーニングが必要になるという他の問題もあった。
【０００５】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、それの目的とするところは、開口幅の狭い押出ダイ、ひいては、押出能力の小さい押出機を用いてなお、所期した通りの幅のクッションゴム層を、周面幅の狭い台タイヤから広い台タイヤに到るまで、押出ダイの頻繁なクリーニングの必要なしに、しかも、短時間のうちに形成することができる更生タイヤの製造方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係る更生タイヤの製造方法は、周面にバフ加工を施した台タイヤを回動変位させて、その台タイヤの周面上に、押出ダイからのクッションゴムの供給によって未加硫のクッションゴム層を全周にわたって形成するクッショニング工程と、このクッションゴム層上に、加硫済みのまたは未加硫のトレッドゴムを全周にわたって配設するトレッド貼着工程と、クッションゴム層を、台タイヤおよびトレッドゴムのそれぞれに加硫接着させる、クッションゴム層に対する、または、クッションゴム層およびトレッドゴムに対する加硫工程とを含む更生方法において、一本の台タイヤに対し、複数回のクッショニング工程を繰返すことによって、バフ加工を施した周面の全幅にわたってクッションゴム層を形成するにある。
【０００７】
この方法においては、台タイヤの周面の一部としてのショルダー域、いいかえれば、台タイヤの周面の、いわゆるクラウン域を越えて、その両側部に隣接する領域であるショルダー域までクッションゴム層を形成することもできる。
【０００８】
また、この方法において好ましくは、二回のクッショニング工程のそれぞれで、台タイヤの周面にそれの半幅分ずつクッションゴム層を形成する。
【０００９】
この場合、一回目のクッショニング工程に続く二回目のクッショニング工程に際し、押出ダイの開口を、台タイヤ赤道線に対してそれの反対側へ、たとえば１８０°回動変位させる。
【００１０】
なお、クッショニング工程でのクッションゴム層の形成幅の調整は、押出ダイ開口の延在方向線分の、台タイヤ赤道線に対する交角を変更することによって行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
この発明に係る更生タイヤの製造方法では、バフ加工を施した台タイヤの周面に、その全幅にわたってクッションゴム層を形成するに当って、一本の台タイヤに対して複数回のクッショニング工程を繰返して、クッションゴム層を、たとえば順次形成することにより、周面幅の広い台タイヤに対しても、開口幅の狭い押出ダイおよび押出能力の小さい押出機をもって十分に対処することができる。
【００１２】
従ってここでは、広幅台タイヤに対して、開口幅の広い押出ダイを用いる場合のような設備コスト上の問題の発生を十分に防止するとともに、開口幅の広い押出ダイを狭幅タイヤに共用することに起因する、焦げつきゴムの発生を十分に防止することができる。
【００１３】
なおここで、複数回のクッショニング工程の繰返しによって、クッションゴム層が相互に重なり合うことに起因する段差部を生じることがあるときは、その段差部を磨り潰しローラによって圧延することで、そこを簡易に平滑面とすることができる。
【００１４】
ところでこの場合において、押出ダイから供給されるクッションゴムを、その押出ダイをもって台タイヤの周面上に、直接的に塗布ないしは擦り付けて、そこにクッションゴム層を形成するときは、台タイヤのクラウン域から、それより小径となるそれのショルダー域までクッションゴム層を一体的に形成してなお、一定厚みのクッションゴム層を、皺等の発生なしに所期した通りに適正に形成することができる。
【００１５】
これに対し、一旦シート状に形成してなるクッションゴムシートを、台タイヤの周面上に、クラウン域からショルダー域にわたって貼着させてクッションゴム層を形成するときは、クラウン域より小径となるショルダー域での、クッションゴム層への皺の発生が否めない。
【００１６】
またこの方法において、二回のクッショニング工程のそれぞれで、台タイヤの周面に、それの半幅分ずつクッションゴム層を形成するときは、開口幅の狭い押出ダイをもって、トラック・バス用の超広幅サイズのタイヤや、オフロード用タイヤに対しても、所期した通りのクッションゴム層を形成できることはもちろん、周面幅の全幅にわたるクッションゴム層の形成に要する時間を十分短く抑えることができる。
【００１７】
なおこの場合、一回目のクッショニング工程に続く二回目のクッショニング工程に際し、押出ダイの開口を、たとえばロータリージョイントの作用下で、台タイヤ赤道線に対してその反対側へ回動変位させるときは、押出ダイを脱着等する場合に比べて、所要幅のクッションゴム層の形成を、より円滑に、かつ簡易・迅速に行うことができる。
【００１８】
ところで、クッショニング工程でのクッションゴム層の形成幅の調整を、押出ダイ開口の延在方向線分の、台タイヤ赤道線に対する交角を変更することによって行うときは、各クッショニング工程で形成されるクッションゴム層の幅を、簡単かつ容易に、所期した通りのものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１は、この発明の実施に用いることができる装置を例示する略線縦断面図であり、図中１は押出機を、２は、この押出機１に、好ましくは、図示しないロータリジョイントを介して取付けた押出ダイをそれぞれ示す。
【００２０】
先端面をもって、台タイヤ３の周面に接触する、または、先端面が台タイヤ周面から、形成されるクッションゴム層の厚みに相当する間隔をおいて位置するこの押出ダイ２は、図２（ａ）に正面斜視図で例示するように、たとえば３００ｍｍ程度の開口幅ｗ０を有するとともに、その開口２ｂの一方の端部分に、台タイヤ３のショルダー域に沿うように迫出す突出部２ｃを有してなり、好ましくは、このような押出ダイ２を、たとえば、突出部２ｃ側の開口端とは反対側の開口端位置を中心として、図２（ａ）に示す初期姿勢位置から、少なくとも一方向へ１８０°以上の角度範囲にわたって回動可能ならしめる。
図２（ｂ）は、図２(ａ)に示す初期姿勢の押出ダイ２を９０度回動変位させた状態を示す。
【００２１】
なお、押出ダイ２をこのように回動自在としたときは、押出ダイ開口の延在方向線分の、台タイヤ赤道線に対する交角を変更することで、台タイヤ３の周面上に形成されるクッションゴム層の幅を所要に応じて簡易に調整することができる。
【００２２】
このように構成してなる装置を用い、二回のクッショニング工程を繰返すことによって所要の幅のクッションゴム層を形成する場合には、はじめは、図３に略線平面図で例示するように、押出ダイ２の開口２ｂを、周面にバフ加工を施した台タイヤ３のその周面に対し、所定の位置まで接近させて、たとえば図示のように、台タイヤ３の周面の半幅、ここでは、クラウン域からショルダー域までを含む周面半幅に臨ませ、そこで、図１に示すように、タイヤ３を所定の速度で回転させながら、押出機１から押出されたクッションゴム４を、押出ダイ２から、ゴムバンクスペース２ａを経て、台タイヤ３の周面上へ供給して、その周面上に、押出ダイ２の開口幅ｗ０に応じた幅の、所要厚みのクッションゴム層５を形成する、第１回目のクッショニング工程を行う。
【００２３】
このようにして周面半幅に対するクッションゴム層５の形成を終了した後は、台タイヤ周面から押出ダイ開口２ｂを、所定の位置まで離隔させた状態で、押出ダイ２を、その開口２ｂが台タイヤ赤道線Ｅの反対側に位置するように１８０°回動させ、そして、その押出ダイ２を、図３に仮想線で示すように、台タイヤ周面の、ショルダー域をも含む残りの半幅に近接変位させ、そこで、上述したと同様の、第二回目のクッショニング工程を行い、台タイヤ周面の残部に、先に形成されたクッションゴム層５に隣接するクッションゴム層をそれと対称に形成し、それらの両クッションゴム層を併せて、台タイヤ３の周面を、その全幅にわたって覆うクッションゴム層とする。
【００２４】
なおこの場合、二回にわたるそれぞれのクッショニング工程で、台タイヤの周面上に形成されるそれぞれのクッションゴム層が、その周面の幅中央部分で相互にオーバラップすることになって、そこに段差を生じるときは、その段差部を、磨り潰しローラをもって圧延することで、簡易に所定の平滑面とすることができる。
【００２５】
従ってここでは、クッションゴム層の総幅を、台タイヤの周面幅に正確に対応させるべく、をそれぞれのクッショニング工程で形成されるクッションゴム層のオーバラップ幅を作為的に加減することも可能である。
【００２６】
またこの一方で、各クッショニング工程で形成されるクッションゴム層の幅を、押出ダイ開口の延在方向線分の、台タイヤ赤道線Ｅに対する交角の変更によって調整するときは、それぞれのクッショニング工程で形成されるクッションゴム層のオーバラップなしに、クッションゴム層総幅を、台タイヤの周面幅に正確に対応させることができ、この場合は、磨り潰しをローラによる圧延工程を不要とすることもできる。
【００２７】
ところで、台タイヤ２上に、以上のようにして複数回のクッショニング工程を経て、所要の幅のクッションゴム層を形成した後は、そのクッションゴム層上に、加硫済みのまたは未加硫のトレッドゴムを全周にわたって貼着させて配設し、その後、クッション層を、台タイヤ３およびトレッドゴムのそれぞれに加硫接着させることによって更生タイヤを製造する。
【００２８】
この場合、クッションゴム層上に、加硫済みのトレッドゴム、いわゆるプレキュアトレッドを貼着させた場合の加硫は、それらをエンベロップ内に包み込んだ状態で、加硫缶内にて加熱および加圧してクッションゴム層を加硫することによって行うことができ、未加硫のトレッドゴムを貼着させた場合の加硫は、それらを加硫モールド内に装入して、クッションゴム層を加硫するとともに、トレッドゴムに加硫成形を施すことによって行うことができる。
【００２９】
以上この発明の実施の形態を、押出ダイ２に、台タイヤ３のショルダー域に沿うように迫出す突出部２ｃを設けた場合について説明したが、押出ダイ２からその突出部２ｃを省いて、それを、台タイヤ３のクラウン域だけに沿うものとすることもできる。
【００３０】
また、この発明に係る方法によれば、開口幅のより狭い押出ダイの使用下で、三回以上のクッショニング工程を繰返して、台タイヤ３の周面幅一杯のクッションゴム層を形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】この発明の実施に用いることができる装置を例示する略線縦断図面である。
【図２】押出ダイを例示する正面斜視図である。
【図３】一回目のクッショニング工程を例示する略線平面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  押出機
２  押出ダイ
２ｂ  押出ダイ開口
２ｃ  突出部
３  台タイヤ
４  クッションゴム
５  クッションゴム層
Ｅ  台タイヤ赤道線
ｗ０  開口幅
【図１】
2008001018.tif 000003
【図２】
2008001018.tif 000004
【図３】
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