(57)【要約】      （修正有）【課題】軸受内部側への接着剤の回り込みを回避し、ハウジングに対する蓋部材の接着強度を高める。【解決手段】軸受スリーブ８の内周に軸部材２を挿入した後、ハウジング７の大径内周面７ｂ２に蓋部材１０を接着固定する。ハウジング７の下端開口に蓋部材１０を嵌合して嵌合部Ｋを形成した状態で、嵌合部Ｋの外側に接着剤Ｍを供給する。その後、軸部材２を下方に押し込み、蓋部材１０を外側に移動させるとこれに伴って、接着剤溜りＮ２に供給された接着剤Ｍは嵌合部Ｋに取り込まれ、その後毛細管力によって嵌合部Ｋの全体に行き渡る。蓋部材１０の移動完了後、加熱処理（ベーキング）を施すと、接着剤溜りＮ２に残存した接着剤Ｍが、接着剤Ｍの熱硬化成分によって硬化する。このようにしてハウジング７の大径内周面７ｂ２に蓋部材１０が接着固定され、ハウジング７の下端開口が蓋部材１０によって封止される。【選択図】図５
2008267530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端を開口させたハウジングと、ハウジングの内周に配設された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、ハウジングの一端開口を封止する蓋部材とを備え、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、ハウジングの一端開口に蓋部材を接着固定するに際し、
ハウジングの一端開口に蓋部材を嵌合して両者間に形成した嵌合部の外側に接着剤を供給した後、蓋部材を外側へ移動させることを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項２】
流体軸受装置は、さらに、スラスト軸受隙間を備え、
スラスト軸受隙間をゼロにした状態で嵌合部の外側に接着剤を供給した後、蓋部材を外側へ移動させることにより、スラスト軸受隙間の幅設定を行う請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項３】
接着剤が嫌気成分を含むものである請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項４】
嵌合部に、接着剤を毛細管力で引き込む請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項５】
嵌合部の内側に隣接して、接着剤を保持する接着剤溜りを設けた請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項６】
嵌合部に締め代を設けた請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項７】
嵌合部に締め代を設けない請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
上記モータのうち、ディスク装置等のスピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置には、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、スラスト方向に支持するスラスト軸受部とが設けられる。両軸受部のうち、ラジアル軸受部は、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面（軸受スリーブの内周面および軸部材の外周面）の何れか一方に動圧溝等の動圧発生部を設けた動圧軸受で構成される場合と、この種の動圧発生部を設けない真円軸受で構成される場合とがある。一方、スラスト軸受部は、スラスト軸受隙間を介して対向する二面の何れか一方に動圧溝等の動圧発生部を設けた動圧軸受で構成される場合と、軸部材の一端を接触支持するピボット軸受で構成される場合とがある。
【０００４】
この種の流体軸受装置は、軸受スリーブを内周に配設したハウジングを備える。ハウジングは、有底筒状（コップ状）に形成される場合と、略円筒状に形成される場合とがあり、後者の場合、その一端開口は蓋部材で封止されるのが通例である。ハウジングの一端開口の封止は、例えば、予め接着剤が塗布されたハウジングの一端開口に蓋部材を当てがった後蓋部材を軸受内部側に所定量押し込み、さらにその後蓋部材の外周に充満された接着剤を固化させることにより行われる。
【０００５】
上記の態様で蓋部材をハウジングに接着固定する際、接着剤が蓋部材の移動方向前方側（軸受内部側）に回り込み、ハウジングと蓋部材との間に介在させるべき接着剤量が減少するおそれがある。これは、ハウジングと蓋部材との間の接着強度の低下を招く。また、接着剤が軸部材のフランジ部近傍まで回り込み、軸部材の回転性能が低下するおそれもある。そこで、ハウジングと蓋部材の嵌合部の内側に隣接して、テーパ形状を呈する接着剤溜りを設ける場合がある。かかる接着剤溜りを設けることにより、接着剤は毛細管力によって嵌合部側に保持されるため、上記の不具合は効果的に防止される（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】特開２００４−１７６８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の手法で接着剤が軸受内部へ回り込むのを確実に防止するには、大容量の接着剤溜りを設ける必要がある。そのため、嵌合部の軸方向寸法を十分に確保することができず、ハウジングと蓋部材との間に十分な接着強度を確保できないおそれがある。両部材間に十分な接着強度を確保するための手段として、ハウジングおよび蓋部材の軸方向寸法を長大化し、接着面積を増大させることが考えられるが、流体軸受装置に対するコンパクト化の要請が厳しくなっている昨今、適切な手段とは言い難い。
【０００７】
本発明の課題は、接着剤の回り込みに起因した上記の各種不具合を発生させることなく、ハウジングに対する蓋部材の接着強度を高めることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明では、両端を開口させたハウジングと、ハウジングの内周に配設された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、ハウジングの一端開口を封止する蓋部材とを備え、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、ハウジングの一端開口に蓋部材を接着固定するに際し、ハウジングの一端開口に蓋部材を嵌合して両者間に形成した嵌合部の外側に接着剤を供給した後、蓋部材を外側へ移動させることを特徴とする流体軸受装置の製造方法を提供する。
【０００９】
上記のように、ハウジングの一端開口に蓋部材を嵌合して両者間に形成した嵌合部の外側に接着剤を供給した後、蓋部材を外側に移動させることにより、蓋部材の移動に伴って接着剤を嵌合部に取り込むことができる。蓋部材の移動方向が外側であるから、従来のように嵌合部の内側に接着剤が押し出されることがなく、接着剤が軸部材の近傍に回りこむような事態を防止することができる。
【００１０】
流体軸受装置は、さらに、スラスト軸受隙間を備えるものとすることができる。このスラスト軸受隙間は、軸部材にフランジ部を設けることにより、例えばフランジ部の軸方向両側に形成することができる。このときスラスト軸受隙間の幅設定は、スラスト軸受隙間をゼロにした状態で嵌合部の外側に接着剤を供給した後、蓋部材を外側へ移動させることによって行うことができる。つまり、スラスト軸受隙間の幅設定は、嵌合部に接着剤を取り込むのと同時に行うことができる。スラスト軸受隙間の幅は通常数μｍ〜十数μｍ程度に設定されるから、このときの蓋部材の外側への移動量は微小なものとなる。蓋部材の移動量が微小であっても、接着剤を毛細管力で嵌合部に引き込むことにより、嵌合部全体に接着剤を行き渡らせることができる。嵌合部の嵌め合い隙間は、接着剤の毛細管力を発揮できるものであれば足り、正の隙間のみならず、負の隙間であっても良い。
【００１１】
蓋部材の接着固定に用いる接着剤に特段の限定はないが、特に嫌気成分を含む接着剤であれば、空気と遮断するだけで短時間のうちに硬化させることができ、コスト上望ましい。もちろん、嫌気成分のみならず、その他の硬化成分（例えば、熱硬化成分）を含む接着剤を使用することも可能である。
【００１２】
上述のように、接着剤は、毛細管力で嵌合部に引き込むことができる。このようにすることで、別途吸引手段等を設けることなく、接着剤を嵌合部全体に行き渡らせるができ、ハウジングに対する蓋部材の接着強度を簡易に高めることができる。
【００１３】
従来同様に、嵌合部の内側に隣接して、接着剤を保持する接着剤溜りを設けることができる。接着剤溜りを設けることにより、接着剤の回り込みに起因した上記不具合の発生は、一層効果的に防止することが可能となる。接着剤溜りは、接着剤の保持機能を有する限り任意形状とすることが可能であるが、嵌合部側（外側）に向かって漸次縮小したテーパ形状とすれば、毛細管力によって接着剤を嵌合部側で保持することができ、望ましい。
【００１４】
以上に示す構成において、嵌合部には、締め代を設けることができる他、締め代を設けないこともできる。前者の場合、蓋部材はハウジングに対して圧入接着され、後者の場合、蓋部材はハウジングに対して隙間接着される。
【発明の効果】
【００１５】
以上に示すように、本発明によれば、ハウジングに蓋部材を接着固定する際、接着剤の回り込みによる各種不具合を解消しつつ、両者の接着強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。流体軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００１８】
図２は、上記スピンドルモータで使用される流体軸受装置１の一実施形態を示すものである。この流体軸受装置１は、両端を開口させたハウジング７と、ハウジング７の内周に収容された軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８の内周に挿入された軸部材２と、ハウジング７の一端開口を封止する蓋部材１０とを備える。なお、以下では、説明の便宜上、蓋部材１０の側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を進める。
【００１９】
軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部材２は、その全体を金属材料で形成する他、例えばフランジ部２ｂの全体あるいはその一部（例えば両端面）を樹脂で構成し、金属と樹脂のハイブリッド構造とすることもできる。
【００２０】
軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。なお、黄銅等の軟質金属材料や、焼結金属ではない他の多孔質体（例えば、多孔質樹脂）で軸受スリーブ８を形成することもできる。
【００２１】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例えば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。なお、動圧溝は、軸部２ａの外周面２ａ１に形成することもでき、またその形状は、スパイラル形状等、公知のその他の形状とすることもできる。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、その両端面８ｂ、８ｃを連通させる１又は複数本の軸方向溝８ｄ１が形成され、本実施形態で軸方向溝８ｄ１は、図３（ｂ）に示すように円周方向の３箇所に等配されている。
【００２２】
軸受スリーブ８の上側端面８ｂの半径方向略中央部には、環状溝８ｂ１が形成されている。環状溝８ｂ１の内径側には、外径側が環状溝８ｂ１に接続された１又は複数本の半径方向溝８ｂ２が形成されている。
【００２３】
軸受スリーブ８の下側端面８ｃには第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図３（ｂ）に示すように、例えばスパイラル形状の動圧溝８ｃ１が形成されている。動圧溝は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成することもでき、またその形状は、へリングボーン形状等、公知のその他の形状とすることもできる。
【００２４】
ハウジング７は、例えば、黄銅等の軟質金属材料あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂材料で、円筒状の側部７ｂと、側部７ｂの上端から内径側に延びた環状のシール部７ａとを一体に備える略円筒状に形成される。側部７ｂの内周面は、内周に軸受スリーブ８を固定した小径内周面７ｂ１と、内周に蓋部材１０を固定した大径内周面７ｂ２とで構成され、小径内周面７ｂ１と大径内周面７ｂ２との間には、軸線と直交する方向の平坦面７ｂ３が介在している。
【００２５】
シール部７ａの内周面７ａ１は軸部２ａのテーパ面２ａ２との間に環状のシール空間Ｓを形成する。シール部７ａの内周面７ａ１はストレートな円筒面に形成される一方、軸部２ａのテーパ面２ａ２は上方に向かって漸次縮径するように形成されている。そのため、シール空間Ｓは下方に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈する。シール部７ａの下側端面７ａ２は、その内径側一部領域で軸受スリーブ８の上側端面８ｂと接触し、その反径方向略中央部から外径側に向かって漸次上方に後退している。これにより、シール部７ａの下側端面７ａ２と軸受スリーブ８の上側端面８ｂとの間に所定容積のヌスミ部Ｐが形成され、軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１と円周溝８ｂ１とがヌスミ部Ｐを介して連通する。
【００２６】
蓋部材１０は、例えば、黄銅等の軟質金属材料で円盤状に形成される。蓋部材１０の上側端面１０ａには、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図４（ａ）に示すように、例えばヘリングボーン形状の動圧溝１０ａ１が形成されている。動圧溝は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成することもでき、またその形状は、スパイラル形状等公知のその他の形状とすることもできる。
【００２７】
蓋部材１０の外周面１０ｃは、図４（ｂ）に示すように、第１外周面１０ｃ１と、第１外周面１０ｃ１の上端から内径側傾斜方向に延びて上側端面１０ａの外径端に接続されるテーパ状の第２外周面１０ｃ２と、第１外周面１０ｃ１の下端から内径側傾斜方向に延びて下側端面１０ｂの外径端に接続されるテーパ状の第３外周面１０ｃ３とで構成される。本実施形態において第１外周面１０ｃ１は、軸線と平行に形成され、かつハウジング７の大径内周面７ｂ２よりも大径に形成されている。第２および第３外周面１０ｃ２，１０ｃ３の軸方向寸法は第１外周面１０ｃ１の軸方向寸法に比して十分に小さく、本実施形態で第２および第３外周面１０ｃ２，１０ｃ３は、いわゆる面取りで形成される。
【００２８】
以上の構成部材からなる流体軸受装置１の製造工程を、ハウジング７に蓋部材１０を接着固定する工程を中心に以下説明する。
【００２９】
まず、ハウジング７の小径内周面７ｂ１に軸受スリーブ８を固定する。軸受スリーブ８は、その上側端面８ｂをシール部７ａの下側端面７ａ２に当接させるだけでハウジング７に対する位置決めがなされる。なお、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の固定手段としては、圧入、接着、圧入接着、溶着等、任意の手段を採用することができる。
【００３０】
次いで、軸受スリーブ８の内周に軸部材２を挿入する。このとき、ハウジング７に固定した状態での軸受スリーブ８の内径寸法と軸部２ａの外径寸法との寸法マッチングを行えば、ラジアル軸受隙間を精度良く設定することができ、望ましい。
【００３１】
軸受スリーブ８の内周に軸部材２を挿入した後、ハウジング７の大径内周面７ｂ２に蓋部材１０を接着固定する。この工程では、まず図５（ａ）に示すように、両スラスト軸受隙間の隙間幅がゼロとなるようにして、詳細には、蓋部材１０の上側端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に、またフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接させるようにして、ハウジング７の大径内周面７ｂ２に蓋部材１０を嵌合する。これにより、ハウジング７の大径内周面７ｂ２と蓋部材１０の第１外周面１０ｃ１との間に嵌合部Ｋが形成される。本実施形態では、蓋部材１０の第１外周面１０ｃ１がハウジング７の大径内周面７ｂ２よりも大径に形成されていることから、この状態で嵌合部Ｋは、締め代をもった圧入固定部となる。
【００３２】
嵌合部Ｋが形成されるのと同時に、蓋部材１０の第２外周面１０ｃ２および第３外周面１０ｃ３とハウジング７の大径内周面７ｂ２との間に、嵌合部Ｋの内側および外側に隣接して環状の接着剤溜りＮ１、Ｎ２がそれぞれ形成される。第２外周面１０ｃ２および第３外周面１０ｃ３の双方が第１外周面１０ｃ１側に向かって漸次拡径したテーパ面に形成される一方で、ハウジング７の大径内周面７ｂ２が円筒面に形成されているので、接着剤溜りＮ１、Ｎ２はそれぞれ、嵌合部Ｋに向かって漸次縮小したテーパ形状を呈する。
【００３３】
次いで、図５（ｂ）に示すように、嵌合部Ｋの外側に隣接した接着剤溜りＮ２に接着剤Ｍを供給する。接着剤Ｍは、接着剤溜りＮ２の全周に亘って、あるいは接着剤溜りＮ２に間欠的に供給することができる。本実施形態では、硬化成分として嫌気成分および熱硬化成分を含む接着剤Ｍを用いている。このように接着剤Ｍを供給した後、軸部材２を下方に押し込み、蓋部材１０を外側に移動させる。軸部材２（蓋部材１０）の移動量は、両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しい値とされる。なお、蓋部材１０の移動時には接着剤Ｍが潤滑剤として機能するので、蓋部材１０は円滑に移動させることができ、移動に伴う摩耗粉等の発生が効果的に防止される。なお、接着剤Ｍは任意の硬化成分を含むものを使用することができ、硬化成分として嫌気成分のみ、あるいは熱硬化成分のみを含む接着剤Ｍを使用することもできる。
【００３４】
上記のように蓋部材１０を外側へ移動させるのに伴って、接着剤溜りＮ２に供給された接着剤Ｍは嵌合部Ｋに取り込まれ、その後毛細管力によって嵌合部Ｋの全体に行き渡る。嵌合部Ｋに取り込まれた接着剤Ｍは嫌気成分によって順次硬化する。そして、蓋部材１０の移動完了後、加熱処理（ベーキング）を施すと、接着剤溜りＮ２に残存した接着剤Ｍが、接着剤Ｍの熱硬化成分によって硬化する。このようにしてハウジング７の大径内周面７ｂ２に蓋部材１０が接着固定され、ハウジング７の下端開口が蓋部材１０によって封止される。
【００３５】
以上に示すように、ハウジング７に蓋部材１０を嵌合して両者間に形成された嵌合部Ｋの外側（接着剤溜りＮ２）に接着剤Ｍを供給した後、蓋部材１０を外側に移動させることにより、蓋部材１０の移動に伴って接着剤Ｍを嵌合部Ｋに取り込むことができる。このように、蓋部材１０の移動方向を外側としたので、蓋部材１０の移動方向を内側とした従来方法のように、供給した接着剤Ｍが嵌合部Ｋの内側に押し出されることがなくなる。これにより、接着剤Ｍが軸受内部側に回り込んで、ハウジング７に対する蓋部材１０の接着強度が低下したり、軸部材２の回転精度が低下したりするのを効果的に防止することができる。
【００３６】
本実施形態で、接着剤Ｍの介在状態における蓋部材１０の移動量は、両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量（数十μｍ程度）といった極微小なものであるが、接着剤Ｍは毛細管力によって嵌合部Ｋに引き込まれる。そのため、このように蓋部材１０の移動量が微小であっても、別途吸引手段等を設けることなく嵌合部Ｋの全体に接着剤Ｍを行き渡らせることができ、製造コストの低廉化が図られる。
【００３７】
また、本実施形態では、嵌合部Ｋの内側に隣接して、接着剤Ｍを保持可能な接着剤溜りＮ１を設けているので、接着剤Ｍがフランジ部２ｂ近傍に回りこむのを効果的に防止することができる。その一方で、接着剤溜りＮ１は、面取りからなる微小な軸方向寸法の第２外周面１０ｃ２で形成されるため、ハウジング７および蓋部材１０の軸方向寸法を長大化することなく嵌合部Ｋにおける十分な接着強度を確保することができる。また、このように接着剤溜りＮ１の容積を小さくすることができる分、軸受内部に充満すべき潤滑油の油量を低減することができる。従って、シール空間Ｓの軸方向寸法を縮小することができ、流体軸受装置１のコンパクト化を図ることもできる。
【００３８】
また、接着剤Ｍとして嫌気成分を含むものを用いているので、加熱処理に移行する前段階で蓋部材１０をハウジング７に仮固定することができる。そのため、加熱処理に移行する際に、蓋部材１０の固定精度が悪化するのを防止することができ、蓋部材１０の固定精度を良好なものに維持することができる。
【００３９】
なお、本実施形態では、嵌合部Ｋの内部側に隣接して設けた環状の接着剤溜りＮ１を、嵌合部Ｋ側に向かって漸次縮小するテーパ形状としたが、接着剤Ｍを保持することができるのであれば接着剤溜りＮ１の形状は特に問わない。例えば、図示は省略するが、軸方向で径一定の円筒形状とすることも可能である。
【００４０】
また、以上では、嵌合部Ｋに締め代を設け（嵌合部Ｋの嵌め合い隙間を負に設定し）、嵌合部Ｋにおけるハウジング７と蓋部材１０との固定態様をいわゆる圧入接着とした場合について説明を行ったが、蓋部材１０の固定態様はこれに限定されるものではない。すなわち、接着剤Ｍを毛細管力で嵌合部Ｋに引き込むことができる限りにおいて嵌合部Ｋの嵌め合い隙間を正に設定することができ、ハウジング７と蓋部材１０の固定態様をいわゆる隙間接着とすることもできる。
【００４１】
以上のようにして組立が完了すると、シール部７ａで密封されたハウジング７の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔を含め潤滑油を充満させることにより、図２に示す流体軸受装置１が完成する。
【００４２】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる上下２箇所の領域は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間に形成される油膜は、動圧溝８ａ１，８ａ２の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。
【００４３】
また、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の下側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向し、蓋部材１０の上側端面１０ａのスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。そして軸部材２の回転に伴い、上記各スラスト軸受隙間に形成される油膜は、動圧溝８ｃ１、１０ａ１の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。
【００４４】
また、軸部材２の回転時には、上述のように、シール空間Ｓが、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール空間Ｓ内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用により、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング７の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。特に本実施形態では、シール空間Ｓが、固定側のシール部７ａの内周面７ａ１と回転側の軸部２ａのテーパ面２ａ２との間に形成されていることから、シール空間Ｓには、さらに遠心力シールとしての機能も付加されるため、シール効果は一層高まる。また、シール空間Ｓは、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ内にある。
【００４５】
また、上述したように、上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（図３（ａ）参照）。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油は下方に流動し、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１によって形成される流体通路→ヌスミ部Ｐ→軸受スリーブ８の環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２によって形成される流体通路という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。
【００４６】
このように、潤滑油がハウジング７の内部空間を流動循環するように構成することで、潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。上記の循環経路には、シール空間Ｓが連通しているので、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール空間Ｓ内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出される。従って、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００４７】
なお、以上では、シール部７ａを一体に有するハウジング７を用いた流体軸受装置１について説明を行ったが、シール部７ａをハウジング７（側部７ｂ）と別体に設けた場合にも、本発明にかかる製造方法を好適に用いることができる。
【００４８】
以上、本発明の一実施形態について説明を行ったが、本発明は上記構成の流体軸受装置に限定適用されるものではない。以下、本発明にかかる製造方法を適用可能な流体軸受装置の他の形態について説明を行うが、以上で説明を行ったものに準ずる構成には、同一の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４９】
図６は、本発明を適用可能な流体軸受装置の第２実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置１が、図２に示す流体軸受装置１と異なる主な点は、第１および第２スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２が、それぞれ、ディスクハブ３を構成する円盤部３ａの下側端面３ａ１とハウジング７の上側端面７ｂ３との間、および軸受スリーブ８の下側端面８ｃと軸部材２に固定されたフランジ部１１の上側端面１１ａとの間に形成される点、また、シール空間Ｓが、ディスクハブ３を構成する円筒部３ｂの内周面３ｂとハウジング７のテーパ状外周面７ｂ４との間に形成される点にある。かかる構成の流体軸受装置において、ハウジング７の下端開口に蓋部材１０を接着固定する際には、図５（ａ）〜（ｃ）に示す手順を採用することができる。
【００５０】
以上で説明を行った流体軸受装置１では、ハウジング７の内周にハウジング７とは別に製作された軸受スリーブ８を固定した構成としているが、軸受スリーブ８となる部分を一体に有するハウジング７を使用する流体軸受装置にも、本発明にかかる製造方法を好適に用いることができる。
【００５１】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受、多円弧軸受、あるいは非真円軸受を、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、いわゆるステップ軸受や波型軸受を採用しても良い。また、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、２つのラジアル軸受部を軸方向に離隔して設けた構成とする他、軸受スリーブ８の内周側の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。さらには、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２として動圧発生部を有しない真円軸受を、またスラスト軸受部として、軸部材の一端を接触支持するピボット軸受を採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの断面図である。
【図２】流体軸受装置の一実施形態を示す断面図である。
【図３】（ａ）図は軸受スリーブの断面図、（ｂ）図は軸受スリーブの下側端面を示す図である。
【図４】（ａ）図は蓋部材の上側端面を示す図、（ｂ）図は蓋部材の断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）図は、ハウジングに蓋部材を接着固定する各段階を概念的に示す要部拡大断面図である。
【図６】流体軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１      流体軸受装置
２      軸部材
７      ハウジング
８      軸受スリーブ
１０    蓋部材
Ｋ      嵌合部
Ｍ      接着剤
Ｎ１、Ｎ２  接着剤溜り
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
2008267530.tif 000003
【図２】
2008267530.tif 000004
【図３】
2008267530.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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