(57)【要約】 【課題】  粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造するトナーの製造方法を提供する。【解決手段】  攪拌槽２内で投入された、トナー原料と液状媒体とを含むスラリーまたは溶融混練物と液状媒体とを含むスラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によって液温がＴｇまで加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。Ｔｇ以上の温度下で剪断力を付加されることによって、トナー原料もしくは溶融混練物は凝集・合一する（第２合一工程）。次にスラリーは、第１冷却領域１０へ移動し、剪断力を付加されながらＴｇまで冷却され（第１冷却工程）、その後排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。その後スラリーからトナーを分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、
前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、
前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項３】
前記冷却工程が、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、
前記結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、
前記第１冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下であることを特徴とする請求項３に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記剪断領域が多段式であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。  
【請求項７】
前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の前記合一物が得られる程度の前記剪断力を付加することを特徴とする請求項６記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、
前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しないことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記脱気工程を、前記流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１つに記載のトナーの製造方法により製造されることを特徴とするトナー。
【請求項１１】
体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載のトナー。
【請求項１２】
前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上であることを特徴とする請求項１０または１１に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置に用いられるトナーの製造方法としては、混練粉砕法が一般的であるが、従来の混練粉砕法においては、トナー形状や表面組成を意図的に所望の程度に制御することは困難である。トナー形状が不定形であると、流動化剤を添加しても十分な流動性が得られず、また、流動化剤がトナー表面の凹部へ堆積・埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。特に転写性に関しては、トナーが不定形である場合、接触点数が増加する等の理由により転写体との付着力が増加することから、より一層転写性が悪化する傾向にある。これらの問題を防ぐため、さらに流動化剤の量を増加すると感光体上への黒点の発生や、２成分現像剤の場合にはキャリアへの流動化剤の付着から帯電性の低下を招くという問題が生ずる。
【０００３】
そこで、混練粉砕法に代わるトナー製法として乳化凝集法が提案されている。凝集トナーは、粒度分布の幅が小さく、トナー形状が揃っているという点で優れており、また、製造上の特徴から、トナー形状を球形から異形まで広く制御することができるため、優れた帯電性、転写性およびクリーニング性が得られる。
【０００４】
乳化凝集によるトナー製法の凝集工程においては、外周部に熱交換用ジャケットが装着され、その内部に撹拌羽根が設けられた構成を有する槽型反応器等の、いわゆる反応釜が多用されているが、このようなバッチ方式の製造装置においては、攪拌羽根付近の分散液しか攪拌されないため、攪拌の均一性が低く、また、系内は常に加熱状態にあるため、凝集トナー粒子の熱特性変化（特に、熱によるワックスのブリード）および形状変化が生じる。
【０００５】
この問題に対して、反応釜中の分散液を循環させながら凝集を行なう、いわゆるバッチ連続方式が提案されている。この方式においては、攪拌羽根と装置内壁との距離が一定に保持された部分を分散液が流過するため、攪拌の均一性は向上するものの、凝集トナー粒子の熱特性変化（特に、熱によるワックスのブリード）および形状変化を抑えることはできない。
【０００６】
第１の従来の技術では、結着樹脂粒子と着色剤粒子との合一工程または会合工程の後、少なくとも１℃／分以上の速度で結着樹脂の結晶化温度以下まで降温してトナー粒子を生成することにより、粒子形状を所望のＢＥＴ比表面積が２〜５で、かつ形状係数ＳＦ１が１１０〜１４０の範囲にすることができる（特許文献１参照）。
【０００７】
第２の従来の技術では、高速剪断によりトナー原料の均質配合分散物を形成し、連続攪拌しながら加熱することにより、幅の小さい粒度分布を有する凝集トナーを得ることができる（特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１６７３８０号公報
【特許文献２】特開平７−１４６５８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
第１の従来の技術では、凝集工程の前後に加熱・冷却機構を有するものの、バッチ式であるため、凝集工程における攪拌均一性が低く、粒度分布の幅が大きくなりやすい。
【００１０】
第２の従来の技術では、冷却機構を有さないバッチ連続式であるため、特に熱によるワックスのブリード等の凝集トナー粒子の熱特性変化、および凝集トナー粒子の形状変化を抑えることはできない。
【００１１】
本発明の目的は、上記の従来の問題点を解決して、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造するトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法である。
【００１３】
また本発明は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内でトナーを製造するトナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、
前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、
前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、
前記合一工程で得られる合一物を同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、
前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とするトナーの製造方法である。
【００１４】
また本発明は、前記冷却工程が、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、
前記結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、
前記第１冷却工程を前記剪断領域で行うことを特徴とする。
【００１５】
また本発明は、前記第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下であることを特徴とする。
【００１６】
また本発明は、前前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下であることを特徴とする。
【００１７】
また本発明は、前記剪断領域が多段式であることを特徴とする。
また本発明は、前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の前記合一物が得られる程度の前記剪断力を付加することを特徴とする。
【００１８】
また本発明は、前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、
前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しないことを特徴とする。
【００１９】
また本発明は、前記脱気工程を、前記流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことを特徴とする。
【００２０】
また本発明は、前記トナーの製造方法により製造されることを特徴とするトナーである。
【００２１】
また本発明は、前記トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする。
【００２２】
また本発明は、前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、本発明のトナーの製造方法は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内で行い、少なくとも結着樹脂を分散媒に分散した結着樹脂分散液と少なくとも着色剤を分散媒に分散した着色剤分散液と少なくとも離型剤を分散媒に分散した離型剤分散液とを混合する混合工程と、前記混合工程で得られる混合液に凝集剤を添加して、加熱下で少なくとも前記結着樹脂と前記着色剤と前記離型剤とを凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行う。同一ライン内で連続して流体に剪断力を付加するので、剪断力を付加する剪断手段の周辺にしか剪断力が及ばない従来のバッチ式と比較して、剪断力を均一に付加することができ、また急激な変化による不均一な凝集が発生しないので、粒子形成が緩やかに進行し、内部構成が均一なトナーが形成される。
【００２４】
また冷却工程を有するので、混合液が常時加熱下にさらされている従来のバッチ式と比較して、離型剤の溶け出しが少なく、トナーの離型剤含有率が向上する。冷却工程で合一物が冷却されることによって、合一物同士の二次凝集が防止されるので、得られるトナーは適度に小径化され、形状の均一性が一層高まり、粒度分布の幅もさらに小さくなり、特性もさらに均一化する。またトナーの形状を制御しやすいので、所望の形状で、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率的に得ることができる。
【００２５】
また本発明によれば、本発明のトナーの製造方法は、領域内を通過する流体に剪断力を付加する剪断領域を含む同一ライン内で行い、少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを混合して得られる混合物を溶融混練する溶融混練工程と、前記溶融混練工程で得られる溶融混練物を分散媒中に微粒子化する微粒子化工程と、前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の微粒子の分散液に凝集剤を添加して、加熱下で前記溶融混練物の微粒子を凝集させて、得られる凝集物を合一させる合一工程と、前記合一工程で得られる合一物を前記同一ライン内で冷却する冷却工程とを含み、前記合一工程および前記冷却工程を前記剪断領域で行う。同一ライン内で連続して流体に剪断力を付加するので、剪断力を付加する剪断手段の周辺にしか剪断力が及ばない従来のバッチ式と比較して、剪断力を均一に付加することができる。
【００２６】
また冷却工程を有するので、溶融混練物の微粒子の分散液が常時加熱下にさらされている従来のバッチ式と比較して、離型剤の溶け出しが少なく、トナーの離型剤含有率が向上する。冷却工程で合一物が冷却されることによって、合一物同士の二次凝集が防止されるので、得られるトナーは適度に小径化され、形状の均一性が一層高まり、粒度分布の幅もさらに小さくなり、特性もさらに均一化する。またトナーの形状を制御しやすいので、所望の形状で、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率的に得ることができる。
【００２７】
また本発明によれば、冷却工程が結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行う第１冷却工程と、結着樹脂のガラス転移温度より低い温度で行う第２冷却工程とを含み、第２合一工程および第１冷却工程を剪断領域で行う。トナー材料のうち、最も多く含まれる合成樹脂である結着樹脂のガラス転移温度より低い温度では、結着樹脂が溶融状態ではなく硬化状態にあり、この状態のものに剪断力を付加すると、得られるトナーの破砕が起こり、微粉が発生してしまう。これを防ぐため、第１冷却工程のみを剪断領域で行う。
【００２８】
また本発明によれば、第１冷却工程での降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下である。降温速度が２０℃／分未満では、合一物どうしが融着しやすくなり、粗大で形状の均一性が低い合一物が発生する。このような合一物から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。降温速度が７０℃／分を超えると、粒径が過度に小さく、形状が極度に円形から外れた合一物が発生する。
【００２９】
また本発明によれば、前記合一工程を、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で行うときの昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下である。昇温速度が１０℃／分未満では製造されるトナーの形状等に影響はないが、製造効率が低下する。昇温速度が４５℃／分を超えると、凝集が急激に起こり、過凝集を引き起こし、粗大で形状の均一性が低い合一物が発生する。このような合一物から製造されるトナーの形状の均一性も低くなってしまう。
【００３０】
また本発明によれば、前記剪断領域が多段式である。合一工程および冷却工程における温度と剪断力との急激な変化は、トナーの粒度分布の不均一化を招く。そのため、合一工程では徐々に温度を上げ、付加する剪断力も大きくし、冷却工程では徐々に温度を下げ、付加する剪断力も小さくするという多段式にすることで、余計な微粉の発生、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布のシャープな粒子を作製できる。
【００３１】
また本発明によれば、前記多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一物が得られる程度の剪断力を付加する。得られる合一物の体積平均粒径が３μｍ未満であると、得られるトナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。得られる合一物の体積平均粒径が１０μｍを超えると、得られるトナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。
【００３２】
また本発明によれば、前記混合工程で得られる混合液または前記微粒子化工程で得られる溶融混練物の分散液を脱気する脱気工程を含み、前記脱気工程で前記混合液または前記溶融混練物の分散液を攪拌しない。混合液中の気体を除去することによって、混合液中に気泡が発生することを防ぐ。気泡が発生しなければトナーに空洞が形成されないので、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが形成されること防ぐ。また攪拌しないことによって、気泡が発生することをさらに効果的に防ぐことができる。また続いて行う微粒子化工程で、気泡が混合液中に存在すると、気泡によって混合物に及ぶ力が緩和され、微粒子化がスムーズに行われなくなってしまう。したがって脱気工程を含むことによって、微粒子化の効率が向上する。
【００３３】
また本発明によれば、脱気工程を、流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行う。流体の流速が０．３ｍ／分未満では、流速が小さすぎるため、混合液中で混合物の凝集が始まってしまうおそれがある。０．５ｍ／分を超えると、流速が大きすぎるため、十分に脱気することができない。また３分未満では、十分に脱気することができない。７分を超えても、脱気される気体成分量に変化はないので、効率が低下する。
【００３４】
また本発明によれば、トナーは前記トナーの製造方法によって製造される。これによって粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造することができる。
【００３５】
また本発明によれば、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下である。トナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。トナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。
【００３６】
また本発明によれば、前記混合工程で得られる混合液または前記溶融混練工程で得られる溶融混練物に含まれる離型剤の含有量に対する、前記トナー中に含まれる離型剤の含有量である離型剤の残存率が８５％以上である。残存率が高いほど、製造効率は向上する。また離型剤の残存率が８５％未満の場合、離型剤量が少なくなり、トナーの定着性能を確保することができない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
図１は、本発明のトナーの第１の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、分散液調製工程（ステップｓ１）と、混合工程（ステップｓ２）と、合一工程（ステップｓ３）と、冷却工程（ステップｓ４）と、洗浄工程（ステップｓ５）と、乾燥工程（ステップｓ６）とを含む。
【００３８】
［分散液調製工程］
ステップｓ１の分散液調製工程では、各トナー原料を個別に分散した分散液を調製する。分散液は、結着樹脂、着色剤および離型剤などのトナー原料を含み、さらにいずれかの分散液中に帯電制御剤、有機微粒子、無機微粒子などの一般的なトナー用添加剤を含んでもよい。また、分散液には分散剤を含むことが好ましい。
【００３９】
結着樹脂としては、トナー用結着樹脂として常用されかつ溶融状態で造粒可能であれば特に制限されず、公知のものを使用でき、たとえば、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、スチレン系ポリマー、（メタ）アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ロジン変性樹脂、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環式炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。これらの中でも、水系における湿式造粒によって粒子表面が平滑になり易いポリエステル、スチレン系ポリマー、（メタ）アクリル樹脂などが好ましい。
【００４０】
ポリエステルとしては、多価アルコールと多価カルボン酸との重縮合物が好ましい。多価アルコールとしては、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族アルコール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールなどの脂環式アルコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。多価アルコールは１種または２種以上を使用できる。多価カルボン酸としては、たとえば、フタル酸、テレフタル酸、無水フタル酸などの芳香族カルボン酸とその酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデセニルコハク酸などの飽和および不飽和脂肪族カルボン酸とその酸無水物などが挙げられる。多価カルボン酸は１種または２種以上を使用できる。
【００４１】
スチレン系ポリマーとしては、スチレン系モノマーのホモポリマー、スチレン系モノマーとスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。スチレン系モノマーとしては、たとえば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンなどが挙げられる。他のモノマーとしては、たとえば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタアクリルアミド、グリシジルメタアクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタアクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレートなどの（メタ）アクリル系モノマー類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドールなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。スチレン系モノマーおよびスチレン系モノマーに共重合可能なモノマーは、それぞれ１種または２種以上を使用できる。
【００４２】
（メタ）アクリル酸系ポリマーとしては、（メタ）アクリル酸エステル類のホモポリマー、（メタ）アクリル酸エステル類と（メタ）アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとのコポリマーなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル類としては前述のものと同様のものを使用できる。（メタ）アクリル酸エステル類に共重合可能なモノマーとしては、（メタ）アクリル系モノマー類、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、Ｎ−ビニル化合物などが挙げられる。これらは前述のものと同様のものを使用できる。
【００４３】
なお、結着樹脂の主鎖または側鎖にカルボキシル基、スルホン酸基などの親水性基を結合させ、水中での自己分散性を付与した結着樹脂を用いることもできる。
【００４４】
着色剤としては、たとえば、黒色系顔料、有彩色系顔料などを使用できる。黒色系顔料としては、たとえば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどの黒色系無機顔料、アニリンブラックなどの黒色系有機顔料などが挙げられる。有彩色系顔料としては、たとえば、黄鉛、亜鉛鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエローなどの黄色系無機顔料、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどの黄色系有機顔料、赤色黄鉛、モリブデンオレンジなどの橙色系無機顔料、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどの橙色系有機顔料、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウムなどの赤色系無機顔料、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどの赤色系有機顔料、マンガン紫などの紫色系無機顔料、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどの紫色系有機顔料、紺青、コバルトブルーなどの青色系無機顔料、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどの青色系有機顔料、クロムグリーン、酸化クロムなどの緑色系無機顔料、ピグメントグリーンＢ、マイカライトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧなどの緑色系有機顔料などが挙げられる。着色剤は１種または２種以上を使用できる。同色系の着色剤を２種以上用いてもよく、異色系のものを混合して用いても良い。着色剤の含有量は、好ましくはトナー粒子全量の１〜２０重量％、さらに好ましくはトナー粒子全量の０．２〜１０重量％である。
【００４５】
離型剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、パラフィンワックスとその誘導体、マイクロクリスタリンワックスとその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスとその誘導体、ポリオレフィンワックスとその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックスとその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス（低分子量ポリエチレンワックスなど）とその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスとその誘導体、ライスワックスとその誘導体、キャンデリラワックスとその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸とその誘導体、長鎖アルコールとその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。なお、誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーとワックスとのグラフト変性物などが含まれる。ワックスの使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは、トナー粒子全量の０．２〜２０重量％である。
【００４６】
帯電制御剤としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、含金属アゾ染料（クロム・アゾ錯体染料、鉄アゾ錯体染料、コバルト・アゾ錯体染料など）、銅フタロシアニン染料、サリチル酸とそのアルキル誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、ナフトール酸とその誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、ベンジル酸とその誘導体の金属（クロム、亜鉛、アルミニウム、硼素など）錯体およびその塩、長鎖アルキルカルボン酸塩、長鎖アルキルスルホン酸塩などの負帯電性トナー用帯電制御剤、ニグロシン染料とその誘導体、ベンゾグアナミン、トリフェニルメタン誘導体、４級アンモニウム塩、４級ホスフォニウム塩、４級ピリジニウム塩、グアニジン塩、アミジン塩、含窒素官能基を有するモノマー〔Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのＮ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート類、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのＮ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミド類など〕のラジカル重合性共重合体などが挙げられる。帯電制御剤は１種または２種以上を使用できる。帯電制御剤の含有量は好ましくはトナー粒子全量の０．１〜５．０重量％である。
【００４７】
無機微粒子および有機微粒子は、その体積平均粒子径が、好ましくはトナーの体積平均粒子径の１．０×１０−３〜３．０×１０−２倍程度である。無機微粒子としては、たとえば、二酸化珪素、珪酸アルミニウム、珪酸亜鉛、珪酸マグネシウムなどのシリカ含有微粒子、窒化珪素などの窒化物微粒子、炭化珪素などの炭化物微粒子、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪族金属塩、鉄、コバルト、ニッケル、銅、アルミニウムなどの金属単体微粒子、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、マンガン酸化物（ヘマタイト、マグヘマタイトなど）、フェライト、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどの金属酸化物微粒子などが挙げられる。有機微粒子としては、たとえば、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリル樹脂、ポリウレタンなどからなる微粒子が挙げられる。無機微粒子および有機微粒子は、それぞれ、１種または２種以上を使用できる。無機微粒子と有機微粒子とを併用してもよい。無機微粒子または有機微粒子の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜２０重量部である。
【００４８】
分散媒としては、たとえば無機または有機の分散剤を含有する水性媒体を用いることができる。水性媒体としては特に制限されないけれども、工程管理の容易さ、全工程後の廃液処理、取扱い易さなどを考慮すると、水が好ましい。水としては、イオン交換水、蒸留水、純水などを用いることができる。無機または有機の分散剤は、トナー原料を水性媒体に添加する前に、水性媒体に添加しておくことが好ましい。
【００４９】
無機の分散剤としては、親水性の無機分散剤であることが好ましい。親水性の無機分散剤を用いることによって、液状媒体中での着色剤の微粉の粒径を一層均一にすることができる。親水性の無機分散剤としては、たとえば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイトなどが挙げられる。これらの中でも、炭酸カルシウムが好ましい。
【００５０】
上記無機分散剤は、その１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１ｎｍ未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の１次粒子の個数平均粒径が１０００ｎｍを超えると、トナー原料の粗粉の粒径と無機分散剤の粒径との差が小さくなり、トナー原料の粗粉を分散媒中に安定して分散維持させることが困難となる。
【００５１】
無機分散剤は、トナー原料１００重量部に対して１重量部以上３００重量部以下の範囲で使用されることが好ましく、４重量部以上１００重量部以下の範囲で使用されることがより好ましい。無機分散剤の使用量が１重量部未満であると、無機分散剤を水性媒体中に分散させることが困難となる。無機分散剤の使用量が３００重量部を超えると、分散媒の粘度が高くなり過ぎ、分散性が低下するおそれがある。
【００５２】
また分散媒には、無機分散剤とともに高分子分散剤が添加されてもよい。高分子分散剤としては、たとえば、親水性のものを用いることが好ましく、カルボキシル基を有するものがより好ましく、ヒドロキシプロポキシル基、メトキシル基などの親油基を持たないものが特に好ましい。このような高分子分散剤としては、たとえば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロースなどの水溶性セルロースエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、カルボキシメチルセルロースが特に好ましい。高分子分散剤は、トナー原料１００重量部に対して０．１重量部以上５．０重量部以下の割合で用いられることが好ましい。
【００５３】
有機の分散剤としては、アニオン系分散剤であることが好ましい。アニオン系分散剤は、水中での着色剤粒子の分散性を向上させる能力に優れる。アニオン系分散剤としては、たとえば、スルホン酸型アニオン系分散剤、硫酸エステル型アニオン系分散剤、ポリオキシエチレンエーテル型アニオン系分散剤、リン酸エステル型アニオン系分散剤、ポリアクリル酸塩などが挙げられる。アニオン系分散剤の具体例としては、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリオキシエチレンフェニルエーテルなどを好ましく使用できる。アニオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。
【００５４】
また分散剤としては、アニオン系分散剤に限定されることなく、カチオン系分散剤であってもよい。カチオン系分散剤としては、たとえば、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤、アルキルアミドアミン型カチオン系分散剤、アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン系分散剤、カチオン化多糖型カチオン系分散剤、アルキルベタイン型カチオン系分散剤、アルキルアミドベタイン型カチオン系分散剤、スルホベタイン型カチオン系分散剤、アミンオキサイド型カチオン系分散剤、金属塩などが好ましい。金属塩としては、たとえば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどの塩化物、硫酸塩などが挙げられる。
【００５５】
これらの中でも、アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤がさらに好ましい。アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン系分散剤の具体例としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化トリ（ポリオキシエチレン）ステアリルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウムなどが挙げられる。カチオン系分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。
【００５６】
有機の分散剤の添加量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくはトナー原料１００重量部に対して０．１重量部以上５重量部以下である。添加量が０．１重量部未満では、分散剤によるトナー原料の分散効果が不充分になり、凝集が起こるおそれがある。有機の分散剤が５重量部を超えて添加されても、分散効果はそれ以上向上せず、トナー原料スラリーの粘性が高くなることによって、却ってトナー原料の分散性が低下する。その結果凝集が起こるおそれがある。
【００５７】
分散剤としては、市販のものを用いることもできる。市販の分散剤としては、たとえば、ＢＹＫ−１８２、ＢＹＫ−１６１、ＢＹＫ−１１６、ＢＹＫ−１１１、ＢＹＫ−２０００（以上ビックケミー・ジャパン株式会社製）、Solsperse-2000、Solsperse-38500（以上アビシア株式会社製）、ＥＦＫＡ−４０４６、ＥＦＫＡ−４０４７（以上エフカーケミカルズ社製）、サーフィノールＧＡ（エアープロダクツ社製）などが挙げられる。これらの市販の分散剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００５８】
分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。分散剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは分散媒と分散剤との合計量の０．０５〜１０重量％、さらに好ましくは０．１〜３重量％である。
【００５９】
分散媒と分散剤との混合は、特に限定されることなく公知の方法によって行うことができる。無機の分散剤と分散媒とを混合する場合、ボールミル、サンドミルなどのメディア入り分散機、高圧分散機、超音波分散機などを用いて、無機分散剤を分散媒に水中に分散させることができる。有機の分散剤と分散媒とを混合する場合、水中に分散剤を均一に溶解させることができる方法であれば、どのような方法によって添加、分散が行われてもよい。分散媒と分散剤とを混合して得られた液状媒体とトナー原料とは、たとえば高圧ホモジナイザで処理される。これによってトナー原料が細粒化され、トナー原料が液状媒体中に分散したトナー原料スラリー、すなわちトナー原料の分散液を得ることができる。
【００６０】
［混合工程］
ステップｓ２の混合工程では、トナー原料の各分散液を、回転力または回転力と剪断力とを付与しながら混合し、混合液を調製する。
【００６１】
分散液には、分散剤とともに、増粘剤、界面活性剤などを添加してもよい。増粘剤は、たとえば、粗粉の一層の微粒子化に有効である。界面活性剤は、たとえば、合成樹脂粗粉の水に対する分散性を一層向上させる。増粘剤としては、合成高分子多糖類および天然高分子多糖類から選ばれる多糖類系増粘剤が好ましい。合成高分子多糖類としては公知のものを使用でき、たとえば、カチオン化セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、デンプン、イオン化デンプン誘導体、デンプンと合成高分子のブロック重合体などが挙げられる。天然高分子多糖類としてはたとえば、ヒアルロン酸、カラギーナン、ローカストビーンガム、キサンタンガム 、グァーガム、ジェランガムなどが挙げられる。増粘剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。増粘剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは粗粉分散液全量の０．０１〜２重量％である。界面活性剤としては、たとえば、スルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１４）スルホコハク酸・２ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド・２ナトリウム、スルホコハク酸ジオクチル・ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩が挙げられる。界面活性剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。界面活性剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは分散液全量の０．０５〜０．２重量％である。
【００６２】
［合一工程］
ステップｓ３の合一工程では、加熱下で混合液中のトナー原料同士が回転力または回転力と剪断力との付与によって衝突して凝集し、凝集粒子が得られる。この凝集粒子はさらに加熱下で回転力または回転力と剪断力との付与によって合一作用を受け、合一粒子が得られる。以下合一工程において、混合液の液温がＴｇ未満の場合を第１合一工程、混合液の液温がＴｇ以上の場合を第２合一工程という。
【００６３】
この際、混合液に凝集剤を添加して、トナー成分を含む凝集粒子を形成する。凝集剤として用いられる金属塩としては、１価の金属では、たとえばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩、２価の金属では、たとえばカルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属の塩、マンガン、銅等の２価の金属塩、３価の金属では、鉄、アルミニウム等の金属塩等が挙げられる。これら金属塩の具体例として、１価の金属塩としては塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム等、２価の金属塩としては塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、塩化亜鉛等、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン、３価の金属塩としては塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄等を用いることが可能である。これらは目的に応じて適宜選択される。これらの中でも、ナトリウム塩はイオンの価数が１価で、イオン価数が２価であるマグネシウム塩等およびイオン価数が３価であるアルミニウム塩等よりも凝集速度が緩やかで、凝集粒子の粒子径を制御するには最適である。金属塩は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。凝集剤の使用量は、結着樹脂と着色剤と離型剤との合計量１００重量部に対して好ましくは０．５〜２０重量部、さらに好ましくは０．５〜１８重量部、特に好ましくは１．０〜１８重量部である。０．５重量部未満では凝集効果が不十分になるおそれがあり、２０重量部を超えると凝集粒子が大きくなりすぎるおそれがある。
【００６４】
また凝集粒子が二次凝集するのを防止するために、混合液と金属塩との混合系に界面活性剤を添加することが好ましい。また高温化で混合液が塩基性であると、ポリエステル樹脂が加水分解を起こして溶解してしまうので、混合液のｐＨを８以下に調整することが好ましい。
【００６５】
混合液と金属塩との混合は、室温からガラス転移温度Ｔｇ付近までの温度下、好ましくは室温下にて、後述と同様の一般的な乳化機、分散機などを用いて行なわれる。その際、機械的な一方向からの剪断力を付与し得る乳化機、分散機を用いるのが好ましい。それによって、形成される凝集粒子の粒径および形状を一層均一化できる。
【００６６】
加熱手段は特に制限されないけれども、たとえば、混合液が通過する管の周りにコイル状または螺旋状の配管が設けられ、コイル状配管の内部の流路を、水蒸気、熱媒体などが流過することによって、混合液が通過する管を外周から加熱するような構成になっている。
【００６７】
昇温速度は特に制限されないけれども、混合液の液温がＴｇ未満の場合（第１合一工程）、好ましくは昇温速度が、５℃／分以上１０℃／分以下である。昇温速度が５℃／分未満では、混合液の液温がＴｇ以上になったとき急速に昇温しすぎて、過凝集が起こる。昇温速度が１０℃／分を超えると、混合液の液温がＴｇ未満でも樹脂が軟化しすぎて融着が進み，第１合一工程で過凝集が起こる。なお、Ｔｇは次のようにして求めた。示差熱走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２１０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却した試料（合成樹脂）について昇温速度１０℃／分で測定を行いチャートを得る。このチャートにおいて、Ｔｇ以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間で、最大傾斜を示す接線との交点を求め、Ｔｇとする。
【００６８】
混合液の液温がＴｇ以上の場合（第２合一工程）、好ましくは昇温速度が、１０℃／分以上４５℃／分以下である。昇温速度が１０℃／分未満では、製造されるトナーの形状等に影響はないが、製造効率が低下する。昇温速度が４５℃／分を超えると、凝集が急激に起こり、過凝集を引き起こし、粗大で形状の均一性が低い合一粒子が発生する。このような合一粒子から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。
【００６９】
また昇温後、混合液は７５℃〜９０℃で５分間〜３０分間保持される。好適な保持温度とは、得られる合一物の形状が完全な球ではなく、かつブドウの房状のような不完全な歪んだ形ではない、狙い通りの粒子形状を得ることが可能な温度である。所望の温度±３℃以内で保持されることが好ましい。保持温度が所望の温度よりも３℃以上低く保たれた場合、融着が不完全で脆くなり、合一物の形状がブドウの房状の歪な形となる。保持温度が所望の温度よりも３℃以上高く保持されると、合一物の形状は球に近づき、粒径も大きくなってしまう。また保持時間が５分間未満の場合、融着が十分に行われず、合一物の形状がブドウの房状になってしまう。３０分間を超えると、粒子表面に存在する離型剤が流出してしまう。
【００７０】
合一工程は、剪断領域で行うことが好ましい。これによって余計な微粉の発生や、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布の幅が小さく形状が均一なトナーを製造することができる。
【００７１】
回転力または回転力と剪断力との付与に用いられる高速回転分散型造粒機は、たとえば市販品では、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ  ＩＩ（商品名、プライミクス株式会社製）などが挙げられる。このような造粒機は、ダブルモーション方式またはシングルモーション方式の造粒機または乳化機とも呼ばれる。これらは、ポンプの役割も兼ねる。これらの造粒機は、タービンの高速回転によって生じる吸入口と吐出口との間の圧力差を利用して、処理液（混合液）を吸入口より吸入する。吸入された混合液はタービンの回転によって生じる強力な剪断力・破砕・衝撃・乱流などの作用によって、微粒子化・混合・攪拌・乳化・分散される。
【００７２】
回転力と剪断力を付与する回転ローターの回転速度は特に制限されないけれども、混合液の液温がＴｇ以上である場合（第２合一工程）、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。
【００７３】
混合液の液温がＴｇ未満の場合（第１合一工程）、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。このように構成することによって、合一粒子が硬化状態から溶融状態に移行する前に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【００７４】
［冷却工程］
ステップｓ４の冷却工程では、合一工程で得られる合一粒子を含むスラリー（以下「合一物含有スラリー」という）を室温程度まで冷却する。合一粒子を含む合一物含有スラリーの冷却方法については特に制限はないが、合一粒子の形状を維持し、トナーの収量を増加させるという観点から、次のように冷却を制御するのが好ましい。まず、冷却も回転力または回転力と剪断力とを付加しながら行うのが好ましい。これによって、合一粒子同士の融着を防止するとともに、合一粒子の表面張力によって球状になろうとする力を抑制し、合一粒子の異形の形状を維持できる。なお、分散剤として難水溶性塩類を用いる場合には、合一粒子の表面に難水溶性塩類が付着するので、冷却終了後に合一物含有スラリーに塩酸などの酸を加えて難水溶性塩類を分解除去するのが好ましい。冷却後の合一粒子には繰り返し水洗を行うのが好ましい。
【００７５】
降温速度は特に制限されないけれども、合一物含有スラリーの液温がＴｇ以上の場合（第１冷却工程）、好ましくは降温速度が、２０℃／分以上７０℃／分以下である。降温速度が２０℃／分未満では、合一粒子どうしが融着しやすくなり、粗大で形状の均一性が低い合一粒子が発生する。このような合一粒子から製造されるトナーの形状も均一性が低くなってしまう。降温速度が７０℃／分を超えると、トナーの粒径が小さくなりクリーニング不良を引き起こす。
【００７６】
合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満の場合（第２冷却工程）、好ましくは降温速度が、２０℃／分以上である。降温速度が２０℃／分未満では、合一物含有スラリーが室温に達するまでの時間が長過ぎて、余計な剪断力を攪拌羽根から受けてしまい、微粉発生の原因となる。したがって合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満になると、できるだけ速く降温して室温に戻すのが好ましい。
【００７７】
冷却工程は、剪断領域で行うことが好ましい。これによって余計な微粉の発生や、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布の幅が小さく形状が均一なトナーを製造することができる。
【００７８】
回転ローターの回転速度は特に制限されないけれども、合一物含有スラリーの液温がＴｇ以上の場合（第１冷却工程）、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。
【００７９】
合一物含有スラリーの液温がＴｇ未満の場合（第２冷却工程）、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。このように構成することによって、合一粒子が溶融状態から硬化状態に移行した後に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【００８０】
このように、剪断領域が多段式である。合一工程および冷却工程における温度と剪断力との急激な変化は、トナーの粒度分布の不均一化を招く。そのため、合一工程では徐々に温度を上げ、付加する剪断力も大きくし、冷却工程では徐々に温度を下げ、付加する剪断力も小さくするという多段式にすることで、余計な微粉の発生、粗粒の発生を防ぐことができ、粒度分布のシャープな粒子を作製できる。
【００８１】
また多段式の剪断領域のうち、少なくとも１つの領域において、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一物が得られる程度の剪断力を付加する。得られるトナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。得られるトナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。
【００８２】
［洗浄工程］
ステップＳ５の洗浄工程では、合一粒子を含む合一物含有スラリーを冷却した後に、合一物含有スラリー中に含まれる合一粒子を洗浄する。合一粒子の洗浄は、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、および、これらに由来する不純物などを除去するために実施される。界面活性剤、分散剤、増粘剤および前記不純物が合一粒子に残留すると、得られるトナー粒子の帯電性能が不安定になるおそれがある。また空気中の水分の影響によって帯電量が低下するおそれがある。
【００８３】
合一粒子の洗浄は、たとえば、合一物含有スラリーに水を加えて撹拌し、遠心分離などによって分離される上澄み液を除去することによって行うことができる。合一粒子の洗浄は、導電率計などを用いて測定した上澄み液の導電率が１００μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰返し行うことが好ましい。これにより、界面活性剤、分散剤、増粘剤など、およびこれらに由来する不純物類の残留を一層確実に防ぎ、トナー粒子の帯電性能をさらに均一に安定化することができる。
【００８４】
洗浄に用いる水は、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水であることが好ましい。このような洗浄水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって調製することができる。またこれらの方法のうち、２種以上を組合わせて水を調製してもよい。凝集粒子の水洗は、バッチ式および連続式のいずれで実施してもよい。また洗浄水の温度は特に制限されるものではないが、１０℃以上ガラス転移温度（Ｔｇ）以下であることが好ましい。溶融混練物が２種以上の結着樹脂を含む場合、ここでいうガラス転移温度（Ｔｇ）以下とは、２種以上の結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の中で、最も低いガラス転移温度（Ｔｇ）の値以下を示す。
【００８５】
［乾燥工程］
ステップｓ６の乾燥工程では、合一物含有スラリー中の合一粒子の冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させることによって本発明のトナーを得る。
【００８６】
図２は、本発明のトナーの第２の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、溶融混練工程（ステップｓ１１）と、微粒子化工程（ステップｓ１２）と、合一工程（ステップｓ１３）と、冷却工程（ステップｓ１４）と、洗浄工程（ステップｓ１５）と、乾燥工程（ステップｓ１６）とを含む。ステップｓ１３からステップｓ１６については、第１の製造方法で説明したステップｓ３からステップｓ６と変わらないため、ステップｓ１１およびステップｓ１２について、以下に述べる。
【００８７】
［溶融混練工程］
ステップｓ１１の溶融混練工程では、溶融混練物を調製する。溶融混練物は、結着樹脂、着色剤および離型剤などのトナー原料を含み、さらに帯電制御剤、有機微粒子、無機微粒子などの一般的なトナー用添加剤を含んでもよい。各トナー原料については、第１の製造方法で説明した通りであるため、ここでは省略する。
【００８８】
溶融混練物は、たとえば、トナー原料およびトナー用添加剤を混合機で乾式混合し、得られる混合物を混練機で混練することによって得られる。混練は、結着樹脂の溶融温度以上の温度（通常は８０〜２００℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度）に加熱しながら行われる。ここで混合機としては公知のものを使用でき、たとえば、ヘンシェルミキサー（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。混練機としても公知のものを使用でき、たとえば、二軸押し出し機、三本ロール、ラボブラストミルなどの一般的な混練機を使用できる。さらに具体的には、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７（商品名、株式会社池貝製）などの１軸もしくは２軸の押出機、ニーディックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式のものが挙げられる。これらの中でも、オープンロール方式のものが好ましい。なお、トナー原料およびトナー用添加剤のうち、着色剤、離型剤などを造粒して所望の粒径を有する複合粒子とし、この複合粒子と結着樹脂、帯電制御剤などとを混合機で乾式混合し、トナー原料の混合物を調製してもよい。複合粒子は、たとえば、着色剤、離型剤などに適量の水、低級アルコールなどを添加し、ハイスピードミルなどの一般的な造粒機で造粒し、乾燥させることによって得ることができる。
【００８９】
［微粒子化工程］
ステップｓ１２の微粒子化工程では、溶融混練物と分散媒とを、回転力または回転力と剪断力とを付与しながら混合し、分散媒中に溶融混練物を分散させる。この混合において、溶融混練物が回転力などを受けて造粒され、溶融混練物の分散液が生成する。分散媒には分散剤を含むことが好ましい。たとえばＰＵＣコロイドミル（商品名、日本ボールバルブ株式会社製）によって粒径が５０μｍ程度の粒子を含む溶融混練物の分散液を作製し、この溶融混練物の分散液を真空引きなどで脱気した後、分散剤、増粘剤などを加えて、泡レスミキサー（商品名、株式会社美粒製）によって混合することが好ましい。
さらに、たとえば音レス高圧乳化装置ＮＡＮＯ３０００（商品名、株式会社美粒製）によって、混練物を微粒子化処理して、１μｍ程度の微粒子を得る。混合工程において混練物は粉砕されるが、粒径は５０μｍ程度と大きい。微粒子化工程を経て、粒径が１μｍ程度の微粒子を作製することによって、後述する合一工程を経て、体積平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下の合一粒子を得ることができる。
【００９０】
分散剤としては、この分野で常用されるものをいずれも使用でき、たとえば、難水溶性塩類、無機高分子化合物、金属酸化物、金属水酸化物、水溶性高分子分散剤などが挙げられる。難水溶性塩類としては、たとえば、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどが挙げられる。無機高分子化合物としては、たとえば、珪酸などが挙げられる。金属酸化物としては、たとえば、酸化アルミニウム、酸化チタンなどが挙げられる。金属水酸化物としては、たとえば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄などが挙げられる。水溶性高分子分散剤としては、たとえば、（メタ）アクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸、無水マレイン酸などのアクリル系単量体、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルなどの水酸基含有アクリル系単量体、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステルなどのエステル系単量体、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどのビニルアルコール系単量体、ビニルアルコールとのエーテル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなどのビニルアルキルエーテル系単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルアルキルエステル系単量体、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族ビニル系単量体、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、これらのメチロール化合物などのアミド系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド系単量体、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどのビニル窒素含有複素環系単量体、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、ジビニルベンゼンなどの架橋性単量体などから選ばれる１種または２種の親水性単量体を含む（メタ）アクリル系ポリマー、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系ポリマー、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが挙げられる。これらの分散剤の中でも、水溶性高分子分散剤が好ましく、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが特に好ましい。分散剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。分散剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは液状媒体と分散剤との合計量の０．０５〜１０重量％、さらに好ましくは０．１〜３重量％である。
【００９１】
溶融混練物の分散液には、分散剤とともに、増粘剤、界面活性剤などを添加してもよい。増粘剤は、たとえば、粗粉の一層の微粒子化に有効である。界面活性剤は、たとえば、合成樹脂粗粉の水に対する分散性を一層向上させる。増粘剤としては、合成高分子多糖類および天然高分子多糖類から選ばれる多糖類系増粘剤が好ましい。合成高分子多糖類としては公知のものを使用でき、たとえば、カチオン化セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、デンプン、イオン化デンプン誘導体、デンプンと合成高分子のブロック重合体などが挙げられる。天然高分子多糖類としてはたとえば、ヒアルロン酸、カラギーナン、ローカストビーンガム、キサンタンガム 、グァーガム、ジェランガムなどが挙げられる。増粘剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。増粘剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは粗粉溶融混練物の分散液全量の０．０１〜２重量％である。界面活性剤としては、たとえば、スルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル・２ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１４）スルホコハク酸・２ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド・２ナトリウム、スルホコハク酸ジオクチル・ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩が挙げられる。界面活性剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。界面活性剤の添加量は特に制限されないけれども、好ましくは溶融混練物の分散液全量の０．０５〜０．２重量％である。
【００９２】
分散剤等を分散または溶解させる液状媒体としては、水が好ましい。水についての制限はないけれども、導電率が２０μＳ／ｃｍ以下の水が好ましく、１０μＳ／ｃｍの水が特に好ましい。このような水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などによって得ることができる。もちろん、これらの方法の２種以上を組合せて水を調製してもよい。導電率の低い水の製造装置は市販されており、たとえば、超純水製造装置（商品名：Ultra Pure Water System  ＣＰＷ−１０２、アドバンテック（ＡＤＶＡＮＴＥＣ）社製）が挙げられる。水の導電率は、たとえば、ラコムテスター  ＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０（商品名、井内盛栄堂（現：アズワン株式会社）製）を用いて測定できる。
【００９３】
溶融混練物と液状媒体との混合割合は特に制限されず、結着樹脂の種類、離型剤の種類、分散剤の種類、分散剤を含む液状媒体における分散剤濃度などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択できる。１つの目安を挙げれば、混合の初期段階で得られる溶融混練物の分散液において、溶融混練物の含有量が、好ましくは溶融混練物の分散液全量の５〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％になるように両者を混合する。後述する合一工程において、５重量％未満では、溶融混練物の分散液内における溶融混練物の衝突が不十分になり、溶融混練物の凝集作用が低下し、トナーの収量が減少する。また十分凝集させるためには、多量の凝集剤が必要になってしまう。一方、４０重量％を超えると、回転力または剪断力が十分に付与されなくなり、粒子の粗大化が起こり、好適な粒径のトナーの収量が減少する。また装置の運転が困難になる。さらに、両方の場合において、得られるトナーの形状および粒径が不均一になるおそれがある。
【００９４】
このようにして本発明のトナーが得られる。本発明のトナーは、体積平均粒径が好ましくは３μｍ以上１０μｍ以下である。トナーの体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの粒径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が起こると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。トナーの体積平均粒径が１０μｍを超えると、トナーの粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナーの粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。
【００９５】
また、本発明のトナーは、トナー中に含まれる離型剤（ワックス）の残存量が、８５％以上である。残存率が高いほど、製造効率は向上する。また離型剤の残存率が８５％未満の場合、離型剤量が少なくなり、トナーの定着性能を確保することができない。
【００９６】
これらのことから、本発明のトナーは、粒径および形状が均一で粒度分布の幅が小さい粒状物であり、熱によるワックスのブリードが少ないことが明白である。
【００９７】
本発明のトナーは、必要に応じて、一般的な外添剤と混合して用いられる。外添剤としては公知のものを使用でき、たとえば、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウムなどの流動性改良剤が挙げられる。流動性改良剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。流動性改良剤の使用量は特に制限されないけれども、好ましくは本発明のトナー１００重量部に対して０．１〜３．０重量部である。
【００９８】
本発明のトナーは、そのまま１成分現像剤として使用でき、またはキャリアと混合した２成分現像剤としても使用できる。キャリアとしては、公知の磁性粒子を使用できる。磁性粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。キャリアの表面に樹脂層を設けてもよい。樹脂層に用いられる合成樹脂としては、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、フッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。キャリアの粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは３０〜５０μｍである。キャリアの抵抗率は、好ましくは１０８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０１２Ω・ｃｍ以上である。抵抗率は、粒子を０．５０ｃｍ２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子上に１ｋｇ／ｃｍ２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読み取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリア粒子に電荷が注入されて像担持体面にキャリア粒子が付着し易くなり、またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。２成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ２）に例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。
【００９９】
図３は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置１の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置１の攪拌槽２は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。
【０１００】
第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度２０℃／分以上で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。
【０１０１】
インライン式のミキサは、たとえば市販品では、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫ  ＩＩ（商品名、プライミクス株式会社製）などが挙げられる。このような造粒機は、ダブルモーション方式またはシングルモーション方式の造粒機または乳化機とも呼ばれる。これらは、ポンプの役割も兼ねる。これらの造粒機は、タービンの高速回転によって生じる吸入口と吐出口との間の圧力差を利用して、処理液（スラリー）を吸入口より吸入する。吸入されたスラリーはタービンの回転によって生じる強力な剪断力・破砕・衝撃・乱流などの作用によって、微粒子化・混合・攪拌・乳化・分散される。
【０１０２】
回転力と剪断力を付与する攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。
【０１０３】
その後ステップｓ５またはステップｓ１５の洗浄工程を洗浄手段（不図示）が行い、ステップｓ６またはステップｓ１６の乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。
【０１０４】
スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。
【０１０５】
図４は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置２０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置２０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過して、第１合一領域２１へ移動する。第１合一領域２１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根２２およびモーター２３を含む。第１合一工程では、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。
【０１０６】
第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。
【０１０７】
インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第１合一領域２１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根２２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が硬化状態から溶融状態に移行する前に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【０１０８】
また第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。
【０１０９】
その後ステップｓ５またはステップｓ１５の洗浄工程を洗浄手段（不図示）が行い、ステップｓ６またはステップｓ１６の乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。
【０１１０】
スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。
【０１１１】
図５は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置３０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置３０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）になるまで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。
【０１１２】
第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第２冷却領域３１へ移動する第２冷却領域３１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根３２およびモーター３３を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排液管１４を通過して排出口１５から排出される。
【０１１３】
インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。
【０１１４】
また、第２冷却領域３１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根３２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が溶融状態から硬化状態に移行した後に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【０１１５】
その後ステップｓ５またはステップｓ１５の洗浄工程を洗浄手段（不図示）が行い、ステップｓ６またはステップｓ１６の乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。
【０１１６】
スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。
【０１１７】
図６は、本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置４０の攪拌槽２内は、ステップｓ２で得られる混合液またはステップｓ１２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過して、第１合一領域２１へ移動する。第１合一領域２１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根２２およびモーター２３を含む。第１合一工程では、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。第２合一領域７は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）になるまで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。
【０１１８】
第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第２冷却領域３１へ移動する第２冷却領域３１は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根３２およびモーター３３を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排液管１４を通過して排出口１５から排出される。
【０１１９】
インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第１合一領域２１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根２２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が硬化状態から溶融状態に移行する前に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【０１２０】
また第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。
【０１２１】
また、第２冷却領域３１の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根３２のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは４０００〜８０００ｒｐｍである。４０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、過凝集を起こす可能性がある。また８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。このように構成することによって、合一粒子が溶融状態から硬化状態に移行した後に、硬化状態の合一粒子同士の衝突による合一粒子の破砕が起こり、微粉が発生するのを防止できる。したがって、トナーの収量が増加する。
【０１２２】
その後ステップｓ５またはステップｓ１５の洗浄工程を洗浄手段（不図示）が行い、ステップｓ６またはステップｓ１６の乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。
【０１２３】
スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。
【０１２４】
図７は、本発明のトナーの第３の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、分散液調整工程（ステップｓ３１）と、混合工程（ステップｓ３２）と、脱気工程（ステップｓ３３）と、合一工程（ステップｓ３４）と、冷却工程（ステップｓ３５）と、洗浄工程（ステップｓ３６）と、乾燥工程（ステップｓ３７）とを含む。脱気工程（ステップｓ３３）を含むことを除いては、前述した第１の本発明のトナーの製造方法と同様であるので、脱気工程についてのみ説明する。
【０１２５】
［脱気工程］
混合工程（ステップｓ３２）で得られた混合液を、合一工程（ステップｓ３４）に供する前に、脱気処理を施すことが好ましい。
【０１２６】
これにより、混合液中の気体の溶存量を低減させることができ、最終的に得られるトナー中に、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナーが均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、混合液に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナーにおける空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、混合液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、混合液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、混合液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、混合液中における溶融混練物の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
【０１２７】
脱気工程を、流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことが好ましく、特に流体の流速が０．４ｍ／分で、５分間行うことが好ましい。流体の流速が０．３ｍ／分未満では、流速が小さすぎるため、混合液中で混合物の凝集が始まってしまうおそれがある。０．５ｍ／分を超えると、流速が大きすぎるため、十分に脱気することができない。また３分間未満では、十分に脱気することができない。７分間を超えても、脱気される気体成分量に変化はないので、効率が低下する。
【０１２８】
図８は、本発明のトナーの第４の製造方法を説明するためのフローチャートである。本発明のトナーの製造方法は、たとえば、溶融混練工程（ステップｓ４１）と、微粒子化工程（ステップｓ４２）と、脱気工程（ステップｓ４３）と、合一工程（ステップｓ４４）と、冷却工程（ステップｓ４５）と、洗浄工程（ステップｓ４６）と、乾燥工程（ステップｓ９７）とを含む。脱気工程（ステップｓ４３）を含むことを除いては、前述した第２の本発明のトナーの製造方法と同様であるので、脱気工程についてのみ説明する。
【０１２９】
［脱気工程］
微粒子化工程（ステップｓ４２）で得られた溶融混練物の分散液を、合一工程（ステップｓ４４）に供する前に、脱気処理を施すことが好ましい。
【０１３０】
これにより、溶融混練物の分散液中の気体の溶存量を低減させることができ、最終的に得られるトナー中に、中空粒子、欠落粒子といった形状のトナーが混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナーが均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、溶融混練物の分散液に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナーにおける空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーの信頼性はさらに向上する。脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、溶融混練物の分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、溶融混練物の分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、溶融混練物の分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、溶融混練物の分散液中における溶融混練物の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
【０１３１】
脱気工程を、流体の流速０．３ｍ／分以上０．５ｍ／分以下で、３分間以上７分間以下行うことが好ましく、特に流体の流速が０．４ｍ／分で、５分間行うことが好ましい。流体の流速が０．３ｍ／分未満では、流速が小さすぎるため、混合液中で混合物の凝集が始まってしまうおそれがある。０．５ｍ／分を超えると、流速が大きすぎるため、十分に脱気することができない。また３分間未満では、十分に脱気することができない。７分間を超えても、脱気される気体成分量に変化はないので、効率が低下する。
【０１３２】
図９は、本発明のトナーの第３または第４の製造方法に用いられるトナーの製造装置５０の構成を簡略化して示す概略図である。製造装置５０の攪拌槽２内は、ステップｓ３２で得られる混合液またはステップｓ４２で得られる溶融混練物の分散液（以下「スラリー」という）を、凝集剤とともに攪拌しながら送液する場である。攪拌槽２内には、攪拌手段４が設けられており、スラリーは攪拌されている。スラリーは、送液管５を通過しながら、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇまで昇温速度５℃／分〜１０℃／分で加熱される（第１合一工程）。この間、排気手段５１によって、スラリー中の気体を排出している。液温がＴｇに達すると、第２合一領域７へ移動する。スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根８およびモーター９を含む。第２合一領域７に剪断力を付加されることによって溶融混練物は凝集・合一して合一粒子が形成される。第２合一領域７は、加熱手段６によってスラリーの液温がＴｇから所望の温度（７５℃〜９０℃）まで、昇温速度１０℃／分〜４５℃／分で加熱され（第２合一工程）、液温が所望の温度（７５℃〜９０℃）に達してから５分間〜３０分間保持された後、第１冷却領域１０へ移動する。
【０１３３】
第１冷却領域１０は、スラリーに剪断力を付加するためのインライン式のミキサを有し、ミキサは攪拌羽根１１およびモーター１２を含む。スラリーは冷却手段１３によって降温速度２０℃／分〜７０℃／分で冷却される（第１冷却工程）。スラリーの液温がＴｇまで冷却されると、スラリーは第１冷却領域１０から排出され排液管１４を通過しながら冷却手段１３によってＴｇから常温まで降温速度１０℃／分〜２０℃／分で冷却され（第２冷却工程）、排出口１５から排出される。
【０１３４】
インライン式のミキサの攪拌羽根８の回転速度は特に制限されないけれども、第２合一領域７および第１冷却領域１０の容積が６００ｍｌ、攪拌羽根８のローター＆ステーター型でかつ直径が２０ｍｍである場合、好ましくは８０００〜１８０００ｒｐｍである。８０００ｒｐｍ未満では剪断力が弱く、合一粒子の粒径が大きくなりすぎる傾向がある。また１８０００ｒｐｍを超えると剪断力が強すぎて、合一粒子の粉砕が起こり微粉の大量発生を招く。攪拌羽根８を含む回転機構は、ローターとステーターとを含む構成であることが好ましい。
【０１３５】
その後洗浄工程を洗浄手段（不図示）が、乾燥工程を乾燥手段（不図示）が行う。乾燥工程では、常温まで冷却されたスラリーからトナーである冷却固化物を遠心分離、濾過などの一般的な固液分離手段によって分取し、乾燥させて本発明のトナーを得る。
【０１３６】
スラリーの液温は、温度センサ（不図示）によって測定され、制御手段（不図示）に送られ、制御手段は、モーターを制御する。
【実施例】
【０１３７】
以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明する。なお、以下において「％」および「部」は、特に断らない限り、それぞれ「重量％」および「重量部」を意味する。
【０１３８】
〔結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）〕
結着樹脂のＴｇは以下のようにして測定した。示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をＴｇとして求めた。
【０１３９】
（実施例１）
［分散液調整工程］
（着色剤の分散液調製工程）
着色剤（ＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１、大日本インキ株式会社製）          １２０部
分散剤（商品名：ディスロールＨ−１４Ｎ、日本乳化剤株式会社製）      ３０部
イオン交換水                                                      ４５０部
【０１４０】
上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度室温、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、着色剤の分散液を調製した。
【０１４１】
（離型剤の分散液調製工程）
ポリエステル系ワックス（離型剤、商品名：ＨＮＰ−１０、日本精蝋株式会社製、
融点８５℃）                                                      １２０部
分散剤（商品名：サニゾールＢ−５０、花王株式会社製）                ２４部
イオン交換水                                                      ４５６部
【０１４２】
上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度９０℃、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、離型剤の分散液を調製した。
【０１４３】
（結着樹脂の分散液調製工程）
ポリエステル（結着樹脂、Ｔｇ５３．５℃、融点１１６℃）            １２０部
分散剤（商品名：ディスロールＨ−１４Ｎ、日本乳化剤株式会社製）      ３０部
イオン交換水                                                      ４５０部
【０１４４】
上記材料を乳化機（商品名：クレアミックス（Ｗモーション）、エム・テクニック株式会社製）に投入し、設定温度１０５℃、ローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１４０００ｒｐｍ、攪拌時間２０分間の条件下に分散を行い、結着樹脂の分散液を調製した。
【０１４５】
［混合工程および脱気工程］
この工程では、着色剤の分散液、離型剤の分散液および結着樹脂の分散液を、Ｔ．Ｋ．ハイビスダッパー（登録商標）３型（商品名、プライミクス株式会社製）によって混合し、脱気した。この装置は連続式の脱泡装置である。
【０１４６】
［合一工程］
着色剤の分散液、離型剤の分散液および結着樹脂の分散液の混合液に、混合液の総量に対して２重量％の塩化ナトリウムを加えてよく攪拌した後、合一化装置へ投入した。
【０１４７】
加熱は配管周りに配したラインヒーターによって行った。第１合一工程では、昇温速度８℃／分で、常温から第１到達温度まで分散液を加熱した。第１合一工程を剪断領域で行う場合は、Ｔ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す回転数で剪断力を付加した。その後第２合一領域であるＴ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す昇温速度で第１到達温度から第２到達温度まで分散液を加熱した。表１に示す回転数で剪断力を付加しながら溶融混練物を凝集、合一させて合一粒子を得た。分散液の温度が第２到達温度に達したところで、スラリーを１０分間保持した。
【０１４８】
［冷却工程］
第１冷却工程では、スラリーを配管周りに配した冷却水管によって、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、表１に示す降温速度で８０℃から第３到達温度まで冷却して、次に第２冷却工程では、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、降温速度４０℃／分で、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、第３到達温度から常温まで冷却した。
【０１４９】
［乾燥工程］
冷却工程で得られたスラリーを吸引ろ過し、ろ紙上に残ったトナーを３５℃／５％ＲＨの恒温恒湿槽内で乾燥させて、実施例および比較例のトナーを得た。用いたろ紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）は、材質ポリテトラフルオロエチレン（略称ＰＴＦＥ）、メッシュ径０．２μｍであった。
【０１５０】
（実施例２〜１０および比較例１〜９）
［混練物調製工程］
（トナー原料）
ポリエステル（結着樹脂、Ｔｇ５３．５℃、融点１１６℃）            ８２．０部
ポリエステル系ワックス
（離型剤、商品名：ＨＮＰ−１０、日本精蝋株式会社製、融点８５℃）    ７．５部
着色剤（ＫＥＴ．ＢＬＵＥ１１１、大日本インキ株式会社製）            ８．５部
帯電制御剤（商品名：Ｎ５Ｐ、クラリアントジャパン株式会社製）        ２．０部
【０１５１】
上記配合割合のトナー原料２０００ｇを、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）によって３分間混合し、この原料混合物を、オープンロール型連続混連機（商品名：ＭＯＳ３２０−１８００、三井鉱山株式会社製）で溶融混練した。このときのオープンロールの設定条件は、加熱ロールの供給側温度が１４０℃、排出側温度が９０℃、冷却ロールの供給側温度が６０℃、排出側温度が５５℃であった。
【０１５２】
［微粒子化工程］
溶融混練物とイオン交換水とをコロイド・ミル装置（商品名、日本ボールバルブ社製）にて回転数３６００ｒｐｍで攪拌時間５分間湿式粉砕を行った。その後、分散剤を加えて泡レスミキサー（商品名、株式会社美粒製）にて回転数２０００ｒｐｍで５分間攪拌して溶融混練物の分散液を作製した。溶融混練物の分散液の配合は以下の通りである。
【０１５３】
（溶融混練物の分散液）
溶融混練物                                                          ２４０部
イオン交換水                                                    ５０６．６部
エアロール（界面活性剤、商品名：エアロールＣＴ−１ｐ、
東邦化学工業株式会社製）                                            ０．５部
ポリアクリル酸（分散剤、商品名：ディスロールＨ１４−Ｎ、
日本乳化剤株式会社製）                                            ３９．９部
キサンタンガム（増粘剤）                                              １３部      
【０１５４】
音レス高圧乳化装置ＮＡＮＯ３０００（商品名、株式会社美粒製）によって、溶融混練物の分散液を微粒子化処理して、１μｍ程度の微粒子を得た。
【０１５５】
［脱気工程］
脱気工程では、微粒子化工程を経た溶融混練物の分散液を、Ｔ．Ｋ．ハイビスダッパー（登録商標）３型（商品名、プライミクス株式会社製）によって脱気した。この装置は連続式の脱泡装置である。
【０１５６】
［合一工程］
溶融混練物の分散液に、溶融混練物の分散液に対して３重量％の塩化ナトリウムを加えてよく攪拌した後、合一化装置へ投入した。
【０１５７】
加熱は配管周りに配したラインヒーターによって行った。第１合一工程では、昇温速度８℃／分で、常温から第１到達温度まで分散液を加熱した。第１合一工程を剪断領域で行う場合は、Ｔ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す回転数で剪断力を付加した。その後第２合一領域であるＴ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）に外部温度制御装置を装着した装置に分散液を流入させ、表１に示す昇温速度で第１到達温度から第２到達温度まで分散液を加熱した。表１に示す回転数で剪断力を付加しながら溶融混練物を凝集、合一させて合一粒子を得た。分散液の温度が第２到達温度に達したところで、スラリーを１０分間保持した。
【０１５８】
［冷却工程］
第１冷却工程では、スラリーを配管周りに配した冷却水管によって、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、表１に示す降温速度で８０℃から第３到達温度まで冷却して、次に第２冷却工程では、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、降温速度４０℃／分で、表１に示す回転数で剪断力を付加しながら、第３到達温度から常温まで冷却した。
【０１５９】
［乾燥工程］
冷却工程で得られたスラリーを吸引ろ過し、ろ紙上に残ったトナーを３５℃／５％ＲＨの恒温恒湿槽内で乾燥させて、実施例および比較例のトナーを得た。用いたろ紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）は、材質ポリテトラフルオロエチレン（略称ＰＴＦＥ）、メッシュ径０．２μｍであった。
【０１６０】
【表１】
2008281787.tif 000003
【０１６１】
［物性評価］
以上のようにして得た実施例および比較例のトナーの物性値および評価を表２に示す。表２において、離型剤の含有量とは、結着樹脂１００部に対する離型剤の割合を示す。
【０１６２】
〔体積平均粒径〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）により超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径を求めた。
○：体積平均粒径が５．０μｍ以上５．９μｍ以下。
×：体積平均粒径が５．０μｍ未満または５．９μｍを超える。
【０１６３】
〔変動係数〕
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）により超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径および体積粒度分布における標準偏差を求めた。変動係数（ＣＶ値、単位：％）は、下記式（１）に基づいて算出した。
ＣＶ値（％）＝（標準偏差／体積平均粒子径）×１００                …（１）
○：ＣＶ値が２９％以下。
×：ＣＶ値が２９％を超える。
【０１６４】
〔離型剤含有率〕
離型剤１ｇについて、示差走査熱量分析を行い、得られたＤＳＣ曲線から、離型剤の融解ピークの面積Ｓ１を求めた。また、トナー粒子１ｇについて、示差走査熱量分析を行い、得られたＤＳＣ曲線から、離型剤の融解ピークに相当する融解ピークの面積Ｓ２を求めた。測定結果から、下記式（２）に基づいて、トナー粒子中の離型剤含有率Ｗ１（％）を算出した。
Ｗ１＝（Ｓ２／Ｓ１）×１００                                      …（２）
○：離型剤含有率が６．８７％以上。
×：離型剤含有率が６．８７％未満。
【０１６５】
〔離型剤残存率〕
算出されたトナー粒子中の離型剤含有率Ｗ１（％）と、トナー原料中の離型剤含有率Ｗ０（％）とから、下記式（３）に基づいて、トナー原料中の離型剤の重量に対するトナー粒子中の離型剤の重量の比率である離型剤残存率（％）を算出した。
（離型剤残存率）＝（Ｗ１／Ｗ０）×１００                          …（３）
○：離型剤残存率が９１．６％以上。
×：離型剤残存率が９１．６％未満。
【０１６６】
〔形状係数ＳＦ１〕
形状係数ＳＦ１とは下記式（４）によって定義される係数である。
ＳＦ１＝｛（最大長）２／（面積）｝×（π／４）×１００            …（４）
【０１６７】
上記式（４）における最大長とは、トナー粒子の投影像における最大長さの平均値である。また面積とはトナー粒子の投影像における投影面積の平均値である。最大長および面積は、走査型電子顕微鏡（商品名：ｅ−ＳＥＭ、株式会社キーエンス製）によって観察した画像を１０００倍に拡大し写真撮影を行い、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析処理することによって得た。
○：形状係数ＳＦ１が１４０以上１４５以下。
×：形状係数ＳＦ１が１４０未満または１４５を超える。
【０１６８】
〔形状係数ＳＦ２〕
形状係数ＳＦ２とは下記式（５）によって定義される係数である。
ＳＦ２＝｛（外周長）２／（面積）｝×（π／４）×１００            …（５）
【０１６９】
上記式（５）における外周長とは、トナー粒子の投影像における外周長さの平均値である。また面積とはトナー粒子の投影像における投影面積の平均値である。外周長および面積は、走査型電子顕微鏡（商品名：ｅ−ＳＥＭ、株式会社キーエンス製）によって観察した画像を１０００倍に拡大し写真撮影を行い、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析処理することによって得た。
○：形状係数ＳＦ２が１２９以上１３７以下。
×：形状係数ＳＦ２が１２９未満または１３７を超える。
【０１７０】
［特性評価］
以上のようにして得た実施例および比較例のトナーの特性評価を表３に示す。
【０１７１】
〔耐ブロッキング性〕
実施例および比較例で作製したトナーの各１０ｇを、容量１００ｍＬのガラス瓶にそれぞれ入れ、温度４０℃の恒温槽に１日間放置した。放置後のトナーの状態を目視によって観察し、下記の基準に基づいて耐ブロッキング性を評価した。
○：ブロッキングが全く見られない（トナー粉体状）。
△：ブロッキングが見られるけれども、部分的（一部のトナーのみ凝集）。
×：ハードケーキング状態（容器中のトナー全体が凝集、かつ流動性なし）。
【０１７２】
〔転写性〕
トナーを市販のデジタル複合機（商品名：ＡＲ−６２０、シャープ株式会社製）の現像装置の現像槽に投入し、記録用紙（商品名：フルカラー専用紙ＰＰ１０６Ａ４Ｃ、シャープ株式会社製）に、べた画像部を含む所定のチャートを複写させ、べた画像部において記録用紙の単位面積あたりに転写されたトナーの重量Ｍｐ（ｍｇ／ｃｍ２）を測定した。また複写に用いた感光体のべた画像部が形成されていた部分の単位面積あたりに残留したトナーの重量Ｍｄ（ｍｇ／ｃｍ２）を測定した。トナーの重量は、温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下にて測定した。
【０１７３】
測定したＭｐおよびＭｄから、下記式（６）に基づいて転写率Ｔ（％）を算出した。
Ｔ＝｛Ｍｐ／（Ｍｄ＋Ｍｐ）｝×１００                            …（６）
【０１７４】
算出された転写率Ｔを転写性の評価指標として用い、下記の基準に基づいて転写性を評価した。
○：転写率Ｔが９５％以上。
△：転写率Ｔが９０％以上９５％未満。
×：転写率Ｔが９０％未満。
【０１７５】
〔クリーニング性〕
得られたトナーに対して、平均粒径８０μｍのフェライトキャリアを現像剤濃度が４％となるように配合して二成分現像剤を製造する。得られた二成分現像剤を、電子写真複写機（シャープ株式会社製、型番：ＡＲ−４５０Ｍ）によって、１００００枚の連続複写を行った。
【０１７６】
複写を開始したばかりの初期状態と１００００枚複写した状態とにおいて、感光体上に画像濃度０．６でソリッド画像を形成させ、感光体を一回転させた後の感光体を目視して、下記の基準に基づいてクリーニング性を評価した。
○：感光体上に残留したトナーが確認できない。
△：感光体上に残留したトナーがわずかに確認できる。
×：感光体上に残留したトナーが確認できる。
【０１７７】
【表２】
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【０１７８】
【表３】
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【０１７９】
実施例１は，クリーニング性能が少し悪かった。これは、トナー構成材料を個別に微粒子化した後に凝集したため、粒度分布が不揃いになったからであると考えられる。
【０１８０】
実施例２は、すべての項目において良好な性能を示した。
実施例３は、降温速度が実施例２と比較して遅かったため、体積平均粒径が大きくなり、ＳＦ２が小さくなった。ＳＦ２は、トナー粒子の形状が円に近い程１００に近い値となり、周囲の形状が複雑なもの程大きな値となる。すなわち、ＳＦ２は、トナー表面積（凹凸性）を示す指標となる。このことから実施例３のトナー表面には凹凸が少ないので、クリーニング性が悪化したものと考えられる。また変動係数が大きいため耐ブロッキング性が悪化した。
【０１８１】
実施例４は、降温速度が実施例２と比較して速かったため、体積平均粒径が小さくなり、ＳＦ１が大きくなった。ＳＦ１は、トナー粒子の形状が円に近い程１００に近い値となり、逆に細長い程大きな値となる。すなわち、ＳＦ１は、トナーの長径／短径の差（歪み性）を示す指標となる。このことから実施例４のトナーの形状は円形から外れて歪んでいるので、転写性が悪化したものと考えられる。
【０１８２】
実施例５は、昇温速度が実施例２と比較して遅かったが、トナーの特性には影響を及ぼさなかった。実施例６は、昇温速度が実施例２と比較して速かったため、ＳＦ１が大きくなり、トナーの形状は円形から外れて歪んでいるので、転写性が悪化したものと考えられる。
【０１８３】
実施例７は、第１合一工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例８は、第２冷却工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例９は、第１合一工程および第２冷却工程を剪断領域で行ったため、変動係数が小さくなり、良好な性能を示した。実施例１０は、第１合一工程および第２冷却工程を剪断領域で行った。付加する剪断力は、実施例９よりも大きくしたため、変動係数がさらに小さくなり、良好な性能を示した。
【０１８４】
比較例１は、冷却を行わなかったので、離型剤が溶出してしまい、ＳＦ２が小さくなった。これによってクリーニング性が著しく悪化した。
【０１８５】
比較例２は、脱気しなかったので、スラリー内で気泡が発生し、気泡が解裂することによってトナー粒子が壊され、微粉が発生したため、クリーニング性が著しく悪化した。
【０１８６】
比較例３は、第１冷却工程でＴｇ以下まで冷却しなかったので、離型剤が溶出してしまい、ＳＦ２が小さくなった。これによってクリーニング性が著しく悪化した。
【０１８７】
比較例４は、降温速度が遅かったため、ＳＦ２が小さくなった。このことから比較例４のトナー表面には凹凸が少ないので、クリーニング性が悪化したものと考えられる。また変動係数が大きいため耐ブロッキング性が悪化した。比較例５は、昇温速度が速かったため、凝集が急激に起こり、過凝集したため、体積平均粒径が大きくなり、性能が悪化した。
【０１８８】
比較例６は、剪断力が大きすぎるため、トナー粒径が小さくなり、離型剤残存率が低下した。このため、クリーニング性が悪化した。比較例７〜比較例９は、剪断力が小さすぎるため、トナー粒径が大きくなり、異型性が高い。このため、転写性が悪化した。
【０１８９】
以上より、本発明のトナーの製造方法によれば、粒度分布の幅が小さく、形状が均一なトナーを効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１９０】
【図１】本発明のトナーの第１の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図２】本発明のトナーの第２の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図３】本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置１の構成を簡略化して示す概略図である。
【図４】本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置２０の構成を簡略化して示す概略図である。
【図５】本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置３０の構成を簡略化して示す概略図である。
【図６】本発明のトナーの第１または第２の製造方法に用いられるトナーの製造装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。
【図７】本発明のトナーの第３の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図８】本発明のトナーの第４の製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図９】本発明のトナーの第３または第４の製造方法に用いられるトナーの製造装置５０の構成を簡略化して示す概略図である。
【符号の説明】
【０１９１】
１，２０，３０，４０  トナーの製造装置
２  攪拌槽
３  投入
４  攪拌手段
５  送液管
６  加熱手段
７  第２合一領域
８，１１，２２，３２  攪拌羽根
９，１２，２３，３３  モーター
１０  第１冷却領域
１３  冷却手段
１４  排液管
１５  排出口
２１  第１合一工程
３１  第２冷却領域
５１  排気手段
【図１】
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【図２】
2008281787.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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