(57)【要約】【課題】異物耐性を有する粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムの傷耐性を高くする。【解決手段】表示パネルと、粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、粘着層が５０μｍ以上の厚みを有して異物耐性を有し，粘着層の厚さＤAに対して，機能フィルムを構成する１枚または複数枚の透明樹脂基板のうち最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを，関係式  ＤＳ３／ＤＡ≧２００００を満たす厚さにした。【選択図】図１０
2008058595.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルと、粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記粘着層が５０μｍ以上の厚みを有して異物耐性を有し，当該粘着層の厚さＤAに対して，機能フィルムを構成する１枚または複数枚の透明樹脂基板のうち最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを，関係式
ＤＳ３／ＤＡ≧２００００
を満たす厚さにしたことを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項２】
請求項１において，
前記関係式が，ＤＳ３／ＤＡ≧２６０００であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項３】
請求項１において，前記機能フィルムの前記最も厚い透明樹脂基板が少なくとも反射防止層が形成された透明樹脂基板を有することを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項４】
請求項１において，前記機能フィルムを構成する透明樹脂基板が，ポリエチレンテレフタレートフィルムであることを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項５】
請求項１において，前記機能フィルムが，視認面側に設けられ反射防止層を有する第１の透明樹脂基板と，表示パネル側に設けられ電磁シールド層を有する第２の透明樹脂基板とを有し，前記第１の透明樹脂基板の膜厚が，前記関係式を満たすことを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項６】
請求項１において，前記機能フィルムが，視認面側に設けられ遮光機能層を有するコントラスト向上フィルムと，表示パネル側に設けられ電磁シールド層を有する電磁シールドフィルムとを有し，前記コントラスト向上フィルムの膜厚が，前記関係式を満たすことを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項７】
表示パネルと、粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールの製造方法において、
前記表示パネルに前記駆動回路基板を取り付ける工程と，
前記駆動回路基板を用いて前記表示パネルの表示検査を行う工程と，
前記表示検査で良品と判定された表示パネルの前面側に，前記粘着層を介して１枚または複数枚の透明樹脂基板を有する前記機能フィルムを貼り付ける工程とを有し，
前記粘着層が５０μｍ以上の厚みを有して異物耐性を有し，当該粘着層の厚さＤAを選択した時に，機能フィルムを構成する１枚または複数枚の透明樹脂基板のうち最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを，関係式
ＤＳ３／ＤＡ≧２００００
を満たす厚さにすることを特徴とする表示パネルモジュールの製造方法。
【請求項８】
表示パネルと、表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記機能フィルムは、透明基板と、前記表示パネルと前記機能フィルムとを貼り付ける５０μｍ以上の厚みを有する粘着層とを備え、
前記機能フィルムの表面に所定の荷重を加えた場合に生ずる凹みの深さが３μｍ以下であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項９】
表示パネルと、表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記機能フィルムは、透明基板と、前記表示パネルと前記機能フィルムとを貼り付ける５０μｍ以上の厚みを有する粘着層とを備え、
荷重５００ｇかつ硬度ＨＢでＪＩＳ−Ｋ５６００に準拠した鉛筆硬度試験の加重を加えた場合に、前記機能フィルムの表面に生ずる凹みの深さが３μｍ以下であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項１０】
請求項８又は９において、前記荷重を加えてから６０分後の凹みの深さが３μｍ以下であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【請求項１１】
請求項８から１０のいずれかにおいて、前記凹みの深さは１μｍ以下であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，表示パネルモジュール及びその製造方法に関し，特に，表示パネルの前面側に機能フィルムを直接貼り付けたプラズマディスプレイパネルモジュール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示パネルは、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、液晶パネル、有機エレクトロルミネッセンス、フィールドエミッションディスプレイなどのフラットパネルディスプレイと呼称されるデバイスである。
【０００３】
表示パネルによって画像を表示する表示装置において、表示装置の性能を高めるために透光性の機能フィルムが表示パネルの前面に取り付けられる。機能フィルムは少なくとも外光の反射を防止する機能をもつ。ＰＤＰの場合、機能フィルムによって実現される他の機能として、表示色の補正、電磁波の遮蔽、近赤外線の遮蔽がある。
【０００４】
ハレーションや２重映りの低減などの光学性能が向上することから、機能フィルムを直接PDPに貼り付けることが注目されている。例えば、特許文献１（特開２００４−２０６０７６号公報）に記載された機能フィルムは、反射防止層と色調整フィルタ層と電磁波遮蔽層とを有し、ＰＤＰの前面に貼り付けられる。機能フィルムの貼り付けは、表示パネルを筐体に収める表示装置の組み立てに先立って行われる。すなわち、表示装置の製造においては、まず、機能フィルムおよび駆動回路基板を備えた表示パネルモジュールが製造され、その後に表示パネルモジュールが筐体に組み付けられる。
【０００５】
また，特許文献２（特開２００６−２０１５５７号公報）に示されているように、機能フィルムの中に画面の水平方向に外光の反射を抑制する構造物を設け、明室コントラストを向上する光学フィルタが開示されている。この構造を含む層はコントラスト向上フィルムと呼ばれ、トレードオフの関係にある明室コントラストと垂直方向の視野角とを用途に応じて適宜設計することができるため、視野角が十分に広いＰＤＰなどの表示パネルモジュールへの適用拡大が期待されている。
【０００６】
さらに，特許文献３（特開２００６−２０１７４７号公報）によれば，表示パネルモジュールの製造において、表示パネルに駆動回路基板を取り付け、駆動回路基板によりパネルの点灯検査を行い、それにより表示パネルが良品であることを確認した後に機能フィルムの貼り付けを行う。これにより，表示パネルの不良が検出された場合に既に表示パネルに貼り付けた機能フィルムが無駄になることを回避する。ただし，駆動回路基板の取り付け後にフィルムを貼り付けるため、貼付界面に多くの塵埃（異物）が混入して、異物を核とした気泡欠陥が多発する恐れがあり、表示パネルの前面と機能フィルムとの間に厚い粘着層を介在させる。粘着層は、その厚さが例えば５０μｍ以上であり、その厚さよりも小さい塵埃を包み込み、塵埃を囲む空隙を小さくする。空隙の大きさが十分に小さいと欠陥として認識されることは無く、完成した表示パネルモジュールが低気圧環境下で使用されても、空隙の膨張が起こりにくく、使用環境の変化による欠陥の増加は起こらない。
【特許文献１】特開２００４−２０６０７６号公報
【特許文献２】特開２００６−２０１５７７号公報
【特許文献３】特開２００６−２０１７１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来においては、低コスト化のために機能フィルムの厚さを薄くする一方で、異物の被覆性（異物耐性）を付与するために粘着層をある程度柔らかくし、また異物耐性を向上するために粘着層の厚さを厚くしていた。
【０００８】
しかしながら，薄い機能フィルムの下に厚くて柔らかい粘着層を設けたことにより、機能フィルムの表面に爪で引っ掻く程度の押圧が加わっただけでも簡単に機能フィルムが凹み塑性変形する。この塑性変形した凹みが，蛍光灯などの映り込み中に傷に見えて外観品位を低下させることが問題になる。
【０００９】
本発明は、表示パネルモジュールの製造コストを低減しつつも外観品位の良い表示パネルモジュールとその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために，本発明の第１の側面によれば，表示パネルと、粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記粘着層が５０μｍ以上の厚みを有して異物耐性を有し，当該粘着層の厚さＤAに対して，機能フィルムを構成する１枚または複数枚の透明樹脂基板のうち最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを，関係式  ＤＳ３／ＤＡ≧２００００を満たす厚さにしたことを特徴とする。
【００１１】
つまり，最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを粘着層の厚さＤAに対応する所定の厚さ以上にする。粘着層を厚くする場合は，最も厚い透明樹脂基板の厚さもそれに対応して厚くすることで，所望レベルの異物耐性と傷耐性を確保する。
【００１２】
上記の第１の側面において，より好ましい態様によれば，前記関係式が，ＤＳ３／ＤＡ≧２６０００であることを特徴とする。
【００１３】
上記の第１の側面において，別の好ましい態様によれば，前記機能フィルムの前記最も厚い透明樹脂基板が少なくとも反射防止層が形成された透明樹脂基板を有することを特徴とする。
【００１４】
上記の第１の側面において，別の好ましい態様によれば，前記機能フィルムを構成する透明樹脂基板が，ポリエチレンテレフタレートフィルム，ポリカーボネートフィルム，トリアセチレンセルロースフィルム，アクリルフィルムである。
【００１５】
上記の第１の側面において，別の好ましい態様によれば，前記機能フィルムが，視認面側に設けられ反射防止層を有する第１の透明樹脂基板と，表示パネル側に設けられ電磁シールド層を有する第２の透明樹脂基板とを有し，前記第１の透明樹脂基板の膜厚が，前記関係式を満たす。
【００１６】
上記の第１の側面において，別の好ましい態様によれば，前記機能フィルムが，視認面側に設けられ遮光機能層を有するコントラスト向上フィルムと，表示パネル側に設けられ電磁シールド層を有する電磁シールドフィルムとを有し，前記コントラスト向上フィルムの膜厚が，前記関係式を満たす。
【００１７】
上記の課題を解決するために，本発明の第２の側面によれば，表示パネルと、粘着層を介して表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールの製造方法において、
前記表示パネルに前記駆動回路基板を取り付ける工程と，
前記駆動回路基板を用いて前記表示パネルの表示検査を行う工程と，
前記表示検査で良品と判定された表示パネルの前面側に，前記粘着層を介して１枚または複数枚の透明樹脂基板を有する前記機能フィルムを貼り付ける工程とを有し，
前記粘着層が５０μｍ以上の厚みを有して異物耐性を有し，当該粘着層の厚さＤAを選択した時に，機能フィルムを構成する１枚または複数枚の透明樹脂基板のうち最も厚い透明樹脂基板の厚さＤｓを，関係式
ＤＳ３／ＤＡ≧２００００
を満たす厚さにすることを特徴とする。
【００１８】
上記の課題を解決するために，本発明の第３の側面によれば，表示パネルと、表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記機能フィルムは、透明基板と、前記表示パネルと前記機能フィルムとを貼り付ける５０μｍ以上の厚みを有する粘着層とを備え、
前記機能フィルムの表面に所定の荷重を加えた場合に生ずる凹みの深さが３μｍ以下であることを特徴とする。
【００１９】
上記の課題を解決するために，本発明の第４の側面によれば，表示パネルと、表示パネルに貼り付けられる機能フィルムと、表示パネルに接続され表示パネルを駆動する駆動回路基板とを備えた表示パネルモジュールにおいて、
前記機能フィルムは、透明基板と、前記表示パネルと前記機能フィルムとを貼り付ける５０μｍ以上の厚みを有する粘着層とを備え、
荷重５００ｇかつ硬度ＨＢでＪＩＳ−Ｋ５６００に準拠した鉛筆硬度試験の加重を加えた場合に、前記機能フィルムの表面に生ずる凹みの深さが３μｍ以下であることを特徴とする。
【００２０】
上記第３，第４の側面において、好ましい態様によれば，前記荷重を加えてから６０分後の凹みの深さが３μｍ以下である。また，前記凹みの深さは１μｍ以下であることを特徴とする表示パネルモジュール。
【００２１】
上記の発明の側面によれば，粘着層の厚さを５０μｍ以上にして異物が挟まれても外観品位を劣化することがなく，且つそのように厚い粘着層で貼り付けられても機能フィルムがある程度の硬さを有して実用上問題のない傷耐性を有することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば，表示パネルモジュールの製造コストを低減しつつも外観品位の良い表示パネルモジュールを提供することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下，図面にしたがって本発明の実施の形態について説明する。但し，本発明の技術的範囲はこれらの実施の形態に限定されず，特許請求の範囲に記載された事項とその均等物まで及ぶものである。
【００２４】
図１は本発明に係るプラズマ表示装置の外観を示す。プラズマ表示装置１００は、フラット型であり、例えば対角４２インチの画面５０をもつ。画面５０の水平方向の寸法は０．９２ｍ、垂直方向の寸法は０．５２ｍである。表示装置１００の平面サイズを決める化粧カバー１０１は画面５０よりも大きい開口を有しており、表示パネルモジュール１の前面が周縁部を除いて露出している。
【００２５】
図２は表示パネルモジュールの構成の概略を示す。表示パネルモジュール１は、プラズマディスプレイパネル２と、プラズマディスプレイパネル２の前面に直接に貼り付けられた前面シート３と、図示しない駆動回路基板とを備える。前面シート３は、光学フィルタ機能を有する光学フィルムと電磁波遮蔽機能を有するＥＭＩシールドフィルムを含む複数の層で構成される。プラズマディスプレイパネル２は、ガス放電によって発光する自己発光型のデバイスであり、前面板１０と背面板２０とからなる。前面板１０および背面板２０はともに厚さ３ｍｍ程度のガラス板とその表面に形成されたセル構成要素とで構成される。
【００２６】
プラズマディスプレイパネル２には放電ガスとしてネオンにキセノン（２％以上）を混合したペニングガスが充填されている。このペニングガスは、放電時に波長８３０ｎｍおよび波長８８０ｎｍの近赤外光を放射する。
【００２７】
図３は図１のａ−ａ矢視断面図であり、表示装置の内部構成を示す。表示装置１００では、化粧カバー１０１が取り付けられた導電性ケース（シールド筐体）１０２の中に駆動回路基板９０を備えた表示パネルモジュール１が配置されている。導電性ケース１０２は、画面よりも若干大きい開口をもつフレーム１０２Ａと、薄い箱状に成型されたプレート１０２Ｂとからなる。フレーム１０２Ａは導電性ケース１０２の前側部分であり、プレート１０２Ｂは後ろ側部分である。
【００２８】
プラズマディスプレイパネル２の背面に両面接着テープ１０４によってアルミニウム製のシャーシ１０５に取り付けられ、シャーシ１０５はスペーサ１０６，１０７を介してプレート１０２Ｂに固定されている。シャーシ１０５の背面側に駆動回路基板９０が配置されている。駆動回路基板９０とプラズマディスプレイパネル２との電気的な接続にはフレキシブルケーブル１０８，１０９が用いられる。本例において、表示パネルモジュール１は、前面シート３、プラズマディスプレイパネル２、両面接着テープ１０４、シャーシ１０５、駆動回路基板９０、およびフレキシブルケーブル１０８，１０９から構成される。なお、プラズマディスプレイパネル２の前面には、前面シート３とフレーム１０２Ａとを導通させる電磁波遮蔽のための導電テープが前面シート３の端部と重なるように貼り付けられている。図３では表示パネルモジュール１とともに導電性ケース１０２の中に配置される他の構成要素、すなわち電源、映像信号処理回路、および音響回路などの図示が省略されている。
【００２９】
前面シート３は、多層構造の機能フィルム３Ａと樹脂からなる粘着層３Ｂとが重なった積層体である。前面シート３の平面サイズ、厳密には機能フィルム３Ａの平面サイズは画面の平面サイズよりも大きくかつプラズマディスプレイパネル２の平面サイズよりも小さい。粘着層３Ｂの平面サイズは画面の平面サイズよりも大きくかつ機能フィルム３Ａの平面サイズよりも小さい。
【００３０】
表示装置１００において、前面シート３はプラズマディスプレイパネル２に沿って平坦に拡がり、その端部のみが導電性ケース１０２のフレーム１０２Ａと重なる。フレーム１０２Ａは前面シート３の前側に位置し、前面シート３の端部がフレーム１０２Ａとプラズマディスプレイパネル２とで挟まれる。
【００３１】
図４は前面シートの層構造を示す。前面シート３は、前面側から順に光学フィルム層３１０、電磁波遮蔽用のＥＭＩシールドフィルム層３２０、粘着層３Ｂが重なった積層体である。光学フィルム層３１０およびＥＭＩシールドフィルム層３２０が機能フィルム３Ａを構成する。機能フィルム３Ａよりも粘着層３Ｂは柔軟であり、衝撃吸収機能を有する。前面シート３の全体の可視光透過率は視感度補正した値で約４０％である。
【００３２】
光学フィルム層３１０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製のベースフィルム３１１、ベースフィルム３１１の前面側にコーティングされた反射防止膜３１２、およびベースフィルム３１１の背面側に形成された色素層３１３からなる。
【００３３】
反射防止膜３１２は外光の反射を防止する。ただし、反射防止膜３１２の機能をＡＲ（アンチリフレクション）からＡＧ（アンチグレア）に変更してもよい。反射防止膜３１２は、シート表面の傷耐性を高めるハードコートを含んでいる。
【００３４】
色素層３１３は近赤外光の遮蔽とカラー表示に係る赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の可視光透過率の調整とを担う。色素層３１３には樹脂中に波長８００ｎｍ〜１０００ｎｍ近傍の光を吸収する赤外光吸収色素、波長５８０ｎｍ近傍の光を吸収するネオン光吸収色素、および可視光透過率を調整するための色素が含まれている。光学フィルム層３１０の外光反射率は視感度補正した値で３％、可視光透過率は視感度補正した値で５５％である。また、近赤外光の透過率は吸収波長領域内の平均で１０％である。
【００３５】
電磁波遮蔽用のＥＭＩシールドフィルム層３２０は、ＰＥＴ製のベースフィルム３２１とメッシュ状の部分をもつ銅箔である１０μｍ厚の導電層３２２とからなる。導電層３２２のうち、画面と重なる領域の可視光透過率は８０％である。導電層３２２の前面側表面には黒化処理が施されているので、光学フィルム層３１０を通してＥＭＩシールドフィルム層３２０を見ると、ＥＭＩシールドフィルム層３２０はほぼ真っ黒に見える。
【００３６】
光学フィルム層３１０のベースフィルム３１１およびＥＭＩシールドフィルム層３２０のベースフィルム３２１は、プラズマディスプレイパネル２のガラス板が割れる非常事態が生じたときに、ガラスの飛散を防止する機能をもつ。この機能を得る上で、ベースフィルム３１１およびベースフィルム３２１を合わせて、厚さが５０μｍ以上であるのが望ましい。本例では、それぞれのＰＥＴフィルムの厚さが１００μｍ以上である。
【００３７】
図４ではＥＭＩシールドフィルム３２０の導電層３２２をプラズマディスプレイパネルとの接着面側に配置した構成を例示したが、図５に示す他の構成がある。図５の例では、導電層３２２がベースフィルム３２１の上側に配置され、ベースフィルム３２１とプラズマディスプレイパネル２とが貼り付けられる。この図５の構成を採用する場合には、導電層３２２の周辺が露出するように光学フィルム３１０をＥＭＩシールドフィルム３２０より小さく形成する。これにより、図４の場合よりも導電層３２２とフレーム１０２Ａとの導電コンタクト構造を簡単にすることができる。
【００３８】
粘着層３Ｂはアクリル系の軟質の樹脂からなり、その可視光透過率は９０％である。粘着層３Ｂは樹脂の塗布によって形成される。塗布に際して、樹脂は導電層３２２におけるメッシュの隙間に入り込み、導電層３２２を平坦化する。これによって、導電層３２２の凹凸によって光散乱が発生するのが防止される。
【００３９】
また、本実施例の粘着層３Ｂは適度の剥離性を有する。粘着層３Ｂは、ＰＥＴと銅とで構成されるＥＭＩシールドフィルム層３２０には比較的に強固に粘着する。これに対して、プラズマディスプレイパネル２の前面であるガラス面には比較的に緩く粘着する。その粘着力は送り速度２００ｍｍ／分の９０度剥離試験において６Ｎ／２５ｍｍ程度である。リワークするためには１５Ｎ／２５ｍｍ以下が望ましい。フィルムに多少のくせが残っていても安定な貼りを実現するには、２Ｎ／２５ｍｍ以上、望ましくは５Ｎ／２５ｍｍ以上とするのがよい。前面シート３を剥がそうとすると、機能フィルム３Ａと粘着層３Ｂとが剥がれることはなく、前面シート３がプラズマディスプレイパネル２から正常に剥がれる。正常とは目視で判る剥がれ残りの生じない一様な剥離面の得られる様相を意味する。
【００４０】
さらに粘着層３Ｂは本発明に特有の異物被覆性を有する。粘着層３Ｂが十分な厚さを有することは、表示パネルモジュール１の生産性向上に貢献する。適切な厚さをもつ粘着層３Ｂは、以下に図６を参照して説明するように、貼り付けを行う場所の清浄度の制約を緩和する。
【００４１】
図６は本発明に係る機能フィルムの貼り付け状態の概念図である。図６（Ａ）は本発明に係る表示パネルモジュール１の要部の断面図であり、粘着層３Ｂの機能を示す。図６（Ｂ）は図６（Ａ）中の空隙２５１の平面図である。図６（Ｃ）は比較例である表示パネルモジュール１ｘの要部の断面図であり、図６（Ｄ）は図６（Ｃ）中の空隙２５２の平面図である。図６（Ｃ）および（Ｄ）において、図６（Ａ）に対応する構成要素には図６（Ａ）と同一の符号を付してある。
【００４２】
表示パネルモジュール１の製造において、プラズマディスプレイパネル２に前面シート３を貼り付ける際に、貼り付け界面に１０μｍ以上の大きさの塵埃（以下、異物という）が混入することがある。粘着層３Ｂの厚さが５０μｍ以上（好ましくは１００μｍ〜５００μｍ＝０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）であれば、数十μｍ程度の大きさの異物が混入してもその異物が軟質の粘着層３Ｂに埋まり込む。すなわち、図６（Ａ）のように粘着層３Ｂは異物２０１を包み込むように変形する。ただし、粘着層３Ｂは流動性をもたないので、異物２０１は完全には包まれず、異物２０１の周囲に空隙２５１が生じる。空隙２５１は異物２０１を核とする気泡であり、粘着層３Ｂとプラズマディスプレイパネル２とが接触しない領域を形成する。空隙２５１の大きさには粘着層３Ｂの材質が関係する。粘着層３Ｂの材質には、ガラス面であるプラズマディスプレイパネル２の前面に対する濡れ性の良好であることが要求される。濡れが良ければ、表示パネルモジュール１を製造時よりも気圧の低い環境下で使用しても、減圧に伴う空隙２５１の膨張が起こりにくい。
【００４３】
図６（Ａ）および（Ｂ）の例示において、異物２０１は略球状であり、その寸法ｄ１は粘着層３Ｂの厚さＴ１よりも小さい。空隙２５１は図６（Ｂ）のように平面視において異物２０１を囲む環状であり、その外形の寸法Ｄ１は必然的に異物２０１の寸法ｄ１よりも大きい。
【００４４】
ここで注目すべきことは、空隙２５１の寸法Ｄ１が例えば１５０μｍ程度の比較的に大きな値であっても、必ずしも空隙２５１が表示の支障になるとは限らないことである。なお、空隙が輝いて見える現象は空隙とガラス板との間の屈折率の差異に起因し、空隙がテント状のレンズを形成することによって起こる。したがって、表示パネルが非点灯の状態での反射光での検査では発見しにくい気泡欠陥も、表示パネルを点灯した状態で角度を変えながら見ることで容易に発見される。上記の理由により、気泡欠陥は気泡を伴わない異物等による欠陥よりも目立ちやすい。
【００４５】
例えば、図６（A）(B)に対して図６（C）(D)では気泡の大きさが略等しい（Ｄ１＝Ｄ２）が、後者の図６（Ｃ）（Ｄ）は，核となる異物の大きさが小さい（a<b）ため、この異物が不透明である場合は、後者の方が気泡が欠陥として認識されやすい。しかしながら、気泡の核となる異物には透明なものも多いため、異物と空隙の寸法差（Ｄ１-ｄ１）ではなく、Ｄ１そのものを考慮すれば十分である。よって、表示パネルモジュール１が満たすべき条件は、“異物を囲む空隙の寸法が１５０μｍよりも小さい”である。
【００４６】
上記条件は、表示装置１００の仕様で規定された動作環境において満たされなければならない。空隙は動作環境の気圧が低いほど大きくなり易い。一般に、仕様では気圧が７００ヘクトパスカルの環境（例えば海抜３０００ｍの高地）での使用が想定される。したがって、７００ｈＰａの低圧環境下で上記条件が満たされなければならない。本発明においては、表示パネルモジュールを機能フィルムをパネルに貼り合せたときの外気圧よりも低い気圧にさらす前に、少なくとも室温以上の温度で１日以上保管することを特徴とする。これにより、粘着層がガラス面となじみ、異物周りの空隙が小さくなる。また、減圧環境に晒されても空隙が大きくなりにくくなる。
【００４７】
上述のとおり、空隙２５１，２５２が目立つか否かは空隙寸法に依存する。しかし、目視可能な表示欠陥を無くす目的の上で、空隙２５１，２５２がより小さいのが望ましい。画面の高解像度化にともなってセルサイズが縮小されると、許容可能な空隙寸法は小さくなる。これを踏まえると、粘着層３Ｂの異物被覆性（異物耐性）に関して、次の定義は実用的である。
【００４８】
粘着層３Ｂがもつべき異物被覆性とは、プラズマディスプレイパネル２のガラス基板と同質のガラス板の上に大きさが５０μｍの粒子（ガラスビーズ）を置いた状態において、機能フィルム３Ａを圧力約０．０５ＭＰａ、速度約６ｍ／ｍｉｎの条件で貼り付けたときに粒子の周囲に生じる空隙（粘着層３ｂとガラス板とが接触しない領域）の大きさが１５０μｍ以下となるように変形する性質である。
【００４９】
実際には、５０μｍ径のガラスビーズまたは黒色のアクリル樹脂ビーズを意図的に貼り付け界面に混入させて、空隙寸法を測定することにより異物被覆性の適否を確認することができる。本発明者等は直径ｄ＝５０μｍのガラスビーズによってできる空隙の直径Ｄが１５０μｍ以下、すなわち、それらの比が３以下（Ｄ≦３ｄ）となるように粘着層の材料を選定した場合、清浄な大気環境中で混入する塵埃に対して表示品質への光学的影響が認められないことを確認した。
【００５０】
空隙の異物に対する直径比が小さい方がより大きな異物まで対処できる（歩留まりが向上する）ために望ましいが、貼り付け条件（圧力、速度など）、および混入するビーズの材料や大きさを変えることで、空隙の異物に対する直径比は変化する。例えば、ハンドローラを用いた一般的な貼り付けにおいては圧力が０．２ＭＰａ程度かかるため、直径比は２より小さくなる。また、貼り付け速度は１〜１０ｍ／ｍｉｎ程度の範囲においては異物耐性への影響はほぼ無い。また、本実施例では粘着層がアクリル系の樹脂を主体としているため、ガラスビーズよりもアクリルビーズの方になじみが良く、直径比は小さくなる。
【００５１】
異物の付着はクリーンルーム内で前面シート３をプラズマディスプレイパネル２に貼り付けることで防止できる。しかし、プラズマディスプレイパネル２のエージングおよび点灯検査を行う以前に前面シートをプラズマディスプレイパネル２に貼り付けることになる。点灯検査の結果、プラズマディスプレイパネル２が不良であれば、プラズマディスプレイパネル２とともに前面シート３も廃棄物となる。前面シート３を剥離して再生するにしても、前面シート３を剥がす工程が加わってしまう。
【００５２】
本実施例の表示パネルモジュール１では、上述のとおり寸法が５０μｍ程度の異物の付着が許容される。そのため、クリーンルームの外での前面シート３の貼り付けが許される。したがって、クリーンルーム内で製造したプラズマディスプレイパネル２をクリーンルームの外へ出し、放熱用のシャーシ１０５および駆動回路基板９０を組み付けて点灯検査をし、検査に合格したプラズマディスプレイパネル２に前面シート３を貼り付けることによって、前面シートの廃棄や剥離といった資源および時間の損失を無くすことができる。また、エンドユーザーがフィルタを傷つけた場合でも、簡易なクリーンブースで手作業によるリペアが可能である。その条件は粘着の強度が経時的に変化しても１５Ｎ／２５ｍｍ以下を維持することである。これ以上の粘着強度の場合は、フィルタを剥離するのに手作業では時間がかかりすぎてしまう。ただし、粘着強度が１５Ｎ／２５ｍｍを超える場合であっても、機械を使用してフィルタを剥がし、パネル前面を清浄化して新たなフィルタを貼り付けるリペアを行うことができる。
【００５３】
なお、異物の寸法の上限はセルサイズに依存するが、現実には１５０μｍ程度である。上限以下の異物の付着は該当するセルの輝度を極端に低下させない。５０μｍ以上の比較的に大きな異物は粘着ローラまたはブラシによって除去することができる。異物の大きさとは水平方向の大きさを表す。光学的な視認性の点では、水平方向の異物の大きさと空隙の大きさのみで議論すればよい。上記説明の中では、水平方向の大きさと垂直方向の大きさとが同一の場合について記述したが、これは粘着の性質にとっては異物の高さの影響が大きいからである。実際の異物では、大きさよりも高さの方が小さいことが多い。このような異物は粘着において対処しやすい。また、繊維状の異物の大きさについては、太さを大きさとみなすものとする。空隙が繊維の長さ方向につらなって形成されるからである。
【００５４】
図７は表示パネルモジュールの製造手順を示す。
【００５５】
プラズマディスプレイパネル２を製造し（＃１）、エージングを行う（＃２）。エージングを終えたプラズマディスプレイパネル２の背面に駆動回路基板９０を組み付ける（＃３）。駆動回路基板９０およびプラズマディスプレイパネル２を動作させる点灯検査をし、それによってプラズマディスプレイパネル２および駆動回路基板９０が良品であることを確認する（＃４）。その後、プラズマディスプレイパネル２の前面を清掃し（＃５）、機能フィルム３Ａと粘着層３Ｂとからなる前面シート３をプラズマディスプレイパネル２の前面に貼り付ける（＃６）。プラズマディスプレイパネル２の前面の清掃では、粘着ローラまたはブラシを用いて少なくとも１００μｍ以上の比較的に大きな塵埃を除去する。
【００５６】
好ましくは、機能フィルム３Ａの貼り付けを７００ｈＰａまたはそれ以下の減圧環境下で行う。そうすることによって、完成した表示パネルモジュール１を標準気圧環境で使用する場合に、貼り付け界面が負圧状態になるので、貼り付け界面での発泡が防止される。また、表示パネルモジュール１を７００ｈＰａ程度の低圧環境で使用する場合に貼り付け界面での発泡が起こりにくい。ただし、上記の空隙に係わる条件が満たされるのであれば、標準気圧環境で機能フィルム３Ａの貼り付けを行ってよい。
【００５７】
このような手順による製造において、次のような試験を所定ロットごとまたは材料が変わることに実施することにより、表示パネルモジュール１の信頼性を確認することができる。ここでは、貼り付けおよび測定を常温（２５±１０℃）・常圧（１０００±１００ｈＰａ）の大気環境下で行うものとする。既知寸法の異物（直径５０μｍの球形のガラスビーズ）を意図的に粘着界面に介在させて光学的な影響を見る。ただし、下記の試験のうち［１］［２］［３］を満たせば実用上問題ない。
【００５８】
〔１〕異物耐性試験：機能フィルム３Ａをダミーとなるガラス板に貼り付けた直後（１０分以内）に、異物の大きさｄ１（５０μｍ）と空隙の大きさＤ１ｓを測定する。Ｄ１ｓがｄ１の３倍以下であれば、その粘着層は大気環境下で粘着界面に介在が予測される５０μｍ程度の塵埃に対して所望の被覆性をもち、このような塵埃は表示品質に影響しない。
【００５９】
〔２〕放置緩和：貼り付けを終えた状態で７２時間にわたって放置し、その後に空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
【００６０】
〔３〕減圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で７００ｈＰａの低圧環境下に３０分にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下であるのが望ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
【００６１】
〔４〕強減圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で３００ｈＰａの低圧環境下に３０分にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下であるのが望まれる（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
【００６２】
〔５〕加熱緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で６０℃の加熱常圧環境下に２４時間にわたって晒し、その後に常温環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
【００６３】
〔６〕加圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で３ａｔｍの高圧環境下に１時間にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
【００６４】
図８は機能フィルムの貼り付け工程の概要を示す。
【００６５】
ロールツーロールによって作製された多層フィルム３ＡＲを巻いたロールから多層フィルム３ＡＲを引き出し、粘着層となる樹脂３Ｂ’を多層フィルム３ＡＲに塗布する。この多層フィルム３ＡＲをカッター５５０で裁断し、得られた前面シート３を台５００に置かれた検査済みのプラズマディスプレイパネル２に貼り付ける。このとき、既にプラズマディスプレイパネル２には駆動回路基板９０が取り付けられている。プラズマディスプレイパネル２と前面シート３とが一体になってディスプレイパネル装置１が完成する。なお、この貼り付けにおいて、プラズマディスプレイパネルの表面の反りに対応するために、貼り付け用の押さえローラには発泡ウレタンのような緩衝性のある材質を使用することが望ましい。他の製造方法として、樹脂３Ｂ’を塗布した後に、多層フィルム３ＡＲを表裏反転してパネルモジュールに貼り付け、その後に裁断する方法もある。
【００６６】
［機能フィルムの傷耐性］
異物耐性を持たせるために粘着層３Ｂの厚みを少なくとも５０μｍ以上にすると，機能フィルム３Ａが垂直方向の圧力に対して凹み変形し塑性変形した傷になり外観品位を低下させる。そのためには，機能フィルム３Ａを構成する透明樹脂基板のいずれかの基板にある程度の厚みを持たせて凹み変形が生じないようにすること（傷耐性）が求められる。ただし，透明樹脂基板の厚みをむやみに厚くすることは，製造コストの上昇と透明度の低下を招き好ましくない。そこで，異物耐性に必要な樹脂層の厚みに対して機能フィルムの透明樹脂基板の厚みがどの程度必要であるかを検証しておく必要がある。
【００６７】
まず，傷耐性を得るためには，機能フィルム３Ａを構成する複数の透明樹脂基板（ＰＥＴ基板）３１１，３２１のうち，最も厚いＰＥＴ基板が所定の厚さ以上になることが必要である。複数のＰＥＴ基板の合計膜厚が厚いだけでは傷耐性を得ることはできない。
【００６８】
機能フィルム３Ａを構成するＰＥＴフィルムのうち，電磁波遮蔽フィルム３２１は、金属メッシュ、繊維メッシュ、金属微粒子のスパッタなど、表示パネルの機種毎に要求される電磁波遮蔽量やコストに応じて選択される。したがって，電磁波遮蔽フィルム３２１では、ベースフィルムの厚さに制約を設けると設計コストの増大を招くために好ましくない。一方、反射防止フィルム３１１は機種を問わず共通であるため、粘着層と連動してその厚さを最適に設計するのに適している。つまり，粘着層に対応した厚さを選択してもそれにより影響を受ける要因がない。そこで、反射防止フィルムのＰＥＴからなるベースフィルム３１１の厚さを変更した機能フィルムを，厚さの異なる粘着層３Bを介して貼付した表示パネルモジュールの機能フィルム表面の傷耐性を測定した例を以下に記す。
【００６９】
なお、傷耐性の評価には市販の鉛筆硬度試験機を使用するため、プラズマディスプレイパネル２のガラス基板と同質のガラス板の小片に粘着層を介して機能フィルムを貼付したものを用いた。この変更による評価結果への影響は無い。
【００７０】
また，鉛筆硬度試験はＪＩＳ−Ｋ５６００に準拠（ただし荷重は５００ｇ）して行い、機能フィルムの表面を鉛筆の芯部で引っ掻いて、試験箇所に凹みを生じたか否かを判定した。５００ｇの荷重を加えることは、機能フィルムの表面を不注意により爪で引っ掻くなどの状況より十分に過酷である。傷の有無の判定は、照度１００[ｌｘ]以上８００[ｌｘ]以下の環境において、直管型蛍光灯などの室内照明の反射像に歪みが生じるか否かの主観評価により行った。試験箇所と直管型蛍光灯の距離を１〜２ｍとして、図９に記載の角度θが０〜９０°、φが１０〜９０°の条件下で観察した。機能フィルムの表面の傷耐性は、鉛筆硬度でＨＢ以上であれば実用上問題ない。
【００７１】
機能フィルムの表面に生ずる凹みは、例えばその深さが３μｍ程度以下であれば傷として認識されず、より好ましくは１μｍ以下であることが望ましい。即ち、機能フィルムの表面に所定の荷重（例えば、荷重５００ｇかつ硬度ＨＢでＪＩＳ−Ｋ５６００に準拠した鉛筆硬度試験）を加え、一定時間を経過した後（例えば６０分後）の凹みの深さが３μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下であれば傷として認識されない。また、傷の認識され易さは機能フィルムの視感透過率に依存し、透過率が小さいほど目立ち易い。
【実施例１】
【００７２】
ベースフィルム３１１の厚さが１８８μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍである機能フィルムを，厚さが１００μｍの粘着層３Ｂを介して、上述のように貼り付けた表示パネルモジュールに対して、その表示面側の傷耐性を鉛筆硬度試験により調査した。この試験結果では、ＨＢの硬さでも傷を生じなかった。
【実施例２】
【００７３】
ベースフィルム３１１の厚さが１８８μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが２５０μｍの場合、ＨＢの硬さでも傷を生じなかった。
【実施例３】
【００７４】
ベースフィルム３１１の厚さが２５０μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが５００μｍの場合、ＨＢの硬さでも傷を生じなかった。
【比較例１】
【００７５】
ベースフィルム３１１の厚さが１００μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが５００μｍの場合、６Ｂの硬さでも傷を生じた。
【比較例２】
【００７６】
ベースフィルム３１１の厚さが１００μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが１５０μｍの場合、６Ｂの硬さでも傷を生じた。
【比較例３】
【００７７】
ベースフィルム３１１の厚さが１００μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが１００μｍの場合、２Ｂより柔らかい硬さでは傷を生じず、Ｂの硬さで傷を生じた。つまり，機能フィルム中の最も厚い透明樹脂フィルムの厚さが１２５μｍ，粘着層の厚さが１００μｍの場合，わずかに硬さ不足で傷耐性が足りなかった。
【比較例４】
【００７８】
ベースフィルム３１１の厚さが１８８μｍ、ベースフィルム３２１の厚さが１２５μｍ、粘着層３Ｂの厚さが５００μｍの場合、６Ｂの硬さでも傷を生じた。
【００７９】
上記の実施例１〜３と比較例１〜４を図１０のグラフにプロットした。図１０は，横軸が最大の基板（基材）の厚みＤＳで，縦軸が粘着層の厚さＤＡである。つまり，実験では，機能フィルムの最大厚みの透明樹脂基板の厚さＤＳを１２５μｍにし，粘着層の厚さＤＡを５００μｍ，１５０μｍ，１００μｍに変化させたサンプル（比較例１，２，３）はいずれも十分な硬さが得られず，厚さＤＳを１８８μｍにし，粘着層の厚さＤＡを５００μｍ，２５０μｍ，１８８μｍに変化させたサンプル（比較例４，実施例２，１）は粘着層の厚さＤＡが２５０，１８８μｍで十分な硬さが得られ，厚さＤＳを２５０μｍにしたサンプル（実施例３）では，粘着層の厚さＤＡを５００μｍにしても十分な硬さが得られた。よって，厚さＤＳが２５０μｍであれば，粘着層の厚さＤＡを５００μｍより薄くしても十分な硬さが得られるのは自明である。
【００８０】
図１０中には凹み傷あり（十分な硬さ無し）を×で，凹み傷なし（十分な硬さあり）を○で示している。したがって，×と○の境界を見いだすことで，異物耐性で選択された粘着層の厚みに対して，最低必要な機能フィルムの最大厚さの基板に必要な厚み（傷耐性）を求めることができる。
【００８１】
以上の結果より、粘着層３Bの厚さDA（単位：μｍ）と機能フィルム中の最も厚い一体の透明樹脂基板の厚さDS（単位：μｍ）が以下の関係式を満たすと、機能フィルムの傷耐性が実用上問題の無いレベルになると言える。
【００８２】
ＤＳ３／ＤＡ≧２００００    ・・・（式１）
本実施例では機能フィルムにはベースフィルムが２枚ずつ含まれているが、上記の式は、機能フィルム中の最も厚い一体の透明基材の厚さと粘着層の厚さの関係で成立している。つまり、機能フィルムの硬さは、含まれる透明基材の中で最も厚いものの硬さで決まると近似しても差し支えないことを示している。以下にその理由の概略を説明する。
【００８３】
図１１に表示パネルモジュールの機能フィルムに荷重を加えた概略図を示す。柔らかい粘着層の上のＰＥＴ基板は荷重により局所的に凹み、凹み領域の幅（Δｘ）に対する凹み深さ（Δｚ）の比が閾値（Ｋ）を超えると塑性変形を起こして凹み傷が発生する。従って、凹み傷を生じない条件は式２である。
【００８４】
Δｚ／Δｘ≦Ｋ    ・・・（式２）
ここで、ＰＥＴ基板単体に対して点荷重を加えて曲げることを考えると、平面の曲げの公式からＰＥＴ基板の変形量ΔｚはＰＥＴ基板の厚さＤＳの３乗分の１に比例し、かつ変形領域の面積，つまり凹みの半径ａの２乗に比例する。（式３）
Δｚ∝ａ２／ＤＳ３    ・・・（式３）
また、変形領域を表すΔｘは、近似的に粘着層の硬さ（バネ定数）に比例すると仮定すると、荷重をＦ、弾性係数をＥＡとしてフックの法則より式４を満たす。
Δｘ∝Ｆ／Δｚ＝ＥＡ*ａ２／ＤＡ    ・・・（式４）
以上、式２、３、４より、Δｚ／ΔｘはＤＡ、ＤＳに対して下式の比例関係があることが分かる。
【００８５】
Δｚ／Δｘ∝ＤＡ／ＤＳ３≦Ｋ’  ・・・（式５）
従って、式５の右辺がある閾値Ｋ’より小さいことが、凹み傷を生じない条件となる。
【００８６】
実施例および比較例の結果をまとめた図１０において，比較例３（ＤＳ＝１２５μｍ，ＤＡ＝１００μｍ）は，わずかに硬さが不十分で２Ｂで傷を生じているので，この比較例３よりわずかに粘着層の厚みＤＡが薄ければ凹み傷なしに該当する。よって，そのような架空のサンプル点が上記式５の境界になるはずである。
【００８７】
そこで，かかるサンプル点から式５の閾値Ｋ’を算出すると，Ｋ’＝１／２００００が導かれる。よって式５の両辺を逆数にして不等号を逆にすることで、上記の式１を満たせば凹み傷が生じないという結論を導くことができる。
【００８８】
または，凹み傷に対する耐性をより高めるためには、実施例２程度もしくはそれ以上とするのが良く、式５の閾値Ｋ’がＫ’＝１／２６０００が導かれ，以下の式６を満たすことが望ましいことになる。
【００８９】
ＤＳ３／ＤＡ≧２６０００    ・・・（式６）
以上のとおり，異物耐性を満足するように選択された粘着層の厚みＤＡに対して，上記式１または少なくとも式６を満たすＰＥＴフィルム基板の厚みＤＳを選択することで，同時に傷耐性も得ることができる。ＰＥＴフィルムの厚みは規格品では１００，１２５，１８８μｍなどの離散的な厚みになっている。したがって，上記の式１または少なくとも式６を満たす厚みＤＳ以上の厚みの規格品を選択することが必要になる。
【００９０】
上記の条件は，他の透明樹脂基板，例えばＰＣ（ポリカーボネート）を用いて機能フィルムを構成した場合も，同等の結論が得られた。以下は，ベースフィルム３１１としてＰＣフィルムを適用した場合の比較例と実施例である。
【比較例５】
【００９１】
電磁波遮蔽フィルム３２０のない機能フィルム３Ａにおいて、ベースフィルム３１１を厚さ１００μｍのＰＣとし、粘着層３Ｂの厚さが１０００μｍの場合、６Ｂの硬さでも傷を生じた。
【実施例４】
【００９２】
電磁波遮蔽フィルム３２０のない機能フィルム３Ａにおいて、ベースフィルム３１１を厚さ３００μｍのＰＣとし、粘着層３Ｂの厚さが１０００μｍの場合、ＨＢの硬さでも傷を生じなかった。
【実施例５】
【００９３】
電磁波遮蔽フィルム３２０のない機能フィルム３Ａにおいて、ベースフィルム３１１を厚さ１０００μｍのＰＣとし、粘着層３Ｂの厚さが１０００μｍの場合、ＨＢの硬さでも傷を生じなかった。
【００９４】
図１２は、上記の比較例５と実施例４、５をプロットした図１０と同じグラフ図である。図１２には、図１０の実施例１〜３と比較例１〜４も示されている。図１２に示されるとおり、ベースフィルム３１１をＰＣで構成した場合も、前述の式１または式６を満たすことが確認された。この結果から推察できることは、ＰＥＴフィルムとＰＣフィルムの硬さの差が、鉛筆硬度の差（ＢとＨＢの差など）に比較して十分に小さく、これらの材料の差により鉛筆硬度試験の結果には殆ど影響を与えないということである。
【００９５】
本発明者によれば、ＰＥＴ、ＰＣフィルム以外にも、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）、アクリルなどの透明樹脂フィルムでも同様の条件式を満たすと推察される。
【００９６】
図１３は，本実施の形態における表示パネルモジュールの変形例の断面図である。この変形例では，図４と比較すると，反射防止層３１２を有するフィルムとしてＢＳ層（遮光機能層）３３１と拡散層３３２とからなるコントラスト向上フィルムを使用する点で異なる。このコントラスト向上フィルムについては，前述の特許文献２に記載されている。
【００９７】
コントラスト向上フィルムでは，ＢＳ層３３１が，所定の厚さのＰＥＴフィルムなどで構成されたベース部３３１Ａと，光透過部３３１Ｂと，楔型溝３３１Ｃ内の透明樹脂に混ぜ込まれた光吸収粒子３３１Ｄと，ブラックストライプ３３１Ｅとを有し，映像光及び外光を吸収する遮光機能層である。また，拡散層３３２は，光拡散作用を有する微細凹凸形状からなるマット処理層である。この拡散層３３２は，紫外線硬化樹脂３３２Ａにシリカビーズ３３２Ｂを重量比で１０％添加したものをコーティング加工して硬化させて形成される。
【００９８】
このように、図４のベースフィルム３１１の代わりにコントラスト向上フィルムを使用すれば、若干のコストアップを伴うもののＢＳ層であるフィルム３３１の厚さを適宜設計することで、明室コントラストと垂直方向の視野角（トレードオフの関係）を調整可能である。ＢＳ層のフィルム３３１の厚さは、コントラストの向上効果を発揮するためには１００μｍ以上必要であり、機能フィルムのアッセンブリでのハンドリング性を考慮すると３００μｍ以下であることが好ましい。この厚さの範囲において、コントラスト向上フィルムはその厚さを自由に設計することが可能であり、前述の式１または６を満たすことは容易であり，その点で粘着層３Bの厚さ設計に制約を生じることは無い。上記ではコントラスト向上フィルムを電磁波シールドフィルム３２０より視認面側に配置してＡＲコート３１２されるため、より高い反射防止能が得られる。さらには、反射防止層を形成するための樹脂基板が不要となり、コストを低減できる。
【００９９】
なお、ディスプレイパネルに直接貼り付ける機能フィルムの場合は、拡散層３３２が空気層と接することがなく光拡散機能がそれほど発揮できないので、必ずしも必要ではない。
【０１００】
以上の説明ではプラズマディスプレイパネルを例示したが、画面を構成するデバイスはプラズマディスプレイパネルに限定されず、ＥＬ(Electro Luminescence)、ＦＥＤ(Field Emission Display)、液晶を含む他の表示パネルによって画面が構成される装置に本発明を適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明は、機能フィルムが表示パネルに直に貼りついた軽量な表示装置の低価格化を促進し、大型画面をもつ高品位の薄型表示装置の普及に貢献する。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明に係る表示装置の外観を示す図である。
【図２】表示パネルモジュールの構成の概略を示す図である。
【図３】図１のａ−ａ矢視断面図である。
【図４】前面シートの層構造を示す図である。
【図５】前面シートの層構造の他の例を示す図である。
【図６】本発明に係る機能フィルムの貼り付け状態の概念図である。
【図７】表示パネルモジュールの製造手順を示す図である。
【図８】機能フィルムの貼り付け工程の概要を示す図である。
【図９】凹み傷の判定条件を示す図である。
【図１０】粘着厚さとベースフィルム厚さに対する凹み傷の発生有無を示す図である。
【図１１】荷重による機能フィルムおよび粘着の変形を示す図である。
【図１２】粘着厚さとベースフィルム厚さに対する凹み傷の発生有無を示す図である。
【図１３】本実施の形態における表示パネルモジュールの変形例の断面図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１    表示パネルモジュール
２    プラズマディスプレイパネル（表示パネル）
３Ａ    機能フィルム
３Ｂ    粘着層
９０    駆動回路基板
２０１    異物（塵埃）
２５１    空隙
【図１】
2008058595.tif 000003
【図２】
2008058595.tif 000004
【図３】
2008058595.tif 000005
【図４】
2008058595.tif 000006
【図５】
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【図６】
2008058595.tif 000008
【図７】
2008058595.tif 000009
【図８】
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【図９】
2008058595.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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