(57)【要約】【課題】連続気泡の高発泡倍率ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを芯材とした車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置を提供する。【解決手段】本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡ボード２を備えた車両内装材用積層シート１に関する。ポリプロピレン系樹脂発泡ボード２は、板状に押出成形されてなり、連続気泡率が５０％以上で、発泡倍率が１０倍〜５０倍である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートであって、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードは、板状に押出成形されてなり、連続気泡率が５０％以上で、発泡倍率が１０倍〜５０倍であることを特徴とする車両内装材用積層シート。
【請求項２】
前記発泡倍率が、３０倍〜３５倍であることを特徴とする請求項１に記載の車両内装材用積層シート。
【請求項３】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードは、両面にスキン層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両内装材用積層シート。
【請求項４】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードの両面にシート状の補強材を備えることを特徴とする請求項１に記載の車両内装材用積層シート。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか記載の車両内装材用積層シートの表面に表皮材が積層一体化されたものを熱成形してなることを特徴とする車両用内装材。
【請求項６】
ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの製造方法であって、
ポリプロピレン系樹脂，核形成剤及び揮発性ガス発泡剤を押出機に供給し、該押出機内で溶融した樹脂混合物を高圧高温下で混練する混練工程と、
前記樹脂混合物を、前記押出機出口に設けられた断面略矩形のスリットを有するダイスより低圧下に押出し、略板状に押出発泡させる押出工程と、
押出発泡された前記樹脂混合物を、前記ダイスに連結され、断面が前記ダイスの前記スリットより大きい略矩形に形成されたスリットを有する冷却サイザーに接触させ、引取りながら冷却固化させて、略板状の前記発泡ボードを得る冷却工程と、
前記発泡ボードにシート状の補強材を積層して車両内装材用積層シートを得る積層工程と、を備えたことを特徴とする車両内装材用積層シートの製造方法。
【請求項７】
前記混練工程は、前記押出機出口付近の前記樹脂混合物の温度を１５４℃〜１５７℃に維持して行い、
前記押出工程は、前記ダイスの前記スリット内の温度を１５４℃〜１５７℃，前記ダイスの前記スリット内の圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２以上に維持して行うことを特徴とする請求項６に記載の車両内装材用積層シートの製造方法。
【請求項８】
ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの製造装置であって、
溶融したポリプロピレン系樹脂混合物を高圧高温下で混練する押出機と、該押出機出口に連結され、前記溶融した樹脂混合物を低圧下に送出し発泡させるダイスと、該ダイスに連結され発泡した前記樹脂混合物を冷却させて前記発泡ボードを得る冷却サイザーと、を備え、
前記ダイス及び前記冷却サイザーは、それぞれ断面略矩形のスリットを備え、それぞれの該スリットは、互いに連結して、前記ダイスから前記冷却サイザーに至る前記発泡ボードの通路を形成し、
前記冷却サイザーの前記スリットは、前記ダイスの前記スリットよりも断面が大きく形成されていることを特徴とする車両内装材用積層シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置に係り、特に連続気泡の高発泡倍率ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを用いた車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両等のルーフパネルの室内側には、断熱効果や吸音効果を得ることを目的として、合成樹脂材等から構成された車両用ルーフ材が配設され、この車両用ルーフ材の室内側は表皮材で被覆されている。このような車両用ルーフ材を構成する自動車内装材用積層シートとして、連続気泡率が５０％以上である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートの一面にその表面に開口する穴部が形成されており、少なくとも穴部形成面に、形態保持繊維及び熱可塑性樹脂繊維よりなる不織布からなる表面シートが積層一体化されてなるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の自動車内装材用積層シートは、その変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートの連続気泡率が５０％以上であって、隣接する気泡相互が連続している連続気泡を多く含むため、外部からの音が変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートへ浸入して吸収され、高い吸音効果を得ることができる。また、音の振動エネルギーを穴部を通じて変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートの連続気泡に円滑に誘導し、連続気泡の気泡壁を振動させることによって振動エネルギーを熱エネルギーに変換して優れた吸音性を発揮させることができる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１９９８９１号公報（第２欄、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の自動車内装材用積層シートでは、発泡シートの材料として変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いているため、積層シートの原料コストが高くなるという問題があった。
そこで、コスト面において優れた汎用樹脂から形成された連続気泡の発泡シートを備えた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートの開発が望まれている。特に、ポリプロピレンは、汎用樹脂の中でも、熱的に安定で耐熱性，断熱性が高く、優れた機械的性質を有するため、ポリプロピレンから形成された連続気泡の発泡シートを備えた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートの開発が望まれている。
しかし、ポリプロピレンから連続気泡の発泡体を得ることは技術的に難しいことが知られている。ポリプロピレンの発泡シートを用いた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートとしては独立気泡のものしか知られておらず、ポリプロピレンから形成された連続気泡の発泡シートを備えた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートは知られていない。既存のポリプロピレンから形成された独立気泡の発泡シートを用いた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートでは、気泡が独立気泡であるために吸音性を高めることが出来なかった。
更に、既存のポリプロピレンから形成された独立気泡の発泡シートを用いた車両用ルーフ材用の自動車内装材用積層シートでは、１５倍以上の発泡倍率とすることが難しいため、軽量化も難しい状況であった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、連続気泡の高発泡倍率ポリプロピレン系樹脂発泡ボードを芯材とした車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、ポリプロピレン系樹脂であるにも拘らず、吸音性が高いと同時に、軽量でかつ充分な剛性を備えた車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題は、請求項１に係るポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートによれば、前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードは、板状に押出成形されてなり、連続気泡率が５０％以上で、発泡倍率が１０倍〜５０倍であること、により解決される。
このように構成されているので、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂を用いて、吸音性，剛性が高くかつ軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。つまり、ポリプロピレン系樹脂であるにも拘らず、発泡ボードが連続気泡であるため吸音性が高く、また高倍発泡であるため軽量化を図ることが可能である。
発泡倍率が５０倍より大きくなると、車両用ルーフ材として使用するために必要な剛性が得られなくなり、発泡倍率が１０倍より小さくなると、車両用ルーフ材として使用するために必要な軽量性が得られなくなる。また、連続気泡率が５０％より小さくなると、十分な吸音性が得られなくなる。
【０００８】
また、前記発泡倍率が、３０倍〜３５倍であるように構成すると好適である。３５倍以下にすることにより、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなる吸音性，剛性が高くかつ軽量な車両内装材用積層シートの剛性を、より確保することが可能となる。また、３０倍以上にすることにより、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなる吸音性，剛性が高くかつ軽量な車両内装材用積層シートの軽量性を、確保することが可能となる。
また、前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードは、両面にスキン層が形成されていてもよい。
このように構成することにより、押出発泡を行って発泡ボードを得た後のスライス工程を省略することができる。
【０００９】
また、前記ポリプロピレン系樹脂発泡ボードの両面にシート状の補強材を備えていてもよい。
このように構成すると、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの剛性を更に高めることができる。
【００１０】
請求項１〜４いずれか記載の車両内装材用積層シートの表面に表皮材が積層一体化されたものを熱成形してなる車両用内装材としてもよい。
このように構成すると、従来は不可能であった連続気泡で高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両用内装材を得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両用内装材を得ることができる。
【００１１】
前記課題は、請求項６に係るポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの製造方法によれば、ポリプロピレン系樹脂，核形成剤及び揮発性ガス発泡剤を押出機に供給し、該押出機内で溶融した樹脂混合物を高圧高温下で混練する混練工程と、前記樹脂混合物を、前記押出機出口に設けられた断面略矩形のスリットを有するダイスより低圧下に押出し、略板状に押出発泡させる押出工程と、押出発泡された前記樹脂混合物を、前記ダイスに連結され、断面が前記ダイスの前記スリットより大きい略矩形に形成されたスリットを有する冷却サイザーに接触させ、引取りながら冷却固化させて、略板状の前記発泡ボードを得る冷却工程と、前記発泡ボードにシート状の補強材を積層して車両内装材用積層シートを得る積層工程と、を備えていること、により解決される。
このように構成されているので、従来は不可能であったポリプロピレン系樹脂を用いて連続気泡で高発泡倍率の発泡ボードを得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
また、発泡剤として揮発性ガスを用いるガス発泡成形によるため、化学分解型発泡剤を用いる化学発泡成形では不可能な高倍率発泡が可能となり、発泡倍率１０倍〜５０倍の高倍率発泡ボードを得ることができ、軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
【００１２】
また、前記混練工程は、前記押出機出口付近の前記樹脂混合物の温度を１５４℃〜１５７℃に維持して行い、前記押出工程は、前記ダイスの前記スリット内の温度を１５４℃〜１５７℃，前記ダイスの前記スリット内の圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２以上に維持して行ってもよい。
このように構成すると、気泡が不安定になる粘度領域及びダイス又は押出機内で固化して圧力・トルクが上昇する粘度領域以外の、安定成形粘度領域で、押出工程を行うことができる。また、前記ダイスの前記スリット内の圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２以上に維持するため、溶融樹脂混合物がダイス内で発泡することを防止できる。
【００１３】
前記課題は、請求項８に係るポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの製造装置によれば、溶融したポリプロピレン系樹脂混合物を高圧高温下で混練する押出機と、該押出機出口に連結され、前記溶融した樹脂混合物を低圧下に送出し発泡させるダイスと、該ダイスに連結され発泡した前記樹脂混合物を冷却させて前記発泡ボードを得る冷却サイザーと、を備え、前記ダイス及び前記冷却サイザーは、それぞれ断面略矩形のスリットを備え、それぞれの該スリットは、互いに連結して、前記ダイスから前記冷却サイザーに至る前記発泡ボードの通路を形成し、前記冷却サイザーの前記スリットは、前記ダイスの前記スリットよりも断面が大きく形成されていること、により解決される。
このように構成されているので、ポリプロピレン樹脂発泡ボードを略板状に押出発泡することができ、従来は不可能であったポリプロピレン系樹脂を用いた連続気泡の高発泡倍率の発泡ボードを得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
また、発泡した樹脂を上下左右を規制する冷却サイザーに通して板状の発泡ボードを得るサイザー法によるため、筒状のボードを作り一部をカッター等で切ることで板状のボードを得るマンドレル法では製造できない肉厚，高発泡倍率の発泡ボードを得ることができ、剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂を用いて、吸音性，剛性が高くかつ軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
請求項２の発明によれば、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなる吸音性，剛性が高くかつ軽量な車両内装材用積層シートの剛性や軽量性を、確保することが可能となる。
請求項３の発明によれば、発泡ボードを得た後の後工程を省略でき、製造工程が容易となる。
請求項４の発明によれば、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両内装材用積層シートの剛性を更に高めることができる。
請求項５の発明によれば、従来は不可能であった連続気泡で高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡ボードを備えた車両用内装材を得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両用内装材を得ることができる。
請求項６の発明によれば、従来は不可能であったポリプロピレン系樹脂を用いて連続気泡で高発泡倍率の発泡ボードを得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
請求項７の発明によれば、気泡が不安定になる粘度領域及びダイス又は押出機内で固化して圧力・トルクが上昇する粘度領域以外の、安定成形粘度領域で、押出工程を行うことができる。また、溶融樹脂混合物がダイス内で発泡することを防止できる。
請求項８の発明によれば、ポリプロピレン樹脂発泡ボードを略板状に押出発泡することができ、従来は不可能であったポリプロピレン系樹脂を用いた連続気泡の高発泡倍率の発泡ボードを得ることができる。その結果、汎用樹脂であるポリプロピレン系樹脂からなり吸音性，剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
また、筒状のボードを作り一部をカッター等で切ることで板状のボードを得るマンドレル法では製造できない肉厚，高発泡倍率の発泡ボードを得ることができ、剛性が高く軽量な車両内装材用積層シートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する構成は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１〜図３は本発明の一実施形態に係るものであり、図１は本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの縦断面図，図２は本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの製造工程のうち、押出発泡成形工程のフローを示す説明図，図３は本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの製造工程のうち、積層工程のフローを示す説明図である。
【００１６】
本実施形態は、車両内装材用積層シート，車両用内装材，車両内装材用積層シートの製造方法及びその装置に関する発明である。本実施形態は、車両用内装材として、車両のルーフパネルの室内側の面に配設されるルーフライニングに基づいて説明するが、これに限らず、トランクルーム内，エンジンルーム内等の吸音材、ドア部材の吸音材等に同様に適用可能である。
【００１７】
本実施形態の車両内装材用積層シート１は、図１に示すように、ポリプロピレン系樹脂からなる発泡ボード２と、発泡ボード２の室内側及びルーフパネル側（室外側）にそれぞれ積層される補強材３，４と、発泡ボード２と補強材３，４とを接着する接着層５，６と、これらを室内側の不図示の表皮材に接着する表皮側接着層７と、が積層された積層体である。
発泡ボード２は、無架橋のポリプロピレン系樹脂を基材として、核形成材及び揮発性ガス発泡剤を用いたガス発泡法及び、押出機を用いたサイザー法により押出成形されてなる略平板状発泡体である。発泡ボード２は、その両面に、押出発泡時に形成されるスキン層を備えた状態となっている。
【００１８】
本実施形態の発泡ボード２に用いるポリプロピレン系樹脂としては、無架橋のポリプロピレン系樹脂を用いる。この樹脂は、プロピレン単独重合体またはプロピレン重合単位を５０重量％以上含有するプロピレン−オレフィン共重合体である。プロピレンと共重合されるプロピレン以外のオレフィンとしては、特に限定されないが、炭素数２〜１２のオレフィンが好ましく用いられる。具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等が挙げられ、これらのオレフィンは１種のみならず２種であってもよい。
【００１９】
本実施形態の無架橋のポリプロピレン系樹脂としては、平均的なポリプロピレン系樹脂に対比して、メルトフローレートが小さく、溶融張力が高いものを用いる。また、ひずみ硬化性として、樹脂が溶融した状態で延伸され、切断する直前に急激に粘度が上昇する現象（ストレインハードニング現象）を示すものが好ましい。更に、発泡した樹脂の最高粘度に到達するまでに結晶化が始まる程度の半結晶化時間を有するものを用いると好ましい。
なお、これらの物性は、特開２００６−４５３５６号公報等に記載された公知の測定方法により測定される。
【００２０】
核形成材としては、タルク、重曹系発泡剤、クエン酸系発泡剤等を用いる。また、揮発性ガス発泡剤としては、高倍発泡に適したｎ−ブタン，イソブタン，ペンタン等を用いる。窒素や炭酸ガス等の無機ガスは、環境適合性に優れるが、ポリプロピレンに対する溶解度が低い為に高倍発泡ボードの製造に適していないからである。特に、本実施形態では、１０倍以上に高倍発泡させるため、ポリプロピレンに対する溶解度が高いｎ―ブタン又はイソブタンを用いると好適である。プロパンやペンタンもポリプロピレンに対する溶解度は高いが、無臭のものがなく、また価格が高いからである。
【００２１】
発泡ボード２は、連続気泡率が５０〜９８％、好ましくは７０％以上、発泡倍率が１０〜５０倍、好ましくは３０〜３５倍である。また、発泡直後の厚みは、４〜２０ｍｍ、好ましくは１２〜１６ｍｍ、更に好ましくは１２〜１４ｍｍである。
ここで、独立気泡とは、気泡壁によって全て囲まれて他の気泡と連通していない気泡のことをいう。連続気泡とは、独立気泡以外の気泡の全てをいい、具体的には、気泡壁に貫通孔が形成されており、この貫通孔を通じて他の気泡と連通状態にある気泡をいう。発泡ボード２の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７に準拠して測定されたものをいう。
【００２２】
補強材３，４は、例えば、不織布、ポリエステル１００％スパンボンド、ガラス繊維、炭素繊維、バサルト繊維、天然繊維、有機繊維等から形成される。
また、接着層５，６，表皮側接着層７は、オレフィン系熱可塑性樹脂のホットメルトフィルムで、ポリプロピレンに接着するもの等から形成されている。
更に、本実施形態の車両内装材用積層シート１は、例えば車両用ルーフに用いる場合には、表皮側接着層７の補強剤４逆側の面に、不図示の不織布、織布、編布等からなる表皮材を積層し、この積層した状態で加熱し、その後、冷間プレスによって所望形状に成形されて、車両用内装材の一例である車両用ルーフ材として用いられる。
【００２３】
次に、以上の構成に係る車両内装材用積層シート１の製造装置について、図２，図３に従って説明する。車両内装材用積層シート１の製造装置は、図２，図３に示すように、公知の平行タンデム式のタンデム押出機２１，ダイス２２，発泡ボード２を冷却する冷却サイザー２３，公知の引取機２４と、発泡ボード２に接着層５，６及び補強材３，４をラミネートする公知の積層装置２５と、を備えている。
ダイス２２は、タンデム押出機２１後端の成形材料が押出される出口に連結固定されており、図２に示すように、内部に、タンデム押出機２１の出口と冷却サイザー２３のスリットとをつなぐスリット断面が長尺矩形のスリットが形成されている。
【００２４】
冷却サイザー２３は、ダイス２２端部に連結固定されており、図２に示すように、内部に、一方の端部がダイス２２のスリットに連続し他方の端部が開口となった、断面が長尺矩形のスリットが形成されている。
これにより、ダイス２２で発泡する発泡ボード２を、スムーズに冷却サイザー２３に誘導し、１０〜５０倍、好ましくは３０〜３５倍，発泡直後の厚み４〜２０ｍｍ、好ましくは１２〜１６ｍｍ、更に好ましくは１２〜１４ｍｍの板状に形成できる。
【００２５】
次に、以上の構成に係る車両内装材用積層シート１の製造方法について、図２，図３に従って説明する。最初に、図２のように、ステップＳ１で押出発泡成形工程を行う。この工程では、まず、タンデム押出機２１内で樹脂混合物を混練する混練工程を行う。即ち、ホッパーから無架橋のポリプロピレン系樹脂及び核形成材をタンデム押出機２１の第一段の押出機に供給し、樹脂を溶融させる。第一の押出機内の溶融樹脂へ、液化ガスの状態の揮発性ガスを圧力１５０〜２００ｋｇ／ｃｍ２で供給する。第一段の押出機で樹脂を溶融させ、溶融樹脂と揮発性ガスとを混練して混合した後、この混合物を第二段の押出機に送って更に混練を行う。第二段の押出機では、樹脂混合物の温度を１５４〜１５７℃に均一化させて樹脂混合物を適切な粘度に調整すると共に、揮発性ガスを樹脂混合物中に分散させる。
【００２６】
次いで、樹脂混合物をタンデム押出機２１後端開口に連結されたダイス２２に送る押出工程を行う。ダイス２２は、スリット内の温度が樹脂温と同様の１５４〜１５７℃，圧力が８０ｋｇ／ｃｍ２以上に維持されている。圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２以上に維持するのは、スリット内の圧力が８０ｋｇ／ｃｍ２未満になると溶融樹脂がダイ内発泡するからである。
このように、樹脂混合物をダイス２２のスリットに送って、樹脂混合物をダイス２２より低圧下に押出し、発泡させる。樹脂混合物はダイス２２から出る瞬間に発泡する。その後、樹脂混合物を冷却固化させる冷却工程を行う。発泡した樹脂混合物は、冷却サイザー２３へ進み、上下左右が冷却サイザー２３のスリット内壁に接触することにより、板状体となって冷却固化され、発泡ボード２が成形される。この発泡ボード２は、厚みが４〜２０ｍｍ，好ましくは１２〜１６ｍｍ，更に好ましくは１２〜１４ｍｍになるように押出発泡され、両面にスキン層が形成された状態となっている。
その後、発泡ボード２を引取機２４により順次引取る。
【００２７】
次いで、ステップＳ２，Ｓ３の積層工程を行う。冷却固化した発泡ボード２を、公知の手順により所定単位の長さに切断し、養生する（ステップＳ２）。
ステップＳ３の積層工程では、補強材３，４，接着層５，６，表皮側接着層７を含む副資材を、スキン層が両面に形成された発泡ボード２の両面に積層し、エアーオーブンで接着層５，６の融点以上の温度に加熱する。その後ホットプレス，コールドプレスにより圧縮，冷却することにより、車両内装材用積層シート１を構成する積層体を得る。
積層工程では、元々１０〜２０ｍｍ，好ましくは１２〜１４ｍｍの厚みに形成されていた発泡ボード２を、２／３〜３／４の厚みになるように圧縮する。本実施形態では、１２〜１４ｍｍの厚みの発泡ボード２を厚み８ｍｍまで圧縮する。
積層工程では、発泡ボード２の両面にスキン層が形成されたものに副資材を積層するので、スライス工程を省くことができる。
次いで、スリッター及び定尺カット機で所定の寸法に切断し、車両内装材用積層シート１を得て、車両内装材用積層シートの製造工程を終了する。なお、車両内装材用積層シートの製造工程の後、表皮側接着層７の補強材４逆側の面に不図示の表皮材を積層し、公知の方法で所望の形状に熱成形することにより、車両用内装材が得られる。
【００２８】
本実施形態の製造方法では、ステップＳ１の押出発泡成形工程で、第二段の押出機内の樹脂の温度を１５４〜１５７℃に維持する。図４は、樹脂温度と成形安定性の関係を示すグラフである。図４の実線グラフに示すように、樹脂は粘度ρ１以下で気泡が不安定になり、粘度ρ２以上でダイス２２，タンデム押出機２１内で固化して圧力・トルクが上昇し、タンデム押出機２１の運転が不可能になる。本実施形態で用いる半結晶性ポリプロピレンの場合、樹脂温度が１５４℃のときに粘度ρ１，樹脂温度が１５７℃のときに粘度ρ２になるため、本実施形態では、第二段の押出機内の樹脂の温度を１５４〜１５７℃に維持している。なお、本実施形態のポリプロピレン系樹脂の安定成形温度は、１５５℃±１．５℃である。
また、ポリプロピレンは、融点以上では流動するため、押出発泡後に気泡壁を直ちに固化し安定させる。１０倍以上の高倍発泡の発泡体を得るためには、融点に近い温度で押出すことが必要である。
【００２９】
次に、本発明に係る車両内装材用積層シートを実施例により更に詳細に説明する。
（実施例１）
図２の押出発泡成形工程Ｓ１により、厚みが１２〜１４ｍｍ，発泡倍率が３０〜３５倍の両面スキン付の発泡ボード２を得た。
補強材３，４にスパンボンド（ポリエチレン／ポリエチレンテレフタレート，２３ｇ／ｍ２）、接着層５，６にオレフィン系熱可塑性樹脂のホットメルトフィルム、表皮側接着層７にホットメルトフィルムを用い、図３の積層工程Ｓ２，Ｓ３により、発泡ボード２を、その一般面の厚みが８ｍｍになるように圧縮して、図１に示す車両内装材用積層シート１を得た。
この車両内装材用積層シート１では、発泡ボード２以外の副資材，即ち補強材３，４，接着層５，６，表皮側接着層７の層の目付の合計は１３６ｇ／ｍ２であった。
【００３０】
本実施例で得た車両内装材用積層シート１について、公知の方法で吸音性，剛性を測定し、所定の目標値と対比した。また、生産性の効率性を表す指標として、原材料購入費を車両内装材用積層シート１についてそれぞれ計算し、所定の目標値と対比した。
吸音性については、厚み１２ｍｍ以上のものが基準を満足していた。剛性については、発泡倍率３５倍以下のものが基準を満足していた。
以上より、発泡倍率３０倍で厚み１２ｍｍのもの，及び発泡倍率３５倍で厚み１２〜１４ｍｍのものが、車両内装材用積層シート１の軽量性，吸音性，剛性のすべての面で基準を満足していた。
また、生産上の効率性については、車両内装材用積層シート１の品質として生産上の効率性も考慮すると、発泡倍率３５倍で厚み１２ｍｍのものが車両内装材用積層シート１の軽量性，吸音性，剛性，生産上の効率性のすべての面で優れていた。
【００３１】
（実施例２）
本実施例では、押出発泡成形工程Ｓ１による発泡直後の厚みを２０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様の方法で、発泡ボード２を作製した。
この発泡ボード２を、スキン層より図５に示すように、２ｍｍ間隔でスライスして、試験片Ｉ〜試験片Ｖを得、各試験片の連続気泡率を測定した。
各試験片の連続気泡率及び発泡倍率を、表１に示す。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
表１より、本実施例の発泡ボード２の連続気泡率の平均は８８．７５％，発泡倍率の平均は２８．７３倍であり、本実施例の車両内装材用積層シートの製造方法によれば、連続気泡率が５０％以上で高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂の発泡ボード２が製造できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの製造工程のうち、押出発泡成形工程のフローを示す説明図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る車両内装材用積層シートの製造工程のうち、積層工程のフローを示す説明図である。
【図４】樹脂温度と成形安定性の関係を示すグラフである。
【図５】発泡ボードの連続気泡率測定のための試験片の切出し方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  車両内装材用積層シート
２  発泡ボード
３，４  補強材
５，６  接着層
７  表皮側接着層
２１  タンデム押出機
２２  ダイス
２３  冷却サイザー
２４  引取機
２５  積層装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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