(57)【要約】【課題】押出成形で形成された熱交換器用チューブの熱交換効率を向上させることのできる熱交換器用チューブを提供すること。【解決手段】押出成形により押出方向に長い長板状に形成されているとともに、内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔１ａが押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィンと積層して使用される熱交換器用チューブ１であって、チューブ表面１ｃとチューブ裏面１ｄとを押圧加工して押出方向に間隔を空けて複数の溝状凹部１ｅを形成することで、流路用孔１ａに、その断面積を狭める方向に突出された凸部１ｂが押出方向に間隔を空けて複数形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。【選択図】図１
2008101820.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形により押出方向に長い板状に形成されているとともに、内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔が押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィンと積層して使用される熱交換器用チューブであって、
チューブ表面とチューブ裏面との少なくとも一方を押圧加工して押出方向に間隔を空けて複数の凹部を形成することで、前記流路用孔に、その断面積を狭める方向に突出された凸部が前記押出方向に間隔を空けて複数形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【請求項２】
前記凹部が、前記熱交換器用チューブの押出方向の直交方向に対して斜めに延在された溝状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用チューブ。
【請求項３】
前記溝状の凹部は、前記押出方向の間隔が、波形状に形成されたフィンの波山の間隔よりも広く設定されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器用チューブ。
【請求項４】
前記チューブの押出方向両端部には、前記凹部を形成しない非形成領域が設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブ。
【請求項５】
前記凹部が、チューブ表面とチューブ裏面との両面に形成され、かつ、チューブ表面に設けられたものとチューブ裏面に設けられたものとが、チューブ厚さ方向で重ならないよう配置されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブ。
【請求項６】
前記押出方向の直交方向の両端部に、前記凹部を形成しない非形成領域が設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブ。
【請求項７】
内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔が押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィンと積層して使用される熱交換器用チューブの製造方法であって、
まず、押出成形によりチューブを形成し、
このチューブのチューブ表面とチューブ裏面との少なくとも一方を押圧加工し、押出方向に間隔を空けて複数の凹部を形成することで、前記流路用孔に、その断面積を狭める方向に突出された凸部を、前記押出方向に間隔を空けて複数形成することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの冷却を行うラジエータ、空調装置のコンデンサおよびエバポレータなどの自動車や産業機械用の熱交換器に用いられる熱交換器用チューブおよびその製造方法に関するものであって、特に、押出成形により形成されて熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔が押出方向に沿って形成されているものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器として、複数の熱交換器用チューブとフィンとを積層したものが知られている。
さらに、熱交換器用チューブとして、チューブ内部に熱交換用の流体を流す流路用孔が複数形成され、各流路用孔に、押出方向に間隔を空けて複数の突起を配置し、流路用孔を流れる流体に乱流を形成させて熱交換効率を向上させるものが知られていた（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１９３３８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述の熱交換器用チューブは、２枚の板材を接合して形成されており、押出成形品と比べて高価である。
また、安価な押出成形により形成された押出チューブを用いた場合、流路用孔が一定断面積形状に形成されるため、突起を押出方向に間隔を空けて設けることが困難であり、流路用孔に突起を形成して熱交換効率を向上させるのが難しかった。
【０００４】
本発明は、上述のような従来の問題に着目して成されたもので、押出成形で形成された熱交換器用チューブの熱交換効率を向上させることのできる熱交換器用チューブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述の目的を達成するために請求項１に記載の発明は、押出成形により押出方向に長い板状に形成されているとともに、内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔が押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィンと積層して使用される熱交換器用チューブであって、チューブ表面とチューブ裏面との少なくとも一方を押圧加工して押出方向に間隔を空けて複数の凹部を形成することで、前記流路用孔に、その断面積を狭める方向に突出された凸部が前記押出方向に間隔を空けて複数形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器用チューブにおいて、前記凹部が、前記熱交換器用チューブの押出方向の直交方向に対して斜めに延在された溝状に形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の熱交換器用チューブにおいて、前記溝状の凹部は、前記押出方向の間隔が、波形状に形成されたフィンの波山の間隔よりも広く設定されていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、前記チューブの押出方向両端部には、前記凹部を形成しない非形成領域が設けられていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、前記凹部が、チューブ表面とチューブ裏面との両面に形成され、かつ、チューブ表面に設けられたものとチューブ裏面に設けられたものとが、チューブ厚さ方向で重ならないよう配置されていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の熱交換器用チューブにおいて、前記押出方向の直交方向の両端部に、前記凹部を形成しない非形成領域が設けられていることを特徴とする熱交換器用チューブとした。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔が押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィンと積層して使用される熱交換器用チューブの製造方法であって、まず、押出成形によりチューブを形成し、このチューブのチューブ表面とチューブ裏面との少なくとも一方を押圧加工し、押出方向に間隔を空けて複数の凹部を形成することで、前記流路用孔に、その断面積を狭める方向に突出された凸部を、前記押出方向に間隔を空けて複数形成することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法とした。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の熱交換器用チューブでは、流路用孔に押出方向に間隔を空けて凸部を形成しているため、凸部により流路用孔を流れる流体の流れに乱れが生じ、流体の流路用孔外周面への接触が促進され、高い熱交換効率を得ることができる。
しかも、本発明の熱交換器用チューブならびにその製造方法（請求項７）では、押出成形により熱交換器用チューブを成形した後に、そのチューブ表面とチューブ裏面との少なくとも一方を押圧加工してこれらの面に凹部を形成することで、内部の流路用孔に凸部を形成するようにした。このため、上記のように熱交換効率に優れる熱交換器用チューブを成形するのに、押出成形と、ロール成形やプレス成形のような押圧加工と、の単純な加工で製造することができ、製造コストを抑えることができる。
【００１３】
上記効果に加えて、請求項２に記載の発明では、凹部として、熱交換器用チューブの押出方向の直交方向に対して斜め延在された溝状の凹部を形成したため、この熱交換器用チューブに波形状のフィンを積層させた場合に、フィンの１つの波山部分が、その全長に亘って溝状の凹部と重なりチューブ表裏面と非接触となることがない。よって、フィンの１つの波山部分がその全長に亘って溝状の凹部に沿って非接触となるものと比較して、高い熱交換効率を得ることができる。
【００１４】
さらに、請求項３に記載の発明では、溝状の凹部の間隔を、積層されるフィンの波形の間隔よりも広く設定したため、フィンの波山が、溝状の凹部と重なってチューブと非接触となる箇所の発生数を抑えて、熱交換効率を高めることができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明では、チューブの押出方向両端部に、凹部を形成しない非形成領域を設けたため、本発明の熱交換器用チューブの両端を、熱交換用の流体を貯留するタンクに差し込んで使用する場合に、この差込部分に凹部が存在する場合に比べて、シール性を確保するのが容易である。
【００１６】
また、請求項５に記載の発明では、凹部が、チューブ表面とチューブ裏面とで、チューブ厚さ方向で重ならないようにしたため、チューブ厚さ方向で重なって配置されたものと比較して、熱交換器用チューブに厚さ方向の折れ曲がりが発生するのを抑えることができる。
【００１７】
加えて、請求項６に記載の発明では、熱交換器用チューブの押出方向の直交方向両端部に、凹部を形成しない非形成領域を設けたため、この両端部に凹部を形成したものと比較して、熱交換器用チューブに厚さ方向の折れ曲がりが発生するのを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態の熱交換器用チューブは、押出成形により押出方向に長い板状に形成されているとともに、内部に熱交換用の流体が流れる複数の流路用孔（１ａ）が押出方向に沿って形成され、熱交換用のフィン（５）と積層して使用される熱交換器用チューブであって、チューブ表面（１ｃ）とチューブ裏面（１ｄ）との少なくとも一方を押圧加工して押出方向に間隔を空けて複数の凹部（１ｅ）を形成することで、前記流路用孔（１ａ）に、その断面積を狭める方向に突出された凸部（１ｂ）が前記押出方向に間隔を空けて複数形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブである。
【実施例１】
【００１９】
以下に、図１〜図７に基づいて、この発明の最良の実施の形態の実施例１の熱交換器用チューブ１を用いた熱交換器Ａについて説明する。
【００２０】
図２に示すように、熱交換器Ａは、コア部２の左右をヘッダタンク３，４で支持して構成されている。ヘッダタンク３，４には、冷却水などの熱交換用の流体が供給および排出される。
コア部２は、複数の熱交換器用チューブ１とフィン５とを交互に積層し、その積層したものの上下をプレート６，６で挟んで形成されている。
【００２１】
熱交換器用チューブ１は、内部に熱交換用の流体を流して外気と熱交換を行うもので、例えば、アルミや銅などの熱交換効率の高い金属を押出成形して上方から見て図１（ａ）に示すような長方形の板状に形成されている。そして、その内部には、流体を流す断面円形の複数の流路用孔（同図（ｂ）参照）１ａが、押出方向（図においてＬＬ方向）の全長に亘って形成されている。
【００２２】
フィン５は、熱交換器用チューブ１の外気への熱交換を助けるもので、例えば、アルミや銅などの熱交換効率の高い金属により、図３に示す波形薄板状に形成されている。
【００２３】
さらに、本実施例１では、熱交換器用チューブ１の流路用孔１ａに、図１（ｃ）に示すように流路用孔断面積を狭めるように内側に突出された凸部１ｂが、その押出方向に一定間隔を空けて複数形成されている。
【００２４】
これら凸部１ｂは、熱交換器用チューブ１を押出成形した後に、ロール成形あるいはプレス成形により熱交換器用チューブ１のチューブ表面１ｃおよびチューブ裏面１ｄを押圧加工して塑性変形させることで形成されている。この押圧箇所には、図１（ａ）に示すように、複数の溝状凹部１ｅが形成されており、この溝状凹部１ｅが形成された箇所では、同図（ｃ）に示すように、各流路用孔１ａがチューブ厚さ方向に押されて、流路断面積を狭める凸部１ｂが形成される。
【００２５】
ロール成形の場合、図５にその一例を示すように、熱交換器用チューブ１を一対の成形用のローラ１１と支持台１２とで挟んで、チューブ表面１ｃとチューブ裏面１ｄとの一方に沿って成形用のローラ１１を転動させるとともに、その反対側の面に沿って、支持台１２を移動させて成形する。なお、ローラ１１の外周面には、溝状凹部１ｅを形成するための凸条１１ｅが形成されている。
【００２６】
また、プレス成形の場合、図６にその一例を示すように、熱交換器用チューブ１のチューブ表面１ｃとチューブ裏面１ｄとの一方の面を、プレス型２１により押圧するとともに、その反対側の面を支持台２２で支持して成形する。なお、支持台２２，２２は、プレス型２１を挟んで一対設けて、プレス型２１により押圧する部分の押さえとしても用いられる。
【００２７】
上述のようにして形成された溝状凹部１ｅは、図１（ａ）に示すように、熱交換器用チューブ１の押出方向（矢印ＬＬ方向）に対して角度θ（θ＜９０）、すなわち、押出方向に直角の幅方向（矢印ＲＲ方向）に対して斜めに延在して形成され、かつ、一定のピッチＰｄで形成されている。
さらに、溝状凹部１ｅは、熱交換器用チューブ１のチューブ表面１ｃ側に形成されたもの（図において実線で表示）と、チューブ裏面１ｄ側に形成されたもの（図において点線で表示）とが、押出方向で互い違いに形成されている。
【００２８】
また、溝状凹部１ｅのピッチＰｄは、図３に示すように、フィン５の波状の山の部分である波山５ａのピッチＰｆよりも広く設定されている。しかも、１つの溝状凹部１ｅの前記押出方向（矢印ＬＬ方向）の長さｘ（図１（ａ）参照）が、フィン５の波山５ａピッチＰｆよりも長い寸法に設定されている。
【００２９】
さらに、本実施例１では、溝状凹部１ｅは、熱交換器用チューブ１の押出方向（矢印ＬＬ方向）の全域に形成するのではなく、その押出方向両端部には、溝状凹部１ｅを形成しない非形成領域１ｆ，１ｆが設定されている。この非形成領域１ｆは、熱交換器用チューブ１の押出方向両端において、ヘッダタンク３，４に差し込まれる部分よりも長い寸法Ｌに設定されている。
【００３０】
また、溝状凹部１ｅは、熱交換器用チューブ１の幅方向（矢印ＲＲ方向）では、その全幅に亘って形成されておらず、熱交換器用チューブ１の幅方向両端部にも、溝状凹部１ｅを形成しない非形成領域１ｇ，１ｇが形成されている。すなわち、溝状凹部１ｅは、図４に示すように、熱交換器用チューブ１の幅方向の最も外側に配置されている流路用孔１ａの位置まで形成され、その外側が非形成領域１ｇとされている。
【００３１】
次に、実施例１の作用を説明する。
実施例１の熱交換器用チューブ１を形成する場合、まず、押出成形により内部に複数の流路用孔１ａが形成されたチューブを形成する。
その後、図５に示すようなロール成形、あるいは、図６に示すようなプレス成形の押圧加工により、チューブ表面１ｃおよびチューブ裏面１ｄに一定ピッチＰｄで溝状凹部１ｅを形成することで、流路用孔１ａにおいてこの溝状凹部１ｅを形成する際に押圧された部分に、凸部１ｂが形成される。
【００３２】
そして、このようにして製造された熱交換器用チューブ１およびフィン５を交互に積層するとともに、この積層体を上下からプレート６，６で挟んでコア部２を形成し、このコア部２の両端をヘッダタンク３，４に差し込んで熱交換器Ａが形成される。
【００３３】
このようにして形成された実施例１の熱交換器用チューブ１にあっては、流路用孔１ａに流体が流れた際に、複数の凸部１ｂにより流体の流れに乱れが生じることで、流体の流路用孔１ａの外周面への接触が促進され、熱交換効率が高まる。
【００３４】
図７は、凸部１ｂを有しない熱交換器用チューブを用いた従来熱交換器に対する実施例１の熱交換器用チューブ１を用いた熱交換器Ａの熱交換効率向上率を示す特性比較図であり、この図に示すように、流体（冷媒）の流量Ｇｒが上昇するほど、熱交換性能の向上率が高まっているのがわかる。
【００３５】
また、実施例１の熱交換器用チューブ１を形成するのにあたり、押出成形によりチューブを形成した後に、ロール成形あるいはプレス成形の押圧加工により流路用孔１ａに凸部１ｂを形成するようにしたために、単純な加工のみで熱交換器用チューブ１を製造することができ、製造コストを抑えることができる。
【００３６】
さらに、実施例１の熱交換器用チューブ１では、溝状凹部１ｅを、熱交換器用チューブ１の幅方向に対して斜めに延在させているため、フィン５との接触性に優れる。すなわち、溝状凹部１ｅを幅方向に形成した場合、この溝状凹部１ｅとフィン５の波山５ａとが重なって配置されるおそれがあり、この場合、波山５ａが幅方向略全長に亘りチューブ表面１ｃあるいはチューブ裏面１ｄと非接触となり、この部分の熱交換効率が悪化する。
それに対し、本実施例１では、溝状凹部１ｅを幅方向に対して斜めに形成しているため、フィン５の波山５ａが上述のようにほぼ全長に亘って非接触となるおそれが無く、熱交換効率の悪化を抑制できる。
【００３７】
なお、このように溝状凹部１ｅを斜めに延在させた場合、フィン５の波山５ａにおいて、溝状凹部１ｅと交差して重なる部分は、チューブ表面１ｃあるいはチューブ裏面１ｄと非接触となるが、その面積は小さく、かつ、その周囲はこれら表裏面１ｃ，１ｄと必ず接触しているため、波山５ａがほぼ全長に亘り非接触となる場合よりも熱交換効率を高めることができる。
しかも、本実施例１では、溝状凹部１ｅのピッチＰｄを、フィン５の波山５ａのピッチＰｆよりも大きく設定したため、これとは逆に、Ｐｄ＜Ｐｆとした場合よりもフィン５の波山５ａと溝状凹部１ｅとが交差する箇所、すなわち非接触箇所の発生数を抑えて、熱交換効率を高めることができる。
【００３８】
さらに、本実施例１では、溝状凹部１ｅの押出方向の長さｘを、フィン５の波山５ａのピッチＰｆよりも大きく設定したため、１つの溝状凹部１ｅに複数の複数の波山５ａが重なることとなり、この波山５ａが溝状凹部１ｅに入り込んでフィン５が転倒状態となることを防止できる。これによっても、フィン５と熱交換器用チューブ１との良好な接触状態を確保して、熱交換効率を高めることができる。
【００３９】
加えて、実施例１では、熱交換器用チューブ１の押出方向両端部に、溝状凹部１ｅを形成しない非形成領域１ｆ，１ｆを設けたため、熱交換器用チューブ１の両端をヘッダタンク３，４に差し込んだ場合に、この差込部分に溝状凹部１ｅが存在する場合に比べて、シール性を確保するのが容易である。
【００４０】
また、実施例１では、溝状凹部１ｅを、熱交換器用チューブ１のチューブ表面１ｃとチューブ裏面１ｄとで、互い違いに形成した。このため、両面１ｃ，１ｄの厚さ方向で溝状凹部１ｅが重なって配置された場合に比べて、熱交換器用チューブ１が溝状凹部１ｅの位置でチューブ厚さ方向に折れ曲がるのを抑制することができる。
加えて、溝状凹部１ｅは、チューブ幅方向で最も外側に配置された流路用孔１ａの位置まで形成し、熱交換器用チューブ１の幅方向両端部に非形成領域１ｇ，１ｇを設けた。このため、溝状凹部１ｅを熱交換器用チューブ１の全幅に亘って形成した場合に比べて、熱交換器用チューブ１が溝状凹部１ｅの位置でチューブ厚さ方向に折れ曲がるのを抑制することができる。
【実施例２】
【００４１】
次に、図８に基づいてこの発明の実施の形態の実施例２の熱交換器用チューブ２０１，２０２について説明する。なお、この実施例２は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１と同様の構成および作用効果については説明を省略する。
【００４２】
この実施例２では、熱交換器用チューブ２０１、２０２の溝状凹部２０１ｅ，２０２ｅの形状が実施例１のものと異なる。
すなわち、図８（ａ）に示す溝状凹部２０１ｅは、図示のように、Ｖ字状に形成されている。
また、同図（ｂ）に示す熱交換器用チューブ２０２の溝状凹部２０２ｅは、Ｖ字を形成する２片を、互い違いに形成した例である。
なお、作用効果は、実施例１と同様であるので、説明を省略する。
【実施例３】
【００４３】
次に、図９に基づいてこの発明の実施の形態の実施例３の熱交換器用チューブ３０１について説明する。なお、この実施例３は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１と同様の構成および作用効果については説明を省略する。
【００４４】
この実施例３の熱交換器用チューブ３０１は、図９（ａ）に示すように、チューブ表面１ｃに、凹部を上方から視て略正方形のディンプルを複数行、複数列形成した例である。
このディンプル３０１ｅが形成された箇所で流路用孔１ａが狭められて凸部１ｂが形成されている。
【００４５】
この実施例３では、凹部としてディンプル３０１ｅを形成したため、このディンプル３０１ｅが形成された箇所の幅方向全幅に亘って溝状の凹部を形成した場合に比べて、フィン５との接触面積を確保して、熱交換効率を高めることができる。
また、溝状の凹部を形成するのに比べて、熱交換器用チューブ３０１の折れ曲がりを抑制することができ、かつ、フィン５の波山５ａが溝に嵌って転倒するのを防止できる。
【００４６】
なお、実施例３でも、凸部１ｂを形成しない場合に比べて熱交換効率が高まる点、単純な押出成形とロール成形あるいはプレス成形により製造することで製造コストを抑えることができる点、押出方向両端部に非形成領域１ｆをシール性の確保を容易とした点、は実施例１と同様である。
【実施例４】
【００４７】
次に、図１０に基づいてこの発明の実施の形態の実施例４の熱交換器用チューブ４０１について説明する。なお、この実施例４は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１と同様の構成および作用効果については説明を省略する。
【００４８】
この実施例４の熱交換器用チューブ４０１は、図１０（ａ）に示すように、チューブ表面１ｃおよびチューブ裏面１ｄに、溝状凹部４０１ｅを幅方向に形成して凸部１ｂを形成した例である。
また、溝状凹部４０１ｅのピッチ（Ｐｄ）は、フィン５の波山５ａのピッチ（Ｐｆ）よりも大きく形成され、また、幅方向の両端部には、非形成領域１ｇが形成されている。
【００４９】
この実施例４でも、凸部１ｂを形成しない場合に比べて熱交換効率が高まる点、単純な押出成形とロール成形あるいはプレス成形により製造することで製造コストを抑えることができる点、押出方向両端部に非形成領域１ｆをシール性の確保を容易とした点、溝状凹部４０１ｅを表裏面１ｃ，１ｄで交互に形成するとともに、非形成領域１ｇを設けることで、折れ曲がりにくくした点は実施例１と同様である。
【実施例５】
【００５０】
次に、図１１に基づいてこの発明の実施の形態の実施例５の熱交換器用チューブ５０１について説明する。なお、この実施例５は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１と同様の構成および作用効果については説明を省略する。
【００５１】
この実施例５の熱交換器用チューブ５０１は、図１１（ａ）に示すように、チューブ表面１ｃおよびチューブ裏面１ｄの全幅に亘り溝状凹部５０１ｅを幅方向に形成して凸部１ｂを形成した例である。
また、溝状凹部１ｅのピッチ（Ｐｄ）は、フィン５の波山５ａのピッチ（Ｐｆ）よりも大きく形成され、また、幅方向の両端部には、非形成領域１ｇが形成されている。
【００５２】
この実施例５でも、凸部１ｂを形成しない場合に比べて熱交換効率が高まる点、単純な押出成形とロール成形あるいはプレス成形により製造することで製造コストを抑えることができる点、押出方向両端部に非形成領域１ｆをシール性の確保を容易とした点、溝状凹部５０１ｅを表裏面１ｃ，１ｄで交互に形成することで、折れ曲がりにくくした点は実施例１と同様である。
【００５３】
以上、図面を参照して、本発明の実施の形態および実施例１〜５を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態および実施例１〜５に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。
【００５４】
例えば、実施例１〜５では、流路用孔としての流路用孔１ａの形状は、円形の断面形状のものを示したが、その形状はこれに限定されず、四角などの多角形形状や楕円形状などの他の形状に形成してもよい。流通路用孔の数も、実施例で示した数に限定されるものではなく、例えば、実施例では、流路用孔１ａを横１列に形成したものを示したが、横２列に形成するなど、実施例とは異なる配列としてもよい。
【００５５】
また、実施例１〜５では、フィンとして、波形薄板状のフィン５を示したが、フィンの形状はこの形状に限定されず、例えば、平板状やハニカム状など波状以外の形状のフィンを用いることもできる。また、フィンとして、実施例１〜５のような接触式ではなく、溶着式のものを用いてもよい。
【００５６】
また、実施例１〜５では、凹部を熱交換用チューブ１の表裏両面に形成した例を示したが、表裏の一側のみに形成するようにしてもよい。
【００５７】
また、実施例１〜５では、熱交換用チューブ１とフィン５とを積層させるのにあたり、熱交換用チューブ１とフィン５とを交互に配置させた例を示したが、これに限定されるものではなく、例えば、１つのチューブを２つのフィンで挟んだ積層体を、複数重ねて積層させてもよい。
【００５８】
また、実施例３で示したようなディンプルにより３０１ｅにより凸部を形成する場合、ディンプルの平面形状は、実施例３で示した四角に限定されず、三角や丸などの他の形状に形成してもよく、また、この場合、ディンプルを形成する突起を四角錘、三角錐、円錐などの形状とすることで、凸部の形状も、実施例１〜５で示したような、流路用孔１ａの一方から全体に突出させるのではなく、点で突出させた形状とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の最良の実施の形態の実施例１の熱交換器用チューブ１を示す説明図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は溝状凹部１ｅが形成されていない部分に沿って切断した状態を示す縦断面図、（ｃ）は溝状凹部１ｅが形成されている部分に沿って切断した状態を示す縦断面図である。
【図２】実施例１の熱交換器用チューブ１を備えた熱交換器Ａを示す斜視図である。
【図３】上記熱交換器Ａの要部の斜視図である。
【図４】実施例１の熱交換器用チューブ１の要部を示す拡大縦断面図である。
【図５】実施例１の熱交換器用チューブ１の製造時のロール加工の説明図である。
【図６】実施例１の熱交換器用チューブ１の製造時のプレス加工の説明図である。
【図７】従来熱交換器に対する実施例１の熱交換器用チューブ１を用いた熱交換器Ａの熱交換効率向上率を示す特性比較図である。
【図８】実施例２の熱交換器用チューブ２０１，２０２を示す平面である。
【図９】実施例３の熱交換器用チューブ３０１の説明図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１０】実施例４の熱交換器用チューブ４０１の説明図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１１】実施例５の熱交換器用チューブ５０１の説明図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１     熱交換器用チューブ
１ａ   流路用孔
１ｂ   凸部
１ｃ   チューブ表面
１ｄ   チューブ裏面
１ｅ   溝状凹部
１ｆ   非形成領域
１ｇ   非形成領域
５     フィン
５ａ   波山
２０１ 熱交換器用チューブ
２０１ｅ溝状凹部
２０２ 熱交換器用チューブ
２０２ｅ溝状凹部
３０１ 熱交換器用チューブ
３０１ｅディンプル
４０１ 熱交換器用チューブ
４０１ｅ溝状凹部
５０１ 熱交換器用チューブ
５０１ｅ溝状凹部
Ａ     熱交換器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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