(57)【要約】      （修正有）【課題】アクリル系繊維を低温で染色しても、パイルの加工工程での加熱で染色後の繊維の色が変化することを防止でき、使用可能な染料種も多くても、色管理が容易になると伴に、経済的且つ安定的に衣料、玩具及びインテリア用等の広範囲に適用可能なパイル製品を提供する。【解決手段】双方にスルホン酸含有モノマーを含有する、アクリル系重合体（Ａ）９０〜９８重量部および（Ｂ）２〜１０重量部を混合した重合組成物を含有する紡糸原液から製造されるアクリル系繊維。重合体（Ａ）の親水性を高めて、染色時の反応を促進する事で、相対飽和値が０．８以上となり、乾燥前後の色差変化を示すΔＥ値が１．０以下とすることを可能とするものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合体（Ａ）と重合体（Ｂ）の総重量が１００重量部で、アクリロニトリル４０〜８０重量％とハロゲン含有モノマー２０〜６０重量％およびスルホン酸含有モノマーが５重量％より大きく８重量％以下の合計が１００重量％である重合体（Ａ）９０〜９８重量部に、アクリロニトリル５〜７０重量％と、アクリル酸エステル１５〜８０重量％と、メタリルスルホン酸ソーダ及びメタリルスルホン酸ソーダ以外のスルホン酸含有モノマーの合計１５〜４０重量％を含有する重合体（Ｂ）２〜１０重量部を混合した重合組成物を含有する紡糸原液から製造されるアクリル系繊維。
【請求項２】
カラーインデックス（ＣＩ値）が１，３，４１，４５，４７，１５９である群から選ばれる少なくとも一種の青色染色を用いて、７０℃×６０分の条件で染色した場合の相対飽和値が０．８以上である事を特徴とする、請求項１に記載のアクリル系繊維。
【請求項３】
乾燥温度１３０℃×２分における乾燥前後の色差変化がΔＥで１．０以下であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のアクリル系性繊維。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のアクリル系繊維からなるパイル布帛並びにパイル製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低温での染色が可能で、染色後の発色性が良好で、且つ染色後とパイル加工のテンターでの加熱後の繊維の色変化が少ないアクリル系繊維及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アクリル系繊維は、獣毛様風合いを有し、その特徴から玩具、衣料等のパイル布帛商品に用いられている。パイル布帛には、天然近似の外観が要求されるため、使用する繊維には様々な色相が求められるが、染色後の加工工程で加熱し、クリンプを伸ばし、仕上げるためにも低温での染色が好ましい。特許文献１では、低温での染色を可能とし、発色性が良好なアクリル系繊維を得る技術として、アクリロニトリル４０〜８０重量％とハロゲン含有モノマー２０〜６０重量％およびスルホン酸含有モノマー０〜５重量％を含有する重合体（Ａ）５０〜９９重量部に、アクリロニトリル５〜７０重量％とアクリル酸エステル２０〜９４重量％とメタリルスルホン酸ソーダ０．０１〜１０重量％及びメタリルスルホン酸ソーダ以外のスルホン酸含有モノマーを１〜４０重量％を含有する重合体（Ｂ）１〜５０重量部を混合した重合組成物をアセトンに溶解して得られた紡糸原液を用いて紡糸する事を特徴とするアクリル系収縮繊維の製造方法が示された。
【特許文献１】国際公開０６／００８９９０号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
低温での染色を実現するために、特許文献１に開示されている技術は、重合体（Ａ）に低温染色を可能とするための新たな重合体（Ｂ）を添加するものであり、重合体（Ｂ）の特徴としては構成している組成の中で、スルホン酸含有モノマーが低温染色性を支配する大きな因子となっている。特許文献に開示されている重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマー量は１〜４０重量％となっており、検証の結果、低温染色を実現するための条件としては、重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマー量が１〜１０重量％の場合は、重合体（Ａ）に重合体（Ｂ）を１０重量％以上添加添加する必要があり、重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマー量が１０〜４０重量％の場合は、低温染色性を実現するためには、重合体（Ａ）に添加する重合体（Ｂ）は１０重量％以下でよい。しかしながら開示された技術は、重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマー量が１〜１０重量％の場合の重合体（Ａ）に重合体（Ｂ）を１０重量％以上添加することは、コストが高くなる課題がある。また重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマー量が１０〜４０重量％の場合は、重合体（Ａ）に重合体（Ｂ）を１０重量％以下の少量添加でよくコストの抑制は可能であるが、重合体（Ｂ）のスルホン酸含有モノマーを１０重量％以上の組成では、７０℃付近の低温での染色では、染料は繊維に吸尽されるが、繊維との反応は完全には終結していないと推定され、パイルの加工工程の加熱でも反応が進行し、結果として、パイルの加工工程で繊維が変色し、染色後の色と異なり、色管理が困難である課題があった。この現象は特に青染料に顕著で、極端に親水性の高い、重合体（Ｂ）の周辺に物理的に吸着された染料が多く、存在している事より発現していると推定される。このため、実用的には染色後とパイル加工工程の加熱後の変色が少ない青色染料を選択するなど、非常に限定された条件にて、繊維を製造する必要があった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
こうした課題を解決するために、本願発明では、重合体（Ａ）と重合体（Ｂ）の総重量が１００重量部で、アクリロニトリル４０〜８０重量％とハロゲン含有モノマー２０〜６０重量％およびスルホン酸含有モノマーが５重量％より大きく８重量％以下の合計が１００重量％である重合体（Ａ）９０〜９８重量部に、アクリロニトリル５〜７０重量％と、アクリル酸エステル１５〜８０重量％と、メタリルスルホン酸ソーダ及びメタリルスルホン酸ソーダ以外のスルホン酸含有モノマーの合計１５〜４０重量％を含有する重合体（Ｂ）２〜１０重量部を混合した重合組成物を含有する紡糸原液からアクリル系繊維を製造し、重合体（Ａ）の親水性を高める事で、染色時の反応を促進する事で、カラーインデックス（ＣＩ値）が１，３，４１，４５，４７，１５９である群から選ばれる少なくとも一種の青色染色を用いることで、７０℃×６０分の条件で染色した場合の相対飽和値が０．８以上となり、乾燥温度１３０℃×２分における乾燥前後の色差変化を示すΔＥ値が１．０以下であるため、目視では差が認められないレベルとすることを可能とするものである。
【発明の効果】
【０００５】
本発明のアクリル系繊維は、低温での染色が可能で、従来課題であったパイルの加工工程での加熱で染色後の繊維が変色するという課題を解決し、容易に色管理が可能で、かつ使用可能な染料の種類も多く、経済的で、容易且つ安定的に衣料、玩具（ぬいぐるみ等）及びインテリア用等の広範囲に活用可能なパイル商品企画を可能とするものである。具体的には、変色を抑制するために、現在、青染料はＣｏｌｏｒ  Ｉｎｄｅｘ  Ｂａｓｉｃ  Ｎｏ．３に限定して使用しているが、本技術を用いるとＣｏｌｏｒ  Ｉｎｄｅｘ  Ｂａｓｉｃ  Ｎｏ．１，４１，４５，４７，１５９等の３以外の青染料でも変色の抑制可能となり、染料選択の必要が無く、より使用しやすくなるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本願発明は、こうした課題を解決するために重合体（Ａ）の組成をアクリロニトリル４０〜８０重量％とハロゲン含有モノマー２０〜６０重量％およびスルホン酸含有モノマーが５重量％より大きく８重量％以下含有するものに限定する事で、多くのスルホン酸含有モノマーを含む重合体（Ｂ）を１０重量％以下の少量混合する事で、目的とする低温染色性を得る事とともに染色後とパイル加工の加熱後の変色抑制を可能とする技術である。
【０００７】
具体的には、上記重合体（Ａ）９０〜９８重量部にアクリロニトリル５〜７０重量％とアクリル酸エステル１５〜８０重量％とメタリルスルホン酸ソーダ及びメタリルスルホン酸ソーダ以外のスルホン酸含有モノマーを１５〜４０重量％含有する重合体（Ｂ）を２〜１０重量部混合した重合組成物を可溶な溶剤（アセトンあるいはジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦと略）等）に溶解した紡糸原液を用いても、染色後とパイル加工工程の加熱後で色変化の少ないアクリル系収縮繊維を得るものである。
【０００８】
本発明の重合体（Ａ）において、ハロゲン含有モノマーとは塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、臭化ビニリデン等に代表されるハロゲン化ビニル及びハロゲン化ビニリデン類等が好ましく、単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。このハロゲン含有モノマーは重合体（Ａ）において、繊維にがさつきを生じず触感を良くするために２０重量％以上である事が好ましく、疎水性を低くし十分な染色性を得るために６０重量％以下である事が好ましいため、２０〜６０重量％用いる事が好ましい。本発明の重合体（Ａ）においてスルホン酸含有モノマーとは、アリルスルホン酸、メタリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、イソプレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸またはこれらの金属塩類およびアミン塩類等が好ましく、単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。本発明の重合体（Ａ）において、スルホン酸含有モノマーの含有量は、染色後のパイル加工工程での変色抑制の観点より５重量％よりも大きい事が必要で、繊維にボイドや膠着が生じ強度が低下する事を防ぐためは８重量％以下とする必要がある事より、５重量％より大きく８重量％以下の含有範囲が好ましい。
【０００９】
本発明の重合体（Ｂ）において、アクリロニトリルの含有量は、繊維の耐熱性を維持するため５重量％以上にする事が好ましく、繊維中のボイド発生を抑制するために７０重量％以下にする事が好ましく、５〜７０重量％用いる事が好ましい。本発明の重合体（Ｂ）において、アクリル酸エステルとは、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等が好ましく、これらのモノマーを単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。本発明の重合体（Ｂ）において、アクリル酸エステルは、十分な染色性を得るため１５重量％以上である事が好ましく、繊維にボイドや膠着が生じるのを防ぐため８０重量％以下である事が好ましく、１５〜８０重量％である事が好ましい。本発明の重合体（Ｂ）において、スルホン酸含有モノマーとは、アリルスルホン酸、メタリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、イソプレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸またはこれらの金属塩類およびアミン塩類等が好ましく、単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。
【００１０】
本発明の重合体（Ｂ）において、スルホン酸含有モノマー含有量は、染色性を低くしないため１重量％以上、繊維中にボイドや膠着を生じ強度が低下するのを防ぐため４０重量％以下であるのが好ましいが、経済性の面より、重合体（Ｂ）の添加量は少ない方が良い事より、少量で染色性の向上効果を得るためには、１５重量％以上である事が好ましい。本発明の重合体（Ａ）及び重合体（Ｂ）は、重合開始剤として概知の化合物、例えばパーオキシド系化合物、アゾ系化合物、または各種のレドックス系化合物を用い、乳化重合、懸濁重合、溶液重合等一般的なビニル重合方法により得る事ができる。
【００１１】
本発明の重合体（Ａ）と重合体（Ｂ）の混合割合は、重合体（Ｂ）が２重量部未満では、十分な染色性が得られず、１０重量部を超えると、繊維にボイドや膠着が生じ、強度、染色性が低下するので好ましくない。
【００１２】
本発明のアクリル系収縮繊維の製造方法は、ＤＭＦ，ジメチルアセトアミド（以下ＤＭＡｃと略）やアセトン中における常法の湿式紡糸あるいは乾式の紡糸法でノズルより紡出し、延伸、乾燥を行う。また必要に応じ更に延伸、熱処理を行ってもよい。これらの中でも、本発明のアクリル系繊維は、重合体（Ａ）及び重合体（Ｂ）をアセトンに溶解させて紡糸原液とする事が好ましい。この紡糸原液に、酸化チタンまたは着色用顔料のような無機及び／又は有機の顔料、防鎮、着色紡糸、耐候性等に効果のある安定剤等を使用する事も可能である。
（繊維の染色方法）
得られた繊維を、アクリル系繊維の一般的なカチオン染料の三原色を用いて染色する。      
【００１３】
実用的な染色例としては、Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ ＧＲＬ、Ｂｌｕｅ  ＧＲＬ、Ｙｅｌｌｏｗ３ＧＲＬ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製）を目的とする配合色に混合し、 トータルで約０．５％ｏｍｆの染料に調合する。更に、ウルトラＭＴ＃１００（ミテジマ化学株式会社製）０．５ｇ／Ｌの染色助剤を用いて７０℃で６０分間染色する。このときの染色の相対飽和値は０．８以上であることが、好ましい。一般的にアクリル系繊維、例えば「カネカロン（登録商標）」ＳＥ ３．３ｄｔｅｘ ３８ｍｍ（株式会社カネカ製）がＭａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ ＧＲＬ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製） ０．５％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を淡色、１％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を中濃色、２％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を濃色とした場合、本発明のアクリル系繊維は相対飽和値が０．８以上で濃色にまで染色可能となり、市場で使用されている、ほとんどの色に染色可能となる。従って、相対飽和は０．８以上が好ましい。
【００１４】
本発明でいう染色の相対飽和値とは、繊維の染色能力の指標であり、繊維を所定の温度で６０分間、過飽和な量のＭａｌａｃｈｉｔｅ Ｇｒｅｅｎを用いて染色し飽和染着量を求め、飽和染着量より相対飽和値を求めた。飽和染着量、相対飽和値は下記の式より求めた。
飽和染着量＝（（Ａｏ−Ａ）／Ａｏ）×２．５）
Ａ：染色後の染浴の吸光度（６１８ｎｍ）
Ａｏ：染色前の染浴の吸光度（６１８ｎｍ）
相対飽和値＝飽和染着量×４００／４６３
以下、実施例の記載に先立って供試繊維の性能評価方法等について詳述する。
【００１５】
（１）ハイパイル試作
繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて、乾燥温度１３０℃、２分で接着剤を乾燥した。乾燥処理は１００〜１５０℃の任意の温度、処理時間は１〜１０分の任意の時間で処理する事も可能である。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってハイパイルに仕上げた。
（ハイパイルの外観評価（色差））
上記の方法で、作成したパイル製品のパイル部と染色後の原綿の色差を測定した結果、いずれも、視覚的にも色差は無く、ΔＥ値で１．０以下である結果となった。
（色差（ΔＥ）の測定方法）
パイルの色差変化の測定は、日本電色工業製の色差測定装置（ＲＳ−２３２Ｃ）を用いて、染色後の繊維のＬａｂ値を基準として、変色後のＬａｂ値との差を、色差として換算した値をΔＥとした。
以下に実施例および比較例を記す。
【００１６】
（実施例１）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００１７】
（実施例２）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２７００ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）４８０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４２／８の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００１８】
（実施例３）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９８：２の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００１９】
（実施例４）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９０：１０の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２０】
（実施例５）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）６９０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）１５０ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２１】
（実施例６）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）４４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）４００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で１０分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２２】
（実施例７）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]紺系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１２％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．２５％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．１３％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２３】
（実施例８）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ   Ｒｅｄ  ＧＲＬ           ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｚｏｎ  Ｂｌｕｅ  ３ＧＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−４７）
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ    ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２４】
（実施例９）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｓｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＦＧＲＬ  ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−１５９）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２５】
（実施例１０）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）２８５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４４．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｚｏｎ  Ｂｌｕｅ  ５ＧＬ   ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−４５）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２６】
（実施例１１）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）１８９０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ３２８３ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝６５／２９．５／５．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１５０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２７】
（実施例１２）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）１７４０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ３２８３ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）４８０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成比ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝６５／２８／８の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１０５℃で１．５倍に延伸した後に、１４５℃で３分間の熱処理を行い、４．５ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１５０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器
【００２８】
（比較例１）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９８：２の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００２９】
（比較例２）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３０】
（比較例３）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９０：１０の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３１】
（比較例４）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]紺系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１２％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．２５％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．１３％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３２】
（比較例５）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９／１の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３３】
（比較例６）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１３５ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）４５ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９／１．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で２分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
ＭａｘｉｌｏｎＢｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−Ｎｏ４１）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３４】
（比較例７）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ   Ｒｅｄ  ＧＲＬ           ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｚｏｎ  Ｂｌｕｅ  ３ＧＬ        ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−４７）
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ    ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３５】
（比較例８）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で１０分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｓｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＦＧＲＬ  ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−１５９）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３６】
（比較例９）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、組成ＡＮ／ＶＣＭ／３Ｓ＝５０／４９．５／０．５の重合体Ａを得た。次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９５：５の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で１０分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル製品に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％０ｍｆ
Ａｓｔｒａｚｏｎ  Ｂｌｕｅ  ５ＧＬ   ：０．１２％ｏｍｆ（ＣＩ−４５）
ＭａｘｉｌｏｎＹｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１の条件と同一。
【００３７】
実施例１〜１２，比較例１〜９で得られたパイル商品の評価結果を表１に示す。
表１に示すように、実施例及び比較例の染色後の原綿のΔＥ値とパイル縫製後のパイル部の原綿をカットして測定したΔＥ値の測定結果より、実施例はパイル加工工程での色相の変化は無く、良好な品質となった。また従来技術で限定されていた青色染料の種類の限定も必要が無い結果となっている。
【００３８】
【表１】
2008101302.tif 000002