(57)【要約】【課題】表面性が優れ、砥石離れの跡による研削面異常がない、ゴムロールおよびその製造方法を提供する。【解決手段】芯金軸の外周面上にゴム弾性層を有するゴムロールの製造方法であって、芯金軸の外周面上に形成されたゴム弾性層の外周面に幅広砥石をプランジさせて研削を行う研削工程を有し、研削工程が、芯金軸に向かう方向に幅広砥石を前進させながら弾性層を研削する前進研削ステップと、前進研削ステップの後に幅広砥石をスパーク状態にさせながら弾性層を研削するスパーク研削ステップと、スパーク研削ステップの後に幅広砥石を芯金軸から離れる方向に後退させながら弾性層を研削する後退研削ステップとを有し、後退研削ステップに続いて、幅広砥石を弾性層から離して研削工程を終了する。この製造方法によって製造された電子写真用のゴムロール。【選択図】図１
2008049460.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金軸の外周面上にゴム弾性層を有するゴムロールの製造方法であって、
芯金軸の外周面上に形成されたゴム弾性層の外周面に幅広砥石をプランジさせて研削を行う研削工程を有し、
該研削工程が、該芯金軸に向かう方向に該幅広砥石を前進させながら該弾性層を研削する前進研削ステップと、該前進研削ステップの後に該幅広砥石をスパーク状態にさせながら該弾性層を研削するスパーク研削ステップと、該スパーク研削ステップの後に該幅広砥石を該芯金軸から離れる方向に後退させながら該弾性層を研削する後退研削ステップとを有し、
該後退研削ステップに続いて、該幅広砥石を該弾性層から離して該研削工程を終了することを特徴とするゴムロールの製造方法。
【請求項２】
前記後退研削ステップにおいて、前記幅広砥石を該芯金軸から離れる方向に後退させる速度を複数段階に変化させる請求項１記載のゴムロールの製造方法。
【請求項３】
前記弾性層がソリッドゴムからなり、
前記研削工程を終了した時点の該弾性層の外周面の十点平均粗さＲｚを６μｍ以下にし、
該研削工程の後に、該弾性層の外周面にコーティング処理により表面層を設ける工程を有する請求項１または２記載のゴムロールの製造方法。
【請求項４】
電子写真に用いられるゴムロールにおいて、請求項１から３の何れか一項記載のゴムロールの製造方法によって製造されたことを特徴とするゴムロール。
【請求項５】
芯金軸の外周面上にゴム弾性層を有する、電子写真に用いるゴムロールであって、
芯金軸の外周面上に形成されたゴム弾性層の外周面に幅広砥石をプランジさせて研削を行う研削工程によって該弾性層の外周面が仕上げられ、
該研削工程が、該芯金軸に向かう方向に該幅広砥石を前進させながら該弾性層を研削する前進研削ステップと、該前進研削ステップの後に該幅広砥石をスパーク状態にさせながら該弾性層を研削するスパーク研削ステップと、該スパーク研削ステップの後に該幅広砥石を該芯金軸から離れる方向に後退させながら該弾性層を研削する後退研削ステップとを有し、該後退研削ステップに続いて、該幅広砥石を該弾性層から離して該研削工程が終了され、
仕上げられた弾性層の外周面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以下であり、
該仕上げられた弾性層の外周面上に表面層がコーティングされた
ことを特徴とするゴムロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、レーザービームプリンタおよびファクシミリ等の電子写真装置に用いられる帯電ロール、現像ロール、その他の各種ロール等のゴムロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真はカラー化が進み、より高精細で画像の均一性（ハーフトーンの一様性）等の高度なものが求められてきている。このため、電子写真に用いられるゴムロールにはその弾性層の外周表面に凹凸が少なくて表面粗さが小さく表面の状態が一様に均一な状態になっていることが重要な要素とされる。例えば、帯電ロールではゴムロールの弾性層外周表面に大きな凹凸が存在すると、トナーや外添材の付着が多くなる。これが堆積していくと感光ドラムを帯電させる能力が著しく低下して画像不良を発生してしまう。そのため、電子写真に用いられるゴムロールを製造する技術においては、ゴムロールの弾性層外周面の凹凸が少なくて表面粗さが小さく、表面状態が一様に均一な状態になっていること（以下、表面性が優れていることと表現）が必要とされている。
【０００３】
電子写真用に用いられるゴムロールを製造する技術の一つに研削加工がある。研削加工とはゴムロール（芯金軸の外周面に弾性層が設けられたもの）を回転させた状態にし、その弾性層に高速に回転した砥石を接触させてゴムロールの弾性層外周面を所定の形状・寸法に仕上げるものである。ゴムロールの研削装置には、３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度の幅の狭いタイプの砥石でゴムロールの弾性層表面を左右にトラバースさせて研削する機構のものがある。また、ゴムロールの弾性層の全長よりも幅の広いタイプの砥石でゴムロールの弾性層表面に押し当てて（プランジさせて）一括で研削する機構のものがある。後者の幅広砥石プランジ研削の方が単位時間当たりの砥石とゴムロールの接触加工時間が断然に多くなることから、研削加工時間の大幅な短縮が図れる。そのため、最近では特に電子写真に用いられるゴムロールの研削加工には幅広砥石プランジ研削の機械が一般的に使用される傾向にある。研削加工は砥石でゴムを削り取ることから、弾性層の研削面の表面性は金型で成型加工したゴムロールの弾性層の表面性と比べると劣る傾向にある。そのため、これまで研削加工は主にスポンジタイプのゴムロールや、表面性がそれほど要求されないゴムロールの加工に使用される技術であった。
【０００４】
一方で、電子写真においては画質の向上を図るためゴムロールにより高機能が求められていることから、ゴムロールの弾性層に用いられるゴム材料も多様化してきている。特に、カラーの高画質タイプの電子写真にはスポンジタイプのゴムロールよりもソリッドタイプのゴムロールの方が多く使用される傾向にある。ソリッドタイプのゴムロールには、シリコーンゴムやウレタンゴム等の研削時に砥石との摩擦で熱が発生してしまう研削性の低いゴム材料が多い。また、ゴム材料の配合面においてもポリマーの配合比率が多めでカーボンブラックや炭酸カルシウム等の充填材の配合比率が少なめの配合の場合では研削性は大幅に低下してしまう。
【０００５】
ゴムロールの弾性層研削時の抵抗は砥石軸モータにかかる負荷の値により確認することができる。幅広砥石をゴムロール弾性層に押し当てる速度を速めていくと、砥石が回転してゴムロール弾性層を研削する力よりも砥石が前進してゴムロール弾性層を押し込む力の方が大きくなり、砥石軸モータにかかる負荷は非常に大きくなる。この状態ではゴムロール弾性層は砥石の反対方向に押し撓まされた状態になり充分に研削されず、研削効率が非常に悪いものになってしまう。特に、ソリッドタイプのゴム材や研削性の低い配合となっているゴム材ではこの傾向が顕著になり、砥石をゴムロールに押し当てる速度を上げていくと、研削後のゴムロール弾性層の表面性が更に悪いものとなってしまう。
【０００６】
幅広砥石でゴムロール弾性層を研削する際に砥石軸モータの負荷が大きくなりすぎるのを抑えるため、幅広砥石を前進させる速度を段階的に減速させながら研削することにより研削面の表面性の優れたゴムロールを得る方法（特許文献１参照）が知られている。
【０００７】
しかしながら、特にソリッドタイプのゴムロールや配合面での研削性が低下したゴムロールを幅広砥石プランジ研削装置で研削する場合においては、ゴムロール弾性層の研削抵抗が大幅に増加している。その影響により、砥石を押し当てる速度を段階的に減速させながら研削しても研削抵抗の低減がほんの僅かであり、砥石軸モータに大きな負荷がかかったまま研削加工を終了してしまい、研削後ゴムロール弾性層の表面性を良好にすることは困難であった。
【特許文献１】特開２００４−１９５６０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、研削面の表面性に優れ、砥石離れの跡による研削面異常がない、ゴムロールを得ることが可能なゴムロールの製造方法を提供することである。
【０００９】
本発明の別の目的は、弾性層の外周面が表面性に優れるゴムロールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明により、芯金軸の外周面上にゴム弾性層を有するゴムロールの製造方法であって、
芯金軸の外周面上に形成されたゴム弾性層の外周面に幅広砥石をプランジさせて研削を行う研削工程を有し、
該研削工程が、該芯金軸に向かう方向に該幅広砥石を前進させながら該弾性層を研削する前進研削ステップと、該前進研削ステップの後に該幅広砥石をスパーク状態にさせながら該弾性層を研削するスパーク研削ステップと、該スパーク研削ステップの後に該幅広砥石を該芯金軸から離れる方向に後退させながら該弾性層を研削する後退研削ステップとを有し、
該後退研削ステップに続いて、該幅広砥石を該弾性層から離して該研削工程を終了することを特徴とするゴムロールの製造方法が提供される。
【００１１】
本発明により、電子写真に用いられるゴムロールにおいて、上記のゴムロールの製造方法によって製造されたことを特徴とするゴムロールが提供される。
【００１２】
本発明により、芯金軸の外周面上にゴム弾性層を有する、電子写真に用いるゴムロールであって、
芯金軸の外周面上に形成されたゴム弾性層の外周面に幅広砥石をプランジさせて研削を行う研削工程によって該弾性層の外周面が仕上げられ、
該研削工程が、該芯金軸に向かう方向に該幅広砥石を前進させながら該弾性層を研削する前進研削ステップと、該前進研削ステップの後に該幅広砥石をスパーク状態にさせながら該弾性層を研削するスパーク研削ステップと、該スパーク研削ステップの後に該幅広砥石を該芯金軸から離れる方向に後退させながら該弾性層を研削する後退研削ステップとを有し、該後退研削ステップに続いて、該幅広砥石を該弾性層から離して該研削工程が終了され、
仕上げられた弾性層の外周面の十点平均粗さＲｚが６μｍ以下であり、
該仕上げられた弾性層の外周面上に表面層がコーティングされた
ことを特徴とするゴムロールが提供される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、研削面の表面性に優れ、砥石離れの跡による研削面異常がない、ゴムロールを得ることが可能なゴムロールの製造方法が提供される。
【００１４】
本発明により、弾性層の外周面が表面性に優れるゴムロールが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施の一形態について図面を参照にしながら詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１６】
図１は本発明のゴムロールの製造方法におけるゴムロール弾性層の研削加工時間とゴムロールの研削砥石位置の関係の例を示したものである。ゴムロール弾性層の研削砥石位置が小さくなる方向（図１において傾きが負の部分）は、ゴムロールの半径方向中心に向かって幅広砥石を前進させて弾性層をプランジ研削させていることを表す。ゴムロール弾性層の研削砥石位置が大きくなる方向（図１において傾きが正の部分）は、ゴムロールの半径方向中心から外に向かって幅広砥石を後退させていることを表している。研削砥石位置０ｍｍがゴムロール弾性層の仕上げ外径の位置としている。また、図１はゴムロール弾性層の研削加工前の外径と研削加工後の仕上げ外径の差である研削取りしろが２ｍｍの場合を説明している。
【００１７】
図１を用いて本発明のゴムロールの製造方法の例を説明する。ここでは幅広砥石をゴムロールの半径方向中心に向けて前進させる前進研削ステップを、粗研削ステップと細研削ステップと精研削ステップの３段階に別けている。そして精研削ステップの後にスパーク研削ステップを設定している。さらにスパーク研削ステップの後に幅広砥石を後退させる後退研削ステップを設定している。すなわち合計５段階に別けて弾性層の研削を行う設定にしている。
【００１８】
更に詳しく図１に示したゴムロールの製造方法を説明する。ゴムロールを所定の回転数で回転させた状態にして、粗研削ステップで幅広砥石をゴムロールの半径方向中心に向けて前進速度Ｖ１で前進させてゴムロールの弾性層の外周面を研削する。粗研削ステップの後に幅広砥石を前進速度Ｖ１よりも遅い前進速度Ｖ２でゴムロールの半径方向中心に向けて前進させて、ゴムロールの弾性層の外周面を研削する細研削ステップを行う。細研削ステップの後には前進速度Ｖ２よりも更に遅い前進速度Ｖ３で幅広砥石をゴムロールの半径方向中心に向けて前進させて、ゴムロールの弾性層の外周面を研削させる精研削ステップを行う。精研削ステップの後には幅広砥石を前進も後退もさせずに定位置でスパーク状態にさせるスパーク研削ステップを行う。スパーク研削ステップの後に幅広砥石を後退させながらゴムロールの外周面を研削させる後退研削ステップを行う。
【００１９】
粗研削ステップはできる限り短い時間でゴムロール弾性層のゴム研削量を大きく取るための研削ステップであり、砥石軸モータには非常に大きな負荷がかかっている。細研削ステップは粗研削ステップでの砥石軸モータにかかった負荷を抑えながらゴムロールの弾性層外周面の研削を行う研削ステップである。精研削ステップは砥石軸モータにかかった負荷を更に抑えながらゴムロールの弾性層外周面の表面性を良化させるための研削ステップである。ここでは、前進研削ステップを３段階の分割で説明しているが、その分割数には特に制限はなく、前進研削ステップを分割せずに１段階で行ってもよい。
【００２０】
スパーク研削ステップは幅広砥石を前進も後退もさせずにゴムロールの外周面の表面性を仕上げるための研削ステップである。精研削ステップの時点で外周面の表面性がすでに目標の表面性を達成している時は、スパーク研削ステップを省略する場合もある。
【００２１】
後退研削ステップは幅広砥石を後退させながら弾性層を研削するリトラクション動作であり、砥石軸モータにかかる負荷を徐々に減らしていくための研削ステップである。
【００２２】
例えばスパーク研削ステップの段階においても砥石軸モータにかかる負荷が大きく残っている状態で、研削を終了させて幅広砥石をゴムロール弾性層から離してしまうと、幅広砥石が弾性層から離れる際に幅広砥石に向かって弾性層の撓みが一気に開放される。すると弾性層が幅広砥石を追いかける形となって強めに弾性層が幅広砥石に押し付けられる状態となり、研削面の周方向の一部に砥石離れ跡による表面が荒れた部分が発生してしまう現象が起きることがある。研削性の低いゴム材ほど、かつ研削加工時間がより短い研削条件にするほど砥石軸モータにかかる負荷は大きくなるため、この砥石離れ跡の現象は発生しやすくなる傾向にある。
【００２３】
本発明のゴムロールの製造方法では、後退研削ステップで幅広砥石を後退させながら研削するリトラクション動作を設定する。これにより、ゴムロール弾性層が幅広砥石から離れる際にゴムロール弾性層の押し撓み力の開放が徐々に行われることになり、幅広砥石との離れ跡による外観異常が発生せず、周方向にわたって均一な表面性を確保することができる。ゴムロール弾性層にかかる押し撓み力が大きい場合には後退研削ステップの後退速度を複数段階に分割することで、ゴムロール弾性層が幅広砥石から離れる際にゴムロール弾性層の押し撓み力の解放を更に段階的に行うことができる。これにより、幅広砥石との離れ跡による外観異常が発生せず、周方向にわたって均一な表面性を確保することができる。
【００２４】
図２は本発明のゴムロールの製造方法を実施することのできるゴムロールの外周面を研削する装置の説明図である。
【００２５】
図２に示すように、ゴムロールの研削装置はゴムロール４の弾性層２０の軸方向の長さよりも幅広に形成された幅広砥石６を回転させて、ゴムロール４の弾性層外周面に押圧するための砥石駆動機構２を備える。また、ゴムロール４の芯金軸５の両端部をそれぞれ把持固定する一組のヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３およびテールストック側ダイヤフラム式チャック１４を備える。さらに、これらヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３およびテールストック側ダイヤフラム式チャック１４を同期させて回転駆動させるヘッドストック側モータ７およびテールストック側モータ１５を備えている。
【００２６】
砥石駆動機構２は、回転駆動される幅広砥石６の軸方向が、回転されるゴムロール４の軸方向と平行にさせて配置されている。この砥石駆動機構２は、図示しないが、円筒状の幅広砥石６を回転駆動させるモータと、幅広砥石６の周面をゴムロール４の弾性層の外周面に押圧する移動機構とを有している。
【００２７】
ゴムロール４の芯金軸５の一端側の外周面が、研削装置のヘッドストック台８に取付けられたヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３でクランプされる。また、芯金軸５の他端側の外周面も同様に、研削装置のテールストック台９に取付けられたテールストック側ダイヤフラム式チャック１４でクランプされる。
【００２８】
テールストック側ダイヤフラム式チャック１４は、２個のシリンダー（不図示）によって軸方向に２段階の前進動作が可能となっている。この前進動作により、テールストック側ダイヤフラム式チャック１４による芯金軸５の軸方向の掴み量が、ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３による芯金軸５の軸方向の掴み量と同じにされる。互いに対向するヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３とテールストック側ダイヤフラム式チャック１４は、軸芯を一致させた同軸芯上で芯金軸５の両端部を把持固定できるようにヘッドストック台８とテールストック台９を配置されている。
【００２９】
上述のダイヤフラム式チャック１３，１４について、芯金軸５の両端部を把持固定する機構を説明する。以下、ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３について説明する。なお、テールストック側ダイヤフラム式チャック１４も、ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３の構成と同一であるので、説明を省略する同様の構成である。
【００３０】
ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３は、ヌース１１の先端部にチャック爪１２が取り付けられた状態で、チャックアダプター１０に取り付けられている。チャック爪１２は、ヌース１１に取り付けられる根元付近まで複数のスリットが形成されることで、複数に分割されており（一般的には６分割から８分割が多い）、ヌース１１に互いに等間隔で円周上に沿って配置されて取り付けられている。
【００３１】
また、ヘッドストック台８およびチャックアダプター１０の内部には、エア供給チューブ（図示せず）が貫通して設けられている。このエア供給チューブで圧送エアを送り込み、エアの圧力によって、ヌース１１内部に設けられているダイヤフラム（図示せず）の中央部を押圧して撓み変形させることで、チャック爪１２を開閉動作させて、芯金軸５の外周面を把持固定する。なお、図示しないが、ダイヤフラムにピストンを接合してダイヤフラムの中央部をピストンで押圧して撓み変形させることによってチャック爪を開閉動作させる他の構成が採られてもよい。
【００３２】
この把持状態で、ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック１３は、ヘッドストック側モータ７によって所定の回転数で回転駆動されるように構成されている。また、テールストック側ダイヤフラム式チャック１４も同様に、テールストック側モータ１５によって所定の回転数で回転されるように構成されている。ヘッドストック側モータ７とテールストック側モータ１５は、互いに同期を取りながら回転駆動するように制御回路部（不図示）によって制御されているため、芯金軸５の軸回りにネジレの力が作用することはない。そして、ゴムロール４を回転させた状態で、ゴムロール４の弾性層の全長よりも幅が広い幅広砥石６を高速回転させて、この幅広砥石６をゴムロール４の弾性層の外周面に押圧して押し当てて研削加工を行う。
【００３３】
本発明では、芯金軸の外周面上に設けられたゴム弾性層を有するゴムロールの弾性層の外周面を幅広砥石でプランジ研削する場合に、スパーク研削ステップの後に幅広砥石をゴムロールから離れる方向に後退させながら研削する後退研削ステップを行う。後退研削ステップにおいて、研削抵抗を徐々に小さくしながら仕上げを行っていくことができる。その結果、研削加工後の表面性に優れ、砥石離れ跡の研削面異常が無いゴムロールを得ることが可能になる。
【００３４】
本発明は、弾性層が特にヒドリンゴム、シリコーンゴムおよびウレタンゴム等のソリッドゴムからなる場合に前記した効果が大きく得られて好ましい。また、それ以外にも特に弾性層表面の平滑なゴムロールや弾性層表面にコーティング処理を行って表面層を設けた電子写真用のゴムロール（例えば帯電ロールや現像ロールなど）を製造する際にも前記した効果が大きく得られて好ましい。
【００３５】
本発明において、芯金軸はゴムロールの芯金軸として公知のものから適宜選ぶことができる。また弾性層の材料や寸法は、ゴムロールの弾性層として公知のものから適宜選ぶことができる。表面層もゴムロールの表面層として公知のものから適宜選ぶことができる。表面層のコーティング処理も、ゴムロールの表面層を形成可能なコーティング処理を適宜選んで採用できる。幅広砥石は、弾性層の全長（軸方向の長さ）より幅の広い砥石であるが、幅広砥石も、ゴムロールの弾性層を研削可能な公知の幅広砥石から適宜選ぶことができる。
【実施例】
【００３６】
以下に、本発明の具体的な例を挙げて説明する。
【００３７】
＜実施例１＞
〔研削前のゴムロールの製造〕
エピクロロヒドリンゴム（ダイソー社製。商品名：エピクロマーＣＧ１０２）１００質量部、可塑剤（大日本インキ社製。商品名：ポリサイザザーＰ２０２）１０質量部、カーボンブラック（旭カーボン社製。商品名：旭♯１５）５質量部、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製。商品名：ナノックス３０）３０質量部、硫黄（鶴見化学社製。商品名：サルファックスＰＭＣ）２質量部およびメルカプトベンゾチアゾール（大内新興化学社製。商品名：ノイクセラーＤＭ）１質量部を配合したゴム材料を密閉型混練機およびロール機を用いて混練を行って未加硫のゴム組成物を得た。
【００３８】
前記未加硫のゴム組成物を押出し機で押出し加工すると同時に連続的に芯金軸を押出し機のクロスヘッドダイに通過させて、芯金軸の外周面上に未加硫のゴム組成物を配置させてロール形状にした。
【００３９】
これを２００℃の熱風炉に２０分間投入して加硫を行って芯金軸上に加硫ゴム層（弾性層）を形成して研削前のゴムロールを得た。
【００４０】
芯金軸は全長２５０ｍｍ、外直径６．０ｍｍの鉄製丸棒を用いた。研削前のゴムロールのゴム面長（弾性層の長さ）は２３０ｍｍ、弾性層の外直径は１４．０ｍｍ、芯金軸突出量は左右とも１０ｍｍとした。
【００４１】
〔ゴムロールの形状および研削条件〕
図２に示した構造を有する研削装置を用い、弾性層の外直径が１２ｍｍになるように幅広砥石プランジ研削を行った。砥石幅長２３５ｍｍ、直径２００ｍｍの砥石を用い、砥石回転数は２８００ｒｐｍ、ゴムロール回転数は３００ｒｐｍとした。
【００４２】
表１に示す条件で、粗研削ステップ、細研削ステップおよび精研削ステップの３段階で前進研削ステップを行い、引き続きスパーク研削ステップおよび後退研削ステップを行い、研削を終了した。
【００４３】
砥石前進量および砥石後退量はゴムロールの半径方向の移動量であり、研削されるゴムロールの外径の研削取りしろはその２倍の量となる。
【００４４】
上記のようにしてゴムロールを３本製造した。いずれのゴムロールにおいても、弾性層表面に砥石離れ跡による外観異常は確認されなかった。また、３本のゴムロールの弾性層外周面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）を小坂研究所製、サーフコーダＳＥ３５００で測定した結果を表２に示す。
【００４５】
【表１】
2008049460.tif 000003
【００４６】
【表２】
2008049460.tif 000004
【００４７】
〔比較例１〕
後退研削ステップを行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてゴムロールを３本製造し、評価した。
【００４８】
研削加工後の弾性層表面には砥石離れ跡による外観異常が確認された。
【００４９】
また、ゴムロールの弾性層外周面の表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）の平均値は６．５１μｍであり、実施例１における表面粗さＲｚ（十点平均粗さ）の平均値４．９４μｍより大きかった。
【００５０】
更に、上記の実施例１と比較例１のゴムロール弾性層の外周面の上に以下に示すような表層面を浸漬でのコーティング処理により被覆形成した。表面層の材料として、
アクリルポリオール溶液（ダイセル化学社製。商品名：ＰＬＡＣＣＥＬ  ＤＣ２０１６、固形分：７０質量％）１００質量部、イソシアネートＡ（ＩＰＤＩ）（デグサ社製。商品名：ＶＥＳＴＡＮＡＴ  Ｂ１３７０、固形分６０質量％）４０質量部、イソシアネートＢ（ＨＤＩ）（旭化成ケミカルズ社製。商品名：ＤＵＲＡＮＡＴＥ  ＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ、固形分８０質量％）３０質量部、カーボンブラック（三菱化学社製。商品名：ＭＡ−１００）３０質量部、表面処理酸化チタン（テイカ社製。商品名：ＳＭＴ−１５０ＩＢ）２５質量部、ＰＭＭＡ樹脂粒子（積水化成品工業社製。商品名：ＭＢＸ−８）５０質量部、メチルイソブチルケトン  ４００質量部、変性ジメチルシリコーンオイル（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製。商品名ＳＨ２８ＰＡ）０．１質量部
をミキサーを用いて攪拌し混合溶液を作成した。ついで、その混合溶液を循環式ビーズミル分散機（アイメックス社製。ウルトラビスコミル）を用いて分散処理（処理速度５００ｍｌ／ｍｉｎ）を行って、浸漬塗工用の塗料を作成した。
【００５１】
上記のようにしてゴムロールの外周面に表面層を設けられた実施例１と比較例１のゴムロールを帯電部材としてプリンターに装着し、温度２３℃、相対湿度５５％の雰囲気において連続画出し耐久試験１００００枚を行った。得られたハーフトーン印刷画像を目視にて観察評価を行った。その結果、実施例１のゴムロールではハーフトーンが一様だったのに対して、比較例１のゴムロールでは画像濃度ムラの異常が確認された。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明のゴムロールの製造方法は、芯金軸上に円周上に設けられたゴム弾性層を有するゴムロール、特にヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム等からなる弾性層を有するゴムロールを研削して製造する場合に好適に用いることができる。
【００５３】
本発明のゴムロールは、電子写真に用いる、帯電ロールや現像ロールなどのゴムロールに好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明のゴムロールの製造方法において、弾性層を研削する際の研削加工時間と研削砥石位置の関係の一例を示すグラフである。
【図２】本発明のゴムロールの製造方法に用いることのできる、ゴムロールの弾性層の外周面を研削する装置の模式図である。
【符号の説明】
【００５５】
２    砥石駆動機構
４    ゴムロール
５    芯金軸
６    幅広砥石
７    ヘッドストック側モータ
８    ヘッドストック台
９    テールストック台
１０    チャックアダプター
１１    ヌース
１２    チャック爪
１３    ヘッドストック側ダイヤフラム式チャック
１４    テールストック側ダイヤフラム式チャック
１５    テールストック側モータ
２０    弾性層
【図１】
2008049460.tif 000005
【図２】
2008049460.tif 000006