(57)【要約】【課題】  ジエータ１においてエンジン冷却水の洩れを未然に防止する。【解決手段】ヘッダタンク５ａ、５ｂのコアプレート５０ａのシール面５１ｃに、液状またはゲル状のシール材５４を塗布し、その後、シール材５４を加熱して硬化させる。その後、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する。硬化後のシール材５４は粘着性を有しており、この粘着性によりコアプレート５０ａのシール面５１ｃに密着している。このため、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結しても、シール材５４が捩れ、或いは、位置ズレが生じなく、弾性変形によりコアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間を良好に密閉させることができるので、エンジン冷却水の洩れを未然に防止することができる。【選択図】図２
2008057849.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成されている熱交換器の製造方法において、
前記コアプレートのシール面に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、
この硬化されたシール材が粘着性により前記コアプレートのシール面に密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉した状態で、前記コアプレートと前記タンク本体との間を締結することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートとともに複数のタンク内空間を区分ける区分壁を有するタンク本体と、を有して構成されている熱交換器の製造方法において、
前記コアプレートのシール面に対して、前記各タンク内空間をそれぞれ囲むように液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、
この硬化されたシール材が粘着性により前記コアプレートのシール面に密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉した状態で、前記コアプレートと前記タンク本体との間を締結することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記コアプレートのシール面に対して前記シール材を塗布した後に、前記塗布されたシール材を硬化させることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記コアプレートのシール面に対して前記シール材を塗布すると同時に、前記シール材を硬化させることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記シール材の断面形状が前記シール面と反対側に凸形状になるように、前記コアプレートのシール面に対して前記シール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記コアプレートに対して、前記凸形状としての断面略半円形になるように前記シール材を塗布することを特徴とする請求項５に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記チューブ、前記フィン、および前記コアプレートを組み付けた後に、前記コアプレートに対して前記液状またはゲル状のシール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記チューブ、前記フィン、および前記コアプレートを組み付ける前に、前記コアプレートに対して前記液状またはゲル状のシール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記コアプレートと前記タンク本体とがカシメにより締結されることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
前記コアプレートのカシメ用爪部を前記前記タンク本体に対してかしめて前記コアプレートと前記タンク本体とが締結することを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記タンク本体に対して、前記シール材の塗布開始位置と塗布終了位置とが重なるラップ部を１つ以上形成することを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記タンク本体のシール面のうち直線的延出部に前記ラップ部を形成するように前記シール材を前記シール面に塗布することを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
前記カシメ用爪部が前記ラップ部に対して重なるようにかしめることを特徴とする請求項１１または１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１４】
前記コアプレートに対して前記チューブをろう付けにより接合し、
この接合後に、前記コアプレートのシール面に対してシール材を塗布し、
前記シール材が、前記ろう付けに伴ってシール面に付着したフラックスの残渣を含んだ状態で硬化することを特徴とする請求項１ないし１３のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１５】
前記硬化されたシール材に対して前記タンク本体のシール面の突起部を押し付けて前記シール材を弾性変形させることにより、前記コアプレートのシール面と前記タンク本体のシール面との間を密閉することを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１６】
前記硬化されたシール材に対して前記タンク本体のシール面の断面半円形の突起部を押し付けて前記シール材を弾性変形させることにより、前記コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉することを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１７】
前記液状またはゲル状のシール材を、紫外線により硬化することを特徴とする請求項１ないし１６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１８】
前記液状またはゲル状のシール材を、熱により硬化することを特徴とする請求項１ないし１７のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１９】
前記液状またはゲル状のシール材を前記コアプレートのシール面の溝部内を埋めるように塗布する特徴とする請求項１ないし１８のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項２０】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成され、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記コアプレートのシール面に対して塗布された液状またはゲル状のシール材が硬化されたもので、その粘着性により前記コアプレートのシール面に対して密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉していることを特徴とする熱交換器。
【請求項２１】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成されており、
前記タンク本体には、前記タンク内空間を複数の閉空間に区分けする区分壁が設けられており、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記コアプレートに対して前記複数の閉空間を囲むように塗布された液状またはゲル状のシール材が硬化されたもので、その粘着性により前記コアプレートのシール面に対して密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉していることを特徴とする熱交換器。
【請求項２２】
前記シール材は、その断面形状が前記シール面と反対側に凸形状になるように、前記コアプレートのシール面に対して塗布されたものであることを特徴とする請求項２０ないし２１のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２３】
前記シール材の断面形状は、断面略半円形になっていることを特徴とする請求項２２に記載の熱交換器。
【請求項２４】
前記コアプレートには、カシメ用爪部が設けられており、
前記カシメ用爪部がかしめられて前記コアプレートと前記タンク本体とが締結されているものであることを特徴とする請求項２０ないし２３のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２５】
前記タンク本体のシール面には突起部が設けられており、
前記突起部が前記シール材を弾性変形して、前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉した状態で、前記コアプレートと前記タンク本体との間が締結されていることを特徴とする請求項２０ないし２４のうちいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２６】
前記突起部は、断面半円形状であることを特徴とする請求項２５に記載の熱交換器。
【請求項２７】
前記コアプレートのシール面には溝部が設けられており、
前記液状またはゲル状のシール材は、前記コアプレートのシール面の溝部内を埋めるように塗布し、硬化されたものであることを特徴とする請求項２０ないし２６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器では、流体が流れる複数本のチューブと、チューブの外表面に接合される熱交換フィンと、複数本のチューブのそれぞれに連通して複数本のチューブに流体を分流する第１のヘッダタンクと、複数本のチューブのそれぞれに連通して複数本のチューブからの流体が集合する第２のヘッダタンクとを備えるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このものにおいて、第１、第２のヘッダタンクは、それぞれ、チューブが接合されたコアプレートと、コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、コアプレートとタンク本体との間を密閉するためのゴム等の弾性体からなるパッキン部材とを有して構成されている。
【０００４】
ここで、第１、第２のヘッダタンクを製造する工程では、コアプレート、タンク本体、およびパッキン部材が別々に用意され、タンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間にパッキン部材を挟み込んだ状態で、コアプレートとタンク本体とを締結している。したがって、パッキン部材によりタンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間が密閉されて流体がタンク内空間から洩れるのが防止される。
【特許文献１】特開平３−１３８１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述の熱交換器において、パッキン部材としてゴム等の弾性体を用いているので、コアプレートとタンク本体とを締結する際に、パッキン部材が捩れ、或いは位置ズレが発生する場合がある。この場合、タンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間に微少隙間が生じるので、タンク内空間から流体が洩れる可能性がある。
【０００６】
本発明は、上記点に鑑み、流体漏れを防ぐようにした熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明では、コアプレートのシール面に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、この硬化されたシール材が粘着性によりコアプレートのシール面に密着し、かつシール材が弾性変形してコアプレートのシール面とタンク本体シール面との間を密閉した状態で、コアプレートとタンク本体との間を締結することを特徴とする。
【０００８】
これによると、シール材が粘着性によりコアプレートのシール面に密着しているので、コアプレートとタンク本体との間を締結する際に、パッキン部材が捩れ、或いは位置ズレが発生することを避けうる。このため、タンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間に微少隙間が生じ難くなるので、流体漏れを防ぐことができる。
【０００９】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（第１実施形態）
図１〜図４に、本発明に係る熱交換器が自動車のラジエータ１に適用された第１実施形態を示す。図１は、本実施形態のラジエータ１を空気流れ方向から見た正面図である。
【００１１】
本実施形態のラジエータ１は、エンジンルーム内に配設され、送風機から吹き出され空気により、エンジン冷却水を冷却する熱交換器である。
【００１２】
ラジエータ１は、図１に示すように、複数本のチューブ２と、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびヘッダタンク５ａ、５ｂから構成されている。
【００１３】
複数本のチューブ２は、エンジンから流出したエンジン冷却水が流れる扁平状の管であり、これらのチューブ２は、アルミニウム合金等の熱伝導率の大きい軽金属にて構成されている。本実施形態では、チューブ２構成する部材としては、表面（或いは裏面）に溶加材が被覆されたクラッド材が用いられている。
【００１４】
フィン３は、チューブ２の外表面に接合されて冷却用の空気との伝熱面積を増大させて空気とエンジン冷却水との間の熱交換を促進するものである。本実施形に係るフィン３としては、冷却用の空気との流通方向から視て波状にローラ成形されたコルゲートフィンが採用されている。フィン３は、複数本のチューブ２とともに、エンジン冷却水を冷却する略矩形状のコア部４を構成している。
【００１５】
サイドプレート４ａ、４ｂは、コア部４の端部を挟むように配置され、チューブ２の長手方向と並行な方向に延びてコア部４を補強する。サイドプレート４ａ、４ｂは、アルミニウム合金等の軽金属にて構成されている。
【００１６】
ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向両端側に位置してチューブ２の長手方向と直交する方向に延びて各チューブ２と連通するもので、本実施形態では、紙面上側のヘッダタンク５ａは、エンジンから流出した高温のエンジン冷却水を各チューブ２に分配するもので、紙面下側のヘッダタンク５は、コア部４にて冷却（すなわち、熱交換）されたエンジン冷却水を各チューブ２から回収してエンジンに戻すものである。
【００１７】
ここで、導入パイプ６ａは、エンジンのエンジン冷却水流出側に接続されるもので、導出パイプ６ｂは、エンジンのエンジン冷却水流入側に接続されるものである。
【００１８】
また、ヘッダタンク５ａ、５ｂはそれぞれ実質的に同様の構造（パイプ６ａ、６ｂを除く）を有しており、以下、代表例としてヘッダタンク５ａの構造について説明する。
【００１９】
図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は図２中Ｃ部分の拡大図であり、図４は図１のＢ部分の拡大断面図である。
【００２０】
ヘッダタンク５ａは、図２に示すように、コアプレート５０ａ、およびコアプレート５０ａとともにタンク内空間５０ｃを構成するタンク本体５０ｂを有して構成されたものである。
【００２１】
コアプレート５０ａは、アルミニウム合金製からなる略長方形状の板部材であり、コアプレート５０ａには、図４に示すように、各貫通穴５６が設けられており、各貫通穴５６には、複数本のチューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂ（図３ではサイドプレート４ａだけを示す）が貫通されている。
【００２２】
コアプレート５０ａには、図５に示すように、複数の締結用爪５１ａが設けられており、複数のカシメ用爪５１ａは、コアプレート５０ａの周囲を囲むように並べられている。各カシメ用爪５１ａは、コアプレート５０ａおよびタンク本体５０ｂの間を締結するために用いられる。図５は、ラジエータ１からタンク本体５０ｂを取り外した状態を示す。
【００２３】
ここで、コアプレート５０ａのうち各カシメ用爪５１ａの内側には、図４に示すように、後述するタンク本体５０ｂの端部５２を挟み込む断面Ｕ字状溝部５１ｂが形成されている。溝部５１ｂは、コアプレート５０ａの外周に沿って環状に形成されており、溝部５１ｂの底部には、シール面５１ｃが形成されている。
【００２４】
なお、コアプレート５０ａを構成する板材は、チューブが挿入される面に溶加材が被覆されたクラッド材を用いており、サイドプレート４ａ、４ｂを構成する板材は、チューブに接する面に溶加材が被覆されたクラッド材を用いている。
【００２５】
タンク本体５０ｂは、樹脂材料からなるのもので、タンク内空間５０ｃを構成する凹部を有する断面コ字状に成形されている。タンク本体５０ｂの端部５２は、タンク内空間５０ｃを囲むように環状に形成されており、タンク本体５０ｂの端部５２は、図２（又は図４）に示すように、外側（図示左側、或いは右側）に突起するように形成されている。タンク本体５０ｂの端部５２の先端側には、シール面５３が形成されている。このシール面５３には、図３に示すように、断面半円形の突起部５３ａが設けられている。
【００２６】
このタンク本体５０ｂのシール面５３とコアプレート５０ａのシール面５１ｃとの間には、シール材５４が配置されており、シール材５４は、シール面５３、５１ｂの間で弾性変形してシール面５３、５１ｂを密閉してタンク内空間５０ｃからエンジン冷却水が洩れるのを防止する。
【００２７】
シール部５４は、後述するように液状またはゲル状のシール材が硬化されたものであり、本実施形態では、液状またはゲル状のシール材としては、例えば、紫外線により硬化されるアクリル系樹脂等が用いられている。特に、シール材としては、不凍液に対して劣化が小さい樹脂が好ましい。なお、シール材５４としては、紫外線硬化樹脂に限らず、熱により硬化する熱硬化樹脂を用いることが出来る。
【００２８】
次に、本実施形態に係るラジエータ１の製造方法について述べる。
【００２９】
まず、複数本のチューブ２、コアプレート５０ａ、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂを用意する。
【００３０】
次に、所定間隔毎に整列配置された複数本のチューブ２間にフィン３を装填してコア部４を仮組みした後、ヘッダタンク５ａのコアプレート５０ａの各貫通孔５６内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。
【００３１】
次に、チューブ２の長手方向の一端部（すなわち、チューブ２のうちコアプレート５０ａを貫通してタンク内空間５０ｃに相当する部位まで到達している部位）の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することによりチューブ２とコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００３２】
次に、ヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａの各貫通孔内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。これに伴い、チューブ２の長手方向の他端部の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することにより各チューブ２とヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００３３】
これにより、ヘッダタンク５ａ、５ｂの各コアプレート５０ａ、各チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂの仮固定（仮組み付け）が完了して、この状態が治具により保持されて炉内に入れられて加熱されて、図５に示すように、チューブ２、フィン３、インサート４ａおよびヘッダタンク５ａ、５ｂの各コアプレート５０ａがろう付けにて一体接合される。
【００３４】
次に、ゲル状（または液状）のシール材が充填された射出器６０を用意し（図６（ａ）参照）、ヘッダタンク５ａのコアプレート５０ａのシール面５１ｃの上側に向け、このシール面５１ｃの上側において、射出器（注射器）６０より押し出しだされたゲル状のシール材５４を塗布する。
【００３５】
このシール材５４の塗布に際しては、ゲル状のシール材５４の断面形状が上側に凸形状（具体的には、断面半円形状：図７参照）となるようにする。すなわち、ゲル状のシール材５４の断面形状がシール面５１ｃと反対側に凸形状になるようにする。
【００３６】
ここで、図８にコアプレート５０ａのシール面５１ｃを示し、図９に図７中Ｄ部分の拡大図を示す。
【００３７】
コアプレート５０ａのシール面５１ｃは、上述の如く環状に形成されているので、図９に示すように、シール材５４の塗布開始位置７１と塗布終了位置７２とが重なるラップ部７３を設ける。
【００３８】
ここで、ラップ部７３は、図８に示すように、環状のシール面５３のうち直線的に延出する部分８０（ストレート部）に配置する。また、ヘッダタンク５ｂ側コアプレート５０ａのシール面５１ｃにも、射出器６０より射出したゲル状のシール材５４を塗布する（塗布工程）。
【００３９】
その後、ヘッダタンク５ａ、５ｂのそれぞれのコアプレート５０ａのシール面５１ｃに塗布されたゲル状のシール材５４に対して紫外線を照射して硬化させる（図６（ｂ）参照：加熱工程）。
【００４０】
次に、この硬化されたシール材５４に対してタンク本体５０ｂのシール面５３の突起部５３ａを押し付けて、シール材５４を弾性変形させる。これに伴い、シール材５４に対してタンク本体５０ｂのシール面５３を密着させ（図６（ｃ）参照）。この状態で、各カシメ用爪部をかしめて、タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結する（図６（ｄ）参照：締結工程）。
【００４１】
ここで、各カシメ用爪５１ａのうち、少なくとも１つのカシメ用爪５１ａは、ラップ部７３に重なるようにする。これにより、ヘッダタンク５ａの製造が完了する。
【００４２】
同様に、ヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａのシール面５１ｃに塗布、硬化されたシール材５４に対してタンク本体５０ｂのシール面５３の突起部５３ａを押し付けて、シール材５４を弾性変形させ、シール材５４に対してタンク本体５０ｂのシール面５３を密着させる。この状態で、各カシメ用爪部５１ａをかしめて、タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結する。
【００４３】
ここで、各カシメ用爪のうち、少なくとも１つのカシメ用爪５１ａは、ラップ部７３に重なるようにする。これにより、ヘッダタンク５ｂの製造が完了する。
【００４４】
以上説明した本実施形態では、ヘッダタンク５ａ、５ｂのコアプレート５０ａのシール面５１ｃに、液状またはゲル状のシール材５４を塗布し、その後、シール材５４を紫外線により硬化させる。その後、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する。
【００４５】
ここで、硬化後のシール材５４は粘着性を有して、粘着性によりコアプレート５０ａのシール面５１ｃに密着しているので、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する際に、シール材５４が捩れ、或いは、位置ズレが生じない。したがって、コアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間に、微少隙間が生じ難くなるので、エンジン冷却水の洩れを未然に防止することができる。
【００４６】
ここで、硬化後のシール材５４は粘着性を有しているので、コアプレート５０ａのシール面５１ｃ、およびタンク本体５０ｂのシール面５３に多少のゴミ等の異物が残っていても、シール材５４がシール面５１ｃ、５３に密着させることができる。
【００４７】
また、本実施形態では、コアプレート５０ａに対して複数本のチューブ２をろう付けした後に、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに液状又はゲル状のシール材５４を塗布する。
【００４８】
ここで、ろう付け後のコアプレート５０ａのシール面５１ｃにはフラックス残渣が付着している。このため、フラックス残渣によりシール面５１ｃには凹凸が形成される。このため、シール面５１ｃに塗布されシール材５４は凹凸に絡み合うため、コアプレート５０ａのシール面５１ｃからシール材５４が離れにくくなる。さらに、シール材５４がフラックス残渣に絡み合った状態で硬化される為、残渣が原因でエンジン冷却水が洩れるといった問題はない。
【００４９】
また、本実施形態のシール材５４は、硬化後には、粘着性を有しているので、ヘッダタンク５ａ（５ｂ）のそれぞれのコアプレート５０ａのシール面５３に硬化後のシール材５４を載せた状態で、ヘッダタンク５ａを逆さまにしてシール材５４を下側に向けても、ヘッダタンク５ａ（５ｂ）のコアプレート５０ａのシール面５３からシール材５４が離れることなく、密着している。
【００５０】
したがって、ヘッダタンク５ａ、５ｂのそれぞれのヘッダタンク５ａ、５ｂに対してシール材５４を塗布、硬化後においては、それぞれのシール材５４を自由な方向に向けることができる。このため、ヘッダタンク５ａ、５ｂのタンク本体５０ｂを、それぞれのコアプレート５０ａに対して同時に締結することが可能になる。よって、ヘッダタンク毎に別々の時間でタンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結する場合に比べて、短い時間で締結することができるので、製造コストが低減することができる。
【００５１】
本実施形態では、液状又はゲル状のシール材５４をタンク本体５０ｂに塗布しシール材５４の形状を形成するので、複雑なシール材５４の形状を容易且つ低コストで成形することが出来る。したがって、タンクサイズ毎に形状、寸法の異なるシール材を用意する必要もない。
【００５２】
本実施形態では、シール材５４における塗布開始位置７０と塗布終了位置７１とが重なるラップ部７３を設け、このラップ部７３をシール面５３のうち（ストレート部）に配置する。
【００５３】
さらに、ラップ部７３は、塗布開始位置７０と塗布終了位置７１との間に隙間が生じて、エンジン冷却水の洩れに繋がる懸念があるが、シール面５３の直線的延出部分（ストレート部）８０に配されるので、シール材５４を塗布しやすく、その形状を管理し易い。したがって、当該隙間の発生を抑えて、洩れの発生を防ぐことができる。また、カシメ用爪をラップ部７３に重なるように配置しているので、カシメ用爪からラップ部７３への応力が加えられてシール材５４が弾性変形されるので、ラップ部７３に生じやすい微少隙間等が無くなる。よって、より強力に、洩れの発生を防ぐことができる。
【００５４】
また、本実施形態のシール材５４を上側（すなわち、シール面５１ｃと反対側）に凸となるように塗布するので、硬化後のシール材５４が圧縮しやすく、圧縮率を確保しやすい。したがって、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を良好に密着させることができる。
【００５５】
（第２実施形態）
上述の第１実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に１つのタンク内空間を構成したものについて説明したが、これに代えて、本第２の実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に２つのタンク内空間を構成する。
【００５６】
本実施形態のヘッダタンク５ａ内には、図１０に示すように、２つのタンク内空間６０ａ、６０ｂを区分けする区分壁６ｃがタンク本体５０ｂに設けられている。このため、コアプレート５０ａには、図１１に示すように、環状のシール面５１ｃと、区分壁６ｃに対応するシール面５１ｄとが設けられる。このため、シール材５４は、シール面５１ｃ、５１ｄに沿ってタンク内空間６０ａ、６０ｂをそれぞれ囲むように塗布されることになる。シール面５１ｄは、図１２に示す図１１中Ｃ−Ｃ断面図に示すように、コアプレート５０ａに設けられた溝部５０ａの底部に形成されたものである。
【００５７】
なお、シール材５４の塗布、硬化などの工程は、上述の第１実施形態と同様なので、説明を省略する。
【００５８】
また、ヘッダタンク５ａのうち図示上側に導入パイプ６ａが設けられ、また図示下側に導出パイプ６ｂが設けられる。なお、ヘッダタンク５ｂには、パイプ６ａ、６ｂは設けられていない。
【００５９】
このように構成された本実施形態のラジエータ１では、ヘッダタンク５ａにおいて、導入パイプ６ａからタンク内空間６０ａ内に流入したエンジン冷却水は、図示上側のコア４０ａの各チューブ２に分配され、各チューブ２で冷却後にヘッダタンク５ｂに流れ込む。
【００６０】
その後、ヘッダタンク５ｂから図示下側のコア４０ｂの各チューブ２に分配され、各チューブ２で冷却後にヘッダタンク５ａのタンク内空間６０ｂに流れ込む。その後、導出パイプ６ｂからエンジンに戻る。
【００６１】
（第３実施形態）
本第３実施形態では、図１３に示すように、上述の第１、２実施形態のヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａのシール面５１ｃに溝部５１ｅが設けられ、この溝部５１ｅは、シール面５１ｃに沿ってコアプレート５０ａの外周に沿って環状に形成されている。そして、本実施形態では、ゲル状または液状のシール材５４を溝部５１ｅ内を埋めるように塗布して、硬化するようになっている。
【００６２】
これにより、シール材５４が溝部５１ｅ内に嵌合した状態で硬化されるので、シール材５４がシール面５１ｃから移動し難くなるので、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する際に、上述の第１、２実施形態に比べて、更に、位置ズレの発生を生じ難くすることができる。
【００６３】
（他の実施形態）
上述の各実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に２つのタンク内空間を構成したものについて説明したが、これに限らず、３つ以上のタンク内空間を構成するようにしてもよい。
【００６４】
上述の各実施形態では、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに対してシール材５４を塗布後にシール材５４を硬化した例について説明したが、これに代えて、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに対してシール材５４を塗布と同時にシール材５４を硬化するようにしてもよい。
【００６５】
この場合、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに対してシール材５４を塗布しながら、そのシール材５４に対して紫外線を照射する。
【００６６】
なお、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに対してシール材５４を塗布と同時にシール材５４に熱を加えて硬化させるようにしてもよい。
【００６７】
上述の各実施形態では、コアプレート５０ａに対して複数本のチューブ２をろう付けした後に、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに液状又はゲル状のシール材５４を塗布した例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａに対して複数本のチューブ２をろう付けする前に、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに液状又はゲル状のシール材５４を塗布するようにしてもよい。
【００６８】
上述の各実施形態では、本発明に係る熱交換器をラジエータに適用した例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａおよびタンク本体５０ｂによりヘッダタンク５ａ、５ｂを構成する熱交換器であれば、エバポレータ、ヒータコアユニットなどの各種の熱交換器に適用してもよい。この場合、流体としては、エンジン冷却水以外のものを用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明に係るヒータコアユニットの第１実施形態の構成を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図２中Ｃ部分の拡大断面図である。
【図４】図１中Ｂ部分の拡大断面図である。
【図５】図１のヒータコアユニットからタンク本体を取り外した状態を示す図である。
【図６】図１のヒータコアユニットのヘッダタンクの組み立てを説明するための図である。
【図７】図２のシール材を塗布する方法を説明するための図である。
【図８】図１のコアプレートのシール面を示す図である。
【図９】図８のＤ部分の拡大図である。
【図１０】本発明の第２実施形態のヒータコアユニットの構成を示す図である。
【図１１】図１０のコアプレートのシール面を示す図である。
【図１２】図１１中Ｃ−Ｃ断面図である。
【図１３】本発明の第３実施形態のコアプレートを示す図である。
【符号の説明】
【００７０】
２…チューブ、３…フィン、４ａ、４ｂ…サイドプレート、
５ａ、５ｂ…ヘッダタンク、５０ｂ…タンク本体、
５０ａ…コアプレート、５１ｃ、５３…シール面、５４…シール材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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