(57)【要約】【課題】軟性シートの磨耗を軽減することで、シール部材の耐久性を向上することが可能な直線運動装置を提供する。【解決手段】直線運動装置１は、可動体３の端部に設けられ、案内軸２の外周面に摺接するシール部材１１と備え、シール部材１１は、複数枚の軟性シート１２と少なくとも１枚の補強性シート１３とから、シール部材１１の表裏面のうち少なくとも一方に軟性シート１２が設けられるように、軟性シート１２と補強性シート１３とを交互に積層して多層に形成され、複数枚設けられた軟性シート１２の端部のみが案内軸２の外周面に摺接することにより、隣合う軟性シート１２間に潤滑油溜１５が形成される。【選択図】図１
2008128324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
螺旋状又は直線状の転動体転動溝を有する案内軸と、該案内軸の転動体転動溝と対向する螺旋状又は直線状の転動体転動溝を有する可動体と、前記案内軸の転動体転動溝と前記可動体の転動体転動溝との間に転動自在に設けられた多数の転動体と、前記可動体の端部に設けられ、前記案内軸の外周面に摺接するシール部材とを備えてなる直線運動装置であって、
前記シール部材は、複数枚の軟性シートと少なくとも１枚の補強性シートとから、前記シール部材の表裏面のうち少なくとも一方に前記軟性シートが設けられるように、前記軟性シートと前記補強性シートとを交互に積層して多層に形成され、複数枚設けられた前記軟性シートの端部のみが前記案内軸の外周面に摺接することにより、隣合う前記軟性シート間に潤滑油溜が形成されることを特徴とする直線運動装置。
【請求項２】
前記軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、
前記シール部材は、前記軟性シートと前記補強性シートとを積層して構成した多層シートを、前記補強性シート側から打抜くとともに、前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させることにより形成されていること特徴とする請求項１記載の直線運動装置。
【請求項３】
軟性シートと補強性シートとを積層して構成した多層シートを打抜くことにより直線運動装置用シール部材を形成する直線運動装置用シール部材の製造方法であって、
前記軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、
前記多層シートは、前記補強性シート側から打抜かれ、
前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させることを特徴とする直線運動装置用シール部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボールねじ、リニアガイド、ボールスプライン等の直線運動装置及び直線運動装置用シール部材の製造方法に関し、特に、装置内への粉塵の侵入を防止することが可能な直線運動装置及び直線運動装置用シール部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、装置内への粉塵の侵入を防止するシール部材を備えた運動装置の発明として、例えば図１０に記載のシール付転がり軸受が知られている（特許文献１参照）。
図１０に示すシール付転がり軸受４０は、外周面に内輪軌道４１を有する内輪４２と、内周面に外輪軌道４３を有する外輪４４と、内輪軌道４１と外輪軌道４３との間に転動自在に設けられた複数の転動体４５とを備えている。
【０００３】
また、シール付転がり軸受４０は、内輪４２の軸方向一端部外周面４６と外輪４４の軸方向一端部内周面４７との間に設けられ、これら両周面同士の間を塞ぐ、円輪状のシールリング４８を備えている。
そして、シールリング４８はそれぞれ、円輪状に形成された金属製の補強板４９と、この補強板４９により補強されたシール材５０とから成る。
【０００４】
また、特許文献１においては、シール付転がり軸受４０に備えられるシールリング４８の変形例として、図１１に示すシールリング５１が開示されている。
シールリング５１は、円輪状の補強板５２の片面にシール材５３を、このシール材５３の内外両周縁が、補強板５２の内外両周縁から突出する状態で添着されている。
ここで、シールリング５１は以下の手順により形成される。
【０００５】
先ず、補強板５２の元となる金属板の片面に、ＮＢＲを主原料とした充填材と加硫剤を含むゴム薬品とを混合したゴム材料を塗布した後、１７０〜２２０℃の温度で２０秒〜５分間加硫処理を行う。次いで、片面にＮＢＲの層を形成した上記金属板の一部を円輪状に打抜く。ここで、かかる打抜きの際、金属板の片面に形成されたＮＢＲの切断位置が金属板の切断位置からずれることで、金属板に対してＮＢＲ層が外膨出する形状となっている。さらに、打抜かれた補強板及びシール材を、１２０〜２００℃で１０分〜５時間熱処理することで、シールリングの油の不透過性の向上を図っている。
また、従来、運動装置に備えられるシール部材の製造方法の発明として、例えば図１２に記載の軸受用シールの製造方法が知られている（特許文献２参照）。
【０００６】
図１２に示す軸受用シールの製造方法は、ゴム製の弾性シール層６０を鋼板６１に焼付け接着やコーティング等によって一体化させることで成る積層板６２を、上下の金型６３，６４間にセットし、一気に打抜く構成を採用している。そして、かかる打抜きプレス加工により形成された軸受用シール６５は、弾性シール層の内周縁部に内膨出部６６を有することとなる。また、特許文献２に係る軸受用シールの製造方法においては、打抜きプレス加工の後に、温度が２００℃超で、かつ、時間が１０分未満の条件で、弾性シール層６０を再加硫処理することにより、プレス加工後の弾性シール層６０の表面状態を、ゴムカス等の離脱しない安定した状態に改善させ、品質の向上を図っている。
【特許文献１】特開平１０−５４４２０号公報
【特許文献２】特開２００５−１７２０４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に係るシール付転がり軸受４０においては、シールリング５１は、補強板５２に対してシール材５３の内外両周縁が外膨出するように形成されているため、シール材５３の磨耗が激しく、シールリング５１の耐久性が低いという問題がある。
また、特許文献２に係る軸受用シールの製造方法においては、弾性シール層６０が一体化された鋼板６１を打抜きプレス加工することにより、鋼板６１の切断面よりも弾性シール層６０を膨出させる構成としているため、弾性シール層６０を複数層備える構成とした場合に、各弾性シール層６０の端部が不揃いとなるという問題がある。
【０００８】
本発明は上記した従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、軟性シートの磨耗を軽減することで、シール部材の耐久性を向上することが可能な直線運動装置を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、補強性シートに対して突出する軟性シートの端部を揃えることが可能な直線運動装置用シール部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のうち請求項１に係る直線運動装置は、螺旋状又は直線状の転動体転動溝を有する案内軸と、該案内軸の転動体転動溝と対向する螺旋状又は直線状の転動体転動溝を有する可動体と、前記案内軸の転動体転動溝と前記可動体の転動体転動溝との間に転動自在に設けられた多数の転動体と、前記可動体の端部に設けられ、前記案内軸の外周面に摺接するシール部材とを備えてなる直線運動装置であって、
前記シール部材は、複数枚の軟性シートと少なくとも１枚の補強性シートとから、前記シール部材の表裏面のうち少なくとも一方に前記軟性シートが設けられるように、前記軟性シートと前記補強性シートとを交互に積層して多層に形成され、複数枚設けられた前記軟性シートの端部のみが前記案内軸の外周面に摺接することにより、隣合う前記軟性シート間に潤滑油溜が形成されることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のうち請求項２に係る直線運動装置は、請求項１記載の直線運動装置において、前記軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、
前記シール部材は、前記軟性シートと前記補強性シートとを積層して構成した多層シートを、前記補強性シート側から打抜くとともに、前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させることにより形成されていること特徴とする。
【００１１】
さらに、本発明のうち請求項３に係る直線運動装置用シール部材の製造方法は、軟性シートと補強性シートとを積層して構成した多層シートを打抜くことにより直線運動装置用シール部材を形成する直線運動装置用シール部材の製造方法であって、
前記軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、
前記多層シートは、前記補強性シート側から打抜かれ、
前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本願請求項１に係る直線運動装置によれば、シール部材は、複数枚の軟性シートと少なくとも１枚の補強性シートとから、前記シール部材の表裏面のうち少なくとも一方に前記軟性シートが設けられるように、前記軟性シートと前記補強性シートとを交互に積層して多層に形成され、複数枚設けられた前記軟性シートの端部のみが前記案内軸の外周面に摺接することにより、隣合う前記軟性シート間に潤滑油溜が形成される構成により、軟性シートの磨耗を軽減することで、シール部材の耐久性を向上することが可能となる。
【００１３】
また、本願請求項２に係る直線運動装置によれば、軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、前記シール部材は、前記軟性シートと前記補強性シートとを積層して構成した多層シートを、前記補強性シート側から打抜くとともに、前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させることにより形成されている構成により、軟性シートの磨耗を軽減することで、耐久性を向上することが可能なシール部材を簡易に形成することが可能となる。
【００１４】
さらに、本願請求項３に係る直線運動装置用シール部材の製造方法は、前記軟性シートは、前記補強性シートに対して耐熱性が高い素材により形成され、前記多層シートは、前記補強性シート側から打抜かれ、前記多層シートの打抜き後に、前記多層シートの打抜き部を加熱することにより、前記補強性シートの前記打抜き部のみを熱収縮させる構成により、補強性シートに対して突出する軟性シートの端部を揃えることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の第一実施形態に係る直線運動装置を図面を参照して説明する。
図１は本発明の第一実施形態に係るボールねじの平面図である。図２はシール部材の正面図である。図３はシール部材のＡ部詳細図である。
なお、本発明に係る直線運動装置は、ボールねじ、リニアガイド、ボールスプライン等に構成可能であり、本実施形態においては、本発明に係る直線運動装置をボールねじとして構成した場合を例にして説明する。
【００１６】
ボールねじ（直線運動装置）１は、図１に示すように、直線状に延びるねじ軸（案内軸）２と、ねじ軸２が嵌挿されるナット（可動体）３と、ナット３の各端面に接続される２組のシールキャップ６とを備えている。
ねじ軸２は、円柱状に形成されており、外周面に螺旋状の転動体転動溝４が形成されている。
【００１７】
ナット３は、円筒状に形成されており、内周面に、ねじ軸２の嵌挿時においてねじ軸２の転動体転動溝４と対向する螺旋状の転動体転動溝５が形成されている。
そして、ねじ軸２とナット３とは、ねじ軸２にナット３を嵌挿した状態で、転動体転動溝４と転動体転動溝５との間に多数の転動体７を転動自在に組み込むことにより組み合わされる。
【００１８】
各シールキャップ６は、円筒状に形成され、シールキャップ６の内部には、ねじ軸２の転動体転動溝４に潤滑油を供給する潤滑油供給部材１０と、ねじ軸２に付着した切削粉や研削粉等の異物がねじ軸２とナット３との間に入り込むことを防止するシール部材１１とが備えられている。そして、シールキャップ６は、ナット３の端面に設けられたとがり先１９に嵌合することにより、ナット３において円周方向における位置決めを自在に備えられ、これにより、ねじ軸２の外周面に対するシール部材１１の内周端部１４の位置を調整可能となっている。
【００１９】
シール部材１１は、図２及び図３に示すように、円環状に形成され、複数枚の軟性シート１２と、少なくとも１枚の補強性シート１３とを積層して多層に形成されている。また、シール部材１１の表裏面のうち少なくとも一方は、軟性シート１２が設けられるように形成されている。ここで、シール部材１１は、本実施形態においては、２枚の軟性シート１２と、２枚の補強性シート１３とを交互に積層して接着することにより、４層に形成されている。
【００２０】
各軟性シート１２は、円環状に形成されており、アスカーＣ硬度で５〜５０程度の素材により形成され、本実施形態においては、厚さ０．４ｍｍのシリコンゴムシートにより形成されている。かかる素材により軟性シート１２を形成することにより、硬すぎずにねじ軸２の外周面形状に追従して変形するとともに、軟らかすぎずに所望の形状保持性を備えることが可能となる。また、軟性シート１２は、補強性シート１３に対して耐熱性が高い素材により形成されている。なお、軟性シート１２は、耐熱性の高いゴム素材により形成することが好ましく、シリコンゴム以外に、フッ素ゴム等により形成することが可能である。
【００２１】
各補強性シート１３は、円環状に形成されており、デュロメータＤスケールの３０〜８５程度の素材により形成され、本実施形態においては、厚さ０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレートフィルムにより形成されている。かかる素材により補強性シート１３を形成することにより、寸法安定性等の物性が良好となり、軟性シート１２に対して補強性を与えるとともに、伸縮性を抑制することが可能となる。なお、補強性シート１３は、スチレン系熱可塑性樹脂延伸フィルム（三菱樹脂（株）ＤＸＬ２１９−４５）、硬質塩化ビニル熱収縮樹脂延伸フィルム（三菱樹脂（株）ヒシレックス５０２）、ポリエステル系熱可塑性樹脂延伸フィルム（三菱樹脂（株）ヒシペットＬＸ−１０）等、熱収縮性の高い素材により形成することが好ましいが、ポリエステル、ナイロン、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂等の、必ずしも熱収縮性の高くはない素材により形成しても構わない。
【００２２】
ここで、本実施形態においては、軟性シート１２は、アスカーＣ硬度で５〜５０程度の素材により形成され、補強性シート１３は、デュロメータＤスケールの３０〜８５程度の素材により形成されているが、かかる構成に限定されることはなく、軟性シート１２を形成する素材と補強性シート１３とを形成する素材との硬度差がデュロメータＡスケールで３０以上あれば、他の素材により形成しても構わない。
そして、シール部材１１は、シールキャップ６の端面に形成されたシール装着穴１６に挿入され、シール部材１１に形成された複数のビス挿通孔１７に挿通されるビス１８によりシールキャップ６に固定される。
【００２３】
ここで、円環状に形成されたシール部材１１の内周端部においては、多層に形成された軟性シート１２及び補強性シート１３のうち、各軟性シート１２が各補強性シート１３に対して内方に突出するように形成されている。そして、かかる構成により、ねじ軸２とナット３との組み合わせ時において、複数枚設けられた軟性シート１２の内周端部１４のみがねじ軸２の外周面に摺接することとなり、隣合う軟性シート１２間において潤滑油溜１５が形成されることとなる。
【００２４】
次に、シール部材１１の製造方法について説明する。
図４は金型の断面図である。図５は金型のＢ部詳細断面図である。図６は金型による多層シートの打抜きの状態を示す詳細図である。図７は多層シートの打抜き部の詳細図である。
多層シート打抜き装置２０は、図４に示すように、ベースプレート２１と、ベースプレート２１の下面に設けられる金型２２とを備えている。
【００２５】
金型２２は、図５に示すように、下面において刃部２５が形成されている。また、金型２２は、図示しない加熱手段により加熱可能に構成されている。ここで、刃部２５は、本実施形態においては両刃に形成しているが、片刃に形成しても構わず、各場合の刃先の角度は、両刃の場合には４０°〜８０°、片刃の場合には２０°〜４０°に構成することが好ましい。
そして、シール部材１１の製造においては、まず、軟性シート１２と補強性シート１３とを交互に積層して、多層シート２６を形成する。この場合において、多層シート２６は、その表裏面のうち一方が軟性シート１２により形成され、他方が補強性シート１３により形成される。
【００２６】
次に、形成された多層シート２６を、補強性シート１３側を金型２２側に向け、ベッド２３の上面に設置された刃物保護用敷板２４上に設置する。
そして、ベースプレート２１を鉛直方向下方に移動し、図６に示すように、金型２２の刃部２５により、補強性シート１３側から多層シート２６の打抜きを行う。
さらに、金型２２により多層シート２６の打抜き後に、金型２２を加熱することにより、刃部２５を介して多層シート２６の打抜き部２７の加熱を行うことによりシール部材１１が製造される。
【００２７】
ここで、金型２２による多層シート２６の打抜きのみを行った場合、多層シート２６の打抜き部２７は、図７（ａ）に示すように、軟性シート１２の打抜き部２７と補強性シート１３の打抜き部２７とがほぼ一連となる。
一方、金型２２による多層シート２６の打抜き後、多層シート２６の打抜き部２７の加熱を行った場合、多層シート２６において軟性シート１２は補強性シート１３に対して耐熱性が高い素材により形成されているため、多層シート２６は、図７（ｂ）に示すように、多層シート２６の打抜き部２７のうち、補強性シート１３の打抜き部２７のみが熱収縮することとなる。
【００２８】
すなわち、かかる方法により製造されるシール部材１１においては、補強性シート１３と軟性シート１２との段差は、金型２２によるプレス加工により、軟性シート１２を膨出させて形成されるのではなく、多層シート２６の打抜き部２７において、補強性シート１３のみを熱収縮させることにより形成される。したがって、シール部材１１において、補強性シート１３に対して突出する各軟性シート１２の端部を揃えることが可能となりシール効果を高めることができる。
【００２９】
ここで、金型２２による多層シート２６の加熱は、多層シート２６の全体を長時間加熱するのではなく、多層シート２６の金型２２の刃部２５と接触している打抜き部２７のみを瞬間的（加熱保持時間１ｓ以下）に加熱することにより行われる。かかる構成により、多層シート２６の補強性シート１３の打抜き部２７のみを収縮させ、多層シート２６全体の変形を防止することが可能となる。
【００３０】
そして、多層シート打抜き装置２０により形成されたシール部材１１によれば、その内周端部１４において各軟性シート１２の内周端部１４が各補強性シート１３の内周端部に対して内方に突出するように形成され、ねじ軸２とナット３との組み合わせ時において、軟性シート１２の内周端部１４のみがねじ軸２の外周面に摺接することとなり、隣合う軟性シート１２間において潤滑油溜１５が形成されることとなる。かかる構成により、軟性シート１２の磨耗を軽減することで、耐久性を向上することが可能なシール部材１１を簡易に形成することが可能となる。
【００３１】
ここで、本実施形態においては、多層シート２６の打抜き部２７の加熱は、金型２２を加熱することにより行われているが、かかる方法に限定されることはなく、金型２２による多層シート２６の打抜き後、他の方法により多層シート２６の打抜き部２７の加熱を行う構成としても構わない。
また、図７に示すシール部材１１の軟性シート１２の打抜き部２７は直線状に打抜かれたままの状態となっているが、シール部材１１の打抜き後に軟性シート１２の打抜き部２７を加熱してエッジを溶かして丸める構成としても構わない。
【００３２】
次に、ボールねじ１の作用について説明する。
ボールねじ１は、ねじ軸２とナット３とが組み合わされた状態において、ねじ軸２又はナット３の回転運動に伴って、転動体７が転動体転動溝４，５上を転動することにより、ねじ軸２とナット３とが軸方向へ相対的に移動可能となっている。
そして、ねじ軸２とナット３との相対移動時においては、シール部材１１の内周端部１４がねじ軸２の外周面に摺接することとなり、これにより、ねじ軸２とナット３との間に塵埃等の異物が入り込むことにより転動体７の転がり運動が妨げられることを防止することが可能となる。
【００３３】
ここで、軟性シート１２と補強性シート１３とにより多層に形成されたシール部材１１の内周端部１４においては、複数枚設けられた軟性シート１２の内周端部１４のみがねじ軸２の外周面に摺接し、これにより、隣合う軟性シート１２間において潤滑油溜１５が形成される。そして、潤滑油溜１５は、ねじ軸２とナット３との相対移動時において、シールキャップ６に備えられた潤滑油供給部材１０が供給する潤滑油を貯留するとともに、貯留された潤滑油を軟性シート１２の内周端部１４とねじ軸２の外周面との間に適度に供給するため、軟性シート１２の磨耗を軽減することで、シール部材１１の耐久性を向上することが可能となる。
【００３４】
次に、本発明の第二実施形態に係る直線運動装置を図面を参照して説明する。
図８は本発明の第二実施形態に係るリニアガイドの構成図である。図９はシール部材の内周端部の断面図でる。
なお、本実施形態においては、本発明に係る直線運動装置をリニアガイドとして構成した場合を例にして説明する。
【００３５】
リニアガイド（直線運動装置）３０は、図８に示すように、直線状に延びる案内レール（案内軸）３１と、案内レール３１を跨いで組み合わせられるスライダ（可動体）３２と、スライダ３２の各端面に接続されるシール部材３３とを備えている。
案内レール３１は、角型に形成されており、案内レール３１の外側面においては、上面と各側面が交叉する稜線部及び各側面の中間位置には、直線状の転動体転動溝３５が形成されている。
【００３６】
スライダ３２は、案内レール３１の長手方向と直交する方向の断面が略コ字状に形成されたスライダ本体３６と、スライダ本体３６の長手方向両端面に取り付けられたエンドキャップ３７とからなる。
スライダ本体３６は、左右両側の内側面に、スライダ３２と案内レール３１との組み合わせ時において案内レール３１の各転動体転動溝３５に対向する直線状の転動体転動溝（図示せず）が形成されている。
【００３７】
そして、案内レール３１の両転動体転動溝３５とスライダ本体３６の両転動体転動溝とで、転動体転動路（図示せず）が構成されている。また、スライダ本体３６は、袖部３９の肉厚部分の上部及び下部に、軸方向に貫通する断面円形の貫通孔からなる転動体戻し路（図示せず）を２本備えている。
エンドキャップ３７は、スライダ本体３６の転動体転動溝とこれに平行な転動体戻し路とを連通させる湾曲路（図示せず）を有しており、転動体転動路と転動体戻し路と両端の湾曲路とで、転動体循環路（図示せず）が形成されている。
【００３８】
そして、リニアガイド３０は、転動体循環路内に多数の転動体（図示せず）が転動自在に装填され、転動体が転動体循環路を無限循環することにより、案内レール３１とスライダ３２とが相対移動可能に構成されている。
シール部材３３は、長手方向と直交する方向の断面が略コ字状に形成され、シール部材３３に形成された複数のビス挿通孔（図示せず）に挿通されるビス３８により、潤滑油供給部材（図示せず）を介してエンドキャップ３７の長手方向各端面に取り付けられている。
【００３９】
ここで、シール部材３３の構成及び製法はシール部材１１と同様となっており、断面が略コ字状に形成されたシール部材３３の内周端部においては、図９に示すように、多層に形成された軟性シート１２及び補強性シート１３のうち、各軟性シート１２の内周端部３４が各補強性シート１３の内周端部に対して内方に突出するように形成されている。そして、かかる構成により、スライダ３２と案内レール３１との組み合わせ時において、複数枚設けられた軟性シート１２の内周端部３４のみが案内レール３１の外周面に摺接することとなり、隣合う軟性シート１２間において潤滑油溜１５が形成されることとなる。
【００４０】
これにより、シール部材３３によれば、案内レール３１とスライダ３２との相対移動時において、シール部材３３の内周端部３４が案内レール３１の外周面に摺接することとなり、案内レール３１とスライダ３２との間に塵埃等の異物が入り込むことにより転動体の転がり運動が妨げられることを防止することが可能となる。また、この場合において、シール部材３３の内周端部３４において形成された潤滑油溜１５は、案内レール３１とスライダ３２との相対移動時において、潤滑油供給部材が供給する潤滑油を貯留するとともに、貯留された潤滑油を軟性シート１２の内周端部３４と案内レール３１の外周面との間に適度に供給するため、軟性シート１２の磨耗を軽減することで、シール部材３３の耐久性を向上することが可能となる。
【００４１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の実施形態においては、種々の変更を行うことが可能である。
例えば、本発明の第一及び第二実施形態においては、本発明に係る直線運動装置をボールねじ又はリニアガイドとして構成しているが、その他の直線運動装置として構成することが可能であり、シール部材１１，３３は、軸受用シール、ボールスプラインシール等に構成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の第一実施形態に係るボールねじの平面図である。
【図２】シール部材の正面図である。
【図３】シール部材のＡ部詳細図である。
【図４】金型の断面図である。
【図５】金型のＢ部詳細断面図である。
【図６】金型による多層シートの打抜きの状態を示す詳細図である。
【図７】多層シートの打抜き部の詳細図である。
【図８】本発明の第二実施形態に係るリニアガイドの構成図である。
【図９】シール部材の内周端部の断面図でる。
【図１０】特許文献１に係るシール付転がり軸受の構成図である。
【図１１】特許文献１に係るシールリングの断面図である。
【図１２】特許文献２に係る軸受用シールの製造方法の説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  ボールねじ
２  ねじ軸
３  ナット
４  転動体転動溝
５  転動体転動溝
６  シールキャップ
７  転動体
１０  潤滑油供給部材
１１  シール部材
１２  軟性シート
１３  補強性シート
１４  内周端部
１５  潤滑油溜
１６  シール装着穴
１７  ビス挿通孔
１８  ビス
１９  とがり先
２０  多層シート打抜き装置
２１  ベースプレート
２２  金型
２３  ベッド
２４  刃物保護用敷板
２５  刃部
２６  多層シート
２７  打抜き部
３０  リニアガイド
３１  案内レール
３２  スライダ
３３  シール部材
３４  内周端部
３５  転動体転動溝
３６  スライダ本体
３７  エンドキャップ
３８  ビス
３９  袖部
４０  シール付転がり軸受
４１  内輪軌道
４２  内輪
４３  外輪軌道
４４  外輪
４５  転動体
４６  軸方向一端部外周面
４７  軸方向一端部内周面
４８  シールリング
４９  補強板
５０  シール材
５１  シールリング
５２  補強板
５３  シール材
６０  弾性シール層
６１  鋼板
６２  積層板
６３  金型
６４  金型
６５  軸受用シール
６６  内膨出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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