(57)【要約】【課題】強度を向上させ、軸受部分等のための機械加工量を低減させたプレス装置のフレーム構造を提供することを目的とする。【解決手段】プレス装置ＡのフレームＦの縦部材Ｆ１が、平面視において「井」の字状に形成され、該「井」の字状の縦部材が、各板幅Ｗを、フレームの幅及び奥行き方向のいずれかの方向の寸法に等しく構成し、隙間を明けて前後又は左右一対になった、第１の板材１および第２の板材２と、幅及び奥行き方向の残りの方向に、隙間を明けて配置される第３および第４の板材３，４とから構成され、第３と第４の板材のそれぞれが、第１および第２の板材の内面間１ａ，２ａに配設される主板材３Ａと、該第１と第２の板材の表面から主板材の延長線状に位置するよう配置される副板材３Ｂとによって構成されている。【選択図】        図１
2008000781.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の板材を溶接することによって構成されるプレス装置のフレーム構造において、
該プレス装置のフレームの縦部材が、平面視において「井」の字状に形成され、
該「井」の字状の縦部材が、少なくとも、
各板幅を、プレス装置のフレームの幅方向及び奥行き方向のうちのいずれかの方向の寸法に等しく構成し、且つ、相互に隙間を明けて前後一対又は左右一対になった、第１の板材および第２の板材と、
前記幅方向及び奥行き方向のうちの残りの方向に、相互に隙間を明けて前記第１の板材および第２の板材と相まって前記「井」の字状を形成するように配設される、第３および第４の板材とにより構成され、
前記第３および第４の板材のそれぞれが、前記第１および第２の板材の内面間に配設され両端のうちの一端が該第１および第２の板材のうちのいずれかの板材の内面に溶接され且つ該両端のうちの残りの一端が第１および第２の板材のうちの残りの板材の内面に溶接される主板材と、該第１と第２の板材の表面から前記主板材の延長線状に位置するよう配置され内端が該第１と第２の板材の表面に溶接される副板材とによって、構成されていることを特徴とするフレーム構造。
【請求項２】
前記溶接が、前記第１の板材と、第３の板材及び第４の板材との各接続部分の全長にわたって、及び、前記第２の板材と、第４の板材及び第３の板材との各接続部分の全長にわたって、おこなわれていることを特徴とする請求項１記載のフレーム構造。
【請求項３】
前記第１〜第４の板材の下端が、前記フレームの一部を構成する底板に溶接されていることを特徴とする請求項１又は２記載のフレーム構造。
【請求項４】
前記第１と第２の板材、及び第３と第４の板材の主板材のうちの、少なくとも１の板材の中間部位に、このプレス装置で加工する被加工物を挿入する開口が形成され、この開口の上方に上金型が、該開口の下方に下金型が、相対的に近接し且つ離間するよう配置することができるよう構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１の項に記載のフレーム構造。
【請求項５】
複数の板材を溶接することによって構成されるプレス装置のフレーム構造において、
該プレス装置のフレームの縦部材が、平面視において「井」の字状に形成され、
該「井」の字状の縦部材が、
平面視においてアングル状の形態を有し端部が外方を向いて配置される４本の隅部材と、この４本の隅部材のうちの各隣接する二つの隅部材間をそれぞれ接続する板状の面部材とから構成され、
前記隅部材の互いに直交する各背面に前記面部材の各一端を溶接することによって、構成されていることを特徴とするフレーム構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、上金型と下金型の間に被加工物を挿入してプレス加工するプレス装置のフレーム構造に関する。なお、この明細書及び特許請求の範囲において、「プレス加工」という文言は、切断加工や穴明け加工も含む広い意味で使用し、また、「プレス装置」は「プレス加工」をおこなう装置をいう。
【背景技術】
【０００２】
プレス装置のフレームの縦部材は、ラムが下降して被加工物を加工する際に発生するプレス力の反力を受け、一般に大きな引張り力が作用する。このため、プレス装置のフレームは、フレームの縦部材の必要な箇所の断面積を自在に大きく構成することができる鋳造によって製作されることが多かった。しかし、近年、寸法精度の高い厚板材が市販され、また、溶接技術の進歩及び加工機械の大型化等によって、さらには、プレス装置の多種少量生産等に鑑みて、厚い板材を溶接することによってプレス装置のフレームを製作することも行われるようになっている。
かかる溶接によって製造されたフレームは、溶接後に、摺動面や軸受け部分、又は駆動装置のマウント部分等が機械加工される。
【０００３】
ところで、本出願人は、近年、サーボモータを駆動装置として採用した画期的なプレス装置を開発し、既に出願している（特許文献１参照）。
このプレス装置は、バックラッシュがなく且つ大きな能力のブレーキ装置を必要とせず、しかも、静粛な運転が可能な点で優れた特徴を有する。また、バックラッシュがないことから、精密なプレス加工をも可能としている。
【特許文献１】特開２００４−２４３３７７号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記プレス装置を用いて、精度の高い加工をおこなう場合や、より大きなプレス力を必要とする加工をおこなうおうとすると、加工時に発生する引張り力に起因して、プレス装置のフレームの厳格な意味での伸びが問題となる。
前記問題は、最も簡単な解決手段としては、前記厚板をより厚い寸法の板材にすればよいが、かかる場合には、プレス装置の重量が大幅に増加し、運搬や据え付け等が大がかりとなり、運搬や据え付けコストが増大する。
【０００５】
また、前述のように、溶接によってフレームを形成した場合も、プレス装置の軸受け部分、摺動面あるいは駆動ユニットのマウント部分等のフレームの各箇所には、機械加工（切削加工）が施されて、可動部分に高い寸法精度が付与される。しかし、前記溶接による熱歪み等によって変形量が大きくなると、溶接加工後におこなわれる前記機械加工量は多くなり、プレス装置の製造原価を上げることになる。また、かかる場合には、機械加工量が多くなった箇所が肉薄になり、強度的な点で問題が生じる可能性もある。
【０００６】
本願発明は、このような現況に鑑みおこなわれたもので、プレス装置のフレームの強度を向上させるとともに、前記機械加工量を低減させることが可能なプレス装置のフレーム構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本第１の発明にかかるプレス装置のフレーム構造は、複数の板材を溶接することによって構成されるプレス装置のフレーム構造において、
該プレス装置のフレームの縦部材が、平面視において「井」の字状に形成され、
該「井」の字状の縦部材が、少なくとも、
各板幅を、プレス装置のフレームの幅方向及び奥行き方向のうちのいずれかの方向の寸法に等しく構成し、且つ、相互に隙間を明けて前後一対又は左右一対になった、第１の板材および第２の板材と、
前記幅方向及び奥行き方向のうちの残りの方向に、相互に隙間を明けて前記第１の板材および第２の板材と相まって前記「井」の字状を形成するように配設される、第３および第４の板材とから構成され、
前記第３および第４の板材のそれぞれが、前記第１および第２の板材の内面間に配設され両端のうちの一端が該第１および第２の板材のうちのいずれかの板材の内面に溶接され且つ該両端のうちの残りの一端が第１および第２の板材のうちの残りの板材の内面に溶接される主板材と、該第１と第２の板材の表面から前記主板材の延長線状に位置するよう配置され内端が該第１と第２の板材の表面に溶接される副板材とによって、構成されていることを特徴とする。
【０００８】
前述のように構成されたプレス装置のフレーム構造によれば、フレームの縦部材の角部の、外方に、第３の板材の副板材と前記第１の板材の各端部、第３の板材の副板材と第２の板材の各端部、第４の板材の副板材と前記第１の板材の各端部、及び、第４の板材の副板材と第２の板材の端部とが、それぞれ直交するような状態で且つ「剛性」の高い状態で張り出すため、フレームの縦方向に作用する引張り力に対して、極めて高い剛性を具備したフレームが実現される。
また、このフレームの第１の板材の内面と表面、および第２の板材の内面と表面に、それぞれ溶接による等しい熱量が加えられることになるため、且つ、第３の板材の主板材の両端と第４の板材の主板材の両端に等しい熱量が加えられるため、溶接による熱歪みが相殺され、特に、第１と第２の板材、及び第３と第４の板材の主板材の溶接による熱歪みを、最低限に抑えることが可能となる。この結果、軸受け部分や摺動面等が存在する第１と第２の板材、及び第３と第４の板材のうちの主板材に対する機械加工における切削量が極めて低減される。このため、無駄な機械加工を低減することができる。
【０００９】
また、前記フレーム構造において、前記溶接が、前記第１の板材と、第３の板材及び第４の板材との各接続部分の全長にわたって、及び、前記第２の板材と、第４の板材及び第３の板材との各接続部分の全長にわたって、おこなわれていると、フレームの角部分がさらに熱硬化して、より剛性の高いフレーム構造を実現することができる。
【００１０】
また、前記フレーム構造において、前記第１〜第４の板材の下端が、前記フレームの一部を構成する底板に溶接されていると、フレーム全体が三次元的なラーメン構造となる結果、極めて高い剛性のフレーム構造を実現することができる。
【００１１】
また、前記フレーム構造において、前記第１と第２の板材、及び第３と第４の板材のうちの主板材の、少なくとも１の板材の中間部位に、このプレス装置で加工する被加工物を挿入する開口が形成され、この開口の上方に上金型が、該開口の下方に下金型が、相対的に近接し且つ離間するよう配置することができるよう構成されていると、実際のプレス装置として好ましい構成となる。
【００１２】
また、本第２の発明にかかるプレス装置のフレーム構造は、複数の板材を溶接することによって構成されるプレス装置のフレーム構造において、
該プレス装置のフレームの縦部材が、平面視において「井」の字状に形成され、
該「井」の字状の縦部材が、
平面視においてアングル状の形態を有し端部が外方を向いて配置される４本の隅部材と、この４本の隅部材のうちの各隣接する二つの隅部材間をそれぞれ接続する板状の面部材とから構成され、
前記隅部材の互いに直交する各背面に前記面部材の各一端を溶接することによって、構成されていることを特徴とする。
【００１３】
このように構成されたプレス装置のフレーム構造によれば、フレームの縦部材の角部の、内側と外側の両方に、直交する板状の部分を備えた隅部材が位置するため、フレームの縦方向に作用する引張り力に対して、極めて高い剛性を具備したフレームが実現される。
また、このフレームの前記面部材の両端の周囲に等しい熱量が加えられることになるため、これらの面部材の溶接による熱歪みを、最低限に抑えることが可能となる。この結果、軸受け部分や摺動面等が存在する前記面部材に対する機械加工における切削量が極めて低減されることになる。このため、無駄な機械加工量を低減することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明にかかるプレス装置のフレーム構造によれば、フレームの強度を飛躍的に向上させることができるとともに、機械加工が必要な箇所の、溶接加工後の熱歪みを、最小限に抑えることができるという、言わば「一石二鳥」的な作用効果を得ることが可能となる。
【００１５】
また、強度を向上させるために追加した部材が全てプレス装置の表面に露呈しているため、塗装等やメンテナンスがし易いという優れた効果も奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明にかかるプレス装置のフレーム構造の実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。
（実施形態１）
図１は本発明の一実施形態（実施形態１）にかかるプレス装置のフレーム構造の全体の概略の構成を示す全体正面図、図２は図１のII−II矢視図（全体平面  図）、図３は図２のIII −III 矢視図（全体背面図）、図４は図１〜図３に示すプレス装置のフレームの縦部材の構成を示す模式図的に表した平面図である。
【００１７】
図２あるいは図４に図示するように、本実施形態にかかるプレス装置ＡのフレームＦの縦部材Ｆ１は、第１の板材１、第２の板材２、第３の板材３、第４の板材４を、平面視において「「井」の字」状になるように、溶接することによって、形成されている。そして、これら第１の板材１、第２の板材２、第３の板材３、第４の板材４の各板材の下端は、図１あるいは図２に図示するように、左右各１枚配置された底板５に溶接されている。このように第１の板材１、第２の板材２、第３の板材３、第４の板材４及び底板５が溶接されることにより、内部に空間を有する箱型のフレームＦの縦部材Ｆ１が形成される。
【００１８】
そして、前記第１の板材１と第２の板材２は、図１あるいは図２に図示するように、フレームＦの幅方向の寸法Ｗと等しい板幅を備えている。そして、この実施形態の場合、前記第１の板材１がフレームＦの正面に位置し、第２の板材２がフレームＦの背面に位置する。
【００１９】
また、図２あるいは図４に図示するように、前記第３の板材３は、主板材３Ａと２枚の副板材３Ｂとから構成され、また、前記第４の板材４も、主板材４Ａと２枚の副板材４Ｂとから構成されている。この実施形態の場合、前記２枚の副板材３Ｂは同じ寸法のもので構成され、また、前記２枚の副板材４Ｂは同じ寸法のもので構成されている。また、前記副板材３Ｂと副板材４Ｂも同じ寸法に構成されている。これら各副部材３Ａ，４Ｂを、同じ寸法に構成することが熱歪み等の影響を可及的に排除する上で好ましいが、必ずしも、同じ寸法に構成されていなくともよい。
【００２０】
そして、前記主板材３Ａ，４Ａの板幅は、図２（あるいは図３）に図示するように、離間して配置されている前記第１の板材１と第２の板材２の各内面１ａ，２ａの間の寸法Ｗａと等しく構成されている。
【００２１】
また、前記副板材３Ｂ，４Ｂの板幅は、この実施形態の場合、前記第３の板材３あるいは第４の板材４が、前記第１の板材１、第２の板材２の表面から正面側へあるいは背面側へ突出している寸法Ｗｂに略等しい寸法に構成されている。
【００２２】
また、前記第１〜第４の各板材１，２，３，４は、いずれも等しい厚さの金属製の厚板が使用されている。具体的には、５０ｍｍ〜１００ｍｍ厚程度の、一般構造用鋼からなる厚板が使用されている。前記板厚は、プレス装置の大きさ、つまりそのプレス装置のプレス容量によって適宜選択される。つまり、大型のプレス装置の場合には、板厚の厚い板材が、より小型のものは、板厚の薄い板材が使用される。また、この実施形態の場合には、前記第１〜第４の各板材１，２，３，４は、いずれも等しい全高（板長さ）Ｈ（図３参照）を有している。
【００２３】
そして、この実施形態では、図４に図示するように、前記第１の板材１の内面１ａが前記第３の板材３の主板材３Ａの一端（正面端）３ｃとその当接箇所の全長（全周）にわたって溶接されることにより、連結されるとともに、前記第２の板材２の内面２ａが前記第３の板材３の主板材３Ａの他端（背面端）３ｄとその当接箇所の全長（全周）にわたって溶接されることにより、これらの板材１，２，３Ａが連結されている。同様に、前記第１の板材１の内面１ａが前記第４の板材４の主板材４Ａの一端（正面端）４ｃとその当接箇所の全長（全周）にわたって溶接されることにより、連結されるとともに、前記第２の板材２の内面２ａが前記第４の板材４の主板材４Ａの他端（背面端）４ｄとその当接箇所の全長（全  周）にわたって溶接されることにより、前記第１の板材１，第２の板材２，第３の板材３の主板材３Ａ及び第４の板材４の主板材４Ａが連結されている。
【００２４】
そして、図２あるいは図４に図示するように、前記第１の板材１の表面１ｂの前記第３の板材３の主板材３Ａの延設線上に、前記第３の板材３の副板材３Ｂが一致するような状態で、該副板材３Ｂの内端３ｅが前記第１の板材１の表面１ｂに当接しその当接部分の全長（全周）にわたって溶接されることにより、これらが連結されるとともに、前記第２の板材２の表面２ｂの前記第３の板材３の主板材３Ａの延設線上に、前記第３の板材３の副板材３Ｂが、一致するような状態で該副板材３Ｂの内端３ｅが前記第２の板材２の表面２ｂが前記第２の板材２の表面２ｂに当接しその当接部分の全長（全周）にわたって溶接されることにより、これらが連結されている。
【００２５】
同様に、前記第１の板材１の表面１ｂの前記第４の板材４の主板材４Ａの延設線上に、前記第４の板材４の副板材４Ｂが一致するような状態で該副板材４Ｂの内端４ｅが前記第１の板材１の表面１ｂに当接しその当接部分の全長（全周）にわたって溶接されることにより、これらが連結されるとともに、前記第２の板材２の表面２ｂの前記第４の板材４の主板材４Ａの延設線上に、前記第４の板材４の副板材４Ｂが一致するような状態で該副板材４Ｂの内端４ｅが前記第２の板材２の表面２ｂに当接しその当接部分の全長（全周）にわたって溶接されることにより、これらが連結されている。
【００２６】
前記溶接箇所ｍを、縦部材Ｆ１の平面図において図示すると、図４に黒く塗りつぶして図示するようになる。なお、図４では、平面図であることから、上下方向における溶接箇所は表されていないが、上下方向の上端から下端まで、連続して溶接されている。
【００２７】
また、前記底板５と前記第１〜第４の板材１〜４との溶接箇所については、図示していないが、該第１〜第４の板材１〜４のほぼ全周にわたって底板５に溶接されている。
【００２８】
前述のように、本実施形態の場合には、前記各板材１，２，３，４の全ての当接部分の全長（全周）にわたって溶接されているが、必ずしも全長にわたっておこなわれる必要はなく、必要な強度に合わせて溶接長さが決定されればよい。但し、この場合でも、前記溶接は、第１の板材１と第２の板材２については、それらの内面と表面とが同じ位置に且つ同じ長さにわたって行われることが熱歪みの発生を低減し又いずれかの方向に偏った歪みを発生し難くする上で好ましい。
【００２９】
そして、このように前記各板材１〜４が平面視において、「井」の字状になるように溶接されることにより、フレームＦの縦部材Ｆ１の４方の角部Ｒ、つまり、第３の板材３の副板材３Ｂと第１の板材１の一方の端部で形成される角部Ｒ、第３の板材３の副板材３Ｂと第２の板材２の一方の端部で形成される角部Ｒ、第４の板材４の副板材４Ｂと第１の板材１の他方の端部で形成される角部Ｒ、第４の板材４の副板材４Ｂと第２の板材２の他方の端部で形成される角部Ｒが、実質上外方に直交するような形態で張り出すため、且つ、これらの第１〜第４の板材１〜４の各下端が前述のように底板５に溶接されているため、フレームの縦方向に作用する引張り力に対して、極めて高い剛性を具備したプレス装置ＡのフレームＦとなる。勿論、他の方向に作用する引張り力等の力に対しても、極めて高い剛性を具備したプレス装置ＡのフレームＦとなる。
また、このように構成されたフレームＦでは、第１の板材１の内面１ａと表面１ｂ、および第２の板材２の内面２ａと表面２ｂに、それぞれ等しく対応する位置に溶接による等しい熱量が加えられることになるため、また、第３の板材３の主板材３Ａの両端３ｃ，３ｄと第４の板材４の主板材４Ａの両端４ｃ，４ｄにも等しい熱量が加えられることになるため、溶接による熱歪み、特に、第１と第２の板材１，２、及び第３と第４の板材３，４の各主板材３Ａ，４Ａに作用する、溶接による熱歪みを、最低限に抑えることが可能となる。この結果、熱歪みによる変形が少ないことから、図１〜図３に図示する、軸受け部分１０や摺動面１１、あるいは駆動装置Ｍのマウント部分１２等が存在する、前記第１と第２の板材１，２や前記第３と第４の板材３，４の主板材３Ａ，４Ａに対して必要となる、機械加工における切削量が極めて低減されることになる。従って、熱歪みによる変形に起因する無駄な機械加工を低減することができ、合理的にプレス装置ＡのフレームＦを製造することが可能となる。なお、前記フレームＦは、前述の機械加工を実施する前に、熱歪み及びそれに伴う内部応力を可及的に少なくするために、溶接後に、焼なまし処理することが望ましい。
【００３０】
ところで、この実施形態にかかるプレス装置Ａのフレーム構造の場合、図１に図示するように、前記第１の板材１の中間部位、この実施形態では、上下方向には、上から１／４程度の箇所から下から１／５程度の箇所にわたる、また、幅方向には、前記第３の板材３の副板材３Ｂから全幅の１／１０程度中心側に入った箇所から第４の板材４の副板材４Ｂから全幅の１／１０程度中心側に入った箇所にわたる如き各寸法を有する、開口Ｑが、形成されている。この開口Ｑは、このプレス装置Ａを用いた加工の際に、被加工材をプレス装置Ａ内に配置される金型内への挿入と搬出のため、また、該金型等の交換、あるいはプレス装置Ａのメンテナンス等のためのものである。そして、この開口Ｑの上部には上金型が、同下部には下金型が互いに当接し且つ離間動作するよう配置される。
さらに、この実施形態の場合には、図３に図示するように、前記第４の板材４の主板材４Ａの下から１／５程度の箇所から２／５程度の箇所にわたって、幅方向には該主板材４Ａの全幅にわたって開口Ｓが形成されている。この開口Ｓも用途的には、前記開口Ｑと基本的に同じ用途のために設けられている。
【００３１】
ところで、この実施形態では、前記第１〜第４の各板材１〜４の下端は、このフレームＦの一部を形成する、左右各一枚の板状の底板５に溶接されているが、このような構成に代えて、前記第１〜第４の全ての板材１〜４の下端が１枚の底板に溶接されるような構成（図示せず）にすると、プレス装置のフレームとしてさらに高い剛性を得ることが可能となる。
【００３２】
なお、前記溶接については、溶接の種類に関しては特に言及していないが、この実施形態の場合、自動電気溶接装置を用いて、単位長さ当たりの溶接による熱量が均等になるように、おこなわれている。このような溶接も、熱歪みによるフレームの変形を可及的に少なくする上で好ましい構成となる。しかし、他の溶接であってもよい。
（実施形態２）
ところで、プレス装置Ａ１のフレーム１０Ｆのフレーム構造を、以下のように構成することによっても、前記実施形態１の場合と同様に、該フレーム１０Ｆの縦部材１０Ｆ１の剛性を飛躍的に高めることができ、且つ、図１〜図３にその位置が示される、プレス装置の軸受け部分１０や摺動面１１、あるいは駆動装置Ｍのマウント部分１２等が形成される部分（この実施形態２において面部材２３）に、熱歪みが生じ難い構成、つまり熱歪みによる変形に起因して必要となる機械加工の切削量が少なくなるような構成を実現することができる。
即ち、この実施形態２にかかるフレーム構造の場合、図５に図示するように、平面視において所謂「アングル鋼材」状の形態を有する４つの隅部材２２（２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ）を、その端部２２ｃが外方を向くように、互いに離間して四隅に配置し、前記各隅部材２２（２２Ａ〜２２Ｄ）の各直交する背面２２ａ，２２ｂの間に、平板状の面部材２３（２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄ）をそれぞれ配設し、左右あるいは前後に対峙する一対の隅部材２２の背面２２ａ，２２ａと前記面部材２３の端面２３ａとの各当接部分の全長（全周）、あるいは、一対の隅部材２２の背面２２ｂ，２２ｂと前記面部材２３の端面２３ｂとの当接部分の全長（全周）を、それぞれ溶接により、これら４つの隅部材２２と４つの面部材２３とを一体に連結することによって、プレス装置Ａのフレーム１０Ｆの縦部材１０Ｆ１が、平面視において「井」の字状に形成されている。
つまり、前記「井」の字状の構成は、図６に図示するように、前記隅部材２２Ａの背面２２ａと前記隅部材２２Ｂの背面２２ａ間に前記面部材２３Ａを配置して、前記隅部材２２Ａの背面２２ａと面部材２３Ａの端面２３ａとを溶接し、且つ前記隅部材２２Ｂの背面２２ａと面部材２３Ａの端面２３ｂとを溶接する。同様に、前記隅部材２２Ｃの背面２２ａと前記隅部材２２Ｄの背面２２ａ間に前記面部材２３Ｂを配置して、前記隅部材２２Ｃの背面２２ａと面部材２３Ｂの端面２３ａとを溶接し、且つ前記隅部材２２Ｄの背面２２ａと面部材２３の端面２３ｂとを溶接する。
【００３３】
そして、前記前記隅部材２２Ａの背面２２ｂと前記隅部材２２Ｃの背面２２ｂ間に前記面部材２３Ｃを配置して、前記隅部材２２Ａの背面２２ｂと面部材２３Ｃの端面２３ａとを溶接し、且つ前記隅部材２２Ｃの背面２２ｂと面部材２３Ｃの端面２３ｂとを溶接する。同様に、前記隅部材２２Ｂの背面２２ｂと前記隅部材２２Ｄの背面２２ｂ間に前記面部材２３Ｄを配置して、前記隅部材２２Ｂの背面２２ｂと面部材２３Ｄの端面２３ａとを溶接し、且つ前記隅部材２２Ｄの背面２２ｂと面部材２３Ｄの端面２３ｂとを溶接する。図６において、前記溶接箇所は参照符号ｍで表す。なお、図６に示すこの実施形態では、前記面部材２３Ａと面部材２３Ｃとが互いの角部で直接接合され、前記面部材２３Ｂと面部材２３Ｃとが互いの角部で直接接合され、前記面部材２３Ａと面部材２３Ｄとが互いの角部で直接接合され、前記面部材２３Ｂと面部材２３Ｄとが互いの角部で直接接合されているが、このように互いの角部で直接接合してもよいし、あるいは図示しないが、前記隅部材２２を介して間接的に接合されてもよい。しかし、溶接作業を削減するためには、前記角部を直接接合した方が溶接箇所を削減できる点において、好ましい構成となる。
【００３４】
前述のように構成された本実施形態にかかるプレス装置Ａ１のフレーム構造の場合にも、前記実施形態１の作用効果と基本的に同じ作用効果を奏する。
【００３５】
しかし、この実施形態２にかかるフレーム構造の場合には、各隅部材２２の背面２２ａ，２２ｂが正確に直交し且つ各隅部材２２が上下方向において直線状に構成されていることが必要があるため、つまり各隅部材２２が長手方向に弓状に歪みがないように構成されている必要があるため、この隅部材２２を形成するのに機械加工をおこなうか、あるいはこれらの隅部材２２ち引き抜き鋼材を使用することが好ましい。
【００３６】
ところで、前記各実施形態で説明したプレス装置は、プレス能力が、１,０００ｔから２０,０００ｔを超える程度の大型のプレス装置である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、プレス装置のフレーム構造等に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施形態（実施形態１）にかかるプレス装置のフレーム構造の全体の概略の構成を示す全体正面図である。
【図２】図１のII−II矢視図（全体平面図）である。
【図３】図２のIII −III 矢視図（全体背面図）である。
【図４】図１〜図３のフレーム構造の縦部材の配置構成と溶接箇所を示す模式図的に表した平面図である。
【図５】本発明の別の実施形態（実施形態２）にかかるプレス装置のフレーム構造の全体の概略の構成を示す全体平面図である。
【図６】図５のフレーム構造の縦部材の配置構成と溶接箇所を示す模式図的に表した平面図である。
【符号の説明】
【００３９】
Ａ…プレス装置
Ｆ…フレーム
Ｆ１…縦部材
１…第１の板材
２…第２の板材
３…第３の板材
４…第４の板材
３Ａ，４Ａ…主板材
３Ｂ，４Ｂ…副板材
ｍ…溶接箇所
【図１】
2008000781.tif 000003
【図２】
2008000781.tif 000004
【図３】
2008000781.tif 000005
【図４】
2008000781.tif 000006
【図５】
2008000781.tif 000007
【図６】
2008000781.tif 000008