(57)【要約】【課題】開先加工を能率良く行え、加工用の回転体の取り換え頻度を低くし得る帯状板処理設備を提供する。【解決手段】帯状板１を長さ方向Ｌに搬送しながら両側部１ｂに対して開先１ｃを形成する帯状板処理設備１０である。搬送経路１１中に、帯状板を幅方向Ｗならびに厚さ方向Ｔで位置決めして搬送する位置決め搬送手段２１を設けた。位置決め搬送手段による搬送経路部１１Ａに、帯状板の両側面１ａに対して切削加工を行う幅方向で対の切削用回転体９１と、帯状板の両側部に対して開先加工を行う幅方向で対の開先成形用回転体９３とを、切削用回転体を上手として配設した。位置決め搬送手段により位置決めして好適に搬送する帯状板に対して、まず両切削用回転体により切削加工を行い、その直後に、引き続いて両開先成形用回転体により開先加工を行うことで、開先加工を、帯状板の搬送速度（加工速度）を速くして能率良く行え、切削用回転体や開先成形用回転体は、摩損や損傷が生じ難いことになって、取り換え頻度を低くできる。【選択図】図１
2008168306.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状板を長さ方向に搬送しながら両側部に対して開先を形成する帯状板処理設備であって、搬送経路中には、帯状板を幅方向ならびに厚さ方向で位置決めして搬送する位置決め搬送手段が設けられ、この位置決め搬送手段による搬送経路部には、帯状板の両側面に対して切削加工を行う幅方向で対の切削用回転体と、帯状板の両側部に対して開先加工を行う幅方向で対の開先成形用回転体とが、切削用回転体を上手として配設されていることを特徴とする帯状板処理設備。
【請求項２】
幅方向で一方側の切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側の切削用回転体や開先成形用回転体とが、幅方向で相対的に接近離間自在に構成され、位置決め搬送手段は、下部ローラ群と上部ローラ群とからなり、少なくとも上部ローラ群は昇降自在に構成されていることを特徴とする請求項１記載の帯状板処理設備。
【請求項３】
一方側で隣接した切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側で隣接した切削用回転体や開先成形用回転体とが、それぞれ共通の駆動装置により駆動自在に構成されていることを特徴とする請求項１または２記載の帯状板処理設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば１シーム用の鋼管（角形鋼管または丸形鋼管）や２シーム用の鋼管（角形鋼管または丸形鋼管）の素材となる鋼板（帯状板）を長さ方向に搬送しながら、両側部に対して開先を形成するのに採用される帯状板処理設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のものとしては、次のような構成が提供されている。すなわち、平板状の鋼板をコンベアによって開先加工機に搬入し、以てシーム溶接を行う一対の縁部に開先を形成している（たとえば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平９−９９３２４号公報（第３頁、図１、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した従来構成において、通常、開先加工機では、鋼板の両側部に対して切削用回転体を作用させることで、幅方向の寸法調整加工（幅決め加工）と開先加工とを行っており、すなわち、共通の切削用回転体によって寸法調整加工と開先加工とを同時に行っている。これによると、鋼板の搬送速度（加工速度）が遅く、充分な加工時間が必要となって開先加工は能率良く行えず、また、切削用回転体の摩損、損傷が激しく、取り換え頻度が高いものになる。
【０００４】
そこで本発明の請求項１記載の発明は、開先加工を能率良く行えるとともに、加工用の回転体の取り換え頻度を低くし得る帯状板処理設備を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の帯状板処理設備は、帯状板を長さ方向に搬送しながら両側部に対して開先を形成する帯状板処理設備であって、搬送経路中には、帯状板を幅方向ならびに厚さ方向で位置決めして搬送する位置決め搬送手段が設けられ、この位置決め搬送手段による搬送経路部には、帯状板の両側面に対して切削加工を行う幅方向で対の切削用回転体と、帯状板の両側部に対して開先加工を行う幅方向で対の開先成形用回転体とが、切削用回転体を上手として配設されていることを特徴としたものである。
【０００６】
したがって請求項１の発明によると、位置決め搬送手段によって帯状板を、幅方向ならびに厚さ方向で位置決めして搬送し得る。このようにして搬送される帯状板に対して、まず両切削用回転体によって切削加工を行い、その直後に、引き続いて両開先成形用回転体によって開先加工を行うことで、開先加工を、帯状板の搬送速度（加工速度）を速くして行えるとともに、加工用の切削用回転体や開先成形用回転体は摩損や損傷が生じ難いことになる。
【０００７】
また本発明の請求項２記載の帯状板処理設備は、上記した請求項１記載の構成において、幅方向で一方側の切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側の切削用回転体や開先成形用回転体とが、幅方向で相対的に接近離間自在に構成され、位置決め搬送手段は、下部ローラ群と上部ローラ群とからなり、少なくとも上部ローラ群は昇降自在に構成されていることを特徴としたものである。
【０００８】
したがって請求項２の発明によると、帯状板の両側部に対して開先を形成するに際して、一方側の切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側の切削用回転体や開先成形用回転体とを、幅方向で相対的に接近離間動させることで、帯状板の幅の変化に対処し得、さらに下部ローラ群と上部ローラ群とを相対的に昇降動させることで、帯状板の厚さの変化に対処し得る。
【０００９】
そして本発明の請求項３記載の帯状板処理設備は、上記した請求項１または２記載の構成において、一方側で隣接した切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側で隣接した切削用回転体や開先成形用回転体とが、それぞれ共通の駆動装置により駆動自在に構成されていることを特徴としたものである。
【００１０】
したがって請求項３の発明によると、駆動構成をコンパクトにし得るとともに、常に確実な駆動が可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
上記した本発明の請求項１によると、位置決め搬送手段によって帯状板を、幅方向ならびに厚さ方向で位置決めして好適に搬送できる。このようにして搬送する帯状板に対して、まず両切削用回転体によって切削加工を行い、その直後に、引き続いて両開先成形用回転体によって開先加工を行うことで、開先加工を、帯状板の搬送速度（加工速度）を速くして能率良く行うことができるとともに、加工用の切削用回転体や開先成形用回転体は、摩損や損傷が生じ難いことになって、取り換え頻度を低くできる。
【００１２】
また上記した本発明の請求項２によると、帯状板の両側部に対して開先を形成するに際して、幅方向で一方側の切削用回転体や開先成形用回転体と、他方側の切削用回転体や開先成形用回転体とを、幅方向で相対的に接近離間動させることで、帯状板の幅の変化に対処でき、さらに下部ローラ群と上部ローラ群とを相対的に昇降動させることで、帯状板の厚さの変化に対処できる、以て対象となる帯状板の幅や厚さに合わせて、位置決め搬送手段を好適に調整できる。
【００１３】
そして上記した本発明の請求項３によると、駆動構成をコンパクトにできるとともに、常に確実な駆動を可能にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
［実施の形態１］
以下に、本発明の実施の形態１を、鋼板の両側部に対してシーム溶接用の開先を形成するのに採用した状態として、図に基づいて説明する。
【００１５】
図１〜図４において、帯状の鋼板（帯状板の一例）１を長さ方向Ｌに搬送する搬送経路１１は、コンベアフレーム１２にローラ１３群を配設することにより形成されている。この搬送経路１１中には、鋼板１を幅方向Ｗならびに厚さ方向Ｔで位置決めして搬送する位置決め搬送手段２１が設けられている。そして、搬送経路１１における位置決め搬送手段２１の上手部分（入口側）には、幅方向Ｗで対の挟持体１６群を相対的に接近動させることで、鋼材１を幅方向Ｗから挟持自在な幅方向修正手段１５が設けられている。また、位置決め搬送手段２１の下手部分（出口側）には、幅方向Ｗで対の遊転ローラ１８群を相対的に接近動させることで、鋼材１を幅方向Ｗで案内自在な幅方向ガイド手段１７が設けられている。
【００１６】
前記位置決め搬送手段２１は、下部ローラ４１群と上部ローラ６１群などからなり、少なくとも上部ローラ６１群は昇降自在に構成されている。すなわち下部には、この位置決め搬送手段２１のベース体２２が設けられ、そして位置決め搬送手段２１による搬送経路部１１Ａを中にして、一方側には、ベース体２２側に連結された定置枠体２３が設けられている。また他方側には、ベース体２２側のレール体２４に支持案内されて、前記定置枠体２３に対して接近離間自在な可動枠体２５が設けられるとともに、ベース体２２と可動枠体２５との間には、螺子形式などからなる移動装置２６が設けられている。そして定置枠体２３や可動枠体２５の上下方向における中間部分には、それぞれ昇降動装置３１，３１を介して昇降枠部２７，２７が設けられている。
【００１７】
ここで昇降動装置３１，３１は同様な構成であって、定置枠体２３や可動枠体２５の上部に設けられたモータ３２と、その下向きのモータ軸に減速歯車機構３３を介して連動連結された前後方向軸３４と、この前後方向軸３４の両端に歯車機構３５を介して連動連結された縦螺子軸３６などからなり、これら縦螺子軸３６の下端が、相対回転を許容する連結具３７を介して昇降枠部２７の上部に連結されている。したがってモータ３２の駆動により、減速歯車機構３３、前後方向軸３４、歯車機構３５を介して両縦螺子軸３６を同期して上下方向に移動させることにより、連結具３７を介して昇降枠部２７を昇降し得る。以上の３２〜３７などにより、昇降動装置３１の一例が構成される。
【００１８】
前記下部ローラ４１群や上部ローラ６１群、ならびに駆動装置（後述する。）などは、幅方向（左右方向）Ｗにおいて２列として対称状に配設されており、以下においては左右同一符号を付して同時に説明する。
【００１９】
すなわち、下部ローラ４１群は、上流側に位置される前後一対（単数または複数）の下部前位駆動ローラ４１Ａと、前後３個（単数または複数）の下部中間位遊転ローラ４１Ｂと、下流側に位置される前後一対（単数または複数）の下部後位駆動ローラ４１Ｃとからなる。前記下部前位駆動ローラ４１Ａは、受け用の油圧シリンダー（上昇付勢装置）４５により定置枠体２３や可動枠体２５に対して押し上げ付勢された下部前位ブラケット４６に、左右方向のローラ軸４７を介して回転自在に設けられている。そして下部前位駆動ローラ４１Ａ群は、下部前位ブラケット４６に設けられた下部前位駆動装置（モータなど）４８に歯車伝動機構４９を介して連動連結されている。
【００２０】
また下部中間位遊転ローラ４１Ｂは、定置枠体２３や可動枠体２５に対して固定状の下部中間位ブラケット５１に、左右方向のローラ軸５２を介して遊転自在に設けられている。さらに下部後位駆動ローラ４１Ｃは、受け用の油圧シリンダー（上昇付勢装置）５５により定置枠体２３や可動枠体２５に対して押し上げ付勢された下部後位ブラケット５６に、左右方向のローラ軸５７を介して回転自在に設けられている。そして下部後位駆動ローラ４１Ｃ群は、下部後位ブラケット５６に設けられた下部後位駆動装置（モータなど）５８に歯車伝動機構５９を介して連動連結されている。
【００２１】
前記上部ローラ６１群は、上流側に位置される前後一対（単数または複数）の上部前位駆動ローラ６１Ａと、前後３個（単数または複数）の上部中間位遊転ローラ６１Ｂと、下流側に位置される前後一対（単数または複数）の上部後位駆動ローラ６１Ｃとからなる。前記上部前位駆動ローラ６１Ａは、昇降枠部２７に形成された上下溝部６２に上下摺動自在に嵌合された左右方向のローラ軸６３を介して回転自在に設けられている。そして上下溝部６２内には、その両下端がローラ軸６３に上方から当接される門型のブラケット６４が設けられ、このブラケット６４と昇降枠部２７側との間に設けられた押え用の油圧シリンダー（下降付勢装置）６５により、ローラ軸６３が押下げ付勢されている。さらに上部前位駆動ローラ６１Ａ群は、昇降枠部２７に設けられた上部前位駆動装置（モータなど）６６に歯車伝動機構６７を介して連動連結されている。
【００２２】
また上部中間位遊転ローラ６１Ｂは、昇降枠部２７に形成された上下溝部６８に上下摺動自在に嵌合された左右方向のローラ軸６９を介して回転自在に設けられている。そして上下溝部６８内には、その両下端がローラ軸６９に上方から当接される門型のブラケット７０が設けられ、このブラケット７０と昇降枠部２７側との間に設けられた押え用の油圧シリンダー（下降付勢装置）７１により、ローラ軸６９が押下げ付勢されている。
【００２３】
さらに上部後位駆動ローラ６１Ｃは、昇降枠部２７に形成された上下溝部７２に上下摺動自在に嵌合された左右方向のローラ軸７３を介して回転自在に設けられている。そして上下溝部７２内には、その両下端がローラ軸７３に上方から当接される門型のブラケット７４が設けられ、このブラケット７４と昇降枠部２７側との間に設けられた押え用の油圧シリンダー（下降付勢装置）７５により、ローラ軸７３が押下げ付勢されている。さらに上部後位駆動ローラ６１Ｃ群は、昇降枠部２７に設けられた上部前位駆動装置（モータなど）７６に歯車伝動機構７７を介して連動連結されている。したがって、昇降動装置３１によって昇降枠部２７を昇降させることで、下部ローラ４１群に対して上部ローラ６１群を昇降動し得、以て各種厚さの鋼板１に対処し得る。
【００２４】
前記駆動装置４８，５８，６６，７６群は設定方向に同期駆動され、以て位置決め搬送手段２１による搬送経路部１１Ａにおいて、駆動ローラ４１Ａ，４１Ｃ，６１Ａ，６１Ｃ群により鋼板１を所定の速度で挟持搬送するように構成されている。なお、遊転ローラ４１Ｂ，４１Ｂ群の上手部分や下手部分で定置枠体２３や可動枠体２５には、それぞれ縦軸８１を介してサイドガイドローラ８２が遊転自在に設けられている。以上の２２〜８２などにより、鋼板１を幅方向Ｗならびに厚さ方向Ｔで位置決めして搬送する位置決め搬送手段２１の一例が構成される。
【００２５】
前記位置決め搬送手段２１による搬送経路部１１Ａには、鋼板１の両側面１ａに対して切削加工を行う幅方向Ｗで対の切削用回転体９１と、鋼板１の両側部１ｂに対して開先加工を行う幅方向Ｗで対の開先成形用回転体９３とが、切削用回転体９１を上手として配設されている。なお、切削用回転体９１や開先成形用回転体９３は、幅方向（左右方向）Ｗにおいて対称状に配設されており、以下においては左右同一符号を付して同時に説明する。
【００２６】
すなわち、遊転ローラ４１Ｂ，６１Ｂ群の配設箇所の側外方において、その上手部分で定置枠体２３や可動枠体２５には、上下方向の上手駆動軸９２が軸受などを介して回転自在に設けられるとともに、この上手駆動軸９２の下端に切削用回転体９１が固定されている。また、所定間隔を置いた下手部分で定置枠体２３や可動枠体２５には、上下方向の下手駆動軸９４が軸受などを介して回転自在に設けられるとともに、この下手駆動軸９４の下端に開先成形用回転体９３が着脱自在（交換可能）に設けられている。これにより切削用回転体９１と開先成形用回転体９３とは、非昇降部である定置枠体２３や可動枠体２５に設けられることになる。なお、切削用回転体９１の外周縁は偏平状刃面（偏平状研磨面）９１ａに形成され、また開先成形用回転体９３の外周縁は台形状刃面（台形状研磨面）９３ａに形成されている。
【００２７】
そして、一方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３と、他方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３とが、それぞれ共通の駆動装置９５により駆動自在に構成されている。すなわち、定置枠体２３や可動枠体２５の外側部分には、モータなどからなる駆動装置９５が設けられている。そして、その上向きの駆動軸９６と前記上手駆動軸９２とが上手無端伝動機構９７を介して連動連結されるとともに、駆動軸９６と前記下手駆動軸９４とが下手無端伝動機構９８を介して連動連結されている。ここで無端伝動機構９７，９８としては、たとえばタイミングベルト使用の無端伝動形式が採用されている。
【００２８】
したがって移動手段２６によって、定置枠体２３に対して可動枠体２５を接近離間動させることで、幅方向Ｗで一方側（定置枠体２３側）の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３に対して、他方側（可動枠体２５側）の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３を、幅方向Ｗで相対的に接近離間動し得、以て各種幅の鋼板１に対処し得る。以上の１１〜９８などにより、鋼板（帯状板）１を長さ方向Ｌに搬送しながら両側部１ｂに対して開先１ｃを形成する帯状板処理設備１０の一例が構成される。
【００２９】
以下に、上記した実施の形態１における作用を説明する。
鋼板１の両側部１ｂに対してシーム溶接用の開先１ｃを形成するに際して、対象となる鋼板１の幅や厚さ１Ｔに合わせて、位置決め搬送手段２１が調整される。すなわち、移動装置２６によって、定置枠体２３に対して可動枠体２５を接近離間動させることで、幅方向Ｗで一方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３に対して、他方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３を、幅方向Ｗで相対的に接近離間動し得、以て鋼板１の幅１Ｗの変化に対処し得る。
【００３０】
また、モータ３２の駆動により、減速歯車機構３３、前後方向軸３４、歯車機構３５を介して縦螺子軸３６群を同期して上下方向に移動させ、連結具３７を介して昇降枠部２７を昇降させることで、下部ローラ４１群に対して上部ローラ６１群を昇降動し得、以て鋼板１の厚さ１Ｔの変化に対処し得る。さらに、鋼板１の厚さ１Ｔに対応した台形状刃面９３ａを有する開先成形用回転体９３を選択して、下手駆動軸９４の下端に着装させる。なお、切削用回転体９１は偏平状刃面９１ａの厚さによって、取り換えることなく兼用したり、必要に応じて取り換え得る。
【００３１】
そして、幅方向修正手段１５は挟持体１６を、鋼板１の幅１Ｗに迅速に作動し得る位置に移動調整しており、さらに幅方向ガイド手段１７は図１に示すように、遊転ローラ１８群を、製品とした鋼板１を案内し得る位置に移動させている。
【００３２】
このような状態で搬送経路１１上で搬送してきた鋼板１を、位置決め搬送手段２１の上手部分で一端停止させる。次いで、幅方向修正手段１５の挟持体１６群を相対的に接近動させて、鋼板１を挟持体１６群により幅方向Ｗから挟持し、以て図１の実線に示すように、幅方向修正（芯だし）を行う。次いで鋼板１を、搬送経路部１１Ａに搬入させ、下部ローラ４１群と上部ローラ６１群とによる挟持によって搬送させる。
【００３３】
すなわち、搬送経路部１１Ａの前位においては、図５に示すように、駆動回転している下部前位駆動ローラ４１Ａと上部前位駆動ローラ６１Ａとによる挟持によって、厚さ方向（上下方向）Ｔに位置決めした状態で送り搬送し得る。その際に送り搬送は、受け用の油圧シリンダー４５により押し上げ付勢されている下部前位駆動ローラ４１Ａと、押え用の油圧シリンダー６５により押下げ付勢されている上部前位駆動ローラ６１Ａとにより、弾性的に挟持した状態で行える。また、搬送経路部１１Ａの中間位においては、図６、図７に示すように、遊転している下部中間位遊転ローラ４１Ｂと上部中間位遊転ローラ６１Ｂとによる挟持によって、厚さ方向Ｔに位置決めした状態で案内搬送し得る。その際に案内搬送は、定置状の下部中間位遊転ローラ４１Ｂと、押え用の油圧シリンダー７５により押下げ付勢されている上部中間位遊転ローラ６１Ｂとにより、弾性的に挟持した状態で行える。
【００３４】
そして、搬送経路部１１Ａの後位においては、図１に示すように、駆動回転している下部後位駆動ローラ４１Ｃと上部後位駆動ローラ６１Ｃとによる挟持によって、厚さ方向Ｔに位置決めした状態で送り搬送し得る。その際に送り搬送は、受け用の油圧シリンダー５５により押し上げ付勢されている下部後位駆動ローラ４１Ｃと、押え用の油圧シリンダー７５により押下げ付勢されている上部後位駆動ローラ６１Ｃとにより、弾性的に挟持した状態で行える。さらに、遊転ローラ４１Ｂ，４１Ｂ群の上手部分や下手部分においては、遊転しているサイドガイドローラ８２によって、幅方向Ｗで位置決めした状態で案内搬送し得る。
【００３５】
前述したように、搬送経路部１１Ａにおいて鋼板１を弾性的に挟持した状態で搬送し得ることで、たとえば鋼板１の一部分が厚さ方向（上下方向）Ｔで撓んで（歪んで）いたとき、その撓み部分が通過する際にローラ４１Ａ，４１Ｃ，６１Ａ，６１Ｂ，６１Ｃが、油圧シリンダー４５，５５，６５，７１，７５の付勢力に抗して、または付勢力によって撓み方向に変位することになり、以てローラ４１Ａ，４１Ｃ，６１Ａ，６１Ｂ，６１Ｃなどに負担を掛けることなく通過させ得る。
【００３６】
このようにして、位置決め搬送手段２１によって好適に搬送し得る鋼板１に対して、両切削用回転体９１による切削加工と、両開先成形用回転体９３による開先加工とを行う。すなわち、図５、図８（ａ）に示すように、加工前で長い幅１Ｗααの鋼板１を位置決め搬送手段２１において搬送しながら、まず鋼板１の両側面１ａに対して、駆動回転している切削用回転体９１の偏平状刃面９１ａを当接させて、両側面１ａを切削し、以て図６、図８（ｂ）に示すように、最終製品の幅よりも少し長い切削加工時の幅１Ｗαとする。次いで鋼板１の両側部１ｂに対して、駆動回転している開先成形用回転体９３の台形状刃面９３ａを当接させて、両側部１ｂを開先加工し、以て図７、図８（ｃ）に示すように、最終製品の幅である開先加工時の幅１Ｗにするとともに、上下のコーナ部に開先１ｃを形成する。なお、開先１ｃを形成した鋼板１は、図１の仮想線に示すように、幅方向ガイド手段１７の遊転ローラ１８群に案内されて、搬送経路１１上に搬出し得る。
【００３７】
このようにして、位置決め搬送手段２１によって好適に搬送し得る鋼板１に対して、まず両切削用回転体９１によって切削加工を行い、その直後に、引き続いて両開先成形用回転体９３によって開先加工を行うことで、開先加工を、鋼板１の搬送速度（加工速度）を速くして能率良く行うことができるとともに、加工用の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３は、摩損や損傷が生じ難いことになって、取り換え頻度を低くできる。
【００３８】
また、一方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３と、他方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３とを、それぞれ共通の駆動装置９５により駆動自在に構成したことで、駆動構成をコンパクトにできるとともに、常に確実な駆動を可能にできる。
【００３９】
上述したようにして、最終製品の幅である開先加工時の幅１Ｗにするとともに、上下のコーナ部に開先１ｃを形成した鋼板１は、図９（ａ）に示すように、２箇所を折り曲げ成形したのち、一対をシーム溶接４することで、２シームの角形鋼管５とし得る。また図９（ｂ）に示すように、円弧状に曲げ成形したのち一対をシーム溶接４することで、２シームの丸形鋼管６とし得る。そして、最終製品の幅である開先加工時の幅１Ｗを、図１の仮想線Ａに示すように、大にするとともに、上下のコーナ部に開先１ｃを形成した鋼板１は、図９（ｃ）に示すように、４箇所を折り曲げ成形したのちシーム溶接４することで、１シームの角形鋼管７とし得る。さらに図９（ｄ）に示すように、円状に曲げ成形したのちシーム溶接４することで、１シームの丸形鋼管８とし得る。
【００４０】
上記した実施の形態１では、開先成形用回転体９３の台形状刃面９３ａを当接させて両側部１ｂを開先加工することで、上下の両コーナ部に開先１ｃを形成しているが、これは刃面の形状が異なる開先成形用回転体を使用することで、上下の一方のコーナ部にのみ開先１ｃを形成する形式であってもよい。
【００４１】
上記した実施の形態１では、幅方向Ｗで一方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３に対して、他方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３を接近離間自在とした形式が示されているが、これは他方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３に対して、一方側の切削用回転体９１や開先成形用回転体９３を接近離間自在とした形式や、一方側と他方側の両方ともに接近離間自在とした形式などであってもよい。
【００４２】
上記した実施の形態１では、昇降枠部２７を昇降させることで、下部ローラ４１群に対して上部ローラ６１群を昇降自在とした形式が示されているが、これは下部ローラ４１群と上部ローラ６１群の両方ともに昇降自在とした形式などであってもよい。
【００４３】
上記した実施の形態１では、一方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３と、他方側で隣接した切削用回転体９１や開先成形用回転体９３とを、それぞれ共通の駆動装置９５により駆動自在とした形式が示されているが、これは一方側で隣接した切削用回転体９１と開先成形用回転体９３とを別々の駆動装置により駆動自在にするとともに、他方側で隣接した切削用回転体９１と開先成形用回転体９３とを別々の駆動装置により駆動自在とした形式などであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施の形態１を示し、帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の横断平面図である。
【図２】同帯状板処理設備の平面図である。
【図３】同帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の一部切り欠き側面図である。
【図４】同帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の一部切り欠き正面図である。
【図５】同帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の前位の一部切り欠き正面図である。
【図６】同帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の中間位で、切削用回転体部分の一部切り欠き正面図である。
【図７】同帯状板処理設備における位置決め搬送手段部分の中間位で、開先成形用回転体部分の一部切り欠き正面図である。
【図８】同帯状板処理設備における鋼板の処理状態を示す概略正面図である。
【図９】同帯状板処理設備で処理した鋼板により製作した各種鋼管の説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１        鋼板（帯状板）
１ａ      側面
１ｂ      側部
１ｃ      開先
１Ｗαα  鋼板の加工前の幅
１Ｗα    鋼板の切削加工時の幅
１Ｗ      鋼板の開先加工時の幅
４        シーム溶接
１０      帯状板処理設備
１１      搬送経路
１１Ａ    搬送経路部
１５      幅方向修正手段
１６      挟持体
１７      幅方向ガイド手段
１８      遊転ローラ
２１      位置決め搬送手段
２３      定置枠体
２５      可動枠体
２６      移動装置
２７      昇降枠部
３１      昇降動装置
３６      縦螺子軸
３７      連結具
４１      下部ローラ
４１Ａ    下部前位駆動ローラ
４１Ｂ    下部中間位遊転ローラ
４１Ｃ    下部後位駆動ローラ
４５      油圧シリンダー
４８      下部前位駆動装置
４９      歯車伝動機構
５５      油圧シリンダー
５８      下部後位駆動装置
５９      歯車伝動機構
６１      上部ローラ
６１Ａ    上部前位駆動ローラ
６１Ｂ    上部中間位遊転ローラ
６１Ｃ    上部後位駆動ローラ
６５      油圧シリンダー
６６      上部前位駆動装置
６７      歯車伝動機構
７１      油圧シリンダー
７５      油圧シリンダー
７６      上部後位駆動装置
７７      歯車伝動機構
８２      サイドガイドローラ
９１      切削用回転体
９１ａ    偏平状刃面
９３      開先成形用回転体
９３ａ    台形状刃面
９５      駆動装置
９７      上手無端伝動機構
９８      下手無端伝動機構
Ｌ        長さ方向
Ｗ        幅方向
Ｔ        厚さ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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