(57)【要約】      （修正有）【課題】スパイラル管の製造において、パイプの肉厚のばらつきによる捻りトルクの変動やパイプの回転による振れ等に影響されることなく、パイプ素材の外形部に形成される捻り部の形状を高精度に成形する方法及び装置を提供する。【解決手段】平滑な管材５の周面に起点となる複数の凹部を形成した後、該凹部から所定距離離れた部分を捻るように回転させることにより該管材の周囲をスパイラル状の凹凸に形成するスパイラル管の製造方法において、上記起点となる凹部に、得られる凹凸に応じて予め成形された成形部材４を押し付けた後、上記回転に連動させて上記成形部材を上記スパイラル状の凹部に添って移動させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平滑な管材の周面に起点となる複数の凹部を形成した後、該凹部から所定距離離れた部分を捻るように回転させることにより該管材の周囲をスパイラル状の凹凸に形成するスパイラル管の製造方法において、上記起点となる凹部に、得られる凹凸に応じて予め成形された成形部材を押し付けた後、上記回転に連動させて上記成形部材を上記スパイラル状の凹部に添って移動させることを特徴とするスパイラル管の製造方法。
【請求項２】
上記成形部材として、複数のローラーを用いるようにしたことを特徴とする請求項１記載のスパイラル管の製造方法。
【請求項３】
上記成形部材として、複数の成形駒を用いるようにしたことを特徴とする請求項１記載のスパイラル管の製造方法。
【請求項４】
管材の一端部を保持する第１のチャック手段及びこの第１のチャック手段を回転させる駆動機構を有する第１チャック保持台と、上記管材の他端部を保持する第２のチャック手段を有し上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第２チャック保持台と、上記第１チャック保持台及び第２チャック保持台の間に上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第３のチャック手段及びこの第３のチャック手段を回転させる駆動機構を有する第３チャック保持台と、上記第３のチャック手段に固定され上記管材の周面に形成された複数の凹部に押し付けられて所定のスパイラルに成形するための成形部材とを備えたことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項５】
上記成形部材は、上記管材の軸方向に対してそれぞれ所定角度傾斜された軸のまわりに回転する複数のローラーを用いてなることを特徴とする請求項４記載のスパイラル管の製造装置。
【請求項６】
上記成形部材は、複数の成形駒を用いてなることを特徴とする請求項４記載のスパイラル管の製造装置。
【請求項７】
管材の一端部を保持する第１のチャック手段を有する第１チャック保持台と、上記管材の他端部を保持する第２のチャック手段を有し上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第２チャック保持台と、上記第１チャック保持台及び第２チャック保持台の間に上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第３のチャック手段及びこの第３のチャック手段を回転させる駆動機構を有する第３チャック保持台と、上記第３のチャック手段に固定され上記管材の周面を所定のスパイラル状の凹凸に成形させるための成形ダイスとを備えたことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば空調機器の熱交換器などに好ましく用いることができる螺旋状の凹凸を有するスパイラル管の製造方法及びスパイラル管の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の平滑な管材を捻り加工によりスパイラル管（スパイラル状コルゲート管）に形成したものとして、「外管は、外管端部を有し、可撓性を持たせるため、それぞれ同一の所定のピッチｐを有する第１のスパイラルと第２のスパイラルとを互いに組み合わせた２条のスパイラル状コルゲート管から構成される。このことにより、平滑管と比べ、曲げ加工性が良くなるので、熱交換器をコイル状にする場合など平滑管では曲げることが困難な小さい曲げが要求される配管などに使用できる。」としたものがある（例えば特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−９８３２号公報（第１頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような従来の技術の場合、特許文献１にはスパイラル管（スパイラル状コルゲート管）の製造方法は特に記載されてはいないが、一般に平滑管を単に捻り加工することで管体の外形に同一の所定のピッチｐを有する第１のスパイラルと第２のスパイラルとを互いに組み合わせた形状に加工する方法であったため、平滑管に存在する偏肉によってスパイラル部に形成される山と谷の形状寸法にばらつきを生じ、高精度に制御することは困難であるという課題があった。
【０００５】
この発明は、上記のような従来技術の課題を解決するためになされたもので、スパイラルの山と谷の形状または寸法を高精度に形成し得る品質の高いスパイラル管の製造方法及びスパイラル管の製造装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係るスパイラル管の製造方法は、平滑な管材の周面に起点となる複数の凹部を形成した後、該凹部から所定距離離れた部分を捻るように回転させることにより該管材の周囲をスパイラル状の凹凸に形成するスパイラル管の製造方法において、上記起点となる凹部に、得られる凹凸に応じて予め成形された成形部材を押し付けた後、上記回転に連動させて上記成形部材を上記スパイラル状の凹部に添って移動させることを特徴とするものである。
【０００７】
また、この発明に係るスパイラル管の製造装置は、管材の一端部を保持する第１のチャック手段及びこの第１のチャック手段を回転させる駆動機構を有する第１チャック保持台と、上記管材の他端部を保持する第２のチャック手段を有し上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第２チャック保持台と、上記第１チャック保持台及び第２チャック保持台の間に上記第１チャック保持台の方向に相対移動可能に設けられた第３のチャック手段及びこの第３のチャック手段を回転させる駆動機構を有する第３チャック保持台と、上記第３のチャック手段に固定され上記管材の周面に形成された複数の凹部に押し付けられて所定のスパイラルに成形するための成形部材とを備えたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
この発明においては、平滑な管材の周面に形成した起点となる凹部に、得られる凹凸に応じて予め成形された成形部材を押し付けた後、上記回転に連動させて上記成形部材を上記スパイラル状の凹部に添って移動させるようにしたことにより、管材の凹凸を言わば強制的に整えることができるので、管材の偏肉に左右されず高精度なスパイラル管を製造できる。また、素材の偏肉を要因とする製造不良を改善できる。そのため、スパイラルのピッチのばらつき幅を小さくできることで、製品の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
実施の形態１．
図１〜図５は本発明の実施の形態１によるスパイラル管の製造方法及びスパイラル管の製造装置を説明するもので、図１はスパイラル管の製造装置の概要構成を模式的に示す斜視図、図２（ａ）は図１の円Ａで囲まれた第３のチャック手段と成形部材を拡大して模式的に示す斜視図、図２（ｂ）は成形部材としてのローラーを模式的に示す正面図、図３は図２（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における矢視断面図、図４は図１の製造装置によって得られたスパイラル管を示す部分断面図、図５は図１の製造装置によって得られたスパイラル管について測定されたスパイラルのピッチのばらつきを従来方法によるスパイラル管と比較して示すヒストグラム図である。なお、各図を通じて同一符号は同一部分を示すものとする。
【００１０】
図において、スパイラル管の製造装置は、基準面１０ａを有する基体１０の上面に、第１のチャック手段１を備えた第１チャック保持台１１と、第２のチャック手段２を有し第１チャック保持台１１の方向に矢印Ｂのように移動可能に設けられた第２チャック保持台２１と、第１チャック保持台１１及び第２チャック保持台２１の間に上記第１チャック保持台１１の方向に矢印Ｃのように移動可能に設けられた第３のチャック手段３を有する第３チャック保持台３１と、第３のチャック手段３に固定された成形部材４を構成する例えば超硬合金、鉄鋼等の硬い金属を用いてなる３つのローラー４１（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）を備えている。なお、第１、第２、及び第３のチャック手段１、２、及び３の中心軸は矢印Ｂ、Ｃの方向と平行な同一の中心軸Ｏ上に設けられている。
【００１１】
また、第１チャック保持台１１は第１のチャック手段１を矢印Ｄの方向に回転させる駆動機構を内蔵し、第３チャック保持台３１は第３のチャック手段３を矢印Ｅの方向に回転させる駆動機構を内蔵している（何れも図示省略）。第３のチャック手段３の一端面（図２の右側）には、中心軸Ｏと直交する面内でそれぞれ矢印Ｆのように何れも中心方向（及び放射方向）に移動可能に３つのローラー保持台３２が中心軸Ｏのまわりに１２０°の等角度で設けられている。そして、３つのローラー４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃは、これら３つのローラー保持台３２にそれぞれ固定された支持軸４２（４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃ）に回動自在に取り付けられている。
【００１２】
上記支持軸４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃは、例えば上記中心軸Ｏが水平に、ローラー４１Ａのローラー保持台３２が鉛直方向に保持されているときに、水平面内に同一方向に所定角度、例えば３０°傾斜され、かつ、各ローラー４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃとワークである管材５の外周面との当接部は中心軸Ｏの延在方向に略同一位置となるように配設されている。また、ローラー４１（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）は図３に示すように中心部に軸穴４１ａが設けられ、平滑な管材５の周面をスパイラル状に形成するための外周部４１ｂは、捻り形状の山形状および谷形状を決定するもので、この例では断面半円状のＲ形状（曲面状）に形成されている。
【００１３】
次に、上記のように構成された実施の形態１の動作について、製造方法を含めて説明する。先ず、所望の長さ、例えば１ｍ〜５ｍの任意長の表面（内外周面）が平滑な管材（典型的な例としては一般的な熱交換器用の銅パイプなど）の端部（他端部）近傍に、スパイラルの起点となる凹部を図示省略している押付治具により周面３箇所に従来方法と同様に形成する。次に図１に示す第１のチャック手段１に一端部側、第２のチャック手段２に他端部が位置するように、管材５を挿通し、第１のチャック手段１及び第２のチャック手段２共に締め付けて管材５を把持する。次に、全長が管材５の全長よりも長く、外径が管材５の内径よりも所定寸法小さい丸棒状の例えばステンレス棒などからなる芯金６を管材５の内部に挿入する。
【００１４】
次に、ローラー４１（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）の各外周部４１ｂが上記管材５に設けたスパイラルの起点となる凹部（図示省略）の位置と合致するように第３チャック保持台３１を矢印Ｃ方向に移動させ、合致した位置で第３のチャック手段３に設けられた３つのローラー保持台３２を矢印Ｆで示す中心軸Ｏの方向に、ローラー４１の外周部４１ｂの先端が中心軸Ｏから芯金６の半径に管材５の肉厚を加えた位置になるまでそれぞれ移動させ、３つのローラー４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃの各外周部４１ｂが管材５に設けたスパイラルの起点となる凹部を押し付けた状態で該ローラー保持台３２を図示省略している固定手段により第３のチャック手段３本体に固定する。このとき、ローラー４１の外周部４１ｂの先端形状が管材５の外形部に転写される。
【００１５】
具体例として、管材５として外径φ１６ｍｍ、肉厚０．８ｍｍの平滑な熱交換器用銅パイプ、芯金６として半径４．７５ｍｍのステンレス棒を用い、スパイラル管（スパイラル状コルゲート管）に捻り加工する際、ローラー４１として、外周部４１ｂのＲ形状の半径を約２〜３ｍｍの範囲の所定値に形成したものを用い、外周部４１ｂの先端と中心軸Ｏの距離を５．５５ｍｍに設定した。なお、これら形状や寸法に特別な制限はなく、所望により適宜変更できることは言うまでもない。
次に、第１のチャック手段１を矢印Ｄの方向に回転させると、管材５も同方向に捻られローラー４１の外周部４１ｂが当接している図示省略している凹部を起点にして図１の左方向にスパイラル状の捻り形状が形成されていく。
【００１６】
上記スパイラルの形成と同時に管材５の長さが縮小し、その縮小によって第２のチャック手段２と第２チャック保持台２１及び第３のチャック手段３と第３チャック保持台３１は図１の左方向に相対的に移動する。このとき第３のチャック手段３を上記捻り加工で管材５の長さが短縮する速度と同期させて矢印Ｅの方向に回転させると、ローラー４１（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）が新たに形成されたスパイラルの凹部５０ａとの摩擦によって矢印Ｇ方向にそれぞれ従動回転し、ローラー４１の外周部４１ｂが管材５の第１のチャック手段１による把持位置までの略全長にわたり凹部５０ａ内を移動することで、該凹部５０ａの形状、寸法、及び凸部５０ｂの形状、ピッチＰ寸法が強制的に整えられ、精度に優れた周方向に３つの凹凸を有する所望の捻り形状のスパイラル管５０が得られる。
【００１７】
上記のような実施の形態１の製造装置及び製造方法によって得られたスパイラル管５０と、成形部材４を用いない従来技術による同様形状のスパイラル管（図示省略）についてスパイラルのピッチＰのばらつきをそれぞれ測定した結果が図５のヒストグラム図である。従来技術のスパイラル管は、図の左側のヒストグラムの通り、製品仕様の８．４ｍｍに対して、ピッチＰの範囲Ｈが７．０ｍｍ〜９．８ｍｍのばらつきを示した。これに対し、実施の形態１によるスパイラル管５０は、図の右側のヒストグラムの通り、製品仕様の８．４ｍｍに対して、ピッチＰの範囲Ｉは、８．０〜８．８ｍｍとなり、ばらつき幅が小さいものであった。
【００１８】
従来方法ではワークとしての管材５の偏肉が大きい場合、捻り加工すると管材５の円周断面上の捻りトルクの変動が大きくなるが、上記実施の形態１の製造方法では管材５の外形部を成形部材４としてのローラー４１によって強制的に整えられるので、管材５の外形部の変形が緩和されるため、高精度なスパイラル管５０を製造できる。
なお、上記実施の形態１で得られたスパイラル管５０の凹凸の形状及び寸法が高精度に加工されたものは、例えばスパイラル管５０の凹部５０ａ内に収容し得る外径のキャピラリー管（図示省略）を巻付機で凹部５０ａに添って巻き付け、スパイラル管５０の内部に例えば水などの第１の冷媒、キャピラリー管に第２の冷媒、例えば液化ＣＯ２などの自然冷媒を通流する熱交換器を構成する場合に、巻付機が途中でストップしたり巻付け不良を生じることなくスムーズに加工することができると言う顕著な利点がある。
【００１９】
なお、スパイラル管５０の用途、熱交換器の構成の仕方、熱交換器を構成した場合に用いる冷媒の種類など、何れも上記例示したものに限定されないことは当然である。また、好ましく用いられるローラー４１の材質として超硬合金あるいは鉄鋼を例示したが、材質は特に限定されるものではなく、ヤング率が約２００ＧＰａ以上の金属であれば特別な制限無く一般的な材料から適宜選択して用いることができるので、ローラー部分の製造コストを低減することも可能である。また、ローラー４１をワークのまわりに３つ配設し、円周方向に３つのスパイラル状の凹凸を形成したが、ローラー４１の数を２つ、または４つ以上にして、凹凸の数を変更することもできる。
【００２０】
上記のように実施の形態１によれば、平滑な管材５の周面に起点となる複数の凹部を形成した後、第３のチャック手段３に設けられ、所望のスパイラルの凹凸を成形する成形部材としてのローラー４１を該凹部に押し付け、第１のチャック手段１の回転に連動させて第３のチャック手段３を回転させ、ローラー４１を凹部に押し付けて回転させながらチャック手段１の方向に移動させるようにしたことにより、スパイラルの凹凸の形状、寸法が高精度なスパイラル管を製造することができる。また、管材５の偏肉を要因とする製造不良を改善できるため、品質および信頼性を向上させることができる。さらに従来、製品仕様を満足させるため、偏肉が小さい特別仕様の管材を選別して用いていたが、偏肉を無視して一般仕様の管材を使用できるので、材料コストの低減もできる。
【００２１】
実施の形態２．
図６はこの発明の実施の形態２によるスパイラル管の製造装置に用いる成形部材を構成するローラーを示す断面図であり、図２（ｂ）のＶＩ−ＶＩ線における矢視断面図に相当する。図において、ローラー４２は、回転中心部に実施の形態１と同様の軸穴４２ａが設けられ、外周部４２ｂは頂部が平らな断面山形状に形成され、突出部分の傾斜角度θは約１２０〜１３０°程度に形成されている。その他の構成は上記実施の形態１と同様であるので、図示及び構成の説明を省略する。
成形部材４として上記のような断面山形状の外周部４２ｂを有するローラー４２を用いた場合には、得られるスパイラル管の凹部も断面山形状に形状され（図示省略）、実施の形態１と同様、スパイラルの凹凸の形状、寸法が高精度なスパイラル管を得ることができる。要するに、成形部材として用いるローラーの形状は特に限定されるものではなく、要求されるスパイラル管の凹凸形状に応じて適宜変更することができる。
【００２２】
実施の形態３．
図７はこの発明の実施の形態３によるスパイラル管の製造装置に用いる成形部材としての成形駒を装着した第３のチャック手段を模式的に示す斜視図である。図において、第３のチャック手段３の一端面には、中心軸Ｏに直交する面内でそれぞれ矢印Ｆのように何れも中心方向（及び放射方向）に移動可能な３つの保持台３３が中心軸Ｏのまわりに１２０°の等角度で設けられている。保持台３３の中心側端面部にはスパイラル状の凹部の形状、寸法を規制するための成形駒４３がそれぞれ１個ずつ所定角度で固着されている。その他の構成は上記実施の形態１と同様であるので、図示及び構成の説明を省略し、以下、動作について図１も参照して説明する。
【００２３】
上記のように構成された実施の形態３においては、実施の形態１または２と同様に管材をセットした後、第３のチャック手段３に設けた保持台３３を中心軸Ｏの方向に移動させ、成形駒４３の先端部が管材５の中心から５．５５ｍｍの位置に達するまで移動させ、該管材５の起点となる凹部（図示省略）に押し付けることで、成形駒４３の先端形状を管材５の外形部に転写させる。その後、第１のチャック手段１を矢印Ｄ方向に回転させると共に、連動して第３のチャック手段３を同方向に回転させることでスパイラル状の凹部内を成形駒４３が移動し、管材５の外形部のスパイラル形状を高精度に形成することができる。また、管材５の偏肉を無視できるので、材料コストを低減でき、管材５の偏肉を要因とする製造不良を改善できるため、品質および信頼性を向上させることができるなど、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
【００２４】
実施の形態４．
図８〜図１１は本発明の実施の形態４によるスパイラル管の製造方法及び製造装置を説明するもので、図８はスパイラル管の製造装置の概要構成を模式的に示す斜視図、図９は図８の円Ｊで囲まれた第３のチャック手段及び成形部材としての成形ダイスを拡大して示す図で、図９（ａ）は成形ダイスを固定した状態を模式的に示す斜視図、図９（ｂ）は成形ダイスを示す正面図である。図１０は図９に示された第３のチャック手段に組込まれた成形部材としての成形ダイスを示す断面図であり、図９（ｂ）のＸ−Ｘ線における矢視断面図に相当する。図１１は図８の製造装置で加工されたスパイラル管を示す部分側面図である。
【００２５】
図において、第３のチャック手段３０は実施の形態１と同様に配設された第３チャック保持台３１に対し矢印Ｋ方向に回転可能に設けられ、図９の矢印Ｌのように図の上下方向に分割可能な機構（図示省略）を備えている。該第３のチャック手段３０の内部には、成形部材としての同様に上下方向に２分割可能な成形ダイス４４が固定されている。成形ダイス４４は、得られるスパイラル管の谷形状を形成する谷形状形成部４４ａと、山形状を形成する山形状形成部４４ｂとが先細りの螺旋状に複数条備えられており、平滑な管材５に対して捻り形状を段階的に形成する構造である。そして、中心部から図９の矢印Ｌ方向に２分割で開閉できる機構（図示省略）を備えており、上記第３のチャック手段３０と一体化されている。その他の構成は実施の形態１と同様であるので説明を省略する。
【００２６】
次に、上記のように構成された実施の形態４の製造装置によるスパイラル管の製造方法について説明する。先ず、実施の形態１と同様の銅パイプからなる管材５の他端部近傍（図８の右端部中央寄り）を公知の加工手段によって成形ダイス４４の内径と同程度又は若干太い程度に細径化する。次に、第３のチャック手段３０及び成形ダイス４４を矢印Ｌ方向に開き、管材５の細径化部分が開いた成形ダイス４４上に位置するように配置した後、第３のチャック手段３０及び成形ダイス４４を閉じ、さらに管材５の一端部（図８の左側）を第１のチャック手段１に、他端部を第２のチャック手段２にそれぞれ把持する。
【００２７】
次に管材５の内部に実施の形態１と同様の丸棒状の芯金６を挿入し、次いで第１のチャック手段１及び第２のチャック手段２を固定した状態で第３のチャック手段３０を矢印Ｋ方向に回転させると、成形ダイス４４の谷形状形成部４４ａと山形状形成部４４ｂが管体５の内外周面をスパイラル状に成形しながら管材５の第１のチャック手段１による把持位置までの略全長にわたり移動することで、図１１に示す周方向に複数条（この場合２条）の凹凸を有するスパイラルの凹凸形状、及びピッチ寸法が規制され、精度に優れた所望の捻り形状のスパイラル管５１が得られる。なお、第２のチャック手段２は管材５の長さが短縮する速度と同期して第１のチャック手段１の方向に移動する。
【００２８】
上記のように実施の形態４によれば、スパイラル管の凹凸形状の加工に成形ダイス４４を用いたことにより、得られるスパイラル管５１の外形部の形状を高精度化できる。また、実施の形態１と同様に素材である管材５の偏肉を無視できるので、材料コストを低減できる。また、管材の偏肉を要因とする製造不良を改善できるため、品質および信頼性を向上させることができる。
【００２９】
なお、上記実施の形態の説明では、得られるスパイラル管５０の外周部の凹部５０ａ内にキャピラリー管を巻付けた形態の熱交換器について例示したが、これに限定されるものではなく、例えばスパイラル管を他の管材の内部に収容した２重管式の熱交換器などとして構成することも自由である。また、この発明を熱交換器に用いる場合について説明したが、スパイラル管の用途は必ずしも熱交換器に限定されるものではない。その他、上記実施の形態では第１チャック保持台１１を固定し、第２及び第３チャック保持台２１、３１を移動可能に構成したが、例えば任意の１つのチャック保持台を固定し、他のチャック保持台を相対移動可能に構成するなど、この発明の範囲内で種々の変形や変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施の形態１によるスパイラル管の製造装置の概要構成を模式的に示す斜視図。
【図２】（ａ）は図１の円Ａで囲まれた第３のチャック手段と成形部材を拡大して模式的に示す斜視図、（ｂ）は成形部材としてのローラーを模式的に示す正面図。
【図３】図２（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における矢視断面図。
【図４】図１の製造装置によって得られたスパイラル管を示す部分断面図。
【図５】図１の製造装置によって得られたスパイラル管について測定されたスパイラルのピッチのばらつきを従来方法によるスパイラル管と比較して示すヒストグラム図。
【図６】この発明の実施の形態２によるスパイラル管の製造装置に用いる成形部材を構成するローラーを示す断面図（図２（ｂ）のＶＩ−ＶＩ線における矢視断面図に相当する）。
【図７】この発明の実施の形態３によるスパイラル管の製造装置に用いる成形部材としての成形駒を装着した第３のチャック手段を模式的に示す斜視図。
【図８】本発明の実施の形態４によるスパイラル管の製造装置の概要構成を模式的に示す斜視図。
【図９】図８の円Ｊで囲まれた第３のチャック手段及び成形部材としての成形ダイスを拡大して示す図で、（ａ）は成形ダイスを固定した状態を模式的に示す斜視図。
【図１０】図９（ｂ）のＸ−Ｘ線における矢視断面図に相当する。
【図１１】図８の製造装置で加工されたスパイラル管を示す部分側面図。
【符号の説明】
【００３１】
１０ａ  基準面、  １０  基体、  １  第１のチャック手段、  １１  第１チャック保持台、  ２  第２のチャック手段、  ２１  第２チャック保持台、  ３、３０  第３のチャック手段、  ３１  第３チャック保持台、  ３２  ローラー保持台、  ３３  保持台、  ４  成形部材、  ４１（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）  ローラー、  ４１ａ  軸穴、  ４１ｂ  外周部、  ４２（４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃ）  支持軸、  ４２ａ  軸穴、  ４２ｂ  外周部、  ４３  成形駒、  ４４  成形ダイス、  ４４ａ  谷形状形成部、  ４４ｂ  山形状形成部、  ５  管材、  ５０、５１  スパイラル管、  ５０ａ  凹部、  ５０ｂ  凸部、  ６  芯金、  Ｏ  中心軸。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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