(57)【要約】【課題】本発明は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等に使用されるＦＰＤ用のガラス基板の端面を効率よく面取り加工することができる板状体の面取り方法及びその装置を提供することを目的とする。【解決手段】液晶ディスプレイ用のガラス基板１０の長辺１０Ａ、１０Ｂに対向して、粗研用の第１の面取り砥石１２、粗研用の第２の面取り砥石１４、コーナーエッジ用面取り砥石１６、第１の仕上げ砥石１８、及び第２の仕上げ砥石２０を各々所定の位置に配置する。ガラス基板１０は、面取りテーブル２２に吸着固定され、第１の面取り砥石１２、第２の面取り砥石１４、コーナーカット用砥石１６、第１の仕上げ砥石１８、及び第２の仕上げ砥石２０が、駆動部により矢印で示す方向に一定速度で走行され、ガラス基板１０の長辺１０Ａ、１０Ｂの面取り、仕上げ加工、及びコーナーＣ１、Ｃ２のカット加工を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形状の板状体を所定の位置に固定し、前記板状体の端面を面取りする方法であって、板状体の一辺に対し少なくとも第１の面取り砥石と第２の面取り砥石の２台の面取り砥石を備え、前記第１及び第２の面取り砥石を板状体の一辺の端面に当接させた状態で一辺に沿って移動させて、一辺の端面を面取りする板状体の面取り方法において、
前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺の途中から面取りを開始し、前記第２の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始し、第２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記第２の面取り砥石が前記最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りすることを特徴とする板状体の面取り方法。  
【請求項２】
前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺において、板状体の一辺の略中央部から前記一辺の他方の端部まで面取りを行い、前記第２の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から前記一辺の略中央部まで面取りを行うことを特徴とする請求項１に記載の板状体の面取り方法。
【請求項３】
前記第１の面取り砥石による前記板状体の一辺の略中央部からの面取り開始と、前記第２の面取り砥石による前記一辺の一方の端部からの面取り開始とを略同時に開始することを特徴とする請求項１又は２に記載の板状体の面取り方法。
【請求項４】
矩形状の板状体を所定の位置に固定し、前記板状体の端面を面取りする方法であって、板状体の一辺に対し少なくとも第１の面取り砥石、第２の面取り砥石、及び第３の面取り砥石の３台の面取り砥石を備え、前記第１、第２、及び第３の面取り砥石を板状体の一辺の端面に当接させた状態で一辺に沿って移動させて、一辺の端面を面取りする板状体の面取り方法において、
前記第１の面取り砥石、及び前記第２の面取り砥石がそれぞれ前記板状体の一辺の途中から面取りを開始し、前記第３の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始し、
第２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りし、
第３の面取り砥石が、第２の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記最頂部となる端面を、第２の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りすることを特徴とする板状体の面取り方法。
【請求項５】
前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺の略三分の一の部分から面取りを開始し、前記第２の面取り砥石が前記一辺の略三分の二の部分から面取りを開始し、前記第３の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石と略同時に面取りを開始することを特徴とする請求項４に記載の板状体の面取り方法。
【請求項６】
前記面取り砥石の移動方向上流側に仕上げ砥石を配置し、該仕上げ砥石は前記面取り砥石の移動に連動して面取り砥石と同方向に移動することにより、面取り砥石の面取り部を仕上げ加工することを特徴とする請求項１から５のうちいずれか一つに記載の板状体の面取り方法。
【請求項７】
前記板状体の対向する二辺を同時に面取りすることを特徴とする請求項１から６のうちいずれか一つに記載の板状体の面取り方法。
【請求項８】
請求項１から７のうちいずれか一つに記載の板状体の面取り方法により、前記板状体の端面を面取りする装置であって、板状体を固定する面取りテーブルと、板状体の一辺に対して少なくとも２台の面取り砥石とを備えていることを特徴とする板状体の面取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は板状体の面取り方法及びその装置に係り、特に液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等に使用されるＦＰＤ（Flat Panel Display）用のガラス基板の端面を、面取り砥石によって面取りする板状体の面取り方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等に使用されるＦＰＤ用のガラス基板は、溶融ガラスを板状に成形し、その後、切り／折り／面取り工程において、所定矩形サイズのガラス基板に切り折りされた後、面取り装置の面取り砥石によって、その縁面が面取り加工される。
【０００３】
しかしながら、ガラス基板の面取り装置は、一辺に対し１台の面取り砥石で構成されているのが一般的であり、この構成では加工効率の向上には限界がある。
【０００４】
一方、特許文献１には、ガラス基板の一辺に対し研削砥石と研磨砥石とを配置し、研削に続いて研磨を行う面取り装置が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−９６８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の面取り装置は、ガラス基板の一辺に対して２台の面取り砥石を配置しているが、これらの面取り砥石は異なる加工（研削、研磨）を行うものなので、２台の面取り砥石とも、ガラス基板の一辺長分を各々移動しなければならず、構成的には一辺に対し１台の面取り砥石で構成された面取り装置と同様で、加工効率の向上には限界がある。
【０００６】
また、ガラス基板の一辺に対して面取り砥石を２台用いて、ガラス基板の面取り範囲を分割すると、研磨装置が持つ機械精度の誤差や面取り砥石の摩耗量の違いから、双方の面取り砥石によって重なって面取りされる重なり部分に段差が生じ必要な面取り品質が得られないことが予測される。
【０００７】
しかしながら、近年の液晶ディスプレイ用のガラス基板はサイズが大型化してきており、切り／折り面取り工程において、面取りプロセスが律速となっており、加工効率の向上が要求されている。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、板状体を効率よく従来と同等の加工品質で、面取り加工することができる板状体の面取り方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、矩形状の板状体を所定の位置に固定し、前記板状体の端面を面取りする方法であって、板状体の一辺に対し少なくとも第１の面取り砥石と第２の面取り砥石の２台の面取り砥石を備え、前記第１及び第２の面取り砥石を板状体の一辺の端面に当接させた状態で一辺に沿って移動させて、一辺の端面を面取りする板状体の面取り方法において、前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺の途中から面取りを開始し、前記第２の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始し、第２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記第２の面取り砥石が前記最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りすることを特徴とする。
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、板状体の一辺に第１の面取り砥石と第２の面取り砥石とを配置し、第１の面取り砥石が板状体の一辺の途中から面取りを開始し、第２の面取り砥石が一辺の一方の端部から第１の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始する。そして、第２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央に側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動し、最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りする。
【００１１】
すなわち、本発明は、板状体の一辺に２台の面取り砥石を配置し、一辺を２台の面取り砥石で分担して面取りを行うので、板状体を効率よく面取り加工することができる。例えば、請求項３の如く、第１の面取り砥石を一辺の中央部から面取りを第２の面取り砥石と略同時に開始させ、第２の面取り砥石を一辺の一方の端部から一辺の中央部を通過した時点で加工を停止させるようにすれば、加工時間を略半分に短縮できる。また、本発明によれば、２台の面取り砥石によって重なって面取りされる重なり部分において、先行する第１の面取り砥石による通常の面取り代よりも、後続する第２の面取り砥石の面取り代を多めに設定したので、前記重なり部分の段差を緩和できる。これによって、板状体の見かけを損なうこともなく、必要な面取り品質が得られる。
【００１２】
なお、本発明は、板厚０．４〜２．８ｍｍ液晶ディスプレイ及びプラズマディスプレイ用ガラス基板にも有効であり、特に２０００×１８００ｍｍ以上の大型サイズのガラス基板において特に有効である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺において、板状体の一辺の略中央部から一辺の他方の端部まで面取りを行い、前記第２の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から前記一辺の略中央部まで面取りを行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、第１の面取り砥石は、板状体の一辺の略中央部から辺の他方の端部まで面取りを行い、第２の面取り砥石は、一辺の一方の端部から一辺の略中央部まで面取りを行うので、第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石によって、板状体のコーナーエッジを面取り加工することができる。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、前記第１の面取り砥石による前記板状体の一辺の略中央部からの面取り開始と、前記第２の面取り砥石による前記一辺の一方の端部からの面取り開始とを略同時に開始することを特徴とする。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、前記目的を達成するために、矩形状の板状体を所定の位置に固定し、前記板状体の端面を面取りする方法であって、板状体の一辺に対し少なくとも第１の面取り砥石、第２の面取り砥石、及び第３の面取り砥石の３台の面取り砥石を備え、前記第１、第２、及び第３の面取り砥石を板状体の一辺の端面に当接させた状態で一辺に沿って移動させて、一辺の端面を面取りする板状体の面取り方法において、前記第１の面取り砥石、及び前記第２の面取り砥石がそれぞれ前記板状体の一辺の途中から面取りを開始し、前記第３の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始し、２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りし、第３の面取り砥石が、第２の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中央側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動されることにより、前記最頂部となる端面を、第２の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りすることを特徴とする。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、板状体の一辺に３台の面取り砥石を配置した発明である。すなわち、第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石が板状体の一辺の途中から面取りを開始し、第３の面取り砥石が一辺の一方の端部から第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石と略同じ面取り代で面取りを開始する。そして、第２の面取り砥石が、第１の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中心側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動することにより、最頂部となる端面を、第１の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りする。そしてまた、第３の面取り砥石が、第２の面取り砥石の面取り開始点後方位置から開始点前方位置において、前記端面から板状体中心側に向かって中央部が最頂部となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡をもって移動することにより、最頂部となる端面を、第２の面取り砥石の面取り開始点の面取りされた端面よりも深く面取りする。
【００１８】
すなわち、本発明は、板状体の一辺に３台の面取り砥石を配置し、一辺を３台の面取り砥石で分担して面取りを行うので、板状体を効率よく面取り加工することができる。また、本発明は、２台の面取り砥石によって重なって面取りされる重なり部分において、先行する１台の面取り砥石による通常の面取り代よりも、後続する１台の面取り砥石の面取り代を多めに設定したので、前記重なり部分の段差を緩和できる。これによって、板状体の板割れを防止できる。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、前記第１の面取り砥石が前記板状体の一辺の略三分の一の部分から面取りを開始し、前記第２の面取り砥石が前記一辺の略三分の二の部分から面取りを開始し、前記第３の面取り砥石が前記一辺の一方の端部から第１の面取り砥石、及び第２の面取り砥石と略同時に面取りを開始することを特徴とする。このように面取り範囲を一辺において三分割し、略同時に面取りを開始させることにより、面取りを効率よく実施できる。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、請求項１から５において、前記面取り砥石の移動方向上流側に仕上げ砥石を配置し、該仕上げ砥石は前記面取り砥石の移動に連動して面取り砥石と同方向に移動することにより、面取り砥石の面取り部を仕上げ加工することを特徴とする。
【００２１】
請求項４に記載の発明によれば、それぞれの面取り砥石の移動に連動して仕上げ砥石を同方向に移動させ、面取り砥石によって加工された面取り部を、仕上げ砥石によって直ちに仕上げ加工するので、板状体の面取り部の仕上げ加工を効率よく行うことができる。
【００２２】
請求項７に記載の発明は、請求項１から６において、前記板状体の対向する二辺を同時に面取りすることを特徴とする。
【００２３】
請求項７に記載の発明によれば、面取りは１辺毎に行ってもよいが、一辺に対向する辺の面取りを同時に行ってもよい。一辺に対向する辺の面取りを同時に行った後、板状体を９０度回転させることにより、残りの二辺の面取りも同時に行う。これにより、同じ場所にて２辺の面取りを同時に実施することができるため、生産ライン長を短くでき、設備も安価となる。なお、板状体の四辺を同時に面取りすることもできるが、狭いスペースに多数のヘッドを配置しなければならないため、設備構成上困難である。
【００２４】
請求項８に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１から７のうちいずれか一つに記載の板状体の面取り方法により、前記板状体の端面を面取りする装置であって、板状体を固定する面取りテーブルと、板状体の一辺に対して少なくとも２台の面取り砥石とを備えていることを特徴とする。
【００２５】
請求項８に記載の発明によれば、請求項１から７のうちいずれか一つに記載の板状体の面取り方法により、板状体の端面を面取りする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る板状体の面取り方法及びその装置によれば、板状体の一辺に２台以上の面取り砥石を配置し、一辺を２台以上の面取り砥石で分担して面取りを行うので、板状体を効率よく面取り加工することができる。また、本発明は、先行する１台の面取り砥石による通常の面取り代よりも、後続する１台の面取り砥石の面取り代を多めに設定したので、前記重なり部分の段差を緩和できる。これによって、見かけを損なうこともなく、また必要な面取り品質が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下添付図面に従って、本発明に係る板状体の面取り方法及びその装置の好ましい実施の形態について詳説する。
【００２８】
図１（Ａ）には、２０００×１８００ｍｍの液晶ディスプレイ用のガラス基板１０の長辺１０Ａ、１０Ｂに対向して、コーナーカット用面取り砥石１６、粗研用の第１の面取り砥石１２および第１の仕上げ砥石１８、粗研用の第２の面取り砥石１４および第２の仕上げ砥石２０を、各々ガラス基板の面取りされる辺に略平行であり、砥石の進行方向（以下Ｘ方向ともいう。）の前方から前述の順序で所定の位置に配置した平面図が示されている。なお、図１には、液晶ディスプレイ用のガラス基板１０を示したが、プラズマディスプレイ用のガラス基板にも適用できる。なお、コーナーカット用砥石１６は、Ｘ方向の最も後方に配置しても良いが、前方に配置した方が、タクト向上の観点で好ましい。
【００２９】
ガラス基板１０は、図中破線で示す面取りテーブル２２に吸着固定され、コーナーカット用砥石１６、第１の面取り砥石１２および第１の仕上げ砥石１８、第２の面取り砥石１４及び第２の仕上げ砥石２０、が、不図示の回転用駆動部により所定回転数で回転しつつ、不図示の移動用駆動部により矢印で示す方向に一定速度で走行され、コーナーＣ１、Ｃ２のコーナーカット加工、ガラス基板１０の長辺１０Ａ、１０Ｂの面取り、仕上げ加工、及びを行う。
【００３０】
好ましくは、第１の面取り砥石１２は、長辺１０Ａ、１０Ｂの略中央部から面取りを開始するとともに長辺１０Ａ、１０Ｂを通過した時点で面取り加工を停止する。また、第２の面取り砥石１４は、第１の面取り砥石１２の開始点を若干量通過した時点で面取り加工を停止する。第１、第２の仕上げ砥石１８、２０についても第１、第２の面取り砥石とそれぞれ同様の動作をする。なお、第１、第２の仕上げ砥石１８、２０の研磨部材としては、例えば不織布、ＳｉＣ土製、又はレジンボンド製等のバフ仕上げのものを適用できる。
【００３１】
コーナーカットは、タクト向上の観点からコーナーカット用砥石１６を設けた例で説明したが、面取り砥石１２をＸ方向及びＸ方向と略直角であってガラス基板の面取りされる方向（以下、Ｙ方向という。）に斜めに移動させてコーナーカットしてもよい。
【００３２】
図１（Ａ）の如く、長辺１０Ａ、１０Ｂの面取り、及びコーナーＣ１、Ｃ２のカット加工を同時に行い、この後、図１（Ｂ）の如く、ガラス基板１０を９０度回転させることにより、短辺１０Ｃ、１０Ｄの面取り、仕上げ加工、及び残りのコーナーＣ３、Ｃ４のカット加工を同時に行うことができる。また、同一場所にて４辺の面取りを同時に実施すれば、ガラス基板１０の生産ライン長を短くでき、設備も安価となるが、ガラス基板１０の４辺を同時に面取りすることは、狭いスペースに多数の面取り用ヘッドを配置しなければならないため、設備構成上困難である。なお、面取りはガラス基板１０の一辺毎に行ってもよいが、前述のように２辺同時に面取りを行うことがタクト向上の観点から望ましい。
【００３３】
〔実施例〕
面取りは、第１の面取り砥石１２および仕上げ砥石１８をガラス基板１０の辺の長さの略中心から、第２の面取り砥石１４および仕上げ砥石２０をガラス基板１０の辺の端から、略同時に退避位置からＸ方向に移動させるとともに、ガラス基板１０の辺より面取り代位置までＹ方向に移動させて開始した。なお、このときの第１の面取り砥石１２の速度は、１０５ｍｍ／ｓｅｃ、Ｘ方向の移動距離は９０ｍｍとした。
【００３４】
第１の面取り砥石１２、第２の面取り砥石１４、第１の仕上げ砥石１８、及び第２の仕上げ砥石２０のＸ方向の速度は、９０ｍｍ／ｓｅｃ〜１５０ｍｍ／ｓｅｃの範囲が好ましい。Ｘ方向の速度が、９０ｍｍ／ｓｅｃよりも遅いと生産性が悪く、１５０ｍｍ／ｓｅｃよりも早いとガラス基板１０の面取り部に欠けやヤケが生じて面取り品質不良となったり、またガラス基板１０が破損する虞がある。本実施例ではＸ方向の速度は１１０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００３５】
面取り代は０．１５〜０．２ｍｍであることが好ましい。面取り代が０．１５以下であるとガラス基板１０を切折したときに発生したエッジの欠けが面取りで取りきれず、面取り代が０．２ｍｍより大きいと生産性が悪くなる。
【００３６】
図２は、図１に示した面取り砥石の移動軌跡を示した説明図である。第１の面取り砥石１２および仕上げ砥石１８によって、面取り代を一定にしてガラス基板１０の面取りさせたが、第２の面取り砥石１４および仕上げ砥石２０は、第１の面取り砥石１２および仕上げ砥石１８によって面取りされた部分の手前から、面取り代を増やしながら面取りし、面取りが重なった後、Ｘ方向に移動しつつＹ方向退避位置まで移動させた。
【００３７】
すなわち、図２の如く、第２の面取り砥石１４は、第１の面取り砥石１２の面取り開始点（Ａ点）のＸ方向の後方位置（Ｂ点）から開始点（Ａ点）のＸ方向の前方位置（Ｃ点）において、中央部が最頂部（Ｄ点）となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡（Ｅ）をもって移動される。これにより、軌跡（Ｅ）の最頂部（Ｄ点）となる端面において、第１の面取り砥石１２によって面取りされた端面よりも深く面取りされることになる。なお、仕上げ砥石１８も同様の軌跡をもって移動される。
【００３８】
すなわち、図１の面取り装置は、ガラス基板１０の一辺に２台の面取り砥石１２、１４および仕上げ砥石１８、２０を配置し、一辺を２台の面取り砥石１２、１４および仕上げ砥石１８、２０で分担して面取りを行うので、ガラス基板１０を効率よく面取り加工することができた。また、図１の面取り装置は、２台の面取り砥石１２、１４の図２に示したＸ方向のＡ点からＣ点の重なり部分において、第２の面取り砥石１４の面取り代を、第１の面取り砥石１２の面取り代よりも多めに設定したので、重なり部分の段差を緩和でき、ガラス基板１０は必要な面取り品質を得ることが出来た。
【００３９】
図３は、ガラス基板１０の一辺に対向して、３台の面取り砥石１２、１４、２２をＸ方向の前方から前述の順序で配置した面取り装置の実施例であり、図４は図３に示した面取り砥石の移動軌跡を示した説明図である。なお、図３において、コーナーカット砥石１６を第１の面取り砥石のＸ方向の前方に、３台の面取り砥石１２、１４、２４それぞれのＸ方向の下流に仕上げ砥石１８、２０、２６を配置する。
【００４０】
この面取り装置によれば、第１の面取り砥石１２、及び第２の面取り砥石１４がガラス基板１０の一辺の途中から、また第３の面取り砥石２４が一辺の端部から第１の面取り砥石１２、及び第２の面取り砥石１４と略同時に略同じ面取り代で面取りを開始する。そして、第２の面取り砥石１４が、図４の如く第１の面取り砥石１２の面取り開始点（Ａ点：一辺の略三分の一の位置）のＸ方向の後方位置（Ｂ点：一辺の略三分の二の位置）から開始点（Ａ点）のＸ方向の前方位置（Ｃ点）において、中央部が最頂部（Ｄ点）となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡（Ｅ）をもって移動することにより、最頂部（Ｄ点）となる端面において第１の面取り砥石１２によって面取りされた端面よりも深く面取りされる。そしてまた、第３の面取り砥石２４が、第２の面取り砥石１４の面取り開始点（Ａ‘）のＸ方向の後方位置（Ｂ’）から開始点（Ａ‘）のＸ方向の前方位置（Ｃ’）において、中央部が最頂部（Ｄ‘）となり両端部に向って傾斜する形状となる軌跡（Ｅ’）をもって移動することにより、最頂部（Ｄ‘）となる端面において第２の面取り砥石１４によって面取りされた端面よりも深く面取りされる。
【００４１】
すなわち、図３の面取り装置は、ガラス基板１０の一辺に３台の面取り砥石１２、１４、２４を略等間隔に配置し、一辺を３台の面取り砥石１２、１４、２４でそれぞれ略三分の一ずつ分担して面取りを行うので、ガラス基板１０を効率よく面取り加工することができる。また、この面取り装置は、２台の面取り砥石１２、１４の図４に示したＸ方向Ａ点からＣ点の重なり部分において、第２の面取り砥石１４の面取り代を、第１の面取り砥石１２の面取り代よりも多めに設定したので、重なり部分の段差を緩和できる。更にまた、２台の面取り砥石１４、２４の図４に示したＸ方向Ａ‘点からＣ’点の重なり部分において、第３の面取り砥石２４の面取り代を、第２の面取り砥石１４の面取り代よりも多めに設定したので、重なり部分の段差を緩和できる。これによって、ガラス基板１０は必要な面取り品質が得ることができる。なお、仕上げ砥石１８、２０、２６も同様の軌跡をもって移動される。
【００４２】
図２、図４の如く、第２の面取り砥石１４のＹ方向のアプローチ量α（第２の面取り砥石１４が第１の面取り砥石１２の面取り代よりもＹ方向に多く削る量）が、０．０３ｍｍより小さいと砥石の磨耗量の違いや措置の機械精度の誤差によって面取りできないことがあり、０．５ｍｍよりも大きいと砥石１２と砥石１４の面取りされた端面の段差が大きくなるので、アプローチ量αは０．０３〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．２ｍｍが更に好ましい。これにより、二つの面取り砥石で面取りされた端面の重なり部分の段差を大幅に緩和できる。
【００４３】
第２の面取り砥石１４のＸ方向のアプローチ量β（砥石１２の面取り代よりも多く面取りを取り始める点Ｂ点からＤ点までのＸ方向の長さ）は、１００ｍｍより小さいと二つの面取り砥石で面取りされた端面の重なり部分の段差が目立ってしまうので、１００〜５００ｍｍが好ましく、４００ｍｍ程度あればよい。
【００４４】
第２の面取り砥石１４の軌跡の最頂部Ｄ点からＸ方向に面取りする長さＸは、１ｍｍよりも小さいと二つの面取り砥石で面取りされた端面の重なり部分の段差が目立ってしまい、長くなるとタクトが伸びてしまうので、１〜５００ｍｍが好ましく、特には３〜５ｍｍ程度がよい。
【００４５】
第１の面取り砥石１２が面取り代まで到達したＡ点から第２の面取り砥石１４のピークＤ点までのＸ方向の長さγは、０以上であればよい。なお、上述したα、β、γは第３の面取り砥石２４においても同様である。
【００４６】
面取り砥石１２、１４、２４の高さ方向（以下、Ｚ方向ともいう。）の位置関係は同一が好ましいが、最大で０．２ｍｍの差があっても加工に支障はない。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の板状体の面取り装置は、建材用やミラー用等の一般的なガラス板の面取りにも適用でき、また、金属等板状体の材質を問わずに適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施の形態のガラス基板面取り装置の平面図
【図２】図１に示した面取り砥石の移動軌跡を示した説明図
【図３】ガラス基板の一辺に対向して、３台の面取り砥石をＸ方向の前方から前述の順序で配置したガラス基板面取り装置の平面図
【図４】図３に示した面取り砥石の移動軌跡を示した説明図
【符号の説明】
【００４９】
１０…ガラス基板、１２…第１の面取り砥石、１４…第２の面取り砥石、１６…コーナーエッジ用面取り砥石、１８…第１の仕上げ砥石、２０…２の仕上げ砥石、２２…テーブル、２４…第3の面取り砥石、２６…第３の仕上げ砥石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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