(57)【要約】【課題】  コンベアに投入される多品種のワークを誤りなく識別するための識別装置及び識別方法の提供。【解決手段】  コンベア（４）搬送方向におけるワーク（４）の移動を制止する制止装置（６）と、ワーク（４）の表面までの距離を計測する計測装置（８）と、その計測装置（８）をコンベア（２）搬送方向と平行な方向に移動する移動装置（５）と、制御装置（１４）とを有し、その制御装置（１４）は、移動装置（１０）により移動しながらワーク（４）表面までの距離を計測した計測装置（８）の出力から、計測装置（８）で計測されたワーク（４）表面の盲孔（１６）の有無とその位置を決定するように構成されている。【選択図】図１
2008119786.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベア上を搬送されるワークを識別する識別装置において、コンベア搬送方向におけるワークの移動を制止する制止装置と、ワークの表面までの距離を計測する計測装置と、その計測装置をコンベア搬送方向と平行な方向に移動する移動装置と、制御装置とを有し、その制御装置は、移動装置により移動しながらワーク表面までの距離を計測した計測装置の出力から、計測装置で計測されたワーク表面の領域における盲孔の有無とその位置を決定する制御を行うように構成されていることを特徴とする識別装置。
【請求項２】
ワーク表面の所定領域に盲孔を形成し、該盲孔の位置及び個数がワークの仕様を表現している請求項１の識別装置。
【請求項３】
ワークの特定部位における突起の有無を検出する第２の計測装置を有し、前記制御装置は、第２の計測装置の計測結果により、前記計測装置及び移動装置を用いた計測を行うか否かを判断する制御を行うように構成されている請求項１、２の何れかの識別装置。
【請求項４】
コンベア上を搬送されるワークを識別する識別方法において、制止装置によりコンベア搬送方向におけるワークの移動を制止する制止工程と、移動装置により計測装置をコンベア搬送方向と平行な方向に移動しつつ、その計測装置によりワークの表面までの距離を計測する計測工程と、移動装置により移動しながらワーク表面までの距離を計測した計測装置の出力により、計測装置で計測されたワーク表面の領域における盲孔の有無とその位置を決定する工程、とを有することを特徴とする識別方法。
【請求項５】
ワーク表面の所定領域には盲孔が形成されており、該盲孔の位置及び個数によりワークの仕様が決定される請求項４の識別方法。
【請求項６】
第２の計測装置によりワークの特定部位における突起の有無を検出する工程と、ワークの特定部位における突起の有無により、前記計測装置及び移動装置を用いた計測を行うか否かを判断する工程とを有する請求項４、５の何れかの識別方法。
【請求項７】
コンベア上を搬送されて来たワークの位置決めを行う位置決め装置と、ワークの表面までの距離を計測する計測装置と、その計測装置をワークの長手方向に移動する移動装置と、制御装置とを有し、その制御装置は、移動装置により移動しながらワーク表面までの距離を計測した計測装置の出力から、計測装置で計測されたワーク表面の領域における隆起部分の有無とその位置及び形状を特定する制御を行うように構成されていることを特徴とする識別装置。
【請求項８】
ワーク表面の領域における隆起部分によりワークの仕様が決定される請求項７の識別装置。
【請求項９】
位置決め装置によりコンベア上を搬送されて来たワークの位置決めを行う工程と、移動装置により計測装置をワークの長手方向に移動しつつ、計測装置によりワークの表面までの距離を計測する計測工程と、移動装置により移動しながらワーク表面までの距離を計測した計測装置の出力から、計測装置で計測されたワーク表面の領域における隆起部分の有無とその位置及び形状を特定する工程、とを有することを特徴とする識別方法。
【請求項１０】
ワーク表面の領域における隆起部分によりワークの仕様が決定される請求項９の識別方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベア上を搬送されるワークを識別する識別装置及び識別方状に関する。より詳細には、本発明は、仕様の異なる複数種類のワークがコンベア上に混合して搬送される際に、各仕様（或いは種類）毎にワークを識別するための識別装置及び識別方状に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、顧客の製品の仕様に対する要望が多角化され、多角化された要望に応えるべく、製品の仕向け地毎に製品の使用が異なる事例が増加している。それと共に、ユーザーの希望にこたえるために、新たな機種が追加され、製品の種類数が益々増加している。
そのため、少品種、多量生産を行ってきた従来の設備を改造して、稼働率を下げることなく、少量、多品種の機種を製造する（多品種少量製造の）必要に迫られている。
【０００３】
多品種の製品を従来の設備（ライン）と混合して製造を行うに際しては、種々の問題が存在するが、その最たる問題は、ライン（例えば組立ライン）を流れる複数種類のワークを誤りなく判定して、製品の種類毎に異なる組立作業を間違いなく実行することである。
従来の少品種多量生産に適したラインにおいては、ワークの形状により、製品の種類を識別することが可能であったが、多品種少量生産を行う場合には、ワークの形状のみで製品の識別を行うことが困難である。
【０００４】
従来におけるワークの識別には、例えば、図１５で示す様なシステムが用いられている。
図１５で示す従来技術では、ドクＤａ、Ｄｂを有するシャフトＪと、ドクＤａを検知する近接センサＳａと、ドクＤｂを検知する近接センサＳｂとを有している。シャフトＪは、弾性部材ＲｅによりワークＷから離隔する方向へ付勢されている。
ワークＷの識別を行う際には、図示しない手段により、シャフトＪをワークＷ側に移動される。
ワークＷには識別用の領域が設けられており、該識別用の領域には、ワークＷの種類に対応して、盲孔Ｂが穿孔され或いは穿孔されていない。
【０００５】
図１５において、ワークＷの識別用の領域に盲孔Ｂが穿孔されていれば、図示しない手段によりワークＷ側に移動したシャフトＪは、盲孔Ｂ内に挿入される。シャフトＪが盲孔Ｂに挿入される場合には、近接センサＳａはドグＤａの近接を検知する。一方、ワークＷの識別用の領域に盲孔Ｂが穿孔されていない場合には、シャフトＪはワークＷの側面Ｂｓに当接する。シャフトＪがワークＷの側面Ｂｓに当接し、ワークＷ内に挿入されなければ、近接センサＳｂはドグＤｂの近接を検知する。
換言すれば、シャフトＪが盲孔Ｂ内に挿入される場合には、ドグＤａは近接センサＳａに近接するが、ドクＤｂは近接センサＳｂには近接せず、シャフトＪがワークＷの側面Ｂｓに当接するのみで盲孔Ｂに挿入されない場合には、ドグＤｂは近接センサＳｂに近接するが、ドクＤａは近接センサＳａには近接しない様に、ドクＤａ、Ｄｂ及び近接センサＳａ、Ｓｂの相対的な位置関係が設定されている。
【０００６】
ワークＷの識別用の領域には、図１５において紙面に垂直な方向に、適宜な距離を隔てて最大ｎ個の盲孔Ｂが穿孔可能である。そして、図１５では明示されていないが、シャフトＪ及び近接センサＳａ、Ｓｂの組合せは、図１５において紙面に垂直な方向に、ｎ箇所存在する盲孔Ｂの穿孔可能位置に対応して、ｎ組設けられている。
ｎ箇所存在する盲孔Ｂの穿孔可能位置の各々において、上述した様な態様により盲孔Ｂが穿孔されているか否かを判定することが出来るので、図１５の例では、２ｎ種類のワークの識別が可能となる。
【０００７】
しかし、係る従来方式を適用した場合には、図１６で示す場合にはワークの判別が出来なくなる。
図１６は、コンベアＣに異なる機種Ａと機種Ｂが連続して流れる例を、模式的に示している。機種Ａは、側面に識別部Ｈ１を設けている。また、機種Ｂは、側面に判別部Ｈ２を設けている。そして、図１６の例では、判別用のセンサＳ１と判別部Ｈ１の間の距離Ｌ１は、判別用のセンサＳ１と識別部Ｈ２の間の距離Ｌ２よりはるかに大きい。
なお、図１６では機種Ａの幅Ｂ１と、機種Ｂの幅Ｂ２とは同程度の幅長に示されているが、ワークの種類如何によっては、幅Ｂ１、Ｂ２に相当する寸法（幅長）が大きく相違する場合がある。
【０００８】
図１６のコンベアに、図１５で示す判別システムを用いた場合、図１６に示す距離Ｌ１とＬ２の差に起因して、ワークの種類を誤って認識する可能性がある。
すなわち、図１６で示す状態では、例えば、前記距離Ｌ１とＬ２との差異が図１５の盲孔Ｂの深さ寸法よりも長ければ、図１５においてｎ個設けられているシャフトＪは、ワークＡ方向に付勢された際に、ワークＡに到達せず、シャフトＪに設けたドグＤａは近接センサＳａに近接した位置まで移動してしまう。その結果、全ての近接センサＳａがドグＤａの近接を感知するので、ワークＡは、実際の盲孔Ｂの穿孔の有無に拘らず、「全ての盲孔Ｂが穿孔されている種類のワーク」と判定されてしまう。
【０００９】
この様な事態に対処するためには、図１５の識別システムにおいては、ワークＷの側面Ｂｓのコンベア幅方向における位置（図１５において、横方向の位置：図１６において、矢印Ｙと直交する方向における位置）が、一定でなければならない。従来のラインにおいては、ロケートピンを用いることにより、対処している。
図１６においても、ワークＡ、Ｂを、矢印Ｙと直交する方向において所定位置に配置させるためには、ロケートピンによる規制が必要であり、従来のコンベアＣにロケート装置を付設する必要がある。しかし、ロケートピンによる規制を行うための設備一式を付加することは、装置の拡大と経費増加から非現実的である。すなわち、図１５の識別システムを従来のコンベアに適用することは困難である。
【００１０】
生産システム管理装置として、不良品が修正ラインに滞留した時間を算出できる技術が開示されている（特許文献１参照）。しかし、この技術は、既存のラインにおいて、投入される多品種のワークを誤りなく識別するという課題を解決するものではない。
【特許文献１】特開平５−１６９３３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は上述した様な課題に応えるものであり、コンベアに投入される多品種のワークを誤りなく識別するための識別装置及び識別方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のコンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別装置は、コンベア（４）搬送方向におけるワーク（４）の移動を制止する制止装置（６）（ストッパ）と、ワーク（４）の表面までの距離を計測する計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）と、その計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）をコンベア（２）搬送方向と平行な方向（コンベア（２）搬送方向と同一方向と、反対方向の双方を含む）に移動する移動装置（５）（ロボシリンダ）と、制御装置（１４）（ＰＣ）とを有し、その制御装置（１４）（ＰＣ）は、移動装置（１０）により移動しながらワーク（４）表面までの距離を計測した計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）の出力から、計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）で計測されたワーク（４）表面の領域における盲孔（１６）の有無とその位置を決定する制御を行うように構成されている（請求項１）。
本発明の実施に際して、制御装置（１４）はワークに関するデータを上流の加工部門から受信して計測装置（８）で得た結果と照合する必要がある。
【００１３】
前記コンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別装置は、前記ワーク（４）表面の所定領域に盲孔（１６）を形成し、該盲孔（１６）の位置及び個数がワーク（４）の仕様を表現しているのが好ましい（請求項２）。
実施に際しては、盲孔（１６）の深さは、０又は一定の特定の深さのどちらかであることが好ましい。
【００１４】
前記コンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別装置は、前記ワーク（４）の特定部位における突起（２２）の有無を検出する第２の計測装置（２０）（近接センサ）を有し、前記制御装置（１４）（ＰＣ）は、第２の計測装置（２０）（近接センサ）の計測結果により、前記計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）及び移動装置（１０）（ロボシリンダ）を用いた計測を行うか否かを判断する制御を行うように構成されているのが好ましい（請求項３）。
第２の計測装置（２０）は前記計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）と同じ機能であることが好ましい。
【００１５】
本発明のコンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別方法は、制止装置（２）（ストッパ）によりコンベア（２）搬送方向におけるワーク（４）の移動を制止する制止工程と、移動装置（１０）（ロボシリンダ）により計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）をコンベア（２）搬送方向と平行な方向（コンベア搬送方向と同一方向と、反対方向の双方を含む）に移動しつつ、その計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）によりワーク（４）の表面までの距離を計測する計測工程と、移動装置（１０）により移動しながらワーク（４）表面までの距離を計測した計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）の出力により、計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）で計測されたワーク（４）表面の領域における盲孔（１６）の有無とその位置を決定する工程、とを有することを特徴とする（請求項４）。
【００１６】
前記コンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別方法は、前記ワーク（４）表面の所定領域には盲孔（１６）が形成されており、該盲孔（１６）の位置及び個数によりワーク（４）の仕様が決定されるのが好ましい（請求項５）。
【００１７】
前記コンベア（２）上を搬送されるワーク（４）を識別する識別方法は、第２の計測装置（２０）（近接センサ）によりワーク（４）の特定部位における突起（２２）の有無を検出する工程と、ワーク（４）の特定部位における突起（２２）の有無により、前記計測装置（８）（変位式レーザーセンサ）及び移動装置（１０）（ロボシリンダ）を用いた計測を行うか否かを判断する工程とを有するのが好ましい（請求項６）。
【００１８】
本発明のコンベア（２Ａ）上を搬送されるワーク（４Ａ）を識別する識別装置は、コンベア（２Ａ）上を搬送されて来たワーク（４Ａ）の位置決めを行う位置決め装置（２６）と、ワーク（４Ａ）の表面までの距離を計測する計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）と、その計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）をワーク（４Ａ）の長手方向に移動する移動装置（１０Ａ）（ロボシリンダ）と、制御装置（１４Ａ）（ＰＣ）とを有し、その制御装置（１４Ａ）（ＰＣ）は、移動装置（１４Ａ）により移動しながらワーク（４Ａ）表面までの距離を計測した計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）の出力から、計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）で計測されたワーク（４Ａ）表面の領域における隆起部分（２２Ａ）（刻印文字）の有無とその位置及び形状を特定する制御を行うように構成されていることを特徴とする（請求項７）。
【００１９】
前記コンベア（２Ａ）上を搬送されるワーク（４Ａ）を識別する識別装置は、ワーク（４Ａ）表面の領域における隆起部分（２２Ａ）（刻印文字）によりワーク（４Ａ）の仕様が決定されるのが好ましい（請求項８）。
【００２０】
本発明のコンベア（２Ａ）上を搬送されるワーク（４Ａ）を識別する識別方法は、位置決め装置（２６）によりコンベア（２Ａ）上を搬送されて来たワーク（４Ａ）の位置決めを行う工程と、移動装置（１０Ａ）（ロボシリンダ）により計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）をワーク（４Ａ）の長手方向に移動しつつ、計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）によりワーク（４Ａ）の表面までの距離を計測する計測工程と、移動装置（１０Ａ）により移動しながらワーク（４Ａ）表面までの距離を計測した計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）の出力から、計測装置（８Ａ）（変位式レーザーセンサ）で計測されたワーク（４Ａ）表面の領域における隆起部分（２２Ａ）（刻印文字）の有無とその位置及び形状を特定する工程、とを有することを特徴とする（請求項９）。
【００２１】
前記コンベア（２Ａ）上を搬送されるワーク（４Ａ）を識別する識別方法は、ワーク（４Ａ）表面の領域における隆起部分（２２Ａ）（刻印文字）によりワーク（４Ａ）の仕様が決定されるのが好ましい（請求項１０）。
【発明の効果】
【００２２】
上述した本発明の作用効果を以下に列挙する。
（１）  コンベア上を搬送されるワークを制止装置で一旦制止させ、計測装置（変位式レーザーセンサ）を移動させながらワーク表面までの距離を計測して、盲孔の有無と位置とを決定するので、変位式レーザーセンサの特性から、コンベア上のワークの位置が幅方向に多少ずれて、変位式レーザーセンサまでの距離が異なっても、正確な計測が可能であり、製品識別を誤ることがない。
（２）  したがって、従来のコンベアにサイズの異なる機種のワークを混入させても、ワークの識別違いがなく、従来のコンベアを活用できる。
（３）  盲孔の位置と数で仕様を決定させるので、組合せによって多数のワークの仕様を表現できて、仕様の多様化に問題がない。そして、図１５で説明した従来の識別システムにおいてワークに穿孔される盲孔を、そのまま利用することが出来る。
（４）  ワークの特定部位に設けた突起の有無を、第２の計測装置（変位式レーザーセンサ）によって計測すれば、例えば、ワーク仕様の馬力違い、型式違いを識別して、選別できる。したがって、本発明では、例えば馬力違い、型式違いによる対象外のワークについての仕様識別作業を除外できる。
（５）  コンベア上を搬送されるワークを位置決め装置で位置決めして、計測装置（変位式レーザーセンサ）を移動させながらワーク表面までの距離を計測して、ワーク表面に設けた隆起部分（刻印文字）の有無と位置とを決定するので、従来の課題であった表裏違いや、仕様違いによる誤組み付けがない。
（６）  ワーク表面の隆起部分（刻印文字）によりワークの仕様が決定されるので、計測装置（変位式レーザーセンサ）の精度の高い識別によって、仕様違いによる誤組み付けがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について、説明する。
図１〜図８を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は第１実施形態の構成を示す正面図であり、図２は上面図である。
コンベア２の上に、エンジンのシリンダブロックであるワーク４が載置されている。コンベア２は、床Ｇに設置された図示しない装置によって、（図２における矢印Ｙ方向へ）駆動されるようになっている。
【００２４】
ワーク４が停止する位置に、コンベア２とワーク４を囲むように箱状の枠体５が床面に設置されている。
床Ｇの図示しない位置に、ワーク４の進行を制止させるための制止装置（ストッパ）６が配置せれている。ストッパ６は、枠体５内の所定の位置にワーク４を停止させるために、ワーク４の下方からシリンダ６ａによってせり上がるように構成されている。
【００２５】
図１の枠体５の右外側方に、スタンド９が床から立ち上がって設置されている。スタンド９の上部に、水平に固定部材９ａが設けられている。固定部材９ａには、ロボシリンダ１０が取り付けられている。ロボシリンダ１０は、後述する変位式レーザーセンサ８を、水平方向（図１では紙面に垂直な方向：図２では矢印Ａ方向）へ移動する。ここで、ロボシリンダ１０が変位式レーザーセンサ８を移動する方向は、ワーク４の進行方向の逆方向と、ワーク４の進行方向と同一方向である。
【００２６】
ロボシリンダ１０に、変位式レーザーセンサ８が取り付けられている。
図３は図２のＡ部を拡大して示しており、変位式レーザーセンサ８と、ワーク４の識別部４ａとの位置関係を示す。
ワーク４の側面（図１及び図２では右側面）の所定の領域に設けた識別部４ａには、図１５を参照して説明した従来技術と同様に、コンベアの進行方向（図２の矢印Ａ方向）に盲孔１６或いは盲孔１６の穿孔可能位置が、直列に複数設けられている。
【００２７】
図示の例では、盲孔１６の穿孔可能位置はピッチ８ｍｍで６箇所設けられており、穿孔されている盲孔１６の深さは８ｍｍである。図４の例では、６箇所の穿孔可能位置において、盲孔１６は黒色で示されており、図４の左端部と、１つ間隔をおいた箇所の合計２個が穿孔されている。この盲孔１６が穿孔されている個数及びその位置により、機種仕様が示されている。ちなみに、図４で示す場合には、盲孔１６の穿孔可能位置が６箇所あるので、２６種類の機種仕様が識別或いは区別可能である。
【００２８】
図５及び図６は、変位式レーザーセンサ８の構造と、盲孔１６が穿孔されているか否かを判断する制御を、模式的に示している。
図５において、ロボシリンダ１０によって変位式レーザーセンサ８を矢印Ｙ１方向に移動しながら、ワーク４の識別部４ａにおける盲孔１６或いは盲孔１６の穿孔可能位置を計測する。
変位式レーザーセンサ８の投光部（図示せず）から、盲孔１６或いはその穿孔可能位置に対して、検出用光線Ｅを照射し、反射光Ｒを受光部８ａで受光する。その受光状況によって、ワーク４表面までの距離ｈと盲孔１６の深さを、予めコントローラー１４ａが設定した値と照合する。
【００２９】
設定値を設定するに際しては、先ず、ワーク４表面における盲孔１６の穿孔可能位置近傍であって、盲孔１６の穿孔可能位置よりも早い段階で検出用光線Ｅが照射される箇所であり、且つ、盲孔１６が穿孔されていない箇所を原点する。そして、当該原点における変位式レーザーセンサ８とワーク４表面までの距離（符号ｈで示す距離に相当する）を、前記設定値とする。
【００３０】
図６において、曲線Ｍは盲孔１６の穿孔可能位置における盲孔１６の断面形状を示し、曲線Ｋは盲孔１６の穿孔可能位置からの反射光を受光した受光部８ａの出力信号波形である。
図６から明らかな様に、受光部８ａの出力信号波形Ｋにおいて、盲孔１６に対応する箇所はピークを形成しているので、出力信号波形Ｋにおけるピーク位置とピークの個数を調べれば、盲孔１６の位置と個数とが判断できる。そして、この出力信号波形Ｋから把握される盲孔１６の位置及び個数から、シーケンサ１４ｂはワーク４の種類を識別し、その識別結果と、上流からのデータ（図１におけるＤ）とを照合して、機種仕様に誤りがないか否かを判断することが出来る。
上記シーケンサ１４ｂと前記コントローラー１４ａは、制御装置１４を構成している。制御装置１４については、後述する。
【００３１】
上記の変位式レーザーセンサ８は、センサと測定物との距離が例えば±３０ｍｍ異なったとしても、盲孔１６の検出が可能である。
また、計測面に付着した水分による光の乱反射は、変位式レーザーセンサ８における計測には影響しない。
そして、センサ表面が汚れた場合には、光量を自動的に増加して対応することができる。
これに加えて上記の変位式レーザーセンサ８は、鋳物肌のような凹凸は測定誤差として認識するので測定精度を低下させない、防水性能が高い、０．００１ｍｍまでの測定能力（或いは分解能）がある、周辺に壁があっても光が乱反射しない、対象物の色変化を受けない、メンテナンスフリーで高い性能を保持できる等の優れた特徴を有している。
【００３２】
再び図１及び図２において、スタンド９の上下方向の中央部に、上傾した固定部材９ｃが設けられている。その固定部材９ｃに、製品番号をマークするためのマーキング装置７が取り付けられている。マーキング装置７は、ワーク４の所定の位置４ｆにマークできるように指向している。
【００３３】
図１及び図２において、枠体５の左側部５ｂの上下方向中央部に、小枠部５ｃが設けられている。その小枠部５ｃに固定部材１８を介して、枠体５の内部方向に水平に作動するシリンダ１９が固定されている。
【００３４】
シリンダ１９の先端部に、第２の変位式レーザーセンサである近接センサ２０が固定されている。
近接センサ２０は、ワーク４に設けられた突起４ｄに対向する位置に近接して取り付けられている。
【００３５】
図７は、近接センサ２０とワーク４との関係を示している。ストッパ６により、ワーク４が、コンベア進行方向（図７の左右方向）における位置が所定位置に制止された際に、近接センサ２０は、ワーク４の突起４ｄに対して適宜の距離をおいて配置されている。そして近接センサ２０は、シリンダ１９により矢印Ｘ２方向に移動するように構成されている。
この近接センサ２０によって、突起４ｄの有無を検出し、例えばエンジン出力の違いによる型式を判別する。
【００３６】
制御装置１４は、前記の変位式レーザーセンサ８の出力結果から機種仕様（バリエーション）の識別をするほかに、上記近接センサ２０の判別結果によって非対象製品のワーク４をコンベア２から除外する指示を発信する機能を有している。
【００３７】
図８は、上記識別装置の制御作用を示すフローチャートである。図８及び図１〜図７を参照して説明する。
コンベア２の上に搬送されているワーク４は、識別のため、コンベア進行方向における所定の位置に、ストッパ６によって制止される（ステップＳ１）。
【００３８】
ついで、近接センサ２０によって、ワーク４の突起４ｄの有無を計測する（ステップＳ２）。
制御装置１４は、近接センサ２０によって突起４ｄの有無を判定した結果に基いて、当該ワーク４の型式を判別し、識別を行うべき対象となる製品か否かを判別する（ステップＳ３）。換言すれば、計測装置８及びロボシリンダ１０を用いて計測を行うか否かを判断するのである。
対象製品であれば（ステップＳ３がｙｅｓ）、次のステップＳ４に進む。
対象製品でなければ（ステップＳ３がｎｏ）、ストッパ６を下降して、ワーク４をコンベア下流側へ搬送せしめる（ステップＳ１４）。
【００３９】
ステップＳ４では、ロボシリンダ１０を駆動して、変位式レーザーセンサ８で製品機種（バリエーション）を識別するための計測をする。即ち、ロボシリンダ１０を駆動して変位式レーザーセンサ８をコンベア移動方向と逆方向へ移動させながら、盲孔１６の穿孔可能位置に対して変位式レーザーセンサ８から検出用光線Ｅを照射し、反射光Ｒを受光する。
変位式レーザーセンサ８が反射光Ｒを受光したならば、変位式レーザーセンサ８の出力信号波形（図６の波形Ｋ）を検出し（ステップＳ５）、盲孔に相当する波形（図６の波形Ｋにおけるピーク部分）と、盲孔なしに相当する波形（ピーク部分ではない部分）とを識別する（ステップＳ６）。ステップＳ６における識別は自動制御で行うが、オペレータによる目視により行うことも可能である。
盲孔１６の位置及び個数を識別したならば、それに相当するワークの種類が特定される。ワークの種類が特定されたならば、ステップＳ７に進む。
【００４０】
ここで、計測装置８及びロボシリンダ１０を設けたライン（例えば組立ライン）の上流側（例えば、ワークの加工を行う加工ライン）からは、当該ライン（計測装置８及びロボシリンダ１０を設けたライン）に対して、製品製造に関するデータが送信される（ステップＳ１５）。このデータによって製品機種（バリエーション）が特定される（ステップＳ１６）。そして、ステップＳ７に進む。
【００４１】
ステップＳ７では、ステップＳ６のデータ（盲孔１６の位置及び個数から特定されたワークの種類）と、ステップＳ１６で特定された製品機種に関するデータとを比較する。そして、ステップＳ６のデータと、ステップＳ１６のデータとが一致するか否かを判定する（ステップＳ８）。
盲孔１６の位置及び個数から特定されたワークの種類と、上流側から送信されたデータとが一致しなければ（ステップＳ８がｎｏ）、何等かの誤作動が生じていると判断して、ＮＧを警告する（ステップＳ９）。
盲孔１６の位置及び個数から特定されたワークの種類と、上流側から送信されたデータとが一致していれば（ステップＳ８がｙｅｓ）、ステップＳ１０に進む。
【００４２】
ステップＳ１０では、特定された製品種類に基いて、製品番号のマーキングが必要か否かを確認する。マーキングが不要であれば（ステップＳ１０がｎｏ）、マーキングをすることなく（ステップＳ１１）、ステップＳ１３に進む。マーキングが必要であれば（ステップＳ１０がｙｅｓ）、マーキングして（ステップＳ１２）、ステップＳ１３に進む。
ステップＳ１３では、ストッパ６を解除して、ワーク４を下流に流す。
【００４３】
図１〜図８の第１実施形態によれば、ロケートピン等を使用することなく、ワークに穿孔された盲孔１６の有無に基づいて、迅速且つ正確に、ワークの識別を行うことが可能である。
【００４４】
次に、図９〜図１４を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図９は第２実施形態の構成を示す側面図であり、図１０及び図１１はワーク４Ａの正、側面図である。
図９において、ローラーコンベア２Ａの上に、ワーク４Ａ（例えば、エンジンのコンロッド）が載置されている。ローラーコンベア２Ａは、図示しない台に載せられている。
【００４５】
ワーク４Ａが停止する位置（図９の中央部）を中心に、コンベア２Ａとワーク４Ａを囲むように箱状の枠体５Ａが床面に設置されている。
【００４６】
枠体５Ａの頂部５Ａａに、平板状の支持部材２５が設けられている。
支持部材２５の左下方に、ワーク４Ａを所定の位置に固定するための位置決め装置２６が、取り付けられている。
【００４７】
位置決め装置２６は、支持部材２５の下方に固定された支持部材２７と、シリンダ６Ａと、位置決め部材２８とで構成されている。
シリンダ６Ａは、支持部材２７の下部に取り付けられている。シリンダ６Ａはワーク４Ａの搬送方向と平行に作動する。
位置決め部材２８は、シリンダ６Ａに取り付けられている。位置決め部材２８は、ワーク４Ａの所定の位置（図示の例では、コンロッドの小端部３２側の連結棒部３０：図１０参照）を、固定可能に構成されている。
【００４８】
支持部材２５の右下方には、支持部材２９が取り付けられている。支持部材２９の下部にシリンダ１０Ａが取り付けられている。シリンダ１０Ａは、ワーク４Ａの搬送方向と平行に作動する。
シリンダ１０Ａには、下方に吊下げられた支持部材１１を介して、変位式レーザーセンサ８Ａが取り付けられている。
【００４９】
変位式レーザーセンサ８Ａは、投光部（図示せず）から下方に向けて検出用光線Ｅを照射し、反射光Ｒを受光部（明示していない）で受光するように構成されている。
変位式レーザーセンサ８Ａの構成と機能は、図１〜図８の第１実施形態に使用した変位式レーザーセンサ８と同様である。
【００５０】
図１０及び図１１で示すコンロッド４Ａは、一見しては、表裏が見分け難い形状となっている。また、大端部３１と小端部３２の間の距離Ｌｃが異なる場合があり、種類の正しい判別を必須とする部品である。
種類を正しく判別するために、連接棒部３０の幅方向中央部には、コンロッド４Ａの表裏と機種仕様を判別するため、浮出し文字２２Ａが印字されている。この浮出し文字２２Ａは刻印文字であり、突起となっている。
図１０及び図１１の例では、文字２２Ａは、幅ｘ長さがそれぞれ５ｍｍであり、高さが、０．５ｍｍになっている。
【００５１】
図９において、変位式レーザーセンサ８Ａに、信号線Ｌ１５を介して、ディスプレイ等の表示部１５が接続されている。図９において、表示部１５における曲線１５ａは、刻印文字２２の浮出し高さを表示しており、直線１５ｂは刻印文字２２の有無を判別するための閾値を示している。
表示部１５に、制御装置１４Ａが連結されている。制御部１４Ａは、上流の製造部門からの機種仕様データを変位式レーザーセンサ８Ａの出力と照合し、機種の判別をするようになっている。
【００５２】
図１２及び図１３は、変位式レーザーセンサ８Ａを用いてコンロッド４Ａにおける刻印文字２２Ａの判別を行う状態を、模式的に示している。図１２において、コンベア２Ａに搬送されるコンロッド４Ａに、刻印文字２２Ａが所定の高さで浮出している。このコンロッド４Ａの上方に、変位式レーザーセンサ８Ａが配置されている。
変位式レーザーセンサ８Ａは、シリンダ１０Ａによってコンロッド４Ａの上方をコンロッド４Ａの上面を、コンロッド４Ａの搬送方向と平行に移動する。そして、検出用光線Ｅと反射光Ｒによって、刻印文字２２Ａの有無と内容を判別する。
【００５３】
図１３は、反射光Ｒを受光した変位式レーザーセンサ８Ａの出力信号の波形をしめしている。該波形は、表示部１５Ａで表示される。出力信号波形の頂点１３ｔにおける高さ１３ｈが刻印文字２２Ａの浮出し高さに相当する。図示の実施形態では、刻印文字２２Ａの浮出し高さは０．５ｍｍである。
【００５４】
図１４は、上記構成によるコンロッド４Ａの識別における制御を示すフローチャートである。
以下、図１４を主に参照して、図９〜図１３をも参照しつつ説明する。
ローラーコンベア２Ａによって搬送されてきたコンロッド４Ａ（ワーク）を、位置決め装置２６によって位置決めする。即ち、支持部材２７に固定されたシリンダ６Ａが、位置決め部材２８を移動させる。そして、所定の位置にコンロッド４Ａの小端部３２側の連結棒部３０を制止して位置決めする（ステップＳ２１）。
【００５５】
ついで、変位式レーザーセンサ８Ａでコンロッド４Ａを計測する。即ち、シリンダ１０Ａを作動して、変位式レーザーセンサ８Ａをコンベア２Ａの進行方向と平行な方向へ移動させながら、コンロッド４Ａの連結棒部２２Ａ（図１０〜図１２参照）にあるべき刻印文字２２Ａを計測する（ステップＳ２２）。
すなわち、変位式レーザーセンサ８Ａから照射された光線Ｅが刻印文字２２Ａを形成した部分に照射され、その反射光Ｒが変位式レーザーセンサ８Ａで受光され、その出力波形１５ａが、表示部１５に表示される（図９の表示波形及び図１３の波形参照）。
【００５６】
ついで、上記波形１５ａを定量的に計測する。即ち、波形表示盤１５に表示される浮出し文字２２Ａの波形１３の高さ１３ｈ、形状を計測する（図１３参照）（ステップＳ２３）。
そして、上記波形１５ａが、刻印文字２２Ａの何れかに相当するか否かを判断する（ステップＳ２４）。換言すれば、出力波形１５ａに基いて、隆起部分の有無とその位置及び形状を特定する。
【００５７】
浮出し文字２２Ａの何れかに相当しなければ（ステップＳ２４がｎｏ）、例えば、表裏の間違い、あるいは仕様の異なる部品であると判断し、ＮＧとして扱い、コンベア２Ａでの作業から除外する（ステップＳ２６）。
浮出し文字２２Ａの何れかに相当すれば（ステップＳ２４がｙｅｓ）、コンベア２Ａでの作業の対象となるコンロッドであると判断して、コンベア２Ａで組み付ける（ステップＳ２５）。
【００５８】
第２実施形態によれば、コンロッドの表裏の間違いをなくして、仕様違いの製品を組み付ける間違いを避けている。
【００５９】
上記図示の実施形態は、あくまで例示であり、本発明者の技術的範囲を限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の第１実施形態の正面図。
【図２】図１の上面図。
【図３】図２のＡ部拡大図。
【図４】ワークの機種識別穴を示す図。
【図５】変位式レーザーセンサの機能を示す模式図。
【図６】変位式レーザーセンサの出力波形図。
【図７】ワーク突起と近接センサとの配置関係図。
【図８】第１実施形態の制御を示すフローチャート。
【図９】第２実施形態を示す側面図。
【図１０】図９に投入されるワーク（コンロッド）の正面図。
【図１１】図１０の側面図。
【図１２】変位式レーザーセンサでワークの浮出し文字を検知する方法を示す図。
【図１３】図１２の検出結果を示す説明図。
【図１４】第１実施形態の制御を示すフローチャート。
【図１５】従来のワーク判別システムの一例を模式的に示す説明図。
【図１６】コンベアに異なる機種が混合して流れる状態を説明する平面図。
【符号の説明】
【００６１】
２、２Ａ・・・・コンベア
４、４Ａ・・・・ワーク
４ａ・・・・・・識別部
４ｄ・・・・・・突起
５・・・・枠体
６・・・・ストッパ（制止装置）
７・・・・マーキング装置
８・・・・変位式レーザーセンサ（計測装置）
９・・・・スタンド
１０・・・ロボシリンダ（移動装置）
１４・・・制御装置
１６・・・盲孔
２０・・・第２の変位式レーザーセンサ（近接センサ）
２２Ａ・・刻印文字（隆起部分）、浮出し文字
２６・・・位置決め装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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