(57)【要約】      （修正有）【課題】織編物表面の凹凸斑、シボ斑による際だった表面変化を有し、従来の撚糸製品にないフクラミ感も付与できる加工糸の製法を提供する。【解決手段】Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を２本引き揃え、仮撚加工した後に、熱セットを施し、元の２本の糸条に分糸する加工糸の製造方法。間欠旋回流を作用させて得る、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を用いることが好ましい。また撚付与工程と引揃仮撚加工工程、分糸工程を連続して行うことが好ましい。【選択図】図１
2008101322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を２本引き揃え、仮撚加工の加撚工程で、熱セットを施し、仮撚加工の解撚工程で解撚を施した後、元の２本の糸条に分糸する加工糸の製造方法。
【請求項２】
間欠旋回流を作用させて、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在させた糸条を用いる請求項１に記載の加工糸の製造方法。
【請求項３】
撚付与工程と引揃仮撚加工工程、分糸工程を連続して行う請求項１または２記載の加工糸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，織編物の表面に変化に富んだ凹凸感、シボ感を付与できる加工糸、及びその製造方法、並びにその織編物に関するものである
【背景技術】
【０００２】
従来より、織編物表面にシボ等の凹凸による表面効果を発揮させる加工糸として強撚糸、先撚と同方向の仮撚をする未解撚仮撚糸、及びデニット糸等が広く利用されている。しかし、強撚糸は一般的には風合いが硬く、フクラミ感に欠ける傾向にあるだけでなく、均一なシボ表現で変化に乏しくコスト的にも問題が残されている。また、未解撚仮撚糸も一般的に均一な表面変化となりやすいだけでなく、凹凸効果も弱く、ふかつき感等、風合い的にもやゝ不十分とされている。一方、デニット糸は織編製品に独特の表面効果を与えることが可能で古くから行われているが、編成−熱固定−解編等、工程が煩雑で生産性も低いため、製造コストは高く、その量は微々たるものである。
【０００３】
これに対し、特開昭５８−１８４３４号公報においては、スパイラル捲縮部と非スパイラル捲縮部が短周期（１０ｍｍ程度以下）に交互に存在すると同時に、長周期（２ｍ程度以上）のＳＺ交互撚部が存在する特殊加工糸が提案されているが、捲縮部の形態による変化が不十分であり、織編物とした場合の表面の凹凸感、シボ感の変化が不足する。
【特許文献１】特開昭５８−１８４３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明はこのような従来技術における問題点を解決するものであり、織編物表面の凹凸斑、シボ斑による際だった表面変化を有し、従来の撚糸製品にないフクラミ感も付与できる加工糸の製法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の要旨は、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を２本引き揃え、仮撚加工の加撚工程で、熱セットを施し、仮撚加工の解撚工程で解撚を施した後、元の２本の糸条に分糸する加工糸の製造方法にある。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、織編物表面の凹凸斑、シボ斑よる際だった表面変化を有し、従来の撚糸製品にないフクラミ感も付与できる加工糸の製法にある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の好適な実施の形態について具体的に説明する。
【０００８】
本発明の加工糸は、波状捲縮部と螺旋状捲縮部が存在していることが必要である。波状捲縮部とは、加工糸が平面上での正弦波状、ジグザグ状等の波状の形状を示す部分であり、螺旋状捲縮部とは、螺旋状に三次元な形状変化を有する部分をいう。
【０００９】
本発明では、波状捲縮部と螺旋状捲縮部の異なる形態の捲縮部を有することにより、本発明の加工糸からなる織編物は、布帛表面に凹凸斑が得られる。
【００１０】
さらに本発明では、該捲縮部の一方がＳ撚りに集束した糸条からなり、他方がＺ撚りに集束した糸条からなることが必要であり、該捲縮部を構成している糸条の撚方向が異なることにより、各々の部分の形態差に加え、トルク差も付与できるため、より効果的に布帛表面の凹凸斑を形成できる
また、波状捲縮部および螺旋状捲縮部の長さは、織編物の凹凸斑効果等を考慮すると、それぞれ５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下であることが好ましく、１００ｍｍ以上７００ｍｍ以下であることがより好ましい。該捲縮部の長さが５０ｍｍ未満では布帛の凹凸斑効果が乏しくなりとなりやすく、８００ｍｍを超えると製品とした場合の見掛けが筋斑状となりやすい。
【００１１】
さらに本発明では、波状捲縮部と螺旋状捲縮部との形態差を明確とし織編物の表面変化をより効果的に付与するために、該捲縮部を構成する糸条の撚り数が、２００ｔ／ｍ以上２５００ｔ／ｍ以下であることが好ましく、撚り数が２００ｔ／ｍ未満では、糸条の集束性が乏しいために、波状捲縮部と螺旋状捲縮部との形態の差が不足し、本発明の加工糸を用いて織編物にしたときの表面変化も乏しくなりやすい。撚数が２５００ｔ／ｍを超えると糸条のビリつきが大きくなるため、該織編物が粗雑となりやすくなる。
【００１２】
また本発明では、前記捲縮部の間に仮撚捲縮部が存在することが好ましい。仮撚捲縮部とは、実質的に集束せずに開繊状態で捲縮を有した部分をいい、撚り数が２００ｔ／ｍ未満であることが好ましい。
【００１３】
該仮撚捲縮部が存在することにより、波状捲縮部と螺旋状捲縮部の形態及びトルク差をより効果的に引き出すことができる。該仮撚捲縮部が撚り数が２００ｔ／ｍ以上の撚りを有する場合、仮撚捲縮部自身のトルクにより、波状捲縮部と螺旋状捲縮部の形態及びトルク差による布帛の表面凹凸効果が得られにくくなりやすい。
【００１４】
尚、該仮撚捲縮部は、波状捲縮部と波状捲縮部の間。螺旋状捲縮部と螺旋状捲縮部の間、波状捲縮部と螺旋状捲縮部の間のいずれにあってもよい。
【００１５】
また本発明では、熱可塑性繊維または／および半合成繊維からなる、１本もしくは２本以上の糸条で構成されることが好ましく、熱可塑性繊維としては例えば、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維等が挙げられ、半合成繊維としてはアセテート繊維が挙げられる。該糸条はフィラメント糸でもスパン糸でもよく、断面形状、フィラメント本数等も特に限定されるものではない。
【００１６】
次に本発明の加工糸と天然繊維及び／又は再生繊維及び／又は半合成繊維を合撚した加工糸について説明する。
【００１７】
本発明の加工糸と、天然繊維及び／又は再生繊維及び／又は半合成繊維を合撚した加工糸は、本発明の加工糸の特徴である凹凸斑、シボ斑による際だった表面変化、フクラミ感を得るとともに、合撚した加工糸を構成する他の繊維の特徴を、より効果的かつ合理的に発現することが可能である。
【００１８】
さらに熱可塑性繊維で構成された本発明の加工糸と、天然繊維及び／又は再生繊維及び／又は半合成繊維を合撚することで、熱に弱い特徴及び／或いは熱可塑性の低い特徴を有する天然繊維、再生繊維及び半合成繊維を加熱することなく
該繊維が有している本来の特徴、例えば、光沢感、清涼感、シャリ感、ウェット感等の風合いを損なわずに、凹凸斑、シボ斑による際だった表面変化、フクラミ感を付与できる。
【００１９】
尚、天然繊維とは例えば綿、麻、絹等が使用でき、再生繊維とは例えばレーヨン等が使用できる。
【００２０】
また、それぞれの繊維を構成する単繊維の断面形状は特に限定されるものではなく、得られる織編物の風合い、光沢等を考慮して、菊型、円形、扁平、Ｙ字等の糸断面形状を選択すればよく、また、単繊維繊度、染色特性等についても特に限定されない。
【００２１】
本発明の合撚した加工糸の合撚方向及び合撚数には特に限定はないが、合撚方向は合撚前の加工糸の仮撚方向と逆方向にした場合に、得られる織編物の表面凹凸斑、シボ斑がより好ましくなる。また、合撚数については、糸集束性や合撚加工性を考慮すると、１６００×Ｄ−１／２（回／ｍ）以上２８０００×Ｄ−１／２（回／ｍ）以下であることが好ましい。但し、Ｄは本発明の合撚した加工糸の合計繊度（ｄｔｅｘ）である。
【００２２】
次に本発明の加工糸の製造方法の一例を述べる。
【００２３】
本発明では、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を２本引き揃え、仮撚加工の加撚工程で、熱セットを施し、仮撚加工の解撚工程で解撚を施した後、元の２本の糸条に分糸することが必要である。
【００２４】
Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条を２本引き揃え仮撚加工を行うと、先撚方向と仮撚方向が同方向の場合は仮撚加工後の残留トルクは小さく、先撚方向と仮撚方向が逆方向の場合は大きな残留トルクが糸に残る。
【００２５】
仮撚加工後, 熱セットを施し、元の２本の糸条に分糸することで残留トルクの小さい部分が螺旋状捲縮部、残留トルクの大きい部分が波状捲縮部、無撚部が仮撚捲縮部となり、糸長手方向にトルク変化に富んだ加工糸が得られる。
【００２６】
また、供給糸のＳ撚部、Ｚ撚部、無撚部の長さは、加工糸の凹凸変化や品位を考慮すると、それぞれ５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下にあることが好ましく、５０ｍｍ未満の場合には凹凸変化が不足しやすくなり、８００ｍｍを超えると製品上の変化が筋斑状となり、品位が低下しやすく、より好ましくは供給糸のＳ撚部、Ｚ撚部の長さが５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下、無撚部の長さが５０ｍｍ以上２００ｍｍ以下が優れた凹凸変化を発揮する上で望ましい。
【００２７】
さらに、供給糸には、間欠旋回流を作用させて、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部を混在させた糸条を用いることが、任意に糸長手方向にトルク方向斑を付与できる点で好ましい。間欠旋回流の制御方法については、電気式、空気式などいかなる方法でもよい。また、流体仮撚ノズルの噴射時間と停止時間を任意に設定することで、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部の配置及び長さを制御することができる。さらに、予備張力や間欠旋回流のエアー圧を任意に設定することで撚数についても制御することができる。
【００２８】
また、撚付与工程と引揃仮撚加工工程、分糸工程を連続して行うことがコストの点で好ましい。
【００２９】
次に本発明の加工糸の製造方法の一例を図１に示す。糸条１、２はそれぞれ予備張力調整装置３、４を経てエアー旋回流ノズル５、６を通過する。この際、エアー旋回流ノズルを電磁弁などを利用した流体噴射制御装置を用いて間欠的にエアー噴射することにより、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部が混在する糸条となる。次いで糸条供給ローラー８の直前に設けられた引き揃えガイド７で１本に引き揃えられ、糸条供給ローラー８を経て、仮撚加工域に供給される。糸条供給ローラー８を出た直後に糸条１、２は加撚され、第一ヒーター（接触ヒーター）９で加熱セットされ、その後仮撚スピンドル１０を通過後即座に解撚される。
【００３０】
その後、デリベリーローラー１１を通過後、分糸ガイド１２、１３により２本の糸条に分糸され、分糸後の各々の糸が再度デリベリーローラー１１を通過後、巻き取り部１４、１５で巻き取られる。また、引き揃え仮撚加工を行い分糸工程を通過後、連続して弛緩熱処理を行ってもよい。この時、比較的低弛緩率で熱処理を行うことにより、捲縮形態が安定し、後工程通過性の安定化等に効果がある。
【００３１】
また、本発明の加工糸を含む織編物は、その混率並びに織物組織や編物組織を、目的の風合いや製品外観が得られる範囲で決定すればよく、本発明の加工糸単独からなる織編物、または、本発明の加工糸を織編物の一部に用いた交編織編物でもよい。織物の場合、緯打ち密度は織物がずっこけない程度に打ち込み本数が少ない方が凹凸感を得やすく、たとえば平織りの場合、（２２２／ｄ）１／２×５６−２０＜Ｌ＜（２２２／ｄ）１／２×５６（ｄ：繊度（デシテックス）、Ｌ：打ち込み本数）の範囲で打ち込むことが望ましい。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例をあげて本発明を説明する。評価方法は次に示す方法で行った。
【００３３】
（加工糸の捲縮部長さ）
５０ｃｍの糸条に３．６×１０−３ｇ／ｄｔｅｘの初荷重を付与し、撚方向の切り替わる部分までの長さを測定した。
【００３４】
（加工糸の撚数）
５０ｃｍの糸条に３．６×１０−３ｇ／ｄｔｅｘの初荷重を付与し、試長１０ｃｍごとの撚の数を測定する。
【００３５】
（布帛評価）
得られた加工糸を製編織し、目視、ハンドリングにて、凹凸感、シボ感、シボ斑感が最も優れたものを◎、優れたものを○、やや優れたものを△、劣るものを×とした。
【００３６】
（実施例１）
図１に示す装置で、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステルマルチフィラメント糸条２本を、各々予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．４ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．４秒、停止時間を０．４秒としてＳ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条２本を引き揃えて、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ２％、仮撚温度２２０℃、仮撚数１６００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２本の糸条に分糸して巻き取った。
【００３７】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有していた。尚、得られた加工糸で織物（経密度１０７本／２．５４ｃｍ、緯密度５６本／２．５４ｃｍ）を作成し、常法により精練後に高圧分散染色を行った。得られた加工糸、織物の評価結果を表１に示した。
【００３８】
（実施例２）
図１に示す装置で、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステルマルチフィラメント糸条２本を各々予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．３ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．３秒〜０．５秒のランダム周期、停止時間を０．３秒〜０．５秒のランダム周期として、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条２本を引き揃えて、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ３％、仮撚温度２２０℃、仮撚数１６００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２本の糸条に分糸して巻き取った。
【００３９】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、実施例１よりも各部の長さがランダムとなり波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有していた。尚、得られた加工糸で、実施例１と同様に織物を作成し、常法により精練後に高圧分散染色を行った。得られた加工糸、織物の評価結果を表１に示した。
【００４０】
（実施例３）
図１に示す装置で、８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステルマルチフィラメント糸条１本と、８４ｄｔｅｘ／２０ｆのトリアセテートマルチフィラメント糸条１本を引き揃えて、１組とした糸条を各々予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．１５ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．４秒、停止時間を０．４秒としてＳ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条を引き揃えて、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ５％、仮撚温度１９０℃、仮撚数１０００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２組の糸条に分糸して巻き取った。
【００４１】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有していた。尚、得られた加工糸で、実施例１と同様に織物を作成し、常法により精練後に高圧分散染色を行った。得られた加工糸、織物の評価結果を表１に示した。
【００４２】
（実施例４）
エアーの噴射周期を噴射時間０．３秒〜０．５秒、停止時間を０．３秒〜０．５秒とした以外は実施例３と同様の加工を行った。
【００４３】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有していた。尚、得られた加工糸で、実施例１と同様に織物を作成し、常法により精練後に高圧分散染色を行った。得られた加工糸、織物の評価結果を表１に示した。
【００４４】
（実施例５）
図１に示す装置で、５６ｄｔｅｘ／２４ｆのカチオン染料可染性ポリエステルマルチフィラメント糸条２本を各々予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．４ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．３秒〜０．５秒のランダム周期、停止時間を０．３秒〜０．５秒のランダム周期として、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条２本を引き揃えて、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ２％、仮撚温度１８０℃、仮撚数２８００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２本の糸条に分糸して巻き取った。
【００４５】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、実施例１よりも各部の長さがランダムとなり波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有していた。
【００４６】
得られた加工糸を用いて、トリアセテートマルチフィラメント糸条８４ｄｔｅｘ／２０ｆと、合撚数８００回／ｍ、撚り方向：Ｓで合撚を行い、本発明の合撚した加工糸を得た。得られた合撚した加工糸を用いて編み地（天竺組織）を作成し、常法により精練後に高圧カチオン染色を行った。得られた加工糸、及び該加工糸を用いて合撚した加工糸で作成した編み物の評価結果を表１に示した。
【００４７】
（実施例６）
図１に示す装置で、５６ｄｔｅｘ／２４ｆのカチオン染料可染性ポリエステルマルチフィラメント糸条２本を各々予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．４ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．３秒〜０．５秒のランダム周期、停止時間を１．０秒〜２．０秒のランダム周期として、Ｓ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条２本を引き揃えて、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ２％、仮撚温度１８０℃、仮撚数２８００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２本の糸条に分糸して巻き取った。
【００４８】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、（波状捲縮部、仮撚捲縮部、螺旋状捲縮部、仮撚捲縮部）の繰り返しであり、実施例１よりも各部の長さがランダムとなり波状捲縮部はＳ方向、螺旋状捲縮部はＺ方向の撚りを有しており、さらに、実施例１よりも捲縮部の長さが長いものであった。
【００４９】
得られた加工糸を用いて、トリアセテートマルチフィラメント糸条８４ｄｔｅｘ／２０ｆと、合撚数８００回／ｍ、撚り方向：Ｓで合撚を行い、本発明の合撚した加工糸を得た。得られた合撚した加工糸を用いて編み地（天竺組織）を作成し、常法により精練後に高圧カチオン染色を行った。得られた加工糸、及び該加工糸を用いて合撚した加工糸で作成した編み物の評価結果を表１に示した。
【００５０】
（比較例１）
図１に示す装置で流体仮撚ノズルを使用せず、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステルマルチフィラメント糸条を８００ｔ／ｍ（Ｓ撚）で先撚した糸条２本を引き揃え、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ−１％、仮撚温度２３０℃、仮撚数１６００ｔ／ｍ（Ｓ撚）の仮撚加工を行った後、分糸ガイドで２本の糸条に分糸して巻き取った。
【００５１】
得られた加工糸で、実施例１と同様に織物を作成し、常法により精練後に高圧分散染色を行った。得られた加工糸、織物の評価結果を表１に示した。
【００５２】
得られた加工糸の捲縮形態の出現パターンは、螺旋状捲縮部のみであるため、得られた編物は均一な凹凸変化を有したものとなった。
【００５３】
（比較例２）
図１に示す装置で、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエステルマルチフィラメント糸条１本を予備張力調整装置に供給し、エアー旋回流ノズルをエアー圧０．４ＭＰａで通過させるにあたり、流体噴射制御装置を用いて、エアーの噴射周期を噴射時間０．４秒、停止時間を０．４秒としてＳ撚部、Ｚ撚部、無撚部を付与した糸条１本で、加工速度５０ｍ／ｍｉｎ、仮撚ＯＦ３％、仮撚温度２２０℃、仮撚数１６００ｔ／ｍ（Ｚ撚）の仮撚加工を行った後、巻き取った。
【００５４】
得られた加工糸には、波状捲縮部と螺旋状捲縮部は存在せず、仮撚捲縮部と撚抜け部で構成されている。また、加工糸の大部分は仮撚捲縮部を有しており、所々にＳ撚とＺ撚を持った部分が不規則に出現する撚抜け部が存在している。また、Ｓ撚とＺ撚を持った部分の実質的な長さが５０〜１００ｍｍ程度と短いために、撚数に換算すると実撚数は増大するが、実質の表面の凹凸効果には関与しない程度であった。
【表１】
2008101322.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の加工糸の製造装置の一例図である。
【符号の説明】
【００５６】
１、２          供給糸
３、４          予備張力調整装置
５、   ６          流体仮撚ノズル
７              引き揃えガイド
８              糸条供給ローラー
９              第一ヒーター
１０            仮撚スピンドル
１１            デリベリーローラー
１２、１３      分糸ガイド
１４、１５      巻き取り部
【図１】
2008101322.tif 000004