(57)【要約】【課題】流体漏れを防ぐようにした熱交換器の製造方法を提供する。【解決手段】タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結するに先だって、ヘッダタンク５ａ、５ｂのシール面５３に、液状またはゲル状のシール材５４を塗布し、その後、シール材５４に紫外線を照射して硬化させる。シール材５４によりコアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間を密閉させた状態で、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する。したがって、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する際に、シール材５４により、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間をとの間を密閉させることが出来るので、エンジン冷却水の洩れを未然に防止することができる。【選択図】図２
2008057850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成されている熱交換器の製造方法において、
前記タンク本体のシール面に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、
この硬化されたシール材が粘着性により前記タンク本体のシール面に密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉した状態で、前記コアプレートと前記タンク本体との間を締結することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートとともに複数のタンク内空間を区分ける区分壁を有するタンク本体と、を有して構成されている熱交換器の製造方法において、
前記タンク本体のシール面に対して、前記各タンク内空間をそれぞれ囲むように前記液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、
この硬化されたシール材が粘着性により前記タンク本体のシール面に密着し、かつ前記シール材が弾性変形して前記コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉した状態で、前記コアプレートと前記タンク本体との間を締結することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記タンク本体のシール面に対して前記シール材を塗布した後に、前記塗布されたシール材を硬化させることを特徴とする請求項１または２熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記タンク本体のシール面に対して前記シール材を塗布すると同時に、前記シール材を硬化させることを特徴とする請求項１または２熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記タンク本体のシール面の反対側に前記シール材の断面形状が凸形状となるように前記シール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記凸形状としての断面略半円形になるように前記シール材を塗布することを特徴とする請求項５に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記タンク本体のうち凹凸を有するシール面に対して前記凹凸を埋めるように前記シール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記タンク本体のうち溝部を有するシール面に対して前記溝部を埋めるように前記シール材が塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記タンク本体のうち断面半円形状溝部を有するシール面に対して前記断面半円形状溝部を埋めるように前記シール材を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
前記コアプレートと前記タンク本体とがカシメにより締結されることを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記コアプレートのカシメ用爪を前記前記タンク本体に対してかしめて前記コアプレートと前記タンク本体とが締結することを特徴とする請求項１ないし１０のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記タンク本体に対して、前記シール材の塗布開始位置と塗布終了位置とが重ねるラップ部を１つ以上形成することを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
前記タンク本体のシール面のうち直線的に延出するストレート部に前記ラップ部を形成するように前記シール材を前記シール面に塗布することを特徴とする請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１４】
前記カシメ用爪を前記ラップ部に重なる状態でかしめることを特徴とする請求項１２または１３に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１５】
前記液状またはゲル状のシール材を、紫外線により硬化することを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１６】
前記液状またはゲル状のシール材を、熱により硬化することを特徴とする請求項１ないし１５のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１７】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成され、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記タンク本体に対して塗布された液状またはゲル状のシール材が前記塗布後に硬化されたもので、弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉することを特徴とする熱交換器。
【請求項１８】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成され、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記タンク本体に対して塗布される液状またはゲル状のシール材が前記塗布と同時に硬化されたもので、弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉することを特徴とする熱交換器。
【請求項１９】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成されており、
前記タンク本体には、前記タンク内空間を複数の閉空間に区分けする区分壁が設けられており、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記タンク本体に対して前記複数の閉空間を囲むように塗布された液状またはゲル状のシール材が前記塗布後に硬化されたもので、弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉することを特徴とする熱交換器。
【請求項２０】
流体が流れる複数本のチューブと、
前記チューブの外表面に接合され、熱交換を促進するフィンと、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクと、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記チューブが接合されたコアプレートと、前記コアプレートに締結され、かつ前記コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体と、を有して構成されており、
前記タンク本体には、前記タンク内空間を複数の閉空間に区分けする区分壁が設けられており、
前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間に配置されて前記流体の洩れを防止するシール部を備える熱交換器において、
前記シール部は、前記タンク本体に対して前記複数の閉空間を囲むように塗布される液状またはゲル状のシール材が前記塗布と同時に硬化されたもので、弾性変形して前記タンク本体のシール面および前記コアプレートのシール面の間を密閉することを特徴とする熱交換器。
【請求項２１】
前記タンク本体のシール面の反対側に前記シール材の断面形状が凸形状となるように前記シール材を塗布されたことを特徴とする請求項１７ないし１９のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２２】
前記凸形状としての断面略半円形になるように前記シール材を塗布されたことを特徴とする請求項２１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項２３】
前記タンク本体のうち凹凸を有するシール面に対して前記凹凸を埋めるように前記シール材を塗布されたことを特徴とする請求項１７ないし２２のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２４】
前記タンク本体のうち溝部を有するシール面に対して前記溝部を埋めるように前記シール材が塗布されたことを特徴とする請求項１７ないし２２のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２５】
前記タンク本体のうち断面半円形状溝部を有するシール面に対して前記断面半円形状溝部を埋めるように前記シール材を塗布されたことを特徴とする請求項１７ないし２２のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２６】
前記コアプレートと前記タンク本体とがカシメにより締結されたことを特徴とする請求項１７ないし２５のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２７】
前記コアプレートのカシメ用爪を前記前記タンク本体に対してかしめて前記コアプレートと前記タンク本体とが締結されたことを特徴とする請求項１７ないし２６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項２８】
前記タンク本体に対して、前記シール材の塗布開始位置と塗布終了位置とが重ねるラップ部を１つ以上形成されたことを特徴とする請求項２７に記載の熱交換器。
【請求項２９】
前記タンク本体のシール面のうち直線的に延出するストレート部に前記ラップ部を形成するように前記シール材を前記シール面に塗布されたことを特徴とする請求項２８に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３０】
前記カシメ用爪を前記ラップ部に重なる状態でかしめたことを特徴とする請求項２８または２９に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の製造方法及び、製造された熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器では、流体が流れる複数本のチューブと、チューブの外表面に接合される熱交換フィンと、複数本のチューブのそれぞれに連通して複数本のチューブに流体を分流する第１のヘッダタンクと、複数本のチューブのそれぞれに連通して複数本のチューブからの流体が集合する第２のヘッダタンクとを備えるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このものにおいて、第１、第２のヘッダタンクは、それぞれ、チューブが接合されたコアプレートと、コアプレートとともにタンク内空間を構成するタンク本体を有して構成されている。
【０００４】
ここで、第１、第２のヘッダタンクを製造する工程では、コアプレート、タンク本体、およびパッキン部材が別々に用意され、タンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間に、ゴム等の弾性体からなるパッキン部材を挟み込んだ状態で、コアプレートとタンク本体とを締結している。
【０００５】
したがって、パッキン部材によりタンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間が密閉されて流体がタンク内空間から洩れるのが防止される。
【特許文献１】特開平３−１３８１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述の熱交換器において、パッキン部材としてゴム等の弾性体を用いているので、コアプレートとタンク本体とを締結する際に、パッキン部材が弾性変形して捩れ、或いは位置ズレが発生する場合がある。この場合、タンク本体のシール面とコアプレートのシール面との間に微少隙間が生じるので、タンク内空間から流体が洩れる可能性がある。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、流体漏れを防ぐようにした熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明では、タンク本体のシール面に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化し、この硬化されたシール材が粘着性によりタンク本体のシール面に密着し、かつ前記シール材が弾性変形してコアプレートのシール面とタンク本体シール面との間を密閉した状態で、コアプレートとタンク本体との間を締結することを特徴とする。
【０００９】
これにより、コアプレートとタンク本体との間を締結する際に、シール材が捩れやズレを起こすことなく、コアプレートのシール面と前記タンク本体シール面との間を密閉させることができるので、流体漏れを防ぐことができる。
【００１０】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１実施形態）
図１〜図４に、本発明に係る熱交換器が車両用空調装置のラジエータ１に適用された第１実施形態を示す。図１は、本実施形態のラジエータ１を空気流れ方向から見た正面図である。
【００１２】
本実施形態のラジエータ１は、自動車のエンジンルーム内に配置され、送風機から吹き出される送風空気によりエンジン冷却水を冷却する熱交換器である。
【００１３】
ラジエータ１は、図１に示すように、複数本のチューブ２と、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびヘッダタンク５ａ、５ｂから構成されている。
【００１４】
複数本のチューブ２は、エンジンから流出したエンジン冷却水が流れる扁平状の管であり、これらのチューブ２は、アルミニウム合金等の熱伝導率の大きい軽金属にて構成されている。本実施形態では、チューブ２構成する部材としては、表面（或いは裏面）に溶加材が被覆されたクラッド材が用いられている。
【００１５】
フィン３は、チューブ２の外表面に接合されて冷却用の空気との伝熱面積を増大させて空気とエンジン冷却水との間の熱交換を促進するものである。本実施形に係るフィン３としては、冷却用の空気との流通方向から視て波状にローラ成形されたコルゲートフィンが採用されている。フィン３は、複数本のチューブ２とともに、エンジン冷却水を冷却する略矩形状のコア部４を構成している。
【００１６】
サイドプレート４ａ、４ｂは、コア部４を図１中上下方向から挟むように配置され、チューブ２の長手方向と並行な方向に延びてコア部４を補強する。サイドプレート４ａ、４ｂは、アルミニウム合金等の軽金属にて構成されている。
【００１７】
ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向両端側に位置してチューブ２の長手方向と直交する方向に延びて各チューブ２と連通するもので、本実施形態では、図１中左側のヘッダタンク５ａは、エンジンから流出した高温のエンジン冷却水を各チューブ２に分配するもので、図１中右側のヘッダタンク５ｂは、コア部４にて冷却（すなわち、熱交換）されたエンジン冷却水を各チューブ２から回収してエンジンに戻すものである。
【００１８】
ここで、導入パイプ６ａは、エンジンのエンジン冷却水流出側に接続されるもので、導出パイプ６ｂは、エンジンのエンジン冷却水流入側に接続されるものである。
【００１９】
また、ヘッダタンク５ａ、５ｂはそれぞれ実質的に同様の構造（パイプ６ａ、６ｂを除く）を有しており、以下、代表例としてヘッダタンク５ａの構造について説明する。
【００２０】
図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は図１のＢ部分も内部構造を示す拡大断面図である。
【００２１】
ヘッダタンク５ａは、図２に示すように、コアプレート５０ａ、およびコアプレート５０ａとともにタンク内空間５０ｃを構成するタンク本体５０ｂを有して構成されたものである。
【００２２】
コアプレート５０ａは、アルミニウム合金からなる略長方形状の板部材であり、コアプレート５０ａには、図３に示すように、各貫通穴５６が設けられており、各貫通穴５６には、複数本のチューブ２（図中では２本のチューブを示す）、およびサイドプレート４ａ、４ｂ（図中ではサイドプレート４ｂを省略する）が貫通されている。
【００２３】
コアプレート５０ａには、図３、図４に示すように、複数の締結用爪５１ａが設けられており、複数のカシメ用爪５１ａは、図４に示すように、コアプレート５０ａの周囲を囲むように並べられている。各カシメ用爪５１ａは、後述するようにコアプレート５０ａおよびタンク本体５０ｂの間を締結するために用いられる。図４は、ラジエータ１からタンク本体５０ｂを取り外した状態を示す。
【００２４】
ここで、コアプレート５０ａのうち各カシメ用爪５１ａの内側には、図３に示すように、図２、図３に示すように、タンク本体５０ｂの端部５２を挟み込む断面Ｕ字状溝部５１ｂが形成されている。断面Ｕ字状溝部５１ｂは、コアプレート５０ａの外周に沿って環状に形成されており、溝部５１ｂの底部には、シール面５１ｃが形成されている。
【００２５】
なお、コアプレート５０ａを構成する板材は、チューブが挿入される面に溶加材が被覆されたクラッド材を用いており、サイドプレート４ａ、４ｂを構成する板材は、チューブに接する面に溶加材が被覆されたクラッド材を用いている。
【００２６】
タンク本体５０ｂは、樹脂材料からなるのもので、タンク内空間５０ｃを構成する凹部を有する断面コ字状に成形されている。タンク本体５０ｂの端部５２は、タンク内空間５０ｃを囲むように環状に形成されており、タンク本体５０ｂの端部５２は、図３に示すように、外側に突起するように形成されている。タンク本体５０ｂの端部５２の先端側には、シール面５３が形成されている。
【００２７】
タンク本体５０ｂのシール面５３とコアプレート５０ａのシール面５１ｃとの間には、環状のシール材５４が設けられており、シール材５４は、シール面５３、５１ｂの間を密閉してタンク内空間５０ｃからエンジン冷却水が洩れるのを防止する。
【００２８】
ここで、本実施形態のシール材５４としては、アクリル樹脂系等の紫外線硬化樹脂が用いられ、シール材５４としては、特に、エンジン冷却水に含まれる不凍液に対して劣化の小さい樹脂材料が好ましい。なお、シール材５４としては、紫外線硬化樹脂に限らず、熱により硬化する熱硬化樹脂を用いることができる。
【００２９】
次に、本実施形態に係るラジエータ１の製造方法について述べる。
【００３０】
まず、複数本のチューブ２、コアプレート５０ａ、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂを用意する。
【００３１】
次に、所定間隔毎に整列配置された複数本のチューブ２間にフィン３を装填してコア部４を仮組みした後、ヘッダタンク５ａのコアプレート５０ａの各貫通孔内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。
【００３２】
次に、チューブ２の長手方向の一端部（すなわち、チューブ２のうちコアプレート５０ａを貫通してタンク内空間５０ｃに相当する部位まで到達している部位）の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することによりチューブ２とコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００３３】
次に、ヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａの各貫通孔５６内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。これに伴い、チューブ２の長手方向の他端部の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することにより各チューブ２とヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００３４】
これにより、ヘッダタンク５ａ、５ｂの各コアプレート５０ａ、各チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂの仮固定（仮組み付け）が完了して、この状態が治具により保持されて炉内に入れられて加熱されて、図４に示すように、コア部４（すなわち、チューブ２、フィン３）、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびコアプレート５０ａがろう接にて一体接合される。
【００３５】
次に、図５（ａ）に示すように、ゲル状（または液状）のシール材５４が充填された射出器６０と、ヘッダタンク５ａのタンク本体５０ｂとを用意し、ヘッダタンク５ａのタンク本体５０ｂのシール面５３の上側に向け、このシール面５３の上側において、射出器（注射器）６０より押し出しだされたゲル状のシール材５４を塗布する。このシール材５４の塗布に際しては、ゲル状のシール材５４の断面形状が上側（シール面５３と反対側）に凸形状となるようにする。
【００３６】
換言すれば、ゲル状のシール材５４の断面形状が上側に突起するようにシール材５４をシール面５３に塗布することになる。
【００３７】
ここで、シール面５３は、上述の如く環状に形成されているので、図６、図７に示すように、シール材５４の塗布開始位置７０と塗布終了位置７１とが重なるラップ部７３を設ける。なお、図６は、タンク本体５０ｂのシール面５３を模式的に示した図であり、図７は、シール面５３に塗布されたシール材５４のラップ部７３を拡大した図である。
【００３８】
ここで、ラップ部７３は、環状のシール面５３のうち直線的に延出するストレート部分８０に配置されている。また、ヘッダタンク５ｂのシール面５３にも、射出器６０より射出したゲル状のシール材５４を塗布する（塗布工程）。
【００３９】
その後、ヘッダタンク５ａ、５ｂのそれぞれのタンク本体５０ｂに塗布されたゲル状のシール材５４に紫外線を照射し硬化させる（図５（ｂ）参照：紫外線照射工程）。
【００４０】
次に、ヘッダタンク５ａのタンク本体５０ｂに塗布されたシール材５４をコアプレート５０ａのシール面５１ｃに密着させて（図５（ｃ）参照）、さらに、各カシメ用爪５１ａをかしめて、タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結する（図５（ｄ）参照：締結工程）。ここで、ヘッダタンク５ａ各カシメ用爪５１ａのうち、少なくとも１つのカシメ用爪５１ａは、ラップ部７３に重なるようにする。これにより、ヘッダタンク５ａの製造が完了する。
【００４１】
同様に、ヘッダタンク５ｂのタンク本体５０ｂに塗布されたシール材５４をコアプレート５０ａのシール面５１ｃに密着させて、さらに、各カシメ用爪５１ａをかしめて、タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結する（締結工程）。ここで、ヘッダタンク５ｂ各カシメ用爪５１ａのうち、少なくとも１つのカシメ用爪５１ａは、ラップ部７３に重なるようにする。これにより、ヘッダタンク５ｂの製造が完了する。
【００４２】
以上説明した本実施形態では、タンク本体５０ｂおよびコアプレート５０ａを締結するに先だって、ヘッダタンク５ａ、５ｂのシール面５３に、液状またはゲル状のシール材５４を塗布し、その後、シール材５４を紫外線照射により硬化させる。
【００４３】
ここで、硬化後のシール材５４は塗布されたタンク側に対して密着性を有しており、塗布後、捩れや位置ズレを起こすことはない。
【００４４】
このシール材によりコアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間を密閉させた状態で、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する。
【００４５】
したがって、コアプレート５０ａとタンク本体５０ｂとの間を締結する際に、コアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間を密閉させることが出来るので、エンジン冷却水の洩れを防止することができる。
【００４６】
ここで、硬化後のシール材５４は、上述の如く、タンク側に対して密着性を有しているので、ヘッダタンク５ａ、５ｂのシール面５３に硬化後のシール材５４を載せた状態で、逆さまにしても、ヘッダタンク５ａ、５ｂのシール面５３からシール材５４が離れることなく、密着している。
【００４７】
したがって、シール材５４を硬化した状態ではヘッダタンク５ａ、５ｂを自由な方向に向けることができる。このため、ヘッダタンク５ａ、５ｂのそれぞれのタンク本体５０ｂに対してそれぞれシール材５４を塗布、硬化後においては、それぞれのタンク本体５０ｂをそれぞれのコアプレート５０ａに対して同時に締結することが可能になる。
【００４８】
本実施形態では、液状又はゲル状のシール材５４をタンク本体５０ｂに塗布しシール形状を形成するので、形状の異なるヘッダタンク毎に予めシール材５４を用意する必要もない。
【００４９】
また、液状又はゲル状のシール材５４をタンク本体５０ｂに塗布しシール形状を形成するので、タンク本体５０ｂのシール面５３が複雑な形状を有していても、その複雑なシール面５３に沿うようにシール材５４を塗布することが容易に出来る。
【００５０】
本実施形態では、シール材５４における塗布開始位置７０と塗布終了位置７１とが重なるラップ部７３を設け、このラップ部７３を環状のシール面５３のうちストレート部分８０に配置する。
【００５１】
さらに、ラップ部７３は、塗布開始位置７０と塗布終了位置７１との間に隙間が生じて、エンジン冷却水の洩れに繋がる懸念があるが、環状のシール面５３のうちストレート部分８０の方が角部（湾曲部）に比べてシール材５４を塗布しやすく、シール材５４の形状を管理し易い。したがって、環状のシール面５３のうちストレート部分８０に配置することにより、当該隙間の発生を抑えて、エンジン冷却水の洩れの発生を防ぐことができる。
【００５２】
ここで、カシメ用爪５１ａをラップ部７３に重なる状態でかしめているので、カシメ用爪５１ａからタンク本体５０ｂの端部５２を介してラップ部７３（シール材５４）に圧力を与えることができる。このため、ラップ部７３での隙間の発生を抑え、またシール材５４をコアプレート５０ａのシール面５１ｃおよびタンク本体５０ｂのシール面５３に対して強く密着させることができるので、より強力に、エンジン冷却水の洩れの発生を防ぐことができる。
【００５３】
また、本実施形態のシール材５４を上側に凸となるように塗布するので、硬化後のシール材５４が圧縮しやすく、圧縮率を確保しやすい。したがって、コアプレート５０ａのシール面５１ｃとタンク本体５０ｂのシール面５３との間を良好に密着させることができる。
【００５４】
（第２実施形態）
本第２実施形態では、図８に示すように、タンク本体５０ｂのシール面５３に溝部（具体的には、断面半円状）を設け、この溝部を埋めるようにシール材５４を塗布する。これによって、硬化後のシール材５４がシール面５３から離れ難くすることができるので、シール材５４の位置ずれを確実に防ぐことができる。
【００５５】
なお、上述の第２実施形態では、タンク本体５０ｂのシール面５３に溝部を断面半円状にした例について説明したが、これに限らず、断面三角形状など各種の形状の溝にしてもよい。
【００５６】
（第３実施形態）
本第２実施形態では、図９に示すように、タンク本体５０ｂのシール面に微少の凹凸を設け、この凹凸を埋めるようにシール材５４を塗布する。これによって、シール材５４が凹凸に対して係合するので、シール材５４の位置ずれを確実に防ぐことができる。
【００５７】
（第４実施形態）
上述の第１〜第３実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に１つのタンク内空間を構成したものについて説明したが、これに代えて、本第４の実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に２つのタンク内空間を構成する。
【００５８】
本実施形態のヘッダタンク５ａ内には、図１０に示すように、２つのタンク内空間６０ａ、６０ｂを区分けする区分壁６ｃがタンク本体５０ｂに設けられている。このため、本実施形態のタンク本体５０ｂのシール面５３は、図１１に示すように、環状のシール面５３以外に、区分壁６ｃの端面にも形成されることになる。
【００５９】
このため、シール面５３に沿ってタンク内空間６０ａ、６０ｂをそれぞれ囲むようにシール材５４を塗布することになる。なお、シール材５４の塗布、硬化などの工程は、上述の第１実施形態と同様なので、説明を省略する。
【００６０】
また、本実施形態では、ヘッダタンク５ａに導入パイプ６ａおよび導出パイプ６ｂが設けられる。なお、ヘッダタンク５ｂには、パイプ６ａ、６ｂは設けられていない。
【００６１】
このように構成された本実施形態のラジエータ１では、ヘッダタンク５ａにおいて、導入パイプ６ａからタンク内空間６０ａ内に流入したエンジン冷却水は、図１０中上側コア４０ａの各チューブ２に分配され、各チューブ２で冷却後にヘッダタンク５ｂに流れ込む。
【００６２】
その後、ヘッダタンク５ｂから図中下側コア４０ｂの各チューブ２に分配され、各チューブ２で冷却後にヘッダタンク５ａのタンク内空間６０ｂに流れ込む。その後、導出パイプ６ｂからエンジンに戻る。
【００６３】
（他の実施形態）
上述の第４の実施形態では、ヘッダタンク５ａ内に２つのタンク内空間を構成したものについて説明したが、これに限らず、３つ以上のタンク内空間を構成するようにしてもよい。
【００６４】
上述の第１〜４実施形態では、タンク本体５０ｂに塗布されたゲル状のシール材５４をその塗布後に硬化させるようにした例について説明したが、これに代えて、タンク本体５０ｂに対してゲル状（或いは、液状）のシール材５４を塗布すると同時に硬化させるようにしてもよい。この場合、シール材５４としては紫外線により硬化する紫外線硬化樹脂を用いて、シール材５４に対して紫外線を照射しながらシール材５４を塗布してもよい。また、熱硬化樹脂を用いる場合には、シール材５４に対して熱を加えながら、シール材５４を塗布することになる。
【００６５】
上述の第１〜４実施形態では、本発明に係る熱交換器をラジエータに適用した例について説明したが、これに限らず、コアプレートおよびタンク本体によりヘッダタンクを構成する熱交換器であれば、ヒータコアユニット、エバポレータなどの各種の熱交換器に適用してもよい。ここで、熱交換器内を流れる流体としては、エンジン冷却水に限らず、冷媒等を用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係るラジエータの第１実施形態の構成を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１中Ｂ部分の拡大断面図である。
【図４】図１のラジエータからタンク本体を取り外した状態を示す図である。
【図５】図１のラジエータのヘッダタンクの組み立てを説明するための図である。
【図６】図１のヘッダタンクのシール面を示す図である。
【図７】図６中のＣ部分の拡大図である。
【図８】本発明の第２実施形態のタンク本体の一部およびシール材を示す図である。
【図９】本発明の第３実施形態のタンク本体の一部およびシール材を示す図である。
【図１０】本発明に係るラジエータの第４実施形態の構成を示す図である。
【図１１】図１０のヘッダタンクのシール面を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
２…チューブ、３…フィン、４ａ、４ｂ…サイドプレート、
５ａ、５ｂ…ヘッダタンク、５０ｂ…タンク本体、
５０ａ…コアプレート、５１ｃ、５３…シール面、５４…シール材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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