(57)【要約】【課題】サイドウォール部の外表面に設けた標章の加硫故障を改善することが可能な空気入りタイヤを提供する。【解決手段】サイドウォール部２の外表面２Ａに標章８を設けた空気入りタイヤである。標章８は、サイドウォール部２の外表面２Ａより突出する標章本体９と、この標章本体９周縁部に沿って突設した輪郭部１０とから構成されている。輪郭部１０に囲まれた標章本体９の表面９ｘは、輪郭部１０から内側に離間する方向に向けてサイドウォール部２の外表面２Ａからの高さが次第に低くなるように窪んでいる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部の外表面に標章を設け、該標章を前記サイドウォール部の外表面より突出する標章本体と、該標章本体の周縁部に沿って突設した輪郭部とから構成した空気入りタイヤにおいて、
前記輪郭部に囲まれた標章本体の表面を該輪郭部から内側に離間する方向に向けて前記サイドウォール部の外表面からの高さが次第に低くなるように窪ませた空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記標章本体の表面を、輪郭部との境界位置ｘから中央部分まで、サイドウォール部の外表面からの高さが次第に低くなるように窪ませた請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記標章本体の表面の窪み底での高さｈと前記サイドウォール部の外表面からの前記輪郭部の高さＨとの比ｈ／Ｈが０．４〜０．７である請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記高さＨが０．５ｍｍ〜３．０ｍｍである請求項３に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記標章本体の表面からの前記輪郭部の突出高さＨｐが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記輪郭部は前記サイドウォール部の外表面と実質的に平行な頂面を有する請求項１乃至５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドウォール部の外表面に文字、数字、記号、図形などの標章を突設した空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、標章の加硫故障を改善するようにした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤのサイドウォール部の外表面には、文字、数字、記号、図形などの標章が刻設されている。標章の視認性を高めるため、図１２に示すように、標章２１をサイドウォール部２２の外表面２３から突設し、更にその周縁部に沿って輪郭部２４を突設するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このように輪郭部２４を突設して縁取りした標章２１を設けた空気入りタイヤ、特にトラックやバスなどに使用される重荷重用空気入りタイヤや、ライトトラックなどに使用される小型トラック用空気入りタイヤなどでは、加硫後に輪郭部２４で囲まれた標章２１の表面２５にゴム流れ不良による溝状のスジ（加硫故障）がしばしば発生し、その対策が強く求められていた。
【特許文献１】特開平１０−６７２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、サイドウォール部の外表面に設けた標章の加硫故障を改善することが可能な空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面に標章を設け、該標章を前記サイドウォール部の外表面より突出する標章本体と、該標章本体の周縁部に沿って突設した輪郭部とから構成した空気入りタイヤにおいて、前記輪郭部に囲まれた標章本体の表面を該輪郭部から内側に離間する方向に向けて前記サイドウォール部の外表面からの高さが次第に低くなるように窪ませたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
上述した本発明によれば、標章本体の表面を上記のように窪ませることにより、標章を成型するモールドの凹部底面が従来より外側に突出した状態になるので、モールドの凹部に流れ込んだゴムを凹部底面に押し当てた状態で加硫することが可能になる。そのため、標章本体表面にスジ状の加硫故障が発生するのを抑え、標章の加硫故障を改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００８】
図１は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態のタイヤ子午線半断面図を示し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部、ＣＬはタイヤ赤道面である。タイヤ赤道面ＣＬに対して、左右対称構造であるため、左側の部分は省略している。
【０００９】
タイヤ内部の左右のビード部３間には、タイヤ径方向に延在するスチールコードなどの補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層４が延設され、その両端部４ａがビード部３に埋設したビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１のカーカス層４の外周側には、スチールコードを傾斜配列してゴム層に埋設した複数のベルト層７が配置されている。
【００１０】
左右のサイドウォール部２の外表面２Ａには、文字、数字、記号、図形などからなる複数の標章８がタイヤ周方向に所定の間隔で設けられている。サイドウォール部２と一体的に形成されるゴムからなる標章８は、図２〜４に示すように、サイドウォール部２の外表面２Ａより突出する標章本体９と、この標章本体９の周縁部に沿って全周にわたり突設した輪郭部１０とから構成されている。なお、図示する標章８は、図形の○を示すものである。
【００１１】
上記標章８の標章本体９は、輪郭部１０に囲まれた表面９ｘが、輪郭部１０との境界位置ｘから内側に離間する方向に向けて中央部分９ｂまで、全域にわたり、サイドウォール部２の外表面２Ａからの高さが次第に低くなるように窪ませた形状になっている。図示する例では、標章８の突出方向に切断した断面形状（図３，４）において、窪ませた表面９ｘが直線で構成される例を示すが、後述する例に示すように円弧状の曲線などであってもよく、またこれらの組み合わせであってもよい。標章８の縁取りを行う輪郭部１０は、断面矩形状に形成され、サイドウォール部２の外表面２ａと実質的に平行な面（平面を含む）を有する頂面１０ａを備えている。
【００１２】
標章８の他の例として、アルファベットＭからなる標章８を図５〜７に示す。この標章８の標章本体９も、上記と同様に、輪郭部１０に囲まれた表面９ｘが、輪郭部１０との境界位置ｘから内側に離間する方向に向けて中央部分９ｂまで、全域にわたり、サイドウォール部２の外表面２Ａからの高さが次第に低くなるように窪ませている。標章８は、その突出方向に切断した断面形状（図６，７）において、窪ませた表面９ｘが円弧状の曲線で構成されているが、上記と同様に直線あるいはそれらの組み合わせであってもよい。標章８の縁取りを行う輪郭部１０は、上記と同様に断面矩形状に形成され、サイドウォール部２の外表面２ａと実質的に平行な面（平面を含む）を有する頂面１０ａを備えている。
【００１３】
標章８の更に他の例として、数字８からなる標章８の例を図８〜１０に示す。この標章８は、標章本体９の外周縁部と内周縁部に沿って輪郭部１０（外側輪郭部１０ｏと内側輪郭部１０ｉ）が突設されている。外側輪郭部１０ｏと内側輪郭部１０ｉに囲まれた標章本体９の表面９ｘが、輪郭部１０ｏ，１０ｉとの境界位置ｘ（ｘｏ，ｘｉ）から内側に離間する方向に向けた中央部分９ｂまで、全域にわたり、サイドウォール部２の外表面２Ａからの高さが次第に低くなるように窪ませている。標章８は、その突出方向に切断した断面形状（図９，１０）において、窪ませた表面９ｘが円弧状の曲線で構成されているが、上記と同様に直線あるいはそれらの組み合わせであってもよい。標章８の縁取りを行う両輪郭部１０ｏ，１０ｉは、上記と同様に断面矩形状に形成され、サイドウォール部２の外表面２ａと実質的に平行な面（平面を含む）を有する頂面１０ａを備えている。
【００１４】
一般に、空気入りタイヤは、加硫工程においてブラダーにより内側から押圧され、モールド内面に押し当てられた状態で加硫される。その際に、図１１に示す従来の標章２１では、標章２１を成型するモールドの凹部に流れ込んだゴムが、標章本体２５の表面２６を成型するモールドの凹部底面に十分に押し当てられない状態で加硫されていたため、溝状のスジ（加硫故障）が発生することがわかった。通常、モールドの奥まった位置となる、凹部底面の周囲に形成した輪郭部成型用溝には、空気抜き用のベントホールが形成されるが、このベントホールが形成される輪郭部成型用溝にゴムが流れ込んだ際に、標章２１の表面２６の部分を形成するゴムの一部が輪郭部成型用溝内に引き込まれてしまうためと推測される。
【００１５】
そこで、本発明では、上記のように標章本体９の表面９ｘを輪郭部１０から内側に離間する方向に向けてサイドウォール部２の外表面２Ａからの高さが次第に低くなるように窪ませるようにしたのである。これにより、標章８を成型するモールドの凹部底面が従来より外側に突出した状態になるので、標章本体９の表面９ｘの部分を形成するゴムの一部が輪郭部成型用溝内に引き込まれても、モールドの凹部に流れ込んだゴムを凹部底面に押し当てた状態で加硫することが可能になる。そのため、加硫後に標章本体９の表面９ｘに溝状のスジ（加硫故障）が発生するのが抑制され、標章８の加硫故障を改善することが可能になる。
【００１６】
図１１に示すように、表面９ｘの中央部分ではなく、表面９ｘの一方の輪郭部１０側を最も深くなるように窪ませると、それに隣接する一方の輪郭部１０の部分で加硫故障、即ち、輪郭部成型用溝にゴムが流れ込み難くなり、それにより輪郭部１０に欠けなどの加硫故障が発生し易くなる。
【００１７】
本発明において、標章本体９の表面９ｘの中央部分９ｂでの高さ、即ち窪み底での高さ（最も低くなる位置の高さ）ｈとサイドウォール部２の外表面２Ａからの輪郭部１０の高さＨとの比ｈ／Ｈとしては、０．４〜０．７の範囲にするのがよい。比ｈ／Ｈが０．４より小さい、即ち、表面９ｘが大きく窪み過ぎると、輪郭部１０を成型する輪郭部成型用溝にゴムが流れ難くなり、加硫故障の原因となる。比ｈ／Ｈが０．７より高い、即ち、表面９ｘの窪みが小さ過ぎると、加硫後に標章本体９の表面９ｘに溝状のスジ（加硫故障）が発生し易くなる。
【００１８】
上記標章本体９の境界位置ｘでの高さｈｘとしては、０．４ｍｍ〜２．５ｍｍ程度、標章本体９の表面９ｘ（境界位置ｘ）からの輪郭部１０の突出高さＨｐとしては、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度、輪郭部１０の高さＨとしては、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度にすることができ、タイヤのサイズや種類により適宜選択することができる。
【００１９】
本発明は、特にトラックやバスなどに使用される重荷重用空気入りタイヤや、ライトトラックなどに使用される小型トラック用空気入りタイヤに好ましく用いることができるが、それに限定されず、他の用途の空気入りタイヤであってもよい。
【実施例１】
【００２０】
タイヤサイズを２７５／７０Ｒ２２．５、タイヤ構造を図１で共通にし、比ｈ／Ｈを表１のようにした本発明タイヤ１〜４（実施例１〜４）と図１１に示すように標章本体の表面を一方の輪郭部側が最も深くなるように窪ませた標章を設けた比較タイヤ（比較例）、及び標章本体の表面を窪ませていない従来タイヤ（従来例）をそれぞれ通常の製造方法により各５０本製造した。
【００２１】
各製造されたタイヤにおいて、サイドウォール部の外表面からの輪郭部の高さＨは１．０ｍｍ、標章本体の表面からの輪郭部の突出高さＨｐは０．２ｍｍで共通である。
【００２２】
これら製造後の各タイヤの標章を目視により観察し、標章に加硫故障が発生した割合を調べたところ、表１に示す結果を得た。なお、表１において、○は加硫故障の発生率が１％未満、△は加硫故障の発生率が１％以上３％未満、×は加硫故障の発生率が３％以上を意味する。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
表１から、本発明タイヤは、標章の加硫故障を改善できることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図２】タイヤ側方から見た標章の拡大図である。
【図３】図２のＲ１−Ｒ１矢視断面図である。
【図４】図２のＲ２−Ｒ２矢視断面図である。
【図５】標章の他の例を示す拡大図である。
【図６】図５のＲ３−Ｒ３矢視断面図である。
【図７】図５のＲ４−Ｒ４矢視断面図である。
【図８】標章の更に他の例を示す拡大図である。
【図９】図８のＲ５−Ｒ５矢視断面図である。
【図１０】図８のＲ６−Ｒ６矢視断面図である。
【図１１】一方の輪郭部側を窪ませた標章の断面図である。
【図１２】従来の標章の断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
２Ａ  外表面
３  ビード部
８  標章
９  標章本体
９ｂ  中央部分
９ｘ  表面
１０  輪郭部
１０ａ  頂面
１０ｏ  外側輪郭部
１０ｉ  内側輪郭部
ｘ，ｘｉ，ｘｏ  境界位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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