(57)【要約】【課題】本発明は、巻き締め性劣化が生じ難く、ネック部にシワや割れが発生し難く、印刷絵柄のうねりが発生し難い容器の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｔｉを規定量含有し、残部がＡｌからなり、板厚が０．２４〜０．５ｍｍ、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下のものである。【選択図】図２
2008057019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部がＡｌからなる組成であって、且つ、板厚が０．２４〜０．５ｍｍであり、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下であることを特徴とする飲料缶用アルミニウム合金板。
【請求項２】
重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部がＡｌからなる組成であって、且つ、板厚が０．２４〜０．５ｍｍであり、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下であることを特徴とする飲料缶用アルミニウム合金板により形成されたことを特徴とする飲料用アルミニウム容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金製飲料缶に用いるアルミニウム合金板およびそれを用いた容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来一般のアルミニウム缶、特に２ピースアルミ缶においては、素材からカッピング工程、ＤＩ（Ｄｒａｗ  ＆  Ｉｒｏｎｉｎｇ）工程を経て細長い円筒状カップを作製している。その後、開口部のトリミングを行うトリミング工程、内外面の塗装を行う塗装・オーブン工程を行い、さらに蓋部と嵌め合いするための開口部ネッキング・フランジ成形を行うものである。この蓋部に用いられている素材はＪＩＳ５１８２合金やＪＩＳ５０５２合金をベースとした５ｘｘｘ系合金（５０００系合金）が用いられているが、コスト対性能比の面において好ましい状況にはないという問題がある。
そこで近年、軽量化やコストダウンを目的として、缶開口部のネック径（エンド径）の小径化が実施されつつあり、国内では２０２径（口径約５２ｍｍ）、海外では２００径（口径約５０ｍｍ）のものが実際に使用されている。
【０００３】
一方、近年になり、リシール機能を付帯したネジ付きアルミ缶、即ちアルミボトル缶が誕生した。このようなボトル缶においては、胴部の直径に対する口部の直径絞り比が前記の２ピースアルミ缶と比較して大きいために、ネッキング成形の際にシワや割れが生じやすかった。このようなボトル缶として、主に胴体部、底部およびスクリューキャップとが各々異なる部材で形成されている３ピース構造ボトル缶（以下３ピースボトル缶）と、胴体部と底部が一体に形成されてなる２ピースボトル缶（スクリューキャップ含む）とが挙げられる。なお、２ピースボトル缶は前記の２ピースアルミ缶の製造方法の一部を適用して製造されている。
【０００４】
３ピースボトル缶の製造方法においては、ＤＩ成形後の缶底部にネック部が形成されるため、胴部に対するネック部の絞り比が大きなものでも比較的容易に成形できる特徴がある。一方、２ピースボトル缶の製造方法においては、ＤＩ成形時に胴部と底部を一体成形している。次にトリミング、洗浄、乾燥、印刷・焼付け後、前記胴部開口部にダイネック加工を施してネック部を形成し、その開口部を口部としている。そして、この口部近傍の外周にスクリューキャップ取り付け用のネジ切り部を設けて２ピースボトル缶が製造されている。この構成の２ピースボトル缶は、ＤＩ成形後の缶の開口部をネッキング加工するため、３ピースボトル缶と比較し、胴部直径に対する口部の直径の絞り比を大きくして構成する事が困難であった。
ボトル缶の素材としてこの種の用途には、Ａｌ−Ｍｎ−ＭｇからなるＪＩＳ３００４合金硬質板が主として用いられている。その一般的な製法としては、鋳塊→均熱化処理→熱間圧延→冷間圧延の各工程よりなる方法であるが、熱間圧延後あるいは冷間圧延途中において、溶体化処理や焼鈍処理および析出処理等を行っても良い。また、鋳塊から熱間圧延までの工程を連続鋳造圧延法にて代用しても良い。ボトル缶の素材の特性のうち、特に耳率について従来は、ネッキング時の絞り比が大きくなる事による耳発生を考慮し、素材段階での耳率、即ち、耳の山谷差は小さい方が好ましいとされていた。
【０００５】
以上の背景において、胴体部ネック部とネジ部を備えた口部とが一体に形成されてなるボトル缶において、ボトル缶の胴体部の直径Ｄ１に対する口部の直径Ｄ２の絞り比が３０％以上であるようなボトル缶に用いられるアルミを主成分とするアルミニウム板であって、Ｆｅ：０．２〜０．７質量％、Ｓｉ：０．１〜０．３質量％、Ｍｎを０．５〜１．２重量％、Ｍｎを０．５〜１．２質量％含有し、残部Ａｌからなり、ベーキング後の耐力が２２０〜２５０Ｎ／ｍｍ２であるアルミニウム板が知られている。（特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００２−２５６３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
現在、アルミニウム缶胴用合金としてはＡｌ−Ｍｎ−ＭｇからなるＪＩＳ３００４ベースの合金が用いられているのに対し、蓋部およびキャップにはＡｌ−Ｍｇ系合金からなる５ｘｘｘ系合金が用いられている。この５ｘｘｘ系合金はＪＩＳ３００４合金と比較し、圧延性が劣る事などからコスト対性能比が悪く、経済性追求の観点からは、蓋部およびキャップに用いる素材使用量の低減を図る必要があった。
２ピース缶については蓋部材使用量の低減を図るべく、缶開口部の小径化、即ち縮径率アップが検討されている。しかしながら、縮径率をアップさせた場合、缶開口部端部にうねり（耳）が発生してしまい、蓋部との嵌め合い特性、即ち巻き締め性が劣化する問題が発生していた。
一方、２ピースボトルについては、前記のような理由から縮径率アップを行う事が難しかった。この縮径率アップの具体的阻害要因として、（１）しわ、割れの発生（２）印刷絵柄のうねりが主として挙げられている。
例えば、先の特許文献１に記載されたアルミニウム板にあっては、アルミニウム板からカッピング、ＤＩ成形、トリミング加工、印刷、ベーキング、ネッキング加工を施してボトル缶を形成する際、ベーキング後の耐力を確保できるものの、耳の発達などにより生成する印刷絵柄のうねりに対して配慮されている訳ではなく、印刷品質面では不足を生じやすい問題があった。
【０００７】
本発明は前記した問題に鑑みて創案されたものであり、その目的は胴部の直径に対する口部の絞り比を大きくしたアルミニウム容器において、蓋部との巻き締め性劣化が生じ難く、ネック部にシワや割れが発生し難く、印刷絵柄のうねりが発生し難いボトル缶用アルミニウム合金板とそれを用いた容器を提供する事を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために本発明の飲料缶用アルミニウム合金板は、重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部がＡｌからなる組成であって、且つ、板厚が０．２４〜０．５ｍｍであり、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下であることを特徴とする。
【０００９】
本発明の容器は、重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部がＡｌからなる組成であって、且つ、板厚が０．２４〜０．５ｍｍであり、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｔｉを規定量含有し、残部がＡｌからなり、板厚が０．２４〜０．５ｍｍ、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下のものであるので、印刷絵柄のうねりが発生し難いボトル缶用アルミニウム合金板とそれを用いた容器を提供する事ができる。
また、組成比において、重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部Ａｌとしたので、胴部の直径に対する口部の絞り比を大きくしたアルミニウム容器であっても、蓋部との巻き締め性劣化が生じ難く、ネック部にシワや割れが発生し難い特徴を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に本発明において限定する事項について説明する。
本実施形態の飲料缶用アルミニウム合金板は、重量％でＳｉ：０．２〜０．４％、Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．７〜１．２％、Ｍｇ：０．８〜１．６％、Ｚｎ：０．１〜０．３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１５％を含有し、残部がＡｌからなる組成であって、且つ、板厚が０．２４〜０．５ｍｍであり、成形カップにおけるカップ高さが、圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高く、かつ、４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上、２．０％以下であることを特徴とする。
【００１２】
以下に本実施形態の飲料缶用アルミニウム合金板の合金組成について添加元素毎の望ましい含有量について説明する。
Ｓｉ：０．２〜０．４％、
Ｓｉは、同時に含有するＭｇとともに化合物を形成し析出硬化作用を及ぼす他、Ａｌ、Ｍｎ、Ｆｅなどとともに金属間化合物を形成してしごき成形時にダイスへの焼付きを防止する効果を発揮する。Ｓｉ含有量が０．２％未満では狙いとする潤滑性能が発揮できず、ダイスへの焼付きを防止するのに不十分である。一方、Ｓｉ含有量が０．４％を越えると脆くなり、加工性が劣化する。従って、狙いとする特性を得るためにＳｉの適正含有量は、０．２〜０．４％が必要となる。
Ｆｅ：０．２５〜０．５５％、
Ｆｅは、結晶粒の微細化としごき成形時にダイスに対する焼付きを防止する効果を発揮する。Ｆｅ含有量が０．２５％未満では狙いの効果が得られず、０．５５％を超えると脆くなり加工性が劣化する。従ってＦｅの適正含有量は０．２５〜０．５５％である。なお、Ｆｅ含有量は前述と同理由から、０．３５〜０．５％とするのが望ましい。
【００１３】
Ｃｕ：０．１５〜０．３５％、
Ｃｕは、同時に含有されるＭｇと金属間化合物を形成し易く、硬化作用に寄与する。Ｃｕ含有量が０．１５％未満ではこれらの効果が乏しく、０．３５％を超えると加工性が劣化する。従ってＣｕ含有量は０．１５〜０．３５％が必要となる。なお、Ｃｕ含有量は前述と同理由にて０．２〜０．３％とするのが望ましい。
Ｍｎ：０．７〜１．２％、
Ｍｎは、同時に含有されるＦｅ、Ｓｉ、Ａｌ等と共に金属間化合物を形成し易く、しごき成形加工時にダイスに対する焼付きを防止する効果を発揮する。Ｍｎ含有量が０．７％未満では焼き付きを防止する効果が得られない。Ｍｎ含有量が１．２％を超えると脆くなり、加工性が低下する。従って、Ｍｎ含有量は０．７〜１．２％が必要となる。なお、Ｍｎ含有量は前述と同理由にて０．８〜１．１％とするのが望ましい。
【００１４】
Ｍｇ：０．８〜１．６％
Ｍｇは、固溶体強化作用を有し、圧延加工時に加工硬化性を高めるとともに、前記ＳｉやＣｕと共存することで分散析出硬化作用を発揮する。Ｍｇ含有量が０．８％未満ではこれらの作用効果が十分発揮されず、１．４％を超えるとベーキング後の耐力が高くなり過ぎて加工性が劣化する。従ってＭｇ含有量は０．８〜１．４％が必要となる。なお、Ｍｇ含有量は好ましくは前述と同理由にて０．９〜１．３％とするのが望ましい。
Ｚｎ：０．１〜０．３％、
Ｚｎは、析出するＭｇ、Ｓｉ、Ｃｕの金属間化合物を微細化する作用を有する。Ｚｎ含有量が０．１％未満では上記作用が不十分で、０．３％を超えると加工性と耐食性が劣化する。従ってＺｎ含有量は０．１〜０．３％が必要である。なお、Ｚｎ含有量は、前述と同理由にて０．１５〜０．２５％とするのが望ましい。
本願発明のアルミニウム合金板は、前記した必須成分のほかに、不純物として重量％で、Ｚｒ：０．１％以下、Ｃｒ：０．１％以下を含んでも良い。
【００１５】
以上説明の組成と板厚のアルミニウム合金板について、ボトル缶を製造する方法の概要について説明すると、カッピング加工を施して浅底の容器状に加工し、ＤＩ成形を行なって円筒容器状の成形カップに加工し、この成形カップにトリミング加工を施して成形カップ開口部の形状を整え、次いでネッキング加工を施して成形カップ開口部側にボトル缶の口部を形成し、最後に口部外周のねじ切りを行ってボトル缶を製造する。
【００１６】
本実施形態のアルミニウム合金板において、板厚：０．２４〜０．５ｍｍの範囲が望ましい。これは、板厚が０．２４ｍｍ未満では必要素材量を確保するためにブランク径を大きくする必要があり、カッピング時の絞り成形が困難になる。また、ボトム部座屈強度を確保する事が困難になる。一方、板厚が０．５ｍｍを超えるとボトムの肉厚が不必要に厚くなりコストアップを招く。
次に、本実施形態のアルミニウム合金板において、前記成形カップを形成した場合の成形カップにおけるカップ高さが圧延方向４５°位置よりも０−１８０°および９０°位置の方が高いもの。かつ４５°位置のカップ高さと０−１８０°あるいは９０°位置のカップ高さの低い方とで求めた耳率が１．０％以上２．０％以下となるものが望ましい。
【００１７】
「・耳測定方法」
カップ高さは前記の如く、絞り比が１．５〜２．０という条件で絞った成形カップについてカップ高さを測定する。測定点としては圧延方向０°位置をはじめとして４５°間隔で実施した。また、各成分の位置は、±５゜の範囲で最も高い位置または最も低い位置である。例えば、４５゜位置は、４０〜５０゜の範囲で最も高い位置または最も低い位置である。各成分の代表値は以下の方法にて算出することができる。（図１参照）
（１）０−１８０°成分（０°成分）：０、１８０°（計２箇所の平均値）
（２）４５°成分：４５、１３５、２２５、３１５°（計４箇所の平均値）
（３）９０°成分：９０、２７０°（計２箇所の平均値）
「・耳率算出方法」
耳率は前記の中で（１）の０°成分あるいは（３）の９０°成分の２つの成分において低い方の値Ａと、（２）の４５°成分の値Ｂとを用い、以下の（１）式にて求めることができる。
耳率＝（Ａ−Ｂ）÷Ｂ×１００    …（１）式
【００１８】
「・耳率の規定理由」
本発明者等は、前記した課題を解決するために鋭意検討した結果、ネック部しわが発生するのはネッキング（絞り加工）時に発生した耳が影響しているという事実を突き止めた。また、割れについては前記の耳谷部がトリムによって除去できず、所謂トリム欠けが発生し、切り欠き効果による谷部応力集中が割れの原因である事実を突き止めた。
一方、印刷絵柄のうねりについても、ネッキング時に発生した耳形状に応じたうねり形状となって発生している事実を発見した。よって、ネッキング時に発生する耳の成長を制御する事で、しわや割れ、および印刷絵柄のうねりを防止できるとの着想に至った。
このネッキング時に発生する耳について本発明者らが解析調査を実施したところ、圧延方向に対して４５°位置の耳が高くなる傾向にあり、素材段階で４５°耳の発生が小さい材料でも、ＤＩ成形後にネッキングを施すと素材段階よりも大きな４５°耳が発生する事実を突き止めた。即ち、素材段階で圧延方向４５°位置に耳を発生する圧延集合組織の割合が少ない、所謂ノンイヤー材においてもＤＩ加工を行う事により、その後のネッキングによって発生する圧延方向４５°耳成分が増加すると言う事である。
【００１９】
よって、ネッキング時に発生する４５°耳を抑制するには、素材段階において圧延集合組織による４５°耳の発生が小さく、かつ立方体方位による０−１８０°および９０°耳の発生が４５°耳よりも大きい必要があり、その耳率は１．０％以上、２．０％以下である必要がある。この数値規定理由は、１．０％未満ではネック成形時に発生する４５°耳が大きくなってしまい、適正な耳バランスが実現できないことによる。
一方、耳率が２．０％を超えると圧延集合組織の導入が出来ないため、歪蓄積不足により強度が確保できないばかりか、ＤＩ成形自体が困難なものとなる。この規定範囲内を満たす事により、ネッキング時の耳バランスが良好なものとなり、巻き締め不良、しわ、割れ、および印刷絵柄のうねりの発生が抑制できる。また、相乗効果としてネッキングによる偏肉を解消でき、ネジ部座屈強度の向上が図れる事が明らかになった。
【実施例】
【００２０】
［実施例１：供試材について］
素材は以下の表１に示す組成のアルミニウム合金を用いた。試料Ｎｏ.１とＮｏ.３は同一の合金を用いて後述する工程を経て作製した。試料Ｎｏ.２については市販されているＪＩＳ３００４合金を用いたアルミボトル用ノンイヤー材（直通工程材）を用いた。この直通工程とは熱間圧延後に中間焼鈍等の熱処理は行わず、冷間圧延のみで仕上げる工程を示す。
試料Ｎｏ.１の製造工程は合金を溶湯から常法によって半連続鋳造により鋳塊を作製し、次いで６００℃に加熱して均質化処理を行った後、板厚７．５ｍｍ厚まで熱間圧延を行い、引き続き０．３６ｍｍ厚（最終板厚）まで冷間圧延を行い仕上げとした。なお、この冷間圧延途中１．２ｍｍ厚にて３５０℃での連続焼鈍炉部分焼鈍、１．０ｍｍ厚にて５７０℃での連続焼鈍炉中間焼鈍を実施している。（２回連続焼鈍）
試料Ｎｏ.３は試料Ｎｏ.１と同様に７．５ｍｍ厚まで熱間圧延を行った後、１．０ｍｍ厚まで冷間圧延を行い、５５０℃での連続焼鈍炉中間焼鈍を施した後、冷間圧延にて０．３６ｍｍとした。
試料Ｎｏ.１とＮｏ.３で工程を変化させた理由として、素材最終段階での耳状態に変化を持たせるためであり、すなわち試料Ｎｏ.１は耳状態を制御したものである。
【００２１】
【表１】
2008057019.tif 000003
【００２２】
［実施例２：基礎評価項目］
評価はアルミニウム缶材として求められる主要特性項目について実施し、その結果を以下の表２に示す。なお、耳率は前記した方法で、ブランク径５７．７５ｍｍ、絞り比１．７５で絞った成形カップにて求めた。
素材のベーキング後耐力は試料Ｎｏ.１とＮｏ.３とでほぼ同等であった。ＤＩ成形性としては主として胴切れ性を評価した。胴切れについては１０００缶の製缶を行い、その発生有無について判定したが、何れの水準も胴切れの発生は確認されなかった。しかし、試料Ｎｏ.３のＤＩ成形後缶について観察したところ、高耳故に耳ちぎれが発生している事が確認された。また、試料Ｎｏ.１は、縮径率４５％時の耐力が素材のベーキング後の耐力より向上している。
【００２３】
【表２】
2008057019.tif 000004
【００２４】
素材最終段階での耳高さ（カップ高さ）測定結果の詳細を表３に示す。
耳高さの測定および耳率の算出は、ブランク径が５７．７５ｍｍ、絞り比が１．７５という条件で絞った成形カップについて前記の通りに実施した。試料Ｎｏ.１は圧延方向０°位置の耳が最も高く、４５°位置の耳は０および９０°位置の耳よりも低かった。一方、試料Ｎｏ.２、Ｎｏ.３は圧延方向４５°位置の耳が最も高かった。また、表３においてＮｏ.４〜７の試料は表４に示す冷間圧延条件にて製造した試料である。
【００２５】
【表３】
2008057019.tif 000005
【００２６】
【表４】
2008057019.tif 000006
【００２７】
［実施例３：ＤＩ缶縮径後における評価］
［ネッキング方法］
実施例１の試料Ｎｏ.１の素材を用いて胴径６６ｍｍのＤＩ缶に成形後、実際の工程と同様の印刷・塗装を施した後、ネッキング加工を行って耳率の測定を行った。この縮径条件としては、縮径率３２％（φ５０）、４２％（φ３８）、縮径率５０％（φ３３）、縮径率５８％（φ２８）の４条件とし、その様子を図２にイメージとして示す。
図２に示す構成のボトル缶１において、円筒形状の胴部２の内径をφ６６ｍｍ、肩部３の高さを２５ｍｍ、口部４の内径について、前述した如く縮径率３２％の場合にφ＝５０ｍｍ、縮径率４２％の場合にφ＝３８ｍｍ、縮径率５０％の場合にφ＝３３ｍｍ、縮径率５８％の場合にφ＝２８ｍｍである。
【００２８】
［ネッキング後缶の耳測定］
表５に各試料および各縮径条件における耳測定結果とその耳率を示す。なお、耳測定および耳率の算出は前述の通り実施した。
【００２９】
【表５】
2008057019.tif 000007
【００３０】
本発明の範囲内である試料Ｎｏ.１のＲおよび耳率は、縮径率が増加した場合においても本実施例中において極めて優れている事が認められた。なお、φ５０条件における試料Ｎｏ.１、２は耳の発生が認められず、耳測定ができなかった。
【００３１】
［印刷絵柄のうねり評価、座屈強度測定、肉厚分布測定］
次に、上記ネック加工を行ったものについて、ネック部の印刷絵柄のうねり評価とネジ部座屈強度測定および肉厚分布測定を行った。印刷絵柄の評価は目視判定にて行い、絵柄のうねりがほとんど認められないものは“○”、やや認められるものは“△”、明らかに認められるものは“×”とした。その評価結果を以下の表６に示す。
本発明の範囲内である試料１の印刷うねりは、縮径率が増加した場合においても本実施例中にて極めて優れている事が認められた。
【００３２】
【表６】
2008057019.tif 000008
【００３３】
次に巻き締め特性について評価した。評価はφ５０条件の試料のみ行い、フランジ部を成形した後に実際に内容物の充填を行い、巻き締め部からの漏れを確認した。
評価数は各１００缶ずつの充填を行い、漏れの発生した缶数をカウントした。評価結果を以下の表７に示す。
本発明の範囲内である試料Ｎｏ.１では漏れの発生が確認されなかった。これは、試料Ｎｏ.１のフランジ形状、すなわち耳形状が極めて安定している事が寄与しているものと考えられる。
【００３４】
【表７】
2008057019.tif 000009
【００３５】
次に、ネジ部座屈強度の測定を実施した。測定はφ３８条件の試料のみで行い、最終製品まで成形を実施した後に実施し、肉厚分布測定は最終製品ネジスカート部にて実施した。肉厚分布については圧延方向に対して４５°間隔で測定し、平均値は前記耳率と同様の方法にて求めた。評価結果を以下の表８に示す。
【００３６】
【表８】
2008057019.tif 000010
【００３７】
Ｎｏ.１の試料のネジ部座屈強度はＮｏ.３の試料より優れており、偏肉状態が改善されている事が寄与しているものと考えられた。なお、試料Ｎｏ.２のネジ部座屈強度が最も低くなっているが、これはＮｏ.２の試料がＮｏ.１、３の試料とは異なり、連続焼鈍炉での中間焼鈍が施されておらず、ベークハード性を有していないためである。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は本発明の実施例における試料の耳方位を測定するための方向を圧延方向と比較して示す図。
【図２】図２は本発明の実施例において製造したボトル缶の形状を説明するための略図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  ボトル缶、
２  胴部、
３  肩部、
４  口部、
【図１】
2008057019.tif 000011
【図２】
2008057019.tif 000012