(57)【要約】      （修正有）【課題】インサート装着部の底面が軸線方向に開口するよう形成されるとともに、インサート装着部の底面の軸線方向基端側におけるクラックの発生を抑制して、ホルダ寿命の低下を防ぎ、作業効率の向上が図れる転削工具用ホルダを提供する。【解決手段】インサート装着部は、装着座面１３１と、装着側面１３２と、装着座面と装着側面との交差部に装着座面と装着側面に対して凹曲面状をなすよう形成された交差溝部１３３と、を有しており、装着座面は、軸線方向先端側において、装着座面に対して回転方向に延びる接続面と接続されるとともに、軸線方向基端側において、軸線方向に開口され、交差溝部は、交差溝部の半径が交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、交差溝部の最大溝深さが軸線方向先端側から基端側に向かって増加するよう形成されている。【選択図】図２
2008119787.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸と外周面とを有した本体部の先端側に形成され、且つ、切削インサートが装着されるインサート装着部を備えるとともに、
前記インサート装着部は、前記外周面と交差して形成された装着座面と、該装着座面の径方向内方側と交差するよう形成された装着側面と、前記装着座面と前記装着側面との交差部に、軸線方向に沿って且つ前記装着座面と前記装着側面に対して凹曲面状をなすよう形成された交差溝部と、を有しており、
前記装着座面は、軸線方向先端側において、前記装着座面に対して回転方向に延びる接続面と接続されるとともに、軸線方向基端側においては、軸線方向に開口されてなり、
前記交差溝部は、交差溝部の半径が交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、前記交差溝部の最大溝深さが軸線方向先端側から基端側に向かって増加するよう形成された転削工具用ホルダ。
【請求項２】
前記交差溝部は、該交差溝部の半径が軸線方向先端側から基端側まで略一定となるよう形成された請求項１記載の転削工具用ホルダ。
【請求項３】
前記交差溝部は、軸線方向基端側において、前記交差溝部の半径より大きな半径を有して形成された球状凹部と接続するよう形成された請求項１または２記載の転削工具用ホルダ。
【請求項４】
前記交差溝部の軸線方向先端側端部は、前記装着座面の軸線方向先端側端部よりも、軸線方向基端側に位置している請求項１乃至３いずれか記載の転削工具用ホルダ。
【請求項５】
前記本体部の軸線方向先端側に、前記外周面と交差して形成される先端装着座面と、該先端装着座面と交差して形成される先端装着側面と、前記先端装着座面と前記先端装着側面との交差部に、軸線方向に沿って且つ前記先端装着座面と前記先端装着側面に対して凹曲面状をなすよう形成された先端交差溝部と、を有した先端インサート装着部が、本体部先端面と交差するよう形成されるとともに、
前記先端装着座面は、軸線方向先端側および基端側において、軸線方向に開口されてなり、
前記先端交差溝部は、該先端交差溝部の半径が前記先端交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、軸線方向先端側から基端側まで、前記先端交差溝部の半径および最大溝深さが各々略一定となるよう形成された請求項１乃至４いずれか記載の転削工具用ホルダ。
【請求項６】
前記先端装着側面に対して、軸線方向基端側に配置されるとともに、径方向外方側に突出して形成される凸部を有した請求項５記載の転削工具用ホルダ。
【請求項７】
前記本体部は、前記先端インサート装着部が回転方向に複数形成されるとともに、該複数の先端インサート装着部を起点として、各々、軸線方向基端側に向かって螺旋状に複数の前記インサート装着部が形成された請求項５または６記載の転削工具用ホルダ。
【請求項８】
請求項１乃至７いずれか記載の転削工具用ホルダと、
前記インサート装着部および／または前記先端インサート装着部に各々装着された切削インサートと、を備えた転削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転削工具を構成する転削工具用ホルダに関し、特に、ヘリカルエンドミルなどのように、切削インサートをホルダの軸線方向に複数装着してなる転削工具用ホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料を加工する切削工具として、切削インサートをホルダに着脱可能に装着して用いるスローアウェイ式切削工具が多用されている。このような切削工具では、切削加工の際に、ホルダ本体に形成されたインサート装着部の底面と側壁とが交差する部分に応力が集中してクラックが生じやすいという問題があった。
【０００３】
そこで、特許文献１には、インサート装着部の底面と側壁との交差部に、該交差部に沿って、ホルダ本体の内方へ延びる切欠溝が形成され、該切欠溝の前記底面からの深さおよび前記側壁からの深さが、前記交差部に沿って、ホルダ本体の内方へ向かうに従い、漸次減少しているホルダが開示されている。このような構成により、前記交差部に生じる応力を緩和することができるとともに、切欠溝によってチップ取付座の前記交差部の背後のバックメタル量が増加する。
【特許文献１】実開平０５−０７０８２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、昨今の切削加工の高効率化に伴い多用されている軸線方向に連続するよう複数の切削インサートが装着された転削工具用ホルダは、特許文献１に記載のホルダと異なり、インサート装着部の底面が軸線方向基端側において装着側面と交差することがなく、軸線方向基端側において軸線方向に開口するよう形成される。このようなインサート装着部の底面が軸線方向基端側において軸線方向に開口するよう形成されたホルダに特許文献１に記載の切欠溝を採用した場合、軸線方向基端側において、大きな応力がかかるにも関らず切欠溝の深さが小さくなるよう形成されるため、応力集中の緩和が不十分となり、交差部の軸線方向基端側にクラックが生じやすくなってしまうという問題があった。
【０００５】
このような前記交差部の軸線方向基端側におけるクラックの発生は、ホルダ寿命を低下させるため、頻繁にホルダ交換をしなければならなくなり、切削インサートを軸線方向に連続して設けることで切削加工の高効率化を図っても、結果として、作業効率の低下を招いてしまうという問題があった。
【０００６】
したがって本発明の目的は、切削インサートを軸線方向に連続して設けることで切削加工の高効率化を図るべく、インサート装着部の底面が軸線方向に開口するよう形成された転削工具用ホルダであって、インサート装着部の底面の軸線方向基端側におけるクラックの発生を抑制して、ホルダ寿命の低下を防ぎ、作業効率の向上が図れる転削工具用ホルダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明における転削工具用ホルダは、回転軸と外周面とを有した本体部の先端側に形成され、且つ、切削インサートが装着されるインサート装着部を備えるとともに、
前記インサート装着部は、前記外周面と交差して形成された装着座面と、該装着座面の径方向内方側で交差するよう形成された装着側面と、前記装着座面と前記装着側面との交差部に、軸線方向に沿って且つ前記装着座面と前記装着側面に対して凹曲面状をなすよう形成された交差溝部と、を有しており、
前記装着座面は、軸線方向先端側において、前記装着座面に対して回転方向に延びる接続面と接続されるとともに、軸線方向基端側においては、軸線方向に開口されてなり、
前記交差溝部は、交差溝部の半径が交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、前記交差溝部の最大溝深さが軸線方向先端側から基端側に向かって増加するよう形成されたことを特徴としている。
【０００８】
このような構成により、前記交差溝部の最大溝深さが、前記装着座面が回転方向に延びる接続面によって保持される軸線方向先端側においてより小さく、前記装着座面が軸線方向に開口されてなる軸線方向基端側においてより大きくなるよう形成されるため、軸線方向基端側のクラックの発生を抑制することができる。その結果、ホルダ寿命の低下を抑制して、作業効率の向上を図ることができる。
【０００９】
さらに、上記発明において、前記交差溝部は、該交差溝部の半径が軸線方向先端側から基端側まで略一定となるよう形成されたことが、応力集中を緩和し、軸線方向先端側におけるホルダ肉厚部を確保してホルダ強度を向上させることができるとともに、ホルダの加工時間を短縮することができるため望ましい。
【００１０】
また、上記発明において、前記交差溝部は、軸線方向基端側において、前記交差溝部の半径より大きな半径を有して形成された球状凹部と接続するよう形成されたことが、軸線方向基端側における応力集中の緩和がより一層図れるため望ましい。
【００１１】
さらに、上記発明において、前記交差溝部の軸線方向先端側端部は、前記装着座面の軸線方向先端側端部よりも、軸線方向基端側に位置していることが、軸線方向先端側のホルダ強度をより一層向上させることができるとともに、前記交差溝部の加工時間を削減できホルダの低コスト化が図れるため望ましい。
【００１２】
また、上記発明において、前記本体部の軸線方向先端側に、前記外周面と交差して形成される先端装着座面と、該先端装着座面と交差して形成される先端装着側面と、前記先端装着座面と前記先端装着側面との交差部に、軸線方向に沿って且つ前記先端装着座面と前記先端装着側面に対して凹曲面状をなすよう形成された先端交差溝部と、を有した先端インサート装着部が、本体部先端面と交差するよう形成されるとともに、
前記先端装着座面は、軸線方向先端側および基端側において、軸線方向に開口されてなり、
前記先端交差溝部は、該先端交差溝部の半径が前記先端交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、軸線方向先端側から基端側まで、前記先端交差溝部の半径および最大溝深さが各々略一定となるよう形成されたことが、軸線方向先端側および軸線方向基端側の両側において、軸線方向に開口されてなる先端交差溝部の応力集中を緩和してクラックの発生を溝部全体に渡って抑制することができるため望ましい。
【００１３】
また、上記発明において、前記先端装着側面に対して、軸線方向基端側に配置されるとともに、径方向外方側に突出して形成される凸部を有したことが、最も軸線方向先端側に配置される切削インサートを精度よく安定して装着することができ、切削インサートの刃振れを低減して、優れた加工精度を発揮することができるため望ましい。
【００１４】
さらに、上記発明において、前記本体部は、前記先端インサート装着部が回転方向に複数形成されるとともに、該複数の先端インサート装着部を起点として、各々、軸線方向基端側に向かって螺旋状に複数の前記インサート装着部が形成されたことが、複数の切削インサートを軸線方向に連続して配置することができるとともに、応力集中を緩和することができ、切削加工の高効率化が図れるため望ましい。
【００１５】
またさらに、本発明における転削工具は、上記発明の転削工具用ホルダと、前記インサート装着部および／または前記先端インサート装着部に各々装着された切削インサートと、を備えたことを特徴とする。
【００１６】
このような構成により、ホルダ寿命を向上させることができ、高精度で高効率な切削加工が可能な転削工具を提供することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の転削工具用ホルダによれば、交差溝部の半径が交差溝部の最大溝深さよりも大きく、且つ、前記交差溝部の最大溝深さが、前記装着座面が回転方向に延びる接続面によって保持される軸線方向先端側においてより小さく、前記装着座面が軸線方向に開口されてなる軸線方向基端側においてより大きくなるよう形成されるため、前記交差部の軸線方向基端側において応力集中の緩和が図れクラックの発生を抑制することができるので、ホルダ寿命の低下を防ぎ、作業効率の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は、本発明の第１の実施形態である転削工具用ホルダ１（以下、ホルダ１と略す。）を示す全体斜視図であり、図２は、図１に示すホルダ１の要部拡大斜視図、図３は、図２のＸ−Ｘ断面図である。また、図４は、ホルダ１に、複数の切削インサート２（以下、インサート２と略す。）が装着されてなる本発明の実施形態である転削工具３の全体斜視図である。さらに、図５は、本発明の第二の実施形態である転削工具用ホルダ１’の要部拡大斜視図である。
【００１９】
以下、図１乃至図３を用いて、第１の実施形態であるホルダ１について、詳細に説明する。
【００２０】
図１乃至図３に示す本発明の第一の実施形態であるホルダ１は、回転軸Ｌと外周面とを有した本体部１１の先端側に形成され、且つ、インサート２が装着される、インサート装着部１３を備えている。また、本実施形態のホルダ１は、図１に示すように、インサート装着部１３が、軸線方向に沿って螺旋状に複数形成されてなる。そして、この複数のインサート装着部１３にはインサート２が各々装着される。本実施形態のホルダ１は、回転方向に４個のインサート２が装着され、各々、軸線方向には５個のインサート２が螺旋状に装着される。したがって、本実施形態のホルダ１には、計２０個のインサート２が装着可能である。
【００２１】
インサート装着部１３は、外周面と交差して形成された装着座面１３１と、該装着座面１３１の径方向内方側で交差するよう形成された装着側面１３２と、装着座面１３１と装着側面１３２との交差部に、軸線方向に沿って且つ装着座面１３１と装着側面１３２とに対して凹曲面状をなすよう形成された交差溝部１３３と、を有している。なお、装着座面１３１には、略中央部分にインサート２をネジ止めするための、ネジ穴が形成されている。インサート２は、インサート２の着座面を装着座面１３１に当接した状態で、ネジ止めされ、ホルダ１に装着される。
【００２２】
また、装着座面１３１は、軸線方向先端側において、装着座面１３１に対して回転方向に延びる接続面１３４と接続されるとともに、軸線方向基端側においては、軸線方向に開口されてなる。すなわち、装着座面１３１は、径方向内方側においては装着側面１３２と、軸線方向先端側においては接続面１３４と、交差しており、各々装着側面１３２および接続面１３４は、回転方向に起立して伸びるよう形成される。一方、軸線方向後端側および径方向外方側においては、開口した形状を有している。
【００２３】
そして、本発明の交差溝部１３３は、交差溝部の半径Ｒが交差溝部の最大深さDよりも大きく、且つ、交差溝部１３３の最大深さDが軸線方向先端側から基端側に向かって増加するよう形成されてなる。すなわち、本発明の交差溝部１３３は、交差溝部１３３の最大深さDが交差溝部１３３の軸線方向基端側において最大となるよう形成される。
【００２４】
このような構成、すなわち、交差溝部の最大深さDを、装着座面１３１が回転方向に延びる接続面１３４によって保持される軸線方向先端側においてより小さく、装着座面１３１が軸線方向に開口されてなる軸線方向基端側においてより大きくなる構成とすることで、軸線方向基端側での応力集中を緩和することができる。そのため、軸線方向基端側でのクラックの発生を効果的に抑制することができ、該クラックを起点としてホルダが損傷することを防ぐことができる。その結果、作業効率を向上することができ、切削加工の高効率化が図れる。
【００２５】
さらに、本発明の交差溝部１３３は、交差溝部１３３の半径Ｒが交差溝部１３３の最大深さＤより大きくなるよう、すなわち、交差溝部１３３をＲ≧Ｄとなるよう形成されるため、ホルダの肉厚を確保しつつ効果的に応力集中を緩和することができる。
【００２６】
ここで、本発明における交差溝部の半径Ｒおよび最大深さＤについて、図３に示した本実施形態のホルダ１の交差溝部１３３の半径Ｒおよび最大溝深さＤを用いて、以下に詳細に説明する。
【００２７】
交差溝部１３３は、図３に示すように、装着座面１３１および装着側面１３２に垂直な面における断面形状が半径Ｒの円弧の一部を有して形成される。この半径Ｒが、交差溝部１３３の半径Ｒとなる。図３に示したホルダ１においては、前記断面形状が半径Ｒの円弧の一部からなる交差溝部１３３を例示している。また、交差溝部１３３の最大溝深さＤは、図３に示すように、装着座面側の最大溝深さである装着座面溝深さＤ１３１と装着側面側の最大溝深さである装着側面溝深さＤ１３２のうち、より大きい値のことである。ここで、装着座面溝深さＤ１３１は、装着座面１３１に対して垂直な方向における寸法のことで、装着座面１３１の仮想延長面から交差溝部１３３までの最長距離のことである。装着側面側溝深さＤ１３２も、同様に、装着側面１３２に対して垂直な方向における寸法のことで、装着側面１３２の仮想延長面と交差溝部１３３までの最長距離のことである。なおこのとき、上述したように、交差溝部１３３の半径：Ｒと最大溝深さＤ：Ｄは、Ｒ≧Ｄとなるよう形成されるのが好ましい。すなわち、前記断面形状において、図３に示すように、前記半径の円弧の中心Ｏは、交差溝部１３３の外側に位置する。換言すれば、交差溝部１３３は、交差溝部１３３の前記断面形状が、半径Ｒの円弧の４分の３以下の部分からなるよう形成される。特に、交差溝部１３３の前記断面形状が、半径Ｒの円弧の略半分以下の部分からなるよう交差溝部１３３が形成されることが、応力集中の緩和およびホルダ強度の向上のいずれにおいても、効果的に機能することができるため望ましい。なお、これら交差溝部１３３の半径Ｒおよび最大溝深さＤは、図３に示すように、前記断面において測定することができる。
【００２８】
また、交差溝部１３３は、軸線方向基端側において、隣接する接続面１３４との交差部分が、前記中心Oを通り装着座面１３１と装着側面１３２とのなす角の二等分線に関して対称となるよう形成されることが好ましい。これにより、応力集中の緩和を、バランスよく発揮することができ、装着座面１３１および装着側面１３２に加えて、接続面１３４におけるクラックの発生を抑制することができる。
【００２９】
さらに、交差溝部１３３は、交差溝部の半径Ｒが軸線方向先端側から基端側まで略一定となるよう形成されるのが望ましい。このような構成により、軸線方向基端側における応力集中を緩和して、軸線方向先端側におけるホルダ肉厚部を確保してホルダ強度を向上させることができることに加えて、単一のエンドミルを用いてホルダ加工することができる。その結果、ホルダの交差溝部１３３の加工時間を短縮することができる。
【００３０】
さらには、図２に示すように、交差溝部１３３の軸線方向先端側端部ｓは、装着座面１３１の軸線方向先端側端部ｔよりも、軸線方向基端側に位置していることが望ましい。このような構成により、軸線方向先端側のホルダ強度を向上させることができるとともに、交差溝部１３３の加工時間をさらに削減することができる。その結果ホルダ寿命が長く、加工コストが低いホルダ１を提供することができる。
【００３１】
またさらに、本体部１１の軸線方向先端側に、外周面と交差して形成される先端装着座面１３１Ａと、該先端装着座面１３１Ａと交差して形成される先端装着側面１３２Ａと、先端装着座面１３１Ａと先端装着側面１３２Ａとの交差部に、軸線方向に沿って且つ先端装着座面１３１Ａと先端装着側面１３２Ａに対して凹曲面状をなすよう形成された先端交差溝部１３３Ａと、を有した先端インサート装着部１３Ａが、本体部先端面１４と交差するよう形成されるとともに、先端装着座面１３１Ａは、軸線方向先端側および基端側において、軸線方向に開口されてなり、先端交差溝部１３３Ａは、軸線方向先端側から基端側まで、先端交差溝部１３３Ａの半径ＲＡおよび最大溝深さＤＡが各々略一定となるよう形成されることが望ましい。このような構成により、軸線方向先端側および軸線方向基端側の両側で軸線方向に開口されてなる先端交差溝部１３３Ａにおいて、クラックが生じやすい先端交差溝部１３３Ａの軸線方向両端側における応力集中の緩和を図ることができる。したがって、先端交差溝部１３３Ａでのクラックの発生を抑制することができ、該クラックを起点とするホルダ損傷を抑制してホルダ寿命をより一層向上させることができる。加えて、上述の交差溝部１３３同様、単一のエンドミルを用いて加工することができるため、交差溝部１３３Ａの加工時間を短縮することができる。
【００３２】
なお、１３１３先端交差溝部３Ａも、交差溝部１３３と同様、先端交差溝部１３３Ａの半径：ＲＡと最大溝深さ：ＤＡも、ＲＡ≧ＤＡとなるよう形成される。
【００３３】
さらに、先端装着側面１３１Ａに対して、軸線方向基端側に配置されるとともに、径方向外方側に突出して形成される凸部１３５Ａを有してなることが望ましい。このような構成により、最も軸線方向先端側に配置されるインサート、すなわち、先端側インサート装着部１３Ａに装着されるインサート２Ａを精度よく、安定してホルダに装着することができる。それにより、先端側インサート装着部１３Ａに装着されるインサート２Ａのインサートの刃振れ、すなわち、先端刃振れを低減して、優れた加工精度を発揮することができる。
【００３４】
またさらに、本体部１１は、先端インサート装着部１３Ａが回転方向に複数形成されるとともに、該複数の先端インサート装着部１３Ａを起点として、各々、軸線方向基端側に向かって螺旋状に複数のインサート装着部１３Ａが形成されることが望ましい。このような構成により、応力集中を緩和しつつ、複数のインサート２を軸線方向に連続して配置することができ、切削加工の高効率化を図ることができる。
【００３５】
なお、このように螺旋状にインサート装着部１３がホルダに連続して配置される際には、軸線方向に隣接するインサート装着部１３は、各々、図１および図２に図すように一部連結するよう形成されるのが好ましい。このように、軸線方向に隣接するインサート装着部１３が連結するよう一体的に形成されることで、切削加工時に生成される切り屑がスムーズにホルダ１の径方向外方に排出される。そのため、切り屑のつまりを抑制でき、ホルダ１およびインサート２の切り屑による損傷を防ぐことができ、更なるホルダ寿命の向上が図れる。
【００３６】
次に、図４を用いて、本発明の一実施形態である転削工具３について説明する。本発明の転削工具は、上述した本発明のホルダのインサート装着部に切削インサートを装着してなる。図４に示した本発明の一実施形態である転削工具３は、ホルダ１に、軸線方向および回転方向のいずれにおいても、複数のインサート２が装着されてなる。すなわち、転削工具３は、複数のインサート２がホルダ１に螺旋状に配置、装着されてなるヘリカルエンドミルの構成を有してなる。したがって、軸線方向に沿って配置される複数のインサート装着部１３は、最も軸線方向先端側に位置するインサート装着部１３Ａが最も回転方向前方側に配置される。そして、軸線方向基端側に向かって、順次回転方向後方に複数のインサート装着部１３が配置され、各々にインサート２が装着される。
【００３７】
このように本発明の転削工具は、上述した転削工具用ホルダを用いた構成とすることにより、ホルダ１でのクラックの発生を抑制することができるため、より厳しい切削条件下での切削加工が可能となる。その結果、高効率な切削加工が可能となる転削工具を提供することができる。
【００３８】
次に、本発明にかかる第二の実施形態について、図５を用いて説明する。なお、第二の実施形態のホルダ１’において、上述した第一の実施形態のホルダ１と略同一の構成については、ホルダ１と同一の符号を付し、説明を省略する。
【００３９】
図５に示した本発明にかかる第二の実施形態のホルダ１’は、交差溝部１３３が軸線方向基端側において、交差溝部１３３の半径Ｒより大きな半径を有して形成された球状凹部１３６と接続するよう形成されたことを特徴とする。このような構成により、軸線方向に開口した形状となることで、特に応力集中によるクラックが生じやすい軸線方向基端側において、応力集中の緩和をより一層図ることができる。その結果、軸線方向基端側におけるクラックの発生をより一層抑制することができる。また、図５に示すように、球状凹部１３６を略球状となるよう形成することで、球状凹部１３６と交差する装着座面１３１および装着側面１３２および接続面１３４のいずれの交差部分においても、バランスよく応力集中を緩和することができる。そのため、装着座面１３１および装着側面１３２に加えて接続面１３４の交差部分においても、クラックの発生を効果的に抑制することができる。
【００４０】
また、図５に示すように、第二の実施形態のホルダ１’の交差溝部１３３’は、交差溝部１３３の軸線方向先端側端部ｓと装着座面の軸線方向先端側端部ｔとが軸線方向において略同一の位置に配置されてなる交差溝部を例示した。このような構成は、より応力集中の緩和を必要とする切削条件下により好適である。
【００４１】
以上のような本実施の形態は、発明の例示に過ぎず発明の範囲内で構成を変更することができる。たとえば転削工具として、ホルダの回転方向および軸線方向いずれにおいても複数のインサート２が装着されてなるヘリカルエンドミルについてのみ説明したが、これに限定されず、他の転削用工具であっても同様の効果を得ることができる。すなわち、ホルダの回転方向においては１個のインサート２が装着され、軸線方向においてのみ複数のインサート２が装着されてなるような転削工具であっても構わない。
【００４２】
また、第一および第二の実施形態のホルダ１、１’いずれにおいても、交差溝部１３３は、交差溝部１３３の最大溝深さＤが軸線方向先端側から基端側に向かって漸次増加するよう形成されたものを例示したが、それに限らず、交差溝部１３３の一部分において、交差溝部の最大溝深さＤが一定となるような交差溝部１３３であっても構わない。このような交差溝部１３３であっても、交差溝部１３３の軸線方向基端側端部における交差溝部１３３の最大溝深さＤは、軸線方向先端側端部における交差溝部１３３の最大溝深さＤより大きく形成されるため、軸線方向基端側におけるクラックの発生を抑制して、該クラックを起点とするホルダ損傷を抑制でき、ホルダ寿命を向上させることができる。
【００４３】
またさらに、図４では、略平行四辺形板状を有したインサート２が装着されてなる転削工具を例示したが、本発明の他の実施形態として、ホルダ１の形状に対応して略正方形板状および略菱形板状など略多角形板状で形成されインサート２であっても、同様の効果が得られることはいうまでもない。さらには、先端インサート装着部に装着するインサートにおいては、Ｒタイプのインサートを使用することができる。
【００４４】
さらに、図１乃至図５においては、ホルダ１に形成されるインサート装着部１３の装着側面１３２が１つの面の実施形態を例示したが、これに限らず、装着側面１３２は、前述のような様々なインサート２の形状に応じて、複数の面を有して構成されても良い。なお、このような場合、少なくとも、最も軸線方向基端側に位置する装着側面１３２と装着座面１３１との交差部に本発明の形状を有した交差溝部が形成されれば良い。そのような構成により、応力集中を緩和してクラックの発生を抑制することができ、ホルダ寿命の向上が図れる。
【００４５】
以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は実施の形態に限定されるものではなく、発明の目的を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の第１の実施形態である、転削工具用ホルダ１を示す全体斜視図である。
【図２】転削工具用ホルダ１の要部拡大斜視図である。
【図３】図２のＸ−Ｘ断面拡大図である。
【図４】転削工具用ホルダ１に、複数の切削インサート２が装着されてなる本発明の実施形態である転削工具３の全体斜視図である。
【図５】本発明の第二の実施形態である転削工具用ホルダ１’の要部拡大斜視図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  転削工具用ホルダ
１１  本体部
１３  インサート装着部
１３１  装着座面
１３２  装着側面
１３３  交差溝部
１３４  接続面
１３６  球状凹部
１３Ａ  先端インサート装着部
１３１Ａ  先端装着座面
１３２Ａ  先端装着側面
１３５Ａ  凸部
１４  本体部先端面
２  インサート
３  転削工具
Ｒ：交差溝部の半径
Ｄ：交差溝部の最大溝深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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