(57)【要約】【課題】コアヤーン中の芯糸の有無を糸太さ検出装置で検出することが困難であった。【解決手段】コアヤーン製造方法に、空気式紡績装置４にスライバ１０および非ストレッチ性の芯糸１１を導入し、該空気式紡績装置４が発生させる旋回気流により、芯糸１１の周囲にスライバ１０を構成する繊維を巻き付けて鞘繊維を形成することでコアヤーン１２を製造する方法であって、コアヤーン１２の製造開始に際して、芯糸１１を空気式紡績装置４に送り出す芯糸送出工程（ステップ１０１）と、空気式紡績装置４を通過した芯糸１１の有無を検出する芯糸有無検出工程（ステップ１０２）と、空気式紡績装置４を通過した芯糸１１が検出されると、空気式紡績装置４にスライバ１０を送り出す繊維束送出工程（ステップ１０３）と、を備える。【選択図】図２
2008101308.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気式紡績装置に繊維束および芯糸を導入し、該空気式紡績装置が発生させる旋回気流により、前記芯糸の周囲に繊維束を巻き付けて鞘繊維を形成することでコアヤーンを製造する方法であって、
コアヤーンの製造開始に際して、前記芯糸を前記空気式紡績装置に送り出す芯糸送出工程と、
前記空気式紡績装置を通過した前記芯糸の有無を検出する芯糸有無検出工程と、
前記空気式紡績装置を通過した前記芯糸が検出されると、前記空気式紡績装置に繊維束を送り出す繊維束送出工程と、
を備える、
ことを特徴とするコアヤーン製造方法。
【請求項２】
前記芯糸有無検出工程において前記芯糸の有無を検出する手段を、前記芯糸の糸送り経路上で前記空気式紡績装置の下流位置に配置される糸有無検出装置とした、
ことを特徴とする請求項１に記載のコアヤーン製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のコアヤーン製造方法を適用して前記コアヤーンを製造する、
ことを特徴とするコアヤーン製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
芯糸の周囲に、紡績装置による紡績により繊維束を巻き付けて、コアヤーンを製造する方法、および、コアヤーン製造装置、に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、芯糸の周辺に、紡績により繊維束を巻き付けて鞘繊維を形成することで、コアヤーンを製造する装置（コアヤーン製造装置）がある。このコアヤーン製造装置には、鞘繊維となる繊維束を紡績するための装置として、繊維束を延伸するドラフト装置、延伸された繊維束を紡績する紡績装置、が備えられている。また、ドラフト装置を通過している繊維束内に芯糸が導入されるように、芯糸の供給装置が配置されている。そして、紡績装置において、芯糸の挿入された繊維束が、芯糸の周囲に巻き付くように紡績されて、コアヤーンが製造される。
【０００３】
特許文献１には、このようなコアヤーン製造装置において、鞘繊維がなく芯糸のみの状態となっているコアヤーン異常糸の検出を行うための技術が開示されている。鞘繊維や芯糸の欠如したコアヤーン異常糸の検出は、糸送り方向で紡績装置の下流側に配置される光学式クリアラー等の糸太さ検出装置により行われている。鞘繊維や芯糸が欠如しているコアヤーン異常糸は、正常なコアヤーンより糸太さが細くなっているため、この糸太さ異常の有無を検出することにより、コアヤーン異常糸の発生の有無を特定するものである。
【０００４】
糸継ぎ開始時や満玉交換時など糸切断後に、コアヤーン製造の開始（再開）した際に、芯糸や鞘繊維の供給に失敗したまま、コアヤーン異常糸の生成が継続されてしまう恐れがある。このような不具合を防止するために、コアヤーン製造の開始（再開）に際しては、芯糸や鞘繊維の欠如の有無を確認し、正常なコアヤーンの生成が開始されていない場合は、コアヤーンの製造を中断するようにしている。
【０００５】
ここで、コアヤーン製造の再開およびコアヤーン異常糸の検出に係る手順は、次のようなものである。
（１）繊維束の供給が開始されて、ドラフト装置を経由して、紡績装置で繊維束が紡糸される。
（２）繊維束の紡糸後、芯糸供給装置より芯糸の供給が開始され、この芯糸がドラフト装置内の繊維束内へエア噴射により挿入される。
（３）芯糸の挿入された繊維束が紡績装置で紡績されて製造されたコアヤーンについて、紡績装置の下流側に配置されるクリアラーで糸太さ異常の有無を検出する。
（４）芯糸がなかったり鞘繊維がないなど、正常なコアヤーンの糸太さより、検出された糸太さが細くて異常と判断される場合は、コアヤーンの製造を中断する。正常な場合は、コアヤーンの製造を継続する。
【特許文献１】特開平３−１６７３３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述したように、コアヤーン異常糸の製造が継続されてしまうのを防止するため、コアヤーンの製造開始（再開）に際して、製造初期のコアヤーンについて、芯糸の有無の検出が行われている。
ここで、コアヤーンにおける芯糸の有無の検出は、芯糸のある場合の正常な糸太さと、芯糸がない場合の異常な糸太さとを比較して行われる。
ところが、芯糸の厚み（径）に対する鞘繊維の厚みの比が一定以上となると、芯糸の有無をクリアラー（糸太さ検出装置）で検出することが困難となる。例えば、コアヤーンの径の全体を１００％として、そのうち芯糸の芯糸の厚み（径）が２０％とし、鞘繊維の厚みが８０％となる場合、芯糸のある場合のコアヤーンの厚み１００％に対して、芯糸のない場合の異常なコアヤーンの厚みは８０％となる。このように、芯糸の厚み（径）に対する鞘繊維の厚みの比が大きくなるにつれ、芯糸の有無によるコアヤーンの厚みの変動が小さくなってくる。そうすると、鞘繊維自体の紡績の異常による糸太さの変動なのか、芯糸の欠如による糸太さの変動なのか、区別することも困難になってくる。
また、このような不具合を回避するために、芯糸の厚み（径）に対する鞘繊維の厚みの比を小さくし、細番手紡糸を行うようにして、芯糸の有無によるコアヤーンの厚みの変動を大きくすることが考えられる。この場合は、コアヤーンに占める鞘繊維の絶対量が少ないため、鞘繊維となる繊維束に芯糸をエア噴射を利用して挿入するときに、繊維束を吹き飛ばしてしまう不具合が発生する。そうすると、芯糸供給装置におけるエア圧を調整したり、挿入のタイミングを調整するなどの作業が不可欠で、作業の煩雑化を招いていた。
【０００７】
つまり、解決しようとする問題点は、コアヤーン中の芯糸の有無を糸太さ検出装置で検出することが困難であった点である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
請求項１に記載のコアヤーン製造方法は、
空気式紡績装置に繊維束および芯糸を導入し、該空気式紡績装置が発生させる旋回気流により、前記芯糸の周囲に繊維束を巻き付けて鞘繊維を形成することでコアヤーンを製造する方法であって、
コアヤーンの製造開始に際して、前記芯糸を前記空気式紡績装置に送り出す芯糸送出工程と、
前記空気式紡績装置を通過した前記芯糸の有無を検出する芯糸有無検出工程と、
前記空気式紡績装置を通過した前記芯糸が検出されると、前記空気式紡績装置に繊維束を送り出す繊維束送出工程と、
を備える、ものである。
【００１０】
以上構成により、次の作用がある。
芯糸が空気式紡績装置を通過したことが確認された後、繊維束の供給が開始されて、コアヤーンが製造される。
【００１１】
請求項２に記載のコアヤーン製造方法は、請求項１において、次の構成としたものである。
前記芯糸有無検出工程において前記芯糸の有無を検出する手段を、前記芯糸の糸送り経路上で前記空気式紡績装置の下流位置に配置される糸有無検出装置とした、ものである。
【００１２】
以上構成により、次の作用がある。
糸有無検出装置の検出結果に基づいて、芯糸が空気式紡績装置を通過したか否かが確認される。
【００１３】
請求項３に記載のコアヤーン製造装置は、
請求項１または請求項２に記載のコアヤーン製造方法を適用して前記コアヤーンを製造する、ものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１５】
本発明においては、
コアヤーンの製造開始に際して、鞘繊維に被覆された状態の芯糸ではなく、鞘繊維に被覆されていない状態の芯糸が、空気式紡績装置を通過したか否かを確認することで、製造されるコアヤーン中の芯糸の有無を判定することができる。このため、コアヤーン中の芯糸の有無の判定を、糸太さの異常検出ではなく、糸の有無検出によって行うことができる。
【００１６】
特に、請求項２に記載の発明においては、次の効果もある。
コアヤーン中の芯糸の有無の判定に係る検出手段を、糸太さ検出装置ではなく、糸有無検出装置とできるので、装置構成が簡素化される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。
【００１８】
図１を用いて、コアヤーン製造装置を説明する。
コアヤーン製造装置には、図１に示す一錘のコアヤーンを製造するコアヤーン製造ユニット１が多数並設されて備えられている。図１の紙面に垂直な方向が、コアヤーン製造ユニット１の並設方向となっている。
【００１９】
コアヤーン製造装置には、コアヤーン製造ユニット１の並設方向に沿って延出する機台１５およびレール１４が備えられている。機台１５には、各コアヤーン製造ユニット１が支持される。また、レール１４を往復走行可能な糸継ぎ台車９が設けられている。この糸継ぎ台車９は、糸継ぎを要求するコアヤーン製造ユニット１の正面位置まで移動して停止し、当該コアヤーン製造ユニット１に対して糸継ぎ作業を行う。
また、コアヤーン製造装置にはホストコントローラ（制御装置）が備えられている。このホストコントローラが、各コアヤーン製造ユニット１を統括制御すると共に、糸継ぎ台車９の走行および糸継ぎ動作の駆動を制御する。
【００２０】
各コアヤーン製造ユニット１には、繊維束（スライバ１０）の送り経路に沿って、ドラフト装置３、空気式紡績装置４、糸送り装置５、糸切断装置（カッター６）、糸太さ検出装置（クリアラー７）、巻取り装置８、が備えられている。また、各コアヤーン製造ユニット１には、非ストレッチ性の芯糸１１を、ドラフト装置３を通過するスライバ１０中へ供給する芯糸供給装置２も、備えられている。
概略的には、芯糸１１の挿入されたスライバ１０が、空気式紡績装置４が発生させる旋回気流を受けて、芯糸１１の周囲に巻き付くことでコアヤーン１２が製造される。製造されたコアヤーン１２は、巻取り装置８で巻き取られてパッケージ１３に形成される。
【００２１】
スライバ１０は、機台１５の背部に設けられたスライバケンス（図示略）より引き出されて、ドラフト装置３へと供給される。このドラフト装置３は４線式の装置であり、スライバ１０の送り方向に沿って、四つのトップローラ（バックローラ３１、サードローラ３２、ミドルローラ３３、フロントローラ３４）と、各トップローラに対向して配置される四つのバックローラ（符号略）と、を備えている。そして、スライバ１０は、ドラフト装置３を通過することで延伸される。
【００２２】
芯糸供給装置２は、非ストレッチ性の芯糸１１の巻かれたボビン２０と、このボビン２０から解舒された芯糸１１に所定張力を与えるテンサー２１と、芯糸１１を吸引して送り出すエアサッカー装置２２と、エアサッカー装置２２からドラフト装置３側（芯糸１１の挿入位置）へ芯糸１１を案内する導糸菅２３および供給ガイド筒２４と、導糸菅２３内の芯糸１１を切断・把持するためのクランプカッター２５と、を備えている。
【００２３】
ここで、供給ガイド筒２４の先端は、ドラフト装置３におけるミドルローラ３３とフロントローラ３４との間に向けられている。そして、ボビン２０から解舒された芯糸１１は、エアサッカー装置２２の発揮するエア圧を受けて、供給ガイド筒２４より吐出され、ミドルローラ３３とフロントローラ３４との間のスライバ１０中へと挿入される。
【００２４】
空気式紡績装置４は、スライバ１０に圧縮空気の旋回気流を作用させて紡績する装置である。スライバ１０中に芯糸１１が挿入されている場合、この旋回気流により、芯糸１１の周囲にスライバ１０を構成する各繊維が巻き付いて、芯糸１１の周囲に鞘繊維を構成し、コアヤーン１２が生成される。
【００２５】
糸送り装置５は、回転駆動されるデリベリローラ５ａと、このデリベリローラ５ａと接触して従動回転するニップローラ５ｂと、を備えている。デリベリローラ５ａおよびニップローラ５ｂは、空気式紡績装置４より排出されたコアヤーン１２を挟み込んで巻取り装置８側へと搬送する。
【００２６】
クリアラー７およびカッター６は、コアヤーン１２の送り経路上で、糸送り装置５と巻取り装置８との間に配置されている。クリアラー７により、コアヤーン１２の糸太さ異常（糸欠点）が検出されると、カッター６が作動して、コアヤーン１２を切断するように構成している。
【００２７】
巻取り装置８は、コアヤーン１２を巻き取って形成されるパッケージ１３のボビンを支持するクレードルアーム８１と、回転駆動されるフリクションローラ８２と、を備えている。そして、フリクションローラ８２をパッケージ１３に接触させることで、パッケージ１３を従動回転させて、コアヤーン１２をパッケージ１３に巻き取るようにしている。
【００２８】
糸継ぎ台車９は、カッター６での糸切断により空気紡績装置４側とパッケージ１３側とに分離された上糸・下糸（共にコアヤーン１２）をそれぞれ吸引捕捉するサクションパイプ（供給側糸端捕捉手段）９１およびサクションマウス（巻取り側糸端捕捉手段）９２と、サクションパイプ９１およびサクションマウス９２がそれぞれ捕捉した各コアヤーン１２を繋ぐための糸継ぎ装置９３と、を備えている。
サクションパイプ９１およびサクションマウス９２には、吸引空気流の発生源と、吸引捕捉したコアヤーン１２を導入する管と、この管内のコアヤーン１２の有無を検出する糸センサー（糸有無検出装置）９１ａ・９２ａ（９１ａはサクションパイプ９１側、９２ａはサクションマウス９２側）と、が備えられている。なお、これら糸センサー９１ａ・９２ａは、糸太さではなく糸の有無を検出する手段であるので、クリアラー７に要求されるような検出精度は要求されず、装置構成もクリアラー７に比して単純化されるものである。このような糸センサー９１ａ・９２ａには、例えば、投受光型の光電センサーが適用される。
また、糸継ぎ装置９３は、図示しないクランプ手段、カッター手段、スプライサー（空気流発生手段）等で構成される。
【００２９】
図２を用いて、コアヤーン製造装置に適用されるコアヤーン製造方法を説明する。
このコアヤーン製造方法は、特に、糸継ぎ開始時や満玉交換時など、糸切断後におけるコアヤーンの製造開始（再開）に際して、実行される手順である。
このコアヤーン製造方法は、主として、次の三つの工程、芯糸送出工程（ステップ１０１）、芯糸有無検出工程（ステップ１０２）、繊維束送出工程（ステップ１０３）、からなっている。
【００３０】
まず、糸切断後におけるコアヤーンの製造開始（再開）に先立って、前記ホストコントローラが、コアヤーンの製造（再開）を開始するコアヤーン紡績ユニット１の正面位置に、糸継ぎ台車９を走行させて停止させる。
【００３１】
ステップ１０１においては、糸切断後におけるコアヤーンの製造開始（再開）に際して、まず、前記ユニットコントローラが、芯糸供給装置２に芯糸１１の供給を開始させ、この芯糸１１を空気式紡績装置４へと送り出す（芯糸送出工程）。
【００３２】
ここで、ドラフト装置３のバックローラ３１およびサードローラ３２が停止されていることを除いて、ミドルローラ３３よりスライバ１０の送り経路上に沿って配置される各種ローラ（フロントローラ３４、デリベリローラ５ａ）は、駆動されている。このため、芯糸１１は、エアサッカー装置２２の吐出圧によって、供給ガイド筒２４よりミドルローラ３３とフロントローラ３４との間に吐出されると、フロントローラ３４と接触し、このフロントローラ３４の回転により空気式紡績装置４側へと送られる。
加えて、ユニットコントローラは、空気式紡績装置４を作動させて、芯糸１１の糸端を捕捉すべく空気吸引を行わせており、フロントローラ３４を通過した芯糸１１を空気式紡績装置４に導入させる。
【００３３】
また、このとき、ホストコントローラにより糸継ぎ台車９に備えるサクションパイプ９１を回転駆動させ、サクションパイプ９１の先端を、空気式紡績装置４の糸吐出口に接近した位置へと移動させている（図１の二点鎖線の位置にサクションパイプ９１が移動）。そして、ホストコントローラは、サクションパイプ９１にも空気吸引を行わせて、空気式紡績装置４の糸吐出口より吐出される芯糸１１をサクションパイプ９１に捕捉させ、このサクションパイプ９１内へ芯糸１１を導入させる。
【００３４】
ステップ１０２においては、ホストコントローラは、サクションパイプ９１内における芯糸１１の有無を、糸センサー９１ａの検出結果に基づいて判定する（芯糸有無検出工程）。
芯糸供給装置２から供給された芯糸１１が、空気式紡績装置４を経由してサクションパイプ９１に捕捉されていれば、糸センサー９１ａは芯糸１１の存在を検出する。一方、芯糸１１が芯糸供給装置２からサクションパイプ９１に至るまでの途中で問題があってサクションパイプ９１に捕捉されていない場合、糸センサー９１ａは芯糸１１を検出しない。
【００３５】
ステップ１０２において、糸センサー９１ａにより芯糸１１が存在すると判定された場合、スライバ１０の供給開始に係るステップ１０３へ処理が進む。一方、糸センサー９１ａにより芯糸１１が存在しないと判定された場合、コアヤーン製造開始の中断に係るステップ１０４へ処理が進む。
【００３６】
ステップ１０３においては、ユニットコントローラは、ドラフト装置３のバックローラ３１およびサードローラ３２を駆動させて、スライバケンスのスライバ１０を、ドラフト装置３から空気式紡績装置４へ向けて送り出す（繊維束送出工程）。
【００３７】
このとき、スライバ１０の送り経路上に沿って配置される各種ローラ（ドラフト装置３のローラやデリベリローラ５ａ）は駆動されている。このため、スライバ１０は、ミドルローラ３３とフロントローラ３４との間で、先に供給が開始されている芯糸１１と合流して、空気式紡績装置４へと送られる。
ユニットコントローラは、空気式紡績装置４の駆動を制御して、空気式紡績装置４内に旋回気流を発生させる。この旋回気流の作用により、芯糸１１の周囲にスライバ１０を構成する各繊維が巻き付いて、芯糸１１の周囲に鞘繊維が形成され、コアヤーン１２が生成される。
生成されたコアヤーン１２は、サクションパイプ９１に吸引捕捉される。ホストコントローラは、サクションパイプ９１に、先に芯糸１１を吸引捕捉させたときから継続して空気吸引を行わせている。
【００３８】
一方、供給側のコアヤーン１２（上糸）がサクションパイプ９１に吸引捕捉されるのに合わせて、パッケージ１３側のコアヤーン１２（下糸）が、サクションマウス９２により吸引捕捉されている。ここで、ホストコントローラが、サクションマウス９２の駆動を制御している。
また、サクションマウス９２によるコアヤーン１２の捕捉の成否は、糸センサー９２ａの検出結果に基づいて判定される。
【００３９】
ホストコントローラは、サクションパイプ９１およびサクションマウス９２を回転駆動させて、サクションパイプ９１およびサクションマウス９２がそれぞれ捕捉した各コアヤーン１２を、糸継ぎ装置９３へと導入させる。それに伴って、ホストコントローラは、糸継ぎ装置９を駆動して、上糸および下糸（共にコアヤーン１２）の糸継ぎを行わせる。
また、このとき、サクションパイプ９１が捕捉するコアヤーン１２は、糸継ぎ装置９３にコアヤーン１２を導入させるために回転駆動される際に、デリベリローラ５ａおよびニップローラ５ｂ内を通過するように案内されて糸送り装置５に保持されると共に、カッター６およびクリアラー７を通過するように案内される。
【００４０】
コアヤーン１２について、鞘繊維が適切に芯糸１１をカバーしているか否かの判定は、クリアラー７による糸太さ検出に基づいて行われる。ユニットコントローラは、クリアラー７による糸太さの検出結果が、芯糸１１の糸太さに基づいて設定される一定基準値以下である場合、スライバ１０の供給等に問題があって鞘繊維のカバーリング（コアヤーン１２の生成）に失敗していると判定する。
【００４１】
以上構成により、芯糸１１が空気式紡績装置４を通過したことが確認された後、スライバ１０の供給が開始されて、コアヤーン１２が製造される。
また、コアヤーン１２の製造開始に際して、鞘繊維に被覆された状態の芯糸１１ではなく、鞘繊維に被覆されていない状態の芯糸１１が、空気式紡績装置４を通過したか否かを確認することで、製造されるコアヤーン１２中の芯糸１１の有無を判定することができる。このため、コアヤーン１２中の芯糸１１の有無を判定を、糸太さの異常検出ではなく、糸の有無検出によって行うことができる。つまり、コアヤーン１２中の芯糸１１の有無に関する判定材料を、クリアラー７のような糸太さ検出装置ではなく、前記糸センサー９１ａ（糸有無検出装置）による検出結果より得ることができる。
【００４２】
以上においては、コアヤーン製造装置を構成する各装置が、ホストコントローラおよびユニットコントローラの制御を受けて、全自動で駆動制御される例を説明したが、各装置の駆動が手動で行われる構成であっても良い。
このような場合、前記芯糸有無検出工程（ステップ１０２）における芯糸の有無判定を糸センサー（糸有無検出装置）による検出結果に基づいて行うことに代えて、サクションパイプ９１に芯糸１１が吸引されているか否かを作業者の目視により判別させることで、芯糸の有無判定を行わせるようにしても良い。
【００４３】
なお、上記コアヤーンの芯糸としては、空気式紡績装置４の通過性からは非ストレッチ（非伸縮）性の糸が好適である。ストレッチ性の芯糸の場合、糸切断などで芯糸の捕捉が外れると、芯糸が収縮して空気式紡績装置４より抜けてしまうことがあり、空気式紡績装置４の通過性が不良である。場合によっては、伸縮性のある弾性糸（ストレッチ性の糸）であっても、伸縮率が小さい糸であれば、その糸を芯糸としたコアヤーンの製造に、本発明を適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】コアヤーン製造ユニットを示す側面図。
【図２】コアヤーン製造方法の手順図。
【符号の説明】
【００４５】
１    コアヤーン製造ユニット
２    芯糸供給装置
４    空気式紡績装置
１０    スライバ（繊維束）
１１    芯糸
９１ａ    糸センサー（糸有無検出装置）
【図１】
2008101308.tif 000003
【図２】
2008101308.tif 000004