(57)【要約】      （修正有）【課題】絶縁被膜を施した断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線とコイルターミナルとの結線部における導通状態に対する信頼性を向上する。【解決手段】コイルターミナル４のヒュージング部５の折り曲げ片６３に、第１平面部６１との間でコイルリード線３のリード線端末４９をその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部６２を設けている。これにより、ヒュージング接合時にヒュージング電極を通電すると、コイルリード線３のリード線端末４９にその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って電流が均一に流れ、コイルリード線３の第１、第２ヒュージング面５１、５２から絶縁被膜が剥離する。このため、コイルリード線３とコイルターミナル４との結線部における安定した導通状態が得られる。したがって、コイルリード線３とコイルターミナル４との接続不良が解消される。【選択図】図３
2008252024.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）絶縁被膜により被覆された断面四角形状の平角導線をボビンに巻回してなるコイルと、
（ｂ）このコイルより取り出されたコイルリード線の端末とヒュージングにより電気的に接続されるヒュージング部を有するターミナルと
を備えたコイル装置のターミナル構造において、
前記ヒュージング部は、前記コイルリード線の端末に面接触する板状の第１平面部、およびこの第１平面部から折り返すように、前記第１平面部の板厚方向に折り曲げられる折り曲げ片を有し、
前記折り曲げ片は、前記第１平面部との間で前記コイルリード線の端末をその幅方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部を有していることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項２】
請求項１に記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記折り曲げ片は、前記第１平面部の端部より突出しており、しかも前記第１平面部との間で前記コイルリード線の端末を挟み込むように、前記第１平面部の端部を起点としてＵ字状またはＶ字状またはコの字状に折り曲げられていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルリード線は、その端末の板厚方向の両側に平面形状の接合面をそれぞれ有し、
前記第２平面部は、前記ターミナルの第１平面部側の端部から第１平面部側に対して逆側の端部に向けて前記接合面の面方向に対して平行となるように真っ直ぐに延びていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルリード線は、その端末の板厚方向の両側に平面形状の接合面をそれぞれ有し、
前記第２平面部は、前記ターミナルの第１平面部側の端部から第１平面部側に対して逆側の端部に向けて前記接合面の面方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルリード線の端末は、前記第１平面部と前記折り曲げ片との間を挿通した状態で、前記第１平面部と前記第２平面部との間に挟み込まれていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルリード線の端末は、前記第１平面部の端部を起点とする前記折り曲げ片の折り曲げ方向に対して傾斜するように線渡しされていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルリード線の端末と前記ヒュージング部との結線部は、電気絶縁性樹脂でモールドされていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載のコイル装置のターミナル構造において、
前記コイルは、移動体を駆動する駆動装置に組み込まれていることを特徴とするコイル装置のターミナル構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平角導線をボビンに巻回したコイルより取り出されたコイルリード線の端末とヒュージングにより電気的に接続されるコイルターミナルを備えたコイル装置のターミナル構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、燃料噴射弁（インジェクタ）の弁体（バルブ）を駆動するバルブ駆動装置に組み込まれるコイル装置（コイル部品）は、図５に示したように、ボビン１０１の一対の鍔状部間に、銅または銅合金からなる芯線の外周表面を絶縁被膜により被覆した断面円形状の銅線（丸形状導線）を複数回巻装したコイル１０２と、このコイル１０２より取り出された一対のコイルリード線１０３を絡げて接続する一対のターミナル１０４とを備えている。そして、コイルリード線１０３の端末（以下リード線端末と呼ぶ）１０５とターミナル１０４の断面Ｕ字状のヒュージング部１０６との接続方法として、ヒュージング接合が一般的に採用されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００３】
ここで、ヒュージング接合とは、ターミナル１０４のコイル側端部に形成されたヒュージング部１０６の平面部１０７とこの平面部１０７の端部を起点として折り曲げられる折り曲げ片１０９との間に、コイルリード線１０３のリード線端末１０５を挿通した後、折り曲げ片１０９をパンチでかしめ、続いて、ヒュージング部１０６全体にその板厚方向の両側から一対のヒュージング電極を当てて、加圧しながらヒュージング電極を通電することで、コイルリード線１０３のリード線端末１０５に施された絶縁被膜を剥離（焼失）し、コイルリード線１０３のリード線端末１０５とターミナル１０４のヒュージング部１０６との導通状態（電気的な接続）を得るターミナル接続方法である。
【０００４】
また、バルブ駆動装置に組み込まれるコイル装置（コイル部品）においては、コイルリード線１０３のリード線端末１０５とターミナル１０４のヒュージング部１０６とをヒュージング接合した後に、電気絶縁性樹脂によりコイルリード線１０３のリード線端末１０５とターミナル１０４のヒュージング部１０６との結線部をモールドして、コイルリード線１０３のリード線端末１０５とターミナル１０４のヒュージング部１０６との接合箇所の防水および防錆を図っている。
一方、近年、コイル装置（コイル部品）の小型化や磁気特性（磁気効率）の向上が求められている。そこで、断面方形状の平角導線をボビンの外周に巻き付けてコイルを構成し、ボビンの一対の鍔状部間に形成されるコイル収容空間内における導体（平角導線）の占積率を高めることで、コイルの巻線効率を高める技術が公知である。
【０００５】
［従来の技術の不具合］
しかしながら、従来行ってきたコイルリード線１０３のリード線端末１０５とターミナル１０４のヒュージング部１０６とのヒュージング接合技術は、丸形状導線を対象としたものであり、コイルより取り出された平角形状のコイルリード線のリード線端末１１１とターミナル１０４のヒュージング部１０６とをヒュージング接合する場合には、通電性の確保および冷熱サイクル等の環境条件に対して信頼性の高い安定したヒュージング接合を行うことができなかった。
【０００６】
それは、図５に示したように、ヒュージング部１０６の平面部１０７と折り曲げ片１０９とを繋ぐ、曲率半径Ｒの折り曲げ部１１２の内径が、断面円形状のリード線端末１０５を所定の潰し代で挟み込めるのに対し、図６に示したように、ヒュージング部１０６の平面部１０７と折り曲げ片１０９とを繋ぐ、曲率半径Ｒの折り曲げ部１１２の内径が、断面方形状のリード線端末１１１の板厚よりも大きく、ヒュージング部１０６の平面部１０７と折り曲げ片１０９との間にリード線端末１１１を挟み込んでも、リード線端末１１１の板幅方向（図示上下方向）に対して垂直な板幅方向全体（板長さ方向全体）に所定の潰し代を得ることができない。
すなわち、断面方形状の平角導線よりなるリード線端末１１１の板厚、つまりヒュージング面厚さが初期より極めて小さいため、従来のターミナル１０４のヒュージング部形状のまま、リード線端末１１１を平面部１０７と折り曲げ片１０９との間に挟み込んでも、折り曲げ片１０９とリード線端末１１１との間に隙間が形成されてしまい、リード線端末１１１の板幅方向全体（板長さ方向全体）に渡って所定の潰し代を得ることが困難であった。
【０００７】
これによって、図６に示したような断面方形状のリード線端末１１１とヒュージングにより電気的に接続されるターミナル構造（従来の技術）の場合には、コイルリード線のリード線端末１１１とヒュージング部１０６の折り曲げ片１０９との接続が局所的なものとなり、両者の接合面積が小さくなり、コイルリード線のリード線端末１１１とターミナル１０４のヒュージング部１０６とのヒュージング接合が不完全となってしまう。
このため、コイルリード線のリード線端末１１１とターミナル１０４のヒュージング部１０６とが接続不良となり、安定したヒュージング接合を行うことができず、コイルリード線とターミナル１０４との結線部（ヒュージング接続部）における導通状態（電気的接続状態）に対する信頼性を損なうという問題があった。
【０００８】
また、コイルリード線のリード線端末１１１とターミナル１０４のヒュージング部１０６とを電気絶縁性のモールド樹脂内に収容した場合、金属製のターミナル１０４と樹脂製のモールド樹脂との線膨張係数が異なるので、温度変化、つまり冷熱サイクルが繰り返されると、ターミナル１０４とモールド樹脂との接触部が剥離する可能性がある。
ターミナル１０４とモールド樹脂との接触部が剥離すると、この剥離部の周囲に応力が集中してモールド樹脂に絶縁欠損部であるクラックが発生し易くなる。また、クラックが発生すると、ターミナル１０４のヒュージング部１０６からコイルリード線のリード線端末１１１が抜け易くなるという問題があった。
【特許文献１】特開２００６−２２６２６３号公報（第１−６頁、図１−図５）
【特許文献２】特許第２８１７４９１号公報（第１−５頁、図１−図１６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、絶縁被膜により被覆された断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線とターミナルとの結線部における導通状態に対する信頼性を向上することのできるコイル装置のターミナル構造を提供することにある。また、ヒュージング部に対する平角導線の抜け防止強度を向上することのできるコイル装置のターミナル構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、コイルより取り出されたコイルリード線は、絶縁被膜により被覆された断面四角形状（例えば断面方形状）の平角導線よりなる。そして、ターミナルのヒュージング部に、コイルリード線の端末に面接触する板状の第１平面部と、この第１平面部から折り返すように、第１平面部の板厚方向に折り曲げられる折り曲げ片とを設けている。その折り曲げ片に、第１平面部との間でコイルリード線の端末をその幅方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部を設けたことにより、ターミナルの２つの第１、第２平面部間でコイルリード線の端末の挟み込みおよび潰しを加えることが可能になる。
これによって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にコイルリード線の端末に電流が均一に流れ、絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出し、断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線とターミナルとの結線部（ヒュージング接続部）における導通状態（電気的な接続）が得られる。したがって、コイルリード線とターミナルとの接続不良が解消され、ヒュージング接続部における導通状態（電気的接続状態）に対する信頼性を向上することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、ターミナルの折り曲げ片は、第１平面部の端部より突出しており、しかも第１平面部との間でコイルリード線の端末を挟み込むように、第１平面部の端部を起点としてＵ字状またはＶ字状またはコの字状に折り曲げられている。
ここで、ターミナルの折り曲げ片に、第１平面部の端部を起点とする曲率半径Ｒの折り曲げ部を設けた場合には、ターミナルの２つの第１、第２平面部が確実にコイルリード線の端末に面接触することが可能な折り曲げ部形状となるので、ターミナルの２つの第１、第２平面部間でコイルリード線の端末の挟み込みおよび潰しを加えることが可能になる。  
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、コイルリード線の端末の板厚方向の両側に平面形状の接合面をそれぞれ有している。そして、ターミナルの折り曲げ片は、ターミナルの第１平面部側の端部から第１平面部側に対して逆側の端部に向けて接合面の面方向に対して平行となるように真っ直ぐに延びる第２平面部を有している。
これによって、コイルリード線の接合面とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積が大きくなる。したがって、コイルリード線の端末は、ターミナルの２つの第１、第２平面部間に、コイルリード線の端末がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。これにより、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にコイルリード線の端末に電流が均一に流れ、絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、平角導線の導電部分とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積、つまりコイルリード線とターミナルとの結線部（ヒュージング接続部）の面積が大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、コイルリード線の端末の板厚方向の両側に平面形状の接合面をそれぞれ有している。そして、ターミナルの折り曲げ片は、ターミナルの第１平面部側の端部から第１平面部側に対して逆側の端部に向けて接合面の面方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びる第２平面部を有している。
これによって、請求項３に記載の発明と比べて、コイルリード線の接合面とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積が更に大きくなる。したがって、コイルリード線の端末は、ターミナルの２つの第１、第２平面部間に、コイルリード線の端末がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。これにより、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にコイルリード線の端末に電流が均一に流れ、絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、請求項３に記載の発明と比べて、平角導線の導電部分とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積、つまりコイルリード線とターミナルとの結線部（ヒュージング接続部）の面積が更に大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、コイルリード線の端末は、第１平面部と折り曲げ片との間を挿通した状態で、第１平面部と第２平面部との間に挟み込まれている。
ここで、コイルリード線の端末の幅方向とは、コイルリード線における第１平面部と折り曲げ片との間を挿通する挿通方向に対して垂直な方向（またはコイルリード線の端末の板厚方向に対して垂直な板幅方向）のことである。
【００１５】
請求項６に記載の発明によれば、コイルリード線の端末は、第１平面部の端部を起点とする折り曲げ片の折り曲げ方向に対して傾斜するように線渡しされている。
これによって、コイルリード線の端末とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積が更に大きくなる。したがって、コイルリード線の端末は、ターミナルの２つの第１、第２平面部間に、コイルリード線の端末がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。これにより、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にコイルリード線の端末に電流が均一に流れ、絶縁被膜が剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、請求項３に記載の発明と比べて、平角導線の導電部分とターミナルの２つの第１、第２平面部との接合面積、つまりコイルリード線とターミナルとの結線部（ヒュージング接続部）の面積が更に大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明によれば、コイルリード線の端末とターミナルのヒュージング部との結線部（ヒュージング接続部）を、電気絶縁性樹脂でモールドしている。
ここで、コイルより取り出された、断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線の端末をヒュージング接続したヒュージング部を電気絶縁性樹脂内に収容した場合、例えばターミナルと電気絶縁性樹脂との線膨張係数が異なるので、温度変化、つまり冷熱サイクルが繰り返されると、ターミナルと電気絶縁性樹脂との接触部が剥離する可能性がある。そして、ターミナルと電気絶縁性樹脂との接触部が剥離すると、この剥離部の周囲に応力が集中して電気絶縁性樹脂に絶縁欠損部であるクラックが発生し易くなる。また、クラックが発生すると、ヒュージング部から平角導線が抜け易くなる。
そこで、請求項１に記載の発明のように、ターミナルのヒュージング部の折り曲げ片に、第１平面部との間でコイルリード線の端末をその幅方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部を設けたことにより、ヒュージング部に対するコイルリード線の抜け防止強度を向上することができるので、クラックが発生しても、ターミナルのヒュージング部からコイルリード線が抜ける等の不具合を抑制することができる。
【００１７】
請求項８に記載の発明によれば、絶縁被膜により被覆された断面四角形状の平角導線をボビンに巻回してなるコイルが、移動体を駆動する駆動装置に組み込まれている。また、コイルを、バルブを駆動するバルブ駆動装置に組み込んでも良い。また、コイルを、モータを駆動するモータ駆動装置に組み込んでも良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を実施するための最良の形態は、絶縁被膜により被覆された断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線とターミナルとの結線部における導通状態に対する信頼性を向上するという目的、また、ヒュージング部に対する平角導線の抜け防止強度を向上するという目的を、ターミナルのヒュージング部の折り曲げ片に、第１平面部との間でコイルリード線の端末をその幅方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部を設けることで実現した。
【実施例１】
【００１９】
［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の実施例１を示したもので、図１（ａ）はコイル装置のターミナル構造を示した図で、図１（ｂ）〜（ｄ）はヒュージング部を示した図で、図２はインジェクタを示した図である。
【００２０】
本実施例の内燃機関の制御装置（エンジン制御システム）は、例えば自動車等のエンジンルームに搭載された内燃機関（例えば４気筒ガソリンエンジン：以下エンジンと言う）の各気筒の吸気ポート内に燃料を噴射供給する燃料噴射装置（内燃機関の燃料噴射装置）として使用されるものである。
ここで、燃料噴射装置は、燃料タンクから汲み上げた燃料を加圧して吐出する電動フューエルポンプ、この電動フューエルポンプより吐出された高圧燃料を一時的に貯留するデリバリパイプ、およびこのデリバリパイプによって分配供給される高圧燃料をエンジンの各気筒の吸気ポート内に最適なタイミングで噴射するインジェクタ（電磁式燃料噴射弁、流体制御弁）等によって構成されている。なお、インジェクタは、エンジンのシリンダヘッドまたはインテークマニホールド（吸気管）に取り付けられている。
【００２１】
インジェクタは、銅または銅合金からなる断面四角形状の導体芯線の外周表面が断面四角筒形状の絶縁被膜により被覆された断面四角形状（断面方形状または断面矩形状）の平角導線をボビン１に複数回巻装した平角コイル（以下コイルと略す）２と、このコイル２より取り出された一対のコイルリード線３をヒュージング接続する一対のコイルターミナル４と、一対のコイルリード線３の端末と一対のコイルターミナル４のヒュージング部５との結線部を被覆して保護するモールド樹脂（ハウジング）６とによって構成されるコイル装置のターミナル構造を備えている。
【００２２】
ここで、一対のコイルリード線３は、コイル２の巻き始め端部より引き出されて、ＧＮＤ側（図１（ａ）において図示右側）のコイルターミナル４のヒュージング部５にヒュージングにより電気的に接続される負極側（マイナス側）のコイルリード線３と、コイル２の巻き終わり端部より引き出されて、外部電源側またはインジェクタ駆動回路側（図１（ａ）において図示左側）のコイルターミナル４のヒュージング部５にヒュージングにより電気的に接続される正極側（プラス側）のコイルリード線３とからなる。また、一対のコイルリード線３は、コイル２のコイル部と同様に、絶縁被膜により被覆された断面四角形状（断面方形状または断面矩形状）の平角導線よりなる。
なお、インジェクタのコイル装置を構成するボビン１、コイル２、一対のコイルリード線３、一対のコイルターミナル４およびモールド樹脂６の詳細は後述する。
【００２３】
また、インジェクタは、モールド樹脂６の内周側に支持固定される円筒状の磁性パイプ１１、１２および非磁性パイプ１３と、磁性パイプ１２の内周側に設置されたバルブボディ１４と、このバルブボディ１４の内部にその中心軸線方向に往復移動自在に収容されたニードル１５と、このニードル１５を駆動するバルブ駆動装置（電磁式アクチュエータ）とを備えている。
磁性パイプ１１の内周側には、バルブボディ１４が溶接等により支持固定されている。また、磁性パイプ１２の図示上端側で開口する開口部は、インジェクタ内部に燃料を導入するための燃料導入口１６として機能する。この燃料導入口１６は、電動フューエルポンプから燃料が供給される。そして、燃料導入口１６に供給された燃料は、燃料フィルタ１７を経由して磁性パイプ１２内の燃料通路（軸方向孔）１８に流入する。燃料フィルタ１７は、磁性パイプ１２の開口端近傍の内周側に設置されており、燃料中に含まれる異物を除去する。
非磁性パイプ１３は、磁性パイプ１１と磁性パイプ１２との磁気的な短絡を防止している。
【００２４】
バルブボディ１４は、円筒状に形成されて、先端に近づくに従って内径が小さくなる円錐状の内壁面に弁座（バルブシート）を有している。バルブボディ１４は、磁性パイプ側に対して反対側の端部に噴孔プレート１９を有している。この噴孔プレート１９は、バルブボディ１４の先端面に溶接等により支持固定されている。また、噴孔プレート１９は、バルブボディ側の端面とバルブボディ側に対して反対側の端面とを接続する複数の噴孔（オリフィス：図示せず）を有している。これらの噴孔は、噴霧燃料の方向を制御すると共に、噴霧燃料の微粒化を促進させる。また、複数の噴孔は、インジェクタ（噴孔プレート１９）の中心軸線を中心とした一重円の想像線上に複数個配置されている。
【００２５】
ニードル１５は、インジェクタの弁体（バルブ）であって、噴孔プレート側の端部に、バルブボディ１４の弁座に着座可能なシール部を有している。また、ニードル１５は、バルブボディ１４の内周との間に燃料が流れる燃料通路２０を形成している。本実施例のインジェクタでは、ニードル１５のシール部が弁座から離座することにより、燃料通路２０と複数の噴孔とが連通するように構成されている。ニードル１５は、バルブボディ１４の弁座に着座することにより燃料通路２０を閉塞し、弁座から離座することにより燃料通路２０を開放する弁体である。
また、本実施例では、ニードル１５が円筒状に形成されている。ニードル１５は、内部に燃料通路２１を形成している。ニードル１５は、燃料通路２１と燃料通路２０とを接続する燃料孔２２を有している。なお、ニードル１５は、円筒状に限定されず、中実の円柱状であっても良い。
【００２６】
バルブ駆動装置は、コイル２を含む電磁石と、この電磁石に吸引されるムービングコア３１とによって構成されている。
電磁石は、コイル装置（コイル部品、コイルアッセンブリ）、ステータコア３２、ヨーク３３および断面Ｃ字形状の磁性部材３４を有している。これらのうちステータコア３２、ヨーク３３および磁性部材３４は、コイル２に駆動電力が供給されると磁化されて電磁石となる。また、ステータコア３２は、ムービングコア３１を吸引するための吸引部（電磁石の磁極面）を有している。
【００２７】
ムービングコア３１は、磁性材料によって一体的に形成されている。このムービングコア３１は、磁性パイプ１１および非磁性パイプ１３の内周側に収容されている。また、ムービングコア３１の内周側には、ニードル１５が溶接等により支持固定されている。これにより、ニードル１５およびムービングコア３１は、一体となって、インジェクタの軸線方向に往復移動する。そして、ムービングコア３１は、スプリング３５と接続されている。このスプリング３５は、軸線方向の一方側の端部がムービングコア３１に接続し、軸線方向の他方側の端部がアジャスティングパイプ３６に接続している。そして、スプリング３５は、ムービングコア３１を介して、ニードル１５をバルブボディ１４の弁座に押し当てる方向に付勢している。また、アジャスティングパイプ３６は、ステータコア３２の内周側に支持固定されている。また、アジャスティングパイプ３６の内部には、燃料通路１８と燃料通路２１とを連通する軸方向孔３７が形成されている。
【００２８】
ステータコア３２、ヨーク３３および磁性部材３４は、磁性材料によって一体的に形成されている。そして、ステータコア３２は、磁性パイプ１２を介して、コイル装置の内周側に支持固定されている。ステータコア３２は、ムービングコア３１との間に所定の隙間を隔てて対向して配置されている。このムービングコア３１とステータコア３２との間に形成される隙間は、ニードル１５のリフト量に相当する。そして、ステータコア３２の内部には、スプリング３５を収容するスプリング収容室３９が形成されている。
【００２９】
次に、インジェクタのコイル装置は、コイル部品（コイルアッセンブリ：ボビン１、コイル２、コイルターミナル４）およびモールド樹脂６等によって構成されている。
ボビン１は、樹脂材料によって一体的に形成されている。このボビン１は、一対の鍔状部４１、４２間および円筒部４３の外周に絶縁被膜を施した平角導線（平角リボンワイヤ）を複数回巻装する樹脂部品（１次成形品）である。そして、ボビン１の一方の鍔状部４２からは、一対のコイルターミナル４を案内する断面円弧状のターミナルガイド４４が、図１および図２において図示上方に延びている。
また、ボビン１の一方の鍔状部４２には、コイル２の巻き始め端部より引き出されたマイナス側のコイルリード線３のコイル側端部を係止する係止溝４５、およびコイル２の巻き始め端部および巻き終わり端部より引き出された一対のコイルリード線３の中間部を、一対のコイルリード線３の端末を一対のコイルターミナル４の各リード線絡げ部４６に向けて真っ直ぐに送り込み易くするように係止する２つの係止溝４７が形成されている。
【００３０】
コイル２は、一対の鍔状部４１、４２間および円筒部４３の外周に絶縁被膜を施した平角導線が複数回巻装されている。コイル２の平角導線は、その巻き始め端部がボビン１の鍔状部４２側で巻回された後、ボビン１の円筒部４３の外周に１層分巻回され、引き続き折り返し巻回されて２層の巻線が形成されている。あるいは上記の工程を繰り返すことにより、ボビン１の円筒部４３の外周に４層の巻線が形成されている。
そして、コイル２は、駆動電力が供給されると磁気吸引力（起磁力）を発生する励磁コイル（ソレノイドコイル）で、通電されると周囲に磁束を発生する。これにより、ムービングコア３１、ステータコア３２、ヨーク３３および磁性部材３４等が磁化されるため、ムービングコア３１がステータコア３２の吸引部（電磁石の磁極面）に吸引されてストローク方向にリフト（移動）する。そして、ボビン１の鍔状部４１、４２および円筒部４３とコイル２とは、磁性パイプ１２および非磁性パイプ１３とヨーク３３との間に形成される円筒状空間（コイル収納空間）に設置されている。
【００３１】
そして、コイル２は、ボビン１に巻装された２層または４層のコイル部（巻線部）と、このコイル部の巻き始め端部および巻き終わり端部より取り出された一対のコイルリード線３とを有している。また、各コイルリード線３の端末（以下リード線端末と呼ぶ）４９は、ヒュージング接合によって一対のコイルターミナル４の各ヒュージング部５に電気的に接続（ヒュージング接続）されている。そして、各コイルリード線３は、そのリード線端末４９の板厚方向（リード線端末４９がヒュージング部５を挿通する挿通方向に対して垂直な方向）の両側に、平面形状の第１、第２ヒュージング面（接合面）５１、５２をそれぞれ有している。
ここで、コイル２は、エンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）によって通電制御されるように構成されている。
【００３２】
各コイルターミナル４は、薄い平板状の金属板をプレス打ち抜き加工することによって所定の形状に形成されている。そして、各コイルターミナル４は、図１に示したように、コイル側からコネクタシェル側に向かってボビン１およびコイル２の軸線方向に沿って延びる薄い平板状のターミナル本体５３、このターミナル本体５３よりボビン１およびコイル２の軸線方向に対して垂直な図示左右方向にそれぞれ突出するように延びる薄い平板状のリード線結線部５４を有している。
【００３３】
一対のコイルターミナル４の各ターミナル本体５３は、途中に段差を付けるように２つの屈曲部５５、５６を有している。また、各ターミナル本体５３のコイル側に対して逆側の先端部は、モールド樹脂６に一体的に形成された角筒状のコネクタシェル（雄型コネクタ）７内に露出して、外部電源側またはインジェクタ駆動回路側およびＧＮＤ側の雌型コネクタに差し込まれて電気的な接続を成すコネクタピンとして機能する。
【００３４】
一対のコイルターミナル４の各リード線結線部５４には、断面Ｕ字形状のヒュージング部５、ボビン１およびコイル２より引き出された各コイルリード線３の中間部を任意の所定回数分だけ巻き付けることで各コイルリード線３の中間部を絡げるリード線絡げ部４６、およびこのリード線絡げ部４６に引っ掛けた各コイルリード線３のリード線端末４９を各ヒュージング部５に向けて真っ直ぐに送り込み易く（誘導）するように、各コイルリード線３のリード線端末４９を巻き掛けて各コイルリード線３のリード線端末４９の引き出し方向を転換する突起部（導線方向転換部）５７が一体的に形成されている。
なお、各リード線結線部５４のリード線絡げ部４６に、ボビン１およびコイル２より引き出された各コイルリード線３の捨て巻き部を任意の所定回数分だけ巻き付けることで各コイルリード線３の捨て巻き部を捨て巻きしても良い。
【００３５】
各ヒュージング部５は、図１、図３および図４に示したように、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９における第１ヒュージング面（リード線端末４９の板厚方向の一方側の面、一端面）５１に面接触する平板状の第１平面部６１と、この第１平面部６１に対向する平板状の第２平面部６２を有する折り曲げ片６３とを備えている。
折り曲げ片６３は、第１平面部６１の端部（リード線結線部５４の先端側の図示上端縁部）より突出しており、しかも第１平面部６１との間で一対のコイルリード線３の各リード線端末４９を挟み込むように、第１平面部６１の端部を起点としてＵ字状に折り曲げられている。
【００３６】
また、折り曲げ片６３は、第１平面部６１の端部から折り返すように、第１平面部６１の板厚方向にＵ字状に折り曲げられている。そして、折り曲げ片６３は、第１平面部６１との間で一対のコイルリード線３の各リード線端末４９をその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部６２、並びに第１平面部６１の端部と第２平面部６２の端部とを繋ぐ、各コイルリード線３のリード線端末４９の板厚よりも大きい曲率半径Ｒの折り曲げ部６４を有している。
これにより、各コイルリード線３のリード線端末４９は、図３および図４（ｂ）に示したように、２つの第１、第２平面部６１、６２間で押し潰された状態で挟み込まれる。また、各コイルリード線３のリード線端末４９を、図４（ａ）に示したように、第１平面部６１の端部を起点とする折り曲げ片６３の折り曲げ方向に対して傾斜するように線渡ししても良い。
【００３７】
モールド樹脂６は、本発明の電気絶縁性樹脂に相当するもので、電気絶縁性の樹脂材料によって一体的に形成されている。このモールド樹脂６は、コイル装置のうちのコイル部品（ボビン１、コイル２、コイルリード線３およびコイルターミナル４）を被覆して保護している。このモールド樹脂６には、コネクタシェル７が一体的に形成されている。すなわち、本実施例のインジェクタは、電気絶縁性のモールド樹脂６でボビン１、コイル２、一対のコイルリード線３、一対のコイルターミナル４等がモールドされている。
なお、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９と一対のコイルターミナル４のヒュージング部５との結線部（ヒュージング接続部）をモールド樹脂６でモールドするようにしても良い。
【００３８】
［実施例１のヒュージング接続方法］
次に、本実施例のコイルリード線とターミナルとのヒュージング接続方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。
【００３９】
コイル２の巻き始め端部および巻き終わり端部より取り出された一対のコイルリード線３は、先ずボビン１の鍔状部４２に形成された係止溝４５および２つの係止溝４７を通されて、一対のコイルターミナル４の各リード線絡げ部４６側に引き出される。
そして、各リード線絡げ部４６側に引き出された一対のコイルリード線３は、先ずその中間部が一対のコイルターミナル４の各リード線絡げ部４６に任意の所定回数分だけ巻き付けられ（絡げられ）た後に、一対のコイルターミナル４の各突起部５７に巻き掛けられる。このとき、各突起部５７に巻き掛けられた一対のコイルリード線３は、その各リード線端末４９の引き出し方向が一対のコイルターミナル４の各突起部５７から各ヒュージング部５に真っ直ぐに向かう（指向する）ように、各突起部５７によって一対のコイルリード線３の各リード線端末４９の方向が転換される。
【００４０】
そして、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９を、一対のコイルターミナル４の各第１平面部６１と各折り曲げ片６３の第２平面部６２との間を挿通させる。このとき、図１（ｃ）および図３（ａ）に示したように、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９の第１ヒュージング面５１の板幅方向全体および板長さ方向全体を、第１平面部６１に面接触するように引っ張っておく。つまり、リード線端末４９に所定の張力を持たせる。
【００４１】
そして、折り曲げ片６３の第２平面部６２をパンチでかしめ、続いて、ヒュージング部５全体にその板厚方向の両側から一対のヒュージング電極を当てて、加圧しながらヒュージング電極を通電することで、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９に施された絶縁被膜を剥離し、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９と一対のコイルターミナル４の各ヒュージング部５との結線部（ヒュージング接続部）における導通状態（電気的な接続）が得られる。このとき、一対のコイルリード線３の各リード線端末４９は、図３（ｂ）、（ｃ）に示したように、２つの第１、第２平面部６１、６２間で所定の潰し代となるように押し潰された状態で挟み込まれる。
【００４２】
ここで、コイルリード線３のリード線端末４９（平角導線）のヒュージング接合後のヒュージング面厚さをｔ１、ｔ２とし、コイルリード線３のリード線端末４９（平角導線）の初期ヒュージング面厚さをｔ３としたとき、下記の数１、数２の演算式に示したように、２つの第１、第２平面部６１、６２間に挟み込んで潰しを加える（加圧する）。
［数１］
ｔ１＝ｔ２＜ｔ３
［数２］
ｔ１＜ｔ２＜ｔ３
なお、ｔ１は、一対のコイルターミナル４の各折り曲げ片６３（第２平面部６２）の先端側のヒュージング接合後のヒュージング面厚さで、ｔ２は、コイルターミナル４の折り曲げ片６３（第２平面部６２）の折り曲げ部側のヒュージング接合後のヒュージング面厚さである。
【００４３】
ここで、図３（ｂ）に示した第２平面部６２は、第１平面部６１との間でコイルリード線３のリード線端末４９を挟み込んだ際に上記の数１の演算式で示した所定の潰し代（ｔ３−ｔ１、ｔ３−ｔ２）が得られるように、コイルターミナル４の第１平面部側の端部（折り曲げ片６３の屈曲部６５）から第１平面部側に対して逆側の端部（折り曲げ片６３の自由端部６６）に向けて、コイルリード線３のリード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２の面方向に対して平行となるように真っ直ぐに延びている。
また、図３（ｃ）に示した第２平面部６２は、第１平面部６１との間でコイルリード線３のリード線端末４９を挟み込んだ際に上記の数２の演算式で示した所定の潰し代（ｔ３−ｔ１、ｔ３−ｔ２）が得られるように、折り曲げ片６３の屈曲部６５から折り曲げ片６３の自由端部６６に向けて、コイルリード線３のリード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２の面方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びている。
【００４４】
［実施例１の作用］
次に、本実施例のインジェクタの作用を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
【００４５】
インジェクタのバルブ駆動装置のコイル２が通電されると、コイル２に起磁力が発生し、ムービングコア３１、ステータコア３２、ヨーク３３および磁性部材３４等の磁性体が磁化されて、ムービングコア３１とステータコア３２との間に磁気吸引力が発生する。これにより、ムービングコア３１がステータコア３２の吸引部に吸引されるため、ムービングコア３１がその軸線方向の一方側（図示上方側）へ移動する。そして、ムービングコア３１の軸線方向の一方側への移動に伴って、ムービングコア３１と同一軸心上に配置されて、ムービングコア３１に支持固定されたニードル１５もその軸線方向の一方側へ移動する。
これに伴って、ニードル１５のシート部が、バルブボディ１４の弁座より離脱（離座）することで、噴孔プレート１９に形成された複数の噴孔が開放される。
【００４６】
すると、燃料導入口１６からインジェクタの内部へ流入する燃料は、燃料フィルタ１７、磁性パイプ１２内の燃料通路１８、アジャスティングパイプ３６内の軸方向孔３７、ニードル１５内の燃料通路２１、ニードル１５の燃料孔２２を経由して、バルブボディ１４の内周とニードル１５の外周との間の燃料通路２０に流入する。燃料通路２０に流入した燃料は、弁座より離座したニードル１５とバルブボディ１４との間を経由して複数の噴孔に流入する。
したがって、複数の噴孔から燃料が噴射される。
【００４７】
コイル２への通電を停止すると、ムービングコア３１とステータコア３２との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、ニードル１５およびムービングコア３１は、スプリング３５の付勢力（スプリング荷重）によってバルブボディ１４の弁座側に押し付けられる。このため、ニードル１５のシール部がバルブボディ１４の弁座に着座し、複数の噴孔が閉鎖される。
したがって、燃料の噴射は終了する。
【００４８】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のコイル装置のターミナル構造においては、一対のコイルターミナル４の各折り曲げ片６３に、第１平面部６１との間で一対のコイルリード線３の各リード線端末４９を挟み込む第２平面部６２を設けたことにより、コイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間で一対のコイルリード線３の各リード線端末４９の挟み込みおよび潰しを加えることが可能になる。
【００４９】
したがって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）に、すなわち、折り曲げ片６３の第２平面部６２をパンチでかしめ、続いて、ヒュージング部５全体にその板厚方向の両側から一対のヒュージング電極を当てて、加圧しながらヒュージング電極を通電する際に、コイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間でコイルリード線３のリード線端末４９の板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように、リード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２を押し潰すことが可能になる。
【００５０】
これによって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にヒュージング電極を通電すると、コイルリード線３のリード線端末４９にその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って電流が均一に、しかも第１ヒュージング面５１の面方向に対して垂直な方向に流れ、コイルリード線３のリード線端末４９の表面（第１、第２ヒュージング面５１、５２）から絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出する。このため、断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線３とターミナル４との結線部（ヒュージング接続部）における安定した導通状態（電気的な接続）が得られる。したがって、コイルリード線３とターミナル４との接続不良が解消され、ヒュージング接続部における導通状態（電気的接続状態）に対する信頼性を向上することができる。
なお、コイルリード線３のリード線端末４９（平角導線）の板厚方向のサイズと板幅方向のサイズとの比率が、１：３となるものに対して、本発明のターミナル構造は最も有効である。
【００５１】
ここで、コイルターミナル４の第２平面部６２として、図１（ｄ）および図３（ｂ）に示したような、折り曲げ片６３の屈曲部６５から折り曲げ片６３の自由端部６６に向けて、コイルリード線３のリード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２の面方向に対して平行となるように真っ直ぐに延びる第２平面部６２を採用した場合には、リード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積が大きくなる。
このとき、コイルリード線３のリード線端末４９は、上述したように、コイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間に、コイルリード線３のリード線端末４９がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。
【００５２】
これによって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にヒュージング電極を通電すると、コイルリード線３のリード線端末４９の第２ヒュージング面５２と第２平面部６２の接触面との間に隙間が形成されないので、コイルリード線３のリード線端末４９にその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って電流が均一に、しかも第１ヒュージング面５１の面方向に対して垂直な方向に流れる。これにより、コイルリード線３のリード線端末４９の表面（第１、第２ヒュージング面５１、５２）から絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、平角導線の導電部分とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積、つまりコイルリード線３の導電部分の露出部とコイルターミナル４との結線部（ヒュージング接続部）の面積が大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００５３】
また、コイルターミナル４の第２平面部６２として、図３（ｃ）に示したような、第１平面部６１との間でコイルリード線３のリード線端末４９を挟み込んだ際に上記の数２の演算式で示した所定の潰し代が得られるように、折り曲げ片６３の屈曲部６５から折り曲げ片６３の自由端部６６に向けて、コイルリード線３のリード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２の面方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びる第２平面部６２を採用した場合には、図１（ｄ）および図３（ｂ）に示した実施例１と比べて、リード線端末４９の第１、第２ヒュージング面５１、５２とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積が更に大きくなる。
このとき、コイルリード線３のリード線端末４９は、上述したように、コイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間に、コイルリード線３のリード線端末４９がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。
【００５４】
これによって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にヒュージング電極を通電すると、コイルリード線３のリード線端末４９の第２ヒュージング面５２と第２平面部６２の接触面との間に隙間が形成されないので、コイルリード線３のリード線端末４９にその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って電流が均一に、しかも第１ヒュージング面５１の面方向に対して垂直な方向に流れる。これにより、コイルリード線３のリード線端末４９の表面（第１、第２ヒュージング面５１、５２）から絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、図１（ｄ）および図３（ｂ）に示した実施例１と比べて、平角導線の導電部分とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積、つまりコイルリード線３の導電部分の露出部とコイルターミナル４との結線部（ヒュージング接続部）の面積が更に大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００５５】
ここで、本実施例のコイル装置のターミナル構造においては、図４（ｂ）に示したように、コイルリード線３のリード線端末４９を、第１平面部６１の端部を起点とする折り曲げ片６３の折り曲げ方向（図示上下方向）に対して垂直な方向に真っ直ぐに突き抜けるようにコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間を通し、ヒュージング接合後にコイルリード線３のリード線端末４９の余り線を所定の余り代を残した状態で切断しているが、図４（ａ）に示したように、コイルリード線３のリード線端末４９を、第１平面部６１の端部を起点とする折り曲げ片６３の折り曲げ方向（図示上下方向）に対して所定の傾斜角度分だけ傾斜するように線渡ししても良い。
【００５６】
この場合には、コイルリード線３のリード線端末４９とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積が更に大きくなる。
このとき、コイルリード線３のリード線端末４９は、上述したように、コイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２間に、コイルリード線３のリード線端末４９がその板厚方向に所定の潰し代だけ押し潰された状態で挟み込まれる。
【００５７】
これによって、ヒュージング接合時（ヒュージング処理時）にヒュージング電極を通電すると、コイルリード線３のリード線端末４９の第２ヒュージング面５２と第２平面部６２の接触面との間に隙間が形成されないので、コイルリード線３のリード線端末４９にその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って電流が均一に、しかも第１ヒュージング面５１の面方向に対して垂直な方向に流れる。これにより、コイルリード線３のリード線端末４９の表面（第１、第２ヒュージング面５１、５２）から絶縁被膜が効率良く剥離して平角導線の導電部分が露出すると共に、図１（ｄ）および図３（ｂ）に示した実施例１と比べて、平角導線の導電部分とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との接合面積、つまりコイルリード線３の導電部分の露出部とコイルターミナル４との結線部（ヒュージング接続部）の面積が更に大きくなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００５８】
ここで、本実施例のコイル装置のターミナル構造においては、図２に示したように、コイルリード線３のリード線端末４９とコイルターミナル４の２つの第１、第２平面部６１、６２との結線部（ヒュージング接続部）を、電気絶縁性のモールド樹脂６でモールドしている。
【００５９】
ここで、コイル２より取り出された、断面四角形状の平角導線よりなるコイルリード線３のリード線端末４９をヒュージング接続したヒュージング部５をモールド樹脂６内に収容した場合、金属製のコイルターミナル３と樹脂製のモールド樹脂６との線膨張係数が異なるので、温度変化、つまり冷熱サイクル（例えばエンジンルーム温度はエンジンの運転と停止とで−３０℃〜＋１２０℃程度まで変化する）が繰り返されると、コイルターミナル４とモールド樹脂６との接触部が剥離する可能性がある。そして、コイルターミナル４とモールド樹脂６との接触部が剥離すると、この剥離部の周囲に応力が集中してモールド樹脂６に絶縁欠損部であるクラックが発生し易くなる。また、クラックが発生すると、コイルターミナル４のヒュージング部５からコイルリード線３のリード線端末４９が抜け易くなる。
【００６０】
そこで、本実施例のコイル装置のターミナル構造においては、上述したように、一対のコイルターミナル４の各ヒュージング部５の折り曲げ片６３に、第１平面部６１との間で一対のコイルリード線３の各リード線端末４９をその板幅方向全体および板長さ方向全体に渡って所定の潰し代が得られるように挟み込む第２平面部６２を設けたことにより、ヒュージング部５に対するコイルリード線３の抜け防止強度を向上することができるので、クラックが発生しても、一対のコイルターミナル４の各ヒュージング部５からコイルリード線３が抜ける等の不具合を抑制することができる。
なお、本実施例では、プラス側、マイナス側のコイルターミナル４の両方に本発明のターミナル構造を採用したが、プラス側、マイナス側のコイルターミナル４のいずれか一方のみに本発明のターミナル構造を採用しても良い。
【００６１】
［変形例］
本実施例では、内燃機関用燃料噴射弁として、ガソリンエンジンの燃焼室に吸入される吸入空気に燃料を噴射するインジェクタに適用しているが、内燃機関用燃料噴射弁として、ガソリンエンジンの燃焼室に直接燃料を噴射する直接噴射式のフューエルインジェクタまたはディーゼルエンジン用インジェクタに適用しても良い。
本実施例では、インジェクタ（フューエルインジェクタ）等の内燃機関用燃料噴射弁をガソリンエンジンのインテークマニホールドに取り付けた例を説明したが、内燃機関用燃料噴射弁をエンジンの気筒に取り付けても良い。
【００６２】
本実施例では、燃料噴射ノズルの弁体を構成するニードル１５を電磁式アクチュエータにより軸方向に往復変移させるインジェクタに適用した例を説明したが、弁体を機械的に軸方向に往復変移させる燃料噴射弁に適用しても良い。例えばバルブボディ内に燃料が供給されて所定の油圧力に達すると、弁体が開弁する燃料噴射ノズルに本発明を適用しても良い。
本実施例では、断面方形状の平角導線として、絶縁被膜を施した平角導体（例えば銅線等）を適用したが、断面方形状の平角導線として、平角導体（例えば銅線等）の表面に塗料または樹脂（ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、四フッ化エチレン樹脂等）を焼き付けて絶縁被膜とした平角エナメル線を適用しても良い。なお、平角エナメル線として、エナメル銅線、ホルマール銅線、ポリエステル銅線、ポリウレタン銅線がある。
【００６３】
本実施例では、インジェクタのニードル（移動体）１５を駆動するバルブ駆動装置を、コイル装置（ロータコイル、ステータコイル）を含む電磁石を備えた電磁式アクチュエータ（電磁駆動部）によって構成したが、流体制御弁のバルブを駆動するバルブ駆動装置を、コイル装置を有する電動モータを備えた電動式アクチュエータによって構成しても良い。
また、流体制御弁として、燃料噴射弁だけでなく、流体通路開閉弁、流体通路遮断弁、流体流量制御弁、流体圧力制御弁に、本発明のコイル装置のターミナル構造を適用しても良い。流体として、燃料だけでなく、空気や蒸発燃料等の気体、水や油等の液体を使用しても良い。
【００６４】
本実施例では、第１平面部６１の端部と第２平面部６２の端部との間に、各コイルリード線３のリード線端末４９の板厚よりも大きい曲率半径Ｒの折り曲げ部６４を設けたが、第１平面部６１の端部と第２平面部６２の端部との間に、各コイルリード線３のリード線端末４９の板厚よりも小さい曲率半径Ｒの折り曲げ部を設けても良い。また、第１平面部６１の端部と第２平面部６２の端部とを繋ぐリンク部として、Ｖ字状またはコの字状に屈曲した屈曲部を設けても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】（ａ）はコイル装置のターミナル構造を示した平面図で、（ｂ）はヒュージング部を示した平面図で、（ｃ）、（ｄ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図である（実施例１）。
【図２】インジェクタを示した断面図である（実施例１）。
【図３】（ａ）〜（ｃ）はコイルリード線のヒュージング工程を示した説明図である（実施例１）。
【図４】（ａ）、（ｂ）は図３（ａ）のＸ方向から見た平面図である（実施例１）。
【図５】（ａ）はコイル装置のターミナル構造を示した平面図で、（ｂ）はヒュージング部を示した平面図で、（ｃ）、（ｄ）は（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である（従来の技術）。
【図６】（ａ）、（ｂ）はコイルリード線のヒュージング工程を示した説明図である（従来の技術）。
【符号の説明】
【００６６】
１  ボビン
２  コイル
３  コイルリード線
４  コイルターミナル
５  コイルターミナルのヒュージング部
６  モールド樹脂（電気絶縁性樹脂、ハウジング）
４９  リード線端末
５１  リード線端末の第１ヒュージング面（接合面）
５２  リード線端末の第２ヒュージング面（接合面）
６１  コイルターミナルのヒュージング部の第１平面部
６２  コイルターミナルのヒュージング部の第２平面部
６３  コイルターミナルのヒュージング部の折り曲げ片
【図１】
2008252024.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2008252024.tif 000006
【図５】
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【図６】
2008252024.tif 000008