(57)【要約】【課題】表示特性の劣化を抑えつつ、接着層について、均一化を図ると共に薄型化を図ることのできる電気光学装置を提供することを課題とする。【解決手段】電気光学装置は、例えば液晶表示装置であり、液晶表示パネルなどの表示パネルと、接着層と、機能付加部材と、を備える。機能付加部材は、例えば、偏光板や視差バリア、タッチパネル基板などである。接着層は、画像が表示される表示領域内におけるスペーサの数密度が、表示領域の外側の領域におけるスペーサの数密度よりも小さい。これにより、接着層の厚さの均一化を図ることができ、ギャップ不良の発生を防ぐことができると共に、スペーサの配置による表示画像への影響を少なくすることができ、表示特性の低下を抑えることができる。【選択図】図３
2008058862.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルと、
前記表示パネルの外面上に設けられ、複数のスペーサを有する接着層と、
前記接着層によって前記表示パネルに接着された機能付加部材と、を備え、
前記接着層は、画像が表示される表示領域内におけるスペーサの数密度が、前記表示領
域の外側の領域におけるスペーサの数密度よりも小さいことを特徴とする電気光学装置。
【請求項２】
前記接着層は、前記スペーサが前記表示領域の外側の領域にのみ、配置されていること
を特徴とする請求項１に記載の電気光学装置。
【請求項３】
前記スペーサは、前記表示パネルから前記機能付加部材に向かう方向の大きさが５０[
μｍ]以下となっていることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気光学装置。
【請求項４】
前記スペーサの形状は、ファイバー形状となっていることを特徴とする請求項１乃至３
のいずれか一項に記載の電気光学装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電気光学装置を表示部に備えることを特徴とす
る電子機器。
【請求項６】
表示パネルを製造する表示パネル製造工程と、
前記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上における、画像が表示さ
れる表示領域の外側の領域に、複数のスペーサが混入された接着剤を塗布するスペーサ入
り接着剤塗布工程と、
前記表示領域内に、スペーサが混入されていない接着剤を塗布するスペーサなし接着剤
塗布工程と、
前記機能付加部材を前記表示パネルに接着する機能付加部材接着工程と、を備えること
を特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
表示パネルを製造する表示パネル製造工程と、
機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上における、画像が表示される
表示領域の外側の領域に、複数のスペーサを分散して配置するスペーサ配置工程と、
配置された前記複数のスペーサの位置を固定するスペーサ位置固定工程と、
前記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上に接着剤を塗布する接着
剤塗布工程と、
前記機能付加部材を前記表示パネルに接着する機能付加部材接着工程と、を備えること
を特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
表示パネルを製造する表示パネル製造工程と、
前記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上に、画像が表示される表
示領域を囲んで枠状に、複数のスペーサが混入された接着剤を塗布するスペーサ入り接着
剤塗布工程と、
前記機能付加部材を前記表示パネルに接着する機能付加部材接着工程と、
前記複数のスペーサが混入された接着剤により囲まれた内側の領域に、スペーサが混入
されていない接着剤を封入するスペーサなし接着剤封入工程と、を備えることを特徴とす
る電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種情報の表示に用いて好適な電気光学装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の軽量化、小型化を図る技術が発展してきている。携帯電話や携帯情報
端末（ＰＤＡ）においても、表示装置として液晶表示装置を用い、軽量化、小型化が図ら
れている。
【０００３】
液晶表示装置は、主に、対向する２枚のガラスなどで形成された基板と、２枚の基板で
挟持されてなる液晶より構成される液晶表示パネルと、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）
などの光源を端面に有する導光板より構成される照明装置と、を備える。液晶表示パネル
において、２枚の基板の上下面には、例えば、偏光板が粘着材などからなる接着層により
接着される。
【０００４】
近年、液晶表示パネルの２枚の基板は、液晶表示パネルの薄型化が図られるにつれて、
その板厚は薄くなってきている。そのため、偏光板が液晶表示パネルに接着されるときの
加圧によって、当該液晶表示パネルにギャップ不良が発生しやすくなる。例えば、偏光板
が液晶表示パネルに接着されるときに加圧される位置によっては、接着層の厚さに不均一
が生じてしまうことがある。この場合には、強い圧力が加えられて接着層の厚さが薄くな
っている位置を中心として表示画面にニュートンリングが発生する。このようなギャップ
不良は、近年の液晶表示パネルの高コントラスト化によって、より目立ち易くなってきて
いる。下記の特許文献１には、液晶表示パネルをカバーしている表面支持体に、テープ状
のアクリル系の粘着材でタッチパネルを接着することによりニュートンリングの発生を抑
える技術が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１０５７８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の発明では、テープ状の粘着材を用いていることから
、接着層の厚さは５０[μｍ]よりも大きくなると考えられるが、近年、液晶表示パネルの
薄型化に伴い、接着層の厚さも５０[μｍ]以下になることが望まれている。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、表示特性の劣化を抑えつつ、接着層に
ついて、厚さの均一化及び薄型化を図ることのできる電気光学装置を提供することを課題
とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の１つの観点では、電気光学装置は、表示パネルと、前記表示パネルの外面上に
設けられ、複数のスペーサを有する接着層と、前記接着層によって前記表示パネルに接着
された機能付加部材と、を備え、前記接着層は、画像が表示される表示領域内におけるス
ペーサの数密度が、前記表示領域の外側の領域におけるスペーサの数密度よりも小さい。
【０００９】
上記の電気光学装置は、例えば液晶表示装置であり、液晶表示パネルなどの表示パネル
と、接着層と、機能付加部材と、を備える。前記機能付加部材は、例えば、偏光板や視差
バリア、タッチパネル基板などである。前記接着層は、画像が表示される表示領域内にお
けるスペーサの数密度が、前記表示領域の外側の領域におけるスペーサの数密度よりも小
さい。これにより、接着層の厚さの均一化を図ることができ、ギャップ不良の発生を防ぐ
ことができると共に、スペーサの配置による表示画像への影響を少なくすることができ、
表示特性の低下を抑えることができる。
【００１０】
上記の電気光学装置の他の一態様は、前記スペーサが、前記表示領域の外側の領域にの
み配置されている。これにより、接着層の厚さの均一化を図ることができ、ギャップ不良
の発生を防ぐことができると共に、スペーサの配置による表示画像への影響をなくすこと
ができ、表示特性の低下を防ぐことができる。
【００１１】
上記の電気光学装置の他の一態様は、前記スペーサは、前記表示パネルから前記機能付
加部材に向かう方向の大きさが５０[μｍ]以下となっている。これにより、接着層の厚さ
も５０[μｍ]以下にすることができる。
【００１２】
上記の電気光学装置の他の一態様は、前記スペーサの形状は、ファイバー形状となって
いる。これにより、球状のスペーサを用いる場合と比較して、低コスト化を図ることがで
きる。
【００１３】
本発明の他の観点では、上記の電気光学装置を表示部に備えることを特徴とする電子機
器を構成することができる。
【００１４】
本発明の他の観点では、電気光学装置の製造方法は、表示パネルを製造する表示パネル
製造工程と、前記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上における、画
像が表示される表示領域の外側の領域に、複数のスペーサが混入された接着剤を塗布する
スペーサ入り接着剤塗布工程と、前記表示領域内に、スペーサが混入されていない接着剤
を塗布するスペーサなし接着剤塗布工程と、前記機能付加部材を前記表示パネルに接着す
る機能付加部材接着工程と、を備える。これによっても、接着層の厚さの均一化を図るこ
とができ、ギャップ不良の発生を防ぐことができると共に、表示特性の低下を防ぐことが
できる。
【００１５】
本発明の好適な実施例では、電気光学装置の製造方法は、表示パネルを製造する表示パ
ネル製造工程と、機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上における、画
像が表示される表示領域の外側の領域に、複数のスペーサを分散して配置するスペーサ配
置工程と、配置された前記複数のスペーサの位置を固定するスペーサ位置固定工程と、前
記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上に接着剤を塗布する接着剤塗
布工程と、前記機能付加部材を前記表示パネルに接着する機能付加部材接着工程と、を備
える。
【００１６】
本発明の好適な実施例では、電気光学装置の製造方法は、表示パネルを製造する表示パ
ネル製造工程と、前記機能付加部材又は前記表示パネルのどちらか一方の表面上に、画像
が表示される表示領域を囲んで枠状に、複数のスペーサが混入された接着剤を塗布するス
ペーサ入り接着剤塗布工程と、前記機能付加部材を前記表示パネルに接着する機能付加部
材接着工程と、前記複数のスペーサが混入された接着剤により囲まれた内側の領域に、ス
ペーサが混入されていない接着剤を封入するスペーサなし接着剤封入工程と、を備える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について説明する。尚、以下の実施形態
は、本発明を液晶表示装置に適用したものである。
【００１８】
[液晶表示装置]
図１は、液晶表示装置１００の断面図である。液晶表示装置１００は、主に、光源部１
５と導光板１１からなる照明装置１０と、液晶表示パネル２０より構成される。液晶表示
パネル２０は、導光板１１の上面に対向して配置される。導光板１１の下面には、反射シ
ート１４が配置される。光源部１５は、点光源である複数のＬＥＤ１６を備える。
【００１９】
各ＬＥＤ１６から出射された光Ｌは、導光板１１内へ入り、導光板１１の上下面で反射
を繰り返すことにより方向を変え、上面より外部へ出射する。出射した光Ｌは、液晶表示
パネル２０へ向けて進む。
【００２０】
液晶表示パネル２０は、導光板１１の発光面積とほぼ同一の表示面積を有する。液晶表
示パネル２０は、ガラスなどの基板１及び２を、シール材３を介して貼り合わせてセル構
造を形成し、その内部に液晶４を封入して構成される。液晶表示パネル２０は、基板１、
２の夫々の外面上に偏光板５を備える。ここで、液晶表示パネル２０において、表示画面
上の画像が表示される領域を表示領域Ｖとして示す。
【００２１】
照明装置１０と液晶表示パネル２０との間には、光学シートとして、例えば、拡散シー
ト１２、プリズムシート１３が設けられる。拡散シート１２は、導光板１１より出射され
た光Ｌを全方位に拡散する役割を有する。プリズムシート１３は、光Ｌを液晶表示パネル
２０に集光する役割を有し、断面が略三角形のプリズム形状を一辺の方向（当該断面と垂
直な辺の方向）に延在させた形状を有する。導光板１１から出射した光Ｌは、これらの光
学シートを通過した後、液晶表示パネル２０を透過することにより照明する。
【００２２】
図２は、図１に示した液晶表示装置１００の波線で囲まれる領域３０の拡大断面図であ
る。図３は、液晶表示装置１００の平面図である。図１に示した液晶表示装置１００は、
図３に示す液晶表示装置１００の平面図の切断線Ａ−Ａ´に沿った断面図である。図２に
示すように、偏光板５と基板２の間には、接着層６が設けられている。偏光板５は、基板
２と、接着層６によって接着されている。
【００２３】
接着層６は、複数のスペーサ７と接着剤８より構成される。複数のスペーサ７は、その
形状が球状となっている。スペーサ７としては、例えば、樹脂ボールやグラス球が用いら
れる。複数のスペーサ７は、全て同じ大きさのものが用いられており、図３に示すように
、基板２又は偏光板５の表面上における表示領域Ｖの外側の領域にのみ配置されている。
具体的には、複数のスペーサ７は、当該表示領域Ｖを囲んで枠状に分散して配置されてい
る。複数のスペーサ７は、偏光板５と基板２の間の間隔をどの位置においても常に一定に
保持する役割を有する。接着剤８としては、例えば、可視光線や紫外線などが照射される
と硬化する光硬化性の液状の樹脂が用いられる。接着剤８は、基板２又は偏光板５の表面
上に塗布されており、接着層６において、複数のスペーサ７の存在する部分以外の空間に
満たされている。従って、基板２又は偏光板５の表面上における表示領域Ｖ内には、スペ
ーサ７は存在せず、接着剤８のみが塗布されている。
【００２４】
なお、接着剤８としては、光硬化性の樹脂には限られず、代わりに、熱を加えることで
硬化する樹脂や、湿気を加えることで硬化する樹脂を用いても良い。
【００２５】
以上のことから分かるように、偏光板５は、基板２と、複数のスペーサ７によって一定
の間隔を保持しつつ、接着剤８によって接着されている。このようにすることで、接着層
６の厚さの均一化を図ることができ、ギャップ不良の発生を防ぐことができる。また、本
実施形態に係る液晶表示装置１００では、スペーサ７の直径は５０[μｍ]以下とされる。
このようにすることで、接着層６の厚さを５０[μｍ]以下にすることができる。
【００２６】
本実施形態に係る液晶表示装置１００では、複数のスペーサ７は、基板２又は偏光板５
の表面上における表示領域Ｖの外側の領域にのみ配置され、表示領域Ｖ内には配置されな
い。なぜなら、表示領域Ｖ内にスペーサ７を配置した場合、光Ｌが表示画面上に当該スペ
ーサ７の形状を浮かび上がらせてしまうからである。つまり、本実施形態に係る液晶表示
装置１００では、表示領域Ｖ内にスペーサ７が配置されないので、基板２又は偏光板５の
表示領域Ｖを含む表面全体にスペーサ７が均一に配置された場合と比較して、スペーサ７
の配置による表示画像への影響をなくすことができ、表示特性の低下を防ぐことができる
。
【００２７】
（液晶表示装置の製造方法）
次に本実施形態に係る液晶表示装置１００の第１の製造方法について、図４に示すフロ
ーチャートを用いて説明する。図４は、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第１の製
造方法を示すフローチャートである。図５は、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第
１の製造方法における各製造工程の模式図を示している。
【００２８】
まず、表示パネル製造工程として、２枚の基板１、２が貼り合わされた後、貼り合わさ
れた２枚の基板１、２の間に液晶が封入されることで液晶表示パネル２０が製造される（
工程Ｐ１１）。
【００２９】
次に、スペーサ入り接着剤塗布工程として、図５（ａ）に示すように、スペーサ７が予
め混入された接着剤８が、偏光板５の表面上における表示領域Ｖの外側の領域に塗布され
る（工程Ｐ１２）。具体的には、偏光板５の表面上の表示領域Ｖがレジストで覆われた後
、スペーサ７が予め混入された接着剤８が、ディスペンサーなどによって偏光板５の表面
上に塗布される。これにより、表示領域Ｖの外側の領域にスペーサ７が配置される。そし
て、レジストが取り除かれた後、スペーサなし接着剤塗布工程として、図５（ｂ）に示す
ように、スペーサ７が混入されていない接着剤８が、偏光板５の表面上の表示領域Ｖ内に
塗布される（工程Ｐ１３）。
【００３０】
次に、機能付加部材接着工程として、図５（ｃ）に示すように、液晶表示パネル２０の
基板２と偏光板５は、貼り合わされ、加圧された後、接着剤８が硬化されることで接着さ
れる（工程Ｐ１４）。なお、図５（ｃ）では、説明のため、液晶表示パネル２０の基板２
のみを図示している。更に、液晶表示パネル２０の基板１と偏光板５も同様にして、貼り
合わされた後、照明装置１０などの他の付属部品が取り付けられることで、液晶表示装置
１００は完成する（工程Ｐ１５）。
【００３１】
本実施形態に係る液晶表示装置１００の第１の製造方法では、偏光板５と基板２の間に
複数のスペーサ７を設けることにより、偏光板５と基板２の間の間隔は、常に一定に保持
され、加圧によって接着層６の厚さが不均一となることを防ぐことができる。また、液晶
表示装置１００の第１の製造方法では、偏光板５の表面上の表示領域Ｖ内には、スペーサ
７が混入されていない接着剤８が塗布されることにより、スペーサ７が配置されないので
、表示特性が低下することを防ぐことができる。
【００３２】
次に、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第２の製造方法について、図６に示すフ
ローチャートを用いて説明する。図６は、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第２の
製造方法を示すフローチャートである。図７、図８は、本実施形態に係る液晶表示装置１
００の第２の製造方法における各製造工程の模式図を示している。
【００３３】
まず、表示パネル製造工程として、２枚の基板１、２が貼り合わされた後、貼り合わさ
れた２枚の基板１、２の間に液晶が封入されることで液晶表示パネル２０が製造される（
工程Ｐ２１）。
【００３４】
次に、スペーサ配置工程として、図７（ａ）に示すように、スペーサ７が、偏光板５の
表面上における表示領域Ｖの外側の領域に配置される（工程Ｐ２２）。具体的には、偏光
板５の表面上の表示領域Ｖがレジストで覆われた後、複数のスペーサ７が偏光板５の表面
上に散布される。これにより、表示領域Ｖの外側の領域にスペーサ７が配置される。ここ
で、スペーサ７としては、例えば、熱可塑性の樹脂ボールが用いられる。スペーサ７が偏
光板５に配置された後、レジストが取り除かれ、スペーサ位置固定工程として、図７（ｂ
）に示すように、当該偏光板５を加熱することで、スペーサ７と偏光板５が溶着され、ス
ペーサ７は固定される（工程Ｐ２３）。
【００３５】
そして、接着剤塗布工程として、図８（ａ）に示すように、ディスペンサーなどを用い
て、接着剤８が偏光板５に塗布された後（工程Ｐ２４）、機能付加部材接着工程として、
図８（ｂ）に示すように、液晶表示パネル２０の基板２と偏光板５は、貼り合わされ、加
圧された後、接着剤８が硬化することにより接着される（工程Ｐ２５）。なお、図８（ｂ
）では、説明のため、液晶表示パネル２０の基板２のみを図示している。さらに、液晶表
示パネル２０の基板１と偏光板５も同様にして、貼り合わされた後、照明装置１０などの
他の付属部品が取り付けられることで、液晶表示装置１００は完成する（工程Ｐ２６）。
【００３６】
本実施形態に係る液晶表示装置の第２の製造方法においても、偏光板５と基板２の間に
複数のスペーサ７を設けることにより、偏光板５と基板２の間の間隔は、常に一定に保持
され、加圧によって接着層６の厚さが不均一となることを防ぐことができる。また、液晶
表示装置１００の第２の製造方法においても、偏光板５の表面上の表示領域Ｖ内には、ス
ペーサ７が配置されないので、表示特性が低下することを防ぐことができる。
【００３７】
なお、上述の第１、第２の製造方法では、接着剤８は、偏光板５の表面上に塗布される
としているが、これに限られるものではなく、代わりに、液晶表示パネル２０の基板２の
表面上に塗布されるとしても良い。また、第１、第２の製造方法では、液晶表示パネル２
０を製造した後に、偏光板５が接着されるとしているが、これに限られるものではない。
代わりに、第１、第２の夫々の製造方法で述べた接着方法を用いて、基板２に偏光板５を
予め接着し、基板１にも偏光板５を予め接着した後に、基板１と基板２を貼り合わせて液
晶を封入することにより、液晶表示装置１００を製造するとしても良い。
【００３８】
次に、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第３の製造方法について、図９を用いて
説明する。図９は、液晶表示装置１００の第３の製造方法を示すフローチャートである。
図１０は、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第３の製造方法における製造工程の模
式図を示している。
【００３９】
第３の製造方法では、表示パネル製造工程として、液晶表示パネル２０が製造された後
（工程Ｐ３１）、スペーサ入り接着剤塗布工程として、スペーサ７が予め混入された接着
剤８が偏光板５の表面上に表示領域Ｖを囲んで枠状に塗布される（工程Ｐ３２）。そして
、機能付加部材接着工程として、偏光板５と基板２は、当該枠状に塗布されたスペーサ７
が予め混入された接着剤８によって接着される（工程Ｐ３３）。次に、スペーサなし接着
剤封入工程として、図１０に示すように、当該枠状に塗布されたスペーサ７が予め混入さ
れた接着剤８の一部に注入口を設け、当該注入口より、当該枠状に塗布されたスペーサ７
が予め混入された接着剤８によって囲まれた内側の領域に、即ち、本実施形態では表示領
域Ｖ内に、スペーサ７が混入されていない接着剤８が封入される（工程Ｐ３４）。そして
、照明装置１０などの他の付属部品が取り付けられることで、液晶表示装置１００は完成
する（工程Ｐ３５）。
【００４０】
この方法によっても、偏光板５と基板２の間に複数のスペーサ７を設けることにより、
偏光板５と基板２の間の間隔は、常に一定に保持され、加圧によって接着層６の厚さが不
均一となることを防ぐことができる。また、偏光板５の表面上の表示領域Ｖ内には、スペ
ーサ７が配置されないので、表示特性が低下することを防ぐことができる。
【００４１】
[変形例]
次に、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第１の変形例について述べる。図１１は
、第１の変形例に係る液晶表示装置１００の平面図である。
【００４２】
第１の変形例に係る液晶表示装置１００では、上述の実施形態と異なり、表示領域Ｖを
囲んで枠状にスペーサ７が配置される代わりに、表示領域Ｖの外側の領域の一部にスペー
サ７が配置される。例えば、本変形例では、図１１に示すように、表示領域Ｖの４角の外
側部分の領域１７にのみスペーサ７が配置される。このようにしても上述の実施形態と同
様、接着層６の厚さの均一化を図り、ギャップ不良の発生を防ぐことができると共に、ス
ペーサ７の配置による表示画像への影響をなくし、表示特性の低下を防ぐことができる。
また、第１の変形例に係る液晶表示装置１００では、上述の実施形態に係る液晶表示装置
１００と比較して、配置すべきスペーサの数を少なくすることができる。
【００４３】
なお、第１の変形例に係る液晶表示装置１００においても、上述の実施形態で述べた第
１の製造方法及び第２の製造方法を用いて製造することができる。
【００４４】
例えば、第１の製造方法を用いる場合には、スペーサ入り接着剤塗布工程（工程Ｐ１２
）において、偏光板５の表面上の表示領域Ｖの４角の外側部分の領域１７以外の領域がレ
ジストで覆われた後、スペーサ７が予め混入された接着剤８が、ディスペンサーなどによ
って偏光板５の表面上に塗布される。これにより、表示領域Ｖの４角の外側部分の領域１
７にスペーサ７が配置される。レジストが取り除かれた後、スペーサなし接着剤塗布工程
（工程Ｐ１３）において、スペーサ７が混入されていない接着剤８が、表示領域Ｖの４角
の外側部分の領域１７以外の領域に塗布される。その他の工程は、上述の実施形態で述べ
た第１の製造方法の工程と同様である。
【００４５】
第２の製造方法を用いる場合には、スペーサ配置工程（工程Ｐ２２）において、偏光板
５の表面上の表示領域Ｖの４角の外側部分の領域１７以外の領域がレジストで覆われた後
、複数のスペーサ７が偏光板５の表面上に散布される。これにより、表示領域Ｖの４角の
外側部分の領域１７にスペーサ７が配置される。その他の工程は、上述の実施形態で述べ
た第２の製造方法の工程と同様である。
【００４６】
なお、上述の各実施形態では、表示領域Ｖ内にはスペーサ７は配置されないとしている
が、これに限られない。即ち、表示領域Ｖ内にもスペーサ７が配置されたとしても、当該
表示領域Ｖ内におけるスペーサ７の数密度が、表示領域Ｖの外側の領域におけるスペーサ
７の数密度よりも小さければ、表示領域Ｖを含む領域全体に均一にスペーサ７が配置され
た場合と比較して、スペーサ７の配置による表示画像への影響を少なくすることはでき、
表示特性の低下を抑えることができる。
【００４７】
次に、本実施形態に係る液晶表示装置１００の第２の変形例について述べる。図１２は
、第２の変形例に係る液晶表示装置１００の平面図である。
【００４８】
第２の変形例に係る液晶表示装置１００では、上述の実施形態と異なり、スペーサ７と
して、樹脂ボールなどの球状のものを用いるのではなく、代わりに、図１２に示すように
、グラスファイバーなどのファイバー形状のものを用いることとしている。これによって
も、偏光板５は、基板２と、複数のスペーサ７によって一定の間隔を保持しつつ、接着剤
８によって接着されることとなり、接着層６の厚さの均一化を図ることができ、ギャップ
不良の発生を防ぐことができる。
【００４９】
また、ファイバー形状のスペーサ７の断面の大きさを５０[μｍ]以下とすることにより
、接着層６の厚さを５０[μｍ]以下にすることができる。ファイバー形状のスペーサは、
球状のスペーサと比較して、形成しやすいので、変形例に係る液晶表示装置１００は、上
述の実施形態に係る液晶表示装置１００と比較して、低コスト化を図ることができる。さ
らに、上述の実施形態と同様、表示領域Ｖ内には、スペーサ７は配置されないので、スペ
ーサ７の配置による表示画像への影響をなくすことができ、表示特性の低下を防ぐことが
できる。
【００５０】
さらには、スペーサ７としては、上述の球状、ファイバー形状のものに限られず、代わ
りに、種々の形状のものを用いることができる。どの形状のスペーサ７においても、基板
２から偏光板５へ向かう方向の大きさを５０[μｍ]以下とすることにより、接着層６の厚
さを５０[μｍ]以下にすることができる。
【００５１】
また、上述の実施形態では、液晶表示パネルと偏光板を接着する場合について述べたが
、本発明を適用できる範囲はこれに限られるものではなく、偏光板以外の機能付加部材、
例えば、立体表示を行うための視差バリアや、タッチパネルのタッチパネル基板などを液
晶表示パネルに接着する場合にも適用することができるのは言うまでもない。さらには、
本発明は、液晶表示パネルだけでなく、代わりに、プラズマディスプレイパネルなどの他
の表示パネルに機能付加部材を接着する場合にも適用可能なのは言うまでもない。
【００５２】
[電子機器]
次に、本発明に係る液晶表示装置１００を適用可能な電子機器の具体例について図１３
を参照して説明する。
【００５３】
まず、本発明に係る液晶表示装置１００を、可搬型のパーソナルコンピュータ（いわゆ
るノート型パソコン）の表示部に適用した例について説明する。図１３（ａ）は、このパ
ーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。同図に示すように、パーソナルコンピ
ュータ７１０は、キーボード７１１を備えた本体部７１２と、本発明に係る液晶表示パネ
ルを適用した表示部７１３とを備えている。
【００５４】
続いて、本発明に係る液晶表示装置１００を、携帯電話機の表示部に適用した例につい
て説明する。図１３（ｂ）は、この携帯電話機の構成を示す斜視図である。同図に示すよ
うに、携帯電話機７２０は、複数の操作ボタン７２１のほか、受話口７２２、送話口７２
３とともに、本発明に係る液晶表示装置１００を適用した表示部７２４を備える。
【００５５】
なお、本発明に係る液晶表示装置１００を適用可能な電子機器としては、図１３（ａ）
に示したパーソナルコンピュータや図１３（ｂ）に示した携帯電話機の他にも、液晶テレ
ビ、ビューファインダ型・モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装
置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、
ＰＯＳ端末、ディジタルスチルカメラなどが挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本実施形態に係る液晶表示装置の断面図である。
【図２】本実施形態に係る液晶表示装置の拡大断面図である。
【図３】本実施形態に係る液晶表示装置の平面図である。
【図４】液晶表示装置の第１の製造方法を示すフローチャートである。
【図５】第１の製造方法の各製造工程を示す模式図である。
【図６】液晶表示装置の第２の製造方法を示すフローチャートである。
【図７】第２の製造方法の各製造工程を示す模式図である。
【図８】第２の製造方法の各製造工程を示す模式図である。
【図９】液晶表示装置の第３の製造工程を示すフローチャートである。
【図１０】第３の製造方法の製造工程を示す模式図である。
【図１１】第１の変形例に係る液晶表示装置の平面図である。
【図１２】第２の変形例に係る液晶表示装置の平面図である。
【図１３】本発明の液晶表示装置を適用した電子機器の例を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１、２  基板、  ５  偏光板、  ６  接着層、  ７  スペーサ、  ８  接着剤、  １０
照明装置、  ２０  液晶表示パネル、  １００  液晶表示装置
【図１】
2008058862.tif 000003
【図２】
2008058862.tif 000004
【図３】
2008058862.tif 000005
【図４】
2008058862.tif 000006
【図５】
2008058862.tif 000007
【図６】
2008058862.tif 000008
【図７】
2008058862.tif 000009
【図８】
2008058862.tif 000010
【図９】
2008058862.tif 000011
【図１０】
2008058862.tif 000012
【図１１】
2008058862.tif 000013
【図１２】
2008058862.tif 000014
【図１３】
2008058862.tif 000015