(57)【要約】【課題】樹脂注入用孔部を適切に形成可能な樹脂注入孔成形装置の提供。【解決手段】樹脂注入孔成形装置２０は、切り取り手段２１にて、成形用モールド５０４に巻き付けられたテープ基材５０３Ａからテープ基材の切り取り片を切り取る。除去手段２２にて、切り取り手段２１で切り取られたテープ基材の切り取り片を、成形用モールド５０４の外側へ除去することにより、テープ基材５０３Ａに樹脂注入用孔部を形成する。このため、樹脂注入用孔部の形成時に、テープ基材の切り取り片や粘着層５０３Ｂが成形用モールド５０４内へ入り込んで、成形用モールド５０４の成形面に付着することが抑制される。したがって、プラスチックレンズの外観不良の発生を抑制でき、樹脂注入用孔部を適切に形成できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付けて形成された成形用モールドの内部にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を前記テープ基材に形成する樹脂注入孔成形装置であって、
前記樹脂注入用孔部を形成するために前記テープ基材の一部を切り取る切り取り手段と、
この切り取り手段で切り取られた前記テープ基材の切り取り片を前記成形用モールドの外側へ除去する除去手段と、を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記切り取り手段は、略筒状に形成され一方の開口部が前記テープ基材に当接可能とされる筒状部と、この筒状部を加熱する加熱部と、を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項３】
請求項２に記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記加熱部は、前記筒状部の周囲を覆うことを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記筒状部は、一方の開口部および他方の開口部の間に、前記筒状部の軸と平行な断面積が、前記一方の開口部近傍よりも前記他方の開口部近傍の方が小さく形成される切り取り片折曲部を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項５】
請求項４に記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記切り取り片折曲部は、前記一方の開口部側から前記他方の開口部側に向かうにしたがって前記筒状部の軸と平行な断面積が連続的に小さく傾斜する傾斜部を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項６】
請求項３ないし請求項５のいずれかに記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記除去手段は、前記筒状部の内部空間を減圧して前記テープ基材の切り取り片を吸引する減圧手段を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項７】
請求項６に記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記除去手段は、前記筒状部および前記減圧手段の間に設けられ前記テープ基材の切り取り片を捕捉する捕捉手段を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の樹脂注入孔成形装置において、
前記切り取り手段を前記成形用モールドに対して進退させる進退手段を備えていることを特徴とする樹脂注入孔成形装置。
【請求項９】
互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付ける成形用モールド組み立て装置と、
この成形用モールド組み立て装置で前記モールドに巻き付けられた前記テープ基材にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を形成する請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の樹脂注入孔成形装置と、
この樹脂注入孔成形装置で形成された前記樹脂注入用孔部から前記成形用モールドの内部に樹脂を注入する樹脂注入装置と、を備えていることを特徴とするプラスチックレンズの製造装置。
【請求項１０】
互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付けて形成された成
形用モールドの内部にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を前記テープ基材に形成する樹脂注入孔成形方法であって、
前記樹脂注入用孔部を形成するために前記テープ基材の一部を切り取る切り取り工程と、
この切り取り工程で切り取られた前記テープ基材の切り取り片を前記成形用モールドの外側へ除去する除去工程と、を実施することを特徴とする樹脂注入孔成形方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の樹脂注入孔成形方法において、
前記除去工程を、前記切り取り工程と略同時に実施することを特徴とする樹脂注入孔成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着層を有するテープ基材にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を形成する樹脂注入孔成形装置、その方法、および、プラスチックレンズの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、互いに対向するモールドの外周に粘着する粘着テープに、プラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を形成する構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１に記載のものは、粘着テープをガラスモールド周面に粘着巻回し得られた成形用モールドを、保持具により固定する。さらに、先端が鋭利な孔成形具にて、粘着テープに、注入孔よりも小さい孔を成形する。さらに、この孔に加熱圧縮空気を吹き付け、注入孔を成形する構成が採られている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３５３７３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のような構成では、注入孔が成形される瞬間に、加熱圧縮空気で溶けた粘着テープの粘着物質やテープ基材が成形用モールド内に入り込み、レンズモールドの成形面に付着して、プラスチックレンズの外観不良が発生するおそれがあるという問題点が一例として挙げられる。
【０００６】
本発明は、粘着層を有するテープ基材にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を適切に形成可能な樹脂注入孔成形装置、その方法、および、プラスチックレンズの製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の樹脂注入孔成形装置は、互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付けて形成された成形用モールドの内部にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を前記テープ基材に形成する樹脂注入孔成形装置であって、前記樹脂注入用孔部を形成するために前記テープ基材の一部を切り取る切り取り手段と、この切り取り手段で切り取られた前記テープ基材の切り取り片を前記成形用モールドの外側へ除去する除去手段と、を備えていることを特徴とする。
本発明の樹脂注入孔成形方法は、互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付けて形成された成形用モールドの内部にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を前記テープ基材に形成する樹脂注入孔成形方法であって、前記樹脂注入用孔部を形成するために前記テープ基材の一部を切り取る切り取り工程と、この切り取り工程で切り取られた前記テープ基材の切り取り片を前記成形用モールドの外側へ除去する除去工程と、を実施することを特徴とする。
これらの発明によれば、モールドの外周に巻き付けられたテープ基材から、樹脂注入用孔部を形成するためのテープ基材の切り取り片を切り取る。そして、この切り取られたテープ基材の切り取り片を、成形用モールドの外側へ除去することにより、テープ基材に樹脂注入用孔部を形成する。
このため、樹脂注入用孔部の形成時に、テープ基材の切り取り片を成形用モールドの外側へ除去するので、テープ基材の切り取り片や粘着層が成形用モールド内へ入り込むこと
による成形用モールドの成形面への付着が抑制される。したがって、プラスチックレンズの外観不良の発生が抑制され、樹脂注入用孔部が適切に形成される。
【０００８】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記切り取り手段は、略筒状に形成され一方の開口部が前記テープ基材に当接可能とされる筒状部と、この筒状部を加熱する加熱部と、を備えていることが好ましい。
この発明によれば、切り取り手段を、一方の開口部がテープ基材に当接可能とされる筒状部と、この筒状部を加熱する加熱部と、で構成している。
このため、加熱された筒状部をテープ基材に当接させて、テープ基材の切り取り片を焼き切ることにより、樹脂注入用孔部が形成される。したがって、例えば先端が鋭利な部材をテープ基材に食い込ませて、テープ基材の切り取り片を切り取る構成と比べて、樹脂注入用孔部がより容易に形成される。
【０００９】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記加熱部は、前記筒状部の周囲を覆うことが好ましい。
この発明によれば、加熱部を、筒状部の周囲を覆う状態で設けている。
このため、筒状部の開口部がその周方向に沿って略均一に加熱されるので、不均一に加熱される構成と比べて、テープ基材の切り取り片がより適切に切り取られる。したがって、樹脂注入用孔部がより適切に形成される。
【００１０】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記筒状部は、一方の開口部および他方の開口部の間に、前記筒状部の軸と平行な断面積が、前記一方の開口部近傍よりも前記他方の開口部近傍の方が小さく形成される切り取り片折曲部を備えていることが好ましい。
この発明によれば、筒状部における一方の開口部および他方の開口部の間に、筒状部の軸と平行な断面積が、一方の開口部近傍よりも他方の開口部近傍の方が小さく形成される切り取り片折曲部を設けている。
このため、除去手段により他方の開口部側へ移動しているテープ基材の切り取り片に、切り取り片折曲部が当接されることにより、テープ基材の切り取り片は、粘着層同士が当接する状態に折り曲げられる。
したがって、筒状部の内部空間に粘着層が粘着して、テープ基材の切り取り片が筒状部に付着する可能性が低減する。したがって、樹脂注入孔成形装置のメンテナンス回数が低減し、樹脂注入用孔部の形成効率が向上する。
【００１１】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記切り取り片折曲部は、前記一方の開口部側から前記他方の開口部側に向かうにしたがって前記筒状部の軸と平行な断面積が連続的に小さく傾斜する傾斜部を備えていることが好ましい。
この発明によれば、切り取り片折曲部に、一方の開口部側から他方の開口部側に向かうにしたがって、筒状部の軸と平行な断面積が連続的に小さく傾斜する傾斜部を設けている。
このため、テープ基材の切り取り片は、傾斜部に当接されることにより、他方の開口部側へ移動しつつ、粘着層同士が徐々に近づいて当接する状態で折り曲げられる。したがって、例えば切り取り片折曲部に、筒状部の軸と略直交し内部空間を急激に小さくする軸直交壁部を設け、テープ基材の切り取り片を軸直交壁部近傍で略静止させて折り曲げる構成と比べて、テープ基材の切り取り片が効率よくかつ適切に除去される。
【００１２】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記除去手段は、前記筒状部の内部空間を減圧して前記テープ基材の切り取り片を吸引する減圧手段を備えていることが好ましい。
この発明によれば、除去手段に、筒状部の内部空間を減圧して前記テープ基材の切り取り片を吸引する減圧手段を設けている。
このため、内部空間を減圧するだけの簡単な構成で、テープ基材の切り取り片が除去さ
れる。
【００１３】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記除去手段は、前記筒状部および前記減圧手段の間に設けられ前記テープ基材の切り取り片を捕捉する捕捉手段を備えていることが好ましい。
この発明によれば、筒状部および減圧手段の間に、テープ基材の切り取り片を捕捉する捕捉手段を設けている。
このため、減圧手段の内部へのテープ基材の切り取り片の入り込みが防止され、減圧手段の故障を抑えられる。また、テープ基材の切り取り片がより効率的に除去される。
【００１４】
本発明の樹脂注入孔成形装置では、前記切り取り手段を前記成形用モールドに対して進退させる進退手段を備えていることが好ましい。
この発明によれば、切り取り手段を成形用モールドに対して進退させる進退手段を設けている。
このため、切り取り手段および成形用モールドの両方を移動させる構成と比べて、構成の簡略化が図られる。
【００１５】
本発明のプラスチックレンズの製造装置は、互いに対向するモールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付ける成形用モールド組み立て装置と、この成形用モールド組み立て装置で前記モールドに巻き付けられた前記テープ基材にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を形成する上述した樹脂注入孔成形装置と、この樹脂注入孔成形装置で形成された前記樹脂注入用孔部から前記成形用モールドの内部に樹脂を注入する樹脂注入装置と、を備えていることを特徴とする。
この発明によれば、プラスチックレンズの製造装置を、モールドの外周に粘着層を有するテープ基材を巻き付ける成形用モールド組み立て装置と、上述した樹脂注入孔成形装置と、この樹脂注入孔成形装置で形成された樹脂注入用孔部から成形用モールドの内部に樹脂を注入する樹脂注入装置と、で構成している。
このため、上述したような作用を奏する状態で形成された樹脂注入用孔部から樹脂を注入することにより、プラスチックレンズの外観不良の発生が抑制される。したがって、製造装置における製造性が向上する。
【００１６】
本発明の樹脂注入孔成形方法では、前記除去工程を、前記切り取り工程と略同時に実施することが好ましい。
この発明によれば、除去工程を、切り取り工程と略同時に実施する。
このため、樹脂注入用孔部の形成時間が最小限に抑えられ、プラスチックレンズの製造性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
［プラスチックレンズの製造装置の構成］
まず、本実施形態に係るプラスチックレンズの製造装置の構成について説明する。
製造装置１は、図１および図２に示すような成形用モールド成形装置１０と、図３および図４に示すような樹脂注入孔成形装置２０と、図５に示すような樹脂注入装置３０となどを備えている。
【００１９】
本実施形態に係る成形用モールド組み立て装置としての成形用モールド成形装置１０の概略構成が図１と図２に分けて示されている。
図１および図２において、モールド組み立て装置としての成形用モールド成形装置１０は、円形状に形成された第１成形型５０１の中心位置を位置決めする第１求芯機構１１Ａ
と、第２成形型５０２の中心位置を位置決めする第２求芯機構１１Ｂと、第２求芯機構１１Ｂで求芯された第２成形型５０２の型軸を検出する型軸検出機構１２と、第１求芯機構１１Ａで求芯された第１成形型５０１の寸法を計測する第１計測機構１３Ａと、型軸検出機構１２で型軸を検出された第２成形型５０２の寸法を計測する第２計測機構１３Ｂと、第１成形型５０１と第２成形型５０２とを所定寸法離して対向配置させる型位置決め機構１４と、第１成形型５０１と第２成形型５０２との周面へテープ基材５０３Ａを巻き付けるテープ巻付機構１５とを備えている。
ここで、テープ基材５０３Ａは、図２（Ｅ）に示すように、例えばポリエチレンテレフタレートなどの樹脂でテープ状に形成されている。そして、このテープ基材５０３Ａの一面に例えばシリコン系などの粘着物質により形成された粘着層５０３Ｂが設けられている。また、テープ基材５０３Ａおよび粘着層５０３Ｂは、これらを合わせた厚さ寸法がＬ１（例えば、図３参照）とされている。
【００２０】
図１（Ａ）に示される通り、第１求芯機構１１Ａは第１成形型５０１をチャックする一対のアーム１１０と、チャックされた第１成形型５０１を求芯するとともに外径計測をするリニアゲージ１１１とを備えている。ここで、第１成形型５０１は、下面が凹状に形成されたガラスの上型である。
第２求芯機構１１Ｂは第２成形型５０２をチャックする一対のアーム１１０を備えている。ここで、第２成形型５０２は、上面が凹状に形成されたガラスの下型である。
【００２１】
図１（Ｂ）に示される通り、型軸検出機構１２は、オートレンズメータを備え、第２成形型５０２の乱視軸方向を検出するものである。
図１（Ｃ）に示される通り、第１計測機構１３Ａは、スピンドル１３１で吸着された第１成形型５０１の下面中心位置に当接するリニアゲージ１３３を備え、このリニアゲージ１３３でスピンドル１３１の吸着面と第１成形型５０１の下面中心位置との間の寸法を計測する。
第２計測機構１３Ｂは、スピンドル１３２で吸着された第２成形型５０２の上面中心位置に当接するリニアゲージ１３４を備え、このリニアゲージ１３４でスピンドル１３２の吸着面と第２成形型５０２の上面中心位置との間の寸法を計測する。
【００２２】
図１（Ｄ）に示される通り、型位置決め機構１４は、第１成形型５０１を保持するスピンドル１３１と、このスピンドル１３１の軸線上に配置され第２成形型５０２を保持するスピンドル１３２と、これらのスピンドル１３１，１３２の動作を制御する制御装置（図示せず）とを備え、第１成形型５０１と第２成形型５０２との中心間隔が予め設定された寸法（中心厚）になるようにスピンドル１３１，１３２の間の位置決めを行うものである。そして、型位置決め機構１４はスピンドル１３１，１３２の軸線と直交する平面内でレーザ式変位センサ（図示せず）を備え、後述するノズルを成形用モールドの内部に挿入する際の注入口位置を計算するために、レンズ側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置の計測をする。
【００２３】
図２（Ｅ）に示される通り、テープ巻付機構１５は、第１成形型５０１を保持したスピンドル１３１を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第２成形型５０２を保持したスピンドル１３２を回転駆動する図示しない回転駆動機構と、第１成形型５０１と第２成形型５０２との周面にテープ基材５０３Ａを巻き付けるためにテープ基材５０３Ａを第１成形型５０１と第２成形型５０２との周面に押し付けるガイドローラ１５０とを備えている。テープ基材５０３Ａの粘着層５０３Ｂが第１成形型５０１と第２成形型５０２との周面に接着された状態で回転駆動機構を作動すると、テープ基材５０３Ａが第１成形型５０１と第２成形型５０２との全周面に沿って巻き付けられることになる。
第１成形型５０１と第２成形型５０２との全周面にテープ基材５０３Ａが巻き付けられたら、図示しないカッタでテープ基材５０３Ａの所定位置が切断され、成形用モールド５
０４が成形される。
【００２４】
図３および図４には、樹脂注入孔成形装置２０の概略構成が示されている。
この樹脂注入孔成形装置２０は、成形用モールド５０４に巻き付けられたテープ基材５０３Ａにプラスチックレンズ用樹脂としてのプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入するための樹脂注入用孔部５０３Ｃ（例えば、図５参照）を形成する。そして、樹脂注入孔成形装置２０は、テープ基材５０３Ａから樹脂注入用孔部５０３Ｃを形成するためのテープ基材の切り取り片５０３Ｄ（例えば、図７（Ｃ）参照）を切り取る切り取り手段２１と、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを成形用モールド５０４の外側へ除去する除去手段２２と、切り取り手段２１を成形用モールド５０４に対して進退させる進退手段２３とを備えている。
【００２５】
切り取り手段２１は、略円筒状に形成され一方の開口部としての第１開口部２１１Ａがテープ基材５０３Ａに当接可能とされた筒状部２１１と、この筒状部２１１の周囲を覆う状態で設けられ筒状部２１１を加熱する加熱部２１２と、この加熱部２１２の加熱状態を調整する加熱調整部２１３とを備えている。
【００２６】
筒状部２１１は、例えば金属などの材料により略円筒状に形成され、加熱部２１２にて加熱可能な構成を有している。この筒状部２１１は、詳しくは後述するが、第１開口部２１１Ａがテープ基材５０３Ａに当接された状態で加熱されることにより、テープ基材５０３Ａを溶かしてテープ基材の切り取り片５０３Ｄを切り取る。
また、筒状部２１１は、他方の開口部としての第２開口部２１１Ｂ側が、例えば伸縮可能な筒状の第１連結筒部材２５１を介して、除去手段２２の後述するフィルタ２２１に連結されている。そして、筒状部２１１は、図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すように、第１開口部２１１Ａ近傍に、その内部空間Ｓ１を第１開口部２１１Ａが含まれる部分の内部空間Ｓ２よりも小さくする状態で設けられた切り取り片折曲部２１１Ｃを備えている。
【００２７】
切り取り片折曲部２１１Ｃは、詳しくは後述するが、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを粘着層５０３Ｂ同士が当接する状態に折り曲げて、この折り曲げ状態のテープ基材の切り取り片５０３Ｄを第２開口部２１１Ｂ側へ移動させる。また、切り取り片折曲部２１１Ｃは、筒状部２１１における周方向に沿って略９０°間隔で位置する４箇所の内壁のうち、対向する一対の内壁から筒状部２１１の軸へ向けて突出し、かつ、他の一対の内壁から筒状部２１１の軸へ向けて突出しない状態で設けられている。このような切り取り片折曲部２１１Ｃにより、内部空間Ｓ１の筒状部２１１の軸に直交する断面形状は、図４（Ｃ）に示すように、長手方向の寸法が第１開口部２１１Ａの内径寸法であるＬ２と等しく、かつ、短手方向の寸法がテープ基材５０３Ａおよび粘着層５０３Ｂの厚さ寸法であるＬ１を２倍した値よりも若干大きいＬ３となる略長円状に形成されている。
また、切り取り片折曲部２１１Ｃは、第１開口部２１１Ａ側から第２開口部２１１Ｂ側に向かうにしたがって、内部空間を連続的に小さくする状態で傾斜する第１傾斜部２１１Ｄを備えている。さらに、切り取り片折曲部２１１Ｃは、第２開口部２１１Ｂ側に、この第２開口部２１１Ｂ側に向かうにしたがって内部空間を連続的に大きくする状態で傾斜する第２傾斜部２１１Ｅを備えている。なお、第１傾斜部２１１Ｄが、本発明の傾斜部に対応している。
【００２８】
加熱部２１２は、図３に示すように、筒状部２１１の周囲を覆い、かつ、この覆われた状態で第１，第２開口部２１１Ａ，２１１Ｂ側の端部が突出可能な筒状に形成されている。また、加熱部２１２は、加熱調整部２１３に電気的に接続されている。
【００２９】
除去手段２２は、この筒状部２１１の第２開口部２１１Ｂに筒状の第１連結筒部材２５１を介して連結された捕捉手段としてのフィルタ２２１と、このフィルタ２２１に筒状の
第２連結筒部材２５２を介して連結された吸引流量調整弁２２２と、この吸引流量調整弁２２２に筒状の第３連結筒部材２５３を介して連結された減圧手段としての真空発生装置２２３とを備えている。
【００３０】
フィルタ２２１は、例えば網状に形成され、折り曲げ状態のテープ基材の切り取り片５０３Ｄを捕捉する。なお、本発明の捕捉手段としては、網状のフィルタ２２１に限らず、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを捕捉可能なトラップ構造であれば、いずれの構成を適用してもよい。
【００３１】
吸引流量調整弁２２２は、例えば第２連結筒部材２５２および第３連結筒部材２５３の連通状態を調整可能な構成を有している。そして、吸引流量調整弁２２２は、この連通状態を調整することにより、筒状部２１１の内部などの減圧状態を調整する。
【００３２】
真空発生装置２２３は、筒状部２１１、第１，２，３連結筒部材２５１，２５２，２５３、フィルタ２２１、吸引流量調整弁２２２を減圧して、筒状部２１１の第１開口部２１１Ａで切り取られたテープ基材の切り取り片５０３Ｄを吸引、つまり成形用モールド５０４の外側へ除去する。
【００３３】
進退手段２３は、筒状部２１１を保持する筒保持部２３１と、この筒保持部２３１を成形用モールド５０４に対して進退させるエアシリンダ２３２とを備えている。
筒保持部２３１は、例えば加熱部２１２の周囲を覆い、かつ、この覆われた状態で第１，第２開口部２１１Ａ，２１１Ｂ側の端部が突出可能な形状に形成されている。
エアシリンダ２３２は、シリンダチューブ２３２Ａと、筒保持部２３１が接続されシリンダチューブ２３２Ａ内を往復移動可能なピストン２３２Ｂとを備えている。このエアシリンダ２３２は、ピストン２３２Ｂの軸方向が筒状部２１１の軸方向と略一致する状態で設けられている。
【００３４】
図５には、樹脂注入装置３０の概略構成が示されている。
樹脂注入装置３０は、成形用モールド５０４の内部に樹脂注入用孔部５０３Ｃからプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する。この樹脂注入装置３０は、成形用モールド５０４をその軸線方向を略水平にして配置する図示しない載置部と、成形用モールド５０４の内部に樹脂原料を供給する供給部３１と、供給される樹脂原料の量を制御する制御部３２とを備えている。
供給部３１は、樹脂注入用孔部５０３Ｃから成形用モールド５０４の内部に樹脂原料を注入するためのノズル３１１と、このノズル３１１の基端部に下端部が接続される樹脂原料流通管３１２と、この樹脂原料流通管３１２の上端に接続される原料貯蔵部３１３とを備えており、樹脂原料流通管３１２に設けられた注入制御バルブ３１４が開口量を制御することで、ノズル３１１から供給される樹脂原料の量が制御される。
【００３５】
ノズル３１１は、その先端が成形用モールド５０４のテープ基材５０３Ａに形成された樹脂注入用孔部５０３Ｃに対向するように配置され、かつ、図示しない進退機構によって樹脂注入用孔部５０３Ｃを挿通するように構成される。
制御部３２は、注入制御バルブ３１４を制御する流量調節部３２１と、成形用モールド５０４の内部に樹脂原料が所定位置まで注入されたことを検知するセンサ３２２および樹脂原料の流量を切り換えるセンサ３２４と、これらのセンサ３２２，３２４からの信号を受けて流量調節部３２１を制御する制御部本体３２３とを備えている。
センサ３２２，３２４は成形用モールド５０４の樹脂注入用孔部５０３Ｃ近傍に配置され、成形用モールド５０４の内部に注入される樹脂原料の量を光で検出する光センサである。
【００３６】
［プラスチックレンズの製造方法］
次に、プラスチックレンズの製造方法について説明する。
【００３７】
〔成形用モールド組立工程〕
まず、図１（Ａ）で示される通り、第１成形型５０１を第１求芯機構１１Ａでチャックし、第２成形型５０２を第２求芯機構１１Ｂでチャックして、それぞれの型の求芯および外径測定を行う。
その後、図１（Ｂ）で示される通り、型軸検出機構１２を用いて第２成形型５０２の乱視軸方向を検出するとともに乱視屈折力も計測する。
図１（Ｃ）に示される通り、第１計測機構１３Ａおよび第２計測機構１３Ｂによって、各成形型５０１，５０２をスピンドル１３１，１３２で吸着保持し、スピンドル１３１と第１成形型５０１との寸法、並びに、スピンドル１３２と第２成形型５０２との寸法を計測する。
【００３８】
図１（Ｄ）で示される通り、型位置決め機構１４によって、第１成形型５０１および第２成形型５０２の中心の間隔が、予め設定された距離（中心厚）になるように、スピンドル１３１，１３２と成形型５０１，５０２との寸法および中心厚データを用いて、スピンドル１３１，１３２の間隔方向の位置決めを行う。そして、プラスチックレンズ樹脂原料を成形用モールド内に注入する際に、ノズル３１１を挿入しやすくするために、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置が注入位置となるようにスピンドルの回転方向の位置決めをする。つまり、プラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値が最大となる位置は型軸検出機構１２で計測した第２成形型５０２の乱視軸方向で決定する。さらに、注入位置における第２成形型５０２の側面の厚みおよびプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値を計測し、第２成形型５０２の側面の厚みおよびプラスチックレンズの側面の厚みに相当する部分の値から、成形型５０１，５０２のコバ厚方向における、第２成形型５０２の下面を基準とした注入口位置を計算する。そして、成形型５０１，５０２の外径から、成形型５０１，５０２の外周値を計算する。
【００３９】
さらに、図２（Ｅ）で示される通り、テープ巻付機構１５によって、テープ基材５０３Ａを第１成形型５０１と第２成形型５０２との外周面へ巻き付ける。
第１成形型５０１および第２成形型５０２をスピンドル１３１，１３２で同期回転させ、第１成形型５０１と第２成形型５０２との外周面にテープ基材５０３Ａを巻き付ける。成形型５０１，５０２の外周にテープ基材５０３Ａを巻き付ける際は、第２成形型５０２の下面とテープ基材５０３Ａの下面が同一高さとなるようにする。
第１成形型５０１と第２成形型５０２の全周へのテープ基材５０３Ａの巻き付けが終了したら、テープ基材５０３Ａを切断する。これにより、成形用モールド５０４が組み立てられたことになる。
【００４０】
〔樹脂注入用孔部成形工程〕
次に、樹脂注入孔成形装置２０により、成形用モールド組立工程で組み立てられた成形用モールド５０４に、樹脂注入用孔部５０３Ｃを形成する樹脂注入用孔部成形工程を実施する。
まず、図６（Ａ）で示される通り、進退手段２３のエアシリンダ２３２の駆動により筒状部２１１を移動させて、第１開口部２１１Ａがテープ基材５０３Ａに当接する状態に位置させる。その後、加熱調整部２１３を制御して、加熱部２１２により筒状部２１１を加熱するとともに、真空発生装置２２３を制御して筒状部２１１の内部を減圧する。
さらに、図６（Ｂ）で示される通り、筒状部２１１の加熱により、テープ基材５０３Ａにおける第１開口部２１１Ａとの接触部分５０３Ｅが溶け始め、筒状部２１１が減圧されているため、第１開口部２１１Ａで囲まれた部分に第２開口部２１１Ｂ側への吸引力が働く。
【００４１】
そして、図７（Ｃ）で示される通り、接触部分５０３Ｅが溶けて、テープ基材５０３Ａの第１開口部２１１Ａで囲まれた部分がテープ基材の切り取り片５０３Ｄとして切り取られると略同時に、進退手段２３により筒状部２１１を成形用モールド５０４から離す方向へ移動させる。これにより、樹脂注入用孔部５０３Ｃが形成される。
ここで、テープ基材の切り取り片５０３Ｄが切り取られる工程が本発明の切り取り工程に、筒状部２１１を成形用モールド５０４から離す方向へ移動させる工程が除去工程に、それぞれ対応している。つまり、本発明の除去工程を、切り取り工程と略同時に実施する。
この後、図７（Ｄ）で示される通り、テープ基材の切り取り片５０３Ｄは、第２開口部２１１Ｂ側、つまり成形用モールド５０４の外側へ移動して、テープ基材５０３Ａと、切り取り片折曲部２１１Ｃの第１傾斜部２１１Ｄとが当接する。そして、第１傾斜部２１１Ｄの傾斜により、第２開口部２１１Ｂ側へ移動しつつ、粘着層５０３Ｂが徐々に近づいて当接する状態で折り曲げられ始める。
【００４２】
この後、図８（Ｅ）で示される通り、テープ基材の切り取り片５０３Ｄは、第１傾斜部２１１Ｄの傾斜により、第２開口部２１１Ｂ側へ移動しつつ、粘着層５０３Ｂが徐々に近づいて当接する状態で折り曲げられ始める。
さらに、図８（Ｆ）で示される通り、テープ基材の切り取り片５０３Ｄは、さらに第２開口部２１１Ｂ側へ移動すると、ほぼ半分に折り曲げられ、粘着層５０３Ｂ同士が当接する。そして、図９（Ｇ）で示される通り、この折り曲げられたテープ基材の切り取り片５０３Ｄは、切り取り片折曲部２１１Ｃを通過して、第２開口部２１１Ｂ側へ移動する。さらに、このテープ基材の切り取り片５０３Ｄは、フィルタ２２１まで移動すると、このフィルタ２２１により捕捉される。
【００４３】
〔樹脂注入工程〕
次に、樹脂注入装置３０により、樹脂注入用孔部成形工程で形成された樹脂注入用孔部５０３Ｃから、成形用モールド５０４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入する樹脂注入工程を実施する。
まず、成形用モールド５０４を、樹脂注入用孔部５０３Ｃが最も高い位置にくるように位置決めする。その後、ノズル３１１を下降させて、その下端部を樹脂注入用孔部５０３Ｃを介して、成形用モールド５０４の内部に位置させる。そして、この樹脂注入用孔部５０３Ｃからノズル３１１を通してプラスチックレンズ形成用樹脂原料が成形用モールド５０４の内部に注入される。ここで、注入の開始および終了、並びに注入流量切り換えは制御部３２で行われる。
【００４４】
プラスチックレンズ形成用樹脂原料の液面が樹脂注入用孔部５０３Ｃの付近に達してきたことをセンサ３２４で検出し、注入流量を徐々に下げる。そして、液面が所定位置まできたら、ノズル３１１を上昇させながら、樹脂原料の注入操作を行う。そして、成形用モールド５０４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料が満たされたことをセンサ３２２で検出したら、センサ３２２の信号が制御部３２に送られ、プラスチックレンズ形成用樹脂原料の注入がストップする。
【００４５】
この後、成形用モールド５０４の内部に所定量の樹脂原料が注入されたら、ノズル３１１を樹脂注入用孔部５０３Ｃから離れた位置まで退避させる。そして、樹脂注入用孔部５０３Ｃを図示しない封止剤により封止して、成形用モールド５０４を炉に入れ、加熱硬化させる。
炉から取り出された成形用モールド５０４は、テープ基材５０３Ａが剥がされ、その後、第１成形型５０１と第２成形型５０２とが剥離されてプラスチックレンズの基材が形成される。この基材は必要に応じ研磨や表面処理等の工程を経て、プラスチックレンズとな
る。
【００４６】
［実施形態の作用効果］
上述したような本実施形態では、次の効果を奏することができる。
【００４７】
（１）樹脂注入孔成形装置２０は、切り取り手段２１にて、成形用モールド５０４に巻き付けられたテープ基材５０３Ａから、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを切り取る。そして、除去手段２２にて、この切り取られたテープ基材の切り取り片５０３Ｄを、成形用モールド５０４の外側へ除去することにより、テープ基材５０３Ａに樹脂注入用孔部５０３Ｃを形成する。
このため、樹脂注入用孔部５０３Ｃの形成時に、テープ基材の切り取り片５０３Ｄや粘着層５０３Ｂが成形用モールド５０４内へ入り込んで、成形用モールド５０４の成形面に付着することが抑制される。したがって、プラスチックレンズの外観不良の発生を抑制でき、樹脂注入用孔部５０３Ｃを適切に形成できる。
【００４８】
（２）切り取り手段２１を、第１開口部２１１Ａがテープ基材５０３Ａに当接可能な筒状部２１１と、この筒状部２１１を加熱する加熱部２１２と、で構成している。
このため、加熱された筒状部２１１をテープ基材５０３Ａに当接させて、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを焼き切ることにより、樹脂注入用孔部５０３Ｃを形成できる。したがって、例えば先端が鋭利な部材をテープ基材５０３Ａに食い込ませて、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを切り取る構成と比べて、樹脂注入用孔部５０３Ｃをより容易に形成できる。
【００４９】
（３）加熱部２１２を、筒状部２１１の周囲を覆う状態で設けている。
このため、筒状部２１１の第１開口部２１１Ａがその周方向に沿って略均一に加熱されるので、不均一に加熱される構成と比べて、テープ基材の切り取り片５０３Ｄをより適切に切り取ることができ、樹脂注入用孔部５０３Ｃをより適切に形成できる。
【００５０】
（４）除去手段２２を、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを成形用モールド５０４の外側へ移動させる処理として、筒状部２１１の第１開口部２１１Ａから内部空間を介して第２開口部２１１Ｂへ移動させる処理を実施する構成としている。
このため、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを切り取る筒状部２１１を、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを成形用モールド５０４の外側へ移動させる構成としても利用するので、樹脂注入孔成形装置２０の構成の簡略化を図ることができる。
【００５１】
（５）第１開口部２１１Ａおよび第２開口部２１１Ｂの間に、その内部空間Ｓ１を第１開口部２１１Ａが含まれる部分の内部空間Ｓ２よりも小さくする状態で切り取り片折曲部２１１Ｃを設けている。
このため、除去手段２２により第２開口部２１１Ｂ側へ移動しているテープ基材の切り取り片５０３Ｄを、切り取り片折曲部２１１Ｃに当接させることにより、粘着層５０３Ｂ同士が当接する状態に折り曲げることができる。
したがって、筒状部２１１の内部空間に粘着層５０３Ｂが粘着して、テープ基材の切り取り片５０３Ｄが筒状部２１１に付着する可能性を低減できる。したがって、樹脂注入孔成形装置２０のメンテナンス回数を低減でき、樹脂注入用孔部５０３Ｃの形成効率を向上できる。
【００５２】
（６）切り取り片折曲部２１１Ｃに、第１開口部２１１Ａ側から第２開口部２１１Ｂ側に向かうにしたがって、内部空間を連続的に小さくする第１傾斜部２１１Ｄを設けている。
このため、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを、第１傾斜部２１１Ｄに当接させること
により、第２開口部２１１Ｂ側へ移動させつつ、粘着層５０３Ｂ同士を徐々に近づけて当接する状態に折り曲げることができる。したがって、例えば切り取り片折曲部２１１Ｃに、筒状部２１１の軸と略直交し内部空間を急激に小さくする軸直交壁部を設け、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを軸直交壁部近傍で略静止させて折り曲げる構成と比べて、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを効率よくかつ適切に除去できる。
【００５３】
（７）除去手段２２に、筒状部２１１の内部空間を減圧して、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを吸引する真空発生装置２２３を設けている。
このため、筒状部２１１の内部空間を減圧するだけの簡単な構成で、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを除去できる。
【００５４】
（８）筒状部２１１および真空発生装置２２３の間に、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを捕捉するフィルタ２２１を設けている。
このため、真空発生装置２２３の内部へのテープ基材の切り取り片５０３Ｄの入り込みを防止でき、真空発生装置２２３の故障を抑えることができる。また、テープ基材の切り取り片５０３Ｄをより効率的に除去できる。
【００５５】
（９）切り取り手段２１を、成形用モールド５０４に対して進退させる進退手段２３を設けている。
このため、切り取り手段２１および成形用モールド５０４の両方を移動させる構成と比べて、構成の簡略化を図ることができる。
【００５６】
（１０）テープ基材の切り取り片５０３Ｄを除去する除去工程を、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを焼き切る切り取り工程と略同時に実施している。
このため、樹脂注入用孔部５０３Ｃの形成時間を最小限に抑えることができ、プラスチックレンズの製造性を向上させることができる。
【００５７】
［他の実施形態］
なお、本発明は上記一実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれるものである。
【００５８】
すなわち、切り取り手段２１の代わりに、先端が鋭利な部材を設け、この部材をテープ基材５０３Ａに食い込ませることにより、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを切り取る構成としてもよい。
そして、加熱部２１２を筒状部２１１の周囲の一部を加熱可能な状態で設け、この当接部分から熱を伝導させて、第１開口部２１１Ａをその周方向に沿って略均一に加熱する構成としてもよい。
また、除去手段２２の代わりに、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを狭持する構成を設け、この狭持したテープ基材の切り取り片５０３Ｄを、筒状部２１１の内部空間を介さずに、成形用モールド５０４の外側へ除去する構成としてもよい。
【００５９】
さらに、切り取り片折曲部２１１Ｃを設けない構成としてもよい。
そして、切り取り片折曲部２１１Ｃに、第１傾斜部２１１Ｄの代わりに、筒状部２１１の軸と略直交し内部空間を急激に小さくする軸直交壁部を設け、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを軸直交壁部近傍で略静止させて折り曲げる構成としてもよい。
また、切り取り片折曲部２１１Ｃを設ける方法としては、筒状部２１１を例えば絞り加工により、第１開口部２１１Ａから第２開口部２１１Ｂにかけて肉厚寸法を略等しくした状態で、内部空間Ｓ２よりも小さい内部空間Ｓ１を形成する構成としてもよい。
さらに、切り取り片折曲部２１１Ｃとしては、内部空間Ｓ１の筒状部２１１の軸に直交する断面形状が、略円形状、略多角形状に形成される構成としてもよい。
【００６０】
そして、除去手段２２に、フィルタ２２１を設けない構成としてもよい。
さらに、進退手段２３の代わりに、成形用モールド５０４を筒状部２１１に対して進退させる構成、あるいは、成形用モールド５０４および筒状部２１１の両方を互いに移動させる構成を設けてもよい。
また、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを除去する除去工程を、テープ基材の切り取り片５０３Ｄを焼き切る切り取り工程の実施から所定時間経過後に実施する構成としてもよい。
【００６１】
本発明を実施するための最良の構成などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示され、かつ、説明されているが、本発明の技術的思想および目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、形状、材質、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
【００６２】
したがって、上記に開示した形状、材質などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状、材質などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
【実施例１】
【００６３】
次に、本発明の効果を具体的な実施例に基づいて説明する。
【００６４】
上述した樹脂注入孔成形装置２０の筒状部２１１として、第１開口部２１１Ａ側の端部の直径寸法が２ｍｍのものを用いた。
また、テープ基材５０３Ａとしてポリエチレンテレフタレートで形成されたものを、粘着層５０３Ｂとしてシリコン系の粘着物質を、それぞれ用いた。
【００６５】
そして、テープ基材５０３Ａが巻き付けられた成形用モールド５０４を、樹脂注入用孔部５０３Ｃの形成位置と、第１開口部２１１Ａとの距離が２ｃｍとなる位置に位置決めした。次に、真空発生装置２２３による真空度を６０ｋＰａに調整し、吸引流量調整弁２２２により、筒状部２１１の内部空間の吸引流量を毎分３リットルに調整した。さらに、加熱調整部２１３の設定を５００℃に調整し、加熱部２１２および筒状部２１１の温度を５００℃にした。
【００６６】
この後、エアシリンダ２３２を駆動させて筒保持部２３１を成形用モールド５０４に近づく方向に移動させ、筒状部２１１の第１開口部２１１Ａをテープ基材５０３Ａに当接させた。そして、テープ基材５０３Ａの接触部分５０３Ｅが熱により溶け、テープ基材の切り取り片５０３Ｄが切り取られて樹脂注入用孔部５０３Ｃが形成されると略同時に、エアシリンダ２３２を駆動させて筒状部２１１を元の位置に戻した。これら一連の動作により、成形用モールド５０４に、直径寸法が２．５ｍｍの樹脂注入用孔部５０３Ｃを形成した。
この後、樹脂注入装置３０を用いて、上述した方法により成形用モールド５０４の内部にプラスチックレンズ形成用樹脂原料を注入し、重合硬化させた。
【００６７】
そして、このようにして製造されたプラスチックレンズを目視による透過検査法で検査し、テープ基材５０３Ａの微小片の混入が確認されたものを異物混入の不良品とした。
【００６８】
上述した製造方法により製造された１０００枚のプラスチックレンズを検査したところ、全てに異物が混入されていないことが確認された。
これにより、本発明の樹脂注入孔成形装置２０を用いることにより、プラスチックレンズの外観不良の発生を抑制可能な樹脂注入用孔部５０３Ｃを適切に形成できることを確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は、粘着層を有するテープ基材にプラスチックレンズ用樹脂を注入するための樹脂注入用孔部を形成する樹脂注入孔成形装置、その方法、および、プラスチックレンズの製造装置に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の一実施形態に係る製造装置を構成する成形用モールド成形装置の一部を示す概略構成図である。
【図２】前記実施形態における成形用モールド成形装置の残りの一部を示す概略構成図である。
【図３】前記実施形態における製造装置を構成する樹脂注入孔成形装置を示す概略構成図である。
【図４】前記実施形態における樹脂注入孔成形装置を構成する筒状部の概略構成図であり、（Ａ）は筒状部の軸と平行な断面を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。
【図５】前記実施形態における製造装置を構成する樹脂注入装置を示す概略構成図である。
【図６】前記実施形態における樹脂注入用孔部成形工程を示す断面図であり、（Ａ）は筒状部がテープ基材に当接した状態を表し、（Ｂ）はテープ基材が溶け始めた状態を表す。
【図７】前記実施形態における樹脂注入用孔部成形工程を示す断面図であり、（Ｃ）は樹脂注入用孔部が形成されるとともに筒状部が移動した状態を表し、（Ｄ）はテープ基材の切り取り片が第１傾斜部に当接した状態を表す。
【図８】前記実施形態における樹脂注入用孔部成形工程を示す断面図であり、（Ｅ）はテープ基材の切り取り片が折り曲げられ始めた状態を表し、（Ｆ）はテープ基材の切り取り片が完全に折り曲げられた状態を表す。
【図９】前記実施形態における樹脂注入用孔部成形工程を示す断面図であり、（Ｇ）は折り曲げられたテープ基材の切り取り片が切り取り片折曲部を通過した状態を表す。
【符号の説明】
【００７１】
１…製造装置、１０…成形用モールド組み立て装置としての成形用モールド成形装置、２０…樹脂注入孔成形装置、２１…切り取り手段、２２…除去手段、２３…進退手段、３０…樹脂注入装置、２１１…筒状部、２１１Ａ…一方の開口部としての第１開口部、２１１Ｂ…他方の開口部としての第２開口部、２１１Ｃ…切り取り片折曲部、２１１Ｄ…第１傾斜部、２１２…加熱部、２２１…捕捉手段としてのフィルタ、２２３…減圧手段としての真空発生装置、５０３Ａ…テープ基材、５０３Ｂ…粘着層、５０３Ｃ…樹脂注入用孔部、５０３Ｄ…テープ基材の切り取り片、５０４…成形用モールド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008119912.tif 000009
【図８】
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【図９】
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