(57)【要約】【課題】離型剤を液体媒体中に分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、トナー粒子中に微細且つ均一に内包される、トナーの新たな製造方法を提供することにある。【解決手段】少なくとも離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、液中において離型剤を機械的に粉砕する工程であり、該粉砕が、円筒状の容器中心に、回転するメインシャフトを具備し、該メインシャフトに複数のサブシャフトを間隔を置いて周設支持するとともに、該サブシャフトに複数のリング状部材を回転自在に、且つ、サブシャフトとリング間に充分な間隙を設けて遊嵌し、該リング状部材の外周面を前記容器の内周面に当接するようにした装置を用いて粉砕することを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、
該離型剤分散工程が、液中において離型剤を機械的に粉砕する工程であり、
該粉砕が、円筒状の容器中心に、回転するメインシャフトを具備し、該メインシャフトに複数のサブシャフトを間隔を置いて周設支持するとともに、該サブシャフトに複数のリング状部材を回転自在に、且つ、サブシャフトとリング間に充分な間隙を設けて遊嵌し、該リング状部材の外周面を前記容器の内周面に当接するようにした装置を用いて粉砕することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該離型剤分散工程が、重合性単量体中において離型剤を機械的に粉砕する工程であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
上記トナーの製造工程が、少なくとも離型剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
該離型剤分散工程において、重合性単量体中の離型剤の濃度をＡ（％）、得られた離型剤分散液の粘度をＢ（ｃｐｓ）とすると、
３０Ａ≦Ｂ≦３００Ａ
の関係にあることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
該離型剤分散液を該装置容器内に導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間処理を行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
該離型剤分散工程が、５℃以上８０℃以下の範囲内で粉砕されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
該粉砕装置を用いて処理される離型剤の平均粒径が５μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
メインシャフト、サブシャフト、リング状部材を含む回転体の遠心効果が、１５以上３５０以下の範囲内であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
粉砕される離型剤の融点が８０℃以上１７０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
粉砕される離型剤の２５℃における針入度が１０以下であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法に関し、トナー中に離型剤が微細、均一に分散された電子写真特性に優れたトナーを迅速に製造する為の、離型剤分散技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法に用いられるトナー粒子の製造方法としては、重合性単量体を液滴状に分散させ、重合を行うことにより直接トナー粒子を得る重合トナー粒子の製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法によるトナー粒子の製造方法では、重合性単量体、着色剤、離型剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤及びその他の添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物とした後、これを、分散安定剤を含有する水性媒体中に適当な攪拌機を用いて分散し、重合反応を行わせて、所望の粒径を有する重合トナー粒子の懸濁液を得る。重合トナー粒子の懸濁液を必要であれば酸又はアルカリで処理し、分散安定剤を取り除いた後に、固液分離工程で水性媒体を分離することによりトナー粒子を得る。
【０００３】
このような方法によって得られる重合トナー粒子は、球形もしくは球に近い形状で表面が均一であるため、流動性、転写性が良好で、多数回の連続現像を行っても良好な現像特性を示す。そして、トナー粒子へのストレスが少なく、感光体へのフィルミングの発生が少ないという特徴を有している。また、前記方法は、粉砕工程が含まれないため、得られるトナー粒子の粒度分布がシャープなことから、分級工程が必要な場合でも高収率でトナー粒子を得ることができる。
【０００４】
また、感光体上から紙の如き転写材にトナー画像として転写する場合のトナーの定着性、及びトナーの耐オフセット性を高めるために、ワックス等の離型剤をトナー粒子中に添加するが、重合法による重合トナー粒子は、多量の割合で配合することが可能であり、かつ重合トナー粒子内に内包化することができ、良好な定着性及び耐オフセット性を得ることができる。
【０００５】
離型剤として融点の低いワックスを用いれば低温の定着でもトナーの可塑性が増し、低温領域での定着性が良くなる。一方、融点の高いワックスを用いれば高温での定着部材からのトナーの離型性が増し、高温領域での定着性が良くなる。また同じトナー中に両者の特性を持たせるために、融点の異なる二種類以上のワックスを添加することもできる。
【０００６】
重合トナー粒子に離型剤を配合させる場合、離型剤の融点が重合工程時の温度より低い場合には、そのまま原料組成物に混合すれば良いが、離型剤の融点が重合工程時の温度より高い場合には、離型剤が固体の状態に保たれる。このため、粗大な離型剤の塊が発生し、トナー粒子への完全かつ均一な内包化が難しくなることがある。
【０００７】
添加した離型剤がトナー粒子中に内包されず、一部が塊としてトナー粒子から遊離した状態で存在すると、トナー全体の流動性を低下させることがある。あるいは、離型剤の塊を核としたトナーの凝集を引き起こし、トナー画像を形成した際の画質の低下を引き起こすことがある。
【０００８】
また、離型剤がトナー粒子中に完全に内包されたとしても、その分布状態が均一でない場合には、トナー粒子ごとに離型剤の含有量が異なり、トナー粒子ごとに異なる性状を示すため、画像を形成した場合の画質の低下につながることがある。
【０００９】
重合温度より融点の高い離型剤をトナー粒子中に均一に内包させるために、高融点の離型剤を微粉化又は液状媒体中に微分散させたものを用いることが提案されている。
【００１０】
高融点の離型剤の微分散液を製造する方法としては、高融点の離型剤を有機溶媒に、離型剤の融点以上の温度で攪拌分散し、その後急冷することにより離型剤の微分散液を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１１】
また、別の方法では、高融点の離型剤と有機溶媒の混合液を高圧でノズルから噴出させ、壁面に衝突させることにより離型剤の微分散液を得ている（例えば、特許文献２参照）。
【００１２】
さらに別の方法では、重合性単量体中で高融点の離型剤を、メディアを用いた粉砕装置で湿式粉砕することによって離型剤の微分散液を得ている（例えば、特許文献３、４参照）。
【００１３】
しかしながら、前述の高融点の離型剤を有機溶媒に、高融点の離型剤を融点以上の温度で攪拌分散し、その後急冷する方法及び高融点の離型剤と有機溶媒の混合液を高圧でノズルから噴出させ、壁面に衝突させる方法においては、均一にトナー粒子中に内包するのに十分なほど小さな粒径まで離型剤を微分散できない等の問題、微分散できたとしても所要時間が長すぎる等の問題が生じていた。更に、トナーに内包されずに遊離した粗大な離型剤及び離型剤の凝集体が起因して、現像性が低下する問題が生じていた。
【００１４】
また、メディアを使用して湿式粉砕をする場合、粉砕効率は良好であるが、過粉砕により生じた微細な離型剤が後の工程にて凝集する場合があり、その凝集体がトナーに内包されずに遊離し、現像性を低下させる問題が生じていた。また、凝集体が起因したトナー粒子の粒度分布の悪化が問題となっていた。
【００１５】
更に、メディアを使用して離型剤を湿式粉砕する場合、メンテナンスに多大な手間がかかる為、生産効率の低下が問題となっていた。
【００１６】
【特許文献１】特開平６−１３０７２３号公報（第４頁）
【特許文献２】特開平１０−２０７１１６号公報（第７頁、図２、図３）
【特許文献３】特許第３２９８４４３号公報
【特許文献４】特開平１１−３８６７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナーの製造方法を提供することにある。
【００１８】
また、本発明の目的は、離型剤を液体媒体中に分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、トナー粒子中に微細且つ均一に内包される、トナーの新たな製造方法を提供することにある。
【００１９】
更に、本発明においては、画像特性及び定着性に優れるトナー粒子の新たな製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、以下の方法によれば、前述の液体媒体中の離型剤が十分に小さく且つ均一な粒径及び凝集の少ない状態で微分散されることにより、離型剤がトナー粒子中に均一に内包されることを見出した。すなわち、本発明は、以下の特徴事項を有する：
（１）少なくとも離型剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該離型剤分散工程が、液中において離型剤を機械的に粉砕する工程であり、該粉砕が、円筒状の容器中心に、回転するメインシャフトを具備し、該メインシャフトに複数のサブシャフトを間隔を置いて周設支持するとともに、該サブシャフトに複数のリング状部材を回転自在に、且つ、サブシャフトとリング間に充分な間隙を設けて遊嵌し、該リング状部材の外周面を前記容器の内周面に当接するようにした装置を用いて粉砕することを特徴とするトナーの製造方法。
（２）該離型剤分散工程が、重合性単量体中において離型剤を機械的に粉砕する工程であることを特徴とする（１）に記載のトナーの製造方法。
（３）上記トナーの製造工程が、少なくとも離型剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むことを特徴とする（１）、（２）に記載のトナーの製造方法。
（４）該離型剤分散工程において、重合性単量体中の離型剤の濃度をＡ（％）、得られた離型剤分散液の粘度をＢ（ｃｐｓ）とすると、
３０Ａ≦Ｂ≦３００Ａ
の関係にあることを特徴とする（１）〜（３）に記載のトナーの製造方法。
（５）該離型剤分散液を該装置容器内に導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間処理を行うことを特徴とする（１）〜（４）何れか一つに記載のトナーの製造方法。
（６）該離型剤分散工程が、５℃以上８０℃以下の範囲内で粉砕されることを特徴とする（１）〜（５）何れか一つに記載のトナーの製造方法。
（７）該粉砕装置を用いて処理される離型剤の平均粒径が５μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする（１）〜（６）何れかに記載のトナーの製造方法。
（８）メインシャフト、サブシャフト、リング状部材を含む回転体の遠心効果が、１５以上３５０以下の範囲内であることを特徴とする（１）〜（７）何れか一つに記載のトナーの製造方法。
（９）粉砕される離型剤の融点が８０℃以上１７０℃以下であることを特徴とする（１）〜（８）何れか一つに記載のトナーの製造方法。
（１０）粉砕される離型剤の２５℃での針入度が１０以下であることを特徴とする（１）〜（９）何れか一つに記載のトナーの製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、離型剤が十分に小さく且つ均一な粒径で微分散され、離型剤をトナー粒子中に均一に内包させることができる。
【００２２】
また、粗大なＷＡＸ・トナー製造工程中の微細な離型剤の凝集体を低減することにより、粒度分布に優れたトナー粒子を製造することができる。更に、高温領域での定着性  及び画像特性が改良されたトナー粒子を短時間で、且つ簡易的な操作で製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
≪離型剤分散工程≫
本発明に好ましく用いられる、粉砕装置を含めた離型剤分散工程のシステムを図１、回転体の上面図を図２、リング状部材を回転自在に具備したサブシャフトの側面図を図３として図面にて説明する。
【００２４】
但し、本発明に用いられる分散機としては、これに限定されるものではない。
【００２５】
以下、図１・図２・図３について具体的に説明する。
【００２６】
ホールディングタンク１内に投入された離型剤分散液はタンク内の攪拌翼１２により十分に攪拌された後に、ポンプ２により装置内へ流入される。一方、モーター１５を介してメインシャフト３を高速で回転させると、サブシャフト４も高速で回転し、サブシャフト４の回転に伴いサブシャフト４に遊嵌された複数枚のリング状部材５は、サブシャフト４の軸と異なる変位軸を中心として高速回転し、リング状部材の外周縁部は、円筒容器７の内壁面を高速で摺動する。流入された離型剤混入液は、高速で回転する回転体６の遠心力により装置内壁面側へ送られ、リング状部材５の外周縁部と円筒容器７内壁面の摺動により、せん断力が付与され、液中の離型剤は粉砕される。次いで、装置より排出された離型剤分散液は、熱交換器８（熱交換器の使用は任意）を通過し、ホールディングタンク１内に戻されるという循環を繰り返すことで離型剤の所定の粒径まで粉砕される。
【００２７】
また、熱交換器８内には冷却水供給ライン１０から冷却水が供給され、熱交換器８内の冷却水は冷却水排水ライン１１から排出されることで、円筒容器７内で生じる液の発熱は抑制される。更に、ホールディングタンク１へジャケット９を設け冷却水を流入させることで更に液を冷却させることも可能である。
【００２８】
更に、円筒容器からホールディングタンク１に離型剤分散液が戻る経路の途中に設けられたバルブ１３を調整することで、背圧をかけ、円筒容器内での離型剤分散液の発泡を抑制し、離型剤の粉砕効率を高めることも可能である。
【００２９】
背圧は、圧力計１４により計測することができ、０．０５〜７ｋｇ／ｃｍ2の範囲内で処理を行うことが好ましい。
【００３０】
上述の分散機としては、例えば、マイクロス（奈良機械社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００３１】
本発明においては、該離型剤分散工程において、重合性単量体中の離型剤の濃度をＡ（％）、得られた離型剤分散液の粘度をＢ（ｃｐｓ）とすると、
３０Ａ≦Ｂ≦３００Ａ
の範囲内になるように、粉砕を行うことが好ましい。
【００３２】
本範囲を逸脱した、Ｂ＜３０Ａの場合、粘度が低い為、環状体の外周縁部と円筒容器内壁面の摺動により付与されるせん断力が低下し、粉砕効率が低下してしまうので好ましくない。
【００３３】
Ｂ＞３００Ａの場合、粘度が高すぎる為、過度なせん断力が付与され、過粉砕となってしまい、後の工程にて離型剤の凝集が生じる可能性がある。
【００３４】
また、本発明に用いられる装置で離型剤を粉砕すれば、球形のメディアを用いた分散機を用いる場合より、適度に粘度の上昇が抑制される為、比較的ソフトな粉砕が可能となり、過粉砕を抑制することができる。
【００３５】
また、本発明においては、離型剤分散工程における離型剤分散液の温度が、５℃以上８０℃以下の範囲内であることが好ましい。
【００３６】
上記範囲を逸脱した離型剤分散液の温度が、５℃未満の場合、冷却設備に負荷がかかる為好ましくない。
【００３７】
また、８０℃より離型剤分散液の温度が高い場合、粘度低下に起因する粉砕効率の低下が生じる為好ましくない。更に、低分子量成分の溶解等により急速な粘度上昇及び離型剤の凝集が始まる為好ましくない。
【００３８】
本発明においては、体積基準のメジアン径が５μｍ以上２００μｍ以下の範囲内にある離型剤を離型剤分散工程に用いることが好ましい。より好ましくは、体積基準のメジアン径が５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内にある離型剤を用いることである。
【００３９】
上記粒径範囲の離型剤は、液中で予め粗粉砕することにより生成することが好ましく、上記範囲内の離型剤であれば、簡易的な粉砕装置にて生成することが可能である。
【００４０】
上記範囲を逸脱した体積基準のメジアン径が５μｍ未満の場合、予め粗粉砕をする際に、簡易的な粉砕では達成できない領域となる為、好ましくない。更に、体積基準のメジアン径が、２００μｍより大きい場合、環状体の外周縁部と円筒容器の内壁面の間へ効率良く離型剤が流入せず、粉砕効率が低下してしまう可能性がある。更に、循環方式にて処理する場合、均質な輸送が困難となり、それに伴い均質な粉砕が達成できない場合がある。
【００４１】
予備的な粗粉砕としては、タービン翼やエッジドタービン翼等通常の攪拌翼の中でも剪断力の大きいものや、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業社製）、Ｔ．Ｋ．フィルミックス（特殊機化工業社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）等の分散機を用いることができる。また、エバラマイルダー（荏原製作所社製）やキャビトロン（ユーロテック社製）等の連続式の分散機を用いても良い。これらはワンパスで使うこともでき、また循環ラインを組んで複数回パスさせて使うこともできる。
【００４２】
また、本発明におけるメインシャフト、サブシャフト、リング状部材を含む回転体の遠心効果は、１５以上３５０以下の範囲内であることが好ましい。
【００４３】
上記範囲を逸脱した遠心効果が１５未満の場合、十分なせん断力を付与することができず、粉砕効率が低下してしまう。また、遠心効果が３５０より大きい場合、離型剤の表面が変質し、十分な定着性が得られない可能性がある。また、過粉砕により後の工程にて離型剤の凝集を誘発する恐れがある。更に、離型剤分散液の昇温が激しくなる為、冷却に多大な負荷が必要となる為、好ましくない。
【００４４】
離型剤を機械的に粉砕する装置の内壁面を被覆する材質及びリング状部材の材質は、強度的な面から、ステンレススチール、超硬、炭素鋼、アルミナ、セラミック、ジルコニア、ポリアセタールが好ましく用いられる。また、粉砕性の観点からジルコニアを用いることがより好ましい。
【００４５】
≪トナー製造工程≫
本発明では、液体媒体中で微分散された離型剤の分散液（以下「離型剤分散液」とも言う）と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
【００４６】
また、本発明の方法は、液体媒体中にて微分散された離型剤の存在下に、重合体の粒子を凝集させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
【００４７】
本発明では、微分散液と重合性単量体の存在下で水系媒体中で造粒を行い、生成された重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させることによってトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
【００４８】
また、本発明の方法は、離型剤分散液と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物を調製する工程と、重合性単量体組成物を水性媒体中で造粒する工程と、水性媒体に分散した重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合させてトナー粒子を製造する工程によって構成することができる。
【００４９】
本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤及び離型剤を含有するものであるが、必要に応じて荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、トナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。
【００５０】
本発明のトナーは、分散重合・乳化重合・懸濁重合等の各種重合法や、必要な添加剤の乳化液を加えた液中にて単量体を乳化重合することで微粒の重合体粒子を製造し、その後に、有機溶媒、凝集剤等を添加して、離型剤微分散液中の離型剤と会合する方法で製造することもできる。会合の際にトナーの構成に必要な着色剤などの分散液と混合して会合させて調製する方法や、離型剤微分散液と重合性単量体及び着色剤とを含有する重合性単量体組成物を乳化重合させる方法などがあげられる。尚、ここで会合とは樹脂粒子及び着色剤粒子が複数個融着することを示す。
【００５１】
なお、本発明でいうところの水系媒体とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
【００５２】
懸濁重合法の製造方法としては特に限定されるものではないが、以下の如き製造方法によって具体的にトナーを製造することが可能である。
【００５３】
離型剤分散工程にて、重合性単量体中で離型剤を粉砕し離型剤分散液を作製し、続く調製工程にて、上記単量体組成物に着色剤、荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめる（荷電制御剤、着色剤、重合開始剤等を離型剤分散工程に投入し、単量体と分散を行っても良い、つまり調製工程を省略しても良い）。上記調製工程にて作製された単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度，時間を調整し、造粒する。ここで、着色剤の分散状態・分散助剤の濃度は、造粒性に影響を及ぼす一因となりうる。
【００５４】
離型剤分散工程にて、離型剤が凝集なく微細且つ均質に粉砕された単量体組成物は、次の調製工程を経て、造粒工程にて良好な粒度分布を示す。一方、離型剤が粉砕不良で粗大な離型剤粒子が存在する場合、或いは、過粉砕により離型剤の凝集体が形成される場合は、造粒性が悪化してしまう。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【００５５】
本発明では、このようにして得られるトナー粒子のＴｇは、４０〜７５℃になるように調整される。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。
【００５６】
また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調整する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、下記に示す方法をあげることができる。すなわち、樹脂粒子或いは液中にて生成した樹脂粒子、液中で微細化された着色剤、前述のリング状部材を具備する攪拌装置を用いて液中で破砕された離型剤等の構成材料の各種材料粒子、あるいは樹脂、離型剤及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法；
特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、得られトナー粒子を濾過・乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【００５７】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【００５８】
本発明に好適に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体又は多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００５９】
≪使用材料≫
本発明に好適に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体又は多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００６０】
前記単官能性重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体類；
メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体類；
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体類；
メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル類；
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；
ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン類が挙げられる。
【００６１】
前記多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテルが挙げられる。
【００６２】
本発明では、上記した単官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体とを組み合わせて、又は多官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用する。上述の単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独もしくは混合して、又はそれらとほかの単量体と混合して使用することが、トナーの現像特性及び耐久性等の観点から好ましい。
【００６３】
本発明においては、懸濁重合のように水性媒体を用いる重合法の場合には、重合性単量体組成物に極性樹脂を添加することにより、離型剤の内包化の促進を図ることができる。水性媒体に懸濁した重合性単量体組成物中に極性樹脂が存在する場合、水に対する親和性の違いから、極性樹脂が水性媒体と重合性単量体組成物との界面付近に移行しやすいため、トナー粒子の表面に極性樹脂が偏在することになる。その結果トナー粒子はコア−シェル構造を有し、多量の離型剤を含有する場合でも離型剤の内包性が良好になる。
【００６４】
また、シェルに用いる極性樹脂に、溶融温度の高いものを選択すれば、低温定着を目的としてバインダー樹脂をより低温で溶融するような設計とした場合でも、保存中にブロッキング等の弊害の発生を抑制することができる。
【００６５】
このような極性樹脂としては、トナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に、極性樹脂自身のもつ流動性が期待できることから、特に飽和又は不飽和のポリエステル系樹脂が好ましい。
【００６６】
前記ポリエステル系樹脂としては、下記に挙げる酸成分単量体とアルコール成分単量体とを縮合重合したものを用いることができる。酸成分単量体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、フマル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、しょうのう酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸が挙げられる。
【００６７】
前記アルコール成分単量体としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等のアルキレングリコール類及びポリアルキレングリコール類、
ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
【００６８】
本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカが用いられる。
【００６９】
本発明で用いられる離型剤としては、室温で固体状態のワックスが、トナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で良い。
【００７０】
ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。これらは低分子量成分が除去されており、示差走査熱量計によって得られる吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００７１】
このうち離型剤分散工程において好ましく用いられるワックスは、示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点が８０℃以上１７０℃以下のものである。融点が８０℃より小さいワックスでは、重合工程時の重合温度によって、一度微分散させたワックスが熱凝集を引き起こし、トナー粒子中に分散している離型剤の粒子の粒径が大きくなることがあるため好ましくない。前記融点は、測定温度範囲を３０〜２００℃とし、昇温速度を１０℃／ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線の吸熱メインピークの温度の値であり、例えば示差走査型熱量計（ＤＳＣ）であるＭＤＳＣ−２９２０（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて、測定することができる。
【００７２】
また、本発明に用いられる離型剤は、ＪＩＳ  Ｋ  ２２３５（１９９１）に規定されている試験法に準じて測定したときの２５℃での針入度が１０以下のものであることが好ましい。より好ましくは、２５℃での針入度が５以下の離型剤を用いることである。２５℃での針入度が１０より大きい離型剤の場合、脆性が不足であるため粗分散工程の際、前述の高剪断力を有する攪拌装置のような簡易な分散装置では十分な分散を行うことができず、高圧分散機のような大規模な装置や、加熱溶融してから冷却する操作等の煩雑な操作を要する手段を用いる必要が生じるため、好ましくない。
【００７３】
本発明によって製造されるトナー粒子には、トナー粒子の可塑性を増し、低温領域での定着性をよくするために、融点が８０℃より小さい第二の離型剤を併用することができる。第二の離型剤の融点も、前記示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点で表される。
【００７４】
第二の離型剤としては、炭素数１５〜１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいはモンタン系誘導体のワックスが好ましく用いられる。これらのワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものは、より好ましい。
【００７５】
ＯＨＰに定着した画像の透光性を向上させるためには、前記第二の離型剤としては、特に直鎖状エステルワックスが好適に用いられる。
【００７６】
直鎖状エステルワックスは、重合性単量体１００質量部に対して１〜４０質量部、より好ましくは４〜３０質量部含有されることが好ましい。
【００７７】
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００７８】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。
【００７９】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００８０】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００８１】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
【００８２】
黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００重量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。
【００８３】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物，スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物，ホウ素化合物，尿素化合物，ケイ素化合物，カリークスアレーン等が利用できる。ポジ系として四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００８４】
前記重合性単量体を重合させるために、重合開始剤を用いることができる。本発明に用いることができる重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤がある。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスメチルブチロニトリルが挙げられる。
【００８５】
また、有機過酸化物系開始剤を用いることもできる。有機過酸化物系開始剤としてはベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジ−α−クミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイドが挙げられる。
【００８６】
また、酸化性物質と還元性物質を組み合わせたレドックス系開始剤を用いることもできる。酸化性物質としては、過酸化水素、過硫酸塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等）等の無機過酸化物、４価のセリウム塩等の酸化性金属塩等が挙げられる。還元性物質としては還元性金属塩（２価の鉄塩、１価の銅塩、３価のクロム塩等）、アンモニア、低級アミン（メチルアミン、エチルアミン等の炭素数１〜６程度のアミン）、ヒドロキシルアミン等のアミノ化合物、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元性硫黄化合物、低級アルコール（炭素数１〜６程度）、アスコルビン酸又はその塩、及び低級アルデヒド（炭素数１〜６程度）が挙げられる。
【００８７】
前記重合開始剤は、１０時間半減期温度を参考に選択され、単独又は混合して利用される。前記重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５〜２０質量部が添加される。
【００８８】
重合度を制御するため公知の連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００８９】
本発明では、例えば重合性単量体を重合させる場合に、各種架橋剤を用いることもできる。架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、４，４’−ジビニルビフェニル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の多官能性化合物が挙げられる。
【００９０】
本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。
【００９１】
これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。
【００９２】
また、これら安定化剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものである。その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウムが挙げられる。
【００９３】
本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカが用いられる。
【００９４】
これら外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し０．０１〜１０質量部が用いられ、好ましくは０．０５〜５質量部が用いられる。外添剤は、単独で用いても、また複数併用しても良いが、疎水化処理を行ったものを用いることがより好ましい。
【００９５】
本発明により製造されるトナーは、一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも使用できる。本発明で製造されるトナーは、その種類に応じた適当な方法で画像形成に用いられる。例えば一成分系現像剤として磁性材料をトナー粒子中に含有させた磁性トナーの場合には、この磁性トナーを用いる画像形成時には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用して磁性トナーを搬送し、帯電する方法が用いられる。また、磁性材料を含有しない非磁性トナーを用いる場合には、この非磁性トナーを用いる画像形成時には、例えばブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電し、スリーブ上にトナーを付着させることで搬送させる方法が用いられる。
【００９６】
一方、本発明の製造方法により得られるトナーを、一般的に利用されている二成分現像剤として用いる場合には、トナーと共にキャリアを用い現像剤として使用する。本発明に使用されるキャリアとしては、特に限定されるものではないが、主として鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン及びクロム元素からなる単独又は複合のフェライトを含有する粒子が用いられる。
【００９７】
飽和磁化、電気抵抗を広範囲にコントロールできる点から、キャリアの形状も重要である。例えば球状、扁平、不定形等の中からキャリアの形状を選択し、更にキャリアの表面の状態の微細構造、例えば表面凸凹性をもコントロールすることが好ましい。
【００９８】
前記キャリアとしては、一般的には、上記金属の化合物を焼成、造粒することによりキャリアコア粒子を生成し、これに樹脂をコーティングして得られる樹脂コーティングキャリアが用いられる。キャリアのトナーへの負荷を軽減する意味合いから、磁性材料と樹脂とを混練後、粉砕、分級して得られる低密度分散キャリアや、さらには直接金属化合物とモノマーとの混練物を水性媒体中にて懸濁重合させて真球状に分散して得られる重合キャリア等も、前記キャリアとして用いることが可能である。また、前記キャリアには、前記キャリアコア粒子を用いることが可能である。
【００９９】
これらキャリアの平均粒径は、１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍであることが望ましい。
【０１００】
二成分現像剤を調製する場合のキャリアと本発明で製造されるトナーとの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として２〜１５質量％、好ましくは４〜１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低く実用が困難であり、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が増加し、画像の劣化及び現像剤の消費量増加が起こることがある。
【実施例】
【０１０１】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１０２】
まず、本発明における１．離型剤分散液の分散性の評価方法、２．トナー造粒性の評価方法、３．離型剤分散液の粘度の測定方法、４．トナーの画像濃度評価方法、５．定着性評価方法について以下に説明する。
【０１０３】
１．離型剤分散液の分散性の評価方法：
離型剤分散液の分散性の評価は、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７２０（堀場製作所社製）を用いて体積基準の粒度分布から粒径２μｍ以下の粒子の割合を求めることにより行った。以下に測定方法を説明する。
【０１０４】
測定時の分散媒の調整は、バッチ式セルを用い、セルの７〜９割を満たす程度に重合性単量体を投入して行った。尚、セル内は、攪拌子により攪拌を行っている。
【０１０５】
ここに、３ｍｉｎ間超音波照射を行った測定試料を、分散媒中の着色剤の濃度が７０〜９５％になるように投入し、相対屈折率０．９４の条件下で測定を行った。また、本発明における離型剤の平均粒径は、体積基準における粒度分布の５０％径を示す。
【０１０６】
２μｍ以下の粒子の割合が８５％を超えると良好な分散性を示し、７５％以上８５％未満では若干画像特性、定着性に若干問題があるものの実用上問題がない分散性、７５％未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない分散性を示す。
分散性（２μｍ以下）：８５％超            ・・・・Ａ  良好
：７５％以上、８５％未満  ・・Ｂ  若干劣る（実用上問題ない）
：７５％未満          ・・・・Ｃ  悪
【０１０７】
２．トナーの造粒性の評価方法：
造粒工程における造粒性については、重合終了後のスラリーを一部サンプリングし、更に洗浄乾燥せしめ、前記したコールターマルチサイザーで測定された個数変動係数により調べた。個数変動係数が３５％未満であると良好な造粒性を示し、３５％以上４０％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない造粒性を示し、４０％以上では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない造粒性を示す。
【０１０８】
コールターマルチサイザー（コールター社製）は、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続して電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
【０１０９】
測定法としては前記電解水溶液１３０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を１.５ｍｌ加え、さらに測定試料を１０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約２分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。
【０１１０】
また、個数分布における変動係数は下記式から算出される。
変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
〔式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１  はトナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
個数変動係数：３５％未満          ・・・・Ａ  良
：３５％以上４０％未満・・・・Ｂ  若干劣る（製品上問題無し）
：４０％以上          ・・・・Ｃ  悪い
【０１１１】
３．離型剤分散液の粘度の測定方法：
具体的には液温が３０±１℃に調整された離型剤分散液を、ビスコテ−ターＶＴ５５０（ＨＡＡＫＥ社製）を用いて下記の条件下で測定を行った。
【０１１２】
センサー：ＭＶ−ＤＩＮ
せん断速度：１．０７５（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→１．２９（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞
→４．３（１／ｓ）
＜１ｍｉｎ＞→１２．９（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞→２１．５（１／ｓ）＜１ｍｉｎ＞
尚、せん断速度：１２．９（１／ｓ）で１ｍｉｎ経過した時点の測定値を代表粘度とした。
【０１１３】
４．トナーの画像濃度の評価方法：
乾燥後に得られたトナーを１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ２．０質量部を外添してトナーとした。この現像剤を用いて、ＬＢＰ−２１６０（キヤノン製）を用い、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。
【０１１４】
得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った（以後の画像濃度測定方法も同様）。結果を表１に示す。評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。
【０１１５】
濃度値：１．２以上          ・・・・Ａ  良
：１．０以上１．２未満・・・・Ｂ  若干劣る（製品上問題無し）
：１．０未満          ・・・・Ｃ  悪い
【０１１６】
５．定着性評価方法：
画像濃度の評価方法と同様の方法でトナーを生成し、ｉＲＣ３２２０Ｎ（キヤノン製）改造機を用いて、紙上におけるトナーの載り量が０．５５ｍｇ／ｃｍ2の未定着画像を出力し、同機  熱ローラー定着装置を用いて紙送り速度：１００ｍｍ／ｓ、ローラー荷重：２９４Ｎの条件下で定着を行った。
【０１１７】
評価は、１４０℃〜２２０℃の範囲内を１０℃ごとに９点振り、前記未定着画像を定着させたときのオフセットの様子を目視にて評価した。評価には６４ｇ／ｍ2の普通紙を用いた。
【０１１８】
オフセットの発生しない定着温度領域
＜１４０〜２２０℃／全９点＞    ：４点以上          ・・・・Ａ  良好
：２〜３点          ・・・・Ｂ  若干劣る
（実用上問題なし）
：１点以下          ・・・・Ｃ  悪
【０１１９】
次に、離型剤分散液の製造例について以下に説明する。
【０１２０】
〔離型剤分散液１の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い平均粒径３２μｍの離型剤粗分散液を得た。
スチレン                                                              ２４質量部
三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                                ６質量部
【０１２１】
次に、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いて、離型剤の粉砕を行った。
【０１２２】
離型剤粗分散液を、図１に説明したホールディングタンク（ジャケット内に１０℃の冷却水が通過）内に５ｋｇ投入し、下記の条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液１を得た。
【０１２３】
リング状部材材質  ：ジルコニア
循環流量          ：２ｋｇ／ｍｉｎ
容器内全容積      ：３．１Ｌ
回転体回転数      ：１２００ｒｐｍ
回転体の遠心効果  ：２３５
分散時間          ：１８０ｍｉｎ
【０１２４】
この際、ジャケットに１０℃の冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３３℃であった。また、離型剤分散液の粘度は、３５００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は９７％であった。
【０１２５】
離型剤分散液１の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１２６】
〔離型剤分散液２の製造例〕
下記の成分を処理すること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の条件下で処理を行い、離型剤分散液２を作製した。
スチレン                                                              ２６質量部
ＨＮＰ−１０（日本精鑞社製）                                            ４質量部
（平均分子量：５９２、融点：７５℃、針入度：６）
【０１２７】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、６８μｍであった。
【０１２８】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、２６℃であった。また、離型剤分散液の粘度は４００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は８４％であった。
【０１２９】
離型剤分散液２の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１３０】
〔離型剤分散液３の製造例〕
下記の成分を処理すること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の条件下で処理を行い、離型剤分散液３を作製した。
スチレン                                                          ２２．５質量部
三井ハイワックス８００Ｐ（三井化学社製）                            ７．５質量部
【０１３１】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、５２μｍであった。
【０１３２】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、３８℃であった。また、離型剤分散液の粘度は７０００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は７８％であった。
【０１３３】
離型剤分散液３の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１３４】
〔離型剤分散液４の製造例〕
図１、２、３に示す態様の分散装置において、循環経路を組まず、容器内に１．６ｋｇの離型剤分散液を投入し、バッチ方式で処理をすること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、装置運転条件にて１８０ｍｉｎ処理を行った。
【０１３５】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３２μｍであった。
【０１３６】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、３５℃であった。また、離型剤分散液の粘度は３６００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は９８％であった。
【０１３７】
離型剤分散液４の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１３８】
〔離型剤分散液５の製造例〕
図１、２、３に示す態様の分散装置において、ジャケット、ホールディングタンクに流す冷媒に不凍液を混入し、―１０℃の冷媒を流すことで、離型剤分散液の昇温を抑制すること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、装置運転条件にて処理を行った。
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３２μｍであった。
【０１３９】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、６℃であった。また、離型剤分散液の粘度は３４００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は８０％であった。
【０１４０】
処理後の離型剤分散液中には、結露による水分の混入が観察された。
【０１４１】
離型剤分散液５の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１４２】
〔離型剤分散液６の製造例〕
図１、２、３に示す態様の分散装置において、ジャケット、ホールディングタンク、熱交換器に冷却水を流さないこと以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、装置運転条件にて処理を行った。
【０１４３】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３２μｍであった。
【０１４４】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、８０℃であった。また、離型剤分散液の粘度は６０００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は７６％であった。
【０１４５】
離型剤分散液６の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１４６】
〔離型剤分散液７の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い平均粒径３２μｍの離型剤粗分散液を得た。
スチレン                                                              ２４質量部
三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                                ６質量部
【０１４７】
この得られた離型剤粗分散液を、更に、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）を使用し、分散機背圧：０．３Ｍｐａ    、回転子の周速：３１ｍ／ｓ、循環流量：８Ｌ／ｍｉｎの条件下で１２０ｍｉｎ処理を行い、平均粒径４μｍの離型剤粗分散液を得た。
【０１４８】
次に、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いて、離型剤分散液１の製造例と同様の条件下で離型剤の分散を行った。
【０１４９】
尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は３３℃であった。また、離型剤分散液の粘度は３６００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は９９％であった。
【０１５０】
また、３工程を経て処理した為、離型剤分散液の収率は、離型剤分散液１の製造例に比べ８割程度であった。
【０１５１】
離型剤分散液７の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１５２】
〔離型剤分散液８の製造例〕
予備粉砕における処理を１０分間行い、離型剤の平均粒径が、１９０μｍの離径剤粗分散液を得ること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、条件下で処理を行った。
【０１５３】
図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、３１℃であった。また、離型剤分散液の粘度は３０００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は８３％であった。
【０１５４】
離型剤分散液８の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１５５】
〔離型剤分散液９の製造例〕
スチレン                                                              ２４質量部
三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                                ６質量部
【０１５６】
予備粉砕を行わず、平均粒子径１ｍｍのワックスをそのまま、上記に示す割合で混合し、
図１、２、３に示す態様の分散装置を用いて、上記混合液の処理を行った。
【０１５７】
離型剤粗分散液を図１に説明したホールディングタンク（ジャケット内に１０℃の冷却水が通過）内に５ｋｇ投入し、下記の条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液１を得た。
【０１５８】
リング状部材材質：ジルコニア
循環流量        ：２ｋｇ／ｍｉｎ
容器内全容積    ：３．１Ｌ
回転体回転数    ：１２００ｒｐｍ
回転体遠心効果  ：２３５
分散時間        ：１８０ｍｉｎ
【０１５９】
この際、ジャケットに１０℃の冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、２８℃であった。また、離型剤分散液の粘度は、２４００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は７６％であった。
【０１６０】
離型剤分散液９の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１６１】
〔離型剤分散液１０の製造例〕
回転体回転数が４２９ｒｐｍ、回転体の遠心効果が１５であること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、条件下で処理を行った。
【０１６２】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３２μｍであった。
【０１６３】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、２４℃であった。また、離型剤分散液の粘度は２５００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は７６％であった。
【０１６４】
離型剤分散液１０の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１６５】
〔離型剤分散液１１の製造例〕
回転体回転数が２０７１ｒｐｍ、回転体の遠心効果が３５０であること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の成分、条件下で処理を行った。
【０１６６】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３２μｍであった。
【０１６７】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、４５℃であった。また、離型剤分散液の粘度は４０００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は９５％であった。
【０１６８】
離型剤分散液１１の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１６９】
〔離型剤分散液１２の製造例〕
・スチレン                                                            ２４質量部
・Ｃ−１０５（シューマン・サゾール社）                                  ６質量部
であること以外は、離型剤分散液１の製造例と同様の装置運転条件にて処理を行った。
【０１７０】
予備粉砕後の離型剤粗分散液中の離型剤の平均粒径は、３０μｍであった。
【０１７１】
また、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いた後の離型剤分散液の温度は、３５℃であった。また、離型剤分散液の粘度は３９００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は９８％であった。
【０１７２】
離型剤分散液１２の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１７３】
〔離型剤分散液１３の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い平均粒径３２μｍの離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                            ２４質量部
・三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                              ６質量部
【０１７４】
次に、図１、２、３に示す態様の分散装置を用いて、離型剤の粉砕を行った。
【０１７５】
離型剤粗分散液を図１に説明したホールディングタンク（ジャケット内に１０℃の冷却水が通過）内に投入した後に、下記の成分を投入し、下記の条件下で離型剤の破砕を行い、離型剤分散液１３を得た。
【０１７６】
（成分）
・カーボンブラック                                                ：８．８質量部
・スチレン                                                        ：  ５８質量部
・亜鉛フタロシアニン                                              ：０．２質量部
・Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）                              ：    １質量部
【０１７７】
（条件）
リング状部材材質  ：ジルコニア
循環流量          ：２ｋｇ／ｍｉｎ
容器内全容積      ：３．１Ｌ
回転体回転数      ：１２００ｒｐｍ
回転体の遠心効果  ：２３５
分散時間          ：１８０ｍｉｎ
【０１７８】
この際、ジャケットに１０℃の冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３９℃であった。また、離型剤分散液の粘度は、２０００ｃｐｓであった。
【０１７９】
離型剤分散液１３の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１８０】
〔離型剤分散液１４の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い平均粒径３２μｍの離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                            ２４質量部
・三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                              ６質量部
【０１８１】
次に、ハンディミル（三井鉱山社製）を使用して、離型剤の粉砕を行った。
【０１８２】
予備粉砕にて得られた離型剤粗分散液を装置内に投入し、下記条件にて処理を行い、離型剤分散液１４を作製した。
ビーズ径：１．５ｍｍ、運転時間：１０ｈｒ、攪拌回転数：８００ｒ．ｐ．ｍ
【０１８３】
この際、ハンディミル本体のジャケットに１０℃の冷却水を流すことにより、離型剤分散液の昇温を抑制した。
【０１８４】
尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、３０℃であった。また、離型剤分散液の粘度は、３２００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は８８％であった。また、離型剤の粉砕に時間を要した為、生産効率は非常に悪かった。
【０１８５】
離型剤分散液１４の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１８６】
〔離型剤分散液１５の製造例〕
予備粉砕として、下記成分を温度調節可能な容器に仕込み、ウルトラタラックスＴ−５０（ＩＫＡ社製）を用いて、液温を常に５０℃以下とし、１００００回転／分で４０分間攪拌を行い離型剤粗分散液を得た。
・スチレン                                                            ２４質量部
・三井ハイワックス２００Ｐ（三井化学社製）                              ６質量部
【０１８７】
得られた離型剤粗分散液中の離型剤の体積平均のメジアン径は、３２μｍであった。
【０１８８】
次いで、得られた離型剤粗分散液を高圧乳化機（ＡＰＶ  ＧＡＵＬＩＮ  ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ  １５ＭＲ型）を用い、圧力５００ｋｇ／ｃｍ2で連続的に分散を行い、離型剤分散液１５を得た。
【０１８９】
尚、分散終了後の離型剤分散液の温度は、５５℃であった。
【０１９０】
また、離型剤分散液の粘度は、５５００ｃｐｓであり、離型剤分散液中の離型剤の２μｍ以下の割合は５３％であった。
【０１９１】
離型剤分散液１５の分散性の評価結果を表１に示す。
【０１９２】
次に着色剤の分散液の調製方法について以下に説明する。
・カーボンブラック                                                ：８．８質量部
・スチレン                                                        ：  ５８質量部
・亜鉛フタロシアニン                                              ：０．２質量部
・Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）                              ：    １質量部
をアトライター（三井三池化工機製）を用い３時間分散し、着色剤分散液を得た。
【０１９３】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１９４】
（実施例１）
イオン交換水２２５質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液１４０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液２５質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
その後、分散質系として、
・ｎ−ブチルアクリレート                                              ２４質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                                  ７質量部
（ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃）
・離型剤分散液１                                                      ３０質量部
・着色剤分散液                                                        ６８質量部
上記処方を、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）７質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１９５】
上記重合性単量体組成物を前記水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根に撹拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行ないトナー粒子を得た。この得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．７質量部を外添してトナーとした。この得られたトナーを、前述した離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０１９６】
（実施例２〜１２）
実施例１の分散質系の処方の中で、離型剤分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価結果を表１に示す。
【０１９７】
（実施例１３）
イオン交換水２２５質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液１４０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液２５質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１９８】
その後、分散質系として、
・ｎ−ブチルアクリレート                                              ２４質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                                  ７質量部
（ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃）
・離型剤分散液１３                                                    ９８質量部
上記処方を、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）７質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１９９】
上記重合性単量体組成物を前記水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根に撹拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行ないトナー粒子を得た。この得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．７質量部を外添してトナーとした。この得られたトナーを、前述した離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０２００】
（実施例１４）
分散質系として、
・ｎ−ブチルアクリレート                                              ２４質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                                  ７質量部
（ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃）
・離型剤分散液１                                                      ３０質量部
・ベヘン酸ベヘニル                                                    １２質量部
・着色剤分散液                                                        ６８質量部
を使用すること以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。
【０２０１】
この得られたトナーを、前述した離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０２０２】
（参考例１）
実施例１の分散質系の処方の中で、離型剤分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。
【０２０３】
離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０２０４】
（比較例１）
実施例１の分散質系の処方の中で、離型剤分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。
【０２０５】
離型剤分散液の分散性、トナー造粒性、画像濃度、定着性の評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。
【０２０６】
【表１】
2008058765.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】本発明にて好ましく用いられる粉砕装置を含めた離型剤分散工程のシステム図である。
【図２】回転体及び円筒容器の上面図である。
【図３】リング状部材を回転自在に具備したサブシャフトの側面図である。
【符号の説明】
【０２０８】
１．ホールディングタンク
２．ポンプ
３．メインシャフト
４．サブシャフト
５．リング状部材
６．回転体
７．円筒容器
８．熱交換器
９．ジャケット
１０．冷却水供給ライン
１１．冷却水排出ライン
１２．攪拌翼
１３．バルブ
１４．圧力計
１５．モーター
１６．密閉蓋
１７．昇降機構
【図１】
2008058765.tif 000003
【図２】
2008058765.tif 000004
【図３】
2008058765.tif 000005