(57)【要約】【課題】位置決め穴に正しく位置決めピンが貫通しているかどうかの判定が困難である柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる場合であっても、各パーツの位置ズレや表裏の間違いといった不具合の発生を確実に防ぐことができる。【解決手段】  複数の柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる際、位置決め穴に積層作業台に設置された位置決めピンを貫通させ、該位置決めピン上を該パーツが覆っている状態を検知可能なセンサを該位置決めピンの先端に配し、該センサが該位置決めピン上を該パーツが覆っていることを検知した場合には異常であることを知らせる装置を備えることを特徴とする、積層状態検知システムである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる際、該パーツに設けられた位置決め穴に、積層作業台に設置された位置決めピンを貫通させることで位置合わせを行い、該位置決めピン上を該パーツが覆っている状態を検知可能なセンサを該位置決めピンの先端に配し、該センサが該位置決めピン上を該パーツが覆っていることを検知した場合には異常であることを知らせる装置を備えることを特徴とする、積層状態検知システム。
【請求項２】
該位置決め穴および該位置決めピンの数が３つ以上であり、かつ、上下左右に非対称な位置関係であることを特徴とする請求項１に記載の積層状態検知システム。
【請求項３】
請求項１または２のいずれか一項に記載の積層状態検知システムを備えたエアバッグの縫製装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、位置決め穴を設けた複数枚の柔軟なシート状のパーツを位置決めピンを用いて積層させる際の積層状態検知システムである。また、この積層状態検知システムを備えたエアバッグの縫製装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数のシート状のパーツを所定の位置関係で重ね合わせる際、位置ズレなく迅速に作業を行う方法として、前もって該シート状のパーツに設けられた位置決め穴に位置決めピンを通す方法がある。このような方法は種々のシート状あるいは板状のパーツの積層において用いられ、例えば特許文献１や特許文献２では回路基盤の積層において利用されている。また特許文献３では柔軟性のあるシート材の積層において利用されている。
【０００３】
更に特許文献４には、複数の基布の外周縁の一端に外方に突出する突出部が形成され、該突出部に位置決めピンの挿通用のピン穴が形成されていることを特徴とするエアバッグ装置のエアバッグ本体が開示されており、繊維製品の縫製の分野においても広く利用されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３１０５２３号公報
【特許文献２】特開２００６−３１９１１８号公報
【特許文献３】特開２００４−２０２７７５号公報
【特許文献４】特開平７−２２３５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる場合には、位置決め穴に正しく位置決めピンが貫通しているかどうかの判定が困難であることが多い。通常、積層するパーツに位置決め穴を設ける際には、上下左右が非対称となるように複数の位置決め穴を設ける。このようにすることで、各パーツの向きや表裏を間違えることなく積層することが出来るからである。積層するパーツが比較的リジッドな素材の場合には、積層状態を間違えて位置決めピンが位置決め穴を貫通していない状態となれば、パーツが浮き上がって不安定な状態となるために、容易に不具合を発見することが出来る。ところが、柔軟なシート状のパーツの場合には、位置決めピンが位置決め穴を貫通していない状態であっても、その部分では多少の盛り上がりができることになるが、作業者が不具合を見逃してしまう可能性が高かった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明はかかる従来の問題点を鑑みてなされたものであり、積層状態の不具合を確実に発見できるようにするための積層状態検知システムを提供するものである。すなわち、本発明は第一に複数の柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる際、該パーツに設けられた位置決め穴に、積層作業台に設置された位置決めピンを貫通させることで位置合わせを行い、該位置決めピン上を該パーツが覆っている状態を検知可能なセンサを該位置決めピンの先端に配し、該センサが該位置決めピン上を該パーツが覆っていることを検知した場合には異常であることを知らせる装置を備えることを特徴とする、積層状態検知システムである。
【０００７】
また、該位置決め穴および該位置決めピンの数が３つ以上であり、かつ、上下左右に非対称な位置関係であることを特徴とする積層状態検知システムである。
【０００８】
本発明は第二に、第一の発明である積層状態検知システムを備えたエアバッグの縫製装置である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、複数の柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる作業において、各パーツの位置ズレや表裏の間違いといった不具合の発生を確実に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明における、柔軟なシート状のパーツの素材としては、各種の樹脂フィルムや繊維からなる布帛（織物、編物、不織布）などがあげられ、特に限定されない。柔軟なシート状のパーツに設けられる位置決め穴は、２つ以上であることが好ましく、位置決め穴の位置や大きさ、形状について特に限定されない。エアバッグの縫製におけるパーツの積層を例としてあげると、縫製後のエアバッグ製品をリテーナに取り付ける際のボルト穴を、位置決め穴として利用することもできる。この場合、パーツに余計な穴を開ける必要がないばかりでなく、パーツの強度を犠牲にすることもないという利点がある。
【００１１】
パーツ自体の形状が上下および／または左右に対称な場合や、パーツに表裏の差があるような場合には、パーツの向きを間違えることが無いように、上下左右に非対称な位置関係となる３つ以上の位置決め穴を設けることが好ましい。
【００１２】
本発明における位置決めピンは、短すぎるとパーツが位置決めピンから外れてずれる虞があり、長すぎると位置決め穴を通す作業そのものに時間を費やすこととなり作業性が悪化する虞がある。効率よく作業を行うには、位置決めピンの長さは全パーツを重ねた高さから５ｍｍ〜１０ｍｍ突出する長さであることが好ましい。
【００１３】
位置決めピンの材質としては、木材、プラスチック、金属など特に限定されないが、寸法安定性や磨耗のしにくさから金属であることが好ましい。その中でも特に耐蝕性にすぐれるステンレス鋼であることがより好ましい。位置決めピンの形状は、位置決め穴に対応した形状であれば良いが、パーツを傷つけないためには円柱状のものが好ましく、更に先端部は丸みを帯びた形状であると位置決め穴に位置決めピンを貫通させる際に引っかかりを防げるためより好ましい。
【００１４】
位置決めピンの先端にはセンサが配されるが、本発明で使用されるセンサの種類としては、反射光センサ、透過光センサ、光量センサなどの光学式センサの他、超音波センサ、接触式センサ、マイクロスイッチ、レーザセンサなどがあげられる。中でも、非接触状態の積層不具合パーツをも検知できる光学式センサ、超音波センサ、レーザセンサが好ましいが、比較的安価であり汎用性に優れた光学式センサがより好ましい。更に照明などの影響を受けにくく、照射部と受光部が一体となっているタイプの反射光センサが最も好ましい。
【００１５】
これらのセンサは位置決めピンの軸線上を指向する方向で配される。このように配することで、図１に示すように位置決めピンが正しく位置決め穴を貫通している場合にはパーツを検知することがなく、図２に示すように位置決め穴と位置決めピンが正しく合致していない場合にのみパーツを検知することができる。例えば、光学式の反射光センサを用いた場合、柔軟なシート状のパーツが正しく位置決めされていればセンサは反射光を検知しない。位置決め穴と位置決めピンが正しく合致していない場合、パーツが位置決めピンを覆うこととなり、位置決めピンの先端に配されたセンサはパーツによって反射された反射光を検知する。パーツがセンサをどの程度覆っているか、またパーツの色や表面状態によって反射光の光量は変化するが、反射光センサの閾値を適宜設定することで、様々な状況に対応することが出来る。このような反射光センサの例としては、株式会社キーエンス製のファイバセンサＦＳ−Ｖ３０シリーズなどがあげられる。
【００１６】
位置決めピンが複数存在する場合、センサは少なくとも１つの位置決めピンに配されていればよいが、積層状態の不具合を確実に検知するためには、複数の位置決めピンにセンサを配することが好ましい。位置決めピンと位置決め穴の配置を上下左右に非対称とした場合、先端にセンサを配した位置決めピンの配置も上下左右に非対称であると、パーツの積層状態の不具合を確実に検知できるために好ましい。
【００１７】
柔軟なシート状のパーツを重ね合わせる作業の後、次の作業を行う際の妨げとならないように、位置決めピンは作業台面上に突出したり埋没したりする構造とすることもできる。位置決めピンの突出や埋没をセンサの検知状態と連動させることで、不具合があった場合には次の作業に移行できないようにすることができる。
【００１８】
本発明の積層状態検知システムをエアバッグの縫製用ミシンのミシン台に組み込むことで、本発明のエアバッグの縫製装置を得ることができる。または本発明の積層状態検知システムを備えた積層作業台にて柔軟なシート状のパーツを積層し、積層された複数のパーツをまとめてカセット等で固定して縫製用ミシンのミシン台へ移動させる構造であってもよい。複数の布帛パーツを縫合して製造されるエアバッグでは、特に布帛パーツに樹脂コーティングがなされている場合、縫製時の針穴はエア漏れの原因となる。布帛パーツを間違えて積層し、縫製を実施してしまうと不適切な位置に針穴が開くこととなり、その布帛パーツは再利用することができなくなってしまう。このように、積層作業の次工程として不可逆な作業を実施する場合には、本発明の積層状態検知システムによって、確実に不具合の発生を防ぐことが可能となる。
【００１９】
本発明の積層状態検知システムは、パーツが位置決めピンの上を覆っている状態、つまり積層状態に不具合がある場合には異常であることを知らせる装置を備える。このような手段としてはブザー音を鳴らしたり、ランプを点灯させたり、次の作業を行う装置をロックしたりする手段があるが、不具合品が次の作業に流出するのを防ぐ目的に対しては特に装置をロックする手段が好ましい。エアバッグの縫製装置においては、警告の手段としてミシンが作動しないようにロックすることが好ましい。また、警告は複数の手段を組み合わせてもよい。次の作業の装置をロックすると同時にブザー音を鳴らせば、作業員が積層状態の不具合に直ちに気付き、手直しを実施することができる。
【００２０】
本発明の積層状態検知システムにおける積層状態の不具合検出の流れを説明する。まず、複数のパーツを１枚ずつ作業者が積層作業台に重ねていく。パーツに設けられた位置決め穴を、積層作業台から突出した位置決めピンに合わせて重ねていくが、作業者が誤ってパーツの向き（左右）や表裏を間違えた場合、位置決めピンの上をパーツが覆うこととなる。このとき、位置決めピンの先端に配されたセンサが覆っているパーツを検知し、積層作業台の制御装置に信号を出力する。この信号は、センサがパーツを検知している間、出力され続ける。例えば、制御装置がセンサからの信号を受けている間は、次の作業で用いるミシンなどの装置を稼動できないようにロックする。そうすることで、積層状態の不具合に気付いていない作業員がミシンを稼動しようとしても、センサからの信号を受けている制御装置によってミシンの稼動がロックされていて、縫製を実施してしまうことがない。同時にブザー音やランプ点灯などで、積層状態に不具合があることを作業者に知らせる
【００２１】
以上、例をあげて本発明を説明してきたが、本発明の実施形態はこれのみを指すものではなく、要旨を逸脱しない範囲での変更、改良は当然可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の積層状態検知システムの一例を示す概略図である。
【図２】本発明の積層状態検知システムで、パーツの積層状態の不具合をセンサが検知した状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  位置決めピン
２  パーツ１
３  パーツ２
４  センサ
５  積層作業台
Ａ  位置決めピンの突出、埋没方向
【図１】
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【図２】
2008222343.tif 000004