(57)【要約】【課題】スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供する。【解決手段】鋼板からブランクを得る第１工程と、第１工程によって得られたブランクの端面を含む表面を被覆する第２工程と、第２工程によって端面を含む表面が被覆されたブランクを加熱する第３工程と、第３工程によって加熱されたブランクを熱間プレス成形する第４工程と、を備え、端面を含む表面におけるスケール発生が抑制される、成形品の製造方法とする。【選択図】図１
2008119702.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板からブランクを得る、第１工程と、
前記第１工程によって得られた前記ブランクの端面を含む表面を被覆する、第２工程と、
前記第２工程によって前記端面を含む表面が被覆された前記ブランクを加熱する、第３工程と、
前記第３工程によって加熱された前記ブランクを熱間プレス成形する、第４工程と、
を備え、前記端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法。
【請求項２】
鋼板からブランクを得る、第１工程と、
前記第１工程によって得られた前記ブランクを冷間成形して粗成形品を得る、粗成形工程と、
前記粗成形工程によって成形された前記粗成形品の端面を含む表面を被覆する、第２工程と、
前記第２工程によって前記端面を含む表面が被覆された前記粗成形品を加熱する、第３工程と、
前記第３工程によって加熱された前記粗成形品を熱間プレス成形する、第４工程と、
を備え、前記端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法。
【請求項３】
鋼板からブランクを得る、第１工程と、
前記第１工程によって得られた前記ブランクを冷間成形して予成形品を得る、予成形工程と、
前記予成形工程によって成形された前記予成形品の端面を含む表面を被覆する、第２工程と、
前記第２工程によって前記端面を含む表面が被覆された前記予成形品を加熱する、第３工程と、
前記第３工程によって加熱された前記予成形品を金型で冷却する、冷却工程と、
を備え、前記端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法。
【請求項４】
前記鋼板の板厚が２ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程によって形成される被覆層の厚さが、下記ａ〜ｄのいずれかであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
ａ．前記被覆層が金属酸化物系被覆層である場合；０．２μｍ以上
ｂ．前記被覆層が亜鉛系被覆層である場合；４μｍ以上
ｃ．前記被覆層がニッケル、銅、クロム系被覆層である場合；１μｍ以上
ｄ．前記被覆層がアルミニウム系被覆層である場合；３μｍ以上
【請求項６】
前記鋼板がめっき鋼板であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
【請求項７】
前記第２工程において、前記端面のみが被覆されることを特徴とする、請求項６に記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板の熱間プレス成形技術に関するものであり、特に自動車用の足回り、シャーシ、及び補強部品等の成形品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間プレス成形技術は、鋼板を加熱して軟質化させた状態でプレスを行い、成形と金型急冷による焼入強化を同時に行うことで、超高度部品を製造する技術である。熱間プレス成形技術の工程としては、鋼板を切断、打ち抜きして得たブランクを９００℃前後に加熱し、加熱されたブランクをプレス成形すると同時にプレス金型で急速冷却して焼入れることにより成形品を得る形態が知られている。このほか、ブランクを冷間で大まかに成形した後、９００℃前後に加熱し、引き続き金型で最終的な成形及び焼入れを行なう形態等も知られている。
【０００３】
熱間プレス成形技術では、加熱時に鋼板表面に発生するスケールを抑制することを目的として、近年、アルミニウム系めっき鋼板や亜鉛系めっき鋼板を使用する技術が提案されている。例えば、特許文献１には、熱処理後の耐久性に優れた熱間圧延および冷間圧延被覆鋼板が開示されている。また、特許文献２には、亜鉛または亜鉛ベース合金で被覆された圧延鋼板の帯材を型打ちすることによって成形された部品を製造する方法が開示されている。また、特許文献３には、熱間プレス用鋼板及び鋼材に関する技術が、特許文献４には、熱間プレス加工方法に関する技術が、特許文献５には、熱間プレス成形品に関する技術が、それぞれ開示されている。一方、特許文献６には、熱処理及び表面処理を行う鋼板のプレス加工装置に関する技術が開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３８６４０号公報
【特許文献２】特許第３６６３１４５号公報
【特許文献３】特許第３５８２５０４号公報
【特許文献４】特許第３７５８５４９号公報
【特許文献５】特開２００３−１２６９２１号公報
【特許文献６】特開平７−１１６９００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１〜５に開示されているめっき鋼板を用いる技術では、ブランクの端面にめっきが付着していない。そのため、当然ながら、前述の加熱時には、端面に鋼のスケールが発生する。このスケールは堅く、かつ、鋼との密着性に劣る。それゆえ、加熱されたブランクをプレス成形すると同時にプレス金型で急速冷却して焼入れる工程（以下、「熱間プレス成形工程」という。）において、金型を傷つける場合があるほか、成形品を塗装した後の塗装密着性に劣る等の問題があった。ここで、熱間プレス成形工程においてプレス成形される鋼板の板厚が薄い場合には、このような端面のスケール発生は実用上問題にならないと考えられるが、鋼板の板厚が厚くなるにつれ、スケール発生が顕著になり、実用上問題になる虞がある。
【０００６】
また、例えば、特許文献２には、めっきされた亜鉛または亜鉛合金が切断端面を保護する旨が記載されている。確かに、めっきされた亜鉛が切断金型に引きずられて端面に回り込む現象は想定可能であり、亜鉛本来の犠牲防食能により耐食性の面での端面保護が期待できる可能性はある。しかしながら、鋼板の板厚が厚くなるほど、回り込んだ亜鉛が切断端面の全体に占める割合が低下し、亜鉛が回り込まない切断面ではスケールの発生を抑制できないという問題があった。
【０００７】
また、特許文献６に開示されている技術では、鋼板加熱工程で鋼板を加熱し、その後、プレス金型に防錆剤、亜鉛粉末等の表面処理剤を吹き付け、プレス時にこれを成形品に転写する。しかし、鋼のスケールはプレス前の加熱によって形成されるので、特許文献６の技術によっては、スケールの発生を抑制できないという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明では、スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意研究の結果、鋼板を切断、打ち抜きして得たブランク又はこれを予め成形して得た粗成形品・予成形品の、端面を含む表面を被覆してから加熱し、その後、熱間プレスを行なうことにより、成形品の端面のスケール発生を抑制し得ることを知見し、本発明を完成させた。
【００１０】
以下、本発明について説明する。なお、本発明の理解を容易にするため、添付図面の参照符号を括弧書きにて適宜付記するが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【００１１】
第１の本発明は、鋼板（１）からブランク（２）を得る、第１工程と、第１工程によって得られたブランクの端面を含む表面を被覆する、第２工程と、第２工程によって端面を含む表面が被覆されたブランク（４）を加熱する、第３工程と、第３工程によって加熱されたブランクを熱間プレス成形する、第４工程と、を備え、端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法である。
【００１２】
ここで、「ブランクの端面」とは、第１工程によって形成された切断面を意味し、「ブランクの端面を含む表面」とは、少なくとも当該切断面を含む、ブランクの表面を意味する。さらに、第１の本発明及び以下の本発明（以下、単に「本発明」という。）において、第３工程の加熱温度は、第２工程で端面を被覆しなければ当該端面におけるスケール発生を抑制し得ない温度であれば特に限定されるものではなく、具体的には、７００〜１０００℃程度とすることができる。さらに、第１の本発明における第４工程は、第３工程で加熱されて高温状態にあるブランクを金型に挟むことによって、熱間プレス成形を行い、プレス成形品を得る工程である。第４工程で用いられる金型は、冷却されていなくても良いが、冷却水（例えば、工業用水）等によって冷却されている金型を用いることも可能である。冷却されている金型を用いれば、第４工程でブランクを急冷して焼入れを行うことができ、プレス成形品の高強度化を図ることが可能になるため好ましい。さらに、本発明において、「成形品」とは、第１工程〜第３工程を経て製造される物品を意味し、本発明によって製造される成形品の具体例としては、自動車用の足回り、シャーシ、及び補強部品等を挙げることができる。
【００１３】
第２の本発明は、鋼板（１）からブランク（２）を得る、第１工程と、第１工程によって得られたブランクを冷間成形して粗成形品（９）を得る、粗成形工程と、粗成形工程によって成形された粗成形品の端面を含む表面を被覆する、第２工程と、第２工程によって端面を含む表面が被覆された粗成形品（１０）を加熱する、第３工程と、第３工程によって加熱された粗成形品を熱間プレス成形する、第４工程と、を備え、端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法である。
【００１４】
ここで、「粗成形工程」とは、熱間プレス成形を行いやすくする等の理由から、熱間プレス成形前に、予め、ブランクを粗く成形する工程を意味する。さらに、「粗成形品の端面」とは、第１工程によって形成された切断面を意味し、「粗成形品の端面を含む表面」とは、少なくとも当該切断面を含む、粗成形品の表面を意味する。加えて、第２の本発明における第４工程は、上記第１の本発明の第４工程におけるブランクに代えて、粗成形品が熱間プレス成形されるほかは、上記第１の本発明の第４工程と同様の形態とすることができる。
【００１５】
第３の本発明は、鋼板（１）からブランク（２）を得る、第１工程と、第１工程によって得られたブランクを冷間成形して予成形品（１１）を得る、予成形工程と、予成形工程によって成形された予成形品の端面を含む表面を被覆する、第２工程と、第２工程によって端面を含む表面が被覆された予成形品（１２）を加熱する、第３工程と、第３工程によって加熱された予成形品を金型で冷却する、冷却工程と、を備え、端面を含む表面におけるスケール発生が抑制されることを特徴とする、成形品の製造方法である。
【００１６】
ここで、「予成形工程」とは、熱間プレス成形前に、後述する冷却工程で使用される金型と同一形状の金型を用いて、ブランクを予め成形する工程を意味する。さらに、「予成形品の端面」とは、第１工程によって形成された切断面を意味し、「予成形品の端面を含む表面」とは、少なくとも当該切断面を含む、予成形品の表面を意味する。さらに、「冷却工程」とは、上記予成形工程後に生じ得る変形を改善すること等を目的として、上記予成形工程で用いられた金型と同一形状の金型で、加熱された予成形品を挟むことにより、当該予成形品を冷却して成形品を得る工程である。
【００１７】
上記第１乃至第３の本発明において、鋼板（１）の板厚が２ｍｍ以上であることが好ましい。
【００１８】
さらに、上記第１乃至第３の本発明において、第２工程によって形成される被覆層の厚さが、下記ａ〜ｄのいずれかであることが好ましい。
ａ．被覆層が金属酸化物系被覆層である場合；０．２μｍ以上
ｂ．被覆層が亜鉛系被覆層である場合；４μｍ以上
ｃ．被覆層がニッケル、銅、クロム系被覆層である場合；１μｍ以上
ｄ．被覆層がアルミニウム系被覆層である場合；３μｍ以上
【００１９】
ここで、「金属酸化物系被覆層」とは、金属酸化物ゾルを、上記ブランクの端面を含む表面、上記粗成形品の端面を含む表面、又は、上記予成形品の端面を含む表面（以下、単に「端面」ということがある。）に塗布し乾燥することにより形成される層を意味する。本発明において使用可能な金属酸化物ゾルとしては、シリカゾル、アルミナゾル、ジルコニアゾル、クロミアゾル、チタニアゾル、マグネシアゾル、カルシアゾル、及びイットリアゾルからなる群より選択される１以上のゾルを例示することができる。
【００２０】
また、「亜鉛系被覆層」とは、当該被覆層が、亜鉛単体、又は亜鉛合金で端面をめっきすることにより形成される場合には、亜鉛めっき層又は亜鉛合金めっき層を意味する。亜鉛系被覆層の具体例としては、亜鉛めっき層又は亜鉛合金めっき層のほか、亜鉛単体又は亜鉛合金の粉末を塗布し加熱することにより形成される形態や、亜鉛単体又は亜鉛合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、端面に亜鉛単体又は亜鉛合金を転写することにより形成される形態等を挙げることができる。上記第２工程で使用され得る亜鉛合金としては、亜鉛系めっき鋼板の製造時に使用される亜鉛合金を例示することができる。なお、実際に、純度１００％の金属を得ることは困難であるため、本明細書における「単体」には、不可避的不純物の混入が許容されるものとする。すなわち、例えば、亜鉛単体とは、亜鉛のみが含有される形態のほか、亜鉛と不可避的不純物とが含有される形態をも含む概念である。
【００２１】
また、「ニッケル、銅、クロム系被覆層」とは、ニッケル系被覆層、銅系被覆層、又はクロム系被覆層を意味する。ここで、ニッケル系被覆層の具体例としては、ニッケル単体、又はニッケル合金で端面をめっきすることにより形成される形態（ニッケルめっき層又はニッケル合金めっき層）を挙げることができる。このほか、ニッケル単体又はニッケル合金の粉末を端面に塗布し加熱することにより形成される形態や、ニッケル単体又はニッケル合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、端面にニッケル単体又はニッケル合金を転写することにより形成される形態等を挙げることができる。上記第２工程で使用され得るニッケル合金としては、ニッケル−鉄合金、ニッケル−コバルト合金、ニッケル−リン合金、ニッケル−クロム合金等を例示することができる。また、銅系被覆層の具体例としては、銅単体、又は銅合金で端面をめっきすることにより形成される形態（銅めっき層又は銅合金めっき層）のほか、銅単体又は銅合金の粉末を端面に塗布し加熱することにより形成される形態や、銅単体又は銅合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、端面に銅単体又は銅合金を転写することにより形成される形態等を挙げることができる。上記第２工程で使用され得る銅合金としては、銅−ニッケル合金、銅−クロム合金等を例示することができる。また、クロム系被覆層の具体例としては、クロム単体、又はクロム合金で端面をめっきすることにより形成される形態（クロムめっき層又はクロム合金めっき層）のほか、クロム単体又はクロム合金の粉末を端面に塗布し加熱することにより形成される形態や、クロム単体又はクロム合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、端面にクロム単体又はクロム合金を転写することにより形成される形態等を挙げることができる。上記第２工程で使用され得るクロム合金としては、クロム−モリブデン合金、クロム−ニッケル合金等を例示することができる。
【００２２】
また、「アルミニウム系被覆層」の具体例としては、アルミニウム単体又はアルミニウム合金の粉末を端面に塗布し加熱することにより形成される形態のほか、アルミニウム単体又はアルミニウム合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、端面にアルミニウム単体又はアルミニウム合金を転写することにより形成される形態等を挙げることができる。上記第２工程で使用され得るアルミニウム合金としては、アルミニウム−シリコン合金、アルミニウム−亜鉛合金等を例示することができる。
【００２３】
さらに、上記第１乃至第３の本発明において、鋼板（１）がめっき鋼板であることが好ましい。
【００２４】
ここで、「めっき鋼板」の具体例としては、亜鉛系めっき鋼板のほか、アルミニウム系めっき鋼板を挙げることができる。本発明で好適に使用される亜鉛系めっき鋼板の具体例としては、ＪＩＳ  Ｇ３３０２：２００５、ＪＩＳ  Ｇ  ３３１３：２００５、ＪＩＳ  Ｇ  ３３１７：２００５、又は、ＪＩＳ  Ｇ  ３３１８：２００５で規定される鋼板等を挙げることができる。また、本発明で好適に使用されるアルミニウム系めっき鋼板の具体例としては、ＪＩＳ  Ｇ  ３３１４：１９９５、又は、ＪＩＳ  Ｇ  ３３２１：２００５で規定される鋼板等を挙げることができる。中でも合金化溶融亜鉛めっき鋼板が好ましい。
【００２５】
さらに、鋼板（１）がめっき鋼板である上記第１乃至第３の本発明の、第２工程において、端面のみが被覆されることが好ましい。
【００２６】
ここで、「端面のみ」とは、原則として、端面そのもののみを意味するが、端面にのみ被覆層を形成しようとしたにもかかわらず、端面以外の表面の一部にも被覆層が形成された場合には、端面及び端面以外の上記表面の一部を意味する。
【発明の効果】
【００２７】
第１の本発明によれば、ブランクを得る第１工程とブランクを加熱する第３工程との間に配置される第２工程で、ブランクの端面を含む表面が被覆される。かかる形態とすることにより、第３工程では、端面を含む表面が被覆されたブランクが加熱されるため、スケールの発生を抑制することができる。したがって、第１の本発明によれば、スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供することができる。このように、第１の本発明によればスケールの発生が抑制されるため、上記効果に加え、さらに、当該スケールに起因するプレス金型の傷つきや、プレス成形品の塗装不良を低減することも可能になる。
【００２８】
第２の本発明によれば、粗成形品を得る粗成形工程と粗成形品を加熱する第３工程との間に配置される第２工程で、粗成形品の端面を含む表面が被覆される。かかる形態とすることにより、第３工程では、端面を含む表面が被覆された粗成形品が加熱されるため、スケールの発生を抑制することができる。したがって、第２の本発明によれば、スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供することができる。このように、第２の本発明によればスケールの発生が抑制されるため、上記効果に加え、さらに、当該スケールに起因するプレス金型の傷つきや、プレス成形品の塗装不良を低減することも可能になる。
【００２９】
第３の本発明によれば、予成形品を得る予成形工程と予成形品を加熱する第３工程との間に配置される第２工程で、予成形品の端面を含む表面が被覆される。かかる形態とすることにより、第３工程では、端面を含む表面が被覆された予成形品が加熱されるため、スケールの発生を抑制することができる。したがって、第３の本発明によれば、スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供することができる。このように、第３の本発明によればスケールの発生が抑制されるため、上記効果に加え、さらに、当該スケールに起因するプレス金型の傷つきや、プレス成形品の塗装不良を低減することも可能になる。
【００３０】
第１乃至第３の本発明において、鋼板の板厚を２ｍｍ以上とすることにより、上記効果がより顕著になる。
【００３１】
さらに、第１乃至第３の本発明において、第２工程によって形成される被覆層の厚さを、上記ａ〜ｄのいずれかとすることにより、スケール発生を容易に抑制することができる。
【００３２】
さらに、第１乃至第３の本発明において、めっき鋼板を用いることにより、上記効果を奏する成形品の成形精度を向上させることができる。
【００３３】
さらに、第１乃至第３の本発明において、鋼板がめっき鋼板であれば、端面以外の表面にめっき層が形成されているので、上記第２工程で端面のみを被覆することにより、端面を含む全表面におけるスケールの発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明において、ブランク・粗成形品・予成形品の切断面を「端面」と表記し、ブランク・粗成形品・予成形品の全表面から端面を除いた面を「表裏面」と表記する。
【００３５】
１．第１実施形態
図１は、第１実施形態にかかる本発明の成形品の製造方法（以下、「第１実施形態にかかる製造方法」という。）の工程例を示す概念図である。以下、図１を参照しつつ、第１実施形態にかかる製造方法について具体的に説明する。
【００３６】
図１に示すように、第１実施形態にかかる製造方法は、第１工程Ｓ１１と、第２工程Ｓ１２と、第３工程Ｓ１３と、第４工程Ｓ１４と、を備えている。
【００３７】
１．１．第１工程Ｓ１１
工程Ｓ１１は、鋼板１を切断、打ち抜き等することにより、ブランク２を得る工程である。工程Ｓ１１は、鋼板１からブランク２を得ることができれば、その形態は特に限定されるものではなく、一般的なブランク加工工程等を適用することができる。ただし、後述する第２工程Ｓ１２において端面に被覆層３、３を形成しやすい形態とする観点からは、端面部のかえり高さは小さい方が好ましい。端面部のかえり高さは、鋼板１の板厚の２０％以下であることが好ましく、より好ましくは１０％以下である。当該好ましいかえり高さを得るためには、工程Ｓ１１で使用される工具のクリアランス等を調整すればよい。
【００３８】
１．２．第２工程Ｓ１２
工程Ｓ１２は、上記工程Ｓ１１で得られたブランク２の端面を含む表面を被覆することにより、少なくとも、ブランク２の端面に被覆層３、３を形成させ、被覆層３、３を備えるブランク４を得る工程である。工程Ｓ１２は、少なくとも端面に被覆層３、３を形成可能であれば、その形態は特に限定されるものではないが、鋼板１として、亜鉛系めっき鋼板やアルミニウム系めっき鋼板（以下、単に「めっき鋼板」という。）が用いられる場合には、実質的にブランク２の端面のみに被覆層３、３を形成する形態としてもよい。なお、ブランク２の端面及び／又は表裏面に付着した油や埃等を除去するため、工程Ｓ１１と工程Ｓ１２との間に、ブランク２を洗浄する工程が備えられる形態とすることも可能である。
【００３９】
工程Ｓ１２で形成される被覆層３、３は、後述する第３工程Ｓ１３で例えば７００〜１０００℃程度に加熱された場合に、ブランク４の端面におけるスケール発生を抑制し得るものであれば、その形態は特に限定されるものではない。ただし、被覆層３、３を容易に形成可能とする等の観点からは、亜鉛、ニッケル、銅、クロム、アルミニウム等の金属単体若しくはこれらを含有する合金、又は、シリカ、アルミナ、ジルコニア等に代表される金属酸化物（セラミックス）を主成分とする（５０質量％を含有する）ものであることが好ましい。かかる被覆層３、３を形成する工程Ｓ１２の形態としては、処理液を塗布する形態のほか、めっきをする形態や、金属単体又は合金を転写する形態等を例示することができる。
【００４０】
（塗布）
工程Ｓ１２は、液体をブランク２へ塗布し乾燥（加熱）することにより、被覆層３、３を形成する形態とすることができる。塗布形態としては、液体に浸漬して引き上げる形態や、スプレーにより塗布する形態等を例示することができる。鋼板１としてめっき鋼板が用いられない場合には、原則として、ブランク２の全表面に上記液体を塗布するが、鋼板１としてめっき鋼板を用いる場合には、端面にのみ塗布する形態とすることができる。
塗布により被覆層３、３が形成される場合、被覆層３、３となる成分を含む液体としては、シリカゾル、アルミナゾル、ジルコニアゾル、クロミアゾル、チタニアゾル、マグネシアゾル、カルシアゾル、及びイットリアゾルからなる群より選択されるゾル（金属酸化物ゾル）、又はこれらのゾルの混合物等を例示することができる。
【００４１】
（めっき）
工程Ｓ１２は、ブランク２の端面を含む表面にめっきを施すことにより、被覆層３、３を形成する形態とすることができる。工程Ｓ１２で採り得る形態としては、電気めっき法、無電界めっき法、筆めっき法、及び、溶融めっき法のほか、鉄よりも電気化学的に安定な元素（例えば、ニッケルや銅等）を含有する水溶液にブランク２を浸漬してこれらの金属を置換析出させる方法（置換めっき法）等を例示することができる。これらの中でも、めっき密着性に優れ、付着量を容易に制御可能な方法とする観点からは、電気めっき法を用いることが好ましい。これに対し、工程Ｓ１２を簡便な工程とする観点からは、置換めっき法を用いることが好ましい。一方、部分的（例えば端面のみ）にめっきしたい場合には、筆めっき法も好適である。なお、工程Ｓ１２で溶融めっき法を用いることも可能だが、ブランク２のような小物のめっきにおいては、一般に、付着量の制御が難しく、さらに、濡れ性確保のためのフラックス処理が必要になるため、工程上煩雑になる虞がある。
ブランク２の端面を含む表面にめっきを施す際に使用可能な金属としては、亜鉛単体、ニッケル単体、クロム単体、若しくは銅単体（以下、これらをまとめて「金属単体」という。）のほか、亜鉛合金、ニッケル合金、クロム合金、若しくは銅合金（以下、これらをまとめて「合金」という。）等を例示することができる。
【００４２】
（転写）
工程Ｓ１２は、例えば、金属単体又は合金でめっきされた鋼球等をショットブラストで吹き付けて、ブランク２の端面に金属単体又は合金を転写することにより、被覆層３、３を形成する形態とすることができる。転写により被覆層３、３が形成される場合、ブランク２の端面を含む表面へと吹きつけられる鋼球等の表面を被覆するめっき層に含有される金属としては、上記金属単体及び合金のほか、アルミニウム単体及びアルミニウム合金を挙げることができる。
【００４３】
本発明において、スケール発生抑制効果を得るには、工程Ｓ１２で形成される被覆層３、３が所定以上の厚さであることが必要とされる。必要とされる厚さは、被覆層３、３の成分によって異なる。被覆層３、３の成分と必要とされる厚さとの関係を、以下に示す。
ａ．被覆層３、３が金属酸化物系被覆層である場合；０．２μｍ以上
ｂ．被覆層３、３が亜鉛系被覆層である場合      ；    ４μｍ以上
ｃ．被覆層３、３がニッケル、銅、クロム系被覆層である場合；１μｍ以上
ｄ．被覆層３、３がアルミニウム系被覆層である場合；  ３μｍ以上
ここで、ａの金属酸化物系被覆層は、上記塗布により形成される被覆層であり、ｂの亜鉛系被覆層及びｃのニッケル、銅、クロム系被覆層は、上記めっき又は転写により形成される被覆層であり、ｄのアルミニウム系被覆層は、上記転写により形成される被覆層である。
【００４４】
１．３．第３工程Ｓ１３
工程Ｓ１３は、上記工程Ｓ１２によって得られたブランク４を加熱する工程である。後述する第４工程Ｓ１４において、プレス成形とともに焼入れを行なう場合、工程Ｓ１３で加熱されるブランク４の加熱温度は、焼入れに必要な温度以上とすることが好ましい。鋼板１の成分にもよるが、加熱温度は７００℃以上とする。一方、加熱温度の上限は、鋼板１の成分及びコストにもよるが、通常、１０００℃以下とする。
【００４５】
工程Ｓ１３は、ブランク４を均一に加熱するため、加熱炉（オーブン）５内で数分間（例えば、５〜１０分間程度）に亘って加熱する形態とすることが好ましい。このとき、加熱炉５内の雰囲気は、スケールの発生をより一層抑制することを目的として、露点及び酸素濃度が低くなるように制御することができる。ここで、第１実施形態にかかる製造方法では、上記工程Ｓ１２で被覆層３、３が形成されており、かかる被覆層３、３によりスケールの発生が抑制される。そのため、工程Ｓ１３は、大気雰囲気の加熱炉を用いて加熱する形態とすることも可能である。なお、鋼板１として、亜鉛系めっき鋼板を使用する場合や、被覆層３、３が亜鉛系めっき層である場合には、急速加熱により亜鉛の流動・蒸発が生じないよう、昇温速度を３０［℃／ｓｅｃ］以下とすることが好ましい。より好ましくは、１０［℃／ｓｅｃ］以下である。
【００４６】
加熱炉５内でブランク４を加熱する形態のほか、工程Ｓ１３は、通電加熱や誘導加熱により、ブランク４を加熱する形態とすることも可能である。ただし、鋼板１として亜鉛系めっき鋼板を用いる場合には、昇温速度を３０［℃／ｓｅｃ］以下とすることが好ましい。より好ましくは、１０［℃／ｓｅｃ］以下である。また、亜鉛系めっき鋼板や、被覆層３、３が亜鉛系めっき層である場合には、鉄中に亜鉛が固溶した固溶相が形成され、鉄亜鉛の金属間化合物が存在しない程度にまで表面のめっき層と鋼との合金化反応を十分に進行させ得る形態の、工程Ｓ１３とすることが好ましい。かかる観点からも、工程Ｓ１３は、加熱炉（オーブン）５内で数分間（例えば、５〜１０分間程度）に亘って加熱する形態とすることが好ましい。
【００４７】
１．４．工程Ｓ１４
工程Ｓ１４は、上記工程Ｓ１３によって加熱されたブランクを金型６で挟むことにより、熱間プレス成形を行なう工程である。工程Ｓ１４は、熱間プレス成形を行うことができれば、その形態は特に限定されるものではないが、金型内に水冷手段を設けておく等により、低い温度（例えば、２００℃程度以下）に保たれた金型６を用いると、熱間プレス成形と同時に急冷することができ、焼入れを行なうことができるため好ましい。焼入れを行なうと、成形品７の強度を向上させることが可能になるため、かかる形態の工程Ｓ１４を経ることにより、高強度の成形品７を製造することが可能になる。
【００４８】
このように、第１実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ１１でブランク２が作製された後、工程Ｓ１２でブランク２の端面を含む表面が被覆されることにより被覆層３、３が形成され、その後、工程Ｓ１３でブランク４が加熱される。工程Ｓ１３で加熱されるブランク４には、被覆層３、３が備えられているので、第１実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ１３におけるスケールの発生を抑制することができる。さらに、第１実施形態にかかる製造方法によれば、スケールの発生が抑制されるので、工程Ｓ１３の後工程である工程Ｓ１４におけるスケールの剥離を抑制でき、その結果、当該スケールの剥離に起因するプレス金型６の傷つきを抑制することも可能になる。加えて、第１実施形態にかかる製造方法によれば、スケールの発生が抑制されるので、製品のスケール剥離に起因する塗装不良を低減し得る成形品７を製造することも可能になる。
【００４９】
２．第２実施形態
図２は、第２実施形態にかかる本発明の成形品の製造方法（以下、「第２実施形態にかかる製造方法」という。）の工程例を示す概念図である。図２において、図１と同様の形態を採るものには、図１にて使用した符号と同符号を付し、その説明を省略する。以下、図１及び図２を適宜参照しつつ、第２実施形態にかかる製造方法について具体的に説明する。
【００５０】
図２に示すように、第２実施形態にかかる製造方法は、第１工程Ｓ２１と、粗成形工程Ｓ２２と、第２工程Ｓ２３と、第３工程Ｓ２４と、第４工程Ｓ２５と、を備えている。
【００５１】
２．１．第１工程Ｓ２１
工程Ｓ２１は、鋼板１を切断、打ち抜き等することにより、ブランク２を得る工程である。工程Ｓ２１は、上記第１実施形態にかかる製造方法における工程Ｓ１１と同様の形態とすることができる。
【００５２】
２．２．粗成形工程Ｓ２２
工程Ｓ２２は、上記工程Ｓ２１で得られたブランク２を金型８等で挟んで冷間成形することにより、粗成形品９を得る工程である。工程Ｓ２２は、後述する第４工程Ｓ２５の熱間プレス成形のみで最終製品（成形品）を得ようとすると、精度が出なかったり、割れが生じたりする場合に有用である。粗成形の程度は、最終製品の形状等に応じて、適宜変更可能だが、第２実施形態にかかる製造方法では、後述する第４工程Ｓ２５で熱間プレスが施されるため、工程Ｓ２２は大まかな成形にとどめることができる。
【００５３】
２．３．第２工程Ｓ２３
工程Ｓ２３は、上記粗成形工程Ｓ２２で得られた粗成形品９の端面を含む表面を被覆することにより、少なくとも、粗成形品の端面に被覆層３、３を形成させ、被覆層３、３を備える粗成形品１０を得る工程である。工程Ｓ２３は、上記第１実施形態にかかる製造方法の工程Ｓ１２におけるブランク２に代えて粗成形品９を用い、ブランク４に代えて粗成形品１０が得られる点を除いて、上記工程Ｓ１２と同様の形態とすることができる。なお、粗成形品９の端面及び／又は表裏面に付着した油や埃等を除去するため、工程Ｓ２２と工程Ｓ２３との間に、粗成形品９を洗浄する工程が備えられる形態とすることも可能である。
【００５４】
２．４．第３工程Ｓ２４
工程Ｓ２４は、上記工程Ｓ２３によって得られた粗成形品１０を加熱する工程である。工程Ｓ２４は、上記第１実施形態にかかる製造方法の工程Ｓ１３におけるブランク４に代えて粗成形品１０を用いる点を除いて、上記工程Ｓ１３と同様の形態とすることができる。
【００５５】
２．５．第４工程Ｓ２５
工程Ｓ２５は、上記工程Ｓ２４によって加熱された粗成形品を金型６で挟むことにより、熱間プレス成形を行なう工程である。工程Ｓ２５は、上記第１実施形態にかかる製造方法の工程Ｓ１４におけるブランクに代えて粗成形品を用いる点を除いて、上記工程Ｓ１４と同様の形態とすることができる。
【００５６】
このように、第２実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ２２で粗成形品９が作製された後、工程Ｓ２３で粗成形品９の端面を含む表面が被覆されることにより被覆層３、３が形成され、その後、工程Ｓ２４で粗成形品１０が加熱される。工程Ｓ２４で加熱される粗成形品１０には、被覆層３、３が備えられているので、第２実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ２４におけるスケールの発生を抑制することができる。さらに、第２実施形態にかかる製造方法によれば、スケールの発生が抑制されるので、第１実施形態にかかる製造方法と同様に、プレス金型６の傷つきを抑制すること、及び、塗装不良を低減し得る成形品７を製造することも可能になる。
【００５７】
３．第３実施形態
図３は、第３実施形態にかかる本発明の成形品の製造方法（以下、「第３実施形態にかかる製造方法」という。）の工程例を示す概念図である。図３において、図１・図２と同様の構成を採るものには、図１・図２で使用した符号と同符号を付し、その説明を省略する。以下、図１〜図３を適宜参照しつつ、第３実施形態にかかる製造方法について具体的に説明する。
【００５８】
図３に示すように、第３実施形態にかかる製造方法は、第１工程Ｓ３１と、予成形工程Ｓ３２と、第２工程Ｓ３３と、第３工程Ｓ３４と、冷却工程Ｓ３５と、を備えている。
【００５９】
３．１．第１工程Ｓ３１
工程Ｓ３１は、鋼板１を切断、打ち抜き等することにより、ブランク２を得る工程である。工程Ｓ３１は、上記第１実施形態にかかる製造方法における工程Ｓ１１と同様の形態とすることができる。
【００６０】
３．２．予成形工程Ｓ３２
工程Ｓ３２は、上記工程Ｓ３１で得られたブランク２を、後述する冷却工程Ｓ３５で用いられる金型と略同一形状の金型（金型６）で挟んで冷間成形することにより、予成形品１１を得る工程である。工程Ｓ３２は、熱間プレス成形で最終製品（成形品）を得ようとすると、精度が出なかったり、われが生じたりする場合に有用である。予成形の程度は、最終製品の形状等に応じて、適宜変更可能だが、第３実施形態にかかる製造方法では、当該工程Ｓ３２以降に熱間プレス成形を行なう工程が備えられず、後述する工程Ｓ３５では金型６を用いて冷却をするのみである。そのため、工程Ｓ３２では、成形品７の最終形状と略同一形状にまで成形することが好ましい。
【００６１】
３．３．第２工程Ｓ３３
工程Ｓ３３は、上記予成形工程Ｓ３２で得られた予成形品１１の端面を含む表面を被覆することにより、少なくとも、予成形品の端面に被覆層３、３を形成させ、被覆層３、３を備える予成形品１２を得る工程である。工程Ｓ３３は、上記第１実施形態にかかる製造方法の工程Ｓ１２におけるブランク２に代えて予成形品１１を用い、ブランク４に代えて予成形品１２が得られる点を除いて、上記工程Ｓ１２と同様の形態とすることができる。なお、予成形品１１の端面及び／又は表裏面に付着した油や埃等を除去するため、工程Ｓ３２と工程Ｓ３３との間に、予成形品１１を洗浄する工程が備えられる形態とすることも可能である。
【００６２】
３．４．第３工程Ｓ３４
工程Ｓ３４は、上記工程Ｓ３３によって得られた予成形品１２を加熱する工程である。工程Ｓ３４は、上記第１実施形態にかかる製造方法の工程Ｓ１３におけるブランク４に代えて予成形品１２を用いる点を除いて、上記工程Ｓ１３と同様の形態とすることができる。
【００６３】
３．５．冷却工程Ｓ３５
工程Ｓ３５は、上記工程Ｓ３４によって加熱された予成形品を、金型６で挟むことにより、予成形品を急冷し、焼入れすることにより、成形品７を得る工程である。工程Ｓ３５を経ることにより、高強度の成形品７を製造することが可能になる。
【００６４】
このように、第３実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ３２で予成形品１１が作製された後、工程Ｓ３３で予成形品１１の端面を含む表面が被覆されることにより被覆層３、３が形成され、その後、工程Ｓ３４で予成形品１２が加熱される。工程Ｓ３４で加熱される予成形品１２には、被覆層３、３が備えられているので、第３実施形態にかかる製造方法によれば、工程Ｓ３４におけるスケールの発生を抑制することができる。さらに、第３実施形態にかかる製造方法によれば、スケールの発生が抑制されるので、第１実施形態にかかる製造方法及び第２実施形態にかかる製造方法と同様に、プレス金型６の傷つきを抑制すること、及び、塗装不良を低減し得る成形品７を製造することも可能になる。
【００６５】
（鋼板の成分）
上述のように、本発明は、スケールの発生を抑制することが可能な、成形品の製造方法を提供することを目的とするものであり、鋼板１の成分については、焼入れ後のプレス後強度及び焼入れ性の観点から、下記成分のものが好ましい。なお、以下の説明において、「％」とは、特に断らない限り、質量％を意味する。
【００６６】
Ｃ：０．０８％以上０．４５％以下
炭素（Ｃ）は、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を決定する重要な元素である。それゆえ、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を確保し得る組成とする観点から、炭素含有量は０．０８％以上とすることが好ましい。一方、過度に炭素が含有されると、靭性劣化や溶接性劣化を招く。それゆえ、靭性劣化や溶接性劣化を抑制する観点から、炭素含有量は０．４５％以下とすることが好ましい。より好ましくは、０．１％以上０．３％以下である。
【００６７】
Ｍｎ＋Ｃｒ：０．５％以上３％以下
マンガン（Ｍｎ）及びクロム（Ｃｒ）は、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。それゆえ、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を安定して確保し得る組成とする観点から、マンガンとクロムの合計含有量は０．５％以上とすることが好ましい。一方、マンガン及び／又はクロムが過度に含有されると、上記効果は飽和し、安定した強度確保が困難となる。それゆえ、安定した強度を確保し得る組成とする観点から、マンガンとクロムの合計含有量は３％以下とすることが好ましい。マンガンとクロムのより好ましい合計含有量は、０．８％以上２％以下である。
【００６８】
Ｓｉ：０．５％以下、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０５％以下、Ｎｉ：２％以下、Ｃｕ：１％以下、Ｍｏ：１％以下、Ｖ：１％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：１％以下、Ｎ：０．０１％以下
これらの元素も、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を安定して確保するために、効果のある元素である。しかし、上限値を超えて含有させてもその効果は飽和し、かつ、いたずらにコスト増を招くため、これらの元素の含有量は上述の範囲とすることが好ましい。また、鋼板１としてめっき鋼板を用いる場合、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ等はめっき皮膜の品質に影響を及ぼす虞があるので、めっき品質の点からは少ないほどよい。ただし、Ｓｉ、Ｐ、Ａｌは鋼の強度向上には有効であるので、成形品の用途に応じ求められる強度、外観、コストに応じ適宜含有量を調整する。
【００６９】
上記元素のほか、さらに、０．０００１％以上０．００４％以下のＢ（ボロン）が含有されていても良い。ボロンは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ、熱間プレス後の強度を安定して確保するために効果のある重要な元素である。かかる効果を得る観点から、ボロン含有量は０．０００１％以上とすることが好ましい。一方、ボロンが過度に含有されると、上記効果は飽和し、コスト増を招く。それゆえ、ボロン含有量は０．００４％以下とすることが好ましい。より好ましいボロン含有量は、０．０００５％以上０．００２％以下である。
【００７０】
（鋼板の板厚）
本発明は、上述のように、鋼板の板厚が厚い場合に、その効果が顕著になる。特に、板厚が２ｍｍ以上の鋼板を使用する場合に有効である。なお、本発明では、熱間圧延鋼板のみならず、冷間圧延鋼板も用いることが可能である。
【００７１】
（めっき）
本発明では、上記工程Ｓ１２、工程Ｓ２３、又は、工程Ｓ３３において、ブランク、粗成形品、又は、予成形品の端面を含む全表面が被覆される場合には、鋼板１としてめっき鋼板を用いる必要はない。しかしながら、耐食性やプレス成形時の潤滑性等の観点から、めっき鋼板を用いることが好ましく、中でも、亜鉛系めっき鋼板（より好ましくは合金化溶融亜鉛めっき鋼板）を用いることが好ましい。鋼板１として、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が用いられる場合、上記工程Ｓ１３、工程Ｓ２４、又は、工程Ｓ３４によって十分に鉄及び亜鉛の相互拡散を進行させるためには、例えば、めっき層中のＦｅ含有量が９％以上１６％以下で、かつ、めっき厚みが３０［ｇ／ｍ２］以上９０［ｇ／ｍ２］以下のものを用いるのが有利である。
【００７２】
＜参考例＞
板厚が２．９ｍｍと４．５ｍｍの２種類の熱間圧延鋼板を、７０ｍｍ×１５０ｍｍの大きさに切り出し、この中央に打ち抜き機（ハイセット平板用Ａタイプ、ミヤギ社製）で直径１０ｍｍの穴あけ加工をしたものを、ブランクとした（上記工程Ｓ１１に相当）。熱間圧延鋼板の化学成分を、表１に示す。
【００７３】
【表１】
2008119702.tif 000003
【００７４】
このようにして作製したブランクに対し、以下に示す方法（処理１〜９）で被覆処理を行なった（上記工程Ｓ１２に相当）。ここで、下記処理１〜４については、予め、希釈倍率及び浸漬時間と被覆層の厚みとの関係を求めておき、目的の厚さの被覆層が得られるように、浸漬時間を調整した。ここで、各種ゾル被覆層の厚みの測定は、ゾル塗布乾燥後の試験サンプルを、鋼板の腐食抑制添加剤を含む１０％塩酸で皮膜溶解し、原子吸光分析法にて皮膜主要元素（Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ）の塗布量を測定し、蛍光Ｘ線測定のカウント数の検量線を作成することにより行った。
【００７５】
（被覆処理）
処理１；シリカゾルの塗布
コロイダルシリカ（スノーテックスＯ、日産化学工業株式会社製）中にブランクを浸漬し、引き上げてから、箱形乾燥機（温度２００℃）中において、送風下で２０分間に亘って加熱乾燥することにより、ブランクの全表面に被覆層を形成した。
【００７６】
処理２；シリカゾルの塗布
コロイダルシリカ（リチウムシリケート４５、日産化学工業株式会社製）中にブランクを浸漬し、引き上げてから、乾燥機中で乾燥することにより、ブランクの全表面に被覆層を形成した。
【００７７】
処理３；アルミナゾルの塗布
コロイダルアルミナ（アルミナゾル１００、日産化学工業株式会社製）中にブランクを浸漬し、引き上げてから、乾燥機中で乾燥することにより、ブランクの全表面に被覆層を形成した。
【００７８】
処理４；ジルコニアゾルの塗布
ジルコニアゾル（ナノユースＺＲ−４０ＢＬ、日産化学工業株式会社製）中にブランクを浸漬し、引き上げてから、乾燥機中で乾燥することにより、ブランクの全表面に被覆層を形成した。被覆層の厚みは、浸漬液を水で希釈する際の希釈倍率により変更した。
【００７９】
処理５；亜鉛の電気めっき
３００［ｇ／ｌ］の硫酸亜鉛、及び、７５［ｇ／ｌ］の硫酸ナトリウムを含有する水溶液（３０℃、硫酸でｐＨ４に調整）をめっき液とし、ビーカーセル内で、ブランクを陰極として電気めっきを施すことにより、ブランクの全表面に被覆層（以下、被覆層を「めっき層」ということがある。）を形成した。電流密度は３［Ａ／ｄｍ２］とし、通電時間を変更することで、めっき層の厚さを変更した。
【００８０】
処理６；ニッケルの筆めっき
ニッケルイオン濃度が１００［ｇ／ｌ］の硫酸ニッケル水溶液を電解液とし、ブランクの穴あき部の端面にニッケルを筆めっきすることにより、被覆層を形成した。筆めっきを実施する際の電流密度は５［Ａ／ｄｍ２］とし、通電時間を変更することで、めっき層の厚さを変更した。
【００８１】
処理７；銅の筆めっき
銅イオン濃度が６０［ｇ／ｌ］の塩化第二銅水溶液を電解液とし、ブランクの穴あき部の端面に銅を筆めっきすることにより、被覆層を形成した。筆めっきを実施する際の電流密度は１００［Ａ／ｄｍ２］とし、通電時間を変更することで、めっき層の厚さを変更した。
【００８２】
処理８；クロムの筆めっき
クロムイオン濃度が１２０［ｇ／ｌ］のクロム酸水溶液を電解液とし、ブランクの穴あき部の端面にクロムを筆めっきすることにより、被覆層を形成した。筆めっきを実施する際の電流密度は５０［Ａ／ｄｍ２］とし、通電時間を変更することで、めっき層の厚さを変更した。
【００８３】
上記処理５〜８によって形成しためっき層の厚さは、試験片を切り出し、樹脂埋め込み研磨してめっき層を断面方向から走査型電子顕微鏡（以下、「ＳＥＭ」という。）で観察して測定した。観察倍率は３０００倍とし、測定点５箇所の平均値を、めっき層の厚さとした。
【００８４】
処理９；アルミニウムめっき鋼球のショットブラスト塗布
表面にアルミニウムめっきを施した、直径２ｍｍの鋼球を、ブランクにショットブラスト塗布し、ブランクの表面にアルミニウムを転写することにより、被覆層を形成した。被覆層の厚さは、試験片を切り出し、樹脂埋め込み研磨して被覆層を断面方向からＳＥＭ観察して測定した。測定点１０箇所の平均値を、被覆層の厚さとした。
【００８５】
このようにして被覆処理を施したブランクを、天然ガス燃焼雰囲気のガス炉で９００℃に加熱した。空燃比は、１．１とした。９００℃までの平均昇温速度は約１０［℃／ｓｅｃ］とし、ブランクの温度が９００℃に達した後、２分間に亘って保持した。
次いで、加熱されたブランクを上記電気炉から取り出し、直ちに平板プレス（平板状の金型）で挟むことにより、急速冷却した。１００℃までの冷却速度は、約９０［℃／ｓｅｃ］であった。そして、冷却したブランクを２０秒間に亘って金型内で保持して常温まで冷却した後、冷却されたブランクを取り出した。
【００８６】
（スケール剥離試験）
加熱後に常温まで冷却された各ブランクの穴あき部の端面に、粘着テープ（ＣＴ−２４、ニチバン株式会社製）を貼り付け、これを剥がした際に、スケールが上記粘着テープに付着しているか否か（スケールが剥離しているか否か）を調査した。この調査では、スケール付着が明らかに認められる場合を「×」、細かいスケールの付着がわずかに認められる場合を「○」、スケール付着が認められない場合を「◎」と評価した。結果を表２に併せて示す。
【００８７】
【表２】
2008119702.tif 000004
【００８８】
表２より、処理１〜４によって金属酸化物被覆層を形成させた場合には（Ｎｏ．１〜１５）、当該被覆層の厚さを０．２μｍ以上とすることで、端面のスケールの発生が抑制された（Ｎｏ．３、４、７、８、１１、１２、１４、１５）。また、処理５によって亜鉛系被覆層を形成させた場合には（Ｎｏ．１６〜２４）、当該被覆層の厚さを４μｍ以上とすることで、端面のスケールの発生が抑制された（Ｎｏ．１８〜２０、２２〜２４）。さらに、処理６〜８によりニッケル、銅、クロム系被覆層を形成させた場合には（Ｎｏ．２５〜３６）、当該被覆層の厚さを１μｍ以上とすることで、端面のスケールの発生が抑制された（Ｎｏ．２６〜２８、３０〜３２、３４〜３６）。加えて、処理９によりアルミニウム系被覆層を形成させた場合には（Ｎｏ．３７〜４１）、当該被覆層の厚さを３μｍ以上とすることで、端面のスケールの発生が抑制された（Ｎｏ．３８〜４１）。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】第１実施形態にかかる製造方法の工程例を示す概念図である。
【図２】第２実施形態にかかる製造方法の工程例を示す概念図である。
【図３】第３実施形態にかかる製造方法の工程例を示す概念図である。
【符号の説明】
【００９０】
Ｓ１１、Ｓ２１、Ｓ３１  第１工程
Ｓ１２、Ｓ２３、Ｓ３３  第２工程
Ｓ１３、Ｓ２４、Ｓ３４  第３工程
Ｓ１４、Ｓ２５  第４工程
Ｓ２２  粗成形工程
Ｓ３２  予成形工程
Ｓ３５  冷却工程
１  鋼板
２  ブランク
３  被覆層
４  ブランク
５  加熱炉
６  金型
７  成形品
８  金型
９、１０  粗成形品
１１、１２  予成形品
【図１】
2008119702.tif 000005
【図２】
2008119702.tif 000006
【図３】
2008119702.tif 000007