(57)【要約】【課題】従来から人手を介して遂行されていた配線及び配管の切断・接続作業を不要としてダイセット交換の自動化を達成することにある。【解決手段】鍛造成形装置１０は、フィードバー２２ａの一端部に配設され検出センサ２８からのクランプ検出信号が送給される伝送部３８と、装置本体側に設けられたトランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０に非接触状態で配設され、外部電源からの電源信号が送給される出力部４４とを有するリモート伝送機構３６と、プレスラム１３に連結された第１ブロック体５６に設けられたソケット６０と、前記プレスラム１３に固定される上ダイホルダ１８に連結された第２ブロック体６２に設けられたプラグ６４とを有する流体継手５８とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の型部材によって構成されたダイセットが他のダイセットと交換可能に設けられた鍛造成形装置であって、
ワークがクランプされたことを検出する検出センサと、前記検出センサからのクランプ検出信号が送給される伝送部と、前記伝送部と所定間隔離間した非接触状態に配設され、外部電源からの電源信号が送給される出力部とを有するリモート伝送機構と、
第１型部材に設けられたソケットと、第２型部材に設けられたプラグとを有する流体継手と、
を備え、
前記ソケットと前記プラグとが接続されることにより流体通路が相互に連通され、前記ソケット又は前記プラグのいずれか一方が、フローティング可能に支持され、
前記伝送部が前記他のダイセットと交換される第３型部材側に配設されると共に、前記出力部が前記ダイセットを除いた装置本体側に配設され、前記伝送部と前記出力部との間で前記クランプ検出信号及び前記電源信号が相互に伝送されることを特徴とする鍛造成形装置。
【請求項２】
他のダイセットと交換可能に設けられ、ワークを連続して加工成形する複数の鍛造金型を有するダイセットと、
前記ワークを保持する複数のクランプ機構が設けられた一組のフィードバーを有し、前記複数の鍛造金型に沿ってワークを連続的に搬送する搬送手段と、
前記クランプ機構によってワークが把持されたことを検出する検出センサと、
前記検出センサからのクランプ検出信号が送給される伝送部と、
前記伝送部と所定間隔離間した非接触状態に配設され、外部電源からの電源信号が送給される出力部と、
装置本体側に固定されるプレスラムに設けられたソケットと、前記プレスラムに固定される上ダイホルダに設けられたプラグとを有し、前記ソケット又は前記プラグのいずれか一方が、弾性部材を介してフローティング可能に支持される流体継手と、
を備え、
前記伝送部が前記複数の金型と一体的に装置本体外に搬出される前記フィードバーに配設されると共に、前記出力部が装置本体側に設けられたトランスファ機構のフィードバー着脱部に配設され、前記伝送部と前記出力部との間で前記クランプ検出信号及び前記電源信号が相互に伝送されることを特徴とする鍛造成形装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の装置において、
前記伝送部及び前記出力部には、それぞれ、遮熱板が設けられることを特徴とする鍛造成形装置。
【請求項４】
請求項１記載の装置において、
前記弾性部材は、ばね力によってソケット又はプラグをその接続相手側に向かって所定長だけ突出させるばね部材からなり、前記ばね部材によって第１型部材と第２型部材とが固定された際に流体継手に付与されるクランプ力が吸収されることを特徴とする鍛造成形装置。
【請求項５】
請求項４記載の装置において、
前記ばね部材は、前記流体通路に沿って流通する圧力流体の圧力に対応してそのばね定数が設定されることを特徴とする鍛造成形装置。
【請求項６】
請求項２記載の装置において、
前記ソケットは、プラグに接続される開口部を有するソケット本体と、前記ソケット本体に一端部が連結される円筒体と、前記円筒体の外周面を巻回するコイルスプリングとを有し、
前記ソケットの開口部に対して前記プラグが接続された後、前記円筒体は前記コイルスプリングのばね力に抗して前記プレスラムに連結されたブロック体の孔部に沿って変位自在に設けられることを特徴とする鍛造成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイセットが他のダイセットと交換に可能に設けられた鍛造成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば、プレス成形装置における金型（上型及び下型）を他の金型と交換することが行われている。この金型交換作業は、固定ベース部材に対して着脱可能に設けられた金型を含むダイセット及び治具等を交換することによって遂行されるが、従来ではこの金型交換作業を人手を介して多くの時間を費やしていた。
【０００３】
このような金型交換作業の問題点を克服するために、例えば、特許文献１〜６には、人手によらず型部材（金型、パレット）の交換作業を自動的に遂行する交換装置が開示されている。
【０００４】
また、鍛造成形装置等の金型には、離型剤、エア、冷却水等の流体を供給するために配管機構が付設されている。前記配管機構に関し、特許文献７には、配管接続作業を簡略化して金型取付段取時間を短縮することを目的としたダイカスト装置が開示されている。
【０００５】
このダイカスト装置では、可動側プレートに対しそれぞれ外部配管に接続される複数のプラグを設け、前記可動側プレートと接続される可動金型に対し、前記可動金型を前記可動側プレートに固定したときに前記プラグと接続されて流体を前記可動金型内に供給するソケットが設けられている。
【０００６】
【特許文献１】特開平２−２４１０８号公報
【特許文献２】特開２００３−１８１５８６号公報
【特許文献３】実開平８−１５５５号公報
【特許文献４】特開２００４−１２２２０６号公報
【特許文献５】特開平６−３２８１６４号公報
【特許文献６】特開２００２−１３７１３６号公報
【特許文献７】特開平５−８０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１〜６に開示された金型等の交換装置では、例えば、装置内に供給されたワークを確実にクランプしたか否かを検出する検出センサに対する電源用配線及び検出信号用配線を人手を介して切断した後、新たに装置内に搬入された他の金型と前記検出センサとの間で前記電源用配線及び検出信号用配線を電気的に接続する作業が必要となる。
【０００８】
このような人手による配線の切断及び接続作業は、鍛造成形によって少量多品種生産が要求される場合、金型等の交換作業が多くなりその都度前記配線の切断及び接続作業を遂行しなければならないため、多くのロスタイムが発生すると共に、金型交換の自動化を達成するためのネックになっていた。
【０００９】
また、前記特許文献７に開示された配管接続構造を、例えば、金型が交換可能な鍛造成形装置に適用した場合、金型の交換作業において新たに交換された金型（上型）及びダイホルダ（上ダイホルダ）をクランプ機構を介して鍛造成形装置のプレスラムに固定する際、前記特許文献７に開示された配管接続構造では、プラグが可動側プレートに固定され且つソケットが可動金型に固定された状態で設けられているため、前記プラグ及びソケットの接続部位に対して前記クランプ機構のクランプ力が付与されたときに前記クランプ力に耐えることができず、前記プラグ及び／又はソケットが破損する蓋然性がある。
【００１０】
本発明の一般的な目的は、従来から人手を介して遂行されていた配線及び配管の切断・接続作業を不要としてダイセット交換の自動化を達成することが可能な鍛造成形装置を提供することにある。
【００１１】
本発明の主たる目的は、ダイセットの交換作業に伴ってクランプ力が付与された場合であっても前記クランプ力を好適に吸収し、しかも、高圧の圧力流体を流通させることが可能な流体継手を備える鍛造成形装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記の目的を達成するために、本発明は、複数の型部材によって構成されたダイセットが他のダイセットと交換可能に設けられた鍛造成形装置であって、
ワークがクランプされたことを検出する検出センサと、前記検出センサからのクランプ検出信号が送給される伝送部と、前記伝送部と所定間隔離間した非接触状態に配設され、外部電源からの電源信号が送給される出力部とを有するリモート伝送機構と、
第１型部材に設けられたソケットと、第２型部材に設けられたプラグとを有する流体継手と、
を備え、
前記ソケットと前記プラグとが接続されることにより流体通路が相互に連通され、前記ソケット又は前記プラグのいずれか一方が、フローティング可能に支持され、
前記伝送部が前記他のダイセットと交換される第３型部材側に配設されると共に、前記出力部が前記ダイセットを除いた装置本体側に配設され、前記伝送部と前記出力部との間で前記クランプ検出信号及び前記電源信号が相互に伝送されることを特徴とする。
【００１３】
さらに、本発明は、他のダイセットと交換可能に設けられ、ワークを連続して加工成形する複数の鍛造金型を有するダイセットと、
前記ワークを保持する複数のクランプ機構が設けられた一組のフィードバーを有し、前記複数の鍛造金型に沿ってワークを連続的に搬送する搬送手段と、
前記クランプ機構によってワークが把持されたことを検出する検出センサと、
前記検出センサからのクランプ検出信号が送給される伝送部と、
前記伝送部と所定間隔離間した非接触状態に配設され、外部電源からの電源信号が送給される出力部と、
装置本体側に固定されるプレスラムに設けられたソケットと、前記プレスラムに固定される上ダイホルダに設けられたプラグとを有し、前記ソケット又は前記プラグのいずれか一方が、弾性部材を介してフローティング可能に支持される流体継手と、
を備え、
前記伝送部が前記複数の金型と一体的に装置本体外に搬出される前記フィードバーに配設されると共に、前記出力部が装置本体側に設けられたトランスファ機構のフィードバー着脱部に配設され、前記伝送部と前記出力部との間で前記クランプ検出信号及び前記電源信号が相互に伝送されることを特徴とする。
【００１４】
この場合、前記伝送部及び前記出力部に、それぞれ遮熱板を設けることにより、鍛造成形される際に発生する熱から該伝送部及び出力部を好適に保護することができる。
【００１５】
また、前記弾性部材を、ばね力によってソケット又はプラグをその接続相手側に向かって所定長だけ突出させるばね部材によって構成することにより、前記ばね部材によって第１型部材と第２型部材とが固定された際に流体継手に付与されるクランプ力が好適に吸収される。なお、前記ばね部材のばね定数は、前記流体通路に沿って流通する圧力流体の圧力に対応して設定されるとよい。
【００１６】
さらに、前記ソケットは、プラグに接続される開口部を有するソケット本体と、前記ソケット本体に一端部が連結される円筒体と、前記円筒体の外周面を巻回するコイルスプリングとから構成され、前記ソケットの開口部に対して前記プラグが接続された後、前記円筒体は前記コイルスプリングのばね力に抗して前記プレスラムに連結されたブロック体の孔部に沿って変位自在に設けられるとよい。
【００１７】
本発明によれば、例えば、ダイセットを他のダイセットと交換する際、交換可能に設けられたダイセット側にリモート伝送機構の伝送部を配設し、一方、交換されるダイセットを除いた装置本体側にリモート伝送機構の出力部を配設したため、前記伝送部がダイセットと一体的に装置本体外に搬出され、他の伝送部を有する他のダイセットが装置本体内に搬入されて、装置本体側に設けられた出力部と他の伝送部との間で信号が伝送される。
【００１８】
このように本発明では、交換されるダイセット側に伝送部を配設すると共に、前記交換されるダイセットを除いた装置本体側に出力部を配設することにより、電気配線の切断作業及び電気配線の接続作業が不要となり、ダイセットの自動交換を遂行することができる。
【００１９】
また、本発明によれば、前記伝送部をダイセットと一体的に装置本体外に搬出されるフィードバーに配設すると共に、前記出力部を装置本体側に設けられたトランスファ機構のフィードバー着脱部に配設し、前記伝送部と前記出力部との間で前記クランプ検出信号及び前記電源信号が相互に伝送され、フィードバー着脱部からのフィードバーの切り離し及びフィードバー着脱部とフィードバーとの接続によって、ダイセットの自動交換を遂行することができる。
【００２０】
さらに、本発明によれば、ダイセットの交換作業において、プレスラムと上ダイホルダとを相互に固定する際、前記プレスラムと前記ダイホルダとの離間距離が徐々に小さくなるにつれて流体継手を構成するソケット又はプラグのいずれか一方がフローティング可能に支持されているため、前記ソケットとプラグとの連結部位に付与されるクランプ力が好適に吸収される。従って、クランプ力が付与された場合であってもソケットとプラグとの連結部位が好適に保護され、前記ソケット及びプラグが破壊されることを防止することができる。
【００２１】
このように本発明では、従来において人手を介して遂行されていた電気配線及び流体配管の切断・接続作業が不要となり、ダイセットの交換作業に伴って自動化される。この結果、従来と比較してダイセットの交換作業の効率化を図ることにより、ダイセットの交換作業時間を大幅に短縮することができる。
【発明の効果】
【００２２】
従来から遂行されていた配線及び配管の切断・接続作業を不要としてダイセットの交換の自動化を達成することができる。
【００２３】
また、ダイセットの交換作業に伴ってクランプ力が付与された場合であっても流体継手によって前記クランプ力を好適に吸収し、しかも、高圧の圧力流体を流通させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明に係る鍛造成形装置について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２５】
図１及び図２において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る鍛造成形装置を示す。この鍛造成形装置１０は、第１〜第５工程が遂行される複数の第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄを有する。
【００２６】
前記鍛造成形装置１０によって遂行される成形工程を概略説明すると、図示しないワーク供給ステーションからワークを順次搬送し、供給されたワークを保持する第１工程と、前記ワークを圧潰する第２工程と、第２工程で潰されたワークを成形品の概略形状とする荒打ちからなる第３工程と、ワークの形状を成形品の形状に仕上げる第４工程と、前記成形品に付着したバリを射抜く第５工程とがそれぞれ連続してなされることにより、所望の形状の成形品が得られる。
【００２７】
この場合、前記鍛造成形装置１０は、前記第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄからなる複数の上型及び下型により同時に多工程の型打ちを行うことができる多工程鍛造成形プレスであって、型打ち時における上下の金型の位置決め精度が保持されるように設けられていると共に、第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄからなる上型及び下型全体を後述する上ダイホルダ及び下ダイホルダと一体的に交換可能に設けられている。
【００２８】
この鍛造成形装置１０は、図７に示されるように、図示しない昇降機構を介して装置本体に対して上下方向に沿って昇降自在に設けられたプレスラム（第１型部材）１３と、図示しない装置本体側に固定されたクランプシリンダ１４と、上型１５と、前記上型１５の上部に図示しないロッドを介して固定された上ダイカセット１６と、クランパー１７を介して前記上ダイカセット１６の上部に固定され該上ダイカセット１６を保持する上ダイホルダ（第２型部材）１８とを有し、金型を交換した後、前記プレスラム１３に対して上型１５、上ダイカセット１６及び上ダイホルダ１８が前記クランプシリンダ１４を介して一体的に固定される。
【００２９】
前記上型１５の下方側には、下型１９、下ダイカセット２０及び下ダイホルダ２１が一体的に連結された積層状態で配置されている。この場合、図示しない搬送用台車を介して、上型１５、上ダイカセット１６、上ダイホルダ１８、下型１９、下ダイカセット２０及び下ダイホルダ２１が、他の金型を含むダイセットと交換可能に設けられる。
【００３０】
なお、図１及び図２に示されるように、前記第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄは直線状に配列された単一の上型１５と単一の下型１９とによって構成される。
【００３１】
さらに、前記第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄの配列方向の両側には、中空でレール状の一対のフィードバー２２ａ、２２ｂが下型１９を間にした水平方向に対向配置されている（図３参照）。前記一対のフィードバー２２ａ、２２ｂは、下型１９から所定距離離間しワークを各成形工程に対して連続して自動送りする機能を営む。
【００３２】
図１に示されるように、前記一対のフィードバー２２ａ、２２ｂは、図示しない装置本体に固定されたトランスファ機構２４によって、第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄの配列方向に沿った矢印Ｘ方向と、前記第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄに向かって接近又は離間する矢印Ｙ方向と、前記第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄの上下方向（高さ方向）に沿った矢印Ｚ方向とからなる３軸方向に沿ってそれぞれ略同時に移動可能に設けられる。
【００３３】
前記一対のフィードバー２２ａ、２２ｂには、各工程においてワークを把持するための一対のクランプ爪２６ａ、２６ｂが対向配置されると共に、前記一対のクランプ爪２６ａ、２６ｂが第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄに対応する位置にそれぞれ離間して複数個設けられる。また、一方のクランプ爪２６ａには、ワークが把持されて該ワークによってクランプ爪２６ａのチャック部が押圧されることによりワークのクランプ状態を検知する検出センサ２８がそれぞれ付設されている。
【００３４】
なお、前記検出センサ２８は、例えば、近接センサ等によって構成され、図示しないばね部材のばね力によって付勢されたクランプ爪２６ａのチャック部がワークによって前記ばね部材のばね力に抗して押圧されることにより、ワークが確実にクランプされたことを検知するクランプ検出信号を外部制御装置（後述する）に向かって導出する。
【００３５】
前記一対のフィードバー２２ａの両端部は、それぞれトランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０によって挟持され、後述するように、前記フィードバー着脱部３０を介してトランスファ機構２４に対して前記一対のフィードバー２２ａ、２２ｂが着脱自在に設けられている。この場合、トランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０とフィードバー２２ａ、２２ｂの両端部には、図示しない凹部と凸部とからなる位置決め機構が設けられ、前記位置決め機構を介して同軸状に精度よく連結される。
【００３６】
各クランプ爪２６ａに付設された検出センサ２８には、フィードバー２２ａの内部通路３２に沿って延在するリード線３４が接続され、前記リード線３４はフィードバー２２ａの内部に配設された図示しない中継端子用ボックスを介してリモート伝送機構３６の伝送部３８と電気的に接続されている。
【００３７】
このリモート伝送機構３６は、図４に示されるように、リード線３４を介して検出センサ２８と電気的に接続される伝送部３８と、リード線３４を介して外部電源４０及び外部制御装置４２と電気的に接続される出力部４４とから構成される。なお、前記リモート伝送機構３６は、電気信号の配線コネクタとして機能するものである。
【００３８】
前記伝送部３８は、フィードバー２２ａの一端部の上面に固設された横断面略Ｔ字状に形成された一方の遮熱板４６ａに保持され、前記出力部４４は、トランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０の上面に固設され前記一方の遮熱板４６ａから所定距離離間する横断面略Ｔ字状に形成された他方の遮熱板４６ｂに保持される。前記伝送部３８及び出力部４４は、前記遮熱板４６ａ、４６ｂにより第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄによって鍛造成形する際に発生する熱から好適に保護されている。
【００３９】
なお、前記遮熱板４６ａ、４６ｂは、それぞれ、ワークと対向する側面（ワーク側）にのみ設けられ、前記ワークと対向する側面を除いた他の側面が開放状態とされることにより、内部に熱が蓄積されてリモート伝送機構３６が誤作動することを防止することができる。熱間鍛造成形の場合、金型及びその近傍部位に酸化スケールが発生すると共に、冷却・離型剤の塗布が行われる。冷却・離型剤の塗布は、金型からの酸化スケールの除去が兼用される場合があり、鍛造成形中において前記リモート伝送機構３６は過酷な状況下に置かれる。従って、熱・酸化スケール・冷却剤（冷却水）・離型剤等の影響を最小限に抑制するためには、前記を構成する伝送部３８及び出力部４４をそれぞれボックス等のハウジングで被覆して雰囲気中から遮断することが好ましい。しかしながら、前記伝送部３８及び出力部４４をボックス等のハウジングで囲繞した場合、鍛造条件によってハウジング内に蓄熱されて該ハウジングの空間部内の温度が上昇して前記伝送部３８及び出力部４４が誤作動するおそれがある。そこで、本実施の形態では、伝送部３８及び出力部４４の全体を囲繞することがなく、少なくともワーク側のみに遮熱板４６ａ、４６ｂを設けて前記伝送部３８及び出力部４４を保護する構成としている。ワーク側にのみ遮熱板４６ａ、４６ｂを設けても前記伝送部３８及び出力部４４はトランスファ機構２４によって移動自在に設けられているため、酸化スケールや冷却・離型剤からの影響を抑制することができるからである。さらに、前記伝送部３８及び出力部４４が初期位置に復帰したとき、前記伝送部３８及び出力部４４に対しエアを吐出する図示しないエア噴射機構を設けることにより、酸化スケールや冷却・離型剤の影響をより一層抑制することができて好適である。
【００４０】
前記伝送部３８及び出力部４４は円筒体によってそれぞれ構成され、該伝送部３８と出力部４４との間は、所定距離離間する非接触状態に設けられる。
【００４１】
この場合、図５に示されるように、クランプ爪２６ａに付設された検出センサ２８を作動させるための電源信号は外部電源４０から出力部４４に送給され、電磁作用下に非接触状態に設けられた伝送部３８に対して前記電源信号が伝送された後、検出センサ２８に送給される。また、前記とは反対に、検出センサ２８から出力されたクランプ検出信号は伝送部３８に送給され、電磁作用下に非接触状態に設けられた出力部４４に対して前記クランプ検出信号が伝送された後、外部制御装置４２に導出され、前記外部制御装置４２では、クランプ爪２６ａ、２６ｂによってワークが確実に把持されたことが確認される。このようにリモート伝送機構３６を用いて鍛造成形における各種工程の動作確認を遂行することができる。
【００４２】
後述する金型の交換作業では、トランスファ機構２４を介して装置本体側に設けられた出力部４４を除いて、前記フィードバー２２ａ、２２ｂ及び伝送部３８がダイセット（金型を含む）と一体的に交換される。すなわち、トランスファ機構２４を３軸方向に付勢してフィードバー着脱部３０をフィードバー２２ａ、２２ｂの両端部からそれぞれ離間させることにより、フィードバー２２ａ、２２ｂをトランスファ機構２４から取り外し、前記取り外されたフィードバー２２ａ、２２ｂを下ダイカセット２０上に設けられた図示しないフィードバー支持部に支持することにより、上下型１５、１９、上下ダイカセット１６、２０及び上下ダイホルダ１８、２１と一体的に前記フィードバー２２ａ、２２ｂ及び伝送部３８を鍛造成形装置１０の外部に引き出して交換することができる。
【００４３】
図６及び図７に示されるように、前記プレスラム１３の横方向の一側面には複数のボルト５４を介して第１ブロック体５６が連結され、前記第１ブロック体５６はプレスラム１３と一体的に昇降自在に設けられる。前記第１ブロック体５６には、流体継手５８を構成するソケット６０がフローティング可能に設けられる。
【００４４】
一方、前記上ダイホルダ１８の横方向の一側面には、前記第１ブロック体５６と対向する位置に複数のボルト５４を介して第２ブロック体６２が連結され、前記第２ブロック体６２は上ダイホルダ１８と一体的に変位するように設けられる。前記第２ブロック体６２には、流体継手５８を構成するプラグ６４が前記ソケット６０と対向するように設けられる。
【００４５】
前記プレスラム１３の底面には、該プレスラム１３と上ダイホルダ１８とを固定する際に位置決め機構として機能する位置決め用凸部６６が設けられ、前記プレスラム１３の位置決め用凸部６６を上ダイホルダ１８に形成された位置決め用凹部６８と係合させることにより、前記プレスラム１３と前記上ダイホルダ１８とが所定位置に位置決めされる。
【００４６】
また、前記ソケット６０に近接する第１ブロック体５６の底面には、第２ブロック体６２側に向かって略鉛直下方向に突出する位置決めピン７０が連結され、前記第１ブロック体５６の位置決めピン７０が第２ブロック体６２に形成された位置決め孔部７２に挿入されることにより、流体継手５８を構成するソケット６０とプラグ６４とが所定位置に位置決めした状態で接続される。
【００４７】
次に、流体継手５８を構成する前記ソケット６０及びプラグ６４について詳細に説明する。
【００４８】
ソケット６０は、図８に示されるように、プラグ６４の突起部６４ａが接続される円形状の開口部７４が形成されたソケット本体７６と、シールリング７８を介して前記ソケット本体７６に連結され、第１ブロック体５６の貫通孔８０に沿って変位自在に設けられた円筒体８２と、前記円筒体８２の上端部に固定されたリング状のストッパ８４と、前記円筒体８２の一端部に形成された環状フランジ８２ａに一端部が係止され他端部が前記第１ブロック体５６の下面に係止されて該円筒体８２の外周面に沿って螺旋状に巻回されたコイルスプリング（ばね部材）８６とを有する。
【００４９】
前記コイルスプリング８６のばね力によってソケット本体７６は下方側に向かって押圧された状態にあり、前記ソケット本体７６の開口部７４端面は、プレスラム１３の底面よりも下方側の位置にある。なお、前記円筒体８２の内部には流体通路８８が形成され、前記流体通路８８は該円筒体８２の他端部に接続される図示しないチューブと連通するように設けられる。
【００５０】
この場合、前記コイルスプリング８６は、ソケット本体７６をフローティング状態に保持するフローティング機構として機能すると共に、クランプシリンダ１４によってクランプ力が付与されたときに前記クランプ力を吸収するクランプ力吸収機構として機能するものである。
【００５１】
プラグ６４は、第２ブロック体６２の孔部にねじ部を介して装着され、前記ソケット６０の開口部７４に接続される突起部６４ａが上方に向かって突出して形成されたプラグ本体を有する。この場合、前記プラグ本体及び突起部６４ａには、流体通路９０として機能する孔部が形成され、プラグ６４の突起部６４ａがソケット６０の開口部７４と接続されることにより、前記ソケット６０の流体通路８８とプラグ６４の流体通路９０とが連通する。
【００５２】
前記プラグ６４の下部には、前記流体通路９０と連通する孔部が形成された図示しない中間ブロックと、略Ｌ字状に折曲したエルボ継手９２が接続される接続ブロック９４と、前記エルボ継手９２に接続されて水平方向に延在する管体９６とが設けられる。
【００５３】
本発明の実施の形態に係る鍛造成形装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、図１６に示されるフローチャートに沿って金型を含むダイセットの交換作業工程について以下説明する。
【００５４】
なお、このダイセットの交換作業は、装置本体内に存在する上下型１５、１９、上下ダイカセット１６、２０及び上下ダイホルダ１８、２１からなるダイセットを図示しない搬送用台車を介して装置本体の外部に搬出した後、図示しない他の搬送用台車によって他のダイセットを搬入して金型を交換するものである。
【００５５】
先ず、装置本体側に固定されたトランスファ機構２４が３軸上に制御動作されて、複数のクランプ爪２６ａ、２６ｂが並設された一対のフィードバー２２ａ、２２ｂから、フィードバー着脱部３０をそれぞれ離間させ、トランスファ機構２４から前記フィードバー２２ａ、２２ｂが切り離される（ステップＳ１）。
【００５６】
この場合、トランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０から取り外されたフィードバー２２ａ、２２ｂは、下ダイカセット２０上の図示しないフィードバー支持部によって支持される。前記フィードバー２２ａ、２２ｂがトランスファ機構２４から切り離されることにより、上下型１５、１９、上下ダイカセット１６、２０及び上下ダイホルダ１８、２１が装置本体の外部に向かって引き出し可能な状態となる。
【００５７】
本実施の形態では、リード線３４を介して検出センサ２８と電気的に接続される伝送部３８と、リード線３４を介して外部電源４０及び外部制御装置４２と電気的に接続される出力部４４とから構成されるリモート伝送機構３６が、所定距離離間する非接触状態に設けられ、しかも、ダイセットと一体的に装置本体の外部に引き出されるフィードバー２２ａ、２２ｂの一端部に前記伝送部３８を設け、一方、装置本体側に保持されるトランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０に出力部４４を設けることにより、従来技術のように人力によって行う配線の切断作業が不要となり、ダイセット交換に伴う配線の切断作業を自動化することができる。
【００５８】
続いて、プレスラム１３、上ダイホルダ１８、上ダイカセット１６及び上型１５を一体的に下降させて下型１９上に積載した後、クランプシリンダ１４を滅勢して前記プレスラム１３から上ダイホルダ１８、上ダイカセット１６及び上型１５のクランプを解除する。
【００５９】
前記クランプを解除した後、前記プレスラム１３のみを上昇させることにより、前記プレスラム１３に連結された第１ブロック体５６のソケット６０から、上ダイホルダ１８に連結された第２ブロック体６２のプラグ６４が自動的に離間した状態となり、前記上ダイホルダ１８、上ダイカセット１６及び上型１５が下型１９上に載置された搬出準備が遂行される（ステップＳ２、３）。
【００６０】
この場合、本実施の形態では、配管接続機構である流体継手５８をプラグ６４及びソケット６０によって構成し、第１ブロック体５６を介してプレスラム１３側に固定されたプラグ６４が、第２ブロック体６２を介して上ダイホルダ１８に固定されたソケット６０から離脱自在に設けることにより、配管の切断作業が自動的に遂行される。
【００６１】
次に、図示しない搬送用台車を用いて上下型１５、１９、上下ダイカセット１６、２０及び上下ダイホルダ１８、２１からなるダイセットを装置本体の外部に搬出した後（ステップＳ４）、従前にダイセットが設置されていた装置本体内の図示しないベッド面を洗浄する（ステップＳ５）。
【００６２】
続いて、図示しない他の搬送用台車を用いて他のダイセットを装置本体内のベッド面に搬入した後（ステップＳ６）、上下ダイホルダ１８、２１の稼働準備を行う（ステップＳ７、Ｓ８）。
【００６３】
図示しない搬送用台車によって上型１５及び下型１９を含むダイセットが搬入され、下型１９、下ダイカセット２０及び下ダイホルダ２１が所定位置に固定された後、上型１５を含む上ダイセットをプレスラム１３に固定する作業について以下説明する。なお、前記上型１５を含む上ダイセットは、前記固定された下ダイセット上に積載された状態にあるものとする。
【００６４】
先ず、図７〜図９に示されるように、装置本体に固定された図示しない昇降機構を駆動させてプレスラム１３を下降させる。前記プレスラム１３が下降する際、該プレスラム１３の底面に設けられて下方側に向かって突出する位置決め用凸部６６が上ダイホルダ１８の上面に形成された位置決め用凹部６８と係合することによりプレスラム１３と上ダイホルダ１８との位置決めがなされる。
【００６５】
プレスラム１３がさらに下降することにより、前記プレスラム１３と一体的に下降する第１ブロック体５６の位置決めピン７０が、新たに搬入された上ダイホルダ１８の側面に連結された第２ブロック体６２の位置決め孔部７２に挿入されることにより、第１ブロック体５６側のソケット６０と第２ブロック体６２側のプラグ６４がそれぞれ位置決めされた状態で連結される。
【００６６】
この場合、第１ブロック体５６側のソケット本体７６は、円筒体８２の外周面を囲繞するコイルスプリング８６のばね力によってプレスラム１３の底面から下方側に向かって所定長だけ突出したフローティング状態に保持されているため、前記フローティング状態でプラグ６４の突起部６４ａとの間で位置決めがなされると共に、プレスラム１３の下降動作を利用して前記位置決めされたソケット６０の開口部７４に対してプラグ６４の突起部６４ａが接続される（図１０〜図１２参照）。
【００６７】
前記ソケット６０とプラグ６４とが連結された状態では、プレスラム１３の底面と上ダイホルダ１８の上面とは非接触状態にあって所定距離だけ離間した状態にある。なお、前記ソケット６０とプラグ６４との接続を解除するためには、前述したように図示しない昇降機構を介してプレスラム１３を上昇させることにより、前記ソケット６０とプラグ６４とが円滑に切り離される。
【００６８】
流体継手５８を構成するソケット６０とプラグ６４とが接続された後、図示しない油圧供給源を付勢して流体継手５８の流体通路８８、９０に対して所定の高圧からなる圧油９８を供給する（図１０参照）。この場合、ソケット６０に設けられたコイルスプリング８６は、前記圧油９８を所定の高圧で供給した場合であっても、ソケット６０とプラグ６４とが離間することがなく且つ接続部位から圧油９８が漏洩しないように予め所定のばね定数に設定されている。
【００６９】
続いて、クランパー５０を付勢して上ダイホルダ１８と上ダイカセット１６
とを固定した後、クランプシリンダ１４を付勢してピストンロッド１４ａを上方に向かって変位させることにより上ダイホルダ１８を上方に引き上げる。すなわち、プレスラム１３と上ダイホルダ１８との離間距離が徐々に小さくなり、前記上ダイホルダ１８の上面がプレスラム１３の底面と当接した後、上ダイカセット１６及び上型１５を保持する前記上ダイホルダ１８がプレスラム１３に固定される（図１３〜図１５参照）。
【００７０】
上ダイホルダ１８とプレスラム１３との離間距離が徐々に小さくなって零となる際、クランプシリンダ１４のクランプ力がソケット６０とプラグ６４との連結部位に付与されるが、この場合、上ダイホルダ１８とプレスラム１３との離間距離に対応してソケット本体７６及び円筒体８２がコイルスプリング８６のばね力に抗して第１ブロック体５６側に向かって変位（プラグ６４から離間する方向に変位）することにより前記クランプ力が吸収される。
【００７１】
換言すると、上ダイホルダ１８とプレスラム１３との離間距離が徐々に小さくなるにつれてソケット６０側に設けられたコイルスプリング８６がそのばね力に抗して圧縮され、前記コイルスプリング８６の圧縮作用下に前記ソケット６０とプラグ６４との連結部位に付与されるクランプ力が好適に吸収される。従って、クランプ力が付与された場合であってもソケット６０とプラグ６４との連結部位が好適に保護され、前記ソケット６０及びプラグ６４が破壊されることを防止することができる。
【００７２】
以上のようにして、プレスラム１３に対して上ダイホルダ１８が固定され、前記上ダイホルダ１８に保持された上ダイカセット１６及び上型１５も一体的にプレスラム１３に対して固定された後、プレスラム１３が上昇し該プレスラム１３と一体的に上ダイホルダ１８、上ダイカセット１６及び上型１５が上昇して所定位置に保持される。
【００７３】
続いて、トランスファ機構２４を付勢し、第１〜第４鍛造金型１２ａ〜１２ｄの前面側及び後面側に支持された一対のフィードバー２２ａ、２２ｂをフィードバー着脱部３０によってそれぞれ挟持して、前記フィードバー２２ａ、２２ｂをトランスファ機構２４と連結する（ステップＳ９）。
【００７４】
この場合、一方のフィードバー２２ａに設けられた伝送部３８とトランスファ機構２４のフィードバー着脱部３０に設けられた出力部４４とは、それぞれ非接触状態で同軸状に対向配置されて相互に電気的に接続されるため、外部電源４０から検出センサ２８に対する電源用信号の配線接続と、検出センサ２８から外部制御装置４２に対するクランプ検出信号の配線接続が自動的に遂行される。
【００７５】
従って、従来技術において人力によって遂行されていた電気信号の配線接続が自動的に遂行されるため、ダイセット交換時の配線接続によるタイムロスを抑制して生産効率を向上させることができる。
【００７６】
以上のようにして、前記プレスラム１３が上昇し該プレスラムと一体的に上ダイホルダ１８及び上型１５が上昇することにより、初期状態にセットされ鍛造成形装置１０が稼働される。
【００７７】
なお、本実施の形態では、鍛造成形装置１０に組み込まれたリモート伝送機構、３６及び流体継手５８について説明しているがこれに限定されるものではなく、例えば、プレス成形装置、鋳造成形装置、ダイカスト成形装置等の各種成形装置に前記リモート伝送機構３６及び流体継手５８を適用することができる。
【００７８】
さらに、本実施の形態では、第２ブロック体６２に対してプラグ６４を固定し第１ブロック体５６のソケット６０側にコイルスプリング８６を配設しているがこれに限定されるものではなく、第１ブロック体５６に対してソケット６０を固定すると共に、第２ブロック体６２のプラグ６４側にコイルスプリング８６を配設するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の実施の形態に係る鍛造成形装置の概略構成斜視図である。
【図２】図１に示す鍛造成形装置の平面図である。
【図３】図２に示す鍛造成形装置の縦断面概略構成図である。
【図４】図１に示す鍛造成形装置に設けられたリモート伝送機構の一部切り欠き拡大斜視図である。
【図５】図４に示すリモート伝送機構の動作説明図である。
【図６】前記鍛造成形装置に組み込まれた流体継手の一部断面斜視図である
【図７】前記鍛造成形装置に組み込まれた流体継手の正面図である。
【図８】前記鍛造成形装置に組み込まれた流体継手の一部切り欠き拡大正面図である。
【図９】前記鍛造成形装置に組み込まれた流体継手の一部切り欠き側面図である。
【図１０】図７に示す状態からプレスラムが下降して、ソケットとプラグとが接続された状態を示す正面図である。
【図１１】図１０に示されるソケットとプラグとが接続された状態の一部切り欠き拡大正面図である。
【図１２】図１０に示されるソケットとプラグとが接続された状態の一部切り欠き側面図である。
【図１３】クランプシリンダのクランプ力によって上ダイホルダが引き上げられ、前記上ダイホルダがプレスラムと固定された状態を示す正面図である。
【図１４】図１３に示されるソケットとプラグとが接続された状態の一部切り欠き拡大正面図である。
【図１５】図１３に示されるソケットとプラグとが接続された状態の一部切り欠き側面図である。
【図１６】ダイセットの交換作業工程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００８０】
１０…鍛造成形装置                      １２ａ〜１２ｄ…鍛造金型
１３…プレスラム                        １４…クランプシリンダ
１５…上型                              １６…上ダイカセット
１８…上ダイホルダ                      １９…下型
２０…下ダイカセット                    ２１…下ダイホルダ
２２ａ、２２ｂ…フィードバー            ２４…トランスファ機構
２６ａ、２６ｂ…クランプ爪              ２８…検出センサ
３０…フィードバー着脱部                ３４…リード線
３６…リモート伝送機構                  ３８…伝送部
４０…外部電源                          ４２…外部制御装置
４４…出力部                            ４６ａ、４６ｂ…遮熱板
５６、６２…ブロック体                  ５８…流体継手
６０…ソケット                          ６４…プラグ
６６…位置決め用凸部                    ６８…位置決め用凹部
７０…位置決めピン                      ７２…位置決め孔部
７６…ソケット本体                      ８２…円筒体
８４…ストッパ                          ８６…コイルスプリング
８８、９０…流体通路                    ９４…接続ブロック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2008000792.tif 000012
【図１１】
2008000792.tif 000013
【図１２】
2008000792.tif 000014
【図１３】
2008000792.tif 000015
【図１４】
2008000792.tif 000016
【図１５】
2008000792.tif 000017
【図１６】
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