(57)【要約】【課題】管部材の接続作業を狭い空間内で行う場合でも作業効率の悪化を招くことなく管継手からの各管部材の抜け出しを防止することができる配管接続構造を提供する。【解決手段】各管部材１１の端部１１ａがそれぞれ挿入される筒状の合成樹脂製の継手本体１３に、該継手本体の各管部材１１の端部１１ａに対応する各部分のそれぞれの少なくとも一部を溶融させるべく発熱する発熱体２０を設け、継手本体１３の前記各部分に、それぞれ発熱体２０の熱による溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により継手本体１３から各管部材１１に向けて押し出される複数の突起部材２１を設け、各管部材１１に、それぞれ継手本体１３内への挿入状態で各突起部材２１に係合する係合部２２を形成する。【選択図】図２
2008163957.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二つの管部材を互いに管継手を介して接続する配管接続構造であって、前記管継手は、前記各管部材の端部がそれぞれ挿入される筒状の合成樹脂製の継手本体と、該継手本体に設けられ、該継手本体の前記各管部材の前記端部に対応する各部分のそれぞれの少なくとも一部を溶融させるべく発熱する発熱体と、前記継手本体の前記各部分にそれぞれ設けられ、前記発熱体の熱による溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により前記継手本体から前記各管部材に向けて押し出される複数の突起部材とを備え、前記各管部材には、それぞれ前記各突起部材にそれらの少なくとも前記継手本体の軸線方向内方側から係合する係合部が形成されていることを特徴とする配管接続構造。
【請求項２】
前記継手本体の前記各部分における内周面には、それぞれ前記継手本体の内方に開放する複数の凹部が前記継手本体の周方向に互いに所定の間隔をおいて形成されており、前記各突起部材は、それぞれ前記各凹部の底面から前記各凹部内を前記継手本体の内方へ向けて伸び、溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力によりそれぞれ前記各凹部内から前記継手本体の内方に突出することを特徴とする請求項１に記載の配管接続構造。
【請求項３】
前記突起部材は、前記各凹部の底面から前記継手本体の内方へ向けて伸びるピン部材であることを特徴とする請求項２に記載の配管接続構造。
【請求項４】
前記各凹部は、それぞれ前記継手本体の周方向に伸び、前記各突起部材は、それぞれ前記各凹部の底面から前記各凹部内を前記継手本体の内方へ向けて伸び且つ前記各凹部の伸長方向に沿って伸びる板部材であることを特徴とする請求項２に記載の配管接続構造。
【請求項５】
前記各板部材の前記各凹部の伸長方向に沿った長さ寸法は、それぞれ前記各板部材が前記各係合部に係合した状態で互いに隣接して配置された前記各板部材が互いに部分的に重複するように設定されていることを特徴とする請求項４に記載の配管接続構造。
【請求項６】
前記各係合部は、それぞれ前記各管部材の外周面に形成され、前記各管部材の周方向に伸びる溝であり、該各溝は、その内方に前記各突起部材を受け入れることにより該各突起部材にそれぞれ係合することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の配管接続構造。
【請求項７】
前記発熱体は、前記継手本体内に前記各突起部材よりも前記継手本体の外方側で該継手本体の周方向に伸びるように埋設され、通電により発熱する電熱線であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の配管接続構造。
【請求項８】
前記継手本体には、前記各突起部材がそれぞれ前記各係合部に係合したことを示すインジケータが設けられていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の配管接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば二つの管部材を互いに管継手を介して接続する配管接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、二つの管部材の突き合った端部をそれぞれ管継手内に挿入し、該管継手と各管部材の端部とを例えば電気融着や接着剤により互いに接合することにより各管部材を管継手を介して互いに接続する配管接続構造が知られている。この配管接続構造では、管継手及び各管部材の融着時又は接着時に管継手及び各管部材のそれぞれの溶融した部分が固化する前に又は塗布された接着剤が乾く前に各管部材にそれらを管継手から引き抜く方向に外力が作用した場合、管継手及び各管部材は互いに一体的に接合されていないため、各管部材が管継手から抜け出してしまう。
【０００３】
そこで、管継手及び各管部材の接合時に、管継手内からの各管部材の抜け出しを防止するべく各管部材を管継手に仮固定するためのクランプが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このクランプは、各管部材に固定される一対のクランプ本体と、該クランプ本体を互いに連結するためのアームとを備える。
【０００４】
このクランプによれば、一方の管部材に該管部材を管継手から引き抜く引張り力が作用したとき、その引張り力は、前記一方の管部材に固定された一方のクランプ本体に該クランプ本体を引っ張り方向に連行する力として前記一方の管部材から作用すると共に、前記一方の管部材からアーム及び他方のクランプ本体を介して他方の管部材に前記引張り力の大きさと同等の大きさの力が同一方向に作用するので、両管部材が軸線方向に相対的に移動することが防止される。従って、両管部材が軸線方向に相対移動することによる各管部材及び管継手間の相対移動が防止されるので、管継手内からの各管部材の抜け出しが防止される。
【特許文献１】特開平１１−３４４１９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、管部材の接続作業を行う際、各クランプ本体をそれぞれ各管部材に取り付ける必要があることから、特に、例えば地面に形成された穴の中で管部材を接続する場合のように管部材の接続作業を狭い空間内で行う場合、各クランプ本体をそれぞれ各管部材に取り付ける作業に手間が掛かり、管部材の接続作業効率が悪化する。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、管部材の接続作業を狭い空間内で行う場合でも作業効率の悪化を招くことなく管継手からの各管部材の抜け出しを防止することができる配管接続構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、少なくとも二つの管部材を互いに管継手を介して接続する配管接続構造であって、前記管継手は、前記各管部材の端部がそれぞれ挿入される筒状の合成樹脂製の継手本体と、該継手本体に設けられ、該継手本体の前記各管部材の前記端部に対応する各部分のそれぞれの少なくとも一部を溶融させるべく発熱する発熱体と、前記継手本体の前記各部分にそれぞれ設けられ、前記発熱体の熱による溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により前記継手本体から前記各管部材に向けて押し出される複数の突起部材とを備え、前記各管部材には、それぞれ前記各突起部材にそれらの少なくとも前記継手本体の軸線方向内方側から係合する係合部が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記継手本体の前記各部分における内周面には、それぞれ前記継手本体の内方に開放する複数の凹部が前記継手本体の周方向に互いに所定の間隔をおいて形成されており、前記各突起部材は、それぞれ前記各凹部の底面から前記各凹部内を前記継手本体の内方へ向けて伸び、溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力によりそれぞれ前記各凹部内から前記継手本体の内方に突出することを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記突起部材は、前記各凹部の底面から前記継手本体の内方へ向けて伸びるピン部材であることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記各凹部は、それぞれ前記継手本体の周方向に伸び、前記各突起部材は、それぞれ前記各凹部の底面から前記各凹部内を前記継手本体の内方へ向けて伸び且つ前記各凹部の伸長方向に沿って伸びる板部材であることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記各板部材の前記各凹部の伸長方向に沿った長さ寸法は、それぞれ前記各板部材が前記各係合部に係合した状態で互いに隣接して配置された前記各板部材が互いに部分的に重複するように設定されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の発明において、前記各係合部は、それぞれ前記各管部材の外周面に形成され、前記各管部材の周方向に伸びる溝であり、該各溝は、その内方に前記各突起部材を受け入れることにより該各突起部材にそれぞれ係合することを特徴とする。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の発明において、前記発熱体は、前記継手本体内に前記各突起部材よりも前記継手本体の外方側で該継手本体の周方向に伸びるように埋設され、通電により発熱する電熱線であることを特徴とする。
【００１４】
請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の発明において、前記継手本体には、前記各突起部材がそれぞれ前記各係合部に係合したことを示すインジケータが設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、合成樹脂製の継手本体に、該継手本体内に挿入された各管部材の端部に対応する各部分のそれぞれの少なくとも一部を溶融させるべく発熱する発熱体が設けられており、継手本体の前記各部分には、発熱体の熱による溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により継手本体から各管部材に向けて押し出される複数の突起部材が設けられており、各管部材には、それぞれ各突起部材にそれらの少なくとも継手本体の軸線方向内方側から係合する係合部が形成されている。
【００１６】
このことから、各管部材を互いに接続する際、各管部材の端部をそれぞれ継手本体内に挿入した状態で発熱体を発熱させることによって各突起部材をそれぞれ継手本体から各管部材に向けて押し出すことにより、各突起部材をそれぞれ継手本体内に挿入された各管部材の各係合部にその少なくとも継手本体の軸線方向外方側から係合させることができる。これにより、各管部材がそれぞれ継手本体内に挿入された状態で各管部材に該各管部材を継手本体内から引き抜く方向すなわち継手本体の軸線方向外方へ引張り力が作用したとき、該引張り力は各突起部材に該各突起部材を継手本体の軸線方向外方に向けて圧縮する圧縮力として各管部材から各係合部を介して作用するので、前記引張り力を各突起部材により受け止めることができる。
【００１７】
従って、管継手及び各管部材を互いに電気融着又は接着剤により互いに接合することにより各管部材を管継手を介して互いに接続する場合、継手本体及び各管部材を溶融させる前に又は継手本体及び各管部材に接着剤を塗布する前に各突起部材をそれぞれ各係合部に係合させることにより、継手本体及び各管部材のそれぞれの溶融した部分が固化する前に又は塗布された接着剤が乾く前、すなわち、各管部材及び継手本体が互いに一体的に接合される前に各管部材に引張り力が作用したとしても、各管部材が継手本体内から抜け出すことを確実に防止することができる。
【００１８】
また、発熱体を発熱させることにより継手本体からの各管部材の抜け出しを防止することができることから、各管部材の接続時に各管部材及び継手本体間の接合が完了する前に各管部材が継手本体内から抜け出すことを防止するために、管部材の接続時に、従来のような各クランプ本体を各管部材にそれぞれ取り付ける作業を行う必要はない。
【００１９】
これにより、発熱体を発熱させるための作業に従来のような各クランプ本体を各管部材に取り付ける作業を行う場合程の手間は掛からないことから、例えば地面を掘削することにより形成された穴の中で管部材を接続する場合のように管部材の接続作業を狭い空間内で行う場合でも、各クランプ本体を各管部材に取り付ける場合に比べて、管部材の接続作業効率を確実に向上させることができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、継手本体の前記各部分における内周面には、それぞれ継手本体の内方に開放する複数の凹部が継手本体の周方向に互いに所定の間隔をおいて形成されており、各突起部材は、それぞれ各凹部の底面から各凹部内を継手本体の内方へ向けて伸び、それぞれ溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により各凹部内から継手本体の内方に突出することから、各管部材の端部をそれぞれ継手本体内に挿入したときに、各管部材の端部が各突起部材に引っ掛かることが防止されるので、各突起部材が継手本体への各管部材の挿入の妨げになることを確実に防止することができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明によれば、突起部材を、各凹部の底面から継手本体の内方へ向けて伸びるピン部材で構成することができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、各凹部は、それぞれ継手本体の周方向に伸び、各突起部材は、それぞれ各凹部の底面から各凹部内を継手本体の内方へ向けて伸び且つ各凹部の伸長方向に沿って伸びる板部材であることから、各板部材が各係合部に係合した状態では、各管部材と継手本体との間の空間が、継手本体の一方の前記部分に設けられた各板部材及び他方の前記部分に設けられた各板部材間の空間と該空間の外方との間で各板部材により仕切られる。これにより、継手本体及び各管部材を互いに電気融着又は接着剤により互いに接合する場合であって継手本体の一方の前記部分に設けられた各板部材及び他方の前記部分に設けられた各板部材間で継手本体及び各管部材の接合を行う場合に、継手本体及び各管部材のそれぞれの溶融した樹脂又は継手本体及び各管部材に塗布された接着剤が継手本体及び各管部材間を継手本体の外方に向けて流れたとき、その流れを各板部材でせき止めることができる。従って、溶融樹脂及び接着剤が継手本体及び各管部材間から継手本体の外方に流れ出ることを抑制することができるので、溶融樹脂及び接着剤が継手本体の外方に流出することによる継手本体及び各管部材間の接合領域の縮小を防止することができ、また、溶融樹脂及び接着剤が継手本体の外方に流出することによる外観の悪化を防止することができる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、各板部材の各凹部の伸長方向に沿った長さ寸法が、それぞれ各板部材が各係合部に係合した状態で互いに隣接して配置された各板部材が互いに部分的に重複するように設定されていることから、各板部材がそれぞれ各係合部に係合した状態で各板部材間に隙間が形成されることが防止される。これにより、継手本体及び各管部材を互いに電気融着又は接着剤により互いに接合する場合であって継手本体の一方の前記部分に設けられた各板部材及び他方の前記部分に設けられた各板部材間で継手本体及び各管部材の接合を行う場合に、継手本体及び各管部材のそれぞれの溶融した樹脂又は継手本体及び各管部材に塗布された接着剤が継手本体及び各管部材間を継手本体の外方に向けて流れたとき、溶融樹脂及び接着剤が各板部材間を経て該各板部材よりも継手本体の外方へ流れることを確実に防止することができる。従って、継手本体の外方へ向けての溶融樹脂及び接着剤の流れを各板部材でより確実にせき止めることができるので、溶融樹脂及び接着剤が継手本体及び各管部材間から継手本体の外方に流れ出ることをより確実に抑制することができる。
【００２４】
請求項６に記載の発明によれば、各係合部は、それぞれ各管部材の外周面に形成され、各管部材の周方向に伸びる溝であり、各突起部材はそれぞれ各溝に係合すべく該各溝内に受け入れられることから、各管部材をそれぞれ継手本体内に挿入したとき、継手本体内への管部材の挿入量を調節することにより、各管部材のその軸線周りの回転位置に拘らず、各突起部材をそれぞれ溝内に挿入することができる。
【００２５】
これにより、各係合部の位置をそれぞれ各突起部材に係合可能となる位置に合わせるために管部材の軸線回りの回転位置を調節する必要はないので、例えば複数の係合部が各管部材の周方向に各突起部材間の間隔と同一の間隔をおいて形成されている場合のように、継手本体内への管部材の挿入位置を調節することに加えて、各係合部がそれぞれ各突起部材に係合可能となるように各管部材をその軸線周りに回転させることにより各管部材の回転位置を位置合わせする場合に比べて、接続作業効率をより向上させることができる。
【００２６】
請求項７に記載の発明によれば、発熱体は、通電により発熱する電熱線であることから、電熱線に通電することにより電熱線を容易に発熱させることができるので、発熱体を発熱させるための作業をより容易に行うことができる。また、電熱線は、継手本体内に各突起部材よりも継手本体の外方側で継手本体の周方向に伸びるように埋設されていることから、各突起部材よりも継手本体の外方側で合成樹脂が溶融するので、溶融した合成樹脂から各突起部材に継手本体の内方へ向けての圧力をより確実に作用させることができる。
【００２７】
請求項８に記載の発明によれば、継手本体には、各突起部材がそれぞれ各係合部に係合したことを示すインジケータが設けられていることから、管部材の接続作業を行う作業者は、インジケータを視認することにより各突起部材がそれぞれ各係合部に適切に係合したことを容易に確認することができる。これにより、各突起部材が各係合部に適切に係合していない状態で誤って作業を進めることにより接続作業中に管部材が継手本体から抜け出すことを、確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明を図示の実施例に沿って説明する。
【実施例】
【００２９】
図１は、屋外で上水を案内するための管路を構成する複数の管部材１１を管継手１２を介して互いに接続する配管接続構造１０に、本発明を適用した例を示す。
【００３０】
本発明に係る管部材１１は、図１に示す例では、円筒状をなしており、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィンのように、加熱されることにより容易に溶融可能な樹脂で形成されている。
【００３１】
本発明に係る管継手１２は、図示の例では、各管部材１１との融着により該各管部材を互いに接続する従来よく知られた電気融着継手で構成されており、円筒状の継手本体１３を備える。
【００３２】
継手本体１３は、図示の例では、各管部材１１と同様にポリオレフィンからなり、その両端部に、各管部材１１の端部１１ａが挿入される挿入端部１３ａを有する。
【００３３】
継手本体１３の内周面１３ｂには、図示の例では、継手本体１３内への各管部材１１の挿入位置を規定するストッパ１４が形成されている。ストッパ１４は、継手本体１３の内周面１３ｂから継手本体１３の内方に突出し且つ該継手本体の周方向に伸びる環状をなしており、継手本体１３の軸線方向の中央部に形成されている。各管部材１１を継手本体１３内に挿入したとき、各管部材１１の端部１１ａの端面がストッパ１４に係合することにより、各管部材１１が継手本体１３内に所定の挿入位置を越えて挿入することが防止される。
【００３４】
継手本体１３の内部には、該継手本体と各挿入端部１３ａに挿入された各管部材１１とを互いに融着するための融着用電熱線１５が埋設されている。融着用電熱線１５は、例えばニッケルクロムからなる金属線からなり、継手本体１３の各挿入端部１３ａとストッパ１４との間にそれぞれ配置されており、それぞれ継手本体１３の周方向に沿ってコイル状に巻かれている。各融着用電熱線１５の両端には、それぞれ棒状のコネクタピン１６が設けられている。各コネクタピン１６は、それぞれ継手本体１３の外周面１３ｃに該外周面からその外方へ突出して設けられた筒状のソケット部１７内に収容されている。各融着用電熱線１５は、従来よく知られているように、各コネクタピン１６を介して供給される電力により発熱する。
【００３５】
また、継手本体１３の内部には、図示の例では、該継手本体及び各管部材１１が互いに適切に融着されたことを示すための一対のインジケータ１８が埋設されている。各インジケータ１８は、それぞれ棒状をなしており、継手本体１３の外周面１３ｃに各ソケット部１７間でそれぞれ形成された凹部１９の底面に該底面から各凹部１９内を継手本体１３の径方向外方へ向けて伸びる。従来よく知られているように、継手本体１３及び各管部材１１の融着時に、各融着用電熱線１５を発熱させることにより継手本体１３の各融着用電熱線１５が設けられた部分を構成する合成樹脂を溶融させたとき、溶融した合成樹脂が膨張することによってその溶融樹脂から各インジケータ１８に継手本体１３の径方向外方に向けて圧力が作用する。これにより、各インジケータ１８は、各凹部１９内を継手本体１３の径方向外方へ向けて押し出され、図２に示すように、継手本体１３の外周面１３ｃからその外方に突出する。継手本体１３への各インジケータ１８の埋設位置は、合成樹脂の膨張時に継手本体１３から各管部材１１の外周面１１ｂに作用する圧力と同等の圧力が各インジケータ１８に与えられるように設定されている。これにより、継手本体１３から各管部材１１の外周面１１ｂに融着に必要な圧力が作用したときに各インジケータ１８が突出するので、突出した各インジケータ１８を視認することにより、継手本体１３及び各管部材１１が互いに適切に融着されたことを検知することができる。
【００３６】
本発明に係る配管接続構造１０では、継手本体１３内からの各管部材１１の抜け出しを防止するための抜出防止手段が設けられている。抜出防止手段は、図１に示すように、継手本体１３に設けられ、該継手本体の各管部材１１の端部１１ａに対応する各部分のそれぞれの少なくとも一部を溶融させるべく発熱する発熱体２０と、継手本体１３の前記各部分にそれぞれ設けられた複数の突起部材２１と、各管部材１１に設けられ、各突起部材２１にそれらの少なくとも継手本体１３の軸線方向内方側から係合する係合部２２とを備える。
【００３７】
継手本体１３の両挿入端部１３ａ及び各融着用電熱線１５間には、図示の例では、それぞれ両挿入端部１３ａ及び各融着用電熱線１５間で継手本体１３の外径を増大させる肉厚部２３がそれぞれ継手本体１３の周方向に伸びるように形成されており、各肉厚部２３内にそれぞれ発熱体２０が埋設されている。
【００３８】
各発熱体２０は、図示の例では、それぞれ融着用電熱線１５と同様の電熱線で構成されており、各肉厚部２３の伸長方向に沿ってコイル状に巻かれている。各発熱体２０を構成する電熱線の両端には、それぞれ前記したと同様にコネクタピン２４が設けられている。各コネクタピン２４は、それぞれ各肉厚部２３に該各肉厚部から継手本体１３の外方へ突出して設けられた筒状のソケット部２５内に収容されている。各発熱体２０への電力供給により該各発熱体を発熱させると、各肉厚部２３と、継手本体１３の両挿入端部１３ａ及び各融着用電熱線１５間の部分とが、それぞれ各発熱体２０の熱により溶融する。
【００３９】
また、継手本体１３の両挿入端部１３ａにおける内周面１３ｂと、各融着用電熱線１５及び各ストッパ１４間における内周面１３ｂとには、図示の例では、それぞれ継手本体１３の内方に開放する複数の凹部２６が継手本体１３の周方向に互いに所定の間隔をおいて形成されており、各凹部２６内にそれぞれ突起部材２１が設けられている。すなわち、各突起部材２１は、継手本体１３内に各発熱体２０よりも継手本体１３の内方側であって、各融着用電熱線１５のそれぞれの継手本体１３の軸線方向の両側にそれぞれ配置されている。
【００４０】
各突起部材２１は、図示の例では、各凹部２６の底面から該各凹部内を継手本体１３の内方に向けて伸びるピン部材２７からなる。各ピン部材２７の伸長方向に沿った長さ寸法は、各ピン部材２７の先端がそれぞれ各凹部２６内から継手本体１３の内方に突出することなく各凹部２６内に収容される長さに設定されている。
【００４１】
各ピン部材２７は、それぞれ各発熱体２０の熱による溶融によって膨張した合成樹脂から受ける圧力により各凹部２６内から継手本体１３の内方に向けて押し出され、これにより、図２に示すように、継手本体１３の内周面１３ｂから継手本体１３内に突出する。
【００４２】
各突起部材２１に係合する係合部２２は、図１に示す例では、各管部材１１が継手本体１３内に前記所定の挿入位置で挿入した状態で、継手本体１３の両挿入端部１３ａに形成された各凹部２６と各融着用電熱線１５及び各ストッパ１４間に形成された各凹部２６とのそれぞれに対応する位置で、各管部材１１の端部１１ａに形成されている。また、各係合部２２は、図示の例では、それぞれ各管部材１１の周方向に沿って伸び且つ各管部材１１の径方向外方に開放し、継手本体１３の内周面１３ｂから突出した各ピン部材２７を受け入れる溝２８で構成されている。
【００４３】
更に、本発明に係る配管接続構造１０では、各ピン部材２７がそれぞれ各溝２８に係合したことを示すインジケータ２９が各発熱体２０に対応してそれぞれ設けられている。各インジケータ２９は、それぞれ棒状をなしており、各肉厚部２３に各ソケット部２５間でそれぞれ形成された各凹部３０の底面に該底面から各凹部３０内を継手本体１３の径方向外方へ向けて伸びる。各インジケータ２９は、各融着用電熱線１５に対応して設けられた各インジケータ１８と同様に、各発熱部２０の熱により溶融した合成樹脂から受ける圧力により、図２に示すように、各凹部３０内から継手本体１３の径方向外方に向けて突出する。各肉厚部２３への各インジケータ２９の埋設位置は、合成樹脂の膨張時に各ピン部材２７に作用する圧力と同等の圧力が各インジケータ２９に与えられるように設定されている。これにより、各ピン部材２７に各溝２８への係合に必要な圧力が作用したときに各インジケータ２９が突出するので、突出した各インジケータ２９を視認することにより、各ピン部材２７がそれぞれ各溝２８に適切に係合したことを検知することができる。
【００４４】
本発明に係る管継手１２を用いて各管部材１１を互いに接続する際、先ず、各管部材１１の端部１１ａをそれぞれ継手本体１３の各挿入端部１３ａに挿入する。このとき、各ピン部材２７の伸長方向に沿った長さ寸法は、前記したように、各ピン部材２７の先端がそれぞれ各凹部２６内から継手本体１３の内方に突出することなく各凹部２６内に収容される長さに設定されていることから、各管部材１１の端部１１ａが各ピン部材２７に引っ掛かることはないので、各ピン部材２７が継手本体１３内への各管部材１１の挿入の妨げになることはない。
【００４５】
次に、各管部材１１がそれぞれ継手本体１３内に挿入された状態で、各コネクタピン２４を介して各発熱体２０に電力を供給することにより該各発熱体を発熱させ、これにより、前記したように、各ピン部材２７を各凹部２６内から継手本体１３内に突出させる。このとき、各管部材１１の端部１１ａに形成された各溝２８が、前記したように、それぞれ継手本体１３の両挿入端部１３ａに形成された各凹部２６と各融着用電熱線１５及び各ストッパ１４間に形成された各凹部２６とのそれぞれに対応する位置に配置されていることから、各凹部２６内から継手本体１３内に突出した各ピン部材２７は、それぞれに対応する溝２８内に挿入する。これにより、各ピン部材２７及び各溝２８が互いに係合する。この状態で各管部材１１に該各管部材を継手本体１３内から引き抜く方向すなわち継手本体１３の軸線方向外方へ引張り力が作用したとき、該引張り力は各ピン部材２７に該各ピン部材を継手本体１３の軸線方向外方に向けて圧縮する圧縮力として各管部材１１から各溝２８を介して作用するので、前記引張り力を各ピン部材２７により受け止められる。これにより、継手本体１３内からの各管部材１１の抜け出しが防止される。また、各発熱体２０を発熱させたとき、各インジケータ２９がそれぞれ継手本体１３の外方に突出するか否かを視認することにより、各ピン部材２７がそれぞれ各溝２８に適切に係合したかを確認する。
【００４６】
続いて、各融着用電熱線１５への電力供給によって該各融着用電熱線を発熱させることにより、継手本体１３の各挿入端部１３ａにおける内周面１３ｂと各管部材１１の端部１１ａにおける外周面１１ｂとをそれぞれ溶融し、継手本体１３と両管部材１１とを一体化させる。その後、継手本体１３及び各管部材１１の溶融した部分をそれぞれ固化させることにより、継手本体１３と各管部材１１とを互いに接合する。これにより、各管部材１１が管継手１２を介して互いに接続され、両管部材１１の相互の接続作業が終了する。
【００４７】
本実施例によれば、前記したように、各管部材１１がそれぞれ継手本体１３内に挿入された状態で各管部材１１に該各管部材を継手本体１３内から引き抜く引張り力が作用したとき、前記引張り力を各ピン部材２７により受け止めることができることから、継手本体１３及び各管部材１１を溶融させる前に各ピン部材２７をそれぞれ各溝２８に係合させることにより、継手本体１３及び各管部材１１のそれぞれの溶融した部分が固化する前にすなわち各管部材１１及び継手本体１３が互いに一体的に接合される前に各管部材１１に引張り力が作用したとしても、各管部材１１が継手本体１３内から抜け出すことを確実に防止することができる。
【００４８】
また、各発熱体２０を発熱させることにより継手本体１３からの各管部材１１の抜け出しを防止することができることから、各管部材１１の接続時に各管部材１１及び継手本体１３間の接合が完了する前に各管部材１１が継手本体１３内から抜け出すことを防止するために、管部材１１の接続時に、従来のような各クランプ本体を各管部材１１にそれぞれ取り付ける作業を行う必要はない。
【００４９】
これにより、各発熱体２０を発熱させるための作業に従来のような各クランプ本体を各管部材１１に取り付ける作業を行う場合程の手間は掛からないことから、例えば地面を掘削することにより形成された穴の中で管部材１１を接続する場合のように管部材１１の接続作業を狭い空間内で行う場合でも、各クランプ本体を各管部材１１に取り付ける場合に比べて、管部材１１の接続作業効率を確実に向上させることができる。
【００５０】
また、前記したように、各ピン部材２７に係合する各係合部２２が、それぞれ各管部材１１の外周面１１ｂに形成され、各管部材１１の周方向に伸びる溝２８であることから、各管部材１１をそれぞれ継手本体１３内に挿入したとき、継手本体１３内への管部材１１の挿入量を調節することにより、各管部材１１のその軸線周りの回転位置に拘らず、各ピン部材２７をそれぞれ各溝２８内に挿入することができる。
【００５１】
これにより、各溝２８の位置をそれぞれ各ピン部材２７に係合可能となる位置に合わせるために管部材１１の軸線回りの回転位置を調節する必要はないので、例えば複数の係合部が各管部材１１の周方向に各ピン部材２７間の間隔と同一の間隔をおいて形成されている場合のように、継手本体１３内への管部材１１の挿入位置を調節することに加えて、各係合部がそれぞれ各ピン部材２７に係合可能となるように各管部材１１をその軸線周りに回転させることにより各管部材１１の回転位置を位置合わせする場合に比べて、接続作業効率をより向上させることができる。
【００５２】
更に、前記したように、各発熱体２０は、それぞれ通電により発熱する電熱線であることから、電熱線に通電することにより電熱線を容易に発熱させることができるので、発熱体を発熱させるための作業をより容易に行うことができる。また、各発熱体２０は、それぞれ継手本体１３内に各ピン部材２７よりも継手本体１３の外方側で埋設されていることから、各ピン部材２７よりも継手本体１３の外方側で合成樹脂が溶融するので、溶融した合成樹脂から各ピン部材２７に継手本体１３の内方へ向けての圧力をより確実に作用させることができる。
【００５３】
また、前記したように、管部材１１の接続作業を行う作業者は、インジケータ２９を視認することによって各ピン部材２７がそれぞれ各溝２８に適切に係合したことを確認することができることから、各ピン部材２７が各溝２８に適切に係合していない状態で誤って作業を進めることにより接続作業中に管部材１１が継手本体１３から抜け出すことを、確実に防止することができる。
【００５４】
更に、前記したように、継手本体１３には、各ピン部材２７が設けられた部分でそれぞれ肉厚部２３が形成されていることから、各発熱体２０の発熱により膨張した合成樹脂の圧力が継手本体１３の内部から逃げることがより確実に防止されるので、合成樹脂からの圧力を各ピン部材２７により確実に作用させることができる。
【００５５】
本実施例では、各突起部材２１がそれぞれピン部材２７で構成された例を示したが、これに代えて、図３に示すように、各突起部材１２をそれぞれ板部材３１で構成することができる。この場合、継手本体１３の両挿入端部１３ａと各融着用電熱線１５及び各ストッパ１４（図１参照。）間とにおける内周面１３ｂに、それぞれ継手本体１３の内方に開放し且つ継手本体１３の周方向に伸びる複数の凹部３２を形成し、各板部材３１を、それぞれ各凹部３２の底面から各凹部３２内を継手本体１３の内方へ向けて伸び且つ各凹部３２の伸長方向に沿って伸びるように設けることができる。
【００５６】
各板部材３１が各溝２８内に挿入された状態では、図４に示すように、各管部材１１と継手本体１３との間の空間が、各融着用電熱線１５のそれぞれの継手本体１３の軸線方向両側にそれぞれ配置された各板部材３１によって挟まれた二つの空間すなわち各管部材１１にそれぞれ形成された各溝２８間の空間と、該各空間以外の空間とに、各板部材３１によって仕切られる。
【００５７】
これにより、継手本体１３及び各管部材１１の融着時にそれぞれの溶融した樹脂が継手本体１３及び各管部材１１間を継手本体１３の外方に向けて流れたとき、その流れを各板部材３１でせき止めることができる。従って、溶融樹脂が継手本体１３及び各管部材１１間から継手本体１３の外方に流れ出ることを抑制することができるので、溶融樹脂が継手本体１３の外方に流出することによる継手本体１３及び各管部材１１間の接合領域の縮小を防止することができ、また、溶融樹脂が継手本体１３の外方に流出することによる外観の悪化を防止することができる。
【００５８】
図３及び図４に示す例において、各凹部３２の伸長方向に沿った各板部材３１の長さ寸法を、全ての板部材３１の長さ寸法を合計した値が各溝２８のその伸長方向に沿った長さ寸法よりも大きくなるように設定することができる。
【００５９】
この場合、各板部材３１がそれぞれ各溝２８内に挿入されたとき、各板部材３１間には隙間が形成されることなく、各板部材３１は、それぞれ互いに隣接して配置された各板部材３１に部分的に重複する。この場合、各溝２８の幅寸法は、重複した各板部材３１を受入可能となるように、各板部材３１の板厚寸法の倍以上の大きさに設定され、継手本体１３の軸線方向に沿った各凹部３２の配置位置は、各板部材３１の突出時に互いに干渉することなく互いの重複を許す位置に設定される。
【００６０】
これによれば、各板部材３１がそれぞれ各溝２８に係合した状態で各板部材３１間に隙間が形成されることが防止されることから、継手本体１３及び各管部材１１のそれぞれの溶融した樹脂が継手本体１３及び各管部材１１間を継手本体１３の外方に向けて流れたとき、溶融樹脂が各板部材３１間を経て該各板部材よりも継手本体１３の外方へ流れることを確実に防止することができる。従って、継手本体１３の外方へ向けての溶融樹脂の流れを各板部材３１でより確実にせき止めることができるので、溶融樹脂が継手本体１３及び各管部材１１間から継手本体１３の外方に流れ出ることをより確実に抑制することができる。
【００６１】
また、本実施例では、突起部材２１が、継手本体１３の両挿入端部１３ａと、各融着用電熱線１５及び各ストッパ１４間とにそれぞれ設けられた例を示したが、これに代えて、突起部材２１をいずれか一方に設けることができる。この場合、不要とした突起部材２１が収容された凹部２６、不要とした各突起部材２１を押し出すための発熱体２０、コネクタピン２４、ソケット部２５、インジケータ２９、該インジケータが埋設された肉厚部２３及び不要とした各突起部材２１に係合された各溝２８をそれぞれ不要とすることができる。また、継手本体１３の軸線方向の中央部に設けられた各突起部材２１をそれぞれ不要とした場合、各融着用電熱線１５をそれぞれ個別に形成することに代えて、各融着用電熱線を互いに一体的に形成することができる。この場合、融着用電熱線が一本の線からなることから、コネクタピン１６及びソケット部１７はそれぞれ一対ずつで足りる。
【００６２】
更に、本実施例では、各係合部２２が各管部材１１の端部１１ａの外周面１１ｂに形成された溝２８で構成された例を示したが、これに代えて、例えば各管部材１１と継手本体１３との間に隙間が形成されている場合には、各管部材１１の端部１１ａにおける外周面１１ｂから各管部材１１の径方向外方に突出し且つ各管部材１１の周方向に互いに間隔をおいて形成される複数の突起又は各管部材１１の端部１１ａにおける外周面１１ｂから各管部材１１の径方向外方に突出し且つ各管部材１１の周方向に伸びる環状の突起で各係合部２２を構成することができる。この場合、各管部材１１が継手本体１３内に前記所定の挿入位置で挿入された状態で前記各突起が各突起部材２１よりも継手本体１３の軸線方向外方から各突起部材２１に係合するように、各管部材１１への前記各突起の形成位置を設定することができる。
【００６３】
また、本実施例では、各管部材１１がそれぞれ継手本体１３に融着により接合される例を示したが、これに代えて、各管部材１１を継手本体１３に例えば接着剤により接着することができる。この場合、融着用電熱線１５、コネクタピン１６、ソケット部１７及びインジケータ１８をそれぞれ不要とすることができる。
【００６４】
更に、本実施例では、二つの管部材１１を互いに接続する例を示したが、これに代えて、三つ以上の管部材を互いに接続する配管接続構造に本発明を適用することができる。この場合、管継手１２に従来よく知られたＴ字状のチーズを用いることができる。
【００６５】
また、本実施例では、屋外で上水を案内するための管路を構成する複数の管部材１１を管継手１２により互いに接続する配管接続構造１０に本発明を適用した例を示したが、これに代えて、例えば屋外でガスを案内するための管路を構成する複数の管部材を管継手により互いに接続する配管接続構造に本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係る各管部材及び継手本体が互いに接合されていない状態を概略的に示す縦断面図である。
【図２】本発明に係る各管部材及び継手本体が互いに接合された状態を概略的に示す縦断面図である。
【図３】図１とは別の実施例に係る配管接続構造を概略的に示す横断面図である。
【図４】図３に示した実施例において各板部材が各溝内に挿入された状態を概略的に示す横断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０  配管接続構造
１１  管部材
１２  管継手
１３  継手本体
２０  発熱体
２１  突起部材
２２  係合部  
２６  凹部
２７  ピン部材
２８  溝
２９  インジケータ
３１  板部材
【図１】
2008163957.tif 000003
【図２】
2008163957.tif 000004
【図３】
2008163957.tif 000005
【図４】
2008163957.tif 000006