(57)【要約】【課題】樹脂表皮材における凹溝形成部分の板厚のばらつき状態を測定できるエアバッグ開裂部の加工装置および板厚測定装置並びに加工方法を得る。【解決手段】台座部６およびカッター１６に離間配置された複数対の導電部８、１９により、各対毎の静電容量の測定が可能となるため、導電部８、１９を配置した複数の部位において、インストルメントパネル１における凹溝２部分の板厚Ｄを測定することができる。したがって、凹溝２部分の板厚Ｄにばらつきが生じていても、そのばらつき状態を測定することができる。そのため、測定したばらつき状態を是正するように装置を調整することにより、ばらつきのない優れた板厚精度を有する凹溝２を加工することが容易である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定する板厚測定手段（２２）と、を備えたエアバッグ開裂部の加工装置において、
前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とするエアバッグ開裂部の加工装置。
【請求項２】
前記カッター（１６）側は固定で、台座部（６）側を超音波振動させることにより樹脂表皮材（１）を超音波振動させ、該超音波振動した樹脂表皮材（１）に対して、カッター（１６）により樹脂表皮材（１）の裏面に凹溝（２）を形成することを特徴とする請求項１記載のエアバッグ開裂部の加工装置。
【請求項３】
前記台座部（６）の樹脂表皮材（１）に対する当接面（６ａ）を平坦にするとともに、樹脂表皮材（１）を当接面（６ａ）に吸引する吸引機構（１１）を設けたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のエアバッグ開裂部の加工装置。
【請求項４】
導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定するとともに予め記憶されたデータベース（３０）に基づいて前記測定された静電容量から樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を演算する板厚測定手段（２２）とを備えたエアバッグ開裂部の板厚測定装置において、
前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とするエアバッグ開裂部の板厚測定装置。
【請求項５】
導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定する板厚測定手段（２２）と、カッター（１６）を樹脂表皮材（１）の裏面に押し当てて凹溝（２）を形成した際におけるカッター（１６）と台座部（６）との間の距離を測定する距離測定手段（２３）とを備えたエアバッグ開裂部の板厚測定装置において、
前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とするエアバッグ開裂部の板厚測定装置。
【請求項６】
離間配置された複数の導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる複数の導電部（１９）を有するカッター（１９）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して、樹脂表皮材（１）の裏面側にカッター（１６）の刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成した後、カッター（１６）と台座部（６）をそのままにして、板厚測定手段（２２）によりカッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を各対毎に測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定することを特徴とするエアバッグ開裂部の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ開裂部の加工装置及び板厚測定装置並びに加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のインストルメントパネル等の樹脂表皮材の該当部位を、所定の面積を有する一対の板状の電極間で挟持するとともに、樹脂表皮材の裏面側に対応する電極に形成した凸部により、高周波加熱等の手段を用いて該凸部に相当した形状の凹溝を形成している。凹溝は例えばＨ形状の形成され、エアバッグ開裂部となる。凹溝の形成後も、一対の電極はそのままにして、一対の電極間の静電容量を測定することにより、測定された静電容量から樹脂表皮材における凹溝形成部分の板厚を測定し評価することができる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１８９０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、所定面積を有する板形状をした一対の電極間に樹脂表皮材を挟持して静電容量を測定しているため、一対の電極間における最接近部位の静電容量が測定されてしまう。したがって、樹脂表皮材における凹溝形成部分の板厚にばらつきが生じていても、最も薄い部分だけが測定され、凹溝形成部分の各部位における板厚のばらつき状態を測定することができない。ばらつき状態を測定できないため、ばらつきを是正するために行う装置の調整に時間がかかってしまうという問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、樹脂表皮材における凹溝形成部分の板厚のばらつき状態を測定できるエアバッグ開裂部の加工装置及び板厚測定装置並びに加工方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明にあっては、導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定する板厚測定手段（２２）と、を備えたエアバッグ開裂部の加工装置において、前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明にあっては、前記カッター（１６）側は固定で、台座部（６）側を超音波振動させることにより樹脂表皮材（１）を超音波振動させ、該超音波振動した樹脂表皮材（１）に対して、カッター（１６）により樹脂表皮材（１）の裏面に凹溝（２）を形成することを特徴とする。
【０００７】
請求項３の発明にあっては、前記台座部（６）の樹脂表皮材（１）に対する当接面（６ａ）を平坦にするとともに、樹脂表皮材（１）を当接面（６ａ）に吸引する吸引機構（１１）を設けたことを特徴とする。
【０００８】
請求項４の発明にあっては、導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定するとともに予め記憶されたデータベース（３０）に基づいて前記測定された静電容量から樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を演算する板厚測定手段（２２）とを備えたエアバッグ開裂部の板厚測定装置において、前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とする。
【０００９】
請求項５の発明にあっては、導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる導電部（１９）を有しかつ台座部（６）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して樹脂表皮材（１）の裏面側に刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成するカッター（１６）と、カッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を静電容量測定手段（２１）で測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定する板厚測定手段（２２）と、カッター（１６）を樹脂表皮材（１）の裏面に押し当てて凹溝（２）を形成した際におけるカッター（１６）と台座部（６）との間の距離を測定する距離測定手段（２３）とを備えたエアバッグ開裂部の板厚測定装置において、前記台座部（６）及びカッター（１６）に、複数対の導電部（８、１９）を離間配置し、板厚測定手段（２２）により、各対毎の静電容量を測定して凹溝（２）形成部分の板厚を測定できるようにしたことを特徴とする。
【００１０】
請求項６の発明にあっては、離間配置された複数の導電部（８）を有する台座部（６）と、該台座部（６）の導電部（８）と対となる複数の導電部（１９）を有するカッター（１９）との間で樹脂表皮材（１）を挟持して、樹脂表皮材（１）の裏面側にカッター（１６）の刃先（１６ａ）を押し当ててエアバッグ開裂部としての凹溝（２）を形成した後、カッター（１６）と台座部（６）をそのままにして、板厚測定手段（２２）によりカッター（１６）及び台座部（６）の導電部（８、１９）同士の静電容量を各対毎に測定して樹脂表皮材（１）の凹溝（２）形成部分の板厚を測定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、台座部及びカッターに離間配置された複数対の導電部によって、各対毎の静電容量の測定が可能となるため、導電部を配置した複数の部位において、樹脂表皮材における凹溝形成部分の板厚を測定することができる。したがって、凹溝形成部分の板厚にばらつきが生じていても、そのばらつき状態を測定することができる。そのため、測定したばらつき状態を是正するために行う装置の調整が容易で、凹溝形成部分の加工作業性が向上する。なお、ここでは、カッターにより樹脂表皮材の裏面に凹溝を形成する手段は超音波振動には限定されず、他の既知の手段を用いてもよい。
【００１２】
請求項２の発明によれば、カッター側が固定され、台座部側を超音波振動させて樹脂表皮材を超音波振動させるため、超音波振動に振動モードのばらつきが発生せず、均一な形状の凹溝を形成することができる。すなわち、カッター側を超音波振動させると、カッターの形状により、振動モードのばらつき（節・腹）が発生し、カッターの部位によっては、凹溝の幅にばらつきが生じるおそれがある。
【００１３】
請求項３の発明によれば、多少湾曲した状態の樹脂表皮材であっても、台座部の当接に吸引することで平坦にすることができる。したがって、カッターも刃先を平面状に配置することができ、カッターの製造が容易であるとともに、カッターによる凹溝の加工性も向上する。
【００１４】
請求項４の発明によれば、予め静電容量と板厚の相関関係をデータベースとして記憶しておくため、静電容量を測定するだけで、その静電容量から樹脂表皮材の凹溝形成部分の板厚を正確に演算して測定することができる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、距離測定手段によりカッターと台座部との間の距離を測定するため、この測定距離により、凹溝形成部分の板厚を保証することができる。すなわち、仮に静電容量から測定した凹溝形成部分の板厚が適正な値を示しても、距離測定手段から測定した測定距離が所定の許容範囲に無い場合は、静電容量の測定に何らかの不具合が生じたことが分かる。
【００１６】
請求項６の発明によれば、台座部とカッターとの間に樹脂表皮材を挟持してカッターにより裏面側に凹溝を形成した後、カッターと台座部をそのままにして、カッター及び台座部のそれぞれに離間配置された複数対の導電部同士の静電容量を測定して樹脂表皮材の凹溝形成部分の板厚を複数箇所測定するため、凹溝形成部分の板厚のばらつきを測定することができる。したがって、板厚のばらつきが許容範囲を越えた不良品を排除することができるとともに、測定された板厚のばらつきに基づいて装置を調整することにより、ばらつきのない優れた板厚精度を有するエアバッグ開裂部を加工することが容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態にかかる加工装置により凹溝を形成した樹脂表皮材としてのインストルメントパネルを示す部分斜視図、図２は、インストルメントパネルに凹溝を形成する加工装置の断面図、図３は、カッターをインストルメントパネルの裏面に押し当てた状態を示す加工装置の断面図、図４は、カッターを下から見た図、図５は、台座部の平面図、図６は、カッターの斜視図、図７は、カッターの分解斜視図、図８は、カッターにより凹溝を形成している状態を示す断面図、図９は凹溝形成後にカッターを上昇させた状態を示す断面図、図１０は、台座部上のインストルメントパネルが若干湾曲している状態を示す断面図、図１１は、台座部上の樹脂表皮材が平坦な当接面に吸着された状態を示す断面図である。
【００１８】
樹脂表皮材としてのインストルメントパネル１は、既知の製造方法、例えば、パウダースラッシュ成形（粉体回転成形）、真空成形（凸・凹引き成形）、射出成形、射出プレス成形、射出圧縮成形、ウレタンスプレー成形、Ｒｉｍ（リム）成形、ブロー成形、押し出しプレス成形、革絞プレス成形を利用して、所定形状および所定の表面状態に製造されたものである。インストルメントパネル１の上面部の助手席対応部位には、その裏面側にＨ形の凹溝２が形成されている。この凹溝２は車両衝突時に、インストルメントパネル１の内部に設置されたエアバッグ（図示せず）の膨張力により開裂し、エアバッグを車室内側へ向けて展開させる役目をする。
【００１９】
このインストルメントパネル１は、キャビティ型３のキャビティ面３ａにセットされる。キャビティ面３ａはインストルメントパネル１の外面に相当する表面形状を有している。キャビティ型３は作業台４の上に載置されている。キャビティ型３のうち、インストルメントパネル１の凹溝２に相当する部分は、作業台４も含めて、矩形の空洞５が上下方向に形成されている。
【００２０】
この空洞５内には、台座部６が設置されている。台座部６は、キャビティ面３ａと連続しかつキャビティ面３ａの一部を構成する平坦な当接面６ａを上面に有している。台座部６は超音波ホーン構造を有し、振動ユニット７で発生した超音波振動が当接面６ａに集中する構造になっている。
【００２１】
台座部６の当接面６ａは、基本的には、セラミック、雲母、鉱石、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の非導電部によって形成されているが、図５に示されるように、Ｈ形に並んだ１１カ所が導電部８として部分的に離間配置されている。導電部８としては、鉄、ステンレス、クロム含有鋼、超硬質等の他、フェライト、フェライト含有セラミック等が使用可能であり、静電容量が測定可能な導体であれば、特に限定されない。
【００２２】
キャビティ型３のキャビティ面３ａおよび台座部６の当接面６ａには、それぞれ吸引通路９，１０から分岐された多数の吸引孔９ａ，１０ａが形成されている。キャビティ型３および台座部６の吸引通路９，１０は、それぞれ吸引機構１１に接続されており、必要時に吸引できるようになっている。台座部６側には弾性体或いは発泡体によるカプラー１２が設置され、台座部６の振動が吸引機構１１側に伝達しないようになっている。
【００２３】
インストルメントパネル１の台座部６に相当する部分の上部には、シリンダ装置１３が保持されている。シリンダ装置１３は作業台４に対してアーム１４により支持されており、下部には保持部１５により保持されたカッター１６が上下動自在に配置されている。
【００２４】
カッター１６は刃先１６ａの角度が１．５〜１５°の範囲で、刃先１６ａは平面状に配置されている。すなわち、刃先１６ａの上下位置は全て同じである。カッター１６は全体として凹溝２に合致したＨ形状をしている。すなわち、センタ部１７の両端に直交するサイド部１８の中央部をそれぞれ接続した形状をしている。センタ部１７およびサイド部１８は、それぞれ導電部１９と非導電部２０とから分割形成されている。導電部１９は、前記台座部６の当接面６ａに設定された導電部８に対応する位置に配置されており、対応する導電部８、１９同士で対をなしている。すなわち、台座部６とカッター１６との間で、導電部８、１９同士が１１個の対を成している。導電部１９および非導電部２０の材質は、前述の台座部６と同様である。このカッター１６により、インストルメントパネル１の裏面に対してカッター１６に相当した形状の凹溝２を形成することができる。インストルメントパネル１において、凹溝２が形成された部分の板厚Ｄ（図９）は、凹溝２の分だけ他の部位よりも小さくなる。
【００２５】
台座部６側の導電部８と、カッター１６側の導電部１９とは、各対毎に、静電容量測定手段２１に接続されている。静電容量測定手段２１はデータベース３０にも接続されている。データベース３０には、予めこのインストルメントパネル１における凹溝２部分の板厚と静電容量との相関関係が記憶されている。静電容量２１とデータベース３０は、板厚測定手段２２の一部を構成し、各対毎に測定された静電容量から、その対の導電部８，１９に対応する凹溝２部分の板厚Ｄを個別に測定することができる。すなわち、予め記憶されたデータベース３０に基づいて、測定した静電容量から、凹溝２部分の板厚Ｄを演算により正確に求めることができる。
【００２６】
また、作業台４とシリンダ装置１３との間には、距離測定手段２３が設けられている。この距離測定手段２３は、シリンダ装置１３によるカッター１６の上下駆動ストローク量から、カッター１６と台座部６との間の距離を演算して測定することができる。
【００２７】
上記構成による凹溝２の加工ならびに凹溝２を形成した部分の板厚の測定について説明する。まずは、インストルメントパネル１がキャビティ型３のキャビティ面３ａおよび台座部６の当接面６ａ上にセットされる。このとき、カッター１６は上昇した位置にある。このカッター１６には、予め摺動抵抗を低減される目的で、摺動剤（無機・有機マイクロパウダー、油性物）が塗布されているとともに、摺動剤以外にも、離型剤、添加剤等が塗布されている。
【００２８】
次に、吸引機構１１から台座部６およびキャビティ型３の吸引通路９，１０によりインストルメントパネル１の吸引が行われる。これにより、インストルメントパネル１は当接面６ａおよびキャビティ面３ａの吸引孔９ａ，１０ａに吸着されて密着する。当接面６ａは平坦であるため、仮に図１０に示すように、インストルメントパネル１が多少湾曲していて、インストルメントパネル１と当接面６ａとの間に隙間Ｓが生じていても、この吸引により、図１１に示すように、インストルメントパネル１の対応部は当接面６ａに密着して平坦になる。
【００２９】
インストルメントパネル１が台座部６の当接面６ａに密着した後に、台座部６が振動ユニット７によって超音波振動（１５〜４２ＫＨｚ）される。台座部６が超音波振動することで、そこに密着しているインストルメントパネル１も超音波振動する。
【００３０】
台座部６が超音波振動された後に、シリンダ装置１３によってカッター１６が予め設定された所定ストローク量だけ下降される。カッター１６の下降が完了した時点で、距離測定手段２３により、カッター１６と台座部６との間の距離が測定される。カッター１６が下降することにより、カッター１６が超音波振動中のインストルメントパネル１の裏面に押し当てられ、カッター１６が押し当てられた部分だけインストルメントパネル１が溶融してカッター１６に相当する形状の凹溝２が形成される。
【００３１】
凹溝２が形成された時点で、台座部６の超音波振動が停止され、凹溝２周辺が冷却される。
【００３２】
次に、カッター１６が凹溝２内に位置した状態のまま、カッター１６における導電部１９と、台座部６における導電部８との各対毎の静電容量が測定され、測定した静電容量から板厚測定手段２２によって、インストルメントパネル１における凹溝２が形成された部分の板厚Ｄが、導電部８、１９が存在する部位毎に測定される。
【００３３】
凹溝２部分の板厚Ｄが測定された後、シリンダ装置１３によりカッター１６が上昇する。上昇させたカッター１６には刃先１６ａの状態等が検査された後、摺動剤、離型剤、添加剤等が塗布される。
【００３４】
カッター１６の検査および摺動剤等の塗布が完了した後に、吸引機構１１による吸引が停止され、インストルメントパネル１がキャビティ型３から取り出される。
【００３５】
以上の本実施形態によれば、台座部６およびカッター１６に離間配置された複数対の導電部８、１９によって、各対毎の静電容量の測定が可能となるため、導電部８、１９を配置した複数の部位において、インストルメントパネル１における凹溝２部分の板厚Ｄを測定することができる。板厚Ｄは予め記憶されたデータベース３０に基づいて、測定した静電容量より演算で測定するため正確である。
【００３６】
このように複数箇所の板厚Ｄを精度良く求めることができるため、凹溝２部分の板厚Ｄにばらつきが生じていても、そのばらつき状態を測定することができる。したがって、測定したばらつき状態を是正するように装置を調整することにより、ばらつきのない優れた板厚精度を有する凹溝２を加工することが容易になる。
【００３７】
また、本実施形態によれば、カッター１６側を固定し、台座部６側を超音波振動させてインストルメントパネル１を超音波振動させるようにしたため、超音波振動に振動モードのばらつきが発生せず、均一な形状の凹溝２を形成することができる。すなわち、カッター１６側を超音波振動させると、カッター１６の形状によっては、定常波振動が生じ、振動モードの節あるいは腹に応じて、凹溝２の幅や深さ等にばらつきが生じるおそれがあるが、本実施形態では、定常波振動による不具合を回避できる。
【００３８】
さらに、本実施形態によれば、吸引機構１１によってインストルメントパネル１が台座部６の当接面６ａに吸着されるため、多少湾曲した状態のインストルメントパネル１であっても当接面６ａに沿って平坦にすることができる。したがって、カッター１６も刃先１６ａを平面状に配置することができ（刃先１６ａを三次元状に曲げる必要がなく）、カッター１６の製造が容易であるとともに、カッター１６による凹溝２の加工性も向上する。また、台座部６と吸引機構１１とは、弾性体或いは発泡体によるカプラー１２を介して接続されているため、台座部６の振動が吸引機構１１側に伝達するのを防止できるとともに、振動による接続部の破損・劣化が防止される。
【００３９】
さらに、本実施形態によれば、距離測定手段２３によりカッター１６と台座部６との間の距離が測定されるため、この測定距離により、凹溝２部分の板厚Ｄを保証することができる。すなわち、仮に静電容量から測定した凹溝２部分の板厚Ｄが適正な値を示しても、距離測定手段２３から測定した測定距離が所定の許容範囲に無い場合は、静電容量の測定に何らかの不具合が生じたことが分かる。
【００４０】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。
【００４１】
例えば、上記実施形態では、台座部６を下に、カッター１６を上に配置する例を示したが、逆にしても良い。また、Ｈ形のカッター１６を示したが、図１２のように、センタ部２４の両端に逆矢印状のサイド部２５を形成した形状のカッター２６でも良く、図１３のように、センタ部２７の両端に逆アーク状のサイド部２８を形成した形状のカッター２９でも良い。両カッター２６、２９とも、導電部１９と非導電部２０で形成されていることは、前記実施形態と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施形態にかかる加工装置により凹溝を形成したインストルメントパネルを示す部分斜視図である。
【図２】本発明の実施形態にかかる加工装置の断面図である。
【図３】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターをインストルメントパネルに押し当てた状態を示す断面図である。
【図４】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターを刃先側から見た平面図である。
【図５】本発明の実施形態にかかる加工装置の台座部の平面図である。
【図６】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターの斜視図である。
【図７】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターの分解斜視図である。
【図８】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターの凹溝を形成している状態を示す断面図である。
【図９】本発明の実施形態にかかる加工装置において凹溝形成後にカッターを上昇させた状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施形態にかかる加工装置の台座部上のインストルメントパネルが若干湾曲している状態を示す断面図である。
【図１１】本発明の実施形態にかかる加工装置の台座部上のインストルメントパネルが平坦な当接面に吸着された状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターの変形例を示す図である。
【図１３】本発明の実施形態にかかる加工装置のカッターの別の変形例を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
Ｄ  凹溝形成部分の板厚
Ｓ  隙間
１  インストルメントパネル（樹脂表皮材）
２  凹溝
６  台座部
６ａ  当接面
８  導電部（台座部）
１１  吸引機構
１６、２６、２９  カッター
１９  導電部（カッター）
２２  板厚測定手段
２３  距離測定手段
３０  データベース
【図１】
2008128648.tif 000003
【図２】
2008128648.tif 000004
【図３】
2008128648.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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