(57)【要約】【課題】更生タイヤの台タイヤに形成するクッションゴム層の厚さ等の均一性を高めるとともに、複数種類の台タイヤに対して均一性の高いクッションゴム層を形成できるようにする。【解決手段】台タイヤＤＴを保持装置１０により保持して軸線周りに回転させ、押出機２１からリボン状ゴムを押し出し成形しつつ台タイヤＤＴに連続的に供給して表面に貼り付ける。押出機２１を、移動手段３０により台タイヤＤＴの表面に沿って所定速度で移動させ、供給するリボン状ゴムの台タイヤＤＴの表面に対する貼り付け位置を、その表面に沿って、貼り付け範囲の一端側から他端側に向かって順次変位させる。これにより、リボン状ゴムを、互いに側部を突き合わせながら台タイヤＤＴに螺旋状に巻き付けてクッションゴム層を形成する。【選択図】          図１
2008307749.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤにクッションゴム層を介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法であって、
前記クッションゴム層を構成するリボン状ゴムを前記台タイヤに供給する供給工程と、
該供給されるリボン状ゴムを互いに側部を突き合わせながら前記台タイヤに螺旋状に巻き付けて前記クッションゴム層を形成する巻付工程と、
を有することを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された更生タイヤの製造方法において、
前記巻付工程では、前記リボン状ゴムの巻き付け開始及び終了位置が、前記台タイヤの前記トレッド部材の貼り付け範囲の両外側に位置するように、前記リボン状ゴムを巻き付けることを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された更生タイヤの製造方法において、
前記供給工程は、前記リボン状ゴムを押し出し成形しつつ前記台タイヤに供給することを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項４】
台タイヤにクッションゴム層を介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、
前記クッションゴム層を構成するリボン状ゴムを前記台タイヤに供給する供給手段と、
該供給されるリボン状ゴムを互いに側部を突き合わせながら前記台タイヤに螺旋状に巻き付けて前記クッションゴム層を形成する巻付手段と、
を備えたことを特徴とする更生タイヤの製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載された更生タイヤの製造装置において、
前記供給手段は、前記リボン状ゴムを押し出し成形する押出機を有し、該押出機により前記リボン状ゴムを押し出し成形しつつ前記台タイヤに供給することを特徴とする更生タイヤの製造装置。
【請求項６】
請求項５に記載された更生タイヤの製造装置において、
前記巻付手段は、前記台タイヤを支持して軸線周りに回転させる手段と、該回転する台タイヤの表面に沿って前記押出機を相対移動させ、前記供給されるリボン状ゴムの前記台タイヤに対する巻き付け位置を変位させる変位手段と、を有することを特徴とする更生タイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩耗したタイヤのトレッドゴムを貼り替えて再び使用できるように更生した更生タイヤの製造方法及び製造装置に関し、特に、クッションゴム層を介してトレッド部材を台タイヤに貼り付ける等して更生する更生タイヤの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用タイヤ、例えばトラック及びバス用や建設車両用の重荷重用タイヤ等では、路面に接地するトレッドゴムが摩耗してその寿命（主に、１次寿命）がつきたときでも、カーカスやベルト等からなる台の部分は継続使用に充分耐えうることが多い。そこで、従来、このような場合には、経済性や環境保全等の観点から、使用済みタイヤからトレッドゴムを取り除いて台タイヤとし、その外面側に新たなトレッドゴムを貼り付ける等してタイヤとしての機能を復元し、再び使用できるように更生（再生）することが行われている。
【０００３】
このようなタイヤは更生タイヤと呼ばれ、更生前のトレッドゴムをバフ加工や研削加工等の除去加工により除去し、その外周面を中心とした台タイヤの表面（更生面）に、未加硫のトレッドゴム、又は加硫済みのトレッドゴム（プレキュアトレッド）等の更生用のトレッド部材（更生トレッド）を貼り付けた後、加硫工程等を経て製造される。
【０００４】
ところで、この更生タイヤの製造工程では、通常、台タイヤに新たなトレッド部材を貼り付ける前に、台タイヤの表面にクッションゴムを配置して中間層（クッションゴム層）を形成し、クッションゴム層を介して、トレッド部材を台タイヤに貼り付ける。このクッションゴム層は、台タイヤとトレッド部材との間に充分な接着力を確保等するためのものであり、予めシート状に形成した未加硫のクッションゴム部材（クッションシート）を、台タイヤの表面に貼り合わせて形成するのが一般的である。具体的には、クッションシートは、別工程の圧延工程で未加硫ゴムに圧延加工を施すことで、トレッド部材の幅等に応じた所定幅のシートに連続して形成され、剥離性を有するライナーを挟んでリール（ロール）に巻き取られて、巻物の状態で保管される。その後、クッションシートは、更生タイヤの製造時に巻物から引き出されて使用され、回転する台タイヤの表面に巻き付けられる等して貼り合わされてクッションゴム層を形成する。
【０００５】
ところが、このようにクッションゴム層を形成する場合には、台タイヤやトレッド部材、或いは、その形成範囲の幅等に合わせて、複数種類のクッションシートを予め準備して保管しておかなければならず、それに応じた工数や保管スペース等が必要である、という問題が生じる。同時に、クッションシートの台タイヤへの貼り合わせ作業も煩雑になり、手間や時間を要する等、更生タイヤ製造の生産性が低くなる傾向もある。
【０００６】
そこで、従来、このような問題に対処するため、トレッド部材の貼り付け前の段階で、クッションシートを押し出し成形しながら、回転する台タイヤに押し付けて貼り付け、台タイヤの表面にクッションゴム層を直接形成するようにした更生タイヤの製造装置も知られている（特許文献１、２、３参照）。
【０００７】
図３は、特許文献に記載されたものではないが、このような従来の更生タイヤの製造装置の概略構成を模式的に示す側面図である。
この更生タイヤの製造装置１００は、図示のように、トレッドゴムの除去加工後の台タイヤＤＴを支持して軸線周りに回転させる支持手段１０１と、未加硫ゴムを押し出してシート状のクッションシートに成形する押出機１１０と、を備えている。また、この押出機１１０は、ゴム押出方向の先端側（図では左端側）に取り付けられた押出ヘッド１１１と、下方側に設置された押出ヘッド１１１を含む機体の温度調節用の温水装置１１２とを備え、温水装置１１２から所定温度の温水を、ポンプや管路（図示せず）等を介して押出ヘッド１１１及び機体各部に供給して循環させ、それらの温度や内部ゴムを所定温度に調節するようになっている。
【０００８】
この製造装置１００でクッションゴム層を形成するときには、まず、押出機１１０の押出ヘッド１１１先端部を、支持手段１０１により支持された台タイヤＤＴの所定の貼り付け範囲に対向させて配置する。その状態で、押出ヘッド１１１の先端部に設けた口金（図示せず）の開口部（ゴム押出口）からクッションシートを押し出し、台タイヤＤＴに押し付けて粘着力等により貼り付けるとともに、台タイヤＤＴを回転させる。続いて、クッションシートを連続的に供給しつつ、台タイヤＤＴを１回転させて周方向の全体に亘ってクッションシートを配置してクッションゴム層を形成する。このように、この製造装置１００では、クッションゴム層を、押出機１１０により連続して押し出しながら台タイヤＤＴに直接貼り付けて形成し、上記した中間工程である圧延工程や保管作業等を省略しつつ貼り付け作業を簡単にする等して、更生タイヤ製造の生産性を改善している。
【０００９】
しかしながら、この従来の更生タイヤの製造装置１００では、押出機１１０により、形成するクッションゴム層と略同じ幅のクッションシートを成形する必要があるため、台タイヤＤＴ及びクッションゴム層の幅や形状の変更等に柔軟かつ適切に対応するのが難しく、形成したクッションゴム層の性質等に起因して、更生タイヤの性能や品質に影響が生じる恐れがある。即ち、このような製造装置１００では、例えば台タイヤＤＴやクッションゴム層の幅の変化等に対応して、成形するクッションシートの幅を変更するときには、上記した口金開口部の開口幅を調節手段により調節変更して対応するのが一般的である。その際、押出ヘッド１１１及び口金の台タイヤＤＴ側の面（内面）形状に関しては、台タイヤＤＴの外面形状に応じたカーブ形状を変更できないため、押出機１１０の幅方向のゴム押出（吐出）パターンの均一性、及び、成形したクッションシートの幅方向の均一性が、それぞれ低下することがある。これに伴い、形成されたクッションゴム層の厚さ（ゲージ）も幅方向等で不均一になり、特に、厚く形成された部分が、更生タイヤの使用により繰り返し歪みが作用したときに発熱し易くなる等して、発熱破壊の核（起点）になる恐れがある。
【００１０】
また、この製造装置１００では、クッションゴム層の形成時に、クッションシートの台タイヤＤＴに対する巻き付け開始（起点）と終了（終点）の両端部を互いに重ね合わせてオーバーラップさせる必要がある。その結果、このオーバーラップ部付近のクッションゴム層の厚さが他の部分よりも必然的に厚くなり、クッションゴム層の周方向の均一性が低下するとともに、同付近が上記と同様に発熱破壊の核になる恐れもある。
【００１１】
更に、この製造装置１００では、クッションシートを巻き付ける台タイヤＤＴの外形形状が一定であればよいが、タイヤのサイズや種類等が異なると、タイヤ幅方向断面における外面の曲率等も変化するのが一般的であり、この形状変化に対応できずに、形成されたクッションゴム層の厚さ等の均一性が低くなることがある。これに伴い、製造後の更生タイヤのショルダー部付近（ショルダーアウト）の形状に影響が生じることがあり、その矩形率が１．０よりも大きくなった場合には、更生タイヤの発熱耐久性が低下する恐れもある。
【００１２】
加えて、この製造装置１００では、台タイヤＤＴを１回転させて所定厚さ及び形状のクッションゴム層を形成する、即ち、クッションシートを、クッションゴム層の幅に合わせて幅広に成形しなければならず、それを押し出す押出機１１０も比較的大きな口径（例えば４５ｍｍ又は６０ｍｍ程度）のものを使用する必要がある。その結果、押出機１１０及び製造装置１００の全体も大型化し、それらを設置するための各設置スペースも広くなるため、装置の配置場所等も制限されて制約を受ける。同時に、押出機１１０や押出ヘッド１１１の熱容量も大きくなる等、それらの温度調節に比較的大型の装置（ここでは温水装置１１２）が必要となり、その設置のために広いスペース（例えば１ｍ×１．５ｍ程度）を確保しなければならず、工場内等のスペースの有効活用が阻害されるという問題もある。
【００１３】
【特許文献１】特表平８−５０６２９２号公報
【特許文献２】ＥＰ１１２５９６４Ａ２号公報
【特許文献３】特開平９−２３９８６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、更生タイヤの製造装置の小型化及び省スペース化を可能とするとともに、更生タイヤの台タイヤに形成するクッションゴム層の厚さ等の均一性を高めつつ、複数種類の台タイヤに対して均一性の高いクッションゴム層を形成できるようにし、更生タイヤの品質を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１の発明は、台タイヤにクッションゴム層を介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法であって、前記クッションゴム層を構成するリボン状ゴムを前記台タイヤに供給する供給工程と、該供給されるリボン状ゴムを互いに側部を突き合わせながら前記台タイヤに螺旋状に巻き付けて前記クッションゴム層を形成する巻付工程と、を有することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載された更生タイヤの製造方法において、前記巻付工程では、前記リボン状ゴムの巻き付け開始及び終了位置が、前記台タイヤの前記トレッド部材の貼り付け範囲の両外側に位置するように、前記リボン状ゴムを巻き付けることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載された更生タイヤの製造方法において、前記供給工程は、前記リボン状ゴムを押し出し成形しつつ前記台タイヤに供給することを特徴とする。
請求項４の発明は、台タイヤにクッションゴム層を介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、前記クッションゴム層を構成するリボン状ゴムを前記台タイヤに供給する供給手段と、該供給されるリボン状ゴムを互いに側部を突き合わせながら前記台タイヤに螺旋状に巻き付けて前記クッションゴム層を形成する巻付手段と、を備えたことを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載された更生タイヤの製造装置において、前記供給手段は、前記リボン状ゴムを押し出し成形する押出機を有し、該押出機により前記リボン状ゴムを押し出し成形しつつ前記台タイヤに供給することを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項５に記載された更生タイヤの製造装置において、前記巻付手段は、前記台タイヤを支持して軸線周りに回転させる手段と、該回転する台タイヤの表面に沿って前記押出機を相対移動させ、前記供給されるリボン状ゴムの前記台タイヤに対する巻き付け位置を変位させる変位手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、更生タイヤの製造装置の小型化及び省スペース化が可能になるとともに、更生タイヤの台タイヤに形成するクッションゴム層の厚さ等の均一性を高めつつ、複数種類の台タイヤに対して均一性の高いクッションゴム層を形成でき、更生タイヤの品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の更生タイヤの製造装置は、上記した従来の製造装置と同様に、更生前のタイヤからトレッドゴム等を除去加工（例えばバフ加工等）により除去して台タイヤＤＴにし、その表面（更生面）に、クッションゴム部材を貼り付けてクッションゴム層を形成する。また、このクッションゴム層を少なくとも挟んで、台タイヤＤＴの外周面を中心とした外面側に、未加硫のトレッドゴム、又は加硫済みのトレッドゴム（プレキュアトレッド）等、更生用のトレッド部材（更生トレッド）を配置し、台タイヤＤＴにクッションゴム層を介してトレッド部材を貼り付ける等して更生タイヤを製造する。
【００１８】
ただし、この製造装置では、クッションゴム層を、所定の断面形状のリボン状の未加硫クッションゴム部材（リボン状ゴム）を台タイヤＤＴの表面に配置する等して形成する点で、従来の製造装置と相違する。
【００１９】
図１は、本実施形態の更生タイヤの製造装置の概略構成を模式的に示す斜視図である。
この更生タイヤの製造装置１は、図示のように、台タイヤＤＴを保持する保持装置（保持スタンド）１０と、台タイヤＤＴの外周面側に対向して配置されたリボン状ゴムの供給手段２０と、供給手段２０が上面側に設けられた供給手段２０の移動手段３０と、移動手段３０を全体として移動させる多関節アーム４０と、を備えている。
【００２０】
保持装置１０は、台タイヤＤＴを回転可能に支持して軸線周りに回転（図の矢印Ｋ）させる支持（保持）手段であり、台タイヤＤＴを、その軸線（回転軸線）方向を略水平に維持した状態で軸線周りに所定速度で回転させる。また、この保持装置１０は、略角柱状の一対の側フレーム（枠体）１１、１２が、床面等に互いに離間して略平行に、かつ上方に向かって垂直に延びるように設置されるとともに、それらの上端部同士が角板状の上フレーム１３により連結されて門型形状に形成されている。
【００２１】
保持装置１０は、これら側フレーム１１、１２間に、台タイヤＤＴを着脱可能に装着して保持するための保持リム及び、保持リムが同芯状に取り付けられた、側フレーム１１、１２のそれぞれに軸受け部材等を介して回転可能に支持された回転軸（それぞれ図示せず）を備え、台タイヤＤＴを保持リムにより保持して、フレーム１１、１２、１３の内側位置を支点（中心）として回転させるようになっている。加えて、保持装置１０は、上記した回転軸を軸線周りに所定の回転速度で回転させるための、例えばモータ等の駆動源や、その回転力を回転軸に伝達する伝達機構（例えば複数のギア又は、伝動ベルトとプーリー等からなる機構等）を有する駆動手段等、周知の回転駆動手段（図示せず）を備え、これにより回転軸及び保持リムにより保持した台タイヤＤＴを一体に回転させる。
【００２２】
供給手段２０は、上記したクッションゴム層を構成するリボン状ゴムを、台タイヤＤＴの表面（更生面）に向かって供給するためのものであり、ここでは、押出機２１によりリボン状ゴムを押し出し成形し、押し出し（成形）直後のリボン状ゴムを台タイヤＤＴに供給する。押出機２１は、ホッパー（図示せず）から供給されるゴムを加熱混練等するためのシリンダ２２と、その台タイヤＤＴ側の先端部（図では左端部）に取り付けられた押出ヘッド２３等からなり、押出ヘッド２３の先端部に設けた口金（図示せず）の開口部（ゴム押出（吐出）口）から未加硫ゴムを押し出し、例えば形成するクッションゴム層の厚さ等に応じた寸法の略矩形状等の所定の断面形状（ここでは断面矩形状）のリボン状ゴムを成形する。供給手段２０は、この押出機２１により、リボン状ゴムを台タイヤＤＴの所定位置に連続して供給し、その表面に押し付けてゴムの粘着力等により貼り付ける。
【００２３】
なお、この供給手段２０の有する押出機２１は、クッションシートを成形する上記した従来の押出機１１０（図３参照）と比べて、より幅狭（例えば２５ｍｍ程度）のリボン状ゴムを成形する比較的小型（例えば口径２５ｍｍ程度）のものでよく、台タイヤＤＴや装置全体に対する大きさも小さくなっている。これに伴い、この押出機２１では、押出ヘッド２３を含む機体の温度調節がより簡易な装置により実施でき、ここでは、上記した温水装置１１２（図３参照）のような比較的大型の装置を設けずに、機体各部にバンドヒータ（電熱ヒータ）（図示せず）を取り付け、そのオン・オフを温度測定手段（図示せず）の温度の測定結果に基づいて制御して機体及び内部ゴム等の温度を調節する。
【００２４】
移動手段３０は、この供給手段２０の押出機２１が上面側に載置され、押出機２１を下側から支持するとともに、押出機２１を、保持装置１０により保持された台タイヤＤＴの表面に沿って相対移動させるためのものであり、支柱（支持ポスト）３１と、その上端部に設けられたベース３２と、ベース３２の上面側に配置された下テーブル３３と、下テーブル３３の上面側に配置された上テーブル３４等からなる。
【００２５】
支柱３１は、略円柱状をなし、その長手方向を略垂直方向に向けた状態で、保持装置１０の一方の正面側（図では右方側）に移動可能に配置されている。また、支柱３１には、保持装置１０の一方の側フレーム１１から延びる多関節アーム４０が連結されている。
【００２６】
多関節アーム４０は、２本の略長板状のアーム部材４１、４２を有し、アーム部材４１、４２の一端部同士、及び、それらの各他端部を側フレーム１１と支柱３１の各下方部側に、それぞれ連結部材４３、４４、４５を介して連結している。これら各連結部材４３、４４、４５は、アーム部材４１、４２を水平面内で回動可能に支持する継ぎ手（関節部材）であり、多関節アーム４０は、アーム部材４１、４２及び支柱３１を、例えば各連結部材４３、４４、４５を支点に、モータ等からなる駆動手段（図示せず）の駆動力で回動させる等して、支柱３１及び移動手段３０を、主に保持装置１０の前記正面側で移動させる。同時に、支柱３１を周方向に回転させて、支柱３１や移動手段３０の台タイヤＤＴに対する位置及び向きを、相対的に変位させて所定位置及び向きに配置するとともに、各回動（回転）を停止させて、その状態に支柱３１や移動手段３０等を維持するようになっている。
【００２７】
この支柱３１の上端部には、略矩形状の板状部材であるベース（ベースプレート）３２が、水平に、かつ、その下面の中心位置付近が支柱３１上に位置するように取り付けられている。本実施形態の移動手段３０は、このベース３２の上面側に、水平かつ互いに平行な下テーブル３３及び上テーブル３４と、押出機２１を、上方に向かって順に重ねて配置しており、下テーブル３３と上テーブル３４により、それぞれ押出機２１を、ベース３２の上面に対してＸ方向（図ではベース３２上面の長手方向であり、台タイヤＤＴの軸線と平行な方向）及び、Ｘ方向に直行するＹ方向（図ではベース３２上面の幅方向であり、台タイヤＤＴの軸線に直行する方向）に移動させる移動テーブル（Ｘ−Ｙテーブル）を構成している。
【００２８】
具体的には、この移動手段３０では、上方から見て、下テーブル３３をベース３２よりも小さい板状部材に、上テーブル３４を下テーブル３３よりもＸ方向の幅が狭く、かつ上面上に押出機２１を載置可能な大きさの板状部材に、それぞれ形成している。また、例えばベース３２の上面に、Ｘ方向（図では台タイヤＤＴの軸線と平行な方向）に延びる一対の平行なガイドレール（図示せず）を設け、下テーブル３３の下面に、各ガイドレールと互いに摺動可能に係合する複数のスライドベアリング（図示せず）を固定し、これらを介する等して、ベース３２の上面上に、下テーブル３３をＸ方向に移動（摺動）可能に係合している。同様に、例えば下テーブル３３の上面にＹ方向（図では台タイヤＤＴの軸線に直行する方向）に延びる一対の平行なガイドレール（図示せず）を設け、上テーブル３４の下面に、各ガイドレールと互いに摺動可能に係合する複数のスライドベアリング（図示せず）を固定し、これらを介する等して、下テーブル３３の上面上に、上テーブル３４をＹ方向に移動（摺動）可能に係合している。
【００２９】
移動手段３０は、このようにして、下テーブル３３と上テーブル３４とを、互いに独立にＸ方向及びＹ方向に移動可能に構成するとともに、それぞれに駆動手段を設けて、各駆動手段により、下テーブル３３と上テーブル３４を互いに独立に、かつ所定のパターンに基づいて各方向に移動させる。このＸ方向及びＹ方向の各移動により、移動手段３０は、上テーブル３４と共に、その上面上に載置された押出機２１を、例えば台タイヤＤＴの軸線方向と平行な方向（Ｘ方向）や、それと直行する方向（Ｙ方向であり、台タイヤＤＴに接近及び離間する方向）に移動させる。これにより、押出機２１の押出ヘッド２３の先端部を、保持装置１０により保持された台タイヤＤＴの所定の貼り付け位置に対向させて配置し、リボン状ゴムの巻き付け時には、押出機２１（特に、押出ヘッド２３の口金開口部の位置）を台タイヤＤＴの表面に沿って移動させる。
【００３０】
なお、各テーブル３３、３４を移動させる駆動手段には、ラック・ピニオン機構やボールネジ及びボールナットを使用した直線駆動機構等の周知の駆動手段を使用でき、駆動手段を、例えばボールネジ及びボールナット等により構成した場合には、ボールナットを各テーブル３３、３４の下面等に固定し、それらに各方向（Ｘ方向及びＹ方向）に向けて配設したボールネジを係合させる。この各ボールネジを、ステッピングモータにより回転数や速度等を制御して回転させ、ネジ作用により、ボールナットをボールネジの長手方向に変位させて、各テーブル３３、３４を各方向に移動させる。また、この移動手段３０では、ベース３２の前記Ｘ方向の両端部上面に、略板状の一対の側壁３５が各端部の全体に亘って設けられており、下テーブル３３を、これら一対の側壁３５間でＸ方向に移動させる。
【００３１】
加えて、移動手段３０は、押出機２１を、Ｘ方向及びＹ方向に直交する垂直軸周りに、回転移動（旋回）（図の矢印θ）させる回転手段（図示せず）を備えている。この回転手段は、例えば押出機２１と上テーブル３４、又はベース３２と支柱３１との間に設けられた、それらを互いに回転可能に連結するベアリング等を有する回転連結部材と、それを中心に、押出機２１を単独で、又はベース３２等とともに回転駆動させる、モータ等を有する回転駆動手段（図示せず）等からなる。移動手段３０は、押出機２１を、上記した下テーブル３３及び上テーブル３４のＸ方向及びＹ方向の移動により水平面内で移動させるとともに、この回転手段により水平面内で回転（矢印θ）させ、押出ヘッド２３先端部の口金開口部の位置及び、そのリボン状ゴムの押出（吐出）方向を変化させる。この各移動や回転を組み合わせて、押出機２１を制御して各方向に移動等させ、押出機２１を移動及び回転させつつ、リボン状ゴムを押出機２１から押し出し、台タイヤＤＴの表面に向かって所定方向（例えば略法線方向）から供給させる。
【００３２】
本実施形態の製造装置１は、以上のようにして、供給手段２０の押出機２１により、リボン状ゴムを連続して押し出し成形しつつ、保持装置１０により保持（支持）されて軸線周りに回転等する台タイヤＤＴに向かって供給し、この押し出し直後のリボン状ゴムを、台タイヤＤＴの表面（外面）に押し付ける等して所定位置に貼り付ける。同時に、移動手段３０により、押出機２１を回転する台タイヤＤＴの軸線方向及び半径方向等に変位させ、その表面に沿って水平面内で移動等させる。これにより、押出ヘッド２３の口金開口部（ゴム吐出口）を、台タイヤＤＴの表面に対して所定の距離を維持しながら、リボン状ゴムを巻き付ける範囲（ここでは、巻付範囲という）の全体に亘って、その一端側から他端側に向かって、巻き付けの進行方向に徐々に移動させる。この移動に応じて、リボン状ゴムの供給位置を台タイヤＤＴの表面に沿って順次変位させ、リボン状ゴムを台タイヤＤＴ表面の巻付範囲の全体に亘って順次巻き付ける。
【００３３】
このように、この製造装置１では、押出機２１を回転等する台タイヤＤＴの表面に沿って移動させる移動手段３０により、リボン状ゴムの供給位置を変位させる変位手段を構成しており、この変位手段により、供給されるリボン状ゴムの台タイヤＤＴに対する供給位置及び、その巻き付け位置を台タイヤＤＴの表面に沿って順次変位させる。また、この変位手段は、台タイヤＤＴを支持して回転させる保持装置１０と共に、押出機２１から供給されるリボン状ゴムを台タイヤＤＴに巻き付ける巻付手段をも構成し、リボン状ゴムを、台タイヤＤＴの前記巻付範囲の全体に巻き付けて、全体としてクッションゴム層を形成する。
【００３４】
図２は、この巻付手段によりリボン状ゴムを巻き付けた台タイヤＤＴの表面を模式的に示す断面図であり、台タイヤＤＴの幅方向断面における外周面部を拡大して示している。
本実施形態では、図示のように、前記巻付手段により、所定幅Ｈのリボン状ゴム５０を、回転する台タイヤＤＴの表面に沿って、その幅Ｈ等に応じた速度で徐々にずらせながら略周方向に沿うように複数回巻き付け、台タイヤＤＴ周上の巻付範囲の全体に亘って連続して巻回する。
【００３５】
その際、リボン状ゴム５０を、互いにその幅方向の側部（ここでは側面）を突き合わせながら、台タイヤＤＴに螺旋状に巻き付け、台タイヤＤＴの表面に配列させて貼り付ける。このようにして、リボン状ゴム５０を、各側部側に重なり合った部分や隙間が生じるのを抑制しながら少なくとも１層積層し、巻付範囲の全体を覆って所定厚さのクッションゴム層５１を台タイヤＤＴの表面に形成する。
【００３６】
次に、以上説明した製造装置１により更生タイヤを製造する手順や動作等について説明する。
なお、以下の各手順等は、例えば、各種のデータ処理や解析、演算等を行うマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）や各種プログラムを格納したＲＯＭ、処理のための一時的なデータの保存等を行うＲＡＭ等の記憶手段等を備えたマイクロコンピュータや、外部機器との接続のためのインターフェース等からなる制御装置（図示せず）により制御されて実行される。その際、所定のプログラムや予め設定された条件等に基づいて、保持装置１０や押出機２１、移動手段３０及び、それらの各駆動手段等を含む装置各部を所定のタイミングで作動させる等、連動して作動させて実行される。
【００３７】
この製造装置１（図１参照）により更生タイヤを製造するときには、まず、上記したように、更生前のタイヤからトレッドゴム等を除去加工（例えばバフ加工等）により除去して台タイヤＤＴにし、台タイヤＤＴを保持装置１０の保持リムにより保持（支持）する。続いて、多関節アーム４０により、移動手段３０及び、その上面側に設けられた押出機２１を、台タイヤＤＴの表面（バフ面等の更生面）に対して所定位置に配置する。
【００３８】
次に、クッションゴム層５１を構成するリボン状ゴム５０を、押出機２１により押し出し成形しつつ台タイヤＤＴの表面（更生面）に向かって供給し、この供給されたリボン状ゴム５０を、押し出し直後に、台タイヤＤＴの表面に押し付ける等して貼り付ける。同時に、台タイヤＤＴを、保持装置１０の回転駆動手段により駆動して軸線周りに所定速度で回転させ、押出機２１から連続して供給されるリボン状ゴム５０を、回転する台タイヤＤＴの略周方向に沿って巻き付けながら、この巻き付けに連動して、押出機２１を、移動手段３０により台タイヤＤＴの表面に沿って移動させる。その際、押出機２１によるリボン状ゴム５０の供給速度（押出速度）やリボン状ゴム５０の幅、又は台タイヤＤＴの直径（周長）等に応じて、台タイヤＤＴの回転速度や押出機２１の移動速度を制御して調節する等し、リボン状ゴム５０を、各側部側に重なり合った部分や隙間、又は表面にしわ等の欠陥が生じるのを抑制しながら、台タイヤＤＴの表面に沿って、所定の速度でなだらかに変位させて順次巻き付ける。
【００３９】
このようにして、供給されるリボン状ゴム５０を、互いにその側部（側面）を突き合わせながら台タイヤＤＴに螺旋状に巻き付けてクッションゴム層５１（図２参照）を形成する。その際、この製造装置１では、リボン状ゴム５０の巻き付けを、台タイヤＤＴの上記したトレッド部材の貼り付け範囲（ここでは貼付範囲という）の一方の外側から開始し、この貼付範囲を挟んだ逆側に向かって巻き付けて、貼付範囲の他方の外側で終了する。即ち、この製造装置１では、リボン状ゴム５０の巻き付け開始及び終了位置が、台タイヤＤＴの前記貼付範囲の両外側に位置するように、リボン状ゴム５０を台タイヤＤＴの前記貼付範囲の外側まで巻き付ける。これにより、リボン状ゴム５０の各巻付端部を、互いに前記貼付範囲を挟んだ逆側に配置し、クッションゴム層５１を台タイヤＤＴのトレッド部材の貼り付け範囲全体に亘って、同範囲を覆うように外側まで形成する。
【００４０】
次に、製造装置１は、押出機２１によるリボン状ゴム５０の押し出しと、保持装置１０による台タイヤＤＴの回転を停止し、リボン状ゴム５０を切断手段（図示せず）により切断する等して、台タイヤＤＴに対するリボン状ゴム５０の供給を停止し、押出機２１を台タイヤＤＴから引き離す。その後、製造装置１は、従来と同様の更生タイヤの製造工程を実行し、例えば台タイヤＤＴを保持装置１０から取り外して、トレッド部材成形機（図示せず）に移し替え、クッションゴム層５１の外面側に更生用の新たなトレッド部材を配置して貼り付ける。このように、台タイヤＤＴの表面（更生面）に、形成したクッションゴム層５１を介してトレッド部材を貼り付けた後、加硫工程等を経て更生タイヤを製造する。
【００４１】
この加硫工程では、台タイヤＤＴに貼り付けるトレッド部材が、予め加硫したパターン付きのトレッドゴム（ＰＣＴ：プレキュアトレッド）である場合には、形成したタイヤを加硫缶に収容し、その中でトレッド部材を加硫接着する等して、更生タイヤを製造する。一方、トレッド部材が、パターンが付けられていない未加硫のトレッドゴムである場合には、形成したタイヤを加硫モールドに収容し、その内側でトレッド部材を加硫成型してトレッドパターンを形成する等、タイヤに加硫・型付け等を施して更生タイヤを製造する。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態では、台タイヤＤＴに、リボン状ゴム５０を螺旋状に巻き付けてクッションゴム層５１を形成するため、押出機２１の口金等の各部品を変更又は調節等することなく、幅やサイズ、又は形状等が異なる台タイヤＤＴに、それぞれに応じたクッションゴム層５１を形成することができる。即ち、この製造装置１では、移動手段３０による押出機２１の各方向（図１のＸ、Ｙ方向）への移動量や回転（図１のθ）量を制御して変更し、リボン状ゴム５０の巻き付けの回数や量、又は範囲等の巻付態様を調節変更することで、幅や周長等の異なる種々の形状のクッションゴム層５１を形成することができる。その結果、複数種類の台タイヤＤＴに適切に対応可能で、台タイヤＤＴ及びクッションゴム層５１の幅やサイズ、又は形状の変更等に柔軟かつ容易に対応でき、それぞれに適したクッションゴム層５１を形成することができる。
【００４３】
これに伴い、従来のように、複数種類のクッションゴム部材（例えば、幅の異なる複数のクッションシート）を、予め準備して保管等しておく必要がなく、そのための工数や作業、及び保管スペース等を削減することができる。また、クッションゴム層５１の形成作業（リボン状ゴム５０の貼り付け作業等）も簡単になり、その手間や工数を削減できる等、更生タイヤ製造の生産性を向上させることができる。
【００４４】
また、所定厚さのリボン状ゴム５０を配列させてクッションゴム層５１を形成するため、クッションゴム層５１の各部の厚さや幅方向等の均一性も高くなり、かつ、この形成するクッションゴム層５１の高い均一性を、幅等が異なる複数種類の台タイヤＤＴに対しても維持することができる。その結果、特に、クッションゴム層５１が部分的に厚くなるのを防止できるため、上記した更生タイヤの使用に伴う繰り返し歪みによる発熱等を抑制して発熱破壊の核の発生を防止でき、更生タイヤの発熱耐久性や品質をより高めることができる。
【００４５】
同時に、この製造装置１によれば、タイヤ幅方向断面における表面の曲率等が異なる台タイヤＤＴに対しても、厚さ等の均一性が高いクッションゴム層５１を形成できるため、製造後の更生タイヤのショルダー部付近（ショルダーアウト）をはじめ、その外形形状に与える影響を小さくすることができる。従って、更生タイヤの形状精度を高めることができ、例えば上記したショルダー部付近の矩形率が１．０よりも大きくなるのも防止できるため、更生タイヤの発熱耐久性を一層高めることができる。
【００４６】
更に、この製造装置１では、クッションゴム層５１の形成時に、リボン状ゴム５０を螺旋状に巻き付けるため、その巻き付け開始及び終了位置を、台タイヤＤＴ上の異なる位置に配置でき、それら両端部が互いに重ね合わされてオーバーラップが生じるのを防止することができる。その結果、クッションゴム層５１が部分的に厚くなるのを防止できるため、クッションゴム層５１及び更生タイヤの周方向等の均一性をより高めることができ、上記と同様に、発熱破壊の発生を抑制して、更生タイヤの発熱耐久性や品質を向上させることができる。
【００４７】
加えて、この製造装置１では、従来の製造装置（例えば図３参照）に比べて、台タイヤＤＴに供給するクッションゴム部材（ここではリボン状ゴム５０）は、より幅が狭いものでよく、その供給手段２０（ここでは押出機２１）として、従来のものよりも小型のもの、例えばフィリングゴム（充填ゴム）の成形に使用する程度の比較的小口径の押出機２１を使用することができる。これに伴い、押出機２１及び製造装置１の全体についても、より小型化を図ることができ、それらを設置するためのスペースも小さくなるため、従来問題とされていた、装置の配置場所等の制約を軽減することもできる。同時に、押出ヘッド２３を含む押出機２１の温度調節も、上記したバンドヒータによるオン・オフ制御程度で可能となる等、従来の温水装置（図３参照）のような大型の装置が不要となるため、装置を設置するために必要なスペースを大幅に削減して、工場内等のスペースを有効活用することができる。
【００４８】
また、ここでは、リボン状ゴム５０を互いに側部を突き合わせながら台タイヤＤＴに螺旋状に巻き付けてクッションゴム層５１を形成するため、例えば同じ幅のリボン状ゴム５０を部分的に重ね合わせて巻き付ける場合に比べて、その巻き付け回数や量が減少して、クッションゴム層５１をより短時間で、かつ効率的に形成できる等、更生タイヤ製造の生産性を高めることができる。同時に、リボン状ゴム５０を重ね合わせた場合には、部分的に厚い部分（重ね合わせ部）と薄い部分ができて表面に段差や凹凸等が形成され、クッションゴム層５１の厚さ等にムラが生じたり、或いは、表面に形成された段差部や凹部にエア溜まりが生じる恐れもあるが、この製造装置１では、それらの発生を抑制してクッションゴム層５１の品質や均一性を効果的に高めることもできる。
【００４９】
従って、本実施形態によれば、更生タイヤの製造装置１の小型化及び省スペース化が可能になるとともに、更生タイヤの台タイヤＤＴに形成するクッションゴム層５１の厚さ等の均一性を高めつつ、複数種類の台タイヤＤＴに対して均一性の高いクッションゴム層５１を形成でき、更生タイヤの品質を向上させることができる。
【００５０】
ここで、本実施形態のように、クッションゴム層５１の形成時には、リボン状ゴム５０の巻き付け開始及び終了位置を、台タイヤＤＴのトレッド部材の貼付範囲の両外側に位置させるのが、より望ましい。このようにすることで、クッションゴム層５１をトレッド部材よりも広く形成して、トレッド部材と台タイヤＤＴの間に確実に配置でき、トレッド部材を、クッションゴム層５１を挟んで台タイヤＤＴに、より確実に貼り付けることができる。同時に、巻き付けたリボン状ゴム５０の両端部を、台タイヤＤＴ上の異なる位置に確実に配置することもできる。
【００５１】
また、この製造装置１では、リボン状ゴム５０の供給手段２０に押出機２１を使用したが、供給手段２０としては、例えばリボン状ゴム５０をリール等に一旦巻き取り、そこから引き出してリボン状ゴム５０を供給する等、他の供給手段を使用することもできる。ただし、本実施形態のように、供給手段２０として押出機２１を使用し、リボン状ゴム５０を押し出し成形しつつ台タイヤＤＴに供給して直接巻き付けた場合には、リボン状ゴム５０を、ゴミ等が付着していない清浄な状態で、かつ、比較的高温であり粘着力も高い状態で台タイヤＤＴに供給することもできる。その結果、部材間に異物が混入するのを抑制できるとともに、リボン状ゴム５０を、接着剤等を用いずに台タイヤＤＴに直接貼り付けられ、更生タイヤの品質及び生産性を一層向上できるため、供給手段２０には、この製造装置１のように押出機２１を使用するのが望ましい。
【００５２】
なお、本実施形態では、保持装置１０として、一対の側フレーム１１、１２により台タイヤＤＴを両側から支えて保持する両持ちタイプの保持装置１０を使用したが、この保持装置１０は、必ずしも両持ちタイプのものである必要はなく、例えば、拡縮径可能なリム（エキスパンドリム）が回転軸の一端部側に取り付けられて、台タイヤＤＴを片持ち状に保持するもの等、他の保持装置１０を使用してもよい。
【００５３】
同様に、保持装置１０には、更生タイヤの製造に一般的に使用される装置、例えばトレッドゴムを除去するバフ加工機や、トレッド成形機（未加硫トレッドゴムの貼り付け装置）、又はＰＣＴ成形機（プレキュアトレッドゴムの貼り付け装置）等が備える、同様の機能を有する保持装置１０を使用することもできる。即ち、この製造装置１は、保持装置１０等を備えた独立した装置として構成する必要はなく、台タイヤＤＴを保持して回転させる保持装置１０を備えた既存の装置に、供給装置２０や移動手段３０等を付加することで実現することもできる。
【００５４】
また、この製造装置１では、移動手段３０により、押出機２１を回転する台タイヤＤＴの表面に沿って移動させ、リボン状ゴム５０の台タイヤＤＴに対する巻き付け位置を変位させたが、この巻き付け位置の変位は、例えば押出機２１を移動させずに、台タイヤＤＴを移動又は旋回させて、又は押出機２１と台タイヤＤＴの両移動等を組み合わせて行う等、押出機２１（口金開口部）を台タイヤＤＴの表面に沿って相対的に移動させて行えばよい。更に、押出機２１は、この移動手段３０以外、例えば上記した多関節アーム４０により移動させる等、他の手段により移動させるようにしてもよい。
【００５５】
加えて、この製造装置１では、リボン状ゴム５０を、台タイヤＤＴに巻き付けてクッションゴム層５１を形成するが、その際、リボン状ゴム５０は、台タイヤＤＴの表面に直接巻き付けてもよく、他の部材（例えば穴埋め用の充填ゴム等）を部分的に、又は全体的に挟んで台タイヤＤＴに巻き付けるようにしてもよい。従って、リボン状ゴム５０を台タイヤＤＴに巻き付けるという場合には、リボン状ゴム５０を、トレッドゴムを除去加工した状態の台タイヤＤＴの表面に巻き付ける場合に限らず、その表面に他の部材を配置した後の外面側に巻き付ける場合等も含む。
【００５６】
また、本実施形態では、リボン状ゴム５０に、断面矩形状のゴム部材を使用したが、リボン状ゴム５０は、例えば紐状やストリップ状、又は幅狭なシート状、或いは断面略台形状、湾曲形状等、それぞれの台タイヤＤＴの外形形状や、形成するクッションゴム層５１の形態等、各状況に合わせて適宜成形したものを用いればよく、従って、本発明でリボン状ゴムという場合には、長尺なゴム部材のことをいう。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本実施形態の更生タイヤの製造装置の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態の巻付手段によりリボン状ゴムを巻き付けた台タイヤの表面を模式的に示す断面図である。
【図３】従来の更生タイヤの製造装置の概略構成を模式的に示す側面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１・・・更生タイヤの製造装置、１０・・・保持装置、１１・・・側フレーム、１２・・・側フレーム、１３・・・上フレーム、２０・・・供給手段、２１・・・押出機、２２・・・シリンダ、２３・・・押出ヘッド、３０・・・移動手段、３１・・・支柱、３２・・・ベース、３３・・・下テーブル、３４・・・上テーブル、３５・・・側壁、４０・・・多関節アーム、４１・・・アーム部材、４２・・・アーム部材、４３・・・連結部材、４４・・・連結部材、４５・・・連結部材、５０・・・リボン状ゴム、５１・・・クッションゴム層、ＤＴ・・・台タイヤ。
【図１】
2008307749.tif 000003
【図２】
2008307749.tif 000004
【図３】
2008307749.tif 000005