(57)【要約】【課題】引きずりトルクを低減することができるクラッチプレート、摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供する。【解決手段】インナクラッチプレート１８は、基材であるコアプレート３０の表面に摩擦材３１が固着されてなるとともに、該摩擦材３１は、コアプレート３０の外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようテーパ状に形成される。【選択図】図２
2008075802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材となるコアプレートと、前記コアプレートの表面に設けられて摺接対象に摺接することにより摩擦力を発生する摩擦材とを備えたクラッチプレートであって、
前記摩擦材は、外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようにテーパ状に形成されるとともに、押圧により弾性変形し前記摺接対象側の表面全体が摺接面となるようにテーパ角及び材質が設定されてなること、を特徴とするクラッチプレート。
【請求項２】
基材となるコアプレートと、前記コアプレートの表面に設けられて摺接対象に摺接することにより摩擦力を発生する摩擦材とを備え、前記摩擦材は、複数の摩擦片により構成されたクラッチプレートであって、
前記各摩擦片は、径方向内側に配置されるものほど厚みが厚くなるように形成されるとともに、押圧により弾性変形し該各摩擦片の前記摺接対象側の表面が摺接面となるようにそれぞれの厚み及び材質が設定されてなること、を特徴とするクラッチプレート。
【請求項３】
請求項２に記載のクラッチプレートにおいて、
前記各摩擦片は、径方向内側に配置されるものほどその材質が軟質のものにより形成されてなること、を特徴とするクラッチプレート。
【請求項４】
基材となるコアプレートの表面に弾性を有する摩擦材を設けてなる第１の回転体と、前記第１の回転体と相対回転可能に配置された第２の回転体とを備え、
前記各回転体が軸方向に押圧され摩擦係合することにより２部材間をトルク伝達可能に連結する摩擦クラッチであって、
前記摩擦材は、外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようにテーパ状に形成され、前記各回転体の非係合状態では該摩擦材の内周側のみが前記第２の回転体に摺接し得るとともに、前記各回転体の係合状態では非係合状態よりも広い面積で該摩擦材が前記第２の回転体に摺接すること、を特徴とする摩擦クラッチ。
【請求項５】
基材となるコアプレートの表面に弾性を有する摩擦材を設けてなる第１の回転体と、前記第１の回転体と相対回転可能に配置された第２の回転体とを備え、
前記各回転体が軸方向に押圧され摩擦係合することにより２部材間をトルク伝達可能に連結する摩擦クラッチであって、
前記摩擦材は、径方向並んで配置された複数の摩擦片により構成され、前記各回転体の非係合状態では内周側に配置された摩擦片のみが前記第２の回転体に摺接し得るとともに、前記各回転体の係合状態では前記内周側に配置された摩擦片に加え外周側に配置された摩擦片も前記第２の回転体に摺接すること、を特徴とする摩擦クラッチ。
【請求項６】
４輪駆動車両の前輪側または後輪側の一方に連結された外側回転部材と、前輪側または後輪側の他方に連結された内側回転部材とを備え、前記外側回転部材および前記内側回転部材の間で駆動力の伝達を行う駆動力伝達装置であって、
前記外側回転部材及び前記内側回転部材の間の駆動力伝達を請求項４又は請求項５に記載の摩擦クラッチによって行うこと、を特徴とする駆動力伝達装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クラッチプレート、摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、駆動力の入力により回転する筒状の外側回転部材と、該外側回転部材の筒内に回転自在に同軸配置された軸状の内側回転部材とを備え、これら外側回転部材と内側回転部材との間に設けられたクラッチ機構により前記外側回転部材及び内側回転部材をトルク伝達可能に連結可能とした駆動力伝達装置がある。そして、多くの場合、そのクラッチ機構には、軸方向に配置された複数のクラッチプレートを備えてなり、これらクラッチプレートを摩擦係合させることにより外側回転部材及び内側回転部材をトルク伝達可能に連結する摩擦クラッチが採用されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１４００１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記のような摩擦クラッチでは、非係合時においてもクラッチプレート同士が擦れ合うことがある。また、その多くは、各クラッチプレート間に潤滑油が介在された所謂湿式クラッチとして構成されるため、非係合である場合であっても、その間に介在された潤滑油の粘性に起因して一部のトルクが伝達されることがある。そして、これらが、所謂引きずりトルクとなって、従動側に伝達されるという問題があり、この点において、なお改善の余地を残すものとなっていた。
【０００４】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、引きずりトルクを低減することができるクラッチプレート、摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、基材となるコアプレートと、前記コアプレートの表面に設けられて摺接対象に摺接することにより摩擦力を発生する摩擦材とを備えたクラッチプレートであって、前記摩擦材は、外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようにテーパ状に形成されるとともに、押圧により弾性変形し前記摺接対象側の表面全体が摺接面となるようにテーパ角及び材質が設定されてなること、をその要旨とする。
【０００６】
即ち、引きずりトルクは、クラッチプレートと摺接対象との距離が近く、また、摩擦材の摺接面積が広いほど大きい。この点、上記構成のように、摩擦材の厚みを径方向で変化させることにより、クラッチプレートと摺接対象とを離間させ、引きずりトルクを低減することができる。特に、外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようにテーパ状に形成することで、摩擦材の外周側に隙間を形成することができ、これにより、クラッチプレートと摺接対象との間のガタつきを抑えつつ、効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。即ち、押圧力が作用していない状態において摺接対象に摺接し得るのは外周側よりも相対回転速度が低い内周側なので、外周側のみが摺接する場合よりも引きずりトルクを効果的に低減することができる。そして、弾性変形により摺接対象側の表面全体が摺接面となるようテーパ角及び材質を設定したことにより、安定した摩擦係合力を発生させることができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、基材となるコアプレートと、前記コアプレートの表面に設けられて摺接対象に摺接することにより摩擦力を発生する摩擦材とを備え、前記摩擦材は、複数の摩擦片により構成されたクラッチプレートであって、前記各摩擦片は、径方向内側に配置されるものほど厚みが厚くなるように形成されるとともに、押圧により弾性変形し該各摩擦片の前記摺接対象側の表面が摺接面となるようにそれぞれの厚み及び材質が設定されてなること、をその要旨とする。
【０００８】
このような構成としても、上記請求項１の構成と同様に、摩擦材の外周側に隙間を形成することができ、これにより、クラッチプレートと摺接対象との間のガタつきを抑えつつ、効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。そして、弾性変形により各摩擦片の摺接対象側の表面が摺接面となるようにそれぞれの厚み及び材質を設定したことにより、安定した摩擦係合力を発生させることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のクラッチプレートにおいて、前記各摩擦片は、径方向内側に配置されるものほどその材質が軟質のものにより形成されてなること、をその要旨とする。
【００１０】
上記構成によれば、安定した摩擦係合力を確保しつつ、内側の摩擦片の厚みを厚くして、クラッチプレートと摺接対象との間により大きな隙間を形成することが可能になる。その結果、より効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、基材となるコアプレートの表面に弾性を有する摩擦材を設けてなる第１の回転体と、前記第１の回転体と相対回転可能に配置された第２の回転体とを備え、前記各回転体が軸方向に押圧され摩擦係合することにより２部材間をトルク伝達可能に連結する摩擦クラッチであって、前記摩擦材は、外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようにテーパ状に形成され、前記各回転体の非係合状態では該摩擦材の内周側のみが前記第２の回転体に摺接し得るとともに、前記各回転体の係合状態では非係合状態よりも広い面積で該摩擦材が前記第２の回転体に摺接すること、をその要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、基材となるコアプレートの表面に弾性を有する摩擦材を設けてなる第１の回転体と、前記第１の回転体と相対回転可能に配置された第２の回転体とを備え、前記各回転体が軸方向に押圧され摩擦係合することにより２部材間をトルク伝達可能に連結する摩擦クラッチであって、前記摩擦材は、径方向並んで配置された複数の摩擦片により構成され、前記各回転体の非係合状態では内周側に配置された摩擦片のみが前記第２の回転体に摺接し得るとともに、前記各回転体の係合状態では前記内周側に配置された摩擦片に加え外周側に配置された摩擦片も前記第２の回転体に摺接すること、をその要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、４輪駆動車両の前輪側または後輪側の一方に連結された外側回転部材と、前輪側または後輪側の他方に連結された内側回転部材とを備え、前記外側回転部材および前記内側回転部材の間で駆動力の伝達を行う駆動力伝達装置であって、前記外側回転部材及び前記内側回転部材の間の駆動力伝達を請求項４又は請求項５に記載の摩擦クラッチによって行うこと、をその要旨とする。
【００１４】
上記構成によれば、安定的なトルク伝達を確保しつつ、クラッチプレート間に発生する引きずりトルクの低減を図ることが可能な摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供することができる。
【発明の効果】
【００１５】
従って、上記記載の発明によれば、引きずりトルクを低減することができるクラッチプレート、摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１の実施形態）
以下、本発明を、４輪駆動車両の前後輪間での駆動力伝達を行う駆動力伝達装置に具体化した第１の実施形態を図面に従って説明する。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態の駆動力伝達装置１は、有底筒状に形成された外側回転部材としてのフロントハウジング３と、中空軸状に形成されてフロントハウジング３の筒内に回転自在に同軸配置された内側回転部材としてのインナシャフト４とを備えている。
【００１８】
フロントハウジング３の底部３ａには、外周にスプラインを有する軸状の連結部５が立設されており、同フロントハウジング３は、この連結部５において車両の前輪に連結されたプロペラシャフト（図示略）と結合されることにより、駆動源であるエンジン（図示略）の発生する駆動力に基づき回転する。
【００１９】
また、フロントハウジング３の開口端３ｂには、環状のリヤハウジング７が嵌着されており、インナシャフト４は、その一端がリヤハウジング７の中央孔７ａに挿通された状態で、同中央孔７ａに設けられたすべり軸受８及びフロントハウジング３の筒内に設けられたボール軸受９により回転自在に支承されている。そして、そのリヤハウジング７側（同図中、右側）の軸端内周には、図示しないリヤディファレンシャルとの連結部（スプライン嵌合部）１３が形成されている。
【００２０】
また、フロントハウジング３の筒内には、フロントハウジング３とインナシャフト４とをトルク伝達可能に連結可能なメインクラッチ１４と、このメインクラッチ１４の軸方向、リヤハウジング７側に並置されたパイロットクラッチ１５と、これらメインクラッチ１４とパイロットクラッチ１５との間に介在されたカム機構１６とが設けられている。
【００２１】
本実施形態では、メインクラッチ１４には、軸方向に移動可能に設けられた複数のアウタクラッチプレート１７及びインナクラッチプレート１８を交互に配置してなる多板式の摩擦クラッチが採用されている。尚、本実施形態では、フロントハウジング３内には、潤滑油が充填されており、メインクラッチ１４（パイロットクラッチ１５）は、各アウタクラッチプレート１７（２３）と各インナクラッチプレート１８（２４）との間に潤滑油が介在された湿式の摩擦クラッチとして構成されている。具体的には、各アウタクラッチプレート１７はフロントハウジング３の内周に、各インナクラッチプレート１８はインナシャフト４の外周にスプライン嵌合されることにより、それぞれ軸方向に移動可能、且つ対応するフロントハウジング３又はインナシャフト４と一体回転可能に設けられている。
【００２２】
本実施形態のメインクラッチ１４は、これら各アウタクラッチプレート１７及びインナクラッチプレート１８が軸方向に押圧され、互いに摩擦係合することにより、フロントハウジング３とインナシャフト４とを結合、即ちトルク伝達可能に連結するように構成されている。尚、メインクラッチ１４は、本発明の摩擦クラッチに相当し、インナクラッチプレート１８は、本発明の第１の回転体に相当し、アウタクラッチプレート１７は、本発明の第２の回転体に相当する。
【００２３】
一方、カム機構１６は、インナシャフト４に支承されることにより回転自在に設けられた第１カム１９と、インナシャフト４の外周にスプライン嵌合されることにより同インナシャフト４と一体回転可能且つ軸方向に移動可能に設けられた第２カム２０と、これら第１カム１９と第２カム２０との間に介在されたボール部材２１とを備えてなる。
【００２４】
本実施形態では、第１カム１９及び第２カム２０は、ともに円盤状に形成され、第１カム１９はリヤハウジング７側に、第２カム２０はメインクラッチ１４側に配置されている。第１カム１９の外周面はインナクラッチプレート２４の内周端とスプライン嵌合し、第２カム２０はインナシャフト４の外周にスプライン嵌合している。これら第１カム１９及び第２カム２０の対向面には、複数のＶ字溝（符号略）が互いに対向するように形成されており、ボール部材２１は、これら対向する各Ｖ字溝内に配置された状態で第１カム１９及び第２カム２０により挟持されている。そして、本実施形態のカム機構１６は、第１カム１９と第２カム２０とが相対回転することにより、これら第１カム１９と第２カム２０との間が離間、即ちカム部材としての第２カム２０がメインクラッチ１４側に軸方向移動して、メインクラッチ１４を押圧するように構成されている。
【００２５】
また、第２クラッチとしてのパイロットクラッチ１５には、上記メインクラッチ１４と同様に、軸方向に移動可能に設けられた複数のアウタクラッチプレート２３及びインナクラッチプレート２４を交互に配置してなる多板式の摩擦クラッチが採用されている。具体的には、各アウタクラッチプレート２３は、フロントハウジング３の内周に、インナクラッチプレート２４は第１カム１９の外周にスプライン嵌合されることにより、それぞれ軸方向に移動可能、且つ対応するフロントハウジング３又は第１カム１９と一体回転可能に設けられている。そして、本実施形態のパイロットクラッチ１５は、これら各アウタクラッチプレート２３及びインナクラッチプレート２４が軸方向に押圧され、互いに摩擦係合することにより、フロントハウジング３と第１カム１９とをトルク伝達可能に連結するように構成されている。
【００２６】
即ち、第２カム２０との間にボール部材２１を挟持した第１カム１９は、パイロットクラッチ１５の非作動時、同第２カム２０、即ちインナシャフト４とともに一体回転する状態となっており、フロントハウジング３と第１カム１９との間には、同フロントハウジング３とインナシャフト４との回転差に相当する回転差が生ずることとなる。そして、パイロットクラッチ１５は、その作動により、フロントハウジング３と第１カム１９とをトルク伝達可能に連結することで、フロントハウジング３とインナシャフト４（第１カム１９）との回転差に基づくトルクをカム機構１６に伝達するようになっている。
【００２７】
つまり、本実施形態の駆動力伝達装置１では、パイロットクラッチ１５の作動により、フロントハウジング３とインナシャフト４との回転差に基づくトルクがカム機構１６に伝達され、カム機構１６は、そのトルクにより生ずる第１カム１９と第２カム２０との間の回転差に基づいて同第２カム２０を軸方向メインクラッチ１４側に移動させる。即ち、カム機構１６は、パイロットクラッチ１５を介して伝達されたフロントハウジング３とインナシャフト４との回転差に基づくトルクを軸方向の押圧力に変換する。そして、その第２カム２０がメインクラッチ１４を押圧することにより、同メインクラッチ１４が作動、即ちフロントハウジング３とインナシャフト４とがトルク伝達可能に連結されるように構成されている。
【００２８】
ここで、本実施形態のパイロットクラッチ１５は、電磁石２５を駆動源とする電磁クラッチとして構成されている。具体的には、リヤハウジング７には、フロントハウジング３の筒外（反フロントハウジング側、図１中右側）に開口する環状溝２６が形成されており、電磁石２５は、この環状溝２６内に収容されている。尚、本実施形態では、リヤハウジング７には、その中央孔７ａから軸方向、反フロントハウジング側に延びる円筒部７ｂが設けられており、電磁石２５は、この円筒部７ｂに設けられたボール軸受２７によりリヤハウジング７（及びフロントハウジング３）と相対回転可能に支承されている。
【００２９】
また、フロントハウジング３の筒内には、円環状に形成されたアーマチャ２８が、同アーマチャ２８とリヤハウジング７との間に上記アウタクラッチプレート２３及びインナクラッチプレート２４を挟む位置において、軸方向に摺動可能にスプライン嵌合されている。そして、本実施形態のパイロットクラッチ１５は、このアーマチャ２８が、電磁石２５の電磁力に吸引され、リヤハウジング７との間に各アウタクラッチプレート２３及びインナクラッチプレート２４を挟み込むように移動することにより、該各アウタクラッチプレート２３及びインナクラッチプレート２４が摩擦係合するように構成されている。
【００３０】
このように、本実施形態の駆動力伝達装置１では、電磁石２５に対する電力供給を通じてパイロットクラッチ１５の作動（摩擦係合力）を制御することが可能である。そして、このパイロットクラッチ１５の作動を通じてメインクラッチ１４の作動、即ち、フロントハウジング３とインナシャフト４との間で伝達可能な駆動力を自在に制御可能な構成となっている。
【００３１】
［引きずりトルク低減構造］
次に、本実施形態の駆動力伝達装置における引きずりトルク低減構造について説明する。
【００３２】
図２（ａ）（ｂ）は、インナクラッチプレート１８の平面図及びＡ−Ａ断面図、図３（ａ）（ｂ）は、押圧時及び非押圧時におけるメインクラッチ１４の状態を示す断面図である。尚、これら各図においては、説明の便宜のため摩擦材３１の厚みＤを誇張して記載する。
【００３３】
上述のように、駆動力伝達装置に用いられるような湿式の摩擦クラッチでは、図２（ａ）（ｂ）に示すように、各クラッチプレート間に介在された潤滑油の粘性に起因する所謂引きずりトルクが問題となる。
【００３４】
この点を踏まえ、本実施形態の駆動力伝達装置１では、メインクラッチ１４を構成するインナクラッチプレート１８は、基材であるコアプレート３０の表面に摩擦材３１が固着されてなるとともに、該摩擦材３１は、コアプレート３０の外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようテーパ状に形成されている。そして、摺接対象としてのアウタクラッチプレート１７とインナクラッチプレート１８との間、詳しくはその外周側に隙間を形成することにより、これら各クラッチプレート間に発生する引きずりトルクを低減する構成となっている。
【００３５】
詳述すると、円盤状に形成されたコアプレート３０には、貫通孔３０ａが形成されており、インナクラッチプレート１８は、このコアプレート３０に形成された貫通孔３０ａにインナシャフト４が挿通され、スプライン嵌合されることにより、一体回転可能且つ軸方向移動可能にインナシャフト４の外周に取着される。そして、摩擦材３１は、コアプレート３０におけるアウタクラッチプレート１７と対向する面、詳しくは、その径方向外側に設けられている。
【００３６】
さらに詳述すると、本実施形態では、摩擦材３１は、その厚みＤが外周側から内周側に向かって厚くなるように形成されている。つまり、摩擦材３１には、外周側の厚みＤ１よりも内周側の厚みＤ２が厚くなるようなテーパ角θが設定されている。そして、これにより、摩擦材３１の摺接面（インナクラッチプレート１８）とアウタクラッチプレート１７との間、詳しくは、その外周側に隙間を形成して、その引きずりトルクの低減を図る構成となっている（図３（ａ）参照）。
【００３７】
また、摩擦材３１は、押圧により弾性変形可能な比較的軟質の材質により形成されている。そして、本実施形態では、摩擦係合時、軸方向の押圧力によりアウタクラッチプレート１７に対して所定の押圧力で押しつけられた際、そのアウタクラッチプレート１７と対向する面の全体が摺接面となるように上記テーパ角θ及びその材質が設定されている（図３（ｂ）参照）。即ち、メインクラッチ１４の非係合状態では摩擦材３１の内周側のみがアウタクラッチプレート１７に摺接し得るとともに、係合状態ではより広い面積で摩擦材３１がアウタクラッチプレート１７に摺接する。この摺接面積は第２カム２０がメインクラッチ１４を押圧する押圧力に応じて変化し、この押圧力は電磁石２５に流す電流によって調整可能である。尚、本実施形態では、コアプレート３０の材質には、Ｓ３５ＣＭ等の鋼材が採用されている。また、摩擦材３１には、例えば、木材パルプ或いはアラミド繊維等の繊維基材とカシューダスト等の摩擦調整剤や炭酸カルシウム或いはケイソウ土等の体質充填剤等の充填剤とを抄造して抄紙体を得、その抄紙体に熱硬化性樹脂からなる樹脂結合剤を含浸し、次いで熱成形により加熱硬化して形成したペーパー系湿式摩擦材が採用されている。また、摩擦材３１の表面全体が摺接面となる際の軸方向の押圧力は、このメインクラッチ１４においてその摩擦係合力が最大になる際の軸方向押圧力の約半分程度に設定されている。
【００３８】
以上、本実施形態によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
（１）インナクラッチプレート１８は、基材であるコアプレート３０の表面に摩擦材３１が固着されてなるとともに、該摩擦材３１は、コアプレート３０の外周側から内周側に向かって厚みが厚くなるようテーパ状に形成される。
【００３９】
即ち、引きずりトルクは、インナクラッチプレート１８とアウタクラッチプレート１７との距離が近いほど大きい。この点、上記構成のように、摩擦材３１の厚みＤを径方向で変化させることにより、各クラッチプレート１７，１８を離間させ、引きずりトルクを低減することができる。特に、外周側から内周側に向かって厚みＤが厚くなるようにテーパ状に形成することで、相対回転速度が大きい摩擦材３１の外周側に隙間を形成することができ、これにより、各クラッチプレート１７，１８間のガタつきを抑えつつ、効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。
【００４０】
（２）摩擦材３１は、押圧により弾性変形可能な比較的軟質の材質により形成される。そして、摩擦係合時、軸方向の押圧力によりアウタクラッチプレート１７に対して所定の押圧力で押しつけられた際、そのアウタクラッチプレート１７と対向する面の全体が摺接面となるように上記テーパ角θ及びその材質が設定される。
【００４１】
上記構成によれば、アウタクラッチプレート１７と対向する面の全体を摺接面として、安定した摩擦係合力を発生させることができる。
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した第２の実施形態を図面に従って説明する。尚、本実施形態は、摩擦材の構成のみが上記第１の実施形態と相違する。従って、同一の構成については上記第１の実施形態と同一の符号を付すこととしてその説明を省略する。
【００４２】
図４（ａ）（ｂ）は、本実施形態のインナクラッチプレート４０の平面図及びＡ−Ａ断面図、図５（ａ）（ｂ）は、押圧時及び非押圧時におけるメインクラッチ４３の状態を示す断面図である。尚、上記第１の実施形態の場合と同様に、説明の便宜のため各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの厚みＤ３，Ｄ４，Ｄ５を誇張して記載する。
【００４３】
図４（ａ）（ｂ）に示すように、本実施形態では、摩擦材４１は、コアプレート３０の表面に設けられた複数の摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃからなる。詳述すると、摩擦材４１は、径方向に３列に並んで配列された摩擦片群４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃからなり、本実施形態では、各列の摩擦片群４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃは、それぞれが４つずつの摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃにより構成されている。
【００４４】
さらに詳述すると、本実施形態では、最内殻の摩擦片群４２Ａを構成する各摩擦片４２ａは、その厚みＤ３が、その外側に配置された摩擦片群４２Ｂを構成する各摩擦片４２ｂの厚みＤ４よりも厚く設定されている。また、これら各摩擦片４２ｂの厚みＤ４は、最外殻の摩擦片群４２Ｃを構成する各摩擦片４２ｃの厚みＤ５よりも厚く設定されている。即ち、これらの各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの厚みＤ３，Ｄ４，Ｄ５は、径方向内側に配置されるものほど厚く設定されている。そして、これにより、インナクラッチプレート４０とアウタクラッチプレート１７との間、詳しくは、その外周側ほど大きな隙間を形成して、その引きずりトルクの低減を図る構成となっている（図５（ａ）参照）。
【００４５】
また、摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃは、径方向内側に配置されるものほどその材質が軟質のものにより形成されている。具体的には、各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの材質には、基本的に上記第１の実施形態と同一の材料により形成されたものが用いられているが、本実施形態では、径方向内側に配置されるものほどその密度が低いものが用いられており、これによって、内側のものほど軟質とされている。そして、これにより、軸方向の押圧によりアウタクラッチプレート１７に対して所定の押圧力で押しつけられた際、アウタクラッチプレート１７と対向する各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃが順次圧縮され、それらの表面、即ち、摩擦材４１の表面全体が摺接面なるように形成されている（図５（ｂ）参照）。尚、本実施形態では、各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの各表面が摺接面となる際の軸方向の押圧力は、上記第１の実施形態における所定の押圧力と同様に設定されている。
【００４６】
以上、本実施形態によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
（１）摩擦材４１は、コアプレート３０の表面に設けられた複数の摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃからなるとともに、これら各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの厚みＤ３，Ｄ４，Ｄ５は、径方向内側に配置されるものほど厚く設定される。
【００４７】
上記構成によれば、上記第１実施形態と同様に、摩擦材４１の外周側に隙間を形成することができ、これにより、インナクラッチプレート４０とアウタクラッチプレート１７との間のガタつきを抑えつつ、効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。
【００４８】
（２）摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃは、径方向内側に配置されるものほどその材質が軟質のものにより形成される。そして、摩擦係合時、軸方向の押圧力によりアウタクラッチプレート１７に対して所定の押圧力で押しつけられた際、該アウタクラッチプレート１７と対向する各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの表面が摺接面なるように形成される。
【００４９】
上記構成によれば、アウタクラッチプレート１７と対向する各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの表面、即ち、摩擦材４１の表面全体を摺接面として、安定した摩擦係合力を発生させることができる。
【００５０】
（３）摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃは、径方向内側に配置されるものほどその材質が軟質のものにより形成される。これにより、安定した摩擦係合力を確保しつつ、径方向内側に配置される摩擦片ほど厚みを厚くして、各クラッチプレート１７，１８間により大きな隙間を形成することが可能になる。その結果、より効果的に引きずりトルクの低減を図ることができる。
【００５１】
尚、上記各実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記第１実施形態では、コアプレート３０の周方向全周に亘って延びる摩擦材３１を用いたが（図２（ａ）（ｂ）参照）、これに限らず、図６に示すように、周方向において分割された摩擦材５１（５１ａ〜５１ｄ）を用いてもよい。
【００５２】
・上記第２実施形態では、摩擦材４１を径方向に３列に並んで配列された摩擦片群４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃにより構成したが、これに限らず、摩擦材を２列、又は、４列以上の摩擦片群により構成してもよい。
【００５３】
・上記第２実施形態では、摩擦片群４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃを、それぞれ４つずつの摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃにより構成し、各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃを径方向に３つ並べて配置した。しかし、これに限らず、径方向の任意の箇所において複数の摩擦片が並んで配置される構成であれば、どのようなものに適用してもよい。例えば、図７に示すように、各摩擦片群６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃを構成する各摩擦片６２ａ，６２ｂ，６２ｃの数は必ずしも等しくする必要はなく、また、全ての径方向位置において、その数が等しくする必要性はない。
【００５４】
・上記第２実施形態では、特に言及しなかったが、摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの厚みは、必ずしも図４に示すような比例的に厚くする構成である必要はなく、例えば、図８に示すように、各摩擦片６６ａ，６６ｂ，６６ｃ，６６ｄの厚みの増加量を外周側から内周側に段階的に大きくしてもよい。また、図９に示すように、摩擦材４１を径方向に並んで配置された２つの各摩擦片７１ａ，７１ｂにより構成する。そして、内側の摩擦片７１ａの径方向幅を外側の摩擦片７１ｂの径方向幅よりも小さくするとともに、内側の摩擦片７１ａの厚みを突出して厚くする構成としてもよい。このようにすることで、各クラッチプレート間にガタつきを生じさせることなく、より大きな隙間を形成することができる。その結果、引きずりトルクの低減効果をより一層顕著なものとすることができる。
【００５５】
・さらに、図１０に示すように、各摩擦片７６ａ，７６ｂ，７６ｃを外周側から内周側に向かってその厚みが厚くなるようにテーパ状に構成してもよい。このようにすることで、各クラッチプレート間により大きな隙間ができるとともに、より安定した摩擦係合力を確保することができる。
【００５６】
・上記第２実施形態では、特に言及しなかったが、各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃは、必ずしも径方向に間隔をあけて配列する必要はなく、例えば、図１１に示すように、各摩擦片８１ａ，８１ｂ，８１ｃの径方向間隔をあけない構成としてもよい。
【００５７】
・上記各実施形態では、摩擦材３１及び摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃの材質には、ペーパー系湿式摩擦材を用いることとしたが、これに限らず、摩擦係合時の押圧により弾性変形し摩擦材の表面全体が摺接対象に摺接する程度に軟質のものであればよい。
【００５８】
・また、上記第２実施形態では、各摩擦片４２ａ，４２ｂ，４２ｃに用いられる材質は、その密度を変化させることでその硬さを変化させたが、それぞれの材料（物質の組成）を変えることでその硬さを変化させてもよい。
【００５９】
・上記各実施形態では、摩擦材３１，４１をインナクラッチプレート１８，４０に設けることとしたが、これに限らず、アウタクラッチプレート１７や、パイロットクラッチ１５の各クラッチプレート２３，２４に設けてもよい。
【００６０】
・上記各実施形態では、２部材間をトルク伝達可能に連結する駆動力伝達装置に本発明を適用したが、これに限らず、一入力二出力のディファレンシャル装置の差動制限装置に適用してもよい。また、エンジンとトランスミッションとの間に配置されるクラッチに適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】駆動力伝達装置の概略構成を示す断面図。
【図２】（ａ）（ｂ）第１実施例におけるインナクラッチプレートの平面図及びＡ−Ａ断面図。
【図３】（ａ）（ｂ）第１実施例における押圧時及び非押圧時でのメインクラッチを示す断面図。
【図４】（ａ）（ｂ）第２実施例におけるインナクラッチプレートの平面図及びＡ−Ａ断面図。
【図５】（ａ）（ｂ）第２実施例における押圧時及び非押圧時でのメインクラッチを示す断面図。
【図６】別例におけるインナクラッチプレートを示す平面図。
【図７】別例におけるインナクラッチプレートを示す平面図。
【図８】別例におけるインナクラッチプレートを示す断面図。
【図９】別例におけるインナクラッチプレートを示す断面図。
【図１０】別例におけるインナクラッチプレートを示す断面図。
【図１１】別例におけるインナクラッチプレートを示す断面図。
【符号の説明】
【００６２】
１…駆動力伝達装置、３…フロントハウジング、４…インナシャフト、１４，４３…メインクラッチ、１５…パイロットクラッチ、１６…カム機構、１７，２３…アウタクラッチプレート、１８，２４，４０…インナクラッチプレート、２５…電磁石、３０…コアプレート、３１，４１…摩擦材、４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃ…摩擦片群、４２ａ，４２ｂ，４２ｃ，６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６６ａ，６６ｂ，６６ｃ，６６ｄ，７１ａ，７１ｂ，７６ａ，７６ｂ，７６ｃ，８１ａ，８１ｂ，８１ｃ…摩擦片、θ…テーパ角、Ｄ，Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５…厚み。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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