(57)【要約】【課題】長寿命化が可能な転動装置を提供する。【解決手段】内径面１２に外輪側転動体軌道面１４を有する外輪１０と、外径面２２に外輪側転動体軌道面１４と対向する内輪側転動体軌道面２４を有する内輪２０と、両転動体軌道面１４，２４間に転動自在に装填される複数の転動体３０とを備えた転動装置１において、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４を表面仕上げ加工された加工軌道面とし、この加工軌道面に、平均粒子径が３０〜２００μｍの略球形のガラスビーズを衝突させることにより、ガラスビーズを衝突させた部分の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つガラスビーズを衝突させた部分の表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内径面に外輪側転動体軌道面を有する外輪と、外径面に前記外輪側転動体軌道面と対向する内輪側転動体軌道面を有する内輪と、前記両転動体軌道面間に転動自在に装填される複数の転動体と、を備えた転動装置において、
前記外輪側転動体軌道面及び前記内輪側転動体軌道面のうち少なくとも一方を、表面仕上げ加工された加工軌道面とし、
少なくとも前記加工軌道面に、平均粒子径が３０〜２００μｍの球形または略球形の非金属粒子を衝突させることにより、前記非金属粒子を衝突させた部分の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つ前記非金属粒子を衝突させた部分の表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内としたことを特徴とする転動装置。
【請求項２】
前記表面仕上げ加工を、超仕上げ加工としたことを特徴とする請求項１に記載した転動装置。
【請求項３】
前記非金属粒子を、ガラスビーズとしたことを特徴とする請求項１または２に記載した転動装置。
【請求項４】
前記非金属粒子を、セラミックビーズとしたことを特徴とする請求項１または２に記載した転動装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転がり軸受等の転動装置に係り、軌道面の損傷が問題となる転動装置の長寿命化に関するものであり、特に、大径の転動装置の長寿命化に関する。
【背景技術】
【０００２】
転がり軸受等の転動装置は、使用時に高面圧下でせん断応力を繰り返し受けるため、そのせん断応力に耐えて転がり疲労寿命を確保するために、例えば、ＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼を材料として形成されている。また、材料となる高炭素クロム軸受鋼に焼入焼戻し処理を行うことによって、硬さをＨＲＣ５８〜６４の範囲に設定している。
また、ＳＣｒ４２０、ＳＣＭ４２０、ＳＡＥ４３２０Ｈ等の肌焼鋼を材料として形成された転がり軸受においては、浸炭または浸炭窒化処理、焼入焼戻し処理を施すことにより、表面硬さをＨＲＣ５８〜６４の範囲とするとともに、心部硬さをＨＲＣ３０〜４８の範囲に設定している。
【０００３】
しかしながら、近年では、転動装置のメンテナンスフリー化や、転動装置を備えた自動車の低燃費化が求められており、転動装置の使用条件が過酷なものとなっている。このため、転動装置に用いられる潤滑油中に混入する異物や、転動装置の潤滑不良による軸受表面の損傷及び剥離が問題となっており、こうした厳しい使用条件下における転動装置の長寿命化に対する要求が高まっている。
【０００４】
このような要求に対して、例えば、以下に示す特許文献１から３に、転がり疲れ性に効果のある圧縮残留応力に着目して、長寿命化を可能とした転動装置が提案されている。
特許文献１に記載されている転動装置は、外輪及び内輪が有する転動体軌道面をショットブラストによって粗化した後に、この粗化した面にバレル仕上げを行うことにより、転動体軌道面の表面を油だまり形状とするとともに、転動体軌道面の表面から深さ１００μｍまでの表層部における圧縮残留応力の最小値を、９０ＭＰａ以上としたものである。
【０００５】
このような転動装置であれば、表層部が高い圧縮残留応力を有するとともに、特定の微小な窪みが多数形成されることとなるため、転動体軌道面の表面に安定した油膜を形成することが可能となり、転動装置の長寿命化が可能となる。
また、特許文献２に記載されている転動装置は、転動体軌道面の最表面部における最大圧縮残留応力を１００ｋｇｆ／ｍｍ2以上とするとともに、転動体軌道面の表面下３００μｍの位置における圧縮残留応力を４０ｋｇｆ／ｍｍ2以上としたものである。
【０００６】
このような転動装置であれば、転動体軌道面の最表面部の硬さが向上するため、転動体軌道面に異物による圧痕が形成されにくくなり、転動装置が異物混入潤滑環境下で使用された場合であっても、転動装置の長寿命化が可能となる。
また、特許文献３に記載されている転動装置は、転動体軌道面の表面からの深さが０〜５０μｍの範囲を表層部としたときに、この表層部における最大圧縮残留応力を５０〜１１０ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内とするとともに、転動体軌道面の表面粗さの平均波長を２５μｍ以下としたものである。
【０００７】
このような転動装置であれば、転動体軌道面の表面に深さが５〜１０μｍ程度のピーリングが発生しにくくなるため、転動装置が厳しい潤滑環境下で使用された場合であっても、転動装置の長寿命化が可能となる。
【特許文献１】特願平７−４３２３９号公報（図１）
【特許文献２】特許第２９４９７９４号公報（図１）
【特許文献３】特許第３１２５４３４号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した従来の転動装置では、以下に示すような問題が発生するおそれがある。
特許文献１に記載した転動装置では、転動体軌道面をショットブラストによって粗化した後に、この粗化した面にバレル仕上げを行うため、加工目的物をカゴの中で回転させるというバレル仕上げの特性上、外輪及び内輪が、カムフォロア外輪等の小径な形状及び大きさのものに限定されてしまうという問題が発生するおそれがある。そのため、例えば、内径が８０ｍｍを超えるような、大径の転動装置に適用することが困難である。
【０００９】
また、特許文献２に記載した転動装置では、転動体軌道面の最表面部における最大圧縮残留応力、及び転動体軌道面の表面下３００μｍの位置における圧縮残留応力を規定しているのみで、転動体軌道面の表面粗さは規定していない。また、汎用で用いられる大きな粒径のショット材（例えば、平均粒径０．７２ｍｍの鋼球）を使用することが多いため、処理後の表面粗さが必然的に大きくなる。このため、実際に転動装置として使用可能な表面粗さを得るためには、ショットピーニング後に別途研磨加工をして表面を仕上げる必要がある。しかしながら、特に、大径で研磨取代の大きな転動装置では、圧縮応力が付与された表面層が、取代分取り除かれてしまうという問題が発生するおそれがあり、適用が困難である。
【００１０】
また、特許文献３に記載した転動装置では、例えば、カムフォロア外輪等のような、相手面が比較的粗い面で使用されることを想定しているため、所謂「なじみ性」を向上させるために、処理後の表面粗さを広い範囲で規定している。このため、例えば、相手面が鏡面であるような用途では、逆に相手面に損傷を発生させてしまうという問題が発生するおそれがあり、適用が困難である。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、表面仕上げ加工を行った転動体軌道面に対し、表面粗さの増加を抑制するとともに圧縮残留応力を付与することが可能な転動装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明のうち、請求項１に記載した発明は、内径面に外輪側転動体軌道面を有する外輪と、外径面に前記外輪側転動体軌道面と対向する内輪側転動体軌道面を有する内輪と、前記両転動体軌道面間に転動自在に装填される複数の転動体と、を備えた転動装置において、
前記外輪側転動体軌道面及び前記内輪側転動体軌道面のうち少なくとも一方を、表面仕上げ加工された加工軌道面とし、
少なくとも前記加工軌道面に、平均粒子径が３０〜２００μｍの球形または略球形の非金属粒子を衝突させることにより、前記非金属粒子を衝突させた部分の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つ前記非金属粒子を衝突させた部分の表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内としたことを特徴とするものである。
【００１２】
本発明によると、表面仕上げ加工された加工軌道面に、平均粒子径が３０〜２００μｍの球形または略球形の非金属粒子を衝突させることにより、非金属粒子を衝突させた部分の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つ非金属粒子を衝突させた部分の表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内としている。
このため、非金属粒子を衝突させた部分に対し、表面粗さの増加を抑制するとともに圧縮残留応力を付与することが可能となり、非金属粒子を衝突させた部分の長寿命化が可能となる。
また、表面仕上げ加工された加工軌道面に非金属粒子を衝突させるという、比較的単純な処理であるため、処理の対象となる外輪及び内輪の形状及び大きさが制限されることがなく、処理を適用可能な外輪及び内輪の種類を増加させることが可能となる。
【００１３】
次に、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した発明であって、前記表面仕上げ加工を、超仕上げ加工としたことを特徴とするものである。
本発明によると、外輪側転動体軌道面及び内輪側転動体軌道面のうち少なくとも一方に施す表面仕上げ加工を、超仕上げ加工としているため、加工軌道面の表面に安定した油膜を形成することが可能となり、転動装置の長寿命化が可能となる。
【００１４】
次に、請求項３に記載した発明は、請求項１または２に記載した発明であって、前記非金属粒子を、ガラスビーズとしたことを特徴とするものである。
本発明によると、少なくとも加工軌道面に衝突させる非金属粒子を、ガラスビーズとしているため、ガラスビーズを衝突させた部分の表面粗さの増加を抑制することが容易となる。
【００１５】
次に、請求項４に記載した発明は、請求項１または２に記載した発明であって、前記非金属粒子を、セラミックビーズとしたことを特徴とするものである。
本発明によると、少なくとも加工軌道面に衝突させる非金属粒子を、セラミックビーズとしているため、セラミックビーズを衝突させた部分の表面粗さの増加を抑制することが容易となる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、表面仕上げ加工を行った転動体軌道面に対し、表面粗さの増加を抑制するとともに圧縮残留応力を付与することが可能となるため、転動装置の長寿命化が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
まず、図１を参照して本発明の実施形態の構成を説明する。図１は本実施形態の一例である転動装置１と、転動装置１の寿命試験機２を説明するための断面図である。なお、本実施形態では、転動装置として、転動体に円すいころを用いた円すいころ軸受を例にあげて説明する。
【００１８】
円すいころ軸受の諸元は、以下の通りである。
呼び番号：ＨＲ３２０１７ＸＪ
軸受内径：８５ｍｍ
軸受外径：１３０ｍｍ
組立幅：２９ｍｍ
基本動定格荷重：１４３０００Ｎ
【００１９】
また、円すいころ軸受の性状は次の通りである。
表面硬さ：ＨＲＣ５８〜６４
表面残留オーステナイト：３〜１０容量％
なお、転動装置１、すなわち、円すいころ軸受の諸元及び性状は、上記の値に限定されるものではない。
図１に示すように、本実施形態の転動装置１は、外輪１０と、内輪２０と、複数の転動体３０とから構成される。
【００２０】
外輪１０及び内輪２０は、ＳＵＪ２にズブ焼きを行ったものを材料として形成されている。
外輪１０は、内径面１２に外輪側転動体軌道面１４を有しており、回転体としてのハウジング４に、嵌合部材６を介して取り付けられている。嵌合部材６は、図外のアキシャル荷重負荷手段に固定されており、このアキシャル荷重負荷手段は、嵌合部材６にアキシャル荷重Ｆｓを加えることにより、転動装置１にアキシャル荷重を負荷する機能を有している。
【００２１】
外輪側転動体軌道面１４は、超仕上げ加工によって表面仕上げ加工された加工軌道面となっている。加工軌道面、すなわち、外輪側転動体軌道面１４は、平均粒子径が３０〜２００μｍの略球形のショット材を衝突させること（以下、「ショットピーニング」と記載する）により、表面粗さが０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内となっており、且つ表面残留応力が−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内となっている。
【００２２】
ショット材としては、非金属粒子を用いている。なお、本実施形態では、非金属粒子として、ガラスビーズを用いた場合を例にあげて説明する。
ショットピーニングの方法としては、汎用のショットピーニング装置を用いており、噴射圧力を２．０〜６．０ｋｇ／ｃｍ2の範囲内とし、噴射時間を１０〜２０ｍｉｎの範囲内とした。また、一回のショットピーニング処理における転動装置１の重量は、１〜２０ｋｇｆの範囲内とした。
【００２３】
内輪２０は、外径面２２に外輪側転動体軌道面１４と対向する内輪側転動体軌道面２４を有しており、回転軸８に、回転軸８の一端を形成する軸受座８ａを介して固定されている。回転軸８は、図外のラジアル荷重負荷手段に固定されており、このラジアル荷重負荷手段は、回転軸８にラジアル荷重Ｆｒを加えることにより、転動装置１にラジアル荷重を負荷する機能を有している。
【００２４】
内輪側転動体軌道面２４は、外輪側転動体軌道面１４と同様に、超仕上げ加工によって表面仕上げ加工された加工軌道面となっている。また、内輪側転動体軌道面２４は、外輪側転動体軌道面１４と同様の方法により、表面粗さが０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内となっており、且つ表面残留応力が−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内となっている。
各転動体３０は、外輪側転動体軌道面１４と内輪側転動体軌道面２４との間に転動自在に装填されており、円すいころによって形成されている。
【００２５】
また、外輪１０と内輪２０との間に形成される空隙部内には、グリース等の高い粘度を有する潤滑剤（図示せず）が配置されている。ここで、外輪１０と内輪２０との間に形成される空隙部とは、外輪側転動体軌道面１４と転動体３０との間に形成される空隙部と、内輪側転動体軌道面２４と転動体３０との間に形成される空隙部の両方を含んでいる。
【００２６】
次に、上記の構成を備えた転動装置１の作用・効果等を説明する。
以下、寿命試験機２を用いた転動装置１の寿命試験について説明する。
寿命試験の条件を以下に示す。
ラジアル荷重：３５７５０Ｎ
アキシャル荷重：１５６８０Ｎ
内輪回転数：１５００ｒｐｍ
潤滑剤：純グリース潤滑または水混入グリース
グリースの量：６０ｇ
グリース中の異物：平均粒径７０〜１４０μｍ
グリース中の異物の硬さ：６４ＨＲｃ
グリース中の異物の量：０．０５ｇ
【００２７】
なお、試験時には、寿命試験機２の振動数が初期振動数の五倍となった段階で寿命試験機２を停止させる。そして、実体顕微鏡によって外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４における損傷の有無を確認し、損傷が無い場合は試験を再開し、損傷が有る場合は試験を終了する。
【００２８】
表１及び表２に、寿命試験の結果を示す。なお、表１は、実施例及び比較例における、各種条件及び寿命比を示しており、表２は、表１中に記載された寿命比を、実施例及び比較例毎に比較したグラフを示している。なお、表１及び表２に示す寿命比は、未処理品である比較例１の寿命時間、すなわち、寿命試験機２の振動数が初期振動数の五倍となった段階において、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４における損傷が有る場合の試験時間を基準値（１．０）とし、この基準値に対する比を示している。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
【表２】
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【００３１】
表１及び表２に示されているように、実施例１〜６の転動装置は、比較例１の転動装置と比較して、寿命比が５．１〜６．１倍の範囲内となっており、寿命が大幅に延長されている。
これに対し、比較例２の転動装置は、ショット材の種類及び形状が本発明の転動装置と異なり、ショット材として、鋭角な部分を有するＳｉＣ（ケイ素セラミックス）粒子を用いているため、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の表面粗さが増加している。その結果、比較例１の転動装置と比較して、寿命比が０．８倍となっており、寿命が短縮されている。
【００３２】
また、比較例３の転動装置は、ショット材の平均粒径が３５０μｍであり、本発明の転動装置における平均粒径の上限値を超えているため、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の圧縮残留応力が、−１５０ＭＰａと大きく低下している。その結果、比較例１の転動装置と比較して、寿命比が０．６倍となっており、寿命が短縮されている。
【００３３】
また、比較例４の転動装置は、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の圧縮残留応力が−６０ＭＰａであり、本発明の転動装置における圧縮残留応力の上限値を超えている。その結果、比較例１の転動装置と比較して、寿命比が１．６倍となっており、寿命の延長はされているものの、寿命の延長効果を十分に得られてはいない。
したがって、本実施形態の転動装置１であれば、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４を表面仕上げ加工された加工軌道面とし、この加工軌道面に、平均粒子径が３０〜２００μｍの略球形のショット材によるショットピーニングを行うことにより、加工軌道面の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つ表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内としている。
【００３４】
その結果、表面仕上げ加工された加工軌道面、すなわち、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対し、表面粗さの増加を抑制するとともに、圧縮残留応力を付与することが可能となるため、転動装置１の長寿命化が可能となる。
また、本実施形態の転動装置１であれば、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に非金属粒子を衝突させるという、比較的単純な処理によって、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対し、表面粗さの増加を抑制するとともに、圧縮残留応力を付与することが可能となる。
【００３５】
その結果、処理の対象となる外輪１０及び内輪２０の形状及び大きさが制限されることがなく、処理を適用可能な外輪１０及び内輪２０の種類を増加させることが可能となるため、処理を適用可能な転動装置１の種類を増加させることが可能となる。
特に、従来の処理を適用することが困難であった、例えば、内径が８０ｍｍを超えるような、大径の転動装置１に適用することが可能となり、大径の転動装置１の長寿命化が可能となる。
【００３６】
さらに、本実施形態の転動装置１であれば、ショット材として平均粒子径が３０〜２００μｍの略球形のガラスビーズを用いている。
このため、ショットピーニング後の外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、研磨工程を行うことなく、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の表面粗さを、転動装置１として使用可能な表面粗さとすることが可能となる。
【００３７】
その結果、処理の対象となる外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に、鏡面加工等が施されている場合にも適用可能となり、処理を適用可能な外輪１０及び内輪２０の種類を増加させることが可能となるため、処理を適用可能な転動装置１の種類を増加させることが可能となる。
また、ショットピーニング後の外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、研磨工程を行う必要が無いため、転動装置１の製造コストを低減させることが可能となるとともに、転動装置１の製造効率を向上させることが可能となる。
【００３８】
また、本実施形態の転動装置１であれば、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に施す表面仕上げ加工を、超仕上げ加工としているため、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の表面に、安定した油膜を形成することが可能となる。
その結果、転動装置１の長寿命化が可能となる。
また、本実施形態の転動装置１は、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に衝突させる非金属粒子を、ガラスビーズとしているため、ガラスビーズを衝突させた部分、すなわち、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の表面粗さの増加を抑制することが容易となる。
【００３９】
なお、本実施形態の転動装置１では、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の両方を、表面仕上げ加工された加工軌道面としたが、これに限定されるものではなく、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の一方を、表面仕上げ加工された加工軌道面としてもよい。要は、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４のうち少なくとも一方を、表面仕上げ加工された加工軌道面とすればよい。もっとも、本実施形態の転動装置１のように、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４の両方を、表面仕上げ加工された加工軌道面とし、この加工軌道面に対してショットピーニングを行うことが、転動装置１を効率的に長寿命化することが可能となるため、好適である。
【００４０】
また、本実施形態の転動装置１では、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、ショットピーニングを行ったが、これに限定されるものではなく、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４を含むその他の部分に対して、ショットピーニングを行ってもよい。要は、少なくとも外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、ショットピーニングを行えばよい。
【００４１】
さらに、本実施形態の転動装置１では、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、略球形のショット材を衝突させたが、これに限定されるものではない。すなわち、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に対して、球形のショット材を衝突させてもよい。要は、平均粒子径が３０〜２００μｍの球形または略球形のショット材を衝突させることにより、ショット材を衝突させた部分の表面粗さを０．０４〜０．２５Ｒａの範囲内とし、且つショット材を衝突させた部分の表面残留応力を−１４０〜−９０ＭＰａの範囲内とすればよい。
【００４２】
また、本実施形態の転動装置１では、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に行う表面仕上げ加工を、超仕上げ加工としたが、これに限定されるものではなく、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に行う表面仕上げ加工を、例えば、バフ研磨加工としてもよい。また、外輪側転動体軌道面１４及び内輪側転動体軌道面２４に行う表面仕上げ加工が、互いに異なっていてもよい。
【００４３】
また、本実施形態の転動装置１では、ショット材としてガラスビーズを用いたが、ショット材の種類は、これに限定されるものではなく、例えば、ショット材としてセラミックビーズ等、ガラスビーズ以外の非金属粒子を用いてもよい。要は、ショット材の種類は、ショット材を衝突させた部分の表面粗さの増加を抑制することが容易となる非金属粒子であればよい。
【００４４】
また、本実施形態の転動装置１では、転動体３０を円すいころによって形成しており、転動装置１を円すいころ軸受としているが、転動装置１の構成は、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、転動体３０を円筒ころによって形成し、転動装置１を円筒ころ軸受としてもよく、転動体３０を鋼球によって形成し、転動装置１を玉軸受としてもよい。
【００４５】
また、本実施形態の転動装置１では、外輪１０及び内輪２０を、ＳＵＪ２にズブ焼きを行ったものを材料として形成したが、これに限定されるものではない。すなわち、外輪１０及び内輪２０を、例えば、ＳＵＪ２に浸炭窒化を行ったものを材料として形成してもよく、ＳＵＪ２に高周波焼入れを行ったものを材料として形成してもよい。また、外輪１０及び内輪２０を、例えば、ＳＣＭ４２０やＳＣｒ４２０等の肌焼鋼に対し、浸炭窒化や浸炭を行って表面を硬化させたものを材料として形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施形態の一例である転動装置と、転動装置の寿命試験機を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１    転動装置
２    寿命試験機
４    ハウジング
６    嵌合部材
８    回転軸
１０  外輪
１２  内径面
１４  外輪側転動体軌道面
２０  内輪
２２  外径面
２４  内輪側転動体軌道面
３０  転動体
Ｆｓ  アキシャル荷重
Ｆｒ  ラジアル荷重
【図１】
2008082377.tif 000005