(57)【要約】【課題】裏面に溝を備える溝付き成形体の成形に当たり，溝に干渉されることなく成形性を良好にすると共に，成形体の表面にひけや艶むらが発生しないようにする。【解決手段】成形型１０を閉じて，その成形型１０内に溝無しの成形体０１に対応するキャビティ２１を形成する第１工程と，キャビティ２１に溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体０１を成形する第２工程と，成形型１０から溝形成コア２０をキャビティ２１側に突出させて溝無しの成形体０１の裏面に食い込ませることにより，溝付きの成形体１を成形する第３工程と，成形型１０を開いて溝付きの成形体１を取り出す第４工程とを実行する，溝付き成形体の成形方法において，第４工程では，溝付きの成形体１の取り出しを，溝形成コア２０を溝付きの成形体１に付着した状態で行い，溝付きの成形体１の冷却後，溝形成コア２０を溝付きの成形体１から離脱させる第５工程を実行する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面に溝（３）を有する，合成樹脂製の溝付きの成形体（１）を成形するに当たり，
成形型（１０）を閉じて，その成形型（１０）内に溝無しの成形体（０１）に対応するキャビティ（２１）を形成する第１工程と，前記キャビティ（２１）に溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体（０１）を成形する第２工程と，成形型（１０）から溝形成コア（２０）をキャビティ（２１）側に突出させて溝無しの成形体（０１）の裏面に食い込ませることにより，溝付きの成形体（１）を成形する第３工程と，成形型（１０）を開いて溝付きの成形体（１）を取り出す第４工程とを実行する，溝付き成形体の成形方法において，
前記第４工程では，溝付きの成形体（１）の取り出しを，溝形成コア（２０）を溝付きの成形体（１）に付着した状態で行い，溝付きの成形体（１）の冷却後，溝形成コア（２０）を溝付きの成形体（１）から離脱させる第５工程を実行することを特徴とする，溝付き成形体の成形方法。
【請求項２】
請求項１記載の溝付き成形体の成形方法において，
前記溝形成コア（２０）には，前記合成樹脂と略等しい熱伝導率を付与したことを特徴とする，溝付き成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の溝付き成形体の成形方法において，
前記溝形成コア（２０）には，これが溝付きの成形体（１）に付着した状態にあるとき，その成形体（１）の裏面から突出して把持し得る突出部（２０ａ）を設けたことを特徴とする，溝付き成形体の成形方法。
【請求項４】
請求項１記載の溝付き成形体の成形方法を実施する成形装置であって，
成形体（１）の表面側を形成する第１型（１１）と，成形体（１）裏面側を形成する第２型（１２）とを，互いに開閉可能に配置して成形型（１０）を構成し，その第２型（１２）には，両型（１１，１２）内に溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体（０１）を成形した後，第２型（１２）からキャビティ（２１）側に突出させて溝無しの成形体（０１）の裏面に食い込ませる溝形成コア（２０）と，この溝形成コア（２０）をキャビティ（２１）側に押し出す押し出し機構（２３，２４，２８）とを備えてなり，前記溝形成コア（２０）は，第１及び第２型（１１，１２）の型開き時には，溝付きの成形体（１）に付着した状態で溝付きの成形体（１）と共に取り出されるよう，押し出し機構（２３，２４，２８）から分離可能に構成したことを特徴とする，溝付き成形体の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，裏面に溝を有する合成樹脂製の溝付き成形体，例えば自動車の，裏面にエアバッグの展開を許容する破断予定溝を備えるインストルメントパネルを成形するに当たり，成形型を閉じて，その成形型内に溝無しの成形体に対応するキャビティを形成する第１工程と，前記キャビティに溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体を成形する第２工程と，成形型から溝形成コアをキャビティ側に突出させて溝無しの成形体の裏面に食い込ませることにより，溝付きの成形体を成形する第３工程と，成形型を開いて溝付きの成形体を取り出す第４工程とを実行する，溝付き成形体の成形方法，並びにその成形方法の実施に使用する成形装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
かゝる溝付き成形体の成形方法は，下記特許文献１に開示されるように，既に知られている。
【特許文献１】特開平８−２６８２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
かゝる溝付き成形体の成形方法では，最初に，溝形成コアをキャビティ外に後退させておいて，溝無しの成形体を成形するので，溝形成コアに邪魔されることなく，キャビティ全体に合成樹脂をスムーズ且つ確実に充填させて，欠肉の不具合を回避することができる利点がある。
【０００４】
しかしながら，従来の方法では，溝無しの成形体の成形後，その裏面に溝形成コアの押し出しによる溝を形成し，その溝付き成形体が硬化してから，その成形体を成形型から取り出す際，成形体を溝形成コアからも切り離すので，成形型外での成形体の冷却時，成形体の，溝を形成した薄肉部と，溝の無い一般部分との冷却速度の違いにより，成形体の表面にひけや艶むら等が発生して，成形体の外観を損なうことがある。
【０００５】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，従来の利点を活かしながら，外観を良好にし得る，前記溝付き成形体の成形方法及び成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために，本発明は，裏面に溝を有する，合成樹脂製の溝付き成形体を成形するに当たり，成形型を閉じて，その成形型内に溝無しの成形体に対応するキャビティを形成する第１工程と，前記キャビティに溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体を成形する第２工程と，成形型から溝形成コアをキャビティ側に突出させて溝無しの成形体の裏面に食い込ませることにより，溝付きの成形体を成形する第３工程と，成形型を開いて溝付きの成形体を取り出す第４工程とを実行する，溝付き成形体の成形方法において，前記第４工程では，溝付きの成形体の取り出しを，溝形成コアを溝付きの成形体に付着した状態で行い，溝付きの成形体の冷却後，溝形成コアを溝付きの成形体から離脱させる第５工程を実行することを第１の特徴とする。
【０００７】
また本発明は，第１の特徴に加えて，前記溝形成コアには，前記合成樹脂と略等しい熱伝導率を付与したことを第２の特徴とする。
【０００８】
さらに本発明は，第１又は第２の特徴に加えて，前記溝形成コアには，これが溝付きの成形体に付着した状態にあるとき，その成形体の裏面から突出して把持し得る突出部を設けたことを第３の特徴とする。
【０００９】
さらにまた本発明は，第１の特徴の溝付き成形体の成形方法を実施する，溝付き成形体の成形装置であって，成形体の表面側を形成する第１型と，成形体裏面側を形成する第２型とを，互いに開閉可能に配置して成形型を構成し，その第２型には，両型内に溶融した合成樹脂を充填して溝無しの成形体を成形した後，第２型からキャビティ側に突出させて溝無しの成形体の裏面に食い込ませる溝形成コアと，この溝形成コアをキャビティ側に押し出す押し出し機構とを備えてなり，前記溝形成コアは，第１及び第２型の型開き時には，溝付きの成形体に付着した状態で溝付きの成形体と共に取り出されるよう，押し出し機構から分離可能に構成したことを第４の特徴とする。
【００１０】
尚，前記第１型及び第２型は，後述する本発明の実施例中の固定型１１及び可動型１２に対応し，また押し出し機構は，押し出しピン２３，制御板２４及び作動ロッド２８に対応する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の第１の特徴によれば，特に，第４工程では，成形型からの溝付きの成形体の取り出しを，溝形成コアを溝付きの成形体に付着したまゝの状態で行い，溝付きの成形体の冷却後に，溝形成コアを溝付きの成形体から離脱させる第５工程を実行するので，第４工程での冷却時には，成形体の裏面の溝に溝形成コアが密に付着していることから，成形体の溝が存在する薄肉部の急冷が溝形成コアにより抑えられ，その結果，成形体の溝が存在する薄肉部と，溝の無い一般部分との冷却速度の差を小さくすることができ，それにより成形体の表面での，冷却むらに起因するひけや，艶むら，変形等の発生を防ぎ，良好な表面状態を保持することができる。
【００１２】
しかも，第５工程で成形体から引き抜いた溝形成コアは，その単体状態で目視検査が可能であるから，その表面の状態（例えば傷や亀裂が存在するか否かなどの状態）から成形体の溝の形成状態の良否を直ちに判定することができる。
【００１３】
本発明の第２の特徴によれば，溝形成コアに，成形体と略同一の熱伝導率を付与したので，成形体の溝が存在する薄肉部と，溝の無い一般部分との冷却速度の差を効果的に無くして，成形体の表面状態を，より良好にすることができる。
【００１４】
本発明の第３の特徴によれば，第５工程で成形体の溝から溝形成コアを離脱させる際には，成形体の裏面から突出した，溝形成コアの突出部を適当な工具により把持することにより，溝形成コアの離脱を容易に行うことができる。
【００１５】
本発明の第４の特徴によれば，上記成形装置の使用により，ひけや，艶むら，変形等のない良好な表面状態の溝付き成形体を容易に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて説明する。
【００１７】
図１は自動車用合成樹脂製インストルメントパネルの裏面側から見た斜視図，図２は上記インストルメントパネルの成形装置の縦断面図で，合成樹脂の充填前の状態を示し，図３は同成形装置において合成樹脂を充填した直後の状態を示す，図２との対応図，図４は同成形装置において溝形成コアの作動状態を示す，図３との対応図，図５は溝形成コアの作用説明図，図６は溝形成コアとインストルメントパネル裏面の溝との関係を示す拡大断面図である。
【００１８】
先ず，図１及び図６において，合成樹脂製の自動車用インストルメントパネル１の裏面には，隣接する一対のリッド２，２の輪郭を描くように複数の溝３が形成されている。このインストルメントパネル１の裏側に，エアバッグ装置が装備され，そのエアバッグが自動車の衝突時，展開したとき，その圧力により溝３の部分でインストルメントパネル１を破裂させ，一対のリッド２，２を観音開きに開いて，エアバッグを乗員に向けて展開させるようになっている。
【００１９】
次に，図２〜図６により，上記インストルメントパネル１の成形のための成形装置について説明する。
【００２０】
図２〜図４において，成形装置は，図示しない機台に固定される固定台１３に保持される固定型１１と，前記機台に水平方向移動可能に支持される可動台１４に保持されて，固定型１１に開閉可能に対置される可動型１２とを備え，これら固定型１１及び可動型１２は，それらの閉じ状態で前記インストルメントパネル１に対応する形状のキャビティ２１を形成するようになっている。
【００２１】
可動型１２の背面には，ガイド板１５と，相互に間隔を置いて配置される複数のスペーサブロック１６とが複数のボルト１７により固着され，そのスペーサブロック１６が可動台１４の前面に複数のボルト１８（図にはその１本のみ示す。）により固着される。こうして可動型１２は可動台１４に保持される。
【００２２】
可動型１２の，前記複数の溝３との対応位置にスリット１９（図５参照）が形成され，このスリット１９には，溝形成コア２０がキャビティ２１に対して進退可能に嵌合される。この溝形成コア２０は，図５及び図６に明示するように，スリット１９に摺動可能に嵌合する幅広部２０ａと，この幅広部２０ａからキャビティ２１側に突出する山形部２０ｂと，この山形部２０ｂの稜線に沿って隆起する突条部２０ｃとを有しており，この溝形成コア２０は，その背面において押し出しピン２３の先端に離間可能に支承される。
【００２３】
また可動型１２に，前記スリット１９に連なる複数のガイド孔２２が形成され，これらガイド孔２２には，溝形成コア２０の内端を支承する複数の押し出しピン２３が摺動自在に嵌合される。これら押し出しピン２３は，ガイド板１５を貫通して延びる後端部を有しており，その後端部に形成されるフランジ２３ａが，ボルト２６により相互に結合される一対の制御板２４に挟持，固定される。
【００２４】
上記制御板２４は，複数のスペーサブロック１６間に配設されると共に，可動台１４を貫通する作動ロッド２８にボルト２９により連結されており，その作動ロッド２８の作動により可動台１４及びガイド板１５間で進退するようになっている。
【００２５】
また一対の制御板２４には，ガイド板１５を貫通して可動型１２の背面に対向するストッパピン２７が，その後端のフランジ２７ａを両制御板２４間に挟持させることにより，固着される。
【００２６】
而して，制御板２４は，これらが可動台１４の前面に当接することにより後退位置Ａ（図２及び図３参照）が規制され，またストッパピン２７が可動型１２の背面に当接することにより前進位置Ｂ（図４参照）が規制されるようになっており，制御板２４の後退位置Ａでは，押し出しピン２３を後退させて，溝形成コア２０全体をスリット１９内に格納し，制御板２４の前進位置Ｂでは，押し出しピン２３を前進させて溝形成コア２０の先端部をキャビティ２１に突出するようになっている。
【００２７】
この溝形成コア２０は，成形体１即ちインストルメントパネル１の素材である合成樹脂と略同一の熱伝導率が付与され，望ましくは成形体１と同一素材で成形される。
【００２８】
次に，この実施例の作用について説明する。
【００２９】
裏面に溝３を有するインストルメントパネル１の成形に当たっては，先ず可動台１４を後退させて可動型１２及び固定型１１間を開いた状態で，制御板２４を後退位置Ａに保持しておいて，図２及び図５（ａ）に示すように，可動型１２のスリット１９内に溝形成コア２０の全体を格納する。
【００３０】
こうしてから，可動台１４を固定台１３に向かって前進させて，両型１１，１２間を閉じると，可動型１２及び固定型１１の接合面間にキャビティ２１が形成されるので，固定型１１に設けられるゲート（図示しない）を通してキャビティ２１に溶融した合成樹脂を充填する（図３及び図５（ｂ）参照）。
【００３１】
このとき，上述のように，溝形成コア２０は，全体が可動型１２のスリット１９内に格納されているから，溶融した合成樹脂は，溝形成コア２０に全く邪魔されることなくスムーズに流れてキャビティ２１に確実に充填され，これにより溝無しの成形体０１を成形する。
【００３２】
続いて，図４及び図５（ｃ）に示すように，両型１１，１２を閉じたまゝの状態で作動ロッド２８を前進作動して，制御板２４を後退位置Ａから前進位置Ｂへと移動し，溝形成コア２０を押動する。それにより溝形成コア２０は，その先端部，即ち山形部２０ｂ及び突条部２０ｃを溝無しの成形体０１の裏面に向かって前進させ，それに食い込ませるので，溝無しの成形体０１の裏面には，山形部２０ｂ及び突条部２０ｃに対応した溝３が形成される。こうして溝付きの成形体１，即ちインストルメントパネル１を成形する。
【００３３】
その後，溝付きの成形体１は，硬化していくと，その収縮力により溝形成コア２０を保持することになる。したがって，溝付きの成形体１が或る程度硬化してから，可動台１４を後退させて両型１１，１２間を開き，溝付きの成形体１を取り出すと，溝形成コア２０も溝付きの成形体１に付着したまゝ取り出される。したがって，溝形成コア２０は，押し出しピン２３から離れてスリット１９から離脱することになる（図５（ｄ）参照）。
【００３４】
次に，両型１１，１２から取り出した溝付きの成形体１は，溝形成コア２０を付着した状態で外気冷却されるもので，該成形体１の裏面の溝３には，溝形成コア２０が密に嵌合して付着しているから，成形体１の，溝３が存在する薄肉部１ａの急冷が溝形成コア２０により抑えられる。その結果，上記薄肉部１ａと，それより厚い一般部分１ｂとの冷却速度の差を小さくすることができ，それにより成形体１の表面での，冷却むらに起因するひけや，艶むら，変形等の発生を防ぎ，良好な表面状態を保持することができる。
【００３５】
この場合，特に，溝形成コア２０に，成形体１と略同一の熱伝導率が付与されているので，上記薄肉部１ａと一般部分１ｂとの冷却速度の差を効果的に無くして，成形体１の表面状態を，より良好にすることができる。
【００３６】
成形体１に付着している溝形成コア２０は，外気等による一定の冷却後，これを成形体１の溝３から引き抜く。その際，成形体１に付着している溝形成コア２０は，その幅広部２０ａを成形体１の裏面から突出させているので，適当な工具により，この幅広部２０ａを把持することにより，溝形成コア２０を成形体１の溝３から容易に引き抜くことができる。
【００３７】
かくして，裏面に溝３を備えながら，表面状態が良好なインストルメントパネル１を成形することができる。しかも，成形体１から引き抜いた溝形成コア２０は，その単体状態で目視検査が可能であるから，その表面の状態（例えば傷や亀裂が存在するか否かなどの状態）から成形体１の溝３の形成状態の良否を直ちに判定することができる。
【００３８】
本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，インストルメントパネル１に限らず，車室に臨む他の内装パネルにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】自動車用合成樹脂製インストルメントパネルの裏面側から見た斜視図。
【図２】上記インストルメントパネルの成形装置の縦断面図で，合成樹脂の充填前の状態を示す。
【図３】同成形装置において合成樹脂を充填した直後の状態を示す。
【図４】同成形装置において溝形成コアの作動状態を示す，図３との対応図。
【図５】溝形成コアの作用説明図。
【図６】溝形成コアとインストルメントパネル裏面の溝との関係を示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００４０】
０１・・・・・溝無しの成形体
１・・・・・・溝付きの成形体（インストルメントパネル）
３・・・・・・溝
１０・・・・・成形型
１１・・・・・第１型（固定型）
１２・・・・・第２型（可動型）
２０・・・・・溝形成コア
２１・・・・・キャビティ
２３・・・・・押し出し機構の一部を構成する押し出しピン
２４・・・・・押し出し機構の他の部分を構成する制御板
２８・・・・・押し出し機構の更に他の部分を構成する作動ロッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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