(57)【要約】      （修正有）【課題】脱穀部の非駆動時に、エンジンの回転数を下げる。【解決手段】アクセルレバーセンサＳＥ２、無段変速装置の主変速レバーセンサＳＥ３及び脱穀部への脱穀クラッチセンサＳＷ３を設ける。主変速レバーの変速操作状態、脱穀部への動力伝達状態では、エンジンの回転数を所定高回転数とし、主変速レバーの中立位置操作状態、脱穀部への動力非伝達状態では、所定の低回転数とするアクセル制御手段３１を設ける。アクセル制御手段３１の入切をするアクセル制御スイッチＳＷ１を設け、主変速レバーセンサＳＥ３による主変速レバーの中立位置検出、及び、脱穀クラッチセンサＳＷ３のクラッチ切り検出、且つ、アクセル制御スイッチＳＷ１の切りにて、所定時間の低回転数調節をしてアクセル制御手段３１の低回転数設定をアイドリング回転数まで下げるエンジン回転数低下制御手段３2を設ける。【選択図】図４
2008086245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン（Ｅ）の回転動力を無段変速装置（８）を経由して走行装置（３，３）及び作業部（６，７，１１）に伝達可能に構成し、アクセルレバー（２４）の操作位置を検出するアクセルレバーセンサ（ＳＥ２）、前記無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の操作位置を検出する主変速レバーセンサ（ＳＥ３）、及び、前記作業部（６，７，１１）への動力伝達を入切するクラッチの操作位置を検出するクラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）を設け、前記主変速レバー（２５）の変速操作状態及び作業部（６，７，１１）への動力伝達状態では前記エンジン（Ｅ）の回転数を所定の高回転数に調節し、前記主変速レバー（２５）の中立位置操作状態及び作業部（６，７，１１）への動力非伝達状態では所定の低回転数になるように自動調節するアクセル制御手段（３１）を設け、前記アクセル制御手段（３１）の入切をするアクセル制御スイッチ（ＳＷ１）を設け、前記主変速レバーセンサ（ＳＥ３）による前記主変速レバー（２５）の中立位置操作検出、及び、前記クラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）によるクラッチ切り位置操作検出状態で、且つ、前記アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）の切りに起因して、エンジン回転数を所定時間にわたり低回転調節して前記アクセル制御手段（３１）で設定した低回転数を更に低い回転数まで下げるエンジン回転数低下制御手段（３１）を設けたことを特徴とするコンバインにおけるエンジンの回転数制御装置。
【請求項２】
前記作業部（６，７，１１）への動力伝達を入切するクラッチが、穀粒排出用の排出オーガ（７）への動力伝達を入切するクラッチ、あるいは、脱穀部（６）への動力伝達を入切する脱穀クラッチであることを特徴とする請求項１記載のコンバインにおけるエンジンの回転数制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインのエンジン出力制御装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンバインのエンジンの出力制御装置において、エンジンからの動力を走行装置と脱穀部とにそれぞれ伝達するように構成し、エンジンへの負荷に応じてエンジンの回転数を所定値になるように燃料供給量を自動調節する電子制御式燃料供給制御装置を設け、その制御装置には、アイドリング選択スイッチと、手動アクセルレバー２４の操作位置を検出するアクセルセンサと、脱穀部に対するクラッチ装置の動力伝動の入切を検出する脱穀部スイッチと、変速レバーの操作位置を検出する変速センサを接続し、アイドリング選択スイッチをアイドリング状態に設定した状態で、変速センサの変速レバーの中立位置への操作検出、脱穀部スイッチの脱穀部への動力伝達のＯＦＦ検出により、エンジンの回転数を強制的にアイドリング回転数まで低下させるものは、公知である（特許文献１）。
【特許文献１】特開平９−２５８３８号公報（５頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記従来技術の構成では、アイドリング選択スイッチをアイドリング状態に設定した状態のもとで、変速センサの変速レバーの中立位置への操作検出、及び、脱穀部への動力伝達のＯＦＦ検出に基づき、エンジンの回転数を強制的にアイドリング回転数まで低下させるものである。従って、アイドリング選択スイッチが非アイドリング状態では、変速センサの変速レバーの中立位置への操作検出、脱穀部スイッチの脱穀部への動力伝達のＯＦＦ検出しても、エンジン回転数をアイドリング回転数まで下げる制御がなされず、エンジンの燃料低減効果が期待できないという不具合があった。そこで、この発明はこのような不具合を解消しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１の発明は、エンジン（Ｅ）の回転動力を無段変速装置（８）を経由して走行装置（３，３）及び作業部（６，７，１１）に伝達可能に構成し、アクセルレバー（２４）の操作位置を検出するアクセルレバーセンサ（ＳＥ２）、前記無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の操作位置を検出する主変速レバーセンサ（ＳＥ３）、及び、前記作業部（６，７，１１）への動力伝達を入切するクラッチの操作位置を検出するクラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）を設け、前記主変速レバー（２５）の変速操作状態及び作業部（６，７，１１）への動力伝達状態では前記エンジン（Ｅ）の回転数を所定の高回転数に調節し、前記主変速レバー（２５）の中立位置操作状態及び作業部（６，７，１１）への動力非伝達状態では所定の低回転数になるように自動調節するアクセル制御手段（３１）を設け、前記アクセル制御手段（３１）の入切をするアクセル制御スイッチ（ＳＷ１）を設け、前記主変速レバーセンサ（ＳＥ３）による前記主変速レバー（２５）の中立位置操作検出、及び、前記クラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）によるクラッチ切り位置操作検出状態で、且つ、前記アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）の切りに起因して、エンジン回転数を所定時間にわたり低回転調節して前記アクセル制御手段（３１）で設定した低回転数を更に低い回転数まで下げるエンジン回転数低下制御手段（３２）を設けたことを特徴とするコンバインにおけるエンジンの回転数制御装置とする。
【０００５】
前記構成によると、アクセルレバー（２４）の操作位置を検出するアクセルレバーセンサ（ＳＥ２）、無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の操作位置を検出する主変速レバーセンサ（ＳＥ３）、及び、作業部（６，７，１１）への動力伝達を入切するクラッチの操作位置を検出するクラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）の検出情報が入力されると、アクセル制御手段（３１）により、無段変速装置（８）の変速状態及び作業部（６，７，１１）への動力伝達状態ではエンジン（Ｅ）の回転数は所定の高回転数に調節され、また、無段変速装置（８）の中立位置操作状態及び作業部（６，７，１１）への動力非伝達状態では所定の低回転数になるように自動調節される。
【０００６】
また、主変速レバーセンサ（ＳＥ３）による主変速レバー（２５）の中立位置操作検出、クラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）によるクラッチの切り検出状態で、且つ、アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）が切り操作されると、エンジン回転数低下制御手段（３２）が作動して、所定時間にわたりエンジン回転数の低回転調節がなされ、アクセル制御手段（３１）で調節設定された低回転数が更に低い回転数まで下げられる。
【０００７】
請求項２の発明は、前記作業部（６，７，１１）への動力伝達を入切するクラッチが、穀粒排出用の排出オーガ（７）への動力伝達を入切するクラッチ、あるいは、脱穀部（６）への動力伝達を入切する脱穀クラッチであることを特徴とする請求項１記載のコンバインにおけるエンジンの回転数制御装置とする。
【０００８】
前記構成によると、アクセルレバー（２４）の操作位置を検出するアクセルレバーセンサ（ＳＥ２）、無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の操作位置を検出する主変速レバーセンサ（ＳＥ３）、及び、排出オーガ（７）、あるいは、脱穀部（６）への動力伝達を入切するクラッチの操作位置を検出するクラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）の検出情報が入力されると、アクセル制御手段（３１）により、無段変速装置（８）の変速状態及び排出オーガ（７）、あるいは、脱穀部（６）への動力伝達状態では、エンジン（Ｅ）の回転数が所定の高回転数に調節され、また、無段変速装置（８）の中立位置操作状態及び排出オーガ（７）、あるいは、脱穀部（６）への動力非伝達状態では、所定の低回転数になるように自動調節される。
【０００９】
また、主変速レバーセンサ（ＳＥ３）による主変速レバー（２５）の中立位置操作検出、クラッチセンサ（ＳＷ３、ＳＷ４）によるクラッチ切り検出がされた状態で、アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）が切り操作されると、エンジン回転数低下制御手段（３２）が作動して、所定時間にわたりエンジン回転数の低回転調節がなされ、アクセル制御手段（３１）で調節設定された低回転数が更に低い回転数まで下げられる。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明は、無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の中立位置操作、作業部（６，７，１１）のクラッチ切りの条件が満たされた場合には、アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）がＯＦＦの場合にも、エンジン回転数が更に低い回転数まで下げられるので、エンジン（Ｅ）の燃料消費の低減を図ることができる。
【００１１】
請求項２の発明は、無段変速装置（８）操作用の主変速レバー（２５）の中立位置操作、排出オーガ（７）あるいは脱穀部（６）のクラッチ切りの条件が満たされた場合には、アクセル制御スイッチ（ＳＷ１）がＯＦＦの場合にも、エンジン回転数が更に低い回転数まで下げられるので、エンジン（Ｅ）の燃料消費の低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に示すこの発明の実施の形態について説明する。
図１にはコンバイン１の全体側面図、図２にはその平面図が図示されている。汎用型のコンバイン１の走行車体２の下方には、左右一対の走行クローラ３，３を配設し、走行車体２上には、右側前部に座席付きの操縦部４を、その後方にはエンジンＥ及び穀粒収納用のグレンタンク５を配設し、グレンタンク５には穀粒排出用の排出オーガ７を設けている。走行車体２の左側には、外周面にラセン扱歯および独立状の扱歯を多数植設した扱胴６ａ、及び、その下方に張設した受網を張設した脱穀部６を配設し、その下方には揺動選別棚（図示省略）と、風選装置（図示省略）を配設している。
【００１３】
走行車体２の前方には刈取前処理装置１１を設けている。この刈取前処理装置１１は、前記脱穀部６の前側部開口に連通する角筒状のコンベヤ室１２と、このコンベヤ室１２の前端部開口に連通し且つ走行車体２の全幅にわたって左右方向に延びるボックス状のプラットホーム１３から構成されていて、この刈取前処理装置１１を昇降シリンダ１４により走行車体２に昇降可能に構成している。
【００１４】
また、刈取前処理装置１１のプラットホーム１３の上方には、機体全幅にわたりタインバー１５付きのリール１６を図１で反時計方向に回転するように設け、プラットホーム１３の下部前側端部に左右方向に沿うようにバリカン状の刈刃１７を設け、プラットホーム１３の底板上には左右方向に刈取穀稈を搬送し前記コンベヤ室１２に送り込む横送りオーガ１８を備え、後述の作業部変速機構１９から伝動装置を介して横送りオーガ１８、リール１６及び切り刃１７に動力を伝達している。
【００１５】
前記構成によると、回転するリール１６及びタインバー１５により後方に掻き込まれた穀稈は刈刃１７で刈り取られて横送りオーガ１８に送り込まれ、更に、横送りオーガ１８により刈取穀稈はプラットホーム１３上を左右一側に送られてコンベヤ室１２の前側部に送り込まれ、コンベヤ室１２内の搬送装置により脱穀部６に搬送供給され脱穀される。
【００１６】
また、エンジンＥの回転動力を無段変速装置８を経由して、走行クローラ３，３、刈取前処理装置１１、脱穀部６、排出オーガ７等の駆動部に動力を伝達するように構成し、後述のアクセル制御手段３１により各種センサの検出情報に応じてエンジンＥの燃料を調節制御し、エンジンＥの回転数を調節するように構成している。
【００１７】
次に、図３に基づき操縦部４の具体構成について説明する。
操縦部４の座席４ａの前側部には、フロント操作ボックス４ｂを、左側部にはサイド操作ボックス４ｃを設けている。フロント操作ボックス４ｂの右側端部に左右方向操作で左右操向を行い前後方向操作で作業機昇降を行うパワステレバー２１を、正面部にはモニタ表示器２２を備えた操作盤Hを設けている。また、サイド操作ボックス４ｃには、前側から後側にかけてスイッチの入切を表示するスイッチパネル２３、エンジンＥの燃料噴射量を調節するアクセルレバー２４、前記無段変速装置８を変速する主変速レバー２５、副変速装置（図示省略）を変速する副変速レバー２６、刈取前処理装置１１及び脱穀部６のクラッチの入切をする刈取脱穀クラッチレバー２７を配設している。
【００１８】
次に、図４に基づきエンジンＥの出力制御装置について説明する。
エンジンＥ制御用のアクセル制御手段３１の入力側には、各種スイッチ及びセンサが接続され、アクセル自動制御の入切をするアクセル制御スイッチＳＷ１、副変速レバー２６の高速変速位置への移動を検出する副変速高速位置検出スイッチＳＷ２、脱穀部６の脱穀クラッチの入切を検出する脱穀クラッチスイッチＳＷ３、排出オーガ７駆動用動力のクラッチ入切を検出する排出クラッチスイッチＳＷ４を、デジタル信号入力回路を介して接続している。
【００１９】
上記アクセル制御スイッチSW１を入りに切り替えると、アクセル自動制御が作動し、このスイッチSW１を切りに切り替えると、アクセル自動制御を作動させない手動によるアクセル操作でエンジン回転数を変更するものとなる。
【００２０】
また、パワステレバー２１の操作位置を検出するパワステレバーセンサＳＥ１、エンジン出力調節用のアクセルレバー２４の操作位置を検出するアクセルレバーセンサＳＥ２、主変速レバー２５の操作位置を検出する主変速レバーセンサＳＥ３を、アナログ信号入力回路を経由してアクセル制御手段３１の入力側に接続し、また、車速センサＳＥ４及びエンジン回転数センサＳＥ５を、外部割込み信号カウント処理回路を経由して入力側に接続している。
【００２１】
なお、パワステレバー２１は、中立位置から前後方向に操作すると刈取前処理装置１１が昇降し、左右方向に操作すると、走行動力伝動経路の左右サイドクラッチが入切し、走行車体２を左右に方向変更するものである。
【００２２】
また、アクセル制御手段３１の出力側に、エンジン回転数制御手段３２を接続し、エンジン回転数制御手段３２からエンジン回転数高出力手段３３及びエンジン回転数低出力手段３４に制御信号を出力するように構成している。
【００２３】
次に、図５に基づきアクセル制御手段３１の制御内容について説明する。
制御が開始されると、アクセル制御スイッチＳＷ１が入りであると（ステップＳ１）、電源スタート監視中か否かの判定をし（ステップＳ２）、電源スタート監視中でないと、電源スタート監視作動の開始を記憶し（ステップＳ３）、電源スタート監視タイマを初期化し（ステップＳ４）、後述のステップＳ５に移行する。
【００２４】
また、電源スタート監視中であると（ステップＳ３）、次いで、排出オーガ７への動力の入切をする排出クラッチ入りか否かの判定をし（ステップＳ５）、排出クラッチ入りであると、排出オーガ７の排出時エンジン回転数設定処理に移行し、排出オーガ７での穀粒排出時のエンジンＥの設定回転数である例えば定格回転数の２９００ｒｐｍに設定する（ステップＳ６）。
【００２５】
また、排出クラッチが入りでないと、次いで、脱穀クラッチが入りか否かの判定をし（ステップＳ７）、脱穀クラッチ入りであると、脱穀時エンジン回転数設定処理に移行し、脱穀クラッチ入り時のエンジンＥの設定回転数（例えば定格回転数の２９００ｒｐｍ）に設定する（ステップＳ８）。また、脱穀クラッチが入りでないと、次いで、主変速レバー２５の変速操作中か否かを判定し（ステップＳ９）、変速操作中であると、移動走行時エンジン回転数設定処理に移行し、主変速レバー２５を中立位置を超えて変速位置に操作すると、エンジン回転数を２２００ｒｐｍまで増速し、以後この主変速レバー２５の操作角度に応じて増速し、主変速レバー２５が最高変速位置になると、３２００ｒｐｍに増速制御をする（ステップＳ１０）。
【００２６】
また、主変速レバー２５が変速操作中でなく（ステップＳ９）、前記電源スタート監視時間が経過していると（ステップＳ１１）、次いで、アクセル制御スイッチＳＷ１の入りか否かを判定し（ステップＳ１２）、スイッチ入りであると、停止時エンジン回転数設定処理に移行し、主変速レバー２５が中立位置に復帰すると、エンジン回転数を２０００ｒｐｍまで低下させ（ステップＳ１３）、エンジン低速回転化出力時間をリセットする（ステップＳ１４）。
【００２７】
また、アクセル制御スイッチＳＷ１が切りのときは（ステップＳ１２）、前記エンジン低回転化出力時間（例えば２秒）が経過しているか否かを判定し（ステップＳ１５）、経過していると前記ステップＳ１に戻り、また、経過していないときには、エンジン回転低下出力処理に移行し、エンジンＥの回転数を所定時間（例えば２秒）にわたり低下出力をしアイドリング回転数である１０００ｒｐｍ付近まで減速する処理を実行し（ステップＳ１６）、前記ステップＳ１に戻る。
【００２８】
前記構成によると、排出クラッチ切り時、脱穀クラッチ切り時及び主変速レバー２５の中立位置操作時には、エンジンＥの回転数をアイドリング回転数まで下げるため、燃料消費の低減を図ることができる。
【００２９】
なお、上記エンジン低回転化出力時間の後はエンジン回転は手動によるアクセルレバー操作によって高低変更できる。
また、エンジンＥの始動スイッチであるメインスイッチ（図示省略）をオンして電源オンしたエンジン始動直後の所定時間内に、前記エンジン低回転化出力制御の条件が成立しても、前記エンジンＥの低回転化出力制御をしないように構成している。このように構成すると、寒い冬季にエンジンＥが始動し難いときに、オペレータはエンジン始動時の回転数を高回転気味に設定し始動させる場合があるが、このような場合には任意の回転数でエンジンＥを回転させ始動を容易にすることができる。
【００３０】
また、メインスイッチ（図示省略）をオンし電源をオンしたエンジン始動後に、前記エンジン低回転化出力制御の条件が成立しても、エンジンＥの低回転化の出力制御を行わず、その後に再度前記エンジン低回転化出力制御の条件が満たされたときに、エンジン低回転化出力制御を実行するようにしても、前記と同様の効果が期待できる。
【００３１】
また、主変速レバー２５の高速変速位置あるいは低速変速位置への操作に応じて、エンジン回転数を高低に制御するコンバインのアクセル制御装置において、副変速レバー２６が標準あるいは低速操作位置にあり、排出クラッチあるいは脱穀クラッチが入りでなく、且つ、主変速レバー２５が前進変速位置あるいは後進変速位置に操作されているときには、エンジンＥの回転数を作業時回転数よりも所定回転数低い回転数に調節し、その後にアクセルレバー２４が操作されたときには、前記エンジンＥの回転数低速化制御を中止するように構成してもよい。このように構成すると、コンバイン１の路上走行中の燃料消費を軽減すると共に、オペレータの任意の操作を優先し走行操作を円滑にすることができる。
【００３２】
また、主変速レバー２５の高速変速位置あるいは低速変速位置への操作に応じて、エンジンＥの回転数を高低に調節するコンバインのアクセル制御装置において、副変速レバー２６が標準変速位置あるいは低速変速位置にあり、排出クラッチあるいは脱穀クラッチが入り中でなく、且つ、主変速レバー２５が前進変速位置あるいは後進変速位置に操作されているときには、エンジンＥの回転数を作業時回転数よりも所定回転数低い回転数にするように調節し、その後にアクセルレバー２４が増速側に操作されたときには、アクセルレバー２４の増速操作に基づきエンジンＥの回転数を増加調節し、また、アクセルレバー２４が減速操作されたときには、前記エンジンＥの回転数低速化制御を中止するように構成してもよい。前記構成によると、コンバイン１の路上走行中の燃料消費を軽減すると共に、オペレータの任意の操作を優先し操作を円滑にすることができる。
【００３３】
また、主変速レバー２５の高速変速位置あるいは低速変速位置への操作に応じて、エンジンＥの回転数を高低に調節するコンバインのアクセル制御装置において、走行車体２の左右旋回操作用のパワステレバー２１の操作量を検出するパワステレバーセンサＳＥ１を設けて検出情報をアクセル制御手段３１に入力するように構成し、副変速レバー２６が標準変速位置あるいは低速変速位置にあり、排出クラッチあるいは脱穀クラッチが入りでなく、且つ、主変速レバー２５が前進変速位置あるいは後進変速位置に操作されているときには、エンジンＥの回転数を作業時回転数よりも所定回転数低い回転数に調節し、その後にアクセルレバー２４が増速側に操作されたときには、アクセルレバー２４の増速操作に基づきエンジンＥの回転数増加調節し、また、アクセルレバー２４が減速操作されたときには、前記エンジンＥの回転数低速化制御を中止するように構成し、また、パワステレバー２１の左右旋回方向への所定量以上の旋回操作をパワステレバーセンサＳＥ１が検出すると、エンジンＥの回転数目標値を直進走行回転数よりも所定量増速調節し、次いで、パワステレバー２１の操作が直進走行に復帰しても、所定走行距離（あるいは所定時間）にわたり前記増速調節を継続し、その後に直進走行の回転数目標値に復帰させるように構成してもよい。
【００３４】
なお、パワステレバー２１の操作が直進走行に復帰すると、所定走行距離（あるいは所定時間）にわたり前記増速調節を継続しその後に直進走行の回転数目標値に復帰させるにあたり、断続的な制御出力を経て直進走行の回転数目標値に徐々に復帰するように構成してもよい。
【００３５】
前記構成によると、旋回走行時の負荷の増加に対応し旋回走行を円滑にすると共に、旋回走行から直線走行に復帰した後に走行速度が低下するようなこともなく、円滑に直線走行に移行することができる。
【００３６】
次に、図６及び図７に基づきコンバイン等の移動農機の表示制御装置について説明する。
図６に示すように、車速センサＳＥ４及びエンジン回転数センサＳＥ５を外部割込み信号カウント処理回路を経由して、センサ値入力演算処理手段４１の入力側に接続している。センサ値入力演算処理手段４１には入出力回路を介してタイマカウント手段４２を接続し、また、センサ値入力演算処理手段４１の出力側には表示モニタ通信手段４３を接続し、表示モニタ通信手段４３とモニタ表示手段４４を入出力回路を介して接続し、また、タイマカウント手段４２と表示モニタ通信手段４３を入出力回路を介して接続している。
【００３７】
また、図７はモニタ表示手段４４の一実施形態を示すもので、モニタ表示手段４４には、左側から右側にかけてメイン表示部４４ａ、グレンタンク表示部４４ｂ、燃料表示部４４ｃが配設されている。なお、メイン表示部４４ａには、エンジンＥの回転数や車速を切り替え表示する構成である。
【００３８】
前記構成によると、コンバイン１の車速センサＳＥ４及びエンジン回転数センサＳＥ５の検出情報をセンサ値入力演算処理手段４１に読み込み演算処理し、自身あるいは外部の制御手段からの制御信号をモニタ表示手段４４に表示する制御システムにおいて、これらのセンサ検出値を所定時間毎にサンプリングして、このサンプリングした所定数の検出値から移動平均値を演算し、移動平均値と各センサ検出値とを比較し、その差が所定の増減範囲内であると、移動平均値を表示し、増減範囲外のときには、センサ検出値を採用して表示情報とするように構成している。
【００３９】
コンバイン１等の移動農機の検出情報の表示は、作業機の負荷変動が激しく、また、走行路面状況や周辺の作業機器の振動によって、センサの検出値も変動するため、そのまま検出値を表示すると表示が不安定となり、検出値の実態把握が困難となる。
【００４０】
そのため、検出値の表示に際しては、検出値の移動平均値を演算し、その平均値を表示値として採用するのが一般的である。しかし、移動農機の場合には実際の作業状態の負荷変動を迅速に表示させる必要があり、移動平均値の表示だけでは表示の安定性と敏感さを同時に満足させることができない。
【００４１】
しかし、前記構成によると、このような不具合を解消し、検出値の安定しているときには、安定した移動平均値を表示し、検出値が激しく変動しているときには、検出値をそのまま表示し、検出値の変動状態を迅速に知ることができる。
【００４２】
また、前記検出値表示装置において、移動平均値と各センサの検出値とを比較し、その差が所定幅の増減範囲内であるときには移動平均値を表示し、その差が所定増減範囲を超えるときには、センサ検出値を採用して表示するにあたり、センサ検出値と移動平均値との差が所定増減範囲内から範囲外への変化を検出したときには、所定時間監視し、センサの検出値の変化が増加側あるいは減少側のいずれか一方にのみ推移する場合には、これ以後に検出した検出値を採用して表示し、また、反対方向に推移すれば再び移動平均値を表示するように構成してもよい。前記構成によると、センサ検出値の変化時に表示のバラツキを抑制することができる。
【００４３】
また、前記検出値表示装置において、移動平均値と各センサ検出値を比較し、その差が所定の所定増減範囲内であるときには移動平均値を表示し、その差が所定増減範囲を超えるときには、センサ検出値を採用して表示するにあたり、センサ検出値と移動平均値の差が所定増減範囲内から範囲外への変化を検出したときには、所定時間監視し、センサの検出値の変化が増加側あるいは減少側のいずれか一方への推移が所定割合以上で検出されると、これ以後に検出した検出値を採用して表示し、また、反対方向に所定割合以上で推移すれば再び移動平均値を表示するように構成してもよい。前記構成によると、センサ検出値の変化時に表示のバラツキを抑制しながら、検出値の表示精度を高めることができる。
【００４４】
また、前記検出値表示装置において、移動平均値と各センサ検出値とを比較し、その差が所定の所定増減範囲内であるときには移動平均値を表示し、その差が所定増減範囲を超えるときには、センサ検出値を採用して表示するにあたり、センサ検出値と移動平均値の差が所定増減範囲内から範囲外への変化を検出したときには、所定時間監視し、センサの検出値の変化が増加側あるいは減少側のいずれか一方への推移が所定割合以下で検出されると、これ以後における所定時間におけるサンプリング回数を増やして移動平均値を算出し、その移動平均値を表示するように構成してもよい。前記構成によると、センサ検出値の変化時に表示のバラツキを抑制しながら、検出値の表示を安定させることができる。
【００４５】
また、前記検出値表示装置において、移動平均値と各センサ検出値とを比較し、その差が所定の所定増減範囲内であるときには移動平均値を表示し、その差が所定増減範囲を超えるときには、センサ検出値を採用して表示するにあたり、センサ検出値と移動平均値との差が少ない場合、差が中程度の場合、差が大きい場合に区分し、その差が少ない場合には、所定時間における多いサンプリング数から移動平均値を算出して表示し、その差が大の場合には、所定時間における少ないサンプリング数から移動平均値を算出して表示し、また、その差が中程度の場合には、これらの中間のサンプリング数から移動平均値を算出して表示し、また、前記移動平均値とセンサ検出値の差が所定範囲を超えて大きく変化している場合には、センサ検出値を表示するように構成してもよい。
【００４６】
前記構成によると、センサ検出値の変化時に表示のバラツキを抑制しながら、検出値表示の安定を図り、センサの検出値の変化に迅速に対応した表示をすることができる。
また、前記検出値表示装置において、所定時間毎にセンサによりデータを検出して表示するにあたり、表示のための検出値を順次比較し、前々回の検出値と前回の検出値との差が所定の増減範囲内にあり、今回の検出値が前々回及び前回の検出値の増減傾向に対して反対あるいはいずれかの検出値と一致する場合には、今回の検出値として前回の検出値を表示し、また、増減傾向が一致する場合には、今回の検出値をそのまま採用表示し、また、今回の検出値が前々回の検出値及び前回の検出値との差が所定の増減範囲内の場合には、今回の検出値をそのまま表示するように構成してもよい。
【００４７】
前記構成によると、センサ検出値の表示のちらつき変化を防止することができる。なお、検出値を順次比較する際に、所定時間毎に検出した検出値をそのまま比較してもよく、また、検出値の移動平均値を比較してもよい。
【００４８】
次に、図８乃至図１０に基づきコンバイン１におけるリール１６の回転数の車速同調制御について説明する。
図８に示すように、マイクロコンピュータ５１の入力側には、各種スイッチ及びセンサを接続している。即ち、マイクロコンピュータ５１の入力側には、リール回転制御入切スイッチＳＷ６、脱穀クラッチセンサＳＷ３、刈取クラッチセンサＳＷ６及びリール回転センサＳＥ７、車速センサＳＥ４、エンジン回転センサＳＥ５、刈取ポジションセンサＳＥ８を、入力側インターフェイスを介して接続し、マイクロコンピュータ５１の出力側には、出力インターフェイスを経由してリール回転増速リレーＲＥ１、リール回転減速ＲＥ２、リール回転増減速駆動手段５２を接続している。
【００４９】
前記構成に基づき、コンバイン１の車速に応じてリール１６の回転数を変更調節するリール回転数車速同調制御は次ぎのようになされる。リール回転制御入切スイッチＳＷ６が入りであると、脱穀クラッチセンサＳＷ３の入り検出、刈取クラッチセンサＳＷ６の入り検出、刈取ポジションセンサＳＥ８の所定位置よりも下方位置への移動検出により、刈取作業開始と判定し、リール回転センサＳＥ７の検出値及び車速センサＳＥ４の検出値に基づき、車速の高低に応じてリール１６の回転数を高低に変更調節する。
【００５０】
また、刈取前処理装置１１の所定高さ以上への移動を刈取ポジションセンサＳＥ８が検出すると、刈取作業中止と判定し、前記リール回転数の車速同調制御を中止し、そのときのリール１６の回転数を維持する制御がなされる。
【００５１】
なお、図９はリール１６の回転数、コンバイン１の車速及び刈取ポジションセンサＳＥ８の検出状態を示すタイムチャートである。また、図１０は、リール１６の回転速度、コンバイン１の車速の関係を示す制御基準線を示す。
【００５２】
前記構成によると、コンバイン１の刈取作業停止中には、リール１６の回転数を変更調節することなくそのままの回転数でリール回転数の車速同調制御を中止するので、リール１６の回転数を調節するリレーや制御用モータを作動せずにすみ、これらの耐久性を高めることができる。
【００５３】
また、コンバイン１の車速に応じてリール１６の回転数を変更調節するリール回転数車速同調制御において、刈取前処理装置１１の所定高さ以上への移動を刈取ポジションセンサＳＥ８が検出すると、刈取作業の中止と判定し、リール回転数の車速同調制御を中止し、そのときのリール１６の回転数から更に所定回転数低い回転数に調節しこの回転数を維持するようにしてもよい。
【００５４】
前記構成によると、一般的に刈取開始時の走行速度は遅いので、刈取作業終了時よりも所定回転数だけリール１６の回転数を落としておくことにより、刈取作業再開時の車速に対応したリール１６の回転数に円滑に移行することができ、リール１６の回転数制御を円滑にすることができる。
【００５５】
また、コンバイン１の車速に応じてリール１６の回転数を変更調節するリール回転数の車速同調制御において、車速センサＳＥ４が走行停止状態を検出し所定時間を経過すると、リール１６の回転数を車速「０」に対応する回転数、あるいは、最低回転数までさげるようにしてもよい。前記構成によると、走行停止状態でリール１６の回転数を落とすことにより、安全性を高めることができる。
【００５６】
また、コンバイン１の車速に応じてリール１６の回転数を変更調節するリール回転数車速同調制御において、エンジンＥの回転数が適正回転数よりも所定値以上低い場合には、刈取作業の中止と判定し、車速に応じたリール回転数制御を中止したり、あるいは、リール１６の目標回転数をエンジンＥの回転数に比例した回転数に下げるようにしてもよい。
【００５７】
前記構成によると、エンジンＥの回転数が適正回転数よりも所定値以上低い場合には、刈取作業の中止と考えられるので、リール１６の回転数制御を中止することにより、制御モータやリレーの耐久性を高めることができ、また、リール１６の目標回転数をエンジンＥの回転数に比例した低い回転数にすることにより、制御モータやリレーの耐久性の向上を図ることができる。
【００５８】
また、エンジンＥの回転数が作業適正回転数を大幅に下回った状態で、車速に応じたリール１６の回転数制御を行なうと、リール１６の回転数を調節する例えばベルコンプーリの間隔を不必要に拡張し、最悪の場合にはメカロックを惹き起こし、モータやリレーに過電流が流れ、著しく耐久性を縮めることがある。しかし、前記構成によると、このような不具合を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】コンバインの側面図
【図２】コンバインの平面図
【図３】操縦部の平面図
【図４】制御ブロック図
【図５】フローチャート
【図６】制御ブロック図
【図７】モニタ表示手段の正面図
【図８】制御ブロック図
【図９】リールの回転数、コンバインの車速及び刈取ポジションセンサの検出値を示すタイムチャート
【図１０】リールの回転速度、コンバインの車速の関係を示す制御基準線
【符号の説明】
【００６０】
Ｅ      エンジン
３      走行装置（走行クローラ）
６      脱穀部
７      排出オーガー
８      無段変速装置
１１      刈取前処理装置
２４      アクセルレバー
２５      主変速レバー
３１      アクセル制御手段
３１      エンジン回転数低下制御手段
ＳＷ１    アクセル制御スイッチ
ＳＥ２    アクセルレバーセンサ
ＳＥ３    主変速レバーセンサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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