(57)【要約】【課題】高精度な流体軸受装置用軸部材を低コストに提供可能とする。【解決手段】軸部材２は、外周面がラジアル軸受隙間に面する軸部２１と、少なくとも一端面がスラスト軸受隙間に面するフランジ部２２とを備える。軸部２１とフランジ部２２とは、軸部２１およびフランジ部２２よりも低融点の材料からなり、かつ軸部２１およびフランジ部２２の双方に溶着した連結部材１０で結合されている。【選択図】図２
2008256089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部と、軸部の一端に設けられたフランジ部とを備え、軸部の外周面がラジアル軸受隙間に面すると共に、フランジ部の少なくとも一端面がスラスト軸受隙間に面する流体軸受装置用軸部材において、
軸部とフランジ部とが、軸部およびフランジ部よりも低融点の材料からなり、かつ軸部およびフランジ部の双方に溶着した連結部材で結合されていることを特徴とする流体軸受装置用軸部材。
【請求項２】
連結部材を、軸部およびフランジ部に超音波溶着した請求項１記載の流体軸受装置用軸部材。
【請求項３】
連結部材の一端を軸部にアンカー固定すると共に、他端にフランジ部の端面と軸方向で係合する頭部を設けた請求項１記載の流体軸受装置用軸部材。
【請求項４】
連結部材と、軸部もしくはフランジ部のうちの少なくとも何れか一方との間に回り止めを設けた請求項１記載の流体軸受装置用軸部材。
【請求項５】
軸部と、軸部の一端に設けられたフランジ部とを備え、軸部の外周面がラジアル軸受隙間に面すると共に、フランジ部の少なくとも一端面がスラスト軸受隙間に面する流体軸受装置用軸部材を製造するに際し、
軸部の一端に凹部を設け、軸部およびフランジ部よりも低融点の材料からなる連結ピンを、フランジ部を貫通させて凹部に収容した後、連結ピンを軸部およびフランジ部に溶着させることを特徴とする流体軸受装置用軸部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置用軸部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
例えば、スピンドルモータ用の流体軸受装置には、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部とが設けられる場合がある。この流体軸受装置に組み込まれる軸部材としては、外周面がラジアル軸受部のラジアル軸受隙間に面する軸部と、軸部の一端に設けられ、少なくとも一端面がスラスト軸受部のスラスト軸受隙間に面するフランジ部とで構成されたものが公知である。このフランジ付軸部材としては、軸部およびフランジ部が一体に形成された一体タイプと、個別に製作した軸部およびフランジ部を適宜の手段で連結（一体化）した別体タイプとがある。
【０００４】
一体タイプのフランジ付軸部材は、軸部とフランジ部との間に高い連結強度を確保することができる反面、その製作に際しては専用の加工設備が必要でコスト高が著しいものとなる。そのため、近時においては、フランジ付軸部材を別体タイプで構成する場合がある。別体タイプのフランジ付軸部材として、例えば、（１）軸部とフランジ部とを圧入固定したもの（例えば、特許文献１を参照）、（２）軸部とフランジ部とをレーザ溶接したもの（例えば、特許文献２を参照）、（３）軸部とフランジ部とをねじ止め固定したもの（例えば、特許文献３を参照）などが公知である。
【特許文献１】特開２００１−３１７５４５号公報
【特許文献２】特開２０００−３２４７５３号公報
【特許文献３】特開２００４−８４８６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年のモバイル用情報機器の普及等に伴って、流体軸受装置の軸方向寸法を縮小化（コンパクト化）することが求められている。その一方で、流体軸受装置に対する高回転精度化の要請も益々厳しくなっている。高回転精度化を図る手段の一例として、ラジアル軸受部の軸受スパンを拡大して、軸受剛性、特にモーメント剛性を高めることが考えられる。流体軸受装置の軸方向寸法に制約が課される状況下でモーメント剛性の向上を図るためには、フランジ部の軸方向寸法（厚み）を縮小化することが有効な対策となる。
【０００６】
しかしながら、特にフランジ部の厚みを縮小化したフランジ付軸部材を製作するに際しては、上記何れの固定手段を採用してもフランジ部が変形するおそれがある。具体的に述べると、（１）の場合には圧入時の圧入力に起因して、（２）の場合にはレーザ照射に伴ってフランジ部に残留する熱応力等に起因して、また（３）の場合にはねじ止め時の締め付け力に起因して、フランジ部が変形するおそれがある。フランジ部の変形はスラスト軸受隙間の幅精度の悪化、すなわちスラスト方向における回転精度の低下を招く。従って、上記手法で製作した別体タイプのフランジ付軸部材では、軸部とフランジ部の連結後に、フランジ部の平面度等を矯正するための別工程を設けなければならず、その結果、軸部材の高コスト化が避けられないものとなる。
【０００７】
本発明の課題は、高精度な流体軸受装置用軸部材を低コストに提供可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明では、軸部と、軸部の一端に設けられたフランジ部とを備え、軸部の外周面がラジアル軸受隙間に面すると共に、フランジ部の少なくとも一端面がスラスト軸受隙間に面する流体軸受装置用軸部材において、軸部とフランジ部とが、軸部およびフランジ部よりも低融点の材料からなり、かつ軸部およびフランジ部の双方に溶着した連結部材で結合されていることを特徴とする流体軸受装置用軸部材を提供する。ここで、「溶着」とは、結合される二面の何れか一方または双方が溶融して固着することにより、二面が相互に結合した状態をいう。
【０００９】
このように、軸部とフランジ部とを、両者よりも低融点の材料からなり、かつ両者に溶着させた連結部材で結合すれば、結合に際して、圧入やねじ止めのようにフランジ部に無理な力が作用することはない。また、溶着時には連結部材を溶融させれば足りるので、溶接に比べて軸部材に付与するエネルギー量を小さくすることができ、フランジ部の熱変形が抑制される。従って、変形したフランジ部の矯正工程を省略することができ、精度の良い軸部材を低コストに製作することが可能となる。
【００１０】
溶着手段としては、例えば、超音波溶着、振動溶着、高周波誘導加熱溶着、熱板溶着等、公知の溶着手段を採用することができ、これらは、軸部、フランジ部、および連結部材の材質等に応じて適宜選択使用することができる。これらの溶着方法のうち、超音波溶着は、結合すべき二部材の一方又は双方に超音波振動と加圧力とを付加することによって結合面に生じる摩擦熱で結合面の一方又は双方を溶融させて両者を結合する方法であり、簡易な設備を用いて短時間で溶着作業を行うことができるため望ましい。また、超音波溶着は、加熱を伴わない溶着手段であり、熱によるフランジ部への悪影響を排除することができるため、望ましい。
【００１１】
連結部材の一端を軸部にアンカー固定すると共に、他端にフランジ部の端面と軸方向で係合する頭部を設ければ、フランジ部の軸部からの抜けを確実に防止することが可能となる。また、連結部材と、軸部もしくはフランジ部のうちの少なくとも何れか一方との間に回り止めを設ければ、軸部とフランジ部の相対回転を確実に防止することが可能となる。
【００１２】
以上で説明を行った流体軸受装置用軸部材は、例えば、軸部の一端に凹部を設け、軸部およびフランジ部よりも低融点の材料からなる連結ピンを、フランジ部を貫通させて凹部に収容した後、連結ピンを軸部およびフランジ部に溶着させることにより製造することができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上に示すように、本発明によれば、フランジ部の厚みを縮小化して流体軸受装置用軸部材のコンパクト化を図ることができ、かつかかる軸部材が高精度かつ低コストに得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。流体軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００１６】
同図に示す流体軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７の内周に配設された軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８に軸部２１が挿入された軸部材２と、シール部材９とを主要な構成部材して備える。なお、説明の便宜上、シール部材９の側を上側、これとは軸方向反対側を下側として、以下説明を進める。
【００１７】
ハウジング７は、黄銅等の金属材料あるいは樹脂材料で、円筒状の側部７ａと、側部７ａの下端を封口する底部７ｂとを一体に有する有底筒状に形成される。ハウジング７の上端開口部は、その内周に固定したシール部材９で封止されている。図示例では、側部７ａと底部７ｂとを一体に有するハウジング７としているが、底部７ｂを、側部７ａと別体に形成することも可能である。底部７ｂを別体とする場合、シール部材９は側部７ａと一体に形成することも可能である。
【００１８】
ハウジング７の内周には、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成された軸受スリーブ８が、接着、圧入等適宜の手段で固定されている。なお、軸受スリーブ８は、焼結金属以外にも、例えば黄銅等の軟質金属材料や焼結金属ではない他の多孔質体（例えば、多孔質樹脂）で形成することも可能である。
【００１９】
具体的な構成は後述するが、軸部材２は、軸部２１と、軸部２１の下端に設けられたフランジ部２２とを備えている。軸部２１は軸受スリーブ８の内周に挿入され、軸部２１の外周面と軸受スリーブ８の内周面との間には、軸方向の上下二箇所に離隔してラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間が形成される。フランジ部２２は、軸受スリーブ８の下側端面とハウジング７の内底面との間に形成される空間に収容され、フランジ部２２の上端側には第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間が、下端側には第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間がそれぞれ形成される。
【００２０】
図示は省略するが、軸受スリーブ８の内周面には、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受面となる領域が設けられ、該領域には、動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状の動圧溝が形成される。また、図示は省略するが、軸受スリーブ８の下側端面には第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には動圧発生部として、例えばスパイラル形状の動圧溝が形成される。同様に、図示は省略するが、ハウジング７の内底面には第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、動圧発生部として、例えばスパイラル形状の動圧溝が形成される。
【００２１】
流体軸受装置１は主に以上の構成からなり、シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間には、軸受スリーブ８の内部気孔も含め潤滑油が充満される。
【００２２】
以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面のラジアル軸受面となる領域は、軸部２１の外周面とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、ラジアル軸受隙間に形成される油膜は、ラジアル軸受面に形成された動圧溝の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が形成される。
【００２３】
また、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の下側端面およびハウジング７の内底面のスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２２の上側端面２２ａおよび下側端面２２ｂとスラスト軸受隙間を介してそれぞれ対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、両スラスト軸受隙間に形成される油膜は、各スラスト軸受面に形成された動圧溝の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００２４】
次に、上記の流体軸受装置１で使用される軸部材２の構造を図面に基づいて詳述する。
【００２５】
図２は、本発明に係る軸部材２の一例を示すもので、（ａ）図はフランジ部２２の側を上にした状態の斜視図を、（ｂ）図は縦断面図を、（ｃ）図は軸部２１の斜視図を、（ｄ）図はフランジ部２２の平面図をそれぞれ示している。この軸部材２は、軸部２１と、軸部２１の一端（下端）に設けられた円盤状のフランジ部２２とを連結部材１０で連結することによって構成される。
【００２６】
軸部２１は、例えばステンレス鋼等の金属材料で中実軸状に形成され、フランジ部２２側一端の軸心上には凹部３１が設けられている。凹部３１には、図２（ｃ）に示すように、連結部材１０の抜け止めおよび回り止めを図るための締結部３３が形成されている。本実施形態において、締結部３３は、フランジ部２２側に向かって漸次縮径したテーパ面３１ａと、テーパ面３１ａに一又は複数設けられた軸方向溝３１ｂとで構成されている。
【００２７】
締結部３３の抜け止めとしての機能は、連結部材１０に作用する軸方向の抜去力に対して抵抗するように連結部材１０を軸部２１にアンカー固定することで得ることができ、回り止めとしての機能は、連結部材１０と軸部２１の相対回転を規制できるような形状に凹部３１を形成することで得ることができる。かかる観点から、締結部３３の形態としては上記のもの以外にも、例えば図３（ａ）〜（ｃ）に示す形態を採用することができる。図３（ａ）はねじ溝３１ｃからなる締結部３３を、図３（ｂ）は、一又は複数の軸方向溝３１ｂと複数列の互いに平行な円周方向溝３１ｄとからなる締結部３３を、図３（ｃ）は内周面上で蛇行した蛇行溝３１ｅからなる締結部３３をそれぞれ示している。図示する何れの形態の締結部３３でも、軸部２１と連結部材１０とが軸方向および円周方向の双方で係合するため、両者の抜け止めおよび回り止めが図られる。もちろん、抜け止め機能および回り止め機能を得られる限り締結部３３の形態は任意であり、締結部３３は上記形態の他にも、例えば、凹部３１の内壁面に複数の窪み（ディンプル）を設けることによって構成することもできる。
【００２８】
なお、以上に示した各締結部３３の形態のうち、ねじ溝３１ｃあるいは蛇行溝３１ｅからなる締結部３３は、軸方向に対して傾斜した一本の溝を加工するだけで抜け止め機能および回り止め機能を確保できるため、加工作業性を考慮すると好適である。この場合、軸受運転時（軸部材２の回転時）における緩みを防止するため、溝３１ｃ，３１ｅの傾斜方向は軸部材２の回転方向と逆方向に設定するのが望ましい。
【００２９】
フランジ部２２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で、軸心上に貫通孔３２を有するリング状に形成される。図２（ｄ）にも示すように、貫通孔３２の円周方向一又は複数箇所（図示例は一箇所）には、連結部材１０の回り止めを図るための軸方向溝３２ａが形成されている。
【００３０】
連結部材１０は、軸部２１の凹部３１およびフランジ部２２の貫通孔３２で形成される空間を充満する軸状部１０ａと、一端面がフランジ部２２の下側端面２２ｂと軸方向で係合する頭部１０ｂとを一体に有する。本実施形態において、頭部１０ｂは円盤状に形成しているが、一端面がフランジ部２２の下側端面２２ｂと軸方向で係合可能な限り頭部１０ｂの形状は任意に設定することができ、例えば平面視で、矩形状、楕円状、多角形状等に形成することもできる。連結部材１０は、軸部２１およびフランジ部２２よりも低融点の材料で形成され、本実施形態では樹脂製とされる。
【００３１】
連結部材１０を形成する樹脂は主に熱可塑性樹脂であり、例えば、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等の非晶性樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の結晶性樹脂を用いることができる。これらの樹脂は、単独で用いる他、二種以上を混合して使用することもできる。また、上記の樹脂には、これに種々の特性を付与するための各種充填材を任意の割合で配合することもできる。
【００３２】
以上の構成からなる軸部材２は、フランジ部２２の貫通孔３２を貫通させて軸部２１の凹部３１に樹脂製の連結ピンを収容した後、連結ピンを軸部２１およびフランジ部２２に溶着させることにより製造される。
【００３３】
図４（ａ）〜（ｃ）は、以上の構成からなる軸部材２の製造工程の一例を概念的に示すものである。同図に示す製造装置は、主に、同軸的に配置された可動側の上型１１と固定側の下型１２とで構成される。上型１１には、連結部材１０の頭部１０ｂ形状に対応した段部１３が設けられると共に、所定箇所に、図示しない超音波発生装置が接続されている。下型１２には、軸部２１およびフランジ部２２を位置決め保持する位置決め部１４が設けられ、位置決め部１４の下方にはノックアウトピン１５が配設されている。
【００３４】
上記の製造装置において、まず、図４（ａ）に示す型開き状態で、下型１２の位置決め部１４に軸部２１およびフランジ部２２を位置決め配置し、連結部材１０となる連結ピン１０’をフランジ部２２の貫通孔３２を貫通させて軸部２１の凹部３１に収容する。この段階で連結ピン１０’は同一径の軸状をなし、その軸方向寸法Ｌ’は図２（ｂ）に示す完成品としての連結部材１０の全長寸法Ｌよりも所定量大きく設定される。従って、連結ピン１０’をフランジ部２２の貫通孔３２を貫通して軸部２１の凹部３１に収容した状態で、連結ピン１０’の下型１２の上端面（フランジ部２２の下側端面２２ｂ）からの突出量は、完成品としての連結部材１０の頭部１０ｂの厚みよりも大きくなる。なお、軸部２１はラジアル軸受隙間に臨む面を、またフランジ部２２はスラスト軸受隙間に臨む面をそれぞれ有し、これらの面は予め高精度に形成されているので、位置決め部１４ｂに対する両者の位置決めは精度良く行うことができる。
【００３５】
次いで、図４（ｂ）に示すように上型１１を下方に移動させ、上型１１の段部１３に連結ピン１０’の一端が当接すると、図示しない超音波発生装置から上型１１に超音波振動が付与される。上型１１に超音波振動が付与されると連結ピン１０’が軟化する。超音波振動を付与しながら上型１１をさらに下方に移動させると、超音波振動と加圧力とによって連結ピン１０’を構成する樹脂が外径側（図中黒塗り矢印で示す方向）に流動する。そして上型１１の下端面と下型１２の上端面とが当接すると、段部１３、軸部２１の凹部３１、およびフランジ部２２の貫通孔３２の内部は連結ピン１０’が溶融してなる樹脂で充満される。そしてこの状態で超音波振動の付与を停止して樹脂を固化させると、軸部２１およびフランジ部２２に連結ピン１０’が溶着され、同時に、図２（ｂ）に示す態様の連結部材１０が形成される。
【００３６】
以上のようにして、連結ピン１０’を軸部２１およびフランジ部２２に溶着した後（連結部材１０を形成した後）、図４（ｃ）に示すように上型１１を上方に移動させて型開きする。そして、ノックアウトピン１５を上方に移動させ軸部２１を上方に押し上げると、図２（ａ）（ｂ）に示す完成品としての軸部材２が得られる。
【００３７】
以上のように、軸部２１およびフランジ部２２よりも低融点の材料（樹脂材料）からなり、かつ両者に溶着させた連結ピン１０’（連結部材１０）で軸部２１とフランジ部２２とを結合すれば、圧入やねじ止めのようにフランジ部２２に無理な力が作用することがない。また、溶着時には連結ピン１０’を溶融させれば足りるため、溶接で両者を連結する場合に比べて軸部材２に付与するエネルギー量を小さくすることができ、フランジ部２２の熱変形が効果的に抑制される。さらに、溶着時には連結ピン１０’の一端が下型１２の上端面よりも突出して設けられるので、加圧力は連結ピン１０’にのみ付加することができ、加圧力によるフランジ部２２の変形は効果的に防止される。従って、フランジ部２２の矯正工程を省略することができ、フランジ部２２の厚みを縮小化したコンパクトな軸部材２が高精度かつ低コストに得られる。特に本実施形態では、連結ピン１０’を超音波溶着で軸部２１およびフランジ部２２に溶着させているので、熱によるフランジ部２２への悪影響を排除することができ、しかも簡易な設備で短時間のうちに高精度な軸部材２を製作することができる。
【００３８】
また、連結部材１０の軸状部１０ａは軸部２１の凹部３１に設けたテーパ面３１ａでアンカー固定され、連結部材１０の頭部１０ｂはフランジ部２２の下側端面２２ｂと軸方向で係合しているので、フランジ部２２の軸部２１からの抜けが確実に防止される。さらに、軸部２１およびフランジ部２２には軸方向溝３１ｂ，３２ａがそれぞれ形成され、連結部材１０はこれら軸方向溝３１ｂ，３２ａと周方向で係合しているので、軸部２１とフランジ部２２の相対回転が確実に防止される。従って、軸部２１とフランジ部２２の結合強度に優れた別体タイプの軸部材２が得られる。
【００３９】
以上では、軸部２１およびフランジ部２２と別体の連結ピン１０’（連結部材１０）を用いて両者を結合する場合について説明を行ったが、予め軸部２１あるいはフランジ部２２に溶着した連結ピン１０’（連結部材１０）を用いて両者を結合することもできる。
【００４０】
なお、以上では、連結部材１０を樹脂で形成した構成について説明を行い、この場合、連結部材１０は非晶性樹脂および結晶性樹脂の何れを使用して形成してもよく、また樹脂に配合する充填材の配合比率も任意に設定できるとの説明を行ったが、次の点に配慮するのが望ましい。
【００４１】
すなわち、一般に非晶性樹脂は溶着性に優れているので、非晶性樹脂をベース樹脂とした連結部材１０を用いて軸部２１とフランジ部２２とを連結すれば、両者間に強固かつ安定した結合状態を確保することができる。その一方で、非晶性樹脂は結晶性樹脂に比べて耐油性に劣る傾向があるため、かかる連結部材１０が軸受内部に充満された潤滑油と接触することにより、連結部材１０にストレスクラックが発生し、軸部２１とフランジ部２２の結合強度に悪影響を及ぼすおそれがある。
【００４２】
そのため、連結部材１０のベース樹脂を非晶性樹脂とする場合には、ストレスクラックによる劣化防止を目的として、非晶性樹脂に対する充填材の配合比率を３５ｖｏｌ％以下とするのが望ましい。上述のように非晶性樹脂は溶着性に優れているが、この溶着性は充填材の配合量が増加するのに伴って低下する傾向がある。従って、充填材の配合量が過大であると、所望の溶着強度を確保するために溶着時間等の溶着条件を高める必要が生じ、これに伴い溶着時の残留応力が増加して連結部材１０の耐ストレスクラッキング性が不足する結果となる。非晶性樹脂に対する充填材の配合比率を３５ｖｏｌ％以下とすることにより、このような不都合を回避して、連結部材１０の良好な耐クラッキング性を確保することができる。
【００４３】
一方、結晶性樹脂は非晶性樹脂に比べて耐油性に優れているが、溶着性の点では劣る。従って、連結部材１０のベース樹脂を結晶性樹脂とする場合に、充填材の配合比率が過大であると、溶着性の低下によって所望の溶着強度が確保できなくなるおそれがある。そのため、連結部材１０のベース樹脂を結晶性樹脂とする場合には、所望の溶着強度を確保するため、結晶性樹脂に対する充填材の配合比率を３０ｖｏｌ％以下とするのが望ましい。
【００４４】
なお、以上では、軸部２１およびフランジ部２２をステンレス鋼で形成すると共に連結部材１０を樹脂材料で形成した場合について説明を行ったが、連結部材１０は、その形成材料の融点が軸部２１およびフランジ部２２の形成材料よりも低融点である限り任意の材料を用いて形成することができる。例えば軸部２１およびフランジ部２２の双方がステンレス鋼で形成されている場合、連結部材１０は例えばアルミニウム合金、黄銅等の金属材料で形成することも可能である。もちろん、軸部２１およびフランジ部２２をステンレス鋼以外の金属材料で形成することも可能であり、この場合、連結部材１０は軸部２１およびフランジ部２２の形成材料よりも低融点のもので形成すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一例を概念的に示す断面図である。
【図２】（ａ）図は本発明に係る軸部材の斜視図、（ｂ）図は軸部材の縦断面図、（ｃ）図は軸部の斜視図、（ｄ）図はフランジ部の平面図である。
【図３】軸部の他の各種形態を示す斜視図である。
【図４】軸部材の製造工程を概念的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１      流体軸受装置
２      軸部材
７      ハウジング
８      軸受スリーブ
９      シール部材
１０    連結部材
１０’  連結ピン
１０ａ  軸状部
１０ｂ  頭部
１１    上型
１２    下型
２１    軸部
２２    フランジ部
３１    凹部
３２    貫通孔
３３    締結部
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
2008256089.tif 000003
【図２】
2008256089.tif 000004
【図３】
2008256089.tif 000005
【図４】
2008256089.tif 000006