(57)【要約】【課題】軸体等の柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、また、ポンチの回転等も必要でなく、軸を変形させることなく、加工性の悪いマグネシウム或いはマグネシウム合金素材を容易に且つ低コストでカシメ加工できるとともに、薄いマグネシウム或いはマグネシウム合金の板状体であっても、十分な組付強度を維持できるカシメ組付品およびその製造方法を提供せんとする。【解決手段】板状体に柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設け、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成し、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成し、前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットし、厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませる。【選択図】図４
2008023556.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、
前記板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成する工程と、
前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する工程と、
前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする工程と、
前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませるカシメ工程と、
よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法。
【請求項２】
前記取付穴の厚肉部を温間のバーリング加工により形成してなる請求項１記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項３】
前記カシメ工程において、厚肉部を軸方向から温間で圧縮プレスしてなる請求項１又は２記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項４】
前記軸部を摺動案内する挿通穴を有し、該軸部にセットされる板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する加熱された支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加熱された加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなる請求項１〜３の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項５】
マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造装置であって、
前記板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成する手段と、
前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する手段と、
前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする手段と、
前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませるカシメ手段と、
よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造装置。
【請求項６】
前記取付穴の厚肉部を温間のバーリング加工により形成してなる請求項５記載のカシメ組付品の製造装置。
【請求項７】
前記カシメ手段が、厚肉部を軸方向から温間で圧縮プレスしてなる請求項５又は６載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項８】
前記軸部を摺動案内する挿通穴を有し、該軸部にセットされる板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する加熱された支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加熱された加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなる請求項５〜７の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造装置。
【請求項９】
マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とよりなるカシメ組付品であって、前記板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成し、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成し、前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットした状態で、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませて固定したことを特徴とするカシメ組付品。
【請求項１０】
前記柱状体が、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる部材である請求項９記載のカシメ組付品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体を強固に固定できる高強度のカシメ加工技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
板状体と柱状体とのカシメ加工は、従来、特許文献１のように軸カシメとして軸体側の途中部にフランジ部を形成するとともに、組み付け対象のプレス部品である板状体側に丸穴を穿設し、この丸穴を挿通させた軸体の先端部を専用のカシメ機械で潰し、潰された軸体頭部とフランジ部との間にプレス部品を挟みこむようにして組み付けるか、或いは、軸体側に更に複雑な特殊形状を形成しておき、プレス部品に開いた丸穴に軸体を圧入することで接合していた。
【０００３】
しかしながら、潰した軸体頭部との間でプレス部品を挟み込むためには大きなフランジ部を軸体途中部に設けなければならず、製品使用上必要な軸径よりも５０％程度太い軸材料から削り出してフランジ形状を作製する必要があり、材料コストおよび加工コストが増大する。また、特殊形状の形成にも製造コストが嵩み、コスト低減に限界があった。
【０００４】
一方、近年、軽量で振動や衝撃を吸収しやすく、また電磁波遮蔽能も高く、リサイクル性にもすぐれたマグネシウム或いはマグネシウム合金が特に携帯電話用の筐体用途として注目されているが、その加工性の悪さのため、特に薄板状のものに対して軸物をカシメ加工することは極めて困難である。このマグネシウム或いはマグネシウム合金素材のカシメ加工として、特許文献２には、かしめ用ポンチを予熱し、該予熱されたかしめ用ポンチを回転させながら成形品のかしめピンの頂部に押し当てることによりカシメ加工を行うことが提案されているが、これは上記特許文献１と同様、軸を変形させて加工するものであり、大掛かりな装置が必要であり製造コストが嵩み、軸変形が必須であることから設計の自由度も低いといった問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２６０５２９号公報
【特許文献２】特開２００３−２６６１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、軸体等の柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、また、ポンチの回転等も必要でなく、軸を変形させることなく、加工性の悪いマグネシウム或いはマグネシウム合金素材を容易に且つ低コストでカシメ加工できるとともに、薄いマグネシウム或いはマグネシウム合金の板状体であっても、十分な組付強度を維持できるカシメ組付品およびその製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前述の課題解決のために、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、前記板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成する工程と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する工程と、前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませるカシメ工程と、よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法を提供する。
【０００８】
ここで、前記取付穴の厚肉部を温間のバーリング加工により形成することが好ましい。
【０００９】
また、前記カシメ工程において、厚肉部を軸方向から温間で圧縮プレスすることが好ましい。
【００１０】
また、前記軸部を摺動案内する挿通穴を有し、該軸部にセットされる板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する加熱された支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加熱された加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスすることが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造装置であって、板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成する手段と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する手段と、前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする手段と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませるカシメ手段とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造装置をも提供する。
【００１２】
ここで、前記取付穴の厚肉部を温間のバーリング加工により形成するものが好ましく、また、前記カシメ手段が、厚肉部を軸方向から温間で圧縮プレスしてなるものが好ましい。
【００１３】
具体的には、前記軸部を摺動案内する挿通穴を有し、該軸部にセットされる板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する加熱された支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加熱された加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなるものが好ましい。
【００１４】
本発明は、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と中空又は中実の柱状体とよりなるカシメ組付品であって、板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って温間プレス加工により厚肉部を形成し、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成し、前記柱状体を板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットした状態で、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませて固定したことを特徴とするカシメ組付品、とくに前記柱状体もマグネシウム又はマグネシウム合金からなる部材であるカシメ組付品をも提供する。
【発明の効果】
【００１５】
以上にしてなる本願発明によれば、柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、柱状体に形成が容易に周溝を設け、板状体の取付穴周囲に温間プレス加工により厚肉部を設けるだけで、簡単なプレス加工で且つ低コストで、加工性の悪いマグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体と柱状体とのカシメ組付が可能となる。
【００１６】
また、板状体の厚肉部を形成し、塑性変形して周溝に食い込ませているので、十分なカシメ強度が得られると同時に、板状体自体の強度も得られることから、従来よりも薄い板状体であっても従来と同様の高いカシメ強度を得ることができる。このように軸の形状を単純化することにより大幅なコストダウンが図れる。温間プレス加工で亀裂や破断等を起こすことなく完全な厚肉部を形成できるため、これを周溝に綺麗に食い込ますことが可能となるのであり、温間プレス加工による厚肉部の形成はマグネシウム又はマグネシウム合金素材のカシメに関する本願発明においては、重要な要素である。かりに厚肉部に亀裂や破断等があると、カシメ部に十分な強度が得られないこととなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の実施形態を添付図面に基づき詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係るカシメ組付品に用いる板状体２と柱状体３を示し、図１〜６は製造方法の第１実施形態、図７は第２実施形態、図８は第３実施形態、図９は第４実施形態を示す。図中符号１はカシメ組付品、２は板状体、３は柱状体をそれぞれ示している。
【００１９】
本発明に係るカシメ組付品１は、図１に示すように、マグネシウム又はマグネシウム合金からなる板状体２と中空又は中実の柱状体３とをカシメ加工により組みつけたカシメ組付品であり、とくに電子部品などに好適であるが、その他種々の部品、製品に適用できることは勿論である。以下の実施形態においては、柱状体もマグネシウム又はマグネシウム合金からなる部材とした例について説明するが、柱状体はこれに限らず、他の金属からなる部材や、その他、合成樹脂、セラミックス、木製、複合繊維など種々の素材からなるものを適用することができる。
【００２０】
マグネシウム又はマグネシウム合金製の板状体２には、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴２０が設けられ、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部２１が形成される。以下の説明では、温間のバーリング加工により穴縁部を一方向に起立させて厚肉部２１を形成しているが、温間プレス加工によりその他の形状に加工してもよい。また、柱状体３には、外周面に所定深さの周溝３０が形成される。
【００２１】
そして、第１〜第４実施形態で説明するように、柱状体３を板状体２の取付穴２０に挿入し、厚肉部２１と周溝３０とが対向した状態で厚肉部２１を軸方向から圧縮プレスすることにより、該厚肉部２１が穴中心方向に塑性変形し、周溝３０内の隙間ｓに食い込むことにより固定されることになる。
【００２２】
具体的には、板状体２に、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を温間のバーリング加工により形成するバーリング加工部と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する溝加工手段と、前記柱状体３を板状体２の取付穴２０に挿入し、厚肉部２１と周溝３０とが対向した組付位置にセットする取付手段と、厚肉部２１を軸方向から好ましくは温間で圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する軸部の周溝内に食い込ませるカシメ部を備えた製造装置を用いて加工される。
【００２３】
カシメ部の構造は、図２〜４にも示すように、柱状体３を内部に摺動案内できる挿通穴４０を有しかつ板状体２の厚肉部２１を下方から当接支持する下受け支持具４１、および柱状体３を取付穴２０の内部にて上方にばね付勢しながら支持する弾性支持具４４と、ヒータ等の加熱手段を備えるとともに前記下受け支持具４１を支持する加熱基台４５と、同じく加熱手段を備え、厚肉部２１を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチ４３とより構成されている。
【００２４】
以下、図１〜６に基づき第１実施形態の製造方法を説明する。
【００２５】
まず、マグネシウム又はマグネシウム合金製の板状体２に対して、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴２０が設けられ、該取付穴２０の内周縁に沿って温間プレス加工により亀裂や破断等を起こすことなく厚肉部２１が形成される。板状体２には、少なくとも板状部分に開けられた取付穴２０およびその厚肉部２１が存在すればよく、他の部分に板状以外の構造があってもよい。
【００２６】
温間プレス加工は、本例では温間でのバーリング加工が採用されている。具体的には、図６に示すように、加圧パンチ７０とともに上下に移動するストリッパ７１と支持ダイ７２との間で取付穴２０を有する板状体２を挟持しつつ加圧パンチ７０を押下することでバーリング加工を行うバーリング加工装置７を用いることができる。加圧パンチ７０と支持ダイ７２にはそれぞれ加熱手段７３、７４が設けられ、加工前に予め３００℃程度に加熱できるように構成されている。その他、従来から公知のバーリング加工装置を用いることもできる。
【００２７】
一方、この取付穴２０に挿入される同じくマグネシウム又はマグネシウム合金製の柱状体３の外周面には、板状体２が取付けられる予定の組付位置に、所定深さの周溝３０が形成される。
【００２８】
周溝３０の深さは、板状体２の厚肉部２１が食い込んで固定された状態で十分な強度を維持できるように、板状体２の厚み、軸の外径などの大きさに応じて適宜設定される。柱状体３には少なくとも外周面に形成された周溝３０が存在すればよく、他の部分に軸状以外の構造があってもよい。
【００２９】
本例では、板状体２の厚肉部２１が形成された取付穴２０の形状を円形とし、柱状体をそれに嵌挿される断面視円形の外周面を有する軸体としたが、本発明はこのような形状になんら限定されず、たとえば断面視異形状、円弧状、あるいは角型形状等の柱状体３でも、図１０に示すように、それに応じた形状の取付穴２０を形成することにより板状体２を組付けることが可能である。また、双方の形状が同じでなくてもよく、たとえば柱状体３が断面視多角形であり、取付穴２０がこれに外接する円形のものや、柱状体３が断面視円形で、取付穴２０をこれに外接する多角形としたものなども好ましい。柱状体３は中実であってもよいし、薄板を筒状にした、例えば自動車のフレーム、ピラーなどの筒状体であってもよく、この場合、周溝はプレス加工で容易に形成できる。
【００３０】
次に、図２に示すように、柱状体３を内部に摺動案内できる挿通穴４０を有しかつ板状体２の厚肉部２１を下方から当接支持する下受け支持具４１、柱状体３を取付穴２０の内部にて上方にばね付勢しながら支持する弾性支持具４４、およびヒータ等の加熱手段４６を備えるとともに前記下受け支持具４１を支持する加熱基台４５より構成されるカシメ治具４に、板状体２が取り付けられ、該板状体２の取付穴２０と下受け支持具４１の挿通穴４０に柱状体３が周溝３０を上にして挿入され、上端面が板状体２と面一であり、厚肉部２１と周溝３０とが対向した状態にセットされる。
【００３１】
なお、本例では図６のバーリング加工により形成された厚肉部３１が下向きとなり、その端部が下受け支持具４１に当接するようにセットされているが、上向きにセットすることも勿論可能である。
【００３２】
そして、カシメ治具４にセットされた板状体２および柱状体３に対し、上方から同じく加熱手段４７を備えた加圧パンチ４３を押下し、柱状体３のフランジ部３１を介して厚肉部２１が下受け支持具４１との間で温間圧縮プレスされる。加工の際には、予め上記加熱手段４６、４７により下受け支持具４１や加圧パンチ４３が３００℃程度に加熱されており、温間圧縮プレスにより、厚肉部２１は、図３に示すように取付穴中心方向に塑性変形して亀裂や破断等を起こすことなく対向する軸部の周溝３０内の隙間ｓに食い込んでゆき、最終的には、図４、５に示すように塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部を満たし、板状体２と軸部３が強固に一体化したマグネシウム又はマグネシウム合金製のカシメ組付品１が得られる。
【００３３】
次に、図７に基づき第２実施形態の製造方法を説明する。
【００３４】
第１実施形態では柱状体３を弾性支持するカシメ治具４を用いた例について説明したが、本実施形態ではこのような弾性支持具４４を設けるかわりに、板状体３を弾性支持しながら柱状体３と板状体２を組み付ける方法を説明する。
【００３５】
本実施形態のカシメ治具４は、図７（ａ）に示すように、柱状体３を内部に摺動案内できる挿通穴４０を有しかつ板状体２の厚肉部２１を下方から当接支持する下受け支持具４１、該板状体３を取付穴２０の周辺部で上方にばね付勢しながら支持する外形保持具４２、およびヒータ等の加熱手段４６を備えるとともに前記下受け支持具４１を支持する加熱基台４５より構成されている。加熱基台４５に生じた熱は下受け支持具４１に伝熱される。
【００３６】
そして、このカシメ治具４に上記第１実施形態と同様、温間のバーリング加工が施されたマグネシウム又はマグネシウム合金製の板状体２が取り付けられ、セットされた板状体２および柱状体３に対し、上方から加熱手段４７を備えた加圧パンチ４３を押下し、厚肉部２１が加熱された下受け支持具４１と加圧パンチ４３との間で温間圧縮プレスされる。これにより、図中（ｂ）に示すように、取付穴中心方向に塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部を満たし、板状体２と軸部３が強固に一体化したマグネシウム又はマグネシウム合金製のカシメ組付品１が得られる。
【００３７】
本例では柱状体３も同時に圧縮されるが、第１実施形態と同様、板状体２と同じように柱状体下端をばね付勢により支持しておき、加圧パンチ４３と一緒に下方に移動可能として圧縮させないように構成することも好ましい例である。また、後述の第４実施形態と同様、厚肉部２１に下端部が当接するスペーサ部材を介して圧縮プレスしたり、加圧パンチ４３の下端に厚肉部にのみ当接する筒状部を一体的に形成するようにしても良い。柱状体３、板状体２の素材や構造その他の変形例などは、第１実施形態と同様に適用できる。
【００３８】
次に、図８に基づき第３実施形態の製造方法を説明する。
【００３９】
本実施形態では、柱状体３の端部に、板状体２の取付穴２０に係止されるフランジ部３１が形成されている。カシメ加工の際には、図８（ａ）に示すように、第２実施形態と同じカシメ治具４に温間のバーリング加工が施されたマグネシウム又はマグネシウム合金製の板状体２が取り付けられ、該板状体２の取付穴２０と下受け支持具４１の挿通穴４０に柱状体３が前記フランジ部３１を上にして挿入され、フランジ部３１が取付穴２０の上面に係止した状態にセットされる。これにより厚肉部２１と周溝３０とが対向した状態となる。
【００４０】
そして、カシメ治具４にセットされた板状体２および柱状体３に対し、上方から加熱手段４７を備えた加圧パンチ４３を押下し、柱状体３のフランジ部３１を介して厚肉部２１が加熱された下受け支持具４１と加熱された加圧パンチ４３との間で温間圧縮プレスされる。これにより、図中（ｂ）に示すように取付穴中心方向に塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部を満たし、板状体２と軸部３が強固に一体化したマグネシウム又はマグネシウム合金製のカシメ組付品１が得られる。このようなカシメ組付品１は、フランジ部３１にある程度の厚みを確保できれば、フランジ部がないものに比べて、抜け強度をより高めることが可能となる。
【００４１】
本例においても、柱状体３が同時に圧縮されるが、第１実施形態と同様、板状体２と同じように柱状体下端をばね付勢により支持しておき、加圧パンチ４３と一緒に下方に移動可能として圧縮させないように構成することも好ましい例である。また、その他の変形例などは第１実施形態と同様に適用できる。
【００４２】
次に、図９に基づき第４実施形態の製造方法を説明する。
【００４３】
上記の第１〜第３実施形態では、板状体２を柱状体３の端部に組み付ける例について説明したが、本実施形態では柱状体３の端部ではなく途中部に板状体２を組み付ける例について説明する。
【００４４】
図９（ａ）に示すように、柱状体３の軸方向途中部に周溝３０が形成され、これに第１実施形態と同様の温間のバーリング加工が施されたマグネシウム又はマグネシウム合金製の板状体２が組み付けられる。柱状体３は、第２実施形態のカシメ治具４により周溝３０と厚肉部２１が対向する位置にセットされるとともに、周溝３０よりも上側で板状体２よりも上方に突出した部分に、下端部５０が厚肉部２１の上端面に当接する筒状部を備えたスペーサ部材５が別途被着される。
【００４５】
そして、上方から加熱された加圧パンチ４３で前記スペーサ部材５を押下することにより、該スペーサ部材５を介して厚肉部２１が加熱された下受け支持具４１との間で圧縮プレスされ、これにより第１実施形態と同様、図９（ｂ）に示すように塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部の隙間ｓを満たし、板状体２と軸部３が強固に一体化したマグネシウム又はマグネシウム合金製のカシメ組付品１が得られる。
【００４６】
ここで、スペーサ部材５を下側に開口した有底の形状に構成しているが、上側も開口した筒形状に構成してもよい。また、スペーサ部材５により柱状体３も途中から一緒に圧縮しているが、スペーサ部材５と柱状体３上端面との隙間を十分にとって柱状体３に圧縮力が作用しないように構成してもよい。また、加圧パンチ４３に加熱手段を設ける代わりに、前記スペーサ部材５に加熱手段を設けることも好ましい。
【００４７】
さらには、板状体２と同じように、第１実施形態の治具と同様、柱状体下端をばね付勢により支持しておき、スペーサ部材５と一緒に下方に移動可能として圧縮させないように構成することも好ましい例である。
本例では、加圧パンチ４３と厚肉部２１との間に別途スペーサ部材５を介装したが、加圧パンチ４３の下端部にスペーサ部材５と同様の筒状部を一体的に形成したものも好ましい。その他の変形例などは、第１実施形態と同様に適用できる。      
【実施例】
【００４８】
次に、本発明の製造方法により組み付けられた実施例１〜４、従来のカシメ方法による比較例１の各マグネシウム合金カシメ組付品について強度試験を行った結果を説明する。
【００４９】
実施例１〜４は、それぞれ上記第１実施形態の方法（３００℃の温間で薄板バーリング加工とカシメ加工を行ったもの）でマグネシウム合金の柱状体（軸体）の端部にマグネシウム合金の板状体をカシメ加工により組み付けたものであり、比較例１は、従来の軸頭部を潰すカシメ加工方法により同じくマグネシウム合金の薄板をマグネシウム合金軸に組み付けたものである。それぞれの軸体の外径、長さ、板状体の板厚は表１のとおり。
【００５０】
【表１】
2008023556.tif 000003
【００５１】
加工後のカシメ部（接合部）の様子を図１２、１３に示している。図１２（ａ）は、実施例１のカシメ部、図１２（ｂ）は、実施例３のカシメ部、図１３は比較例１のカシメ部をそれぞれ示している。図１２（ａ），（ｂ）の図中に示した破線は軸体外形の延長線を示している。図１２（ａ），（ｂ）に示すように、実施例のカシメ組付品ではマグネシウム合金薄板に形成された厚肉部が同じくマグネシウム合金の軸体端部に形成された周溝に塑性変形によって綺麗に嵌まり込み、破断や亀裂等がなく確実に組み付けられていることが分かる。一方、図１３（ａ），（ｂ）（拡大写真）の比較例１ではカシメた軸頭部に亀裂・破断が生じ、製品として満足できるカシメ組付品が得られなかった。
【００５２】
実施例１〜４のカシメ組付品について、それぞれ垂直度、押込強度、回転強度を試験した。垂直度はＸ、Ｙ方向を測定した最大値とした。押込強度は、図１１（ａ）に示すように逃げ穴６０を設けた基台６に板状体２を載せ、上方に立設されている軸体３が逃げ穴の真上になる位置で板状体を基台６に固定する。そして、軸体の上端にブロックを積むなどして叙々に下方に垂直荷重を負荷して軸体の抜けの有無をみて、抜けたときの数値を記録する。回転強度は、図１１（ｂ）に示すように基台６１から上方に延びる支持板６２に板状体２を固定し、軸体に対して回転トルクを叙々に負荷して軸体の相対回転の有無をみて回転開始時のトルク数値を記録する。なお、押込強度、回転強度については、各実施例とも５つのサンプルの平均値を下記表２に示した。
【００５３】
各試験の結果は表２のとおりであり、マグネシウム合金のカシメ組付品として各試験とも製品化に十分なデータが得られており、高い加工性能を示すことができた。
【００５４】
【表２】
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【００５５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、例えばカシメ加工を温間で行わないもの等、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るカシメ組付品の各部材を示す斜視図。
【図２】同じく第１実施形態において、各部材をカシメ治具に取り付けた状態を示す断面図。
【図３】厚肉部が塑性変形して柱状体の周溝に食い込んでゆく過程を示す断面図。
【図４】カシメ加工が完了した状態を示す断面図。
【図５】第１実施形態のカシメ組付品を示す斜視図。
【図６】（ａ），（ｂ）はバーリング加工の様子を示す断面図。
【図７】（ａ）および（ｂ）は第２実施形態の製造方法を示す断面図。
【図８】（ａ）および（ｂ）は第３実施形態の製造方法を示す断面図。
【図９】（ａ）および（ｂ）は第４実施形態の製造方法を示す断面図。
【図１０】カシメ組付品の各部材の変形例を示す説明図。
【図１１】（ａ），（ｂ）は、それぞれ押込強度、回転強度の方法を示す説明図。
【図１２】（ａ）は実施例１のカシメ接合部の断面写真，（ｂ）は実施例３のカシメ接合部の断面写真。
【図１３】（ａ）は比較例１のカシメ部を示す写真、（ｂ）は同じく拡大写真。
【符号の説明】
【００５７】
１  カシメ組付品
２  板状体
３  柱状体
４  カシメ治具
５  スペーサ部材
６  基台
７  バーリング加工装置
２０  取付穴
２１  厚肉部
３０  周溝
３１  フランジ部
３１  厚肉部
４０  挿通穴
４１  支持具
４２  外形保持具
４３  加圧パンチ
４４  弾性支持具
４５  加熱基台
４６，４７  加熱手段
５０  下端部
６０  穴
６１  基台
６２  支持板
７０  加圧パンチ
７１  ストリッパ
７２  支持ダイ
７３，７４  加熱手段
Ｈ  距離
ｓ  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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