(57)【要約】【課題】印刷時に発生する濃度ムラを抑制し、印刷物の画質を従来よりも向上させることが可能なサーマルプリンタ及びサーマルプリンタの印刷制御方法を提供する。【解決手段】印刷時にライン間で生じるサーマルヘッド１０と印刷媒体ＲＰとの間の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御する制御装置３０を有するようにサーマルプリンタ１を構成する。【選択図】図５
2008030389.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷するサーマルプリンタであって、
印刷時にライン間で生じるサーマルヘッドと印刷媒体との間の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御する制御装置を有することを特徴とする、サーマルプリンタ。
【請求項２】
印刷媒体への印刷がサーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを印刷媒体に熱転写することによって行われ、
前記摩擦負荷の変動を予測する際に、サーマルヘッド、インクリボン及び印刷媒体の間の摩擦負荷を予測することを特徴とする、請求項１に記載のサーマルプリンタ。
【請求項３】
前記制御装置は、前記インクリボンが複数の色のインクを備えている場合に、当該複数の色の少なくとも２つの色について摩擦負荷の変動を予測することを特徴とする、請求項２に記載のサーマルプリンタ。
【請求項４】
前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンにおいて隣接するライン間の平均階調値の差分を各々算出し、前記算出した平均階調値の差分に基づいて予測することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
【請求項５】
前記制御装置は、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させる際に、その回転中心を前記画像データのドットパターン全体の中心に設定し、且つ前記所定の回転角度を１°以下に設定することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
【請求項６】
前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させた場合の摩擦負荷の変動と、回転させない場合の摩擦負荷の変動との両方を予測することを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
【請求項７】
前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記所定の回転角度を複数設定し、これら複数の所定の回転角度の各々について前記画像データのドットパターンを回転させた場合の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記複数設定した所定の回転角度のうちから１つを選択し、前記画像データのドットパターンを前記選択した所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御することを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載のサーマルプリンタ。
【請求項８】
入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷するサーマルプリンタの印刷制御方法であって、
印刷時にライン間で生じるサーマルヘッドと印刷媒体との間の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御することを特徴とする、サーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項９】
印刷媒体への印刷がサーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを印刷媒体に熱転写することによって行われ、
前記摩擦負荷の変動を予測する際に、サーマルヘッド、インクリボン及び印刷媒体の間の摩擦負荷を予測することを特徴とする、請求項８に記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項１０】
前記インクリボンが複数の色のインクを備えている場合に、当該複数の色の少なくとも２つの色について摩擦負荷の変動を予測することを特徴とする、請求項９に記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項１１】
前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンにおいて隣接するライン間の平均階調値の差分を各々算出し、前記算出した平均階調値の差分に基づいて予測することを特徴とする、請求項８〜１０のいずれかに記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項１２】
前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させる際に、その回転中心を前記画像データのドットパターン全体の中心に設定し、且つ前記所定の回転角度を１°以下に設定することを特徴とする、請求項８〜１１に記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項１３】
前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させた場合の摩擦負荷の変動と、回転させない場合の摩擦負荷の変動との両方を予測することを特徴とする、請求項８〜１２のいずれかに記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【請求項１４】
前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記所定の回転角度を複数設定し、これら複数の所定の回転角度の各々について前記画像データのドットパターンを回転させた場合の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記複数設定した所定の回転角度のうちから１つを選択し、前記画像データのドットパターンを前記選択した所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御することを特徴とする、請求項８〜１３のいずれかに記載のサーマルプリンタの印刷制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷するサーマルプリンタ及びサーマルプリンタの印刷制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、サーマルプリンタで印刷を行う際には、サーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを印刷媒体に熱転写し、入力された画像データを１ラインずつ印刷する。また、サーマルプリンタによっては、印刷媒体として感熱紙を用いることでインクリボンを使用せずに、サーマルヘッダの加熱により感熱紙を直接的に発色させて１ラインずつ印刷を行う場合もある。サーマルプリンタで印刷を行う際には、連続するラインの濃度が急激に変化すると、印刷媒体の搬送方向に沿った濃度ムラが発生してしまうことが知られている。このような濃度ムラは、例えば、図１に示すように、印刷媒体としての印刷用紙１００の長方形状の中央部Ｍを白無地（インクを熱転写せず）に印刷し、この中央部Ｍを取囲む外周部Ｎを濃い色で印刷する場合に発生する。以下では、感熱紙を直接的に発色させて印刷する場合を例にして、図１を用いてこの濃度ムラについて簡単に説明する。
【０００３】
図１において、長方形状の感熱紙である印刷用紙１００は、印刷方向Ｘ（図１中、右向き）に印刷される。即ち、印刷用紙１００は印刷方向Ｘと反対方向（図１中、左向き）に搬送されながら、印刷方向Ｘに直交する幅方向Ｙに沿って配置されたサーマルヘッド１０１によって幅方向Ｙに平行なライン単位で印刷される。図２及び図３は、図１に示すように印刷した印刷用紙１００の発色濃度を、各々、印刷方向Ｘに平行なＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線に沿って示した図である。なお、図１〜図３において、印刷用紙１００の印刷方向Ｘにおける両外端部を点ａ、ｄで示し、中央部Ｍの印刷方向Ｘにおける両外端部を点ｂ、ｃで示す。
【０００４】
図２に示すように、印刷用紙１００を印刷方向Ｘに沿って印刷する際に、印刷用紙１００のＡ−Ａ線上では、外周部Ｎから中央部Ｍに切替わる点ｂにおいて、発色濃度が濃い状態から急激に立下がっている。一般に、濃度の濃い印刷を行う際にはサーマルヘッド１０１の温度を高くするので、サーマルヘッド１０１と印刷用紙１００との摩擦負荷は小さくなる。これに対し、濃度の薄い印刷（印刷せずに白無地にする場合を含む）を行う際にはサーマルヘッド１０１の温度を低くするので、サーマルヘッド１０１と印刷用紙１００との摩擦負荷は大きくなる。このため、印刷用紙１００を印刷方向Ｘに沿って印刷する際に濃度が急激に減少する点ｂを通過すると、サーマルヘッド１０１と印刷用紙１００との摩擦負荷が急激に上昇し、サーマルヘッド１０１が印刷用紙１００の搬送方向（即ち、印刷方向Ｘの反対方向）に瞬間的に引きずられ、印刷方向Ｘに沿った搬送ピッチが一時的に狭くなってしまう。
【０００５】
このため、図３に示すように、印刷用紙１００のＢ−Ｂ線上では、点ｂの直後の点ｅで発色濃度が瞬間的に増大し、その後、元に戻る反動で点ｆにて瞬間的に減少する。この現象は、印刷用紙１００の点ｅ及び点ｆの位置に幅方向Ｙに沿った濃度ムラの線として現れ、印刷物の画質を低下させてしまう。図４は、図１に示す中央部Ｍと外周部Ｎの境界となる角部Ｏを拡大した拡大図である。図４において、点線で囲まれる領域が印刷の際の１ラインを示している。既述したように、図４に示す点ｅの部分は周囲よりも発色濃度が濃く、且つ点ｆの部分は周囲よりも発色濃度が薄くなっており、これが幅方向Ｙに沿った濃度ムラの線として現れている。なお、上記では、濃度が急激に増大する点ｂを通過する場合について説明したが、濃度が急激に増大する点ｃを通過する際にも同様に、図３に示すように点ｇで発色濃度が瞬間的に減少し、その後、元に戻る反動で点ｈにて瞬間的に増大するため、濃度ムラの線が現れてしまう。
【０００６】
なお、上記ではサーマルプリンタがインクリボンを用いずに感熱紙を直接的に発色させて印刷する場合を例にして説明したが、サーマルプリンタがインクリボンを用いて印刷を行う場合についても、サーマルヘッド１０１、インクリボン及び印刷用紙１００の間の摩擦負荷に起因して、同様の問題が発生する。
【０００７】
特許文献１に記載の印刷制御技術では、上述した濃度ムラの問題を解決するために、プリンタに補助サーマルヘッド及び補助ローラを設け、これら補助サーマルヘッド及び補助ローラを用いてサーマルヘッドと印刷用紙との間の摩擦負荷を一定に保持することによって、摩擦負荷の急激な変化を防止し、濃度ムラを抑制している。
【０００８】
また、特許文献２に記載の印刷制御技術では、印刷する画像データの各ラインに対して印刷の際のエネルギーを各々算出し、算出した各エネルギーから摩擦負荷の変化を予測し、各エネルギーを補正することによって、濃度負荷の急激な変化を防止し、濃度ムラを抑制している。
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１７７１６０号公報
【特許文献２】特開２００２−６７３７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献１に記載の印刷制御技術では、プリンタの装置構成が複雑化して価格が高くなり、設置空間の容積も嵩んでしまう。また、補助サーマルヘッド及び補助ローラを用いてサーマルヘッドと印刷用紙との間の摩擦負荷を一定に保持する作業は非常に難しく、濃度ムラを適切に抑制できない。
【００１１】
また、上記特許文献２に記載の技術では、印刷する画像データの各ラインに対して印刷の際のエネルギーを算出し、摩擦負荷の変化を予測してこのエネルギーに対する補正を行っているため、補正をライン単位でしか行えない。このため、例えば濃度ムラが例えば同一ライン内に発生する場合には、この濃度ムラを適切に抑制することが困難である。
【００１２】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、印刷時に発生する濃度ムラを抑制し、印刷物の画質を従来よりも向上させることが可能なサーマルプリンタ、その印刷制御方法及びプログラムを提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明によれば、入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷するサーマルプリンタであって、印刷時にライン間で生じるサーマルヘッドと印刷媒体との間の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御する制御装置を有することを特徴とする、サーマルプリンタが提供される。
【００１４】
上記サーマルプリンタにおいて、印刷媒体への印刷がサーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを印刷媒体に熱転写することによって行われ、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、サーマルヘッド、インクリボン及び印刷媒体の間の摩擦負荷を予測するようにしてもよい。
【００１５】
上記サーマルプリンタにおいて、前記制御装置は、前記インクリボンが複数の色のインクを備えている場合に、当該複数の色の少なくとも２つの色について摩擦負荷の変動を予測してもよい。
【００１６】
上記サーマルプリンタにおいて、前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンにおいて隣接するライン間の平均階調値の差分を各々算出し、前記算出した平均階調値の差分に基づいて予測してもよい。
【００１７】
上記サーマルプリンタにおいて、前記制御装置は、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させる際に、その回転中心を前記画像データのドットパターン全体の中心に設定し、且つ前記所定の回転角度を１°以下に設定してもよい。
【００１８】
上記サーマルプリンタにおいて、前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させた場合の摩擦負荷の変動と、回転させない場合の摩擦負荷の変動との両方を予測してもよい。
【００１９】
上記サーマルプリンタにおいて、前記制御装置は、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記所定の回転角度を複数設定し、これら複数の所定の回転角度の各々について前記画像データのドットパターンを回転させた場合の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記複数設定した所定の回転角度のうちから１つを選択し、前記画像データのドットパターンを前記選択した所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御してもよい。
【００２０】
また、本発明によれば、入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷するサーマルプリンタの印刷制御方法であって、印刷時にライン間で生じるサーマルヘッドと印刷媒体との間の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御することを特徴とする、サーマルプリンタの印刷制御方法が提供される。
【００２１】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、印刷媒体への印刷がサーマルヘッドの加熱によりインクリボンのインクを印刷媒体に熱転写することによって行われ、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、サーマルヘッド、インクリボン及び印刷媒体の間の摩擦負荷を予測するようにしてもよい。
【００２２】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、前記インクリボンが複数の色のインクを備えている場合に、当該複数の色の少なくとも２つの色について摩擦負荷の変動を予測してもよい。
【００２３】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンにおいて隣接するライン間の平均階調値の差分を各々算出し、前記算出した平均階調値の差分に基づいて予測してもよい。
【００２４】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させる際に、その回転中心を前記画像データのドットパターン全体の中心に設定し、且つ前記所定の回転角度を１°以下に設定してもよい。
【００２５】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、前記摩擦負荷の変動を予測する際に、前記画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させた場合の摩擦負荷の変動と、回転させない場合の摩擦負荷の変動との両方を予測してもよい。
【００２６】
上記サーマルプリンタの印刷制御方法において、前記所定の回転角度を複数設定し、これら複数の所定の回転角度の各々について前記画像データのドットパターンを回転させた場合の摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて前記複数設定した所定の回転角度のうちから１つを選択し、前記画像データのドットパターンを前記選択した所定の回転角度だけ回転させて印刷するように制御してもよい。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、サーマルプリンタに入力された画像データのドットパターンを１ラインずつ印刷する際に、入力された画像データのドットパターンを所定の回転角度だけ回転させて印刷することによって、印刷時にライン間で発生する摩擦負荷の急激な変動を低減して濃度ムラを効果的に抑制することができ、印刷物の画質を従来よりも向上させることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明をする。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２９】
図５は、本発明の実施の形態に係るサーマルプリンタの一例であるプリンタ１の構成を示す構成図である。図５に示すように、プリンタ１は、筐体２内において、インクリボン供給ローラ５から供給されたインクリボンＲが、互いに対向配置されたサーマルヘッド１０及びプラテンローラ１１の間を通過してから、巻取ローラ１５で巻取られるように構成されている。また、帯状の印刷媒体が巻かれたロール紙ＲＰが、筐体２内下部に交換可能に設置されている。ロール紙ＲＰは、搬送方向を略直角に変更する案内ローラ２２を介して搬送ローラ２５及びピンチローラ２６の間に挟持されるようになっている。これら両ローラ２５、２６によって挟持されたロール紙ＲＰは、搬送ローラ２５が駆動装置（図示せず）によって駆動回転することによって、図５の矢印で示す略水平方向に搬送され、サーマルヘッド１０及びプラテンローラ１１の間をインクリボンＲと共に通過するようになっている。
【００３０】
プリンタ１による印刷は、サーマルヘッド１０及びプラテンローラ１１の間にインクリボンＲ及びロール紙ＲＰを挟んだ状態で、サーマルヘッド１０をプラテンローラ１１側に押付けながら熱を加えることによってインクリボンＲのインクを所望のドットパターン（即ち、プリンタ１に入力された画像データのドットパターン）で１ラインずつロール紙ＲＰに熱転写することで行われる。なお、サーマルヘッド１０による熱転写は、ロール紙ＲＰがインクリボンＲと共に図５に示す矢印と反対方向に搬送されているときに行われる。本実施の形態では、インクリボンＲには、加熱による昇華性を有するＹ（イエロー）、Ｍ（マジェンダ）及びＣ（シアン）の３色の各インク層と、保護層となるオーバーコート層とが搬送方向に沿って所定の長さ単位（例えば、１０インチ）で周期的に繰返して施されている。印刷の際には、搬送ローラ２５が正転、逆転を繰返してロール紙ＲＰを往復運動させることにより、これら３色のインクがページ単位で順にロール紙ＲＰに熱転写され、さらにその後にオーバーコートが行われる。これにより、３色が重ね合わせられ、銀塩写真に近い高品質の印刷物が得られるようになっている。
【００３１】
サーマルヘッド１０には、インクリボンＲのインクをロール紙ＲＰに熱転写する際にその出力を制御する制御装置３０が接続されている。制御装置３０には、外部Ｉ／Ｆ（インターフェース）３１が接続されている。また、制御装置３０には、インクリボンＲの搬送制御、ロール紙ＲＰの搬送制御等を行う機構制御部３２に接続されている。
【００３２】
図５に示すように、外部Ｉ／Ｆ３１は、筐体２の外側に露出された露出部分を有し、この露出部分には、例えばＵＳＢケーブル等の回線（図示せず）を接続できる入力口（図示せず）が設けられている。これにより、例えばパソコン等の外部機器（図示せず）とプリンタ１とをＵＳＢケーブル等の回線で接続し、この外部機器から外部Ｉ／Ｆ３１経由でプリンタ１の制御装置３０に印刷する画像データを入力することが可能である。
【００３３】
図６は、制御装置３０の構成を一例として示した構成図である。図６に示すように、制御装置３０は、バスラインＢＬにより互いに接続されたＣＰＵ３５、ＲＡＭ３６、ＲＯＭ３７及びサーマルヘッド制御回路３８を備えている。ＲＡＭ３６は、外部Ｉ／Ｆ３１から入力された画像データを記録することが可能である。ＣＰＵ３５は、ＲＯＭ３７に記録されたプログラム及び不揮発データに基づいて後述する印刷制御手順を実行し、プリンタ１を制御することができる。
【００３４】
サーマルヘッド制御回路３８は、ＣＰＵ３５からの出力データに基づいて、サーマルヘッド１０のエネルギー出力値を示す出力信号をサーマルヘッド１０に入力するように構成されている。サーマルヘッド１０は、サーマルヘッド制御回路３８から入力された信号に基づいて加熱を行い、ロール紙ＲＰに画像データのドットパターンを１ラインずつ熱転写するようになっている。
【００３５】
なお、図５に示すように、サーマルヘッド１０の搬送方向出側には、ロール紙ＲＰを案内する案内板４０が設けられている。さらに、この案内板４０の搬送方向出側には、ロール紙ＲＰの先端部の通過の有無を検出するロール紙検出センサ４５と、ロール紙ＲＰを搬送方向と直交する幅方向に切断する切断機４６とが設けられている。ロール紙検出センサ４５は、サーマルヘッド１０によって印刷されたロール紙ＲＰが案内板４０で案内され、ロール紙検出センサ４５に到達したことを検出できるようになっている。切断機４６は、ロール紙検出センサ４５によって検出されたロール紙ＲＰを搬送方向に沿った所定長さで切断できるようになっている。切断機４６の搬送方向出側には、別の案内板４７が筐体２のスリット状の排出口４８まで設けられている。これにより、切断機４６で切断されたロール紙ＲＰが、自重により案内板４７で案内され、完成した印刷物Ｐとして排出口４８から筐体２の外に排出されるようになっている。
【００３６】
以上のように構成された本発明の実施の形態に係るプリンタ１を用いて実施する印刷制御方法を説明する。図７は、本発明の実施の形態に係る印刷制御方法の手順を説明する全体フロー図である。
【００３７】
図７に示すように、プリンタ１での印刷を開始する（ステップ０）にあたって、まず、印刷する例えば画像データが、例えばパソコン等の外部機器（図示せず）から外部Ｉ／Ｆ３１経由でプリンタ１の制御部３０に入力される（ステップ１）。入力された画像データは、ＲＡＭ３６に記録される（ステップ２）。
【００３８】
ＣＰＵ３５は、ＲＡＭ３６から画像データを読出し、読出した画像データのドットパターンから摩擦負荷の変動を予測し、その予測結果に基づいて画像データのドットパターンをラインに対して所定の角度だけ回転させる（ステップ３）。図８は、ＲＡＭ３６から読出した画像データの一例として、インクリボンＲを構成する三色のうちのＣ（シアン）の画像データ５０のドットパターン５１を示す図である。また、図９は、上記ステップ３の手順を詳細に説明するフロー図である。以下、図８及び図９を用いて上記ステップ３の手順について詳細に説明する。なお、この場合にはＣ（シアン）の画像データについて説明を行うが、三色のうちの残りのＹ（イエロー）及びＭ（マジェンダ）の画像データもＲＡＭ３６から読出し、同様の処理を行う。
【００３９】
本実施の形態では、図８に示すように、画像データ５０が２８ライン（各ラインは、図８中、横方向に配置されている）で構成されている。また、各ラインは図８中、横方向に沿って配置された２２の画素で構成されている。即ち、画像データ５０全体は、２８×２２＝６１６の画素で構成されている。画像データ５０のドットパターン５１は、これら６１６の各画素に対してＣ（シアン）の色濃度の階調値（０〜２５５）を各々設定したものである。図８に示すドットパターン５１の場合には、上から１〜７番目のライン及び上から２２〜２８番目のラインの全画素の階調値が１２８になっている。また、上から８〜２１番目のラインでは、図８に向かって左側の１０画素の階調値が１２８になっており、図８に向かって右側の１２画素の階調値が２５５になっている。なお、印刷の際には、画像データ５０のドットパターン５１は、上から順に１ラインずつ印刷されるようになっている。
【００４０】
上記ステップ３が開始される（ステップ１０）と、図９に示すように、ＣＰＵ３５は、読出した画像データ５０のドットパターン５１に対して、まず、各ラインの平均階調値を算出する（ステップ１１）。具体的に説明すると、図８に示すドットパターン５１の場合には、上から１番目のラインの平均階調値は、１２８（階調値）×２２（画素数）／２２（ラインの全画素数）＝１２８になる。また、上から８番目のラインの平均階調値は、｛１２８（階調値）×１０（画素数）＋２５５（階調値）×１２（画素数）｝／２２（ラインの全画素数）＝１９７．２７になる。図８において、画像データ５０のドットパターン５１の右隣に、全てのラインについての平均階調値を表にして示した。
【００４１】
上述のように算出した各ラインの平均階調値を用いて画像データ５０のドットパターン５１に対して、隣接ライン間の平均階調値の差分を各々算出する（ステップ１２）。例えば、図８に示すドットパターン５１では、上から７番目のラインと上から８番目のラインとの間の平均階調値の差分は、１９７．２７−１２８＝６９．２７になる。図８において、平均階調値の右隣に、全てのラインについての隣接ライン間の平均階調値の差分を示した。
【００４２】
上述のように算出した隣接ライン間の平均階調値の差分の中で、所定の閾値を超えているものの個数Ｆｂｅｆｏｒｅを求める（ステップ１３）。所定の閾値は、インクリボンＲ、印刷媒体としてのロール紙ＲＰ、サーマルヘッド１０の特性等、種々の要因から決定される値であり、本実施の形態では、所定の閾値を６４に設定している。図８に示すドットパターン５１の場合には、この閾値６４を超える隣接ライン間の平均階調値の差分の個数Ｆｂｅｆｏｒｅは２である。
【００４３】
ここで、ステップ１３の内容について簡単に説明しておく。まず、印刷するラインの色濃度（即ち、平均階調値）と、印刷時のサーマルヘッド１０、インクリボンＲ及びロール紙ＲＰの間の摩擦負荷との相関関係が強いことを利用し、平均階調値の差分を印刷時のライン間の摩擦負荷の変動とみなしている。これにより、隣接ライン間の平均階調値の差分が所定の閾値を超えている場合には、その隣接ライン間では摩擦負荷が急激に変動していると判定できるので、画像データ５０のドットパターン５１全体についてその個数Ｆｂｅｆｏｒｅを求めることによって画像データ５０のドットパターン５１全体の摩擦負荷がどのくらい急激に変動しているかを予測している。なお、平均階調値の差分と摩擦負荷との相関関数を予め求め、この相関関数を用いて平均階調値の差分を摩擦負荷に変換してから判定を行うようにしてもよい。
【００４４】
次に、画像データ５０のドットパターン５１をラインに対して所定の回転角度α（α≦１°）だけ回転させた場合について、上記ステップ１１〜１３と同様の手順を実行し、隣接ライン間の平均階調値の差分の中で所定の閾値を超えているものの個数Ｆａｆｔｅｒを求める（ステップ１４）。図１０は、図８に示す画像データ５０のドットパターン５１を所定の回転角度αだけ反時計回り回転させた場合のドットパターン５２を示す説明図である。本実施の形態では、画像データ５０のドットパターン５１を回転させる際に、ドットパターン５１全体の中心を回転中心に設定し、ドットパターン５１全体を回転させている。なお、図１０に示すドットパターン５２は、説明の容易化を目的として、１°以上の回転角度αだけ回転させたものが示されているが、回転角度αは、回転変化が人間の肉眼で認識し難い１°未満に設定するのが好ましい。
【００４５】
回転させた場合のドットパターン５２を計算する際には、例えば、座標ｘｙ面である点（ｘ１、ｙ１）を回転角度αだけ回転させた後の座標（ｘ２、ｙ２）との関係を示す下記の式（１）を用いることができる。
【００４６】
【数１】
2008030389.tif 000003
【００４７】
図１０において、図８と同様に、画像データ５０のドットパターン５２の右隣に、全てのラインについての平均階調値と、隣接ライン間の平均階調値の差分とを表にして示した。これらの表から分かるように、隣接ライン間の平均階調値の差分の中で、所定の閾値を超えているものの個数Ｆａｆｔｅｒは０である。
【００４８】
上述のようにして求めた所定の回転角度αだけ回転させた場合の個数Ｆｂｅｆｏｒｅと、回転させない場合の個数Ｆａｆｔｅｒとを比較する（ステップ１５）。比較した結果、個数Ｆａｆｔｅｒが個数Ｆｂｅｆｏｒｅよりも小さい場合（ステップ１５のＹｅｓ）には、この回転角度αの回転処理によって、印刷時のライン間の摩擦負荷の急激な変動を回転前の状態よりも低減させることができると判定し、印刷する画像データ５０のドットパターンを回転角度αだけ回転させたドットパターン５２に決定する（ステップ１６）。この場合には、図８に示すドットパターン５１の個数Ｆｂｅｆｏｒｅが２であり、図１０に示すドットパターン５２の個数が０であり、個数Ｆａｆｔｅｒが個数Ｆｂｅｆｏｒｅよりも低減しているので、印刷する画像データ５０のドットパターン５２に決定され、このドットパターン５２を用いた印刷が行われる。
【００４９】
一方、個数Ｆａｆｔｅｒが個数Ｆｂｅｆｏｒｅと同じ又は大きい場合（ステップ１５のＮｏ）には、ドットパターン５０を回転角度αで回転処理しても、印刷時のライン間の摩擦負荷の急激な変動が回転前の状態よりも低減されないと判定し、設定する回転角度αの値を変更し（ステップ１７）、この変更した回転角度αの値について上記ステップ１４及び１５の手順を繰返す。なお、設定可能な回転角度α（α≦１°）は予め複数準備しておき、回転角度αの値を変更する際には準備した複数の値から所定の順番（例えば、値が小さい順、値が大きい順、一番最初に設定する値に近い順等）で設定する値を選択する。本実施の形態では、設定可能な回転角度αの値として予め４つの値（０．２５°、０．５０°、０．７５°、１°）が準備されている。以下、摩擦負荷の急激な変動を低減することができる適切な回転角度αの値が決定されるまで、上記ステップ１７、１４、１５を繰返す。なお、最適な回転角度αが決定されない場合には、回転しないという決定がなされるようにしてもよい。
【００５０】
以上の手順により、回転角度αが決定され、図７に示すステップ３が終了する（ステップ１８）。
【００５１】
ＣＰＵ３５は、決定された回転角度αで回転処理した画像データ５０を、サーマルヘッド１０の出力に対応する出力データに変換し（ステップ４）、変換した出力データをサーマルヘッド回路３８に入力する（ステップ５）。サーマルヘッド回路３８は、この出力データに基づいてサーマルヘッド１０に出力信号を順に入力する（ステップ６）。サーマルヘッド１０は、この出力信号に基づいて加熱により熱転写を行い、Ｃ（シアン）のインクを回転角度αで回転させたドットパターン５２を１ラインずつロール紙ＲＰに印刷する（ステップ７）。
【００５２】
三色のうちの残りのＹ（イエロー）及びＭ（マジェンダ）のインクについても、Ｃ（シアン）と同じ回転角度αで回転処理した画像データ（図示せず）のドットパターン（図示せず）を１ラインずつロール紙ＲＰへの印刷が行われる。本実施の形態では、インクリボンＲの配置順に従って、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マジェンダ）及びＣ（シアン）の順でロール紙ＲＰへの印刷が行われる。なお、上記では、三色のうちのＣ（シアン）だけに基づいて回転角度αを決定する場合について説明したが、Ｙ（イエロー）及びＭ（マジェンダ）についても摩擦負荷の急激な変動が低減されるような回転角度αを決定するようにしてもよい。さらに、その後に保護層となるオーバーコート層を三色が印刷されたロール紙ＲＰの上に適用する。以上により、プリンタ１による印刷が終了する（ステップ８）。
【００５３】
以上の実施の形態によれば、プリンタ１に入力された画像データ５０のドットパターン５１を１ラインずつ印刷する際に、入力された画像データ５０のドットパターン５１をラインに対して所定の回転角度α（α≦１°）だけ例えば反時計回りに回転させたドットパターン５２を印刷することによって、印刷時のライン間の摩擦負荷の急激な変動を低減して濃度ムラを効果的に抑制し、印刷物Ｐの画質を従来よりも向上させることが可能になる。また、プリンタ１本体を改造することなく、画像処理のみで濃度ムラに対処できるため、非常に容易に実施可能であり、且つ費用が安くてすむ。
【００５４】
また、画像データ５０のドットパターン５１を所定の回転角度αで回転させた場合と回転させない場合とについて、印刷時のライン間の摩擦負荷の変動の指標となる値Ｆｂｅｆｏｒｅ及びＦａｆｔｅｒを各々算出して比較することによって、摩擦負荷の変動を確実に低減させる回転角度αを設定することが可能になる。さらに、画像データ５０のドットパターン５１を回転させる際に、ドットパターン５１全体の中心を回転中心に設定し、回転処理を行うようにしたことによって、回転処理が非常に容易化される。
【００５５】
また、印刷するラインの色濃度（即ち、平均階調値）と、サーマルヘッド１０、インクリボンＲ及びロール紙ＲＰの間の摩擦負荷との相関関係が強いことを利用し、平均階調値の差分を印刷時のライン間の摩擦負荷の変動とみなし、画像データ５０のドットパターン５１（５２）全体について、所定の閾値を超える平均階調値の差分の個数Ｆｂｅｆｏｒｅ（Ｆａｆｔｅｒ）を摩擦負荷の変動の指標としたことによって、計算が非常に容易化され、効率的に印刷処理を行うことが可能になる。さらに、平均階調値の差分と摩擦負荷との相関関数を予め求めておき、この相関関数から摩擦負荷の値を算出して指標とすれば、より適切に回転角度αを求めることが可能になる。
【００５６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５７】
上述した実施形態においては、プリンタ１がサーマルヘッド１０の加熱によりインクリボンＲのインクをロール紙ＲＰに熱転写して印刷を行うサーマルプリンタである場合について説明したが、プリンタ１は、印刷媒体として感熱紙を用いるサーマルプリンタであってもよい。このようなサーマルプリンタ１では、インクリボンＲを使わずにサーマルヘッダ１０の加熱により感熱紙を直接的に発色させて印刷が行われるため、摩擦負荷を予測する際には、印刷時にライン間で生じるサーマルヘッドと印刷媒体との間の摩擦負荷を予測するようにしてよい。
【００５８】
上述した実施形態においては、ＣＰＵ３５によって入力データを出力データに変換する際の制御を行う場合について説明したが、サーマルヘッド制御回路３８に例えば制御プログラムを組込む等して、サーマルヘッド制御回路３０によって入力データを出力データに変換する際の制御を行うようにしてもよい。
【００５９】
上述した実施形態においては、制御装置３０がバスラインＢＬにより互いに接続されたＣＰＵ３５、ＲＡＭ３６、ＲＯＭ３７及びサーマルヘッド制御回路３８を備えている場合について説明したが、制御装置３０は、その他の装置を備えていてもよいし、その他の構成であってもよい。
【００６０】
上述した実施形態においては、画像データ５０のドットパターン５１を回転させる際に、ドットパターン５１全体の中心を回転中心に設定し、ドットパターン５１全体を回転させている場合について説明したが、ドットパターン５１全体の中心以外の位置を回転中心に設定してもよい。また、ドットパターン５１全体を回転させずに、ドットパターン５１を複数の領域（例えば各ライン毎）に分割し、分割した複数の領域毎に各々の回転中心を設定し、各複数の領域を回転させるようにしてもよい。
【００６１】
上述した実施形態においては、摩擦負荷の急激な変動を回転前の状態よりも低減させることが可能な回転角度αを１つみつけたら、回転処理の回転角度をこの回転角度αに決定する場合について説明したが、予め準備した複数の回転角度αの一部又は全部について個数Ｆａｆｔｅｒを各々算出し、回転前の個数Ｆｂｅｆｏｒｅより小さくなるＦａｆｔｅｒの中で最小のＦａｆｔｅｒが得られる回転角度αを最適な回転角度αとして決定するようにしてもよい。
【００６２】
上述した実施形態においては、三色のうちのＣ（シアン）だけに基づいて回転角度αを決定する場合について説明したが、残りのＹ（イエロー）及びＭ（マジェンダ）についても摩擦負荷の急激な変動が低減されるように回転角度αを決定してもよい。なお、人間の肉眼は、Ｙ（イエロー）の濃度ムラに対する認識力が低いので、処理効率を考えると、Ｃ（シアン）及びＭ（マジェンダ）の二色に基づいて回転角度αを決定するのが好ましい。
【００６３】
上述した実施形態においては、インクリボンＲが備えるＹ（イエロー）、Ｍ（マジェンダ）及びＣ（シアン）の三色の画像データについて、摩擦負荷の予測及び回転処理を行う場合について説明したが、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）及びＢ（ブルー）等、その他の複数の色の画像データについて摩擦負荷の予測及び回転処理を行うようにしてもよい。
【実施例】
【００６４】
本発明を実施例と比較例を用いて説明する。
【００６５】
図１１は、所定の画像データを従来公知のプリンタで印刷し、その後、印刷物をスキャナで読込んで発色濃度を数値化した場合の比較例のデータを、縦軸が発色濃度、横軸が印刷方向に沿った位置である座標上に示した図である。一方、図１２は、同じ所定の画像データを本発明のプリンタで印刷し、同様にスキャナを用いて発色濃度を数値化した場合の実施例のデータを、図１１と同じ座標上に示した図である。さらに、図１３は、図１１及び図１２のデータの一部を拡大して同じ座標上に示した拡大図である。なお、図１３において、点線が比較例を示し、実線が実施例を示す。
【００６６】
図１１〜１３に示すように、本発明によって画像データのドットパターンを適切な回転角度で回転し、印刷を行った場合には、発色濃度の変動幅が非常に小さくなり、濃度ムラを効果的に抑制し、画質を向上させることができることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明は、入力された画像データのドットパターンをサーマルヘッドの加熱により１ラインずつ印刷媒体に印刷する印刷を行うサーマルプリンタに特に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】印刷用紙１００の長方形状の中央部Ｍを白無地に印刷し、この中央部Ｍの外周部Ｎを濃い色で印刷した場合の説明図である。
【図２】図１の印刷用紙１００の発色濃度を、Ａ−Ａ線に沿って示した図である。
【図３】図１の印刷用紙１００の発色濃度を、Ｂ−Ｂ線に沿って示した図である。
【図４】図１に示す中央部Ｍと外周部Ｎの境界となる角部Ｏを拡大した拡大図である。
【図５】本発明の実施の形態に係るサーマルプリンタの一例であるプリンタ１の構成を示す構成図である。
【図６】制御装置３０の構成を一例として示した構成図である。
【図７】本発明の実施の形態に係る印刷制御方法の手順を説明する全体フロー図である。
【図８】ＲＡＭ３６から読出した画像データの一例として、インクリボンＲを構成する三色のうちのＣ（シアン）の画像データ５０のドットパターン５１を示す図である。
【図９】図７のステップ３の手順を詳細に説明するフロー図である。
【図１０】図８に示す画像データ５０のドットパターン５１を所定の回転角度αだけ反時計回り回転させた場合のドットパターン５２を示す説明図である。
【図１１】所定の画像データを従来公知のプリンタで印刷し、その後、印刷物をスキャナで読込んで発色濃度を数値化した場合の比較例のデータを、縦軸が発色濃度、横軸が印刷方向に沿った位置である座標上に示した図である。
【図１２】図１１の場合と同じ所定の画像データを本発明のプリンタで印刷し、同様にスキャナを用いて発色濃度を数値化した場合の実施例のデータを、図１１と同じ座標上に示した図である。
【図１３】図１１及び図１２のデータの一部を拡大して同じ座標上に示した拡大図である。
【符号の説明】
【００６９】
１    プリンタ
２    筐体
５    供給ローラ
１０、１０１    サーマルヘッド
１１    プラテンローラ
１５    巻取ローラ
２２    案内ローラ
２５    搬送ローラ
２６    ピンチローラ
３０    制御装置
３１    外部Ｉ／Ｆ
３２    機構制御部
３５    ＣＰＵ
３６    ＲＡＭ
３７    ＲＯＭ
３８    サーマルヘッド制御回路
４０、４７    案内板
４５    ロール紙検出センサ
４６    切断機
４８    排出口
５０    画像データ
５１    回転前のドットパターン
５２    回転後のドットパターン
１００    印刷用紙                    
ａ〜ｆ    印刷方向に沿った各位置を示す点
Ａ−Ａ、Ｂ−Ｂ    印刷方向に平行な線
ＢＬ    バスライン
Ｍ    中央部
Ｎ    外周部
Ｏ    角部
Ｐ    印刷物
Ｒ    インクリボン
ＲＰ    ロール紙
Ｘ    印刷方向
Ｙ    幅方向
α    回転角度
【図１】
2008030389.tif 000004
【図２】
2008030389.tif 000005
【図３】
2008030389.tif 000006
【図４】
2008030389.tif 000007
【図５】
2008030389.tif 000008
【図６】
2008030389.tif 000009
【図７】
2008030389.tif 000010
【図８】
2008030389.tif 000011
【図９】
2008030389.tif 000012
【図１０】
2008030389.tif 000013
【図１１】
2008030389.tif 000014
【図１２】
2008030389.tif 000015
【図１３】
2008030389.tif 000016