(57)【要約】【課題】両面印刷機において印刷された画像に発生する白抜け状の印刷不良を検出する装置、および該印刷不良が検出された際に両面印刷機にフィードバックして印刷条件を制御する方法を提供する。【解決手段】両面印刷機における印刷部下流側には、印刷された印刷画像を撮影する画像センサと、撮影された印刷画像内の白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差を演算する装置と、演算されたデータおよび警告を表示する装置とを付設する両面印刷機における印刷不良検出装置である。また、印刷不良検出装置を用い、濃度差を演算したデータに基づいて両面印刷機にフィードバックし、テンション、給水量、印刷濃度、インキタックから選ばれる少なくとも１つの印刷条件を制御する印刷制御方法である。【選択図】  図１
2008030322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面印刷機の印刷部下流側に、印刷画像を撮影する画像センサと、撮影された印刷画像内の白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差を演算する装置と、演算されたデータおよび警告を表示する装置とを付設してなることを特徴とする両面印刷機用印刷不良検出装置。
【請求項２】
請求項１記載の該不良検出装置を用いて、印刷画像内の白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差を演算したデータを両面印刷機にフィードバックし、テンション、給水量、印刷濃度、インキタックから選ばれる少なくとも１つの印刷条件で制御することを特徴とする印刷制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両面印刷機において印刷された画像の中に発生する白抜け状の印刷不良を検出する装置およびそれを用いた白抜け状の印刷不良の防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
巻き取り紙に印刷をするオフセット輪転印刷機では、ブランケット胴に紙が取られる”デラミネーション”と呼ばれる現象が発生することがある。これは、上下胴ブランケットの網点面積率のアンバランス、インキ粘着性の高さ、印刷機における印刷用紙のテンション不足などの場合に発生しやすく、この現象に起因して印刷画像の白抜けやダブリなどの印刷不良が発生する。
【０００３】
このデラミネーションについて、図４を用いて説明する。図４は、正常時とデラミネーション発生時の印刷用紙の走行性を示す説明図である。印刷用紙５は右から左へと走行しており、上流側の下胴ブランケット１４と上胴ブランケット１５の間を通過しつつ該ブランケット上のインキが印刷用紙５に転移し、所定の色の画像を印刷用紙のウラ面およびオモテ面に印刷した後、図示していない下流側の上下胴ブランケットに至り、そこで他の色の画像が印刷される。
【０００４】
ここで、下胴ブランケット１４に比べて上胴ブランケット１５が印刷用紙５の走行方向に進んでいるのは、スタッカード量と呼ばれるもので、印刷用紙５をブランケットへの巻き付き量Ｘのように常時約５°程度巻き付けることにより、印刷用紙５が上下胴ブランケットの間を通過する際のテンション変動を抑えるためのものである。従って、正常な印刷用紙の走行性は、実線のように上下胴ブランケットに約５°程度巻き付いて走行しており、この状態の走行性を維持することにより正常な印刷が可能となる。
【０００５】
それに対し、点線Ｙや点線Ｚで示されているのは、デラミネーション発生時の印刷用紙の走行状態であり、下胴ブランケット１４の網点面積率が大きく（インキ盛り量が多い）、上胴ブランケット１５の網点面積率が小さい（インキ盛り量が少ない）場合には、下胴ブランケット１４側に印刷用紙５が引っ張られるため、点線のデラミネーション発生時の走行状態Ｙのようなデラミネーションが発生し、その反対の場合は上胴ブランケット１５側に印刷用紙５が引っ張られるため、点線のデラミネーション発生時の走行状態Ｚのようなデラミネーションが発生する。
【０００６】
このデラミネーションに起因する印刷不良の中で、図５における白抜け状の印刷不良が発生した印刷画像１６に示すような印刷不良が発生する機構について、図６を用いて説明する。図６は、デラミネーション発生時の印刷用紙へのインキ転移性を示す説明図である。図６において、下胴ブランケット１４の網点面積率が大きく（下胴インキ１７の盛り量が多い）、上胴ブランケット１５の網点面積率が小さい（上胴インキ１８の盛り量が少ない）場合、下胴ブランケット１４側は印刷用紙５がブランケットへの巻き付き量Ｘのように正常に巻き付けられるのに対して、上胴ブランケット１５側は印刷用紙５が下胴ブランケット１４側に引っ張られ、点線のデラミネーション発生時の走行状態Ｙのようなデラミネーションが発生し、正常な巻き付き量が保てなくなる。その結果、上胴ブランケット１５から印刷用紙５へのインキ転移が不十分となり、その状態で印刷を進めることにより上胴ブランケット１５に微量なインキ残り１９が生じ、最終的にはインキ残り１９が堆積、乾燥される。
【０００７】
図７は、上胴ブランケット１５にインキ残りが堆積され、乾燥されてインキ皮膜部２０が形成された状態を示す説明図である。図７で示されるように、上胴ブランケット１５にインキ残りに起因するインキ皮膜部２０が形成されると、インキ皮膜部２０は周辺部と比べてインキ着肉性に劣るため、白抜け状の印刷不良が発生すると考えられている。
【０００８】
また、一旦白抜け状の印刷不良が発生すると、該インキ皮膜部２０を洗浄しなければ白抜け状の印刷不良は解消できないため、印刷の作業効率は悪くなる。さらには、白抜け状の印刷不良が発生すると印刷物の商品価値が損なわれるため、印刷会社からは最も嫌われている印刷不良の一つと言われている。
【０００９】
従来より、このようなデラミネーションに起因する印刷不良を防止するため、デラミネーション自体を防止することを目的として、エアーノズル装置を設置するなどの対策が採用されてきた（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
しかしながら、エアーノズル装置を設置することにより印刷オペレーターの作業スペースも狭くなることや、さらには印刷用紙に転移した乾燥前のインキにエアーがあたることからインキが不均一に乾燥し、色調などの印刷条件が変わるなどの問題点があった。
【特許文献１】特開平１０−２１１６８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、上記の問題を解決することにあり、両面印刷機において印刷された印刷画像の中に発生する白抜け状の印刷不良を検出する装置、および該印刷不良が検出された際に両面印刷機にフィードバックして印刷条件を制御する方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は上記に鑑み鋭意研究した結果、本発明の両面印刷機における印刷不良検出装置およびそれを用いた印刷条件を制御する方法を発明するに至った。
【００１３】
すなわち、（１）両面印刷機の印刷部下流側に、印刷画像を撮影する画像センサと、撮影された印刷画像の白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差を演算する装置と、演算されたデータおよび警告を表示する装置とを付設する両面印刷機における印刷不良検出装置である。
【００１４】
また、印刷画像の中の白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差を演算したデータを両面印刷機にフィードバックし、テンション、給水量、印刷濃度、インキタックから選ばれる少なくとも１つの印刷条件を制御する（１）記載の印刷不良検出装置を用いた印刷条件を制御する方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の両面印刷機における印刷不良検出装置およびそれを用いた印刷条件を制御する方法により、白抜け状の印刷不良が発生したことを印刷中に視認、検出できると共に、印刷不良を効果的に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、両面印刷機に使用する本発明の印刷不良検出装置およびそれを用いた印刷条件を制御する方法について、図面を用いて詳細に説明する。
【００１７】
図１は、両面印刷機に使用される本発明の印刷不良検出装置の一実施態様を示す構成図である。該印刷不良検出装置は、図１の画像センサ１により印刷画像６を撮影し、該画像センサ１で撮影された画像中の印刷濃度差を測定し、白抜け発生部７とその周辺部の正常な印刷画像部を検出し、その印刷濃度差を演算装置３により演算、数値化し、データを表示装置４で表示する機能を具備しているものである。
【００１８】
具体的には、画像センサ１で撮影された画像の中から、白抜け発生部７とその周辺部の正常な印刷画像部を検出し、それぞれの印刷濃度を求め、演算装置３により算出し、正常な印刷画像部の印刷濃度から白抜け発生部７の印刷濃度を減ずることにより印刷濃度差が算出される。
【００１９】
なお、図１の表示装置４においては、印刷濃度差と共に”許容外”と警告が表示されている。これは、任意の印刷濃度差以上の値が算出された場合に、白抜け状の印刷不良が検出されたとして警告を表示した態様を示しており、該警告により印刷オペレーターが白抜け状の印刷不良の発生レベルを判断しやすくなる機能である。
【００２０】
任意の印刷濃度差については、白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の印刷濃度の差が０．０３以上発生すると白抜けとして視認できるため、印刷濃度差０．０３以上を印刷不良とすることが好ましい。
【００２１】
さらに、図２の本発明における印刷不良検出装置を両面印刷機の下流側に設置した全体概略図に示すように、印刷不良検出装置は全色の印刷が完了した印刷部９の下流側、かつ安定した撮影、演算ができる箇所へ設置することが好ましく、例えば図示した印刷不良検出装置１３のように、乾燥部１０の熱気に影響されにくい冷却部１１と折り機部１２の間などに設置することが好ましい。
【００２２】
図３は、本発明における印刷不良検出装置のデータに基づいて印刷条件を制御するためのフローチャートである。ここでは、本発明の印刷不良検出装置で検出された白抜け発生部と、その周辺部の正常な印刷画像部の印刷濃度差のデータを基に印刷条件を制御するため、両面印刷機の諸条件を調整する方法、および順序を示している。
【００２３】
ステップ１において、印刷不良検出装置から得られた白抜け発生部と、その周辺部の正常な印刷画像部の印刷濃度差のデータを元に統計処理することにより、各種印刷用紙、印刷インキなどに応じた数値的な白抜け状の印刷不良の発生レベルに変換し、判断基準値（以下、基準値とする）を設定する。
【００２４】
ステップ２において、ステップ１で得られた白抜け状の印刷不良の発生レベルが基準値内にあるかを判断し、基準値内ならばエンドへ、基準値外ならばステップ３の印刷機の設定へと進む。この制御は、印刷機各部設定後のステップ４、ステップ６、ステップ８、ステップ１０でも同様に行われる。ただし、白抜け状の印刷不良の発生レベルは、各種印刷用紙、印刷インキなどにより変わるため、要求される印刷品質レベルで基準を定める。
【００２５】
ステップ３では、白抜け状の印刷不良を防止するため、印刷用紙のテンション調整の制御を行う。印刷用紙のテンションを上げることによってデラミネーションが僅かに抑えられるため、例えば約１０％程度テンションを上げることにより、約２％程度の白抜け状の印刷不良の軽減が望める。この制御によって、白抜け状の印刷不良の発生レベルが基準値内になったのかをステップ４で判断し、基準値内ならばエンドへ、基準値外ならばステップ５の印刷機の設定へ制御が進行する。
【００２６】
ステップ５では、白抜け状の印刷不良を防止するため、給水量を増量させる制御を行う。給水量の増量によってインキタックが若干低下することから、ブランケットから印刷用紙が剥がれる際の粘着力が低くなり、その結果デラミネーションが若干抑えられる。例えば、上下胴の給水量の総量を約５％程度増量することにより、約３％程度の白抜け状の印刷不良の軽減が望める。この制御によって、白抜け状の印刷不良の発生レベルが基準値内になったのかをステップ６で判断し、基準値内ならばエンドへ、基準値外ならばステップ７の印刷機の設定へ制御が進行する。
【００２７】
ステップ７では、白抜け状の印刷不良を防止するため、印刷濃度を低下させる制御を行う。印刷濃度の低下によってインキ出し量が減り、インキタックが低下することから、ブランケットから印刷用紙が剥がれる際の粘着力が低くなる。その結果、デラミネーションが抑えられる。例えば、印刷濃度を約０．１％程度ずつ下げる制御を行うことにより、白抜け状の印刷不良の発生が約５％程度軽減可能である。この制御によって、白抜け状の印刷不良の発生レベルが基準値内になったのかをステップ８で判断し、基準値内ならばエンドへ、基準値外ならばステップ９の印刷機の設定へ制御が進行する。
【００２８】
ステップ９では、白抜け状の印刷不良を防止するため、インキタックを低下させる制御を行う。インキタックの低下によって、ブランケットから印刷用紙が剥がれる際の粘着力が低下し、その結果デラミネーションが制御される。例えば、両面がインキタック６．７のインキから、上胴をインキタック７．４、下胴をインキタック５．２のインキに変更することにより、約１３％程度の白抜け状の印刷不良の発生を防止することが可能である。この制御によって、白抜け状の印刷不良の発生レベルが基準値内になったのかをステップ１０で判断し、基準値内ならばエンドへ、基準値外ならばステップ１へ制御を戻す。
【００２９】
ただし、過度に調整を行うと印刷品質を損ねるなどの問題も出てくることもあり、ステップ９の時点で規定値外になってもエンドにすることや、ステップ１やステップ３に戻るのでは無く、ステップ５、ステップ７、ステップ９の中で最適な調整することも可能である。
【００３０】
また、両面印刷機によっては、インキを自動供給していることから容易にインキタックの変更ができないなど仕様が異なる場合や、白抜け状の印刷不良を防止するための印刷条件を制御する方法、各ステップの順序が異なる場合もある。その場合は、このフローチャートに限らず、個々の両面印刷機の仕様にあった印刷条件を制御する方法や、各ステップの順序を変更、またはステップの増減を図り、白抜け状の印刷不良を防止させる印刷条件を最適化することも可能である。また、本発明における印刷不良検出装置から得られた白抜け発生部とその周辺部の正常な印刷画像部の濃度差の数値データを元に、白抜け状の印刷不良を防止するために両面印刷機の諸印刷条件設定を自動調整させることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明は、両面印刷機において印刷された画像内に発生する印刷不良を自動制御する印刷システムに適用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の両面印刷機における印刷不良検出装置の一実施態様を示す構成図である。
【図２】本発明における印刷不良検出装置を両面印刷機の印刷部の下流側に設置した両面印刷機の全体概略図である。
【図３】本発明における印刷不良検出装置のデータに基づいて印刷条件を制御するためのフローチャートである。
【図４】正常時とデラミネーション発生時の印刷用紙の走行性を示す説明図である。
【図５】白抜け状の印刷不良が発生した印刷画像を示す平面図である。
【図６】デラミネーション発生時の印刷用紙へのインキ転移性を示す説明図である。
【図７】上胴ブランケットにインキ皮膜部が形成された態様を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  画像センサ
２  アーチ
３  演算装置
４  表示装置
５  印刷用紙
６  印刷画像
７  白抜け発生部
８  給紙部
９  印刷部
１０  乾燥部
１１  冷却部
１２  折り機部
１３  印刷不良検出装置
１４  下胴ブランケット
１５  上胴ブランケット
１６  白抜け状の印刷不良が発生した印刷画像
１７  下胴インキ
１８  上胴インキ
１９  インキ残り
２０  インキ皮膜部
Ｘ  ブランケットへの巻き付き量
Ｙ、Ｚ  デラミネーション発生時の印刷用紙の走行状態
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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