(57)【要約】      （修正有）【課題】加工終了までの時間を知ることができ、作業の効率化を図ることができる眼鏡レンズ周縁加工装置を提供する。【解決手段】レンズの材質及びレンズの周縁に施す加工モード等の加工条件を設定する設定手段を備え、設定された加工条件に従ってレンズ周縁を加工する眼鏡レンズ周縁加工装置において、前記加工条件設定手段により設定された加工条件に基づいて加工終了までに掛かる加工終了時間を演算する演算手段と、演算された加工終了時間を表示する表示手段と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１３
2008012594.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズの材質及びレンズの周縁に施す加工モード等の加工条件を設定する設定手段を備え、設定された加工条件に従ってレンズ周縁を加工する眼鏡レンズ周縁加工装置において、
前記加工条件設定手段により設定された加工条件に基づいて加工終了までに掛かる加工終了時間を演算する演算手段と、演算された加工終了時間を表示する表示手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項２】
請求項１の眼鏡レンズ周縁加工装置において、前記設定手段は、設定可能な加工条件として面取り加工、溝掘り加工、穴加工及びファセット加工の少なくとも１つを含み、面取り加工の設定においては面取り量を設定する手段を含み、溝掘り加工の設定においては溝幅と溝深さを設定する手段を含み、穴加工の設定においては穴径と穴深さを設定する手段を含み、ファセット加工の設定においてはファセット加工領域とその加工幅を設定する手段を含み、
前記演算手段は、面取り加工が設定されたときには面取り量の設定に基づいて面取り加工時間を求め、溝掘り加工が設定されたときには溝幅及び溝深さの設定に基づいて溝掘り加工時間を求め、穴加工が設定されたときは穴径、穴深さ及び穴数に基づいて穴加工時間を求め、ファセット加工が設定されたときはファセット領域の加工幅及びファセット領域の数に基づいてファセット加工時間を求め、設定された各加工工程の時間を加算して加工終了までに掛かる時間を演算することを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項３】
請求項１又は２の眼鏡レンズ周縁加工装置は、加工の進捗に伴って加工終了時間をカウントダウンして残りの時間を表示するカウトダウン手段と、該カウントダウンにより表示される時間について、各加工工程が終了毎に残りの加工工程の時間を基に補正する補正手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置は、加工の進捗に応じてその進捗割合を表示する進捗割合表示手段と、該進捗割合表示手段により表示される進捗割合について、各加工工程が終了毎に残りの加工工程の時間を基に補正する補正手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置において、前記設定手段で設定可能なレンズ材質にはプラスチック及びポリカーボネイトが含まれ、前記演算手段は、ポリカーボネイトが設定されたときは、プラスチックに対して異なる演算により加工終了時間を求めることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置は、前記演算された加工終了時間の信号及び加工終了の信号を無線発信する無線発信手段と、該無線発信手段からの信号を受信する受信手段を持ち、作業者が携帯可能な受信ユニットであって、加工終了の信号を受信したときに、加工終了の旨を音又は振動により通知する手段が設けられた受信ユニットと、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【請求項７】
レンズの材質及びレンズの周縁に施す加工モード等の加工条件を設定する設定手段を備え、設定された加工条件に従ってレンズ周縁を加工する眼鏡レンズ周縁加工装置において、
加工終了の信号を無線発信する無線発信手段と、該無線発信手段からの信号を受信する受信手段を持ち、作業者が携帯可能な受信ユニットであって、加工終了の信号を受信したときに、加工終了の旨を音又は振動により通知する通知手段が設けられた受信ユニットと、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ周縁加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの周縁を加工する眼鏡レンズの加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のレンズ周縁加工装置においては、粗加工、ヤゲン加工等の仕上げ加工まで行うものであったが、近年は多機能化により、面取り加工、鏡面加工、溝掘り加工を１台の装置で可能になり（例えば、特許文献１、２参照）、さらにはいわゆるツーポイントフレームのための穴加工を可能にした装置（特許文献３参照）、レンズ前面及びレンズ後面の外周角部を部分的にカットし、宝石のように多角面を形成するファセット加工までを可能にした装置（特許文献４参照）が提案されている。
【特許文献１】特開２００１−１８１５５号公報
【特許文献２】特開平９−２５４０００号公報
【特許文献３】特開２００３−１４５３２８号公報
【特許文献４】特開２００２−１２６９８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のように加工装置の多機能化が進み、様々な加工が可能になったが、それに伴って加工終了までに掛かる加工時間も長くなっている。粗加工及びヤゲン加工等の通常の仕上げ加工までであれば、加工終了までの加工時間に大きな差は少なく、作業者が経験的におおよその時間を把握することができた。しかし、経験の少ない作業者は加工終了時間が分からず、さらに多機能化によって加工工程が増えると、熟練者でもその予測は難しい。この場合、作業者は加工開始から加工の進捗状況をこまめに確認し、加工終了を待っていたため、作業効率が悪かった。また、レンズ加工が終了しても、作業者が確認をし忘れると、そのまま放置されたままであり、加工装置の使用効率が悪い問題があった。
【０００４】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、加工終了までの時間を知ることができ、作業の効率化を図ることができる眼鏡レンズ周縁加工装置を提供することを技術課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
【０００６】
（１）  レンズの材質及びレンズの周縁に施す加工モード等の加工条件を設定する設定手段を備え、設定された加工条件に従ってレンズ周縁を加工する眼鏡レンズ周縁加工装置において、
前記加工条件設定手段により設定された加工条件に基づいて加工終了までに掛かる加工終了時間を演算する演算手段と、演算された加工終了時間を表示する表示手段と、を備えることを特徴とする。
（２）  （１）の眼鏡レンズ周縁加工装置において、前記設定手段は、設定可能な加工条件として面取り加工、溝掘り加工、穴加工及びファセット加工の少なくとも１つを含み、面取り加工の設定においては面取り量を設定する手段を含み、溝掘り加工の設定においては溝幅と溝深さを設定する手段を含み、穴加工の設定においては穴径と穴深さを設定する手段を含み、ファセット加工の設定においてはファセット加工領域とその加工幅を設定する手段を含み、
前記演算手段は、面取り加工が設定されたときには面取り量の設定に基づいて面取り加工時間を求め、溝掘り加工が設定されたときには溝幅及び溝深さの設定に基づいて溝掘り加工時間を求め、穴加工が設定されたときは穴径、穴深さ及び穴数に基づいて穴加工時間を求め、ファセット加工が設定されたときはファセット領域の加工幅及びファセット領域の数に基づいてファセット加工時間を求め、設定された各加工工程の時間を加算して加工終了までに掛かる時間を演算することを特徴とする。
（３）  （１）又は（２）の眼鏡レンズ周縁加工装置は、加工の進捗に伴って加工終了時間をカウントダウンして残りの時間を表示するカウトダウン手段と、該カウントダウンにより表示される時間について、各加工工程が終了毎に残りの加工工程の時間を基に補正する補正手段と、を備えることを特徴とする。
（４）  （１）〜（３）の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置は、加工の進捗に応じてその進捗割合を表示する進捗割合表示手段と、該進捗割合表示手段により表示される進捗割合について、各加工工程が終了毎に残りの加工工程の時間を基に補正する補正手段と、を備えることを特徴とする。
（５）  （１）〜（４）の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置において、前記設定手段で設定可能なレンズ材質にはプラスチック及びポリカーボネイトが含まれ、前記演算手段は、ポリカーボネイトが設定されたときは、プラスチックに対して異なる演算により加工終了時間を求めることを特徴とする。
（６）  （１）〜（５）の何れかの眼鏡レンズ周縁加工装置は、前記演算された加工終了時間の信号及び加工終了の信号を無線発信する無線発信手段と、該無線発信手段からの信号を受信する受信手段を持ち、作業者が携帯可能な受信ユニットであって、加工終了の信号を受信したときに、加工終了の旨を音又は振動により通知する手段が設けられた受信ユニットと、を備えることを特徴とする。
（７）  レンズの材質及びレンズの周縁に施す加工モード等の加工条件を設定する設定手段を備え、設定された加工条件に従ってレンズ周縁を加工する眼鏡レンズ周縁加工装置において、
加工終了の信号を無線発信する無線発信手段と、該無線発信手段からの信号を受信する受信手段を持ち、作業者が携帯可能な受信ユニットであって、加工終了の信号を受信したときに、加工終了の旨を音又は振動により通知する通知手段が設けられた受信ユニットと、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、加工終了までの時間を知ることができ、作業の効率化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係る眼鏡レンズ周縁加工装置の加工部の概略構成図である。
【０００９】
加工装置本体１のベース１７０上にはキャリッジ部１００が搭載され、キャリッジ１０１が持つレンズチャック軸（レンズ回転軸）１０２Ｌ，１０２Ｒに挟持された被加工レンズＬＥの周縁は、砥石スピンドル１６１ａに取り付けられた砥石群１６２に圧接されて加工される。砥石群１６２は、プラスチック用粗砥石１６２ａ、ヤゲン形成用の溝及び平坦加工面を持つ仕上げ用砥石１６２ｂ及び鏡面仕上げ用砥石１６２ｃ、ガラス用粗砥石１６２ｄから構成される。砥石スピンドル（砥石回転軸）１６１ａは、モータ１６０により回転される。
【００１０】
キャリッジ１０１の左腕１０１Ｌにレンズチャック軸１０２Ｌが、右腕１０１Ｒにレンズチャック軸１０２Ｒが、それぞれ回転可能に同軸に保持されている。レンズチャック軸１０２Ｒは、右腕１０１Ｒに取り付けられたモータ１１０によりレンズチャック軸１０２Ｌ側に移動され、レンズＬＥが２つのレンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌにより保持される。また、２つのレンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌは、左腕１０１Ｌに取り付けられたモータ１２０により、ギヤ等の回転伝達機構を介して同期して回転される。
【００１１】
キャリッジ１０１は、レンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌ及び砥石スピンドル１６１ａと平行に延びるシャフト１０３，１０４に沿って移動可能なＸ軸移動支基１４０に搭載されている。支基１４０の後部には、シャフト１０３と平行に延びる図示なきボールネジが取り付けられており、ボールネジはＸ軸移動用モータ１４５の回転軸に取り付けられている。モータ１４５の回転により、支基１４０と共にキャリッジ１０１がＸ軸方向に直線移動される。
【００１２】
また、支基１４０には、Ｙ軸方向（レンズチャック軸１０２Ｒ，１０２Ｌと砥石スピンドル１６１ａの軸間距離が変動される方向）に延びるシャフト１５６，１５７が固定されている。キャリッジ１０１はシャフト１５６，１５７に沿ってＹ軸方向に移動可能に支基１４０に搭載されている。支基１４０にはＹ軸移動用モータ１５０が固定されている。モータ１５０の回転はＹ軸方向に延びるボールネジ１５５に伝達され、ボールネジ１５５の回転によりキャリッジ１０１はＹ軸方向に移動される。
【００１３】
図１において、装置本体の手前側に面取り機構部２００が配置されている。面取り機構部２００の構成を図２に基づいて説明する。アーム２２０に回転可能に取り付けられた砥石スピンドル２３０に、レンズ前面用面取り砥石２２１ａ、レンズ後面用面取り砥石２２１ｂ、レンズ前面用鏡面面取り砥石２２３ａ、レンズ後面用鏡面面取り砥石２２３ｂが同軸に取り付けられている。砥石スピンドル２３０は、アーム２２０内のベルト等の回転伝達機構を介してモータ２２１により回転される。モータ２２１は、支基ブロック２０１から延びる固定板２０２に固定されている。また、固定板２０２にアーム回転用のモータ２０５が固定され、モータ２０５の回転により砥石スピンドル２３０が退避位置から、図２に示す加工位置に移動される。砥石スピンドル２３０の加工位置は、レンズチャック軸１０２Ｒ，Ｌと砥石スピンドル１６１ａとの間で、両回転軸が位置する平面上で平行となる位置である。砥石群１６２によるレンズ周縁加工と同様に、モータ１５０によりＹ軸方向にレンズＬＥを移動させ、また、モータ１４５によりＸ軸方向にレンズＬＥを移動させることにより、レンズ周縁に面取り加工が行える。ファセット加工は、面取り砥石２２１ａ，２２１ｂ（鏡面加工時には、さらに面取り砥石２２３ａ，２２３ｂ）が加工具として使用される。なお、ファセット加工具としては、エンドミルを使用することもできる。
【００１４】
図１において、キャリッジ１０１の上方には、レンズコバ位置測定部（レンズ形状測定部）３００Ｆ、３００Ｒが設けられている。図３はレンズ前面のレンズコバ位置を測定する測定部３００Ｆの概略構成図である。図１のベース１７０上に固設された支基ブロック３００ａに取付支基３０１Ｆが固定され、取付支基３０１Ｆに固定されたレール３０２Ｆ上をスライダー３０３Ｆが摺動可能に取付けられている。スライダー３０３Ｆにはスライドベース３１０Ｆが固定され、スライドベース３１０Ｆには測定子アーム３０４Ｆが固定されている。測定子アーム３０４Ｆの先端部にＬ型のハンド３０５Ｆが固定され、ハンド３０５の先端に測定子３０６Ｆが固定されている。測定子３０６ＦはレンズＬＥの前側屈折面に接触される。
【００１５】
スライドベース３１０Ｆの下端部にはラック３１１Ｆが固定されている。ラック３１１Ｆは取付支基３０１Ｆ側に固定されたエンコーダ３１３Ｆのピニオン３１２Ｆと噛み合っている。また、モータ３１６Ｆの回転は、ギヤ３１５Ｆ、アイドルギヤ３１４Ｆ、ピニオン３１２Ｆを介してラック３１１Ｆに伝えられ、スライドベース３１０ＦがＸ軸方向に移動される。レンズコバ位置測定中、モータ３１６Ｆは常に一定の力で測定子３０６ＦをレンズＬＥに押し当てている。エンコーダ３１３Ｆはスライドベース３１０ＦのＸ軸方向の移動位置を検知する。この移動位置の情報、レンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒの回転角度の情報、Ｙ軸方向の移動情報により、レンズＬＥの前面のコバ位置（前側屈折面形状）が測定される。
【００１６】
レンズＬＥの後面のコバ位置を測定する測定部３００Ｒの構成は、測定部３００Ｆと左右対称であるので、図３に図示した測定部３００Ｆの各構成要素に付した符号末尾の「Ｆ」を「Ｒ」に付け替え、その説明は省略する。
【００１７】
レンズコバ位置測定の動作を簡単に説明する。測定子３０６Ｆがレンズ前面に当接され、測定子３０６Ｒがレンズ後面に当接される。この状態で玉型データに基づいてキャリッジ１０１がＹ軸方向に移動され、レンズＬＥが回転されることにより、レンズ前面及びレンズ後面のコバ位置データが同時に測定される。レンズコバ位置測定は、仕上げ加工後のコバ位置とそれより所定距離（例えば、１ｍｍ）だけ内側又は外側のコバ位置で測定される。これにより、レンズ前面及びレンズ後面について、それぞれ仕上げ加工後のコバ位置付近の傾斜角が求められる。
【００１８】
図１において、キャリッジ部１００の後方には、穴加工・溝掘り機構部４００が配置されている。図４は機構部４００の概略構成図である。機構部４００のベースとなる固定板４０１は、図１のベース１７０に立設されたブロック（図示を略す）に固定されている。固定板４０１にはＺ軸方向（ＸＹ軸平面に対して直交する方向）に延びるレール４０２が固定され、レール４０２に沿ってＺ軸移動支基４０４が摺動可能に取り付けられている。移動支基４０４は、モータ４０５がボールネジ４０６を回転することによってＺ軸方向に移動される。移動支基４０４には、回転支基４１０が回転可能に保持されている。回転支基４１０は、回転伝達機構を介してモータ４１６によりその軸回りに回転される。
【００１９】
回転支基４１０の先端部には、回転部４３０が取り付けられている。回転部４３０には回転支基４１０の軸方向に直交する回転軸４３１が回転可能に保持されている。回転軸４３１の一端に穴加工工具としてのエンドミル４３５が同軸に取付けられ、回転軸４３１の他端に溝掘り加工具としての溝掘りカッター４３６が同軸に取付けられている。回転軸４３１は、回転部４３０及び回転支基４１０の内部に配置された回転伝達機構を介し、移動支基４０４に取り付けられたモータ４４０により回転される。
【００２０】
上記のキャリッジ部１００、レンズコバ位置測定部３００Ｆ，３００Ｒ、穴加工・溝掘り機構部４００の構成は、基本的に特開２００３−１４５３２８号公報に記載されたものを使用できるので、詳細は省略する。また、面取り機構部２００については、特開２００１−１８１５５号公報に記載したものを使用できる。
【００２１】
図５は、眼鏡レンズ周縁加工装置の制御ブロック図である。制御部５０に眼鏡枠形状測定部２（特開平４−９３１６４号公報等に記載したものを使用できる）、タッチパネル式の表示手段としてのディスプレイ５、スイッチ部７、メモリ５１、キャリッジ部１００、面取り機構部２００、レンズコバ位置測定部３００Ｆ，３００Ｒ、穴加工・溝掘り機構部４００等が接続されている。装置への入力信号は、ディスプレイ５の表示に対して、タッチペン（又は指）による接触により入力することができる。制御部５０はディスプレイ５が持つタッチパネル機能により入力信号を受け、ディスプレイ５の図形及び情報の表示を制御する。ディスプレイ５の時間表示部５５０には、制御部５０により演算される加工終了までの加工終了時間が表示される。また、制御部５０には、レンズＬＥの周縁加工時にレンズの加工面に研削水を供給する研削水供給手段５３、音発生手段としてのスピーカ５４が接続されている。
【００２２】
以上のような構成を持つ装置の動作を説明する。加工開始から加工終了までの加工終了時間はレンズ周縁に施す加工の工程によって変化する。まず、本装置におけるデータの入力及び加工条件の設定について説明する。
【００２３】
眼鏡枠形状測定部２により測定された眼鏡枠（ダミーレンズ、型板）の玉型データ（ｒｎ，θｎ）（ｎ＝１，２，…，Ｎ）は、スイッチ部７が持つスイッチを押すことにより入力され、メモリ５１に記憶される。ｒｎは動径長、θｎは動径角のデータである。ディスプレイ５の画面５００には玉型図形ＦＴが表示され、装用者の瞳孔間距離（ＰＤ値）、玉型の幾何中心に対する光学中心の高さ等のレイアウトデータを入力できる状態となる（図５参照）。レンズ周縁加工の基礎とする玉型は、メモリ５１に記憶されているものから呼び出して使用することもできる。レイアウトデータは、図５に示すように、ディスプレイ５に表示される所定のボタンキー５０１，５０２，５０３等を操作することにより入力できる。
【００２４】
また、加工条件は、ボタンキー５１０，５１１，５１２，５１３，５１４，５１５を操作して設定できる。ボタンキー５１０によりレンズの材質としてプラスチック、ガラス、ポリカーボネイトを選択できる。ボタンキー５１１により眼鏡枠の種類としてメタル又はセルを選択すると、ボタンキー５１２による加工モードとしてオートヤゲン加工モード、強制ヤゲン加工モードが選択できる。ボタンキー５１１によりナイロールを選択すると、ボタンキー５１２による加工モードとして平加工モードが設定されると共に、オート溝加工モード、強制溝加工モードが選択できる。
【００２５】
溝加工モードを選択した場合、図６のシミュレーション画面にて、ボタンキー５２３により溝幅を設定でき、ボタンキー５２４により溝深さを設定できる。なお、このシミュレーション画面はレンズコバ位置測定後に表示され、溝のカーブ、レンズ前面に対する溝位置をボタンキー５２１，５２２により変更できる。シミュレーション画面には、玉型図形ＦＴの横にカーソル５２６で指定されたコバ位置におけるコバ断面図形５２７が表示される。強制ヤゲン加工モードを選択した場合も、レンズコバ位置測定後にヤゲン加工用のシミュレーション画面が表示され、ヤゲンカーブ、ヤゲン位置が変更できる。
【００２６】
図５の入力画面において、ボタンキー５１１によりツーポイントを選択すると、加工モードとして平加工モードと穴加工モードが設定される。穴加工モードにおいては、ボタンキー５１２を押して表示されるメニューから穴編集画面を選択して、穴加工に関するデータを入力することができる。図７は、穴編集画面の例である。穴加工タイプのアイコン５３０から、例えば、２つ穴タイプのアイコンをタッチペンで選択した後、画面に表示された玉型図形ＦＴ上の所望位置にドラッグすると、横方向に並んだ穴Ｈ０１，Ｈ０２が一度に設定される。鼻側の２つ穴Ｈ０３，Ｈ０４も同様に設定できる。穴位置を微調整する場合は、穴番号又はグループをボタンキー５３１で指定した後、ｘ軸データ欄５３２ａ及びｙ軸データ欄５３２ｂの値を変更することにより、玉型中心ＦＣに対する位置をそれぞれ変更できる。そして、入力欄５３３により穴径を入力でき、入力欄５３４により穴深さデータを入力できる。左眼用のレンズの穴データも同様に設定できる。
【００２７】
図５の入力画面において、ボタンキー５１３により面取りの有無を選択できる。面取り有りの場合は、さらに面取りの大きさ、レンズ前面側及び後面側の何れに面取りを施すかを設定できる。面取りの大きさは、予め設定された大、中、小にて選択できる他、面取り幅を数値で直接入力することもできる。
【００２８】
図５の入力画面において、ボタンキー５１４により、仕上げ加工後にさらに精密な仕上げ加工である鏡面加工の有無を選択できる。鏡面加工を選択し、さらにボタンキー５１３により面取り加工モードを選択している場合は、面取り加工においても鏡面加工が設定される。
【００２９】
図５の入力画面において、ボタンキー５１５によりファセット加工を選択すると、さらにファセット加工の領域を設定する画面が表示される。図８はその画面例である。この設定画面は、レンズコバ位置測定後にも表示され、ファセット加工の領域を再設定するシミュレーション画面を兼ねる。ファセット加工面については、ボタンキー６０２によりレンズ前面とレンズ後面とを選択できる。図８は、レンズ前面の選択例である。
【００３０】
ディスプレイ５の画面の中央には、玉型データに基づく玉型正面図形ＦＴが表示される。図８において、玉型正面図形ＦＴの幾何中心ＦＣを基準として水平方向をｘ軸、上下方向をｙ軸とする。玉型正面図形ＦＴの左側には、レンズのコバを左側から見たときの側面図形ＥＴが並べて表示される。側面図形ＥＴの輪郭は、初めはデフォルト値のコバ厚と玉型データとにより演算されて表示される。レンズコバ位置測定によるレンズ前面及びコバ位置の測定データが得られた後は、その測定データと玉型データとにより演算されて表示される。タッチペン等の操作により、玉型正面図形ＦＴは中心ＦＣを基準に回転され、側面図形ＥＴが様々な方向から見たときの側面図形として表示される。
【００３１】
ファセット加工領域の設定について説明する。ファセット加工領域は、基本的に玉型正面図形ＦＴ上にて、タッチペンで始点と終点を指定することにより設定される。ここでは、ファセット加工のスタイルが予め登録されている３つのパターン（Ａ，Ｂ，Ｃ）から選択する場合を説明する。ファセットスタイルは、図８の画面におけるボタンキー６０４により選択できる。図８では、レンズ前面側にファセット領域（カット面）を４箇所設定した例を示している。玉型正面図形ＦＴ上の領域ＦＡは、スタイルＡにより設定された領域である。スタイルＡでは、始点Ｓ１と終点Ｆ１の間に位置する中間点Ｍ１の最大の加工幅Ｗ１ｍａｘとしたとき、始点Ｓ１から中間点Ｍ１まで徐々に加工幅が増加し、中間点Ｍ１から終点Ｆ１まで徐々に加工幅が減少するようにファセットラインＦＬｆａ１が設定される。
【００３２】
領域ＦＢは、スタイルＢの選択により設定された領域である。始点Ｓ２と終点Ｆ２を指定すると、スタイルＢでは点Ｓ２から加工幅Ｗを徐々に大きくしていき、最大加工幅Ｗ２ｍａｘが現れる中間点Ｍ２に達した後は、玉型形状のコバに沿って最大加工幅Ｗ２ｍａｘを維持しつつ終点Ｆ２までファセットラインＦＬｆａ２が設定される。終点Ｆ２以降は、ファセットラインＦＬｆａ２の接線をそのままコバ位置Ｆ２ｅまで延長したファセットラインが設定される。
【００３３】
領域ＦＣは、スタイルＣの選択により設定された領域である。始点Ｓ３と終点Ｆ３を指定すると、点Ｓ３より点Ｆ３に至るまで、玉型形状のコバに沿って最大加工幅Ｗ３ｍａｘで一定となるようなファセットラインＦＬｆａ３が設定される。そして、始点Ｓ３より外側部分は、ファセットラインＦＬｆａ３の接線をそのままコバ位置Ｓ３ｅまで延長したファセットラインが設定され、点Ｆ３より外側部分もファセットラインＦＬｆａ３の接線をそのままコバ位置Ｆ３ｅまで延長したファセットラインが設定される。スタイルＣでは、両側部分以降を共にコバ位置まで見栄え良く直線的にカットする「切りっぱなし」のファセット加工が簡単な設定で行える。
【００３４】
上記のようなファセットラインＦＬｆにおいて、玉型正面図形ＦＴ上で設定する最大加工幅（ファセット幅）Ｗは、図８上に示す入力欄６１０をタッチすることで表示されるテンキーにより、入力欄６１０に数値を入力することができる。また、最大加工幅Ｗを入力する代わりに、コバ厚に対する面取り量（コバ側面側の加工幅）Ｔの比率ｔｒを入力することによっても、加工幅Ｗを設定できる。面取り比率は、入力欄６１１をタッチすることで表示されるテンキーにより入力できる。
【００３５】
玉型正面図形ＦＴ上でレンズ前面側のファセットラインＦＬｆを設定すると、コバ側面図形ＥＴ上にコバ側面からみたファセットラインＥＬｆが設定される。ファセットラインＥＬｆは、レンズ前面の加工幅Ｗとレンズ前面面取り砥石２２１ａの加工面の傾斜角とにより計算される。また、ファセット加工領域は、ボタンキー６０２を押してレンズ後面を指定することにより、同じ要領でレンズ後面側にも設定できる。
【００３６】
玉型正面図形ＦＴ上でファセットラインＦＬｆを設定した場合に、コバ側面におけるファセット加工軌跡であるファセットラインＥＬｆの演算について、図９を使用して説明する。ここでは、レンズ前面側にファセット加工の領域を設定した場合を説明する。図９において、玉型正面図形ＦＴ上で設定された加工幅（レンズ前面のコバ位置Ｑ１からレンズ前面のファセット加工点Ｑ２までの距離）をＷ、レンズ前面のコバ位置Ｑ１からコバ側面のファセット加工点Ｑ３までの面取り量をＣＴ、コバ位置Ｑ１におけるレンズ前面の傾斜角をα、レンズ前面面取り砥石２２１ａの加工面の傾斜角をβとする。なお、レンズ前面の傾斜角は、仕上げ加工後のコバ位置とそれより所定距離（例えば、１ｍｍ）だけ内側又は外側で２回のコバ位置測定を行うことで得られ、近似的に直線と見なしてもデザイン的なファセット加工では実用上の問題は少ない。加工幅Ｗを設定した場合、面取り量ＣＴは、
ＣＴ＝Ｗ×（tanβ−tanα）
として求められる。そして、面取り量ＣＴにより、レンズ前面のコバ位置Ｑ１に対するファセット加工点Ｑ３の位置データが得られる。レンズ前面面取り砥石２２１ａの加工面の傾斜角βは、予めメモリ５１に記憶されている。
【００３７】
以上の計算をファセット加工領域の範囲の微小動径角毎に行うことにより、コバ側面におけるファセット加工軌跡（ｒｎ，θｎ，ｚｎ）（ｎ＝１，２，…，Ｎ）が得られる。これにより、ディスプレイ５の画面の側面図形ＥＴ上にファセットラインＥＬｆが表示される。玉型正面図形ＦＴ上でファセットラインＦＬｆ及び側面図形ＥＴ上のファセットラインＥＬｆにより、ファセット加工後の正面および側面方向からの仕上がり形状を確認でき、ファセット加工後のコバの残りの厚さ、側面から見たファセット加工量等を知ることができる。これにより、ファセット加工の設定の適否を判断できる。
【００３８】
以上のようなファセット加工の領域は複数箇所で設定できる。ファセット加工領域を複数箇所で設定する場合、現在編集中のファセットラインＦＬｆ，ＥＬｆが赤色で表示され、編集済の他のラインは青色で表示される。なお、ボタンキー６０２を押して、レンズ後面側のファセット加工領域を設定することが可能である。反対側の面のファセットラインＦＬｒは、点線で表示され、レンズ前面と後面側のファセット加工領域を視覚的に区別できる。ファセットスタイルを組み合わせることで、ファセット加工領域の設定を自由にデザインできる。
【００３９】
次に、加工工程毎に予測される時間の算出を説明する。初めに、レンズ材質がプラスチックの場合を説明する。加工終了までに掛かる加工終了時間Ｔは、基本的に各加工工程の時間を加算して求められる。
【００４０】
＜レンズコバ位置測定工程＞  レンズがレンズチャック軸１０２Ｌ，１０２Ｒにチャッキングされた後、スタートスイッチが押されると、レンズコバ位置測定部３００Ｆ，３００Ｒにより玉型データに基づいてレンズ前面及びレンズ後面のコバ位置が測定される。レンズコバ位置測定部３００Ｆ，３００Ｒの測定動作開始から測定動作終了までに掛かる測定工程時間は平均的に１５秒であるので、加工終了時間Ｔの算出においては測定工程時間Ｔｍを１５秒とする。オートヤゲン加工モード、オート溝掘り加工モード等のように、コバ位置測定に続いてレンズ周縁加工が実行されるモード（加工が一時的に中断されないモード）が設定された場合は、この測定工程時間Ｔｍ（１５秒）が加算されて加工終了時間Ｔが求められる。
【００４１】
＜粗加工工程＞  粗砥石１６２ａによるレンズＬＥの直接の粗加工は、未加工レンズの径、玉型サイズ、レンズ厚により多少変動するものの、レンズＬＥが５〜７回転で加工される。１回転あたり約７〜８秒掛かるものとすれば、粗加工時間は約３０秒〜６０秒でほとんどのものが加工される。プラスチックレンズの標準的な未加工レンズの直径が７５ｍｍであり、標準的な玉型（直径４５ｍｍ）を加工した場合、粗砥石１６２ａによる直接の粗加工時間は平均的に約４５秒である。このため、レンズ厚が分かっていない段階では、粗加工時間を４５秒とする。
【００４２】
また、レンズコバ位置測定後に粗加工工程に移行した際は、初めに、加工準備として、砥石回転用のモータ１６０が高速回転され、モータの回転を安定させると共にモータ１６０に加工負荷が掛かっていない状態でのモータ電流がチェックされる。その加工準備として約５秒が掛かるものとする。そして、加工準備後にレンズＬＥが粗加工砥石１６２ａ側にゆっくり下降され、レンズＬＥの回転が始まるまで約４秒の時間が掛かるものとする。加工終了後にレンズＬＥが所定の退避位置まで戻されるまでに１秒掛かるものとする。したがって、これらの時間１０秒を直接の粗加工時間に加え、粗加工工程の時間Ｔｒは５５秒として演算される。
【００４３】
なお、玉型サイズは玉型データの入力により分かるので、直径４５ｍｍの玉型サイズに対して１５ｍｍ以上増加した場合は、上記のＴｒ＝５５秒に７秒をマイナスし、１５ｍｍ小さい場合は７秒をプラスして演算しても良い。さらに、レンズコバ位置測定後に時間Ｔを表示する場合は、屈折力が−４Ｄのレンズのレンズ厚を基準とし、レンズコバ位置測定結果からレンズ厚が一定量（例えば３ｍｍ）大きい場合は加工時間を７秒プラスし、レンズ厚が一定量小さい場合は加工時間を７秒マイナスして求めても良い。
【００４４】
＜仕上げ加工工程＞  仕上げ用砥石１６２ｂによる仕上げ加工は、ヤゲン仕上げ加工と平仕上げ加工があるが、両者ともほぼ同時間であるので区別なく仕上げ加工工程時間Ｔｆｉが算出される。仕上げ加工は、粗加工後に残された仕上げ代１．５ｍｍ程が加工される。このとき、平均的に４回転（切り込み加工２回転、削りの残しの加工用に空回転を２回転）で仕上げ加工される。１回転当たり平均７秒の加工時間とすれば、４回転で２８秒となる。そして、加工開始時及び加工終了時のキャリッジ１０１の移動に２秒掛かるとものとすると、仕上げ加工工程時間Ｔｆｉは３０秒とされる。レンズ厚が標準より３ｍｍ厚ければ、切り込み加工が１回転余分に掛かることがあるので、この場合には７秒プラスして演算しても良い。
【００４５】
＜鏡面仕上げ加工工程＞  鏡面仕上げ加工は、仕上げ用砥石１６２ｂによる仕上げ加工後のレンズ周縁が鏡面仕上げ用砥石１６２ｃにより鏡面加工される。鏡面仕上げ用砥石１６２ｃによる鏡面加工においても、ヤゲン仕上げ加工と平仕上げ加工があるが、両者ともほぼ同時間であるので区別なく鏡面仕上げ加工工程時間Ｔｐｏが算出される。この鏡面加工は、レンズが３回転（鏡面加工代分の切り込み加工１回転、艶だし用の空回転２回）される。レンズ１回転当たり平均１５秒とすれば、その加工時間は４５秒となる。これに、加工前後のキャリッジ１０１の移動時間２秒を加えると、鏡面仕上げ加工工程時間Ｔｐｏは４７秒とされる。
【００４６】
＜面取り加工工程＞  面取り加工は、仕上げ加工後のレンズ前面の角部が面取り砥石２２１ａにより加工され、レンズ後面の角部が面取り砥石２２１ｂにより加工される。面取り加工工程時間Ｔｃは、加工準備時間Ｔｃｔ、レンズ前面の面取り加工時間Ｔｃｆ及びレンズ後面の面取り加工時間Ｔｃｒの合計とされる。加工準備時間Ｔｃｔは、砥石スピンドル２３０の加工開始時の加工位置への移動時間及び加工終了時の退避位置への移動時間に５秒かかるものとする。面取り加工時間Ｔｃｆ及びＴｃｒは、図１０に示すように、それぞれの面取り量（面取り幅）Ｄの設定により算出される。本実施形態の面取り加工においては、面取り加工の０．２ｍｍの切り込みに対してレンズが１回転され、その後、削り残しの加工用に空回転が２回転される。面取り加工時間は、１回転当たり約７秒の時間が掛かるとして算出される。レンズ後面の面取り幅Ｄは、０．３ｍｍ（面取り小）、０．４ｍｍ（面取り中）、０．５ｍｍ（面取り大）から選択できる。レンズ前面の面取り幅Ｄは、標準では０．３ｍｍに設定されている。これらは、個別に数値を入力して設定も可能である。
【００４７】
レンズコバ位置測定前の段階で面取り加工時間Ｔｃｒを算出する場合、簡易的には、面取り幅Ｄの値を切り込み量として算出される。例えば、レンズ後面の面取り幅０．５ｍｍ（面取り大）が選択されている場合、切り込み加工の回転が３回転、空回転が２回転となり、レンズ後面の面取り加工時間Ｔｃｒは、７秒×５回転＝３５秒に、加工前後のキャリッジ１０１の移動時間２秒を加え、３７秒として得られる。レンズ前面の面取り幅が０．３ｍｍで設定されている場合、切り込み加工の回転が２回転、空回転が２回転となり、レンズ前面の面取り加工時間Ｔｃｆは、７秒×４回転＝２８秒に、加工前後のキャリッジ１０１の移動時間２秒を加え、３０秒として得られる。そして、両面の面取りに掛かる加工工程時間Ｔｃは、Ｔｃｔ＋Ｔｃｆ＋Ｔｃｒにより、７２秒として得られる。
【００４８】
なお、レンズコバ位置測定によりコバ位置に対する切り込み量がわかれば、図９で説明したファセット加工と同じ方法により、設定された面取り幅Ｄを確保するために、コバ位置Ｑ１からの切り込み量ＣＴを求めて面取り加工時間を算出することができる。
【００４９】
＜鏡面面取り加工工程＞  鏡面面取り加工は、上記の面取り加工後の加工面がさらに鏡面面取り砥石２２３ａ，２２３ｂにより加工される。鏡面面取り加工は、上記の面取り加工と異なり、面取り量に拘わりなく、レンズ前面及びレンズ後面の両者において、それぞれレンズが３回転（鏡面加工代分の切り込み加工１回転、艶だし用の空回転２回）で加工される。レンズ前面及びレンズ後面とも、レンズ１回転当たり平均１５秒とすれば、それぞれの加工時間は４５秒となる。片面についての加工前後のキャリッジ１０１の移動時間に２秒掛かるとすれば、片面の鏡面面取り加工工程時間は４７秒となる。レンズ前面及びレンズ後面の両方の鏡面仕上げ加工工程時間Ｔｃｐは９４秒とされる。
【００５０】
＜溝掘り加工工程＞  溝掘り加工は、平仕上げ加工されたレンズ周縁が溝掘りカッター４３６により行われる。溝掘り加工工程時間Ｔｇは、加工準備時間Ｔｇｔと、実際の加工時間Ｔｇｐの和として算出される。加工準備時間Ｔｇｔは、キャリッジ１０１の移動によるレンズＬＥの加工時の待機位置への移動時間（５秒）と、回転部４３０の加工位置への移動時間及び退避時間（５秒）の合計として、１０秒とする。加工時間Ｔｇｐは、溝幅と溝深さの設定により算出される。溝掘り加工においては、溝深さとなる切り込み量０．２ｍｍに対してレンズＬＥが１回転され、１回転当たり１５秒の時間が掛かるものとして算出される。オート溝掘り加工モードが設定されている場合、溝幅はカッター４３６と同じ幅０．６ｍｍで設定され、溝深さが０．６ｍｍとされる。この場合、レンズが３回転されるので、溝掘り加工時間Ｔｇｐは４５秒として得られる。そして、溝掘り加工工程時間Ｔｇは、Ｔｇｔ＋Ｔｇｐ＝５５秒とされる。
【００５１】
強制溝掘り加工モードでは、オート溝掘り加工モードの設定に対して、溝深さと溝幅を変更できる。例えば、溝深さが０．８ｍｍに設定され、溝幅が０．６ｍｍより大きな０．８ｍｍに設定された場合、図１１（ａ）のように、レンズ前面側の溝面を確保するように０．６ｍｍ幅のカッター４３６により、溝掘り軌跡に基づいて指定された溝深さまで加工される。次に、レンズ後面側の溝面を確保するように、図１１（ｂ）の如く、０．２ｍｍだけレンズ後面側に移動された溝掘り軌跡に基づいて指定された溝深さまで加工される。その後、中央に残った溝底部部分が０．１ｍｍの送りで加工される。この場合、レンズ前面側の溝面の加工時にレンズが４回転され、レンズ後面側の溝面の加工時もレンズが４回転され、中央の溝底部部分の加工時にレンズが１回転される。なお、中央の溝底部部分の加工は、レンズ１回転当たり１０秒で加工される。従って、この場合の溝掘り加工時間Ｔｇｐは１３０秒として算出され、溝掘り加工工程の全体の時間Ｔｇは１４０秒とされる。
【００５２】
＜穴加工工程＞  穴加工工程時間Ｔｈは、加工準備時間Ｔｈｔと、穴加工時間Ｔｈｐの和として算出される。加工準備時間Ｔｈｔは、溝掘り加工と同じく、１０秒とする。穴加工時間Ｔｈｐは、穴の深さデータ（貫通穴の場合は、穴加工部分のレンズ厚）、穴径及び穴数に基づいて算出される。本装置のエンドミル４３５の直径は、０．８ｍｍであり、この穴径のときはそのままレンズＬＥ又はエンドミル４３５が移動されて加工される。エンドミルの４３５による加工では、加工屑を穴から出すために、穴深さ方向に０．２ｍｍの切り込み毎にエンドミル４３５が出し入れされて加工される。２ｍｍの深さを加工したときに約１５秒を要しているので、この時間を基礎とし、穴深さに応じて１個の穴加工時間が算出される。穴深さが４ｍｍの場合は、穴１個の加工時間は３０秒となる。
【００５３】
穴径の設定が０．８ｍｍより大きいときは、まず設定された穴径の中心に穴深さ方向に向けて穴加工された後、穴中心に対してエンドミル４３５の軸中心が最大０．２ｍｍピッチで偏心され、その状態でレンズＬＥが移動され、エンドミル４３５の側面で穴径が確保されるように加工される。すなわち、１つの穴加工時間は、穴の直径０．８ｍｍに対して０．４ｍｍまで大きくなるごとに、５秒がプラスされて算出される。そして、図７で示したように、穴を複数個加工する場合、穴加工時間Ｔｈｐは各穴の加工時間の総和として算出される。
【００５４】
なお、貫通穴を加工する場合、初めの加工条件の設定段階では各穴位置のレンズ厚データ（レンズコバ位置測定データ）が無いので、レンズ厚が平均的な２ｍｍであるものとして、穴加工時間Ｔｈｐが算出される。
【００５５】
＜ファセット加工工程＞  ファセット加工工程時間Ｔｆａは、加工準備時間Ｔｆａｔと、砥石による加工時間Ｔｆａｐの和として得られる。加工準備時間Ｔｆａｔは、面取り加工工程における加工準備時間Ｔｃｔと同じく、５秒かかるものとする。加工時間Ｔｆａｐは、ファセット加工領域の設定数と各加工領域における加工幅Ｗ（もしくは、面取り量ＣＴ）の設定に基づいて算出される。ここで、切り込み量は面取り量ＣＴであるとすると、ファセット加工は、１つのファセット領域毎にレンズがアップカットの回転にて切り込み量０．２ｍｍ分だけ加工された後、レンズが逆回転される。最後の切り込み量０．２ｍｍ分は、片面全周のファセット領域をアップカットで加工するようにレンズが回転される。１つのファセット加工領域で切り込み量０．２ｍｍの加工に５秒掛かるとし、逆回転が伴う面取り量ＣＴが１ｍｍとした場合、１つのファセット加工領域で２５秒の加工時間が掛かる。そして、レンズ前面で同一のファセット領域が８箇所設定され、最後の切り込み量０．２ｍｍ分の１回転に１０秒の時間が掛かるとすれば、レンズ前面の全てのファセット加工に２１０秒（３分３０秒）掛かる。レンズ後面もレンズ前面と同じく８箇所のファセット加工領域が設定されているとすれば、両面のファセット加工時間Ｔｆａｐは７分として算出される。そして、ファセット加工工程時間Ｔｆａは、Ｔｆａｐに加工準備時間Ｔｆａｔが加えられた７分５秒として演算される。
【００５６】
なお、ファセット加工の設定においては、通常、見栄えを良くするために、鏡面面取り砥石２２３ａ，２２３ｂによる鏡面加工工程が設定される。この場合、鏡面面取り加工工程と同じ時間４７秒（片面当たりの時間）が加えられる。レンズ前面及びレンズ後面に鏡面加工を施す場合の加工工程時間Ｔｐｆａは、９４秒とされる。
【００５７】
＜レンズ洗浄工程＞  溝掘りカッター４３６による溝掘り加工及びエンドミル４３５による穴加工においては、研削水が供給されずに加工が行われるので、何れか一方が最終加工の場合には加工屑を取り除くために、レンズ洗浄が行われる。砥石群１６２付近に研削水が噴射されるノズルがあり、研削水が噴射される位置にレンズが移動される。レンズ洗浄は研削水が供給されながらレンズが１回転されて終了する。その洗浄時間を１０秒とし、研削水が噴射される位置へのレンズの移動及び洗浄終了後に退避する移動時間を５秒とすれば、レンズ洗浄工程に掛かる時間Ｔｗは１５秒とされる。
【００５８】
溝掘り加工及び穴加工の後に、面取り加工工程又はファセット加工がある場合は、その加工時に研削水が使用されるので、このレンズ洗浄工程は省略される。なお、レンズ洗浄は、レンズを取り外した後に別の専用の洗浄装置にて実施される場合もあるので、加工条件の設定時に本装置側において実施するか否かを選択できる。
【００５９】
レンズ材質がガラスの場合を説明する。この場合、粗加工はガラス用粗砥石１６２ｄが使用され、仕上げ加工は仕上げ用砥石１６２ｂが使用されるが、粗加工工程時間Ｔｒ、仕上げ加工工程時間Ｔｆｉは、プラスチックの場合とほぼ同じ時間で行われる。なお、ガラスレンズの場合、鏡面加工、溝掘り加工、穴加工、ファセット加工は、加工不可とされる。
【００６０】
レンズ材質がポリカーボネイト（以下、ポリカと略す）の場合について、主にプラスチックレンズと異なる加工工程とその時間の算出を説明する。
【００６１】
＜粗加工工程＞  熱可塑性のポリカレンズの粗加工では、プラスチックレンズと異なり、加工時には研削水供給手段５３から研削水が供給されず、ドライ加工が行われる。加工時間としてはプラスチックの場合と同じとされる。
【００６２】
＜仕上げ加工工程＞  仕上げ用砥石１６２ｂによるポリカレンズの仕上げ加工においては、砥石１６２ｃによる鏡面仕上げ加工の有無により加工工程が異なる。鏡面仕上げ加工が無い場合、研削水の供給無しで仕上げ代分を加工するドライ加工としてレンズが平均的に２回転され、研削水の供給による艶だしのウエット加工としてレンズが３回転される。レンズ１回転当たり７秒とすれば合計５回転であるので、その加工時間は３５秒となる。これに、加工開始時及び加工終了時のキャリッジ１０１の移動時間２秒を加え、仕上げ加工工程時間Ｔｆｉは３７秒とされる。
【００６３】
一方、鏡面仕上げ加工が設定されている場合、仕上げ用砥石１６２ｂによる仕上げ加工は、研削水の供給無しのドライ加工としてレンズが２回転されて終了する。この場合、ドライ加工時間の１４秒にキャリッジ１０１の移動時間２秒を加え、仕上げ加工工程時間Ｔｆｉは１６秒とされる。
【００６４】
なお、プラスチックレンズの場合と同様に、レンズコバ位置測定後はレンズ厚が分かるので、レンズ厚によって加工時間はプラスされる。
【００６５】
＜鏡面仕上げ加工工程＞  砥石１６２ｃによる鏡面仕上げ加工が設定された場合は、先のドライ加工のみで終了した仕上げ加工後のレンズに対して、砥石１６２ｃによりドライ加工としてレンズが１回転される。次に、研削水供給手段５３を用いたウエット加工としてレンズが３回転される。鏡面仕上げ加工ではレンズ１回転当たり平均１５秒とすれば、レンズ４回転の加工時間は６０秒とされる。これに、加工前後のキャリッジ１０１の移動時間２秒を加えると、鏡面仕上げ加工工程時間Ｔｐｏは６２秒とされる。
【００６６】
＜面取り加工工程＞  面取り砥石２２１ａ、２２１ｂによるポリカレンズの面取り加工は、仕上げ加工と同じく、その後の鏡面面取り加工の有無により加工工程が異なる。鏡面面取り加工が無い場合、プラスチックレンズと同じようにレンズ前面及びレンズ後面の切込み加工が、面取り幅の設定に応じてそれぞれドライ加工で行われる。その後、研削水の供給によるウエット加工としてレンズ前面及び後面にてそれぞれレンズが３回転される。ドライ加工及びウエット加工共に１回転あたり、プラスチックと同様に平均７秒で加工される。従って、レンズ前面及びレンズ後面とも、同じ面取り幅の設定のプラスチックレンズに対して、１回転余分に回転される。前述のプラスチックレンズの例と同じく、レンズ後面の面取り幅が０．５ｍｍ（面取り大）で設定され、レンズ前面の面取り幅が０．３ｍｍで設定されている場合、レンズ後面の面取り加工時間Ｔｃｒ及びレンズ前面の面取り加工時間Ｔｃｆは、プラスチックレンズに比べてそれぞれ７秒余分に掛かるものとして演算される。つまり、両面の面取りに掛かる加工工程時間Ｔｃは、プラスチックレンズに比べて１４秒余分に掛かるものとして演算される。なお、レンズの移動時間を無視できるものとする。
【００６７】
鏡面面取り加工が設定されている場合、面取り砥石２２１ａ、２２１ｂによる切込み加工が面取り幅の設定に応じてドライ加工で行われて終了される。すなわち、加工時間はそれぞれ切り込みのレンズ回転分のみである。レンズ後面の面取り幅が０．５ｍｍで設定され、レンズ前面の面取り幅が０．３ｍｍで設定されている場合、Ｔｃｒ及びＴｃｆは加工前後のキャリッジ１０１に移動時間２秒を加え、それぞれ２３秒及び１６秒となる。これに、加工準備時間Ｔｃｔとして砥石スピンドル２３０の加工開始時の加工位置への移動時間３秒を加え、面取り加工工程時間Ｔｃは４２秒とされる。
【００６８】
＜鏡面面取り加工工程＞  ポリカレンズの鏡面面取り加工では、ドライ加工までで終了したレンズ前面及びレンズ後面に対して、それぞれ鏡面面取り砥石２２３ａ，２２３ｂによりドライ加工としてレンズが１回転された後、ウエット加工としてレンズが３回転される。すなわち、プラスチックレンズの鏡面面取り加工に対して、それぞれレンズが１回転余分に回転されるものとして、その加工工程時間Ｔｃｐが４７秒＋１５秒として算出される。レンズ後面及びレンズ前面の面取りが設定されている場合、Ｔｃｐは１２４秒とされる。
【００６９】
なお、上記の各加工工程の加工時間においては、砥石等の加工具による直接の加工前後の移動時間は何れも２秒程であるので、各加工工程時間の算出においては誤差範囲となるので無視しても良い。
【００７０】
次に、以上のような加工工程毎の加工時間と加工条件の設定により予測される加工終了時間Ｔの算出例とその表示動作を説明する（図１３のフローチャート参照）。
【００７１】
＜例１＞  レンズ材質としてプラスチックが設定され、加工モードとしてオートヤゲン加工、鏡面加工、面取り加工の加工条件が設定された場合を説明する。面取りは、レンズ後面が面取り大（０．５ｍｍ）、レンズ前面の面取り幅が０．３ｍｍで設定されたものとする。加工条件設定後（Ｓ−１）、スイッチ部７の加工スタートスイッチを押すと（Ｓ−２）、オートヤゲン加工では、レンズコバ位置測定後に加工を一旦停止するモードとはされず（Ｓ−３）、レンズコバ位置測定に続いてレンズ加工が実行される。
【００７２】
この場合、初めのスタートスイッチが押されることにより加工終了時間Ｔが表示される（Ｓ−４）。各加工工程の時間は、レンズコバ位置の測定工程時間Ｔｍ＝１５秒、粗加工工程時間Ｔｒ＝５５秒、仕上げ加工工程時間Ｔｆｉ＝３０秒、鏡面仕上げ加工時間Ｔｐｏ＝４７秒、面取り加工時間Ｔｃ＝７２秒、鏡面面取り加工時間Ｔｃｐ＝９４秒となる。加工終了時間Ｔは各加工工程の総和の５分１３秒として演算され、時間表示部５５０に表示される（Ｓ−４）。作業者は、この加工終了までの予測時間を知ることにより他の作業に従事するための目安とすることができる。加工終了時間Ｔは、おおよその目安となれば良いので、１５秒単位で丸めて表示しても良い。
【００７３】
ここで、レンズコバ位置が測定される（Ｓ−５）と、玉型に対するレンズ厚が得られる。測定されたレンズ厚について、粗加工時間Ｔｒ、仕上げ加工時間Ｔｆｉ等の算出の基礎とした標準のものより変動がある場合、それに応じてその後の加工工程の算出時間が補正される（Ｓ−６）。
【００７４】
時間表示部５５０に表示される時間は、加工の進行と共にカウントダウンされる（Ｓ−１１）。例えば、５秒ごとにカウントダウンされる。その際、加工工程が終了するごとに残りの加工工程の時間に補正される（Ｓ−１４）。これにより、作業者は途中で残りの時間を知ることができ、他の作業に従事するか否か参考にすることができる。
【００７５】
なお、加工終了までの残りの加工時間を報知する方法としては、時間を数値表示する代わりに（あるいは、時間の数値表示に加えて）、加工開始から加工終了までのトータルの加工終了時間を１００％とし、加工の進捗状況に応じて進捗割合（％）を数値及び／又はグラフィックにて表示部５５０に表示しても良い。グラフィックで表示すれば、視覚的に分かりやすい。この場合も、加工の進捗状況によって各加工工程の終了毎に、加工条件の設定により算出される残りの加工時間を基に、その表示状態が補正される。
【００７６】
例えば、上記の例１において、トータル時間は３１３秒であり、仕上げ加工工程の終了までの時間は１００秒である。予想通りに仕上げ加工工程が終了すれば、その進捗割合は約３２％であり、残りの加工時間の割合は６８％である。ここで、仕上げ加工終了までの時間が予想より長く掛かった場合でも、進捗割合のグラフィックは、残りの加工時間を元にして仕上げ加工終了まで３２％（残り６８％）のままとする。あるいは、仕上げ加工終了までに実際に掛かった時間と残りの加工時間を加算し、これを基準に進捗割合を補正演算し直す。このような表示によっても、作業者は加工終了までのおおよその時間を知ることができる。
【００７７】
全ての加工工程が終了すると、ディスプレイ５に加工終了の旨のメッセージが表示され、また、スピーカ５４により加工終了を知らせる音が発生される（Ｓ−１５）。
【００７８】
＜例２＞  レンズ材質としてプラスチックが設定され、加工モードとして強制溝掘り加工、鏡面加工、面取り加工の加工条件が設定された場合を説明する。溝掘り加工以外は、先の例１と同様な設定とする。強制溝掘り加工モードは、レンズコバ位置測定後に溝掘り加工のシミュレーション画面が表示され、加工が一時的に停止されるモードとされる。加工条件設定後、スイッチ部７の加工スタートスイッチを押すと（Ｓ−２）、レンズコバ位置測定が実行される（Ｓ−７）。
【００７９】
その後、図６に示した溝掘り加工のシミュレーション画面に切換えられ、装置の動作は一旦停止される（Ｓ−８）。溝掘り加工のシミュレーション画面においては、溝掘りのカーブ、位置を変更できる。また、溝幅及び溝深さを変更できる。ここでは、溝深さが０．８ｍｍ、溝幅が０．８ｍｍに設定されたものとする。未加工レンズの径、レンズ厚及び玉型サイズについては、標準的なものとする。
【００８０】
シミュレーション画面に必要な条件を設定した後、スイッチ部７の加工スタートスイッチを押すと（Ｓ−９）、制御部５０により加工終了までの時間Ｔが演算され、表示部５５０に表示される（Ｓ−１０）。この設定における各加工工程の時間は、先の例と同じく、粗加工時間Ｔｒ＝５５秒、平加工の仕上げ加工時間Ｔｆｉ＝３０秒、鏡面仕上げ加工時間Ｔｐｏ＝４７秒、面取り加工時間Ｔｃ＝７２秒、鏡面面取り加工時間Ｔｃｐ＝９４秒である。溝掘り加工は、図１１により説明した手順にて行われ、その加工時間Ｔｇは１４０秒として算出される。加工終了時間Ｔはこれらが加算された４３８秒となる。表示時間として、おおよその目安となれば良いので、１５秒単位で丸められ、７分１５秒となる。
【００８１】
＜例３＞  レンズ材質としてプラスチックが設定され、眼鏡枠の種類がリムレス（ツーポイント）が選択され、加工モードとして平仕上げ加工、穴加工モード、鏡面加工、面取り加工の加工条件が設定された場合を説明する。平仕上げ加工、穴加工以外は、先の例１と同様な設定とする。加工条件設定後、スイッチ部７の加工スタートスイッチを押すと（Ｓ−２）、表示部５５０に加工終了時間Ｔが表示され（Ｓ−４）、レンズコバ位置測定（Ｓ−５）に続いてレンズ加工が実行される。
【００８２】
穴加工における加工時間は、穴の設定データに基づいて算出される。例えば、図７に示したように、４つの穴が設定され、各穴の直径が１．０ｍｍ、穴深さが貫通に設定されているものとする。レンズコバ位置測定前においては、穴加工のレンズ厚が不明であるので、０．８ｍｍの貫通穴の加工に平均的な１５秒を要するものとする。そして、穴の直径が１．０ｍｍに設定されているので、貫通穴の径を広げる加工に５秒がプラスされる。１つの穴の加工時間は、２０秒となる。そして、穴数が４個であるので、穴加工時間Ｔｈｐは８０秒とされ、これに加工準備時間Ｔｈｔの１０秒が加算され、穴加工工程時間Ｔｈは９０秒とされる。
【００８３】
ここで、穴加工が設定された場合のレンズコバ位置測定は、レンズ周縁加工のための測定に加え、穴位置に対応するレンズ前面のコバ位置と、穴位置におけるレンズ前面の傾斜角を得るために、穴位置より僅かに外側の２箇所で測定される。穴が複数個設定されている場合は、その数分の測定が行われる。１つの穴についての測定時間が３秒とすれば、４個の穴の測定に１２秒掛かり、これにレンズ周縁加工用の測定工程時間１５秒が加算され、測定工程時間Ｔｍは２７秒として算出される。
【００８４】
各加工工程の時間は、加工工程順にＴｍ＝２７秒、Ｔｒ＝５５秒、Ｔｆｉ＝３０秒、Ｔｐｏ＝４７秒、Ｔｈ＝９０秒、Ｔｃ＝７２秒、Ｔｃｐ＝９４秒となる。これらを合計すると、加工終了時間Ｔは３８８秒となる。表示部５５０には、丸められた時間６分３０秒が表示される。
【００８５】
レンズコバ位置測定より、玉型に対するレンズ厚が得られ、また、各穴位置のレンズ厚が得られる。これにより、レンズコバ位置測定測定後の加工終了時間Ｔが補正される（Ｓ−６）。例えば、各穴位置のレンズ厚が標準とした２ｍｍより厚い４ｍｍである場合、１つの貫通穴に対して１５秒多く掛かり、穴数が４個であるので、穴加工工程時間Ｔｈは６０秒プラスされる。また、玉型に対するレンズ厚が標準より厚い場合、粗加工工程時間Ｔｒは７秒プラスされ、仕上げ加工時間Ｔｆｉも７秒プラスされる。したがって、レンズコバ位置測定後の残りの加工終了時間Ｔは、３３３秒から４０７秒に補正される。そのときの表示時間は６分４５秒に丸められた時間とされる。時間表示部５５０に表示される時間は加工工程の進行と共にカウントダウンされ、加工工程が終了するごとに残りの加工工程の時間に補正される。
【００８６】
＜例４＞  例３の加工条件に対して、面取り加工が設定されていない場合について説明する。この場合、面取り加工のＴｃ＝７２秒及びＴｃｐ＝９４秒が省かれ、代わりにレンズ洗浄工程の時間Ｔｗ＝１５秒が追加され、加工終了時間Ｔは２３７秒となる。
【００８７】
＜例５＞  例３の加工条件の設定に対して、面取り加工の代わりにファセット加工が設定された場合を説明する。この場合、レンズコバ位置測定後に加工を一旦停止するモードとされる。加工条件設定後、スイッチ部７の加工スタートスイッチを押すと、レンズコバ位置測定が実行され、図８のファセット加工領域設定用のシミュレーション画面に切換えられ、装置の動作は一旦停止される。図８の側面図形ＥＴには、レンズコバ位置測定結果が反映される。側面図形ＥＴの輪郭とコバ側面に設定されたファセットラインＥＬｆとの関係を見ることにより、また、側面図形ＥＴの観察方向をタッチペン等により指定することにより、ファセット加工領域及びその加工幅の設定の適否が判定できる。このシミュレーション画面にて、ファセット加工領域及びその加工幅の修正、再設定ができる。
【００８８】
ここでは、先の説明と同じく、レンズ前面及びレンズ後面にファセット領域がそれぞれ８箇所設定されたものとする。また、各ファセット領域の最大加工幅Ｗの設定により、図９のコバ側での面取り量が１．２ｍｍであったとする。この場合、先に説明した演算により、レンズ前面及びレンズ後面のファセット加工時間Ｔｆａ＝７分５秒として求められる。
【００８９】
例５の設定では、上記の例３（Ｔｒ＝５５秒、Ｔｆｉ＝３０秒、Ｔｐｏ＝４７秒、Ｔｃ＝７２秒、Ｔｃｐ＝９４秒の合計２９８秒）に対してファセット加工時間Ｔｆａ＝７分５秒が加算されるので、加工終了時間Ｔは７２３秒（１２分３秒）となる。再びスタートスイッチが押されると（Ｓ−９）、表示部５５０には丸められて１２分と表示される（Ｓ−１０）。
【００９０】
＜例６＞  レンズ材質としてポリカが設定され、他の加工条件は例１と同じく、加工モードとしてオートヤゲン加工、鏡面加工、面取り加工の加工条件が設定された場合を説明する。ポリカの場合、粗加工、仕上げ加工（ヤゲン加工）、鏡面加工、面取り加工の工程で、プラスチックに対して異なる演算により各加工工程の時間が求められる。すなわち、Ｔｍ＝１５秒及びＴｒ＝５５秒はプラスチックと同じであり、Ｔｆｉ＝１６秒、Ｔｐｏ＝６２秒、Ｔｃ＝４２秒、Ｔｃｐ＝１２４秒がプラスチックと異なる。これらが加算され、その加工終了時間Ｔは、３１４秒（表示は丸められ、６分１５秒）となる。
【００９１】
以上、加工終了時間の算出例の何れにおいても、表示部５５０に表示される時間は、加工動作スタートスイッチの信号入力後、加工進行と共にカウントダウンされる。前述したように、各加工工程が終了するごとに残りの加工工程の時間に補正される。これにより、作業者は途中で残りの時間を知ることができ、他の作業に従事するか否か参考にすることができる。加工が終了すると、ディスプレイ５に加工終了のメッセージが表示されると共に、スピーカ５４から加工終了の旨の音が発せられる。
【００９２】
また、加工センタや眼鏡店においてレンズを連続して加工する場合、加工終了が近づいたことを作業者に知らせるようにすると、作業者は次のレンズの加工の準備をしつつ効率良く加工を行うことができる。例えば、残りの加工時間が３０秒になったら、スピーカ５４から加工終了まで３０秒である旨の音を発して作業者に知らせる。または、加工時間の表示とは別に、ランプ等の表示により加工終了まで３０秒である旨を知らせる。
【００９３】
図１２は、上記の実施形態に対する変容例の構成図である。上記の実施形態では加工終了までの時間及び加工終了の旨を加工装置本体１に設けられたディスプレイ５に表示したが、この変容例の構成においては、作業者が携帯可能な受信ユニットに無線信号で通知する。
【００９４】
図１２において、装置本体１には無線発信機６００が設けられ、無線発信機６００は制御部５０に接続されている。７００は作業者が携帯可能な受信ユニットであり、例えば、携帯電話のように、作業者のポケットに入れることができる筐体を持つ。受信ユニット７００は、無線発信機６００からの無線信号（電波信号）を受信する受信機７０２と、加工時間終了時間等を表示する表示器７０４と、スピーカ（音発生手段）７０６と、バイブレータ（振動発生器）７０８と、これらに接続された制御部７１０と、を備える。
【００９５】
装置本体１の制御部５０にて求められた加工終了時間（カウントダウンされた加工終了までの時間を含む）の信号及び加工終了信号は、無線発信機６００により発信される。受信ユニット７００の制御部７１０は、受信機７０２にて受信された信号を基に表示器７０４に加工終了までの時間を表示させる。これにより、作業者が加工装置本体１から離れ、他の作業に従事している場合にも（例えば、眼鏡店の作業者が、本体１が設置された加工室から離れて接客をしている場合）、その作業者は携帯している受信ユニット７００側にて加工終了までの時間を確認できる。
【００９６】
また、本体１の無線発信機６００から発せられた加工終了信号が受信されると、制御部７１０は加工終了のメッセージを表示器７０４に表示させると共に、スピーカ７０６にてブザー音を発生させる。あるいは、バイブレータ７０８を駆動して振動を発生させる。また、加工終了が近づいたこと（例えば、加工終了まで残り３０秒）を音や振動で知らせるようにしても良い。これにより、作業者は、加工装置本体１から離れ、他の作業に従事している場合にも、加工終了又は加工終了が近づいたことを知ることができ、次のレンズの加工に移る等、作業の効率化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００９７】
【図１】眼鏡レンズ周縁加工装置の加工部の概略構成図である。
【図２】面取り機構部の構成を説明する図である。
【図３】レンズコバ位置測定部の概略構成図である。
【図４】穴加工・溝掘り機構部の概略構成図である。
【図５】眼鏡レンズ周縁加工装置の制御ブロック図である。
【図６】溝加工モードのシミュレーション画面を説明する図である。
【図７】穴加工モードにおける穴編集画面を説明する図である。
【図８】ファセット加工領域の設定について説明する図である。
【図９】ファセットラインの演算について説明する図である。
【図１０】面取り加工における面取り量を説明する図である。
【図１１】溝掘り加工の加工手順を説明する図である。
【図１２】本発明の変容例を説明する図である。
【図１３】本実施形態におけるレンズ加工のフローチャートを説明する図である。
【符号の説明】
【００９８】
１  加工装置本体
５  ディスプレイ
５０  制御部
１０１  キャリッジ
１０２Ｌ、１０２Ｒ  レンズチャック軸
１６２  砥石群
３００Ｆ、３００Ｒ  レンズコバ位置測定部
４００  穴加工・溝掘り機構部
４３５  エンドミル
４３６  溝掘りカッター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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