(57)【要約】【課題】外部から目視にて確認しやすい位置に、消えにくい刻印４を形成する。【解決手段】外輪１を固定輪、内輪２を回転輪とする四列円筒ころ軸受において、その外輪１の端面５に凹部３を形成し、その凹部３に９０度刻みで負荷圏設定マーク（１〜４の各数字表示）を刻印４する。この刻印４は凹部３に形成され、軸受の他の構成部材とこすれあうことがないので、消える恐れがない。また、この四列円筒ころ軸受の外輪１の一部に荷重が負荷された状態で長期間使用すると、外輪１の摺動面の一部の領域ｓが偏磨耗して軸受の回転に不具合が生じるが、上記負荷圏設定マークを目安にして、一定の使用時間ごとに、各数字表示に従って、１→２→３→４→１→・・・と外輪１を９０度ずつ回転させていくと、磨耗の進行が摺動面の各部位でほぼ均等になるので、偏磨耗を防止することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受の軌道輪の少なくとも一方の端面（５）に凹部（３）を形成し、その凹部（３）に表示の刻印（４）を施した転がり軸受。
【請求項２】
上記凹部（３）の底を端面（５）と平行な平面とし、その平面に上記刻印を施した請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項３】
上記凹部（３）を上記軌道輪の端面（５）に亘る周溝（６）とした請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項４】
上記凹部（３）を上記軌道輪の端面（５）の内外径間に亘る切り欠き状とし、その凹部（３）を油溝とした請求項１又は２に記載の転がり軸受。
【請求項５】
上記軌道輪が内輪（２）からなり、上記凹部（３）が、内輪（２）を引き抜くための周溝（６）又は切り欠きである請求項１から４のいずれかに記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸受の端面に凹部を形成し、その凹部に表示の刻印を施した転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
複列円筒ころ軸受等のように、複数の外輪及び内輪から構成される軸受の組み立てにおいては、それらの組み立て順序及び各構成部材の配置を間違わないようにするため、各構成部材の製品番号、位置決め表示等の刻印を部材表面にマーキングすることがある。
【０００３】
例えば、図５に示すように、外輪１が３個に分割された軌道輪１０、１１、１２からなる４列円筒ころ軸受においては、分解後の再組み立ての際に、不注意のために、左右の軌道輪１０、１２の位置が入れ替わることがある。軌道輪１０、１２が入れ替わると、円筒ころ７を介した内輪２との接触状態が変化して、軸受の使用の際に、回転軸９の振動が発生する恐れがある。
【０００４】
そのため、再組み立てにおける構成部材の配置の間違いを防止するのを目的として、図６に示すように、上記外輪の外径面に線状の刻印４を形成し、この刻印４を目安として構成部材を順次配置する方法が提案されている（特許文献１参照）。この刻印４には、エアスタイラスマーカー等の機器を用いる方法や、部材表面を部分的に腐食してマーキングするエッチング法等が採用される。上記方法で形成される刻印４の深さは通常、１００μｍ以下程度である。
【特許文献１】特開２００３−３３６６４６号公報
【０００５】
また、上記刻印４は、外輪の外周面、内輪の内周面、内外輪の面取り部及び端面に形成されるのが一般的である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に示す方法において形成される刻印は、その刻印の深さが浅いために、外輪の外周面とハウジング、あるいは、内輪の内周面と回転軸のこすれあいによって、又は、各構成部材の再研磨によるメンテナンスの際に研磨治具がその刻印を研磨することによって、その刻印が容易に消えてしまうという問題がある。そのため、刻印が消える度に再刻印する必要があり、各構成部材の維持管理の点において手間を要した。
【０００７】
また、上記内外輪の面取り部に刻印した場合、その刻印がハウジングや回転軸等、他の部材とのこすれあいによって消える恐れは小さいものの、面取り部の面積が小さいためにその刻印が小さいものとなり、また、その刻印の位置がハウジングの陰となりやすいため、外部から目視にて確認しづらいという問題がある。
【０００８】
そこで、この発明は、外部から目視にて確認しやすい位置に、消えにくい刻印を形成することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、この発明は、軸受の軌道輪の少なくとも一方の端面に凹部を形成し、その凹部にその軸受構成部材の製品番号、位置決めマーク等の表示の刻印を形成することとしたのである。
【発明の効果】
【００１０】
この発明によると、上記凹部に形成した刻印は、その刻印を形成した部分が端面よりも凹んでいるために、ハウジングや回転軸等の他の構成部材とこすれあわず、かつ、各構成部材の再研磨によるメンテナンスの際にも研磨治具が接触しないので、上記刻印が消えることがない。そのため、その刻印を手掛かりとして各構成部材の維持管理が容易となり、さらに、再組み立てにおける構成部材の配置の間違いをなくすこともできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明の実施形態としては、軸受の軌道輪の少なくとも一方の端面に凹部３を形成し、その凹部３に軸受構成部材の製品番号、位置決めマーク等の表示の刻印４を施す方法を採用できる。
【００１２】
この凹部３の形状としては、軸受の外輪を例にして説明すると、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように凹部３の中央ほど凹みが大きくなる丸みを有する形状、又は、図２（ａ）および（ｂ）に示すような凹部３の底を端面と平行な平面とした形状のいずれも採用できる。底を平面とすれば丸みを有する形状と比較して、上記刻印４の形成がより容易となる。なお、図１及び図２に示す凹部３の形状は一例であり、凹部３が端面５よりも没している形状であれば、図１及び図２の事例に限らず採用できる。
【００１３】
また、この凹部３の深さｄは、上記再研磨の深さを考慮して、軸受の構成部材ごとに適宜決めることができる。例えば、トータルの再研磨量が０．５ｍｍとなれば、その部材が寿命に至ったとものと判断する場合、上記凹部３の初期深さは、０．５ｍｍよりも深いものとする必要がある。
【００１４】
上記凹部３として、図１及び図２に示したように、端面５の数箇所に均等に形成することもでき、又は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、端面５に周溝６を形成することもできる。上記周溝６は、外輪１又は内輪２の端面５を研削加工後、その研削工具を交換することなく、引き続いてその周溝６の加工を行なうことができるので、段取り換えを必要としない。そのため、加工のコストを低く抑えることができる。
【００１５】
また、上記刻印４を、軌道輪の端面５に形成された、軸受内部に潤滑油を供給するための油穴又は油溝の内面に形成すれば、新たに凹部３又は周溝６を形成する必要がないので、その分の加工コストが低減できる。さらに、上記刻印４を、内輪２の端面５に形成した、外輪１から内輪２を引き抜くための凹部３又は周溝６の内面に形成すれば、上述したのと同じく、その分の加工コストが低減できる。
【００１６】
また、上記外輪１及び内輪２以外の軸受構成部材の維持管理をより効率的にするため、上記刻印４を円筒ころ又は円錐ころ７の端面、あるいは、保持器８の摺動面以外の面に適用することもできる。
【００１７】
上記刻印４は、プレス加工機、レーザ加工機、エッチング法をはじめとして、一般的に利用されている刻印機を用いることができる。
【実施例】
【００１８】
図４にこの発明の一実施例を示して説明すると、熱間圧延機や冷間圧延機等に採用されるロールネック用の軸受においては、外輪１及び内輪２に負荷される加工荷重が大きいために、複数の外輪１及び内輪２から構成される四列円筒ころ軸受等が採用されることが多い。
【００１９】
この四列円筒ころ軸受において、例えば、外輪１を固定輪、内輪２を回転輪とすると、水平に配置された外輪１の一部の領域（図４（ｂ）の領域ｓ）に回転軸９及び内輪２の荷重が集中的に加わりやすいため、この軸受を長期間に亘って使用すると、この外輪１の領域ｓの摺動面が他の領域よりも早く磨耗して偏磨耗が生じ、軸受に異常振動等の不具合が発生する恐れがある。
【００２０】
そこで、外輪１の端面５に形成した凹部３に負荷圏設定マーク（１〜４の各数字表示）を９０度刻みでプレス加工機で刻印４し、上記負荷圏設定マークの数字の順序に従って、一定の使用時間ごとに、各数字表示に従って、１→２→３→４→１→・・・と外輪１を９０度ずつ回転させていくと、磨耗の進行が摺動面の各部位でほぼ均等になるので、偏磨耗が回避できる。
【００２１】
しかも、上記負荷圏設定マークは外輪１の端面５の凹部３に刻印されているので、軸受の他の構成部材とこすれあうことがなく、また、メンテナンスにおいても、消える恐れはない。
【００２２】
また、隣り合う２つの外輪１、１の間に形成された凹部３を上記外輪１、１の内外径間に亘る切り欠き状とすれば、その凹部３を通じて軸受の内部に潤滑油を供給するための油穴として機能させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】一実施例における凹部の形成を示す、（ａ）は斜視図、（ｂ）は端面図
【図２】他の実施例における凹部の形成を示す、（ａ）は斜視図、（ｂ）は端面図
【図３】他の実施例における凹部の形成を示す、（ａ）は斜視図、（ｂ）は端面図
【図４】四列円筒ころ軸受の外輪の端面の凹部への刻印を示す図
【図５】複列円筒ころ軸受の断面図
【図６】従来例において外輪の外径面への刻印を示す図
【符号の説明】
【００２４】
１  外輪
２  内輪
３  凹部
４  刻印
５  端面
６  周溝
７  転動体
８  保持器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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