(57)【要約】【課題】歯ダレが小さくなるプレス装置及びプレス方法を提供することを課題とする。【解決手段】材料９１１は、ダイ９０１の第１基部９０５の面に当接し、材料９１１と凹部９０３の底面との間には第１隙間Ｓ１があるように配設され、パンチ９５１の凸部９５３が材料９１１に当接すると、材料９１１とパンチ９５１の第２基部９５５の面との間には第１隙間Ｓ１と略同じ大きさの第２隙間Ｓ２があるように凸部９５３の高さが設定され、ダイ９０１の凹部９０３の開口と、パンチ９５１の凸部９５３の外壁との間には第３隙間Ｓ３があり、第１基部９０５と、第２基部９５５とで材料９１１を挟まないで、パンチ９５１が材料９１１を押圧する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部，該凹部の周囲に形成された第１基部を有し、該凹部の開口を塞ぐように材料が配設されるダイと、
外壁に歯が刻設され、前記ダイの凹部に嵌合可能な凸部，該凸部の周囲に形成された第２基部を有し、前記材料の前記ダイとの対向面と反対側の面より前記材料を押接するパンチとを具備し、
前記パンチが前記材料を押圧することにより、内壁面に歯が形成された凹部を前記材料に形成するプレス装置において、
前記材料は、前記ダイの第１基部の面に当接し、前記材料と前記凹部の底面との間には第１隙間があるように配設され、
前記パンチの凸部が前記材料に当接すると、前記材料と前記パンチの第２基部の面との間には前記第１隙間と略同じ大きさの第２隙間があるように前記凸部の高さが設定され、
前記ダイの凹部の開口と、前記パンチの凸部の外壁との間には第３隙間があることを特徴とするプレス装置。
【請求項２】
前記パンチの凸部の前記材料への当接面には、前記パンチの歯底に沿う突起が形成されていることを特徴とする請求項１記載のプレス装置。
【請求項３】
前記ダイの凹部の内壁は、前記凹部の底面に向かうに従って、前記凹部の深さ方向と直交する断面形状の面積が狭くなる斜面であることを特徴とする請求項１又は２記載のプレス装置。
【請求項４】
凹部，該凹部の周囲に形成された第１基部を有し、該凹部の開口を塞ぐように材料が配設されるダイと、
外壁に歯が刻設され、前記ダイの凹部に嵌合可能な凸部，該凸部の周囲に形成された第２基部を有し、前記材料の前記ダイとの対向面と反対側の面より前記材料を押接するパンチとを具備し、
前記パンチが前記材料を押圧することにより、内壁面に歯が形成された凹部を前記材料に形成するプレス方法において、
前記第１基部と、第２基部とで前記材料を挟まないで、前記パンチが前記材料を押圧することを特徴とするプレス方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凹部を有し、該凹部の開口を塞ぐように材料が配設されるダイと、外壁に歯が刻設され、前記ダイの凹部に嵌合可能な凸部を有し、前記材料の前記ダイとの対向面と反対側の面より前記材料を押接するパンチとを具備し、前記パンチが前記材料を押圧することにより、内壁面に歯が形成された凹部を前記材料に形成するプレス装置及びプレス方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
次に、図面を用いて従来例を説明する。図５に示すように、板材１に、歯２ａが刻設された凹部２を形成する場合には、例えば、図６に示すような構成のプレス装置が用いられている。
【０００３】
この図６において、３は内壁面に内歯４ａが形成された穴４を有するダイ(ダイス)である。このダイ３の穴４を塞ぐように、板材１が配設されている。
５は外壁に歯５ａが刻設され、ダイ３の穴４に嵌合可能なパンチ(ポンチ)である。６はパンチ５が摺動可能に係合する穴６ａが形成され、パンチ５をダイ３方向に案内するパンチプレートである。
【０００４】
又、ダイ３の穴４には、板材１に当接可能に設けられたパット７と、このパット７を板材１方向に付勢するスプリング８とが設けられている。
次に、上記構成のプレス装置の作動を説明する。図６に示す状態は、板材１をプレス装置にセットした状態を示している。この状態では、ダイ３とパンチプレート６とで、板材１を挟んでいる。そして、パンチ５をダイ３方向(図６において矢印方向)に駆動すると、図７に示すように、板材１が塑性変形し、図５に示すように、壁面に歯２ａが形成された凹部２が形成される（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３７５６９６８号（明細書段落番号０００２−０００４、図４−図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図６に示すように、従来のプレス装置では、板材１をセットすると、板材１はダイ３とパンチプレート６とで挟まれる。この状態で、パンチ５がダイ３方向(図６において矢印方向)に駆動され、壁面に歯２ａが形成された凹部２が形成される。
【０００６】
ダイ３とパンチプレート６とで、板材１が挟まれた状態で、プレス加工がなされるので、板材１がパンチの押圧方向（図６において矢印方向）に引っ張られて減肉となる箇所が発生する。特に、減肉となった所に、歯２ａが形成されるので、大きな歯ダレ（Ａ）が発生し、充分な歯幅が形成されない問題点がある。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、その課題は、歯ダレが小さくなるプレス装置及びプレス方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、凹部，該凹部の周囲に形成された第１基部を有し、該凹部の開口を塞ぐように材料が配設されるダイと、外壁に歯が刻設され、前記ダイの凹部に嵌合可能な凸部，該凸部の周囲に形成された第２基部を有し、前記材料の前記ダイとの対向面と反対側の面より前記材料を押接するパンチとを具備し、前記パンチが前記材料を押圧することにより、内壁面に歯が形成された凹部を前記材料に形成するプレス装置において、前記材料は、前記ダイの第１基部の面に当接し、前記材料と前記凹部の底面との間には第１隙間があるように配設され、前記パンチの凸部が前記材料に当接すると、前記材料と前記パンチの第２基部の面との間には前記第１隙間と略同じ大きさの第２隙間があるように前記凸部の高さが設定され、前記ダイの凹部の開口と、前記パンチの凸部の外壁との間には第３隙間があることを特徴とするプレス装置である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記パンチの凸部の前記材料への当接面には、前記パンチの歯底に沿う突起が形成されていることを特徴とする請求項１記載のプレス装置である。
請求項３に係る発明は、前記ダイの凹部の内壁は、前記凹部の底面に向かうに従って、前記凹部の深さ方向と直交する断面形状の面積が狭くなる斜面であることを特徴とする請求項１又は２記載のプレス装置である。
【００１０】
請求項４に係る発明は、凹部，該凹部の周囲に形成された第１基部を有し、該凹部の開口を塞ぐように材料が配設されるダイと、外壁に歯が刻設され、前記ダイの凹部に嵌合可能な凸部，該凸部の周囲に形成された第２基部を有し、前記材料の前記ダイとの対向面と反対側の面より前記材料を押接するパンチとを具備し、前記パンチが前記材料を押圧することにより、内壁面に歯が形成された凹部を前記材料に形成するプレス方法において、前記第１基部と、第２基部とで前記材料を挟まないで、前記パンチが前記材料を押圧することを特徴とするプレス方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１−請求項３に係る発明によれば、前記材料は、前記ダイの第１基部の面に当接し、前記材料と前記凹部の底面との間には第１隙間があるように配設され、前記パンチの凸部が前記材料に当接すると、前記材料と前記パンチの第２基部の面との間には前記第１隙間と略同じ大きさの第２隙間があるように前記凸部の高さが設定され、前記ダイの凹部の開口と、前記パンチの凸部の外壁との間には第３隙間があることにより、材料をダイにセットし、パンチで材料を押圧する際に、前記第１基部と、第２基部とが前記材料を挟まないで、前記パンチが前記材料を押圧する。よって、材料がパンチの押圧方向に引っ張られず、減肉となる箇所が発生せず、歯ダレが小さくなる。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、前記パンチの凸部の前記材料への当接面には、前記パンチの歯底に沿う突起が形成されていることにより、パンチを材料に押し付けた場合、先ず、突起が材料に打込まれ、材料が拘束される。更に、パンチを材料に押し付け続けると、材料が塑性変形して凹部が形成されるとともに、パンチの歯により、凹部の壁面に内歯が形成される。よって、パンチの突起が材料に打込まれて、材料を拘束することにより、材料及びパンチが逃げず、歯の精度が良好となる。
【００１３】
請求項３に係る発明によれば、前記ダイの凹部の内壁は、前記凹部の底面に向かうに従って、前記凹部の深さ方向と直交する断面形状の面積が狭くなる斜面であることにより、材料に形成された凹部の壁面と凹部の周囲とをつなぐ部分を押し、ラチェットの内歯に歯ダレが小さくなり、充分な歯幅を有する内歯を得ることができる。
【００１４】
請求項４に係る発明によれば、前記第１基部と、第２基部とで前記材料を挟まないで、前記パンチが前記材料を押圧する。よって、材料がパンチの押圧方向に引っ張られず、減肉となる箇所が発生せず、歯ダレが小さくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に図面を用いて本発明の実施の形態例を説明する。最初に、図２〜図４を用いて、リクライニング装置の一例を説明する。
図２はリクライニング装置の平面図、図３は図２の切断線Ｂ−Ｂでの断面図、図４は図３の切断線Ｃ−Ｃでの断面図である。
これらの図において、１０１はシートバック側に設けられるラチェット、２０１はシートクッション側に設けられるロアアームである。
【００１６】
ラチェット１０１には、円弧状の壁面を有する凹部１０５が形成され、その円弧状の壁面には内歯１０３が形成されている。
円弧状の内歯１０３の中心には穴１０７が形成され、ヒンジピン３０１が嵌合している。
【００１７】
一方、ロアアーム２０１は、ラチェット１０１の凹部１０５を覆うように配置され、ヒンジピン３０１が挿通する穴２０３が形成され、ラチェット１０１はヒンジピン３０１を介してロアアーム２０１に回転可能に支持されている。
【００１８】
尚、図３に示すように、ロアアーム２０１の下部には、カバープレート２９１が固着され、このカバープレート２９１は、ロアアーム２０１と協働してラチェット１０１を挟持するように折曲され、上部にはヒンジピン３０１が挿通する穴２９３が形成されている。
【００１９】
そして、ヒンジピン３０１に形成された大径部３１３と、内端がヒンジピン３０１に係止され、外端部がカバープレート２９１に当接する抜け止めリング８０１とにより、ラチェット１０１とロアアーム２０１とのヒンジピン３０１の軸方向の位置決めがなされている。
【００２０】
ヒンジピン３０１の一方の端部側には、すり割り部３０３が形成され、このすり割り部３０３に内端が係止され、ヒンジピン３０１を巻回し、外端部がラチェット１０１に固着されたブラケット３３１の折り曲げ部３３３に係止されたスパイラルスプリング３４１によってラチェット１０１（シートバック）は前傾れ方向に付勢されている。
【００２１】
また、ヒンジピン３０１の大径部３１３を介してロアアーム２０１と隣接して配置され、後述するポール６０３とカム６５１とを駆動する操作レバー３５１には、ヒンジピン３０１が挿通する穴３５３が形成され、操作レバー３５１はヒンジピン３０１に回転可能に支持されている。
【００２２】
尚、操作レバー３５１は、内端がヒンジピン３０１に係止され、外端部が操作レバー３５１に当接する抜け止めリング８０３により、ヒンジピン３０１の軸方向の位置決めがなされている。
【００２３】
そして、ヒンジピン３０１のすり割り部３０３に内端部が係止され、外端部がレバー３５１の切り起こし部３５９に係止されたスパイラルスプリング３６１によって、図２において反時計方向に付勢されている。
【００２４】
図４に示すように、ラチェット１０１の凹部１０５には内歯１０３に噛合可能な外歯６０１が形成されたポール６０３が配設されている。
ポール６０３の背部（外歯６０１が形成された面と対向する面）は、２つの面、すなわち、第１面６０５と第１面６０５よりヒンジピン３０１より離れた第２面６０７とからなる段が設けられた形状となっている。
【００２５】
さらに、ラチェット１０１の凹部１０５には、カム６５１が配設され、このカム６５１にはヒンジピン３０１が挿通する穴６５３が形成され、カム６５１はヒンジピン３０１に回転可能に支持されている。
【００２６】
カム６５１には、ポール６０３の背部の第１面６０５を押圧可能な第１面６５５と、第１面６０５よりヒンジピン３０１に近い第２面６５７とからなる段が形成されている。
ラチェット１０１の凹部１０５と対向するロアアーム２０１の面には、ポール６０３の側部と係合し、ポール６０３をヒンジピン３０１を中心とする半径方向に案内するガイド手段としてのガイド突起２３１，２３３が形成され、ポール６０３はその外歯６０１がラチェット１０１の内歯１０３と噛合する方向に移動可能となっている。
【００２７】
また、カム６５１の第２面６５７と、ポール６０３の第２面６０７との間には、円形のカム７０１が配設されている。
次に、ポール６０３とカム６５１とが操作レバー３５１によって駆動される機構を説明する。
【００２８】
図４に示すように、カム６５１には、操作レバー３５１方向に切り起こされた切り起こし部６６１が形成されている。
ロアアーム２０１には、図２に示すように、ヒンジピン３０１を中心とする円弧状の長穴２４１が形成され、この長穴２４１をカム６５１の切り起こし部６６１が挿通している。
【００２９】
そして、切り起こし部６６１は操作レバー３５１に形成された穴３５５に係合し、操作レバー３５１と共に回転するようになっている。
一方、ロアアーム２０１には、ポール６０３の突部６１１が係合可能で、ガイド手段（ガイド突起２３１，２３３）のポール６０３のガイド方向と同じ方向に伸びる長穴２５１が形成されている。
【００３０】
さらに、突部６１１には、操作レバー３５１方向に伸びるピン６８１が設けられ、このピン６８１は操作レバー３５１に形成されたカム穴３５７に係合している。
このカム穴３５７の形状は、図２に示すように、操作レバー３５１の回転方向に延びながらポール６０３の移動方向に曲げられた形状である。
【００３１】
上記構成の動作を説明する。
（通常時）
スパイラルスプリング３６１の付勢力により、操作レバー３５１は図４において反時計方向に付勢され、カム６５１とポール６０３は図３に示すような状態にある。
【００３２】
この状態は、カム６５１の第１面６５５がポール６０３の背部の第１面６０５を押圧し、さらに、カム６５１の第２面６５７がカム７０１を介してポール６０３の背部の第２面６０７を押圧し、ポール６０３の外歯６０１がラチェット１０１の内歯１０３に噛合し、ラチェット１０１の回転が禁止されたロック状態である。
【００３３】
また、この状態で、シートバックを介してラチェット１０１に高負荷が作用した場合、ロアアーム２０１のガイド突起２３１，２３３とポール６０３とが当接すると共に、ロアアーム２０１の長穴２５１の側面とポール６０３の突部６１１とが当接する。これらの当接によりラチェット１０１に加わった高負荷を受け、分散してロアアーム２０１へと伝える。
【００３４】
これにより、ポール６０３とガイド突起２３１，２３３との接触によるガイド突起２３１，２３３の変形を防止する。
又、これらの当接によりポール６０３の傾き（回転）が規制され、ポール６０３の外歯６０１のラチェット１０１の内歯１０３に対する浮きを抑制してポール６０３の外歯６０１と、ラチェット１０１の内歯１０３との噛合外れを防止する。
（ロック解除）
操作レバー３５１をスパイラルスプリング３６１の付勢力に抗して時計方向に回転すると、カム６５１も同じ方向に回転し、その第１面６５５がポール６０３の背部の第１面６０５より離れ、第２面６５７がカム７０１より離れる。
【００３５】
同時に、ポール６０３は、操作レバー３５１のカム穴３５７により、ヒンジピン３０１に近づく方向、すなわち、その外歯６０１がラチェット１０１の内歯１０３から離れる方向に移動され、ラチェット１０１はヒンジピン３０１を中心に回転可能となる。
【００３６】
所望のシートバックの傾斜角度を得た後に、操作レバー３５１の操作力を解除すると、スパイラルスプリング３６１の付勢力により、カム６５１の第１面６５５がポール６０３の背部の第１面６０５を押圧し、さらに、カム６５１の第２面６５７がカム７０１を介してポール６０３の背部の第２面６０７を押圧し、ポール６０３の外歯６０１がラチェット１０１の内歯１０３に噛合し、ラチェット１０１の回転が禁止されたロック状態に復帰する。
【００３７】
次に、図１（ａ）−図１（ｄ）を用いて上記構成のラチェット１０１の凹部１０５を製造するプレス装置を説明する。
（１）図１（ａ）において、９０１は、凹部９０３と、凹部９０３の周囲に形成された第１基部９０５とを有するダイである。ダイ９０１の凹部９０３の内壁は、凹部９０３の底面９０３ｂに向かうに従って、凹部９０３の深さ方向と直交する断面形状の面積が狭くなる斜面となっている。
【００３８】
９５１は、外壁に歯９５３ａが刻設され、ダイ９０１の凹部９０３に嵌合可能な凸部９５３と、凸部９５３の周囲に形成された第２基部９５５とを有するパンチである。パンチ９５１の凸部９５３の材料９１１への当接面９５３ｂには、パンチ９５１の歯底に沿う突起９５３ｃが形成されている。
【００３９】
図１（ｂ）に示すように、材料９１１は、ダイ９０１の凹部９０３の開口９０３ｄを塞ぐように配設され、更に、材料９１１は、ダイ９０１の第１基部９０５の面に当接し、材料９１１と凹部９０３の底面９０３ｂとの間には第１隙間Ｓ１があるように配設される。
【００４０】
又、図１（ｂ）に示すように、パンチ９５１の凸部９５３が材料９１１に当接すると、材料９１１とパンチ９５１の第２基部９５５の面との間には第１隙間Ｓ１と略同じ大きさの第２隙間Ｓ２があるように凸部９５３の高さが設定されている。尚、本形態例では、第１隙間Ｓ１、第２隙間Ｓ２は、材料９１１の厚さと略同じに設定した。
【００４１】
更に、ダイ９０１の凹部９０３の開口９０３ｄと、パンチ９５１の凸部９５３の外壁との間には第３隙間Ｓ３があるようにした。
そして、図１（ｃ）に示すように、パンチ９５１は材料９１１のダイ９０１との対向面と反対側の面より材料９１１を押接する。本形態例では、図１（ｃ）に示すように、第１基部９０５と、第２基部９５５とが材料９１１を挟まないで、パンチ９５１の突起９５３ｃが材料９１１を押圧する。よって、材料９１１がパンチ９５１の押圧方向（図１（ｃ）における、矢印方向）に引っ張られず、減肉となる箇所が発生しない。更に詳しく説明すると、図１（ｃ）に示すように、パンチ９５１の突起９５３ｃが材料９１１を押圧すると、材料９１１の端部Ｃが浮き、材料９１１の端部Ｃがダイ９０１の凹部９０３の内壁方向にずれて、減肉となる箇所が発生しない。
【００４２】
そして、図１（ｄ）の状態まで、即ち、隙間Ｓ１、隙間Ｓ２がなくなるまでパンチ９５１が押され、内壁面に内歯１０３が形成された凹部１０５を有するラチェット１０１が形成される。
【００４３】
このようなプレス装置及びプレス方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）材料９１１は、ダイ９０１の凹部９０３の開口９０３ｄを塞ぐように配設され、更に、材料９１１は、ダイ９０１の第１基部９０５の面に当接し、材料９１１と凹部９０３の底面９０３ｂとの間には第１隙間Ｓ１があるように配設される。又、パンチ９５１の凸部９５３が材料９１１に当接すると、材料９１１とパンチ９５１の第２基部９５５の面との間には第１隙間Ｓ１と略同じ大きさの第２隙間Ｓ２があるように凸部９５３の高さが設定されている。更に、ダイ９０１の凹部９０３の開口９０３ｄと、パンチ９５１の凸部９５３の外壁との間には第３隙間Ｓ３があるようにした。
【００４４】
よって、材料９１１をダイ９０１にセットし、パンチ９５１で材料９１１を押圧する際に、第１基部９０５と、第２基部９５５とが材料９１１を挟まないで、パンチ９５１が材料９１１を押圧する。材料９１１がパンチ９５１の押圧方向に引っ張られず、減肉となる箇所が発生せず、ラチェット１０１の内歯１０３に歯ダレが小さくなり、充分な歯幅を有する内歯１０３を得ることができる。
（２）パンチ９５１の凸部９５３の材料９１１への当接面９５３ｂには、パンチ９５１の歯底に沿う突起９５３ｃが形成されていることにより、パンチ９５１を材料９１１に押し付けた場合、先ず、突起９５３ｃが材料９１１に打込まれ、材料９１１が拘束される。更に、パンチ９５１を材料９１１に押し付け続けると、材料９１１が塑性変形して凹部が形成されるとともに、パンチ９５１の歯９５３ａとにより、ラチェット１０１（材料９１１）の凹部１０５の壁面に内歯１０３が形成される。よって、パンチ９５１の突起９５３ｃが材料９１１に打込まれて、材料９１１を拘束することにより、材料９１１及びパンチ９５１が逃げず、内歯１０３の精度が良好となる。
（３）ダイ９０１の凹部９０３の内壁は、凹部９０３の底面９０３ｂに向かうに従って、凹部９０３の深さ方向と直交する断面形状の面積が狭くなる斜面となっている。
【００４５】
よって、図１（ｄ）に示すように、材料９１１（ラチェット１０１）に形成された凹部１０５の壁面と凹部の周囲とをつなぐ部分Ｆを押し、ラチェット１０１の内歯１０３に歯ダレが小さくなり、充分な歯幅を有する内歯１０３を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施の形態例のラチェットの製造方法を説明する図である。
【図２】リクライニング装置の平面図である。
【図３】図２の切断線Ｂ−Ｂでの断面図である。
【図４】図３の切断線Ｃ−Ｃでの断面図である。
【図５】プレス装置によって製造される形状の一例を示す図である。
【図６】従来プレス装置の構成図である。
【図７】図６における作動を説明する図である。
【符号の説明】
【００４７】
９０１  ダイ
９０３  凹部
９０５  第１基部
９１１  材料
９５１  パンチ
９５３  凸部
９５５  第２基部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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