(57)【要約】【課題】  高いシール性能を発揮するスリーブパッキンを提供することを目的とする。本発明の他の目的は、スリーブパッキンに過大な負荷を与えることなく簡単に機器に組み込むことができるスリーブパッキンの製造方法の提供。【解決手段】  筒状に形成された本体部と、該本体部の外周面に形成されるとともに該本体部の長手方向に延設する突条部からなるスリーブパッキンであって、前記本体部の少なくとも一断面が、該本体部周方向に巻回されてなる紐状のグランドパッキン材料を加圧成型してなり、前記突条部が、紐状のグランドパッキン材料から形成されることを特徴とするスリーブパッキンである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成された本体部と、
該本体部の外周面に形成されるとともに該本体部の長手方向に延設する突条部からなるスリーブパッキンであって、
前記本体部の少なくとも一断面が、該本体部周方向に巻回されてなる紐状のグランドパッキン材料を加圧成型してなり、
前記突条部が、紐状のグランドパッキン材料から形成されることを特徴とするスリーブパッキン。
【請求項２】
前記本体部の少なくとも一断面を構成する紐状のグランドパッキン材料が、複数の紐状のグランドパッキン材料を撚ってなる撚り紐体であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項３】
前記突条部が、単一の紐状のグランドパッキン材料であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項４】
前記突条部が、複数の紐状のグランドパッキン材料を撚ってなる撚り紐体であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項５】
前記突条部を構成する紐状のグランドパッキン材料と、前記本体部を構成する紐状のグランドパッキン材料が互いに連続する単一の紐状グランドパッキン材料からなることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項６】
前記本体部の少なくとも一断面を構成するグランドパッキン材料が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項７】
前記少なくとも一断面が、前記本体部の上端面、前記本体部の下端面、前記本体部の上下端面からなる群から選択される面であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項８】
前記少なくとも一断面以外の断面が、前記本体部周方向に巻回されたシート状材料を圧縮成型してなり、
前記シート状材料が圧縮成型可能な材料であることを特徴とする請求項７記載のスリーブパッキン。
【請求項９】
前記シート状材料が、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴム、樹脂からなる群から選択されることを特徴とする請求項８記載のスリーブパッキン。
【請求項１０】
前記突条部を構成する紐状グランドパッキン材料の両端部が前記シート状材料の層間に挟持されることを特徴とする請求項８記載のスリーブパッキン。
【請求項１１】
前記本体部の周壁を貫通する開口部を備えることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１２】
前記開口部に嵌入される金属環を更に備えることを特徴とする請求項９記載のスリーブパッキン。
【請求項１３】
前記本体部のグランドパッキン材料に樹脂成分、ゴム成分、油成分が含浸されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１４】
前記本体部のグランドパッキン材料にＰＴＦＥ成分が含浸されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１５】
前記突条部が複数設けられることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１６】
前記本体部の断面外形輪郭が、円形、四角形、三角形、多角形及び楕円形からなる群から選択される形状であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１７】
前記本体部の上下面にシート状ガスケットが貼着されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキン。
【請求項１８】
一の紐状のグランドパッキン材料を用意する準備工程と、
該紐状のグランドパッキン材料を折り曲げる折り曲げ工程と、
該折り曲げられたグランドパッキン材料を撚る撚り工程と、
該撚られたグランドパッキン材料を、テーパ形状をなす棒状金型外周面に巻回する巻回工程と、
前記棒状金型に巻回されたグランドパッキン材料を、筒状金型に挿入する挿入工程と、
前記筒状金型内壁面に形成されるとともに該筒状金型軸方向に延設する溝部に、前記撚られたグランドパッキン材料のうち前記棒状金型外周面に巻回されなかった部分を通過させる通過工程と、
前記棒状金型を、前記筒状金型内で、該筒状金型軸方向に移動させ、前記巻回されたグランドパッキン材料を加圧する加圧工程からなることを特徴とするスリーブパッキンの製造方法。
【請求項１９】
前記折り曲げ工程において、複数の紐状グランドパッキン材料からなる長さ部分と、単一のグランドパッキン材料からなる長さ部分が形成され、
前記撚り工程が、前記複数の紐状グランドパッキン材料からなる長さ部分に対して施され、
前記挿入工程と前記通過工程が同時に行われ、前記棒状金型が前記筒状金型に挿入されるとともに前記単一のグランドパッキン材料からなる長さ部分が前記筒状金型の前記溝部を通過することを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２０】
前記撚り工程が、撚られたグランドパッキン材料に対して圧力を加える段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２１】
前記巻回工程が、前記棒状金型外周面にシート状材料を巻回し、前記グランドパッキン材料を巻回した部分に隣接したシート状材料部分を形成する段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２２】
前記巻回工程が、前記棒状金型に筒状体を嵌合させ、該筒状体を、前記グランドパッキン材料を巻回した部分に隣接させる段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２３】
前記シート状材料が、膨張黒鉛シート、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴムシートからなる群から選択されることを特徴とする請求項２１記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２４】
前記筒状体が、紐状のグランドパッキン材料を袋編してなる袋編編組スリーブ及び樹脂製スリーブからなる群から選択されることを特徴とする請求項２２記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２５】
前記巻回工程において、前記シート状材料を巻回する段階の後に、前記グランドパッキン材料を前記棒状金型に巻回し、前記シート状材料部分両端に隣接するグランドパッキン材料部分が形成されることを特徴とする請求項２１記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２６】
前記シート状材料部分両端に隣接するグランドパッキン材料部分を形成した後、更に、シート状材料部分を巻回する段階を備えることを特徴とする請求項２５記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２７】
前記巻回工程において、前記筒状体を嵌合させる段階の後に、前記グランドパッキン材料を前記棒状金型に巻回し、前記筒状体両端に隣接するグランドパッキン材料部分が形成されることを特徴とする請求項２２記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２８】
前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンの周壁に貫通穴を形成する穿孔工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項２９】
前記貫通穴に、金属環を嵌合させる金属環取付工程を更に備えることを特徴とする請求項２８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項３０】
前記加圧工程の後に、油成分又は樹脂成分に前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを含浸させる含浸工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項３１】
前記加圧工程の後に、ＰＴＦＥに前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを含浸させる含浸工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項３２】
前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを焼成する焼成工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項３３】
前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンの両端面にシート状ガスケットを取付けるガスケット取付工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法。
【請求項３４】
筒状に形成された本体部と、
該本体部の外周面に形成されるとともに該本体部の長手方向に延設する突条部からなるスリーブパッキンであって、
前記本体部が、該本体部周方向に巻回されてなる圧縮成型可能な材料を加圧成型してなることを特徴とするスリーブパッキン。
【請求項３５】
前記圧縮成型可能な材料が、紐状のグランドパッキン材料であることを特徴とする請求項３４記載のスリーブパッキン。
【請求項３６】
前記圧縮成型可能な材料が、シート状であることを特徴とする請求項３４記載のスリーブパッキン。
【請求項３７】
前記シート状の圧縮成型可能な材料が、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴム、樹脂からなる群から選択されることを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキン。
【請求項３８】
前記シート状の圧縮成型可能な材料が細帯状の環体を挿通し、
該環体は前記シート状の圧縮成型可能な材料を巻回して形成されたシート状の圧縮成型可能な材料の層間に挟持される内側部分と、前記本体部の外周面に現れる外側部分を備え、
該本体部の外周面に現れた環体の外側部分が圧縮成型され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキン。
【請求項３９】
前記シート状の圧縮成型可能な材料が細帯状の環体を挿通し、
該環体は、前記シート状の圧縮成型可能な材料を巻回して形成されたシート状の圧縮成型可能な材料の一の層間に挟持される第１部分と、他の層間に挟持される第２部分を備え、
前記本体部のうち前記環体が配された部分が外方に隆起してなり、
該隆起部分が圧縮され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキン。
【請求項４０】
前記シート状の圧縮成型可能な材料の層間で紐状部材が挟持されることにより、本体部のうち前記紐状部材が挟持された部分が隆起し、
該隆起部分が圧縮され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキン。
【請求項４１】
前記環体が、膨張黒鉛、金属箔、ＰＴＦＥ箔、樹脂シートからなる群から選択されるテープ基材からなることを特徴とする請求項３８又は３９記載のスリーブパッキン。
【請求項４２】
前記環体が、繊維を撚ってなるヤーン状材料であり、
該繊維が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項３８又は３９記載のスリーブパッキン。
【請求項４３】
前記紐状部材が、繊維を撚ってなるヤーン状材料であり、
該繊維が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項４０記載のスリーブパッキン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スリーブパッキン及びスリーブパッキンの製造方法に関し、より詳しくは、高いシール性を備えるとともに装着容易なスリーブパッキン並びに簡便なスリーブパッキンの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スリーブパッキンは、主に、水面計（水位計）のコックバルブに使用されるパッキン部材である。特許文献１は、スリーブパッキンの使用態様の一例を開示する。
図２２は、従来一般的に用いられるスリーブパッキンの形態を示す。図２２（ａ）は、一般的なスリーブパッキンの完成図であり、図２２（ｂ）は、一般的なスリーブパッキンの完成前の状態を表す展開図である。
図２２に示す如く、従来のスリーブパッキン（Ｐ）は、打ち抜き加工されたジョイントシート、膨張黒鉛やゴム製材料からなる複数のシート材料（Ｓ）を積層接着することにより構成される。
スリーブパッキン（Ｐ）の内周面及び外周面が、スリーブパッキン（Ｐ）が使用されるコックバルブ等の機器の壁面に圧接し、シール作用を発揮する。
【０００３】
【特許文献１】実開昭６０−５４８７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、図２２に示すようなスリーブパッキン（Ｐ）は、スリーブパッキン（Ｐ）半径方向への拡張性が低い。したがって、スリーブパッキン（Ｐ）を上下方向から圧縮しても十分なシール性能を得ることができない場合が多い。このため多くの場合、スリーブパッキン（Ｐ）は、大きな圧縮力を加えられた状態で使用される。大きな圧縮力を与えることにより、機器の操作性能への悪影響が生ずることもある。
【０００５】
高いシール性能を得るための他の手法として、スリーブパッキン（Ｐ）の径寸法を大きく形成し、スリーブパッキン（Ｐ）を機器に組み込むことが挙げられる。この手法によれば、スリーブパッキン（Ｐ）上下方向から大きな圧縮力を加える必要は生じない。しかしながら、この手法を採用すると、結果として、スリーブパッキン（Ｐ）は機器に無理矢理押し込まれることとなる。実際に、この手法を採用してスリーブパッキン（Ｐ）をバルブに組み付けるときには、スリーブパッキン（Ｐ）はハンマー等の打撃工具を用いてバルブ内に叩き込まれている。
したがって、このような手法を採用した場合、スリーブパッキン（Ｐ）を機器へ取付ける際に、スリーブパッキン（Ｐ）が破損する可能性が高くなる。
【０００６】
石綿は、耐熱性や経時的な割れの発生確率の低さの観点からスリーブパッキン（Ｐ）の材料として好適なものである。しかしながら、石綿に起因する人体への悪影響の観点から、その使用は好ましいものではない。
【０００７】
石綿を使用しない場合、石綿材料が有する優れた特性は失われ、石綿に代わる材料は未だ発見されていない。例えば、石綿製でないジョイントシートを用いた場合、耐熱温度は低下し、割れの発生の問題を生ずることとなる。結果として、使用可能なパッキンの数は、石綿材料を用いた場合と比して、半分程度となる。更に、機器に組み込まれたスリーブパッキン（Ｐ）に割れを生じた場合、スリーブパッキン（Ｐ）上下方向の圧縮力を増大させても、シール性能が回復することはない。
また、膨張黒鉛シートを利用した場合には、スリーブパッキン（Ｐ）を機器へ組み込む際の破損の問題が顕著となる。また、作動抵抗が大きく、機器の操作性へ悪影響を与えることとなる。
ＰＴＦＥを切削加工して得られるスリーブパッキン（Ｐ）を用いた場合には、連続使用温度が１５０℃、最大使用温度が２６０℃程度と比較的低く、使用用途が限定される問題を招来する。更には、熱に起因する応力緩和、はみ出し、変形などの他の問題を招来することとなる。
特許文献１に開示されるスリーブパッキン（Ｐ）は、ゴム製であるが、特許文献１にも示される如く、ゴム製のスリーブパッキン（Ｐ）を用いた場合には、経時的な弾性力の低下及びこれに起因するシール性能の低下の問題が存する。
【０００８】
本発明は上記実情を鑑みてなされたものであって、高いシール性能を発揮するスリーブパッキンを提供することを目的とする。本発明の他の目的は、スリーブパッキンに過大な負荷を与えることなく簡単に機器に組み込むことができるスリーブパッキンを提供することを目的とする。更には、本発明は、高いシール性能を発揮するとともに簡単に機器に組み込み可能なスリーブパッキンの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１記載の発明は、筒状に形成された本体部と、該本体部の外周面に形成されるとともに該本体部の長手方向に延設する突条部からなるスリーブパッキンであって、前記本体部の少なくとも一断面が、該本体部周方向に巻回されてなる紐状のグランドパッキン材料を加圧成型してなり、前記突条部が、紐状のグランドパッキン材料から形成されることを特徴とするスリーブパッキンである。
【００１０】
請求項２記載の発明は、前記本体部の少なくとも一断面を構成する紐状のグランドパッキン材料が、複数の紐状のグランドパッキン材料を撚ってなる撚り紐体であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項３記載の発明は、前記突条部が、単一の紐状のグランドパッキン材料であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項４記載の発明は、前記突条部が、複数の紐状のグランドパッキン材料を撚ってなる撚り紐体であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項５記載の発明は、前記突条部を構成する紐状のグランドパッキン材料と、前記本体部を構成する紐状のグランドパッキン材料が互いに連続する単一の紐状グランドパッキン材料からなることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項６記載の発明は、前記本体部の少なくとも一断面を構成するグランドパッキン材料が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
【００１１】
請求項７記載の発明は、前記少なくとも一断面が、前記本体部の上端面、前記本体部の下端面、前記本体部の上下端面からなる群から選択される面であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項８記載の発明は、前記少なくとも一断面以外の断面が、前記本体部周方向に巻回されたシート状材料を圧縮成型してなり、前記シート状材料が圧縮成型可能な材料であることを特徴とする請求項７記載のスリーブパッキンである。
請求項９記載の発明は、前記シート状材料が、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴム、樹脂からなる群から選択されることを特徴とする請求項８記載のスリーブパッキンである。
請求項１０記載の発明は、前記突条部を構成する紐状グランドパッキン材料の両端部が前記シート状材料の層間に挟持されることを特徴とする請求項８記載のスリーブパッキンである。
【００１２】
請求項１１記載の発明は、前記本体部の周壁を貫通する開口部を備えることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項１２記載の発明は、前記開口部に嵌入される金属環を更に備えることを特徴とする請求項９記載のスリーブパッキンである。
【００１３】
請求項１３記載の発明は、前記本体部のグランドパッキン材料に樹脂成分、ゴム成分、油成分が含浸されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項１４記載の発明は、前記本体部のグランドパッキン材料にＰＴＦＥ成分が含浸されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
【００１４】
請求項１５記載の発明は、前記突条部が複数設けられることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項１６記載の発明は、前記本体部の断面外形輪郭が、円形、四角形、三角形、多角形及び楕円形からなる群から選択される形状であることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
請求項１７記載の発明は、前記本体部の上下面にシート状ガスケットが貼着されることを特徴とする請求項１記載のスリーブパッキンである。
【００１５】
請求項１８記載の発明は、一の紐状のグランドパッキン材料を用意する準備工程と、該紐状のグランドパッキン材料を折り曲げる折り曲げ工程と、該折り曲げられたグランドパッキン材料を撚る撚り工程と、該撚られたグランドパッキン材料を、テーパ形状をなす棒状金型外周面に巻回する巻回工程と、前記棒状金型に巻回されたグランドパッキン材料を、筒状金型に挿入する挿入工程と、前記筒状金型内壁面に形成されるとともに該筒状金型軸方向に延設する溝部に、前記撚られたグランドパッキン材料のうち前記棒状金型外周面に巻回されなかった部分を通過させる通過工程と、前記棒状金型を、前記筒状金型内で、該筒状金型軸方向に移動させ、前記巻回されたグランドパッキン材料を加圧する加圧工程からなることを特徴とするスリーブパッキンの製造方法である。
【００１６】
請求項１９記載の発明は、前記折り曲げ工程において、複数の紐状グランドパッキン材料からなる長さ部分と、単一のグランドパッキン材料からなる長さ部分が形成され、前記撚り工程が、前記複数の紐状グランドパッキン材料からなる長さ部分に対して施され、前記挿入工程と前記通過工程が同時に行われ、前記棒状金型が前記筒状金型に挿入されるとともに前記単一のグランドパッキン材料からなる長さ部分が前記筒状金型の前記溝部を通過することを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２０記載の発明は、前記撚り工程が、撚られたグランドパッキン材料に対して圧力を加える段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
【００１７】
請求項２１記載の発明は、前記巻回工程が、前記棒状金型外周面にシート状材料を巻回し、前記グランドパッキン材料を巻回した部分に隣接したシート状材料部分を形成する段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２２記載の発明は、前記巻回工程が、前記棒状金型に筒状体を嵌合させ、該筒状態を、前記グランドパッキン材料を巻回した部分に隣接させる段階を備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２３記載の発明は、前記シート状材料が、膨張黒鉛シート、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴムシートからなる群から選択されることを特徴とする請求項２１記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２４記載の発明は、前記筒状体が、紐状のグランドパッキン材料を袋編してなる袋編編組スリーブ及び樹脂製スリーブからなる群から選択されることを特徴とする請求項２２記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２５記載の発明は、前記巻回工程において、前記シート状材料を巻回する段階の後に、前記グランドパッキン材料を前記棒状金型に巻回し、前記シート状材料部分両端に隣接するグランドパッキン材料部分が形成されることを特徴とする請求項２１記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２６記載の発明は、前記シート状材料部分両端に隣接するグランドパッキン材料部分を形成した後、更に、シート状材料部分を巻回する段階を備えることを特徴とする請求項２５記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２７記載の発明は、前記巻回工程において、前記筒状体を嵌合させる段階の後に、前記グランドパッキン材料を前記棒状金型に巻回し、前記筒状体両端に隣接するグランドパッキン材料部分が形成されることを特徴とする請求項２２記載のスリーブパッキンの製造方法である。
【００１８】
請求項２８記載の発明は、前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンの周壁に貫通穴を形成する穿孔工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項２９記載の発明は、前記貫通穴に、金属環を嵌合させる金属環取付工程を更に備えることを特徴とする請求項２８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
【００１９】
請求項３０記載の発明は、前記加圧工程の後に、油成分又は樹脂成分に前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを含浸させる含浸工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項３１記載の発明は、前記加圧工程の後に、ＰＴＦＥに前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを含浸させる含浸工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項３２記載の発明は、前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンを焼成する焼成工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
請求項３３記載の発明は、前記加圧工程の後に、前記筒状金型から取り出された前記スリーブパッキンの両端面にシート状ガスケットを取付けるガスケット取付工程を更に備えることを特徴とする請求項１８記載のスリーブパッキンの製造方法である。
【００２０】
請求項３４記載の発明は、筒状に形成された本体部と、該本体部の外周面に形成されるとともに該本体部の長手方向に延設する突条部からなるスリーブパッキンであって、前記本体部が、該本体部周方向に巻回されてなる圧縮成型可能な材料を加圧成型してなることを特徴とするスリーブパッキンである。
請求項３５記載の発明は、前記圧縮成型可能な材料が、紐状のグランドパッキン材料であることを特徴とする請求項３４記載のスリーブパッキンである。
請求項３６記載の発明は、前記圧縮成型可能な材料が、シート状であることを特徴とする請求項３４記載のスリーブパッキンである。
請求項３７記載の発明は、前記シート状の圧縮成型可能な材料が、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴム、樹脂からなる群から選択されることを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキンである。
請求項３８記載の発明は、前記シート状の圧縮成型可能な材料が細帯状の環体を挿通し、該環体は前記シート状の圧縮成型可能な材料を巻回して形成されたシート状の圧縮成型可能な材料の層間に挟持される内側部分と、前記本体部の外周面に現れる外側部分を備え、該本体部の外周面に現れた環体の外側部分が圧縮成型され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキンである。
請求項３９記載の発明は、前記シート状の圧縮成型可能な材料が細帯状の環体を挿通し、該環体は、前記シート状の圧縮成型可能な材料を巻回して形成されたシート状の圧縮成型可能な材料の一の層間に挟持される第１部分と、他の層間に挟持される第２部分を備え、前記本体部のうち前記環体が配された部分が外方に隆起してなり、該隆起部分が圧縮され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキンである。
請求項４０記載の発明は、前記シート状の圧縮成型可能な材料の層間で紐状部材が挟持されることにより、本体部のうち前記紐状部材が挟持された部分が隆起し、該隆起部分が圧縮され、前記本体部軸方向に延設する突条部をなすことを特徴とする請求項３６記載のスリーブパッキンである。
請求項４１記載の発明は、前記環体が、膨張黒鉛、金属箔、ＰＴＦＥ箔、樹脂シートからなる群から選択されるテープ基材からなることを特徴とする請求項３８又は３９記載のスリーブパッキンである。
請求項４２記載の発明は、前記環体が、繊維を撚ってなるヤーン状材料であり、該繊維が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項３８又は３９記載のスリーブパッキンである。
請求項４３記載の発明は、前記紐状部材が、繊維を撚ってなるヤーン状材料であり、該繊維が、炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる群から選択されることを特徴とする請求項４０記載のスリーブパッキンである。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１記載の発明によれば、スリーブパッキンの本体部の少なくとも一断面が、本体部周方向に巻回されてなる紐状のグランドパッキン材料を加圧成型してなるので、高いシール性能を発揮するスリーブパッキンとなる。このスリーブパッキンは、スリーブパッキン上下方向に過大な圧縮力を与えなくとも、スリーブパッキン半径方向への高い拡張性を示すので、機器に容易に組み込み可能である。更に、使用時のスリーブパッキンの割れの問題を生ずることはない。
【００２２】
請求項２記載の発明によれば、スリーブパッキンの頑健性及び耐久性が更に高まるとともに、スリーブパッキンの半径方向への拡張性が更に高まり、シール性能が向上する。
請求項３乃至５記載の発明によれば、スリーブパッキンの機器内での回転防止機能を発揮する突条部が紐状のグランドパッキン材料からなるので、本体部と同時に突条部を成型することができ、スリーブパッキンの製造の簡素化を図ることが可能となる。
請求項６記載の発明によれば、高いシール性能を発揮させることができる。
【００２３】
請求項７記載の発明によれば、スリーブパッキン端面において高いシール性能を発揮することができる。
請求項８記載の発明によれば、長さ寸法の大きなスリーブパッキンに好適な構成となる。
請求項９記載の発明によれば、スリーブパッキンの本体部に高いシール性に加えて、頑健性や耐久性などの他の所望の性能の向上をもたらすことができる。
請求項１０記載の発明によれば、簡便な方法で突条部を形成することが可能となる。
【００２４】
請求項１１記載の発明によれば、スリーブパッキン周壁面からスリーブパッキン内部に液体を導入することが可能となる。
請求項１２記載の発明によれば、液体導入用の開口部の閉塞を防ぐことが可能となる。
請求項１３及び１４記載の発明によれば、スリーブパッキンに放熱性向上や頑健性向上といった所望の性能を付加することが可能となる。
【００２５】
請求項１５記載の発明によれば、スリーブパッキンの機器内での回り止め機能を向上させることができる。
請求項１６記載の発明によれば、取付けられる機器に適合する形状を備えるスリーブパッキンとなる。
請求項１７記載の発明によれば、スリーブパッキンの機器からのはみ出しを好適に防止することができる。
【００２６】
請求項１８記載の発明によれば、高いシール性能を発揮するとともに簡単に機器に組み込み可能なスリーブパッキンの製造方法となる。また、接着剤を用いることなくスリーブパッキンを製造可能となる。
請求項１９記載の発明によれば、突条部と本体部を一体的に成型でき、製造工程の簡素化を図ることができる。
請求項２０記載の発明によれば、撚られたグランドパッキン材料の戻りを防止でき、製造工程の安定化を図ることができるとともに製造されるスリーブパッキンの頑健性を向上させることができる。
【００２７】
請求項２１及び２２記載の発明によれば、スリーブパッキン一端面において高いシール性能を発揮することができるとともに長さ寸法の大きなスリーブパッキンを簡便に製造することが可能となる。
請求項２３及び２４記載の発明によれば、スリーブパッキンの本体部に高いシール性に加えて、頑健性や耐久性などの他の所望の性能の向上をもたらすことができる。
請求項２５及び２７記載の発明によれば、スリーブパッキン両端面において高いシール性能を発揮することができるとともに長さ寸法の大きなスリーブパッキンを簡便に製造することが可能となる。
請求項２６記載の発明によれば、スリーブパッキンの突条部の頑健性を向上させることができる。
【００２８】
請求項２７記載の発明によれば、周壁面から内部に液体を導入可能なスリーブパッキンを形成可能となる。
請求項２８記載の発明によれば、液体導入用の開口部の閉塞を防ぐことが可能となる。
請求項２９乃至３１記載の発明によれば、製造されるスリーブパッキンに放熱性向上や頑健性向上といった所望の性能を付加することが可能となる。
請求項３２記載の発明によれば、スリーブパッキンの機器からのはみ出しを好適に防止することができる。
【００２９】
請求項３３乃至３６記載の発明によれば、本体部が圧縮成型可能な材料を巻回してなるので、本体部周方向への拡張性が高まり、スリーブパッキン周方向のシール性の向上を図ることが可能となる。
請求項３７乃至４３記載の発明によれば、簡便に突条部の形成を行なうことが可能な構造となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明に係るスリーブパッキン及びスリーブパッキンの製造方法について、図を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係るスリーブパッキンの斜視図である。
スリーブパッキン（１）は、筒状に形成された本体部（２）と、本体部（２）外周面に形成されるとともに本体部（２）長手方向に延設する突条部（３）を備える。本体部（２）周壁には、この周壁を貫通する貫通穴（２１）が形成される。また、貫通穴（２１）には金属環（２２）が嵌め込まれる。
【００３１】
図２は、図１に示すスリーブパッキン（１）の製造方法を示すフローチャートである。
図１に示すスリーブパッキン（１）は、準備工程、折り曲げ工程、撚り工程、巻回工程、挿入工程、通過工程及び加圧工程を経て製造される。
【００３２】
図３は、図２に示す準備工程を経て用意される紐状のグランドパッキン材料の一例を示す。尚、図３に示す紐状のグランドパッキン材料は単なる例示にすぎず、一般に市販される他の紐状のグランドパッキン材料も本発明に好適に使用可能である。
図３に示す紐状グランドパッキン材料（１００）は、紐状グランドパッキン材料（１００）の断面の略中心に配される捩体（１１０）と、捩体（１１０）の外周に沿って配される開繊炭素繊維束（１２０）と、開繊炭素繊維束（１２０）の少なくとも外周面を被覆するフッ化エチレン樹脂層（１３０）からなる。
【００３３】
図４は、図３に示す捩体（１１０）を示す図である。図４（ａ）は、捩体（１１０）の形成途中の状態を示し、図４（ｂ）は捩体（１１０）の形成に用いられる積層体（１１３）を示す。
捩体（１１０）は、開繊して得られた複数の炭素繊維の束（１１１）と、膨張黒鉛製テープ（１１２）とを積層して得られる積層体（１１３）を捩じることにより紐状に形成される。
【００３４】
積層体（１１３）は、開繊炭素繊維束（１１１）と膨張黒鉛製テープ（１１２）との間に接着剤層（１１４）を備え、開繊炭素繊維束（１１１）と膨張黒鉛製テープ（１１２）とを一体的に接合する構造である。
接着剤層（１１４）の種類は特に限定されず、有機質系接着剤、無機質系接着剤、無機有機混合質系接着剤など、種々の接着剤から構成することができ、その形態も、液状、エマルジョン、フィルム状、不織布状など種々の形態を採ることができる。また、その配設方法も特に限定されず、塗布、熱圧着、吹き付けなど、種々の方法を採用することが可能である。
なお、接着剤層（１１４）には、できれば水溶性の熱可塑性樹脂接着剤を使用することが好ましく、中でも無公害性のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）が用いることが好ましい。また、ポリビニルアルコールは、液状のまま膨張黒鉛製テープ（１１２）の表面或いは開繊炭素繊維束（１１１）の表面に塗布するか、又は吹き付けることにより配設することができる。吹き付けによって配設する場合には、例えば不織布状に配設することができる。
ポリビニルアルコールを不織布状に配設する場合、接着剤層（１１４）は、ポリビニルアルコール樹脂繊維が不規則な方向に伸びて積層され、且つそれら樹脂繊維が相互に固着されてシート状とされる。このような構造の接着剤層（１１４）は、あらゆる方向の引張に対して大きな引張強さを有し、特に帯状に加工された状態でその軸長方向の引張に対して大きな引張強さを発揮することができる。
【００３５】
なお、膨張黒鉛製テープ（１１２）と開繊炭素繊維束（１１１）を接着する際には、その間にポリビニルアルコール等の接着剤層（１１４）を介在させ積層した状態でその両面に圧力を加え、或いは加熱しながら圧力を加えることで、これらを強固に積層一体化することができる。
【００３６】
膨張黒鉛製テープ（１１２）としては、天然黒鉛、熱分解黒鉛、キッシュ黒鉛等の黒鉛粉末を、濃硫酸、濃硝酸等と反応させて一旦層間化合物とした後、水洗などを経て残留化合物を得、これを急熱して膨張させて得られる膨張可撓性黒鉛そのものを、ロール材等により圧縮成形したシート状のものを使用することができる。
【００３７】
膨張黒鉛製テープ（１１２）の密度は、特に限定されるものではないが、０．８０〜２．２ｇ／ｃｍ3 であることが好ましい。密度がこの範囲内にあると、膨張黒鉛製テープ（１１２）の表面に結晶レベルの凹凸が形成され、その上に積層されるものにアンカー効果を生じさせることができる。これに対し、密度が０．８０ｇ／ｃｍ3 未満であると組織のきめが粗くなり過ぎ、パッキンにしたときのシール性が低下する。逆に、密度が２．２ｇ／ｃｍ3 を超えると、組織のきめが細かくなり過ぎてアンカー効果を生じさせにくくなり、開繊炭素繊維束（１１１）との積層を良好に行い得ない可能性がある。
【００３８】
また、膨張黒鉛製テープ（１１２）の厚みは、特に限定されるものではないが、０．１０〜１．５ｍｍ程度とされることが好ましい。厚みが０．１０ｍｍ未満であると、膨張黒鉛が有する優れた耐熱性、耐食性、耐磨耗性を発現させることができない。また、このように極薄のものは製造が困難であって経済的でない。逆に、厚みが１．５ｍｍを超えると、膨張黒鉛の脆さが現れてしまう。
【００３９】
開繊炭素繊維束（１１１）は、膨張黒鉛製テープ（１１２）を補強すると共に固体潤滑材の役目を果たすものである。この開繊炭素繊維束（１１１）は、接着剤層（１１４）を介して膨張黒鉛製テープ（１１２）の表面に積層される。その積層方法は、上記した方法を採用することができるが、接着剤として熱融着フィルムを用いる場合には、例えば、ＰＶＡ不織布、ＰＶＡフィルム、ポリエチレンフィルム、オレフィン系フィルム、ウレタン系フィルムを用いることができる。
【００４０】
開繊炭素繊維束（１１１）は機械的強度に優れており、また、その機械的強度等の諸性質が、−２００℃〜＋６００℃の間で殆ど変化せず、低温特性、高温特性が共に優れている。従って、開繊炭素繊維束（１１１）は、常温域は勿論のこと、過酷温度環境下においても確実に膨張黒鉛製テープ（１１２）を補強することができる。
また、開繊炭素繊維束（１１１）は耐食性および耐磨耗性に優れているので、化学プラント等の過酷環境下でも長期間の使用に耐えることができる。なお、開繊炭素繊維束（１１１）の厚さは、０．０１〜０．５ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．２ｍｍとされる。これは、厚みが０．０５ｍｍ未満であると、十分な潤滑性及びシール性が得られず、逆に厚みが０．５ｍｍを超えると、十分な柔軟性が得られないからである。
【００４１】
捩体（１１０）は、上記の積層体（１１３）を一方向に捩じることにより形成される。尚、本発明においては、積層体（１１３）を構成する膨張黒鉛製テープ（１１２）が捩体（１１０）の外周面を構成するように捩じってもよいし、開繊炭素繊維束（１１１）が捩体（１１０）の外周面を構成するように捩じってもよい。尚、図３及び図４に示す例においては、膨張黒鉛製テープ（１１２）が、捩体（１１０）の外周面を形成するように捩じった形態を示している。
膨張黒鉛製テープ（１１２）が外周面を構成するように捩体（１１０）を形成すると、紐状グランドパッキン材料（１００）の断面中心に開繊炭素繊維束（１１１）が配されることになり、形状安定性に優れる紐状グランドパッキン材料（１００）が構成されることとなる。
開繊炭素繊維束（１１１）が外周面を構成するように捩体（１１０）を形成すると、紐状グランドパッキン材料（１００）の断面中心に膨張黒鉛製テープ（１１２）が配されることとなり、圧縮復元性に優れる紐状グランドパッキン材料（１００）が構成されることとなる。
【００４２】
図５は、開繊炭素繊維束（１２０）を更に巻回する工程途中を示し、図５（ａ）は、捩体（１１０）上に開繊炭素繊維束（１２０）を巻回している状態を示し、図５（ｂ）は、開繊炭素繊維束（１２０）が巻回された部分の断面を示す。
開繊炭素繊維束（１２０）は、捩体（１１０）を補強すると共に固体潤滑材の役目を果たすものである。
捩体（１１０）を構成する開繊炭素繊維束（１１１）と同様に、捩体（１１０）外周面を巻回する開繊炭素繊維束（１２０）は機械的強度に優れており、また、その機械的強度等の諸性質が、−２００℃〜＋６００℃の間で殆ど変化せず、低温特性、高温特性が共に優れている。従って、開繊炭素繊維束（１２０）は、常温域は勿論のこと、過酷温度環境下においても確実に捩体（１１０）を補強することができる。
また、開繊炭素繊維束（１２０）は耐食性および耐磨耗性に優れているので、化学プラント等の過酷環境下でも長期間の使用に耐えることができる。なお、開繊炭素繊維束（１２０）の厚さは、０．０１〜０．５ｍｍとすることが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．２ｍｍとされる。これは、厚みが０．０１ｍｍ未満であると、十分な潤滑性及びシール性が得られなくなるとともに引張強度の低下を引き起こすためである。逆に厚みが０．５ｍｍを超えると、十分な柔軟性が得られないからである。
【００４３】
図６は、フッ化エチレン樹脂層を形成する工程の一実施例を示し、図６（ａ）は、ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）を巻回することにより、フッ化エチレン樹脂層（１３０）を形成している状態を示し、図６（ｂ）は、ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）を巻回した部分の断面図である。
ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）の厚さは特に限定されるものではないが、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下とされる。より好ましくは、０．１３ｍｍ程度とされる。ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）の厚さが０．３ｍｍを超えると、巻回を行いにくくなり、逆に０．０１ｍｍ未満であると、使用時に破損する可能性を生ずる。
ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）の幅は、特に限定されるものではないが、好ましくは１０ｍｍ以上２５ｍｍ以下とされ、より好ましくは１５ｍｍ程度とされる。ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）の幅が、２５ｍｍを超えると巻回を行いにくくなる一方、１０ｍｍ未満であると、使用時に破損する可能性を生ずる。
【００４４】
ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）は、図５に示す工程にて巻回された開繊炭素繊維束（１２０）の外周面に一重若しくは二重に巻回される。二重に巻回すると、潤滑性及びシール性を更に向上させることができる。二重にする場合には、互いの巻回方向を逆向きとし、相互に交差するように巻回すると、紐状グランドパッキン材料（１００）のシール性及び耐久性を一層高めることができる。尚、ポリテトラフルオロエチレン製テープ（１３１）は、少なくとも縁部同士が重なりあうように巻回される。これにより開繊炭素繊維束（１２０）の露出が確実に防止される。
【００４５】
上記の開繊炭素繊維束（１１１，１２０）に代えて、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維の束を好適に用いることも可能である。
更には、これら繊維で構成された他の構造の紐状のグランドパッキン材料も好適に本発明に適用可能である。
【００４６】
図７は、図２に示す準備工程から撚り工程までの紐状グランドパッキン材料（１００）の形状変化を表す。図７（ａ）は、準備工程における紐状グランドパッキン材料（１００）を示し、図７（ｂ）は、折り曲げ工程後の紐状グランドパッキン材料（１００）を示し、図７（ｃ）は、撚り工程後の紐状グランドパッキン材料（１００）を示す。
図７（ａ）に示す如く、準備工程において、単一の紐状グランドパッキン材料（１００）が用意される。
図７（ｂ）に示す如く、折り曲げ工程において、準備工程にて用意されたグランドパッキン材料（１００）は２つに折り曲げられる。折り曲げ後において、グランドパッキン材料（１００）上に形成された屈曲点（１０１）を境にした２つの部分を本明細書では、第１部分（１０２）及び第２部分（１０３）と称する。第１部分（１０２）は、第２部分（１０３）より長く、結果として、紐状グランドパッキン（１００）を長手方向に沿って観察すると、単一の紐状グランドパッキン材料（１００）からなる部分と、２本の紐状グランドパッキン材料（１００）からなる部分が現れる。
図７（ｃ）に示す如く、撚り工程において、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）が撚り合せられる。この結果、第１部分（１０２）と第２部分が撚り合わせられた撚り合せ部分（１０４）と単一の紐状グランドパッキン材料（１００）からなる単一紐部分（１０５）が形成される。
【００４７】
撚り工程において、撚り合わせ部分（１０４）に圧力を加えることが好ましい。これにより、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）が圧着され、撚りの戻りを防ぐことができ、スリーブパッキン（１）の製造工程を安定化させるとともに、スリーブパッキン（１）の頑健性並びにシール性能を向上させることが可能となる。
【００４８】
図２に示す如く、撚り工程の後に巻回工程が行われる。
図８は、巻回工程において用いられる棒状金型を示す。図８（ａ）は、紐状グランドパッキン材料（１００）が巻回される前の状態を示し、図８（ｂ）は、紐状グランドパッキン材料（１００）が巻回された後の状態を示す。
図８（ａ）に示す如く、棒状金型（２００）は、若干のテーパ形状をなし、先端部（２０１）が基端部（２０２）よりも径小に形成される。
尚、図８に示す例において、棒状金型（２００）は台形円錐形状に形成されるが、本発明において、棒状金型（２００）の断面形状はこれに限られるものではなく、楕円形状、三角形状、四角形状、その他多角形状をなすものであってもよく、スリーブパッキン（１）が使用される機器に応じて、所望の断面形状を有する棒状金型（２００）が使用される。
使用される棒状金型（２００）の形状に応じて、製造されるスリーブパッキン（１）の断面形状は、楕円形状、三角形状、四角形状、その他多角形状をなすものとなる。
【００４９】
図８（ｂ）に示す如く、棒状金型（２００）に撚り工程を施された紐状グランドパッキン材料（１００）が巻回される。棒状金型（２００）には、単一紐部分（１０５）を残して、紐状グランドパッキン材料（１００）の撚り合せ部分（１０４）が巻回される。
【００５０】
図２に示す如く、巻回工程の後に、挿入工程が行われる。
図９は、挿入工程を示す。図９（ａ）は、挿入工程で用いられる筒状金型の長手方向断面図であり、図９（ｂ）は筒状金型を先端部方向から見た図である。図９（ｃ）は、筒状金型に紐状グランドパッキン（１００）が巻回された棒状金型（２００）を挿入した状態を示す。
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示す如く、筒状金型（３００）は、棒状金型（２００）と同様のテーパ角を有するテーパ形状に形成され、その先端部（３０１）は、基端部（３０２）よりも小径に形成される。筒状金型（３００）内壁面には、筒状金型（３００）軸方向に延設する溝部（３０３）が形成される。
図９（ｃ）に示す如く、筒状金型（３００）内に、巻回工程で得られた紐状グランドパッキン（１００）が巻回された棒状金型（２００）が、その先端部（２０１）を先頭にして、筒状金型（３００）基端部側から挿入される。
【００５１】
図２に示す如く、挿入工程の後に通過工程が実行される。
図１０は、通過工程を示す。図１０（ａ）は、通過工程が実行された後の筒状金型（３００）の長手方向断面図であり、図１０（ｂ）は、筒状金型（３００）を先端部（３０１）側からみた図である。
図１０に示す如く、通過工程において、筒状金型（３００）の溝部（３０３）に、巻回工程で棒状金型（２００）に巻回されなかった単一紐部分（１０５）が挿通される。
【００５２】
図２に示す如く、通過工程の後に加圧工程が実行される。
図１１は、加圧工程を示す。
図１１に示す如く、筒状金型（３００）に挿入された棒状金型（２００）の基端部（２０２）側から先端部（２０１）の方向に向けて力を加える。この結果、棒状金型（２００）に巻回された撚り合せ部分（１０４）と溝部（３０３）に挿通された単一紐部分（１０５）は、棒状金型（２００）外周面並びに筒状金型（３００）内壁面との間で圧縮され、図１に示すようなスリーブパッキン（１）の形状に成型されることとなる。
これにより、撚り合せ部分（１０４）は、スリーブパッキン（１）の本体部（２）を構成し、単一紐部分（１０５）は、スリーブパッキン（１）の突条部（３）を構成することとなる。
【００５３】
上述の如く、折り曲げ工程において、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）の長さを相違させたが、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）の長さが等しくなるようにしてもよい。この状態で、折り曲げられた紐状グランドパッキン材料（１００）の全長に対して、撚り工程を施す。この結果、紐状グランドパッキン材料（１００）全長にわたって、撚り合せ部分（１０４）が形成される。巻回工程において、撚り合せ部分（１０４）の一部を残して、棒状金型（２００）に紐状グランドパッキン材料（１００）を巻回する。そして、通過工程において、巻回されなかった撚り合せ部分（１０４）を筒状金型（３００）の溝部（３０３）に挿通させる。その後、加圧工程にて、筒状金型（３００）内に配された紐状グランドパッキン材料（１００）を圧縮し、成型を行なう。
このような工程を経ても、図１に示すようなスリーブパッキン（１）を得ることができる。このスリーブパッキン（１）は、本体部（２）並びに突条部（３）が撚り合せ部分（１０４）から構成される。
【００５４】
上述の如く、折り曲げ工程において、紐状グランドパッキン材料（１００）は２つに折り曲げられたが、本発明はこれに限られるものではなく、３つ折、４つ折など多数回、紐状グランドパッキン材料（１００）を折り曲げてもよい。そして、この多数回折り曲げられた紐状グランドパッキン材料（１００）に対して、撚り工程以下の下流工程を施して、スリーブパッキン（１）を得ることも可能である。
【００５５】
図１に示すスリーブパッキン（１）を得るために、加圧工程の後に、更に、穿孔工程及び金属環取付工程が行われる。
穿孔工程において、筒状金型（３００）から取り出されたスリーブパッキン（１）の周壁に、貫通穴（２１）が形成される。そして、金属環取付工程において、形成された貫通穴（２１）に金属環（２２）が嵌着される。
【００５６】
他の変更形態として、筒状金型（３００）から取り出されたスリーブパッキン（１）に対して、含浸工程を施してもよい。
含浸工程において、スリーブパッキン（１）は、油成分やＰＴＦＥなどの樹脂成分に含浸される。これにより、スリーブパッキン（１）の放熱性やその他特性の向上を図ることが可能となる。
或いは、準備工程で用意される紐状グランドパッキン材料（１００）自体に樹脂成分、ゴム成分や油成分が含浸されてもよい。これによっても、スリーブパッキン（１）の所望の物理的特性の向上を図ることができる。
【００５７】
更には、筒状金型（３００）から取り出されたスリーブパッキン（１）を焼成する焼成工程を実行してもよい。これにより、スリーブパッキン（１）の頑健性の向上を図ることが可能となる。
【００５８】
図１２は、スリーブパッキン（１）の他の形態を示す。
図１２（ａ）に示す如く、筒状金型（３００）から取り出されたスリーブパッキン（１）の上下面にシート状のガスケット（４）が接着剤を用いて貼着される。ガスケット（４）の貼着により、機器に取付けられたスリーブパッキン（１）の変形や機器からのはみ出しを防止できる。
【００５９】
図１２（ｂ）に示す如く、スリーブパッキン（１）は、複数の突条部（３）を備えるものであってもよい。突条部（３）を複数設けることにより、スリーブパッキン（１）が取付けられた機器内でのスリーブパッキン（１）の回り止め機能の向上を図ることができる。
図１２（ｂ）に示すスリーブパッキン（１）は、例えば、以下の工程を経ることにより製造される。まず、準備工程において、複数本の紐状グランドパッキン材料（１００）を用意する。折り曲げ工程において、複数の紐状グランドパッキン材料（１００）それぞれを折り曲げる。撚り工程において、折り曲げ工程を経て形成された第１部分（１０２）と第２部分（１０３）を撚り合せて、撚り合せ部分（１０４）と単一紐部分（１０５）を形成する。巻回工程において、複数の紐状グランドパッキン材料（１００）の撚り合せ部分（１０４）それぞれを棒状金型（２００）の外周面に巻回する。このとき、単一紐部分（１０５）は、棒状金型（２００）には巻回されない。
挿入工程において、内壁面に複数の溝部（３０３）を備える筒状金型（３００）が用意され、この筒状金型（３００）内に紐状グランドパッキン材料（１００）が巻回された棒状金型（２００）が挿入される。通過工程において、単一紐部分（１０４）がそれぞれの溝部（３０３）に挿通される。その後、加圧工程が実行され、溝部（３０３）内に挿通された単一紐部分（１０４）がそれぞれ突条部（３）を構成することとなる。
【００６０】
図１３は、スリーブパッキン（１）の他の実施形態を示す。
図１３に示すスリーブパッキン（１）の本体部（２）は、スリーブパッキン（１）の上部を構成する上縁部（２３）、スリーブパッキン（１）の下部を構成する下縁部（２４）及び上縁部（２３）と下縁部（２４）の間に配される中間部（２５）を備える。中間部（２５）には、図１に示すスリーブパッキン（１）と同様に、貫通穴（２１）と、貫通穴（２１）に嵌着される金属環（２２）が配される。
【００６１】
図１４は、図１３に示すスリーブパッキン（１）の製造方法の折り曲げ工程と撚り工程における紐状グランドパッキン材料（１００）の状態を示す。図１４（ａ）は、折り曲げ工程における紐状グランドパッキン材料（１００）の状態を示し、図１４（ｂ）は、撚り工程における紐状グランドパッキン材料（１００）の状態を示す。
まず、準備工程において、１本の紐状グランドパッキン材料（１００）が用意される（図７（ａ）参照）。
図１４（ａ）に示す如く、紐状グランドパッキン材料（１００）上の２点において、屈曲点（１０１）が設けられ、紐状グランドパッキン材料（１００）が２箇所で折り曲げられる。この結果、折り曲げられた紐状グランドパッキン材料（１００）両端部において、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）とが重なり合う部分が形成される。
図１４（ｂ）に示す如く、第１部分（１０２）と第２部分（１０３）とが重なり合った部分に撚り工程が施され、撚り合せ部分（１０４）が紐状グランドパッキン材料（１００）両端部に形成され、単一紐部分（１０５）が一対の撚り合せ部分（１０４）の間に形成される。
また、撚り合せ部分（１０４）には圧力が加えられ、撚り状態の戻りの防止が図られる。
【００６２】
図１５は、巻回工程における紐状グランドパッキン材料（１００）の状態を示す。図１５（ａ）は、巻回工程途中の状態の棒状金型（２００）の側面図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示す棒状金型（２００）を先端部（２０１）側から見た図であり、図１５（ｃ）は、巻回工程完了時の棒状金型（２００）の側面図である。
巻回工程において、紐状グランドパッキン材料（１００）の一端部に形成された撚り合せ部分（１０４）が棒状金型（２００）の周面に巻回される（図１５（ａ）参照）。図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示す如く、巻回された撚り合せ部分に隣接して、シート状材料（１２５）が巻回される。シート状材料（１２５）は圧縮成型可能な材質であり、このような材料として、膨張黒鉛シート、金属箔、ＰＴＦＥ箔、ゴム製シート或いは樹脂シートを例示することができる。
【００６３】
図１５（ｃ）に示す如く、シート状材料（１２５）の巻回部分を棒状金型（２００）上に形成した後、紐状グランドパッキン材料（１００）の他端部に形成された撚り合せ部分（１０４）を棒状金型（２００）周面に巻回する。この結果、シート状材料（１２５）の巻回部分両端に隣接する紐状グランドパッキン材料（１００）の撚り合せ部分（１０４）の巻回部分が形成されることとなる。また、単一紐部分（１０５）は、シート状材料（１２５）巻回部分上を一直線状に横切って、一対の紐状グランドパッキン材料（１００）巻回部分を接続することとなる。
【００６４】
図１６は、筒状金型（３００）に、紐状グランドパッキン材料（１００）及びシート状材料（１２５）が巻回された棒状金型（２００）を挿入した状態を示す。
本実施形態において、挿入工程と通過工程は同時に行われることとなる。即ち、棒状金型（２００）を筒状金型（３００）に挿入すると同時に、単一紐部分（１０５）は、筒状金型（３００）の内壁面に形成された溝部（３０３）を通過する。
その後、加圧工程が施され、単一紐部分（１０５）は突条部（３）となり、また紐状グランドパッキン（１００）の巻回部分は、スリーブパッキン（１）の本体部（２）の上縁部（２３）及び下縁部（２４）それぞれを構成する。また、シート状材料（１２５）巻回部分は、スリーブパッキン（１）の本体部（２）の中間部（２５）を構成する。
【００６５】
図１３乃至図１６に関連して説明した実施形態において、スリーブパッキン（１）は、紐状グランドパッキン材料（１００）を巻回してなる上縁部（２３）及び下縁部（２４）を備えるものであったが、上縁部（２３）と下縁部（２４）のうちいずれか一方を備えるものであってもよい。
【００６６】
図１３乃至図１６に示す実施形態において、スリーブパッキン（１）の本体部（２）の中間部（２５）はシート状材料（１２５）を棒状金型（２００）に巻回・圧縮して形成したが、予め筒状に形成された筒状体を用いて形成してもよい。例えば、筒状体として、予め筒状に成型された樹脂製スリーブを用いてもよいし、紐状のグランドパッキン材料を袋編して筒状に形成した袋編編組スリーブを用いてもよい。
これら筒状体を、棒状金型（２００）に挿入し、筒状体両端部に隣接して、紐状グランドパッキン材料（１００）を巻回し、その後、圧縮工程を施すことにより、上縁部（２３）、下縁部（２４）及び中間部（２５）を備える本体部（２）を有するスリーブパッキン（１）を形成できる。
【００６７】
図１７は、図１５に示す巻回工程の変更形態を示す。図１５に示す例において、最終的に単一紐部分（１０５）がシート状材料（１２５）巻回部分上を横切り、図１３に示す最終製品たるスリーブパッキン（１）の外面に単一紐部分（１０５）が現れたが、本発明はこれに限るものではない。
図１５に示す例と同様に、紐状グランドパッキン材料（１００）の一端部に形成された撚り合せ部分（１０４）を棒状金型（２００）周面に巻回し、巻回された撚り合せ部分（１０４）に隣接して、シート状材料（１２５）を巻回する。シート状材料（１２５）を巻回している途中で、紐状グランドパッキン（１００）の他端部に形成された撚り合せ部分（１０４）を棒状金型（２００）に巻回させ、シート状材料（１２５）の巻回部分両端に隣接する紐状グランドパッキン材料（１００）の撚り合せ部分（１０４）の巻回部分を形成する。
その後、更に、シート状材料（１２５）を巻回する。この結果、単一紐部分（１０５）は、巻回されたシート状材料（１２５）の層間に挟まれることとなる。
この後、筒状金型（３００）中に棒状金型（２００）を挿入し、加圧工程を施すことで、スリーブパッキン（１）を形成する。
このようにして得られたスリーブパッキン（１）の外周面には、単一紐部分（１０５）からなる部分は現れないが、単一紐部分（１０５）が存する部分は隆起し、突条部（３）が形成されることとなる。単一紐部分（１０５）が直接的にスリーブパッキン（１）外周面に現れず、スリーブパッキン（１）周方向に巻回されるシート状材料（１２５）が単一紐部分（１０５）を覆うことにより、スリーブパッキン（１）自身、特にスリーブパッキン（１）の突条部（３）の頑健性が向上する。
【００６８】
図１３に示すような、上縁部（２３）、下縁部（２４）及び中間部（２５）を備える本体部（２）と突条部（３）からなるスリーブパッキン（１）は、他の製造方法によっても形成可能である。
図１８は、他の製造方法に係る撚り工程後の紐状グランドパッキン材料（１００）を示す。
準備工程において、３本の紐状グランドパッキン材料（１００）が用意される。このうち２本の紐状グランドパッキン材料（１００）がそれぞれ、折り曲げ工程において、２つ折にされ、その後、撚り工程を施される。
【００６９】
図１９は、巻回工程を示す。図１９（ａ）は、巻回工程の第１段階を示し、図１９（ｂ）は、巻回工程の第２段階を示す。
巻回工程の第１段階において、棒状金型（２００）にシート状材料（１２５）が巻回される。これにより、棒状金型（２００）周面上に複数の層からなるシート状材料（１２５）からなる巻回部分が形成される。準備工程で用意された紐状グランドパッキン材料（１００）のうち、撚り工程を施されなかった１本の紐状グランドパッキン材料（１００）の両端部を、シート状材料（１２５）の層間で挟持する。これにより、この１本の紐状グランドパッキン材料（１００）がシート状材料（１２５）の巻回部分上を横切るように固定される。
その後、撚り工程を施された２本の紐状グランドパッキン材料（１００）を、シート状材料（１２５）両端部に隣接するようにして、棒状金型（２００）に巻回する。
その後、挿入工程及び通過工程を上記と同様に行い、更に、加圧工程を行なうことにより、図１３に示すようなスリーブパッキン（１）を製造可能である。
この方法によれば、シート状材料（１２５）の層間に両端部を挟持された紐状グランドパッキン材料（１００）は、突条部（３）となり、シート状材料（１２５）両端に隣接するように巻回された紐状グランドパッキン材料（１００）は、上縁部（２３）及び下縁部（２４）を構成する。また、シート状材料（１２５）巻回部分は、中間部（２５）を構成する。
【００７０】
図２０は、他のスリーブパッキン（１）の形態並びに製造方法を示す。
上記例において、スリーブパッキン（１）の本体部（２）に紐状のグランドパッキン材料（１００）が用いられてきたが、シート状の圧縮成型可能な材料（１２５）のみを用いて、スリーブパッキン（１）の本体部（２）を構成してもよい。このようにしても、本体部（２）周方向の拡張性を確保可能である。
図２０に示す実施形態においては、更に、巻回工程において、細帯状の環体（１３０）が用意される。環体（１３０）中央の開口部に巻回途中にあるシート状の圧縮成型可能な材料（１２５）が通され、環体（１３０）は、シート状材料（１２５）とともに棒状金型（２００）に巻きつけられる。この結果、環体（１３０）の一部は、シート状材料（１２５）の層間に挟持されることとなる。環体（１３０）の残りの一部は、シート状材料（１２５）で構成される本体部（２）の外周面に現れることとなる。
その後、加圧工程が施され、環体（１３０）のうち本体部（２）外周面に現れる部分は突条部（３）をなすこととなる。
【００７１】
環体（１３０）を構成する材料としては、テープ状に形成された膨張黒鉛シート、金属箔、ＰＴＦＥ箔や樹脂シートなどを好適に使用可能である。或いは、図３に示すような紐状のグランドパッキン材料（１００）や炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる長繊維体を撚り加工して紐状としたヤーン状材料などを好適に使用可能である。
【００７２】
尚、図２０に示す例において、環体（１３０）をシート状材料（１２５）の層間に挟持した後、更に、シート状材料（１２５）を巻回し、環体（１３０）端部を除く全ての部分がシート状材料（１２５）の層間に挟持されるようにしてもよい。
【００７３】
図２１は、図２０に示すスリーブパッキン（１）の形態並びに製造方法の変更形態を示す。
図２１に示す如く、環体（１３０）を用いる代わりに、紐状部材（１４０）をシート状材料（１２５）の層間に挟持してもよい。紐状部材（１４０）は、シート状材料（１２５）の層間で、スリーブパッキン（１）軸方向に延設する。
図２１に示す例においては、紐状部材（１４０）は、巻回途中の紐状部材（１４０）の一の面上に貼着され、この貼着後、シート状部材（１２５）が更に棒状金型（２００）に巻回される。この後、上記と同様の手法で、棒状金型（２００）が筒状金型（３００）に挿入され、加圧工程が施され、スリーブパッキン（１）が形成される。
紐状部材としては、図３に示すような紐状のグランドパッキン材料（１００）や炭素繊維、ガラス繊維、炭化繊維、ＰＴＦＥ繊維、アラミド繊維、麻長繊維、綿繊維、ナイロン繊維、亜麻繊維、ポリプロピレン繊維、膨張黒鉛繊維からなる長繊維体を撚り加工して紐状としたヤーン状材料などを好適に使用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、液面計等の装置に用いられるスリーブパッキン並びにその製造方法に好適に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明に係るスリーブパッキンの概略斜視図である。
【図２】本発明に係るスリーブパッキンの製造方法を示すフローチャートである。
【図３】本発明に係るスリーブパッキンに用いられる紐状グランドパッキン材料の一例を示す図である。
【図４】図３に示す紐状グランドパッキン材料の製造工程の一例を示す図である。
【図５】図３に示す紐状グランドパッキン材料の製造工程の一例を示す図である。
【図６】図３に示す紐状グランドパッキン材料の製造工程の一例を示す図である。
【図７】図１に示すスリーブパッキンの製造工程における紐状グランドパッキン材料の形態変化を示す図である。
【図８】図２に示すスリーブパッキン製造方法の巻回工程を示す図である。
【図９】図２に示すスリーブパッキン製造方法の挿入工程を示す図である。
【図１０】図２に示すスリーブパッキン製造方法の通過工程を示す図である。
【図１１】図２に示すスリーブパッキン製造方法の加圧工程を示す図である。
【図１２】本発明に係るスリーブパッキンの他の形態を示す図である。
【図１３】本発明に係るスリーブパッキンの他の形態を示す図である。
【図１４】図１３に示すスリーブパッキンの製造工程における紐状グランドパッキン材料の形態変化を示す図である。
【図１５】図１３に示すスリーブパッキンの製造方法の巻回工程を示す図である。
【図１６】図１３に示すスリーブパッキンの製造方法の挿入工程及び通過工程を示す図である。
【図１７】図１５に示す巻回工程の変更形態を示す図である。
【図１８】本発明に係るスリーブパッキンの製造方法の他の形態に係る撚り工程中の紐状グランドパッキン材料の形態を示す図である。
【図１９】本発明に係るスリーブパッキンの製造方法の他の形態に係る巻回工程を示す図である。
【図２０】本発明に係るスリーブパッキンの他の形態並びに他の製造方法を示す図である。
【図２１】図２０に示す実施形態の応用例を示す図である。
【図２２】従来のスリーブパッキンを示す図である。
【符号の説明】
【００７６】
１・・・・・スリーブパッキン
１００・・・紐状グランドパッキン材料
１２５・・・シート状材料
２・・・・・本体部
２１・・・・貫通穴
２２・・・・金属環
２００・・・棒状金型
３・・・・・突条部
３００・・・筒状金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008256192.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2008256192.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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