(57)【要約】【課題】各部材の固定強度が高く、容易に組み付けることができる熱交換器の製造方法および熱交換器を提供する。【解決手段】熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管１０を第一の部材２１と第二の部材３１とで挟み込んで収容する熱交換器１の製造方法において、熱媒体管１０を収容するための溝２２を備えるとともに第二の部材３１側に突出する凸部２３が設けられた第一の部材２１の溝２２に、熱媒体管１０を載置し、熱媒体管１０を収容するための溝３２を備えた第二の部材３１を、凸部２３の側部で熱媒体管１０を覆うように設け、凸部２３の少なくとも先端部を拡幅させることで第一の部材２１に第二の部材３１を係止する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管を第一の部材と第二の部材とで挟み込んで収容する熱交換器の製造方法において、
前記熱媒体管を収容するための溝を備えるとともに前記第二の部材側に突出する凸部が設けられた第一の部材の前記溝に、前記熱媒体管を載置し、前記熱媒体管を収容するための溝を備えた第二の部材を、前記凸部の側部で前記熱媒体管を覆うように設け、前記凸部の少なくとも先端部を拡幅させることで第一の部材に前記第二の部材を係止する
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記凸部は、前記第一の部材の前記溝に沿って設けられた凸条にて構成されており、
前記凸条の少なくとも先端部をその幅方向両側に拡幅させることで第一の部材に前記第二の部材を係止する
ことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記凸条は、前記第一の部材の前記溝の両側に設けられており、
前記第二の部材を、隣り合う凸条間に配置する
ことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
変形前の前記凸条は、その先端部が前記第二の部材の表面よりも突出するように形成されており、
その先端部を押圧して塑性変形することで、前記凸条の先端部をその幅方向両側に拡幅させる
ことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
変形前の前記凸条は、その先端部が断面Ｖ字状に形成されており、
その先端部を押圧して塑性変形することで、前記凸条の先端部を拡幅させる
ことを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記凸条は、その基端部が先端部の幅よりも大きい幅となるテーパ状に形成されており、
前記第二の部材を、前記第一の部材側に向かって押圧する
ことを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記凸条の内部に楔部材を挿入することで、前記凸条を拡幅させる
ことを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記楔部材は、前記第二の部材と一体的に形成されており、
前記第二の部材を、前記第一の部材側に向かって押圧する
ことを特徴とする請求項７に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記第二の部材には、拡幅した前記凸条が移動する面取り部または凹部が形成されている
ことを特徴とする請求項２乃至請求項８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管を第一の部材と第二の部材とで挟み込んで収容する熱交換器において、
前記熱媒体管と、前記熱媒体管を収容するための溝を備えるとともに前記第二の部材側に突出する凸部が設けられた第一の部材と、前記凸部の側部で前記熱媒体管を覆うように設けられ前記熱媒体管を収容するための溝を備えた第二の部材と、を備えて構成されており、
前記第二の部材は、前記凸部の少なくとも先端部を拡幅させて形成された拡幅変形部によって、第一の部材に係止された
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項１１】
前記凸部は、前記第一の部材の前記溝に沿って設けられた凸条にて構成されており、
第二の部材は、前記凸条の少なくとも先端部をその幅方向両側に拡幅させて形成された拡幅変形部によって、第一の部材に係止された
ことを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器。
【請求項１２】
前記凸条は、前記第一の部材の前記溝の両側に設けられ、
前記第二の部材は、隣り合う凸条間に配置されている
ことを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器。
【請求項１３】
前記拡幅変形部は、前記凸条の先端部に形成された
ことを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の熱交換器。
【請求項１４】
前記凸条は、その基端部が先端部の幅よりも大きい幅となるテーパ状に形成されている
ことを特徴とする請求項１１乃至請求項１３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項１５】
前記凸条の内部に、前記凸条を拡幅させるための楔部材が挿入されている
ことを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器。
【請求項１６】
前記楔部材は、前記第二の部材と一体的に形成されている
ことを特徴とする請求項１５に記載の熱交換器。
【請求項１７】
前記第二の部材には、前記拡幅変形部が移動する面取り部または凹部が形成されている
ことを特徴とする請求項１０乃至請求項１６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項１８】
前記第一の部材および前記第二の部材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金にて形成されている
ことを特徴とする請求項１０乃至請求項１７のいずれか１項に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管を第一の部材と第二の部材とで挟み込んで収容する熱交換器の製造方法および熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンピュータの中央演算装置等の熱部品を冷却するための熱交換器は、例えば、冷却水などの冷却用熱媒体を循環させる熱媒体管を板状のベース部材の内部に収容して構成されている。熱交換器は、以前より種々のものが提案されており、例えば、特許文献１に示すようなものがあった。
【０００３】
特許文献１のコールドプレート（熱交換器）は、図１０の（ａ）および（ｂ）に示すように、熱媒体管を上下から挟み込むアルミニウム製の板材１０１，１０２を有しており、一方（下側）の板材１０１には熱媒体管収容溝１０３とその左右両側に位置する凹溝１０４，１０４が形成され、他方（上側）の板材１０２には熱媒体管収容溝１０３とその左右両側に位置する凸条１０５，１０５が形成されている。凸条１０５，１０５は、凹溝１０４，１０４に対応する位置に形成されており、凹溝１０４，１０４に挿入されるようになっている。凹溝１０４，１０４は、奥に向かうほど互いの距離が大きくなるように、一対で断面ハ字状を呈するように形成されており、凸条１０５，１０５は変形して凹溝１０４，１０４にそれぞれ挿入される（図１０の（ｂ）参照）。
【０００４】
【特許文献１】実開昭５４−１２３７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の熱交換器では、凹溝１０４および凸条１０５の幅がともに小さく形成されており、凸条１０５を変形させながら凹溝１０４に挿入する際に、凸条１０５が途中で折れ曲がってしまうおそれがあるので、凸条１０５の凹溝１０４への挿入が困難であるといった問題があった。また、凸条１０５を斜めに曲げ変形させるだけで、各板材１０１，１０２を上下方向に固定しているので、板材１０１，１０２同士の固定強度が低いといった問題もあった。
【０００６】
そこで、本発明は前記の問題を解決するために案出されたものであって、各部材の固定強度が高く、容易に組み付けることができる熱交換器の製造方法および熱交換器を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための請求項１に係る発明は、熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管を第一の部材と第二の部材とで挟み込んで収容する熱交換器の製造方法において、前記熱媒体管を収容するための溝を備えるとともに前記第二の部材側に突出する凸部が設けられた第一の部材の前記溝に、前記熱媒体管を載置し、前記熱媒体管を収容するための溝を備えた第二の部材を、前記凸部の側部で前記熱媒体管を覆うように設け、前記凸部の少なくとも先端部を拡幅させることで第一の部材に前記第二の部材を係止することを特徴とする熱交換器の製造方法である。
【０００８】
このような方法によれば、熱交換器を形成するに際して、第一の部材に熱媒体管を載置し、その上に第二の部材を設けて凸部を拡幅させるだけで済み、容易に組み付けることができる。また、凸部の少なくとも先端部を拡幅させることで第二の部材を係止しており、凸部を拡幅させるために変形した部分を元の形状に戻すのに大きな応力が必要となるので、第二の部材を第一の部材に強固に固定することができる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記凸部が、前記第一の部材の前記溝に沿って設けられた凸条にて構成されており、前記凸条の少なくとも先端部をその幅方向両側に拡幅させることで第一の部材に前記第二の部材を係止することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法である。
【００１０】
このような方法によれば、請求項１と同様に、熱交換器を形成するに際して、第一の部材に熱媒体管を載置し、その上に第二の部材を設けて凸部を拡幅させるだけで済み、容易に組み付けることができる。その上、第二の部材を係止する拡幅部分を多く形成することができるので、第二の部材を第一の部材にさらに強固に固定することができる。
【００１１】
請求項３に係る発明は、前記凸条が、前記第一の部材の前記溝の両側に設けられており、前記第二の部材を、隣り合う凸条間に配置することを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法である。
【００１２】
このような方法によれば、第二の部材をその両側から係止することができるので、第一の部材と第二の部材との固定強度をさらに高めることができる。
【００１３】
請求項４に係る発明は、変形前の前記凸条が、その先端部が前記第二の部材の表面よりも突出するように形成されており、その先端部を押圧して塑性変形することで、前記凸条の先端部をその幅方向両側に拡幅させることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の熱交換器の製造方法である。
【００１４】
このような方法によれば、変形前の凸条の先端部を第二の部材の表面より突出して形成しているので、凸条の先端部に集中的に荷重をかけることができ、凸条の塑性変形を容易に行うことができる。
【００１５】
請求項５に係る発明は、変形前の前記凸条が、その先端部が断面Ｖ字状に形成されており、その先端部を押圧して塑性変形することで、前記凸条の先端部を拡幅させることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法である。
【００１６】
このような方法によれば、凸条の先端部を押圧するだけで、Ｖ字の両端部が押し広げられ塑性変形するので、各部材をさらに容易に組み付けることができる。
【００１７】
請求項６に係る発明は、前記凸条が、その基端部が先端部の幅よりも大きい幅となるテーパ状に形成されており、前記第二の部材を、前記第一の部材側に向かって押圧することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法である。
【００１８】
このような方法によれば、第二の部材を、第一の部材側に向かって押圧することで、第二の部材が、テーパ状部分によって熱媒体管側に押圧され、第二の部材と熱媒体管との密着性を高めることができる。
【００１９】
請求項７に係る発明は、前記凸条の内部に楔部材を挿入することで、前記凸条を拡幅させることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器の製造方法である。
【００２０】
このような方法によれば、楔部材を凸条に挿入するといった簡単な作業で凸条を拡幅できるとともに、凸条の第二の部材に対する押圧力を高めることができるので、係止力を高め、固定強度をさらに高めることができる。
【００２１】
請求項８に係る発明は、前記楔部材が、前記第二の部材と一体的に形成されており、前記第二の部材を、前記第一の部材側に向かって押圧することを特徴とする請求項７に記載の熱交換器の製造方法である。
【００２２】
このような方法によれば、第二の部材と楔部材を一体的に形成しているので、第二の部材を設置するだけで楔部材を凸条に挿入することができ、各部材をさらに容易に組み付けることができる。
【００２３】
請求項９に係る発明は、前記第二の部材には、拡幅した前記凸条が移動する面取り部または凹部が形成されていることを特徴とする請求項２乃至請求項８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法である。
【００２４】
このような方法によれば、拡幅した凸条が、面取り部または凹部に移動することで、第二の部材を確実に係止することができ、固定強度をさらに高めることができる。
【００２５】
請求項１０に係る発明は、熱部品を加熱または冷却するための熱媒体を循環させる熱媒体管を第一の部材と第二の部材とで挟み込んで収容する熱交換器において、前記熱媒体管と、前記熱媒体管を収容するための溝を備えるとともに前記第二の部材側に突出する凸部が設けられた第一の部材と、前記凸部の側部で前記熱媒体管を覆うように設けられ前記熱媒体管を収容するための溝を備えた第二の部材と、を備えて構成されており、前記第二の部材は、前記凸部の少なくとも先端部を拡幅させて形成された拡幅変形部によって、第一の部材に係止されたことを特徴とする熱交換器である。
【００２６】
このような構成によれば、各部材を容易に組み付けることができるとともに、第二の部材を第一の部材に強固に固定することができる熱交換器を提供することができる。
【００２７】
請求項１１に係る発明は、前記凸部が、前記第一の部材の前記溝に沿って設けられた凸条にて構成されており、第二の部材は、前記凸条の少なくとも先端部をその幅方向両側に拡幅させて形成された拡幅変形部によって、第一の部材に係止されたことを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器である。
【００２８】
このような構成によれば、第二の部材を係止する拡幅変形部を多く形成することができるので、第二の部材を第一の部材にさらに強固に固定することができる熱交換器を提供することができる。
【００２９】
請求項１２に係る発明は、前記凸条が、前記第一の部材の前記溝の両側に設けられ、前記第二の部材が、隣り合う凸条間に配置されていることを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器である。
【００３０】
このような構成によれば、第二の部材をその両側から係止することができるので、第一の部材と第二の部材との固定強度をさらに高めることができる熱交換器を提供することができる。
【００３１】
請求項１３に係る発明は、前記拡幅変形部が、前記凸条の先端部に形成されたことを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の熱交換器である。
【００３２】
このような構成によれば、第二の部材が第一の部材から離反する方向の側に拡幅変形部が形成されているので、第二の部材を係止することができ、第一の部材と第二の部材との固定強度を高めることができる熱交換器を提供することができる。
【００３３】
請求項１４に係る発明は、前記凸条が、その基端部が先端部の幅よりも大きい幅となるテーパ状に形成されていることを特徴とする請求項１１乃至請求項１３のいずれか１項に記載の熱交換器である。
【００３４】
このような構成によれば、第二の部材を、第一の部材側に向かって押圧することで、第二の部材が、テーパ状部分によって熱媒体管側に押圧され、第二の部材と熱媒体管との密着性を高めることができる熱交換器を提供することができる。
【００３５】
請求項１５に係る発明は、前記凸条の内部に、前記凸条を拡幅させるための楔部材が挿入されていることを特徴とする請求項１１に記載の熱交換器である。
【００３６】
楔部材を凸条に挿入するといった簡単な作業で凸条を拡幅できるとともに、凸条の第二の部材に対する押圧力を高めることができるので、係止力を高め、固定強度をさらに高めることができる熱交換器を提供することができる。
【００３７】
請求項１６に係る発明は、前記楔部材が、前記第二の部材と一体的に形成されていることを特徴とする請求項１５に記載の熱交換器である。
【００３８】
このような構成によれば、第二の部材と楔部材を一体的に形成しているので、第二の部材を設置するだけで楔部材を凸条に挿入することができ、各部材をさらに容易に組み付けることができる熱交換器を提供することができる。
【００３９】
請求項１７に係る発明は、前記第二の部材には、前記拡幅変形部が移動する面取り部または凹部が形成されていることを特徴とする請求項１０乃至請求項１６のいずれか１項に記載の熱交換器である。
【００４０】
このような構成によれば、塑性変形した凸条が、面取り部または凹部に移動することで、第二の部材を確実に係止することができ、固定強度をさらに高めることができる熱交換器を提供することができる。
【００４１】
請求項１８に係る発明は、前記第一の部材および前記第二の部材が、アルミニウムまたはアルミニウム合金にて形成されていることを特徴とする請求項１０乃至請求項１７のいずれか１項に記載の熱交換器である。
【００４２】
このような構成によれば、軽量で高い強度と剛性を有するとともに、高い熱伝導率を備えた熱交換器を提供することができる。
【発明の効果】
【００４３】
本発明によれば、熱交換器の各部材の固定強度が高く、容易に組み付けることができるといった優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
本発明を実施するための第一の最良の形態について、図面を適宜参照しながら詳細に説明する。なお、本実施形態では、コンピュータの中央演算装置等の熱部品を冷却するコールドプレート（熱交換器）を例に挙げて、熱交換器の製造方法および熱交換器について説明する。
【００４５】
図１は本発明に係る熱交換器の第一の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面斜視図である。図２は本発明に係る熱交換器の第一の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。図３は本発明に係る熱交換器を示した平面図である。図４は本発明に係る熱交換器を示した断面図である。なお、本実施形態では、ベース部材の厚さ方向を上下方向とし、第一の部材の上部に第二の部材が配置されるものとして説明する。
【００４６】
図３および図４に示すように、熱交換器１は、熱部品（図示せず）を加熱または冷却（本実施形態では冷却）するための熱媒体（例えば冷却水）を循環させる熱媒体管１０を板状のベース部材２０の内部に収容して構成されている。
【００４７】
熱媒体管１０は、銅などの熱伝導性の高い金属で構成されている。熱媒体管１０は、断面円形を呈しており、ベース部材２０内に収容される伝熱部１１と、平面視Ｕ字状に湾曲した折返し部１２とで構成されている。折返し部１２は複数個所に形成されており、熱媒体管１０は全体で平面視Ｓ字状を複数連結した形状に蛇行した流路（循環路）を構成するようになっている。折返し部１２は、ベース部材２０から外部に露出されている。なお、本実施形態では、熱媒体の流路は、一本の熱媒体管１０にて構成されているが、これに限定されるものではなく、流路の距離が長い場合等には、複数の熱媒体管で構成するようにしてもよい。
【００４８】
ベース部材２０は、アルミニウム（純アルミニウム）やアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ系合金やＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等）などの軽量でかつ熱伝導性の高い金属で構成されている。ベース部材２０は、板状に形成された部材であって、第一の部材２１と、第二の部材３１とで、ベース部材２０の厚さ方向から熱媒体管１０を挟み込むことで構成されている。
【００４９】
図１に示すように、第一の部材２１は、略板状に押出成形されたソリッド状の押出形材にて構成されており、熱媒体管１０を収容するための溝２２を備えるとともに、第二の部材３１側（上側）に突出する凸部２３が設けられている。
【００５０】
溝２２は、ベース部材２０の内部となる第一の部材２１の板状部分の内表面２１ａ（上面）に所定の間隔をあけて互いに平行になるように複数形成されている。溝２２は、押出形材の押出方向に沿って同一断面で延びており、その断面が、上方に向かって開放されるとともに、熱媒体管１０の外径と同等の内径を有する半円形状を呈している。
【００５１】
凸部２３は、隣り合う溝２２，２２間の中間部に設けられている。本実施形態では、凸部２３は、押出方向に連続的に延びる凸条２４にて構成されており、溝２２と同様に押出形材の押出方向に沿って同一断面で延びている。凸条２４は、第一の部材２１の内表面２１ａから直交して上方に延出しており、その先端部２５（上端部）が、凸条２４，２４間に挿入した第二の部材３１の上端面３１ｂよりも上方に突出するように構成されている。凸条２４の先端部２５の表面は断面Ｖ字条に形成されており、その先端部２５を下方に向かって圧縮・鍛造したときに、凸条２４の先端の三角形部分が凸条２４の幅方向外側に向かって拡幅するように塑性変形する（図２参照）。
【００５２】
ベース部材２０の幅方向両端部にも凸部２３ａとして凸条２４ａが設けられている。凸条２４ａは、溝２２，２２間の凸条２４を厚さ方向に半分に分割した形状を呈しており、その先端部２５ａはＶ字状の半分が取り除かれた断面三角形状となっている。凸条２４ａの先端部２５ａを下方に向かって圧縮・鍛造したときに、先端部２５ａの三角形部分がベース部材２０の幅方向内側に向かって拡幅するように塑性変形する（図２参照）。
【００５３】
第二の部材３１は、板状に押出成形されたソリッド状の押出形材にて構成されており、第一の部材２１の内表面２１ａの上で隣り合う凸条２４，２４間に挿入され、凸条２４，２４の側部で、熱媒体管１０を上方から押えて固定する部材である。第二の部材３１は、断面長方形の上側両端の出隅を面取りした形状を呈しており、ベース部材２０の内部となる第二の部材３１の内表面３１ａ（下端面）には、溝３２が形成されている。溝３２は、押出形材の押出方向に沿って同一断面で延びており、その断面が、下方に向かって開放されるとともに、熱媒体管１０の外径と同等の内径を有する半円形状を呈している。溝３２は、第一の部材２１の溝２２と合わさって、断面円形の熱媒体管収容部１３を構成している。第二の部材３１は、隣り合う凸条２４，２４の壁面間距離と同等の幅を有している。第二の部材３１は、複数形成されており、隣り合う凸条２４，２４間にそれぞれ嵌め込まれる。第二の部材３１は、ベース部材２０の全体厚さ寸法の半分の厚さを有しており、熱媒体管１０が、ベース部材２０の厚さ方向中間部に収容されるようになっている。第二の部材３１の上側両端の出隅の面取り部３３は、三角形状に面取りされており、その断面積は、凸条２４の先端部２５の突出部分の断面積と同等となっている。
【００５４】
次に、熱交換器１の製造方法を説明しながら、熱交換器１およびその製造方法の作用を説明する。
【００５５】
まず、図１に示すように、第一の部材２１の溝２２に熱媒体管１０を載置した後、第一の部材２１の凸条２４，２４間に、熱媒体管１０を覆うように第二の部材３１を挿入する。このとき、凸条２４の先端部２５は、第二の部材３１の上端面３１ｂより上方に突出した状態となっている。
【００５６】
次に、図示しないプレス機によって、凸条２４の先端部２５を下方に圧縮・鍛造する。これによって、凸条２４の先端部２５が、図２および図４に示すように、凸条２４の幅方向両側に拡幅するように塑性変形され拡幅変形部２６となる。このとき、凸条２４の先端部２５は、第二の部材３１の上端面よりも上方に突出しているので、集中的に押圧することができ、容易に塑性変形させることができる。また、凸条２４の先端部２５は、断面Ｖ字状に形成されているので、Ｖ字の幅方向両側の三角形部分が、その斜辺が押圧されることで、凸条２４の幅方向外側へとスムーズに押し出されて拡幅して塑性変形する。そして、拡幅した拡幅変形部２６は、第二の部材３１の面取り部３３に移動して、第二の部材３１を上側から係止することとなる。
【００５７】
また、ベース部材２０の両端部の凸条２４ａにおいても、その先端部２５ａがプレス機によって、下方に圧縮・鍛造される。このとき、先端部２５ａはベース部材２０の幅方向外側が面取りされて断面三角形状となっているので、先端部２５ａの三角形部分が、その斜辺が押圧されて、ベース部材２０の幅方向内側に向かってスムーズに押し出されて拡幅する。そして、拡幅した拡幅変形部２６は、第二の部材３１の面取り部３３に移動して、その面取り部３３の表面に当接し、第二の部材３１を上側から係止することとなる。
【００５８】
このように、第二の部材３１は、面取り部３３に拡幅変形部２６が移動することで、押出方向全長に亘って上端の幅方向両側から係止されるので、第一の部材２１に確実に固定される。そして、塑性変形した拡幅変形部２６を元の形状に戻すのには大きな応力が必要となるので、第二の部材３１を第一の部材２１に強固に固定することができ、第一の部材２１と第二の部材３１との固定強度が非常に高くなる。
【００５９】
また、第二の部材３１は、拡幅変形部２６によって、斜め下側（図２中、白抜き矢印にて示す）に向かって押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０側に付勢され、溝３２の内周面と熱媒体管１０の外周面との密着性を高めることができる。さらに、プレス機によって、第二の部材３１が下方（図２中、黒塗り矢印にて示す）に押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０の上面に密着する。また、熱媒体管１０は、第二の部材３１の溝３２の内周面によって下方に押圧されるので、熱媒体管１０が第一の部材２１の溝２２の内周面に押し付けられ、熱媒体管１０と第一の部材２１の溝２２の内周面との密着性を高めることができる。したがって、熱交換器１の熱伝熱率の向上を達成できる。
【００６０】
このとき、凸条２４，２４ａ自体は、曲げ変形を起こすわけではなく、鍛造で押し潰されるので、凸条２４，２４ａの大きさや形状にある程度の自由度を持たせることが可能となる。さらに、本実施形態のように、凸条２４，２４ａの先端部２５，２５ａの突出部分の断面積と、面取り部３３の断面積を同等にすることによって、容易にベース部材２０の表面を面一な平面状に形成することができる。
【００６１】
以上のように本実施形態の製造方法では、第一の部材２１に熱媒体管１０と第二の部材３１を載置して、プレス機で押圧することで凸条２４を塑性変形させるといった簡単な工程だけで、各部材同士の固定強度が高い熱交換器１を、容易に組み付けることができる。そして、熱媒体管１０を第一の部材２１の上部から載置できるので、複雑に湾曲した熱媒体管１０であっても、容易に第一の部材２１上にセットできる。また、第一の部材２１と第二の部材３１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金にて形成されているので、軽量で且つ高い強度と剛性を有するとともに、高い熱伝導率を備えた熱交換器１を得ることができる。
【００６２】
次に、本発明を実施するための第二の最良の形態について説明する。図５の（ａ）は本発明に係る熱交換器の第二の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第二の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【００６３】
図５に示すように、本実施形態に係る熱交換器２は、第一の部材５１の内表面５１ａ上に配置される凸条５２が、その基端部５３が先端部５４の幅よりも大きい幅となるテーパ状に形成されていることを特徴とする。凸条５２の基端部５３に形成されるテーパ部５５は、凸条５２の幅方向両側に対称的に形成されている。テーパ部５５は、基端部５３から、凸条５２の半分乃至３分の２程度の高さで形成されており、下部（基端部５３側）に向かうほど幅が広がるように形成されている。テーパ部５５の傾斜面の下端は、第一の部材５１の内表面５１ａの溝２２の近傍に位置している。これによって、凸条５２，５２間に位置する第二の部材７１の挿入スペース５６は、凸条５２の基端部５３に向かうほど、幅が狭くなるようになっている。一方、凸条５２の先端部５４は、第一の実施形態の凸条２４と同様に、その表面が断面Ｖ字状に構成されている。
【００６４】
ベース部材２０の幅方向両端部にも、凸条５２ａが設けられている。凸条５２ａは、溝２２，２２間の凸条２４を厚さ方向に半分に分割した形状を呈しており、その先端部５４ａはＶ字状の半分が取り除かれて断面三角形状となっている。先端部５４ａを下方に向かって圧縮・鍛造したときに、先端部５４ａの三角形部分がベース部材２０の幅方向内側に向かって拡幅するように塑性変形する（図５の（ｂ）参照）。また、凸条５２ａの、ベース部材２０の幅方向内側には、前記テーパ部５５が形成されている。これによって、隣り合う凸条５２，５２間、および凸条５２，５２ａ間の形状は、互いに同じであり、それぞれが左右対称となっている。
【００６５】
第二の部材７１は、第一の実施形態の第二の部材３１の形状の下側両端の出隅を面取りした形状を呈している。第二の部材７１の内表面７１ａ（下端面）の幅方向中央部には、第一の実施形態と同様に、溝３２が形成されている。下側両端の面取り部７２は、凸条５２，５２ａのテーパ部５５に対応する形状となっており、第二の部材７１が、隣り合う凸条５２，５２（５２ａ）間で、第一の部材５１に密着して収容されるようになっている。なお、第二の部材７１のその他の構成は、第一の実施形態の第二の部材３１と同様であるので、同じ符号を付して説明を省略する。
【００６６】
本実施形態に係る熱交換器２の製造方法は、基本的に第一の実施形態と同様であり、第一の部材５１に熱媒体管１０と第二の部材７１を載置して、図示しないプレス機で押圧する。本実施形態によれば、第一の実施形態で得られる作用効果の他に、以下のような作用効果を得られる。
【００６７】
第一の部材５１の凸条５２には、基端部５３に向かうほど幅広となるテーパ部５５が形成され、凸条５２，５２（５２ａ）間に位置する第二の部材７１の挿入スペース５６は、凸条５２の基端部５３に向かうほど、幅が狭くなるようになっている。したがって、挿入スペース５６に、第二の部材７１を載置して上方から押圧すると、第二の部材７１の下側両端の面取り部７２の表面が、凸条５２のテーパ部５５の傾斜面によって、挿入スペース５６の内側（熱媒体管１０側）に付勢されるため（図５の（ｂ）中、ハッチング入り矢印にて示す）、第二の部材７１の溝３２の内周面と熱媒体管１０の外周面との密着性が高くなり、熱交換器２の熱伝熱率のさらなる向上を達成できる。本実施形態では、特に、テーパ部５５の傾斜面の下端は、第一の部材５１の内表面５１ａの溝２２の近傍に位置しているので、第二の部材７１の溝３２の周囲の肉厚が薄く、その部分が変形しやすく、テーパ部５５から溝３２側への付勢力が伝達されやすい。したがって、第二の部材７１の溝３２の内周面と熱媒体管１０の外周面との密着性を大幅に高めることができる。
【００６８】
なお、本実施形態では、テーパ部５５は、表面が平面状の断面三角形状に形成されているが、これに限定されるものではなく、たとえば、基端部５３側が幅広になっていれば、表面を曲面状に形成するようにしてもよい。
【００６９】
次に、本発明を実施するための第三の最良の形態について説明する。図６の（ａ）は本発明に係る熱交換器の第三の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第三の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【００７０】
図６に示すように、本実施形態に係る熱交換器３は、第一の部材５７に形成された凸条５８の内部に楔部材９０を挿入することで、凸条５８を拡幅させて第二の部材７３を係止するように構成したことを特徴とする。なお、第一の部材５７および第二の部材７３は、第一および第二の実施形態と同様に、アルミニウム（純アルミニウム）やアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ系合金やＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等）などの軽量でかつ熱伝導性の高い金属を用いて、押出成形されたソリッド状の押出形材にて構成されている。
【００７１】
具体的には、第一の部材５７の板状部分の内表面５７ａ上に所定の間隔を隔てて複数配置される凸条５８，５８・・には、その上端部から所定深さの楔挿入溝５９が形成されており、凸条５８が、上側に向かって分岐する二股形状になっている。この楔挿入溝５９の両側には、互いに平行に立設された一対の立壁部５９ａ，５９ａが位置することとなる。
【００７２】
隣り合う凸条５８，５８間の中間部の、第一の部材５７の内表面５７ａ上には、熱媒体管１０を収容するための溝２２が設けられている。この溝２２は、第一の実施形態と同様の構成であるので説明を省略する。
【００７３】
第二の部材７３は、第一の実施形態の第二の部材３１と同様に、断面長方形の上側両端の出隅を面取りした形状を呈しており、ベース部材２０の内部となる第二の部材７３の内表面７３ａ（下端面）には、溝３２が形成されている。この溝３２は、第一の実施形態と同様の構成であるので説明を省略する。第二の部材７３は、隣り合う凸条５８，５８の壁面間距離と同等の幅を有しており、隣り合う凸条５８，５８間に嵌め込まれる。第二の部材７３は、ベース部材２０の厚さ寸法の半分の厚さを有しており、熱媒体管１０が、ベース部材２０の厚さ方向中間部に収容されるようになっている。
【００７４】
本実施形態の第二の部材７３は、上側両端の出隅の面取り部７４，７４が、第一の実施形態よりも縦長の三角形状に面取りされている。この面取り部７４，７４には、凸条５８の楔挿入溝５９に楔部材９０を挿入することで、凸条５８が拡幅するように、外側に変形する立壁部５９ａが傾斜してくることとなる。すなわち、楔部材９０によって、立壁部５９ａの根本部分が塑性変形して、立壁部５９ａ全体が幅方向外側へと傾倒することで、凸条５８が拡幅している。立壁部５９ａの上端は、変形前には、凸条５８，５８間に挿入された第二の部材７３の上端面よりも上方に位置する高さになっており、傾斜変形後には、第二の部材７３の上端面と略同等の高さになるように、凸条５８の高さが決められている。具体的には、凸条５８の高さは、第二の部材７３の面取り部７４の表面を含む側面の上下方向長さと略同等の寸法となっている。
【００７５】
ベース部材２０の幅方向両端部にも凸条５８ａが設けられている。この凸条５８ａは、
隣り合う溝２２，２２間に位置する凸条５８よりも大きい幅を有しており、ベース部材２０の幅方向内部側に、立壁部５９ａの幅を空けて、楔挿入溝５９が形成されている。この楔挿入溝５９および立壁部５９ａの幅や深さ（高さ）は、凸条５８のものと同等である。楔挿入溝５９よりもベース部材２０の幅方向端部側には厚壁部６０が形成されている。厚壁部６０は、楔挿入溝５９に後記する楔部材９０ａを挿入しても、変形しない厚さ（幅）を有している。厚壁部６０は、その上端が凸条５８，５８間に挿入された第二の部材７３の上端面と同じとなる高さに形成されている。
【００７６】
凸条５８の楔挿入溝５９に挿入される楔部材９０は、第一の部材５７および第二の部材７３と同様に、アルミニウム（純アルミニウム）やアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ系合金やＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等）などの軽量でかつ熱伝導性の高い金属を用いて、押出成形されたソリッド状の押出形材にて構成されている。楔部材９０は、上辺が長く下辺が短い等脚台形の断面形状を呈しており、その斜辺９１は、第二の部材７３の面取り部７４の表面の傾斜角度と同じとなっている。すなわち、楔部材９０の各斜辺９１，９１は、楔部材９０を凸条５８の楔挿入溝５９に挿入するときにその両側に位置する第二の部材７３，７３の楔部材９０に対向する面取り部７４，７４の表面と平行となる。楔部材９０の斜辺９１の長さは、楔挿入溝５９の深さと同等の寸法である。楔部材９０は、その上端が、楔部材９０を楔挿入溝５９に挿入したときに、凸条５８，５８間に挿入された第二の部材７３の上端面と同じ高さになるようになっている。
【００７７】
端部の凸条５８ａの楔挿入溝５９に挿入される楔部材９０ａは、前記楔部材９０の片方の斜辺９１部分を下辺の端部から直角に切り欠いた断面形状になっている。この楔部材９０ａを挿入するときは、斜辺９１部分を立壁部５９ａ側に向け、直角部分を厚壁部６０側に向けるようにする。
【００７８】
次に、熱媒体管１０、前記第一の部材５７、第二の部材７３および楔部材９０，９０ａ組み付けて構成される熱交換器３の製造方法を説明しながら、熱交換器３およびその製造方法の作用を説明する。
【００７９】
まず、図６の（ａ）に示すように、第一の部材５７の溝２２に熱媒体管１０を載置した後、第一の部材５７の凸条５８，５８（５８ａ）間に、熱媒体管１０を覆うように第二の部材７３を挿入する。そして、凸条５８（５８ａ）の楔挿入溝５９に、楔部材９０（９０ａ）をセットした後、図示しないプレス機によって、楔部材９０（９０ａ）を下方に押圧して、楔挿入溝５９内へと押し込んで挿入する。
【００８０】
このとき、図６の（ｂ）に示すように、ベース部材２０の内側の凸条５８では、楔部材９０の斜辺９１，９１が、楔挿入溝５９の両側の立壁部５９ａ，５９ａの壁面に当接しながら、楔部材９０が押し込まれるので、立壁部５９ａ，５９ａは、斜辺９１，９１に沿って凸条５８の幅方向外側へとそれぞれ押し広げられて、拡幅変形部６１となり、凸条５８が拡幅するように塑性変形することとなる。外側へ押し広げられた立壁部５９ａ（拡幅変形部６１）は、第二の部材７３の面取り部７４に移動して、面取り部７４の表面に当接し、第二の部材７３を上側から係止することとなる。
【００８１】
ここで、立壁部５９ａの上端が、傾斜変形後に第二の部材７３の上端面と略同等の高さになるように、凸条５８の高さが決められており、また、楔部材９０の高さも第二の部材７３の上端面と同じになるようになっているので、ベース部材２０の表面が略面一になる。そして、立壁部５９ａの先端部分の角部は、第二の部材７３の表面から若干突出することになるが、プレス機によって、第二の部材７３と面一に圧縮・鍛造される。表面を面一に形成することができ、熱交換器３の熱伝導性を高めることができる。なお、立壁部５９ａが外側に押し広げられたときに、立壁部５９ａの上端部が水平になるように、上端部を予め傾斜させて形成するようにしてもよい。
【００８２】
また、ベース部材２０の両端部の凸条５８ａでは、楔部材９０ａの片側の斜辺９１が、楔挿入溝５９の内側の立壁部５９ａの壁面に当接しながら、楔部材９０ａが押し込まれるので、立壁部５９ａは斜辺９１に沿って凸条５８ａの幅方向外側（ベース部材２０の内側）へと押し広げられ、凸条５８ａが拡幅するように塑性変形する。このとき、楔部材９０ａの片側の斜辺９１が立壁部５９ａを押圧する際に、楔部材９０ａは、立壁部５９ａから反力を受けて、厚壁部６０を外側に向かって押圧することになるが、厚壁部６０は、十分な厚さを有しているので、変形することはなく、ベース部材２０の外形が変形することはない。外側へ押し広げられた立壁部５９ａ（拡幅変形部６１）は、第二の部材７３の面取り部７４に移動して、面取り部７４の表面に当接し、第二の部材７３を上側から係止することとなる。
【００８３】
ここで、立壁部５９ａの上端が、傾斜変形後に第二の部材７３の上端面と略同等の高さになるように、凸条５８の高さが決められているとともに、厚壁部６０は、その上端が第二の部材７３の上端面と同じとなる高さになるように立壁部５９ａよりも低く形成されて
おり、また、楔部材９０ａの高さも第二の部材７３の上端面と同じになるようになっているので、ベース部材２０の両端部でも表面を面一に形成することができ、熱交換器３の熱伝導性をより一層高めることができる。
【００８４】
このように、第二の部材７３は、面取り部７４に立壁部５９ａが移動して拡幅変形部６１となることで、押出方向全長に亘って上端両側から係止されるので、第一の部材５７に確実に固定される。そして、立壁部５９ａは、楔部材９０，９０ａにて固定されており、立壁部５９ａを元の形状に戻すのに大きな応力が必要となるので、第二の部材７３を第一の部材５７に強固に固定することができ、第一の部材５７と第二の部材７３との固定強度が非常に高くなる。
【００８５】
また、第二の部材７３は、立壁部５９ａによって、斜め下側（図６の（ｂ）中、白抜き矢印にて示す）に向かって押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０側に付勢され、溝３２の内周面と熱媒体管１０の外周面との密着性を高めることができる。さらに、プレス機によって、第二の部材７３が下方（図６の（ｂ）中、黒塗り矢印にて示す）に押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０の上面に密着する。また、熱媒体管１０は、第二の部材７３の溝３２の内周面によって下方に押圧されるので、熱媒体管１０が第一の部材５７の溝２２の内周面に押し付けられ、熱媒体管１０と第一の部材５７の溝２２の内周面との密着性を高めることができる。したがって、熱交換器３の熱伝熱率の向上を達成できる。
【００８６】
以上のように本実施形態の製造方法では、第一の部材５７に熱媒体管１０と第二の部材７３を載置して、第一の部材５７の凸条５８，５８ａの楔挿入溝５９に楔部材９０，９０ａをセットして、プレス機で押圧することで凸条５８，５８ａを塑性変形させるといった簡単な工程だけで、各部材同士の固定強度が高い熱交換器３を、容易に組み付けることができる。特に、楔部材９０，９０ａを用いて、凸条５８，５８ａを拡幅しているので、凸条５８，５８ａの第二の部材７３に対する押圧力を高めることができるので、係止力が高く固定強度が非常に高くなる。また、熱媒体管１０を第一の部材５７の上部から載置できるので、複雑に湾曲した熱媒体管１０であっても、容易に第一の部材５７上にセットできる。また、第一の部材５７と第二の部材７３は、アルミニウムまたはアルミニウム合金にて形成されているので、軽量で且つ高い強度と剛性を有するとともに、高い熱伝導率を備えた熱交換器３を得ることができる。
【００８７】
次に、本発明を実施するための第四の最良の形態について説明する。図７の（ａ）は本発明に係る熱交換器の第四の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第四の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【００８８】
図７に示すように、本実施形態に係る熱交換器４は、第三の実施形態の第二の部材７３と楔部材９０，９０ａに対応する部位が一体的に形成されたことを特徴とする。なお、第三の実施形態の第二の部材７３と楔部材９０，９０ａに対応する部位は、それぞれ第三の実施形態と同様の構成であるので同じ符号を付してその説明を省略する。また、本実施形態では、第一の部材５７は、第三の実施形態と同様の構成であるので同じ符号を付してその説明を省略する。
【００８９】
第二の部材７３と楔部材９０，９０ａとは、その上部で連結プレート７５にて連結されて一体化されており、一体化部材７６を構成している。一体化部材７６は、アルミニウム合金（Ａｌ−Ｍｇ系合金やＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等）などの軽量でかつ熱伝導性の高い金属を用いて、押出成形されたソリッド状の押出形材にて構成されている。
【００９０】
本実施形態によれば、第三の実施形態の熱交換器３と同様の作用効果の他に、以下のような作用効果を得られる。第二の部材７３と楔部材９０，９０ａとを一体化部材７６として形成しているので、第一の部材５７の上に熱媒体管１０を載置して、その上に一体化部材７６を載置すればよいので、プレス前の加工工程が大幅に簡略化される。そして、その後、図示しないプレス機で一体化部材７６を押圧することで、第三の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。さらに、かかる熱交換器４は、一体化部材７６によって、熱交換器４全体の剛性が高められている。
【００９１】
次に、本発明を実施するための第五の最良の形態について説明する。図８は本発明に係る熱交換器の第五の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面斜視図である。図９は本発明に係る熱交換器の第五の実施形態を示した平面図である。
【００９２】
図８に示すように、本実施形態に係る熱交換器５は、第一の部材２７の凸部２３が、連続した凸条ではなく、所定間隔で複数形成された円柱体２８にて構成されている。この凸部２３は、第一の実施形態と同様に形成された溝２２，２２間の中間部に配置され、溝２２に沿って所定の間隔を隔てて複数形成されている（図９参照）。凸部２３は、第一の部材２７の内表面２７ａから直交して上方に延出しており、その先端部２９（上端部）が、第一の部材２７の上に配置される第二の部材３４の上端面３４ｂよりも上方に突出するように構成されている。凸部２３の先端部２９の表面には下方に向かって内径が縮径する漏斗状に形成されており、その先端部２９を下方に向かって圧縮・鍛造したときに、先端の漏斗状部分が凸部２３の径方向外側に向かって拡幅するように塑性変形するようになっている（図９参照）。凸部２３は、第一の部材２７の板状部分２７ｂとは別体で構成されており、板状部分２７ｂの表面（第一の部材２７の内表面２７ａ）に形成された平面円形の穴２７ｃに円柱体２８の底部を挿入して固定することで構成されている。円柱体２８は、接着、溶着あるいはかしめなどの固定方法で、板状部分２７ｂに固定されて、第一の部材２７が一体的に形成されている。なお、本実施形態では、凸部２３と板状部分２７ｂとは、別体で構成されているが、これらを削りだし等の加工によって一体的に形成してもよい。
【００９３】
第二の部材３４は、第一の部材２７と同等の平面外形を呈しており、凸部２３の側部の高さ位置で、第一の部材２７の内表面２７ａの上部に配置され、熱媒体管１０を上方から押えて固定する部材である。第二の部材３４は、ベース部材２０の内部となる第二の部材３４の内表面３４ａ（下端面）に、第一の実施形態と同様の構成の溝３２が形成されている。また、第二の部材３４は、第一の部材２７の凸部２３に対応する位置に凸部２３が貫通する貫通孔３５が複数形成されている。この貫通孔３５は、上端部に、上部に向かって拡径するテーパ部３５ａを有している。このテーパ部３５ａには、変形する凸部２３の先端部２９が移動するようになっている。第二の部材３４は、ベース部材２０の厚さ寸法の半分の厚さを有しており、熱媒体管１０が、ベース部材２０の厚さ方向中間部に収容されるようになっている。第二の部材３４の上端面３４ｂから上方に突出する凸部２３の先端部２９の体積と、貫通孔３５のテーパ部３５ａの体積は略同じとなっている。
【００９４】
前記構成の第一の部材２７、第二の部材３４および熱媒体管１０で構成される熱交換器５も、第一の実施形態と同様に、第一の部材２７の溝２２に熱媒体管１０を載置した後、その上部に、熱媒体管１０を覆うように第二の部材３４を載置する。このとき、第二の部材３４は、一枚物の部品であるので、プレス前の加工工程が大幅に簡略化される。そして、図示しないプレス機によって、凸部２３の先端部２９を下方に圧縮・鍛造する。これによって、凸部２３の先端部２９が、図９に示すように、拡幅するように塑性変形されて拡幅変形部２９ａとなる。このとき、凸部２３の先端部２９は、内面が漏斗状に形成されているので、漏斗状の斜辺部分が押圧されることで、凸部２３の先端部２９が、径方向外側へとスムーズに押し出されて拡幅して塑性変形する。そして、凸部２３の先端部２９で拡幅した拡幅変形部２９ａは、第二の部材３４のテーパ部３５ａに移動して、テーパ部３５ａの表面に当接し、第二の部材３４を上側から係止することとなる。
【００９５】
このように、テーパ部３５ａに拡幅変形部２９ａが移動することで、第二の部材３４は、拡幅変形部２９ａによって上側から係止されるので、第一の部材２７に確実に固定される。そして塑性変形した拡幅変形部２９ａを元の形状に戻すのに大きな応力が必要となるので、第二の部材３４を第一の部材２７に強固に固定することができる。
【００９６】
また、第二の部材３４は、拡幅変形部２９ａによって、斜め下側に向かって押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０側に付勢され、溝３２の内周面と熱媒体管１０の外周面との密着性を高めることができる。さらに、プレス機によって、第二の部材３４が下方に押圧されるので、溝３２の内周面が熱媒体管１０の上面に密着する。また、熱媒体管１０は、第二の部材３４の溝３２の内周面によって下方に押圧されるので、熱媒体管１０が第一の部材２７の溝２２の内周面に押し付けられ、熱媒体管１０と第一の部材２７の溝２２の内周面との密着性を高めることができる。したがって、熱交換器５の熱伝熱率の向上を達成できる。
【００９７】
その他に、本実施形態では、第一の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００９８】
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に設計変更が可能である。例えば、第五の実施形態の凸部２３を、下部に向かうほど拡径する円錐台形状に形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】本発明に係る熱交換器の第一の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面斜視図である。
【図２】本発明に係る熱交換器の第一の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【図３】本発明に係る熱交換器の第一の実施形態を示した平面図である。
【図４】本発明に係る熱交換器の第一の実施形態を示した断面図である。
【図５】（ａ）は本発明に係る熱交換器の第二の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第二の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【図６】（ａ）は本発明に係る熱交換器の第三の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第三の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【図７】（ａ）は本発明に係る熱交換器の第四の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は本発明に係る熱交換器の第四の実施形態の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【図８】本発明に係る熱交換器の第五の実施形態の組付け加工前の状態を示した断面斜視図である。
【図９】本発明に係る熱交換器の第五の実施形態を示した平面図である。
【図１０】（ａ）は従来の熱交換器の組付け加工前の状態を示した断面図であって、（ｂ）は従来の熱交換器の組付け加工後の状態を示した断面図である。
【符号の説明】
【０１００】
１      熱交換器
１０    熱媒体管
２１    第一の部材
２２    溝
２３    凸部
２３ａ  凸部
２４    凸条
２４ａ  凸条
２５    先端部
２５ａ  先端部
２６    拡幅変形部
３１    第二の部材
３２    溝
３３    面取り部
２      熱交換器
５１    第一の部材
５２    凸条
５２ａ  凸条
５３    基端部
５４    先端部
５４ａ  先端部
５５    テーパ部
７１    第二の部材
３      熱交換器
５７    第一の部材
５８    凸条
５８ａ  凸条
５９    楔挿入溝
６１    拡幅変形部
４      熱交換器
５      熱交換器
２７    第一の部材
２９    先端部
２９ａ  拡幅変形部
３４    第二の部材
【図１】
2008307553.tif 000003
【図２】
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【図３】
2008307553.tif 000005
【図４】
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【図５】
2008307553.tif 000007
【図６】
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【図７】
2008307553.tif 000009
【図８】
2008307553.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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