(57)【要約】      （修正有）【課題】  １つの被加工物に対して複数の加工物に対応した輪郭加工を可能とし、生産性を飛躍的に向上することが可能な研削装置および研削方法を提供する。【解決手段】  加工物５、６の両端部分の形状に対応して複数組の傾斜面１ｃ〜１ｆが予め形成された被加工物１に対して輪郭加工用砥石により輪郭加工を行う。被加工物１の各傾斜面１ｃ〜１ｆを搬送レールの傾斜面で支持した状態で搬送しながら研削砥石により被加工物１に対して複数加工物分の輪郭加工を一括して行い、各加工物に分離するに際し、少なくとも最も外側に位置する加工物の隣接する加工物側傾斜面に対応する傾斜面１ｄ、１ｅの下端部を滑り止め機構によって支持しながら輪郭加工を行う。【選択図】  図１
2008023650.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工物の両端部分の形状に対応して複数組の傾斜面が予め形成された被加工物を搬送する搬送レールと、前記搬送レールによって搬送される被加工物を輪郭加工する輪郭加工用砥石とを備え、
前記輪郭加工用砥石は、加工物形状に対応した輪郭加工面を複数有する単一の電着砥石であり、
前記搬送レールは、前記被加工物の各傾斜面に対応して搬送方向に延在する複数組の傾斜面を有するとともに、少なくとも最も外側に位置する加工物の隣接する加工物側傾斜面に対応する傾斜面の少なくとも輪郭加工用砥石と対向する部分に滑り止め機構を有し、
被加工物の各傾斜面が搬送レールの各傾斜面で支持された状態で搬送され、前記輪郭加工用砥石により被加工物に対して複数加工物分の輪郭加工が一括して行われ、各加工物に分離されることを特徴とする研削装置。
【請求項２】
前記滑り止め機構は、前記被加工物の傾斜面の下端部を支持する支持部として形成されていることを特徴とする請求項１記載の研削装置。
【請求項３】
前記支持部は、被加工物の底面の一部に沿った形状とされていることを特徴とする請求項２記載の研削装置。
【請求項４】
前記滑り止め機構は、前記搬送レールの傾斜面を粗面化することにより形成されていることを特徴とする請求項１記載の研削装置。
【請求項５】
搬送方向と略同一方向に微細なキズが形成され、搬送方向と略直交する方向において粗面化されていることを特徴とする請求項４記載の研削装置。
【請求項６】
前記滑り止め機構は、前記搬送レールの全長に亘り形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の研削装置。
【請求項７】
前記滑り止め機構は、前記搬送レールの輪郭加工用砥石と対向する部分及びその近傍にのみ形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の研削装置。
【請求項８】
加工物の両端部分の形状に対応して複数組の傾斜面が予め形成された被加工物に対して輪郭加工用砥石により輪郭加工を行う研削方法であって、
被加工物の各傾斜面を搬送レールの傾斜面で支持した状態で搬送しながら前記輪郭加工用砥石により被加工物に対して複数加工物分の輪郭加工を一括して行い、各加工物に分離するに際し、
少なくとも最も外側に位置する加工物の隣接する加工物側傾斜面に対応する傾斜面の下端部を滑り止め機構によって支持しながら前記輪郭加工を行うことを特徴とする研削方法。
【請求項９】
前記被加工物が希土類焼結磁石であることを特徴とする請求項８記載の研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば希土類焼結磁石の輪郭加工等に用いられる研削装置及び研削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータをはじめとする各種電気部品の小型化の要求、及びこれに対応した磁石の特性向上の要求に伴い、高性能小型磁石の開発が求められている。このような中、例えばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石等のＲ−Ｔ−Ｂ系（Ｒは、希土類元素の１種以上である。Ｔは、Ｆｅを必須とし、その他金属元素を含む。）焼結磁石は、磁気特性に優れていること、主成分であるＮｄが資源的に豊富で比較的安価であること等の利点を有することから、近年、その需要が益々拡大する傾向にある。
【０００３】
希土類焼結磁石の製造方法としては、粉末冶金法が知られており、低コストでの製造が可能なことから広く用いられている。粉末冶金法により希土類焼結磁石を製造するには、先ず、原料合金インゴットを粗粉砕及び微粉砕し、粒径が数μｍ程度の原料合金粉を得る。このようにして得られた原料合金粉を磁場中で配向させ、磁場中成形を行う。磁場中成形後、成形体を真空中、または不活性ガス雰囲気中で焼結及び時効を行う。さらに、機械加工や表面処理等の工程を行う。
【０００４】
前述の粉末冶金法による希土類焼結磁石の製造においては、磁場中成形により所望の形状（例えば、アーク形状やリング形状等）に成形し、熱処理（焼結及び時効）後に切断加工等を施して形状を整えるのが一般的である。しかしながら、前記小型化の要求に伴い、流動性のあまり良くないＲ−Ｔ−Ｂ系原料合金粉を小型なアーク形状やリング形状等に成形することが困難になってきている。
【０００５】
そこで、例えばアーク形状の希土類焼結磁石を作製する場合、前記磁場中成形において一回り大きな矩形形状に成形し、あるいは前記アーク形状を複数個取りすることが可能な大きさのブロック形状に成形し、熱処理によって焼結体を作製した後に、砥石を用いて輪郭加工することで所望のアーク形状に加工処理することも試みられている（例えば、特許文献１等を参照）。
【０００６】
特許文献１には、研削する磁石部材を一方向に案内する搬送路と、搬送路に複数の磁石部材を搬送方向に付勢して連続的に搬送路に送り出す搬送手段と、搬送路を挟んで配され、搬送される磁石部材の互いに反対側となる面をそれぞれ研削する一対の研削手段と、研削手段の下流において磁石部材をその搬送方向と逆方向に付勢する付勢手段を具備する磁石部材の加工装置が開示されている。
【０００７】
セグメント形状を加工するためには、最終製品形状と同等の研削面（輪郭加工面）を持つ総型砥石（輪郭加工用砥石）を用いて加工を行う必要があり、例えばＣ型形状の場合、外Ｒ面と内Ｒ面を各々の形状に合致した総型砥石にて研削加工を施す必要がある。このように外Ｒ面と内Ｒ面とをそれぞれ総型砥石にて研削するに際して、被研削物は途中で上下を入れ替えなければならず、連続して加工することが困難である。そこで、特許文献１記載の発明では、磁石部材の互いに反対側となる面をそれぞれ研削する手段と、研削手段の下流において磁石部材をその搬送方向と逆方向に付勢する手段を有するようにし、前記外Ｒ面と内Ｒ面とを同時に研削加工するようにしている。
【０００８】
このような構成を採用することで、連続性は向上するが、さらに生産性を大幅に増加しようとすると、大きな困難を伴う。例えば生産性を２倍に拡大しようとすると、前述の構成の加工装置を２台並列に設置する必要があり、多大な設備投資が必要となる。また、前記加工装置を２台並列に設置した場合、投入する被加工物を倍増しなければならず、この点においても効率化が図れないという問題がある。
【０００９】
設備を簡略化しながら生産性を大幅に向上するためには、例えば特許文献２に記載されるように、１台で２系統処理できるようにすることが考えられるが、装置自体の数は減らすことができても装置構成が複雑なものとなり、やはり多大な設備投資が必要である。また、前記投入する被加工物を倍増しなければならないという問題は解消することができず、効率化の点でも問題が残る。
【特許文献１】特開平１１−３４７９００号公報
【特許文献２】特開平９−２４８７４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前述のように、従来技術では１つの被加工物に対して１つの総型砥石で１つの加工物に対応した輪郭加工を行うというのが基本的なスタンスであり、生産性を大幅に向上する上で大きな障害となっている。
【００１１】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、１つの被加工物に対して複数の加工物に対応した輪郭加工を可能とし、例えば装置構成を大きく変更することなく生産性を飛躍的に向上することが可能な研削装置及び研削方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
生産性を向上するには、１つの被加工物から複数の加工物を加工するのが有利であると考えられる。ただし、１つの被加工物から複数の加工物を加工する場合、例えば被加工物の輪郭加工用砥石によって輪郭加工が開始される箇所と輪郭加工が終了する箇所とで寸法に差が生ずることがある。これは、１研削物（被加工物）が複数の加工物に加工され最終的には各加工物に分離されるため、研削中に受けていた力（研削抵抗等）が各加工物へ分離される際に開放され、搬送レールと輪郭加工用砥石の間で加工物が位置ズレを起こすことが原因と考えられる。
【００１３】
したがって、１研削物から複数の加工物を分離加工する場合には、研削方向（輪郭加工開始箇所と輪郭加工終了箇所）での寸法のバラツキを解消し、寸法精度を向上させることが必要となる。本発明者らは、生産性の向上のみならず、寸法精度の向上についても改善し得る方策について検討を重ね、本発明に到達するに至った。
【００１４】
すなわち、本発明の研削装置は、加工物の両端部分の形状に対応して複数組の傾斜面が予め形成された被加工物を搬送する搬送レールと、前記搬送レールによって搬送される被加工物を輪郭加工する輪郭加工用砥石とを備え、前記輪郭加工用砥石は、加工物形状に対応した輪郭加工面を複数有する単一の電着砥石であり、前記搬送レールは、前記被加工物の各傾斜面に対応して搬送方向に延在する複数組の傾斜面を有するとともに、少なくとも最も外側に位置する加工物の隣接する加工物側傾斜面に対応する傾斜面の少なくとも輪郭加工用砥石と対向する部分に滑り止め機構を有し、被加工物の各傾斜面が搬送レールの各傾斜面で支持された状態で搬送され、前記輪郭加工用砥石により被加工物に対して複数加工物分の輪郭加工が一括して行われ、各加工物に分離されることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の研削方法は、加工物の両端部分の形状に対応して複数組の傾斜面が予め形成された被加工物に対して輪郭加工用砥石により輪郭加工を行う研削方法であって、被加工物の各傾斜面を搬送レールの傾斜面で支持した状態で搬送しながら前記輪郭加工用砥石により被加工物に対して複数加工物分の輪郭加工を一括して行い、各加工物に分離するに際し、少なくとも最も外側に位置する加工物の隣接する加工物側傾斜面に対応する傾斜面の下端部を滑り止め機構によって支持しながら前記輪郭加工を行うことを特徴とする。
【００１６】
本発明の研削装置、研削方法においては、単一の電着砥石に加工物形状に対応した輪郭加工面が複数形成された輪郭加工用砥石を用いているので、一度の輪郭加工で複数個分の輪郭加工が一括して行われる。例えば、一対の輪郭加工用砥石にそれぞれ複数の円弧状の面を形成すれば、Ｃ型形状の加工物が複数一括して形成される。したがって、一度の加工による生産量が２倍、あるいは３倍というように飛躍的に増加し、生産性が大幅に向上する。また、このとき電着砥石の形状を変更するだけで良く、研削装置の構成を大幅に変更する必要はない。
【００１７】
さらに、本発明の研削装置においては、被加工物を搬送する搬送レールの形状を工夫しているので、精度の高い輪郭加工を実現することも可能である。すなわち、本発明の研削装置においては、各加工物の形状に対応して傾斜面を有する被加工物を、複数組の傾斜面を有する搬送レールによって搬送し、被加工物の両端部分の傾斜面を搬送レールの一対の傾斜面で支持した状態で研削加工を行うようにしている。この場合、搬送レールに被加工物を載置すると、重力によって対向する傾斜面同士が突き合わされる形となり、必然的にその位置が決まる。この位置決め状態は高度に保たれ、その結果、精度の高い研削が安定に実現される。また、前記搬送レールと被加工物との間には、クリアランスも必要なく、前記重力による傾斜面同士の突き合わせにより、クリアランスが形成されることもない。したがって、前記クリアランスに起因する加工時における被加工物の位置ズレの発生が問題になることもない。
【００１８】
ただし、前述の輪郭加工に際しては、被加工物を各加工物に分離する際に研削中に受けていた力が開放され、これが原因で被加工物に位置ズレが発生し、例えば輪郭加工が開始される箇所と輪郭加工が終了する箇所とで寸法に差が生ずることがある。本発明者らが位置ズレの発生状態について詳細に調べた結果、被加工物に対する輪郭加工が進行し、各加工物に分離されると、加工物の内側部分（加工物の配列方向において隣接する加工物側の部分）が下方に押し込まれる形になり、結果として外側部分に比べて内側部分の研削量が少なくなり、寸法の差が生ずることがわかってきた。そこで、本発明においては、少なくとも最も外側に位置する加工物の内側傾斜面（隣接する加工物側傾斜面）に対応する傾斜面の少なくとも輪郭加工用砥石と対向する部分に滑り止め機構を設置し、分離された後も被加工物の内側下端部を前滑り止め機構によって支持しながら輪郭加工を行うようにしている。これにより被加工物の位置ズレが解消され、最終的に得られる加工物において、輪郭加工が開始される箇所と輪郭加工が終了する箇所の寸法差が抑えられる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の研削装置及び研削方法によれば、１つの被加工物に対して複数の加工物に対応した輪郭加工を一括して行うことが可能であり、例えば装置構成を大きく変更することなく生産性を飛躍的に向上することが可能である。また、本発明の研削装置及び研削方法によれば、１研削物から複数の加工物を分離加工する場合にも、研削方向（輪郭加工開始箇所と輪郭加工終了箇所）での寸法のバラツキを解消することができ、得られる加工物の寸法精度を向上させることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を適用した研削装置及び研削方法の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２１】
本実施形態の研削装置、研削方法では、被加工物を希土類焼結磁石とし、これを２つの断面円弧状（Ｃ型形状）の加工物とする。そこで、先ず、1組の輪郭加工砥石を用いて希土類焼結磁石を断面円弧状に研削加工するプロセスについて説明する。
【００２２】
前記輪郭加工用砥石は、例えば希土類焼結磁石を所定の形状に削り出す研削加工（いわゆる輪郭加工）を行うものであり、例えば円板状台金の外周面に研削部分となる電着面を形成してなるものである。前記輪郭加工用砥石は、例えば前記円板状台金の砥石取り付け孔に回転軸を挿入固定することにより研削装置に装着され、前記回転軸によって高速で回転され、前記外周面である電着面を被加工物に当接することで研削加工（輪郭加工）が行われる。このとき砥石直径と回転速度により周速度が決定されるが、前記研削加工に際して、周速度は８００〜３０００ｍ／分であることが好ましく、１０００〜２５００ｍ／分であることがより好ましい。周速度が前記範囲以下であると研削抵抗が上昇し、逆に前記範囲を越えると振動や滑りによる加工不良が発生するおそれがある。
【００２３】
輪郭加工用砥石の電着面は、円板状台金の外周面に砥粒を電着固定することにより構成されるが、砥粒としては、例えばダイヤモンドや窒化ボロン立方晶（ＣＢＮ）等の超砥粒が用いられる。これら砥粒は、Ｎｉ等の電着金属によって前記電着面に固定されている。また、輪郭加工用砥石の電着面の形状は、加工物の輪郭形状に対応した形状を有し、例えば加工物がＣ型形状である場合、内側円弧面（内Ｒ面と称する。）や外側円弧面（外Ｒ面と称する。）に対応して断面円弧状とされている。
【００２４】
図１に２つのＣ型形状の加工物を一括形成する場合の研削プロセスを示す。また、図２に、前記研削プロセスに用いられる輪郭加工用砥石セット（一対の輪郭加工用砥石）を示す。
【００２５】
例えば、図１（ａ）に示すような直方体形状の被加工物１から２つのＣ型形状の加工物に研削加工する場合、先ず、図２（ａ）に示すような、２つの内Ｒ面に対応する円弧面３ａ、３ｂと、その両側の傾斜面に対応する傾斜面３ｃを有する第１の輪郭加工用砥石３を用いて第１の研削加工を行う。ここで、前記円弧面３ａ、３ｂは、加工物の輪郭形状に対応する形状を有し、それぞれ中央部が突出した円弧面形状となっている。また、本実施形態の場合、２つのＣ型形状の加工物に対応して、２つの内Ｒ面に対応する円弧面３ａ、３ｂが隣接して形成されている。
【００２６】
さらに、前記傾斜面３ｃは、２つの内Ｒ面の両側にそれぞれ傾斜面を形成するための輪郭加工面であり、これにより形成される傾斜面がＣ型形状の加工物の両端面になる。形成される傾斜面は、前記円弧面３ａ、３ｂによって形成される内Ｒ面の両端における法線と略一致する角度で形成される。ここで、前記第１の輪郭加工用砥石３において、円弧面３ａ、３ｂ間において互いに隣接する傾斜面３ｃ間の領域は、凸部３ｄとして形成される形になり、その先端による研削加工代は、加工物の傾斜面の形成に必要な研削加工代よりも大きい。
【００２７】
前記第１の輪郭加工用砥石３を用いて第１の研削加工（輪郭加工）することにより、図１（ｂ）に示すように、被加工物１に２つの内Ｒ面１ａ、１ｂと、各内Ｒ面１ａ、１ｂの両側の傾斜面１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆが形成される。内Ｒ面１ａとその両側の傾斜面１ｃ、１ｄが１つの加工物の輪郭形状に対応し、内Ｒ面１ｂとその両側の傾斜面１ｅ、１ｆがもう一つの加工物の輪郭形状に対応する。
【００２８】
また、この第１の研削加工では、前記第１の輪郭加工用砥石３の凸部３ｄによって、内Ｒ面１ａ、１ｂ間の中間位置においてＣ型形状の形成に必要な端部傾斜面の高さ以上の高さ（深さ）まで溝加工が施される。これによって形成された溝Ｓが外Ｒ面研削時に２つのＣ型形状加工物を分離する境界となる。なお、この第１の研削加工は、粗研削と精研削の２段階で行うことも可能である。２段階にすることで、一度に加工する研削量を低減することが可能になり、輪郭加工用砥石３や被加工物１に加わる負荷を低減することが可能である。
【００２９】
次に、被加工物１の裏面側を図２（ｂ）に示すような外Ｒ面に対応する２つの円弧面４ａ、４ｂを有する第２の輪郭加工用砥石４を用いて第２の研削加工を行う。この第２の研削加工に用いる輪郭加工用砥石４は、前記２つの円弧面４ａ、４ｂを有しており、これら円弧面４ａ、４ｂがＣ型形状の加工物の輪郭形状の一部（外Ｒ面）に対応した輪郭加工面ということになる。また、第２の輪郭加工用砥石４は、前記２つの円弧面４ａ、４ｂの間に凸部４ｃを有しており、この凸部４ｃの先端部分の研削加工代が前記第１の輪郭加工用砥石３の凸部３ｄの研削加工代と重なるように設定されている。
【００３０】
この第２の研削加工は、図１（ｃ）に示す粗研削と図１（ｄ）に示す精研削の２段階とすることが好ましい。第２の研削工程では、第２の輪郭加工用砥石４の中央部に前記凸部４ｃを設けなければならず、被加工物１が希土類焼結磁石のような硬材であるような場合、重研削となって特に摩耗が激しくなる。前記２段階での研削加工とすれば、一度に加工する研削量を低減することが可能となり、前記重研削時の摩耗も抑えることが可能である。なお、外Ｒ面を粗研削する場合には、内Ｒ面と異なりＲ面境界領域が広く存在するために、図１（ｃ）に示す粗研削では、頂部及び前記Ｒ面境界領域を広角度または平面状に研削することが好ましい。
【００３１】
図１（ｄ）に示す精研削では、外Ｒ面１ｇ、１ｈを円弧面に研削加工し、さらに、前記２つの内Ｒ面１ａ、１ｂ及び外Ｒ面１ｇ、１ｈを有する２つの加工物５、６に切断する。この２つの加工物５、６への切断は、前記第２の輪郭加工用砥石４の凸部４ｃによって行われる。前記の通り、第２の輪郭加工用砥石４の研削加工代は、前記外Ｒ面１ｇ、１ｈが形成されるように設定されるが、この時点での前記凸部４ｃの研削加工代は、前記第１の輪郭加工用砥石３の凸部３ｄによって形成される溝Ｓに到達する深さとされている。したがって、第２の研削加工の最終段階において、前記外Ｒ面１ｇ、１ｈの円弧面への研削加工が完了した時点では、前記第２の輪郭加工用砥石４の凸部４ｃの先端が前記溝Ｓにまで到達しており、前記２つの加工物５、６は切断されて完全に切り離された状態となる。
【００３２】
前述の研削加工（輪郭加工）により、２つの加工物５、６を一括して形成することが可能であるが、一括して形成し得る加工物の数はこれに限らず、例えば前記第１の輪郭加工用砥石３と第２の輪郭加工用砥石４に形成される内Ｒ面に対応した円弧面、外Ｒ面に対応した円弧面の数を増やすことにより、３つの加工物、４つの加工物、さらにはそれ以上の数の加工物を一括して輪郭加工することが可能である。したがって、生産性を飛躍的に向上することが可能である。なお、前記のように円弧面の数を増やした場合、各円弧面の間に凸部３ｄ、あるいは凸部４ｃを形成することにより、全ての加工物間を切断して分離することが可能である。
【００３３】
また、前述の研削加工（輪郭加工）は、生産性の向上ばかりでなく、輪郭加工の精度を向上する上でも有効である。例えば、加工物を２個取り、３個取りというように複数個取りすることで、被加工物１が大型化し重量も増すことで設置状態が安定なものとなり、被加工物１の位置ズレが抑えられて加工精度が向上する。また、特に輪郭加工用砥石の各輪郭加工面の形状が左右非対称である場合に、前記複数個取り（特に偶数個取り）とすることで加工精度が大きく向上する。輪郭加工用砥石の輪郭加工面が左右非対称である場合、例えば輪郭加工用砥石の片側部分では削り込み量が大きく、これとは反対側部分では削り込み量が小さいというように、削り込み量のバランスが大きく崩れることがある。前記削り込み量のバランスの崩れは、輪郭加工用砥石の偏摩耗等に繋がり、加工精度を大きく損なうことになる。前述の輪郭加工用砥石のように、複数個取りに対応して輪郭加工面を複数（特に偶数）形成する場合、個々の輪郭加工面は左右非対称であっても、これらを左右対称に配置することで輪郭加工用砥石全体の形状を左右対称とすることができる。したがって、バランスの良い削り込みが可能になって、前記輪郭加工用砥石の偏摩耗を解消することができ、加工精度を長期に亘り維持することが可能である。
【００３４】
前述の輪郭加工用砥石を研削装置に装着することにより被加工物１の一連の研削加工を行うことが可能である。前記の通り、被加工物１は、第１の輪郭加工用砥石３を用いて内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆを研削加工した後、第２の輪郭加工用砥石４を用いて外Ｒ面１ｇ、１ｈを研削加工する。したがって、前記内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆの研削加工を第１の研削加工、前記外Ｒ面１ｇ、１ｈの研削加工を第２の研削加工とし、前記第１の輪郭加工用砥石３及び第２の輪郭加工用砥石４を順次配置することで、これら第１の研削加工と第２の研削加工を一連の工程として行うことが可能である。
【００３５】
そこで、以下においては、本発明を適用した研削装置の一実施形態として、前述の第１の研削加工と第２の研削加工を連続して行う研削装置に適用した研削装置例について説明する。本実施形態の研削装置では、第２の研削加工において、被加工物の各傾斜面を搬送レールの傾斜面で支持した状態で搬送しながら輪郭加工用砥石により被加工物に対して複数加工物分の輪郭加工を一括して行い、各加工物に分離する。
【００３６】
図３は、第１の研削加工と第２の研削加工を連続して行う研削装置の概略構成を示すものである。この研削装置は、大別して第１エリアと第２エリアに分けることができ、第１エリアにおいて第１の研削加工（内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆの研削加工）を行い、第２エリアにおいて第２の研削加工（外Ｒ面１ｇ、１ｈの研削加工及び加工物５、６の切断による分離）を行う。
【００３７】
ここで、第１エリアは、第１の搬送レール１１とその中途位置に設けられた第１の研削砥石１２、及び前記第１の研削砥石１２と対向して配置される支持治具１３とから構成されている。前記第１の搬送レール１１は、直方体形状の被加工物１を搬送するものであり、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、矩形のガイド溝１１ａが形成されている。第１の研削砥石１２は、研削対象物１の内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆの研削加工を行う総型砥石であり、例えば図２（ａ）に示すものと同様の輪郭加工用砥石を用いる。この第１の研削砥石１２は、搬送レール１１に設けた開口部（図示は省略する。）から被加工物１の下面に対して研削加工を行う。支持治具１３は、前記第１の研削砥石１２によって被加工物１の下面を研削加工する際に、被加工物１を上から押さえてこれを保持する役割を果たす。なお、前記第１エリアにおいては、進行方向に対して幅の広い被加工物１が搬送レール１１上を搬送されることになる。すなわち、加工物を１個取りとする場合に比して被加工物１の幅が大きく設定され、その結果、搬送レール１１との接触面積が増加して搬送抵抗が増加するおそれがある。そこで、本実施形態の研削装置においては、前記搬送レール１１の形成された搬送溝１１ａの底面に搬送方向に延在する補助溝１１ｂが複数形成し、搬送時の被加工物１と搬送レール１１との接触抵抗を低減するようにしている。
【００３８】
第２エリアは、第２の搬送レール２１と第２の研削砥石２２とから構成されており、前記研削砥石２２として、図２（ｂ）に示すものと同様の輪郭加工用砥石を用いる。この第２の研削砥石２２は、被加工物１の上面に対して外Ｒ面１ｇ、１ｈの研削加工を行う。第２の搬送レール２１は、前記第１の研削加工によって内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆが形成された被加工物１を支持し搬送するものであり、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、前記傾斜面１ｃ〜１ｆに対応した傾斜面２１ａ〜２１ｄを有する。また、本例の場合、前記搬送レール２１の中央部分（傾斜面２１ａと傾斜面２１ｂ間、及び傾斜面２１ｃと傾斜面２１ｄの間）には、被加工物１の裏面側を支持する補助レール部２１ｅ、２１ｆが形成されている。この補助レール部２１ｅ、２１ｆは、第２の研削砥石２２による研削加工の際に、被加工物１の裏面側を支持する補助部材に相当するものである。
【００３９】
以上の構成の研削装置により被加工物１をＣ型形状に研削加工する場合、先ず、被加工物１を搬送するための第１の搬送レール１１上に被加工物１を載置する。このとき、第１の搬送レール１１のガイド溝１１ａの側壁によって被加工物１の両側面がガイドされた状態で搬送されるが、このガイド溝１１ａの側壁と被加工物１の両側面の間には若干のクリアランスを設けておく。これにより搬送が円滑に行われる。なお、前記クリアランスは最終的に加工された被加工物１のＣ型形状における内Ｒ面１ａ、１ｂと外Ｒ面１ｇ、１ｈの中心位置ズレの原因になることはない。
【００４０】
第１の搬送レール１１上に載置された被加工物１は、搬送手段（例えば弾性力のある材質で被覆されたローラを用いた搬送や、弾性力のあるベルト状部材を２個のローラによって稼動させることによる搬送等）Ｒ１によって第１の搬送レール１１のガイド溝１１ａに沿って搬送され、被加工物１が搬送される向きとは逆方向に回転している第１の研削砥石１２と接触する。なお、前記被加工物１は次々に供給され、第１の被加工物１の後ろには第２、第３の被加工物１が連続して搬送される。
【００４１】
前記搬送手段においては、被加工物１が希土類焼結磁石である場合には、研削抵抗が非常に大きいため前記搬送手段Ｒ１を上下一対の構造とすることが好ましい。また、被加工物１の送り速度は、主に切り込み量と被加工物１の材質及び砥石寿命の要求値によって適宜設定され、通常は１０〜３０００ｍｍ／分程度に設定される。特に、被加工物１が希土類焼結磁石である場合には、前記送り速度を５０〜１０００ｍｍ／分とすることが好ましい。送り速度が５０mm／分以下であると、連続加工による効率向上のメリットが無くなり、逆に送り速度が１０００mm／分以上になると、被加工物１に熱クラックが生じるおそれがある。
【００４２】
被加工物１は、前記第１の研削砥石１２と接触することで内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆの研削加工が行われる。前記傾斜面１ｃ〜１ｆは、好ましくは例えば鉛直方向に対してそれぞれ２０°〜８０°傾斜する傾斜面とする。前記研削加工に際しては、被加工物１は支持治具１３によって支持された状態で研削加工が行われる。支持治具１３は、いわゆる被加工物１を搬送するためのガイドとしての役割を果たす。また、被加工物１を所望の厚みにするために位置調整可能な機構とされている。
【００４３】
前記第１エリアにおいて内Ｒ面１ａ、１ｂ及び傾斜面１ｃ〜１ｆが形成された被加工物１は、次に第２エリアへ搬送され、外Ｒ面１ｇ、１ｈの研削加工が行われる。前記第１エリアから第２エリアへの被加工物１の移行は、被加工物１を前記第１の搬送レール１１から第２の搬送レール２１へと搬送することにより行う。このとき、第１の搬送レール１１と第２の搬送レール２１の継ぎ目においては、第１の搬送レール１１の端部に対して第２の搬送レール２１の端部を同等以下にする。好ましくは、前記第２の搬送レール２１の端部が僅かに下がるように微小な段差を設けておくことで、被加工物１の第１の搬送レール１１から第２の搬送レール２１への搬送を円滑に行うことができる。
【００４４】
第２の搬送レール２１では、前記被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆをこれに対応した傾斜角度を有する傾斜面２１ａ〜２１ｄで支持した状態で搬送し、第２の研削加工を行う。第２の搬送レール２１の形状としては、被加工物１の前記傾斜面１ｃ〜１ｆのみならず、被加工物１の内Ｒ面１ａ、１ｂにも合わせた形状とすることも可能であるが、被加工物１の両端の傾斜面１ｃ〜１ｆをこれに合致した傾斜面２１ａ〜２１ｄで支持し、前記内Ｒ面１ａ、１ｂと搬送レール２１との間に隙間を有する形状とした方が、傾斜面２１ａ〜２１ｄのみの精度で位置決め可能となり、外Ｒ面１ｇ、１ｈの研削加工における加工精度も向上することができる。
【００４５】
なお、前記搬送レール２１を用いて被加工物１を搬送する場合、搬送機構（例えば搬送ローラ）Ｒ２を使用して搬送を行えばよいが、前記搬送機構Ｒ２としては、被加工物１を搬送レール２１の傾斜面２１ａ〜２１ｄに押し付けるように付勢する単ローラを用いることができる。ただし、被加工物１が研削抵抗の大きい物である場合、あるいは機械的強度が低い材質により形成されている場合には、上下一対のローラを用いることが好ましい。また、被加工物１を前記搬送レール２１で保持する際には、少なくとも傾斜面１ｃ〜１ｆの下端が傾斜面２１ａ〜２１ｄの下端から０．５ｍｍ以上上部に位置するように保持することが好ましい。搬送機構Ｒ２は、第１エリアの次に設置でき、あるいは省略することも可能である。
【００４６】
ここで、前記第２の搬送レール２１について説明すると、前記の通り、第２の搬送レール２１においては、第１エリアにおいて形成された被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆを支持する傾斜面２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄが形成されるとともに、傾斜面２１ａと傾斜面２１ｂの間、及び傾斜面２１ｃと傾斜面２１ｄの間に、それぞれ被加工物１の裏面側を支持する補助レール部２１ｅ、２１ｆが形成されている。そして、傾斜面２１ａと傾斜面２１ｂ、傾斜面２１ｃと傾斜面２１ｄがそれぞれ互いに対向した状態で搬送方向に延在するように形成されている。
【００４７】
図６（ａ），（ｂ）に各傾斜面２１ａ〜２１ｄと被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆを模式的に示す。前記被加工物１の各傾斜面１ｃ〜１ｆは、図６（ａ）に示すように、内Ｒ面１ａ、１ｂに対応する円の中心を通り径方向に放射状に広がる法線ｈ１，ｈ２、あるいは法線ｈ３，ｈ４に対応する角度を有し、傾斜面１ｃ、１ｄ間の開き角θ１、及び傾斜面１ｅ、１ｆ間の開き角θ２は、法線ｈ１，ｈ２間の中心角、あるいは法線ｈ３，ｈ４間の中心角に対応した角度となる。例えば、被加工物１の加工形状（加工物５、６の形状）が円筒形状を等角度間隔に３分割したＣ型形状の場合、前記開き角（中心角）θ１、θ２は、それぞれ１２０°になる。被加工物１の加工形状が円筒形状を等角度間隔に４分割した形状の場合、前記開き角（中心角）θ１、θ２は、それぞれ９０°になる。
【００４８】
前記被加工物１の傾斜面１ｃ、１ｄ間の開き角θ１、傾斜面１ｅ、１ｆ間の開き角θ２はこれに限らず、例えば前記開き角θ１、θ２＝１５°〜１５０°の範囲で任意に設定することが可能である。ただし、前記開き角θ１、θ２が１５°未満であると、各傾斜面１ｃ〜１ｆが垂直面に近くなり、円滑な搬送が難しくなるおそれがある。逆に、前記開き角θ１、θ２が１５０°を越えると、各傾斜面１ｃ〜１ｆが水平面に近くなり、水平方向の位置決めが難しくなるおそれがある。
【００４９】
前記搬送レール２１の傾斜面２１ａ〜２１ｄは、前記被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆに対応した角度で形成されている。すなわち、前記被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆが内Ｒ面１ａ、１ｂの法線に対応して形成されている場合には、前記傾斜面２１ａ〜２１ｄも同様の角度で傾斜する傾斜面とされ、傾斜面２１ａ、２１ｂ間の開き角θ３や傾斜面２１ｃ、２１ｄ間の開き角θ４も、前記被加工物１の傾斜面１ｃ、１ｄ間の開き角θ１や傾斜面１ｅ、１ｆ間の開き角θ２と等しく設定される。
【００５０】
前記被加工物１を搬送レール２１に載せて搬送する際には、図６（ｂ）に示すように、重力により被加工物１の傾斜面１ｃ、１ｄが搬送レール２１の傾斜面２１ａ、２１ｂに支持されるとともに、被加工物１の傾斜面１ｅ、１ｆが搬送レール２１の傾斜面２１ｃ、２１ｄに支持された状態となり、被加工物１の各傾斜面１ｃ〜１ｆが搬送レール２１の傾斜面２１ａから２１ｄ上を摺動することで、被加工物１の搬送が行われ、研削砥石２２による研削が行われる。
【００５１】
ここで、前記支持状態は、重力の働きにより必然的に決まるものであり、極めて安定性に優れたものである。しかも、この状態では、前記被加工物１はクリアランスなく支持される形になり、精度良く位置決めされることになる。例えば、被加工物１の加工形状がＣ型形状である場合、その中心位置は前記搬送レール２１への載置により一義的に決まる。したがって、前記搬送レール２１により搬送しながら前記研削砥石２２によって被加工物１を研削加工すれば、位置ズレによる加工精度の低下を惹起することなく、精度の高い研削加工を安定に行うことが可能である。
【００５２】
なお、前記の例では被加工物１の傾斜面１ｃ〜１ｆ及び搬送レール２１の傾斜面２１ａ〜２１ｄはいずれも左右対称とされているが、これに限らず、前記傾斜面１ｃ、１ｄ及び傾斜面２１ａ、２１ｂ、あるいは前記傾斜面１ｅ、１ｆ及び傾斜面２１ｃ、２１ｄが左右非対称であってもよい。左右非対称であっても前記位置決めは同様に可能であり、精度の高い研削加工を安定に行うことが可能である。
【００５３】
また、前記搬送レール２１には、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、補助レール部２１ｅ、２１ｆが形成されているが、これら補助レール部２１ｅ、２１ｆは、前記研削砥石２２による研削加工位置において、前記被加工物１の裏面側を支持する補助部材として機能するものである。この補助レール部２１ｅ、２１ｆは、前記被加工物１の裏面側を積極的に付勢する必要はなく、先端が被加工物１の裏面と接触するか僅かに離間するように設置すればよい。この場合、補助レール部２１ｅ、２１ｆの先端面は、被加工物１の内Ｒ面１ａ、１ｂとほぼ一致する円弧面とすればよいが、摺動性の観点からは、前記補助レール部２１ｅ、２１ｆの先端面の幅が前記被加工物１の幅の１／２以下であることが好ましく、さらに前記先端面の円弧の曲率半径が前記被加工物１の内Ｒ面１ａ、１ｂの曲率半径よりも小さいことが好ましい。
【００５４】
被加工物１を例えばＣ型形状に研削加工する場合、搬送レール２１の傾斜面２１ａ〜２１ｄによって被加工物１の内Ｒ面１ａ、１ｂの両端部を支持する形態では、被加工物１の各内Ｒ面１ａ、１ｂの中心部に力が加わった時に過剰な力が加わると損傷または破損するおそれがある。前記補助レール部２１ｅ、２１ｆを設置し、被加工物１を裏面側から支持しておけば、過剰な力が加わることによる被加工物１の損傷または破損を回避することができる。また、被加工物１が希土類焼結磁石等の場合、研削砥石２２の押圧力により撓むことがあるが、前記補助レール部２１ｅ、２１ｆは撓みを防止し、搬送される被加工物１の暴れを防止するという機能も発揮する。前記機能は、厚みが０．５〜３ｍｍ程度のＣ型希土類磁石の加工に有効である。
【００５５】
以上のように、図３に示す研削装置を用いることにより、内Ｒ面１ａ、１ｂから外Ｒ面１ｇ、１ｈまでの一連の研削加工を連続的に行うことができ、しかも内Ｒ面１ａ、１ｂと外Ｒ面１ｇ、１ｈの中心位置ズレのない精度の高い研削加工が可能である。
【００５６】
ところで、前述の研削装置、研削方法では、第２エリアにおいて被加工物１の端部から輪郭加工が進み、断面円弧状の２つの加工物に加工される。図７は、第２エリアにおける研削の進行状況を示すものである。第２エリアにおいては、図７（ａ）に示すような底面側に内Ｒ面１ａ，１ｂが形成された被加工物１の上面に対して輪郭加工が行われる。この時、図７（ｂ）に示すように、被加工物１の端部（輪郭加工開始側端部Ａ）から外Ｒ面１ｈ、１ｇの加工が行われ、これに伴って加工物５、６間の分離が進行していく。前記外Ｒ面１ｈ、１ｇの輪郭加工が被加工物１の反対側の端部（輪郭加工終了側端部Ｂ）まで進むと、図７（ｃ）に示すように、被加工物１は２つの加工物５、６に完全に分離される。
【００５７】
前述の被加工物１の研削加工においては、前記輪郭加工開始側端部Ａから輪郭を形成する加工と切断する加工が始まるが、研削初期においては研削代が多く残されているため被加工物１の剛性が保たれている。しかしながら、加工が進み切断が進行するにしたがい、研削代の削減とともに剛性も低下し、加工精度が劣化してくる。特に、被加工物１が２つの加工物５、６に分離される際には、研削抵抗が急激に開放されるので、搬送レール２１と研削砥石２２の間で被加工物１が暴れ、寸法精度を低下させる傾向にある。
【００５８】
図８（ａ）は、この時の被加工物１（加工物５、６）の位置ズレの様子を模式的に示すものである。被加工物１（加工物５、６）が実線で示す位置にあれば正確な加工が行われる。一方、前記研削抵抗が急激に開放されると、図８（ａ）に一点鎖線で示すように、切断を担う研削砥石２２の中央凸部が被加工物１に加える力方向（図中、矢印方向）に対して、被加工物１が逃げる（沈む）形の位置ズレを起こす。このような位置ズレを起こすと、沈み込んだ部分では研削量が小さくなり、これとは反対側では研削量が多くなる。前記被加工物１では、図８（ｂ）に示すように、各加工物５、６の外側端部の厚さ寸法ｔ１よりも内側端部の厚さ寸法ｔ２が大きくなる。したがって、研削加工後の加工物５、６では、輪郭加工終了側端部Ｂにおいて前記厚さ寸法の差が生じ、輪郭加工開始側端部Ａと輪郭加工終了側端部Ｂとで寸法差が生ずる。
【００５９】
本発明者らは、このような位置ズレが生ずることの原因について詳細に検討を重ねてきた。その結果、搬送レール２１の傾斜面２１ａ〜２１ｄの平滑性が高い場合、図８（ａ）の矢印方向の力が加わると、被加工物１が若干滑り前記位置ズレが生ずることがわかった。前記搬送レール２１は、被加工物１の搬送を円滑に行うために表面が鏡面に近い状態に仕上げられている。搬送レール２１の平滑化は、被加工物１の搬送の点では効果があるが、前記位置ズレが起こる原因となる。
【００６０】
そこで、前記被加工物１（加工物５、６）の位置ズレを解消するために、本実施形態の研削装置においては、少なくとも搬送レール２１の研削砥石２２と対向する部分に滑り止め機構を設けている。滑り止め機構を設けることで、前記被加工物１（加工物５、６）が沈み込むことによる位置ズレを回避することが可能である。
【００６１】
前記滑り止め機構は、前記位置ズレ発生のメカニズムを考えた場合、被加工物１の２つの加工物５、６の隣接する加工物側の傾斜面、すなわち加工物５、６の配列方向において内側に位置する内側傾斜面１ｄ、１ｅに対応する搬送レール２１の傾斜面２１ｂ、２１ｃに設ける必要がある。３個取り以上の場合（３個以上の加工物を同時に加工する場合）には、最も外側に位置する加工物の内側傾斜面に対応する傾斜面に前記滑り止め機構を設ける。内側に位置する加工物の傾斜面に対応する傾斜面にも滑り止め機構を設けてもよいし、極端な場合、搬送レールの全ての傾斜面に滑り止め機構を設けることも可能である。
【００６２】
前記滑り止め機構の形態は任意であり、被加工物１に対して滑り止めとして働き、前記位置ズレを防止し得るものであれば如何なるものであってもよい。図９は、前記搬送レール２１の傾斜面２１ｂ、２１ｃの底部に前記被加工物１の傾斜面１ｄ、１ｅの下端部Ｅを支持する段差面２１ｇ、２１ｈを設け、これら段差面２１ｇ、２１ｈを滑り止め機構とするものである。図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、前記段差面２１ｇ、２１ｈを前記下端部Ｅの正常な位置に対応した高さに形成することで、前記被加工物１の各傾斜面１ｄ、１ｅの下端部Ｅが前記段差面２１ｇ、２１ｈ上に載置された形になり、被加工物１から加工物５、６へと加工される間、前記下端部Ｅが前記段差面２１ｇ、２１ｈにより支持された状態となる。したがって、加工が進んで加工物５、６の分離の際に研削抵抗が急激に開放されても被加工物１の沈み込みが抑えられ、位置ズレが回避される。その結果、加工物５、６の輪郭加工開始側端部Ａと輪郭加工終了側端部Ｂとで厚さ寸法に差が生ずることがなくなる。
【００６３】
前記段差面２１ｇ、２１ｈの形態としては、例えば図１１に示すように、補助レール部２１ｅ、２１ｆの傾斜面２１ｂ、２１ｃ側の部分を被加工物１の内側Ｒ面１ａ、１ｂに倣った形状とすることも可能である。ただし、搬送レール２１の形状を被加工物１の下面の形状と一致させると、削りカス等の排出が困難になり、これが原因で寸法精度の低下に繋がることから、図１０あるいは図１１に示すように、被加工物１の下面に一部空間が形成されるような形状とすることが好ましい。
【００６４】
また、前記段差面２１ｇ、２１ｈは、前記搬送レール２１の研削砥石２２と対向する部分近傍に形成すればよいが、搬送レール２１の全長に亘り形成することも可能である。前記段差面２１ｇ、２１ｈについては、搬送レール２１の全長に亘って形成する方が加工が容易である。また、前記段差面２１ｇ、２１ｈを研削砥石２２と対向する部分にのみ形成する場合には、被加工物１が進入する側の段差面２１ｇ、２１ｈの端部をＲ面とし、被加工物１が円滑に進入し得るようにすることが好ましい。
【００６５】
あるいは、前記滑り止め機構として、図１２に示すように、前記傾斜面２１ｂ、２１ｃを粗面化することも可能である。前記傾斜面２１ｂ、２１ｃを粗面化することで、被加工物１に対する接触抵抗が大きくなり、前記被加工物１の沈み込みが抑えられ、位置ズレが回避される。前記粗面化に際しては、図１３に示すように、図中矢印方向（搬送レール２１における被加工物１の搬送方向と略平行な方向）にヤスリ等で擦って微小なキズを形成し、これと直交な方向においてのみ粗化することが好ましい。これにより前記被加工物１の下端部Ｅが微小なキズに係止されて下方に位置ズレすることがなく、また搬送方向については摩擦の上昇を最小限に抑えることが可能である。
【００６６】
前述のように粗面化することで滑り止め機構とする場合、搬送レール２１の研削砥石２２と対向する部分近傍（被加工物１が研削砥石２２と接触し加工が開始される位置から研削砥石２２による加工が終了し２つの加工物５、６となる位置までの搬送レール部分）にのみ形成することが好ましい。
【００６７】
以上のように、搬送レール２１に被加工物１の下端部Ｅを支持する滑り止め機構を設けることにより、複数の加工物への加工、切断を同時に行う研削加工において、加工精度（特に、研削方向における厚み寸法精度）を向上することが可能となる。
【００６８】
前述の研削装置及び研削方法は、例えば希土類焼結磁石の研削加工に適用して好適である。この場合、希土類焼結磁石を被加工物として前述の研削を行う。
【００６９】
希土類焼結磁石は、例えば希土類元素Ｒ、遷移金属元素Ｔ及びホウ素を主成分とするものであるが、磁石組成は特に限定されず、用途等に応じて任意に選択すればよい。例えば、希土類元素Ｒとは、具体的にはＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ又はＬｕのことをいい、これらから１種又は２種以上を用いることができる。中でも、資源的に豊富で比較的安価であることから、希土類元素Ｒとしての主成分をＮｄとすることが好ましい。また、遷移金属元素Ｔは、従来から用いられている遷移金属元素をいずれも用いることができ、例えばＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等から１種又は２種以上を用いることができる。これらの中では、磁気特性の点からＦｅを主体とすることが好ましく、特に、キュリー温度の向上、粒界相の耐蝕性向上等に効果があるＣｏを添加することが好ましい。また、前記希土類元素Ｒ、遷移金属元素Ｔ及びホウ素Ｂのみならず、他の元素の含有を許容する。例えば、Ａｌ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｇａ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｓｉ、Ｖ、Ａｇ、Ｇｅ等の元素を適宜含有させることができる。一方で、酸素、窒素、炭素等の不純物元素を極力低減することが望ましい。特に磁気特性を害する酸素は、その量を７０００ｐｐｍ以下、さらには５０００ｐｐｍ以下とすることが望ましい。酸素量が多いと非磁性成分である希土類酸化物相が増大して、磁気特性を低下させるからである。なお、切断対象となる希土類焼結磁石としては、前記Ｒ−Ｔ−Ｂ系の希土類焼結磁石に限られるものではない。例えば希土類焼結磁石は、ＳｍＣｏ系焼結磁石等であってもよく、これらについても本発明を適用することが効果的である。
【００７０】
希土類焼結磁石は粉末冶金法によって作製されるが、その製造プロセスは、基本的には、合金化工程、粗粉砕工程、微粉砕工程、成形工程、焼結工程、時効工程とにより構成される。なお、酸化防止のために、焼結後までの各工程は、ほとんどの工程を真空中、あるいは不活性ガス雰囲気中（窒素ガス雰囲気中、Ａｒガス雰囲気中等）で行う。
【００７１】
合金化工程では、原料となる金属、あるいは合金を所望の希土類合金粉末の組成に応じて配合し、真空あるいは不活性ガス、例えばＡｒ雰囲気中で溶解し、鋳造することにより合金化する。鋳造法としては、任意の方法を採用し得るが、溶融した高温の液体金属を回転ロール上に供給し、合金薄板を連続的に鋳造するストリップキャスト法（連続鋳造法）が生産性等の観点から好適であり、得られる合金の形態の点でも好適である。
【００７２】
前記合金化の際に用いる原料金属（合金）としては、純希土類元素、希土類合金、純鉄、フェロボロン、さらにはこれらの合金等を使用することができる。合金は、ほぼ最終磁石組成である単一の合金を用いても良いし、最終磁石組成になるように、組成の異なる複数種類の合金を混合しても良い。
【００７３】
粗粉砕工程では、先に鋳造した原料合金の薄板、あるいはインゴット等を、粒径数百μｍ程度になるまで粉砕する。粉砕手段としては、スタンプミル、ジョークラッシャー、ブラウンミル等を用いることができる。粗粉砕性を向上させるために、水素を吸蔵させて脆化させた後、粗粉砕を行うことが効果的である。
【００７４】
前述の粗粉砕工程が終了した後、必要に応じて粗粉砕した原料合金粉に潤滑剤を添加する。潤滑剤としては、例えば脂肪酸系化合物等を使用することができるが、特に、融点が６０℃〜１２０℃の脂肪酸や脂肪酸アミドを潤滑剤として用いることで、良好な磁気特性、特に高配向で高い磁化を有する希土類焼結磁石を得ることができ、その種類や添加量によって、成形体強度を所定の値に調整することができる。
【００７５】
粗粉砕工程の後、微粉砕工程を行うが、この微粉砕工程は、例えば気流式粉砕機等を使用して行われる。微粉砕の際の条件は、用いる気流式粉砕機に応じて適宜設定すればよく、原料合金粉を平均粒径が１〜１０μｍ程度、例えば３〜６μｍとなるまで微粉砕する。気流式粉砕機としては、ジェットミル等が好適である。
【００７６】
微粉砕工程の後、磁場中成形工程において、原料合金粉を磁場中にて成形する。具体的には、微粉砕工程にて得られた原料合金粉を電磁石を配置した金型内に充填し、磁場印加によって結晶軸を配向させた状態で磁場中成形する。磁場中成形は、成形圧力と磁界方向が平行な平行磁界成形、成形圧力と磁界方向が直交する直行磁界成形のいずれであってもよい。さらに、磁界印加手段として、パルス電源と空芯コイルも採用することができる。この磁場中成形は、例えば７００〜１６００ｋＡ／ｍの磁場中で、３０〜３００ＭＰａ、好ましくは１３０〜１６０ＭＰａ前後の圧力で行えばよい。
【００７７】
前記成形工程により所定の形状に成形した後、焼結工程において、成形体に対して焼結処理を実施する。焼結処理では、前記成形体を真空または不活性ガス雰囲気中（Ａｒガス雰囲気中等）で焼結する。焼結温度は、組成、粉砕方法、粒度と粒度分布の違い等、諸条件により調整する必要があるが、例えば１０００〜１２００℃で１〜１０時間程度焼結すればよく、焼結後、急冷することが好ましい。なお、焼結工程においては、必要に応じて、焼結に先立って脱脂処理を行うことが好ましい。
【００７８】
前記焼結後には、得られた焼結体に時効処理を施すことが好ましい。この時効処理は、得られる希土類磁石の保磁力Ｈｃｊを制御する上で重要な工程であり、例えば不活性ガス雰囲気中あるいは真空中で時効処理を施す。時効処理としては、２段時効処理が好ましく、１段目の時効処理工程では、８００℃前後の温度で１〜３時間保持する。次いで、室温〜２００℃の範囲内にまで急冷する第１急冷工程を設ける。２段目の時効処理工程では、６００℃前後の温度で１〜３時間保持する。次いで、室温まで急冷する第２急冷工程を設ける。６００℃近傍の熱処理で保磁力Ｈｃｊが大きく増加するため、時効処理を一段で行う場合には、６００℃近傍の時効処理を施すとよい。
【００７９】
以上により、例えばブロック形状（直方体形状）の希土類焼結磁石が作製されるが、このブロック形状の希土類焼結磁石を被加工物とし、最終加工物の形状（例えばＣ型形状）に合わせて輪郭加工を行う。このとき、前記研削装置及び研削方法を用いることで、飛躍的に生産性を向上することが可能であり、精度の高い研削加工を実現することが可能である。例えば、希土類焼結磁石を粉末冶金法によって製造する場合、微粉末を磁場中成形するが、この時、原料となる希土類合金粉末は流動性が悪い。そのため、薄肉小型形状のものは成形することが困難である。本発明は、特に、厚みが１〜５０ｍｍの直方体形状の焼結体から厚みが０．５〜５ｍｍ程度の最終加工物（希土類焼結磁石）を作製する際に適用することが有効である。なお、製品形状に本発明の加工方法にて加工した後、さらに切断等により所望の寸法に整えることも可能である。
【００８０】
以上、本発明を適用した研削装置及び研削方法の実施形態について説明してきたが、本発明がこれら実施形態に限定されるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【実施例】
【００８１】
次に、本発明の具体的な実施例について説明する。
【００８２】
実施例
被加工物として５０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの四角いブロック状の希土類焼結磁石を用い、図３に示す研削装置を用いてＣ型形状に輪郭加工を行った。研削加工に際しては、複数の希土類焼結磁石ブロックを第１の搬送レール上に配置し、搬送ローラによって搬送しながら内Ｒ面及び傾斜面の研削加工を行った後、第２の搬送レールによって搬送を行いながら外Ｒ面の研削加工を行った。したがって、本実施例では、第２の研削加工の際には、第２の搬送レールの傾斜面によって希土類焼結磁石ブロックの両端傾斜面が支持される。また、第２の搬送レールの内側傾斜面には、図９及び図１０に示す段差面を形成し、この段差面で被加工物の内側傾斜面の下端部を支持するようにした。
【００８３】
研削砥石（第１の輪郭加工用砥石及び第２の輪郭加工用砥石）にはダイヤモンド砥粒を電着した電着砥石を用いた。各輪郭加工用砥石は２個取りに対応するものであり、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、第１の輪郭加工用砥石は２つの内Ｒ面に対応した２つの円弧面を有し、第２の輪郭加工用砥石は２つの外Ｒ面に対応した２つの円弧面を有する。また、ダイヤモンド砥粒の粒径は１００〜５００μｍとした。研削加工の際の砥石の回転数は３０００ｒｐｍ、希土類焼結磁石ブロックの送り速度は２００ｍｍ／分とした。
【００８４】
比較例
搬送レールに図９及び図１０に示す段差面（滑り止め機構）を形成せず、他は実施例と同様の研削装置を用いて研削加工を行った。
【００８５】
寸法精度の計測
輪郭加工後のＣ型希土類焼結磁石において、内Ｒ面及び外Ｒ面の中心位置及び両端部の厚さを測定した。前記測定をＣ型希土類焼結磁石の搬送方向の先端部、中央部、後端部について行い、実施例と比較例の寸法精度を比較した。結果を表１に示す。なお、表１において「全体」とあるのは、前記中心位置及び両端部の肉厚を測定し算術平均した値であり、「端部のみ」とあるのは前記両端部のみについての肉厚の測定結果である。
【００８６】
【表１】
2008023650.tif 000003
【００８７】
この表１から明らかなように、搬送レールに段差面を設けることにより、両端部における寸法精度が大幅に改善されることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】Ｃ型形状を２個取りする場合の研削プロセスを示す図であり、（ａ）は被加工物を、（ｂ）は内Ｒ面及び傾斜面形成状態を、（ｃ）は外Ｒ面粗研削状態を、（ｄ）は分離状態をそれぞれ示す。
【図２】図１に示す研削プロセスにおいて用いられる輪郭加工用砥石の形状例を示すものであり、（ａ）は内Ｒ面及び傾斜面形成用の輪郭加工用砥石の形状を示し、（ｂ）は外Ｒ面形成及び分離用の輪郭加工用砥石の形状を示す。
【図３】一連の輪郭加工を連続して行う研削装置の一例を示す図である。
【図４】図３に示す研削装置に用いられる第１の搬送レールを示すものであり、（ａ）は概略斜視図、（ｂ）は概略断面図である。
【図５】図３に示す研削装置に用いられる第２の搬送レールを示すものであり、（ａ）は概略斜視図、（ｂ）は概略断面図である。
【図６】（ａ）は被加工物の傾斜面と搬送レールの傾斜面を示す図であり、（ｂ）は被加工物の搬送レールへの載置状態を示す図である。
【図７】研削加工の進行状況を説明する概略斜視図であり、（ａ）は研削加工前、（ｂ）は研削加工途中、（ｂ）は研削加工終了時を示す。
【図８】（ａ）は被加工物（加工物）の位置ズレの様子を模式的に示す図であり、（ｂ）は加工物端部の厚さ寸法を示す図である。
【図９】搬送レールの段差面が形成された部分の概略斜視図である。
【図１０】搬送レールの段差面による被加工物の支持状態を示す図であり、（ａ）は輪郭加工開始時、（ｂ）は輪郭加工終了時である。
【図１１】補助レール部の形状を変更して滑り止め機構とした例を示す図である。
【図１２】搬送レールの傾斜面を粗面化することにより滑り止め機構とした例を示す図である。
【図１３】粗面化の方向を示す図である。
【符号の説明】
【００８９】
１  被加工物、１ａ，１ｂ  内Ｒ面、１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ  傾斜面、１ｇ，１ｈ  外Ｒ面、Ｅ  下端部、３  輪郭加工用砥石、３ａ，３ｂ  円弧面、３ｃ  傾斜面、３ｄ  凸部、４  輪郭加工用砥石、４ａ，４ｂ  円弧面、４ｃ  凸部、５，６  加工物、１１  第１の搬送レール、１２  第１の研削砥石、１３  支持治具、２１  第２の搬送レール、２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ  傾斜面、２１ｅ，２１ｆ  補助レール部、２１ｇ，２１ｈ  段差面、２２  第２の研削砥石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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