(57)【要約】【課題】１つの成形型１２において１回のプレス操作により複数の成形品を成形する。【解決手段】ホットプレスは、炉体１１内部に設けられ粉粒物からなる被処理材１６が充填される型孔１３ｃが形成されたダイス１３と、型孔１３ｃに上側から嵌入されて被処理材１６に下面が接触するパンチ部材１４と、パンチ部材１４の上端に先端が対向する突出軸１９ａを有し突出軸１９ａを突出させることによりパンチ部材１４を下降させて被処理材１６を加圧するプレスシリンダ１９とを備える。単一のダイス１３に型孔１３ｃが複数形成され、パンチ部材１４が複数の型孔１３ｃに相応して複数設けられ、プレスシリンダ１９は単一であってかつ突出軸１９ａを突出させることにより複数のパンチ部材１４の全てを同時に下降させるように構成され、突出軸１９ａの先端と複数のパンチ部材１４の間に超弾性機能を有する形状記憶合金２１が複数のパンチ部材１４毎にそれぞれ設けられる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒物からなる被処理材(16)が充填される型孔(13c)が形成されたダイス(13)と、前記型孔(13c)に上側から嵌入されて前記被処理材(16)に下面が接触するパンチ部材(14)と、前記パンチ部材(14)の上端に先端が対向する突出軸(19a)を有し前記突出軸(19a)を突出させることにより前記パンチ部材(14)を下降させて前記被処理材(16)を加圧するプレスシリンダ(19)とを備えたホットプレスにおいて、
単一の前記ダイス(13)に前記型孔(13c)が複数形成され、
前記パンチ部材(14)が複数の前記型孔(13c)に相応して複数設けられ、
前記プレスシリンダ(19)は単一であってかつ前記突出軸(19a)を突出させることにより複数の前記パンチ部材(14)の全てを同時に下降させるように構成され、
前記突出軸(19a)の先端と複数の前記パンチ部材(14)の間に超弾性機能を有する形状記憶合金(21)が複数の前記パンチ部材(14)毎にそれぞれ設けられた
ことを特徴とするホットプレス。
【請求項２】
ダイス(13)及びパンチ部材(14)が炉体(11)の内部にそれぞれ設けられ、プレスシリンダ(19)が前記炉体(11)の外部に覆い部材(18)を介して設けられ、形状記憶合金(21)が前記覆い部材(18)の内部に設けられ、前記覆い部材(18)は前記形状記憶合金(21)を前記形状記憶合金(21)の形状回復温度以上に保温可能に構成された請求項１記載のホットプレス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイスの型孔に粉粒物からなる被処理材を充填してパンチ部材を嵌入し、そのパンチ部材をプレスシリンダにより押し下げることにより被処理材を加圧成形するホットプレスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、粉粒状の金属やセラミックを加圧成形するものとしてホットプレスが知られている。このホットプレスはダイスとパンチ部材からなる成形型を有し、ダイスの型孔に粉粒物からなる被処理材を充填してパンチ部材を嵌入し、その状態で炉体の内部に装填し、所定の温度に上昇させて予熱させ、その後パンチ部材をプレスシリンダにより押し下げることにより被処理材を加圧成形し、加圧された被処理材からなる成形品を得るようになっている。従って、従来のホットプレスでは、１つの成形型においてプレスシリンダにより１回プレスすることにより１つの成形品を得るようになっている。
また、近年では、複数の成形型を用いて被処理材を連続的に加圧成形して量産性を高めたホットプレスが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この連続ホットプレスにあっては、被処理材を内蔵する複数の成形型をトレイにそれぞれ搭載し、そのトレイを並べて移動させて炉体内部の予熱部とプレス部とに順次移動させ、予熱と加圧成形を同時に行うことによりその量産性を向上できるとしている。
【特許文献１】特開平８−２９０６８号公報（明細書［０００６］、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記従来のホットプレスでは、連続型であったとしても、１つの成形型においてプレスシリンダにより１回プレスすることにより１つの成形品を得るという基本的な事項に変わりはなく、単一のホットプレスにおいて日産数百個から数千個の単位の量産を可能にすることは困難であった。
この点を解消するためには、１つの成形型において１回のプレス操作により複数の成形品を同時に成形させることが考えられる。しかし、全ての成形品に対して等しい圧力を加えるためには、パンチ部材をプレスシリンダにより押し下げる方向に複数の被処理材を積層させて加圧成形する必要があり、円板状のものであれば可能であるけれども、円柱状のように高さ方向に長いものを単一の金型において被処理材を上下方向に積層して複数の成形品を同時に成形することは困難であった。
本発明の目的は、高さ方向に長い成形品であっても、１つの成形型において１回のプレス操作により複数の成形品を成形し得るホットプレスを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１に係る発明は、図１に示すように、粉粒物からなる被処理材１６が充填される型孔１３ｃが形成されたダイス１３と、型孔１３ｃに上側から嵌入されて被処理材１６に下面が接触するパンチ部材１４と、パンチ部材１４の上端に先端が対向する突出軸１９ａを有し突出軸１９ａを突出させることによりパンチ部材１４を下降させて被処理材１６を加圧するプレスシリンダ１９とを備えたホットプレスの改良である。
その特徴ある構成は、単一のダイス１３に型孔１３ｃが複数形成され、パンチ部材１４が複数の型孔１３ｃに相応して複数設けられ、プレスシリンダ１９は単一であってかつ突出軸１９ａを突出させることにより複数のパンチ部材１４の全てを同時に下降させるように構成され、突出軸１９ａの先端と複数のパンチ部材１４の間に超弾性機能を有する形状記憶合金２１が複数のパンチ部材１４毎にそれぞれ設けられたところにある。
【０００５】
形状記憶合金２１における超弾性機能とは、図５に示すように、形状回復温度以上であれば応力を加えて数パーセントの変形を生じさせたとしても、その加えた応力を除くと元の形状に戻る機能である。従って、この形状記憶合金２１を備える請求項１に記載されたホットプレスでは、形状記憶合金２１が形状回復温度以上であれば、粉粒物である被処理材１６を複数の型孔１３ｃに異なる密度で充填して加圧成形した場合、図４に示すように、当初充填された密度が高い被処理材１６に対応する形状記憶合金２１は著しく縮んでその成型品の高さは高くなり、当初充填された密度が低い被処理材１６に対応する形状記憶合金２１は僅かに縮むのみでその成型品の高さは低くなる。そして、その成型品の高さのバラツキが超弾性限度内であれば概ね一定の応力で複数の型孔１３ｃに充填された被処理材１６を加圧することになる。このため、単一のダイス１３に型孔１３ｃを複数形成したとしても、プレスシリンダ１９により１回プレスすることにより、一定の応力で加圧された型孔１３ｃの数に等しい数の成型品を得ることができ、その量産性を従来よりも向上させることができる。
【０００６】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明であって、ダイス１３及びパンチ部材１４が炉体１１の内部にそれぞれ設けられ、プレスシリンダ１９が炉体１１の外部に覆い部材１８を介して設けられ、形状記憶合金２１が覆い部材１８の内部に設けられ、覆い部材１８は形状記憶合金２１をその形状記憶合金２１の形状回復温度以上に保温可能に構成されたことを特徴とする。
この請求項２に記載されたホットプレスでは、炉体１１の外部に設けられた覆い部材１８により形状記憶合金２１を形状回復温度以上に保温することができ、比較的容易に形状記憶合金２１の超弾性機能を発揮させて、複数の型孔１３ｃに充填されたそれぞれの被処理材１６を一定の応力で加圧し、一定の応力で加圧された型孔１３ｃの数に等しい数の成型品を比較的容易に得ることができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のホットプレスでは、単一のダイスに型孔を複数形成し、パンチ部材を複数の型孔に相応して複数設け、プレスシリンダは単一であってかつ突出軸を突出させることにより複数のパンチ部材の全てを同時に下降させるように構成し、突出軸の先端と複数のパンチ部材の間に超弾性機能を有する形状記憶合金を複数のパンチ部材毎にそれぞれ設けたので、形状記憶合金が形状回復温度以上であれば、粉粒物である被処理材を異なる密度で型孔に充填したとしても、当初充填された密度が高い被処理材に対応する形状記憶合金は著しく縮んでその成型品の高さは高くなり、当初充填された密度が低い被処理材に対応する形状記憶合金は僅かに縮むのみでその成型品の高さは低くなる。このため、その成型品の高さのバラツキが超弾性限度内であれば概ね一定の応力で複数の型孔に充填された被処理材を加圧することになり、１つの成形型においてプレスシリンダにより１回プレスすることにより、一定の応力で加圧された型孔の数に等しい数の成型品を得ることができ、その量産性を向上させることができる。
この場合、形状記憶合金を炉体の外部に設けられた覆い部材の内部に設け、形状記憶合金をその形状記憶合金の形状回復温度以上に保温可能に覆い部材を構成すれば、その覆い部材により形状記憶合金を形状回復温度以上に保温してその形状記憶合金の超弾性機能を効果的に発揮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
次に本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施の形態におけるホットプレス１０はいわゆるバッチ式のものであって、炉体１１とその炉体１１の内部に収容された成形型１２とを有する。炉体１１は、上部が開放された炉本体１１ａと、その炉本体１１ａの上部開口部を塞ぐ蓋体１１ｂとを有し、蓋体１１ｂを持ち上げて炉本体１１ａの上部開口部を開放させることにより成形型１２をその内部に装填し又は内部に装填された成形型１２を炉体１１から取出すことができるように構成される。図示しないが、この炉体１１には、炉体１１の成形型１２が収容される内部空間におけるエアを吸い出した後所定の不活性ガスを充填することよりその内部の気体を置換する気体置換装置と、その内部の温度を所定の温度に上昇させて維持する加熱維持装置が設けられる。
【０００９】
図２に示すように、成形型１２は、ダイス１３とパンチ部材１４から成り、これらは炭素材料から作られる。ダイス１３はダイス本体１３ａと下パンチ部材１３ｂからなり、ダイス本体１３ａには型孔１３ｃが上下方向に貫通して形成される。下パンチ部材１３ｂは、台板１３ｄと、その台板１３ｄ上に形成され横断面が型孔１３ｃの内形より僅かに小さく形成された突起１３ｅを有する。その突起１３ｅはその型孔１３ｃに下方から嵌入されてその上面が型孔１３ｃの下側を塞ぐように構成される。
図２に突起１３ｅにより下側が塞がれたダイス１３における型孔１３ｃに粉粒物からなる被処理材１６が充填された状態を示す。この実施の形態では、被処理材１６として、酸素雰囲気下で加圧されると特性が変化する粉粒物が用意される。パンチ部材１４は横断面が型孔１３ｃの内形より僅かに小さく形成された棒状部材である。図３及び図４に示すように被処理材１６が充填された型孔１３ｃにはパンチ部材１４が上側から嵌入され、そのパンチ部材１４の下面が被処理材１６に接触するように構成される。そして、パンチ部材１４の上端に対して下方に荷重を加えることにより型孔１３ｃに充填された被処理材１６にパンチ部材１４の下端面を押し付け、これにより、その被処理材１６を加圧して成形するように構成される。
【００１０】
図１に戻って、炉体１１の内部に成形型１２が装填された状態で、蓋体１１ｂには下端がパンチ部材１４に対向し上端が炉体１１の上方に突出する中間プレス体１７がその蓋体１１ｂに上下動可能に設けられる。この実施の形態における中間プレス体１７は、パンチ部材１４と同一断面の棒状部材である場合を示す。炉体１１の上部には蓋体１１ｂを貫通した中間プレス体１７の上部を覆う覆い部材１８が設けられ、その覆い部材１８の上部にはプレスシリンダ１９が設けられる。プレスシリンダ１９はその突出軸１９ａを中間プレス体１７の上端に対向させるように鉛直に設けられる。そして、プレスシリンダ１９が突出軸１９ａを突出させると中間プレス体１７が下降してその下端がパンチ部材１４の上端に当接するように構成される。プレスシリンダ１９がその状態から突出軸１９ａを更に突出させると、図３に示すように、中間プレス体１７はパンチ部材１４とともに下降し、ダイス１３の型孔１３ｃに充填された被処理材１６にパンチ部材１４の下端面を押し付けてその被処理材１６を加圧成形するように構成される。ここで、図１に示される符号２０は、プレスシリンダ１９が突出軸１９ａを突出させて被処理材１６を加圧成形する際に、受け軸２０ａを上昇させて成形型１２を下方から支持し、炉体１１に加わる応力を減少させる受圧シリンダ２０である。
【００１１】
本発明の特徴ある構成は、ダイス１３に複数の型孔１３ｃが形成されたところにある。そして、複数の型孔１３ｃにその数に相当する数のパンチ部材１４の下部がその複数の型孔１３ｃに上側から嵌入されて設けられる。一方、プレスシリンダ１９は単一であって、突出軸１９ａの先端には複数のパンチ部材１４の全てを包囲し得る平板１９ｂが設けられ、この平板１９ｂの存在により突出軸１９ａを突出させると中間プレス体１７を介して複数のパンチ部材１４の全てを同時に下降させるように構成される。そして、突出軸１９ａの先端と複数のパンチ部材１４の間には、超弾性機能を有する形状記憶合金２１が複数のパンチ部材１４毎にそれぞれ設けられる。この実施の形態における形状記憶合金２１は、覆い部材１８に設けられた支持板１８ａに上下動可能であって、突出軸１９ａの先端における平板１９ｂと中間プレス体１７との間にその中間プレス体１７と同軸にそれぞれ設けられる。この形状記憶合金２１は、棒状部材であって、その断面積は被処理材１６を加圧成形しようとする圧力により決定される。
【００１２】
ここで、形状記憶合金における超弾性機能とは、形状回復温度以上では数パーセントの変形を加えても応力を除くと元の形状に戻る特性である。このときの応力ひずみ曲線を図５に例示する。図５に例示する形状記憶合金は形状回復温度が３１８Ｋ（４５℃）のものを示し、この３１８Ｋ（４５℃）以上の温度で完全な超弾性を示すものである。この超弾性機能は、図５からも明らかなように、応力を加えるとそのひずみが応力に比例して矢印のように上昇し、降伏点Ｃからは応力を僅かに増加させるだけでひずみが大幅に増加して図面において応力が略水平に変位する降伏現象を生じる。一方、この降伏現象が生じても超弾性機能を有する形状記憶合金では、超弾性限度の範囲内における変形であって、その応力を取り去ると、破線矢印で示すようにそのひずみがゼロである初期の状態に戻るものである。そして、この形状記憶合金２１の断面積は、被処理材１６に所望の圧力を加えた場合に、この形状記憶合金に降伏点Ｃを超えて超弾性限度の範囲内におけるひずみが生じるように決定される。
【００１３】
次に、このような構成のホットプレスを用いて粉粒物からなる被処理材を加圧成形する手順を説明する。
まず、原料となる粉粒物からなる被処理材１６を準備し、準備された被処理材１６をダイス１３の型孔１３ｃに充填する。被処理材１６の充填時には予めダイス本体１３ａに対して下パンチ部材１３ｂを嵌入しておく。被処理材１６は複数の型孔１３ｃの全てに所定量充填され、全ての型孔１３ｃに被処理材１６が充填された後には、複数の型孔１３ｃにその数に相当する数のパンチ部材１４を、その複数の型孔１３ｃにそれらの下部を嵌入させる。次に炉体１１における蓋体１１ｂを持ち上げて炉本体１１ａにおける上部開口部を開放させる。そして、開放状態の上部開口部から被処理材１６の充填が完了した成形型１２を装荷し、その後、蓋体１１ｂにより炉本体１１ａにおける上部開口部を閉じる。
【００１４】
その後、図示しない気体置換装置により炉体１１の内部を高真空に真空引きし、その後不活性ガスをその内部に充填することによりその内部を不活性ガス雰囲気に置換する。その後、図示しない加熱維持装置によりその内部を所定の温度までの昇温させて維持させる。炉体１１の内部が所定の温度にまで昇温されて成形型１２が被処理材１６とともに所定の温度に予熱した後、プレスシリンダ１９における突出軸１９ａを突出させる。すると、図３に詳しく示すように、形状記憶合金２１を介して複数の中間プレス体１７の全てが押し下げられ、複数の中間プレス体１７は複数のパンチ部材１４とともに下降し、ダイス１３に形成された複数の型孔１３ｃに充填された被処理材１６に複数のパンチ部材１４の下端面をそれぞれ押し付けて複数の型孔１３ｃに充填された被処理材１６をそれぞれ加圧成形する。
【００１５】
ダイス１３に形成された複数の型孔１３ｃに被処理材１６がそれぞれ均一に充填されている場合には、複数の型孔１３ｃにそれぞれ嵌入された複数のパンチ部材１４の全てが同一の量だけ下降することにより被処理材１６を均一に加圧成形し、これにより複数の型孔１３ｃに充填された被処理材１６からなる均一の密度を有する複数の成型品が形成される。その後、加圧成形を行った成形型１２を冷却し、十分に冷めた後の成形型１２を炉体１１から取出し、取出された成形型１２を分解して被処理材１６を加圧成形することにより得られた複数の成型品を取出し、一連の作業を終了する。従って、ダイス１３に１００個の型孔１３ｃを形成した場合には、１つの成形型１２においてプレスシリンダ１９により１回プレスすることにより型孔１３ｃの数に等しい１００個の成型品を得ることができ、その量産性を向上させることができる。
【００１６】
一方、ダイス１３の型孔１３ｃへの被処理材１６である粉粒物の充填は、高い量産性を考えると例えば図示しないフィーダカップとシェーカーによるすり切り充填法が採用される。すると、図２の濃淡で示すように、それぞれの型孔１３ｃに充填される被処理材１６の量には微妙なバラツキが発生する場合がある。本発明は突出軸１９ａの先端と複数のパンチ部材１４の間に超弾性機能を有する形状記憶合金２１を複数のパンチ部材１４毎にそれぞれ設けたので、それぞれの型孔１３ｃに充填される被処理材１６の量にバラツキが生じたとしても、図４に示すように、その形状記憶合金２１が弾性変形して一定密度に加圧成形された成型品を得ることができる。
【００１７】
即ち、形状記憶合金２１には、形状回復温度以上であれば応力を加えて数パーセントの変形を生じさせたとしても、その加えた応力を除くと元の形状に戻る特性、即ち図５に示すような超弾性機能がある。従って、形状記憶合金２１が内蔵された覆い部材１８の内部を、形状回復温度以上、図５に例示された特性を有するものであれば例えば３２８Ｋ（５５℃）にしてその形状記憶合金２１を保温しておくと、図５に示すように４００〜４５０ＭＰａで６パーセントまで超弾性による変形を起こすことが可能になる。このため、形状記憶合金２１の長さを例えば１０ｃｍとすると、最大６ｍｍのパンチ部材１４の高さ位置のずれを４００〜４５０ＭＰａの圧力変動内で吸収することができる。
【００１８】
このような形状記憶合金２１の超弾性特性を応用すると、粉粒物である被処理材１６を異なる密度で型孔１３ｃに充填し、その密度の異なる被処理材１６を加圧成形した場合、図４に示すように、当初充填された密度が高い被処理材１６に対応する形状記憶合金２１は著しく縮んでその成型品の高さは高くなり、当初充填された密度が低い被処理材１６に対応する形状記憶合金２１は僅かに縮むのみでその成型品の高さは低くなる。そして、その成型品の高さのバラツキＨが最大６ｍｍであれば形状記憶合金２１の縮み量のバラツキも６ｍｍ以内となるので、４００〜４５０ＭＰａの範囲内における概ね一定の応力で複数の型孔１３ｃに充填された被処理材１６を加圧することができることになる。このため、それぞれの型孔１３ｃに充填される被処理材１６の量にバラツキが生じたとしても、１つの成形型１２においてプレスシリンダ１９により１回プレスすることにより、一定の応力で加圧された型孔１３ｃの数に等しい数の成型品を得ることができ、その量産性を従来よりも向上させることができる。ここで、プレスシリンダ１９は、成型品一個当りの所定成型応力×断面積×型孔１３ｃの数、例えば成型応力を４０ＭＰａ、断面積を１ｃｍ2とし、型孔１３ｃの数を１００箇所とすれば４０トンの一定荷重を所定時間だけ加えることができるものであれば足りることになる。
【００１９】
なお、上述した実施の形態では、ダイス１３が単体の成形型１２を炉体１１の内部に装填して被処理材１６を加圧成形する例を示したが、更に量産性を高める場合には、図６に示すようにダイス本体１３ａを２段に積み重ねても良い。このようにダイス本体１３ａを積み重ねる場合には、下側のダイス本体１３ａにおける型孔１３ｃに被処理物１６を充填した後その型孔１３ｃにパンチ部材１４と断面形状が同一の中間パンチ部材２２を上側から嵌入する。その後その下側のダイス本体１３ａ上に上側のダイス本体１３ａを積み重ね、中間パンチ部材２２の上部を上側のダイス本体１３ａに形成された型孔１３ｃに下側から嵌入させ、中間パンチ部材２２の上面により上側のダイス本体１３ａにおける型孔１３ｃの下側を塞ぐ。そして、上側のダイス本体１３ａにおける型孔１３ｃに被処理物１６を再び充填する。
【００２０】
バッチ式ホットプレス１０では、１バッチ当りの処理時間が予熱時間及び冷却時間を含むため１２時間程度となる。従って、図６に示すように、例えば１００個の型孔１３ｃが形成されたダイス本体１３ａを２段に積み重ねた場合、２４時間稼働させることにより日産４００個程度の成形品を得ることができる。従って、このバッチ式のホットプレス１０にあっては、ダイス１３における型孔１３ｃの数を増やし、ダイス本体１３ａの積層数を増やすなどの方法により、容易に日産数百個の成型品を得ることが可能になる。
【００２１】
また、上述した実施の形態ではいわゆるバッチ式のホットプレスを用いて説明したが、図７に示すように、いわゆる連続式のホットプレスに本発明を適用しても良い。図７における連続式のホットプレスでは、炉体１１が横方向に延びて設けられ、炉体１１の内部が長手方向の一端から他端にかけて予熱部、プレス部、第１冷却部及び第２冷却部に仕切られる。そして炉体１１の一端側には入口雰囲気置換室１１ｂが設けられ、その他端側には出口雰囲気置換室１１ｃが設けられる。被処理材１６が充填される成形型１２は複数準備され、その複数の成形型１２はトレイ２３にそれぞれ搭載されて並べられる。入口雰囲気置換室１１ｂの外側には、そのトレイ２３を押し出して移動させるプッシャ２４が設けられ、このプッシャ２４により成形型１２はトレイ２３とともに炉体１１の内部を一端から他端に向けて移動するように構成される。このように移動する複数の成形型１２は、炉体１１の内部において予熱部、プレス部、第１冷却部及び第２冷却部を順次通過するように構成される。
【００２２】
成形型１２における単一のダイス１３には型孔１３ｃが複数形成され、パンチ部材１４が複数の型孔１３ｃに相応して複数設けられる。プレスシリンダ１９は炉体１１のプレス部における上方に設けられ、炉体１１の内部のプレス部に成形型１２が移動した状態で、その成形型１２におけるパンチ部材１４に対向し上端が炉体１１の上方に突出する複数の中間プレス体１７がその炉体１１に上下動可能に設けられる。炉体１１の上部には複数の中間プレス体１７の上部の全てを覆う覆い部材１８が設けられ、その覆い部材１８の上部にプレスシリンダ１９が設けられる。そして、突出軸１９ａの先端と複数のパンチ部材１４の間には、超弾性機能を有する形状記憶合金２１が複数のパンチ部材１４毎にそれぞれ設けられる。
【００２３】
このような連続式のホットプレス１０にあっては、粉粒物からなる被処理材１６が複数の型孔１３ｃに充填された成形型１２をトレイ２３に載せ、図７に示す連続式のホットプレス１０に持込む。連続式のホットプレス１０では、初めに入口雰囲気置換室１１ｂで雰囲気置換を行った後、プッシャ２４により押し込んてトレイ２３に載った成形型１２を炉体１１内に押込み、炉体１１における予熱部でホットプレス開始温度まで昇温させる。続いて、次のプッシャ２４による押し込みにより予熱済みの成形型１２は予熱部からプレス部に移動する。このプレス部では、炉体１１上部のプレスシリンダ１９により突出軸１９ａを突出させることによって、形状記憶合金２１を介してパンチ部材１４を下方に移動させて被処理材１６を加圧して成形する。
【００２４】
更に、次のプッシャ２４による押し込みにより成形型１２はプレス部から第１冷却部へ移動して冷却される。また次のプッシャ２４による押し込みにより成形型１２は第１冷却部から第２冷却部に移動し更に冷却される。そして、次のプッシャ２４による押し込みにより十分に冷却された成形型１２が、出口雰囲気置換室１１ｃを経由して連続式のホットプレス１０から取出される。
【００２５】
図７に示すような連続式のホットプレス１０では、プレス部の成形型１２の滞留時間が、成形型１２内部の昇温時間に依存するために２時間程度となる。従って、成形型１２に１００個の型孔１３ｃを形成した場合には、日産１２００個程度（２時間当り約１００個）の成形品を得ることができる。従って、このような連続式のホットプレス１０では、成形型１２における型孔１３ｃの数を増やし、又はダイス本体１３ａを積層することにより、容易に日産数を数千程度にまで増加させることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明実施形態のバッチ式のホットプレスを示す断面構成図である。
【図２】その成形型の構成図である。
【図３】そのパンチ部材が押し下げられて被処理材が加圧成形された状態を示す断面構成図である。
【図４】その形状記憶合金が圧縮変形して被処理材が均一に加圧成形された状態を示す図３に対応する断面構成図である。
【図５】その形状記憶合金の形状回復温度以上における応力ひずみ曲線を示す図である。
【図６】そのダイス本体が２段に積み重ねられて被処理材が加圧成形された状態を示す図１に対応する断面構成図である。
【図７】本発明が適用された連続式のホットプレスを示す断面構成図である。
【符号の説明】
【００２７】
１０  ホットプレス
１１  炉体
１３  ダイス
１３ｃ  型孔
１４  パンチ部材
１６  被処理材
１８  覆い部材
１９  プレスシリンダ
１９ａ  突出軸
２１  形状記憶合金
【図１】
2008012540.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2008012540.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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