(57)【要約】【課題】加工されたワーク表面が、取付相手部材に対して全面が確実に接触させ、且つ十分な摩擦力を得られるような回転工具を提供する。【解決手段】フライス１０は、正面フライスであって、中央の軸部７０と、一端のテーパ部７２と、他端で加工を行う円板部７４とを有する。ワーク表面を平面加工する１６個の第１切刃７８と、ワーク表面に溝６２を加工する２つの第２切刃８０とを有する。第１切刃７８及び第２切刃８０は周方向に配列されている。第２切刃８０は第１切刃７８よりも僅かに突出している。２つの第２切刃８０は、周上の対向する位置に設けられている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク表面を平面加工する複数の第１切刃と、
前記ワーク表面に溝を加工する１以上の第２切刃と、
を有し、
前記第１切刃は周方向に配列されており、前記第２切刃は前記第１切刃よりも突出していることを特徴とする回転工具。
【請求項２】
請求項１記載の回転工具において、
前記第２切刃は２つ設けられ、周上の対向する位置に設けられていることを特徴とする回転工具。
【請求項３】
請求項２記載の回転工具において、
２つの前記第２切刃は、前記回転工具が１８０°回転する間に移動する量だけ径方向にずれた位置に設けられていることを特徴とする回転工具。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の回転工具において、
前記第１切刃に対する前記第２切刃の突出量は、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍのいずれかに設定されていることを特徴とする回転工具。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の回転工具において、
前記第１切刃は平削り用であって、前記ワーク表面に対して線状に接触し、
前記第２切刃は先細り形状であって、前記第１切刃が線状に切削して形成された面内に対して溝を形成することを特徴とする回転工具。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の回転工具を回転させながら所定方向に送り、
前記回転工具の切削加工範囲内の複数の加工面に対して同時に切削加工をすることを特徴とする切削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク表面を平面加工する複数の切刃を備えたフライス等の回転工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のサスペンションにおけるナックルには、カーブ走行時等に大きなサイドフォースが加わることがあり、ダンパに対する接続部にモーメントが作用する。近時、自動車及びタイヤの性能が目覚ましく向上しており、安定な状態を保ちながらカーブをより高速で走行できるようになりつつある。
【０００３】
ところで、カーブを高速で走行することになると、サイドフォースが大きくなり、ナックルのダンパに対する接続部に大きなモーメントが発生し、弛みが生じうる。弛みを防止するためには、例えば、接続ボルトの径を大きくし、又は複数の接続ボルトの取付間隔を大きくすることで弛みの発生を防止している。
【０００４】
しかしながら、これらの方法ではボルト又はナックル等が大型化し、いわゆるばね下重量が大きくなってしまい、走行性能を向上させる趣旨が没却されかねない。
【０００５】
そこで、ナックルの接続部の弛みを防止する手段として、接続部の表面を粗くして摩擦を増大させることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
また、ワーク表面の加工は一般的にはフライスで行われている（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
【特許文献１】特許第３６５０８４８号公報
【特許文献２】特開２００２−３６１５１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ナックルをダンパに取り付ける取付部表面を適度に粗くするためには、そのための工具が必要である。また、取付部表面は単に粗ければよいのではなく、ダンパに対して正確に取り付けられるためには所定の平面度が必要であり、しかも、十分な摩擦力を得るためには取付部表面全体が適度で均一な粗さになっていることが望ましい。
【０００９】
ところが、高精度の加工表面が得られるような工具については多数の製品が提案されている一方で、上記のような条件を満たす適度に粗い表面が得られるような工具については開発がなされていない。
【００１０】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、適切な平面度が得られるとともに十分な摩擦力が得られる適度に粗い表面を形成することのできる回転工具及び該回転工具を用いた切削加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る回転工具は、ワーク表面を平面加工する複数の第１切刃と、前記ワーク表面に溝を加工する１以上の第２切刃とを有し、前記第１切刃は周方向に配列されており、前記第２切刃は前記第１切刃よりも突出していることを特徴とする。
【００１２】
このような回転工具によれば、第１切刃により平面切削をしてベース面の平面度が得られ、第２切刃によりベース面に対して適度な溝が形成される。したがって、加工されたワーク表面は、取付相手部材に対して全面が確実に接触し、且つ十分な摩擦力が得られることになる。
【００１３】
この場合、前記第２切刃は２つ設けられ、周上の対向する位置に設けられていてもよい。これにより、重量バランスが崩れることなく安定して切削をすることができる。
【００１４】
また、２つの前記第２切刃は、前記回転工具が１８０°回転する間に移動する量だけ径方向にずれた位置に設けられていてもよい。このずれ量に基づいて回転工具の送り速度を決定し、各溝につき２つの第２切刃が１回ずつ切削させることができ、より確実に溝を形成することができる。また、２つの第２切刃を有することから、仮にいずれか一方がチッピング等により折損することがあっても、残存する他方により安定して加工をすることができる。
【００１５】
前記第１切刃に対する前記第２切刃の突出量は、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍのいずれかに設定されているとよい。これにより、第２切刃に過大な切削力がかかることがなく、しかもワーク表面を適度に粗く加工することができる。
【００１６】
前記第１切刃は平削り用であって、前記ワーク表面に対して線状に接触し、前記第２切刃は先細り形状であって、前記第１切刃が線状に切削して形成された面内に対して溝を形成するとよい。これにより、第１切刃と第２切刃が略同じ移動速度となりバランスがよい。しかも第２切刃は、第１切刃により予め平らに加工された箇所に対して溝を形成することになるので、安定した加工が可能となる。
【００１７】
また、本発明に係る切削加工方法は、前記の回転工具を回転させながら所定方向に送り、前記回転工具の切削加工範囲内の複数の加工面に対して同時に切削加工をすることを特徴とする。このような加工方法によれば、個々の加工面に高い平面度が得られるとともに、複数の加工面を高い平行度に加工することができる。したがって、取付相手部材の面に対して確実に当接し、十分な摩擦力が得られる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る回転工具によれば、第１切刃により平面切削をしてベース面の平面度が得られ、第２切刃によりベース面に対して適度な溝が形成される。したがって、加工されたワーク表面は、取付相手部材に対して全面が確実に接触し、且つ十分な摩擦力が得られることになる。
【００１９】
また、本発明に係る切削加工方法によれば、個々の加工面に高い平面度が得られるとともに、複数の加工面を高い平行度に加工することができる。したがって、取付相手部材の面に対して確実に当接し、十分な摩擦力が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る回転工具及び切削加工方法について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図１４を参照しながら説明する。本実施の形態に係るフライス（回転工具）１０（図６参照）は、例えば、自動車のサスペンション機構２０（図１参照）におけるナックル２２の一部を加工するためのものである。先ず、このようなサスペンション機構２０について説明する。
【００２１】
図１に示すように、サスペンション機構２０は、タイヤ２４を支持するとともに路面から受ける振動を緩和及び減衰させるための機構である。サスペンション機構２０は、振動を緩和させるためのコイルスプリング２６と、該コイルスプリング２６と同軸状に設けられたダンパ２８と、該ダンパ２８とホイール３０とを接続するナックル２２とを有する。タイヤ２４はホイール３０に装着されている。ナックル２２は鋳造成形された後、所定の機械加工がなされている。
【００２２】
図２に示すように、ナックル２２は、ホイール３０が装着されるセンターホール３２と、図示しないステアリング機構に接続されるステアリングアーム３４と、ダンパ２８に取り付けられる取付アーム３６と、ブレーキキャリパー取り付け用のアーム３８及び３９とを有する。取付アーム３６は、２箇所の取付部４２及び４４を有し、中央部にボルト孔４６及び４８が設けられている。取付アーム３６は略上方に延在している。ボルト孔４６とボルト孔４８は、距離Ｌだけ離間して設けられている。
【００２３】
図２及び図３に示すように、取付部４２は左右に取付座面５０ａ及び５２ａを有し、取付部４４は左右に取付座面５０ｂ及び５２ｂを有する。取付座面５０ａと取付座面５２ａとの幅、及び取付座面５０ｂと取付座面５２ｂとの幅は、それぞれ幅Ｗに設定されている。取付アーム３６における取付部４２及び取付部４４以外の箇所は、幅Ｗよりもやや細く設定されているものがある。この箇所はボスと接続されているものもある。
【００２４】
ダンパ２８には、幅Ｗだけ離れた一対のアーム５４、５４が設けられており、取付部４２及び４４に対してそれぞれボルト５６、ワッシャ５８及びナット６０により固定されている。ボルト５６はボルト孔４６、４８を通り、反対側に一部が突出し、ナット６０により螺設されている。
【００２５】
ところで、図１に示すように、サスペンション機構２０には、カーブ走行時等に大きなサイドフォースＦが加わることがあり、ナックル２２の取付アーム３６にモーメントＭが作用する。カーブを高速で走行するとモーメントＭも増大し、ボルト５６が僅かな隙間内で移動し、該ボルト５６及びナット６０が弛み易くなる。この弛みを防止するため、図４に示すように、取付座面５０ａ及び５０ｂには、複数の溝６２が設けられている。図示を省略するが、反対側の取付座面５２ａ及び５２ｂにも、同様に複数の溝６２が設けられている。以下、代表的に取付座面５０ａ及び５０ｂの溝６２について説明する。
【００２６】
複数の溝６２は、それぞれ隣接して配列した平行な円弧形状である。取付座面５０ａ及び５０ｂの溝６２は、後述するように円板部７４（第１円板部９０）によって同時に加工されるものであって、同心状に形成されている。取付座面５０ａにおける溝６２は略縦方向（取付アーム３６の延在する方向）に形成されており、取付座面５０ｂにおける溝６２は縦方向に対してやや斜めに形成されている。
【００２７】
図５に示すように、溝６２は三角溝であり、各溝６２の間には平面部６３が存在している。平面部６３は、後述する第１切刃７８によって形成され、基本的にアーム５４の取付面５４ａに対する当接面として作用する。溝６２は、後述する第２切刃８０によって形成され、摩擦力を発生させる作用を奏する。溝６２は、厳密に三角形状である必要はなく、例えば底部が円弧形状となっていてもよい。
【００２８】
図１に示すように、カーブ走行時等で、サスペンション機構２０にサイドフォースＦが加わる場合、タイヤ２４の下面Ｏを固定して考えると、ナックル２２の取付部４２及び４４には下面Ｏを中心とした円の周方向の力Ｆ１及びＦ２が加わることになる。力Ｆ１及び力Ｆ２の作用する方向は、略水平方向であり、溝６２と略直交し、又は確実に交差する方向である。したがって、力Ｆ１及びＦ２は、ボルト５６をボルト孔４６及び４８との僅かな隙間内で変位するように作用するが、ボルト５６及びナット６０の座面が溝６２と当接し、しかも変位しようとする方向が溝６２の方向と確実に交差する方向であることから、大きな摩擦力が生じ、ボルト５６及びナット６０の弛みが防止される。
【００２９】
取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂで発生する摩擦力は、溝６２による面粗度により変化する。本発明者の行った実験によれば、面粗度２５Ｓの場合のナックル２２のアーム５４に対する締結力を１．０としたとき、面粗度１００Ｓとすると１．４倍、面粗度１７０Ｓとすると１．６倍の値が得られた。
【００３０】
このような構成によれば、ナックル２２は、ボルト５６を不必要に大径化することなく、またボルト孔４６とボルト孔４８間の距離Ｌを伸ばすことなく、軽量に保たせることができ、サスペンション機構２０のばね下加重を増大させることがない。
【００３１】
取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂは、アーム５４の取付面５４ａに対して十分な摩擦力を発生させるためには、単に粗いだけでなく以下の要件が必要である。
【００３２】
つまり、第１に、設計条件に応じた適度で一様な粗さが必要である。第２に、アーム５４の取付面５４ａに対して全面が確実に当接するだけの平面度及び平行度が必要である。第３に、溝６２の延在する方向が、作用する力Ｆ１及びＦ２の方向と確実に交差し、より好ましくは直交するように形成されることが必要である。また、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂにおける各溝６２は、効率的に加工できることが好ましい。このような、条件を満たして溝６２を加工するために本実施の形態に係るフライス１０が用いられる。
【００３３】
次に、フライス１０について図６〜図１１を参照しながら説明する。
【００３４】
図６に示すように、フライス１０は、いわゆる正面フライスであって平面の加工に用いられる。フライス１０は、中央の軸部７０と、駆動部に取り付けられるテーパ部７２と、切削加工を行う円板部７４とを有する。テーパ部７２は必ずしもテーパ形状にかぎらず、例えばストレート形状であってもよい。
【００３５】
図７に示すように、円板部７４の周囲には、１８個の刃具取付部７６が設けられており、このうち１６個の刃具取付部７６には、ワーク表面を平面加工する超硬の第１切刃７８が装着されており、残りの２つの刃具取付部７６にはワーク表面に溝を加工する超硬の第２切刃８０が設けられている。このように、第１切刃７８及び第２切刃８０は、円板部７４において周方向に等間隔に配列されている。
【００３６】
第１切刃７８は平削り用であって、ワーク表面に対して線状に接触し、第２切刃８０は先細り形状であって、第１切刃７８が線状に切削して形成された面内に対して溝６２を形成する。つまり、第１切刃７８と第２切刃８０の径方向位置は略等しい。これにより、第１切刃７８と第２切刃８０は略同じ移動速度となりバランスがよい。しかも第２切刃８０は、第１切刃７８により予め平らに加工された箇所（図１４の範囲Ｘ参照）に対して溝６２を形成することになるので、安定した加工が可能となる。
【００３７】
２つの第２切刃８０は周上の対向する位置に設けられており、重量バランスが崩れることなく安定して切削をすることができる。仮に、刃具取付部７６が奇数である場合には、一方の第２切刃８０が設けられた刃具取付部７６に対して、他方の第２切刃８０は、距離が最も遠くなる２つの刃具取付部７６のいずれかに装着するとよい。第１切刃７８及び第２切刃８０は、いずれも着脱可能であり、摩耗したときには交換することができる。第２切刃８０の数は２個に限らず、条件に応じて１個又は３個以上設けてもよい。第１切刃７８及び第２切刃８０は、必ずしも着脱可能なものに限らず、例えばロウ付けされていてもよい。
【００３８】
また、第１切刃７８は、一般的な正面フライスで用いられているものであり、一般的な正面フライスの１８個の第１切刃７８のうち２つを第２切刃８０に交換することで、簡便且つ低廉に得ることができる。第１切刃７８及び（又は）第２切刃８０は、円板部７４と一体型であってもよい。
【００３９】
図８に示すように、第１切刃７８の切削部７８ａは所定の幅ｄを有し、円板部７４の端面７４ａからやや突出している。切削部７８ａは円板部７４の径方向に延在している。切削すくい面７８ｂは円板部７４が回転する周方向Ａを指向している。切削部７８ａの両端部は円弧形状となっている。第１切刃７８は、円板部７４の外周近傍において、径方向の幅ｄのうち所定の範囲Ｘを平面となるように切削加工を行う。
【００４０】
この第１切刃７８によって取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂの基礎的な面が形成され、それぞれの面が単体で所定の平面度が得られるとともに、各面同士の向きが所定の平行度に収まる。
【００４１】
図８、図９及び図１０に示すように、第２切刃８０の切削部８０ａは先細りの三角形状であって、該切削部８０ａを先端とする切削すくい面８０ｂは円板部７４が回転する周方向Ａを指向している。第２切刃８０は、範囲Ｘの範囲内に配置されており、詳細には、径方向の幅ｄの略半分の位置に配置されている。
【００４２】
図１１に示すように、さらに詳細には、第２切刃８０の切削部８０ａは、第１切刃７８の切削部７８ａよりもやや突出している。この突出量ｐは、０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍのいずれかに設定されているとよく、一層好ましくは０．０８〜０．１５ｍｍのいずれかに設定されているとよい。これにより、第２切刃８０に過大な切削力がかかることがなく、しかもワーク表面を適度に粗く加工することができる。
【００４３】
また、２つの第２切刃８０のうち一方の第２切刃８１ａの切削部８０ａは、円板部７４の外周面から距離ｄ１の位置に配置され、他方の第２切刃８１ｂの切削部８０ａは、円板部７４の外周面から距離ｄ２（＞ｄ１）の位置に配置されている。距離ｄ１と距離ｄ２はやや異なり、２つの第２切刃８０（つまり第２切刃８１ａと８１ｂ）は径方向にずれた位置に設けられている。
【００４４】
距離ｄ１と距離ｄ２は、ワークを切削するときのフライス１０の送り速度及び円板部７４の回転速度に基づいて決定されており、２つの第２切刃８１ａ及び第２切刃８１ｂが同じ経路を通過するように設定されている。つまり、距離ｄ２と距離ｄ１との差ｄ２−ｄ１は、フライス１０が１８０°回転する間に移動する距離と等しく設定されている。これにより、各溝６２について、先行して一方の第２切刃８１ａが切削を行い、その切削跡に沿うように他方の第２切刃８１ｂが切削を行うことになり、より確実に溝６２を形成することができるとともに、第２切刃８１ａ及び８１ｂの摩耗を抑制することができる。
【００４５】
また、２つの第２切刃８０を有することから、仮にいずれか一方がチッピング等により折損することがあっても、残存する他方により安定して加工をすることができる。
【００４６】
なお、円板部７４は、軸部７０に対する位置が調整可能であって、例えば、図１２に示すフライス１０ａのように、円板部７４を対向させて２枚設けることもできる。
【００４７】
図１２に示すように、フライス１０ａは、軸部７０において２枚の円板部７４が互いの端面７４ａが対向するように配置されている。以下、一方の円板部７４を第１円板部９０と呼び、他方を第２円板部９２と呼んで区別する。第１円板部９０と第２円板部９２は対称構成であり、取付アーム３６の両面を同時に加工可能なように、第１切刃７８及び第２切刃８０の周方向の向きが逆に設定されている。
【００４８】
第１円板部９０及び第２円板部９２における相互の第１切刃７８の距離は、幅Ｗに設定されている。該幅Ｗは、一対のアーム５４、５４との幅（図３参照）、及び取付部４２、４４の幅（図３参照）と等しい。軸部７０の一端はテーパ部７２がフライス盤のモータに接続されており、他端はベアリングボックス９４により軸支されている。これにより、軸部７０は水平に設定されるものとする。
【００４９】
第１円板部９０及び第２円板部９２において、相互の第２切刃８０は対向する位置に配置されており、切削時のバランスがよい。
【００５０】
次に、このように構成されるフライス１０ａを用いて、取付アーム３６の取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂに対して行う切削加工方法について説明する。
【００５１】
先ず、フライス１０ａをフライス盤にセットする。つまり、テーパ部７２を駆動部に取り付けるとともに、他端をベアリングボックス９４により軸支する。
【００５２】
次に、ナックル２２を所定の治具により固定する。このとき、平面視で取付アーム３６の中心線が、第１円板部９０と第２円板部９２の中心と一致するようにナックル２２を固定する。また、図１３に示すように、側面視で取付アーム３６が略上方を指向するとともに、フライス１０ａの中心軸Ｃが２つのボルト孔４８の間の高さとなるように設定する。なお、図１３から明らかなように、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂは、フライス１０ａによる切削加工範囲Ｈの範囲内に入る。
【００５３】
次いで、フライス盤の駆動部の作用下にフライス１０ａを回転させるとともに、ナックル２２の固定治具を移動させ、取付アーム３６を第１円板部９０と第２円板部９２との間に挿入させる。この場合、ナックル２２を固定しておき、フライス１０ａを移動させてもよい。
【００５４】
これにより、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂは第１切刃７８の作用下に切削され、個々に高い平面度が得られる。
【００５５】
また、取付アーム３６の一方の側の取付座面５０ａ及び取付座面５０ｂは第１円板部９０により同時に切削加工されることから高い平行度が得られる。同様に、取付アーム３６の他方の側の取付座面５２ａ及び５２ｂは第２円板部９２により同時に切削加工されることから高い平行度が得られる。
【００５６】
さらに、第１円板部９０及び第２円板部９２は対称構成であって、しかも同軸上に配置されていることから、一方の取付座面５０ａと反対側の取付座面５２ａは高い平行度が得られ、一方の取付座面５０ｂと反対側の取付座面５２ｂは高い平行度が得られる。したがって、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂは、アーム５４に対して全面が確実に当接し、高い摩擦力が得られる。
【００５７】
さらにまた、図１４に示すように、第１切刃７８で切削した範囲Ｘ内で、第２切刃８０が溝６２を切削加工することから、溝６２を安定して形成することができる。
【００５８】
上記のとおり、各溝６２は、先ず一方の第２切刃８１ａが切削を行い、その後、その切削軌跡に沿って他方の第２切刃８１ｂが切削を行うことから、より確実に溝６２を形成することができる。
【００５９】
なお、図１４は、理解を容易にするために第１切刃７８、第２切刃８０及び溝６２をそれぞれ１つずつ模式に表している。
【００６０】
上述したように、本実施の形態に係るフライス１０及び１０ａによれば、第１切刃７８により平面切削をしてベース面の平面度が得られ、第２切刃８０によりベース面に対して適度な溝６２が形成される。したがって、加工されたワーク表面は、取付相手部材であるアーム５４の取付面５４ａに対して全面が確実に接触し、且つ十分な摩擦力が得られることになる。しかも、十分な摩擦力を得ることができるように取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂの全面が適度で均一な粗さになる。
【００６１】
フライス１０及び１０ａによれば、多数のナックル２２について加工をする場合においても、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂをばらつきなく、経時変化やオペレータによる影響がなく、安定した加工が可能である。
【００６２】
また、本実施の形態に係る切削加工方法によれば、フライス１０ａの切削加工範囲Ｈ内の４つの取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂに対して同時に切削加工をする。これにより、個々の取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂに高い平面度が得られるとともに、相互の面を高い平行度に加工することができる。したがって、取付相手部材であるアーム５４の面に対して確実に当接し、十分な摩擦力が得られる。
【００６３】
さらに、取付座面５０ａ、５０ｂ、５２ａ及び５２ｂを一度に加工することができて、効率的である。仮に、第１円板部９０及び第２円板部９２のいずれか一方を用いて加工をする場合でも、取付座面５０ａと５０ｂ、又は取付座面５２ａと５２ｂを一度に加工することができ、相当に効率的である。また、取付座面５０ａと５０ｂ、又は取付座面５２ａと５２ｂに対して適切な向きに同心状の溝６２を形成することができる。
【００６４】
本発明に係る回転工具及び切削加工方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】サスペンション機構の模式正面図である。
【図２】ナックルの斜視図である。
【図３】ナックルの取付アームとダンパのアームの断面側面図である。
【図４】ナックルの取付アームの側面図である。
【図５】取付座面の一部断面拡大斜視図である。
【図６】本実施の形態に係るフライスの斜視図である。
【図７】本実施の形態に係るフライスの正面図である。
【図８】円板部の外周部の拡大斜視図である。
【図９】円板部の刃具取付部に装着された第２切刃の正面図である。
【図１０】円板部の刃具取付部に装着された第２切刃の側面図である。
【図１１】円板部の断面側面図である。
【図１２】フライスによりナックルの取付アームを切削加工する工程の様子を示す模式平面図である。
【図１３】フライスとナックルとの位置関係を示す模式側面図である。
【図１４】加工面に対して第１切刃及び第２切刃が切削を行っている様子を示す模式斜視図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０、１０ａ…フライス                    ２０…サスペンション機構
２２…ナックル                            ３６…取付アーム
４２、４４…取付部                        ４６、４８…ボルト孔
５０ａ、５０ｂ、５２ａ、５２ｂ…取付座面  ５４…アーム
５４ａ…取付面                            ５６…ボルト
６０…ナット                              ６２…溝
７４、９０、９２…円板部                  ７６…刃具取付部
７８…第一切刃                            ８０、８１ａ、８１ｂ…第二切刃
【図１】
2008307667.tif 000003
【図２】
2008307667.tif 000004
【図３】
2008307667.tif 000005
【図４】
2008307667.tif 000006
【図５】
2008307667.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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