(57)【要約】【課題】それぞれ異なる種類の樹脂により成形された一次成形体と二次成形体とを強固に溶着することができ、生産性よく一体成形品を成形できる射出成形方法を提供する。【解決手段】樹脂を金型４内に射出して一次成形体２を成形した後に、この樹脂とは種類の異なる樹脂Ｒを金型４のキャビティ５内に、８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の射出速度で射出して二次成形体を形成するとともに、射出した樹脂Ｒと、一次成形体２との間に、通常よりも大きなせん断摩擦熱を発生させ、このせん断摩擦熱を一次成形体２と二次成形体との溶着に利用する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる種類の樹脂を順次、金型内に射出して、それぞれの樹脂により成形した一次成形体と二次成形体とを溶着して一体成形品を成形する射出成形方法であって、前記二次成形体を成形する際に、樹脂を８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の射出速度で射出するようにした射出成形方法。
【請求項２】
前記二次成形体を成形する際に、一次成形体の二次成形体と溶着する溶着面に対して平行な方向に樹脂を射出する請求項１に記載の射出成形方法。
【請求項３】
前記一次成形体と二次成形体との溶着面積を７００ｍｍ２以上にする請求項１または２に記載の射出成形方法。
【請求項４】
前記樹脂が溶着して形成される溶着層の厚さを０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にする請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は射出成形方法に関し、さらに詳しくは、それぞれ異なる種類の樹脂により成形された一次成形体と二次成形体とを強固に溶着することができ、生産性よく一体成形品を成形できる射出成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂チューブと樹脂継手など、異なる樹脂により成形された成形体どうしを一体化した成形品を製造するには、金型内に異なる樹脂を射出し、金型内でそれぞれの樹脂によって成形体を成形しつつ、これら成形体を一体化する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような射出成形方法では、互いの成形体、或いは一方の成形体の有している熱によって、互いの成形体の対向面が溶着して一体化するため、溶着強度は専ら、樹脂の射出温度に依存することになる。しかしながら、樹脂の種類や成形体の形状によっては、樹脂の射出温度を確実な溶着に必要な温度まで高めることができない場合もあり、十分な溶着強度が得られないという問題があった。そのため、樹脂の射出温度のみに依存することなく、互いの成形体を強固に溶着して一体化できる方法が望まれていた。
【特許文献１】特開２００４−１４２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、それぞれ異なる種類の樹脂により成形された一次成形体と二次成形体とを強固に溶着することができ、生産性よく一体成形品を成形できる射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、本発明の射出成形方法は、異なる種類の樹脂を順次、金型内に射出して、それぞれの樹脂により成形した一次成形体と二次成形体とを溶着して一体成形品を成形する射出成形方法であって、前記二次成形体を成形する際に、樹脂を８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の射出速度で射出するようにしたことを特徴とするものである。
【０００５】
ここで、前記二次成形体を成形する際に、一次成形体の二次成形体と溶着する溶着面に対して平行な方向に樹脂を射出することもできる。また、前記一次成形体と二次成形体との溶着面積を例えば、７００ｍｍ２以上にする。また、前記樹脂が溶着して形成される溶着層の厚さを例えば、０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の射出成形方法によれば、異なる種類の樹脂を順次、金型内に射出して、それぞれの樹脂により成形した一次成形体と二次成形体とを溶着して一体成形品を成形する場合の二次成形体を成形する際に、一般的な樹脂の射出速度よりも速い８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の射出速度で射出するようにしたので、射出された二次成形体を成形する樹脂と、一次成形体との間に、通常よりも大きなせん断摩擦熱が発生する。そのため、一次成形体と二次成形体とは、樹脂の有する熱に加えて、このせん断摩擦熱により樹脂が溶融して強固に溶着することが可能になる。このように射出工程のみで、一次成形体と二次成形体とを強固に溶着できるので、一体成形品を高い生産性で成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の射出成形方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。
【０００８】
図１に例示する成形品１は、本発明の射出成形方法により成形されたものであり、一次成形体２である樹脂チューブと、二次成形体３である樹脂継手とが互いに溶着されて一体化している。この成形品１では、一次成形体２と二次成形体３との重なり合っている部分の互いの対向面が溶着層になっている。
【０００９】
一次成形体２と二次成形体３は、互いに異なる樹脂により成形されており、この成形品１では、例えば、一次成形体２がナイロン１１、二次成形体３がナイロン１２により成形されている。一次成形体２と二次成形体３の樹脂の組み合わせは、これに限定されることなく、種々の組み合わせを採用することができる。一次成形体２、二次成形体３として使用する樹脂としては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を例示することができる。
【００１０】
一次成形体２と二次成形体３の形状は特に限定されるものではなく、互い溶着層となる対向面を有していればよい。
【００１１】
この成形品１は、図２に例示するように、一次成形体２を成形する樹脂と、二次成形体３を成形する樹脂の異なる２種類の樹脂を順次、金型４内に射出して成形する。そして、一次成形体２を成形後、二次成形体３を成形する樹脂Ｒを、８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の射出速度で、金型４内の二次成形体３を成形するためのキャビティ５に射出する。このように、通常の樹脂の射出速度（２００ｍｍ／ｓ程度）よりも遥かに速い８００ｍｍ／ｓ以上で樹脂Ｒを射出するので、射出された樹脂Ｒと、一次成形体２との間には、通常よりも大きなせん断摩擦熱が発生する。
【００１２】
これにより、一次成形体２と二次成形体３とは、樹脂Ｒの有する熱に加えて、せん断摩擦熱により樹脂が溶融して強固に溶着して一体化することが可能になる。樹脂Ｒの射出速度が２０００ｍｍ／ｓ超となると、二次成形体３（成形品１）の形状が複雑な場合等は、樹脂Ｒのガス発生によりキャビティ５に十分に充填できない等の不具合が発生することがある。
【００１３】
このように本発明は、射出する樹脂Ｒの温度のみに依存して一次成形体２と二次成形体３とを溶着する従来の方法とは異なるので、樹脂Ｒの射出温度を高く設定できない場合や、一次成形体２の樹脂温度が低下している場合であっても、一次成形体２と二次成形体３とを強固に溶着することが可能になる。そして、射出工程のみで、異なる樹脂からなる一次成形体２と二次成形体３とを強固に溶着させて一体化させることができるので、高い生産性で成形品１を成形することができる。
【００１４】
この実施形態では、樹脂Ｒの射出方向を、一次成形体２の二次成形体３と溶着する溶着面に対して平行な方向にしているので、樹脂Ｒが速度を落とすことなく一次成形体２に接触することができる。そのため、発生するせん断摩擦熱が小さくならず、一次成形体２と二次成形体３とを、より強固に溶着させることが可能になる。
【００１５】
また、図３に例示するように、二次成形体３を成形する樹脂Ｒを、一次成形体の二次成形体３と溶着する溶着面に直交する方向に射出することもできる。
【００１６】
本発明では溶着によって一体化した一次成形体２と二次成形体３との溶着面積は、例えば７００ｍｍ２以上にすることが好ましい。７００ｍｍ２以上の溶着面積を確保することにより、強固で安定した溶着力を確保することができる。或いは、強固で安定した溶着力を確保するために、一次成形体２と二次成形体３との溶着長さを１５０ｍｍ以上にすると良い。
【００１７】
また、一次成形体２と二次成形体３とが溶着して形成される溶着層の厚さは、例えば０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。溶着層の厚さが０．５ｍｍ以上であれば、強固で安定した溶着力を確保することができ、また、溶着力を確保するために溶着層の厚さを１．０ｍｍ超にする必要はない。
【００１８】
また、一次成形体２を成形する樹脂を金型４に射出する際の射出速度も、例えば、８００ｍｍ／ｓ以上２０００ｍｍ／ｓ以下の高速にすることが好ましい。これにより、一次成形体２のスキン層をより薄くすることができるので、二次成形体３を成形する樹脂Ｒの射出によって生じるせん断摩擦熱によって、スキン層を消滅させ易くなり、一次成形体２と二次成形体３との溶着力を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明により成形した一体成形品を例示する斜視図である。
【図２】本発明の射出成形方法を例示する説明図である。
【図３】本発明の射出成形方法の別の例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２０】
１  成形品
２  一次成形体
３  二次成形体
４  金型
５  キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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