(57)【要約】      （修正有）【課題】  トップ層とベース層を共にシリコーンゴム系の発泡体よりなるものとしても印面に反りが生ずることがなくて鮮明な印字を行なえる浸透印用印材を提供すること。【解決手段】  極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面に多孔性シリコーン系ゴムよりなるインク吸蔵用のベース層を積層一体化した複層構造の浸透印用印材であって、前記したトップ層は、その全極微細気泡のうち５０容量％を超える気泡径２０μm 以下の主極微細気泡間に、気泡径が前記した主極微細気泡の最大のものよりも大きいが４０μm 以下の副極微細気泡が混在されたものとする一方、前記したベース層は、その微細気泡の気泡径が１５０〜３００μm でトップ層よりも低硬度のものとする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面にこのトップ層の極微細気泡よりも気泡径が大きい微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるインク吸蔵用のベース層を積層一体化した複層構造の浸透印用印材であって、前記したトップ層は、その全極微細気泡のうち５０容量％を超える気泡径２０μm 以下の主極微細気泡間に、気泡径が前記した主極微細気泡の最大のものよりも大きいが４０μm 以下の副極微細気泡が混在されたものとする一方、前記したベース層は、その微細気泡の気泡径が１５０〜３００μm で、且つ、前記トップ層よりも低硬度のものとしたことを特徴とする浸透印用印材。
【請求項２】
トップ層のうち印字形成面に比べてベース層に近い部分における副極微細気泡の混在比率が大きい請求項１に記載の浸透印用印材。
【請求項３】
トップ層およびベース層の無数の微細な気泡が、いずれも液体により洗い出し容易な粒子をシリコーン系ゴム材料に混在してあるトップ層用およびベース層用のシート材を重ねて加圧下に加硫して両シートを積層一体化したのち前記した粒子を液体により溶出させて形成されたものである請求項１または２に記載の浸透印用印材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続気泡を有するスポンジゴムよりなる浸透印用印材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
連続気泡を有するスポンジゴムよりなる浸透印用印材において、無数の微細な気泡を有するトップ層の背面にこのトップ層よりもインキ吸蔵力の大きい無数の微細な気泡を有するベース層を積層一体化することにより、鮮明な印字と的確なインク供給を行なえるようにしたものは、特許文献１として挙げた特開２００４−１９５７３６号公報などにも記載されているところであり、また、連続気泡を有するスポンジゴムとしてシリコーンゴム系の発泡体を用いるとレーザー加工性がよくなるとともに耐久性も付与できることも特許文献２として挙げた特開２００４−１９５６９４号公報などに記載されているところである。しかしながら、トップ層とベース層を共にシリコーンゴム系の発泡体よりなるものとするために、塩などの液溶性粒子の洗い出しにより極微細な連続気泡を形成したシリコーンゴム系のトップ層用シートと、気泡径がこのトップ層の気泡よりも大きなベース層シートとを積層一体化しようとすると、製造工程中における両層の収縮率の違いからトップ層側の収縮が大きくなって反りが生じてしまい、的確な印字面を得ることができないという問題があった。
【特許文献１】特開２００４−１９５７３６号公報
【特許文献２】特開２００４−１９５６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明が解決しようとするところは、前記のような問題を解決してトップ層に対するレーザー加工性をよくするとともに全体としての耐久性を付与でき、しかも、トップ層とベース層を共に連続気泡を有するシリコーンゴム系の発泡体よりなるものとしても印面に反りが生ずることがなくて鮮明な印字と的確なインク供給を行なえる浸透印用印材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記のような課題を解決した本発明の浸透印用印材は、極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面にこのトップ層の極微細気泡よりも気泡径が大きい微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるインク吸蔵用のベース層を積層一体化した複層構造の浸透印用印材であって、前記したトップ層は、その全極微細気泡のうち５０容量％を超える気泡径２０μm 以下の主極微細気泡間に、気泡径が前記した主極微細気泡の最大のものよりも大きいが４０μm 以下の副極微細気泡が混在されたものとする一方、前記したベース層は、その微細気泡の気泡径が１５０〜３００μm で、且つ、前記トップ層よりも低硬度のものとしたことを特徴とするものである。なお、トップ層のうち印字形成面に比べてベース層に近い部分における副極微細気泡の混在比率を大きくしておくことがより好ましい。
【０００５】
また、前記したような浸透印用印材において、トップ層とベース層との積層手段は特に限定されるものではないが、トップ層およびベース層の無数の微細な気泡は、いずれも液体により洗い出し容易な粒子をシリコーン系ゴム材料に混在してあるトップ層用およびベース層用のシート材を重ねて加圧下に加硫することにより両シートを積層一体化したのち前記した粒子を液体により溶出させて形成されたものとするのが製造上好ましい。
【発明の効果】
【０００６】
前記したような本発明は、ベース層よりも高硬度なトップ層の表面を印字面に加工してその背面にあるトップ層よりも気泡が大きくインキ吸蔵力の大きいベース層に吸蔵させたインキを印字面に適度に送り出すことにより連続捺印できる印判としたとき、トップ層とベース層が共に連続気泡を有する多孔性シリコーンゴムよりなるものであるから、全体として耐久性があって長期耐用できるものとなるうえに、トップ層のレーザー加工性がよいものとなるが、特に、この浸透印用印材は、多孔性シリコーン系ゴムよりなる複数層の積層構造であって、多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層とその背面側に層着一体化されている多孔性シリコーン系ゴムよりなるベース層との気泡が異なるにもかかわらず、トップ層の極微細気泡を、その全極微細気泡のうち５０容量％を超える気泡径２０μm 以下の主極微細気泡間に、気泡径が前記した主極微細気泡の最大のものよりも大きいが４０μm 以下の副極微細気泡が混在されたものとして、気泡径が１５０〜３００μm の微細気泡を有するうえにトップ層よりも低硬度のベース層との積層体てあるにもかかわらず、前記した副極微細気泡の存在により、製造工程における両層の収縮率差が縮小されてトップ層側へ反ることが殆どなくなり、気泡の大きいベース層のインク吸蔵力を充分確保しながら反りのない平坦なトップ層に形成してある印字面により的確な捺印を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に、本発明を実施するための最良の形態を詳細に説明する。
本発明は、基本的には極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面にこのトップ層の極微細気泡よりも気泡径が大きくてインキ吸蔵力の大きい微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるインク吸蔵用のベース層を接着剤層などを介在させることなく積層一体化した複層構造の浸透印用印材である。前記したベース層の連続する微細気泡は、気泡径が１５０〜３００μｍの範囲内にある気泡同士を連続させたものであり、一方、前記したトップ層の極微細気泡は、気泡径２０μm 以下の主極微細気泡のみではなく、この気泡径２０μm 以下の主極微細気泡を全体の５０容量％を超えるものとして、残りはベース層と積層されたときに反りが生じないようにするため、この主極微細気泡の最大のものより大きいが４０μm 以下となる２４〜４０μｍ程度の副極微細気泡を混在させたものとしてあり、また、トップ層の好ましい硬度は４０〜５０（Ｅ型硬度計：タイプＥデュロメーターを用いてＪＩＳ  Ｋ６２５３に規定する方法による測定値、以下同じ））とし、一方、ベース層の好ましい硬度は１０〜２０とトップ層の硬度よりも低硬度としてある。
【０００８】
なお、前記したトップ層はその全体に前記した気泡径の主極微細気泡と副極微細気泡とが略均等に混在されたものでもよいが、トップ層のうち印字形成面に比べてベース層に近い部分における副極微細気泡の混在比率を大きくしたり、気泡径が１５０〜３００μｍの範囲内にある微細気泡を有するベース層のうち、トップ層に近い部分にその反対側よりも比較的気泡径の小さい気泡が多く混在されたものとして、印字形成面を粗くすることなしに反り防止効果をより大きいものとすることもでき、この場合は、製造面を考慮すればトップ層およびベース層をいずれも複数層よりなるものとすることもできる。
【０００９】
また、前記したような多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層とベース層とよりなる浸透印用印材は、トップ層とベース層とが、大小２種の液体により洗い出し容易な粒子をシリコーン系ゴム材料に混在してあるトップ層用シート材と、同じく液体により洗い出し容易な粒子をシリコーン系ゴム材料に混在してあるベース層用シート材とを重ねて両者を加圧下に加硫することにより両シート材を積層一体化、その後に前記した粒子を液体により溶出させて形成されたものであって、液体により洗い出し容易な粒子を混在してあるゴム系のシート材を加硫した後に前記した粒子を液体により溶出させて多孔性ゴム印材とする技術は周知の技術と変わることがないので詳細な説明は省略する。
【実施例】
【００１０】
原料ゴムであるメチルビニルシリコーンゴム１００部（以下、重量部）に、液体により洗い出し容易な粒子として粒径が１５０〜３００μｍの塩化ナトリウム粒子４００部と、発泡剤としてのｔ−ブチルクミルパーオキサイド８部と、ポリエチレングリコール２０部とを加圧ニーダーに投入して混練し、これをカレンダーロールにかけて５ｍｍ厚のベース用シート材を作成する。一方、原料ゴムであるメチルビニルシリコーンゴム１００部に、液体により洗い出し容易な大小２種の粒子として粒径が１０〜２０μｍの塩化ナトリウム粒子２００部と粒径が２４〜４０μｍの塩化ナトリウム粒子８０部と、発泡剤としてのｔ−ブチルクミルパーオキサイド８部と、ポリエチレングリコール１０部とを、硬度調整材としてのシリカ１０部とともに加圧ニーダーに投入して混練後、これをカレンダーロールにかけて２ｍｍ厚のトップ用シート材を作成する。次に、前記したベース用シート材にトップ用シート材を載せてプレス機で数秒間加圧して仮成形し、これを金型に収納して２００ｋｇ／ｃｍ2 、８０℃で加圧、加硫して架橋させ、その後、全体を水洗して前記した全ての塩化ナトリウム粒子を溶出させることにより、無数の極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面にこのトップ層よりも気泡が大きくインキ吸蔵力の大きい無数の微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるベース層が直接積層一体化されている浸透印用印材とした。このようにして得られた複層構造の浸透印用印材のトップ層とベース層の各硬度を前記したＥ型硬度計を用いて測定したところ、ベース層は１３、トップ層は４３であった。
【００１１】
なお、前記した説明は最も好ましい実施の形態についての説明であって、この実施の形態では、積層された多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層とベース層のうちベース層の微細気泡の気泡径をトップ層の極微細気泡である気泡径が２０μm 以下の主極微細気泡の７．５〜１５．０倍の気泡径を有するものとするとともに、トップ層の極微細気泡も主極微細気泡のうち最も大きい気泡のおおよそ１．２〜２．０倍の気泡が更に混在されて、且つ、前記ベース層よりも高硬度なものであれば、トップ層の気泡のうち主たる極微細気泡の占める割合や、製造法が前記した範囲に限定されるものではないが、トップ層の全ての極微細気泡のうち、副極微細気泡の割合が５０容量％を超えると印面が粗くなるので所期の目的を達成できず、また、副極微細気泡の割合が１０容量％より少ないと反りが見られるので用途が限定されることとなる。一方、ベース層は、シリコーンゴム発泡体であるためその微細気泡の気泡径が１５０μm 以下であるとインク吸蔵量が不十分となり、３００μm を超えると捺印時にインクが滲みでるおそれがあるので、ベース層の微細気泡は気泡径１５０〜３００μm の範囲を超えると所期の目的を達成することができないし、また、ベース層をトップ層よりも低硬度としないと円滑なインク供給が行われない。
【００１２】
前記説明から明らかなように、本発明は極微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるトップ層の背面にこのトップ層の極微細気泡よりも気泡径が大きい微細気泡を有する多孔性シリコーン系ゴムよりなるインク吸蔵用のベース層を積層一体化した複層構造の浸透印用印材であって、前記したトップ層は、その全極微細気泡のうち５０容量％を超える気泡径２０μm 以下の主極微細気泡間に、気泡径が前記した主極微細気泡の最大のものよりも大きいが４０μm 以下の副極微細気泡が混在されたものとする一方、前記したベース層は、その微細気泡の気泡径が１５０〜３００μm で、且つ、前記トップ層よりも低硬度のものとしたので、従来のこの種の浸透印用印材の問題点を全て解決してトップ層に対するレーザー加工性をよくするとともに全体としての耐久性を付与でき、しかも、トップ層とベース層を共に連続気泡を有するシリコーンゴム系の発泡体よりなるものとしても印面に反りが生ずることがなくて鮮明な印字と的確なインク供給を行なえる浸透印用印材を提供することができる。