(57)【要約】【課題】  高いインク吸収性および白紙光沢性を有するとともに、印字濃度が高く、インクジェット記録適性に優れた光沢インクジェット記録用シートを提供する。【解決手段】  本発明の光沢インクジェット記録用シートは、基材と、この基材に設けられた少なくとも１層のインク受容層を含む複数の塗工層とを有し、この塗工層の最表部に、顔料と、これを保持するバインダとを含む光沢発現層を有するインクジェット記録用シートである。上記顔料は、その粒子径が１０〜６０ｎｍの１次粒子コロイダルシリカと、１次粒子の複数個が会合し、直線状または分枝状に連結した連結体を形成しているとともに、その粒子径が６０〜１６０ｎｍの２次粒子コロイダルシリカとを含有している。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、この基材に設けられた少なくとも１層のインク受容層を含む複数の塗工層とを有し、この塗工層の最表部に、顔料と、これを保持するバインダとを含む光沢発現層を有するインクジェット記録用シートにおいて、
上記顔料は、その粒子径が１０〜６０ｎｍの１次粒子コロイダルシリカと、１次粒子の複数個が会合し、直線状または分枝状に連結した連結体を形成しているとともに、その粒子径が６０〜１６０ｎｍの２次粒子コロイダルシリカとを含有していることを特徴とする光沢インクジェット記録用シート。
【請求項２】
上記の１次粒子コロイダルシリカと２次粒子コロイダルシリカとの配合割合が、２０／８０〜８０／２０であることを特徴とする請求項１に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項３】
上記バインダが、アクリル系重合体を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項４】
上記バインダが、アクリル系重合体−シリカ複合体を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項５】
上記バインダが、アクリル系重合体−シリカ複合体と、カゼインとを含有することを特徴とする請求項１または２に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項６】
上記光沢発現層は、キャスト加工により光沢化されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の光沢インクジェット記録用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光沢インクジェット記録用シートに関し、詳しくはインク吸収性、光沢性に優れ、かつインクジェット記録適性および塗工層強度に優れた光沢インクジェット記録用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを微細なノズルから噴出して画像を形成させるインクジェット記録方式は、フルカラー化が容易であること、高速記録が可能であること、少量部数の印刷の場合において他の印刷装置より印刷コストが安価にできること等の利点を有している。
このため、このインクジェット記録方式は、端末用プリンタ、ファクシミリ、プロッタあるいは帳票印刷などで広く利用されている。
近年、インクジェットプリンタの急速な普及と高精細化・高速化とが進み、それに伴って、インクジェット記録用シートには、従来以上のインク吸収速度および表面強度の向上が求められている。
さらに、デジタルカメラの普及に伴い、インクジェット記録用シートには、デジタルカメラで撮影した記録画像を、銀塩写真に匹敵する高い画質で印刷できることが強く求められ、具体的には、印字濃度及び光沢性の更なる向上が求められている。
【０００３】
デジタルカメラの画像印刷は、印字に比較して大量のインクを必要とすることから、記録用シートには、大容量のインク吸収性および早急なインク吸収速度が求められ、そのために、インクジェット記録用シートでは、基材上に溶媒吸収層とインク定着層とを含む２層以上の塗工層を設けて、インク吸収性およびインク吸収速度を向上させることが一般に行われていた（特許文献１）。
【０００４】
そして、この記録用シートに銀塩写真に匹敵する高い光沢を発現させるためには、表面の光沢性をさらに改善しなければならない。
そこで、このシートの光沢性を改善するために、顔料としてコロイド状粒子を含み、そのバインダとしてポリビニルアルコールを含む光沢発現層を形成することが行われている。
この光沢発現層は、光沢発現用塗工液を紙基材に塗工して形成されるが、その塗工液が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着するキャスト加工を行なうことにより、この発現層にドラムの鏡面を写し取って、光沢が発現されるようになっている（特許文献２）。
しかしながら、この光沢発現層においても銀塩写真に比べると光沢は十分なものではなく、また、吸収性能にも問題があって、更なる改良が必要であった。
【０００５】
光沢性や記録適性を改良する技術として、光沢性およびインク吸収性に優れた顔料およびバインダに着目して、顔料としてその粒子径が０．０１〜０．１５μｍのコロイダルシリカと、バインダとして粒子径が０．０２〜０．１５μｍの重合体エマルジョンとからなる塗工液を紙基材に塗工してキャスト用塗工層を形成し、この塗工層の塗工液が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げるキャスト加工を行うことにより、白紙部および印字部の光沢性、印字濃度、インク吸収性、記録画質等において優れたインクジェット記録用キャスト塗工紙を得る技術も知られている（特許文献３）。
このインクジェット記録用キャスト塗工紙は、従来のものより優れた光沢性、記録画質を有するものの、昨今のプリンタの一層の高精細・高速化に伴い、インク吸収性、および印字濃度などのインクジェット記録適性において十分に対処できなくなってきていた。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３５５１６３号公報
【特許文献２】特開２０００−３１９７１５号公報
【特許文献３】特開２０００−２３８４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、光沢発現層に用いられるコロイダルシリカを最適なものにすることにより、上記の問題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の技術課題は、高いインク吸収性および白紙光沢性を有するとともに、印字濃度が高く、インクジェット記録適性に優れ、塗工層強度の強い光沢インクジェット記録用シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明の光沢インクジェット記録用シートは、基材と、この基材に設けられた少なくとも１層のインク受容層を含む複数の塗工層とを有し、この塗工層の最表部に、顔料と、これを保持するバインダとを含む光沢発現層を有するインクジェット記録用シートにおいて、上記顔料は、その粒子径が１０〜６０ｎｍの１次粒子コロイダルシリカと、１次粒子の複数個が会合し、直線状または分枝状に連結した連結体を形成しているとともに、その粒子径が６０〜１６０ｎｍの２次粒子コロイダルシリカとを含有していることを特徴とする。
【０００９】
本発明の好ましい構成態様によれば、上記の１次粒子コロイダルシリカと２次粒子コロイダルシリカとの配合割合が、２０／８０〜８０／２０である。
【００１０】
本発明の他の好ましい構成態様によれば、上記バインダが、アクリル系重合体を含有することであり、あるいは、アクリル系重合体−シリカ複合体を含有することである。
さらに、上記バインダは、アクリル系重合体−シリカ複合体と、カゼインとを含有することが塗工層強度向上の点で好ましい。
【００１１】
本発明の他の好ましい構成態様によれば、上記光沢発現層は、キャスト加工により光沢化されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のインクジェット記録シートは、高いインク吸収性および白紙光沢性を有するとともに、印字濃度が高く、インクジェット記録適性や塗工層強度に優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明に係わる光沢インクジェット記録用シートを、以下に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
本実施の形態の光沢インクジェット記録用シートは、基材と、この基材に設けられた少なくとも１層のインク受容層を含む複数の塗工層とを有し、この塗工層の最表部に、顔料と、これを保持するバインダとを含む光沢発現層を有するシートである。
そして、上記顔料は、その粒子径が１０〜６０ｎｍの１次粒子コロイダルシリカ（以降、この１次粒子コロイダルシリカをコロイダルシリカＡと称す）と、１次粒子の複数個が会合し、直線状または分枝状に連結した連結体を形成しているとともに、その粒子径が６０〜１６０ｎｍの２次粒子コロイダルシリカ（以降、この２次粒子コロイダルシリカをコロイダルシリカＢと称す）とを含有している。
【００１４】
＜基材＞
本実施の形態のインクジェット記録用シートに用いられる基材は、特に限定されるものではないが、透気性の基材である、紙基材、透気性を有する樹脂フィルムまたはシート材を使用することが好ましい。
とりわけ、優れた透気性、記録用シートとしての取り扱い易さ、および廃棄の容易さ等の面から紙基材を使用することが好ましい。
上記紙基材としては、本発明の効果を損なわない範囲で、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗被紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙が挙げられる。
また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等の別も適宜用いられる。
【００１５】
〔紙基材〕
これら紙基材の概要を説明する。
紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。
木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。
特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、あるいはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。
また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Elemental
Chlorine  Free）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Total  Chlorine  Free）パルプ等を用いることは好ましい。
【００１６】
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Canadian  Standard  Freeness））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００１７】
紙基材に添加される填料は、例えば、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録用シートの光沢感も高まるので好ましい。
紙基材中の填料の含有率(灰分)は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れた光沢インクジェット記録用シートが得られやすくなる。
【００１８】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。
上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。
また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留り向上剤として澱粉等がサイズ剤に併用されて用いられる。
【００１９】
紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり、好ましくない。
【００２０】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度が好ましい。
紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩNo.５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。
この透気度が１０秒未満であると、インク受容層用塗工液が紙基材からなる基材に過剰に浸透する虞があり、３５０秒を超えると、キャストドラムに圧接仕上げする際に、操業性が低下する虞があり、好ましくない。
紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００２１】
＜塗工層＞
本実施の形態の光沢インクジェット記録用シートは、基材上に設けられた１層のインク受容層と、このインク受容層上に設けられ、この記録シートの最表部を形成する光沢発現層とからなる２層の塗工層を有している。
このインク受容層は、インクを定着させるとともに、インク吸収容量、および吸収速度を向上させる層であり、１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。
塗工層を３層以上設ける場合は、１層を基材上に設けられインク溶媒を吸収する下塗り層とし、その上にインク受容層を設ける構成としても良い。
【００２２】
〔インク受容層〕
このインク受容層は、顔料と、この顔料を保持するバインダとを主成分としており、さらにインクを定着するためのインク定着剤を含有している。
上記バインダとしては、重合体が用いられており、一般的には重合体としての接着剤が用いられる。
【００２３】
（顔料）
上記顔料は塗工紙製造分野で一般的に用いられる顔料が用いられる。
これらの顔料としては、例えば、ゼオライト、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、ケイ酸アルミニウム、ケイソウ土、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、アルミナ水和物、アルミノシリケート、ベーマイト、擬ベーマイト等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種を単独に、または２種以上を併用して用いることができる。
これらの中でも、インク吸収性の点で特にシリカ、アルミナ、アルミナ水和物、およびアルミノシリケートから選ばれる少なくとも１種を含む顔料の使用が好ましく、特に非晶質シリカが好ましく、とりわけ気相法シリカ、メソポーラスシリカが、インク吸収性や記録濃度の点で好ましい。
【００２４】
上記気相法シリカはフュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって作られる。
具体的には四塩化珪素を水素および酸素と共に燃焼して作る方法が一般的に知られているが、四塩化珪素の代わりにメチルトリクロロシランやトリクロロシランなどのシラン類も単独または四塩化珪素と混合した状態で使用することができる。
気相法シリカは日本アエロジル社からアエロジル、トクヤマ社からＱＳタイプという商品名で市販されている。
気相法シリカは溶液中では凝集して、適度な空隙を有する二次粒子となっており、これをインク受容層に添加すると、この層の表面光沢性が高くなるので好ましい。
【００２５】
この気相法シリカは、その粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この粒子径とは、まず３％のシリカ分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサで１０００ｒｐｍ、３０分間攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径であり、シリカ分散粒子のマーチン径を測定し、平均したものである（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ．５２、１９９１年参照）。
本発明者らが測定した結果、気相法シリカがスラリー状の場合、このシリカの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、上記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００２６】
上記メソポーラスシリカとは１．５〜１００ｎｍの平均細孔径を有するシリカ多孔体である。
また、アルミニウム、チタン、バナジウム、ホウ素、マンガン原子等を導入したメソポーラスシリカも使用できる。
このメソポーラスシリカの物性としては特に限定されないが、ＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積）は２００〜１５００ｍ２ ／ｇが好ましく、細孔容積としては０．５〜４ｍｌ／ｇが好ましい。
【００２７】
メソポーラスシリカの合成方法は特に限定されないが、米国特許第３５５６７２５号明細書に記載されているシリカのアルコキシドをシリカ源として、長鎖のアルキルを含む４級アンモニウム塩をテンプレートとした合成方法、特表平５−５０３４９９号公報等に記載されているアモルファスシリカ粉末やアルカリシリケート水溶液をシリカ源として、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩、あるいはホスホニウム塩をテンプレートとする水熱合成法、特開平４−２３８８１０号公報等に記載されているシリカ源としてカネマイト等の層状ケイ酸塩ないしは、長鎖のアルキルアンモニウムカチオン等をテンプレートとしてイオン交換法により合成する方法、更にドデシルアミン、ヘキサデシルアミン等のアミン、ノニオン系界面活性剤等をテンプレートとして、シリカ源として水ガラス等をイオン交換して形成される活性シリカを用いて合成する方法などがある。
そして、ナノポーラスシリカ前駆体からのテンプレートの除去方法としては、高温で焼成する方法、有機溶媒で抽出する方法が挙げられる。
【００２８】
また、上記気相法シリカは、インク受容層用塗工液に単体として添加するのではなく、後述するインク定着剤としてのカチオン性化合物と結合した微粒子として添加することが好ましい。詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
【００２９】
（重合体）
上記バインダとしては、一般的には接着剤が用いられるが、接着剤に限らず、顔料の保持作用をするならばその他の重合体でも良い。
この接着剤としては、塗工紙用として用いられている公知の接着剤が用いられ、例えば、（イ）カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、（ロ）澱粉、酸化澱粉等の各種澱粉類、（ハ）ポリビニルアルコール（以降ＰＶＡと称す）、カチオン性ＰＶＡ、シリル変性ＰＶＡ等の各種変性ＰＶＡを含むＰＶＡ類、（ニ）カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体、（ホ）スチレン−ブタジエン共重合体およびメチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体、（ヘ）アクリル系重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル系共重合体等のビニル系重合体、（ト）アクリル系重合体にシリカを保持させたアクリル系重合体−シリカ複合体、（チ）水性ポリウレタン樹脂、（リ）水性ポリエステル樹脂、等が挙げられる。
なお、上記水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称され、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるもので、比較的多数のウレタン結合及び尿素結合を含む高分子化合物である。
これらの接着剤は、単独で用いられるか、あるいは２種以上併用して用いられる。
【００３０】
これらの接着剤の中でも塗工層強度の点からＰＶＡを用いることが好ましい。
インク受容層に用いられるＰＶＡは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。
ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のＰＶＡを使用すると、塗工層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなどもおこらず、製造時の作業性が非常に良好である。
また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ＰＶＡを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。
これらケン化度の異なるＰＶＡは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
【００３１】
また、上記ＰＶＡは、その重合度が３５００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。重合度が３５００未満であると、インク受容層の強度が弱いと共に、ひび割れが発生しやすく、かつ断裁時に紙粉が発生する虞があり、５０００を超えると、十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調製におけるハンドリング面が困難となる虞があり、好ましくない。
【００３２】
顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に、顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。
【００３３】
（インク定着剤）
上記インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。
このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示される。
印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録用シートで用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００３４】
これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（ヘ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。
本発明の実施の形態では、これらの定着剤を単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３５】
（シリカ−カチオン性化合物凝集体）
上記カチオン性化合物は、気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。
このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるより、あらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。
ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、この混合液中では、比較的大きな粒子を形成しているので、この大きな凝集体粒子を、粉砕・分散して粒子径９０〜５００ｎｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。
【００３６】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。
気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を粉砕・分散し、微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。
機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００３７】
顔料およびインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、あるいは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク受容層の透明性、塗工層強度、ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。
【００３８】
インク受容層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク受容層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００３９】
なお、インク受容層中には、さらにインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂あるいはエマルジョンのものが好ましく用いられる。
また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。
【００４０】
（インク受容層の形成方法）  
インク受容層は、上記材料で構成されるインク受容層用塗工液を紙基材上に塗工することにより形成される。
インク受容層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整される。
固形分濃度が５質量％未満であると、インク受容層の乾燥効率が低下する虞があり、５０質量％を超えると、塗工層のひび割れが発生する虞があり、好ましくない。  
【００４１】
インク受容層用塗工液の塗工量は、乾燥質量で、２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度である。
この塗工量が２ｇ／ｍ２未満であると、光沢性やインク吸収性が充分でない虞があり、１００ｇ／ｍ２を超えると塗工層のひび割れが発生しやすくなると共に、良好なドット真円性が得にくく、印字濃度も不充分になる虞があり、好ましくない。
【００４２】
インク受容層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。
また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。
インク受容層用塗工液の塗工方法としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、ダイコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スプレー等の各種公知公用の塗工装置のいずれかを使用する塗工方法が挙げられる。
さらに、この塗工したインク受容層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００４３】
（架橋剤）
上記インク受容層のひび割れを防止するために、必要に応じて上記接着剤を架橋する架橋剤、ないしは該接着剤を架橋するとともにゲル化するゲル化剤をインク受容層に含有させて、該接着剤を架橋することは好ましい。
これらの架橋剤（ゲル化剤を含む）は、インク受容層用塗工液に添加されるか、インク受容層を塗工する前の基材表面に予め水系塗工液として塗工されるか、インク受容層を塗工後にその表面に塗工されるか、あるいはインク受容層を複数層設ける場合は、インク受容層の層間に塗工されるかなどの種々の方法のいずれかを用いて含有させることができる。
これらの方法で、含有させた架橋剤は、その添加部位あるいは塗工部位に接する部位に含まれる接着剤を架橋する。
この架橋剤（ゲル化剤）を含有させる層は、上述のいずれか一層であっても良いし、複数の層であっても良い。
【００４４】
架橋剤としては、この種の記録シートの製造に使用される公知の架橋剤、およびゲル化剤を使用することができる。
架橋剤としては、例えば、ＰＶＡに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤が、また、ＰＶＡを架橋するとともにゲル化するゲル化剤としては、ホウ酸及びホウ砂などのホウ素含有化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等が挙げられる。
本実施の形態においては、これらの中でも、増粘又はゲル化が早く生じる点から、ゲル化剤であるホウ素含有化合物が特に好ましく用いられる。
【００４５】
ここで、ホウ素含有化合物とは、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことであり、その具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。
なかでも、塗工液を適度に増粘させる効果がある点から、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが好ましく用いられる。
ホウ素含有化合物の配合量は、ホウ素含有化合物の種類及びＰＶＡの重合度に依存し、インク受容層のいずれかの面に乾燥塗工量として、０．０１〜２．０ｇ／ｍ２塗工されることが好ましい。
このホウ素含有化合物の塗工量が０．０１ｇ／ｍ２未満であると、親水性接着剤との架橋性、および塗工液のゲル化が十分ではなく、塗工層にひび割れが発生してしまう虞があり、２．０ｇ／ｍ２を超えると、接着剤との架橋密度の高さは飽和してしまい、塗工層のひび割れ防止効果がそれ以上向上することは望めないので、好ましくない。
【００４６】
〔光沢発現層〕
本実施の形態の記録シートは、上記インク受容層上に、光沢を発現する光沢発現層が形
成されている。この光沢発現層は、後述するキャスト加工が施されて光沢面となる光沢発
現性を有している。
この光沢発現層は、スーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施してもある程度
の光沢を発現するが、キャスト加工を施こすことにより、優れた光沢を発現する。
この光沢発現層は、その主成分を構成する顔料と、これを保持するバインダとが所定の
組成を有することにより、光沢を発現する該記録シートの最表部をなしている。
【００４７】
（顔料）
上記顔料としては、その粒子径が１０〜６０ｎｍの球状の１次粒子からなるコロイダルシリカＡと、この１次粒子の複数個が会合して連結体を形成しその粒子径が６０〜１６０ｎｍの２次粒子からなるコロイダルシリカＢとが用いられる。
コロイダルシリカＢの連結体の粒子径は、動的光散乱法によって測定されたものであり、具体的には、日産化学工業社のスノーテックスＰＳシリーズ等が挙げられる。
コロイダルシリカＡは、その粒子径が１０ｎｍ未満であると、インク吸収性が低下する虞があり、６０ｎｍを超えると光沢性が低下し、また印字濃度が低下する虞があり、好ましくない。
コロイダルシリカＢは、その粒子径が６０ｎｍ未満であると、インク吸収性が低下する虞があり、１６０ｎｍを超えると光沢性が低下し、また印字濃度が低下する虞があり、好ましくない。
【００４８】
すなわち、これらコロイダルシリカＡと、コロイダルシリカＢとを比較すると、小粒子のコロイダルシリカＡは、光沢性に優れ、インク吸収性にやや劣るという特性を有し、大粒子のコロイダルシリカＢは、インク吸収性に優れ、光沢性にやや劣るという特性を有している。
なお、コロイダルシリカＢは、その連結体構造から、パールネックレス状コロイダルシリカと称されることもあり、この連結体を構成する１次粒子の粒子径が１０〜４０ｎｍであることが好ましい。
【００４９】
これらコロイダルシリカＡおよびＢには、アルカリ性タイプと酸性タイプとがあり、どちらも使用可能であるが、塗工液のｐＨ等の物性に合わせて適宜使い分ける必要がある。
これらコロイダルシリカＡとコロイダルシリカＢとの配合割合は、質量比で２０／８０〜８０／２０であることが好ましい。  
この配合割合の光沢発現層を有する記録シートは、光沢性などのシート物性と、インク吸収性、印字濃度等のインクジェット記録適性とのバランスが最も優れている。
コロイダルシリカＡが２０未満で、コロイダルシリカＢが８０を超えていると、光沢が低下する虞があり、コロイダルシリカＡが８０を超えて、コロイダルシリカＢが２０未満であると、吸収性が低下する虞があり、好ましくない。
そして、この配合割合の範囲内で、用途に応じてコロイダルシリカＡおよびＢの配合割合を適宜決めることができる。
光沢発現層に用いられる塗工液は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体コロイド粒子として用いられる。
【００５０】
（接着剤）
上記バインダとしては、接着剤が用いられ、上記インク受容層に用いた上述の接着剤と同様のものが使用される。
それらから選ばれて使用される接着剤は、単独であっても、または２種類以上であってもよい。
なお、光沢発現層用塗工液にインク定着剤を配合する場合は、接着剤はカチオン変性のものが特に好ましい。
【００５１】
光沢発現層に使用可能な接着剤の中でも、カゼインの使用は、光沢層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。
また、上記接着剤中のアクリル系重合体、アクリル系重合体にシリカを保持させたアクリル系重合体−シリカ複合体エマルジョン、ビニル系重合体であるアクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョンは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。
さらに、これら好ましい接着剤を併用することも可能である。
本実施の形態の記録シートでは、この接着剤がアクリル系重合体−シリカ複合体であることが好ましい。
アクリル系重合体−シリカ複合体は、アクリル系重合体にコロイダルシリカ等のシリカ化合物が保持されたものであり、ダイセル社からアクアブリッド９０６の商品名で市販されているアクリルエマルジョンと粒子径２０〜３０ｎｍのコロイダルシリカとが重量比で２０：８０に混合されたもの、またその改良品でガラス転移点が高く設定されたアクアブリッド９１４（商品名）などが挙げられる。
アクリル系重合体−シリカ複合体を用いることのより、インク吸収性を高め、インク濃度を向上させることができる。
また、アクリル系重合体−シリカ複合体は、カゼインと併用すると、粉落ちが防止され、塗工層強度が強くなるため好ましい。
【００５２】
光沢発現層の接着剤としてエマルジョンを用いる場合、好ましい平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。
この平均分子量が１０００未満であると、光沢層の強度が不十分となる虞があり、１０００万を超えると、エマルジョンの安定性が不十分となる虞があり、好ましくない。
【００５３】
接着剤の配合量は、顔料１００質量部に対し４０〜１００質量部の範囲で調節されることが好ましい。
接着剤の配合量が４０質量部より少ないと、塗工層の強度が弱くなり表面が傷つきやすくなるとともに、粉落ちが発生する虞があり、１００質量部を越えると、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる虞がある。
【００５４】
（その他添加剤）
また、この光沢発現層には、必要に応じてインク定着剤、分散剤、架橋剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加することができる。
【００５５】
インク定着剤としては、インク受容層に用いた上述のカチオン性化合物と同様なものが使用される。
【００５６】
上記増粘剤および流動変性剤としては、（イ）スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の合成樹脂共重合体、（ロ）カゼイン、（ハ）大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、（ニ）澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、（ホ）ＰＶＡ、（へ）カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体類、（ト）ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリル樹脂エマルジョン、ポリアマイド、ポリエステルの合成樹脂重合体、（チ）非イオン界面活性剤、等が適宜使用される。
【００５７】
上記耐水化剤および印刷適性向上剤としては、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム、リン酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類、さらに、メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、メタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類、リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類、ポリオキシメチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物、尿素−ホルムアルデヒド系化合物、ポリアミド−エピクロロヒドリン系化合物、グリオキザール、等が適宜使用される。
【００５８】
上記各種添加剤は、光沢発現層用塗工液中に固形分濃度として０．０５〜１０質量％、好ましくは、０．１〜５質量％の範囲で添加される。
さらに、光沢発現層用塗工液には、その他の添加剤として、アルミナ、コロイダルシリカ、微細シリカ、クレーや炭酸カルシウム等の顔料を添加することもできる。
なお、後述するリウェット処理を行う場合は、上記添加剤中の、分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等は、リウェット処理に用いる湿潤液に添加しても良い。
【００５９】
＜光沢化処理＞
上記光沢発現層は、上記成分を含む塗工液を塗工して乾燥した後、種々の光沢化処理を施ことが好ましい。
光沢化処理は、ある程度の光沢化であればスーパーカレンダによっても行うこともできるが、高い光沢を得るためにはキャスト加工を行うことが好ましい。
【００６０】
一般にキャスト加工とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスチック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で加熱した鏡面ドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、（イ）最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）基材上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表塗工層を再湿潤させて、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
（ハ）基材上の最表塗工層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（二）加熱された鏡面ドラムに直接最表塗工層用塗工液を塗工し、乾燥させて鏡面ドラム上に該最表塗工層を形成した後、基材上に上記鏡面ドラムを圧接し、上記最表塗工層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。
これらのキャスト加工においては、加熱された鏡面ドラムの温度は例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００６１】
さらに、キャスト加工として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式とは、
（イ）上記の最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合せようとする基材面をある程度湿潤状態にした状態で、その基材面に圧接し、乾燥した後平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
である。          
フィルム転写法に比べ、加熱した鏡面ドラムを用いるキャスト法のほうが、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ生産性やコストの点で有利である場合が多い。
【００６２】
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本実施の形態の記録シートでは、上記のインク受容層用塗工液を紙基材上に塗工、乾燥し、このインク受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。
このウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、印字濃度が高く、光沢の優れた光沢発現層が得られ易い。
また、上記キャスト加工においては、光沢発現層の塗工量を乾燥固形分で、０．１〜３．０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。  
０．１ｇ／ｍ２未満では印字濃度や光沢が十分に出ない虞があり、３．０g/ｍ２を超えると効果はほぼ飽和しており、塗工量の増加は乾燥に負担がかかり、操業性を低下させるとともに、インク受容層の効果を十分に発揮することができない虞があり、好ましくない。
【００６３】
上記各キャスト加工において、光沢発現層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を、例えば、ブレード、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。
【００６４】
キャスト処理する際、キャストドラム等から該層の剥離をスムーズに行うために、離型剤を用いることが好ましい。
離型剤は、光沢発現層用塗工液に添加する方法、キャストドラム等の表面に塗布する方法、リウェットキャスト法の湿潤液に添加する方法のいずれかの方法で適宜用いることができる。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物等が挙げられる。なかでも、カチオン性の離型剤が特に好ましく用いられる。
【実施例】
【００６５】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、勿論これら実施例に限定されるものではない。
また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００６６】
＜実施例１＞
〔紙基材の作製〕
木材パルプ（ＬＢＫＰ、ろ水度（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）：５００ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）１５部、サイズ剤（商品名：ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー社製）０．０５部、硫酸バンド０．４５部、澱粉０．４５部、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂(紙力増強剤)０．４部、歩留り向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８８ｇ/ｍ２の紙基材を得た。この紙のステキヒトサイズ度は６０秒、厚さは２１０μｍ、王研式透気度は３０秒であった。
【００６７】
〔インク受容層用塗工液〕
（シリカ分散液の調整）
平均粒子径９ｎｍの気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、１次粒子、トクヤマ社製）をホモミキサによりイオン交換水中において粉砕・分散する工程と、その後にナノマイザ (商品名)を用いて粉砕分散する工程との組み合わせを繰り返し、１０％の分散液を調整した。この分散液のシリカ１００部（固形分換算）に、カチオン性化合物として５員環アミジン構造を有するポリビニルアミン共重合体アンモニウム塩酸塩（商品名：ハイマックスＳＣ−７００、ハイモ社製）８部（固形分換算）を添加し、増粘した凝集体分散液を得た。この増粘した凝集体分散液を、再度ホモミキサにより分散し、さらにナノマイザ（商品名）を用いて、粉砕・分散を繰り返し、１０％のシリカ分散液Ａを調整した。
【００６８】
（インク受容層用塗工液の調整）
シリカ分散液Ａ１００部にバインダとしてＰＶＡ（商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％、クラレ社製）１５部を混合し、固形分濃度１５％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００６９】
〔光沢発現層用塗工液の調整〕
顔料としてコロイダルシリカＡ（商品名：スノーテックス５０、粒子径：２０〜３０ｎｍ、１次粒子、日産化学社製）２０部、コロイダルシリカＢ（商品名：スノーテックスＰＳ-Ｓ、粒子径８０〜１２０ｎｍ、２次粒子、日産化学社製）８０部、バインダとしてアクリル系重合体−シリカ複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル社製）２０部とカゼイン５部とを含有する組成液を混合し、これに離型剤としてステアリルリン酸カリウム（商品名：ウーポール１８００、松本油脂社製）１部を添加してさらに混合し、固形分濃度１０％の光沢発現層用塗工液を調製した。
【００７０】
〔光沢インクジェット記録用シートの作製〕
上記紙基材上に乾燥塗工量が１．０ｇ／ｍ２の３％ホウ砂水溶液を塗布し、乾燥せずに、別途調製した上記インク受容層用塗工液を乾燥塗工量が１０ｇ／ｍ２になるようにダイコータで塗工し、乾燥した後、その面に別途調製した上記光沢発現層用塗工液を乾燥塗工量が１ｇ／ｍ２になるようにダイコータで塗工し、ついでウェットキャスト仕上げを行って光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７１】
＜実施例２＞
光沢発現層用塗工液中における顔料としてコロイダルシリカＡ８０部（商品名：スノーテックス２０Ｌ、平均粒子径４０ｎｍ、１次粒子、日産化学社製）、コロイダルシリカＢ（商品名：スノーテックスＰＳ−Ｓ）２０部を使用した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７２】
＜実施例３＞
光沢発現層用塗工液中における顔料としてコロイダルシリカＡ５０部（商品名：スノーテックス２０Ｌ）、コロイダルシリカＢ（商品名：スノーテックスＰＳ-Ｓ）５０部を使用した以外は実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７３】
＜実施例４＞
光沢発現層用塗工液中におけるバインダとして、アクリル系重合体−シリカ複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル社製）２０部とカゼイン５部および、アクリル酸エステル樹脂（商品名：Ｘ５０６−５２６Ｅ−６７、サイデン化学（株）社製）２５部とを含有する組成液を混合した以外は、実施例２と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７４】
<実施例５＞
光沢発現層塗工液中におけるバインダとして、カゼインを使用しなかったこと以外は、実施例４と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７５】
＜比較例１＞
光沢発現層用塗工液中における顔料としてコロイダルシリカＡ（商品名：スノーテックス２０Ｌ）８０部のみを使用した以外は実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７６】
＜比較例２＞
光沢発現層用塗工液中における顔料としてコロイダルシリカＢ（商品名：スノーテックスＰＳ−Ｓ）８０部のみを使用した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７７】
＜評価方法および評価基準＞
上記実施例、比較例で得られた光沢インクジェット記録用シートについて、シート物性の光沢性、およびインクジェット記録における印字適性を下記方法により評価した。
その結果を表１に示す。
【００７８】
〔塗工層強度〕
インクジェット記録体を２３℃、相対湿度５０％ＲＨで２４時間調湿した後、記録面を外側に向けて折り曲げた時、塗工層が粉状の細片となって剥がれ落ちる具合を観察し、下記基準により評価した。
◎：粉落ちがまったく無く、非常に優れたレベル。
○：ほとんど粉落ちせず、優れたレベル。
○-：やや粉落ちするが、実用上問題ないレベル
△：粉落ちが多く見られ、実用上問題があるレベル。
×：粉の他に０．５ｍｍ程度の破片も剥がれており、実用に耐えないレベル。
【００７９】
〔光沢性〕
光沢性の評価は白紙の記録用シート表面に対し横方向より、光沢感、平滑感を目視にて観察し、下記基準により評価した。
◎：きわめて高い光沢感がある
○：光沢感があり、優れたレベル
△：光沢感が劣り、実用上やや問題となるレベル
×：光沢感に劣り、実用上重大な問題となるレベル
【００８０】
[インクジェット記録における印字適性］
印字適性の評価は、市販のプリンタを用いて、印字濃度（ブラックのベタ印字）、インク吸収性の各項目について評価した。
【００８１】
（評価用プリンタ）
市販のインクジェットプリンタ（商品名：ＰＩＸＵＳ  ｉＰ４２００、Ｃａｎｏｎ社製）
【００８２】
（印字濃度）
ブラックのベタ印字を行い、各々の印字濃度をエックス-ライト反射濃度計（商品名：９３８スペクトロデンシトメータ）で測定した。
【００８３】
（インク吸収性）
ブラックについて、互いに境界を接するようにマス目上に配置したベタ印字を行い、その境界部でのインクのにじみを目視にて観察し、下記基準により評価した。
◎：印字のにじみが全く認められず、非常に優れたレベル
○：印字のにじみがほとんど認められず、優れたレベル
△：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル
【００８４】
【表１】
2008074099.tif 000002
【００８５】
表１から明らかなように、本実施例の光沢インクジェット記録シートは、光沢性および各種印字適性にバランスよく優れている。
これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で実用上やや問題となるレベルであった。