(57)【要約】【課題】転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性、グリップ性能および持続性をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物の製造方法を提供する。【解決手段】（Ａ）ガラス転移温度が０〜１００℃である合成ゴム（１）のラテックス、ガラス転移温度が合成ゴム（１）より大きく５〜１０５℃であり、合成ゴム（１）とのガラス転移温度の差が５〜１０５℃である合成ゴム（２）のラテックス、ならびに水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種を混合する工程、（Ｂ）工程（Ａ）により得られた混合物を酸凝固し、その後乾燥してゴムマスターバッチを得る工程、ならびに（Ｃ）溶液重合法または乳化重合法により得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチ５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程により、ゴム組成物を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ガラス転移温度が０〜１００℃である合成ゴム（１）のラテックスと、
ガラス転移温度が合成ゴム（１）より大きく５〜１０５℃であり、合成ゴム（１）とのガラス転移温度の差が５〜１０５℃である合成ゴム（２）のラテックスと、
水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合する工程、
（Ｂ）工程（Ａ）により得られた混合物を酸凝固し、その後乾燥してゴムマスターバッチを得る工程、ならびに
（Ｃ）溶液重合法または乳化重合法により得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチ５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程
を含むゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
工程（Ａ）において、全合成ゴムラテックス中のゴム固形分１００重量部に対して、
水ガラスを、シリカ固形分に換算して０．５〜９０重量部混合する請求項１記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
工程（Ｃ）において、さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤を５〜８０重量部混合する請求項１または２記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
工程（Ｃ）において、さらに、シランカップリング剤を１〜２０重量部混合する請求項１、２または３記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
請求項１、２、３または４記載のゴム組成物の製造方法により得られたゴム組成物。
【請求項６】
請求項５記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物の製造方法およびそれにより得られたゴム組成物、ならびに該ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
競技用タイヤなどの高性能タイヤなどのトレッドとして用いられるゴム組成物には、一般的に、高いグリップ性能および耐摩耗性の両立が要求される。
【０００３】
従来、高いグリップ性能を示すタイヤを得る手法として、ゴム成分として、ガラス転移温度（Ｔｇ）の高いスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用したゴム組成物を使用する手法、プロセスオイルを軟化点の高い樹脂に等量置換したゴム組成物を使用する手法、軟化剤またはカーボンブラックを高充填したゴム組成物を使用する手法、粒子径の小さいカーボンブラックを使用したゴム組成物を使用する手法、Ｔｇの高いＳＢＲ、軟化点の高い樹脂、軟化剤およびカーボンブラックを配合したゴム組成物を使用する手法が知られている。しかし、Ｔｇの高いＳＢＲを使用したゴム組成物は、温度依存性が大きくなり、温度変化に対する性能変化が大きく、安定した性能を得られないという問題があった。また、プロセスオイルを軟化点の高い樹脂に多量に置換すると、高軟化点樹脂の影響により、温度依存性が大きく、安定した性能を得られないという問題があった。さらに、軟化剤またはカーボンブラックを高充填した場合や、粒子径の小さいカーボンブラックを充填した場合には、軟化剤またはカーボンブラックの分散性が低下したり、破壊強度や耐摩耗性が低下したりするという問題があった。
【０００４】
一方、高い耐摩耗性を示すタイヤを得る手法としては、充填剤として特殊なカーボンブラックを配合する手法（たとえば、特許文献１参照）が知られている。しかし、カーボンブラックの表面活性度が高いため、タイヤの疲労によるエネルギーロスの変化が大きく、熱ダレが発生するという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−５９８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性およびグリップ性能をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、（Ａ）ガラス転移温度が０〜１００℃である合成ゴム（１）のラテックスと、ガラス転移温度が合成ゴム（１）より大きく５〜１０５℃であり、合成ゴム（１）とのガラス転移温度の差が５〜１０５℃である合成ゴム（２）のラテックスと、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合する工程、（Ｂ）工程（Ａ）により得られた混合物を酸凝固し、その後乾燥してゴムマスターバッチを得る工程、ならびに（Ｃ）溶液重合法または乳化重合法により得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチ５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程を含むゴム組成物の製造方法に関する。
【０００８】
前記工程（Ａ）において、全合成ゴムラテックス中のゴム固形分１００重量部に対して、水ガラスを、シリカ固形分に換算して０．５〜９０重量部混合することが好ましい。
【０００９】
前記工程（Ｃ）において、さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤を５〜８０重量部混合することが好ましい。
【００１０】
前記工程（Ｃ）において、さらに、シランカップリング剤を１〜２０重量部混合することが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、前記ゴム組成物の製造方法により得られたゴム組成物に関する。
【００１２】
さらに、本発明は、前記ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、所定の合成ゴムラテックスを２種類以上と、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる郡から選ばれる少なくとも１種とをあらかじめ混合してゴムマスターバッチを作製し、所定のゴム成分に対して、所定量配合することで、転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性およびグリップ性能をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のゴム組成物の製造方法は、（Ａ）合成ゴム（１）のラテックスと、合成ゴム（２）のラテックスと、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合する工程、（Ｂ）工程（Ａ）により得られた混合物を酸凝固し、その後乾燥してゴムマスターバッチを得る工程、ならびに（Ｃ）ゴム成分および工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチを密閉式ミキサー内で混合する工程を含む。
【００１５】
工程（Ａ）では、合成ゴム（１）のラテックスおよび合成ゴム（２）のラテックスと、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合する。なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低いほうを合成ゴム（１）のラテックス、高いほうを合成ゴム（２）のラテックスとする。
【００１６】
合成ゴム（１）のラテックスおよび合成ゴム（２）のラテックスとしては、たとえば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックス、ブタジエンゴム（ＢＲ）ラテックス、イソプレンゴム（ＩＲ）ラテックスなどがあげられ、とくに制限されるわけではないが、ＮＲとの相溶性に優れ、コストが安いという理由から、ＳＢＲラテックスが好ましい。また、合成ゴム（１）のラテックスおよび合成ゴム（２）のラテックスとしては、違う合成ゴムラテックス（たとえば、ＳＢＲラテックスとＢＲラテックスなど）を２種以上使用してもよいが、同じ合成ゴムラテックスを２種以上（たとえば、ＳＢＲラテックスを２種以上）使用するのが好ましい。
【００１７】
合成ゴムラテックスを１種類のみ用いた場合、得られるゴム組成物において、限られた温度条件でしか、ラテックス由来のｔａｎδピークをつくることができないため、限られた温度条件でしかグリップ性能を向上させることができない。本発明では、Ｔｇの異なる所定の２種類以上の合成ゴムラテックスを使用することで、ゴム組成物において、ラテックス由来のｔａｎδピークの幅を広げることができ、広い温度条件でグリップ性能を向上させることができる。
【００１８】
なお、本発明で、合成ゴムラテックスとしてＳＢＲラテックスを使用する場合、スチレン単位量を変化させることで、Ｔｇを変化させることができる。
【００１９】
合成ゴム（１）のラテックスのガラス転移温度（以下、Ｔｇ（１）とする）は０℃以上である。また、Ｔｇ（１）は１００℃以下である。Ｔｇ（１）が１００℃をこえると、樹脂としての性質が強くなり、固形ゴムに混練りできずに、分散不良を引き起こす。
【００２０】
合成ゴム（２）のラテックスのガラス転移温度（以下、Ｔｇ（２）とする）は５℃以上である。また、Ｔｇ（２）は１０５℃以下である。
【００２１】
Ｔｇ（１）とＴｇ（２）の差は５℃以上、好ましくは２０℃以上である。Ｔｇ（１）とＴｇ（２）の差が５℃未満では、広範囲の温度域におけるグリップ性能を向上させることができない。また、Ｔｇ（１）とＴｇ（２）の差は１０５℃以下である。Ｔｇ（１）とＴｇ（２）の差が１０５℃をこえると、ｔａｎδ曲線をブロードに上昇させることができないため２山構造となり、中間の温度域のグリップ性能を向上させることができない。
【００２２】
合成ゴム（１）のラテックス中のゴム固形分の含有率、合成ゴム（２）のラテックス中のゴム固形分の含有率はともに１０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましい。合成ゴム（１）のラテックス中のゴム固形分の含有率、合成ゴム（２）のラテックス中のゴム固形分の含有率のいずれかでも１０重量％未満の場合、凝固後に回収できるゴム量がごくわずかである傾向がある。また、合成ゴム（１）のラテックス中のゴム固形分の含有率、合成ゴム（２）のラテックス中のゴム固形分の含有率はともに７５重量％以下が好ましく、６０重量％以下がより好ましい。合成ゴム（１）のラテックス中のゴム固形分の含有率、合成ゴム（２）のラテックス中のゴム固形分の含有率のいずれかでも７５重量％をこえると、水中でゴム粒子が安定に存在できなくなる傾向がある。
【００２３】
本発明では、合成ゴム（２）のラテックスの混合量（以下、混合量（２）とする）に対する合成ゴム（１）のラテックスの混合量（以下、混合量（１）とする）の比（混合量（１）／混合量（２））は５／９５以上が好ましく、１５／８５以上がより好ましい。混合量（１）／混合量（２）が５／９５未満では、合成ゴム（１）のラテックスの特性が出にくく、合成ゴム（１）のｔａｎδピーク温度付近のグリップ性能を向上させることができず、強度も向上しない傾向がある。また、混合量（１）／混合量（２）は９５／５以下が好ましく、８５／１５以下がより好ましい。混合量（１）／混合量（２）が９５／５をこえると、合成ゴム（２）のラテックスの特性が出にくく、合成ゴム（２）のｔａｎδピーク温度付近のグリップ性能を向上させることができず、強度も向上しない傾向がある。
【００２４】
水ガラスは、通常、以下の一般式で表されるものである。
Ｎａ2Ｏ・ｎＳｉＯ2・ｍＨ2Ｏ
【００２５】
前記一般式中、ｎは、ＳｉＯ2／Ｎａ2Ｏの分子比を示し、２．１〜３．１が好ましい。ｎが前記範囲外の場合には、水溶液として存在することができず、ゲル化が起こってしまう傾向がある。また、ｎが大きすぎると、シラノール基の縮合が進行し、安定に存在できない傾向もある。なお、水ガラスの組成はＪＩＳ  Ｋ  １４０８に規定されている。
【００２６】
水ガラス中のシリカ固形分の含有率は５重量％以上が好ましく、１５重量％以上がより好ましい。水ガラス中のシリカ固形分の含有率が５重量％未満では、シリカ量があまりにも少なすぎて、水ばかりで扱いにくく、輸送に適さないため、工業製品の作製プロセスに使用することができない傾向がある。また、水ガラス中のシリカ固形分の含有率は６０重量％以下が好ましく、５５重量％以下がより好ましい。水ガラス中のシリカ固形分の含有率が６０重量％をこえると、水溶液として存在できず、具体的には、シリカが析出し、シリカゲルが生成する傾向がある。
【００２７】
水ガラスを使用する場合、水ガラスの配合量は、合成ゴムラテックス中のゴム固形分合計１００重量部に対して、シリカ固形分に換算して０．５重量部以上、好ましくは１０重量部以上である。水ガラスの配合量が０．５重量部未満では、水ガラスを配合することによる補強効果や、ｔａｎδ制御剤としての効果がみられない。また、水ガラスの配合量は９０重量部以下、好ましくは６０重量部以下である。水ガラスの配合量が９０重量部をこえると、ゴム弾性の性質がなくなり、混練りができなくなる。また、シリカの形状が大きく、ゴム中に混練りしたときに異物になる。
【００２８】
カチオン化剤としては、とくに制限はなく、市販されているものを使用することができるが、具体的には、四日市合成（株）製のグリシジルトリメチルアンモニウムクロリドなどがあげられる。
【００２９】
また、界面活性剤としても、カチオン系界面活性剤やアニオン系界面活性剤であればとくに制限はなく、市販されているものを使用することができる。
【００３０】
カチオン化剤および／または界面活性剤を使用する場合、カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量は、合成ゴムラテックス中のゴム固形分合計１００重量部に対して２重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量が２重量部未満では、カチオン化剤や界面活性剤を配合することによる効果がみられない傾向がある。
【００３１】
なお、工程（Ａ）では、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤以外にも、キトサンやキチン誘導体などの動物多糖類を混合することもできる。
【００３２】
工程（Ｂ）では、工程（Ａ）により得られた混合物を酸凝固し、その後乾燥してゴムマスターバッチを得る。
【００３３】
酸凝固に使用する酸としては、通常、無機酸を使用することが好ましく、たとえば、硫酸、塩酸などがあげられる。
【００３４】
酸の添加量は、水ガラスからシラノール基が生成するのに充分な量とすればよいが、具体的には、水ガラス１００重量部に対して２〜５重量部が好ましい。酸の添加量が２重量部未満では、水溶液がアルカリ性のままであり、ゴムが凝固しない傾向があり、５重量部をこえると、反応液として強酸を使用した場合には、得られたゴムを中性にするために洗浄するのに時間がかかる傾向がある。
【００３５】
乾燥する方法としては、通風乾燥、真空乾燥などがあげられるが、時間短縮ができるという理由から、真空乾燥が好ましい
乾燥温度は５０〜６０℃が好ましい。乾燥温度が６０℃をこえると、ゴムが劣化する傾向がある。
【００３６】
工程（Ｃ）では、ゴム成分および工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチを密閉式ミキサー内で混合する。
【００３７】
ゴム成分としては、ウェットグリップ性能と転がり抵抗特性を高レベルにバランスさせることができるという理由から、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含む。
【００３８】
ＳＢＲとしては、溶液重合法で得られたものと、乳化重合法で得られたものがあげられるが、とくに制限はない。
【００３９】
ゴム成分中のＳＢＲの含有率は２０重量％以上、好ましくは４０重量％以上である。ＳＢＲの含有率が２０重量％未満では、ゴムの耐熱性（耐老化特性）や耐オゾン特性、耐摩耗性が低下する。なお、ＳＢＲの含有率は、１００重量％がもっとも好ましい。
【００４０】
ゴム成分としては、ＳＢＲに加えて、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴムなどがあげられ、これらのゴムを、単独で、または２種以上を、ＳＢＲと併用することもできる。
【００４１】
工程（Ｂ）により得られたゴムマスターバッチの配合量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上、好ましくは１０重量部以上である。ゴムマスターバッチの配合量が５重量部未満では、ｔａｎδピークが上昇せず、グリップ性能の改善効果がみられない。また、ゴムマスターバッチの配合量は１００重量部以下、好ましくは５０重量部以下である。ゴムマスターバッチの配合量が１００重量部をこえると、ゴム弾性を示さない。
【００４２】
ゴム成分とゴムマスターバッチを混合する際には、バンバリーミキサー、ニーダーなどの密閉式ミキサーを使用する。
【００４３】
工程（Ｃ）では、ゴム成分とゴムマスターバッチを混合する際に、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤をあわせて混合することが好ましい。
【００４４】
カーボンブラックとしては、とくに制限はなく、従来からゴム工業で使用されるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのグレードを使用することができる。
【００４５】
シリカとしても、とくに制限はなく、乾式法で調製されたものや、湿式法で調製されたもののなかから、適宜選択して使用することができる。
【００４６】
充填剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、１０重量部以上がより好ましく、１５重量部以上がさらに好ましい。充填剤の配合量が５重量部未満では、充分な低発熱性およびウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、充填剤の配合量は８０重量部以下が好ましく、７０重量部以下がより好ましく、６０重量部以下がさらに好ましい。充填剤の配合量が８０重量部をこえると、加工性および作業性が低下する。
【００４７】
工程（Ｃ）では、ゴム成分とゴムマスターバッチを混合する際に、さらに、シランカップリング剤をあわせて混合することが好ましい。
【００４８】
本発明では、従来からゴム工業で使用されるシランカップリング剤を好適に使用することができ、具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらのシランカップリング剤は１種または２種以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、カップリング剤添加効果とコストの両立の観点から、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドやビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドなどがより好適に用いられる。
【００４９】
シランカップリング剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の配合量が１重量部未満では、シランカップリング剤を配合した効果が充分ではない傾向がある。また、シランカップリング剤の配合量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の配合量が２０重量部をこえると、ゴムがやわらかくなり、ロールにゴムがくっついたりするなどの工程上の不具合が生じる傾向がある。
【００５０】
本発明の製造方法で製造されるゴム組成物には、前記ゴム成分、ゴムマスターバッチ、充填剤およびシランカップリング剤以外にも、従来からゴム工業で使用される配合剤、たとえば、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを、必要に応じて適宜配合することができる。
【００５１】
本発明の製造方法で製造されるゴム組成物は、タイヤ用として使用されるものであり、とくに、広い温度条件でのグリップ性能に優れ、耐摩耗性にも優れるという理由から、トレッドとして使用することが好ましい。
【００５２】
本発明の空気入りタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記添加剤を配合した前記ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材の形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより空気入りタイヤを得る。
【実施例】
【００５３】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００５４】
以下、実施例および比較例で使用した各種薬品を、まとめて説明する。
スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２（スチレン単位量：２３．５重量％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ2ＳＡ：２１０ｍ2／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
マスターバッチ（１）：下記作製方法により作製（水ガラスと２種類のＳＢＲラテックスからなるマスターバッチ）
マスターバッチ（２）：下記作製方法により作製（水ガラスと１種類のＳＢＲラテックスからなるマスターバッチ）
マスターバッチ（３）：下記作製方法により作製（水ガラスと１種類のＳＢＲラテックスからなるマスターバッチ）
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＴＢＢＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’−ジフェニルグアニジン）
【００５５】
（マスターバッチ（１）〜（３）の作製）
表１に示す混合処方にしたがい、ＪＩＳ  Ｋ  １４０８に規定される３号水ガラス（ｎ：２．１〜３．１、シリカ固形分：２９．５重量％）、ＳＢＲラテックス（１）（日本ゼオン（株）製のＬｘ４０７Ｋ３、ゴム固形分：４０重量％、Ｔｇ：１５℃）およびＳＢＲラテックス（２）（日本ゼオン（株）製のＬｘ４３３、ゴム固形分：４５重量％、Ｔｇ：５０℃）を混合し、撹拌した。その反応溶液を酸溶液（０．１Ｍの硫酸）に徐々に添加しながらｐＨ６〜７の中性条件下で塩析させ、析出させたゴム複合体を採取し、ついで、水で中性となるまで洗浄した。その後、５０℃の温度下で２４時間真空乾燥させ、マスターバッチ（１）〜（３）を作製した。
【００５６】
マスターバッチ（１）〜（３）を作製する際の各添加量を表１に示す。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
実施例１および比較例１〜３
表２に示す配合処方にしたがい、ゴム成分をロール温度５０℃で５分間素練りし、その後、密閉式バンバリーミキサーを用いて、素練りしたゴム成分に、硫黄および加硫促進剤を添加し、１５０℃の条件下で３分間混練りし、混練り物を作製した。つぎに、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、８０℃の条件下で３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、１７０℃に加熱した電気プレスにより、２０分間加硫し、実施例１および比較例１〜３の加硫ゴム組成物を得た。なお、最適加硫時間は、キュラストメーターを用いて、加熱温度１７０℃で加硫トルク曲線を測定し、それから最大トルク値を示す時間（Ｔ１００）の９０％のトルクを示す時間であるが、実際はオープンプレスを用いるため、加硫不足の懸念から、それに５分を加えた時間を最適加硫時間とした。
【００５９】
（加工性）
ＪＩＳ  Ｋ  ６３００「未加硫ゴムの試験方法」に定められたムーニー粘度の測定法にしたがい、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ1+4）を測定した。そして、比較例１のムーニー粘度指数を１００とし、下記計算式により、各配合のムーニー粘度を指数表示した。なお、ムーニー粘度指数が大きいほど、ムーニー粘度を低減でき、加工性に優れることを示す。
（ムーニー粘度指数）＝（比較例１のＭＬ1+4）／（各配合のＭＬ1+4）×１００
【００６０】
（摩耗試験）
ランボーン摩耗試験機を用いて、温度２０℃、スリップ率２０％、試験時間５分間の条件で、各配合のランボーン摩耗量を測定し、容積損失量を計算した。そして、比較例１の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の容積損失量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（比較例１の容積損失量）／（各配合の容積損失量）×１００
【００６１】
（転がり抵抗）
（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターＶＥＳを用いて、温度６０℃、初期歪１０％、動歪２％の条件下で、各配合のｔａｎδを測定した。そして、比較例１の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、各配合のｔａｎδを指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗を低減でき、優れていることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
【００６２】
（フラットベルト試験）
（株）上島製作所製のフラットベルト試験機ＦＲ５０１０を用いて、路面温度２０℃、荷重４ｋｇｆ、試験片速度２０ｋｍ／ｈの条件下で、路面に対する測定試料のスリップ率を０〜７０％と変化させ、幅２０ｍｍ、直径１０ｍｍの円筒形のゴム試験片の摩擦係数の最大値を読み取り、最大摩擦係数とした。さらに、比較例１のグリップ性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の最大摩擦係数を指数表示した。なお、グリップ性能指数が大きいほど、グリップ力が高く、グリップ性能に優れることを示す。
（グリップ性能指数）＝（各配合の最大摩擦係数）
÷（比較例１の最大摩擦係数）×１００
【００６３】
前記評価結果を表２に示す。
【００６４】
【表２】
2008189718.tif 000003