(57)【要約】【課題】連続発振（ＣＷ：continuous wave）型レーザ溶接装置を用いて１００ｍｍ／ｓ以上の高速でアルミニウム系金属製の外装缶と蓋板とを封じることができるようにした密閉型電池の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の密閉型電池の製造方法は、アルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置されるアルミニウム系金属製の蓋板とをレーザビームを照射して溶接することにより封止する密閉型電池の製造方法において、前記レーザビームが、ＣＷ型であり、ビームの理論スポット径０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下で、出力密度５ｋＷ／ｍｍ２以上３３ｋＷ／ｍｍ２以下としたことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置されるアルミニウム系金属製の蓋板とをレーザビームを照射して溶接することにより封止する密閉型電池の製造方法において、前記レーザビームが、連続発振型であり、ビームの理論スポット径０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下で、出力密度５ｋＷ／ｍｍ２以上３３ｋＷ／ｍｍ２以下としたことを特徴とする密閉型電池の製造方法。
【請求項２】
前記レーザビームは、走査速度が毎秒１００ｍｍ以上であり、スキャン装置を用いて走査することを特徴とする請求項１に記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項３】
前記蓋板の溶接部に沿った位置に溝部を設け、前記外装缶よりも前記蓋板を多く溶融させたことを特徴とする請求項１又は２に記載の密閉型電池の製造方法。
【請求項４】
前記レーザビームの発生装置として出力１．２ｋＷ以上の連続発振型レーザ発生装置を使用したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の密閉型電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続発振（ＣＷ：continuous wave）型レーザ溶接装置を用いて溶接した密閉型電池の製造方法に関し、特にＣＷ型レーザ溶接装置を用いて１００ｍｍ／ｓ以上の高速でアルミニウム系金属製の外装缶と蓋板とを封じることができるようにした密閉型電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯型の電子機器の急速な普及に伴い、それに使用される電池への要求仕様は、年々厳しくなり、特に小型・薄型化、高容量でサイクル特性が優れ、性能の安定したものが要求されている。そして、二次電池分野では他の電池に比べて高エネルギー密度であるリチウム非水電解質二次電池が注目され、このリチウム非水電解質二次電池の占める割合は二次電池市場において大きな伸びを示している。
【０００３】
このリチウム非水電解質二次電池は、主としてリチウムイオンの吸蔵放出が可能な黒鉛等の炭素質物を負極活物質とし、リチウム含有コバルト酸化物（ＬｉＣｏＯ２）、リチウム含有マンガン酸化物（ＬｉＭｎＯ２、ＬｉＭｎ２Ｏ４）等のリチウム含有遷移金属酸化物を正極活物質とするものが、小型軽量でかつ高容量な電池として広く使用されている。
【０００４】
ところで、この種の非水電解質二次電池が使用される機器においては、電池を収容するスペースが角形（偏平な箱形）であることが多いことから、発電要素を角形外装缶に収容した角形の非水電解質二次電池が使用されることが多い。このような角形の密閉型非水電解質二次電池の一例を図面を用いて説明する。
【０００５】
図５は、従来から作製されている角形の密閉型非水電解質二次電池を縦方向に切断して示す斜視図である。この非水電解質二次電池１０は、正極板１１と負極板１２とがセパレータ１３を介して巻回された偏平状の渦巻状電極体１４を、角形の電池外装缶１５の内部に収容し、蓋板１６によって角形の電池外装缶１５を密閉したものである。
【０００６】
偏平状の渦巻状電極体１４は、正極板１１が最外周に位置して露出するように巻回されており、露出した最外周の正極板１１は、正極端子を兼ねる角形の電池外装缶１５の内面に直接接触し、電気的に接続されている。また、負極板１２は、蓋板１６の中央に形成され、絶縁体１７を介して取り付けられた負極端子１８に対して集電体１９を介して電気的に接続されている。
【０００７】
そして、角形の電池外装缶１５は、正極板１１と電気的に接続されているので、負極板１２と角形の電池外装缶１５との短絡を防止するために、偏平状の渦巻状電極体１４の上端と蓋板１６との間に絶縁スペーサ２０を挿入することにより、負極板１２と角形の電池外装缶１５とを電気的に絶縁状態にしている。
【０００８】
この角形の非水電解質二次電池は、偏平状の渦巻状電極体１４を角形の電池外装缶１５内に挿入した後、蓋板１６を角形の電池外装缶１５の開口部にレーザ溶接し、その後電解液注入孔２１から非水電解液を注液してこの電解液注入孔２１を密閉することにより作製される。このような角形の密閉型非水電解質二次電池は、使用時のスペースの無駄が少なく、しかも電池性能や電池の信頼性が高いという優れた効果を奏するものである。
【０００９】
ここで下記特許文献１に開示されている密閉型非水電解質二次電池の蓋板を角形の電池外装缶の開口部にレーザ溶接する工程を図６を用いて説明する。なお、図６においては図５に示した非水電解質二次電池と同一の構成部分には同一の参照符号を付与して説明することとする。下記特許文献１に開示されている密閉型非水電解質二次電池の蓋板１６は略長方形状をしており、中央部に絶縁体１７を介して取り付けられた負極端子１８が設けられているとともに、周縁部に電解液注入孔２１を備えている。この蓋板１６は外装缶１５の開口内縁に取り付けられた後、蓋板１６と電池外装缶１５の接合部にパルス的に発振するレーザ光を周方向へ順序よく送りながら断続的に照射することによって溶接ビード列２２を形成し、レーザ光照射開始側の溶接ビード列２３と照射終了側の溶接ビード列２４とを重ね合わせてラップ２５を形成することにより、これらのラップ２５を判別のための照射痕（マーキング）として利用できるようにしている。
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−  ３１１８６号公報（特許請求の範囲、段落［００１３］〜［００１８］、図１〜図３）
【特許文献２】特開平１０−１５６５６５号公報（特許請求の範囲、段落［００１６］〜［００１７］、［００３８］、図７）
【特許文献３】特開平１０−２３０３７９号公報（特許請求の範囲、段落［００１６］、［００２６］〜［００３５］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記特許文献１に開示されている発明で採用されているレーザ溶接は、パルス的に発振するパルスレーザで溶接する方法が採用されている。このとき、パルス的に発振するレーザでは散発的に溶融部が形成されるため、溶接部を密封するためにレーザを１パルス照射したときに得られる溶融スポット径の約１／３をピッチにレーザを走査してシーム溶接を行っている。そのため、溶融スポット径の約２／３の部分は、溶融して一旦凝固した後に再度加熱されて溶融することとなり、溶接速度を上げることは困難である。
【００１２】
すなわち、溶接用パルス発振型レーザのパルス繰り返し数は、最大毎秒２００〜５００回程度である。この場合、仮にパルスの繰り返し数を毎秒５００回としても、溶融スポット径０．７ｍｍとして７０％オーバーラップさせるとすると溶接速度は毎秒１０５ｍｍが限界となる。しかも、密閉型電池のレーザ溶接に用いる条件下ではレーザ発振器の能力からしてパルス繰り返し数は毎秒１００〜２００回程度が限界となることが多い。したがって、パルス的に発振するパルスレーザ溶接装置を用いて溶接する場合、毎秒１００ｍｍ以上の高速で溶接することは現実的には実現困難である。
【００１３】
例えば、アルミニウム合金製の厚み０．４ｍｍの外装缶に厚み２ｍｍの蓋板を嵌合させ、この嵌合部に高エネルギーレーザパルスを照射して溶接する場合、１パルス当たりのエネルギー量は約２０Ｊ必要である。密閉型電池等の小型の機器に対して微細な溶接が可能なパルスレーザ装置は溶接部の出力が約５００Ｗ程度であるので、５００（Ｗ＝Ｊ／ｓ）／２０（Ｊ）＝２５（１／ｓ）であるから、１秒間に約２５回のレーザ照射が可能となる。この場合、パルスピッチを０．２８ｍｍとすると、溶接速度は２５（１／ｓ）×０．２８（ｍｍ）＝７（ｍｍ／ｓ）となり、毎秒７ｍｍ程度の溶接速度しか得られないことになる。
【００１４】
溶接速度を上げるためには、パルス発振型レーザを使用した溶接法に換えてＣＷレーザを使用した溶接法の適用が考えられる。最近では、出力３ｋＷ〜５ｋＷ程度の高出力ＣＷ型レーザ発振器が実用化されだしたことから、鉄系の板材についてＣＷレーザでビームを高速に走査させて照射し、溶接する方法が用いられ始めているが、鉄系金属に比べて熱伝導率が高いアルミニウム系金属については、溶接部に加えた熱が広範囲に広がるため、接合したい部分のみを安定して溶かすことができず、ＣＷレーザでの溶接は困難であった。
【００１５】
また、電池の蓋板を封じる溶接では、電池のコーナー部分に沿った小さな曲率半径でレーザを操作しなければならないが、レーザ加工ヘッド又は電池をＸ−Ｙテーブルで動かしてレーザビームを走査するのではコーナー部分を高速のまま走査させることが困難であり、コーナー部分の曲率半径が小さい部分で溶接速度が落ちてしまう。その結果、コーナー部分では直線部分に比べてレーザによって加熱される時間が長くなり、入熱過多となって溶けすぎて不良になるものが多くなる。
【００１６】
一方、上記特許文献２には、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示したように、レーザ溶接部分の溶融深さが比較的浅い浅溶け込み溶接の場合であってもレーザ溶接部分に凝固割れが発生することを抑制する目的で、一端面が開口された箱状の容器本体５２とこの容器本体５２の開口部を閉塞する蓋体５４との接合部５８に照射されるレーザ光により容器本体５２と蓋体５４とを溶接する工程を有する電池容器５１の製造方法において、蓋体５４における平板部に対して略垂直方向に屈曲されるとともに、容器本体５２の開口部の周縁部位に当接される立設部５６の板厚をｔ１、容器本体５２の開口部の周縁部位の板厚をｔ２、前記平板部に対する立設部５６の屈曲部から立設部５６の端面までの長さをｔ３とした場合に、１．０ｍｍ>ｔ１＋ｔ２、ｔ３≧ｔ１＋ｔ２の関係を満たすように形成された立設部５６と、この立設部５６と容器本体５２の開口部の周縁部位との接合部５８に照射されるレーザ光の照射部位の前記板厚方向での長さをｄとおくと、ｔ１＋ｔ２≧ｄ≧（ｔ１＋ｔ２）／２の関係を満たすように、レーザ光を照射する工程を有する電池容器の製造方法が開示されている。なお、図７（ａ）はレーザ溶接装置を示す概略構成図であり、図７（ｂ）は電池容器のレーザ溶接部位を説明するための要部の縦断面図である。
【００１７】
そして、上記特許文献２には、パルスレーザ装置５９のレーザ発振器６０にコントローラ６２を接続し、このコントローラ６２によりパルスレーザ装置５９からのビームスポット径ｄを任意の値に調整すること、容器本体５２がアルミニウム合金材料の場合にも適用できること、パルスレーザ装置５９だけでなくＣＷレーザを用いて溶接することができることも示されている。しかしながら、上記引用文献２に開示されている電池容器の製造方法では、上記ｔ１〜ｔ３の関係式から明らかなように、容器本体５２の開口部の周縁部位の板厚ｔ２と蓋体５４の立設部５６の板厚ｔ１の合計の厚さは１．０ｍｍ未満であることが必須であり、このような薄い容器本体及び蓋体では高強度のアルミニウム系金属からなる電池容器が得られず、しかも、上記特許文献２にはレーザビームの走査速度をどの程度となすかを示唆する記載はない。
【００１８】
また、上記特許文献３には、Ｍｇを２．２重量％以上含有するアルミニウム合金材からなる容器本体と蓋との突き合わせ部分をレーザ溶接する際に、レーザ出力が０となる時間を１．０ｍｓ以下としてレーザ溶接するアルミニウム合金製の容器の製造方法が示されており、レーザ光としてＣＷレーザを用いることも示されているが、レーザビームの走査速度をどの程度となすかを示唆する記載はない。
【００１９】
このように、従来、アルミニウム系金属からなる外装缶及び蓋板との間をＣＷレーザを用いて溶接することが知られてはいたが、このＣＷレーザを用いて高速で溶接できるようにするとともに、良好な溶接部が得られるようにするための条件については何も知られていなかった。
【００２０】
本発明は上記従来例の問題点を解決すべくなされたものであって、その目的は、ＣＷレーザを使用してアルミニウム系金属からなる外装缶と蓋板との間の溶接を行うに際し、直線部分だけでなく曲線部分においても高速で溶接を行うことができるようにして加工速度を向上させ、しかも、溶接不良が生じないようにした密閉型電池の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的を達成するため、本発明の密閉型電池の製造方法は、アルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置されるアルミニウム系金属製の蓋板とをレーザビームを照射して溶接することにより封止する密閉型電池の製造方法において、前記レーザビームは、ＣＷ型であり、ビームの理論スポット径０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下で、出力密度５ｋＷ／ｍｍ２以上３３ｋＷ／ｍｍ２以下としたことを特徴とする。なお、本発明におけるアルミニウム系金属とは、純アルミニウム金属だけでなく、密閉型電池に普通に採用されているアルミニウム合金も含むものである。
【００２２】
また、本発明は、上記密閉型電池の製造方法において、前記レーザビームは、走査速度が毎秒１００ｍｍ以上であり、スキャン装置を用いて走査することを特徴とする。
【００２３】
また、本発明は、上記密閉型電池の製造方法において、前記蓋板の溶接部に沿った位置に溝部を設け、前記外装缶よりも前記蓋板を多く溶融させたことを特徴とする。
【００２４】
また、本発明は、上記密閉型電池の製造方法において、前記レーザビームの発生装置として出力１．２ｋＷ以上のＣＷ型レーザ発生装置を使用したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明は上記製造方法を採用することにより以下に述べるような優れた効果を奏する。すなわち、本発明によれば、ＣＷ型のレーザビームを用いて高速でアルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置される蓋板とを溶接することができ、密閉型電池の製造効率が向上する。
【００２６】
また、レーザビームの理論集光径（スポット径）は、０．６ｍｍ以下であれば小さい方が熱が周囲に広がらない短時間のうちに必要な溶接深度が得られるので好ましいが、あまり小さくても溶接点のずれが生じた場合に溶接不良品の生成割合が上昇するので、外装缶の厚さの１／２程度までが好ましい。外装缶の厚さは一般的に０．２ｍｍ〜１ｍｍの範囲のものが使用されているから、レーザビームの理論集光径は０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００２７】
更に、レーザビームの出力密度は、５ｋＷ／ｍｍ２以上であればアルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置される蓋板とを溶接することができるが、あまり出力密度が大きすぎても溶けすぎるために好ましくない。アルミニウム合金製の厚み０．４ｍｍの外装缶に厚み２ｍｍの蓋板を嵌合させ、この嵌合部に高エネルギーレーザパルスを照射して溶接する場合、出力密度は５ｋＷ／ｍｍ２〜３３ｋＷ／ｍｍ２の範囲で溶接できることが確認できたが、溶接面の状態がばらついても良好に溶接できるようにするためには６．５ｋＷ／ｍｍ２以上１１ｋＷ／ｍｍ２以下が好ましい。なお、出力密度は、照射光学系を調整して焦点をずらすことによって、低下させることが可能である。
【００２８】
また、本発明によれば、従来は高速で溶接することが困難であったアルミニウム系金属製の外装缶と前記外装缶の開口に配置される蓋板との間の溶接を、レーザビームをスキャン装置を用いて走査することにより、密閉型電池の直線部分だけでなく曲線部分でも、更には角部でも、走査速度１００ｍｍ／ｓという高速でレーザ溶接することができるようになる。
【００２９】
また、本発明によれば、蓋板の溶接部に沿った位置に溝部を設けたため、溶接部に加えられた熱が広範囲に広がることがなくなり、外装缶よりも蓋板を多く溶融するようになるため、外装缶の溶融した部分が外側に垂れることがなくなり、寸法精度の良好な密閉型電池を製造することができるようになる。
【００３０】
また、本発明によれば、ＣＷレーザは出力１ｋＷ程度あれば一応１００ｍｍ／ｓ以上の走査速度で溶接することができるが、ＣＷレーザの出力密度を５ｋＷ／ｍｍ２以上とするには出力１．２ｋＷ以上望ましい。なお、レーザ装置の出力は大きい方がよいが、あまり大きすぎると高価となりすぎるので、経済性を考慮して適宜選択すればよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本願発明を実施するための最良の形態を角形の密閉型電池に対してＣＷ型のレーザビームを使用して溶接した場合を例にとり、各種実験例により詳細に説明する。ただし、以下に示す実験例は、本発明の技術思想を理解するために例示するものであって、本発明をこの実験例に特定することを意図するものではなく、本発明は特許請求の範囲に示した技術思想を逸脱することなく種々の変更を行ったものにも均しく適用し得るものである。
【００３２】
［予備実験１］
予備実験１として、アルミニウム合金製の厚み０．４ｍｍの外装缶に厚み２ｍｍの蓋板を嵌合させ、出力１．６ｋＷのＣＷ型レーザ溶接装置を使用し、これを理論集光径が０．４ｍｍとなるように集光してスキャナで集光点を毎秒１２０ｍｍの速度で走査した場合のシミュレーション解析を行うとともに実際に同条件で溶接して測定用試料を作製した。その結果を図１に示す。なお、図１（ａ）は予備実験１における溶接点近傍の縦断面の溶融範囲を示すシミュレーション結果を表し、図１（ｂ）は溶接後の試料の縦断面図である。また、ＣＷレーザの走査は、市販のＣＷレーザ発振器とレーザスキャンヘッドを組み合わせて使用し、ＰＣ制御によってスキャンヘッドのミラーの回転を制御してＣＷレーザを所定速度で走査した（以下においても同様である）。
【００３３】
図１（ａ）に示した結果から以下のことが分かる。すなわち、外装缶の外側方向は、金属が繋がっておらず、空気となっている。ところが、空気の熱伝導率は低いため、照射されたレーザによって発生した外装缶側の熱は、熱伝導によって外に逃げる量が少ないため、溶融部分がある程度外側に向かって広がっている。これに対し、蓋板側は金属が繋がっており、この金属の熱伝導率は非常に良好なため、照射されたレーザによって蓋板側に発生した熱は蓋板の内部に急速に伝導されるので温度が下がりやすく、蓋板の横方向の溶融部分は広がっていない。なお、このときの溶接深度は０．２４ｍｍであり、溶接部の断面形状は図１（ｂ）に示したとおり、外装缶側の溶融量が多いために外装缶側の高さが蓋板側よりも低くなっていた。
【００３４】
［予備実験２］
図１（ｂ）に示した溶接部は一応良好な結果が得られていたが、外装缶と蓋板との間にレーザを照射しても、外装缶側と蓋板側とで溶け方に相違があるため、レーザ照射位置が僅かに外側にずれただけでも蓋板が外装缶と接合しなくなったり、外装缶が溶けすぎて溶接部が外側にまでダレるといった不良を起こしやすくなる。また、蓋板の内側に急激に熱が伝わるため、蓋板の端子部に設けられた樹脂部品が高温に曝され易いので、樹脂部品が熱影響に起因する不良を起こしやすくなる。
【００３５】
そこで、予備実験２として、図２に示したように、蓋板の溶接部近傍に溝部を設け、蓋板の横方向の熱伝導を低下させた場合のシミュレーション解析及び実際に同条件で溶接して測定用試料を作製した。この溝部は、蓋板の端から０．４ｍｍ内側に深さ０．２５ｍｍ、幅０．５ｍｍの大きさに設けたものである。なお、蓋体に溝部を設けた場合の密閉型電池の平面図を図２に示し、溶接点近傍の縦断面の溶融範囲を示すシミュレーション結果を図３（ａ）に、溶接後の試料の縦断面図を図３（ｂ）に示す。
【００３６】
図３（ａ）に示したシミュレーション結果によれば、溝部を設けたことによって蓋体の内側に逃げる熱量が減ったために蓋体側の溶融量が増加していることが分かる。このように、溝部を設けることによって外装缶よりも蓋体の方を溶けやすくすることができる。実際の溶接部の形状は、図３（ｂ）に示したとおり、実質的に外装缶側も蓋体側も同様の形状をしていた。
【００３７】
［実験例１〜２２］
次に、予備実験１の場合と同様の外装缶及び蓋板を用い、ＣＷレーザの理論集光径を０．２８ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲で変化させるとともに、出力密度を３．５３ｋＷ／ｍｍ２〜３２．４８ｋＷ／ｍｍ２の範囲で変化させ、更にＣＷレーザの走査速度を１３３ｍｍ／ｓ〜２５０ｍｍ／ｓの範囲で変化させて溶接を行った。実験例１〜２２のそれぞれの測定条件及び測定結果を表１にまとめて示し、また、出力密度と走査速度との関係を測定結果とともに図４に示した。
【００３８】
なお、測定結果は、
○  ：  溶接面の状態が良好でなくても良好に溶接できたもの
●  ：  出力密度が強すぎて部分的に溶けすぎるところが存在したもの
（○）：  ●のものについてデフォーカスすると良好に溶接できたもの
△  ：  溶接面の状態が良好であれば良好に溶接できたもの
▲  ：  出力密度が弱く、溶接面の状態が良好であれば一応溶接できたもの
×  ：  溶接できなかったもの
の６段階で評価した。なお、「溶接面の状態」とは、外装缶と蓋体との間の接合面の状態を示し、実際の製造工程ではこの接合面に対して精密加工を行わないため、僅かであるが隙間ができる場合がある。この隙間が少ないものを溶接面の状態が良好なものと表現した。
【００３９】
【表１】
2008084803.tif 000003
【００４０】
表１及び図４に示した結果から、少なくともＣＷレーザの理論集光径が０．６ｍｍ以下の場合、出力密度が５ｋＷ／ｍｍ２以上３３ｋＷ／ｍｍ２以下であれば一応１３３ｍｍ／ｓ以上の走査速度で溶接できることが確認できた。しかしながら、溶接面の状態がバラついていても良好に溶接できる出力密度の範囲は６．５ｋＷ／ｍｍ２〜１１ｋＷ／ｍｍ２と考えられる。なお、予備実験２と実験例の結果を鑑みると、蓋体に溝を設けることにより、良好に溶接できる出力密度の範囲は広くなり、溝部がなくても良好に溶接できる範囲に合っては、溶接状態が更に安定することは明らかである。
【００４１】
また、ＣＷレーザは理論集光径を小さくすれば出力１ｋＷ程度あれば一応１００ｍｍ／ｓ以上の走査速度で溶接することができる。しかしながら、実験例１５の結果から明らかなように、理論集光径を０．６ｍｍ程度とした場合には、出力密度が小さいために溶接不良となる。理論集光径が０．６ｍｍ程度の場合でもＣＷレーザの出力密度を５ｋＷ／ｍｍ２以上とするには出力１．２ｋＷ以上が望ましい。
【００４２】
なお、ここでは、外装缶としてアルミニウム合金製の厚み０．４ｍｍのもの、蓋板として同じくアルミニウム合金製の厚み２ｍｍのものを使用し、溝部として蓋板の端から０．４ｍｍ内側に深さ０．２５ｍｍ、幅０．５ｍｍの大きさに設けたものについての測定結果を示したが、外装缶の厚みとしては０．２ｍｍ〜１ｍｍ、蓋板の厚みとしては０．８ｍｍ〜２ｍｍ、溝部の深さは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ、溝部の幅は０．３〜１ｍｍ、蓋板の端から溝部までの距離は０．３〜０．６ｍｍに変えてもよく、この範囲内であれば１００ｍ／ｓ以上の走査速度でＣＷ溶接を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】図１（ａ）は予備実験１における溶接点近傍の縦断面の溶融範囲を示すシミュレーション結果を表し、図１（ｂ）は溶接後の試料の縦断面図である。
【図２】蓋体に溝部を設けた場合の密閉型電池の平面図である。
【図３】図３（ａ）は予備実験２における溶接点近傍の縦断面の溶融範囲を示すシミュレーション結果を表し、図３（ｂ）は溶接後の試料の縦断面図である。
【図４】出力密度と走査速度との関係を測定結果とともに示したグラフである。
【図５】従来例の角形の密閉型非水電解質二次電池を縦方向に切断して示す斜視図である。
【図６】従来例の蓋板を角形の電池外装缶の開口部にレーザ溶接する工程を示す図である。
【図７】図７（ａ）は従来例のレーザ溶接装置を示す概略構成図であり、図７（ｂ）は電池容器のレーザ溶接部位を説明するための要部の縦断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１０    非水電解質二次電池
１１    正極板
１２    負極板
１３    セパレータ
１４    渦巻状電極体
１５    外装缶
１６    蓋板
１８    負極端子
２１    電解液注入孔
２２    溶接ビード列
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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