(57)【要約】【課題】（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を燃料油に与えることができ、（ｉｉｉ）燃料油への溶解性に優れ、及び（ｉｖ）燃料油に配合した場合に未洗実在ガムの発生量が少ない燃料油添加剤を提供する。【解決手段】下記の一般式（１）：    【化１】2008075040.tif 000010（式中、Ｒは炭素数４〜１８の炭化水素基を表し、Ａはエチレン基又はプロピレン基を表し、ｎは０又は１の数を表し、ｓ、ｔ及びｕは０〜３の数を表し、ｓ＋ｔ＋ｕ＝３であり、ただしｔ及びｕは同時に０になることはなく、Ｄ１及びＤ２はそれぞれ独立して水素原子、ヒドロキシエチル基又はヒドロキシプロピル基を表す）で表されることを特徴とする燃料油添加剤とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の一般式（１）：
【化１】
2008075040.tif 000009
（式中、Ｒは炭素数４〜１８の炭化水素基を表し、Ａはエチレン基又はプロピレン基を表し、ｎは０又は１の数を表し、ｓ、ｔ及びｕは０〜３の数を表し、ｓ＋ｔ＋ｕ＝３であり、ただしｔ及びｕは同時に０になることはなく、Ｄ１及びＤ２はそれぞれ独立して水素原子、ヒドロキシエチル基又はヒドロキシプロピル基を表す）で表されることを特徴とする燃料油添加剤。
【請求項２】
一般式（１）において、Ｒが炭素数６〜１６の直鎖アルキル基であることを特徴とする請求項１に記載の燃料油添加剤。
【請求項３】
一般式（１）の化合物が、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン及びトリエタノールアミンからなる群から選択される１種以上の化合物と、１，２−エポキシアルカンとの反応物であることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料油添加剤。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料油添加剤と燃料油とを含有する燃料油組成物であって、前記燃料油組成物における燃料油添加剤の含有量が０．００１〜１質量％であることを特徴とする燃料油組成物。
【請求項５】
燃料油が、ガソリン又は軽油であることを特徴とする請求項４に記載の燃料油組成物。
【請求項６】
燃料油の硫黄含量が５０質量ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項４又は５に記載の燃料油組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料油添加剤及び燃料油組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車、船舶及び航空機等のほとんどは、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関を使用しており、これらの内燃機関を動かす動力源として、ガソリン、軽油、重油、灯油等の燃料油が使用されている。
しかしながら、地球温暖化に代表される環境問題への関心の高まりから、これらの内燃機関から排出される排気ガスが、大気汚染の要因の一つであると指摘され、排出量削減をはじめとした様々な規制が行われている。
【０００３】
かかる排気ガスの中には、二酸化炭素、窒素酸化物及び硫黄酸化物等の環境に悪影響を与えると考えられている物質が数多く含まれており、こうした物質のいくつかは、例えば、自動車の排ガス触媒等によって取り除かれ、環境に放出されないようになされている。
しかしながら、こうした物質の全てを取り除くことはできず、また、排気ガスの絶対量が莫大な量であることから、排気ガスそのものを削減することが重要な課題となっていた。
【０００４】
排気ガスを削減する方法としては、例えば、有機モリブデン等の摩擦低減剤を潤滑油に添加することが知られている。この方法によれば、内燃機関の稼動部分の摩擦抵抗を下げることにより、エネルギー損失を少なくし、燃料の消費量を減らして排気ガスを削減することができる。また同様に、燃料油中に摩擦低減剤を添加して、同様の効果を引き出そうとするものもある。
このような燃料油用の摩擦低減剤としては、例えば、エステル・アミド系の添加剤（例えば、特許文献１，２及び３を参照）や、金属系の添加剤（例えば、特許文献４及び５を参照）が知られている。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−２６２７６号公報
【特許文献２】特開平１１−３１０７８３号公報
【特許文献３】特開２００２−３０９２７４号公報
【特許文献４】特開２００２−３０２６８６号公報
【特許文献５】特開２００３−２７０７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、エステル・アミド系の添加剤は、ガソリン等の燃料油に添加した場合、良好な潤滑性を与えることができるものの、未洗実在ガムと呼ばれる残留物が多くなるという問題があった。かかる未洗実在ガムは、燃料の添加剤由来の蒸発残留物であり、未洗実在ガムが多い場合にはフィルターやバルブ等の目詰まりの原因となっていた。さらに、エステル系の添加剤は、該添加剤の劣化によって発生する脂肪酸によって、金属を化学的に磨耗させることもあった。また、金属系の添加剤は、燃焼によって金属酸化物となり、排ガス触媒を被毒したり、屋外に放出された場合には環境に悪影響を与えるという問題があった。加えて、これら燃料油用の添加剤の中には、ガソリンへの溶解性が悪く、低温下において析出してしまうこともあった。
【０００７】
従って、本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を燃料油に与えることができ、（ｉｉｉ）燃料油への溶解性に優れ、及び（ｉｖ）燃料油に配合した場合に未洗実在ガムの発生量が少ない燃料油添加剤を提供することを目的とする。
また、本発明は、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を有し、及び（ｉｉｉ）未洗実在ガム量の少ない燃料油組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、下記の一般式（１）：
【０００９】
【化１】
2008075040.tif 000002
【００１０】
（式中、Ｒは炭素数４〜１８の炭化水素基を表し、Ａはエチレン基又はプロピレン基を表し、ｎは０又は１の数を表し、ｓ、ｔ及びｕは０〜３の数を表し、ｓ＋ｔ＋ｕ＝３であり、ただしｔ及びｕは同時に０になることはなく、Ｄ１及びＤ２はそれぞれ独立して水素原子、ヒドロキシエチル基又はヒドロキシプロピル基を表す）で表されることを特徴とする燃料油添加剤である。
また、本発明は、上記燃料油添加剤と燃料油とを含有する燃料油組成物であって、前記燃料油組成物における燃料油添加剤の含有量が０．００１〜１質量％であることを特徴とする燃料油組成物である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を燃料油に与えることができ、（ｉｉｉ）燃料油への溶解性に優れ、及び（ｉｖ）燃料油に配合した場合に未洗実在ガムの発生量が少ない燃料油添加剤を提供することができる。
また、本発明によれば、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を有し、及び（ｉｉｉ）未洗実在ガム量の少ない燃料油組成物を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
（燃料油添加剤）
本発明の燃料油添加剤は、下記の一般式（１）：
【００１３】
【化２】
2008075040.tif 000003
【００１４】
（式中、Ｒは炭素数４〜１８の炭化水素基を表し、Ａはエチレン基又はプロピレン基を表し、ｎは０又は１の数を表し、ｓ、ｔ及びｕは０〜３の数を表し、ｓ＋ｔ＋ｕ＝３であり、ただしｔ及びｕは同時に０になることはなく、Ｄ１及びＤ２はそれぞれ独立して水素原子、ヒドロキシエチル基又はヒドロキシプロピル基を表す）で表される。
【００１５】
一般式（１）において、Ｒとしては、ブチル基、２級ブチル基、ペンチル基、２級ペンチル基、ヘキシル基、２級ヘキシル基、ヘプチル基、２級ヘプチル基、オクチル基、２−エチルヘキシル基、２級オクチル基、ノニル基、２級ノニル基、デシル基、２級デシル基、ウンデシル基、２級ウンデシル基、ドデシル基、２級ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、２級トリデシル基、テトラデシル基、２級テトラデシル基、ヘキサデシル基、２級ヘキサデシル基及びステアリル基等のアルキル基；ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基、テトラデセニル基及びオレイル基等のアルケニル基；フェニル基、トルイル基、キシリル基、クメニル基、メシチル基、ベンジル基、フェネチル基、スチリル基、シンナミル基、ベンズヒドリル基、トリチル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基、ヘプチルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、デシルフェニル基、ウンデシルフェニル基及びドデシルフェニル基等のアリール基；並びにメチルシクロペンチル基、メチルシクロヘキシル基、メチルシクロヘプチル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基、シクロヘプテニル基、メチルシクロペンテニル基、メチルシクロヘキセニル基及びメチルシクロヘプテニル基等のシクロアルキル基が挙げられる。
【００１６】
ここで、燃料油における未洗実在ガムについて詳しく説明する。未洗実在ガムとは、燃料油が酸化劣化等することにより生成するガム状物質であり、このガム状物質は燃料フィルターやバルブ等に目詰まりを生じさせて問題となることがある。そこで、燃料油から発生するガム量を規制するために、ＪＩＳにより未洗実在ガム量は２０ｍｇ／１００ｍｌ以下と定められている。よって、未洗実在ガムを発生しやすい化合物は多くの量を燃料油に添加することはできない。実際、燃料油に添加剤を配合する時は、未洗実在ガム量に合わせて添加剤の添加量を定める場合が多い。こうした未洗実在ガムの原因となる物質のほとんどが燃料油に添加される添加剤である。この添加剤の中でも、エステル結合、アミド結合及び不飽和結合等の結合を有する化合物や、分子量の大きい化合物は未洗実在ガムを発生させやすいことが知られ、特に、エステル結合やアミド結合を有する化合物は未洗実在ガムの発生量が多い。よって、上記一般式（１）において、Ｒとしては、二重結合を有しない炭化水素基が好ましく、また、炭素数が１８以下の分子量が大きくないものが好ましい。
【００１７】
具体的には、Ｒは、未洗実在ガムの発生量が少ない観点から、二重結合のないアルキル基やシクロアルキル基が好ましく、さらに摩擦係数を下げる効果が高い観点から、アルキル基がより好ましい。かかるアルキル基の中でも、上記効果がより優れる直鎖のアルキル基が最も好ましい。また、炭化水素基の炭素数は、６〜１６が好ましく、８〜１４がより好ましく、１０〜１４が更に好ましい。炭化水素基の炭素数が４未満であると、摩擦係数を下げる効果に劣り、また、炭化水素基の炭素数が１８を超えると、燃料油に配合した場合に未洗実在ガムが大量に発生するか、又は配合しても析出することがあるので好ましくない。
【００１８】
このような一般式（１）の化合物は、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン及びトリエタノールアミン等のエタノールアミン類；モノプロパノールアミン、ジプロパノールアミン及びトリプロパノールアミン等のプロパノールアミン類；並びにアンモニアのような窒素原子含有化合物と、１，２−エポキシ化合物とを反応させることによって製造することができる。
かかる窒素含有化合物の中でも、良好な潤滑性を燃料油に与える観点からエタノールアミン類又はプロパノールアミン類を用いることが好ましく、さらに燃料油への溶解性に優れる観点からエタノールアミン類を用いることがより好ましい。これらの中でも、上記効果により優れるジエタノールアミン及びトリエタノールアミンが最も好ましい。
また、１，２−エポキシ化合物の中でも、潤滑性が良好であるという観点から１，２−エポキシアルカンが好ましい。
【００１９】
上記窒素原子含有化合物と１，２−エポキシ化合物との反応方法としては、例えば、窒素原子含有化合物１モルに対して、１，２−エポキシ化合物を１〜３モル、好ましくは１〜２モル、より好ましくは１〜１．５モル、最も好ましくは１モル反応させればよい。１，２−エポキシ化合物が１モル未満であると、一般式（１）の化合物の生成量が少ないことがあり、また、３モルを超えると、副生物の量が多くなることがある。
反応温度としては、３０〜１６０℃が好ましく、４０〜１５０℃がより好ましく、４０〜１３０℃が最も好ましい。反応温度が３０℃より低いと、反応が十分に進まないことがあり、また、１６０℃より高いと重合物が副生することがある。
また、かかる反応の際は、反応熱による温度上昇があるので、１，２−エポキシ化合物をゆっくり滴下するのが好ましい。
さらに、反応時間としては、１〜５時間が好ましい。反応時間が１時間未満であると、反応が十分に完了しないことがある。なお、反応時間が５時間を超えても特に問題はないが、実用的でない。
【００２０】
かかる反応においては、触媒は使用してもしなくてもよい。触媒を使用する場合、使用可能な触媒としては、硫酸及びトルエンスルフォン酸等の強酸；四塩化チタン、塩化ハフニウム、塩化ジルコニウム、塩化アルミニウム、塩化ガリウム、塩化インジウム、塩化鉄、塩化スズ及びフッ化硼素等の金属ハロゲン化合物；水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化リチウム、水酸化マグネシウム及び水酸化バリウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物；ソジウムメチラート、ソジウムエチラート及びポタシウムメチラート等のアルカリ金属のアルコラート物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウム及び炭酸バリウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の炭酸塩；酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化バリウム及び酸化ナトリウム等の金属酸化物；並びにテトライソプロピルチタネート、ジブチルスズジクロライド及びジブチルスズオキサイド等の有機金属化合物が挙げられる。また、触媒の添加量は、１，２−エポキシ化合物１００質量部に対して、０．０１〜５．０質量部であることが好ましい。触媒の添加量が、０．０１質量部未満であると、所望の反応速度が得られないことがあり、また、５．０質量部を超えると、生成物から触媒を除去することが困難になることがある。
【００２１】
触媒を使用しない場合は、通常、１，２−エポキシ化合物はアミノ基（−ＮＨ）と反応して、一般式（１）におけるｎが０の化合物が得られる。一方、触媒を使用すると、１，２−エポキシ化合物はアミノ基と水酸基との両方に反応するため、モノアルカノールアミン及びジアルカノールアミン等のようなアミノ基と水酸基との両方を含有する化合物を原料に使用した場合には、一般式（１）におけるｎが０と１となる混合物が得られる。
【００２２】
本発明の燃料油添加剤の中でも、１，２−エポキシアルカンとジエタノールアミンとを等モル、且つ無触媒で反応させることによって得られる下記の一般式（２）で表される化合物、及び１，２−エポキシアルカンとトリエタノールアミンとを等モルで、且つ触媒を使用して反応させることによって得られる下記の一般式（３）で表される化合物は、潤滑性及び溶解性の観点から最も好ましい。
【００２３】
【化３】
2008075040.tif 000004
【００２４】
【化４】
2008075040.tif 000005
【００２５】
（燃料油組成物）
本発明の燃料油組成物は、上記燃料油添加剤を燃料油に添加したものである。使用可能な燃料油としては、内燃機関で燃料として使用可能な液体の燃料油であればいずれでもよく、例えば、ガソリン、軽油、重油、灯油、ジェット燃料、及び脂肪酸メチルエステル等のバイオ燃料等が挙げられる。これらの中でも、自動車の燃料として使用されるガソリン又は軽油が好ましく、ガソリンがより好ましい。
また、ガソリンや軽油には、近年、環境負荷の観点から、硫黄含量を５０質量ｐｐｍ以下等に低減させたものがあるが、硫黄元素は耐磨耗剤として働くことから、このような低硫黄燃料を使用するとエンジン内部の磨耗が進行するという問題があった。しかしながら、本発明の燃料油添加剤は、耐磨耗剤としての性能も有しているので、低硫黄燃料に添加した場合、エンジン内部の磨耗を防ぐことができる。よって、燃料油として５０質量ｐｐｍ以下の低硫黄燃料は、環境負荷の観点のみならず、耐磨耗という観点においてより好ましい。
【００２６】
本発明の燃料油組成物は、０．００１〜１質量％、好ましくは０．００１〜０．５質量％、より好ましくは０．００１〜０．１質量％の燃料油添加剤を含有する。かかる燃料油添加剤の含有量が０．００１質量％未満であると、燃料油添加剤の含有量が少なすぎて所望の効果が得られないことがあり、また、添加量が１質量％を超えると、未洗実在ガムやスラッジの原因となってエンジン内部が汚れることがある。
【００２７】
また、本発明の燃料油組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲内で他の成分を含有してもよい。かかる他の成分としては、例えば、テトラエチル鉛、テトラメチル鉛及びビスシクロペンタンジフェニル鉄等のアンチノック剤；エタノール、メチルターシャリブチルエーテル及びメチルターシャリアミルエーテル等のオクタン価向上剤；硝酸ヘプチル、硝酸オクチル及び硝酸シクロヘキシル等のセタン価向上剤；トリブチルホスファイト、トリメチルホスファイト、トリクレジルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリメチルホスフェート、メチルフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルボロネート及びブチルジイソブチルボロネート等の表面着火防止剤；トリクレジルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート、ポリブテン及びポリプロピレン等の堆積物改良剤；Ｎ，Ｎ'−ジイソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジオクチル−ｐ−フェニレンジアミン、２，６−ジターシャリブチルフェノール、２，６−ジターシャリブチル−４−メチルフェノール及び２，４−ジメチル−６−ターシャリブチルフェノール等の酸化防止剤；エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジサリチリデン−１，２−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ'−ジサリチリデン−２−シクロヘキサンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ジサリチリデンエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ビス（ジメチルサリチリデン）エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ'−ビス（ジメチルサリチリデン）エチレンテトラミン及びサリチルアルドキシム等の金属不活性化剤；リン酸アミド、アミノアルカン類、アルキルアミンリン酸エステル、ポリエーテルアミン及びポリブテニルアミン等の清浄剤；氷結防止剤；腐食防止剤；微生物殺菌剤；帯電防止剤；流動性向上剤；染料等が挙げられる。これら他の成分の中でも、金属を含まない添加剤がより好ましい。
これら他の成分を配合する場合、本発明の燃料油組成物における含有量は、０．００１〜１質量％であることが好ましい。かかる他の成分の含有量が０．００１質量％未満であると、他の成分に起因して生じる所望の効果が得られないことがあり、また、１質量％を超えると、本発明の燃料油組成物の効果を阻害することがある。
【実施例】
【００２８】
以下に本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
実施例の燃料油添加剤及び燃料油組成物における各試験は、次の方法に従い行った。
（１）摩擦試験
摩擦試験では、バウデンレーベン試験機（新東科学製）を用い、下記の条件下で、燃料油組成物に浸漬させた試験板と試験鋼球とを接触させた際の両媒体間に生じる摩擦を測定した。
試験温度：２５℃
荷重：２００ｇ
ストローク長さ：１０ｍｍ
速度：１０ｍｍ/ｓ
【００２９】
（２）摩耗試験
摩耗試験では、ＨＦＲＲ試験機（ＰＣＳインスツルメンツ社製）を用い、下記の条件下で、燃料油組成物に浸漬させた試験円板と試験鋼球とを接触させた際の振動している試験鋼球に生じる磨耗痕径を測定した。
試験温度：２５℃
荷重：２００ｇ
周波数：５０Ｈｚ
ストローク長さ：１ｍｍ
試料量：０．２ｃｍ３
【００３０】
（３）未洗実在ガム量試験
未洗実在ガム量試験では、ＪＩＳＫ２２６１の規定で定められた方法を用いて未洗実在ガム量を測定した。即ち、１００ｍｌのビーカーに燃料油組成物を入れ、このビーカーを１５５℃±５℃の蒸発浴に入れる。続いて、この蒸発浴に、空気噴射装置で１６０〜１６５℃の熱風を３０分間噴射し、燃料油組成物を蒸発させる。続いて、デシケータで２時間以上放置し、残渣物である未洗実在ガムを秤量した。
【００３１】
（４）溶解性試験
溶解性試験では、燃料油添加剤を燃料油に添加して２５℃で１時間攪拌し、約１日同温で静置した後、目視で沈殿の有無を確認した。ここで、燃料油添加剤が完全に溶解して沈殿がなかったものを○、燃料油に濁りが生じたものを△、燃料油添加剤の沈殿が生じたものを×とした。
【００３２】
（Ａ−１）２−ヒドロキシドデシルジエタノールアミン
窒素導入管、滴下ロート、撹拌装置及び温度計を備えた１０００ｍｌフラスコにジエタノールアミン１０５ｇ（１モル）を入れ、系内を窒素置換して８０℃に昇温した後、滴下ロートにて１，２−エポキシドデカン１８４ｇ（１モル）を１時間かけて滴下した。滴下後８０℃で４時間熟成させることによって、２−ヒドロキシドデシルジエタノールアミンを得た。
（Ａ−２）２−ヒドロキシヘキサデシルジエタノールアミン
１，２−エポキシドデカン１８４ｇ（１モル）の代わりに１，２−エポキシヘキサデカン２４０ｇ（１モル）を用いたこと以外は、（Ａ−１）と同様の反応装置及び方法によって２−ヒドロキシヘキサデシルジエタノールアミンを得た。
【００３３】
（Ａ−３）２−ヒドロキシオクタデシルジエタノールアミン
１，２−エポキシドデカン１８４ｇ（１モル）の代わりに１，２−エポキシオクタデカン２６８ｇ（１モル）を用いたこと以外は、（Ａ−１）と同様の反応装置及び方法によって２−ヒドロキシオクタデシルジエタノールアミンを得た。
（Ａ−４）２−ヒドロキシヘキサデシルエタノールアミン
（Ａ−１）と同様の反応装置にモノエタノールアミン１２２ｇ（２モル）を入れ、系内を窒素置換して８０℃に昇温した後、滴下ロートにて１，２−エポキシヘキサデカン２４０ｇ（１モル）を１時間かけて滴下した。滴下後、８０℃で４時間熟成させ、次いで１４０℃に昇温して１３ｋＰａの減圧下で未反応のモノエタノールアミンを除去し、２−ヒドロキシヘキサデシルエタノールアミンを得た。
【００３４】
（Ａ−５）ビス（２−ヒドロキシヘキサデシル）エタノールアミン
ジエタノールアミン１０５ｇ（１モル）の代わりにモノエタノールアミン６１ｇ（１モル）、１，２−エポキシドデカン１８４ｇ（１モル）の代わりに１，２−エポキシヘキサデカン４８０ｇ（２モル）を用いたこと以外は、（Ａ−１）と同様の反応装置及び方法によってビス（２−ヒドロキシヘキサデシル）エタノールアミンを得た。
（Ａ−６）２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチルジエタノールアミン
（Ａ−１）と同様の反応装置に、トリエタノールアミン２９８ｇ（２モル）及び触媒としての水酸化ナトリウム１ｇを入れ、系内を窒素置換して８０℃に昇温してから１時間撹拌した。その後、滴下ロートにて１，２−エポキシヘキサデカン２４０ｇ（１モル）を１時間かけて系内に滴下し、８０℃のまま５時間熟成させた。次いで、硫酸を用いて触媒を中和し、トルエン１００ｍｌと水１５０ｍｌとを加えて１０分間撹拌した後、１時間静置して２層に分離させた。下層の水層を除去した後、１００℃に昇温して１３ｋＰａの減圧下でトルエンを除去し、２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチルジエタノールアミンを得た。
【００３５】
（Ａ−７）ビス（２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチル）エタノールアミン
（Ａ−１）と同様の反応装置に、トリエタノールアミン１４９ｇ（１モル）及び触媒としての水酸化ナトリウム１ｇを入れ、系内を窒素置換して８０℃に昇温してから１時間撹拌した。その後、滴下ロートにて１，２−エポキシヘキサデカン４８０ｇ（２モル）を１時間かけて系内に滴下し、８０℃のまま５時間熟成させた。次いで、キョーワード７００（協和化学）１０ｇを系内に入れて１００℃に昇温し、１時間撹拌して触媒を吸着させた後、ろ過することによって、ビス（２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチル）エタノールアミンを得た。
（Ａ−８）２−ヒドロキシヘキサデシルジプロパノールアミン
ジエタノールアミン１０５ｇ（１モル）の代わりにジプロパノールアミン１３３ｇ（１モル）、１，２−エポキシドデカン１８４ｇ（１モル）の代わりに１，２−エポキシヘキサデカン２４０ｇ（１モル）を用いたこと以外は、（Ａ−１）と同様の反応装置及び方法によって、２−ヒドロキシヘキサデシルジプロパノールアミンを得た。
【００３６】
また、比較用の燃料油添加剤として、以下の化合物を調製した。
（Ｂ−１）モノヘキサデシルグリセリルエステル
（Ａ−１）と同様の反応装置に、グリセリン８７ｇ（１モル）、ヘキサデカン酸２５６ｇ（１モル）及び触媒としての水酸化カリウム１ｇを入れ、１６０℃で１時間撹拌した。その後、反応によって生成した水を除去するため、１６０度のまま徐々に減圧し、１３ｋＰａまで減圧して３時間反応させた。次いで、（Ａ−７）と同様にキョーワード７００（協和化学）を使用して触媒を除去し、モノヘキサデシルグリセリルエステルを得た。
（Ｂ−２）モノオレイルグリセリルエステル
ヘキサデカン酸２５６ｇ（１モル）の代わりにオレイン酸２８２ｇ（１モル）を用いたこと以外は、（Ｂ−１）と同様の方法によってモノオレイルグリセリルエステルを得た。
【００３７】
（Ｂ−３）モノヘキサデシルジエタノールアミド
（Ａ−１）と同様の反応装置に、ジエタノールアミン１０５ｇ（１モル）、ヘキサデカン酸２５６ｇ（１モル）及び触媒としての水酸化カリウム１ｇを入れ、８０℃で１０時間反応させた。次いで、（Ａ−７）と同様にキョーワード７００（協和化学）を使用して触媒を除去し、モノヘキサデシルジエタノールアミドを得た。
（Ｂ−４）モノオレイルジエタノールアミド
ヘキサデカン酸２５６ｇ（１モル）の代わりにオレイン酸２８２ｇ（１モル）を用いたこと以外は、（Ｂ−３）と同様の方法によってモノオレイルジエタノールアミドを得た。
（Ｂ−５）トリ（２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチル）アミン
（Ａ−１）と同様の反応装置に、トリエタノールアミン１４９ｇ（１モル）、触媒としての水酸化ナトリウム１ｇを入れ、系内を窒素置換して８０℃に昇温してから１時間撹拌した。その後、滴下ロートにて１，２−エポキシヘキサデカン７２０ｇ（３モル）を１時間かけて系内に滴下し、８０℃のまま５時間熟成させた。次いで、キョーワード７００（協和化学）１０ｇを系内に入れて１００℃に昇温し、１時間撹拌して触媒を吸着させた後、ろ過することによって、トリ（２−ヒドロキシヘキサデシルオキシエチル）アミンを得た。
【００３８】
［実施例１−１〜１−８及び比較例１−２〜１−６］
実施例１−１〜１−８では、上記（Ａ−１）〜（Ａ−８）の燃料油添加剤を表１に示す含有量となるように燃料油に配合することによって燃料油組成物を調製した。また、比較例１−２〜１−６では、上記（Ｂ−１）〜（Ｂ−５）の燃料油添加剤を表１に示す含有量となるように燃料油に配合することによって燃料油組成物を調製した。これら燃料油組成物において、摩擦試験、摩耗試験及び未洗実在ガム量試験を行った。その結果を表１に示す。
［比較例１−１］
比較例１−１では、燃料油のみについて、摩擦試験、摩耗試験及び未洗実在ガム量試験を行った。その結果を表１に示す。
ここで、上記実施例１−１〜１−８及び比較例１−１〜１−６では、燃料油としてオクタン価が９０、硫黄含量が１０質量ｐｐｍの市販のレギュラーガソリンを用いた。
【００３９】
【表１】
2008075040.tif 000006
【００４０】
表１に示されているように、実施例１−１〜１−８の燃料油組成物は、摩擦係数及び摩耗痕径が小さいと共に、未洗実在ガム量が少なかった。
これに対して、燃料油添加剤を配合していない比較例１−１の燃料油及び比較例１−６の燃料油組成物は、未洗実在ガム量が少なかったものの、摩擦係数及び摩耗痕径が大きかった。また、比較例１−２〜１−５の燃料油組成物は、実施例１−１〜１−８の燃料油組成物と同程度に小さい摩擦係数及び摩耗痕径が得られたものの、未洗実在ガム量が多かった。
【００４１】
［実施例２−１〜２−８及び比較例２−１〜２−５］
実施例２−１〜２−８では、（Ａ−１）〜（Ａ−８）の燃料油添加剤の含有量を変えた燃料油組成物を調製した。また、比較例２−１〜２−５では、（Ｂ−１）〜（Ｂ−５）の燃料油添加剤の含有量を変えた燃料油組成物を調製した。これらの燃料油組成物において溶解性試験を行った。その結果を表２に示す。
ここで、上記実施例２−１〜２−８及び比較例２−１〜２−５では、燃料油としてオクタン価が９０、硫黄含量が１０質量ｐｐｍの市販のレギュラーガソリンを用いた。
【００４２】
【表２】
2008075040.tif 000007
【００４３】
表２に示されているように、実施例２−１〜２−８及び比較例２−５の燃料油組成物では、燃料油添加剤の含有量を０．０１〜０．０５質量％の間で変化させても、燃料油添加剤の沈殿が生じることがなく、溶解性が良好であった。
これに対して、比較例２−１〜２−４の燃料油組成物では、燃料油添加剤の含有量が０．０４質量％以上になると、燃料油添加剤の沈殿が生じた。
【００４４】
［実施例３−１〜３−４及び比較例３−１〜３−４］
実施例３−１〜３−４では、上記（Ａ−２）の燃料油添加剤を用い、燃料油の硫黄含量を変えた燃料油組成物を調製し、摩耗試験を行った。また、比較例３−１〜３−４では、硫黄含量を変えた燃料油のみを用いて摩耗試験を行った。
ここで、硫黄含量を変えた燃料油は、硫黄含量が１０質量ｐｐｍの市販のレギュラーガソリンに、含硫黄化合物としてのチオフェンを添加することにより所定の硫黄含量に調整した。
上記摩耗試験の結果を表３に示す。
【００４５】
【表３】
2008075040.tif 000008
【００４６】
表３において、摩耗痕径の低減率とは、燃料油に燃料油添加剤を配合した際の摩耗痕径の低減率のことを意味し、燃料油組成物（すなわち実施例３−１〜３−４）により得られた摩耗痕径を、燃料油のみ（比較例３−１〜３−４）により得られた摩耗痕径で割った値である。この低減率の値は、低いほど、摩耗を低減させる効果が高いことを表している。
表３における実施例と比較例とを対比するとわかるように、本発明の燃料油添加剤を配合することによって摩耗痕径が著しく低下した。また、燃料油の硫黄含量が５０質量ｐｐｍ以下になると、摩耗痕径の低減率がより低くなった。よって、燃料油の硫黄含量が５０質量ｐｐｍ以下とすることにより、摩耗を低減させる効果を高めることができると考えられる。
【００４７】
以上のことからわかるように、本発明の燃料油添加剤は、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を燃料油に与えることができ、（ｉｉｉ）燃料油への溶解性に優れ、及び（ｉｖ）燃料油に配合した場合に未洗実在ガムの発生量が少ないものである。また、本発明の燃料油組成物は、（ｉ）金属を含まず、（ｉｉ）良好な潤滑性を有し、及び（ｉｉｉ）未洗実在ガム量が少ないものである。