(57)【要約】【課題】波板に設けてあるスリット孔の端部を、波形状の曲面部相互間の平面部に位置させる。【解決手段】スリット孔２０の帯状部材１０の延長方向に対応する長さを、波板１０Ａにおける波の１ピッチ分の展開長と同等とし、一対の成形ロール１１ａ，１１ｂによる波形状の成形に続くピッチ詰めの後に、画像センサ１４によりスリット孔２０の形状を認識する。この認識したスリット孔２０の形状が、スリット孔２０の端部が波形状の平面部に位置するときに対応する矩形状となっていない場合に、スリット孔２０の端部が波形状の曲面部に位置していると判断し、このとき上部の成形ロール１１ａを上下いずれかの方向に移動させることで、一対の成形ロール１１ａ，１１ｂ相互の間隔を変化させる。これにより、スリット孔２０の端部を波形状の曲面部相互間の平面部に位置させる。【選択図】図１
2008307587.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔（２０）を備えた帯状部材（１０）をその延長方向に沿って、外周部に成形歯（１１０ａ，１１０ｂ）を備えた一対の成形ロール（１１ａ，１１ｂ）間に供給して波板（１０Ａ）に成形する孔付波板の製造方法であって、前記貫通孔（２０）の前記帯状部材（１０）の延長方向に対応する長さを、前記波板（１０Ａ）における波の１ピッチ分の展開長の１／２の整数倍に設定した上で、前記波板（１０Ａ）の表面に交差する方向から前記貫通孔（２０）の形状を認識し、この認識した前記貫通孔（２０）の形状が、該貫通孔（２０）の前記帯状部材（１０）の延長方向に対応する端部が前記波板（１０Ａ）の波形状の曲面部（１０Ａｂ）に位置するときに相当すると判断した場合に、前記貫通孔（２０）の端部を前記波形状の曲面部（１０Ａｂ）相互間の平面部（１０Ａａ）に位置させるように、前記一対の成形ロール（１１ａ，１１ｂ）相互の間隔を変化させることを特徴とする孔付波板の製造方法。
【請求項２】
前記貫通孔（２０）の端部が前記波形状の平面部（１０Ａａ）に位置するときの貫通孔（２０）の形状は、矩形状であることを特徴とする請求項１に記載の孔付波板の製造方法。
【請求項３】
貫通孔（２０）を備えた帯状部材（１０）をその延長方向に沿って、外周部に成形歯（１１０ａ，１１０ｂ）を備えた一対の成形ロール（１１ａ，１１ｂ）間に供給して波板（１０Ａ）に成形する孔付波板の製造装置であって、前記貫通孔（２０）の前記帯状部材（１０）の延長方向に対応する長さを、前記波板（１０Ａ）における波の１ピッチ分の展開長の１／２の整数倍に設定した上で、前記波板（１０Ａ）の表面に交差する方向から前記貫通孔（２０）の形状を認識する孔形状認識手段（１４）と、この孔形状認識手段（１４）により認識した前記貫通孔（２０）の形状が、該貫通孔（２０）の前記帯状部材（１０）の延長方向に対応する端部が前記波板（１０Ａ）の形状の曲面部（１０Ａｂ）に位置するときに相当するかどうかを判断する孔形状判断手段（１９）と、この孔形状判断手段（１９）が、前記貫通孔（２０）の形状が、該貫通孔（２０）の端部が前記波形状の曲面部（１０Ａｂ）に位置するときに相当すると判断したときに、前記一対の成形ロール（１１ａ，１１ｂ）相互の間隔を変化させる成形ロール移動手段（１８）とを有することを特徴とする孔付波板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貫通孔を備えた帯状部材を、外周部に成形歯を備えた一対の成形ロール間に供給して波板に成形する孔付波板の製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車における排出ガスを浄化する触媒コンバータのメタル担体や、熱交換器などのラジエータコアには、アルミやステンレスなどの金属製薄板からなるコルゲートフィン（以下、波板という）が用いられている。
【０００３】
このうちメタル担体は、金属製薄板からなる波板と平板とを交互に多重に巻き回して断面略円形状としたコアと、このコアを装着する金属製の外筒とで構成され、上記波板と平板との間に形成された複数のセル通路内に排出ガスを通過させることによって、排出ガス中に含まれる有害成分を、コア表面に担持させた触媒層の触媒反応により除去するようにしたものである。
【０００４】
従来、メタル担体の排気浄化性能を向上させることを目的として、波板の表面に複数の貫通孔であるスリット孔を形成し、排出ガスがメタル担体内を通過する際に乱流を発生させて、排出ガスと触媒層とがより多く接触するようにしたものが提案されている（下記特許文献１，２参照）。
【０００５】
また、このような波板の製造装置として、コルゲート加工機により波板状に形成されたフィン材を、ピッチ詰め機、中間詰め機、およびピッチ出し機という順番で連続的に加工することによりフィンピッチを調整するようにしたものが提案されている（下記特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００２−１４３６９３号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８３２８号公報
【特許文献３】特開平１１−１４７１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したピッチ詰め前の帯状部材には、あらかじめ一定間隔でスリット孔が開けられている。この帯状部材は波形状に成形された後にピッチ詰めされるが、このピッチ詰めの際に波形状における曲面部にスリット孔の端部が位置していると、曲面部における頂部の稜線と直交する方向に加わる力に対して弱くなり、曲面部の捲れや寸法形状のばらつきなどの変形が生じやすくなる。
【０００７】
そして、このような変形が生じた波板を用いて組み立てたコアは波板と平板との間の拡散接合不良が起こりやすく、コア内部の熱伝達が悪化して排気浄化性能の向上が図れないという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、波板に形成してある貫通孔の端部を、波板における曲面部相互間の平面部に位置させるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、貫通孔を備えた帯状部材をその延長方向に沿って、外周部に成形歯を備えた一対の成形ロール間に供給して波板に成形する孔付波板の製造方法であって、前記貫通孔の前記帯状部材の延長方向に対応する長さを、前記波板における波の１ピッチ分の展開長の１／２の整数倍に設定した上で、前記波板の表面に交差する方向から前記貫通孔の形状を認識し、この認識した前記貫通孔の形状が、該貫通孔の前記帯状部材の延長方向に対応する端部が前記波板の波形状の曲面部に位置するときに相当すると判断した場合に、前記貫通孔の端部を前記波形状の曲面部相互間の平面部に位置させるように、前記一対の成形ロール相互の間隔を変化させることを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、貫通孔の端部を波形状の曲面部相互間の平面部に位置させるようにしたので、曲面部における頂部の稜線と直交する方向に加わる力に対して強くなり、曲面部の捲れや寸法形状のばらつきなどの変形を抑え、所望の波形状に成形することができる。これによって、曲面部の拡散接合不良を防止し、この波板を用いて組み立てたコアの熱伝導性が向上して浄化性能の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１２】
図１は、本発明の一実施形態を示す、孔付波板の製造装置（以下、波板製造装置という）１００の概略構成図であり、この波板製造装置１００は、図２に示すような、貫通孔としてのスリット孔２０が形成された帯状部材１０に対し、ロール成形によって孔付の波板１０Ａとするものである。
【００１３】
本実施形態に係わる波板製造装置１００は、図１に示すように、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２、および形状出しロール部１３を備え、さらにピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間に、波板１０Ａの表面に交差する方向（図１中で上方）から、スリット孔２０の形状を認識する孔形状認識手段としての画像センサ１４を設置している。
【００１４】
また、図示していないが、成形ロール部１１の上流側（図１中で左側）には、成形方向（帯状部材１０の送り方向）に沿って図２のように複数列のスリット孔２０が形成された帯状部材１０が巻き取られた供給ローラが配置されている。
【００１５】
そして、この供給ローラにセットした帯状部材１０が、図示しない送りロールなどにより引き出され、連続して成形ロール部１１へ順次供給される。なお、図１では、本波板製造装置１００を構成する主要部分のみを示し、その他の部分（例えば駆動機構など）については図示を省略している。
【００１６】
成形ロール部１１は、上下一対の成形ロール１１ａ，１１ｂからなり、これら成形ロール１１ａ，１１ｂのロール外周部表面には、図３に示すように、複数の成形歯１１０ａ，１１０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。この成形歯１１０ａ，１１０ｂ相互を所定間隔で嵌合させ、矢印方向に回転駆動させながらロール間に帯状部材１０を供給して成形することで、帯状部材１０は図３に示すような波形状（以下、第１波形状という）の波板１０Ａとなる。
【００１７】
この成形歯１１０ａ，１１０ｂは、成形時に帯状部材１０が破断しないように、目標とする波板高さ、波板ピッチの波形状（以下、目標波形状という）に比べて波板の高さが低く、また山のピッチが広くなるように設定される。
【００１８】
図４は、上記した成形ロール１１ａ，１１ｂ周辺における、帯状部材１０の送り方向から見た正面図で、成形ロール１１ａ，１１ｂは、軸方向両端に突出している回転支持軸１１１ａ，１１１ｂが、それぞれ軸受１１２ａ，１１２ｂに回転可能に支持されている。
【００１９】
ここで、下部の軸受１１２ｂは、本成形ロール部１１のベース板１５上に固定してあるブロック１６上に、ハウジング３０を介して固定し、該下部の軸受１１２ｂのハウジング３０と上部の軸受１１２ａのハウジング３１との間には弾性体となる圧縮コイルスプリング１７を介装している。このとき上部の軸受１１２ａは、圧縮コイルスプリング１７によりハウジング３１を介して上方に向けて常時押し付けられた状態であり、かつハウジング３１とともに、下部の軸受１１２ｂに対して接近離反する方向に移動可能である。
【００２０】
上部の軸受１１２ａの上部にはナット部材１１３を取り付け、ナット部材１１３に螺合するねじ部を先端に備えるシャフト１１４を上下方向に延長して設け、このシャフト１１４の基端部（上端部）を、成形ロール移動手段としての正逆回転可能なモータ１８に連結する。モータ１８は、成形ロール部１１の例えばベース板１５上に立設した図示しないスタンドなどに固定した状態とする。
【００２１】
したがって、モータ１８を駆動することでシャフト１１４が回転し、シャフト１１４のねじ部が螺合するナット部材１１３と一体の上部の軸受１１２ａおよびハウジング３１が、回転支持軸１１１ａおよび成形ロール１１ａとともに上下方向に移動し、これにより一対の成形ロール１１ａ，１１ｂ相互の間隔が変化することになる。
【００２２】
前記図１に戻り、ピッチ詰めロール部１２は、上下一対のピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂからなり、これらピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂのロール表面には、図５に示すように、複数の成形歯１２０ａ，１２０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。上流の成形ロール部１１から排出された波板１０Ａは、ピッチ詰めロール部１２の入口側で一時的に堰き止められることで波板の曲面部１０Ａｂ同士が圧接された波形状となる（以下、第２波形状という）。この第２波形状において、曲面部１０Ａｂはほぼ半円形となっている。この状態でピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂを矢印方向に回転駆動すると、成形歯１２０ａ，１２０ｂの山部分が圧接された曲面部１０Ａｂ間に入り込み、谷部分が曲面部１０Ａｂを全面で押さえながら曲面部１０Ａｂ同士を分離する。これにより、出口側では曲面部１０Ａｂ同士が分離して、第２波形状よりも波板ピッチの広い波形状となる（以下、第３波形状という）。
【００２３】
なお、波形状における曲面部１０Ａｂを部分的に押さえながら移動させると、波板１０Ａの変形を引き起こすおそれがある。しかしながら本実施形態では、図５に示すように、曲面部１０Ａｂを全面で押さえながら曲面部１０Ａｂ同士を分離しているため、波板１０Ａの変形を防止することができる。
【００２４】
形状出しロール部１３は、上下一対の形状出しロール１３ａ，１３ｂからなり、これら形状出しロール１３ａ，１３ｂの表面には、図６に示すように、複数の成形歯１３０ａ，１３０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。この成形歯１３０ａ，１３０ｂの山部分は第３波形状に成形された波板１０Ａの曲面部１０Ａｂ間に入り込み、波板１０Ａを搬送方向に引っ張る。
【００２５】
すなわち、ピッチ詰めロール部１２から排出された段階で第３波形状となっている波板１０Ａは、各ロール部が同期駆動されることによってピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間で引っ張られ、最終的に形状出しロール１３ａ，１３ｂに形成された成形歯１３０ａ，１３０ｂのピッチとほぼ同じピッチまで伸ばされた状態で搬送される。
【００２６】
これにより、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２および形状出しロール部１３を同期駆動したときに、ピッチ詰めロール部１２から波板１０Ａが１山排出されることになる。そして、形状出しロール部１３から排出された波板１０Ａは、引っ張られたフィンピッチがバネ復元力により縮まって、最終的な目標波形状に成形される。
【００２７】
このように、形状出しロール部１３では、波板１０Ａの弾性域を利用して、フィンピッチが目標値よりも広くなるように引っ張っている。
【００２８】
次に、上記のように構成された波板製造装置１００を用いて波板１０Ａを製造する手順について説明する。
【００２９】
まず、図７に示すように、帯状板材１０の先端を成形ロール１１ａの１つの成形歯１１０ａの先端に接触させるとともに、片面（下面）をこの接触させた成形歯１１０ａの上流側に隣接する成形ロール１１ｂの成形歯１１０ｂの先端と接するようにセットする。そして、成形ロール１１ａ，１１ｂを矢印方向に回転駆動する。これにより、図３に示すように、帯状板材１０は第１波形状の波板１０Ａに成形される（一次成形工程）。
【００３０】
なお、上記のように帯状板材１０をセットする際には、図４に示したモータ１８を駆動して上部の成形ロール１１ａを下部の成形ロール１１ｂに対して定位置よりも離れた状態とすることで、セット作業が容易となる。
【００３１】
この後、第１波形状に形成された波板材１０Ａはピッチ詰めロール部１２に達し、ピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂ間に突き当たる。さらに、成形ロール１１ａ，１１ｂを回転駆動すると、第１波形状に成形された波板１０Ａはピッチ詰めロール部１２の入口側で一時的に堰き止められ、成形ロール部１１からの波板排出力により波板の曲面部１０Ａｂ同士が圧接されて第２波形状となる（この工程をピッチ詰めという）。このとき、第２波形状の部分がピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂの成形歯１２０ａ，１２０ｂと噛み合うように、ピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂを矢印方向に所定角度だけ回転駆動してもよい。
【００３２】
この後、成形ロール１１ａ，１１ｂを回転駆動し続けると、第２波形状の部分が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に溜まることになる。そして、第２波形状の部分が成形ロール部１１の出口付近まで溜まった時点で、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２および形状出しロール部１３を互いに同期駆動して、上記各ロール部から波板１０Ａを１山ずつ下流側に排出させる。この同期駆動を開始した後は、波板１０Ａを成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に一時的に堰き止める必要はなく、成形ロール部１１から排出される第１波形状の１山が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間で順に圧接され、１山ずつ第２波形状に成形される。
【００３３】
上記同期駆動により、図５に示すように、ピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂに形成された成形歯１２０ａ，１２０ｂでは、山部分が波板１０Ａの圧接された曲面部１０Ａｂ間に入り込み、谷部分が曲面部１０Ａｂを全面で押さえながら曲面部１０Ａｂ同士を分離して、第２波形状よりも波板ピッチの広い第３波形状に成形される（二次成形工程）。このとき、本実施形態では、第３波形状とした波板１０Ａを画像センサ１４により撮像するが、その点については後述する。
【００３４】
続いて、図６に示すように、波板１０Ａは形状出しロール１３ａ，１３ｂの成形歯１３０ａ，１３０ｂにより、第３波形状に成形された波板１０Ａの曲面部１０Ａｂ間が目標値より広くなるように引っ張られる。その後、形状出しロール部１３から排出された波板１０Ａは波板ピッチが縮まり、目標波形状となる（三次成形工程）。
【００３５】
なお、特に図示していないが、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２の間、並びにピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間には、波板１０Ａの厚み方向および幅方向への斜行を抑制するフィンガイドが配置されているものとする。
【００３６】
次に、上述したような波板製造過程において、波形状の曲面部１０Ａｂにスリット孔２０の端部が位置しないようにする製造方法について説明する。
【００３７】
図２は、スリット孔２０が形成された帯状部材１０の平面図である。本実施形態の帯状部材１０には、幅方向（ｙ方向）に３つのスリット孔２０を寸法２Ｐの間隔をおいて配置し、この３つのスリット孔２０を、帯状部材１０の搬送方向（ｘ方向）に連続して形成し、この際、隣接する３つのスリット孔２０同士を幅方向に寸法Ｐだけずらした状態とする。
【００３８】
幅方向に寸法Ｐだけずらした３つのスリット孔２０同士は、互いに近接する側の端部が幅方向に延びる同一線上に位置し、各スリット孔２０の搬送方向（帯状部材１０の延長方向）の長さ寸法をＬとしている。
【００３９】
先に説明したように、帯状部材１０をピッチ詰めするときに波形状の曲面部１０Ａｂにスリット孔２０の端部が位置していると、ピッチ詰めされた際に波形状の曲面部１０Ａｂに捲れなどの変形を生じてしまう。このため本実施形態では、スリット孔２０の長さＬと位置とを所定値に設定することにより、波形状の曲面部１０Ａｂにスリット孔２０の端部が位置しないようにしている。
【００４０】
まず、本実施形態におけるスリット２０の長さＬは、波形状における１ピッチ分の展開長と同等、すなわち同展開長の１／２の２倍に設定している。図８は、波板１０Ａのピッチ詰めした後の波形状を示す１ピッチ分の概略側面図である。図８に示すように、１ピッチ分を波形状の曲面部１０Ａｂ間とすると、展開長は２Ｃ＋２Ｒπとなる。ここで、Ｃは波形状の平面部１０Ａａの長さであり、後述するスリット孔端部許容範囲を示している。Ｒは曲面部１０Ａｂの半径を示し、この半径Ｒで描かれる円周の長さは２Ｒπとなる。Ｈは波形状高さを示している。
【００４１】
また、本実施形態におけるスリット孔２０の位置は、少なくとも製造開始時には、スリット孔２０の帯状部材１０の搬送方向の両端部が、波板材１０Ａの平面部１０Ａａに位置するように設定している。このために、本実施形態では、図２に示す帯状部材１０の搬送方向前方側の板材端部１０ａから最初のスリット孔２０の端部までの距離Ｘを、
ａ＋ｂ＜Ｘ＜ａ＋ｂ＋ｃ  …（１）
の範囲となるように設定している。ここで、「ａ」は帯状部材１０の板材端部1０ａから成形ロールによる折り曲げ開始位置までの距離、「ｂ」は波形状の曲面部１０Ａｂにおける半径Ｒで描かれる円周の１／４の長さ（図８）、「ｃ」は図８の波形状高さＨ−２Ｒ（＝Ｃ）をそれぞれ示している。また、帯状板材１０の板材端部1０ａは、以下に記載するように、波板を製造開始する際に最初に成形ロール１１ａの成形歯１１０ａに接する部位を示す。以下、図７とともに説明する。
【００４２】
図７は、帯状部材１０を成形ロール１１ａ，１１ｂにセットしたときの部分拡大図である。図７に示すように、帯状部材１０の板材端部１０ａが成形ロール１１ａの成形歯１１０ａの先端に接し、かつ帯状部材１０の片面（下面）が成形ロール１１ｂの成形歯１１０ｂの先端と接する地点（折り曲げ開始地点Ｏ）から波形状の成形が開始される。
【００４３】
帯状部材１０の材料となるメタル材は伸びが殆どないため、成形ロール１１ａ，１１ｂによる一次成形後にピッチ詰め（二次成形）を行っても、折り曲げ開始地点Ｏの位置は変化しない。このため、帯状部材１０の板材端部１０ａから最初のスリット孔２０の端部までの距離Ｘが上記式（１）の範囲となるように設定し、帯状部材１０を図７のように成形ロール１１ａ，１１ｂの間にセットして成形を行うことにより、成形された波形状の平面部１０Ａａにスリット孔２０の端部を位置させることができる。
【００４４】
図９は、図２の距離Ｘをａ＋ｂ＋（ｃ／２）として成形したときの波板１０Ａの波形状を示す断面図である。図９において、α−β間（白抜き線）はスリット孔２０を設けた区間を示し、β−γ間（黒塗り線）はスリット孔２０を設けていない区間を示している。この例では、スリット孔２０の端部が波板１０Ａの区間Ｃで示す平面部１０Ａａの中央に位置しているが、スリット孔２０の端部はスリット孔端部許容範囲Ｃの範囲であればどの位置にあってもよい。
【００４５】
そして、本実施形態では、前記図１，図４に示してある画像センサ１４が、図１０のフローチャートで示すように、スリット孔２０の形状を撮像して認識すると（ステップ１０１）、孔形状判断手段としての制御回路１９が、スリット孔２０の形状が矩形状（口形状）であるかどうかを判断する（ステップ１０２）。
【００４６】
図１１は、画像センサ１４による認識画像を模式化して示したもので、スリット孔２０の端部が波形状の平面部１０Ａａに位置しているときは、図１１中で左側に示すようにスリット孔２０はＯＫ形状として示す矩形状（口形状）に認識される。一方、スリット孔２０の端部が波形状の曲面部１０Ａｂに位置しているときは、図１１中で右側に示すようにスリット孔２０はＮＧ形状として示すように、矩形状（口形状）とはならず崩れた形状に認識される。
【００４７】
このような崩れた形状となる理由は、図１２に示すように、同図（ａ）のように成形ロール部１１にて帯状部材１０を波形状に成形する際に、スリット孔２０の両端部が波形状の折り曲げ部（曲面部１０Ａｂ）に位置した状態で、同図（ｂ）のようにピッチ詰めを行うと、上記両端部が破線で示すように捲れ上がることによる。
【００４８】
これに対して図１３に示すように、同図（ａ）のように成形ロール部１１にて帯状部材１０を波形状に成形する際に、スリット孔２０の両端部が波形状の平面部（曲面部１０Ａｂ相互間）１０Ａａに位置した状態で、同図（ｂ）のようにピッチ詰めを行った場合には、上記両端部が捲れ上がることはなく、したがって画像センサ１４による認識画像が図１１のＯＫ形状のような矩形状となる。
【００４９】
したがって、前記図１０に戻り、ステップ１０２で制御回路１９がスリット孔２０の形状を矩形状（口形状）であると判断したときには、スリット孔２０の両端部が波形状の平面部１０Ａａに位置していることになるので、該両端部が図１２（ｂ）のように捲れ上がることがなく、そのまま成形作業を継続する（ステップ１０３）。
【００５０】
逆に、ステップ１０２で制御回路１９がスリット孔２０の形状を矩形状（口形状）でないと判断したときには、モータ１８を正逆いずれかの方向に回転駆動して図４のシャフト１１４を回転させ、シャフト１１４のねじ部が螺合するナット部材１１３と一体の上部の軸受１１２ａが、回転支持軸１１１ａおよび成形ロール１１ａとともに上下いずれかの方向に移動し（ステップ１０４）、これにより一対の成形ロール１１ａ，１１ｂ相互の間隔が変化する。
【００５１】
このとき、成形ロール１１ａを上昇させて下部の成形ロール１１ｂとの間隔を広げる場合には、圧縮コイルスプリング１７が伸張し、逆に成形ロール１１ａを下降せて成形ロール１１ｂとの間隔を狭める場合には、圧縮コイルスプリング１７が圧縮される。
【００５２】
一対の成形ロール１１ａ，１１ｂ相互の間隔が変化すると、一次成形後の波板１０Ａの１ピッチ分の展開長が変化するが、スリット孔２０の長手方向の長さＬは一定であるため、スリット孔２０の端部の位置が曲面部１０Ａｂから平面部１０Ａａに移動する。これにより、スリット孔２０の端部が波板形状の曲面部１０Ａｂに位置することによる端部の捲れ現象を防止することができる。
【００５３】
なお、成形ロール１１ａを上方もしくは下方に移動させる量の限界値は、スリット孔２０の端部が、曲面部１０Ａｂの長さ分、すなわち図８において、半円形の曲面部１０Ａｂの長さに相当する「Ｒπ」の距離を移動するような値とする。こうすることで、スリット孔２０の端部が、半円弧部分の曲面部１０Ａｂのどの位置にあったとしても、成形ロール１１ａを上下いずれかの方向に移動させた場合に、スリット孔２０の端部が平面部１０Ａａに移動することになる。ただし、この場合の上記「Ｒπ」の長さは、平面部１０Ａａの長さＣよりも充分短いものとする。
【００５４】
上記した成形ロール１１ａを移動させる際の限界値は、成形ロール１１ａを上下に移動させる作業を適宜行うことによってあらかじめ求めておく。
【００５５】
また、成形ロール１１ａの移動により、スリット孔２０の形状がＯＫ形状の口形状となった後に、再度ＮＧ形状となった場合には、成形ロール１１ａの移動方向を前回ＮＧ形状となった場合と逆方向とする。これにより、成形ロール１１ａ，１１ｂによる帯状部材１０に対する波形状が規定の大きさ（波高さ）となるよう確保する。
【００５６】
図１４は、スリット孔２０の端部の捲れ現象が、端部が波形状における半円形の曲面部１０Ａｂにて発生する状態を示す実験結果である。これによれば、スリット孔２０の端部が曲面部１０Ａｂの中心（頂点）に位置する（ｂ），（ｅ）で最も波高さ方向に捲れ寸法ｔとして大きく突出し、（ａ），（ｃ）および（ｄ），（ｆ）のように、スリット孔２０の端部が中心からほぼ３０度傾斜した位置では、捲れ部分が波高さよりも突出することがなく、この場合には平板との拡散接合時には特に問題となることはない。ここで、曲面部１０Ａｂの半径Ｒ＝０．３２ｍｍとすると、曲面部１０Ａｂの中心（頂点）から曲面部１０Ａｂの周長０．１６ｍｍの位置以内に端部が位置していると、捲れる結果となる。
【００５７】
なお、図１４中で「始点」とは、スリット孔２０の帯状部材１０の搬送方向前方側の端部で、「終点」とは、スリット孔２０の帯状部材１０の搬送方向後方側の端部である。
【００５８】
本実施形態では、ＮＧ領域を、スリット孔２０の端部が、半円形の曲面部１０Ａｂの中心（頂点）を中心として左右に３０度移動した位置を含む半円形の曲面部１０Ａｂの全域にあるときとし、このときにスリット孔２０の端部を平面部１０Ａａに移動させるようにすることで、捲れ現象を確実に防止するようにしている。
【００５９】
上記したように、本実施形態では、スリット孔２０の端部が波板形状の曲面部１０Ａｂに位置しないようにできるので、ピッチ詰めの際に曲面部１０Ａｂの稜線と直交する方向に加わる力に対して強くなり、曲面部１０Ａｂの捲れや寸法形状のばらつきなどの変形が生じにくく、所望の波形状に成形することができる。
【００６０】
また、このような波板１０Ａを使用して例えばメタル担体のコアを製造する際には、波板１０Ａと図示しない平板部材との間での拡散接合不良が起こりにくく、コアの熱伝導性が良好になるため、浄化性能の向上を図ることができる。
【００６１】
さらに、ピッチ詰めの際に波板１０Ａの曲面部１０Ａｂに変形が生じにくくなるため、波板１０Ａがピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂから外れにくく、成形不良を減少することができる。
【００６２】
図１５は、図５のＡ部を拡大した図で、波板１０Ａの半円形の曲面部１０Ａｂに対する、ピッチ詰めロール１２ａ（１２ｂ）の成形歯１２０ａ（１２０ｂ）の引掛かり代ｈを０．２ｍｍとしている。この場合、前述したように一対の成形ロール１１ａ，１１ｂ相互の間隔を変化させて波形状の１ピッチ分の展開長が最大で０．１６ｍｍ短くなったとしても、波高さは計算上０．０８ｍｍ低くなるだけであり、ピッチ詰めロール１２ａ，１２ｂから波板１０Ａの外れを回避することができる。
【００６３】
なお、上記実施形態では、スリット長Ｌを波形状における１ピッチ分の展開長、すなわち展開長の１／２の２倍に設定した例について示したが、展開長の１／２である半ピッチの展開長の整数倍としても同じ効果を得られる。また、各列のスリット孔２０を、図２のｘ方向にスリット長Ｌの間隔（１ピッチの展開長）でスリット孔２０を設けない区間と交互に配置した例について示したが、スリット孔２０を設けない区間を半ピッチの展開長の整数倍の区間設けるようにしてもよい。
【００６４】
また、本実施形態では、メタル担体のコアに用いられる孔付波板の製造方法について説明したが、本発明はこれらの用途に限定されるものではなく、例えば熱交換器等のラジエータコアなどに用いられる孔付波板のほか、孔付波板を用いた他の工業製品一般に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の一実施形態を示す、孔付波板の製造装置の概略構成図である。
【図２】図１の製造装置による成形前のスリット孔が形成された帯状部材の平面図である。
【図３】図１の製造装置における成形ロールの部分拡大図である。
【図４】図１の製造装置の成形ロール周辺における、帯状部材の送り方向から見た正面図である。
【図５】図１の製造装置におけるピッチ詰めロールの部分拡大図である。
【図６】図１の製造装置における形状出しロールの部分拡大図である。
【図７】帯状部材を成形ロールにセットしたときの部分拡大図である。
【図８】ピッチ詰めした後の波形状を示す概略側面図である。
【図９】図２の距離Ｘをａ＋ｂ＋（ｃ／２）として成形した波板の波形状を示す断面図である。
【図１０】図１の製造装置による成形動作を示すフローチャートである。
【図１１】図１の製造装置の画像センサによる認識画像の模式図である。
【図１２】スリット孔の両端部が波形状の折り曲げ部（曲面部）に位置した状態を示す波板の正面図で、（ａ）は図１の製造装置の成形ロール部にて波形状に成形した状態、（ｂ）はピッチ詰めを行った状態をそれぞれ示す。
【図１３】スリット孔の両端部が波形状の平面部に位置した状態を示す波板の正面図で、（ａ）は図１の製造装置の成形ロール部にて波形状に成形した状態、（ｂ）はピッチ詰めを行った状態をそれぞれ示す。
【図１４】スリット孔の端部が波形状の折り曲げ部（曲面部）に位置したときの端部の捲れ状態を示す説明図である。
【図１５】図５のＡ部の拡大図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０  帯状部材
１０Ａ  波板
１０Ａａ  波板の平面部
１０Ａｂ  波板の曲面部
１１ａ，１１ｂ  一対の成形ロール
１４  画像センサ（孔形状認識手段）
１８  モータ（成形ロール移動手段）
１９  制御回路（孔形状判断手段）
２０  スリット孔（貫通孔）
１１０ａ，１１０ｂ  成形ロールの成形歯
【図１】
2008307587.tif 000003
【図２】
2008307587.tif 000004
【図３】
2008307587.tif 000005
【図４】
2008307587.tif 000006
【図５】
2008307587.tif 000007
【図６】
2008307587.tif 000008
【図７】
2008307587.tif 000009
【図８】
2008307587.tif 000010
【図９】
2008307587.tif 000011
【図１０】
2008307587.tif 000012
【図１１】
2008307587.tif 000013
【図１２】
2008307587.tif 000014
【図１３】
2008307587.tif 000015
【図１４】
2008307587.tif 000016
【図１５】
2008307587.tif 000017