(57)【要約】【課題】基体を備えない表皮一体成形物を容易に得られる製造方法を提供する。【解決手段】樹脂製の本体１１と、本体１１の表面に一体に密着した表皮２０とを備える表皮一体成形物１の製造方法であって、袋状の表皮２０の口元部２１を、口元部取付用の治具３０に取り付ける工程と、袋状の表皮２０内に樹脂１２を充填する工程と、射出された樹脂１２を冷却し、所定形状に保持する冷却・保持工程と、冷却・保持後の表皮一体成形物１を治具３０から取り外す工程と、を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の本体と、当該本体の表面に一体に密着した表皮とを備える表皮一体成形物の製造方法であって、
袋状の前記表皮の口元部を、口元部取付用の治具に取り付ける工程と、
前記袋状の表皮内に樹脂を充填する工程と、
を含むことを特徴とする表皮一体成形物の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂を充填する前に、前記袋状の表皮内のガスを抜くことを特徴とする請求項１に記載の表皮一体成形物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、その表面に表皮が一体に密着した表皮一体成形物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装部品であるドアトリム等（表皮一体成形物）は、質感を向上させ高級感を演出するべく、その表面に、ファブリック、レザー等の表皮を備えている。
このような表皮一体成形物は、（１）射出成形によって得られた樹脂成形物の表面に、表皮を貼り付ける方法や、（２）射出成形用の金型の内面に沿って表皮を配置した後、樹脂を射出する方法、によって製造されている。また、アルミニウム製等の硬質の基体を備えるアームレスト等については、基体に表皮を被せた後、基体と表皮との隙間に、発泡樹脂を注入し、発泡させる技術が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−２３７６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、射出後に表皮を貼り付ける方法や、金型内面に表皮を配置する方法では、手間がかかる上、表皮一体成形物毎に金型を用意しなければならず、製造コストが高くなるという問題があった。また、表皮一体成形物の試作品の納期も長く設定せざるを得ないという問題もあった。さらに、特許文献１には、基体を備えない表皮一体成形物の製造については開示されていない。
【０００４】
そこで、本発明は、基体を備えない表皮一体成形物を容易に得られる製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するための手段として、本発明は、樹脂製の本体と、当該本体の表面に一体に密着した表皮とを備える表皮一体成形物の製造方法であって、袋状の前記表皮の口元部を、口元部取付用の治具に取り付ける工程と、前記袋状の表皮内に樹脂を充填する工程と、を含むことを特徴とする表皮一体成形物の製造方法である。
【０００６】
このような表皮一体成形物の製造方法によれば、例えば、立体裁断（ドレーピング、パターンメイキング）によって、製造後の表皮一体成形物の形状に対応して、袋状の表皮を形成した後、この袋状の表皮の口元部を口元取付（固定）用の治具に取り付ける。
そして、例えば、射出成形機を利用して、表皮の口元開口から、袋状の表皮内に溶融状態の樹脂を射出し、表皮内に樹脂を充填する。なお、樹脂の充填量は、膨らんだ場合における表皮内の容積に相当する量に限られず、これより少ない量でもよいとする。
【０００７】
次いで、袋状の表皮及び充填された樹脂が所定の形状となるように、適宜な方法によって形状保持した後、射出成形機から取り出すと、樹脂製の本体と当該本体の表面に一体に密着した表皮とを備える表皮一体成形物を得ることができる。また、表皮一体成形物がアルミニウム製等の硬質の基体を備えなくても、このような方法によって製造することができる。
【０００８】
このようにして、金型を使用せず、そして、射出成形後における表皮の貼り付けや、射出前における金型への表皮の配置等の手間をかけずに、表皮一体成形物を得ることができるので、製造コストを下げることができる。また、金型を使用しないので、表皮一体成形物の試作品も容易に得ることができる。さらに、表皮内に樹脂を充填すると、溶融し熱を有する樹脂と表皮とが、溶着し密着するので、接着剤等によって表皮を貼り付ける必要はなく、これにより、硬化後の接着剤によって、表皮一体成形物の触感が低下することもない。
【０００９】
また、前記樹脂を充填する前に、前記袋状の表皮内のガスを抜くことを特徴とする表皮一体成形物の製造方法であることが好ましい。
このような表皮一体成形物の製造方法によれば、袋状の表皮内の空気等ガスを抜いた後、表皮内に樹脂を充填するので、充填された樹脂中にガスが混入しにくく、つまり、いわゆる「エアかみ」が発生しにくくなる。これにより、樹脂硬化後の本体にガスが混在しにくくなり、成形不良を低減することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、基体を備えない表皮一体成形物を容易に得られる製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
≪第１実施形態≫
以下、本発明の第１実施形態について、図１を参照して説明する。
図１に示すように、第１実施形態に係る表皮一体成形物１の製造方法は、樹脂製の本体１１と、本体１１に一体に密着した表皮２０とを備える表皮一体成形物１（図１（ｄ）参照）を製造する方法である。そして、表皮一体成形物１の製造方法は、袋状の表皮２０の口元部２１を、口元部取付用の治具３０に取り付ける口元部取付工程と、袋状の表皮２０内に樹脂１２を射出し充填する射出工程と、射出された樹脂１２を冷却し、所定形状に保持する冷却・保持工程と、冷却・保持後の表皮一体成形物１を治具３０から取り外し、取り出す取り外し工程と、を含んでいる。
【００１２】
なお、製造後の表皮一体成形物１の具体的種類は、本発明を限定するものでないが、例えば、自動車用の内装部品としては、インパネ、コンソール、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、ドアトリム、アームレスト、ステアリング、シフトノブ、サイドブレーキ等のグリップ、各種パッド、ステアリング中央に貼り付けられるエンブレム、空調等のスイッチ等が挙げられる。また、自動車用の外装部品としては、ドアハンドル、テールゲートハンドル、等が挙げられる。さらに、自動車用の部品の他では、例えば、机やロッカー等の把手、ドアのノブ、照明のシェード（かさ）、マウスの筐体、液晶モニタの外枠、ステッキのグリップ、ぬいぐるみ等のおもちゃ、低反発枕、抱き枕、衝撃を吸収し容易に変形する家庭用のクッション、マット、容器等が挙げられる。
【００１３】
＜表皮＞
まず、各工程の説明に先立って、表皮２０について説明する。
図１（ａ）に示す表皮２０は、製造後の表皮一体成形物１を構成する表皮２０の形状に対応して、立体裁断（ドレーピング、パターンメイキング）によって、袋状に形成されている。表皮２０の材質は特に限定されないが、表皮２０は、例えば、布生地（織物）、不織布、ゴム製のフィルムやシート、熱可塑性樹脂等の樹脂製フィルムやシート、金属製のフィルムやシート、適度な強度を有する紙（撥水性加工が施された意匠用紙、和紙）から形成される。この他、表皮２０を炭素繊維からなる織物から構成し、製造後の表皮一体成形物１の外観をカーボン調としてもよい。
【００１４】
また、表皮２０は、１枚の布、フィルム等から形成される必要はなく、複数枚の布を縫い合わせたり、複数枚のフィルムを接着したりして、袋状にしてもよい。
【００１５】
さらに、表皮２０は、通気性を有することが好ましい。このように表皮２０が通気性を有する場合、後記するように、表皮２０内に樹脂１２を射出した際（図１（ｃ）参照）、表皮２０内の空気（ガス）が表皮２０を通過して外部に良好に排出され、樹脂１２を良好に射出し、表皮２０内に樹脂１２を好適に充填することができる。
これと共に、射出された樹脂１２が表皮２０内外を連通する細孔に進入し、つまり、樹脂１２が表皮２０に差し込み、硬化するので、硬化後の樹脂製の本体１１と表皮２０との密着性を高めることができる。その結果、本体１１と表皮２０との界面に空気層が形成されにくく、表皮２０が本体１１から剥がれにくくなる。さらに、このように空気が排出されると、製造後において、本体１１が空気等によって酸化することも防止される。
ただし、射出された樹脂が表皮２０の外に漏れないように、表皮２０の通気性（細孔率）を設定することが好ましい。
【００１６】
さらにまた、表皮２０は、その内部に射出される樹脂１２の射出圧力によって、なるべく伸長しないことが好ましい。射出圧力による表皮２０の変形を抑え、精密な形状の表皮一体成形物１を得るためである。
【００１７】
＜口元部取付工程＞
このように袋状に形成された表皮２０を、図１（ａ）に示すように、口元取付用の治具３０に取り付ける。治具３０は、上治具３１と下治具３２とを備えている。そして、上治具３１は、図示しない射出成形機（インジェクション成形機）のノズル４１に着脱自在に取り付けられている。
具体的には、表皮２０の口元部２１を下治具３２に形成された貫通孔３２ａに挿通し、口元部２１を下治具３２の上面３２ｂに沿って押し広げる。次いで、図１（ｂ）に示すように、上治具３１と下治具３２とで口元部２１を挟み込み、治具３０を閉じる。そうすると、表皮２０が治具３０に取り付けられる。
【００１８】
＜射出工程＞
このように表皮２０を治具３０に取り付けた後、図１（ｃ）に示すように、口元部２１に囲まれた口元開口を介して、表皮２０内に樹脂１２を射出し、表皮２０内に樹脂を充填する。
なお、射出成形機の射出方式は、特に限定されず、プランジャ方式、スクリュ方式、その他方式であってよい。また、射出されるシリンダ４２内の樹脂１２を適宜暖めるため、温水ジャケット（加熱手段）を備えることが好ましい。このような射出成形機としては、例えば、山城精機製のＳＪＡ−５０Ｅを使用することができる。さらに、射出した際に、表皮２０内の空気が抜けるように、治具３０に適宜にガス抜き孔（図示しない）を形成してもよい。
【００１９】
樹脂１２としては、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の熱可塑性樹脂を使用することができる。すなわち、樹脂１２として、オレフィン系、ウレタン系、スチレン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＴＰＳ）を使用することができる。その他、熱硬化性樹脂を使用することもできる。具体的に例えば、熱可塑性エラストマーとして、エーイーエス・ジャパン製のサントプレーン（登録商標）を使用することができる。
【００２０】
樹脂１２の成形温度（シリンダ４２に樹脂１２を送り込むホッパにおける樹脂１２の混練温度）、シリンダ４２の温度等は、樹脂１２の種類に対応して設定され、例えば、１００〜２５０℃（好ましくは１８０〜２００℃）程度に設定される。
同様に、射出圧力も、樹脂１２の種類、粘度等や、上治具３１に形成されたスプルー３１ａの断面積、表皮２０の材質に基づく伸長程度、等に基づいて設定され、例えば、０．９８〜９．８ＭＰａ（１０〜１００ｋｇ／ｃｍ２）程度に設定される。なお、表皮２０内に射出した樹脂１２が、表皮２０を通過して外部に漏れないように、なるべく低圧設定にすることが好ましい。
また、射出時間は、表皮２０内の容積、樹脂１２の粘度等に基づいて設定され、例えば、３〜１０秒に設定される。
さらに、射出時における表皮２０の外の雰囲気温度は、射出された樹脂１２の冷却を図るべく、例えば、３０℃以下に設定される。
【００２１】
＜冷却・保持工程＞
そして、適宜な冷却方法（空冷、水冷、放置等）によって、表皮２０内に射出された樹脂１２を所定の冷却時間（例えば３０秒以上）にて冷却し、射出された樹脂１２を所定形状に維持する。そうすると、樹脂１２が温度低下して硬化し、本体１１となる。
【００２２】
＜取り外し工程＞
その後、上治具３１を上昇させて、治具３０を開き、治具３０から表皮一体成形物１を取り外す。なお、ランナー６１等を切断し、表皮一体成形物１を仕上げる。
【００２３】
このような表皮一体成形物１の製造方法によれば、主に以下の効果を得ることができる。
金型を使用せずに表皮一体成形物１を得ることができるので、金型の製造コストを抑えることができる。また、従来、表皮一体成形物１毎に金型を準備する必要がある上、金型の作製には通常長期間を要するが、本発明によれば、短期間で表皮一体成形物１を得ることができる。さらに、表皮２０は、製造後の表皮一体成形物１を構成するので、表皮２０を無駄にせず、有効利用しつつ、表皮一体成形物１を製造することができる。さらにまた、本体１１と表皮２０とを接着したり、射出前の金型内に表皮２０を配置する必要もないので、表皮一体成形物１の生産性を高めることができる。
【００２４】
表皮２０内に樹脂１２を射出することで、樹脂１２の溶融熱によって、樹脂１２（本体１１）と表皮２０とを良好に密着することができる。すなわち、本体１１と表皮２０とを接着剤で接着する必要がないため、硬化後の硬い接着剤層によって、表皮一体成形物１の触感が低下することはない。
【００２５】
袋状に形成された表皮２０内に樹脂１２を射出するので、表皮２０の形状が複雑であっても、表皮２０内の細部にも樹脂１２を充填することができる。つまり、製造後の表皮一体成形物１の外表面が局部的に突出しており、これに対応して、表皮２０が局部的に突出していても、この突出した部分内に、樹脂１２を充填することができる。
なお、表皮２０の形状が複雑になると、表皮２０自体の剛性が高くなり、射出圧力によって変形しにくくなる。
【００２６】
以上、本発明の第１実施形態について説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、例えば以下のような変更をすることができる。
前記した第１実施形態では、表皮２０内に、樹脂１２として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を射出する場合を例示したが、その他に例えば、樹脂１２として、シリコン系、オレフィン系、スチレン系のゲルエラストマー（例えばリケンテクノス社製のアクティマー（登録商標）ゲル）や、液状のシリコンを使用してもよい。
【００２７】
前記した第１実施形態では、射出成形機（図示しない）を利用して、熱可塑性樹脂等の樹脂１２を表皮２０内に射出し、表皮２０内に樹脂１２を充填する場合を例示したが、樹脂１２を表皮２０内に充填できれば、どのような方法を利用してもよい。例えば、ゴム製品の成型用のトランスファ成形機を利用して、表皮２０内に樹脂１２を押し込み充填してもよいし、溶融した樹脂１２を表皮２０内に流し込んで充填してもよい。
【００２８】
前記した第１実施形態では、１つのノズル４１から表皮２０内に樹脂１２を射出する場合を例示したが、表皮２０が大きく、膨らんだ場合の表皮２０内の容積が大きい場合、複数のノズル４１を使用して、樹脂１２を射出してもよい。この場合、表皮２０に複数の口元部２１が形成されることになる。
【００２９】
≪第２実施形態≫
次に、本発明の第２実施形態について、図２を参照して説明する。なお、第１実施形態と異なる部分のみを説明する。
第２実施形態に係る表皮一体成形物１の製造方法は、図２に示すように、表皮２０に冷風Ｗ（又はミスト）を吹き付け、表皮２０を冷却しながら、表皮２０内に樹脂１２を射出することを特徴とする。
【００３０】
このように、冷風Ｗを吹き付け、表皮２０を冷却することにより、表皮２０内に射出された樹脂１２が適度に冷却される。これにより、表皮２０内に射出され、未だ溶融熱を有し、流動性がある樹脂１２が、その自重によって、変形することを防止できる。よって、所定形状の表皮一体成形物１を良好に取得しやすくなる。
【００３１】
≪第３実施形態≫
次に、本発明の第３実施形態について、図３を参照して説明する。なお、第１実施形態と異なる部分のみを説明する。
第３実施形態に係る表皮一体成形物１の製造方法は、図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、表皮２０を液体５１（例えば水）に浸けて、液体５１中で表皮一体成形物１を製造することを特徴とする。
【００３２】
このように液体５１中で、表皮一体成形物１を製造することにより、表皮２０内に射出され、未だ溶融熱を有し、流動性がある樹脂１２が、その自重によって、変形することを防止できる。なお、液体５１の種類、密度（比重）は、樹脂１２の密度（比重）に基づいて、適宜設定することが好ましい。また、図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、全ての工程を液体５１中で行う必要はなく、少なくとも図３（ｃ）に示す射出工程、冷却・形状維持工程を液体５１中で行うことが好ましい。
【００３３】
また、液体５１が樹脂１２の射出温度よりも低温であれば、第２実施形態と同様に、液体５１によって、射出された樹脂１２を冷却することもできる。このような液体５１としては、例えば、水を使用することができる。
【００３４】
≪第４実施形態≫
次に、本発明の第４実施形態について、図４を参照して説明する。なお、第１実施形態と異なる部分のみを説明する。
【００３５】
第４実施形態に係る表皮一体成形物１の製造方法は、図４（ｂ）に示すように、表皮２０内に樹脂１２を射出する前に、表皮２０内の空気（ガス）を抜くことを特徴とする。また、図４に示すように、第４実施形態で使用する上治具３１には、スプルー３１ａに連通するガス抜き孔３１ｂが形成されている。ガス抜き孔３１ｂは、開閉弁５２、ポンプ（図示しない）に接続されている。
【００３６】
なお、図４（ａ）〜（ｄ）において、（開）は開閉弁５２が開いていること、（閉）は開閉弁５２が閉じていること、をそれぞれ示す。後記する図５、図６についても同様である。また、開閉弁５２は、明確に説明するために、上治具３１の右外に記載しているが、図４（ｃ）に示すように、樹脂１２を射出した際に、射出された樹脂１２がスプルー３１ａからガス抜き孔３１ｂに流れ込まないように、ガス抜き孔３１ｂのスプルー３１ａ側に配置されている。また、上治具３１には、スプルー３１ａの上側開口を適宜に開閉する開閉弁（図示しない）が設けられている。
【００３７】
図４（ａ）に示すように、表皮２０を治具３０に取り付ける場合、開閉弁５２を閉じておく。そして、図４（ｂ）に示すように、開閉弁５２を開いて、ポンプ（図示しない）を作動させ、表皮２０内の空気を吸引する。そうすると、表皮２０内の空気が、スプルー３１ａ、開閉弁５２を介して抜かれ、表皮２０内が減圧される。
なお、このように減圧によって、表皮２０内の空気を抜くことに限らず、例えば、人手や挟持装置によって、表皮２０を押し潰し、空気を抜いてもよい。
【００３８】
次いで、図４（ｃ）に示すように、開閉弁５２を閉じ、表皮２０内に樹脂１２を射出する。このように、表皮２０内の空気を抜いた後、表皮２０内に樹脂を射出することにより、射出された樹脂１２に空気が混入しにくく、つまり、「エアかみ」しにくくなる。特に、表皮２０の通気性が低く、表皮２０内の空気が抜けにくい場合、樹脂１２の射出前に空気を抜くと効果的である。
このようにして、図４（ｄ）に示す本体１１内への空気の混入を防止でき、成形不良を低減することができる。その結果、表皮一体成形物１の生産性を高めることができる。
【００３９】
≪第５実施形態≫
次に、本発明の第５実施形態について、図５を参照して説明する。なお、第４実施形態と異なる部分のみを説明する。
【００４０】
第５実施形態では、その内部に中空部１３ａを有する表皮一体成形物２を製造することを特徴とする（図５（ｃ）参照）。第４実施形態と同様に、表皮２０内の空気を抜いた後（図４（ｂ）参照）、図５（ａ）に示すように、表皮２０内に、膨らんだ場合における表皮２０内の容積よりも少ない量（例えば３０〜７０体積％）の樹脂１２を射出する。
【００４１】
次いで、樹脂１２が硬化する前に、図５（ｂ）に示すように、表皮２０内に空気を送り込む。そうすると、送り込まれた空気によって、樹脂１２が表皮２０の内壁面２０ａに沿って押し広げられ、中空部１３ａが形成される。
【００４２】
その後、治具３０から取り出すと、その内部に中空部１３ａを有する本体１３と、本体１１の表面に密着した表皮２０と、を備える表皮一体成形物２が得られる（図５（ｃ）参照）。このような表皮一体成形物２は、中空部１３ａを有するので、軽量である。また、表皮２０内に射出する樹脂１２の量が少なくなるので、製造コストを下げることができる。
【００４３】
≪第６実施形態≫
次に、本発明の第６実施形態について、図６を参照して説明する。なお、第５実施形態と異なる部分のみを説明する。
【００４４】
第６実施形態では、本体１４がその内部方向において２層の樹脂層１４ａ、樹脂層１４ｂを有する表皮一体成形物３を製造することを特徴とする（図６（ｃ）参照）。ただし、樹脂層１４ａ、１４ｂの数はこれに限定されない。
【００４５】
第５実施形態と同様に、表皮２０内に空気を吹き込み、中空部１３ａを形成した後（図５（ｂ）参照）、図６（ａ）に示すように、表皮２０を治具３０に取り付けたまま、治具３０を別の射出成形機（図示しない）のノズル４３に取り付ける（図６（ｂ）参照）。次いで、中空部１３ａに、シリンダ４４、ノズル４３から、樹脂１２と異なる樹脂１５を射出する。樹脂１５の射出量、射出圧力、射出時間等は、適宜に調整する。
【００４６】
そして、適宜に冷却、形状保持した後、その内部方向において２層の樹脂層１４ａ、樹脂層１４ｂを有する表皮一体成形物３を得ることができる。このような製造方法によれば、樹脂層１４ａ、樹脂層１４ｂの材質（例えば硬度）を変更することができる。
【００４７】
≪第７実施形態≫
次に、本発明の第７実施形態について、図７を参照して説明する。なお、第４実施形態と異なる部分のみを説明する。
第７実施形態では、発泡し気泡１６ａを含む本体１６を有する表皮一体成形物４を製造することを特徴とする（図７（ｃ）参照）。
【００４８】
第４実施形態と同様に、表皮２０内のガスを抜いた後（図４（ｂ）参照）、図７（ａ）に示すように、発泡カプセル１７入りの樹脂１２を、表皮２０内に射出する。発泡カプセル１７入りの樹脂１２の射出量は、発泡カプセル１７を発泡させることを考慮して設定する。なお、発泡カプセル１７は、加熱されると、カプセル内の物質がガス化するものであり、例えば、クレハ社製のマイクロスフェアー（登録商標）を使用することができる。
【００４９】
そして、図７（ｂ）に示すように、外部からヒータ５３（加熱手段）や、高周波誘導加熱又はマイクロ波加熱が可能なオーブン（加熱手段）によって、発泡カプセル１７をその発泡温度に加熱し、発泡カプセル１７を発泡させ、気泡１６ａを形成する。なお、発泡カプセル１７を部分的に発泡させてもよい。また、前記マイクロ波加熱等が可能なオーブンを使用した場合、射出されたものを、その内部からも加熱することができるので、発泡カプセル１７を均等に発泡させることができる。
【００５０】
次いで、図７（ｃ）に示すように、治具３０を開き、表皮一体成形物４を取り出す。このような表皮一体成形物４の本体１６は発泡によって、気泡１６ａを含んでいるので、軽量である。また、発泡した本体１６によって、把持力等を吸収することもできるので、表皮一体成形物４のしなやかさ（触感）が良好になる。また、発泡カプセル１７の発泡程度を連続的に変化させることにより、表皮一体成形物４に、傾斜的に変化した触感を付与することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】第１実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は治具に表皮を取り付けた状態、（ｂ）は治具を閉じた状態、（ｃ）は表皮内に樹脂を射出している状態、（ｄ）は治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【図２】第２実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、表皮に冷風を吹きつけながら、表皮内に樹脂を射出している状態を示す。
【図３】第３実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は下治具に表皮を取り付け、表皮を液に浸けた状態、（ｂ）は治具を閉じた状態、（ｃ）は表皮を液中に浸けたまま、表皮内に樹脂を射出している状態、（ｄ）治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【図４】第４実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は下治具に表皮を取り付け、治具を閉じた状態、（ｂ）は表皮内の空気を抜いている状態、（ｃ）は表皮内に樹脂を射出している状態、（ｄ）は治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【図５】第５実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は表皮内に樹脂を射出している状態、（ｂ）は表皮内に空気を吹き込み中空部を形成している状態、（ｃ）は治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【図６】第６実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は中空部を有する表皮一体成形物を治具に取り付けたまま、別の射出成形機に搬送している状態、（ｂ）は中空部に樹脂を射出している状態、（ｃ）は治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【図７】第７実施形態に係る表皮一体成形物の製造方法を示す図であり、（ａ）は表皮内に発泡カプセル入りの樹脂を射出している状態、（ｂ）は発泡カプセルを加熱し気泡を形成している状態、（ｃ）は治具から表皮一体成形物を取り外した状態、を示す。
【符号の説明】
【００５２】
１      表皮一体成形物
１１    本体
１２    樹脂
２０    表皮
２１    口元部
３０    治具
【図１】
2008173776.tif 000003
【図２】
2008173776.tif 000004
【図３】
2008173776.tif 000005
【図４】
2008173776.tif 000006
【図５】
2008173776.tif 000007
【図６】
2008173776.tif 000008
【図７】
2008173776.tif 000009