(57)【要約】【課題】本発明の課題は、多孔質の金属母材の強度を維持しつつフッ素樹脂を含む樹脂組成物の密着性を向上することにある。【解決手段】本発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法において、樹脂ショットブラスト工程では、多孔質金属素材に対して樹脂粒子が射出されることにより改質多孔質金属素材が調製される。樹脂塗布工程では、改質多孔質金属素材にフッ素樹脂を含む樹脂組成物が塗布される。【選択図】図４
2008279400.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質金属素材に対して樹脂粒子を射出することにより改質多孔質金属素材を調製する樹脂ショットブラスト工程と、
前記改質多孔質金属素材にフッ素樹脂を含む樹脂組成物を塗装する樹脂塗装工程と
を備える、樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法。
【請求項２】
前記多孔質金属素材は、軸受け（２１，２３，２５）として形成されており、
前記樹脂塗装工程では、前記軸受けの内周面に前記樹脂組成物が塗装される
請求項１に記載の樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法。
【請求項３】
樹脂粒子の衝突により改質された改質表面を有する改質多孔質金属素材と、
フッ素樹脂を含む樹脂組成物から成り、前記改質表面上に形成される樹脂皮膜と
を備える樹脂被覆多孔質金属素材（２１，２３，２５）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フッ素樹脂を含む樹脂組成物が被覆された多孔質金属素材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
過去に「アルミニウム合金基板表面に形成した陽極酸化皮膜に対するフッ素樹脂の密着性を高めるために、陽極酸化皮膜に、単位網目部分の最大径が５〜３００μｍのネット状をクラックを形成する」という技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−３１６６９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、フッ素樹脂の密着性が向上するとはいえ、多孔質の金属母材に細かいクラックを無数に形成すると金属母材の強度が著しく低下するおそれがあり好ましくない。
【０００４】
本発明の課題は、多孔質の金属母材の強度を維持しつつフッ素樹脂を含む樹脂組成物の密着性を向上することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
第１発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法は、樹脂ショットブラスト工程及び樹脂塗装工程を備える。樹脂ショットブラスト工程では、多孔質金属素材に対して樹脂粒子が射出されることにより改質多孔質金属素材が調製される。なお、ここにいう「多孔質金属素材」とは、例えば、多孔質焼結金属素材などである。樹脂塗装工程では、改質多孔質金属素材にフッ素樹脂を含む樹脂組成物が塗装される。
【０００６】
本願発明者が鋭意検討した結果、多孔質金属素材にフッ素樹脂を含む樹脂組成物を塗装する前に、多孔質金属素材に樹脂ショットブラスト処理を施すと、多孔質金属素材の強度を低下させることなく多孔質金属素材に対する樹脂組成物の密着性を向上させることができることが明らかとなった。なお、ショットブラスト処理において樹脂ビーズではなくアルミナビーズを使用すると多孔質金属素材の空孔率が著しく低減し樹脂組成物の密着性が著しく低下し、また、ガラスビーズを使用すると多孔質金属素材の空孔率が若干低減し樹脂組成物の密着性が若干低下する。また、本願発明者が改質多孔質金属素材（樹脂ショットブラスト処理後の多孔質金属素材）を鋭意分析したところ、改質多孔質金属素材は樹脂ショットブラスト処理前の多孔質金属素材に比べて、空孔率が大きくなっており、また、表面の清浄度が向上していた。本願発明者は、これらの事実が本発明の効果に起因していると考えている。
【０００７】
このため、この製造方法を採用すれば、多孔質金属素材の強度を低下させることなく多孔質金属素材に対する樹脂組成物の密着性を向上させることができる。
【０００８】
第２発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法は、第１発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法であって、多孔質金属素材は、軸受けとして形成されている。そして、樹脂塗装工程では、軸受けの内周面に樹脂組成物が塗装される。このため、製造方法を採用すれば、フッ素樹脂や樹脂組成物の皮膜が軸受けから剥がれ落ちるのを防止することができる。したがって、摺動部の小型化による機械損失低減や耐力向上による信頼性の向上が可能となる。
【０００９】
第３発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材は、改質多孔質金属素材及び樹脂皮膜を備える。改質多孔質金属素材は、樹脂粒子の衝突により改質された改質表面を有する。樹脂皮膜は、フッ素樹脂を含む樹脂組成物から成る。そして、この樹脂皮膜は、改質表面上に形成される。
【００１０】
本願発明者が鋭意検討した結果、樹脂ショットブラスト処理を施した多孔質金属素材にフッ素樹脂を含む樹脂組成物を塗装すれば、多孔質金属素材の強度を低下させることなく樹脂組成物の皮膜が強固に密着した多孔質金属素材を得ることができることが明らかとなった。なお、ショットブラスト処理において樹脂ビーズではなくアルミナビーズを使用すると多孔質金属素材の空孔率が著しく低減し樹脂組成物の密着性が著しく低下し、また、ガラスビーズを使用すると多孔質金属素材の空孔率が若干低減し樹脂組成物の密着性が若干低下する。
【００１１】
このため、この樹脂被覆多孔質金属素材では、樹脂組成物が多孔質金属素材に対して強固に密着している。
【発明の効果】
【００１２】
第１発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法を採用すれば、多孔質金属素材の強度を低下させることなく多孔質金属素材に対する樹脂組成物の密着性を向上させることができる。
【００１３】
第２発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法を採用すれば、フッ素樹脂や樹脂組成物の皮膜を軸受けから剥がれ落ちにくすることができる。
【００１４】
第３発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材では、樹脂組成物が多孔質金属素材に対して強固に密着している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の実施の形態に係るロータリー圧縮機１は、図１に示されるように、主に、円筒状の密閉ドーム型のケーシング１０、ロータリー圧縮機構部１５、駆動モータ１６、吸入管１９、吐出管２０及びターミナル９５から構成されている。なお、このロータリー圧縮機１には、ケーシング１０にアキュームレータ（気液分離器）９０が取り付けられている。以下、このロータリー圧縮機１の構成部品についてそれぞれ詳述していく。
【００１６】
＜ロータリー圧縮機の構成部品の詳細＞
（１）ケーシング
ケーシング１０は、略円筒状の胴部ケーシング部１１と、胴部ケーシング部１１の上端部に気密状に溶接される椀状の上壁部１２と、胴部ケーシング部１１の下端部に気密状に溶接される椀状の底壁部１３とを有する。そして、このケーシング１０には、主に、ガス冷媒を圧縮するロータリー圧縮機構部１５と、ロータリー圧縮機構部１５の上方に配置される駆動モータ１６とが収容されている。このロータリー圧縮機構部１５と駆動モータ１６とは、ケーシング１０内を上下方向に延びるように配置されるクランク軸１７によって連結されている。
【００１７】
（２）ロータリー圧縮機構部
ロータリー圧縮機構部１５は、図１および図３に示されるように、主に、クランク軸１７、ローラ２１、ベーン２２、バネ２２ａ、フロントヘッド２３、シリンダブロック２４及びリアヘッド２５から構成されている。なお、本実施の形態において、このロータリー圧縮機構部１５はケーシング１０の底部に貯められている潤滑油Ｌに浸漬されており、ロータリー圧縮機構部１５には、潤滑油Ｌが差圧給油されるようになっている。以下、このロータリー圧縮機構部１５の構成部品についてそれぞれ詳述していく。
【００１８】
ａ）シリンダブロック
シリンダブロック２４には、図１および図２に示されるように、シリンダ孔２４ａ、吸入孔２４ｂ、吐出路２４ｃ、ベーン収容孔２４ｄ及び断熱溝２４ｆが形成されている。シリンダ孔２４ａは、図１および図２に示されるように、板厚方向に沿って貫通する円柱状の孔である。吸入孔２４ｂは、外周壁面からシリンダ孔２４ａに貫通して延びている。吐出路２４ｃは、シリンダ孔２４ａを形作る円筒部の内周側の一部が切り欠かれることによって形成されている。ベーン収容孔２４ｄは、板厚方向に沿って貫通する孔であって、板厚方向に沿って見た場合において吸入孔２４ｂと吐出路２４ｃとの間に位置している。断熱溝２４ｆは、シリンダ孔２４ａの貫通方向に沿って上下両側に形成される複数の溝であって、シリンダ室Ｒｃ１（後述）を断熱するためのものである。
【００１９】
そして、このシリンダブロック２４は、シリンダ孔２４ａにクランク軸１７の偏心軸部１７ａ及びローラ２１が収容され、ベーン収容孔２４ｄにベーン２２がバネ２２ａによって付勢された状態で収容された状態で吐出路２４ｃがフロントヘッド２３側を向くようにしてフロントヘッド２３とリアヘッド２５とに嵌合される（図３参照）。この結果、ロータリー圧縮機構部１５にはシリンダ室Ｒｃ１が形成され、このシリンダ室Ｒｃ１はピストン２１によって吸入孔２４ｂと連通する吸入室と、吐出路２４ｃと連通する吐出室とに区画されることになる。なお、この状態で、ローラ２１は、偏心軸部１７ａに嵌め込まれている。また、断熱孔２４ｆには何も収容されない。なお、断熱孔２４ｆは、できるだけ真空に近い状態であることが好ましい。
【００２０】
ｂ）クランク軸
クランク軸１７には、一方の端部に偏心軸部１７ａが設けられている。そして、このクランク軸１７は、偏心軸部１７ａが設けられていない側が駆動モータ１６のローター５２に固定されている。
【００２１】
ｃ）ローラ
ローラ２１は、略円筒状の部材である。ローラ２１は、クランク軸１７の偏心軸部１７ａに嵌合された状態でシリンダブロック２４のシリンダ孔２４ａに挿入される。これにより、ローラ２１は、クランク軸１７が回転すると、自転運動を行いながらクランク軸１７の回転軸を中心とした公転運動を行う。
【００２２】
なお、本発明の実施の形態に係るローラ２１は、従来にない新規な方法で製造される。この製造方法については後に詳述する。
【００２３】
ｄ）フロントヘッド
フロントヘッド２３は、シリンダブロック２４の吐出路２４ｃ側を覆う部材であって、ケーシング１０に嵌合されている。このフロントヘッド２３には軸受部２３ａが形成されており、この軸受部２３ａにはクランク軸１７が挿入される。また、このフロントヘッド２３には、シリンダブロック２４に形成された吐出路２４ｃを通って流れてくる冷媒ガスを吐出管２０に導くための開口（図示せず）が形成されている。そして、この開口は、冷媒ガスの逆流を防止するための吐出弁（図示せず）により閉塞されたり開放されたりする。
【００２４】
なお、本発明の実施の形態に係るフロントヘッド２３は、従来にない新規な方法で製造される。この製造方法については後に詳述する。
【００２５】
ｅ）リアヘッド
リアヘッド２５は、シリンダブロック２４の吐出路２４ｃ側の反対側を覆う。このリアヘッド２５には軸受部２５ａが形成されており、この軸受部２５ａにはクランク軸１７が挿入される。
【００２６】
なお、本発明の実施の形態に係るリアヘッド２５は、従来にない新規な方法で製造される。この製造方法については後に詳述する。
【００２７】
（３）駆動モータ
駆動モータ１６は、本実施の形態において直流モータであって、主に、ケーシング１０の内壁面に固定された環状のステータ５１と、ステータ５１の内側に僅かな隙間（エアギャップ通路）をもって回転自在に収容されたローター５２とから構成されている。
【００２８】
ステータ５１には、ティース部（図示せず）に銅線が巻回されており、上方および下方にコイルエンド５３が形成されている。また、ステータ５１の外周面には、ステータ５１の上端面から下端面に亘り且つ周方向に所定間隔をおいて複数個所に切欠形成されているコアカット部（図示せず）が設けられている。
【００２９】
ローター５２には、回転軸に沿うようにクランク軸１７が固定されている。
【００３０】
（４）吸入管
吸入管１９は、ケーシング１０を貫通するように設けられており、一端がシリンダブロック２４に形成される吸入孔２４ｂに嵌め込まれており、他端がアキュームレータ９０に嵌め込まれている。
【００３１】
（５）吐出管
吐出管２０は、ケーシング１０の上壁部１２を貫通するように設けられている。
【００３２】
（６）ターミナル
ターミナル９５は、図１に示されるように、主に、ターミナルピン９５ａおよびターミナルボディ９５ｂから構成される。ターミナルピン９５ａはターミナルボディ９５ｂによって支持されており、ターミナルボディ９５ｂはケーシング１０の上壁部１２に嵌め込まれて溶接されている。そして、ターミナルピン９５ａのケーシング１０内部側にはコイルエンド５３から延びるリード線（図示せず）が接続され、ターミナルピン９５ａのケーシング１０外部側には外部電源（図示せず）が接続される。
【００３３】
＜ローラ、フロントヘッド及びリアヘッドの製造方法＞
本実施の形態に係るロータリー圧縮機１において、ローラ２１、フロントヘッド２３及びリアヘッド２５は、成形工程、樹脂ショットブラスト工程及び樹脂コーティング工程を経て製造される。以下、各工程について詳述する。なお、ローラ２１、フロントヘッド２３及びリアヘッド２５の製造方法は概念的に同一であるので、ここではフロントヘッド２３の製造方法のみを説明する。
【００３４】
（１）成形工程
成形工程では、所定の成形金型に焼結性金属が投入された状態で所定温度・所定圧力が加えられ、フロントヘッド基体２３ａ（図４参照）が成形される。
【００３５】
（２）樹脂ショットブラスト工程
樹脂ショットブラスト工程では、図４に示されるように、フロントヘッド基体２３ａの軸受孔に噴射ノズル６０が挿入され、噴射ノズル６０からフロントヘッド基体２３ａの内周部分に対して均一に樹脂粒子が所定の加圧下で投射される。
【００３６】
（３）樹脂コーティング工程
樹脂コーティング工程では、図１３に示されるように、フロントヘッド基体２３ａの軸受孔に吐出ノズル７０が挿入され、吐出ノズル７０からフロントヘッド基体２３ａの内周部分に対して所定粘度に調整された樹脂溶液、樹脂前駆体溶液、樹脂前駆体液又は樹脂懸濁液等７５（いずれもフッ素樹脂を含む）が吐出され、樹脂ショットブラスト処理後のフロントヘッド基体２３ａの内周面に樹脂溶液等７５の塗膜が形成される（ディスペンサー塗装）。その後、図５に示されるように、スクレーパ８０により樹脂溶液等７５の膜厚が調整される。そして、フロントヘッド基体２３ａを加熱処理等することによってフロントヘッド基体２３ａの内周面に樹脂皮膜が形成され、フロントヘッド２３が完成する。
【００３７】
＜ロータリー圧縮機の運転動作＞
駆動モータ１６が駆動されると、偏心軸部１７ａがクランク軸１７周りに偏心回転して、この偏心軸部１７ａに嵌合されたローラ２１が、外周面をシリンダ室Ｒｃ１の内周面に接して公転する。そうすると、吸入口１９から低圧の冷媒ガスが吸入室に吸入されて、吐出室で圧縮されて高圧にされた後、吐出路２４ｃから高圧の冷媒ガスが吐出される。
【００３８】
＜軸受サンプルによる本発明の効果の検証＞
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
【００３９】
（１）多孔質焼結金属素材のショットブラスト処理時における投射材の影響
【実施例１】
【００４０】
多孔質焼結鉄から成る内径φ３４ｍｍ、外径φ４５．５ｍｍ及び長さ２９ｍｍの円筒形状部材の内周部分に対して、外径φ０．４ｍｍ及び長さ０．４ｍｍの略円柱状のナイロンビーズを噴射圧力０．１５ＭＰａで投射した。その結果、円筒形状部材の内周部分は図６に示される状態となった。なお、比較として、図７にショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分を示しているので、参照されたい。
【００４１】
なお、図６の映像はキーエンス製レーザ顕微鏡（顕微鏡本体：ＶＫ８５１０，計測用ＰＣ：ＶＫ８５５０）を用いて撮影された。ちなみに、このときの撮影倍率は２０倍であり、映像中、右下の線の長さは１００μｍ（マイクロメートル）に相当する。
【００４２】
また、このときの空孔率は、表１に示される通り６８％であり、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔率に比べて高くなった。なお、本実施例において、空孔率は、画像処理ソフトウェアにより上記映像の明暗部を二値化処理した後に暗部のピクセル数をカウントし、全ピクセル数に対する暗部のピクセル数の割合を算出することにより求めた。
【実施例２】
【００４３】
ナイロンビーズを外径φ２．２ｍｍ及び長さ２．２長さの略円柱形状のナイロンビーズに変更し、噴射圧力を０．５ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にして円筒形状部材の内周部分にショットブラスト処理を行った。また、その後、実施例１と同様に、その内周部分の映像を顕微鏡により撮影するとともに、その空孔率を求めた。
【００４４】
この結果、円筒形状部材の内周部分は図８に示される状態となった。また、空孔率は、６３％となり（表１参照）、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔率に比べて高くなった。
（比較例１）
投射材をナイロンビーズから２２０番手のガラスビーズ（粒径：４５〜９０μｍ（マイクロメートル））に変更した以外は実施例１と同様にして円筒形状部材の内周部分にショットブラスト処理を行った。また、その後、実施例１と同様に、その内周部分の映像を顕微鏡により撮影するとともに、その空孔率を求めた。
【００４５】
この結果、円筒形状部材の内周部分は図９に示される状態となった。また、空孔率は、４０％となり（表１参照）、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔率に比べて低くなった。
（比較例２）
投射材をナイロンビーズから８０番手のガラスビーズ（粒径：１５０〜２１２μｍ（マイクロメートル））に変更し、噴射圧力を０．５ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にして円筒形状部材の内周部分にショットブラスト処理を行った。また、その後、実施例１と同様に、その内周部分の映像を顕微鏡により撮影するとともに、その空孔率を求めた。
【００４６】
この結果、円筒形状部材の内周部分は図１０に示される状態となった。また、空孔率は、２８％となり（表１参照）、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔率に比べて低くなった。
（比較例３）
投射材をナイロンビーズから２２０番手のアルミナビーズ（粒径：４５〜９０μｍ（マイクロメートル））に変更した以外は実施例１と同様にして円筒形状部材の内周部分にショットブラスト処理を行った。また、その後、実施例１と同様に、その内周部分の映像を顕微鏡により撮影するとともに、その空孔率を求めた。
【００４７】
この結果、円筒形状部材の内周部分は図１１に示される状態となった。また、空孔率は、０％となり（表１参照）、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔が完全につぶれていた。
（比較例４）
投射材をナイロンビーズから８０番手のアルミナビーズ（粒径：１５０〜２１２μｍ（マイクロメートル））に変更し、噴射圧力を０．５ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にして円筒形状部材の内周部分にショットブラスト処理を行った。また、その後、実施例１と同様に、その内周部分の映像を顕微鏡により撮影するとともに、その空孔率を求めた。
【００４８】
この結果、円筒形状部材の内周部分は図１２に示される状態となった。また、空孔率は、０％となり（表１参照）、ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の空孔が完全につぶれていた。
【００４９】
【表１】
2008279400.tif 000003
（考察）
実施例１及び２並びに比較例１〜４の結果より、樹脂粒子によるショットブラスト処理は多孔質焼結金属素材の空孔率を向上させる効果を有するが、比較的高硬度なガラス粒子や金属粒子によるショットブラスト処理は多孔質焼結金属素材の空孔率を著しく低下させてしまうことが明らかとなった。
【００５０】
（２）ナイロンビーズショットブラスト処理後の多孔質焼結金属素材に対する樹脂の密着性の評価
【実施例３】
【００５１】
先ず、多孔質焼結鉄からなる内径φ３４ｍｍ、外径φ４５．５ｍｍ、長さ２９ｍｍの円筒形状部材の内周部分にナイロンビーズショットブラスト処理（実施例１と同様のショットブラスト処理）を施した。次いで、ナイロンビーズショットブラスト処理された円筒形状部材の内周部分に、約１５，０００ｃＰに調整された高粘度のフッ素樹脂含有樹脂組成物溶液をディスペンサー塗装し、スクレーパにより乾燥後の膜厚が５０μｍ（マイクロメートル）になるように塗料膜厚を調整した。なお、フッ素樹脂含有樹脂組成物の成分はポリアミドイミド樹脂（以下「ＰＡＩ」と略する）、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（粉末状）（以下「ＰＴＦＥ」と略する）、ＣａＦ2及びＡｌ2Ｏ3であり、その成分の重量比率は順に６０／２３／１５／２であった。そして、その溶液膜を自然乾燥した後、形成された塗膜をオーブンにて２８０度Ｃの温度条件下で３０分間焼成した。
【００５２】
その後、このようにして完成した樹脂被覆円筒形状部材を軸方向に沿って４分割し、テストピースを作製した後、全てのテストピースについて碁盤目試験を行った。この結果、剥離した樹脂片は１つもなくフッ素樹脂含有樹脂組成物が強固に多孔質焼結鉄に密着しているのが明らかとなった（表２参照）。
【００５３】
なお、本実施例において、碁盤目試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ５４００に準拠して行われた。具体的には、テストピース上の樹脂塗膜にカッター等の刃物で円筒内周に合わせて１ｍｍ間隔に縦横１０本以上の任意の数の切り目を入れて計１００個以上の１ｍｍ角の樹脂片を形成し（以下、この部分を「碁盤目部分」という）、その碁盤目部分に対してＪＩＳ  Ｚ  １５２２規定の幅１２ｍｍのセロハン粘着テープを付した後、指で強く押さえてそのセロハン粘着テープを碁盤目部分によく密着させる。その後、そのセロハン粘着テープを上方に引き剥がし、剥がれた樹脂片の数をカウントする。そして、剥がれた樹脂片の数を、任意に形成した碁盤目の数で割ってはく離率を求めた。
（比較例５）
円筒形状部材の内周部分にナイロンビーズショットブラスト処理を施さなかった以外は実施例３と同様にして樹脂被覆円筒形状部材を作製した。また、その後、実施例３と同様に、碁盤目試験を行った。
【００５４】
この結果、１，２３１個の樹脂片のうち１７５個の樹脂片がセロハン粘着テープによって剥離された。なお、このときのはく離比率を計算したところ１４．２％となった（表２参照）。
【００５５】
【表２】
2008279400.tif 000004
（考察）
実施例３及び比較例５の結果より、ナイロンショットブラスト処理は、フッ素樹脂含有皮膜の密着性に大きく影響することが明らかとなった。
【００５６】
＜ロータリー圧縮機の特徴＞
本発明の実施の形態に係るローラ２１、フロントヘッド２３及びリアヘッド２５といった軸受として機能する部材では、内周部分に樹脂ショットブラスト処理が施された後に樹脂皮膜が形成される。このため、これらの部材２１，２３，２５では、強度が低下することなくフッ素樹脂含有樹脂組成物の皮膜が強固に密着する。したがって、本発明の実施の形態に係るロータリー圧縮機１では、摺動部の小型化による機械損失低減や耐力向上による信頼性の向上が可能となる。
【００５７】
＜変形例＞
（１）
先の実施の形態では本発明がロータリー圧縮機の軸受部品２１，２３，２５に適用されたが、本発明はスクロール圧縮機や、揺動型ロータリ圧縮機（ローラ２１及びベーン２２に代えてピストン及びブッシュが利用されるもの）、スクリュー圧縮機、その他の圧縮機の軸受部品に適用されてもよい。
【００５８】
（２）
先の実施の形態では特に言及しなかったが、本発明は二酸化炭素冷媒用の圧縮機に適用されるとより有効な結果が得られる。二酸化炭素冷媒用の圧縮機では、差圧が大きく、耐摩耗性や耐焼き付き性においてより厳しい使用環境となるからである。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明に係る樹脂被覆多孔質金属素材の製造方法は、多孔質金属素材の強度を低下させることなく多孔質金属素材に対する樹脂組成物（フッ素樹脂を含む）の密着性を向上させることができるという特徴を有し、特に軸受け等、厳しい使用環境に置かれる部品の製造に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の第１実施形態に係るロータリー圧縮機の縦断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るロータリー圧縮機を構成するシリンダブロックの上面である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るロータリー圧縮機を構成する圧縮機構部のＡ−Ａ断面図である。
【図４】フロントヘッドの内周部分に対してショットブラスト処理を施すときの様子を表す図である。
【図５】ショットブラスト処理後のフロントヘッドの内周部分に対して所定厚みの塗膜を形成する際の様子を表す図である。
【図６】実施例１に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図７】ショットブラスト処理前の円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図８】実施例２に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図９】比較例１に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図１０】比較例２に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図１１】比較例３に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図１２】比較例４に係るショットブラスト処理が施された円筒形状部材の内周部分の映像図である。
【図１３】ショットブラスト処理後のフロントヘッドの内周部分に対して樹脂溶液等を塗布する際の様子を表す図である。
【符号の説明】
【００６１】
２１      ローラ（軸受け，樹脂被覆多孔質金属素材）
２３      フロントヘッド（軸受け，樹脂被覆多孔質金属素材）
２５      リアヘッド（軸受け，樹脂被覆多孔質金属素材）
【図１】
2008279400.tif 000005
【図２】
2008279400.tif 000006
【図３】
2008279400.tif 000007
【図４】
2008279400.tif 000008
【図５】
2008279400.tif 000009
【図６】
2008279400.tif 000010
【図７】
2008279400.tif 000011
【図８】
2008279400.tif 000012
【図９】
2008279400.tif 000013
【図１０】
2008279400.tif 000014
【図１１】
2008279400.tif 000015
【図１２】
2008279400.tif 000016
【図１３】
2008279400.tif 000017