(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルの使用時にヒンジ部を折り曲げると表皮よりも該ヒンジ部の樹脂ヒンジの方が剛性が高いので樹脂ヒンジ近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、曲げられるたびに該表皮は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化して外観品質を損なうという点である。【解決手段】表皮つき折り畳みパネルのほぼ全長にわたって表皮のみで構成されるスリットをヒンジ部に設けることにより前記課題を解決した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルであって、少なくとも１本以上のヒンジ部が該折り畳みパネルの全長にわたって該表皮のみで構成されるスリットを有することを特徴とする折り畳みパネル。
【請求項２】
請求項１で述べたヒンジ部の少なくとも１つ以上の部分が表皮と樹脂ヒンジとからなり、該部分以外は該表皮のみで構成されるスリットを有することを特徴とする請求項１記載の折り畳みパネル。
【請求項３】
一組の分割金型内に、押出し機の多頭ヘッドから複数本の熱可塑性樹脂パリソンを垂下して後、該分割金型を型締めし、複数本の該パリソンをブローアップすることを特徴とする請求項１または請求項２記載の折り畳みパネルのブロー成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１は従来の表皮つきの折り畳みパネル、図２は図１のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表す。尚、両面に表皮がある折り畳みパネルの場合でも表皮の面積の大きな方の側を表皮側と称することとする。
【０００３】
従来、図１、図２に示すような、表皮２が装着された折り畳みパネル１をブロー成形により製造することは特許文献１に開示されているように公知である。
【特許文献１】特開２００２−４６１６８
【０００４】
しかるに、押出し機の単頭ヘッド（図示せず）から分割金型（図示せず）内に単一のパリソン４を垂下してブロー成形した場合、該折り畳みパネル１は一体となっていてヒンジ部３の樹脂ヒンジ１０は該表皮２と密着しており、該折り畳みパネル１の使用時に該ヒンジ部３を折り曲げると該表皮２よりも該ヒンジ部３の該樹脂ヒンジ１０の方が剛性が高いので該樹脂ヒンジ１０の近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮２は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、曲げられるたびに該表皮２は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部３の位置の該表皮２の色合いや風合いが変化して外観品質を損なう結果となっていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
表皮付き折り畳みパネルの使用時にヒンジ部を折り曲げると表皮よりも該ヒンジ部の樹脂ヒンジの方が剛性が高いので樹脂ヒンジ近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、曲げられるたびに該表皮は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化して外観品質を損なうということが課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルの、少なくとも１本以上のヒンジ部に該折り畳みパネルの全長にわたって該表皮のみで構成されるスリットを設けることを第一の主要な特徴とする。
【０００７】
また、該ヒンジ部の少なくとも１つ以上の部分が表皮と樹脂ヒンジとからなり、該部分以外は該表皮のみで構成されるスリットを有する表皮つき折り畳みパネルであることを第二の主要な特徴とする。
【０００８】
また、一組の分割金型内に、押出し機の多頭ヘッドから複数本の熱可塑性樹脂パリソンを垂下して後、該分割金型を型締めし、複数本の該パリソンをブローアップして該表皮つき折り畳みパネルをブロー成形することを第三の主要な特徴とする
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、折り畳みパネルのヒンジ部にスリットを設けたため、該折り畳みパネルの使用時に該ヒンジ部を折り曲げても折り曲げ回転の中心は表皮の位置となって該表皮はほとんど伸縮せず、従って該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化することがないので該折り畳みパネルの外観品質を損なうこともなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
ヒンジ部の位置の表皮の色合いや風合いが変化して外観品質を損なうようなことのない、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得るという目的を、少なくとも１本以上のヒンジ部に該折り畳みパネルのほぼ全長にわたって該表皮のみで構成されるスリットを設けることによって、ブロー成形の持つ経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１１】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。尚、従来例と同一の符号は同一の部材を表す。
【００１２】
図３は本発明の１実施例を示すものである。見易くするため表皮２は表示を省いてある。折り畳みパネル１、１はヒンジ部３に沿ったスリット５によって完全に２分割されている。
【００１３】
次に、本発明の作用を説明する。先ず、一組の分割金型（図示せず）内の所定の位置に、不織布あるいは織布、編み物、皮革等で作製された表皮２を該折り畳みパネル１、１の双方にまたがるようにセットする。
【００１４】
次に、押出し機の双頭ヘッド（図示せず）から該分割金型内にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の半溶融の２本のパリソン４、４を同時に垂下して後、該分割金型を型締めする。
【００１５】
尚、該パリソン４、４に適用される該熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。
【００１６】
その後該パリソン４、４内に圧縮空気を吹き込んでブローアップし、ブロー成形を完了させる。これにより、該表皮２は該スリット５を除く部分で該折り畳みパネル１、１と強固に付着する。
【００１７】
図４は図３のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表す。また、図６は図３のＢ−Ｂ断面を表皮側が上となるように表す。これを該ヒンジ部３に沿って折り曲げたのが図７である。該スリット５のために該ヒンジ部３には従来例のような樹脂ヒンジが存在せず、該折り畳みパネル１、１の使用時に該ヒンジ部３を折り曲げても折り曲げ回転の中心は該表皮２の位置となるので該表皮２はほとんど伸縮せず、従って該表皮２の色合いや風合いは変化することがない。
【００１８】
また、該ヒンジ部は１本に限らず複数本有っても良い。
【００１９】
また、該パリソンは双頭ヘッドによる２本に限らず、多頭ヘッドによる複数本有っても良い。
【実施例２】
【００２０】
尚、上記実施例では該スリット５を該折り畳みパネル１、１の全長にわたって設けた例を示したが、外観品質として許容できる範囲で該ヒンジ部３の両端または１端または中間位置に該樹脂ヒンジ１０の１つ以上の部分を残しても良い。図５は図３のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表し、上記、該ヒンジ部３の端に該樹脂ヒンジ１０を一部分残した形態を他の実施例として示している。
【００２１】
また、外観品質として許容できる範囲で該端以外の部分、例えば該ヒンジ部３の中間位置に該樹脂ヒンジ１０を設けても良い。
【００２２】
これらの場合、該パリソン４、４はブローアップにより該樹脂ヒンジ１０の部分で互いに接近、接触し溶着するので該折り畳みパネル１、１は該樹脂ヒンジ１０を介して架橋、一体化されることになる。
【００２３】
以上、実施例に示したように本発明によると、折り畳みパネルのヒンジ部にスリットを設けたため、該折り畳みパネルの使用時に該ヒンジ部を折り曲げても折り曲げ回転の中心は表皮の位置となって該表皮はほとんど伸縮せず、従って該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化することがないので該折り畳みパネルの外観品質を損なうこともなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される自動車用デッキボード等の表皮つき折り畳みパネルに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】従来の表皮つきの折り畳みパネルの斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】本発明に係る折り畳みパネルの斜視図（表皮の表示を省略）
【図４】図３のＡ−Ａ断面図
【図５】図３のＡ−Ａ断面図
【図６】図３のＢ−Ｂ断面図
【図７】本発明に係る折り畳みパネルを折り曲げた状態を概念的に表した側面図
【符号の説明】
【００２６】
１    折り畳みパネル
２    表皮
３    ヒンジ部
４    パリソン
５    スリット
１０    樹脂ヒンジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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