(57)【要約】  【課題】  インクリボンの屈曲点となる剥離稜線に記録媒体搬送方向及び印刷面に向かう方向の両方向に傾斜した湾曲形状を持たせることができる剥離部材を備えた熱転写記録装置を提供する。そして、剥離稜線の寸法精度及び量産寸法安定性を保つことができ、安定したインクリボン送りが可能な剥離部材を備えた熱転写記録装置を提供する。  【解決手段】インクリボン２を記録媒体Ｐから剥離するための剥離部材６を、サーマルヘッドに取り付け可能な取付面６ａと、インクリボンの幅方向に延びる先端縁がインクリボンを屈曲させる剥離稜線６ｂとなる剥離面６ｃとで構成する。取付面をサーマルヘッドに取り付けた状態で、剥離面は記録媒体を搬送する方向及び印刷面へ向かう方向の両方向に傾斜している。【選択図】  図１
2008023885.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドに設けられた複数の発熱抵抗体を画像情報に基づいて駆動することにより、インクリボンに塗布されたインクを記録媒体に溶融転写して画像を記録する熱転写記録装置において、
インクリボンを記録媒体から剥離するために前記サーマルヘッドの記録媒体搬送方向下流側に取り付けられた剥離部材を備え、
前記剥離部材は、前記サーマルヘッドに取り付け可能な取付面と、前記インクリボンの幅方向に延びる先端縁がインクリボンを屈曲させる剥離稜線となる剥離面とを有し、
前記取付面を前記サーマルヘッドに取り付けた状態で、前記剥離面が記録媒体を搬送する方向に対して傾斜していることを特徴とする熱転写記録装置。
【請求項２】
前記取付面と前記剥離面との間の角度が９０度以上乃至１８０度未満であることを特徴とする請求項１に記載の熱転写記録装置。
【請求項３】
前記剥離面の先端縁はインクリボンの幅方向中間部分が凸となる曲線状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱転写記録装置。
【請求項４】
前記剥離部材は板金をプレス加工した板金部材であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の熱転写記録装置。
【請求項５】
前記剥離部材の剥離稜線は、打ち抜き加工による切断縁に形成された湾曲面で形成されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の熱転写記録装置。
【請求項６】
前記取付面と前記剥離面の間の曲げ稜線に抜き孔が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の熱転写記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録ヘッドに設けられた複数の発熱抵抗体を画像情報に基づいて駆動することにより、インクリボンに塗布されたインクを記録媒体に溶融転写して画像を記録する熱転写記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、プリンタ、複写機あるいはファクシミリ等の機能を有する記録装置は、画像情報に基づいて記録ヘッドにより、記録媒体である紙、布、プラスチックシート、ＯＨＰ用シート等の記録シートに画像（文字や記号等を含む）を形成するように構成される。記録装置における走査方式にはシリアルタイプとラインタイプがある。シリアルタイプは、記録ヘッドを記録シートに沿って移動させる主走査と記録シートを所定ピッチで紙送りする副走査とを交互に繰り返しながら画像を記録していく方式である。ラインタイプは、一括して１ライン分を記録しながら記録シートの紙送り（副走査）のみで画像を記録していく方式である。また、記録装置は、記録方式によって、インクジェット式、熱転写式、レーザービーム式、感熱式、ワイヤドット式などに分けることができる。熱転写記録装置（熱転写式の記録装置）は、記録ヘッドに設けられた複数の発熱抵抗体を画像情報に基づいて駆動することにより、インクリボンに塗布されたインクを記録紙やプラスチックシート等の記録媒体Ｐに溶融転写して画像を記録するように構成されている。
【０００３】
図１０は従来の熱転写記録装置において記録媒体に画像を記録（印画）する記録部の概略構成を示す側面図である。図１０において、インクリボン１０２と記録媒体Ｐは、重ねた状態で記録ヘッド（サーマルヘッド）１０１とプラテンローラ１０３の間で押圧されている。この状態で、記録媒体Ｐの方は、搬送方向下流側に設けられたキャプスタンローラ１０４とピンチローラ１０５のニップ部で挟持されている。一方、インクリボン１０２の方は、供給リール１０９から巻き出されてサーマルヘッド１０１の加熱面（発熱部）を通過した後、巻き取りリール１０８上に巻き取られる。熱転写記録は、不図示の駆動源（モータ）で駆動されるキャプスタンローラ１０４で記録媒体を搬送しながらサーマルヘッド１０１を駆動することにより行われる。すなわち、画像情報に基づいて記録ヘッド（サーマルヘッド）１０１の複数の発熱素子を選択的に駆動する（発熱させる）ことにより、インクリボン上のインクを記録媒体Ｐ上に熱転写させることにより、熱転写記録が行われる。
【０００４】
１色目の印刷が終了すると、次色の印刷を行うため、サーマルヘッド１０１を離間し、この状態でキャプスタンローラ１０４を逆方向に回転させて記録媒体Ｐを印刷開始位置まで戻す。そして、上記と同様の動作を繰り返すことで２色目以降を印刷する。熱転写記録された直後の記録媒体とインクリボンは、一旦溶融されて固化したインクが記録媒体とインクリボンの両方に固着することで、両者は貼り付いた状態になっている。そこで、インクリボン１０２は、記録ヘッド１０１の直ぐ下流側に設けられた剥離部材１０６によって記録媒体から剥離される。剥離部材１０６には、剥離の起点である屈曲点となる剥離稜線が形成されている。この剥離部材によって、インクリボンは、記録媒体の搬送経路から分岐した経路に沿って搬送されることになる。つまり、剥離されたインクリボンは巻き取りリール１０８上に巻き取られ、転写記録された記録媒体Ｐはキャプスタンローラ１０４及びピンチローラ１０５によって排紙口へ向けて搬送される。
【０００５】
上記のような機能を有する剥離部材１０６は、安定した信頼性の高いインクリボン搬送を実現するために、次のようないくつかの設計要件を満たす必要がある。
まず、剥離部材の材質の要件について説明する。剥離部材はインクリボンの張力によって力を受ける。しかし、剥離部材が撓んで変形してしまうと、インクリボンにしわが寄り印画される画像に悪影響を与える可能性がある。従って、剥離部材は十分な剛性を有する必要があり、剥離部材の材質として一般に金属が使用されている。その際、経済性を考慮して、プレス加工で製作される板金部材を採用することが一般的である。
【０００６】
次に剥離部材の加工方法の要件について説明する。厚さ数ミクロンのインクリボンを屈曲させるため屈曲点となる剥離部材の剥離稜線は、インクリボンに対して円滑な摺動性を有することが必要がある。そこで、板金部材である剥離部材における円滑な摺動性を確保するため、従来、次のような２通りの加工方法のうちのいずれかを採用していた。第１の加工方法は、剥離部材にヘミング曲げを施す方法である。図１１は、ヘミング曲げにより稜線を形成した剥離部材１０６でインクリボン１０２を屈曲させる状態を示す側面図である。図１１に示すように、ヘミング曲げ加工で形成した湾曲面の稜線にインクリボン１０２を摺動させことにより、該インクリボンにダメージを与えることなく記録媒体に印刷することができる。
【０００７】
第２の加工方法は、破断面のだれ面や破断面の面押しを利用して剥離稜線を形成する方法である。ここで、だれ面は、打ち抜き加工による切断縁に形成された湾曲面である。また、面押しとは、打ち抜き加工による切断縁を滑らかな湾曲面に打ちならすことである。図１２は、だれ面や面押しを利用して稜線を形成した剥離部材１０６でインクリボン１０２を屈曲させる状態を示す側面図である。図１２に示すように、破断面のだれ面上の稜線あるいは面押し湾曲面の稜線にインクリボンを摺動させることにより、上記ヘミング曲げ加工の場合と同様に、インクリボンにダメージを与えることなく記録媒体に印刷することができる。
【０００８】
最後に剥離部材の長手方向の湾曲形状の要件について説明する。剥離部材の剥離稜線をインクリボンの幅方向中央部が膨出した湾曲形状とすることにより、数ミクロンのインクリボンは中央部から外側へ向かって伸ばされながら搬送されることになる。この剥離部材の湾曲形状の効果については、例えば特許文献１に開示されている。この湾曲形状の効果によっても、インクリボンのしわ寄りを防止又は抑制することができ、記録紙等の記録媒体にダメージを与えることなく良好な状態で印刷することができる。図１３は湾曲形状の剥離稜線を有する剥離部材１０６をサーマルヘッド１０１に取り付けた状態を示す平面図である。図１４は図１３中の線１４−１４から見た縦断面図である。図１５は図１３中の線１５−１５から見た正面図である。
【０００９】
図１３〜図１５においては、湾曲形状の理解を容易にするため、湾曲の度合いについては誇張して描かれている。剥離部材１０６の屈曲点となる剥離稜線には、図示のように、水平方向及び上下方向の２方向に湾曲形状が設けられているが、これはいずれか一方向の湾曲形状だけでも良い。水平方向の湾曲形状は、図１３に示すような、印刷の進行方向に中央部が凸となるような湾曲形状である。また、上下方向の湾曲形状は、図１５に示すような、プリント面（印刷面）に向かう略鉛直方向で中央部が凸となるような湾曲形状である。
【特許文献１】特開２００２−１４４６１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図１６は、上述のヘミング曲げ加工で製作される剥離部材に前述の２方向に湾曲した剥離稜線を設ける場合の当該湾曲部材１０６をサーマルヘッド１０１に取り付けた状態を示す平面図である。図１７は図１６中の線１７−１７から見た縦断面図である。図１８は図１６中の線１８−１８から見た正面図である。図１６〜図１８において、湾曲した剥離稜線を有する剥離部材１０６はスペーサ１０７を介してサーマルヘッド１０１に取り付けられている。しかし、ヘミング曲げで加工される剥離部材の稜線に湾曲を設ける場合は、２方向に湾曲を設けることが困難であるという不都合がある。
【００１１】
すなわち、ヘミング曲げという塑性加工によって図１６に示すような水平方向の湾曲を設けることは可能であるものの、図１８に二点鎖線で示すような上下方向（下方）の湾曲を設けることは困難であるという不都合がある。さらに、図１６に示すような水平方向の湾曲を設けることは可能であるが、塑性変形を利用した加工であるため、加工精度が低く、量産における寸法安定性も低いという不都合もあった。従って、ヘミング曲げを採用する場合は、寸法精度が低いことを許容したうえで、図１６に示すような搬送方向の湾曲のみを設けることが一般的であった。なお、図１６〜図１８においても、湾曲形状の理解を容易にするため、湾曲の度合いについては誇張して描かれている。
【００１２】
図１９は、上述の破断面のだれ面や面押しを利用して形成された剥離部材に前述の２方向に湾曲した剥離稜線を設ける場合の当該湾曲部材１０６をサーマルヘッド１０１に取り付けた状態を示す平面図である。図２０は図１９中の線２０−２０から見た縦断面図である。図２１は図１９中の線２１−２１から見た正面図である。図１９〜図２１において、この場合も、湾曲した剥離稜線を有する剥離部材１０６はスペーサ１０７を介してサーマルヘッド１０１に取り付けられている。プレス加工によって破断面のだれ面や面押しを施した稜線を成形する場合は、図２１に示すような上下方向（印刷面に向かう方向）の湾曲を設けることは容易である。このため、加工精度を保つことも、量産における寸法安定性を確保することも、期待することができる。
【００１３】
一方、図１９に示すような印刷方向（水平方向）の湾曲を設けることは、加工自体は可能である。しかし、塑性変形を利用した加工であるため、加工精度が低く、量産における寸法安定性も低いという不都合もあった。従って、この場合は、図２１に示すような印刷面に向かう方向の湾曲のみを設けることが一般的であった。なお、図１９〜図２１においても、湾曲形状の理解を容易にするため、湾曲の度合いについては誇張して描かれている。
【００１４】
本発明は以上のような技術的課題に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、インクリボンの屈曲点となる剥離稜線に記録媒体を搬送する方向及び印刷面へ向かう方向に湾曲形状を持たせることができる剥離部材を備えた熱転写記録装置を提供することである。そして、剥離稜線の高い寸法精度及び量産における寸法安定性を保つことができる剥離部材を備えた熱転写記録装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、記録ヘッドに設けられた複数の発熱抵抗体を画像情報に基づいて駆動することにより、インクリボンに塗布されたインクを記録媒体に溶融転写して画像を記録する熱転写記録装置に関する。この熱転写記録装置は、インクリボンを記録媒体から剥離するためにサーマルヘッドの記録媒体搬送方向下流側に取り付けられた剥離部材を備える。剥離部材は、サーマルヘッドに取り付け可能な取付面と、インクリボンの幅方向に延びる先端縁がインクリボンを屈曲させる剥離稜線となる剥離面とを有する。取付面をサーマルヘッドに取り付けた状態で、剥離面が記録媒体を搬送する方向に対して傾斜している。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、インクリボンの屈曲点となる剥離稜線に記録媒体を搬送する方向及び印刷面へ向かう方向に湾曲形状を持たせることができる剥離部材を備えた熱転写記録装置が提供される。それによって、剥離稜線の高い寸法精度及び量産における寸法安定性を保つことができる剥離部材を備えた熱転写記録装置が提供される。その結果、インクリボンにおけるしわ発生等のダメージを解消することができ、安定したインクリボンの搬送が可能な熱転写記録装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を具体的に説明する。なお、各図面を通して同一符号は同一又は対応部分を示すものである。図１は本発明による熱転写記録装置の一実施形態の要部構成を示す縦断面図である。図１において、記録ヘッド（サーマルヘッド）１のインクリボン２と対向する面（図示の下面）には複数の発熱抵抗体が配列されている。この複数の発熱抵抗体を画像情報に基づいて選択的に駆動（パルス通電）することにより、インクリボン２に塗布されたインクを記録媒体Ｐに溶融転写して画像を記録するように構成されている。この熱転写記録装置においては、不図示の記録媒体積載部から給送される記録媒体Ｐに対し、供給リール９から供給されるインクリボン２を合流させ、重ね合わせた記録媒体とインクリボンを記録ヘッド１とプラテンローラ３とで押圧する。
【００１８】
インクリボンは、記録ヘッド１の発熱面の領域で記録媒体Ｐの印刷面（記録ヘッド側の面）に重ねられている。記録媒体は、サーマルヘッド（記録ヘッド）１の搬送方向下流側に設けられたキャプスタンローラ４とピンチローラ５のニップ部で挟持されている。この記録媒体は、不図示の駆動源（モータ）でキャプスタンローラ４を回転駆動することで、サーマルヘッド１とプラテンローラ３の間を通して搬送される。記録媒体Ｐとしては、記録紙やプラスチックシートなど、インクを溶融転写して画像を記録できるシート状のものであれば、特に材質に制限されることなく、種々の材質のものを使用することができる。
【００１９】
一方、供給リール９から巻き出されるインクリボン２は、サーマルヘッド１の上流側で記録媒体Ｐに合流し、サーマルヘッドとプラテンローラ３の間を記録媒体と共に搬送された後、サーマルヘッドの下流側で剥離部材６により記録媒体から剥離される。剥離されたインクリボンは巻き取りリール８によって巻き取られる。熱転写記録は、画像情報に基づいて記録ヘッド（サーマルヘッド）１の複数の発熱素子を選択的に駆動する（発熱させる）ことにより、インクリボン２上のインクを記録媒体Ｐ上に溶融転写することにより行われる。１色目の印刷が終了すると、次色の印刷を行うため、サーマルヘッド１を離間し、この状態でキャプスタンローラ４を逆方向に回転させて記録媒体を印刷開始位置まで戻す。そして、上記と同様の動作を繰り返すことで２色目以降を印刷する。
【００２０】
熱転写記録された直後の記録媒体Ｐとインクリボン２は、一旦溶融されて固化したインクが記録媒体とインクリボンの両方に固着することで、両者は貼り付いた状態になっている。そこで、インクリボンは、サーマルヘッド１の直ぐ下流側に設けられた剥離部材６によって記録媒体から剥離される。剥離されたインクリボンは巻き取りリール８上に巻き取られる。一方、転写記録されてインクリボンを剥ぎ取られた記録媒体は、キャプスタンローラ４及びピンチローラ５によって排紙口へ向けて搬送される。剥離部材６には、剥離の起点である屈曲点となる剥離稜線６ｂが形成されている。
【００２１】
図２は図１の熱転写記録装置における剥離部材をサーマルヘッドに取り付けた状態で示す平面図である。図３は図２中の線３−３から見た縦断面図である。図４は図２中の線４−４から見た剥離部材の正面図である。図５は図２中の剥離部材を図３中の線５−５に沿って剥離面に垂直な方向から見た矢視図である。図２〜図５において、サーマルヘッド１の記録媒体搬送方向下流側の面には、プレス加工された板金部材からなる剥離部材６が取り付けられている。この剥離部材６は、サーマルヘッド１の搬送方向下流側の面（図示の例ではほぼ垂直な面）に面接触状態で取付け可能な取付面６ａと、インクリボンの幅方向と平行でインクリボン２の剥離起点である屈曲点となる剥離稜線６ｂを有する剥離面６ｃとを有する。
【００２２】
剥離面６ｃは、取付け面６ａに対し、図示のように、記録媒体を搬送する方向及び記録媒体の印刷面（プリント面）に向かう方向の両方向に傾斜するように、曲げ稜線（側面から見た屈曲点）６ｄに沿って折り曲げられている。本実施形態では、記録媒体の搬送方向は略水平方向に設定され、印刷面に向かう方向は略鉛直面（上下方向の面）に設定されている。そして、曲げ稜線６ｄにおける取付面６ａと剥離面６ｃの間の曲げ角度θは、９０度以上乃至１８０度未満に選定されている。剥離部材６は、板金をプレス加工した板金部材であり、その剥離面６ｃの先端縁はインクリボン２の幅方向中間部分が凸となる曲線状に形成されている。この先端縁は打ち抜き加工による切断縁で形成されている。そして、インクリボン２の屈曲点となる剥離稜線６ｂは、プレス加工による切断縁のだれ面側の稜線で形成されている。このだれ面は、打ち抜き加工による切断縁に形成された湾曲面である。
【００２３】
図９は打ち抜き加工（プレス加工）による切断縁に形成されただれ面（湾曲面）を示す部分縦断面図である。図９において、ダイの上面にセットされた板金をパンチで打ち抜き加工すると、打ち抜かれた板金（板金部材）の切断縁にはだれ面とばりが形成される。図示上面側のパンチ打ち込み側には湾曲面からなるだれ面が形成される。一方、切断縁の図示下側（抜け側）にはばりが形成される。図９では、ばり及びだれ面の大きさは誇張して描かれており、実際には、数十ミクロンの大きさである。本実施形態では、剥離面６ｃの先端縁の剥離稜線６ｂは、図９に示すような打ち抜き加工による切断縁に形成された湾曲面からなるだれ面によって形成される。ただし、だれ面に凹凸があるような場合や、ばりが生じた端縁を剥離稜線にする場合は、端縁を滑らかな面とするための面押し加工を加えて滑らかな湾曲面を形成しても良い。
【００２４】
また、剥離稜線６ｂの湾曲形状は、剥離面６ｃが下向き傾斜面であることから、記録媒体Ｐを搬送する方向及び記録媒体の印刷面に向かう方向の２方向のいずれの方向から見ても中央部が凸になるように湾曲している。本実施形態では、図示のように、記録媒体Ｐを搬送する方向に平行な方向は略水平方向に設定されており、また、記録媒体の印刷面に垂直に向かう方向は略鉛直方向に設定されている。なお、図２〜図５においては、湾曲形状の理解を容易にするため、剥離稜線６ｂの湾曲の度合いについては誇張して描かれている。
【００２５】
図２〜図５で説明した本実施形態に係る剥離部材６は、サーマルヘッド１に取り付け可能な取付面６ａと、インクリボン２の幅方向に延びる先端縁がインクリボンを屈曲させる剥離稜線６ｂとなる剥離面６ｃとを有する。そして、取付面６ａをサーマルヘッドに取り付けた状態で、剥離面６ｃは記録媒体Ｐを搬送する方向及び印刷面へ向かう方向の両方向に対して傾斜している。従って、従来の剥離部材に比べて次のような顕著な利点（作用効果）が得られる。先ず、第１の利点として、剥離稜線６ｂの湾曲形状（インクリボンの幅方向中間部分が凸となる形状）は、２方向のいずれから見た形状とも、容易に高い寸法精度で加工することができ、また、量産する場合の寸法安定性も高い水準に維持することができる。
【００２６】
すなわち、剥離部材６は、プレス加工で製作されるので、図３中に矢視線で示すような剥離面６ｃと垂直な方向から湾曲形状を打ち抜き加工することができる。このため、剥離稜線６ｂの湾曲形状（インクリボンの幅方向中間部分が凸となる湾曲形状）を加工するに際し、従来のような湾曲形状を塑性変形で加工するよりも、容易に、格段に高い寸法精度と高い量産安定性を確保して作成することができる。その結果、記録媒体Ｐを搬送する方向に平行な方向の湾曲形状と記録媒体の印刷面に垂直に向かう方向の湾曲形状を、同時に高い寸法精度と高い量産安定性を確保して形成することができる。
【００２７】
第２の利点として、記録ヘッドであるサーマルヘッド１の小型化を図ることができる。すなわち、図３中に斜線Ｃで示す領域、すなわち剥離面６ｃの上側の領域は、従来構造では剛性と耐熱性と熱伝導性を確保するために一般にアルミニュウム等の金属材料で形成されていた部分である。本実施形態によれば、図示のように、折り曲げ形状の剥離部材６を剥離稜線６ｂより記録媒体搬送方向上流側で記録ヘッド１に取り付けるので、剥離部材６の上側に空間が形成される。そこで、この部分の容積だけサーマルヘッドを小型化することができ、小型化によるコストダウンを図ることができる。また、インクリボン２の通過範囲には、リボンガイドを配置したり、リボンの各色の先頭マーカーを検出するセンサ等の部材を配置したりする必要がある。このようなリボンガイドやセンサ等の部品は、これまでの装着位置から上記の空いたスペースＣに移動させることができる。従って、これらの部品を上記のスペースＣに移動させることにより、装置全体を小型化できるという大きな利点が得られる。
【００２８】
第３の利点として、板金材料の破断縁のだれ面による湾曲面や面押し加工で形成した湾曲面によって形成される剥離稜線６ｂは、板金部材の片側だけで済ませることができる。図１９〜図２１の従来の構成では、破断縁の両側にインクリボンが接触する可能性があるので、インクリボンのダメージを防ぐためには両側を平滑な端縁面にする必要性が高かった。これに対し、本実施形態に係る剥離部材６では、図３に示すように、インクリボンが接触する端縁面が片側に限定される。従って、インクリボンのダメージを防ぐために破断縁のだれ面や面押し加工面で形成される剥離稜線６ｂは、片側に設けるだけで良いことになる。すなわち、本実施形態によれば、剥離部材６の加工工数を削減することができ、量産上の大きなメリットを得ることができる。
【００２９】
なお、本実施形態においても、取付面６ａと剥離面６ｃの間の角度θが１８０度に近づくに従って、インクリボンが破断縁の両側に接触する可能性が出てくる。このため、本実施形態では、上記の第３の利点は、場合によっては希薄になることがある。
また、図２〜図５においては、剥離部材６は、形状等についての理解を容易にするために縮尺を誇張して描かれている。実際の剥離部材は、縦横比が非常に大きく、細長い部品である。例えば、Ａ６サイズのプリント装置の一例では、長手方向の長さが１００ｍｍ以上であるのに対し、短手方向の長さは１０ｍｍ程度である。                            
【００３０】
図６は図２中の剥離部材６において取付面６ａと剥離面６ｃとの間の曲げ稜線６ｄの数箇所に抜き孔（又は開口）１１を設ける構成を示す平面図である。図７は図６中の線７−７に沿った縦断面図である。図８は図６中の線８−８から見た正面図である。図６〜図８において、剥離部材６の取付面６ａと剥離面６ｃとの間の曲げ稜線６ｄに沿った数箇所に抜き孔（又は開口）１１が形成されている。これらの抜き孔１１は、曲げ稜線６ｄを曲げ加工する前に形成される。図６〜図８に示す剥離部材６は、抜き孔１１を設ける点で図２〜図５に示す剥離部材６と相違するが、その他の点では実質的に同じ構成を有する。なお、曲げ稜線６ｄ上の抜き孔（又は開口）１１の数は、通常複数箇所に形成されるが、場合によっては１箇所でも良い。図６〜図８に示す剥離部材によれば、図２〜図５の剥離部材と同様の効果が得られることに加え、次のような効果が得られる。すなわち、前もって曲げ稜線６ｄ上に抜き孔（又は開口）１１を形成しておくことにより、剥離部材６の曲げ稜線をプレス加工する際の加工性及び量産性を向上させることができるという効果が得られる。
【００３１】
以上説明した実施形態に係る剥離部材６によれば、記録媒体を搬送する方向の湾曲形状及び記録媒体の印刷面に向かう方向の湾曲形状を同時にプレス加工（打ち抜き加工）することができ、同時に高い寸法精度と高い量産安定性を保証することができる。また、サーマルヘッドの小型化によるスペース効率の向上を図ることができる。さらに、剥離部材をプレス加工する際の工程の単純化を図ることもできる。その結果、インクリボンにおけるしわ等のダメージを解消することができ、また、安定したインクリボンの搬送が可能となり、信頼性の高い高品位な熱転写記録装置を提供することが可能となる。また、従来よりもさらに小型化や低価格化を図った熱転写記録装置を提供することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明による熱転写記録装置の一実施形態の要部構成を示す縦断面図である。
【図２】図１の熱転写記録装置における剥離部材をサーマルヘッドに取り付けた状態で示す平面図である。
【図３】図２中の線３−３から見た縦断面図である。
【図４】図２中の線４−４から見た剥離部材の正面図である。
【図５】図２中の剥離部材を図３中の線５−５に沿って剥離面に垂直な方向から見た矢視図である。
【図６】図２中の剥離部材において取付面と剥離面との間の曲げ稜線の数箇所に抜き孔を設ける構成を示す平面図である。
【図７】図６中の線７−７に沿った縦断面図である。
【図８】図６中の線８−８から見た正面図である。
【図９】打ち抜き加工（プレス加工）による切断縁に形成されただれ面（湾曲面）を示す部分縦断面図である。
【図１０】従来の熱転写記録装置の要部構成を示す縦断面図である。
【図１１】ヘミング曲げにより稜線を形成した剥離部材でインクリボンを屈曲させる状態を示す側面図である。
【図１２】だれ面や面押しを利用して剥離稜線を形成した剥離部材でインクリボンを屈曲させる状態を示す側面図である。
【図１３】湾曲形状の剥離稜線を有する剥離部材をサーマルヘッドに取り付けた状態を示す平面図である。
【図１４】図１３中の線１４−１４から見た縦断面図である。
【図１５】図１３中の線１５−１５から見た正面図である。
【図１６】ヘミング曲げ加工で製作される剥離部材に２方向に湾曲した剥離稜線を設ける場合の当該湾曲部材をサーマルヘッドに取り付けた状態を示す平面図である。
【図１７】図１６中の線１７−１７から見た縦断面図である。
【図１８】図１６中の線１８−１８から見た正面図である。
【図１９】破断面のだれ面や面押しを利用して加工された剥離部材に２方向に湾曲した剥離稜線を設ける場合の当該湾曲部材をサーマルヘッドに取り付けた状態を示す平面図である。
【図２０】図１９中の線２０−２０から見た縦断面図である。
【図２１】図１９中の線２１−２１から見た正面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１      サーマルヘッド（記録ヘッド）
２      インクリボン
３      プラテンローラ
４      キャプスタンローラ
５      ピンチローラ
６      剥離部材
６ａ    取付面
６ｂ    剥離稜線
６ｃ    剥離面
６ｄ    曲げ稜線
８      巻取りボビン
９      供給リール
１１    抜き孔（開口）
θ      取付面と剥離面の間の角度
【図１】
2008023885.tif 000003
【図２】
2008023885.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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