(57)【要約】【課題】互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部の強度を向上させると共に、鍛造後の中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を減少させることのできるシャシー部品及びその製造方法を提供する。【解決手段】本シャシー部品がキャリヤ１に採用されており、該キャリヤ１には、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部３が一体的に設けられ、該ボス部３は、素材を鍛造してなる板状の中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿って形成されるので、ボス部３の強度が向上すると共に、トリミングするバリの量を従来のキャリヤよりも大幅に減少させることができる。【選択図】図１
2008307559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造にて形成され、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるシャシー部品であって、
該シャシー部品には、前記各種リンクアームが連結されるボス部が一体的に設けられ、該ボス部は、素材を鍛造してなる板状の中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿って形成されることを特徴とするシャシー部品。
【請求項２】
前記ボス部は、板状の本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設されることを特徴とする請求項１に記載のシャシー部品。
【請求項３】
前記ボス部は、前記本体部の全周に対して略３／４の範囲に形成されることを特徴とする請求項２に記載のシャシー部品。
【請求項４】
前記シャシー部品は、ナックルまたはキャリヤであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシャシー部品。
【請求項５】
板状の本体部を有し、該本体部の周りに、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部を有するシャシー部品の製造方法であって、
まず、軸方向に沿って鍛造ファイバーフローが延びる円柱状の素材を、その外周面を両側からプレスして板状の中間素材を形成し、
その後、該中間素材の鍛造時におけるプレス面の所定部位をさらにプレスして前記板状の本体部を形成し、前記ボス部を該本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設させると共に前記中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿うように形成したことを特徴とするシャシー部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ナックルまたはキャリヤのような、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるシャシー部品及び該シャシー部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、シャシー部品であるナックル・キャリヤは、鍛造にても形成され、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるものである。
従来のキャリヤ５０は、図５に示すように、板状に形成される本体部５２と、該本体部５２の上辺部で間隔をあけた２箇所から一体的に外方に延設されるアッパーリンクアーム連結用ボス部５４、５５と、本体部５２の下辺部で間隔をあけた２箇所から一体的に外方に延設されるロアリンクアーム連結用ボス部５６、５７と、本体部２の一側辺部から一体的に外方に延設されるトーコントロールアーム連結用ボス部５８とから形成されている。これら各ボス部５４〜５８には、それぞれ連結孔５４ａ〜５８ａが形成されている。
なお、本体部５２には、その中央部分に平面視略矩形状の凹部５１が形成され、該凹部５１の中央に車軸用開口部５３が形成されており、凹部５１にはハブ保持用ベアリングユニット（図示略）が収容されて固定される。
【０００３】
次に、上述した従来のキャリヤ５０の製造方法を説明する。
まず、図４（ａ）に示すように、軸方向に沿って鍛造ファイバーフロー６１が延びる円柱状の素材６０を、その外周面を両側から挟むように一対の平型６２、６３にてプレスする。その結果、素材６０の外周面が一対の平型６２、６３間から外方に平面視略半円状にそれぞれ膨出されて、図４（ｂ）に示すような、板状で平面視略円形状の中間素材６４が形成される。
その後、図５及び図６に示すように、中間素材６４をさらにプレス加工して本体部５２等を形成し、最後に、機械加工により、車軸用開口部５３や各ボス部５６〜５８それぞれの連結孔５６ａ〜５８ａが形成されると共に、各ボス部５６〜５８の間のバリ４０（図６の斜線部の範囲）がトリミングされて、上述した図５に示す所定形状に形成される。
【０００４】
しかしながら、従来のキャリヤ５０は、上述したように、２箇所のアッパーリンク連結用ボス部５４、５５と、２箇所のロアリンクアーム連結用ボス部５６、５７と、トーコントロールアーム連結用ボス部５８とが全て別体で独立してそれぞれ形成されると共に、これら各ボス部５４〜５８が本体部５２の周辺部から外方に延設されているために、図６に示すように、鍛造後の中間素材６４の外形を、各ボス部５４〜５８を含む製品形状の外形に近似させて形成すると、当然ながら、全体の略４０％が不要なバリ４０（図６の斜線部の範囲）となり、歩留まりが悪く製品コストが高くなる。
しかも、各ボス部５４〜５８が全て別体で独立してそれぞれ形成されており、これらボス部５４〜５８は、図４（ｂ）に示す中間素材６４における鍛造ファイバーフロー６５が分断されて形成されているので、各ボス部５４〜５８の強度が低下してしまう。
【０００５】
なお、特許文献１には、製品（フランジ付き半球面体）の使用面に対して鍛造ファイバーフローが横目になるように鍛造することによって鋼塊の中央部に析出した偏析および異相が表面に露出するのを著しく軽減することができ、強度および耐食性の優れた大型鍛造品を製造することのできる大型鍛造品の製造方法が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−１４４２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した特許文献１の発明では、製品の使用面に対して鍛造ファイバーフローを横目になるように鍛造しているが、この製品はフランジ付き半球面体であり、この特許文献１の発明から、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるキャリヤの各ボス部を鍛造ファイバーフローが分断されないように形成してその強度を向上させ、しかも、トリミングするバリの量を減少させるキャリヤの製品形状を構築することは到底不可能である。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部の強度を向上させると共に、鍛造後の中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を減少させることのできるシャシー部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のシャシー部品は、各種リンクアームが連結されるボス部が一体的に設けられ、該ボス部は、素材を鍛造してなる板状の中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿って形成されることを特徴としている。
これにより、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部の強度が向上し、しかも、中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を大幅に減少させることができる。
なお、本発明のシャシー部品及びその製造方法の各種態様およびそれらの作用については、以下の（発明の態様）の項において詳しく説明する。
【０００９】
（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある。）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。なお、各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付して、必要に応じて他の項を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施の形態等に参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要件を付加した態様も、また、各項の態様から構成要件を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。なお、以下の各項において、（１）項乃至（５）項の各々が、請求項１乃至５の各々に相当する。
【００１０】
（１）鍛造にて形成され、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるシャシー部品であって、該シャシー部品には、前記各種リンクアームが連結されるボス部が一体的に設けられ、該ボス部は、素材を鍛造してなる板状の中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿って形成されることを特徴とするシャシー部品。
従って、（１）項のシャシー部品では、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部を一体的に設け、該ボス部を、素材を鍛造してなる板状の中間素材の鍛造ファイバーフローに沿う方向に形成しているので、ボス部を鍛造ファイバーフローが分断されることがなく形成でき、該ボス部の強度を向上させることができる。しかも、中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を大幅に減少させることができる。
【００１１】
（２）前記ボス部は、板状の本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設されることを特徴とする（１）項に記載のシャシー部品。
従って、（２）項のシャシー部品では、従来のようにボス部を本体部から別体で独立してそれぞれ外方に延設させるのではなく、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームを連結するボス部を一体的に設け、該ボス部を板状の本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設させたので、中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を大幅に減少させることができる。
【００１２】
（３）前記ボス部は、前記本体部の全周に対して略３／４の範囲に形成されることを特徴とする（２）項に記載のシャシー部品。
従って、（３）項では、本体部に向かって互い相違する方向から延びる各種リンクアームをボス部にて連結することができ、従来のシャシー部品と同等の機能を有する。
【００１３】
（４）前記シャシー部品は、ナックルまたはキャリヤであることを特徴とする（１）項〜（３）項のいずれかに記載のシャシー部品。
従って、（４）項のシャシー部品では、ナックルまたはキャリヤのボス部の強度を向上させることができると共に、トリミングするバリの量を大幅に減少させることができる。
【００１４】
（５）板状の本体部を有し、該本体部の周りに、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部を有するシャシー部品の製造方法であって、まず、軸方向に沿って鍛造ファイバーフローが延びる円柱状の素材を、その外周面を両側からプレスして板状の中間素材を形成し、その後、該中間素材の鍛造時におけるプレス面の所定部位をさらにプレスして前記板状の本体部を形成し、前記ボス部を該本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設させると共に前記中間素材の鍛造ファイバーフローの方向に沿うように形成したことを特徴とするシャシー部品の製造方法。
従って、（５）項のシャシー部品の製造方法では、中間素材の鍛造時におけるプレス面の所定部位をさらにプレスして板状の本体部を形成することで、ボス部を本体部の周辺部から該本体部に対して略垂直方向に延設させると共に鍛造ファイバーフローの方向に沿うように形成したので、ボス部の強度を向上できると共に、鍛造後の中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を大幅に減少させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームが連結されるボス部の強度を向上させると共に、鍛造後の中間素材から製品形状に機械加工する際、トリミングするバリの量を減少させることのできるシャシー部品及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図１〜図４に基いて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係るシャシー部品は、互いに相違する方向から延びる各種リンクアーム（図示略）と連結されるナックルまたはキャリヤに採用されるものであり、本発明の実施の形態に係る説明では、シャシー部品をキャリヤ１に採用した例を説明する。
本キャリヤ１は、図１に示すように、板状に形成される本体部２と、該本体部２の周辺部から該本体部２に対して略垂直方向に延設されるボス部３とから構成されている。該ボス部３は、後で詳述するが、互いに相違する方向から延びる各種リンクアーム（図示略）と連結される、アッパーリンクアーム連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とが一体的に結合されて構成されている。
【００１７】
本体部２は、図１に示すように、板状でその中央部分に車軸用開口部１０が形成されると共に、該車軸用開口部１０の周りには所定の間隔で連結孔１１が４箇所形成されている。なお、本体部２には、車軸用開口部１０が設けられる周辺部分に凹部１２が形成されており、この凹部１２にハブ保持用ベアリングユニット（図示略）が収容されて、該ハブ保持用ベアリングユニットが車軸開口部１０の周りに設けた各連結孔１１にて固定される。
また、本体部２のトーコントロールアーム連結用ボス部５側とは反対側の縁部に、本体部２の板厚よりも薄肉の板状のブレーキキャリパー連結用ボス部１３、１３が上下方向に間隔をあけて２箇所外方に向かって突設されている。これらブレーキキャリパー連結用ボス部１３、１３にはそれぞれ連結孔１３ａ、１３ａが形成されている。
さらに、本体部２の、ブレーキキャリパー連結用ボス部１３、１３と、車軸用開口部１０との間には、連結孔１５が上下方向に沿って間隔をあけて３箇所形成されている。これら連結孔１５は、ディスクブレーキのディスク内に配設されたドラムブレーキ構造のパーキングブレーキとの連結孔である。上下方向中央に位置する連結孔１５は、パーキングブレーキを作動させるためのワイヤー取り付け用孔であり、上下端の各連結孔１５は、パーキングブレーキ取り付け用孔である。
【００１８】
ボス部３は、図１に示すように、本体部２の上辺部、下辺部及び一側辺部のそれぞれから該本体部２に対して略垂直方向に延設されており、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームと連結される。
すなわち、ボス部３は、本キャリヤ１の上方に向かって延びる２本のアッパーリンクアームと連結され、本体部２の上辺部の略全域から略同じ厚みで延設されるアッパーリンクアーム連結用ボス部４と、本キャリヤ１の一側方（図１では右側方）に向かって延びる１本のトーコントロールアームと連結され、本体部２の一側辺部の略全域から略同じ厚みで延設されるトーコントロールアーム連結用ボス部５と、本キャリヤ１の下方に向かって延びる２本のロアリンクアームと連結され、本体部２の下辺部の略全域から略同じ厚みで延設されるロアリンクアーム連結用ボス部６とが一体的に結合されて構成されている。このように、ボス部３は、本体部２の全周に対して３／４の範囲で延設されている。
また、これらアッパーリンク連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とは、その厚みが略同じで、高さも略同じに形成されている。
【００１９】
また、アッパーリンクアーム連結用ボス部４には、その長手方向に沿ってアッパーリンクアーム用の連結孔４ａが間隔をあけて２箇所形成されている。トーコントロールアーム連結用ボス部５には、その長手方向中央にトーコントロールアーム用の連結孔５ａが１箇所形成されている。また、ロアーリンクアーム連結用ボス部６には、その長手方向に沿ってロアリンクアーム用の連結孔６ａが間隔をあけて２箇所形成されている。
このように、本発明の実施の形態に係るキャリヤ１は、板状に形成された本体部２と、アッパーリンクアーム連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とからなり、トーコントロールアーム連結用ボス部５と対向する部分が開放された箱状に形成される。
【００２０】
以上のように構成された、本発明の実施の形態に係るキャリヤ１の製造方法を、図１〜図４に基いて説明する。
まず、図４（ａ）に示すように、軸方向に沿って鍛造ファイバーフロー６１が延びる円柱状の素材６０を、その外周面を両側から一対の平型６２、６３によりプレスする。
その結果、図４（ｂ）に示すように、素材６０の外周面が一対の平型６２、６３間から外方に平面視略半円状にそれぞれ膨出されて、板状で平面視略円板状の中間素材６４が形成される。
そこで、図４（ｂ）に示すように、このように鍛造された中間素材６４の鍛造ファイバーフロー６５は、軸方向に沿って延びていた素材６０の鍛造ファイバーフロー６１が、素材６０の径方向略中央からそれぞれ分かれて、膨出された各部位に追従するように湾曲して延びるようになる。
【００２１】
次に、図４（ｂ）に示す中間素材６４の鍛造時におけるプレス面２０の一方をさらに、その中央部分の平面視略矩形状の範囲及びトーコントロール用ボス部５側と反対側（ブレーキキャリパー連結用ボス部１３が形成される側）の部分をプレスする。
その結果、図１に示すように、プレス部位に板状の本体部２が形成されると共に、該本体部２の上辺部、下辺部及び一側辺部のそれぞれにアッパーリンクアーム連結用ボス部４、ロアリンクアーム連結用ボス部５及びトーコントロールアーム連結用ボス部６が本体部２に対して略垂直方向に延設されるようになる。
【００２２】
そして、図２に示すように、アッパーリンクアーム連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とからなるボス部３が、中間素材６４における鍛造ファイバーフロー６５（図２の点線）に沿う方向に形成される。
なお、図２に示すように、キャリヤ１の本体部２においても、車軸用開口部１０等を除く範囲では鍛造ファイバーフロー６５が分断されることなく延びることになる。
最後に、機械加工により、車軸用開口部１０やアッパーリンクアーム連結用ボス部４、トーコントロールアーム連結用ボス部５及びロアリンクアーム連結用ボス部６それぞれの連結孔４ａ、５ａ、６ａ等を形成すると共に、バリ４０（図３の斜線部の範囲）をトリミングして、図１に示す製品形状に形成される。
【００２３】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係るキャリヤ１は、互いに相違する方向から延びる各種リンクアームと連結するボス部３が、アッパーリンクアーム連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とが一体的に結合されて構成されている。しかも、アッパーリンクアーム連結用ボス部４と、トーコントロールアーム連結用ボス部５と、ロアリンクアーム連結用ボス部６とは鍛造ファイバーフロー６５が延びる方向に沿って延設される。
これにより、本キャリヤ１のボス部３は、鍛造ファイバーフロー６５が分断されずに一体的に形成されるので、ボス部３の強度を向上させることができる。
【００２４】
また、本発明の実施の形態に係るキャリヤ１では、中間素材６４において、一方のプレス面２０を、さらにその中央部分の平面視略矩形状の範囲及びトーコントロール用ボス部５側と反対側部分をプレスすることにより、該プレス部位に本体部２を形成すると共に、ボス部３を本体部２の周辺部から該本体部２に対して略垂直方向に延設させて構成しているので、最終的に製品形状に形成する際、トリミングするバリ４０の量を減少させることができる。
なお、本キャリヤ１では、トリミングするバリ４０の量は全体の略１５％であり、従来のキャリヤ５０を形成する際のバリ４０の量（全体の略４０％）に比べて大幅に減少される。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るキャリヤの斜視図である。
【図２】図２は、本キャリヤの平面図である。
【図３】図３は、本キャリヤにおいて、トリミングするバリの部分を示す図である。
【図４】図４は、本キャリヤを鍛造する工程を段階的に示した図である。
【図５】図５は、従来のキャリヤの斜視図である。
【図６】図６は、従来のキャリヤにおいて、トリミングするバリの部分を示す図である。
【符号の説明】
【００２６】
１  キャリヤ（シャシー部品），２  本体部，３  ボス部，４  アッパーリンクアーム連結用ボス部，５  トーコントロールアーム連結用ボス部，６  ロアリンクアーム連結用ボス部，２０  プレス面，６０  素材，６１、６５  鍛造ファイバーフロー，６４  中間素材，
【図１】
2008307559.tif 000003
【図２】
2008307559.tif 000004
【図３】
2008307559.tif 000005
【図４】
2008307559.tif 000006
【図５】
2008307559.tif 000007
【図６】
2008307559.tif 000008