(57)【要約】【課題】搬送誤差の補正値を求めるための複数のラインを印刷する際に、各ラインを印刷する前のノズルの状態を常に同じにすること。【解決手段】ノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記印刷装置を識別するための個体識別コードを、前記ノズルからインクを吐出させて前記媒体に印刷するステップと、前記複数のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、前記媒体に印刷された前記個体識別コードを認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、を有する印刷方法を実現できること。【選択図】図１１
2008023787.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、
前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記印刷装置を識別するための個体識別コードを、前記ノズルからインクを吐出させて前記媒体に印刷するステップと、
前記複数のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、
前記媒体に印刷された前記個体識別コードを認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、
前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、
を有する印刷方法。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷方法であって、
前記個体識別コードを印刷する際には、前記媒体を前記搬送方向に前記所定搬送量よりも少ない搬送量で搬送する、
印刷方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の印刷方法であって、
前記ノズルが複数ある場合に、
前記個体識別コードは、前記ノズルを複数用いて印刷される、
印刷方法。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷方法であって、
前記ノズルが前記搬送方向に並んで、ノズル列を形成し、
前記個体識別コードは、１つの前記ノズル列を用いて印刷される、
印刷方法。
【請求項５】
請求項３に記載の印刷方法であって、
前記ノズルが前記搬送方向に並んで、ノズル列を形成し、
前記個体識別コードは、複数の前記ノズル列を用いて印刷される、
印刷方法。
【請求項６】
請求項３に記載の印刷方法であって、
前記ノズルが前記搬送方向に並んで、第１ノズル列と第２ノズル列を形成し、
前記第１ノズル列は前記第２ノズル列に対して前記搬送方向にずれて配置され、
前記個体識別コードは、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列を用いて印刷される、
印刷方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の印刷方法であって、
前記印刷装置は前記媒体を第１ローラと第２ローラにより搬送し、
前記第１ローラと前記第２ローラは、前記搬送方向に並んで配置され、前記第１ローラの方が前記第２ローラよりも上流側に位置し、
前記複数のラインは、前記第１ローラと前記媒体が接触しているときに印刷されるラインである、
印刷方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれかに記載の印刷方法であって、
前記補正値を算出するステップには、前記媒体に印刷された前記複数のラインと前記個体識別コードをスキャナにより読み取とる動作が含まれ、前記補正値を算出するステップは、読み取った前記複数のラインの画像を基に前記補正値を算出するステップであり、
前記個体識別コードの画像の傾きは前記複数のラインの画像の傾きとは別に補正される、
印刷方法。
【請求項９】
請求項８に記載の印刷方法であって、
前記媒体には、前記複数のラインの画像の傾きを補正するための第１ラインと、前記個体識別コードの画像の傾きを補正するための第２ラインが印刷され、
前記第２ラインは前記第１ラインよりも個体識別コードに近い位置に印刷される、
印刷方法。
【請求項１０】
複数のノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、
前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記複数のノズルを前記所定方向に移動させながら、前記複数のノズルが前記搬送方向に並んで形成している複数のノズル列から前記媒体にインクを吐出させる動作と、前記媒体を前記搬送方向に前記所定搬送量よりも少ない搬送量で搬送する動作とを、交互に繰り返すことで、前記印刷装置を識別するための個体識別コードの印刷を印刷するステップと、
前記媒体に印刷された前記複数のラインと前記個体識別コードをスキャナにより読み取とり、読み取った前記複数のラインの画像のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、
読み取った前記個体識別コードの画像を認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、
前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、
を有する印刷方法であって、
前記印刷装置は前記媒体を第１ローラと第２ローラにより搬送し、
前記第１ローラと前記第２ローラは、前記搬送方向に並んで配置され、前記第１ローラの方が前記第２ローラよりも上流側に位置し、
前記複数のラインは、前記第１ローラと前記媒体が接触しているときに印刷されるラインであり、
前記個体識別コードの画像の傾きは前記複数のラインの画像の傾きとは別に補正され、
前記媒体には、前記複数のラインの画像の傾きを補正するための第１ラインと、前記個体識別コードの画像の傾きを補正するための第２ラインが印刷され、
前記第２ラインは前記第１ラインよりも個体識別コードに近い位置に印刷される、
印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッドが移動方向に移動し、その移動中にノズルからインクを吐出させる動作と、搬送方向に媒体を搬送させる動作とを交互に繰り返すことで印刷画像を完成させるインクジェットプリンタが知られている。  
このようなプリンタでは、媒体を搬送させる際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾せず、画質が劣化するおそれがある。  
そこで、媒体の搬送誤差を補正するため、測定用パターンを印刷し、この測定用パターンを読み取った結果に基づいて算出した補正値を、搬送量に反映させる方法が提案されている。（特許文献１参照）
【特許文献１】特開平５−９６７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
測定用パターンは、複数のラインとプリンタを識別するための個体識別コードから成る。そして、複数のラインの間隔に基づき、搬送誤差に対する補正値を算出する。  
もし、測定用パターンを印刷する際に、個体識別コードを印刷した直後にラインを印刷すると、個体識別コード印刷後のノズルのメニスカス（ノズルで露出しているインクの自由表面）が安定する前にラインが印刷されるおそれがある。そうすると、吐出されるインク量が通常とは異なり、ラインの太さに影響が出てしまう。そして、搬送誤差に対する正確な補正値が得られなくなってしまう。  
そこで、本発明では、搬送誤差の補正値を求めるための複数のラインを印刷する際に、各ラインを印刷する前のノズルの状態を常に同じにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記課題を解決する発明は、ノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記印刷装置を識別するための個体識別コードを、前記ノズルからインクを吐出させて前記媒体に印刷するステップと、前記複数のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、前記媒体に印刷された前記個体識別コードを認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、を有する印刷方法である。
【０００５】
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００７】
すなわち、ノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記印刷装置を識別するための個体識別コードを、前記ノズルからインクを吐出させて前記媒体に印刷するステップと、前記複数のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、前記媒体に印刷された前記個体識別コードを認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、を有する印刷方法を実現できること。  
このような印刷方法によれば、各ラインを印刷する際のノズルの状態を常に同じにすることができる。
【０００８】
かかる印刷方法であって、前記個体識別コードを印刷する際には、前記媒体を前記搬送方向に前記所定搬送量よりも少ない搬送量で搬送すること。  
このような印刷方法によれば、媒体を微小送りしながら文字の印刷を完成させるため、解像度の高い文字の印刷が可能となる。但し、ノズルの所定方向（移動方向）の移動回数（パス）は増えるが、使用するノズル数を減らして印刷できる。また、解像度の高い文字の場合、文字サイズが小さくても正確に認識されるので、媒体を小さくすることが可能となる。
【０００９】
かかる印刷方法であって、前記ノズルが複数ある場合に、前記個体識別コードは、前記ノズルを複数用いて印刷されること。  
このような印刷方法によれば、解像度の高い文字の印刷が可能となる。複数のノズルを用いて印刷するということは、１回のパスでたくさんの画素にドットが形成され、パス数が減り、印刷時間が短縮される。また、媒体を小さくすることが可能となる。
【００１０】
かかる印刷方法であって、前記ノズルが前記搬送方向に並んで、ノズル列を形成し、前記個体識別コードは、１つの前記ノズル列を用いて印刷されること。  
このような印刷方法によれば、複数のラインと個体識別コードを印刷する際に使用されるノズル列が１つであるため、１つのノズル列に対応するインクカートリッジのみを取り付ければよいことになる。
【００１１】
かかる印刷方法であって、前記ノズルが前記搬送方向に並んで、ノズル列を形成し、前記個体識別コードは、複数の前記ノズル列を用いて印刷されること。  
このような印刷方法によれば、文字を太く印刷することが可能となるので、文字を認識しやすくなる。微小送りしながら印刷しなくても、認識されやすい文字を印刷することができるので、パス数を減らすことができ、印刷時間が短縮される。また、媒体を小さくすることが可能となる。
【００１２】
かかる印刷方法であって、前記ノズルが前記搬送方向に並んで、第１ノズル列と第２ノズル列を形成し、前記第１ノズル列は前記第２ノズル列に対して前記搬送方向にずれて配置され、前記個体識別コードは、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列を用いて印刷されること。  
このような印刷方法によれば、千鳥に配置されたノズル列を用いて文字が印刷されるので、解像度の高い文字の印刷が可能となる。そのため、微小送りしながら印刷しなくても、文字が認識されるので、パス数を減らすことができ、印刷時間が短縮される。また、媒体を小さくすることが可能となる。
【００１３】
かかる印刷方法であって、前記印刷装置は前記媒体を第１ローラと第２ローラにより搬送し、前記第１ローラと前記第２ローラは、前記搬送方向に並んで配置され、前記第１ローラの方が前記第２ローラよりも上流側に位置し、前記複数のラインは、前記第１ローラと前記媒体が接触しているときに印刷されるラインであること。  
このような印刷方法によれば、媒体が第１ローラと第２ローラによって搬送された場合の搬送誤差を算出することができる。即ち、搬送の特性が一緒の場合の搬送誤差を算出することができる。
【００１４】
かかる印刷方法であって、前記補正値を算出するステップには、前記媒体に印刷された前記複数のラインと前記個体識別コードをスキャナにより読み取とる動作が含まれ、前記補正値を算出するステップは、読み取った前記複数のラインの画像を基に前記補正値を算出するステップであり、前記個体識別コードの画像の傾きは前記複数のラインの画像の傾きとは別に補正されること。  
このような印刷方法によれば、個体識別コードの画像の傾きに合った補正が行われるので、個体識別コードの内容が認識されやすくなる。
【００１５】
かかる印刷方法であって、前記媒体には、前記複数のラインの画像の傾きを補正するための第１ラインと、前記個体識別コードの画像の傾きを補正するための第２ラインが印刷され、前記第２ラインは前記第１ラインよりも個体識別コードに近い位置に印刷されること。  
このような印刷方法によれば、個体識別コードの画像の傾きに合った補正が行われるので、個体識別コードの内容が認識されやすくなる。
【００１６】
また、複数のノズルを所定方向に移動させながら、前記ノズルからインクを吐出させてラインを形成する動作と、媒体が前記所定方向と交差する搬送方向に所定搬送量分だけ搬送される動作とを、印刷装置が交互に複数回繰り返すことで、複数のラインを前記媒体に印刷するステップと、前記印刷装置が、前記複数のラインを印刷した後、前記複数のノズルを前記所定方向に移動させながら、前記複数のノズルが前記搬送方向に並んで形成している複数のノズル列から前記媒体にインクを吐出させる動作と、前記媒体を前記搬送方向に前記所定搬送量よりも少ない搬送量で搬送する動作とを、交互に繰り返すことで、前記印刷装置を識別するための個体識別コードの印刷を印刷するステップと、前記媒体に印刷された前記複数のラインと前記個体識別コードをスキャナにより読み取とり、読み取った前記複数のラインの画像のラインの間隔に基づいて、補正値を算出するステップと、読み取った前記個体識別コードの画像を認識し、前記個体識別コードに対応する前記印刷装置のメモリに前記補正値を記憶させるステップと、前記印刷装置が、前記補正値に基づいて、目標搬送量を補正するステップと、を有する印刷方法であって、前記印刷装置は前記媒体を第１ローラと第２ローラにより搬送し、前記第１ローラと前記第２ローラは、前記搬送方向に並んで配置され、前記第１ローラの方が前記第２ローラよりも上流側に位置し、前記複数のラインは、前記第１ローラと前記媒体が接触しているときに印刷されるラインであり、前記個体識別コードの画像の傾きは前記複数のラインの画像の傾きとは別に補正され、前記媒体には、前記複数のラインの画像の傾きを補正するための第１ラインと、前記個体識別コードの画像の傾きを補正するための第２ラインが印刷され、前記第２ラインは前記第１ラインよりも個体識別コードに近い位置に印刷される、印刷方法を実現することもできる。  
このような印刷方法によれば、既述のほぼ全ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。
【００１７】
＝＝＝インクジェットプリンタの構成＝＝＝
印刷装置としてインクジェットプリンタを例にとり、本発明の実施形態を説明する。
【００１８】
〈構成〉
図１は本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図である。外部装置であるコンピュータ６０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ５０により、各ユニット（搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０）を制御し、媒体Ｓ（以下、紙Ｓとする）に画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群４０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ５０は各ユニットを制御する。図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。図３は、搬送ユニット１０の構成の説明図である。
【００１９】
コントローラ５０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットであり、インターフェース部５１と、ＣＰＵ５２と、メモリ５３と、ユニット制御回路５４とを有する。インターフェース部５１は、外部装置であるコンピュータ６０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ５２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ５３は、ＣＰＵ５２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ５２は、メモリ５３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路を有して各ユニットを制御する。
【００２０】
搬送ユニット１０は、紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時、搬送方向に所定の搬送量で紙Ｓを搬送させるためのものであり、給紙ローラ１１と、搬送モータ１２と、搬送ローラ１３と、プラテン１４と、排紙ローラ１５とを有する。
【００２１】
ヘッドユニット３０は、紙にインクを吐出するためのものであり、ヘッド３１を有する。ヘッド３１は、インク吐出部であるノズルを複数有する。そして、各ノズルには、各ノズルを駆動してインクを吐出させるための駆動素子であるピエゾ素子（不図示）が設けられている。
【００２２】
図４は、ヘッド３１の下面（ノズル面）におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド３１の下面には、イエローインクノズル列Ｙと、マゼンタインクノズル列Ｍと、シアンインクノズル列Ｃと、ブラックインクノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。９０個のノズルのうち、下流側のノズルほど若い番号が付されている（＃ｉ＝＃１〜＃９０）。また、各ノズル列のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔Ｄでそれぞれ整列している。本実施形態では、ノズル列長を１インチ、間隔Ｄを９０ｄｐｉとする。
【００２３】
キャリッジユニット２０は、ヘッド３１を移動方向に移動させるためのものであり、キャリッジ２１と、キャリッジモータ２２とを有する。
【００２４】
検出器群４０には、リニア式エンコーダ４１、ロータリー式エンコーダ４２、紙検出センサ４３、および光学センサ４４等が含まれる。
【００２５】
＝＝＝印刷手順＝＝＝
〈１：印刷命令受信〉
コントローラ５０は、コンピュータ６０から印刷命令及び印刷データを受信すると、印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の処理を行う。
【００２６】
〈２：給紙処理〉
コントローラ５０は、給紙ローラ１１を回転させ、印刷すべき紙Ｓを搬送ローラ１３まで送る。紙検出センサ４３が、給紙ローラ１１から送られてきた紙Ｓの先端の位置を検出すると、コントローラ５０は搬送ローラ１３を回転させ紙Ｓを印刷開始位置（頭出し位置）に位置決めする。紙Ｓが印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド３１の少なくとも一部のノズルは、紙Ｓと対向している。
【００２７】
〈３：ドット形成処理〉
コントローラ５０は、キャリッジモータ２２を駆動し、キャリッジ２１を移動方向に移動させる。ヘッド３１は、キャリッジ２１に設けられているため、ヘッド３１もキャリッジ２１と共に移動方向に移動する。キャリッジ２１の移動方向への１回の移動をパスという。そして、コントローラ５０は、キャリッジ２１の移動中に、印刷データに基づいてノズルからインクを吐出させる。ノズルから吐出されたインク滴が紙Ｓ上に着弾すれば、紙Ｓ上にドットが形成される。移動するヘッド３１からインクが断続的に吐出されるので、紙Ｓ上には移動方向に沿ったドット列が形成される。なお、キャリッジ２１の移動方向の位置をリニア式エンコーダ４１が検出し、キャリッジ２１（ヘッド３１）に取り付けられている光学センサ４４が紙Ｓの端部の位置を検出する。図４に示すように光学センサ４４は、ヘッド３１の一番上流側にあるノズル#９０とほぼ同じ位置にある。
【００２８】
〈４：搬送処理〉
コントローラ５０は、搬送モータ１２を駆動し、搬送ローラ１３を回転させて、紙Ｓを搬送方向に所定の搬送量分だけ搬送する。この搬送処理により、ヘッド３１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。なお、印刷中の紙Ｓはプラテン１４によって支持される。
【００２９】
紙Ｓの搬送量は、搬送ローラ１３の回転量に応じて定まる。本実施形態の搬送ローラ１３の円周の長さは１インチである。即ち、搬送ローラ１３が１回転すると、紙Ｓが１インチ搬送される。（但し、実際には摩擦や搬送誤差（後述）の影響により、搬送ローラ１３が１回転しても、紙Ｓが１インチ搬送されない場合もある。）そして、コントローラ５０は、搬送ローラ１３の回転量を検出ですることで、紙Ｓの搬送量を制御する。なお、搬送ローラ１３の回転量はロータリー式エンコーダ４２によって検出される。
【００３０】
ロータリー式エンコーダ４２は、スケール４２１と検出部４２２とを有する。スケール４２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール４２１は、搬送ローラ１３に設けられている。つまり、スケール４２１は、搬送ローラ１３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ１３が回転すると、スケール４２１の各スリットが検出部４２２を順次通過する。検出部４２２は、スケール４２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ４２は、スケール４２１に設けられたスリットが検出部４２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ１３の回転量に応じてスケール４２１に設けられたスリットが順次検出部４２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ４２の出力に基づいて、搬送ローラ１３の回転量が検出される。
【００３１】
〈５：排紙処理〉
コントローラ５０は、印刷中の紙Ｓの排紙の判断を行う。印刷中の紙Ｓに印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ５０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、画像を徐々に紙Ｓに印刷する。印刷中の紙Ｓに印刷すべきデータがなくなったところで、コントローラ５０は、排紙ローラ１５を回転させて紙Ｓを排紙する。この排紙ローラ１５は、搬送ローラ１３と同期して回転する。なお、排紙ローラ１５の円周の長さは１インチである。
【００３２】
＝＝＝搬送誤差について＝＝＝
ロータリー式エンコーダ４２は搬送ローラ１３の回転量を検出する。そして、コントローラ５０は、搬送ローラ１３の回転量に応じて、紙Ｓがどれ位搬送されたかを判断している。逆に言うと、コントローラ５０は、紙Ｓを所定搬送量Ｆ搬送させるため、所定搬送量Ｆに応じた搬送ローラ１３の回転量分だけ搬送ローラ１３を回転させる。しかし、所定搬送量Ｆと搬送ローラ１３の回転量の関係が、設計上（理論上）と実際の装置上で異なった場合、紙Ｓは所定搬送量Ｆを搬送されない。つまり、搬送誤差が生じる。搬送誤差が生じると、紙Ｓ上の正しい位置にドットが形成されなくなり、印刷された画像にスジが生じ、画像劣化が生じる。
【００３３】
図５Ａは、設計上の搬送ローラ１３の断面図である。搬送ローラ１３の半径を半径ｒ、搬送ローラ１３の回転中心を中心Ｏ、中心角θに対応する搬送ローラ１３の円周を円弧ＡＢと円弧ＣＤとする。中心Ｏから搬送ローラ１３の円周までの距離が必ず半径ｒであるならば、円弧ＡＢと円弧ＣＤの長さは等しい。つまり、搬送ローラ１３を角度θ（中心角θ）回転させれば、搬送ローラ１３の円周上の位置に関係なく紙Ｓは円弧ＡＢ（円弧ＣＤ）の長さを搬送される。この中心角θと円弧ＡＢの長さの関係が、設計上における搬送ローラ１３の回転量と紙Ｓの搬送量の関係となる。しかし、実際の搬送ローラ１３は製造誤差等によって、必ずしも中心Ｏから搬送ローラ１３の円周までの距離が半径ｒであるわけではない。以下、ＡＣ成分の搬送誤差とＤＣ成分の搬送誤差の２種類の搬送誤差について説明する。
【００３４】
〈ＡＣ成分の搬送誤差〉
図５Ｂは、搬送ローラ１３がつぶれて、断面が楕円形状になってしまった搬送ローラ１３１の断面図である。搬送ローラ１３１の中心Ｏ１から円周までの距離が、搬送ローラ１３１の円周上の位置によって異なる。中心Ｏ１から円周までの距離ｒ１が設計上の半径ｒ（図５Ａ）よりも短い場合、その地点における中心角θに対応する円弧Ａ１Ｂ１は、図５Ａの円弧ＡＢよりも短くなる（なお、図５Ａから図５Ｄに示す角度θの大きさは全て等しいとする）。つまり、設計上の搬送ローラ１３の半径ｒよりも装置上の搬送ローラ１３１の半径ｒ１が短い場合、設計上での紙Ｓの搬送量よりも装置上の紙Ｓの搬送量の方が少なくなる。逆に、中心Ｏ１から円周までの距離ｒ２が設計上の半径ｒよりも長い場合、その地点における中心角θに対応する円弧Ｃ１Ｄ１は、図５Ａの円弧ＡＢよりも長くなる。つまり、設計上の搬送ローラ１３の半径ｒよりも装置上の搬送ローラ１３１の半径ｒ２が長い場合、設計上での紙Ｓの搬送量よりも装置上での紙Ｓの搬送量の方が多くなる。
【００３５】
図５Ｃは、搬送ローラの回転中心が円の中心Ｏからずれてしまった搬送量ローラ１３２の断面図である。この場合も図５Ｂと同様に、搬送ローラ１３２の中心Ｏ２から円周までの距離が、搬送ローラ１３１の円周上の位置によって異なる。中心Ｏ２から円周までの距離ｒ３が設計上の半径ｒよりも短い場合、設計上の紙Ｓの搬送量（円弧ＡＢ）よりも装置上の紙Ｓの搬送量（円弧Ａ２Ｂ２）の方が少なくなる。そして、中心Ｏ２から円周までの距離ｒ４が設計上の半径ｒよりも長い場合、設計上の紙Ｓの搬送量よりも装置上での紙Ｓの搬送量（円弧Ｃ２Ｄ２）の方が多くなる。つまり、搬送ローラ１３の回転中心から搬送ローラ１３の円周までの距離が、設計上と実際の装置上とで異なった場合に生じる搬送誤差がＡＣ成分の搬送誤差である。
【００３６】
また、搬送ローラ１３の回転中心と、ロータリー式エンコーダ４２のスケール４２１の回転中心がずれた場合にも、搬送誤差が生じる。図５Ｃを用いて説明するため、搬送ローラ１３の回転中心が中心Ｏとなり、スケール４２１の回転中心が中心Ｏ２とする。搬送ローラ１３が中心Ｏを回転中心として角度θ回転すると、紙Ｓは円弧ＡＢの長さ分だけ搬送される。しかし、スケール４２１は、中心Ｏ２を回転中心として角度θ回転するので、紙Ｓが円弧ＡＢよりも短い円弧Ａ２Ｂ２の長さ分だけしか搬送されていないと検出してしまう。その結果、コントローラ５０は必要以上に搬送ローラ１３を回転させてしまい、搬送誤差が生じる。この搬送誤差もＡＣ成分の搬送誤差である。
【００３７】
以上をまとめると、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ１３の円周上のどの位置で紙Ｓを搬送するかによって、搬送誤差量が異なってくる。また、搬送ローラ１３の円周の長さに関する搬送誤差（後述のＤＣ成分の搬送誤差）は、ＡＣ成分の搬送誤差には含まれない。つまり、搬送ローラ１３の円周の長さを設計上と実際の装置上とで等しいと考えられるため、搬送ローラ１３が１回転すれば、ＡＣ成分の搬送誤差はゼロとなる。
【００３８】
〈ＤＣ成分の搬送誤差〉
ＤＣ成分の搬送誤差とは、製造誤差等により搬送ローラ１３の円周の長さが設計上と実際の装置上とで異なる場合に発生する搬送誤差のことである。
【００３９】
図５Ｄは、設計上の搬送ローラ１３と、設計上の搬送ローラ１３よりも１回り大きい搬送ローラ１３３の断面図である。中心Ｏから装置上の搬送ローラ１３３までの距離ｒ５の方が、中心Ｏから設計上の搬送ローラ１３の円周までの距離ｒよりも長い。そして、装置上の搬送ローラ１３３の円周の長さは、設計上の搬送ローラ１３の円周の長さよりも長い。この場合、同じ中心角θに対応する各搬送ローラの円弧の長さに関して、装置上の搬送ローラ１３３の円弧Ａ３Ｂ３の方が、設計上の搬送ローラ１３の円弧ＡＢよりも長くなる。つまり、設計上の搬送ローラ１３よりも円周が長い搬送ローラ１３３を角度θ回転させた場合、設計上の紙Ｓの搬送量（円弧ＡＢ）よりも装置上の紙Ｓの搬送量（円弧Ａ３Ｂ３）の方が多くなる。逆に、設計上の搬送ローラ１３よりも円周が短い搬送ローラ（不図示）を角度θ回転させた場合は、設計上の紙Ｓの搬送量よりも装置上の紙Ｓの搬送量の方が少なくなる。
【００４０】
以上をまとめると、ＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ１３の円周上の位置に関わらず、紙Ｓの搬送量が増加すれば搬送誤差も増加する。即ち、紙Ｓの搬送量が増加すると、コントローラ５０が指示した搬送量よりも多く（または少なく）搬送されてしまう度合いが増すということである。ＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ１３の円周の長さに関係する誤差であるため、ＡＣ成分の搬送誤差のように搬送ローラ１３が１回転しても誤差はゼロにはならない。
【００４１】
＝＝＝本実施形態の搬送誤差の補正について＝＝＝
搬送誤差にはＡＣ成分の搬送誤差とＤＣ成分の搬送誤差の２種類ある。ＡＣ成分の搬送誤差は搬送ローラ１３の位置によって搬送誤差量が変わってくる。そのため、ＡＣ成分の搬送誤差を補正するには、原点センサにより搬送ローラ１３の回転開始位置を把握する必要がある。しかし、原点センサを設けるとコストアップとなってしまうため、本実施形態ではＤＣ成分の搬送誤差のみを補正する。
【００４２】
ＤＣ成分の搬送誤差の原因は、製造誤差等による搬送ローラ１３の円周の長さの誤差であり、個々のプリンタによって生じる誤差の特性が異なる。そのため、個々のプリンタ毎に補正量を求める必要がある。
【００４３】
図６は、搬送誤差補正のフロー図である。図７は、搬送誤差補正を行う時のシステム構成図である。プリンタ製造工場の検査工程にて、完成したプリンタ１とスキャナ７０をコンピュータ６０に接続する。プリンタ１は、テストシートＴＳに測定用パターンとして複数のラインを印刷する（Ｓ１０１）。この複数のラインは所定間隔おきに搬送方向に並んでいる。テストシートＴＳに印刷された測定用パターンと、基準シートＳＳに印刷された基準パターン（後述）をスキャナ７０に読み取らせる（Ｓ１０２）。測定用パターンのラインの間隔と、コンピュータ６０が印刷の際に指示したラインの間隔との差が搬送誤差となる。そして、コンピュータ６０は搬送誤差に対する補正値を算出する（Ｓ１０３）。その後、コンピュータ６０は、算出した補正値をプリンタ１内のメモリ５３に記憶させる（Ｓ１０４）。以下に、ＤＣ成分の搬送誤差に対する補正方法について詳しく説明する。
【００４４】
＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
図８は、テストシートＴＳに印刷された測定用パターンを示している。測定用パターンは、複数のラインと個体識別コードからなる。図９は、テストシートＴＳとヘッド３１の位置関係を示している。複数のラインのうち、紙の上端側のラインほど若い番号が付されている（Ｌ１〜Ｌ２０、Ｌｂ１、Ｌｂ２）。また、ｎ回目のキャリッジ２１の移動方向への移動をパスｎとする。そして、図９では説明の都合上、ヘッド３１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、実際にはテストシートＴＳがヘッド３１に対して搬送方向に搬送される。
【００４５】
また、複数のラインのうち、テストシートＴＳの一番上端側のラインＬ１と、下端側のラインＬｂ２と、個体識別コードの印刷位置に近いラインＬ１６は、スキャナ７０で読み込まれた画像の傾きを検出するために使用される。そのため、ラインＬ１とラインＬｂ２とラインＬ１６は、テストシートＴＳの移動方向に長く伸びたラインとなる。これ以外のライン（Ｌ２〜Ｌ１５、Ｌ１７〜Ｌ２０、Ｌｂ１）は、テストシートＴＳの移動方向の中央部に、ラインＬ１よりも短く印刷される。これは、搬送誤差は紙Ｓの左右によって差があるからである。搬送誤差に対する補正効果が紙Ｓ全体に得られるような補正値を算出するために、テストシートＴＳの移動方向の中央に生じる搬送誤差を求める。そして、測定用パターンの印刷時間を出来る限り短縮するため、テストシートＴＳの中央部にのみ、短いラインを印刷している。
【００４６】
図１０Ａは、パス１におけるヘッド３１とテストシートＴＳと搬送ローラ１３の位置関係を示している。図１０Ｂは、パス２におけるヘッド３１とテストシートＴＳと搬送ローラ１３の位置関係を示している。図１０Ｃは、非ＮＩＰ状態でのヘッド３１とテストシートＴＳと搬送ローラ１３の位置関係を示している。
【００４７】
図１０Ａ及び図１０Ｂのように、テストシートＴＳ（媒体）が搬送ローラ１３と従動ローラ１６に挟まれている状態のことをＮＩＰ状態という。非ＮＩＰ状態とは、テストシートＴＳが搬送ローラ１３と従動ローラ１６の間を外れた状態のことをいう。非ＮＩＰ状態では、排紙ローラ１５と従動ローラ１７だけでテストシートＴＳが搬送される。即ち、ＮＩＰ状態と非ＮＩＰ状態では、搬送の特性が異なる。そのため、ＮＩＰ状態で生じる搬送誤差と非ＮＩＰ状態で生じる搬送誤差を分けて補正する必要がある。
【００４８】
なお、テストシートＴＳがＮＩＰ状態のときに印刷されるテストシートＴＳの領域を通常領域とし、テストシートＴＳが非ＮＩＰ状態のときに印刷されるテストシートＴＳの領域を下端領域とする。また、テストシートＴＳが搬送ローラ１３と従動ローラ１６の間から外れたとき、ノズル＃９０と対向しているテストシートＴＳの位置をＮＩＰラインとし、図９に示す。このＮＩＰラインが通常領域と下端領域の境目となる。以下、測定用パターン（複数のラインと個体識別コード）の印刷について、通常領域と下端領域に分けて、説明する。
【００４９】
〈通常領域でのラインの印刷〉
測定用パターンをテストシートＴＳに印刷するにあたり、まず、プリンタ１にセットされたテストシートＴＳが印刷開始位置まで搬送される。スキャナ７０で読み取る際に、テストシートＴＳの上端から１ｍｍの範囲はスキャン範囲に入らない可能性があるため、テストシートＴＳから１ｍｍ以上離れた場所がテストシートＴＳの印刷開始位置となる。
【００５０】
印刷開始位置までテストシートＴＳが搬送された後、キャリッジ２１が移動方向に移動しながら最初のライン（Ｌ１）が印刷される。１回のパスで、１本のラインが印刷される。ラインＬ１はマゼンタインク用ノズル列Ｍのノズル＃９０を用いて印刷される。できる限り多くのラインが通常領域に印刷されるように、一番上流側のノズル＃９０が用いられる。
【００５１】
そして、ラインＬ１の印刷後、コントローラ５０はテストシートＴＳを所定搬送量Ｆ分だけ搬送する。その後、パス２においてラインＬ２が印刷される。この所定搬送量Ｆと実際の搬送量との差が搬送誤差である。ところで、ロータリー式エンコーダ４２は直接的にテストシートＴＳの搬送量を検知していない。そのため、実際の搬送量は実際に印刷されたラインＬ１とラインＬ２の間隔を計測して求める。
【００５２】
このように、ラインが印刷される動作と、テストシートＴＳが所定搬送量Ｆ分だけ搬送される動作が交互に繰り返されることにより、テストシートＴＳの通常領域に複数のライン（Ｌ１からＬ２０）が印刷される。本実施形態では、搬送ローラ１３の円周の長さの４等分を所定搬送量Ｆとする。搬送ローラ１３の円周の長さは１インチであるので、テストシートＴＳは１／４インチずつ搬送される。即ち、設計上では、搬送方向に隣り合うラインの間隔は１／４インチとなる。
【００５３】
また、ノズルの特性の違いが影響しないように、通常領域のラインは全て同じノズルによって印刷される。即ち、ラインＬ１からラインＬ２０の全てが、マゼンタインク用ノズル列Ｍのノズル＃９０によって、印刷される。
【００５４】
〈個体識別コードの印刷〉
テストシートＴＳの通常領域に複数のラインが印刷された後、個体識別コードが印刷される。個体識別コードとは、プリンタ１を識別するための製造番号等である。これから算出される補正値が、誤って別のプリンタのメモリに記憶されないようにするために、個体識別コードもスキャナ７０に読み込まれる。
【００５５】
図１１は、個体識別コード印刷時のテストシートＴＳとヘッド３１の位置関係を示している。パス２０で、ラインＬ２０が印刷された後に、個体識別コードが印刷される。図１１に示すようにパス２０では、キャリッジ２１（ヘッド３１）が左から右に移動するため、個体識別コードはラインＬ２０の右側に印刷される。個体識別コードを印刷する際には、ノズル＃９０だけでなく、マゼンタインク用のノズル列Ｍの全てのノズル（＃１〜＃９０）を使用可能とする。即ち、ラインＬ１からラインＬ２０は１つのノズルのみを用いて印刷されたが、個体識別コードは複数のノズルを用いて印刷される。但し、本実施形態のノズル間隔Ｄは９０ｄｐｉであり、ノズル同士の間隔が比較的広い。その為、１つのノズル列のみを用いて１回のパスで文字を印刷しようとすると、文字にスジが生じてしまい、コンピュータ６０が文字を認識できないおそれがある。そこで、パス２０の後に、テストシートＴＳを所定搬送量Ｆよりも少ない搬送量で微小送りして、固体識別コードの印刷を完成させる。つまり、パス２０の後に、テストシートＴＳを微小送り（１／３６０インチ）して、パス２１からパス２３において個体識別コードの印刷の続きを行う。本実施形態では、テストシートＴＳの微小送りを３回行って、個体識別コードの印刷を完了する。その結果、個体識別コードの文字の解像度が上がり、コンピュータ６０が正確に文字を認識することができる。
【００５６】
図１２は、本実施形態の比較例として、ラインＬ８が印刷された後に個体識別コードが印刷される様子を示す図である。図１２のように、仮に、ラインＬ２０ではなくラインＬ８の印刷後に、個体識別コードが印刷されるとする。パス８（ラインＬ８を印刷するパス）では、キャリッジ２１が左から右へ移動する。そして、テストシートＴＳが１／４インチ搬送された後、パス９において、キャリッジ２１が右から左に移動しながら、まず、個体識別コードが印刷される。その直後にラインＬ９が印刷される。
【００５７】
このような場合、個体識別コードを印刷したことで、メニスカス（ノズルで露出しているインクの自由表面）が完全に安定する前に、ラインＬ９を印刷される可能性がある。そうすると、吐出されるインク量が通常と異なり、ラインＬ９の太さと他のラインの太さが異なってしまう。さて、搬送誤差はラインＬ８とラインＬ９の間隔から求めるので、ラインの太さが異なると、ラインの正確な絶対位置（後述）が求められなくなる。その結果、正確な搬送誤差を求められなくなってしまう。
【００５８】
そこで、本実施形態では、通常領域のライン（Ｌ１〜Ｌ２０）が全て印刷された後に、個体識別コードを印刷している。そうすることで、通常領域のラインを印刷する際のノズルの状態は常に同じになる。通常領域のあるラインと、その次のラインを印刷する間に、テストシートＴＳが所定搬送量Ｆ分だけ搬送されるので、ノズルのメニスカスが安定する時間を十分に確保することが出来る。つまり、通常領域の全てのラインは、ノズルのメニスカスが安定している状態で印刷されるので、ラインの太さが全て一定になる。そして、正確な搬送誤差を導くことが出来る。
【００５９】
ところで、本実施形態では、文字の解像度を上げるため、テストシートＴＳを微小送しながら個体識別コードの印刷を完了させる。そのため、例えば、パス９で個体識別コードの一部を印刷し、その後、テストシートＴＳを微小送りながら個体識別コードの印刷を完成させ、更にテストシートＴＳを１／４インチ搬送させて、ラインＬ１０を印刷したとする。そうすると、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔が１／４インチではなく、１／４インチに微小送りした分の長さが含まれる。言い換えると、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔には、３回の微小送りによる搬送誤差と、１／４インチ搬送されたときの搬送誤差が含まれてしまう。
【００６０】
また、もし、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔を１／４インチにしようとすると、個体識別コードの印刷後に、テストシートＴＳは１／４インチから微小送りした長さを引いた長さ（以下、１／４インチ弱とする）を搬送される。この場合、印刷された測定用パターンをみると、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔は、他の隣り合うラインの間隔と同様に（誤差を含まないと）１／４インチとなる。しかし、ラインＬ９が印刷されてからラインＬ１０が印刷されるまでの搬送動作が、他のあるラインが印刷されてから次のラインが印刷されるまでの搬送動作と異なる。例えば、ラインＬ１が印刷された後、１回の搬送でテストシートＴＳは１／４インチ搬送され、ラインＬ２が印刷される。即ち、ラインＬ１とラインＬ２の間隔には、１回でテストシートＴＳが１／４インチ搬送されたときの搬送誤差が含まれる。これに対して、ラインＬ９の印刷後は、テストシートＴＳは３回微小送りされ、そして、１／４インチ弱搬送される。そのため、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔には、テストシートＴＳが３回微小送りされたときの搬送誤差と、テストシートＴＳが１／４インチ弱搬送されたときの搬送誤差が含まれてしまう。このように、ラインＬ９の後に個体識別コードを印刷しようとすると、ラインＬ９とラインＬ１０の間隔に含まれる搬送誤差と、他の隣り合うラインの間隔が有する搬送誤差は、異なる種類の搬送誤差となってしまう。
【００６１】
そこで、本実施形態のように、通常領域のラインを印刷した後に、個体識別コードを印刷することで、隣り合うラインの間隔は全て、１回でテストシートＴＳが１／４インチ搬送されたときの誤差が含まれるようになる。
【００６２】
また、通常領域のラインを印刷した後に個体識別コードを印刷するということは、テストシートＴＳを微小送りしながら、印刷することができるということになる。そうすれば、解像度が高い文字が印刷でき、コンピュータ６０が正確に個体識別コードを認識し、正しいプリンタ１のメモリ５３に補正値を記憶させることができる。
【００６３】
更に、本実施形態では測定用パターンのラインをテストシートＴＳの中央に印刷するので、個体識別コードを印刷するスペースが限られてしまう。もし、個体識別コードの文字の解像度が低いと、コンピュータ６０が文字を認識するために、個体識別コードの文字を大きくしなければならない。そして、個体識別コードの文字の大きさに合わせて、テストシートＴＳのサイズも大きくする必要がある。テストシートＴＳが大きくなるということは、印刷量が増えて、印刷時間が増加してしまう。しかし、本実施形態のように、解像度の高い文字が印刷できれば、テストシートＴＳのサイズを大きくする必要はなく、印刷時間が短縮され、検査工程時間も短縮される。
【００６４】
以上をまとめると、通常領域の全てのラインを印刷した後に個体識別コードを印刷することで、以下のような効果が得られる。第１に、ノズルが常に同じ状態でラインを印刷することが出来る。第２に、通常領域の全てのライン間隔に、テストシートＴＳが所定間隔（１／４インチ）搬送されたときに生じる搬送誤差が含まれることになる。第３に、解像度の高い文字を印刷出来るので、コンピュータ６０が正確に文字を認識することができる。そして、解像度の高い文字は、文字を大きく印刷しなくても、コンピュータ６０が正確に認識できるので、テストシートＴＳのサイズを大きくする必要がなく、印刷時間が短縮され、検査時間も短縮される。
【００６５】
〈下端領域でのラインの印刷〉
図１３Ａは、テストシートＴＳの下端領域にラインＬｂ１が印刷される様子を示している。図１３Ｂは、テストシートＴＳの下端領域にラインＬｂ２が印刷される様子を示している。テストシートＴＳの通常領域において、複数のラインと個体識別コードの印刷された後、下端領域に２本のラインＬｂ１およびＬｂ２が印刷される。
【００６６】
テストシートＴＳが非ＮＩＰ状態になると、コントローラ５０は、マゼンタインク用ノズル＃９０で最初のラインＬｂ１を印刷する。その後、コントローラ５０は、排紙ローラ１５を１回転させることにより、テストシートＴＳを１インチ搬送する。そして、マゼンタインク用ノズル＃３でラインＬｂ２を印刷する。このラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、設計上では３／９０インチとなる。つまり、設計上のラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔（３／９０インチ）と、実際に印刷されたラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔の差が下端領域における搬送誤差となる。
【００６７】
下端領域の搬送誤差も、同じノズル（マゼンタインク用ノズル＃９０）で印刷された２本のラインの間隔から求められることが理想的である。しかし、排紙ローラ１５によるＡＣ成分の搬送誤差の影響が無くなるように、排紙ローラ１５を１回転させると、テストシートＴＳの下端はノズル＃９０の下を通り過ぎてしまう。そこで、ラインＬｂ１を印刷し、排紙ローラ１５を１回転させた後でも、テストシートＴＳと対向している下流側のノズルでラインＬｂ２を印刷する。最も下流側のノズル＃１でラインＬｂ２を印刷しようとすると、Ｌｂ１とＬｂ２の間隔が１／９０インチとなり、間隔が狭すぎるので測定しにくくなる。反対に、ノズル＃１よりも上流側過ぎるノズルを用いてラインＬｂ２を印刷すると、ラインＬｂ２がスキャナ７０で読み取れる範囲外に位置してしまう可能性がある。そこで、本実施形態では、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔が適度に開き、ラインＬｂ２がスキャナ７０の読み取り範囲内に印刷されるように、ノズル＃３を用いてラインＬｂ２を印刷する。
【００６８】
ところで、本実施形態では、テストシートＴＳに測定用パターンを印刷するために、１つのノズル列であるマゼンタインク用のノズル列Ｍのみを使用している。そのため、検査中のプリンタ１には、マゼンタインクのカートリッジを１つ取り付けてテストシートＴＳの印刷を行えばよいことになる。
【００６９】
＝＝＝測定用パターンと基準パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
〈スキャナ７０の構成〉
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ７０の構成について説明する。図１４Ａは、スキャナ７０の縦断面図である。図１４Ｂは、上蓋７１を外した状態のスキャナ７０の上面図である。
【００７０】
スキャナ７０は、上蓋７１と、原稿７２が置かれる原稿台ガラス７３と、この原稿台ガラス７３を介して原稿７２と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ７４と、読取キャリッジ７４を副走査方向に案内する案内部７５と、読取キャリッジ７４を移動させるための移動機構７６と、スキャナ７０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ７４には、原稿７２に光を照射する露光ランプ７７と、副走査方向と垂直な方向である主走査方向のラインの像を検出するラインセンサ７８と、原稿７２からの反射光をラインセンサ７８へ導くための光学系７９とが設けられている。図中の読取キャリッジ７４の内部の破線は、光の軌跡を示している。
【００７１】
原稿７２の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋７１を開いて原稿７２を原稿台ガラス７３に置き、上蓋７１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ７７を発光させた状態で読取キャリッジ７４を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ７８により原稿７２の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ６０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ６０は、原稿７２の画像データを取得する。
【００７２】
〈測定用パターンと基準パターンの読み取り〉
ところで、スキャナ７０がテストシートＴＳの画像を読み取る際に、読み取り誤差が発生してしまうことがある。読み取り誤差とは、実際の画像の位置と読み取った画像の位置との差のことである。例えば、読取キャリッジ７４を読み取り開始位置から１インチ移動させたとき、読み取り開始位置から実際には１インチ離れた画像を、読み取り開始位置から１インチと６０μｍ離れた位置に画像があると読み取ってしまうことなどがある。そのため、スキャナで読み取ったテストシートＴＳのラインの間隔には、プリンタ１の搬送誤差とスキャナ７０による読み取り誤差が含まれることになる。
【００７３】
そこで、本実施形態では、テストシートＴＳと基準シートＳＳも一緒にスキャナ７０で読み取らせる。図１５Ａは、基準シートＳＳの説明図である。基準シートＳＳには、３６０ｄｐｉ間隔に多数のラインが形成されており、予めスマートスコープ等の測定機器によりその間隔が正確であると確認されている。つまり、スキャナ７０で読みとった基準シートＳＳのラインの間隔には、スキャナ７０による読み取り誤差のみしか含まれていない。ゆえに、基準シートＳＳも一緒にスキャナ７０で読み取ることで、テストシートＴＳのラインの間隔に含まれたスキャナ７０の読み取り誤差を補正することができる。
【００７４】
図１５Ｂは、原稿台ガラス７３にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子を上から見た図である。基準シートＳＳの各ラインとテストシートＴＳの各ラインが、スキャナ７０の主走査方向に平行になるように、基準シートＳＳとテストシートＴＳがセットされている。また、基準シートＳＳとテストシートＴＳをセットする際に、この２枚のシートの反りを抑え、２枚のシートが原稿台ガラス７３の所定の位置にセットされるような治具（不図示）を用いても良い。また、基準シートＳＳは、多数のプリンタの検査に対して使用されるので、紙ではなくＰＥＴフィルムなどの丈夫な素材で構成されている。
【００７５】
そして、スキャナ７０がテストシートＴＳと基準シートＳＳの画像を読み取った後、その画像データはコンピュータ６０に伝送される。
【００７６】
＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
図１６は、補正値算出処理のフロー図である。補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ６０に実行させるためのコードを有する。そして、コンピュータ６０はそのコードに従って各処理を実行し、補正値を算出する。
【００７７】
〈画像の分割（Ｓ１３１）〉
図１７Ａは、スキャナ７０から取得した画像データの示す画像が描かれている。図１７Ｂは、分割された画像が描かれている。まず、コンピュータ６０はスキャナ７０からの画像データを、基準パターンの画像と測定用パターンの画像に分割する。これは、基準シートＳＳとテストシートＴＳが個々に傾いてスキャナ７０にセットされたおそれがあるので、それぞれ別々に傾きを補正するためである。
【００７８】
また、測定用パターンの画像のうち図１７Ｂに破線で囲った部分の画像データをコピーし、コンピュータ６０内のメモリに保存する。破線で囲った部分には、個体識別コードと、個体識別コードの画像の傾きを補正するためのラインＬ１６の画像が含まれるようにする。これは、テストシートＴＳの搬送中に、テストシートＴＳの傾きが変わってしまうことがあるので、テストシートの下端側に位置する個体識別コードの画像は、ライン（Ｌ１からＬ２０）の画像とは別に、傾きを補正するためである。
【００７９】
つまり、各画像データ（基準パターン、測定用パターン、個体識別コード）の傾きを補正するために、スキャナ７０で読み取った画像データ（図１７Ａ）を３つの画像データ（図１７Ｂ）にする。
【００８０】
〈各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）〉
図１８Ａは、スキャナ７０で読み取った測定用パターンの画像の一部であり、傾きを検出する様子を示している。コンピュータ６０内において、画像データの位置を特定するために、スキャナ座標系（ｘ方向・ｙ方向）を定める。ラインＬ１は、ｘ方向に対して傾きθの大きさで、傾斜している。この傾きθを算出し、画像データの傾きを補正する。
【００８１】
まず、コンピュータ６０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
【００８２】
図１８Ｂは、取り出された画素の濃度を示すグラフである。グラフの横軸はｙ方向の画素の位置、グラフの縦軸は画素の濃度を示している。ラインＬ１はｙ方向にＹ画素分の幅を持った画像であるため、ラインＬ１のｙ方向の重心位置を決定する必要がある。そこで、コンピュータ６０は、ラインＬ１のｙ方向の最高濃度位置を求める。最高濃度位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とし、ラインＬ１のｙ方向の重心位置を求める。図中では、左からＫＸ２番目の画素のうち、ラインＬ１のｙ方向の重心位置をＫＹ２とし、左からＫＸ３番目の画素のうち、ラインＬ１のｙ方向の重心位置をＫＹ３とする。そして、コンピュータ６０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。  
θ＝ｔａｎ−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ３−ＫＸ２）｝
【００８３】
なお、コンピュータ６０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾き、個体識別コードの画像の傾きも検出する。傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。ところで、テストシートＴＳの搬送中にテストシートＴＳの傾きが変わってくることがある。そのため、テストシートＴＳの下端側に位置する個体識別コードの画像を、テストシートＴＳの上端側の傾き（ラインＬ１の傾き）に基づいて補正しても、個体識別コードの画像の傾きが補正されない可能性がある。傾きが補正されず、画像が傾いたままだと、コンピュータ６０は正確に個体識別コードの内容を認識することができない。そこで、個体識別コード付近のラインＬ１６の傾きθを個体識別コードの画像の傾きとして、画像データの傾きを補正する。
【００８４】
＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ６０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する。測定用パターンの画像と基準パターンの画像と個体識別コードの画像の各傾きを、それぞれ検出した傾きθを用いて補正する。
【００８５】
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。
【００８６】
＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ６０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する。測定用パターンを印刷するときにテストシートＴＳの下端が搬送ローラ１３から外れると、テストシートＴＳの下端がヘッド３１に接触し、テストシートＴＳが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド３１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
【００８７】
図１９は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ６０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ１３を通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ６０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。
【００８８】
＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
図２０は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
【００８９】
回転補正し、余白が付加された測定用パターンの画像データのｘ方向の中央の地点から測定用パターンの各ラインまでの距離を各ラインの絶対位置とする。この場合、図２０に示す余白量Ｘもラインの絶対位置に含まれることになる。基準シートＳＳとテストシートＴＳの傾きとは別個に傾きを補正しているため、基準シートＳＳとテストシートＴＳの余白量が異なる可能性がある。そうすると、基準パターンと測定用パターンの余白量Ｘが異なってしまう。そして、スキャナ７０にセットした際の基準パターンと測定用パターンの相対的な位置関係がずれてしまう。
【００９０】
本実施形態では、基準パターンと測定用パターンの相対的な位置関係より、スキャナ７０による読み取り誤差を補正する（後述）。そのため、基準パターンと測定用パターンの相対的な位置関係が余白量Ｘの差によってずれてしまわないように、余白量Ｘを差し引いて、各ラインの絶対位置を算出する。余白量Ｘは以下のように求める。  
Ｘ＝（ｗ ｃｏｓθ−ｗ´／２）×ｔａｎθ
【００９１】
＜スキャナ座標系での各ラインの重心位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ６０は、スキャナ座標系での基準パターンと測定用パターンの各ラインの重心位置を算出する。なお、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。
【００９２】
図２１Ａは、測定用パターンのラインの重心位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、各ラインの重心位置を算出する際に用いられる。図２１Ｂは、測定用パターンのラインの重心位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置を示している。縦軸は、画素の濃度を示している。画像の傾きを補正したとき（Ｓ１３２）と同様に、測定用パターンと基準パターンの各ラインの重心位置を求める。そして、各ラインの重心位置からＳ１３５で求めた余白量Ｘを差し引く。
【００９３】
＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、Ｓ１３６において求めた測定用パターンと基準パターンの重心位置（余白量Ｘを差し引いた値）より、コンピュータ６０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。
【００９４】
測定用パターンのｎ番目のラインの重心位置Ｌ（ｎ）とｎ+１番目のラインの重心位置Ｌ（ｎ+１）の間隔は、所定搬送量Ｆ（１／４インチ）にプリンタ１による搬送量誤差とスキャナ７０による読み取り誤差が加わった値となる。ゆえに、搬送誤差を補正する補正値を求めるため、読み取り誤差が含まれないラインの絶対位置を算出する必要がある。そのために、読み取り誤差のみが含まれている基準パターンのラインと、測定用パターンのラインの相対的な位置関係により、ラインの絶対位置を算出する。
【００９５】
図２２は、基準パターンのラインと測定用パターンのラインの位置関係を示している。以下に、測定用パターンのｎ番目のラインＬ（ｎ）の絶対位置の求め方について説明する。ラインＬ（ｎ）は、基準パターンのｉ番目のラインＫ（ｉ）とｉ＋１番目のラインＫ（ｉ＋１）の間に位置する。また、ラインＫ（ｉ）とラインＫ（ｉ＋１）の間隔をＳとし、ラインＫ（ｉ）とラインＬ（ｎ）の間隔をＳ（m）とする。
【００９６】
ところで、基準パターンと測定用パターンは同時にスキャナ７０に読み取られている。つまり、スキャナ７０の読み取り開始位置からラインＫ（ｉ）までの間隔が有する読み取り誤差量と、読み取り開始位置からラインＬ（ｎ）までの間隔が有する読み取り誤差量は、ほぼ等しい。（但し、厳密に言えば、ラインＫ（ｉ）とラインＬ（ｎ）の間隔Ｓ（m）を読取キャリッジ７４が移動する間にも読み取り誤差eは生じている。しかし、この誤差eは、プリンタ１による搬送誤差に比べたら大変微小であるため、誤差eはゼロとする。）ゆえに、基準パターンのラインＫ（ｉ）及びラインＫ（ｉ＋１）と測定用パターンのラインＬ（ｎ）の位置関係は、スキャナ７０にセットした時と読み取った画像とで変わらない。そこで、まず、間隔Ｓに対するラインＬ（ｎ）の比率Ｈを求める。  
Ｈ＝Ｓ（ｍ）／Ｓ
＝｛Ｌ（ｎ）−Ｋ（ｉ）｝／｛Ｋ（ｉ＋１）−Ｋ（ｉ）｝
【００９７】
そして、ラインＫ（ｉ）とラインＫ（ｉ＋１）の重心位置から求めた間隔Ｓには読み取り誤差が含まれている可能性があるが、実際の基準パターンのライン間隔は１／３６インチである。そこで、間隔Ｓを１／３６インチとすることで、ラインＫ（ｉ）に対するラインＬ（ｎ）の絶対位置を求めることができる。ラインＫ（ｉ）の絶対位置Ｋａ（ｉ）を基準とし、ラインＬ（ｎ）の絶対位置Ｌａ（ｎ）を求める。  
Ｌａ（ｎ）＝｛Ｋａ（ｉ+１）−Ｋａ（ｉ）｝×Ｈ＋Ｋａ（ｉ）
＝１／３６インチ×Ｈ＋Ｋａ（ｉ）
ここで、仮にラインＫ（ｉ−１）を基準として、ラインＫ（ｉ−１）の絶対位置Ｋａ（ｉ−１）をゼロとする。そうすると、ラインＫ（ｉ−１）とラインＫ（ｉ）の実際の間隔は１／３６インチであるので、ラインＫ（ｉ）の絶対位置Ｋａ（ｉ）は、１／３６となる。こうすることで、ある基準に対するラインＬ（ｎ）の絶対位置を求めることができる。本実施形態では、基準パターンの１番目のラインをゼロ（基準）として、測定用パターンの各ラインの絶対位置を求める。
【００９８】
＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、Ｓ１３７で求めた測定用パターンのラインの絶対位置Ｌａ（ｎ）により補正値を求める。補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて算出する。パスｎとパスｎ+１との間で行われた搬送動作の搬送誤差を補正する値をＣ（ｎ）として、以下のように求める。  
Ｃ（ｎ）＝理論上のライン間隔（１／４インチ）−（Ｌａ（ｎ+１）−Ｌａ（ｎ））
このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。  
但し、下端領域にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値Ｃｂを算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上のライン間隔は３／９０インチとして計算する。
【００９９】
＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
さて、Ｓ１３８において求めた補正値Ｃ（ｎ）には、ＤＣ成分の搬送誤差だけでなく、ＡＣ成分の搬送誤差も含まれている。ＡＣ成分の搬送誤差は搬送ローラ１３の位置によって異なるが、本実施形態では原点センサなどで搬送ローラ１３の位置を管理していない。そのため、補正値Ｃ（ｎ）を基に実際に搬送誤差の補正をする際に、補正値Ｃ（ｎ）を求めた時の搬送ローラ１３の位置と、実際に搬送誤差を補正する際の搬送ローラ１３の位置が異なってしまった場合、搬送誤差を正しく補正することができない。そこで、ＡＣ成分の搬送誤差を含まない、ＤＣ成分の搬送誤差のみを補正する補正値が必要となる。
【０１００】
ところで、搬送ローラ１３が１回転したときには、ＡＣ成分の搬送誤差は生じない。言い換えると、搬送ローラ１３が１回転したときに生じる搬送誤差には、ＡＣ成分の搬送誤差は含まれず、ＤＣ成分の搬送誤差のみを含むこととなる。そこで、実際に搬送誤差を補正する際、補正値Ｃ（ｎ）ではなく、搬送ローラ１３が１回転する間に生じた４個の補正値Ｃ（ｎ）を平均値化した補正値Ｃａ（ｎ）を用いる。  
Ｃａ（ｎ）＝｛Ｃ（ｎ−１）＋Ｃ（ｎ）＋Ｃ（ｎ＋１）＋Ｃ（ｎ＋２）｝／４
＝［１インチ−｛Ｌａ（ｎ＋３）−Ｌａ（ｎ−１）｝］／４
【０１０１】
図２３は、測定用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。具体例を挙げると、補正値Ｃａ（２）は以下のよう求めることができる。  
Ｃａ（２）＝｛Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）＋Ｃ（４）｝／４
＝［１インチ−｛Ｌａ（５）−Ｌａ（１）｝］／４
【０１０２】
ラインＬ１が印刷された後、搬送ローラ１３が１回転して、ラインＬ５が印刷される。つまり、ラインＬ１とラインＬ５の間隔には、ＤＣ成分の搬送誤差のみが含まれるので、平均値化した補正値Ｃａ（２）にはＡＣ成分の搬送誤差が含まれていないことになる。このように、搬送ローラ１３が１回転したときの搬送誤差を求めることで、ＡＣ成分の搬送誤差が含まれていないＤＣ成分のみの搬送誤差が求められる。そのために、所定搬送量Ｆは、搬送ローラ１３の円周の長さをｎ等分した長さに設定する。
【０１０３】
そして、平均値化した補正値Ｃａ（２）は、ラインＬ１とラインＬ５の間隔の中央付近の搬送誤差を補正するために用いられる。即ち、補正値Ｃａ（２）は、ラインＬ２とラインＬ３の間隔の搬送誤差を補正するために用いられる。そして、本実施形態では、測定用パターンのラインを１／４インチごとに印刷し、補正値Ｃ（ｎ）を求めるため、１インチごとではなく１／４インチの細かい範囲で搬送誤差を補正することができる。
【０１０４】
また、平均値化した補正値Ｃａ（ｎ）を算出する際にｎ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｎ−１）は補正値Ｃ（１）を適用する。例えば、平均値化した補正値Ｃａ（１）は次式のように求める。  
Ｃａ（１）＝｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４
【０１０５】
平均値化した補正値Ｃａ（ｎ）を算出する際にｎ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃ（ｎ＋１）は補正値Ｃ（１９）を適用する。例えば、平均値化した補正値Ｃａ（１９）は次式のように求める。  
Ｃａ（１９）＝｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４
【０１０６】
コンピュータ６０は、このようにして平均値化した補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）を算出する。なお、下端領域に用いられる補正値Ｃｂは、ＡＣ成分の搬送誤差を含まないラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔から求められた搬送誤差であるため、Ｓ１３８で求めた補正値Ｃｂを平均値化する必要はない。
【０１０７】
また、Ｓ１０４において平均値化した補正値Ｃａ（ｎ）のデータをプリンタ１に記憶させる前に、傾きが補正された（Ｓ１３３）個体識別コードの画像データの内容と、補正値Ｃａ（ｎ）のデータを送信するプリンタ１の個体識別コードが等しいかを確認する必要がある。まず、コンピュータ６０は、文字認識用プログラムに従って、メモリに保存されている個体識別コードの画像データの内容を文字として認識する。次に、コンピュータ６０は、プリンタ１内のメモリ５３に記憶されている個体識別コードのデータを受信する。そして、個体識別コードの画像データの内容とプリンタ１の個体識別コードが等しければ、コンピュータ６０は、次の処理（補正値の記憶：Ｓ１０４）に進む。もし、個体識別コードの画像データの内容とプリンタ１の個体識別コードが一致しなければエラーとなる。
【０１０８】
＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ６０は、平均値化した補正値Ｃａ（ｎ）をプリンタ１のメモリ５３に記憶させる。メモリ５３には、補正値Ｃａ（ｎ）だけでなく、補正値Ｃａ（ｎ）の境界位置情報も記憶させる。境界位置情報とは、補正値Ｃａ（ｎ）がどの地点で用いられるのかを示す情報である。例えば、補正値Ｃａ（１）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬ２の理論上の位置であり、補正値Ｃａ（２）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬ３の理論上の位置である。この境界位置情報とは、補正値Ｃａ（ｎ）を適用する範囲の下端側の境界を示す情報である。
【０１０９】
例えば、搬送前にノズル＃９０と対向する紙Ｓのある位置がラインＬ２の理論上の位置と一致し、搬送後にノズル＃９０と対向する紙Ｓの他の位置がラインＬ３の理論上の位置と一致する場合、補正値Ｃａ（２）を用いて搬送誤差が補正される。
【０１１０】
なお、補正値Ｃａ（１）の上端側の境界位置情報はゼロである。即ち、メモリ５３に記憶される境界位置情報は、紙の上端を基準地点としている。また、非ＮＩＰ状態では、補正値Ｃｂのみしか用いないので、境界位置情報を一緒にメモリ５３に記憶させる必要はない。
【０１１１】
プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映した補正値Ｃａ（ｎ）と境界位置情報がメモリ５３に記憶される。
【０１１２】
＝＝＝ユーザーの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
メモリ５３ に記憶された補正値Ｃａ（ｎ）を実際に使用する際に、コントローラ５０は、紙Ｓのどの位置に補正値Ｃａ（ｎ）が適用されるか管理する必要がある。本実施形態では、補正値Ｃａ（ｎ）を求めるためにノズル＃９０が用いられている。そのため、コントローラ５０は、ノズル＃９０と対向する紙Ｓの位置（以下、基準位置とする）を基準として、どの補正値Ｃａ（ｎ）を適用するかを管理する。また、補正値Ｃａ（１）の上端側の境界位置情報はゼロである。ゆえに、コントローラ５０は、ノズル＃９０と移動方法に並んでいる光学センサ４４が紙Ｓの上端を検知した地点を、境界位置の基準地点と判断する。
【０１１３】
更に、実際にプリンタ１を使用する際の紙Ｓの目標搬送量ｆと、補正値Ｃａを求めたときの搬送量（１／４インチ）が異なる場合には、目標搬送量ｆに合わせた補正値Ｃａ´を求める必要がある。また、搬送前に紙Ｓの基準位置と、補正値Ｃａ（ｎ）の境界位置がずれていたり、目標搬送量ｆの範囲が２つの補正値Ｃａ（ｎ）とＣａ（ｎ＋１）の範囲をまたいだりする可能性がある。そのため、それぞれのケースに応じた補正値Ｃａ´に換算する必要がある。
【０１１４】
図２４Ａは、第１のケースの補正値Ｃａ´（ｎ）の説明図である。搬送開始前の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ）の上端側の位置と等しく、目標搬送量ｆが補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲Ｌ（１／４インチ）と等しい場合には、補正値Ｃａ（ｎ）がそのまま用いられる。
【０１１５】
図２４Ｂは、第２のケースの補正値Ｃａ´（ｎ）の説明図である。搬送開始前と搬送後の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲内に位置し、目標搬送量ｆが補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲Ｌよりも短い場合、以下に示す補正値Ｃａ´（ｎ）を用いる。  
Ｃａ´（ｎ）＝Ｃａ（ｎ）×（ｆ／Ｌ）
【０１１６】
図２４Ｃは、第３のケースの補正値Ｃａ´（ｎ）の説明図である。搬送開始前の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲内に位置し、搬送後の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ＋１）の適用範囲内に位置するまで紙Ｓが搬送される場合、以下に示す補正値Ｃａ´（ｎ）を用いる。  
Ｃａ´（ｎ）＝Ｃａ（ｎ）×（ｆ１／Ｌ）＋Ｃａ（ｎ＋１）×（ｆ２／Ｌ）
【０１１７】
図２４Ｄは、第４のケースの補正値Ｃａ´（ｎ）の説明図である。搬送開始前の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲内に位置し、搬送後の基準位置が補正値Ｃａ（ｎ＋２）の適用範囲内に位置するまで紙Ｓが搬送される場合、以下に示す補正値Ｃａ´（ｎ）を用いる。  
Ｃａ´（ｎ）＝Ｃａ（ｎ）×（ｆ１／Ｌ）＋Ｃａ（ｎ＋１）
＋Ｃａ（ｎ＋２）×（ｆ２／Ｌ）
【０１１８】
なお、非ＮＩＰ状態の搬送誤差に対しては補正値Ｃｂを用いる。この補正値Ｃｂは、紙Ｓが非ＮＩＰ状態であるときに１インチ搬送される場合の補正量である。そのため、非ＮＩＰ状態の搬送量ｆが１インチ（＝Ｌ）でない場合は、以下に示す補正値Ｃｂ´を用いる。  
Ｃｂ´＝ｆ／Ｌ
【０１１９】
また、テストシートＴＳと実際に印刷する用紙サイズが異なる場合、補正値Ｃａ（ｎ）の適用範囲を印刷用紙に適応することができない。そこで、印刷用紙の搬送特性とテストシートＴＳの搬送特性が近似している地点を対応させ、対応する地点の補正値Ｃａ（ｎ）を使用する。そうして、補正値Ｃａ（ｎ）を組み合わせ、印刷用紙用にデータを作成する。
【０１２０】
＝＝＝実施形態２：個体識別コードの印刷＝＝＝
前述の実施形態では、測定用パターンの個体識別コードを印刷する際に、１つのノズル列（マゼンタ用インクノズル列Ｍのノズル＃１〜＃９０）を用いて印刷する。そして、文字を１つのノズル列のみで印刷する場合、印刷された文字にスジが生じてしまい、コンピュータ６０が文字を認識できないおそれがあるので、テストシートＴＳを微小送りして、個体識別コードの印刷を行っている。
【０１２１】
この実施形態２では、個体識別コードを印刷する際に、複数のノズル列を用いて印刷する。図４の４つのノズル列のうちの２列を用いた場合について説明する。２つのノズル列を用いるということは、１つの画素にドットを２回着弾することである。つまり、１つのノズル列のみを用いて印刷するよりも２つのノズル列を用いて印刷する方が、文字を太く印刷することができるので、個体識別コードの文字の認識率が上がる。
【０１２２】
その結果、テストシートＴＳを微小送りすることなく、１回のパスで個体識別コードの印刷を終了することも可能となり、測定用パターンの印刷時間を短縮することができる。但し、１回のパスで個体識別コードを印刷し、測定用パターンのラインを所定搬送量（１／４インチ）毎に印刷できたとしても、図１２の比較例のようにライン（Ｌ８）とライン（Ｌ９）を印刷する間に個体識別コードを印刷することはできない。なぜなら、個体識別コードを印刷した直後に印刷されるラインは、メニスカスが完全に安定する前に印刷される可能性があるからである。そのため、実施形態２においても前述の実施形態と同様に、通常領域のラインが印刷された後に、個体識別コードが印刷される。また、２つのノズル列を用いるため、インクカートリッジを前述の実施形態よりも多く取り付ける必要がある。
【０１２３】
ところで、２つのノズル列を用いるということは、インクを２色使用することも可能となる。例えば、マゼンタインクとブラックインクで、個体識別コードを印刷するとする。そうすることで、印刷された文字の色が濃くなるため、コンピュータ６０が文字を認識しやすくなる。逆に、２つのノズル列を用いるからといって、インクを２色使用しなくてもよい。マゼンタインク用ノズル列Ｍとブラックインク用ノズル列Ｋを用いて、個体識別コードを印刷するとしても、コストの安いマゼンタインクのみしか使用しなくてもよい。その際には、ブラックインク用ノズル列にもマゼンタインクのカートリッジを取り付ける。
【０１２４】
＝＝＝実施形態３：個体識別コードの印刷＝＝＝
前述の実施形態では、測定用パターンの個体識別コードを印刷する際に、１つのノズル列（マゼンタ用インクノズル列Ｍ）を用いて印刷すると説明した。
【０１２５】
図２５は、ヘッド８０の下面において、ノズル列が千鳥状に配列されている様子を示す図である。実施形態３では、ヘッド８０を用いる。ヘッド８０の下面には、２つのイエローインクノズル列Ｙ１及びＹ２と、２つのマゼンタインクノズル列Ｍ１及びＭ２と、２つのシアンインクノズル列Ｃ１及びＣ２と、２つのブラックインクノズル列Ｋ１及びＫ２が形成されている。各ノズル列はノズルを９０個備えており、ノズル列長は１インチである。つまり、ノズル間隔Ｄは、１／９０インチとなる。また、同色インクの２つのノズル列のうち、右側のノズル列の方が左側のノズル列に比べ、搬送方向の上流側に１／１８０インチずれて配置されている。
【０１２６】
この実施形態３では、千鳥状にずれた２つのノズル列、マゼンタインク用ノズル列Ｍ１及びＭ２を用いて、個体識別コードを印刷する。その結果、前述の実施形態のように図４のヘッド３１のうちの１つのノズル列のみを用いて印刷するよりも、千鳥状に配列された２つのノズル列を用いて印刷すると、印刷された文字の解像度が２倍となる。
【０１２７】
その結果、テストシートＴＳを微小送りすることなく、１回のパスで個体識別コードの印刷を終了することも可能となるので、測定用パターンの印刷時間を短縮することができる。但し、実施形態３では１回のパスで個体識別コードを印刷することができるが、個体識別コードを印刷した直後に通常領域のラインを印刷しようとすると、メニスカスが完全に安定する前にラインが印刷される可能性がある。そのため、実施形態３においても前述の実施形態と同様に、通常領域のラインが印刷された後に、個体識別コードが印刷される。また、図４のヘッド３１を用いるのに対して、図２５のようなヘッド８０を用いる方が、コストがかかる。
【０１２８】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェット方式のプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、測定用パターン（複数のラインと個体識別コード）の印刷方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンタの全体構成の概略図であり、図２Ｂはプリンタ全体構成の断面図である。
【図３】搬送ユニットの構成の説明図である。
【図４】ヘッドの下面におけるノズルの配列を示す説明図である。
【図５】図５Ａは設計上の搬送ローラの断面図であり、図５Ｂは搬送ローラがつぶれて断面が楕円形状になってしまった搬送ローラの断面図であり、図５Ｃは搬送ローラの回転中心が円の中心からずれてしまった搬送量ローラの断面図であり、図５Ｄは設計上の搬送ローラと設計上の搬送ローラよりも１回り大きい搬送ローラの断面図である。
【図６】搬送誤差補正のフロー図である。
【図７】搬送誤差補正を行う時のシステム構成図である。
【図８】テストシートに印刷された測定用パターンを示している。
【図９】テストシートとヘッドの位置関係を示している。
【図１０】図１０Ａはパス１におけるヘッドとテストシートと搬送ローラの位置関係を示し、図１０Ｂはパス２におけるヘッドとテストシートと搬送ローラの位置関係を示し、図１０Ｃは非ＮＩＰ状態でのヘッドとテストシートと搬送ローラの位置関係を示している。
【図１１】個体識別コード印刷時のテストシートとヘッドの位置関係を示している。
【図１２】本実施形態の比較例として、ラインＬ８が印刷された後に個体識別コードが印刷される様子を示している。
【図１３】図１３Ａはテストシートの下端領域にラインＬｂ１が印刷される様子を示し、図１３Ｂはテストシートの下端領域にラインＬｂ２が印刷される様子を示している。
【図１４】図１４Ａはスキャナの縦断面図であり、図１４Ｂは上蓋を外した状態のスキャナの上面図である。
【図１５】図１５Ａは基準シートの説明図であり、図１５Ｂは原稿台ガラスにテストシートと基準シートをセットした様子を上から見た図である。
【図１６】補正値算出処理のフロー図である。
【図１７】図１７Ａはスキャナから取得した画像データの示す画像が描かれており、図１７Ｂは分割された画像が描かれている。
【図１８】図１８Ａはスキャナで読み取った測定パターンの画像の一部で傾きを検出する様子を示しており、図１８Ｂは取り出された画素の濃度のグラフである。
【図１９】測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。
【図２０】余白量Ｘの説明図である。
【図２１】図２１Ａは測定用パターンのラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図であり、図２１Ｂは測定用パターンのラインの重心位置の算出の説明図である。
【図２２】基準パターンのラインと測定用パターンのラインの位置関係を示している。
【図２３】測定用パターンのラインと補正値との関係の説明図である。
【図２４】図２４Ａは第１のケースの補正値の説明図であり、図２４Ｂは第２のケースの補正値の説明図であり、図２４Ｃは第３のケースの補正値の説明図であり、図２４Ｄは第４のケースの補正値の説明図である。
【図２５】ヘッドの下面において、ノズル列が千鳥状に配列されている様子を示す図である。
【符号の説明】
【０１３０】
１  プリンタ、
１０  搬送ユニット、１１  給紙ローラ、１２  搬送モータ、１３  搬送ローラ、
１４  プラテン、１５  排紙ローラ、１６  従動ローラ、１７  従動ローラ、
２０  キャリッジユニット、２１  キャリッジ、２２  キャリッジモータ、
３０  ヘッドユニット、３１  ヘッド、
４０  検出器群、４１  リニア式エンコーダ、４２  ロータリー式エンコーダ、
４３  紙検出センサ、４４  光学センサ、４２１  スケール、４２２  検出部、
５０  コントローラ、５１インターフェース部、５２  ＣＰＵ、５３  メモリ、
６０  コンピュータ、
７０  スキャナ、７１  上蓋、７２  原稿、７３  原稿台ガラス、
７４  読取キャリッジ、７５  案内部、７６  移動機構、７７  露光ランプ、
７８  ラインセンサ、７９  光学系、８０  ヘッド、
ＴＳ  テストシート、ＳＳ  基準シート
【図１】
2008023787.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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