(57)【要約】【課題】本発明の目的は、高い収率で、表面に引っ掻き傷が入らず、美観の点で優れる結晶化ガラス板の製造方法を提供することである。【解決手段】本発明の結晶化ガラス板の製造方法は、結晶性ガラス板をセッター上に載置した後、熱処理して結晶化する結晶化ガラス板の製造方法において、前記結晶性ガラス板とセッターとの間隙に電荷が帯電した離型材を介在させることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性ガラス板をセッター上に載置した後、熱処理して結晶化する結晶化ガラス板の製造方法において、前記結晶性ガラス板とセッターとの間隙に電荷が帯電した離型材を介在させることを特徴とする結晶化ガラス板の製造方法。
【請求項２】
主結晶としてβ‐石英固溶体またはβ‐スポジュメン固溶体が析出した結晶化ガラス板であることを特徴とする請求項１に記載の結晶化ガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、結晶化ガラス板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、結晶化ガラスは、非晶質ガラス（結晶性ガラス）を加熱処理して結晶を析出させる（結晶化する）ことにより得られ、その耐熱性や耐熱衝撃性に優れるために高温で使用されるいわゆる耐熱結晶化ガラスとして、機械部品や電子部品をはじめ広範囲において用いられている。
【０００３】
耐熱結晶化ガラスの代表例として、析出した主結晶がβ−石英固溶体である結晶化ガラスが挙げられる（例えば、特許文献１参照）。この結晶化ガラスからなる板は、無色透明であり、熱膨張係数が低いため、意匠性と耐熱性が同時に求められる用途、例えば調理器用トッププレート（例えば、特許文献２参照。）や暖炉・ストーブの前面窓（例えば、特許文献３参照。）として用いられる。
【０００４】
この透明結晶化ガラス板は、ロールアウト製板法により成形された結晶性ガラス板を加熱処理して結晶化することで得られる。結晶化工程では、結晶性ガラス板を、セラミック等からなるセッターに載置されて加熱炉に導入され加熱処理される。
【０００５】
この加熱処理の際には、セッターと結晶性ガラス板が融着しないように、両者の間にはアルミナやタルク等の粉末（離型材）が散布されている。
【特許文献１】特公昭３９−２１０４９号公報
【特許文献２】特開２００４−２０５１９０号公報
【特許文献３】特開２００４−３０９０２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、結晶化工程において、結晶性ガラス板が結晶化されることによって体積収縮が起こり、セッターと結晶性ガラス板の間にズレが生じる。このとき、離型材の凝集物がある場合や、離型材の分散状態が不均質で局所的に離型材の密度の低い部分があると、放射状に結晶化ガラス板の表面に引っ掻き傷が生じるという問題を有していた。この引っ掻き傷は、強度の点からは問題はないが、美観の点から好ましくない。
【０００７】
本発明の目的は、高い収率で、表面に引っ掻き傷が入らず、美観の点で優れる結晶化ガラス板の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題に対して鋭意検討を行なった結果、帯電させた離型材を散布すれば、静電斥力によって離型材の凝集物が生じず、また離型材同士が静電反発するので離型材の分散が均一となり、局所的に離型材の密度の低い部分を排除できることを見出し、本発明として提案するものである。
【０００９】
すなわち、本発明の結晶化ガラス板の製造方法は、結晶性ガラス板をセッター上に載置した後、熱処理して結晶化する結晶化ガラス板の製造方法において、前記結晶性ガラス板とセッターとの間隙に電荷が帯電した離型材を介在させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の結晶化ガラス板の製造方法は、結晶性ガラス板をセッター上に載置した後、熱処理して結晶化する結晶化ガラス板の製造方法において、前記結晶性ガラス板とセッターとの間隙に電荷が帯電した離型材を介在させるため、表面に引っ掻き傷が入らず、美観の点で優れる結晶化ガラス板を高い収率で得ることが出来る。
【００１１】
つまり、正または負の同符号に帯電させた離型材を結晶性ガラス板とセッターとの間隙に介在させると、離型材同士は静電反発して凝集物が発生しない。また、結晶性ガラス板またはセッターの表面でも離型材が静電反発するので、離型材をセッターの上に均一に分散できるものである。そのため、離型材の凝集物や、離型材の密度の低い部分を排除でき、表面に傷のない美観の点で優れた結晶化ガラス板を高い収率で得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の結晶化ガラス板の製造方法は、主結晶としてβ‐石英固溶体、β‐スポジュメン固溶体が析出した結晶化ガラス板に特に効果が大きいため好ましい。
【００１３】
主結晶としてβ‐石英固溶体を析出させる場合、熱処理温度は１次キープ温度７００〜８００℃、２次キープ温度８５０〜９００℃であると好ましく、β‐スポジュメン固溶体を析出させる場合、熱処理温度は１次キープ温度７００〜８００℃、２次キープ温度１１００〜１１５０℃であると好ましい。
【００１４】
本発明の結晶化ガラス板の製造方法において、結晶性ガラス板またはセッターに離型材を散布することが出来る。結晶性ガラス板の場合、離型材が付着することによって結晶性ガラス板の表面には離型材と逆の電荷が集まり、離型材の電荷と引き合うため、結晶性ガラス板を離型材が付着した面を下にしても、離型材が脱離することなくセッターに載置することが出来る。
【００１５】
離型材としては、アルミナ、タルク、ムライト、コーディエライト等の耐熱性の高い粉末が使用可能である。これらの粉末は４５μｍ篩残分が１０質量％以下であると、単粒子によってガラス表面にキズがつきにくいため好ましい。
【００１６】
離型材に電荷を帯電するには、例えば、離型材を金属製の容器等に注入し、アースした容器に電圧を印加することで達成できる。
【００１７】
離型材の散布方法は、乾式スプレー、上方からホッパーを用いた振動散布、篩を用いた振動散布などが可能であるが、これらの方法に限定されるものではない。
【００１８】
セッターは、アルミナ、ムライト、コーディエライト等のセラミックスからなると耐熱性に優れるため好ましい。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を実施例と比較例を用いて詳細に説明する。
【００２０】
まず、質量％でＬｉ2Ｏ  ４．０％、Ａｌ2Ｏ3  ２２％、ＳｉＯ2  ６５％、ＢａＯ  １．５％、ＴｉＯ2  １．９％、ＺｒＯ2  ２．３％、Ｐ2Ｏ5  ０．７％、Ｎａ2Ｏ  １．０％、Ｋ2Ｏ  １．０％、Ａｓ2Ｏ3  ０．６％の組成を含有するようにガラス原料を調合し、１７５０℃で１０時間溶融した。
【００２１】
次に、溶融したガラス融液をロールアウト製板法でガラスを冷却しながら成形して厚さ４ｍｍの結晶性ガラス板（幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍｍ）を作製した。
【００２２】
［実施例］
まず、上記方法で作製した結晶性ガラス板の上へ、４５μｍ篩残分が１０％以下のタルク粉末を金属製の容器等に注入し、アースした容器に電圧を印加してタルク粉末を負の電荷に帯電させてスプレー散布した。
【００２３】
次に、セラミックからなるセッター（幅１１００ｍｍ、長さ２１００ｍｍ、厚さ５ｍｍ）に、タルク粉末が散布された面を下にして結晶性ガラス板をゆっくりと載置した。
【００２４】
続いて、セッターに載置した結晶性ガラス板を熱処理炉に投入し、７５０℃で５時間保持して結晶核を形成させた後、９００℃で１時間熱処理して、主結晶としてβ‐石英固溶体が析出した結晶化ガラス板を作製した。
【００２５】
最後に、１０枚の結晶化ガラス板の表面に生じた長さ４ｍｍ以上および幅０．３ｍｍ以上の大きさを有するキズの数を目視で測定し、平均値（結晶化ガラス１枚あたりのキズの数）を算出した結果１３個であった。
【００２６】
［比較例］
タルク粉末に電荷をかけなかった以外は実施例と同様にして１０枚の結晶化ガラス板を作製し、キズの数を目視で測定し、平均値を算出した結果１１６個であった。