(57)【要約】【課題】削加工面を平面に近い状態に加工し、かつ生産性の高いプレス型のスライドガイド部加工方法および加工工具を提供する。【解決手段】マシニングセンタ等の加工機の主軸頭に凸曲線の刃先のチップを備えた垂直切削工具１０を装着し、該垂直切削工具１０を回転することなく下降動によりプレス型１の側面に突出している上下方向のスライドガイド部２の立面を大きなピッチ幅で切削加工するようにした。前記垂直切削工具１０はシャンク３下端面の円周４方向に刃先が凸曲線をなすチップを固着した。前記チップ刃先の凸曲線Ｒを８０ｍｍ〜４００ｍｍとした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス型の側面に突出している上下方向のスライドガイド部を加工する方法であって、加工機に凸曲線の刃先のチップを備えた垂直切削工具を装着し、該垂直切削工具を回転することなく下降動により前記スライドガイド部の立面を大きなピッチ幅で切削加工するようにしたことを特徴とするプレス型のスライドガイド部加工方法。
【請求項２】
プレス型の４方向の側面に突出している上下方向のスライドガイド部の立面を回転することなく下降動により切削加工する垂直切削工具であって、シャンク下端面の円周４方向に刃先が凸曲線をなすチップを固着したことを特徴とするプレス型のスライドガイド部加工工具。
【請求項３】
チップ刃先の凸曲線Ｒを８０ｍｍ〜４００ｍｍとしたことを特徴とする請求項２に記載のプレス型のスライドガイド部加工工具
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス型のスライドガイド部加工方法および加工工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図７で示すように、プレス型の側面には上下方向のスライドガイド部２が突出している。このスライドガイド部２の立面を仕上げ加工するには、加工部位の周りに障害がない場合ではライトアングルヘッドを用いて正面フライス加工しており、加工部位の周りに障害があり、スライドガイド部２の位置が浅い場合ではエンドミルを使用し横送り加工しており、スライドガイド部２の位置が深い場合では前記ライトアングルヘッドを用いて正面フライス加工やエンドミルを使用し横送り加工では対処することができないため、図７で示すように、バーチカルミル１２を使用し縦送り加工している。
【０００３】
上記ライトアングルヘッドを用いて正面フライス加工やエンドミルを使用し横送り加工では特に問題はないが、図７で示すバーチカルミル１２を使用し縦送り加工ではスライドガイド部２の立面の平面を確保するために図５の（Ａ）で示すように、Ｒ３１．５ｍｍの凹曲面を０．７ｍｍの細かいピッチＰ１で加工しているため加工時間が大であり、生産性を悪くしている問題点を有していた。
【特許文献１】特開２００４−２４９３８７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、切削加工面を平面に近い状態に加工し、かつ生産性の高いプレス型のスライドガイド部加工方法および加工工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、この目的を達成するために、請求項１に記載の通り、プレス型の側面に突出している上下方向のスライドガイド部を加工する方法であって、加工機に凸曲線の刃先のチップを備えた垂直切削工具を装着し、該垂直切削工具を回転することなく下降動により前記スライドガイド部の立面を大きなピッチ幅で切削加工するようにしたことを特徴とするプレス型のスライドガイド部加工方法である。
【０００６】
請求項２に記載の通り、プレス型の４方向の側面四方に突出している上下方向のスライドガイド部の立面を回転することなく下降動により切削加工する垂直切削工具であって、シャンク下端面の円周４方向に刃先が凸曲線をなすチップを固着したことを特徴とするプレス型のスライドガイド部加工工具である。
【０００７】
請求項３に記載の通り、前記チップ刃先の凸曲線Ｒを８０ｍｍ〜４００ｍｍとしたことを特徴とする請求項２に記載のプレス型のスライドガイド部加工工具である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、プレス型のスライドガイド部の加工において、垂直切削工具の垂直軸移動に切削により従来の回転切削に比較して加工送り速度が大幅に早くなり、また、大きな凸曲線の刃先によるチップを備えた垂直切削工具であるため、大きなピッチ幅で大きな凹曲面の切削が得られ、加工面が平面に近い状態に加工を短時間で行うことができ生産性の高い加工作業が得られる効果を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下本発明を実施するための最良の形態について図面に基づいて説明する。図１において、１はプレス型であり、２はプレス型１の側面に突出している上下方向のスライドガイド部である。本発明は前記スライドガイド部の立面を仕上げ加工するものである。その加工方法は、加工機（図６を参照）に凸曲線の刃先のチップを備えた垂直切削工具１０を装着し、該垂直切削工具１０を回転することなく垂直軸線Ｚ方向に下降動により前記スライドガイド部２の立面を大きなピッチ幅で切削加工するものである。
【００１０】
前記垂直切削工具１０は図２及び図３で示すように、シャンク３と、その下端に一体に形成されている裁頭円錐形のチップ取り付け体４とからなり、このチップ取り付け体４の下端面にチップ５を固着した構造である。
【００１１】
前記チップ５は、その刃先５ａが図４で示すように凸曲線Ｒを持たせた形態であり、その凸曲線Ｒは８０ｍｍ〜４００ｍｍである。
【００１２】
前記チップ５は図３で示すように、チップ取り付け体４の下端面において、その中心０を通るＸ−Ｙ軸線上の円周４方向に固着されている。これは、スライドガイド部２は通常プレス型１の４方向の側面に突出していて、それぞれ加工条件を異にしている。従って、側面四方のスライドガイド部２の加工条件に対応するチップ５を前記Ｘ−Ｙ軸線上の円周４方向に固着したものである。
【００１３】
前記垂直切削工具１０を装着する加工機は図６で示す周知のマシニングセンタが用いられる。すなわち、ベッド６上に直立しているコラム７に垂直方向に上下動する主軸頭８と、前記ベッド上に平面内でＸ−Ｙ方向の移動と回転するテーブル１１と数値制御装置９とを備えており、垂直切削工具１０は主軸頭８に垂直軸線方向に装着する。垂直切削工具１０を装着した主軸頭８は前記数値制御装置９により垂直方向に上下動制御され、また、垂直切削工具１０は前記数値制御装置９により回転割り出しされる。
【００１４】
前記加工機のテーブル１１の上にプレス型１を搬入し、４面の側面の内の１面を主軸頭８の方向に位置決めすると同時に垂直切削工具１０は加工すべきスライドガイド部２の加工条件に対応したチップ５に回転割り出し、主軸頭８を下降動して前記チップ５によりスライドガイド部２の立面を切削加工する。
【００１５】
前記４方向の側面の内の１面のスライドガイド部２の加工が完了すると、次の１面が主軸頭８の方向に位置決めされ同時に垂直切削工具１０は加工すべきスライドガイド部２の加工条件に対応したチップ５に回転割り出し、主軸頭８を下降動して前記チップ５によりスライドガイド部２の立面を切削加工する。このようにして４方向の側面のスライドガイド部２を順次加工する。
【００１６】
そこで、本発明の垂直切削工具１０により切削加工されるスライドガイド部２は刃先５ａが凸曲線のチップ５により大きなピッチ幅で大きな凹曲面に切削される。因みに刃先５ａの凸曲線Ｒを２００ｍｍとした場合、図５の（Ｂ）で示すようにピッチＰ２は４．０ｍｍとなる。
【００１７】
すなわち、従来のバーチカルミル１２で図５の（Ａ）で示すＲ３１．５ｍｍの凹曲面を０．７ｍｍの細かいピッチＰ１で切削加工する場合と、本発明図５の（Ｂ）で示すＲ２００ｍｍの凹曲面で切削加工する場合、同じカスプ高さＣ（２μｍ）であればＲの大きい本発明の方がピッチＰ２が４．０ｍｍと大きく（荒く）なり、生産性が向上すると共に加工面が平面に近い状態を確保する。
【００１８】
また、本発明による生産性の向上は、垂直切削工具１０の垂直軸移動による切削加工であるため従来の回転切削に比較して加工送り速度が大幅に早くなり加工時間を著しく短縮することにある。
【００１９】
このように本発明では、垂直切削工具を回転することなく下降動で切削加工するため、チップ５の凸曲線Ｒ値を８０ｍｍ〜４００ｍｍの範囲で自由に設定することができ、しかも、４方向にチップ５を設けることにより、４方向のスライドガイド部２の加工条件に対応したチップ５に回転割り出しすることができるため、４方向のスライドガイド部２の加工条件に対応した工具に交換する必要がなく、加工作業の能率化が得られる。
【００２０】
また、本発明は従来の回転工具と同様の４方向加工データをそのまま使用できるため、新たにＣＡＭの導入等の投資が不要となり経済効果も有している。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の加工方法を示す要部側面図
【図２】本発明の垂直切削工具の要部側面図
【図３】図２の底面図
【図４】従来の本発明の垂直切削工具のチップの斜視図
【図５】従来のバーチカルミルによる切削加工面と本発明の垂直切削工具による切削加工面の比較図
【図６】本発明を用いる加工機の１例を示す側面図
【図７】従来のバーチカルミルによる切削加工を示す要部側面図
【符号の説明】
【００２２】
１       プレス型
２       スライドガイド部
３       シャンク
４       チップ取り付け体
５       チップ
５ａ     刃先
６       ベッド
７       コラム
８       主軸頭
９       数値制御装置
１０       垂直切削工具
１１       テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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