(57)【要約】【課題】表皮に、ミシンを用いたステッチ形成に伴う折れや皺が発生するのを抑制することができるとともに、表皮の形状自由度を向上させることのできる車両用内装部品およびその製造方法を得る。【解決手段】車両用内装部品１の製造方法は、金型成形によって、その表面４ａに擬似的に縫合境界を表す凹凸形状５を有する表皮４を形成する表皮形成工程と、前記表皮４と基材３とを一体に含む成形体２を形成する成形体形成工程と、前記成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、擬似的にステッチを表すステッチ鋲７を差し込むステッチ形成工程と、を有している。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型成形によって、その表面に擬似的に縫合境界を表す凹凸形状を有する表皮を形成する表皮形成工程と、
前記表皮と基材とを一体に含む成形体を形成する成形体形成工程と、
前記成形体の表皮の表面に、擬似的にステッチを表すステッチ鋲を差し込むステッチ形成工程と、
を有することを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【請求項２】
前記成形体形成工程では、前記表皮と基材との間に接着層を介在させ、前記ステッチ形成工程では、ステッチ鋲の少なくとも先端を前記接着層まで到達させることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項３】
基材と、表面に擬似的な縫合境界を表す凹凸形状を有する表皮と、を一体に含む成形体と、
前記成形体の表皮の表面に差し込まれて擬似的なステッチを表すステッチ鋲と、
を備えることを特徴とする車両用内装部品。
【請求項４】
前記ステッチ鋲は、芯材を被覆部材で被覆したものであることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装部品。
【請求項５】
前記ステッチ鋲は、芯材に被覆部材としての糸を巻回したものであることを特徴とする請求項４に記載の車両用内装部品。
【請求項６】
前記ステッチ鋲は、芯材の表面に、被覆部材としての繊維片を接着したものであることを特徴とする請求項４に記載の車両用内装部品。
【請求項７】
前記ステッチ鋲は、芯材の表面上に、被覆部材としての塗膜を形成したものであることを特徴とする請求項４に記載の車両用内装部品。
【請求項８】
前記ステッチ鋲は、芯材の表面を加工して装飾を施したものであることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装部品の製造方法として、熱可塑性樹脂を金型成形することで表面に造形模様を形成した表皮に、縫製手段によるステッチ意匠を形成する方法が知られている（例えば特許文献１）。
【０００３】
ステッチ意匠は、一般的にミシンを使用して形成される。この場合、表皮を送りながら縫うことで表皮に縫い目を付けることになる。
【特許文献１】特開平５−３０５６８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来例のようにミシンを用いる場合、縫い目の方向を変えるために表皮の取り回しを行うことがあるが、当該表皮の取り回しの際に表皮に折れや皺が発生するおそれがあった。特に、樹脂製の表皮は布製の表皮に比べて硬いため、一旦、表皮に折れや皺が発生すると、当該表皮から折れや皺を取り除くのが難しかった。
【０００５】
また、ミシンを用いる場合、樹脂製の表皮は、縫製される部位の高さが制限される上、表皮に折れや皺を発生させにくくするため、表皮の形状を板状などの簡単な形状にする必要があった。すなわち、ミシンを使用して樹脂製の表皮に縫製を行う場合、形状上の制約が生じるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、表皮に、ミシンを用いたステッチ形成に伴う折れや皺が発生するのを抑制することができるとともに、表皮の形状自由度を向上させることのできる車両用内装部品およびその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明にあっては、金型成形によって、その表面に擬似的に縫合境界を表す凹凸形状を有する表皮を形成する表皮形成工程と、前記表皮と基材とを一体に含む成形体を形成する成形体形成工程と、前記成形体の表皮の表面に、擬似的にステッチを表すステッチ鋲を差し込むステッチ形成工程と、を有することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、表皮と基材とを含む成形体の表皮の表面にステッチ鋲を差し込むことで、ミシンを用いて成形体の表皮を縫うことなく、当該成形体の表面に擬似的にステッチを形成することができ、表皮に、ミシン使用に伴う折れや皺が発生するのを抑制するとともに、ミシン使用に伴う表皮の形状上の制約をなくすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
（第１実施形態）図１は、本実施形態にかかる表皮を示す斜視図、図２は、成形体を示す斜視図、図３は、ステッチ鋲を差し込む方法を示す斜視図、図４は、成形体の表皮の表面に擬似的にステッチを表した状態を示す斜視図、図５は、ステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図である。
【００１１】
本実施形態にかかる車両用内装部品１は、図４に示すように、基材３と、表面４ａに溝（擬似的に縫合境界を表す凹凸形状）５が形成された樹脂製の表皮４と、基材３と表皮４との間に介在する中間層６と、を積層した成形体２を備えており、当該成形体２は、これらを一体に成形することで形成されている。
【００１２】
本実施形態では、中間層６に柔軟性を持たせるために、ポリウレタン発泡体を用いて中間層６を形成している。なお、中間層６はポリウレタン発泡体に限らず、様々なものを用いて形成することが可能である。
【００１３】
そして、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに形成された溝５の両側の近傍に、当該溝５に沿って樹脂製のステッチ鋲７を複数本差し込むことで、溝５に平行な２本の線状模様を形成している。すなわち、ステッチ鋲７を用いて、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似的にステッチを表している。
【００１４】
ステッチ鋲７は、図５に示すように、側面視で略コ字状をしており、その両端の先端部８，８は、先端が尖っている。
【００１５】
また、ステッチ鋲７は、その中央部分の芯材部９が、被覆部材１０によって被覆されている。本実施形態では、芯材部９に接着剤を塗布し、当該芯材部９に被覆部材１０としての繊維片１１を例えば静電植毛加工法によって接着することで、芯材部９を被覆している。
【００１６】
静電植毛加工法とは、高電圧静電界内では、荷電した微少物体が、一方の電極から他方の電極に向かって吸引されるという現象を応用したものであって、接着剤を塗布した芯材部９の周囲に発生させた静電界内に繊維片１１を供給して帯電させ、帯電した繊維片１１を静電吸引力によって飛翔させることで、芯材部９の表面９ａに繊維片１１を直立に植え付ける植毛方法のことである。
【００１７】
この静電植毛加工法によって芯材部９の表面９ａを被覆することで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに形成された疑似ステッチ模様（擬似的にステッチを表した部分）が肌触りのよい滑らかな感触となるようにすることが可能となる。なお、繊維片１１によって芯材部９を被覆する際に、上記静電植毛加工法を用いず、繊維片１１を寝かせた状態で芯材部９に接着させて被覆するようにしてもよい。
【００１８】
次に、車両用内装部品１の製造方法について説明する。
【００１９】
まず、表面４ａに溝（擬似的に縫合境界を表す凹凸形状）５を有する表皮４を金型成形によって形成する（表皮形成工程）。
【００２０】
本実施形態では、表皮の材料として熱可塑性樹脂である塩化ビニル樹脂を使用し、パウダースラッシュ成形法にて表皮４を形成している。すなわち、表皮４の表面４ａの形状、特に溝５の形状を転写することができる金型（図示せず）内に、粉末状の塩化ビニル樹脂を投入して加熱溶融することで金型形状を転写させ、図１に示すような表面４ａに溝５を有する表皮４を形成している。
【００２１】
なお、上記パウダースラッシュ成形法に替えて、真空成形法、インサート成形法、２色成形法などを用いて表皮４を形成することも可能である。また、塩化ビニル樹脂の替わりに熱可塑性ポリウレタン樹脂等の樹脂を用いて表皮４を形成してもよい。
【００２２】
次に、上記工程により形成された表皮４と、基材３とを一体に含む成形体２を形成する（成形体形成工程）。
【００２３】
本実施形態では、上記工程により形成された表皮４と樹脂製の基材３との間にポリウレタンフォーム用原液を注入密閉し発泡成形することにより、成形体２を一体に形成している。
【００２４】
すなわち、発泡成形金型（図示せず）の内面に表皮４および基材３をそれぞれセットし、表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム用原液を注入し、型閉めして発泡させることで、図２に示すような成形体２を形成する。
【００２５】
このとき基材３に使用する樹脂材料として、ＰＰ樹脂、ＡＢＳ樹脂等の各種合成樹脂を挙げることができる。
【００２６】
次に、上記成形体形成工程により形成された成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、ステッチ鋲７を差し込み、当該成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似的にステッチを表す（ステッチ形成工程）。
【００２７】
本実施形態では、図３に示すように、縫製加工装置としてのタッカ１４を用いて、ステッチ鋲７を成形体２の表皮２ａの表面２ｂに差し込むことで擬似的にステッチを形成している。具体的には、芯材部９に繊維片１１を被覆したステッチ鋲７をタッカ１４に装填し、当該タッカ１４を成形体２の表皮２ａの表面２ｂに当接させた状態で複数本のステッチ鋲７を連続して差し込むことで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに形成された溝５の両側の近傍に、当該溝５に平行な２本の線状模様、すなわち、擬似ステッチ模様を形成している。
【００２８】
さらに、本実施形態では、表皮４に形成された擬似的に縫合境界を表すための溝５がガイド溝になっており、タッカ１４に設けられた側面視で略Ｌ字状のガイド部１５を溝５に当接させ、タッカ１４を溝５に沿ってスライドさせることで、表皮４にステッチ鋲７を連続して差し込むことができるようにしている。こうすれば、擬似ステッチ模様を形成する際に、当該擬似ステッチ模様が蛇行してしまうことを抑制でき、精度良く形成することができる。このとき、溝５に沿って一定間隔で移動するようにタッカ１４を制御し、ステッチ鋲７の差込位置がずれないようにすれば、より精度良く擬似ステッチ模様を形成することができる。
【００２９】
また、図５に示すように、表皮４に差し込まれたステッチ鋲７は、少なくとも先端部８の先端が、中間層６を貫通して基材３まで到達している。すなわち、本実施形態では、ステッチ鋲７の先端部８の先端を基材３まで差し込むことで、当該ステッチ鋲７を成形体２に固定している。
【００３０】
以上の本実施形態によれば、表皮４と基材３とを含む成形体２の表皮２ａの表面２ｂにステッチ鋲７を差し込むことで、成形体２に擬似ステッチ模様を形成しているため、ミシンを用いて成形体の表皮を縫う必要がなくなり、表皮４に、ミシン使用に伴う折れや皺が発生するのを抑制することができる。
【００３１】
また、本実施形態によれば、ミシンを使用せずに成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成しているため、成形体２が袋状等の複雑な形状をしていてもその表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成することができ、ミシン使用に伴う表皮の形状上の制約をなくすことができる。
【００３２】
また、本実施形態によれば、表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム原液を注入して発泡成形により成形体２を一体に形成した後に、その表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成しているため、発泡成形して成形体を形成する前に表皮を縫製して当該表皮にステッチ模様を形成する場合のように、発泡成形前に表皮に穴があくことがない。そのため、注入されたポリウレタンフォーム原液の漏れを防止するためのシール層を表皮の裏面に貼り付ける必要がなく、製造工程の効率化を図ることができるとともに、部品点数の増加を抑えコストダウンを図ることができる。さらに、発泡成形前に、表皮に穴が形成されると、発泡成形の際にエア溜りができることがあるが、本実施形態によれば、発泡成形前には、表皮に穴が形成されないため、発泡成形の際のエア溜りを抑制することができる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、ステッチ鋲７の芯材部９に被覆部材１０としての繊維片１１を接着することで芯材部９を被覆しているため、擬似ステッチ模様の美感を向上させることができる。
【００３４】
（第２実施形態）図６は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００３５】
本実施形態におけるステッチ鋲７は、図６に示すように、芯材部９の表面９ａ上に、被覆部材１０としての塗膜１２を形成したものである。具体的には、芯材部９の表面９ａに、軟質塗料を塗布することで、表面９ａ上に塗膜１２を形成している。かかる軟質塗料を塗布することで、芯材部９に軟質感を与えることができる上、擬似ステッチ模様の美感を向上させることができる。
【００３６】
そして、上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成し、当該表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム原液を注入して発泡成形により成形体２を一体に形成する。
【００３７】
このようにして形成された成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、芯材部９の表面９ａ上に塗膜１２を形成したステッチ鋲７を差し込むことで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成する。
【００３８】
以上の本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３９】
また、本実施形態によれば、芯材部９の表面９ａに軟質塗料を塗布して塗膜１２を形成しているため、塗膜１２に弾力性を持たせることができ、塗膜１２がひび割れするのを抑制することができる。
【００４０】
（第３実施形態）図７は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００４１】
本実施形態におけるステッチ鋲７は、図７に示すように、芯材部９に、被覆部材１０としての糸１３を巻回したものである。この芯材部９に糸１３を巻回したステッチ鋲７を使用して擬似ステッチ模様を形成することによって、擬似ステッチ模様ながらあたかも縫製しているかのような見映えを与えることができ、擬似ステッチ模様の美感を向上させることができる。
【００４２】
そして、上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成し、当該表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム原液を注入して発泡成形により成形体２を一体に形成する。
【００４３】
このようにして形成された成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、芯材部９に糸１３を巻回したステッチ鋲７を差し込むことで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成する。
【００４４】
以上の本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４５】
（第４実施形態）図８は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００４６】
本実施形態におけるステッチ鋲７Ａは、図８に示すように、先端部８Ａに鉤部１６が形成されているものである。また、本実施形態では、ステッチ鋲７Ａの芯材部９に被覆部材１０としての繊維片１１を接着している。なお、芯材部９の表面９ａ上に塗膜１２を形成してもよいし、芯材部９に糸１３を巻回してもよい。
【００４７】
そして、上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成し、当該表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム原液を注入して発泡成形により成形体２を一体に形成する。
【００４８】
このようにして形成された成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、芯材部９に繊維片１１を接着したステッチ鋲７Ａを差し込むことで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成する。
【００４９】
このとき、本実施形態では、表皮２ａに差し込まれたステッチ鋲７Ａの先端部８Ａに形成された鉤部１６を表皮２ａの裏面２ｃに引っ掛けることで、ステッチ鋲７Ａを成形体２に固定している。
【００５０】
以上の本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
また、本実施形態によれば、ステッチ鋲７Ａの先端部８Ａに鉤部１６を設け、当該鉤部１６を表皮２ａの裏面２ｃに引っ掛けることでステッチ鋲７Ａを成形体２に固定しているため、ステッチ鋲７Ａの先端部８Ａを短くすることができる。さらに、ステッチ鋲７Ａは、先端部８Ａの鉤部１６を表皮２ａの裏面２ｃに引っ掛けるだけで成形体２に固定することができるため、先端部を基材３まで到達させるためにステッチを強く差し込む必要がなく、表皮２ａに折れや皺が発生するのをより抑制することができるという利点もある。
【００５２】
（第５実施形態）図８は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００５３】
本実施形態におけるステッチ鋲７Ｂは、芯材部９Ｂの表面９ａＢを加工して装飾を施したものである。具体的には、図９に示すように、芯材部９Ｂにらせん状の溝１７を設けることでステッチ鋲７Ｂの芯材部９Ｂの表面９ａＢに装飾を施している。そして、このステッチ鋲７Ｂを使用することによっても擬似ステッチ模様の美感を向上させることができる。また、本実施形態では、ステッチ鋲７Ｂの先端部８Ｂに鉤部１６を設けている。
【００５４】
そして、上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成し、当該表皮４と基材３との間にポリウレタンフォーム原液を注入して発泡成形により成形体２を一体に形成する。
【００５５】
このようにして形成された成形体２の表皮２ａの表面２ｂに、芯材部９Ｂにらせん状の溝１７を設けたステッチ鋲７Ｂを差し込むことで、成形体２の表皮２ａの表面２ｂに擬似ステッチ模様を形成する。
【００５６】
以上の本実施形態によれば、上記第１実施形態に加えて上記第４実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
（第６実施形態）図１０は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００５８】
本実施形態における成形体２Ｃは、図１０に示すように、基材３と中間層６との間に接着シート（接着層）１８を介在させたものである。また、ステッチ鋲７Ｃは、芯材部９に被覆部材１０としての繊維片１１を接着したものである。さらに、本実施形態では、ステッチ鋲７Ｃの先端部８Ｃには、図１０に示すように、平坦状の接着面１９が形成されている。そして、当該成形体２Ｃに、ステッチ鋲７Ｃを差し込み、先端部８Ｃに形成された接着面１９を接着シート１８に接着させることで、ステッチ鋲７Ｃを成形体２Ｃに固定している。
【００５９】
なお、本実施形態ではステッチ鋲７Ｃとして、芯材部９に被覆部材１０としての繊維片１１を接着したものを用いているが、芯材部９の表面９ａ上に塗膜１２を形成したものや、芯材部９に糸１３を巻回したものを用いてもよいし、ステッチ鋲の芯材部に装飾を施したものを用いてもよい。また、本実施形態では、先端部８Ｃに平坦状の接着面１９を形成したステッチ鋲７Ｃを使用しているが、上記第１〜第５実施形態で用いられる先端が尖ったステッチ鋲や先端部に鉤部が設けられたステッチ鋲を使用することも可能である。
【００６０】
本実施形態では、まず上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成する。
【００６１】
その後、上記工程で形成した表皮４と基材３との間に接着シート１８を介在させ、当該接着シート１８を介在させた基材３と表皮４との間にポリウレタンフォーム原液を注入し、発泡成形により一体に形成することで、中間層６と基材３との間に接着シート１８を介在させた成形体２Ｃを形成する。
【００６２】
このようにして形成された成形体２Ｃの表皮２ａＣの表面２ｂＣに、上述したステッチ鋲７Ｃを差し込むことで、成形体２Ｃの表皮２ａＣの表面２ｂＣに擬似ステッチ模様を形成する。
【００６３】
以上の本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６４】
（第７実施形態）図１１は、本実施形態にかかるステッチ鋲を表皮に差し込んだ状態を示す断面図である。なお、本実施形態にかかる車両用内装部品は、上記第１実施形態にかかる車両用内装部品と同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
【００６５】
本実施形態における成形体２Ｄは、図１１に示すように、基材３と表皮４との間に中間層６を介在させずに、直接一体成形することで形成したものである。
【００６６】
そして、上記第１実施形態と同様に、表面４ａに溝５が形成された表皮４を形成する。
【００６７】
その後、基材３と表皮４とを一体に成形して成形体２Ｄを形成する。
【００６８】
このようにして形成された成形体２Ｄの表皮２ａＤの表面２ｂＤに、上記第１実施形態と同様に、芯材部９に繊維片１１を接着したステッチ鋲７を差し込むことで、成形体２Ｄの表皮２ａＤの表面２ｂＤに擬似ステッチ模様を形成する。
【００６９】
以上の本実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００７０】
以上、本発明にかかる車両用内装部品の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限ることなく要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態を採用することができる。
【００７１】
例えば、上記第１〜第７実施形態において示したステッチ鋲の替わりに、芯材部に装飾が施されておらず、被覆部材により被覆されていないものや、芯材部が湾曲しており略Ｕ字状をしたものなど、様々な形状のステッチ鋲を用いることができる。また、様々な被覆部材を用いてステッチ鋲を被覆することも可能である。
【００７２】
また、上記第１〜第７実施形態において示した成形体の替わりに、基材と、表皮と、それらの間に接着層を介在させた成形体を用いることもできる。さらに、成形体の形状も袋形状など様々な形状とすることができる。
【００７３】
また、上記第１〜第７実施形態において示した成形体とステッチ鋲との組み合わせは一例にすぎず、第７実施形態における成形体と第５実施形態におけるステッチ鋲とを組み合わせるなど、種々の組み合わせを適宜採用することができる。
【００７４】
また、上記第１〜第７実施形態においては、擬似的に縫合境界を表す凹凸形状として直線状の溝を表皮の表面に形成したが、これに限らず様々な凹凸形状を形成することができる。
【００７５】
また、上記第１〜第７実施形態においては、表皮の材料として熱可塑性樹脂である塩化ビニル樹脂を用いているが種々の樹脂を用いることが可能である。
【００７６】
また、基材の材料として、種々の樹脂のほか、アルミニウム、鉄等の金属を用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる図１は、本実施形態にかかる表皮を示す斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態にかかる成形体を示す斜視図。
【図３】本発明の第１実施形態にかかるステッチ鋲を差し込む方法を示す斜視図。
【図４】本発明の第１実施形態にかかる成形体の表皮の表面に擬似的にステッチを表した状態を示す斜視図。
【図５】本発明の第１実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図６】本発明の第２実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図７】本発明の第３実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図８】本発明の第４実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図９】本発明の第５実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図１０】本発明の第６実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【図１１】本発明の第７実施形態にかかるステッチ鋲が成形体に固定されている状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００７８】
１  車両用内装部品
２  成形体
２ａ  表皮
２ｂ  表面
３  基材
４  表皮
４ａ  表面
５  溝（擬似的に縫合境界を表す凹凸形状）
７  ステッチ鋲
９  芯材部（芯材）
９ａ  表面
１０  被覆部材
１１  繊維片
１２  塗膜
１３  糸
１８  接着シート（接着層）
【図１】
2008012765.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2008012765.tif 000006
【図５】
2008012765.tif 000007
【図６】
2008012765.tif 000008
【図７】
2008012765.tif 000009
【図８】
2008012765.tif 000010
【図９】
2008012765.tif 000011
【図１０】
2008012765.tif 000012
【図１１】
2008012765.tif 000013