(57)【要約】【課題】被加工材と支持部との隙間（ガタ）を無くし、高精度に加工することができる被加工材のセッティング方法を提供する。【解決手段】被加工材１２のセッティング方法は、被加工材１２を被加工材給材装置によってスピンドルの中に投入する。投入された被加工材１２は、被加工材給材装置の押圧力によって支持部１４を構成する３つの支持部材２１，２２，２３で囲まれた中に挿入される。第１支持部材２１及び第２支持部材２２は、ガイド軸２４を介して第１固定部材１５に固定されている。第３支持部材２３は、被加工材１２の方向に付勢された加圧機構に取り付けられている。この３つの支持部材２１，２２，２３によって被加工材１２を支持することにより、被加工材１２の外径寸法にバラツキが生じていたとしても、第３支持部材２３の付勢力によって隙間（ガタ）が詰められ、常に三点で支持することができる。【選択図】図１
2008173699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動旋盤の切削加工に用いられる棒状の被加工材のセッティング方法であって、
前記被加工材の先端が刃工具近傍に配置されるように前記被加工材を給材し、
前記刃工具の近傍に設けられ前記被加工材の外周に接触可能な３つの支持部材によって前記被加工材を回転支持しながら、
前記刃工具を用いて前記被加工材を所望の形状に切削することを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項２】
請求項１に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記３つの支持部材は、前記自動旋盤の本体に固定された第１支持部材及び第２支持部材と、前記被加工材側に付勢される付勢手段に固定された第３支持部材とを有することを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項３】
請求項２に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記第１支持部材及び前記第２支持部材は、前記被加工材を介して前記第３支持部材の付勢力を受ける側に配置されていると共に、前記第３支持部材の位置を基準として均等な角度に割り振られて配置されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項４】
請求項２又は請求項３に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記３つの支持部材は、中央に丸孔を有する回転可能なローラと、前記丸孔の中に挿入されたガイド軸とをそれぞれ有すると共に、前記第３支持部材の前記付勢力を含む面が前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記ローラの外周面と交差して配置され、
前記第１支持部材及び前記第２支持部材は、前記ガイド軸が前記本体に固定されており、
前記第３支持部材は、前記付勢力が前記被加工材の回転軸に対し垂直方向に作用するように配置されていると共に、前記ガイド軸が前記付勢手段に固定されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項５】
請求項４に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記ローラの外周面は、鏡面仕上げ加工が施されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項６】
請求項２又は請求項３に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記第１支持部材、前記第２支持部材、前記第３支持部材は、前記被加工材を滑り接触で支持する滑り支持部材を有することを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項７】
請求項６に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記滑り支持部材は、前記被加工材との接触面に鏡面仕上げ加工が施されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記３つの支持部材は、前記被加工材のスラスト方向に複数配置されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項９】
請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記被加工材を回転しない状態で支持し、
前記刃工具の回転によって前記被加工材を切削することを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項１０】
請求項２〜請求項９のいずれか一項に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記第１支持部材及び前記第２支持部材によって前記被加工材における前記刃工具で切削した後の加工軸を支持し、前記第３支持部材によって前記被加工材の外径を支持し、
前記刃工具によって前記加工軸を同じ外径寸法で連続して切削加工することを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【請求項１１】
請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の被加工材のセッティング方法であって、
前記３つの支持部材は、前記被加工材が給材される側における前記被加工材と接触する部分にテーパ加工が施されていることを特徴とする被加工材のセッティング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工材のセッティング方法に関し、特に、自動旋盤で切削加工が施される被加工材のセッティング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記した被加工材は、例えば、自動旋盤の切削加工に用いられ、被加工材に切削加工を施すことによって所望の形状に削られた製品となる。被加工材は、自動旋盤によって連続的に加工を行うために、例えば、製品の数十倍〜数百倍もの長さ（例えば、２ｍ）のものが用いられる。自動旋盤としては、例えば、カムを用いて刃工具などを作動させるカム式自動旋盤や、数値制御で刃工具などを作動させるＮＣ旋盤などが挙げられる。
【０００３】
カム式自動旋盤は、図７に示すように、被加工材１１１を回転させる主軸（図示せず）と、回転した被加工材１１１を切削する刃工具としてのバイト１１２と、特許文献１に記載のように、バイト１１２の近傍に設けられ被加工材１１１を回転可能に保持するガイドブッシュ１１３（滑り軸受け）とが備えられている。図７（ａ）は、バイト１１２及びガイドブッシュ１１３の周辺を被加工材１１１の先端側から見た側面図である。図７（ｂ）は、バイト１１２及びガイドブッシュ１１３の周辺を上方から見た上面図である。ガイドブッシュ１１３の内周１１３ａと被加工材１１１との隙間１１４は、加工精度に影響を与えることから、被加工材１１１がスムーズに回転できると共に無いことが望ましい。
【０００４】
しかしながら、被加工材１１１の直径寸法にバラツキがあり、更に連続加工によって製品を加工するため、被加工材１１１の全ての部分において隙間無く加工することは難しい。被加工材１１１の直径寸法が規格値より細ければ、調整したガイドブッシュの内径との間に隙間１１４が生じ、その結果、被加工材１１１が不安定な状態となり、製品の加工精度が低下する。一方、被加工材１１１の直径寸法が規格値より太ければ、調整したガイドブッシュ１１３の内径との隙間１１４が無くなると共に、被加工材１１１が回転できなくなり、その結果、ガイドブッシュ１１３の焼き付きやバイト１１２の破損などが発生する。そこで、ガイドブッシュ１１３の内径寸法を、被加工材１１１における太い部分の直径寸法に合わせて調整する。
【０００５】
また、図８に示すように、被加工材１１１から歯車などを形成する歯割加工においては、被加工材１１１の回転を停止し、例えば、歯車を構成する歯の形状に形成されると共に回転するカッタ１２１（シングルカッタ）を被加工材１１１に接触させて歯を１つずつ切削加工する。そして、歯車の枚数分、被加工材１１１を分割して回転させ、被加工材１１１の全周に歯を形成し歯車を完成させる。このような加工方法においても、比較的外径寸法のバラツキが抑えられた（例えば、１μｍ）被加工材１１１を用いているものの、ガイドブッシュ１１３の内径寸法を、被加工材１１１における太い部分の直径寸法に合わせて調整する。
【０００６】
また最近では、カム式自動旋盤に代わって、電気的に各機構の動作を制御する数値制御式のＮＣ（Numerical Control）旋盤が主流となっている。ＮＣ旋盤に用いられるガイドブッシュは、図９に示すように、被加工材１１１を把持して固定すると共に回転可能なチャック１３１と、チャック１３１の周囲に液体又は気体などの弾性部材１３２を介して配置された軸受スリーブ１３３とを有する構造となっている。つまり、チャック１３１及び被加工材１１１が、軸受スリーブ１３３に案内されて回転すると共に、流体軸受けに用いられるような動圧によって被加工材１１１がセンタリングされる構造となっている。この構造によれば、被加工材１１１の直径寸法にバラツキが生じていたとしても、弾性部材１３２によって隙間の無い状態で被加工材１１１を支持することが可能となっている。
【０００７】
【特許文献１】特開平９−２２５７０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、カム式自動旋盤のガイドブッシュにおいては、ガイドブッシュ１１３が焼き付くことを防止できるものの、図７に示すように、被加工材１１１の外径が細い場合、ガイドブッシュ１１３の内周１１３ａと被加工材１１１との間に隙間１１４が発生する。これにより、被加工材１１１をガイドブッシュ１１３の内周１１３ａに押し当てて加工するとき、バイト１１２が基の位置に戻る際フリーとなった被加工材１１１がバイト１１２に接触するときなど、不安定な加工状態となる。その結果、製品の寸法精度が低下するという問題がある。
【０００９】
また、歯割加工において、被加工材１１１とガイドブッシュ１１３の内周１１３ａとの間に隙間が発生した場合、図８に示すように、被加工材１１１がしっかり固定されていないことから、被加工材１１１にカッタ１２１が接触したとき、又、被加工材１１１がガイドブッシュ１１３の内周１１３ａに押されながら加工するとき、被加工材１１１からカッタ１２１が抜けるときなど、その時々で加工状態が変化する。これにより、例えば、カッタ１２１の形状が被加工材に反映される歯割加工においては、歯車の寸法精度が低下するという問題がある。
【００１０】
また、ＮＣ旋盤に用いられる支持方法では、チャック１３１と軸受スリーブ１３３との間にある弾性部材１３２によって被加工材１１１が隙間無く支持されているものの、被加工材１１１を切削する際に生じる圧力によって弾性部材１３２が変位すると共に、被加工材１１１を支持する（固定する）ポイントが一定でない。これにより、製品の寸法精度が低下するという問題がある。
【００１１】
本発明は、被加工材と支持部との隙間（ガタ）を無くし、高精度に加工することができる被加工材のセッティング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明に係る被加工材のセッティング方法は、自動旋盤の切削加工に用いられる棒状の被加工材のセッティング方法であって、前記被加工材の先端が刃工具近傍に配置されるように前記被加工材を給材し、前記刃工具の近傍に設けられ前記被加工材の外周に接触可能な３つの支持部材によって前記被加工材を回転支持しながら、前記刃工具を用いて前記被加工材を所望の形状に切削することを特徴とする。
【００１３】
この方法によれば、棒状の被加工材の外周を３つの支持部材によって支持するので、被加工材を支持する位置を決めることができると共に、ガタの無い状態で保持することが可能となる。よって、被加工材を刃工具で切削する際、被加工材が不安定な状態になることに起因して刃工具に被加工材が不規則に接触することを抑えることができる。これにより、被加工材を安定した状態で支持することが可能となり、切削加工された製品の寸法精度を向上させることができる。
【００１４】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記３つの支持部材は、前記自動旋盤の本体に固定された第１支持部材及び第２支持部材と、前記被加工材側に付勢される付勢手段に固定された第３支持部材とを有することを特徴とする。
【００１５】
この方法によれば、自動旋盤の本体に固定された第１支持部材及び第２支持部材によって被加工材を支持する位置を決めることが可能となり、第３支持部材の付勢力によって被加工材を前記２つの支持部材に押し付けているので、被加工材と３つの支持部材との間の隙間（ガタ）を詰めて隙間を無くすことができる。よって、被加工材の外径寸法にバラツキが生じていたとしても、付勢された第３支持部材がスライド移動するので隙間を発生させることなく、被加工材が不安定な状態（例えば、振動など）になることを防止できる。その結果、刃工具によって被加工材を高精度に加工することができる。
【００１６】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記第１支持部材及び前記第２支持部材は、前記被加工材を介して前記第３支持部材の付勢力を受ける側に配置されていると共に、前記第３支持部材の位置を基準として均等な角度に割り振られて配置されていることが望ましい。
【００１７】
この方法によれば、第１支持部材及び第２支持部材によって、第３支持部材の付勢する力をバランスよく受け止めることが可能となり、安定した状態で被加工材を支持することができる。
【００１８】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記３つの支持部材は、中央に丸孔を有する回転可能なローラと、前記丸孔の中に挿入されたガイド軸とをそれぞれ有すると共に、前記第３支持部材の前記付勢力を含む面が前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記ローラの外周面と交差して配置され、前記第１支持部材及び前記第２支持部材は、前記ガイド軸が前記本体に固定されており、前記第３支持部材は、前記付勢力が前記被加工材の回転軸に対し垂直方向に作用するように配置されていると共に、前記ガイド軸が前記付勢手段に固定されていることを特徴とする。
【００１９】
この方法によれば、第１支持部材及び第２支持部材のローラは、第３支持部材の付勢力によって、ガイド軸と被加工材とによって挟まれて回転するので、被加工材を隙間（ガタ）の無い状態で回転させることができる。更に、第３支持部材部のローラも、被加工材側に付勢されたガイド軸と被加工材とによって挟まれて回転するので、被加工材を隙間の無い状態で回転させることができる。よって、被加工材の外径寸法にバラツキが生じていたとしても、被加工材とローラの接触部との間に隙間が生じることなく、被加工材をしっかり支持することができる。この状態で切削加工を行うので、安定した状態で切削加工することが可能となり、切削加工された製品の寸法精度を向上させることができる。加えて、被加工材をローラを用いた回転軸受けで受けるので、被加工材に与える付加（例えば、摩擦など）を抑えることができる。更に、耐熱性や耐磨耗の面で優れ、長寿命に適したセッティング方法を提供することができる。また、第３支持部材の付勢力が被加工材の回転軸に対し垂直方向に作用するように第３支持部材が配置されていると共に、付勢力を含む面とローラの外周面とが交差するように３つの支持部材が配置されているので、付勢力と反力との間で偶力が発生することを抑制でき、被加工材が軸線方向に曲がることを防止することができる。
【００２０】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記ローラの外周面は、鏡面仕上げ加工が施されていることが望ましい。
【００２１】
この方法によれば、外周面が鏡面仕上げ加工されたローラを用いて被加工材を支持するので、ローラを回転させた際の被加工材の位置ずれを少なくすることができると共に、被加工材をスムーズに回転させることができる。よって、所望の形状に高精度の加工を行うことができる。
【００２２】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記第１支持部材、前記第２支持部材、前記第３支持部材は、前記被加工材を滑り接触で支持する滑り支持部材を有することを特徴とする。
【００２３】
この方法によれば、滑り支持部材の同じ面で被加工材を支持するので、上記したローラを用いた方法（転がり軸受け）と比較して、被加工材のラジアル方向の位置ズレを抑えることができる。更に、転がり軸受けと比較して、簡単な軸受け構成によって被加工材を支持することができる。
【００２４】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記滑り支持部材は、前記被加工材との接触面に鏡面仕上げ加工が施されていることが望ましい。
【００２５】
この方法によれば、鏡面仕上げ加工された滑り支持部材を用いて被加工材を支持するので、回転する被加工材を支持する際の被加工材の位置ずれを少なくすることができると共に、被加工材との摩擦抵抗を少なくすることが可能となる。よって、所望の形状に高精度の加工を行うことができる。
【００２６】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記３つの支持部材は、前記被加工材のスラスト方向に複数配置されていることが望ましい。
【００２７】
この方法によれば、被加工材におけるスラスト方向を複数の支持部材によって支持するので、被加工材の一端側と他端側との軸位置がずれることを抑えることができる。更に、複数配置したことにより、被加工材におけるスラスト方向のある範囲や配置された近傍においては、振動を抑えることが可能となり、切削性を向上させることができる。
【００２８】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記被加工材を回転しない状態で支持し、前記刃工具の回転によって前記被加工材を切削することを特徴とする。
【００２９】
この方法によれば、被加工材が回転しない切削方法（例えば、被加工材の外周に歯を加工する歯割加工）であったとしても、被加工材が３つの支持部材によって支持されているので、被加工材と３つの支持部材との間を隙間の無い状態にすることが可能となる。よって、被加工材を安定した状態で保持することが可能となり、製品の加工精度を向上させることができる。
【００３０】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記第１支持部材及び前記第２支持部材によって前記被加工材における前記刃工具で切削した後の加工軸を支持し、前記第３支持部材によって前記被加工材の外径を支持し、前記刃工具によって前記加工軸を同じ外径寸法で連続して切削加工することを特徴とする。
【００３１】
この方法によれば、例えば、購入した被加工材から外径寸法の小さい新たな被加工材を切削加工する際、第１支持部材〜第３支持部材によって被加工材を支持すると共に、第１支持部材及び第２支持部材と刃工具とによって被加工材の加工軸を支持するので、被加工材と支持部材との間に隙間（ガタ）が発生することが抑えられ、外径の寸法のバラツキが抑えられた新たな被加工材を形成することができる。この外径寸法のバラツキが抑えられた新たな被加工材を用いて加工することにより、被加工材の回転中心がずれることが抑えられ、より寸法精度を向上させた製品を加工することができる。
【００３２】
本発明に係る被加工材のセッティング方法では、前記３つの支持部材は、前記被加工材が給材される側における前記被加工材と接触する部分にテーパ加工が施されていることが望ましい。
【００３３】
この方法によれば、支持部材にテーパ加工が施されていることにより、被加工材が自動給材によって給材された際、支持部材に当って支持できないような不具合を防ぐことができる。よって、被加工材がテーパ形状に案内されて、スムーズに給材することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明を具体化した実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３５】
（第１実施形態）
図１は、自動旋盤における被加工材の支持構造及び支持方法を、被加工材の先端側から見た側面図である。図２は、図１に示す被加工材の支持構造及び支持方法を上方から見た平面図であり、（ａ）は第１支持部と第２支持部とを含めた範囲を示す平面図、（ｂ）は第３支持部材の位置に対して第１支持部材及び第２支持部材の位置がずれた場合を示す平面図である。以下、被加工材の支持構造及び支持方法を、図１及び図２を参照しながら説明する。
【００３６】
図１及び図２に示すように、自動旋盤１１は、例えば、カムを用いて刃工具などの位置を移動させ、回転する被加工材１２を切削するカム式自動旋盤であり、自動旋盤の本体（図示せず）と、刃工具としてのバイト１３と、支持部１４とを有する。なお、図１は、バイト１３の図示を省略している。
【００３７】
本体には、被加工材１２を把持したり開放したりするためのチャックと、チャックを備え被加工材１２を回転させたり送り出したりするスピンドル（主軸）と、ベルトを介しスピンドルを回転させるモータとが備えられている。また、チャックの開閉、スピンドルの移動などは、カムの凹凸に沿って動作する。
【００３８】
被加工材１２は、例えば、購入材であり、自動旋盤１１によって連続的に加工を行うために、複数の製品（部品）を加工することが可能な棒材からなる。被加工材１２の長さは、例えば、２ｍである。また、被加工材１２の直径寸法は、自動旋盤１１の仕様によって異なるが、例えば、φ７ｍｍ以下である。被加工材１２の材質としては、例えば、切削性を向上させるための鉛成分が添加されたカーボン材や真鍮材などである。この被加工材１２の直径寸法のバラツキ精度としては、例えば、５μｍ以内である。
【００３９】
支持部１４は、バイト１３などの刃工具によって被加工材１２を切削するべく被加工材１２のラジアル方向を三点で支持するために用いられ、３つの支持部材としての第１支持部材２１と第２支持部材２２と第３支持部材２３とを有する。詳述すると、第１支持部材２１及び第２支持部材２２は、本体に固定されている。第３支持部材２３は、被加工材１２側に付勢力を与えると共に、被加工材１２の方向にスライド可動が可能に設けられている。更に、第３支持部材２３は、付勢力が被加工材１２の回転軸に対し垂直方向に作用するように配置されている。
【００４０】
また、図２（ａ）に示すように、３つの支持部材（２１，２２，２３）は、第３支持部材２３の付勢力Ｆを含む面Ｍが、第１支持部材２１及び第２支持部材２２の外周面（ローラ２５ａ，２５ｂの外周面）と交差するように配置されている。図２（ｂ）に示すように、第３支持部材２３の付勢力Ｆを含む面と、第１支持部材２１及び第２支持部材２２の反力Ｆ’を含む面とが距離Ｌ分ずれる場合（Ｌ＝０でない場合）、付勢力Ｆと反力Ｆ’との間で偶力が発生する。よって、被加工材１２が反るなどして加工精度に悪影響を及ぼす。しかしながら、本実施形態では、上記したように付勢力Ｆを含む面Ｍとローラ２５ａ，２５ｂの外周面とが交差するように３つの支持部材（２１，２２，２３）が配置されているので、付勢力Ｆと反力Ｆ’との間で偶力が発生することを抑制でき、被加工材１２が軸線方向に曲がることを防止することができ、加工精度を向上させることができる。
【００４１】
また、第１支持部材２１〜第３支持部材２３は、被加工材１２が外部からの力（例えば、刃工具との接触）を受けたとしても影響を受けにくい位置に配置することが望ましい。ここでは、例えば、図２に示す位置に配置したバイト１３の押し付け力に対して、安定して支持することが可能な位置である、第１支持部材２１及び第２支持部材２２を右側に、第３支持部材２３を左側に配置する。また、スライド可動する第３支持部材２３の配置位置を基準に、第１支持部材２１と第２支持部材２２との角度を均等に割り振って配置するようにしてもよい。第１支持部材２１〜第３支持部材２３は、例えば、転がり軸受けであり、ガイド軸２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ）と、ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）とを有する。
【００４２】
ローラ２５は、被加工材１２を支持する外周面に鏡面仕上げ加工が施されている。鏡面仕上げ加工は、例えば、表面粗さが０．１μｍ以下の加工である。このように、各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）の外周面に鏡面仕上げ加工を施すことにより、被加工材１２の位置ずれを抑えスムーズに回転させることができ、被加工材１２を精度良く（例えば、寸法バラツキが１μｍ以下）加工することが可能となる。
【００４３】
第１支持部材２１は、第１固定部材１５に両端が固定された第１ガイド軸２４ａと、中央に丸孔を有し第１ガイド軸２４ａをガイドにして回転する第１ローラ２５ａとを備える。被加工材１２は、第１ガイド軸２４ａが第１固定部材１５に固定されていることにより、第１ローラ２５ａを押し付けて回転する際、第１支持部材２１側への位置が固定される。
【００４４】
第２支持部材２２は、第１支持部材２１と同様の構成になっており、第１固定部材１５に両端が固定された第２ガイド軸２４ｂと、中央に丸孔を有し第２ガイド軸２４ｂをガイドにして回転する第２ローラ２５ｂとを備える。被加工材１２は、第２ガイド軸２４ｂが第１固定部材１５に固定されていることにより、第２ローラ２５ｂを押し付けて回転する際、第２支持部材２２側への位置が固定される。
【００４５】
第３支持部材２３は、被加工材１２の方向に付勢力を与える付勢手段としての加圧機構２６に両端が固定された第３ガイド軸２４ｃと、中央に丸孔を有し第３ガイド軸２４ｃをガイドにして回転する第３ローラ２５ｃとを備える。加圧機構２６は、例えば、バネの付勢力を利用しており、本体に固定された第２固定部材１６と、スライド可能に取り付けられている。つまり、被加工材１２は、回転可能に位置が固定された第１支持部材２１及び第２支持部材２２と、被加工材１２の方向に付勢された第３支持部材２３とによって、三点で支持することが可能となっている。
【００４６】
また、被加工材１２の外径寸法にバラツキがあったとしても、第３支持部材２３の付勢力によって隙間（ガタ）が詰められ、常に三点（第１支持部材２１〜第３支持部材２３と、被加工材１２との接触点）で支持することができる。これにより、被加工材１２と被加工材１２を支持する支持部１４との間に隙間を発生させることなく、更に、被加工材１２側への付勢力（加圧力）を適切に選択することにより、回転可能にしっかり支持された状態の被加工材１２をバイト１３などによって切削加工を施すことができる。
【００４７】
また、第１ローラ２５ａ〜第３ローラ２５ｃは、丸孔の内周とガイド軸２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ）とが接触して回転するので、内周から外周までの厚みＷの寸法が、各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）の全周に亘って均一となっていることが要求される。特に、被加工材１２の位置を決めている第１ローラ２５ａ及び第２ローラ２５ｂの厚みＷの寸法が精度高く仕上げられていることが望ましい。各ローラ２５は、例えば、栓ゲージを製造する方法を用いることにより、０．５μｍ以内の精度で加工することが可能である。厚みＷの寸法にバラツキが生じることにより、第１ローラ２５ａ及び第２ローラ２５ｂが回転した際、被加工材１２の位置精度に悪影響を及ぼす。
【００４８】
また、第１ローラ２５ａ、第２ローラ２５ｂ、第３ローラ２５ｃによって囲まれた領域は、第３支持部材２３が被加工材１２側に付勢されていることにより、被加工材１２が支持されていないとき被加工材１２の直径寸法より小さく（狭く）なっている。よって、第１ローラ２５ａ〜第３ローラ２５ｃは、被加工材１２の供給される側（被加工材１２の挿入側）がテーパ２７に形成されている（図２参照）。これにより、被加工材１２を自動給材させて支持部１４で支持させる際、被加工材１２の先端が各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）と接触したとしても、被加工材１２の先端がテーパ２７に案内されて押し進み、第３支持部材２３の位置を第２固定部材１６側に押し戻すことができる。その結果、各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）によって囲まれた領域を広げることが可能となり、自動給材を行ったとしても被加工材１２を支持させることができる。
【００４９】
また、図２に示すように、支持部１４は、被加工材１２におけるスラスト方向（被加工材１２の先端からスピンドルとの間）に２箇所配置されている。バイト１３の近傍に設けられた支持部１４を、第１支持部１４ａとする。一方、バイト１３から離れた側の支持部１４を、第２支持部１４ｂとする。なお、第１支持部１４ａと第２支持部１４ｂとは、同様の構成になっている。棒材である被加工材１２を２つの支持部１４（１４ａ，１４ｂ）で支持することにより、２つの支持部１４で挟まれた範囲やその近傍において、被加工材１２の角度ズレや振動などが抑えられ、被加工材１２をより安定して高速回転させることが可能となる。なお、第１支持部１４ａは、バイト１３などで切削加工する際、被加工材１２が曲がる（撓む）ことを抑えるために、できるだけバイト１３の近傍に配置することが望ましい。
【００５０】
バイト１３は、被加工材１２を所望の形状に切削加工するために用いられ、第１支持部１４ａに隣接して配置されている。バイト１３は、例えば、支持部１４の中心から放射状に５本備えられている。これら５本のバイト１３は、被加工材１２から所望の形状の製品（部品）に仕上げるために、選択して使用される。また、バイト１３は、被加工材１２から離れる方向に付勢されており、カムの凹凸によって、被加工材１２側に移動させたり離したりすることが可能となっている。
【００５１】
次に、被加工材１２のセッティング方法を、図１及び図２を参照しながら説明する。
【００５２】
まず、被加工材１２をスピンドルの中に投入する。被加工材１２の投入は、自動旋盤１１に隣接して配置された、図示しない被加工材給材装置（例えば、オートバー）によって行われる。
【００５３】
次に、第１支持部１４ａ及び第２支持部１４ｂによって被加工材１２を支持する。スピンドルの中に投入された被加工材１２は、被加工材給材装置によってバイト１３側に押圧されていることから、前工程に引き続いて、被加工材１２が第２支持部１４ｂ側に移動する。被加工材１２は、第２支持部１４ｂを構成する各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）のテーパ２７に案内されて、第２支持部１４ｂに支持される。
【００５４】
更に、被加工材１２は、被加工材給材装置によって押され、第１支持部１４ａを構成する各ローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）に案内されて、第１支持部１４ａに支持される。なお、被加工材給材装置によってバイト１３側に押圧されている被加工材１２は、例えば、５本のバイトのうち最後に製品（部品）を切り落とした突っ切りバイトに接触することによって、先端がそれ以上移動しないように固定される。以上により、被加工材１２は、第２支持部１４ｂと第１支持部１４ａとによって支持される。
【００５５】
次に、被加工材１２を回転させる。被加工材１２は、スピンドルに備えられたチャックに把持され、モータと接続されたベルトを介し、スピンドルと共に回転する。被加工材１２は、２つの支持部１４（１４ａ，１４ｂ）及び第３支持部材２３の付勢力（加圧力）が適切に調整されていることによって、ガタが無くスムーズな回転をさせることが可能となっている。
【００５６】
このような構成の支持部１４ａ，１４ｂを用いて被加工材１２を支持する支持方法によれば、被加工材１２の外径寸法にバラツキが生じていたとしても、３つの支持部材２１，２２，２３によって、支持部材２１，２２，２３と被加工材１２との間に隙間が発生することなく、被加工材１２をガタ無しで支持することができる。
【００５７】
次に、バイト１３によって回転する被加工材１２を切削する。被加工材１２は、自動旋盤１１に備えられた５本のバイト１３やアタッチメント機構（図示せず）に取り付けられたドリル（図示せず）などによって、所望の加工が施され製品となる。なお、第１支持部１４ａや第２支持部１４ｂによって被加工材１２がガタの無い状態で支持されている（剛体によって支持されている）ことから、バイト１３などの刃工具に対して被加工材１２が不安定な状態で接触することを防止することができる。よって、所望の寸法の製品（部品）に切削することができるとともに、複数の製品において寸法バラツキを極めて抑えた切削加工を行うことができる。
【００５８】
その結果、例えば、従来のカム式自動旋盤のガイドブッシュ１１３を用いた場合の加工精度が５μｍであることに対し、本実施形態の支持方法によれば、１μｍ以下に抑えることができる。また、従来のＮＣ旋盤に用いられている流体物質を用いた軸受け構造と比較して、被加工材１２の位置が変動することないので、部品の寸法精度を向上させることができる。
【００５９】
以上詳述したように、第１実施形態の被加工材１２のセッティング方法によれば、以下に示す効果が得られる。
【００６０】
（１）第１実施形態によれば、自動旋盤１１の本体（第１固定部材１５）に固定された第１支持部材２１及び第２支持部材２２によって被加工材１２の位置を決めることが可能となり、第３支持部材２３の付勢力によって被加工材１２を前記２つの支持部材２１，２２に押し付けているので、被加工材１２を支持することができると共に、被加工材１２と３つの支持部材２１，２２，２３との間の隙間を詰めて隙間を無くすことができる（ガタ０）。よって、被加工材１２の外径寸法にバラツキが生じていたとしても、前記隙間を発生させることなく、被加工材１２が不安定な状態（例えば、振動など）になることを防止できる。その結果、バイト１３などによって寸法バラツキの少ない（例えば、１μｍ以下）製品を加工することができる。加えて、バラツキの少ない製品を加工することができるので、製品の寸法が規格に入っているか否かの分類作業にかかる時間を削減することができる。
【００６１】
（２）第１実施形態によれば、支持部材（第１支持部材２１〜第３支持部材２３）を構成するローラ２５（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ）によって被加工材１２を転がり軸受けで支持し、更に、第３支持部材２３によって加圧力が適切に調整されているので、被加工材１２に与える影響（例えば、発熱や傷、摩擦、振動など）を抑えることができる。よって、被加工材１２をスムーズに回転させることができ、被加工材１２の周速が低下することを抑えることができる。これにより、真鍮やカーボン材などに加えて、難削材であるステンレス鋼などの切削性を向上させることができる。加えて、直径寸法の細い被加工材１２に対しても、周速を上げることができる。更に、ガタが無く、バイト１３に与える悪影響が抑えられていることから、加工した製品が荒れた外観でなく、なめらかな外観にすることができる。
【００６２】
（３）第１実施形態によれば、第１ローラ２５ａ〜第３ローラ２５ｃは、丸孔の内周の一部とガイド軸２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ）とが接触して回転するので、内周から外周までの厚みＷの寸法を精度よく形成することで（特に、第１ローラ２５ａ及び第２ローラ２５ｂ）、被加工材１２の位置及び回転精度を高めることができる。よって、他の精度を高精度にしなくても高精度な支持部１４を構成することができ、その結果、支持部１４全体にかかるコストを抑えることができる。
【００６３】
（４）第１実施形態によれば、付勢力Ｆを含む面Ｍとローラ２５ａ，２５ｂの外周面とが交差するように３つの支持部材（２１，２２，２３）が配置されているので、付勢力Ｆと反力Ｆ’との間で偶力が発生することを抑制できる。よって、被加工材１２が軸線方向に曲がることを防止でき、加工精度を向上させることができる。
【００６４】
（５）第１実施形態によれば、第１支持部材２１〜第３支持部材２３と被加工材１２との隙間を無くして加工することができるので、従来のカム式自動旋盤及びＮＣ旋盤に用いられているガイドブッシュ１１３と比較して、加工条件を向上させることが可能となり、例えば、加工精度のバラツキを１μｍ以下にすることができる。
【００６５】
（６）第１実施形態によれば、第１支持部材２１〜第３支持部材２３における被加工材１２の供給側をテーパ２７状にしてあるので、被加工材１２が自動給材装置によって自動で給材されたとしても、第１支持部材２１〜第３支持部材２３の端面で引っかかることなく、テーパ２７に案内されてスムーズに被加工材１２を給材できると共に支持することができる。その結果、無人延長可動のような製造体制に対応させることができる。
【００６６】
（７）第１実施形態によれば、上記した構成の支持部１４（１４ａ，１４ｂ）を、カム式自動旋盤に適用することにより、主流となっているＮＣ（数値制御式）自動旋盤の加工精度を上回る加工精度に加工できるので、加工精度を向上させるべく設備投資にかかる費用を抑えることができる。また、従来から使用されているカム式自動旋盤を有効に活用することができる。
【００６７】
（第２実施形態）
図３は、第２実施形態の被加工材の支持構造及び支持方法を、被加工材の先端側から見た側面図である。以下、第２実施形態の被加工材の支持構造及び支持方法を、図１〜図３を参照しながら説明する。なお、第２実施形態は、上記した第１実施形態の被加工材１２の回転を止め、止まっている被加工材１２に歯割加工を施す部分が異なっている。以下、第１実施形態と同じ構成部材には同一符合を付し、ここではそれらの説明を省略または簡略化する。
【００６８】
図３に示すように、自動旋盤１１は、例えば、第１実施形態と同じカム式自動旋盤であり、被加工材１２の外形に歯割加工を行うことが可能となっている。自動旋盤１１は、本体と、バイト１３（図２参照）と、刃工具としてのカッタ３１と、支持部１４とを有する。
【００６９】
本体は、上記した第１実施形態の構造に加えて、スピンドルに回転停止機構が設けられている。バイト１３などによる被加工材１２の切削加工の際には、スピンドルを回転する。一方、バイト１３などの切削加工によって得られた製品形状を有する被加工材１２に歯割加工を施す際には、スピンドルの回転を停止する。
【００７０】
更に、スピンドルには、被加工材１２を所定の角度だけ分割して回転させる分割機構が設けられている。歯割加工において、例えば、製品形状の外形に６枚の歯型を加工する際は、１周を６分割し被加工材１２を順次回転させる。
【００７１】
カッタ３１は、例えば、本体に配設された歯割機構に取り付けられており、被加工材１２の回転とは別に、独自で回転することが可能な回転軸（図示せず）に連結されている。また、カッタ３１は、被加工材１２と接離可能に往復運動することが可能に設けられている。なお、カッタ３１の移動は、カムの凹凸に沿って行われる。
【００７２】
また、カッタ３１の材質は、超硬である。カッタ３１は、歯車を構成する歯の形状が反映されたカッタ刃が、全周に亘って複数枚形成されている。複数枚のカッタ刃を回転して切削することにより、被加工材１２を連続した切りくずでなく断続的な切りくずにして切削することができる。
【００７３】
支持部１４は、上記した第１実施形態と同様の構成であり、第１支持部材２１と、第２支持部材２２と、第３支持部材２３とを有する。なお、支持部１４は、刃工具との接触により被加工材１２の位置が動きにくい配置であればよく、例えば、歯割加工を行う場合、被加工材１２の下側に、第１プレートに固定された第１支持部材２１及び第２支持部材２２を配置することが望ましい。また、自動旋盤１１の機種に応じて、刃工具（バイト、カッタなど）の配置位置から、第１実施形態のように、被加工材１２の右側に第１支持部材２１及び第２支持部材２２が配置されるようにしてもよい。
【００７４】
次に、歯割加工における被加工材１２のセッティング方法を、図１〜図３を参照しながら説明する。なお、被加工材１２の給材、回転する被加工材１２から製品形状に切削するまでは、第１実施形態と同様である。なお、歯割加工は、例えば、被加工材から製品形状に仕上げた後行う。
【００７５】
まず、バイト１３などによって被加工材１２から製品形状に加工したあと、回転停止機構によってスピンドルの回転を停止する。そして、被加工材１２が回転しないようにスピンドルを固定する。
【００７６】
次に、製品形状の外周に、１つ目の歯を加工する。まず、歯割機構によってカッタ３１を回転させる。そして、製品形状の所望の位置にカッタ３１を移動させ、所定の切込み量に従って歯を形成する。被加工材１２は、上記したような構成の支持部１４によって支持されていることにより、被加工材１２の外径寸法がばらついていたとしても、被加工材１２と支持部１４との間に隙間を生じさせないので、歯割加工のように停止している被加工材１２にカッタ３１を押し付けて切削する場合であっても、被加工材１２の位置がずれることなく（被加工材１２が不安定な状態になることなく）加工することができる。その結果、所望の歯の形状（寸法）に形成できると共に、歯の寸法精度のバラツキを抑えることができる（例えば、１μｍ以下）。以上により、製品形状の外周の一部に１つ目の歯が完成する。
【００７７】
次に、残りの歯の加工を行う。まず、分割機構を用いてスピンドルを所定の角度分回転させる。例えば、１つの製品（部品）に６つの歯を加工したい場合、６０°ずつ被加工材１２を回転する。そして、２つ目の歯を、上記と同様の方法によって加工する。そのあと、スピンドルの回転及び停止と歯割加工を繰り返し、６つの歯を有する歯車を完成させる。そして、歯型加工を終了し、スピンドルを回転したあと、バイトによって被加工材１２から製品を切り落とし、歯車を有する製品が完成する。
【００７８】
以上詳述したように、第２実施形態の被加工材１２のセッティング方法によれば、上記した第１実施形態の（１）、（３）〜（７）の効果に加えて、以下に示す効果が得られる。
【００７９】
（８）第２実施形態によれば、上記した構成の支持部１４を用いて被加工材１２を支持することにより、被加工材１２の外径寸法がばらついていたとしてもしっかり保持することができる。よって、歯割加工のように、被加工材１２の回転を停止し、その被加工材１２にカッタ３１を押し付けるような加工方法であったとしても、被加工材１２がしっかり保持されていることから、カッタ３１を構成する１つ目のカッタ刃が抜けた後も被加工材１２が不安定な状態にならず、２つ目のカッタ刃を１つ目のカッタ刃の位置と同じ位置に切り込ませることが可能となる。よって、加工された歯車の精度を向上させることができると共に、歯車の寸法バラツキを抑えることができる。
【００８０】
（第３実施形態）
図４は、第３実施形態の被加工材の支持構造及び支持方法を、被加工材の先端側から見た側面図である。図５は、図４に示す被加工材の支持構造及び支持方法を上方から見た模式平面図である。以下、第３実施形態の被加工材の支持構造及び支持方法を、図４及び図５を参照しながら説明する。
【００８１】
なお、第３実施形態は、購入した被加工材１２から、外径寸法のバラツキが極めて抑えられた新たな棒状の被加工材を形成する部分が異なっている。また、支持方法としては、上記した第１実施形態のような被加工材１２の外周を支持することに対し、切削加工した後の加工軸４１を支持する部分が異なっている。以下、第１実施形態と同じ構成部材には同一符合を付し、ここではそれらの説明を省略または簡略化する。
【００８２】
図４に示すように、自動旋盤１１は、例えば、第１実施形態と同じカム式自動旋盤であり、第１実施形態と同様な本体及びバイト１３と、支持部４２とを有する。
【００８３】
支持部４２は、上記した軸受け構造と同様であり、第１支持部材４３と、第２支持部材４４と、第３支持部材４５とを有する。第３実施形態の支持部４２は、第１固定部材１５に固定された第１支持部材４３及び第２支持部材４４が、被加工材１２を加工した後の加工軸４１を支持する。また、第３支持部材４５は、上記したような、ローラ２５を用いた支持構造に限定されず、図４に示すような、板バネを用いるようにしてもよい。
【００８４】
また、第１支持部材４３〜第３支持部材４５の配置位置は、例えば、図４に示す位置のバイト１３を用いて切削加工を行う場合であれば、被加工材１２に加わる力の方向を考慮して、バイト１３の位置に対し被加工材１２を挟んで対称側の位置に、第１支持部材４３及び第２支持部材４４を配置することが好ましい。
【００８５】
次に、新たな被加工材を形成する場合における被加工材１２のセッティング方法を、図４及び図５を参照しながら説明する。なお、被加工材１２を切削加工して所定の長さの加工軸４１に形成されるまでは、第１実施形態と同様の軸受け方法によって被加工材１２を支持する。そして、所定の長さの加工軸４１が形成された後、第３実施形態の支持方法に変更する。
【００８６】
まず、バイト１３を用いて被加工材１２に切削加工を施し、所定の長さの加工軸４１を形成する。加工軸４１の外径寸法は、被加工材として必要な外径寸法である。よって、予め、太めの被加工材を準備する。例えば、購入した被加工材の外径寸法のバラツキが５μｍであれば、必要な外径寸法＋１０μｍの外径寸法の被加工材を購入する。また、加工軸４１の長さは、第１支持部材４３及び第２支持部材４４が支持可能な長さである。
【００８７】
次に、被加工材１２の長さ分（例えば、２ｍ）、同じ外径寸法で連続切削加工を行う。このようにして加工された新たな棒状の被加工材は、第１固定部材１５によって位置が固定された第１支持部材４３及び第２支持部材４４とバイト１３の先端（板バネ）とによって加工された加工軸４１を支持することにより、ガタの無い状態で切削加工が施され、外径寸法のバラツキが抑えられている。更に、第１支持部材４３及び第２支持部材４４とバイト１３の先端との距離を一定の関係に保持することから、被加工材１２の全長に亘って所望の外径寸法に加工される。その結果、バラツキの大きい（例えば、５μｍ）被加工材１２から、バラツキの小さい（例えば、１μｍ以下）新たな被加工材に形成することができる。
【００８８】
以上詳述したように、第３実施形態の被加工材１２のセッティング方法によれば、以下に示す効果が得られる。
【００８９】
（９）第３実施形態によれば、被加工材１２に切削加工を施した加工軸４１を第１支持部材４３及び第２支持部材４４、更にバイト１３の先端で支持すると共に、被加工材１２の外周を板バネ（第３支持部材４５）で支持するので、バイト１３で加工軸４１を切削する際、被加工材１２が不安定な状態になることを防ぐことができる。よって、加工軸４１の外径寸法のバラツキが抑えられた新たな被加工材を形成することができる。これにより、外径寸法のバラツキが大きい（例えば、５μｍ）被加工材１２を購入したとしても、上記のような構成の支持部４２で被加工材１２を支持して、被加工材１２の表面を削ることにより、バラツキが抑えられた新たな被加工材を形成することができる。よって、この新たな被加工材を用いて、更に第１実施形態及び第２実施形態のような構成の支持部１４によって被加工材を支持して切削加工を行うことにより、被加工材における回転中心のずれを無くすことが可能となり、外径寸法のバラツキが大きい被加工材を用いて切削加工した場合の寸法精度と比較して、寸法精度のバラツキが極めて抑えられた製品を加工することができる。
【００９０】
（１０）第３実施形態によれば、購入品である外径寸法のバラツキが大きい（例えば、５μｍ以下）被加工材１２を、寸法バラツキの小さい（例えば、１μｍ以下）１本の棒状の被加工材に加工することができるので、外径寸法のバラツキが小さい被加工材を高額で購入することと比較して、かかる費用を抑えることができる。更に、従来から用いられているカム式自動旋盤を、バラツキの少ない被加工材を形成するための自動旋盤として有効活用することができる。
【００９１】
（１１）第３実施形態によれば、太めの被加工材１２を購入しておくことにより、必要なときに必要な量だけ、ほしい外径寸法の被加工材にすることができる。よって、使われにくい外径寸法の被加工材１２を準備しておく必要がなく、在庫削減に結びつけることができる。
【００９２】
なお、実施形態は上記に限定されず、以下のような形態で実施することもできる。
【００９３】
（変形例１）
上記したように、第１支持部１４ａ及び第２支持部１４ｂがローラ２５（２５ａ〜２５ｃ）を用いた転がり軸受けであることに限定されず、図６に示すような、第３支持部５１による滑り軸受けであってもよい。図６は、被加工材１２の支持構造及び支持方法を被加工材１２の先端側から見た側面図である。第３支持部５１は、第１プレート５２に位置が固定された第４支持部材５３及び第５支持部材５４と、被加工材１２の方向に付勢されると共に加圧力の調整が可能な第６支持部材５５とを有して構成されている。第４支持部材５３〜第６支持部材５５は、例えば、被加工材１２との接触面の表面粗さが小さい（例えば、０．１μｍ以下の鏡面研磨加工）板状の滑り支持部材によって構成されている。そして、被加工材１２は、第４支持部材５３〜第６支持部材５５の面で滑りながら支持されている。これによれば、転がり軸受けに比べて被加工材１２に対する摩擦抵抗が増え回転効率が低下するものの、同じ面で支持しているので、ローラ２５（２５ａ〜２５ｃ）の厚みＷの精度に起因する被加工材１２の位置がずれることを無くすことができる。よって、加工条件が異なるものの、例えば、製品の切削加工を安定させることができる。また、ローラ２５（２５ａ〜２５ｃ）の厚みＷに影響されない、例えば、被加工材１２を回転させない歯割加工に用いるようにしてもよい。加えて、転がり軸受けの構造と比較して、簡単な構造にすることが可能となり、かかるコストを抑えることができる。
【００９４】
（変形例２）
上記したように、第１支持部１４ａ及び第２支持部１４ｂをカム式自動旋盤に適用していることに限定されず、ＮＣ自動旋盤に適用するようにしてもよい。この場合、ＮＣ旋盤で用いられている支持構造に代えて、上記した支持部１４（１４ａ，１４ｂ）を取り付ける。ＮＣ旋盤に適用することにより、例えば、カム式自動旋盤で用いられる被加工材１２の外径寸法がφ７ｍｍ以下であったものが、φ２０ｍｍ位の太物の被加工材１２を隙間（ガタ）の無い状態で加工することができる。
【００９５】
（変形例３）
上記したように、被加工材１２を支持するために、被加工材１２のスラスト方向に、第１支持部１４ａと第２支持部１４ｂとを配置したことに限定されず、第１支持部１４ａのみ配置するようにしてもよい。この場合、被加工材１２をバイト１３の近傍とスピンドルのチャック部分で支えることになり、２箇所に支持部１４ａ，１４ｂを配置した構造より被加工材１２の振動が予想されるが、製品の寸法精度に余裕があれば１箇所のみの配置にするようにしてもよい。又、必要に応じて支持部１４を複数配置するようにしてもよい。
【００９６】
（変形例４）
上記したように、第１支持部材２１〜第３支持部材２３を、ローラ２５とガイド軸２４とを有して構成されることに代えて、例えば、ベアリングを用いて構成するようにしてもよい。
【００９７】
（変形例５）
上記したように、被加工材１２の材質は、カーボン材、真鍮材、ステンレス材などに限定されず、例えば、金属全般であってもよい。また、プラスチック、セラミック、ガラス、アモルファスの固体などであってもよい。
【００９８】
（変形例６）
上記したように、被加工材１２を自動給材するために、第１支持部材２１〜第３支持部材２３における被加工材１２の供給側をテーパ２７に形成したことに代えて、例えば、被加工材１２を供給する際、ソレノイドバルブなどを用いて第３支持部材２３の位置を被加工材１２から離したり戻したりすることで、被加工材１２を把持するようにしてもよい。これによれば、テーパ２７に加工しなくても対応することができる。なお、ソレノイドバルブは、カムの凹凸を利用し、例えば、凸側でレバーを押すことによりスイッチをＯＮ状態にし、加圧機構のガイドプレートを引っ張る。一方、カムの凹側によってレバーを戻すことによりＯＦＦ状態にし、ガイドプレートの引っ張る動作を解除する。
【００９９】
（変形例７）
上記したように、第３実施形態で加工された外径寸法のバラツキの少ない新たな被加工材を、支持部１４によって支持して加工することに限定されず、新たな被加工材を、従来のカム式自動旋盤に用いられているガイドブッシュ１１３で支持して加工するようにしてもよい。これによれば、被加工材の外径寸法のバラツキが少なくなっているので、従来の被加工材１２で加工する方法と比較して、製品寸法のバラツキを少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】第１実施形態に係る被加工材の支持構造及び支持方法を被加工材の先端側から見た側面図。
【図２】第１実施形態に係る被加工材の支持構造及び支持方法を上方から見た平面図であり、（ａ）は第１支持部と第２支持部とを含めた範囲を示す平面図、（ｂ）は第３支持部材の位置に対して第１支持部材及び第２支持部材の位置がずれた場合を示す平面図。
【図３】第２実施形態に係る被加工材の支持構造及び支持方法を被加工材の先端側から見た側面図。
【図４】第３実施形態に係る被加工材の支持構造及び支持方法を被加工材の先端側から見た側面図。
【図５】第３実施形態に係る被加工材の支持構造及び支持方法を上方から見た平面図。
【図６】被加工材の支持構造及び支持方法を被加工材の先端側から見た側面図。
【図７】従来の被加工材の支持構造及び支持方法を示す模式図であり、（ａ）は被加工材の先端側から見た側面図、（ｂ）は上方から見た上面図。
【図８】従来の被加工材の支持構造及び支持方法を被加工材の先端側から見た側面図。
【図９】従来の被加工材の支持構造及び支持方法を示す模式図であり、（ａ）は上方から見た平面図、（ｂ）は被加工材の先端側から見た側面図。
【符号の説明】
【０１０１】
１１…自動旋盤、１２…被加工材、１３…刃工具としてのバイト、１４…支持部、１４ａ…第１支持部、１４ｂ…第２支持部、１５…第１固定部材、１６…第２固定部材、２１…第１支持部材、２２…第２支持部材、２３…第３支持部材、２４…ガイド軸、２４ａ…第１ガイド軸、２４ｂ…第２ガイド軸、２４ｃ…第３ガイド軸、２５…ローラ、２５ａ…第１ローラ、２５ｂ…第２ローラ、２５ｃ…第３ローラ、２６…付勢手段としての加圧機構、２７…テーパ、３１…刃工具としてのカッタ、４１…加工軸、４２…支持部、４３…第１支持部材、４４…第２支持部材、４５…第３支持部材（板バネ）、５１…第３支持部、５２…第１プレート、５３…第４支持部材、５４…第５支持部材、５５…第６支持部材。
【図１】
2008173699.tif 000003
【図２】
2008173699.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008173699.tif 000008
【図７】
2008173699.tif 000009
【図８】
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【図９】
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