(57)【要約】【課題】排出オーガからの籾の漏出を防止する走行警報装置を備えたコンバインを提供することを課題とする。【解決手段】穀粒を収容するグレンンタンク４と、グレンタンク４内の穀粒を外部に排出する排出オーガ７とを備えたコンバインにおいて、機体の走行を検出する走行検出部３６と、上記穀粒の排出を検出する排出検出部１７と、走行検出部３６及び排出検出部１７の検出動作に起因してオペレータに機体が走行していることを警報する警報装置４３とを設ける。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粒を収容するグレンタンク（４）と、グレンタンク（４）内の穀粒を外部に排出する排出オーガ（７）とを備えたコンバインにおいて、機体の走行を検出する走行検出部（３６）と、上記穀粒の排出を検出する排出検出部（１７）と、走行検出部（３６）及び排出検出部（１７）の検出に起因してオペレータに機体が走行していることを警報する警報装置（４３）とを設けたコンバインの走行警報装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はコンバインの走行警報装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にコンバインの走行を停止してエンジン駆動させながら籾の排出を行う場合、籾排出クラッチをＯＮにして走行主変速は中立（ニュートラル）位置に操作した状態のままでオペレータが運転席から離れていることがあった。
【０００３】
しかし、この状態の時にコンバインの走行伝動機構の不備や精度上のズレ，ＨＳＴと主変速レバーとの調整不良や主変速レバーの中立位置への戻し操作量の不足等により、コンバインが緩速に自走することがあり、籾排出オーガ先端の排出口と機外の籾受容器の位置がずれるため、容器外への籾の漏出等の虞があった。
【０００４】
従来、上記問題を解決する技術手段として、例えば特許文献１に示されるように走行変速レバーの中立位置を検出し、この中立時に機体が走行すると、これを検出してエンジン停止又は警報作動を行わせるものが提案されている。
【特許文献１】特開２００２−３３９７７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし上記文献の技術によれば、主変速レバー位置が中立位置にある時には警報を作動させることができるが、主変速レバー位置がオペレータの中立位置への戻し操作量不足により中立位置からずれていた場合等には警報作動が行われないという問題があった。
この発明は特に機体を停止させた籾の排出中において主変速レバーが厳密に中立位置か否かに関係なく機体走行を防止する装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明は、穀粒を収容するグレンタンク４と、グレンタンク４内の穀粒を外部に排出する排出オーガ７とを備えたコンバインにおいて、機体の走行を検出する走行検出部３６と、上記穀粒の排出を検出する排出検出部１７と、走行検出部３６及び排出検出部１７の検出に起因してオペレータに機体が走行していることを警報する警報装置４３とを設けたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
以上のように構成される本発明のコンバインの走行警報装置によれば、排出オーガによりグレンタンク内の穀粒を機体外部の容器に排出供給する場合に、機体の微速前進又は後進によって排出オーガの穀粒排出部が容器開口位置よりずれることによる穀粒の漏れ出しが、主変速レバーの操作位置が中立位置であるかに関係なく、防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下図示する実施形態につき詳述すると、図１は本発明を適用したコンバインの全体側面図であり、走行機体１は前方に前処理部２を備え、前部右側に運転席のキャビン３、運転席キャビン３の後方にグレンタンク４、グレンタンク４の後部に揚穀筒６、揚穀筒６の上端に上下揺動及び水平回動自在に設けられた排出オーガ７が設けられ、走行機体１の下方にはクローラ式の走行部８を備えている。グレンタンク４内の籾は揚穀筒６、排出オーガ７を介して、機体外部に排出される。
【０００９】
上記キャビン３内には図２に示すように運転席のステップ９及び運転席１１と，フロントパネル１２と，サイドパネル１３と，リヤパネル１４とが配置され、サイドパネル１３には主変速レバー１６が、リヤパネル１４には図３に示す籾排出クラッチ１８をＯＮ，ＯＦＦする籾排出スイッチ１７がそれぞれ設けられている。
【００１０】
図３はグレンタンク４の前方に設けられる籾排出クラッチ１８を示し、グレンタンク４の下端部内には前述した揚穀筒６にタンク内の籾を送り出す横らせん軸１９が前後方向に支持され、その前端に軸装された入力プーリ２１とエンジン側からの出力プーリ２２との間にはベルト２３が巻掛けられている。
【００１１】
上記ベルト２３には揺動アーム２４に軸支されたテンションプーリ２６が外接しており、クラッチモータ２７を前記籾排出スイッチ１７でＯＮさせ、円弧状の固定ギヤ２８に噛み合うピニオン２９を回転させることにより、揺動アーム２４を揺動させてテンションプーリ２６によりベルト２３を緊張させる。ベルト２３を緊張させることにより、出力プーリ２２の駆動力がベルト２３を介して横らせん軸１９に伝動される。
【００１２】
図４は本発明を適用した走行警報装置の概略を示す構成図であり、マイコンによる制御部３１への入力部（センサー部）として、前述の籾排出スイッチ１７と、運転席感圧センサー３２と、運転席ステップ感圧センサー３３と、エンジン回転センサー３４と、車軸回転センサー３６とが接続されている。一方、制御部３１からの出力部としては、籾排出ランプ４１と、警報ランプ４２と、警報ブザー４３とが設けられている。
【００１３】
籾排出スイッチ１７のＯＮ・ＯＦＦを検出するのは、排出オーガ７による籾排出を検出するためである。本実施例では籾排出スイッチ１７のＯＮ・ＯＦＦ状態により間接的に排出オーガ７の籾排出の検出を行うが、グレンタンク４内の上記横らせん軸１９の回転を回転センサーでセンシングする等、直接的に排出オーガ７の籾排出を検出してもよい。
【００１４】
運転席感圧センサー３２は運転席１１に設けられ、運転席ステップ感圧センサー３３は運転席１１のステップ９に設けられている。運転席感圧センサー３２がＯＮになっている場合とは、例えば、オペレータが運転席１１に着座している場合が想定される。運転席ステップ感圧センサー３３がＯＮになっている場合とは、オペレータがステップ９に立っている場合や、ステップ９を踏み込んでいる場合が想定される。
【００１５】
エンジン回転センサー３４は、エンジン３７内の出力軸等の回転をセンシングすることにより、エンジン３７の作動の有無を検出する。車軸回転センサー３６はエンジン３７よりＨＳＴを介して回転入力される走行トランスミッション３８の出力軸等の回転検出をするエンコーダ等のセンサーからなっている。
【００１６】
回転検出は、上記エンコーダ等から出力される方形波の電圧信号の立ち上がりを制御部３１が検出することにより行う。また、前記方形波の立ち下がりを検出してもよいし、立ち上がり及び立ち下がりの両方を検出してもよい。この回転検出により機体の走行を検出する。なお、ＨＳＴは主変速レバー１６により変速操作される。
【００１７】
図５は本発明を適用した走行警報装置の作動フロー図である。まず処理が開始されるとステップＳ１に進む。ステップＳ１では籾排出スイッチ１７のＯＮ・ＯＦＦを検出し、ＯＮになっていればステップＳ２に進む。ステップＳ２では、籾排出ランプ４１を点灯させステップＳ３に進む。ステップＳ３では、エンジン３７の作動の有無を検出し、エンジン３７が作動していればステップＳ４に進む。
【００１８】
ステップＳ４では機体の走行を検出し、機体が走行していればステップＳ６に進む。ステップＳ６では、制御部３１内に設けられた警報タイマー（図示しない）の時間をＴＤにセットしてカウントダウンを開始し、ステップＳ７に進む。ステップＳ７では、警報タイマーのカウントを検出し、カウントが０以外（警報タイマーがカウント中）であれば、ステップＳ８に進む。ステップＳ８では、籾排出ランプ４１を点滅させ、ステップＳ９に進む。ステップＳ９では、警報ブザー４３を駆動させ警報音を鳴らし、ステップＳ１に処理を戻す。
【００１９】
ステップＳ１において、籾排出スイッチ１７がＯＦＦになっている場合にはステップＳ１１に進む。ステップＳ１１では籾排出ランプ４１を消灯させ、ステップＳ１２に進む。ステップＳ１２では、上記警報タイマーの時間を０にセットし（警報タイマーのカウントを終了させ）、ステップＳ１３に進む。ステップＳ１３では、警報ブザー４３が駆動している場合には停止させ、ステップＳ１に処理を戻す。
【００２０】
ステップＳ３において、エンジン３７が作動していなことを検出した場合にはステップＳ１２に進む。ステップＳ４において、機体が走行していないことが検出されるとステップＳ７に進み、前回以前の処理ループ（ステップＳ１から処理が開始され、ステップＳ１に処理が戻されるまでが１ループ）においてセットした警報タイマーのカウントダウンが継続する。ステップＳ７において、警報タイマーのカウントが０（警報タイマーのカウント終了状態）である場合には、ステップＳ１３に進む。
【００２１】
図６は、上記構成における走行警報装置の入出力部の出力信号の相関関係を示す図面である。籾排出スイッチ１７、エンジン回転センサー３４及び車軸回転センサー３６からの出力信号に対して警報ブザー４３の警報出力は同図に示すようになり、警報タイマーにセットする前述のカウント時間ＴＤの長さによって警報ブザー４３の警報出力は異なる。同図に示す例では、エンジン３７の出力軸の回転周期の１．５程度の長さに設定されている。
【００２２】
なお、ステップＳ３においてエンジン３７の作動を検出し、エンジン３７が作動している場合のみ警報ブザー４３を駆動させるが、走行警報装置からエンジン回転センサー３４を省き、それに伴ってステップＳ３を省いた構成にしてもよい。該構成では、エンジン３７を停止させた状態で、設置面の僅かな傾斜により機体が微速前進又は後進しているような場合にも、警報ブザー４３が駆動し得る。
【００２３】
以上、機体の走行及び排出オーガ７による籾排出を検出して警報を発する例につき説明したが、図７は機体の走行を検出するとともに運転席１１やステップ９にオペレータがいるか否かを検出して警報を発する例につき示している。まず処理が開始されるとステップＳ２０に進む。ステップＳ２０では、運転席感圧センサー３２のＯＮ・ＯＦＦを検出し、ＯＦＦになっていればステップＳ２１に進む。
【００２４】
ステップＳ２１では、運転席ステップ感圧センサー３３のＯＮ・ＯＦＦを検出し、ＯＦＦになっている場合はステップＳ２２に進む。ステップＳ２２ではエンジン３７の作動を検出し、作動していればステップＳ２３に進む。ステップＳ２３では機体の走行を検出し、機体が走行していればステップＳ２４に進む。
【００２５】
ステップＳ２４では前述の警報タイマーの時間をＴＤにセットし、カウントダウンを開始し、ステップＳ２６に進む。ステップＳ２６では警報タイマーのカウントを検出し、０以外であれば、ステップＳ２７に進む。ステップＳ２７では警報ランプ４２を点灯させ、ステップＳ２８に進む。ステップＳ２８では警報ブザー４３を駆動させ警報音を鳴らし、処理をステップＳ２０に戻す。
【００２６】
ステップＳ２０において運転席感圧センサー３２がＯＮ状態、ステップＳ２１において運転席ステップ感圧センサー３３がＯＮ状態又はステップＳ２２においてエンジン３７が作動していない状態の何れかにでも該当する場合には、ステップＳ２９に進む。ステップＳ２９では警報タイマーを０にセットし、ステップＳ３１に進む。ステップＳ３１では警報ランプ４２を消灯させ、ステップＳ３２に進む。ステップＳ３２では警報ブザー４３を停止させ、処理をステップＳ２０に戻す。
【００２７】
ステップＳ２３において、機体が走行していない場合にはステップＳ２６に進み、前回以前の処理ループ（ステップＳ２０から処理が開始されステップＳ２０に処理が戻されるまでが１ループ）においてセットした警報タイマーのカウントダウンが継続する。ステップＳ２６において、警報タイマーのカウントが０になっている場合には、ステップＳ３１に進む。
【００２８】
以上のように構成される走行警報装置によれば、運転席感圧センサー３２及び運転席ステップ感圧センサー３３がＯＦＦ状態時に警報ランプ４２の点灯及び警報ブザー４３の警報が発せられるため、主変速レバー１６がニュートラルになっているか否かに関係なく、コンバインの運転操作部にオペレータがいない時に機体が走行してしまうことを防止できる。なお、上記走行警報装置と前記の走行警報装置とを組み合わせたものを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】コンバインの全体側面図である。
【図２】コンバインの運転席及びその周辺の平面図である。
【図３】グレンタンクの籾排出クラッチ部の正面図である。
【図４】走行警報装置の概略を示す構成図である。
【図５】走行警報装置の作動フロー図である。
【図６】走行警報装置の入出力部の出力信号の相関関係を示す図面である。
【図７】他の作動例を示す走行警報装置の作動フロー図である。
【符号の説明】
【００３０】
４    グレンタンク
７    排出オーガ
１７  籾排出スイッチ（排出検出部）
３６  車軸回転センサー（走行検出部）
４３  警報ブザー（警報装置）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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