(57)【要約】【目的】帯鋸の直線度を良好なものとすることができる帯鋼研磨装置及び帯鋼製造方法を提供すること。作業効率及び歩留まりを向上させることができる帯鋼研磨装置及び帯鋼製造方法を提供すること。【解決手段】帯鋼を巻回して得られる帯鋼コイルを回転させることにより、帯鋼を引き出して熱処理を行う。その後、その帯鋼を巻き取らない状態で、その帯鋼を、複数の研磨ヘッド２を備えた展開式側面研磨機１であってガイドスパンＧＳ１、ＧＳ２、ＧＳ３が所望の値（例えば、ＧＳ１＞ＧＳ２＞ＧＳ３）に設定された展開式側面研磨機５へ導入し、帯鋼側面を研磨する。ガイドスパンＧＳ１、ＧＳ２、ＧＳ３は、他の研磨ヘッドのガイドスパンや、帯鋼の蛇行周期に基づいて定める。【選択図】図１
2008023667.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯鋼通過時に帯鋼側面の片側に面する位置に配置された又は両側に面する位置にそれぞれ配置された二個以上の研磨ヘッドを備え、
前記研磨ヘッドは、
前記帯鋼をガイドする第一ローラ及び第二ローラと、
前記第一ローラの先端と前記第二ローラの先端とに接する直線から外れたところに位置する前記帯鋼側面を研磨する砥石とを備え、
先頭から数えてｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッドのガイドスパンＧＳｎが、（１）式を満たすことを特徴とする展開式側面研磨機。
ＧＳｎ≠ＧＳｍ（但し、ＧＳｍは、ｍ（ｍは自然数、ｍ≠ｎ）番目の研磨ヘッドのガイドスパン）…（１）式
【請求項２】
前記ガイドスパンＧＳｎが（２）式を満たすことを特徴とする請求項１に記載の展開式側面研磨機。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ１（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０＜ｓ１＜１）…（２）式
【請求項３】
前記ガイドスパンＧＳｎが（３）式を満たすことを特徴とする請求項２に記載の展開式側面研磨機。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ２（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０．５≦ｓ２≦０．８）…（３）式
【請求項４】
前記帯鋼側面に最後に接触する研磨ヘッドの後に、定圧で前記帯鋼側面に接触させながら前記帯鋼側面を研磨する定圧研磨ヘッドを備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の展開式側面研磨機。
【請求項５】
帯鋼を巻回して得られる帯鋼コイルを回転させることにより前記帯鋼を引き出して熱処理を行い、その熱処理が終わった後、前記帯鋼を巻き取らない状態で前記帯鋼側面を研磨する熱処理・帯鋼側面研磨工程と、
前記帯鋼側面の研磨が終わった後、前記帯鋼を巻き取って新たな帯鋼コイルとする巻取工程と、
を備えたことを特徴とする帯鋼製造方法。
【請求項６】
前記熱処理・帯鋼側面研磨工程は、前記熱処理が終わった後、前記帯鋼を巻き取らない状態で、前記帯鋼を請求項１〜４のいずれかに記載の展開式側面研磨機へ導入し、前記帯鋼側面を研磨する工程であることを特徴とする請求項５に記載の帯鋼製造方法。
【請求項７】
前記ガイドスパンＧＳｎが（４）式を満たすことを特徴とする請求項６に記載の帯鋼製造方法。
ＧＳｎ＝ＣＳ×（２ｋ−１）（但し、ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（４）式
【請求項８】
先頭から数えて１番目のガイドスパンＧＳ１が（５）式を満たすことを特徴とする請求項６又は７に記載の帯鋼製造方法。
ＧＳ１＝ＣＳ１（但し、ＣＳ１は研磨開始前の帯鋼の蛇行周期）…（５）式
【請求項９】
前記ガイドスパンＧＳｎが（６）式を満たすことを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の帯鋼製造方法。
ＧＳｎ≠ＣＳ×２ｋ（ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（６）式
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法に関し、さらに詳しくは、帯鋼の製造効率、歩留まり、帯鋼及び帯鋸の品質を向上させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
帯鋸は、歯切りされた焼入帯鋼（硬さＨＶ４００〜６００）の長手方向両端面どうしを溶接し、エンドレスのループ状にしたものである。この帯鋸は、木材等の切削に用いられる。この帯鋸は、その使用時において、駆動プーリーと従動プーリーに掛け渡された状態で回転することにより木材等の切削を行う。
この帯鋸が歯切りされる前の状態である帯鋼の従来の製造工程の概略を図３（ｂ）に示す。同図に示した従来の帯鋼製造工程は、（１）焼入れ、焼き鈍しなどの熱処理工程、（２）帯鋼側面の側面研磨工程、（３）帯鋼表面の表面研磨工程、（４）検査工程、からなるものであった。なお、以下の説明においては、「帯鋼側面」というときは、帯鋼の長手方向の側面をいい、「帯鋼表面」というときは、帯鋼の長手方向の表面をいう。
【０００３】
これらのうち、側面研磨工程は、帯鋼側面を研磨することにより、帯鋼の直線度、ひいては、最終製品としての帯鋸の直線度を高めるための工程である。この工程を行う理由は、次の通りである。すなわち、帯鋼の直線度が悪い場合には、最終製品としての帯鋸を駆動プーリーと従動プーリーとに掛け渡して回転させると帯鋸が前後に振れ、切断した木材等の挽き肌（切断面）が悪くなるからである（図８参照）。そこで、その挽き肌を良くするために、歯切りする前の帯鋼の段階で直線度を高めるため、従来、図９に示した回転テーブル式の帯鋼側面研磨機９１を用いて帯鋼側面Ｆの研磨を行っていた。
【０００４】
この帯鋼側面研磨機９１は、回転テーブル９２と、回転体９３とを備え、この回転体９３の端面には砥石が設けられている。コイル状に巻回された帯鋼コイルＣは、帯鋼側面Ｆが上下面にくるように横に倒して回転テーブル９２に載せ、回転テーブル９２とともに所定速度（最大２０ｒｐｍ）で回転させる。これと同時に、回転体９３も所定速度（最大４８０ｒｐｍ）で回転させながら、砥石が帯鋼側面Ｆに当てられる。これによって、帯鋼側面Ｆの平坦化がなされる。この研磨処理を行うためには、帯鋼コイルＣを回転テーブル９２に載置する必要があるため、帯鋼コイルＣは、回転テーブル９２に載置可能な重量・大きさでなければならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の図３（ｂ）に示した熱処理工程へ送られる帯鋼の長さをＹと仮定すると（実際には長さＹに相当する帯鋼は重さが約４ｔ）、長さＹの帯鋼を、そのまま巻き取って帯鋼コイルＣとすると、その重量が重くなりすぎて（又は直径が大きくなりすぎて）、回転テーブル９２に載せることができなかった。そのため、従来においては、熱処理工程が終わってから、長さＹの半分の長さ０．５Ｙの帯鋼を巻き取って、二個の帯鋼コイルＣ１，Ｃ２とし、側面研磨工程へ送っていた。すなわち、従来においては、熱処理工程の開始時点で一個の長さＹの帯鋼コイルＣであったものを、熱処理工程の終了時点で二個の長さ０．５Ｙの帯鋼コイルＣ１，Ｃ２に分割していた。
従って、この分割作業そのものが効率化の点で問題があった。
【０００６】
しかも、熱処理工程が終わってから、二個の帯鋼コイルＣ１，Ｃ２を作製すると、以降の側面研磨工程、表面研磨工程、検査工程はいずれも二回づつ行う必要があり、作業能率が悪いという問題があった。
さらに、帯鋼コイルＣがタイトに巻かれていないと、研磨を行っても逆に曲がりが大きくなるなど（図８（ｂ）参照）、技能による作業が多いという問題があった。
さらに、回転テーブル９２へのセットは、帯鋼コイルＣの側面をある程度揃えてから行わないと帯鋼側面の研磨代が多くなり帯鋼の歩留まりが悪化するという問題があった。
また、帯鋼コイルＣの長手方向の両端部分の二箇所は、研磨ができない未研磨部分になり、最終製品としたときに使用できない部分となる。そして、従来のように、側面研磨工程以降の工程が二個の長さ０．５Ｙの帯鋼コイルＣ１，Ｃ２となる場合には、未研磨部分が全部で四箇所になる。従って、長さ０．５Ｙの帯鋼コイルＣ１，Ｃ２で側面研磨工程以降の工程を行った場合は、長さＹの帯鋼コイルＣで一度に全ての工程（熱処理〜検査まで）が可能になった場合に比べると、得られる帯鋼の歩留まりが低いという問題があった。
【０００７】
また、帯鋼コイルＣを分割して二個にすることなく、一個の長さＹの帯鋼コイルで一度に全ての工程（熱処理〜検査まで）が可能となっても、帯鋼の直線度が少なくとも従来と同等又はそれ以上でなければ、最終製品としての帯鋸を用いて切削作業を行ったときの挽き肌（切断面）が悪くなる。
従って、一個の長さＹの帯鋼コイルで一度に全ての工程を行う場合には、作業能率や歩留まりをあげることはもちろん、適切な研磨量を確保しつつ、帯鋼及び最終製品としての帯鋸の直線度を良好なものとすることができなければならない。
さらに、帯鋼側面の凹面における未研磨面や研磨後の焼けが残っていることは望ましくない。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の第一の目的は、適切な研磨量を確保しつつ、帯鋼及び最終製品としての帯鋸の直線度を良好なものとすることができる展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法を提供することにある。
本発明の第二の目的は、作業効率及び歩留まりを向上させることができる展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法を提供することにある。
本発明の第三の目的は、帯鋼の未研磨面や研磨後の焼けをなくすことができる展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明に係る展開式側面研磨機は、
帯鋼通過時に帯鋼側面の片側に面する位置に配置された又は両側に面する位置にそれぞれ配置された二個以上の研磨ヘッドを備え、
前記研磨ヘッドは、
前記帯鋼をガイドする第一ローラ及び第二ローラと、
前記第一ローラの先端と前記第二ローラの先端とに接する直線から外れたところに位置する前記帯鋼側面を研磨する砥石とを備え、
先頭から数えてｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッドのガイドスパンＧＳｎが、（１）式を満たすことを要旨とするものである。
ＧＳｎ≠ＧＳｍ（但し、ＧＳｍは、ｍ（ｍは自然数、ｍ≠ｎ）番目の研磨ヘッドのガイドスパン）…（１）式
【００１０】
この場合に、前記ガイドスパンＧＳｎが（２）式を満たすことが望ましい。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ１（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０＜ｓ１＜１）…（２）式
この場合に、前記ガイドスパンＧＳｎが（３）式を満たすことが望ましい。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ２（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０．５≦ｓ２≦０．８）…（３）式
この場合に、前記帯鋼側面に最後に接触する研磨ヘッドの後に、定圧で前記帯鋼側面に接触させながら前記帯鋼側面を研磨する定圧研磨ヘッドを備えることが望ましい。
【００１１】
本発明に係る帯鋼製造方法は、
帯鋼を巻回して得られる帯鋼コイルを回転させることにより前記帯鋼を引き出して熱処理を行い、その熱処理が終わった後、前記帯鋼を巻き取らない状態で前記帯鋼側面を研磨する熱処理・帯鋼側面研磨工程と、
前記帯鋼側面の研磨が終わった後、前記帯鋼を巻き取って新たな帯鋼コイルとする巻取工程とを備えたことを要旨とする。
【００１２】
この場合に、前記熱処理・帯鋼側面研磨工程は、前記熱処理が終わった後、前記帯鋼を巻き取らない状態で、前記帯鋼を上記記載のいずれかの展開式側面研磨機へ導入し、前記帯鋼側面を研磨する工程であることが望ましい。
さらに、この場合に、前記ガイドスパンＧＳｎが（４）式を満たすことが望ましい。
ＧＳｎ＝ＣＳ×（２ｋ−１）（但し、ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（４）式
さらに、この場合に、先頭から数えて１番目のガイドスパンＧＳ１が（５）式を満たすことが望ましい。
ＧＳ１＝ＣＳ１（但し、ＣＳ１は研磨開始前の帯鋼の蛇行周期）…（５）式
さらに、この場合に、ガイドスパンＧＳｎが（６）式を満たすことが望ましい。
ＧＳｎ≠ＣＳ×２ｋ（ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（６）式
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法は、ｎ番目の研磨ヘッドのガイドスパンＧＳｎを研磨ヘッド毎に変えたもの、すなわち、ガイドスパンＧＳｎが（１）式〜（３）式のいずれかを満たすものであるから、適切な研磨量を確保しつつ、帯鋼及び最終製品としての帯鋸の直線度を良好なものとすることができる。特に、（２）式及び（３）式を満たすと帯鋼の蛇行周期を研磨のたびに小さくでき、これに伴い帯鋼及び最終製品としての帯鋸の直線度をさらに上げることができる。
【００１４】
本発明に係る帯鋼製造方法は、帯鋼の熱処理が終わった後、その帯鋼を巻き取らない状態でその帯鋼側面を研磨し、その研磨が終わった帯鋼を巻き取って１つの新たな帯鋼コイルとする方法であるから、当該帯鋼を２つに分割して２つの帯鋼コイルとする必要がない。従って、本発明に係る帯鋼製造方法によれば、全ての工程を１つの帯鋼コイルに対して一度行えばよく、従来のように側面研磨工程以降を２つの帯鋼コイルに対して二度行う必要がなくなり、作業効率を向上させることができる。また、当該帯鋼を２つに分割して帯鋼コイルとする必要がなくなるため、合計四箇所あった未研磨部分を二箇所に減らすことができる。従って、帯鋼や最終製品としての帯鋸の歩留まりを高くすることができる。
【００１５】
本発明に係る帯鋼製造方法は、ガイドスパンＧＳを蛇行周期ＣＳの奇数倍にしたもの、すなわち、（４）式又は（５）式を満たすものであるから、帯鋼の研磨量を最適化することができ、帯鋼の適切な研磨量を確保しつつ、帯鋼及び最終製品としての帯鋸の直線度を良好なものとすることができる。本発明に係る帯鋼製造方法は、ガイドスパンＧＳを蛇行周期ＣＳの偶数倍にはしないもの、すなわち、（６）式を満たすものであるから、研磨ヘッドが帯鋼を研磨できないという状況を回避することができる。
【００１６】
本発明に係る展開式側面研磨機は、帯鋼通過時に帯鋼側面に面する位置に研磨ヘッドが配置されているから、熱処理後の巻き取らない状態の帯鋼を研磨することができる。しかも、予め帯鋼側面をある程度研磨するなどの歩留まりを悪化させる作業が不要となる。従って、本発明に係る展開式側面研磨機によれば、作業効率と歩留まりとを向上させることができる。本発明に係る帯鋼製造方法は、この展開式側面研磨機を用いたものであるから同様の効果を奏する。
【００１７】
本発明に係る展開式側面研磨機は、定圧で帯鋼側面に接触させながらその帯鋼側面を研磨する定圧研磨ヘッドを備えたものであるから、帯鋼の未研磨面や研磨後の焼けをなくすことができる。本発明に係る帯鋼製造方法は、この展開式側面研磨機を用いたものであるから同様の効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に図面を参照して本発明の一実施形態について詳細に説明する。
（展開式側面研磨機）
図１は、展開式側面研磨機１の概略構成を示す。展開式側面研磨機１は、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの片側に面する位置に配置された又は両側に面する位置にそれぞれ配置された二個以上の研磨ヘッド２と、それらと同様に配置された一個以上の定圧式仕上げヘッド３とを備える。好ましい研磨ヘッド２の個数は、二個以上であればよく、三個〜四個が好ましいが、限定されるものではない。好ましい定圧式仕上げヘッド３の個数は、一個以上であればよく、二個が好ましいが、限定されるものではない。また、研磨ヘッド２及び定圧式仕上げヘッド３は、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの両側に面する位置に配置するのが好ましいが、片側のみに配置するものでもよい。また、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの両側に面する位置に研磨ヘッド２及び定圧式仕上げヘッド３を配置する場合におけるこれらの個数は、それぞれ、同一であることが望ましいが、異なっていてもよい。さらに、展開式側面研磨機１に繰り返し複数回の研磨を行わせる場合や、複数の展開式側面研磨機１を連繋させる場合には、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの片側又は両側に面する位置に配置する研磨ヘッド２は、それぞれ、一個であってもよい。
【００１９】
研磨ヘッド２は、第一ローラＲ１及び第二ローラＲ２と、砥石４と、受けローラＲ３とを備える。研磨ヘッド２は、第一ローラＲ１及び第二ローラＲ２が受けローラＲ３との間に帯鋼を挟持した状態で、帯鋼をガイドする。
ここで、「ガイドスパンＧＳ」とは、第一ローラＲ１の中心と第二ローラＲ２の中心との間の距離である。研磨ヘッド２が二個以上配置される場合には、帯鋼の通板方向に対して最も上流側に配置された先頭の研磨ヘッドから順番に、１番目の研磨ヘッド２のガイドスパンをＧＳ１、２番目の研磨ヘッド２のガイドスパンをＧＳ２、・・・、ｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッド２のガイドスパンをＧＳｎという。また、「蛇行周期ＣＳ」とは、研磨ヘッド２により研磨されようとする直前の帯鋼の蛇行する周期である。「蛇行周期ＣＳ１」とは、蛇行周期ＣＳの中でも特に帯鋼側面Ｆの研磨開始前の帯鋼の蛇行する周期いう。
【００２０】
次に、ガイドスパンＧＳ１、ＧＳ２、…、ＧＳｎの決め方について説明する。
このガイドスパンＧＳは、
（要因１）他の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳと、
（要因２）蛇行周期ＣＳと、に基づいて適当な値に決めることが望ましい。
そこで、ガイドスパンＧＳｎの決め方について、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの片側に面する位置又は両側に面する位置にそれぞれ二個以上の研磨ヘッド２を備えていると仮定して説明する。
【００２１】
第一に、研磨ヘッド２毎にガイドスパンＧＳを変更するとよい（要因１）。すなわち、複数の研磨ヘッド２がある場合には、一の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｎは、他の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｍとは同一の値にせず、異なった値にするとよい。従って、ｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｎは、（１）式を満たすように決めることができる。
ＧＳｎ≠ＧＳｍ（但し、ＧＳｍは、ｍ（ｍは自然数、ｍ≠ｎ）番目の研磨ヘッドのガイドスパン）…（１）式
【００２２】
第二に、先頭の研磨ヘッド２から最後尾の研磨ヘッド２に行くにつれてガイドスパンＧＳを小さくするとよい（要因１）。すなわち、ＧＳ１＞ＧＳ２＞、…、＞ＧＳｎとなるようにするとよい。従って、ｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｎは、（２）式を満たすように決めることができる。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ１（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０＜ｓ１＜１）…（２）式
すなわち、ｎ番目のガイドスパンＧＳｎが一つ前のｎ−１番目のガイドスパンＧＳｎ−１とは異なり、さらに、それより小さければよい。研磨するたびに蛇行周期ＣＳを徐々に小さくしていくことができるからである。
（２）式を満たすガイドスパンＧＳｎは、特に、次の（３）式を満たすものが好ましい。
ＧＳｎ＝ＧＳｎ−１×ｓ２（但し、ｎ≧２、ＧＳｎ−１は、ｎ−１番目の研磨ヘッドのガイドスパン、０．５≦ｓ２≦０．８）…（３）式
【００２３】
第三に、ｎ番目のガイドスパンＧＳｎを蛇行周期ＣＳの奇数倍にするとよい（要因２）。ガイドスパンＧＳｎが蛇行周期ＣＳの奇数倍である研磨ヘッドは、研磨量が多いからである。従って、ｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｎは、（４）式を満たすように決めることができる。
ＧＳｎ＝ＣＳ×（２ｋ−１）（但し、ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（４）式
（４）式を満たすガイドスパンＧＳｎは、特に、次の（５）式を満たすものが好ましい。
ＧＳ１＝ＣＳ１（但し、ＣＳ１は研磨開始前の帯鋼の蛇行周期）…（５）式
すなわち、１番目のガイドスパンＧＳ１が帯鋼の研磨開始前の帯鋼の蛇行周期ＣＳ１と同一であればよい。
【００２４】
第四に、ｎ番目のガイドスパンＧＳｎを蛇行周期ＣＳの偶数倍にしなければよい（要因２）。ガイドスパンＧＳｎが蛇行周期ＣＳの偶数倍である研磨ヘッドは、研磨ができないからである。従って、ｎ（ｎは自然数）番目の研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳｎは、（６）式を満たすように決めることができる。
ＧＳｎ≠ＣＳ×２ｋ（ＣＳは帯鋼の蛇行周期、ｋは自然数）…（６）式
【００２５】
第五に、出来る限りガイドスパンＧＳ１〜ＧＳｎが互いに約数や倍数になる関係にならないように決めるとよい（要因１＋要因２）。研磨量が極めて良い場合もある反面（後述する実施例５）、偶然に（６）式の状態ができた場合の未研磨状態（後述する実施例１）を予め除外するためである。
【００２６】
なお、全ての研磨ヘッドのガイドスパンが他のガイドスパンとの関係で、又は、蛇行周期との関係で（１）式〜（６）式を満たすことは望ましいが、必ずしも全てのガイドスパンがこれらの式を満たすものでなくてもよい。蛇行周期は、帯鋼の加工状態によって微妙に変化するため不明瞭だからである。従って、全ての研磨ヘッドのガイドスパンのうちいずれかが（１）式〜（６）式のいずれかを満たせばよい。
【００２７】
以下に好ましい一例を示す。研磨対象たる帯鋼は、鋼種がＳＫＳ５、長さが５００〜１５００ｍ、板厚が１〜３ｍｍ、幅が５０〜４００ｍｍが一般的であるが、これに限定されるものではない。蛇行周期は、経験上１〜２ｍである。そして、帯鋼通過時の帯鋼側面Ｆに面する位置の両側に三個づつ研磨ヘッド２を配置する（図１参照）。ガイドスパンＧＳ１，ＧＳ２，ＧＳ３は、ＧＳ１＝２０００ｍｍ，ＧＳ２＝１２００ｍｍ（ＧＳ１の０．６倍），ＧＳ３＝６００ｍｍ（ＧＳ２の０．５倍）としたり、ＧＳ１＝１５００ｍｍ，ＧＳ２＝８００ｍｍ（ＧＳ１の０．５３倍），ＧＳ３＝５００ｍｍ（ＧＳ２の０．６２５倍）としたり、ＧＳ１＝１０００ｍｍ，ＧＳ２＝６００ｍｍ（ＧＳ１の０．６倍），ＧＳ３＝４５０ｍｍ（ＧＳ２の０．７５倍）としたりすることができる。
【００２８】
砥石４（図２参照）は、第一ローラＲ１と第二ローラＲ２との間の中央付近に取り付けられ、第一ローラＲ１の先端と第二ローラＲ２の先端とに接する直線から外れたところに位置する帯鋼側面Ｆを研磨する。すなわち、砥石４は、その直線から研磨ヘッド２側へ飛び出た帯鋼側面Ｆを研磨する。ここで、砥石４は、カップ形状であり、そのカップの端面に形成された研削面で研磨する。砥石４は、Ｍｏ負荷が基準よりも一定時間連続して小さくなったところで帯鋼側面Ｆへ向かって前進させる。これによって、砥石摩耗補正が簡略化されている。
【００２９】
図１に示す定圧仕上げヘッド３は、帯鋼側面Ｆが研磨ヘッド２から遠ざかる方向へ向かって凹に曲がっている場合には未研磨面ができるため、その未研磨面を定圧で研磨する。また、定圧仕上げヘッド３は、既に研磨ヘッド２によって研磨された部分のその研磨時に出来た焼けを定圧研磨によって取り除く。
【００３０】
（帯鋼製造システム）
図３を参照して、本発明の一実施形態に係る帯鋼製造システムについて説明する。帯鋼製造システムは、熱処理・帯鋼側面研磨機構５と、帯鋼表面研磨機構６と、帯鋼検査ライン７とからなる。
まず、熱処理・帯鋼側面研磨機構５は、帯鋼を巻回して得られる帯鋼コイルＣ（同図（ｃ）参照）を回転させることにより、帯鋼を引き出して熱処理（焼入れや焼き戻しなど）を行い、さらに、帯鋼側面Ｆを研磨するものであり、熱処理装置８と展開式側面研磨機１とからなる。熱処理装置８は、熱処理が終了すると、帯鋼を巻き取らない状態で、図示しない送り機構によって、帯鋼を展開式側面研磨機１に送る。展開式側面研磨機１は、熱処理後の巻き取らない状態の帯鋼側面Ｆを研磨する。従来においては、熱処理と帯鋼側面研磨とは別個の工程として行われていたが、本実施形態においては、これらは一つの工程として行われる。
巻取機構９は、帯鋼側面Ｆの研磨が終わった後、帯鋼を巻き取って１つの新たな帯鋼コイルＣとする。巻取機構９による巻取を行うに際して、帯鋼を２分割して、２つの帯鋼コイルとする必要はない。
【００３１】
表面研磨機構２は、巻取機構９によって巻回された帯鋼コイルＣから帯鋼を順次引き出して、帯鋼表面Ｐを表面研磨機１０によって研磨し、研磨した部分から、巻取機構９によって順次巻取を行い、再び、帯鋼コイルＣとする。
帯鋼検査ライン７は、帯鋼コイルＣから帯鋼を引き出して、図示しない送り装置により帯鋼を送り、巻取装置６で帯鋼コイルＣとして巻き取る。帯鋼が送られている間に、作業員の目視による帯鋼検査がなされる。
【００３２】
（帯鋼製造方法）
次に、同じく、図３を参照して、本発明の一実施形態に係る帯鋼製造方法について説明する。同図（ａ）に示したように、帯鋼製造方法は、熱処理・帯鋼側面研磨工程と、帯鋼表面研磨工程と、帯鋼検査工程とからなる。
まず、熱処理・帯鋼側面研磨工程では、帯鋼を巻回して得られる帯鋼コイルＣを回転させることにより帯鋼を引き出して熱処理を行い、帯鋼を巻き取らない状態で、その帯鋼を展開式側面研磨機１へ導入し、帯鋼側面Ｆを研磨し、これが終わると帯鋼を帯鋼コイルＣに巻き取る。従って、帯鋼を２つに分割して２つの帯鋼コイルとする必要がない。従って、全ての工程を１つの帯鋼コイルに対して一度行えばよく、従来のように側面研磨工程以降を２つの帯鋼コイルに対して二度行う必要がなくなり、作業効率があがる。また、当該帯鋼を２つに分割して帯鋼コイルとする必要がなくなるため、合計四箇所あった未研磨部分を二箇所に減らすことができる。従って、帯鋼や最終製品としての帯鋸の歩留まりを高くすることができる。なお、この工程を行うに際しては、式（１）〜式（６）に基づいてガイドスパンＧＳｎを適当な値に決めて研磨を行うことが望ましい。
【００３３】
帯鋼表面研磨工程では、帯鋼コイルＣを回転させることにより帯鋼を引き出して、その帯鋼を表面研磨機１０へ導入し、帯鋼表面Ｐを研磨し、これが終わると帯鋼を帯鋼コイルＣに巻き取る。帯鋼検査工程では、帯鋼コイルＣを回転させることにより帯鋼を引き出して、帯鋼を走行させ、作業員の目視に供し、適当な距離を走行させた後で、帯鋼コイルＣに巻き取る。
【実施例】
【００３４】
（シミュレーション試験の方法）
図４に示したように、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆの両側に面する位置に一個づつ合計二個の研磨ヘッド２を取り付けたと仮定した。そして、帯鋼側面Ｆの片側又は両側に対して４回の研磨を行ったと仮定したときの帯鋼側面Ｆの振れ（蛇行量）をシミュレーションにより確認した。シミュレーション用として想定した帯鋼のシミュレーション開始前の蛇行周期ＣＳ１は、２ｍとした。
【００３５】
表１に示した実施例１〜４は、ガイドスパンを変えないで一定のガイドスパンで４回（４パス）研磨を行った場合をシミュレーションしたものであり、表２に示した実施例５は、各パス毎にガイドスパンを最適化して４回研磨を行った場合をシミュレーションしたものである。図５及び図６は、それぞれ、表１及び表２に示した結果を図示したものである。なお、「パス」とは、帯鋼の研磨の一単位を示し、具体的には、帯鋼が研磨ヘッド２の間を砥石４によって研磨されながら所定距離分、走行することをいう。「ｎパス」とは帯鋼のｎ回の走行及び研磨をいう。
【００３６】
なお、このシミュレーションの前提条件は次の通りであった。
（１）蛇行経路（振れ）は一定の正弦波形、その周期を蛇行周期ＣＳとした。
（２）砥石４、第一ローラＲ１及び第二ローラＲ２の帯鋼側面Ｆとの接触位置は、直線上とし、第一ローラＲ１と第二ローラＲ２との間の中央に砥石４を配置した。
（３）砥石４、第一ローラＲ１及び第二ローラＲ２の帯鋼側面Ｆへの当たりは点接触とし、帯鋼側面Ｆ及び砥石４の逃げは無いものとした。
【００３７】
【表１】
2008023667.tif 000003
【表２】
2008023667.tif 000004
【００３８】
（シミュレーション結果の評価−その１）
表１の結果について考察する。
まず、研磨量が最大になる場合について、実施例１〜４の１パス後の振れに基づいて考察する。実施例１の１パス後の振れは、実施例２〜４の１パス目後の振れに比べて最も小さい値になった。このことから、実施例１の研磨量が最も大きいことがわかった。実施例１のガイドスパンＧＳは、蛇行周期ＣＳ（ＣＳ１ともいえる）に等しい。従って、ガイドスパンＧＳを蛇行周期ＣＳの奇数倍（１倍）にすると、１回当たりの研磨量を大きくできることがわかった。
【００３９】
次に、研磨が全く出来ない条件の回避について、実施例１の１パス〜４パス後の振れに基づいて考察する。実施例１の１パス後〜４パス後の振れは、いずれも、０．５の値を示す。このことは、２パス目〜４パス目においては、研磨が全く出来なかったことを示す。その理由は、振れの１パス後と２パス後との差、振れの２パス後と３パス後との差、振れの３パス後と４パス後との差が、いずれも、０だからである。これらの場合の蛇行周期ＣＳとガイドスパンＧＳとの関係を見る。実施例１の２パス目の蛇行周期ＣＳは、１パス目の研磨で小さくなり、１パス目の蛇行周期ＣＳの２分の１（すなわち、１ｍ）となる。一方、実施例１の２パス目のガイドスパンＧＳは、２．０ｍである。従って、実施例１の２パス目のガイドスパンＧＳは、２パス目の蛇行周期ＣＳの２倍（偶数倍）である。このことから、ガイドスパンＧＳが蛇行周期ＣＳの偶数倍になると研磨が出来ないことがわかった。従って、ガイドスパンＧＳを蛇行周期ＣＳの偶数倍にしなければ未研磨状態を回避できることがわかった。
【００４０】
さらに、蛇行周期ＣＳの具体的な数値を予測することは困難であり、偶然、ガイドスパンＧＳが蛇行周期ＣＳの偶数倍になることがあり得る。そこで、１パスの範囲で片側又は両側に二個以上の複数研磨ヘッド２を設ける場合には、各研磨ヘッド２毎にガイドスパンＧＳを変えると研磨不能の状態を回避できることがわかった。
【００４１】
（シミュレーション結果の評価−その２）
表２の結果について考察する。
この実施例５は、各パス毎にガイドスパンＧＳを最適化したもの、具体的には、これを蛇行周期ＣＳの１倍としたものである（はじめからガイドスパンＧＳを蛇行周期ＣＳと等しくすると、１回研磨すると蛇行周期がその半分になることを利用している）。すなわち、ガイドスパンＧＳを、１パス目は２．０ｍ（蛇行周期は２．０ｍ）→２パス目は１．０ｍ（蛇行周期は１．０ｍ）→３パス目は０．５ｍ（蛇行周期は０．５ｍ）→４パス目は０．２５ｍ（蛇行周期は０．２５ｍ）とした。これにより、表２に示した実施例５の各パス後の振れは、表１に示した実施例１〜４の各パス後の振れよりも小さくなった。すなわち、実施例５は、研磨量が最大になった。なお、ガイドスパンＧＳ２〜ＧＳ４は、いずれも、一つ前のガイドスパンＧＳ１〜ＧＳ３のそれぞれ０．５倍であることがわかる。ガイドスパンＧＳ１は研磨開始前の蛇行周期ＣＳ１である２．０ｍであり、ガイドスパンＧＳ２〜ＧＳ４は、このＣＳ１の０．５倍から０．１２５倍の範囲にあることがわかる。
【００４２】
表１及び表２に示した結果から、
（１）ガイドスパンＧＳを各研磨ヘッド毎に変更し、研磨するにつれて徐々に小さくするとよいこと（要因１）、
（２）蛇行周期ＣＳに対してガイドスパンＧＳを奇数倍にし、偶数倍にしないとよいこと（要因２）、がわかった。
【００４３】
（帯鋼の研磨試験の方法）
次に、ガイドスパンＧＳを上記各式を満たす適当な値に設定して帯鋼の研磨試験を行ったのでそれについて説明する。
（実施例６）
図１に示したように、帯鋼が送られてくる上流方向から順番に、帯鋼通過時に帯鋼側面Ｆに面する位置に三個（合計６個）の研磨ヘッド２を配置し、最後に二個（合計４個）の定圧式仕上げヘッド３を配置した。このとき、研磨ヘッド２のガイドスパンＧＳ１,ＧＳ２，ＧＳ３は、１５００ｍｍ、７５０ｍｍ（ＧＳ１の０．５倍）、６００ｍｍ（ＧＳ２の０．８倍）とした。また、帯鋼は、鋼種ＳＫＳ５、長手方向長さ１００ｍ、短手方向幅１００ｍｍ、厚さ１．０ｍｍであった。この帯鋼について、研磨前と研磨後における曲り（バック値）を測定した。その測定結果を図７（ａ）（ｂ）に示す。同図（ａ）が研磨前における曲りを示し、同図（ｂ）が研磨後における曲りを示す。なお、「曲り（バック値）」とは、帯鋼の単位長さ当たりの小曲りのことをいう。
【００４４】
（比較例）
従来の帯鋼側面研磨機９１を用いて研磨を行い、研磨後の曲り（バック値）を測定した。その測定結果を図７（ｃ）に示す。
【００４５】
（帯鋼の研磨試験の評価）
実施例６に係る図７（ａ）の研磨後のバック値と同図（ｂ）の研磨前のバック値とを比較すると、研磨後のバック値が研磨前のバック値より著しく小さくなった。このことから研磨が出来たことが確認できた。次に、実施例６に係る同図（ａ）の研磨後のバック値と、比較例に係る同図（ｃ）の研磨後のバック値とを比較すると、いずれもバック値が最大で０．１ｍｍ程度であった。また、実施例６は、比較例よりも全体としてバック値が良い傾向にあることがわかった。以上より、実施例６のように上記各式を満たすようにガイドスパンＧＳを設定すれば、従来と同等以上の帯鋼の直線度が得られることがわかった。
【００４６】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明に係る展開式側面研磨機及び帯鋼製造方法は、作業能率、製品の歩留まりを良くし、さらに、帯鋼の直線度を良好なものとするため、最終製品としての帯鋸の製造に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一実施形態に係る展開式側面研磨機の概略構成図である。
【図２】砥石を拡大して示した外観図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る帯鋼製造工程等を示す図である。
【図４】シミュレーション試験で想定した研磨ヘッドの配置図である。
【図５】シミュレーション試験の結果を示すグラフである。
【図６】シミュレーション試験の結果を示すグラフである。
【図７】帯鋼研磨後の曲り（バック値）を測定したグラフである。
【図８】直線度の良い帯鋼と悪い帯鋼との比較図である。
【図９】従来の回転テーブル式の帯鋼側面研磨機の外観図である。
【符号の説明】
【００４９】
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３  第一ローラ、第二ローラ、受けローラ
ＧＳ  ガイドスパン
ＧＳｎ  ｎ番目の研磨ヘッドのガイドスパン
ＣＳ  帯鋼の蛇行周期
ＣＳ１  研磨開始前の帯鋼の蛇行周期
Ｃ  帯鋼コイル
Ｆ  帯鋼側面
Ｐ  帯鋼表面
１  展開式側面研磨機
２  研磨ヘッド
３  定圧仕上げヘッド
４  砥石
５  熱処理・帯鋼側面研磨機構
６  帯鋼表面研磨機構
７  帯鋼検査ライン
８  熱処理装置
９  巻取機構
１０  表面研磨機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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