(57)【要約】【課題】安価な構成で、２つの板材を容易に釘打ちでき直角に継ぐことのできるクランプ用の治具を提供する。【解決手段】直角継ぎ治具２の第１ベース部２１の裏側に第１装着部５１を設け、これに第１クランプ１０Ａのシート部１２Ａを着脱自在に取り付ける。第１クランプ１０Ａのボディ１１Ａが、ベース部２１の後側の縁を跨ぐようにする。第１ベース部２１の第１面２１ａとクランプ１０Ａとの間に第１板材９１を挟持する。同様にして、第２クランプ１０Ｂを治具２の第２ベース部２２に取り付け、第１面２１ａと直交する第２面２２ａとクランプ１０Ｂとの間に第２板材９２を挟持する。第２クランプ１０Ｂのボディ１１Ｂが、ベース部２２に対し第１クランプ１０Ａのボディ１１Ａと同じ側を跨ぐようにする。【選択図】図４
2008075869.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
直角に継がれるべき第１板材と第２板材をクランプする装置であって、
（ａ）  Ｃ型のボディと、このボディの一端部に設けられたシート部と、前記ボディの他端部に前記シート部に対し接近離間可能に設けられたクランパーとを有するＣ型クランプから各々なる第１クランプ及び第２クランプと、
（ｂ）  治具と、
を備え、前記治具が、
前記第１板材が添えられるべき第１面と、
前記第１面と直交するとともに、前記第２板材が添えられるべき第２面と、
前記第１クランプのクランパーが前記第１面と対向するようにして、前記第１クランプのシート部を着脱自在に装着する第１装着部と、
前記第２クランプのクランパーが前記第２面と対向するようにして、前記第２クランプのシート部を着脱自在に装着する第２装着部と、
を含むことを特徴とする直角クランプ装置。
【請求項２】
Ｃ型のボディと、このボディの一端部に設けられたシート部と、前記ボディの他端部に前記シート部に対し接近離間可能に設けられたクランパーとを有するＣ型クランプから各々なる第１クランプ及び第２クランプと協働して、直角に継がれるべき第１板材と第２板材を保持するための治具であって、
前記第１板材が添えられるべき第１面を有する第１ベース部と、
前記第１面と直交するとともに前記第２板材が添えられるべき第２面を有して、前記第１ベース部に連なる第２ベース部と、
を備え、前記第１ベース部の前記第１面の裏側には、前記第１クランプのシート部を着脱自在に装着する第１装着部が設けられ、この第１装着部による装着状態において前記第１クランプのクランパーが前記第１面と対向するようになっており、
前記第２ベース部の前記第２面の裏側には、前記第２クランプのシート部を着脱自在に装着する第２装着部が設けられ、この第２装着部による装着状態において前記第２クランプのクランパーが前記第２面と対向するようになっていることを特徴とする直角継ぎ用治具。
【請求項３】
前記第１装着部が、前記第１クランプのシート部をスライド嵌合可能なホルダと、このホルダに嵌合されたシート部を押えて固定するネジとを含むことを特徴とする請求項２に記載の直角継ぎ用治具。
【請求項４】
前記第１装着部に前記第１クランプのシート部を装着した状態において、前記第１クランプのボディが、前記第１ベース部における前記第１、第２面の何れとも平行な方向の一側を裏側から表側へ跨ぐように配置されるようになっていることを特徴とする請求項３に記載の直角継ぎ用治具。
【請求項５】
前記第１ベース部の前記一側を向く縁には、前記第１面から角度をなして突出する第１凸縁部が設けられていることを特徴とする請求項４に記載の直角継ぎ用治具。
【請求項６】
前記第２ベース部が、前記第１ベース部より前記第１、第２面の何れとも平行な方向の一側に延出された延出部を有し、この延出部に前記第２装着部が設けられていることを特徴とする請求項２〜５の何れかに記載の直角継ぎ用治具。
【請求項７】
前記第２装着部に前記第２クランプを装着した状態において、前記第２クランプのボディが、前記第２面と直交する方向から見て前記第１面を含む仮想の平面と斜めに交差することを特徴とする請求項２〜５の何れかに記載の直角継ぎ用治具。
【請求項８】
前記第１又は第２クランプのクランパーにおける前記シート部側の端部のクランプ皿には、該クランプ皿より大きく前記第１又は第２板材に当接されるべき当接面を有する当接アタッチメントが着脱可能に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の直角クランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、日曜大工等で２つの板材を直角に継ぐ作業に好適なクランプ装置及び治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、日曜大工で２つの板をＬ字状に継ぐ場合、１つの板を垂直に立て、もう１つの板を水平にして、その一端部を上記垂直にした上端部に載せ、釘を打ち付けて両者を固定する。この時、水平な板の他端部は、垂直な板と同じ高さの支持物が有れば、それで支えることができる。或いは、作業者の他に補助者が居れば、支えてもらうことができる。しかし、そのような支持物が無く、補助者も居ない場合、片手で金槌を持ち、反対側の手で２つの板を支える等の工夫をしながら、釘打ちなどを行なわなければならない。したがって、熟練していない作業者が一人で２つの板を直角に継ぐのは容易でない。しかも、釘打ちの際に２つの板がずれてしまいやすく、組立て精度を確保するのは容易でない。
特許文献１には、２つのクランプを組み合わせることにより、２つの板を互いに角度を付けてクランプする装置が記載されている。２つのクランプのうち一方は、平板状のボディを有し、このボディの一端部にクランパーが設けられ、中央部にシート部が設けられている。ボディは、シート部よりクランパーの反対側に大きく延び出ており、この延出端部にもう一方のクランプが配置されるようになっている。
【特許文献１】特開２００４−０３６７０９（図９）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１に記載のクランプ装置は、少なくとも一方のクランプを延出端部付きの専用品にする必要があり、製品コストが高い。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記問題点を解決するために、本発明は、直角に継がれるべき第１板材と第２板材をクランプする装置であって、
（ａ）  Ｃ型のボディと、このボディの一端部に設けられたシート部と、前記ボディの他端部に前記シート部に対し接近離間可能に設けられたクランパーとを有するＣ型クランプから各々なる第１クランプ及び第２クランプと、
（ｂ）  治具と、
を備え、前記治具が、
前記第１板材が添えられるべき第１面と、
前記第１面と直交するとともに、前記第２板材が添えられるべき第２面と、
前記第１クランプのクランパーが前記第１面と対向するようにして、前記第１クランプのシート部を着脱自在に装着する第１装着部と、
前記第２クランプのクランパーが前記第２面と対向するようにして、前記第２クランプのシート部を着脱自在に装着する第２装着部と、
を含むことを特徴とする。
このクランプ装置によれば、第１板材を、第１面と第１クランプのクランパーとの間に挟んで保持できるとともに、第２板材を、第１板材と直角になるようにして第２面と第２クランプのクランパーとの間に挟んで保持することができる。これによって、２つの板材を釘打ちやネジ止めで接合する際、これら２つの板材がずれるのを防止でき、２つの板材を作業者一人で容易に、かつ精度良く直角に組み立てることができる。しかも、クランプは汎用の市販品を用いることができ、治具は簡素な構造にすることができ、製品コストを安価にすることができる。
【０００５】
本発明は、Ｃ型のボディと、このボディの一端部に設けられたシート部と、前記ボディの他端部に前記シート部に対し接近離間可能に設けられたクランパーとを有するＣ型クランプから各々なる第１クランプ及び第２クランプと協働して、直角に継がれるべき第１板材と第２板材を保持するための治具であって、
前記第１板材が添えられるべき第１面を有する第１ベース部と、
前記第１面と直交するとともに前記第２板材が添えられるべき第２面を有して、前記第１ベース部に連なる第２ベース部と、
を備え、前記第１ベース部の前記第１面の裏側には、前記第１クランプのシート部を着脱自在に装着する第１装着部が設けられ、この第１装着部による装着状態において前記第１クランプのクランパーが前記第１面と対向するようになっており、
前記第２ベース部の前記第２面の裏側には、前記第２クランプのシート部を着脱自在に装着する第２装着部が設けられ、この第２装着部による装着状態において前記第２クランプのクランパーが前記第２面と対向するようになっていることを特徴とする。
これによって、第１板材を、第１ベース部と第１クランプのクランパーとの間に挟んで保持できるとともに、第２板材を、第１板材と直角になるようにして第２ベース部と第２クランプのクランパーとの間に挟んで保持することができる。したがって、釘打ち等の接合時に２つの板材がずれるのを防止でき、２つの板材を作業者一人で容易に、かつ精度良く直角に組み立てることができる。しかも、クランプは汎用の市販品を用いることができ、治具自体は簡素な構造にでき、製品コストを安価にすることができる。
【０００６】
前記第１装着部が、前記第１クランプのシート部をスライド嵌合可能な第１のホルダと、この第１ホルダに嵌合されたシート部を押えて固定する第１のネジ（固定手段）とを含むことが好ましい。
これによって、第１クランプを第１ベース部にしっかり固定でき、第１板材のクランプ時に第１クランプがぐらつくのを防止でき、第１板材を容易にクランプすることができる。また、第１ネジを緩めることにより、第１クランプを第１ホルダに容易に着脱することができる。第１ホルダは、前記第１クランプのシート部を前記第１面と平行にスライドさせて嵌合可能であることが好ましい。
同様に、前記第２装着部が、前記第２クランプのシート部をスライド嵌合可能な第２のホルダと、この第２ホルダに嵌合されたシート部を押えて固定する第２のネジ（固定手段）とを含むことが好ましい。
これによって、第２クランプを第２ベース部にしっかり固定でき、第２板材のクランプ時に第２クランプがぐらつくのを防止でき、第２板材を容易にクランプすることができる。また、第２ネジを緩めることにより、第２クランプを第２ホルダに容易に着脱することができる。第２ホルダは、前記第２クランプのシート部を前記第２面と平行にスライドさせて嵌合可能であることが好ましい。
【０００７】
前記第１装着部による装着状態において、前記第１クランプのボディが、前記第１ベース部における前記第１、第２面の何れとも平行な方向の何れかの側を裏側から表側へ跨ぐように配置されているのが好ましい。
前記第２装着部による装着状態において、前記第２クランプのボディが、前記第２ベース部における前記第１、第２面の何れとも平行な方向の何れかの側を裏側から表側へ跨ぐように配置されることが好ましい。
前記第１装着部による装着状態において、前記第１クランプのボディが、前記第１ベース部における前記第１、第２面の何れとも平行な方向の一側を裏側から表側へ跨ぐように配置され、前記第２装着部による装着状態において、前記第２クランプのボディが、前記第２ベース部における前記第１クランプのボディと同じ側を裏側から表側へ跨ぐように配置されることが、より好ましい。これによって、２つのクランプを、第１、第２板材に対し同一方向に位置させることができ、クランプが釘打ち等の接合作業の邪魔になるのを回避することができる。
【０００８】
前記第１ベース部の前記第１クランプのボディに跨がれる側を向く縁には、前記第１面から角度をなして、好ましくは直角に突出する第１凸縁部が設けられているのが好ましい。
これによって、第１凸縁部をストッパにして第１板材の位置決めを容易に行なうことができる。また、第１板材が第１クランプのボディに当たるのを防止できる。さらに、第１凸縁部により第１ベース部を補強でき、第１ベース部の剛性を高めることができる。
前記第２ベース部の前記第２クランプのボディに跨がれる側を向く縁には、前記第２面から突出する第２凸縁部が設けられていることが好ましい。
これによって、第２凸縁部をストッパにして第２板材の位置決めを容易に行なうことができる。また、第２板材が第２クランプのボディに当たるのを防止できる。さらに、第２凸縁部により第２ベース部を補強でき、第２ベース部の剛性を高めることができる。
前記第１ベース部の前記第１クランプのボディに跨がれる側と前記第２ベース部の前記第２クランプのボディに跨がれる側とが、前記第１、第２面の何れとも平行な方向の同じ側であるのが好ましい。さらに、前記第１ベース部の前記一側（前記第１クランプのボディに跨がれる側）を向く縁には、前記第１面から突出する第１凸縁部が設けられ、前記第２ベース部の同じ側の縁には、前記第２面から突出する第２凸縁部が設けられ、前記第１凸縁部と第２凸縁部どうしが、前記平行な方向の同一位置に配置されていることが好ましい。
これによって、第１板材と第２板材の側端縁を容易に面一に揃えることができる。
【０００９】
前記第２ベース部が、前記第１ベース部より前記第１、第２面の何れとも平行な方向の一側に延出された延出部を有していてもよい（図１０及び図１１参照）。この延出部に前記第２装着部が設けられていてもよい。
これによって、第１板材より第２板材を前記一側へ延出させた状態で、第１、第２板材どうしを直角に組んでクランプすることができる。
【００１０】
前記第２装着部に前記第２クランプを装着した状態において、前記第２クランプのボディが、前記第２面と直交する方向から見て前記第１面を含む仮想の平面と斜めに交差するようになっていてもよい（図１２参照）。
これによって、第２クランプのボディを第２板材の第１板材９１との接合側の縁より外側に逃がすことができる。したがって、第２ベース部に延出部を設けなくても、第２板材を第１板材より前記一側へ延出させた状態で、第１、第２板材どうしを直角に組んでクランプすることができる。
【００１１】
本発明の他の特徴は、Ｃ型クランプのクランプ皿に着脱自在に設けられる当接アタッチメントに係る。当接アタッチメントは、クランプ皿のクランプ対象への当接面積より大きな当接面を有し、この当接面が、前記クランプ皿に代えて前記クランプ対象に当接されるようになっている。これによって、クランプの押圧面積を大きくでき、クランプ対象が軟質であっても、その表面にクランプの跡が残るのを防止することができる。
前記直角クランプ装置において、前記第１又は第２クランプのクランパーにおける前記シート部側の端部のクランプ皿（板材当接部）に、該クランプ皿より大きく前記第１又は第２板材に当接されるべき当接面を有する当接アタッチメントが着脱可能に設けられていてもよい。これによって、クランプの押圧面積を大きくでき、第１又は第２板材が軟質であっても、その表面にクランプの跡が残るのを防止することができる。
前記当接アタッチメントが、前記クランプ皿に着脱自在に取り付けられる接合手段を更に含むことが好ましい。クランパー又はクランプ皿が磁性材料（鋼材等）である場合、前記接合手段は、永久磁石であってもよい。前記接合手段は、弾性を有してクランプ皿の周縁に押し当てられる弾性リングであってもよい。前記接合手段は、係合爪であってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、２つの板材を互いに直角にして保持することができる。したがって、２つの板材を正確に位置決めできるだけでなく、釘打ち等の接合時に２つの板材がずれるのを防止することができる。これによって、２つの板材を作業者一人で容易に、かつ精度良く直角に組み立てることができる。しかも、クランプは汎用の市販品を用いることができ、治具は簡素な構造にでき、製品コストを安価にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１〜図３は、直角クランプ装置１を示したものである。図１に示すように、直角クランプ装置１は、一対をなすクランプ１０，１０と、直角継ぎ用治具２とを備えている。各クランプ１０は、Ｃ型のボディ１１を有する汎用、市販のＣ型クランプである。ボディ１１の一端部には、円板形状のシート部１２が設けられ、他端部には、ホルダーナット１３が設けられている。ホルダーナット１３に雄ネジからなるクランパー１４が取り付けられている。クランパー１４の一端部にはクランプ皿（板材当接部）１５が設けられ、他端部にはレバー１６が設けられている。レバー１６を回すことにより、クランパー１４がシート部１２に接近離間するようになっている。
以下、２つのクランプ１０，１０を互いに区別するときは、一方を第１クランプ１０Ａと称し、他方を第２クランプ１０Ｂと称す。第１クランプ１０Ａの構成要素と第２クランプ１０Ｂの構成要素とを互いに区別するときは、第１クランプ１０Ａの構成要素には符号に「Ａ」を付し、第２クランプ１０Ｂの構成要素には符号に「Ｂ」を付すものとする。
【００１４】
直角継ぎ用治具２は、ベース２０と、このベース２０に設けられた一対のホルダ３１，３２とを有している。
ベース２０は、Ｌ字状のアングル鋼材にて構成され、第１ベース部２１と、この第１ベース部２１に直角をなして連なる第２ベース部２２とを有している。第１ベース部２１は、例えば水平に向けられ、第２ベース部２２は、例えば垂直に向けられている。
第１ベース部２１の上側を向く表側面は、第１面２１ａを構成している。第２ベース部２２の外側を向く表側面は、第２面２２ａを構成している。第１面２１ａと第２面２２ａは、互いに直角に背向している。
【００１５】
ベース２０の後端縁には、縁板２３が設けられている。縁板２３は、Ｌ字状の平らな鋼板で構成され、互いに直交する第１凸縁部２３１と第２凸縁部２３２とを有している。第１凸縁部２３１は、第１面２１ａから直角に突出するとともに第１ベース部２１の後端縁に沿って延びている。第２凸縁部２３２は、第２面２２ａから直角に突出するとともに第２ベース部２２の後端縁に沿って延びている。第１凸縁部２３１と第２凸縁部２３２とは、前後方向と直交する同一の垂直平面上に位置している。すなわち、第１、第２凸縁部２３１，２３２どうしは、第１面２１ａと第２面２２ａの何れとも平行な方向の同一位置に配置されている。
【００１６】
図２及び図３に示すように、第１ベース部２１の裏側に第１ホルダ３１が設けられている。第１ホルダ３１は、四角形の厚板状をなしている。第１ホルダ３１の左右両端部が第１ベース部２１の裏面に当てられ、溶接されている。これによって、第１ホルダ３１が、ベース２０に一体に固定されている。第１ホルダ３１の内側面（第１ベース部２１を向く面）には、浅く広いシート嵌合凹部３１ａが形成されている。シート嵌合凹部３１ａの前端部（図２において下側、図３において紙面手前）は、第１ホルダ３１の前端面に達し、後端部（図２において上側、図３において紙面奥）は、第１ホルダ３１の後端面に達している。
【００１７】
第１ホルダ３１の左右中央部には切り込み３１ｂが形成されている。切り込み３１ｂは、第１ホルダ３１の後端面（図２において下）から前方へ向けて延びている。切り込み３１ｂは、第１ホルダ３１を厚さ方向に貫通し、シート嵌合凹部３１ａに連なっている。図３に示すように、これにより、第１ホルダ３１は、一対の爪を対向させた断面形状をなしている。
【００１８】
第１ホルダ３１に第１クランプ１０Ａのシート側端部が着脱自在に嵌合されている。すなわち、第１クランプ１０Ａのシート部１２Ａが、第１ホルダ３１のシート嵌合凹部３１ａに後側から挿入されて嵌合されている。また、ボディ１１Ａのシート側端部が、切り込み３１ｂに後側から嵌め込まれている。図３に示すように、この嵌合状態で、ボディ１１Ａが、第１ベース部２１の後側（第１面２１ａと第２面２２ａの何れとも平行な方向の一側）を上下に跨ぐように配置されている。また、クランパー１４Ａが、第１面２１ａのほぼ中央の部分と対向するようになっている。
【００１９】
図３に示すように、第１ホルダ３１の切り込み３１ｂを挟んで両側には、一対のネジ孔３１ｃが形成されている。これらネジ孔３１ｃにネジ４１がそれぞれねじ込まれている。このネジ４１によって第１クランプ１０Ａのシート部１２Ａが押えられ直角継ぎ用治具２にしっかりと固定されている。
一対のネジ孔３１ｃのうちの一方にだけネジ４１をねじ込むことにしてもよい。この場合、第２ベース部２２から遠い側のネジ孔３１ｃにだけネジ４１をねじ込むことにするのが、ねじ込み作業の容易性の観点から好ましい。
第１ホルダ３１とネジ４１とによって、第１装着部５１が構成されている。
【００２０】
同様に、第２ベース部２２の裏側に第２ホルダ３２が設けられている。第２ホルダ３２は、第１ホルダ３１と同一構成になっており、上下両端部が第２ベース部２２の裏面に当てられて溶接一体化されるとともに、内側面（第２ベース部２２を向く面）にはシート嵌合凹部３２ａが形成され、中央部には切り込み３２ｂが形成されている。図３に示すように、第２ホルダ３２は、一対の爪を対向させた断面形状をなしている。
【００２１】
シート嵌合凹部３２ａに第２クランプ１０Ｂのシート部１２Ｂが後側から挿入されて着脱自在に嵌合され、切り込み３２ｂにボディ１１Ｂのシート側端部が後側から嵌め込まれている。この嵌合状態で、クランパー１４Ｂが第２面２２ａのほぼ中央の部分と対向するようになっている。また、ボディ１１Ｂが、第２ベース部２２の後側（第１面２１ａと第２面２２ａの何れとも平行な方向に沿って前記ボディ１１Ａと同じ側）を左右に跨ぐように配置されている。
したがって、２つのクランプ１０Ａ，１０Ｂのボディ１１が、共に治具２の後側に配置されている。
【００２２】
第２ホルダ３２の切り込み３２ｂを挟んで両側には、一対のネジ孔３２ｃが形成されている。これらネジ孔３２ｃにネジ４２がねじ込まれている。このネジ４２によって第２クランプ１０Ｂのシート部１２Ｂが押えられ直角継ぎ用治具２にしっかりと固定されている。
一対のネジ孔３２ｃのうちの一方にだけネジ４２をねじ込むことにしてもよい。この場合、第１ベース部２１から遠い側のネジ孔３２ｃにだけネジ４２をねじ込むことにするのが、ねじ込み作業の容易性の観点から好ましい。
第２ホルダ３２とネジ４２とによって「第２装着部５２」が構成されている。
【００２３】
上記のように構成された直角クランプ装置１の組み立て方法及び使用方法を説明する。
第１クランプ１０Ａを、直角継ぎ用治具２の後側から前方へ（第１面２１ａと平行に）相対スライドさせ、シート部１２Ａを嵌合凹部３１ａに嵌め込み、ボディ１１Ａのシート側端部を切り込み３１ｂに嵌め込む。そして、第１ホルダ３１のネジ孔３１ｃにネジ４１をねじ込み、第１クランプ１０Ａを直角継ぎ用治具２にしっかり固定する。
【００２４】
同様に、第２クランプ１０Ｂを、直角継ぎ用治具２の後側から前方へ（第２面２２ａと平行に）相対スライドさせ、シート部１２Ｂを嵌合凹部３２ａに嵌め込み、ボディ１１Ｂのシート側端部を切り込み３２ｂに嵌め込む。そして、第２ホルダ３２のネジ孔３２ｃにネジ４２をねじ込み、第２クランプ１０Ｂを直角継ぎ用治具２にしっかり固定する。
これによって、直角クランプ装置１の組み立てが完了する。スライド嵌め込みとネジ締めだけで簡単に組み立てることができる。２つのクランプ１０Ａ，１０Ｂのボディ１１は、共に、治具２の後側を跨ぐように配置されることになる。
【００２５】
組み立てた直角クランプ装置１は、２つの板材９１，９２を直角に継ぐ際の補助器具として用いられる。
図４及び図５に示すように、直角継ぎ用治具２の第１面２１ａに第１板材９１を宛がう。このとき、第１板材９１の後側の端面を第１凸縁部２３１に宛がうとよい。これによって、第１板材９１の前後方向の位置決めを容易に行なうことができる。また、第１板材９１が第１クランプ１０Ａのボディ１１に当たるのを防止することができる。続いて、第１クランプ１０Ａのクランパー１４Ａを緊締し、第１板材９１を第１面２１ａとの間に挟持する。第１クランプ１０Ａが治具２にしっかりと固定され、ぐらつくことがないので、クランパー１４Ａの緊締操作を作業者一人で容易に行なうことができる。
【００２６】
同様に、直角継ぎ用治具２の第２面２２ａに第２板材９２を宛がう。このとき、第２板材９２の後側の端面を第２凸縁部２３２に宛がうとよい。これによって、第２板材９２の前後方向の位置決めを容易に行なうことができる。しかも、第２板材９２の後端面が、第１板材９１の後端面と容易に面一になるようにすることができる。また、第２板材９２が第２クランプ１０Ｂのボディ１１に当たるのを防止することができる。
さらに、第２板材９２の継ぎ側の端面を第１板材９１の端部に突き当てる。続いて、第２クランプ１０Ｂのクランパー１４Ｂ緊締し、第２板材９２を第２面２２ａとの間に挟持する。第２クランプ１０Ｂが治具２にしっかりと固定され、ぐらつくことがないので、クランパー１４Ｂの緊締操作を作業者一人で容易に行なうことができる。これによって、２つの板材９１，９２をＬ字状に組んだ状態でしっかりと固定することができる。
【００２７】
しかる後に、第１板材９１が第２板材９２の上側に位置するようにして第２板材９２を垂直に立てる。そして、釘７０を金槌（図示せず）で打ちつけ、第１板材９１と第２板材９２を一体化する。直角クランプ装置１によって第１板材９１と第２板材９２がＬ字状にしっかりクランプされているので、第１板材９１と第２板材９２がずれるのを確実に防止しながら釘打ち作業を行なうことができる。また、２つのクランプ１０Ａ，１０Ｂが共に治具２の後側を跨ぐように配置されているので、これらクランプ１０Ａ，１０Ｂが釘打ちの邪魔になるのを回避でき、釘打ち作業を一層簡単に行なうことができる。これによって、第１板材９１と第２板材９２を作業者一人で容易に、かつ正確に直角に継ぐことができる。
【００２８】
直角クランプ装置１は、簡易な構造の直角継ぎ用治具２に市販の２つのクランプ１０Ａ，１０Ｂを組み合わせたものであり、極めて安価に構成することができる。直角クランプ装置１の不使用時には、ネジ４１，４２を緩めることにより、クランプ１０を直角継ぎ用治具２から容易に外すことができる。外したクランプ１０は、他のクランプ用途に用いることができる。これにより、クランプ１０の汎用性を確保でき、利便性を向上することができる。
治具２の後端部に設けた縁板２３は、ベース２０を補強するリブとしても機能し、治具２の剛性を高めることができる。
【００２９】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の実施形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
図６〜図８は、本発明の第２実施形態を示したものである。この実施形態に係る直角クランプ装置１Ｘでは、各クランプ１０Ａ，１０Ｂを直角継ぎ用治具２に固定するためのネジ４１，４２が設けられていない。シート部１２がホルダ３１，３２の嵌合凹部３１ａ，３２ａにそれぞれスライド嵌合されるだけで、各クランプ１０Ａ，１０Ｂが治具２に安定的に装着されるようになっている。
第１ホルダ３１が単独で「第１装着部」を構成し、第２ホルダ３２が単独で「第２装着部」を構成している。
【００３０】
第１板材９１（図示せず）を治具２の第１面２１ａとクランパー１４Ａとの間に配置し、クランパー１４Ａを緊締すれば、第１板材９１と共に第１ベース部２１をもクランプでき、治具２と第１クランプ１０Ａを強く固定することができる。同様に、第２板材９２（図示せず）を治具２の第２面２２ａとクランパー１４Ｂとの間に配置し、クランパー１４Ｂを緊締すれば、第２板材９２と共に第２ベース部２２をもクランプでき、治具２と第２クランプ１０Ｂを強く固定することができる。
【００３１】
図６に示すように、装置１Ｘの第１ホルダ３１と第１ベース部２１との間には、第１補強プレート６１が挟まれている。第１ホルダ３１と第１補強プレート６１とはネジ４３にて一体化されている。第１ベース部２１の裏面には凹部２１ｂが形成されている。この凹部２１ｂに第１補強プレート６１が収容されるとともに、接着剤にて第１補強プレート６１と第１ベース部２１とが接着されている。同様に、第２ホルダ３２と第２ベース部２２との間には、第２補強プレート６２が挟まれている。第２ホルダ３２と第２補強プレート６２とはネジ４４にて一体化されている。第２補強プレート６２が、第２ベース部２２の裏面の凹部２２ｂに収容されるともに接着剤にて第２ベース部２２に接着されている。
【００３２】
各ホルダ３１，３２の角部は、面取りされている。
図７に示すように、各ホルダ３１，３２の切り込み３１ｂ，３２ｂの後端部は、ホルダ３１，３２の後端面に近づくにしたがって拡幅されている。これによって、クランプ１０のボディ１１のシート側端部を差し入れしやすくなっている。
図８に示すように、ベース２０の前側の端部には、三角形状の端板２４が設けられている。この端板２４によってベース２０の剛性が一層高められ、直角度が確実に維持されている。
【００３３】
第１、第２ホルダ３１，３２のベース２０への結合手段は、溶接（第１実施形態）又は接着（第２実施形態）等の分離困難なものに限られず、ネジやフック機構等の分離容易な結合手段を用いてもよい。
ホルダ３１，３２を省略し、クランプ１０Ａ，１０Ｂをベース部２１，２２に直接接合することにしてもよい。例えば、図９に示す直角クランプ装置１Ｙでは、第１クランプ１０Ａのシート部１２Ａにネジ孔１７ａが形成されている。シート部１２Ａが第１ベース部２１の裏面に直接当てられ、ネジ４５がネジ孔１７ａに螺合されることにより、第１クランプ１０Ａが第１ベース部２１に固定されている。第１ベース部２１の裏面とネジ４５により第１装着部５１が構成されている。
同様に、第２クランプ１０Ｂのシート部１２Ｂにネジ孔１７ｂが形成されている。シート部１２Ｂが第２ベース部２２の裏面に直接当てられ、ネジ４６がネジ孔１７ｂに螺合されることにより、第２クランプ１０Ｂが第２ベース部２２に固定されている。第２ベース部２２の裏面とネジ４６により第２装着部５２が構成されている。
【００３４】
図１０及び図１１は、第４実施形態に係る直角クランプ装置１Ａを示したものある。これら図面において、水平に位置された第２ベース部２２には、その手前側（図１１において下）から垂下された第１ベース部２１より左側（第１、第２面２１ａ，２２ａの何れとも平行な方向（図１１において左右）の一側）に延出する延出部２５が設けられている。この延出部２５を含む第２ベース部２２の外面の全体が、第２板材９２を添えることのできる第２面２２ａとなっている。
【００３５】
延出部２５の裏側に第２装着部５２が設けられている。この第２装着部５２に第２クランプ１０Ｂのシート部１２Ｂが装着されている。装着状態の第２クランプ１０Ｂのボディ１１Ｂは、延出部２５の手前側の縁と平面視で直交するようにして、該延出部２５の手前側の縁を下から上に跨いでいる。
【００３６】
第１ベース部２１の左側（延出部側）の縁には、第１凸縁部２３１が設けられている。
一方、第２ベース部２２には、凸縁部２３２（図１）が設けられていない。
【００３７】
直角クランプ装置１Ａによれば、第２板材９２を、第１凸縁部２３１で位置規制された第１板材９１より左方へ延出させた状態で、第１、第２板材９１，９２を直角に組んでクランプすることができ、その状態で釘打ちすることができる。
この実施形態においては、第２板材９２の手前側の端面に第１板材９１の上端部を当て、第１板材９１の上端面と第２板材９２の上面とが面一になるように組んでいるが、これに代えて、第１板材９１の上端面に第２板材９２の下面を当て、第２板材９２の手前側の端面と第１板材９１の前面とが面一になるように組むことにしてもよい。
第２クランプ１０Ｂのボディ１１Ｂは、延出部２５の手前側の縁を跨ぐように配置されているが、これに代えて、第２ベース部２２の向こう側（図１１において上）の縁を跨ぐように配置されていてもよく、延出部２５の左端縁（延出方向側の端縁）を跨ぐように配置されていてもよい。
【００３８】
図１２は、第５実施形態に係る直角クランプ装置１Ｂを示したものである。この直角クランプ装置１Ｂでは、水平をなす第２ベース部２２の裏面に、第２装着部５２が斜めに、例えばほぼ４５度になる角度で取り付けられている。この第２装着部５２に装着された第２クランプ１０Ｂのボディ１１Ｂが、平面視すなわち第２ベース部２２と直交する方向から見て、図１２の紙面と直交する第１面２１ａを含む仮想の垂直な平面ＰＬに対し斜めに、例えばほぼ４５度で交差している。しかも、ボディ１１Ｂは、平面視で第２ベース部２２の左手前側の角部２０ｃの近傍において上記仮想の垂直平面ＰＬと交差し、この角部２０ｃを下から上（裏側から表側）に跨いでいる。ボディ１１Ｂの垂直部分１１１の内側の縁１１１ａは、上記仮想垂直平面ＰＬより手前側（図１２において下）に位置されている。
【００３９】
第２ベース部２２の手前側に第１ベース部２１が垂下されている。この第１ベース部２１の左端縁（上記角部２０ｃに連なる側の縁）の第２クランプ１０Ｂより下側（図１２において紙面奥）を第１クランプ１０Ａのボディ１１Ａが跨いでいる。
【００４０】
第１ベース部２１の左端縁（上記角部２０ｃに連なる側の縁）には、第１凸縁部２３１が設けられている。この第１凸縁部２３１に図１２の紙面と直交する第１板材９１の左端面が当てられている。
一方、第２ベース部２２には、凸縁部２３２（図１）が設けられていない。この第２ベース部２２上に第２板部９２が載せられ、その手前側（図１２において下）の端面が、第１板材９１の上端部（図１２において紙面手前側）に当接されている。この第２板部９２の手前側の端面は、仮想平面ＰＬ上に位置されている。
【００４１】
直角クランプ装置１Ｂによれば、第２クランプ１０Ｂのボディ１１Ｂを斜めにすることによって、該ボディ１１Ｂの垂直部分１１１を第２板材９２の手前側の縁より手前側に逃がすことができる。したがって、第２ベース部２２に延出部２５（図１０及び図１１）を設けなくても、上記第４実施形態と同様に、第２板材９２を第１板材９１より左側へ延出させた状態で、第１、第２板材９１，９２を直角に組んでクランプすることができる。
【００４２】
図１３及び図１４は、クランプ構造の改良に係る実施形態を示したものである。図１４（ｂ）に示すように、一般に、クランプ１０のクランプ皿１５は、大略扁平に近い円錐形状になっている。したがって、クランプ皿１５を直接、板材９１，９２に押し当てた場合、クランプ皿１５の周縁部だけが板材９１，９２に接触する。この狭い接触部分にクランプ圧力が作用するため、板材９１，９２が木材や樹脂などの比較的軟質材料である場合、その表面にクランプの跡（凹み）が残りやすい。
【００４３】
そこで、この実施形態では、図１３に示すように、クランプ１０のクランプ皿（板材当接部）１５には、当接アタッチメント８０が着脱自在に設けられている。当接アタッチメント８０は、アタッチメント本体８１と、接合手段８２とを有している。
図１３及び図１４（ａ）に示すように、アタッチメント本体８１は、樹脂で構成され、クランプ皿１５より大径の円板状をなしている。アタッチメント本体８１の材質は、非磁性であればよく、樹脂に代えて非磁性の金属を用いてもよい。アタッチメント本体８１の底面（図１３において下面）は、全体的にほぼ平坦になっている。アタッチメント本体８１の底面には、板材９１，９２との摩擦抵抗を高めるための粗面化等の処理を施すことにしてもよい。
【００４４】
アタッチメント本体８１の上面には、装着凹部８１ａが形成されている。同図（ｂ）及び（ｃ）に示すように、この装着凹部８１ａにクランプ皿１５が抜き差し自在に収容されるようになっている。
【００４５】
アタッチメント本体８１の装着凹部８１ａの底部には、クランプ皿１５との接合手段として永久磁石からなる小片状のピース８２が埋め込まれている。図１４（ｃ）に示すように、装着凹部８１ａにクランプ皿１５を入れると、ピース８２と金属製のクランパー１４及びクランプ皿１５との間の磁気引力によって、当接アタッチメント８０をクランプ皿１５に安定的にくっ付けておくことができる。
【００４６】
図１３に示すように、クランプ皿１５に当接アタッチメント８０を装着した状態においては、アタッチメント本体８１の底面が板材９１（又は９２）に当接されることになる。したがって、クランプ皿１５を直接板材９１（又は９２）に当接させるよりも、クランプの押圧面積を十分に大きくすることができ、押圧力を分散させることができる。これにより、板材９１，９２が例えば木材や樹脂などの軟質材料で構成されていたとしても、表面にクランプの跡が残るのを防止することができる。
当接アタッチメント８０のクランプ皿１５への接合手段は磁石８２で構成されているので、クランプの使用後は、当接アタッチメント８０をクランプ１０から簡単に取り外すことができる。
【００４７】
図１５は、当接アタッチメント８０のクランプ皿１５への接合手段の変形例を示したものである。同図（ａ）に示すように、この接合手段は、ゴム等の弾性材からなるリング８３で構成されている。リング８３は、装着凹部８１ａの内周縁に沿って設けられている。
【００４８】
図１５（ｂ）に示すように、当接アタッチメント８０のクランプ皿１５への装着時には、リング８３を弾性変形させながら、クランプ皿１５をリング８３の内側に押し込むようにして装着凹部８１ａに収容する。すると、リング８３が、その弾性によりクランプ皿１５の周縁に押し当てられるとともに、クランプ皿１５の表側面に乗り上げるようにして引っ掛かる。これにより、クランプ皿１５に当接アタッチメント８０をくっ付けることができる。
【００４９】
クランプ使用後は、当接アタッチメント８０をクランプ皿１５から離す方向へ引けば、リング８３が弾性変形し、接合状態を容易に解除することができる。
【００５０】
図１６は、当接アタッチメント８０のクランプ皿１５への接合手段の別の変形例を示したものである。アタッチメント本体８１の装着凹部８１ａの開口側の縁には、内側に突出する係合爪８４が設けられている。係合爪８４は、装着凹部８１ａの全周にわたる環状になっていてもよく、周方向に間隔を置いて複数（例えば３つ又は４つ程度）設けられていてもよい。
【００５１】
当接アタッチメント８０のクランプ皿１５への装着時には、係合爪８４を弾性変形させならクランプ皿１５を装着凹部８１ａに収める。これにより、係合爪８４がクランプ皿１５の表側面に引っ掛かり、当接アタッチメント８とのクランプ皿１５とが接合される。
クランプ使用後は、当接アタッチメント８０をクランプ皿１５から離す方向へ引けば、係合爪８４が弾性変形し、接合状態を容易に解除することができる。
【００５２】
本発明は、上記実施形態に限定されず、種々の改変をなすことができる。
例えば、上記実施形態では、第１板材９１と第２板材９２をＬ字状に組んでいたが、本直角クランプ装置及び直角継ぎ治具はＴ字状に組む場合にも適用可能である。
上記各実施形態の独自構成を互いに組み合わせてもよい。
治具２の各構成部材は、剛性確保の観点から金属製であるのが好ましいが、樹脂製であってもよい。
板材９１，９２の材質に限定は無く、木材でもよく、樹脂でもよく、金属でもよい。
板材９１，９２どうしの継ぎ手段は、釘打ちに限られず、ビス、ネジ、ボルトであってもよく、アングル材などのブラケットを介したものであってもよく、これらと接着剤との組み合わせであってもよく、接着剤のみであってもよく、溶接、溶着、融着でもよい。
第１実施形態において、第１凸縁部２３１と第２凸縁部２３２のうち何れか１つだけが設けられ、他方が省略されてもよい。
図１３〜図１６の当接アタッチメント８０は、第１実施形態の直角クランプ装置１に限られず、他の実施形態の直角クランプ装置１Ａ，１Ｂ，１Ｘ，１Ｙにも適用でき、さらにはクランプ皿１５（板材当接部）を有するものあれば直角クランプ装置に限られず種々のクランプ装置に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る直角クランプ装置の分解斜視図である。
【図２】上記直角クランプ装置を組み立てた状態で示す底面図である。
【図３】図２のIII−III線に沿う上記直角クランプ装置の正面断面図である。
【図４】上記直角クランプ装置で２つの板材を直角に継ぐ状態を、図５のIV−IV線に沿って示す正面断面図である。
【図５】上記直角クランプ装置で２つの板材を直角に継ぐ状態を、図４のV−V線に沿って示す側面断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る直角クランプ装置を、図７のVI−VI線に沿って示す正面断面図である。
【図７】上記第２実施形態に係る直角クランプ装置を、図６のVII−VII線に沿って示す底面断面図である。
【図８】上記第２実施形態に係る直角継ぎ用治具の斜視図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係る直角クランプ装置の正面断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態に係る直角クランプ装置の斜視図である。
【図１１】上記第４実施形態に係る直角クランプ装置の平面図である。
【図１２】本発明の第５実施形態に係る直角クランプ装置の平面図である。
【図１３】クランプの改良構造に係る変形例を示し、当接アタッチメントを装着した直角クランプ装置の正面図である。
【図１４】（ａ）は、上記当接アタッチメントの平面図であり、（ｂ）は、上記当接アタッチメントとクランプのクランプ皿との分離状態における正面断面図であり、（ｃ）は、上記当接アタッチメントとクランプのクランプ皿との組み状態における正面断面図である。
【図１５】上記当接アタッチメントの接合手段の変形例を示し、（ａ）は、当接アタッチメントとクランプのクランプ皿との分離状態における正面断面図であり、（ｂ）は、当接アタッチメントとクランプのクランプ皿との組み状態における正面断面図である。
【図１６】上記当接アタッチメントの接合手段の別の変形例を、該当接アタッチメントとクランプのクランプ皿との組み状態で示す正面断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１        直角クランプ装置
１Ａ，１Ｂ，１Ｘ，１Ｙ  直角クランプ装置
１０Ａ    第１クランプ
１０Ｂ    第２クランプ
１１      ボディ
１２      シート部
１４      クランパー
１５      クランプ皿
２        直角継ぎ用治具
２１      第１ベース部
２１ａ    第１面
２２      第２ベース部
２２ａ    第２面
２３１    第１凸縁部
２３２    第２凸縁部
２５      延出部
３１      第１ホルダ
３１ａ    嵌合凹部
３２      第２ホルダ
３２ａ    嵌合凹部
４１      ネジ（第１固定手段）
４２      ネジ（第２固定手段）
５１      第１装着部
５２      第２装着部
７０      釘
８０      当接アタッチメント
８１      アタッチメント本体
８２      マグネットピース（接合手段）
８３      弾性リング（接合手段）
８４      係合爪（接合手段）
９１      第１板材
９２      第２板材
ＰＬ      仮想の平面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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