(57)【要約】【課題】多数の小凹部を有する剥離シートを用いることなく、空気溜りやブリスターを防止又は除去することができる粘着シートとその製造方法を提供する。【解決手段】基材と粘着剤層とからなる粘着シートであって、該粘着剤層が多数の凸状部と該凸状部の各々から延びて他の凸状部に連結する筋状部とを有し、かつ該筋状部の高さが該筋状部の連結している該凸状部の高さより低いことを特徴とする粘着シートとその製造方法である。【選択図】図２
2008150431.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着剤層とからなる粘着シートであって、該粘着剤層が多数の凸状部と該凸状部の各々から延びて他の凸状部に連結する筋状部とを有し、かつ該筋状部の高さが該筋状部の連結している該凸状部の高さより低いことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
凸状部の高さが４０〜１５０μｍであり、かつ筋状部の高さが１０〜１２０μｍである請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
凸状部の個数が、２〜５０個／ｍｍ2である請求項１又は２に記載の粘着シート。
【請求項４】
一つの凸状部に連結する筋状部の本数が、３〜１５本である請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
該粘着剤層が、更に凸状部及び筋状部の各々の高さより低い底部を有する請求項１〜４のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項６】
該底部が凸状部と筋状部に囲まれている請求項５に記載の粘着シート。
【請求項７】
基材に粘着剤を塗布する工程と、
塗布した粘着剤を不完全乾燥する工程と、
粘着剤表面にロールを当接して凹凸を付与する工程と、
粘着剤を完全乾燥する工程と、
を有する粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜りやブリスターを防止又は除去することができる粘着シート及び粘着シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、粘着シートは、基材シートと、その表面に形成された粘着剤層と、必要に応じてその上に設けられる剥離シートから構成されており、使用に際しては、剥離シートが設けられている場合には、該剥離シートを剥がし、粘着剤層を被着体に当接させて貼付することが行われている。
【０００３】
このような粘着シートにおいては、粘着シートを手作業で貼付する際に、被着体と粘着剤層との間に空気溜りができ、外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜りは、装飾用粘着シート、表面保護用粘着シート等の、貼付面積の大きい粘着シートの場合に発生し易い。
【０００４】
空気溜りの発生による粘着シートの不具合を解消するためには、粘着シートを一度剥がして貼り直したり、又は粘着シートの空気溜りにより膨れた部分に基材シート側から針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われる。しかしながら、粘着シートを貼り直す方法には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着力が低下する等の問題が生じることが多く、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまう。一方、針で穴を開ける方法は、粘着シートの外観を損ねることとなる。
【０００５】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、又は、加熱しなくとも、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（膨れ）が生じることとなる。
【０００６】
上記のような問題を解決するために、例えば、特許文献１では、表面シート体と、散点状に配置された独立した多数の小凸部を有する粘着層と、この多数の小凸部に対応して密着する散点状に配置された独立した多数の小凹部を有する剥離紙とから構成された粘着加工シートが提案されている。
また、特許文献２では、表面シート体と、独立した多数の小凸部を有する粘着層と、この多数の小凸部に対応して密着する独立した多数の小凹部を剥離処理面側に有する剥離紙とから構成し、かつ、上記粘着層の小凸部を夫々四角錐台状として形成すると共に、上記粘着層の粘着面を他の物体にかるく貼り付けた状態において、該粘着面と他の物体の表面との間の上記小凸部を除く部分に、縦横に連通すると共に外部に連通する隙間が生ずるように、上記小凸部を縦横に所定間隔毎に相互に独立して配設した粘着加工シートが提案されている。
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２に開示された粘着シートの場合は、多数の小凹部を有する剥離シートを用いる必要がある。
また、そのような剥離シートを、小凹部を有するシートに剥離剤を塗布することにより製造しようとした場合、シートの凹凸面が剥離剤で埋まったり、凹凸面の剥離処理面の厚さにムラができ易く、粘着剤層表面に所定の凹凸形状を形成できなかったり、剥離力が不均一となり易い。一方、多数の小凹部を有する剥離シートを、剥離剤を塗布した平坦な基材シートに凹凸表面のある熱ロールを押し付けることにより製造しようとした場合は、剥離剤が熱ロールに移行してしまい、ロールの汚れや、剥離処理面厚みのバラツキの原因となる。更にまた、多数の小凹部を有する剥離シートに粘着剤を塗布する際には、凹凸面に空気を巻き込み易く、粘着剤層表面に所定の凹凸形状を形成できない場合がある。
【０００８】
【特許文献１】実用新案登録第２５０３７１７号公報
【特許文献２】実用新案登録第２５８７１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような状況下で、多数の小凹部を有する剥離シートを用いることなく、空気溜りやブリスターを防止又は除去することができる粘着シートを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記課題を達成するために鋭意研究を重ねた結果、基材に粘着剤を塗布して設けられた粘着剤層にロール等を当接した後、ロール等から分離する時に発生する粘着剤の糸曳き現象によって粘着剤層表面に凹凸を形成させることにより、その目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は、
（１）基材と粘着剤層とからなる粘着シートであって、該粘着剤層が多数の凸状部と該凸状部の各々から延びて他の凸状部に連結する筋状部とを有し、かつ該筋状部の高さが該筋状部の連結している該凸状部の高さより低いことを特徴とする粘着シート、
（２）凸状部の高さが４０〜１５０μｍであり、かつ筋状部の高さが１０〜１２０μｍである上記（１）の粘着シート
（３）凸状部の個数が、２〜５０個／ｍｍ2である上記（１）又は（２）の粘着シート、
（４）一つの凸状部に連結する筋状部の本数が、３〜１５本である上記（１）〜（３）のいずれかの粘着シート、
（５）該粘着剤層が、更に凸状部及び筋状部の各々の高さより低い底部を有する上記（１）〜（４）のいずれかの粘着シート、
（６）該底部が凸状部と筋状部に囲まれている上記（５）の粘着シート、及び
（７）基材に粘着剤を塗布する工程と、塗布した粘着剤を不完全乾燥する工程と、粘着剤表面にロールを当接して凹凸を付与する工程と、粘着剤を完全乾燥する工程と、を有する粘着シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、多数の小凹部を有する剥離シートを用いる必要がなくなったので工程の削減及び低コスト化が可能となり、既存の設備を大きく変更することなく空気溜りやブリスターを防止又は除去することができる粘着シートを提供することができる。
特に、本発明の粘着シートにおいては、被着体と粘着シート表面との間の空気は、粘着シートの粘着剤層表面に形成される凹部から外側に抜ける、又は凹部内に蓄えるため、被着体に貼付する際の空気溜りやブリスターによる外観不良を防止することができる。そして、仮に空気を巻き込んで空気溜りができたとしても、その空気溜り部を圧着することにより、空気を外側に抜く、又は凹部に蓄えることで空気溜りによる外観不良を防止することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の粘着シートを図面に基づいて説明する。図１は、本発明の粘着シートの一実施態様の粘着剤層の表面状態を示す、角度３０°上方から見た写真であり、図２は、本発明の粘着シートの他の実施態様の粘着剤層の表面状態を示す、角度３０°上方から見た写真である。
図１において、粘着剤層１０は、多数の凸状部１１と該凸状部１１の各々から延びて他の凸状部１１に連結する筋状部１２とのネットワーク及びそのネットワークの底面をなす底部１３を形成している。但し、底部１３は必ずしも必要ではない。即ち、底部１３に相当する部位に粘着剤が存在しなくてもよい。しかし、底部１３は空気溜りを除去した後に被着体に接着する機能を有し、被着体に対する接着性を向上させる効果があるので、底部１３が存在する方が好ましい。
図２には、別の形態の凸状部１１及び筋状部１２からなるネットワーク及び底部１３により構成される粘着剤層１０の表面状態が示されている。このように、ネットワークの形態としては、図１のようにある程度の方向性があって、凸状部１１から筋状部１２が主として特定の方向の別の凸状部１１に延びて連結していてもよいし、図２のように方向性がなく凸状部１１から筋状部１２が四方八方に延びて、別の凸状部１１にランダムに連結していてもよい。
【００１３】
図３は、図１及び図２の部分拡大図であり、本発明の粘着シート１の一実施態様の粘着剤層１０の凸状部１１、筋状部１２及び底部１３を斜め上から見た模式図である。図４は、この図３のＸ−Ｘ'断面模式図である。
図４に示すように、本発明の粘着シート１の基材２０の上に配設されている粘着剤層１０は、凸状部１１、筋状部１２及び底部１３を形成しており、筋状部１２の高さがその筋状部１２の連結している凸状部１１の高さより低いことを特徴とするものである。また、底部１３は、凸状部１１及び筋状部１２の双方より高さが低く、特に、凸状部１１と筋状部１２に囲まれた盆地状又は平原状等の底面をなしている。底部１３は平滑であることが好ましい。
ここで、筋状部１２の高さがその筋状部１２の連結している凸状部１１の高さより低いことにより、粘着シート１の貼着時の通気性がよくなり、空気溜りやブリスターを防止又は除去することができることとなる。凸状部１１の高さは好ましくは４０〜１５０μｍであり、より好ましくは６０〜１００μｍである。凸状部１１の高さが４０μｍ以上であれば粘着時の通気性をより好適に確保でき、１５０μｍ以下であれば、粘着剤層１０の凹凸の差が大きくなり過ぎることがないので、被着体に貼付した時の粘着シート表面の凹凸が目立つことを防止できる。凸状部１１の高さは、基材２０表面から測定した値である。
また、筋状部１２の高さは好ましくは１０〜１２０μｍであり、より好ましくは２０〜１００μｍ、特に好ましくは３０〜１００μｍである。筋状部１２の高さが１０μｍ以上であれば粘着性を好適に確保でき、凸状部１１より低い状態で１２０μｍ以下であれば貼付時の凸状部１１との高さの差により通気性が好適に確保される。筋状部１２の高さは図４に示すように凸状部１１の裾野から平坦部に移行した平坦部分を基材２０表面から測定した値である。
底部１３の粘着剤の厚さは好ましくは２〜２０μｍ、より好ましくは３〜１０μｍである。
【００１４】
本発明の粘着シート１においては、凸状部１１の個数が、好ましくは２〜５０個／ｍｍ2、より好ましくは２〜１０個／ｍｍ2である。２〜５０個／ｍｍ2の範囲であれば、通気性が改善され好ましいからである。
また、凸状部１１の１個当りの面積は、好ましくは３，０００〜５００，０００μｍ2、より好ましくは５，０００〜２００，０００μｍ2、特に好ましくは１０，０００〜１００，０００μｍ2である。凸状部１１の１個当りの体積は、好ましくは５０，０００〜５０，０００，０００μｍ3、より好ましくは２００，０００〜３０，０００，０００μｍ3、特に好ましくは４００，０００〜１５，０００，０００μｍ3であることが通気性確保の観点から望ましい。
【００１５】
本発明の粘着シート１においては、さらに一つの凸状部１１から他の凸状部１１に連結する筋状部１２の本数が、好ましくは凸状部１個当り３〜１５本、より好ましくは凸状部１個当り３〜１０本である。３本以上あれば粘着性を向上でき好ましく、１５本以下であれば通気性確保の点で好ましい。
また、筋状部１２の長さが好ましくは２０〜１０，０００μｍ、より好ましくは５０〜５，０００μｍ、特に好ましくは１００〜５，０００μｍである。２０μｍ以上であれば通気性を確保し易く好ましく、１０，０００μｍ以下であれば凸状部１１の個数を好適に確保でき粘着性を向上する観点から好ましい。
さらに、筋状部１２の幅が好ましくは５〜２，０００μｍ、より好ましくは１０〜５００μｍである。５μｍ以上であれば粘着性を向上して好ましく、２，０００μｍ以下、特に５００μｍ以下であれば通気性を確保し易く好ましい。
【００１６】
また、本発明の粘着シート１は、凸状部１１と筋状部１２の合計の面積が粘着剤層１０が設けられる基材の面積に対し、３０％〜７０％であることが好ましく、４０％〜６０％であることがより好ましい。そして、凸状部１１と筋状部１２の面積比が、凸状部：筋状部＝１：２〜１：７であることが好ましく、１：３〜１：５であることがさらに好ましい。
【００１７】
粘着剤層１０を形成する粘着剤としては特に制限はなく、従来粘着シートの粘着剤層に慣用されているもの、例えばアクリル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などを使用することができる。
また、粘着剤はエマルション型、溶剤型、無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプ又は非架橋タイプのいずれであってもよい。
凸状部１１及び筋状部１２を付与する凹凸付与加工の前の平滑な粘着剤層の厚さは、好ましくは３〜１００μｍ、より好ましくは１０〜５０μｍ、特に好ましくは１５〜５０μｍである。
【００１８】
基材２０としては、特に制限はなく、従来粘着シートの基材として知られている公知の基材の中から、適宜選択して用いることができる。そのような基材としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレンやポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルベンゼン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂等の樹脂フィルム、発泡フィルム又はそれらの積層フィルム等使用することができる。樹脂フィルムとしては、市販のものを使用してもよいし、樹脂塗布剤を用いて工程材料上にキャスティング法等で形成した樹脂フィルムを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。さらに、紙及び／又は金属箔を含む積層シート等を用いてもよい。基材２０の厚さとしては、１０〜３００μｍ、特に２０〜２００μｍが好ましい。
【００１９】
本発明の粘着シート１は、例えば、以下の方法により製造することができる。
図５は、本発明の粘着シートを製造する工程５０の１例を示す模式図である。図６は、図５に示す製造工程５０における凹凸付与装置の１例を示す模式図であり、粘着剤層１０と基材２０とが積層されたシートに凹凸が付与される工程を図示している。なお、図６に示す金属ロールＣ１の表面にはエンボス加工による凹凸が付与されているが、金属ロールＣ１の表面は平滑であってもよい。
以下、図５及び図６に基づき製造工程５０を説明する。
［Ｉ］繰出しロール５１から引き出された基材２０に、粘着剤塗布装置Ａにおいて粘着剤が塗布される。
［II］粘着剤の塗布後、乾燥機Ｂ１を経て不完全乾燥された粘着シートは、２本の金属ロールＣ１及びＣ２からなるニップロールで構成される凹凸付与装置Ｃを通過させ、図６に示す金属ロールＣ１と粘着剤層１０との間に糸曳きが起こり凸状部１１及び筋状部１２が形成される。ここで、糸曳きとは、水あめや納豆などに見られる様に粘着剤が基材２０と金属ロールＣ１との間で長く糸状に伸びることをいう。
粘着剤層１０の凸状部１１及び筋状部１２が形成される原理は定かではないが、凸状部１１は糸曳きの起点や複数の糸曳きの交差点から形成されたものと思われ、筋状部１２は糸曳きの部分が粘着剤層１０上に戻ったことにより形成されると思われる。
即ち、凸状部１１及び筋状部１２の形状は、金属ロールＣ１の凹凸形状を承継するものではない。
［III］凹凸が付与された粘着シート１は、乾燥機Ｂ２を経て、完全乾燥される。これにより、粘着剤層１０の凸状部１１及び筋状部１２が固定される。
［IV］工程［III］で得られた粘着シート１は、剥離シート供給ロール５２から供給される剥離シートと剥離シート被覆装置Ｄにおいてラミネートされ、剥離シートが被覆された状態で巻取りロール５３に巻き取られる。
凸状部１１及び筋状部１２の高さ、形状、個数等は、粘着剤の種類に応じて当接する金属ロールＣ１の表面材質や表面形状、金属ロールＣ１の回転速度比、接圧、ライン速度、乾燥温度等を選択することにより制御することができる。
【００２０】
上記のようにして製造された粘着シート１においては、粘着剤層１０上に剥離シートが被覆されており、使用に際しては、剥離シートを剥離・除去し、露出した粘着剤層１０を被着体に当接させて貼付する。
なお、本発明の粘着シート１は、基材２０の片面のみに粘着剤層１０を設けたものの他、基材２０の両表面に粘着剤層１０を積層した、いわゆる、両面テープタイプの粘着シートであってもよく、その場合においても、本発明の空気溜りやブリスターを防止又は除去するという効果は得られる。
剥離シートの基材シート及び剥離剤としては、特に制限はなく、通常使用されるもののいずれもが使用可能である。
【００２１】
上記したように、粘着剤層１０が基材２０の一方の面にのみ積層されている粘着シートの場合は、基材２０の粘着剤層１０が積層されていない面に、必要に応じて印刷を施して、装飾用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することができる。
また、特に外観の美麗さが要求される場合等は、粘着剤層１０が基材２０の一方の面にのみ積層されている粘着シート１の基材２０の粘着剤層１０が積層されていない面に更に粘着剤層を設けるか、又は、両面テープタイプの粘着シートの一方の面の粘着剤層を介して、必要に応じて印刷を施した装飾用シート、表面保護用シート等を積層して、装飾用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することもできる。
【実施例】
【００２２】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
尚、実施例１及び２で得られた粘着シートに関する凸状部及び筋状部の形状の測定、空気溜り消失試験並びに耐ブリスター試験は、次の方法によって行った。
（１）凸状部及び筋状部の形状の測定
デジタル顕微鏡で粘着シートの断面を撮影した画像から粘着剤層の凸状部の高さ、筋状部の高さ、底部の厚さの各々を各３ケ所測定し、それらの平均値を求めた。また、任意の場所の３×４ｍｍの範囲の粘着剤層の表面及び断面を撮影した画像から、凸状部の個数、凸状部の１個当りの面積、凸状部の１個当りの体積、凸状部に連結する筋状部の本数、筋状部の長さ、筋状部の幅、粘着剤層表面全体に対する凸状部と筋状部の合計の面積及び凸状部と筋状部の面積比を各々平均値として算出した。
【００２３】
（２）空気溜り消失試験
５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜りができるように手作業によってメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着して、空気溜りが消失したか否かを目視した。
その結果、空気溜りが消失したものを○、空気溜りがそのまま残在したものを×と評価した。
（３）耐ブリスター試験
被着体としての、７０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍのポリスチレン板｛積水成型工業社製、（商品名）ＨＩＰＳ−２０００Ｗ｝及び７０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍのポリエチレン板｛新神戸電機社製、（商品名）ＥＬ−Ｎ−ＡＮ｝に対し、３０ｍｍ×１３０ｍｍに裁断した粘着シートを２ｋｇのローラーを１往復させて貼付した。
得られた試験片を貼付から５分後に７０℃の恒温槽に投入した。投入から３時間後に試験片を取り出し、粘着シートの膨れ（ブリスターによる外観異常）の有無を確認した。
その結果、膨れが発生しなかったものを「○」、発生したものを「×」と評価した。
【００２４】
実施例１
アクリル系粘着剤（リンテック社製、（商品名）ＰＡ−Ｔ１Ｅ）を粘着剤の塗布剤とした。
厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にアルミを蒸着させた基材２０｛東レフィルム加工株式会社製、（商品名）メタルミーＳ(＃５０)｝の蒸着処理面上に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが２５μｍになるようにライン速度４ｍ／ｍｉｎで粘着剤塗布装置のナイフコーターによって塗布し、乾燥機Ｂ１内で９０℃・３０秒不完全乾燥させた。続いて凹凸付与装置の２本の金属ロール（表面をハードクロムメッキ処理、金属ロール表面は双方とも平滑であった）との間を通過させ、金属ロールの回転（ライン速度と同期）によって粘着剤を糸曳きさせて、粘着剤層１０表面に図１に示すような凹凸（凸状部１１及び筋状部１２）を形成した。その後、この粘着剤層１０を完全乾燥するため、再度乾燥機Ｂ２内で９０℃・３０秒間乾燥を行った。このようにして形成した粘着剤層１０にポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離シート｛リンテック社製、（商品名）ＳＰ−ＰＥＴ３８１１｝を圧着し、３層構造の積層体で構成される粘着シートを得た。得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。
【００２５】
実施例２
実施例１において用いた凹凸付与装置の２本の金属ロールの内、粘着剤層表面側の金属ロールとして、表面にエンボス状の凹凸を付与した金属ロールＣ１を用いて粘着剤を糸曳きさせた以外は、実施例１と同様にして３層構造の積層体で構成される粘着シートを得た。これにより、粘着剤層表面に図２に示すような凹凸（凸状部及び筋状部）を形成した。得られた粘着シートについて、空気溜り消失試験及び耐ブリスター試験を行い、その結果を表１に示した。
なお、実施例２において用いた表面にエンボス状の凹凸を付与した金属ロールＣ１のロール面長は２８０ｍｍであり、ロール径は１５０ｍｍであった。また、この金属ロールＣ１の詳細を図７及び図８に示す。
図７は、金属ロールＣ１の表面に付与されたエンボス状の凹凸の形状を示した金属ロールの表面模式図である。図８は、その金属ロールＣ１の部分断面模式図であって、図７の金属ロールの表面模式図と対応する部分の断面を示している。
図７及び図８に示すように、金属ロールＣ１の表面に付与されたエンボス状の凹凸の形状の凸部は縦横等間隔の格子状の突条部を形成しており、凸部の断面は台形であり、その頂部間の距離が２２０μｍである。凸部の断面である台形の底面の長さは７０μｍであり、台形の高さは１７μｍである。また、台形の底部から頂部への傾きは、底面を基準として６７．５°であった。
【００２６】
【表１】
2008150431.tif 000003
【００２７】
表１から明らかなように実施例１及び２で得られた粘着シートは空気溜り及びブリスターが容易に除去され良好であった。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明の粘着シートは、装飾用粘着シート、金属板などの表面保護用粘着シートなどの、特に大型粘着シートとして好適である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の粘着シートの一実施態様の粘着剤層の表面状態を示す、角度３０°上方から見た写真である。
【図２】本発明の粘着シートの他の実施態様の粘着剤層の表面状態を示す、角度３０°上方から見た写真である。
【図３】本発明の粘着シートの一実施態様の粘着剤層の凸状部、筋状部及び底部を斜め上から見た模式図である。
【図４】図３のＸ−Ｘ'断面模式図である。
【図５】本発明の粘着シートを製造する工程の１例を示す模式図である。
【図６】本発明の粘着シートの製造工程における凹凸付与装置の１例を示す模式図である。
【図７】実施例２において用いた金属ロールＣ１の表面に付与されたエンボス状の凹凸の形状を示した金属ロールの表面模式図である。
【図８】実施例２において用いた金属ロールＣ１の、図７の金属ロールの表面模式図と対応する部分の断面模式図である。
【符号の説明】
【００３０】
１      粘着シート
１０    粘着剤層
１１    凸状部
１２    筋状部
１３    底部
２０    基材
５０    粘着シートの製造工程
５１    繰出しロール
５２    剥離シート供給ロール
５３    巻取りロール
Ａ      粘着剤塗布装置
Ｂ１、Ｂ２    乾燥機
Ｃ      凹凸付与装置
Ｃ１    金属ロール
Ｃ２    金属ロール
Ｄ      剥離シート被覆装置
【図１】
2008150431.tif 000004
【図２】
2008150431.tif 000005
【図３】
2008150431.tif 000006
【図４】
2008150431.tif 000007
【図５】
2008150431.tif 000008
【図６】
2008150431.tif 000009
【図７】
2008150431.tif 000010
【図８】
2008150431.tif 000011