(57)【要約】【課題】非磁性一成分現像方式で、低温定着化と安定して高い品質を有する画像を得ることのできる画像形成方法を提供すること。【解決手段】現像剤担持体の表面における現像剤量を規制する現像剤層規制部材が圧接された現像剤担持体によって担持されて搬送される現像剤によって静電潜像担持体の表面に形成された静電潜像を非磁性一成分現像方式によって現像する画像形成方法において、該現像剤の結着樹脂がビニル系重合体であり、その酸価が５〜３０で、水酸基価／酸価＝０．３〜０．８であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体の表面における現像剤量を規制する現像剤層規制部材が圧接された現像剤担持体によって担持されて搬送される現像剤によって静電潜像担持体の表面に形成された静電潜像を非磁性一成分現像方式によって現像する画像形成方法において、該現像剤の結着樹脂がビニル系重合体であり、その酸価が５〜３０で、水酸基価／酸価＝０．３〜０．８であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記現像剤が水系媒体中で樹脂と着色剤とを凝集させて形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非磁性一成分現像方式によって現像する画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非磁性一成分現像方式としては、例えば、特開昭６３−２１２９４６号公報、同６３−２７１３７４号公報及び特許２７７４５３４号公報等に記載される方式等が知られている。この方式は現像剤担持体、トナー層規制部材及びトナー補給補助部材を備え、且つトナー補給補助部材と現像剤担持体、及びトナー層規制部材と現像剤担持体がそれぞれ当接している現像装置を用いて薄層化させた非磁性トナーを静電潜像形成体表面に供給して潜像を現像する方式である。この方式では、非磁性トナーと現像剤担持体やトナー層規制部材との摩擦帯電によって非磁性トナーを帯電させている。
【０００３】
非磁性一成分現像方式のカラー電子写真装置は現像機が小型化できるメリットがあり、オフィスのデスクサイド、小規模な事業所、ＳＯＨＯ、家庭等に普及している。非磁性一成分現像方法では、現像剤担持体とこれに対して当接するように配置されたトナー層規制部材との間隙を通過させることにより当該担持体上にトナー薄層を形成してトナー粒子の帯電を行っている。トナーが現像剤担持体とトナー層規制部材との間隙を通過する際に、トナーはストレスを受ける。このストレスによりトナーが割れないよう、分子量調整や架橋構造を持たせるといった手段を用いて、トナーの軟化点を高くして、トナーの機械的強度を確保する構成になっている。それに伴い定着温度は高くなってしまい、結果として消費電力が大きくなり、小規模な事業所、ＳＯＨＯ、家庭等での使用に負担をかけてことになる。かかる状況において、トナー中に粒径が０．５μｍ以下の高軟化点の有機高分子微粒子を分散させる技術（例えば、特許文献１参照。）、熱可塑性樹脂及び着色剤を主成分とする核粒子の表面の熱可塑性樹脂からなる被覆層に充填剤粒子を分散させた技術（例えば、特許文献２参照。）が知られているが、低温定着性と耐破砕性を満足させるものではない。
【特許文献１】特開平２−１８６９号公報
【特許文献２】特開平７−３６２１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、非磁性一成分現像方式で、低温定着化と安定して高い品質を有する画像を得ることのできる画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
【０００６】
１．現像剤担持体の表面における現像剤量を規制する現像剤層規制部材が圧接された現像剤担持体によって担持されて搬送される現像剤によって静電潜像担持体の表面に形成された静電潜像を非磁性一成分現像方式によって現像する画像形成方法において、該現像剤の結着樹脂がビニル系重合体であり、その酸価が５〜３０で、水酸基価／酸価＝０．３〜０．８であることを特徴とする画像形成方法。
【０００７】
２．前記現像剤が水系媒体中で樹脂と着色剤とを凝集させて形成されることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、非磁性一成分現像方式で、低温定着化と安定して高い品質を有する画像を得ることのできる画像形成方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、現像剤担持体の表面における現像剤量を規制する現像剤層規制部材が圧接された現像剤担持体によって担持されて搬送される現像剤によって静電潜像担持体の表面に形成された静電潜像を非磁性一成分現像方式によって現像する画像形成方法において、該現像剤の結着樹脂がビニル系重合体であり、その酸価が５〜３０、水酸基価が１．５〜２４で、水酸基価／酸価＝０．３〜０．８であることを特徴とする。なお、水酸基価としては１．５〜２４が好ましい。即ち、結着樹脂であるビニル系重合体の水酸基価と酸価の制御をすることにより、従来よりも低い軟化点でも現像剤が割れず、機械的強度が良好な現像剤を得ることができた。
【００１０】
本発明において、現像剤とは樹脂と着色剤から形成される着色粒子に疎水性シリカ等で外添処理を施したものを言う。
【００１１】
具体的には水酸基と酸性基による水素結合を利用して、常温での機械的強度を確保しつつ、現像剤の軟化点を下げることができた。水素結合は常温では分子鎖間の酸性基と水酸基で物理的に結合し、このため常温での機械的強度が向上する。一方、加熱時はその結合が容易に壊れる。即ち、ビニル系重合体樹脂の側鎖に積極的に水素結合を導入することにより、常温での機械的強度を保ったまま従来よりも低い温度で定着することが可能になった。
【００１２】
結着樹脂の酸価が５未満の場合水素結合が十分に形成されず、機械的強度への効果が少なく、酸価が３０を超えると現像剤の結着吸着水分量が多くなり、十分な帯電量を得られないためカブリや転写不良といった画像欠陥が発生する。結着樹脂の水酸基価／酸価が０．３未満の場合は水素結合が十分に形成されず、耐破砕性への効果が少ない。結着樹脂の水酸基価／酸価が０．８を超えると負極性を持つ酸性基が不足し、十分な負帯電性が得られなくなってしまう。
【００１３】
酸価及び水酸基価／酸価は酸性モノマー、水酸基を持つモノマー、水酸基を持つ重合開始剤の使用量を調整することで制御可能である。
酸価はＪＩＳ  Ｋ００７０の酸価の試験方法に基づき測定した。溶剤はテトラヒドロフランとイソプロピルアルコールを体積比１：１で混合したものを使用し、電位差滴定法により酸価を求めた。水酸基価はＪＩＳ  Ｋ００７０の水酸基価の試験方法に基づき測定し、電位差滴定法により水酸基価を求めた。
【００１４】
本発明に係る着色粒子は、懸濁重合法や必要な添加剤の乳化液を加えた液中にて単量体を乳化重合し、微粒の重合粒子を製造し、その後に有機溶媒、凝集剤等を添加して会合する方法で製造することができる。会合の際に着色粒子の構成に必要な離型剤や着色剤などの分散液と混合して会合させて調製する方法や、単量体中に離型剤や着色剤などの着色粒子構成成分を分散した上で乳化重合する方法などが挙げられる。ここで会合とは樹脂粒子及び着色剤粒子が複数個融着することを言う。
【００１５】
なお、本発明で言うところの水系媒体とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
【００１６】
即ち、重合性単量体中に着色剤や必要に応じて離型剤、荷電制御剤、更に重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を、含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用し、着色粒子としての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、攪拌機構が後述の攪拌翼である反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、更に乾燥することで本発明に係る着色粒子を調製する。
【００１７】
本発明に係る着色粒子を製造する方法として、樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させて調製する方法も挙げることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や同６−３２９９４７号公報、同９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。
【００１８】
樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、更に加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明に係る着色粒子を形成することができる。なお、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【００１９】
樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。
【００２０】
また、樹脂を構成する重合性単量体として酸性モノマーを組み合わせて用いることが必要である。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【００２１】
水酸基を導入するために重合性単量体として、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートもしくは４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートの如き、各種のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類、または２−ヒドロキシエチルビニルエーテル、４−ヒドロキシブチルビニルエーテルもしくは６−ヒドロキシヘキシルビニルエーテルの如き、各種の水酸基含有ビニルエーテル類、または水酸基を持つ重合開始剤として過酸化水素や分子内に水酸基を持つ有機過酸化物を必要に応じて用いることができる。
【００２２】
加えて、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００２３】
これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。
【００２４】
乳化重合法を用いる場合には、水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００２５】
分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。更に、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。
【００２６】
本発明において優れた樹脂としては、ガラス転移点が２０〜９０℃のものが好ましく、軟化点が８０〜２２０℃のものが好ましい。ガラス転移点は示差熱量分析方法で測定されるものであり、軟化点は高化式フローテスターで測定することができる。更に、これら樹脂としてはゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される分子量が数平均分子量（Ｍｎ）で１０００〜１０００００、質量平均分子量（Ｍｗ）で２０００〜１００００００のものが好ましい。更に分子量分布として、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜１００、特に１．８〜７０のものが好ましい。
【００２７】
使用される凝集剤としては特に限定されるものではないが、金属塩から選択されるものが好適に使用される。具体的には一価の金属として、例えば、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩、二価の金属として、例えば、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類の金属塩、マンガン、銅等の二価の金属の塩、鉄、アルミニウム等の三価の金属の塩等が挙げられ、具体的な塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等を挙げることができる。これらは組み合わせて使用してもよい。
【００２８】
これらの凝集剤は臨界凝集濃度以上添加することが好ましい。この臨界凝集濃度とは、水性分散物の安定性に関する指標であり、凝集剤を添加して凝集が発生する濃度を示すものである。この臨界凝集濃度は、乳化された成分及び分散剤自体によって大きく変化するものである。例えば、岡村誠三他著「高分子化学  １７、６０１（１９６０）日本高分子学会編」等に記述されており、詳細な臨界凝集濃度を求めることができる。また、別な手法として、目的とする粒子分散液に所望の塩を濃度を変えて添加し、その分散液のζ（ゼータ）電位を測定し、この値が変化する塩濃度を臨界凝集濃度として求めることもできる。
【００２９】
凝集剤の添加量は臨界凝集濃度以上であればよいが、好ましくは臨界凝集濃度の１．２倍以上、更に好ましくは１．５倍以上添加することがよい。
【００３０】
無限溶解する溶媒とは即ち水に対して無限溶解する溶媒を示し、この溶媒は本発明においては形成された樹脂を溶解させないものが選択される。具体的には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｔ−ブタノール、メトキシエタノール、ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル等のニトリル類、ジオキサン等のエーテル類を挙げることができる。特に、エタノール、プロパノール、イソプロパノールが好ましい。
【００３１】
この無限溶解する溶媒の添加量は、凝集剤を添加した重合体含有分散液に対して１〜１００体積％が好ましい。
【００３２】
なお、形状を均一化させるためには、着色粒子を調製し、濾過した後に粒子に対して１０質量％以上の水が存在したスラリーを流動乾燥させることが好ましいが、この際、特に重合体中に極性基を有するものが好ましい。この理由としては、極性基が存在している重合体に対して、存在している水が多少膨潤する効果を発揮するために、形状の均一化が特に図られやすいものと考えられる。
【００３３】
本発明に係る着色粒子は少なくとも樹脂と着色剤を含有するものであるが、必要に応じて定着性改良剤である離型剤や荷電制御剤等を含有することもできる。更に、上記樹脂と着色剤を主成分とする着色粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。
【００３４】
本発明に係る着色粒子に使用する着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。磁性体としては鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金、例えば、マンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫等のホイスラー合金と呼ばれる種類の合金、二酸化クロム等を用いることができる。
【００３５】
染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。数平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００３６】
着色剤の添加方法としては、乳化重合法で調製した重合体粒子を、凝集剤を添加することで凝集させる段階で添加し重合体を着色する方法や、単量体を重合させる段階で着色剤を添加し、重合し、着色粒子とする方法等を使用することができる。なお、着色剤は重合体を調製する段階で添加する場合は、ラジカル重合性を阻害しない様に表面をカップリング剤等で処理して使用することが好ましい。
【００３７】
更に、定着性改良剤としての低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝１５００〜９０００）や低分子量ポリエチレン等を添加してもよい。
【００３８】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。これら荷電制御剤や定着性改良剤の粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が１０〜５００ｎｍ程度とすることが好ましい。
【００３９】
所謂重合性単量体中に着色剤などのトナー構成成分を分散あるいは溶解したものを水系媒体中に懸濁し、次いで重合せしめて着色粒子を得る懸濁重合法トナーでは、重合反応を行う反応容器中での媒体の流れを制御することにより着色粒子の形状を制御することができる。即ち、形状係数が１．２以上の形状を有する着色粒子を多く形成させる場合には、反応容器中での媒体の流れを乱流とし、重合が進行して懸濁状態で水系媒体中に存在している油滴が次第に高分子化することで油滴が柔らかい粒子となった時点で、粒子の衝突を行うことで粒子の合一を促進させ、形状が不定形となった粒子が得られる。また、形状係数が１．２より小さい球形の着色粒子を形成させる場合には、反応容器中での媒体の流れを層流として、粒子の衝突を避けることにより球形の粒子が得られる。この方法により、着色粒子形状の分布を本発明の範囲内に制御できるものである。
【００４０】
本発明の画像形成方法に用いる現像装置について説明する。本発明に用いる現像装置は、現像剤担持体、トナー層規制部材及び現像剤補給補助部材を備え、且つ現像剤補給補助部材と現像剤担持体、及び現像剤層規制部材と現像剤担持体がそれぞれ当接している装置である。その装置を使用して薄層化させた非磁性現像剤を静電潜像形成体表面に供給して潜像を現像する方式である。
【００４１】
現像剤担持体は非磁性一成分現像剤を静電潜像形成体に供給するものである。このものは弾性を有する部材であることが、静電潜像形成体に接触させた状態でその弾性によって十分な現像領域を確保するために好ましい。
【００４２】
本発明において、現像剤担持体にはウレタンゴム、シリコーンゴムのローラーや、ニッケルの無端ベルト状部材の内部にスポンジローラーを内包したもの等を使用することができる。
【００４３】
現像剤層規制部材は現像剤担持体に対して現像剤を均一に塗布するとともに摩擦帯電を付与する機能を有するものである。このものは、ウレタンゴム、金属板等の弾性体が用いられ、これを現像剤担持体に当接して現像剤の薄層を現像剤担持体上に形成する。薄層化された層とは、現像領域にて現像剤が最大で１０層、好ましくは５層以下重なって形成される層である。なお、現像剤層規制部材は現像剤担持体に対して０．１Ｎ／ｃｍから５．０Ｎ／ｃｍの圧力で当接されていることが好ましい。更に好ましくは０．２〜４．０Ｎ／ｃｍである。この圧力が０．１Ｎ／ｃｍ未満の場合には現像剤搬送が不均一となり、搬送ムラを発生しやすくなり、画像に白スジがでる問題を発生しやすい。また、現像剤担持体は１０〜５０ｍｍの径を有するものが好ましい。
【００４４】
現像剤補給補助部材は現像剤担持体に対して現像剤を安定に供給するためのユニットである。このものとしては、撹拌羽根の付いた水車状のローラーあるいはスポンジ状のローラーを使用することができる。このものは現像剤担持体に対して直径が０．２倍から１．５倍の範囲のものが好ましい。この径が小さすぎると現像剤の供給が不十分となり、また大きすぎる場合には供給過多となりいずれも現像剤供給が安定化せず、スジ状の画像不良を引き起こしやすい。
【００４５】
また、静電潜像担持体とは代表的には電子写真感光体である。具体的にはセレンや砒素セレンなどの無機感光体や、アモルファスシリコン感光体、有機感光体を挙げることができる。特に好ましいものは、有機感光体であり電荷輸送層と電荷発生層を積層構造としたものが好ましい。
【００４６】
次に図１は本発明の画像形成方法の現像装置の一例を示す概要断面図である。
【００４７】
図１において現像剤タンク１７に内蔵された非磁性一成分現像剤１６は、現像剤補給補助部材としての撹拌羽根１５により、同じく現像剤補給補助部材としてのスポンジローラー１４上に強制的に搬送供給される。こうしてスポンジローラー上に組込まれた現像剤はこのローラー１４の矢印方向の回転により現像剤担持体としての現像剤担持体１２上に搬送され、この現像剤担持体１２との摩擦によりその表面に静電的、且つ物理的に吸着される。一方、こうして現像剤担持体１２上に付着した現像剤はこの現像剤担持体１２の矢印方向の回転及び現像剤層規制部材としてのスチール製弾性ブレード１３により均一に薄層化されると共に摩擦帯電する。次に現像剤担持体１２上の現像剤薄層は静電潜像担持体としての電子写真感光体ドラム１１の表面と接触または近接により潜像が現像される。
【００４８】
本発明に使用される好適な定着方法としては、所謂接触加熱方式を挙げることができる。特に接触加熱方式として、熱圧定着方式、更には熱ローラー定着方式及び固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材により定着する圧接加熱定着方式を挙げることができる。
【００４９】
熱ロール定着方式では、多くの場合表面にテトラフルオロエチレンやポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体類等を被覆した鉄やアルミニウム等で構成される金属シリンダー内部に熱源を有する上ローラーとシリコーンゴム等で形成された下ローラーとから形成されている。熱源としては線状のヒーターを有し、上ローラーの表面温度を１２０〜２００℃程度に加熱するものが代表例である。定着部においては上ローラーと下ローラー間に圧力を加え、下ローラーを変形させ、所謂ニップを形成する。ニップ幅としては１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜７ｍｍである。定着線速は４０〜６００ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。ニップが狭い場合には熱を均一に現像剤に付与することができなくなり、定着のムラを発生する。一方、ニップ幅が広い場合には樹脂の溶融が促進され、定着オフセットが過多となる問題を発生する。
【００５０】
定着クリーニングの機構を付与して使用してもよい。この方式としては、シリコーンオイルを定着の上ローラーあるいはフィルムに供給する方式やシリコーンオイルを含浸したパッド、ローラー、ウェッブ等でクリーニングする方法が使用できる。
【００５１】
次に、本発明で用いられる固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材により定着する方式について説明する。
【００５２】
この定着方式は、固定配置された加熱体と該加熱体に対向圧接し、且つフィルムを介して記録材を加熱体に密着させる加圧部材とにより圧接加熱定着する方式である。
【００５３】
この圧接加熱定着器は加熱体が従来の加熱ローラーに比べて熱容量が小さく、記録材の通過方向と直角方向にライン状の加熱部を有するものであり、通常加熱部の最高温度は１００〜３００℃である。
【００５４】
なお、圧接加熱定着とは、通常よく用いられる如く加熱部材と加圧部材の間を未定着現像剤をした記録材を通す方式等、加熱源に未定着現像剤像を押し当てて定着する方法である。こうすることにより加熱が迅速に行われるため、定着の高速化が可能となるが、温度制御が難しく、加熱源表面部分等の未定着現像剤を直接圧接される部分に、現像剤が付着残留した所謂現像剤オフセットが起こりやすく、また記録材が定着器に巻き付きを起こす等の故障も起こしやすいという問題点もある。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものいではない。
【００５６】
実施例１
《着色粒子Ｃ１の作製》
（１）ラテックス１ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス１Ｈの調製
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【００５７】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン７４．７ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２２．０ｇ、アクリル酸０．８８ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．５０ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間に亘り加熱、攪拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス１Ｈ」とする。
【００５８】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス１ＨＭの調製
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０４．９ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．２ｇ、アクリル酸１．２４ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．７０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に、結晶性物質として下記式で表される化合物９８．０ｇを添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【００５９】
【化１】
2008003199.tif 000002
【００６０】
一方、ラウリル硫酸ナトリウム１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記単量体溶液を８時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
【００６１】
次いで、この分散液（乳化液）に重合開始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間に亘り加熱攪拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス１ＨＭ」とする。
【００６２】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス１ＨＭＬの調製
上記の様にして得られたラテックス１ＨＭにおいて、８０℃の温度条件下で、スチレン３１１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８５ｇ、アクリル酸３．６２ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート２．０４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液と重合開始剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間に亘り加熱攪拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス１ＨＭＬ」とする。
【００６３】
（２）着色剤分散液１の調製
アニオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌、溶解した。この溶液を攪拌しながら、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３、４００．０ｇを徐々に添加し、次いで、攪拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理して、分散粒子径が２００ｎｍ以下になるまで分散し、着色剤の分散液（以下、「着色剤分散液１」と言う。）を調製した。
【００６４】
（３）（凝集・融着）会合粒子の調製
ラテックス１ＨＭＬ２００ｇ（固形分換算）と、イオン交換水３０００ｇと「着色剤分散液１」３３ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１１．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム・６水和物２０ｇをイオン交換水２０ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて７５℃まで昇温した。
【００６５】
その状態で、「コールターカウンターＭＳ−II」にて会合粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が６〜７μｍになった時点で、クエン酸ナトリウム２９ｇをイオン交換水６０ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に熟成処理として液温度９０℃にて６時間に亘り加熱攪拌することにより融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した塩析、凝集、融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥することにより着色粒子Ｃ１を得た。
【００６６】
《着色粒子Ｃ２の作製》
（１）ラテックス２ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス２Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン７５．３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１６．７ｇ、アクリル酸２．４７ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１．５９ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス２Ｈ」とする。
【００６７】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス２ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス２Ｈを用い、スチレン１０１．２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．１ｇ、アクリル酸３．５２ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート２．２７ｇとして重合を行い、これを「ラテックス２ＨＭ」とする。
【００６８】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス２ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン２９９ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８７ｇ、アクリル酸１０．３ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート６．６６ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス２ＨＭＬ」とする。
【００６９】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス２ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ２を得た。
【００７０】
《着色粒子Ｃ３の作製》
（１）ラテックス３ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス３Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン７６．２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１７．１ｇ、メタリル酸１．４７ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１．５６ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス３Ｈ」とする。
【００７１】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス３ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、１Ｈの代わりに３Ｈを用い、スチレン１０３．４ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２９．６ｇ、メタクリル酸２．１０ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート２．２７ｇとして重合を行い、これを「ラテックス３ＨＭ」とする。
【００７２】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス３ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン３０２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８８ｇ、メタクリル酸６．１９ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート６．５５ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス３ＨＭＬ」とする。
【００７３】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス３ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ３を得た。
【００７４】
《着色粒子Ｃ４の作製》
（１）ラテックス４ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス４Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン７０．８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１７．６ｇ、メタリル酸３．７０ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．１９ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス４Ｈ」とする。
【００７５】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス４ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス４Ｈを用い、スチレン９４．３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３１．５ｇ、メタクリル酸５．２６ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート５．９６ｇとして重合を行い、これを「ラテックス４ＨＭ」とする。
【００７６】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス４ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン２８３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８７ｇ、メタクリル酸１５．５ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１７．５ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス４ＨＭＬ」とする。
【００７７】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス４ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ４を得た。
【００７８】
《着色粒子Ｃ５の作製》
（１）ラテックス５ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス５Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン８０．３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１５．８ｇ、アクリル酸０．２５ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス５Ｈ」とする。
【００７９】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス５ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス５Ｈを用い、スチレン１０７ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２９．６ｇ、アクリル酸０．３５２ｇとして重合を行い、これを「ラテックス５ＨＭ」とする。
【００８０】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス５ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン３１５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８７ｇ、アクリル酸１．０４ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス５ＨＭＬ」とする。
【００８１】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス５ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ５を得た。
【００８２】
《着色粒子Ｃ６の作製》
（１）ラテックス６ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス６Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン７２．０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１８．２ｇ、アクリル酸４．９５ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１．２０ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス６Ｈ」とする。
【００８３】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス６ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス６Ｈを用い、スチレン９６．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３２．２ｇ、アクリル酸７．０５ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート１．７０ｇとして重合を行い、これを「ラテックス６ＨＭ」とする。
【００８４】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス６ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン２８５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９２ｇ、アクリル酸２０．７ｇ、２−ヒドロキシエチルアクリレート５．００ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス６ＨＭＬ」とする。
【００８５】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス６ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ６を得た。
【００８６】
《着色粒子Ｃ７の作製》
（１）ラテックス７ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス７Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン７９．７ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１５．６ｇ、メタクリル酸０．４４ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート０．６４ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス７Ｈ」とする。
【００８７】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス７ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス７Ｈを用い、スチレン１０６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２９．３ｇ、メタクリル酸０．６３ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート０．９２ｇとして重合を行い、これを「ラテックス７ＨＭ」とする。
【００８８】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス７ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン３１２ｇ、ｎ−ブチルアクリレート８６ｇ、メタクリル酸１．８６ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート２．６９ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス７ＨＭＬ」とする。
【００８９】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス７ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ７を得た。
【００９０】
《着色粒子Ｃ８の作製》
（１）ラテックス８ＨＭＬの調製
１）核粒子の調製（第一段重合）：ラテックス８Ｈの調製
ラテックス１Ｈの調製において、スチレン５８．７ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１６．９ｇ、メタクリル酸７．４０ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１３．４ｇとしてラテックスを調製した。これを「ラテックス８Ｈ」とする。
【００９１】
２）中間層の形成（第二段重合）：ラテックス８ＨＭの調製
ラテックス１ＨＭの調製において、ラテックス１Ｈの代わりにラテックス８Ｈを用い、スチレン７６．３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３１．２ｇ、メタクリル酸１０．５ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１９．１ｇとして重合を行い、これを「ラテックス８ＨＭ」とする。
【００９２】
３）外層の形成（第三段重合）：ラテックス８ＨＭＬの調製
ラテックス１ＨＭＬの調製において、スチレン２２４ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９１．５ｇ、メタクリル酸３０．９ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート５６．１ｇとして重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスを「ラテックス８ＨＭＬ」とする。
【００９３】
着色粒子Ｃ１の作製において、ラテックス１ＨＭＬの代わりにラテックス８ＨＭＬを使用して、会合粒子の調製を行い、着色粒子Ｃ８を得た。
【００９４】
（結着樹脂の酸価、水酸基価）
結着樹脂の酸価、水酸基価はＪＩＳ  Ｋ−００７０に基づき測定した。但し、ＪＩＳ法指定のジエチルエーテル、エタノール混合溶剤では、樹脂が溶解しないのでテトラヒドロフランを溶剤として用いた。また、滴定法は指示薬を用いる中和滴定法では溶液の着色により終点が不明確な場合があるので、電位差滴定を採用した。結果を表１に示す。
【００９５】
【表１】
2008003199.tif 000003
【００９６】
《現像剤Ｃ１〜Ｃ８の調製》
次いで、上記で作製した着色粒子Ｃ１〜Ｃ８に疎水性シリカ（ＴＧ−８１１Ｆ；キャボジル社製）１．０質量％、チタン酸ストロンチウム粒子１．５質量％及びＮＸ９０（日本アエロジル社製）１．０質量％を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により混合した。その後、４５μｍの目開きのふるいを用いて粗大粒子を除去し、現像剤Ｃ１〜Ｃ８を調製した。
【００９７】
（軟化点）
現像剤の軟化点とは、フローテスターを使用して測定された値を言う。具体的にはフローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重１．９６×１０6Ｐａ、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で、１ｃｍ3の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了点の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。
【００９８】
〔評価〕
定着性と耐久性については、転写機構と定着機構とを別々に有するカラーレーザープリンタ（ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ；コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用い、評価した。
【００９９】
（定着性；非オフセット温度幅）
マシンの定着器の定着温度を任意に変更できるよう改造した。定着ローラーの温度を変化させ、低温側は合計付着量１５ｇ／ｍ2の３色（Ｙ、Ｍ、Ｃ）を重ね合わせたベタ画像を画だしした。高温側は付着量０〜５．０ｇ／ｍ2の単色のグラデーション画像を各色で画だしした。定着ローラー通過後の紙上の画像を観察した。いずれの画像においても低温オフセット及び高温オフセットが発生しない定着温度幅（非オフセット温度幅）によって評価を行った。紙はＣＦ９００用標準紙のＣＦペーパー（坪量８０ｇ／ｍ2）を用いた。オフセットがわずかでも確認できるものは不良とした。
【０１００】
○：非オフセット温度幅が４０℃以上であった
△：非オフセット温度幅が３０℃以上４０℃未満であった
×：非オフセット温度幅が３０℃未満であった。
【０１０１】
（低温定着性；折り曲げ試験）
上記非オフセット温度幅の評価方法において、１３０℃で複写紙上に定着された複写画像を真中から２つに折り曲げてその剥離性を目視にて判断した。
【０１０２】
○：画像上に剥離はなく、実用上問題なし
△：画像上に若干剥離が生じるが、実用上問題がない
×：画像上に多くの剥離が生じ、実用上問題あり。
【０１０３】
（耐久性：機械的安定性）
低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）において、白紙で２０００枚の耐久試験を行った後、評価現像剤を取り出して、反射型電子顕微鏡を用いて、１０００倍の倍率で視野を変えて観察を５回行い、現像剤５００個中の破砕現像剤の平均個数で行った。評価基準を以下に示す。
【０１０４】
○：破砕現像剤が全くなく、実用上問題ないもの
△：破砕現像剤が１〜９個存在するが、実用上問題ないもの
×：破砕現像剤が１０個以上存在し、実用上問題あるもの。
【０１０５】
【表２】
2008003199.tif 000004
【０１０６】
表２より、本発明に係る結着樹脂を用いた現像剤Ｃ１〜Ｃ４は、定着性、低温定着性、耐久性の全ての評価で比較の現像剤Ｃ５〜Ｃ７に対して優れていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本発明の画像形成方法に用いる現像装置一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【０１０８】
１１  静電潜像担持体（電子写真感光体ドラム）
１２  現像剤担持体
１３  現像剤層規制部材
１４  現像剤補給補助部材（スポンジローラー）
１５  現像剤補給補助部材（撹拌羽根付きローラー）
１６  非磁性一成分現像剤
１７  現像剤タンク
【図１】
2008003199.tif 000005