(57)【要約】【課題】複雑な成形加工を加える自動車ホイール用材料に適する、穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０３〜０．２％、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１％、Ｎ：０．００１〜０．００６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物で、主相フェライトと第二相マルテンサイトからなる熱延複合組織鋼板を、調質圧延した後、熱処理を行う。これにより、第二相の体積分率は３〜２０％、平均粒径は８μｍ以下であり、第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が３未満であり、かつ第二相の平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比が２〜３．５であることを特徴とする穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板を得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０３〜０．２％、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１％、Ｎ：０．００１〜０．００６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼組織が主相のフェライトと第二相のマルテンサイトとで構成され、第二相の体積分率が３〜２０％、第二相の平均粒径が８μｍ以下であり、第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が３未満であり、かつ第二相の平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比が２〜３．５であることを特徴とする穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
【請求項２】
前記鋼板が、さらに、質量％で、Ｃａ：０．０００５〜０．００５％を含有することを特徴とする請求項１に記載の穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
【請求項３】
前記鋼板が、さらに、質量％で、Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下のうち、一種または二種以上を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の組成からなる鋼素材を加熱後粗圧延し、Ａｒ3点以上の温度で仕上げ圧延を終了した後、３０℃／秒以上の冷却速度で７８０℃以下の温度まで冷却した後、６５０℃以上７８０℃以下の温度域に５秒以上１５秒以下保持した後、３０℃／秒以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却して巻き取った後、室温で１〜５％の圧下率で調質圧延を行い、その後５０℃以上１５０℃以下の温度域に３０分以上保持することを特徴とする穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板およびその製造方法に関し、特に自動車等の構造部材に適する熱延複合組織鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用のホイール用途として、主に引張強度４４０ＭＰａクラスの熱延鋼板が使用されているが、近年自動車の軽量化のために、強度が高く、かつ疲労特性および伸びに優れた引張強度５４０ＭＰａクラスの複合組織鋼板が採用されてきている。一方、複雑な成形加工がホイール用材料に加えられるようになり、それに伴い高い穴広げ性も求められるようになってきたが、複合組織鋼板の穴広げ性は良好でなく、複雑な成形加工が必要なホイールには複合組織鋼板を使用することができないため、その改善が求められていた。
【０００３】
上記した課題を解決する方法として、組織を微細化したり、主相であるフェライトと第二相の硬さの比を小さくすることが有効であることが明らかにされており、例えば、特許文献１には、Ｔｉを含有したＣ−Ｓｉ−Ｍｎ鋼を用いて熱間圧延の仕上げ圧延の圧下率と熱間圧延後の冷却条件を規定することで主相であるフェライトと第二相の平均粒径をそれぞれ３．５μｍ以下に微細化するとともに、第二相の硬さとフェライト相の硬さの比を適正な範囲に規定することでバーリング性（穴広げ性）に優れた高張力鋼板が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、体積分率最大の相をフェライトとし第二相をマルテンサイトとする複合組織で、第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値と第二相の硬さの平均値とフェライトの硬さの平均値で除した値をそれぞれ適正な範囲に規定することで、バーリング加工性（穴広げ性）に優れる複合組織鋼板が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−１９２１９１号公報
【特許文献２】特開２００１−３０３１８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された鋼板は組織の微細化のために、厳しい条件の仕上げ圧延が必要であり、この圧延条件を鋼板全長に亘って満足させるために、高周波加熱装置などを用いて圧延スタンド間で加熱することが記載されているが、これは製造コストの増加を招くため好ましくない。さらには第二相がマルテンサイト主体の組織ではないため、疲労特性が良好でないことが推察される。
【０００６】
また、特許文献２に記載された鋼板は、従来より穴広げ加工性が改善されてはいるが、この鋼板の強度ー穴広げ性バランスは、引張強度×穴広げ率で５２０００ＭＰａ・％程度であり、複雑な成形加工が求められるホイールに使用できるほどの十分な穴広げ性は得られていない。
【０００７】
そこで本発明は、上記従来技術の課題を解決できる疲労特性および強度ー穴広げ性バランスに優れた熱延複合鋼板、およびその鋼板を安価に安定して製造できる製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記した課題を解決するために、疲労特性が良好な主相のフェライトと第二相のマルテンサイトからなる熱延複合組織鋼板をベースとして、穴広げ性を向上させる方法について鋭意研究を重ねた結果、フェライトとマルテンサイトとからなる熱延複合組織鋼板を軽圧下した後に熱処理することで、主相のフェライトの硬さを硬くして第二相のマルテンサイトの硬さとの比を小さくすることができることを見出した。さらに研究を重ね、第二相の体積分率が３〜２０％、第二相の平均粒径が８μｍ以下、フェライトの平均硬さに対する第二相の平均硬さの比が２〜３．５であり、かつ第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が３未満であることが、疲労特性および強度ー穴広げ性バランスの向上に非常に有効であることを新たに見出し、本発明をなしたものである。
【０００９】
即ち、本発明の要旨は以下の通りである。
（１）質量％で、Ｃ：０．０３〜０．２％、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０２５〜０．１％、Ｎ：０．００１〜０．００６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、鋼組織が主相のフェライトと第二相のマルテンサイトとで構成され、第二相の体積分率が３〜２０％、第二相の平均粒径は８μｍ以下であり、第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が３未満であり、かつ第二相の平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比が２〜３．５であることを特徴とする穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
（２）前記鋼板が、さらに、質量％で、Ｃａ：０．０００５〜０．００５％を含有することを特徴とする（１）に記載の穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
（３）前記鋼板が、さらに、質量％で、Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下のうち、一種または二種以上を含有することを特徴とする（１）または（２）に記載の穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板。
（４）（１）〜（３）のいずれか１項に記載される鋼組成になる鋼素材を加熱後粗圧延し、Ａｒ3点以上の温度で仕上げ圧延を終了した後、３０℃／秒以上の冷却速度で７８０℃以下の温度まで冷却した後、６５０℃以上７８０℃以下の温度域に５秒以上１５秒以下保持した後、３０℃／秒以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却して巻き取った後、室温で１〜５％の圧下率で調質圧延を行い、その後５０℃以上１５０℃以下の温度域に３０分以上保持することを特徴とする穴広げ性に優れた熱延複合組織鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、疲労特性および強度ー穴広げ性バランスに優れた熱延複合組織鋼板を安価に製造でき、複雑な成形加工を加えるホイール用材料として使用することができ、自動車の軽量化、しいては燃費の向上に寄与するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明における鋼組成の限定理由について具体的に述べる。なお、成分含有量の単位は質量％とし、％と略記する。
Ｃ：０．０３〜０．２％
Ｃは、鋼の強化および焼入れ性を向上させるためには重要な元素であり、フェライトとマルテンサイトからなる複合組織を得るのに不可欠な元素である。Ｃ含有量が０．０３％未満では、第二相の体積分率が３％未満となり効果が得られないため、下限を０．０３％と限定した。なお、好ましい下限は０．０４％、更に好ましい下限は０．０５％である。一方０．２％を超えると第二相の体積分率が２０％を超えてしまい加工性が劣化するとともに溶接性も劣化するため、上限を０．２％と限定した。なお、好ましい上限は０．１８％、更に好ましい上限は０．１５％である。
【００１２】
Ｓｉ：０．５〜２．０％
Ｓｉは、フェライトとマルテンサイトからなる複合組織を得るのに必要な元素であるとともに、固溶強化元素として強度上昇に有効である。Ｓｉ含有量が０．５％未満では、ベイナイトが生成しやすくなり、疲労特性が劣化するため、下限を０．５％と限定した。なお、好ましい下限は０．８％、更に好ましい下限は１．０％である。一方、２．０％を超えると加工性が劣化するため、上限を２．０％と限定した。なお、好ましい上限は１．８％、更に好ましい上限は１．５％である。
【００１３】
Ｍｎ：０．５％〜２．０％
Ｍｎは、スラブの熱間割れ防止および固溶強化元素として強度上昇に有効な元素である。Ｍｎ含有量が０．５％未満では、その効果に乏しいため、下限を０．５％とした。なお、好ましい下限は０．８％、更に好ましい下限は１．０％である。一方２．０％を超えると加工性の劣化を招くため、上限を２．０％と限定した。なお、好ましい上限は１．８％、さらに好ましい上限は１．６％である。
【００１４】
Ｐ：０．０３％以下
Ｐは、強度上昇に有効な元素であるが、一般的には不純物元素として低減させる元素である。Ｐ含有量が０．０３％を超えると加工性や溶接性に悪影響を及ぼすとともに、疲労特性も低下させるので、上限を０．０３％と限定した。なお、好ましい上限は０．０２％、更に好ましい上限は０．０１％である。一方、過剰な低減はコスト高になることもあり、実質的なＰ含有量の下限は０．００１％である。
【００１５】
Ｓ：０．０１５％以下
Ｓは不純物元素であり、極力低減させることが好ましい元素である。Ｓ含有量が０．０１５％を超えると加工性が大幅に劣化するため、上限を０．０１５％と限定した。なお、好ましい上限は０．０１％，更に好ましい上限は０．００５％である。一方、過剰な低減はコスト高になることもあり、実質的なＳ含有量の下限は０．０００５％である。
【００１６】
Ａｌ：０．０１〜０．１％
Ａｌは溶鋼の脱酸のために必要な元素である。Ａｌ含有量が０．１％を超えると非金属介在物が増大し、加工性を劣化させるため、上限を０．１％と限定した。０．０１％未満では脱酸の効果が得られないため、下限を０．０１％とした。
【００１７】
Ｎ：０．００１〜０．００６％
Ｎは時効硬化に有効な元素である。Ｎ含有量が０．００６％を超えると粗大な窒化物が生成し加工性を劣化させるため、上限を０．００６％と限定した。なお、好ましい上限は０．００５％、更に好ましい上限は０．００４％である。一方、０．００１％未満では時効の効果が得られないため、下限を０．００１％とした。
【００１８】
Ｃａ：０．０００５〜０．００５％
Ｃａは加工性を劣化させる非金属介在物の形態を変化させて無害化する元素である。Ｃａ含有量が０．００５％を超えると効果が飽和するので、上限を０．００５％と限定した。一方、０．０００５％未満では効果が小さいため、下限を０．０００５％とした。
【００１９】
Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉはいずれも固溶強化により鋼の強度を向上させる元素である。これらの元素の含有量がそれぞれ１．０％を超えると強度が上がりすぎて加工性を劣化させるため、上限をそれぞれ１．０％に限定した。なお、上記効果を得るためには、Ｃｒ：０．０５％以上、Ｍｏ：０．０５％以上、Ｎｉ：０．０５％以上として、一種または二種以上を含有させることが好ましい。
【００２０】
上記成分の他、残部はＦｅおよび不可避的な不純物からなる。なお、発明の作用・効果を損なわない範囲内の他の微量元素が含まれることが許容される。
【００２１】
本発明の熱延複合組織鋼板は、上記鋼組成になるとともに、疲労特性と強度×穴広げ性バランスを両立するために、体積分率が最大の主相をフェライトとし、第二相を主にマルテンサイトとする複合組織とした。ただし、第二相には不可避的なベイナイト、残留オーステナイトを許容するものである。なお、良好な疲労特性を確保するためには、ベイナイトあるいは残留オーステナイトの体積分率は３％以下が望ましい。
【００２２】
本発明者らが、従来の主相のフェライトと第二相のマルテンサイトからなる複合組織鋼板の穴広げ性が良好でない原因を調査した結果、穴広げ性試験の高歪域で軟質なフェライトに歪が集中することによってマルテンサイトとフェライトの界面付近にミクロボイドが発生し、それらが連結して割れを生じることが原因であることが判明した。そこで、ミクロボイドの発生とそれらの連結を防止する方法を種々検討した結果、フェライト相を硬化させることが有効であることを知見した。フェライトを硬化させて、マルテンサイトの平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比、すなわち（マルテンサイトの平均硬さ／フェライトの平均硬さ）を３．５以下にすれば穴広げ性を向上させることができることがわかった。但し、フェライトが硬くなりすぎてマルテンサイトの平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比が２未満になった場合、穴広げ性は向上するものの伸びが低下することがわかった。
【００２３】
本発明者らは、さらに研究を重ね、安定した穴広げ性を得るためには、マルテンサイトの体積分率が２０％以下であること、マルテンサイトの平均粒径が８μｍ以下であること、マルテンサイトの体積分率をマルテンサイトの平均粒径で除した値が３．５以下であることが必要であることを見出した。マルテンサイトの体積率が２０％を超えると穴広げ性が劣化するのは、マルテンサイトの周囲に発生したミクロボイドが連結しやすくなるためと推定される。なお、マルテンサイトの体積分率が３％未満では、疲労亀裂の停留に有効なマルテンサイトの量が少なく疲労特性が劣化するため、下限を３％と限定した。マルテンサイトの平均粒径が８μｍを超えるような粗大な場合、マルテンサイトとフェライトとの界面での応力集中が著しくなりミクロボイドが発生しやすくなる。一方、マルテンサイトの体積分率をマルテンサイトの平均粒径で除した値が３を超えると穴広げ性が劣化する場合があった。これは局部延性が低下したためと推定される。
【００２４】
本発明によって得られる複合組織鋼板の組織観察は、鋼板のエッジ近傍の非定常部を除く位置から観察用のサンプルを切り出し、断面観察用に圧延方向と平行な断面を埋め込み研磨し、レペラー腐食法にて腐食を行った後、光学顕微鏡を用いて板厚の１／４位置を４００倍〜１０００倍で観察した。マルテンサイトの体積分率は、レペラー腐食による組織写真中におけるマルテンサイト（白色部分）の面積分率で定義し、平均粒径はその平均円相当粒径と定義し、画像解析装置等により得られる値を採用した。また、フェライトおよびマルテンサイトの硬さ測定方法はＪＩＳ  Ｚ  ２２４４記載のビッカース硬さ試験方法に従って測定した。ただし、試験力は０．０４９〜０．０９８Ｎ、保持時間は１５秒である。
【００２５】
また、穴広げ試験は日本鉄鋼連盟規格  Ｊ Ｆ Ｓ − Ｔ １ ０ ０ １ − １ ９ ９ ６ に準拠して行った。すなわち、熱延鋼板に穴径ｄ 0 ＝ １ ０ ｍ ｍ をクリアランス１ ２ ． ５ ％ で打ち抜いて初期穴を設け、初期穴のバリをダイ側（ すなわち円錐パンチの反対側） として円錐パンチ（ 頂角６ ０ °） を初期穴に挿入して穴を広げ、亀裂が熱延鋼板を貫通する時点での穴径ｄ を求めた。これらのｄ 0 ， ｄ 値を用いて下記の（１）式から穴広げ率λ（％）を算出した。
λ ＝   １ ０ ０ ×（ ｄ − ｄ 0 ） ／ ｄ 0 ・・・  （１）
【００２６】
次に、本発明の熱延複合組織鋼板を製造する方法について具体的に述べる。目的の成分含有量になるように成分調整した溶鋼を連続鋳造法、造塊法などによって鋳造することによって得たスラブを、高温鋳片のまま熱間圧延機に直送、もしくは加熱炉で再加熱した後に熱間圧延する。再加熱温度は特にこれを規定しないが、１３００℃以上ではスケールオフ量が多量になり歩留まりが低下するので、１３００℃未満が望ましく、また１０００℃未満では操業上仕上げ圧延の終了温度の確保が困難となるため、１０００℃以上が望ましい。
【００２７】
熱間圧延工程は、粗圧延を終了後仕上げ圧延を行うが、Ａｒ3点以上の温度で仕上げ圧延を終了させる。仕上げ圧延温度がＡｒ3点よりも低くなると歪が残留して延性が低下して加工性が劣化してしまう。したがって仕上げ圧延温度はＡｒ3点以上とする。
【００２８】
仕上げ圧延終了後、３０℃／秒の冷却速度で７８０℃以下まで冷却する。これはオーステナイトの粒成長を抑制することにより、フェライトおよびマルテンサイトを細粒化するためである。次いで６５０℃〜７８０℃の温度域で５秒以上１５秒以下保持する。これは二相域でフェライト変態を促進させるために行う。５秒未満ではフェライト変態が十分でなく、一方１５秒を超えるとパーライトが生成してしまうため、５秒以上１５秒以下に規定する。
【００２９】
次にその温度域から３０℃／秒以上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却して巻き取る。３０℃／秒未満の冷却速度ではパーライトもしくはベイナイトが生成し、また、巻き取り温度が１５０℃超でもパーライトもしくはベイナイトが生成してしまい、目的とする主相フェライトと第二相マルテンサイトの複合組織が得られない。
【００３０】
本発明者らは、上記の方法で製造したフェライトとマルテンサイトから構成される熱延複合組織鋼板のフェライトを硬質化して穴広げ性を向上させる手段として、室温で調質圧延を行い、その後熱処理する方法を見い出した。適正な圧下率を見い出すために、種々の圧下率で調質圧延を行った後、１００℃で１時間保持する熱処理を実施した熱延複合組織鋼板のフェライトの平均硬さに対するマルテンサイトの平均硬さの比および引張強度×穴広げ率を調査した結果を図１に示す。圧下率が１％以上の場合にフェライトの平均硬さに対するマルテンサイトの平均硬さの比が３．５以下となり、引張強度×穴広げ率が６０，０００ＭＰａ・％以上となることが判明した。調質圧延の圧下率が１％未満では歪が足りずフェライトが硬化する効果が得られず、また、５％を超えると引張強度×穴広げ率は良好なもののフェライトが硬くなりすぎて伸びが劣化することがわかった。
【００３１】
熱処理条件についても検討した結果、熱処理温度５０℃以上１５０℃以下で、３０分以上保持すれば、穴広げ性を向上させることができることを見出した。熱処理温度が５０℃未満ではフェライトが硬化する効果が得られず、１５０℃を超える温度では逆に軟化してしまうことがわかった。また、保持時間が３０分未満ではフェライトが硬化する効果が得られない。保持時間が３０分以上であればフェライトが硬化する硬化が得られるが、１０時間を超えてもその効果は飽和するため、生産性の面から１０時間以下が好ましい。
【実施例】
【００３２】
表１に示す組成を有するA〜Ｎの鋼は、転炉で溶製して、連続鋳造法によりスラブとした。これらのスラブを表２に示す種々の条件で、加熱、熱間圧延して２．８〜４．５ｍｍの板厚に圧延した後、冷却して巻き取った。ついで、同じく表２に示す条件で調質圧延した後、熱処理を実施した。
【表１】
2008138231.tif 000003
【表２】
2008138231.tif 000004
【００３３】
以上のような方法で得られた鋼板について、組織および機械的特性を調査した。その結果を表３に示した。組織は前述した方法で現出させ、フェライトの体積分率（Ｖｆ）、マルテンサイトの体積分率（Ｖｍ）、パーライトとベイナイトの体積分率（Ｖｐ+ｂ）、マルテンサイトの平均粒径（ｄｍ）を測定した。フェライトの平均硬さ（Ｈｆ）とマルテンサイトの平均硬さ（Ｈｍ）の測定は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に記載の方法に従って測定し、それぞれ５点測定した結果の平均値とした。なお、マルテンサイトの体積分率よりもパーライト＋ベイナイトの体積分率が高い鋼板は、パーライトとベイナイトも含めた第二相の硬さを測定し、Ｈｍの値とした。
【００３４】
鋼板の機械的特性は、鋼板の圧延方向に直角方向にＪＩＳ  Ｚ  ２２０１記載の５号試験片に加工して、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１記載の試験方法に従って引張試験を行い、引張特性（降伏点σＹ、引張強度σＢ、破断伸びＥＬ）を測定した。穴広げ試験は日本鉄鋼連盟規格  Ｊ Ｆ Ｓ − Ｔ １ ０ ０ １ − １ ９ ９ ６ に準拠して行い、穴広げ率（λ）を算出した。さらに、図２に示すような長さ９８ｍｍ、幅３８ｍｍ、最小断面部の幅が２０ｍｍ、切り欠きの曲率半径が３０ｍｍである平面曲げ疲労試験片にて、完全両振りの平面曲げ疲労試験を行った。鋼板の疲労特性は、１０×１０7回での疲労限（σＷ）を鋼板の引張強度（σＢ）で除した値（疲労限度比σＷ／σＢ）で評価した。これらの結果も表３に併せて示した。
【表３】
2008138231.tif 000005
【００３５】
本発明に沿うものは、発明例１〜９の９鋼種であり、所定の量の鋼成分を含有し、そのミクロ組織が、主相をフェライト、第二相を主にマルテンサイトとする複合組織であり、第二相の体積分率は３〜２０％、平均粒径は８μｍ以下であり、第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が３未満であり、かつ第二相の平均硬さのフェライトの平均硬さに対する比が３．５以下であることを特徴とする疲労特性と強度ー穴広げ性バランスに優れた熱延複合組織鋼板であり、疲労限度比が５０％以上、引張強度×穴広げ率が６００００ＭＰａ・％以上の良好な特性が得られている。
【００３６】
これに対し、鋼成分が本発明の範囲外であった比較例１〜４の鋼板は以下の理由で特性が得られなかった。比較例１の鋼板はＣの含有量が低すぎるために第二相のマルテンサイトの体積分率が低く疲労限度比が低かった。比較例２の鋼板はＣの含有量が多すぎるために第二相のマルテンサイトの体積分率および第二相の体積分率を第二相の平均粒径で除した値が高く、引張強度×穴広げ率が低かった。比較例３の鋼板はＳｉの含有量が低すぎるためにベイナイトが生成し、疲労限度比が低かった。比較例４の鋼板はＮの含有量が高すぎるために伸びが低く引張強度×穴広げ率も低かった。
【００３７】
熱間圧延・冷却・巻取りの条件が本発明の範囲外であった比較例５〜９の鋼板は以下の理由で特性が得られなかった。比較例５の鋼板は仕上げ圧延後の冷却速度が遅すぎたためにオーステナイトが粒成長し、その結果第二相であるマルテンサイトの平均粒径が大きくなりすぎたために引張強度×穴広げ率が低かった。比較例６の鋼板は６５０℃〜７８０℃での滞留時間が短すぎたためにフェライト分率が低く、また第二相がベイナイト主体の組織となったために、引張強度×穴広げ率、疲労限度比ともに低かった。比較例７の鋼板は、６５０℃〜７８０℃での滞留時間が長すぎたためにパーライトが生成し疲労限度比が低かった。比較例８の鋼板は６５０℃〜７８０℃に滞留させた後の冷却速度が遅すぎたためにマルテンサイトが生成せずパーライトとベイナイトが生成し、疲労限度比が低かった。比較例９の鋼板は巻取り温度が高すぎたためにベイナイトが生成し疲労限度比が低かった。
【００３８】
調質圧延と熱処理の条件が本発明の範囲外であった比較例１０〜１４の鋼板は以下の理由で特性が得られなかった。比較例１０の鋼板は調質圧延を行っていないためフェライトが硬化されず、フェライトの硬さに対するマルテンサイトの硬さの比が高すぎるために引張強度×穴広げ率が低かった。比較例１１の鋼板は調質圧延の圧下率が高すぎたためにフェライトが硬くなりすぎて、引張強度×穴広げ率は向上したものの伸びが低かった。比較例１２の鋼板は熱処理温度が低すぎたためにフェライトが硬化されず、フェライトの硬さに対するマルテンサイトの硬さの比が高すぎるために引張強度×穴広げ率が低かった。比較例１３の鋼板は熱処理温度が高すぎたためにフェライトが軟化し引張強度×穴広げ性が劣化した。比較例１４の鋼板は熱処理時間が短すぎたためにフェライトの硬化が十分でなく、フェライトの硬さに対するマルテンサイトの硬さの比が高すぎるために引張強度×穴広げ率が低かった。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】調質圧延の圧下率とフェライトの平均硬さに対するマルテンサイトの平均硬さの比および引張強度×穴広げ率との関係を示す図。
【図２】疲労試験片の形状を説明する図。
【図１】
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【図２】
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