(57)【要約】【課題】複数のセルをスタックするのに際して、多数のセルを積層可能であり、セルの破損を生じにくく、シールのための構造を簡略化して部品点数を減らす。【解決手段】セラミックス製の電気化学素子１１は、第一のガスと接触する第一の電極１２、固体電解質膜１３および第二のガスと接触する第二の電極１４を備える。この電気化学素子１１を金属製の支持部材１によって保持する。支持部材１と電気化学素子１１との間に第一のガスの流路６が形成されている。金属製のマニホールド部材によって支持部材１を支持する。マニホールド部材には、第一のガスの流路６と連通するガス供給孔およびガス排出孔が設けられている。【選択図】            図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一のガスと接触する第一の電極、固体電解質層および第二のガスと接触する第二の電極を備えるセラミックス製の電気化学素子、
この電気化学素子を保持する金属製の支持部材であって、この支持部材と前記電気化学素子との間に前記第一のガスの流路を形成する支持部材、および
この支持部材を支持する金属製のマニホールド部材であって、前記第一のガスの流路と連通するガス供給口およびガス排出口が設けられているマニホールド部材
を備えていることを特徴とする、電気化学装置。
【請求項２】
複数の前記支持部材が前記マニホールド部材に支持されていることを特徴とする、請求項１記載の電気化学装置。
【請求項３】
複数の前記支持部材の間に前記第二のガスの流路が形成されていることを特徴とする、請求項２記載の電気化学装置。
【請求項４】
複数の前記支持部材の間にインターコネクタが設置されており、前記インターコネクタと前記電気化学素子との間に前記第二のガスの流路が形成されていることを特徴とする、請求項２記載の電気化学装置。
【請求項５】
隣接する前記電気化学素子を電気的に接続する集電部材を備えていることを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一つの請求項に記載の電気化学装置。
【請求項６】
前記インターコネクタと前記支持部材との間を気密にシールするシール部材を備えていることを特徴とする、請求項４記載の電気化学装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体酸化物形燃料電池などの電気化学装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池1枚当たりの電圧は1V程度であるので、大出力を得るには複数枚積層(スタック)しなければならない。そこで、いかに小型で積層数を増やし大出力を得ることができるかが問題となってくる。
【０００３】
固体酸化物形燃料電池は、いわゆる平板型と円筒型とに大別される。しかし、円筒型の固体酸化物形燃料電池では、単電池間の無駄なスペースが多いので、単位体積あたりの発電効率が低く、発電量の増大に構造的な限界がある。一方、平板型燃料電池の場合には、上下方向に多数の平板型単電池を積み重ね、隣接する単電池間をセパレータ（隔離板）で隔離する。そして、隣接する単電池とセパレータとの間の空間に燃料や酸化性ガスを流通させる。しかし、このガスの温度は例えば８００〜１０００℃と高温であり、このためにはマニホ―ルド部分の温度も、ある程度高温となる。この状態でマニホールドによって、多数のガス流路を、酸化性ガスと燃料ガスとが接触しないようにシールすることは難しい。実際の組み立て工程では、多数の平板型単電池を積み重ねて上下方向へと加圧することが必要であるが、このような工程は熟練を必要とし、生産性が低い。またセルの破損が生じやすいため、多数積層することは事実上困難である。
【０００４】
このため、特許文献１のスタック構造では、平板型のセルの中に複数の貫通孔を形成し、各セルをそれぞれガス供給管で保持する。そして、各ガス供給管からそれぞれ燃料ガスをセル内に供給し、また各セルの外側に酸化ガスを流す。
また、特許文献２では、固体電解質型燃料電池セルにガス通過孔を形成し、このセルにガスを供給するためのガスタンクを設ける。セルの一端をセラミック製のセル支持板に接合して固定する。このセル支持板によってガスタンクの天板を構成する。
【特許文献１】特開平１１−１８５７９３
【特許文献２】特開2004-63355
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１記載のような構造では、各セルを一本ごとに供給管で支持する必要があり、構造とシールが複雑になり、部品点数が多い。このため、小型化が困難であり、また製造コストが高くなる。
【０００６】
本発明の課題は、複数のセルをスタックするのに際して、多数のセルを積層可能であり、セルの破損を生じにくく、シールのための構造を簡略化して部品点数を減らすことを可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、第一のガスと接触する第一の電極、固体電解質膜および第二のガスと接触する第二の電極を備えるセラミックス製の電気化学素子、
この電気化学素子を保持する金属製の支持部材であって、この支持部材と電気化学素子との間に第一のガスの流路を形成する支持部材、および
この支持部材を支持する金属製のマニホールド部材であって、第一のガスの流路と連通するガス供給孔およびガス排出孔が設けられているマニホールド部材を備えていることを特徴とする、電気化学装置に係るものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、セラミックス製の電気化学素子を金属製の支持部材によって保持し、支持部材と電気化学素子との間にガス流路を形成する。そして、金属製のマニホールド部材にガス供給孔および排出孔を形成し、これらを前記のガス流路に連通させる。これによって、マニホールド部材からガスの供給および排出を一括して行うことができる。また、各電気化学素子はそれぞれ金属製支持部材によって支持され、この支持部材をマニホールド部材に対して取り付けることで、多数の支持部材および電気化学素子をスタックすることができる。
【０００９】
これによって、各電気化学素子には過大な荷重が加わりにくく、電気化学素子の破損が生じにくいので、多数の素子をスタックしやすい。また、各セルと支持部材との間に第一のガス流路を形成し、かつこのガス流路へのガスの供給と排出とを行うためのマニホールドは、金属製のマニホールド部材と支持部材とを連結することによって形成できる。したがって、ガスのシール構造を簡略化できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明では、電気化学素子は板状であることが好ましい。ただし、平板状には限らず、湾曲した板や円弧状の板でもよい。電気化学素子は、第一のガスと接触する第一の電極、固体電解質膜および、第二のガスと接触する第二の電極を備えている。
【００１１】
ここで、第一の電極、第二の電極は、アノードまたはカソードから選択する。これらのうち一方がアノードである場合には、他方はカソードである。これと同様に、第一のガス、第二のガスは、酸化性ガス、還元性ガスから選択する。
【００１２】
酸化性ガスは、酸素イオンを固体電解質膜へと供給可能なガスであれば特に限定されないが、空気、希釈空気、酸素、希釈酸素が挙げられる。還元性ガスとしては、Ｈ２、CO、ＣＨ４とこれらの混合ガスを例示できる。
【００１３】
本発明が対象とする電気化学素子は、電気化学反応を生じさせるためのセル一般を意味している。例えば、電気化学素子は、酸素ポンプ、高温水蒸気電解セルとして使用できる。高温水蒸気電解セルは、水素の製造装置に使用でき、また水蒸気の除去装置に使用できる。また、電気化学素子を、ＮＯｘ、ＳＯｘの分解セルとして使用できる。この分解セルは、自動車、発電装置からの排ガスの浄化装置として使用できる。この場合には、固体電解質膜を通して排ガス中の酸素を除去するのと共に、ＮＯｘを電解してＮ２とＯ２−とに分解し、この分解によって生成した酸素をも除去できる。また、このプロセスと共に、排ガス中の水蒸気が電解されて水素と酸素とを生じ、この水素がＮＯｘをＮ２へと還元する。また、好適な実施形態では、電気化学素子が、固体酸化物形燃料電池である。
【００１４】
固体電解質の材質は特に限定されず、あらゆる酸素イオン伝導体を利用できる。例えば、イットリア安定化ジルコニア又はイットリア部分安定化ジルコニアであってよく、ＮＯｘ分解セルの場合には、酸化セリウムも好ましい。
【００１５】
カソードの材質は、ランタンを含有するペロブスカイト型複合酸化物であることが好ましく、ランタンマンガナイト又はランタンコバルタイトであることが更に好ましく、ランタンマンガナイトが一層好ましい。ランタンコバルタイト及びランタンマンガナイトは、ストロンチウム、カルシウム、クロム、コバルト（ランタンマンガナイトの場合）、鉄、ニッケル、アルミニウム等をドープしたものであってよい。また、パラジウム、白金、ルテニウム、白金−ジルコニアサーメット、パラジウム−ジルコニアサーメット、ルテニウム−ジルコニアサーメット、白金−酸化セリウムサーメット、パラジウム−酸化セリウムサーメット、ルテニウム−酸化セリウムサーメットであってもよい。
【００１６】
アノードの材質としては、白金、ニッケル、白金−ジルコニアサーメット、ニッケル-ジルコニアサーメット、白金−酸化セリウムサーメット、ニッケル-酸化セリウムサーメット、ルテニウム、ルテニウム−ジルコニアサーメット等が好ましい。
【００１７】
各電気化学素子の形態は特に限定されない。電気化学素子は、アノード、カソードおよび固体電解質層の３層からなっていてよい。あるいは、電気化学素子は、アノード、カソードおよび固体電解質層以外に、例えば多孔質体層を有していて良い。
【００１８】
電気化学素子を保持する金属製の支持部材の形態は特に限定されない。また、支持部材を形成する金属は、電気化学素子の作動温度において耐酸化性および耐還元性を有していればよく、純金属であっても合金であってもよいが、ニッケル、インコネル、ニクロムなどのニッケル基合金、ステンレスなどの鉄基合金、ステライトなどのコバルト基合金が好ましい。
【００１９】
また、支持部材を支持する金属製のマニホールド部材の形態は特に限定されず、平板状が好ましいが、その平面的形態は特に限定されない。また、マニホールド部材には、第一のガスの流路と連通するガス供給孔およびガス排出孔が設けられているが、各供給孔および各排出孔の個数や寸法、位置は特に限定されない。また、マニホールド部材を形成する金属は、電気化学素子の作動温度において耐酸化性および耐還元性を有していればよく、純金属であっても合金であってもよいが、ニッケル、インコネル、ニクロムなどのニッケル基合金、ステンレスなどの鉄基合金、ステライトなどのコバルト基合金が好ましい。
【００２０】
好適な実施形態においては、複数の支持部材がマニホールド部材に設置されている。また、好適な実施形態においては、複数の支持部材の間に第二のガスの流路が形成されている。これによって、ガスシール構造を一層簡略化できる。
【００２１】
好適な実施形態においては、複数の支持部材の間にインターコネクタが設置されており、インターコネクタと電気化学素子との間に第二のガスの流路が形成されている。また、好適な実施形態においては、このインターコネクタと、隣接する支持部材とを、集電部材によって電気的に接続することによって，複数の電気化学セルを容易に直列接続できる。
【００２２】
好適な実施形態においては、インターコネクタと支持部材との間を気密にシールするシール部材を備える。このようなシール部材の材質は特に限定されないが、電気化学素子の作動温度において耐酸化性と耐還元性を有する必要がある。具体的には、シリカを主成分とするガラス及び結晶化ガラス、金属ろうなどを例示できる。  また、Oリング、Cリング、Eリングやメタルジャケットガスケット、マイカガスケットなどのコンプレッションシールも例示できる。
【００２３】
図１〜図７は、本発明の一実施形態に係る電気化学装置を示すものである。
図１（ａ）は、支持部材１を示す正面図であり、図１（ｂ）は、支持部材１の底面図であり、図１（ｃ）は、支持部材１の側面図である。支持部材１は、平板状の本体１ｂと、本体１ｂから下方へと向かって突出するフランジ部１aとからなる。本体１ｂ内には、第一のガス流路を形成するための空隙６が形成されており、空隙６に一対の溝４、５が設けられている。各溝４、５は、それぞれ、ガス供給孔２およびガス排出孔３に対して連通している。ガス供給孔２、ガス排出孔３は、それぞれ、フランジ部１ａの底面１ｃに開口している。
【００２４】
後述するマニホールド部材から供給されたガスは、供給孔２から矢印Ａのように入り、溝４内を矢印Ｂのように流れ、溝４から溝５へと向かって矢印Ｃのように流れる。そして、溝５内を矢印Ｄのように流れ、排出孔３から矢印Ｅのようにマニホールド部材へと向かって排出される。
【００２５】
図２（ａ）は、本例で使用する電気化学素子１１を示す斜視図である。電気化学素子１１は、第一の電極１２、固体電解質層１３および第二の電極１４を備えている。電気化学素子１１は、他に多孔質の基体も備えていて良い。
【００２６】
図２（ｂ）は、本例で使用するシール部材８を示す斜視図である。シール部材８には空隙８ａが設けられており、空隙８ａ内に、素子１１を収容し、包囲できるようになっている。図２（ｃ）は、インターコネクタ９を示す斜視図である。９は、外枠９ｃ、外枠９ｃから内側へと向かって延びる内枠９ｂからなり、これらの間に、第二のガスを通過させるための空隙９ａが形成されている。
【００２７】
図３は、支持部材１、通気性かつ導電性の材料１０、電気化学素子１１、シール部材８およびインターコネクタ９を示す分解斜視図である。これらの各部品を組み合わせることによって、アセンブリを形成する。
【００２８】
すなわち、図４（ａ）に示すように、支持部材１の空隙６内に電気化学素子１１を収容し、固定する。電気化学素子１１と支持部材１との間には、第一のガス流路６が形成される。第一のガス流路６には、図１に示すようにして第一のガスを流す。
【００２９】
なお、本例では、流路６内に、通気性かつ導電性の材質１０を収容することによって、支持部材１と、素子１１の第一の電極１２とを導通させる（図４では図示省略）。しかし、このような材質１０は必須ではない。材質１０を設けない場合には、例えば素子１１の電極12を支持部材1に直接接触させ電気的に接続できる。  その際には、素子１１の電極１２上もしくは支持部材１の空隙６上に第一のガスを通すための溝などを形成することができる。また、配線によって素子１１の電極１２と支持部材１とを電気的に接続することもできる。
【００３０】
導電性かつ通気性を有する材質としては、ニッケル、インコネル、ニクロムなどのニッケル基合金、ステンレスなどの鉄基合金等の金属や、ランタンクロマイトなどの導電性セラミックスがある。また、この通気性材質の形態としては、フェルト、多孔質焼結体、メッシュなどを例示できる。
【００３１】
次いで、図４（ｂ）に示すように、支持部材１の端面にシール部材８を設置し、固定する。この状態で、シール部材８は、素子１１の全周を包囲している。次いで，図４（ｃ）に示すように、シール部材８上にインターコネクタ９を設置し、固定することで、アセンブリ３０を形成する。シール部材８を絶縁性とすることによって，インターコネクタ９と支持部材１および第一の電極１２とを絶縁する。これと共に、インターコネクタの内側にある流路３１に、前述したような通気性かつ導電性の材質（図示省略）を収容することによって、第二の電極１４をインターコネクタ９に対して電気的に接続させる。
【００３２】
図５（ａ）は、マニホールド部材２０を示す平面図であり、図５（ｂ）は、マニホールド部材２０を示す側面図である。
マニホールド部材２０の側面には、第二のガスの供給口２５および排出口２６が形成されている。そして、供給口からは供給管部２７が延びており、供給管部２７から上へと向かって所定数のガス供給口２３が形成されている。また、排出口２６からは排出管部２８が延びており、排出管部２８から上へと向かって所定数の排出口２４が形成されている。
【００３３】
図３、図４（ｃ）に示したようなアセンブリ３０を、図６に示すようにマニホールド部材２０上に所定個数設置し、固定する。この固定方法は特に限定されないが、支持部材１もマニホールド部材２０も金属製なので、適当な機械的固定方法を利用できる。次いで、図７に示すように、集電部材３５によって、隣接する支持部材１とインターコネクタ９とを電気的に接続する。これによって隣接する電気化学素子１１が直列接続される。
【００３４】
例えばセルをＳＯＦＣとし、支持部材の間に酸化性ガスを流し、支持部材と電気化学素子との間の流路に燃料ガスを流すものとする。この場合には、電子（固体電解質層内では酸素イオンとして運搬）は、カソード１２、固体電解質層１３を通過してアノード１４へと流れ（図２参照）、アノード１４から、上述した通気性かつ導電性材料および支持部材１を通り、さらに集電部材３５を介して、隣接するアセンブリのインターコネクタ９およびカソード１２に流れる。
【００３５】
上記の実施形態では、セラミックス製の電気化学素子１１を金属製の支持部材１によって保持し、支持部材１と電気化学素子１１との間にガス流路６を形成する。そして、金属製のマニホールド部材２０にガス供給孔２３および排出孔２４を形成し、これらをガス流路６に連通させる。これによって、マニホールド部材２０からガスの供給および排出を一括して行うことができる。また、各電気化学素子１１はそれぞれ金属製支持部材１によって支持され、この支持部材１をマニホールド部材２０に対して取り付けることで、多数の支持部材および電気化学素子をスタックすることができる。
【００３６】
これによって、各電気化学素子１１には過大な荷重が加わりにくく、電気化学素子１１の破損が生じにくいので、多数の素子を積層しやすい。また、各素子１１と支持部材１との間にガス流路６を形成し、かつこのガス流路へのガスの供給と排出とを行うためのマニホールドは、金属製のマニホールド部材２０と支持部材１とを連結することによって形成できる。したがって、ガスのシール構造を簡略化できる。
【実施例】
【００３７】
（固体酸化物形セルの作製）
（燃料極基板の作製）
平均粒径1μｍの酸化ニッケル粉末50重量部とイットリア安定化ジルコニア(8YSZ、TZ-8Y：東ソー)50重量部を混合し、バインダーとしてポリビニルアルコール(PVA)と純水を添加し、スラリーを作製した。このスラリーをスプレードライヤーで乾燥・造粒し、燃料極基板用粉末を得た。この粉末から、プレス成形により、縦150mm、横150mm、厚さ1.5mmの角板を成形した。その後、1400℃(大気雰囲気)で3時間焼成し、燃料極基板１２を得た。
【００３８】
（固体電解質膜の形成）
固体電解質原料として８ｍｏｌ％イットリア安定化ジルコニア（8YSZ）粉末を用いた。8YSZ粉末に水とバインダーを加え、ボールミルで16時間混合した。得られたスラリーを燃料極基板１２上に塗布、乾燥した後、1400℃(大気雰囲気)で2時間焼成し、厚さ10μmの固体電解質層１３を形成した。この基板を研削加工することによって、縦100mm、横100mm、厚さ1mmの燃料極基板１２／固体電解質１３の焼結体を作製した。
【００３９】
（空気極の形成）
空気極材料として、平均粒径1μmのLa0.8Ca0.2MnO3
(LCM)粉末にバインダーとしてエチルセルロース、溶剤としてターピネオールを加え、ペースト状にした。このペーストをスクリーン印刷で90mm×90mmサイズに成膜・乾燥後、1200℃で1時間焼成し、燃料極基板１２／固体電解質１３／空気極１４からなる平板セル１１を作製した。
【００４０】
（金属製支持部材１の作製）
図１に示すような支持部材１を作製した。支持部材１は、長さ130mm、幅150mm、厚さ8mmのSUS430板を、図１の形状のように加工することで作製した。
【００４１】
（カソード側(空気極側)インターコネクタ９の作製）
長さ130mm、幅130mm、厚さ3mmのSUS430板を、図２（ｃ）に示すように加工することによって、インターコネクタ９を作製した。インターコネクタ９の中央部には、カソード側へのガス供給を可能とするための開口９ａが形成されている。
【００４２】
（アセンブリの組立て）
図３、図４を参照しつつ説明したようにして、アセンブリ３０を組み立てた。通気性かつ導電性の材料１０としてニッケルフェルトを空間６内に収容し、燃料電池セル１１を設置し、さらに絶縁性ガラスシール材８を挿入し、カソードインターコネクタ９を載せた。カソードインターコネクタ9とカソード電極１４の間には、通気性かつ導電性の材料として白金フェルトを挿入した。これらを熱処理して接合した。
【００４３】
（金属製マニホールド部材２０の作製）
幅150mm、長さ300mm、厚さ15mmのSUS430板を、図５に示すように加工し、マニホールド部材２０を作製した。
【００４４】
（スタックの組立）
前記したアセンブリ３０を、金属製マニホールド部材２０に２０個立てて並べ、スタックを作製した。  その際、支持部材１の底面をマニホールド部材２０上に設置し、支持部材１の燃料供給孔２をマニホールド部材２０の燃料供給口２３と連通させ、支持部材１の燃料排出孔３をマニホールド部材の燃料排出口２４と連通させた。金属マニホールド部材２０と支持部材１とのシール及び電気的絶縁のために、各アセンブリ３０を固定する際に、両者の間に絶縁性ガラスシール材を挿入した。集電部材３５としてはステンレス板を用いた。
【００４５】
（比較例のセルの作製）
上述のようにして作製した固体電解質１３／/燃料極基板１２の焼結体を、縦100mm、横100mm厚さ1mmに加工した後、縦90mm、横90mmの空気極を前記空気極の形成と同様に行い、平板セルを作製した。
【００４６】
（比較例のスタックの作製）
縦120mm、横120mm、厚さ6mmの材質SUS430の板を加工し、外周部に幅10mm、長さ90mmのガス流路４カ所を穴加工であけ、各ガス流路から幅5mm深さ2mmのガス通過用溝を8本作製し、表側を空気、裏側を燃料が流れるようにインターコネクタを作製した。平板セルを金属インターコネクタの中心に設置し、平板セルとインターコネクタを交互に20段積層し、スタック締結用ボルト穴を用いて20段を一括で固定した。スタックのガスシールには絶縁性ガラスシールを用いた。
【００４７】
燃料ガスは、インターコネクタに設けられた燃料ガス供給管よりセルの燃料極側へ供給され、燃料ガス排出管よりスタック外に排出される。空気はインターコネクタに設けられた空気供給管よりセルの空気極側に供給され、空気排出管よりスタック外に排出される。
【００４８】
（発電評価試験）
電気炉に前記スタックをセットし、スタック両端の各支持部材およびインターコネクタに対して、電圧線・電流線を接続した。燃料極側にＮ２，空気極側に空気を流しながら800℃まで昇温し、800℃に達した時点で燃料極側にＨ２を流して還元処理を行った。３時間の還元処理後、スタックの電流-電圧特性評価を実施した。また、昇降温サイクルを10回行い、10回後のスタックの電流-電圧特性評価とセルの破損状況を確認した。800℃での発電特性と降温後のセルの破損状況を表1に示す。また、本発明例、比較例の各スタック(20段)のOCVの変化を表２に示す。
【００４９】
【表１】
2008066296.tif 000003
【００５０】
【表２】
2008066296.tif 000004
【００５１】
本発明例では、比較例に比べて高い発電出力を得ることができた。また、比較例においては、3つのスタックでOCVの顕著な低下が観察されており、セルの破損が起こっていると考えられた。これは、セルとインターコネクタを一括積層して組み立てた際にセルに破壊応力以上の力がかかる箇所が発生してしまったことが原因だと考えられた。
また、10回の昇降温サイクル試験の結果、本発明では出力の低下はほとんど確認されなかったのに対し、比較例では更に出力の低下が起こった。  スタックのOCVも、本発明では低下は確認されなかったが、比較例では20枚中6枚で顕著な低下が見られた。サイクル試験後にセルの破損状況を確認したところ、本発明では20枚中1枚も破損がなかったのに対し、比較例では20枚中6枚のセルで破損が確認された。
【００５２】
このように、本発明は、セルの一括積層による応力のアンバランスと局所集中を避けることができ、セルの割れを起こすことがない信頼性の高いスタックを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】（ａ）は、支持部材１の正面図であり、（ｂ）は、支持部材１の底面図であり、（ｃ）は、支持部材１の側面図である。
【図２】（ａ）は、電気化学素子１１の斜視図であり、（ｂ）は、シール部材８の斜視図であり、（ｃ）は、インターコネクタ９の斜視図である。
【図３】アセンブリの分解斜視図である。
【図４】（ａ）は、支持部材１および電気化学素子１１を示す断面図であり、（ｂ）は、支持部材１、電気化学素子１１およびシール部材８を示す断面図であり、（ｃ）は、支持部材１、電気化学素子１１、シール部材８およびインターコネクタ９を示す断面図である。
【図５】（ａ）は、マニホールド部材２０を示す平面図であり、（ｂ）は、マニホールド部材２０を示す側面図である。
【図６】マニホールド部材２０上にアセンブリ３０を配置した状態を示す斜視図である。
【図７】図６の各アセンブリ３０を集電部材３５によって電気的に直列接続した状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  支持部材            ２  第一のガスの供給孔            ３  第一のガスの排出孔４、５  ガスの分配溝            ６  第一のガスの流路            ８  シール部材            ９  インターコネクタ            １０  通気性かつ導電性の材料            １１  電気化学素子            １２  第一の電極            １３  固体電解質層            １４  第二の電極                        ２０  マニホールド部材            ２３  ガス供給口            ２４  ガス排出口            ３０  アセンブリ          ３５  集電部材          Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ  第一のガスの流れ
【図１】
2008066296.tif 000005
【図２】
2008066296.tif 000006
【図３】
2008066296.tif 000007
【図４】
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【図５】
2008066296.tif 000009
【図６】
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【図７】
2008066296.tif 000011