(57)【要約】【課題】  小型の多孔質摺動体であっても必要な気孔率を確保しつつ機械的強度及び硬度を飛躍的に高めるとともに、油溜めとしての機能を十分に発揮させ、かつ軸受等にとって致命的な脱粒や摩耗不良が生じにくくして信頼性及び耐久性を高める。【解決手段】  セラミックス焼結体に潤滑油を保持させる多数の気孔部Ｈ…を設けてなる多孔質摺動体であって、セラミックス焼結体Ｃｍに、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を設ける。セラミックス焼結体Ｃｍとしてはジルコニアセラミックス焼結体が望ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス焼結体に潤滑油を保持させる多数の気孔部を設けてなる多孔質摺動体において、前記セラミックス焼結体に、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部を連鎖状に組合わせた形状の気孔部を設けてなることを特徴とする多孔質摺動体。
【請求項２】
前記セラミックス焼結体は、ジルコニアセラミックス焼結体であることを特徴とする請求項１記載の多孔質摺動体。
【請求項３】
前記小孔部は、球状形状であることを特徴とする請求項１記載の多孔質摺動体。
【請求項４】
内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受に適用することを特徴とする請求項１記載の多孔質摺動体。
【請求項５】
曲げ強度を略１５０〜４００〔ＭＰａ〕及び気孔率を略５〜３５〔％〕に設定することを特徴とする請求項１記載の多孔質摺動体。
【請求項６】
少なくとも、セラミックス原粉に有機物顆粒材を配合した原料を用いて多孔質摺動体を製造する多孔質摺動体の製造方法において、少なくとも、セラミックス原粉，平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定した有機物顆粒材及び一又は二以上の添加剤を調合して所定時間混合することにより、前記有機物顆粒材の一部又は全部が凝集して連鎖状となる有機物凝集群を含む中間材料を生成する混合工程と、前記中間材料により、前記有機物凝集群を有し、かつ所定の粒径を有する顆粒を造粒する造粒工程とを備え、この造粒工程により得た顆粒を用いて前記多孔質摺動体を製造することを特徴とする多孔質摺動体の製造方法。
【請求項７】
前記セラミックス原粉は、ジルコニアセラミックス原粉を用いることを特徴とする請求項６記載の多孔質摺動体の製造方法。
【請求項８】
前記有機物顆粒材は、球状粒材を用いることを特徴とする請求項６記載の多孔質摺動体の製造方法。
【請求項９】
前記有機物顆粒材は、少なくとも、プラスチック系樹脂又はカーボンを用いることを特徴とする請求項６又は８記載の多孔質摺動体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックス焼結体に潤滑油を保持させる多数の気孔部を設けてなる多孔質摺動体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、高硬度のセラミックス焼結体を用いた軸受等の摺動体は知られている。この種のセラミックス焼結体には、機械的強度や表面面粗度の問題から理論密度の９８〔％〕以上の高密度のものが望ましいが、反面、高密度のセラミックス焼結体は、潤滑油の保持能力が無いために、耐久性や信頼性において問題がある。
【０００３】
このため、油溜めとして機能する多数の気孔部を設けて潤滑油の保持能力を持たせた多孔質摺動体も知られている。このような多孔質摺動体は、セラミックス成形体を成形する際のプレス成形圧を低くしたり焼結温度を低くして製造し、顆粒の粒界部分を気孔部として用いることも可能であるが、セラミックス焼結体の強度及び硬度の著しい低下を招くため、通常、多孔質摺動体の製造には、焼結時に分解或いは昇華等により消失する有機物粉末を混合させる方法が用いられている。
【０００４】
従来、この種の有機物粉末を用いる多孔質摺動体の製造方法としては、例えば、特公平５−６９０７０号公報で開示されるセラミックス多孔質焼結体成形用顆粒を用いた製法が知られている。このセラミックス多孔質焼結体成形用顆粒は、仮焼時に消失するプラスチックビーズ等を含有させた平均径が１０〜６０〔μｍ〕の顆粒であり、生成形体をラバープレス等により造り、その生成形体を加工し、焼結することにより、多孔質摺動体を得ることができる。
【特許文献１】特公平５−６９０７０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した従来のセラミックス多孔質焼結体成形用顆粒を用いる製法（多孔質摺動体の製造方法）は、次のような問題点があった。
【０００６】
第一に、比較的形状の大きい多孔質摺動体を製造する際には、特に問題を生じないが、多孔質摺動体の形状が小さくなるに従って機械的強度及び硬度が低下し、例えば、実験的には内径が略８〔ｍｍ〕以下の小型軸受では、実用に耐える機械的強度及び硬度を確保できない。即ち、図４（ｂ）に示すように、小型軸受Ｐｓにおける一部Ｐｐの肉厚大（Ｌａ）に比べ、肉厚小（Ｌｂ）になるに従って気孔部５２…が相対的に大きくなり、これにより、肉厚が極端に薄くなる部位を生じるなど、機械的強度及び硬度の著しい低下を招き、結局、内径が略８〔ｍｍ〕以下の小型軸受の製造が困難となる。
【０００７】
第二に、気孔部５２…の形状が単純となり、かつ気孔部５２…間の十分な繋がり（連通）を得れないとともに、外表面の開口面積も大きくなるため、含油率（気孔率）が高くなっても、油溜めとしての機能を十分に発揮できない。しかも、表面に薄片部５３…等が生じやすくなるため、小型軸受にとって致命的な脱粒や摩耗不良を生じやすくなるなど、信頼性及び耐久性に難がある。
【０００８】
本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した多孔質摺動体及びその製造方法の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る多孔質摺動体Ｐは、上述した課題を解決するため、セラミックス焼結体に潤滑油を保持させる多数の気孔部Ｈ…を設けてなる多孔質摺動体であって、セラミックス焼結体Ｃｍに、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を設けてなることを特徴とする。
【００１０】
この場合、発明の好適な態様により、セラミックス焼結体Ｃｍには、ジルコニアセラミックス焼結体を用いることができる。なお、小孔部ｈ…は、球状形状にすることが望ましい。また、多孔質摺動体Ｐは、内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受Ｐｓに適用することができる。さらに、多孔質摺動体Ｐは、曲げ強度を略１５０〜４００〔ＭＰａ〕及び気孔率を略５〜３５〔％〕に設定することが望ましい。
【００１１】
一方、本発明に係る多孔質摺動体Ｐの製造方法は、上述した課題を解決するため、少なくとも、セラミックス原粉に有機物顆粒材を配合した原料を用いて多孔質摺動体Ｐを製造するに際し、少なくとも、セラミックス原粉Ｍ１，平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定した有機物顆粒材Ｍ２及び一又は二以上の添加剤Ｍ３を調合して所定時間Ｔｓ混合することにより、有機物顆粒材Ｍ２の一部又は全部が凝集して連鎖状となる有機物凝集群Ｍｃ…を含む中間材料Ｍｍを生成する混合工程（Ｓ４）と、中間材料Ｍｍにより、有機物凝集群Ｍｃ…を有し、かつ所定の粒径Ｄｃを有する顆粒Ａ…を造粒する造粒工程（Ｓ５）とを備え、この造粒工程（Ｓ５）により得た顆粒Ａ…を用いて多孔質摺動体Ｐを製造することを特徴とする。
【００１２】
この場合、発明の好適な態様により、セラミックス原粉Ｍ１には、ジルコニアセラミックス原粉を用いることができる。また、有機物顆粒材Ｍ２には、球状粒材を用いることができるとともに、少なくともプラスチック系樹脂又はカーボンを用いることができる。
【発明の効果】
【００１３】
このような本発明に係る多孔質摺動体Ｐ及びその製造方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。
【００１４】
（１）  セラミックス焼結体Ｃｍに、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を設けたため、小型の多孔質摺動体Ｐ、具体的には、内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受Ｐｓ等であっても必要な気孔率（含油率）を確保しつつ機械的強度、特に曲げ強度を飛躍的に高めることができる。
【００１５】
（２）  平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を有するため、含油率（気孔率）が低くても、油溜めとしての機能を十分に発揮させることができ、しかも、外表面の開口面積も小さくなるため、軸受等にとって致命的な脱粒や摩耗不良が生じにくくなり、信頼性及び耐久性を高めることができる。
【００１６】
（３）  少なくとも、セラミックス原粉Ｍ１，平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定した有機物顆粒材Ｍ２及び一又は二以上の添加剤Ｍ３を調合して所定時間Ｔｓ混合することにより、有機物顆粒材Ｍ２の一部又は全部が凝集して連鎖状となる有機物凝集群Ｍｃ…を含む中間材料Ｍｍを生成する混合工程（Ｓ４）と、中間材料Ｍｍにより、有機物凝集群Ｍｃ…を有し、かつ所定の粒径Ｄｃを有する顆粒Ａ…を造粒する造粒工程（Ｓ５）とを備え、この造粒工程（Ｓ５）により得た顆粒Ａ…を用いて多孔質摺動体Ｐを製造すれば、目的の多孔質摺動体Ｐを容易かつ確実に得ることができる。
【００１７】
（４）  好適な態様により、セラミックス焼結体Ｃｍとして、ジルコニアセラミックス焼結体を用いれば、ジルコニアセラミックスの有する固有の物理的特性、即ち、機械的強度（曲げ強度）及び耐熱性等の物理的特性において最適な多孔質摺動体Ｐを得ることができる。
【００１８】
（５）  好適な態様により、多孔質摺動体Ｐにおける曲げ強度を略１５０〜４００〔ＭＰａ〕及び気孔率を略５〜３５〔％〕に設定すれば、従来方法による多孔質摺動体に対して、概ね１．３〜２．６倍の強度アップを実現できる。
【００１９】
（６）  好適な態様により、有機物顆粒材Ｍ２として、球状粒材を用いれば、これらが凝集して連鎖状となる良好な有機物凝集群Ｍｃ…を効率的に得ることができる。
【００２０】
（７）  好適な態様により、有機物顆粒材Ｍ２に、少なくとも、プラスチック系樹脂又はカーボンを用いれば、有機物凝集群Ｍｃ…を確実に生成できるとともに、良好な有機物凝集群Ｍｃ…を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に、本発明の最良の実施形態に係る多孔質摺動体Ｐ及びその製造方法について、図１〜図８を参照して詳細に説明する。
【００２２】
まず、多孔質摺動体Ｐを製造する際の材料について説明する。なお、例示の多孔質摺動体Ｐは、本実施形態に係る製造方法を用いて最適な小型軸受Ｐｓ（図２参照）に適用したものである。
【００２３】
使用する材料は、セラミックス原粉Ｍ１，有機物顆粒材Ｍ２及び添加剤Ｍ３である（図１参照）。この場合、セラミックス原粉（粉末）Ｍ１には、ジルコニアセラミックス原粉，アルミナ原粉，窒化珪素原粉，炭化珪素原粉等を用いることができる。最も望ましいのは、ジルコニアセラミックス原粉である。例えば、アルミナ粉末を用いた場合、ある程度の硬度は得れるものの、脆くなることから必要な機械的強度を得れない。したがって、ジルコニアセラミックス原粉が最も望ましく、ジルコニアセラミックスの有する固有の物理的特性、即ち、機械的強度（曲げ強度）及び耐熱性等の物理的特性において最適な多孔質摺動体Ｐを得ることができる。このため、本実施形態では、セラミックス原粉Ｍ１として、ジルコニアセラミックス原粉を用いた。ジルコニアセラミックス原粉Ｍ１の粉末粒子の平均粒径は、略０．１〜３〔μｍ〕に選定する。これにより、有機物顆粒材Ｍ２に対する最適な配合比が得られる。
【００２４】
また、有機物顆粒材Ｍ２には、プラスチック樹脂（アクリル系樹脂，ポリスチレン樹脂，ポリプロピレン等）又はカーボン（カーボンブラック等）を用いる。これにより、後述する有機物凝集群Ｍｃ…を確実に生成できるとともに、良好な有機物凝集群Ｍｃ…を得ることができる。有機物顆粒材Ｍ２には、平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定した球状粒材を用いる。この場合、平均粒径の下限は、０．５〔μｍ〕を目安にすることができ、平均粒径の選定に際しては、０．５〔μｍ〕以上が望ましい。これにより、有機物顆粒材Ｍ２の粒材が凝集して連鎖状となり、後述する良好な有機物凝集群Ｍｃ…を効率的に得ることができる。特に、平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定することは重要である。図５（ａ）に、粒径を異ならせた三種類の有機物顆粒材Ｍ２により小型軸受Ｐｓを製造したときの実際に得られた含油率〔％〕を示す。なお、気孔率は２５〔％〕である。同図（ａ）から明らかなように、平均粒径を５〔μｍ〕前後に選定することにより含油率が最大になる。しかし、平均粒径を１０〔μｍ〕前後に選定した場合、含油率は３０〔％〕程度低下する。この理由として、平均粒径が１０〔μｍ〕前後では、顆粒材Ｍ２が連鎖状に凝集しにくくなり、独立した気孔部が発生しやすくなることから、良好な有機物凝集群Ｍｃ…が得られないものと考えられる。また、平均粒径が２〔μｍ〕前後でも含油率がやや低下する。この理由として、平均粒径が小さすぎることにより気孔部がやや形成されにくくなっていることが考えられる。したがって、これらの理由により、有機物顆粒材Ｍ２の平均粒径は、略９〔μｍ〕以下に選定することが望ましい。図５（ｂ）には、平均粒径を５〔μｍ〕に選定した場合の気孔率〔％〕に対する含油率〔％〕の関係を示す。
【００２５】
さらに、添加剤Ｍ３には、助剤，バインダ及び純水を用いることができる。この場合、助剤には、ポリアクリル酸塩等を用いることができるとともに、バインダには、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール），ＰＥＯ（ポリエチレンオキサイド）等を用いることができる。なお、添加剤Ｍ３の種類又は配合量は、多孔質摺動体Ｐの形状や使用目的等に応じて選定することができる。
【００２６】
次に、小型軸受Ｐｓ（多孔質摺動体Ｐ）の製造方法について、図１に示す工程図に従って説明する。
【００２７】
まず、ジルコニアセラミックス原粉Ｍ１，有機物顆粒材Ｍ２及び添加剤Ｍ３をそれぞれ秤量する（ステップＳ１，Ｓ２，Ｓ３）。この場合、有機物顆粒材Ｍ２は、ジルコニアセラミックス原粉Ｍ１に対して重量比で５〜１５〔％〕配合する。また、添加剤Ｍ３は適量配合する。添加剤Ｍ３は上述したように、多孔質摺動体Ｐの形状や使用目的等に応じて、その種類又は配合量を選定する。したがって、添加剤Ｍ３の種類又は配合量は、予め試し製造等を行うことにより実験的に求めることができる。
【００２８】
次いで、混合工程により全体を均一に混合する（ステップＳ４）。この場合、ボールミル装置等を使用し、所定時間Ｔｓにわたり機械的に撹拌する。これにより、図３（ａ）に示す模式図のような有機物顆粒材Ｍ２の一部又は全部が凝集した有機物凝集群Ｍｃ…を含む中間材料Ｍｍが生成される。特に、平均粒径が５〔μｍ〕の有機物顆粒材Ｍ２を用いた場合、所定時間Ｔｓ撹拌を続けることにより、有機物顆粒材Ｍ２同士が凝集し、ランダムな連鎖状となる有機物凝集群Ｍｃ…が効率的に生成される。この理由は、有機物顆粒材Ｍ２が有機物故に、撹拌時に摩擦による静電気が発生し、この静電気により凝集が生じるものと考えられる。したがって、混合工程における所定時間（混合時間）Ｔｓの長さを選定することにより、有機物凝集群Ｍｃ…の凝集態様を変えることができる。
【００２９】
混合工程が終了したなら造粒工程に移行する。造粒工程では、混合工程で得られた中間材料Ｍｍを、噴霧乾燥装置（スプレードドライヤ装置）等を使用することにより、所定の粒径Ｄｃを有する顆粒Ａ…を造粒する（ステップＳ５）。このような所定の粒径Ｄｃを有する顆粒Ａ…を得ることにより、多孔質摺動体Ｐに良好な気孔部Ｈ…を形成することができ、特に、後段で行うプレス成形と併せ、気孔部Ｈ…の幅方向の寸法を最適な値、具体的には略４０〔μｍ〕以下の値にすることができる。したがって、造粒工程では、図３（ｂ）に示す模式図のように、所定の粒径Ｄｃを有するセラミックス顆粒部Ａｃ…に有機物凝集群Ｍｃ…が含まれた顆粒Ａ…が得られる。
【００３０】
造粒工程が終了したならプレス成形工程に移行する。プレス成形工程では、プレス成形機を使用し、成形時には、造粒工程で得られた顆粒Ａ…を、図２に示した小型軸受Ｐｓの原型を象った単純形状のキャビティ（成形型）に充填することによりプレス成形を行う（ステップＳ６）。この場合、通常の高密度品の成形と同様の圧力、即ち、８０〜１２０〔ＭＰａ〕のプレス圧力により圧縮成形する。プレス成形により、顆粒Ａ…は、図３（ｃ）に示す模式図のように圧縮される。同図（ｃ）は、模式的に描いてあるが、実際には、各顆粒Ａ…におけるセラミックス顆粒Ａｃ…同士が結合するとともに、これにより、有機物凝集群Ｍｃ…同士も更に凝集して連鎖状となる。
【００３１】
プレス成形工程が終了したなら焼成工程に移行する。焼成工程では、焼成温度を、１３００〜１５００〔℃〕（ジルコニア粉末を用いた場合）或いは１４００〜１６００〔℃〕（アルミナ粉末を用いた場合）に設定して常圧焼成する（ステップＳ７）。これにより、有機物凝集群Ｍｃ…は、高温環境における分解或いは昇華等により消失する脱バインダが行われる。図４（ａ）には、小型軸受Ｐｓにおける一部Ｐｐの内部構造を示すが、同図（ａ）に示すように、脱バインダ後には、有機物凝集群Ｍｃ…と同一形状の気孔部Ｈ…が形成される。図６に。実際の多孔質摺動体Ｐにおける内部構造の拡大写真を示す。
【００３２】
焼成工程が終了したなら加工工程に移行する。加工工程は、第一加工工程〜第三加工工程を実施する。まず、第一加工工程により穴加工を行う（ステップＳ８）。次いで、第二加工工程により外径加工を行う（ステップＳ９）。さらに、第三加工工程により面取り加工を行う（ステップＳ１０）。加工工程が終了したなら、洗浄工程により洗浄を行う（ステップＳ１１）。これにより、図２に示す小型軸受Ｐｓ（多孔質摺動体Ｐ）を得ることができる。
【００３３】
図２に示す小型軸受Ｐｓは、全体が筒形となり、内周面Ｐｉ及び外周面Ｐｏを有する。例示の小型軸受Ｐｓにおける内周面Ｐｉの内径Ｄｐは、５〔ｍｍ〕である。この小型軸受Ｐｓは、ジルコニアセラミックス焼結体Ｃｍに、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…が設けられた多孔質摺動体Ｐとなる。この多孔質摺動体Ｐの製造に際しては、平均粒径が略９〔μｍ〕以下となる有機物顆粒材Ｍ２を用いるため、この有機物顆粒材Ｍ２により平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…が形成され、かつ有機物顆粒材Ｍ２が凝集して連鎖状となる有機物凝集群Ｍｃ…により、多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…が形成される。なお、加工工程を経るため、実際に製造される多孔質摺動体Ｐにおける小孔部ｈ…の平均径は、有機物顆粒材Ｍ２の平均径に対して概ね１０〜２０〔％〕程度小さくなる。そして、この小孔部ｈ…が潤滑油を保持する機能を有する。本実施形態に係る製造方法は、このような小型軸受Ｐｓの製造、特に、内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受Ｐｓの製造に用いて最適であり、目的の多孔質摺動体Ｐを容易かつ確実に得ることができる。
【００３４】
よって、このようにして製造される小型軸受Ｐｓ（多孔質摺動体Ｐ）は、セラミックス焼結体Ｃｍに、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を設けたため、小型の多孔質摺動体Ｐ、具体的には、内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受Ｐｓ等であっても必要な気孔率（含油率）を確保しつつ機械的強度、特に曲げ強度を飛躍的に高めることができる。また、平均径が略９〔μｍ〕以下となる多数の小孔部ｈ…を連鎖状に組合わせた形状の気孔部Ｈ…を有するため、含油率（気孔率）が低くても、油溜めとしての機能を十分に発揮させることができ、しかも、外表面の開口面積も小さくなるため、軸受等にとって致命的な脱粒や摩耗不良が生じにくくなり、信頼性及び耐久性を高めることができる。
【００３５】
図７は、実際に製造した多孔質摺動体Ｐの気孔率〔％〕に対する曲げ強度〔ＭＰａ〕の関係を示し、Ｋｉが本発明（本実施形態）に係る製造方法による多孔質摺動体Ｐ、Ｋｒが従来方法による多孔質摺動体、即ち、背景技術で挙げた平均径が１０〜６０〔μｍ〕のセラミックス多孔質焼結体成形用顆粒を用いた製造方法による多孔質摺動体を示す。同図から明らかなように、本発明方法による多孔質摺動体Ｐ、特に望ましい態様による多孔質摺動体Ｐは、気孔率を略５〜３５〔％〕に設定することにより、略１５０〜４００〔ＭＰａ〕の曲げ強度を得ることができ、従来方法による多孔質摺動体に対して、概ね１．３〜２．６倍の強度アップを実現できた。
【００３６】
図８は、実際に製造した多孔質摺動体Ｐのビッカーズ硬度〔Ｈｖ〕を示し、理論密度が９８〔％〕以上の高密度品と、本発明（本実施形態）に係る製造方法により製造した気孔率２５〔％〕の多孔質摺動体Ｐと、背景技術の欄で挙げた平均径が１０〜６０〔μｍ〕のセラミックス多孔質焼結体成形用顆粒を用いた製造方法により製造した気孔率２５〔％〕の多孔質摺動体の三種類をそれぞれ示す。同図から明らかなように、本発明方法による多孔質摺動体Ｐのビッカーズ硬度は、従来方法による多孔質摺動体に対して、概ね７０〔％〕程度向上し、少なくとも１１００〜１４００〔Ｈｖ〕程度の高硬度を確保できる。
【００３７】
以上、最良の実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値等において、本発明の要旨（精神）を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。例えば、有機物顆粒材Ｍ２及び添加剤Ｍ３は例示以外の他の有機物顆粒材及び添加剤の使用を妨げるものではない。さらに、凝集した有機物凝集群Ｍｃ…とは、特定の形状を指すものではなく、平均粒径を略９〔μｍ〕以下に選定した有機物顆粒材Ｍ２及び一又は二以上の添加剤Ｍ３をセラミックス原粉Ｍ１に配合（調合）し、かつ所定時間混合した際に生じる現象を指すものである。一方、有機物顆粒材Ｍ２の形状は、球状が望ましいが、楕円球状など、同様の作用（効果）を生じる各種形状を妨げるものではない。なお、本発明に係る多孔質摺動体Ｐの製造方法は、内径を略８〔ｍｍ〕以下に選定した小型軸受Ｐｓに最適であるが、勿論、略８〔ｍｍ〕を越える軸受に適用してもよく、この場合、従来品に対してより性能を高めることができる。また、軸受のみならずスライド移動するスライダ等、各種多孔質摺動体Ｐの製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の最良の実施形態に係る多孔質摺動体の製造方法を順を追って示す工程図、
【図２】本発明の最良の実施形態に係る多孔質摺動体（小型軸受）の側面断面図（ａ）及び正面図（ｂ）、
【図３】同製造方法による混合工程における顆粒の模式図（ａ），造粒工程における顆粒の模式図（ｂ）及びプレス成形工程における顆粒の模式図（ｃ）、
【図４】同製造方法により製造した多孔質摺動体の内部構造を示す模式図（ａ）及び従来方法により製造した多孔質摺動体の内部構造を示す模式図（ｂ）、
【図５】同製造方法により製造した多孔質摺動体の有機物顆粒材の粒径に対する含油率を示すグラフ（ａ）及び同多孔質摺動体の気孔率に対する含油率を示すグラフ、
【図６】同製造方法により製造した多孔質摺動体の内部構造を示す拡大写真、
【図７】同製造方法及び従来方法により製造した多孔質摺動体の気孔率と曲げ強度の関係を示すグラフ、
【図８】同製造方法及び従来方法により製造した多孔質摺動体のビッカーズ硬度を示すグラフ、
【符号の説明】
【００３９】
Ｐ：多孔質摺動体，Ｐｓ：小型軸受，Ｍ１：セラミックス原粉，Ｍ２：有機物顆粒材，Ｍ３：添加剤，Ｍｃ…：有機物凝集群，Ｍｍ：中間材料，Ｓ４：混合工程，Ｓ５：造粒工程，Ｓ６：プレス成形工程，Ｓ７：焼成工程，Ａ…：顆粒，Ｄｃ：粒径，Ｃｍ：ジルコニアセラミックス焼結体，ｈ…：小孔部，Ｈ…：気孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図６】
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