(57)【要約】【課題】コンパクト化をはかることができ、メンテナンスが容易であると共に、モータから発生する熱の影響を極力小さくする。【解決手段】モータ１７の回転出力軸１９に連結されており、外周部を支持されることによりフレーム９に回転自在に設けられ、孔２１を中央部に備えた出力軸部材１５と、出力軸部材１５に一体的に設けられたナット２５と、ナット２５に螺合していると共に、一部が出力軸部材１５の孔２１内に入り込んでいるネジ軸部材２７と、フレーム９に移動自在に設けられ、ネジ軸部材２７と係合し、出力軸部材１５の回転によって移動するスライド部材１３とを有する。【選択図】  図２
2008018444.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筐体とこの筐体の一端部から円柱状の中実の回転出力軸が突出している一般的なモータの前記回転出力軸に連結されており、外周部を支持されることによりフレームに回転自在に設けられ、孔を中央部に備えた出力軸部材と；
前記出力軸部材に一体的に設けられたナットと；
前記ナットに螺合していると共に、一部が前記出力軸部材の孔内に入り込んでいるネジ軸部材と；
前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材と係合し、前記出力軸部材の回転によって移動するスライド部材と；
を有することを特徴とする加圧装置。
【請求項２】
円柱状の大径部と、この大径部と同軸でしかも前記大径部の軸方向の一端部で前記大径部に一体的に設けられた円柱状の小径部とによって構成され、前記大径部の軸方向の他端部から前記大径部の軸方向の前記一端部側に向かって延びた孔であって長さが前記大径部の長さよりも短い孔を中央部に備えていると共に、前記大径部の外周が支持されることにより、前記大径部および前記小径部の軸を回転中心にしてフレームに回転自在に設けられている出力軸部材と；
前記大径部の軸方向の前記他端部で前記出力軸部材から離れる方向に延びて前記出力軸部材に一体的に設けられ、前記大径部の軸と同じ軸を回転中心にして回転するナットと；
外径が前記出力軸部材の孔の内径よりも小さく形成され、前記ナットに螺合し、軸方向の一端部側が前記出力軸部材の孔内に位置し、前記出力軸部材とは反対側に位置している前記ナットの先端部から軸方向の他端部側が延出し、前記出力軸部材の回転によって前記軸方向に移動するネジ軸部材と；
前記ネジ軸部材の移動方向で前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材の前記他端部に係合し、前記ネジ軸部材の移動によって移動するスライド部材と；
を有することを特徴とする加圧装置。
【請求項３】
円柱状の大径部と、この大径部と同軸でしかも前記大径部の軸方向の一端部で前記大径部に一体的に設けられた円柱状の小径部とによって構成され、前記大径部と前記小径部との軸方向に沿って延びた貫通孔を中央部に備えていると共に、前記大径部の外周が支持されることにより、前記大径部および前記小径部の軸を回転中心にしてフレームに回転自在に設けられている出力軸部材と；
前記大径部の軸方向の前記他端部で前記出力軸部材から離れる方向に延びて前記出力軸部材に一体的に設けられ、前記大径部の軸と同じ軸を回転中心にして回転するナットと；
外径が前記貫通孔の内径よりも小さく形成され、前記ナットに螺合し、軸方向の一端部側の少なくとも一部が前記出力軸部材の貫通孔内に位置し、前記出力軸部材とは反対側に位置している前記ナットの先端部から軸方向の他端部側が延出し、前記出力軸部材の回転によって前記軸方向に移動するネジ軸部材と；
前記ネジ軸部材の移動方向で前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材の前記他端部に係合し、前記ネジ軸部材の移動によって移動するスライド部材と；
を有することを特徴とする加圧装置。
【請求項４】
ダイと成形ローラとの協働によって、前記ダイに設置された板状のワークの角部およびこの角部の近傍の部位である角部近傍部位のところに塑性変形をおこし、前記角部近傍部位に沿い連続して立ち上がる側壁部を形成するワークの角部成形装置において、
フレームとこのフレームに対して移動自在な可動体とを備えた加圧装置の前記フレームと前記可動体とに着脱自在なようにするために、ユニット化されていることを特徴とするワークの角部成形装置。
【請求項５】
請求項４に記載のワークの角部成形装置において、
前記ワークを成形するときに前記ワークから受ける力によって、前記成形ローラの姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構を有することを特徴とするワークの角部成形装置。
【請求項６】
板状のワークを設置する平面を備えてこの平面の縁に角部が形成されているダイを設置すると共に、加圧装置のフレームに着脱自在になっているベース部材と；
前記ベース部材に係合し、前記ベース部材に設置される前記ダイの平面に対して交差する方向に移動自在であると共に、前記移動をすべく前記加圧装置の可動体に着脱自在になっている移動部材と；
前記移動部材に回転自在に設けられていると共に、前記移動部材の移動により前記ダイと協働して、前記ダイに設置された前記ワークの部位であって前記角部およびこの角部の近傍の部位である角部近傍部位のところに存在しているワークの部位に、前記ダイの平面に接している前記ワークの部位から所定の角度で前記角部近傍部位に沿い連続して立ち上がる側壁部を形成する塑性加工を行う成形ローラと；
を有することを特徴とするワークの角部成形装置。
【請求項７】
請求項６に記載のワークの角部成形装置において、
前記成形ローラを移動して前記ワークを成形するときに前記ワークから受ける力によって、前記成形ローラの姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構を有することを特徴とするワークの角部成形装置。
【請求項８】
請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの角部成形装置において、
前記ダイに設置されたワークを仮クランプする仮クランプ装置と；
前記成形ローラで前記塑性加工を行うときに、前記仮クランプ装置よりも大きな力で、前記ダイに設置されたワークを本クランプする本クランプ装置と；
を有することを特徴とするワークの角部成形装置。
【請求項９】
請求項８に記載のワークの角部成形装置において、
前記本クランプ装置は、前記加圧装置の可動体に設けたシリンダにより、前記ワークを本クランプする構成であることを特徴とするワークの角部成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加圧装置に係り、特に、ネジを用いてスライド部材を移動し加圧力を得るものに関する。また、本発明は、加圧装置に着脱容易な、ワークの角部成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のモータを使用して構成される電動プレス等の加圧装置においては、高い減速比を得て高い推力を出力するために、送りネジおよびこれに螺合するナットを使用している。また、上記電動プレスは、ギヤまたはプーリ等の減速機を介して、上記送りネジまたはナットをモータに接続してなり、送りネジまたはナットの先端部に設けた加圧部（スライド部材）により加圧を行うことができる。このような電動プレスとしては、たとえば、特許文献１〜特許文献３に示すものがある。
【０００３】
しかしながら、前記従来の電動プレスにおいては、前記モータと前記送りネジまたはナットとの間に送りネジまたはナットに働くラジアル荷重を受けると共に、前記加圧部に加わるスラスト荷重を受けるためのベアリングが配設されている。
【０００４】
また、モータと送りネジまたはナットとの間には、前記減速機も配設されている。そのため、前記電動プレスの全長又は大きさが大きくなり、そのコンパクト化を妨げる要因になっている。このことは、前記電動プレスが出力する推力を大きくすればするほど、前記モータの容量を大きくするまたは前記減速機の減速比を大きくする等の対策が必要になり、顕著になる。
【０００５】
そこで、前記問題点を解決するためのものとして、たとえば、特許文献４に示すような、モータのロータに設けた孔内にネジ軸を配置すると共に、軸受け部をナットの外周部に設け、装置のコンパクト化をはかった構成のもの知られている。
【０００６】
また、従来、たとえば、ダイと成形ローラとの協働により板材のコーナーの成形を行う装置として、特許文献５に示すような、コーナー成形専用機が知られている。
【特許文献１】特開平５−３２９６９０号公報
【特許文献２】特開平５−３２９６９１号公報
【特許文献３】特開平５−３２９６９２号公報
【特許文献４】特開２００４−３１４１１８号公報
【特許文献５】特開２０００−２４７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献４に記載の加圧装置では、モータのロータにネジ軸を配置するための貫通孔を設け、また、モータのロータに一体的に設けたナット支持部材（特許文献４の図１に符号「２５」で示す部材）でナットを支持してある等、特殊な形態のモータを使用しているので、モータのメンテナンスをする場合、前記ナット支持部材やナット等も加圧装置から取り外さなければならず、メンテナンスが煩雑であるという問題がある。
【０００８】
また、特許文献４に記載の加圧装置では、モータのロータに前記ナット支持部材が一体的に設けられ、前記ナット支持部材がベアリングで支持されているので、前記ナット支持部材を支持しているベアリングにモータが発生する熱が伝わりやすく、モータの熱でベアリングが影響を受けやすくなっているという問題がある。
【０００９】
なお、前記ベアリングが熱を受けると、ベアリングの寿命が短くなり、また、前記ナット支持部材の回転抵抗が増加する等の弊害が発生することになる。
【００１０】
また、従来のコーナー成形専用機では、専用機であるがゆえに、他の加工に使用することができず、コーナー成形の仕事が少ないと機械（専用機）の稼働率が低下するという問題がある。
【００１１】
また、専用機であるがゆえに、ワークの形態の種類が多いことによりダイや成形ローラの種類の変更や調整が必要になると、機械の停止時間が長くなり、機械の稼働率が低下するという問題がある。
【００１２】
さらに、ダイや成形ローラの部位であるツール部のみに故障があった場合であっても機械全体を停止しなければならず、機械の稼働率が低下するという問題がある。
【００１３】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、コンパクト化をはかることができ、メンテナンスが容易であると共に、モータから発生する熱の影響を極力小さくすることができる加圧装置を提供することを目的とする。
【００１４】
また、本発明は、多種類のワークを加工することが容易であり、ワークの形態の種類が多くなっても稼働率の低下を極力抑えることができるワークの角部成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１に記載の発明は、筐体とこの筐体の一端部から円柱状の中実の回転出力軸が突出している一般的なモータの前記回転出力軸に連結されており、外周部を支持されることによりフレームに回転自在に設けられ、孔を中央部に備えた出力軸部材と、前記出力軸部材に一体的に設けられたナットと、前記ナットに螺合していると共に、一部が前記出力軸部材の孔内に入り込んでいるネジ軸部材と、前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材と係合し、前記出力軸部材の回転によって移動するスライド部材とを有する加圧装置である。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、円柱状の大径部と、この大径部と同軸でしかも前記大径部の軸方向の一端部で前記大径部に一体的に設けられた円柱状の小径部とによって構成され、前記大径部の軸方向の他端部から前記大径部の軸方向の前記一端部側に向かって延びた孔であって長さが前記大径部の長さよりも短い孔を中央部に備えていると共に、前記大径部の外周が支持されることにより、前記大径部および前記小径部の軸を回転中心にしてフレームに回転自在に設けられている出力軸部材と、前記大径部の軸方向の前記他端部で前記出力軸部材から離れる方向に延びて前記出力軸部材に一体的に設けられ、前記大径部の軸と同じ軸を回転中心にして回転するナットと、外径が前記出力軸部材の孔の内径よりも小さく形成され、前記ナットに螺合し、軸方向の一端部側が前記出力軸部材の孔内に位置し、前記出力軸部材とは反対側に位置している前記ナットの先端部から軸方向の他端部側が延出し、前記出力軸部材の回転によって前記軸方向に移動するネジ軸部材と、前記ネジ軸部材の移動方向で前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材の前記他端部に係合し、前記ネジ軸部材の移動によって移動するスライド部材とを有する加圧装置である。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、円柱状の大径部と、この大径部と同軸でしかも前記大径部の軸方向の一端部で前記大径部に一体的に設けられた円柱状の小径部とによって構成され、前記大径部と前記小径部との軸方向に沿って延びた貫通孔を中央部に備えていると共に、前記大径部の外周が支持されることにより、前記大径部および前記小径部の軸を回転中心にしてフレームに回転自在に設けられている出力軸部材と、前記大径部の軸方向の前記他端部で前記出力軸部材から離れる方向に延びて前記出力軸部材に一体的に設けられ、前記大径部の軸と同じ軸を回転中心にして回転するナットと、外径が前記貫通孔の内径よりも小さく形成され、前記ナットに螺合し、軸方向の一端部側の少なくとも一部が前記出力軸部材の貫通孔内に位置し、前記出力軸部材とは反対側に位置している前記ナットの先端部から軸方向の他端部側が延出し、前記出力軸部材の回転によって前記軸方向に移動するネジ軸部材と、前記ネジ軸部材の移動方向で前記フレームに移動自在に設けられ、前記ネジ軸部材の前記他端部に係合し、前記ネジ軸部材の移動によって移動するスライド部材とを有する加圧装置である。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、ダイと成形ローラとの協働によって、前記ダイに設置された板状のワークの角部およびこの角部の近傍の部位である角部近傍部位のところに塑性変形をおこし、前記角部近傍部位に沿い連続して立ち上がる側壁部を形成するワークの角部成形装置において、フレームとこのフレームに対して移動自在な可動体とを備えた加圧装置の前記フレームと前記可動体とに着脱自在なようにするために、ユニット化されているワークの角部成形装置である。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のワークの角部成形装置において、前記ワークを成形するときに前記ワークから受ける力によって、前記成形ローラの姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構を有するワークの角部成形装置である。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、板状のワークを設置する平面を備えてこの平面の縁に角部が形成されているダイを設置すると共に、加圧装置のフレームに着脱自在になっているベース部材と、前記ベース部材に係合し、前記ベース部材に設置される前記ダイの平面に対して交差する方向に移動自在であると共に、前記移動をすべく前記加圧装置の可動体に着脱自在になっている移動部材と、前記移動部材に回転自在に設けられていると共に、前記移動部材の移動により前記ダイと協働して、前記ダイに設置された前記ワークの部位であって前記角部およびこの角部の近傍の部位である角部近傍部位のところに存在しているワークの部位に、前記ダイの平面に接している前記ワークの部位から所定の角度で前記角部近傍部位に沿い連続して立ち上がる側壁部を形成する塑性加工を行う成形ローラとを有するワークの角部成形装置である。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のワークの角部成形装置において、前記成形ローラを移動して前記ワークを成形するときに前記ワークから受ける力によって、前記成形ローラの姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構を有するワークの角部成形装置である。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、請求項４〜請求項７のいずれか１項に記載のワークの角部成形装置において、前記ダイに設置されたワークを仮クランプする仮クランプ装置と、前記成形ローラで前記塑性加工を行うときに、前記仮クランプ装置よりも大きな力で、前記ダイに設置されたワークを本クランプする本クランプ装置とを有するワークの角部成形装置である。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のワークの角部成形装置において、前記本クランプ装置は、前記加圧装置の可動体に設けたシリンダにより、前記ワークを本クランプする構成であるワークの角部成形装置である。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、コンパクト化をはかることができ、メンテナンスが容易であると共に、モータから発生する熱の影響を極力小さくすることができる加圧装置を提供することができるという効果を奏する。
【００２５】
請求項４〜請求項９に記載の発明によれば、多種類のワークを加工することが容易であり、ワークの形態の種類が多くなっても稼働率の低下を極力抑えることができるワークの角部成形装置を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１は、本発明の実施形態に係る加圧装置１の概略構成を示す斜視図であり、図４は、加圧装置１に設置されて使用されるワークの角部成形装置３の概略構成を示す斜視図である。
【００２７】
なお、説明の便宜上、本実施形態では、水平方向の一方向（たとえば、加圧装置１、ワークの角部成形装置３の左右方向）をＸ軸方向とし、水平方向の一方向であってＸ軸方向に垂直な方向（たとえば、加圧装置１、ワークの角部成形装置３の前後方向）をＹ軸方向とし、鉛直方向（上下方向）をＺ軸方向とする。
【００２８】
ワークの角部成形装置３は、加圧装置（プレス機）１に設置されて、ダイ５と成形ローラ（フォーミングツール）７との協働により、特開２０００−２４７１７号公報で示した場合と同様に、図１５に示すような板状のワークＷの角部Ｗ１およびこの角部の近傍の部位Ｗ３である角部近傍部位Ｗ５のところに塑性変形をおこし、板状のワークＷの中央部Ｗ１１から角部近傍部位Ｗ５に沿い連続してほぼ直角に立ち上がる側壁部（起立部）Ｗ７を形成する装置である。
【００２９】
より詳しく説明すると、まず、金属製の薄い矩形な板状の部材の角部近傍部位Ｗ５を除く４箇所の辺部Ｗ９を、図１５（ａ）に示すように、ベンダー等を用いワークＷの中央部Ｗ１１に対して所定の幅（高さ）でほぼ直角に折り曲げる。
【００３０】
そして、１５（ａ）のようなワークＷの角部近傍部位Ｗ５を、ダイ５と成形ローラ７とで挟み込んで成形し、図１５（ｂ）、（ｃ）に示すような箱状の製品を形成するものである。
【００３１】
ここで、加圧装置１について説明する。加圧装置１は、たとえば「Ｃ」字状に形成されたフレーム９を備え、フレーム９の凹部の下側の部位１１に、ワークの角部成形装置３が載置され設置されるようになっている。加圧装置１は、フレーム９に対してＺ軸方向に移動自在なスライド部材（可動体）１３を、フレーム９の凹部の上側に備えており、このスライド部材１３が移動することにより、成形ローラ７が移動し前述したワークＷの加工がなされるようになっている。加圧装置１に設置されたワークの角部成形装置３では、ワークの角部成形装置３のベース部材（詳しくは後述）４３が下側に位置し、ワークの角部成形装置３の移動部材（詳しくは後述）４５が上側に位置し、ダイ５が前側に位置し、成形ローラ７がダイ５よりも後側に位置している。
【００３２】
ここで、加圧装置１のスライド部材１３を移動するための機構について説明する。
【００３３】
図２は、加圧装置１のスライド部材１３を移動するための機構の概略構成を示す図である。
【００３４】
加圧装置１のスライド部材１３の上側には、出力軸部材１５がスライド部材１３から離れて設けられている。出力軸部材１５は、この外周部を支持されることによりフレーム９に回転自在に設けられていると共に、一般的なモータ１７の回転出力軸１９に連結されて回転するようになっている。また、出力軸部材１５は、この回転中心軸（Ｚ軸方向に延びた軸）ＣＬ１の下側の一端部から上側の他端部に向かって延びた孔２１を中央部に備えている。なお、標準仕様の入手容易な一般的なモータ１７は、筐体２３とこの筐体２３の一端部から円柱状の中実の回転出力軸１９が突出しているモータである。
【００３５】
出力軸部材１５には、回転中心軸ＣＬ１と同じ軸を回転中心にして回転するナット２５が一体的に設けられており、ナット２５には、ネジ軸部材２７が螺合している。ネジ軸部材２７の一部は、出力軸部材１５の孔２１内に入り込んでいる。ネジ軸部材２７は、出力軸部材１５の回転によって、回転することなくＺ軸方向にのみ移動するようになっている。スライド部材１３は、リニアガイドベアリング２８を介してフレーム９に対してＺ軸方向に移動自在になっており、ネジ軸部材２７に係合しており、出力軸部材１５の回転によって、Ｚ軸方向に移動するようになっている。
【００３６】
さらに説明すると、出力軸部材１５は、円柱状の大径部２９と、この大径部２９と同軸でしかも大径部２９の軸方向の上側の一端部で大径部２９に一体的に設けられた円柱状の小径部３１とによって構成されている。また、出力軸部材１５は、大径部２９の下側端部から大径部２９の上端部側に向かって延びた円柱状の孔２１を中央部に備えている。孔２１の長さは、大径部２９の長さよりも短くなっている。また、大径部２９の外周がベアリング（たとえばアンギュラベアリング）で支持されることにより、軸ＣＬ１の方向には移動しないようにして、軸ＣＬ１を回転中心にし、出力軸部材１５がフレーム９に回転自在になっている。
【００３７】
なお、出力軸部材１５はアンギュラベアリングによって支持されているが、アンギュラベアリングに代えて、円錐コロ軸受け、または、円筒コロ軸受けもしくは深溝玉軸受けとスラストベアリングとを組み合わせたものを採用してもよい。
【００３８】
なお、小径部３１は、カップリング３３等の連結部材を介してモータ１７の回転出力軸１９に連結されており、モータ１７の回転出力軸１９が回転することによって、出力軸部材１５が回転するようになっている。また、前述したように、モータ１７は、筐体２３とこの筐体２３の一端部から円柱状の中実の回転出力軸（外径が筐体２３の外径に比べて十分に小さい回転出力軸）１９が突出している市販の（汎用の；一般的な）モータ（たとえば、サーボモータ）であり、モータ１７の筐体２３がフレーム９に一体的に設けられている。また、モータ１７は、回転出力軸１９を下方に向け、出力軸部材１５から離れて出力軸部材１５の上側に配置され、出力軸部材１５の回転中心軸ＣＬ１とモータ１７の回転出力軸１９の回転中心軸とは互いに一致している。
【００３９】
ナット２５は、大径部２９の下側端部で出力軸部材１５から離れる方向（下方）に延びて出力軸部材１５に一体的に設けられており、軸ＣＬ１と同じ軸を回転中心にして回転するようになっている。なお、ナット２５には、大径部２９の孔２１の内径よりも大きい外径のフランジ部３５が設けられており、このフランジ部３５がボルト等の締結具で大径部２９に一体的に取り付けられている。
【００４０】
ネジ軸部材２７とナット２５とは、たとえばボールネジを構成している。また、ネジ軸部材２７の外径は、出力軸部材１５の孔２１の内径よりも小さくなっている。ネジ軸部材２７の軸（出力軸部材１５の軸ＣＬ１と一致した軸）方向の上端部側が出力軸部材１５の孔２１内に位置し、出力軸部材１５とは反対側に位置しているナット２５の先端部（下端部）から、ネジ軸部材２７の軸方向の下端部側が延出しており、出力軸部材１５の回転によってネジ軸部材２７がスライド部材１３と共に軸ＣＬ１方向（上下方向）に直線的に移動するようになっている。
【００４１】
なお、ネジ軸部材２７は、たとえば、スライド部材１３に一体的に設けられており、ネジ軸部材２７とスライド部材１３とはいっしょに移動するようになっている。
【００４２】
ネジ軸部材２７の軸方向の長さＬ１は、出力軸部材１５の孔２１の深さＬ３とナット２５の軸方向の長さＬ５との和よりもわずかに長くなっている。また、ネジ軸部材２７は、ネジ軸部材２７が小径部３１に最も近づいた位置である第１の位置（図２に示す位置）と、ネジ軸部材２７が小径部３１から最も離れた位置である第２の位置（図２に示す位置よりも下の位置）との間で移動するようになっている。そして、前記第１の位置においては、出力軸部材１５の孔２１の底部（図２では孔２１の上方に位置している底部）とネジ軸部材２７の上端部とが互いに接近して、出力軸部材１５の孔２１がネジ軸部材２７によってほぼ満たされていると共に、ネジ軸部材２７の下端部とスライド部材１３とがナット２５に近づいている。
【００４３】
また、前記第２の位置においては、出力軸部材１５の孔２１の底部とネジ軸部材２７の上端部とが離れて、ネジ軸部材２７の上端部とナット２５とが互いに近づき、出力軸部材１５の孔２１内にはネジ軸部材２７がわずかに存在しているだけであると共に、ネジ軸部材２７の下端部とスライド部材１３とがナット２５から離れている。なお、前記第１の位置、第２の位置においても、ナット２５の全長Ｌ５でネジ軸部材２７の一部がナット２５に螺合しており、前記第１の位置、第２の位置の間を移動することによって、スライド部材１３は、ストロークＳ１で移動するようになっている。
【００４４】
ここで、加圧装置１のスライド部材１３を移動するための機構の変形例について説明する。
【００４５】
図３は、加圧装置１のスライド部材１３を移動するための機構の変形例を概略的に示す図である。
【００４６】
図３に示す機構は、出力軸部材１５Ａに貫通孔２１Ａを設け、ギヤ３７、３９等を介しモータ１７で出力軸部材１５Ａを回転する点が、図２に示す機構とは異なり、その他の点は、図２に示す機構とほぼ同様に構成されている。
【００４７】
すなわち、図３に示す機構では、出力軸部材１５Ａが、円柱状の大径部２９と円柱状の小径部３１とによって構成されており、大径部２９と小径部３１との軸ＣＬ１方向に沿って延びた円柱状の貫通孔（内径が小径部３１の外径よりも小さい貫通孔）２１Ａを中央部に備えている。小径部３１には、ギヤ３７または歯付きプーリ等の動力伝達部材が一体的に設けられており、前記動力伝達部材を介してモータ１７の回転出力軸１９に設けられたギヤ３９または歯付きプーリ等の動力伝達部材に連動連結させており、モータ１７の回転出力軸１９が回転することによって、出力軸部材１５Ａが回転するようになっている。また、モータ１７は、前述した一般的なモータであり、出力軸部材１５Ａの回転中心軸ＣＬ１とモータ１７の回転出力軸１９の回転中心軸ＣＬ３とは、互いに平行に延伸している。このように構成することで、図２に示すスライド部材１３のストロークＳ１よりも長いスライド部材１３のストロークＳ３を、装置のコンパクト化をはかりつつ容易に得ることができる。
【００４８】
次に、ワークの角部成形装置３について詳しく説明する。
【００４９】
図４は、前述したように、ワークの角部成形装置３の概略構成を示す斜視図であり、図５は、ワークの角部成形装置３の正面図であり、図４におけるＶ矢視図である。
【００５０】
図６は、図５におけるＶＩ矢視図であり、図７は、図６におけるＶＩＩ矢視図であり、図８は、図６におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面を示す図である。
【００５１】
図９は、図５におけるＩＸ−ＩＸ断面を示す図であり、図１０は、図５におけるＸ−Ｘ断面を示す図であり、図１１は、図７におけるＸＩ−ＸＩ断面を示す図である。
【００５２】
図１２は、図６におけるＸＩＩ−ＸＩＩ断面を示す図であり、図１３は、図６におけるＸＩＩＩ−ＸＩＩＩの部分的な断面を示す図であり、図１４は、図６におけるＸＩＶ−ＸＩＶ断面を示す図である。
【００５３】
ワークの角部成形装置３は、前述したように、ダイ５と成形ローラ７との協働によって、ダイ５に設置された金属製の薄い板状のワークＷの角部Ｗ１およびこの角部Ｗ１の近傍の部位Ｗ３である角部近傍部位Ｗ５のところ（図１５参照）に塑性変形をおこし、角部近傍部位Ｗ５に沿い連続して立ち上がる側壁部Ｗ７を形成する装置である。
【００５４】
ワークの角部成形装置３は、加圧装置１のフレーム９と、このフレーム９に対してＺ軸方向に移動自在な可動体（スライド部材）１３とに着脱自在なようにするために、ユニット化されていると共に、ワークＷを成形するときにワークＷから受ける力によって、成形ローラ７の姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構４１を備えている。成形ローラ調芯機構４１は、成形ローラ７を移動してワークＷを成形するときにワークＷから受ける力によって、成形ローラ７の姿勢（成形ローラ７の回転中心軸ＣＬ５方向の移動は含まない）を自動的に調整するようになっている。
【００５５】
詳しく説明すると、たとえば、図５や図９に示すように、ワークの角部成形装置３は、ベース部材４３と、移動部材４５とを備えている。ベース部材４３には、ダイ５が設置されるようになっており、また、ベース部材４３は、加圧装置１のフレーム９に、ボルト等の締結部材を用いて容易に着脱自在になっている。ダイ５は、板状のワークＷを設置する（載置する）平面（上面）５Ａを備えこの上面５Ａの縁に角部７３が形成されている。
【００５６】
移動部材４５は、可動体１３と共に移動すべく、加圧装置１の可動体１３に、ボルト等の締結部材を用いて容易に着脱自在になっている。可動体１３に設置された移動部材４５は、ベース部材４３に設置されるダイ５の上面５Ａに対して交差する方向（たとえば、Ｚ軸方向）に移動するものである。
【００５７】
たとえば、ベース部材４３に立設された円柱状のガイドポスト４７とこのガイドポスト４７に係合し移動部材４５に一体的に設けられている円筒状のブッシュ４９とを介して、移動部材４５がベース部材４３に係合している（図１１参照）。そして、前述したように、移動部材４５は、ベース部材４３に設置されるダイ５の上面５Ａに対して交差する方向（たとえば直交する方向であるＺ軸方向）に移動自在になっている。そして、移動部材４５が下方向に移動しても、ベース部材４３からは離脱しないようになっている。なお、移動部材４５が上方向に移動すれば、ベース部材４３から容易に離脱するものである。
【００５８】
前述したようにして、移動部材４５がベース部材４３に係合しているので、ワークの角部成形装置３を搬送する場合には、ベース部材４３を下側に位置させて、ベース部材４３のみに持ち上げのための力を加えればよいことになる。
【００５９】
成形ローラ７は、移動部材４５からは容易には離脱しないように移動部材４５（より詳しくは、たとえば、後述するカムの動節１１９；図１１、図１２参照）に回転自在に設けられている。また、成形ローラ７は、移動部材４５の移動により回転（ワークＷと転がり対隅をなすことによって回転）しつつダイ５と協働して、ワークＷの角部近傍部位Ｗ５に沿い連続して立ち上がる側壁部Ｗ７を形成する塑性加工を行うようになっている。
【００６０】
より詳しくは、ダイ５に設置されたワークＷの角部近傍部位Ｗ５のところに存在しているワークＷの部位（ベース部材４３に設置されるダイ５の上面５Ａに載置されたワークWの部位であって、ダイ５の角部７３（たとえば、図９参照）からオーバーハングしている部位）に、ダイ５の上面５Ａに接しているワークＷの平面状の部位Ｗ１１から所定の角度で（たとえば、直角に）角部近傍部位Ｗ５に沿い連続して立ち上がる側壁部Ｗ７を形成する塑性加工を行うようになっている。
【００６１】
また、図５や図６に示すように、ワークの角部成形装置３には、ダイ５に設置されたワークＷがダイ５に対して固定されるようにワークＷを仮クランプする仮クランプ装置５１と本クランプ装置５３とが設けられている。これらの各クランプ装置５１、５３も、ワークの角部成形装置３からは容易に離脱しないように設けられている。本クランプ装置５３は、成形ローラ７で塑性加工を行うときに、仮クランプ装置５１よりも大きな力で、ダイ５に設置されたワークＷをクランプする装置である。
【００６２】
仮クランプ装置５１は、ダイ支持部材５４を介してベース部材４３に一体的に設置されたダイ５の上側で、Ｘ軸方向に延びて設けられているビーム５５と、このビーム５５に一体的に設けられたクランプ部材（ビーム５５と同様にＸ軸方向に延びていると共にＸ軸方向の中央部でワークＷに当接する部材）６１とを備えて構成されている。ビーム５５は、ベース部材４３に立設されている円柱状のポスト５７に、ブッシュ（ビーム５５に一体的に設けられたブッシュ）５９を介して係合し、Ｚ軸方向に移動自在になっており、空気圧シリンダ６３等のアクチュエータでＺ軸方向に移動するようになっている。そして、クランプ部材６２でワークＷを仮クランプすることができるようになっている。
【００６３】
本クランプ装置５３は、円柱状のポスト６４を備えて構成されている。ポスト６４は、移動部材４５に一体的に設けられたブッシュ６５を介して移動部材４５に係合し、Ｚ方向に移動自在になっている。ポスト６４の下側の部位は、移動部材４５よりも下方に突出しており、ポスト６４の上側の部位は、移動部材４５よりも上方に突出している。ポスト６４の下部は、クランプ部材６１に当接し、ビーム５５（クランプ部材６１）の上下動により、ポスト６４も上下動するようになっている。
【００６４】
ポスト６４は少なくとも２本設けられており、１本は、Ｘ軸方向で移動部材４５（ビーム５５；クランプ部材６１）の一端部側（図６の右側）に位置しており、他の１本は、Ｘ軸方向で移動部材４５の他端部側（図６の左側）に位置している。
【００６５】
また、本クランプ装置５３は、加圧装置１の可動体１３に設けたリング状のシリンダ６６により（図２参照）、ワークＷを本クランプするようになっている。
【００６６】
より詳しく説明すると、図２に示すように、加圧装置１に設置されたワークの角部成形装置３のポスト６４が設けられている可動体１３の位置には、貫通孔６７が設けられており、各貫通孔６７にポスト６４の上側の部位が入り込むようになっている。
【００６７】
シリンダ６６は、軸ＣＬ１を中心としたリング状（円環状）のピストン６９を備えている。ピストン６９の円周の箇所に各貫通孔６７が位置している。ピストン６９の上部の空間７１には、図示しない配管を介して図示しない供給源から油圧もしくは空気圧等の圧縮された流体が供給されるようになっている。空間７１に圧縮流体が供給されることにより、ピストン６９は下方向に付勢されるようになっている。なお、空間７１に供給される圧縮流体が、油圧等の非圧縮性流体である場合には、前記配管にリリーフバルブが設けられている。
【００６８】
仮クランプ装置５１で仮クランプがされ空間７１に圧縮流体を供給してある状態で、可動体１３が下降すると、ポスト６４を介して、クランプ部材６１に下向きの力が加わり、ワークＷが本クランプされるようになっている。
【００６９】
シリンダ６６をリング状に形成したことにより、ナット２５等の干渉を避けて、シリンダ６６を設置することができたものである。また、クランプ部材６１のＸ軸方向の両側（図６の右側、左側）で、各ポスト６４がクランプ部材６１を下方向に押すので、ワークＷをクランプ部材６１でバランス良く本クランプすることができる。なお、Ｙ方向において、各ポスト６４の位置は、クランプ部材６１がワークＷに当接する位置とほぼ一致している。
【００７０】
また、ポスト６４を１本だけ設けた構成にしてもよい。この場合、ポスト６４は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向においてクランプ部材６１がワークＷに当接する位置とほぼ同じ位置に設けられるものとし、環状のシリンダ６６の代わりに通常の形態のシリンダを１本用いて、ポスト６４を押すものとする。
【００７１】
ここで、ワークの角部成形装置３についてより詳しく説明する。
【００７２】
ダイ５は、平面（上面）５Ａを備え、この上面５Ａに対して直交する方向（Ｚ軸方向）から眺めると、図１５（ａ）の形状のワークＷを図１５（ｂ）に示す形状に形成するための角部７３が、上面５Ａの縁に形成されている（図９参照）。この角部７３は、互いが交差する２本の直線７５、７７の交差部位に形成されている。この交差部位は、直線が急激に折れ曲がって形成されていてもよいが、本実施形態では、直線が急激に折れ曲がって形成されているのではない。すなわち、２本の直線７５、７７の間には、所定の半径を備えた円弧状の部位７９が形成されており、この円弧状の部位７９を間にして角部７３の形状が緩やかに移行している。また、少なくとも角部７３およびこの角部７３の近傍の部位である角部近傍部位８１では、ダイ５の上面５Ａに対してほぼ直交する側面８３（図８参照）が形成されている。
【００７３】
成形ローラ７は、ベース部材４３に設置されるダイ５の上面５Ａに対して直交する方向（Ｚ軸方向）から眺めた場合、ダイ５の上面５Ａと平行であって（上面５Ａの展伸方向に延びていて）ダイ５の角部７３から離れている軸ＣＬ５を回転中心にして、移動部材４５に回転自在に設けられている（図１２参照）。
【００７４】
また、成形ローラ７は、ダイ５の角部７３およびこの角部７３の近傍の部位である角部近傍部位８１（ワークＷの角部近傍部位Ｗ５に対応した部位）と所定の僅かな距離（ワークＷの厚さとほぼ等しい距離）を保ってほぼ平行に延びている線（互いが交差する２本の線分８５、８７とこの２本の線分８５、８７間の円弧状の曲線８９とで形成された線）である縁線８３を、回転中心軸ＣＬ５を中心にして回転したときに得られる面を備えた形状に形成されている（図１２参照）。
【００７５】
調芯機構４１は、たとえば、図１２に示すように、成形ローラ７のほぼ中心を通り移動部材４５の移動方向（Ｚ軸方向）に延びている軸ＣＬ７をたとえば中心にして、移動部材４５に対して回動する中間部材９１と、付勢手段９３とを備えて構成されている。付勢手段９３は、Ｚ軸方向から眺めた場合、ダイ５の角部近傍部位８１と成形ローラ７の縁部（縁線８３）とが互いに平行になるように、中間部材９１を付勢するようになっている。
【００７６】
また、ワークの角部成形装置３には、成形ローラ調整機構９４が設けられている。成形ローラ調整機構９４は成形ローラ７の姿勢を保ったまま、（Ｚ軸方向から眺めた場合における、角部近傍部位８１と成形ローラ７の縁線８３との間の平行度をほぼ保ったまま、また、成形ローラ７の回転中心軸ＣＬ５がダイ５の上面５Ａとほぼ平行に延伸している状態を保ったまま、）成形ローラ７をダイ５に対して接近離反する方向（Ｙ軸方向）に移動位置決め自在な機構である。
【００７７】
また、成形ローラ７は、ローラベアリング９６等の軸受けを介して、移動部材４５（より詳しくは、後述するカムの動節１１９）に支持されており、回転中心軸ＣＬ５の延伸方向に僅かに移動することができるように構成されている。この場合において、Ｚ軸方向から眺めた場合、角部近傍部位８１のうちの一方の側の直線状の部位とこの一方の部位に対向している成形ローラ７の縁部との間の距離と、角部近傍部位８１のうちの他方の側の直線状の部位とこの他方の部位に対向している成形ローラ７の縁部との間の距離とが互いにほぼ等しくなるようにすべく、すなわち、図２６に示すΔｔ５とΔｔ７とがほぼ等しくなるようにすべく、成形ローラ７をこの回転中心軸ＣＬ５方向に付勢する付勢手段を設けてもよい。
【００７８】
また、ワークの角部成形装置３には、ダイ５に載置され成形ローラ７の移動により成形されたワークＷの余剰部Ｗ１３（図１５（ｂ）参照）を、移動部材４５の移動による力を用いて切断する切断手段９９が設けられている（図５参照）。
【００７９】
ワークの角部成形装置３について、さらに詳しく説明する。
【００８０】
ダイ５は、たとえば所定の厚さを備えた矩形な平板状に形成されている。板状のワークＷを載置する上面５Ａは、ダイ５の厚さ方向の一方の面で形成されるものである。また、ダイ５の角部７３の先端部は、前述したように、急激に折れ曲がっているのではなく、たとえば、所定の半径を備えた円弧状の面取りが形成されている（図５、図９参照）。なお、ベース部材４３は、板状に形成されているので、ダイ５は、ダイ支持部材５４を介して間接的にベース部材４３に設置されるようになっているが、ベース部材４３の形態を変更して、ベース部材でダイ５を直接的に支持してもよい。
【００８１】
移動部材４５は、加圧装置１の可動体１３に一体的に設置され、前述したように、Ｚ軸方向に移動自在になっている。より詳しく説明すると、移動部材４５は、所定の厚さを備えた矩形な平板状の上側部材１００と、「コ」字状に形成され上側部材１００に一体的に設けられた下側部材１０２とで構成されている（図８参照）。
【００８２】
移動部材４５には、図１２に示すように、成形ローラ調整機構９４を構成している中間部材９５が設けられている。中間部材９５は、ベース部材４３に設置されたダイ５の角部７３に対してダイ５から離れた側で移動部材４５に支持されている。また、中間部材９５は、移動部材４５の移動方向（Ｚ軸方向）に対して直交する方向であってベース部材４３に設置されたダイ５の角部７３の角度を二等分する直線である二等分直線Ｌ７（図９、図１２参照）が延伸する方向（Ｘ軸方向）で、ボルト等の部材９８を用いることにより、移動部材４５に対して移動位置決め自在になっている。また、中間部材９５は、二等分直線Ｌ７の上に中心軸（たとえば中心軸ＣＬ７）が存在している円柱の側面の一部で形成された凹部９７を、ダイ５の角部７３に対向して備えている。
【００８３】
また、移動部材４５には、たとえば、図１２に示すように、中間部材９１が設けられている。中間部材９１は、ベース部材４３に設置されたダイ５の角部７３（成形ローラ７）と中間部材９５との間で角部７３から離れ移動部材４５に支持され中間部材９５に係合している。各中間部材９１、９５は、移動部材４５の下側部材１０２の内側に設けられ、ストッパー１０４により、移動部材４５から落下しないようになっている（図８参照）。
【００８４】
さらに、中間部材９１は、中間部材９５の凹部９７に面接触し滑り対隅をなすことにより、中間部材９５の凹部９７の中心軸ＣＬ７を中心にして回動するようになっている。このように回動することで、図１２に示す成形ローラ７は、Z軸方向に延びた軸ＣＬ７を中心に回動し、成形ローラ７が姿勢を変えることができるようになっている。なお、前記滑りにおける摩擦力を低減するために、凹部９７と中間部材９１との間にグリース等の潤滑剤が存在していることが望ましい。また、潤滑剤に代えてもしくは加えて、凹部９７等に摩擦低減のための表面処理を施してもよい。さらには、中間部材９１と中間部材９５とを転がり接触させる構成にしてもよい。
【００８５】
中間部材９１が、図１２に示すように、デフォルトな姿勢である場合には、成形ローラ７の回転中心軸ＣＬ５は、ダイ５の角部７３に対してダイ５から離れた側でＸ軸方向に延びて、二等分直線Ｌ７に対して直交する方向に延伸している。なお、成形ローラ７は、既に理解されるように、互いの頂点が接している略対向円錐形状に形成されている。
【００８６】
ワークＷの成形をすべく、成形ローラ７は、移動部材４５の移動によりダイ５の上面５Ａを間にして上面５Ａの一方の側（上側）と上面５Ａの他方の側（下側）との間をＺ軸方向で移動するようになっている。なお、すでに理解されるように、成形ローラ７の各円錐は、互いが等しい形状をしている。しかし、成形ローラの回転中心軸ＣＬ５の延伸方向がダイ５の上面５Ａに平行であれば、成形ローラの回転中心軸が他の方向（Ｘ軸方向とＹ軸方向の成分を含んだ方向）に延伸していてもよい。この場合、成形ローラの２つの円錐の各頂角の角度が互いに異なることになる。
【００８７】
付勢手段９３は、引っ張り部材１０１と、弾性体（たとえば圧縮コイルバネ）１０３とで構成されている（図１３（ａ）参照）。引っ張り部材１０１は、貫通孔１０５を貫通して設けられている。貫通孔１０５は、図１３（ｂ）（図１３（ａ）におけるＸＩＩＩ矢視図）に示すように、Ｘ軸方向（中間部材９５の円柱側面状の凹部９７の円周方向）に延びた長い孔である。貫通孔１０５は、成形ローラ７を間にしてベース部材４３に設置されたダイ５とは反対側（移動部材４５の後側）で、移動部材４５（下側部材１０２）と中間部材９５とを貫通して設けられている。
【００８８】
円柱状の引っ張り部材１０１は、この基端部が中間部材９１に一体的に設けられ、フランジ部１０７を備えた先端部側の部位が、移動部材４５から突出し、中間部材９５の回動に応じて、長孔１０５内を揺動自在になっている。また、弾性体１０３は、たとえば圧縮バネで構成されており、中間部材９１が中間部材９５の凹部９７に押圧されるように（図１３（ａ）において、中間部材９１が上方に移動するように）、引っ張り部材１０１のフランジ部１０７と移動部材４５との間に設けられている。
【００８９】
ところで、図１５（ａ）で示すワークＷを図１５（ｂ）に示す形状に加工するためには、すでに理解されるように、ダイ５の上面５ＡにワークＷの面Ｗ１１が接触し、ワークＷの角部近傍部位Ｗ５がダイ５の角部近傍部位８１のところに位置し、図１５（ａ）の面Ｗ１よりも下側に曲がっている部位が、ダイ５の下側に位置するようにして、ワークＷをダイ５に載置する必要がある。そして、ダイ５と成形ローラ７とでワークＷを挟み込んで、成形加工がなされる。また、図１５（ａ）で示すワークＷを図１５（ｂ）に示す形状に加工するためには。ワークＷの４つの角部において、成形加工を行う必要がある。
【００９０】
ここで、切断手段９９について詳しく説明する。
【００９１】
切断手段９９は、せん断用移動部材１０９を備えて構成されている（図５参照）。せん断用移動部材１０９は、リニアガイドベアリング１１１を介してベース部材４３に支持されており、成形ローラ７の下側で、ベース部材４３に設置されたダイ５に対して接近離反する方向（たとえば、Ｙ軸方向）に、移動自在になっている。
【００９２】
また、せん断用移動部材１０９には、ダイ５に載置され成形ローラ７の移動により成形されたワークＷの余剰部Ｗ１３（図１５（ｂ）、図８、図２０（ａ）参照）を、ダイ５と協働してせん断するための板状の切断刃１１３を設置することができるようになっている。
【００９３】
ワークＷの余剰部Ｗ１３の切断（せん断）は、ダイ５の下面５Ｂと切断刃１１３の上面１１３Ａとが協働して、なされるようになっている。
【００９４】
また、せん断用移動部材１０９は、アクチュエータ（たとえば空気圧シリンダ）１１５により、せん断用移動部材１０９に設置された切断刃１１３がワークＷから離れた位置（図５に示す位置）からワークＷに当接する位置まで移動するようになっている。
【００９５】
せん断用移動部材１０９には、斜面１１７Ａを備えたカムの従動節１１７が、一体的に設けられている。移動部材４５には、斜面１１９Ａを備えたカムの動節１１９が一体的に設けられている。そして、ダイ５と成形ローラ７との協働によりワークＷの成形加工が終了し余剰部Ｗ１３が残っており、図５に示すように、移動部材４５（成形ローラ７）が上昇しており、せん断用移動部材１０９を図５の左方向に移動し切断刃１１３がワークＷに当接している状態で、移動部材４５を下降すると、カムの従動節１１７の斜面１１７Ａに、カムの動節１１９の斜面１１９Ａが当接し、強い力で切断刃１１３をさらに左方向に移動し、ワークＷの余剰部Ｗ１３のせん断がなされるようになっている。
【００９６】
なお、各斜面１１７Ａ、１１９Ａの間の摩擦力を低減するために、各斜面１１７Ａ、１１９Ａにグリース等の潤滑剤が存在していることが望ましい。また、潤滑剤に代えてもしくは加えて、各斜面１１７Ａ、１１９Ａに摩擦低減のための表面処理を施してもよい。さらには、各斜面１１７Ａ、１１９Ａとを転がり接触させる構成にしてもよい。
【００９７】
また、図９に示すように、切断刃１１３は、ダイ５の角部７３と対応した「Ｖ」字状の角部１２１を備えて板状に形成されている。そして、切断刃１１３の上面１１３Ａがダイ５の平面（下面）５Ｂと平行で平面５Ｂに直角な方向でごく僅かに離れた状態を維持ししたまま、せん断用移動部材１０９に設置された切断刃１１３がベース部材４３に対して移動し、ワークＷの余剰部Ｗ１３をせん断するようになっている。
【００９８】
なお、図１５（ｂ）に示す側壁部Ｗ７の高さｈ１にあわせて、ダイ５の厚さｔ２、切断刃１１３の上面１１３Ａの高さ位置が調整されるものである（図５参照）。
【００９９】
また、図１４（ワークＷの突き当て部の概略構成を示す図）に示すように、ワークＷをダイ５に載置する際、ワークＷの位置決めを行うための突き当て部材（円柱状の突き当てピン）１２３が、ダイ支持部材５４に設けられている。突き当て部材１２３は、ダイ支持部材５４に一体的に設けられたピン支持部材１２５に対して、揺動自在な揺動部材１２７の先端部に立設されており、調整ネジ１２９により、位置を微調整することができるようになっている。
【０１００】
なお、ダイ５と成形ローラ７との協働によって成形加工がなされる前のワークとして、図１５（ａ）に示すものに代えて、図１６に示すような、のコーナー（角部）に非対称の曲げ加工がなされているワークを採用してもよい。
【０１０１】
次に、加圧装置１に設置されたワークの角部成形装置３の動作について説明する。
【０１０２】
初期状態を、図５や図８に示すように、移動部材４５が上昇しており、せん断用移動部材１０９が後退しており、図１５（ｂ）に示すワークＷが所定の姿勢で位置決めされてダイ５に載置されており、シリンダ６６の空間７１に油圧が供給されている状態とする。
【０１０３】
この初期状態において、加圧装置１の制御装置（図示せず）の制御の下、クランプ部材６１が下降しワークＷを仮クランプする。
【０１０４】
続いて、可動体１３を下降すると、この下降中（成形ローラ７がワークＷに当接する前）に、ポスト６４の上部が、シリンダ６６のピストン６９に当接し、ポスト６４を介してクランプ部材６１が下方に押され、ワークＷが本クランプされる。
【０１０５】
ワークＷが本クランプされている状態を維持したまま、可動体１３がさらに下降すると、成形ローラ７がワークＷに当接し、成形ローラ７とダイ５との間にワークＷが挟まれ、図１５（ｂ）に示すように、ワークＷのコーナーの成形が行われる。なお、図８に示すＰＳ１は、成形ローラ７で成形がなされる前のワークＷの位置を示し、図８に示すＰＳ３は、成形ローラ７で成形がなされた後のワークＷの位置を示す。
【０１０６】
続いて、ワークＷをクランプ（本クランプでもよいし、仮クランプでもよい）したまま、可動体１３が上昇する。可動体１３の上昇高さは、余剰部Ｗ１３のせん断がなされる際に、切断刃１１３やせん断用移動部材１０９やカムの従動節１１７等と、移動部材４５やカムの動節１１９等とが互いに干渉しない高さとする。
【０１０７】
次に、ワークＷをクランプ（本クランプでもよいし、仮クランプでもよい）したまま、せん断用移動部材１０９を前進させ、切断刃１１３をワークＷに当接させ、可動体１３を下降しワークＷを本クランプした状態で、カムの従動節１１７にカムの動節１１９を係合させ、せん断用移動部材１０９をさらに前進して、ワークＷの余剰部Ｗ１３を切断して除去する。
【０１０８】
続いて、可動体１３を上昇させ、せん断用移動部材１０９を後退させ、ワークＷをダイ５に載置しなおし、ワークＷの他のコーナーの成形を同様に行う。
【０１０９】
加圧装置１によれば、出力軸部材１５が一般的なモータ１７の回転出力軸１９に連結されて回転するようになっているので、モータ１７のメンテナンスが必要な場合、モータ１７のみを取り外してメンテナンスを行えばよく、メンテナンスが容易になっている共に、モータ１７から発生する熱の影響を極力小さくすることができる。
【０１１０】
また、加圧装置１によれば、ネジ軸部材２７が出力軸部材１５の孔２１に入り込んでいるので、たとえばこの入り込んでいる分だけ装置をコンパクト化することができる。すなわち、図２４（従来の加圧装置の概略構成を示す図）における寸法Ｌ１１の長さだけ、装置の高さを低くすることができる。
【０１１１】
ワークの角部成形装置３によれば、ワークの角部成形装置３がユニット化されているので、多種類のワークを加工することが容易でありワークの形態の種類が多くなっても、ワークの角部成形装置３の交換に必要な加圧装置１の停止時間を短縮することができ、加圧装置１の稼働率が低下することを抑制することができる。
【０１１２】
また、ワークの角部成形装置３が故障した場合であっても、故障したワークの角部成形装置３を他のワークの角部成形装置に交換することが容易であるので、加圧装置１の停止時間を短くすることができ、稼働率を向上させることができる。
【０１１３】
さらに、ユニット化されているワークの角部成形装置３を他の金型に交換することで、加圧装置１を適宜のプレス装置として使用することが容易になっている。
【０１１４】
また、ワークの角部成形装置３によれば、成形ローラ７の姿勢を自動的に調整する成形ローラ調芯機構４１を備えているので、成形ローラ７の姿勢の調整を作業者が行う必要がなく、ワークＷを加工する際にダイ５に対する成形ローラ７の姿勢や位置を、図１７（成形ローラ７の挙動等を示す図）に示すように、適正な位置に保つことができ均一な力をワークＷに加えることができ、ワークＷに対して正確な加工を行うことができる。なお、図１７における「ｔ１」は、平面視におけるダイ５と成形ローラ７との間の隙間を示し、各矢印ＡＲ１、ＡＲ３は、成形ローラ７の挙動を示している。
【０１１５】
また、ワークの角部成形装置３によれば、成形ローラ７をダイ５に対して接近離反する方向（Ｙ軸方向）に移動位置決め自在な成形ローラ調整機構９４を備えているので、ワークＷの板厚が変わった場合であっても、成形ローラ７の位置（ダイ５と成形ローラ７との間の隙間）を容易に調整することができ、正確な加工を行うことができる。
【０１１６】
また、ワークの角部成形装置３によれば、成形ローラ７が、この回転中心軸ＣＬ５の延伸方向に僅かに移動可能なように設けられているので、調芯機構４１での成形ローラ７の姿勢の調整に加えて、成形ローラ７のさらなる位置の調整を自動的に行うことができ、ワークＷの正確な加工を行うことができる。
【０１１７】
さらに、ワークの角部成形装置３によれば、ダイ５と成形ローラ７との協働により加工されたワークＷの余剰部Ｗ１３を、移動部材４５の移動による力を用いて切断するようになっているので、ワークＷの余剰部Ｗ１３を切断するための大推力の駆動源を別途設ける必要がなく、装置の構成が簡素になっている。
【０１１８】
ところで、ワークの角部成形装置３では、ダイ５に対して、成形ローラ７の位置や姿勢が変わるようになっているが、図１８（ワークの角部成形装置の変形例を示す図）に示すように、成形ローラ７が、Ｘ軸方向にのみ僅かに移動し、ダイ５が、軸ＣＬ９を中心にして僅かに回動し、前後方向（Ｙ軸方向）に僅かに移動するように構成してもよい。また、図１９（ワークの角部成形装置の変形例を示す図）に示すように、ダイ５が、軸ＣＬ９を中心にして僅かに回動し、前後方向（Ｙ軸方向）に僅かに移動し、Ｘ軸方向にのみ僅かに移動するように構成してもよい。
【０１１９】
また、ワークの角部成形装置３では、図２０（ａ）に示すように、成形ローラ７とダイ５とにより、ワークＷにほぼ直角な側壁部Ｗ７を形成しているが、図２０（ｂ）に示すように、成形ローラ７とダイ５とにより、ワークＷに直角以外の側壁部Ｗ７を成形してもよい。なお、図２０（ｂ）に示す角度「θ」は、鈍角であることが望ましい。
【０１２０】
また、ワークの角部成形装置３では、図２１（ワークの角部成形装置３の変形例を示す平面図）に示すように、ダイ５をインデックス位置決めし、ワークＷの各コーナーに順に成形加工を施してもよいし、図２２に示すように、ダイ５をインデックス位置決めすると共に、ワークＷの各コーナーのうち２つのコーナーづつ順に成形加工を施してもよいし、さらに、図２３に示すように、ワークＷの総てのコーナーに同時に成形加工を施してもよい。
【０１２１】
さらに、ワークの角部成形装置３では、各中間部材９１、９５を円柱側面状の面で面接触させて、成形ローラ７の姿勢を変えるようにしているが、各中間部材９１、９５を球面（球面の一部を用いて形成された面）で互いに面接触させて、成形ローラ７の姿勢を変えるようにしてもよい。
【０１２２】
ところで、図１２に示した態様では、ボルト９８を用いて、中間部材９５を移動位置決めしているが、図２７に示すように、流体圧シリンダ（単動シリンダ）１５１、段付きボルト１５５、弾性体の例である圧縮コイルバネ１５７を用いて中間部材９５を移動するようにしてもよい。
【０１２３】
流体圧シリンダ１５１は、中間部材９５に一体的に設けられたピストン１５２を備えており、ピストン１５２の一方の側（中間部材９５とは反対側）には、空間１５３が形成されており、ピストン１５２の他方の側（中間部材９５側）には、空間１５９が形成されている。空間１５９は、図示しない流路を介して大気に開放されており、空間１５３には、図示しない流路を介して図示しない油圧ポンプ等の油圧発生装置からたとえば油圧が供給されるようになっている。
【０１２４】
空間１５３に油圧が供給されると、中間部材９５（成形ローラ７）は、ダイ５に近づく方向（図２７の上方向）に移動する。一方、空間１５３への油圧の供給が停止され空間１５３の圧力がたとえば大気圧程度まで下がると、圧縮コイルバネ１５７で逆方向（図２７の下方向）に付勢されているので、中間部材９５（成形ローラ７）は、ダイ５から遠ざかる方向（図２７の下方向）に移動するようになっている。
【０１２５】
すなわち、空間１５３に油圧が供給されると、図２７に示す寸法ｔ１１が「０」になるまで、ピストン１５２が上方に移動し、空間１５３の圧力がたとえば大気圧程度まで下がると、図２７に示す寸法ｔ１３が「０」になるまで、ピストン１５２が下方に移動するようになっている。
【０１２６】
なお、成形ローラ７がワークＷで押圧されたときに（ワークを成形するときにワークから受ける力によって）、成形ローラ７（中間部材９５）の位置が変化し、中間部材９５の位置が自動的に調整されるようにするために、空間１５３に供給されている油圧の圧力を、アキュムレータまたはリリーフ弁等を用いて調整することができるようになっている。
【０１２７】
次に、図２７に示す構成で、中間部材９５を移動調整する動作について説明する。
【０１２８】
まず、加工するワークがダイ５の上にセットされており、また、空間１５３に油圧が供給されておらず、中間部材９５（成形ローラ７）は図２７の下側に位置し、寸法ｔ１３は「０」になっている。すなわち、成形ローラ７は後退端で停止しているものとする。
【０１２９】
続いて、空間１５３に油圧を供給すると、中間部材９５（成形ローラ７）は図２７の上側に移動し、寸法ｔ１１は「０」になる。すなわち、成形ローラ７は前進端で停止する。
【０１３０】
なお、成形ローラ７が後退端で停止している状態では、ダイ５と成形ローラ７との間の距離（図１７の寸法ｔ１）は、ワークの厚さよりも大きくなっており、成形ローラ７が前進端で停止している状態では、ダイ５と成形ローラ７との間の距離（図１７の寸法ｔ１）は、ワークの厚さの半分程度になっている。たとえば、ワークの板厚が０．８ｍｍである場合には、成形ローラ７が前進端で停止している状態における寸法ｔ１（図１７の寸法ｔ１）は、０．４ｍｍ〜０．６ｍｍ程度になっている。
【０１３１】
続いて、成形ローラ７が下降して、成形ローラ７がワークに当接すると、ワーク成形中にワークから受ける力によって、空間１５３に油圧が供給されているにもかかわらず、成形ローラ７（中間部材９５）が、図２７の下方向に適宜移動し中間部材の位置が自動的に調整され、ワークの加工がなされる。すなわち、ワークに所定の押圧力を加えながら、ワークの成形加工がなされる。
【０１３２】
成形ローラ７がさらに下降しワークの成形が終了すると、空間１５３への油圧の供給を停止し、バネ１５７によって成形ローラ７を後退させ、成形ローラ７を上昇させる。このとき、成形ローラ７が後退しているので、成形ローラとワークとの接触を避けることができ、ワークへの傷付きを防止することができる。
【０１３３】
なお、流体圧シリンダを用いて、中間部材９５を図２７の下方向に移動し、弾性体を用いて中間部材９５を図２７の上方向に移動する構成であってもよい。
【０１３４】
また、図２８に示すように、流体圧シリンダ１５１を、Ｘ軸方向で２つ並べた構成であってもよい。この場合、ボルト１５５や圧縮コイルバネ１５７は、各流体圧シリンダ１５１の間に設ければよい。さらには、流体圧シリンダ１５１を用いる代わりに、バネ等の弾性体を用いた構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１３５】
【図１】本発明の実施形態に係る加圧装置の概略構成を示す斜視図である。
【図２】加圧装置のスライド部材を移動するための機構の概略構成を示す図である。
【図３】加圧装置のスライド部材を移動するための機構の変形例を概略的に示す図である。
【図４】加圧装置に設置されて使用されるワークの角部成形装置の概略構成を示す斜視図である。
【図５】ワークの角部成形装置の正面図であり、図４におけるＶ矢視図である。
【図６】図５におけるＶＩ矢視図である。
【図７】図６におけるＶＩＩ矢視図である。
【図８】図６におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面を示す図である。
【図９】図５におけるＩＸ−ＩＸ断面を示す図である。
【図１０】図５におけるＸ−Ｘ断面を示す図である。
【図１１】図７におけるＸＩ−ＸＩ断面を示す図である。
【図１２】図６におけるＸＩＩ−ＸＩＩ断面を示す図である。
【図１３】図６におけるＸＩＩＩ−ＸＩＩＩの部分的な断面を示す図である。
【図１４】図６におけるＸＩＶ−ＸＩＶ断面を示す図である。
【図１５】ワークの概略構成を示す斜視図であり、（ａ）は、ワークの角部成形装置で加工される前のワークの形態を示し、（ｂ）は、ワークの角部成形装置で加工されたワークの形態を示し、（ｃ）は、（ｂ）に示すワークを裏側から眺めた図である。
【図１６】ワークの変形例を示す図である。
【図１７】成形ローラ７の挙動等を示す図である。
【図１８】ワークの角部成形装置の変形例を示す図である。
【図１９】ワークの角部成形装置の変形例を示す図である。
【図２０】ワークの成形加工の変形例を示す図である。
【図２１】ワークの角部成形装置の変形例を示す平面図である。
【図２２】ワークの角部成形装置の変形例を示す平面図である。
【図２３】ワークの角部成形装置の変形例を示す平面図である。
【図２４】従来の加圧装置のスライド部材を移動するための機構の概要を示す図である。
【図２５】ダイと成形ローラとの隙間の状態を示す図である。
【図２６】ダイと成形ローラとの隙間の状態を示す図である。
【図２７】図６に対応した断面図であり、ワークの角部成形装置の変形例を示す断面図である。
【図２８】図６に対応した断面図であり、ワークの角部成形装置の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１３６】
１  加圧装置
３  ワークの角部成形装置
５  ダイ
５Ａ  ダイの上面（平面）
７  成形ローラ
９  フレーム
１３  スライド部材（可動体）
１５、１５Ａ  出力軸部材
１７  モータ
１９  回転出力軸
２１  孔
２１Ａ  貫通孔
２５  ナット
２７  ネジ軸部材
２９  大径部
３１  小径部
４１  成形ローラ調芯機構
４３  ベース部材
４５  移動部材
５１  仮クランプ装置
５３  本クランプ装置
７３  ダイの角部
８１  ダイの角部近傍部位
９１、９５  中間部材
９３  付勢手段
９４  成形ローラ調整機構
９７  凹部
９９  切断手段
１０５  貫通孔
１０９  切断用移動部材
１１３  切断刃
１１７  カムの従動節
１１９  カムの動節
Ｗ  ワーク
Ｗ１  角部
Ｗ５  角部近傍部位
Ｗ７  側壁部
Ｗ１１  中央部
Ｌ７  二等分直線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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