(57)【要約】【課題】１個のサーマルヘッドで、ダイレクトサーマル印字と熱転写印字を自動的に切替えて印刷媒体に印字することを課題とする。【解決手段】所定の大きさにカットされた種類が混在した印刷媒体に印字するサーマル印字装置であって、１個のサーマルヘッド１と、印字識別手段の濃度測定回路４と、印刷媒体をサーマルヘッド１直下の印字位置と濃度測定回路４との間を移動可能にした搬送機構３と、サーマルインクリボンを内蔵したリボンカセット５をサーマルヘッド１に対しスライド移動させて着脱をするリボンカセット着脱機構６と、制御部８とを備え、印刷媒体の種類にかかわらず印刷媒体を印字位置に搬送してダイレクトサーマル印字を行い、濃度測定回路４と制御部８で印字濃度により印字の有無を識別し、印字無しと判断された場合はリボンカセット５を移動させてサーマルヘッド１にインクリボンをセットし、その印刷媒体に熱転写印字を行うようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の大きさにカットされ、種類が混在した印刷媒体に印字するサーマル印字装置であって、
１個のサーマルヘッドと、前記サーマルヘッドに複数レベルの印加エネルギーを切替えて印加する印字駆動部と、前記印刷媒体の印字の有無を識別する印字識別手段と、前記印刷媒体を前記サーマルヘッド直下の印字位置と前記印字識別手段との間を移動可能にした搬送機構と、サーマルインクリボンを内蔵したリボンカセットを前記サーマルヘッドに対し移動させて前記サーマルインクリボンの着脱をするリボンカセット着脱機構と、ＣＰＵとメモリとで構成され、前記メモリに制御プログラムを格納した制御部とを備え、
印刷媒体の種類にかかわらず前記印刷媒体を前記搬送機構により前記印字位置に搬送して第１印加エネルギーによる印字を行い、更に前記印字識別手段まで搬送して印字の有無を識別し、印字無しと判断された場合は前記印刷媒体を前記印字位置まで搬送して第２印加エネルギーによる印字を行うことを特徴とするサーマル印字装置。
【請求項２】
前記第１印加エネルギーによる印字はダイレクトサーマル印字であり、前記第２印加エネルギーによる印字は熱転写印字であることを特徴とする請求項１記載のサーマル印字装置。
【請求項３】
前記印字識別手段は前記印刷媒体の印字の有無を印字の濃度判定により識別することを特徴とする請求項１又は２記載のサーマル印字装置。
【請求項４】
前記印字識別手段は印字濃度測定回路と前記制御部で構成され、前記制御部のメモリに格納された印字濃度規定値と、前記印字濃度測定回路の測定データとを比較して印字の有無を識別することを特徴とする請求項３記載のサーマル印字装置。
【請求項５】
前記印字濃度測定回路の測定データとして、印刷媒体における印字面の前面の測定データ又は一部の特定領域の測定データを使用することを特徴とする請求項４記載のサーマル印字装置。
【請求項６】
前記制御部は、上位装置から印字データを受信して前記メモリに保存し、前記印字識別手段により印字無しと判断された場合には前記メモリから前記印字データを読出すことにより前記第２印加エネルギーによる印字を予め定めた回数だけ繰返すことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のサーマル印字装置。
【請求項７】
前記メモリは印字印加エネルギー条件、印字濃度測定データ、印字濃度規定値及び印字濃度測定回数を記録することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のサーマル印字装置。
【請求項８】
前記リボンカセット着脱機構は、前記制御部により制御されるモータと、前記モータに連結する歯車と、前記リボンカセットを取付けて前記歯車により順逆両方向に移動可能なベルトと、前記リボンカセットをスライド移動可能に支持するレールとを備えたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のサーマル印字装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は所定の大きさにカットされた印刷媒体に印字するサーマル印字装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
サーマルヘッドを使用したサーマル印字装置において、感熱紙に印刷するダイレクトサーマル印字と、普通紙に印刷する熱転写印字とを同一装置で実施するものとして、インクリボンの有無と、長尺状のラベル連続体の芯に記載されたバーコード等のＩＤ識別により検出したラベル種とによって、印加エネルギーを自動的に切換えるサーマルプリンタが開示されている（特許文献１参照）。
また、ダイレクトサーマル印字用ヘッドと、熱転写印字用ヘッド（カラー印字のため、３個のヘッドで構成）とを別々に搭載し、感熱記録紙に多色印刷する記録装置が開示されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００４−３１４４２５号公報
【特許文献２】特開平８−２５８３０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記した特許文献１は、印加エネルギーの自動切換えを可能としただけであって、印刷媒体は長尺状のラベル連続体とするものであり、カットされた種類が混在する印刷媒体を対象としていない。
また、インクリボンの着脱は明記されていないが、通常の熱転写プリンタのように人の手でインクリボンの着脱を実施していると考えられるので、プリンタの動作中にダイレクトサーマル印字と熱転写印字を自動的に切替えて、印刷することは不可能である。
【０００４】
特許文献２では、ダイレクトサーマル印字用と熱転写用とにそれぞれヘッドを必要とし、複数個のサーマルヘッドを搭載しなければならないため、装置として高価になるだけでなく、サーマルヘッドの搭載容積が増大するという問題点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、所定の大きさにカットされ、種類が混在した印刷媒体に印字するサーマル印字装置であって、１個のサーマルヘッドと、サーマルヘッドに複数レベルの印加エネルギーを切替えて印加する印字駆動部と、印刷媒体の印字の有無を識別する印字識別手段と、印刷媒体をサーマルヘッド直下の印字位置と印字識別手段との間を移動可能にした搬送機構と、サーマルインクリボンを内蔵したサーマルインクリボンカセット（以下リボンカセットと言う）をサーマルヘッドに対し移動させてサーマルインクリボンの着脱をするリボンカセット着脱機構と、ＣＰＵとメモリで構成され、メモリに制御プログラムを格納した制御部とを備え、印刷媒体の種類にかかわらず印刷媒体を搬送機構により印字位置に搬送して第１印加工エネルギーによる印字を行い、更に印字識別手段まで搬送して印字の有無を識別し、印字無しと判断された場合は印刷媒体を印字位置まで搬送して第２印加エネルギーによる印字を行うことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、所定の大きさにカットされ、種類が混在した印刷媒体に対し、１個のサーマルヘッドでダイレクトサーマル印字と熱転写印字とを自動的に切替えて実施することができ、サーマル印字装置として低価格で提供できる上、サーマルヘッドの搭載容積の増大を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
所定の大きさにカットされた感熱紙（ダイレクトサーマル用紙）と普通紙（熱転写用紙）とが混在した印刷媒体に印字するサーマル印字装置であって、１個のサーマルヘッドと、サーマルヘッドに複数レベルの印加エネルギーを切替えて印加する印字駆動部と、印刷媒体の印字の有無を、予め定めた印字濃度規定値と印字濃度の測定値とを比較することにより識別する印字識別手段と、印字媒体をサーマルヘッド直下の印字位置と印字識別手段との間を移動可能にした搬送機構と、サーマルインクリボンを内蔵したリボンカセットをサーマルヘッドに対しスライド移動させてサーマルインクリボンの着脱をするリボンカセット着脱機構と、ＣＰＵとメモリで構成され、メモリに制御プログラムを格納した制御部とを備えている。
印刷媒体の種類にかかわらず印刷媒体を搬送機構により印字位置に搬送してダイレクトサーマル印字を行い、更に印字識別手段まで搬送して印字濃度により印字の有無を識別し、印字無しと判断された場合はリボンカセットを移動させてサーマルヘッドにサーマルインクリボンを装着し、印刷媒体を印字位置まで搬送して熱転写印字を行う。
このようにして、所定の大きさにカットされ、種類が混在した印刷媒体に対し、１個のサーマルヘッドでダイレクトサーマル印字と熱転写印字とを自動的に切替えて行うことを実現した。
【実施例１】
【０００８】
図１は本発明の実施例１を示す制御ブロック図である。
サーマルヘッド１は印刷媒体にダイレクトサーマル印字及び熱転写印字を行うデバイスで、印字駆動部２はサーマルヘッド１に複数レベルの印加エネルギー、例えばダイレクトサーマル印字に適した第１印加エネルギーと熱転写印字に適した第２印字エネルギーを切替えて供給する。
搬送機構３はモータにより駆動される一般的な搬送機構で、搬送路上で印刷媒体を目的の位置へ搬送する。
印刷媒体は所定の大きさにカットされ、種類（普通紙と感熱紙）が混在しているものを対象としている。
【０００９】
濃度測定回路４は、ランプ、反射センサ等からなり、搬送路上に配置されて印字の有無を識別する印字識別手段を構成し、搬送機構３により搬送されてきた印字後の印刷媒体に対し光学的に濃度測定を行う。
リボンカセット５はサーマルインクリボンを内蔵しており、装着時にはサーマルヘッド１を囲む構造になっていて、リボンカセット着脱機構６によりスライド式に移動する。
リボンカセット着脱機構６は図示してないモータと、モータに連結する歯車と、リボンカセット５を取付けて歯車により順逆方向に移動可能なベルトと、リボンカセット５をスライド可能に支持するレールとを備え、サーマルヘッド１にリボンカセット５を装着してインクリボンをサーマルヘッド１にセットし、またリボンカセット５をサーマルヘッド１から離脱させる。
リボンカセット位置検出部７はリボンカセット５がサーマルヘッド１を囲むように装着されている時に感知する機構で、リボンカセット５の位置検出を行う。
【００１０】
制御部８はＣＰＵ９及び制御プログラムを格納したメモリ１０で構成され、図示してないインタフェース部を介して上位装置と通信して印字データを取得し、例えばメモリ１０に記録する。
なお、印字データをメモリ１０に記録せずに、ダイレクトサーマル印字又は熱転写印字の際に、上位装置からその都度印字データを取得しても良い。
メモリ１０には、印字印加エネルギー条件、印字濃度測定データ、印字濃度規定値及び印字濃度測定回数が記録されている。
ＣＰＵ９は、メモリ１０に格納された制御プログラムによりサーマル印字装置の各部の動作を制御すると共に、メモリ１０に保存された印字データ、印加エネルギー条件、印字濃度規定値、印字濃度測定データ及び印字濃度測定回数により印字駆動部２、リボンカセット着脱機構６及び搬送機構３の動作を制御する。
また、制御部８は濃度測定回路４と共に印字識別手段を構成し、濃度測定回路４が印字後の印刷媒体の印字濃度を光学的に測定した測定データを受信し、予め記録されている印字濃度規定値と比較して印字の有無を識別する。
【００１１】
さて、上記した印加エネルギー条件とは、印字濃度測定回路４の印字濃度測定により判断され、第１印加エネルギーと第２印加エネルギーを切替える判断と、サーマルヘッド１に掛ける各印加エネルギーの適正値を記憶しているプログラムである
印字濃度規定値とは、印字濃度測定回路４より送られてきた測定値との比較を行い、印字濃度規定値より大きい時、ダイレクトサーマル印字又は熱転写印字が正常に行われたと判断するために予め定められた値である。
この印字濃度規定値は、ＪＩＳ規格が制定され、印字図形と用紙との相対的な濃さの程度を示すものとして知られているＰＣＳ（ｐｒｉｎｔ  ｃｏｎｔｒａｓｔ  ｓｉｇｎａｌ）を使用する。
【００１２】
印字濃度測定データとは、印字濃度測定回路４から送られてくる測定結果の値であり、メモリ１０に記録され、印字濃度の判断に利用される。
この印字濃度測定データは、印字面の全面のデータの場合と、一部の特定領域のデータの場合があり、印字精度の要求に応じて切替えるようにしても良い。
印字濃度測定回路４に大きなセンサを使用した場合には、一度に印刷面の全面を測定できるので、そのまま全面を測定対象とすることができ、また、一部の特定領域（中心部、端部、数点の指定領域）のみを測定対象とすることもできる。特定領域の場合には、領域として印字面のどこからどこまでとして自由に指定し、その平均を濃度測定データとすることができる。
小さなセンサを使用した場合には、一部ずつ読重ねて全面を対象とする場合と、一部の特定領域のみを対象とする場合がある。
【００１３】
印字濃度測定回数とは、ＣＰＵ９が印字濃度測定を実施した回数を示す値であり、その値は濃度測定回路４が１回測定を実施する毎に「１」加算され、後述する図４のステップＳ１２における「印字濃度測定カウント≧３」の式のカウント値として用いられる。
なお、この式の「３」は予め上限として定めた所定回数であり、これに限定されずに任意に設定することができる。
また、この印字濃度測定回数は、印字動作のはじめにステップＳ０１においてリセットされ、カウント「０」に初期化される。
図２はリボンカセット未装着状態を示す説明図である。
図１に示した制御部８の指示に従い、リボンカセット着脱機構６がレール１１に沿ってリボンカセット５をサーマルヘッド１に対し直角方向にスライド移動させ、サーマルヘッド１から退避させた状態を示している。
なお、サーマルヘッド１は印刷媒体１２を搬送する搬送路上に配置され、サーマル印字装置本体に固定されている。
リボンカセット５の上部両側には穴が明けられており、この穴を金属棒のレール１１に通すことにより、リボンカセット５はレール１１にスライド移動可能に支持される。レール１１はサーマル印字装置本体に固定されている。
【００１４】
図２はリボンカセット５をサーマルヘッド１から離脱させているので、印刷媒体１２はサーマルヘッド１の直下の印字位置に搬送され、サーマルヘッド１によりダイレクトサーマル印字が実施されると搬送方向Ａに更に搬送され、印字濃度測定回路４直下に達すると印字濃度が測定され、印字の有無が識別される。
印刷媒体１２が感熱紙の場合は印字されるので、印字濃度が規定値に達していれば搬送されてサーマル印字装置から排出される。
印刷媒体１２が普通紙の場合は印字されず、また感熱紙でも印字濃度が薄い場合は印字無しと判断され、印刷媒体１２は搬送方向Ａとは反対の方向（図３の搬送方向Ｂ）に搬送される。
【００１５】
図３はリボンカセット装着状態を示す説明図である。
制御部８の指示に従い、リボンカセット着脱機構６がレール１１に沿って矢印Ｃ方向にリボンカセット５をスライド移動させると、リボンカセット５はサーマルヘッド１を囲むように装着され、内蔵されていたサーマルインクリボンがサーマルヘッド１にセットされ、熱転写印字が可能な状態になる。
ここで図２に引続いて印刷媒体１２が搬送方向Ｂに搬送され、サーマルヘッド１直下の印字位置に達すると、印刷媒体１２が普通紙でも感熱紙でも熱転写印字が行われる。
熱転写印字が実施された印刷媒体１２は図２に示したように搬送方向Ａに搬送され、再び印字濃度測定回路４で印字濃度が測定されて印字の有無が識別され、印字濃度が規定値に達しないで印字無しと判断されると、また搬送方向Ｂに搬送され、図３に示したように熱転写印字が所定回数を上限にして繰返される。
【００１６】
図４は実施例１の印字処理のフローチャートである。
図１〜４を参照して印字処理の動作を説明する。
（１）はじめに、印刷媒体である感熱紙と普通紙、即ち種類が混在した印刷媒体の印字処理の中で、サーマル印字装置が感熱紙を吸入した時の動作を示す。
ステップＳ０１（初期化）
制御部８は印字処理動作の開始と共にメモリ１０上に記録されている印字濃度測定回数をリセットし、カウントを「０」とする。印加エネルギー条件は第１印加エネルギーを初期値とする。
また、リボンカセット５が図２のように装着されていない状態（未装着状態）を初期状態とし、もしリボンカセット５が図３のように装着されていればそれを未装着状態にする。
【００１７】
ステップＳ０２（印刷媒体を印字位置に搬送）
制御部８は図２のように右側から吸入され、搬送された印刷媒体１２を搬送機構３によりサーマルヘッド１直下の印字位置に搬送する。
ステップＳ０３（第１印加エネルギーで印字開始）
制御部８はメモリ１０から読出した印字データと第１印加エネルギー条件の指示を印字駆動部２に送る。印字駆動部２は制御部８から送られてきた印字データを、第１印加エネルギー条件で、サーマルヘッド１を使用してダイレクトサーマル印字を行う。
この時、印刷媒体１２が感熱紙の場合は印字されるが、それ以外の用紙の場合は印字されない。今回は感熱紙を吸入したので印字される。
【００１８】
ステップＳ０４（印刷媒体を濃度測定位置に搬送）
制御部８は第１印加エネルギーでダイレクトサーマル印字をした印刷媒体１２を搬送機構３により濃度測定回路４直下へ搬送する。
ステップＳ０５（印字濃度測定開始）
濃度測定回路４はダイレクトサーマル印字がされた印刷媒体１２の印字濃度測定を行い、測定データを制御部８に送る。
ステップＳ０６（印字濃度測定回数をカウント）
制御部８は印字濃度測定回数を「１」加算し、メモリ１０に記録する。測定回数は「１」となる。
【００１９】
ステップＳ０７（印字濃度＞規定値）
制御部８は印字濃度測定の結果を、メモリ１０に記録されている印字濃度規定値と比較し、規定値より大きいことを確認する。規定値より大きいと判断された場合はステップＳ１４へ進む。規定値以下の場合はステップＳ１１へ進む。
ここでは印刷媒体１２に印字がされているので規定値より大きくなっており、ステップＳ１４へ進む。
【００２０】
ステップＳ１４（リボンカセット位置検出）
制御部８はステップＳ０７で印字濃度が規定値より大きいと判断した印刷媒体１２を印字終了とし、初期状態に戻す準備としてリボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５の位置を検出する。
今回は感熱紙でダイレクトサーマル印字であり、リボンカセット５の装着がなかったため、リボンカセット５は未装着でステップＳ１６に進む。
ステップＳ１６（印刷媒体排出）
制御部８は搬送機構３により印字を終了した印刷媒体１２をサーマル印字装置から排出し、一連の印字処理作業は終了となる。
（２）次に、感熱紙と普通紙が混在した印刷媒体の印字処理の中で、普通紙を吸入した時の動作を示す。
上記した（１）項の動作説明中、ステップＳ０１からステップＳ０６までは実質的に同じなので説明を省略し、ステップＳ０７から説明する。
ステップＳ０７（印字濃度＞規定値）
制御部８はステップＳ０５の印字濃度測定の結果をメモリ１０に記録されている印字濃度規定値と比較し、規定値より大きいかどうか判定する。規定値より大きいと判定された場合はステップＳ１４へ進む。規定以下の場合はステップＳ１１へ進む。
ここでは普通紙にリボンカセット未装置状態で印字しているので正しく印字が行われていない。このため、印字濃度は規定値以下になっているのでステップＳ１１へ進む。
【００２１】
ステップＳ１１（リボンカセット位置検出）
制御部８はステップＳ０７で印字濃度が規定以下と判断した後、印字濃度測定回数をリセットしたステップＳ０１からこれまでに熱転写印字を行っているか確認するため、リボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５の位置を検出する。今回はステップＳ０１〜Ｓ０７までリボンカセット５は未装着なのでステップＳ０８に進む。
ステップＳ０８（サーマルヘッドにリボンカセットを装着）
制御部８はステップＳ１１のリボンカセット位置検出によりリボンカセット５が未装着と判断し、熱転写印字を行うため、リボンカセット着脱機構６によりサーマルヘッド１（ステップＳ０３の第１印加エネルギー印字開始で使用したものと同一のサーマルヘッド）にリボンカセット５を装着する。
【００２２】
ステップＳ０９（印刷媒体を印字位置に搬送）
制御部８は搬送機構３により印刷媒体１２をサーマルヘッド１直下の印字位置に搬送する。
ステップＳ１０（第２印加エネルギーで印字開始）
制御部８はステップＳ１１及びＳ１４でリボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５がサーマルヘッド１に装着済みであることを検知し、その情報を元に印加エネルギーの切替えを行い、メモリ１１に記録されている印字データを読出し、印字駆動部２を制御して第２印加エネルギー条件で、サーマルヘッド１を使って印字データの熱転写印字を行う。
【００２３】
ステップＳ０４（印刷媒体を濃度測定位置に搬送）
制御部８は第２印加エネルギーによる熱転写印字をされた印刷媒体１２を搬送機構３により濃度測定回路４直下へ搬送する。
ステップＳ０５（印字濃度測定開始）
濃度測定回路４は熱転写印字をされた印刷媒体１２の印字濃度測定を行い、測定データを制御部８に送る。
ステップＳ０６（印字濃度測定回数をカウント）
制御部８は印字濃度測定回数に「１」加算し、メモリ１０に記録する。すでに１回測定しているので、今回のカウントは「２」となる。
【００２４】
ステップＳ０７（印字濃度＞規定値）
制御部８はステップＳ０５の濃度測定の結果とメモリ１０に記録されている印字濃度規定値とを比較し、規定値より大きいかどうか判断する。規定値より大きいと判定された場合はステップＳ１４へ進む。規定値以下の場合はステップＳ１１へ進む。
ここでは普通紙にリボンカセット５をサーマルヘッド１に装着した状態で印字しているので正しく印字が行われている。このため印字濃度は規定値より大きくなっているのでステップＳ１４へ進む。
【００２５】
ステップＳ１４（リボンカセット位置検出）
制御部８はステップＳ０７で印字濃度が規定値より大きいと判断した印刷媒体１２を印字終了とし、初期状態に戻す準備としてリボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５の位置を検出する。今回は普通紙でリボンカセット５が装着されていたためステップＳ１５に進む。
ステップＳ１５（リボンカセットを退避）
制御部８はリボンカセット着脱機構６によりサーマルヘッド１からリボンカセット５を矢印Ｃと反対方向に離脱させ、図２のようにサーマルヘッド１の後部へ退避させて初期状態に戻し、ステップＳ１６に進む。
ステップＳ１６（印刷媒体排出）
搬送機構３により印刷媒体１２をサーマル印字装置から排出し、一連の印字処理作業は終了となる。
【００２６】
（３）次に、感熱紙と普通紙が混在した印刷媒体の印字処理の中で、感熱紙、普通紙共にＮＧ（ｎｏ−ｇｏｏｄ）になる動作を示す。
上記した（２）項の動作説明中、ステップＳ０１〜Ｓ０７−Ｓ１１-Ｓ０８〜Ｓ１０−Ｓ０４〜０６までは同じなので説明を省略し、続くステップＳ０７から説明する。
ステップＳ０７（印字濃度＞規定値）
制御部８はステップＳ０５の印字濃度測定の結果をメモリ１０に記録されている印字濃度規定値と比較し、規定値より大きいかどうか判断する。規定値より大きいと判定された場合はステップＳ１４へ進み、規定値以下の場合はステップＳ１１へ進む。
ここでは例えば印刷媒体１２が不良などにより規定値以下となっているのでステップＳ１１へ進む。
【００２７】
ステップＳ１１（リボンカセット位置検出）
制御部８はステップＳ０７で印字濃度が規定以下と判断した後、印字濃度測定回数をリセットしたステップＳ０１からこれまでに熱転写印字を行っているか確認するため、リボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５の位置を検出する。
この時、ステップＳ１０で１回熱転写印字である第２印加エネルギーで印字を行っているので、リボンカセット５がサーマルヘッド１に装着済みであり、ステップＳ１２へ進む。
【００２８】
ステップＳ１２（印字濃度測定カウント≧３）
制御部８は、この時ステップＳ１１におけるリボンカセット位置検出でリボンカセット５が装着済みであるということは前の熱転写印字で発色が薄くなるなど転写が不十分で印字精度が出ていないと判断し、サーマル印字装置の異常の可能性があるため、ステップＳ０６でカウントされ、メモリ１０に送られて記憶されている印字濃度測定回数が３回以上であるかどうか確認する。
ここでは、２回印字濃度測定を行っているので、測定回数は「２」となり、「３」以下であるので、ステップＳ０９へ進む。
印字濃度を測定した回数が「２」の場合は、リボンカセット５がすでに装着済みのため、ステップＳ０８のサーマルヘッド１にリボンカセット５を装着することは行わずステップＳ０９へ進む。
【００２９】
ステップＳ０９（印刷媒体を印字位置に搬送）
制御部８は搬送機構３により印刷媒体１２をサーマルヘッド１直下の印字位置に搬送する。
ステップＳ１０（第２印加エネルギーで印字開始）
制御部８は第２印加エネルギーでサーマルヘッド１を使用して感熱転写印字を行う。
ステップＳ０４（印刷媒体を濃度測定位置に搬送）
制御部８はステップＳ１０で熱転写印字がされた印刷媒体１２を搬送機構３により濃度測定回路４直下へ搬送する。
ステップＳ０５（印字濃度測定開始）
濃度測定回路４は熱転写印字がされた印字媒体１２の印字濃度測定を行い、測定データを制御部８に送る。
【００３０】
ステップＳ０６（印字濃度測定回路をカウント）
制御部８は印字濃度測定回数に「１」加算し、メモリ１０に記録する。すでに２回測定しているので、今回のカウントは「３」となる。
ステップＳ０７（印字濃度＞規定値）
制御部８はステップＳ０５で実施した印字濃度測定の結果をメモリ１０に記憶されている印字濃度規定値と比較し、規定値より大きいかどうか判断する。規定値より大きいと判定された場合はステップＳ１４へ進み、規定値以下の場合はステップＳ１１へ進む。
ここでは例えば印刷媒体不良などにより規定値以下となっているのでステップＳ１１へ進む。
【００３１】
ステップＳ１１（リボンカセット位置検出）
制御部８はステップＳ０７で印字濃度が規定値以下と判断した場合、印字濃度測定回数をリセットしたステップＳ０１からこれまでに熱転写印字を行っているか確認するため、リボンカセット位置検出部７によりリボンカセット５の位置を検出する。
この時、ステップＳ１０で１度第２印加エネルギーによる熱転写印字を行っているので、リボンカセット５がサーマルヘッド１に装着済みであり、ステップＳ１２へ進む。
【００３２】
ステップＳ１２（印字濃度測定カウント≧３）
制御部８は、この時ステップＳ１１におけるリボンカセット位置検出でリボンカセット５が装着済みであるということは前の熱転写印字で印字精度が出ていないと判断し、サーマル印字装置の異常の可能性があるため、ステップＳ０６でカウントされ、メモリ１０に送られて記憶されている印字濃度測定回数が３回以上であるかどうか確認する。
ここでは、印字濃度を測定した回数が３回以上であるため、ステップＳ１３へ進む。
ステップＳ１３（ＮＧ表示）
制御部８はＮＧ表示をすると共に図示してない上位装置と通信してエラー情報を送信する。
印字濃度測定回数が３回以上ということは、１回ダイレクトサーマル印字を行い、２回以上熱転写印字を行った状態であり、２度の熱転写を行っても印字濃度が規定値に届かない異常な状態なので、エラー情報を発信することになる。
【００３３】
また、制御部８は、少なくとも印字データを、ステップＳ１６の印刷媒体１２の排出完了までメモリ１０に保持し、ステップＳ１２の「印字濃度測定カウント≧３」の判定基準値となっている「３」を「４」以上に変更して、ステップＳ１０の熱転写印字の再印字を行う回数を調整することもできる。
このように再印字を複数回行う場合は、上位装置から印字の都度印字データを受信するより、印字データをメモリ１０に保持しておく方が望ましい。
【００３４】
ステップＳ１５（サーマルヘッドからリボンカセットを退避）
制御部８は、ステップＳ１３のＮＧ表示処理後、初期状態に戻すため、リボンカセット着脱機構６によりリボンカセット５をサーマルヘッド１から離脱させ、サーマルヘッド１の後方に退避させる。
ステップＳ１６（印刷媒体排出）
制御部８は搬送機構３により印刷媒体１２をサーマル印字装置から排出して、一連の印字処理作業は終了となる。
【００３５】
以上のように実施例１によれば次のような効果が得られる。
１．所定の大きさにカットされ、種類（感熱紙と普通紙）が混在した印刷媒体に対し、１個のサーマルヘッドでダイレクトサーマル印字と熱転写印字とを自動的に切替えて実施することができ、サーマル印字装置として低価格で提供できる上、サーマルヘッドの搭載容積の増大を防止することができる。
２．種類が混在した印刷媒体に印字可能な機構として、印字濃度測定回路とリボンカセット着脱機構を設けているので、リボンカセットをサーマルヘッドに自動的に着脱することにより１個のサーマルヘッドでダイレクトサーマル印字と熱転写印字を実現することができる。
３．印刷媒体の印字濃度を測定し、印字濃度規定値と比較して印字の有無を判定するので、印字面の全面又は一部の特定領域の印字濃度の測定をすることにより要求される印字精度に容易に対応することができる。
４．印字濃度の測定結果を基準に印加エネルギーを切替えてダイレクトサーマル印字と熱転写印字を行うので、劣化して発色の薄くなった感熱紙も更に熱転写印字を行うことができ、常に一定水準の印字品質を保つことができる。
５．制御部のメモリに印字濃度測定値、印加エネルギー条件及び印字濃度測定回数を記録しているので、そのデータを変更することにより簡単に印字品質の調整が可能である。
６．印字データをメモリに記録するので、熱転写印字の再印字を複数回行う場合は上位装置からその都度受信するより印字スピードの向上や管理のし易さの点で有利である。
７．印字濃度測定回路、リボンカセット着脱機構、印字駆動部、搬送機構はそれぞれ独立しているので、印字濃度測定回数と搬送機構を使用して印字濃度を測定するだけの動作に対応することができる。
また、リボンカセット着脱機構、印字駆動部、搬送機構、印字濃度測定回路の使い方の変更により、ダイレクトサーマル印字を行わず、最初からリボンカセットをサーマルヘッドに装着しておき、熱転写印字のみの連続印字を行う動作などの幅広い運用形態に対応することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、主としてあまり大きくない所定の大きさにカットされた切符、搭乗券、チケット、伝票、通帳などの印刷媒体に印字するサーマル印字装置に適用して顕著な効果がある。
また、印刷媒体の反転機構を追加することにより、現在使用されているチケット等のダイレクトサーマル印字専用媒体に対し、表面は本来のダイレクトサーマル印字を行い、裏面には熱転写印字で広告を印刷することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施例１を示す制御ブロック図である。
【図２】リボンカセット未装着状態を示す説明図である。
【図３】リボンカセット装着状態を示す説明図である。
【図４】実施例１の印字処理のフローチャートである。
【符号の説明】
【００３８】
１                        サーマルヘッド
２                        印字駆動部
３                        搬送機構
４                        濃度測定回路
５                        サーマルインクリボンカセット
６                        リボンカセット着脱機構
７                        リボンカセット位置検出部
８                        制御部
９                        ＣＰＵ
１０                      メモリ
１１                      レール
１２                      印刷媒体
Ｓ０１〜Ｓ１６            ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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