(57)【要約】【課題】伸縮部において接着剤を使用せずに弾性伸縮部材と外装シートを固定し、通気性や柔らかさ、伸縮性等を向上させた紙おむつを提供する。【解決手段】伸縮部を、弾性伸縮部材１２Ｃに引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の両端部近傍で内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材１２Ｃが外装シート１２との摩擦力によって外装シート１２に固定される構成とする。【選択図】図８
2008154998.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側層と外側層とを有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部と、を備え、
胴回り部における前記内側層と外側層との間に、平行に並べた複数の弾性伸縮部材が挟み込まれた伸縮部を有する紙おむつであって、
前記伸縮部は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部近傍で前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力によって外装シートに固定される構成である、
ことを特徴とする紙おむつ。
【請求項２】
内側層と外側層とを有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部と、を備え、
胴回り部における前記内側層と外側層との間に、平行に並べた複数の弾性伸縮部材が挟み込まれた伸縮部を有する紙おむつであって、
前記伸縮部は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部と、前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力及び弾性伸縮部材の幅方向の端部の接着力によって外装シートに固定される構成である、
ことを特徴とする紙おむつ。
【請求項３】
前記弾性伸縮部材は、平行に配設された複数の弾性糸とこれらに直交する複数の弾性糸とによりネット状に構成されたものである、請求項１又は２記載の紙おむつ。
【請求項４】
前記伸縮部における内側層と外側層とは、接着剤を使用せずに、超音波溶着又は熱溶着により貼り合わされた構成である、請求項１乃至３のいずれか１項記載の紙おむつ。
【請求項５】
前記外装シートにおける前記吸収部と重なる部分で、背側弾性伸縮部材及び／又は腹側弾性伸縮部材が切断されているか、または設けられていない、請求項１乃至４のいずれか１項記載の紙おむつ。
【請求項６】
前記弾性伸縮部材の長手方向の少なくとも一方端部において、平行に配設された弾性伸縮部材を縦断する溶着線により、弾性伸縮部材と外装シートの内側層及び外側層とが溶着固定された構成である、請求項１乃至５のいずれか１項記載の紙おむつ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙おむつに関し、詳しくは胴回り部に弾性伸縮部材を配した伸縮部を有するパンツ型紙おむつに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、吸収性物品であるパンツ型の紙おむつにおいて、図１及び図６に示すように、フィット機能を付加させるため、伸縮部として腹及び腰回りにシャーリングＳを形成する場合がある（例えば、特許文献１参照）。このシャーリングＳは、２枚または３枚以上の通気・撥水性の不織布を積層固定してなる外装シート１で糸ゴム等の弾性伸縮部材２，２，…を挟み込み、弾性伸縮部材２，２，…を引張った状態で、間欠的に弾性伸縮部材２，２，…と外装シート１とをホットメルト等の接着剤で固定し、この弾性伸縮部材２，２，…を収縮させて形成されるものである。なお、図１において、ＷＯはウエスト開口部、ＬＯはレッグ開口部を示している。
弾性伸縮部材２，２，…を不織布等のシート１に固定するための公知の技術として、オンラインで弾性伸縮部材２，２，…若しくは外装シートのどちらか一方、又は弾性伸縮部材２，２，…及び外装シート１の両方にホットメルト等の接着剤を塗布し、その後、弾性伸縮部材２，２，…を挟み込んだ状態でニップすることにより固着させるのが一般的である。
また近年では、間欠的に配置され、接着面となる突起によって構成されたアンビルロール（図示せず）と、これに対向する位置に配置された熱融着装置（図示せず）との間に、シート１で弾性伸縮部材２，２，…を挟み込んだ状態で連続供給し、外装シート１と弾性伸縮部材２，２，…とを機械的に挟み潰した状態で固定する技術も紹介されている。
【特許文献１】特開２００２−１７２１３２号公報
【特許文献２】特開２００４−３３０７７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ホットメルト接着剤を使用する場合には、接着剤の接着力を一定に保つため接着剤の温度管理等の製造設備の煩雑化を招くと共に、ゴム等の弾性伸縮部材に塗着しなかった接着剤が加圧ロール、移設ベルト等の製造設備に塗着するため、製造設備の摺動部の抵抗を大きくする等のマシントラブルや製品への異物混入の原因となる虞があった。また、ホットメルトを溶解させるための熱（１５０〜２００℃）によって、機械部品が劣化したり、周辺気温の上昇を招いたりという弊害もあった。
一方、ホットメルト以外の接着剤は、揮発性の溶媒が人体に有害であったり、常温でも流動性があり十分な接着強度が発揮できなかったりするため、好ましくない。
また、紙おむつの製品として、接着剤によって弾性伸縮部材と不織布（外装シート）を固着して伸縮部を形成する場合、伸縮部の通気性や柔らかさが失われるという問題もある。
さらに、特許文献２記載の発明の挟み潰した状態で固定する方法では、ゴム等の弾性伸縮部材が劣化して、弾性伸縮部材の強度や伸縮性が低下してしまうという問題があった。
このように、伸縮部形成方法において上記のような問題があるばかりでなく、従来のパンツ型の紙おむつの伸縮部においても通気性や柔らかさ、伸縮性等に改善の余地がある。
そこで、本発明の主たる課題は、伸縮部において接着剤を使用せずに弾性伸縮部材と外装シートを固定し、通気性や柔らかさ、伸縮性等を向上させた紙おむつを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決した本発明は、次のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
請求項１記載の発明は、内側層と外側層とを有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部と、を備え、胴回り部における前記内側層と外側層との間に、平行に並べた複数の弾性伸縮部材が挟み込まれた伸縮部を有する紙おむつであって、前記伸縮部は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部近傍で前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力によって外装シートに固定される構成である、である。
【０００５】
＜請求項２記載の発明＞
請求項２記載の発明は、内側層と外側層とを有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部と、を備え、胴回り部における前記内側層と外側層との間に、平行に並べた複数の弾性伸縮部材が挟み込まれた伸縮部を有する紙おむつであって、前記伸縮部は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部と、前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力及び弾性伸縮部材の幅方向の端部の接着力によって外装シートに固定される構成である、ことを特徴とする紙おむつことを特徴とする紙おむつである。  
【０００６】
＜請求項３記載の発明＞
請求項３記載の発明は、前記弾性伸縮部材は、平行に配設された複数の弾性糸とこれらに直交する複数の弾性糸とによりネット状に構成されたものである、請求項１又は２記載の紙おむつ。
【０００７】
（作用効果）
伸縮部は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部近傍で前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力によって固定される構成とすることで、接着剤による劣化を防止することができる。また、弾性伸縮部材が接着されていないことにより、通気性や柔らかさが確保された伸縮部を形成することができる。溶着は、超音波溶着又は熱溶着とすることができる。ただし、弾性伸縮部材や外装シート周辺部に与える熱及び圧力の影響が熱溶着よりも超音波溶着の方が少ないため、超音波溶着を用いることがより好適である。
また、伸縮部を、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部と、前記内側層と外側層とが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力及び弾性伸縮部材の幅方向の端部の接着力によって外装シートに固定される構成とすることにより、外装シートとの摩擦力に加えて弾性伸縮部材の幅方向の端部の接着力によって弾性伸縮部材がより強固に固定される。なお、接着は弾性伸縮部材の幅方向の端部だけのため、弾性伸縮部材の劣化や切断の虞はない。
なお、弾性伸縮部材が外装シートとの摩擦力によって固定される仕組は、弾性伸縮部材に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材の幅方向の両端部近傍で内側層と外側層とを間欠的に溶着し、弾性伸縮部材を外装シートに固定することで、その後に負荷をなくすと（ノーテンション）、弾性伸縮部材の断面外径が大きくなり、内側層と外側層との溶着部分により弾性伸縮部材の幅方向を両側部から挟むように押圧力がかかるようになる。その結果、弾性伸縮部材を接着剤で固定することなく、シートとの摩擦力のみによって弾性伸縮部材が固定されるものである。
弾性伸縮部材としては、平行に配設された複数の弾性糸とこれらに直交する複数の弾性糸とによりネット状に構成されたものを用いてもよい。
【０００８】
＜請求項４記載の発明＞
請求項４記載の発明は、前記伸縮部における内側層と外側層とは、接着剤を使用せずに、超音波溶着又は熱溶着により貼り合わされた構成である、請求項１乃至３のいずれか１項記載の紙おむつである。
【０００９】
＜請求項５記載の発明＞
請求項５記載の発明は、前記外装シートにおける前記吸収部と重なる部分で、背側弾性伸縮部材及び／又は腹側弾性伸縮部材が切断されているか、または設けられていない、請求項１乃至４のいずれか１項記載の紙おむつである。
【００１０】
＜請求項６記載の発明＞
請求項６記載の発明は、前記弾性伸縮部材の長手方向の少なくとも一方端部において、平行に配設された弾性伸縮部材を縦断する溶着線により、弾性伸縮部材と外装シートの内側層及び外側層とが溶着固定された構成である、請求項１乃至５のいずれか１項記載の紙おむつである。
【００１１】
（作用効果）
伸縮部における内側層と外側層とを、接着剤を使用せずに、超音波溶着又は熱溶着により貼り合わされた構成とすることにより、伸縮部の通気性や柔らかさがより向上する。
また、外装シートにおける吸収部と重なる部分で、背側弾性伸縮部材及び／又は腹側弾性伸縮部材が切断されているか、または設けられていない構成とすることで、吸収部に対して作用する収縮力が弱くなるあるいは無くなり、吸収部が収縮することによる吸収阻害が発生し難くなる。
さらに、弾性伸縮部材の長手方向の少なくとも一方端部において、平行に配設された弾性伸縮部材を縦断する溶着線により、弾性伸縮部材と外装シートの内側層及び外側層とが溶着固定された構成とすることによって、弾性伸縮部材の長手方向の両端部における固定がより確実になる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、伸縮部において接着剤を使用せずに弾性伸縮部材と外装シートを固定し、通気性や柔らかさ、伸縮性等を向上させることができる等の利点がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
＜パンツ型の紙おむつの全体構成＞
図１〜図５には、パンツ型使い捨ておむつの例が示されている。このパンツ型使い捨ておむつ１０は、外装部を構成する外装シート１２と、その身体側（内面側）に固定された吸収部２０とを備えている。吸収部２０は、尿や軟便などの排泄物（後述する生理用ナプキンでは経血）を受け止めて吸収保持する部分であり、外装シート１２は吸収部２０を着用者に対して支持するための部分である。
【００１４】
（外装シート）
外装シート１２は、前端側部分Ｗ、後端側部分Ｗおよびこれらの間の中間部Ｌを有し、前端側部分Ｗおよび後端側部分Ｗが被着者の胴回りに沿う胴回り部として形成されており、中間部Ｌの両側縁が被着者の脚周りに沿うように括れた脚周り縁１２Ｅとしてそれぞれ形成されており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装シート１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。吸収部２０は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。なお、外装シート１２の中間部Ｌは、必須のものではなく、前端側部分Ｗと後端側部分Ｗのみで構成されるものであってもよい。
外装シート１２は、図２に示すように吸収部２０が所定位置に設置固定され、その前後端部が吸収部２０の前端部および後端部上に折り返されて固定された後、腹側１２Ｆと背側１２Ｂとが重なるように前後に折り畳まれ、外装シート１２の腹側１２Ｆ及び背側１２Ｂの両側部の接合領域１２Ａが熱融着やフック材、ボタン、ファスナーなどにより接合される。これによって、図１に示す構造の、ウエスト開口部ＷＯと一対のレッグ開口部ＬＯを有するパンツ型使い捨ておむつとなる。
図示例では、吸収部２０の前後方向（長手方向。すなわち図２の上下方向）中間部の幅が、外装シート１２の脚周り縁を繋ぐ幅より長くされているが、この幅の関係は逆でもよいし、同一の幅でもよい。
外装シート１２は、図５にも示されるように、胴回り部における前端側部分Ｗおよび後端側部分Ｗにおいて、通気性の外側層１２Ｓと通気性の内側層１２Ｈとの間に弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ…が伸張状態で挟まれ、且つ後述するように、この状態で両層１２Ｓ，１２Ｈは超音波溶着又は熱溶着で固定されている。これにより、胴回り部にシャーリングＳが形成される。なお、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ…が設けられていない部分においては、ホットメルト等の接着剤を用いてもよいが、この部分においても超音波溶着又は熱溶着で固定することが好ましい。
柔らかい風合いを得るために、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ…が設けられていない部分における、全面積に対する溶着部の面積の割合は、２０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。また、外側層１２Ｓと内側層１２Ｈの貼り合せ強度を維持するため、溶着部の面積の割合は、２％以上あることが好ましい。
外装シート１２の外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈとしては、通気性素材である限り特に限定無く使用できるが、肌触りや防水性の観点から撥水性不織布を用いるのが好ましい。外側層１２Ｓ、内側層１２Ｈの各々は、複数の素材を積層してなるものであっても良い。不織布は、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）やこれらを複合したもの等を用いることができる。さらに、不織布の層間にポリエチレン樹脂等からなるフィルムを挟み込んでもよい。外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの各厚さは適宜定めることができるが、外側層１２Ｓの厚さが内側層１２Ｈの厚さ以上であるのが好ましい。外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈは、それぞれ坪量５〜３０ｇ／ｍ2の範囲内にあるのが好ましい。また、外側層１２Ｓの厚さは５ｍｍ以下が好ましく、内側層１２Ｈの厚さは１ｍｍ以下が好ましい。
【００１５】
（弾性伸縮部材）
弾性伸縮部材１２Ｃは、弾性性質を備え、かつ取り囲む不織布とともに張力がかかった状態で固定できるものであれば、公知の弾性糸を用いることができる。材質としては、天然ゴム、ポリウレタン、ブロックポリエーテルアミド、ブロックポリエーテルエステル、ポリウレタン尿素、弾性ポリオレフィン、熱可塑性スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエン−ゴムならびにこれらと他のポリマー、例えばポリスチレンまたはポリオレフィンとの混合物を基礎とするエラストマー等を用いることができる。また、セグメント化されたポリエステルもしくはポリエーテルウレタン−尿素からの弾性糸も使用できる。
弾性伸縮部材１２Ｃの太さは、任意に設定できる。また、断面形状は円形だけでなく、楕円、矩形、その他の幾何学的形状など、自由に選択できる。
さらに、弾性伸縮部材１２Ｃは糸状のものに限られず、図示はしないが、幅広なリボン状やネット形状のものも採用できる。リボン状の場合は、幅方向の両端部が内外シートともにシートに溶着されるのが好ましい。ネット状の場合は、引張方向の弾性糸だけでなく、それと直交する弾性糸についても幅方向の両端部近傍において内外シートを溶着したほうが好ましい。この場合、直交する弾性糸と溶着部は離れていてもよいが、溶着部が弾性糸の幅方向の両端部だけでなく中央部まで溶着すると、弾性糸が切れたり溶着部が硬くなったりする虞があるため好ましくない。
弾性伸縮部材１２Ｃが、胴回り領域Ｗの全体に設けられていると、弾性伸縮部材１２Ｃ自体の収縮力が弱いとしても、全体で腰下領域に当たるので、製品が着用者に好適にフィットする。
【００１６】
なお、図示形態のように、後述する吸収体５６と重なる部分において、背側及び腹側弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…を切断するのも好ましい形態である。これに代えて、吸収体５６と重なる部分に背側及び腹側弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…を設けない形態も採用することができる。この切断方法については、特開２００２‐１７８４２８号公報に示されるように、幅方向に所定の間隔で多数箇所切断しても良く、また一箇所だけ切断しても良い。このように、吸収体５６と重なる部分において弾性伸縮部材１２Ｃが不連続になっていると、吸収体５６に対して作用する収縮力が弱くなるあるいは無くなり、吸収体５６が収縮することによる吸収阻害が発生し難くなる。また、背側及び腹側弾性伸縮部材１２Ｃのいずれか一方のみ、弾性伸縮部材１２Ｃを不連続にしたり、背側又は腹側弾性伸縮部材１２Ｃの一部のみを不連続にしたり、これらを組み合わせて背側及び腹側のいずれか一方の一部の弾性伸縮部材１２Ｃのみ不連続にしたりする等、適宜の変更が可能である。
【００１７】
またこのように、吸収体５６と重なる部分において弾性伸縮部材１２Ｃを不連続にした場合、より幅の狭い伸縮部で装着時のズレ落ちを防止することになるため、高い伸長率で弾性伸縮部材１２Ｃを固定するのが好ましい。具体的には、弾性伸縮部材１２Ｃの伸張率は２５０％以上であるのが好ましく、特に２７０％以上であるのが好ましい。一方、吸収体５６と重なる部分において弾性伸縮部材１２Ｃを不連続にしない場合、弾性伸縮部材１２Ｃの伸張率は１５０〜２５０％程度とするのが好ましく、それ以上にすると胴回りが収縮しすぎてきつくなり、装着者が不快に感じるので好ましくない。
【００１８】
さらに、弾性伸縮部材１２Ｃを高い伸長率、特に２５０％以上の伸張状態で固定し、切断等による不連続部分を設けると、弾性伸縮部材１２Ｃの強い収縮により、弾性伸縮部材１２Ｃにおける不連続部分側の端部において引き込み（弾性伸縮部材２がシート１Ａ，１Ｂにより固定されずにズレながら収縮してしまう現象）が発生するおそれがある。このような引き込みは長時間の装着により徐々に進行し、胴回りの締め付けが緩み、おむつのズレ落ちが発生する起因となる。従来は、このような現象を防止するために多量の接着剤を使用していたため、風合いが悪化し易かった。特に３００％以上の伸長率では、引き込みを抑えつつ製造することさえ困難であった。これに対して本発明では、弾性伸縮部材１２Ｃの伸張率が高くても、特に３００％以上の伸長率においても弾性伸縮部材１２Ｃの引き込みの発生が殆どなく、且つ接着剤の使用量が激減することにより風合いや通気性に優れたものとなる。なお、外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの摩擦抵抗が低く且つ弾性伸縮部材１２Ｃの伸長率が高い場合は、本願発明の固定構造をもってしても引き込みが発生することがありうるが、その際には少量の接着剤を併用することで風合いや通気性を殆ど損ねることなく引き込みを防止することが可能である。
【００１９】
（透過性向上部）
また、図示しないが、弾性伸縮部材１２Ｃを配置した部分以外の部分、すなわち外装シート１２における前後方向中間部Ｌの前後縁部を除く殆ど全てが、全幅にわたり、外側層１２Ｓは有するものの、内側層１２Ｈ及び弾性伸縮部材１２Ｃを有しない透過性向上部１２Ｐとしてもよい。この場合、内側層１２Ｈは、外装シート１２の前端側部分Ｗ及び後端側部分Ｗのそれぞれに、個別に設けられているが、内側層１２Ｈ，１２Ｈ相互は重なっていない。この結果、股間部及びその近傍の蒸れ易い部分における通気性が飛躍的に向上し、蒸れ防止が図られるようになる。また、１２Ｐにおける外装シート１２の内側層１２Ｈと外側層１２Ｓを貼り合せるホットメルトが存在しないため、柔らかさも向上する。しかも、本形態では、弾性伸縮部材１２Ｃが胴回り領域Ｗの全体にわたり設けられており、フィット性を低下させずに蒸れ防止を図ることができる。さらに通気性と柔らかさを向上させるために、１２Ｐにおける外側層１２Ｓも省略し、前後方向中間部Ｌにおいて外装シート１２を備えない構成としてもよい。この場合、中間部Ｌにおいては、吸収部２０の体液不透過性シート７０を不織布等の布様素材で被覆することが好ましいが、その際、布様素材は外装シート１２素材のように溶着や弾性伸縮部材１２Ｃとの摩擦に関する特性を考慮せず、自由に選択することができるため、例えば風合いや柔らかさ、通気性といったその他の物性に特化した素材とすることができる。
透過性向上部１２Ｐの前後方向の長さは、物品の前後方向長さの３０％以上、特に３５〜６５％以上とするのが好ましい。また、吸収部２０の裏面に重なる部分の面積率でみると、透過性向上部１２Ｐが、吸収部２０の裏面全体に対して３０％以上、特に３５〜５０％重なるように構成されていると好ましい。通気性向上の観点からは、透過性向上部１２Ｐは大きいほど良いが、過度に大きくすると弾性伸縮部材１２Ｃを設ける部分がなくなり、フィット性を損ねることになりかねない。
【００２０】
（吸収部）
吸収部２０としては、図３に示されるように、使用面側から順に、体液を透過させるたとえば不織布などからなるトップシート３０と、吸収要素５０とを備えたものを用いることができる。通常の場合、吸収要素５０の裏面側にはプラスチックシートなどからなる体液不透過性シート（バックシートとも呼ばれる）７０が設けられる。この体液不透過性シート７０の裏面側は外装シート１２の身体側面に接合されている。また、トップシート３０を透過した体液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に、中間シート（セカンドシートとも呼ばれる）４０を設けることができる。さらに、吸収部２０の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、吸収部２０の両側に起立するバリヤーカフス６０、６０を設けることができる。
【００２１】
（トップシート）
トップシート３０は、体液を透過する性質を有する。したがって、トップシート３０の素材は、この体液透過性を発現するものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、前述したようなポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）やこれらを複合したもの等を用いることができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
【００２２】
（中間シート）
トップシート３０を透過した体液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より体液の透過速度が速い、通常「セカンドシート」と呼ばれる中間シート４０を設けることができる。この中間シート４０は、体液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した体液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布及びスパンボンド不織布が好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、体液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。中間シート４０の代表的な素材は体液の透過性に優れる不織布である。
【００２３】
（体液不透過性シート）
体液不透過性シート７０は、単に吸収体５６の裏面側に配されるシートを意味し、本実施の形態においては、トップシート３０との間に吸収体５６を介在させるシートとなっている。したがって、本体液不透過性シートは、その素材が、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで体液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この不透液性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。
体液不透過性シート７０は、いわゆる額巻きする形態で使用面に延在させる（図示せず）ことで、体液の横漏れを防止できるが、実施の形態においては、横漏れについては、バリヤーカフス６０を形成する二重のバリヤーシート６４間に第２体液不透過性シート７２を介在させることにより防止している。この形態によれば、バリヤーカフス６０の起立まで第２体液不透過性シート７２が延在しているので、トップシート３０を伝わって横に拡散した体液やバリヤーカフス６０、６０間の軟便の横漏れを防止できる利点もある。
体液不透過性シート７０には、商品名、機能説明、キャラクター、模様等の表示部を設けることができ、この表示部は、排尿があったことを知らせるお知らせ機能を有していても良い。
【００２４】
（バリヤーカフス）
製品の両側に設けられたバリヤーカフス６０、６０は、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために設けられているが、付加的な要素である。
図示のバリヤーカフス６０は、撥水性不織布シートを二重にしたものであり、吸収体５６の裏面側からトップシート３０の下方への折り込み部分を覆って、表面側に突出するように形成されている。トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿を阻止するために、バリヤーカフス６０を形成する二重のバリヤーシート６４間に第２体液不透過性シート７２を介在させている。また、二重のバリヤーシート６４間に体液不透過性シート７０の側部が挿入され、表面側に突出するバリヤーカフス６０の途中まで延在する構造を取ってもよい。
また、バリヤーカフス６０自体の形状は適宜に設計可能であるが、図示の例では、バリヤーカフス６０の突出部の先端部及び中間部に弾性伸縮部材、たとえば糸ゴム６２が伸張下で固定され、使用状態においてその収縮力により、バリヤーカフス６０が起立するようになっている。中間部の糸ゴム６２が先端部の糸ゴム６２、６２よりも中央側に位置してトップシート３０の前後端部に固定される関係で、図３のように、バリヤーカフス６０の基部側は中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端部は外側に斜めに起立する形態となる。
【００２５】
（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包被シート５８とを有する。包被シート５８は省略することもできる。さらに、図示形態では、吸収体５６と包被シート５８の裏面側部位（下側の部分）との間に保持シート８０が設けられているが、この保持シート８０は省略することもできる。
【００２６】
（吸収体）
吸収体５６としては、綿状パルプからなるものの他、フィラメント５２，５２…の集合体からなるもの等を使用できる。
【００２７】
＜本発明に係る伸縮部形成方法及びこの伸縮部を有するパンツ型の紙おむつ＞
さて、以下では、本発明に係る伸縮部形成方法及びこの伸縮部を有するパンツ型の紙おむつについて図７乃至図１４に基づき説明する。
本発明に係る伸縮部形成装置は、図７に示すように、超音波振動源２と、この超音波振動源２に連結され、超音波振動源２からの振動振幅を増大させるホーン３と、このホーン３に対向配置されたアンビルロール４と、を備えている。超音波振動源２は加圧アーム（図示せず）に固定されており、高さ調節が可能となっている。また、アンビルロール４の前後には、弾性伸縮部材２，２，…を不織布で挟み込んだ状態の連続シート１の弛み等の防止ためのガイドロール５，５が配設されている。なお、連続シート１は、外装シート１２の原シートである。
また、図示していないが、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…を不織布で挟み込んだ状態の連続シート１の弛み等の防止ため、ガイドロールの側外方には、連続シート１の張力を一定に保つため、段差ロール等の張力コントロールを用いることがより好適である。
【００２８】
アンビルロール４の外周面には、図８（１）及び（２）に示すように、超音波溶着の溶着面となる複数の突起４Ａ，４Ａ，…が形成されており、これらの突起４Ａ，４Ａ，…間には所定の深さを有する溝が形成されている。ホーン３とアンビルロール４の突起４Ａとが連続シート１を挟圧し、図９（１）及び（２）に示すように、連続シート１の内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとを溶着部１１により溶着するが、突起４Ａと突起４Ａとの間に形成された溝部分では融着せず、折り重ねた連続シート１には間隙が形成される。なお、図では上部に内側層１２Ｈ、下部に外側層１２Ｓが位置しているが、下部に内側層１２Ｈ、上部に外側層１２Ｓを位置させてもよい。この点については、以下同様である。
アンビルロール４の幅方向（軸方向）の突起４Ａと突起４Ａとの間隔は、図８（１）及び（２）に示すように、長手方向に引張力をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径（幅）と略同じ長さに形成されているのが好適である。紙おむつにおいては、弾性伸縮部材として、４００〜１０００デシテックス程度の太さのポリウレタン糸ゴムを２〜３倍に伸張させた状態でシートに固定することが一般的であるが、この範囲では引っ張った状態での弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径はおよそ０．１８〜０．２２ｍｍであり、突起４Ａ，４Ａ，…の間隔は、その０．９〜１．１倍に設定するのが好ましい。より好適には、長手方向に引っ張った状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の０．９〜１倍（１を含まず）とするのが好ましい。
【００２９】
図８（１）及び（２）に示すように、突起４Ａ，４Ａ，…間の溝は、弾性伸縮部材１２Ｃが突起によって狭圧されないように、弾性伸縮部材１２Ｃを収めるためのものである。したがって、隣接する溝の間隔は連続シート１における隣接する弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…の配置間隔と一致している。また、突起４Ａ，４Ａ，…間の溝の深さは、弾性伸縮部材１２Ｃを収めることが可能な深さで、かつ連続シート１がたるみ過ぎない程度の深さでよい。
図８（１）及び（２）に示すように、突起４Ａを格子状に配置し、かつアンビルロール４の幅方向の突起４Ａと突起４Ａとの間隔を、長手方向に引張力の負荷をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の１〜１．１倍とした場合、突起４Ａを格子状に配置したアンビルロール４とホーン３との間に導かれると、弾性伸縮部材１２Ｃが溝に収まった状態で、連続シート１の内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとが狭圧されて突起４Ａとホーン３によって超音波溶着する。当然のことながら、弾性伸縮部材１２Ｃが溝に収まっているので、張力のかかった弾性伸縮部材１２Ｃは突起４とホーン３によって狭圧されることはない。
【００３０】
この溶着は、図９（１）及び（２）に示すように、弾性伸縮部材１２Ｃに張力がかけられた状態で、かつ弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の両端部近傍で行なわれるため、その後に、負荷をなくすと（ノーテンション）、図１０（１）及び（２）に示すように、弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径が大きくなり、内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとの溶着部１１により弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向を両側部から挟むように押圧力がかかるようになる。その結果、接着剤を使用することなく、内外側層１２Ｈ，１２Ｓとの摩擦力のみによって弾性伸縮部材１２Ｃが固定されるようになる。
これにより、弾性伸縮部材１２Ｃの接着剤による劣化を防止することができる。また、弾性伸縮部材１２Ｃが接着されていないことにより、通気性や柔らかさが確保されたシャーリングＳを形成することができる。また、素材自体を溶かして接着するため、ホットメルトの変動費を低減できると共に、ホットメルトに起因するマシントラブルを防止することができる。
【００３１】
また、図１１（１）及び（２）に示すように、アンビルロール４の突起４Ｂを格子状に配置し、かつアンビルロール４の幅方向の突起４Ｂと突起４Ｂとの間隔を、長手方向に引張力の負荷をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の０．９〜１倍（１を含まず）とした場合では、弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の両端部がホーン３と突起４Ｂによって狭圧され、図１２（１）及び（２）に示すように、内側層１２Ｈと外側層１２Ｓと共に溶着部１１により超音波溶着される。この場合には、図１３（１）及び（２）に示すように、負荷をなくすと（ノーテンション）、内外側層１２Ｈ，１２Ｓとの摩擦力に加えて弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の両端部の接着力によって弾性伸縮部材１２Ｃが固定されるようになる。ここで、溶着は弾性伸縮部材１２Ｃの端部だけのため、通常の場合、弾性伸縮部材１２Ｃの劣化や切断の虞は殆どない。
【００３２】
突起の配置は格子状に限らず、図１４に示すように、千鳥状の配列の突起４Ｃにしてもよい。このとき、アンビルロール４の回転方向に対して斜め方向に隣接する突起４Ｃと突起４Ｃとの幅方向の間隔を、長手方向に引張力の負荷をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の１〜１．１倍とした場合には、接着剤を使用することなく、内外側層１２Ｈ，１２Ｓとの摩擦力のみによって弾性伸縮部材１２Ｃが固定されるようになる。なお、外装シート１２を構成する素材が摩擦力に優れたものである場合は、１．１倍以上であっても固定することは可能である。また、長手方向に引張力の負荷をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の０．９〜１倍（１を含まず）とした場合には、内外層１２Ｈ，１２Ｓとの摩擦力に加えて弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の両端部の接着力によって弾性伸縮部材１２Ｃが固定されるようになる。
【００３３】
なお、突起４Ａ〜４Ｃと突起４Ａ〜４Ｃとの幅方向の間隔（溝幅）が引張力をかけた状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径に対して上記範囲内にあれば、アンビルロール２２の突起４Ａ〜４Ｃの配列パターンは格子状や千鳥状に限られず、他のパターンでもよい。
また、溝幅を伸張状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の０．９〜１倍（１を含まず）として弾性伸縮部材１２Ｃを溶着固定すると、弾性伸縮部材１２Ｃの保持力は非常に高いため好ましいが、伸長率が高い場合には弾性伸縮部材１２Ｃが切断し易くなるため注意を要する。特に伸長率が３００％以上の場合には溝幅を０．９〜１倍（１を含まず）とするのは好ましくない。
【００３４】
また、弾性伸縮部材１２Ｃを溶着せずに摩擦力のみで固定する場合、弾性伸縮部材１２Ｃや内外層１２Ｈ，１２Ｓの摩擦抵抗が高い場合や、弾性伸縮部材１２Ｃの伸長率が低い場合には、溝幅を伸張状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径の１．３倍程度まで広げることができるが、通常の場合１．０〜１．２倍が好ましく、１．０〜１．１倍が特に好ましい。この場合、１倍に近いほど保持力（摩擦抵抗）は高くなるが、弾性伸縮部材１２Ｃの切断の恐れもある。なお、溝幅は、上記範囲にあると共に、弾性伸縮部材１２Ｃの弛緩時の径より狭いことが必要であるのは言うまでもない。確実に保持力を発揮させる上では、溝幅は弾性伸縮部材２の弛緩時の径の７０％以下であることが望ましい。
【００３５】
溝の深さ（突起４Ａ〜４Ｃの高さ）も、溝幅と同様の寸法にあることが望ましい。具体的には、溝の深さは伸張状態の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径寸法の０．９〜１．２倍が好ましい。最も好ましいのは１．０〜１．１倍の範囲である。１．０倍より小さいと弾性伸縮部材１２Ｃを保持する力は強くなるが、弾性伸縮部材１２Ｃ全体が溶着してしまう恐れがある。また、溝の深さが弛緩時の弾性伸縮部材１２Ｃの断面外径寸法よりも大きくなるのは好ましくない。内外層１２Ｈ，１２Ｓが不織布のようにＣＤ方向（アンビルロールの軸方向）に歪みやすい性質をもつものである場合、溝が深すぎると、内外層１２Ｈ，１２Ｓが挟圧時に伸ばされて歪んでしまい、弾性伸縮部材１２Ｃを挟持する力が十分に得られなくなるおそれがある。
【００３６】
また、個々の突起４Ａ〜４Ｃの形状は、図示例では円形だが、三角形や四角形等の多角形、楕円や星、ハートといった図柄であってもよい。円形や楕円などの角のない形状を用いれば、柔らかい風合いを得ることができる。角のある形状を用い、角が弾性伸縮部材１２Ｃに対向するように配置すれば、弾性伸縮部材１２Ｃの引き込み（弾性伸縮部材１２Ｃが内外層１２Ｈ，１２Ｓにより固定されずにズレながら収縮してしまう現象）をより確実に防止できる。この場合、弾性伸縮部材１２Ｃに対向する角が鋭角であるほど引き込みが少なくなる。弾性伸縮部材１２Ｃに対向する角の角度は１５〜１２０度であるのが好ましく、特に３０〜９０度であるのが好ましい。
【００３７】
突起４Ａ〜４Ｃの大きさは、円形の場合は直径が０．２〜１０ｍｍであるのが好ましく、０．３〜５ｍｍであるのがより好ましく、０．３〜１ｍｍであるのが特に好ましく、０．３〜０．６ｍｍであるのが最も好ましい。直径は小さいほどシートの風合いが向上するが、小さ過ぎると内外層１２Ｈ，１２Ｓ同士の接合強度が十分得られない。逆に、突起４Ａ〜４Ｃが大き過ぎると風合いが低下する。その他の形状に関しては、円形の場合の面積を基準として設定すればよく、縦横の寸法比が極端に異なるものであってもよい。突起４Ａ〜４Ｃの先端面の面積は０．０３〜８０ｍｍ2であるのが好ましく、０．０７〜２０ｍｍ2であるのがより好ましく、０．０７〜０．８ｍｍ2であるのが特に好ましく、０．０７〜０．３ｍｍ2であるのが最も好ましい。
【００３８】
ＭＤ方向（アンビルロールの周方向、弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向）における突起４Ａ〜４Ｃの間隔は、一般的に０．３〜２０ｍｍ程度とすることができるが、特にこれに限定されるものではなく、突起４Ａ〜４ＣがＭＤ方向に条状（線状）に連続したものであってもよい。内外層１２Ｈ，１２Ｓの風合いと内外層１２Ｈ，１２Ｓ同士の接着強度と弾性伸縮部材１２Ｃの固定のバランスを取るならば、例えば突起４Ａ〜４Ｃが直径０．３〜０．６ｍｍの円形状であるならば、突起４Ａ〜４Ｃの間隔は、例えばＭＤ方向に０．３〜１．０ｍｍ程度、ＣＤ方向（アンビルロールの軸方向）に０．３〜１．５ｍｍ程度とすればよい。なお、突起４Ａ〜４ＣのＭＤ方向の間隔及びＣＤ方向の間隔は、図１５中にそれぞれ符号ＤＭＤ及びＤＣＤにより示されている。
【００３９】
突起４Ａ〜４Ｃの配列を上記格子配列とすると、弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向に同一の部位においてその幅方向両側に突起４Ａ〜４Ｃが位置するため、高い保持力が得られる。ただし、弾性伸縮部材１２Ｃが溶着あるいは切断されるリスクも高くなる。これに対して、上記千鳥配列とすると、弾性伸縮部材１２Ｃが溶着あるいは切断されるリスクは低下するが、保持力も低下する。千鳥配列は、ＭＤ方向に所定の周期間隔で並ぶ突起の列がＣＤ方向に所定の間隔を空けて設けられるとともに、各列における突起の配置周期の位相が隣接列に対してずれているものであり、図示例のように隣接する突起列に対して位相を１／２ずらすように配置してもよいが、より格子配列に近い配置とするために、例えば位相を１／４ずらした配置にしてもよい。位相のずれを０〜１／４の間で調整することにより、弾性伸縮部材１２Ｃの保持力と切断回避とのバランスを取ることができる。
【００４０】
弾性伸縮部材１２Ｃの固定領域における、全面積に対する溶着部１１の面積率は、柔らかい風合いを得るためには４０％以下であるのが好ましく、３０％以下であるのが特に好ましく、２０％以下であるのが最も好ましい。また、弾性伸縮部材１２Ｃの非固定領域では、内外層１２Ｈ，１２Ｓの貼り合せ強度を維持するため、溶着部１１の面積の割合は少なくとも２％は必要である。弾性伸縮部材１２Ｃの固定領域においては、弾性伸縮部材１２Ｃの収縮によりシートが撓むため、弾性伸縮部材１２Ｃの非固定領域以上の貼り合せ強度が必要である。従って、弾性伸縮部材１２Ｃの固定領域においては、溶着部１１の面積の割合は５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。
【００４１】
他方、上記の伸縮部形成方法を用いることにより、紙おむつの第１の形態として、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…の幅方向の両端部近傍で内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…が外装シート１２との摩擦力によって外装シート１２に固定される構成の伸縮部を有する紙おむつを製造することができる。
【００４２】
また、第２の形態として、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…に引張力をかけた状態で、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…の幅方向の両端部と、前記内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとが所定の間隔をもって溶着されることにより、弾性伸縮部材１２Ｃ，１２Ｃ，…が外装シート１２との摩擦力及び弾性伸縮部材１２Ｃの幅方向の端部の接着力によって外装シート１２に固定される構成の伸縮部を有する紙おむつを製造することができる。
【００４３】
本実施形態の胴回り部のように、ある程度広範囲にわたり弾性伸縮部材を設ける場合、図１５に示すように、溶着部１１により固定する部分を弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向（ＭＤ方向）に間欠的に設ける（つまり前述の配置・間隔で形成された多数の溶着部１１からなる溶着部群領域４４と、溶着部を有しない非溶着部領域４５とを、弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向（ＭＤ方向）に交互に形成する）と、伸縮性が向上するとともに溶着部１１の面積が減少するため、より柔らかな風合い及びより高い通気性が得られるようになる。もちろん、図１６に示すように、溶着部３により固定する溶着部群領域４４を弾性伸縮部材２の長手方向（ＭＤ方向）全体にわたり連続的に設けることもできる。
【００４４】
このような間欠配置は弾性伸縮部材２を多数並設する場合にも適用できるが、各弾性伸縮部材２の溶着部による固定部分の長手方向（ＭＤ方向）位置が異なると、弾性伸縮部材２の収縮により形成される皺が不規則になり、見栄えの悪い凹凸表面が形成されてしまう。よって、上述のような間欠配置を採用する場合、図１５に示すように、弾性伸縮部材２の長手方向（ＭＤ方向）における溶着部による固定部分の位置を揃えるのが好ましい。具体的には、並設された弾性伸縮部材１２Ｃを縦断する細長状の溶着部群領域４４と、並設された弾性伸縮部材１２Ｃを縦断する非溶着部領域４５とを弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向（ＭＤ方向）に交互に形成する。これにより、きれいな皺（襞）のシャーリングが形成されるようになる。溶着部群領域４４の幅（両端に位置する溶着部１１の中心間距離）Ｗ４４は２〜１０ｍｍ程度であるのが好ましく、３〜５ｍｍ程度であるのがより好ましい。隣接する溶着部群領域４４の中心間隔ＤＣＴは５〜２０ｍｍ程度であるのが好ましい。さらに、ＤＣＴ／２≧Ｗ４４の関係を満たすとより好ましい。
【００４５】
また、本発明の紙おむつにおいては、前述したとおり、伸縮部における内側層１２Ｈと外側層１２Ｓとは、接着剤を全く使用せずに、超音波溶着又は熱溶着により貼り合わされた構成としてもよい。また、前述したとおり、外装シート１２における吸収部２０と重なる部分で、背側の弾性伸縮部材１２Ｃ及び／又は腹側の弾性伸縮部材１２Ｃを切断するか、または設けないようにしてもよい。さらに、弾性伸縮部材１２Ｃの伸張倍率が高い上に、使用中に伸縮部にかかる引張り力が大きい場合には、内外側層１２Ｈ，１２Ｓとの摩擦力のみでは十分に弾性伸縮部材１２Ｃの固定を維持できない虞がある。その場合には、弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向の少なくとも一方端部において、平行に配設された弾性伸縮部材１２Ｃを縦断するように配置される略直線状の溶着線１２Ｄ，１２Ｄにより、弾性伸縮部材１２Ｃと外装シート１２の内側層１２Ｈ及び外側層１２Ｓとを溶着固定し、弾性伸縮部材１２Ｃの固定を確実にしてもよい。
【００４６】
他方、上記実施形態からも判るように、本発明の伸縮部形成方法を実施するには超音波接着方式が好適であるが、凹凸を備えたエンボスロールと対向するプレーンロールとからなり、熱及び圧力によりシートを圧着する熱エンボス接着方式を用いても実施することが可能である。
【００４７】
＜評価試験＞
超音波溶着を用いた本発明にかかる製造方法により、表１に示す条件で各種の伸縮シートを製造し、「柔らかさ」、「シートの層間接着力」、「抜け難さ（引き込みの起こり難さ」、及び「切断し難さ」について評価した。
なお、内シート及び外シートとしては、スパンボンド不織布（１層、坪量：２０ｇ／ｍ2、厚み：０．１８ｍｍ、繊度２．２ｄｔｅｘ、組成：ＰＥ（鞘）／ＰＰ（芯）＝１／１、シート幅：１５０ｍｍ）を用いた。また、弾性伸縮部材２としては、４７０ｄｔｅｘ（直径：０．３１１ｍｍ）のスパンデックスを用い、シートの横方向に沿って２７０％に伸張（元の長さの２．７倍、直径は０．１６２ｍｍ）した状態で固定した。また弾性伸縮部材２は、５ｍｍの間隔で２０本平行に並設した。
また、「柔らかさ」は、従来の接着剤により弾性伸縮部材を固定したシートと比較した官能評価を行い、被験者１０名のうち９名以上が柔らかいと評価したものを◎とし、７〜８名が柔らかいと評価したものを○とし、４〜６名が柔らかいと評価したものを△とし、３名以下が柔らかいと評価したものを×とした。「シートの層間接着力」の評価においては、接着したシートを手で引き剥がした際にシート自体が破壊したものを◎とし、シートが部分的に破壊または層間剥離を伴い破壊したものを○とし、僅かな毛羽立ちを残して剥離したものを△とし、実質的に接着しなかったものを×とした。「抜け難さ（引き込みの起こり難さ）の評価においては、シートを切断した時の切断部からの弾性伸縮部材の引き込みが１ｍｍ以下のものを◎◎とし、３ｍｍ以下のものを◎とし、５ｍｍ以下のものを○とし、１０ｍｍ以下のものを△とし、１１ｍｍ以上のものを×とした。「切断し難さ」の評価においては、シートの長さ方向１００ｍｍの範囲に、切断箇所が１箇所以下のものを◎とし、５箇所以下のものを○とし、１０箇所以下のものを△とし、２０箇所以下のものを△〜×とし、２１箇所以上のものを×とした。
【００４８】
【表１】
2008154998.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】パンツ型おむつの斜視図である。
【図２】展開状態のおむつの身体側平面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。
【図４】展開状態のおむつの外面側平面図である。
【図５】図２のＶ−Ｖ線矢視断面概略図である。
【図６】シャーリング部分の拡大図である。
【図７】伸縮部形成装置を説明するための概要図である。
【図８】ホーンとアンビルロールに連続シートが挟まれた状態を示す、第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。
【図９】弾性伸縮部材に引張力をかけた状態の連続シートの第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。
【図１０】弾性伸縮部材に引張力をかけない状態の連続シートの第１の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。
【図１１】ホーンとアンビルロールに連続シートが挟まれた状態を示す、第２の実施形態の幅方向断面図及びその横断図である。
【図１２】弾性伸縮部材に引張力をかけた状態の連続シートの第２の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。
【図１３】弾性伸縮部材に引張力をかけない状態の連続シートの第２の実施形態の幅方向断面図及びその横断面図である。
【図１４】千鳥状の突起の配列を有するアンビルロールに連続シートが挟まれた状態を示す横断面図である。
【図１５】パンツ型紙おむつの胴回り部シャーリングへの応用例を示す概略図である。
【図１６】パンツ型紙おむつの胴回り部シャーリングへの他の応用例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００５０】
１…連続シート、２…超音波振動源、３…ホーン、４…アンビルロール、４Ａ，４Ｂ，４Ｃ…突起、１０…パンツ型使い捨ておむつ、１１…溶着部、１２…外装シート、１２Ａ…接合領域、１２Ｅ…脚周り縁、１２Ｓ…外側層、１２Ｈ…内側層、１２Ｃ…弾性伸縮部材、１２Ｄ…溶着線、１２Ｐ…透過性向上部、１３…表示部、２０…吸収部、３０…トップシート、４０…中間シート（セカンドシート）、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包被シート、６０…バリヤーカフス、６４…バリヤーシート、７０…体液不透過性シート（バックシート）、７２…第２体液不透過性シート、８０…保持シート、Ｓ…シャーリング。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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