(57)【要約】【課題】吸収性ポリマーの分散性を向上させることができ、例えば、厚みが薄くシャリ感を生じない吸収体の製造に好ましく用いることのできる、吸収体の製造方法及び製造装置を提供すること。【解決手段】吸収体の製造方法は、空気流中に吸収性ポリマーを導入し、飛散状態とされた吸収性ポリマーを、所定形状に堆積させて吸収性コアを得る工程を具備し、吸収性ポリマーを、前記空気流の流れ方向Ｘと直交する方向Ｙに離間した２箇所３１，３１から導入する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気流中に吸収性ポリマーを導入し、飛散状態とされた吸収性ポリマーを、所定形状に堆積させて吸収性コアを得る工程を具備する吸収体の製造方法であって、
前記吸収性ポリマーを、前記空気流の流れ方向と直交する方向に離間した２箇所から導入する吸収体の製造方法。
【請求項２】
前記吸収性ポリマーを、繊維材料を搬送する空気流中に導入し、混合状態とされた該繊維材料及び該吸収性ポリマーを、前記所定形状に堆積させる請求項１記載の吸収体の製造方法。
【請求項３】
外周面に複数の集積用凹部が所定の間隔で形成された回転ドラムと、それぞれ飛散状態とされた繊維材料及び吸収性ポリマーを、回転ドラムの外周面に供給するダクトとを備えている吸収体の製造装置であって、
前記吸収性ポリマーを前記ダクト内に導入するためのポリマー導入口が、該ダクトの長手方向の両側２箇所に形成されている吸収体の製造装置。
【請求項４】
前記集積用凹部に繊維材料及び吸収性ポリマーを堆積させる前の前記回転ドラムの外周面上に第１コアラップシートを供給する第１コアラップシート供給機構、該集積用凹部に原料を堆積させた後の回転ドラムの外周面上に第２コアラップシートを供給する第２コアラップシート供給機構、及び該回転ドラムの外周面上に供給する前の第１及び第２コアラップシートに、それぞれに接着剤を塗工する２つの接着剤塗工装置を備えている請求項３記載の吸収体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収体の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ等の吸収性物品は、一般的に、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を備えている。吸収体は、一般的に、液保持性の吸収性コアが液透過性のコアラップシートで被覆されて構成されている。吸収性コアは、一般的に、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体に吸収性ポリマーが散布されて形成されている。
【０００３】
近時、吸収性物品においては、吸収体の厚みを薄くすることが行われている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、吸収体の製造には、外周面に複数の集積用凹部が形成された回転ドラムと、飛散状態とされた吸収体の原料を、回転ドラムの外周面に供給するダクトとを備えた積繊装置が広く用いられており、繊維材料と吸収性ポリマーを含む吸収体の製造の際には、吸収体の原料として、繊維材料及び吸収性ポリマーが別々の箇所からダクト内に順次導入される（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１１８１１７号公報
【特許文献２】特開平１０−１３７２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、吸収体の厚みを単純に従来品に比べて薄くすると吸収性能が劣るものとなる。そのため、吸収性ポリマーの含有量を多くして吸収性能を補うことが考えられるが、厚みを薄くするために繊維材料を減らし、吸収性ポリマーの含有量を多くした場合には、ポリマーの分散の程度があまり高くないことに起因して、ポリマー同士が擦れ合うことによる「シャリ感」を生じ、装着感が劣るものとなってしまう。
ポリマーの分散性は、吸収体の厚みを薄くすればする程、上述した「シャリ感」等に影響するため、従来の吸収体の製造方法では、上述した「シャリ感」等の問題を回避しつつ、吸収体の厚みを更に薄くすることは困難である。。
【０００７】
従って、本発明の目的は、吸収性ポリマーの分散性を向上させることができ、例えば、厚みが薄くシャリ感を生じない吸収体の製造に好ましく用いることのできる、吸収体の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、空気流中に吸収性ポリマーを導入し、飛散状態とされた吸収性ポリマーを、所定形状に堆積させて吸収性コアを得る工程を具備する吸収体の製造方法であって、前記吸収性ポリマーを、前記空気流の流れ方向と直交する方向に離間した２箇所から導入する吸収体の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００９】
本発明は、外周面に複数の集積用凹部が所定の間隔で形成された回転ドラムと、それぞれ飛散状態とされた繊維材料及び吸収性ポリマーを、回転ドラムの外周面に供給するダクトとを備えている吸収体の製造装置であって、前記吸収性ポリマーを前記ダクト内に導入するためのポリマー導入口が、該ダクトの長手方向の両側２箇所に形成されている吸収体の製造装置を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の吸収体の製造方法及び製造装置によれば、吸収体中における吸収性ポリマーの平面方向の分散性を向上させることができる。そのため、例えば、厚みが薄く且つシャリ感を生じない吸収体の製造に好ましく用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づいて説明する。
本発明の吸収体の製造装置の一実施形態である吸収体の製造装置１０は、図１に示すように、外周面に複数の集積用凹部２１が所定の間隔で形成された回転ドラム２０と、回転ドラム２０の外周面の一部を覆う一端部を有し、飛散状態とされた吸収体の原料を、回転ドラム２０の外周面に供給するダクト３０を備えている。
【００１２】
回転ドラム２０は、円筒状をなし、図１中の矢印Ａ方向に回転駆動されるようになされている。回転ドラム２０の外周面には、製造する吸収性コアの形状に対応する形状の集積用凹部２１，２１・・が形成されている。回転ドラム２０には、吸気ファン（図示せず）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム内の仕切られた空間Ｂ及びＣが負圧に維持されるようになっている。個々の集積用凹部２１の底面部には、多数の細孔（図示せず）が形成されており、集積用凹部が負圧に維持された空間上を通過している間、該集積用凹部の底面部の細孔が吸引孔として機能する。
【００１３】
ダクト３０における、回転ドラム２０側とは反対側の端部付近には、パルプ繊維等の繊維材料２２をダクト３０内に飛散状態として供給する繊維材料供給装置（図示せず）が設けられている。また、ダクト３０における、回転ドラム２０と前記繊維材料の導入部位との間には、該ダクト３０内に吸収性ポリマー３を導入するポリマー導入口３１が設けられている。
ダクト３０は、図２及び図３に示すように、上面３２、下面３３及び一対の側面３４，３４によって囲まれた断面矩形状の内部空間を有している。図１に示すように、ダクト３０の内部空間は、繊維材料の導入部から吸収性ポリマーの導入部を経て、該吸収性ポリマーの導入部と回転ドラム２０との中間部位くらいまでは、ゆるやかに上下方向に拡大しており、回転ドラム２０の近傍においては、上下方向に急激に拡大している。一方、ダクト３０の一対の前記側面３４，３４は、ドラムの略全長に亘って互いに略平行である。以下、ダクト３０の内壁面を構成する上記上面３２、上記下面３３及び上記側面３４を、それぞれ、ダクト３０の上面３２、下面３３及び側面３４という。
【００１４】
本吸収体の製造装置１０は、ダクト３０の長手方向Ｘの両側２箇所に形成されているポリマー導入口３１から、吸収性ポリマー３をダクト３０内に導入するようになされている。具体的には、ポリマー導入口３１は、ダクト３０の内部空間上半部の両側２箇所に設けられており、より詳細には、図３に示すように、ダクト３０内の上面３２と各側面３４，３４との交点３５，３５近傍に形成されている。ポリマー導入口３１は、ダクト３０の内壁面に矩形状に開口している。図１〜図３、図５に示す例においては、ポリマー導入口３１は、ダクト３０の一対の側面３４，３４における上面３２近傍に形成されている。尚、繊維材料２２を搬送する空気流の流れ方向は、ダクト３０の長手方向Ｘと同じである。
【００１５】
ポリマー導入口３１が形成された部分におけるダクト３０の外壁面には、図２に示すように、ポケット状の接続部材３６が取り付けられている。ポケット状の接続部材３６は、ポリマー供給管３７の一端部を差し込んで固定できるようになっている。ポリマー供給管３６の他端は、ポリマーの収容部３８に接続されている。ポリマーの収容部３８に収容されているポリマーは、２つのポリマー供給管３７に等量に分割され、それぞれ、ポリマー導入口３１からダクト内に導入されるようになされている。
ポリマーの収容部３８からポリマー導入口３１へのポリマーの移動は、主に重力による自然落下であり、ポリマーの収容部３８側に送気ファン等のブロー手段は設けられていない。尚、ポリマー導入口３１からのポリマーの導入の開始及び停止は、ポリマー供給オーガーのフィーダー動作によることにより行うことができる。
【００１６】
本吸収体の製造装置１０は、更に、集積用凹部２１に原料を堆積させる前の回転ドラム２０の外周面上に第１コアラップシート５Ｂを供給する第１コアラップシート供給機構と、集積用凹部２１に原料を堆積させた後の回転ドラム２０の外周面上に第２コアラップシート５Ａを供給する第２コアラップシート供給機構と、回転ドラムの外周面上に供給する直前の第１及び第２コアラップシート５Ａ，５Ｂにそれぞれ接着剤を塗工する２つの接着剤塗工装置６Ａ，６Ｂとを備えている。
【００１７】
接着剤塗工装置６Ａ，６Ｂによる接着剤の塗工態様は、ベタ塗り、スプレー塗工、スパイラル、ストライプ、ドットのパターン塗工等が挙げられるが、使い捨ておむつ等の吸収性物品に組み込まれたときに肌側に向けられる面側に配されるコアラップシートの塗工パターンは、吸収性能を阻害しないように、スパイラル、ストライプ、ドット等のパターン塗工が好ましい。接着剤は、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品の製造に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。
【００１８】
ポリマー導入口３１の水平方向の位置（水平方向の中心位置）は、ダクト３０の側面３４からの離間距離Ｗ１（図４参照）が、上面３２の全幅Ｗの０〜２５％となる位置が好ましく、０〜１５％となる位置がより好ましい。
また、ポリマー導入口３１の鉛直方向の位置（鉛直方向の中心位置）は、ダクト３０の上面３２からの離間距離Ｔ１（図３参照）が、ダクト３０の長手方向同位置における側面３４の高さＴの１０〜４０％となる位置が好ましく、１５〜３５％となる位置がより好ましい。
また、左右のポリマー導入口３１の位置は、ダクト３０の長手方向においてずれていても良いが、図５に示すように、ダクト３０の長手方向において略同じ位置であることが好ましい。
【００１９】
本吸収体の製造装置１０においては、図１、図２及び図５に示すように、ダクト３０の各側面３４における、ポリマー導入口３１よりも回転ドラム２０寄りの位置に、略三角錐状の部材４１，４２が固定されている。また、ダクト３０の下面３３における、ポリマー導入口３１よりも回転ドラム２０寄りの位置には、三角柱状の部材４３が設けられている。部材４１，４２がない場合、パルプ、ポリマーの重量の違いにより分離し、層状になりやすい。部材４１，４２は、ドラム内の空気流を攪拌及び風速向上するもので、これらを設けることで、吸収体の長手方向における吸収性ポリマーの分布をより均一なものとすることができる。部材４１，４２の固定位置は、ダクト３０の側面における高さ方向中央部付近が好ましく、ポリマー導入口近辺がより好ましい。部材４１，４２の形状は、空気流を撹乱することのできる限り特に制限されないが、回転ドラム２０に近づくにつれて、側面３４からの突出高さが漸増する形状であることが好ましい。
尚、本吸収体の製造装置１０を用いて吸収体１を製造する際には、コアラップシート５Ａ，５Ｂとして、何れも通気性を有するものが用いられる。
【００２０】
次に、上述した吸収体の製造装置１０を用いて、繊維材料及び吸収性ポリマーの堆積物がコアラップシートに被覆された構造の吸収体を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の方法においては、繊維材料２２を搬送する空気流中に、吸収性ポリマー３を混合させ、それぞれ飛散状態とされた繊維材料２２及び吸収性ポリマー３を、所定形状に堆積させて、吸収体の吸収性コアを得る工程を具備する。そして、吸収性ポリマー３を、繊維材料２２を搬送する空気流中に、該空気流の流れ方向Ｘ（図５参照）と直交する方向Ｙ（図５参照）に離間した２箇所から導入する。
【００２１】
本実施形態の製造方法について、以下詳細に説明する。
本実施形態においては、上述した吸収体の製造装置１０を用いて吸収体を製造するために、先ず、上記製造装置１０における回転ドラム２０を回転させると共に、上記吸気ファンを作動させる。また、第１及び第２コアラップシート供給機構及び接着剤塗工装置６Ａ，６Ｂを作動させる。
吸気ファンの作動により、空間Ｂ上に位置する集積用凹部２０の底面部に吸引力が生じると共に、ダクト３０内に、回転ドラム２０の外周面に向けて流れる空気流が生じる。
【００２２】
そして、ダクト３０内に、上記の繊維材料供給装置により、繊維材料２２を飛散するように導入すると共に、２つのポリマー導入口３１それぞれから、吸収性ポリマー３をダクト３０内に導入する。
繊維材料としては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等のセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン等の合成繊維の短繊維等が用いられる。これらの繊維は、１種を単独で用いても良いし２種以上を組み合わせて用いることもできる。
吸収性物品等に用いられる薄型の吸収体を製造する観点からは、繊維材料は、パルプ繊維を主体とするものが好ましく、繊維材料中のパルプ繊維の割合は２０〜１００質量％であることが好ましく、より好ましくは８０〜１００質量％である。
【００２３】
吸収性ポリマーとしては、従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系のものが挙げられる。吸収性ポリマーとしては、自重の２０倍以上の液吸収性保持力を有し、ゲル化する性質を有する高吸収性ポリマーが好ましく、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体などが適当である。
【００２４】
回転ドラム２０には、第１コアラップシート供給機構により、先ず、第１コアラップシート５Ｂが供給され、次いで、該シート５Ｂにより内面が覆われた状態の集積用凹部２１内に、繊維材料及び吸収性ポリマーが吸引されて堆積する。そして、これらが堆積した後の集積用凹部２１上に、第２コアラップシート供給機構により、第２コアラップシート５Ａが供給される。
【００２５】
第１及び第２コアラップシート５Ａ，５Ｂとしては、使い捨ておむつ等の吸収性物品において従来用いられているティッシュペーパや液透過性の不織布等を特に制限なく用いることができる。不織布としては、例えばスパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、エアスルー不織布が挙げられる。吸収性コア４の上下面を互いに異なる種類のコアラップシートで被覆することもできる。
【００２６】
集積用凹部２１内の繊維材料及び吸収性ポリマーの堆積物は、繊維材料からなる繊維集合体に吸収性ポリマーが含有されている構成であり、それらが、第１及び第２コアラップシート５Ａ，５Ｂ間に間欠的に配置されたものが、吸収体の連続体１Ａである。繊維材料及び吸収性ポリマーの堆積物は、堆積物の排出部Ｅまで搬送され、第１及び第２コアラップシート５Ａ，５Ｂに挟まれた状態で、回転ドラム２０から離れる方向に引っ張られ集積用凹部２１から離型される。
回転ドラム２０の外周面から離れた吸収体の連続体１Ａは、ベルトコンベア等の任意の搬送手段により搬送され、後の工程において、繊維材料及び吸収性ポリマーの堆積物のない部分で切断されて個々の吸収体となる。
【００２７】
本実施形態の製造方法により得られる吸収体は、繊維材料２２と吸収性ポリマー３の堆積物（積繊物）からなる吸収性コア４が、コアラップシート５Ａ，５Ｂに被覆された構成を有している。また、吸収性コア４の上下面それぞれが、上述した接着剤塗工装置６Ａ，６Ｂにより塗工された接着剤（図示せず）を介してコアラップシート５Ａ，５Ｂに固定されている。
【００２８】
本実施形態の製造方法によれば、吸収性ポリマー３を、繊維材料２２を搬送する空気流中に、該空気流の流れ方向Ｘと直交する方向Ｙに離間した２箇所から導入するため、また、本実施形態の製造装置によれば、吸収性ポリマーをダクト内に導入するポリマー導入口が、該ダクトの長手方向Ｘの両側２箇所に形成されているため、吸収性ポリマー３を、得られる吸収体１の平面方向に良好に分散させることができる。これにより、吸収性ポリマーが吸収性コアの平面方向に均一に分散している吸収体を効率よく連続生産することができる。尚、図３に示すように、ダクト３０の一対の側面３４，３４それぞれにおける上面３２近傍にポリマー導入口３１を形成するのに代えて、図４に示すように、ダクト３０の上面３２における一対の側面３４，３４それぞれの近傍にポリマー導入口３１を形成しても良い。
【００２９】
また、本実施形態においては、第１及び第２コアラップシートを接着剤を塗布した状態にて供給し、繊維材料２２と吸収性ポリマー３の堆積物（積繊物）をこれらで挟んだ状態で、回転ドラム２０上から引き離すようにしたため、吸収性ポリマー３の分散状態が、回転ドラム２０上から引き離す際に吸収性ポリマー３が移動することが防止され、吸収性ポリマーの分散性に一層優れた吸収体が得られる。第１コアラップシート５Ｂにより、集積用凹部の底面部に目詰まりが生じ難いので、後述する図８に示す製造方法のように、ポリマーを堆積させる前の集積用凹部内に繊維材料からなる層を形成する必要がない。そのため、吸収体の一層の薄型化を図ることができる。
【００３０】
更に、本実施形態においては、回転ドラム２０から吸収体の連続体１Ａを引き離す際に、回転ドラム２０側からのブローを行っていない。即ち、従来の製造方法においては、吸収体の排出部Ｅにおける回転ドラム２０の内部空間Ｄは陽圧にしておき、回転ドラム２０側からの外方に向かうブローにより、吸収体、あるいは吸収体の連続体をドラム２０から排出することが多かったが、本実施形態においては、そのような回転ドラム２０側からのブローを行っていない。これにより、吸収性ポリマー３が移動することがより防止され、吸収性ポリマーの分散性に一層優れた吸収体が得られる。
【００３１】
図１及び図２は、に示すように、上述した実施形態の製造方法により得られる吸収体の一例を示すものである。以下、吸収体１について、簡単に説明するが、本発明により製造する吸収体は、吸収体１と同一の構成を有するものに制限されないことは勿論である。
吸収体１は、図６に示すように、平面視して矩形状をなし、縦長に形成されている。吸収体１は、使い捨ておむつや生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品、特に使い捨ておむつの吸収体として好ましく用いられ、該吸収性物品に組み込む際には、その長手方向を、吸収性物品の長手方向（着用者の前後方向と一致する方向）に一致させる。
【００３２】
吸収体１は、吸収性コア４と、該吸収性コア４を被覆するコアラップシート５Ａ，５Ｂからなる。吸収性コア４は、図６に示すように、長手方向中央部が括れた部分を有し、砂時計状の平面視形状を有している。吸収性コア４は、繊維材料２２からなる繊維集合体２に吸収性ポリマー３が含有された構成を有している。
【００３３】
図６及び図７に示すように、吸収体１においては、幅の異なる２枚のコアラップシート５Ａ、５Ｂを吸収性コア４の上下面に配し、一方のコアラップシート５Ａの両側部を他方のコアラップシート５Ｂ側に折り返して接合している。これにより、吸収性コア４の上下面及び両側縁部がコアラップシート５Ａ、５Ｂにより被覆されている。本実施形態においては、更に吸収性コア４の長手方向両端から延出したコアラップシート同士が接合されており、吸収性コア４の長手方向両端部もコアラップシート５Ａ、５Ｂにより被覆されている。
【００３４】
吸収体１において、吸収性ポリマー３は、吸収性コア４の平面方向に均一に分散している。
吸収性ポリマー３が平面方向に均一に分散しているとは、吸収性コア４を、吸収体の長手方向及び幅方向のそれぞれにおいて複数の領域に分割し、その分割領域ごとに吸収性ポリマー３の含有量を測定したときに、吸収体の長手方向の分割領域の列と、吸収体の幅方向の分割領域の列の何れについても、吸収性ポリマー３の含有量のバラツキが所定の値以下であるこという。
吸収性ポリマーが平面方向に均一に分散しているか否かは、吸収性ポリマーの含有量を直接測定して判定することもできるが、吸収性ポリマーの含有量にほぼ比例して増減する生理食塩水の遠心保持量に基づき判定することが簡便であり好ましい。
【００３５】
より具体的には、図８に示すように、吸収性コア４上に、該吸収性コア４の長手方向に延びる長手方向中心線ＬＬと該吸収性コア４の長手方向端縁に沿って該吸収性コア４の幅方向に延びる幅方向基準線ＬＴとを想定し、これらの両線ＬＬ，ＬＴと平行な辺を持つ一辺３０ｍｍの正方形状の領域を、幅方向基準線ＬＴに隣接させ且つ該正方形状の領域の中心点が長手方向中心線ＬＬと重なるように配置し、その領域（図中、斜線を付した領域）を基準区画Ｐとする。
そして、基準区画Ｐと同じ形の区画を、吸収性コア４の長手方向及び幅方向それぞれに、区画同士を隣接させて配置し、これらの区画を分割領域とする。
【００３６】
また、各分割領域のうち、吸収性コア４と重なっていない部分があるものについては測定対象外とする。
そして、測定対象外の分割領域を除く、測定対象の各分割領域について、生理食塩水の遠心保持量を測定し、標準偏差を算出する。また、分割領域の列毎の標準偏差（列標準偏差）の、当該列中の生理食塩水の遠心保持量の平均値（列平均）に対する比（列標準偏差／列平均）を算出する。
吸収性ポリマーの平面方向の分散性は、上述のように、吸収体の長手方向の分割領域の列及び吸収体の幅方向の分割領域の列のそれぞれについて前記比（列標準偏差／列平均）を求めたとき、該比の最大値が、どの程度の値であるかによって評価することができる。前記比（列標準偏差／列平均）が、０．２０以下である場合を「平面方向に均一に分散している」ものとする。前記比（列標準偏差／列平均）は、何れの列についても、０．１５以下であることが好ましく、０．１３以下であることがより好ましい。また、全データの標準偏差が１．５以下であることが好ましく、１．３以下であることがより好ましい。
【００３７】
尚、生理食塩水の遠心保持量の測定は、次の測定方法により行う。
各分割領域それぞれについて、保水性の無い素材（ナイロン等）からなるメッシュ袋に各分割領域を入れ、以下の操作をメッシュ袋ごとに吸収性ポリマーの脱落が無いように行う。まず、分割領域ごとに秤量する（この値を（Ａ）とする）。次に、各分割領域を生理食塩水中に３０分浸漬させる。その後、各分割領域を１０分間吊り下げて自然落下による水切りを行う。次に、各分割領域について８００ｒｐｍの速度で１０分間、遠心脱水機による水切りを行う。
そして、水切り後の各分割領域の重量（この値を（Ｂ）とする）を測定する。
そして、水切り後においても各分割領域中に保持されている水分量を、（Ｂ）−（Ａ）の計算により求め、その値を、生理食塩水の遠心保持量とする。
【００３８】
繊維集合体２の坪量は、吸収体１の薄型化を図ると共に繊維間に吸収性ポリマーを保持して該ポリマーの移動を抑制する観点から、５０〜２５０ｇ／ｍ2であることが好ましく、１００〜２３０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。
また、繊維集合体２の坪量に対する吸収性ポリマー（SAP）の坪量の比（ＳＡＰ／繊維材料）は、例えば１．３０以上とすることもできる。
また、吸収体１の厚みは、剛性を抑え、例えば吸収性物品の吸収体として使用されたときの身体形状へのフィット性やそれによる漏れ防止性を向上させる観点から、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１．０〜２．５ｍｍであり、更に好ましくは１．５〜２．０ｍｍである。
また、吸収性コア中の吸収性ポリマーの含有率は、５０〜９０質量％であることが好ましく、６０〜８０質量％であることがより好ましい。
【００３９】
以上、本発明の吸収体の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、図９に示すように、回転ドラム２０の外周面上にコアラップシートを供給せずに、繊維材料及び吸収性ポリマーを堆積させ、その堆積物４０を回転ドラム２０から離型した後、コアラップシート５Ａ，５Ｂで被覆しても良い。図９に示す吸収体の製造装置においては、集積用凹部の底面部のポリマーによる目詰まりを防止ないし軽減するために、ダクト３０内に仕切り板４５に配し、ポリマーを堆積させる前の集積用凹部内に繊維材料２２からなる層を形成している。図９に示す吸収体の製造装置において、仕切り板４５をなくすこともできる。
【００４０】
また、コアラップシートによる吸収性コア４の被覆形態は、吸収性コア４の幅よりも若干幅広の２枚のコアラップシート５Ａ，５Ｂを用い、これら２枚のコアラップシートをそれぞれ吸収性コアの上面側及び下面側に配し、２枚のコアラップシートにおける吸収性コア４の両側縁から延出した部分同士を吸収性コア４の側方で接合する形態、あるいは、吸収性コア４の幅の２倍以上３倍以下の幅を有する一枚のコアラップシートの幅方向中央部に吸収性コア４を載置し、該吸収性コア４の両側縁から延出した部分を、該吸収性コア４の他面側に折り返して接合する形態等であっても良い。
【００４１】
また、集積用凹部２１（吸収性コア４）の平面視形状は、矩形等、任意の形状とすることができる。また、回転ドラム２０の周方向に連続する堆積物（吸収性コアの連続体）を形成させても良い。
また、本発明で製造する吸収体は、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を備え、身体に当接させて用いられる吸収性物品の吸収体として好ましく用いられるが、それ以外の用途に用いることもできる。
【００４２】
また、吸収性ポリマーを、繊維材料を搬送する空気流中に導入し、混合状態とされた該繊維材料及び該吸収性ポリマーを、集積用凹部に堆積させるのに代えて、集積用凹部に繊維材料を堆積させ、その後、堆積した繊維材料の上に、繊維材料を含まない空気流によって搬送した吸収性ポリマーを堆積させても良い。
【実施例】
【００４３】
〔実施例１、２〕
パルプ繊維の坪量（繊維集合体の坪量に同じ）が２２０ｇ／ｍ2 、高吸収性ポリマーの坪量が２９０ｇ／ｍ2 となるように、パルプ繊維及び高吸収性ポリマーを、上述した吸収体の製造装置１０と同様の構成を有する吸収体の製造装置におけるダクトに供給した。吸収体一枚当たりのパルプ繊維及び高吸収性ポリマーの量は、順に８．３ｇ、１１ｇであった。尚、ポリマー導入口は、ダクトの上半部の両側それぞれに設けられており、より具体的には、ダクトの側面それぞれにおける上面近傍に設けられたポリマー導入口（前記Ｔ１／Ｔ＝０．２７５、前記Ｗ１／Ｗ＝０）から高吸収性ポリマーを導入した。
【００４４】
〔実施例３〕
パルプ繊維の坪量（繊維集合体の坪量に同じ）が１６７ｇ／ｍ2 、高吸収性ポリマーの坪量が２６５ｇ／ｍ2 となるように代えた以外は、実施例１と同様にして吸収体を製造した。
【００４５】
〔比較例１、２〕
パルプ繊維の坪量（繊維集合体の坪量に同じ）が２５８ｇ／ｍ2 、高吸収性ポリマーの坪量が２５８ｇ／ｍ2 となるようにし、また、ポリマー導入口をダクトの上面における幅方向中央部に一つのみ設け、更に上述した部材４１〜４３を設けない以外は、実施例１と同様にして吸収体を製造した。
【００４６】
〔比較例３〕
パルプ繊維の坪量（繊維集合体の坪量に同じ）が２２０ｇ／ｍ2 、高吸収性ポリマーの坪量が３２０ｇ／ｍ2 となるようにし、また、ポリマー導入口をダクトの上面における幅方向中央部に一つのみ設け、更に上述した部材４１〜４３を設けない以外は、実施例１と同様にして吸収体を製造した。
【００４７】
実施例及び比較例で得られた各吸収体について、上述した方法により、図８に示すように基準区画及びそれに連続する区画を設定し、各区画に含まれる領域について、生理食塩水の遠心保持量を測定した。
そして、吸収体の長手方向及び幅方向それぞれについて分割領域の列毎に、遠心保持量の標準偏差、及び分割領域の列毎の標準偏差（列標準偏差）の、当該列中の分割領域の遠心保持量の平均値（列平均）に対する比（列標準偏差／列平均）を算出した。
これらの結果を、下記〔表１〕〜〔表６〕に示した。
【００４８】
【表１】
2008154774.tif 000003
【表２】
2008154774.tif 000004
【表３】
2008154774.tif 000005
【００４９】
【表４】
2008154774.tif 000006
【表５】
2008154774.tif 000007
【表６】
2008154774.tif 000008
【００５０】
〔遠心保持量による評価結果〕
上記〔表１〕〜〔表６〕に示す結果から、実施例１〜３の吸収体においては、前記比（列標準偏差／列平均）の最大値が、何れも０．２以下であり、高吸収性ポリマーが吸収性コアの平面方向に均一に分散していることが判る。これに対して、比較例１〜３の吸収体においては、前記比（列標準偏差／列平均）の最大値が、順に０．４７３、０．７７８、０．３８５であり、高吸収性ポリマーの平面方向の分散性、特に幅方向（回転ドラムの周方向に直交する方向）の分散性に劣っていることが判る。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の吸収体の製造装置の一実施形態を示す模式図である。
【図２】図１に示す吸収体の製造装置におけるダクトの、吸収性ポリマー導入口付近の構成を示す斜視図である。
【図３】図１に示す吸収体の製造装置におけるダクトの、吸収性ポリマー導入口を通る断面を示す鉛直方向断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線断面図）である。
【図４】吸収性ポリマー導入口の好ましい形成位置を説明するためのダクトの断面図（図３相当図）である。
【図５】図１に示す吸収体の製造装置におけるダクトの、吸収性ポリマー導入口を通る断面を示す水平方向断面図である。
【図６】本発明により得られる吸収体の一例を示す一部破断平面図である。
【図７】図１に示す吸収体のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図８】吸収性ポリマーの吸収性コア平面方向の分散性の評価方法を説明するための図で、吸収性コア上に、基準区画及びそれに連続する区画を設定した状態を示す吸収性コアの平面図である。
【図９】本発明の吸収体の製造装置の他の実施形態を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  吸収体
２  繊維集合体
２１  繊維材料
３  吸収性ポリマー
４  吸収性コア
５Ａ，５Ｂ  コアラップシート
１０  吸収体の製造装置
２０  回転ドラム
２１  集積用凹部
３０  ダクト
３１  吸収性ポリマー導入口
３２  ダクトの上面
３３  ダクトの下面
３４  ダクトの側面
Ｘ  繊維材料を搬送する空気流の流れ方向
Ｙ  前記流れ方向に直交する方向
【図１】
2008154774.tif 000009
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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