(57)【要約】【課題】  成形サイクルタイムを短くし、型開閉ストロークが小さな射出成形機でも使用でき、成形品取り出し装置移動制御ミスによる金型破損のリスクが小さく、インキ流れの問題が生じにくい、成形同時加飾金型を提供する。【解決手段】  成形同時加飾用金型が、Ａ金型とＡ金型と対向する位置にあり射出口を有するＢ金型とを備え、少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面と略同一面上に加熱装置を備える。【選択図】    図１
2008094038.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａ金型とＡ金型と対向する位置にあり射出口を有するＢ金型とを備え、少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面と略同一面上に加熱装置を備えることを特徴とする成形同時加飾用金型。
【請求項２】
加熱装置が加熱板であることを特徴とする請求項１に記載の成形同時加飾用金型。
【請求項３】
加熱装置が加熱気体吹き出し装置であることを特徴とする請求項１に記載の成形同時加飾用金型。
【請求項４】
加熱装置を備える方の金型が吸引回路も備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾用金型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時加飾用金型と加飾シート供給装置とを備え、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にあることを特徴とする成形同時加飾装置。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時加飾用金型と加飾シート供給装置と１ショット分の図柄が一定間隔おきに配置された加飾シートとを備え、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にあり、加熱装置とキャビティ形成面との間隔が１ショット分の図柄どうしの間隔と略同じであることを特徴とする成形同時加飾装置。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時加飾用金型または請求項５あるいは６に記載の成形同時加飾装置を用いて、少なくとも型締め時にあらかじめ基体シート側を加熱軟化させた加飾シートを、型開き後に少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面に移送後、型締めを行い、溶融樹脂をキャビティ形成面で形成された成形空間内に射出することを特徴とする成形同時加飾成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形同時加飾成形品の製造において、三次元面の形状変化が大きい成形品への深絞り加飾が可能な、かつ、成形サイクルタイムが短い、成形同時加飾用金型、成形同時加飾装置および成形同時加飾成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、携帯電話、家電製品、化粧品容器、雑貨品などの外装部品を加飾するために射出成形同時加飾法が用いられている。射出成形同時加飾法の実施例として、熱可塑性樹脂よりなる加飾シートを予め加熱軟化させた後、真空成形用の通気孔を設けた雌型を利用して加飾シートに対して真空成形を行い、溶融樹脂を金型内に射出して、成形品の外表面に加飾シートを一体化させる深絞り成形同時加飾成形法がある。
【０００３】
そして、加飾シートを予め加熱軟化させる方法の一つに、金型が型開きしてから加熱機構を金型内に進入させ、金型キャビティ形成面に対向する位置にある加飾シートの部分を加熱軟化するものがある。特許文献１には、上記の方法で加飾シートを加熱軟化させる加熱装置４と成形品取り出し装置４１とを一体化させ、雄型と雌型とが開く僅かな時間と空間を利用することによって生産性の向上を図る、射出成形同時絵付け装置についての技術について開示されている（図８参照）。
【０００４】
【特許文献１】特公平４−２４１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の射出成形同時絵付け装置においては、１．成形時間以外に加飾シートの加熱時間が必要なため、約１０〜１５秒、成形サイクルタイムが長くなってしまう、２．加熱装置と成形品取り出し装置との一体化物が金型内部に入るように大きな型開き量を取る必要があるので、型開閉ストロークが小さな射出成形機は使用できない、３．容積および重量の大きな加熱装置も金型内部に入るので、比較的容積および重量の小さな成形品取り出し装置のみが金型内部に入る場合と比べ、移動制御ミスによる金型破損のリスクが大きい、４．図柄層を通して基体シートを加熱するので、加飾シートが十分軟化するときは図柄層も軟化しているため、射出成形時の樹脂の流れに伴って図柄層が流れてしまうという、いわゆるインキ流れの不良現象が生じやすい、といった問題がある。
【０００６】
したがって、本発明は、上記のような問題点を解消し、成形サイクルタイムを短くし、型開閉ストロークが小さな射出成形機でも使用でき、成形品取り出し装置移動制御ミスによる金型破損のリスクが小さく、インキ流れの問題が生じにくい、成形同時加飾金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は前記目的を達成するため、以下のように構成している。
【０００８】
本発明の成形同時加飾用金型は、Ａ金型とＡ金型と対向する位置にあり射出口を有するＢ金型とを備え、少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面と略同一面上に加熱装置を備えるように構成した。
【０００９】
また、上記構成において、加熱装置が加熱板であるように構成した。
【００１０】
また、上記構成において、加熱装置が加熱気体吹き出し装置であるように構成した。
【００１１】
また、上記各構成において、加熱装置を備える方の金型が吸引回路も備えるように構成した。
【００１２】
また、本発明の成形同時加飾装置は、上記成形同時加飾用金型と加飾シート供給装置とを備え、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にあるように構成した。
【００１３】
また、本発明の成形同時加飾装置は、上記成形同時加飾用金型と加飾シート供給装置と１ショット分の図柄が一定間隔おきに配置された加飾シートとを備え、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にあり、加熱装置とキャビティ形成面との間隔が１ショット分の図柄の間隔と略同じであるように構成した。
【００１４】
本発明の成形同時加飾成形品の製造方法は、上記成形同時加飾用金型あるいは上記成形同時加飾装置を用いて、少なくとも型締め時にあらかじめ基体シート側を加熱軟化させた加飾シートを、型開き後に少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面に移送後、型締めを行い、溶融樹脂をキャビティ形成面で形成された成形空間内に射出するように構成した。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の成形同時加飾用金型と成形同時加飾装置と成形同時加飾成形品の製造方法は、以上のとおりの構成を有するので、次のような優れた効果を有する。
【００１６】
すなわち、本発明の成形同時加飾用金型は、少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面とほぼ同一面上に加熱装置を備える。したがって、金型キャビティに移送される前の加飾シートを予め加熱軟化させることができるので、加飾シートの加熱分の時間だけ成形サイクルタイムを短縮することができる。また、容積の大きな加熱装置が金型内部に入らないので、小さな型開き量で十分成形品を取り出すことができて型開閉ストロークが小さな射出成形機でも使用可能となる。また、容積および重量の大きな加熱装置が金型内部に入らないので、成形品取り出し装置移動制御ミスによる金型破損のリスクが小さくなる。また、キャビティ形成面とほぼ同一面上に加熱装置を備えるため、加飾シートの基体シート側から直接基体シートを加熱する。これにより、１．図柄層が熱によるダメージによって変色してしまうことがない、２．図柄層を軟化させずに加飾シートを十分軟化させることができるので加飾シートの伸び率を向上させながらインキ流れの発生を抑えることができる、という効果が得られる。
【００１７】
また、本発明の成形同時加飾用金型は、加熱装置とともに吸引回路も備えることができる。したがって、予め加熱軟化した加飾シートを金型キャビティに移送した後、吸引回路を通して金型キャビティと加飾シートとの間の空気を脱気することによって加飾シートを金型キャビティに沿わせることができるので、金型キャビティと加飾シートとの間のエアー溜まりによる成形樹脂充填不良が生じることがない。
【００１８】
また、本発明の成形同時加飾装置は、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にある。したがって、キャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にある、金型キャビティに移送される前の加飾シートを予め加熱軟化させることができるので、加飾シートの加熱分の時間だけ成形サイクルタイムを短縮することができる。
【００１９】
また、本発明の成形同時加飾装置は、加熱装置がキャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にあり、加熱装置とキャビティ形成面との間隔が１ショット分の図柄どうしの間隔とほぼ同じとなるようすることができる。したがって、キャビティ形成面と加飾シート供給装置の送りロールとの間にある、金型キャビティに移送される前の加飾シートを予め加熱軟化させることができるので、加飾シートの加熱分の時間だけ成形サイクルタイムを短縮することができる。また、加飾シート供給装置の送りロールと金型キャビティとの間にある、成形前の加飾シートの図柄部分を確実に加熱軟化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明の最良の実施形態を説明する。
【００２１】
図１は本発明の成形同時加飾用金型の一実施例および本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図、図２〜図５は本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図、図６は本発明の成形同時加飾用金型に用いられる加飾シートの一例である転写シートの一実施例を示す断面図、図７は本発明の成形同時加飾用金型の一実施例を示す断面図、図８は従来技術の成形同時加飾用金型の一実施例を示す断面図である。図中、１はＡ金型、２はＢ金型、３は射出口、４は加熱装置、５は吸引回路、６はクランプ、７はキャビティ形成面、８はキャビティ形成面、１１は転写シート、１２は１ショット分の図柄、１３は基体シート、１４は加飾層、１５は剥離保護層、１６は図柄層、１７は接着層、２１は加飾シート供給装置、２２は供給ロール、２３は送りロール、２４は加飾シート巻取装置、２５は巻取ロール、２６は送りロール、３１は成形同時加飾成形品、３２は溶融樹脂、４１は成形品取り出し装置、４２は可動支持具をそれぞれ示す。
【００２２】
本発明の成形同時加飾用金型は、Ａ金型１とＡ金型１と対向する位置にあり射出口３を有するＢ金型２とを備える。通常、本金型を横型の射出成形機に設置する場合、Ａ金型１は可動型、Ｂ金型２は固定型となるが、例えば竪型成形機に設置する場合は、Ａ金型１は固定型、Ｂ金型２は可動型となるので、必ずしもＡ金型１が可動型、Ｂ金型２が固定型になるとは限らない。本発明の成形同時加飾用金型はＡ金型とＢ金型の2プレート構成に限らず、ランナーストリッパープレートを加えた３プレート構成としてもよい。Ａ金型１およびＢ金型２は、それぞれ成形同時加飾成形品３１を形成するためのキャビティ形成面７および８を備える（図１参照）。
【００２３】
加熱装置４は、キャビティ形成面に移送された加飾シートがキャビティ形成面に沿いやすくするために、前もって加飾シートの基体シート１３を加熱軟化させるためのものである。加熱装置４は、少なくともＡ金型１またはＢ金型２に設けられる。すなわち、加熱装置４はＡ金型１のみに設けてもよいし（図１参照）、Ｂ金型２のみに設けてもよいし（図７参照）、成形同時加飾成形品の両面を加飾する場合には加熱装置４をＡ金型１とＢ金型２との両方に設けてもよい。加熱装置４は、１．型開きの間にも加飾シートを加熱できるようにするため、２．加飾シートの基体シート１３側から直接基体シート１３を加熱するために、加飾シートを配置する金型に設けるのがよい。加熱装置４は、加熱装置が設けられた金型のキャビティ形成面とほぼ同一面上に設けられているので（図１参照）、加熱装置４は加飾シートの基体シート１３側から直接基体シート１３を加熱する。これにより、１．図柄層が熱によるダメージで変色してしまうこともない、２．図柄層１６を軟化させずに加飾シートを効果的に軟化させることができるので、加飾シートの伸び率を向上させながらインキ流れの発生を抑えることができる、という効果が得られる。逆に加飾シートを配置しない方の金型に加熱装置４を配置すると、型開きの際は加飾シートを加熱できず、また、図柄層１６も加熱されるため、図柄層の変色やインキ流れが発生する危険性が生じる。
【００２４】
加熱装置４は、より詳しくは、キャビティ形成面と後述の加飾シート供給装置２１の送りロール２３との間に設けられる（図１参照）。加熱装置４は、通常は、加飾シートに１ショット分の図柄１２が一定間隔おきに配置されている場合、すなわち、１ショット分の図柄１２どうしの間隔が一定の場合には、この間隔と、加熱装置４とキャビティ形成面との間隔とがほぼ同じとなるように、加熱装置４の位置が調節される（図１参照）。ここで、１ショット分の図柄１２どうしの間隔というのは、隣り合う１ショット分の図柄１２の中心どうしの間隔を指し、加熱装置４とキャビティ形成面との間隔というのは、加熱装置４の中心とキャビティ形成面の中心との間隔を指す。
【００２５】
加熱装置４としては、通常、１ショット分の図柄をカバーする大きさである一体物が用いられるが、複数の加熱装置群から構成されるものでもよい。例えば、１ショット分の図柄が複数の図柄から構成されているような場合には、同数の図柄の大きさの加熱装置群から構成されるようにしてもよい。また、加熱軟化させたい場所だけ局所的に配置するようにしてもよい。
【００２６】
加熱装置４としてはまた、例えば、一方の端部が後述する加飾シート供給装置２１の送りロール２３付近、他方の端部がキャビティ形成面付近にとれる程に長い、複数ショット分の図柄を覆う長さの加熱装置４を用いてもよい。複数ショット分の図柄を加熱できるようにすると、１ショット分の図柄を加熱する場合に比べてゆっくりと徐々に加飾シートを加熱することができるので、加飾シートの温度制御がしやすくなるという効果がある。
【００２７】
加熱装置４としては、従来公知の加熱板を使用できる。加熱板を使用した場合は、比較的薄型の加熱装置となり、特に小型の成形同時加飾金型に設置するのに好適である。また、加熱装置４として加熱気体吹き出し装置を使用できる。加熱気体吹き出し口の直径は一般に約５ｍｍ程度と小さいため、加飾シートを局所的に加熱軟化させたい場合に加熱気体吹き出し装置を使用すると効果的である。また、加熱装置４として、加熱板と加熱気体吹き出し装置とを組み合わせたものを用いてもよい。
【００２８】
加熱装置４の設定温度としては、５０℃〜３００℃とするのがよい。５０℃に満たないと加飾シートがほとんど軟化せず、３００℃を超えると加飾シートをキャビティ形成面へ移送する段階で加飾シートが大きく変形してしまう問題が生じるからである。
【００２９】
吸引回路５は、加熱装置４が設けられた金型に設けてもよい（図１参照）。図示しない吸引装置に接続された吸引回路５を通して金型キャビティから金型キャビティと加飾シートとの間の空気を脱気することにより、加飾シートを金型キャビティに沿わせることができるので、金型キャビティと加飾シートとの間のエアー溜まりによる成形樹脂充填不良が生じることがない。
【００３０】
クランプ６は、加熱装置４が設けられた金型に設けるとよい（図１参照）。クランプ６は、移送された加飾シートの位置が確定した直後に、加飾シートを金型パーティングラインに挟み込むように閉じることによって、１．加飾シートの位置をそのまま保持する、と同時に、２．吸引回路５を通して金型キャビティと加飾シートとの間の空気を脱気する際に、加飾シートと金型パーティングラインとの間からの空気流入を防ぐ、という２つの役割を持つ。
【００３１】
本発明の成形同時加飾用金型に用いられる加飾シートの一例である転写シート１１について説明する。
【００３２】
転写シート１１は、１ショット分の図柄１２が長手方向に間隔を置いて設けられている場合（図１参照）と、例えば木目柄や抽象柄のように柄が連続している場合とがある。１ショット分の図柄１２は一般に、製品取り数が１個の金型の場合、すなわち金型キャビティが一つの場合は１つの図柄で構成され、製品取り数が複数個の金型の場合、すなわち金型キャビティが複数個の場合は複数個の図柄で構成される。転写シート１１は、基体シート１３と加飾層１４とを備え、加飾層１４は剥離保護層１５と、その上に１ショット分の図柄１２を構成する図柄層１６が設けられる。また、図柄層１６の上には、接着層１７が設けられており、成形同時加飾時に溶融樹脂３２と接触してこれに接着し、図柄層１６が剥離保護層１５と共に基体シート１３から剥離して加飾層１４が樹脂成形品に転写される（図６参照）。
【００３３】
基体シート１３の材質としては、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂等から選択される単層シート、または上記の中から選択された２種以上の樹脂による積層シートまたは共重合シートなど、通常の加飾シートの期待基体シートとして用いられるものを使用することができる。また、基体シート１３の剥離性を高めるために、基体シート１３上に離型層を形成してもよい。離型層としては、アミノアルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂等、あるいはこれらの混合樹脂などを用いることができる。離型層を形成する方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。また、離型層を形成する際、基体シート１３表面にコロナ処理や易接着処理をすることもできる。
【００３４】
基体シート１３の厚みとしては、５〜５００μｍが好ましい。５μｍ未満のシートでは、金型に配置した時のハンドリングが悪く成形工程が不安定となり、５００μｍを越えるシートでは、剛性が大きくなりすぎ、成形工程に適切に用いることができない。
【００３５】
剥離保護層１５は、基体シート１３又は離型層上に全面的または部分的に形成される。剥離保護層１５は、成形同時加飾後に基体シート１３を剥離した際に、基体シート１３または離型層から剥離して成形同時加飾成形品の最外面となる。
【００３６】
剥離保護層１５の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等を用いるとよい。剥離保護層１５に硬度が要求される場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。
【００３７】
剥離保護層１５の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。剥離保護層１５は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離保護層１５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３８】
図柄層１６は、剥離保護層１５の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂などなどの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印別法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける。
【００３９】
また、図柄層１６は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層１６として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーテイング法、鍍金法などで形成する。この場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金又は化合物を使用する。
【００４０】
図柄層１６の膜厚は０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な意匠性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。但し、金属膜層の場合は５０〜１２００μｍが好ましい。金属膜層の膜厚が５０μｍより薄いと、十分な金属光沢感が得られないという問題があり、１２００μｍより厚いと、クラックが生じやすいという問題があるためである。
【００４１】
接着層１７は、樹脂成形品の面に上記の各層を接着するものである。接着層１７は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、図柄層１６上に接着層１７を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的な場合は、図柄層１６上に接着層１７を部分的に形成する。接着層１７としては、樹脂成形品の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、樹脂成形品の材質がポリアクリル系樹脂の場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂成形品の材質がポリフェニレンオキシド共重合体ポリスチレン系共重合体樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、樹脂成形品の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。
【００４２】
接着層１７の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題が生じる。接着層１３３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４３】
なお、加飾層１４の構成は上記した態様に限定されるものではなく、たとえば図柄層１６の材質として成形同時加飾成形品３１との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層１７を省略することができる。
【００４４】
本発明の成形同時加飾用金型に用いられる加飾シートには、先に説明した転写シート１１とは別に、インサートシート（図示せず）を使用することもできる。インサートシートは、転写シート１１の構成から離型層および剥離保護層１５を除いたものである。インサートシートは、成形後に樹脂成形品の表面と接着して一体となり、成形品からはみ出た外周部分が切り離されるものである。
【００４５】
本発明の成形同時加飾装置に用いられる加飾シート供給装置２１および加飾シート巻取装置２４には、従来公知の箔送り装置を使用できる。加飾シート供給装置２１は、加飾シートを供給ロール２２から送りロール２３を介して金型キャビティに移送するためのものである。加飾シート巻取装置２４は、金型キャビティから加飾シートを送りロール２６を介して巻取ロール２５に巻き取るためのものである。
【００４６】
加飾シート供給装置２１と加飾シート巻取装置２４は鉛直方向の設置に限らず、水平方向の設置でもよい。特に両面加飾を施す際には、一方の金型には加飾シート供給装置２１と加飾シート巻取装置２４を鉛直方向に設置し、他方の金型には加飾シート供給装置２１と加飾シート巻取装置２４を水平方向に設置すると、装置同士の干渉が生ぜず、好適である。
【００４７】
加飾シートにインサートシートを使用する場合には、成形同時加飾品３１外周のインサートシートも成形同時加飾品３１との一体物として金型内から取り出されるために、成形後のインサートシートを巻き取る必要がない場合がある。この場合は、加飾シート巻取装置２４を設けず、加飾シート供給装置２１のみを使用する。
【００４８】
成形同時加飾成形品３１の成形樹脂は、透明、半透明、不透明のいずれでもよい。また、成形同時加飾成形品３１の成形樹脂は、着色されていても、着色されていなくてもよい。成形同時加飾成形品３１の成形樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ノリル（商標）系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂といった熱可塑性樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。
【００４９】
本発明の成形同時加飾品の製造方法の一例を、加飾フィルムとして転写シート１１を例に説明する。
【００５０】
Ａ金型１のキャビティ形成面７と対向する位置に、加熱板である加熱装置４によって１ショット分の図柄１２の部分があらかじめ加熱軟化された転写シート１１を、キャビティ形成面７と１ショット分の図柄１２との位置が合うように移送した。この時、加熱装置４に対向する位置には、次回に金型内に移送される１ショット分の図柄１２が配置され、この箇所の転写シート１１の基体シート１３側が加熱装置４によって加熱される（図１参照）。
【００５１】
次にクランプ６が転写シート１１を金型パーティングラインに挟み込み、吸引回路５からの脱気により、１ショット分の図柄１２がキャビティ形成面７に密着する。この間も引き続き、加熱装置４によって転写シート１１の基体シート１３側が加熱される（図２参照）。
【００５２】
次にＡ金型１とＢ金型２とが型締めされ、射出口３から溶融樹脂３２がキャビティ形成面７、８で形成された成形空間内に射出され、その後溶融樹脂３２が冷却して固化することによって、成形成形同時加飾成形品３１が形成される。この間も引き続き、加熱装置４によって転写シート１１の基体シート１３側が加熱される（図３参照）。なお、加熱時間が例えば２〜３秒のような短時間で十分な場合には、Ａ金型１とＢ金型２とが型締めされてしばらくしてから加熱してもよい。すなわち、型開時には転写シート１１が加熱されない場合があるが、少なくとも型締め時には転写シート１１が加熱される工程が入る。
【００５３】
次にＡ金型１とＢ金型２とが型開きする。型開き後、成形品取り出し装置４１が金型内に進入し、成形同時加飾成形品３１を吸着するとともにクランプ６から転写シート１１が開放され、これまで加熱装置４によって加熱されていた転写シート１１の部分が金型内に移送され始める（図４参照）。
【００５４】
次に成形品取り出し装置４１によって成形成形同時加飾成形品３１が金型内部から抜き取られる。これと同時にＡ金型１のキャビティ形成面７と対向する位置に、加熱板である加熱装置４によって１ショット分の図柄１２の部分があらかじめ加熱軟化された転写シート１１が、キャビティ形成面７と１ショット分の図柄１２との位置が合うように移送される。この時、加熱装置４に対向する位置には、次回に金型内に移送される１ショット分の図柄１２が配置され、この箇所の転写シート１１の基体シート１３側が加熱装置４によって加熱される（図５参照）。
【実施例】
【００５５】
本願発明の成形同時加飾金型を使用して、携帯電話筐体の外装部品として用いられる成形同時加飾成形品３１の連続成形を行った（図１〜５参照）。型開閉ストロークが２５０ｍｍである最大型締力５０トンの射出成形機を使用したが、A金型１とB金型２との間に成形品取り出し装置４１を無理なく入れることができた。転写シート１１はあらかじめ加熱された状態で金型内部に移送され、成形サイクルには転写シート１１を加熱する工程が入らないため、成形サイクルタイムは２０秒に抑えることができた。成形同時加飾成形品３１にはインキ流れの発生はなかった。
【００５６】
＜比較例＞
従来技術の成形同時加飾金型を使用して、携帯電話筐体の外装部品として用いられる成形同時加飾成形品３１の連続成形を行った（図８参照）。A金型１とB金型２との間に干渉の問題がなく加熱装置４と成形品取り出し装置４１との一体化物を入れるために、実施例より大きな、型開閉ストロークが３５０ｍｍである最大型締力１００トンの射出成形機を使用せざるを得なかった。また、加熱装置４と成形品取り出し装置４１との一体化物の移動スピードを上げると可動支持具４２のたわみが目視で確認され、金型と上記一体化物との接触による金型破損が懸念されたので、移動スピードを実施例ほど上げることができなかった。成形サイクルには金型内部で転写シート１１を加熱する工程が入るので、成形サイクルタイムは実施例より長く、３５秒となった。成形同時加飾成形品３１には若干インキ流れがみられた。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の成形同時加飾用金型の一実施例および本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図である。
【図３】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図である。
【図４】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図である。
【図５】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一実施例を示す断面図である。
【図６】本発明の成形同時加飾用金型に用いられる加飾シートの一例である転写シートの一実施例を示す断面図である。
【図７】本発明の成形同時加飾用金型の一実施例を示す断面図である。
【図８】従来技術の成形同時加飾用金型の一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１  Ａ金型
２  Ｂ金型
３  射出口
４  加熱装置
５  吸引回路
６  クランプ
７  キャビティ形成面
８  キャビティ形成面
１１  転写シート
１２  １ショット分の図柄
１３  基体シート
１４  加飾層
１５  剥離保護層
１６  図柄層
１７  接着層
２１  加飾シート供給装置
２２  供給ロール
２３  送りロール
２４  加飾シート巻取装置
２５  巻取ロール
２６  送りロール
３１  成形同時加飾成形品
３２  溶融樹脂
４１  成形品取り出し装置
４２  可動支持具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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