(57)【要約】【課題】インクジェット工法を用いてスペーサが配置される液晶表示装置において、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの調整を可能とする。【解決手段】アレイ基板１１０上の液晶層７０側の所定位置に積層構造２３を設けて基板面の高さが異なるような形状にする。これにより、インクジェット工法を用いて粒状スペーサを選択的に積層構造２３の上に配置してスペーサの実効的な高さを変えることができるので、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの微調整が可能になる。【選択図】図２
2008310256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配置された第１基板及び第２基板と、
前記両基板間に挟持された液晶層と、
前記両基板間の距離を保持するために配置された粒状スペーサと、
前記第１基板又は前記第２基板上の前記液晶層側の所定位置に前記粒状スペーサが配置されるために設けられ、当該基板面の高さが異なる形状と、
を備えることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記形状は、前記基板上において絶縁層が重なって形成された積層構造であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記形状は、前記基板上に設けられたホール構造であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記粒状スペーサはインクジェット工法を用いて配置されたものであることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に関し、特にインクジェット工法により所定位置に配置された粒状スペーサを備えた液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話やノート型コンピュータなどの各種情報機器の表示装置として液晶表示装置が広く利用されている。液晶表示装置の構成は、アレイ基板および対向基板が対向して配置され、２枚の基板間に液晶層が挟持される。この２枚の基板は表示領域の周囲に配置されたシール材および封止材によって貼り合わされ、この２枚の基板間には基板間距離（以下、セルギャップと称する）を一定に保持するためのスペーサが配置される。また、一方の基板には赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）からなる着色層が配置され、カラー表示を可能としている。
【０００３】
一方、製造現場では、液晶表示装置の用途が多岐に渡るようになったことで、多くの品種を生産ラインで流品する場合が多くなっている。液晶表示装置は品種毎に画面サイズや構造が異なるため、スペーサの高さを変えて最適なセルギャップに調整する必要がある。スペーサとしてフォトリソグラフィー法により形成された柱状の樹脂を使用する場合にはレジストの塗布膜厚のみを変えることで容易にセルギャップの調整が可能である。また、最近では、表示領域とその周辺領域とで基板上に同様な凹凸形状を設け、それぞれの領域に異なる大きさの２種類のスペーサを配置することでセルギャップのばらつきを調整する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ところで、近年、大型モニターやテレビ用途等、従来ＣＲＴが使用されていたデバイス分野への応用展開に伴って、液晶表示装置の更なる性能向上及び低コスト化が要求されている。このような背景のもと、製造原価を抑えるためにインクジェット工法の適用が注目を集めている。インクジェット工法は今までにも着色層の形成等に用いられてきたが、最近ではスペーサの形成に適用することも検討されている。この場合には、複数のノズル孔が一列に並べられたノズルヘッドを基板に対して平行に所定間隔ずつ移動させつつ、粒状のスペーサを含む分散液を吐出する。そして分散液が蒸発した後、基板上の所定の箇所に粒状スペーサが配置されることになる。
【特許文献１】特開２００３−２２８０４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、インクジェット工法によりスペーサを配置する従来の液晶表示装置においてセルギャップを調整するためには、品種が変わる毎に大きさの異なるスペーサを含んだ分散液に入れ替える必要がある。このため、装置の稼働率が大きく落ちて生産性が悪くなり、コスト低減効果が得られないといった問題がある。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、インクジェット工法を用いてスペーサが配置される液晶表示装置において、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの調整を可能とすることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る液晶表示装置は、対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記両基板間に挟持された液晶層と、上記両基板間の距離を保持するために配置された粒状スペーサと、上記第１基板又は上記第２基板上の上記液晶層側の所定位置に上記粒状スペーサが配置されるために設けられ、その基板面の高さが異なる形状と、を備えることを特徴とする。本発明にあっては、第１基板又は第２基板上の液晶層側の所定位置に粒状スペーサを配置するために基板面の高さが異なる形状を設けたことで、インクジェット工法を用いて粒状スペーサを選択的に上記形状に配置してスペーサの実効的な高さを変えることができるので、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの微調整が可能になる。
【０００８】
また、上記液晶表示装置における上記形状は、上記基板上において絶縁層が重なって形成された積層構造であることを特徴とする。本発明にあっては、上記形状として基板上において絶縁層を重ねて積層構造を形成し、この積層構造の上にスペーサを配置することで、スペーサの実効的な高さが高くなるのでセルギャップを大きくすることができる。
【０００９】
また、上記液晶表示装置における上記形状は、上記基板上に設けられたホール構造であることを特徴とする。本発明にあっては、上記形状として基板上にホール構造を設け、このホール内にスペーサを配置することでスペーサの実効的な高さが低くなるのでセルギャップを小さくすることができる。また、粒状スペーサの底部をホールに填まるように配置することができるので、基板上に配置されたスペーサの位置を安定させることができる。更に、従来、基板上が平坦である場合にはスペーサを固定するために必要であった接着剤が不要となるので低コスト化が可能となる。
【００１０】
また、上記液晶表示装置における上記粒状スペーサはインクジェット工法を用いて配置されたものであることを特徴とする。本発明にあっては、インクジェット工法を用いて粒状スペーサを配置するようにしたことで、上記所定位置に選択的に配置することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の液晶表示装置によれば、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの調整が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１３】
［第１の実施の形態］
図１は第１の実施の形態に係る液晶表示装置を概略的に示している。同図（ａ）はその平面図を示しており、同図（ｂ）は表示エリアの一部断面図を示している。液晶表示装置は、対向して配置されたアレイ基板１１０と対向基板１２０との間に液晶層７０が挟持される。アレイ基板１１０と対向基板１２０は、液晶注入口３２を除く基板外周を囲むように配置されるシール材２６によって接着され、液晶注入口３２には封止材３３が塗布される。これらの２枚の基板間距離（以下、セルギャップと称する）は樹脂からなるスペーサ３１によって保持される。ここでスペーサ３１はインクジェット工法により基板上の所定位置に配置される粒状のスペーサとする。
【００１４】
アレイ基板１１０には、透明基板１１上に積層して形成された絶縁層１９及び絶縁層２０にスイッチング素子１４が形成され、その上に赤色着色層（Ｒ）２４a、緑色着色層（Ｇ）２４ｂ、青色着色層（Ｂ）２４ｃがストライプ状に配置される。緑色着色層２４ｂの下にはスイッチング素子１４と同様に、図示しない補助容量線１６とダミー配線１７が絶縁層１９及び絶縁層２０に形成される。尚、補助容量線１６とダミー配線１７の構成については後述する。着色層２４上には画素電極３０が形成され、スルーホール１５を介してスイッチング素子１４と接続される。表示エリア４０の外周には着色層２４とＢＭ層２７が同時形成され、その上に配向膜（図示せず）が配置される。対向基板１２０には、透明基板２１上にインジウム・スズ酸化物（ＩＴＯ）からなる透明電極２２、配向膜（図示せず）が順次配置される。
【００１５】
以下、本実施の形態に係る液晶表示装置の製造工程について説明する。
【００１６】
まず、アレイ基板１１０の製造工程について説明する。透明基板１１上にスイッチング素子１４を形成する。このとき補助容量線１６と同時にダミー配線１７も形成する。その上に赤色レジスト液をスピンナ塗布し、約９０℃で約５分間プリベークし、所定のマスクパターンを用いて、１５０ｍＪ／ｃｍ２の強度の紫外線により露光する。続いて、約０．１重量％のＴＭＡＨ（テトラ・メチル・アンモニウム・ハイドライド）水溶液を用いて約４０秒間現像し、さらに水洗い後、約２００℃で１時間ほどポストベークをすることによって、赤色着色層２４ａを形成する。その後、緑色着色層２４ｂ、青色着色層２４ｃも同様な工程で形成する。着色層２４の材料にはアクリル樹脂系のネガ型感光性材料を使用する。その後、着色層２４上にスパッタリング法によりＩＴＯを堆積し、パターンニングすることにより画素電極３０を形成する。さらに上記着色層形成と同様な手法により、黒色樹脂を用いてＢＭ層２７を形成する。その後ポリイミドからなる配向膜材料を基板全面に塗布、配向処理を施して配向膜を形成する。
【００１７】
その後、インクジェット工法により基板上の所定位置に５μｍ径のスペーサ３１を配置する。ここでは熱膨張方式またはピエゾ素子機構によりスペーサ３１を含んだ分散液を吐出するインクジェット装置を使用する。スペーサ３１の分散液は例えば８０％イソプロパノール水溶液(２０重量％の水と８０重量％のイソプロパノールの混合液)である。インクジェット装置は横梁状のノズルヘッドを備えており、このノズルヘッドの下面には、一定の間隔（例えば１００μｍ間隔）で多数のノズル孔が配列される。ノズルヘッドは、アレイ基板の信号線または走査線の方向に沿って、一定の間隔ずつ移動して分散液を吐出する。また、ノズルヘッドは、信号線または走査線の方向から、アレイ基板の基板面と平行に任意の角度に傾斜させることができ、このように傾斜した状態で、アレイ基板上を走査しつつ間欠的に移動する。この角度は、スペーサ３１を配置する所定位置の間隔が、吐出を行うノズル孔の間隔に一致するように設定されている。吐出後、溶媒である分散液を乾燥させることによりアレイ基板１１０が完成する。
【００１８】
次に、対向基板１２０の製造工程について説明する。透明基板２１上にスパッタリング法によりＩＴＯを堆積し、透明電極２２を形成する。その後ポリイミドからなる配向膜材料を基板全面に塗布、配向処理を施して配向膜を形成し、対向基板１２０が完成する。対向基板１２０の外周周辺部にシール材２６を、液晶注入用の注入口３２を除いて塗布する。  
このアレイ基板１１０と対向基板１２０をシール材２６により貼り合わせ、枚葉方式の封着治具に入れて排気を行い、約１７０度の硬化温度にて３０分焼成することにより空状態のセルが完成する。最後に、カイラル材が添加されたネマティック液晶材料を、注入口３２からセル内に真空注入し、注入後、注入口３２を封止材３３としての紫外線硬化樹脂を用いて封止した後、セルの両側にそれぞれ偏光板を配置することにより液晶表示装置が完成する。
【００１９】
以下、上記製造工程を経て作製された品種毎の液晶表示装置の具体的な構成とその効果について図２、図３を用いて説明する。
【００２０】
図２（ａ）は、対角１３インチの液晶表示装置の一画素の構成を示した平面図である。同図に示すように、一画素は赤色着色層２４a、緑色着色層２４ｂ、青色着色層２４ｃのそれぞれに対応して設けられた副画素から構成される。ここで各副画素は信号線１８と図示しない走査線の交差部に配置され、画素を横断するようにして補助容量線１６が配線される。また、図示しないが、各色の着色層２４の間には隙間を遮光するために線状の遮光層が形成される。
【００２１】
図２（ｂ）は、同図（ａ）のＡ‐Ａ’部の断面図である。同図に示すように、アレイ基板１１０上の液晶層側の所定位置には基板面の高さが異なる形状が設けられる。ここでは製造時において絶縁性の緑色着色層２４ｂと補助容量線１６との間にダミー配線１７を重ねて積層構造２３が形成される。また、１３インチの品種は基板１枚あたりの面付けに余裕があるのでセルギャップが薄くなる傾向がある。そこで、スペーサ３１はインクジェット工法により基板面よりも高さの高い積層構造２３の上に選択的に配置される。これにより、スペーサ３１の高さが実効的に高くなるのでセルギャップ５０を僅かに大きくすることができる。その結果、対角１３インチの液晶表示装置において測定したセルギャップ５０は設計通り５μｍであった。
【００２２】
図３（ａ）は、対角１１インチの液晶表示装置の一画素の構成を示した平面図である。ここでも一画素は赤色着色層２４a、緑色着色層２４ｂ、青色着色層２４ｃのそれぞれに対応した３つの副画素から構成される。ここでも各副画素は信号線１８と図示しない走査線の交差部に配置され、画素を横断するようにして補助容量線１６が配線される。また、図示しないが、各色の着色層２４の間には隙間を遮光するために線状の遮光層が形成される。
【００２３】
図３（ｂ）は、同図（ａ）のＢ−Ｂ’部の断面図である。同図に示すように、ここでも絶縁性の緑色着色層２４ｂと補助容量線１６との間にダミー配線１７を重ねて積層構造２３が形成される。１１インチの品種は面付けに余裕のないのでセルギャップが厚くなる傾向がある。そこでスペーサ３１は積層構造２３以外の高さの低い位置に配置される。これにより、スペーサ３１の実効的な高さが低くなるのでセルギャップ５０を僅かに小さくすることができる。その結果、対角１１インチの液晶表示装置において測定したセルギャップ５０は設計通り５μｍであった。
【００２４】
また、図２で示した対角１３インチ、及び図３で示した対角１１インチいずれの液晶表示装置においても、製造工程の途中でスペーサ入りの分散液の入れ替えを行う必要が無いので装置の稼働率が低下することは無かった。
【００２５】
したがって、第１の実施の形態によれば、アレイ基板１１０上の液晶層７０側の所定位置に積層構造２３を設けることで、インクジェット工法を用いて粒状スペーサ３１を選択的に積層構造２３の上に配置してスペーサの実効的な高さを変えることができるので、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの微調整が可能になる。また、製造時における分散液の交換が不要となるのでインクジェット工法を用いたことによるコスト低減効果を享受することができる。
【００２６】
［比較例］
次に、上記実施の形態の理解を容易にするために比較例としての液晶表示装置について説明する。比較例の液晶表示装置の基本的な構成は、上記実施の形態で説明したものと同様である。上記実施の形態と異なる点は、粒状スペーサが配置された位置の着色層の下にはダミー配線がなく、基板面が平坦になっている点である。
【００２７】
本発明者は比較例の液晶表示装置についてもその効果について実験した。ここでも上記実施の形態と同様な製造工程を経て対角１３インチと対角１１インチの液晶表示装置を作製した。その結果、対角１１インチの液晶表示装置において測定したセルギャップは設計通り５．０μmであった。一方、対角１３インチの液晶表示装置において測定したセルギャップは４．７μmであり、設計値よりもセルギャップが薄くなってしまった。この場合、対角１３インチの液晶表示装置においてセルギャップを設計値５．０μmに調整するためには直径５．３μmの粒状スペーサが入った分散液に入れ替える必要があり、装置の稼働率が大きく低下してしまう。
【００２８】
そこで、上記実施の形態の液晶表示装置によれば、アレイ基板１１０上の液晶層７０側の所定位置に積層構造２３を設けて基板面の高さが異なるような形状にすることで、インクジェット工法を用いて粒状スペーサを選択的に積層構造２３の上に配置してスペーサの実効的な高さを変えることができる。よって、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの微調整が可能になる。更に、液晶表示装置は、製造工程の途中で粒状スペーサ入り分散液の入れ替えを行う必要が無いので装置の稼働率を低下させることは無い。よって、インクジェット工法を用いたことによるコスト低減効果を享受することができる。
【００２９】
［変形例］
次に、上記実施の形態の変形例について説明する。上記実施の形態においては、絶縁性の緑色着色層２４ｂと補助容量線１６との間にダミー配線１７を重ねて積層構造２３を形成したが、基板面の高さが異なる形状であればこれに限られるものではない。図４（ａ）の断面図に示すように、例えば青色着色層２４ｃ形成時において青色着色層２４ｃの一部を緑色着色層２４ｂに重ねて形成する。このように着色層を重ねて積層構造を形成してもよい。また、図４（ｂ）の断面図に示すように、例えば緑色着色層２４ｂの上に絶縁性の有機樹脂層２５を形成する。このように着色層の上に材料の異なる別の絶縁層を重ねて積層構造を形成してもよい。図４のような構成においても上記実施の形態と同様な効果を奏することができる。
【００３０】
その他の変形例として、各色の着色層間の隙間に形成された遮光層の上にダミー遮光層を重ねて積層構造とし、その上にスペーサを配置してもよい。このような構成においては上記実施の形態と同様な効果に加え、画素の開口率に影響を与えることないので良好な表示品位を維持できる。
【００３１】
また、上記実施の形態では、図２に示したようにスペーサ３１を積層構造２３上の高い位置に配置する構成、若しくは、図３に示したようにスペーサ３１を積層構造２３以外の低い位置に配置する構成としたが、積層構造２３の上に配置されたスペーサと積層構造２３以外に配置されたスペーサとを表示エリア４０内に混在させる構成としてもよい。
【００３２】
例えば、表示エリア４０のうちシール材２６から１ｃｍ以内の第１領域では積層構造２３以外の低い位置にスペーサ３１を配置し、それ以外の第２領域では積層構造２３上の高い位置にスペーサ３１を配置する。本発明者はこのような変形例の液晶表示装置の効果についても実験した。ここでも上記実施の形態と同様な製造工程を経て対角１３インチの液晶表示装置を作製した。尚、ここでは直径５．３μmの粒状スペーサが入った分散液を使用した。その結果、液晶表示装置において測定したセルギャップは設計通り５μmとなった。更に、表示エリア４０周辺のシール材の近傍ではセルギャップムラが軽減された。一般にシール材や注入口の近傍ではセルギャップムラが発生することが多いが、表示エリア中心部とその周辺部とでスペーサの配置場所を変える構成としたことでセルギャップムラを緩和することが可能となった。
【００３３】
［第２の実施の形態］
次に、第２の実施の形態に係る液晶表示装置について説明する。この液晶表示装置の基本的な構成は、第１の実施の形態で説明したものと同様である。以下では、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。第１の実施の形態と異なる点は、図５（ａ）に示すように、アレイ基板１１０上に積層構造ではなくホール構造として凹部３５を設け、その基板面の高さが異なる形状とした点である。ここではスペーサ起因の光ぬけなどの影響を少なくするためにアレイ基板１１０上に形成された遮光層の上に凹部３５を形成する。凹部３５のホール開口部の形状はスペーサ３１の直径と一辺が同じサイズの正方形とする。
【００３４】
製造時においては、インクジェット工法により、この凹部３５のホール内にスペーサ３１が配置される。これにより、スペーサの実効的な高さが低くなるのでセルギャップを小さくすることができる。
【００３５】
ここでセルギャップと凹部３５の直径ｙの関係は、セルギャップをｘ、スペーサ直径をｒとしたとき、次式（１）で表すことができる。
【００３６】
ｙ＝２（ｘｒ−ｘ２）１／２  ・・・・・・・（１）
スペーサ直径ｒを一定としても上記式（１）の関係を満たす凹部を形成することでセルギャップを自由に設定することができる。図５（ａ）では凹部３５のホール開口部の大きさは、スペーサ３１の直径と同じサイズとしたが、凹部３５の形状は、マスクの変更や露光強度、現像時間の調整により所望の大きさに設定することが可能である。例えば、図５（ｂ）、図５（ｃ）に示すように、ホール開口部の大きさをスペーサ３１の直径よりも更に小さくすればセルギャップ５０を更に大きく調整することができる。このように、凹部３５の大きさを調整することで、スペーサの粒径を変えることなくセルギャップを調整することができる。
【００３７】
一方、通常、基板上が平坦である場合にはアレイ基板との接着のために、例えばスペーサの表面に予め接着剤がコーティングされており、製造時においては分散液の蒸発とともに接着剤層によりスペーサ３１が接着される。これに対し、図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）では、基板上に形成された凹部のホール開口部の大きさがスペーサの直径以下であるので、スペーサの底部がホールに填まるように配置することができるので、基板上に配置されたスペーサの位置を安定させることができる。その結果、セルギャップ不良の発生が抑制されると共に、スペーサを固定するための接着剤が不要となるので低コスト化が可能となる。
【００３８】
また、図５（ｄ）に示すように、基板上に形成された凹部のホール開口部の大きさがスペーサ３１の直径以上である場合でもスペーサ３１をホールの底部に収まるように配置することでスペーサ位置を安定させることができる。
【００３９】
本発明者は本実施の形態の液晶表示装置の効果についても実験した。上記第１の実施の形態と同様な製造工程を経て対角１３インチと対角１１インチの液晶表示装置を作製した。ここではスペーサ配置位置に図５（ｃ）に示すようなピンホールを形成した。これは緑色着色層２４ｂ形成時にピンホールのパターンが付いたマスクを使用することにより形成可能である。またセルギャップが薄くなる傾向がある対角１３インチの液晶表示装置ではピンホールの存在しない位置にスペーサを配置し、セルギャップが厚くなる傾向がある対角１１インチの液晶表示装置ではピンホールが形成された位置にスペーサを配置した。ここでは直径５．３μmの粒状スペーサが入った分散液を使用した。
【００４０】
その結果、対角１３インチと対角１１インチ双方の液晶表示装置において測定したセルギャップは設計通り５μmとなった。また、凹部３５に配置されたスペーサは固定されることになるので、スペーサの位置ずれによるセルギャップ不良の発生もなく良好な表示が得られた。更に、途中で粒状スペーサ入り分散液の入れ替えの必要もないので、装置の稼働率を落とすことも無かった。
【００４１】
したがって、第２の実施の形態によれば、アレイ基板１１０上の所定位置においてホールにより形成した凹部３５を設けたことで、インクジェット工法を用いてスペーサ３１を凹部３５に選択的に配置してスペーサの高さを実効的に低くすることができる。よって、スペーサの大きさを変えることなくセルギャップの調整が可能となる。また、図５に示すように、スペーサ３１の底部をホールに填まるように配置することができるので、基板上に配置されたスペーサの位置を安定させることができる。更に、基板上が単に平坦である場合と比べて滑りにくくなり接着剤を用いてスペーサを固定する必要が無いので低コスト化が可能となる。
【００４２】
尚、第２の実施の形態においては、基板上に図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）で示したホール構造を基板上に形成するような構成としたが、上記４種類のホール構造のうち少なくとも２種類のホール構造を同一基板上に形成し、複数以上の品種に応じてセルギャップを複数段階で調整可能な構成としてもよい。また、凹部３５のホール開口部の形状は正方形としたが、円形、長方形など所望の形に設定することも可能である。また、凹部の深さは、着色層２４の下に形成されているスイッチング素子とスペーサが直接接することの無いように、凹部の底面には絶縁性の着色層２４が存在するように設定することが望ましい。
【００４３】
尚、上記各実施の形態においては、同一基板上においてそれぞれ積層構造、若しくはホール構造を設けたが、これに限られるものではなく、例えば同一基板上に積層構造とホール構造を混在させてもよい。液晶表示装置の製造時では、図６に示すように、例えば６枚の液晶パネルに切断される大きなガラス基板を、空気を抜きながら貼り合わせる。この場合、排気口３４に近いパネル１、パネル２などでは空気が抜けやすいので基板面にかかる圧力が大きくなり、その結果、セルギャップが小さくなる傾向がある。一方で、排気口３４に遠いパネル６、パネル５などでは空気が抜けにくいため基板面にかかる圧力が小さくなるため、その結果、セルギャップが大きくなる傾向がある。このように、同一基板で形成されたパネル１〜６においてもセルギャップにばらつきが生じる。
【００４４】
そこで、予め基板上に積層構造とホール構造を混在させて設けておくことで、製造時において排気口３４に近いパネル１、パネル２では積層構造上にスペーサを配置してスペーサの実効的な高さを高くする。一方、排気口３４に遠いパネル６、パネル５ではホールにスペーサを配置してスペーサの実効的な高さを低くする。このように製造時の環境に応じてスペーサの高さを選択してセルギャップを最適な値に調整することができる。
【００４５】
尚、上記各実施の形態ではアレイ基板上に着色層を形成したがこれに限られるものではなく、対向基板上に着色層を形成してもよい。また、基板には反射／半透過用の透明樹脂を用いた基板を使用してもよい。
【００４６】
また、上記各実施の形態ではカラーフィルタの着色層の色材料としてアクリル樹脂系のネガ型感光性材料を使用したが、これに限られるものではない。例えばポジ型、ネガ型あるいはアクリル樹脂系、ノボラック樹脂系に限らず、少なくとも露光プロセスを用いてパターニング可能な感光性樹脂であれば使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】第１の実施の形態に係る液晶表示装置を概略的に示した平面図と表示エリアの一部断面図である。
【図２】上記液晶表示装置（対角１３インチ）の一画素付近の構成を概略的に示した平面図とその断面図である。
【図３】上記液晶表示装置（対角１１インチ）の一画素付近の構成を概略的に示した平面図とその断面図である。
【図４】上記液晶表示装置の変形例について示したスペーサ付近の断面図である。
【図５】第２の実施の形態に係る液晶表示装置を概略的に示したスペーサ付近の断面図である。
【図６】上記液晶表示装置の製造時におけるセルギャップ調整方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４８】
１１…ガラス基板
１４…スイッチング素子
１５…スルーホール
１６…補助容量線
１７…ダミー配線
１８…信号線
１９…第１の絶縁膜
２０…第２の絶縁膜
２１…ガラス基板
２２…透明電極（ＩＴＯ）
２３…積層構造
２４…着色層
２５…樹脂層
２６…シール材
２７…ブラックマトリクス（ＢＭ）層
３０…画素電極（ＩＴＯ）
３１…スペーサ
３２…注入口
３３…封止材
３４…排気口
３５…ホール構造
４０…表示エリア
５０…セルギャップ
７０…液晶層
１１０…カラーフィルタ基板
１２０…対向基板
【図１】
2008310256.tif 000003
【図２】
2008310256.tif 000004
【図３】
2008310256.tif 000005
【図４】
2008310256.tif 000006
【図５】
2008310256.tif 000007
【図６】
2008310256.tif 000008