(57)【要約】【課題】液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程ならびに、偏光板作成工程において、取り扱い性の優れた、セルロースエステルフィルムの製造方法の提供。【解決手段】平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、高圧分散装置で１００ｋｇｆ／ｃｍ2以上の圧力条件にて分散処理した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、高圧分散装置で１００ｋｇｆ／ｃｍ2以上の圧力条件にて分散処理した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項２】
平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコールから選択される低級アルコール類を２５質量％〜１００質量％含有する溶剤中で分散した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、溶媒中で１質量％〜３０質量％の濃度で分散した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記ドープ中のメチレンクロライド以外の溶剤は、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールから選択される溶剤であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセルロースエステルフィルムの製造方法に関し、特に液晶表示装置の偏光板の保護フィルムとして好適なフィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）は種々のところに使用されるに伴って、薄肉化、軽量化が要望され、ＬＣＤに使用される偏光板についても薄肉化、軽量化が要望されている。
【０００３】
ところで、現在、ＬＣＤに用いられている偏光板用の保護フィルムとしては主にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムが用いられているが、その厚みは８０μｍ以上と比較的厚いものであった。該保護フィルムは、ＬＣＤ部材として通常は４枚用いられることから、薄膜化が切に望まれている。
【０００４】
ところが、前記保護フィルムであるＴＡＣフィルムを薄膜化してゆくと、ＴＡＣフィルムの製膜時ならびに、その後の偏光板の作成過程で、例えば製膜時の搬送工程でのシワの発生や、巻き取り状態でのフィルムの平面性の劣化等の問題が発生し、薄膜化は容易ではなかった。
【０００５】
また、薄膜化に伴い、液晶表示装置を組み立てたときに、表示ムラが発生しやすくなることも、問題となっていた。本願発明者等は鋭意研究の結果、その表示ムラは、フィルム同士がくっつくなどのブロッキングに起因することを発見し、本発明に到達したものである。薄膜化に伴い、ブロッキングはより発生しやすくなり、ブロッキングが起きたために、塗布ムラや、折れシワなどが生じ、表面に不均一性が生じるのである。その表面の均一性は、他の用途のフィルム以上に、液晶表示装置用のフィルムにおいて特にシビアに必要とされる特性であり、本発明者は、液晶表示装置用フィルムにおいて、この表面の均一性を向上させるべく、本発明を想到したものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程ならびに、偏光板作成工程において、取り扱い性の優れた、セルロースエステルフィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の上記課題は以下の構成により達成される。
【０００８】
１．平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、高圧分散装置で１００ｋｇｆ／ｃｍ2以上の圧力条件にて分散処理した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【０００９】
２．平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコールから選択される低級アルコール類を２５質量％〜１００質量％含有する溶剤中で分散した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１０】
３．平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を、溶媒中で１質量％〜３０質量％の濃度で分散した分散液を用い、ドープは溶剤中のメチレンクロライド比率が７０〜９５質量％であり、セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％であり、フィルム中に平均粒径が１０．０μｍ以下の微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域で、前記微粒子が前記フィルムに垂直な断面では、５〜５００個／１０００μｍ2存在し、膜厚が２０〜６５μｍであるセルロースエステルフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１１】
４．前記ドープ中のメチレンクロライド以外の溶剤は、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールから選択される溶剤であることを特徴とする前記１乃至３のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程ならびに、偏光板作成工程において、取り扱い性の優れた、セルロースエステルフィルムの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１４】
以下、本発明について、具体的に説明する。
【００１５】
本発明に係るセルロースエステルとしては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートなどが挙げられる。セルローストリアセテートの場合は、特に重合度２５０〜４００、結合酢酸量が５４〜６２．５％のセルローストリアセテートが好ましく、結合酢酸量が５８〜６２．５％のベース強度が強くより好ましい。セルローストリアセテートは綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートと木材パルプから合成されたセルローストリアセテートのどちらかを単独あるいは混合して用いることができる。
【００１６】
ベルトやドラムからの剥離性が良い綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートを多く使用した方が生産性効率が高く好ましい。綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートの比率が６０質量％以上で、剥離性の効果が顕著になるため６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８５質量％以上、更には、単独で使用することが最も好ましい。
【００１７】
本発明で用いることのできる可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。
【００１８】
可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい、この場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。
【００１９】
リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。
【００２０】
本発明において、更に、吸水率ならびに水分率を特定の範囲内にするために、好まし可塑剤の添加量としては、セルロースエステルに対する質量％で、３質量％〜３０質量％であり、より好ましくは１０質量％〜２５質量％、更に好ましくは１５質量％〜２５質量％である。３０質量％より多くすると機械強度・寸法安定性が劣化する。
【００２１】
本発明のセルロースエステルフィルムには、紫外線吸収剤を用いることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。
【００２２】
本発明においては、特に、波長３７０ｎｍでの透過率が、１０％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下である。
【００２３】
一般に用いられるものとしては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などがあげられるが、これらに限定されない。
【００２４】
本発明においてはこれら紫外線吸収剤の１種以上用いていることが好ましく、異なる２種以上の紫外線吸収剤を含有してもよい。
【００２５】
本発明で好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤等である。不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤をセルロースエステルフィルムに添加するという態様が特に好ましい。
【００２６】
紫外線吸収剤の添加方法はアルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してからドープに添加するか、または直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル中にデゾルバーやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。
【００２７】
本発明における紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対する質量％で、０．１質量％〜２．５質量％、好ましくは、０．５質量％〜２．０質量％、より好ましくは０．８質量％〜２．０質量％である。紫外線吸収剤の使用量が２．５質量％より多いと透明性が悪くなる傾向があり好ましくない。
【００２８】
本発明に係るセルロースエステルの溶剤としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールなどの低級アルコール類、シクロヘキサンジオキサン類、メチレンクロライドのような低級脂肪族炭化水素塩化物類などを用いることができる。
【００２９】
溶剤比率としては例えば、メチレンクロライド７０〜９５質量％、その他の溶剤は５〜３０質量％が好ましい。又セルロースエステルの濃度は１０〜５０質量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。又、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００３０】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。本発明に於けるセルロースエステルフィルムの製造方法は特に制限はなく、当界で一般に用いられている方法でよく、例えば米国特許２，４９２，９７８号、同２，７３９，０７０号、同２，７３９，０６９号、同２，４９２，９７７号、同２，３３６，３１０号、同２，３６７，６０３号、同２，６０７，７０４号、英国特許６４，０７１号、同７３５，８９２号、特公昭４５−９０７４号、同４９−４５５４号、同４９−５６１４号、同６０−２７５６２号、同６１−３９８９０号、同６２−４２０８号等に記載の方法を参考にすることができる。
【００３１】
セルロースエステルと溶剤のほかに必要な可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後のドープへ投入しても良い。
【００３２】
加圧容器の種類は特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、圧下で加熱、攪拌ができればよい。加圧容器はそのほか圧力計、温度計などの計器類を適宜配設する。
【００３３】
加圧は窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶剤の蒸気圧の上昇によって行ってもよい。
【００３４】
加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。
【００３５】
溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。又、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００３６】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供するが、このときの冷却温度は常温まで冷却してもよいが、沸点より５〜１０℃低い温度まで冷却し、その温度のままキャスティングを行うほうが、ドープ粘度を低減できるためより好ましい。
【００３７】
本発明においては、セルロースエステルを溶解して得られるドープを支持体上に流延（キャスト工程）した後、加熱して溶剤の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００３８】
キャスト工程における支持体はベルト状もしくはドラム状のステンレスを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は一般的な温度範囲０℃から溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５〜３０℃の支持体上に流延するほうが、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。剥離限界時間とは透明で平面性の良好なフィルムを連続的に得られる流延速度の限界において、流延されたドープが支持体上にある時間をいう。剥離限界時間は短い方が生産性に優れていて好ましい。
【００３９】
支持体上乾燥工程ではドープを流延し、一旦ゲル化させた後、流延から剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０℃〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５℃〜７０℃にすることがより好ましい。この温度を２０％以上維持することが好ましく、４０％以上がさらに好ましい。
【００４０】
支持体上での乾燥は残留溶媒量６０％〜１５０％で支持体から剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０〜１２０％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０℃〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５℃〜２０℃がより好ましい。
【００４１】
フィルム中の残留溶媒量は次式で表される。
【００４２】
残留溶媒量＝残存揮発分質量／加熱処理後フィルム質量×１００％
なお残存揮発分質量はフィルムを１１５℃で１時間加熱処理したとき、加熱処理前のフィルム質量から加熱処理後のフィルム質量を引いた値である。
【００４３】
フィルム乾燥工程においては支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を３質量％以下、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下であることが、寸法安定性が良好なフィルムを得る上で好ましい。フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式または、クリップテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示用部材用としては、テンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。特に支持体より剥離した直後の残留溶媒量の多いところで幅保持を行うことが、寸法安定性向上効果をより発揮するため特に、支持体から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってフィルムは巾方向に収縮しようとする。
【００４４】
高温度で乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮は可能な限り抑制しながら乾燥することが、出来上がったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。この点から、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を巾方向にクリップでウェブの巾両端を巾保持しつつ乾燥させる方法／テンター方式が好ましい。
【００４５】
フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行う。簡便さの点で熱風で行うのが好ましい。乾燥温度は４０℃〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０℃〜１４０℃の範囲で行うことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。
【００４６】
これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。
【００４７】
乾燥雰囲気を溶媒の爆発限界濃度を考慮して実施することはもちろんのことである。
【００４８】
本発明のセルロースエステルフィルムの製造に係わる巻き取り機は一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【００４９】
本発明に係るセルロースエステルフィルムの厚さは、一般的には、２０〜２００μｍの厚みで使用されるが、ＬＣＤに使用される偏光板の薄肉化、軽量化が要望から、２０〜６５μｍであることが好ましく、より好ましくは、３０〜６０μｍ、更に好ましくは３５〜５０μｍである。これ以上、薄い場合は、フィルムの腰の強さが低下するため、偏光板作成工程上でシワ等の発生によるトラブルが発生しやすく、また、これ以上厚い場合は、ＬＣＤの薄膜化に対する寄与が少ない。
【００５０】
また本発明に係るセルロースエステルフィルムにはマット剤として微粒子が添加される。
【００５１】
微粒子の種類としては、無機化合物でも有機化合物でもよく、無機化合物の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル（株）製のＡＥＲＯＳＩＬ  ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００などがあげられる。
【００５２】
有機化合物の例としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素化合物樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。
【００５３】
本発明において、微粒子の１次粒径は、特に限定されないが、最終的にフィルム中での平均粒径は１．０〜１０．０μｍである必要がある。好ましくは、１．０〜８．０μｍ、更に好ましくは、２．０〜５．０μｍである。
【００５４】
微粒子の平均粒経は、セルロースエステルフィルムを電子顕微鏡や光学顕微鏡で観察した際に、フィルムの観察場所における、粒子の長軸方向の長さの平均値を指す。フィルム中で観察される粒子であれば、一次粒子であっても、一次粒子が凝集した二次粒子であってもよいが通常観察される多くは二次粒子である。
【００５５】
測定方法の一例として、例えば、一つのフィルムにつき９７７５μｍ2の面積の部分を顕微鏡で観察し、その観察場所における微粒子の粒径の平均値を出す。
【００５６】
同一のフィルムにおいて、同様の測定を、ランダムに１０箇所で測定し、それぞれ平均値を出す。さらに、その１０箇所の平均値を平均した値を平均粒経とした。
【００５７】
微粒子の場合は、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加されたの粒径が変化する場合が多く、重要なのは最終的にフィルム中で微粒子がセルロースエステルと複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。
【００５８】
上記粒径が、１０μｍを超えた場合は、ヘイズの劣化等が見られたり、異物として巻状態での故障を発生する原因にもなる。また、１．０μｍ以下の場合は、充分な巻き取り性の改善効果が見られず、特に、セルロースエステルフィルムが２０〜６５μｍの場合は顕著である。
【００５９】
本発明において、微粒子の真比重が０．８〜４．０である必要がある。好ましくは０．８〜３．０、更に好ましくは０．８５〜２．５である。ここでいう真比重とは、物質を構成している元素から理論的に計算される体積に対する質量の割合という意味である。真比重が０．８以下の時は、微粒子の分散液の状態で、微粒子の浮力が大きく分離が発生し、フィルム中の微粒子の分布にムラができてしまい、４．０以上の時は、微粒子の分散液の状態で微粒子の沈降が発生し、フィルム中に微粒子が添加されない部分が発生してしまうため本発明の範囲であることが必要である。
【００６０】
本発明において、セルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域において、平均粒径が１．０〜１０．０μｍの微粒子が、セルロースエステルフィルムに垂直な断面で、５〜５００個／１０００μｍ2存在している。好ましくは、５〜３００個／１０００μｍ2であり、さらに好ましくは１０〜２５０個／１０００μｍ2である。５個以下の場合は、フィルム表面粗さが平滑に成りすぎて摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。また５００個以上の場合は、フィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低くヘイズが高くなるため液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たないため本発明の範囲が必須である。
【００６１】
セルロースエステルフィルムの表面から深さ１０μｍまでの領域における、微粒子の個数は、たとえば以下の様に測定できる。一つのフィルムにつき、ランダムに１０箇所の断層写真を撮影し、各断層写真について、表面から１０μｍまでの場所での１０００μｍ2中の個数を測定する。そして、１０箇所の平均値を出す。
【００６２】
本発明において、上記微粒子はセルロースエステルに対して、０．０４〜０．３質量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．２質量％、更に好ましくは０．０５〜０．１５質量％である。０．０４以下では、フィルム表面粗さが平滑に成りすぎて摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。０．３以上ではフィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低くヘイズが高くなるため液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たないため本発明の範囲が必須である。
【００６３】
本発明において、セルロースエステルフィルムの表面からフィルム膜厚の１０％までの領域における、フィルムに垂直な断面での微粒子の数Ａ個／１００μｍ2と、残り８０％の領域における、フィルムに垂直な断面での微粒子の数Ｂ個／１００μｍ2数の比率Ａ／Ｂが、１以上であり、好ましくは１〜１００、より好ましくは１．１〜１００である。
【００６４】
前記Ａ個／１００μｍ2は０．５〜５０個１００μｍ2であり、好ましくは０．５〜４０個１００μｍ2である。また、前記Ｂ個／１００μｍ2は、０〜２５個／１００μｍ2であり、より好ましくは、０〜５個／１００μｍ2存在していることである。ブロッキングの防止にはほとんど寄与しないフィルム内部の微粒子を減らすことは、ブロッキング性を維持しながらフィルム全体のヘイズを低減させることができるので好ましい。
【００６５】
また、セルロースエステルフィルムの表面に存在するフィルム表面からの高さが０．１μｍ以上の突起が、１０〜５００個／１００μｍ2であり、好ましくは１０〜４００個／１００μｍ2、さらに好ましくは１５〜３００個／１００μｍ2である。
【００６６】
本発明における折れシワとは、フィルム製造時のフィルム搬送中または、巻き取り中に、両端からフィルムが折れ込む際に発生するシワをいい、無いことが好ましい。
【００６７】
本発明における凸状押され故障とは、フィルム製造時の巻き取り時にフィルム間に入り込んだ空気が抜けずに残ったり、異物が入り込んで発生した際の浮きをいい、無いことが好ましい。
【００６８】
本発明における巻きズレとは、フィルム製造時の巻き取りでフィルムの蛇行により左右に巻きがズレ生じたり、巻き取り後の保存または輸送中にフィルムが端面からはみ出る現象をいい、端面からのはみ出し量が５ｍｍ以内であることが好ましい。
【００６９】
本発明においては、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理する。本発明で用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が１００ｋｇｆ／ｃｍ2以上であることが好ましい。
【００７０】
更に好ましくは２００ｋｇｆ／ｃｍ2以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが好ましい。
【００７１】
上記のような高圧分＜散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製ナノマイザーがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザー等が挙げられる。
【００７２】
本発明において、微粒子は、低級アルコール類を２５質量％〜１００質量％含有する溶剤中で分散した後、セルロースエステルを溶剤に溶解したドープと混合し、該混合液を支持体上に流延し、乾燥して製膜することを特徴とするセルロースエステルフィルムを得る。低級アルコールの含有比率としては、好ましくは、５０質量％〜１００質量％、更に好ましくは、７５〜１００質量％である。低級アルコール類としては、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられる。
【００７３】
低級アルコール以外の溶媒としては特に限定されないが、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶剤を用いることが好ましい。
【００７４】
本発明において、微粒子は溶媒中で１質量％〜３０質量％の濃度で分散される。これ以上の濃度で分散すると、粘度が急激に上昇し好ましくない。分散液中の微粒子の濃度としては、好ましく、５〜２５質量％、更に好ましくは、１０〜２０質量％である。
【００７５】
本発明において、フィルムのヘイズは、例えばＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に従って測定できる。
【００７６】
本発明において、ヘイズは０〜０．６％であることが好ましい、より好ましくは０〜０．４％、更に好ましくは、０．１〜０．２％である。
【００７７】
本発明において、フィルムの表裏の動摩擦係数は、例えばＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）が規定する方法で測定できる。
【００７８】
本発明においては、一般的なフィルムの動摩擦係数を測定する際に使用する基準物質を相手材料（例えば剛球等の金属）として用いた場合には、フィルム表裏に本発明の如く微粒子を添加した効果を確認することはできない。必ずフィルム同士の動摩擦係数を測定する必要がある。そこで、前記ＪＩＳ−Ｋ−７１２５に従い、試験片及び相手材料ともにフィルムを用い、かつ、フィルム表裏面が接触するように配置することで、測定することできる。
【００７９】
本発明において、動摩擦係数は、０．５〜１．３であることが好ましく、より好ましくは０．５〜１．０、更に好ましくは、０．６〜０．８である。
【００８０】
本発明では、セルロースエステルフィルムの幅方向の両端に凹凸を付与して端部を嵩高くするいわゆるナーリング加工が施されている。
【００８１】
ナーリング高さ（ａ：μｍ）のフィルム膜厚（ｄ：μｍ）に対する比率Ｘ（％）＝（ａ／ｄ）×１００としたとき、Ｘ＝０〜２５％の範囲であることを特徴とする。
【００８２】
好ましくは、１〜１５％、より好ましくは、１〜１０％である。この範囲より、ナーリング高さ比率が大きいと巻形状の変形が起こりやすく、また、同比率が小さいと巻き取り性が劣化するので好ましくない。
【００８３】
本発明において、セルロースエステルフィルム中に異物が少ない方が好ましい。特に偏光クロスニコル状態で認識される異物が少ない方が好ましい。
【００８４】
偏光クロスニコル状態で認識される異物とは、２枚の偏光板を直行（クロスニコル）状態にし、その間にセルロースエステルフィルムを置いて測定されるものをいう。このような異物は、偏光クロスニコル状態では、暗視野中で、異物の箇所のみ光って観察されるので、容易にその大きさと個数を識別することができる。
【００８５】
異物の個数としては、面積２５０ｍｍ2当たり、偏光クロスニコル状態で認識される大きさが５〜５０μｍの異物が２００個以下、５０μｍ以上の異物が実質０個であることが好ましい。更に好ましくは、５〜５０μｍの異物が１００個以下、より好ましくは５０個以下である。
【００８６】
上記、異物の少ないセルロースエステルフィルムを得るには、特に手段を選ばないが、セルロースエステルを溶媒に溶解したドープ組成物を以下のような濾紙を用いて濾過することで達成できる。この場合、濾紙の種類としては、濾水時間が２０ｓｅｃ以上の濾紙を用い、かつ、濾過圧力を１６ｋｇ／ｃｍ2以下で濾過して製膜することが好ましい。より好ましくは、３０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１２ｋｇ／ｃｍ2以下、更に好ましくは、４０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１０ｋｇ／ｃｍ2以下で濾過することである。また、上記濾紙は、２枚以上重ねて用いるとより好ましい。また、濾過圧力は、濾過流量と濾過面積を適宜選択することで、コントロールできる。
【００８７】
本発明に係る偏光板の作製方法は特に限定されず、一般的な方法で作製することができる。例えば、セルローストリエステルフィルムをアルカリ処理し、沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光膜の両面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせる方法がある。アルカリ処理の代わりに特開平６−９４９１５号、特開平６−１１８２３２号に記載されているような接着性を高める方法を使用しても良い。
【００８８】
液晶表示用部材とは液晶表示装置に使用される部材のことで、例えば、偏光板、偏光板用保護フィルム、位相差板、反射板、視野角向上フィルム、防眩フィルム、無反射フィルム、帯電防止フィルムなどがあげられる。
【００８９】
その中でも寸法安定性に対して厳しい要求のある偏光板、偏光板用保護フィルム、位相差板、視野角向上フィルムにおいて、本発明を適用することがより好ましい。
【実施例】
【００９０】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００９１】
実施例１
〈試料１の作成〉
（分散液Ａの作成）
エタノール                                                        ２７質量部
微粒子Ｉ／二酸化ケイ素微粒子                                        ３質量部
（商品名：アエロジル２００Ｖ、１次粒径：１２ｎｍ；日本アエロジル（株）製）以上を混合し、回転数５００ｒｐｍにて３０分攪拌後、マントンゴーリン型高圧分散機にて、２５０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で分散して、分散液を作成した。
【００９２】
（添加液Ａの作成）
分散液Ａ                                                          ２２質量部
綿花リンターから合成されたセルローストリアセテート                １２質量部
２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール（紫外線吸収剤Ｉ）                                                  ２６質量部
メチレンクロライド                                              ２９０質量部
上記添加液について、遠心式粒度分布測定機（ＣＡＰＡ５００、堀場製作所（株）製）で測定したところ、平均粒径は、１．２μｍであった。
【００９３】
（ドープ組成物Ａ）
綿花リンターから合成されたセルローストリアセテート（酢化度６１．０％）
８５質量部
木材パルプから合成されたセルローストリアセテート（酢化度６１．０％）
１５質量部
エチルフタリルエチルグリコレート（可塑剤Ａ）                        ２質量部
トリフェニルホスフェート（可塑剤Ｂ）                                ８質量部
メチレンクロライド                                              ４７５質量部
エタノール                                                        ５０質量部
ドープ組成物Ａを密封容器に投入し、７０℃まで加熱し、撹拌しながら、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）を完全に溶解しドープを得た。溶解に要した時間は４時間であった。ドープ組成物Ａを濾過した後、セルローストリアセテートに対する微粒子の添加比率が、０．０５質量％となるように、ドープ組成物Ａと添加液Ａとをインラインミキサーにて混合した後、ベルト流延装置を用い、ドープ温度３５℃で３０℃のステンレスバンド支持体上に均一に流延た。剥離可能な範囲まで乾燥させた後、ステンレスバンド支持体上からドープを剥離した。このときのドープの残留溶媒量は２５％であった。ドープ流延から剥離までに要した時間は３分であった。ステンレスバンド支持体から剥離した後、多数のロールで搬送させながら５０℃、９０℃、１２０℃、１３０℃の乾燥ゾーンで乾燥を終了させ、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施して、膜厚４０μｍのセルローストリアセテートフィルム試料１を作成した。フィルム幅は１３００ｍｍ、巻き取り長は３０００ｍとした。巻き取り張力は、初期張力２０ｋｇ／１３００ｍｍ、最終巻張力１０ｋｇ／１３００ｍｍとした。
【００９４】
（試料２〜１０の作成）
試料１の作成において、セルローストリアセテートフィルムの厚み、微粒子添加量を表１に示すように変化させた以外は同様にしてフィルム試料２〜１０を作成した。
【００９５】
【表１】
2008088445.tif 000002
【００９６】
以上のようにして作成したフィルム試料１〜１０について以下のような性能評価を行った。
【００９７】
（評価方法）
１．平均粒径
走査型電子顕微鏡（倍率３０００倍）で粒子を観察し、粒子に外接する円の直径をもって粒径とした。そして適宜場所を変えてランダムに１０箇所で１０個の測定し、それぞれ平均値を出す。さらに、その１０箇所の平均値を平均した値を平均粒経とした。
【００９８】
２．ヘイズ：ＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に従って測定した。
【００９９】
３．動摩擦係数：フィルム表面と裏面間の動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）に準じ、フィルムの表裏面が接触するように切り出し、２００ｇのおもりを載せ、サンプル移動速度１００ｍｍ／分、接触面積８０ｍｍ×２００ｍｍの条件で重りを水平引っ張り、重りが移動中の平均荷重（Ｆ）を測定し、下記式より動摩擦係数（μ）を求めた。
【０１００】
動摩擦係数＝Ｆ（ｇｆ）／おもりの重さ（ｇｆ）
４．凸状押され故障：製造工程において１５００ｍ巻き取ったフィルムを、２３℃−５５％ＲＨの雰囲気下で１ヶ月間保存した後、フィルムを長さ方向に１ｍ切り出し、凸状の変形の発生個数を評価した。３個／ｍ2以下であれば実技上問題ないレベルである。
【０１０１】
５．巻きズレ：巻き取り試料の端部のズレ幅を測定した。１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【０１０２】
６．微粒子個数：ランダムにフィルムの１０箇所の断層写真を撮影し、各断層写真について、表面から１０μｍ以内の場所での１０００μｍ2中の個数を数え、１０箇所の平均値を算出した。
【０１０３】
７．折れシワ：フィルム１００ｍ中に発生した折れシワの本数を目視で観察し数えた。
【０１０４】
８．微粒子分布Ａ／Ｂ：セルロースエステルフィルムの１０箇所の断層写真を撮影し、表面からフィルム膜厚の１０％までの領域での１００μｍ2中の個数を数えＡ個とし、残り８０％の領域での１００μｍ2中の個数を数えＢ個とし、その比率Ａ／Ｂを算出した。
【０１０５】
９．フィルム表面の突起数：セルロースエステルフィルムの表面を光学干渉式表面粗さ計ＷＹＫＯを用い、フィルム表面から高さ０．１μｍ以上の突起の数を数えた。
【０１０６】
表１から分かるように、本発明の方法によれば、セルロースエステルフィルムに微粒子を添加することにより巻き取り時の故障が改良されていることが分かる。
【０１０７】
特にセルロースエステルフィルムを薄膜化した場合において、その効果が顕著に見られる。
【０１０８】
（実施例２）
実施例１の試料２の作成条件において、マントンゴーリン型高圧分散機の分散圧力と、微粒子を下記の種類に変えた以外は、同様にして、表２に示すように試料１０〜１８を作成し、評価を行った。
【０１０９】
微粒子II／二酸化ケイ素微粒子  （商品名：アエロジルＲ９７２Ｖ、１次粒径：１６ｎｍ；日本アエロジル（株）製）
微粒子III／二酸化ケイ素微粒子  （商品名：アエロジルＴＴ６００、１次粒径：４０ｎｍ；日本アエロジル（株）製）
微粒子IV／シリコーン樹脂微粒子  （商品名：トスパール１０５、１次粒径：０．５μｍ；東芝シリコーン（株）製）
微粒子Ｖ／ＰＭＭＡ微粒子  （商品名：ＭＸ−１５０、１次粒径：１．５μｍ；綜研化学（株）製）
微粒子VI／シリコーン樹脂微粒子  （商品名：ＫＭＰ６０５、１次粒経：２．０μｍ；越化学工業（株）製）
【０１１０】
【表２】
2008088445.tif 000003
【０１１１】
表２から分かるように、本発明の方法によれば、セルロースエステルフィルムに微粒子を添加することにより巻き取り時の故障が改良されていることが分かる。
【０１１２】
（実施例３）
実施例１の試料２の作成条件において、ナーリングの高さを表３に示すように変化させた以外は、同様にして表３に示すように試料１９〜２３を作成し評価を行った。
【０１１３】
【表３】
2008088445.tif 000004
【０１１４】
表３から分かるように、本発明においてナーリング高さ比は、０〜２５％である方がより好ましい。
【０１１５】
（実施例４）
実施例１の試料２の作成条件において、微粒子分散液Ａの作成時に、表４に示すようなエタノールとメチレンクロライドの混合比率（質量部／質量％）を変化した溶媒中で微粒子を分散した以外は同様にして、表４に示すように試料２４〜２８を作成した。
【０１１６】
また、実施例１の試料２の作成において、分散液Ａの作成時に表４に示すように微粒子の濃度を変えて分散した。この時、セルローストリアセテートに対する微粒子の添加量が実施例１の試料２と同じになるように、添加液への分散液の添加量を変化させて、表４に示すように試料２９〜３２を作成した。
【０１１７】
試料２４〜３２について、実施例１と同様の評価を行った。
【０１１８】
【表４】
2008088445.tif 000005
【０１１９】
表４から分かるように、微粒子の分散液を作成する際、本発明の範囲であれば、巻き取り時の故障が改良されていることが分かる。