(57)【要約】  【課題】皺の発生を抑制し、断熱効果を長期にわたって維持可能な真空断熱材を提供する。  【解決手段】真空断熱材４は、グラスウールからなる芯材５を、内側面に熱溶着層６、中間にガスバリア層７、外側面に表面保護層８を有する外被材９で覆い、外被材９の内部を減圧後に、外被材９の開口部を熱溶着（熱シール）してなり、外被材９の引張弾性率を１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満とし、かつ、外被材９の引張強さを４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満としたものである。これにより、外被材９が芯材５の形状に沿って追随しやすくなるため、芯材５の端部から発生する皺が抑制され、外被材９同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材４の内部真空度を長期にわたって維持することができ、真空断熱材４の断熱効果を長期にわたって維持することができる。【選択図】図１
2008106532.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側面に熱溶着層を有するガスバリア性の外被材で芯材を覆って前記外被材の内部を減圧熱シールしてなる真空断熱材において、前記外被材の引張弾性率が１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満であり、かつ、前記外被材の引張強さが４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満である真空断熱材。
【請求項２】
外被材は金属箔を有する請求項１に記載の真空断熱材。
【請求項３】
外被材は、延伸フィルムと、無延伸フィルムと、金属箔と、熱溶着層とを順次積層した請求項２に記載の真空断熱材。
【請求項４】
外被材の間に芯材が無くて前記外被材同士が対向する部分が、前記外被材の間に芯材の周縁部がある部分を含めて、加熱加圧されて、前記芯材周囲の前記外被材同士が大気圧で密着する部分が前記芯材の周縁に沿うように熱溶着されている請求項１から３のいずれか一項に記載の真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯材をガスバリア性の外被材で覆って前記外被材の内部を減圧密封してなる真空断熱材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題である地球温暖化の対策として民生機器や産業機器だけでなく、住宅の省エネルギーを推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を有する真空断熱材の幅広い展開が求められている。
【０００３】
真空断熱材とは、グラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を、ガスバリア性の外被材で覆い、外被材の内部を減圧密封したものである。
【０００４】
この外被材は、プラスチックフィルムの表面に金属原子を蒸着した蒸着フィルムや金属箔を他のプラスチックフィルムと積層した平面状のシートが一般的であり、厚みのある芯材を包装すると、包装体の表面に皺が発生するという課題を有していた。
【０００５】
この課題を解決するために、エチレン含有量２０〜６０モル％、けん化度９０％以上のエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層と、ビニルシラン化合物の含有量が０．００５〜５モル％のポリオレフィン層の少なくとも二層を有し、かつ、測定温度６０〜２３０℃において、５％以上５０％以下のひずみｔを与えた時に発生する応力Ｆが、０．０００１ｔ以上かつ０．０１ｔ以下で、応力Ｆ、ひずみｔを与えた後、ただちに応力Ｆ＝０とした時の残留ひずみＲが、０．１５ｔ以下の条件を満足する多層フィルムが報告されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
図９は、特許文献１に記載された従来の多層フィルムの断面図である。図９において、多層フィルム１は、エチレン含有量２０〜６０モル％、けん化度９０％以上のエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層２と、ビニルシラン化合物の含有量が０．００５〜５モル％のポリオレフィン層３の少なくとも二層を有し、かつ、測定温度６０〜２３０℃における上記の条件を満足する多層フィルムである。この条件を満足する多層フィルムは、主としてスキンパックのスキン層として用いられ、包装後の外観品位、特に型添い性が良く、シワも少なく、さらにガスバリア性も優れているとされている。
【特許文献１】特公平７−１０２６５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１の構成では、スキン包装を６０〜２３０℃で行うため、多層フィルムが加熱収縮する工程において発生する皺を防止できるものであり、上記特許文献１の構成を常温雰囲気で包装を行う真空断熱材の外被材に適用しても、皺を抑制する効果が見出せない。
【０００８】
また、仮に真空断熱材を加熱雰囲気において包装したとしても、真空断熱材の外被材は耐ピンホール性や、耐衝撃性や、ガスバリア性を付与するために熱収縮率の異なる複数のフィルムを用いているため、フィルム同士の熱収縮率の差による層間剥離が生じ、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することは難しい。
【０００９】
本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、真空断熱材に必要なガスバリア性を維持しつつ、真空断熱材に発生する皺を防止することで、長期にわたって断熱効果を維持することが可能な真空断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の真空断熱材は、内側面に熱溶着層を有するガスバリア性の外被材で芯材を覆って前記外被材の内部を減圧熱シールしてなる真空断熱材において、前記外被材の引張弾性率を１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満とし、かつ、前記外被材の引張強さを４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満としたものである。
【００１１】
引張弾性率が１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満であり、かつ、引張強さが４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満の範囲にある外被材は、芯材の形状に沿って追随しやすくなるため、芯材の端部から発生する皺が抑制される。
【００１２】
これによって、外被材同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、真空断熱材の断熱効果を長期にわたって維持することが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の真空断熱材は、外被材の引張弾性率を１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満とし、かつ、外被材の引張強さを４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満とすることで、真空断熱材を製造する真空チャンバー内へ大気を導入する成形工程において、大気導入時の押圧力で十分に伸張し、外被材が芯材および対向する外被材の形状に沿って追随しやすくなり、また、大気導入時の押圧力による金属箔の破断を防止できるため、芯材の端部から発生する皺が抑制される。
【００１４】
これによって、外被材同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、真空断熱材の断熱効果を長期にわたって維持することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の請求項１に記載の真空断熱材の発明は、内側面に熱溶着層を有するガスバリア性の外被材で芯材を覆って前記外被材の内部を減圧熱シールしてなる真空断熱材において、前記外被材の引張弾性率を１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満とし、かつ、前記外被材の引張強さを４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満としたものである。
【００１６】
引張弾性率が１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満であり、かつ、引張強さが４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満の範囲にある外被材は、芯材の形状に沿って追随しやすくなるため、芯材の端部から発生する皺が抑制される。これによって、外被材同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となる。
【００１７】
引張弾性率が１９０ＭＰａ未満の外被材は、真空断熱材の製造時において、大気導入時の押圧力で外被材が過剰に伸張するため、外被材の伸張分が皺となり、また、引張弾性率が１０００ＭＰａ以上の外被材は、真空断熱材の製造時において、大気導入時の押圧力で外被材が十分に伸張しないため、外被材が芯材および対向する外被材の形状に沿って追随できない。よって、外被材の引張弾性率を１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満とすることで、真空断熱材を製造する真空チャンバー内へ大気を導入する成形工程において、大気導入時の押圧力で十分に伸張し、外被材が芯材および対向する外被材の形状に沿って追随しやすくなり、芯材の端部から発生する皺が抑制される。
【００１８】
また、引張強さが４０ＭＰａ未満の外被材は真空断熱材の製造時において、大気導入時の押圧力で金属箔が破断するため、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することができない。また、引張強さが１３０ＭＰａ以上の外被材は、大気導入時の押圧力で外被材が十分に伸張しないため、外被材が芯材および対向する外被材の形状に沿って追随できない。よって、外被材の引張強さを４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満とすることで、真空断熱材を製造する真空チャンバー内へ大気を導入する成形工程において、大気導入時の押圧力による金属箔の破断を防止できるため、芯材の端部から発生する皺が抑制される。
【００１９】
さらに好ましくは、外被材の引張弾性率が１９０ＭＰａ以上６５０ＭＰａ未満であり、かつ、外被材の引張強さが４０ＭＰａ以上１００ＭＰａ未満の範囲とすれば、皺の発生をさらに抑制することが可能となる。
【００２０】
これにより、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、真空断熱材の断熱効果を長期にわたって維持することが可能となる。
【００２１】
なお、引張弾性率とは、外被材をＪＩＳ  Ｋ−７１２７に基づいて試験片を作製し、ＪＩＳ  Ｋ−７１６１の試験方法に基づいて試験を行った測定値である。なお、外被材の引張特性はラミネート構成によって異方性を有するため、外被材の配向方向に平行及びこれに垂直な二種類の試験片をそれぞれ用意し、測定結果を平均化したものを測定値と定義する。
【００２２】
また、引張強さとは、外被材をＪＩＳ  Ｋ−７１２７に基づいて試験片を作製し、ＪＩＳ  Ｋ−７１６１の試験方法に基づいて試験を行った際に加わった最大引張応力の測定値である。なお、外被材の引張特性はラミネート構成によって異方性を有するため、外被材の配向方向に平行及びこれに垂直な二種類の試験片をそれぞれ用意し、測定結果を平均化したものを測定値と定義する。
【００２３】
次に真空断熱材の構成材料について説明する。
【００２４】
真空断熱材は、芯材を、ガスバリア性を有する外被材で覆い、外被材の内部を減圧密封したものである。
【００２５】
なお、芯材の種類について特に指定するものではないが、気層比率９０％前後の多孔体をシート状または板状に加工したものであり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の芯材が利用できる。
【００２６】
なお、外被材に使用するラミネートフィルムは、最内層を熱溶着層とし、中間層にはガスバリア層として金属箔を有し、最外層には表面保護層を設けたものが適用できる。
【００２７】
なお、熱溶着層とは、熱可塑性樹脂からなり、外被材に熱シール性を付与する役割を果たすものである。
【００２８】
また、熱溶着層の種類としては特に指定するものではないが、直鎖状低密度ポリエチレンフィルム、低密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂或いはそれらの混合体が使用できる。
【００２９】
また、ガスバリア層とは、プラスチックフィルムまたは金属酸化物や金属を蒸着したプラスチックフィルムや、アルミニウムや銅等の金属を圧延した金属箔などからなり、真空断熱材へ侵入する水蒸気や大気を遮断する役割を果たすものである。
【００３０】
また、表面保護層とは、外被材のガスバリア性を補強するとともに、外部からの突刺しや衝撃に対してガスバリア層や熱溶着層を保護する役割を果たすものである。
【００３１】
なお、表面保護層としては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等従来公知の材料が使用できる。
【００３２】
なお、真空断熱材内部へ侵入する水蒸気や気体を捕集するための水分吸着剤や気体吸着剤を使用すれば、水分吸着剤や気体吸着剤を使用しない場合よりも、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となる。
【００３３】
また、請求項２に記載の真空断熱材の発明は、請求項１に記載の発明における外被材が金属箔を有するものである。
【００３４】
請求項１に記載の引張弾性率および引張強さを満たす外被材に金属箔が挿入されていることで、外被材の表面から侵入する水蒸気や空気等のガス侵入が抑制される。
【００３５】
これにより、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、真空断熱材の断熱効果を長期にわたって維持することが可能となる。
【００３６】
また、請求項３に記載の真空断熱材の発明は、請求項２に記載の発明における外被材が、延伸フィルムと、無延伸フィルムと、金属箔と、熱溶着層とを順次積層したものである。
【００３７】
延伸フィルムを加えることにより、外被材の引張弾性率や引張強さの極端な低下を抑制することが可能となるため、外被材が芯材の形状に沿って適度に追随しやすくなり、芯材の端部発生する皺がさらに抑制される。これによって、外被材同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材の内部真空度をさらに長期にわたって維持することが可能となる。
【００３８】
なお、ここで延伸フィルムとは、ナイロンフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルムなど従来公知のプラスチックフィルムを一軸方向や二軸方向へ延伸したフィルムを指す。
【００３９】
また、無延伸フィルムは、キャスティング法（溶液流延法）や、カレンダー法、エクストルージョン法（溶融押出法）など従来公知の製造方法によって製造されたフィルムである。
【００４０】
また、無延伸フィルムの材質に関して特に指定するものではないが、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムや、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）フィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリスチレン（ＰＳ）フィルム、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）フィルム、ナイロン（Ｎｙ）フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、ポリエチレンフィルム（ＰＥ）などが従来公知の無延伸フィルムが使用できる。また、ポリエチレンフィルムに関しては、基材にアンカーコート剤を塗布したものの上に溶融したポリエチレンをフィルム状に押出したものを基材に塗布、もしくは、塗布と同時に他の基材を貼り合わせることによって得られる押出ラミネート品を用いても同様の効果が得られる。
【００４１】
また、請求項４に記載の真空断熱材の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の発明において、外被材の間に芯材が無くて前記外被材同士が対向する部分が、前記外被材の間に芯材の周縁部がある部分を含めて、加熱加圧されて、前記芯材周囲の前記外被材同士が大気圧で密着する部分が前記芯材の周縁に沿うように熱溶着されているものである。
【００４２】
外被材の間に芯材が無くて前記外被材同士が対向する部分が、前記外被材の間に芯材の周縁部がある部分を含めて、加熱加圧されて、前記芯材周囲の前記外被材同士が大気圧で密着する部分が前記芯材の周縁に沿うように熱溶着されていることで、万が一、皺が発生しても、皺を形成する外被材の熱溶着層同士が熱溶着されているため、皺の部分で外被材を切断しても、皺が真空空間へのガス侵入経路とならない。また、袋状に成形した外被材の内部に芯材を挿入し、外被材の内部を減圧した真空断熱材に比べて熱溶着部の面積が増加するため、外被材の端部から芯材が位置する空間へのガス侵入量が減少する。
【００４３】
これらの作用により、真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、真空断熱材の断熱効果をさらに長期にわたって維持することが可能となる。
【００４４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが、従来例または先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。
【００４５】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図であり、図２は、同実施の形態の真空断熱材の構成部品である外被材の断面図である。
【００４６】
図１、図２に示すように、真空断熱材４は、グラスウールからなる芯材５を、内側面に熱溶着層６、中間にガスバリア層７、外側面に表面保護層８を有する外被材９で覆い、外被材９の内部を減圧後に、外被材９の開口部を熱溶着（熱シール）したものである。なお、外被材９は、芯材５の形状にそって追随しており、皺の発生が５ｍｍ以下に抑制されている。
【００４７】
また、外被材９は、熱溶着層６とガスバリア層７と表面保護層８とを接着剤１１によって順次複層したものである。
【００４８】
以上のように構成された真空断熱材について、以下その動作、作用を説明する。
【００４９】
まず、芯材５は、真空断熱材４の骨材として空間を形成する役割を果たし、真空排気後の真空断熱材４の断熱部を形成するものである。
【００５０】
熱溶着層６は、熱可塑性樹脂からなり、外被材９に熱シール性を付与する役割を果たすものである。
【００５１】
ガスバリア層７は、金属酸化物や金属を蒸着したプラスチックフィルムや、アルミニウムや銅等の金属を圧延したものであり、外被材９に空気や水蒸気のバリア性を付与する役割を果たすものである。
【００５２】
表面保護層８は、熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂からなり、外被材９のガスバリア性を補強するとともに、外部からの突刺しや衝撃に対してガスバリア層７や熱溶着層６を保護する役割を果たすものである。
【００５３】
外被材９は、熱溶着層６とガスバリア層７と表面保護層８とを接着剤１１によって順次複層したものであり、芯材５を空気や水分から隔離する役割を果たすものである。
【００５４】
熱溶着部１０は、外被材９の熱溶着層６が熱と圧力により溶融した後に固化したものであり、外被材９を所定の形状に保持する役割を果たすものである。また、空気や水蒸気が外被材９の端部から真空断熱材４内へ侵入することを抑える役割を果たすものである。
【００５５】
接着剤１１は、外被材９にガスバリア性や水蒸気バリア性、耐衝撃性をそれぞれ付与する為に熱溶着層６とガスバリア層７と表面保護層８とをそれぞれ接合する役割を果たすものである。
【００５６】
図３は、同実施の形態の真空断熱材の製造に用いた真空包装機の概略断面図である。真空包装機１３は、上下一対で密閉空間を構成する開閉可能な真空チャンバー１４と、真空チャンバー１４内の空気を排気する配管１５と、外被材９の開口部を熱溶着（熱シール）する上下一対のヒートシールバー１６とを備えている。
【００５７】
次にこの真空断熱材４の製造方法および効果について説明する。
【００５８】
（実施例１）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ９２３ＭＰａ、９１ＭＰａであった。
【００５９】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材９に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材９の開口部を上下のヒートシールバー１６で加熱加圧して熱溶着することで真空断熱材４を手に入れた。この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が５ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は良好であると判断した。
【００６０】
次に、この真空断熱材４の初期熱伝導率を計測した後、外被材９を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２０Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２８Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が４０％であった。
【００６１】
（実施例２）
無延伸ナイロンフィルム２０μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１９２ＭＰａ、７２ＭＰａであった。
【００６２】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材９に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材９の開口部を熱溶着することで真空断熱材４を手に入れた。この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【００６３】
次にこの真空断熱材４の初期熱伝導率を計測した後、外被材９を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２２Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２９Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３２％であった。
【００６４】
（実施例３）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム２５μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ８５２ＭＰａ、１２６ＭＰａであった。
【００６５】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材９に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材９の開口部を熱溶着することで真空断熱材４を手に入れた。この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が５ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は良好であると判断した。
【００６６】
次にこの真空断熱材４の初期熱伝導率を計測した後、外被材９を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００１８Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２５Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３９％であった。
【００６７】
（実施例４）
ナイロンフィルム２５μｍとナイロンフィルム２５μｍとの間に３０μｍポリエチレンを押出しラミネートした保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ４０６ＭＰａ、７６ＭＰａであった。
【００６８】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材９に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材９の開口部を熱溶着することで真空断熱材４を手に入れた。この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【００６９】
次にこの真空断熱材４の初期熱伝導率を計測した後、外被材９を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２３Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００３０Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３０％であった。
【００７０】
（実施例５）
ナイロンフィルム２５μｍとエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ３８２ＭＰａ、７５ＭＰａであった。
【００７１】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材９に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材９の開口部を熱溶着することで真空断熱材４を手に入れた。この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【００７２】
次にこの真空断熱材４の初期熱伝導率を計測した後、外被材９を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２０Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２７Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３５％であった。
【００７３】
（比較例１）
無延伸ナイロンフィルム２０μｍと無延伸エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム１５μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１１８ＭＰａ、８ＭＰａであった。
【００７４】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材の開口部を熱溶着することで真空断熱材を手に入れた。この真空断熱材には、芯材５部の角から１０ｍｍ程度の皺が発生しており、また、金属箔の破断が見られることから、成形性が悪いと判断した。
【００７５】
次にこの真空断熱材の初期熱伝導率を計測した後、外被材を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２０Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５８Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１９０％であった。これは金属箔の破断に加えて、外被材に発生した皺が折り曲げられたために、皺の部分で金属箔の破断が生じ、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【００７６】
（比較例２）
エチレンテトラフルオロエチレンフィルム１２μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として無延伸ポリプロピレンフィルム２５μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ２４６ＭＰａ、１９ＭＰａであった。
【００７７】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材の開口部を熱溶着することで真空断熱材を手に入れた。この真空断熱材には、芯材５部の角から１０ｍｍ程度の皺が発生しており、また、金属箔の破断が見られることから、成形性が悪いと判断した。
【００７８】
次にこの真空断熱材の外被材を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００１８Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５５Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が２０６％であった。これは金属箔の破断に加えて、外被材に発生した皺が折り曲げられたために、皺の部分で金属箔の破断が生じ、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【００７９】
（比較例３）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層としてポリアクリロニトリルフィルム３０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１４２０ＭＰａ、９７ＭＰａであった。
【００８０】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材の開口部を熱溶着することで真空断熱材を手に入れた。この真空断熱材には、金属箔の破断は見られないが、芯材５部の角から１０ｍｍ程度の皺が発生していることから、成形性が悪いと判断した。
【００８１】
次にこの真空断熱材の初期熱伝導率を計測した後、外被材を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２３Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００６０Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１６１％であった。これは外被材に発生した皺が折り曲げられたために、皺の部分で金属箔の破断が生じ、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【００８２】
（比較例４）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として無延伸ポリプロピレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１１１６ＭＰａ、１０１ＭＰａであった。
【００８３】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材の開口部を熱溶着することで真空断熱材を手に入れた。この真空断熱材には、金属箔の破断は見られないが、芯材５部の角から１０ｍｍ程度の皺が発生していることから、成形性が悪いと判断した。
【００８４】
次にこの真空断熱材の初期熱伝導率を計測した後、外被材を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２０Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５７Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１８５％であった。これは外被材に発生した皺が折り曲げられたために、皺の部分で金属箔の破断が生じ、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【００８５】
（比較例５）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として無延伸ポリプロピレンフィルム２５μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１０９７ＭＰａ、１２０ＭＰａであった。
【００８６】
次に、この三方を熱溶着（熱シール）した袋状の外被材に中に、グラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの芯材５と水分吸着剤１２とを入れたものを、図３に示す真空チャンバー１４内に配置し、上下の真空チャンバー１４を閉じ、配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気した後、袋状の外被材の開口部を熱溶着することで真空断熱材を手に入れた。この真空断熱材には、金属箔の破断は見られないが、芯材５部の角から１０ｍｍ程度の皺が発生していることから、成形性が悪いと判断した。
【００８７】
次にこの真空断熱材の初期熱伝導率を計測した後、外被材を芯材５の端から１０回折り曲げた後、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２３Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５９Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１５７％であった。これは外被材に発生した皺が折り曲げられたために、皺の部分で金属箔の破断が生じ、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【００８８】
以上、実施例１から実施例５および比較例１から比較例５の結果を（表１）に示すとともに、引張弾性率と引張強さとの関係における真空断熱材の成形性を示す特性図を図４に示す。
【００８９】
【表１】
2008106532.tif 000003
【００９０】
図４より引張弾性率が１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満かつ、引張強さが４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満の条件を満たす外被材９は、金属箔（ガスバリア層７）の破断がなく、また、外被材９が芯材５の形状に沿って伸張するため、皺の発生を抑制することが可能となり、外被材９同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材４の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となる。
【００９１】
（実施の形態２）
図５は、本発明の実施の形態２における真空断熱材の断面図であり、図６は同実施の形態の真空断熱材の構成部品である外被材の断面図である。
【００９２】
図５、図６に示すように、本実施の形態の真空断熱材４は、互いに厚み方向とは垂直な方向に所定間隔離したグラスウールからなる複数の芯材５を、内側面に熱溶着層６、中間にガスバリア層７、外側面に表面保護層８を有する２枚の外被材９で覆い、外被材９の間に芯材５が無くて外被材９同士（熱溶着層６同士）が対向する部分を、外被材９の間に芯材５の周縁部がある部分を含めて、加熱加圧して、芯材５周囲の外被材９同士（熱溶着層６同士）が大気圧で密着する部分を芯材５の周縁に沿うように熱溶着（熱シール）して熱溶着部１０を形成し、各芯材５のそれぞれを互いに独立した空間に減圧密封したものである。なお、外被材９は、伸縮することで芯材５および対向する外被材９の形状にそって追随しており、皺の発生が５ｍｍ以下に抑制されている。
【００９３】
また、外被材９は、熱溶着層６とガスバリア層７と表面保護層８とを接着剤１１によって順次複層したものである。
【００９４】
図７は、同実施の形態の真空断熱材の製造に用いた真空包装機の概略断面図である。真空包装機１３は、上下一対で密閉空間を構成する開閉可能な真空チャンバー１４と、上下の真空チャンバー１４のそれぞれに個別に設けられ真空チャンバー１４内の空気を排気する配管１５と、外被材９の間に芯材５が無い真空断熱材７の外周部を熱溶着（熱シール）する上下一対のヒートシールバー１６と、外被材９の間に芯材５の周縁部がある部分を含めて外被材９を加熱する熱板１７とを備えている。なお、上下の真空チャンバー１４は上側の外被材９の外周部を挟持する。
【００９５】
（実施例６）
ナイロンフィルム１５μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍとを１５μｍのポリエチレンを押出しラミネートした保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレン５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ３６０ＭＰａ、４３ＭＰａであった。
【００９６】
次に、図７に示すように、熱溶着層６を上に向けた下側の外被材９を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材９の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材９の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層６を下に向けた上側の外被材９の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材９を挟むように設置された熱板１７によって外被材９を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材９の上下の空間の圧力差で上側の外被材９を下側の外被材９または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材９の外周部と上側の外被材９とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層６同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材４を手に入れた。
【００９７】
この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【００９８】
次にこの真空断熱材４の外被材９を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２３Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２９Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が２６％であった。
【００９９】
（実施例７）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム１５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ７８０ＭＰａ、９７ＭＰａであった。
【０１００】
次に、図７に示すように、熱溶着層６を上に向けた下側の外被材９を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材９の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材９の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層６を下に向けた上側の外被材９の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材９を挟むように設置された熱板１７によって外被材９を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材９の上下の空間の圧力差で上側の外被材９を下側の外被材９または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材９の外周部と上側の外被材９とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層６同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材４を手に入れた。
【０１０１】
この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が５ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は良好であると判断した。
【０１０２】
次にこの真空断熱材４の外被材９を芯材４の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２１Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００３０Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が４３％であった。
【０１０３】
（実施例８）
ナイロンフィルム２５μｍと無延伸エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム１５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ５７４ＭＰａ、５０ＭＰａであった。
【０１０４】
次に、図７に示すように、熱溶着層６を上に向けた下側の外被材９を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材９の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材９の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層６を下に向けた上側の外被材９の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材９を挟むように設置された熱板１７によって外被材９を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材９の上下の空間の圧力差で上側の外被材９を下側の外被材９または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材９の外周部と上側の外被材９とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層６同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材４を手に入れた。
【０１０５】
この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【０１０６】
次にこの真空断熱材４の外被材９を芯材４の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００１９Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２５Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３２％であった。
【０１０７】
（実施例９）
ナイロンフィルム１５μｍと無延伸エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ６５１ＭＰａ、７７ＭＰａであった。
【０１０８】
次に、図７に示すように、熱溶着層６を上に向けた下側の外被材９を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材９の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材９の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層６を下に向けた上側の外被材９の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材９を挟むように設置された熱板１７によって外被材９を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材９の上下の空間の圧力差で上側の外被材９を下側の外被材９または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材９の外周部と上側の外被材９とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層６同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材４を手に入れた。
【０１０９】
この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【０１１０】
次にこの真空断熱材４の外被材９を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２２Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００２９Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が３２％であった。
【０１１１】
（実施例１０）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム２５μｍからなる保護層（表面保護層８）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層７）と、熱溶着層６としてメタロセン触媒を用いて作製された直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材９を得た。この外被材９の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ６４０ＭＰａ、９２ＭＰａであった。
【０１１２】
次に、図７に示すように、熱溶着層６を上に向けた下側の外被材９を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材９の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材９の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層６を下に向けた上側の外被材９の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材９を挟むように設置された熱板１７によって外被材９を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材９の上下の空間の圧力差で上側の外被材９を下側の外被材９または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材９の外周部と上側の外被材９とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材９で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層６同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材４を手に入れた。
【０１１３】
この真空断熱材４には芯材５から発生する皺が３ｍｍ以下に抑制されており、また、金属箔（ガスバリア層７）の破断も見られないことから、成形性は実施例１の真空断熱材４に比べてさらに良好であると判断した。
【０１１４】
次にこの真空断熱材４の外被材９を芯材の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２１Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００３０Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が４３％であった。
【０１１５】
（比較例６）
エチレンテトラフルオロエチレンフィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として無延伸ポリプロピレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ８３ＭＰａ、５ＭＰａであった。
【０１１６】
次に、図７に示すように、熱溶着層を上に向けた下側の外被材を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層を下に向けた上側の外被材の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材を挟むように設置された熱板１７によって外被材を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材の上下の空間の圧力差で上側の外被材を下側の外被材または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材の外周部と上側の外被材とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材を手に入れた。
【０１１７】
この真空断熱材には、芯材５部の角から発生した皺が他の芯材５と連結しており、また、金属箔（ガスバリア層）の破断が見られることから、成形性が悪いと判断した。
【０１１８】
次にこの真空断熱材の外被材を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２２Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５８Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１６４％であった。これは金属箔（ガスバリア層）の破断に加えて、外被材を所定の寸法にカットする際、起立した皺をカットせざるを得なかったため、皺がトンネルの役割を果たし、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【０１１９】
（比較例７）
ナイロンフィルム２５μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１２２０ＭＰａ、９１ＭＰａであった。
【０１２０】
次に、図７に示すように、熱溶着層を上に向けた下側の外被材を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層を下に向けた上側の外被材の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材を挟むように設置された熱板１７によって外被材を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材の上下の空間の圧力差で上側の外被材を下側の外被材または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材の外周部と上側の外被材とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材を手に入れた。
【０１２１】
この真空断熱材には、金属箔（ガスバリア層）の破断は見られないが、芯材５部の角から発生した皺が他の芯材５部から発生した皺と連結していることから、成形性が悪いと判断した。
【０１２２】
次にこの真空断熱材の外被材を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２１Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５８Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１７６％であった。これは外被材を所定の寸法にカットする際、起立した皺をカットせざるを得なかったため、皺がトンネルの役割を果たし、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【０１２３】
（比較例８）
ナイロンフィルム２５μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として高密度ポリエチレンフィルム５０μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ１１９０ＭＰａ、６６ＭＰａであった。
【０１２４】
次に、図７に示すように、熱溶着層を上に向けた下側の外被材を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層を下に向けた上側の外被材の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材を挟むように設置された熱板１７によって外被材を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材の上下の空間の圧力差で上側の外被材を下側の外被材または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材の外周部と上側の外被材とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材を手に入れた。
【０１２５】
この真空断熱材には、金属箔（ガスバリア層）の破断は見られないが、芯材５部の角から発生した皺が他の芯材５部から発生した皺と連結していることから、成形性が悪いと判断した。
【０１２６】
次にこの真空断熱材の外被材を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００１９Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５５Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１８９％であった。これは外被材を所定の寸法にカットする際、起立した皺をカットせざるを得なかったため、皺がトンネルの役割を果たし、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【０１２７】
（比較例９）
ナイロンフィルム１５μｍとナイロンフィルム１５μｍからなる保護層（表面保護層）と、アルミニウム箔６μｍからなる金属箔（ガスバリア層）と、熱溶着層として直鎖状低密度ポリエチレンフィルム２５μｍとをそれぞれドライラミネートすることで外被材を得た。この外被材の引張弾性率および引張強さを測定したところ、それぞれ７８３ＭＰａ、１３２ＭＰａであった。
【０１２８】
次に、図７に示すように、熱溶着層を上に向けた下側の外被材を、下側の真空チャンバー１４内の下側の熱板１７と下側のヒートシールバー１６の上面を覆うように載せ、下側の外被材の上にグラスウールの成形体からなる厚さ１０ｍｍの複数の芯材５を互いに所定間隔離して且つ下側の外被材の縁から所定間隔離して載せ、複数の芯材５のそれぞれには予め水分吸着剤１２を内部に配置しておき、複数の芯材５の上方で熱溶着層を下に向けた上側の外被材の外周部を上下の真空チャンバー１４で挟持するように上下の真空チャンバー１４を閉じ、上下の配管１５から真空チャンバー１４内の空気を排気すると同時に、外被材を挟むように設置された熱板１７によって外被材を加熱し、上側の配管１５から上側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入して、上側の外被材の上下の空間の圧力差で上側の外被材を下側の外被材または複数の芯材５に密着させ、ヒートシールバー１６で下側の外被材の外周部と上側の外被材とを熱溶着（熱シール）させた後、下側の配管１５から下側の真空チャンバー１４と上側の外被材で囲まれた空間に大気（空気）を徐々に導入することで熱溶着層同士が芯材５の周縁部に沿って熱溶着された真空断熱材を手に入れた。
【０１２９】
この真空断熱材には、金属箔（ガスバリア層）の破断は見られないが、芯材５部の角から発生した皺が他の芯材５部から発生した皺と連結していることから、成形性が悪いと判断した。
【０１３０】
次にこの真空断熱材の外被材を芯材５の端から１０ｍｍの幅となるようカットし、初期熱伝導率および、１００℃の雰囲気に７日間エージングした後の熱伝導率を測定したところ、初期熱伝導率０．００２２Ｗ／ｍＫに対してエージング後の熱伝導率は０．００５９Ｗ／ｍＫであり、熱伝導率の増加割合が１８９％であった。これは外被材を所定の寸法にカットする際、起立した皺をカットせざるを得なかったため、皺がトンネルの役割を果たし、真空断熱材中に空気や水蒸気等のガスが侵入したためである。
【０１３１】
以上、実施例６から実施例１０および比較例６から比較例９の結果を（表２）に示すとともに、引張弾性率と引張強さとの関係における真空断熱材の成形性を示す特性図を図８に示す。
【０１３２】
【表２】
2008106532.tif 000004
【０１３３】
図８より引張弾性率が１９０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ未満かつ、引張強さが４０ＭＰａ以上１３０ＭＰａの条件を満たす外被材９は、金属箔（ガスバリア層７）の破断がなく、また、外被材９が芯材５および対向する外被材９の形状に沿って伸張するため、皺の発生を抑制することが可能となり、真空断熱材４の内部真空度を長期にわたって維持することができる。なお、本実施の形態では、対向する外被材９の間に複数の芯材５を有する真空断熱材４の製造工程について説明したが、芯材５の形状や数量については特に指定するものではなく、また、袋状の外被材９中に芯材５を挿入して外被材９内部を減圧する製造工程であっても同様の効果を有する。
【産業上の利用可能性】
【０１３４】
以上のように、本発明にかかる真空断熱材は、外被材が芯材の形状に沿って追随しやすくなるため、芯材の端部から発生する皺が抑制され、外被材同士が大気圧によって密着した部分を繰り返し折り曲げても真空断熱材の内部真空度を長期にわたって維持することが可能となり、建物や冷凍・冷蔵プレハブ、自動販売機、冷凍冷蔵車などにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３５】
【図１】本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図
【図２】同実施の形態における真空断熱材に用いた外被材の断面図
【図３】同実施の形態の真空断熱材の製造に用いた真空包装機の概略断面図
【図４】同実施の形態の実施例１から実施例５と比較例１から比較例５の真空断熱材に用いた外被材における引張弾性率と引張強さとの関係における真空断熱材の成形性を示す特性図
【図５】本発明の実施の形態２における真空断熱材の断面図
【図６】同実施の形態における真空断熱材に用いた外被材の断面図
【図７】同実施の形態の真空断熱材の製造に用いた真空包装機の概略断面図
【図８】同実施の形態の実施例６から実施例１０と比較例６から比較例９の真空断熱材に用いた外被材における引張弾性率と引張強さとの関係における真空断熱材の成形性を示す特性図
【図９】従来の多層フィルムの断面図
【符号の説明】
【０１３６】
４  真空断熱材
５  芯材
６  熱溶着層
７  ガスバリア層（金属箔）
９  外被材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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