(57)【要約】【課題】燃焼時においても塩素ガス等の有毒ガスが発生することがないため、環境汚染等の問題が生じることがなく、またいわゆる真空成形性にも優れており、自動車等の各種内装装飾に好適に用いることが可能な新規な化粧シートを提供すること。【解決手段】少なくとも、基材シートと、印刷層と、表面樹脂層とが積層されてなるインサート成型用化粧シートであって、前記基材シートは、ブタジエン成分割合が全体の１０〜３３重量％のＡＢＳ樹脂であり、前記表面樹脂層は、その厚さが５０〜１５０μｍであることを特徴とするインサート成型用化粧シートである。【選択図】図１
2008094074.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、基材シートと、印刷層と、表面樹脂層とが積層されてなるインサート成型用化粧シートであって、前記基材シートは、ブタジエン成分割合が全体の１０〜３３重量％のＡＢＳ樹脂であり、前記表面樹脂層は、その厚さが５０〜１５０μｍであることを特徴とするインサート成型用化粧シート。
【請求項２】
前記基材シートのビカット軟化温度が８５〜１００℃であり、曲弾性率が１１００〜２０００ＭＰａである請求項１に記載のインサート成型用化粧シート。
【請求項３】
前記印刷層には、少なくとも熱可塑性樹脂が含まれている請求項１または２に記載のインサート成型用化粧シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧シートに関し、さらに具体的には、建築物の内装や車両の内装等、高意匠性が要求されるとともに、インサート成型に用いられる分野において好適に用いることが可能なインサート成型用化粧シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、基材シート、各種印刷層、および表面樹脂層が、順次積層されてなる化粧シートは、壁紙、家具、建材等の装飾、さらには車両の内装部品等の装飾のために用いられている。
【０００３】
このような化粧シートの分野にあっては、基材シートとしては、塩化ビニルシートや、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体シート等が用いられていた。これらのシートは加工適性、印刷適性、エンボス適性等に優れ、可塑剤の添加量により硬度を容易に調節可能であり、また安価である等の利点があるため広く用いられてきた。
【０００４】
しかしながら、化粧シートを構成する基材シートとして塩化ビニルシートや塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体シートを用いた場合、燃焼時に塩化ビニルモノマーや塩素ガス等の有害なガスが発生する虞があり、燃焼時に使用する焼却炉を傷めたり、環境を汚染したりすることが懸念されており問題があった。
【０００５】
このような問題を解決するために、現在は、基材シートの材質を非塩化ビニル系の材料にすることも行われている（例えば、特許文献１、２）。
【０００６】
特許文献１には、基材シートとしてポリオレフィン系樹脂が用いられている化粧シートが開示されており、特許文献２には、基材シートとしてアクリル樹脂が用いられている化粧シートが開示されている。
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１６８３２号公報
【特許文献２】特許第２９１６１３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、これらの特許文献に開示されている化粧シートにあっては、その性能が必ずしも十分であるとは言えない場合があった。
例えば、現在においては、自動車等の社内装飾用の各種パーツを製造する際に、メタリック調や木目調の化粧シートが多く用いられており、これらの各種パーツは、化粧シートを予め金型内にセットしておき、その後金型内に溶融した樹脂を射出することにより化粧シートとパーツとを一体成形する、いわゆるインサート成型法により製造されるのがほとんどである。このような用途において用いられる場合に、上記特許文献に開示されているような基材シートを用いた化粧シートにあっては、非着体との接着性や折曲加工性等に問題が生じる場合が多かった。また、当該インサート成型法にあっては、金型内で２２０〜２４０℃の溶融した樹脂を化粧シートの基材シート側から押しつけることが行われるが、この際に樹脂からの熱が化粧シート中に籠もってしまい、印刷層中のインキが流れてしまい、意匠性が損なわれる場合があった。
【０００９】
本発明はこのような状況に鑑みなされたものであり、燃焼時においても塩素ガス等の有毒ガスが発生することなく、従って環境汚染等の問題が生じることがなく、またいわゆるインサート成型性にも優れており、従って自動車等の各種内装装飾に好適に用いることが可能な新規な化粧シートを提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための、本願発明は、少なくとも、基材シートと、印刷層と、表面樹脂層とが積層されてなるインサート成型用化粧シートであって、前記基材シートは、ブタジエン成分割合が全体の１０〜３３重量％のＡＢＳ樹脂であり、前記表面樹脂層は、その厚さが５０〜１５０μｍであることを特徴とする。
【００１１】
また、上記の発明にあっては、前記基材シートのビカット軟化温度が８５〜１００℃であり、曲弾性率が１１００〜２０００ＭＰａであってもよい。
【００１２】
また、上記の発明にあっては、前記印刷層には、少なくとも熱可塑性樹脂が含まれていてもよい。
【発明の効果】
【００１３】
上記の発明によれば、少なくとも、基材シートと、印刷層と、表面樹脂層とが積層されてなる化粧シートであって、前記基材シートは、ブタジエン成分割合が全体の１０〜３３重量％のＡＢＳ樹脂で構成されているため、ＡＢＳ樹脂が有する種々の特性、具体的には剛性、硬度、加工性、耐衝撃性、曲げ疲労性等を化粧シートに付与することができる。
【００１４】
また、上記の発明によれば、単純にＡＢＳ樹脂を用いたのではなく、ＡＢＳ樹脂を形成するブタジエン成分割合を所定の値に限定している。ここで、インサート成型法において化粧シートを使用する場合、前述したように、当該化粧シートはインサート成型時に２００℃以上の溶融した樹脂と接触することになるが、本願の化粧シートによれば、基材シートとしてのＡＢＳ樹脂中に含有されるブタジエン成分に由来する独特のゴム臭が生じることがなく成形性を向上せしめることができる。従って自動車の内装用パネル等の装飾に好適に用いることができる。
【００１５】
また、本願の化粧シートは、表面樹脂層の厚さを５０〜１５０μｍに限定しているため、前述のように、高温の溶融樹脂と接触した場合であっても、樹脂からの熱を化粧シート内に溜めることなく、金型へ逃がすことができるので、印刷層を構成するインキが熱により流れてしまい意匠性を低下することを防止することができる。
【００１６】
さらにまた、上記ＡＢＳ樹脂からなる基材シートのビカット軟化温度を８５〜１００℃とし、曲弾性率を１１００〜２０００ＭＰａとすることにより、インサート成型を行う際の成型性をより向上せしめることができる。
【００１７】
また、本願の化粧シートにあっては、前記印刷層には、少なくとも熱可塑性樹脂を含めることができる。本願の化粧シートは、前述のように、印刷層中のインキが熱により流れることを防止することができるので、熱に弱い熱可塑性樹脂をバインダー成分等として用いることができるようになり、インキの選択の自由度を向上することができる。また、熱可塑性樹脂を印刷層中に含有することにより、当該印刷層の柔軟性を向上することができ、その結果、インサート成型時における化粧シートの金型への追従性を向上することができ、より高意匠なインサート成型物とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本願発明の化粧シートについて図面を用いて具体的に説明する。
【００１９】
図１は、本願発明の化粧シートの構成を説明するための概略断面図である。
【００２０】
図１に示すように、本願発明の化粧シート１０は、基材シート１１、印刷層１２、表面樹脂層１３と、が積層されて構成されている。
【００２１】
（１）基材シート
本願発明の化粧シート１０において、その特徴は、基材シート１１が、ブタジエン成分割合が全体の１０〜３３重量％のＡＢＳ樹脂からなることにある。このようなＡＢＳ樹脂を基材シートとして用いることにより、化粧シートと各種特性、特にインサート成型性を向上せしめることができるとともに、インサート成型に用いた場合においてもゴム臭が発生することがない。従って、自動車等の内装用パーツを製造する際に好適に用いることができる。
【００２２】
ここで、基材シート１０を構成するＡＢＳ樹脂とは、アクリロニトリル（Acrylonitrile）、ブタジエン（Butadiene）、スチレン（Styrene）のコポリマー（共重合体）である。
【００２３】
本願発明において、ブタジエン成分割合を上記範囲に限定するのは、ブタジエン成分割合が１０重量％未満だと、化粧シートのビカット軟化温度が上昇し、曲弾性率が高くなってしまう結果、インサート成型を行うために実施する真空成型時にエア抜けが悪くなり、いわゆるフリーズラインが出やすくなってしまう。また、曲弾性率（剛性）が高くなるとドライラミネートを行う場合に、エアがみ、タルミによるラミネート不良が発生しやすくなるといった問題が生じ得る。一方、ブタジエン成分割合が３３重量％を超えると、化粧シートをインサート成型法に用いた際にゴム臭が生じる虞があり、また、線膨張係数が大きくなり、成型時の収縮による歪みが発生しやすくなるという問題が生じる虞がある。ブタジエン成分割合にあっては、全体に対し１０〜３３重量％であることが必要であり、さらに２４〜３３重量％が好ましく、２７〜３０重量％が特に好ましい。
【００２４】
本願発明にあっては、ブタジエン成分割合が、全体に対し１０〜３３重量％であればよく、他の成分割合（アクリロニトリルおよびスチレン）については特に限定することはなく、期待する特性に応じて、適宜設計することが可能である。例えば、アクリロニトリル成分割合にあっては、全体に対し１９〜４８重量％とすることが好ましく、一方で、スチレン成分割合にあっては、全体に対し３８〜４８重量％とすることが好ましい。なお、これらの成分割合は、合計で１００重量％となるように設定する必要があることは言うまでもない。
【００２５】
このような本願発明の化粧シート１０における基材シート１１としては、そのビカット軟化温度が８５〜１００℃であり、曲弾性率が１１００〜２０００ＭＰａであることが好ましい。ビカット軟化温度および曲弾性率をこのような値とすることにより、化粧シートの特性、特にインサート成型性を向上せしめることができる。
【００２６】
ここで、ビカット軟化温度とは、加熱浴槽または加熱相中に載置した試験片に対し、垂直においた針状圧子を通じて所定の加重を加えながら一定速度で媒体（加熱浴槽または加熱相）を昇温させ、針状圧子が試験片に１ｍｍ侵入した時の媒体の温度のことをいい、本願発明にあっては、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６に規格されている測定方法により求めた値である。
【００２７】
ビカット軟化温度の値が８５℃より低いと、連続耐熱試験においていわゆるユズ肌が発生したり、耐熱クリープが低下したりする場合があり、一方で、ビカット軟化温度の値が１００℃より高いとラミネート時にエアがみが発生したり、真空成型時に発泡が生じたりする場合がある。
【００２８】
また、曲弾性率については、本願発明にあっては、ＩＳＯ  １７８に規格されている測定方法により求めた値である。
【００２９】
曲弾性率の値が１１００ＭＰａより小さいと、剛性が低下し、一方で、曲弾性率の値が２０００ＭＰａより大きいと、連続ドライラミネート時のタルミ除去が困難となる場合がある。曲弾性率の値は剛性とタルミ除去の点から、さらに１１００〜１３００ＭＰａの範囲が好ましい。
【００３０】
このような本願発明の化粧シート１０における基材シート１１の厚さについては、本願は特に限定することはなく、用途等に応じて適宜選択することができる。例えば、３００〜７００μｍ程度であればよいが、インサート成型性を考慮すると４００〜６００μｍ程度が好ましい。
【００３１】
また、化粧シート１０全体が厚くなると、その分だけコスト高となるだけでなく、インサート成型時に、射出される溶融樹脂の流れに化粧シートが引っ張られてしまい、両端にしわが生じてしまうことがある。従って、化粧シート１０全体の厚さは２．５〜３．０ｍｍ程度が好ましい。
【００３２】
（２）印刷層
次に、本願発明の化粧シート１０における印刷層１２について説明する。
【００３３】
印刷層１２は、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷、転写シートからの転写印刷、昇華転写印刷、インキジェット印刷等公知の印刷法によってインキにて形成される層である。なお、この他、全面ベタ柄の場合は、グラビアコート、ロールコート等の公知の塗工法によって塗料で形成してもよい。
【００３４】
印刷層１２の模様としては、特に限定されることはなく、用途等に応じて適宜選択可能であるが、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮絞模様、幾何学図形、文字、記号、或いは全面ベタ等を挙げることができる。なお、印刷層１２は、木目模様等の模様を表現する柄パターン層と、全面ベタ層との組み合わせでも使用される。全面ベタ層は、通常、隠蔽層、着色層、着色隠蔽層等として使用される。
【００３５】
なお、印刷層１２は、通常は、基材シート１に印刷形成するため、図１に示すように基材シート１１の表側面に形成されるが、この態様に限定されることはなく、基材シート１１の裏面、表裏両面、或いは、後述する表面樹脂層の裏側面、表側面、表裏両面等に形成することも可能である。
【００３６】
本願発明の化粧シート１０を構成する印刷層１２の形成に用いるインキあるいは塗料としては、バインダーとして、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂、あるいは、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン樹脂等の各種を、１種又２種以上混合して用いることができ、特に限定されることはない。しかしながら、本願発明にあっては、中でも熱可塑性樹脂を含有せしめることが好ましく、その中でも、ポリエステル・ウレタン樹脂を用いることが好ましい。ポリエステル成分の熱可塑的な挙動と、ウレタン成分の熱硬化的な挙動のバランスが最適であり、耐熱性、成形性も良好だからである。
【００３７】
ただし、塩素化ポリオレフィン樹脂は塩素を含有する樹脂となるため、好ましくは使用しない方が良い。
【００３８】
また、上記インキあるいは塗料に用いる着色剤としては、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、チタン黄、黄鉛、カーボンブラック等の無機顔料、イソインドリノンイエロー、ハンザイエローＡ、キナクリドンレッド、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料（或いは染料も含む）、アルミニウム、真鍮、等の金属粉末からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料、蛍光顔料等を、１種又は２種以上混合して用いることができる。
【００３９】
このような印刷層１２は、化粧シートに装飾柄を付与するための層として形成する代表的な層の一つであるが、当該印刷層１２の装飾性をより向上せしめるために金属薄膜層等を形成しても良い。金属薄膜層の形成は、アルミニウム、クロム、金、銀、銅等の金属を用い、真空蒸着、スパッタリング等の方法で製膜することができる。この金属薄膜層は、全面に設けても、或いは、部分的にパターン状に設けてもよい。
【００４０】
（３）表面樹脂層
次に、本願発明の化粧シート１０における表面樹脂層１３について説明する。
【００４１】
本願発明における表面樹脂層１３とは、化粧シート１０の表面に位置し、上記の印刷層１２を保護するとともに、用途に応じて種々の効果を化粧シート１０に付与することを目的として形成される層である。
【００４２】
本願においては、その材質等を特に限定することはなく、各種樹脂を用いることができる。具体的には、例えば、アクリル、ポリエステル、ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、三酢酸セルロース、などの樹脂を挙げることができ、中でもインサート成型性、耐候性、表面硬度を考慮するとアクリル樹脂を用いることが好ましい。
【００４３】
ここでアクリル樹脂としては、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸プロピル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル・（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸エチル・（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン・（メタ）アクリル酸メチル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステルを含む単独又は共重合体からなるアクリル樹脂が挙げられる。（但し、（メタ）アクリル酸メチルは、アクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを意味し、以下（メタ）は同様の意味を示すものとする。）ポリ（メタ）アクリル酸メチルの場合は、重合度が９００〜１８００程度が好ましく、これ以上に重合度が大きい場合は、可塑性を付与する作用のある低分子材料を添加して熱変形温度を下げることが必要である。
【００４４】
一方で、上記ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン・テレフタレート・イソフタレート共重合体等に代表されるポリエステル樹脂がある。ポリエステル樹脂は、酸成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸と、アルコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオールとの両者をエステル結合して得られた共重合体である。
【００４５】
本発明の表面樹脂層１３にあっては、化粧シート１０に耐候性（耐光性）を付与することを目的として、紫外線吸収剤、及び／又は光安定剤を添加することもできる。この場合の添加量は、紫外線吸収剤、光安定剤とも、通常、０．５〜１０重量％程度であるが、一般的には紫外線吸収剤と光安定剤を併用することが好ましい。紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン、サリチル酸エステル、トリアジン等の有機物、又は、０．２μｍ以下の微粒子状の酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化チタン等の無機物を用いることもできる。安定剤としては、ビス−（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニル）セバケート等のヒンダードアミン系ラジカル補足剤、ピペリジン系ラジカル補足剤を用いることができる。
【００４６】
さらにまた、上記の紫外線吸収剤や光安定剤の他に、充填剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、タルク等の粉末を添加してもよい。その添加量は用途に応じて適宜決定される。また、着色熱可塑性樹脂層には、難燃剤として、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の粉末を添加することがある。その添加量は熱可塑性樹脂１００重量部に対して１０〜１５０重量部の範囲が好ましい。
【００４７】
このような表面樹脂層１３の厚さは５０〜１５０μｍの範囲であることが必要である。厚さが５０μｍ未満だと、当該層の効果を発揮することが難しく、また１５０μｍより厚いと、インサート成型時に射出樹脂からの熱が金型内の化粧シート内に籠もってしまい、インキ流れ等を生じる場合がある。以上の観点から、表面樹脂層１３の厚さは、さらに７５〜１２５μｍが好ましい。
【００４８】
（４）その他の層、各種処理について
上述のように、本願の化粧シート１０は、少なくとも基材シート１１と印刷層１２と表面樹脂層１３とから構成されているが、化粧シート１０を構成する層は、これらに限定されることはなく、化粧シートの用途や求められる性能等に応じて、適宜他の層を積層することも可能である。
【００４９】
また、化粧シート１０と被着体との接着性を向上することを目的として、易接着プライマー層（図示せず）を基材シート１１の裏面側（印刷層が形成されている面とは反対側）に形成してもよい。
【００５０】
易接着プライマー層としては、各種ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等の、硬化性樹脂或いは熱可塑性樹脂等を使用できるが、なかでも、２液硬化型ウレタン樹脂は、広範な被着体材質に対して良好な接着性を実現できる点で好ましい。
【００５１】
また、前記易接着プライマー層を形成することに変えて、または易接着プライマー層の形成に加えて、基材シート１１の裏面側に易接着処理を施してもよい。易接着処理としては、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理等が挙げられる。
【００５２】
また、本発明の化粧シート１０にあっては、化粧シート１０を構成する各種層の一部または全部に対し、装飾処理としての凹凸模様を賦形してもよい。このような凹凸模様を賦形することにより、化粧シート１０全体の意匠性をさらに向上することができる。
【００５３】
この凹凸模様は、ヘアライン加工、サンドブラスト加工、エンボス加工等により賦形することができる。例えば、エンボス加工は、熱プレス方式の枚葉又は輪転式エンボス機を用いて、加熱軟化させた樹脂シートの表面にエンボス版を押圧して形成する。この場合の樹脂シートは、表面樹脂層、あるいは基材シートである。また、凹凸模様の賦形は、基材シートや表面樹脂層の成膜と同時に賦形しても良い。例えば、Ｔダイ溶融押出法にて、冷却ローラとして凹凸模様を冷却面に有するエンボス兼冷却ローラを用いて、成膜と同時に賦形する方法等である。また、凹凸模様の賦形は、基材シートと、表面樹脂層とを積層すると同時に、表面樹脂層の表側面に熱圧によるエンボス加工で賦形する所謂ダブリングエンボス法によって、賦形する方法もある。なお、凹凸模様としては、木目板導管溝、石板表面凹凸（花崗岩劈開面等）、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等である。また、凹凸模様は通常は表面樹脂層の表側面だが、表面樹脂層の裏側面、基材シートの表側面、基材シートの裏側面の場合もある。
【００５４】
また、凹凸模様の凹部内に公知のワイピング法（特公昭５８−１４３１２号公報等参照）によって、着色インキを充填して着色部を形成することもできる。着色インキは前記印刷層１２と同様の物が使用可能である。但し、耐摩耗性の点で、２液硬化型ウレタン樹脂をバインダーとする物が好ましい。なお、ワイピング法は、ドクダーブレード法、ロールコート法等、従来から使用されているワイピング法のいずれによっても良い。すなわち、凹凸模様全面に着色インキを塗工し、しかる後に、凸部のインキをドクターブレード、スポンジロール、布等で掻き落としたり、拭き取ったりして、凹部に着色インキを残留させるようにする。
【００５５】
（５）化粧シートの被着体
本発明の化粧シートが用いられる被着体（つまり本発明の化粧シートの用途）は特に限定されず、インサート成型法により形成される各種物品に用いることが可能である。インサート成型法に用いられる樹脂素材としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、セルロース系樹脂、ゴム等の板材、立体形状物品或いはシート等として用いられる樹脂素材、これら２種以上の素材を複合した素材、例えば、板材や立体形状物品等として用いられる、木粉プラスチック、紙粉プラスチック、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）等の複合（素）材が挙げられる。
【００５６】
（６）被着体への接着（積層）方法
本願発明の化粧シートは、主にインサート成型法に用いられることを目的として開発されたものであり、従って、被着体への化粧シートの接着（積層）方法としては、インサート成型時にインサート成型物品表面に一体的に接着せしめることが好ましい。具体的には、例えば、特公昭５０−１９１３２号公報、特公昭４３−２７４８８号公報等に記載される様に、化粧シートを射出成形の雌雄両金型間に配置した後、溶融樹脂を型内に射出充填し、樹脂成型品である被着体の成形と同時にその表面に化粧シートを接着積層するインサート成型法等をあげることができる。
【実施例】
【００５７】
実施例１
基材シートとして、アクリル成分割合が全体の２８重量％、ブタジエン成分割合が全体の３０重量％、スチレン成分割合が全体の４２重量％であり、厚さが４００μｍのＡＢＳ樹脂を用意し、この上にポリエステル・ウレタン樹脂を主成分とする接着剤を厚さ８μｍで塗布した。一方で表面樹脂層としての厚さ７５μｍのアクリル樹脂の裏面側にポリエステル・ウレタン樹脂をバインダー成分に含む印刷インキを用いて、厚さ５μｍの印刷層を形成し、その後、当該印刷層が形成された表面保護層を前記接着剤の上に積層することにより、本願発明の実施例１の化粧シートを作成した。
【００５８】
実施例２
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の３４重量％、ブタジエン成分割合が全体の２４重量％、スチレン成分割合が全体の４２重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、本願発明の実施例２の化粧シートを作成した。
【００５９】
実施例３
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の４５重量％、ブタジエン成分割合が全体の１５重量％、スチレン成分割合が全体の４０重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、本願発明の実施例３の化粧シートを作成した。
【００６０】
実施例４
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の４２重量％、ブタジエン成分割合が全体の１２重量％、スチレン成分割合が全体の４６重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、本願発明の実施例４の化粧シートを作成した。
【００６１】
実施例５
実施例４において、表面樹脂層として用いた厚さ７５μｍのアクリル樹脂に代えて、厚さ５０μｍのアクリル樹脂を用いたこと以外は実施例４と同様にして、本願発明の実施例５の化粧シートを作成した。
【００６２】
実施例６
実施例１において、表面樹脂層として用いた厚さ７５μｍのアクリル樹脂に代えて、厚さ１２５μｍのアクリル樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様にして、本願発明の実施例６の化粧シートを作成した。
【００６３】
実施例７
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の２８重量％、ブタジエン成分割合が全体の２７重量％、スチレン成分割合が全体の４５重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、本願発明の実施例７の化粧シートを作成した。
【００６４】
実施例８
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の２８重量％、ブタジエン成分割合が全体の３３重量％、スチレン成分割合が全体の３９重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、本願発明の実施例８の化粧シートを作成した。
【００６５】
実施例９
実施例７において、表面樹脂層として用いた厚さ７５μｍのアクリル樹脂に代えて、厚さ１２５μｍのアクリル樹脂を用いたこと以外は実施例７と同様にして、本願発明の実施例９の化粧シートを作成した。
【００６６】
比較例１
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の１５重量％、ブタジエン成分割合が全体の４０重量％、スチレン成分割合が全体の４５重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、比較例１の化粧シートを作成した。
【００６７】
比較例２
基材シートとしてのＡＢＳ樹脂の成分組成を、アクリル成分割合が全体の４８重量％、ブタジエン成分割合が全体の４重量％、スチレン成分割合が全体の４８重量％とした他は、全て上記実施例１と同様の条件により、比較例２の化粧シートを作成した。
【００６８】
（比較試験）
１．曲弾性率
前記実施例１〜９、比較例１〜２において、それぞれの基材シートとして用いられているＡＢＳ樹脂について、ＩＳＯ  １７８に規格されている試験方法を用いて曲弾性率を測定した。その結果を以下の表１に示す。
【００６９】
２．ビカット軟化温度
前記実施例１〜９、比較例１〜２において、それぞれの基材シートとして用いられているＡＢＳ樹脂について、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６に規格されている試験方法を用いてビカット軟化温度を測定した。その結果を以下の表１に示す。
【００７０】
３．ラミネート適性
前記実施例１〜９、比較例１〜２の化粧シートを構成する各層の接着性について判断するためにラミネート適性試験を行った。この試験はドライラミネートにより評価した。ドライラミネートの条件としては、ラミネート圧力４．５ＭＰａ、テンション４０ｋｇｆ、ＡＢＳへの突入角度５０度、及びＡＢＳ突入時温度８０℃とした。その結果を以下の表１に示す。
【００７１】
４．臭気
前記実施例１〜９、比較例１〜２において、それぞれの基材シートとして用いられているＡＢＳ樹脂について、そのゴム臭について判断するために臭気試験を行った。この試験は、高さ１００ｍｍ、直径５０ｍｍ、口の直径３０ｍｍのビンにそれぞれのＡＢＳ樹脂（３０ｍｍ×１０ｍｍ）を入れ、蓋をして６０℃で２時間放置し、その後、６名で順に臭いを嗅ぐことで行った。ビンの蓋を開け、ビンの口から５ｃｍの距離で１人目が臭いを嗅ぎ、５秒以内に蓋を閉じ、１５分間オーブンで加熱した後、２人目が同様に臭いを嗅ぎ、これを６人目まで繰り返した。
評価は、以下の６段階で行い、上下１名ずつを除いた４名の平均点で判定した。その結果を以下の表１に示す。なお、実用に際しては評価３未満が合格であると思われる。
評価１：臭いナシ
評価２：臭いを感じるが、嫌な臭いではない
評価３：嫌な臭い
評価４：すごく嫌な臭い
評価５：毒々しい臭い
評価６：耐えられない臭い
【００７２】
５．インサート成型性
前記実施例１〜９、比較例１〜２の化粧シートを用いて、実際にインサート成型を行い、総合評価を行った。その結果を以下の表１に示す。
【００７３】
６．表面硬度
前記実施例１〜９、比較例１〜２の化粧シートについて、ＪＩＳに規格されている鉛筆硬度方法を用いて表面硬度を測定した。その結果を以下の表１に示す。
【００７４】
【表１】
2008094074.tif 000003
【００７５】
＊１  エアがみ発生、たるみ発生
【００７６】
上記表1からも明らかなように、本願発明の化粧シートは、比較例のそれに比べてゴム臭、インサート成型性等において良好であることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本願発明の化粧シートの構成を説明するための概略断面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１０  化粧シート
１１  基材シート
１２  印刷層
１３  表面樹脂層
【図１】
2008094074.tif 000004