(57)【要約】      （修正有）【課題】密閉性を確保し、所望の量の液体を充填することのできる液体容器を提供することを目的とする。【解決手段】成形シート４５とプラスチックフィルム６５は、液体充填機に供給される。液体充填機では、サイド部シールヒーター７６は受板７８に押し付けられ、容器部４７が形成される。連通部４８は、連通部シールヒーター７７によって受板７８に押し付けられ、連通部４８が溶着される。したがって、容器部４７を良好に密閉することができる。【選択図】図６
2008150052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面状のプラスチックシートを供給する第１の工程と、
前記第１の工程で供給されたプラスチックシートを成形して、所定の形状の凸部を成形する第２の工程と、
前記第２の工程で凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する第３の工程と、
前記第３の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第４の工程と、
前記第４の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第５の工程と、
前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第６の工程よりなる液体容器の製造方法。
【請求項２】
前記第２の工程において成形される凸部は、前記第５の工程で液体が供給された状態で、連続する容器部を互いに連通させる連通部を形成するものであり、
前記第４の工程における前記凸部の周縁部の一部は、前記連通部以外のプラスチックシートの部分であり、
前記第６の工程の凸部の周縁部の残りの部分は、前記容器部の連通部の上部側と下部側であることを特徴とする請求項１に記載の液体容器の製造方法。
【請求項３】
前記第６の工程において、前記容器部の連通部の下部側は、前記容器部の連通部の上部側よりも先にはり合わせられることを特徴とする請求項２に記載の液体容器の製造方法。
【請求項４】
前記容器部は、胴体部分と該胴体部分よりも断面積の小さい首部分からなるものであり、
前記首部分のはり合わせ部の幅は、前記胴体部分のはり合わせ部の幅よりも小さいことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の液体容器の製造方法。
【請求項５】
前記第４の工程において、前記首部分のはり合わせは超音波溶着を用い、前記胴体部分のはり合わせは熱溶着を用いることを特徴とする請求項４に記載の液体容器の製造方法。
【請求項６】
凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する１の工程と、
前記第１の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第２の工程と、
前記第２の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第３の工程と、
前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第４の工程よりなる液体容器の製造方法。
【請求項７】
形成された凸部が容器部となるプラスチックシートと平面状のプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部の周縁部にシール部を形成することにより密閉性を確保する液体容器であって、
前記容器部は、胴体部分と、該胴体部分から容器部端部側に形成され、該胴体部分よりも断面積が小さい首部分とを有し、
前記首部分のシール部は、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きい部分を備えることを特徴とする液体容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体を包装する容器および液体を包装する容器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックにより形成される包装容器は、様々なものが実用化されている。一例を挙げると、平面状のプラスチックシートをシート成形して凸部を形成し、別の平面状のプラスチックシートを、凸部を成形したプラスチックシートのフランジ部に溶着させることにより、包装容器が構成される。この包装容器は食品等を収容するために実用化されており、一例が特許文献１に記載されている。
【特許文献１】特開２００５−２０００５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１に記載された包装用容器は、固体の食品を収容することを主目的としたものであるため、容器内に液体を収容する場合に問題が発生する恐れがある。例えば、特許文献１の容器は、一方のプラスチックシートのフランジ部に他方のプラスチックシートが溶着して、容器の密閉性を保持するものであるが、凸部内に充填した液体がフランジ部に溢れ出た場合、２枚のプラスチックシートを十分に溶着させることができず、容器の密閉性が低下する。また、２枚のプラスチックシートの密閉性を確保するために、充填する液体の量を少なくすると、容器の収容能力が低下してしまう。
また、特許文献１では、フランジ部と他方のシートで形成される面を特段の用途に用いておらず、更なる改良が必要であった。
【０００４】
そこで、本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、密閉性を確保した液体収容用の容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、請求項１に係る発明は、平面状のプラスチックシートを供給する第１の工程と、前記第１の工程で供給されたプラスチックシートを成形して、所定の形状の凸部を成形する第２の工程と、前記第２の工程で凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する第３の工程と、前記第３の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第４の工程と、前記第４の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第５の工程と、前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第６の工程よりなる液体容器の製造方法によって実現される。上記の方法によれば、第４の工程で容器部が形成された状態で、容器部の平面部分が水平面に対して傾けた状態で液体が充填されるため、容器部分のシール性を確保しつつ、容器部分に十分な量の敵対を充填することができる。
【０００６】
なお、平面状のプラスチックシートは、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＥＶＯＨ（エチレン―ビニルアルコール共重合樹脂）などの材料により構成されるものであるが、他のプラスチック材料で構成されても良い。また、プラスチックシートには、シート状の紙材の表面にプラスチックの加工を施し、耐水性を向上させたシートも含まれる。また、プラスチックフィルムは、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）ＣＰＰ（ポリプロピレンフィルムの無延伸フィルム）、アルミ箔等の材料により構成されるものであるが、他のプラスチック材料で構成されても良い。また、第３の工程によりはり合わされたプラスチックシートとプラスチックフィルムは、互いに強固にはり合わせられ、通常使用形態では分離しないものとされる。また、プラスチックシートとプラスチックフィルムは、熱溶着、超音波溶着、高周波溶着等の方法を用いてはり合わせられるものである。
【０００７】
また、凸部の周縁部の一部とは、凸部の周縁部の全部ではないことを意味し、例えば、液体を容器部の上部側より充填する場合は、凸部の周縁部の上部側を除く部分を意味したり、後の工程で周縁部の一部以外の部分をはり合わせる場合は、周縁部の一部以外の部分を除く部分をいう。また、容器部の平面部分とは、凸部と容器部を形成するプラスチックフィルムの平面部分をいう。また、平面部分を水平面から傾けた状態とは、平面部分の面と水平面の間が平行状態ではないことをいい、例えば、平面部分の面と水平面が直角、すなわち平面部分の面が鉛直方向と平行な状態が挙げられる。また、凸部の周縁部の残りの部分とは、第４の工程ではり合わされなかった周縁部の部分をいう。
【０００８】
なお、上記各工程は、他の工程が完全に完了した後に始めて開始されるということに限定されず、各工程が同時に進行していても良い。例えば、第４の工程で容器部を形成している間に、第５の工程により容器部に液体が充填されていても良いし、第５の工程で液体が容器部に充填されている間に、第６の工程において、容器部の周縁部の残りの部分がはり合わせられていても良い。容器部の周縁部の残りの部分が一つの部分ではなく、複数の部分存在する場合、容器部に液体を充填する部分以外の周縁部をはり合わすことにより、より早く容器部の密閉性を確保する作業を行なうことができるのである。
【０００９】
また、本発明は、前記第２の工程において成形される凸部は、前記第５の工程で液体が供給された状態で、連続する容器部を互いに連通させる連通部を形成するものであり、前記第４の工程における前記凸部の周縁部の一部は、前記連通部以外のプラスチックシートの部分であり、前記第６の工程の凸部の周縁部の残りの部分は、前記容器部の連通部の上部側と下部側であることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、第４の工程において、凸部の連通部以外の部分がはり合わされ、第６の工程において、容器部の連通部の上部側と下部側がはり合わされるので、液体容器の密閉性を確保することができる。なお、連通部の上部側と下部側は、容器部を形成する平面部分を水平面から傾けたことにより、連通部の一方（上方側）が上部側、他方が下部側に該当することになる。
【００１０】
また、本発明は、前記第６の工程において、前記容器部の連通部の下部側は、前記容器部の連通部の上部側よりも先にはり合わせられることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、下部側の連通部が先にはり合わせられるため、連通部に存在していた液体は、容器部あるいは上部側の連通部に逃げることができる。その後、容器部には液体が入れられ、所望の量の液体が充填された後に、連通部の上部側がはり合わせられて容器部の密閉が完了する。したがって、容器部の液体に収容される液体の量を所望の量に調整することができる。
【００１１】
また、本発明は、前記容器部は、胴体部分と該胴体部分よりも断面積の小さい首部分からなるものであり、前記首部分のはり合わせ部の幅は、前記胴体部分のはり合わせ部の幅よりも小さいことを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、液体容器を、首部分を切断して液体を排出させるように構成した場合は、首部分のはり合わせ部の幅が小さいため、首部分を切断し易くすることができる。
【００１２】
また、本発明は、前記第４の工程において、前記首部分のはり合わせは超音波溶着を用い、前記胴体部分のはり合わせは熱溶着を用いることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、首部分の溶着を超音波溶着を用いたため、首部分の溶着を確実に行なうことができる。
【００１３】
また、本発明は、凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する１の工程と、前記第１の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第２の工程と、前記第２の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第３の工程と、前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第４の工程よりなる液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、容器部の平面部分が水平面に対して傾けた状態で液体が充填されるため、容器部分のシール性を確保しつつ、容器部分に十分な量の敵対を充填することができる。
【００１４】
また、本発明は、形成された凸部が容器部となるプラスチックシートと平面状のプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部の周縁部にシール部を形成することにより密閉性を確保する液体容器であって、前記容器部は、胴体部分と、該胴体部分から容器部端部側に形成され、該胴体部分よりも断面積が小さい首部分とを有し、前記首部分のシール部は、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きい部分を備えることを特徴とする液体容器によって実現することもできる。この構成によれば、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きいため、液体容器を陳列する際、容器部端部側のシール部分を陳列用レール等に引っ掛けることができ、液体容器の陳列の自由度が向上する。なお、容器部の周縁部に形成されるシール部とは、プラスチックシートとプラスチックフィルムをはり合わせて形成される容器部に対してフランジ状になったつばの部分をいう。
【発明の効果】
【００１５】
本発明により、液体容器の容器部に液体を良好に充填することができるとともに、液体容器のシール性を確保することができる。また、シール部の形状を利用することにより、陳列自由度の高い液体容器を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明を実施するための実施の形態について以下に詳細に説明する。図１は、本発明が適用された第１の実施形態の容器の製造工程を説明するための概略図である。
【００１７】
図１に示す製造装置５において、シートロール１５に巻かれたプラスチックシート２５は、シート成形機３５に供給される。シート成形機３５は、供給されたプラスチックシート２５に図中下方に突出する凸部（図１には示さず）を成形するものであり、プラスチックシート２５を成形して成形シート４５を排出する。次に、成形シート４５は、シートロール５５に巻かれたプラスチックフィルム６５と共に、液体充填機７５に供給される。
【００１８】
液体充填機７５は、成形シート４５とプラスチックフィルム６５で構成されたプラスチック容器内に液体を充填するものであり、容器内に液体を充填した後、容器を密閉して充填済みシート８５を形成し、排出する。その後、充填済みシート８５は、打ち抜き機９５に供給される。打ち抜き機９５は、充填済みシート８５から容器を含む部分を所望の形状に打ち抜くための機械であり、打ち抜き機９５で打ちぬかれた容器１０５は、充填済みシート８５から分離される。分離された容器１０５は、ベルトコンベア１１５上を図中左方に移動させられる。
【００１９】
ここで、図１で説明した製造装置５の各部分について詳細に説明する。図２は、シート成形機３５の構造を説明するための断面図である。プラスチックシート２５は、図示しないプラスチックシート２５を図中右方に移動させる移動機構により金型３６とプラグ３７の間を水平方向に移動するものであり、金型３６とプラグ３７が離間した時に移動させられるものである。
【００２０】
また、金型３６とプラグ３７の左方には、ヒーター３８が設けられている。ヒーター３８は、図示しない電源により過熱された状態でプラスチックシート２５の表面に当接するものであり、プラスチックシート２５を、シート成形に十分な温度まで上昇させるものである。なお、ヒーター３８は、プラスチックシート２５の上面側だけでなく、下面側に設けられても良い。
【００２１】
シート成形機３５の右部分には、プラスチックシート２５の下方に位置する金型３６と、プラスチックシート２５を金型３６に押し当てるためのプラグ３７が設けられている。金型３６は、プラスチックシート２５に凸部を成形するためのものである。なお、金型３６は、シャフト３９を介して、金型駆動機構４０に連結されており、プラグ３７は、シャフト４１を介して、プラグ駆動機構４２により駆動させられる。金型駆動機構４０は、金型３６を、所定のタイミングで図中上下方向に移動させるものであり、プラグ駆動機構４２は、プラグ３７を所定のタイミングで図中上下方向に移動させるものである。なお、金型３６は真空成形等の方法により構成されるものである。
【００２２】
ここで、図２の金型３６の形状について、図３を用いて説明する。図３は、金型３６の斜視図である。金型３６には、液体容器の液体を収容する容器部を成形するための容器部４３と容器部４３から延びる連通部４４が形成されている。
【００２３】
次に、図４を用いて液体充填機７５の構成について詳細に説明する。図４は、液体充填機７５の構成を説明するための断面図である。液体充填機７５は、サイド部シールヒーター７６および連通部シールヒーター７７を備えている。サイド部シール部ヒーター７６および連通部シールヒーター７７は、プラスチックフィルム６５を成形シート４５に溶着させるために、プラスチックフィルム６５を加熱するものであり、プラスチックフィルム６５に当接する面は平面状とされている。また、サイド部シールヒーター７６および連通部シールヒーター７７に対向する位置には、受板７８が配置されている。なお、サイド部シールヒーター７６の受板７８と対向する平面は、成形シート４５の成形部分、すなわち、凸状部分の周囲の部分であり、成形シート４５の成形部分は、サイド部シールヒーター７６の空間部に収容される。
【００２４】
また、連通部シールヒーター７７は、受板７８の平面と対向する平面を有しており、成形シート４５とプラスチックフィルム６５で形成された容器に液体が充填された連通部において、受板７８に密着することにより、連通部を容器の状態から溶着状態（シール状態）にするものである。なお、サイド部シールヒーター７６はサイド部シールヒーター駆動機構７９により図中左右方向への移動が可能とされている。同様に、連通部シールヒーター７７は、連通部シールヒーター駆動機構８０により図中左右方向への移動が可能となる。
【００２５】
また、液体充填機７５には、充填ノズル８１が設けられている。充填ノズル８１は、成形シート４５とプラスチックフィルム６５で形成された容器内に液体を充填するためのものである。また、充填ノズル８１への液体の供給、充填ノズル８１の駆動を行うための充填ノズル駆動機構８２が液体充填機７５内に設けられている。
【００２６】
次に、本発明の第１の実施形態の製造工程について説明する。図１において、図示しないシート移動機構により、シートロール１５に巻かれたプラスチックシート２５がシート成形機３５に供給される。シート成形機３５により、プラスチックシート２５は、金型３６の形状に成形され、シート成形機３５より排出される。シート成形機３５より排出された成形シート４５の形状を図５に示す。図５は成形シート４５の形状の概略を示す斜視図である。図５に示すように、成形シート４５は、図５において下に凸の成形部を有するシートである。成形シート４５の凸部４６は、液体を収容する容器部４７と、容器部４７の図中左右に位置し、容器部４７と連通する連通部４８が形成されている。なお、連通部４８は、連通部４８の図中左右に位置する容器部４７を互いに連通状態にするように構成されている。
【００２７】
次に、成形シート４５は、プラスチックフィルム６５と共に液体充填機７５に供給される。ここで、液体充填機７５における液体充填およびシールの機構について、図６を用いて説明する。図６は、液体充填機７５の内部の液体充填およびシールの機構を説明するための概略図である。なお、図６においては、充填ノズル８１の位置関係を明確にするため、成形シート４５の一部を透明なものとして説明を行っている。
【００２８】
図６において、供給された成形シート４５とプラスチックフィルム６５は、サイド部シールヒーター７６と受板７８に挟まれた部分で溶着し、成形シート４５の凸部４６の容器部４７が容器部分となり、容器部分に充填ノズル８１より液体が注入される。この場合、容器部４７の蓋として作用する平面状のプラスチックフィルム６５は、その平面部分が水平面から傾けられた状態（図６ではほぼ鉛直方向と平行な向き）で液体を充填されている。その後、成形シート４５およびプラスチックフィルム６５は、図示しない移動機構により、図中下方に移動され、成形シート４５の連通部４８が連通部シールヒーター７７と受板７８の間に位置した時点で移動を停止される。この状態で、連通部シールヒーター７７が受板７８側に移動し、連通部４８内部の液体を上方の容器部４７に移動させた後、連通部４８がプラスチックフィルム６５に溶着され、容器部４７の下方が密閉される。さらに、次の成形シート４５およびプラスチックシート６５が下方に移動し、容器部分の上方が密閉される。
【００２９】
なお、本実施形態のサイド部シールヒーター７６と連通部シールヒーター７７は、それぞれ別個独立に駆動することができるため、成形シート４５のサイド部のシール作業と、成形シート４５の連通部４８のシール作業を任意のタイミングで行なうことができる。例えば、成形シート４５とプラスチックフィルム６５を停止させ、サイド部シールヒーター７６を用いてシール作業を行なっている状態で、連通部シールヒーター７７により成形シート４５のシール作業を行なうことができる。このようにすると、連通部４８をシールするときに、連通部４８に充填されていた液体が上方に移動するが、サイド部シールヒーター７６でシールされているため、液体が外部に漏れる恐れを低減することができる。
【００３０】
また、容器部分に液体を充填するタイミングは、サイド部シールヒーター７６が受板７８に押し付けられている状態、すなわち、成形シート４５とプラスチックフィルム６５が溶着している状態に行なうことが望ましい。成形シート４５とプラスチックフィルム６５が溶着している時間に液体の充填を行なうことで、それぞれを別々の工程で行なう場合に比べて、製造にかかる時間を短縮することができる。したがって、図６に示す工程は、以下の手順で進めることができる。まず、成形シート４５およびプラスチックフィルム６５を所定の位置（容器部４７がサイド部シールヒーター７６の空間部に収容される位置）で停止させ、サイド部シールヒーター７６を受板７８に押し付ける。この状態で、連通部シールヒーター７７を受板７８に押し付け、連通部４８をシールする。これと同時に、充填ノズル８１を用いて液体を容器部４７に充填し、所定量の液体が充填された後、サイド部シールヒーター７６および連通部シールヒーター７７を左方に移動させ、形成シート４５およびプラスチックフィルム６５を下方に移動させ、繰り返し同じ工程を行なっていく。
【００３１】
各容器部分が形成された充填済みシート８５は、液体充填機７５から排出される。液体充填機７５から排出された充填済みシート８５を図７に示す。図７は、充填済みシート８５を説明するための斜視図である。図７に示すように、密閉容器部８６は、シール部８７により互いに密閉されている。また、充填済みシート８５は、上面をプラスチックフィルム６５で覆われている。
【００３２】
液体充填機７５から排出された充填済みシート８５は、打ち抜き機９５に供給される。打ち抜き機９５では、シール面８７を所望の形状に打ち抜く工程が行われる。打ち抜き機９５により打ち抜かれた液体容器１０５の形状を図８に示す。図８（ａ）は、液体容器１０５の形状を説明するための正面図であり、図８（ｂ）は側面図である。
【００３３】
図８（ａ）に示すように、液体容器１０５は、密閉容器部８６とシール部８７により形成されており、密閉容器部８６は、容器胴部８８と、容器胴部８８よりも絞られた形状の容器首部８９より構成されている。また、シール部８７は、容器胴部８８周辺のシール部胴部９０と容器首部８９の上方をシールするシール部頭部９１より形成されている。また、シール部胴部９０とシール部頭部９１の間の部分は、シール部胴部９０およびシール部頭部９１よりも幅の狭いシール部首部９２とされている。
【００３４】
以上、説明したように、本発明の第１の実施形態においては、液体充填機７５において、サイド部シールヒーター７６によりシール部分８７が形成された後に液体が容器部分８６に充填される工程のため、液体容器１０５の密閉性を確保することができる。
【００３５】
また、本発明の第１の実施形態においては、容器部分８６に液体を充填した後に、連通部シールヒーター７７により容器部分８６が密閉されるため、密閉性を確保できると共に、容器部分８６に液体を多く充填することができる。
【００３６】
また、本実施形態では、プラスチックフィルムフィルム６５の平面部を水平面から傾けた状態（立てた状態）で、充填ノズル８１より容器部分８６の上方から液体を充填するため、液体を容器部分８６の上部まで充填しやすいという利点もある。
【００３７】
さらに、本実施形態では、打ち抜き機９５により、図８に示すような液体容器１０５を形成したため、以下のような利点がある。すなわち、本実施形態の液体容器１０５は、シール部分８７を、シール部頭部９１、シール部首部９２およびシール部胴部９０で構成したため、液体容器１０５を陳列する場合に、シール部頭部９１のシール部首部９２よりも幅広の部分を、図示しない陳列部のレール部に係合させることができる。また、容器首部８９の部分のシール部首部９２がシール部頭部９１よりも狭くなっているため、容器首部８９を切断して容器首部８９から液体を排出するような使用態様では、容器首部８９の切断が容易になり、液体容器１０５の使い勝手が向上する。
【００３８】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。第１の実施形態では、１つづつ液体容器１０５をシート成形機３５で成形し、１つづつ液体充填機７５で充填を行っていた。これに対し、第２の実施形態では、複数の液体容器を同時に製造したり、商品の陳列を容易化するために、複数の液体容器をシール部分を利用して一体化したものを製造するものである。
【００３９】
第２の実施形態の製造工程は、基本的に図１、図２および図４の各製造機を用いるものであるが、各製造機の成形型およびサイド部シールヒーターの形状、あるいは充填ノズルの数を変更するものである。第２の実施形態により製造された液体容器１２５の形状を図９に示す。図９は、液体容器１２５の正面図を示すものであり、液体容器１２５は、容器部分１２６が縦に５つ並ぶような形で配列されている。また、容器部分１２６は、シール部分１２７によって互いに密閉状態を保たれているとともに、容器部分はシール部分１２７により互いに連結されている。シール部分の上端部であるシール上端部には、商品名の文字や絵柄等を印刷するための表示部分１２８が設けられると共に、商品を陳列する場合に、陳列用の支持部を挿入する孔１２９が設けられている。
【００４０】
図９に示す液体容器１２５を作成する際には、シート成形機３５の金型を５つの容器部分が成形できるようなものとし、液体充填機７５の充填ノズルの数を横に５つ並ぶようなものとすればよい。あるいは、液体充填機７５の充填ノズル８１の数が１つの場合は、５つの容器部分に１つづつ液体を充填できるように、充填ノズル８１の位置を順次移動させて充填してもよい。また、打ち抜き機９５の打ち抜き型は、液体容器１２５の各シール部分を打ち抜くような形状の型が用いられる。
【００４１】
したがって、本発明の第２の実施形態の液体容器１２５は、５つの容器部分がシール部分１２７によって連結される構成のため、複数の容器を一体的に製造することができ、製造にかかる時間を短縮することができる。また、液体容器１２５は、シール部分１２７によって連結されているため、液体容器１２５を陳列する際、５つの容器を同時に展示することができる。また、シール部１２７が容器部分１２６のシール性を確保するとともに、容器部分１２６の連結を行う構成であるため、複数の容器部分１２６を容易に一体化させることができる。また、シール部分１２７の上端部に、商品名の表示部１２８が配置されているため、商品の形状と商品名を同時に視覚に訴えることができる。また、シール部１２７の上端部に孔１２９が設けられているため、陳列状態において、容器部分１２６と表示部分１２８を同時に展示することができる。
【００４２】
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。第２の実施形態では、打ち抜き機９５を用いて図９に示すような形状としたが、第３の実施形態では、容器部分が本体部分より容易に外れるように、予め容器の首部が切取られている。また、首部のシール部の幅が他の実施形態よりも小さいため、首部の溶着を超音波による溶着としている。これについて、図１０を用いて説明する。
【００４３】
図１０は液体容器１３５の正面図を示すものである。図１０において、液体容器１３５は、容器部分１３６が縦に５つ並ぶように形成される。また、容器部分１３６の容器胴部１３７付近はシール部分１３８により、容器部分１３６が互いに連結されて一体化されている。これに対し、容器首部１３９は、幅の狭いシール部分１４０を有し、シール部分１４０は、液体容器１３５の本体部分から切取られた状態とされており、容器の先端部の一部分で液体容器１３５に保持されている。
【００４４】
なお、容器首部１３９の溶着は、超音波溶着の技術が用いられる。超音波溶着は、液体充填機７５の内部に構成されても良いし、液体充填機７５の次の工程に配置されても良い。容器首部１３９のシール部分１４０を超音波溶着を用いて行なうため、シール部分１４０の幅を小さくすることができる。
【００４５】
したがって、第３の実施形態は、第２の実施形態のように、容器首部の周りを打ち抜く形状とする場合に比べて、打ち抜かれた部位のゴミの量を少なくすることができる。また、本実施形態では、容器首部１３９のシール部分１４０が液体容器１３５の本体部部から切取られているため、容器部分１３６を本体部分から外し易いというメリットがある。また、本実施形態では、容器首部１３９のシール部分１４０の幅を小さくしたため、容器首部１３９の切断が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る第一実施形態の全体構成図を示す概略図である。
【図２】本発明に係る第一実施形態のシート成形機３５の構成を示す概略図である。
【図３】本発明に係る第一実施形態の金型３６の構成を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る第一実施形態の液体充填機７５の構成を示す概略図である。
【図５】本発明に係る第一実施形態の成形シート４５の構成を示す斜視図である。
【図６】本発明に係る第一の実施形態の液体充填機７５の内部の様子を示す概略図である。
【図７】本発明に係る第一の実施形態の充填済みシート８５の構成を示す斜視図である。
【図８】本発明に係る第一の実施形態の液体容器１０５の構成を示す正面図および側面図である。
【図９】本発明に係る第二の実施形態の液体容器１２５の構成を示す正面図である。
【図１０】本発明に係る第三の実施形態の液体容器１３５の構成を示す正面図である。
【符号の説明】
【００４７】
２５    プラスチックシート
３５    シート成形機
３６    金型
４５    成形シート
４７    容器部
４８    連通部
６５    プラスチックフィルム
７５    液体充填機
１２５  液体容器
１２６  容器部分
１２７  シール部分
１３５  液体容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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