(57)【要約】【課題】張込穀物量の検出精度を維持できるように、検出状態の異常を検出できる穀物貯留室の張込穀物量検出装置を提供する。【解決手段】穀物貯留室の張込穀物量検出装置は、錘２１ｗを吊り下げ支持したワイヤロープ２１ｒと、巻取ドラム２２と、その回転カウント手段２２ｓとを備え、錘２１ｗの所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘２１ｗが移動するのに要した巻取ドラム２２の回転回数のカウント信号から張込穀物量を算出する制御処理部と、前記ワイヤロープ２１ｒの巻上げにより錘２１ｗが前記所定の基準位置に到達したことを検出する基準ポジションセンサ２４ｓとを備え、張込穀物量の検出動作開始時に巻取ドラム２２が巻き上げ動作を行い、巻き上げ開始からから所定のカウント範囲内で前記基準ポジションセンサ２４ｓの検出信号が無いと異常判定を行うように制御処理を構成したものである。【選択図】図１９
2008107003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備え、
この巻取ドラム（２２）の回転回数をカウントする回転カウント手段（２２ｓ）と、錘（２１ｗ）の所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動するのに要した巻取ドラム（２２）の回転回数のカウント信号から穀物の張込高さ位置を検出するとともに張込穀物量を算出する制御処理部と、前記ワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げたときに錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置に到達したことを検出する基準ポジションセンサ（２４ｓ）とを備え、
張込穀物量の検出動作開始時に巻取ドラム（２２）が巻き上げ動作を行い、巻き上げ開始からから所定のカウント範囲内で前記基準ポジションセンサ（２４ｓ）の検出信号が無いと異常判定を行うことを特徴とする穀物貯留室の張込穀物量検出装置。
【請求項２】
穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備え、
この巻取ドラム（２２）の回転回数をカウントする回転カウント手段（２２ｓ）と、錘（２１ｗ）の所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動するのに要した巻取ドラム（２２）の回転回数のカウント信号から穀物の張込高さ位置を検出するとともに張込穀物量を算出する制御処理部と、前記ワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げたときに錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置に到達したことを検出する基準ポジションセンサ（２４ｓ）とを備え、
錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置から前記穀物の張込面に到達するまでの巻き下げ回数と、張込穀物量検出後に前記所定の基準位置に到達するまでの巻き上げ回数の回転カウントの差が所定範囲外の場合に異常判定を行うことを特徴とする穀物貯留室の張込穀物量検出装置。
【請求項３】
穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備えるとともに、前記穀物貯留室（１０）内に穀物を張り込むための張込手段と、該張込手段を起動する張込スイッチ（６ｂ）を設け、
前記錘（２１ｗ）が所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動中に前記張込スイッチ（６ｂ）を操作すると異常判定をするとともに、巻取ドラム（２２）を即時巻上げ駆動して穀物張込量の検出制御を終了することを特徴とする穀物貯留室の張込穀物量検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀物乾燥機の貯留室内に張込まれた穀物の張込量を検出する穀物貯留室の張込穀物量検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載の穀物貯留室の張込穀物量検出装置は、貯留室に張込んだ穀物を循環して乾燥する穀物乾燥機に適用され、具体的には、特許文献１の張込穀物量検出装置のように、ワイヤロープで吊り下げた錘を下降して穀物の張込面に接触するまでのワイヤロープ巻取ドラムの回転回数から張込穀物量を算出するものである。
【特許文献１】特開２００１−８２８７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１の張込穀物量検出装置においては、穀物貯留室の内部の熱や埃等による厳しい環境に備えており、張込穀粒量の検出精度に悪影響を及ぼしやすい。本発明は、張込穀物量検出装置の検出状態が異常であることを検出できるようにすることで穀物量の検出精度を維持できることを課題とする（請求項１・請求項２）。また、検出精度に悪影響を及ぼす状態になった場合にそれを回避する（請求項３）ことを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１に係る発明は、穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備え、この巻取ドラム（２２）の回転回数をカウントする回転カウント手段（２２ｓ）と、錘（２１ｗ）の所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動するのに要した巻取ドラム（２２）の回転回数のカウント信号から穀物の張込高さ位置を検出するとともに張込穀物量を算出する制御処理部と、前記ワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げたときに錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置に到達したことを検出する基準ポジションセンサ（２４ｓ）とを備え、張込穀物量の検出動作開始時に巻取ドラム（２２）が巻き上げ動作を行い、巻き上げ開始からから所定のカウント範囲内で前記基準ポジションセンサ（２４ｓ）の検出信号が無いと異常判定を行うことを特徴とする。
【０００５】
請求項２に係る発明は、穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備え、この巻取ドラム（２２）の回転回数をカウントする回転カウント手段（２２ｓ）と、錘（２１ｗ）の所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動するのに要した巻取ドラム（２２）の回転回数のカウント信号から穀物の張込高さ位置を検出するとともに張込穀物量を算出する制御処理部と、前記ワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げたときに錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置に到達したことを検出する基準ポジションセンサ（２４ｓ）とを備え、錘（２１ｗ）が前記所定の基準位置から前記穀物の張込面に到達するまでの巻き下げ回数と、張込穀物量検出後に前記所定の基準位置に到達するまでの巻き上げ回数の回転カウントの差が所定範囲外の場合に異常判定を行うことを特徴とする。
【０００６】
請求項３に係る発明は、穀物を張り込む穀物貯留室（１０）内の上部に、錘（２１ｗ）を吊り下げ支持したワイヤロープ（２１ｒ）と、このワイヤロープ（２１ｒ）を巻き上げ及び巻き下げするために回転する巻取ドラム（２２）とを備えるとともに、前記穀物貯留室（１０）内に穀物を張り込むための張込手段と、該張込手段を起動する張込スイッチ（６ｂ）を設け、前記錘（２１ｗ）が所定の基準位置と穀物の張込面との間を錘（２１ｗ）が移動中に前記張込スイッチ（６ｂ）を操作すると異常判定をするとともに、巻取ドラム（２２）を即時巻上げ駆動して穀物張込量の検出制御を終了することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の発明によると、張込穀物量検出装置の検出開始時に錘が所定の基準位置に到達しないことを検出できることで、例えばワイヤロープが切断されて錘が落下している状態等の検出開始時の異常を検出することができる。
【０００８】
請求項２記載の発明によると、巻取ドラムの回転回数をカウントする回転カウント手段の異常を検出することができる。
【０００９】
請求項３記載の発明によると、張込穀物量検出装置が張込穀粒量を検出している最中に誤操作で張込スイッチを操作して張込手段を起動させると、巻取ドラムを即時巻上げ駆動して穀物張込量の検出制御を終了することで、穀物貯留室内に供給された穀物が張込穀粒量を検出中のワイヤロープや錘に衝突することによるワイヤロープの切断等の装置の損傷を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
上記技術思想に基づいて具体的に構成された実施の形態について以下に図面を参照しつつ説明する。
図１、図２は、それぞれ、穀物乾燥装置の内部構成を示す内部透視正面図、機体縦断面図である。
穀物乾燥装置は、塔型構成の箱体１の上段部に穀物を貯留する貯留室１０を、下段部にその穀物を受けて循環乾燥する乾燥手段である乾燥部１１を構成する。
箱体１の前側は、乾燥部１１から穀物を上送するバケットコンベヤ等による昇降機２と、熱風を発生させる加熱手段であるバーナー４を内設した加熱室５と、乾燥作業を操作する各種スイッチおよび表示部を備える操作盤６とを備えるほか、箱体１の天井側は昇降機２で上送した穀物を箱体１内まで搬送する搬送装置３を備える。箱体１の後ろ側には排気口８を形成し、箱体１内の熱風を吸引排出する排気手段である排気ファン７を設け、箱体１の側面には、穀物を投入する投入口（付図示）を開閉可能に構成する。
【００１１】
機体各部について詳細に説明すれば、昇降機２には穀物の水分を検出する水分計９と箱体１内の穀物を機外に排出する穀物排出口１８とをそれぞれ設ける。
【００１２】
貯留室１０の上部にはラセンによる搬送装置３によって搬送された穀物を貯留室１０内に均一に拡散する拡散羽根１２と、穀物の張込面の高さ位置を検出するサウンディング式の張込計２０によって張込量を計測する張込量計測装置とを備えている。乾燥部１１はバーナー４で発生させた熱風が通過する熱風室１３と、貯留室１０から穀物が流下する流下通路１４と、排気ファン７の吸引作用を受ける排風室１５とから構成される。
【００１３】
流下通路１４の下端部には流下通路１４を流下した穀物を所定量ずつ繰り出す定量繰出手段としてのロータリバルブ１６を設け、このロータリバルブ１６の下方にはロータリバルブ１６で繰り出された穀物を受けて昇降機２に搬送する下部ラセン１７を設けている。
【００１４】
操作盤６については、図３の見取図に示すように、張込量計測スイッチ６ａ、張込開始スイッチ６ｂ、乾燥開始スイッチ６ｃ、排出開始スイッチ６ｄ、停止スイッチ６ｅからなる作業スイッチ、張込量の設定スイッチ、仕上がり水分の設定スイッチ、穀物種類の設定スイッチ等の設定スイッチ、機器状況を表示する各種数値の表示部６ｓ、６ｔ等を備えている。また、操作盤６内には一連の運転制御をする制御処理部を備えている。
【００１５】
（乾燥処理）
次に、乾燥作業について説明する。
作業者は張込開始スイッチ６ｂを操作して機体側部の投入口に穀物を投入していく。投入された穀物は下部ラセン１７に供給され昇降機２まで搬送され、昇降機２から搬送装置３を経て貯留室１０に供給されていく。穀物の投入終了後、乾燥開始スイッチ６ｃを操作すると燃焼バーナ４が作動し、熱風が熱風室１３に供給される。一方、ロータリバルブ１６も駆動を開始し、流下通路１４を流下する穀物を順次下部ラセン１７に繰り出していく。熱風室１３に供給された熱風は網目壁で形成された流下通路１４を透過して穀物を加熱乾燥しつつ、排風室１５側に吸引されて排出される。
【００１６】
（張込計）
上記張込計２０について詳細に説明すると、図４の要部斜視図、および図５の動作説明図に示すように、錘２１ｗを吊り下げて穀物の張込面に接触しうる長さのワイヤロープ２１ｒと、このワイヤロープ２１ｒを巻取るための巻取ドラム２２とから構成される。ワイヤロープ２１ｒには、その張力の強弱を検出するテンションレバー２３と、ワイヤロープ２１ｒの巻取基準位置を錘２１ｗによって検出するポジションレバー２４とを設ける。テンションレバー２３およびポジションレバー２４は、支軸２６によって回動可能に支持し、それぞれの動作検出用のリミットスイッチ２３ｓ、２４ｓを付設してテンションセンサ、基準ポジションセンサを構成する。巻取ドラム２２には、正逆転駆動するモーター２２ｍを備えるとともに、巻取ドラム２２の大径部２２ｄに一定ピッチで形成した凹部に弾接して非駆動時にその回動角度位置を保持する弾圧機構２７を配置する。また、巻取ドラム２２にはその回転量を検出パルスでカウントするための検出部２２ｓを設ける。
【００１７】
張込計２０による穀物の張込高さ位置を計測する方法は、基準の巻取り位置から巻取ドラム２２を回動してワイヤロープ２１ｒを繰り出し、錘２１ｗが穀物の張込面に到達することによってワイヤロープ２１ｒの張力が低下するので、その張力変化によるテンションレバー２３の回動がリミットスイッチ２３ｓを介して検出信号に変換されることから、その間の巻取ドラム２２の回転量により求められる張込高さ位置から貯留量を換算により得ることができる。計測の後は、錘２１ｗの干渉によるポジションレバー２４の検出動作と対応する基準の巻取り位置までワイヤロープ２１ｒを巻き上げることにより、弾圧機構２７により錘２１ｗがその高さ位置で保持される。
【００１８】
（排出制御）
上記構成の穀物乾燥装置による穀物排出制御は、図６のフローチャートに示すように、乾燥手段の自動停止または手動停止によって穀物乾燥が終了した時点で、排出スイッチ６ｄの操作によって排出行程に移行（Ｓ１〜Ｓ３）すると、制御処理部により、まず、張込計２０により穀物の張込高さ位置を計測（Ｓ４，Ｓ５）し、算出された穀物量と対応する排出終了予測時間をモニターに表示（Ｓ６，Ｓ７）してから排出動作に移行する。
この排出作業は、ロータリバルブ１６で流下通路１４内の穀物を所定量ずつ繰り出し、下部螺旋１７で昇降機２に搬送し、昇降機２から穀物排出口１８を経て機体外に順次所定量ずつ排出する。また、排出作業の経過に従ってその経過時間を減算処理した予測時間を表示する。
【００１９】
上記制御処理部により、排出行程では、穀物の排出動作に先だって張込計２０による張込量計測手段が貯留室１０内の穀物の収容量を計測して排出予測時間が算出され、この排出予測時間が表示手段６ｔによって表示され、また、排出動作中は、その排出予測時間から排出経過時間分が減算されて表示される。したがって、上記穀物乾燥装置は、その排出完了のタイミングと合わせるようにして、連携するべき次行程の準備をすることが可能となり、作業効率および設備稼動効率の向上が可能となる。
【００２０】
上記の場合において、排出途中で停止スイッチにより停止入力がされた場合は、上記排出時間表示処理（Ｓ７）に続けて、図７のフローチャートに示すように、減算時間保持処理によって初期演算時間から排出停止までのデータを保持（Ｓ１１，Ｓ１２）し、排出再開時には前記保持データから減算（Ｓ１３，Ｓ１４）し、これを排出自動停止まで繰り返した上で（Ｓ１５）前記保持データをリセットする（Ｓ１６）。
【００２１】
このように、排出途中で停止スイッチ６ｅにより排出が停止されると、先例に係る技術では、排出先が詰まって穀物の戻りがあると配穀の偏りが発生するため、正確な貯留量を検出することができず、また、途中停止によって排出残時間をリセットすると、その後の排出時間の予想が立たないので、作業に支障を生じていたが、上記制御により、排出途中に停止があった場合にもデータを保持し、排出再開後には保持データから減算した値を更新表示するので、排出時間がいつでも認識でき、作業性を改善することができる。
【００２２】
次に、実績基準による排出時間算出の制御処理について説明する。
この制御処理は、図８のフローチャートに示すように、乾燥停止から排出スイッチ６ｄがオンとなった時に張込量センサ２０にて計測した乾燥仕上がり毎の穀物量検出値（Ｓ２１）と排出終了時の排出実時間データ（Ｓ２４，Ｓ２５）とを蓄積し、この排出作業時間と基準値とを比較（Ｓ２２，Ｓ２３）し、精度の高い排出残時間表示を可能とするものである。
【００２３】
上記処理構成に対して、従来の排出制御においては次の点で問題があった。すなわち、排出先が詰まって穀物の戻りがあると配穀の偏りが発生するため、そのような排出中の配穀状態では正確な貯留量を検出することができない。穀物乾燥装置の使用状況により排出先が詰まって穀物の戻りが生じる場合があり、戻り量もさまざまであるので、精度の高い残時間表示が困難であった。システム設定等により排出先の処理量を決定して残時間演算値に補正を加える手法もあるが、操作が複雑なので一般適用が困難であった。また、排出補正設定値は必ずしも一律になる訳ではないので、残時間表示の精度が不十分であった。
【００２４】
前述の制御処理により、図９の作業特性図例に示すように、排出毎に得られたデータから求めた近似式（破線）を使用し、乾燥装置の排出性能ラインである基準ライン（実線）との差によって補正するものである。このように、穀物乾燥装置を使用する側の作業スタイルのデータを乾燥装置毎に保持し、残時間表示の精度を向上させるようにしたので、排出時、排出先の処理量や排出装置の能力が途中で変わっても逐次データにより補正が加えられるので、排出残時間表示の精度を向上することができる。また、上記制御処理は、複雑な操作を必要としないので、安価で非常に楽にできる。
【００２５】
（張込計動作制御）
次に、張込計の測定制御について説明する。
図１０のフローチャートに示すように、初期設定モード等を設け（Ｓ３１）、モード選択された時に所定時間の逆転動作（巻上げ駆動）を行い（Ｓ３２〜Ｓ３５）、逆転時の最終パルスから上限検出スイッチがオンとなるまでの時間から補正距離を求め（Ｓ３６）、通常の測定の際は、前記補正距離を加算（Ｓ３７）した値にて張込量を演算する。
【００２６】
上記処理構成に対して、ワイヤロープ繰出し距離を精度良く測定するためにマグネットを複数個設けた先例（特開２００１−８２８７７号公報）があるがコスト高であり、そのような構成であっても、巻取ドラムの組付け方によっては、検出誤差が発生するので精度が不十分であった。例えば、図１１の動作説明図に示すように、同図（ａ）のように、センサ、マグネットの位置を規定して生産できれば良いが、ワイヤロープの結び方が長かったり短かったりすると、同図（ｂ）のようにセンサ、マグネット位置がずれた状態になり、周長誤差によって測定誤差が大きくなるという問題があった。
【００２７】
前述の処理構成により、巻取ドラムを正逆転させ、逆転時の最終パルスから上限検出スイッチオンまでの時間が得られるので、組付け誤差補正が可能となる。このように、前記誤差を通常測定時に補正を加える構成にしたので、精度の高い張込量検出が可能となる。
【００２８】
次に、張込計の補正制御について説明する。
図１２のフローチャートに示すように、測定中にパルス検出幅の時間を検出（Ｓ４１〜Ｓ４３）し、下限検出前の最終パルスから下限検出スイッチに至る経過時間から補正距離を演算（Ｓ４４）し、総下降距離に前記補正値を加算（Ｓ４５）した値を表示、張込量設定する。
【００２９】
上記処理に対して、ワイヤロープ繰出し距離を精度良く測定するためにマグネットを複数個設けた先例（特開２００１−８２８７７号公報）はコスト高となり、そのような構成でも、マグネット間で下限検出停止した場合には測定誤差が大きくなる。すなわち、センサ、マグネットの位置がきちんと合って停止すれば誤差がないが、実際はどこで止まるか分からないことから位置ずれして止まると、センサを通り過ぎた分の周長誤差が発生するので測定誤差が大きくなる。
前述の処理構成により、パルス間の間で停止した場合においても補正機能により検出値が補正されるので、安価に測定精度を向上させることが可能になる。
【００３０】
（点検制御）
次に、張込計２０の点検調整について説明する。
図１３のフローチャートに示すように、センサ点検のために設けたセンサ点検モード（Ｓ５１）にて所定のスイッチオン（Ｓ５２）により運転開始（Ｓ５３）し、運転時のパルス数を表示（Ｓ５４）するように構成する。また、運転中、指定されたスイッチ入力（Ｓ５５）があれば、現在パルス数から石数表示に切換える（Ｓ５６）。上記制御構成により、点検時の運転状況、石数演算値をコントローラの画面を見ながらできるので、わざわざ機体上部のセンサ取付け面に上がらなくても点検が可能となる。
【００３１】
（張込量自動セット）
次に、張込量自動セット制御について説明する。
図１４のフローチャートに示すように、測定開始から終了までのパルス数をカウント（Ｓ６１，Ｓ６２）し、所定級幅のブロックに格納（Ｓ６３ａ、Ｓ６４ａ〜）するように制御処理を構成することにより、そのブロックに対応させた値を張込自動設定することができる。
【００３２】
（スロワ適用時）
次に、スロワ適用時の制御について説明する。
図１５のフローチャートに示すように、乾燥自動停止や手動停止後の排出スイッチオンによってレベル検知（Ｓ１〜Ｓ５）を行って排出量設定値検出（Ｓ６４）を行い、高所排出のためのスロワ付きの場合（Ｓ６５）に限り、排出量設定６ｔ／Ｈｒ以上の排出量設定補正による排出予定時間補正を行わないように制御処理（Ｓ６５ａ、Ｓ６６ａ〜）を構成する。なお、上記フローチャートにおいては、張込量検出値は重量換算値によるものである。また、穀物種類設定を演算式に付加しても良い。
【００３３】
上記構成に対して、先例に係る技術では、排出中、定期的にレベル検知した場合、排出先が詰まる等すると戻りが発生し、拡散状態が前または後高となるので、正確な検出ができないこと、排出量設定値により排出量が変化するので、一定排出量から排出時間を演算すると精度が低下すること等の問題があり、特に、スロワ付きの場合、スロワの能力（例えば、６ｔ／Ｈｒ）以上の排出量設定値で排出時間補正を行うと、演算時間以上の排出時間を要するので精度の低下を招く。
【００３４】
上記構成とすることにより、比較的正確な排出終了予定時間を表示することができ、作業者の目安とすることができる。スロワ付の場合、排出量設定値および能力限度（６ｔ／Ｈｒ）以上の設定がされた時には、一律に演算補正しない構成としたので精度を向上することができる。
【００３５】
次に、外付け排出装置対応の制御について説明する。
図１６のフローチャートに示すように、システム設定にて外付け排出装置の排出能力設定モードを設け、排出スイッチオン時の張込量検出値（Ｓ１〜Ｓ５）とシステム設定値、排出量設定値（Ｓ６７ａ、Ｓ６７ｂ）から排出時間を算出（Ｓ６８ａ、Ｓ６９ａ〜）して表示する制御処理を構成する。なお、上記フローチャートにおいては、張込量検出値は重量換算値によるものである。また、穀物種類設定を演算式に付加しても良い。排出装置処理量は、５ｔ／Ｈｒとた例である。
【００３６】
上記処理構成に対し、先例に係る技術では、前記同様に、排出中、定期的にレベル検知した場合、排出先が詰まる等すると戻りが発生し、拡散状態が前または後高となるので、正確な検出ができないにみならず、スロワ等の外付け排出装置の能力により排出時間が変わるので、正確な排出時間の演算ができないという問題があった。
【００３７】
上記のように構成することにより、先例の如くの不具合を改善できるので、正確な排出終了時間表示が可能となる。また、どんな排出装置が接続されてもコントローラの設定画面で設定できるので、安価に精度の高い表示が可能となる。
【００３８】
（排出終了補正）
次に、排出終了予定時刻の補正処理について説明する。
図１７のフローチャートに示すように、張込計の制御において、排出再開時にレベル検知を行い（Ｓ１〜Ｓ５）、排出量設定値（Ｓ７０）によって排出終了予定時刻（時間）表示を補正（Ｓ７１ａ、Ｓ７２ａ〜）する制御処理を構成する。上記フローチャートにおける張込量検出値は重量換算値によるものである。
上記制御処理は、排出量設定値により排出予定時間を可変できるので、精度良く表示することができる。
【００３９】
また、図１８のフローチャートは、排出量設定値および穀物種類設定値により補正（Ｓ７３ａ〜）する例である。この例では、穀物種類設定を籾とし、予定時間演算式の０．９は、その穀物種類補正定数を示す。
このようにして排出量設定値および穀物種類設定値により排出予定時間を可変できるので、精度良く表示することができる。
【００４０】
（張込計異常判定）
次に、張込計（張込穀物量検出装置）２０の異常判定について説明する。
ワイヤロープ２１ｒの巻下げによって穀物張込面の高さ位置を計測する測定動作に際し、錘２１ｗが基準ポジションより下位位置で上限検出スイッチ２４ｓがオン（未到達）であれば、図１９の異常判定のフローチャートに示すように、巻下げの前に一旦巻取ドラム２２を巻上げ駆動（Ｓ１０１）し、所定時間（または所定パルス数）内にオフ（到達）となった場合（Ｓ１０２，Ｓ１０３）に測定モードに移行（Ｓ１０４，Ｓ１０５）するようにし、前記条件を満たさない場合には異常発生として報知（Ｓ１０３ａ）する制御処理を構成する。
【００４１】
これに対し、従来のものは、検出開始の運転条件が不明瞭で、測定前に基準ポジションセンサ２４ｓがオフであれば、錘２１ｗの荷重によってワイヤロープ２１ｒが繰出されている可能性があることから、その状態で測定を行うと測定精度の点で問題であったが、上記制御により、常に基準面から測定面までの正確な計測が可能となる。
【００４２】
また、他の判定方法としては、フローチャートを図２０に示すように、ワイヤロープ２１ｒの巻下げ測定（Ｓ１１１，Ｓ１１２）による下降時パルス数から巻上げ時のパルス数を減算（Ｓ１１３〜Ｓ１１５）し、その結果のパルスカウント数が零プラスマイナスα内に上限検出スイッチがオフ（到達）にならない場合には、異常として報知（Ｓ１１６，Ｓ１１７）する。
【００４３】
上記制御を設けない場合は、巻上げの際に所定条件になっても上限検出スイッチがオフにならない場合は錘２１ｗの落下が考えられ、測定終了検知ができないのは勿論であるが、落下した錘２１ｗを機体内に放置したまま運転開始すると機体に損傷を生じることとなるので、上記制御構成により、そのような事態を未然に防止することができる。
【００４４】
（乾燥機の運転構成例）
図２１のフローチャートに示すように、吊り錘によるサウンジング式張込量検出装置２０を備えてその検出値により張込、排出、自動停止或いは、乾燥温度条件の変更を行う乾燥機について、張込量検出のための巻下げ時の駆動時間或いは駆動回転パルス数をカウント（Ｓ１２１）し、そのカウント値＋αを次回巻上げ時の異常判定値として設定し、巻上げ時にこれを越えても検出終了しない場合に異常報知を行うとともに、張込量手動設定に切換え（Ｓ１２２〜Ｓ１２４）る制御処理を構成する。この制御処理により、張込量検出装置を必要以上に駆動して故障する事態を事前に防止することができる。
【００４５】
上記の場合において、図２２のフローチャートに示すように、乾燥機の処理容量（例えば、３０，４０，５０，６０石）により、駆動制限時間或いは駆動回転パルス数を獲得設定（システム設定あるいは外部スイッチ設定、通信等による）するように構成（Ｓ１２１ａ）し、検出装置の巻下げ動作時に獲得設定値を超えても検出終了しない場合（Ｓ１２１ｂ、Ｓ１２１ｃ）は装置の異常とし、異常報知を行うとともに張込量手動設定に切換える（Ｓ１２１ｄ）制御処理を構成することにより、乾燥機の仕様による最大張込量（乾燥タンクの高さ）の相違から、張込量検出装置を必要以上に駆動して故障したり、誤動作により最大張込量を越えると乾燥条件に悪影響を及ぼすことがあるので、そのような事態を上記制御処理によって事前に防止し、検出装置の安全性確保および故障回避が可能となる。
【００４６】
次に、乾燥機の運転における張込量検出装置の実施シーケンスについて説明する。
張込スイッチ６ｂを押した後、停止スイッチ６ｅを押すと測定を開始して液晶画面に「測定中」の旨を表示する。また、張込スイッチ６ｂを押した後、停止スイッチ６ｅを押さないと通風、乾燥、排出等の他の作業スイッチ６ｃ、６ｄは受け付けない。
上記測定中において再度張込スイッチ６ｂが押された場合は、張込量検出装置２０の作業を中止し、緊急巻上げ作業を行うとともにその旨を表示する。張込停止後は、測定していない状態で乾燥スイッチ６ｃを入れると測定中は循環駆動しない。
【００４７】
詳細には、張込後に停止スイッチ６ｅを押すことで測定開始とし、幾度か測定していれば、そのデータは張込スイッチ６ｂを押すことでクリアしている（更新する）。
張込停止後の追加張込などで再度張込スイッチ６ｂが押されると、測定作動中の張込量検出装置２０のワイヤロープ２１ｒに穀物が当たり、摩耗損傷するので測定を中止し、緊急巻上げして待避する。
また、張込停止後に間断なく乾燥スイッチ６ｃが押されると、測定中であっても、作業者の違和感もなく動作に無理がないことから、乾燥を受け付けてファン７、エレベータ２、バーナ着火（場合により着火を遅らせることもありうる）を行う一方で、測定終了まで循環のみを停止し、測定終了を待って循環を開始する（この場合は水分測定も遅らせる）。
【００４８】
これに対し、旧来の固定感圧スイッチによる張込量センサでは測定中止は不要であったが、本件の張込量検出装置２０は、測定に一定時間を要する上に、測定作動中に穀物が配穀されると、錘２１ｗを吊しているワイヤロープ２１ｒが穀物に触れて摩耗損傷するので、上記取扱いにより、配穀作業を回避して測定し、または配穀しないようにすることにより、摩耗損傷を防止することができる。
【００４９】
（異常対応制御例）
次に、別の異常対応制御例を説明すると、図２３のフローチャートに示すように、測定行程への移行後に所定時間経過しても、回転パルスまたは上限検出スイッチオンの信号（Ｓ１３１、Ｓ１３２）が入力されない場合にモータ逆転信号を出力する（Ｓ１３３，Ｓ１３４）。回転パルス信号または上限検出スイッチオン（Ｓ１３５，Ｓ１３６）の場合、次回測定からのモータ信号を逆転から開始する（Ｓ１３７，Ｓ１３８）。
【００５０】
上記制御によらない場合には、例えば、モータ回転信号の端子が誤挿入されていると測定できないので張込量検出ができなくなること、点検のために何度も測定を繰り返すとモータ２２ｍに拘束電流が流れて劣化の原因となること、ワイヤロープ２１ｒの負荷も発生するのでワイヤロープの折損のおそれが生じること等の不具合があるので、上記制御処理を構成することにより、そのような不具合を解消することができる。
【００５１】
次に、異常検出報知について説明すると、重錘式張込計を使用し、乾燥機のクラス（石数）の設定をコントローラ内のディップスイッチまたは不揮発メモリに設定保持する構成のものは、試運転時に張込量センサ２０の設定確認モードなどで空運転時の底面までの距離を測定し、上記で決定したクラスよりの底面までの距離データと比較する手段と、上記比較結果により規定範囲以外を異常と判定して報知する報知手段とを設ける。
【００５２】
上記構成により、設置時のクラス（石数）の設定により空運転時の底面までの距離は既知であるのでこのデータと測定値を比較し、許容レベルを外れる場合は異常と判定して異常内容を表示し、場合により停止する。
【００５３】
重錘式張込計２０は、ワイヤロープ２０ｒが巻きついたり、切れたりすることが想定されるが、この場合、張込計２０が機体上部のルーフ上にあるため作業者が気づきにくく、場合によっては張込量の設定が大きく異なり、胴割れなどを起こすおそれがあるが、そのような事態を防止することができる他、設定自体の入力ミスも含め検出することができる。
【００５４】
（張込残量表示）
張込残量表示については、図２４のフローチャートに示すように、重錘式張込計２０による張込残量表示制御において、同張込計にて検出した型式検出値（Ｓ１４１）による石数と現在張込量検出値（Ｓ１４２〜Ｓ１４４）の差異から張込残量を演算し、穀物品種設定値により張込残量補正（Ｓ１４５，Ｓ１４６）した値を表示する制御処理を構成する。
【００５５】
これに対し、先行技術の特開２００１−８２８７７号公報のほか、特に、特開２００６−１７３２９号公報では、張込残量表示の際には基準となる型式設定構成が複雑であること、現在張込量表示だけでは作業者があとどのくらい収穫することができるのか不明瞭であること、収穫し過ぎて穀物を放置しておくと品質劣化を招くこと、穀物品種により、比重、収穫量が異なるので単純な演算では表示精度が劣ること等の問題があった。
これらの点に関し、上記制御処理により、図２５（ａ〜ｄ）の表示経過例に示すように、穀物品種設定値を自動で検出することによって残量表示ができるので、作業者に負担をかけることなく、安価で精度の高い表示が可能となる。
【００５６】
具体的な残量表示の態様については、図２６の表示例に示すように、切替スイッチＳにより、バーグラフ表示での重量表示又はレベル窓表示（ａ、ｂ）、反数表示（ｃ）、フレコン表示等（ｄ、ｅ）を切替え可能に構成することにより、表示内容を作業者の認識しやすい表示に選択して容易に変更表示させることができる。
【００５７】
その他の表示方法として、重錘式張込計による張込残量表示制御において、コンバイングレンタンク容量、トラック積載容量、コンバイン袋容量、グレンバック容量を設定できる張込設定モードを設け、設定値と現在張込量、型式設定値から張込残量を演算、前記設定された形態で残量表示する制御処理を設ける。
【００５８】
上記構成により、設定値に対応した張込残量表示をさせることができるので、作業者にわかり易い表示をさせることができる。穀物品種により、比重、収穫量が異なるので、穀物品種設定値を検出して補正表示させると、さらに表示精度を向上することができる。コンバイングレンタンク容量設定では、製造元によらない共通的な取扱いが可能となる。
【００５９】
また、別の表示制御について説明すると、図２７のフローチャートに示すように、液晶モニター６ｔ等の表示装置を設けた乾燥機コントローラの表示装置において、張込センサ２０による型式検出データにより（Ｓ１５１）、張込量表示バーグラフしきいブロックを自動変更（Ｓ１５２ａ〜Ｓ１５３ｃ）する制御処理を構成することにより、図２８の表示例（ａ，ｂ）のように、型式別表示が可能となる。
【００６０】
上記表示処理に対して従来の表示方法では、固定ブロック幅のバーグラフ表示であり、バーグラフしきい幅は最大石数のブロックで仕切られ、張込量検出値により所定のブロックが黒塗り表示されていた。ブロック幅は最大型式に設定されているため、石数の小さい乾燥機では上部が空きブロックとなるため、満量となっても空きブロック表示によりまだ入るものと認識されて張込みすぎ、あるいは、余分に収穫し過ぎて次回乾燥にしなければならないなど、作業性、品質劣化の心配があったが、上記構成のように、検出した型式によりバーグラフしきい幅を変更することにより、小型乾燥機においても満量になれば全て黒塗り等の識別ができる。
【００６１】
（別の表示処理例）
また、さらに別の表示処理例として、図２９のフローチャートに示すように、乾燥開始時に張込量設定（Ｓ１６１）に対応した水分初期測定を複数回行い（Ｓ１６２，Ｓ１６３）、図３０の表示例に示すように、張込量表示バーグラフ内またはその隣に前記水分初期測定結果を表示する（Ｓ１６４）。
【００６２】
上記表示処理に対して従来の水分表示では、水分測定データから偏差を求めてバーグラフ表示させたものは、穀物層に分布した実測水分のばらつきを明確に表せなかったので、機内水分ばらつきを作業者に認識させることが困難であったが、上記表示処理により、張込量バーグラフを穀物タンクに見立てて水分値を表示させるので、タンクのどの層にどのくらいの水分のものが張込まれているのかを認識し易くなる。作業者はこの結果を認識することにより、二段乾燥へ移行させたらよいか、前通風乾燥させた方がよいか、または、そのまま乾燥しても良いかを判断することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】穀物乾燥装置の内部構成を示す内部透視正面図である。
【図２】図１の穀物乾燥装置の内部構成を示す機体縦断面図である。
【図３】操作盤の見取図である。
【図４】張込計の要部斜視図である。
【図５】図４の張込計の動作説明図である。
【図６】穀物排出制御のフローチャートである。
【図７】停止入力がされた場合のフローチャートである。
【図８】別の制御処理のフローチャートである。
【図９】作業特性図例である。
【図１０】測定制御のフローチャートである。
【図１１】センサの動作説明図である。
【図１２】補正制御のフローチャートである。
【図１３】点検制御のフローチャートである。
【図１４】張込量自動セットのフローチャートである。
【図１５】スロワ適用時のフローチャートである。
【図１６】外付け排出装置対応のフローチャートである。
【図１７】排出終了補正のフローチャートである。
【図１８】穀種補正のフローチャートである。
【図１９】異常判定のフローチャートである。
【図２０】他の判定方法によるフローチャートである。
【図２１】乾燥機の運転構成例のフローチャートである。
【図２２】別のフローチャートである。
【図２３】別の異常対応制御例のフローチャートである。
【図２４】張込残量表示のフローチャートである。
【図２５】表示内容の経過である。
【図２６】残量表示の表示例（ａ〜ｅ）である。
【図２７】別の表示処理のフローチャートである。
【図２８】型式別表示の表示例（ａ，ｂ）である。
【図２９】さらに別の表示処理例のフローチャートである。
【図３０】表示画面例である。
【符号の説明】
【００６４】
６     操作盤
６ａ     張込量計測スイッチ
６ｂ     張込スイッチ
１０     貯留室
２０     張込計（張込量検出装置）
２０ｒ    ワイヤロープ
２１ｗ    錘
２２     巻取ドラム
２２ｓ    回転カウント手段
２３     テンションレバー
２３ｓ    リミットスイッチ（テンションセンサ）
２４     ポジションレバー
２４ｓ    上限検出スイッチ（基準ポジションセンサ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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