(57)【要約】【課題】端部にテーパ形状を備えた薄板を短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法の提供。【解決手段】内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロットに積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、薄板１１は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角エナメル線１８から所定の長さに切り出されるものであり、薄板１１の端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させる拘束型を用いて、平角エナメル線１８を拘束し、拘束型から露出する部分をカットする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有し、前記固定子コアの前記スロットに前記積層導体が挿入された状態で、前記積層導体に前記端部接続導体が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、
前記薄板は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角導体から所定の長さに切り出されるものであり、
前記薄板の前記端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させる拘束型を用いて、前記平角導体を拘束し、
前記拘束型から露出する部分をカットすることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するモータの固定子製造方法において、
前記平角導体を拘束した前記拘束型から露出する部分を、一工程でカットすることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載するモータの固定子製造方法において、
前記拘束型には、
前記平角導体の断面と同形状の収容溝と、
２本の前記薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状で、前記収容溝と直交して接続するＶ字形加工用溝と、
前記Ｖ字形加工用溝の両端に沿って配置され、前記収容溝の上面を覆い、前記平角導体を押さえる刃具ガイドと、を備え、
前記平角導体を前記収容溝に挿通し、前記刃具ガイドで前記平角導体の上面を押さえ、前記Ｖ字形加工用溝の断面と同形状の刃具を、前記収容溝側に移動させて前記平角導体の露出部を切除することを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載するモータの固定子製造方法において、
前記拘束型には、
２本の前記薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同角度に傾斜したＶ字形先端部を有するカット用ポンチと、
前記薄板のテーパ形状部分の斜辺長さの倍の幅の開口部と、前記Ｖ字形先端部と同角度の傾斜面を備えたカット用ダイスと、を備え、
前記カット用ダイス上に前記平角導体をセットし、前記カット用ポンチで前記平角導体を押圧することで、前記カット用ダイスの開口部から前記平角導体を突出させ、前記カット用ダイスの開口部から突出した前記平角導体を刃具で切除することを特徴とするモータの固定子製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板積層式の固定子を用いたモータの固定子製造方法について、特に薄板を成形する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータに用いられる固定子は、固定子コアにエナメル被覆銅線を巻回する巻き線式の固定子が主流である。近年では、固定子の小型化や高出力化を目的として特許文献１に示すような薄板積層状の導体を用いた固定子も提案されている。
巻き線式の固定子よりも、薄板積層状の導体を用いた固定子の方が有利な点が２つある。第１の有利な点として、スロット内に挿入された薄板積層状の導体同士を、薄板を積層した端部接続用の導体を用いて接合する方法を採用することで、コイルエンド部の厚みを抑えることができ、固定子の小型化に貢献することができる点があげられる。
第２の有利な点としては、巻き線式の固定子は、固定子のティース部にエナメル被覆銅線を巻回する構成となるが、エナメル被覆の割れを防ぐため最小曲げ半径を確保する必要等が生じ、用いることのできる巻線の太さに制限がある。巻き線式の固定子と比較して、薄板積層状の導体を用いた固定子は、端部で接続する構成となるので断面積を広くとることができ、導体のスロットの占積率を上げて電流密度を上げることが可能となる点があげられる。
【０００３】
図１３に、薄板積層状の導体を用いた固定子の一例である特許文献１に示されるモータの固定子の分解斜視図を示す。
特許文献１のモータは、固定子コア１１０に積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０と他端側接続コイル片１４０と接続環１５０を組み合わせて構成されている。積層コイル片１２０は積層された２組の直線状の薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０は、積層された薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。接続環１５０は、Ｕ、Ｖ、Ｗ相用の接続線及び中性線を組み合わせて円環状に配列したものを、絶縁樹脂によって一体にモールド成形して形成されている。
【０００４】
そして、固定子コア１１０に設けられたスロット１１４に挿入され、機械加工が施された積層コイル片１２０の端部と、他のスロット１１４に挿入された積層コイル片１２０の端部とが、環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０を構成する機械加工された薄板の端部と突き合わされ、溶接接合されて電気的に導通する。
このように積層された薄板状導体をそれぞれ樹脂モールドして組み合わせ、電気的に接続することで、薄板積層状の固定子を構成するので、固定子の端部は、環状接続コイル片１３０、他端側接続コイル片１４０、及び接続環１５０の厚み分だけで良く、固定子のコンパクト化に有利である。また、スロット１１４に挿入される固定子コア１１０は薄板を積層して作られる構成であるので、スロット１１４の占積率を高めることができ、電流密度を上げることが可能であるので、固定子の高出力化にも有利である。
【０００５】
しかし、特許文献１の開示されているモータの固定子では、薄板同士の接合部分は両面で４００カ所以上となる。したがって、薄板同士の接合部分を溶接接合するのに、ＴＩＧ溶接やレーザー溶接などいずれの溶接方法を用いたとしても、全ての接点に対してＴＩＧ溶接のトーチ或いはレーザー溶接のスポットを正確に位置決めする必要があるので、溶接に時間がかかる。
また、溶接時に発生する熱の影響によって薄板を被覆するエナメルを焼損する虞がある。さらに、薄板端部を機械加工しているため、加工コストがかかる他、溶接するために、積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０とを高い精度で位置決めする必要がある。
【特許文献１】特開２００１−１７８０５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の問題を解決する手段として、出願人は特願２００６−３１７２０１号明細書にモータの固定子及び固定子製造方法に係る技術を出願している。
当該出願に係る発明においては、薄板の端部と、他の薄板の端部を接続する端部接続導体の端部にテーパ部を設け、銀ペーストなどの導電性接着剤を塗布して接合する手法を用いることによって、溶接時に必要とされる位置決めの手間や、エナメルを焼損する虞を回避している。
しかし、薄板の端部にテーパ部を用いる場合、薄板同士を接合するにあたってテーパ部の精度が重要となる。例えばハイブリットカーなどに用いられるモータの固定子に使用される薄板は、厚みが１ｍｍ以下になる場合もあり、このような薄板端部をテーパ形状に精度良く加工する加工技術については、知られていない。
【０００７】
また、薄板のテーパ部を機械加工で加工しようとした場合、単純にクランプして薄板を機械加工するのでは、薄板が薄く小さいためにクランプや位置決めなどに時間がかかる。さらに、薄板の材料として用いられている銅は、剪断角が小さく切削抵抗が大きい上に、材料の剛性が低いので、仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じる特性を持っている。よって、精度良く加工するためには切削量を少なく、加工速度を遅くする必要がある。したがって、加工そのものに時間がかかってしまう。
固定子に使用される薄板は、固定子１つ辺り３００枚以上も必要となるので、短時間で精度良く加工できる加工方法が求められる。
【０００８】
そこで、本発明は、このような課題を解決するために、端部にテーパ形状を備えた薄板を短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明によるモータの固定子製造方法は以下のような特徴を有する。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有し、前記固定子コアの前記スロットに前記積層導体が挿入された状態で、前記積層導体に前記端部接続導体が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、
前記薄板は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角導体から所定の長さに切り出されるものであり、前記薄板の前記端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させる拘束型を用いて、前記平角導体を拘束し、前記拘束型から露出する部分をカットすることを特徴とする。
【００１０】
（２）（１）に記載するモータの固定子製造方法において、
前記平角導体を拘束した前記拘束型から露出する部分を、一工程でカットすることを特徴とする。
（３）（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、
前記拘束型には、前記平角導体の断面と同形状の収容溝と、２本の前記薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状で、前記収容溝と直交して接続するＶ字形加工用溝と、前記Ｖ字形加工用溝の両端に沿って配置され、前記収容溝の上面を覆い、前記平角導体を押さえる刃具ガイドと、を備え、前記平角導体を前記収容溝に挿通し、前記刃具ガイドで前記平角導体の上面を押さえ、前記Ｖ字形加工用溝の断面と同形状の刃具を、前記収容溝側に移動させて前記平角導体の露出部を切除することを特徴とする。
【００１１】
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載するモータの固定子製造方法において、
前記平角導線を保持する先端の尖ったアンカー治具を備え、前記刃具が、前記Ｖ字形加工用溝に沿って移動し、前記平角導線に到達し、前記刃具の先端が前記平角導線に食い込むまでの間、前記アンカー治具で前記平角導体の露出部を押さえていることを特徴とする。
【００１２】
（５）（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、
２本の前記薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同角度に傾斜したＶ字形先端部を有するカット用ポンチと、前記薄板のテーパ形状部分の斜辺長さの倍の幅の開口部と、前記Ｖ字形先端部と同角度の傾斜面を備えたカット用ダイスと、を備え、前記カット用ダイス上に前記平角導体をセットし、前記カット用ポンチで前記平角導体を押圧することで、前記カット用ダイスの開口部から前記平角導体を突出させ、前記カット用ダイスの開口部から突出した前記平角導体を刃具で切除することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
このような特徴を有する本発明によるモータの固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載の発明は、薄板は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角導体から所定の長さに切り出されるものであり、薄板の端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させる拘束型を用いて、平角導体を拘束し、拘束型から露出する部分をカットするので、露出部のカット時に必要な部分が拘束型によって拘束されていることによって、加工しない部分の変形を抑えることができるので、例えば刃具を拘束型から露出する平角導体に食い込ませた際に、被加工物への刃具の食いつきが良くなり、被加工物の加工表面にムシレが発生しにくくなる。
前述したように、モータの固定子の薄板に用いられる材料は、銅等の剪断角が小さく切削抵抗が大きいものが多く、仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じる特性を持っており、加工がしにくい。しかし、拘束型で選択的に平角導体の被加工部のみを露出させてカットさせることで、カット時に被加工物が逃げることを防ぎ、被加工物の加工性を改善することが可能である。
【００１４】
したがって、一般的に剪断角が小さく切削抵抗が大きい部材を機械加工する場合は、送り速度を遅く、切削量を少なくする必要があるが、平角導体の加工は拘束型を用いて加工性が改善されるので、刃具による平角導体の切削量を増やすことが可能となり、加工時間の短縮を図ることができる。また、拘束型に沿って平角導体の露出部分を加工することで、ムシレなどが起きにくくなるので、加工精度の向上を図ることもできる。
すなわち、端部にテーパ形状を備えた薄板を、平角導線から短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法の実現が可能である。
端部の加工面にムシレが発生したままの薄板の端部を接合した場合、そのような薄板からなるモータの固定子に通電すれば、薄板同士の接合面が抵抗となる。薄板同士の接合面が抵抗となると、その接合部分で発熱し、モータの寿命を縮める結果となる。しかし、拘束型を用いて平角導体を加工して薄板を成形することで、ムシレの発生を抑制し、そのような問題も回避しうる。
【００１５】
また、（２）に記載の発明は、平角導体を拘束した拘束型から露出する部分を、一工程でカットするので、加工時間を短縮することが可能である。
【００１６】
また、（３）に記載の発明は、（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、拘束型には、平角導体の断面と同形状の収容溝と、２本の薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状で、収容溝と直交して接続するＶ字形加工用溝と、Ｖ字形加工用溝の両端に沿って配置され、収容溝の上面を覆い、平角導体を押さえる刃具ガイドと、を備え、平角導体を収容溝に挿通し、刃具ガイドで平角導体の上面を押さえ、Ｖ字形加工用溝の断面と同形状の刃具を、収容溝側に移動させて平角導体の露出部を切除するので、平角導体が刃具のテーパ形状に沿って切除される。
【００１７】
平角導体は、刃具ガイドの下面と収容溝によって、加工しない部分が拘束されており、刃具が材料に当たったときに材料が逃げにくくなっている。このため、より平角導体を肉厚に加工可能となる。よって、一度に加工できる量が増えるため、加工時間の短縮を図ることが可能である。また、Ｖ字形加工用溝は薄板の端部を突き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状であるために、刃具がＶ字形加工用溝に沿って加工し、Ｖ字形加工用溝の形状が平角導体に転写される形で加工できる。よって、薄板の端部の形状を効率よく加工でき、かつムシレなどが発生しにくいために加工精度の向上を図ることができる。
その結果、所定のテーパ形状を端部に備えた積層導体の薄板を短時間で精度良く切り出すことが可能なので、効率的にモータの固定子を製造することが可能となる。
【００１８】
また、（４）に記載の発明は、（１）乃至（３）のいずれかに記載するモータの固定子製造方法において、平角導線を保持する先端の尖ったアンカー治具を備え、刃具が、Ｖ字形加工用溝に沿って移動し、平角導線に到達し、刃具の先端が平角導線に食い込むまでの間、アンカー治具で平角導体の露出部を押さえているので、刃具の平角導体への初期食いつきをアンカー治具でサポートし、刃具の力によって平角導体が変形するのを防ぎ、加工性を向上する。
刃具ガイドの下面と収容溝からなる拘束型だけでなく、アンカー治具によっても平角導体を拘束することで、初期の平角導体への刃具の食いつきを改善し、加工時の変形を防ぐことに効果があるので、加工精度をより向上を図ることが可能となる。
【００１９】
また、（５）に記載の発明は、（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、２本の薄板の端部を付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同角度に傾斜したＶ字形先端部を有するカット用ポンチと、薄板のテーパ形状部分の斜辺長さの倍の幅の開口部と、Ｖ字形先端部と同角度の傾斜面を備えたカット用ダイスと、を備え、カット用ダイス上に平角導体をセットし、カット用ポンチで平角導体を押圧することで、カット用ダイスの開口部から平角導体を突出させ、カット用ダイスの開口部から突出した平角導体を刃具で切除するので、刃具が平角導体に入る際の加工抵抗を減らすことが可能である。
平角導体を刃具で加工する際の加工抵抗は、削り取る肉厚に比例する。このため、カット用ダイスの開口部から突出した平角導体は、カット用ダイスの下面に対して山形に突出することになる。よって、刃具で切除する場合には、肉厚が薄部分から徐々に肉厚の厚い部分を切除することとなり、平角導体が加工初期に逃げにくく、加工性を向上させることが可能となる。
また、カット用ダイスには薄板のテーパ形状と同角度の傾斜面を備えているので、刃具で突出部をカットすることにより、カット面がテーパ形状の角度となる。
よって、所定のテーパ形状を端部に備えた積層導体の薄板を短時間で精度良く切り出すことが可能なので、効率的にモータの固定子を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
（第１実施例）
次に、本発明の第１実施例について、図面を参照しつつ説明する。まず、図１乃至図３を用いてモータの固定子組立工程の概略を説明する。
図１は、第１実施例の挿入工程における固定子の斜視図を示している。また、図２は、接合工程における固定子の斜視図を示している。また、図３は、樹脂モールド工程における固定子の斜視図を示している。
固定子５０は、まず、＜挿入工程＞で図１に示されるように、固定子コア３０の所定の位置に積層導体１０が挿入される。そして、＜接合工程＞で図２に示されるように、積層導体１０の端部が端部接続導体２０によって接合されてコイルを形成する。さらに、＜コイル接続工程＞で連絡線に結合された後に＜樹脂モールド工程＞で図３に示されるように、固定子コア３０の端部の両面に樹脂モールド部４５が形成される。
【００２１】
まず、＜挿入工程＞で固定子コア３０に挿入される積層導体１０について説明を行う。
積層導体１０は、図４に示されるように、薄板１１を複数枚積層して構成される。第１実施例では、９枚の薄板１１を積層して積層導体１０を構成している。
薄板１１は、絶縁被覆された平角導線をカットして製作されており、その材質には銅が用いられている。用いる材質は、導電性の高い材質の方が好ましい。薄板１１の表面に設けられる絶縁被覆は、ポリイミドやアミドイミドなどの絶縁性を確保可能な樹脂皮膜が好ましい。この樹脂被膜の厚みは、必要な絶縁性が確保できる程度で在ればよいが、第１実施例では２０μｍのポリイミド膜で被覆している。
薄板１１はその両端部にテーパ部１１ａを備えている。テーパ部１１ａは、薄板１１の端部を片面側から所定の角度で削ぎ落とすように構成されている。第１実施例では５度の角度になるように加工されている。テーパ部１１ａに形成された薄板接合面１１ｂは、薄板１１をある角度で切断した面に形成されている。
【００２２】
積層導体１０を構成する薄板１１は、図４では単純化するために全て同じ厚みとしているが、実際には、占積率を挙げるために積層導体１０が固定子コア３０に差し込まれたときに、固定子コア３０の内周側に配置される薄板１１の厚みは最も厚く、外周側にいくにしたがって、徐々に薄板１１の厚みは薄くされるのが好ましい。対称的に、固定子コア３０の内周側に配置される薄板１１の幅は最も狭く、外周側に行くにしたがって徐々に薄板１１の幅は広くされる。このようにすることで、全ての薄板１１の断面積を同じになるようにしている。
【００２３】
次に、積層導体１０の形成方法について、以下に詳しく説明を行う。
＜薄板形成工程＞
＜薄板形成工程＞は、＜挿入工程＞の前に行われる、積層導体１０を構成する薄板１１を形成する工程である。
図５に、平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程を模式的に表す斜視図を示す。
平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程では、切出装置６０が用いられる。切出装置６０は、ベースガイド６１、刃具ガイド６２、刃具６３の３つで構成されている。
平角導線である平角エナメル線１８は、幅が５ｍｍ程度、厚みが１ｍｍ程度の細長い銅の帯の周囲に絶縁被覆したいわゆるエナメル線である。絶縁被覆は、エナメル被覆か、あるいはポリイミドやイミドアミドなどの高分子系の絶縁性を確保できる樹脂で構成されている。なお、銅のサイズについては、薄板１１の幅や厚みによって決定される。前述の通り、薄板１１は固定子コア３０に差し込まれる位置によって異なるため、複数種類のものを用意するか、加工して変形させる必要がある。
ベースガイド６１には、平角エナメル線１８が収容される収容溝６１ａと、刃具６３が通過するＶ字形溝６１ｂが形成されている。Ｖ字形溝６１ｂは、薄板１１のテーパ部１１ａの角度と同じ角度になっており、テーパ部１１ａを対向させて突き合わせたときにできるＶ字形の溝と同一形状で、Ｖ字形溝６１ｂが形成されている。
【００２４】
刃具ガイド６２は、平角エナメル線１８を押さえるように収容溝６１ａの上面を覆う刃具ガイド下面６２ａと、刃具６３をガイドするガイド面６２ｂを備え、ベースガイド６１上に対称に２つ設けられている。
刃具６３は、下面にＶ字形溝６１ｂと同じ角度のＶ字形の凸部が形成され、Ｖ字形溝６１ｂに沿って移動できるようになっている。
このように構成される切出装置６０に、平角エナメル線１８をセットして加工をし、薄板１１として形成する。以下にその手順を説明する。
図６に、平角エナメル線１８を収容溝６１ａに挿入し、刃具６３で加工する際の手順を模式的に表した図を示す。
まず、図６上段に示すように、ベースガイド６１に備える収容溝６１ａに平角エナメル線１８を挿入する。収容溝６１ａは、平角エナメル線１８が収まるサイズに形成されているので、収容溝６１ａに平角エナメル線１８を挿入した状態では、平角エナメル線１８の上面が見えているだけの状態になる。この状態で刃具ガイド６２をセットし、刃具ガイド下面６２ａで平角エナメル線１８の露出面を抑えて、ベースガイド６１と刃具ガイド６２が拘束型の役割を果たし、平角エナメル線１８を拘束する。
【００２５】
このように平角エナメル線１８をベースガイド６１と刃具ガイド６２で拘束した上で、Ｖ字形溝６１ｂに沿って刃具６３を移動する。
図６中段に示すように、Ｖ字形溝６１ｂと収容溝６１ａは直交しているので、刃具６３の先端がまず平角エナメル線１８の側面に食い込む。
そして、図６下段に示すようにＶ字形溝６１ｂに沿って刃具６３入り込み、平角エナメル線１８を切除していく。
このようにして、ベースガイド６１と刃具ガイド６２で拘束されて、選択的に露出している平角エナメル線１８の露出部分が刃具６３によって切除される。
図６では、ワンパスで平角エナメル線１８から薄板１１のテーパ部１１ａが加工できるように示しているが、薄板１１の形状によっては加工抵抗が大きくなりすぎて、ムシレが発生してしまうケースも考えられる。したがって、複数回に分けて平角エナメル線１８を加工する方式を採用しても良い。加工を複数回に分けることで、一度に切除する肉の厚みを薄くすることができ、加工抵抗の削減を図ることができる。
【００２６】
ベースガイド６１の収容溝６１ａの形成する方向に平角エナメル線１８を定ピッチで送り、再度図６に示すように同じ工程を繰り返すと、両端にテーパ部１１ａが形成された薄板１１が得られる。
このようにして、９種類の薄板１１を必要な分だけ形成する。図１に示すように、第１実施例では１８スロットの固定子コア３０を用いているので、同一種類の薄板１１が３６本必要となる。
【００２７】
＜挿入工程＞
＜挿入工程＞では、固定子コア３０に積層導体１０を挿入する工程である。＜薄板形成工程＞で形成された薄板１１を図４に示したように、９枚積層して積層導体１０とし、図１に示すように板状インシュレータ１５とケース状インシュレータ１６に挿入して、固定子コア３０のスロット内に配置してゆく。
板状インシュレータ１５及びケース状インシュレータ１６は、絶縁性の樹脂で形成されており、板状インシュレータ１５を間に挟んだ状態の２組の積層導体１０を、ケース状インシュレータ１６に挿入することで、積層導体１０の外周部分は絶縁性が確保される。
薄板１１は平角エナメル線１８を用いているので、単体でも絶縁性は確保されているが、固定子コア３０への挿入時に傷つけて被覆が剥離してしまうことを防ぐ意味でも、板状インシュレータ１５及びケース状インシュレータ１６を用いることは有効である。
【００２８】
＜接合工程＞
＜接合工程＞では、図２に示すように固定子コア３０に挿入された積層導体１０の端部に端部接続導体２０を接合する工程である。
図７に、固定子コア３０に挿入された積層導体１０の端部に端部接続導体２０を挿入する際の様子を示した斜視図を示す。
端部接続導体２０は、接続用薄板２１を９枚積層したものである。
接続用薄板２１は長方形で厚さ数ｍｍの銅板である。その両端部にはテーパ形状の接合部２１ａが形成されている。また、接合部２１ａには接続用薄板接合面２１ｂが形成されている。
接合部２１ａは、テーパ部１１ａと接合部２１ａを当接させた際に、両者の厚みを合わせた時に、接続用薄板２１の厚みとほぼ同じになるように設計されている。これは、固定子５０に電流を流した際に、薄板１１と接続用薄板２１の接続部分で抵抗となりにくいように配慮されているためである。また、後述するように薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合する際に、薄板１１と接続用薄板２１の接合部分の厚み方向に圧力を加えて加熱するため、大きく変形しないようにする効果もある。
【００２９】
接続用薄板接合面２１ｂを除いた接続用薄板２１の外周面には、薄板１１と同様に一面に絶縁皮膜が貼られている。また、接続用薄板接合面２１ｂの表面には、接着剤層２２が設けられている。接着剤層２２は接続用薄板接合面２１ｂ全面に設けられるのではなく、図１０に示されるように外周を残して一様に塗布されている。これは、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合した際に接着剤層２２がはみ出して他の部分と短絡することを防ぐ狙いがある。
第１実施例の接着剤層２２には銀ペーストを用いており、スクリーン印刷を用いて数十μｍ程度塗布され、塗布後、乾燥させて有機溶剤を揮発させている。乾燥後に残るのが銀の粒子を含む接着剤層２２であり、導電性を有する。この接着剤層２２は特に銀ペーストに限るものではないが、薄板１１及び接続用薄板２１に用いる材質よりも導電性が高いことが望ましい。接合部分はコイルを形成した際に抵抗となりやすいため、少しでも抵抗値を下げたほうが良いからである。薄板１１及び接続用薄板２１には銅を用いているので、第１実施例では銅より導電性の高い銀ペーストを用いている。
【００３０】
接続用薄板２１の長さは、固定子コア３０のスロット３２に挿入された内径側の薄板１１が接合可能な長さに設定されている。接続用薄板２１は全て同じ寸法で設計されるため、固定子コア３０のスロット３２に挿入された外径側の薄板１１同士を接合する場合に、接続用薄板２１が若干短く、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂが完全には重ならなくなるが、その分を見越して薄板接合面１１ｂ及び接続用薄板接合面２１ｂを広く設定すれば、他の部分よりも抵抗が高くなることを防ぐことができる。
そして、図７に示すように固定子コア３０のスロットに挿入されている積層導体１０の端部と、他のスロットに挿入される積層導体１０の端部同士が端部接続導体２０によって結合され、図２に示すような状態に接続される。
積層導体１０と端部接続導体２０の薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂが当接している状態で、端部を加熱加圧すれば、接着剤層２２によって薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂが接合される。
固定子コア３０の両側に、端部接続導体２０を挿入して加熱加圧した上で、固定子コア３０に形成されたコイル同士を、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相に分かれるように接合し、端部に端子を接合する。
【００３１】
＜樹脂モールド工程＞
＜樹脂モールド工程＞では、固定子コア３０の両端に樹脂モールド部４５を形成する。
図３は、固定子コア３０の両側に樹脂モールド部４５を形成した固定子５０の斜視図を示している。
固定子コア３０に積層導体１０の端部に端部接続導体２０を接合し、端部に端子を取り付けた後、図３に示すように樹脂モールド部４５を形成する。
樹脂モールド部４５を構成する樹脂は絶縁性の高い材質のものが用いられている。この樹脂モールド部４５によって、積層導体１０と端部接続導体２０の接合部や、薄板１１又は接続用薄板２１との接合部等が外力を受ける等の要因によって剥離するのを防ぐとともに、他の部品が変形して接触し、短絡することを防止することができる。
このように、モータの固定子５０は構成される。
【００３２】
第１実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、切出装置６０のベースガイド６１及び刃具ガイド６２に、平角エナメル線１８が拘束された状態で、平角エナメル線１８の露出部分を、刃具６３によって切除されることにより薄板１１のテーパ部１１ａを形成する。このため、平角エナメル線１８が収容溝６１ａ及び刃具ガイド６２に拘束されることにより、刃具６３に対して平角エナメル線１８が逃げにくくなり、平角エナメル線１８の加工性が向上する。
平角エナメル線１８の材料として用いられている銅は、剪断角が小さいので切削抵抗が大きく、仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じやすいが、収容溝６１ａ及び刃具ガイド下面６２ａにより平角エナメル線１８が拘束されることで、拘束された部分は刃具６３の力によって逃げにくくなる。このため、刃具６３が平角エナメル線１８に食いついた時点で平角エナメル線１８が刃具６３によって加えられた力に対して反対方向に逃げにくく、刃具６３によって加工がし易くなり、加工性が向上することで、刃具６３によって一度に加工する量を増やすことができ、加工時間の短縮に繋がる。
【００３３】
また、拘束型であるベースガイド６１のＶ字形溝６１ｂは、薄板１１のテーパ部１１ａの角度と同じ角度となっているので、刃具６３をＶ字形溝６１ｂに沿って移動させて、加工することによって平角エナメル線１８が加工されるので、Ｖ字形溝６１ｂの形状を薄板１１に転写することが可能である。したがって、テーパ部１１ａが効率よく加工ができ、前述のようにムシレの発生も抑制されることで、加工精度を向上することが可能である。
【００３４】
以上に説明したように、本発明の第１実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロットに積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、薄板１１は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角エナメル線１８から所定の長さに切り出されるものであり、薄板１１の端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させるベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて、平角エナメル線１８を拘束し、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２から露出する部分をカットするので、露出部のカット時に必要な部分がベースガイド６１及び刃具ガイド６２によって拘束されていることで、平角エナメル線１８の加工しない部分の変形を抑えることができるので、例えば刃具６３を露出部分に食い込ませた際に、材料への食いつきが良くなり、平角エナメル線１８の加工表面にムシレが発生しにくくなる。
【００３５】
前述したように、モータの固定子５０の薄板１１に用いられる材料は、銅等の剪断角が小さく切削抵抗が大きいものが多く、仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じる特性を持っており、加工がしにくい。しかし、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２で選択的に平角エナメル線１８の被加工部のみを露出させてカットさせることで、カット時に材料が逃げることを防ぎ、加工性を改善することが可能である。
したがって、一般的に剪断角が小さく切削抵抗が大きい部材を機械加工する場合は送り速度を遅く、切削量を少なくする必要があるが、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて平角エナメル線１８の加工性が改善されることにより、平角エナメル線１８の切削量を増やすことが可能となり、加工時間の短縮を図ることができる。また、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２に沿って露出部分を加工することで、ムシレなどが起きにくくなるので、加工精度の向上を図ることもできる。
【００３６】
すなわち、端部にテーパ形状を備えた薄板１１を、平角エナメル線１８から短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法の実現が可能である。
薄板１１のテーパ部１１ａの加工精度が向上し、加工面にムシレが発生していると、接合した後、モータの固定子５０として通電した場合に、接合面が抵抗となる。接合面が抵抗となると、接合部分で発熱し、モータの寿命を縮める結果となるが、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて平角エナメル線１８を加工することで、ムシレの発生を抑制し、そのような問題も回避しうる。
【００３７】
（２）（１）に記載するモータの固定子製造方法において、平角エナメル線１８を拘束したベースガイド６１、及び刃具ガイド６２から露出する部分を、一工程でカットすることを特徴とするので、加工時間を短縮することが可能である。
【００３８】
（３）（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２には、平角エナメル線１８の断面と同形状の収容溝６１ａと、２本の薄板１１のテーパ部１１ａを付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状で、収容溝６１ａと直交して接続するＶ字形溝６１ｂと、Ｖ字形溝６１ｂの両端に沿って配置され、収容溝６１ａの上面を覆い、平角エナメル線１８を押さえる刃具ガイド６２と、を備え、平角エナメル線１８を収容溝６１ａに挿通し、刃具ガイド６２で平角エナメル線１８の上面を押さえ、Ｖ字形溝６１ｂの断面と同形状の刃具６３を、収容溝６１ａ側に移動させて平角エナメル線１８の露出部を切除するので、平角エナメル線１８が刃具６３のテーパ形状に沿って切除される。
【００３９】
平角エナメル線１８は、刃具ガイド６２の刃具ガイド下面６２ａとベースガイド６１の収容溝６１ａによって、加工しない部分が拘束されており、刃具６３で平角エナメル線１８を加工する際に、材料が逃げにくくなっているため、より深く刃具６３を平角エナメル線１８に対して挿入することが可能である。よって、加工時間の短縮を図ることが可能である。
また、ベースガイド６１のＶ字形溝６１ｂは薄板１１のテーパ部１１ａを突き合わせた場合に突き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状であるために、刃具６３がＶ字形溝６１ｂに沿って加工し、Ｖ字形溝６１ｂの形状が平角エナメル線１８に転写される形で加工できるために、加工精度の向上を図ることができる。
その結果、所定のテーパ形状をテーパ部１１ａに備えた積層導体１０の薄板１１を短時間で精度良く切り出すことが可能なので、効率的にモータの固定子５０を製造することが可能となる。
【００４０】
（第２実施例）
第２実施例は、第１実施例の構成とほぼ同じである。ただし、＜薄板形成工程＞において、切出装置６０の構成が一部異なるので、異なる部分について説明を行う。
図８に、平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程を模式的に表す斜視図を示す。
平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程では、切出装置６０が用いられる。切出装置６０は、ベースガイド６１、刃具ガイド６２、刃具６３、及びアンカー治具６４の４つで構成されている。ベースガイド６１乃至刃具６３の構成は第１実施例と同じである。
アンカー治具６４は、平角エナメル線１８を押さえるための治具であり、平角エナメル線１８に当接する先端部分は尖っている。そして、上昇下降する機構を備えて、平角エナメル線１８に対してアンカー治具６４の先端が食い込むことで、平角エナメル線１８の移動を防止することができる。
【００４１】
このようにアンカー治具６４を備えた切出装置６０を用いて平角エナメル線１８を加工する様子が図９に示す。
まず、平角エナメル線１８をベースガイド６１の収容溝６１ａに通して、刃具ガイド６２の刃具ガイド下面６２ａで平角エナメル線１８を押さえ、図９上段に示すようにアンカー治具６４で平角エナメル線１８の表面を押して固定する。平角エナメル線１８を刃具６３で加工する際に平角エナメル線１８が逃げにくいように、アンカー治具６４が平角エナメル線１８に若干食い込む程度まで挿入することが好ましい。
そして、図９中段に示すように、刃具６３が平角エナメル線１８に食い込むまで、刃具６３をＶ字形溝６１ｂに沿って進める。この段階で、アンカー治具６４を刃具６３の進路を邪魔しない位置まで退避させる。
そして、図９下段に示すように、さらに刃具６３をＶ字形溝６１ｂに沿って進め、平角エナメル線１８を加工する。こうすることで、ベースガイド６１の収容溝６１ａと刃具ガイド６２の刃具ガイド下面６２ａで平角エナメル線１８は拘束され、選択的に露出した部分が刃具６３によって切除されることになる。
【００４２】
第２実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、第２実施例では第１実施例の構成に加えてアンカー治具６４によって平角エナメル線１８を拘束している。第１実施例の場合、ベースガイド６１の収容溝６１ａ及び刃具ガイド６２の刃具ガイド下面６２ａで平角エナメル線１８を拘束しているが、拘束されていない平角エナメル線１８の露出部分が多いと、収容溝６１ａ及び刃具ガイド下面６２ａでは、平角エナメル線１８を拘束しきれずに、刃具６３が平角エナメル線１８に当たった時点で平角エナメル線１８が逃げてしまう虞がある。
そこで、平角エナメル線１８を切出装置６０の上部からアンカー治具６４によって押さえ、刃具６３が食いつくまで保持し続けることで、平角エナメル線１８の加工時における初期逃げを防止し、加工性を向上させることができる。よって、より深く平角エナメル線１８に刃具６３を入れることができ、加工時間を短縮することが可能である。
さらに、平角エナメル線１８の加工時における初期逃げを防止できるので、加工精度の向上を図ることが可能である。
【００４３】
以上に説明したように、本発明の第２実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロットに積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、薄板１１は、端部に先端側が先細りとなるテーパ形状を備え、連続した平角エナメル線１８から所定の長さに切り出されるものであり、薄板１１の端部をテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させるベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて、平角エナメル線１８を拘束し、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２から露出する部分をカットするので、露出部のカット時に必要な部分がベースガイド６１及び刃具ガイド６２によって拘束されていることで、平角エナメル線１８の加工しない部分の変形を抑えることができるので、例えば刃具６３を露出部分に食い込ませた際に、材料への食いつきが良くなり、平角エナメル線１８の加工表面にムシレが発生しにくくなる。
【００４４】
前述したように、モータの固定子５０の薄板１１に用いられる材料は、銅等の剪断角が小さく切削抵抗が大きいものが多く、仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じる特性を持っており、加工がしにくい。しかし、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２で選択的に平角エナメル線１８の被加工部のみを露出させてカットさせることで、カット時に材料が逃げることを防ぎ、加工性を改善することが可能である。
したがって、一般的に剪断角が小さく切削抵抗が大きい部材を機械加工する場合は送り速度を遅く、切削量を少なくする必要があるが、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて平角エナメル線１８の加工性が改善されることにより、平角エナメル線１８の切削量を増やすことが可能となり、加工時間の短縮を図ることができる。また、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２に沿って露出部分を加工することで、ムシレなどが起きにくくなるので、加工精度の向上を図ることもできる。
【００４５】
すなわち、端部にテーパ形状を備えた薄板１１を、平角エナメル線１８から短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法の実現が可能である。
薄板１１のテーパ部１１ａの加工精度が向上し、加工面にムシレが発生していると、接合した後、モータの固定子５０として通電した場合に、接合面が抵抗となる。接合面が抵抗となると、接合部分で発熱し、モータの寿命を縮める結果となるが、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２を用いて平角エナメル線１８を加工することで、ムシレの発生を抑制し、そのような問題も回避しうる。
【００４６】
（２）（１）に記載するモータの固定子製造方法において、平角エナメル線１８を拘束したベースガイド６１、及び刃具ガイド６２から露出する部分を、一工程でカットすることを特徴とするので、加工時間を短縮することが可能である。
【００４７】
（３）（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、ベースガイド６１及び刃具ガイド６２には、平角エナメル線１８の断面と同形状の収容溝６１ａと、２本の薄板１１のテーパ部１１ａを付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同形状で、収容溝６１ａと直交して接続するＶ字形溝６１ｂと、Ｖ字形溝６１ｂの両端に沿って配置され、収容溝６１ａの上面を覆い、平角エナメル線１８を押さえる刃具ガイド６２と、を備え、平角エナメル線１８を収容溝６１ａに挿通し、刃具ガイド６２で平角エナメル線１８の上面を押さえ、Ｖ字形溝６１ｂの断面と同形状の刃具６３を、収容溝６１ａ側に移動させて平角エナメル線１８の露出部を切除するので、平角エナメル線１８が刃具６３のテーパ形状に沿って切除される。
【００４８】
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載するモータの固定子製造方法において、平角エナメル線１８を保持する先端の尖ったアンカー治具６４を備え、刃具６３が、Ｖ字形溝６１ｂに沿って移動し、平角エナメル線１８に到達し、刃具６３の先端が平角エナメル線１８に食い込むまでの間、アンカー治具６４で平角エナメル線１８の露出部を押さえているので、刃具６３の平角エナメル線１８への初期食いつきをアンカー治具６４でサポートし、刃具６３の力によって平角エナメル線１８が変形するのを防ぎ、加工性を向上する。
刃具ガイド６２の刃具ガイド下面６２ａとベースガイド６１の収容溝６１ａからなる拘束型だけでなく、アンカー治具６４によっても拘束することで、刃具６３の初期の平角エナメル線１８への食いつきを改善し、加工時の変形を防ぐことに効果があるので、加工精度をより向上を図ることが可能となる。
【００４９】
（第３実施例）
第３実施例は第１実施例と＜薄板形成工程＞において異なる。以下に異なる部分についてその構成を作用と共に説明する。
図１０に、Ｖ型ポンチ７１とＶ溝ダイス７２を使った薄板成形工程の模式図を示す。また、図１１に、図１０の続きの工程の模式図を示す。
第３実施例の＜薄板成形工程＞では、図１０に示すＶ型ポンチ７１とＶ溝ダイス７２を用いた薄板切出機７０で加工を行っている。
薄板切出機７０は、Ｖ型ポンチ７１とＶ溝ダイス７２、突出部切断刃具７３、及び押出ポンチ７４から成る。
Ｖ型ポンチ７１は、平角エナメル線１８の当接面に、薄板１１のテーパ部１１ａ同士を突き合わせた状態で薄板接合面１１ｂによって形成されるＶ形の形状と同じ角度のＶ形突起７１ａを備えている。Ｖ溝ダイス７２は、Ｖ型ポンチ７１のＶ形突起７１ａと同じ角度の斜面７２ａと、テーパ部１１ａの斜辺であって薄板接合面１１ｂの一辺の長さを２つ繋ぎ合わせた長さと同じ長さの開口部７２ｂを備えている。
【００５０】
突出部切断刃具７３は、Ｖ溝ダイス７２を挟んでＶ型ポンチ７１と対向する位置に備えられ、２枚の刃具で構成される。待機状態では開口部７２ｂよりも広く突出部切断刃具７３が開かれており、作動状態では２枚の刃具が開口部７２ｂの中央部で閉じた形状となることで、平角エナメル線１８を切断可能に構成されている。
押出ポンチ７４は、Ｖ溝ダイス７２の開口部７２ｂに挿入可能で、先端がテーパ部１１ａを突き合わせた形となっている先端部７４ａを備えている。
まず、図１０上段に示すように、Ｖ型ポンチ７１が上部に退避した状態で、平角エナメル線１８がＶ溝ダイス７２上にセットされる。図示してはいないが、平角エナメル線１８は適当な位置でＶ溝ダイス７２に対してクランプされ、動かないように保持されているものとする。
そして、図１０中段に示すように、Ｖ型ポンチ７１を平角エナメル線１８に対して前進させ、平角エナメル線１８を斜面７２ａに沿って変形させる。こうすることで、平角エナメル線１８は変形し、平角エナメル線１８の一部は、Ｖ溝ダイス７２の開口部７２ｂから突出する。
【００５１】
そして、図１０下段に示すように、平角エナメル線１８を介してＶ溝ダイス７２にＶ型ポンチ７１を押し付けたまま、突出部切断刃具７３を作動位置まで動かし、平角エナメル線１８の開口部７２ｂから突出する部分をカットする。このように平角エナメル線１８を突出部切断刃具７３によってカットすることで、開口部７２ｂの長さ分の切断面が出来上がる。
次に、図１１上段に示すように、押出ポンチ７４をＶ溝ダイス７２の開口部７２ｂに向けて前進させる。
そして、図１１中段に示すように、押出ポンチ７４の先端部７４ａを開口部７２ｂに挿入し、開口部７２ｂの入口を塞ぐようにして現れている薄板接合面１１ｂを押し、斜面７２ａに沿って変形している平角エナメル線１８は、先端部７４ａによって矯正される。
そして、図１１下段に示すように、平角エナメル線１８には、薄板１１のテーパ部１１ａが２つ形成される。
平角エナメル線１８を所定ピッチ送ってもう一度同じ処理を行うか、薄板切出機７０を並べて２つ設けて同時に２カ所のテーパ部１１ａを形成することで、所定の長さの薄板１１が切り出される。薄板１１には、絶縁被覆の施されていない薄板接合面１１ｂが両端のテーパ部１１ａに形成されることになる。
【００５２】
図１０及び図１１に示した工程を経ることで切り出された薄板１１は、図１２に示される薄板プレス機７５で成形される。
図１２は、薄板プレス機７５によって薄板１１を整形する工程を模式的に示している。
薄板プレス機７５は、上型７６と下型７７からなる。上型７６は、平坦な面を備え、下型７７は、テーパ部１１ａの形状と同じ形状の雌型７７ａが形成されている。
まず、図１１上段に示すように、雌型７７ａに前工程で切り出された薄板１１を設置する。そして、図１１下段に示すように、上型７６を下型７７側に前進させることで、薄板１１を必要な形状に成形する。図１０及び図１１で切り出された薄板１１は、押出ポンチ７４の先端部７４ａで下側から矯正されるものの、Ｖ型ポンチ７１とＶ溝ダイス７２によって一端変形しているため、若干折れ曲がった状態の薄板１１として形成されている可能性がある。
よって、上型７６及び下型７７によって、薄板１１をプレスすることで、精密な寸法及び形状精度を備えた薄板１１を得ることができる。
【００５３】
第３実施例は上記構成、及び作用を示すので、以下の効果を有する。
まず、図１０及び図１１に示すように、薄板１１を平角エナメル線１８から切り出す。切り出す際に、平角エナメル線１８はＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２によって拘束され、露出部である開口部７２ｂからの突出部を、突出部切断刃具７３でカットすることで、平角エナメル線１８の所定の位置を切断しつつ、薄板１１のテーパ部１１ａを形成することが可能である。
これは、Ｖ型ポンチ７１のＶ形突起７１ａとＶ溝ダイス７２の斜面７２ａが、テーパ部１１ａの斜面の角度と同じ角度に形成されており、かつ開口部７２ｂがテーパ部１１ａの斜辺を２つ繋ぎ合わせたのと同じ長さで開口しているためで、突出部切断刃具７３でＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２で拘束した平角エナメル線１８の突出部を切断し、平角エナメル線１８の端部にテーパ部１１ａを形成することができる。
【００５４】
このように一度のカットで、平角エナメル線１８を切断すると共にテーパ部１１ａを形成できるため、工程数を少なくすることが可能であり、テーパ部１１ａの角度もＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２によるため精度を出すことが可能である。さらに、薄板プレス機７５によってプレスするため、形状及び寸法の精度を出すことが可能である。
とくに、図１２に示す薄板プレス機７５でのプレス工程では、前工程で必要な形状に薄板１１を加工しているため、駄肉が発生しにくく、精密に形成しやすい。
すなわち、加工時間を短縮し、高精度に加工可能となる。
【００５５】
以上に説明したように、本発明の第３実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、薄板１１は、端部に先端側が先細りとなるテーパ部１１ａを備え、連続した平角エナメル線１８から所定の長さに切り出されるものであり、薄板１１のテーパ部１１ａをテーパ形状に形成するに際して、削り取る部分を選択的に露出させるＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２を用いて、平角エナメル線１８を拘束し、Ｖ溝ダイス７２から露出する部分をカットするので、削り取る部分を選択的にＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２から露出させ、必要な部分はＶ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２で拘束していることで拘束されている部分の部材のムシレが起こりにくくなり、不要な部分まで加工される虞を減らすことができる。
【００５６】
例えばハイブリットカーのモータの固定子５０に用いられるような薄板１１の厚みは１ｍｍ以下になる場合があるほど薄く、また銅は剪断角が小さいので切削抵抗が大きいので仕上げ面にムシレや盛り上がりを生じる特性を持っており、加工がしにくい。しかし、Ｖ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２で選択的に平角エナメル線１８の被加工部のみを露出させてカットすることで、カット時に材料が逃げることを防ぎ、加工性を改善することが可能である。つまり加工時間の短縮を図ることができる。
【００５７】
また、Ｖ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２に沿って露出部分を加工することで、削り取る部分を選択的に加工することが可能となるので、Ｖ型ポンチ７１及びＶ溝ダイス７２の形状を被加工体に転写することが可能となり、加工精度の向上を図ることもできる。
すなわち、必要な長さ及び形状備えた積層導体１０の薄板１１を、平角エナメル線１８から短時間で精度良く成形することが可能となり、端部にテーパ形状を備えた薄板１１を短時間で精度良く加工する方法を含むモータの固定子製造方法の実現が可能である。
【００５８】
（２）（１）に記載するモータの固定子製造方法において、平角エナメル線１８を拘束したＶ型ポンチ７１、及びＶ溝ダイス７２から露出する部分を、一工程でカットすることを特徴とするので、加工時間を短縮することが可能である。
【００５９】
（３）（１）又は（２）に記載するモータの固定子製造方法において、２本の薄板１１のテーパ部１１ａを付き合わせた場合に形成されるテーパ形状と同角度に傾斜したＶ形突起７１ａを有するＶ型ポンチ７１と、薄板１１のテーパ形状部分の斜辺長さの倍の幅の開口部７２ｂと、Ｖ形突起７１ａと同角度の斜面７２ａを備えたＶ溝ダイス７２と、を備え、Ｖ溝ダイス７２上に平角エナメル線１８をセットし、Ｖ型ポンチ７１で平角エナメル線１８を押圧することで、Ｖ溝ダイス７２の開口部７２ｂから平角エナメル線１８を突出させ、Ｖ溝ダイス７２の開口部７２ｂから突出した平角エナメル線１８を突出部切断刃具７３で切除するので、突出部切断刃具７３が平角エナメル線１８に入る際の加工抵抗を減らすことが可能である。
【００６０】
平角エナメル線１８を突出部切断刃具７３で加工する際の加工抵抗は、削り取る肉厚に比例するため、Ｖ溝ダイス７２の開口部７２ｂから突出した平角エナメル線１８は、Ｖ溝ダイス７２の下面に対して山形に突出することになる。よって、突出部切断刃具７３で切除する場合には、肉厚が薄部分から徐々に肉厚の厚い部分を切除することとなり、平角エナメル線１８が加工初期に逃げにくく、加工性を向上させることが可能となる。
また、Ｖ溝ダイス７２には薄板１１のテーパ形状と同角度の斜面７２ａを備えているので、突出部切断刃具７３で平角エナメル線１８の突出部をカットすることにより、カット面がテーパ形状の角度となる。
よって、所定のテーパ形状を端部に備えた積層導体１０の薄板１１を短時間で精度良く切り出すことが可能なので、効率的にモータの固定子を製造することが可能となる。
【００６１】
以上において、実施例に即して説明したが、本発明は上記第１実施例乃至第３実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、第１実施例乃至第３実施例において、平角エナメル線１８は切出装置６０及び薄板切出機７０によって拘束されているが、更に平角エナメル線１８がずれないように拘束しても良い。
また、第１実施例及び第２実施例に用いられている刃具６３、及び第３実施例に用いられている突出部切断刃具７３の形状についても、加工に最適な形状が選択されるべきであり、図示する形に限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】第１実施例の、挿入工程における固定子５０の斜視図を示している。
【図２】第１実施例の、接合工程における固定子５０の斜視図を示している。
【図３】第１実施例の、樹脂モールド工程における固定子５０の斜視図を示している。
【図４】第１実施例の、薄板１１を積層して積層導体１０とした状態の斜視図を示している。
【図５】第１実施例の、平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程を模式的に表した斜視図を示している。
【図６】第１実施例の、平角エナメル線１８を収容溝６１ａに挿入し、刃具６３で加工する際の手順を模式的に表した図を示している。
【図７】第１実施例の、固定子コア３０に挿入された積層導体１０の端部に端部接続導体２０を接続する際の様子を示した斜視図を示している。
【図８】第２実施例の、平角エナメル線１８から薄板１１を切り出す工程を表した斜視図を示している。
【図９】第２実施例の、アンカー治具６４を備えた切出装置６０を用いて平角エナメル線１８を加工する様子を模式的に示している。
【図１０】第３実施例の、薄板成型工程でＶ型ポンチ７１、Ｖ溝ダイス７２、及び突出部切断刃具７３により平角エナメル線１８を切断する様子を模式的に示している。
【図１１】第３実施例の、薄板成型工程で押出ポンチ７４によって平角エナメル線１８を矯正する様子を模式的に示している。
【図１２】第３実施例の、薄板成型工程で薄板プレス機７５によって薄板１１を成型する様子を模式的に示している。
【図１３】従来技術である特許文献１の、固定子の分解斜視図を示している。
【符号の説明】
【００６３】
１０      積層導体
１１      薄板
１１ａ      テーパ部
１１ｂ      薄板接合面
１５      板状インシュレータ
１６      ケース状インシュレータ
１８      平角エナメル線
２０      端部接続導体
２１      接続用薄板
２１ａ      接合部
２１ｂ      接続用薄板接合面
２２      接着剤層
３０      固定子コア
３２      スロット
４５      樹脂モールド部
５０      固定子
６０      切出装置
６１      ベースガイド
６１ａ      収容溝
６１ｂ      Ｖ字形溝
６２      刃具ガイド
６２ａ      刃具ガイド下面
６２ｂ      ガイド面
６３      刃具
６４      アンカー治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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