(57)【要約】【課題】生産量の増加に対しても十分に適応できる電着塗装装置及び電着塗装方法を提供することを目的とする。【解決手段】電着槽１０を着脱可能な隔壁２７を介して第１槽１１と第２槽１２とに区画形成し、第１槽１１と第２槽１２とに、槽内に電着塗料を循環させる循環装置Ｊを設けると共に、第１槽１１と第２槽１２の内側壁に設けた隔壁陽極板３４，３５、裸陽極板３６，３７と外側に設けた陰極板３８と電源を備えた通電装置Ｔを設け、搬送装置Ｈを介して搬送される車体Ｗを第１槽１１と第２槽１２の何れか一方の槽内に浸漬可能に構成すると共に陰極に接続、遮断可能に構成したことを特徴とする。【選択図】図１
2008138251.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電着槽を着脱可能な隔壁を介して複数の槽に区画可能でかつ少なくとも部分的に合体可能に形成し、前記各槽内に電着塗料を循環させる循環装置を設けると共に、前記各槽の内側に設けた陽極と外側に設けた陰極と電源とを備えた通電装置を設け、搬送装置を介して搬送される車体を前記各槽の何れかに浸漬可能に構成すると共に前記陰極に接続、遮断可能に構成し、かつ前記搬送装置を介して搬送される車体を合体された槽を跨って浸漬した状態で移動可能に構成したことを特徴とする電着塗装装置。
【請求項２】
電着槽を着脱可能な隔壁を介して第１槽と第２槽とに区画形成し、前記第１槽と前記第２槽とにオーバーフロー槽を併設し、各オーバーフロー槽に前記第１槽及び前記第２槽に連通し圧送装置を介して接続される電着塗料循環用の配管を接続し、この配管の端部には前記第１槽及び前記第２槽内で開口するノズルを設け、前記第１槽と前記第２槽の内側壁に隔膜陽極板を配設すると共に底壁に裸陽極板を配設してこれら隔膜陽極板と裸陽極板とを電源の陽極に接続し、前記第１槽及び前記第２槽の両側壁の上方に、垂直軸線回りに回動可能かつ昇降可能な陰極板を配設して各陰極板を電源の陰極に接続し、搬送レールに沿って移動可能に構成されたキャリアに車体を支持するハンガーを設け、このハンガーを昇降自在に設けて該ハンガーに集電板を設け、この集電板を前記ハンガーの昇降動作によって前記陰極板に接続、遮断可能に構成したことを特徴とする電着塗装装置。
【請求項３】
前記キャリアは前記キャリアに配設されたサーボモータによりローラを介して前記搬送レール上を移動することを特徴とする請求項２記載の電着塗装装置。
【請求項４】
前記キャリアの下方には前記キャリアに配設された複数の駆動源により昇降する一対の吊下部材を設け、この吊下部材の先端に前記ハンガーを取り付けて、このハンガーを前記キャリアの下面に当接離反可能に配設したことを特徴とする請求項２または請求項３記載の電着塗装装置。
【請求項５】
自動車の小規模生産から中規模生産に適用される電着塗装方法であって、小規模生産の場合には、着脱可能な隔壁を介して複数の槽に区画形成された何れか一の槽に車体を浸漬させて電着塗装を行い、槽内壁が汚れた場合には、前記一の槽から他の槽へと電着塗料を移送して、移送された他の槽内に前記車体を浸漬し電着塗装を続けながら、それまで電着塗装を行ってきた一の槽を洗浄し、自動車の生産台数が増加して中規模生産に移行する必要が生じた場合には、前記隔壁を取り外して少なくとも隣接する二以上の槽を合体し、この合体槽を電着塗料で満たし、搬送されてくる車体をこの合体槽内に浸漬した状態で合体前の一の槽の部位と他の槽の部位とで電着に必要な時間を分けて順に電着塗装を行うことを特徴とする電着塗装方法。
【請求項６】
自動車の小規模生産から中規模生産に適用される電着塗装方法であって、小規模生産の場合には、着脱可能な隔壁を介して第１槽と第２槽とに区画形成された電着槽の当該第１槽と第２槽の何れか一方に車体を浸漬させて電着塗装を行い、槽内壁が汚れた場合には、前記一方の槽から他方の槽へと電着塗料を移送して、移送された他方の槽内に前記車体を浸漬し電着塗装を続けながら、それまで電着塗装を行ってきた一方の槽を洗浄し、自動車の生産台数が増加して中規模生産に移行する必要が生じた場合には、前記隔壁を取り外して前記第１槽と前記第２槽とを合体して電着塗料で満たし、搬送されてくる車体を電着槽内に浸漬した状態で前記第１槽の部位と前記第２槽の部位とで電着に必要な時間を分けて順に電着塗装を行うことを特徴とする電着塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車等の車両の塗装等に用いられる電着塗装装置及び電着塗装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、年間３万〜４万台以下の小規模な自動車生産においてはバッチ式の電着塗装が採用されている。このバッチ式の電着塗装は上流側である前段の溶接工程から搬送装置のハンガーに載置されて搬送されてくる車体を電着槽上で停止させ、次いで、ハンガーを下降して車体を電着槽内の電着液の中に浸漬させ、タクトタイムに対応した所定の時間通電を行い車体に電着塗膜を析出させ、次いでハンガーを上昇させて搬送装置により後流側の後段工程に搬送するものである。
【０００３】
このような従来の電着塗装では、必要な電着塗膜の膜厚を得るために、電着槽内で２〜３分間、車体に通電する必要があるが、例えば、生産量が年間４万〜８万台の中規模な自動車生産量に移行した場合にはタクトタイムが短くなる分だけ通電時間が短くなるのでそのままでは対応ができない。そのため、バッチ式の小さな電着槽から大型のフルディップ槽に設備を変更し、このフルディップ槽内で車体を電着液に投入させた状態で移動させながら通電する所謂タクト式の電着塗装へと移行する必要があり、生産設備が大型化するという問題がある。
【０００４】
これに対して、バッチ槽を２槽併設し、前段の溶接工程から搬送装置のハンガーに載置され搬送されてくる車体を第１バッチ槽上で停止させ、次いでハンガーを下降して第１バッチ槽内の電着液の中に車体を浸漬させ、所定の時間の半分の時間通電を行い車体に電着塗膜を析出させ、ハンガーを上昇させ搬送装置によりハンガーを第２バッチ槽上で停止させ、次いで、ハンガーを下降して第２バッチ槽内の電着液の中に車体を浸漬させ、所定の時間の半分の時間通電を行い車体に電着塗膜を析出させるものもある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−０２５５９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術にあっては第１バッチ槽で電着塗装された車体を第１バッチ槽の電着液から一旦上方に取り出し、第２バッチ槽上方まで移送し、次いで第２バッチ槽の電着液に車体を浸漬し、再度電着塗装を行う構成となっているため、第１バッチ槽の電着液から車体を取り出し、再度第２バッチ槽の電着液に浸漬するまでの間に車体に析出した電着塗膜上にゴミが付着し、この状態で更に第２バッチ槽で電着塗膜を析出させると電着塗膜内にゴミが混入して電着不良となるという問題がある。
【０００６】
そこで、この発明は、生産量の増加に対しても十分に適応できる電着塗装装置及び電着塗装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載した発明は、電着槽（例えば、実施形態における電着槽１０）を着脱可能な隔壁（例えば、実施形態における隔壁２７）を介して複数の槽（例えば、実施形態における第１槽１１、第２槽１２）に区画可能でかつ少なくとも部分的に合体可能に形成し、前記各槽内に電着塗料を循環させる循環装置（例えば、実施形態における循環装置Ｊ）を設けると共に、前記各槽の内側に設けた陽極（例えば、実施形態における隔壁陽極板３４，３５、裸陽極板３６，３７）と外側に設けた陰極（例えば、実施形態における陰極板３８，３９）と電源（例えば、実施形態における電源６０，６３）とを備えた通電装置（例えば、実施形態における通電装置Ｔ）を設け、搬送装置（例えば、実施形態における搬送装置Ｈ）を介して搬送される車体（例えば、実施形態における車体Ｗ）を前記各槽の何れかに浸漬可能に構成すると共に陰極に接続、遮断可能に構成し、かつ前記搬送装置を介して搬送される車体を合体された槽を跨って浸漬した状態で移動可能に構成したことを特徴とする。
このように構成することで、分割された各槽の何れかを用い、電着塗料を循環装置により循環させつつ、通電装置により通電を行いながらタクトタイムに応じた一定の時間ワークである車体を一つの槽に浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、必要な隔壁を取り払った状態で合体された槽の、合体前の一の槽の部位に車体を浸漬する時間と、車体を浸漬したまま前記一の槽の部位から合体された他の槽の部位まで移動させた後、他の槽の部位でとどまる時間とを加算した時間を電着塗装のための時間として確保する必要がある生産量の場合とを選択的に使い分けることが可能となる。
また、隔壁を用いて区画された何れかの槽を用いて電着塗装を行う場合には、使用していない他の槽に対して清掃等のメインテナンスを行うことができる。
【０００８】
請求項２に記載した発明は、電着槽を着脱可能な隔壁を介して第１槽と第２槽とに区画形成し、前記第１槽と前記第２槽とにオーバーフロー槽（例えば、実施形態におけるオーバーフロー槽１３，１４）を併設し、各オーバーフロー槽に前記第１槽及び前記第２槽に連通し圧送装置（例えば、実施形態における圧送装置Ａ）を介して接続される電着塗料循環用の配管（例えば、実施形態における配管１５，１６）を接続し、この配管の端部には前記第１槽及び前記第２槽内で開口するノズル（例えば、実施形態における噴出ノズル２１，２２）を設け、前記第１槽と前記第２槽の内側壁に隔膜陽極板を配設すると共に底壁に裸陽極板を配設してこれら隔膜陽極板と裸陽極板とを電源の陽極に接続し、前記第１槽及び前記第２槽の両側壁の上方に、垂直軸線回りに回動可能かつ昇降可能な陰極板を配設して各陰極板を電源の陰極に接続し、搬送レール（例えば、実施形態における搬送レール４６）に沿って移動可能に構成されたキャリア（例えば、実施形態におけるキャリア４７）に車体を支持するハンガー（例えば、実施形態におけるハンガー５７）を設け、このハンガーを昇降自在に設けて該ハンガーに集電板（例えば、実施形態における集電板５９）を設け、この集電板を前記ハンガーの昇降動作によって前記陰極板に接続、遮断可能に構成したことを特徴とする。
このように構成することで、第１槽と第２槽の何れかを用い、電着塗料をオーバーフロー槽から第１槽と第２槽内に圧送装置、配管、ノズルを介して循環させつつ、隔膜陽極板と裸陽極板とを電源の陽極に接続し、ワークである車体を保持するハンガーの集電板を電源の陰極に接続された陰極板に接続して通電を行いながらタクトタイムに応じた一定の時間車体を浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、第１槽と第２槽との隔壁を取り払った状態で、第１槽の部分に車体を浸漬する時間と車体を浸漬したまま電着槽内の第１槽の部位から第２槽の部位まで移動させた後、第２槽の部位でとどまる時間とを加算した時間を電着塗装のための時間として確保する必要がある生産量の場合とを選択的に使い分けることが可能となる。
また、第１槽と第２槽との何れかを用いて電着塗装を行う場合には、使用していない槽の清掃等のメインテナンスを行うことができる。
【０００９】
請求項３に記載した発明は、前記キャリアは前記キャリアに配設されたサーボモータ（例えば、実施形態におけるサーボモータ４８）によりローラ（例えば、実施形態におけるローラ４９）を介して前記搬送レール上を移動することを特徴とする。
このように構成することで、ワークである車体を連続的に精度良く搬送することができる。
【００１０】
請求項４に記載した発明は、前記キャリアの下方には前記キャリアに配設された複数の駆動源（例えば、実施形態におけるモータ５１，５２）により昇降する一対の吊下部材（例えば、実施形態におけるチェーン５５，５６）を設け、この吊下部材の先端に前記ハンガーを取り付けて、このハンガーを前記キャリアの下面に当接離反可能に配設したことを特徴とする。
このように構成することで、ハンガーをキャリアの下面に当接させることで、ハンガーをキャリアに固定することが可能となる。
【００１１】
請求項５に記載した発明は、自動車の小規模生産から中規模生産に適用される電着塗装方法であって、小規模生産の場合には、着脱可能な隔壁を介して複数の槽に区画形成された何れか一の槽に車体を浸漬させて電着塗装を行い、槽内壁が汚れた場合には、前記一の槽から他の槽へと電着塗料を移送して、移送された他の槽内に前記車体を浸漬し電着塗装を続けながら、それまで電着塗装を行ってきた一の槽を洗浄し、自動車の生産台数が増加して中規模生産に移行する必要が生じた場合には、前記隔壁を取り外して少なくとも隣接する二以上の槽を合体し、この合体槽を電着塗料で満たし、搬送されてくる車体をこの合体槽内に浸漬した状態で合体前の一の槽の部位と他の槽の部位とで電着に必要な時間を分けて順に電着塗装を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載した発明は、自動車の小規模生産から中規模生産に適用される電着塗装方法であって、小規模生産の場合には、着脱可能な隔壁を介して第１槽と第２槽とに区画形成された電着槽の当該第１槽と第２槽の何れか一方に車体を浸漬させて電着塗装を行い、槽内壁が汚れた場合には、前記一方の槽から他方の槽へと電着塗料を移送して、移送された他方の槽内に前記車体を浸漬し電着塗装を続けながら、それまで電着塗装を行ってきた一方の槽を洗浄し、自動車の生産台数が増加して中規模生産に移行する必要が生じた場合には、前記隔壁を取り外して前記第１槽と前記第２槽とを合体して電着塗料で満たし、搬送されてくる車体を電着槽内に浸漬した状態で前記第１槽の部位と前記第２槽の部位とで電着に必要な時間を分けて順に電着塗装を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載した発明によれば、分割された各槽の何れかを用い、電着塗料を循環装置により循環させつつ、通電装置により通電を行いながらタクトタイムに応じた一定の時間ワークである車体を一つの槽に浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、必要な隔壁を取り払った状態で合体された槽の、合体前の一の槽の部位に車体を浸漬する時間と、車体を浸漬したまま前記一の槽の部位から合体された他の槽の部位まで移動させた後、他の槽の部位でとどまる時間とを加算した時間を電着塗装のための時間として確保する必要がある生産量の場合とを選択的に使い分けることが可能となるため、生産量の増加に対しても十分に対応して高い品質で電着塗装を行うことができる効果がある。
また、隔壁を用いて区画された何れかの槽を用いて電着塗装を行う場合には、使用していない他の槽に対して清掃等のメインテナンスを行うことができるため、メインテナンス等のために生産ラインが停止している状況を最小限に抑えて、品質の高い電着塗装を行うことができる効果がある。
請求項２に記載した発明によれば、第１槽と第２槽の何れかを用い、電着塗料をオーバーフロー槽から第１槽と第２槽内に圧送装置、配管、ノズルを介して循環させつつ、隔膜陽極板と裸陽極板とを電源の陽極に接続し、ワークである車体を保持するハンガーの集電板を電源の陰極に接続された陰極板に接続して通電を行いながらタクトタイムに応じた一定の時間車体を浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、第１槽と第２槽との隔壁を取り払った状態で、第１槽の部分に車体を浸漬する時間と車体を浸漬したまま電着槽内の第１槽の部位から第２槽の部位まで移動させた後、第２槽の部位でとどまる時間とを加算した時間を電着塗装のための時間として確保する必要がある生産量の場合とを選択的に使い分けることが可能となるため、生産量の増加に対しても十分に対応して高い品質で電着塗装を行うことができる効果がある。
また、請求項２に記載した発明によれば、第１槽と第２槽との何れかを用いて電着塗装を行う場合には、使用していない槽の清掃等のメインテナンスを行うことができるため、メインテナンス等のために生産ラインが停止している状況を最小限に抑えて、品質の高い電着塗装を行うことができる効果がある。
請求項３に記載した発明によれば、ワークである車体を連続的に精度良く搬送することができるため、生産ラインの他の工程に影響を与えずスムーズな搬送を行うことができる効果がある。
請求項４に記載した発明によれば、ハンガーをキャリアの下面に当接させることで、ハンガーをキャリアに固定することが可能となるため、ハンガーを安定して保持できる効果がある。
請求項５に記載した発明によれば、自動車の生産量に応じて、複数の槽の何れかを用いて一定の時間ワークである車体を浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、隔壁を取り払って少なくとも複数の槽を一つの電着槽として用いてこの電着槽の一の槽の部位と他の槽の部位とで、ワークである車体を浸漬する時間を確保する必要がある生産量の場合とを選択的に使い分けることが可能となるため、生産量の増加に対しても十分に対応して高い品質で電着塗装を行うことができる効果がある。
請求項６に記載した発明によれば、電着塗装の対象である自動車の生産量に応じて、第１槽と第２槽の何れかを用いて一定の時間ワークである車体を浸漬することができる生産量の場合と、生産量が増加したためタクトタイムが短くなり、第１槽と第２槽との隔壁を取り払った状態で一つの電着槽として用いてこの電着槽の第１槽の部位と第２槽の部位で車体を浸漬する時間を確保する必要がある場合とを選択的に使い分けることが可能となるため、生産量の増加に対しても十分に対応して高い品質で電着塗装を行うことができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１、図２に示すように、電着槽１０は自動車の生産ラインの溶接工程の後流側（下流側、後段側）に配置されているものであって、自動車の車体Ｗを浸漬させ電着によって塗膜を析出させるものである。電着槽１０は隔壁２７により上流側の第１槽１１と後流側の第２槽１２とに区画形成され、この隔壁２７は着脱可能に構成されている。つまり隔壁２７が取り付けられた状態では、電着槽１０は第１槽１１と後流側の第２槽１２に分けられ、隔壁２７が外された状態では、合体された単一の電着槽１０として機能するようになっている。
【００１５】
第１槽１１と第２槽１２には各々オーバーフロー槽１３，１４が併設されている。このオーバーフロー槽１３，１４には配管１５，１６が接続され、配管１５，１６の先端には枝管１７，１８が分岐接合されている。各枝管１７，１８は第１槽１１と第２槽１２の底壁上のライザ管１９，２０に接続され、各ライザ管１９，２０には第１槽１１、第２槽１２内で開口する噴出ノズル２１，２２が取り付けられている。尚、配管１５，１６の途中にはポンプ２３，２４（圧送装置Ａ）及びフィルタ２５，２６が介装されている。これらオーバーフロー槽１３，１４、配管１５，１６ポンプ２３，２４、フィルタ２５，２６、ライザ管１９，２０及び噴出ノズル２１，２２が循環装置Ｊを構成している。
隔壁２７には第１槽１１、第２槽１２内で開口する配管２８が貫通して設けられ、この配管２８の両端にはバルブ２９，３０が取り付けられている。更に、第１槽１と第２槽１２の底壁には、これらを連通させる配管３１の両端が開口して接続され、配管３１の途中にポンプ３２、フィルタ３３が介装されている。
【００１６】
第１槽１１と第２槽１２の各両側壁内面には隔膜陽極板３４，３５が各々対向配設され、底壁上に配設されたライザ管１９，２０上には裸陽極板３６，３７が配設されている。これら隔膜陽極板３４，３５と裸陽極板３６，３７とが第１槽１１と第２槽１２の外側に各々設けた電源６０、６３の陽極に接続されている。
第１槽１１と第２槽１２の両側壁の中央部上方には各々陰極板３８，３９が上部に接続されたシリンダ４０，４１のロッド４２，４３により昇降可能に設けられている。この陰極板３８，３９はシリンダ４０，４１の基端側に接続されたモータ４４，４５により対向する向きと相反する向きに１８０度回動可能に配設されている。
【００１７】
第１槽１１と第２槽１２の上方には、搬送レール４６が上流側から後流側に向かって配設されている。この搬送レール４６にはサーボモータ４８により転動されるローラ４９を介してキャリア４７が自走可能に設けられている。キャリア４７の支持板５０上にはモータ５１，５２により作動する一対のチェーンブロック５３，５４が取り付けられていて、チェーンブロック５３，５４から繰り出されるチェーン５５，５６は支持板５０を貫通して下方に垂下し、ハンガー５７の基部５８の長手方向両端に接続されている。ハンガー５７の長手方向中央部には両側部に集電板５９が設けられている。この集電板５９はシリンダ４０，４１のロッド４２，４３の陰極板３８，３９と接続可能になっている。これら搬送レール４６、サーボモータ４８、ローラ４９及びキャリア４７が搬送装置Ｈを構成している。
ここで、第２槽１２の車体搬送方向後流側の側壁の棚部１２ａにはロッド先端に緩衝部材６２を備えたシリンダ６１が載置され、隔壁２７を取り外した電着槽１０内を第２槽１２側に向かって移動するハンガー５７の揺動を停止することができるようになっている。
これら電源６０，６３、陰極板３８，３９、集電板５９、隔膜陽極板３４，３５、及び裸陽極板３６，３７が通電装置Ｔを構成している。
【００１８】
次に、作用について説明する。
先ず、車両の生産量が年間３万〜４万台以下の小規模生産の場合では、図３〜図５に示すように、電着槽１０に隔壁２７を取り付け電着槽１０を第１槽１１と第２槽１２とに区画し、第１槽１１を用いて電着塗装を行う。第１槽１１には電着塗料が満たされた状態になっており、第１槽１１からオーバーフロー槽１３に溢流した電着塗料は配管１５に介装されたポンプ２３に吸引され、フィルタ２５で濾過され、枝管１７，ライザ管１９を経由し、噴出ノズル２１から第１槽１１内へと噴出されて循環された状態になっている。
【００１９】
ワークである車体Ｗは搬送レール４６に沿いサーボモータ４８によって走行するキャリア４７に支持され上流側の溶接工程から搬送されてくる。
車体Ｗが第１槽１１の上方で停止すると、キャリア４７の支持板５０に配設されたモータ５１，５２が作動し、チェーンブロック５３，５４に巻き取られているチェーン５５，５６が下方に繰り出される。これによりチェーン５５，５６の先端に取り付けられ支持板５０の下面に当接して固定状態にあったハンガー５７が下降をはじめ、ハンガー５７に載置されている車体Ｗが電着塗料の中に浸漬され、この状態で停止する。
【００２０】
この時、ハンガー５７の基部５８は電着塗料上に露出した状態にある。次に、第１槽１１の長手方向両側壁の中央部上方で互いに相反する向きで待機している一対の陰極板３８，３９がモータ４４，４５により内側に対向する向きに回動され、更にシリンダ４０，４１により下方に下降する。これにより、この一対の陰極板３８，３９はハンガー５７の基部５８の長手方向の中央部に配設された一対の集電板５９に当接する。そして、電源６０、陰極板３８，３９、集電板５９、ハンガー５７、車体Ｗ、電着塗料、隔膜陽極板３４及び裸陽極板３６により形成される電気回路に所定時間通電が行われる（図４参照）。
【００２１】
ところで、この間、モータ５１，５２を交互に複数回作動させ、チェーン５５，５６を巻き取り、巻き出して、電着塗料内で車体Ｗを前後に揺動させることにより、車体Ｗのルーフ、ボンネット、ホイールハウスの裏面あるいは袋状になっている部位に形成されたエアポケットのエアを排出する。これにより、車体Ｗの表面に電気的に析出する電着塗膜の膜厚の均一化を図ることができる。
【００２２】
通電終了後に陰極板３８，３９をシリンダ４０，４１により上昇させ、モータ４４，４５を作動させて陰極板３８，３９を対向する位置から相反する向きにして待機状態とする。そして、再度モータ５１，５２を作動させることによりハンガー５７を上昇させ支持板５０の下面にハンガー５７の基部５８を当接させてハンガー５７をキャリア４７に固定し、サーボモータ４８を駆動してキャリア４７を搬送レール４６に沿って後流側に移動させる（図５参照）。
【００２３】
ところで、車両の生産量が増加し、年間４万〜８万台の生産量になった場合には、タクトタイムが短くなるため上述した電着槽１０の第１槽１１のみを使用した電着塗装では塗装時間が確保できない。そのため、図６〜図１１に示すように、第１槽１１と第２槽１２とを区画している隔壁２７を電着槽１０から取り外し、第１槽１１と第２槽１２とを連通して合体槽とし、ここに電着塗料を補給する。これにより、電着槽１０内は電着塗料で満たされた状態となり、第１槽１１の部位からオーバーフロー槽１３に溢流した電着塗料は配管１５に介装されたポンプ２３に吸引され、フィルタ２５で濾過され、枝管１７，ライザ管１９を経由し、噴出ノズル２１から第１槽１１内へと噴出されて循環された状態になっている。ここで、タクトタイムとは、一日の休憩時間、段取り替え時間を除いた稼働時間を例えば一日の生産予定台数で割って算出された時間であり、これに基づいて他の生産ラインの車体の搬送コンベア速度やキャリア４７の走行速度を調整する。
また、第２槽１２の部位からオーバーフロー槽１４に溢流した電着塗料は配管１６に介装されたポンプ２４に吸引され、フィルタ２６で濾過され、枝管１８，ライザ管２０を経由し、噴出ノズル２２から第２槽１２内へと噴出されて循環された状態になっている。
【００２４】
ワークである車体Ｗは搬送レール４６に沿いサーボモータ４８によって走行するキャリア４７に支持され上流側の溶接工程から搬送されてくる。
車体Ｗが電着槽１０の第１槽１１の部位の上方で停止すると（図６参照）、キャリア４７の支持板５０に配設されたモータ５１，５２が作動し、チェーンブロック５３，５４に巻き取られているチェーン５５，５６が下方に繰り出される。これによりチェーン５５，５６の先端に取り付けられ支持板５０の下面に当接して固定状態にあったハンガー５７が下降をはじめ、ハンガー５７に載置されている車体Ｗが電着塗料の中に浸漬され、この状態で停止する。
【００２５】
この時、ハンガー５７の基部５８は電着塗料上に露出した状態にある。次に、第１槽１１の長手方向両側壁の中央部上方で互いに相反する向きで待機している一対の陰極板３８，３９がモータ４４，４５により内側に対向する向きに回動され、更にシリンダ４０，４１により下方に下降する。これにより、この一対の陰極板３８，３９はハンガー５７の基部５８の長手方向の中央部に配設された一対の集電板５９に当接する。そして、電源６０、陰極板３８，３９、集電板５９、ハンガー５７、車体Ｗ、電着塗料、隔膜陽極板３４及び裸陽極板３６により形成される電気回路に所定時間（電着に必要な時間）の半分の時間（タクトタイム）だけ通電が行われる（図７参照）。
この時、前述した場合と同様に、モータ５１，５２を交互に複数回作動させ、チェーンを５５，５６を巻き取り、巻き出して、電着塗料内で車体Ｗを前後に揺動させることにより、車体Ｗのルーフ、ボンネット、ホイールハウスの裏面あるいは袋状になっている部位に形成されたエアポケットのエアを排出する。これにより、車体Ｗの表面に電気的に析出する電着塗膜の膜厚の均一化を図ることができる。
【００２６】
そして、所定時間の半分の時間の通電が完了すると陰極板３８，３９をシリンダ４０，４１により上昇させ、モータ４４，４５を作動させて陰極板３８，３９を対向する位置から相反する向きにして待機状態とする。そして、サーボモータ４８を作動させることにより、キャリア４７を搬送レール４６に沿って第２槽１２の部位に移動させて停止する（図８参照）。
このとき、搬送によりハンガー５７が揺動して車体Ｗが電着槽１０に接触するのを回避するため、第２槽１２の車体搬送方向後流側の側壁の棚部１２ａに配設されたシリンダ６１を伸張させてシリンダ６１のロッド先端に配設された緩衝部材６２を第２槽１２内に延出させ、ハンガー５７の揺動を停止させる（図１１参照）。
【００２７】
次に、緩衝部材６２を基の位置に復帰させ、第２槽１２の長手方向両側壁の中央部上方で互いに相反する向きで待機している一対の陰極板３８，３９がモータ４４，４５により対向する向きに回動し更にシリンダ４０，４１により下方に下降させる。
これにより、この一対の陰極板３８，３９はハンガー５７の基部５８の長手方向の中央部に配設された一対の集電板５９に当接する。そして、電源６３、陰極板３８，３９、集電板５９、ハンガー５７、車体Ｗ、電着塗料、隔膜陽極板３５及び裸陽極板３７により形成される電気回路に所定時間の残り半分の時間だけ通電が行われる（図９参照）。このとき、次に搬送されている車体Ｗは第１槽１１の部位に浸漬され、所定時間の半分の時間の通電がなされている。
【００２８】
次いで、所定時間の残り半分の時間の通電が完了すると陰極板３８，３９をシリンダ４０，４１により上昇させ、モータ４４，４５を作動させて陰極板３８，３９を相反する向きで待機とする。
。そして、再度モータ５１，５２を作動させることによりハンガー５７を上昇させ支持板５０の下面にハンガー５７の基部５８を当接させてハンガー５７をキャリア４７に固定し、サーボモータ４８を駆動してキャリア４７を搬送レール４６に沿って後流側に移動させる（図１０参照）。このとき、第１槽１１の部位で所定の時間の半分の時間の通電が終了した車体Ｗは移動して第２槽１２の部位に至っている。
【００２９】
ここで、第１槽１１を用いて年間３万〜４万台以下の小規模生産を行っている場合に、第１槽１１内に車体Ｗに付着して搬入されたゴミ、鉄粉が堆積し、また、電着塗料の凝集沈降が発生し、そのまま電着を続けると車体Ｗにゴミ、鉄粉、凝集沈降した電着塗料が付着する虞がある場合には、図１２〜図１４に示すように、隔壁２７に配設された配管２８のバルブ２９，３０を開放して、第１槽１１から第２槽１２へ電着塗料を移送し、次に、配管３１の途中に配設されたポンプ３２を作動して同様に電着塗料を第１槽１１から第２槽１２に完全に移送することができる。
よって、電着塗料の移送が終了したら、移送先である第２槽１２を用いて、これまで第１槽１１で行ってきたと同様の手順で電着塗装を続けながら、電着塗料が移送されて空になった第１槽１１の清掃作業を行うことができる。つまり、図１２に示すように第２槽１２の上方でキャリア４７を停止させ、図１３に示すように車体Ｗを第２槽１２内に浸漬させ、図１４に示すように上昇させるのである。したがって、ラインが停止している休日が一日あれば十分に清掃作業を行うことができる。
【００３０】
上記実施形態によれば、自動車の生産量が年間３万〜４万台以下の小規模生産である場合には、第１槽１１と第２槽１２の何れか一方の槽のみに電着塗料を満たして、この電着塗料が満たされた槽において電着塗装を行うことができる。これにより、搬送される車体Ｗはタクトタイムに応じた時間だけ第１槽１１と第２槽１２の何れか一方の槽に浸漬されて電着塗装がなされる。
【００３１】
次に、例えば第１槽１１で電着塗装が行われこの第１槽１１を使用し続けると第１槽１１内に車体Ｗに付着して搬入されたゴミ、鉄粉が堆積し、また、電着塗料の凝集沈降が発生し、そのまま電着を続けると車体Ｗにゴミ、鉄粉、凝集沈降した電着塗料が付着してしまう状態となった場合には、前述したように第１槽１１の電着塗料を第２槽１２に移送して、第２槽１２で電着塗装を行うと共に、第１槽１１の清掃を行うことができる。
したがって、上述した小規模生産の場合に、第１槽１１と第２槽１２の何れか一方に清掃等のメインテナンスが必要となり使用できない場合であっても、他方を用いて電着塗装を行うことができるため、生産ラインが停止している状況を最小限に抑えて、品質の高い電着塗装を行うことができる。
【００３２】
また、生産量が増加し年間４万〜８万台の中規模生産になった場合には、電着槽１０の隔壁２７を取り外して電着槽１０を一つの槽として用い、ワークである車体Ｗを短くなったタクトタイムに応じて第１槽１１の部位で電着塗装できる時間と、車体Ｗを浸漬したまま電着槽１０内を第２槽１２の部位まで移動させた後、今度は第２槽１２の部位で電着塗装できる時間とを加算して、電着塗装に必要な浸漬時間を確保することができる。そのため、タクトタイムが短くなったとしても、全体として電着槽１０に浸漬され、塗装されている時間を確保して電着塗装を行うことができる。
そして、このように第１槽１１から第２槽１２へ向けて車体Ｗを電着塗料中を移動させることにより、電着塗料の圧力により効果的に車体に形成されたエアポケットを排除することができ、これにより電着塗装のムラを無くすることができる。
【００３３】
更に、キャリア４７はこのキャリア４７に配設されたサーボモータ４８によりローラ４９を介して搬送レール４６上を移動するものであるため、車体Ｗを連続的に精度良く搬送することができる。したがって、生産ラインの他の工程に影響を与えず車体Ｗのスムーズな搬送を実現できる。
【００３４】
キャリア４７の下方にはキャリア４７に配設された二つのモータ５１，５２により昇降する一対のチェーン５５，５６を設け、このチェーン５５，５６の先端にハンガー５７を取り付けて、このハンガー５７がキャリア４７の下面に当接離反可能に配設されているため、ハンガーをキャリアの下面に当接させることで、ハンガー５７をキャリア４７に固定することが可能となる。よって、ハンガー５７、つまりワークである車体Ｗを安定して保持できる。
【００３５】
尚、この発明は上記実施形態に限られるものではなく、例えば、中規模生産の場合に所定時間の半分を第１槽１１の部位で、残りの所定時間の半分を第２槽１２の部位で通電する態様について説明したが、第１槽１１と第２槽１２の部位での通電時間の割り振りについては自由に設定できる。また、第１槽１１と第２槽１２とを合体して使用する場合に、第１槽１１の電源６０と、第２槽１２の電源６３についても電圧、電流値を同一にする必要はなく、例えば、所定時間の通電で車体表面に析出する電着塗膜の膜厚を厚くし、品質を高めるため、電源６３の電圧を電源６０よりも高電圧とすることも可能である。
更に、電源６３の電圧を高めることで通電時間を短くしても、所定時間通電した場合と同等の膜厚を得るようにすることも可能である。
また、中規模生産の場合に第２槽１２の部位においては車体Ｗを前後に揺動していないが、これを実施することにより、より一層電着塗膜の膜厚を均一化できる。
更に、電着槽１０を第１槽１１と第２槽１２に分割した場合について説明したが、電着槽１０を２つ以上の槽に分割した場合にも適用できる。このようにすることで、生産量が増加するのに伴って順番に隔壁を取り外せば生産量の変化に応じて変化するタクトタイムに応じて最適な電着塗装時間を確保できる使用槽数を選択できるメリットがある。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】この発明の実施形態の側面図である。
【図２】この発明の実施形態の正面図である。
【図３】小規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図４】小規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図５】小規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図６】中規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図７】中規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図８】中規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図９】中規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図１０】中規模生産の場合の塗装状態を示す側面図である。
【図１１】第２槽の部分平面図である。
【図１２】第２槽を用いた場合の塗装状態を示す側面図である。
【図１３】第２槽を用いた場合の塗装状態を示す側面図である。
【図１４】第２槽を用いた場合の塗装状態を示す側面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０  電着槽
１１  第１槽
１２  第２槽
１３，１４  オーバーフロー槽
１５，１６  配管
２１，２２  噴出ノズル
２７  隔壁
３４，３５  隔壁陽極板（陽極）
３６，３７  裸陽極板（陽極）
３８，３９  陰極板（陰極）
４６  搬送レール
４７  キャリア
４８  サーボモータ
４９  ローラ
５１，５２  モータ（駆動源）
５５，５６  チェーン（吊下部材）
５７  ハンガー
５９  集電板
６０，６３  電源
Ａ  圧送装置
Ｈ  搬送装置
Ｊ  循環装置
Ｔ  通電装置
Ｗ  車体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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