(57)【要約】【課題】摩擦材の表面全体を均一に焼くことで表面の平面度を向上させることができる摩擦材表面焼き用治具を提供する。【解決手段】ディスクロータと摺接するブレーキパッド２の摩擦材３の表面３ａを焼く摩擦材表面焼き用治具１であって、表面３ａに略直角な摩擦材３の外周面３ｄに密着する密着面１ａ１，１ｂ１と、密着面１ａ１，１ｂ１から垂直に摩擦材３の表面３ａ側に延在する上面１ａ３と、密着面１ａ１，１ｂ１から垂直にブレーキパッド２の裏板４側に延在する下面１ａ４とを備えている。そして密着面１ａ１，１ｂ１は、摩擦材３の外周面３ｄに密着して外周面３ｄを取囲んでいる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディスクロータと摺接するブレーキパッド（２）の摩擦材（３）の表面（３ａ）を焼く摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記表面（３ａ）に略直角な摩擦材（３）の外周面（３ｄ）に密着する密着面（１ａ１，１ｂ１）と、前記密着面（１ａ１，１ｂ１）から垂直に前記摩擦材（３）の前記表面（３ａ）側に延在する上面（１ａ３）と、前記密着面（１ａ１，１ｂ１）から垂直に前記ブレーキパッド（２）の裏板（４）側に延在する下面（１ａ４）とを少なくとも備え、
前記密着面（１ａ１，１ｂ１）は、前記摩擦材（３）の前記外周面（３ｄ）に密着して前記外周面（３ｄ）を取囲んでいることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項２】
請求項１に記載の摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記摩擦材表面焼き用治具（１）の前記上面（１ａ３）が、前記摩擦材（３）の前記表面（３ａ）と略同一平面にあることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項３】
請求項１に記載の摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記摩擦材（３）の前記外周面（３ｄ）は、ディスクロータ回入側外周面（３ｄ１，３ｄ２）と、ディスクロータ回出側外周面（３ｄ３，３ｄ４）と、前記ディスクロータ回入側外周面（３ｄ１，３ｄ２）と前記ディスクロータ回出側外周面（３ｄ３，３ｄ４）との間でディスクロータ径方向外側に形成されたディスクロータ径方向外側外周面（３ｄ５）と、前記ディスクロータ回入側外周面（３ｄ１，３ｄ２）と前記ディスクロータ回出側外周面（３ｄ３，３ｄ４）との間でディスクロータ径方向内側に形成されたディスクロータ径方向内側外周面（３ｄ６）と、隣接する前記外周面（３ｄ１，３ｄ２，３ｄ３，３ｄ４，３ｄ５，３ｄ６）をつなぐコーナー外周面（３ｅ）とからなり、前記摩擦材表面焼き用治具（１）が前記コーナー外周面（３ｅ）に密着していることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記摩擦材表面焼き用治具（１）の熱伝導率は、前記摩擦材（３）の熱伝導率の０．７倍〜１．３倍であることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記外周面（３ｄ）の前記表面（３ａ）と平行な断面上での周長の８０％以上にわたって、前記密着面（１ａ１，１ｂ１）が前記外周面（３ｄ）に密着していることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の摩擦材表面焼き用治具（１）であって、
前記摩擦材表面焼き用治具（１）は、複数の分割体（１ａ，１ｂ）として形成され、前記分割体（１ａ，１ｂ）が前記摩擦材（３）を挟むことによって前記摩擦材（３）に脱着可能であることを特徴とする摩擦材表面焼き用治具（１）。
【請求項７】
ディスクロータと摺接するブレーキパッド（２）の摩擦材（３）の表面（３ａ）を焼く摩擦材表面焼き方法であって、
前記表面（３ａ）に略垂直な前記摩擦材の外周面（４ｄ）に摩擦材表面焼き用治具（１）を密着させ、その状態で前記摩擦材（３）の前記表面（３ａ）を焼くことを特徴とする摩擦材表面焼き方法。
【請求項８】
請求項７に記載の摩擦材表面焼き方法であって、
前記摩擦材（３）が固着されている裏板（４）と反対側の前記摩擦材表面焼き用治具（１）の上面（１ａ３）が、前記摩擦材（３）の前記表面（３ａ）と略同一平面にあることを特徴とする摩擦材表面焼き方法。
【請求項９】
請求項７または８に記載の摩擦材表面焼き方法であって、
前記摩擦材表面焼き用治具（１）は、複数の分割体（１ａ，１ｂ）として形成され、前記分割体（１ａ，１ｂ）が摩擦材（３）を挟むことによって前記摩擦材（３）に脱着可能であることを特徴とする摩擦材表面焼き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種車両や産業機械などのブレーキやクラッチ等に使用される摩擦材の表面を焼くスコーチ処理に関し、とりわけスコーチ処理において摩擦材の表面を均一に焼くための治具と方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブレーキパッドやブレーキライニングなどに用いられる摩擦材は、原料混合物を加熱加圧成形して成形体を得た後に、その表面を焼くスコーチ処理を行う場合がある（例えば、特許文献１，２）。そしてスコーチ処理によって摩擦材の表面の有機成分が燃焼して、摩擦材の初期制動時に生じるフェードを防止したり、制動力を向上させたりすることができる。しかし摩擦材の表面全体を均一に焼くことは容易でなく、中央部と外周部において焼き度合いが異なって表面の平面度が悪化してしまうことがある。そのため摩擦材の相手材に対する引きずり現象が生じて燃費が悪化したり、あるいはブレーキ鳴きが生じたりする等の問題が発生する場合があった。
【特許文献１】特開平２−２９２５３４号公報
【特許文献２】特開２００１−５０６７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そこで本発明は、摩擦材の表面全体を均一に焼くことで表面の平面度を向上させることができる摩擦材表面焼き用治具および摩擦材表面焼き方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記課題を解決するために、各請求項に記載の通りの構成を備える摩擦材表面焼き用治具または表面処理方法であることを特徴とする。すなわち請求項１に記載によると、ディスクロータと摺接するブレーキパッドの摩擦材の表面を焼く摩擦材表面焼き用治具であって、表面に略直角な摩擦材の外周面に密着する密着面と、密着面から垂直に摩擦材の表面側に延在する上面と、密着面から垂直にブレーキパッドの裏板側に延在する下面とを少なくとも備えている。そして密着面は、摩擦材の外周面に密着して外周面を取囲んでいる。
【０００５】
したがって摩擦材の表面を焼くと、摩擦材の外周部に加えられた熱が摩擦材表面焼き用治具にも拡散され得る。そのため摩擦材の外周部の温度上昇を遅くすることができ、中央部の温度上昇速度との差を小さくすることができる。従前の摩擦材の外周部は、片側が空気であるために空気側に熱が拡散し難かった。そのため外周部は、中央部に比べて温度上昇が早く、早く着火するという問題があった。
【０００６】
これに対して本発明は、外周部の温度上昇を摩擦材表面焼き用治具によって遅くできるため、外周部と中央部の着火時間の差を従前のものに比べて小さくすることができる。そのため摩擦材の表面を均一に焼くことができ、摩擦材の表面の平面度を向上させることができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明によると、摩擦材表面焼き用治具の上面が、摩擦材の表面と略同一平面にある。したがって摩擦材の外周部の表面に加えられた熱は、深さ方向にほとんど拡散することなく、摩擦材表面焼き用治具側に拡散され得る。そのため摩擦材の外周部の温度上昇速度を効果的に遅くすることができる。これによりスコーチ処理による摩擦材表面の平面度の悪化を効果的に抑制することができる。
【０００８】
請求項３に記載の発明によると、摩擦材の外周面は、ディスクロータ回入側外周面と、ディスクロータ回出側外周面と、ディスクロータ回入側外周面とディスクロータ回出側外周面との間でディスクロータ径方向外側に形成されたディスクロータ径方向外側外周面と、ディスクロータ回入側外周面とディスクロータ回出側外周面との間でディスクロータ径方向内側に形成されたディスクロータ径方向内側外周面と、隣接する外周面をつなぐコーナー外周面とからなり、摩擦材表面焼き用治具がコーナー外周面に密着している。
【０００９】
したがって摩擦材表面焼き用治具は、摩擦材の外周面の少なくともコーナー外周面に密着している。そのため熱拡散が特に生じ難いコーナー外周面、すなわち平面方向への拡散方向が制限されるコーナー外周面における熱拡散を摩擦材表面焼き用治具によって確実に促進できる。その結果、摩擦材の表面を均一に焼くことができ、表面の平面度を効果的に向上させることができる。
【００１０】
請求項４に記載の発明によると、摩擦材表面焼き用治具の熱伝導率は、摩擦材の熱伝導率の０．７倍〜１．３倍である。したがって摩擦材の外周部に加えられた熱の摩擦材表面焼き用治具への拡散速度は、摩擦材の中央部から外周部への拡散速度と近似する。これによりスコーチ処理による摩擦材表面の平面度の悪化を効果的に抑制することができる。
【００１１】
請求項５に記載の発明によると、外周面の表面と平行な断面上での周長の８０％以上にわたって、密着面が外周面に密着している。したがって摩擦材に加えた熱は、摩擦材の外周面のほぼ全周から摩擦材表面焼き用治具に拡散され得る。そのためスコーチ処理時における摩擦材の外周部の温度上昇をほぼ全周に渡って遅くすることができる。かくしてスコーチ処理による摩擦材表面の平面度の悪化を確実に抑制することができる。
【００１２】
請求項６に記載の発明によると、摩擦材表面焼き用治具は、複数の分割体として形成され、分割体が摩擦材を挟むことによって摩擦材に脱着可能である。したがって摩擦材表面焼き用治具を摩擦材に対して容易に脱着可能に取付けることができ、かつ密着させることができる。
【００１３】
請求項７に記載の発明によると、ディスクロータと摺接するブレーキパッドの摩擦材の表面を焼く摩擦材表面焼き方法であって、表面に略垂直な摩擦材の外周面に摩擦材表面焼き用治具を密着させ、その状態で摩擦材の表面を焼く。したがって摩擦材を焼くために摩擦材に加えた熱は、摩擦材の外周面から摩擦材表面焼き用治具に拡散され得る。そのため摩擦材の外周部の温度上昇を遅くすることができ、中央部の温度上昇速度との差を小さくすることができる。これによりスコーチ処理による摩擦材表面の平面度の悪化を抑制することができる。
【００１４】
請求項８に記載の発明によると、摩擦材が固着されている裏板と反対側の摩擦材表面焼き用治具の上面が、摩擦材の表面と略同一平面にある。したがって摩擦材の外周部の表面に加えられた熱は、深さ方向にほとんど拡散することなく、摩擦材表面焼き用治具側に拡散され得る。そのため摩擦材の外周部の温度上昇速度を効果的に遅くすることができる。これによりスコーチ処理による摩擦材表面の平面度の悪化を効果的に抑制することができる。
【００１５】
請求項９に記載の発明によると、摩擦材表面焼き用治具は、複数の分割体として形成され、分割体が摩擦材を挟むことによって摩擦材に脱着可能である。したがって摩擦材表面焼き用治具を摩擦材に対して容易に取付けることができ、かつ密着させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を図１〜８にしたがって説明する。図３に示すように車両用のブレーキパッド２は、摩擦材３と裏板４を一体に有している。摩擦材３は、図１に示すように加熱加圧成形された後に、表面焼き用治具１が取付けられた状態にて加熱炉５内で表面が焼かれる（スコーチ処理）。
【００１７】
加熱炉５は、図１に示すように燃焼室５ａと、燃焼室５ａ内に設けられるマットバーナー５ｂとコンベア５ｃを備えている。マットバーナー５ｂは、高放射型ガスバーナであって、ガスと空気の混合気が供給される混合気室と、混合気室の下面に配設されるマットを有している。混合気室においてガスを燃焼させ、燃焼熱によってマットを熱し、熱せられたマットから高い輻射熱を発する。同時にマットの下方に１０００℃程度の燃焼ガスを排出する。したがってマットバーナー５ｂは、輻射熱と燃焼ガスによる熱とを発する。コンベア５ｃは、図１に示すようにマットバーナー５ｂの下側にて駆動し、コンベア５ｃの上に載置されたブレーキパッド２をマットバーナー５ｂの下側に運搬する。
【００１８】
スコーチ処理をする際に、図１に示すようにブレーキパッド２には、表面焼き用治具１が取付けられる。表面焼き用治具１は、図２に示すように複数（例えば一対）の分割体１ａ，１ｂを有している。分割体１ａ，１ｂは、摩擦材３の外周縁形状に倣った形状を有しており、摩擦材３の外周面３ｄに密着される密着部１ａ１，１ｂ１を内周面に有している。
【００１９】
密着部１ａ１，１ｂ１は、図２，３に示すように摩擦材３の長手方向に延出し、両端が摩擦材３のコーナー外周面３ｅに沿って湾曲している。したがって密着部１ａ１，１ｂ１は、コーナー外周面３ｅにも密着し、一対の密着部１ａ１，１ｂ１によって外周面３ｄの表面３ａと平行な断面上での周長の８０％以上、好ましくは９５％以上に対して密着する。
【００２０】
分割体１ａ，１ｂの両端部には、図２に示すように取付部１ａ２，１ｂ２が形成されている。取付部１ａ２，１ｂ２は、摩擦材３の成形体から離間する方向に突出しており、取付部１ａ２，１ｂ２同士が連結部材１ｃによって連結される。連結部材１ｃは、分割体１ａ，１ｂ同士を近接する方向に締付けることで、分割体１ａ，１ｂによって摩擦材３を短手方向に挟む。これにより表面焼き用治具１は、摩擦材３に脱着可能に取付けられる。分割体１ａ，１ｂの厚さは、図３に示すように摩擦材３の厚さよりも薄く、分割体１ａ，１ｂの端面（上面）１ａ３と摩擦材３の表面３ａとがほぼ同じ高さになるように摩擦材３に取付けられる。
【００２１】
表面焼き用治具１は、図３に示すように摩擦材３が熱を受けた際に摩擦材３からの熱拡散を受け得る熱伝導率と熱容量とを有している。熱伝導率は、例えば摩擦材３の熱伝導率の０．７倍〜１．３倍であることが好ましく、さらに好ましくは０．８５倍〜１．１５倍である。摩擦材３がノンアスベスト、ノンスチール製の場合は、熱伝導率が約０．９〜１．５Ｗ／ｍ・Ｋであり、この時の表面焼き用治具１の原材料は、耐熱ガラス、煉瓦、陶器、磁器、ジルコニアなどのセラミックス焼結体等であることが好ましい。摩擦材３がセミメタリックやロースチール製である場合には、その熱伝導率に対応する原材料から成る表面焼き用治具１を使用することが好ましい。
【００２２】
図１に示すように表面焼き用治具１を摩擦材３に取付けて、摩擦材３の表面３ａにマットバーナー５ｂからの熱を加えると、図３に示すように熱が拡散する。摩擦材３の中央部３ｂに加えられた熱は、縦断面にて１８０°の方向に成形体内を拡散する。一方、成形体の外周部３ｃに加えられた熱は、縦断面約９０°の範囲において摩擦材３内を拡散し、約９０°の範囲において表面焼き用治具１内へ拡散する。そして中央部３ｂと外周部３ｃの表面温度は、ほぼ同じ速度で上昇する。
【００２３】
表面温度が上昇すると、摩擦材３内の有機成分が燃焼して分解ガスが発生し、分解ガスが着火して燃焼が開始する。中央部３ｂと外周部３ｃでは、ほぼ同じ速度で表面温度が上昇するために、ほぼ同時に燃焼が開始され、燃焼時間がほぼ等しくなる。そのため摩擦材３は、表面３ａ全体が均一に焼かれる。もし従来のように表面焼き用治具１を摩擦材３に装着せずに表面焼きをすると、図４に示すように外周部３ｃの熱拡散が制限される。
【００２４】
すなわち外周部３ｃに加えられた熱は、縦断面約９０°の範囲内のみにおいて摩擦材３内を拡散し、他の約９０°の範囲内側には、断熱材となる空気があるために、空気側へはほとんど拡散しない。そのため外周部３ｃは、中央部３ｂに比べて温度上昇が早く、着火が早いため燃焼時間が長くなる。したがって図３に示すように表面焼きの際に表面焼き用治具１を摩擦材３に装着することで、摩擦材３の表面３ａを全体的に均一に焼くことができる。
【００２５】
摩擦材３の製造方法は、先ず、図５に示すように繊維基材と摩擦調整剤と樹脂結合剤とを混合して原料混合物を得る（ステップＳ１）。その後、原料混合物を加熱加圧成形して成形体を得て（ステップＳ２）、その成形過程において摩擦材３の成形体に裏板４を接着させる。その後、樹脂結合剤の硬化反応を安定させるために温度１５０〜３００℃で数時間の熱処理を行う（ステップＳ３）。
【００２６】
そして摩擦材３の加工を行った（ステップＳ４）後に、摩擦材３の成形体に表面焼き用治具１を取付け（ステップＳ５）、これらをコンベア５ｃに載置し、摩擦材３の成形体の表面をマットバーナー５ｂで焼く（ステップＳ６）。表面焼きが終了したら、摩擦材３から表面焼き用治具１を取外す（ステップＳ７）。これにより摩擦材３（ブレーキパッド２）を成形することができる。
【００２７】
表面焼き用治具１の効果を実験によって確かめるために、表面焼きの前後で摩擦材３の表面形状を測定し、その結果を図６，７に示した。比較のために表面焼き用治具１を取付けずに表面焼きを行い、その後の摩擦材３の表面形状も測定して、その結果を図８に示した。表面焼き用治具１としては、耐熱セラミックス製のものを使用した。スコーチ処理は、加熱炉５の温度を８３０℃に設定し、加熱炉５内通過時間を８３秒に設定して行った。表面形状は、表面粗さ計によって摩擦材３の表面の短手略中央を図２矢印Ａ方向（長手方向）に測定した。
【００２８】
図６に示すように表面焼き前の摩擦材３は、中央部３ｂと外周部３ｃにおいてほとんど差がなく、最大高さと最小高さの差が２５μｍ程度であった。図７に示すように表面焼き後の摩擦材３は、外周部３ｃにおいて少し盛り上がったが、最大高さと最小高さの差が４０μｍ程度と小さかった。一方、図８に示すように表面焼き用治具１を取付けずに摩擦材３の表面焼きを行った場合は、外周部３ｃにおいて大きく盛り上がり、最大高さと最小高さの差が１００μｍ程度と大きかった。したがって表面焼き用治具１を取付けることで摩擦材３の表面の平面度が高くなることがわかった。
【００２９】
以上のようにして実施の形態が形成されている。すなわち表面焼き用治具１は、図２に示すように摩擦材３の表面３ａを焼く治具であって、表面３ａに略直角な摩擦材３の外周面３ｄに密着する密着面１ａ１，１ｂ１と、密着面１ａ１，１ｂ１から垂直に摩擦材３の表面３ａ側に延在する上面１ａ３と、密着面１ａ１，１ｂ１から垂直にブレーキパッド２の裏板４側に延在する下面１ａ４とを少なくとも備えている。そして密着面１ａ１，１ｂ１は、摩擦材３の外周面３ｄに密着して外周面３ｄを取囲んでいる。
【００３０】
したがって摩擦材３の表面３ａを焼くと、図３に示すように摩擦材３の外周部３ｃに加えられた熱が表面焼き用治具１にも拡散され得る。そのため摩擦材３の外周部３ｃの温度上昇を遅くすることができ、中央部３ｂの温度上昇速度との差を小さくすることができる。従前の摩擦材３の外周部３ｃは、図４に示すように片側が空気であるために空気側に熱が拡散し難かった。そのため外周部３ｃは、中央部３ｂに比べて温度上昇が早く、早く着火するという問題があった。
【００３１】
これに対して本形態は、外周部３ｃの温度上昇を表面焼き用治具１によって遅くできるため、外周部３ｃと中央部３ｂの着火時間の差を従前のものに比べて小さくすることができる。そのため摩擦材３の表面３ａを均一に焼くことができ、摩擦材３の表面３ａの平面度を向上させることができる。
【００３２】
図３に示すように摩擦材表面焼き用治具１の上面１ａ３が、摩擦材３の表面３ａと略同一平面にある。したがって摩擦材３の外周部の表面３ａに加えられた熱は、深さ方向にほとんど拡散することなく、表面焼き用治具１側に拡散され得る。そのため摩擦材３の外周部３ｃの温度上昇速度を効果的に遅くすることができる。これによりスコーチ処理による摩擦材３の表面３ａの平面度の悪化を効果的に抑制することができる。
【００３３】
また摩擦材３の外周面３ｄは、図２に示すようにディスクロータ回入側外周面３ｄ１，３ｄ２と、ディスクロータ回出側外周面３ｄ３，３ｄ４と、ディスクロータ回入側外周面３ｄ１とディスクロータ回出側外周面３ｄ３との間でディスクロータ径方向外側に形成されたディスクロータ径方向外側外周面３ｄ５と、ディスクロータ回入側外周面３ｄ２とディスクロータ回出側外周面３ｄ４との間でディスクロータ径方向内側に形成されたディスクロータ径方向内側外周面３ｄ６と、隣接する外周面３ｄ１〜３ｄ６をつなぐコーナー外周面３ｅとからなっている。そして摩擦材表面焼き用治具１がコーナー外周面３ｅと密着している。
【００３４】
したがって表面焼き用治具１は、摩擦材３の外周面３ｄの少なくともコーナー外周面３ｅに密着している。そのため熱拡散が特に生じ難いコーナー外周面、すなわち平面方向への拡散方向が制限されるコーナー外周面における熱拡散を表面焼き用治具１によって確実に促進できる。その結果、摩擦材３の表面３ａを均一に焼き、表面３ａの平面度を効果的に向上させることができる。
【００３５】
また表面焼き用治具１の熱伝導率は、摩擦材３の熱伝導率の０．７倍〜１．３倍である。したがって摩擦材３の外周部３ｃに加えられた熱の表面焼き用治具１への拡散速度は、摩擦材３の中央部３ｂから外周部３ｃへの拡散速度と近似する。これによりスコーチ処理による摩擦材３の表面３ａの平面度の悪化を効果的に抑制することができる。
【００３６】
また図２に示すように外周面３ｄの表面３ａと平行な断面上での周長の８０％以上にわたって、密着面１ａ１，１ｂ１が外周面３ｄに密着している。したがって摩擦材３に加えた熱は、摩擦材３の外周面３ｄのほぼ全周から表面焼き用治具１に拡散され得る。そのためスコーチ処理時における摩擦材３の外周部３ｃの温度上昇をほぼ全周に渡って遅くすることができる。かくしてスコーチ処理による摩擦材３の表面３ａの平面度の悪化を確実に抑制することができる。
【００３７】
表面焼き用治具１は、図２に示すように複数の分割体１ａ，１ｂとして形成され、複数の分割体１ａ，１ｂが摩擦材３を挟むことによって摩擦材３に脱着可能である。したがって摩擦材３に対して表面焼き用治具１を容易に脱着可能に取付けることができ、かつ密着させることができる。
【００３８】
（他の実施の形態）
本発明は、上記実施の形態に限定されず、以下の形態等であっても良い。
（１）上記実施の形態の表面焼き用治具１は、摩擦材３の外周面３ｄのほぼ全周に密着する構成になっていた。しかし少なくとも一つのコーナー外周面３ｅに密着する構成であれば、摩擦材３の外周面３ｄのほぼ全周に密着しなくても良い。
（２）上記実施の形態の表面焼き用治具１は、摩擦材３とほぼ同じ熱伝導率を有する材料から形成されていた。しかしステンレス鋼など、摩擦材３よりも熱伝導率が高い材料から形成される表面焼き用治具であっても良い。
（３）上記実施の形態の表面焼き用治具１は、図３に示すように上面１ａ３が摩擦材３の表面３ａと面一に摩擦材３になるように取付けられていた。しかし上面１ａ３が図９のように裏板４と反対側の上面１ａ３が表面３ａより裏板４と反対側に突出して取付けられる形態であっても良い。
（４）上記実施の形態は、マットバーナー５ｂを有する加熱炉５によって摩擦材３の表面３ａを焼いていた。しかし摩擦材３の表面３ａに直接、火炎を噴出するバーナーを有する加熱装置によって表面３ａを焼く方法であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】加熱炉の断面図である。
【図２】表面焼き用治具を摩擦材に取付けた状態のブレーキパッドと表面焼き用治具の上面図である。
【図３】図２のIII―III線断面矢視図である。
【図４】表面焼き用治具を摩擦材に取付けずに表面焼きをした場合の様子を示すブレーキパッドの側面図である。
【図５】ブレーキパッドの製造方法のフロー図である。
【図６】表面焼き後の摩擦材の表面形状である。
【図７】表面焼き用治具を摩擦材を取付けて表面焼きをした場合の表面焼き後の摩擦材の表面形状である。
【図８】表面焼き用治具を摩擦材に取付けずに表面焼きをした場合の表面焼き後の摩擦材の表面形状である。
【図９】他の実施の形態における図２のIII―III線断面矢視図である。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・表面焼き用治具（摩擦材表面焼き用治具）
１ａ，１ｂ・・・分割体
１ａ１，１ｂ１・・・密着部
１ａ３・・・上面
１ａ４・・・下面
１ｃ・・・連結部材
２・・・ブレーキパッド
３・・・摩擦材
３ａ・・・表面
３ｂ・・・中央部
３ｃ・・・外周部
３ｄ・・・外周面
３ｅ・・・コーナー外周面
４・・・裏板
５・・・加熱炉
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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