(57)【要約】【課題】ミシン縫製が可能であると共に、車両シートを製造する際に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性が良好であって、通気性も良好な車両シート用表皮材を提供する。【解決手段】ポリウレタン発泡体等からなる緩衝部材１１の表面にファブリック等からなる表面部材２１が積層され、一方、前記緩衝部材１１の裏面には裏面部材３１が積層された車両シート用表皮材１０において、前記裏面部材３１が、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａを前記緩衝部材１１の裏面に付着したものとすると共に、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間に部分的に通気孔３２を設け、前記通気孔３２から前記緩衝部材１１が露出しているようにした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層された車両シート用表皮材において、
前記裏面部材は繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が前記緩衝部材の裏面に付着してなることを特徴とする車両シート用表皮材。
【請求項２】
前記裏面部材は、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着していることを特徴とする請求項１に記載の車両シート用表皮材。
【請求項３】
前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が、太さ１０〜６００μｍの繊維状とされていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両シート用表皮材。
【請求項４】
前記緩衝部材に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量が５〜１００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の車両シート用表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両シート用表皮材に関し、特には裏面に接着剤を有する表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両シート用表皮材は、車両の座席（座部あるいは背もたれ）形状をしたクッションパッドの表面に被着されるものである。
【０００３】
従来の車両シート用表皮材として、発泡体等からなる緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層されたものが広く用いられている。車両シート用表皮材は、裁断及びミシン縫製によってクッションパッドの表面に沿った立体形状に賦形された後、前記クッションパッドの表面に被着される。前記ミシン縫製時に、車両シート用表皮材はミシン台に対する車両シート用表皮材の滑りを前記裏面部材で良好にし、作業性を高めている。
【０００４】
前記車両シート用表皮材は、車両シートの製造時に接着剤によってクッションパッドの表面に接着固定される。その際、前記接着剤は、表皮材の裏面である裏面部材もしくはクッションパッドの表面の双方あるいは何れか一方に塗布されるか、シート状の接着剤が表皮材とクッションパッドの間に配置され、その後に表皮材及びクッションパッドが圧着型で加圧されるか、あるいは加熱型と冷却型を用いて加熱及び冷却することにより表皮材とクッションパッドを接着させていた。前記接着剤としては、湿分硬化型接着剤、あるいは反応型ホットメルト接着剤が用いられている。
【０００５】
しかし、従来の車両シート用表皮材にあっては、車両シートの製造時に表皮材とクッションパッドの双方あるいは何れか一方に接着剤を塗布する工程が必要となったり、シート状の接着剤を表皮材とクッションパッド間に配置する工程が必要になったりして、製造作業が繁雑となると共にコストが嵩む問題がある。それに加えて、シート状の接着剤を用いる場合には、シート状の接着剤を表皮材とクッションパッド間の正しい位置に配置するのが難しく、しかも細部まで精度の高い接着を充分に行えない問題や、車両シートの表面における通気性を阻害する問題もある。
【０００６】
なお、前記裏面材として、粘着層を設けることにより、前記接着剤を省略することも考えられるが、その場合には表皮材のミシン縫製時にミシン台との滑りが粘着層で悪くなるため、ミシン縫製が難しくなり、しかも粘着層の存在によって表皮材の通気性が低下する問題も発生する。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−９７１号公報
【特許文献２】特開２００４−２７１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、ミシン縫製が可能であると共に、車両シートを製造する際に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性が良好で、かつ通気性も良好な車両シート用表皮材の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層された車両シート用表皮材において、前記裏面部材を繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が前記緩衝部材の裏面に付着したものとすることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記裏面部材が、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着していることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が、太さ１０〜６００μｍの繊維状とされていることを特徴とする。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記緩衝部材に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量が５〜１００ｇ／ｍ２であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、車両シート用表皮材の裏面部材として繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が緩衝部材の裏面に付着しているため、車両シートの製造時に、クッションパッドの表面に表皮材を配置して、熱プレス型で表皮材の裏面部材とクッションパッドの表面を圧着し、その後冷却させることにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤で表皮材をクッションパッドの表面に接着させることができる。したがって、車両シートの製造時に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性を良好にすることができる。
【００１４】
また、本発明によれば、前記裏面部材としての繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は、車両シートの製造前の通常時における硬化状態においては、接着性や粘着性を発揮しないため、ミシン台との滑りが良く、表皮材のミシン縫製を良好に行うことができる。さらに前記裏面部材が、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着している構成により、表皮材を通気性の有るものにすることができる。特に前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤を、太さ１０〜６００μｍの繊維状とすることにより、また、前記緩衝部材に対する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量を５〜１００ｇ／ｍ２とすることにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤からなる膜状の裏面部材に良好な通気孔を設けることができ、表皮材の通気性を良好とすることができると共に、クッションパッドに対する表皮材の接着を良好にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材の断面図、図２は同実施形態に係る車両シート用表皮材の裏側斜視図、図３は同実施形態における裏面部材の斜視図、図４は繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の塗布装置の斜視図、図５は同塗布装置の分解斜視図、図６は本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材をクッションパッドと熱プレス型で圧着する際を示す概略断面図、図７は同実施形態に係る車両シート用表皮材を用いて形成された車両シートの断面図である。
【００１６】
図１及び図２に示す車両シート用表皮材１０は、車両シートのクッションパッドの表面に被着されるものであって、緩衝部材１１に表面部材２１と裏面部材３１が積層されている。
【００１７】
前記緩衝部材１１は、主としてクッション性を付与するものである。前記緩衝部材１１としては、種々の緩衝部材が用いられるが、車両シート用クッションパッドの表面に沿うことが可能な可撓性を有するもの、例えば発泡体等で構成される。特に前記車両シート用表皮材１０の通気性を確保するため、連通気泡構造を有するものが好ましく、例えば軟質ポリウレタン発泡体が好適である。前記緩衝部材１１の厚みは、緩衝部材１１の材質や硬さ等によって異なるが、例として２．０〜１５．０ｍｍを示す。
【００１８】
前記表面部材２１は、前記表皮材１０の表面を構成するものであって、前記緩衝部材１１の一側の表面に積層されている。前記表面部材２１は、前記緩衝部材１１の表面を保護すると共に装飾性を高めるものであり、ファブリックやプラスチックシート等、可撓性を有する材質で構成される。それらの中でも通気性を有する材質、例えばファブリックが好ましい。前記表面部材２１は、接着により前記緩衝部材１１と一体にされている。なお、前記緩衝部材１１が軟質ポリウレタン発泡体からなる場合、軟質ポリウレタン発泡体の表面を溶融させて前記表面部材２１を溶着するフレームラミネート法により前記緩衝部材１１と表面部材２１を一体化させてもよい。
【００１９】
前記裏面部材３１は、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａが前記緩衝部材１１の裏面に付着したものからなる。前記熱可塑性ホットメルト接着剤は、加熱、冷却により可逆的に溶融、固化するものであって、固化により接着する。前記熱可塑性ホットメルト接着剤として、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリエステル等を挙げることができる。
【００２０】
前記裏面部材３１は、図３から理解されるように、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａ間を通気孔３２とする膜状（薄層）とされて、図１及び図２のように前記緩衝部材１１の裏面に付着している。前記裏面部材３１が通気孔３２を有することにより、前記通気孔３２の部分で前記緩衝部材１１が露出し、前記表皮材１０に通気性を付与することができる。
【００２１】
前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの太さは１０〜６００μｍが好ましい。前記範囲の太さとすることによって、前記通気孔３２を形成しやすくなると共に、前記表皮材１０をクッションパッドに被着する際の接着性を良好とすることができる。さらに、前記緩衝部材１１に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの付着量は、５〜１００ｇ／ｍ２が好ましい。前記範囲の付着量とすることによって、前記通気孔３２を形成しやすくなると共に、前記表皮材１０をクッションパッドに被着する際の接着性を良好とすることができる。
【００２２】
前記緩衝部材１１の裏面に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの付着は、例えば、図４及び図５に示す繊維状接着剤塗布装置４０によって行うことができる。前記繊維状接着剤塗布装置４０は、支持プレート４６の下面に一対の口金プレート４７，４８が固定されている。前記口金プレート４７，４８には口金４９が形成され、前記口金４９の対向面には樹脂供給口５０、空気供給口５１，５２が形成されている。また、前記支持プレート４６及び前記口金プレート４７，４８には、前記樹脂供給口５０に通じる複数の樹脂注入孔５３と、前記空気供給口５１，５２と通じる複数の空気導入孔５４，５５が形成されている。前記口金４９の対向面間には、ノズルプレート５６が配置されている。前記ノズルプレート５６には、前記樹脂供給口５０及び前記空気供給口５１，５２と対応させて複数のノズル溝５７が所定間隔で形成されている。前記ノズル溝５７は、溝幅を０．４ｍｍ程度として上下方向に形成されている。
【００２３】
前記繊維状接着剤塗布装置４０により前記緩衝部材１１の裏面に前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａを付着させるには、前記表面部材２１が表面に積層された緩衝部材１１を、裏面が前記口金１９から所定距離離れた位置となるように配置して、前記ノズルプレート５６における前記ノズル溝５７の配列方向と直交する方向に所定速度で供給する。その状態で、前記樹脂注入孔５３から前記樹脂供給口５０に溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤が、前記複数のノズル溝５７から前記緩衝部材１１の裏面に押し出され、塗布される。なお、前記樹脂注入孔５３には、図示しない供給経路によって溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤が供給される。
【００２４】
前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａが前記緩衝部材１１の裏面に押し出されるとき、前記空気導入孔５４，５５から前記空気供給口５１，５２に供給される空気が前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａと共に前記ノズル溝５７から吹き出される。これによって、前記ノズル溝５７から押し出される前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａが所定太さの繊維状に引き伸ばされて溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤となる。しかも、前記ノズル溝５７から吹き出される空気が乱流となって前記溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤に当たるため、溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は不規則に揺れながら前記緩衝部材１１の裏面に付着し、その後の自然冷却により硬化して前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａとなる。また、溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は粘度がある程度高いため、前記緩衝部材１１の裏面から緩衝部材１１内に含浸しにくく、前記緩衝部材１１の裏面に盛り上がった状態で付着させることができる。
【００２５】
前記車両シート用表皮材１０は、車両シートの製造（車両シート用クッションパッドへの被着）に際し、クッションパッドの表面形状に応じて裁断され、前記表面部材２１が外側、前記裏面部材３１が内側を向くようにしてミシン縫製され、前記クッションパッドの表面に被さる袋状とされる。その際、前記裏面部材３１を構成する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａは、硬化していて表面が粘着性及び接着性を有しないため、ミシン台での滑りが良く、ミシン縫製作業性を容易に行うことができる。その後、図６に示すように、前記車両シート用表皮材１０は裏面部材３１をクッションパッド６１の表面へ向けて前記クッションパッド６１に被せられ、熱プレス型７０のプレス型７１と受け型７２間に配置されて熱プレスされる。その際のプレス型７１の温度は、前記裏面部材３１を構成する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａが溶融する温度とされる。そして、前記プレス型７１による加熱を停止することにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａが硬化し、前記車両シート用表皮材１０が前記クッション体６１の表面に接着して前記クッション体６１と一体となる。
【００２６】
その後、前記プレス型７０から成形品を取り出せば、図７に示すように、前記車両シート用表皮材１０とクッションパッド６１が一体化した所望の車両シート１００が得られる。このようにして得られた車両シート１００は、前記表皮材１０が通気性を有し、表面付近が蒸れにくくなっている。
【実施例】
【００２７】
前記緩衝部材１１として、厚さ２．５ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム（品番：ＥＬ−６７Ｆ、株式会社イノアックコーポレーション製、密度２０ｋｇ／ｍ３）を連続供給して緩衝部材１１の一側表面に、ポリエステルシート（品番：オーエナット、セーレン社製）からなる前記表面部材２１を、公知のフレームラミネート法により積層接着して積層品を形成した。次に、前記積層品を、搬送速度３０ｍ／ｍｉｎに設定された搬送ローラコンベア上に前記緩衝部材１１の裏面（前記表面部材２１の非積層側）を上向きにして載置し、前記繊維状接着剤塗布装置４０を稼働し、前記ノズル４９から熱可塑性ホットメルト接着剤（品番：ハイボンＸＨ、日立化成ポリマー社製）からなる前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａを、１３０℃の加熱空気と共に吐出して、前記搬送中の積層品における緩衝部材１１の裏面に付着させた。そして、その後の自然冷却により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａを硬化させた。前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの太さは２０μｍ、付着量は前記緩衝部材１１の裏面に対して２０ｇ／ｍ２に設定した。なお、前記ノズル４９は、前記緩衝部材１１の裏面に非接触とし、一定幅で前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａを付着させるようになっている。
【００２８】
その後、前記緩衝部材１１に前記表面部材２１及び繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａからなる裏面部材３１が積層された積層品を、長さ５００ｃｍに切断して、図１及び図２に示した車両シート用表皮材１０を得た。この車両シート用表皮材１０においては、前記裏面部材３１が前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａの交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤３１ａ間を通気孔３２とする膜状とされて前記緩衝部材１１の裏面に付着していた。
【００２９】
このようにして得られた車両シート用表皮材１０を、厚み３００ｍｍ、幅７５０ｍｍ、長さ１２００ｍｍからなるポリウレタン発泡体製の車両シート用クッションパッドの表面に被さるように、裁断及びミシン縫製した。その際、ミシン台に対する前記表皮材１０の滑りが前記裏面部材３１によって良好であり、ミシン縫製作業を容易に行うことができた。
【００３０】
次に、図６に示したように、前記ミシン縫製された車両シート用表皮材１０を、前記裏面部材３１が前記車両シート用クッションパッド６１の表面を向くようにして前記クッションパッド６１に被せ、１１０℃に加熱した熱プレス型７０によって前記車両シート用表皮材１０と前記クッションパッド６１をプレス量（圧縮量）５ｍｍで、２０秒間熱プレスした。その際、前記熱プレス型７０内に蒸気を吹き込み、前記熱プレス型７０の押圧面に形成されている蒸気吹出孔（図示せず）から蒸気を表皮材１０に吹き付けて前記熱プレスを行った。その後、熱プレスを解除し、前記車両シート用表皮材１０がクッションパッド６１の表面に接着してなる前記車両シート１００を得た。このようにして得られた車両シート１００は、前記車両シート用表皮材１０がクッションパッド６１の表面に良好に接着していると共に、前記車両シート用表皮材１０の部分で通気性を有し、着座感として蒸れを感じにくいものであった。このように前記実施例においては、接着剤塗布工程や、シート状接着剤の配置工程を行うことなく、車両シート用表皮材をクッションパッドに被着することができ、車両シートの製造作業が容易であった。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材の断面図である。
【図２】同実施形態における車両シート用表皮材の裏側斜視図である。
【図３】同実施形態における裏面部材の斜視図である。
【図４】繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の塗布装置の斜視図である。
【図５】同塗布装置の分解斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材をクッションパッドと加熱型で圧着する際を示す概略断面図である。
【図７】同実施形態に係る車両シート用表皮材を用いて形成された車両シートの断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０  車両シート用表皮材
１１  緩衝部材
２１  表面部材
３１  裏面部材
３１ａ  繊維状ホットメルト接着剤
３２  繊維状ホットメルト接着剤間の通気孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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