(57)【要約】【課題】転写部に現像剤像が到着するタイミングまでに記録紙も到着するのであれば各給紙機構における給紙の再試行を許容することで、給紙不良の確率を従来よりも低減する。【解決手段】画像形成装置は、記録紙を積載する第１積載手段・第２積載手段、第１積載手段から記録紙を給紙する第１給紙手段、第１給紙手段により給紙されてきた記録紙又は第２積載手段に積載されている記録紙を給紙する第２給紙手段を含む。また、画像形成装置は、第２給紙手段により給紙されてきた記録紙に現像剤像を転写する転写部を含む。画像形成装置の制御手段は、例えば、第１給紙手段に関する給紙の再試行回数に応じて、第２給紙手段に関する給紙の再試行動作を変更するよう制御する。【選択図】図２
2008150169.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置であって、
記録紙を積載する第１積載手段と、
前記第１積載手段から記録紙を給紙する第１給紙手段と、
記録紙を積載する第２積載手段と、
前記第１給紙手段により給紙されてきた記録紙又は前記第２積載手段に積載されている記録紙を給紙する第２給紙手段と、
前記第２給紙手段により給紙されてきた記録紙に現像剤像を転写する転写部と、
前記第１給紙手段に関する給紙の再試行回数に応じて、前記第２給紙手段に関する給紙の再試行動作を変更するよう制御する制御手段と
を含むことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記制御手段は、
前記第１給紙手段に関する給紙の再試行回数が第１閾値を超えると給紙不良と判定する第１判定手段と、
前記第２給紙手段に関する給紙の再試行回数が第２閾値を超えると給紙不良と判定する第２判定手段と、
前記第１給紙手段における再試行の状況に応じて前記第２閾値を変更する変更手段と
を含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記変更手段は、前記第１給紙手段における再試行の回数が増えるにつれて、前記第２閾値を減少させることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記第１給紙手段と前記第２給紙手段との間にある搬送路において記録紙を検出する検出手段をさらに含み、
前記変更手段は、前記記録紙が前記第１給紙手段から前記検出手段に到着するまでに要した時間が増えるにつれ、前記第２閾値を減少させることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記制御手段は、
前記第１給紙手段から前記第２給紙手段との間にある搬送路において記録紙を検出する第１検出手段と、
前記第２給紙手段よりも下流の搬送路において記録紙を検出する第２検出手段と、
前記第１給紙手段から給紙された記録紙が前記第１検出手段により検出されるまでに要した第１搬送時間と予め定められた第１規定時間との差分である第１搬送マージンに応じて給紙不良を判定する第１判定手段と、
前記第２給紙手段から給紙された記録紙が前記第２検出手段により検出されるまでに要した第２搬送時間に関して、動的に決定される第２搬送マージンに基づいて給紙不良を判定する第２判定手段と、
前記第１搬送マージンに応じて前記第２搬送マージンを変更する変更手段と
を含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記制御手段は、
前記第１給紙手段に関する給紙の再試行回数が第１閾値を超えると給紙不良と判定する第１判定手段と、
前記第２給紙手段よりも下流の搬送路において記録紙を検出する検出手段と、
前記第２給紙手段から給紙された記録紙が前記検出手段により検出されるまでに要した搬送時間に関して、動的に決定される搬送マージンに基づいて給紙不良を判定する第２判定手段と、
前記再試行回数に応じて前記搬送マージンを変更する変更手段と
を含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項７】
記録紙を積載する第１積載手段と、前記第１積載手段から記録紙を給紙する第１給紙手段と、記録紙を積載する第２積載手段と、前記第１給紙手段により給紙されてきた記録紙又は前記第２積載手段に積載されている記録紙を給紙する第２給紙手段と、前記第２給紙手段により給紙されてきた記録紙に現像剤像を転写する転写部とを含む画像形成装置の制御方法であって、
前記第１積載手段に積載されている記録紙を前記第１給紙手段により給紙する工程と、
前記第１給紙手段により給紙された前記記録紙をさらに前記第２給紙手段により給紙する工程と、
前記第１給紙手段に関する給紙の再試行回数に応じて、前記第２給紙手段に関する給紙の再試行動作を変更する工程と、
を含むことを特徴とする画像形成装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の給紙機構を備える画像形成装置に係り、とりわけ、ある給紙機構により給紙された記録紙が他の給紙機構を経由して搬送される画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置においては、適切なタイミングで給紙を行うことが重要である。例えば、電子写真方式の画像形成装置では、トナー像が転写部に到着するタイミングと記録紙が転写部に到着するタイミングとが一致しないと、記録紙に対する画像の形成位置が所望の位置からずれてしまう。
【０００３】
ところで、従来、複数の給紙機構を備える画像形成装置が提案されている（特許文献１）。これによると、オプションフィーダに積載された印字紙が、給送ローラにより、カセットに積載された印字紙を給紙するための給紙ローラまで給送される。そして、印字紙は、給紙ローラを経由してレジストローラへ給送される。印字紙に対してローラがすべってしまうと、印字紙が転写部に到着するタイミングが遅延してしまう。酷い場合には、トナー像が印字紙に転写されずに廃棄されてしまう。
【０００４】
この問題を解決するために、特許文献１によれば、オプションフィーダとカセットの給紙ローラの間と、当該給紙ローラとレジストローラの間に、それぞれ給紙の再試行回数を監視するための先端検知センサが設けられている。そして、何れかにおける給紙の再試行回数が閾値を超えると、トナー像の形成が見送られる。
【特許文献１】特開平０３−２７９１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１によれば、再試行回数の閾値は、オプションフィーダとカセットでそれぞれ独立に設けられていた。本来であれば、トナー像が転写部に到着するタイミングに間に合うように記録紙も転写部に到着すれば、問題は生じない。特許文献１によれば、このタイミングに間に合うにもかかわらず、何れかの給紙機構で再試行回数が閾値を超えてしまえば、給紙不良と判断されてしまうおそれがあった。
【０００６】
例えば、オプションフィーダにおいて３回の再試行が実行されたとしても、カセットにおいて１回で給紙に成功すれば、十分間に合うと仮定する。しかし、再試行の閾値が２回に設定されていれば、給紙不良と判断されてしまうのである。
【０００７】
そこで、本発明は、転写部に現像剤像が到着するタイミングまでに記録紙も到着するようであれば各給紙機構における給紙の再試行を許容することで、給紙不良の確率を従来よりも低減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、画像形成装置であって、記録紙を積載する第１積載手段と、第１積載手段から記録紙を給紙する第１給紙手段と、記録紙を積載する第２積載手段と、第１給紙手段により給紙されてきた記録紙又は第２積載手段に積載されている記録紙を給紙する第２給紙手段を含む。また、画像形成装置は、第２給紙手段により給紙されてきた記録紙に現像剤像を転写する転写部を含む。画像形成装置の制御手段は、第１給紙手段に関する給紙の再試行回数に応じて、第２給紙手段に関する給紙の再試行動作を変更するよう制御する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、転写部に現像剤像が到着するタイミングまでに記録紙も到着するようであれば各給紙機構における給紙の再試行が許容されるため、給紙不良の確率が従来よりも減少する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
［実施例１］
図１は、カラー画像形成装置の一例を示す概略断面図である。この画像形成装置１００は、電子写真式のプリンタである。なお、画像形成装置１００は、印刷装置、プリンタ、複写機、複合機、ファクシミリの何れであってもよい。
【００１１】
画像形成装置１００は、４つの画像形成部を備えている。各画像形成部は、感光ドラム１０１、帯電ローラ１０２、半導体レーザ１０４、現像装置１０５及び１次転写ローラ１０６を備えている。なお、最初に現像剤像を中間転写ベルト１３０へ転写する画像形成部（図中の最も左に位置している。）の１次転写位置が、画像形成開始位置１２０となる。
【００１２】
各画像形成部の現像装置１０５は、それぞれ異なる現像剤（例：トナー）を収納している。感光ドラム１０１は、静電潜像担持体であり、帯電ローラ１０２によってその表面が一様に帯電される。感光ドラム１０１は、半導体レーザ１０４からの光ビーム１０３により、静電潜像が形成される。静電潜像は、現像装置１０５により、現像剤像へと顕像される。現像剤像は、１次転写ローラ１０６によって、感光ドラム１０１から中間転写ベルト１３０に１次転写される。
【００１３】
その後、多重転写に中間転写ベルト１３０へ転写された各色の現像剤像が２次転写ローラ１１３によって記録紙へ２次転写される。すなわち、給紙されてきた記録紙に現像剤像を転写する転写部１１０は、中間転写ベルト１３０と２次転写ローラ１１３によって構成されている。なお、転写部１１０において２次転写が行われる位置が、２次転写位置１１１である。
【００１４】
ところで、画像形成装置１００は、２つの給紙機構を備えている。カセット１５０は、多数の記録紙を積載する積載手段である。カセット１５０の端部には、給紙手段としてのカセット給紙ローラ１０７が設けられている。カセット給紙ローラ１０７が一回転することで、カセット１５０に積載されている記録紙のうち一番上に位置する記録紙が分離され、搬送路へ送り込まれる。カセット給紙ローラ１０７と２次転写ローラ１１３との間の搬送路には、中間転写ベルト１３０上のトナー像との到着と記録紙の到着との同期をとるためのレジストローラ１１２が配設されている。このレジストローラ１１２は、上述した転写部１１０へ所定のタイミングで記録紙を送り込む。レジストローラ１１２とカセット給紙ローラ１０７との間には、第２シートセンサ１２１が配設されており、記録紙の有無を検知するようになっている。
【００１５】
未定着の現像剤像を転写された記録紙は、さらに、２次転写ローラ１１３の下流側に設けられた定着装置へ搬送される。定着装置は、定着ローラ１１４と、定着ローラ１１４に圧接するように配設された加圧ローラ１１５とで構成されている。転写部１１０から搬送されてきた記録紙は、定着ローラ１１４と加圧ローラ１１５との圧接部にて加圧されながら加熱されることとにより、トナー像が定着される。その後、記録紙は、排紙ローラ１１６により排出される。
【００１６】
ところで、画像形成装置１００は、記録紙を積載する積載手段としてマルチトレイ１５１も備えている。マルチトレイ１５１は、カセット給紙ローラ１０７の上流側に設けられている。マルチトレイ１５１の端部には、マルチトレイ給紙ローラ１０８が配設されている。このマルチトレイ給紙ローラ１０８が一回転することで、マルチトレイ１５１に積載されている記録紙が１枚だけピックアップされ搬送路へ送り出される。なお、マルチトレイ１５１から給紙された記録紙は、カセット給紙ローラ１０７へ向けて搬送される。カセット給紙ローラ１０７とマルチトレイ給紙ローラ１０８との間には、第１シートセンサ１２３が配設されており、記録紙の有無を検知するようになっている。
【００１７】
マルチトレイ給紙ローラ１０８によってピックアップされた記録紙は、第１シートセンサ１２３によって検知されると、検知されたタイミングを基準としてカセット１５０の端部で一旦停止される。その後、カセット給紙ローラ１０７が一回転することで、当該記録紙がピックアップされ搬送路へ送り込まれる。
【００１８】
図２は、実施例に係る画像形成装置の制御システムの一例を示す図である。制御部２００は、現像剤像が転写部に到着するタイミングまでに記録紙も転写部に到着するようであれば、給紙の再試行を許容するよう制御するユニットである。制御部２００は、例えば、第１給紙手段に関する給紙の再試行回数に応じて、第２給紙手段に関する給紙の再試行動作を変更するよう制御する。なお、ここでの転写部は、厳密には、２次転写位置１１１のことである。制御部２００は、例えば、ＣＰＵやＡＳＩＣなどにより構成される。
【００１９】
制御部２００は、例えば、第１判定部２０１、第２判定部２０２及び変更部２０３を備えている。第１判定部２０１は、例えば、マルチトレイ給紙ローラ１０８に関する給紙の再試行回数が第１閾値を超えると給紙不良と判定する。第２判定部２０２は、例えば、カセット給紙ローラ１０７に関する給紙の再試行回数が第２閾値を超えると給紙不良と判定する。変更部２０３は、マルチトレイ給紙ローラ１０８における再試行の状況に応じてカセット給紙ローラ１０７に関する第２閾値を変更する。例えば、変更部２０３は、マルチトレイ給紙ローラ１０８における再試行の回数が増えるにつれて、第２閾値を減少させる。
【００２０】
タイマー２０４は、制御部２００が各種のタイミングを決定するために利用される計時手段である。記憶部２０５は、ＲＯＭ、ＲＡＭなどの記憶手段である。駆動部２０６は、カセット給紙ローラ１０７、マルチトレイ給紙ローラ１０８及びその他の搬送ローラを駆動するための駆動手段である。なお、制御部２００は、第２シートセンサ１２１、１２３を利用して、記録紙の到着を監視する。
【００２１】
図３は、実施例に係る制御方法の一例を示すフローチャートである。画像形成装置１００はプリント指示を受けると、画像形成を開始する。なお、説明を簡潔にするために、マルチトレイ１５１から記録紙を給紙することを前提とする。
【００２２】
ステップＳ３０１で、制御部２００は、画像形成を開始したタイミング（例：時刻データなど）をタイマー２０４から取得して記憶部２０５に記憶する。このタイミングは、画像形成開始位置１２０に現像剤像を１次転写し始めたタイミングである。
【００２３】
ステップＳ３０２で、制御部２００は、マルチトレイ１５１からの給紙を試行する。例えば、制御部２００は、駆動部２０６に対してマルチトレイ給紙ローラ１０８を駆動するよう指示する。マルチトレイ給紙ローラ１０８は、その周面の一部が切り欠かれた略半月形状をしている。そのため、マルチトレイ給紙ローラ１０８と記録紙とが接触する周面部分のみが、記録紙を搬送することができる。ステップＳ３０３で、制御部２００は、マルチトレイ１５１からの給紙の試行を開始したタイミング（例：時刻データなど）をタイマー２０４から取得して記憶部２０５に記憶する。
【００２４】
ステップＳ３０４で、制御部２００は、第１シートセンサ１２３を利用して記録紙の先端が第１シートセンサ１２３の検知位置に到着したか否かを判定する。なお、マルチトレイ１５１の先端部から第１シートセンサ１２３の検知位置までの距離よりも、マルチトレイ給紙ローラ１０８を一回転することで記録紙を搬送可能な距離のほうが大きいものとする。よって、通常、マルチトレイ給紙ローラ１０８を一回転させれば、第１シートセンサ１２３は、記録紙の先端を検出できる。第１シートセンサ１２３が先端の到着を検出できたのであれば、ステップＳ３０７へ進む。一方、先端の到着を検出できなかったのであれば、ステップＳ３０５へ進む。
【００２５】
ステップＳ３０５で、制御部２００は、マルチトレイについての給紙の再試行回数（Ｍｐｒ）を１つインクリメントする。再試行回数のカウントは、カウンタ回路により実現してもよいし、記憶部２０５に再試行回数用の変数を記憶することで実現してもよい。なお、再試行回数の初期値は、０である。
【００２６】
ステップＳ３０６で、制御部２００の第１判定部２０１は、再試行回数が第１閾値（Ｍｐｒ＿Ｍａｘ）を超えたか否かを判定する。超えていれば、転写部１１０に記録紙の到着が間に合わないような給紙不良が発生していると考えられる。よって、ジャムとして画像形成動作を緊急停止する。一方、超えていなければ、ステップＳ３０２へ戻り、マルチトレイ１５１からの給紙が再試行される。
【００２７】
マルチトレイ１５１からの給紙が成功すると（Ｓ３０４でＹｅｓ）、ステップＳ３０７に進む。ステップＳ３０７で、制御部２００の変更部２０３は、カセット１５０についての再試行回数（Ｃｐｒ）の上限値である第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を、マルチトレイ１５１における再試行の状況に応じて変更する。例えば、変更部２０３は、マルチトレイ１５１の再試行回数（Ｍｐｒ）が増えるにつれて、第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を減少させる。すなわち、マルチトレイ１５１において給紙に失敗すればするほど、カセット１５０において給紙に失敗できる回数が減ってしまうのである。逆に、マルチトレイ１５１において給紙の失敗回数が少なけれ少ないほど、カセット１５０において給紙に失敗できる回数（許容回数）が増えることになる。
【００２８】
ステップＳ３０８で、制御部２００は、カセット１５０の先端部で記録紙を停止させるよう駆動部２０６に停止指示を送る。この停止のタイミングは、第１シートセンサ１２３により記録紙の先端が検知されたタイミングから所定時間後のタイミングである。所定時間は、記録紙の搬送速度（Ｖｐａｐ）や、検知位置から先端部までの距離に応じて決定されるものとする。
【００２９】
ステップＳ３０９で、制御部２００は、カセット１５０からの給紙を試行する。このとき、カセット給紙ローラ１０７においては、マルチトレイ１５１から給紙された記録紙が、カセット１５０に積載されている他の記録紙よりも上に位置している。カセット給紙ローラ１０７も、その周面の一部が切り欠かれた略半月形状をしている。そのため、カセット給紙ローラ１０７と記録紙とが接触する周面部分のみが、記録紙を搬送することができる。
【００３０】
ステップＳ３１０で、制御部２００は、第２シートセンサ１２１を利用して記録紙の先端が第２シートセンサ１２１の検知位置に到着したか否かを判定する。なお、カセット１５０の先端部から第２シートセンサ１２１の検知位置までの距離よりも、カセット給紙ローラ１０７を一回転することで記録紙を搬送可能な距離のほうが大きいものとする。よって、通常、カセット給紙ローラ１０７を一回転させれば、第２シートセンサ１２１が、記録紙の先端を検出できる。第２シートセンサ１２１が先端の到着を検出できたのであれば、ステップＳ３１３へ進み、制御部２００は、記録紙をレジストローラ１１２に突き当てるようにして停止させる。その後、転写部１１０において、記録紙への現像剤像の２次転写が実行される。
【００３１】
一方、先端の到着を検出できなかったのであれば、ステップＳ３１１へ進む。ステップＳ３１１で、制御部２００は、カセット１５０についての給紙の再試行回数であるカセット再試行回数（Ｃｐｒ）を１つインクリメントする。再試行回数（Ｃｐｒ）のカウントは、カウンタ回路により実現してもよいし、記憶部２０５に再試行回数用の変数を記憶することで実現してもよい。なお、再試行回数の初期値は、０である。
【００３２】
ステップＳ３１２で、制御部２００の第２判定部２０２は、カセット再試行回数（Ｃｐｒ）が第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を超えたか否かを判定する。超えていれば、転写部１１０に記録紙の到着が間に合わないような給紙不良が発生していると考えられる。よって、ジャムとして画像形成動作を緊急停止する。一方、超えていなければ、ステップＳ３０９へ戻り、制御部２００は、カセット１５０からの給紙を再試行する。
【００３３】
ここで、マルチトレイ１５１についての再試行回数（Ｍｐｒ）の上限値である第１閾値（Ｍｐｒ＿Ｍａｘ）は、次式を満たす最大の整数として算出される。
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ
＞＝  （  Ｌｍｐｔｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｔｍｐｋ＊Ｍｐｒ＿Ｍａｘ  ‥‥（式１）
また、カセット１５０についての再試行回数（Ｃｐｒ）の上限値である第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）は、次式を満たす最大の整数として算出される。
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ
＞＝  （  Ｌｍｐｔｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｔｍｐｋ＊Ｍｐｒ  ＋  Ｔｃｐｋ＊Ｃｐｒ＿Ｍａｘ  ‥‥（式２）
ここで、各パラメータの意味は次のとおりである。
【００３４】
Ｌｔｏｐｔ２：中間転写ベルト１３０の周上において画像形成開始位置１２０から転写部１１０の２次転写位置１１１までの距離（ｍｍ）
Ｖｂｅｌｔ：中間転写ベルト１３０の周速度（ｍｍ／ｓｅｃ）
Ｔｔｐ：画像形成開始タイミングからマルチトレイにおける給紙の開始タイミングまでの時間差（ｓｅｃ）
Ｌｍｐｔｔ２：搬送路においてマルチトレイ１５１に積載された記録紙の先端部から２次転写位置までの距離（ｍｍ）
Ｔｍｐｋ：マルチトレイ給紙ローラ１０８が１回転するための時間  ＋  搬送マージン（ｓｅｃ）
Ｔｃｐｋ：カセット給紙ローラ１０７が１回転するための時間  ＋  搬送マージン（ｓｅｃ）。
【００３５】
なお、ＴｍｐｋとＴｃｐｋについて、各搬送マージンは、記録紙のすべりなどによって発生する搬送遅れの時間であり、予め工場出荷時などに設定される固定値である。実施例１で、搬送マージンは経験的に求められるものとする。画像形成開始タイミングよりも先にマルチトレイ１５１から給紙を開始するような画像形成装置では、Ｔｔｐがマイナスの数値となる。
【００３６】
式１と式２において、左辺は、中間転写ベルト１３０への１次転写が開始されてから２次転写位置に現像剤像が到着するまでの時間を意味している。一方、右辺は、画像形成が開始されてから記録紙が２次転写位置に到着するまでの時間を意味している。ようするに、これらの式は、現像剤像が転写部に到着するタイミングまでに記録紙も到着するのであれば、給紙の再試行が許容されることを示している。
【００３７】
図３のフローチャートによれば、第１シートセンサ１２３で記録紙の先端が検知されると、マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）が確定する。よって、ステップＳ３０７で、確定したマルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）を式２へ代入することで、カセット再試行回数の閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）が決定される。
【００３８】
ここで、実施例１を理解しやすくするために、実例を用いてカセット再試行回数の閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）の決定方法について説明する。ここでは、各パラメータを次のように設定する。
【００３９】
Ｌｔｏｐｔ２  ＝  ６００（ｍｍ）
Ｖｂｅｌｔ  ＝  １００（ｍｍ／ｓｅｃ）
Ｔｔｐ  ＝  ０（ｓｅｃ）
Ｌｍｐｔｔ２  ＝  ３００（ｍｍ）
Ｖｐａｐ  ＝  １００（ｍｍ／ｓｅｃ）
Ｔｍｐｋ  ＝  ０．８（ｓｅｃ）
Ｔｃｐｋ  ＝  １．４（ｓｅｃ）。
【００４０】
図４は、マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）とカセット再試行回数（Ｃｐｒ）との算出例を示す図である。式２の各パラメータに上述の値を代入すると、式２を満たすようなマルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）とカセット再試行回数（Ｃｐｒ）との解パターンは、８つが存在する。なお、あるマルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）に対して、カセット再試行回数（Ｃｐｒ）の上限値が、第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）となる。
【００４１】
例えば、パターン８のようにマルチトレイ１５１にて再試行を３回実施した場合、カセット１５０では再試行を行うことができない（Ｍｐｒ＝３、Ｃｐｒ＿Ｍａｘ＝０）。一方、パターン６、７によれば、マルチトレイ１５１にて再試行を２回実施した場合、カセット１５０で再試行を１回行うことが許容される。すなわち、第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）は１となる。
【００４２】
本実施例によれば、制御部２００は、現像剤像が転写部に到着するタイミングまでに記録紙も転写部に到着するのであれば、マルチトレイ給紙ローラやカセット給紙ローラにおける給紙の再試行を許容する。よって、給紙不良の確率が従来よりも低減される。
【００４３】
とりわけ、変更部２０３は、マルチトレイ給紙ローラにおける再試行の状況に応じて、カセット給紙ローラに関する第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を変更する。例えば、変更部２０３は、マルチトレイ給紙ローラにおける再試行の回数（Ｍｐｒ）が増えるにつれて、第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を減少させる。よって、現像剤像が転写部に到着するタイミングまでに記録紙も転写部に到着するのであれば、マルチトレイ給紙ローラやカセット給紙ローラにおける給紙の再試行回数が上限まで許容されることになる。
【００４４】
［実施例２］
実施例２で、変更部２０３は、マルチトレイ給紙ローラ１０８から第１シートセンサ１２３に記録紙が到着するまでに要した時間が増えるにつれ、第２閾値を減少させる。なお、画像形成装置１００と制御ユニットの見かけ上の構成は、実施例１と共通するものとする。もちろん、本発明の技術思想から逸脱しない限り、見かけ上の構成が異なってもよい。
【００４５】
上述したステップＳ３０７で、制御部２００は、第１シートセンサ１２３により記録紙の先端の到着が検知されたタイミングをタイマー２０４から取得する。そして、取得されたタイミング（例：時刻データ）と、ステップＳ３０３で記憶部２０５に記憶された給紙タイミングとの差分が、記録紙がマルチトレイ給紙ローラ１０８から第１シートセンサ１２３に到着するまでに要した時間（Ｔｍｐｔ）となる。
【００４６】
実施例２における第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）は、例えば、式３から算出される。なお、他のパラメータは、実施例１に関して説明したとおりである。
【００４７】
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ
＞＝  （  Ｌｍｐｓｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｔｍｐｔ  ＋  Ｔｃｐｋ＊Ｃｐｒ＿Ｍａｘ  ‥‥（式３）
すなわち、第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）は、式３を満たす最大の整数として算出される。ここで、Ｌｍｐｓｔ２は、搬送路において第１シートセンサ１２３の検知位置から２次転写位置までの距離である。
【００４８】
実施例２によれば、第１シートセンサ１２３で記録紙の先端が検知されたタイミングに応じて、カセット１５０に関する第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）が調整される。よって、マルチトレイ１５１における給紙遅れ量、搬送遅れ量又は連れ出し量など、マルチトレイ１５１における給紙状況が第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）へとフィードバックされる。よって、より正確に、カセット１５０に関する第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）が算出されるることになろう。なお、連れ出しとは、トレイに積載された複数の記録紙から一番上の記録紙を給紙する際に、２番目以下の記録紙も一番上の記録紙に連れられて送り出される現象をいう。また、連れ出し量は、２番目以下の記録紙がカセットに積載されたときの初期位置からの移動量をいう。
【００４９】
［実施例３］
実施例３では、第１判定部２０１、第２判定部２０２及び変更部２０３の動作が実施例１とは一部異なる。すなわち、第１判定部２０１は、第１搬送時間（Ｔｍｐｔ）と予め定められた第１規定時間との差分である第１搬送マージン（Ｍｍｇ）に応じて給紙不良を判定する。第１搬送時間（Ｔｍｐｔ）は、マルチトレイ給紙ローラにより給紙された記録紙が第１シートセンサ１２３により検出されるまでに要した搬送時間である。また、第２判定部２０２は、第２搬送時間に関して、動的に決定される第２搬送マージン（Ｃｍｇ）に基づいて給紙不良を判定する。第２搬送時間は、カセット給紙ローラ１０７から給紙された記録紙が第２シートセンサ１２１により検出されるまでに要した搬送時間である。さらに、変更部２０３は、第１搬送マージンに応じて第２搬送マージンを変更する。
【００５０】
図５は、実施例３に係る画像形成装置の概略断面図である。図１に示した部分と共通する部分には、同一の参照符号が付されている。マルチトレイ給紙ローラ１０８とカセット給紙ローラ１０７は、それぞれ、略半月形状のローラであった。一方、実施例３は、それに代えて、マルチトレイ給紙ローラ５０８とカセット給紙ローラ５０７が採用されている。マルチトレイ給紙ローラ５０８とカセット給紙ローラ５０７は、いわゆるリタード分離機構を採用している。
【００５１】
図６は、リタード分離機構の一例を示す図である。フィードローラ６５０は、記録紙Ｓを給送する方向へ回転する。リタードローラ６５２は、トルクリミッタ６５１によって規定される一定範囲のトルクによって、記録紙Ｓを戻す方向へ回転する。カセット１５０やマルチトレイ１５１に積載された記録紙Ｓが、ピックアップローラ６５３によって、フィードローラ６５０とリタードローラ６５２のニップ部（分離ニップ部）へ給送される。２番目以下の記録紙Ｓは、リタードローラ６５２によって戻されることによって、１番上に位置する一枚の記録紙Ｓのみが給送される。
【００５２】
図７は、実施例３に係る制御方法を示すフローチャートである。図３と共通する工程には、同一の参照符号を付している。ここでは、ステップＳ３０４において、記録紙の先端の到着が検出されなかったときは、ステップＳ７０６に進む。
【００５３】
ステップＳ７０６で、第１判定部２０１は、マルチトレイ１５１において給紙が開始されたタイミングから所定時間が経過したか否かを判定する。この所定時間は、マルチトレイ１５１の先端部から第１シートセンサ１２３の検知位置までの距離を搬送速度（Ｖｐａｐ）で除算して得られる商と、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）との和である。マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）は、マルチトレイ１５１において給紙が開始されてから検知位置に記録紙が到着するまで要する予め定められた第１規定時間（理想値）と、制御部２００がタイマーを用いて測定した第１搬送時間（実測値）との差分である。よって、ステップＳ７０６で、第１判定部２０１は、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）に基づいて給紙不良を判定することになる。所定時間が経過していれば、制御部２００は、ジャムが発生したと考えて画像形成処理を終了する。
【００５４】
さらに、変更部２０３は、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）に基づいてカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）を決定（変更）する。カセット搬送マージン（Ｃｍｇ）の決定方法は、後述する。
【００５５】
一方、所定時間が経過していなければ、ステップＳ７０７に進む。ステップＳ７０７で、制御部２００は、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）を決定する。上述したように、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）は、第１規定時間（理想値）と第１搬送時間（実測値）との差分として算出される。その後、ステップＳ３０８ないしＳ３１０が実行される。ステップＳ３１０で記録紙の先端が検出されなかった場合、ステップＳ７１２へ進む。
【００５６】
ステップＳ７１２で、第２判定部２０２は、カセット１５０から給紙された記録紙が第２シートセンサ１２１により検出されるまでに要した第２搬送時間（実測値）が所定時間を超えているか否かを判定する。第２搬送時間（実測値）は、制御部２００が、タイマー２０４を用いて測定する。なお、所定時間は、カセット１５０から給紙された記録紙が第２シートセンサ１２１の検知位置に到着するまでにようする第２規定時間（理想値）にカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）を加算した値である。所定時間を超えていなければ、ステップＳ３０９へ戻り、制御部２００は、給紙を再試行する。一方、所定時間を超えていれば、制御部２００は、ジャムが発生したことを認識し、画像形成処理を終了する。
【００５７】
ここで、カセット搬送マージン（Ｃｍｇ）の算術式について説明する。すなわち、マルチトレイ紙搬送マージンＭｍｇを式４に代入することで、変更部２０３は、カセット搬送マージンＣｍｇを算出する。
【００５８】
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ  
＝  （  Ｌｍｐｔｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｍｍｇ  ＋  Ｃｍｇ  ‥‥（式４）。
【００５９】
実施例３では、第１給紙手段であるマルチトレイ給紙ローラ５０８から第２給紙手段であるカセット給紙ローラ５０７との間にある搬送路に、第１シートセンサ１２３が設けられる。また、カセット給紙ローラ５０７よりも下流の搬送路において記録紙を検出する第２シートセンサ１２１が設けられる。そして、第１判定部２０１は、第１搬送マージンであるマルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）に応じて給紙不良を判定する。第２判定部２０２は、動的に決定される第２搬送マージンであるカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）に基づいて給紙不良を判定する。とりわけ、変更部２０３は、ルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）に応じてカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）を変更する。よって、実施例３でも、転写部に現像剤像が到着するタイミングまでに記録紙も到着するのであれば各給紙機構における給紙の再試行を許容される。その結果、給紙不良の確率が従来よりも低減される。
【００６０】
［実施例４］
実施例４では、略半月形状の給紙ローラと、リタード分離機構が採用された給紙ローラとを使用する画像形成装置における給紙動作について説明する。ここでは、マルチトレイ給紙ローラ１０８は、略半月形状を有しているものとする。一方、カセット給紙ローラ１０７は、リタード分離機構を備えているものとする。
【００６１】
この場合、カセット搬送マージンＣｍｇは、以下の式５を満たす数値となる。
【００６２】
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ
＝  （  Ｌｍｐｔｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｔｍｐｋ＊Ｍｐｒ  ＋  Ｃｍｇ  ‥‥（式５）
すなわち、第１判定部２０１は、実施例１で説明したように、マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）が第１閾値（Ｍｐｒ＿Ｍａｘ）を超えると給紙不良と判定する。第２判定部２０２は、実施例３で説明したように、動的に決定されるカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）に基づいて給紙不良を判定する。また、変更部２０３は、式５を用いて、マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）に応じてカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）を変更する。
【００６３】
図８は、実施例４に係る制御方法のフローチャートである。すでに説明した工程には同一の参照符号が付されている。図８からわかるように、前半部分は、実施例１と共通であり、後半部分は、実施例３と共通している。これは、マルチトレイ給紙ローラ１０８が略半月形状で、カセット給紙ローラ１０７がリタード分離機構により構成されているからである。ステップＳ８０７で、変更部２０３は、マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）に応じてカセット搬送マージン（Ｃｍｇ）を決定している。
【００６４】
なお、カセット給紙ローラ１０７が略半月形状を有し、マルチトレイ給紙ローラ１０８がリタード分離機構により実現されてもよい。この場合は、フローチャートは、図７の前半部分と、図３の後半部分とを組み合わせたものとなる。ただし、ステップＳ８０７のように両者を接続する工程で、変更部２０３は、マルチトレイ搬送マージン（Ｍｍｇ）に基づいてカセット再試行回数の第２閾値（Ｃｐｒ＿Ｍａｘ）を算出する。算出式は、次式のとおりである。
【００６５】
（  Ｌｔｏｐｔ２  ／  Ｖｂｅｌｔ  ）  −  Ｔｔｐ
＞＝  （  Ｌｍｐｔｔ２  ／  Ｖｐａｐ  ）  ＋  Ｍｍｇ  ＋  Ｔｃｐｋ＊Ｃｐｒ＿Ｍａｘ  ‥‥（式６）
実施例４によれば、略半月形状の給紙ローラと、リタード分離機構が採用された給紙ローラとを使用する画像形成装置においても、給紙の再試行回数が最大限に許容される。これにより、給紙不良の確率が従来よりも低減される。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】カラー画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】実施例に係る画像形成装置の制御システムの一例を示す図である。
【図３】実施例に係る制御方法の一例を示すフローチャートである。
【図４】マルチトレイ再試行回数（Ｍｐｒ）とカセット再試行回数（Ｃｐｒ）との算出例を示す図である。
【図５】実施例３に係る画像形成装置の概略断面図である。
【図６】リタード分離機構の一例を示す図である。
【図７】実施例３に係る制御方法を示すフローチャートである。
【図８】実施例４に係る制御方法のフローチャートである。
【符号の説明】
【００６７】
１００‥‥画像形成装置
１０７‥‥カセット給紙ローラ
１０８‥‥マルチトレイ給紙ローラ
１１２‥‥レジストローラ
１１３‥‥２次転写ローラ
１２１‥‥第１センサ
１２３‥‥第２センサ
１５０‥‥カセットトレイ
１５１‥‥マルチトレイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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