(57)【要約】【課題】従来方法におけるような問題を生ずることなく、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装体を有効に再利用することのできる弾性舗装体のリサイクル方法を提供する。【解決手段】ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法である。下地面から剥離した施工済み弾性舗装体を、サーフェスの下地層材料として用いる。施工済み弾性舗装体は、板状またはロール状にて下地面から剥離するか、または、破砕機により破砕しながら下地面から剥離して、再利用に供することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法であって、下地面から剥離した前記施工済み弾性舗装体を、サーフェスの下地層材料として用いることを特徴とする弾性舗装体のリサイクル方法。
【請求項２】
前記施工済み弾性舗装体を、板状またはロール状にて下地面から剥離する請求項１記載のリサイクル方法。
【請求項３】
前記板状またはロール状の施工済み弾性舗装体を、矩形とし、短辺を０．５〜４ｍ、長辺を１〜１０ｍの寸法に裁断して前記下地層材料とする請求項２記載のリサイクル方法。
【請求項４】
前記施工済み弾性舗装体を、破砕機により破砕しながら下地面から剥離した後、破砕された弾性舗装体片をバインダーと混合して、前記下地層材料とする請求項１記載のリサイクル方法。
【請求項５】
前記破砕された弾性舗装体片のうち粒径１０ｍｍ以下の小片を用いる請求項４記載のリサイクル方法。
【請求項６】
ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法であって、前記施工済み弾性舗装体を、破砕機により破砕しながら下地面から剥離した後、破砕された弾性舗装体片をバインダーと混合して、サーフェス材料として用いることを特徴とする弾性舗装体のリサイクル方法。
【請求項７】
前記破砕された弾性舗装体片のうち粒径５ｍｍ以下の小片を用いる請求項６記載のリサイクル方法。
【請求項８】
前記破砕された弾性舗装体片を、前記サーフェス材料の５０体積％以下にて配合する請求項６または７記載のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は弾性舗装体のリサイクル方法（以下、単に「リサイクル方法」とも称する）に関し、詳しくは、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装体のリサイクル方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫ゴムを粉末またはチップ状にして利用する方法として、ウレタンやエポキシ等の硬化性樹脂をバインダーとして使用した低騒音弾性舗装が知られている。また、ゴムチップをこれらバインダーと混合してプレス成形した弾性舗装体が、歩道や運動場、車道等で使用されている。
【０００３】
これらゴムチップを用いた弾性舗装は、ゴムチップの有する弾力性により歩行時の衝撃吸収性や転倒時の安全性といった優れた効果を奏するとともに、内部に空隙を有することから、排水性および通気性に加えて吸音性にも優れ、そのためタイヤと路面内で発生する騒音の低減にも有効であるため、都市部での交通騒音低減のための機能性弾性舗装材としても注目されている。
【０００４】
中でも、一般的に用いられる弾性舗装として、ゴムチップとケイ砂等の骨材とをウレタンバインダーで固化させた弾性舗装が知られており、低騒音舗装、耐衝撃吸収舗装、凍結抑制舗装などの車道用舗装、あるいはバリアフリーの歩道用舗装などとして用いられている。かかるウレタンバインダーを用いた弾性舗装に関しては、例えば、特許文献１に、マテリアルリサイクル推進を目的とする技術として、熱硬化性樹脂成形物の破砕物とゴムチップとを所定の混合比率で混合し、ウレタン樹脂をバインダーとしてブロック状または板状に成形してなる舗装材が提案されている。また、特許文献２には、ゴム、プラスチック等の軽量の廃棄物を適宜サイズに粉砕したものを骨材とし、この骨材とウレタン樹脂等のバインダーを混合してなる組成物を硬化して作製した舗装ブロックが開示されている。
【特許文献１】特開２００２−３２２６０２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２０００−３４７０２号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
循環型社会の到来を迎えた今日、上記のようなゴムチップ弾性舗装についても、寿命を終えた後に有効にリサイクルする方法が必要とされている。しかしながら、熱硬化性樹脂であるウレタンバインダーを用いた弾性舗装は、ウレタンバインダーで接着・固化されているために、施工した舗装をリサイクルする場合に、ゴムチップ、バインダーおよび骨材の単品への分離分別が困難であり、再利用に供しにくいという問題があった。
【０００６】
これに対し、セメントキルンや製紙・製鉄分野での熱利用はサーマルリカバリーとして有用であると考えられるが、弾性舗装を路面から回収する際には下地の骨材が少なからず付着もしくは混入するため、そのままサーマルリサイクルの炉に投入すると、炉を傷める、発生熱量が減少する、異物が増すなどの不具合が発生し得る。したがって、かかる不具合なしで、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装のリサイクルを図るための方法が求められていた。
【０００７】
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、従来方法におけるような問題を生ずることなく、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装体を有効に再利用することのできる弾性舗装体のリサイクル方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は鋭意検討した結果、利用が終了して車道・歩道等から回収された弾性舗装体を、スポーツ用サーフェスの下地またはサーフェス自体の材料として活用することで、新たな問題の発生なしで、有効に弾性舗装体の再利用を図ることが可能となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の弾性舗装材のリサイクル方法は、ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法であって、下地面から剥離した前記施工済み弾性舗装体を、サーフェスの下地層材料として用いることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の他の弾性舗装材のリサイクル方法は、ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法であって、前記施工済み弾性舗装体を、破砕機により破砕しながら下地面から剥離した後、破砕された弾性舗装体片をバインダーと混合して、サーフェス材料として用いることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、弾性舗装体の回収品、またはその破砕片をそのままスポーツ用サーフェスの下地層またはサーフェスとして再利用するため、経済的に弾性体部分の層厚を厚く設計することが可能である。弾性体層が厚くなることで、衝撃吸収効果を増すことができ、また、降雨時のスポーツ用サーフェスとしての排水性を向上する効果も得られる。さらに、弾性舗装体中に含まれるゴムは断熱性に富むため、厚い弾性体層により、冬季における凍結抑制効果を向上させることができる。以上により、本発明によれば、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装体を有効に再利用することのできる弾性舗装体のリサイクル方法を実現することが可能となる。  
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適実施形態について詳細に説明する。
本発明は、ゴムと、骨材と、ウレタンバインダーとを含む施工済み弾性舗装体のリサイクル方法であって、下地面から剥離した施工済み弾性舗装体を、サーフェスの下地層材料として用いる点に特徴を有する。
【００１３】
寿命を終えて回収された施工済み弾性舗装体は、表面については使用に伴う劣化により舗装としての機能が低下しているが、内部の弾性や透水性については失われていないため、これをスポーツ用サーフェスの下地層として再利用することで、弾性舗装体の弾性・透水性を活かしつつ、リサイクルすることが可能となる。
【００１４】
弾性舗装体を路面から回収する際には、下地面から面形状を保ったまま剥離することにより板状またはロール状に回収する場合と、カッター（破砕機）により破砕しながら下地面から剥離して回収する場合とがある。
【００１５】
本発明においては、前者の場合には、板状またはロール状として得られた弾性舗装体を、そのままサーフェスの下地層の一層として適用することができる。この場合、弾性舗装体はシート状となっているため施工の手間がかからず、リサイクル材料ゆえ経済的である。
【００１６】
また、弾性舗装体にはパネル（成型品）タイプと現場施工タイプとがあるが、パネルタイプの弾性舗装体がシート状に剥離された場合には、回収後にパネル毎に切り離しておくと、リサイクル時の施工設計が容易で、規格化された小パネルであるため取り扱いも容易である。一方、現場施工タイプを板状またはロール状で回収した場合においても、例えば、短辺０．５〜４ｍ、長辺１〜１０ｍ程度の寸法の矩形に、特には１ｍ角程度の矩形に、一定寸法ごとに裁断しておくことが好ましく、これにより、パネルタイプの場合と同様に取り扱い等が容易となる。この場合、下地層の厚さは、基本的に回収時の弾性舗装体の厚みを活かすことになる。
【００１７】
後者の場合、即ち、弾性舗装体を破砕しながら回収した場合には、弾性舗装体は破砕機の刃により様々なサイズの小片に粉砕されてしまうため、サーフェスの下地層として使用する際には、これら破砕された弾性舗装体片（以下、「破砕片」と称する）を、ウレタン等のバインダーと混合して、下地層材料として施工再利用することが好ましい。この場合は、上記の場合とは異なり、下地層の厚さは自在に設計可能である。
【００１８】
この場合の破砕片としては、ふるい分けにより、粒径１０ｍｍ以下、さらには５ｍｍ以下、特には１ｍｍ〜５ｍｍ程度の小片を選別して用いることが好ましい。粒径が大きすぎると、混合作業性や施工性を損なうため好ましくない。
【００１９】
また、上記破砕片は、下地層材料のみならず、サーフェス材料の一部として、バインダー等とともに限定量配合することにより再使用することも可能である。この場合の破砕片の配合量としては、サーフェス材料の５０体積％以下、特には４０体積％以下とすることが好ましい。破砕片が多すぎると弾力性を欠き、混合・施工作業性に影響を与えるため好ましくない。一方、破砕片を最低２０体積％以上にて配合することで、本発明によるリサイクル効果が担保されると考えられる。
【００２０】
なお、本発明においてサーフェスとは、陸上競技場、サッカー・野球競技場、テニスコート、プレイグラウンドなどの各種スポーツ用サーフェスを含むものである。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例）
廃タイヤから得られたゴムチップ（平均粒径３ｍｍ） と、骨材としてのケイ砂（平均粒径０．５ｍｍ）と、ウレタンバインダー（主剤：ＲＢ０８／硬化剤：Ｈｅｘ−２＝９５／５（体積％）（いずれも日本ポリウレタン（株）製））とを、５６／１９／２５（体積％）にて含む施工済み弾性舗装体サンプルを、破砕機により破砕した。
【００２２】
得られた破砕物をふるい分けして、５ｍｍサイズ以上の成分を除去し、残った破砕物（再生骨材）を骨材として使用して、骨材／バインダー（主剤：ＲＢ０８／硬化剤：Ｈｅｘ−２＝９５／５（ｖｏｌ％）（いずれも日本ポリウレタン（株）製））＝６０／２０（体積％）の割合で混合した。この混合物を、基盤上に、３０ｍｍ厚さで、１０００ｍｍ×５０００ｍｍの範囲内に施工して、下地層を形成した。
【００２３】
得られた下地層上に、新ゴムを用いた合材（ゴム（平均粒径３ｍｍ，村岡ゴム製  ２０５０Ｃ）／ウレタンバインダー（主剤：ＲＢ０８／硬化剤：Ｈｅｘ−２＝９５／５（体積％）（いずれも日本ポリウレタン（株）製））＝６０／２０（体積％））を１５ｍｍ厚さで施工して、サーフェスとした。
【００２４】
施工後、歩行、運動、自転車によりそれぞれ走行を試みたところ、サーフェス面は弾力性に富み、膝等への負担も少なく、良好な感触を得ることができた。