(57)【要約】【課題】生分解性樹脂の成形工程やその後の２次加工工程で熱加工がなされても、接着性能が良好で、剛性や耐熱性にも優れた成形物を得る。【解決手段】スキン層を構成する樹脂として非結晶性の生分解性樹脂、コア層を構成する樹脂として結晶性の生分解性樹脂を用い、スキン層／単層或いは複数層のコア層／スキン層の多層構造に生分解性樹脂を積層して成形する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
異材質の生分解性樹脂を積層してなる成形物であって、スキン層を構成する樹脂として非結晶性の生分解性樹脂を用いたことを特徴とする生分解性樹脂成形物。
【請求項２】
コア層を構成する樹脂として結晶性の生分解性樹脂を用い、スキン層／単層又は複数層のコア層／スキン層の積層構造とした請求項１に記載の生分解性樹脂成形物。
【請求項３】
非結晶性の生分解性樹脂は、Ｄ−乳酸を５％以上９５％以下の割合で含む乳酸系樹脂である請求項１又は２に記載の生分解性樹脂成形物。
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｋ  ７１１０に準拠したアイゾット衝撃強さの試験においてアイゾット衝撃強度が３．０ＫＪ／ｍ２以上である請求項３に記載の生分解性樹脂成形物。
【請求項５】
請求項４に記載の生分解性樹脂成形物同士を接着剤を用いて接着し、接着面を水平に配して支持面に載せた前記成形物の上面を０．０４９ＭＰａで１時間加圧した後に測定したせん弾引張強度が１．３ＭＰａ以上である生分解性樹脂成形物。
【請求項６】
請求項５に記載の生分解性樹脂成形物を押出成形して形成した管。
【請求項７】
請求項５に記載の生分解性樹脂成形物を射出成形して形成した管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異材質の生分解性樹脂を組み合わせ、積層一体化させてなる樹脂成形物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリ乳酸（ＰＬＡ）等の植物由来性樹脂は、土壌や海中等の自然界に存在する微生物や酵素により分解され、また、化学工業的に量産が可能であることから、ポリスチレンやポリエチレンテレフタレート等の代替材料として、各種シートやフィルムといった包装材や射出成形品等の成形分野で利用されつつある。
【０００３】
このポリ乳酸系樹脂は、熱安定性が必ずしも充分とはいえず、これをそのまま用いた成形物は脆くて耐熱性に乏しく、実用性に欠けるものとなる。そのため、ポリ乳酸系樹脂にロジン誘導体等の植物性加工樹脂や脂肪族ポリエステル樹脂を所定量配合して熱的特性を改良し、成形物の剛性や耐熱性を高めるようにしている（例えば特許文献１、２参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２９５７４０号公報
【特許文献２】特開２００６−５２３４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の生分解性樹脂の成形においては、前記ポリ乳酸系樹脂を用いて成形する場合も含めて、溶融樹脂や延伸成形等の熱加工を生分解性樹脂に施した際に生分解性樹脂が結晶化され、或いは結晶化を促すことにより、成形物の剛性が確保されるようにしていた。また、生分解性樹脂からなる成形物を後加工（２次加工）する場合に、成形物に加えられる熱によっても結晶化される。
【０００６】
このような生分解性樹脂成形物は、熱加工によって結晶化度が増すことにより剛性や耐熱性は高まるものの、相対的に接着性は低下し、充分な接着性能が得られなかった。接着性が低いことから、生分解性樹脂からなる成形物同士や他の成形物とを接着一体化させて利用することができなかった。
【０００７】
本発明は従来技術の有するこのような問題点に鑑み、生分解性樹脂の成形工程やその後の２次加工工程で熱加工がなされても、接着性能が良好で、剛性や耐熱性にも優れた成形物を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため本発明者は、成形に用いる生分解性樹脂の材質や各種配合材との組み合わせ、成形方法等について鋭意検討を重ねた結果、熱加工がなされても成形物の表面の結晶化が抑制される手段を講じることで、表面の結晶化度が小さくなり、良好な接着性が得られることを知見し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
前記知見に基づき、本発明の生分解性樹脂成形物は、異材質の生分解性樹脂を積層してなる成形物であって、スキン層を構成する樹脂として非結晶性の生分解性樹脂を用いたことを特徴とする。
前記成形物は、コア層を構成する樹脂として結晶性の生分解性樹脂を用い、スキン層／コア層／スキン層の３層構造に成形することができる。また、前記コア層は単層或いは複数層で成形し、スキン層／単層又は複数層のコア層／スキン層の積層構造とすることもできる。すなわち、多層に積層して成形される構造の成形物の両側のスキン層を非結晶性の生分解性樹脂を用いることにより、成形物に良好な接着性、剛性及び耐熱性といった特性を与えることができる。
非結晶性の生分解性樹脂は、Ｄ−乳酸を５％以上９５％以下の割合で含む乳酸系樹脂を用いることが好ましい。
【００１０】
本発明の生分解性樹脂成形物の成形にあたり好適な生分解性樹脂の材質や成形条件等について説明する。
（非結晶性の生分解性樹脂）
本発明で用いる非結晶性の生分解性樹脂としては、Ｄ−乳酸の割合が５％以上９５％以下、好ましくは７．５％以上９２．５％以下、より好ましくは１０％以上９０％以下である乳酸系樹脂があげられる。Ｄ−乳酸の割合が前記範囲を外れる場合、熱加工した際に乳酸系樹脂の結晶性が高くなり、成形物の接着性が損なわれることとなる。好適な乳酸系樹脂としては、例えば三井化学社製の「レイシア」シリーズ、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製の「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ」シリーズ等がある。
【００１１】
乳酸系樹脂の重合方法としては、縮重合法や開環重合法等の公知の適宜な方法を採用することができる。例えば、縮重合法ではＬ−乳酸又はＤ−乳酸、或いはこれらの混合物を直接脱水縮重合して任意の組成を持った乳酸系樹脂を得ることができる。
【００１２】
開環重合法では乳酸の環状二量体であるラクチドを、必要に応じて重合調整剤等を用いながら、選ばれた触媒を使用してポリ乳酸系重合体を得ることができる。ラクチドには、Ｌ−乳酸の２量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−乳酸の２量体であるＤ−ラクチド、さらにＬ−乳酸とＤ−乳酸からなるＤＬ−ラクチドがあり、これらを必要に応じて混合して重合することにより、任意の組成、結晶性を有する乳酸系樹脂を得ることができる。
【００１３】
耐熱性を向上させるなどの必要に応じ、乳酸系樹脂の本質的な性質を損なわない範囲、すなわち乳酸系樹脂成分を９０質量％以上含有する範囲で、少量の共重合成分としてテレフタル酸のような非脂肪族ジカルボン酸、及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のような非脂肪族ジオールを用いてもよい。分子量増大を目的として少量の鎖延長剤、例えばジイソシアネート化合物、エポキシ化合物、酸無水物等を配合して利用してもよい。
【００１４】
乳酸系樹脂に共重合される前記他のヒドロキシルカルボン酸単位としては、乳酸の光学異性体（Ｌ−乳酸に対してはＤ−乳酸、Ｄ−乳酸に対してはＬ−乳酸）、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシ−カルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類が挙げられる。
【００１５】
乳酸系樹脂に共重合される前記脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール，１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。また、前記脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸及びトデカン二酸等が挙げられる。
【００１６】
乳酸系樹脂の重量平均分子量は５万〜４０万の範囲が好ましい。５万未満であると実用物性がほとんど発現されず、４０万を超えると溶融粘度が高すぎて成形加工性に劣ることに因る。重量平均分子量が１０万〜２０万の範囲であればより好ましい。
【００１７】
また、本発明による効果を損なわない範囲で、本発明の成形物の耐衝撃性を向上させるために、成形物のスキン層、及び／又は、コア層に乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステル、芳香族脂肪族ポリエステル、或いは乳酸系樹脂とジオール・ジカルボン酸の共重合体を配合することができる。さらに、本発明の成形物の成形加工性を向上させるために、成形物のスキン層、及び／又は、コア層に無機充填剤を配合することができる。
【００１８】
（乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステル）
前記「乳酸系樹脂を除く脂肪族ポリエステル」としては、例えば、乳酸系樹脂を除くポリヒドロキシカルボン酸、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸とを縮合して得られる脂肪族ポリエステル、環状ラクトン類を開環重合して得られる脂肪族ポリエステル、合成系脂肪族ポリエステル、菌体内で生合成される脂肪族ポリエステル等を挙げることができる。
【００１９】
前記「ポリヒドロキシカルボン酸」としては、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体や共重合体を挙げることができる。
【００２０】
前記「脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸とを縮合して得られる脂肪族ポリエステル」としては、次に示す脂肪族ジオール及び脂肪族ジカルボン酸の中からそれぞれ１種類或いは２種類以上選んで縮合するか、或いは必要に応じてイソシアネート化合物等でジャンプアップして所望のポリマー（高分子）として得ることができる重合体を挙げることができる。「脂肪族ジオール」としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等を代表的に挙げることができる。「脂肪族ジカルボン酸」としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等を代表的に挙げることができる。
【００２１】
前記「環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステル」としては、環状モノマーであるε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、β−メチル−δ−バレロラクトン等を代表的に挙げることができ、これらから１種類又はそれ以上を選択して重合することにより得ることができる。
【００２２】
前記「合成系脂肪族ポリエステル」としては、環状酸無水物とオキシラン類、例えば、無水コハク酸とエチレンオキサイド、プロピオンオキサイド等の共重合体等を挙げることができる。
【００２３】
前記「菌体内で生合成される脂肪族ポリエステル」としては、アルカリゲネスユートロファスを始めとする菌体内でアセチルコエンチームＡ（アセチルＣｏＡ）により生合成される脂肪族ポリエステル等を挙げることができる。この脂肪族ポリエステルは、主にポリ−β−ヒドロキシ酪酸（ポリ３ＨＢ）であるが、プラスチックとしての実用特性向上のために吉草酸ユニット（ＨＶ）を共重合し、ポリ（３ＨＢ−ＣＯ−３ＨＶ）の共重合体にすることが工業的に有利である。一般的には、ＨＶ共重合比は０〜４０％である。さらに長鎖のヒドロキシアルカノエートを共重合してもよい。
【００２４】
前記乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステルの代表的なものとしては、コハク酸と１，４−ブタンジオールとアジピン酸を重合して得られる昭和高分子社製の「ビオノーレ」シリーズを商業的に入手することができる。また、ε−カプロラクトンを開環重合して得られるダイセル化学工業社製の「セルグリーン」シリーズを商業的に入手することができる。
【００２５】
（芳香族脂肪族ポリエステル）
前記「芳香族脂肪族ポリエステル」としては、脂肪族鎖の間に芳香環を導入することによって結晶性を低下させたものを用いることができる。例えば、芳香族ジカルボン酸成分、脂肪族ジカルボン酸成分、脂肪族ジオール成分を縮合して得られる。
【００２６】
芳香族ジカルボン酸成分としては、例えば、イソフタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸成分としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等が挙げられる。また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。なお、芳香族ジカルボン酸成分、脂肪族ジカルボン酸成分、脂肪族ジオール成分は、それぞれ２種類以上を用いてもよい。
【００２７】
本発明において、最も好適に用いられる芳香族ジカルボン酸成分はテレフタル酸であり、脂肪族ジカルボン酸成分はアジピン酸であり、脂肪族ジオール成分は１，４−ブタンジオールである。
【００２８】
前記芳香族脂肪族ポリエステルの代表的なものとしては、テトラメチレンアジペートとテレフタレートの共重合体、ポリブチレンアジペートとテレフタレートの共重合体等が挙げられる。テトラメチレンアジペートとテレフタレートの共重合体として、ＥａｓｔｍａｎＣｈｅｍｉｃａｌｓ社製の「ＥａｓｔａｒＢｉｏ」を商業的に入手することができる。また、ポリブチレンアジペートとテレフタレートの共重合体として、ＢＡＳＦ社製の「Ｅｃｏｆｌｅｘ」を商業的に入手することができる。
【００２９】
（乳酸系樹脂とジオール・ジカルボン酸の共重合体）
乳酸系樹脂とジオール・ジカルボン酸の共重合体の構造としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が挙げられ、何れの構造でもよいが、特に耐衝撃性改良効果、分散性の点からブロック共重合体、グラフト共重合体が好ましい。ランダム共重合体の具体例としては、三菱化学社製の「ＧＳ  Ｐｌａ」シリーズを挙げることができる。ブロック共重合体、グラフト共重合体の具体例としては、大日本インキ化学工業製の「プラメート」シリーズを挙げることができる。
【００３０】
製造方法に関しては特に限定されないが、ジオールとジカルボン酸を脱水縮合した構造を持つポリエステル、又はポリエーテルポリオールを、ラクチドと開環重合、或いはエステル交換反応させて得る方法や、ジオールとジカルボン酸を脱水縮合した構造を持つポリエステル、又はポリエーテルポリオールを乳酸系樹脂と脱水・脱グリコール縮合や、エステル交換反応することによって得る方法等がある。
【００３１】
前記ジオール成分は、特に限定されないが、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ペプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール等の直鎖状ジオール、プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，３−ペンタンジオール、１，４−ペンタンジオール、２，３−ペンタンジオール、２，４−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，３−ヘキサンジオール、１，４−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール等の分岐鎖状ジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオールが挙げられる。
【００３２】
また、前記ジカルボン酸成分は、特に限定されないが、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、ドデカンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の直鎖状ジカルボン酸、メチルコハク酸、ジメチルコハク酸、エチルコハク酸、２−メチルグルタル酸、２−エチルグルタル酸、３−メチルグルタル酸、３−エチルグルタル酸、２−メチルアジピン酸、２−エチルアジピン酸、３−メチルアジピン酸、３−エチルアジピン酸、メチルグルタル酸等の分岐状ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ヘキサハイドロフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、無水フタル酸、ビスフェノールＡ、ビフェノール等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。
【００３３】
また、前記乳酸系樹脂とジオール・ジカルボン酸の共重合体は、イソシアネート化合物やカルボン酸無水物を用いて所定の分子量に調整することが可能である。ただし、加工性、耐久性の面から、乳酸系樹脂とジオール・ジカルボン酸の共重合体の重量平均分子量は５万〜３０万の範囲が好ましく、１０万〜２５万の範囲がより好ましい。
【００３４】
乳酸系樹脂以外の脂肪族ポリエステル、芳香族脂肪族ポリエステル、ジオール・ジカルボン酸と乳酸系樹脂の共重合体の配合量としては、スキン層、コア層を形成する樹脂中に占める割合が１０質量％以上、４０質量％以下の範囲であることが好ましい。前記範囲を下回る場合は耐衝撃性の向上効果が得られず、上回る場合は成形品が軟質化し、成形性が低下して実用上の問題を生じさせる。２０質量％以上、３０質量％以下の範囲であればより好ましい。
【００３５】
（無機充填剤）
無機充填剤としては、例えば、タルク、カオリン、炭酸カルシウム、ベントナイト、マイカ、セリサイト、ガラスフレーク、黒鉛、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛、含水ホウ酸カルシウム、アルミナ、マグネシア、ウォラストナイト、ゾノトライト、セピオライト、ウィスカー、ガラス繊維、ガラスフレーク、金属粉末、ビーズ、シリカバルーン、シラスバルーン等が挙げられる。また、無機充填剤の表面をチタン酸、脂肪酸、シランカップリング剤等で処理することにより、樹脂との接着性を向上させ、無機充填剤の配合効果を向上させることも可能である。
【００３６】
無機充填剤の配合量としては、スキン層、コア層を形成する樹脂中に占める割合が１質量％以上、３０質量％以下の範囲であることが好ましい。前記範囲を下回る場合は成形性の工場効果が得られず、上回る場合は耐衝撃性が著しく低下し、実用上の問題を生じさせる。５質量％以上、２５質量％以下の範囲であればより好ましい。
【００３７】
また、本発明の効果を損なわない範囲でさらに滑剤、可塑剤、核剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光吸収剤、顔料、着色剤等を配合することが可能である。
【００３８】
本発明の成形物において、コア層の結晶化を促進させるためには冷却条件が重要となる。冷却条件は、コア層における相対結晶度が８０％以上、１００％以下となるように、配合する樹脂組成物の選定とその配合比等によって適宜に調整される。
例えば、押出し成形の場合、フォーマーの水温は１０℃以上、５０℃以下の範囲であることが好ましく、フォーマーを通過する時間は５秒以上、１８０秒以下の範囲であることが好ましい。前記範囲で成形することにより、相対結晶化度を満たす生分解性樹脂押出し成形物を成形することができる。フォーマーの水温は２０℃以上、４０℃以下、フォーマーの通過時間は１０秒以上、１６０秒以下の範囲であることがより好ましい。
また、射出成形の場合、金型の温度は１０℃以上、５０℃以下の範囲であることが好ましく、冷却時間は２０秒以上、１８０秒以下の範囲であることが好ましい。前記範囲で射出成形することにより、相対結晶化度を満たす生分解性樹脂成形物を成形することができる。金型の温度は、２０℃以上、４０℃以下、冷却時間は４０秒以上、１２０秒以下の範囲であることがより好ましい。
【００３９】
また、本発明における接着強度の評価には、溶剤の使用量が重要となる。溶剤の含有量は２０％以上、１００％以下の範囲となるような配合が好ましい。前記含有量を下回る場合は、十分な接着強度を付与することができない。含有量は、より好ましくは４０％以上、１００％以下、さらには６０％以上、１００％以下の範囲であることが好ましい。使用する溶剤としては、メチルエチルケトン、アノン、テトラヒドロフラン、アセトン等を挙げることができる。
【００４０】
また、本発明の生分解性樹脂成形物の物性は、耐衝撃性が、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１０に準拠したアイゾット衝撃強さの試験においてアイゾット衝撃強度が３．０ＫＪ／ｍ２以上であることが好ましい。さらに、生分解性樹脂成形物同士を接着剤を用いて接着し、接着面を水平に配して支持面に載せた前記成形物の上面を０．０４９ＭＰａで１時間加圧した後に測定したせん弾引張強度が１．３ＭＰａ以上となる溶剤接着性であること好ましい。
【００４１】
本発明によれば、生分解性樹脂からなる成形物は、異材質の生分解性樹脂を積層して成形し、そのスキン層を構成する樹脂に非結晶性の生分解性樹脂を用いているので、成形工程或いはその後の２次加工工程で成形物を加熱したとしても、成形物表面において樹脂の結晶度が小さく抑えられ、優れた接着性能効果を発揮することができる。
【００４２】
本発明の生分解性樹脂成形物は、給排水用やガス用の管やその管継手、包装材や包装・運搬用の容器、土木工事用その他の建材、埋設構造物等、用途に応じた形態の成形品に形成して用いることができ、とりわけ成形品同士を接着する等の２次加工が施されて利用される形態のものに好適である。生分解性樹脂成形物を用いた成形品の成形方法は限定されず、例えば管等の長尺物は押出成形、管継手等の多面体は射出成形により形成することができる。
例えば仮設施設の給排水用の管やガス管は、管継手を介して管同士を一体に接続し配管して地中に埋設され、一定期間経過後は仮設施設の取り壊しとともに埋設管を掘り起こして撤去する必要があるが、かかる管や管継手を本発明の生分解性樹脂成形物によって形成すれば、配管は撤去することなく、埋設したままで地中で分解させることができる。また、本発明の成形物は、２次加工性に優れることから、成形した管同士或いは管と管継手を確実に接続一体化することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下、本発明の生分解性樹脂成形物を評価した実施例について説明する。
実施例は、生分解性樹脂成形物として管を形成し、その評価を行ったものであるが、本発明は実施例の形態に限定されるものではなく、これらにより何ら制限を受けるものでもない。
なお、実施例中に示す測定値は以下に示す方法及び条件で測定を行ったものである。
【００４４】
（相対結晶化度）
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に基づき、筒状に形成した成形物の表面部と肉厚略中央の内部から約１０ｍｇの試験片を切り出し、それぞれの試験片について、パーキンエルマー社製の「ＤＳＣ−７」を用い、１０℃／分の速度にて３０℃から２００℃まで昇温測定を行い、サーモグラム（温度分布画像）から、乳酸系樹脂成分の結晶化熱量と結晶化融解熱量を読み取り、下記式により相対結晶化度を算出し測定した。
相対結晶化度：χｃ（％）＝｛（ΔＨｍ−ΔＨｃ）／ΔＨｍ｝ ×１００
ΔＨｍ：乳酸系樹脂成分の融解熱量
ΔＨｃ：乳酸系樹脂成分の結晶化熱量
【００４５】
（耐熱性）
筒状に形成した成形物の内部に、５０℃の温水を１０Ｌ／分の速度で１時間流した後、成形物の内径の変化量を測定した。
評価として、内径変化が１ｍｍ未満のものを「○」、２ｍｍ未満のものを「△」、２ｍｍ以上のものを「×」で示した。
【００４６】
（耐衝撃性）
ＪＩＳ  Ｋ  ７１１０に基づき、筒状に形成した成形物から２号Ａ試験片（ノッチ付き、長さ６４ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ４ｍｍ）を切り出し、東洋精機製作所社製の「ＪＩＳＬ−Ｄ」を用い、２３℃におけるアイゾット衝撃強度の測定を行った。
評価として、アイゾット衝撃強度が３.０ＫＪ／ｍ２より大きいものを「○」、３．０〜２．０ＫＪ／ｍ２のものを「△」、２．０ＫＪ／ｍ２より小さいものを「×」で示した。
【００４７】
（溶剤接着性）
筒状に形成した成形物から、長さ１００ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚さ４ｍｍの試験片を一対切り出し、一方の試験片の一面を接着面として有機溶剤系の接着剤を塗布し、接着面を他方の試験片に接合して接着した後、これを水平な支持面に載せて接着面を水平に保持し、その状態で試験片の上面に錘を載せて０．０４９ＭＰａの圧力で１時間加圧し、その後、せん断引張強度を測定した。
評価として、せん断引張強度が１．３ＭＰａ以上のものを「○」、１．３ＭＰａより小さく１．０ＭＰａ以上のものを「△」、１．０ＭＰａより小さいものを「×」で示した。
なお、以上の測定における筒状の成形物は、長さ１５０ｍｍ、内径５０ｍｍ、厚さ４ｍｍの寸法に形成した。
【００４８】
〔実施例１：多層管押出成形〕
非結晶性の生分解性樹脂をスキン層、結晶性の生分解性樹脂をコア層として、スキン層／コア層／スキン層の３層に樹脂を積層し、押出成形により、筒状に成形物を形成した。なお、各層の厚さは、内外スキン層を１ｍｍ、コア層を２ｍｍに設定した。
スキン層は、乳酸系樹脂（ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０６０Ｄ」；Ｄ−乳酸の割合１２.０％）と、無機充填剤としてタルク（日本タルク社製「ミクロエースＬ１」；平均粒径４．９μｍ）を、質量比９０：１０の割合でドライブレンドした。
コア層は、乳酸系樹脂（ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ」；Ｄ−乳酸の割合１.４％）と、無機充填剤として前記と同様のタルクを、質量比９０：１０の割合でドライブレンドした。
内外層用押出機は、ともにクラウスマッファイ社製、スクリュー径４５ｍｍ、冷却水槽はバキューム・シャワー水冷方式であり、スクリュー温度１８０℃、水温は２５℃に設定して、筒状に成形物を押し出した。
得られた成形物について、相対結晶化度、耐熱性、耐衝撃性、接着強度を測定して評価を行った。これらの評価結果を測定数値とともに表１に示す。
【００４９】
〔実施例２：多層管押出成形と２次加工〕
実施例１において得られた成形物を２次加工し、加工後の成形物について評価を行った。
２次加工は、成形物を１３５℃に加熱されたポリエチレングリコール液に３分間浸した後、加熱された成形物を２次加工用金型に挿入し、同金型内で水冷却を３０秒間行って成形物を熱加工した。
金型から２次加工が施された成形物を取り出し、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５０】
〔実施例３：多層射出成形〕
非結晶性の生分解性樹脂をスキン層用コンパウンド、結晶性の生分解性樹脂をコア層用コンパウンドとして、サンドイッチ成形機で樹脂を３層に積層した筒状の成形物を形成した。各層の厚さは実施例１と同じに設定した。
スキン層用コンパウンドは、乳酸系樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０６０Ｄ」）と、無機充填剤としてタルク（前記「ミクロエースＬ１」）を、質量比９０：１０の割合でドライブレンドした。
コア層用コンパウンドは、乳酸系樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ」）と、無機充填剤として前記と同様のタルクを、質量比９０：１０の割合でドライブレンドした。
射出成形機は、東芝機械社製のサンドイッチ成形機（型締力４５０Ｔｏｎ）を用い、スクリュー温度１９０℃、金型温度２５℃、射出圧１００ＭＰａ、保持圧６０ＭＰａ、冷却時間１２０秒の成形条件で射出成形を行った。
射出成形された成形物を成形機から取り出し、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５１】
〔実施例４：多層射出成形と２次加工〕
実施例３において得られた成形物について、実施例２と同様の２次加工を施し、加工後の成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５２】
〔比較例１：単層管押出成形〕
結晶性の生分解性樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ」）と、無機充填剤としてタルク（前記「ミクロエースＬ１」）を質量比９０：１０でドライブレンドし、実施例１で使用した押出機を用い、実施例１と同様の成形条件で筒状に成形物を押し出した。得られた成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５３】
〔比較例２：単層管押出成形と２次加工〕
比較例１において得られた成形物について、実施例２と同様の２次加工を施し、加工後の成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５４】
〔比較例３：単層射出成形〕
結晶性の生分解性樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０３２Ｄ」）と、無機充填剤としてタルク（前記「ミクロエースＬ１」）を質量比９０：１０でドライブレンドしたものを用い、実施例３で使用したサンドイッチ成形機を用い、実施例３と同様の成形条件で筒状に成形物を成形した。得られた成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５５】
〔比較例４：単層射出成形と２次加工〕
比較例３において得られた成形物について、実施例２と同様の２次加工を施し、加工後の成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５６】
〔比較例５：単層管押出成形〕
非結晶性の生分解性樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０６０Ｄ」）と、無機充填剤としてタルク（前記「ミクロエースＬ１」）を質量比９０：１０でドライブレンドし、実施例１で使用した押出機を用い、実施例１と同様の成形条件で筒状に成形物を押し出した。得られた成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５７】
〔比較例６：単層管押出成形と２次加工〕
比較例５において得られた成形物について、実施例２と同様の２次加工を施し、加工後の成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５８】
〔比較例７：単層射出成形〕
非結晶性の生分解性樹脂（前記「ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ４０６０Ｄ」）と、無機充填剤としてタルク（前記「ミクロエースＬ１」）を質量比９０：１０でドライブレンドしたものを用い、実施例３で使用したサンドイッチ成形機を用い、実施例３と同様の成形条件で筒状に成形物を成形した。得られた成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５９】
〔比較例８：単層射出成形と２次加工〕
比較例７において得られた成形物について、実施例２と同様の２次加工を施し、加工後の成形物について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００６０】
表１から明らかなように、結晶性の樹脂からなる比較例１、３の成形物は、耐熱性、耐衝撃性及び溶剤接着性が良好なものの、比較例２、４から明らかなように、これを２次加工すると、溶剤接着性が低下してしまうことが確認された。また、比較例５〜８の成形物では、溶剤接着性は良好なものの耐熱性と耐衝撃性は悪いことが確認された。
【００６１】
これに対し、スキン層に非結晶性の樹脂、コア層に結晶性の樹脂を重ねた実施例１、３の成形物では、耐熱性と耐衝撃性とともに溶剤接着性が優れ、さらにこれを２次加工しても、実施例２、４から明らかなように、耐熱性、耐衝撃性及び溶剤接着性の各物性の低下はないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】実施例及び比較例の評価結果を示す表１である。
【図１】
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