(57)【要約】【課題】昇降ガラス５と、固定ガラス６を仕切るポリプロピレン製の自動車用ディビジョンバーにおいて、可撓性を有して取付ける際の組付け性と表層部の意匠性が損なわれることがないようにすると共に、表層部に耐傷付き性を持たせる。【解決手段】ガラスラン１２と、同時押出によりガラスラン１２と一体成形され、固定ガラス６を固定するシール材１３の保持部１４よりなり、車内側及び車外側の表層部は、ポリプロピレン製の基材の一面に接着層を介してＡＥＳ層を同時押出により一体形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する熱可塑性樹脂製或いはＴＰＥ製の基材１５と、該基材１５の一側面に同時押出成形される意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層１７とよりなる自動車用装飾モール等。
【請求項２】
前記基材１５と樹脂層１７との間に接着層１６を設けた請求項１記載の自動車用装飾モール等。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば図１に示すような自動車のドアのベルトラインにおけるインナー及びアウターモール１、２、ルーフに取付けられるルーフモール３等の車内外に取付けられる装飾モール、リヤドア４の昇降ガラス５と略三角形状の固定ガラス６を仕切って取付けられるディビジョンバー７（本明細書では、これら装飾モールやディビジョンバーを総称して装飾モール等ということがある）に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディビジョンバーに関しては従来、鋼製のものが用いられてきたが、近年熱可塑性樹脂製でガラスランを一体成形したもの、とくに軽量化の観点からディビジョンバーを樹脂製としたものが提案されるようになっている。
【０００３】
装飾モールについても、ＥＰＤＭ等のゴム、或いはポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣという）製のものが使用されているが、環境性や軽量化の面からＰＶＣ以外の熱可塑性樹脂或いは熱可塑性エラストマー（以下、ＴＰＥという）としたものも使用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性樹脂又はＴＰＥ製の装飾モール等は、軽量で製造が比較的容易で、安価であるが、これらの材料は傷付き易い、という難点がある。
耐傷付き性に優れる材料としては、ポリメチルメタアクリレート（以下ＰＭＭＡ）、ＡＥＳ樹脂などがあるが、これらの材料は概して高価であり、また高硬度であるため可撓性に乏しいという難点がある。
【０００５】
本発明は、車両への組付け性や意匠性を阻害することなく、安価で耐傷付き性に優れた自動車用の装飾モール等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係わる発明の自動車用装飾モール等は、可撓性を有する熱可塑性樹脂製或いはＴＰＥ製の基材と、該基材の一側面に同時押出成形される意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層とよりなるものである。
【０００７】
本発明で用いる基材としては、可撓性を有する熱可塑性樹脂製或いはＴＰＥ製であればよく、とくに制限はないが、敢えて例示すれば、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂ＰＡ、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂ＰＯＭ、塩化ビニル樹脂ＰＶＣ、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂ＰＭＭＡ、ポリエチレンテレフタレート樹脂ＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート樹脂ＰＢＴ、等を挙げることができ、ＴＰＥとしてはスチレン系、ウレタン系、オレフィン系、ポリエチレン系、塩化ビニル系の熱可塑性エラストマーを挙げることができる。また熱可塑性樹脂やＴＰＥとしては、樹脂やＴＰＥの単体に限ることなく、両者を混合したもの、樹脂やＴＰＥに添加物、例えば雲母、タルク、炭酸カルシウム等を混合したものを含むものである。
【０００８】
基材の一側面に同時押出成形される樹脂層としては、例えばアクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合体（以下、単にＡＥＳという）、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、アクリロニトリル・ブタジュン・スチレン共重合体（以下、単にＡＢＳという）、アセタール樹脂ＰＡ、塩化ビニル樹脂ＰＶＣ、ポリカーボネイト等を挙げることができる。
【０００９】
請求項２に係わる発明は、請求項１に係わる発明において、基材と樹脂層との間に接着層を設けたものである。
【００１０】
本発明で用いる接着剤の材質としては、基材と樹脂層の極性が異なる場合、極性を有する樹脂と極性を有しない（以下、非極性）樹脂又はＴＰＥ材の化合物や、分子中に極性基と非極性基を有する樹脂又はＴＰＥ材などが用いられる。例えば基材が非極性の分子構造を有するポリプロピレン製であり、熱可塑性樹脂層が極性の分子構造を有するＡＥＳ製である場合、接着層の材料として、例えば非極性であるスチレン系ＴＰＥ材と極性を有するウレタン系ＴＰＥ材（以下、ＴＰＵ）の化合物を用いることができる。ただし樹脂材料の組合せはこれに限定するものではなく、極性と非極性の両方の特性を有する材料、例えばアクリル樹脂やメタクリル樹脂とスチレン系ＴＰＥ材との混合物であってもよい。
樹脂層及び接着層の厚さは、それぞれ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ、望ましくは０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係わる発明によると、基材と樹脂層よりなる装飾モール等が同時押出成形により簡易に得られること、基材は可撓性を有する樹脂又はＴＰＥ製であるため車両の取付箇所の形状に対応して取付けることができ、組付け性が阻害されることはないこと、表層部の樹脂層は意匠性を有し、高硬度であるため、耐傷付き性を有すること等の効果を有し、
請求項２に係わる発明においては、基材と樹脂層を樹脂層が剥離しないように確実に一体化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について図面により説明する。
図２は、図１に示すディビジョンバー７のＡ−Ａ線における断面を示すもので、全体がポリプロピレン製で、Ｕ形断面の芯金１１をインサートしたガラスラン１２と、同時押出によりガラスラン１２と一体成形され、固定ガラス６を固定するシール材１３の保持部１４よりなるものである。図３は、車内側及び車外側の表層部の構造を示すもので、ポリプロピレン製の基材１５の一面に、スチレン系ＴＰＥであるＨＳＢＣ（水添のスチレン系ブロックコポリマー）とアクリル樹脂からなる接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押し出しにより一体成形されている。
【００１３】
図４は、ベルトラインのインナーモール１とアウターモール２の図１におけるＢ−Ｂ線断面について示すもので、インナーモール１は、内装トリム２１に取付けられて上端に該トリム２１に被さるカバーリップ２２を有すると共に、昇降ガラス５に車内側から当接する一対のシールリップ２３を有し、アウターモール２はドアのアウターパネル２４に取付けられるポリプロピレン製の取付部材２５に取付けられ、上端が取付部材２５に被さるカバーリップ２６を有すると共に、昇降ガラス５に車外側から当接する一対のシールリップ２７を有しており、インナーモール１及びアウターモール２共シールリップ２３及び２７は柔軟性のある（硬度がＪＩＳ  Ａ  ３０〜９０）ＴＰＥ製であり、その他の部位は、硬度の高い熱可塑性樹脂、例えばポリプロピレン製で、両カバーリップ２２および２６の車内及び車外に露出する表層部は、図３に示すように接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押出により一体成形された構造をなしている。
【００１４】
図５は、図１に示すルーフモール３のＣ−Ｃ線における断面を示すもので、芯金３１をインサートした略Ｔ形断面を呈するポリプロピレン製の芯部３２の両側にリップ部３３を一体形成してなるもので、リップ部３３は、例えば柔軟性のある（硬度がＪＩＳ  Ａ  ３０〜９０）ＴＰＥ製であり、車外に露出する表層部は、図３に示すように接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押出により一体形成された構造をなしている。
【実施例】
【００１５】
実施例１
クラレ株式会社製のメタクリル樹脂（商品名「パラペットＳＡ−ＦＷ００１」）と、同社製のスチレン系熱可塑性エラストマー（商品名「ハイブラー７１２５」）を１：１で配合した混合材よりなる接着剤を用い、材質が株式会社プライムポリマー製のポリプロピレン（商品名「Ｂ７０１ＷＢ」）よりなる基材と、材質がＵＭＧ  ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を接着した。そして基材と表皮材とをそれぞれ剥離して対基材と対表皮材の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
【００１６】
比較例１
接着剤として三井化学株式会社製の「アドマーＳＥ８００」（商品名）を用いて実施例１と同じ基材と表皮材を接着し、実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
【００１７】
比較例２
接着剤としてkraiburg社製の「thermolast  Ｋ  TC８MGZ」（商品名）を用いて実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
実施例２
ＵＭＧ  ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を貼り付けた基材を自動車のドアに固定し、一般の自動洗車装置で洗車した。そして洗車後、表皮材の光沢を測定した。光沢の測定には、スガ試験機株式会社製のデジタル変角光沢計（商品名「ＵＧＶ−５Ｄ」）を用い、５mm開口、６０°反射に設定して行った。結果を以下の表２に示す。
【００２０】
比較例３
一般の自動車塗装板金に対し、実施例２と同様、一般の自動車洗車装置で洗車した。そして洗車後の光沢を実施例２と同じ条件で測定した。結果を以下の表２に示す。
【００２１】
比較例４
表皮材の材質をポリプロピレンとする以外は実施例２と同じ方法及び条件にて光沢の測定を行った。結果を以下の表２に示す。
【００２２】
【表２】
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【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】自動車の要部の斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ線におけるディビジョンバーの断面図
【図３】ポリプロピレン製の基材とＡＥＳ層を接着層を介して一体化した部分の断面図
【図４】図１のＢ−Ｂ線におけるインナーモールとアウターモールの断面図
【図５】図１のＣ−Ｃ線におけるルーフモールの断面図
【符号の説明】
【００２４】
１・・インナーモール
２・・アウターモール
３・・ルーフモール
４・・リヤドア
５・・昇降ガラス
６・・固定ガラス
７・・ディビジョンバー
１１、３１・・芯金
１２・・グラスラン
１３・・シール材
１４・・保持部
１５・・基材
１６・・接着層
１７・・ＡＥＳ層
２１・・内装トリム
２２、２６・・カバーリップ
２３、２７・・シールリップ
２４・・アウターパネル
２５・・取付部材
３２・・芯材
３３・・リップ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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