(57)【要約】【課題】意図しない暖かい空気や水等を吸込むのを防止し得る吸気音の低減機能を有するダクトを経済的に製造する。【解決手段】型開きした第１成形型２０および第２成形型２２の間にパリソンをセットした後、第１成形型２０および第２成形型２２を型閉めすると共に、パリソン内へ圧縮空気を吹き込む。パリソンが膨張して第１凹部２０ａ、第２凹部２４および第３凹部２６の内面に押付けられることで、空気通路１４ａが形成されたダクト本体１４と、ダクト本体１４から外方に筒状に突出して周面部が蛇腹状となり、一端部において空気通路１４ａに連通する蛇腹状筒部１６および蛇腹状筒部１６の突出端を閉塞する薄膜部１８が一体に成形される。そして、蛇腹状筒部１６を圧縮固着させることで、薄膜部１８がダクト本体１４に近接して臨む吸気ダクトが得られる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ダクトの製造方法であって、
空気通路が画成されるダクト本体と、該ダクト本体から外方に延出すると共に空気通路に連通する蛇腹状筒部と、該蛇腹状筒部の突出端を閉塞してダクト本体の厚みより薄肉の薄膜部とをブロー成形により一体に成形し、
前記蛇腹状筒部をダクト本体側に圧縮固着した
ことを特徴とする車両用ダクトの製造方法。
【請求項２】
ブロー成形により成形する前記蛇腹状筒部における空気通路に連通する開口部の開口幅と、前記薄膜部のダクト本体からの突出高さとの比を、１：１〜１：２の範囲にした請求項１記載の車両用ダクトの製造方法。
【請求項３】
車両用ダクトは、エンジンに連結される吸気ダクトである請求項１または２記載の車両用ダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車に搭載される例えばエンジンの吸気側に連結され、該エンジンに必要な外部空気を吸引する際に発生する吸気音を低減する機能を具備する車両用ダクトの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等に搭載されるエンジンは、その吸気側に連結された吸気ダクトおよびエアクリーナー等を介して、回転駆動時に必要な外部空気を吸引している。前記吸気ダクトから外部空気を吸引する際には吸気音が発生するため、該吸気音を低減する技術が種々提案されている。例えば特許文献１には、吸気ダクトに多数の小孔を開口すると共に、繊維を材質とする吸音部材で小孔を覆うことによって、小孔から出る吸気音を吸音部材で低減する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−２８２９８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記特許文献１に開示された構成では、小孔を覆う吸音部材は通気性を有しているため、エンジンルーム内の暖かい空気が吸音部材および小孔を介して吸気ダクトに吸引されてしまい、エンジン出力やトルク性能を低下させる原因となる。また、エンジンルーム内に侵入した水が、吸気ダクト内に吸込まれてしまう恐れもある。
【０００４】
そこで、吸気ダクトに開設した開口部を、通気性を有しない薄膜で塞ぎ、該薄膜を振動させることで吸気音を外部に透過させて、前記吸音部材で低減することが提案される。しかるに、吸気ダクトに開口部を形成した後、更に該開口部を塞ぐために別部材の薄膜を取付ける工程が必要となり、部品点数や加工工数が増えて製造コストが嵩む問題を招いてしまう。また、薄膜を吸気ダクトに溶着等によって取付ける際の取付け強度が不充分であると、経時的に剥がれを生じ、その隙間から外部空気や水等が吸込まれるおそれがある。
【０００５】
すなわち本発明は、前述した従来の技術に内在している前記課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、意図しない空気や水等を吸込むのを防止し得る吸気音の低減機能を有するダクトを、経済的に製造可能な車両用ダクトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述した課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１の発明に係る車両用ダクトの製造方法は、
車両用ダクトの製造方法であって、
空気通路が画成されるダクト本体と、該ダクト本体から外方に延出すると共に空気通路に連通する蛇腹状筒部と、該蛇腹状筒部の突出端を閉塞してダクト本体の厚みより薄肉の薄膜部とをブロー成形により一体に成形し、
前記蛇腹状筒部をダクト本体側に圧縮固着したことを特徴とする。
請求項１の発明によれば、薄膜部をダクト本体と一体に成形するから、該薄膜部の成形部位から外部空気や水等がダクト内に吸込まれることはない。また、別体の薄膜で開口部を塞ぐものではないので、部品点数や加工工数が増加することはなく、製造コストを低廉に抑えることができる。更に、薄膜部がダクト本体から剥がれて隙間が発生することはなく、外部空気や水等の吸込みを確実に防止し得る。
【０００７】
請求項２に係る発明では、ブロー成形により成形する前記蛇腹状筒部における空気通路に連通する開口部の開口幅と、前記薄膜部のダクト本体からの突出高さとの比を、１：１〜１：２の範囲にしたことを要旨とする。
請求項２の発明によれば、適正な厚みの薄膜部を成形でき、吸気音を良好に透過可能でかつ耐久性を確保し得る。
【０００８】
請求項３に係る発明では、車両用ダクトは、エンジンに連結される吸気ダクトであることを要旨とする。
請求項３の発明によれば、エンジンルーム内の暖かい空気や水等が、薄膜部の成形部位からダクト内に吸込まれることはなく、エンジン出力やトルク性能が低下するのを防止し得る。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る車両用ダクトの製造方法によれば、吸気音の低減機能を有する薄膜部の成形部分からダクト内に空気や水等を吸込むのを防止し得ると共に、部品点数や加工工数を低減して製造コストを低廉に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明に係る車両用ダクトの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。実施例では、車両用ダクトとして、自動車に搭載されるエンジンの吸気側に連結されて、該エンジンの駆動時に必要な空気を吸引するために供される吸気ダクトを挙げて説明する。なお実施例では、理解の容易化を図るため、製造工程を説明する吸気ダクトは、単純な筒形状で図示してある。
【実施例】
【００１１】
実施例の吸気ダクト１０(図８参照)は、図１に略示したブロー成形型１２を使用したブロー成形技術に基づき、先ず筒状のダクト本体１４と、ダクト本体１４の壁面から外方に突出する蛇腹状筒部１６および蛇腹状筒部１６の突出端を閉塞する薄膜部１８を一体に成形する(図１,図３および図５参照)。すなわちブロー成形型１２は、ダクト本体１４の外形状(下半分の形状)で凹設された第１凹部２０ａを有する第１成形型２０と、同じくダクト本体１４の外形状(上半分の形状)に凹設された第２凹部２４および第２凹部２４の内面(成形面)から更に所定深さで凹設された第３凹部２６を有する第２成形型２２から構成されている。第３凹部２６は、第２凹部２４の内面に対して円形に開口すると共に、図２に示す如く、内周面には深さ方向に断面三角形状の山と谷とが連続する蛇腹成形面２６ａが形成されている。また第３凹部２６における第２凹部２４から離間する内底面は平坦に形成してある。なお、第２成形型２２は、第３凹部２６の中央から左右に分割可能な一対のスライド型２２ａ,２２ｂから構成され、型開きに際して両スライド型２２ａ,２２ｂは左右に離間する。蛇腹成形面２６ａについては、断面三角形状に限らず、内向き凹状の円弧と外向き凹状の円弧とが交互に連結された形状等であってもよい。
【００１２】
第１成形型２０および第２成形型２２を、図１に示すように型開きしたもとで、例えばポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂素材から成形されたパリソンＰをセットした後、これら第１成形型２０および第２成形型２２を型閉めする。次いで、パリソンＰ内へ圧縮空気を吹き込むことで、パリソンＰが膨張して第１凹部２０ａの内面、第２凹部２４の内面および第３凹部２６の内面に押付けられ、内部に空気通路１４ａが形成された筒状のダクト本体１４と、ダクト本体１４から外方に筒状に突出して周面部が蛇腹状となり、一端部において空気通路１４ａに連通する蛇腹状筒部１６および蛇腹状筒部１６の突出端(他端部)を閉塞する薄膜部１８とが一体に成形される(図３および図４参照)。なお、パリソンＰの素材としては、ポリプロピレンに限定されるものではなく、ポリエチレン等、ブロー成形可能な各種の合成樹脂を使用し得る。
【００１３】
蛇腹状筒部１６および薄膜部１８の成形に際し、パリソンＰにおける第３凹部２６の開口部に臨む部分が、第３凹部２６の内面全体に膨張(延伸)して密着することで、成形された蛇腹状筒部１６および薄膜部１８の厚みはダクト本体１４の厚みより薄くなる。すなわち、ブロー成形により、ダクト本体１４の厚みより薄肉の薄膜部１８が簡単に一体成形できる。
【００１４】
ここで、ブロー成形において、凹部の内面に素材が膨張(延伸)して押付けられた際の内底面に形成される部分の厚みは、凹部における開口部の面積と、凹部における内面の面積とによって規定されるが、凹部内が等径(幅)であれば簡易的に開口部の開口幅と、開口部から内底面までの高さによって規定される。そして、薄膜部１８の厚みについては、ダクト本体１４に形成された空気通路１４ａで発生する吸気音により振動し得る寸法であればよいが、蛇腹状筒部１６における空気通路１４ａに連通する端部側の開口幅(内径)Ｌと、薄膜部１８のダクト本体１４からの突出高さＨとの比が、Ｌ：Ｈ＝１：１〜１：２の範囲に設定されるのが好適である(図５参照)。すなわち、突出高さＨが開口幅Ｌより小さければ、薄膜部１８の厚みが大きく、充分な振動が得られずに減音効果が小さい。これに対し、突出高さＨが開口幅Ｌの２倍より大きいと、薄膜部１８の厚みが小さくなり過ぎ、成形時に破断したり充分な耐久性が得られなくなる恐れがある。従って、第２成形型２２における第３凹部２６の開口幅や内底面までの高さは、蛇腹状筒部１６の開口幅と薄膜部１８の突出高さとが前述した関係となるように設定される。なお、一例として、ダクト本体１４の厚みが２.３ｍｍに対し、薄膜部１８の厚みを０.１〜０.３ｍｍとすることで、薄膜部１８での好適な吸気音の低減効果が得られる。
【００１５】
第１成形型２０を第２成形型２２に対して下方に離間するよう型開きすると共に、第２成形型２２における一対のスライド型２２ａ,２２ｂを左右に離間するよう型開きすることで、ダクト本体１４に蛇腹状筒部１６および薄膜部１８が一体に成形された予備成形体２８が得られる。この予備成形体２８の蛇腹状筒部１６を、図５に示す如く、ダクト本体１４の内外側から一対の加熱プレス型３０,３２で圧縮(ダクト本体１４に対する延出方向で圧縮)して、蛇腹部分を押し潰してダクト本体側に固着させる。これにより、図６に示す如く、薄膜部１８がダクト本体１４に近接して臨む吸気ダクト１０が得られる。なお、薄膜部１８側に位置する加熱プレス型３０のプレス面(薄膜部１８と対向する面)には、薄膜部１８と対応する大きさの凹部３０ａが形成され、蛇腹状筒部１６を圧縮する際に薄膜部１８を加熱しないよう構成されている。また、蛇腹状筒部１６を圧縮固着する手段は、冷間プレスであってもよい。
【００１６】
実施例の製造方法により得られた吸気ダクト１０は、図７または図８に示す如く、薄膜部１８と対応するダクト本体１４の外部に、薄膜部１８を囲繞するように吸音部材３４を配設して実施に供される。すなわち、ダクト本体１４の空気通路１４ａで発生する吸気音によって薄膜部１８が振動することで、当該薄膜部１８から吸気音が外部に透過し、該吸気音は吸音部材３４により吸音されて好適に低減される。なお、吸音部材３４としては、複数の不織布を積層したものが好適に用いられる。また、薄膜部１８が振動することによっても、吸気音の低減効果がある。図８において符号ＡＣは、吸気ダクト１０が接続されるエアクリーナーを示す。
【００１７】
このように実施例の製造方法では、空気通路１４ａで発生する吸気音を外部に透過する薄膜部１８をダクト本体１４と一体に成形し得るから、薄膜部１８からダクト１０内にエンジンルーム内の暖かい空気や水等が吸込まれて、エンジン出力やトルク性能が低下するのを防止できる。しかも、ダクト本体１４と薄膜部１８とは１つの部材(パリソンＰ)から成形されるものであるから、吸気ダクト１０を構成する部品点数や加工工数が増加することはなく、低廉に製造し得る。また、別部材の薄膜で開口部を閉塞するものではないので、薄膜部１８が剥がれて隙間を生ずることはなく、エンジンルーム内の暖かい空気や水等の吸込みを確実に防止し得る。
【００１８】
更に、薄膜部１８とダクト本体１４とを接続する筒部を蛇腹状としたから、蛇腹状筒部１６を圧縮する際には綺麗に折畳まれるように押し潰され、蛇腹状筒部１６が押つ潰される際に壁の一部が内側に突出することはない。すなわち、筒部が押つ潰された際に一部が内側に突出して薄膜部１８と空気通路１４ａとの間に臨むことで、薄膜部１８における吸気音の透過に影響を及ぼすのは防止される。なお、蛇腹状筒部１６を圧縮して薄膜部１８をダクト本体１４に近接させることで、エンジンルーム内における吸気ダクト１０の設置スペースを小さくすることが可能となる。
【００１９】
実施例では、ダクト本体１４の壁内面が蛇腹状筒部１６の始端となるよう構成した場合(図５参照)を例示したが、図９に示す変形例の如く、蛇腹状筒部１６における始端がダクト本体１４の壁外面に位置し、該始端から拡開する向きに最初の壁が延在するよう設定すると共に、以後の山と谷との内外方向の変移幅を、前記最初の壁の内外方向の変位幅より小さく設定する。これにより、蛇腹状筒部１６はダクト本体１４の外面上で圧縮され、図１０に示す如く、ダクト本体１４と蛇腹状筒部１６との連通部での開口寸法に対し、薄膜部１８の面積が大きくなり、薄膜部１８での良好な振動を達成し得る。なお、図９および図１０に示す変形例において、実施例と同じ部分には同じ符号を付して示す。
【００２０】
〔変更例〕
本願は前述した実施例または変形例の構成に限定されるものでなく、その他の構成を適宜に採用することができる。
１．蛇腹状筒部および薄膜部の形状は円形に限らず、楕円形や矩形状等、ダクトの形成部位に応じて変更することが可能である。
２．実施例では車両用ダクトとして、エンジンに接続される吸気ダクトを例に挙げて説明したが、エアコンに接続して空調用空気が流通する空調用ダクトであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明に係る車両用ダクトの製造方法は、空気が流通することで発生する音を低減する薄膜部をダクト本体に一体に成形するものであって、減音が求められる空気が流通するダクトの全てに好適に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例に係る吸気ダクトの製造方法を示す工程図であって、型開きしたブロー成形型にパリソンをセットした状態を示す。
【図２】実施例の第２成形型における第３凹部を示す要部断面図である。
【図３】実施例に係る吸気ダクトの製造方法を示す工程図であって、ブロー成形型を型閉めしてパリソンに圧縮空気を吹き込むことでダクト本体、蛇腹状筒部および薄膜部を一体成形した状態を示す。
【図４】実施例の第２成形型における第３凹部を、ダクト本体、蛇腹状筒部および薄膜部が一体成形された状態で示す要部断面図である。
【図５】実施例に係る吸気ダクトの製造方法を示す工程図であって、予備成形されたダクト本体における蛇腹状筒部を圧縮する前の状態を示す。
【図６】実施例の製造方法により製造された吸気ダクトを示す要部断面図である。
【図７】実施例の製造方法により製造された吸気ダクトを実際に使用する場合の要部断面図である。
【図８】実施例の製造方法により製造された吸気ダクトをエンジンルーム内に設置した状態を示す概略斜視図である。
【図９】変形例の蛇腹状筒部が成形された予備成形体を示す要部断面図である。
【図１０】変形例の蛇腹状筒部を圧縮して得られた吸気ダクトを示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１０ 吸気ダクト，１４ ダクト本体，１４ａ 空気通路，１６ 蛇腹状筒部
１８ 薄膜部，Ｌ 蛇腹状筒部の開口幅，Ｈ 薄膜部の突出高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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