(57)【要約】【課題】  本発明は、風味の良いカレー粉、更にはその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスから選ばれる２以上の香辛料を使用するカレー粉の製造方法において、使用する前記香辛料を個別にナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼にて、２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後に、これら香辛料を混合することを特徴とするカレー粉の製造方法、更にはこれを用いて製造した粒度が２０〜６０メッシュであるカレー粉を提供した。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスから選ばれる２以上の香辛料を使用するカレー粉の製造方法において、使用する前記香辛料を個別にナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼にて、２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後に、これら香辛料を混合することを特徴とするカレー粉の製造方法。
【請求項２】
さらにスタンプミルにて整粒することを特徴とする請求項１に記載のカレー粉の製造方法。
【請求項３】
石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後であって、香辛料を混合する前に、スタンプミルにて整粒することを特徴とする請求項２に記載のカレー粉の製造方法。
【請求項４】
さらに油脂を添加して焙煎することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のカレー粉の製造方法。
【請求項５】
遠赤外線により焙煎することを特徴とする請求項４に記載のカレー粉の製造方法。
【請求項６】
石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後であって、さらにスタンプミルにて整粒する前に、焙煎することを特徴とする請求項３〜５に記載のカレー粉の製造方法。
【請求項７】
粒度が２０〜６０メッシュである、請求項１〜６の何れか１項のカレー粉の製造方法を用いて製造したことを特徴とするカレー粉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、風味の良いカレー粉の製造方法、更にはこれにより得られる風味の良いカレー粉に関する。
【背景技術】
【０００２】
カレー粉は、ターメリック、コリアンダー、クミン、フェネグリーク、コショウ、フェンネル、赤唐辛子、陳皮、クローブなど数多くの種類の香辛料から構成され特有の香味を有している。カレー粉を主原料として製造されるカレーソースをご飯にかけたカレーライス（以降、カレーと略す）は、国民食とまでいわれるほど日本では広く親しまれている。
【０００３】
近年、カレーは消費者の本物志向の流れに沿って香り高く、本格的なものが求められてきた。このため香辛料を粉砕する際に熱を発生せずカレー粉特有の香気成分を逃さない「石臼挽き製法」などの伝統的な製法を見直す動きが盛んである。事実、製粉業界において石臼挽き製法による小麦粉やそば粉、米粉を製造するメーカーが増えており、それらの粉を使用する加工食品メーカーも増えてきている。
【０００４】
しかしながら香辛料については、通常の石臼では粒度（メッシュサイズ）を小さくすることが困難であったため、小麦粉やそば粉のように石臼挽き製法によって製造されていないのが現状である。すなわち、石臼挽き製法などの伝統的な製法では、熱をほとんど発生しないため各種香辛料由来の特有の香気成分、特に低沸点成分物質から成る好ましい香気成分が保持される反面、粉砕に長時間を有するため作業性が悪く生産性が大きく損なわれるだけでなく、通常のカレー粉として適した粒度、即ち４０メッシュパス以下まで細かく粉砕するのが困難であるなど、工業的に大量生産するには向かないという問題がある。それ故、粉砕の際に高熱を発生して香気成分のロスが大きくなるものの、生産性を重視して高速回転によって粉砕する衝撃粉砕機やロール粉砕機などを使用して大量生産しているのが現状である。
【０００５】
こうした現状を少しでも克服しようと、カレー粉の風味向上のためこれまでに数多くの試みがなされてきた。即ち、各種香辛料を該香辛料の８５％以上が１０〜５５メッシュ粒度となるように粗砕した後、予備加熱処理を施し、さらに加圧蒸気により湿熱加熱処理を行った後、冷却乾燥し、再度粉砕して全体の９５％以上が４０〜２００メッシュの粒度となるように整粒し、必要に応じて熟成貯蔵する方法（特許文献１）、カレー粉原料を密閉耐圧タンク中で加圧しつつ焙煎、次いで減圧タンク中で処理済みカレー原料にインベルターゼを加えて２５℃以下、減圧下で高周波誘導加熱を行いつつ熟成する方法（特許文献２）などが開示されている。しかしながら、これらの方法ではカレー粉自体の風味改善はなされておらず、根本的な解決とはなっていない。
【０００６】
尚、香辛料組成物を混合した後に石臼を用いて粉砕することも検討されており（特許文献３）、これによればある程度の効果を期待することができるが、昨今の高まる市場の要求に照らせば、更なる風味の改善が望まれていた。
【特許文献１】特公昭５６−５４１４０号公報
【特許文献２】特開昭５６−１５６６９号公報
【特許文献３】特開２００５−１３０８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、より風味の良いカレー粉を提供すること、また、より風味の良いカレー粉の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、カレー粉の製造工程の中で粉砕工程に着目し、これまで工業的には困難とされてきた石臼を使用した粉砕を工業化できることがわかった。具体的には、特定の石臼を使用することにより粉砕時に熱を発生せずにカレー粉に適した粒度（メッシュサイズ）にまで微粉砕することが可能であること、さらに、石臼で粉砕する際に特定の香辛料を個別に粉砕すること、また、スタンプミルにて整粒すること、油脂を添加して焙煎することにより、カレー粉の風味が良くなることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の第一は、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスから選ばれる２以上の香辛料を使用するカレー粉の製造方法において、使用する前記香辛料を個別にナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼にて、２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後に、香辛料を混合することを特徴とするカレー粉の製造方法に関する。好ましい実施態様は、さらにスタンプミルにて整粒することを特徴とするカレー粉の製造方法に関する。本発明の第二は、石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後であって、香辛料を混合する前に、スタンプミルにて整粒することを特徴とするカレー粉の製造方法に関する。好ましい実施態様は、油脂を添加して焙煎することを特徴とする上記記載のカレー粉の製造方法に関する。さらに好ましい実施態様は、遠赤外線により焙煎することを特徴とする上記記載のカレー粉の製造方法に関する。さらに好ましい実施態様は、石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後であって、さらにスタンプミルにて整粒する前に、焙煎することを特徴とする前記カレー粉の製造方法に関する。更には、粒度が２０〜５０メッシュである、前記カレー粉の製造方法を用いて製造したことを特徴とするカレー粉に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のカレー粉の製造方法によれば、発熱を抑えた上で香辛料を２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕できるため、風味の良いカレー粉を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。本発明に用いられる原料香辛料としては、植物の種子、果実、花蕾、葉、樹皮、根茎等あるいはこれらから得られる物質で、具体的には香味性香辛料に分類されるカルダモン、クローブ、ナツメグ、メース、フェネグリーク、ローレル、フェンネル、コリアンダー、クミン、キャラウェー、タイム、セージ、陳皮、オレンジピール等、辛味性香辛料に分類されるコショウ、唐辛子、マスタード、ジンジャー等、着色性香辛料に分類されるターメリック、パプリカ、サフラン等が挙げられる。
【００１２】
但し、本発明に於いては、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスから選ばれる２以上の香辛料を使用する際に、前記香辛料を個別にナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼にて、２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕する必要がある。これは、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスから選ばれる２以上の香辛料を混合して同時に前記石臼にて粉砕すると、これら香辛料の硬さ、大きさ、形、さらに香気成分の保持性の関係によるものと推定されるが、各々の香辛料特有の香気成分を逃さずに適した大きさに粉砕することが困難になるからである。一方、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイス以外の香辛料については、混合した上で石臼で粉砕することも可能で、特に生産効率の点から考えた場合に混合することが好ましい。また、単独でナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼を用いて粉砕すると、石臼表面の隙間が詰まり、粉砕ができずに発熱してしまう香辛料については、ターメリックやフェネグリークなど石臼粉砕に適した香辛料とあらかじめ混合して粉砕することが好ましい。尚、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイス以外の香辛料は、必ずしも前記石臼を用いて粉砕する必要はないが、香気成分の保持の観点からは、多くの香辛料、特に全ての香辛料を前記石臼で粉砕することが好ましい。
【００１３】
本発明で用いる石臼としては、ナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼が挙げられ、具体的には通常製粉用途に商品設計されたオストローラー社（オーストリア）のフラワーミル（株式会社田中三次郎商店取扱、「ＭＯＬＡ業務用大型石臼」として販売）などが挙げられる。このフラワーミルは石部分がナクソス・ストーンという、酸化アルミナ、エメリー、マグネサイト、マグネシウムを圧縮成型したものである。このナクソス・ストーンを含め、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩は表面のきめが粗く、ホール（原形）形態やある程度粗粉砕された状態の香辛料を粉砕するのに適しており、クリアランス（上石と下石との間隙）、石の回転速度をそれぞれ調整することにより、発熱を抑えた上で、カレー粉に好ましい粒度に調整することが可能である。上記以外の岩石由来、例えば国産の標準型電動タイプの石臼では、通常花崗岩を使用しているが、こういった従来の石臼では、その使用条件を選んでも発熱を抑えた上で、ホールの形態からカレー粉に好ましい粒度に粉砕することが、通常困難である。
【００１４】
一方、本発明においては、香辛料が前記石臼を用いて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕されていることが好ましい（特に前記石臼であれば、ホールの形態から２０〜５０メッシュの粒度範囲に粉砕することが可能である。）。さらに好ましくは、３０〜５０メッシュの粒度範囲に粉砕することである。ここで２０〜５０メッシュの粒度範囲とは、原料香辛料の８０％以上が２０〜５０メッシュの篩をパスすることを意味し、特に５０メッシュを超える所定の篩に対して所定量がオンするなど、粒度に下限はない。一方、上記粒度範囲を越えて大きくなると、そのままでは喫食時にざらつきを感じたり、カレーソースの滑らかさ、光沢感を損ねたりする場合があるだけでなく、さらにスタンプミルを使用しても整粒に時間がかかり、作業性が悪く、風味も低下する場合がある。
【００１５】
本発明においては、さらにスタンプミルにて整粒することも可能で、特に、前記石臼にて粉砕された香辛料に対して行うことが好ましい（場合によっては、他の成分を追加して整粒することも可能である）。本発明で用いるスタンプミルとしては、通常米粉製造用途に商品設計された杵が回転しながら円型石ツボ内に落下する、ねじり粉砕方式の丸型スタンプミル（胴搗粉砕機ともいう、株式会社西村機械製作所製）が挙げられる。この他、石ツボが横に並んだ形の横型スタンプミルも挙げられる。ここで整粒とは、香辛料が粉砕されながら、粒度が揃えられ、角（かど）がとれて丸みを帯びた形になることをいう。整粒の際の条件は特に限定しないが、通常１５〜５０分作動させることで目的の粒度に整粒することができる。特に作業時間の観点から、石臼にて２０〜５０メッシュ、さらに好ましくは３０〜５０メッシュの粒度に粉砕したものを、さらにスタンプミルにて整粒することが好ましい。尚、スタンプミルを用いて整粒する工程は、石臼で粉砕する際とは逆に、よりまとまった風味と熟成感を高める点で、特に香辛料が混合された後に行われることが好ましい。
【００１６】
本発明において、油脂を添加して焙煎する際に使用する油脂としては、食用に適する油脂であれば特に問題ないが、カレー粉の風味を損なうような油脂自体に特有の風味があるもの、例えば、胡麻油、オリーブ油、カカオ脂等は使用しない方が良い。また、カレー粉の保存性を損なうような不飽和脂肪酸を多量に有する酸化安定性の低いもの、例えば、菜種油、大豆油等は使用しない方が良い。したがって、焙煎に用いる好適な油脂としては、上記以外の油脂であるコーン油、綿実油、椰子油、パーム油、パーム核油等の植物油脂や、魚油、鯨油、牛脂、豚脂等の動物油脂、さらにこれらに対し硬化、エステル交換、分別等の処理をすることで得られた油脂などが挙げられる。油脂を添加することにより、香辛料中の精油、オレオレジンなどの風味成分が油脂でトラップされるため好ましく、さらに焙煎する場合は、焙煎時の加熱による香気成分のロスが抑制できるためより好適である。油脂の添加量は、香辛料１００重量部に対して０．５〜３重量部が好ましい。油脂の添加量について、０．５重量部未満では上記トラップ効果があまり期待できない。一方、３重量部を超えると油脂の風味がカレー粉に残りカレー本来の風味を阻害する恐れがある。
【００１７】
尚、本発明における焙煎の操作は、特にスタンプミルを使用する際は、石臼にて粉砕した後であって、さらにスタンプミルで整粒する前であることが好ましい。これは、スタンプミルで整粒した後に焙煎を行うと、整粒されて大きくなった表面から香気成分が散逸しやすく、これを保持しにくいからである。
【００１８】
以下に、本発明のカレー粉の製造方法（フロー）の例を示す。
【００１９】
＜香辛料の粉砕＞
香辛料の組成にターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスが含まれる場合には、少なくともこれらを個別にナクソス・ストーン由来の石臼であるオストローラー社のフラワーミルで香辛料を粉砕し（他の香辛料については、上記香辛料と混合した上で同時に粉砕しても良いし、個別に前記石臼で粉砕しても良いし、又は他の方法で粉砕しても良い。）、粉砕時間が５分以内で２０〜５０メッシュ粒度の香辛料粉砕物を得る。ここで粉砕時間とは、石臼の投入口に香辛料を投入してから石の回転により粉砕物が排出口に出てくるまでの時間を意味し、発熱を極力抑えた上で上記粉砕時間で上記粒度とする為に、クリアランス（上石と下石との間隙で、例えば０．１〜１．０ｍｍ）、石の回転速度（例えば、１５〜５０ｒｐｍ）をそれぞれ調整する。また、石臼で粉砕した後、さらにスタンプミルを用いて、４０〜６０メッシュ粒度にまで整粒することも可能である。但し、このスタンプミルを用いる工程は、焙煎工程を行う場合は、焙煎工程の後に行うことが好ましい。
【００２０】
＜原料混合及び焙煎工程＞
粉砕された香辛料について、それぞれ所定量混合機を用いて混合した後、好ましくは油脂を添加して混合したものを回転型焙煎機、あるいは鉄板に広げてオーブン等の伝熱加熱方式で焙煎する。焙煎については、上述のような通常カレー粉の製造工程で実施される方法でよいが、好ましくは遠赤外線加熱方式にて焙煎する。焙煎の熱源および焙煎方法については、ガス火、電気（ニクロム線）を用いて釜、ニーダー等にて焙煎する直火方式、ジャケットに生蒸気を入れて加熱するジャケット加熱方式、釜に直接電磁波を当てて加熱するＩＨ加熱方式等の伝熱加熱方式が一般的である。これらの加熱方式は一般的に加熱時間が短くて済むため経済的であるが、香辛料を焙煎する際、均一に加熱することが困難であるため局所的に温度上昇が激しくなり、結果として焦げが発生するなどの問題がある。一方近年、遠赤外線ヒーターによって加熱する遠赤外線加熱が、コーヒー、お茶などの焙煎、あるいは自動車の塗装の加熱乾燥に利用されるなど、加熱に有効な方法の一つとして注目され始め、あらゆる産業の加熱分野に浸透し数多くの実績を挙げてきている。この遠赤外線による加熱は、直接物体に作用して熱運動を起こさせるため、香辛料全体を均一にじっくりと加熱することができ、しかも通常の伝熱加熱方式の際にしばしば認められる「焦げ」の発生による風味低下も抑制することができるので、香辛料本来の香味成分を引出し、香り高く、深みのあるカレー 粉を製造することができる。遠赤外線による加熱方法については、遠赤外線ヒーター（例：東リツ株式会社製、パイプ状遠赤外線ヒーターユニット）をニーダーの開口部に取り付けて上部から加熱する方法、遠赤外線セラミックオーブン（例：株式会社久電舎製、ベーカリー用固定オーブン、型番ＭＣＸＳ６−３Ｗ）によって上下から同時に加熱する方法などが挙げられる。
【００２１】
焙煎によって得られた香辛料混合物を酸素透過度の低い袋にいれて密封した後２５℃にて３ヶ月間保存し、本発明のカレー粉とすることができる。また、上記で得られた香辛料混合物を、さらに上述の通りスタンプミルにて整粒してから酸素透過度の低い袋にいれて密封した後２５℃にて３ヶ月間保存し、本発明のカレー粉とすることもできる。
【００２２】
本発明のカレー粉は、カレーソース、カレーピラフ、カレー炒飯、カレーうどん、カレー焼きソバ、カレーピザ、あるいは、カレーパン、ピロシキ等ベーカリーの具材（フィリング材）等の幅広いカレー関連商品用途に用いられる。
【実施例】
【００２３】
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において「部」や「％」は重量基準である。
【００２４】
（実施例１〜１２）
表１に示した香辛料配合、表２に示した製造方法により、カレー粉を製造した。
【表１】
2008187949.tif 000002
【表２】
2008187949.tif 000003
【００２５】
即ち、まず粉砕方法を３水準（１．石臼により４０メッシュパスの粒度に粉砕、２．石臼により３０メッシュパスの粒度に粉砕した香辛料を混合した後スタンプミルにて４０メッシュパスに整粒、３．石臼により３０メッシュパスの粒度に粉砕後、さらにスタンプミルにて４０メッシュパスの粒度に整粒したそれぞれの香辛料を混合）として、原料香辛料を粉砕した。尚、石臼による粉砕は、ターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスを含み、コリアンダー、クミン、シナモン、フェンネル、カルダモン、クローブは個別に行ったが、セロリーシードと赤唐辛子は、フェネグリークと混合した上で行った。また、スタンプミルにより整粒し、尚かつ焙煎を行う実験例（実施例２，３，５，６，８，９，１１，１２）は、何れも焙煎を行った後にスタンプミルによる整粒を行った。
【００２６】
次に、得られた香辛料混合物に油脂を添加した。油脂についてはパーム分別油（株式会社カネカ製、商品名「プライモール１００Ｚ」）を使用し、焙煎前に加えて十分混合した。なお、実施例４〜６，１０〜１２ではパーム分別油は加えなかった。次に焙煎を行った。焙煎方法を２水準（１．遠赤外線セラミックオーブンによる焙煎、２．平釜によるガス直火焙煎）とし、達温７２℃目標に加熱した。荒熱をとった後、酸素透過度の低いポリ袋に入れて密封し、２５℃にて３ヶ月間保存し、本発明のカレー粉を得た。
【００２７】
（比較例）
比較例１は、粉砕方法として衝撃式微粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製、商品名：ＡＣＭパルベライザーＡＣＭ−３０Ａ）を用いて原料香辛料を４０メッシュパスの粒度に粉砕した点を除けば、実施例１０と同一とした。
【００２８】
比較例２は、石臼で粉砕する際にターメリック、フェネグリーク、黒コショウ、オールスパイスを含め、全ての香辛料を混合して行った点を除けば、実施例１０と同一とした。
【００２９】
上記実施例、比較例で得たそれぞれのカレー粉について官能評価を行い、表３の結果を得た。官能評価に際しては、得られたカレー粉１ｇを耐熱性のガラス容器に入れ、そこへ沸騰させた水２００ｇを加えて攪拌し、５分間放置後に香り、味について、熟練したパネラー１０人によって１０点満点で官能評価を行い、平均点を算出して評価点とし、表３に記載した。その際の評価基準はそれぞれ以下の通りである。
【表３】
2008187949.tif 000004
【００３０】
＜香りの評価基準＞
１０点：非常に香り高く、しかもまとまった感じで良い，８点：香り高く、しかもまとまった感じで良い，６点：香りはそこそこあり、ややまとまっている，４点：香りはやや弱く、ばらついた感じ，２点：香りが弱く、ばらついた感じ，０点：香りが非常に弱く、ばらついた感じで物足りない。
【００３１】
＜味の評価基準＞
１０点：非常に味に深みがあり、しかもコクがあって良い，８点：味に深みがあり、しかもコクがあって良い，６点：味はそこそこあり、ややコクも感じられる，４点：味はやや弱く、コクもあまり感じられない，２点：味が弱く、コクも感じられない，０点：味が非常に弱く、コクも感じられず、物足りない。