(57)【要約】【課題】  大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を提供する。【解決手段】  金属磁性材料に、気流を媒介としてアルミナの粉末を均一に付着させる耐熱絶縁処理方法であり、金属磁性材料をコイル状薄帯１０に形成し、このコイル状薄帯１０を振動かつ回転可能な基台２１に装着した後、コイル状薄帯１０の内径に当該コイル状薄帯１０の巻き直しを行うための回転芯棒２４を挿入し、その回転芯棒２４の一端を基台２１に回転可能に設け、次いで、コイル状薄帯１０の内径を形成する巻き始め一端部１０Ａを回転芯棒２４の外周に固定した後、基台２１を振動かつ回転させて気流を発生させつつコイル状薄帯１０の巻き直しを開始させ、それと同時にコイル状薄帯１０の上方からアルミナの粉末Ｂを散布し、コイル状薄帯１０に均一に付着させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属磁性材料に、気流を媒介として耐熱絶縁酸化物を均一に付着させたことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記金属磁性材料をパーマロイで形成するとともに、前記耐熱絶縁酸化物をアルミナまたはマグネシアの粉末で構成したことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項３】
請求項２に記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記金属磁性材料をパーマロイのコイル状薄帯に形成し、このコイル状薄帯を振動かつ回転可能な基台に装着した後、前記コイル状薄帯の内径に当該コイル状薄帯の巻き直しを行うための回転芯棒を挿入するとともに、その回転芯棒の一端を前記基台に固定し、次いで、前記コイル状薄帯の内径を形成する巻き始め一端部を前記回転芯棒の外周に固定し、その後、前記基台を振動かつ回転させて前記気流を発生させ、かつ前記回転芯棒を前記基台の回転速度よりも速い速度で回転させて前記コイル状薄帯の巻き直しを開始し、それと同時に当該コイル状薄帯の内径に沿った方向かつ当該コイル状薄帯の前記基台の反対側から、前記コイル状薄帯から前記回転芯棒側に移動する前記金属磁性材料に向けて前記アルミナまたはマグネシアの粉末を散布し、前記コイル状薄帯に前記アルミナまたはマグネシア粉末を均一にかつ連続的に付着させたことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項４】
請求項２に記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記金属磁性材料をパーマロイのコイル状薄帯に形成し、このコイル状薄帯から当該コイル状薄帯の一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出し、それと同時に、コイル状薄帯の繰り出し方向途中に設けた粉末散布装置により前記アルミナまたはマグネシアの粉末を散布し、前記コイル状薄帯の表面にアルミナまたはマグネシアの粉末を均一にかつ連続的に付着させたことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項５】
請求項４に記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記コイル状薄帯からその一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出した後、前記アルミナまたはマグネシアの粉末の散布に先立って、繰り出された前記コイル状薄帯の表面に親油性の溶剤を均一に塗布し、かつ前記アルミナまたはマグネシアの粉末の散布および親油性の溶剤を塗布した後、過熱乾燥することを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項６】
請求項２ないし請求項５のいずれか一つに記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記マグネシアまたはアルミナの粉末を予め２００℃以上で加熱乾燥したことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【請求項７】
請求項２ないし請求項６のいずれか一つに記載の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法において、前記マグネシアまたはアルミナの粉末を、１０ミクロン以下のアルミナまたはマグネシア１０〜３０％、２０〜５０ミクロンの範囲のアルミナまたはマグネシア７０〜９０％の割合で構成したことを特徴とする金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パーマロイなどの金属磁性材料の高温度における磁性焼鈍時の融着などを防止する金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、酸化物磁性材料と鉄を主構成元素とする金属磁性材料で構成される磁気ヘッドが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、一般に金属磁性材料としては、例えばパーマロイが用いられている。このパーマロイは、最終の使用形状に加工された後、８００℃〜１３００℃の高温度で、真空中あるいは水素気流中などの、中性または還元性雰囲気中で熱処理して良好な軟磁気特性を付与されてから、漏電ブレーカー、トランス、磁気ヘッドコアなどに使用されている。
ここで、熱処理する理由は、加工したままのパーマロイなどは結晶中に加工歪みを残しており、そのまま部品に組み立てても良好な磁気特性が実現できず、その結果、漏電ブレーカーやトランス、あるいは磁気ヘッドとして満足すべき性能が得られないからである。
【０００４】
そこで、前述のように８００℃〜１３００℃の高温度で焼鈍して、結晶内の歪みや欠陥を除去して、更に強度の還元性雰囲気下で不純物として含まれる酸化物などを還元して、良好な結晶状態にして、パーマロイ本来の磁気特性を実現してから部品として組み立てるという手順が必要となっている。
【０００５】
しかし、パーマロイが、上記のような高温度で、中性または還元性雰囲気中にさらされるとき、パーマロイ製の部品同士が一部分でも金属接触していると、容易に融着を起こしてしまい、焼鈍終了後に炉から引き出したとき、部品同士が融着して繋がってしまっている場合が多い。
この場合、融着した部品同士を引き離しそれぞれの部品を使用しようとすると、引き離す際に変形することがあり、変形したものは使用不可能になる。また、使用出来たとしても、引き離すときに局部的な変形を起こしてしまい、内部に結晶の歪みが残っていることもあり、その結果、良好な磁気特性が得られないというトラブルが多く発生している。
【０００６】
また、磁気部品によっては、より周波数の高い交流で使用するものがあり、このような磁気部品は、薄いパーマロイ金属が層状に積層された構造となっている。
この場合も、積層構造に加工する前にパーマロイ金属の層間に絶縁層を形成したのち、磁性焼鈍を施して歪みを除去して、磁気特性を最適にした後に、巻き線などして部品として仕上げて使用する。このようにしないと、前述と同じように、磁性焼鈍時に、層間でパーマロイ金属同士が融着を起こして接合してしまい、電気的に接触状態となる。その結果、交流で使用したときにこの接触部を通して渦電流が流れてしまい、磁気部品として、あたかも磁気特性が悪くなった様に動作するため、所期の性能が得られないという問題も発生する。
【０００７】
以上のようなトラブルを避けるために、通常、パーマロイなどの磁性材料からなる部品を磁気焼鈍するときには、パーマロイなどからなる部品の表面に、高温度になっても安定した磁気特性を得るように、絶縁性酸化物の粉末を塗布したり、まぶしたりして、パーマロイの薄板の表面に耐熱絶縁膜を形成する作業が行われている。
これらの絶縁性耐熱酸化物としては  通常、アルミナ粉末、マグネシア粉末などが用いられている。
【０００８】
そして、前述のパーマロイの薄板表面に耐熱絶縁膜を形成する装置として、図６に示すような絶縁膜形成装置１００がある。
すなわち、絶縁膜形成装置１００は、素材として金属磁性材料のパーマロイなどで形成されたコイル状の薄帯１０１を支持する支持台（図略）を備えている。そして、この絶縁膜形成装置１００による耐熱絶縁膜の形成方法は、まず、コイル状の薄帯１０１から連続して引き出された薄帯を、方向転換用のロール１０２を介して洗浄液１０３を通過させて薄帯表面の洗浄を行う。
次いで、乾燥機１０４を通過させながら乾燥させ、その後、アルミナ粉末あるいはマグネシア粉末を懸濁させた懸濁液１０５の中を通過させて薄帯表面に薄い懸濁液膜を着ける。薄帯表面に薄い懸濁液膜が着いたら、その状態で、次に加熱乾燥装置１０６を通過させる。これにより、最終的に所期の耐熱絶縁膜を付着した製品コイル１０７が形成されている。
なお、上記耐熱絶縁膜の形成方法では、洗浄液１０３としては塩素系の洗剤が多用されている。
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−３５３６０８号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、前記従来の方法では、絶縁膜形成装置１００が、連続する処理工程のために長い距離にわたる大掛かりな設備が必要となるため、設置面積も大きなものとなり、設備投資にも多大な費用が掛かるという課題がある。
また、特に長尺のパーマロイ薄帯などでは、連続的に引き出して、洗浄液１０３による洗浄、及び乾燥機１０４による乾燥、懸濁液１０５によるアルミナ等の湿式塗布、加熱乾燥装置１０６による乾燥という工程が必要なため、耐熱絶縁膜を完全に形成するまで、多くの工程が必要となり、また長時間にわたっているため、結果的に、製品コストが高いものになってしまうという課題が生じている。
さらに、磁性材料の洗浄に、塩素系の洗浄剤を使用しているので、環境に悪影響を及ぼすという課題もある。
【００１１】
本発明の目的は、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を提供することである。
【００１２】
本発明の他の目的は、環境に悪影響を及ぼさない金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法は、金属磁性材料に、気流を媒介として耐熱絶縁酸化物を均一に付着させたことを特徴とする（請求項１）。
【００１４】
この発明によれば、耐熱絶縁酸化物を気流を媒介として吹き付けることで、金属磁性材料に均一に付着させることができる。その結果、洗浄から過熱乾燥までの大掛かりな設備、および多くの処理工程が不要となり、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
また、洗浄することがなくなるので、塩素系の洗浄剤も使用せずにすみ、環境に悪影響を及ぼさない。
【００１５】
本発明では、前記金属磁性材料をパーマロイで形成するとともに、前記耐熱絶縁酸化物をアルミナまたはマグネシアの粉末で構成したことが好ましい（請求項２）。
【００１６】
この発明では、磁気特性に優れた金属磁性材料を得ることができる。
【００１７】
本発明では、前記金属磁性材料をパーマロイのコイル状薄帯に形成し、このコイル状薄帯を振動かつ回転可能な基台に装着した後、前記コイル状薄帯の内径に当該コイル状薄帯の巻き直しを行うための回転芯棒を挿入するとともに、その回転芯棒の一端を前記基台に固定し、次いで、前記コイル状薄帯の内径を形成する巻き始め一端部を前記回転芯棒の外周に固定し、その後、前記基台を振動かつ回転させて前記気流を発生させ、かつ前記回転芯棒を前記基台の回転速度よりも速い速度で回転させて前記コイル状薄帯の巻き直しを開始し、それと同時に当該コイル状薄帯の内径に沿った方向かつ当該コイル状薄帯の前記基台の反対側から、前記コイル状薄帯から前記回転芯棒側に移動する前記金属磁性材料に向けて前記アルミナまたはマグネシアの粉末を散布し、前記コイル状薄帯に前記アルミナまたはマグネシア粉末を均一にかつ連続的に付着させた構成が好ましい（請求項３）。
【００１８】
この発明では、基台にコイル状薄帯を載置しておき、回転芯棒を基台の回転速度よりも速い速度で回転させながらアルミナまたはマグネシアの粉末を散布することで、コイル状薄帯にアルミナまたはマグネシア粉末を均一にかつ連続的に付着させることができる。その結果、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
また、洗浄することがなくなるので、塩素系の洗浄剤も使用せずにすみ、環境に悪影響を及ぼさない。
【００１９】
本発明では、前記金属磁性材料をパーマロイのコイル状薄帯に形成し、このコイル状薄帯から当該コイル状薄帯の一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出し、それと同時に、コイル状薄帯の繰り出し方向途中に設けた粉末散布装置により前記アルミナまたはマグネシアの粉末を散布し、前記コイル状薄帯の表面にアルミナまたはマグネシアの粉末を均一にかつ連続的に付着させた構成が好ましい（請求項４）。
【００２０】
この発明では、コイル状薄帯の一端を引き出して平面状に繰り出されたパーマロイの表面にアルミナまたはマグネシアの粉末を散布できるので、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
また、洗浄することがなくなるので、塩素系の洗浄剤も使用せずにすみ、環境に悪影響を及ぼさない。
【００２１】
本発明では、前記コイル状薄帯からその一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出した後、前記アルミナまたはマグネシアの粉末の散布に先立って、繰り出された前記コイル状薄帯の表面に親油性の溶剤を均一に塗布し、かつ前記アルミナまたはマグネシアの粉末の散布および親油性の溶剤を塗布した後、過熱乾燥する構成が好ましい（請求項５）。
【００２２】
この発明では、まず、親油性の溶剤を均一に塗布した後にアルミナまたはマグネシアの粉末の散布が行われるので、アルミナまたはマグネシアの粉末が容易に付着される。その結果、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
また、洗浄することがなくなるので、塩素系の洗浄剤も使用せずにすみ、環境に悪影響を及ぼさない。
【００２３】
本発明では、前記マグネシアまたはアルミナの粉末を予め２００℃以上で加熱乾燥したことが好ましい（請求項６）。
【００２４】
この発明では、絶縁物の分散が良好になり、より均質な絶縁膜を形成することができる。
【００２５】
本発明では、前記前記マグネシアまたはアルミナの粉末を、１０ミクロン以下のアルミナまたはマグネシア１０〜３０％、２０〜５０ミクロンの範囲のアルミナまたはマグネシア７０〜９０％の割合で構成したことが好ましい（請求項７）。
【００２６】
この発明では、分散性が良好となり、かつ生成した絶縁膜の均一性が、より良好となる絶縁膜を形成することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明では、以上の様に構成され機能するので、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
また、洗浄に塩素系の洗浄剤を使用しないので、環境に悪影響を及ぼさない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図３には、第１実施形態の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法が示されている。
まず、図１〜図３に基いて、金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を実施するために用いる耐熱絶縁処理装置（以下、単に装置という）２０を説明する。
【００２９】
装置２０は、後で詳述するコイル状薄帯１０を載置するとともに、回転および振動自在な基台２１を備えている。この基台２１は、コイル状薄帯１０を支持する支持台２２と、この支持台２２と連結されるとともに、振動かつ回転自在となった軸部２３とを含み構成されている。また、装置２０は、コイル状薄帯１０を巻き直しするための回転芯棒２４を備えている。すなわち、基台２１と回転芯棒２４とを含み上記装置２０が構成されている。
ここで、回転芯棒２３は、その一端が支持台２１に係合されるとともに、軸部２２の回転速度よりも速い速度で回転するようになっている。また、基台２１の振動と回転、および回転芯棒２４の回転作用により、気流、つまり空気の流れが生じ、これにより散布されるアルミナの粉末がばら撒かれ、均一に付着するようになる。
【００３０】
本第１実施形態では、金属磁性材料として所定幅のパーマロイの薄帯が使用されており、このパーマロイの薄帯は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、コイル状薄帯１０として形成されている。
そして、このコイル状薄帯１０の外形寸法はＤ１、内径寸法はｄ１に形成されている。また、耐熱絶縁酸化物としてアルミナまたはマグネシア粉末が使用されている。
【００３１】
ここで、マグネシアまたはアルミナ粉末は、予め、２００℃以上で加熱乾燥しておくことが好ましい。このようにすることで、絶縁物の分散が良好になり、より均質な絶縁膜を形成することができる。
また、マグネシアまたはアルミナ粉末の割合は、１０ミクロン以下のアルミナまたはマグネシア１０〜３０％、２０〜５０ミクロンの範囲のアルミナまたはマグネシア７０〜９０％の割合とすることが好ましく、このようにすると、分散性が良好となり、かつ生成した絶縁膜の均一性が、より良好となる絶縁膜を形成することができる。
【００３２】
次に、以上のようなコイル状薄帯１０に、アルミナまたはマグネシアの粉末を付着させる方法を説明する。なお、本実施形態では耐熱絶縁酸化物としてアルミナの粉末Ｂが用いられている。
【００３３】
まず、図１（Ａ）に示すようなコイル状薄帯１０を、図１（Ｂ）に示すように前記基台２１に載置する。この際、コイル状薄帯１０は、基台２１の支持台２２上に載せられるとともに、水平方向および垂直方向に移動しないように、図略の保持具により保持されるようになっている。
【００３４】
その後、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、コイル状薄帯１０の内径ｄ１に、当該内径ｄ１よりも小さな径ｄ２の前記回転芯棒２４を差し込むとともに、その回転芯棒２４の一端を基台２１の支持台２２に回転可能に固定する。
そして、コイル状薄帯１０の内径ｄ１を形成するパーマロイの薄帯の巻き始め一端部１０Ａを、回転芯棒２４の外周に接着等により固定するとともに、例えば手動で回転芯棒２４を所定数回転させ、パーマロイの薄帯を回転芯棒２４に巻き付ける。
【００３５】
次いで、図２（Ａ）に示すように、基台２１を振動かつ回転させて気流を発生させつつ、回転芯棒２４を基台２１の回転速度より速い回転速度で回転させて、コイル状薄帯１０の巻き直しを開始させる。
この際、コイル状薄帯１０の内径ｄ１に沿った方向、かつ当該コイル状薄帯１０の基台２１の反対側から、つまり矢印Ａで示す上方から、例えば粉末散布器２５により連続してアルミナの粉末Ｂを散布する。
【００３６】
粉末散布器２５により散布されたアルミナの粉末Ｂは、コイル状薄帯１０から回転芯棒２４に向かって巻き直しされる部位に向かって散布され、この際、コイル状薄帯１０の振動と回転とで発生した気流により均一に分散されるので、コイル素材薄帯１０の表面に、アルミナの粉末Ｂが均一に付着する。
【００３７】
回転芯棒２４の回転等により巻き直しされたコイル状薄帯１０Ｂは、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、最終的に、当該コイル状薄帯１０Ｂの内径ｄ１が回転芯棒２４の径ｄ２と略同じとなり、コイル状薄帯１０Ｂの外径は、内径ｄ１がｄ２の大きさに縮小された分だけ小さくなったＤ２となっている。
【００３８】
以上のような金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）基台２１の支持台２２にコイル状薄帯１０を載置しておき、回転芯棒２４を基台２１の回転速度よりも速い速度で回転させながらアルミナの粉末Ｂを散布することで、コイル状薄帯１０にアルミナの粉末Ｂを均一にかつ連続的に付着させることができる。その結果、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
【００３９】
（２）コイル状薄帯１０にアルミナの粉末Ｂを散布することで、コイル状薄帯１０にアルミナの粉末Ｂを均一にかつ連続的に付着させることができる。その結果、洗浄することがなくなるので、塩素系の洗浄剤も使用せずにすみ、環境に悪影響を及ぼさない。
【００４０】
次に、図４に基いて第２実施形態の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を説明する。
本実施形態は、前記コイル状薄帯１０を、振動、回転などを使わずに、コイル状薄帯１０の表面に前記アルミナの粉末Ｂを気流で吹き出して付着させる方法である。
【００４１】
まず、図４に基いて、第２実施形態を実施するために用いる装置３０を説明する。
装置３０は、前記コイル状薄帯１０を支持する支持台（図略）と、コイル状薄帯１０を巻き直して、例えばトロイダルコア１５を支持するための水平軸３１と、前記アルミナの粉末Ｂを散布する粉末散布器３２とを備えて構成されている。
【００４２】
以上のような装置３０により、コイル状薄帯１０にアルミナの粉末Ｂを付着させる方法を説明する。
図４に示すように、まず、図略の支持台に支持されたコイル状薄帯１０から、その一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出す。それと同時に、コイル状薄帯１０の繰り出し方向途中、かつ平面状の薄帯１０Ｃの上方に設けた前記粉末散布器３２により、前記アルミナの粉末Ｂを散布する。
アルミナの粉末Ｂが付着した薄帯１０ｃは、前記水平軸３１に連続して巻き取られ、例えば前記トロイダルコア１５として形成される。
【００４３】
以上のような第２実施形態の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法によれば、前記（２）と同様の効果の他、次のような効果を得ることができる。
（３）コイル状薄帯１０から、その一端を引き出すとともに連続して平面状に繰り出し、粉末散布器３２によってアルミナの粉末Ｂを散布することで、引き出された薄帯１０Ｃにアルミナの粉末Ｂを均一にかつ連続的に付着させることができる。その結果、大掛かりな設備を必要とすることなく、少ない工程かつ短時間で金属磁性材料の表面に耐熱絶縁酸化物を均一に付着させることができる。
【００４４】
次に、図５に基いて第３実施形態の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を説明する。
本実施形態は、前記第２実施形態に、コイル状薄帯１０から繰り出された部位の表面に、親油性の溶剤Ｃを塗付する機能と、親油性の溶剤Ｃを塗付し、アルミナの粉末Ｂを付着させた後に過熱乾燥させる機能を付加したものである。
【００４５】
まず、図５に基いて、第３実施形態を実施するために用いる装置４０を説明する。
装置４０は、前記第２実施形態の構造に、親油性の溶剤Ｃを塗付する溶剤塗布器４１と、最後に過熱乾燥させる加熱炉４２とを付加した構成となっている。
なお、この第３実施形態において、前記第２実施形態の構造および構成部品には、同一符号を付すとともに、その詳細な説明は省略または簡略化する。
【００４６】
図５に示すように、前記コイル状薄帯１０と前記水平軸３１との途中、かつ上方には、前記粉末散布器３２が配置されており、この粉末散布器３２の隣接位置には、前述したような親油性の溶剤Ｃを塗付する溶剤塗布器４１が配置されている。この溶剤塗布器４１は、上記粉末散布器３２よりもコイル状薄帯１０側に配置されている。
【００４７】
また、粉末散布器３２よりも水平軸３１側には前記加熱炉４２が配置されている。そして、この加熱炉４２の連続的な加熱により、溶剤塗布器４１により塗付された親油性の溶剤Ｃを蒸発させることが行われる。その結果、より密着性のよい耐熱絶縁層を形成することができる。
【００４８】
以上のような第３実施形態では、コイル状薄帯１０から、その一端が引き出されるとともに連続して平面状に引き出される。次いで、引き出された薄帯１０Ｄの平面の上面に、溶剤塗布器４１により親油性の溶剤Ｃが塗付される。
その後、親油性の溶剤Ｃが塗付された薄帯の平面の上面には、粉末散布器３２により、アルミナの粉末Ｂが散布される。次いで、加熱炉４２の連続的な加熱により、薄帯の平面上面に塗付された親油性の溶剤Ｃの蒸発作業が行われ、その後、アルミナの粉末Ｂが付着したコイル状薄帯１０は、水平軸３１に連続して巻き取られ、例えば前記トロイダルコア１５として形成される。
【００４９】
以上のような第３実施形態の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法によれば、前記（１）、（３）と略同様の効果の他、次のような効果を得ることができる。
（４）薄帯の平面の上面には、まず親油性の溶剤Ｃが塗付され、その後、粉末散布器３２によりアルミナの粉末Ｂが散布され、親油性の溶剤Ｃは加熱炉４２の連続的な加熱により蒸発される。その結果、より密着性のよい耐熱絶縁層を確実に形成することができる。
【実施例】
【００５０】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００５１】
厚さ０．１５ｍｍ×幅１０ｍｍの８０％Ｎｉパーマロイのコイル（内径４０ｍｍ×外径４８０ｍｍ）の素材コイルを図１〜３に示すような基台２０に載せて、外径２０ｍｍの回転芯棒２４に１５ｒｐｍの回転スピードで巻き直しつつ、基台２０を同方向に５ｒｐｍで回転させる。同時に水平面内で振幅０．２ｍｍで５０ヘルツの振動を与えるとともに、アルミナの粉末Ｂを、５０ｇ／分の量で、矢印Ａ方向から振りかける（散布する）作業をしたところ、膜厚２〜５ミクロンの良好な耐熱絶縁層を得ることが出来た。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、漏電ブレーカー用の高性能トロイダルコア作成に利用できる他、各種電流センサー用コアの作成に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を実施する第１実施形態を示し、図１（Ａ）はコイル状薄帯を基台に装着した状態の正面図、図１（Ｂ）は平面図である。
【図２】前記第１実施形態で図１（Ａ）、（Ｂ）の状態から作業が進行した状態を示し、図２（Ａ）は正面図、図２（Ｂ）は平面図である。
【図３】前記第１実施形態で図２（Ａ）、（Ｂ）の状態から作業が完了した状態を示し、図３（Ａ）は正面図、図３（Ｂ）は平面図である。
【図４】本発明の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を実施する第２実施形態を示す正面図である。
【図５】本発明の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を実施する第３実施形態を示す正面図である。
【図６】従来の金属磁性材料の耐熱絶縁処理方法を示す工程説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１０……コイル状薄帯
１０Ａ…巻き始め先端
２１……基台
２４……回転芯棒
３２……粉末散布器
４１……溶剤塗布器
Ｂ……アルミナの粉末
Ｃ……親油性の溶剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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