(57)【要約】【課題】ろう溜まり用の溝を形成することによって、余分なろう材によって熱交換器用チューブの冷媒流路が埋まってしまうといった事態を抑制しつつも、さらに、ろう付け時の接合状態の向上を図る。【解決手段】熱交換器用チューブ１において、第１チューブ本体２と、第２チューブ本体２との少なくとも一方の対向面には、それぞれが仕切り壁２１によって隔てられた複数の冷媒用溝２０が並列的に形成されている。ここで、仕切り壁２１の上面には、それぞれが仕切り壁２１の延在方向に延びる独立したろう溜まり用溝２２と、仕切り壁２１に隣接する冷媒用溝２０の少なくとも一方とを接続する空気抜け用溝２３とが形成されている。【選択図】図１
2008107074.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１チューブ本体（２）と、第２チューブ本体（２）との対向面の少なくとも一方には、それぞれが仕切り壁（２１）によって隔てられた複数の冷媒用溝（２０）が並列的に形成されており、前記第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（２）とを前記対向面（２ａ）に付着されたろう材を溶融してろう付けで接合することにより、前記冷媒用溝（２０）のそれぞれによって本体内部を貫通する複数の冷媒流路（３）が形成される熱交換器用チューブ（１）において、
前記仕切り壁（２１）の上面には、
前記仕切り壁（２１）の延在方向に延びる第１ろう溜まり用溝（２２）と、
前記仕切り壁（２１）の延在方向と直行する方向において、前記仕切り壁（２１）に隣接する一対の冷媒用溝（２０）のうち少なくとも一方の冷媒用溝（２０）と前記第１ろう溜まり用溝（２２）とを接続する空気抜け用溝（２３）と
が形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項２】
前記仕切り壁（２１）の上面には、
前記仕切り壁（２１）の延在方向に延びる第２ろう溜まり用溝（２２）が、前記第１ろう溜まり用溝（２２）と並列に形成されており、
前記空気抜け用溝（２３）は、
前記第１ろう溜まり用溝（２２）と、前記仕切り壁（２１）に隣接する冷媒用溝（２０）のうち前記第１ろう溜まり用溝（２２）と隣接する側の冷媒用溝（２０）とを接続するとともに、前記第２ろう溜まり用溝（２２）と、前記仕切り壁（２１）に隣接する冷媒用溝（２０）のうち前記第２ろう溜まり用溝（２２）と隣接する側の冷媒用溝（２０）とを接続することを特徴とする請求項１に記載された熱交換器用チューブ（１）。
【請求項３】
前記空気抜け用溝（２３）は、前記仕切り壁（２１）の延在方向にかけて、複数形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載された熱交換器用チューブ（１）。
【請求項４】
前記冷媒用溝（２０）には、
前記冷媒用溝（２０）の延在方向に延びる第１のろう流れ用溝（２４）と、
前記第１のろう流れ用溝（２４）と交差するとともに、前記冷媒用溝（２０）と隣接する仕切り壁（２１）にそれぞれ形成された空気抜け用（２３）溝同士を接続する第２のろう流れ用溝（２５）と
が形成されていることを特徴とする請求項２または３に記載された熱交換器用チューブ（１）。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載された前記熱交換器用チューブ（１）と、
前記熱交換器用チューブ（１）に形成された冷媒流路（３）のそれぞれに冷媒を分流させる入口側のタンク（１３）と、
前記熱交換器用チューブに形成された冷媒流路（３）のそれぞれを流れて冷却された冷媒が排出される出口側のタンク（１４）と
を有することを特徴とする熱交換器（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用チューブおよびこの熱交換器用チューブを使用した熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器に使用される熱交換器用チューブとしては、押し出しチューブ、インナーフィンチューブ、ローレットチューブなどがあり、この中でも、ローレットチューブは、冷媒流路を非常に微細に形成できることから、コンパクト化に優れ、また、各冷媒流路の間に仕切り壁が配置されることから冷媒の耐圧性に優れている。この類の熱交換器用チューブは、例えば、一対のチューブ本体をろう付けによって接合することにより形成される。例えば、特許文献１には、チューブ本体の接合面にろう溜まり用の溝を形成することにより、ろう付け時、余分なろう材をろう溜まり用の溝に逃がすことで、冷媒流路がろう材によって埋まってしまうといった事態を抑制する手法が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−３０６１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１に開示された手法によれば、一対のチューブ本体をろう付け接合した際に、溶融したろう材がろう溜まり用の溝に流れ込むため、逃げ場を失った空気がろう溜まり用の溝に溜まってしまい、ろう材が十分にろう溜まり用の溝に吸収されないため、冷媒流路にろう材が残り冷媒の通過を阻害する可能性がある。また、ろう材が冷却した際には、この空気溜まりの部位が隙間となり、接合状態が低下する可能性があるという不都合がある。
【０００４】
本発明は、ろう溜まり用の溝を形成することによって、余分なろう材によって熱交換器用チューブに形成される冷媒流路が埋まってしまうといった事態を抑制しつつも、さらに、ろう付け時の接合状態の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる課題を解決するために、本発明の請求項１にかかる熱交換器用チューブは、第１チューブ本体と、第２チューブ本体との対向面の少なくとも一方には、それぞれが仕切り壁によって隔てられた複数の冷媒用溝が並列的に形成されており、前記第１チューブ本体と前記第２チューブ本体とを前記対向面に付着されたろう材を溶融してろう付けで接合することにより、前記冷媒用溝のそれぞれによって本体内部を貫通する複数の冷媒流路が形成される熱交換器用チューブにおいて、前記仕切り壁の上面には、前記仕切り壁の延在方向に延びる第１ろう溜まり用溝と、前記仕切り壁の延在方向と直行する方向において、前記仕切り壁に隣接する一対の冷媒用溝のうち少なくとも一方の冷媒用溝と前記第１ろう溜まり用溝とを接続する空気抜け用溝とが形成されている。
【０００６】
また、本発明の請求項２にかかる熱交換チューブにおいて、仕切り壁の上面には、前記仕切り壁の延在方向に延びる第２ろう溜まり用溝が、前記第１ろう溜まり用溝と並列に形成されており、前記空気抜け用溝は、前記第１ろう溜まり用溝と、前記仕切り壁に隣接する冷媒用溝のうち前記第１ろう溜まり用溝と隣接する側の冷媒用溝とを接続するとともに、前記第２ろう溜まり用溝と、前記仕切り壁に隣接する冷媒用溝のうち前記第２ろう溜まり用溝と隣接する側の冷媒用溝とを接続する。
【０００７】
また、本発明の請求項３にかかる熱交換チューブにおいて、空気抜け用溝は、前記仕切り壁の延在方向にかけて、複数形成されている。
【０００８】
また、本発明の請求項４にかかる熱交換チューブにおいて、前記冷媒用溝には、前記冷媒用溝の延在方向に延びる第１のろう流れ用溝と、この第１のろう流れ用溝と交差するとともに、前記冷媒用溝と隣接する仕切り壁にそれぞれ形成された空気抜け用溝同士を接続する第２のろう流れ用溝とが形成されている。
【０００９】
さらに、本発明の請求項５にかかる熱交換チューブは、本発明の請求項１から４のいずれか一項に記載された前記熱交換器用チューブと、熱交換器用チューブに形成された冷媒流路のそれぞれに冷媒を分流させる入口側のタンクと、熱交換器用チューブに形成された冷媒流路のそれぞれを流れて冷却された冷媒が排出される出口側のタンクとを有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１にかかる熱交換器用チューブによれば、チューブ本体のろう付け接合時、空気抜け用溝によって、冷媒流路に溜まる余剰なろう材をろう溜まり用溝側に引き込み、かつ、ろう溜まり用溝側に溜まった空気を逃がすことができる。これにより、ろう溜まり用溝によって形成されるろう溜まり用の流路の内部に空気が残留するといった事態を抑制することができる。そのため、冷媒流路にろう材が残留するといった事態を抑制しつつ、チューブ本体の接合状態の向上を図ることができる。
【００１１】
本発明の請求項２にかかる熱交換器用チューブによれば、一対のろう溜まり用溝のそれぞれに、隣接する側の冷媒用溝と接続される空気抜け用溝が設けられており、また、一対のろう溜まり用溝が互いに交わることがないので、ろう付け接合時、一旦ろう溜まり用溝側に溜まったろう材が重力の影響で冷媒流路に流れ出すといった事態を抑制することができる。
【００１２】
本発明の請求項３にかかる熱交換器用チューブによれば、ろう溜まり用溝によって構成される流路に溜まった空気が逃げやすくなるので、ろう溜まり用溝の内部に空気が残留するといった事態を抑制することができる。
【００１３】
本発明の請求項４にかかる熱交換器用チューブによれば、第１のろう流れ用溝および第２のろう流れ用溝により、余剰なろう材をろう溜り用溝に引き込み、かつ、ろう溜り用溝内の空気を冷媒流路３側へ逃がす働きをする。これによりろう溜まり用溝に確実にろう材を引き込み、冷媒流路３内がろう材で詰まるといった事態を抑制することができる。
【００１４】
本発明の請求項５にかかる熱交換器によれば、熱交換器用チューブにおける冷媒流路の耐圧強度が不足するといった事態が抑制されるので、熱交換器の信頼性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
本発明の実施形態にかかる熱交換器用チューブは、偏平形状を有しており、例えば、アルミニウム材より形成される。熱交換器用チューブは、後述するように複数の溝が形成された平板をその中央部より折り曲げ、互いに接合することにより形成されている。熱交換器用チューブを形成する平板において、折り曲げ位置を境に区分けされる一対の平板を一対のチューブ本体と捉えた場合、個々のチューブ本体は、互いに対応した形状（具体的には、折り曲げ位置を境に線対称となる形状）を有している。この熱交換器用チューブには、本体内部を貫通する複数の冷媒流路が形成されており、個々の冷媒流路は、熱交換器用チューブが熱交換器に適用された場合には、冷媒を流通させる流路として機能する。
【００１６】
図１は、本発明の第１の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２を模式的に示す斜視図であり、チューブ本体２同士が接合される接合面（すなわち、チューブ本体２同士の対向面）側の形状を示している。同図に示すように、チューブ本体２は、一方の面が他方のチューブ本体２と接合する接合面２ａを構成し、他方の面が熱交換器用チューブの外側面２ｂを構成しており、この外側面２ｂは平坦な面形状を有している。
【００１７】
チューブ本体２の接合面２ａ側には、第１の方向（本実施形態では、チューブ本体２の長手方向）Ｄ１へと直線的に延在する半円形状の冷媒用溝２０が複数形成されている。個々の冷媒用溝２０は、第１の方向Ｄ１へと直線的に延在する仕切り壁２１によって隣接する冷媒用溝２０と所定の間隔を隔てて形成されている。すなわち、チューブ本体２の接合面２ａ側には、冷媒用溝２０と仕切り壁２１とが交互に設けられている。一対のチューブ本体２は、冷媒用溝２０および仕切り壁２１を互いに位置的に対応させた状態で接合され、これにより、一対のチューブ本体２の冷媒用溝２０によって、熱交換器用チューブ本体の内部を貫通する複数の冷媒流路が構成される。
【００１８】
個々の仕切り壁２１の上面には、冷媒用溝２０の延在方向、すなわち、第１の方向Ｄ１へと延在するろう溜まり用溝２２が形成されている。ろう溜まり用溝２２は、チューブ本体２の一方の辺から他方の辺にかけて直線状かつ連続的に延在している。ろう溜まり用溝２２は、例えば、ロール形成、切削加工、プレス加工、放電加工によって略Ｖ字形状に形成されており、上述した冷媒用溝２０の溝深さと比較して相対的に小さな溝深さとなっている。なお、ろう溜まり用溝２２の溝形状は、Ｖ字形状のみならず、略四角形形状、略半円形状などでもよい。
【００１９】
また、仕切り壁２１の上面には、ろう溜まり用溝２２と、このろう溜まり溝２２が形成された仕切り壁２１に隣接する一対の冷媒用溝２０のうち少なくとも一方の冷媒用溝２０と接続する空気抜け用溝２３が、第１の方向Ｄ１と直交する方向に形成されている。この空気抜け用溝２３は、上述したろう溜まり用溝２２と溝深さがほぼ同等となっており、ろう溜まり用溝２２と対応させて略Ｖ字形状に形成されている。
【００２０】
本実施形態において、空気抜け用溝２３は、仕切り壁２１に隣接する一対の冷媒用溝２０のそれぞれ接続するよう、ろう溜まり用溝２２の左右にそれぞれ形成されている。また、この空気抜け用溝２３は、第１の方向Ｄ１にかけて所定の間隔を隔てて複数設けられている。このような場合、例えば、図１に示すように、空気抜け用溝２３は、ろう溜まり用溝２２を基準に左右線対称となるような格好で設けることができるが、ろう溜まり用溝２２を基準に左右非対称となるような格好で設けることも可能である。
【００２１】
このようなチューブ本体２で構成される熱交換器用チューブは、一対のチューブ本体２の接合面２ａにそれぞれろう材を付着させ、冷媒用溝２０および仕切り壁２１が互いに位置的に対応するように接合面２ａ同士を付き合わせる。一対のチューブ本体２を付き合わせた状態で、これらのチューブ本体２を所定温度に加熱することにより、各接合面２ａに付着されたろう材が溶融して、仕切り壁２１の上面同士がろう付けで接合される。これにより、本実施形態にかかる熱交換器用チューブが製造される。
【００２２】
このように本実施形態にかかる熱交換器用チューブによれば、チューブ本体２のろう付け接合時、仕切り壁２１の上面同士の間の毛細管作用、及び空気抜け用溝２３によって、冷媒流路に溜まる余剰なろう材をろう溜まり用溝２２に引き込み、かつ、空気抜け用溝２３によってろう溜まり用溝２２に溜まった空気を逃がすことができるので、ろう溜まり用溝２２の内部に空気が残留するといった事態を抑制することができる。これにより、冷媒流路にろう材が残留するといった事態を抑制しつつ、チューブ本体２の接合状態の向上を図ることができる。
【００２３】
（第２の実施形態）
以下、第２の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２について説明する。第２の実施形態にかかるチューブ本体２が、第１の実施形態のそれと相違する点は、ろう溜まり用溝が２本形成されている点である。ここで、図２は、チューブ本体２を模式的に示す斜視図であり、チューブ本体２同士が接合される接合面（すなわち、チューブ本体２同士の対向面）側の形状を示している。
【００２４】
図３は、チューブ本体２の接合面２ａ側を示す説明図である。同図に示すように、仕切り壁２１の上面には、冷媒用溝２０の延在方向、すなわち、第１の方向Ｄ１へと延在する一対のろう溜まり用溝２２が形成されている。個々のろう溜まり用溝２２は、チューブ本体２の一方の辺から他方の辺にかけて直線状かつ連続的に延在しており、一対のろう溜まり用溝２２は、互いに平行となるように独立して形成されている。個々のろう溜まり用溝２２は、本実施形態において、略Ｖ字形状に形成されており、上述した冷媒用溝２０の溝形状と比較して相対的に小さな溝形状となっている。
【００２５】
さらに、仕切り壁２１の上面には、ろう溜まり用溝２２と、これに隣接する側の冷媒用溝２０との間の領域に、第１の方向Ｄ１と直行する方向に延在する空気抜け用溝２３が形成されている。また、この空気抜け用溝２３は、第１の方向Ｄ１にかけて所定の間隔を隔てて複数形成されている。この空気抜け用溝２３は、本実施形態において、略Ｖ字形状に形成されており、この空気抜け用溝２３によって、冷媒用溝２０と、これに隣接するろう溜まり用溝２２とが接続される。
【００２６】
このように本実施形態にかかる熱交換器用チューブによれば、チューブ本体２をろう付けする際に、仕切り壁２１の上面の余分なろう材をろう溜まり用溝２２に逃がすことで、冷媒流路にろう材がはみ出して、冷媒流路がろう材によって埋まってしまうといった事態を抑制することができる。また、冷媒流路（すなわち、冷媒用溝２０）に溜まる余剰なろう材を、空気抜け用溝２３が毛管現象によってろう溜まり用溝２２に引き込むとともに、ろう溜まり用溝２２内の空気を冷媒流路側へと逃がす働きをする。これにより、冷媒流路がろう材によって埋まってしまうといった事態を抑制するとともに、ろう溜まり用溝２２の内部に空気が残留するといった事態を抑制することができる。そのため、冷媒流路でろう材が詰まることや流路が狭くなること、及びろう付け接合部分に気泡が発生するといった事態を抑制することができ、チューブ本体２の接合状態の向上を図ることができる。
【００２７】
図４は、熱交換器用チューブ１におけるチューブ本体２の接合時の状態を示す説明図であり、同図には、冷媒用溝２０によって構成される冷媒流路３が示されている。一対のチューブ本体２同士をろう付け接合する際には、一対のチューブ本体２を鉛直方向へと起立させた状態で行われる。しかしながら、本実施形態のチューブ本体によれば、仕切り壁２１の上面に互いに交わることがないろう溜まり用溝２２を２本設けて、各々に空気抜け用溝２３を設定することで、一旦ろう溜まり用溝２２に溜まったろう材が重力の影響で冷媒流路に流れ出すといった事態を抑制することができる。
【００２８】
なお、第２の実施形態において、ろう溜まり用溝２２は、連続的に延在している必要もなく、図５に示すように、チューブ本体２の一方の辺から他方の辺にかけて不連続に延在していてもよい。このケースでは、ろう溜まり用溝２２に溜まったろう材によって空気の抜け道が塞がれることがないように、空気抜け用溝２３はろう溜まり用溝２２の両端部に形成することが好ましい。かかる変形例であっても、それぞれが不連続に延在する一対のろう溜まり用溝２２が、独立して形成されており、上述した実施形態と同様の作用・効果を奏する。
【００２９】
（第３の実施形態）
図６は、第３の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２（接合面２ａ側）を模式的に示す斜視図である。第３の実施形態にかかるチューブ本体２が、第２の実施形態と相違する点はろう流れ溝を備えることである。同図において、一点鎖線で示す線ＯＰは、チューブ本体２同士の折り曲げ位置を示している。
【００３０】
本実施形態において、個々の仕切り壁２１の上面には、第１の方向Ｄ１へと延在する一対のろう溜まり用溝２２と、第１の方向Ｄ１と直行する方向に延在する空気抜け用溝２３とが形成されている。空気抜け用溝２３は、第２の実施形態と同様に、ろう溜まり用溝２２と、これに隣接する側の冷媒用溝２０との間の領域に設けられており、第１の方向Ｄ１にかけて所定の間隔を隔てて複数設定されている。
【００３１】
図７は、図６に示す断面Ａにおけるチューブ本体２を模式的に示す断面図であり、図８は、図７に示す領域Ａを模式的に示す拡大断面図である。ここで、断面Ａは、第１の方向Ｄ１と直行する方向にチューブ本体２を切断した断面状態を示しており、空気抜け用溝２３とはオフセットした位置に設定されている。個々の冷媒用溝２０には、その延在方向、すなわち、第１の方向Ｄ１へと延在する複数の第１のろう流れ用溝２４が形成されている。同図に示す例では、それぞれが等間隔に隔てられた３本の第１のろう流れ用溝２４が設定されている。個々の第１のろう流れ用溝２４は、チューブ本体２の一方の辺から他方の辺にかけて直線状に延在しており、複数の第１のろう流れ用溝２４は、互いに平行となるように独立して形成されている。個々の第１のろう流れ用溝２４は、本実施形態において、略Ｖ字形状に形成されており、冷媒用溝２０の溝形状と比較して相対的に小さな溝形状となっている。
【００３２】
図９は、図６に示す断面Ｂにおけるチューブ本体２を模式的に示す断面図であり、図１０は、図９に示す領域Ｂを模式的に示す拡大断面図である。ここで、断面Ｂは、第１の方向Ｄ１と直行する方向にチューブ本体２を切断した断面状態を示しており、空気抜け用溝２３と対応した位置に設定されている。個々の冷媒用溝４０には、隣接する一対の仕切り壁２１に形成された空気抜け用溝２３同士を接続する第２のろう流れ用溝２５が形成されている。第２のろう流れ用溝２５は、一方の空気抜け用溝２３から他方の空気抜け用溝２３にかけて直線状に延在している。第２のろう流れ用溝２５は、空気抜け用溝２３と溝深さがほぼ同等となっており、空気抜け用溝２３と対応させて略Ｖ字形状に形成されている。この第２のろう流れ用溝２５は、空気抜け用溝２３と位置的に対応して形成されており、第１の方向Ｄ１にかけて所定の間隔を隔てて複数設定されている。個々の第２のろう流れ用溝２５は、冷媒用溝２０をその延在方向（第１の方向Ｄ１）に延在する第１のろう流れ用溝２４と交差しており、その交差点において、その両側に位置する第１のろう流れ用溝２４と互いに接続された状態となっている。
【００３３】
図１１は、熱交換器用チューブ１におけるチューブ本体２の接合時の状態を示す説明図であり、同図には、冷媒用溝２０によって構成される冷媒流路３が示されている。このようなチューブ本体２で構成される熱交換器用チューブ１は、一対のチューブ本体２の接合面２ａにそれぞれろう材を付着させ、冷媒用溝２０および仕切り壁２１が互いに位置的に対応するように接合面２ａ同士を付き合わせる。一対のチューブ本体２を付き合わせた状態で、これらのチューブ本体２を所定温度に加熱することにより、各接合面２ａに付着されたろう材が溶融して、仕切り壁２１の上面同士がろう付けで接合される。これにより、本実施形態にかかる熱交換器用チューブが製造される。一対のチューブ本体２同士をろう付け接合する際には、一対のチューブ本体２を鉛直方向へと起立させた状態で行われる。
【００３４】
このように本実施形態によれば、第２の実施形態と同様に、チューブ本体２をろう付けする際に、仕切り壁２１の上面の余分なろう材をろう溜まり用溝２２に逃がすことで、冷媒流路３にろう材がはみ出して、冷媒流路３がろう材によって埋まってしまうといった事態を抑制することができる。また、冷媒流路３（すなわち、冷媒用溝２０）に溜まる余剰なろう材を、空気抜け用溝２３が毛管現象によってろう溜まり用溝２２に引き込むとともに、ろう溜まり用溝２２内の空気を冷媒流路３側へと逃がす働きをする。これにより、冷媒流路３がろう材によって埋まってしまうといった事態を抑制するとともに、ろう溜まり用溝２２の内部に空気が残留するといった事態を抑制することができる。そのため、冷媒流路３でろう材が詰まることや、冷媒流路３が狭くなること、および、ろう付け接合部分に気泡が発生するといった事態を抑制することができ、チューブ本体２の接合状態の向上を図ることができる。
【００３５】
また、仕切り壁２１の上面に互いに交わることがないろう溜まり用溝２２を２本設けて、各々に空気抜け用溝２３を設定することで、一旦ろう溜まり用溝２２に溜まったろう材が重力の影響で冷媒流路３に流れ出すといった事態を抑制することができる。すなわち、空気抜け用溝２３は、個々のろう溜まり用溝２２からそれと隣接する側の冷媒用溝２０へと接続しているため、隣接する冷媒用溝２０同士がろう溜まり用溝２２によって接続される状態にはなっていない。これにより、一旦、ろう溜り用溝２２に溜まったろう材が、別の冷媒流３に流れ出ることを防止できる。
【００３６】
さらに、本実施形態によれば、上述した効果に加え、第１および第２のろう流れ用溝２４，２５が設定されている。よって、冷媒用溝２０と平行な第１のろう流れ用溝２４、および、これと直行しかつ空気抜け用溝２３と接続する第２のろう流れ用溝２５によって、冷媒流路３に溜まる余剰なろう材をろう溜り用溝２２に引き込み、かつ、ろう溜り用溝２２内の空気を冷媒流路３側へ逃がす働きをする。これによりろう溜まり用溝２２に確実にろう材を引き込み、冷媒流路３内がろう材で詰まるといった事態を抑制することができる。
【００３７】
（第４の実施形態）
図１２は、本発明の熱交換器用チューブ１を使用する熱交換器１０を模式的に示す説明図である。この熱交換器用チューブ１は、例えば、冷媒を用いて被冷却体を冷却する熱交換器１０に適用される。
【００３８】
熱交換器１０は、内部に冷媒（例えば、ＣＯ２ガスや純水など）を流通させる冷媒流路３が形成された熱交換器用チューブ１と、アルミニウム材をコルゲート加工して、熱交換器用チューブ１内を流れる冷媒と周囲通過の空気との間で熱交換を促進させる冷却フィン１１と、ヘッダタンク１３，１４とを主体に構成されている。ここで、熱交換器用チューブ１としては、上述した第１の実施形態または第２の実施形態に示す熱交換器用チューブを使用することができる。
【００３９】
熱交換器１０は、熱交換器用チューブ１と冷却フィン１１とを交互に複数積層することによってコア１２を形成し、そのコア１２の上下端にタンク部材としてのヘッダタンク１３，１４を取り付けることによって構成される。このとき、熱交換器用チューブ１、冷却フィン１１およびヘッダタンク１３，１４の互いの接触箇所は、それぞれろう付けによって固着される。
【００４０】
一方のヘッダタンク１３は、被冷却体によって温められた冷媒を熱交換器用チューブ１の冷媒流路３へと分流させる入口側のタンクであり、その一端側に冷媒入口パイプ１５を有している。また、他方のヘッダタンク１４は、熱交換器１０の内部を流れて冷却された冷媒を排出する出口側のタンクであり、その他端側に冷媒出口パイプ１６を有している。
【００４１】
冷媒入口パイプ１５より流入した冷媒は、一方のヘッダタンク１３の冷媒通路１３ａより熱交換器用チューブ１の各冷媒流路３に分流される。各冷媒流路３を流れた冷媒は、他方のヘッダタンク１４の冷媒通路１４ａで再び合流し、冷媒出口パイプ１６より流出される。
【００４２】
熱交換器用チューブ１に流入した冷媒は、熱交換器用チューブ１自身および冷却フィン１１と、周囲の雰囲気との間で熱交換が行われことにより冷却される。そして、冷媒出口パイプ１６より流出した冷媒を被冷却体へと循環させることにより、熱交換器１０による一連の冷却サイクルが構成される。
【００４３】
このように、上述した第１または第２の実施形態に示す熱交換器用チューブ１を用いて熱交換器１０を構成することにより、熱交換器用チューブ１における冷媒流路の耐圧強度が不足するといった事態が抑制されるので、熱交換器１０の信頼性の向上を図ることができる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態にかかる熱交換器用チューブを説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能である。例えば、互いに対応した形状を有する一対の独立したチューブ本体を接合することによって、熱交換器用チューブを形成してもよい。さらに、一方のチューブ本体２のみに、冷媒用溝２０および仕切り壁２１、そしてこの仕切り壁２１の上面にろう溜まり用溝２２および空気抜け用溝２３を形成し、他方のチューブ本体をフラットな面形状として、これらを互いに接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】第１の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２を模式的に示す斜視図
【図２】第２の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２を模式的に示す斜視図
【図３】第２の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２の接合面２ａ側を示す説明図
【図４】チューブ本体２の接合時の状態を示す説明図
【図５】第２の実施形態にかかる熱交換器用チューブの変形例としてのチューブ本体２の接合面２ａ側を示す説明図
【図６】第３の実施形態にかかる熱交換器用チューブのチューブ本体２を模式的に示す斜視図
【図７】図６に示す断面Ａにおけるチューブ本体２を模式的に示す断面図
【図８】図７に示す領域Ａを模式的に示す拡大断面図
【図９】図６に示す断面Ｂにおけるチューブ本体２を模式的に示す断面図
【図１０】図９に示す領域Ｂを模式的に示す拡大断面図
【図１１】熱交換器用チューブ１におけるチューブ本体２の接合時の状態を示す説明図
【図１２】熱交換器用チューブ１を使用する熱交換器１０を模式的に示す説明図
【符号の説明】
【００４６】
１      熱交換器用チューブ
２      チューブ本体
２ａ    接合面
２ｂ    外側面
２０    冷媒用溝
２１    仕切り壁
２２    ろう溜まり用溝
２３    空気抜け用溝
２４    第１のろう流れ用溝
２５    第２のろう流れ用溝
３      冷媒流路
１０    熱交換器
１１    冷却フィン
１２    コア
１３    ヘッダタンク
１３ａ  冷媒通路
１４    ヘッダタンク
１４ａ  冷媒通路
１５    冷媒入口パイプ
１６    冷媒出口パイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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