(57)【要約】【課題】ヒンジ装置を改良して、２個のヒンジ片の組付・分解を迅速容易に行なうことができるようにし、しかも製造コストを低減させる。【解決手段】断面コの字形の素材２０をプレス成形して、該ヒンジ素材２０のピボットアーム２１ａにピボット突起２２を一体に連設して成形するとともに、ピボットアーム２１ｂに軸受孔２３を穿ち、この軸受孔にフランジ付きブッシュ１２を嵌着してヒンジ片２５を構成する。このようにして構成したヒンジ片の２個を組み合わせる。すなわち、ある１個のヒンジ片のピボット突起２２を、他のヒンジ片（図示せず）のフランジ付きブッシュ１２に差し込む。【選択図】図１
2008025790.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基準面に平行な第１のピボットアームおよび第２のピボットアームを有する第１のヒンジ片と、基準面に平行な第３のピボットアームおよび第４のピボットアームを有する第２のヒンジ片とを具備し、
前記第１のヒンジ片の第１のピボットアームに、基準面と垂直なＺ軸に沿って第１のピボット突起を固着されるとともに、該第１のヒンジ片の第２のピボットアームに、Ｚ軸と同心の第２の軸受孔が設けられていて、
前記第２のヒンジ片の第３のピボットアームに、Ｚ軸方向の第１の軸受孔が設けられるとともに、Ｚ軸に沿って第２のピボット突起が固着されており、
かつ前記第１のピボット突起が第１の軸受孔に挿入されるとともに、前記第２のピボット突起が第２の軸受孔に挿入され、
前記第１のピボット突起および第２のピボット突起に抜止めスペーサが嵌合されて、第２のピボットアームと第３のピボットアームとの間隔が維持されているヒンジ装置を製作する方法であって、
２枚の鋼板をヒンジ素材として用い、
上記ヒンジ素材をプレス加工して第１のピボットアームおよび第２のピボットアーム、並びに第３のピボットアームおよび基準面と平行な第４のピボットアームを成形し、
かつプレス加工によって、前記第１のピボットアームに第１のピボット突起を形成し、
プレス加工によって、前記第２のピボットアームに第２の軸受孔を穿つとともに、
プレス加工によって、前記第４のピボットアームに第２のピボット突起を形成し、プレス加工によって、前記第３のピボットアームに第１の軸受孔を穿つことを特徴とするヒンジ装置の製作方法。
【請求項２】
前記第１の軸受孔に、第１のピボット突起に嵌合するフランジ付きブッシュを嵌着するとともに、前記第２の軸受孔に、第２のピボット突起に嵌合するフランジ付きブッシュを嵌着し、
第１の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分を第１のピボットアームと第３のピボットアームとの間に位置せしめるとともに、第２の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分を第２のピボットアームと第４のピボットアームとの間に位置せしめて、
上記フランジ部分のそれぞれを、スラスト軸受として機能させることを特徴とする、請求項１に記載したヒンジ装置の製作方法。
【請求項３】
基準となる平面と、該平面に垂直なＺ軸とを想定し、
基準面と平行な第１のピボットアームおよび基準面と平行な第２のピボットアームを有する第１のヒンジ片と、基準面と平行な第３のピボットアームおよび基準面と平行な第４のピボットアームを有する第２のヒンジ片とを具備し、
前記第１のヒンジ片の第１のピボットアームに、Ｚ軸に沿って第１のピボット突起が固着されるとともに、該第１のヒンジ片の第２のピボットアームに、Ｚ軸と同心の第２の軸受孔が設けられていて、
前記第２のヒンジ片の第３のピボットアームに、Ｚ軸と同心の第１の軸受孔が設けられるとともに、Ｚ軸に沿って第２のピボット突起が固着されており、
かつ前記第１のピボット突起が第１の軸受孔に挿入されるとともに、前記第２のピボット突起が第２の軸受孔に挿入され、
前記第１のピボット突起および第２のピボット突起に抜止めスペーサが嵌合されることにより、第２のピボットアームと第３のピボットアームとの間隔が維持されているヒンジ装置であって、
前記第１のピボットアームと第２のピボットアームとが、１枚の鋼板を素材としてプレス成形され、かつ、前記第１のピボット突起が第１のピボットアームをプレス加工して成形されたものであり、
前記第３のピボットアームと第４のピボットアームとが、１枚の鋼板を素材としてプレス成形され、かつ、前記第２のピボット突起が第４のピボットアームをプレス加工して成形されたものであることを特徴とするヒンジ装置。
【請求項４】
前記第１の軸受孔に、第１のピボット突起に嵌合するフランジ付きブッシュが嵌着されるとともに、前記第２の軸受孔に、第２のピボット突起に嵌合するフランジ付きブッシュが嵌着されており、
第１の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分が第１のピボットアームと第３のピボットアームとの間に位置するとともに、第２の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分が第２のピボットアームと第４のピボットアームとの間に位置していて、
上記フランジ部分のそれぞれが、スラスト軸受として機能するようになっていることを特徴とする、請求項３に記載したヒンジ装置。
【請求項５】
第１のピボット突起を形成された第１のピボットアームおよび第２の軸受孔を穿たれた第２のピボットアームを有する第１のヒンジ片と、第１の軸受孔を穿たれた第３のピボットアームおよび第２のピボット突起を形成された第４のピボットアームを有する第２のヒンジ片とが、相互に同形同寸であり、または相互に鏡像対称であることを特徴とする、請求項３または請求項４に記載したヒンジ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のボディに対してドアを蝶着するヒンジ装置、及び、その製作方法に関するものである。
本発明のヒンジ装置は自動車のドアヒンジとして好適であるが、その適用範囲は自動車用に限定されない。
【背景技術】
【０００２】
ヒンジの古典的な構造は、２枚のヒンジ片のそれぞれに設けられた軸受孔に頭付ピンを挿通し、抜け出さないようにピンの先端をカシメてあった。
その取付け取外しは、前記ヒンジ片を相手部材に固着しているネジの着脱によって行なわれ、２枚のヒンジ片を分解することは考えられていなかった。
その後、前記のピンを挿脱可能な構造に改良されたヒンジも広く用いられるようになっている。
大重量部材を確実に支承することができ、しかも分解・再組立が容易なドア用ヒンジとして、特許文献１として挙げた特開２００３−１２７６６６号公報に記載の発明が公知である。
【０００３】
図４は上記公知発明のドアヒンジを示し、（Ａ）は分解斜視図、（Ｂ）は組立て状態の断面図である。
（図４（Ａ）参照）符号１を付して示したのは車体に固定して用いられるボディコンポーネントであり、符号２はドアに固定して用いられるドアコンポーネントである。
上記ボディコンポーネント１には一対のピボットアーム１ａと同ピボットアーム１ｂとが一体に連設され、ドアコンポーネント２には１対のピボットアーム２ａと同ピボットアーム２ｂとが一体に連設されている。
前記のピボットアーム１ｂには、ピボット軸３に嵌合する軸受孔１ｃが穿たれており、
ピボットアーム１ａには軸受筒１ｄが固着されるとともに、その内周にメネジ１ｅが形成されている。
【０００４】
前記のピボットアーム２ａにはピボット軸３に嵌合する軸受孔２ｃが穿たれ、ピボットアーム２ｂには同じく軸受孔２ｄが穿たれている。
前記ピボット軸３の上端付近にオネジ３ａが形成され、上端には六角頭が形成されている。
符号１ｆを付して示したのは、ボディコンポーネント１を自動車の車体に固定するためのネジ孔である。
（図４（Ｂ）参照）ボディコンポーネント１とドアコンポーネント２とを組み合わせ、ピボット軸３を挿通し、オネジ３ａをメネジ１ｅに螺合して締め付けるとヒンジ組立品が得られる。
【特許文献１】特開２００３−１２７６６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記の公知発明によると、自動車用ドアの重量を支承して開閉自在に保持することができる。しかも、ピボット軸３のオネジ３ａをメネジ１ｅに螺合し螺脱するだけでボディコンポーネント１とドアコンポーネント２とを着脱することができる。
しかしながら、ネジを締めたり緩めたりする作業には工具を必要とする。のみならず、品質管理上、規定トルクで締め付けなければならないので、熟練工がトルクレンチを用いて作業しなければならない。
その上、ヒンジ部材が振動や衝撃を受けたり繰り返し温度変化を受けたりするとネジが緩むので、適宜の緩み止め手段を講じなければならない。
【０００６】
上述の不具合を解消して、ネジを用いずに２タッチ操作で組立・分解できる自動車用のヒンジ装置として、図５に示した構造が案出されている（ただし特許公報は未だ発行されていない）。（図５（Ａ）参照）符号１５を付して示したのは、ドアに装着して用いられるドアブラケットであり、符号１６を付して示したのは車体に装着して用いられるボディブラケットである。１５ａおよび１６ａは、それぞれ回動角度を規制しているストッパである。
ヒンジとして作動する機構は、鎖線楕円で囲んで符号Ｍを付した主要部である。次に、この部分を説明する。
【０００７】
（図５（Ｂ）参照）ボディブラケット１６に一体成形されたピボットアーム６ａ、同６ｂと、ドアブラケット１５に一体成形されたピボットアーム７ｃ、同７ｄとが相互に対向している。説明の便宜上、符号６ａの部材を第１のピボットアーム、符号６ｂの部材を第２のピボットアーム、符号７ｃの部材を第３のピボットアーム、符号７ｄの部材を第４のピボットアームと名付ける。
第１のピボットアーム６ａに固着された第１のピボット突起８が、第３のピボットアーム７ｃに穿たれた第１の軸受孔９に嵌合するとともに、第４のピボットアーム７ｄに固着された第２のピボット突起１０が、第２のピボットアーム６ｂに穿たれた第２の軸受孔１１に嵌合している。
仮想線で描かれた抜止めスペーサ１４を装着すると、前記ピボット突起が軸受孔から抜けなくなる。該抜止めスペーサを装着していなければ、挿脱自在である。
【０００８】
図６は、前掲の図５に示した改良型ヒンジ装置の部分的拡大分解図である。
（図６（Ａ）参照）第１のピボット突起８は、ヒンジピンとして機能する本体部８ａと、フランジブ８ｂと、取付け用の植込部８ｃとが同心に一体連設されていて、上記の植込部８ｃの端面にはカシメ用の穴８ｄが穿たれている。
一方、第１のピボットアーム６ａには、前記植込部８ｃに嵌合する植込孔６ｃが穿たれている。
上記の植込部８ｃを植込孔６ｃに差し込み、前記の穴８ｄを拡開する形に（図６（Ｂ）参照）カシメ付けると、第１のピボット突起８が第１のピボットアーム６ａに対して植設される。図示を省略するが、第２のピボット突起１０を第４のピボットアーム７ｄに植設する構造も同様である。
【０００９】
前掲の図６に示した構造においては、ピボット突起にフランジや植込部を形成したり、穴を穿ったりしなければならない上に、カシメ加工を必要とするので、構成部品点数が多く、製作コストが割高である。
本発明は以上に述べた事情に鑑みて為されたもので、図６に示した改良型のヒンジ装置を改良して、構成部品点数を減じるとともに、製作コストを低減し得る新規な技術を提供しょうとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために創作した本発明の基本的な原理について、その１実施形態に対応する図１を参照して略述すると次の通りである。
（（Ａ）図参照）ヒンジ素材２０は鋼板をコの字状にプレス成形した部材であって、平行な２枚のピボットアーム２１ａ、同２１ｂを有している。
（（Ｂ）図参照）前記ピボットアーム２１ａに、プレス加工でピボット突起２２を形成するとともに、ピボットアーム２１ｂに軸受孔２３を穿つ。この工程で取付孔２４を穿っておくと好都合である。
符号１２は、別体に構成されたフランジ付きブッシュである。この部材は、オイルレスメタル（含油合金）で構成しておくことが望ましい。
（（Ｃ）図参照）前記軸受孔２３にフランジ付きブッシュ１２を嵌着するとヒンジ平２５が出来あがる。必要に応じてブラケット２６を一体成形することもできる。
【００１１】
上述の原理に基づく具体的な構成として請求項１の発明に係るヒンジ装置の製作方法は、（図２参照）基準面に平行な第１のピボットアーム（６ａ）および基準面に平行な第２のピボットアーム（６ｂ）を有する第１のヒンジ片（４）と、基準面に平行な第３のピボットアーム（６ｃ）および基準面に平行な第４のピボットアーム（６ｄ）を有する第２のヒンジ片（５）とを具備し、
前記第１のヒンジ片（４）の第１のピボットアーム（６ａ）に、基準面と垂直なＺ軸に沿って第１のピボット突起（８）が固着されるとともに、該第１のヒンジ片（４）の第２のピボットアーム（６ｂ）に、Ｚ軸方向の第２の軸受孔（１１）が設けられていて、
前記第２のヒンジ片（５）の第３のピボットアーム（７ｃ）に、Ｚ軸と同心の第１の軸受孔（９）が設けられるとともに、Ｚ軸に沿って第２のピボット突起（１０）が固着されており、
かつ前記第１のピボット突起（８）が第１の軸受孔（９）に挿入されるとともに、前記第２のピボット突起（１０）が第２の軸受孔（１１）に挿入され、
前記第１のピボット突起（８）および第２のピボット突起（１０）に抜止めスペーサ（１４）が嵌合されて、第２のピボットアーム（６ｂ）と第３のピボットアーム（７ｃ）との間隔が維持されているヒンジ装置を製作する方法であって、
（図１参照）２枚の鋼板（本図１には、１枚のみ図示す）をヒンジ素材（２０）として用い、
上記ヒンジ素材をプレス加工して第１のピボットアームおよび第２のピボットアーム、並びに第３のピボットアームおよび基準面と平行な第４のピボットアームを成形し、
かつプレス加工によって、前記第１のピボットアーム（２１ａ）に第１のピボット突起（２２）を形成し、
プレス加工によって、前記第２のピボットアーム（２１ｂ）に第２の軸受孔（２３）を穿つとともに、
プレス加工によって、前記第４のピボットアームに第２のピボット突起を形成し（図示省略）、プレス加工によって、前記第３のピボットアームに第１の軸受孔を穿つ（図示省略）ことを特徴とする。
【００１２】
請求項２の発明に係るヒンジ装置の製作方法は、前記請求項１の発明方法の構成要件に加えて、
（図２参照）前記第１の軸受孔（９）に、第１のピボット突起（８）に嵌合するフランジ付きブッシュ（１２）を嵌着するとともに、前記第２の軸受孔（１１）に、第２のピボット突起（１０）に嵌合するフランジ付きブッシュ（１２）を嵌着し、
第１の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分を第１のピボットアーム（６ａ）と第３のピボットアーム（７ｃ）との間に位置せしめるとともに、第２の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分を第２のピボットアーム（６ｂ）と第４のピボットアーム（７ｄ）との間に位置せしめて、
上記フランジ部分のそれぞれを、スラスト軸受として機能させることを特徴とする。
【００１３】
請求項３の発明に係るヒンジ装置の構成は、
（図２参照）基準となる平面（Ｘ）と、該平面に垂直なＺ軸とを想定し、
基準面と平行な第１のピボットアーム（６ａ）および基準面と平行な第２のピボットアーム（６ｂ）を有する第１のヒンジ片（４）と、基準面と平行な第３のピボットアーム（６ｃ）および基準面と平行な第４のピボットアーム（６ｄ）を有する第２のヒンジ片（５）とを具備し、
前記第１のヒンジ片（４）の第１のピボットアーム（６ａ）に、Ｚ軸に沿って第１のピボット突起（８）が固着されるとともに、該第１のヒンジ片（４）の第２のピボットアーム（６ｂ）に、Ｚ軸と同心の第２の軸受孔（１１）が設けられていて、
前記第２のヒンジ片（５）の第３のピボットアーム（７ｃ）に、Ｚ軸と同心の第１の軸受孔（９）が設けられるとともに、Ｚ軸に沿って第２のピボット突起（１０）が固着されており、
かつ前記第１のピボット突起（８）が第１の軸受孔（９）に挿入されるとともに、前記第２のピボット突起（１０）が第２の軸受孔（１１）に挿入され、
前記第１のピボット突起（８）および第２のピボット突起（１０）に抜止めスペーサ（１４）が嵌合されて、第２のピボットアーム（６ｂ）と第３のピボットアーム（７ｃ）との間隔が維持されているヒンジ装置であって、
（図１参照）前記第１のピボットアームと第２のピボットアームとが、１枚の鋼板（２０）を素材としてプレス成形され、かつ、前記第１のピボット突起が第１のピボットアームをプレス加工して成形されたものであり、
前記第３のピボットアームと第４のピボットアームとが、１枚の鋼板を素材としてプレス成形され、かつ、前記第２のピボット突起が第４のピボットアームをプレス加工して成形されたものであることを特徴とする。
【００１４】
請求項４の発明に係るヒンジ装置の構成は、前記請求項３の発明装置の構成要件に加えて、（図２参照）前記第１の軸受孔（９）に、第１のピボット突起（８）に嵌合するフランジ付きブッシュ（１２）が嵌着されるとともに、前記第２の軸受孔（１１）に、第２のピボット突起（１０）に嵌合するフランジ付きブッシュ（１２）が嵌着されており、
第１の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分が第１のピボットアーム（６ａ）と第３のピボットアーム（７ｃ）との間に位置するとともに、第２の軸受孔に嵌着されたフランジ付きブッシュのフランジ部分が第２のピボットアーム（６ｂ）と第４のピボットアーム（７ｄ）との間に位置していて、
上記フランジ部分のそれぞれが、スラスト軸受として機能するようになっていることを特徴とする。
【００１５】
請求項５の発明に係るヒンジ装置の構成は、前記請求項３または請求項４の発明装置の構成要件に加えて、
（図３（Ａ）参照）第１のピボット突起（８）を形成された第１のピボットアーム（６ａ）および第２の軸受孔（１１）を穿たれた第２のピボットアーム（６ｂ）を有する第１のヒンジ片（４）と、第１の軸受孔（９）を穿たれた第３のピボットアーム（７ｃ）および第２のピボット突起（１０）を形成された第４のピボットアーム（７ｄ）を有する第２のヒンジ片（５）とが、相互に同形同寸であり、
または（図３（Ｂ）参照）相互に鏡像対称であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の方法で製作されたヒンジ装置は、２個のヒンジ片をワンタッチで蝶着し、更にワンタッチで抜け止めを施すことができ、しかも、組み立てられたヒンジ装置を分解する際は、ワンタッチで抜け止めを取り外し、更にワンタッチで蝶着を解除して分離させることができる。
その上、この請求項１の方法によれば、ヒンジ装置を迅速容易に、かつ低コストで製作することができる。
【００１７】
請求項２の発明方法を適用すると、フランジ付きブッシュのフランジ部がスラスト軸受として機能するので、ヒンジ装置に重力荷重が掛かってもピボットアーム同士が擦れ合う虞れが無い。
さらに、上記のブッシュをオイルレスメタル（含油合金）で構成すれば給油脂が不要でメンテナンス性が良い。
【００１８】
請求項３の発明に係るヒンジ装置を適用すると、２個のヒンジ片をワンタッチで蝶着し、更にワンタッチで抜け止めを施すことができ、しかも、ワンタッチで抜け止めを取り外し、更にワンタッチで蝶着を解除することができる。
その上、この請求項３のヒンジ装置は、迅速容易に、かつ低コストで製作することができる。
【００１９】
請求項４の発明装置を前記請求項３の発明装置に併せて適用すると、ブッシュのフランジがスラスト軸受として機能するので、ヒンジ装置に重力荷重が掛かってもピボットアーム同士が擦れ合う虞れが無い。
さらに、上記のブッシュをオイルレスメタル（含油合金）で構成すれば給油脂が不要でメンテナンス性が良い。
【００２０】
請求項５の発明装置を、前記請求項３または同４の発明装置に併せて適用すると、同一形状寸法の２個の部材を組み合わせてヒンジ装置を製造し、
または、類似形状寸法の２個の部材を組み合わせてヒンジ装置を製造することができるので、大量生産に因るメリット（コストの低減、品質の均一、管理の容易性等）を享受することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
図２は本発明の１実施形態を示し、（Ａ）は分解断面正面図、（Ｂ）は組立断正面面図である。
本実施形態に係るヒンジ装置は、２個のヒンジ片４，同５が、２個のブッシュ１２を介して組み合わされ、スペーサ１４で抜け止めされている。
すなわち、部品種類３、部品個数５という簡単な構成である。
部品構成が簡単であることは、設計の自由度を向上させ、製作資材の手配を容易ならしめて材料コストを低減させ、加工工程を簡素化して加工コストを低減させ、加工機械の台数を減少させて設備コストを低減させ、組立工数を減少させて製作コストを低減させ、検査を容易ならしめて品質確保を容易ならしめ、補給部品の負担を軽減する等、数多の利点が有る。
【００２２】
第１のヒンジ片４は第１のピボット突起８を一体連設され、第２のヒンジ片５は第２のピボット突起１０を一体連設されている。この一体連設された部材の加工工程について、次に説明する。
（図１（Ａ）参照）鋼板をコの字形にプレス成形したヒンジ素材２０は、２個のピボットアーム２１ａ、同２１ｂを備えている。
（図１（Ｂ）参照）前記ピボットアーム２１ａにプレス加工を施してピボット突起２２を成形するとともに、プレス加工で軸受孔２３および取付孔２４を穿つ。
符号１２を付して示したのはオイルレスメタル（含油合金）によって別体に構成されたフランジ付きブッシュである。
（図１（Ｃ）参照）前記軸受孔２３にフランジ付きブッシュ１２を嵌着する。この際、ブッシュのフランジはヒンジ片のコの字形の外側に当たる箇所に位置させておく。これにより、１個のヒンジ片２５が構成される。必要に応じてブラケット２６を一体に連設しておくことも可能である。
【００２３】
（図２（Ａ）参照）基準となる平面Ｘと、これに垂直なＺ軸とを想定する。
第１のヒンジ片４は、基準面Ｘに平行な２個のピボットアーム６ａ、および同６ｂを有しており、
上記のピボットアーム６ａにはピボット突起８が設けられるとともに、ピボットアーム６ｂには軸受孔１１が穿たれてブッシュ１２が嵌着されている。
図２（Ａ）の構成部材と図１（Ｃ）の構成部材とを対照すると、第１のヒンジ片４はヒンジ片２５に対応し、ピボットアーム６ａはピボットアーム２１ａに対応し、ピボットアーム６ｂは２１ｂに対応し、ピボット突起８はピボット突起２２に対応し、軸受孔１１は２３に対応している。
【００２４】
前記ヒンジ片２５を１８０度回動させて上下を反転すると、図２（Ａ）のヒンジ片５
に対応している。
説明の便宜上、符号４のヒンジ片を第１のヒンジ片と名付け、符号５のヒンジ片を第２のヒンジ片と名付ける。
同様に説明の便宜上、符号６ａのピボットアームを第１のピボットアームと名付け、符号６ｂのピボットアームを第２のピボットアームと名付け、符号７ｃのピボットアームを第３のピボットアームと名付け、符号７ｄのピボットアームを第４のピボットアームと名付ける。
符号８のピボット突起を第１のピボット突起と名付け、符号１０のピボット突起を第２のピボット突起と名付ける。
さらに、符号９の軸受孔を第１の軸受孔９と名付け、符号１１の軸受孔を第２の軸受孔と名付ける。
【００２５】
前記の第１のピボット突起８と第２の軸受孔１１とは予め同心に配置され、第２のピボット突起１０と第１の軸受孔９とも同心に配置されている。
これらの構成部分を図２（Ａ）のようにＺ軸に揃え、第１のピボット突起８及び第１の軸受孔９をそれぞれフランジ付きブッシュ１２の中へ挿入すると、ワンタッチで図２（Ｂ）のように組み立てられる。
さらに、ワンタッチの操作で抜止めスペーサ１４を踏み付けると、前記のピボットアームが軸受孔から抜け出さなくなる。該抜止めスペーサ１４の立体的な構造は図３（Ａ）を参照して後に説明する。
【００２６】
第３のピボットアーム７ｃの第１の軸受孔９に嵌着されているフランジ付きブッシュ１２はオイルレスベアリングで構成され、そのフランジ部を図の上方に（すなわち第１のピボットアーム６ａに）向けている。
また、第２のピボットアーム６ｂの第２の軸受孔１１に嵌着されているフランジ付きブッシュ１２もオイルレスベアリングで構成され、そのフランジ部を下方に（すなわち第４のピボットアーム７ｄに）向けている。
このため（図３（Ｂ）参照）第１のピボットアーム６ａと第３のピボットアーム７ｃとの間にフランジ付きブッシュ１２のフランジが介装され、かつ、第２のピボットアーム６ｂと第４のピボットアーム７ｄとの間にフランジ付きブッシュ１２のフランジが介装される。このため、ピボットアーム６ａとピボットアーム７ｃ、ピボットアーム６ｂとピボットアーム７ｄが相互に擦れ合わない。
上述のようにして、第１のヒンジ片４と第２のヒンジ片５とがＺ軸を中心として相互に回動する際、２個のフランジ付きブッシュ１２それぞれのフランジ部がスラスト軸受として機能する。
上記フランジ付きブッシュ１２がオイルレスメタルで構成されているので、給油脂の手数が掛からない。
【００２７】
本発明のヒンジ装置を自動車のドア用ヒンジとして用いる場合は、例えば図１（Ｃ）に
示したブラケット２６のように、自動車メーカーが指定する仕様のブラケットを一体に連設してプレス成形することになる。
しかし、例えば家具などの建材器具として用いる場合は、取付孔４ａを利用して装着することができる。
図３は、前掲の図２に示したヒンジ装置を建材用として構成した例を描いた外観斜視図である。
【００２８】
図２は断面のみを模式的に描き、図３は立体的な外観を模式的に描いてあるが、本質的には同じ実施形態のヒンジ装置を描いてあり、符号を付して示した構成部分は互いに対応している。
図３（Ａ）のヒンジ装置は、２個のヒンジ片４、およびヒンジ片５が鏡像対称になっており、これらに装着されている第１のピボット突起８と第２のピボット突起１０とは同形同寸である。
２個のフランジ付きブッシュ１２も同形同寸である。従って、これらのブッシュを嵌着されている取付孔（図３では隠れている）も同径である。
これら２組の部材は、前掲の図２（Ｂ）のように組み合わされ、ピボット突起に抜止めスペーサ１４を嵌め合わせて抜け止めされる。
本例のフランジ付きブッシュは図３（Ａ）に外観を描いてあるように、円筒を切り欠いた形になっている。
【００２９】
図３（Ｂ）のヒンジ装置は、第１のヒンジ片４と第２のヒンジ片５、およびこれらに付属する部材の全部が相互に同形同寸である。
本例を実施する場合は、第１のヒンジ片４と第２のヒンジ片５との区別が無い。
従って１種類のヒンジ片の多数を製作すればよい。すなわち、ヒンジ装置製作個数の２倍のヒンジ片（ピボット突起、並びに軸受孔および取付孔がプレス成形されている部材）を製作し、２個ずつ組み合わせ、抜止めスペーサを取り付けると所望個数のヒンジ装置が得られる。
このようにして同一部品を大量生産すると、コストの低減、品質の均一、管理の容易性等の優れた経済効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の１実施形態における製作工程を示し、（Ａ）は素材の模式的な断面図、（Ｂ）ハプレス加工した状態の模式的な分解断面図、（Ｃ）は組み立てた状態の模式的な断面図
【図２】本発明の１実施形態を示し、（Ａ）は模式的な分解断面図、（Ｂ）は模式的な組立断面図
【図３】本発明の２実施形態を示し、（Ａ）は２個のヒンジ片を鏡像対称に成形した例の分解斜視図に抜止めスペーサの斜視図を付記した図、（Ｂ）は２個のヒンジ片を同形同寸に成形した例の分解斜視図
【図４】特開２００３−１２７６６６号公報に記載されている自動車ヒンジを示し、（Ａ）は分解斜視図、（Ｂ）は組立断面図
【図５】改良されたヒンジ装置の１例を示し、（Ａ）は全体的斜視図、（Ｂ）は要部断面図
【図６】前掲の図５に示したヒンジ装置におけるピボット突起の取り付け構造を示し、（Ａ）は組み付け前の状態を描いた模式的な断面図、（Ｂ）は組みつけ後の状態を描いた模式的な断面図
【符号の説明】
【００３１】
１…ボディコンポーネント
１ａ，１ｂ…ピボットアーム
１ｃ…軸受孔
１ｄ…軸受筒
１ｅ…メネジ
１ｆ…取付孔
２…ドアコンポーネント
２ａ，２ｂ…
２ｃ…軸受孔
２ｄ…軸受孔
３…ピボット軸
３ａ…オネジ
４…第１のヒンジ片
４ａ…取付孔
５…第２のヒンジ片
５ａ…取付孔
６ａ…第１のピボットアーム
６ｂ…第２のピボットアーム
７ｃ…第３のピボットアーム
７ｄ…第４のピボットアーム
８…第１のピボット突起
９…第１の軸受孔
１０…第２のピボット突起
１１…第２の軸受孔
１２…フランジ付きブッシュ
１４…抜止めスペーサ
１５…ドアブラケット
１６…ボディブラケット
２０…ヒンジ素材
２１ａ，２１ｂ…ピボットアーム
２２…ピボット突起
２３…軸受孔
２４…取付孔
２５…ヒンジ片
２６…ブラケット
Ｘ…基準面
Ｚ…基準面に垂直な線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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