(57)【要約】【課題】肉厚の薄い表層を備え、低コストで容易に成形できる高耐久性のブレード部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、前記ブレード本体と前記樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものであり、前記樹脂層が前記ゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が前記遠心成形の成形温度以下である樹脂からなる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、前記ブレード本体と前記樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものであり、前記樹脂層が前記ゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が前記遠心成形の成形温度以下である樹脂からなることを特徴とするブレード部材。
【請求項２】
請求項１に記載のブレード部材において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下であることを特徴とするブレード部材。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一つに記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材。
【請求項５】
請求項４に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一つに記載のブレード部材において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形されるものであることを特徴とするブレード部材。
【請求項７】
ゴム基材と、該ゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら前記樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得ることを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂が粉末状又はペレット状であることを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項９】
請求項７又は８に記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項７〜９の何れか一つに記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項１１】
請求項７〜１０の何れか一つに記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法。
【請求項１３】
請求項７〜１２の何れかに記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形することを特徴とするブレード部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレード部材及びその製造方法に関し、特に、電子写真法において感光体や転写ベルトなど、トナー像が形成され且つその後当該トナー像を被転写材に転写するトナー像担持体上のトナーを除去するクリーニングブレード部材、及び印刷用スキージー等として用いるのに好適なブレード部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に電子写真プロセスでは、電子写真感光体あるいは転写ベルト等を繰り返し使用するためにトナーを除去するクリーニングブレードが用いられる。クリーニングブレードは、長期間に亘って感光体に当接させるものであるため、耐摩耗性が良好で、低摩擦係数であることが求められている。近年はさらに、ユニットのロングライフ化が進むにつれて感光体が高耐久品となっており、それに伴ってクリーニングブレードにも高耐久性が求められている。
【０００３】
高耐久性のブレードにするには、ブレードの高硬度化が必要であるが、単層のクリーニングブレードを高硬度化すると、感光体への接圧が高くなりすぎて感光体表面の膜の剥がれが発生したり、ブレードのヘタリが発生したりする問題があった。そこで、複数構造を有するクリーニングブレードが提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
このクリーニングブレードは、複数の種類の材料を用いることで、被クリーニング部材に接触するクリーニングエッジ側の層、及びその他の層がそれぞれの特性を補うことで優れた特性を示すものであったが、複数の層をそれぞれ順に遠心成形により成形するため、手間及びコストがかかるという問題があった。
【０００５】
なお、遠心成形の場合、肉厚の制御が困難であり、５００μｍ以下の薄い層を形成しにくいという問題もあった。被クリーニング部材に接触するクリーニングエッジ層が厚くなりすぎると、その他の層の特性が十分に発揮できなくなってしまう。
【０００６】
また、像担持体と当接する当接部を樹脂層でコーティングしたクリーニングブレードを有する画像形成装置が提案されている（例えば特許文献２参照）。しかしながら、表面をコーティングしたクリーニングブレードは、ブレード本体とコーティング層との密着力が弱いため剥がれやすいという問題や、ブレード成形後に表面をコーティングするため、手間及びコストがかかるという問題があった。
【０００７】
従来、低コストで高耐久性のクリーニングブレードが求められていた。
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−１８４４６２号公報
【特許文献２】特開平４−２４５２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑み、肉厚の薄い表層を備え、低コストで容易に成形できる高耐久性のブレード部材及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決する本発明の第１の態様は、ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、前記ブレード本体と前記樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものであり、前記樹脂層が前記ゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が前記遠心成形の成形温度以下である樹脂からなることを特徴とするブレード部材にある。
【００１１】
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載のブレード部材において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材にある。
【００１２】
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下であることを特徴とするブレード部材にある。
【００１３】
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れか一つの態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材にある。
【００１４】
本発明の第５の態様は、第４の態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材にある。
【００１５】
本発明の第６の態様は、第１〜５の何れか一つの態様に記載のブレード部材において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形されるものであることを特徴とするブレード部材にある。
【００１６】
本発明の第７の態様は、ゴム基材と、該ゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら前記樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得ることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００１７】
本発明の第８の態様は、第７の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂が粉末状又はペレット状であることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００１８】
本発明の第９の態様は、第７又は８の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００１９】
本発明の第１０の態様は、第７〜９の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００２０】
本発明の第１１の態様は、第７〜１０の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００２１】
本発明の第１２の態様は、第１１の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【００２２】
本発明の第１３の態様は、第７〜１２の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のブレード部材は、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されることにより、低コストで容易に成形され、ブレード本体と樹脂層との密着性の高いものとなる。また、遠心成形によりブレード本体の厚さ方向の一方面側に肉厚の薄い樹脂層、いわゆる表層を設けることにより、高耐久性のブレード部材となる。
【００２４】
本発明のブレード部材の製造方法は、ゴム基材と、このゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得るものであり、従来のように複数回にわけて原料を投入する遠心成形方法とは異なり、低コストで容易にブレード部材を成形することができるものである。さらに肉厚の制御が容易な製造方法であり、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に厚さの薄い樹脂層を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明のブレード部材は、ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものである。ここでいう「ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形された」とは、ブレード本体の原料（ゴム基材）と、樹脂層の原料（樹脂）とが遠心分離されながら二層が一体的に成形されたことを指し、ブレード本体と樹脂層とがそれぞれ順に形成されて二層となるものとは異なるものである。
【００２６】
このブレード部材は、樹脂層がゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が遠心成形の成形温度以下である樹脂からなるため、遠心成形によりブレード本体と樹脂層とを一体的に成形することができる。すなわち、樹脂の融点が遠心成形の成形温度以下であることにより、遠心成形の際に成形温度に加熱されることで樹脂を溶融させることができ、また、樹脂とゴム基材とが異なる真密度であることにより、ゴム基材と樹脂とを遠心分離により分離させることができるため、ゴム基材と樹脂とを同時に遠心成形機に投入してブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層を形成することができる。なお、ここでいう真密度とは、凹凸の大きい粒子の見かけ上の体積における嵩密度ではなく、隙間を全てなくした場合の体積における密度である。
【００２７】
このように、本発明のブレード部材は、従来のブレード本体の表面をコーティングしたブレード部材とは異なり、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されているので密着性が高く剥がれにくいブレード部材となる。また、低コストで容易に成形することができるものである。
【００２８】
本発明のブレード部材の製造方法は、ゴム基材と、このゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得るものである。この製造方法によれば、ブレード本体と樹脂層との二層からなるブレード部材を容易に一体的に成形することができる。また、肉厚の薄い表層（樹脂層）を形成することができるため、高耐久性のブレード部材を製造することができる。また、樹脂層を構成する樹脂は、ブレード本体を構成するゴム部材と比べると比較的高硬度であるが、本発明の製造方法は樹脂層を薄く設けることができるので、ブレード全体の硬度を大幅に高くしてしまうことなく高耐久性のブレード部材とすることができる。さらに、複数回遠心成形を行う必要がないため、低コストでブレード部材を製造することができる。
【００２９】
なお、本発明のブレード部材は、樹脂層となる樹脂を用途に合わせて適宜選択することで、高耐久性のブレード部材となる。具体的には、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に高硬度の樹脂層を形成することで、例えば、感光体等に当接させる際に樹脂層を感光体等に当接する表層とし、当接する圧力、すなわち接圧を大幅に上げることなく、低摩擦係数のブレード部材とすることができるものである。
【００３０】
本発明に係るブレード本体はゴム基材を架橋させたゴム部材からなる。ゴム基材としては、熱硬化性ゴム材料が挙げられ、注型ポリウレタンゴム又は注型シリコーンゴムが好ましい。
【００３１】
注型タイプの液状ポリウレタンは、高分子量ポリオール、イソシアネート化合物、鎖延長剤及び架橋剤などを混合したものである。
【００３２】
ポリオールとしては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエーテルポリオールなどを挙げることができる。
【００３３】
一方、イソシアネート化合物としては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，６−トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、３，３−ジメチルジフェニル−４−ジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）などが挙げられる。さらに鎖延長剤としては、例えば、ブタンジオール、エチレングリコール、などの２価アルコール、若しくは芳香族ジアミンを挙げることができる。また、架橋剤としては、例えば、トリメチロールプロパン、グリセリン、などの多価アルコールを挙げることができる。
【００３４】
本発明に係る樹脂層は、ゴム基材とは異なる真密度で、且つ融点が遠心成形の成形温度以下である樹脂からなる。なお、ここでいう樹脂とは、その特性からして熱可塑性樹脂を指すものであり、熱可塑性エラストマーを含むものである。
【００３５】
また、ゴム基材は予備加熱して遠心成形機に投入するが、樹脂の融点はこの予備加熱温度よりも高いことが好ましい。予備加熱温度よりも樹脂の融点が低いと、遠心分離する際に樹脂が溶融し、ゴム基材と樹脂とを遠心分離しにくくなるためである。
【００３６】
ここで、予備加熱温度は例えば７０〜１００℃であり、遠心成形の成形温度は例えば約１８０〜２００℃である。このため、予備加熱温度、遠心成形の成形温度によって異なるが、樹脂は融点が８０〜１９０℃であるのが好ましく、さらに好ましくは１１０〜１６０℃である。
【００３７】
樹脂層となる樹脂としては粉末状又はペレット状のものを用いるのが好ましい。遠心成形の際にゴム基材と比較的分離しやすいからである。かかる樹脂は、遠心分離された後、加熱により溶融して樹脂層を形成するのが好ましいが、遠心分離の途中で樹脂が溶融するように加熱してもよい。この場合でも、溶融した樹脂は遠心分離される。なお、粉末状又はペレット状の樹脂は、例えば、粒径は１．０〜５０００μｍであり、好ましくは３．０〜５００μｍである。この範囲となることで、ゴム基材と樹脂とが遠心分離しやすく、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層を設けたブレード部材を容易に成形することができる。樹脂の粒径が小さすぎると、ブレード部材を遠心成形により成形する際にゴム基材と樹脂とが遠心分離し難くなってしまい、樹脂の粒径が大きすぎると、薄い樹脂層を成形するのが困難となってしまうため好ましくない。
【００３８】
なお、ゴム基材と樹脂とを遠心分離し難い場合は、ゴム基材の硬化反応速度が遅くなるようにゴム基材の配合割合、成形条件等を選定したり、ゴム基材の粘度が低下するようにゴム基材の材質を選択するようにしてもよい。
【００３９】
このとき、上述したゴム基材と樹脂とは、相溶性が比較的低いものを用いるのが好ましい。ゴム基材と樹脂とは異なる真密度であるので遠心分離によって分離するが、ゴム基材と樹脂の相溶性が高いと、特に遠心分離の途中で樹脂が溶融した場合にゴム基材と樹脂が相溶して分離しなくなる虞があるからである。ただし、ゴム基材と樹脂とはある程度の相溶性が必要である。具体的には、ブレード本体と樹脂層とが一体的なブレード部材が成形できるような相溶性であることが好ましい。ゴム基材と樹脂との相溶性が低すぎると、成形されたブレード部材の樹脂層が剥離しやすくなってしまう。
【００４０】
また、マイクロ硬度計により測定する樹脂層の表面マイクロ硬度Ｈｓは、７０〜９５°であることが好ましい。高硬度の樹脂層とすることで、低摩擦係数で耐摩耗性に優れた高耐久性のブレード部材とすることができるからである。本発明に係るブレード部材は、高硬度の樹脂層を厚さ方向の一方面側に有することで、耐摩耗性は低いが温度依存性に優れるエーテル系ポリウレタンもゴム基材として用いることができる。このようにブレード本体の厚さ方向の一方面側に高硬度で耐摩耗性に優れた樹脂層を設けることで、ブレード本体に耐摩耗性が低いゴム基材を用いても耐摩耗性に優れたブレード部材とすることができる。なお、このときブレード本体の表面のマイクロ硬度Ｈｓは、６０〜８０°となるようにするのが好ましい。トナー付着体に接触する樹脂層を高硬度にし、ベルト本体を樹脂層に比べて低硬度とすることで、高耐久性で、且つ耐摩耗性及び耐ヘタリ性に優れたブレード部材となるからである。
【００４１】
本発明にかかる樹脂層の樹脂は、上述した条件を満たすものであればゴム基材の真密度に合わせて適宜選択すればよい。
【００４２】
ゴム基材と、ゴム基材より大きな真密度を有する樹脂を用いてブレード部材を遠心成形すると、遠心成形金型においてゴム基材からなるブレード本体よりも外側に樹脂層が形成される。これは、遠心力でゴム基材よりも真密度が大きな樹脂がゴム基材の径方向外側へ分離するためである。
【００４３】
ゴム基材と、ゴム基材より小さな真密度を有する樹脂を用いて遠心成形によりブレード部材を成形すると、遠心成形金型においてゴム基材からなるブレード本体よりも内側に樹脂層が形成される。これは、遠心力でゴム基材よりも真密度が小さな樹脂がゴム基材の径方向内側へ分離するためである。
【００４４】
ゴム基材がポリウレタンの場合には、ポリウレタンの真密度は約１．０〜１．３ｇ／ｃｍ３程度であるので、ポリウレタンの種類によって異なるが、これより真密度が大きく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリアセタール、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、塩化ビニル系エラストマー（ＴＰＶＣ）を挙げることができ、真密度が小さく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）を挙げることができる。
【００４５】
また、ゴム基材がシリコーンゴムの場合には、シリコーンゴムの真密度が約０．９５〜０．９８ｇ／ｃｍ３程度なので、これより真密度が大きく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、ポリアセタール、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル系エラストマー（ＴＰＶＣ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）等を挙げることができ、真密度が小さく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）等を挙げることができる。
【００４６】
なお、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）としては、例えば、ハイブラー５１２７（クラレプラスチック社製）、ハイブラー５１２５（クラレプラスチック社製）等が挙げられ、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）としては、例えば、ゼラス♯７０２３（三菱化学社製）、ゼラス♯ＭＣ６０１（三菱化学社製）等が挙げられる。
【００４７】
一方、樹脂層の厚さは、ブレード部材全体の厚さに対して２５％以下であることが好ましい。また、樹脂層の厚さは、５００μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは１００μｍ以下である。樹脂層の厚さをこの範囲とすることで、ブレード本体の特性が十分に発揮できる高耐久性のブレード部材とすることができる。なお、樹脂層の厚さが５００μｍよりも厚くなると、可撓性が損なわれるなどブレード本体の特性が十分に発揮できなくなったり、ブレード部材全体の硬度も高くなってしまう虞があるため好ましくない。
【００４８】
樹脂の配合量は特に限定されないが、ゴム基材１００重量部に対して、３０重量部以下となるように配合して成形することが好ましい。この範囲となるように樹脂層を配合することで、ブレード本体の特性が十分に発揮できる高耐久性のブレード部材とすることができる。
【００４９】
本発明のブレード部材は、遠心成形法により成形されることにより高度な平面度を有する。
【００５０】
ここで、本発明のブレード部材の製造方法について詳細に説明する。まず、ゴム基材と樹脂とを混合して予備加熱する。そして、遠心成形機の回転ドラムにこのゴム基材と樹脂との混合物を遠心成形機に投入して、ドラムを所定の回転数で回転させながら遠心分離して成形する。
【００５１】
遠心成形機に投入されたゴム基材及び樹脂は、回転による遠心力で真密度が大きい原料が回転ドラムの径方向外側へ、真密度が小さい原料が径方向内側へと分離する。このとき、遠心成形機に投入されたゴム基材は遠心成形の成形温度により反応し、樹脂はゴム基材と分離して遠心成形の成形温度により溶融し、厚みが均一な溶融被膜を形成する。
【００５２】
ゴム基材が硬化し、且つ樹脂が溶融したところで、ドラムの回転を停止し、脱型及び冷却を行う。
【００５３】
脱型した樹脂の溶融被膜が冷却により固い皮膜となったところで、一端を切断してシート状にし、必要に応じて熟成させた後、ブレード部材の長手方向が円周方向に沿うように切断することで、ブレード本体と、樹脂層との厚さがそれぞれ均一で、これらの二層が一体的に形成されたブレード部材を得ることができる。
【００５４】
なお、ゴム基材よりも真密度が大きい樹脂を用いる場合には、成形型の内面は鏡面加工を施すのが好ましい。樹脂からなる樹脂層が感光体等と当接する表層となるためである。ただし、ゴム基材からなるブレード本体を感光体等と当接させてもよい。
【００５５】
本発明のブレード部材の製造方法は、上述したように、遠心成形法によりブレード本体の原料（ゴム基材）、及び樹脂層の原料（樹脂）を同時に投入してブレード本体及び樹脂層を一体的に成形することができるものである。このように、本発明のブレード部材の製造方法は、低コストで容易に密着性の高いブレード部材を成形することができる。
【００５６】
また、本発明のブレード部材の製造方法は、ドラムに投入する原料の量をコントロールすることで肉厚を容易に制御することができる。具体的には、例えば、樹脂の量をコントロールすることで、樹脂層の厚さを５００μｍ以下、さらに１００μｍ以下とすることができる。このように樹脂層の肉厚を薄くすることができるため、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層（表層）を設けても、ベルト本体の特性（ゴム基材の特性）を十分に発揮できる。すなわち、本発明の製造方法によれば、ゴム部材の特性を維持しながら高耐久性のブレード部材を成形することができる。
【００５７】
本発明のブレード部材の製造方法では、樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下となるように成形することが好ましい。樹脂層がこれよりも厚くなると、ブレード本体の特性が十分に発揮できないためである。
【００５８】
以下、本発明のブレード部材の実施形態の一例を図１に示すが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５９】
図１に示すクリーニングブレード１０は、例えば、トナー付着体上のトナーを除去するクリーニング部に用いられ、図示するように、支持プレート１１にブレード部材１２が固着されている。ここで、ブレード部材１２は、ゴム基材からなるブレード本体１２Ａと、樹脂層１２Ｂとから構成されている。このクリーニングブレード１０は、樹脂層１２Ｂがトナー付着体に当接する部分となる。
【００６０】
本発明のブレード部材は、上述したように電子写真感光体、転写プロセスに用いる転写ドラム及び転写ベルト、又は中間搬送ベルトのクリーニングに用いられるクリーニングブレード部材に用いて好適なものであるが、これに限定されず、例えば、トナー規制ブレード等に用いて好適なものである。
【００６１】
以下、本発明のブレード部材を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６２】
（実施例１）
分子量２０００のカプロラクトン系ポリオール１００重量部に、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）４６重量部、架橋剤として１，４−ブタンジオール／トリメチロールプロパン混合液（７０／３０）を１１．２重量部配合し、ブレード本体の原料とした。
【００６３】
粒径が３〜１２μｍで真密度０．９２ｇ／ｃｍ３のポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部を樹脂層の原料とした。
【００６４】
これらブレード本体の原料及び樹脂層の原料を予備加熱して、直径３００ｍｍの遠心成形機の回転ドラムに投入し、遠心分離し（１５０℃で、１４００ｒｐｍで回転（３５０Ｇ程度））、脱型した円筒状シートを冷却し、切り裂いて、ブレード全体の厚さ２．０ｍｍ、樹脂層の厚さ２５０μｍのシートを得た。これを熟成した後、切断して試験片とした。
【００６５】
（実施例２）
ポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部の代わりに、粒径が３〜１２μｍで真密度０．９５ｇ／ｃｍ３のポリエチレンビニルアセテート（ＰＥＶＡ）粉末５．５重量部を用い、樹脂層の厚さを７０μｍとした以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
【００６６】
（実施例３）
ポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部の代わりに、粒径が６〜９μｍで真密度１．０２ｇ／ｃｍ３のナイロン１２（ＡＮＹＢＥＳＴＡ  ＰＴ−６９；宇部興産製）粉末を８．０重量部用い、樹脂層の厚さを１００μｍとした以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
【００６７】
（比較例１）
樹脂層を形成しなかった以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
【００６８】
（試験例１）
各実施例及び比較例１の試験片について、２３℃におけるヤング率をＪＩＳ  Ｋ６２５４に準拠し、ゴム硬度Ｈｓ（°）をマイクロ硬度計により測定した。温度依存性についても評価した。各試験片の測定結果を、下記表１に示す。なお、ゴム硬度Ｈｓは、各試験片の表面及び裏面を測定した。実施例１〜３では、樹脂層側を表面とした。
【００６９】
（試験例２）
図２に示す摩擦係数測定機を用いて、各実施例及び比較例１の試験片の摩擦係数を求めた。具体的には、固定した各実施例及び比較例の試験片１（厚さ２ｍｍ、２０ｍｍ×３０ｍｍ）の上に試験紙２（リコーＴＹＰＥ６２００）を重ね、この上から回転自在なテフロン（登録商標）製フリーロール３を２００ｇ荷重付加して当接させ、引き抜き速度５０ｍｍ／ｓｅｃで試験紙２を搬送したときに試験紙２の一端に取り付けたロードセルで引き抜き力Ｑ（Ｎ）を測定し、下記式により摩擦係数を計算した。なお、測定は、常温常湿環境（ＮＮ：２３℃、５０％ＲＨ）で行った。結果を下記表１に示す。
【００７０】
【数１】
2008033281.tif 000002
【００７１】
【表１】
2008033281.tif 000003
【００７２】
実施例１〜３の試験片は、比較例１の単層の試験片に比べて表面の硬度は高いが、ヤング率は比較例１の試験片と比べてやや高い程度であった。また、実施例１〜３は、摩擦係数が比較例１の試験片の半分以下であった。
【００７３】
実施例１〜３の試験片は比較例１の単層の試験片と比べて表面の硬度は高いが、ヤング率が大幅に高くなることがなく、さらに低摩擦係数であったことより、本発明のブレード部材は、表面は高硬度で感光体等への当接圧が高いものではなく、低摩擦係数であることがわかった。これより、本発明のブレード部材を、例えばクリーニングブレード部材として用いた場合、感光体等への当接条件を変更することなく、所望の摩擦係数とすることができるということがわかった。
【００７４】
（試験例３）
実施例３及び比較例１の試験片に支持部材を固着してクリーニングブレードとし、このクリーニングブレードを当接させた感光体を、ＮＮ（２３℃×５５％）環境下で、線速１２５ｍｍ／ｓｅｃにて空回し、１５分毎に感光体にＳｉＯ２を塗布し、連続運転を６０分間行った。その後、各クリーニングブレードのエッジの摩耗状態をマイクロスコープにより観察・測定した。測定条件を以下に、結果を下記表２に示す。なお、ＳｉＯ２は粒径１６ｍｍ、疎水性（表面メチル基処理）のシリカを使用し、実施例３の試験片は樹脂層側を感光体との当接面側とした。
【００７５】
＜測定条件＞
当接条件・・・当接角度：２５ｄｅｇ、当接圧：バネ定数（０．９９Ｎ／ｍｍ）
感光体・・・・ＯＰＣ（初期滑剤塗布）
マイクロスコープ測定条件・・・測定機：キーエンス  ＶＫ−９５００、倍率：５０倍、
測定モード：カラー超深度、
光学ズーム：１．０倍、測定ピッチ：０．１０μｍ、
測定箇所：クリーニングブレード１本内５点
（両端から２０ｍｍ及び８０ｍｍの地点並びに中央）
【００７６】
【表２】
2008033281.tif 000004
【００７７】
（結果のまとめ）
実施例３のクリーニングブレードは摩耗幅が０μｍであったのに対し、比較例１のクリーニングブレードは摩耗幅が２μｍであった。これより、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に薄い樹脂層が設けられたブレード部材は、耐摩耗性に優れた高耐久性のブレード部材であるということがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明のブレード部材の実施形態の一例を示す図である。
【図２】試験例２の摩擦係数測定機を示す図である。
【符号の説明】
【００７９】
１０  クリーニングブレード
１１  支持プレート
１２  ブレード部材
【図１】
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【図２】
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