(57)【要約】【課題】本発明は、溶接時の熱が電線に伝達されることを抑制可能なシールド導電体及びその製造方法を提供する。【解決手段】電線１１の外周面を、金属板材１５からなるシールド部材１２で包囲してなるシールド導電体１０において、金属板材１５の端縁の合わせ面が互いに溶接された溶接部１６と、電線収容溝部１７との間に突条部１８を設ける構成とした。これにより、シールド部材１２の表面積が大きくなるから、シールド部材１２の放熱性が向上し、溶接時の熱が電線収容溝部１７に伝達されることを抑制できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯線を絶縁樹脂層で被覆してなる電線と、金属板材からなり前記電線を包囲して端縁の合わせ面が溶接されたシールド部材とを備え、
前記シールド部材は、前記電線を収容する電線収容溝部と、前記端縁において前記端縁の合わせ面が互いに溶接された溶接部と、この溶接部と前記電線収容溝部との間に位置して前記電線の延長方向に沿って延び、かつ、前記金属板材の板面から隆起するように曲げ加工された突条部とを備えるシールド導電体。
【請求項２】
前記突条部の内面側は前記合わせ面の相手側との間に空隙を有し、その空隙によって前記電線の延長方向に沿って延びる空洞部が形成されている請求項１記載のシールド導電体。
【請求項３】
前記空洞部は、前記シールド部材の電線の延長方向の両端部において開口している請求項１又は請求項２に記載のシールド導電体。
【請求項４】
前記シールド部材には複数の前記電線収容溝部が形成されており、前記シールド部材のうち前記複数の電線収容溝部の間に位置して前記電線を挟む方向の両側から対面する部分は互いに磁気的に絶縁状態にされている請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のシールド導電体。
【請求項５】
前記シールド部材は、二枚の金属板材の両端縁部を互いに溶接して構成され、前記各金属板材において前記電線収容溝部の断面形状は半円状に形成されている請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のシールド導電体。
【請求項６】
前記シールド部材は、１枚の金属板材をほぼ中央から折り返して各端縁を溶接して形成されている請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のシールド導電体。
【請求項７】
金属板材をプレスすることで、芯線を絶縁樹脂層で被覆してなる電線を収容する電線収容溝部と、前記電線収容溝部と前記金属板材の端縁との間に位置して前記電線の延長方向に沿って伸びる空洞用溝部とを形成するプレス工程と、
前記金属板材の前記電線収容溝部内に前記電線を載置する載置工程と、
前記金属板材の端縁の合わせ面を、前記空洞用溝部内に空気を流通させながら溶接する溶接工程とを実行するシールド導電体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド導電体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりシールド導電体としては特許文献１に記載のものが知られている。これは、芯線を絶縁樹脂層で被覆してなる電線を、金属製のシールドパイプ内に挿通してなる構造である。この構造によれば、電線の外周が金属パイプによって包囲されるから、電線に異物が衝突して損傷を受けることを防止できるだけでなく、金属パイプによる電磁的なシールド効果も期待できる。
【特許文献１】特開２００４−１７１９５２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、パイプ内に電線を挿入する際、例えば電線の先端がパイプの内周面に引っ掛かって電線が座屈する場合がある。すると、電線をそれ以上挿入できなくなってしまうため、電線を座屈させないようにしながらパイプ内に電線を挿入しなければならず、面倒である。
【０００４】
そこで、例えば、二枚の金属板材の間に電線を挟んで合体させることで電線を包囲するシールド部材を形成することが考えられる。これにより電線をパイプ内に挿入させる作業を省略することが期待できる。金属板材同士は、各金属板材の端縁の合わせ面を溶接することで、合体させることができる。
【０００５】
しかしながら上記の構成によると、以下のような問題が生じるおそれがある。金属板材同士を溶接する際の熱が金属板材から電線に伝達されると、電線の絶縁樹脂層が軟化し熱膨張しようとする。上述したように電線の外周面は金属板材に密着しているから、絶縁樹脂層の体積膨張分は絶縁樹脂層のうち熱膨張しなかった部分が収縮することで吸収されるが、それだけでは不足する場合は、両金属板材の密着界面にしみ出してしまう。その後、絶縁樹脂層が冷えると膨張した部分は元の体積に復元しようとする。しかし、電線の外周面と金属板材とは密着しているため、絶縁樹脂層と金属板材との間の摩擦により、絶縁樹脂層に吸収された体積膨張分は元の形状に戻ることができなくなったり、両金属板材の間にしみ出した分は界面間に残置されてしまう場合がある。すると、熱膨張した絶縁樹脂層の部分の内、復元できなかった体積の分だけ他の部分よりも薄い部分が生じたり、場合によっては亀裂が生じることが懸念される。他の部分に比べて絶縁樹脂層が薄くなったり、亀裂が生じた部分では、絶縁破壊が生じることが懸念される。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、溶接時の熱が電線に伝達されることを抑制可能なシールド導電体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、シールド導電体であって、芯線を絶縁樹脂層で被覆してなる電線と、金属板材からなり前記電線を包囲して端縁の合わせ面が溶接されたシールド部材とを備え、前記シールド部材は、前記電線を収容する電線収容溝部と、前記端縁において前記端縁の合わせ面が互いに溶接された溶接部と、この溶接部と前記電線収容溝部との間に位置して前記電線の延長方向に沿って延び、かつ、前記金属板材の板面から隆起するように曲げ加工された突条部とを備える。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１記載のものにおいて、前記突条部の内面側は前記合わせ面の相手側との間に空隙を有し、その空隙によって前記電線の延長方向に沿って延びる空洞部が形成されている。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のものにおいて、前記空洞部は、前記シールド部材の電線の延長方向の両端部において開口している。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のものにおいて、前記シールド部材には複数の前記電線収容溝部が形成されており、前記シールド部材のうち前記複数の電線収容溝部の間に位置して前記電線を挟む方向の両側から対面する部分は互いに磁気的に絶縁状態にされている。
【００１１】
なお、磁気的に絶縁された状態とは、複数の電線収容溝部の間に位置して電線を挟む方向の両側から対面する部分の間に、例えば空間が設けられている場合や、非磁性体が挟まれた状態をいう。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のものにおいて、前記シールド部材は、二枚の金属板材の両端縁部を互いに溶接して構成され、前記各金属板材において前記電線収容溝部の断面形状は半円状に形成されている。
【００１３】
請求項６の発明は、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のものにおいて、前記シールド部材は、１枚の金属板材をほぼ中央から折り返して各端縁を溶接して形成されている。
【００１４】
請求項７の発明は、シールド導電体の製造方法であって、金属板材をプレスすることで、芯線を絶縁樹脂層で被覆してなる電線を収容する電線収容溝部と、前記電線収容溝部と前記金属板材の端縁との間に位置して前記電線の延長方向に沿って伸びる空洞用溝部とを形成するプレス工程と、前記金属板材の前記電線収容溝部内に前記電線を載置する載置工程と、前記金属板材の端縁の合わせ面を、前記空洞用溝部内に空気を流通させながら溶接する溶接工程とを実行する。
【発明の効果】
【００１５】
＜請求項１の発明＞
溶接時の熱を電線に伝わりにくくするためには、例えば、溶接部から、電線収容溝部までの距離を大きくすればよいとも思えるが、シールド導電体が大型化するので現実的でない。
【００１６】
そこで、請求項１の発明においては、溶接部と電線収容溝部との間に突条部を設ける構成とした。これにより、溶接熱がシールド部材内を伝わる距離が延びる事によって伝熱抵抗が大きくなり、溶接部と電線収容溝部との間の温度差も大きくなる。加えて、シールド部材の表面積が大きくなるから、シールド部材の放熱性が向上し、溶接時の熱が電線収容溝部に伝達されることを抑制できる。
【００１７】
＜請求項２の発明＞
請求項２の発明によれば、突条部の内面側に形成された空洞部内の空隙には空気があり、この空気は熱の伝達率が比較的低いので、溶接時の熱が電線に一層伝達されにくくなる。
【００１８】
＜請求項３の発明＞
請求項３の発明によれば、空洞部は、両端部において開口しているから、例えば溶接時に空洞部内に空気を流通させることにより、溶接時の熱が電線に伝達されることを一層抑制できる。
【００１９】
＜請求項４の発明＞
例えば３本の電線の外周を個別に包囲するようにして磁性体金属を配した状態で電線に３相電流を流すと、電線を包囲する各金属内に磁気回路が形成され、電線の周方向にループ状の磁束が発生する。すると、ヒステリシス損と、渦電流損とが大きくなって、金属が発熱する。電線に比較的大きな電流が流れる電力回路用の電線の場合、発熱量が大きくなり、その分、電線の発熱量低減を図るために電線の断面積を増大させる必要が生じてしまう。このため、金属として非磁性体を用いなければならず、コスト高を招くという問題点がある。
【００２０】
請求項４の発明によれば、複数の電線収容溝部の間に位置して電線を挟む方向の両側から対面する部分は互いに磁気的に絶縁状態にされているから、全体としてみると、例えば３相分を一括して包囲する磁気回路が形成される。この磁気回路においては、平衡３相電流の合成値は０になるので、この平衡３相電流によって生じる磁束も０となる。この結果、ヒステリシス損や渦電流損を小さくするために高価な非磁性体を使用する必要がなく、安価な強磁性体を用いることが可能となるので、コスト低減を図ることができる。
【００２１】
＜請求項５の発明＞
請求項５の発明によれば、シールド部材は同一の形状をなす金属板材により形成できるから、異なる形状の金属板材を用いる場合に比べてコスト低減を図ることができる。
【００２２】
＜請求項６の発明＞
請求項６の発明によれば、１枚の金属板材によりシールド部材を形成できるから、コスト低減を図ることができる。
【００２３】
＜請求項７の発明＞
請求項７の発明によれば、溶接時の熱を空気に伝達させることができるから、溶接時の熱が電線に伝わるのを抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図５を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体１０は、例えば電気自動車において走行用の動力源を構成するバッテリー、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索されて使用される。このシールド導電体１０は、電線１１の外周面を、金属製のシールド部材１２で包囲してなる。
【００２５】
電線１１は、金属製（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金など）の芯線１３の外周を絶縁樹脂層１４で包囲してなる。芯線１３は複数本の細線（図示せず）を撚り合わせた撚り線からなる。電線１１の断面形状は芯線１３と絶縁樹脂層１４との双方が真円形とされている。
【００２６】
図３に示すように、シールド部材１２は、金属製（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、鉄、ステンレス等）であって、空気よりも熱伝導率が高い。シールド部材１２は、同一形状をなす２枚の金属板材１５が上下に重ね合わされてなり、金属板材１５の端縁同士の合わせ面が互いに、公知の手段によりシーム溶接された溶接部１６を有している。それぞれの金属板材１５は、プレス成形されることにより所定形状に切り出されてなり、電線１１を収容する電線収容溝部１７と、溶接部１６と電線収容溝部１７との間に位置して金属板材１５の板面から隆起するように曲げ加工された突条部１８とを備えている。
【００２７】
各金属板材１５には３つの電線収容溝部１７が並行して電線１１の延長方向に沿って延設されている。この電線収容溝部１７の断面形状は半円状に形成されている。２枚の金属板材１５同士を、図３に示すように互いに上下反転させた姿勢で組み合わせることにより、互いに対向する電線収容溝部１７同士の間に断面形状が真円形をなす空間が形成され、この空間内に電線１１が収容される（図４参照）。電線収容溝部１７の内周面の半径は、電線１１の外周面の半径よりもわずかに小さい寸法とされている。電線収容溝部１７の内周面には、電線１１の外周面と密着する密着部１９が形成されている。これにより、電線１１に通電することにより芯線１３から発生した熱は絶縁樹脂層１４から直接に密着部１９からシールド部材１２に伝達され、外部に放散される。
【００２８】
シールド部材１２のうち、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向（図４における上下方向）の両側から対面する部分は、互いに離間しており、磁気的及び電気的な絶縁空間２０が形成されている。これにより、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分は磁気的及び電気的に絶縁状態になっている。
【００２９】
金属板材１５の両端部寄りの位置には、溶接部１６と電線収容溝部１７との間に突条部１８が形成されている。この突条部１８は、電線１１の延長方向に沿って延び、かつ、金属板材１５の一部がその板面から隆起するように曲げ加工されてなる。本実施形態においては、各金属板材１５における突条部１８の断面形状は半円状に形成されており、その内周側は空洞用溝部２１とされる。上述したように、２枚の金属板材１５同士を、互いに上下反転させた姿勢で組み合わせることにより、互いに対向する空洞用溝部２１同士の間に断面形状が真円形をなす空隙が形成される。この空隙により、電線１１の延長方向に沿って延びる空洞部２２が形成される。空洞部２２内には空気が存在しており、この空気は熱の伝達率が比較的低いので、溶接時の熱が電線に伝達されにくくなる。金属板材１５には、空洞部２２の電線１１の延長方向の両端部に対応する位置に開口部２３が形成されている。
【００３０】
続いて、本実施形態のシールド導電体１０の製造工程を説明する。まず、金属板材１５をプレス成形するプレス工程を実行することにより、複数枚の金属板材１５に、３つの電線収容溝部１７と、２つの空洞用溝部２１とを形成する（図２参照）。
【００３１】
次に、金属板材１５の電線収容溝部１７内に電線１１を載置する載置工程を実行する。図３に示すように、下側に位置する金属板材１５の３つの電線収容溝部１７に、それぞれ、電線１１の下半分を嵌め込む。これにより、３本の電線１１が金属板材１５に対して位置決めされる。この状態で、電線１１の嵌め込まれた金属板材１５の上方から、上側に位置する金属板材１５を重ね合わせる。すると、上側の金属板材１５の３つの電線収容溝部１７が、それぞれ、対応する電線１１の上半分に外嵌されると共に、空洞用溝部２１同士と、金属板材１５の端縁同士とが、それぞれ、上下に間隔を空けて対応するようになっている。このとき、金属板材１５の端縁同士の間には、僅かな隙間が形成されている。
【００３２】
次に、図４に示すように、溶接工程を実行する。離間している金属板材１５の端縁同士を、上下２対のローラ２４の間で挟むことにより密着させると共に、それぞれ電源２５に接続された上側のローラ２４と下側のローラ２４との間に電圧を印加し、シーム溶接を行う。これにより、離間状態にあった金属板材１５の端縁の合わせ面が面接触状態に固着されて電気的に接続された溶接部１６を形成する。
【００３３】
溶接部１６と、電線収容溝部１７との間には、突条部１８が形成されている。これにより、金属板材１５の表面積が大きくなっているので、溶接部１６における熱が電線１１に伝わりにくくなっている。
【００３４】
また、溶接工程においては、図５に示すように、導管２６を介してポンプ２７に接続されたノズル２８の先端を、空洞部２２の一方の開口部２３（図５における右側）内に挿入し、右側の開口部２３からポンプ２７により空気を流入させ（矢線Ａ参照）、かつ、左側の開口部２３から空気を流出させて（矢線Ｂ参照）、空洞部２２内に空気を流通させた状態でシーム溶接を行う。これにより、溶接部１６における熱は空気に伝達され、熱せられた空気は左側の開口部２３から流出するから、溶接部１６における熱が、電線収容溝部１７内に収容された電線１１に伝達されにくくなっている。
【００３５】
上述したように溶接部１６において金属板材１５同士を溶接することにより、上下で対応する電線収容溝部１７によって円形断面の空間が形成され、この空間内に、それぞれ電線１１が収容される。電線収容溝部１７の内周面は、密着部１９において電線１１の外周面と密着している。３本の電線１１は、金属板材１５により上下に挟まれることで一括して包囲されており、シールド導電体１０が完成する。
【００３６】
上述したように溶接部１６をシーム溶接すると、溶接時の熱が金属板材１５から電線１１に伝達される。すると、電線１１の絶縁樹脂層１４が軟化し熱膨張しようとする。上述したように電線１１の外周面は密着部１９において金属板材１５に密着しているから、絶縁樹脂層１４の体積膨張分は絶縁樹脂層１４のうち熱膨張しなかった部分が収縮することで吸収されるが、それだけでは不足する場合には、上下の金属板材１５の密着界面にしみ出す。その後、絶縁樹脂層１４が冷えると膨張した部分は元の体積に復元しようとする。しかし、電線１１の外周面と金属板材１５とは密着部１９で密着しているため、絶縁樹脂層１４と金属板材１５との間の摩擦により、絶縁樹脂層１４に吸収された体積膨張分は元の形状に戻ることができなくなったり、上下の金属板材１５の間にしみ出した分は界面間に残置されてしまう場合がある。すると、熱膨張した絶縁樹脂層１４の部分の内、復元できなかった体積の分だけ他の部分よりも薄い部分が生じたり、場合によっては亀裂が生じることが懸念される。他の部分に比べて絶縁樹脂層１４が薄くなったり、亀裂が生じた部分では、絶縁破壊が生じることが懸念される。
【００３７】
溶接時の熱を電線１１に伝わりにくくするためには、例えば、溶接部１６から、電線収容溝部１７までの距離を大きくすればよいとも思えるが、シールド導電体１０が大型化するので現実的でない。
【００３８】
そこで、実施形態１のシールド導電体１０においては、溶接部１６と電線収容溝部１７との間に突条部１８を設ける構成とした。これにより、溶接部１６と電線収容溝部１７間の金属板材１５の距離が大きくなるので、伝熱抵抗が大きくなる。さらに、突条部１８によって周長増大による表面積の増大するからシールド部材１２の放熱性が向上する。その上、突条部１８の内面側に形成された空洞部２２内の空隙には空気が存在しているので、突条部１８の内周面も放熱面化するから、シールド部材１２の放熱性が一層向上する。この結果、電線収容溝部１７に伝達される溶接時の熱を抑制できる。
【００３９】
その上、空洞部２２は、両端部において開口する開口部２３を有する構成とされる。これにより、溶接部例えば溶接工程において、この開口部２３の一方から空気を空洞部２２内に流入させ、溶接時の熱をこの空気に伝達させ、熱せられた空気を他方の開口部２３からシールド導電体１０の外部に流出させることで、熱が電線１１に伝達されることを一層抑制できる。
【００４０】
また、３本の電線１１の外周を個別に包囲するようにして磁性体金属を配した状態で電線１１に３相電流を流すと、電線１１を包囲する各金属内に磁気回路が形成され、電線１１の周方向にループ状の磁束が発生する。すると、ヒステリシス損と、過電流とが大きくなって、金属が発熱する。電線１１に比較的大きな電流が流れる電力回路用の電線１１の場合、発熱量が大きくなり、その分、電線の発熱量低減を図るために電線の断面積を増大させる必要が生じてしまう。このため、金属として非磁性体を用いなければならず、コスト高を招くという問題点がある。
【００４１】
上記の点を鑑み、本実施形態においては、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分は、互いに離間して絶縁空間２０を形成し、磁気的及び電気的に絶縁状態にされる構成とした。これにより、３相電流が流れる電線１１を一括して包囲する磁気回路が形成される。この磁気回路においては、平衡３相電流の合成値は０になるので、この平衡３相電流によって生じる磁束も０となる。この結果、ヒステリシス損や渦電流損を小さくするために金属板材１５として、ステンレス等の高価な非磁性体を使用する必要がなく、鋼材等の強磁性体を用いることが可能となるため、コスト低減を図ることができる。
【００４２】
また、シールド部材１２は同一の形状をなす金属板材１５により形成できるから、異なる形状の金属板材１５を用いる場合に比べてコスト低減を図ることができる。
【００４３】
また、突条部１８は、シールド導電体１０を図示しない車体に取り付ける際に、車体に設けられた係合フックと係合する引っ掛け部分として使用できる。これにより、車体への組付け性を向上させることができる。
【００４４】
さらに、シールド部材１２の両端部寄りの位置に、電線１１の延長方向に沿って突条部１８が延設されていることにより、シールド部材１２の剛性を向上させることができる。シールド導電体１０は比較的長尺なので撓み易く、車体への組付け性が低下する場合がある。本実施形態によれば、シールド導電体の剛性が向上するので車体への組付け性を向上させることができる。
【００４５】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図６を参照して説明する。本実施形態においては、溶接工程の実行後、溶接部１６が十分に冷却した後に、図６における右側に位置する空洞部２２内に、開口部２３から、例えば信号線等の比較的低電圧で使用される電線２９を挿通させた以外は、実施形態１と同様なので、同一部分に対しては同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００４６】
本実施形態によれば、空洞部２２を電線２９の収容部として使用できるから、配線密度を向上させることができる。尚、図６においては、右側の空洞部２２内のみに電線２９を挿通する構成としたが、左側の空洞部２２に電線２９を挿通してもよいし、また、両側の空洞部２２に電線２９を挿通してもよい。
【００４７】
＜実施形態３＞
図７及び図８は本発明の実施形態３を示す。本実施形態においては、シールド部材１２の形態を実施形態１とは異なる構成としたものである。その他の構成については実施形態１と同様であるため、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００４８】
図８に示すように、シールド部材１２は、１枚の金属板材１５をほぼ中央付近から折り返して各端縁を溶接して形成されるようになっている。すなわち、１枚の金属板材１５には、６つの電線収容溝部１７が並んで形成されており、金属板材１５の端縁と、電線収容溝部１７との間には、２つの空洞用溝部２１が形成されている。これらは、金属板材１５のほぼ中央付近に形成された折り曲げ部３０に対して対称に形成されている。
【００４９】
図７に示すように、折り曲げ部３０から折り返して、金属板材１５の端縁同士を当接させて溶接することにより、対応する電線収容溝部１７同士が形成する空間内にそれぞれ電線１１が収容されると共に、対応する空洞用溝部２１同士により空洞部２２が形成される。本実施形態においては、シールド部材１２のうち、図７における右側の端縁にのみ、突条部１８及び空洞部２２が形成される。
【００５０】
本実施形態によれば、１枚の金属板材１５によりシールド部材１２を形成できるから、コスト低減を図ることができる。
【００５１】
＜実施形態４＞
図９は、本発明の実施形態４を示す。本実施形態においては、シールド部材１２のうち、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向（図９における上下方向）の両側から対面する部分には、非磁性体４０が挟まれて、磁気的及び電気的に絶縁された状態になっている。上記以外の構成については、実施形態１と略同じ構成なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００５２】
本実施形態によれば、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分は磁気的及び電気的に絶縁状態になっているから、ヒステリシス損と、渦電流損とを低減することが可能となり、発熱量を低減できる。
【００５３】
さらに、３つの電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分に空間が形成されないから、電線１１に通電する際に発生する電線１１から発生する熱が、こもることを防止できる。上述の非磁性体４０としては、例えば、合成樹脂、銅、ステンレス等、任意の非磁性体を用いることができる。これらのうち、熱を伝導させやすいことから、銅、ステンレス等の金属が好ましい。
【００５４】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５５】
（１）本実施形態では、シールド導電体１０には３本の電線１１が用いられる構成としたが、これに限られず、電線１１は１本でもよく、又は、２本若しくは４本以上の複数本でもよい。
（２）本実施形態では、電線１１を挟む金属板材１５の双方に電線収容溝部１７が形成される構成としたが、これに限られず、図１０に示すように、金属板材１５の一方にのみ電線収容溝部１７が形成されており、他方は平板４１であってもよい。
（３）実施形態１では、シールド部材１２のうち複数の電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分は互いに離間した構成となっていたが、これに限られず、シールド部材１２として、金属板材１５の一方又は双方に非磁性体を用いる場合には、シールド部材１２のうち複数の電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分は当接していてもよい。これにより、複数の電線収容溝部１７の間に位置して電線１１を挟む方向の両側から対面する部分の間に空気層が存在しないので、シールド導電体１０の放熱性を向上させることができる。
（４）本実施形態では、突条部１８の断面形状は半円状としたが、これに限らず、例えば、Ｕ字状、Ｖ字状等、金属板材１５の板面から隆起した形状であれば、任意の形状を取りうる。また、突条部１８の内面側が互いに密着して空間が形成されない構成としてもよい。
（５）電線１１の外周面は、全周に亘って電線収容溝部１７の内周面と密着していてもよい。
（６）空洞部２２の両端は開口していなくてもよく、例えば一方のみが開口していてもよい。
（７）溶接部１６に加えられた熱が突条部１８により放散され、電線１１の絶縁樹脂層１４が軟化、膨張しない場合には、溶接工程時に、空洞部２２内に空気を流通させなくてもよい。
（８）芯線１３は、単芯線であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施形態１に係るシールド導電体の全体斜視図
【図２】プレス工程を実行することにより形成されたシールド部材の分解斜視図
【図３】載置工程におけるシールド導電体の組付け状態を示す断面図
【図４】溶接工程におけるシールド導電体の断面図
【図５】溶接工程におけるシールド導電体の要部拡大側面図
【図６】実施形態２に係るシールド導電体の断面図
【図７】実施形態３に係るシールド導電体の断面図
【図８】載置工程におけるシールド導電体の組付け状態を示す断面図
【図９】実施形態４に係るシールド導電体の断面図
【図１０】他の実施形態に係るシールド導電体の断面図
【符号の説明】
【００５７】
１０…シールド導電体
１１…電線
１２…シールド部材
１３…芯線
１４…絶縁樹脂層
１５…金属板材
１６…溶接部
１７…電線収容溝部
１８…突条部
２１…空洞用溝部
２２…空洞部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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