(57)【要約】【課題】不要部への樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子の樹脂モールド成形方法、及び固定子構造の提供。【解決手段】固定子コア１３に導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタ部１６とを有し、固定型２１と可動型２２とで固定子コア１３を挟んで形成するキャビティ２６にモールド樹脂が充填されることでモールド成形される固定子１０の樹脂モールド成形方法において、固定型２１に対して可動型２２が近接して、固定子コア１３を挟み込む際に、可動型２２に設けられたバックアップピン３５が、コネクタ板１７の備える端子１８が突出する端子面１７Ｃの反対側に差し込まれ、固定型２１と可動型２２に固定子コア１３を挟み込んだ後に、スライド型３１に備える位置決めピン３７が、スライド型３１をコネクタ板１７側に前進させることで、端子面１７Ｃに形成されたコネクタ位置決め穴１７Ａと嵌合される。【選択図】図１１
2008238589.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子コアに導体コイルが組み込まれ、前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とで前記固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂が充填されることでモールド成形される固定子の樹脂モールド成形方法において、
前記固定型に対して前記可動型が近接して、前記固定子コアを挟み込む際に、
前記可動型に設けられたバックアップ部材が、前記コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれ、
前記固定型と前記可動型に前記固定子コアを挟み込んだ後に、
前記コネクタの前記端子面をシールするスライド型を前記端子面に向かってスライドさせることで、前記スライド型に備える位置決めピンが、前記端子面に形成された位置決め穴と嵌合されることを特徴とする固定子の樹脂モールド成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の固定子の樹脂モールド成形方法において、
前記コネクタの前記端子面の外周にシール部分が設けられ、
前記スライド型をスライドさせることで、前記スライド型が前記シール部分に当接することを特徴とする固定子の樹脂モールド成形方法。
【請求項３】
固定型と可動型とスライド型とを備え、導体コイル及び前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとが接続された前記固定子コアを、前記固定型と前記可動型とで挟んでキャビティを形成し、モールド樹脂が充填する固定子の樹脂モールド成形装置において、
前記可動型に、前記コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれるバックアップ部材が設けられ、
前記スライド型に、前記端子面に形成された位置決め穴と嵌合される位置決めピンが設けられることを特徴とする固定子の樹脂モールド成形装置。
【請求項４】
固定子コアに導体コイルが組み込まれ、前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造において、
前記コネクタの端子が突出する端子面に、前記スライド型が備える位置決めピンが嵌合する位置決め穴が形成され、
前記コネクタの前記端子が突出する前記端子面の反対側に、前記可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されることを特徴とする固定子構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータの固定子のコイルエンド部にコネクタを設け、樹脂モールドする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータの固定子のコイルエンドは、ワニスを用いて保護する方法もあるが、近年では絶縁性樹脂を用いてモールドする方法も用いられている。
例えば、特許文献１に示される電動機の製造方法では、上型及び下型を用いて、固定子を覆うキャビティを形成し、その内部に固定子を配置して樹脂モールドする方法が開示されている。
【０００３】
図１２に、特許文献１のコイルを金型にセットした状態の断面図を示す。
接続端子１１８の先端に備えられたバレル部１１９を分割型１３１Ａに形成される支持穴１３４に挿入し、分割型１３１Ａが備えられた上型１３１と、下型１３２とで形成されたキャビティ１３５に、コイル１１３が収まる状態で型閉じされる。
この時、可動ピン１３７は前進位置にあり、コイル１１３は可動ピン１３７に支えられてキャビティ１３５内に浮遊状態に保持される。
このように上型１３１、分割型１３１Ａ及び下型１３２によって形成されるキャビティ１３５に樹脂Ｒが注入され、さらに可動ピン１３７を後退させて残りの樹脂Ｒを注入することで、コイル１１３は樹脂モールドされる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２―２８９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示される従来技術には、不要部への樹脂の回り込みを防ぐことが難しいという課題があると考えられる。
特許文献１の方法を用いてコイル１１３を樹脂モールドする場合、図１２に示すように分割型１３１Ａの支持穴１３４に、バレル部１１９が挿入するという構成上、支持穴１３４の内周面とバレル部１１９の外周面の嵌め合いはある程度緩くしておく必要がある。嵌め合いをきつくすると施工性に問題が出るためである。しかし、支持穴１３４の内周面とバレル部１１９の外周面の嵌め合が緩いと、支持穴１３４とバレル部１１９の隙間に樹脂Ｒが入り込んで凝固してしまう虞がある。
支持穴１３４に対してバレル部１１９が精度良く形成されて当接していないと、シールが不完全な部分ができ、樹脂Ｒが漏れてしまうことが考えられるためである。
【０００６】
しかし、バレル部１１９は固定子を例えば自動車に車載する際には、相手端子と接続する必要があるため、このような樹脂Ｒの漏れは好ましくない。はみ出した樹脂Ｒが組み付け性を阻害するためである。したがって、固定子成形後にはみ出した樹脂Ｒを取り除く作業が必要となる。このような作業の自動化は困難である。
このように特許文献１に示される技術では、不要部への樹脂の回り込みが起きることによって、不要なバリを発生させ、組み付け性を阻害する虞がある。
発生した不要なバリを取り除く為には、工程を増やす必要があり、コスト増大に繋がるほか、自動でバリを取り除くのは困難であるため人手に頼る必要があり人件費をかけることでコスト増大に繋がってしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、このような課題を解決するために、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子の樹脂モールド成形方法、及び固定子構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明による固定子の樹脂モールド成形方法は以下のような特徴を有する。
（１）固定子コアに導体コイルが組み込まれ、前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とで前記固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂が充填されることでモールド成形される固定子の樹脂モールド成形方法において、
前記固定型に対して前記可動型が近接して、前記固定子コアを挟み込む際に、前記可動型に設けられたバックアップ部材が、前記コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれ、前記固定型と前記可動型に前記固定子コアを挟み込んだ後に、前記コネクタの前記端子面をシールするスライド型を前記端子面に向かってスライドさせることで、前記スライド型に備える位置決めピンが、前記端子面に形成された位置決め穴と嵌合されることを特徴とする。
【０００９】
（２）（１）に記載の固定子の樹脂モールド成形方法において、
前記コネクタの前記端子面の外周にシール部分が設けられ、前記スライド型をスライドさせることで、前記スライド型が前記シール部分に当接することを特徴とする。
【００１０】
また、前記目的を達成するために、本発明による固定子の樹脂モールド成形装置は以下のような特徴を有する。
（３）固定型と可動型とスライド型とを備え、導体コイル及び前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとが接続された前記固定子コアを、前記固定型と前記可動型とで挟んでキャビティを形成し、モールド樹脂が充填する固定子の樹脂モールド成形装置において、
前記可動型に、前記コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれるバックアップ部材が設けられ、前記スライド型に、前記端子面に形成された位置決め穴と嵌合される位置決めピンが設けられることを特徴とする。
【００１１】
（４）（３）に記載の固定子の樹脂モールド成形装置において、
前記スライド型に、前記コネクタの端子面の外周に形成されるシール部分と当接するシール当接部分が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
また、前記目的を達成するために、本発明による固定子構造は以下のような特徴を有する。
（５）固定子コアに導体コイルが組み込まれ、前記導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造において、
前記コネクタの端子が突出する端子面に、前記スライド型が備える位置決めピンが嵌合する位置決め穴が形成され、前記コネクタの前記端子が突出する前記端子面の反対側に、前記可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されることを特徴とする。
【００１３】
（６）（５）に記載の固定子構造において、
前記端子面の外周に前記スライド型と接触してシールするシール部分が形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
このような特徴を有する本発明による固定子の樹脂モールド成形方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂が充填されることでモールド成形される固定子の樹脂モールド成形方法において、固定型に対して可動型が近接して、固定子コアを挟み込む際に、可動型に設けられたバックアップ部材が、コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれ、固定型と可動型に固定子コアを挟み込んだ後に、コネクタの端子面をシールするスライド型を端子面に向かってスライドさせることで、スライド型に備える位置決めピンが、端子面に形成された位置決め穴と嵌合されるので、コネクタのスライド型に対する位置を決めることができる。
【００１５】
更に、スライド型にバックアップ部材方向に圧力をかけることで、コネクタをバックアップ部材とスライド型で挟み込み、コネクタがスライド型に当接してコネクタが端子を備える端子面を封止してモールド樹脂が漏れることを防ぐことができる。
端子面には端子が設けられており、この部分にモールド樹脂が飛び出してしまうと、相手端子との接続に支障ができる虞がある。しかし、スライド型をバックアップ部材方向に前進させて圧力をかけた際に、所定の位置にコネクタが存在すれば、適切にシールすることが可能となり、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる樹脂モールド成形方法を提供することが可能となる。
【００１６】
また、（２）に記載される発明は、（１）に記載の固定子の樹脂モールド成形方法において、コネクタの端子面の外周にシール部分が設けられ、スライド型をスライドさせることで、スライド型がシール部分に当接するので、固定型に固定子コアがセットされ、可動型と固定型で固定子コアを挟み込んだ後にスライド型が前進し、背面をバックアップ部材に支えられたコネクタの端子面に位置決めピンが嵌合することでコネクタの位置が決定し、スライド型とシール部分が当接する。スライド型とシール部分が当接することでコネクタの端子面を封止し、キャビティに充填されるモールド樹脂が端子面側に漏れることを防ぐことができる。
端子面の外周部にシール部分が形成され、端子面に位置決め穴が形成されるので、位置決めピンが位置決め穴に嵌合されることでコネクタとスライド型の位置が決まり、シール部分とスライド型は端子面の外周部で当接し確実にシールすることが可能となる。
これによって、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる樹脂モールド成形方法を提供することが可能となる。
【００１７】
また、このような特徴を有する本発明による固定子の樹脂モールド成形装置により、以下のような作用、効果が得られる。
（３）に記載される発明は、固定型と可動型とスライド型とを備え、導体コイル及び導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとが接続された固定子コアを、固定型と可動型とで挟んでキャビティを形成し、モールド樹脂が充填する固定子の樹脂モールド成形装置において、可動型に、コネクタの備える端子が突出する端子面の反対側に差し込まれるバックアップ部材が設けられ、スライド型に、端子面に形成された位置決め穴と嵌合される位置決めピンが設けられる。
バックアップ部材によってコネクタの背面を支え、スライド型でコネクタを押圧することで、スライド型とバックアップ部材によってコネクタを挟み込む。この際に、スライド型に端子面に形成された位置決め穴と嵌合される位置決めピンが設けられているので、スライド型に対してコネクタの位置は極められて、コネクタはスライド型とバックアップ部材によって挟み込まれることになる。このため、コネクタが端子を備えるコネクタ前面に樹脂が漏れることを防ぐことができる。
よって、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子の樹脂モールド成形装置を提供することが可能となる。
【００１８】
また、（４）に記載される発明は、（３）に記載の固定子の樹脂モールド成形装置において、スライド型に、コネクタの端子面の外周に形成されるシール部分と当接するシール当接部分が形成されているので、位置決めピンとバックアップ部材によってコネクタの位置が極められ、コネクタのシール部分とスライド型のシール当接部分が当接するので、端子面が封止され、不要な部分へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことが出来る固定子の樹脂モールド成形装置を提供することが可能となる。
【００１９】
また、このような特徴を有する本発明による固定子構造により、以下のような作用、効果が得られる。
（５）固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造において、コネクタの端子が突出する端子面に、スライド型が備える位置決めピンが嵌合する位置決め穴が形成され、コネクタの端子が突出する端子面の反対側に、可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されるので、バックアップ部材と位置決めピンによってスライド型とコネクタの位置が極められ、コネクタがスライド型と当接して端子面を封止することで、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子構造を提供することが可能となる。
【００２０】
また、（６）に記載される発明は、（５）に記載の固定子構造において、端子面の外周にスライド型と接触してシールするシール部分が形成されるので、端子面の外周でシール部分がスライド型と当接して封止するため、端子面にモールド樹脂が漏れることを防ぐことが出来る。よって、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子構造を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
次に、本発明の実施例について、図面を参照しつつ説明する。
まず、本実施例の構成について概略を簡単に説明する。
図１に、本実施例の固定子１０の斜視図を示す。また、図２に、固定子１０のうち平行巻きコイル１１、傾斜巻きコイル１２及び固定子コア１３の配置状態を表す平面図を示す。また、図３に、図２の固定子１０はＡ−Ｂ−Ｃ断面を示す。
固定子１０は、図１に示すように、固定子コア１３に平行巻きコイル１１又は傾斜巻きコイル１２を配設した状態で、コイルエンドを樹脂モールドして樹脂モールド部２０を設けた形状となっている。樹脂モールド部２０の一端には、端子１８が備えられるコネクタ板１７が設けられている。この固定子１０の内部は、図２に示されるように鋼板を積層して形成した固定子コア１３に備えるティース部１３Ａに、インシュレータ１５に導線が巻回されたコイルが配設されている。
【００２２】
コイルは、平行巻きコイル１１と傾斜巻きコイル１２の２種類あり、固定子コア１３のティース部１３Ａに平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２が交互に配設される。これによって、固定子コア１３のスロット内におけるコイルの占積率を向上させることができる。固定子コア１３には、３カ所に位置決め孔１３Ｂが形成されている。
平行巻きコイル１１と傾斜巻きコイル１２は、Ｕ、Ｖ、Ｗの３相のコイルを形成するようにバスバ１４により接続されている。バスバ１４のＵ、Ｖ、Ｗ相の各端部は、コネクタ板１７に設けられた三本の端子１８に接続されている。コネクタ板１７は固定子コア１３の片端に一定の高さに位置決めされて取り付けられている。
なお、コネクタ部１６は、コネクタ板１７が樹脂モールドされることによって形成される。したがって、バックアップ穴１６Ａも樹脂モールド部２０が形成された時点で形成されるが、図２には、コネクタ部１６の位置が分かるように実線で記載している。
【００２３】
図４に、固定子１０に設けられるコネクタ部１６の正面図を示す。図３のＥ矢視図である。
コネクタ板１７に設けられた３本の端子１８は、コネクタ板１７の端子面１７Ｃに設けられており、その外周にはシール部分１７Ｂが設けられている。シール部分１７Ｂに対して端子面１７Ｃは突出する形状に形成されている。
シール部分１７Ｂは外周に向かうにしたがって徐々にその厚みが薄く形成されている。したがって、断面形状は台形形状となっており、端子面１７Ｃが形成される側が長辺となる。また、端子面１７Ｃには、２つのコネクタ位置決め穴１７Ａが形成されている。
なお、このシール部分１７Ｂ及び端子面１７Ｃの図４に示される面がコネクタ板１７のステータ外側端面となる。
【００２４】
図５に、コネクタ板１７を裏側から見た背面図を示す。図３のＦＦ断面図である。
コネクタ板１７の背面には、端子１８を接続する端子支持部１７Ｄが備えられている。なお、図中に示されているバックアップピン３５については、後述で説明する。
コネクタ部１６は、図２に示されるように、固定子１０の中心線上には設けられず、若干ずれた位置に配置されている。このようにずれて配置されることで、コネクタ部１６が固定子１０の外側に突出する量を減らすことができ、固定子１０の体格を小さくすることに貢献する。固定子１０の体格を小さくすることは、自動車の設計上の要請からである。
コネクタ板１７の端子１８が固定子１０の外周方向に向いていることも、設計上の要請からであり、外周側に向けることで、接続部分を固定子１０の外周側面に設けることができるので、結果的に固定子１０を用いたモータの取り付けスペースが薄くなるメリットがある。
【００２５】
次に、固定子１０を樹脂モールドする金型の構成について説明する。
図６に、固定型２１と可動型２２、及びスライド型３１を用いて固定子１０の樹脂モールド部２０を形成する工程の断面図を示す。また、図７に、図６の固定型２１を上面から見た平面図を示す。固定型２１及びスライド型３１は二点差線で示している。
固定型２１は、中央に中心柱２３が設けられている下型であり、中心柱２３の外周面に、固定子１０の固定子コア１３が備えるティース部１３Ａの内周面が勘合される。
固定型２１には、中央に形成される中心柱２３の中心に貫通するピン２４とその周囲に設けられるパイプ２５が設けられている。ピン２４の先端には凸状リング２４Ａが形成されている。パイプ２５は固定型２１に対して上下に摺動可能である。
また、固定型２１の中心柱２３の外周には固定子コア１３の位置決め孔１３Ｂの位置決めが可能なように位置決めピン３７が備えられている。
【００２６】
可動型２２は、固定型２１に対して上下に移動する上型である。スライド型３１は可動型２２にスライド可能に保持され、可動型２２と一緒に上下に移動する。
固定型２１の中心柱２３の周囲には、固定子１０の固定子コア１３外周を支える固定子コア支持部２１Ａが形成されており、固定子コア１３の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の配設される部分より外側と当接して固定子１０を支持する。
一方、可動型２２にも、固定子１０の固定子コア１３の上面と当接する固定子コア当接部２２Ａが形成されている。この固定子コア当接部２２Ａは、固定子コア１３に備えられる平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の外側に設けられているバスバ１４の更に外周の、固定子コア１３の上面と、スライド型３１の部分を除いて当接する。
可動型２２の中央には、円錐流路２８が形成され、一端には注入口２９と接続されている。注入口２９からはモールド樹脂が注入される。円錐流路２８の他端には、導入路２７が接続される。導入路２７は円盤状に固定型２１の中心柱２３上面と、可動型２２の下面に挟まれて形成される。
【００２７】
スライド型３１は、コネクタ板１７の端子１８を固定子１０の外周方向に突出するために必要となる。スライド型３１を用いないと、固定子１０の樹脂モールド部２０を成形後、可動型２２から固定子１０が抜けなくなってしまうためである。
スライド型３１を可動型２２に保持するために、固定子１０のコネクタ板１７と対応する位置に、可動型２２にはガイド部溝３８が形成される。そして、ガイド部溝３８に摺動可能にスライド型３１は可動型２２に保持されている。
スライド型３１にはスライドベース３２が設けられ、油圧シリンダ３４のロッドと接続している。スライドベース３２には２本のコネクタ位置決めピン３３が取り付けられている。コネクタ位置決めピン３３は、コネクタ板１７のコネクタ位置決め穴１７Ａに対向している。
【００２８】
スライド型３１には、コネクタ板１７の端子面１７Ｃが嵌り込むような段差が設けられ、コネクタ板１７の端子面１７Ｃが当接するコネクタガイド３１Ａが設けられている。コネクタガイド３１Ａは端子１８を避けるように溝が設けられている。スライド型３１の下面には、固定子コア１３を押さえる固定子コア押さえ部３１Ｂが形成されている。
このように、固定型２１及び可動型２２で固定子コア１３を挟み込み、スライド型３１でコネクタ板１７を押さえることで、図６に示すようにキャビティ２６が形成され、このキャビティ２６に導入路２７が接続されてキャビティ２６内部にモールド樹脂が流し込まれて固定子１０の樹脂モールド部２０を成形する。
【００２９】
次に、可動型２２及びスライド型３１の動きについて説明を行う。
図８に、固定型２１に固定子１０が配設され、可動型２２が上部に退避している状態の断面図を示す。また、図９に、固定型２１が可動型２２の所定の位置に降下している状態の断面図を示す。
可動型２２は図示しない駆動機構により、固定型２１の上部に退避している。すなわち、金型が開いている状態である。この時、スライド型３１の油圧シリンダ３４は原点位置にあり、図面左側に位置している。
この状態において、ハンドリング装置や作業者によって固定子コア１３が固定型２１の所定の位置に配置される。固定子１０のティース部１３Ａの内周面は中心柱２３の外周面に勘合され、固定子コア１３に形成される位置決め孔１３Ｂは、固定型２１に備えられた位置決めピン３７に嵌め込まれる。こうして、固定子１０の固定型２１に対する位置が決定され、コネクタ板１７は固定子１０の製作精度により、固定型２１の所定の箇所に位置決めされる。
【００３０】
固定子１０が位置決めされた後、図９に示すように可動型２２を図示しない駆動機構により降下する。可動型２２が降下すると共に、バックアップピン３５はコネクタ板１７の背面に差し込まれる。図示しない検出器により、可動型２２の固定子コア当接部２２Ａが固定子コア１３の上面に当接する位置で降下を停止する。この状態は仮締め状態であり、可動型２２は固定子コア１３に対して殆ど力をかけていない。
図１０に、コネクタ板１７の周囲の拡大断面図を示す。
可動型２２が停止した仮締め状態で、スライド型３１の油圧シリンダ３４が駆動され、スライドベース３２が前進する。これによりコネクタ位置決めピン３３及びスライド型３１が前進する。
【００３１】
スライド型３１のコネクタ位置決めピン３３が前進することにより、コネクタ板１７のコネクタ位置決め穴１７Ａは、コネクタ位置決めピン３３により位置決めされ、コネクタ位置決め穴１７Ａが所定の深さを備えているので、更にスライド型３１は前進する。
そして、端子面１７Ｃにコネクタガイド３１Ａの端面に形成されるバックアップ当接面３１Ｃが突き当たる位置まで前進して、スライド型３１は停止する。このスライド型３１のコネクタ位置決めピン３３及びコネクタガイド３１Ａ、可動型２２のバックアップピン３５によってコネクタ板１７は位置決めされる。
スライド型３１が定位置に移動したことを確認して、可動型２２を更に下げて固定子コア１３とのシール性を確保する。可動型２２は下方に数十トンの押圧力をかけることで、固定子コア１３の上面は固定子コア当接部２２Ａで、固定子コア１３の下面は固定子コア支持部２１Ａで押圧され、確実にシールし、キャビティ２６を形成する。
このようにして、固定型２１、可動型２２、スライド型３１によってキャビティ２６が形成され、図６に示す注入口２９からモールド樹脂が注入されることで、樹脂モールドを行う。
【００３２】
本実施例は上記構成となっているので、以下に示すような作用、効果を奏する。
図１１に、コネクタ板１７付近の拡大図を示す。図１０の拡大断面図である。
油圧シリンダ３４の接続されたコネクタガイド３１Ａは、コネクタ板１７をガイドしながら圧力を加えている。一方、コネクタ板１７の背面にバックアップピン３５が差し込まれているので、油圧シリンダ３４の力を受ける。この時、コネクタ板１７に設けられたシール部分１７Ｂは、シール当接面３１Ｄに当接する。シール部分１７Ｂは外周に向かって徐々に厚みが薄く形成されているので、キャビティ２６にモールド樹脂を注入する際、モールド樹脂の圧力であるモールド樹脂圧力Ｐ１を受け、コネクタガイド３１Ａには油圧シリンダ３４のシリンダ推力Ｐ２が付与されているので、シール当接面３１Ｄと端子面１７Ｃは馴染み、密着することになる。
コネクタ板１７は、コネクタ位置決め穴１７Ａにコネクタ位置決めピン３３の先端が嵌合し、さらにバックアップピン３５とコネクタガイド３１Ａに挟まれて位置決めされるので、シール当接面３１Ｄにはシール部分１７Ｂが確実にあたり、シール部分１７Ｂを封止可能である。
【００３３】
端子面１７Ｃが封止されることで、モールド樹脂がキャビティ２６からはみ出て、端子面１７Ｃを覆ってしまうようなことが無く、固定子１０として自動車などに組み付ける前にバリを取るなどの工程を設ける必要がなくなる。
バリが発生すると、相手側端子との組み付け性を悪化させ、はみ出たモールド樹脂の量が多く端子１８が覆われてしまうと、モールド樹脂を除供することは困難となり、不良となってしまう虞がある。
また、樹脂モールドのバリを取り去るような工程は、自動化することが困難であるため、人手に頼ることとなり、コストアップとなる。
【００３４】
また、コネクタ部１６が固定子１０に精度良く形成されることで、コネクタ部１６のコネクタ板１７に設けられた端子１８に対して図示しない相手端子との組み付け性が向上する。
図１１に示すように、コネクタ板１７はモールド成形時に、コネクタ位置決め穴１７Ａにコネクタ位置決めピン３３の先端が嵌合し、さらにバックアップピン３５とコネクタガイド３１Ａに挟まれることで、可動型２２、固定型２１、及びスライド型３１に対して位置決めされる。一方、図６に示すように固定子コア１３は、固定型２１に対して中心柱２３に差し込まれ、固定子コア１３に形成された位置決め孔１３Ｂに位置決めピン３７によって位置決めされるため、固定子コア１３とコネクタ板１７が樹脂モールドされたコネクタ部１６は、精度良く形成されることになる。
【００３５】
コネクタ板１７はバスバ１４によって支えられている状態であるため、外力によって変形しやすく、樹脂モールドする際に位置決めされてコネクタ部１６を形成しないと端子１８の位置が固定子１０に対してばらついてしまう。
固定子１０の組み付けは、自動で行うことが望ましいので、端子１８の位置についても固定子１０に対して精度良く位置決めされていることが望ましい。
本実施例のように、固定子コア１３及びコネクタ板１７が位置決めされ、精度よく形成されていれば、自動組付けした際にも組み付け不良を起こしにくくなる。よって、コストダウンに貢献することが可能となる。
【００３６】
以上に説明したように、本実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）固定子コア１３に平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２が組み込まれ、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２を外部と電気接続するためのコネクタ部１６とを有し、固定型２１と可動型２２とで固定子コア１３を挟んで形成されるキャビティ２６にモールド樹脂が充填されることでモールド成形される固定子１０の樹脂モールド成形方法において、固定型２１に対して可動型２２が近接して、固定子コア１３を挟み込む際に、可動型２２に設けられたバックアップピン３５が、コネクタ板１７の備える端子１８が突出する端子面１７Ｃの反対側に差し込まれ、固定型２１と可動型２２に固定子コア１３を挟み込んだ後に、コネクタ板１７の端子面１７Ｃをシールするスライド型３１を端子面１７Ｃに向かってスライド型３１させることで、スライド型３１に備える位置決めピン３７が、端子面１７Ｃに形成されたコネクタ位置決め穴１７Ａと嵌合されるので、コネクタ板１７のスライド型３１に対する位置を決めることができる。
【００３７】
更に、スライド型３１にバックアップピン３５方向に圧力をかけることで、コネクタ板１７をバックアップピン３５とスライド型３１で挟み込み、コネクタ板１７がスライド型３１に当接してコネクタ板１７が端子１８を備える端子面１７Ｃを封止してモールド樹脂が漏れることを防ぐことができる。
端子面１７Ｃには端子面１７Ｃが設けられており、この部分にモールド樹脂が飛び出してしまうと、相手端子との接続に支障ができる虞がある。しかし、スライド型３１を端子面１７Ｃ方向に前進させて圧力をかけた際に、所定の位置にコネクタ位置決め穴１７Ａが存在すれば、適切にシールすることが可能となり、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる樹脂モールド成形方法を提供することが可能となる。
【００３８】
（２）（１）に記載の固定子１０の樹脂モールド成形方法において、コネクタ板１７の端子面１７Ｃの外周にシール部分１７Ｂが設けられ、スライド型３１を前進させることで、スライド型３１がコネクタ板１７のシール部分１７Ｂに当接するので、固定型２１に固定子コア１３がセットされ、可動型２２と固定型２１で固定子コア１３を挟み込んだ後にスライド型３１が前進し、背面をバックアップピン３５に支えられたコネクタ板１７の端子面１７Ｃに位置決めピン３７が嵌合することでコネクタ板１７の位置が決定し、スライド型３１とシール部分１７Ｂが当接する。スライド型３１とシール部分１７Ｂが当接することでコネクタ板１７の端子面１７Ｃを封止し、キャビティ２６に充填されるモールド樹脂が端子面１７Ｃ側に漏れることを防ぐことができる。
【００３９】
（３）固定型２１と可動型２２とスライド型３１とを備え、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２、及び平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２を外部と電気接続するためのコネクタ板１７とが接続された固定子コア１３を、固定型２１と可動型２２とで挟んでキャビティ２６を形成し、モールド樹脂が充填する固定子１０の樹脂モールド成形装置において、可動型２２に、コネクタ板１７の備える端子１８が突出する端子面１７Ｃの反対側に差し込まれるバックアップピン３５が設けられ、スライド型３１に端子面１７Ｃに形成されたコネクタ位置決め穴１７Ａと嵌合される位置決めピン３７が設けられる。
バックアップピン３５によってコネクタ板１７の背面を支え、スライド型３１でコネクタ板１７を押圧することで、スライド型３１とバックアップピン３５によってコネクタ板１７を挟み込む。この際に、スライド型３１に端子面１７Ｃに形成されたコネクタ位置決め穴１７Ａと嵌合される位置決めピン３７が設けられているので、スライド型３１に対してコネクタ板１７の位置は極められて、コネクタ位置決め穴１７Ａはスライド型３１とバックアップピン３５によって挟み込まれることになる。このため、コネクタ板１７が端子１８を備える端子面１７Ｃに樹脂が漏れることを防ぐことができる。
よって、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子１０の樹脂モールド成形装置を提供することが可能となる。
【００４０】
（４）（３）に記載される固定子１０の樹脂モールド成形装置において、スライド型３１に、コネクタ板１７の端子面１７Ｃの外周に形成されるシール部分１７Ｂと当接するシール当接面３１Ｄが形成されているので、位置決めピン３７とバックアップピン３５によってコネクタ板１７の位置が極められ、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂとスライド型３１のシール当接面３１Ｄが当接するので、端子面１７Ｃが封止され、不要な部分へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことが出来る固定子１０の樹脂モールド成形装置を提供することが可能となる。
【００４１】
（５）固定子コア１３に平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２が組み込まれ、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２を外部と電気接続するためのコネクタ板１７とを有し、固定型２１と可動型２２とスライド型３１とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造において、コネクタ板１７の端子１８が突出する端子面１７Ｃに、スライド型３１が備える位置決めピン３７が嵌合する位置決め穴が形成され、コネクタ板１７の端子１８が突出する端子面１７Ｃの反対側に、可動型２２のバックアップピン３５が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されるので、バックアップピン３５と位置決めピン３７によってスライド型３１とコネクタ板１７の位置が極められ、コネクタがスライド型と当接して端子面を封止することで、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子構造を提供することが可能となる。
【００４２】
（６）（５）に記載の固定子構造において、端子面１７Ｃの外周にスライド型３１と接触してシールするシール部分１７Ｂが形成されるので、端子面１７Ｃの外周でシール部分１７Ｂがスライド型３１と当接して封止するため、端子面１７Ｃにモールド樹脂が漏れることを防ぐことが出来る。よって、不要部へのモールド樹脂の回り込みを防ぐことができる固定子構造を提供することが可能となる。
【００４３】
以上において、実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、例えば、本実施例のコネクタ板１７の形状を長方形の板状としているが、これは自動車に搭載する際に固定子１０の厚みを極力減らしたいという要請があるためで、例えば円形の板状とし、コネクタ部１６を円筒形状にすることを妨げない。
また例えば、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２を巻き線タイプのコイルとして示しているが、エッジワイズ曲げ加工したコイルを用いても良い。
その他、設計上の制約により発明の要旨を逸脱しない範囲で形状を変更することを妨げない。
また例えば、バックアップ部材であるバックアップピン３５を別の形状に変更したり、コネクタ位置決めピン３３の本数を増やしたりすること妨げない。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本実施例の、固定子１０の斜視図を示している。
【図２】本実施例の、固定子１０のうち平行巻きコイル１１、傾斜巻きコイル１２及び固定子コア１３の配置状態を表す平面図を示している。
【図３】本実施例の、図２の固定子１０はＡ−Ｂ−Ｃ断面を示している。
【図４】本実施例の、固定子１０に設けられるコネクタ部１６の正面図を示している。
【図５】本実施例の、コネクタ板１７を裏側から見た背面図を示している。図３のＦＦ断面図である。
【図６】本実施例の、固定型２１と可動型２２、及びスライド型３１を用いて固定子１０の樹脂モールド部２０を形成する工程の断面図を示している。
【図７】本実施例の、固定型２１を上面から見た平面図を示している。固定型２１及びスライド型３１は二点差線で示している。
【図８】本実施例の、固定型２１に固定子１０が配設され、可動型２２が上部に退避している状態の断面図を示している。
【図９】本実施例の、固定型２１が可動型２２の所定の位置に降下している状態の断面図を示している。
【図１０】本実施例の、コネクタ板１７の周囲の拡大断面図を示している。
【図１１】本実施例の、コネクタ板１７の周囲の拡大断面図を示しており、コネクタ板１７に対して発生する力を示している。図１０の拡大図である。
【図１２】特許文献１の、コイルを金型にセットした状態の断面図を示している。
【符号の説明】
【００４５】
１０      固定子
１４      バスバ
１６      コネクタ部
１７      コネクタ板
１７Ａ      コネクタ位置決め穴
１７Ｂ      シール部分
１７Ｃ      端子面
１７Ｄ      端子支持部
１８      端子
２０      樹脂モールド部
２１      固定型
２１Ａ      固定子コア支持部
２２      可動型
２２Ａ      固定子コア当接部
２３      中心柱
２４      ピン
２４Ａ      凸状リング
２５      パイプ
２６      キャビティ
２７      導入路
２８      円錐流路
２９      注入口
３１      スライド型
３１Ａ      コネクタガイド
３１Ｂ      固定子コア押さえ部
３１Ｃ      バックアップ当接面
３１Ｄ      シール当接面
３２      スライドベース
３３      コネクタ位置決めピン
３４      油圧シリンダ
３５      バックアップピン
３７      位置決めピン
３８      ガイド部溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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