(57)【要約】【課題】  接着剤層を接合面に塗布した状態で組み立てたときに、高い効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子、及びモータの固定子の製造方法を提供すること。  【解決手段】  内周に複数の凹状のスロット２４が形成された固定子コア１０と、スロット２４内に装着される複数の薄板が積層された第１積層導体１１と、他のスロット２４内に装着された第２積層導体１２の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体１３とを有するモータの固定子であって、薄板３０，３１の端部と、接続用薄板３２の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されている。【選択図】        図１
2008131826.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、該スロット内に装着される複数の薄板が積層された積層導体と、該積層導体と他の該積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体とを有するモータの固定子において、
前記薄板の端部と、前記接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されていることを特徴とするモータの固定子。
【請求項２】
請求項１に記載するモータの固定子において、
前記テーパ形状が、前記薄板の端部の片面と、前記接続用薄板の接続部の片面とに、傾斜面として形成され、
前記薄板の端部と、前記接続用薄板の接続部の前記傾斜面が形成されていない面に絶縁層が形成され、
前記接続用薄板の接続部の前記傾斜面、または前記薄板の端部の前記傾斜面の少なくとも一方に、接着剤塗布層が形成されていることを特徴とするモータの固定子。
【請求項３】
内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、同じスロット内に装着される複数の薄板が積層された第１及び第２積層導体とを有するモータの固定子において、
前記第１及び第２積層導体が、板状インシュレータを挟んだ状態で、ケース状インシュレータに装着されていることを特徴とするモータの固定子。  
【請求項４】
内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、該スロット内に装着される複数の薄板が積層された積層導体と、該積層導体と他の該積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体とを有するモータの固定子の製造方法において、
前記端部と、前記接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されていること、
前記複数の薄板の厚みが、順次変化すること、
前記複数の接続用薄板の厚みが同じであること、
前記端部接続導体を、前記積層導体及び前記他の積層導体に組み込むときに、前記接続用薄板の位置を、前記薄板状導体及び前記他の薄板状導体の前記薄板の位置に合わせるためのガイドを用いることを特徴とするモータの固定子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、モータで使用される固定子の構造に関し、さらに詳細には、巻線を使用せずに、薄板積層状の導体を使用するモータの固定子構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、モータに用いられる固定子としては、固定子コアの内周のスロット内にエナメル被覆銅線を装着して、スロット間に形成されたティース部に、エナメル被覆銅線を巻き付ける巻き線式の固定子が主流である。近年、固定子の小型化や高出力化を目的として特許文献１に示すような薄板積層状の導体を用いた固定子も提案されている。
巻き線式の固定子よりも薄板積層状の導体を用いた固定子の方が有利な点が２つある。第１の有利な点は、スロット内に装着された薄板積層状の導体同士を、薄板を積層した端部接続用導体を用いて接合する方法を採用することで、巻線だと膨らんでしまうコイルエンド部の厚みを抑えることができ、固定子の小型化に貢献できる点である。第２の有利な点は、モータの高出力化に関しても、巻き線式の固定子は、固定子のティース部にエナメル被覆銅線を巻回する構成となるので、エナメル被覆の割れを防ぐため最小曲げ半径を確保する必要等が生じるため、巻線自体の太さをあまり太くできないという制限がある。それと比較して、薄板積層式の固定子は、端部を別部材である接続用導体を用いて接続する構成となるので、スロット内の断面積を広くとることができ、導体のスロット内の占積率を上げて電流密度を上げることが可能である。
【０００３】
図２１に、薄板積層式の固定子の一例である特許文献１に示されるモータの分解斜視図を示す。
特許文献１のモータは、固定子コア１１０に積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０と他端側接続コイル片１４０と接続環１５０を組み合わせて構成されている。積層コイル片１２０は積層された２組の直線状の薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０は、積層された薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。接続環１５０は、Ｕ、Ｖ、Ｗ相用の接続線及び中性線を組み合わせて円環状に配列したものを、絶縁樹脂によって一体モールド成形して形成されている。
【０００４】
そして、固定子コア１１０に設けられたスロット１１４に挿入され、機械加工が施された積層コイル片１２０の端部と、他のスロット１１４に挿入された積層コイル片１２０の端部とが、環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０を構成する機械加工された薄板の端部と突き合わされ、溶接接合されて電気的に導通する。
このように積層された薄板状導体をそれぞれ樹脂モールドして組み合わせ、溶接接合により電気的に接続することで、薄板積層式の固定子を構成するので、固定子の端部は、環状接続コイル片１３０、他端側接続コイル片１４０、及び接続環１５０の厚み分だけで良く、固定子のコンパクト化に有利である。また、スロット１１４に挿入される固定子コア１１０は薄板を積層して作られる構成であるので、スロット１１４の占積率を高めることができ、電流密度を上げることが可能であるので、固定子の高出力化にも有利である。
【０００５】
しかし、特許文献１に開示されているモータの固定子を製造しようとする場合に、薄板同士の接合部分は４００カ所に及ぶ。したがって、特許文献１のように薄板同士の接合部分を溶接接合するには、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接などいずれの溶接方法を用いたとしても、全ての接点に対してＴＩＧ溶接のトーチ或いはレーザ溶接のスポットを正確に位置決めする必要があり、溶接に時間がかかり、コストアップとなる問題がある。
また、溶接時に発生する熱の影響によって薄板を被覆するエナメルを焼損するおそれがある。さらに、薄板端部を機械加工しているため、加工コストがかかる他、溶接するために、積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０とを高い精度で位置決めする必要がある。
【０００６】
特許文献１の問題を解決する手段として、本出願人は、特許文献２により、固定子製造方法及び固定子製造方法により製造されるモータの固定子に係る技術を提案した。すなわち、薄板同士の接合に導電性接着剤を用いる方法である。この方法によれば、薄板をプレスで成形した後、少なくとも一方の薄板の端部に導電性の接着剤を塗布し、組み付け後に加圧して接合する方法を採ることで、接合にかかる時間を短縮することを可能としている。
【特許文献１】特開２００１−１７８０５３号公報
【特許文献２】特開２００５―１３７１７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来技術である特許文献２には、端部の組立性に課題がある。すなわち、特許文献２に示されるように、薄板の端部接続面の一方に導電性接着剤が塗布されている場合、組立時に例えば薄板他方の角が、導電性接着剤が塗布された表面を擦ると、導電性接着剤が剥がれるおそれがある。それを回避するため、部品自体の製作精度を上げることと、部品同士の相対位置が適切な位置に来るように組み立てられることを要求されるが、いずれもコストアップの要因となる。
一方、薄板の端部接続面に塗布された導電性接着剤が剥離した場合、接合面の面積が減少するため、接合面における抵抗が大きくなるおそれがある。そして、接触面での抵抗が大きくなると、モータの発熱が大きくなる。
特に、ハイブリッド自動車の駆動用モータは、従来のモータと比較して、高出力かつ高密度が要求されている。高密度化されたモータの固定子に高電圧電流を流すと、モータの発熱が大きくなり、モータの耐久性等において問題となる。
【０００８】
また、請求項３に記載する発明が解決しようとする課題は、次の通りである。すなわち、特許文献１の技術では、積層コイル片１２０は積層された２組の直線状の薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。このように、部品同士を一体モールドすることは、成形工程が増えるため、コストアップとなる問題がある。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するために、接着剤層を接合面に塗布した状態で組み立てたときに、高い効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子、及びモータの固定子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明のモータの固定子は、次のような構成を採用している。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、該スロット内に装着される複数の薄板が積層された積層導体と、該積層導体と他の該積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体とを有するモータの固定子であって、薄板の端部と、接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されている。
（２）（１）に記載するモータの固定子において、前記テーパ形状が、前記薄板の端部の片面と、前記接続用薄板の接続部の片面とに、傾斜面として形成され、前記薄板の端部と、前記接続用薄板の接続部の前記傾斜面が形成されていない面に絶縁層が形成され、前記接続用薄板の接続部の前記傾斜面に、接着剤塗布層が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
（３）内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、同じスロット内に装着される複数の薄板が積層された第１及び第２積層導体とを有するモータの固定子であって、第１及び第２積層導体が、板状インシュレータを挟んだ状態で、ケース状インシュレータに装着されている。  
【００１２】
また、上記目的を達成するために、本発明のモータの固定子の製造方法は、次のような構成を採用している。
（４）内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、該スロット内に装着される複数の薄板が積層された積層導体と、該積層導体と他の該積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体とを有するモータの固定子の製造方法であって、端部と、接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されていること、複数の薄板の厚みが、順次変化すること、複数の接続用薄板の厚みが同じであること、端部接続導体を、積層導体及び他の積層導体に組み込むときに、接続用薄板の位置を、薄板状導体及び他の薄板状導体の前記薄板の位置に合わせるためのガイドを用いる。
【発明の効果】
【００１３】
上記構成を有するモータの固定子の作用及び効果について説明する。
上記構成(１)に記載した発明によれば、薄板の端部と、接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されているので、スロット内に装着される複数の薄板が積層された積層導体に対して、該積層導体と他の該積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体を組み付けるときに、テーパ形状部分が接触するのが組み付けの最終段階まで、テーパ形状部分同士が接触しないため、テーパ形状部分に塗布した接着剤層等が剥がされることが少ない。
また、上記構成(２)に記載した発明によれば、テーパ形状が、薄板の端部の片面と、接続用薄板の接続部の片面とに、傾斜面として形成され、薄板の端部と、接続用薄板の接続部の傾斜面が形成されていない面に絶縁層が形成され、接続用薄板の接続部の前記傾斜面に、接着剤塗布層が形成されているので、テーパ形状を大きく採ることができるため、接着剤を塗布する面を大きくすることができ、導体同士の接続箇所における接続抵抗を減少させることができる。また、傾斜面が形成されていない面に絶縁層が形成されているので、薄板導体間の絶縁性を容易に確保することができる。
特に、テーパ形状が、薄板の端部の片面と、接続用薄板の接続部の片面とのほぼ全面に、傾斜面として形成されているので、テーパ面同士が接触して擦れる範囲を狭くすることができる。
【００１４】
上記構成(３)に記載した発明によれば、内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コアと、同じスロット内に装着される複数の薄板が積層された第１及び第２積層導体とを有するモータの固定子であって、第１及び第２積層導体が、板状インシュレータを挟んだ状態で、ケース状インシュレータに装着されているので、モールド工程を経ることなく、単純な組立作業だけで、第１及び第２積層導体を絶縁性を確保しつつ一体化できる。
【００１５】
上記（４）に記載のモータ固定子の製造方法の作用及び効果を説明する。
端部と、接続用薄板の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されている。複数の薄板の厚みが順次変化するので、薄板導体の断面積を均一にできる。
一方、複数の接続用薄板の厚みが同じであるので、端部接続用導体を積層導体に組み付けることが、厚みが変化しない場合と比較して困難となる。
本発明では、端部接続導体を、積層導体及び他の積層導体に組み込むときに、接続用薄板の位置を、薄板状導体及び他の薄板状導体の前記薄板の位置に合わせるためのガイドを用いるので、テーパ形状部分が接触するのが組み付けの最終段階まで、テーパ形状部分同士が接触しないため、テーパ形状部分に塗布した接着剤層等が剥がされることが少ない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態であるモータの固定子の第１の実施例について、図面を参照しながら詳細に説明する。図２に、固定子コア１０に第１積層導体１１及び第２積層導体１２が装着されている状態を斜視図で示す。
図８に、固定子コア１０の斜視図を示す。固定子コア１０は、複数枚の平板状電磁鋼板が積層されて中空円筒状をなしている。固定子コア１０の内周には、１８個のスロット２４と、スロット２４の間に１８個のティース部２５が形成されている。固定子コア１０には、３箇所のボルト孔２６が形成されている。
図５に、両端部に先端に行くほど先細りとなるテーパ形状である傾斜面３０ａが形成された９枚の薄板３０が積層されて、第１積層導体１１が形成されている。傾斜面３０ａは、鉛直面に対して、６度の角度をなしている。薄板３０は、０．５ｍｍの同じ厚さの銅板である。板３０の傾斜面３０ａが形成されていない面には、絶縁層３１が形成されている。絶縁層３１の形成方法について説明する。ポリイミドまたはアミドイミド等の絶縁材で作られた絶縁テープの片面に熱硬化性接着剤を塗布し、接着剤の塗布面を薄板３０に貼り合わせた状態で熱ローラを通過させることにより、熱硬化性接着剤を硬化させ、薄板３０の片面に絶縁テープを貼付している。第２積層導体１２の構成は、第１積層導体と同じなので詳細な説明を割愛する。
【００１７】
図６に示すように、第１積層導体１１と第２積層導体１２とが、絶縁材である樹脂製の板状インシュレータ２３を挟んだ状態で、図７に示すように、絶縁材である樹脂製のケース状インシュレータ２８に装着されている。図６に示すように、板状インシュレータ２３の中央部の厚みは薄くなっており、両端部に厚みの大きい段差２３ｂが形成されている。板状インシュレータ２３の両端部の段差２３ｂに、薄板３０の傾斜面３０ａに形成された切欠部３０ｃが係合することにより、第１積層導体１１と第２積層導体１２とが、長手方向で位置決めされている。ケース状インシュレータ２８の一端部には、鍔２８ａが形成されている。
図７に示すように、第１積層導体１１と第２積層導体１２とが、板状インシュレータ２３を挟んで、ケース状インシュレータ２８に装着された状態で、１８箇所のスロット２４に対して装着される。このとき、鍔２８ａが固定子コア１０の端面に当接することにより、ケース状インシュレータ２８が位置決めされる。一方、ケース状インシュレータ２８と、第１積層導体１１、第２積層導体１２、及び板状インシュレータ２３とは、位置決めがされていないが、図２に示す状態では、第１積層導体１１と第２積層導体１２とは、図示しない治具により、固定子コア１０の端面に対して、高さ方向において位置決めされている。すなわち、第１積層導体１１と第２積層導体１２の、固定子コア１０の端面から突き出している部分の高さが一定とされている。
【００１８】
次に、あるスロット内に装着された第１積層導体１１と、隣のスロット内に装着された第２積層導体１２の各薄板３０同士を接続する方法について、図１に基づいて説明する。
９枚の接続用薄板３２が積層されて、端部接続導体１３が構成されている。端部接続導体１３の両端部には、下方向に行くほど先細りとなるテーパ形状である傾斜面３２ａが、接続部のほぼ全面に形成されている。傾斜角度は、鉛直面に対して６度の角度をなしている。すなわち、端部接続導体１３の傾斜面３２ａの角度は、薄板３０の傾斜面３０ａの角度と方向が違うが絶対値は同じとしている。傾斜面３２ａには、接着剤層２７が塗布されている。
ここで、接着剤層２７の形成方法について説明する。
接着剤層２７は、有機溶剤に溶かした粒子状の銀(ゲル状態)のものを、スクリーン印刷により、厚さ１０μｍで均一に塗布している。すなわち、メッシュ(メッシュ間隔２００μｍ)を傾斜面３２ａの対象部にかぶせてゲル状の銀溶剤を塗布する。このとき、対象部の外周には、罫書きにより凸部が形成され、銀溶剤がはみ出さないようにしている。次に、スクレーパによりメッシュの上にある銀溶剤を欠き落とす。そして、メッシュを取り去る。これにより、厚さ１０μｍのゲル層を形成することができる。次に、加熱して溶剤を気化させ乾燥させている。乾燥後残るのは、銀ペーストの膜であり、少しの接触や擦れによっては、剥がれないが、鋭角形状のもので擦れば剥がれてしまう。また、擦れはできるだけさせないほうが製品の性能を安定させることができる。
【００１９】
端部接続導体１３を構成する９枚の薄板３２は、いずれも同じ厚みｔ＝０．５ｍｍを有している。
一方、図１に示すように、第１積層導体１１及び第２積層導体１２を構成する薄板３０及び薄板３１は、同じ厚さ（Ｔ＝０．５ｍｍ）とすると、各薄板３０，３１の配設ピッチと、端部接続導体１３を構成する薄板３２の配設ピッチが同じなので、そのまま装着できる利点はある。
しかし、モータのパワーアップを図るためには、スロット内における導体の占有率を向上させる必要がある。そのため一般的に、外周に行くほど空間が大きくなるスロット２４の形状に合わせて、薄板３０及び薄板３１は、スロット２４内の外周に行くほど、幅が広くなるようにしている。
同時に、図１０に示すように、最内周に位置する薄板３０，３１と、最外周に位置する薄板３０，３１とでは、厚さを変えている。すなわち、最内周に位置する薄板３０，３１から内周に向かうに連れて薄板３０，３１の厚みは薄くしている。そして、最外周に位置する薄板３０，３１は最も薄くしている。これは、厚さを変えることにより、最内周に位置する薄板３０，３１と、最外周に位置する薄板３０，３１との断面積を等しくしているのである。
【００２０】
すなわち、最内に位置する薄板３０，３１の厚みは、最外周に位置する薄板３０，３１の厚みより、大きくしている。これにより、第１積層導体１１及び第２積層導体１２の傾斜面３１ａ，３２ａの位置は、一定のピッチで配設されていない。
それに対して、端部接続導体１３は、接続用薄板３２が全て同じピッチで配設されているので、そのまま挿入しようとすると、場所によっては、第１積層導体１１及び第２積層導体１２の先端部が、端部接続導体１３の接着剤層２７を擦って、接着剤層２７を剥がしてしまう恐れがある。
薄板３０，３１の幅は、外周に行くほど広くなっているが、接続用導体１３の傾斜面の幅は、一定であり最外周の薄板３０，３１の幅に合わせている。
【００２１】
図１に示すような同じ厚さの薄板３０，３１を使用する第１積層導体１１、第２積層導体１２に対して端部接続導体１３を組み込むことは、ほとんど困難性がないので、ここでは、図１０に示すような第１積層導体１１と第２積層導体１２とにおいて、薄板３０，３１の厚みを変えている場合の組み立て方法について説明する。
すなわち、その問題を解決するために、第１積層導体１１と第２積層導体１２の薄板３０，３１と、端部接続導体１３の接続用薄板３２の９枚を、各々位置決めして挿入するためのガイドを用いている。ガイドによる挿入方法について、図９、及び図１１から図１８に基づいて説明する。
【００２２】
図９に端部接続導体１３の接続用薄板３２を、第１積層導体１１に挿入する装置を示す。（ａ）が正面図であり、（ｂ）が右側面図である。第２積層導体１２に挿入する装置は、左右対称位置にあるので、図示を省略している。
端部接続導体１３を構成する接続用薄板３２は、全て同じ厚さで、全て同じ形状なので、カートリッジ４２に多数収納されて製造ラインに供給される。９枚の接続用薄板３２が図示しないシャッター４１により分離され、下降される。真下には、固定子コア１０のスロット２４内に装着された第１積層導体１１及び第２積層導体１２が配置されている。その中間には、４つのガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄを持つセパレータ４２が配置されている。ガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄは、超鋼製であり磨きがかけられており、かつ逃げの方向に容易に変形可能に保持されているので、ガイド面が接着剤層２７に接触して擦れても、接着剤層２７に大きな影響を与えないことはない。また、上向きの先端部は、Ｒが形成されているので、ガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが、接着剤層２７を掻き落とすことはない。
また、ガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄは、図９の（ａ）に示すように、接着剤層２７の全面ではなく、半分ほどを覆っている。これは、ガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄにより接着剤層２７が擦れるのをできるだけ少なくするためである。本実施例では、ガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが接着剤層２７を半分ほど覆っているが、覆う幅をもっと狭くしても良い。
【００２３】
図１１において、第１積層導体１１及び第２積層導体１２は、図中右側が固定子コア１０の外周側であり、左側が内周側である。すなわち、薄板３０，３１は、左側に行くほど厚みが大きくなっている。第１積層導体１１及び第２積層導体１２に、端部接続導体１３を装着するとき、薄板３０，３１の薄い場合には、そのままでも挿入することに困難は少ない。薄板３０，３１が厚い場合に、薄板３０，３１の先端部が、端部接続導体１３の接着剤層２７を剥ぎ落とす恐れが大きいのである。従って、ガイド３３は、第１積層導体１１及び第２積層導体１２の左側の薄板３０，３１を主にガイドするためのものである。
シャッターが少し下降した状態を図１２に示す。９枚ある接続用薄板３２の左から３枚目と４枚目の間に、最上部に位置するガイド３３ａの先端が入り込む。シャッターが更に下降すると、図１３に示すように、９枚ある接続用薄板３２の左から３枚目と４枚目の間に、ガイド３３ａが入り込んで、接続用薄板３２は、左側の３枚と右側の６枚とに完全に分離される。
【００２４】
更に、シャッターが下降した状態を図１５に示す。２番目に高い位置にあるガイド３３ｂが、左から２番目の薄板３０，３１と３番目の薄板３０，３１の間に入り込み、３番目に高いガイド３３ｃが、左から５番目の薄板３０，３１と６番目の薄板３０，３１との間に入り込み、最も低い位置にあるガイド３３ｄが、左から１番目の薄板３０，３１と２番目の薄板３０，３１との間に入り込む。
更にシャッターが下降すると、図１６に示すように、４つのガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが、１番目と２番目の間と、２番目と３番目の間と、３番目と４番目の間と、５番目と６番目との間を拡げるので、第１積層導体１１と第２積層導体１２の各々９枚の薄板３０，３１の位置に対して、挿入しても、薄板３０，３１の先端が接着剤層２７に接触しない位置にある。
この状態で、図１７及び図１８に示すように、９枚の接続用薄板３２が、９枚の薄板３０，３１に対して、挿入されるので、接続用薄板３２の傾斜面３２ａに形成された接着剤層２７に、薄板３０，３１の先端部が擦れることがなく、接着剤層が剥がれる恐れがない。
【００２５】
あるスロット２４内の第１積層導体１１と、他のスロット内の第２積層導体１２とに対して、端部接続導体１３を装着した後、第１積層導体１１と端部接続導体１３とを挟んで、加圧した状態で加熱する。接着剤層２７の銀ペーストに部分的かつ集中的に熱を加えることにより、銀ロウ付けをする。第２積層導体１２と端部接続導体１３との銀ロウ付けも同様に行う。
全ての端部接続導体を銀ロウ付けすることにより、図３に示すように、１８箇所のスロット２４に装着された第１積層導体１１、第２積層導体１２に対して、１８個の端部接続導体１３が固定子コア１０の両面で装着され、銀ロウ付けされる。
【００２６】
次に、第１積層導体１１、第２積層導体１２に端部接続導体１３が銀ロウ付けされた固定子コア１０を、反転させて、第１積層導体、第２積層導体１２に端部接続導体１３を組み付け、銀ロウ付けを行う。その作用は、前述したものとほとんど同じなので、異なる点のみ説明して、同じ部分の説明は割愛する。
異なるのは、第１積層導体１１の１枚目の薄板３０と、第２積層導体１２の２枚目の薄板３１とを接続させることである。そのようにして、第1積層導体１１のｎ枚目の薄板３０と、第２積層導体１２のｎ＋１枚目の薄板３１とを順次接続する。このようにすることで、第１積層導体１１と第２積層導体１２とで、第２積層導体１２の１枚目の薄板３１と第１積層導体１１の９枚目の薄板３０との間にループができるのである。第１積層導体１１の９枚目の薄板３０と、第２積層導体の１枚目の薄板３１とは、接続していない状態である。
【００２７】
次に、Ｕ，Ｖ，Ｗの３相を各々構成するための接続端子２０，２１，２２を順次接続する。すなわち、第１積層導体１１の接続されていない９枚目の薄板３０と、３つ隣の(２箇所おいた)第２導体１２の１枚目の薄板３１とを順次接続してゆくのである。これにより、固定子コア１０の全周に渡って、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルが形成されるのである。
そして、Ｕ相コイルの端部にＵ相端子１４と中性線端子１７を接続する。また、Ｖ相コイルの端部にＶ相端子１５と中性線端子１８を接続する。また、Ｗ相コイルの端部にＷ相端子１６と中性線端子１９とを接続する。
次に、図示を省略するが、Ｕ，Ｖ，Ｗ相端子１４，１５，１６、及び中性線端子１７，１８，１９のみを外に残して、金型によるインサート成形により、固定子コア１０、端部接続用導体１３、第１積層導体１１、第２積層導体１２等を覆ってモールド成形を行う。これにより、固定子が完成するのである。
【００２８】
以上詳細に説明したように、本実施例のモータの固定子によれば、内周に複数の凹状のスロット２４が形成された固定子コア１０と、スロット２４内に装着される複数の薄板が積層された第１積層導体１１と、他のスロット２４内に装着された第２積層導体１２の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層された端部接続導体１３とを有するモータの固定子であって、薄板３０，３１の端部と、接続用薄板３２の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されているので、テーパ面に接着剤層２７を塗布していれば、第１および第２積層導体１１，１２に対して端部接続導体１３を装着するときに、接着剤層２７が破損されることが少なく、接合部での抵抗を大きくすることがないため、発熱を小さくすることができる。
【００２９】
また、テーパ形状が、薄板３０，３１の端部の片面と、接続用薄板１３の接続部の片面とに、傾斜面３０ａ，３１ａ，３２ａとして形成され、薄板３０，３１の端部と、接続用薄板３２の接続部の傾斜面３０ａ，３１ａ，３２ａが形成されていない面に絶縁層３０ｂ，３１ｂが形成され、接続用薄板１３の接続部の傾斜面３２ａに、接着剤層２７が形成されているので、テーパ形状を大きく採ることができるため、接着剤を塗布する面を大きくすることができ、導体同士の接続箇所における接続抵抗を減少させることができる。また、傾斜面が形成されていない面に絶縁層が形成されているので、薄板導体間の絶縁性を容易に確保することができる。
また、テーパ面が接続部の全面に形成されているので、次のような利点がある。すなわち、テーパ形状を薄板の接続面の端部にのみ形成することにより、端部の角で接着剤層を掻き落とすことを防止することはできる。しかし、テーパ形状をほぼ接続面全面とすることにより、テーパ面同士が接触して擦れる範囲を狭くすることができる利点がある。また、端部のみにテーパ面を形成した場合、その部分は互いに接触しない空間が生じるが、積層導体から接続用導体に電流が流れるときに、最短距離部分をより多くの電流が流れるため、積層導体の接続部の根元付近に空間ができると接続抵抗が大きくなり問題となる。テーパ面を接続面のほぼ全面に形成しているので、この問題を解決できる。
【００３０】
また、内周に複数の凹状のスロットが形成された固定子コア１０と、同じスロット２４内に装着される複数の薄板が積層された第１及び第２積層導体１１，１２とを有するモータの固定子であって、第１及び第２積層導体１１，１２が、板状インシュレータ２３を挟んだ状態で、ケース状インシュレータ２８に装着されているので、モールド工程を経ることなく、単純な組立作業だけで、第１及び第２積層導体を、絶縁性を確保しつつ一体化できる。
また、内周に複数の凹状のスロット２４が形成された固定子コア１０と、スロット２４内に装着される複数の薄板３０が積層された第１積層導体１１と、他のスロット２４内に装着される複数の薄板３１が積層された第２積層導体１２の端部同士を接続する複数の接続用薄板３２が積層された端部接続導体１３とを有するモータの固定子の製造方法であって、薄板３０，３１の端部と、接続用薄板３２の接続部が共に、先細りとなるテーパ形状に形成されていること、複数の薄板３０，３１の厚みが、順次変化すること、複数の接続用薄板３２の厚みが同じであること、端部接続導体１３を、第１積層導体１１及び第２積層導体１２に組み込むときに、接続用薄板の位置を、薄板状導体及び他の薄板状導体の前記薄板の位置に合わせるためのガイド３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄを用いるので、テーパ形状部分が接触するのが組み付けの最終段階まで、テーパ形状部分同士が接触しないため、テーパ形状部分に塗布した接着剤層２７等が剥がされることが少ない。
【００３１】
本発明の別の実施例について、図１９，２０に基づいて説明する。第１積層導体１１及び第２積層導体１２が、下端部において接続され、Ｕ字形状のＵ字状積層導体５０が使用されている。これは、第１の実施例において、固定子コア１０の片面側だけ、第１積層導体１１と第２積層導体１２とを端部接続用導体１３で接続した状態と同じものである。
次に、図２０に示すように、隣り合うＵ字状積層導体５０が、接続用導体１３により接続される。Ｕ字状積層導体５０を構成する薄板の端部は、第１積層導体１１及び第２積層導体１２の端部と同じ傾斜面が形成されている。端部接続導体１３は、先の実施例と同じものである。
その作用は、第１実施例の反転させた後の接続方法と同じものである。すなわち、第1積層導体１１のｎ枚目の薄板３０と、第２積層導体１２のｎ＋１枚目の薄板３１とを順次接続することにより、第１積層導体１１と第２積層導体１２とで、第２積層導体１２の１枚目の薄板３１と第１積層導体１１の９枚目の薄板３０との間にループを形成している。詳細な説明は割愛する。
この実施例によれば、接続用導体１３を用いて端部を接続するのが上端部のみとなるので、生産効率を高めることができる。
【００３２】
なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、本実施例では、接着剤層２７を接続用薄板３２の傾斜面に形成したが、薄板３０，３１の傾斜面に形成しても良いし、場合によっては接続用薄板３２と薄板３０，３１の両方の傾斜面に形成しても良い。
また、接着剤として銀ペーストをしているが、他のロウ付け用ペーストを用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１積層導体１１、第２積層導体１２、及び端部接続用導体１３の形状を示す斜視図である。
【図２】固定子コア１０に第１積層導体１１及び第２積層導体１２が装着されている状態を示す斜視図である。
【図３】図２のものに、端部接続用導体１３が組み付けられた状態を示す斜視図である。
【図４】図３のものに、接続端子２０，２１，２２、Ｕ，Ｖ，Ｗ相端子１４、１５、１６、中性線端子１７，１８，１９が接続された状態を示す斜視図である。
【図５】第１積層導体１１または第２積層導体１２の斜視図である。
【図６】第１積層導体１１と第２積層導体１２とが、絶縁材である樹脂製の板状インシュレータ２３を挟んだ状態を示す斜視図である。
【図７】第１積層導体１１と第２積層導体１２とが、板状インシュレータ２３を挟んで、ケース状インシュレータ２８に装着された状態を示す斜視図である。
【図８】固定子コア１０の斜視図である。
【図９】端部接続導体１３の接続用薄板３２を、第１積層導体１１に挿入する装置を示す概略図である。
【図１０】第１積層導体１１及び第２積層導体１２が異なった形態である例を示す図である。
【図１１】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第１図である。
【図１２】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第２図である。
【図１３】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第３図である。
【図１４】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第４図である。
【図１５】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第５図である。
【図１６】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第６図である。
【図１７】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第７図である。
【図１８】第１積層導体１１及び第２積層導体１２に対して、端部接続用導体１３を組み込む工程を示す第８図である。
【図１９】別の実施例であるＵ字状積層導体５０が固定子コア１０に装着された状態を示す斜視図である。
【図２０】図１９のものに、端部接続用導体１３を組み付けた状態を示す斜視図である。
【図２１】従来の固定子コアの構造を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０  固定子コア
１１  第１積層導体
１２  第２積層導体
１３  端部接続導体
２３  板状インシュレータ
２４  スロット
２８  ケース状インシュレータ
２７  接着剤層
３０，３１  薄板
３２  接続用薄板
３０ａ，３１ａ，３２ａ  傾斜面
３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄ  ガイド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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