(57)【要約】【課題】送りピッチのばらつきによる縫製の乱れを事前に防止すること。【解決手段】ミシン１０は、針上下動機構と、押さえ棒の下端に装着される押さえ体と、被縫製物の保持を行う押さえ枠と、押さえ体に対する押さえ枠の送り方向に沿った送り量を検出する送り量検出手段２４と、送り歯と送りモータ４８とを有する送り機構と、送り機構による一針毎又は所定の針数毎の必要最低限の基準送り量を記憶する基準送り量記憶手段３２と、送り量検出手段により検出された送り量が基準送り量記憶手段に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する送り量判断手段３と、送り量判断手段により、送り量が基準送り量以下であると判断された場合に、ミシンモータ４４及び送りモータの駆動を停止させる駆動停止手段３と、駆動停止手段によりミシンモータ及び送りモータの駆動が停止した際に送り量が不足している旨を報知する報知手段６０と、を備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシンモータの駆動により上下動するとともに下端に針が取り付けられた針棒を有する針上下動機構と、
押さえ棒の下端に着脱可能に装着される押さえ体と、
前記押さえ体により被縫製物の送り方向に沿って移動自在に支持されるとともに前記被縫製物の保持を行う押さえ枠と、
前記押さえ体に対する前記押さえ枠の送り方向に沿った送り量を検出する送り量検出手段と、
ミシンモータの駆動により前記被縫製物と前記押さえ枠とを一針ごとに送り方向に沿って送る送り歯と、当該送り歯による送り量の調整を行う送りモータとを有する送り機構と、
前記送り機構による一針毎又は所定の針数毎の必要最低限の基準送り量を記憶する基準送り量記憶手段と、
前記送り量検出手段により検出された送り量が前記基準送り量記憶手段に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する送り量判断手段と、
前記送り量判断手段により、送り量が前記基準送り量以下であると判断された場合に、前記ミシンモータ及び前記送りモータの駆動を停止させる駆動停止手段と、
前記駆動停止手段により前記ミシンモータ及び前記送りモータの駆動が停止した際に送り量が不足している旨をユーザに報知する報知手段と、
を備えることを特徴とするミシン。
【請求項２】
針振りモータにより前記被縫製物の送り方向に直交する方向に前記針の針振りを行う針振り機構と、
一定のピッチで線状の縫い目を形成する下縫いと縫い方向に沿って交互に振れる縫い目を形成するジグザグ縫いとの組み合わせからなり、前記送りモータによる被縫製物の送り量の閾値が縫い毎に設定された縫製データを記憶する縫製データ記憶手段と、
前記縫製データ記憶手段に記憶された縫製データに基づいて、前記ミシンモータ、前記送りモータ及び前記針振りモータの駆動を制御し、被縫製物の縫製を行う縫製制御手段と、を備え、
前記縫製データ記憶手段に記憶された閾値を、下縫いとジグザグ縫いとで異なる値としたことを特徴とする請求項１に記載のミシン。
【請求項３】
前記押さえ棒を上昇させる旨の入力を行う押さえ上げ指示入力手段と、
縫製を開始する旨の入力を行う縫製開始指示入力手段と、を備え、
前記報知手段によるユーザへの報知がされている場合に、前記押さえ上げ指示入力手段と前記縫製開始指示入力手段のうち、少なくとも一方が入力されることで前記報知手段による報知状態を解除する報知解除手段を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、送り量を制御可能なミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
ミシンによるボタンホール縫いにおいては、ボタンの大きさに応じて縫い長さを変えることが必要であり、ボタンの大きさに応じて縫い長さを変えるボタンホール縫い装置が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
図１０に示すように、ボタンホール縫い装置１００は、ミシンの押さえ棒の下端に装着された押さえ体１０１を備えている。この押さえ体１０１には、押さえ枠１０２が布送り方向に沿ってスライド移動自在となるように設けられている。押さえ枠１０２の矢印Ａ方向の端部上面に固定された中空のストッパ１０２ａの内部にはうず巻きばね１０３が設けられている。このうず巻きばね１０３の弾性力によって押さえ体１０１とストッパ１０２ａとが当接した状態でボタンホール縫いの開始位置となるように常時付勢されている。
【０００３】
また、押さえ枠１０２の矢印Ｂ方向の端部にはボタン挟持装置１０４が設けられ、ボタンＢを挟持することが可能である。ボタン挟持装置１０４には、挟持されるボタンの大きさに応じて布送り方向に沿ってスライド移動自在に構成された保持部１０４ａが備えられている。
押さえ体１０１には、押さえ枠１０２の外側において布送り方向に沿って延びるポテンショメータ１０５が設けられ、保持部１０４ａには、ポテンショメータ１０５に当接する検出部１０６が設けられている。ここで、ポテンショメータ１０５には可変抵抗器が設けられており、押さえ枠１０２が移動して検出部１０６とポテンショメータ１０５とが接触する位置が変化することにより、抵抗値が変化するようになっており、このように変化する抵抗にかかる電圧値に基づいて押さえ枠１０２の変位量（すなわち、縫い長さ）を知ることができる。
【０００４】
ボタンホール縫いを開始すると、開始時のポテンショメータ１０５にかかる電圧値は、制御装置のメモリに記憶される。制御装置は、ミシンモータ、針振りモータを駆動させてバータックの縫製を行い、さらに針振り量を変更するとともに布送りモータを駆動させてボタンホールの左側の縫製を行う。縫製中においては、制御装置は、ポテンショメータの抵抗値が０であるか否かを判断し、抵抗値が０になったと判断すると、制御装置は、ミシンモータ、針振りモータを駆動させてバータックの縫製を行い、さらに針振り量を変更するとともに布送りモータを駆動させてボタンホールの右側の縫製を行う。そして、制御装置は、ポテンショメータ１０５の抵抗値が０であるか否かを判断し、抵抗値が０になったと判断すると、制御装置は、縫製を終了させる。
【０００５】
また、他のボタンホール縫い装置として、図１１に示すようなボタンホール縫い装置１２０が知られている。ボタンホール縫い装置１２０は、ミシンの押さえ棒の下端に装着された押さえ体１２１と、この押さえ体１２１に対して布送り方向にスライド移動可能な押さえ枠１２２と、押さえ枠１２２上においてが布送り方向に沿って移動可能に装備されたラック１２３と、当該ラック１２３を移動調節するためのつまみ１２４と、押さえ体１２１側に支持されるとともにラック１２３と噛合するピニオン１２５を備える回転式のポテンショメータ１２６とを備えている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
かかるボタンホール縫い装置１２０では、布送りが行われると、押さえ体１２１に対して押さえ枠１２２が布と共に布送り方向にスライド移動を行い、これに伴ってラック１２３に噛合するピニオン１２５が回転し、その回転量から押さえ枠１２２の移動量をポテンショメータ１２６で検出する。
また、ポテンショメータ１２６を通じてラック１２３に設けられたつまみ１２４が布送り方向における所定の検出位置に到達したことを検出可能であり、縫い開始前に予めつまみ１２４が所定の検出位置から縫いの目標距離だけ離しておくことにより、つまみ１２４が検出位置に到達したことで目標距離の縫いが行われたことを検出する。
【０００７】
これらの機能により、ボタンホール縫い装置１２０では、ボタン穴かがり縫いにおいて、つまみ１２４の検出によりボタンホールの幅である目標距離の縫いが行われるように監視すると共に一針毎の布送り量の誤差をポテンショメータ１２６で検出し、これに基づいて一針毎の布送り量を補正する縫製を行っている。つまり、このボタンホール縫い装置１２０では、ポテンショメータ１２６が、ボタンホールの幅である目標距離の検出と、一針毎の送り誤差の検出の双方に利用されている。
【特許文献１】特許第３１５１９２３号公報
【特許文献２】特開昭５６−１５７８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載のボタンホール縫い装置１００では、複数の運針からなる一連の縫製（例えばバータックの片道分）の目標位置への到達のみをポテンショメータで監視するので、途中で布地の段部等により円滑な布送りが妨げられて設定よりもピッチが縮小されても認識されず、ピッチのばらつきや送りつまりが発生するという問題があった。さらに、鳩目穴かがり縫いでは、円弧形状区間については予め用意されたＸ−Ｙの位置座標データに従い運針が行われるので、ポテンショメータによる監視が行われないことから同様にしてピッチのばらつきや送りつまりが発生し、環状部の形状が綺麗に縫製できないという問題があった。
【０００９】
また、特許文献２に記載のボタンホール縫い装置１２０では、一針毎の送り誤差を求めて次の運針の送り補正を行うため、段差等の送りの障害の発生による一針ごとのピッチの誤差を解消するように補正することは可能となるが、一針前の誤差が次の運針ですぐに補正されるため、たまたま一針だけ誤差を生じた場合やポテンショメータの検出にノイズを生じた場合などにその影響が次の運針の送りに大きく現れて、結果的に誤差が大きく生じて安定して縫製が行われない場合があった。
また、特許文献１及び特許文献２においても、ボタン径の検出と送りの位置検出に同じポテンショメータを用いているため、鳩目穴かがり縫いのように複雑な縫い目形状の場合には送り補正を的確に行うことが困難であった。
【００１０】
そこで、本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、送りピッチのばらつきによる縫製の乱れを事前に防止することができるミシンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明は、ミシンモータの駆動により上下動するとともに下端に針が取り付けられた針棒を有する針上下動機構と、押さえ棒の下端に着脱可能に装着される押さえ体と、前記押さえ体により被縫製物の送り方向に沿って移動自在に支持されるとともに前記被縫製物の保持を行う押さえ枠と、前記押さえ体に対する前記押さえ枠の送り方向に沿った送り量を検出する送り量検出手段と、ミシンモータの駆動により前記被縫製物と前記押さえ枠とを一針ごとに送り方向に沿って送る送り歯と、当該送り歯による送り量の調整を行う送りモータとを有する送り機構と、前記送り機構による一針毎又は所定の針数毎の必要最低限の基準送り量を記憶する基準送り量記憶手段と、前記送り量検出手段により検出された送り量が前記基準送り量記憶手段に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する送り量判断手段と、前記送り量判断手段により、送り量が前記基準送り量以下であると判断された場合に、前記ミシンモータ及び前記送りモータの駆動を停止させる駆動停止手段と、前記駆動停止手段により前記ミシンモータ及び前記送りモータの駆動が停止した際に送り量が不足している旨をユーザに報知する報知手段と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、縫製時には一針ごとに予め設定された縫製データに基づいて送り歯の動作により押さえ枠と被縫製物との送りが行われる。その際、送り量検出手段は、押さえ体に対する押さえ枠の送り方向に沿った送り量を検出する。
送り量が検出されると、送り量判断手段は、送り量検出手段により検出された送り量が基準送り量記憶手段に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する。
そして、送り量判断手段により送り量が基準送り量以下であると判断されると、駆動停止手段は、ミシンモータ及び送りモータの駆動を停止させる。
駆動停止手段によりミシンモータ及び送りモータの駆動が停止した際に、報知手段は、送り量が不足している旨をユーザに報知する。
これにより、送り量に異常が生じた場合には、ミシンによる縫製が停止され、送り量が乱れたまま縫製が継続されるという事態を事前に防止することができ、さらには報知手段によりユーザに送り量が不足している旨が報知されるので、送りピッチのばらついた縫製を抑制することができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のミシンにおいて、針振りモータにより前記被縫製物の送り方向に直交する方向に前記針の針振りを行う針振り機構と、一定のピッチで線状の縫い目を形成する下縫いと縫い方向に沿って交互に振れる縫い目を形成するジグザグ縫いとの組み合わせからなり、前記送りモータによる被縫製物の送り量の閾値が縫い毎に設定された縫製データを記憶する縫製データ記憶手段と、前記縫製データ記憶手段に記憶された縫製データに基づいて、前記ミシンモータ、前記送りモータ及び前記針振りモータの駆動を制御し、被縫製物の縫製を行う縫製制御手段と、を備え、前記縫製データ記憶手段に記憶された閾値を、下縫いとジグザグ縫いとで異なる値としたことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、縫製制御手段は、縫製データ記憶手段に記憶された下縫いの縫製データ又はジグザグ縫いの縫製データに基づいて被縫製物の縫製を行う。
このような縫製を行うにあたって、縫製データ記憶手段に記憶された送り量の閾値を下縫いとジグザグ縫いとで異なる値としたので、各縫いに応じて送り量を適切な値で設定することができる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のミシンにおいて、前記押さえ棒を上昇させる旨の入力を行う押さえ上げ指示入力手段と、縫製を開始する旨の入力を行う縫製開始指示入力手段と、を備え、前記報知手段によるユーザへの報知がされている場合に、前記押さえ上げ指示入力手段と前記縫製開始指示入力手段のうち、少なくとも一方が入力されることで前記報知手段による報知状態を解除する報知解除手段を備えることを特徴とする。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、報知解除手段は、報知手段によるユーザへの報知がされている場合に、押さえ上げ指示入力手段と縫製開始指示入力手段のうち、少なくとも一方が入力されることで報知手段による報知状態を解除する。
これにより、通常ミシンに設けられている入力手段を報知状態の解除にも用いることができるので、報知状態を解除するためだけの新たな構成を必要としない。よって、ミシンの部品点数を増加させることなく、新たな機能を付加することができる。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、送り量に異常が生じた場合には、ミシンによる縫製が停止され、送り量が乱れたまま縫製が継続されるという事態を事前に防止することができ、さらには報知手段によりユーザに送り量が不足している旨が報知されるので、送りピッチのばらついた縫製を抑制することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、縫製データ記憶手段に記憶された送り量の閾値を下縫いとジグザグ縫いとで異なる値としたので、各縫いに応じて送り量を適切な値で設定することができる。
【００１９】
請求項３に記載の発明によれば、通常ミシンに設けられている入力手段を報知状態の解除にも用いることができるので、報知状態を解除するためだけの新たな構成を必要としない。よって、ミシンの部品点数を増加させることなく、新たな機能を付加することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
（ミシンの全体構成）
以下、図面を参照して、ミシンの最良の形態について詳細に説明する。なお、本実施形態では、ミシンとして、ボタンホール縫いが可能なミシンを例に挙げて説明する。
ミシン１０は、図１〜図４に示すように、ミシンモータ４４（図４参照）を駆動源として縫い針の上下動並びに布送り方向に対して直交する方向に針振りを行う図示しない針上下動機構と、布送り方向に移動して被縫製物と押さえ枠とを布送り方向に送る送り歯（図示略）とこの送り歯による布送り量の調整を行う送りモータとしての送りステップモータ４８（図４参照）とを備える送り機構と、被縫製物である布地を保持して送り機構との協働により布地を送り方向に沿って正逆に搬送するボタンホール縫い装置２と、上記各構成の動作制御を行う制御装置３（図４参照）と、を備えている。
【００２１】
（針上下動機構）
針上下動機構は、ミシンモータ４４と、ミシンモータ４４により回転駆動される上軸と、上軸の回転駆動力を上下動の往復駆動力に変換して縫い針を保持する針棒に付与するカム又はクランクを用いた動力伝達機構と、針棒を上下動可能に保持する保持枠と、保持枠を介して針棒を針振り方向に移動させる針振りモータとしての針振りステップモータ４６（図４参照）とを備えている。これらの構成は、針上下動及び針振りを行うミシンにおいて周知の構成を使用しているので詳細な説明は省略する。
また、針上下動機構は、針振りステップモータ（後述する）により布送り方向に直交する方向に針振りを行わせることもできるように構成され、針振り機構として機能する。
【００２２】
（送り機構）
送り機構は、ミシンモータ４４より回転駆動される下軸と、カム又はクランクを利用して下軸から布送り方向及び上下方向の往復の回動力を送り歯に付与する周知の伝達機構とを備えている。この伝達機構は、例えば、周知構造である四節リンク機構や往復動作方向を可変とする角駒などの移動体を用いて布送り方向の往復動作量及び位相を変更調節可能であり、当該変更調節の動作は送りモータとしての送りステップモータ４８を駆動源として行われる。
【００２３】
（ボタンホール縫い装置）
図１に示すように、ミシンフレームのアーム部先端の顎部には、バネにより下方に押圧された押さえ棒１が上下動可能に支持されており、当該押さえ棒１の下端には、押さえホルダ１ａが設けられ、この押さえホルダ１ａには、被縫製物としての布を押さえるボタンホール縫い装置２が設けられている。
ボタンホール縫い装置２は、その下面が布の載置される針板の上面に対向するように配置されている。
図２に示すように、ボタンホール縫い装置２は、押さえ棒１の下端に設けられた押さえホルダ１ａに取り付けられた押さえ体２１と、押さえ体２１に摺動自在に保持され、布を上方から押さえるとともに縫製動作中に布の布送りに伴って移動しながら布を押さえる押さえ枠２２と、押さえ枠２２の上面に設けられたボタン挟持装置２３と、ボタンホール縫いにおける縫製開始位置からの変位量を随時検出する送り量検出手段としての位置検出装置２４と、ボタン挟持装置２３により挟持されたボタンの径を検出するボタン径検出装置２５とを備えている。
【００２４】
（押さえ体）
図２に示すように、押さえ体２１の上面には、押さえ棒１の下端に設けられた押さえホルダ１ａが押さえ体２１を把持して連結するための連結棒２１ａが設けられており、押さえホルダ１ａには連結棒２１ａを手動操作により把持と解除が切り替え可能な把持部が設けられている。従って、押さえホルダ１ａによる連結棒２１ａの把持及び解放により押さえ体２１を押さえ棒１に着脱自在とすることができる。
押さえ体２１は、押さえ枠２２の一端に設けられたうず巻きばね２２ａに連結されており、押さえ枠２２に外部から力を与えて移動させない限り、押さえ体２１は、押さえ枠２２の一端に設けられたストッパ２２ｓに当接するように付勢されている。なお、うず巻きばね２２ａが押さえ体２１をストッパ２２ｓ側に引き寄せる方向を布送りにおける正送り方向Ｆとし（図５，図６参照）、うず巻きばね２２ａに抗して押さえ体２１をストッパ２２ｓから引き離す方向を布送りにおける逆送り方向とする。
【００２５】
（押さえ枠）
図２に示すように、押さえ枠２２は、長手方向が布送り方向に沿うような略長方形状の板材から形成され、押さえ体２１に対して摺動するために押さえ体２１を嵌め込むガイド２２ｂがその長手方向に沿って形成されている。押さえ枠２２の一端に設けられたストッパ２２ｓの内部には、押さえ枠２２のストッパ２２ｓを押さえ体２１に向けて付勢するうず巻きばね２２ａが設けられている。このうず巻きばね２２ａにより、縫製開始前の押さえ枠２２に設けられたストッパ２２ｓは押さえ体２１に当接した状態とされている。
【００２６】
（位置検出装置）
図２に示すように、位置検出装置２４は、いわゆるスライドボリュームで構成され、押さえ枠２２に固定され、押さえ枠２２の布送り方向に沿った移動に伴って移動し、布送り方向に沿って形成された可変抵抗器２４ａと、押さえ体２１に連結され、可変抵抗器２４ａに対して布送り方向に沿って相対的に摺動するボリュームレバー２４ｂとを有している。
可変抵抗器２４ａは、押さえ枠２２の外側に当該押さえ枠２２の長手方向に沿ってほぼ平行、言い換えると布送り方向に沿って設けられている。可変抵抗器２４ａの布送り方向への移動により可変抵抗器２４ａ上をボリュームレバー２４ｂが布送り方向に沿って相対的にスライド移動可能となっており、可変抵抗器２４ａ上のボリュームレバー２４ｂの位置により可変抵抗器２４ａの抵抗値が変化する。ボリュームレバー２４ｂには、連結レバー２４ｃにより押さえ体２１と連結されている。すなわち、押さえ体２１は押さえ棒１に固定されていることから、押さえ枠２２が布送り方向に沿って移動することにより、ボリュームレバー２４ｂは可変抵抗器２４ａに対して相対的に移動することとなり、押さえ枠２２の送り量に応じて抵抗値が変化し、検出される電圧値が変化する。押さえ枠２２は縫いの送り動作に応じて移動を行うことから、これを利用することで、検出される電圧値の大きさで押さえ枠２２の布送り方向における位置、言い換えると、ボタンホール縫いを行った縫い長さを計測することができる。
なお、可変抵抗器２４ａにはリード線２４ｄが接続されており、可変抵抗器２４ａにかかる電圧値を制御装置３（後述する）で検出することができるようになっている。また、制御装置３は、押さえ枠２２が押さえ体２１に対して縫製開始位置にある状態、すなわち、押さえ枠２２の一端と押さえ体２１とが当接している状態からの押さえ枠２２の布送り方向における位置を随時検出することができるようになっている。
【００２７】
（ボタン挟持装置）
図２に示すように、ボタン挟持装置２３は、押さえ枠２２の他端に固定され、ボタンＢの外周の一部を保持する固定部２３ｂと、この固定部２３ｂに対向配置されるとともに押さえ枠２２に移動調節可能に設けられ、固定部２３ｂとでボタンを挟持する摺動部２３ａと、を備えている。固定部２３ｂ及び摺動部２３ａはボタンＢの任意の直径の両端部を挟持するようになっている。そして、摺動部２３ａは、押さえ枠２２に対して移動調節可能となっているが、外力を加えない限り一定の位置でとどまるように構成され、ボタンの大きさに合わせて摺動部２３ａを移動させることにより、ボタンを安定した状態で挟持することができるように構成されている。
【００２８】
（ボタン径検出装置）
図２に示すように、ボタン径検出装置２５は、ボタン挟持装置２３の摺動部２３ａに固定装備されたラック２５ａと、ラック２５ａに噛合するピニオン２５ｂと、押さえ枠２２に支持されている回転式のポテンショメータ２５ｃと、ポテンショメータ２５ｃの出力信号を制御装置３に出力するリード線２５ｄとを備えている。
ピニオン２５ｂは、ポテンショメータ２５ｃの回転量検出軸に装備されており、摺動部２３ａが移動すると、ラック２５ａ、ピニオン２５ｂを介してポテンショメータ２５ｃの回転量検出軸が回転し、摺動部２３ａの移動量に応じた検出信号を制御装置３に出力することが可能となっている。
なお、可変抵抗器２４ａに接続されたリード線２４ｄと検出部２５ａに接続されたリード線２５ｄは一つに束ねられ、その先端には制御装置に着脱自在とされたコネクタ２６が設けられている。
【００２９】
（制御装置）
ミシン本体には、後述するミシンモータ４４、針振りステップモータ４６、送りステップモータ４８の駆動を所定の縫製プログラムに従って制御する制御装置３が設けられている。
図４に示すように、制御装置３は、縫製プログラム等を実行するＣＰＵ３１、縫製される縫製模様（鳩目縫い等）に関する縫製プログラムや縫製データ等を記憶するメモリ３２を備えている。
メモリ３２には、送り機構による一針毎又は所定の針数毎の必要最低限の基準送り量が記憶されており、メモリ３２は、基準送り量記憶手段として機能する。ここで、一針毎又は所定の針数毎の必要最低限の基準送り量とは、一針毎又は所定の針数毎に、美しい縫い目を形成するために布が送られているべき必要最低限の送り量をいう。すなわち、基準送り量は、この基準送り量よりも送り量が小さければ、送り不良が発生していると判断するための境界の基準値となる。
具体的には、基準送り量は、例えば、１０針で1.5mm以下、すなわち、１針の平均送り量が0.15mm以下に設定されている。
【００３０】
メモリ３２には、一定のピッチで線状の縫い目を形成する下縫いの縫いデータと縫い方向に沿って交互に振れる縫い目を形成するジグザグ縫いの縫いデータとの組み合わせからなる縫製データが記憶されており、メモリ３２は、縫製データ記憶手段として機能する。下縫いとジグザグ縫いの各縫製データには、送りステップモータ４８による布送り量の閾値が記憶されており、下縫いの縫製データとして記憶された送り量の閾値とジグザグ縫いの縫製データとして記憶された送り量の閾値とで異なる値が設定されている。ここで、ジグザグ縫いには、側縫いと環状部縫いがあり、側縫いは送りの方向が下縫いと同様に一方向であることから、側縫いに関してはジグザグ縫いの一部であっても下縫いの送り量の閾値と同じ値の閾値に設定されている。すなわち、下縫い及び側縫いと環状部縫いとが異なる閾値に設定されている。
具体的には、下縫い又は側縫いの縫製データには、送り量が正逆送りともにその設定送り量に対し0.5mm以内で、かつ、設定された送り方向と同方向の送りか送り無し（送り量０）とするように設定されている。環状部縫いの縫製データには、送り量が正逆送りともにその設定送り量に対し1.0mm以内で、かつ、送りステップモータ４８の出力軸の駆動量が50パルス以下とするように設定されている。
【００３１】
メモリ３２には、位置検出装置２４により検出された送り量がメモリ３２に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する送り量判断プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が送り量判断プログラムを実行することにより、制御装置３は送り量判断手段として機能する。
メモリ３２には、送り量判断プログラムの実行により、送り量がメモリ３２に記憶された基準送り量以下であると判断された場合に、ミシンモータ４４及び送りステップモータ４８の駆動を停止させる駆動停止プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が駆動停止プログラムを実行することにより、制御装置３は駆動停止手段として機能する。
メモリ３２には、当該メモリ３２に記憶された各種縫製データに基づいて、ミシンモータ４４、送りステップモータ４８及び針振りステップモータ４６の駆動を制御し、布の縫製を行う縫製制御プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が縫製制御プログラムを実行することにより、制御装置３は、縫製制御手段として機能する。
メモリ３２には、後述する表示部６０によるユーザへのミシンの駆動停止が停止した旨の報知がされている場合に、スタートストップスイッチ４１と押さえ上げスイッチ４２のうち、少なくとも一方が入力されることで表示部６０による報知状態を解除する報知解除プログラムが記憶されている。すなわち、ＣＰＵ３１が報知解除プログラムを実行することにより、制御装置３は、報知解除手段として機能する。
【００３２】
制御装置３には、縫製模様を選択する模様選択スイッチ４０、縫製の開始及び停止の入力を行う縫製開始指示入力手段としてのスタートストップスイッチ４１、押さえ棒１を上昇させる旨の入力を行う押さえ上げ指示入力手段としての押さえ上げスイッチ４２が接続されている。また、制御装置３には、縫いにおける送りピッチと針振り幅とをそれぞれ入力するための設定ボリューム４９がＡ／Ｄ変換器４９ａを介して接続されている。これらのスイッチ及びボリュームは、ミシン本体表面に設けられている。
制御装置３には、駆動停止プログラムの実行により、ミシンモータ４４及び送りステップモータ４８の駆動が停止した際に送り量が不足している旨をユーザに報知する報知手段としての表示部６０が接続されている。表示部６０は、例えば、液晶表示パネル等から形成されており、ミシンが停止した際に、制御装置３による制御の下、その旨を文字表示、あるいは画面の点滅によりユーザにミシンの駆動停止を知らせることができるようになっている。なお、この表示部６０は、ミシンの操作に用いられる操作パネルと共用してもよいし、操作パネルと別個に設けてもよい。
【００３３】
制御装置３には、ミシンモータ駆動回路４３が接続され、このミシンモータ駆動回路４３にミシンモータ４４が接続されている。
制御装置３には、ミシンモータ４４に回転駆動される上軸の軸角度を検出するエンコーダ５０が接続されている。
制御装置３には、針振りステップモータ駆動回路４５が接続され、この針振りステップモータ駆動回路４５に針振りステップモータ４６が接続されている。
制御装置３には、送りステップモータ駆動回路４７が接続され、この送りステップモータ駆動回路４７に送りステップモータ４８が接続されている。
制御装置３には、Ａ／Ｄ変換器２５ｅを介してポテンショメータ２５ｃが接続され、ポテンショメータ２５ｃの検出出力が制御装置３に入力される。
制御装置３には、Ａ／Ｄ変換器２４ｆを介して位置検出装置２４が接続され、検出された可変抵抗器２４ａにかかる電圧が検出出力として制御装置３に入力される。
【００３４】
（ボタンホール縫い）
次に、ボタンホール縫いについて説明する。ここでは、縫製模様として鳩目穴かがり縫いを例に挙げて説明する。図５は鳩目穴かがり縫いの縫い区間の構成を示す説明図、図６は鳩目穴かがり縫いの縫い工程を示す説明図である。なお、図５及び図６において矢印Ｆは布送りの逆送り方向を示している。
鳩目穴かがり縫いは、図５及び図６に示すように、縫い開始位置をＰ０として、下縫い区間Ｕ１、環状部区間Ｋ１、左の側縫い区間Ｋ２、下縫い区間Ｕ２、下縫い区間Ｕ３、右の側縫い区間Ｋ３、かん止め縫い区間Ｋ４の順番で縫いが実行される。
【００３５】
下縫い区間Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３では、連続する針落ち位置が線状の軌跡を描くように縫いが行われる縫いであり、かかる下縫い区間Ｕ１は後述する環状部区間Ｋ１と同様に、下縫い区間Ｕ１は縫い開始位置Ｐ０から環状部区間Ｋ１の第一針位置まで布地を移動させるための円弧状の縫いである。一針一針について順番に布送り方向における位置と針振り量とが全て予め定められているパターンデータに従って縫いが行われ、径の異なる複数のパターンデータがメモリ３２内に用意されている。そして、ボタンホール長Ｌに応じて適切な径の環状部区間Ｋ１のパターンデータが選択されると、これに対応する下縫い区間Ｕ１のパターンデータが同時に選択されるようになっている。
また、下縫い区間Ｕ２は左の側縫い区間Ｋ２の最終針位置から下縫い区間Ｕ３の第一針位置まで横方向に直線状に縫いを行う区間であり、その縫い長さは後述するかん止め縫い区間Ｋ４の針振り長さに対応しており、当該針振り長さの算出時に同時に算出される。
下縫い区間Ｕ３は下縫い区間Ｕ２の最終針位置から右の側縫い区間Ｋ３の第一針位置まで布送り正方向に向かって直線状に縫いを行う区間であり、その縫い長さは後述する側縫い区間Ｋ２，Ｋ３の縫い長さと等しことから、当該側縫い区間Ｋ２，Ｋ３の縫い長さの算出時に同時に算出される。
上記各下縫い区間Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３は、その上からそれぞれ環状部区間Ｋ１とかん止め縫い区間Ｋ４と右の側縫い区間Ｋ３の縫いが行われて縫い目が表面から隠れるようになっている。
【００３６】
左の側縫い区間Ｋ２及び右の側縫い区間Ｋ３は、逆送り方向Ｆに向かって針振りを行いながらジグザグ縫いを行う区間であり、各針ごとに一定のピッチで逆方向に布送りを行いつつ各針ごとに一定の針振り幅で交互に針振り方向を切り替えて縫いが行われる。かかるピッチと針振り幅は、前述した設定ボリューム４９により予め数値入力により設定される。また、左の側縫い区間Ｋ２及び右の側縫い区間Ｋ３の縫い長さＬ１は、ボタン径検出装置２５により検出されたボタン径に基づいて定められるボタンホール長Ｌに応じて設定される。
なお、左の側縫い区間Ｋ２及び右の側縫い区間Ｋ３は、いずれも逆送り方向Ｆに向かって布送りが行われるが、これは、左右で互いに逆方向に縫いを行うとそれぞれのピッチに差異を生じるおそれがあるためこれを解消するための措置である。また、前述した下縫い区間Ｕ３は、左の側縫い区間Ｋ２の縫いの完了の後に右の側縫い区間Ｋ３を同じ逆送り方向Ｆに沿って縫いを行うために行われる措置である。
【００３７】
環状部区間Ｋ１は、環状（厳密には円弧状）の軌跡に沿ってジグザグ縫いが行われる場合と同様の針落ち位置をたどるように縫いが行われる区間である。ミシン１０の構成では、針振りを行う縫い針に対して布地を円弧の軌跡で送ることも針振りを行う縫い針を旋回させることも困難であるため、それと実質上同じ針落ち位置に針落ちが行われるように、一針一針について順番に布送り方向における位置と針振り量とが全て予め定められているパターンデータに従って針振り及び布送りの制御が実行される。図７は、環状部区間Ｋの一部の拡大図である。
【００３８】
パターンデータは、かかる図７における各針落ち位置ＰＫ１，ＰＫ２，ＰＫ３，…について、ＰＫ１からＰＫ２に移動するための針振り量と布送り量、ＰＫ２からＰＫ３に移動するための針振り量と布送り量、ＰＫ３からＰＫ４に移動するための針振り量と布送り量、…が環状部区間Ｋ１における全ての針落ち位置について定められている。
また、環状部区間Ｋ１の径の異なる複数のパターンデータがメモリ３２内に用意されている。そして、ボタン径検出装置２５により検出されたボタン径から定まるボタンホール長Ｌに応じてＣＰＵ３１が適切な径の環状部区間Ｋ１のパターンデータを適宜選択するようになっている。
ボタンホール長Ｌは、検出されたボタン径に対して所定長さ加算した値が採用される（例えば、ボタン直径に対して2mm加算する）。そして、パターンデータには環状部区間
Ｋ１の内径Ｌ２の値も設定されており、環状部区間Ｋ１のパターンデータの選択が行われると、当該データに含まれる内径Ｌ２から前述した左の側縫い区間Ｋ２及び右の側縫い区間Ｋ３の縫い長さＬ１がＬ−Ｌ２により算出される。
【００３９】
かん止め縫い区間Ｋ４では、左右の側縫い区間Ｋ２，Ｋ３の縫いが完了するとこれらの終端部において両側縫い区間Ｋ２，Ｋ３をまたがるように複数回の針振りにより縫いが行われる。かん止めはボタン穴の端部の強化を図るためのものである。その針振り幅は側縫い区間Ｋ２，Ｋ３の針振り幅が設定入力されるとその２倍強とする演算によりＣＰＵ３１で算出される。
【００４０】
（ボタンホール縫いにおける動作制御）
次に、ボタンホール縫いにおける動作制御について、図６及び図８に基づいて説明する。図８は鳩目穴のボタンホール縫いにおける制御フローチャートである。かかるボタンホール縫いでは、予め、ボタン挟持装置２３の固定部２３ｂと摺動部２３ａとの間にボタンホールに通すボタンＢを挟持させた状態としておくことを前提とする。
まず、ＣＰＵ３１は、縫製模様として鳩目縫いが選択されたか否かを判断する（ステップＳ１）。
ＣＰＵ３１は、鳩目縫いが選択されたと判断した場合（ステップＳ１：ＹＥＳ）、コネクタ２６がミシン本体の所定の箇所に差し込まれたか否かを判断する（ステップＳ２）。
ＣＰＵ３１は、コネクタ２６がミシン本体に差し込まれたと判断した場合（ステップＳ２：ＹＥＳ）、ボリュームレバー２４ｂが可変抵抗器２４ａの原点位置（図２に示す位置）又はその近傍にあるか否か、すなわち、押さえ枠２２のストッパ２２ｓと押さえ体２１とが当接している状態かその近傍にあるか否かを判断する（ステップＳ３）。
ＣＰＵ３１は、ボリュームレバー２４ｂが可変抵抗器２４ａの原点位置又はその近傍に位置していると判断した場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）、スタートストップスイッチ４１が押されたか否かを判断する（ステップＳ４）。
【００４１】
さらに、ＣＰＵ３１は、スタートストップスイッチ４１が押されたと判断すると（ステップＳ４：ＹＥＳ）、縫製制御プログラムを実行し、一連の縫製制御を行う。縫製において、まずＣＰＵ３１は、位置検出装置２４の出力から初期位置（原点位置又はその近傍位置）をメモリ３２に記憶する（ステップＳ５）。
また、ＣＰＵ３１は、ボタン径検出装置２５のポテンショメータ２５ｃの出力からボタンの外径を読み取り、メモリ３２に記憶する（ステップＳ６）。そして、ボタン外径が検出されると、所定長さを加算してボタンホール長Ｌを算出し、メモリ３２に記憶する（ステップＳ７）。
【００４２】
次いで、ＣＰＵ３１は、設定ボリューム４９の出力から側縫い区間Ｓ２，Ｓ３における送りピッチと針振り幅の入力設定値を読み取り、メモリ３２に記憶する（ステップＳ８）。
さらに、ＣＰＵ３１は、算出したボタンホール長Ｌから環状部区間Ｋ１のパターンデータを選択し、側縫い区間Ｋ２，Ｋ３の縫い長さＬ１を算出し、かん止め区間Ｋ４の縫い位置及び幅を算出し、これらにより鳩目穴のボタンホール縫いにおける全ての針落ち位置における針振り幅と送り位置とを算出する（ステップＳ９）。
【００４３】
次いで、ＣＰＵ３１は、ミシンモータ４４の駆動を開始して縫い開始位置Ｐ０に第一針の針落ちを行い、送りステップモータ４８を逆送り方向に切り替えて下縫い区間Ｕ１の縫いを開始する（図６（Ａ）：ステップＳ１０）。そして、この第一針目から、布送りのフィードバック制御が実行されるが（ステップＳ１１）、その詳細は後述する。
【００４４】
次いで、縫製中、ＣＰＵ３１は、送り量判断プログラムを実行することにより、位置検出装置２４により検出された押さえ枠２２の１０針での移動量、すなわち、１０針での布送り量が1.5mm以下であるか否かを判断する（ステップＳ１２）。ここで、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であると判断した場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、駆動停止プログラムを実行することにより、各モータの駆動を停止させてミシンによる縫製作業を中止させる（ステップＳ２９）。一方、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下ではないと判断した場合（ステップＳ１２：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、布地が環状部区間Ｋ１の第一針である鳩目下位置Ｐ１に到達したか否かを判断する（ステップＳ１３）。そして、ＣＰＵ３１が、鳩目下位置Ｐ１に到達したと判断した場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、環状部区間Ｋ１のパターンデータに従いジグザグ縫い（ＺＺ縫い）を実行する。このとき、パターンデータにより一針ごとに定められた針振り量で針振りステップモータ４６が駆動されると共に一針ごとに定められた正送り量又は逆送り量となるように送りステップモータ４８が駆動される（図６（Ｂ）：ステップＳ１４）。
【００４５】
ステップＳ１４において、環状部区間Ｋ１のパターンデータに定められた縫製中、ＣＰＵ３１は、送り量判断プログラムを実行することにより、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であるか否かを判断する（ステップＳ１５）。ここで、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であると判断した場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、駆動停止プログラムを実行することにより、各モータの駆動を停止させてミシンによる縫製作業を中止させる（ステップＳ２９）。一方、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下ではないと判断した場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、左の側縫い区間Ｋ２におけるジグザグ縫い（ＺＺ縫い）を実行する。このとき、設定ボリューム４９により入力され針振り量に基づいて針振りステップモータ４６が駆動されると共に設定ボリューム４９により入力されたピッチに基づいて逆送りで送りステップモータ４８が駆動される（図６（Ｃ）：ステップＳ１６）。
【００４６】
左の側縫い区間Ｋ２におけるジグザグ縫いにおいて、ＣＰＵ３１は、位置検出装置２４によりかん止め位置（側縫い区間Ｋ２の縫い開始位置から縫い長さＬ１の位置、又は原点Ｐ０からボタンホール長Ｌの位置）が検出されたか否かを判断する（ステップＳ１７）。ここで、ＣＰＵ３１が、かん止め位置が検出されたと判断した場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１の制御の下、下縫い区間Ｕ２の縫いを行う。かかる区間Ｕ２では、布送り量を０にして、一針ごとに針振り位置だけが所定の縫い幅で変化するように針振りステップモータ４６の動作制御が行われる（図６（Ｄ）：ステップＳ１８）。
【００４７】
次いで、ＣＰＵ３１の制御の下、下縫い区間Ｕ３の縫いを行う。かかる区間Ｕ３では、針振り量を０にして、一針ごとに布送りだけが所定のピッチで行われるように送りステップモータ４８の動作制御が行われる（ステップＳ１９）。
下縫い区間Ｕ３の縫いは布送り正方向に向かって鳩目下位置Ｐ１（原点から環状部区間Ｋ１の内径Ｌ２までの位置）まで行われる。
【００４８】
下縫い区間Ｕ３の下縫いの際に、ＣＰＵ３１は、送り量判断プログラムを実行することにより、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であるか否かを判断する（ステップＳ２０）。ここで、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であると判断した場合（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、駆動停止プログラムを実行することにより、各モータの駆動を停止させてミシンによる縫製作業を中止させる（ステップＳ２９）。一方、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下ではないと判断した場合（ステップＳ２０：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、鳩目下位置Ｐ１まで数ピッチ（ピッチ数は予め適宜設定する）手前の位置まで縫いが到達したか判断する（ステップＳ２１）。そして、ＣＰＵ３１が、縫いが鳩目下位置Ｐ１の手前数ピッチに到達したと判断した場合（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、送りピッチの大きさを所定比率（比率は予め適宜設定する）で縮小するように送りステップモータ４８の駆動を制御する（ステップＳ２２）。
【００４９】
さらに、ＣＰＵ３１は、鳩目下位置Ｐ１まで１ピッチ（所定比率で縮小されたピッチ）以下の位置まで縫いが到達したか否かを判断する（ステップＳ２３）。そして、ＣＰＵ３１が、縫いが鳩目下位置Ｐ１の手前１ピッチ以下に到達したと判断した場合（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、右の側縫い区間Ｋ３におけるジグザグ縫い（ＺＺ縫い）に移行する（図６（Ｅ）：ステップＳ２４）。
ステップＳ２４では、右の側縫い区間Ｋ３におけるジグザグ縫い（ＺＺ縫い）を実行するために、左の側縫いと同様に、設定ボリューム４９により入力され針振り量及びピッチに基づいて針振りステップモータ４６及び送りステップモータ４８が駆動される。
【００５０】
右の側縫い区間Ｋ３におけるジグザグ縫いの際に、ＣＰＵ３１は、送り量判断プログラムを実行することにより、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であるか否かを判断する（ステップＳ２５）。ここで、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下であると判断した場合（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、駆動停止プログラムを実行することにより、各モータの駆動を停止させてミシンによる縫製作業を中止させる（ステップＳ２９）。一方、ＣＰＵ３１が、位置検出装置２４により検出された１０針での布送り量が1.5mm以下ではないと判断した場合（ステップＳ２５：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、位置検出装置２４によりかん止め位置（側縫い区間Ｋ３の縫い開始位置から縫い長さＬ１の位置、又は原点Ｐ０からボタンホール長Ｌの位置）が検出されたか否かを判断する（ステップＳ２６）。
【００５１】
そして、ＣＰＵ３１が、かん止め位置が検出されたと判断した場合（ステップＳ２６：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１の制御の下、かん止め縫い区間Ｋ４の縫いを行う。かかる区間Ｋ４では、布送り量を所定の微少ピッチとして、所定の針振り量で一針ごとに左右交互に針振りを行うように送りステップモータ４８と針振りステップモータ４６の動作制御が行われる（ステップＳ２７）。
そして、所定針数でかん止め縫いが行われると、止め縫いが行われ（ステップＳ２８）、全てのモータ４４，４６，４８が停止され、鳩目穴のボタンホール縫いが終了する（ステップＳ２９）。
【００５２】
上記のステップＳ１２、ステップＳ１５、ステップＳ２０、ステップＳ２５において、布送り不良によりミシンが停止させられた場合、ＣＰＵ３１は、送り量が不足している旨を表示部６０に表示する（ステップＳ３０）。
そして、表示部６０への送り量が不足している旨の表示後、ＣＰＵ３１は、押さえ上げスイッチ４２が押下されたか否かを判断し（ステップＳ３１）、ＣＰＵ３１が、押さえ上げスイッチ４２が押下されたと判断した場合（ステップＳ３１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、押さえ枠２２の位置が縫製開始位置（スタート位置）にあるか否かを判断する（ステップＳ３２）。ここで、ＣＰＵ３１が、押さえ枠２２の位置が縫製開始位置（スタート位置）にあると判断した場合（ステップＳ３２：ＹＥＳ）、ユーザによるスタートストップスイッチ４１の押下により（ステップＳ３３）、ＣＰＵ３１は、報知解除プログラムを実行することにより、表示部６０に表示された送り量が不足している旨の表示を画面上から消去し、報知状態を解除する（ステップＳ３４）。
【００５３】
（フィードバック制御）
次に、運針時に実行される布送りのフィードバック制御について、図９に基づいて説明する。図９はフィードバック制御のフローチャートである。
縫製時において、縫製開始から第二針目以降については位置検出装置２４により布送り方向における位置が検出される（第一針目は原点位置Ｐ０であるため針振り及び布送りは行われない）。
かかる縫製時において、ＣＰＵ３１は、毎針ごとに定められた布送り方向における目標位置か目標送り量を求め、位置検出装置２４により求められた検出位置に基づく実際の送り量との誤差を求め、毎針ごとに、直前の５針分の誤差から補正値を求め、当該補正値により目標位置に対する布送り量を補正して前記送りモータを駆動する制御を行う。
【００５４】
より具体的に説明すると、ＣＰＵ３１は、毎針ごとに位置検出装置２４により布送り方向における押さえ枠２２の位置ｘｉが検出されると前回の押さえ枠位置ｘｉ−１との差から押さえ枠２２の実際の送り量を算出する。そして、今回の目標位置への目標送り量と比較して誤差Ａｉを算出し、さらに当該誤差量Ａｉを目標送り量で除算し誤差比率αｉを算出し、これを順次メモリ３２に記憶する（ｉ＝１，２，３，…）。
そして、５針分の誤差比率α１〜α５が蓄積されるとこれを平均化して平均誤差比率αaveを求め、次の目標位置までの送り量に平均誤差比率αavを乗算して補正し、当該乗算
値となるように送り量を制御する。これ以降、新たな誤差比率α６が求まるたびにα２〜α６について平均誤差比率αaveを求め、順次送り量の補正が行われる。
【００５５】
上記の制御を図９に示すフローチャートの流れに従って説明すると、ボタンホール縫いの動作制御において下縫い区間Ｕ１の第一針目の針落ちが原点Ｐ０で開始され（ステップＳ４１）、エンコーダ５０が上軸角度110°を検出すると（ステップＳ４２）、位置検出装置２４により押さえ枠２２の布送り方向における位置検出が行われる（ステップＳ４３）。位置検出装置２４の出力はＡ／Ｄ変換器２４ｆによりデジタル信号に変換されて制御装置３に入力される（ステップＳ４４）。
【００５６】
次いで、ＣＰＵ３１は、第二針目の針落ち位置の布送り方向における目標位置と現在位置（ステップＳ４３での検出位置）との差から次の目標送り量を算出する（ステップＳ４５）。そして、ＣＰＵ３１は、この目標送り量にメモリ３２内に予め登録されている補正値としての初期設定補正係数（例えば1.0）を乗じて第二針目の送り量を算出する（ステップＳ４６）。
そして、ＣＰＵ３１は、送り機構が算出送り量で送りを行うように、送りステップモータ４８を所定の指示位置に駆動させるように動作制御を実行する（ステップＳ４７）。
ＣＰＵ３１による送りステップモータ４８の駆動後、送り歯が針板上面に到達し、押さえ枠２２が布地と共に送られる（ステップＳ４８）。
次いで、ＣＰＵ３１による制御の下、縫い針の下降により縫い針が布地に到達する（ステップＳ４９）。そして、エンコーダ５０が上軸角度110°を検出すると（ステップＳ５０）、位置検出装置２４により押さえ枠２２の布送り方向における位置検出が行われる（ステップＳ５１）。位置検出装置２４の出力は、Ａ／Ｄ変換器２４ｆによりデジタル信号に変換されて制御装置３に入力される（ステップＳ５２）。
【００５７】
次いで、前回の針落ちでの押さえ枠２２の検出位置とステップＳ５１での今回の検出位置との差から実際の送り量を算出する（ステップＳ５３）。
さらに、上記実際の送り量を目標送り量で除算することで誤差比率αｉを算出する（ステップＳ５４）。この誤差比率はメモリ３２に記憶される。
そして、ＣＰＵ３１は、この誤差比率αｉとそれ以前の誤差比率αｉ−１，αｉ−２，αｉ−３，αｉ−４（縫製開始から第六針目までは５つの誤差比率が蓄積されないことからまだ蓄積されていない誤差比率についてはデフォルト値（例えば1.0）が採用される）とを平均化して平均誤差比率αaveを算出する（ステップＳ５５）。
なお、ＣＰＵ３１は、誤差比率αｉを最新の針落ちから５針分までメモリ３２に蓄積し、新しく誤差比率が取得されると、古いデータから順番に消去する。
また、ここでは５針分の誤差比率の平均化を図っているが誤差比率αｉのサンプル数は２以上であれば適宜増減させても良い。また、誤差比率αｉのサンプル数が５に満たないときには、デフォルト値で穴埋めする代わりに蓄積されている誤差比率のみを採用しても良い。
【００５８】
次いで、ＣＰＵ３１は、次の針落ち位置の布送り方向における目標位置と現在位置（ステップＳ５１での検出位置）との差から次の目標送り量を算出する（ステップＳ５６）。そして、ＣＰＵ３１は、この目標送り量に補正値としての平均誤差比率αaveを乗じて次回の運針の送り量を算出する（ステップＳ５７）。
次いで、ＣＰＵ３１は、現在の縫製が下縫いであるか否かを判断する（ステップＳ５８）。ここで、ＣＰＵ３１が下縫いであると判断した場合（ステップＳ５８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、ステップＳ５７で算出された送り量が設定送り量に対し±0.5mm以下であればその算出された値を採用し、設定送り量に対し±0.5mmを超えた送り量であれば、送り方向はそのままに送り量を最大の閾値である設定送り量に対し±0.5mmとし、送り方向が設定された送り方向と反対の場合（すなわち、正送りを＋、逆送りを−とした場合に送り符号が反対の場合）は送り量を０とするように送りの条件を決定する（ステップＳ６０）。
【００５９】
一方、ステップＳ５８において、ＣＰＵ３１が、下縫いではないと判断した場合（ステップＳ５８：ＮＯ）、ＣＰＵ３１は、現在の縫製が環状部縫いであるか否かを判断する（ステップＳ５９）。ここで、ＣＰＵ３１が環状部縫いであると判断した場合（ステップＳ５９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ３１は、ステップＳ５７で算出された送り量が設定送り量に対し±1.0mm以下であれば、その算出された値を採用し、設定送り量に対し±1.0mmを超えた送り量であれば、送り量を最大の閾値である設定送り量に対し±1.0mmとし、送り方向が設定された送り方向と反対の場合（すなわち、正送りを＋、逆送りを−とした場合に送り符号が反対の場合）は送り量を０とし、かつ、送りステップモータ４８の出力軸の駆動量が、例えば50パルス以下（要は、送りステップモータ４８が脱調しない限界のパルス数）となるように送りの条件を決定する（ステップＳ６１）。
また、ステップＳ５９において、ＣＰＵ３１が、環状部縫いではないと判断した場合（ステップＳ５９：ＮＯ）、現在の縫製は、下縫いでも環状部縫いでもない側縫いであることから、この場合には、下縫いと同じくステップＳ６０の処理を行う。
【００６０】
そして、ＣＰＵ３１は、送り機構が算出送り量で送りを行うように、送りステップモータ４８を所定の指示位置に駆動させるように動作制御を実行する（ステップＳ６２）。
その後、ステップＳ４８に処理を戻し、これ以降、鳩目穴のボタンホール縫いにおける全ての運針が終了するまで、ステップＳ４８〜Ｓ６２の処理を繰り返す。
【００６１】
（作用効果）
このように、ミシン１０を上記のような構成とすることにより、縫製時には一針ごとに予め設定された縫製データに基づいて送り歯の動作により押さえ枠２２と布送りが行われる。その際、位置検出装置２４は、押さえ体２１に対する押さえ枠２２の送り方向に沿った送り量を検出する。
送り量が検出されると、ＣＰＵ３１が送り量判断プログラムを実行することにより、位置検出装置２４により検出された送り量がメモリ３２に記憶された基準送り量以下であるか否かを判断する。
そして、ＣＰＵ３１により送り量が基準送り量以下であると判断されると、ＣＰＵ３１は駆動停止プログラムを実行することにより、ミシンモータ４４、針振りステップモータ４６、送りステップモータ４８の駆動を停止させる。
各モータ４４、４６、４８の駆動が停止した際に、ＣＰＵ３１は、表示部６０に送り量が不足している旨を表示させ、ユーザに報知する。
これにより、送り量に異常が生じた場合には、ミシン１０による縫製が停止され、送り量が乱れたまま縫製が継続されるという事態を防止することができ、さらには表示部６０への表示によりユーザに送り量が不足している旨が報知されるので、送りピッチのばらついた縫製を抑制することができる。
【００６２】
また、下縫い、側縫い、ジグザグ縫いを行うにあたって、メモリ３２に記憶された送り量の閾値を下縫い又は側縫いとジグザグ縫いとで異なる値としたので、各縫いに応じて送り量を適切な値で設定することができる。
【００６３】
また、ＣＰＵ３１が報知解除プログラムを実行することにより、表示部６０への表示によるユーザへの報知がされている場合に、押さえ上げスイッチ４２とスタートストップスイッチ４１が入力されることで、ＣＰＵ３１は報知解除プログラムを実行することにより、表示部６０による報知状態を解除する。
これにより、通常ミシン１０に設けられている入力手段を報知状態の解除にも用いることができるので、報知状態を解除するためだけの新たな構成を必要としない。よって、ミシン１０の部品点数を増加させることなく、新たな機能を付加することができる。
【００６４】
（その他）
なお、上記実施形態においては、下縫い区間Ｕ３から右の側縫い区間Ｋ３への切り替え目標位置についてのみ、目標位置までの距離が残り１ピッチ分以下である場合にジグザグ縫いに切り替える制御を実行しているが、他の区間切り替え時にも同様にして切り替え制御を実行しても良い。
また、上記実施形態においては、専らボタン穴かがり縫いの縫製を例示したが、送り量の補正制御は、押さえ棒１の下端に設けられた押さえ体２１と、押さえ体２１により布送り方向に沿って移動自在に支持されると共に布地の保持を行う押さえ枠２２とを備えるミシンであれば、いかなる縫製を行うミシンにも適用可能であり、ボタン穴かがりミシンに限定されるものではない。
また、表示部６０に表示された送り量が不足している旨の表示は、押さえ上げスイッチ４２の押下のみにより解除してもよいし、スタートストップスイッチ４１の押下のみにより解除してもよい。
さらに、ステップＳ６０及びステップＳ６１における送りの条件に関する閾値は、送りステップモータ４８の性能、縫製条件により自由に変更可能である。
また、報知手段としては、表示部６０への表示に限らず、ミシンに設けたブザーの鳴動によりユーザに報知してもよいし、ランプ、音声等のその他の報知手段であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】押さえ棒に取り付けられたボタンホール縫い装置の概略側面図である。
【図２】ボタンホール縫い装置の概略平面図である。
【図３】ボタンホール縫い装置の使用時における概略平面図である。
【図４】ミシンの構成を示すブロック図である。
【図５】鳩目穴かがり縫いの縫い区間の構成を示す説明図である。
【図６】鳩目穴かがり縫いの縫い工程を示す説明図であり、図６（Ａ）〜図６（Ｅ）の順番で縫いが行われる。
【図７】鳩目穴かがり縫いの環状部区間の拡大説明図である。
【図８】鳩目縫いの全体的な処理を示すフローチャートである。
【図９】鳩目縫いの送りフィードバック制御を示すフローチャートである。
【図１０】従来のボタンホール縫い装置の概略平面図である。
【図１１】他の従来のボタンホール縫い装置の概略斜視図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  押さえ棒
２  ボタンホール縫い装置
３  制御装置（送り量判断手段、駆動停止手段、縫製制御手段、報知解除手段）
１０  ミシン
２１  押さえ体
２２  押さえ枠
２４  位置検出装置（送り量検出手段）
３１  ＣＰＵ
３２  メモリ（基準送り量記憶手段、縫製データ記憶手段）
４１  スタートストップスイッチ
４２  押さえ上げスイッチ
４４  ミシンモータ
４６  針振りステップモータ（針振りモータ）
４８  送りステップモータ（送りモータ）
６０  表示部（報知手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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