(57)【要約】      （修正有）【課題】溶接鋼管の端部内面側に鋭角に固定したバイトを切り込むことにより、断面形状を長手方向に拡大投影させ、検査を容易化する。【解決手段】溶接鋼管１の端部内面側１０に鋭角に固定した面取り用バイト７を切り込むことにより、断面形状を長手方向に拡大投影して、溶接部２と溶接熱影響部の板厚と突合せ形状を検査する。【選択図】図２
2008238238.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶接鋼管(1)の端部内面側(10)に、前記溶接鋼管(1)の長手方向(A)に対し鋭角に固定した面取り用バイト(7)を前記長手方向(A)に沿って切り込むことによって、前記溶接鋼管(1)の円周方向の断面形状を前記長手方向(A)に拡大投影させ、前記溶接鋼管(1)の溶接部(2)と溶接熱影響部(4,5)の板厚及び突合せ形状を検査することを特徴とする溶接鋼管の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶接鋼管の検査方法に関し、特に、自動車用排ガス管、給油管、構造用管及び配管等に用いられる溶接鋼管の端部内面側に、鋭角に固定した面取り用バイトを切り込むことにより、円周方向の断面形状を長手方向に拡大投影させ、溶接部と溶接熱影響部の板厚と突合せ形状を容易に検査できるようにするための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられていた溶接鋼管の多くは、曲げ、拡管等の二次加工が施され、最終製品となるものが多い。しかし、溶接鋼管は造管時の溶接状況によって溶接部、及びその近傍の溶接熱影響部から割れ等の加工不良の発生を招く危険性がある。また、局所的な板厚減少部位が存在すると、加工時にクラック発生の起点となり、加工不良を招く。特に肉厚が薄い溶接鋼管はこれらの問題が顕著となる。このため、溶接鋼管の製造時には溶接部近傍の板厚や溶接部の突合せ形状など、溶接部形状の検査は厳しく行われている。この板厚などの溶接部形状の検査方法として、従来はスリット光を照射し画像処理によりインラインにて溶接形状を監視する方法（特許文献１参照）、レーザー光式の距離計やダイヤルゲージにより測定する方法（特許文献２、３参照）、マイクロメーターによる測定検査、触感による官能検査、及び断面の写真判定が用いられる。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−１５４７４号公報
【特許文献２】特開２００１−２０１３２７号公報
【特許文献３】実開平６−４９９１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来行われている溶接部近傍の検査方法では検査能力及び所要時間の観点から多くの課題が残されている。すなわち、特許文献１〜３の方法は、鋼管外面側の検査には適用可能であるが、鋼管内面側の検査に適用することは困難である。また、マイクロメーターを用いた測定検査では、マイクロメーターの先端部が０．８Ｒ以上の大きさを有するために、これを下回る程の極微小な部位の検査能力に欠ける。また、触感による官能検査では、ラップ（鋼管円周方向での突合せ不良）等の感知や上記のような極微小な不良の検出が困難な点に加え、作業者の個人差も発生し易く、十分な検査能力をもつとは言えない。一方で、鋼管円周方向の断面顕微鏡撮影による写真判定法を用いることにより、これらの検査能力不足は解消される。しかしながら、断面写真を得るために３０分以上の時間を要するために、生産能力に欠けオンライン検査として行うことができない。
本発明の目的は、前記のような課題を解決するためになされたものであり、溶接管の溶接部形状を能率よく高精度に検査する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明による溶接鋼管の検査方法は、溶接鋼管の端部内面側に、前記溶接鋼管の長手方向に対し鋭角に固定した面取り用バイトを前記長手方向に沿って切り込むことによって、前記溶接鋼管の円周方向の断面形状を前記長手方向に拡大投影させ、前記溶接鋼管の溶接部と溶接熱影響部の板厚及び突合せ形状を検査する方法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明による溶接鋼管の検査方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、溶接鋼管の端部内面側に、鋭角に固定した面取り用バイトを切り込むことにより、円周方向の断面形状を長手方向に拡大投影させ、溶接部と溶接熱影響部の板厚と突合せ形状を容易に検査できるため、物理的な検査可能範囲の制限を受けず、かつ、検査作業において時間的なロスが発生しないために、オンラインでの検査が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、溶接鋼管の端部内面側に、鋭角に固定した面取り用バイトを切り込むことにより、円周方向の断面形状を長手方向に拡大投影させ、溶接部と溶接熱影響部の板厚と突合せ形状を容易に検査できるようにした溶接鋼管の検査方法を提供することを目的とする。
【実施例】
【０００８】
以下、図面と共に本発明による溶接鋼管の検査方法の好適な実施の形態について説明する。
図１において符号１で示されるものは円管状に加工し溶接部２によって接合された溶接鋼管であり、この溶接部２は、その内面が内側に盛り上った状態で形成されている。
【０００９】
前記溶接部２は、図示されているように、最も盛り上って肉厚が厚く形成された溶接部板厚３と、この溶接部板厚３の両側に溶接熱の影響を受け母材部板厚６とほぼ同じ板厚からなる第１溶接熱影響部４及び第２溶接熱影響部５と、から構成されている。
【００１０】
次に、前述の溶接鋼管１の溶接部２の検査を行う場合について説明する。
図２に示されるように、溶接鋼管１の端部内面側１０に、前記溶接鋼管１の長手方向Ａに対し鋭角に固定した面取り用バイトを前記長手方向に沿って切り込むことによって、前記溶接鋼管１の円周方向の断面形状を前記長手方向Ａに拡大投影させ、前記溶接鋼管１の溶接部２と溶接熱影響部の板厚及び突合せ形状を拡大した状態で検査することができる。
【００１１】
すなわち、図１に示すように溶接部２の溶接部板厚３が他の板厚に対して大である場合は、図２及び図３に示すように溶接部板厚３が大なる部位が面取り用バイト７に優先的に接触する。従って、面取り後の仕上がり形状が図４に示すように、板厚の大なる部位がより切り込まれた状態になり、凸部の面取り線８となる。逆に板厚が小なる部位が存在する場合は、上記と逆の理由により凹型の面取り線（図示せず）が現れる。また、ラップ（鋼管円周方向での突合せ不良）が存在する際は、面取り線８に溶接部２を中心とした段差が生じる。
このような面取りは通常では溶接鋼管１の長手方向Ａに対し面取り用バイト７の角度を４５°程度傾斜させ行うが、この傾斜角をより鋭角にすると、面取り線８に現れる断面形状の投影図がより拡大されて投影される。一方で、傾斜角が小さすぎる場合は、面取り不可となる。このように通常の４５°よりも鋭角な傾斜角によって面取りを施し、拡大投影させた面取り線８を得ることによって、溶接鋼管１の円周方向の断面形状を容易に目視等で検査、判定可能とするものである。
【００１２】
（実験例）
次に、前述の方法によって、前記面取り用バイト７の面取り角度を種々設定して実験を行った。すなわち、溶接鋼管１の長手方向に対する面取り用バイト７の設定角を１０°〜４５°まで４段階にて設定し、実際に検査を行った結果を表１に示し、その際の面取り線８の概略図を図５、図６に示す。面取り角１０°では面取り不可であり、同時に検査も不可能であった。また、面取り角４５°では面取り線８に断面形状の十分な拡大投影線が得られず、判定が困難であった。一方、突合せ形状の判定に関しても同様であった。続いて、表２に従来の判定法と本発明における検査可能範囲と、検査所要時間を示す。可能範囲、所要時間のいずれにおいても本発明の検査法の優位性を示している。従って、表１からも明らかであるように、面取り設定角を２０°及び３０°とした場合が最もよい結果が得られるベストモードであった。
【００１３】
【表１】
2008238238.tif 000003
【００１４】
【表２】
2008238238.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明における溶接鋼管の要部を示す構成図である。
【図２】本発明における溶接鋼管の面取り状態を示す構成図である。
【図３】図２の要部を模式的に示す説明図である。
【図４】図３の面取り後の面取り線を示す説明図である。
【図５】各面取り角度毎の面取り線を示す説明図である。
【図６】各面取り角度毎の面取り線を示す説明図である。
【符号の説明】
【００１６】
１    溶接鋼管
２    溶接部
３    溶接部板厚
４    第１溶接熱影響部
５    第２溶接熱影響部
６    母材部板厚
７    面取り用バイト
８    面取り線
【図１】
2008238238.tif 000005
【図２】
2008238238.tif 000006
【図３】
2008238238.tif 000007
【図４】
2008238238.tif 000008
【図５】
2008238238.tif 000009
【図６】
2008238238.tif 000010