(57)【要約】【課題】溶融製膜法によるフィルムの製造に好ましく用いられるペレット集合体を得る。【解決手段】    飽和ノルボルネン系樹脂と添加剤とからなるペレット原料１１をホッパ２０に入れる。ホッパ２０から押出機１２にペレット原料２０を供給する。押出機１２内でペレット原料を溶融してストランド２１として水槽１３内に押し出して、ストランド２１を冷却する。ストランド２１を切断装置１４に送る。切断装置１４の切断部１４ａに水供給装置３１から洗浄水を供給する。ストランド２１を切断部１４ａでペレット状に切断し、発生した粉体は粉分離装置３２で回収する。ペレットをペレット/水分離装置３５で分離した後に篩装置１６に送り、篩１８で更に粉体を除去する。粉体を除去したペレット２３を容器１７内に送り、ペレット集合体２４として収納する。【選択図】  図１
2008238751.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
飽和ノルボルネン系樹脂と添加剤とを含む原料を溶融して流動体とし、前記流動体を切断してペレットとするペレット集合体の製造方法において、
前記流動体を前記ペレットとする際に液体中で行うことで、前記ペレットを作製する際に生じる粉体を前記液体と共に分離し、
前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体の混入量を一定値以下とすることを特徴とするペレット集合体の製造方法。
【請求項２】
前記ペレット作製後に目開き１ｍｍ以上２ｍｍ以下の篩に通して、前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体を分離することを特徴とする請求項１に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項３】
前記液体が、水であることを特徴とする請求項１又は２に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項４】
前記水の温度を３５℃以上９０℃以下とすることを特徴とする請求項３に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項５】
飽和ノルボルネン系樹脂と添加剤とを含む原料を溶融して流動体とし、前記流動体を切断してペレットとするペレット集合体の製造方法において、
前記ペレットを作製後に目開き１ｍｍ以上２ｍｍ以下の篩に通して、前記ペレットを作製する際に生じる粉体を分離し、
前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体の混入量を一定値以下とすることを特徴とするペレット集合体の製造方法。
【請求項６】
前記流動体を切断する際に、前記流動体の進行方向を０°としたときに、
刃先の角度θ（°）が、３０°以上７５°以下の範囲に配置された刃を用いることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項７】
前記粉体の篩い分け法で測定される平均粒径が、１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項８】
前記粉体の混入量が、０．１質量％以下であることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項９】
前記添加剤に少なくとも一種類の可塑剤を含むことを特徴とする請求項１ないし８いずれか１項に記載のペレット集合体の製造方法。
【請求項１０】
前記ペレット集合体が、飽和ノルボルネン系樹脂フィルムの原料であることを特徴とする請求項１ないし９いずれか１項に記載のペレット集合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はペレット集合体の製造方法に関し、より詳しくは溶融製膜方法の原料に好ましく用いられるペレット集合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
飽和ノルボルネン系樹脂フィルムは、飽和ノルボルネン系樹脂を含む多数のペレット（以下、ペレット集合体と称する）を押出機で溶融してダイに押し出し、溶融された飽和ノルボルネン系樹脂をダイの吐出口からシート状に吐出して冷却固化する（溶融製膜方法と称されている）。その後に、縦（長手方向；ＭＤ）、横（幅方向；ＴＤ）の少なくともいずれか一方向に延伸することにより、所望の面内レターデーション（Ｒｅ）、厚みレターデーション（厚み方向レターデーションとも称される；Ｒｔｈ）を有するフィルムとして得られる。このフィルムは、液晶表示装置の光学補償フィルム（位相差膜とも称する）などに用いられ、視野角拡大を図ることが行われている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特表平６−５０１０４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ペレット集合体は、飽和ノルボルネン系樹脂と可塑剤を始めとする各種の添加剤を溶融させた後に押出機で太線状の流動体（以下、ストランドと称する）として押し出してカッターで切断することでペレットとし、それらペレットを容器に収納することで得られている。前記方法で得られるペレット集合体中には粉末が含まれている。この粉末は主には、ストランドを切断する際に発生する屑である。
【０００４】
飽和ノルボルネン系樹脂を溶融製膜する際には、押出機へ樹脂を投入する前に、樹脂を乾燥する必要が有り、このとき樹脂中の添加剤が揮発する現象が見られる。特に比表面積の大きい粉末からは添加剤、主に可塑剤が揮発する現象が見られる。そのため、ペレットと粉末とは成分比が異なるためそれらが混在するペレット集合体を用いて溶融製膜方法でフィルムを製造すると、粉末がゲル化（固化）しやすくなる。粉末のゲル化が生じるとフィルム中では異物として存在する。このような異物が存在するとフィルムの光学特性などに影響を及ぼす問題が生じている。
【０００５】
本発明の目的は、フィルムを製造した際に異物が含有しないような原料であるペレット集合体を得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、前記目的を達成するために、飽和ノルボルネン系樹脂と添加剤とを含む原料を溶融して流動体とし、前記流動体を切断してペレットとするペレット集合体の製造方法において、前記流動体を前記ペレットとする際に液体中で行うことで、前記ペレットを作製する際に生じる粉体を前記液体と共に分離し、前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体の混入量を一定値以下とする。請求項１によれば、流動体（ストランド）を切断してペレットとする際に、液を供給しながら行うので、切断時に発生する粉体をペレットから除去することが可能となる。そのため、それらペレットの集合体であるペレット集合体中に粉体が含有されることが一定値以下（好ましくは、０．１質量％以下）となる。そのペレット集合体は、溶融製膜法によるフィルムを製造する際の原料に好ましく用いることができる。なお、本発明において、溶融とは、加熱を行う混合、混練を含む意味で用いる。
【０００７】
請求項２の発明においては、前記ペレット作製後に目開き１ｍｍ以上２ｍｍ以下の篩に通して、前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体を分離することが好ましい。請求項２によれば、ストランド（流動体）を切断してペレットとする際に、液を供給しながら行うので、切断時に発生する粉体をペレットから除去することが可能となる。また、その後に篩により粉体を除去するので、それらペレットの集合体であるペレット集合体中に粉体が含有されることが一定値以下（好ましくは、０．１質量％以下）となる。このように本発明では、ペレット製造ラインに特別な装置を設けること無く、ペレット集合体中から粉体を除去することができる。そのペレット集合体は、溶融製膜法によるフィルムを製造する際の原料に極めて好ましく用いることができる。請求項３の発明においては、前記液体が、水であることが好ましい。請求項４の発明においては、前記水の温度を３５℃以上９０℃以下とすることが好ましい。
【０００８】
請求項５の発明は、前記目的を達成するために、飽和ノルボルネン系樹脂と可塑剤とを含む原料を溶融して流動体とし、前記流動体を切断してペレットとするペレット集合体の製造方法において、前記ペレットを作製後に目開き１ｍｍ以上２ｍｍ以下の篩に通して、前記ペレットを作製する際に生じる粉体を分離し、前記ペレット集合体中に含まれる前記粉体の混入量を一定値以下とする。請求項５によれば、ストランド（流動体）をペレットにした後に、篩により粉体を除去するので、それらペレットの集合体であるペレット集合体中に粉体が含有されることが一定値以下（好ましくは、０．１質量％以下）となる。そのペレット集合体は、溶融製膜法によるフィルムを製造する際の原料に好ましく用いることができる。
【０００９】
請求項６の発明においては、前記流動体を切断する際に、前記流動体の進行方向を０°としたときに、刃先の角度θ（°）が、３０°以上７５°以下の範囲に配置された刃を用いることが好ましい。請求項７の発明においては、前記粉体の篩い分け法で測定される平均粒径が、１ｍｍ以下であることが好ましい。請求項８の発明においては、前記粉体の混入量が、０．１質量％以下であることが好ましい。請求項９の発明においては、前記添加剤に少なくとも一種類の可塑剤を含むことが好ましい。請求項１０の発明においては、前記ペレット集合体が、飽和ノルボルネン系樹脂フィルムの原料であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、フィルムを製造した際に異物が含有しない原料であるペレット集合体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明に係るペレット集合体の製造方法の好ましい実施の形態について説明する。
【００１２】
図１にペレット集合体を製造する製造ライン１０の概略図を示す。製造ライン１０は、ホッパ１１、押出機１２、水槽１３、切断装置１４、ペレット/水分離装置３５、篩装置１６及び容器１７などから構成されている。
【００１３】
ホッパ１１内には、ペレットの主成分となる飽和ノルボルネン系樹脂及び添加剤とからなるペレット原料２０が入れられている。なお、添加剤としては、可塑剤、紫外線吸収剤などが挙げられる。なお、可塑剤の種類は、リン酸エステル類、アルキルフタリルアルキルグリコレート類、カルボン酸エステル類、多価アルコールの脂肪酸エステル類などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。混合比は、飽和ノルボルネン系樹脂を１００重量部とした場合に、添加剤はフィルム中に含有される設定濃度の１〜５倍が好ましい。
【００１４】
ホッパ１１からペレット原料２０が押出機１２内に入れられる。押出機１２内でペレット原料２０は、加熱されながら混練されて十分に飽和ノルボルネン系樹脂と添加剤とが混合した混合物となる。この混合物は、押出機１２から流動体（以下、ストランド２１と称する）として押し出される。ストランド２１は水２２が入れられている水槽内に送られる。水槽１３内の水２２は、３５℃以上９０℃以下であることが好ましく、より好ましくは５５℃以上８０℃以下であり、最も好ましくは６５℃以上７５℃以下である。水２２の温度が３５℃未満であるとストランド２１の温度が低くなりすぎ、切断時に割れが生じ、粉の発生量が多くなる。また、９０℃を超えると、水槽中の水の蒸発量が多くなり、安定操業に問題がある。
【００１５】
所望の硬さになったストランド２１は、切断装置１４に送られる。切断装置１４の切断部１４ａにはカッター（図２参照）３０が備えられ、切断部１４ａに水（洗浄水）を供給するための水供給装置３１が粉分離装置３２を介して切断装置１４に接続している。粉分離装置３２は、ストランド切断時に発生する屑と洗浄水とを分離するために取り付けられている。切断部１４ａに水を供給することでストランド２１を切断する際に生じる粉体を水と共に回収することができる。切断部１４ａに供給される水の温度は、３５℃以上８０℃以下であることが好ましく、より好ましくは５５℃以上７５℃以下であり、最も好ましくは６５℃以上７５℃以下である。
【００１６】
図２に示すようにカッター３０は、ストランド２１の進行方向に対して刃先に所望の角度となるように配置されている。刃先角度θ（°）は３０°以上７５°以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは４０°以上７０°以下であり、最も好ましくは４５°以上６５°以下である。なお、カッター３０の材質は、特に限定されるものではないが、合金工具鋼、高速工具鋼、又は超硬合金などを用いることが好ましい。
【００１７】
切断装置１４でストランドから連続して多数のペレットが得られる。そして、ペレット/水分離装置３５によりペレットに付着している水が分離される。続いて、篩装置１６にそれぞれのペレットが送られて、水で回収されなかった粉体が取り除かれる。粉体を取り除くために篩装置１６には篩１８が設けられている。篩１８には、目開きが１ｍｍ以上２ｍｍ以下のものを用いることが好ましく、より好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下であり、最も好ましくは１．４ｍｍ以上１．６ｍｍ以下である。なお、篩装置１６には屑回収装置３３が取り付けられている。なお、本発明において篩１８の目開きとは、篩の開口部を長方形に近似した際の縦横長さの大きいほう、または円近似した際の直径を意味する。篩装置１６で分離された粉体は、屑回収装置３３により回収される。
【００１８】
最後に篩装置１６の吐出口１６ａから連続してペレット２３が容器１７に送り込まれて、容器１７内でペレット集合体２４となる。このペレット集合体２４中には粉体の混入量が０．１重量％以下となり、より条件を選択することで０．０８重量％以下となり、最も条件を選択することで０．０５重量％以下となる。また、ペレット集合体２４中に混入している粉体の平均粒径は１ｍｍ以下のものを本発明では粉体と見なす。なお、平均粒径は、篩い分け法で測定された値を本発明では用いる。粉体はペレットよりも小さいため、添加剤特に可塑剤の揮発が進行しやすい。そのため、粉体の主成分が飽和ノルボルネン系樹脂となりやすい。この粉体を含有するペレット集合体を用いて溶融製膜方法でフィルムを製造すると粉体の主成分である飽和ノルボルネン系樹脂がゲル化して固体となる。この固体がフィルム中で異物となる。しかしながら、本発明のペレット集合体を用いてフィルムを製造すると粉体の混入量が一定値以下（例えば、０．１重量％以下）であるため、フィルム中の異物を減少させることができる。  
【００１９】
図３に本発明に係るペレット集合体の製造ライン１０’の他の実施形態を示す。図３では、押出機１２から送り出されたストランド２１が切断装置１４に送り込まれる。切断装置１４の切断部１４ａには図２に示したようにカッターが備えられ、切断部１４ａに水（洗浄水）を供給するための水供給装置３１が粉分離装置３２を介して切断装置１４に接続している。ストランドは先の実施形態と同様に切断されてペレットとなる。その後にペレット/水分離装置３５で水が分離される。続いて、篩装置１６にそれぞれのペレットが送られて、水で回収されなかった粉体が取り除かれる。粉体を取り除くために篩装置１６には篩１８が設けられている。そして吐出口１６ａからペレット２３として容器１７に連続的に送り出される。そして、容器１７内には多数のペレット２３が収納されてペレット集合体２４となる。このペレット集合体２４も粉体の混入量が０．１重量％以下となる。そのため、このペレット集合体２４を用いて溶融製膜方法でフィルムを製造すると、異物の混入が抑制されたフィルムを得ることができる。
【００２０】
図４に更に本発明に係るペレット集合体の製造ライン１０’’の他の実施形態を示す。図４では、水槽１３から送り出されたストランド２１が切断装置１４に送り込まれる。ストランド２１は切断装置１４の切断部１４ａで切断されてペレットとなる。続いて、ペレットは篩装置１６に送り込まれる。篩装置１６には前述した篩１８が備えられ、また屑回収装置３３が取り付けられている。ストランド２１は先の実施形態と同様に切断されてペレット２３となった後に、吐出口１６ａから容器１７に連続的に送り出される。そして、容器１７内には多数のペレット２３が収納されてペレット集合体２４となる。このペレット集合体２４も粉体の混入量が０．１重量％以下となる。そのため、このペレット集合体２４を用いて溶融製膜方法でフィルムを製造すると、異物の混入が抑制されたフィルムを得ることができる。
【００２１】
本発明に係るペレット集合体を用いてフィルムを製造する例を説明する。
【００２２】
図５に飽和ノルボルネン系樹脂フィルムの製造ライン７０の概略構成図の一例を示す。製造ラインは、ホッパ７１、押出機７２、ギヤポンプ７３、配管７４、ダイ７５、キャスト用ドラム７６、冷却用ドラム７７，７８、ローラ７９及び巻取機８０などから構成されている。
【００２３】
飽和ノルボルネン系樹脂を主成分とするペレット集合体（以下、単にペレット集合体と称する）２４は、ホッパ７１に入れられている。そして、ホッパ７１から押出機７２に供給されて押出機７２内で溶融して流体（以下、溶融飽和ノルボルネン系樹脂と称する）となる。押出機７２から押し出される溶融飽和ノルボルネン系樹脂の温度は１９０℃以上２４０℃以下であることが好ましく、より好ましくは１９５℃以上２３５℃以下であり、特に好ましくは２００℃以上２３０℃以下である。押出温度が１９０℃未満であると、飽和ノルボルネン系樹脂の結晶の融解が不十分となる場合がある。そのため、得られる飽和ノルボルネン系樹脂フィルムに微小な結晶が残存し易くなる。その飽和ノルボルネン系樹脂フィルムを延伸しても延伸性が阻害されて、セルロースアシレート分子の配向性の制御が十分に行えず、所望のレターデーション値（Ｒｅ及びＲｔｈ）が得られない場合がある。場合によっては、フィルムの破断という問題をも生じる。また、押出温度が２４０℃を超えると、飽和ノルボルネン系樹脂に熱分解などの劣化が生じるおそれがある。劣化している飽和ノルボルネン系樹脂から得られるフィルムは、黄色味（ＹＩ値）が悪化する場合がある。
【００２４】
溶融飽和ノルボルネン系樹脂は、ギヤポンプ７３で送液されて配管７４内を通過した後にダイ７５に送られる。ダイ７５から溶融飽和ノルボルネン系樹脂は、シート（以下、飽和ノルボルネン系樹脂シートと称する）９０状に吐出されてキャスト用ドラム７６上にキャストされる。また、キャスト用ドラム７６の下流側に冷却用ドラム７７，７８が備えられている。
【００２５】
図５では、冷却用ドラムは２個配置されている例を図示しているが、本発明においては、冷却用ドラムの配置数は２個に限定されるものではない。また、各ドラム７６〜７８に冷却装置８１を接続してそれぞれのドラム７６〜７８の温度制御を独立して行うことが好ましい。飽和ノルボルネン系樹脂シート９０は、各ドラム表面上で冷却される。以下、冷却された飽和ノルボルネン系樹脂シート９０を飽和ノルボルネン系樹脂フィルム９１と称する。
【００２６】
そして、飽和ノルボルネン系樹脂フィルム９１は、冷却ゾーン８２に送られてローラ７９に巻き掛けられながら搬送されて、更に冷却される。更に冷却ゾーン８２を複数の区画に分割して、それぞれの区画ごとに温度の調整を行っても良い。このように冷却された飽和ノルボルネン系樹脂フィルム９１は、巻取機８０でロール状に巻き取られる。
【００２７】
以下に、本発明に適した飽和ノルボルネン系樹脂、飽和ノルボルネン系樹脂フィルムの加工方法等について手順にそって詳細に説明する。
（飽和ノルボルネン系樹脂）
本発明で使用する飽和ノルボルネン系樹脂としては、例えば、（１）ノルボルネン系モノマーの開環（共）重合体を、必要に応じてマレイン酸付加、シクロペンタジエン付加のごときポリマー変性を行なった後に、水素添加した樹脂、（２）ノルボルネン系モノマーを付加型重合させた樹脂、（３）ノルボルネン系モノマーとエチレンやα−オレフィンなどのオレフィン系モノマーと付加型共重合させた樹脂などが挙げることができる。重合方法および水素添加方法は、常法により行なうことができる。
【００２８】
ノルボルネン系モノマーとしては、例えば、ノルボルネン、およびそのアルキルおよび／またはアルキリデン置換体、例えば、５−メチル−２−ノルボルネン、５−ジメチル−２−ノルボルネン、５−エチル−２−ノルボルネン、５−ブチル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン等、これらのハロゲン等の極性基置換体；ジシクロペンタジエン、２，３−ジヒドロジシクロペンタジエン等；ジメタノオクタヒドロナフタレン、そのアルキルおよび／またはアルキリデン置換体、およびハロゲン等の極性基置換体、例えば、６−メチル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチリデン−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−クロロ−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−シアノ−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−ピリジル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−メトキシカルボニル−１，４：５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン等；シクロペンタジエンとテトラヒドロインデン等との付加物；シクロペンタジエンの３〜４量体、例えば、４，９：５，８−ジメタノ−３ａ，４，４ａ，５，８，８ａ，９，９ａ−オクタヒドロ−１Ｈ−ベンゾインデン、４，１１：５，１０：６，９−トリメタノ−３ａ，４，４ａ，５，５ａ，６，９，９ａ，１０，１０ａ，１１，１１ａ−ドデカヒドロ−１Ｈ−シクロペンタアントラセン；等が挙げられる。
【００２９】
本発明においては、本発明の目的を損なわない範囲内において、開環重合可能な他のシクロオレフィン類を併用することができる。このようなシクロオレフィンの具体例としては、例えば、シクロペンテン、シクロオクテン、５，６−ジヒドロジシクロペンタジエンなどのごとき反応性の二重結合を１個有する化合物が例示される。
【００３０】
本発明で使用する飽和ノルボルネン系樹脂は、トルエン溶媒によるゲル・パーミエーション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）法で測定した数平均分子量が通常２５，０００〜１００，０００、好ましくは３０，０００〜８０，０００、より好ましくは３５，０００〜７０，０００の範囲のものである。数平均分子量が小さすぎると物理的強度が劣り、大きすぎると成形の際の操作性が悪くなる。
【００３１】
本発明では、飽和ノルボルネン樹脂のガラス転位温度（Ｔg）は１００℃以上２５０℃以下が好ましく、より好ましくは１１５℃以上２２０℃以下、さらに好ましくは１３０℃以上２００℃以下である。
【００３２】
本発明で用いる熱可塑性飽和ノルボルネン系樹脂には、所望により、フェノール系やリン系などの老化防止剤、耐電防止剤、紫外線吸収剤などの各種添加剤を添加してもよい。特に、液晶は、通常、紫外線により劣化するので、ほかに紫外線防護フィルターを積層するなどの防護手段を取らない場合は、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾル系紫外線吸収剤、アクリルニトリル系紫外線吸収剤などを用いることができ、それらの中でもベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、添加量は、通常１０〜１００，０００ｐｐｍ、好ましくは１００〜１０，０００ｐｐｍである。また、溶液流延法によりシートを作製する場合は、表面粗さを小さくするため、レベリング剤の添加が好ましい。レベリング剤としては、例えば、フッ素系ノニオン界面活性剤、特殊アクリル樹脂系レベリング剤、シリコーン系レベリング剤など塗料用レベリング剤を用いることができ、それらの中でも溶媒との相溶性の良いものが好ましく、添加量は、通常５〜５０，０００ｐｐｍ、好ましくは１０〜２０，０００ｐｐｍである。
【００３３】
（溶融製膜）
（ｉ）溶融
溶融製膜の前に飽和ノルボルネン樹脂をペレット状にすることが好ましく、これにより溶融押し出し機のホッパでのサージングを抑制し、安定供給が可能となる。好ましいペレットの大きさは断面積が１ｍｍ2 以上３００mm2 以下、長さが１ｍｍ以上３０ｍｍ以下がこのましく、より好ましくは断面積が２ｍｍ2 以上１００ｍｍ2 以下、長さが１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【００３４】
この飽和ノルボルネン樹脂のペレットを溶融押出し機に入れ、１００°Ｃ以上２００°Ｃ以下で１分以上１０時間以下脱水した後、混練押出しする。混練は１軸あるいは２軸の押出し機を使用できる。
【００３５】
この飽和ノルボルネン樹脂は押出機の供給口を介してシリンダー内に供給される。シリンダー内は供給口側から順に、供給口から供給した飽和ノルボルネン樹脂を定量輸送する供給部（領域Ａ）と、溶融混練・圧縮する圧縮部（領域Ｂ）と計量する計量部（領域Ｃ）とで構成される。残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機内を不活性（窒素等）気流中、あるいはベント付き押出し機を用い真空排気しながら実施するのがより好ましい。押出機のスクリュー圧縮比は２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されている。ここでスクリュー圧縮比とは供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、即ち供給部Ａの単位長さあたりの容積÷計量部Ｃの単位長さあたりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとはシリンダー内径に対するシリンダー長さの比である。また、押出温度は２４０〜３２０°Ｃ、より好ましくは２５０〜３１０°Ｃ、さらに好ましくは２６０°Ｃ〜３００°Ｃ  設定される。
【００３６】
押し出し機の種類として、一般的には設備コストの比較的安い単軸押し出し機が用いられることが多く、フルフライト、マドック、ダルメージ等のスクリュータイプがあるが、フルフライトタイプが好ましい。また、設備コストは効果であるが、スクリューセグメントを変更することにより、途中でベント口を設けて不要な揮発成分を脱揮させながら押出が出来る二軸押出機を用いることが可能である、二軸押し出し機には大きく分類して同方向と異方向のタイプがありどちらも用いることが可能であるが、滞留部分が発生し難くセルフクリーニング性能の高い同方向回転のタイプが好ましい。二軸押出機は設備が効果であるが、混練性が高く、樹脂の供給性能が高いため、低温での押出が可能となるため、飽和ノルボルネン樹脂の製膜に適している。ベント口を適正に配置することにより、未乾燥状態での飽和ノルボルネンペレットやパウダーをそのまま使用することも可能である。又、製膜途中で出たフィルムのミミ等も乾燥させることなしにそのまま再利用することも出来る。
【００３７】
なお、好ましいスクリューの直径は目標とする単位時間あたりの押出量によってことなるが、１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。
【００３８】
（ｉｉ）濾過
樹脂中の異物濾過のためや異物によるギアポンプ損傷を避けるため押し出し機出口にフィルター濾材を設けるいわゆるブレーカープレート式の濾過を行うことが好ましい。またさらに精度高く異物濾過をするために、ギアポンプ通過後にいわゆるリーフ型ディスクフィルターを組み込んだ濾過装置を設けることが好ましい。濾過は、濾過部を１カ所設けて行うことができ、また複数カ所設けて行う多段濾過でも良い。フィルター濾材の濾過精度は高い方が好ましいが、濾材の耐圧や濾材の目詰まりによる濾圧上昇から、濾過精度は１５μｍｍ〜３μｍｍが好ましく更に好ましくは１０μｍｍ〜３μｍｍである。特に最終的に異物濾過を行うリーフ型ディスクフィルター装置を使用する場合では品質の上で濾過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧，フィルターライフの適性を確保するために装填枚数にて調整することが可能である。濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料を用いることが好ましく、鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼，スチールなどを用いることが好ましく、腐食の点から特にステンレス鋼を用いることが望ましい。濾材の構成としては、線材を編んだものの他に、例えば金属長繊維あるいは金属粉末を焼結し形成する焼結濾材が使用でき、濾過精度，フィルターライフの点から焼結濾材が好ましい。
【００３９】
（ｉｉｉ）ギアポンプ
厚み精度を向上させるためには、吐出量の変動を減少させることが重要であり、押出機出機とダイスの間にギアポンプを設けて、ギアポンプから一定量の飽和ノルボルネン樹脂を供給することは効果がある。ギアポンプとは、ドライブギアとドリブンギアとからなる一対のギアが互いに噛み合った状態で収容され、ドライブギアを駆動して両ギアを噛み合い回転させることにより、ハウジングに形成された吸引口から溶融状態の樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成された吐出口からその樹脂を一定量吐出するものである。押出機先端部分の樹脂圧力が若干の変動があっても、ギアポンプを用いることにより変動を吸収し、製膜装置下流の樹脂圧力の変動は非常に小さなものとなり、厚み変動が改善される。ギアポンプを用いることにより、ダイ部分の樹脂圧力の変動巾を±1％以内にすることが可能である。
【００４０】
ギアポンプによる定量供給性能を向上させるために、スクリューの回転数を変化させて、ギアポンプ前の圧力を一定に制御する方法も用いることが出来る。又、ギアポンプのギアの変動を解消した３枚以上のギアを用いた高精度ギアポンプも有効である。
【００４１】
ギアポンプを用いるその他のメリットとしては、スクリュー先端部の圧力を下げて製膜できることから、エネルギー消費の軽減・樹脂温上昇の防止・輸送効率の向上・押出機内での滞留時間の短縮・押出機のＬ／Ｄを短縮が期待できる。又、異物除去のために、フィルターを用いる場合には、ギアポンプが無いと、ろ圧の上昇と共に、スクリューから供給される樹脂量が変動したりすることがあるが、ギアポンプを組み合わせて用いることにより解消が可能である。一方、ギアポンプのデメリットとしては、設備の選定方法によっては、設備の長さが長くなり、樹脂の滞留時間が長くなることと、ギアポンプ部のせん断応力によって分子鎖の切断を引き起こすことがあり、注意が必要である。
【００４２】
樹脂が供給口から押出機に入ってからダイスから出るまでの樹脂の好ましい滞留時間は２分以上６０分以下であり、より好ましくは３分以上４０分以下であり、さらに好ましくは４分以上３０分以下である。
【００４３】
ギアポンプの軸受循環用ポリマーの流れが悪くなることにより、駆動部と軸受部におけるポリマーによるシールが悪くなり、計量及び送液押し出し圧力の変動が大きくなったりする問題が発生するため、飽和ノルボルネン樹脂の溶融粘度に合わせたギアポンプの設計（特にクリアランス）が必要である。また、ギアポンプの滞留部分が飽和ノルボルネン樹脂の劣化の原因となるため、滞留の出来るだけ少ない構造が好ましい。押出機とギアポンプあるいはギアポンプとダイ等をつなぐポリマー管やアダプタについても、出来るだけ滞留の少ない設計が必要であり、押出圧力安定化のためには温度の変動を出来るだけ小さくすることが好ましい。一般的には、ポリマー管の加熱には設備コストの安価なバンドヒーターが用いられることが多いが、温度変動のより少ないアルミ鋳込みヒーターを用いることがより好ましい。
【００４４】
（ｉｖ）ダイ
上記の如く構成された押出機によって飽和ノルボルネン樹脂が溶融され、必要に応じ濾過機、ギアポンプを経由して溶融樹脂がダイに連続的に送られる。ダイはダイス内の溶融樹脂の滞留が少ない設計であれば、一般的に用いられるＴダイ、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイの何れのタイプでも構わない。又、Ｔダイの直前に樹脂温度の均一性アップのためのスタティックミキサーを入れることも問題ない。Ｔダイ出口部分のクリアランスは一般的にフィルム厚みの１．０〜５．０倍が良く、好ましくは１．２〜３倍、更に好ましくは１．３〜２倍である。リップクリアランスがフィルム厚みの１．０倍小さい場合には製膜により面状の良好なシートを得ることが困難である。また、リップクリアランスがフィルム厚みの５．０倍を超えて大きい場合にはシートの厚み精度が低下するため好ましくない。ダイはフィルムの厚み精度を決定する非常に重要な設備であり、厚み調整が厳密にコントロール出来るものが好ましい。通常厚み調整は４０〜５０ｍｍ間隔で調整可能であるが、好ましくは３５ｍｍ間隔以下、更に好ましくは２５ｍｍ間隔以下でフィルム厚み調整が可能なタイプが好ましい。また、ダイの温度ムラや巾方向の流速ムラの出来るだけ少ない設計が重要である。また、下流のフィルム厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイの厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイも長期連続生産の厚み変動の低減に有効である。
【００４５】
フィルムの製造は設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられるが、場合によっては機能層を外層に設けために多層製膜装置を用いて２種以上の構造を有するフィルムの製造も可能である。一般的には機能層を表層に薄く積層することが好ましいが、特に層比を限定するものではない。
【００４６】
（ｖ）キャスト
上記方法にて、ダイよりシート上に押し出された溶融樹脂をキャスティングドラム上で冷却固化し、フィルムを得る。この時、静電印加法、エアナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用い、キャスティングドラムと溶融押出ししたシートの密着を上げることが好ましい。このような密着向上法は、溶融押出しシートの全面に実施してもよく、一部に実施しても良い。特にエッジピニングと呼ばれる、フィルムの両端部にのみを密着させる方法が取られることも多いが、これに限定される物ではない。
【００４７】
キャスティングドラムは複数本用い、徐冷する法がより好ましい、特に一般的には３本の冷却ロールを用いることが比較的よく行われているが、この限りではない。ロールの直径は５０ｍｍ以上５０００ｍｍ以下が好ましくより好ましくは、１００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下、さらに好ましくは１５０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下である。複数本あるロールの間隔は、面間で０．３ｍｍ以上３００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。
【００４８】
キャスティングドラムは６０°Ｃ以上１６０°Ｃ以下が好ましく、より好ましくは７０°Ｃ以上１５０°Ｃ以下、さらに好ましくは８０°Ｃ以上１４０°Ｃ以下である。この後、キャスティングドラムから剥ぎ取り、ニップロールを経た後巻き取る。巻き取り速度は１０ｍ／分以上１００ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは１５ｍ／分以上８０ｍ／分以下、さらに好ましくは２０ｍ／分以上７０ｍ／分以下である。
【００４９】
製膜幅は０．７ｍ以上５ｍ以下、さらに好ましくは１ｍ以上４ｍ以下、さらに好ましくは１．３ｍ以上３ｍ以下が好ましい。このようにして得られた未延伸フィルムの厚みは３０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、より好ましくは４０μｍ以上３００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下である。
【００５０】
製膜した飽和ノルボルネンフィルムの厚みむらは長手方向、幅方向いずれも０％以上２％以下が好ましく、より好ましくは０％以上１．５％以下、さらに好ましくは０％以上１％以下であり、これらを上記方法で延伸し、本発明の飽和ノルボルネンフィルムを得る。
また、いわゆるタッチロール法を用いる場合、タッチロール表面は、ゴム、テフロン（登録商標）等の樹脂でもよく、金属ロールでも良い。さらに、金属ロールの厚みを薄くすることでタッチしたときの圧力によりロール表面が若干くぼみ、圧着面積が広くなりフレキシブルロールと呼ばれる様なロールを用いることも可能である。
【００５１】
タッチロール温度は６０°Ｃ以上１６０°Ｃ以下が好ましく、より好ましくは７０°Ｃ以上１５０°Ｃ以下、さらに好ましくは８０°Ｃ以上１４０°Ｃ以下である。
【００５２】
（ｖｉ）巻き取り
このようにして得たシートは両端をトリミングし、巻き取ることが好ましい。トリミングされた部分は、粉砕処理された後、或いは必要に応じて造粒処理や解重合・再重合等の処理を行った後、同じ品種のフィルム用原料として又は異なる品種のフィルム用原料として再利用してもよい。トリミングカッターはロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の何れのタイプの物を用いても構わない。材質についても、炭素鋼、ステンレス鋼何れを用いても構わない。一般的には、超硬刃、セラミック刃を用いると刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。
【００５３】
また、巻き取り前に、少なくとも片面にラミフィルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。好ましい巻き取り張力は１ｋｇ/ｍ幅以上５０ｋｇ/幅以下、より好ましくは２ｋｇ/ｍ幅以上４０ｋｇ/幅以下、更に好ましくは３ｋｇ/ｍ幅以上２０ｋｇ/幅以下である。巻き取り張力が１ｋｇ/ｍ幅より小さい場合には、フィルムを均一に巻き取ることが困難である。逆に、巻き取り張力が５０ｋｇ/幅を超える場合には、フィルムが堅巻きになってしまい、巻き外観が悪化するのみでなく、フィルムのコブの部分がクリープ現象により延びてフィルムの波うちの原因になったり、あるいはフィルムの伸びによる残留複屈折が生じるため好ましくない。巻き取り張力は、ラインの途中のテンションコントロールにより検知し、一定の巻き取り張力になるようにコントロールされながら巻き取ることが好ましい。製膜ラインの場所により、フィルム温度に差がある場合には熱膨張により、フィルムの長さが僅かに異なる場合があるため、ニップロール間のドロー比率を調整し、ライン途中でフィルムに規定以上の張力がかからない様にすることが必要である。
【００５４】
巻き取り張力はテンションコントロールの制御により、一定張力で巻き取ることもできるが、巻き取った直径に応じてテーパーをつけ、適正な巻取り張力にすることがより好ましい。一般的には巻き径が大きくなるにつれて張力を少しずつ小さくするが、場合によっては、巻き径が大きくなるにしたがって張力を大きくする方が好ましい場合もある。
【００５５】
尚、上記巻き取り方法については一般的なものであり、本発明の熱処理をオフラインで行う場合である。オンラインで本発明の熱処理を行なう場合には、前述の通り制御しなければならない。
【００５６】
このような巻き取り方法は、下述の溶液製膜法にも同様に適用できる。
【００５７】
（溶液製膜）
本発明の飽和ノルボルネン樹脂を溶媒に溶解させる際の樹脂の濃度は３〜５０重量％が好ましく、より好ましくは５〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３５重量％である。このような室温での上記溶液の粘度は、通常は１〜１，０００，０００（ｍＰａ・ｓ）、好ましくは１０〜１００，０００（ｍＰａ・ｓ）、さらに好ましくは１００〜５０，０００（ｍＰａ・ｓ）、特に好ましくは１，０００〜４０，０００（ｍＰａ・ｓ）である。
【００５８】
使用する溶媒としては、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、１−メトキシ−２−プロパノール等のセロソルブ系溶媒、ジアセトンアルコール、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、４−メチル−２−ペンタノン、シクロヘキサノン、エチルシクロヘキサノン、１，２−ジメチルシクロヘキサン等のケトン系溶媒、乳酸メチル、乳酸エチル等のエステル系溶媒、２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノール、塩化メチレン、クロロホルム等のハロゲン含有溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶媒、１−ペンタノール、１−ブタノール等のアルコール系溶媒を挙げることができる。
【００５９】
また、上記以外でも、ＳＰ値（溶解度パラメーター）が通常１０〜３０（ＭＰａ1／2）、好ましくは１０〜２５（ＭＰａ1／2）、さらに好ましくは１５〜２５（ＭＰａ1／2）、特に好ましくは１５〜２０（ＭＰａ1／2）の範囲の溶媒を使用するのが好ましい。上記溶媒は単独であるいは２種以上併用して使用することができる。溶媒を２種以上併用する場合には、混合物としてのＳＰ値の範囲を上記範囲内とすることが好ましい。このとき、混合物としてのＳＰ値の値は、その重量比から求めることができ、例えば二種の混合物の場合は、各溶媒の重量分率をＷ１，Ｗ２、また、ＳＰ値をＳＰ１，ＳＰ２とすると混合溶媒のＳＰ値は下記式：ＳＰ値＝Ｗ１・ＳＰ１＋Ｗ２・ＳＰ２により計算した値として求めることができる。
【００６０】
さらに飽和ノルボルネンフィルムの表面平滑性を向上させるためにレベリング剤を添加してもよい。一般的なレベリング剤であれば何れも使用できるが、例えば、フッ素系ノニオン界面活性剤、特殊アクリル樹脂系レベリング剤、シリコーン系レベリング剤などが使用できる。
【００６１】
本発明の飽和ノルボルネンフィルムを溶剤キャスト法により製造する方法としては、上記溶液をダイスやコーターを使用して金属ドラム、スチールベルト、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステルフィルム、ポリテトラフルオロエチレン製ベルトなどの基材の上に塗布し、その後溶剤を乾燥・除去して基材よりフィルムを剥離する方法が一般に挙げられる。
【００６２】
また、スプレー、ハケ、ロールスピンコート、ディッピングなどの手段を用いて，樹脂溶液を基材に塗布し、その後溶剤を乾燥・除去して基材よりフィルムを剥離することにより製造することもできる。なお、塗布の繰り返しにより厚みや表面平滑性等を制御してもよい。
【００６３】
また、基材としてポリエステルフィルムを使用する場合には、表面処理されたフィルムを使用してもよい。表面処理の方法としては、一般的に行われている親水化処理方法、例えばアクリル系樹脂やスルホン酸塩基含有樹脂をコーティングやラミネートにより積層する方法、あるいは、コロナ放電処理等によりフィルム表面の親水性を向上させる方法等が挙げられる。
【００６４】
上記溶剤キャスト法の乾燥（溶剤除去）工程については、特に制限はなく一般的に用いられる方法、例えば多数のローラを介して乾燥炉中を通過させる方法等で実施できるが、乾燥工程において溶媒の蒸発に伴い気泡が発生すると、フィルムの特性を著しく低下させるので、これを避けるために、乾燥工程を２段以上の複数工程とし、各工程での温度あるいは風量を制御することが好ましい。
【００６５】
また、光学用フィルム中の残留溶媒量は、通常は１０重量％以下、好ましくは５重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下、特に好ましくは０．５重量％以下である。このように残留溶剤を少なくすることで、より一層粘着跡故障を軽減でき好ましい。
【００６６】
本発明の飽和ノルボルネンフィルムの厚さは、１０〜３００μｍが好ましく、より好ましくは２０〜２５０μｍ 、さらに好ましくは３０〜２００μｍであり、厚み分布は、平均値に対して±８％以内が好ましく、より好ましくは±５％以内、さらに好ましくは±３％以内である。また、１ｃｍあたりの厚みの変動は、通常は５％以下、好ましくは３％以下、さらに好ましくは１％以下、特に好ましくは０．５％以下である。
【００６７】
（飽和ノルボルネンフィルムの加工）
上述の方法で１軸または２軸に延伸した飽和ノルボルネンフィルムは単独で使用してもよく、これらと偏光板組み合わせて使用してもよく、これらの上に液晶層や屈折率を制御した層（低反射層）やハードコート層を設けて使用しても良い。これらは以下の工程により達成できる。
【００６８】
（ｉ）表面処理
飽和ノルボルネンフィルムは表面処理を行うことによって、各機能層（例えば、下塗層およびバック層）との接着の向上させることができる。例えばグロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸またはアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０-3 〜２０Ｔｏｒｒの低圧ガス下でおこる低温プラズマでもよく、更にまた大気圧下でのプラズマ処理も好ましい。プラズマ励起性気体とは上記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などがあげられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば１０〜１０００Ｋｅｖ下で２０〜５００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０〜５００Ｋｅｖ下で２０〜３００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられる。
【００６９】
これらの中でも特に好ましくは、グロー放電処理、コロナ処理、火炎処理である。
【００７０】
機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は上記表面処理をした後、塗設しても良く、表面処理なしで塗設しても良い。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。
【００７１】
これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。
【００７２】
（ｉｉ）機能層の付与
本発明の飽和ノルボルネンフィルムに、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁〜４５頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与（偏光板）、光学補償層の付与（光学補償シート）、反射防止層の付与（反射防止フィルム）である。
【００７３】
（イ）偏光層の付与（偏光板の作成）
(イー1)使用素材
現在、市販の偏光層は、延伸したポリマーを、浴槽中のヨウ素もしくは二色性色素の溶液に浸漬し、バインダー中にヨウ素、もしくは二色性色素を浸透させることで作製されるのが一般的である。偏光膜は、Optiva  Inc.に代表される塗布型偏光膜も利用できる。偏光膜におけるヨウ素および二色性色素は、バインダー中で配向することで偏向性能を発現する。二色性色素としては、アゾ系色素、スチルベン系色素、ピラゾロン系色素、トリフェニルメタン系色素、キノリン系色素、オキサジン系色素、チアジン系色素あるいはアントラキノン系色素が用いられる。二色性色素は、水溶性であることが好ましい。二色性色素は、親水性置換基（例、スルホ、アミノ、ヒドロキシル）を有することが好ましい。例えば、発明協会公開技法、公技番号２００１−１７４５号、５８頁（発行日２００１年３月１５日）に記載の化合物が挙げられる。
【００７４】
偏光膜のバインダーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができ、これらの組み合わせを複数使用することができる。バインダーには、例えば特開平８−３３８９１３号公報明細書中段落番号［００２２］記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。変性ポリビニルアルコールについては、特開平８−３３８９１３号、同９−１５２５０９号および同９−３１６１２７号の各公報に記載がある。ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールは、二種以上を併用してもよい。
【００７５】
バインダー厚みの下限は、１０μｍであることが好ましい。厚みの上限は、液晶表示装置の光漏れの観点からは、薄ければ薄い程よい。現在市販の偏光板（約３０μｍ）以下であることが好ましく、２５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。
【００７６】
偏光膜のバインダーは架橋していてもよい。架橋性の官能基を有するポリマー、モノマーをバインダー中に混合しても良く、バインダーポリマー自身に架橋性官能基を付与しても良い。架橋は、光、熱あるいはｐＨ変化により行うことができ、架橋構造をもったバインダーを形成することができる。架橋剤については、米国再発行特許２３２９７号明細書に記載がある。また、ホウ素化合物（例、ホウ酸、硼砂）も、架橋剤として用いることができる。バインダーの架橋剤の添加量は、バインダーに対して、０．１乃至２０質量％が好ましい。偏光素子の配向性、偏光膜の耐湿熱性が良好となる。
【００７７】
架橋反応が終了後でも、未反応の架橋剤は１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このようにすることで、耐候性が向上する。
【００７８】
(イー2)偏光層の延伸
偏光膜は、偏光膜を延伸するか（延伸法）、もしくはラビングした（ラビング法）後に、ヨウ素、二色性染料で染色することが好ましい。      
【００７９】
延伸法の場合、延伸倍率は２．５乃至３０．０倍が好ましく、３．０乃至１０．０倍がさらに好ましい。延伸は、空気中でのドライ延伸で実施できる。また、水に浸漬した状態でのウェット延伸を実施してもよい。ドライ延伸の延伸倍率は、２．５乃至５．０倍が好ましく、ウェット延伸の延伸倍率は、３．０乃至１０．０倍が好ましい。延伸はＭＤ方向に平行に行っても良く（平行延伸）、斜め方向におこなっても良い（斜め延伸）。これらの延伸は、１回で行っても、数回に分けて行ってもよい。数回に分けることによって、高倍率延伸でもより均一に延伸することができる。
【００８０】
a)平行延伸法
延伸に先立ち、ＰＶＡフィルムを膨潤させる。膨潤度は１．２〜２．０倍（膨潤前と膨潤後の重量比）である。この後、ガイドロール等を介して連続搬送しつつ、水系媒体浴内や二色性物質溶解の染色浴内で、１５〜５０°Ｃ、好ましくは１７〜４０°Ｃの浴温で延伸する。延伸は２対のニップロールで把持し、後段のニップロールの搬送速度を前段のそれより大きくすることで達成できる。延伸倍率は、延伸後／初期状態の長さ比（以下同じ）に基づくが前記作用効果の点より好ましい延伸倍率は１．２〜３．５倍、好ましくは１．５〜３．０倍である。この後、５０°Ｃから９０°Ｃにおいて乾燥させて偏光膜を得る。
【００８１】
b)斜め延伸法
これには特開２００２−８６５５４に記載の斜め方向に傾斜め方向に張り出したテンターを用い延伸する方法を用いることができる。この延伸は空気中で延伸するため、事前に含水させて延伸しやすくすることが必用である。好ましい含水率は５％以上１００％以下、より好ましくは１０％以上１００％以下である。
【００８２】
延伸時の温度は４０°Ｃ以上９０°Ｃ以下が好ましく、より好ましくは５０°Ｃ以上８０°Ｃ以下である。湿度は５０％ｒｈ以上１００％ｒｈ以下が好ましく、より好ましくは７０％ｒｈ以上１００％ｒｈ以下、さらに好ましくは８０％ｒｈ以上１００％ｒｈ以下である。長手方向の進行速度は、１ｍ／分以上が好ましく、より好ましくは３ｍ／分以上である。
【００８３】
延伸の終了後、５０°Ｃ以上１００°Ｃ以下より好ましくは６０°Ｃ以上９０°Ｃ以下で、０．５分以上１０分以下乾燥する。より好ましくは１分以上５分以下である。
【００８４】
このようにして得られた偏光膜の吸収軸は１０度から８０度が好ましく、より好ましくは３０度から６０度であり、さらに好ましくは実質的に４５度（４０度から５０度）である。
【００８５】
(イー3)貼り合せ
上記表面処理後の飽和ノルボルネンフィルムと、延伸して調製した偏光層を貼り合わせ偏光板を調製する。張り合わせる方向は、飽和ノルボルネンフィルムの流延軸方向と偏光板の延伸軸方向が４５度になるように行うのが好ましい。
【００８６】
貼り合わせの接着剤は特に限定されないが、ＰＶＡ系樹脂（アセトアセチル基、スルホン酸基、カルボキシル基、オキシアルキレン基等の変性ＰＶＡを含む）やホウ素化合物水溶液、エポキシ系接着剤等が挙げられ、中でもＰＶＡ系樹脂、エポキシ系接着剤が好ましい。接着剤層厚みは乾燥後に０．０１乃至１０μｍが好ましく、０．０５乃至５μｍが特に好ましい。
【００８７】
このようにして得た偏光板の光線透過率は高い方が好ましく、偏光度も高い方が好ましい。偏光板の透過率は、波長５５０ｎｍの光において、３０乃至５０％の範囲にあることが好ましく、３５乃至５０％の範囲にあることがさらに好ましく、４０乃至５０％の範囲にあることが最も好ましい。偏光度は、波長５５０ｎｍの光において、９０乃至１００％の範囲にあることが好ましく、９５乃至１００％の範囲にあることがさらに好ましく、９９乃至１００％の範囲にあることが最も好ましい。
【００８８】
さらに、このようにして得た偏光板はλ／４板と積層し、円偏光を作成することができる。この場合λ／４の遅相軸と偏光板の吸収軸を４５度になるように積層する。この時、λ／4は特に限定されないが、より好ましくは低波長ほどレターデーションが小さくなるような波長依存性を有するものがより好ましい。さらには長手方向に対し２０度〜７０度傾いた吸収軸を有する偏光膜、および液晶性化合物からなる光学異方性層から成るλ/４板を用いることが好ましい。
【００８９】
（ロ）光学補償層の付与（光学補償シートの作成）
光学異方性層は、液晶表示装置の黒表示における液晶セル中の液晶化合物を補償するためのものであり、飽和ノルボルネンフィルムの上に配向膜を形成し、さらに光学異方性層を付与することで形成される。
【００９０】
(ロー1)配向膜
上記表面処理した飽和ノルボルネンフィルム上に配向膜を設ける。この膜は、液晶性分子の配向方向を規定する機能を有する。しかし、液晶性化合物を配向後にその配向状態を固定してしまえば、配向膜はその役割を果たしているために、本発明の構成要素としては必ずしも必須のものではない。即ち、配向状態が固定された配向膜上の光学異方性層のみを偏光子上に転写して本発明の偏光板を作製することも可能である。
【００９１】
配向膜は、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成、あるいはラングミュア・ブロジェット法（ＬＢ膜）による有機化合物（例、ω−トリコサン酸、ジオクタデシルメチルアンモニウムクロライド、ステアリル酸メチル）の累積のような手段で設けることができる。さらに、電場の付与、磁場の付与あるいは光照射により、配向機能が生じる配向膜も知られている。
【００９２】
配向膜は、ポリマーのラビング処理により形成することが好ましい。配向膜に使用するポリマーは、原則として、液晶性分子を配向させる機能のある分子構造を有する。
【００９３】
本発明では、液晶性分子を配向させる機能に加えて、架橋性官能基（例、二重結合）を有する側鎖を主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する架橋性官能基を側鎖に導入することが好ましい。
【００９４】
配向膜に使用されるポリマーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができし、これらの組み合わせを複数使用することができる。ポリマーの例には、例えば特開平８−３３８９１３号公報明細書中段落番号［００２２］記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。
【００９５】
液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖は、一般に疎水性基を官能基として有する。具体的な官能基の種類は、液晶性分子の種類および必要とする配向状態に応じて決定する。
【００９６】
例えば、変性ポリビニルアルコールの変性基としては、共重合変性、連鎖移動変性またはブロック重合変性により導入できる。変性基の例には、親水性基（カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基、アミノ基、アンモニウム基、アミド基、チオール基等）、炭素数１０〜１００個の炭化水素基、フッ素原子置換の炭化水素基、チオエーテル基、重合性基（不飽和重合性基、エポキシ基、アジリニジル基等）、アルコキシシリル基（トリアルコキシ、ジアルコキシ、モノアルコキシ）等が挙げられる。これらの変性ポリビニルアルコール化合物の具体例として、例えば特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［００２２］〜［０１４５］、同２００２−６２４２６号公報明細書中の段落番号［００１８］〜［００２２］に記載のもの等が挙げられる。
【００９７】
架橋性官能基を有する側鎖を配向膜ポリマーの主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖に架橋性官能基を導入すると、配向膜のポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを共重合させることができる。その結果、多官能モノマーと多官能モノマーとの間だけではなく、配向膜ポリマーと配向膜ポリマーとの間、そして多官能モノマーと配向膜ポリマーとの間も共有結合で強固に結合される。従って、架橋性官能基を配向膜ポリマーに導入することで、光学補償シートの強度を著しく改善することができる。
【００９８】
配向膜ポリマーの架橋性官能基は、多官能モノマーと同様に、重合性基を含むことが好ましい。具体的には、例えば特開２０００−１５５２１６号公報明細書中段落番号［００８０］〜［０１００］記載のもの等が挙げられる。配向膜ポリマーは、上記の架橋性官能基とは別に、架橋剤を用いて架橋させることもできる。
【００９９】
架橋剤としては、アルデヒド、Ｎ−メチロール化合物、ジオキサン誘導体、カルボキシル基を活性化することにより作用する化合物、活性ビニル化合物、活性ハロゲン化合物、イソオキサゾールおよびジアルデヒド澱粉が含まれる。二種類以上の架橋剤を併用してもよい。具体的には、例えば特開２００２−６２４２６号公報明細書中の段落番号［００２３］〜［０２４］記載の化合物等が挙げられる。反応活性の高いアルデヒド、特にグルタルアルデヒドが好ましい。
【０１００】
架橋剤の添加量は、ポリマーに対して０．１〜２０質量％が好ましく、０．５〜１５質量％がさらに好ましい。配向膜に残存する未反応の架橋剤の量は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このように調節することで、配向膜を液晶表示装置に長期使用、或は高温高湿の雰囲気下に長期間放置しても、レチキュレーション発生のない充分な耐久性が得られる。が発生することがある。
【０１０１】
配向膜は、基本的に、配向膜形成材料である上記ポリマー、架橋剤を含む透明支持体上に塗布した後、加熱乾燥（架橋させ）し、ラビング処理することにより形成することができる。架橋反応は、前記のように、透明支持体上に塗布した後、任意の時期に行って良い。ポリビニルアルコールのような水溶性ポリマーを配向膜形成材料として用いる場合には、塗布液は消泡作用のある有機溶媒（例、メタノール）と水の混合溶媒とすることが好ましい。その比率は質量比で水：メタノールが０：１００〜９９：１が好ましく、０：１００〜９１：９であることがさらに好ましい。これにより、泡の発生が抑えられ、配向膜、更には光学異方層の層表面の欠陥が著しく減少する。
【０１０２】
配向膜の塗布方法は、スピンコーティング法、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、ロッドコーティング法またはロールコーティング法が好ましい。特にロッドコーティング法が好ましい。また、乾燥後の膜厚は０．１乃至１０μｍが好ましい。加熱乾燥は、２０°Ｃ〜１１０°Ｃで行なうことができる。充分な架橋を形成するためには６０°Ｃ〜１００°Ｃが好ましく、特に８０°Ｃ〜１００°Ｃが好ましい。乾燥時間は１分〜３６時間で行なうことができるが、好ましくは１分〜３０分である。ｐＨも、使用する架橋剤に最適な値に設定することが好ましく、グルタルアルデヒドを使用した場合は、ｐＨ４．５〜５．５で、特に５が好ましい。
【０１０３】
配向膜は、透明支持体上又は上記下塗層上に設けられる。配向膜は、上記のようにポリマー層を架橋したのち、表面をラビング処理することにより得ることができる。
【０１０４】
前記ラビング処理は、ＬＣＤの液晶配向処理工程として広く採用されている処理方法を適用することができる。即ち、配向膜の表面を、紙やガーゼ、フェルト、ゴムあるいはナイロン、ポリエステル繊維などを用いて一定方向に擦ることにより、配向を得る方法を用いることができる。一般的には、長さおよび太さが均一な繊維を平均的に植毛した布などを用いて数回程度ラビングを行うことにより実施される。
【０１０５】
工業的に実施する場合、搬送している偏光層のついたフィルムに対し、回転するラビングロールを接触させることで達成するが、ラビングロールの真円度、円筒度、振れ（偏芯）はいずれも３０μｍ以下であることが好ましい。ラビングロールへのフィルムのラップ角度は、０．１乃至９０゜が好ましい。ただし、特開平８−１６０４３０号公報に記載されているように、３６０゜以上巻き付けることで、安定なラビング処理を得ることもできる。フィルムの搬送速度は１〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましい。ラビング角は０〜６０゜の範囲で適切なラビング角度を選択することが好ましい。液晶表示装置に使用する場合は、４０乃至５０゜が好ましい。４５゜が特に好ましい。
このようにして得た配向膜の膜厚は、０．１乃至１０μｍの範囲にあることが好ましい。
【０１０６】
次に、配向膜の上に光学異方性層の液晶性分子を配向させる。その後、必要に応じて、配向膜ポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを反応させるか、あるいは、架橋剤を用いて配向膜ポリマーを架橋させる。
【０１０７】
光学異方性層に用いる液晶性分子には、棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子が含まれる。棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子は、高分子液晶でも低分子液晶でもよく、さらに、低分子液晶が架橋され液晶性を示さなくなったものも含まれる。
【０１０８】
(ロー2)棒状液晶性分子
棒状液晶性分子としては、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。
【０１０９】
なお、棒状液晶性分子には、金属錯体も含まれる。また、棒状液晶性分子を繰り返し単位中に含む液晶ポリマーも、棒状液晶性分子として用いることができる。言い換えると、棒状液晶性分子は、（液晶）ポリマーと結合していてもよい。
【０１１０】
棒状液晶性分子については、季刊化学総説第２２巻液晶の化学（１９９４）日本化学会編の第４章、第７章および第１１章、および液晶デバイスハンドブック日本学術振興会第１４２委員会編の第３章に記載がある。
【０１１１】
棒状液晶性分子の複屈折率は、０．００１乃至０．７の範囲にあることが好ましい。
【０１１２】
棒状液晶性分子は、その配向状態を固定するために、重合性基を有することが好ましい。重合性基は、ラジカル重合性不飽基或はカチオン重合性基が好ましく、具体的には、例えば特開２００２−６２４２７号公報明細書中の段落番号［００６４］〜［００８６］記載の重合性基、重合性液晶化合物が挙げられる。
【０１１３】
(ロー3)円盤状液晶性分子
円盤状（ディスコティック）液晶性分子には、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓ ｌｅｔｔ，Ａ，７８巻、８２頁（１９９０）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７０頁（１９８４年）に記載されたシクロヘキサン誘導体及びＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｃｏｍｍｕｎ．，１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルが含まれる。
【０１１４】
円盤状液晶性分子としては、分子中心の母核に対して、直鎖のアルキル基、アルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基が母核の側鎖として放射線状に置換した構造である液晶性を示す化合物も含まれる。分子または分子の集合体が、回転対称性を有し、一定の配向を付与できる化合物であることが好ましい。円盤状液晶性分子から形成する光学異方性層は、最終的に光学異方性層に含まれる化合物が円盤状液晶性分子である必要はなく、例えば、低分子の円盤状液晶性分子が熱や光で反応する基を有しており、結果的に熱、光で反応により重合または架橋し、高分子量化し液晶性を失った化合物も含まれる。円盤状液晶性分子の好ましい例は、特開平８−５０２０６号公報に記載されている。また、円盤状液晶性分子の重合については、特開平８−２７２８４公報に記載がある。
【０１１５】
円盤状液晶性分子を重合により固定するためには、円盤状液晶性分子の円盤状コアに、置換基として重合性基を結合させる必要がある。円盤状コアと重合性基は、連結基を介して結合する化合物が好ましく、これにより重合反応においても配向状態を保つことが出来る。例えば、特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［０１５１］〜「０１６８」記載の化合物等が挙げられる。
【０１１６】
ハイブリッド配向では、円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）と偏光膜の面との角度が、光学異方性層の深さ方向でかつ偏光膜の面からの距離の増加と共に増加または減少している。角度は、距離の増加と共に減少することが好ましい。さらに、角度の変化としては、連続的増加、連続的減少、間欠的増加、間欠的減少、連続的増加と連続的減少を含む変化、あるいは、増加及び減少を含む間欠的変化が可能である。間欠的変化は、厚さ方向の途中で傾斜角が変化しない領域を含んでいる。角度は、角度が変化しない領域を含んでいても、全体として増加または減少していればよい。さらに、角度は連続的に変化することが好ましい。
【０１１７】
偏光膜側の円盤状液晶性分子の長軸の平均方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは配向膜の材料を選択することにより、またはラビング処理方法の選択することにより、調整することができる。また、表面側（空気側）の円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の種類を選択することにより調整することができる。円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の例としては、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー及びポリマーなどを挙げることができる。長軸の配向方向の変化の程度も、上記と同様に、液晶性分子と添加剤との選択により調整できる。
【０１１８】
(ロー4)光学異方性層の他の組成物
上記の液晶性分子と共に、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー等を併用して、塗工膜の均一性、膜の強度、液晶分子の配向性等を向上することが出来る。液晶性分子と相溶性を有し、液晶性分子の傾斜角の変化を与えられるか、あるいは配向を阻害しないことが好ましい。
【０１１９】
重合性モノマーとしては、ラジカル重合性若しくはカチオン重合性の化合物が挙げられる。好ましくは、多官能性ラジカル重合性モノマーであり、上記の重合性基含有の液晶化合物と共重合性のものが好ましい。例えば、特開２００２−２９６４２３号公報明細書中の段落番号［００１８］〜［００２０］記載のものが挙げられる。上記化合物の添加量は、円盤状液晶性分子に対して一般に１〜５０質量％の範囲にあり、５〜３０質量％の範囲にあることが好ましい。
【０１２０】
界面活性剤としては、従来公知の化合物が挙げられるが、特にフッ素系化合物が好ましい。具体的には、例えば特開２００１−３３０７２５号公報明細書中の段落番号［００２８］〜［００５６］記載の化合物が挙げられる。
【０１２１】
円盤状液晶性分子とともに使用するポリマーは、円盤状液晶性分子に傾斜角の変化を与えられることが好ましい。
【０１２２】
ポリマーの例としては、セルロースエステルを挙げることができる。セルロースエステルの好ましい例としては、特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［０１７８］記載のものが挙げられる。液晶性分子の配向を阻害しないように、上記ポリマーの添加量は、液晶性分子に対して０．１〜１０質量％の範囲にあることが好ましく、０．１〜８質量％の範囲にあることがより好ましい。
【０１２３】
円盤状液晶性分子のディスコティックネマティック液晶相−固相転移温度は、７０〜３００°Ｃが好ましく、７０〜１７０°Ｃがさらに好ましい。
【０１２４】
(ロー5)光学異方性層の形成
光学異方性層は、液晶性分子および必要に応じて後述の重合性開始剤や任意の成分を含む塗布液を、配向膜の上に塗布することで形成できる。
【０１２５】
塗布液の調製に使用する溶媒としては、有機溶媒が好ましく用いられる。有機溶媒の例には、アミド（例、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）、スルホキシド（例、ジメチルスルホキシド）、ヘテロ環化合物（例、ピリジン）、炭化水素（例、ベンゼン、ヘキサン）、アルキルハライド（例、クロロホルム、ジクロロメタン、テトラクロロエタン）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸ブチル）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン）、エーテル（例、テトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン）が含まれる。アルキルハライドおよびケトンが好ましい。二種類以上の有機溶媒を併用してもよい。
【０１２６】
塗布液の塗布は、公知の方法（例、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法）により実施できる。
【０１２７】
光学異方性層の厚さは、０．１乃至２０μｍであることが好ましく、０．５乃至１５μｍであることがさらに好ましく、１乃至１０μｍであることが最も好ましい。
【０１２８】
(ロー6)液晶性分子の配向状態の固定
配向させた液晶性分子を、配向状態を維持して固定することができる。固定化は、重合反応により実施することが好ましい。重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応とが含まれる。光重合反応が好ましい。
【０１２９】
光重合開始剤の例には、α−カルボニル化合物（米国特許２３６７６６１号、同２３６７６７０号の各明細書記載）、アシロインエーテル（米国特許２４４８８２８号明細書記載）、α−炭化水素置換芳香族アシロイン化合物（米国特許２７２２５１２号明細書記載）、多核キノン化合物（米国特許３０４６１２７号、同２９５１７５８号の各明細書記載）、トリアリールイミダゾールダイマーとｐ−アミノフェニルケトンとの組み合わせ（米国特許３５４９３６７号明細書記載）、アクリジンおよびフェナジン化合物（特開昭６０−１０５６６７号公報、米国特許４２３９８５０号明細書記載）およびオキサジアゾール化合物（米国特許４２１２９７０号明細書記載）が含まれる。
【０１３０】
光重合開始剤の使用量は、塗布液の固形分の０．０１乃至２０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５乃至５質量％の範囲にあることがさらに好ましい。
【０１３１】
液晶性分子の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。
【０１３２】
照射エネルギーは、２０ｍＪ／ｃｍ2 乃至５０Ｊ／ｃｍ2 の範囲にあることが好ましく、２０乃至５０００ｍＪ／ｃｍ2 の範囲にあることがより好ましく、１００乃至８００ｍＪ／ｃｍ2 の範囲にあることがさらに好ましい。また、光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。保護層を、光学異方性層の上に設けてもよい。
【０１３３】
この光学補償フィルムと偏光層を組み合わせることも好ましい。具体的には、上記のような光学異方性層用塗布液を偏光膜の表面に塗布することにより光学異方性層を形成する。その結果、偏光膜と光学異方性層との間にポリマーフイルムを使用することなく、偏光膜の寸度変化にともなう応力（歪み×断面積×弾性率）が小さい薄い偏光板が作成される。本発明に従う偏光板を大型の液晶表示装置に取り付けると、光漏れなどの問題を生じることなく、表示品位の高い画像を表示することができる。
【０１３４】
偏光層と光学補償層の傾斜角度は、ＬＣＤを構成する液晶セルの両側に貼り合わされる２枚の偏光板の透過軸と液晶セルの縦または横方向のなす角度にあわせるように延伸することが好ましい。通常の傾斜角度は４５゜である。しかし、最近は、透過型、反射型および半透過型ＬＣＤにおいて必ずしも４５゜でない装置が開発されており、延伸方向はＬＣＤの設計にあわせて任意に調整できることが好ましい。
【０１３５】
(ロー7)液晶表示装置
このような光学補償フィルムが用いられる各液晶モードについて説明する。
【０１３６】
（ＴＮモード液晶表示装置）
カラーＴＦＴ液晶表示装置として最も多く利用されており、多数の文献に記載がある。ＴＮモードの黒表示における液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。
【０１３７】
（ＯＣＢモード液晶表示装置）
棒状液晶性分子を液晶セルの上部と下部とで実質的に逆の方向に（対称的に）配向させるベンド配向モードの液晶セルである。ベンド配向モードの液晶セルを用いた液晶表示装置は、米国特許４５８３８２５号、同５４１０４２２号の各明細書に開示されている。棒状液晶性分子が液晶セルの上部と下部とで対称的に配向しているため、ベンド配向モードの液晶セルは、自己光学補償機能を有する。そのため、この液晶モードは、ＯＣＢ(Optically Compensatory Bend) 液晶モードとも呼ばれる。
【０１３８】
ＯＣＢモードの液晶セルもＴＮモード同様、黒表示においては、液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。
【０１３９】
（ＶＡモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に垂直に配向しているのが特徴であり、ＶＡモードの液晶セルには、（１）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直に配向させ、電圧印加時に実質的に水平に配向させる狭義のＶＡモードの液晶セル（特開平２−１７６６２５号公報記載）に加えて、（２）視野角拡大のため、ＶＡモードをマルチドメイン化した（ＭＶＡモードの）液晶セル（ＳＩＤ９７、Digest of tech. Papers（予稿集）２８（１９９７）８４５記載）、（３）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直配向させ、電圧印加時にねじれマルチドメイン配向させるモード（ｎ−ＡＳＭモード）の液晶セル（日本液晶討論会の予稿集５８〜５９（１９９８）記載）および（４）ＳＵＲＶＡＩＶＡＬモードの液晶セル（ＬＣＤインターナショナル９８で発表）が含まれる。
【０１４０】
（ＩＰＳモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に面内に水平に配向しているのが特徴であり、これが電圧印加の有無で液晶の配向方向を変えることでスイッチングするのが特徴である。具体的には特開２００４−３６５９４１、特開２００４−１２７３１、特開２００４−２１５６２０、特開２００２−２２１７２６、特開２００２−５５３４１、特開２００３−１９５３３３に記載のものなどを使用できる。
【０１４１】
（その他液晶表示装置）
ＥＣＢモードおよびＳＴＮモードの液晶表示装置に対しては、上記と同様の考え方で光学的に補償することができる。
【０１４２】
（ハ）反射防止層の付与（反射防止フィルム）
反射防止膜は、一般に、防汚性層でもある低屈折率層、及び低屈折率層より高い屈折率を有する少なくとも一層の層（即ち、高屈折率層、中屈折率層）とを透明基体上に設けて成る。
【０１４３】
屈折率の異なる無機化合物（金属酸化物等）の透明薄膜を積層させた多層膜として、化学蒸着（ＣＶＤ）法や物理蒸着（ＰＶＤ）法、金属アルコキシド等の金属化合物のゾルゲル方法でコロイド状金属酸化物粒子皮膜を形成後に後処理（紫外線照射：特開平９−１５７８５５号公報、プラズマ処理：特開２００２−３２７３１０号公報）して薄膜を形成する方法が挙げられる。
【０１４４】
一方、生産性が高い反射防止膜として、無機粒子をマトリックスに分散されてなる薄膜を積層塗布してなる反射防止膜が各種提案されている。
【０１４５】
上述したような塗布による反射防止フィルムに最上層表面が微細な凹凸の形状を有する防眩性を付与した反射防止層から成る反射防止フィルムも挙げられる。
【０１４６】
本発明の飽和ノルボルネンフィルムは上記いずれの方式にも適用できるが、特に好ましいのが塗布による方式（塗布型）である。
【０１４７】
(ハー1)塗布型反射防止フィルムの層構成
基体上に少なくとも中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層（最外層）の順序の層構成から成る反射防止膜は、以下の関係を満足する屈折率を有する様に設計される。
【０１４８】
高屈折率層の屈折率＞中屈折率層の屈折率＞透明支持体の屈折率＞低屈折率層の屈折率
又、透明支持体と中屈折率層の間に、ハードコート層を設けてもよい。更には、中屈折率ハードコート層、高屈折率層及び低屈折率層からなってもよい。
【０１４９】
例えば、特開平８−１２２５０４号公報、同８−１１０４０１号公報、同１０−３００９０２号公報、特開２００２−２４３９０６号公報、特開２０００−１１１７０６号公報等が挙げられる。  又、各層に他の機能を付与させてもよく、例えば、防汚性の低屈折率層、帯電防止性の高屈折率層としたもの（例、特開平１０−２０６６０３号公報、特開２００２−２４３９０６号公報等）等が挙げられる。
【０１５０】
反射防止膜のヘイズは、５％以下あることが好ましく、３％以下がさらに好ましい。又膜の強度は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験でＨ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。
【０１５１】
(ハー2)高屈折率層および中屈折率層
反射防止膜の高い屈折率を有する層は、平均粒径１００ｎｍ以下の高屈折率の無機化合物超微粒子及びマトリックスバインダーを少なくとも含有する硬化性膜から成る。
【０１５２】
高屈折率の無機化合物微粒子としては、屈折率１．６５以上の無機化合物が挙げられ、好ましくは屈折率１．９以上のものが挙げられる。例えば、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｔａ、Ｌａ、Ｉｎ等の酸化物、これらの金属原子を含む複合酸化物等が挙げられる。
【０１５３】
このような超微粒子とするには、粒子表面が表面処理剤で処理されること（例えば、シランカップリング剤等：特開平１1−２９５５０３号公報、同１1−１５３７０３号公報、特開２０００−９９０８、アニオン性化合物或は有機金属カップリング剤：特開２００１−３１０４３２号公報等）、高屈折率粒子をコアとしたコアシェル構造とすること（：特開２００１−１６６１０４等）、特定の分散剤併用（例、特開平１１−１５３７０３号公報、特許番号ＵＳ６２１０８５８Ｂ１、特開２００２−２７７６０６９号公報等）等挙げられる。
【０１５４】
マトリックスを形成する材料としては、従来公知の熱可塑性樹脂、硬化性樹脂皮膜等が挙げられる。
【０１５５】
更に、ラジカル重合性及び/又はカチオン重合性の重合性基を少なくとも2個以上含有の多官能性化合物含有組成物、加水分解性基を含有の有機金属化合物及びその部分縮合体組成物から選ばれる少なくとも１種の組成物が好ましい。例えば、特開２０００−４７００４号公報、同２００１−３１５２４２号公報、同２００１−３１８７１号公報、同２００１−２９６４０１号公報等に記載の化合物が挙げられる。
【０１５６】
又、金属アルコキドの加水分解縮合物から得られるコロイド状金属酸化物と金属アルコキシド組成物から得られる硬化性膜も好ましい。例えば、特開２００１−２９３８１８号公報等に記載されている。
【０１５７】
高屈折率層の屈折率は、−般に１．７０〜２．２０である。高屈折率層の厚さは、５ｎｍ〜１０μｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜１μｍであることがさらに好ましい。
【０１５８】
中屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率と高屈折率層の屈折率との間の値となるように調整する。中屈折率層の屈折率は、１．５０〜１．７０であることが好ましい。
【０１５９】
(ハー3)低屈折率層
低屈折率層は、高屈折率層の上に順次積層して成る。低屈折率層の屈折率は１．２０〜１．５５である。好ましくは１．３０〜１．５０である。
【０１６０】
耐擦傷性、防汚性を有する最外層として構築することが好ましい。耐擦傷性を大きく向上させる手段として表面への滑り性付与が有効で、従来公知のシリコーンの導入、フッ素の導入等から成る薄膜層の手段を適用できる。            
【０１６１】
含フッ素化合物の屈折率は１．３５〜１．５０であることが好ましい。より好ましくは１．３６〜１．４７である。また、含フッ素化合物はフッ素原子を３５〜８０質量％の範囲で含む架橋性若しくは重合性の官能基を含む化合物が好ましい。
【０１６２】
例えば、特開平９−２２２５０３号公報明細書段落番号［００１８］〜［００２６］、同１１−３８２０２号公報明細書段落番号［００１９］〜［００３０］、特開２００１-４０２８４号公報明細書段落番号［００２７］〜［００２８］、特開２０００−２８４１０２号公報等に記載の化合物が挙げられる。  
【０１６３】
シリコーン化合物としてはポリシロキサン構造を有する化合物であり、高分子鎖中に硬化性官能基あるいは重合性官能基を含有して、膜中で橋かけ構造を有するものが好ましい。例えば、反応性シリコーン（例、サイラプレーン（チッソ（株）製等）、両末端にシラノール基含有のポリシロキサン（特開平１１−２５８４０３号公報等）等が挙げられる。
【０１６４】
架橋又は重合性基を有する含フッ素及び／又はシロキサンのポリマーの架橋又は重合反応は、重合開始剤、増感剤等を含有する最外層を形成するための塗布組成物を塗布と同時または塗布後に光照射や加熱することにより実施することが好ましい。
【０１６５】
又、シランカップリング剤等の有機金属化合物と特定のフッ素含有炭化水素基含有のシランカップリング剤とを触媒共存下に縮合反応で硬化するゾルゲル硬化膜も好ましい。
【０１６６】
例えば、ポリフルオロアルキル基含有シラン化合物またはその部分加水分解縮合物（特開昭５８−１４２９５８号公報、同５８−１４７４８３号公報、同５８−１４７４８４号公報、特開平９−１５７５８２号公報、同１１−１０６７０４号公報記載等記載の化合物）、フッ素含有長鎖基であるポリ「パーフルオロアルキルエーテル」基を含有するシリル化合物（特開２０００−１１７９０２号公報、同２００１−４８５９０号公報、同２００２−５３８０４号公報記載の化合物等）等が挙げられる。
【０１６７】
低屈折率層は、上記以外の添加剤として充填剤（例えば、二酸化珪素（シリカ）、含フッ素粒子（フッ化マグネシウム，フッ化カルシウム，フッ化バリウム）等の一次粒子平均径が１〜１５０ｎｍの低屈折率無機化合物、特開平１１−３８２０公報の段落番号[００２０]〜[００３８]に記載の有機微粒子等）、シランカップリング剤、滑り剤、界面活性剤等を含有することができる。
【０１６８】
低屈折率層が最外層の下層に位置する場合、低屈折率層は気相法（真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマＣＶＤ法等）により形成されても良い。安価に製造できる点で、塗布法が好ましい。
【０１６９】
低屈折率層の膜厚は、３０〜２００ｎｍであることが好ましく、５０〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、６０〜１２０ｎｍであることが最も好ましい。
【０１７０】
(ハー4)ハードコート層
ハードコート層は、反射防止フィルムに物理強度を付与するために、透明支持体の表面に設ける。特に、透明支持体と前記高屈折率層の間に設けることが好ましい。
【０１７１】
ハードコート層は、光及び／又は熱の硬化性化合物の架橋反応、又は、重合反応により形成されることが好ましい。  硬化性官能基としては、光重合性官能基が好ましく、又加水分解性官能基含有の有機金属化合物は有機アルコキシシリル化合物が好ましい。
【０１７２】
これらの化合物の具体例としては、高屈折率層で例示したと同様のものが挙げられる。
【０１７３】
ハードコート層の具体的な構成組成物としては、例えば、特開２００２−１４４９１３号公報、同２０００−９９０８号公報、ＷＯ０／４６６１７号公報等記載のものが挙げられる。
【０１７４】
高屈折率層はハードコート層を兼ねることができる。このような場合、高屈折率層で記載した手法を用いて微粒子を微細に分散してハードコート層に含有させて形成することが好ましい。
【０１７５】
ハードコート層は、平均粒径０．２〜１０μｍの粒子を含有させて防眩機能（アンチグレア機能）を付与した防眩層（後述）を兼ねることもできる。
【０１７６】
ハードコート層の膜厚は用途により適切に設計することができる。ハードコート層の膜厚は、０．２〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜７μｍである。
【０１７７】
ハードコート層の強度は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験で、Ｈ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。又、ＪＩＳ Ｋ５４００に従うテーバー試験で、試験前後の試験片の摩耗量が少ないほど好ましい。
【０１７８】
(ハー5)前方散乱層
前方散乱層は、液晶表示装置に適用した場合の、上下左右方向に視角を傾斜させたときの視野角改良効果を付与するために設ける。上記ハードコート層中に屈折率の異なる微粒子を分散することで、ハードコート機能と兼ねることもできる。
【０１７９】
例えば、前方散乱係数を特定化した特開１１−３８２０８号公報、透明樹脂と微粒子の相対屈折率を特定範囲とした特開２０００−１９９８０９号公報、ヘイズ値を４０％以上と規定した特開２００２−１０７５１２号公報等が挙げられる。
【０１８０】
(ハー6)その他の層
上記の層以外に、プライマー層、帯電防止層、下塗り層や保護層等を設けてもよい。
【０１８１】
(ハー7)塗布方法
反射防止フィルムの各層は、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラーコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート、マイクログラビア法やエクストルージョンコート法（米国特許２６８１２９４号明細書）により、塗布により形成することができる。
【０１８２】
(ハー8)アンチグレア機能
反射防止膜は、外光を散乱させるアンチグレア機能を有していてもよい。アンチグレア機能は、反射防止膜の表面に凹凸を形成することにより得られる。反射防止膜がアンチグレア機能を有する場合、反射防止膜のヘイズは、３〜３０％であることが好ましく、５〜２０％であることがさらに好ましく、７〜２０％であることが最も好ましい。
【０１８３】
反射防止膜表面に凹凸を形成する方法は、これらの表面形状を充分に保持できる方法であればいずれの方法でも適用できる。例えば、低屈折率層中に微粒子を使用して膜表面に凹凸を形成する方法（例えば、特開２０００−２７１８７８号公報等）、低屈折率層の下層（高屈折率層、中屈折率層又はハードコート層）に比較的大きな粒子（粒径０．０５〜２μｍ）を少量（０．１〜５０質量％）添加して表面凹凸膜を形成し、その上にこれらの形状を維持して低屈折率層を設ける方法（例えば、特開２０００−２８１４１０号公報、同２０００−９５８９３号公報、同２００１−１００００４号公報、同２００１−２８１４０７号公報等）、最上層（防汚性層）を塗設後の表面に物理的に凹凸形状を転写する方法（例えば、エンボス加工方法として、特開昭６３−２７８８３９号公報、特開平１１−１８３７１０号公報、特開２０００−２７５４０１号公報等記載）等が挙げられる。
【０１８４】
以下に本発明で使用した測定法について記載する。
【０１８５】
（１）湿熱寸法変化（δＬ（ｗ））
（i）サンプルフィルムをＭＤ，ＴＤ方向に切り出し、２５°Ｃ６０％ｒｈで５時間以上調湿後、２０ｃｍ基長のピンゲージを用い測長する（それぞれＭＤ（Ｆ）、ＴＤ（Ｆ）とする）。
【０１８６】
（ii）これを６０°Ｃ９０％ｒｈの恒温恒湿槽に無張力で５００時間放置（サーモ処理）する。
【０１８７】
（iii）恒温恒湿槽から取り出した後、２５°Ｃ６０％ｒｈで５時間以上調湿後、２０ｃｍ基長のピンゲージを用い測長する（それぞれＭＤ（ｔ）、ＴＤ（ｔ）とする）。
【０１８８】
（iv）下記式でＭＤ、ＴＤ方向の湿熱寸法変化（δＭＤ（ｗ）、δＴＤ（ｗ））を求め、このうち大きい方の値を湿熱寸法変化（δＬ（ｗ））とする。
【０１８９】
δＴＤ（ｗ）（％）＝１００×｜ＴＤ（Ｆ）−ＴＤ（ｔ）｜／ＴＤ（Ｆ）
δＭＤ（ｗ）（％）＝１００×｜ＭＤ（Ｆ）−ＭＤ（ｔ）｜／ＭＤ（Ｆ）
（２）乾熱寸法変化（δＬ（ｄ））
上記湿熱寸法変化のサーモ処理を、８０°Ｃドライで５００時間に変えた以外は全て同様にして求める。
【０１９０】
（３）Ｒｅ、Ｒｔｈ
サンプルフィルムを２５°Ｃ６０％ｒｈに５時間以上調湿後、自動複屈折計（KOBRA-21ADH：王子計測器（株）製）を用いて、２５°Ｃ６０％ｒｈにおいて、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および、フィルム面法線から±４０°傾斜させて方向から波長５５０ｎｍにおけるレターデーション値を測定する。垂直方向から面内のレターデーション（Ｒｅ）、垂直方向、±４０°方向の測定値から厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を算出する。これらをＲｅ，Ｒｔｈとする。
【０１９１】
（４）Ｒｅ、Ｒｔｈの湿熱変化
（i）サンプルフィルムを２５°Ｃ６０％ｒｈで５時間以上調湿後、上記の方法でＲｅ，Ｒｔｈを測定する（Ｒｅ（ｆ）、Ｒｔｈ（ｆ）とする）。
【０１９２】
（ii）これを６０°Ｃ９０％ｒｈの恒温恒湿槽に無張力で５００時間放置（サーモ処理）する。
【０１９３】
（iii）恒温恒湿槽から取り出した後、２５°Ｃ６０％ｒｈで５時間以上調湿後、上記の方法でＲｅ，Ｒｔｈを測定する（Ｒｅ（ｔ）、Ｒｔｈ（ｔ）とする）。
【０１９４】
（iv）下記式でＲｅ，Ｒｔｈの湿熱変化を求める。
【０１９５】
Ｒｅの湿熱変化（％）＝１００×（Ｒｅ（ｆ）−Ｒｅ（ｔ））／Ｒｅ（ｆ）
Ｒｔｈの湿熱変化（％）＝１００×（Ｒｔｈ（ｆ）−Ｒｔｈ（ｔ））／Ｒｔｈ（ｆ）
（５）Ｒｅ、Ｒｔｈの乾熱変化
上記Ｒｅ、Ｒｔｈの湿熱変化のサーモ処理を、８０°Ｃドライで５００時間に変えた以外は全て同様にして求める。
【０１９６】
（６）微細レターデーションむら
サンプルフィルムを２５°Ｃ６０％ｒｈに５時間以上調湿後、エリプソメーター（ＵＮＩＯＰＴ（株）製自動複屈折測定装置ＡＢＲ−１０Ａ−１０ＡＴ）を用い０．１ｍｍずつＭＤ方向にずらしながら１０点のＲｅを測定する。このときの最大値と最小値の差を、１０点の平均値で割った値（ＭＤの微細レターデーションむら）を求める。
【０１９７】
ＴＤ方向にも同様に０．１ｍｍずつずらしながら測定し（ＴＤの微細レターデーションむら）を求める。
【０１９８】
ＭＤの微細レターデーションむらとＴＤの微細レターデーションむらのうち大きいほうを微細レターデーションむらとする。
【０１９９】
（７）縦／横比
延伸に用いるニップロールの間隔（Ｌ：２対のニップロールの芯間の距離）を延伸前の飽和ノルボルネンフィルムの幅（Ｗ）で割った値（Ｌ／Ｗ）。３対以上のニップロールがある場合は、もっとも大きいＬ／Ｗの値を縦横比とした。
【０２００】
（８）緩和率
緩和する長さを延伸前の寸法で割り百分率で示した値を指す。
【０２０１】
以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【実施例】
【０２０２】
以下に実施例として本発明に係る実験１ないし実験５と比較実験である実験６を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。なお、説明は実験１で詳細に行い、その他の実験２ないし実験６では、実験１と異なる実験条件については表１ないし表５にまとめて記載する。また、以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【０２０３】
［実験１］
（１）飽和ノルボルネン系樹脂集合体の製造
飽和ノルボルネン系樹脂としては、ＡＰＬ６０１３Ｔ（三井化学社製）を用いた。以下、ＡＰＬと称する。このＡＰＬのガラス転移温度Ｔｇは、１２５℃であった。ＡＰＬペレットを作製する際には、下記に示す添加剤をＣＡＰに添加した。
ＡＰＬ                                                        １００重量部
安定剤：  スミライザーＧＰ(住友化学社製)                      ０．３重量部
８０℃で３時間乾燥し含水率を０．５ｗｔ％以下にした。
マット剤：二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）          ０．０５重量部
紫外線吸収剤：（２−（２’−ヒドロキシ−３’、５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−ベンゾトリアゾール                                                  ０．５重量部
紫外線吸収剤：２，４−ヒドロキシ−４−メトキシ−ベンゾフェノン
０．６重量部
前述した化合物（ペレット原料）２０を図３に示した製造ライン１０’のホッパ１１に投入した。ホッパ１１からペレット原料２０を押出機（東芝機械社製，ＴＥＭ−４６）１２に供給した。押出機１２の押し出し条件は、押出機内温度２２０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、混練時間４０秒、押出量２００ｋｇ／ｈｒでダイからストランド状で押し出した。そして、ストランド２１を切断装置１４に送り込んだ。切断装置１４にはカッター３０の刃先角度θ（°）が４５°となるように配置した（図２参照）。また、カッター３０の刃の材質には超硬合金を選択した。更に切断装置１４にはストランド切断時に発生する粉体を除去するための水（以下、洗浄水と称する）を供給する水供給装置３１を、粉分離装置３２を介して取り付けた。なお、そして、カッターでストランドを直径約３ｍｍ、長さ約３ｍｍの円柱状のペレット前駆体とした。また、洗浄水は温度が約６５℃とし、流量が１００ｍ３／分となるように供給した。なお、このストランド切断方法は後に示す表１中では水と表記する。
【０２０４】
次にペレット前駆体をペレット/水分離装置３５で水を分離した後に篩装置１６に連続的に送った。篩装置１６には、目開き１．３ｍｍの篩１８を設けた。そして、ペレット前駆体を篩１８に通して、先の洗浄水で洗浄しきれなかった粉体を除去してペレット２３を得た。そして、ペレット２３を容器１７におくり容器１７内でペレット集合体２４を得た。このペレット集合体２４を篩い分け法で測定したところ、平均粒径１ｍｍ以下の粉体の割合は０．０１重量％であり、前記ペレット前駆体のサイズが略均一なペレットからなるペレット集合体２４が得られた。なお、このペレット集合体のガラス転移温度Ｔｇは、１２０℃であった。
【０２０５】
（２）溶融製膜
ペレット集合体２４を、露点温度−４０℃の脱湿風を用いて１００℃で５時間乾燥し含水率を０．０１ｗｔ％以下にした。このペレット集合体２４を用いて図５に示したフィルム製造ライン７０によりフィルムを製造して、得られたフィルムの品質を判定した。
【０２０６】
ペレット集合体を８０℃のホッパ７１に投入して押出機７２に供給した。押出機７２には、単軸スクリュー押出機（ＧＭエンジニアリング製；スクリュー径  φ５０ｍｍ）７２を用いた。押出機７２は、ペレット集合体２４のＴｇ−５℃（＝約１１５℃）のオイルを循環し冷却した。またペレット集合体２４のバレル内の滞留時間が、５分となるように調整した。バレルの最高温度と最低温度はそれぞれバレル出口、入口がこの温度となるようにした。そして、押出機内でペレット集合体を溶融させた。以下の説明においては、溶融飽和ノルボルネン系樹脂と称する。押出機７２から押し出された溶融飽和ノルボルネン系樹脂は、ギヤポンプ７３で一定量計量され送り出されるが、この時ギヤポンプ７３前の溶融飽和ノルボルネン系樹脂が１０ＭＰａの一定圧力で制御出来る様に、押出機７２のスクリューの回転数を調整した。ギヤポンプ７３から送り出された溶融飽和ノルボルネン系樹脂は濾過精度５μｍｍのリーフディスクフィルター（図示しない）にて濾過し、スタティックミキサーを経由してスリット間隔０．８ｍｍのハンガーコートダイ７５から２４０℃でシート（以下、シート状飽和ノルボルネン系樹脂と称する）９０状に押出した。なお、ハンガーコートダイ７５の温度は、２２０℃に調整した。
【０２０７】
Ｔｇ−１０℃（＝約１１０℃）のキャスト用ドラム７６でシート状飽和ノルボルネン系樹脂９０を固化した。なお、シート状飽和ノルボルネン系樹脂９０のキャスト位置の温度は２３０℃であった。このときに静電印加法（１０ｋＶのワイヤーをメルトのキャスティングドラムへのキャスト位置から１０ｃｍのところに設置）を用い両端１０ｃｍずつ静電印加を行った。シート状飽和ノルボルネン系樹脂９０をキャスト用ドラム７６から剥ぎ取り、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後に、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけて５ｍ／分で３０００ｍ巻き取った。このようにして得たフィルム（以下、未延伸飽和ノルボルネン系樹脂フィルムと称する）の幅は１．５ｍであり、平均厚みは１００μｍであった。
【０２０８】
（３）未延伸飽和ノルボルネン系樹脂フィルムの評価（その１）
（ｉ）フィルム品質の判定
未延伸飽和ノルボルネン系樹脂フィルムのフィルム品質は、光学顕微鏡により、４段階評価によりＡ〜Ｃを合格、Ｄを不合格としたところ、実験１の条件ではＡ判定であった。
Ａ・・フィルム表面に異物が見られない
Ｂ・・フィルム表面にほとんど異物が見られない
Ｃ・・フィルム表面に異物が若干見られるが、フィルム製品としては実用可能である。
Ｄ・・フィルム表面に異物が多数見られ、フィルム製品のベースフィルムとして用いることができない。
【０２０９】
［実験２］
本発明の実施例である実験２では、カッターの刃先角度θ（°）を２５°とした以外は、実験１と同じ条件でペレット集合体を製造した。ペレット集合体の粉体含有量は０．０３重量％であり、実用上問題の無いレベルであった。また、このペレット集合体を用いて実験１と同じ条件で溶融製膜を行い、フィルムを製造したところ、フィルム品質はＢであった。
【０２１０】
［実験３］
本発明の実施例である実験３では、水の温度を２０℃とした以外は、実験１と同じ条件でペレット集合体を製造した。ペレット集合体の粉体含有量は０．０５重量％であり、実用上問題の無いレベルであった。また、このペレット集合体を用いて実験１と同じ条件で溶融製膜を行い、フィルムを製造したところ、フィルム品質はＢであった。
【０２１１】
［実験４］
本発明の実施例である実験４では、篩装置を設けない以外は、実験１と同じ条件でペレット集合体４７を製造した。ペレット集合体４７の粉体含有量は０．０７重量％であり、実用上問題の無いレベルであった。また、このペレット集合体４７を用いて実験１と同じ条件で溶融製膜を行い、フィルムを製造したところ、フィルム品質はＣであった。
【０２１２】
［実験５］
本発明の実施例である実験５では、ストランド切断時に水を供給しない以外は、実験１と同じ条件でペレット集合体５７を製造した。なお、このストランド切断方法は、表１中ではＳと表記する。ペレット集合体５７の粉体含有量は０．０８重量％であり、実用上問題の無いレベルであった。また、このペレット集合体５７を用いて実験１と同じ条件で溶融製膜を行い、フィルムを製造したところ、フィルム品質はＣであった。
【０２１３】
［実験６］
比較実験である実験６では、ストランド切断時に水を供給せず、また篩装置も用いない方法（ストランド切断方法Ｓ）で行った。ペレット集合体の粉体含有量は０．８０重量％であり、粉体含有の許容量（０．１重量％以下）を超えていた。また、このペレット集合体を用いて実験１と同じ条件で溶融製膜を行い、フィルムを製造したところ、フィルム品質はＤであり、フィルム製品のベースフィルムとして用いることはできなかった。
【０２１４】
【表１】
2008238751.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０２１５】
【図１】本発明に係るペレット集合体の製造方法に用いられる製造ラインの概略図である。
【図２】図１の製造ラインの要部概略図である。
【図３】本発明に係るペレット集合体の製造方法に用いられる製造ラインの他の実施形態の概略図である。
【図４】本発明に係るペレット集合体の製造方法に用いられる製造ラインの他の実施形態の概略図である。
【図５】本発明に係るペレット集合体を用いて製造するフィルムのフィルム製造ラインの概略図である。
【符号の説明】
【０２１６】
１０，１０’，１０’’  ペレット集合体製造ライン
１４  切断装置
１６  篩装置
２４  ペレット集合体
３０  カッター
３１  水供給装置
３２  粉分離装置
３５  ペレット/水 分離装置
θ  刃先角度
【図１】
2008238751.tif 000004
【図２】
2008238751.tif 000005
【図３】
2008238751.tif 000006
【図４】
2008238751.tif 000007
【図５】
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