(57)【要約】【課題】型取りを簡単かつ短時間で行うことができる型取り構造および型取り方法、並びに座部を提供することである。【解決手段】塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材２の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材３を載置した型取り構造である。マット材２の表面に型取り材３を載置し、この型取り材３の表面に型取り対象を押し当てて、型取り対象の型を取る工程と、型を取った型取り材３を硬化させる工程と、硬化させた型取り材３をマット材２から取り外す工程とを含む型取り方法である。クッション材と、このクッション材を支持するための支持部材とを備え、前記支持部材が前記型取り方法で得られたものである座部である。【選択図】図１
2008131994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材を載置したことを特徴とする型取り構造。
【請求項２】
前記マット材が粘土材である請求項１記載の型取り構造。
【請求項３】
前記マット材は、型取り材との間、マット材を載置した基台との間、またはマット材の内部に空隙を有する請求項１または２記載の型取り構造。
【請求項４】
前記マット材は、表面に凹凸形状を有する請求項３記載の型取り構造。
【請求項５】
前記型取り材は、重合硬化性のプリプレグシートである請求項１〜４のいずれかに記載の型取り構造。
【請求項６】
前記型取り材は、少なくとも両面に離型シートが設けられている請求項１〜５のいずれかに記載の型取り構造。
【請求項７】
塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材を載置し、この型取り材の表面に型取り対象を押し当てて、型取り対象の型を取る工程と、
型を取った型取り材を硬化させる工程と、
硬化させた型取り材をマット材から取り外す工程とを含むことを特徴とする型取り方法。
【請求項８】
クッション材と、このクッション材を支持するための支持部材とを備えた座部であって、前記支持部材が、請求項７記載の型取り方法で得られたものであることを特徴とする座部。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばカスタムメイドされた車椅子の座部等に適した型取り構造および型取り方法、並びに座部に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車椅子の座部等は、長時間にわたって腰掛けられる場合が多く、できるだけ使用する人の体にフィットした違和感のないものが望ましい。しかし、多くの場合、車椅子の座部は、その人の体型に合わせて作製されたものではないため、長時間使用していると疲れたり、臀部が痛くなったりする。
【０００３】
例えば特許文献１には、剛性のあるシートシェル（支持部材）と、その上に取付けられる複数の分割体からなるシートクッション（クッション材）とを備えた車椅子のシート構造（座部）が記載されている。この文献によると、使用時にシートクッションの裏側がシートシェルに支持され、中央のへこみを阻止するので、期待通りのシート形状が得られ、シートクッションである分割体を着脱自在にしたことにより、一部を随時取り換えることができ、使用者の体型や好みに合うよう調整できると記載されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されている座部は、使用する人の体型に合わせて作製されたものではないので、その効果は必ずしも十分でない。このため、近時、車椅子の座部は、使用する人の体型に合わせて型取りしたカスタムメイド品が多くなっている。
【０００５】
ここで、車椅子の座部を構成する支持部材とクッション材のうち、支持部材をカスタムメイドする場合には、通常、石膏等により臀部の型取りを行う。
しかしながら、石膏の硬化時間は長く、また衣類を着用したままでは型取りできない等の問題がある。さらに、型の取り直しをする際には、簡単に取り直すことができず、型取りにコストがかかるといった問題もある。
【特許文献１】特開平１０−８５２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、型取りを簡単かつ短時間で行うことができる型取り構造および型取り方法、並びに座部を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下の構成からなる解決手段を見出し、本発明を完成するに至った。
（１）塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材を載置したことを特徴とする型取り構造。
（２）前記マット材が粘土材である前記（１）記載の型取り構造。
（３）前記マット材は、型取り材との間、マット材を載置した基台との間、またはマット材の内部に空隙を有する前記（１）または（２）記載の型取り構造。
（４）前記マット材は、表面に凹凸形状を有する前記（３）記載の型取り構造。
（５）前記型取り材は、重合硬化性のプリプレグシートである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の型取り構造。
（６）前記型取り材は、少なくとも両面に離型シートが設けられている前記（１）〜（５）のいずれかに記載の型取り構造。
（７）塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材を載置し、この型取り材の表面に型取り対象を押し当てて、型取り対象の型を取る工程と、型を取った型取り材を硬化させる工程と、硬化させた型取り材をマット材から取り外す工程とを含むことを特徴とする型取り方法。
（８）クッション材と、このクッション材を支持するための支持部材とを備えた座部であって、前記支持部材が、前記（７）記載の型取り方法で得られたものであることを特徴とする座部。
【発明の効果】
【０００８】
前記（１），（５）によれば、塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有するマット材の表面に、重合硬化性を有するシート状の型取り材を載置するので、型取りを簡単かつ短時間で行うことができるという効果を有する。すなわち、この型取り材の表面に型取り対象を押し当てると、型取り材と共に前記マット材が型取り対象の形状に追従して塑性変形し、変形後の形状がマット材に保形されるので、型取り対象の型を取ることができる。そして、この状態で型を取った型取り材を硬化させるので、型取りを簡単かつ短時間で行うことができる。特に、このような型取り構造で型取りを行うと、型取り対象の形状追従性に優れるので、正確に型取りすることができる。しかも、型の取り直しをする際には、前記マット材を塑性変形前の形状に戻せばよく、したがって簡単にやり直すことができる。また、石膏等で型取りを行うには熟練度を求められるが、本発明によれば特段の熟練度を必要とすることなく、簡単かつ短時間で型取りを行うことができるので、コストダウンを図ることもできる。
【０００９】
前記（２）によれば、前記マット材が粘土材であるので、何度でも繰り返し使用することができる。
前記（３），（４）によれば、前記マット材が所定の空隙を有するので、型取り材の表面に型取り対象を押し当てると、該空隙がつぶれることにより、マット材の塑性変形性、形状追従性が向上するので、より正確に型取りをすることができる。
前記（６）によれば、前記型取り材は、少なくとも両面に離型シートが設けられているので、型取り対象が例えば人の臀部である場合には、衣類を着用したままで型取りをすることができると共に、型取り対象を型取り材から取り外す際と硬化させた型取り材をマット材から取り外す際には、取り外しが簡単になる。
前記（７）の型取り方法によれば、型取りを簡単かつ短時間に行うことができるので、この型取り方法で得られたものを、例えば前記（８）のような座部のクッション材を支持するための支持部材に用いると、本発明の有用性がより向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
＜型取り構造＞
以下、本発明の一実施形態にかかる型取り構造について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施形態にかかる型取り構造を示す概略説明断面図である。図１に示すように、本実施形態にかかる型取り構造は、基台１上に載置したマット材２の表面に、型取り材３を載置したものである。なお、必要に応じて、型取り材３をマット材２の表面に仮止めしてもよい。
【００１１】
マット材２は、塑性変形性と変形後の形状を保つ保形性とを有する。このような性質を有するマット材２の具体例としては、例えば粘土材等が挙げられる。粘土材は、簡単に入手できると共に、塑性変形性および保形性に優れ、何度でも繰り返し使用することができるので好ましい。前記粘土材は、型の取り直しやマット材の再利用性の上で、非乾燥性を有するのが好ましく、例えば油粘土等が好適に使用される。
【００１２】
マット材２の単位面積当たりの使用量は、型取り対象の形状、マット材２の組成、型取り材３の組成や厚み、型取り対象を型取り材３に押し当てる際の押圧力等に応じて任意に選定すればよく、特に限定されるものではないが、通常、単位面積当たり５０〜１４０ｇ／ｃｍ2程度使用するのが適当である。
【００１３】
マット材２は、型取り材３との間、マット材２を載置した基台１との間、またはマット材２の内部に空隙を有するのが好ましい。これにより、型取り材３の表面に型取り対象を押し当てると、該空隙がつぶれることにより、マット材２の塑性変形性、形状追従性が向上するので、より正確に型取りをすることができる。本実施形態にかかるマット材２は、表面に凹凸形状を有するので、この表面に型取り材３を載置すると、マット材２と型取り材３との間に空隙４を形成することができ、前記した効果を奏することができる。
【００１４】
前記凹凸形状は、マット材２の表面に型取り材３を載置した際に、マット材２と型取り材３との間に空隙４が形成されるような形状であればよく、特に限定されるものではない。すなわち、図１（ａ）に示すような柱状の凹凸形状の他、いわゆる溝切り等で凹凸形状を形成してもよく、さらに、例えばひも状の粘土材をランダムに絡ませて、内部に空隙を有するマット材としてもよい。また、マット材２を載置した基台１との間に空隙が形成されるように、マット材２の裏面に凹凸形状を有するようにしてもよい。なお、本発明にかかるマット材２は、表面に凹凸形状を有する場合に限定されるものではなく、前記表面が平面で構成されていてもよい。
【００１５】
型取り材３は、重合硬化性を有するシート状である。すなわち、型取り材３の表面に型取り対象を押し当てると、該型取り対象の型を取ることができ、かつ型取り後に重合硬化できるものであればよく、例えば重合硬化性のプリプレグシート、重合硬化性の樹脂シート等が挙げられ、特に、重合硬化性のプリプレグシートが好ましい。
【００１６】
前記重合硬化性のプリプレグ(Pre-impregnatedの略)シートとは、強化用繊維と常温硬化性もしくは光硬化性の樹脂配合物との混合物もしくは含浸によって得られるシートのことを意味する。この重合硬化性のプリプレグシートは、型取り後に室温もしくは常温あるいは光［紫外線（ＵＶ）、可視光（ＶＬ）、近紫外線（ＮＩＲ）、電子線（ＥＢ）等］によって硬化させることができる。
【００１７】
前記強化用繊維としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、合成繊維等が挙げられ、前記合成繊維としては、例えばアラミド、ポリビニルアルコール等が挙げられる。前記樹脂配合物としては、例えばエポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等からなる樹脂配合物が挙げられる。この樹脂配合物で例示した樹脂は、液状であってもよい。また、前記強化用繊維と樹脂配合物との混合物は、混練りコンパウンドの押し出し成型シート品であってもよい。さらに、常温硬化性の液状樹脂の可使時間（保存可能時間）の延長方法として、例えばマイナス２０℃程度の凍結方式を採用してもよい。
【００１８】
重合硬化性のプリプレグシートは、例えば次のようにして得ることができる。すなわち、まず、離型シートからなる袋内に前記強化用繊維を入れ、ついで常温硬化性の液状樹脂を配合・混合して袋内に注いだ後、該袋内の空気を排除し、最後に袋を封止してプリプレグシートを得る。このような重合硬化性のプリプレグシートとしては、例えば宇部興産社製の商品名「PETI‐365Eプリプレグ」、旭化成ジオテック（株）製の商品名「AFRシートAR12」等が挙げられる。
【００１９】
型取り材３の厚みとしては、型取り対象の形状、型取り材３の組成、マット材２の組成や厚み、型取り対象を型取り材３に押し当てる際の押圧力等に応じて任意に選定すればよく、特に限定されるものではないが、通常、１．０〜５．０ｍｍ程度である。
【００２０】
型取り材３は、少なくとも両面に離型シート５，５を設けているのが好ましい。これにより、型取り対象が例えば人の臀部である場合には、衣類を着用したままで型取りをすることができると共に、型取り対象を型取り材３から取り外す際と硬化させた型取り材３をマット材２から取り外す際には、取り外しが簡単になる。なお、離型シートで型取り材３全体を密封してもよい。
【００２１】
離型シート５の形態としては、特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンテレフタレート、紙等からなるシートの表面に、シリコーン等の離型剤を塗布したものが挙げられる。離型シート５の厚さは、通常、１０〜３０μｍ程度である。
【００２２】
＜型取り方法＞
次に、上記で説明した型取り構造を使用する本発明の一実施形態にかかる型取り方法について図面を参照して詳細に説明する。図２および図３は、本実施形態にかかる型取り方法を示す概略説明断面図である。なお、図２および図３においては、前述した図１の構成と同一または同等な部分には同一の符号を付して説明は省略する。
【００２３】
まず、図２（ａ）に示すように、マット材２の表面に型取り材３を載置する。ついで、この型取り材３の表面に、型取り対象１０を図２（ａ）に示す矢印Ａに示す方向に押し当てて、型取り対象１０の型を取る。すなわち、型取り材３の表面に型取り対象１０を押し当てると、図２（ｂ）に示すように、型取り材３と共にマット材２が型取り対象１０の形状に追従して塑性変形し、変形後の形状がマット材２に保形されるので、型取り対象１０の型を取ることができる。また、型の取り直しをする際には、マット材２を塑性変形前の形状に戻せばよく、したがって簡単にやり直すことができる。
【００２４】
特に、マット材２は表面に凹凸形状を有するので、マット材２と型取り材３との間に空隙４が形成され、これにより型取り材３の表面に型取り対象１０を押し当てた際には、該空隙４がつぶれることにより、マット材２の塑性変形性、形状追従性が向上するので、より正確に型取りをすることができる。
【００２５】
ついで、上記のようにして型取りをした後、図２（ｃ）に示すように、型取り対象１０を矢印Ｂに示す方向に持ち上げて、型取り対象１０を型取り材３から取り外す。この際、型取り材３は離型シート５が設けられているので、型取り対象１０をマット材２から簡単に取り外すことができる。また、変形後の形状はマット材２に保形されているので、型取り材２に型取りされた型取り対象１０の形状も保形されたままである。そして、この状態で型取り材３を重合硬化させるので、型取りを簡単かつ短時間で行うことができる。
【００２６】
上記のようにして型取り材３を硬化させた後、図３（ｄ）に示すように、硬化させた型取り材３をマット材２から取り外し、図３（ｅ）に示すように、離型シート５，５を型取り材３から取り外して、型取りシート６を得る。なお、型取り材３をマット材２から取り外す際には、型取り材３に離型シート５が設けられているので、簡単に取り外すことができる。
【００２７】
このようにして得られる型取りシート６は、例えば車椅子等の座圧低減用の座部に適用することができる。すなわち、型取り対象１０を人の臀部とし、得られた型取りシート６を、クッション材を支持するための支持部材とし、この支持部材上にクッション材を取り付けることにより、カスタムメイドの車椅子用の座部とすることができる。
【００２８】
以上、本発明の一実施形態について示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更や改良したものにも適用できることは言うまでもない。例えばマット材２として、上記で例示した粘土材等の他、樹脂等からなる粒子状ないし粉状物を充填した袋体等を用いてもよい。すなわち、このような袋体をマット材として用いる場合には、型取り材３の表面に型取り対象１０を押し当てて、型取り材３と共に袋体を型取り対象１０の形状に塑性変形させた後、該袋体内部の空気を真空引きすることにより、変形後の形状を袋体に保形させればよい。
【００２９】
また、本発明にかかる型取り方法で得られるものは、車椅子等の座部用に限定されるものではなく、例えば車椅子等の背もたれ部用の支持部材、医療用寝具、四肢の動態形状の履歴測定等にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態にかかる型取り構造を示す概略説明断面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる型取り方法を示す概略説明断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる型取り方法を示す概略説明断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  基台
２  マット材
３  型取り材
４  空隙
５  離型シート
６  型取りシート
１０  型取り対象
【図１】
2008131994.tif 000003
【図２】
2008131994.tif 000004
【図３】
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