(57)【要約】      （修正有）【課題】接着剤注入工程を手作業で行う場合に、作業者が手に持っている治具に装備されているニードルの先端がレーザダイオードに接触することを未然に防いで、レーザダイオードの位置精度が低下するという事態を回避する。【解決手段】接着剤の塗布箇所である凹部３０と被塗布箇所との境界部に、接着剤を吐出するニードルの先端を突き当てることのできる段付部５１を形成し、段付部５１に接着剤を塗布箇所に導く通路５２を形成する。段付部５１を、ニードルを嵌合可能な凹所５０の壁部によって形成することが可能である。凹所５０に嵌合されたニードルがその凹所５０の壁面により挟まれて径方向で位置決めされるように構成されていることが望ましい。【選択図】図１
2008310854.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤を用いてレーザダイオードが取付け固定されるレーザダイオード取付けホルダーにおいて、
接着剤の塗布箇所と被塗布箇所との境界部に、接着剤を吐出するニードルの先端を突き当てることのできる段付部が形成されていて、その段付部に、上記ニードルの先端から吐出された接着剤を上記塗布箇所に導く通路が備わっていることを特徴とするレーザダイオード取付けホルダー。
【請求項２】
上記段付部が、上記ニードルを嵌合可能な凹所の壁部によって形成されている請求項１に記載したレーザダイオード取付けホルダー。
【請求項３】
上記凹所に嵌合されたニードルがその凹所の壁面により挟まれて径方向で位置決めされるように構成されている請求項２に記載したレーザダイオード取付けホルダー。
【請求項４】
上記凹所に嵌合されたニードルがその凹所の壁面により挟まれて径方向で位置決めされているときに、上記通路に上記ニードルの先端の吐出口が臨むように当該通路のサイズと位置とが定められている請求項３に記載したレーザダイオード取付けホルダー。
【請求項５】
上記凹所の底面がその壁部によって形成されている上記段付部に向かう下がり勾配を有する傾斜面によって形成されていて、上記通路が、上記段付部に溝形に形成されている請求項４に記載したレーザダイオード取付けホルダー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ピックアップのレーザダイオード取付けホルダー、特に、接着剤を塗布することによってレーザダイオードが取り付けられるレーザダイオード取付けホルダーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、光ピックアップの光源として採用される半導体レーザ素子（レーザダイオード）を、アルミダイキャストでなるホルダー部（レーザダイオード取付けホルダー）の取付け孔に位置合わせして挿入後、ホルダー部の注入孔に放熱性接着剤を注入するという工程を経ることによって、半導体レーザ素子をホルダー部に取り付けることが知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
図５はレーザダイオード１００が取り付けられたレーザダイオード取付けホルダー（以下「ホルダー」という）１０の従来例を示した平面図である。同図のホルダー１０は金属製であって、その取付け孔１２に位置決めして挿入されているレーザダイオード１００がその周囲の数点に塗布された接着剤２０によってホルダー１０に接合固定されている。
【０００４】
接着剤２０の塗布箇所は、ホルダー１０の平坦な外面に具備された凹部３０によって規定されるようになっていて、この凹部３０に注入された接着剤２０が凹部３０の壁面やレーザダイオード１００の外面に接合して上記のようにレーザダイオード１００がホルダー１０に接合固定される。
【０００５】
図６はホルダー１０の凹部３０に接着剤２０を注入する工程（接着剤注入工程）を説明的に示した要部の断面図である。同図によって判るように、接着剤注入工程では、接着剤注入用の治具Ｔに装備されている細いニードル４０の先端４１を、ホルダー１０の取付け孔１２に仮固定されているレーザダイオード１００の近くの側方位置で斜め方向から凹部３０に臨ませた状態を保ったまま、そのニードル４０の先端４１から吐出させた一定量の接着剤を矢印ａのように凹部３０に注入するという作業が行われる。
【特許文献１】特開２００４−１７１６２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した接着剤注入工程を手作業で行うと、接着剤の注入前や注入中、さらには注入後に、作業者が手に持っているニードル４０の先端４１がレーザダイオード１００に接触するおそれがあり、仮にニードル４０の先端４１がレーザダイオード１００に接触すると、ホルダー１０の取付け孔１２に位置決めされた状態で仮固定されているレーザダイオード１００の位置精度が低下するという事態が起こり得る。一方、光ピックアップでは、レーザダイオード１００の光軸の位置ずれによって記録性能や再生性能の低下が懸念されるため、上記したようにニードル４０の先端４１がレーザダイオード１００に接触してその位置精度が低下するという事態を極力回避しておくことが望ましい。
【０００７】
本発明は以上の状況に鑑みてなされたものであり、接着剤注入工程を手作業で行う場合であっても、作業者が手に持っているニードルを、接着剤の注入前や注入中、さらには注入後に、レーザダイオードに接触しないように位置規制しておくことができるようにすることにより、ニードルの先端がレーザダイオードに接触することを未然に防いで、レーザダイオードの位置精度が低下するという事態を回避することと共に、接着剤塗布工程の作業性を高めることのできるレーザダイオード取付けホルダーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るレーザダイオード取付けホルダーは、接着剤を用いてレーザダイオードが取付け固定されるものであって、接着剤の塗布箇所と被塗布箇所との境界部に、接着剤を吐出するニードルの先端を突き当てることのできる段付部が形成されていて、その段付部に、上記ニードルの先端から吐出された接着剤を上記塗布箇所に導く通路が備わっている、というものである。
【０００９】
この構成を採用すると、接着剤注入工程を手作業で行う場合に、作業者がニードルが装備されている治具を手で持ってそのニードルの先端を段付部に突き当てておくだけで、ニードルがレーザダイオードに接触しないように位置規制される。そして、そのようにニードルの先端を段付部に突き当てたままニードルから接着剤を吐出させると、接着剤が段付部の通路を経て塗布箇所に注入される。注入後にはニードルの先端を段付部から遠ざければよい。したがって、この発明によれば、接着剤の注入前や注入中、さらには注入後に、ニードルの先端がレーザダイオードに接触してその位置精度が低下するというおそれが少なくなることと共に、接着剤塗布工程の作業性が高まる。
【００１０】
本発明では、上記段付部が、上記ニードルを嵌合可能な凹所の壁部によって形成されていることが望ましい。この構成を採用すると、先端が段付部に突き当てられたニードルが凹所に嵌合されるために、接着剤の注入中にニードルが横滑りして円滑な注入が妨げられるという事態が起こらなくなる。そのため、接着剤注入工程を行う作業者にとっては、作業性が向上し、作業の熟練度合も少なくて済む。
【００１１】
本発明では、上記凹所に嵌合されたニードルがその凹所の壁面により挟まれて径方向で位置決めされるように構成されていることが望ましい。この構成を採用すると、先端が段付部に突き当てられたニードルが凹所に位置決めして嵌合されるために、接着剤の注入の確実性が向上する。この作用は、上記凹所に嵌合されたニードルがその凹所の壁面により挟まれて径方向で位置決めされているときに、上記通路に上記ニードルの先端の吐出口が臨むように当該通路のサイズと位置とが定められている、という構成を採用することによっていっそう顕著に発揮される。
【００１２】
本発明では、上記凹所の底面がその壁部によって形成されている上記段付部に向かう下がり勾配を有する傾斜面によって形成されていて、上記通路が、上記段付部に溝形に形成されていることが望ましい。この構成を採用すると、ニードルを凹所の底面でなる傾斜面に乗せ掛けるだけで、そのニードルの先端の吐出口が斜め方向から接着剤の塗布箇所に臨むようになるため、接着剤注入工程を熟練を要することなく容易にかつ正確に行うことができるようになる。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明に係るレーザダイオード取付けホルダーによれば、接着剤注入工程を手作業で行う場合であっても、作業者が手に持っている治具に装備されているニードルを、接着剤の注入前や注入中、さらには注入後に、レーザダイオードに接触しないように位置規制しておくことができるようになって、ニードルの先端がレーザダイオードに接触することが未然に防止され、レーザダイオードの位置精度が低下するという事態を回避することが可能になる。したがって、接着剤注入工程を容易にかつ正確に行うことができるようになって生産性が向上するだけでなく、このレーザダイオード取付けホルダーにレーザダイオードを取り付けてなる光ピックアップは、光軸の位置ずれによる記録性能や再生性能の低下が回避されるという利点を有している。そのほか、本発明に係るホルダーは、図５などを参照して説明したホルダーの凹部に凹所や通路を有する段付部を付設するだけで構成することができるので、余分な部品を追加することによる部品コストの上昇などを伴わないという利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１はレーザダイオード１００が取り付けられた本発明に係るホルダー１０の実施形態を示した平面図である。同図のホルダー１０は金属製であって、その取付け孔１２に位置決めして挿入されているレーザダイオード１００がその周囲の数点に塗布された接着剤２０によってホルダー１０に接合固定されている。
【００１５】
接着剤２０の塗布箇所は、ホルダー１０の平坦な外面に具備された凹部３０によって規定されていて、この凹部３０に注入された接着剤２０が凹部３０の壁面やレーザダイオード１００の外面に接合して上記のようにレーザダイオード１００がホルダー１０に接合固定されている。以上の事項は、図５を参照して説明した従来例の場合と同様である。
【００１６】
図１によって判るように、この実施形態では、ホルダー１０において、上記凹部３０を挟んでレーザダイオード１００の取付け箇所の反対側に凹部３０から離れる方向に延びる凹所５０が形成されている。そして、凹所５０を凹部３０から仕切っている凹所５０の壁部が段付部５１とされ、その段付部５１に溝形に形成された通路５２が備わっている。したがって、この凹所５０と凹部３０とが括れ形状の通路５２を介して連通した状態になっている。さらに、凹所５０はニードル４０（後述する）を嵌合させることのできる幅寸法を有している。また、上記通路５２を形成している溝の溝幅をニードル４０の先端４１の吐出口（後述する）の直径よりも短く定め、かつ、その通路５２の幅を吐出口の直径と同程度に定めてあることによって、凹所５０に嵌め込んだニードル４０の先端を、上記段付部５１に突き当てることができ、しかも、ニードル４０の吐出口から出た接着剤の全量が通路５２を経て凹部３０に注入されるようになっている。
【００１７】
図２は図１を参照して説明した構成を備えるレーザダイオード取付けホルダー１０に対して接着剤注入工程を行うときの状態を示した部分平面図であり、図３は同状態を示した部分側面図である。
【００１８】
図２又は図３によって判るように、接着剤注入工程では、作業者が接着剤注入用の治具Ｔを手で持ってその治具Ｔに装備されている細いニードル４０の先端４１を、ホルダー１０の取付け孔１２に位置決めして仮固定されているレーザダイオード１００の近くの側方位置で斜め方向から凹部３０に臨ませた状態を保ったまま、そのニードル４０の先端４１から吐出させた一定量の接着剤を矢印ａのように凹部３０に注入するという作業が行われる。
【００１９】
このような接着剤注入工程においては、接着剤の注入前の段階で作業者が手に持った治具Ｔのニードル４０を凹所５０に嵌め込んでその先端４１を段付部５１に突き当てるだけで、ニードル４０の先端４１が斜め方向から凹部３０に臨む姿勢になる。そして、ニードル４０の先端４１を段付部５１に突き当てたまま、ニードル４０の先端４１の吐出口４２から一定量の接着剤を吐出させると、その接着剤が矢印ａのように溝形の通路５２を経て凹部３０に注入される。接着剤の注入後には、ニードル４０の先端４１が段付部５１から離される。したがって、この接着剤注入工程では、接着剤の注入前、注入中、注入後のいずれの段階であっても、ニードル４０がレーザダイオード１００に接触してそのレーザダイオード１００の位置精度が低下するという事態が起こりにくい。このことにより、作業者にとっては、接着剤の注入作業を行うための熟練がそれほど必要なくなるにもかかわらず、接着剤が容易かつ正確に凹部３０に注入されるようになって、それだけ生産性が向上することになる。また、このホルダー１０にレーザダイオード１００を取り付けてなる光ピックアップは、光軸の位置ずれによる記録性能や再生性能の低下が回避される。
【００２０】
上記構成において、凹所５０の幅をニードル４０の外径と略同一に定めておくと、凹所５０に嵌合されたニードル４０がその凹所５０の壁面により挟まれて径方向で位置決めされるために、ニードル４０の向きを容易に正確に定めることが可能になるという利点がある。また、凹所５０に嵌合されたニードル４０がその凹所５０の壁面により挟まれて径方向で位置決めされているときに、通路５２にニードル４０の先端４１の吐出口４２が臨むように当該通路５２のサイズと位置とを定めておくと、接着剤が、その通路５２を介して凹部３０にいっそう正確に注入されるようになる。
【００２１】
図３に示したように、この実施形態では、凹所５０の底面５３を上記段付部５１に向かう下がり勾配を有する傾斜面によって形成してある。こうしておくと、ニードル４０を底面５３に沿わせるだけでそのニードル４０の先端４１の吐出口４２（図２参照）を凹部３０に対して容易に斜め方向から適切に臨ませることができるという利点がある。
【００２２】
図１に示したホルダー１０では、レーザダイオード１００を挟む両側に接着剤の塗布箇所である凹部３０を形成してあるけれども、この凹部３０の形成箇所は、レーザダイオード１００の形状や大きさなどを勘案して適宜変更することが可能である。たとえば、図４に例示したように、角形のレーザダイオード１００の４隅に対応して凹部３０を形成し、それぞれの凹部３０に凹所５０を付設し、それらの凹所５０の壁部によって形成される段付部５１に溝形の通路５２を形成しておいてもよい。
【００２３】
なお、図１〜図６では、同一部分又は相応する部分に同一符号を付してある。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係るホルダーの実施形態を示した平面図である。
【図２】接着剤注入工程を行うときの状態を示したホルダーの部分平面図である。
【図３】同状態を示したホルダーの部分側面図である。
【図４】ホルダーの変形例を示した平面図である。
【図５】ホルダーの従来例を示した平面図である。
【図６】従来例に係るホルダーに接着剤注入工程を行うときの状態を説明的に示した要部の断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１０  ホルダー（レーザダイオード取付けホルダー）
３０  凹部（接着剤の塗布箇所）
４０  ニードル
４１  ニードルの先端
４２  ニードルの先端の吐出口
５０  凹所
５１  段付部
５２  通路
５３  凹所の底面
１００  レーザダイオード
【図１】
2008310854.tif 000003
【図２】
2008310854.tif 000004
【図３】
2008310854.tif 000005
【図４】
2008310854.tif 000006
【図５】
2008310854.tif 000007
【図６】
2008310854.tif 000008