(57)【要約】【課題】魚節類の風味を高力価に有し、保存安定性および分散性に優れた調味料粉末を提供する。【解決手段】魚節類を抽出し、固液分離することなく湿式粉砕した後に均質化処理し、粉末化基材を添加して炭酸ガスを溶解させて加圧ノズル型噴霧機を用いて噴霧乾燥することにより、魚節類の風味が豊かであり口当たりがなめらかで水への分散性がよく、また粉立ちが少なく作業性に優れた魚節類エキス粉末が得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
魚節類を抽出した後、固液分離することなく湿式粉砕した懸濁液を噴霧乾燥することを特徴とする魚節類エキス粉末の製造方法
【請求項２】
請求項１に記載の湿式粉砕後に均質化処理を行うことを特徴とする魚節類エキス粉末の製造方法
【請求項３】
請求項２に記載の均質化方法が処理圧力が５ＭＰａ以上での高圧ホモゲナイザー処理とし、得られた均質化処理液に炭酸ガスを０．０５ｗ／ｗ％以上２．５ｗ／ｗ％以下、好ましくは０．２５ｗ／ｗ％以上２．５ｗ／ｗ％以下の範囲で溶解した液を加圧ノズル型の噴霧乾燥機を用いて噴霧乾燥して得られる魚節類エキス粉末の製造方法
【請求項４】
請求項１に記載の噴霧乾燥時に添加される粉末化基材が魚節類由来固形分１００部に対し、５部以上１０００部以下であることを特徴とする魚節類エキス粉末の製造方法
【請求項５】
請求項１〜４に記載の製造方法で製造される魚節類エキス粉末
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、既存の調味料に比べ、保存安定性に優れ、風味豊かな魚節類エキス粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  魚節類に抽出処理を施し、だしを得る手法は古くから行われている。従来、だしの製造方法は、魚節類を薄く削るか、粉砕処理を施したものを抽出し、その風味や旨味成分を分離しているが、この方法ではその残渣に上記魚節頽の旨味成分が非常に多く残っており、資源として有効利用がなされていない。またそのほとんどが産業廃棄物として処理されている。【０００３】  風味力価を強化する目的で鰹節の微粉砕物を添加し、風味力価を向上させているものも見受けられるが、魚節を削った後長時間を経ていることに由来する酸化劣化臭が発現してしまう。また例えば特許文献１、２において、魚節類を液体調味料に添加して風味品質を向上させる技術が公開されているが、魚節類を液体に添加して長期間保存すると、酸化などによる劣化や沈殿などの問題が生じる。【０００４】  特許文献３では魚節を１ｍｍ以下に粉砕した後、４０〜６０℃で１〜８時間の酵素処理を施した後、熱水中で３０〜１２０分の抽出処理を施し、処理後の液中の遊離アミノ酸とペプチド態アミノ酸の比率を１：１．３〜１．７としたスラリー液を乾燥する魚節粉末を提言しているが、抽出前に１ｍｍ以下に魚節を粉砕すると、粉砕時の熱による劣化や風味の散逸があり風味上好ましくない。【０００５】  また特許文献４では魚節原料を脱脂することで保存安定性を高めているが、脱脂工程時に魚節の持つ本来の旨味も取り除いてしまっており、魚節の持つ風味を十分に引き出しているとは言い難く、また固液分離しない液体状態では保存安定性が悪く、一般に流通させることは困難である。【０００６】  一般的な調味料類を噴霧乾燥すると、得られる乾燥物は平均粒子径がおよそ５０μｍ前後の微粉末となるため、水に溶かすとき「ままこ」になって溶解しにくい。また、粉立ちがひどく作業性が悪いという問題点がある。従来、このような問題を解決するために、押出造粒や流動層造粒が行われている。しかしながら、このような造粒方法では造粒後の乾燥工程での加熱により、魚節原料本来の風味が減少するとともに、酸化されて品質が劣化し、香気も減少するという問題点を有している。【０００７】  また、特許文献５において噴霧乾燥する液に炭酸ガスを溶存させて加圧ノズル型噴霧機で噴霧乾燥することにより、優れた風味と流動性、混合性、溶解性、耐ケーキング性を有する粉末が得られることが開示されている。しかしながら、従来からある乾式粉砕した魚節粉末のように粒度が均一でない固形物が含まれる場合には、加圧ノズル型噴霧機で噴霧乾燥し、優れた風味と流動性、混合性、溶解性、耐ケーキング性を有する粉末を得ることは困難であった。
【特許文献１】特開２００６−３４０７２４号公報
【特許文献２】特開平０８−３０８５２６号公報
【特許文献３】特許第３８５５７１８号
【特許文献４】特開２００１−１９７８６８号公報
【特許文献５】特公平０５−１００６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  本発明では魚節類の風味を高力価に有し、保存安定性および分散性に優れた調味料粉末を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、抽出した魚節類を固液分離することなく湿式粉砕し、得られた固液懸濁液を噴霧乾燥することにより豊かな風味を有する魚節類エキス粉末が得られることを見出した。また、湿式粉砕後に均質化処理し、炭酸ガスを溶解させて加圧ノズル型噴霧機を用いて噴霧乾燥することにより、口当たりがなめらかで、水への分散性がよく、また粉立ちが少なく作業性に優れた魚節類エキス粉末が得られることを見出した。また粉末化基材を添加して噴霧乾燥することにより保存安定性に優れた魚節類エキス粉末が得られることを見出した。
【発明の効果】
【００１０】  本発明品を使用すれば、豊かな風味を有する魚節類エキス粉末を提供することができる。また魚節類エキス粉末を製造する際に、抽出残渣がほとんど出ないため、産業廃棄物を大幅に削減することができ環境負荷を軽減することができる。またこの粉末を利用すれば出し殻も出ない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】  以下、本発明を詳細に説明する。【００１２】  本発明にて使用する魚節類は魚種について特に制限はなく、鰹節をはじめとし、宗田鰹節、鯖節、鰯節、鰺節、鮪節、これらの製造工程で出る副産物や抽出残渣、またはそれらの混合物が挙げられる。また、煮干しに代表されるような魚類の乾燥物でもよい。抽出に使用する節の形状は抽出装置に適した形に適宜加工すればよい。【００１３】  魚節類の抽出方法はバッチ式抽出、ニーダー抽出、加圧抽出などの一般的な抽出方法を用いることができる。また、各工程において必要に応じて酵素処理を行うことも可能である。使用する酵素には特に制限はなく、プロテアーゼ、リパーゼなどが利用可能であるが、中でもプロテアーゼが好適に利用される。抽出温度や時間は適宜選定することができる。【００１４】  魚節類の抽出に使用する溶媒については特に制限はないが、水性溶媒としては水道水、脱イオン水、蒸留水、脱酸素水等を用いることができる。またアルコールや酢酸などの有機溶媒を使用することが可能であり、またこれらを組み合わせて使用することもできる。必要に応じてｐＨ調整を行うことや、抗酸化剤を添加することも可能である。【００１５】  抽出終了後の抽出液中の魚節類（従来抽出残渣として分離されていた部分）の粉砕方法については湿式粉砕が可能であれば特に制限はなく、マスコロイダー、回転円筒式ミル、振動ミル、遊星ミルなどが利用できる。また、粉砕しながら抽出することも可能である。【００１６】  均質化方法としては、高圧高速型の高圧ホモゲナイザー、高速回転型のコロイドミル、キャビテーション型の超音波ホモゲナイザーなどが利用できる。中でも高圧ホモゲナイザーが好適に利用され、処理圧力は５ＭＰａ以上が好ましい。５ＭＰａ未満では均質化が十分でないため口当たりのざらつきが十分には解消しない。また加圧ノズル型噴霧機を用いて噴霧乾燥する場合には、霧化状態が悪く安定生産が困難である。【００１７】  抽出液の乾燥方法は乾燥中の香気成分の損失が少ない噴霧乾燥法が好ましい。噴霧乾燥条件は、均質化処理を行った液に炭酸ガスを０．０５ｗ／ｗ％以上２．５ｗ／ｗ％以下、好ましくは０．２５ｗ／ｗ％以上２．５ｗ／ｗ％以下の範囲で溶解させ、加圧ノズル型噴霧機で噴霧乾燥すれば、水への分散性がよく、粉立ちが少なく作業性に優れた粉末を得ることができる。０．０５ｗ／ｗ％未満では水への分散性が悪く、粉立ちがあり作業性の改善が十分ではなく、２．５ｗ／ｗ％より多いと噴霧乾燥時に粒子に割れが生じ、水への分散性が悪くなり、粉立ちがあり作業性が悪くなる。必要に応じて噴霧乾燥前に、公知の方法で濃縮や殺菌を行うことができる。【００１８】  噴霧乾燥時には粉末化基材は必要に応じて使用することができる。粉末化基材の種類は従来から使用されているものであれば特に制限はなく、例として、オリゴ糖、でんぷん、デキストリン、サイクロデキストリン、難消化性デキストリン、食物繊維、増粘多糖類、糖アルコールおよびそれらの分解物や化学修飾物などが挙げられる。また、これらの糖質とゼラチンなどを併用してもよい。【００１９】  粉末化基材の添加量については、魚節類由来固形分１００部に対し、５部以上１０００部以下が望ましい。５部未満では得られた粉末の保存安定性がよくない。１０００部より多いと得られた粉末の風味が弱い。より好ましくは１０部以上２００部以下であり、風味力価が強く、保存安定性がよい。
【実施例】
【００２０】  以下、試験例およびそれに基づく実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の試験例および実施例の内容により技術的範囲が限定されるものではない。
【試験例１】
【００２１】  鰹節１０００ｇに８５℃の熱水３０００ｇを加え、８０℃で６０分間抽出を行った。固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕を行い、固形分２２．５％の湿式粉砕液４０００ｇを得た。得られた固液懸濁液にデキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）９００ｇを添加して回転円盤型の噴霧機を用いて噴霧乾燥し、魚節エキス粉末を得た。
【試験例２】
【００２２】  鰹節１０００ｇに８５℃の熱水３０００ｇを加え、８０℃で６０分間抽出を行った。固液分離を行い、固形分５．７％の抽出液２６００ｇを得た。得られた抽出液にデキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）９００ｇを添加して回転円盤型の噴霧機を用いて噴霧乾燥し、魚節エキス粉末を得た。
【００２３】  試験例１、２で得られた粉末について、各々１ｇを１００ｍｌの温湯にて希釈し、その風味を１０名のパネラーによって表１に示す評価基準に基づいて官能評価を行った。評価人数の多かった点数を評価点数とした。なお、評価人数が同数の場合は、その評価の中間点を評価点数として採用した。その結果を表２に示す。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
【表２】
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【００２６】  表２に示した通り、試験例１は固液分離を行っている試験例２と比較して魚節風味豊かな粉末であった。また、魚節原料を有効に使用しており、産業廃棄物がほとんど出なかった。
【試験例３】
【００２７】  鰹節１０００ｇに８５℃の熱水３０００ｇを加え、８０℃で６０分間抽出を行った。固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（品名：ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、０、３、５、２０、５０、１００ＭＰａで均質化処理を行い、均質化処理液４０００ｇを得た。得られた均質化処理液にデキストリン（サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を９００ｇ添加して、加圧ノズル型噴霧機を用いて噴霧乾燥し、魚節エキス粉末を得た。
【００２８】  試験例３における均質化処理時の処理圧力の違いによる加圧ノズル型噴霧機からの霧化状態を表３に示す。
【００２９】
【表３】
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【００３０】  試験例３で得られた粉末について、各々１ｇを１００ｍｌの温湯にて希釈し、その風味を１０名のパネラーによって前述の方法に従って評価した。また、口当たりのなめらかさを表４に示す評価基準に基づいて判定した。評価人数の多かった点数を評価点数とした。なお、評価人数が同数の場合は、その評価の中間点を評価点数として採用した。その結果を表５に示す。
【００３１】
【表４】
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【００３２】
【表５】
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【００３３】  表３および５に示した通り、５ＭＰａ以上の圧力で均質化処理を行うことにより、噴霧乾燥時の霧化状態が良好であり、また口当たりがなめらかな粉末を得ることができた。処理圧力が３ＭＰａ未満では鰹節が十分に均質化されていないため、霧化状態が悪く、粉末回収率が悪かった。また口当たりのざらつきも残っていた。
【試験例４】
【００３４】  鰹節１０００ｇに８５℃の熱水３０００ｇを加え、８０℃で６０分間抽出を行った。固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（品名：ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、２０ＭＰａで均質化処理を行い、４０００ｇの均質化処理液を得た。得られた均質化処理液にデキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を９００ｇ添加した。この液に、炭酸ガスを０、０．０５、０．１、０．２、０．２５、０．５、１、２、２．５、３、５ｗ／ｗ％溶解して加圧ノズル型噴霧機を用い噴霧乾燥を行い、魚節エキス粉末Ａ〜Ｋを得た。
【試験例５】
【００３５】  試験例４で炭酸ガスを溶解させずに得られた粉末Ａを用い、押出造粒により造粒し魚節エキス粉末Ｌを得た。
【試験例６】
【００３６】  試験例４で炭酸ガスを溶解させずに得られた粉末Ａを用い、流動層造粒により造粒し魚節エキス粉末Ｍを得た。
【００３７】  試験例４〜６で得られた粉末について、平均粒子径をロボットシフターＲＰＳ−８５（株式会社セイシン企業製）を用いて測定した。
【００３８】  試験例４〜６で得られた粉末各々１ｇを、撹拌子の回転数が２００ｒｐｍで回転している５℃の冷水１００ｍｌに加え、完全に分散するまでの時間を測定して表６に示す評価基準に基づいて評価した。また、得られた粉末の粉立ちおよび作業性について、表７に示す評価基準に基づいて評価した。
【００３９】  試験例４〜６で得られた粉末について、各々１ｇを１００ｍｌの温湯にて希釈し、その風味を１０名のパネラーによって前述の方法に従って評価した。試験例４〜６で得られた粉末の平均粒子径、冷水への分散性、粉立ちおよび作業性、官能評価を表８に示す。
【００４０】
【表６】
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【００４１】
【表７】
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【００４２】
【表８】
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【００４３】  表８に示した通り、加圧ノズル型噴霧機を用いて炭酸ガスを０．０５ｗ／ｗ％以上２．５％以下、好ましくは０．２５ｗ／ｗ％以上２．５ｗ／ｗ％以下で溶存させて噴霧乾燥したものは、鰹節の好ましい風味の粉末であり、冷水への分散性がよく、粉立ちが少なく作業性に優れた粉末であった。炭酸ガスを溶存させないと風味は良好であるものの、平均粒子径が小さく、冷水への分散性が悪く、粉立ちが多く作業性がよくなかった。２．５ｗ／ｗ％より多いと粒子に割れが生じ、冷水への分散性が悪く、粉立ちがあり作業性がよくなかった。押出造粒、流動層造粒を行った魚節エキス粉末ＬおよびＭでは、魚節エキス粉末Ａと比較して冷水への分散性、作業性は向上したものの、造粒工程での風味品質の劣化があり、よくなかった。
【試験例５】
【００４４】  鰹節１０００ｇに８５℃の熱水３０００ｇを加え、８０℃で６０分間抽出を行った。固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（品名：ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、２０ＭＰａで均質化処理を行い、４０００ｇの均質化処理液を得た。得られた均質化処理液にデキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を添加し、加圧ノズル型噴霧機を用いて噴霧乾燥し、魚節エキス粉末を得た。デキストリンの添加量は、均質化処理液の固形分１００部に対し、０、１、２、５、１０、５０、１００、２００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００部とした。
【００４５】  試験例５で得られた粉末について、各々１ｇを１００ｍｌの温湯にて希釈し、その風味を１０名のパネラーによって前述の方法に従って評価した。
【００４６】  試験例５で得られた粉末をアルミラミネート袋（品名：ラミジップＡＬ−Ｆ、株式会社生産日本社製）に入れ密封し、冷凍および４０℃で２ヶ月間保存した。保存した粉末各々１ｇを１００ｍｌの温湯にて希釈し、冷凍品を基準とした４０℃保存品の変化を１０名のパネラーによって表９に示す評価基準に基づいて官能評価を行った。評価人数の多かった点数を評価点数とした。なお、評価人数が同数の場合は、その評価の中間点を評価点数として採用した。官能検査および保存テストの結果を表１０に示す。
【００４７】
【表９】
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【００４８】
【表１０】
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【００４９】  表１０に示した通り、均質化処理液固形分１００部に対するデキストリン量は５部以上１０００部以下がよかった。好ましくは均質化処理液固形分１００部に対しデキストリン１０部以上２００部以下であり、風味力価が強く、保存安定性もよかった。デキストリン量が５部未満では香りの力価は強いものの、保存安定性面で劣っており、また、デキストリン量が１０００部より多いと粉末中の魚節エキスおよび魚節微粉末量が少なく、香りの力価が弱い。
【実施例１】
【００５０】  鰹節１０００ｇに２０ｗ／ｗ％のアルコール水３０００ｇを加え常温で６０分間抽出した。固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、５０ＭＰａで均質化処理を行った。デキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を９００ｇ添加し、炭酸ガスを１ｗ／ｗ％溶存させて加圧ノズル型噴霧機を用い噴霧乾燥を行い、平均粒子径２１３μｍの鰹節エキス粉末を得た。得られた粉末は良好な風味であり、保存安定性に優れていた。
【実施例２】
【００５１】  鯖節１０００ｇに５０℃の熱水３０００ｇを加え、プロテアーゼ（商品名：プロテアーゼＮ（アマノ）Ｇ、天野エンザイム株式会社製）を用いて６０分間抽出した。酵素失活後、固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（品名：ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、５０ＭＰａで均質化処理を行った。デキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を９００ｇ添加し、炭酸ガスを１ｗ／ｗ％溶存させて加圧ノズル型噴霧機を用い噴霧乾燥を行い、平均粒子径２５６μｍの鯖節エキス粉末を得た。得られた粉末は良好な風味であり、保存安定性に優れていた。
【実施例３】
【００５２】  煮干し１０００ｇに８０℃の熱水３０００ｇを加え６０分間抽出した。抽出後、固液分離を行わず、マスコロイダー（品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−１５、増幸産業株式会社製）を用いて湿式粉砕した後、高圧ホモゲナイザー（品名：ホモジナイザーＨ３１ＤＨ、三丸機械工業株式会社製）を用い、５０ＭＰａで均質化処理を行った。デキストリン（商品名：サンデック＃１００、三和澱粉工業株式会社製）を９００ｇ添加し、炭酸ガスを１ｗ／ｗ％溶存させて加圧ノズル型噴霧機を用い噴霧乾燥を行い、平均粒子径２４３μｍの煮干しエキス粉末を得た。得られた粉末は良好な風味であり、保存安定性に優れていた。