(57)【要約】【課題】発熱を極力抑えつつ小型化による挟ピッチでの実装が可能な接続端子を容易にかつ歩留まり良く製造することが可能な接続端子の製造方法および接続端子を提供すること。【解決手段】雄タブ端子が接続可能な接続部３と、この接続部３に連結された導体部２とを有する接続端子１の製造方法であって、複数の接続部３が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体３１を成形する成形ステップと、接続部連鎖帯状体３１に対して所定の接続部３に導体部２を連結する連結ステップと、接続部連鎖帯状体３１を所定位置にて切断することにより、一つあるいは複数の接続部３に導体部２が連結された複数の接続端子１に分離する分離ステップとを含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手方端子が接続可能な接続部と、この接続部に接続された導体部とを有する接続端子の製造方法であって、
複数の接続部が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体を成形する成形ステップと、
前記接続部連鎖帯状体に対して所定の接続部に導体部を連結する連結ステップと、
前記接続部連鎖帯状体を所定位置にて切断することにより、一つあるいは複数の接続部に導体部が連結された複数の接続端子に分離する分離ステップと、
を含むことを特徴とする接続端子の製造方法。
【請求項２】
前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部間の一部を引き延ばして中間部を切断することにより前記接続部の両側に係止片を形成し、これら係止片を前記導体部の裏面側に巻き込んでかしめることを特徴とする請求項１に記載した接続端子の製造方法。
【請求項３】
前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部間の一部の中間部を切断することにより前記接続部の両側に係止片を形成した後、該係止片を引き延ばし、その後、当該係止片を前記導体部の裏面側に巻き込んでかしめることを特徴とする請求項１に記載した接続端子の製造方法。
【請求項４】
前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部に形成した孔部に前記導体部に形成した凸部を嵌合させて前記凸部を拡径させて係合させることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載した接続端子の製造方法。
【請求項５】
前記接続部連鎖帯状体を銅合金で形成し、前記導体部を銅で形成することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載した接続端子の製造方法。
【請求項６】
相手方端子が接続可能な一つあるいは複数の接続部と、該接続部が一端に連結された導体部とを有し、
前記接続部が、前記導体部と電気的に接続する端子板部と、該端子板部の本体から延長するように形成された、前記相手方端子に接続するための、端子部とを備え、
前記端子板部の本体の両側に形成された係止片が、前記導体部の裏面側に巻き込まれてかしめられており、
前記係止片の板厚が前記端子板部の本体の板厚よりも薄く形成されていることを特徴とする接続端子。
【請求項７】
前記接続部が銅合金から形成され、前記導体部が銅から形成されていることを特徴とする請求項６に記載した接続端子。
【請求項８】
前記接続部の端子板部の本体に形成された孔部に、前記導体部に形成された凸部が嵌合され、この凸部が拡径されて係合されていることを特徴とする請求項６または請求項７に記載した接続端子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車の電装品等において用いられる接続端子の製造方法に関し、特に、ミニヒューズやブレ−ド型ヒュ−ズの雄端子（即ち、平板状の雄タブ端子）を接続させるのに好適な接続端子を製造する接続端子の製造方法および接続端子に係わる。
【背景技術】
【０００２】
一般に、電気接続箱等に組み込まれるミニヒュ−ズやブレード型ヒューズの雄タブ端子を接続する接続端子は、一枚の金属板からプレスによる打ち抜き加工によって一度に複数成形される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
そして、この接続端子は、端子板部から一対の端子部が延在する形状に形成された接続部を有し、端子部間に形成されたスリットに雄タブ端子を差し込むことにより、雄タブ端子を端子部によって挟み込む構造を備えている。
【０００４】
このような構造の接続端子は、電気接続箱を構成するケース内に、プリント基板に実装された状態にて複数配列され、各接続端子に、ミニヒュ−ズやブレード型ヒューズが、その雄タブ端子を接続端子の端子部間に差し込むことにより接続されるようになっている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
そして、この種の接続端子には、板状の導電部に、別材料からなる端子部を固着させることにより、リサイクル性を向上させる技術（例えば、特許文献３参照）、あるいは折り曲げ加工によって端子部を立設させた際に、折り曲げ部分を切断除去することにより、小型化を図る技術が知られている（例えば、特許文献４参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１８６１４２号公報
【特許文献２】特開２００２−１５２９４３号公報
【特許文献３】特開２００４−１０４９４６号公報
【特許文献４】特開２００５−６３７５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、接続端子は、打ち抜き加工によって形成された端子部によって雄タブ端子を挟持するものであるので、機械的特性に優れた材料から形成するのが好ましいが、この機械的特性に優れた材料は、導電率が低かった。
【０００８】
このため、この機械的特性に優れた材料から接続端子を形成した場合、雄タブ端子との良好な接続強度を得ることができるが、導電率が低いために、入力電流の増加により発熱してしまう。
【０００９】
この場合、接続端子の断面積を増やせば、発熱を抑えることができるが、接続端子の大型化を招き、電気接続箱の小型化に伴う狭ピッチでの実装が困難となる。
【００１０】
また、図９および図１０に示すように、プリント基板に実装される接続端子６１は、接続部６２およびこの接続部６２から延びてプリント基板に半田によって接続される導体部６３までをプレス加工によって一体成形しているが、機械的特性および空気絶縁を考慮すると、図１１に示すように、接続部６２の幅寸法Ｗａは導体部６３の幅寸法Ｗｂよりも広くする必要があるため、図１０に示すように、金属板から打ち抜く際の歩留まりが良くなかった。尚、導体部６３の長さＬｂは接続部６２の長さＬａよりも長くなることが多い。
【００１１】
また、接続端子６１を連鎖させることを考慮すると、複数の接続部６２を一枚の金属板から図９および図１０に示すように実際に製品に使用される並びと同じ並びで連鎖状となるように抜き取る方式を採用することが考えられるが、この場合、打ち抜き荷重が増加するため、打ち抜き加工を行なう大掛かりな設備が必要となってしまう。
【００１２】
また、上述の方式によって連鎖させた接続端子６１を含む加工を行なう場合、単独の接続端子６１との混合により、打ち抜き形状がそのロット毎に異なるため、その都度、専用の金型が必要となり、設備費が嵩んでしまう。この場合、図１２に示すように、同一形状の接続端子６１毎にまとめて打ち抜き加工を行なえば良いが、このようにすると、打ち抜き加工後の実装時に、各種の接続端子６１を所定の配置に並べ変えなければならず、その作業に手間を要していた。
【００１３】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、発熱を極力抑えつつ小型化による挟ピッチでの実装が可能な接続端子を容易にかつ歩留まり良く製造することが可能な接続端子の製造方法および接続端子を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述した目的を達成するために、本発明に係る接続端子の製造方法は、下記（１）〜（４）を特徴としている。
（１）  相手方端子が接続可能な接続部と、この接続部に連結された導体部とを有する接続端子の製造方法であって、
複数の接続部が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体を成形する成形ステップと、
前記接続部連鎖帯状体に対して所定の接続部に導体部を連結する連結ステップと、
前記接続部連鎖帯状体を所定位置にて切断することにより、一つあるいは複数の接続部に導体部が連結された複数の接続端子に分離する分離ステップと、
を含むこと。
（２）  上記（１）の方法において、前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部間の一部を引き延ばして中間部を切断することにより前記接続部の両側に係止片を形成し、これら係止片を前記導体部の裏面側に巻き込んでかしめること。
（３）  上記（１）の方法において、前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部間の一部の中間部を切断することにより前記接続部の両側に係止片を形成した後、該係止片を引き延ばし、その後、当該係止片を前記導体部の裏面側に巻き込んでかしめること。
（４）  上記（１）〜（３）のいずれかの方法において、前記連結ステップは、前記接続部連鎖帯状体の前記接続部に形成した孔部に前記導体部に形成した凸部を嵌合させて前記凸部を拡径させて係合させること。
（５）  上記（１）〜（４）のいずれかの方法において、前記接続部連鎖帯状体を銅合金で形成し、前記導体部を銅で形成すること。
【００１５】
上記（１）の接続端子の製造方法によれば、複数の接続部が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体を成形する成形ステップと、接続部連鎖帯状体に対して所定の接続部に導体部を連結する連結ステップと、接続部連鎖帯状体を所定位置にて切断することにより、一つあるいは複数の接続部に導体部が連結された複数の接続端子に分離する分離ステップとによって、極めて容易に、相手方端子が接続可能な接続部と、この接続部に連結された導体部とを有する接続端子を製造することができる。
また、接続部と導体部とを連結して一体にするので、接続部と導体部とを一体に形成する場合と比較して、一つの接続部を有する単体の接続端子および複数の接続部を有する複列の接続端子を歩留まり良く容易に製造することができる。また、単体の接続端子と複列の接続端子とが混合しても、共通の金型にて形成することができるとともに一つの金型にて全てのステップを行なうことができ、しかも、金型の小型化を図ることもでき、設備費を大幅に抑えることができる。
また、接続部連鎖帯状体を機械的特性に優れた材料から形成し、導体部を導電性に優れた材料から形成することができ、これにより、電気接続箱等に組み込まれるミニヒュ−ズやブレード型ヒューズなどの相手方端子を高強度に接続し、また、入力電流による発熱を抑えることが可能な小形で高密度実装が可能な接続端子を製造することができる。
上記（２）の接続端子の製造方法によれば、接続部連鎖帯状体の接続部間の一部を引き延ばして中間部を切断して接続部の両側に係止片を形成し、これら係止片を導体部の裏面側に巻き込んでかしめることにより、接続部と導体部とを強固に固着させることができ、これら接続部と導体部との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。また、接続部の配列間隔が挟ピッチとなるように接続部連鎖帯状体を形成した場合でも、導体部をかしめるのに十分な長さの係止片を確保できる。
上記（３）の接続端子の製造方法によれば、接続部連鎖帯状体の接続部間の一部の中間部を切断して接続部の両側に係止片を形成した後、該係止片を引き延ばし、その後、当該係止片を導体部の裏面側に巻き込んでかしめることにより、接続部と導体部とを強固に固着させることができ、これら接続部と導体部との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。また、上記（３）の接続端子の製造方法では、接続部連鎖帯状体の接続部間の一部の中間部を切断した後、引き延ばしによる係止片の減厚を行なっているので、それら係止片を導体部の裏面側に巻き込んでかしめる直前に、切断による切りクズが発生しないので好ましい。また、接続部の配列間隔が挟ピッチとなるように接続部連鎖帯状体を形成した場合でも、導体部をかしめるのに十分な長さの係止片を確保できる。
上記（４）の接続端子の製造方法によれば、接続部連鎖帯状体の接続部に孔部を形成するとともに導体部に凸部を形成し、凸部を孔部に嵌合させて凸部を拡径させて係合させることにより、接続部と導体部とを強固に固着させることができるとともに、導体部に対して接続部を所定位置に配置させることができ、例えば、接続端子を電気接続箱等に配設する際に、精度良く位置決めして配設することができる。しかも、これら接続部と導体部との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。
上記（５）の接続端子の製造方法によれば、接続部連鎖帯状体を銅合金で形成し、導体部を銅で形成することにより、十分な接続強度を確保しつつ小型化を実現することができるとともに、入力電流による発熱を極力抑えることができ、また、接続部の熱を導体部にて放熱させることができる。
【００１６】
また、前述した目的を達成するために、本発明に係る接続端子は、下記（６）〜（８）を特徴としている。
（６）  相手方端子が接続可能な一つあるいは複数の接続部と、該接続部が一端に連結された導体部とを有し、
前記接続部が、前記導体部と電気的に接続する端子板部と、該端子板部の本体から延長するように形成された、前記相手方端子に接続するための、端子部とを備え、
前記端子板部の本体の両側に形成された係止片が、前記導体部の裏面側に巻き込まれてかしめられており、
前記係止片の板厚が前記端子板部の本体の板厚よりも薄く形成されていること。
（７）  上記（６）の構成において、前記接続部が銅合金から形成され、前記導体部が銅から形成されていること。
（８）  上記（６）または（７）のいずれかの構成において、前記接続部の端子板部の本体に形成された孔部に、前記導体部に形成された凸部が嵌合され、この凸部が拡径されて係合されていること。
【００１７】
上記（６）の接続端子によれば、相手方端子が接続可能な一つあるいは複数の接続部と、接続部が一端に連結された導体部とを有し、接続部に形成された係止片が導体部の裏面側に巻き込まれてかしめられているので、接続部と導体部とを強固に固着することができ、これら接続部と導体部との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。また、複数の接続部の間隔が挟ピッチとなるように該複数の接続部が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体を形成した後、該接続部連鎖帯状体を隣り合う接続部の係止片の間の所で切断することにより一つあるいは複数の接続部を形成する製造方法を用いる場合でも、導体部をかしめるのに十分な長さの係止片を確保できる。
上記（７）の構成の接続端子によれば、接続部が銅合金から形成され、導体部が銅から形成されているので、十分な接続強度を確保しつつ小型化を実現することができるとともに、入力電流による発熱を極力抑えることができ、また、接続部の熱を導体部にて放熱させることができる。
上記（８）の構成の接続端子によれば、接続部に形成された孔部に、導体部に形成された凸部が嵌合され、この凸部が拡径されて係合されているので、接続部と導体部とを強固に固着させることができるとともに導体部に対して接続部を所定位置に配置させることができ、例えば、接続端子を電気接続箱等に配設する際に、精度良く位置決めして配設することができる。しかも、これら接続部と導体部との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、発熱を極力抑えつつ小型化による挟ピッチでの実装が可能な接続端子を容易にかつ歩留まり良く製造することが可能な接続端子を得ることができる。
【００１９】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための最良の形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態に係る接続端子の製造方法および接続端子について図面を参照して説明する。
【００２１】
図１は実施形態に係る接続端子を模式的に示す斜視図である。
【００２２】
図１に示すように、接続端子１は、導体部２と、この導体部２に連結された接続部３とから構成されている。
【００２３】
導体部２は、導電性に優れ、直流抵抗値が低く、放熱性も高い、例えば、Ｃ１１００（即ち、タフピッチ銅）、Ｃ１０２０（即ち、無酸素銅）、等といった銅からなる導電性金属材料で形成されている。この導体部２は、その中間部が屈曲され、接続部３側の一端側は連結部１１とされて接続部３に連結されている。また、この導体部２の他端側は、途中から幅が狭くされたピン部１２を有する脚部１３とされており、この脚部１３のピン部１２が、プリント回路基板に形成されたスルーホールに挿入可能とされている。つまり、この脚部１３のピン部１２をプリント回路基板のスルーホールへ差し込んで半田付けすることによりプリント回路基板に実装される。
【００２４】
接続部３は、機械的特性に優れた、例えば商品名“ＮＢ１０５”（同和鉱業株式会社製）等といった銅合金からなる導電性金属材料で形成されたものであって、導体部２よりも幅広に形成されている。この接続部３は、端子板部２１から一対の端子部２２が間隔をあけて延在する形状に形成されており、これら端子部２２間に形成されたスリット２３に、電気接続箱等に組み込まれるミニヒュ−ズやブレード型ヒューズなどの平板状の雄タブ端子（即ち、相手方端子）を直交に差し込むことにより、雄タブ端子を端子部２２によって挟み込む構造とされている。
【００２５】
それぞれの端子部２２は、対向する縁部が、先端へ向かって互いに離間するテーパ形状とされており、また、その先端部近傍には、対向方向へ突出する平面視円弧状の接点部２４が形成されている。これら接点部２４はその間隔が、スリット２３に差し込まれる雄タブ端子の厚さよりも僅かに狭くされている。
【００２６】
上記構成の接続端子１が実装されたプリント回路基板を電気接続箱等に配設し、ミニヒュ−ズやブレード型ヒューズなどの雄タブ端子を接続端子１に接続して組み込む場合は、ヒューズの雄タブ端子を、接続端子１の接続部３の端子部２２間に直交させて差し込む。このようにすると、端子部２２は接点部２４の間隔より僅かに厚い雄タブ端子によって外側へ広げられ、接点部２４が雄タブ端子の表面に接触して導通状態が確保される。このとき、接続部３は、機械的特性に優れた材料から形成されていることより、端子部２２同士の離間方向への変形が抑制されるので、接続部３の端子部２２の接点部２４が雄タブ端子の表面に押圧された状態に維持され、雄タブ端子への接触による良好な導通状態が得られる。
【００２７】
また、この接続部３が入力電流によって発熱しても、その熱は接続部３から導体部２に伝達されて良好に放熱される。
【００２８】
このように、上記の接続端子１によれば、雄タブ端子が接続される接続部３と接続部３に連結された導体部２とから構成し、接続部３として機械的特性に優れた材料を用い、導体部２として導電性に優れた材料を用いたので、電気接続箱等に組み込まれるミニヒュ−ズやブレード型ヒューズなどの雄タブ端子を高強度に接続し、また、入力電流による接続部３での発熱を導体部２に伝達させて放熱させることができ、これにより、接続端子１の小型化を図ることができ、高密度実装の実現を図ることができる。
【００２９】
特に、機械的特性に優れた銅合金で接続部３を形成することにより、十分な接続強度を確保しつつ小型化を実現することができ、また、導電性に優れた銅で導体部２を形成することにより、入力電流による発熱を極力抑えることができ、また、接続部３の熱を導体部２にて放熱させることができる。
【００３０】
次に、上記の接続端子１の製造方法について説明する。
【００３１】
図２および図３は接続端子１の製造工程を示す平面図である。
【００３２】
まず、図２に示すように、機械的特性に優れた銅合金からなる帯状で板厚が均一の金属板に、連続的にプレス加工を行なうことにより、端子板部２１が一体に連結された同一形状の複数の接続部３が連鎖した接続部連鎖帯状体３１を順に形成して送り出す。また、端子部２２の先端には、プレス機等での搬送に用いるキャリア部３２を形成しておく。尚、このキャリア部３２はなくても良い。
【００３３】
そして、この接続部連鎖帯状体３１に対して直交する方向からＮＣフィーダによって、導電性に優れ、直流抵抗値が低く、放熱性も高い銅からなるフープ材３３の先端部をプレス等によってピン部１２を有する導体部２に加工して供給する。尚、この導体部２は、ＮＣフィーダによって接続部連鎖帯状体３１の送り出しに合わせて所定のタイミングにて供給する。
【００３４】
所定のタイミングにて供給した導体部２の連結部１１を接続部３の端子板部２１に連結させ、その後、図３に示すように、端子板部２１の所定の箇所を切断し、一つの接続部３を有する単体の接続端子１および複数の接続部３を有する複列の接続端子１とし、キャリア部３２から各接続端子１を切り離す。
【００３５】
このようにすると、接続部３に導体部２が一体的に連結された単体あるいは複列の接続端子１が容易に得られる。その後、導体部２を屈曲させることにより、脚部１３を成形する。
【００３６】
尚、上記接続端子１の製造過程において、導体部２の加工、接続部３と導体部２の結合および端子板部２１の切断は同一金型内にて加工する。
【００３７】
ここで、上記製造工程における接続部３と導体部２との連結の仕方について説明する。
【００３８】
図４は接続部と導体部との連結構造を示す図であって、（ａ）は互いに連結された接続部と導体部との連結部分における斜視図、（ｂ）は一部の連結箇所を断面視した斜視図であり、図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は接続部と導体部との連結工程を示すそれぞれ斜視図である。
【００３９】
図４（ａ）、（ｂ）に示すように、接続部３の端子板部２１には、所定位置に２つの円形の孔部４１が形成されており、導体部２の連結部１１には、その表面の所定位置に２つの断面円形の凸部４２が形成されている。そして、接続部３の孔部４１に導体部２の凸部４２が嵌合され、更に、嵌合後に、凸部４２の中心位置を押し潰すことにより、凸部４２が拡径されて孔部４１に係合され、接続部３の端子板部２１と導体部２の連結部１１とが連結されている。これにより、接続部３と導体部２とは、孔部４１への凸部４２の係合により、強固に固着されるだけでなく、確実に電気的に接続されている。
【００４０】
また、接続部３の端子板部２１の両側部には、側方へ延出する係止片４３が形成されており、これら係止片４３は、導体部２の連結部１１にて巻き付けてかしめることにより導体部２側へ折り曲げられ、更に、この導体部２の裏面側へ折り返されている。これにより、接続部３と導体部２とは、導体部２の連結部１１での係止片４３のかしめにより、更に強固に固着されるだけでなく、より確実に電気的に接続されている。
【００４１】
上記のように接続部３と導体部２とを連結する場合は、図５（ａ）に示すように、接続部連鎖帯状体３１を形成する際に、孔部４１を形成しておくとともに、端子板部２１の両側部に、係止片４３を形成するための窪み部４５を形成しておく。ここで、窪み部４５を形成すると、この窪み部４５にて金属板が引き延ばされて端子板部２１の本体よりも両側部の方の板厚が薄くなり、導体部２の裏面側へ十分に折り返し可能な長さの係止片４３とすることができる。接続部３では、このように係止片４３が薄肉に形成され、それを除いた部分の板厚は均一となっている。
【００４２】
次いで、図５（ｂ）に示すように、導体部２に予め形成した凸部４２を接続部３の孔部４１に嵌合させ、更に、凸部４２の中心位置を押し潰すことにより、凸部４２を拡径させて孔部４１に係合させる。
【００４３】
また、図５（ｃ）に示すように、窪み部４５の中間部である底部を切断して係止片４３とし、これら係止片４３を導体部２の連結部１１にて巻き付けてかしめることにより導体部２側へ折り曲げ、更に、この導体部２の裏面側へ折り返す。
【００４４】
そして、上記連結工程によって接続部３と導体部２とは、孔部４１への凸部４２の係合および導体部２の連結部１１での係止片４３のかしめにより、極めて強固に固着されるだけでなく、確実に電気的に連結される。
【００４５】
尚、接続部３と導体部２との連結工程の順序は上記の順序に限らない。
【００４６】
以上、説明したように、上記実施形態によれば、複数の接続部２が整列されて一体化された接続部連鎖帯状体３１を成形する成形ステップと、接続部連鎖帯状体３１に対して所定の接続部３に導体部２を連結する連結ステップと、接続部連鎖帯状体３１を所定位置にて切断することにより、一つあるいは複数の接続部３に導体部２が連結された複数の接続端子１に分離する分離ステップとによって、極めて容易に、雄タブ端子が接続可能な接続部３と、この接続部３に連結された導体部２とを有する接続端子１を製造することができる。
【００４７】
また、接続部３と導体部２とを分け、その後、連結するので、接続部３と導体部２とを一体に形成する場合と比較して、一つの接続部３を有する単体の接続端子１および複数の接続部３を有する複列の接続端子１を歩留まり良く容易に製造することができる。また、単体の接続端子１と複列の接続端子１とが混合しても、共通の金型にて形成することができるとともに一つの金型にて全てのステップを行なうことができ、しかも、金型の小型化を図ることもでき、設備費を大幅に抑えることができる。
【００４８】
また、接続部連鎖帯状体３１を機械的特性に優れた材料から形成し、導体部２を導電性に優れた材料から形成することにより、電気接続箱等に組み込まれるミニヒュ−ズやブレード型ヒューズなどの雄タブ端子を高強度に接続し、また、入力電流による発熱を抑えることが可能な小形で高密度実装が可能な接続端子１を製造することができる。
【００４９】
特に、接続部連鎖帯状体３１を銅合金で形成し、導体部２を銅で形成することにより、十分な接続強度を確保しつつ小型化を実現することができるとともに、入力電流による発熱を極力抑えることができ、また、接続部３の熱を導体部２にて放熱させることができる。
【００５０】
また、接続部連鎖帯状体３１の接続部３間に窪み部４５を形成して引き延ばして中間部を切断することにより接続部３の両側に係止片４３を形成し、これら係止片４３を導体部２の裏面側に巻き込んでかしめることにより、接続部３と導体部２とを強固に固着させることができ、これら接続部３と導体部２との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。また、複数の接続部３の配列間隔が挟ピッチとなるように接続部連鎖帯状体３１を形成した場合でも、導体部２をかしめるのに十分な長さの係止片４３を確保できる。
【００５１】
更には、接続部連鎖帯状体３１の接続部３に孔部４１を形成するとともに導体部２に凸部４２を形成し、凸部４２を孔部４１に嵌合させて凸部４２を拡径させて係合させることにより、接続部３と導体部２とを強固に固着させることができるとともに、導体部２に対して接続部３を所定位置に配置させることができ、例えば、接続端子１を電気接続箱等に配設する際に、精度良く位置決めして配設することができる。しかも、これら接続部３と導体部２との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。
【００５２】
尚、上記実施形態では、接続部３と導体部２とを、孔部４１への凸部４２の係合および導体部２の連結部１１での係止片４３のかしめにより連結したが、いずれか一方だけでも確実に連結することができる。
【００５３】
尚、ここで、接続部３と導体部２との連結工程の変更例を図６（ａ）〜（ｃ）を参照しながら説明する。
【００５４】
上記のように接続部３と導体部２とを連結する場合は、接続部連鎖帯状体３１を形成する際に、孔部４１を形成しておくとともに、端子板部２１の両側部に係止片４３を形成するための窪み部４５を設ける前に先ず窪み部４５が形成される予定の平らな部分の中間部を切断して係止片４３を形成しておく。その後、窪み部４５を形成することにより、図６（ａ）に示すように、窪み部４５はその中間部である底部が切断された形態となる。このように、窪み部４５を形成すると、この窪み部４５にて金属板が引き延ばされて端子板部２１の本体よりも両側部の方の板厚が薄くなり、導体部２の裏面側へ十分に折り返し可能な長さの係止片４３とすることができる。接続部３では、このように係止片４３が薄肉に形成され、それを除いた部分の板厚は均一となっている。
【００５５】
次いで、図６（ｂ）に示すように、導体部２に予め形成した凸部４２を接続部３の孔部４１に嵌合させ、更に、凸部４２の中心位置を押し潰すことにより、凸部４２を拡径させて孔部４１に係合させる。
【００５６】
また、図６（ｃ）に示すように、係止片４３を導体部２の連結部１１にて巻き付けてかしめることにより導体部２側へ折り曲げ、更に、この導体部２の裏面側へ折り返す。
【００５７】
そして、上記連結工程によって接続部３と導体部２とは、孔部４１への凸部４２の係合および導体部２の連結部１１での係止片４３のかしめにより、極めて強固に固着されるだけでなく、確実に電気的に連結される。
【００５８】
尚、接続部３と導体部２との連結工程の順序は上記の順序に限らない。
【００５９】
このように、上記連結工程の変更例によれば、接続部連鎖帯状体３１の接続部３間の一部の中間部を切断して接続部３の両側に係止片４３を形成し、その後さらに窪み部４５を形成することにより係止片４３を引き延ばした後、これら係止片４３を導体部２の裏面側に巻き込んでかしめることにより、接続部３と導体部２とを強固に固着させることができ、これら接続部３と導体部２との間における良好な熱伝導、導通性を確保することができる。また、上記連結工程の変更例では、接続部連鎖帯状体３１の接続部３間の一部の中間部を切断した後、窪み部４５の形成により係止片４３の減厚を行なっているので、それら係止片４３を導体部２の裏面側に巻き込んでかしめる直前に金属板の切りクズが発生しないので好ましい。また、複数の接続部３の配列間隔が挟ピッチとなるように接続部連鎖帯状体３１を形成した場合でも、導体部２をかしめるのに十分な長さの係止片４３を確保できるので好ましい。
【００６０】
ここで、図７に示すものは、接続部３と導体部２とを、孔部４１への凸部４２の係合によって連結したものである。
【００６１】
具体的には、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、接続部３の端子板部２１の所定位置に２つの円形の孔部４１を形成するとともに、導体部２の連結部１１における表面の所定位置に２つの断面円形の凸部４２を形成し、接続部３の孔部４１に導体部２の凸部４２を嵌合させ、更に、嵌合後に、凸部４２の中心位置を押し潰すことにより、凸部４２を孔部４１に係合させて接続部３の端子板部２１と導体部２の連結部１１とを連結している。
【００６２】
また、図８に示すものは、接続部３と導体部２とを、導体部２の連結部１１での係止片４３のかしめによって連結したものである。
【００６３】
具体的には、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、接続部３の端子板部２１の両側部に側方へ延出する係止片４３を形成し、これら係止片４３を導体部２の連結部１１にて巻き付けてかしめることにより導体部２側へ折り曲げ、更に、この導体部２の裏面側へ折り返し、接続部３の端子板部２１と導体部２の連結部１１とを連結している。
【００６４】
尚、このように係止片４３のかしめによる連結では、図８（ｃ）に示すように、導体部２の所定の位置に凹部４６を形成しておき、この凹部４６に係止片４３を巻き付けてかしめることにより、導体部２と接続部３とを所定位置に位置決めした状態にて連結することができる。
【００６５】
尚、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、組み合わせ、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００６６】
例えば、上述した接続端子３は、導体部２の凸部４２を接続部３の所定位置に形成された孔部４１に挿入後に押し潰すことにより孔部４１と係合させる形態であったが、これに限定されない。具体的には、導体部２に凸部４２の代わりに孔部４１と同様な孔部を形成し、導体部２の孔部と接続部３の孔部４１にリベットを貫通させた後、リベットを両側から押し潰すことにより導体部２と接続部３を連結する形態であってもよい。あるいは、導体部２に凸部４２を設けず、そして接続部３にも孔部４１を設けず、導体部２と接続部３を溶接で連結する形態であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】実施形態に係る接続端子を模式的に示す斜視図である。
【図２】接続端子の製造工程を示す平面図である。
【図３】接続端子の製造工程を示す平面図である。
【図４】接続部と導体部との連結構造を示す図であって、（ａ）は互いに連結された接続部と導体部との連結部分における斜視図、そして（ｂ）は一部の連結箇所を断面視した斜視図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は接続部と導体部との連結工程を示すそれぞれ斜視図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は接続部と導体部との連結工程の変更例を示すそれぞれ斜視図である。
【図７】接続部と導体部との他の連結構造を示す図であって、（ａ）は斜視図、そして（ｂ）は中心にて断面視した斜視図である。
【図８】接続部と導体部との他の連結構造を示す図であって、（ａ）は上面側から視た斜視図、（ｂ）は裏面側から視た斜視図、そして（ｃ）は導体部の接続部における側面図である。
【図９】従来の接続端子の斜視図である。
【図１０】金属板から打ち抜いた時点での図９の接続端子の平面図（展開図）である。
【図１１】寸法を説明するための図９の接続端子の平面図である。
【図１２】従来の接続端子の製造上の問題を説明するための平面図である。
【符号の説明】
【００６８】
１：接続端子
２：導体部
３：接続部
３１：接続部連鎖帯状体
４１：孔部
４２：凸部
４３：係止片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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