(57)【要約】【課題】型式毎にスクリーン版を用意しなくてもよく、所望の電熱性能やアンテナ性能への調整が容易な、ガラス板面との密着性に優れかつぎざつきの少ない導電プリント線付きガラス板の製造方法の提供。【解決手段】個数基準平均粒径Ｄ５０が１０μｍ＜Ｄ５０≦５０μｍである、第１の導電性トナーを電子印刷して得られる層と、Ｄ５０が５μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍである、第２の導電性トナーを電子印刷して得られる層とが積層された積層物をガラス板面上に設けた後、前記ガラス板を加熱してトナーを焼成させてガラス板面に所定のパターンを有する導電プリント線を設けることを特徴とする導電プリント線付きガラス板の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記第１の導電性トナー層と、下記第２の導電性トナー層とが積層された積層物をガラス板面上に設けた後、前記ガラス板を加熱してトナーを焼成させてガラス板面に所定のパターンを有する導電プリント線を設けることを特徴とする導電プリント線付きガラス板の製造方法。
第１の導電性トナー層：個数基準平均粒径Ｄ５０が１０μｍ＜Ｄ５０≦５０μｍである、第１の導電性トナーを電子印刷して得られる層。
第２の導電性トナー層：個数基準平均粒径Ｄ５０が５μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍである、第２の導電性トナーを電子印刷して得られる層。
【請求項２】
第１の導電性トナー層の層厚が２０〜８０μｍであり、第２の導電性トナー層の層厚が５〜２０μｍである請求項１に記載の導電プリント線付きガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記積層物のうち、前記第１の導電性トナー層をガラス板面側に設ける請求項１又は２に記載の導電プリント線付きガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記積層物のうち、前記第２の導電性トナー層をガラス板面側に設ける請求項１又は２に記載の導電プリント線付きガラス板の製造方法。
【請求項５】
感光ドラム上に前記積層物を形成した後、該積層物をガラス板面上に転写する請求項１〜４のいずれかに記載の導電プリント線付きガラス板の製造方法。
【請求項６】
感光ドラムとガラス板面との間に介在させた転写ベルト上に前記積層物を形成した後、該積層物をガラス板面上に転写する請求項１〜４のいずれかに記載の導電プリント線付きガラス板の製造方法。
【請求項７】
ガラス板面に所定のパターンを有する導電プリント線が設けられてなる導電プリント線付きガラス板であって、前記導電プリント線の線厚が５〜３０μｍであり、比抵抗値が５μΩ・ｃｍ以下であり、かつ、導電プリント線の線幅のぎざつきが０．５μｍ以下であることを特徴とする導電プリント線付きガラス板。
ここで、線幅のぎざつきとは、ガラス板の周縁部に設けられた給電点又はバスバと、導電プリント線との交点における導電プリント線の線幅を基準幅としたときの、線幅と基準幅との差の絶対値を表す。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電プリント線付きガラス板の製造方法及び導電プリント線付きガラス板に関し、特に、自動車等の窓に使用されるガラス板面との密着性に優れた導電プリント線をガラス板面に厚膜状（線厚２０μｍ以上）に設けるための方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の窓に用いられるガラス板には、曇りを除去するヒータ線や、テレビやラジオ等を受信するアンテナ線として導電プリント線が設けられている。このような導電プリント線は、主に自動車の後部窓や後側部窓に設けられている。導電プリント線は、主に銀を含有するペーストの焼成体からなる。具体的には、銀とガラスフリットとバインダ樹脂などからなるペーストを、スクリーン印刷により所定パターンでガラス板面に印刷し、ガラス板を加熱することで、バインダである樹脂分を分解し、ガラスフリットで銀をガラス板面に定着させた後、銀を焼成させて導電プリント線をガラス板面に設ける。
【０００３】
自動車で使用される電気系統の電圧には制約があるため、所望の発熱量を得るためにはヒータ線の抵抗値を定められた抵抗値にする必要がある。また、定められたアンテナパターンにより電波を受信するため、アンテナ線の抵抗値を定められた値にする必要がある。導電プリント線の抵抗値は、線幅や線厚（層厚）に依存し、線幅が細く、線厚が薄くなるほど抵抗値が大きくなる。
【０００４】
一方、窓の全域において充分な曇り除去をするためや、所望の感度で電波を受信するためには、ヒータ線やアンテナ線の配置パターンの工夫が必要である。これらのパターンによりどのくらい曇りを除去できるか、又はどのくらいアンテナ性能が得られるかは、コンピュータシミュレーションによりある程度予測することができる。また、導電性テープを簡易的にガラス板面に貼り付け、各性能を予備測定することも行われている（たとえば特許文献１を参照）。しかし、最終的に所望する電熱性能やアンテナ性能が得られるかは、実際に導電プリント線を設けて各性能を測定する必要がある。
【０００５】
したがって、ほぼ最終段階と予測してスクリーン版を作製し導電プリント付きガラス板を製造した後にも、導電プリント線の配置パターンを変更することもある。この場合、修正された配置パターンにあわせてスクリーン版を修正しなければならない。
【０００６】
自動車は大量生産品であるため、自動車に使用する窓用のガラス板も大量生産品である。そのため、導電プリント線も一旦パターンが定まれば、定まったパターンに従って導電性ペーストを大量のガラス板に順次印刷することが求められる。このような大量生産には、スクリーン版による導電性ペーストのスクリーン印刷が適している。しかし、先に述べたようにパターンがほぼ確定したスクリーン版を用意しても、最終的に電熱性能やアンテナ性能を所望のものにするパターンにスクリーン版を修正する必要がある。しかも、ガラス板を自動車窓に用いる場合等は、自動車の型式に応じてガラス板の形状、導電プリント線のパターン形状等が異なる。したがって、自動車の型式に応じてスクリーン版を用意しなければならず、多くのスクリーン版をストックしておかなければならない。このため、スクリーン版の修正を必要としない、導電プリント線付きガラス板の製造方法の開発が求められている。
【０００７】
ここで、自動車窓に導電プリント線を設ける場合には、その線幅をなるべく細くして優れた視界を確保することが求められるため、線幅が細くても抵抗値が低く抑えられた導電プリント線を形成する必要があり、そのために導電プリント線の線厚を厚膜化して抵抗値を低減する試みがなされている。例えば近年、銀等の金属よりなる導電性微粒子と熱可塑性樹脂とを含んだトナー（インク）を電子印刷法により無機質基板上に印刷し、焼成することにより導電性の配線パターンを形成するための様々な方法が提案されており、印刷条件の制御などによるプリント線の厚膜化が図られている。しかしながら、これらの方法により厚膜状（線厚２０μｍ以上）のトナー層を形成した場合、焼成時に生じる厚さ方向の熱伝導率の差が無視できなくなり、焼成後の導電プリント線と無機質基板との密着性が充分に得られにくいという問題があった。また焼成により導電プリント線中にクラックが生じ、配線パターンとしての電気的な特性（抵抗値）も大きく損なわれるおそれもあった。
【０００８】
一方、一般に導電プリント線の厚膜化を目的とする場合、導電性微粒子の粒径を大きくする傾向が強いが、導電性微粒子の粒径を大きくすればするほど得られる導電プリント線の線幅のぎざつきが多くなり、安定した抵抗値が得られにくくなるという問題もあった。そのため、配線パターンとしての使用に充分で、かつ安定した電気的な特性を有する導電プリント線を厚膜状に形成することは非常に困難であった。
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−１８８６２２号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、電気的な特性に優れ、厚膜状であっても線幅のぎざつきが少ない導電プリント線をガラス板面上に密着性よく形成することが可能な製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、下記第１の導電性トナー層と、下記第２の導電性トナー層とが積層された積層物をガラス板面上に設けた後、前記ガラス板を加熱してトナーを焼成させてガラス板面に所定のパターンを有する導電プリント線を設けることを特徴とする導電プリント線付きガラス板の製造方法を提供する。
第１の導電性トナー層：個数基準平均粒径Ｄ５０が１０μｍ＜Ｄ５０≦５０μｍである、第１の導電性トナーを電子印刷して得られる層。
第２の導電性トナー層：個数基準平均粒径Ｄ５０が５μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍである、第２の導電性トナーを電子印刷して得られる層。
【００１２】
また、本発明は、ガラス板面に所定のパターンを有する導電プリント線が設けられてなる導電プリント線付きガラス板であって、前記導電プリント線の線厚が５〜３０μｍであり、比抵抗値が５μΩ・ｃｍ以下であり、かつ、導電プリント線の線幅のぎざつきが０．５μｍ以下であることを特徴とする導電プリント線付きガラス板を提供する。
ここで、線幅のぎざつきとは、ガラス板の周縁部に設けられた給電点又はバスバと、導電プリント線との交点における導電プリント線の線幅を基準幅としたときの、線幅と基準幅との差の絶対値を表す。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、電気的な特性に優れ、厚膜状であっても線幅のぎざつきが少ない導電プリント線をガラス板面上に密着性よく形成できる。そのため、所望の発熱性能やアンテナ性能を有する導電プリント線をガラス板面上に容易に形成可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の導電プリント線付きガラス板を製造する一連の工程の一例を示す側面概念図である。ガラス板Ｇは、所定形状に切断、面取、洗浄等の工程（ＳＴ１）を経て、印刷工程に搬送される。印刷工程ＳＴ２においてガラス板Ｇ面には、導電性微粒子を含むトナー（以下、導電性トナーという）が電子印刷装置１０により所定パターンで印刷される。所定パターンにトナーが印刷されたガラス板Ｇは焼成工程に搬送される、焼成工程ＳＴ３において、加熱炉３０内により、ガラス板Ｇは所定温度に加熱され、トナーがガラス板Ｇ面に焼成して、所定のパターンの導電プリント線付きガラス板が製造される。形成された導電プリント線は、検査工程（ＳＴ４；図示せず）に搬送され、抵抗値の検査が行われる。検査工程ＳＴ４での検査結果はコンピュータＣに送信され、所望の電熱性能又はアンテナ性能が得られているか判定された後に、所定パターンやトナーの線幅の調整情報に変換され、印刷工程ＳＴ２での印刷パターン制御に利用される。
【００１５】
ＳＴ１の工程では、矩形状のガラス板が所定形状に切断され、切断面が面取される。その後、ガラス板は洗浄され、必要に応じて予備加熱されて搬送ロール２０により印刷工程ＳＴ２に搬送される。
【００１６】
印刷工程ＳＴ２では、感光ドラム１３を回転させながら除電機１４で感光ドラム１３を除電した後、帯電機１２で感光ドラム１３を帯電させて、光源１５からの露光光を照射して所定パターンで感光ドラム１３を露光する。次いで、現像機１１まで感光ドラム１３の露光面を回転させ、感光ドラム１３にトナーを授与することで、感光ドラム１３面に所定パターンのトナー層が形成される。このとき、トナーは現像機１１でキャリアと撹拌、混合された後、キャリアを介して運搬され、感光ドラム１３に授与される。感光ドラム１３面の所定パターンのトナー層は、感光ドラム１３の回転にともなって搬送されてきたガラス板Ｇ面に、転写される。こうして、ガラス板Ｇ面に所定パターンのトナー層が形成される。このとき、感光ドラム１３とガラス板Ｇ面との間に、中間転写ベルトのような二次転写版を介在させてもよい。
【００１７】
コンピュータＣには、露光光を照射して所定パターンで露光するためのパターン情報が保管されている。したがって、コンピュータＣからの指令により、光源１５から露光光が所定パターンで照射される。ガラス板Ｇを自動車窓に用いる場合等は、自動車の型式に応じてガラス板の形状、導電プリント線のパターン形状等が異なる。したがって、自動車の型式に応じたこれらのデータに基づき、指令信号を変更することで、容易にある型式のガラス板の製造から別の型式用のガラス板の製造に変更できる。
【００１８】
所定パターンのトナー層を有するガラス板Ｇは、加熱炉３０内に搬送され、所定温度、通常６００〜７４０℃程度に加熱される。こうして、ガラス板Ｇ面にトナーが焼成し、所定パターンの導電プリント線がガラス板に設けられる。通常自動車窓用のガラス板は湾曲しているため、上記のように製造される導電プリント線付きガラス板を自動車窓に用いる場合には、焼成工程ＳＴ３にて加熱され、曲げ加工を経て強化処理が行われる。なお、強化処理ではなく徐冷処理が行われる場合（合わせガラス用のガラス板の曲げ加工）もある。
【００１９】
本発明の製造方法（以下、本製造方法ともいう）においては、第１の導電性トナーの個数基準平均粒径Ｄ５０を１０μｍ＜Ｄ５０≦５０μｍ、好ましくは２０μｍ＜Ｄ５０≦３５μｍの範囲とし、第２の導電性トナーの個数基準平均粒径Ｄ５０を５μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍ、好ましくは５μｍ＜Ｄ５０≦８μｍの範囲とする。第１の導電性トナーのＤ５０を１０μｍ＜Ｄ５０≦５０μｍの範囲とすることにより、導電プリント線の抵抗値を効果的に低減できる。加えて、第２の導電性トナーのＤ５０を５μｍ≦Ｄ５０≦１０μｍの範囲とすることにより、第１の導電性トナー層に線幅のぎざつきが多く発生した場合であっても、ぎざつき部分を小粒径の第２の導電性トナーが埋めるように働き、ぎざつきを抑制できるものと考えられる。
【００２０】
次に、本製造方法においては、第１の導電性トナー層の層厚が２０〜８０μｍ、好ましくは２０〜６０μｍであり、第２の導電性トナー層の層厚が５〜２０μｍ、好ましくは５〜１０μｍであると好ましい。第１の導電性トナー層の層厚が２０〜８０μｍであることにより、導電プリント線の抵抗値を低減する効果が充分に得られる。一方、第２の導電性トナー層の層厚が５〜２０μｍであることにより、線幅及び線厚を均一にでき、安定した電気特性を有する導電プリント線が得られやすくなり好ましい。ここで、当該積層物の層厚が２５〜７０μｍであると、抵抗値が低く、安定した電気特性を有する導電プリント線が得られやすいため好ましい。
【００２１】
本製造方法においては、上記積層物のうち、第１の導電性トナー層をガラス板面側に設けてもよいし、第２の導電性トナー層をガラス板面側に設けてもよい。第１の導電性トナー層をガラス板面側に設ける場合、第１の導電性トナーの粒径が大きいことによって生じた線幅のばらつきを、小粒径の第２の導電性トナーが効果的に埋めるため、ぎざつきの抑制効果が得られやすく好ましい。一方、第２の導電性トナー層をガラス板面側に設ける場合には、表面平滑度に優れた第２の導電性トナー層上に第１の導電性トナー層を形成するため、積層物全体としての表面平滑性に優れ、安定した電気特性を有する導電プリント線が得られやすくなり好ましい。このとき、第１の導電性トナー層と第２の導電性トナー層とが隣接するように積層された積層物とすると、電気的な特性に優れ、線幅のぎざつきが少ない導電プリント線が得られやすくなり好ましい。
【００２２】
本製造方法において、第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層は、現像機１１から導電性トナーが供給された後、ガラス板Ｇ面に設けるまでのどの段階において積層してもよい。以下に具体例Ａ）〜Ｃ）を示す。
【００２３】
Ａ）感光ドラム１３上に第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層を形成して積層物とした後、該積層物をガラス板Ｇ面上に転写する［感光ドラム１３上で積層］。Ａ）を採用する場合、第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層を１回のプロセスにより感光ドラム１３からガラス板Ｇ面へと転写できるため、転写効率の点で優れている。また、１回の熱負荷プロセスによりトナーを焼成するため、焼成による樹脂の劣化を防止でき、第１の導電性トナー層と第２の導電性トナー層との密着性を良好に保てる。
【００２４】
Ｂ）感光ドラム１３とガラス板Ｇ面との間に介在させた転写ベルト上に第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層を形成して積層物とした後、該積層物をガラス板Ｇ面上に転写する［転写ベルト上で積層］。Ｂ）を採用する場合、１回のプロセスにより第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層を転写ベルトからガラス板Ｇ面へと転写できるため、転写効率の点で優れている。また、１回の熱負荷プロセスによりトナーを焼成するため、焼成による樹脂の劣化を防止でき、第１の導電性トナー層と第２の導電性トナー層との密着性を良好に保てる。
【００２５】
Ｃ）ガラス板Ｇ面上に直接、第１の導電性トナー層及び第２の導電性トナー層を形成して積層物とする［ガラス板Ｇ面上で積層］。Ｃ）を採用する場合、まず、転写による画質の低下が生じにくいため、抵抗値が低く、ぎざつきを低減した導電プリント線が得られやすくなる。次に、ガラス板Ｇ面に対し、トナー層を形成し、焼成するプロセスを２回繰り返すことになるため、積層物のうち、ガラス板Ｇ面側に形成するトナー層（以下、第１層ともいう）が充分に加熱される結果、第１層−ガラス板Ｇの界面におけるレベリング性が顕著に向上する。さらに、第１層上に形成するトナー層（以下、第２層ともいう）は、略同一材料からなる第１層上に形成されるため、第１層との親和性に優れ、転写率を高くできる。その結果、ガラス板Ｇ面／第１層／第２層の各層間の密着性を良好に保てる。
【００２６】
第１の導電性トナー及び第２の導電性トナーには、それぞれ導電性微粒子、熱可塑性樹脂及びガラスフリットが含まれることが好ましい。この場合、加熱前は熱可塑性樹脂の粘着性により導電性トナーはガラス板面に定着している。その後加熱過程において、まず導電性トナー中の熱可塑性樹脂が分解する。分解した熱可塑性樹脂は、加熱によりガラス板から揮発して消失する。熱可塑性樹脂の大部分が揮発した後、ガラスフリットが溶融し始めて導電性トナーは主にガラスフリットの粘着性によりガラス板面に定着する。これらの過程において、ガラスフリットが完全に溶融し終わるまでの間に熱可塑性樹脂を完全に分解し揮発させることで、焼成後の導電プリント線中の残存樹脂量を低減できる。最後に、６００℃を超える温度までガラス板が加熱されると、導電性微粒子同士が焼結されて結合し、溶融したガラスフリットが焼結した導電性微粒子の間隙を埋めてレベリングすると考えられる。その後、溶融したガラスが固化すると、結合した導電性微粒子とその粒子間隙を埋めたガラス成分とからなる導電プリント線が得られると考えられる。
【００２７】
上記成分以外にも、導電性トナー粒子には、適宜必要に応じて、黒色酸化鉄、コバルトブルー、べんがら等の無機顔料、アゾ系含金染料、サリチル酸系含金染料、４級アンモニウム塩等の電荷制御剤等を含有することができる。
【００２８】
導電性トナーは、例えば熱可塑性樹脂、導電性微粒子及びガラスフリット等を混合し、混練、冷却してペレットを作製し、その後、粉砕分級することにより製造される。このとき、混練時の加熱温度は１５０〜２００℃であることが好ましい。加熱温度を１５０℃以上とすることで、熱可塑性樹脂、導電性微粒子及びガラスフリット等の混合を均一に行うことができる。一方、加熱温度が２００℃以下であることにより、熱可塑性樹脂の分解を防止できる。
【００２９】
上記で得られた導電性トナーをガラス板面に電子印刷法で印刷した後、焼成することにより導電プリント線を形成することができる。焼成温度は６００〜７４０℃が好ましい。焼成温度が６００℃以上であることにより、導電性微粒子同士が充分に焼結する。一方、焼成温度が７４０℃以下であることにより、ガラス板の変形を防止できる。本発明では、ガラス板としては、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が使用できる。
【００３０】
なお、本発明の導電プリント線付きガラス板においては、導電プリント線の線厚が５〜３０μｍであり、比抵抗が５μΩ・ｃｍ以下であり、かつ、導電プリント線の線幅のぎざつきが０．５μｍ以下である。
【００３１】
導電プリント線の線厚が５μｍ以上であることで、抵抗値が低く抑えられた導電プリント線にできる。一方、線厚が３０μｍ以下であることで、導電プリント線の抵抗値を低く抑えたまま、導電プリント線とガラス板面との密着性を維持できる。好ましくは、導電プリント線の線厚を７〜２０μｍ、特に好ましくは１０〜２０μｍの範囲とする。
【００３２】
また、導電プリント線の比抵抗が５μΩ・ｃｍ以下であることで、抵抗値が低く抑えられた導電プリント線にできる。好ましくは、導電プリント線の比抵抗を３μΩ・ｃｍ以下とする。
【００３３】
さらに、導電プリント線の線幅のぎざつきが０．５μｍ以下であることで、抵抗値が低く抑えられた導電プリント線にできる。好ましくは、導電プリント線の線幅のぎざつきを０．１μｍ以下、より好ましくは０．０５μｍ以下とする。
【００３４】
図２は、本発明の好ましい形態に係る制御プロセスを説明する概念図である。ＳＴ１で前処理されたガラス板に対し、印刷工程ＳＴ２で所定のパターンにトナーが印刷され、焼成工程ＳＴ３で加熱されトナーが焼成して導電プリント線付きガラス板が製造される。焼成工程ＳＴ３の後に、検査工程ＳＴ４にて焼成された導電プリント線の抵抗値が測定される。測定された抵抗値データは、印刷工程においてトナーのパターンを制御するコンピュータＣに送付される。必要に応じて、焼成工程ＳＴ３における温度データも、コンピュータＣに送付される。コンピュータＣに送付されたデータは、所望の電熱性能やアンテナ性能が得られるかを判定するためのデータに利用される。所望の性能が得られていないと判定された場合、コンピュータＣの演算により、所望の性能となるように印刷されるトナーの線幅や印刷パターンそのものを調整する。調整されたトナーの線幅や印刷パターンが印刷工程ＳＴ２にフィードバックされて、次のガラス板に導電プリント線を設ける。
このようなフィードバックにより所望の電熱性能やアンテナ性能が得られると、制御データを固定して、導電プリント線付きガラス板を大量に製造することができる。
【００３５】
さらに、ガラス板Ｇを自動車窓に用いる場合には、コンピュータＣには自動車の型式に応じたガラス板の形状データ、導電プリント線のパターン形状のデータ等を保管、蓄積させておくことができる。これにより、ある型式用のガラス板の製造にあたり、その型式に該当する導電プリント線のパターン形状に関するデータに基づく指令を電子印刷機に送信することで、ある型式から別の型式への変更を容易にし各型式に応じた印刷を行うことができる。さらに、型式に関するデータのうちガラス板の形状データに基づく指令をガラス板の切断、面取工程（ＳＴ１）に送信することで、ある型式から別の型式への変更を容易にし各型式に応じた切断、面取を行うことができる。
【００３６】
たとえば、図３に例示した自動車後部窓は、ガラス板Ｇの中央領域に導電プリント線（デフォッガ１、アンテナ線２、バスバ３）が、周縁領域に暗色セラミック焼成体４が、それぞれ設けられているが、本発明によれば、大量生産に適した製造方法により、上記のような導電プリント線をガラス板面に印刷することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明によれば、高画質でカブリの少ない導電プリント線をガラス板面上に密着性よく形成できるため、特に自動車窓用の導電プリント線（デフォッガ配線、アンテナ配線等）付きガラス板の製造に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の導電プリント線付きガラス板を製造する一連の工程の一例を示す側面概念図である。
【図２】本発明の好ましい形態に係る制御プロセスを説明する概念図である。
【図３】自動車後部窓の一例を示す正面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１：デフォッガ
２：アンテナ線
３：バスバ
４：暗色セラミック焼成体
１０：電子印刷装置
１１：現像機
１２：帯電機
１３：感光ドラム
１４：除電機
１５：光源
２０：搬送ロール
３０：加熱炉
Ｇ：ガラス板
Ｃ：コンピュータ
ＳＴ１：面取工程
ＳＴ２：印刷工程
ＳＴ３：焼成工程
ＳＴ４：検査工程
【図１】
2008007399.tif 000003
【図２】
2008007399.tif 000004
【図３】
2008007399.tif 000005