(57)【要約】【課題】本体部と折曲片が形成された板金素材に対して所定の位置精度で抜き穴を形成することができる板金加工装置、板金加工方法を提案する。【解決手段】本体部４４１に密着するダイ上面７１１と折曲片４４５が密着するダイ側面７１２と本体部４４１及び折曲片４４５の基端４４８に当節する角部７１３とを有するダイ７１０と、ダイ側面７１２に平行かつ対向する押圧面７２１を有すると共にダイ側面７２１に向けて移動してダイ７１０と押圧面７２１の間で折曲片４４５を挟持するスライダ７２０と、本体部４４１を支持しつつダイ７１０に向けて移動してダイ上面７１１との間で本体部４４１を挟持するストリッパ７３０と、ストリッパ７３０に対して移動可能ガイドされると共にストリッパ７３０とダイ７１０との間に挟持された本体部４４１に穴抜き加工を施すパンチ７０１と、を備える。【選択図】図８
2008238236.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と折曲片が形成された板金素材に対して前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する板金加工装置において、
前記本体部に密着するダイ上面と前記折曲片が密着するダイ側面と前記本体部及び前記折曲片の基端に当節する角部とを有するダイと、
前記ダイ側面に平行かつ対向する押圧面を有すると共に前記ダイ側面に向けて移動して前記ダイと前記押圧面の間で前記折曲片を挟持するスライダと、
前記本体部を支持しつつ前記ダイに向けて移動して前記ダイ上面との間で前記本体部を挟持するストリッパと、
前記ストリッパに対して移動可能ガイドされると共に前記ストリッパと前記ダイとの間に挟持された前記本体部に穴抜き加工を施すパンチと、
を備えることを特徴とする板金加工装置。
【請求項２】
前記ストリッパに配設されると共に前記ストリッパの移動に伴って前記ダイ側面に背向する部位に当接して前記ダイの前記ストリッパに対する位置を規定する第一カムを備えることを特徴とする請求項１に記載の板金加工装置。
【請求項３】
前記ストリッパに配設されると共に前記ストリッパの移動に伴って前記押圧面に背向する部位に当接して前記スライダを移動させて前記押圧面と前記ダイ側面との間で前記折曲片を挟持させる第二カムを備えることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の板金加工装置。
【請求項４】
前記押圧面の一部に配設されて前記折曲片との間で押潰される弾性部材を備えることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の板金加工装置。
【請求項５】
本体部と折曲片が形成された板金素材に対して、前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する板金加工方法において、
前記本体部と前記折曲片と前記本体部及び折曲片の基端とを同時にダイに対して密着させて保持する第一工程と、
前記基端を基準にして前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する第二工程と、
を有することを特徴とする板金加工方法。
【請求項６】
前記板金素材は、前記本体部に対する前記折曲片の折曲角が予め所望角度よりも広く形成されており、
第二工程において、前記折曲角を所望角度に形成することを特徴とする請求項５に記載の板金加工方法。
【請求項７】
現像ローラと、前記現像ローラに当接して前記現像ローラ上に担持された現像剤の層厚を規制するブレードと、前記ローラを軸支する穴部が形成された本体部及び前記ブレードの一端が固着される折曲片を有するローラホルダ板金と、を有する現像装置であって、
前記ローラホルダ板金として、請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の板金加工装置により製造した板金、若しくは請求項５又は請求項６に記載の板金加工方法により製造した板金、を用いることを特徴とする現像装置。
【請求項８】
感光体と、前記感光体を帯電させる帯電器と、前記帯電器により帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する露光部と、前記露光された感光体を現像して可視化する現像部と、前記感光体上に現像された像を被記録材に転写する転写部と、を有する画像形成装置において、前記現像部として、請求項７に記載の現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金加工装置、板金加工方法、現像装置、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザプリンタ等の画像形成装置は、現像ローラに担持されたトナーに電荷を付与し、また、現像ローラに担持されたトナーの層厚を規制するために、現像ローラに当接するブレードを備えている。そして、このブレードによりトナーの層厚を規制することで、印刷の高品質化・安定化を図っている。
現像ローラに担持されたトナーの層厚を一定に規制するためには、現像ローラに対してブレードを高精度に位置決めして組み立てる必要がある。このため、現像ローラの両端を軸支すると共に、ブレードの一端が固着されるローラホルダ板金の加工精度が重要となる。すなわち、ローラホルダ板金の本体部に設けられるローラ軸支用穴部と、ブレードが固着される折曲片との位置関係が高精度となるように形成する必要がある。
例えば、板金に対して曲げ加工と穴あけ加工を施す技術として、特許文献１が開示されている。特許文献１の技術は、加工時間及び加工費用を大幅に削減するものである。
【特許文献１】特開平８−１１７８８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のローラホルダ板金の製造方法としては、板金素材に対して加工基準となる基準穴を予め形成し、この基準穴からの距離が所定精度となるようにローラ軸支用穴部と折曲片とを加工している。すなわち、ローラ軸支用穴部と折曲片との位置関係は、基準穴を介して間接的に規定される。このため、必ずしも要求精度を達成することができないという問題がある。
【０００４】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、本体部と折曲片が形成された板金素材に対して所定の位置精度で抜き穴を形成することができる板金加工装置、板金加工方法を提案することを目的とする。
また、当該装置、方法により製造された板金を備える現像装置、画像形成装置を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る板金加工装置、板金加工方法、現像装置、画像形成装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
第一の発明は、本体部と折曲片が形成された板金素材に対して前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する板金加工装置において、前記本体部に密着するダイ上面と前記折曲片が密着するダイ側面と前記本体部及び前記折曲片の基端に当節する角部とを有するダイと、前記ダイ側面に平行かつ対向する押圧面を有すると共に前記ダイ側面に向けて移動して前記ダイと前記押圧面の間で前記折曲片を挟持するスライダと、前記本体部を支持しつつ前記ダイに向けて移動して前記ダイ上面との間で前記本体部を挟持するストリッパと、前記ストリッパに対して移動可能ガイドされると共に前記ストリッパと前記ダイとの間に挟持された前記本体部に穴抜き加工を施すパンチと、を備えることを特徴とする。
これにより、板金素材の本体部及び折曲片の基端を基準にして、本体部に対して穴抜き加工を行うことができる。
【０００６】
また、前記ストリッパに配設されると共に前記ストリッパの移動に伴って前記ダイ側面に背向する部位に当接して前記ダイの前記ストリッパに対する位置を規定する第一カムを備えることを特徴とする。
これにより、ダイを移動させて、パンチとの位置を確実に規定することができる。
【０００７】
また、前記ストリッパに配設されると共に前記ストリッパの移動に伴って前記押圧面に背向する部位に当接して前記スライダを移動させて前記押圧面と前記ダイ側面との間で前記折曲片を挟持させる第二カムを備えることを特徴とする。
これにより、スライダを移動させて、ダイとの間で折曲部を押圧させることができる。
【０００８】
また、前記押圧面の一部に配設されて前記折曲片との間で押潰される弾性部材を備えることを特徴とする。
これにより、板金素材の板厚にばらつきが存在する場合であっても、確実に折曲部をダイに向けて押し付けて基端をダイの角部に当接させることができる。
【０００９】
第二の発明は、本体部と折曲片が形成された板金素材に対して、前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する板金加工方法において、前記本体部と前記折曲片と前記本体部及び折曲片の基端とを同時にダイに対して密着させて保持する第一工程と、前記基端を基準にして前記本体部の所定位置に抜き穴を形成する第二工程と、を有することを特徴とする。
これにより、本体部及び折曲片の基端と抜き穴との位置を高精度に形成することができる。
【００１０】
また、前記板金素材は、前記本体部に対する前記折曲片の折曲角が予め所望角度よりも広く形成されており、第二工程において、前記折曲角を所望角度に形成することを特徴とする。
これにより、いわゆるスプリングバックを抑えて、折曲角の垂直度を高精度に形成することができる。
【００１１】
第三の発明は、現像ローラと、前記現像ローラに当接して前記現像ローラ上に担持された現像剤の層厚を規制するブレードと、前記ローラを軸支する穴部が形成された本体部及び前記ブレードの一端が固着される折曲片を有するローラホルダ板金と、を有する現像装置であって、前記ローラホルダ板金として、第一の発明に係る板金加工装置により製造した板金、若しくは第二の発明に係る板金加工方法により製造した板金を用いることを特徴とする。
これにより、現像ローラとブレードとの距離がばらつきなく一定に組立てられるので、現像ローラ上に均一な層厚の現像剤を担持させることができる。
【００１２】
第四の発明は、感光体と、前記感光体を帯電させる帯電器と、前記帯電器により帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する露光部と、前記露光された感光体を現像して可視化する現像部と、前記感光体上に現像された像を被記録材に転写する転写部と、を有する画像形成装置において、前記現像部として、第三の発明に係る現像装置を用いることを特徴とする。
これにより、被記録材に対して高品質な画像を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係る板金加工装置、板金加工方法、現像装置、画像形成装置の実施形態について図を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るレーザプリンタの構成を示す模式図である。
レーザプリンタ（画像形成装置）１０は、露光ユニット２０、感光体ドラム３０、着脱部（現像装置）４０、一次転写ユニット５１、中間転写体５５、クリーニングユニット３５、二次転写ユニット６４、定着ユニット６５、操作パネル８０及び制御ユニット９０等から構成される。
【００１４】
露光ユニット２０は、感光体ドラム３０の下部に位置し、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等から構成される。ホスト側から入力される印刷対象の画像データは、制御ユニット９０によって、画像処理等が施された後、レーザ光駆動用のパルスデータに変換される。露光ユニット２０は、このパルスデータに基づいて感光体ドラム３０に対してレーザを照射する。
【００１５】
感光体ドラム３０は、円筒状の導電性基材とその外周面に形成された感光層とから構成され、中心軸を中心に回転可能となるようにレーザプリンタ１０に設けられている。また、感光体ドラム３０の下部には帯電ユニット３１が設けられ、感光体ドラム３０を帯電させる。帯電された感光体ドラム３０に露光ユニット２０からのレーザが照射されることで、感光体ドラム３０の表面上には静電潜像が形成される。これにより、感光体ドラム３０は潜像を担持することになる。
【００１６】
現像器４０は、現像ユニット（トナーカートリッジ）４１，４２，４３，４４を複数着脱可能なように構成される。レーザプリンタ１０においては、４色（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）の現像剤（トナーＴ）を収容したトナーカートリッジ４１，４２，４３，４４を装着することができる。
【００１７】
一次転写ユニット５１は感光体ドラム３０の上方に位置し、現像器４０によって現像された感光体ドラム３０上のトナー像を中間転写体５５に転写する。
中間転写体５５は、ＰＥＴフィルムの表面にアルミ蒸着膜を備えさらにその表層には半導体塗料を形成、積層したエンドレスのベルトである。中間転写体５５は、一次転写ユニット５１、ローラ５２，５３、二次転写ユニット６４に沿って感光体ドラム３０とほぼ同じ周速度で回転駆動される。
【００１８】
二次転写ユニット６４（二次転写ローラ対６４ａ，６４ｂ）は、中間転写体５５に形成されたトナー像を紙、フィルム、布等の記録媒体７０に転写するためのものである。また、二次転写ユニット６４（６４ａ，６４ｂ）は下方から搬送される記録媒体７０を上方に搬送するローラとしての役割も果たす。
【００１９】
定着ユニット６５（定着ローラ対６５ａ，６５ｂ）は、二次転写ユニット６４（６４ａ，６４ｂ）の上方に位置し、記録媒体７０に転写されたトナー像を記録媒体７０に加熱融着させて永久像とするためのものである。
【００２０】
クリーニングユニット３５は、一次転写ユニット５１と帯電ユニット３１との間に設けられ、感光体ドラム３０の表面に当接された図示しないゴム製のクリーニングブレードを有する。クリーニングユニット３５は、一次転写ユニット５１によって中間転写体５５にトナー像が転写された後に、感光体ドラム３０に残存するトナーをクリーニングブレードによって掻き落として除去する。掻き落とされた廃トナーは収容体に収容される。
【００２１】
更に、レーザプリンタ１０は、複数枚の記録媒体７０が収容される給紙トレイ６０、記録媒体７０を給紙トレイ６０から１枚ずつ取り出す給紙ローラ対６１ａ，６１ｂ、給紙ローラ対６１ａ，６１ｂから搬送された記録媒体７０を挟持してさらに下流に搬送するためのフィードローラ対６２ａ，６２ｂ及びゲートローラ対６３ａ，６３ｂ、定着ユニット６５（定着ローラ対６５ａ，６５ｂ）から搬送された記録媒体７０をさらに下流に搬送すると共に記録媒体７０を再搬送経路ｈに搬送するための定着後ローラ対６６ａ，６６ｂ、定着後ローラ対６６ａ，６６ｂから搬送された記録媒体７０を排出口から排出するための排出ローラ対６７ａ，６７ｂ、再搬送経路ｈに搬送された記録媒体７０をゲートローラ対６３ａ，６３ｂに搬送するための再給送ローラ対６８ａ，６８ｂ、を備える。
また、搬送された記録媒体７０を再搬送経路ｈに切替えるための切替えガイド６９も備える。
【００２２】
また、レーザプリンタ１０は、印刷方向や印刷媒体の種類等を指定することができる操作パネル８０を筐体上部に備え、ユーザインターフェースとしての役割を果たす。
【００２３】
次に、トナーカートリッジ４１，４２，４３，４４の構成について説明する。
図２は、トナーカートリッジ４１を示す斜視図である。図３は、トナーカートリッジ４１の構成を示す断面図である。
なお、以下では、トナーカートリッジ４１について説明するが、他のトナーカートリッジ４２，４３，４４も同様の構成である。
【００２４】
トナーカートリッジ４１は、現像ローラ４１ａ、ハウジング４１０、トナー収容部４１３、規制ブレード４２０、シール部材４１７、トナー供給ローラ４１ｃ等から構成される。
【００２５】
現像ローラ４１ａは、アルミ合金、鉄合金等の金属により製造されており、必要に応じてニッケルメッキ、クロムメッキ等が施されている。現像ローラ４１ａは、感光体ドラム３０の回転方向（図３において時計方向）と逆の方向（図３において反時計方向）に回転できるように、その長手方向両端部が一対のローラホルダ４４０により軸支されている。
【００２６】
また、トナーカートリッジ４１が感光体ドラム３０と対向している状態では、現像ローラ４１ａと感光体ドラム３０との間には空隙が存在する。すなわち、トナーカートリッジ４１は、感光体ドラム３０上に形成された静電潜像を非接触状態で現像する。なお、感光体ドラム３０上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ４１ａと感光体ドラム３０との間に交流電界が形成される。
【００２７】
ハウジング４１０は、一対成型された複数のハウジング部、すなわち、上ハウジング部４１１と下ハウジング部４１２とを融着して製造されたものである。また、このハウジング４１０は、トナーＴを収容可能なトナー収容部４１３を形成している。そして、現像器４０の回転に伴って、各トナーカートリッジ４１，４２，４３，４４が回転し、これにより各トナーカートリッジ４１，４２，４３，４４のトナーＴが攪拌される。
【００２８】
規制ブレード（ブレード）４１５は、現像ローラ４１ａに担持されたトナーＴに電荷を付与し、また、現像ローラ４１ａに担持されたトナーＴの層厚を規制する。
この規制ブレード４２０は、ゴム部材４３０と、ゴム支持部４２５とを有している。ゴム支持部４２５は、リン青銅、ステンレス等のバネ性を有する薄板である。
そして、ゴム部材４３０はゴム支持部４２５の一端の上面４２５ａ側に両面テープ等を介して固着（接着）されている。また、ゴム支持部４２５の他端は、ローラホルダ４４０の折曲片４４５の上面４４５ａに溶接（レーザ溶接）され、このローラホルダ４４０を介して規制ブレード４２０がハウジング４１０に固定されている。
また、規制ブレード４２０の現像ローラ４１ａ側とは逆側には、モルトプレーン等からなるブレード裏部材４１４が設けられている。
【００２９】
なお、ゴム部材４３０は、ゴム支持部４２５の撓みによる弾性力によって、現像ローラ４１ａに押しつけられている。また、ブレード裏部材４１４は、ゴム支持部４２５とハウジング４１０との間にトナーＴが入り込むことを防止して、ゴム支持部４２５の撓みによる弾性力を安定させるとともに、ゴム部材４３０の真裏からゴム部材４３０を現像ローラ４１ａの方向に付勢することによって、ゴム部材４３０を現像ローラ４１ａに押しつけている。
したがって、ブレード裏部材４１４は、ゴム部材４３０の現像ローラ４１ａへの均一当接性を向上させている。
【００３０】
シール部材４１７は、トナーカートリッジ４１内のトナーＴが器外に漏れることを防止するとともに、現像位置を通過した現像ローラ４１ａ上のトナーＴを掻き落とすことなく現像器４０内に回収する。このシール部材４１７は、ポリエチレンフィルム等からなるシールである。シール部材４１７は、シール支持板金４１８によって支持されており、シール支持板金４１８を介してハウジング４１０に取り付けられている。また、シール部材４１７の現像ローラ４１ａ側とは逆側には、モルトプレーン等からなるシール付勢部材４１９が設けられており、シール部材４１７は、シール付勢部材４１９の弾性力によって現像ローラ４１ａに押しつけられている。
【００３１】
トナー供給ローラ４１ｃは、トナー収容部４１３に設けられ、トナー収容部４１３に収容されたトナーＴを現像ローラ４１ａに供給する。このトナー供給ローラ４１ｃは、ポリウレタンフォーム等からなり、弾性変形された状態で現像ローラ４１ａに当接している。トナー供給ローラ４１ｃはトナー収容部４１３の下部に配置されており、中心軸を中心として回転可能に構成される。また、トナー供給ローラ４１ｃは、現像ローラ４１ａの回転方向（図３において反時計回り方向）と逆の方向（図３において時計回り方向）に回転する。
なお、トナー供給ローラ４１ｃは、現像後に現像ローラ４１ａに残存しているトナーＴを現像ローラ４１ａから剥ぎ取る機能も有している。
【００３２】
次に、以上のように構成されたレーザプリンタ１０の動作について説明する。
まず、ホスト側から出力された印刷対象の画像が制御ユニット９０に入力されてレーザ光駆動用のパルスデータが生成される。このパルスデータに基づいて露光ユニット２０が駆動されてレーザ光が感光体ドラム３０を照射する。感光体ドラム３０は、帯電ユニット３１によって帯電され、レーザ光の照射により静電潜像がその表面に形成される。
【００３３】
そして、トナーカートリッジ４１，４２，４３，４４からはトナーが現像ローラ４１ａ，４２ａ，４３ａ，４４ａを介して感光体ドラム３０に供給される。これにより感光体ドラム３０はトナーにより現像され、その表面にトナー像が形成される。
【００３４】
感光体ドラム３０はさらに回転し、一次転写ユニット５１によって感光体ドラム３０に形成されたトナー像が中間転写体５５に転写される。そして、駆動ローラ５２の駆動により中間転写体５５のトナー像が、二次転写ユニット６４（６４ａ，６４ｂ）に移動する。
【００３５】
一方、給紙トレイ６０に給紙された記録媒体７０は、給紙ローラ対６１ａ，６１ｂによって１枚ずつ給紙され下流側に搬送される。搬送された記録媒体７０はさらにフィードローラ対６２ａ，６２ｂ及びゲートローラ対６３ａ，６３ｂによって挟持され二次転写ローラ対６４ａ，６４ｂに搬送される。
二次転写ユニット６４（二次転写ローラ対６４ａ，６４ｂ）では、二次転写ローラ６４ｂ側に二次転写バイアスを印加することにより中間転写体５５に形成されたトナー像が記録媒体７０に転写される。転写された記録媒体７０は定着ユニット６５に搬送され、定着ローラ対６５ａ，６５ｂによって加熱圧接されることで転写されたトナー像が融着されることになる。そして、記録媒体７０は定着ユニット６５（６５ａ，６５ｂ）によって切替えガイド６９に搬送される。
【００３６】
切替えガイド６９は、通常、定着ユニット６５（６５ａ，６５ｂ）からの搬送経路をその自重によって塞ぐように設けられている。そして、定着ユニット６５（６５ａ，６５ｂ）から搬送された記録媒体７０の先端がこの切替えガイド６９に当接してガイド６９を押し上げることで定着後ローラ対６６ａ，６６ｂに搬送される。
定着後ローラ対６６ａ，６６ｂに搬送された記録媒体７０は、さらに排出ローラ対６７ａ，６７ｂに搬送挟持されてレーザプリンタ１０から排出される。
【００３７】
なお、ホスト側や操作パネル８０で両面印刷が指定された場合には、制御ユニット９０のコントローラは定着後ローラ対６６ａ，６６ｂ、及び排出ローラ対６７ａ，６７ｂの回転をこれまでの回転方向とは逆方向に回転駆動させるように制御する。すなわち、定着ローラ対６５ａ，６５ｂから搬送された記録媒体７０の後端が切替えガイド６９を通過すると、切替えガイド６９は自重によって定着ローラ対６５ａ，６５ｂからの搬送経路を遮断し、と同時にこれまで遮断された再搬送経路ｈを開くことになる。この状態で定着後ローラ対６６ａ，６６ｂがその回転方向を逆方向に駆動されることで、定着後ローラ対６６ａ，６６ｂに挟持された記録媒体７０は再搬送経路ｈに搬送されることになる。
この再搬送経路ｈに搬送された記録媒体７０は、再給送ローラ対６８ａ，６８ｂを介して、再びゲートローラ対６３ａ，６３ｂに搬送され、二次転写ローラ対６４ａ，６４ｂで記録媒体７０の裏面が印刷されて両面印刷が行われることになる。
【００３８】
トナーカートリッジ４１は、以下のように動作する。すなわち、トナー供給ローラ４１ｃの回転によりトナー収容部４１３に収容されているトナーＴを現像ローラ４１ａに供給する。現像ローラ４１ａに供給されたトナーＴは、現像ローラ４１ａの回転に伴って、規制ブレード４２０の当接位置に至り、この当接位置を通過する際に電荷が付与されるとともに、層厚が規制される。
層厚が規制された現像ローラ４１ａ上のトナーＴは、現像ローラ４１ａのさらなる回転によって、感光体ドラム３０に対向する現像位置に至り、この現像位置にて交番電界下で感光体ドラム３０上に形成された潜像の現像に供される。
そして、現像ローラ４１ａのさらなる回転によって現像位置を通過した現像ローラ４１ａ上のトナーＴは、シール部材４１７を通過して、シール部材４１７によって掻き落とされることなくトナーカートリッジ４１内に回収される。さらに、未だ現像ローラ４１ａに残存しているトナーＴは、トナー供給ローラ４１ｃによって剥ぎ取られ得る。
【００３９】
図４は、規制ブレード４２０の周辺構造を示す図である。
規制ブレード４２０は、現像ローラ４１ａに担持されたトナーＴの層厚を規制しているが、トナーＴの層厚を一定に維持するためには、現像ローラ４１ａの回転軸とゴム支持部４２５の下面４２５ｂとの距離Ｌを一定に維持する必要がある。例えば、距離Ｌ（設計値９．８３ｍｍ）の誤差範囲が、例えば、±０．０３ｍｍ程度になるように規定することが要求される。
距離Ｌの誤差範囲を上述した値以内に収めるためには、ローラホルダ４４０及びゴム部材４３０の形状精度が重要となる。
なお、ゴム支持部４２５は、ＪＩＳ等の規格により板厚誤差が規定されているので、ローラホルダ４４０及びゴム部材４３０の形状精度のみが重要となる。
以下では、ローラホルダ４４０の形状精度について説明する。
【００４０】
図５は、ローラホルダ４４０の形状及び形状精度を示す図である。
ローラホルダ４４０は、折り曲げ加工と穴抜き加工が施された板金部材であって、本体部４４１と、本体部４４１に対して略直角に折り曲げられた折曲片４４５とから形成されている。
本体部４４１には、現像ローラ４１ａの一端に嵌合（軸支）する穴部４４２が設けられる。また、折曲片４４５の上面４４５ａ（折り曲げ方向の面）には、上述したように、規制ブレード４２０のゴム支持部４２５の下面４２５ｂを密着させ、レーザ溶接される。
なお、折曲片４４５は、図５に示す形状となるように折り曲げるものと、これとは反対方向に折り曲げるものとがある。
【００４１】
上述したように、現像ローラ４１ａの回転軸とゴム支持部４２５の下面４２５ｂとの距離Ｌを、例えば、±０．０３ｍｍ程度の誤差範囲内に収める必要がある。この距離Ｌは、折曲片４４５の上面４４５ａと穴部４４２の中心との距離Ｌ１に一致する。したがって、折曲片４４５の上面４４５ａと穴部４４２の中心との距離Ｌ１の誤差範囲を、例えば、±０．０３ｍｍとなるように形成することが求められる。
また、距離Ｌ１は、本体部４４１と折曲片４４５のなす角（折曲角）に影響されるため、折曲角の垂直度（直角度）として、例えば、±０．０５ｍｍが要求される。
なお、ローラホルダ４４０の板厚及び板厚のばらつきは、例えば、１．６ｍｍ±０．１２ｍｍ程度であり、穴部４４２の嵌め合い公差は、例えば、Ｈ６程度に形成される。
【００４２】
次に、ローラホルダ４４０の製造方法、製造装置について説明する。
図６，図７は、ローラホルダ４４０の製造方法を工程順に示す図である。
まず、図６（ａ）に示すように、帯状の板金材料５００（例えば、ＳＰＣＣ（冷間圧延鋼板）の所定位置をパンチ６０１，６０２により打ち抜いて、２つの基準穴５０１，５０２を穴抜き加工により形成する。
次に、図６（ｂ）に示すように、板金材料５００をパンチ６０３，６０４により打ち抜いて、ローラホルダ４４０の本体部４４１と折曲片４４５の外形の一部を形成する。
更に、図６（ｃ）に示すように、板金材料５００をパンチ６０５により打ち抜いて、本体部４４１と折曲片４４５の残りの外形を形成する。
これにより、ローラホルダ４４０の外形の殆どが形成されるが、本体部４４１は２つの基準穴５０１の近傍に向けて延びる連結部５０３，５０４を介して板金材料５００につながった状態となる。
【００４３】
次に、図６（ｄ）に示すように、折曲片４４５を本体部４４１に対して折り曲げる。仮曲げ加工を施す。具体的には、本体部４４１の下面（図６（ｄ）において紙面裏側）に曲げダイ６０６を当接する。更に、折曲片４４５の上面に曲げプレス６０７を当接し、下面側に押圧して、折曲片４４５を本体部４４１に対して約９０°折り曲げる。
この曲げ加工は、仮曲げ処理であって、本体部４４１と折曲片４４５のなす角（折曲角）は、９０°±０．１〜０．２程度となる。
このような仮曲げ加工を行うのは、いわゆるスプリングバックを減少させるためである。つまり、後の工程において更に本曲げ処理を行うことで、本体部４４１と折曲片４４５のなす角（垂直度）を確実に要求精度内に収めるようにしている。
【００４４】
次に、図７（ａ）に示すように、後述する板金加工装置７００により、本体部４４１と折曲片４４５が形成された板金材料５００に対して、本体部４４１と折曲片４４５のなす角を要求精度内に収める本曲げ加工を施す。
なお、板金加工装置７００及び本曲げ加工の詳細については、後述する。
【００４５】
更に、図７（ｂ）に示すように、本曲げ加工を施しつつ、本体部４４１の所定位置をパンチ７０１より打ち抜いて、穴部４４２を形成する。
この際、パンチ７０１の打ち抜き位置（穴部４４２の形成位置）は、本体部４４１及び折曲片４４５の根元部分である基端４４８を基準にして規定される。本曲げ加工と穴抜き加工を同時に行うことで、パンチ７０１の打ち抜き位置を、基端４４８を基準として規定することが可能となっている。
なお、穴部４４２の穴抜き加工の詳細についても、後述する。
【００４６】
最後に、図７（ｃ）に示すように、ローラホルダ４４０の本体部４４１と板金材料５００とを連結する連結部５０３，５０４を、パンチ６０８，６０９により打ち抜く。これにより、ローラホルダ４４０の外形が完全形成され、それと同時に板金材料５００から分離する。
このようにして形成されたローラホルダ４４０は、本体部４４１と折曲片４４５の折曲角の垂直度、及び基端４４８と穴部４４２の中心との距離Ｌ１が、ともに要求精度内に収まるものとなる。
【００４７】
図８〜１１は、板金加工装置７００の概略構成を示す側断面図であって、折曲片４４５の本曲げ加工から穴部４４２の穴抜き加工までの動作を工程順に示す図である。
板金加工装置７００は、折曲片４４５の本曲げ加工及び穴部４４２の穴抜き加工を行う装置であって、ローラホルダ４４０が載置されるダイ７１０と、ダイ７１０との間で折曲片４４５を挟み押圧するスライダ７２０と、ローラホルダ４４０の本体部４４１を保持しつつ上下移動してダイ７１０との間で本体部４４１を挟み押圧するストリッパ７３０と、ストリッパ７３０に対して上下移動可能にガイドされて穴部４４２の穴抜きを行うパンチ７０１と、パンチ７０１を支持して上下移動させるパンチプレート７０２と、を備える。
【００４８】
ダイ７１０は、ローラホルダ４４０の本体部４４１に密着するためのダイ上面７１１と、折曲片４４５が密着するためのダイ側面７１２を有しており、これらの面の平坦度、表面粗さ等は高精度に仕上げられている。また、ダイ上面７１１とダイ側面７１２とは、高精度に直交するように形成されている。なお、ダイ上面７１１とダイ側面７１２とが交わる角部７１３は、折曲片４４５の本曲げ加工の際に、本体部４４１及び折曲片４４５の基端４４８に当接する。
【００４９】
また、ダイ７１０は、ダイ側面７１２に背向し、かつ、ダイ上面７１１に対して所定角度（例えば８０〜から６０°程度）で傾斜するカム係合面７１４を有しており、このカム係合面７１４に、後述するカムドライバ７５１が当接することで、ダイ７１０が水平方向（図８において左右方向）に平行移動するように構成されている。
【００５０】
スライダ７２０は、ダイ７１０のダイ側面７１２側に配置されると共に、ダイ側面７１２に向けて水平方向に平行移動可能に構成されている。
スライダ７２０は、ダイ側面７１２に平行、かつ対向する押圧面７２１を有している。押圧面７２１は、平坦度、表面粗さ等が高精度に仕上げられている。そして、スライダ７２０がダイ７１０に向けて平行移動することで、ダイ側面７１２と押圧面７２１との間で、折曲片４４５を挟み押圧するようになっている。
なお、押圧面７２１の上側には、ローラホルダ４４０の板厚のばらつきに対応するためのウレタン７６０が配設される。
【００５１】
また、スライダ７２０は、押圧面７２１に背向し、かつ、上面７２２に対して所定角度（例えば８０〜から６０°程度）で傾斜するカム係合面７２３を有しており、このカム係合面７２３に、後述するカムドライバ７５２が当接することで、スライダ７２０が水平方向に平行移動するように構成されている。
【００５２】
ストリッパ７３０は、ダイ７１０及びスライダ７２０の上方側に配置された板状の部材であって、その下面７３１に、ローラホルダ４４０の本体部４４１を吸着保持可能に構成されている。下面７３１のうち本体部４４１を保持する部位は、平坦度、表面粗さ等が高精度に仕上げられている。
また、ストリッパ７３０は、ローラホルダ４４０を保持した状態で、上下方向に移動可能であって、下面７３１とダイ上面７１１との間で、本体部４４１を挟み押圧するようになっている。
【００５３】
パンチプレート７０２は、ストリッパ７３０の上方に配設されると共に、ストリッパ７３０に対して上下移動可能に構成される。更に、パンチプレート７０２は、ストリッパ７３０と共に上下移動するようになっている。
そして、パンチプレート７０２には、下方に向けて伸びるパンチ７０１が固定されており、パンチプレート７０２をストリッパ７３０に対して上下移動することで、パンチ７０１の先端がパンチプレート７０２の下面７３１よりも下方側に突出するようになっている。
なお。パンチ７０１は、ストリッパ７３０に対して上下方向にのみ移動可能にガイドさる。
【００５４】
更に、板金加工装置７００は、ダイ７１０のカム係合面７１４に当接してダイ７１０を水平移動させるカムドライバ７５１と、スライダ７２０のカム係合面７２３に当接してスライダ７２０を水平移動させるカムドライバ７５２と、を備える。
【００５５】
カムドライバ７５１は、ストリッパ７３０の下面７３１から下方に伸びる部材であって、その先端には、カム係合面７１４に平行な係合面７５１Ｓが形成されている。そして、ストリッパ７３０の移動に伴って係合面７５１Ｓがダイ７１０のカム係合面７１４に当接し押圧すると、ダイ７１０が水平移動して、ダイ７１０のストリッパ７３０（パンチ７０１）に対する位置が規定されるようになっている。
【００５６】
カムドライバ７５２も、カムドライバ７５１と同様に、ストリッパ７３０の下面７３１から下方に伸びる部材であって、その先端には、カム係合面７２３に平行な係合面７５２Ｓが形成されている。カムドライバ７５２は、カムドライバ７５１よりも長さが短くなっている。
そして、ストリッパ７３０の移動に伴って係合面７５２Ｓがスライダ７２０のカム係合面７２３に当接し押圧すると、スライダ７２０が水平移動して、スライダ７２０（押圧面７２１）とダイ７１０（ダイ側面７１２）との間で、ローラホルダ４４０の折曲片４４５を挟み押圧するようになっている。
【００５７】
次に、板金加工装置７００により、折曲片４４５の本曲げ加工から穴部４４２の穴抜き加工を行う際の動作について説明する。
まず、図８に示すように、ストリッパ７３０の下面７３１に、板金材料５００が吸着保持される。具体的には、ローラホルダ４４０の折曲片４４５が下方（ダイ７１０側）を向くようにして、ストリッパ７３０に保持される。
この板金材料５００は、ローラホルダ４４０の外形がほぼ形成され、折曲片４４５が本体部４４１に対して折り曲げられたもの（図６（ｄ）参照）である。なお、上述したように、本体部４４１と折曲片４４５の折曲角は、９０°±０．１〜０．２程度となっている。
【００５８】
次に、図９に示すように、板金材料５００（ローラホルダ４４０）を保持した状態で、ストリッパ７３０を下方（ダイ７１０）に向けて移動する。これにより、折曲片４４５がダイ７１０（ダイ側面７１２）とスライダ７２０（押圧面７２１）の間に、徐々に挿入される。
それと同時に、ストリッパ７３０に配設されたカムドライバ７５１の係合面７５１Ｓがダイ７１０のカム係合面７１４に当接し、押圧し始める。これにより、ダイ７１０が折曲片４４５に向けて水平移動し、最終的には、ダイ側面７１２が折曲片４４５にほぼ接触する位置まで水平移動する。こうしてダイ７１０は、カムドライバ７５１側には水平移動できなくなり、ストリッパ７３０（パンチ７０１）に対する水平方向の位置が規定される。
【００５９】
次いで、図９に示すように、ストリッパ７３０を更にダイ７１０に向けて移動する。そして、ストリッパ７３０に配設された他方のカムドライバ７５２の係合面７５２Ｓがスライダ７２０のカム係合面７２３に当接し、押圧し始める。これにより、スライダ７２０が折曲片４４５に向けて水平移動し、最終的には、押圧面７２１とダイ側面７１２との間で、折曲片４４５を挟み押圧する。
また、ストリッパ７３０は、最終的には、本体部４４１を介してダイ７１０に当接する位置まで下降する。
【００６０】
こうして、図１０に示すように、ローラホルダ４４０は、スライダ７２０の押圧面７２１によりダイ７１０側に押圧されて、基端４４８がダイ７１０の角部７１３に押し付けられる。また、本体部４４１は、ストリッパ７３０の下面７３１とダイ７１０のダイ上面７１１との間で押圧される。更に、折曲片４４５は、押圧面７２１とダイ側面７１２とにより押圧されて、本曲げ加工される（図７（ａ）参照）。
【００６１】
なお、スライダ７２０の上側に配設されたウレタン７６０は、押圧面７２１が折曲片４４５に当接する前に、折曲片４４５に当接する。つまり、ウレタン７６０は、ローラホルダ４４０の板厚にばらつきがある場合（特に薄い場合）であっても、本体部４４１がスライダ７２０とダイ７１０により押圧される前に、ローラホルダ４４０をダイ７１０に押し付ける機能を果たしている。
したがって、ローラホルダ４４０の基端４４８は、確実に、ダイ７１０の角部７１３に当接するようになっている。そして、ウレタン７６０は、最終的には、押圧面７２１と折曲片４４５との間で押し潰される。
【００６２】
最後に、図１１に示すように、ダイ７１０、スライダ７２０、ストリッパ７３０によりローラホルダ４４０を保持した状態で、パンチプレート７０２を下降させて、パンチ７０１をパンチプレート７０２の下面７３１よりも下方側に突出させる。これにより、ローラホルダ４４０の本体部４４１に穴部４４２が形成される（図７（ｂ）参照）。
この穴抜き加工は、穴部４４２の形成位置は、ローラホルダ４４０の基端４４８を基準して行われる。ローラホルダ４４０は、基端４４８がダイ７１０の角部７１３に押し当てられて位置決めされ、パンチ７０１もカムドライバ７５１及びスライダ７２０を介してダイ７１０に位置決めされているからである。
したがって、ローラホルダ４４０は、穴部４４２の中心と基端４４８との距離Ｌ１の精度が高精度に形成される。つまり、穴部４４２の中心と基端４４８との距離Ｌ１は、要求誤差精度内に収まるように形成される。
【００６３】
以上、説明したように、本実施形態に係る板金加工装置７００及び板金加工方法によれば、ローラホルダ４４０は、穴部４４２の中心と基端４４８との距離Ｌ１を、確実に高精度に形成することができる。
これにより、一対のローラホルダ４４０に対して、現像ローラ４１ａを取り付け（現像ローラ４１ａの両端を穴部４４２に嵌合）、規制ブレード４２０を固着することで、現像ローラ４１ａの回転軸と規制ブレード４２０のゴム支持部４２５の下面４２５ｂとの距離Ｌが高精度に規定できる。つまり、従来のように、シム調整等を行うことなく、高精度で効率よく、トナーカートリッジ４１、レーザプリンタ１の組立を行うことができる。
そして、現像ローラ４１ａに担持されたトナーＴの層厚を規制ブレード４２０により規制・維持することができる。よって、レーザプリンタ１により高精度な記録処理を実現することができる。
【００６４】
なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ、或いは動作・操作手順等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施形態に係るレーザプリンタの構成を示す模式図である。
【図２】トナーカートリッジを示す斜視図である。
【図３】トナーカートリッジの構成を示す断面図である。
【図４】規制ブレードの周辺構造を示す図である。
【図５】ローラホルダの形状及び形状精度を示す図である。
【図６】ローラホルダの製造方法を工程順に示す図である。
【図７】図６に続く製造工程を示す図である。
【図８】板金加工装置の概略構成を示す側断面図であって、本曲げ加工から穴抜き加工までの動作を工程順に示す図である。
【図９】図８に続く製造工程を示す図である。
【図１０】図９に続く製造工程を示す図である。
【図１１】図１０に続く製造工程を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０…レーザプリンタ（画像形成装置）、  ２０…露光ユニット（露光部）、  ３０…感光体ドラム（感光体）、  ３１…帯電ユニット（帯電器）、  ４０…現像器（現像部）、  ４１…トナーカートリッジ、  ４１ａ…現像ローラ、  ５１…一次転写ユニット（転写部）、  ６４…二次転写ユニット（転写部）、  ７０…記録媒体（被記録材）、  ４２０…規制ブレード（ブレード）、  ４２５…ゴム支持部（バネ部材）、  ４３０…ゴム部材（弾性部材）、  ４４０…ローラホルダ（ローラホルダ板金）、  ４４１…本体部、  ４４２…穴部（抜き穴）、  ４４５…折曲片、  ４４８…基端、  ５００…板金材料（板金素材）、  ７００…板金加工装置、  ７０１…パンチ、  ７１０…ダイ、  ７１１…ダイ上面、  ７１２…ダイ側面、  ７１３…角部、  ７１４…カム係合面（背向する部位）、  ７２０…スライダ、  ７２１…押圧面、  ７２３…カム係合面（背向する部位）、  ７３０…ストリッパ、  ７５１…カムドライバ（第一カム）、  ７５２…カムドライバ（第二カム）、  ７６０…ウレタン（弾性部材）、  Ｔ…トナー（現像剤）
【図１】
2008238236.tif 000003
【図２】
2008238236.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008238236.tif 000009
【図８】
2008238236.tif 000010
【図９】
2008238236.tif 000011
【図１０】
2008238236.tif 000012
【図１１】
2008238236.tif 000013