(57)【要約】      （修正有）【課題】ヒケのない外観良好な熱可塑性樹脂成形品を製造する方法を提供する。【解決手段】下記の工程（１）〜（６）を有する、発泡基材と機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法。（１）一方の成形型の成形面の一部に耐圧シート１４を配置する工程（２）耐圧シートを配置した第１の成形型と第２の成形型との間に、発泡基材１５を供給する工程（３）型締め工程（４）成形型内の樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂と前記発泡基材１５および前記耐圧シート１４とが接触するまで前記キャビティに供給する工程（５）熱可塑性樹脂の供給を停止した後、両成形型を閉じた状態で熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記キャビティ内で機能性部材１８を形成し、同時に、該機能性部材１８と前記発泡基材１５とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程（６）型開き工程【選択図】図４
2008207549.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、
前記機能性部材を賦形するためのキャビティを画成する凹部を有する第１の成形面を有し、前記凹部底部に開口するゲートにおいて前記キャビティに連通している樹脂通路を内部に有する第１の成形型と、第２の成形面を有し、その成形面が前記第１の成形面と対向するように配置された第２の成形型とを有する成形装置を用いて実施される下記の工程（１）〜（６）を有する方法。
（１）前記ゲートの延長線と、前記凹部を除く前記第1の成形面で囲まれた仮想面とが交差する領域を覆うように、前記第1の成形面の一部に耐圧シートを配置する工程
（２）耐圧シートを配置した第１の成形型と、第２の成形型との間に、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を供給する工程
（３）第１の成形型と第２の成形型の間のクリアランスが前記発泡基材の厚み以下の所定の値となるまで型締めする工程
（４）前記第１と第２の成形型を前記所定のクリアランスで保持した状態で、前記樹脂通路を通じて溶融状の第２の熱可塑性樹脂を、該第２の熱可塑性樹脂で前記キャビティが満たされ、かつ、供給された該第２の熱可塑性樹脂と前記発泡基材および前記耐圧シートとが接触するまで前記キャビティに供給する工程
（５）第２の熱可塑性樹脂の供給を停止した後、第１及び第２の成形型を閉じた状態で第２の熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記キャビティ内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程；
（６）型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関し、より具体的には、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡シートを成形して得られる発泡成形品は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部材や建築材料等の種々の用途に用いられている。このような発泡成形品にリブ、ボス、フック等の熱可塑性樹脂からなる非発泡の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品もまた、自動車内装用部品等として使用可能である。前記熱可塑性樹脂成形品の製造方法として、以下の工程（１）−（４）を含む方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
（１）少なくとも一方に機能性部材の形状の凹部が形成された一対の金型間に、熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
（２）金型を閉じて前記熱可塑性樹脂発泡シートを賦形すると同時に、前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（３）金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程
（４）工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型から取り外す工程
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１２１５６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら前記のような方法によって得られる熱可塑性樹脂成形品には、図１に示すような機能性部材（１）が設けられた部分に対応する熱可塑性樹脂成形品（２）の表面にへこみ（ヒケ）（３）が生じることがあった。
本発明は、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、ヒケのない外観良好な製品が得られる方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、前記機能性部材を賦形するためのキャビティを画成する凹部を有する第１の成形面を有し、前記凹部底部に開口するゲートにおいて前記キャビティに連通している樹脂通路を内部に有する第１の成形型と、第２の成形面を有し、その成形面が前記第１の成形面と対向するように配置された第２の成形型とを有する成形装置を用いて実施される下記の工程（１）〜（６）を有する方法である。
（１）前記ゲートの延長線と、前記凹部を除く前記第1の成形面で囲まれた仮想面とが交差する領域を覆うように、前記第1の成形面の一部に耐圧シートを配置する工程
（２）耐圧シートを配置した第１の成形型と、第２の成形型との間に、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を供給する工程
（３）第１の成形型と第２の成形型の間のクリアランスが前記発泡基材の厚み以下の所定の値となるまで型締めする工程
（４）前記第１と第２の成形型を前記所定のクリアランスで保持した状態で、前記樹脂通路を通じて溶融状の第２の熱可塑性樹脂を、該第２の熱可塑性樹脂で前記キャビティが満たされ、かつ、供給された該第２の熱可塑性樹脂と前記発泡基材および前記耐圧シートとが接触するまで前記キャビティに供給する工程
（５）第２の熱可塑性樹脂の供給を停止した後、第１及び第２の成形型を閉じた状態で第２の熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記凹部内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程；
（６）型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【発明の効果】
【０００６】
本発明の方法によれば、発泡基材の、機能性部材が融着された部分の反対側の表面にへこみ（ヒケ）がなく、外観良好な成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第２の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法を提供するものであり、この方法は、前記機能性部材を賦形するためのキャビティを画成する凹部を有する第１の成形面を有し、前記凹部底部に開口するゲートにおいて前記キャビティに連通している樹脂通路を内部に有する第１の成形型と、第２の成形面を有し、その成形面が前記第１の成形面と対向するように配置された第２の成形型とを有する成形装置を用いて実施される。以下の説明において、前記第１の成形型と第２の成形型を合わせて、一対の成形型と称することがある。
第１の成形型、第２の成形型は、一方が雄型で他方が雌型、両方が雌型、両方が板状成形型等、いずれの組み合わせでもよい。第１の成形型の成形面、すなわち第１の成形面に設けられる凹部の位置、形状は特に限定されるものではなく、発泡基材上に接合する機能性部材の位置、形状に応じた凹部が設けられた成形型を用いることができる。本発明の方法で製造される成形品は、１個の機能性部材を有してもよく、２個以上の機能性部材を有してもよい。１個の機能性部材を有する成形品を製造する場合には、機能性部材を形成するためのキャビティを１個だけ有する第１の成形型が用いられ、２個以上の機能性部材を有する成形品を製造する場合には、形成する機能性部材の数に等しい数のキャビティを有する第１の成形型が用いられる。第１及び第２の成形型の材質は特に限定されるものではないが、通常、寸法安定性、耐久性などの観点から金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また両成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。発泡基材の変形抑制の観点から、両成形型は、熱可塑性樹脂成形品製造時には、その成形面を２０〜８０℃の範囲内とすることが好ましく、３０〜６０℃の範囲内とすることがさらに好ましい。また成形型は、真空吸引や圧縮空気の供給が可能なものを用いてもよい。第１の成形型として、成形面の凹部付近で真空吸引が可能な型を用いることにより、後述するように耐圧シートを配置する際に、真空吸引によって該耐圧シートを前記成形面に固定することができる。
【０００８】
第１の成形型（１０）は図２に示すように、第１の成形面の凹部で画成されたキャビティ（６）内に溶融状熱可塑性樹脂を導入するための樹脂通路を有しており、その一端で前記凹部に開口している。この実施態様では、該通路の他の一端はスクリュー式押出機（４）先端のノズル（５）と接続されている。該樹脂通路が凹部に開口している部分（７）はゲートと呼ばれ、該ゲート（７）は、前記凹部の底部に配置されている。一般的な構造の樹脂通路の場合、ランナーと呼ばれる溝（９）や、スプルーと呼ばれる円柱形空洞（８）を経て、ゲートからキャビティ（６）に溶融状熱可塑性樹脂が供給される。樹脂通路が長い場合は、溶融状熱可塑性樹脂が冷えて固化するのを防止するためにヒーター等の加熱機構を備えていることが好ましい。１つの凹部には、１つのゲートが設けられていてもよく、また、複数のゲートが設けられていてもよい。キャビティ（６）内で形成される機能性部材がリブである場合、該キャビティ（６）を画成する凹部の長さ方向に垂直な断面は通常、図３の様な形状を有しており、キャビティ（６）を画成する凹部は、開口部幅（１１）、底部幅（１２）、高さ（１３）などにより特徴づけられており、成形時の離型性に優れることから通常、開口部幅（１１）は底部幅（１２）より０．１〜０．５ｍｍ程度大きくする。
【０００９】
本発明では、熱可塑性樹脂からなる発泡基材を用いる。該発泡基材を構成する熱可塑性樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素原子数が２〜６のオレフィンホモポリマーや、炭素原子数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合して得られるオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００１０】
プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素原子数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は、１種類の重合体からなっていてよく、２種類以上の重合体の混合物でもよい。
【００１１】
長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡基材を得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、リサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００１２】
本発明で用いる発泡基材を形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ'−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち、シートが真空成形時の加熱において２次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００１３】
発泡基材の製造方法は特に限定するものではないが、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡基材を押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡基材は単層であっても多層であってもよいが、基材製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡基材が好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂発泡シートは特に限定されるものではなく、通常発泡倍率２〜１０倍、厚さ１〜１０ｍｍ程度の発泡シートが用いられる。
【００１４】
本発明で用いる発泡基材は表面に表皮材が積層されていてもよい。表皮材の例としては、装飾、触感向上、補強、保護などの作用をするものが挙げられ、具体的には、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの表皮材を構成する材料としては、オレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ウレタン系樹脂などの熱硬化性樹脂、シス−１，４−ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これら表皮材にはシボなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、表皮材は、単層構成であっても多層構成であってもよく、ソフト感を付与する為にクッション層を設けた表皮材を用いてもよい。発泡基材と表皮層との積層はドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより行なうことができる。
【００１５】
本発明で用いる発泡基材は、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。
【００１６】
本発明において、機能性部材の材料となる熱可塑性樹脂は特に限定はされないが、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂との融着性に優れた樹脂が選択される。発泡基材との融着強度の観点からは、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂と同じか、類似組成の熱可塑性樹脂が好ましい。機能性部材用の熱可塑性樹脂も、種々の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などが挙げられる。
【００１７】
前述のとおり本発明の方法は、機能性部材を賦形するためのキャビティを画成する凹部を有する第１の成形面を有し、前記凹部底部に開口するゲートにおいて前記キャビティに連通している樹脂通路を内部に有する第１の成形型と、第２の成形面を有し、その成形面が前記第１の成形面と対向するように配置された第２の成形型とを有する成形装置を用いて実施される。
本発明の方法を、図４を参照して説明する。工程（１）は、図４（１）に示すように、第１の成形型（１０）の前記ゲートの延長線と、前記凹部を除く前記第1の成形面で囲まれた仮想面とが交差する領域（２０）（図５（ａ）（ｂ）に示す）、を覆うように、前記第1の成形面の一部に耐圧シート（１４）を配置する工程である。図４（１）では、耐圧シートを粘着テープ（図示せず）で第１の成形面に固定している。なお、前記領域（２０）を、以下、ゲート延長部と表記することがある。
耐圧シートを配置することなく、第１の成形型と第２の成形型との間に発泡基材を供給し、次いで型締めをしてキャビティ（６）の開口部を該発泡基材で塞ぎ、その状態でキャビティ（６）に溶融状熱可塑性樹脂を供給すると、前記ゲート延長部において発泡基材は高い樹脂圧を受けて、その部分で発泡基材が圧縮されて薄くなる。そのため、溶融状熱可塑性樹脂が冷えて固化すると、発泡基材の表面にヒケを生じることがある。本発明のように、ゲート延長部（２０）に耐圧シート（１４）を配置することにより、溶融状熱可塑性樹脂を供給する際の樹脂圧や熱を該耐圧シートである程度吸収することができ、その結果、ヒケの発生が防止される。本発明では、少なくともゲート延長部を覆うように耐圧シートを配置する。具体的には、第１の成形面の凹部の開口部全体を覆うようにして耐圧シートを配置してもよく、凹部開口部の一部に、ゲート延長部を覆うようにして耐圧シートを配置してもよい。耐圧シートは最終的に得られる熱可塑性樹脂成形品の一部となるため、得られる成形品の軽量性の観点から、耐圧シートは凹部開口部の一部に配置することが好ましい。
【００１８】
通常、耐圧シートは、ゲート延長部を中心として半径１０ｍｍ程度の円形領域を覆うように配置することが好ましい。
【００１９】
耐圧シートの厚さは通常０．１〜３ｍｍ程度である。成形品の外観不良解消のためには耐圧シートは厚いほど好ましいが、厚みが大きすぎると該耐圧シートと発泡基材との一体化が困難になることがあるため、発泡基材厚みの７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましい。
また一般的に、耐圧シートの目付量（すなわち、単位面積当たりの質量）は、大きいほど外観改良の効果があるが、得られる成形品の軽量性の観点から、１００〜１０００ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。
耐圧シートの例としては織布、不織布、編布、非発泡シート、発泡シートなどがあり、これらの耐圧シートはオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などにより構成される。発泡シートとの熱接着性の観点から熱可塑性樹脂発泡シートと同種の樹脂であることが好ましい。耐圧シートは単層であっても多層であってもよいし、タルクなどの無機微粒子や、金属微粒子などの充填剤を配合して高剛性化することにより、効果を高めることもできる。
【００２０】
工程（２）は、図４（２）に示すように、耐圧シートを配置した第１の成形型と、第２の成形型（１７）との間に、第１の熱可塑性樹脂からなる発泡基材（１５）を供給する工程である。この工程では通常、発泡基材はクランプ枠（１６）に固定される。該発泡基材は、成形型間への供給の前に所望の形状に予備賦形されていてもよい。該発泡基材の予備賦形には、第１の成形型と、第２の成形型を用いることができる。また、第１の成形型の代わりに、凹部を有しない以外は第１の成形型と同じ形状の成形面を有する成形型を用いてもよい。また、成形型間への供給の前に発泡基材を加熱して軟化させてもよい。この場合、後述する工程（３）は、発泡基材が賦形に適した軟化状態を失わないうちに行われるのが好ましい。発泡基材を加熱する方法は特に限定されるものではなく、ヒーターや熱風で加熱する方法が挙げられる。加熱は、発泡基材の表面温度が該発泡基材を構成する熱可塑性樹脂の融点以上（結晶性樹脂の場合）、軟化温度以上（非晶性樹脂の場合）となるように行うことが好ましく、例えばプロピレン系樹脂からなる発泡基材の場合には、表面温度が１８０〜２２０℃程度となるように加熱することが好ましい。発泡基材の表面温度は、熱電対を接触させて測定することができる。
【００２１】
工程（３）は、図４（３）に示すように、第１の成形型と第２の成形型の間のクリアランスが、工程（２）で供給した発泡基材の厚み以下の所定の値となるまで型締めする工程である。ここで、「発泡基材の厚み」とは、型締め前の無負荷状態の発泡基材の厚みを意味する。クリアランスとは、両成形型の成形面間の型締め方向の距離である。型締め圧力は、１〜１００ｔｏｎ／ｍ2の範囲内とすることが好ましい。
【００２２】
工程（４）は、前記第１と第２の成形型を前記所定のクリアランスで保持した状態で、樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂をキャビティ（６）に供給する工程である。図４（４）は、熱可塑性樹脂の供給が完了した状態を示している。本工程において、前記熱可塑性樹脂は、該キャビティがそれにより満たされ、かつ、前記発泡基材及び前記耐圧シートと接触するまで供給される。加熱して軟化させた発泡基材を用いる場合、溶融状熱可塑性樹脂を供給する時の発泡基材の表面温度は低い方が好ましいが、通常は、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度以下であればよく、例えばプロピレン系樹脂からなる発泡基材であれば、表面温度は１００〜５０℃の範囲内であることが好ましい。
【００２３】
第１の成形面の凹部の開口部全体を覆うようにして耐圧シートを配置する場合には、溶融状熱可塑性樹脂がキャビティから流出するように供給することによって、該溶融状熱可塑性樹脂により耐圧シートを発泡基材上に固定することができる。図５（ｂ）に示すように、凹部開口部の一部に、ゲート延長部を覆うようにして耐圧シートを配置する場合には、前記と同様に溶融状熱可塑性樹脂がキャビティから流出するように供給して耐圧シートを固定してもよいが、溶融状熱可塑性樹脂をキャビティに供給することによって、耐圧シートの配置されていない部分では溶融状熱可塑性樹脂と発泡基材とが融着し、また耐圧シートの少なくとも一部は溶融状熱可塑性樹脂と接触するため、耐圧シートは固定される。ゲート１ヶ所あたりの供給樹脂量は、キャビティの形状等により適宜設定すればよいが、１０〜１００ｇ程度であることが好ましく、２０〜５０ｇ程度であることがより好ましい。
【００２４】
工程（２）−（４）の各工程では、成形型の成形面から真空吸引を行ったり、第２の成形型の成形面から圧縮空気の供給を行ってもよい。真空吸引や圧縮空気の供給を行うことで耐圧シートや発泡基材を成形面に密着させ耐圧シートの脱落や位置ずれの防止や供給される溶融樹脂の漏れ防止をすることができる。真空吸引する場合には、成形面と発泡シートとの間の真空度が−０．０５〜−０．１ＭＰａとなるようにすることが好ましい。真空度とは、大気圧を基準とする成形面と発泡基材との間の間隙の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、大気圧を基準とする成形面と発泡基材との間の真空吸引されている間隙圧力と大気圧との差が０．０５ＭＰａであることを示す。真空度は、成形型内の真空吸引用通路において測定される。第２の成形型の成形面から圧縮ガスの供給を行う場合には、該成形面と発泡基材の間の間隙の圧が０．０５〜０．７ＭＰａの範囲内となるように供給することが好ましい。
【００２５】
工程（５）は、図４（４）に示すように溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止した後、第１及び第２の成形型を閉じた状態で該熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記キャビティ内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程である。
【００２６】
工程（５）で得られる熱可塑性樹脂成形品は、溶融状熱可塑性樹脂がキャビティ（６）内で冷却されて形成された機能性部材が、発泡基材の一部に融着されてなる成形品である。本発明における機能性部材とは、発泡基材から突き出すように形成されたものである。具体的には熱可塑性樹脂成形品を補強する機能を有するリブ、あるいは熱可塑性樹脂成形品を他部材に取り付ける機能を有するボス、クリップ、フックなどの部材である。
工程（６）は、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程である。本発明の方法により得られる熱可塑性樹脂成形品の一例を図６および図７に示す。熱可塑性樹脂成形品（１９）は、耐圧シート（１４）が機能性部材であるリブ（１８）と発泡基材（１５）とに挟まれて固定されている。図７において、参照番号２１はリブ（１８）の長さを表わす。
【００２７】
本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品は、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドトリムなどを挙げることができる。例えば機能性部材としてリブが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を自動車内装部品として用いると、その内装部品を備える自動車は強度に優れたものとなり、機能性部材としてボスやフックが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品は、他の自動車構成材料と容易に接続することができる。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【００２９】
実施例および比較例で用いた成形型は、以下のとおりである。
第１の成形型：基部厚み３ｍｍ、頂部厚み２．７ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ１５０ｍｍのリブを賦形するためのキャビティを画成する凹部が成形面に有する成形型。前記凹部の底部（すなわち、リブ頂部相当部）には、型内に設けられたスプルー、ランナーなどから構成される樹脂通路が直径８ｍｍのゲートを介して接続されで開口していた。
第２の成形型：平板状の成形面を有し、真空吸引可能な成形型。
【００３０】
（１）発泡基材の作製
厚さ０．６ｍｍのオレフィン系熱可塑性エラストマーシートと発泡倍率１０倍、厚み２．５ｍｍのポリプロピレン架橋発泡シートからなる積層シート（共和レザー株式会社製  商品名ビニラー）と、発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン非架橋発泡シート（住化プラステック製  商品名スミセラー）とを用いて、発泡基材を製造した。
ポリプロピレン非架橋発泡シート表面に熱風供給源より温度２５０℃、風速１５ｍ／ｓｅｃの熱風を吹き付けて表面を溶融させ、溶融させたポリプロピレン非架橋発泡シートが積層シートのポリプロピレン架橋発泡シート面と対向するように重ねて、ロール間距離３ｍｍ、ロールニップ圧０．０５ＭＰａの一対のロール間にライン速度２．５ｍ／ｍｉｎで供給し、厚さ６．１ｍｍの発泡基材を製造した。
【００３１】
[実施例１]
第１の成形型のゲート延長部を覆うように、厚さ０．５ｍｍ、直径２０ｍｍのプロピレン系樹脂製耐圧シート（住友化学株式会社製  商品名：ノーブレンＦＳ２０１１ＤＧ２）を配置した。
押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工所株式会社製  商品名：ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠に発泡基材を固定し、近赤外ヒーターにより該発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シート面の温度が２００℃になるように加熱し、該発泡基材を軟化した。軟化した該発泡基材厚みは６．３ｍｍであった。該発泡基材をクランプ枠に固定した状態で、耐圧シートを配置した第１の成形型と第２の成形型との間に、ポリプロピレン非架橋発泡シート面が第１の成形型側になるように供給した。第２の成形型は６０℃に温度調整して用いた。
次に第１の成形型と第２の成形型を成形面間のクリアランスが５．５ｍｍになるように型締めし、第２の成形型の成形面から−０．０９ＭＰａで真空吸引を行い、発泡基材を賦形した。その後、第１の成形型と第２の成形型を加圧力２００ｋＮで加圧し、溶融状のプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製ポリプロピレン、商品名：ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６、ＭＦＲ＝８０ｇ／１０ｍｉｎ）を、第１の成形型内の樹脂通路を形成するランナーとスプルーを通じて、３ｇ／ｓｅｃの速度でキャビティに１．１秒間供給し、前記キャビティを溶融状プロピレン系樹脂で充填した。成形型を閉じた状態で冷却ファンより送風を行い成形品を冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図６と図７に示すようなリブが平板（発泡基材）に融着されてなる成形品を得た。得られた成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にもへこみ（ヒケ）はなく、外観良好であった。
【００３２】
[比較例１]
第１の成形型のゲート延長部に耐圧シートを配置しなかったこと以外は、実施例１と同様にして成形品を製造した。得られた成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にへこみ（ヒケ）が見られた。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】機能性部材が設けられた部分に対応する成形品表面に発生したへこみ（ヒケ）の断面図
【図２】第１の成形型の断面図
【図３】第１の成形型の断面図
【図４】本発明の方法の概略を示す図
【図５】第１の成形型の成形面凹部開口部の一部を、ゲート延長部を含んで覆うようにして耐圧シートを配置した状態を示す図。（ａ）はリブ長さ方向に垂直な断面図、（ｂ）はリブ長さ方向に平行な断面図
【図６】リブを有する熱可塑性樹脂成形品の平面図
【図７】図６の熱可塑性樹脂成形品の（ａ）線での断面図
【符号の説明】
【００３４】
１    機能性部材
２    熱可塑性樹脂成形品
３    成形品表面のへこみ（ヒケ）
４    スクリュー式押出機
５    ノズル
６    キャビティ
７    ゲート
８    スプルー
９    ランナー
１０    第１の成形型
１１    開口部幅
１２    底部幅
１３    高さ
１４    耐圧シート
１５    発泡基材
１６    クランプ枠
１７    第２の成形型
１８    リブ（機能性部材）
１９    熱可塑性樹脂成形品
２０    ゲート延長部
２１    リブ長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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