(57)【要約】【課題】チェーンプレートの強度を維持し、かつ、極限まで軽量化を図ることのできるチェーンプレートの加工方法を提供する。【解決手段】ピン・ブッシュ孔５，８と肉抜き孔１０，１１とを有するチェーンプレート４，７の加工方法において、ピン・ブッシュ孔５，８と肉抜き孔１０，１１とをレーザ照射にて加工を行い、レーザ加工後に焼きなまし処理を行い、焼きなまし処理後に前記ピン・ブッシュ孔５，８にリーマ加工を施す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔とを有するチェーンプレートの加工方法において、
前記ピン・ブッシュ孔と前記肉抜き孔とをレーザ照射にて加工を行い、レーザ加工後に焼きなまし処理を行い、焼きなまし処理後に前記ピン・ブッシュ孔にリーマ加工を施すこと、
を特徴とするチェーンプレートの加工方法。
【請求項２】
請求項１記載のチェーンプレートの加工方法において、
前記レーザ照射条件は、周波数５００［Ｈｚ］±２％、出力５００［Ｗ］±２％、焦点距離７．５［インチ］±２％、送り速度２５００［ｍｍ／ｍｉｎ］±２％であること、
を特徴とするチェーンプレートの加工方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のチェーンプレートの加工方法において、
前記焼きなまし処理を施す際に、焼きなまし温度を７５０［℃］程度とし、所定の時間当該チェーンプレートを焼きなますこと、
を特徴とするチェーンプレートの加工方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のチェーンプレートの加工方法において、
前記レーザ照射に先立って、当該チェーンプレートの歪みエネルギー分布に基づいて、当該チェーンプレートにおけるエネルギー伝達のための重要性の低い領域を求め、前記ピン・ブッシュ孔間のエネルギー伝達のための重要性の低い領域の略全域を前記肉抜き孔の形成位置として決定すること、
を特徴とするチェーンプレートの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローラチェーンを構成するチェーンプレートの加工方法に関し、特に駆動用ローラチェーンの軽量化を図るのに好適なチェーンプレートの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車において、エンジンの出力を駆動輪に伝達する駆動用ローラチェーンは強度が高く、かつ軽量であることが求められる。特に競技用自動二輪車の駆動用ローラチェーンにあっては、所定の強度を維持した上で極限まで軽量化を図ることが求められる。
チェーンプレートの軽量化を図るには、例えば、位相最適化計算等によりチェーンプレートの歪みエネルギー分布を求め、エンジンの出力を駆動輪に伝達するためのエネルギー伝達に影響の少ない箇所に肉抜き孔を設ける方法がある。図５に示すように、エネルギー伝達に影響の少ない範囲はチェーンプレートに形成されたピン・ブッシュ孔の近傍に及ぶため、チェーンプレートの強度を維持した状態で、極限まで軽量化を図るには、エネルギー伝達に影響の少ない範囲ぎりぎりまで肉抜き孔を設けることが好ましい。しかしながら、従来のプレス加工では、ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔との間の距離は少なくともチェーンプレートの厚み以上離れている必要があり、ピン・ブッシュ孔の近傍まで肉抜き孔を形成するのは困難であった。
一方、微細な金属加工を行う手法としてレーザ加工が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特表２００５−５２６６１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、レーザ照射により肉抜き孔をピン・ブッシュ孔の近傍に形成した場合、エネルギー伝達に重要な領域であるピン・ブッシュ孔周囲にもレーザが照射される。レーザ照射部位は金属が硬化し脆くなるため、レーザ照射により肉抜き孔とピン・ブッシュ孔との間の距離を極限まで近接させた場合、エネルギー伝達に重要なピン・ブッシュ孔周囲が脆くなり、チェーンプレートの耐久性が低下することが考えられる。
本発明の課題は、チェーンプレートの強度および耐久性を維持し、かつ、極限まで軽量化を図ることのできるチェーンプレートの加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため、本発明のチェーンプレートの加工方法は、ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔とを有するチェーンプレートの加工方法において、前記ピン・ブッシュ孔と前記肉抜き孔とをレーザ照射にて加工を行い、レーザ加工後に焼きなまし処理を行い、焼きなまし処理後に前記ピン・ブッシュ孔にリーマ加工を施すことを特徴とする。
上記方法によれば、ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔との間の距離が近い場合でも、肉抜き孔を形成することができる。また、レーザ照射による金属の硬化を焼きなまし処理により金属組織を軟化させて、チェーンプレートの耐久性を維持し、次の工程のリーマ加工を容易することができる。また、ピン・ブッシュ孔にリーマ加工を施すことにより、ピン・ブッシュ孔の内面の面粗度を良好な状態とすることができる。
【０００５】
また、上記加工方法において、前記レーザ照射条件は、周波数５００［Ｈｚ］±２％、出力５００［Ｗ］±２％、焦点距離７．５［インチ］±２％、送り速度２５００［ｍｍ／ｍｉｎ］±２％であることが好ましい。
当該レーザ照射条件により、ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔との距離が近接する場合でも、高精度に肉抜き孔をチェーンプレートに形成することができる。
【０００６】
また、上記方法において、前記焼きなまし処理を施す際に、焼きなまし温度を７５０［℃］程度とし、所定の時間当該チェーンプレートを焼きなますことが好ましい。
この方法によれば、焼きなまし温度を７５０［℃］程度として所定の時間当該チェーンプレートを焼きなますことにより、レーザ照射により硬化した金属組織を軟化させて、当該チェーンプレートに求められるリーマ加工が容易となる。
【０００７】
また、上記方法において、前記レーザ照射に先立って、当該チェーンプレートの歪みエネルギー分布に基づいて、当該チェーンプレートにおけるエネルギー伝達のための重要性の低い領域を求め、前記ピン・ブッシュ孔間のエネルギー伝達のための重要性の低い領域の略全域を前記肉抜き孔の形成位置として決定することが好ましい。
この方法によれば、チェーンプレートの強度および耐久性を維持し、かつ、極限まで軽量化を図ることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ピン・ブッシュ孔と肉抜き孔との距離が近接する場合でも、肉抜き孔を最大限の大きさで形成することができ、チェーンプレートの強度および耐久性を維持し、かつ、極限まで軽量化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は、本実施の形態に係るローラチェーン１の要部斜視図であり、図２は同上面図である。このローラチェーン１は、例えば、自動二輪車においてエンジンの出力を駆動輪に伝達するための駆動用のローラチェーン１であり、特に、極限まで軽量化を図ることが求められる競技用自動二輪車の駆動用ローラチェーンとして好適に用いられる。
【００１０】
本実施の形態のローラチェーン１は、内リンク２と外リンク３とを順次連結して必要な長さのものに形成される。内リンク２は一対の内リンクプレート（チェーンプレート）（以下、「内プレート４」という）とこの内プレート４に形成されたブッシュ孔５（ピン・ブッシュ孔）に嵌挿されるブッシュ６とを備えている。一方、外リンク３は、一対の外リンクプレート（チェーンプレート）（以下、「外プレート７」という）とこの外プレート７に形成されたピン孔８（ピン・ブッシュ孔）に嵌挿されるリンクピン９とを備えている。内プレート４および外プレート７は、材料として構造用鋼、例えば炭素鋼を用いて構成することができる。
【００１１】
ローラチェーン１を組み立てる際には、まず、内プレート４のブッシュ孔５にブッシュ６を嵌挿して内リンク２を形成しておく。また、外リンク３を構成する一対の外プレート７のうち、一方の外プレート７のピン孔８にリンクピン９の一端を嵌挿しておく。次いで、内リンク２の一側面に外プレート７に嵌挿されたリンクピン９の先端をあてがい、リンクピン９をブッシュ６内に嵌通遊嵌させる。そして、ブッシュ６を貫通して内リンク２の他側面に突出したリンクピン９の他端を、他方の外プレート７のピン孔８に嵌挿させる。この様にして、内リンク２と外リンク３とを順次連結することにより、ローラチェーン１が組み立てられる。但し、ブッシュ６はブッシュ孔５に所定の締め代で塑性域圧入される。また、上記の駆動ローラチェーン１の組立手順は一例であり、適宜変更可能であるのは勿論である。
【００１２】
本実施の形態では、内プレート４の軽量化を図るべく、当該内プレート４には、その長手方向両端に形成される二個一対のブッシュ孔５間に位置するように矩形の肉抜き孔（以下、「内窓１０」という。）が形成されている。内窓１０は、後述する形状決定過程において、内プレート４においてブッシュ孔５間であって、かつ、エネルギー伝達のための重要性の低い領域１７の外縁に沿って、当該領域の略全域に矩形に形成される。
【００１３】
同様に、外プレート７についても、その長手方向両端に形成される二個一対のピン孔８間に位置するように矩形の肉抜き孔（以下、「外窓１１」という。）が形成されており、外プレート７の軽量化が図られている。外窓１１についても同様に、後述する形状決定過程において、内プレート４においてブッシュ孔５間であって、かつ、エネルギー伝達のための重要性の低い領域１７（図５参照）の外縁に沿って、当該領域１７の略全域に矩形に形成される。
【００１４】
以下、図３に従って、内プレート４および外プレート７の加工手順および製造方法を説明する。図３に示すように、当該内プレート４および外プレート７は、形状決定過程（ステップＳ１）、外形形成過程（ステップＳ２）、レーザ加工過程（ステップＳ３）、焼きなまし処理過程（ステップＳ４）、リーマ加工過程（ステップＳ５）を経て加工される。
【００１５】
まず、ステップＳ１における形状決定過程について説明する。当該形状決定過程では、内プレート４および外プレート７の形状を所定の形状決定手順に従って決定する。当該形状決定手順において、内プレート４および外プレート７の外形等の他、上記内窓１０および外窓１１の形成位置および形状が決定される。図４に本実施の形態における形状決定手順を示す。図４に示すように、本実施の形態の形状決定手順には、位相最適化、形状最適化および応力比較を含んでいる。ここでは、まず、外プレート７の形状決定を例に挙げて説明する。
【００１６】
外プレート７の形状決定に際して、まず、設計変数を外プレート７の１／４モデルの全域におけるメッシュ密度、目的関数を重量最小化、制約条件を剛性同等として位相最適化を行う（ステップＳ１１）。位相最適化は、例えば、密度法を採用して行うことができる。密度法では、外プレート７の材料の縦弾性係数Ｅが密度ρを０．０〜１．０で変化させることによって、位相最適化の計算で使われる縦弾性係数Ｅが０．０〜Ｅ０に変動する。最適化計算では、モデルの全域の各メッシュを設計変数とし、この設計変数が、合成を初期形状と同等とする制約条件を満たしながら、目的関数としての重量の最小化を実現するために繰り返し計算を行って最適解を求める。最適解を求めるための有限要素解析ソフトや有限要素モデル作成プログラム等は既存のものを使用することができる。
【００１７】
図５に、位相最適化対象としてのローラチェーン１モデルのメッシュデータを示す。有限要素モデルは、従来のローラチェーン１に用いられている外プレート７の１／４モデルである。解析は、この有限要素モデルの対称境界を拘束し、ピン孔８に対して矢印方向に作用する荷重Ｐを与えて行ったものである。なお、分割メッシュは図示を省略している。
図５に示す濃淡模様は位相最適化計算による最適解としての歪みエネルギー分布を示す。模様の濃い部分が薄い部分より歪みエネルギーが大きい領域であり、この領域では外プレート７が仕事をしてより大きい力を伝達する。つまり、ローラチェーン１の外プレート７としては、濃度の高い部分がエネルギー伝達のために重要な部分であり、濃度の低い部分がエネルギー伝達においてはさほど重要でない部分と判断できる。特に、この有限要素モデルにおいて、白抜きで表している領域１６、１７、１８等は、ローラチェーン１の外プレート７として、エネルギー伝達における重要性は低く、肉抜き孔を形成することが可能と考えられる。
【００１８】
次に、上記ステップＳ１１において、位相最適化により得られたエネルギー伝達における重要部分とそうではない部分とに基づいて、形状トポロジーの決定を行い、外プレート７の望ましい形状を抽出する（ステップＳ１２）。つまり、図５に示す有限要素モデルの濃淡模様から、歪みエネルギーを分担できる最適な形状を解析者が判断して、手作業で制御点を決定する。この制御点は、図５に示した濃度の高い部分を含む領域を特徴点としての制御点によって定義したものである。この制御点の決定に際して、外プレート７を極限まで軽量化するという観点から、図５に白抜きで表している領域１６、１７、１８のうち、ピン孔８間に位置する領域１７の外縁に沿って、当該領域１７の略全域に外窓１１が形成されるように、外窓１１の外縁を決定する制御点を決定する。
【００１９】
形状のトポロジーが決定されると、次に、形状最適化を行い、外プレート７の形状に寸法を与える計算を行う（ステップＳ１３）。この形状最適化のための計算は既存のプログラムを使用して行うことができ、目的関数は重量最小化、設計変数は制御点の移動、制約条件は剛性同等とすることができる。
【００２０】
以上のようにして、形状が決定された外プレート７と、外窓１１等を有さない、従来形状との外プレート７とを、ＣＡＥによる応力比較を行う（ステップＳ１４）。この応力比較を行うことにより、本実施の形態の外プレート７は、従来形状の外プレート７において、外形において応力の小さい部分を削除するとともに、ピン孔８間に外窓１１を設け、応力の大きい部分を残した形状であり、従来形状の外プレート７においてエネルギー伝達において重要ではない部分を削除した形状であることが確認できた。なお、応力の評価は、例えば、ミーゼス応力を計算して行うことができ、このミーゼス応力の計算は汎用の構造解析プログラムによって実行することができる。
【００２１】
また、計算による応力解析と併せて、従来形状の外プレート７のピン孔８に外プレート７の長手外周方向へ荷重をかけて引っ張り試験を行い、ピン孔８周りの４箇所で応力−歪み線図を作成したところ、応力の増大に伴うピン孔８周辺で外プレート７の長手方向の歪みは極めて小さく、この部分が剛性に関して肉抜き孔の形成可能な領域であることが分かった。この結果は、上記のミーゼス応力の分布と符号する。
この様に、位相最適化、形状最適化、応力試験、引っ張り試験等により、最適に軽量化される外プレート７の形状を決定することができ、内プレート４の形状も同様の手法により決定することができる。
【００２２】
図４に示した形状決定手順に従って、決定された内プレート４および外プレート７の具体的な形状を図６および図７にそれぞれ示す。図６は、内プレート４の正面図であり、図７は外プレート７の正面図であり、いずれも１／４モデルで表示している。
図６および図７に示すように、内プレート４および外プレート７はその長手方向（長さ方向）および短手方向（幅方向）のいずれにおいても対称形状をなしている。ここで、内プレート４および外プレート７の長手方向とは、それぞれ二個一対で設けられるブッシュ孔５あるいはピン孔８をつなぐ方向であり、短手方向は上記長手方向に直交する方向を指す。
【００２３】
図６に示すように、内窓１０の幅ｈ１、すなわち内窓１０の内プレート４の短手方向における寸法（ｈ１）がブッシュ孔５の直径ｄ１と略同一となるように形成されている。これは、内プレートについて、位相最適化計算による最適解としての歪みエネルギー分布を求めると、図５と同様のものが得られ、エネルギー伝達における重要性の低い領域１７の短手方向における寸法がブッシュ孔５の直径ｄ１と略同一となるためである。また、ブッシュ孔５と内窓１０とは近接して配置されており、ブッシュ孔５と内窓１０との間の最短距離ｔ1は、内プレート４の厚みｗ1よりも小さく、図示例ではｔ1＝１／４ｗ1程度となっている。但し、最短距離ｔ1は、上記形状決定手順に従って決定されるものである。ここで、ｔ1が１／４ｗ1≦ｔ1＜ｗ1となるようにすることが好ましい。ｔ1≧１／４ｗ1とすることにより、ブッシュ孔５の周囲のエネルギー伝達に重要な領域を切削することなく、内プレート４の強度を維持することができ、当該最短距離ｔ1を内プレート４の厚みｗ1よりも小さくすることで、内プレート４をより極限に近い状態まで軽量化することができる。
【００２４】
同様に、図７に示すように、外窓１１の幅ｈ２、すなわち外窓１１の外プレート７の短手方向における寸法（ｈ２）がピン孔８の直径ｄ２と略同一となるように形成されている。ピン孔８と外窓１１についても近接して配置されており、ピン孔８と外窓１１との間の最短距離ｔ2は、外プレート７の厚みｗ2よりも小さく、図示例ではｔ2＝３／４ｗ2程度となっている。この最短距離ｔ2は、上記と同様に上述した形状決定手順に従って決定されるものである。ここで、ピン孔８と外窓１１との間の最短距離ｔ2は、２／４ｗ2≦ｔ2＜ｗ2であることが好ましい。内プレート４と同様に外プレート７において、上記最短距離ｔ2を１／４ｗ2とすることにより、ブッシュ孔５の周囲のエネルギー伝達に重要な領域を切削することなく、外プレート７の強度を維持することができ、当該最短距離ｔ2を外プレート７の厚みｗ2よりも小さくすることで、外プレート４をより極限に近い状態まで軽量化することができる。
なお、ブッシュ孔５の直径ｄ１がピン孔８の直径ｄ２よりも大きく構成されるのは勿論である。
【００２５】
但し、本実施の形態において、外プレート７や内プレート４の、それぞれの長手方向両端を形成する部分円４１、７１の円弧角α１、α２は、形状最適化過程において（図４ステップＳ１３参照）、従来の内プレート４や外プレート７の円弧角よりも小さく設定されている。比較のため、図中に鎖線で従来の内プレート４と外プレート７の外形と長手方向両端を形成する端部円弧角α１−０、α２−０とを示す。すなわち、本実施の形態の内プレート４および外プレート７は、従来、大きく設定されていた端部部分円の面積を小さくする一方、内プレート４および外プレート７の短手方向の外形部分（辺）４２、７２をほぼ直線的に形成して端部部分円の接線方向Ｔより内側に延長されるように形状が決定されている。
【００２６】
また、図４に示す形状最適化過程（ステップＳ１３）において、内プレート４の辺４２は外プレート７の辺７２よりやや直線度を緩めて弧が描かれる。これは、内プレート４の場合、端部円弧部分から辺４２を直線的に伸ばすと、ブッシュ孔５の縁と辺４２との間が短くなりすぎて、十分な荷重を伝達することができないからである。辺４２を少し外側に膨らませることで、耐荷重を十分なものにしている。辺４２を辺７２と同様の直線的にするためには、円弧角α１を円弧角α２より少し大きめに設定すればよい。こうすることによって、ブッシュ孔５の縁と辺４２との距離を大きく確保することができる。
【００２７】
また、内窓１０や外窓１１の形状は、図１〜図６に示す矩形に限定されるものではなく、図７に示すように外プレート７や内プレート４の長手方向中央部でやや幅を絞った形状としてもよい。また、内窓１０や外窓１１の隅は応力集中を回避できるように丸みを付ける（いわゆるｒをとる）形状としてもよい。
【００２８】
この様に、内プレート４および外プレート７の形状が決定されると、次に、外プレート７および内プレート４の外形をプレス加工又はレーザ加工により成形する（ステップＳ２、図３参照）。そして、上記形状決定過程において決定された形状に基づいて、外プレート７および内プレート４にピン孔８、ブッシュ孔５および肉抜き孔としての外窓１１および内窓１０をそれぞれレーザ照射にて加工する（ステップＳ３）。
ここで、レーザ照射に用いるレーザ加工機として、ＹＡＧレーザ加工機などの個体レーザ加工機、炭酸ガスレーザ加工機などの気体レーザ加工機、半導体レーザ加工機等を用いることができる。本実施の形態では、レーザ加工機として、山崎ＭＡＺＡＫ製のＣＯ2レーザ加工機を用いた。レーザ加工を行うことにより微細な加工が可能となり、ブッシュ孔５およびピン孔８と内窓１０および外窓１１との間の最短距離ｔ1，ｔ2が内プレート４および外プレート７の厚みｗ1、ｗ2よりも小さい場合でも形成することできる。このため、上記エネルギー伝達のための重要性の低い領域１７の略全域を肉抜き孔とすることができ、内プレート４および外プレート７を極限まで軽量化することができる。
【００２９】
また、本実施の形態では、レーザ照射条件として、周波数５００Ｈｚ、出力５００Ｗ、焦点距離７．５インチ、送り速度２５００ｍｍ／ｍｉｎで行った。但し、このレーザ照射条件は公差として±２％程度であり、それぞれ周波数５００［Ｈｚ］±２％、出力５００［Ｗ］±２％、焦点距離７．５［インチ］±２％、送り速度２５００［ｍｍ／ｍｉｎ］±２％の範囲で変更可能である。当該範囲でレーザ照射を行うことにより、外プレート７及び内プレート４にそれぞれピン孔８、ブッシュ孔５および外窓１１、内窓１０を精度よく形成することができる。
【００３０】
レーザ加工により、外プレート７及び内プレート４にそれぞれ外窓１１、内窓１０を形成した後、焼きなまし処理を施す（ステップＳ４）。焼きなまし処理を施す際に、焼きなまし温度を７５０［℃］程度とし、所定の時間当該外プレート７及び内プレート４を焼きなます。本実施の形態では、約１０時間焼きなました。焼きなまし時間は、レーザ照射によりピン孔８、ブッシュ孔５の周囲および外窓１１，内窓１０の周囲の硬度上昇に応じて、適宜調整することができる。
【００３１】
上記レーザ加工等に伴い、ピン孔８、ブッシュ孔５の内面が荒れるため、焼きなまし処理後、リーマを用いてピン孔８、ブッシュ孔５にそれぞれリーマ加工を施し、ピン孔８、ブッシュ孔５の径精度、真直度、表面粗さに対する仕上げ加工を行いピン孔８、ブッシュ孔５の内面を整える（ステップＳ５）。
【００３２】
以上説明した本実施の形態によれば、ピン・ブッシュ孔（ピン孔８、ブッシュ孔５）と肉抜き孔（内窓１０、外窓１１）との間の最短距離ｔ1、ｔ2が、チェーンプレートの厚みｗ1、ｗ2よりも短い場合でも、チェーンプレートとしての外プレート７及び内プレート４にそれぞれ肉抜き孔としての外窓１１、内窓１０を形成することができる。また、レーザ照射により、レーザ照射部位の硬化が起こった場合でも焼きなまし処理により金属組織を軟化させて、当該チェーンプレートに求められる必要な耐久性を維持することができ、次の工程のリーマ加工を容易にすることができる。また、ピン孔８、ブッシュ孔５にリーマ加工を施すことにより、ピン孔８、ブッシュ孔５の内面の面粗度を良好な状態とすることができる。これにより内リンク２及び外リンク３の組み付け精度を上げることができる。
【００３３】
また、上記実施の形態では、位相最適化計算等によりチェーンプレートの歪みエネルギー分布を求め、エンジンの出力を駆動輪に伝達するためのエネルギー伝達に影響の少ない領域１７に内窓１０、外窓１１を形成しており、内窓１０、外窓１１の大きさをエネルギー伝達に影響の少ない領域１７と略同一とすることができ、内プレート４及び外プレート７を極限まで軽量化を図ることができる。
【００３４】
この様に、本実施形態のローラチェーン１は、内プレート４や外プレート７に内窓１０や外窓１１等の肉抜き孔を設けることにより、肉抜き孔を有さない従来のチェーンプレート４、に対して大幅な軽量化を図ることができる。また、従来の内プレート４や外プレート７に対して、端部部分円４１、７１の円弧角α１、α２を小さいものにして、チェーンプレートの面積を小さくしているので、従来のチェーンプレートに対してさらに軽量化が図られている。例えば、図６、７に示した場合においては、肉抜き孔（内窓１０、外窓１１）を設けない従来のチェーンプレートに対して約２３％の軽量化が図られている。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態に係るローラチェーンの斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るローラチェーンの上面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るチェーンプレートの加工手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施の形態に係る形状決定手順を示すフローチャートである。
【図５】位相最適化対象としてのローラチェーンモデルに係る歪みエネルギーのメッシュデータを示す図である。
【図６】本発明の実施の形態に係るローラチェーンを構成するチェーンプレート（内プレート）の正面図である。
【図７】本発明の実施の形態に係るローラチェーンを構成するチェーンプレート（外プレート）の正面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  ローラチェーン
２  内リンク
３  外リンク
４  内プレート（チェーンプレート）
５  ブッシュ孔（ピン・ブッシュ孔）
６  ブッシュ
７  外プレート（チェーンプレート）
８  ピン孔
９  リンクピン
１０  内窓（肉抜き穴）
１１  外窓（肉抜き穴）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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