(57)【要約】【課題】部品の分配についての適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようにする。【解決手段】複数の実装機は、基板の搬送ラインに沿って配設されている。まず、要求サイクルタイムを設定するとともに、部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出する。そして、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う一方、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了する。【選択図】図５
2008270337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板の搬送ラインに沿って複数の実装機が配設された実装基板製造装置における各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う方法であって、
要求サイクルタイムを設定するとともに、前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出し、これらの推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較して、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う一方、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了することを特徴とする実装基板製造装置の適正化処理方法。
【請求項２】
全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、適正化処理を終了する一方、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内でなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配することを特徴とする請求項１に記載の実装基板製造装置の適正化処理方法。
【請求項３】
全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了する一方、ループ処理回数が上限に達していなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配することを特徴とする請求項１または２に記載の実装基板製造装置の適正化処理方法。
【請求項４】
前記実装基板製造装置は、前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される特定の作業機を備えるものであり、この特定の作業機のサイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の実装基板製造装置の適正化処理方法。
【請求項５】
基板の搬送ラインに沿って配設された複数の実装機と、前記各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う制御装置とを備え、
前記制御装置は、要求サイクルタイムを設定するとともに、前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出し、これらの推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較して、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う一方、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了するものであることを特徴とする実装基板製造装置。
【請求項６】
前記制御装置は、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、適正化処理を終了する一方、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内でなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配するものであることを特徴とする請求項５に記載の実装基板製造装置。
【請求項７】
前記制御装置は、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了する一方、ループ処理回数が上限に達していなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配するものであることを特徴とする請求項５または６に記載の実装基板製造装置。
【請求項８】
前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される特定の作業機をさらに備え、前記制御装置は、前記特定の作業機のサイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の実装基板製造装置。
【請求項９】
前記特定の作業機は、前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される複数の作業機のうちでサイクルタイムが最大のものであることを特徴とする請求項８に記載の実装基板製造装置。
【請求項１０】
前記特定の作業機は、基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設される印刷機であり、
前記制御装置は、前記印刷機の推定サイクルタイムを算出して、この印刷機の推定サイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることを特徴とする請求項８に記載の実装基板製造装置。
【請求項１１】
前記特定の作業機は、基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設されるディスペンサであり、
前記制御装置は、前記ディスペンサの推定サイクルタイムを算出して、このディスペンサの推定サイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることを特徴とする請求項８に記載の実装基板製造装置。
【請求項１２】
基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設される印刷機およびディスペンサをさらに備え、
前記制御装置は、前記印刷機およびディスペンサの推定サイクルタイムを算出して、印刷機の推定サイクルタイムとディスペンサの推定サイクルタイムのうちの大きい方を前記要求サイクルタイムとして設定するものであることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の実装基板製造装置。
【請求項１３】
基板の搬送ラインに沿って複数の実装機が配設された実装基板製造装置における各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う制御装置としてコンピュータを機能させるプログラムであって、
要求サイクルタイムを設定する要求サイクル設定手段と、
前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出する推定サイクルタイム算出手段と、
前記推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較する比較手段と、
全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う再比較手段と、
全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了する終了手段として前記コンピュータを機能させることを特徴とする実装基板製造装置用プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に複数の部品を実装して実装基板を製造する実装基板製造装置およびこれの適正化処理方法ならびに実装基板製造装置用プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板に複数の部品を実装して実装基板を製造する実装基板製造装置として、基板の搬送ラインに沿って配設された複数の実装機を備えるものが知られている。この実装基板製造装置では、複数の実装機によって基板への部品の実装を分担して行うようになっている。例えば、特許文献１には、複数の実装機を備えるとともに、実装機以外の作業機として、印刷機、リフロー機、または検査機を備える実装基板製造装置が記載されている。
【特許文献１】特許第３４６１５７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記のような実装基板製造装置においては、各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理が行われることがある。すなわち、基板に実装すべき部品をどのように各実装機に分配するかによって各実装機のサイクルタイムが変わるため、現在行われている適正化処理では、全ての実装機のサイクルタイムが略同じ程度になるようにする。これにより、いずれかの実装機において他の実装機の実装作業が完了するのを待つ待ち時間が最小となり、基板への全ての部品の実装が最短で終わるようになる。
【０００４】
前記適正化処理の具体的な方法としては、基板に対してそれぞれの実装機でどの部品をいくつ実装するかを変更しながら各実装機の推定サイクルタイムを算出する。そして、全ての実装機の推定サイクルタイムが略同じ程度になるまで、前記の部品の分配態様を変更して各実装機の推定サイクルタイムを算出するというループ処理を繰り返す。
【０００５】
しかしながら、全ての実装機の推定サイクルタイムが略同じ程度になるまでループ処理を繰り返す適正化処理にはある程度の時間がかかる。また、例えば基板の搬送ラインに沿って他の作業機が配設される場合、適正化処理によって各実装機の推定サイクルタイムが他の作業機のサイクルタイムよりも小さくなったとしてもそのラインの生産性はサイクルタイムの大きな他の作業機に依存するため、適正化処理には生産性に寄与しない余分な時間がかかったことになる。
【０００６】
なお、前記特許文献１には、全ての実装機のサイクルタイムが他の作業機の最大サイクルタイムよりも小さい場合に実装機の装着速度を落とすことが開示されているだけであり、部品の分配についての適正化処理に関しては開示されていない。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、部品の分配についての適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明に係る実装基板製造装置の適正化処理方法は、基板の搬送ラインに沿って複数の実装機が配設された実装基板製造装置における各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う方法であって、要求サイクルタイムを設定するとともに、前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出し、これらの推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較して、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う一方、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了することを特徴とする。
【０００９】
ここで、分配態様とは、部品を種類毎に分けることもしくは所定の数量毎に分けることまたはそれらの組み合わせをいう。
【００１０】
この構成によれば、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムよりも小さい場合に適正化処理を終了するようにしているので、要求サイクルタイムの設定により適切な段階で適正化処理を終了することができるようになる。例えば、要求サイクルタイムを基板の搬送ラインに沿って配設される他の作業機のサイクルタイムのうち最大のものに設定すれば、そのラインの生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。そして、このように適切な段階で適正化処理を終了することにより、不要なループ処理の繰り返しを防ぎ、適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようになる。
【００１１】
前記適正化処理方法において、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、適正化処理を終了する一方、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内でなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配することが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、全ての実装機の間で推定サイクルタイムのバランスが保たれたと考えられるため、これを条件に適正化処理を終了することで、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくならない場合でも好ましい状態で適正化処理を終了することができる。
【００１３】
前記適正化処理方法において、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了する一方、ループ処理回数が上限に達していなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配することが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、ループ処理が無限に繰り返されることを防止することができる。
【００１５】
前記実装基板製造装置は、前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される特定の作業機を備えるものであり、この特定の作業機のサイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定することが好ましい。
【００１６】
この構成によれば、実装基板製造装置の生産性に影響を及ぼさない段階で適正化処理を終了することができる。
【００１７】
また、本発明に係る実装基板製造装置は、基板の搬送ラインに沿って配設された複数の実装機と、前記各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う制御装置とを備え、前記制御装置は、要求サイクルタイムを設定するとともに、前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出し、これらの推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較して、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う一方、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了するものであることを特徴とする。
【００１８】
この構成によれば、制御装置は、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムよりも小さい場合に適正化処理を終了するので、要求サイクルタイムの設定により適切な段階で適正化処理を終了することができるようになる。例えば、要求サイクルタイムを基板の搬送ラインに沿って配設される他の作業機のサイクルタイムのうち最大のものに設定すれば、そのラインの生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。そして、このように適切な段階で適正化処理を終了することにより、不要なループ処理の繰り返しを防ぎ、適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようになる。
【００１９】
前記制御装置は、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、適正化処理を終了する一方、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内でなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配するものであることが好ましい。
【００２０】
この構成によれば、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、全ての実装機の間で推定サイクルタイムのバランスが保たれたと考えられるため、これを条件に適正化処理を終了することで、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくならない場合でも好ましい状態で適正化処理を終了することができる。
【００２１】
前記制御装置は、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了する一方、ループ処理回数が上限に達していなければ、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配するものであることが好ましい。
【００２２】
この構成によれば、ループ処理が無限に繰り返されることを防止することができる。
【００２３】
前記実装基板製造装置において、前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される特定の作業機をさらに備え、前記制御装置は、前記特定の作業機のサイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることが好ましい。
【００２４】
この構成によれば、実装基板製造装置の生産性に影響を及ぼさない段階で適正化処理を終了することができる。
【００２５】
前記特定の作業機は、前記実装機の他に基板の搬送ラインに沿って配設される複数の作業機のうちでサイクルタイムが最大のものであることが好ましい。
【００２６】
この構成によれば、実装基板製造装置の生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。
【００２７】
前記特定の作業機は、基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設される印刷機であり、前記制御装置は、前記印刷機の推定サイクルタイムを算出して、この印刷機の推定サイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることが好ましい。
【００２８】
この構成によれば、印刷機の推定サイクルタイムを基準に適正化処理を終了することが可能になる。
【００２９】
前記特定の作業機は、基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設されるディスペンサであり、前記制御装置は、前記ディスペンサの推定サイクルタイムを算出して、このディスペンサの推定サイクルタイムを前記要求サイクルタイムとして設定するものであることが好ましい。
【００３０】
この構成によれば、ディスペンサの推定サイクルタイムを基準に適正化処理を終了することが可能になる。
【００３１】
または、前記実装基板製造装置において、基板の搬送ラインにおける前記複数の実装機の上流側に配設される印刷機およびディスペンサをさらに備え、前記制御装置は、前記印刷機およびディスペンサの推定サイクルタイムを算出して、印刷機の推定サイクルタイムとディスペンサの推定サイクルタイムのうちの大きい方を前記要求サイクルタイムとして設定するものであることが好ましい。
【００３２】
この構成によれば、印刷機の推定サイクルタイムとディスペンサの推定サイクルタイムのうちの大きい方を基準にして適正化処理を終了することが可能になる。
【００３３】
また、本発明に係る実装基板製造装置用プログラムは、基板の搬送ラインに沿って複数の実装機が配設された実装基板製造装置における各実装機に対する基板に実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う制御装置としてコンピュータを機能させるプログラムであって、要求サイクルタイムを設定する要求サイクル設定手段と、前記部品を各実装機に所定の分配態様で分配して各実装機の推定サイクルタイムを算出する推定サイクルタイム算出手段と、前記推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較する比較手段と、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には、分配態様を変更して前記部品を各実装機に再分配した後に、各実装機の推定サイクルタイムの算出およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較を再度行う再比較手段と、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には、適正化処理を終了する終了手段として前記コンピュータを機能させることを特徴とする。
【００３４】
この構成によれば、比較手段および終了手段によって、全ての実装機の推定サイクルタイムが要求サイクルタイムよりも小さい場合に適正化処理が終了されるようになる。このため、要求サイクルタイムの設定により適切な段階で適正化処理を終了することができるようになる。例えば、要求サイクルタイムを基板の搬送ラインに沿って配設される他の作業機のサイクルタイムのうち最大のものに設定すれば、そのラインの生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。そして、このように適切な段階で適正化処理を終了することにより、不要なループ処理の繰り返しを防ぎ、適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようになる。
【発明の効果】
【００３５】
以上説明したように、本発明によれば、部品の分配についての適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３７】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る実装基板製造装置１０Ａを概略的に示す。この実装基板製造装置１０Ａは、基板Ｐ（図３参照）を搬送しながら基板Ｐに複数の部品を実装して実装基板を製造するものであり、基板Ｐの搬送ラインに沿って配設された３つの実装機１Ａ〜１Ｃを備えている。そして、３つの実装機１Ａ〜１Ｃによって基板Ｐへの部品の実装が分担して行われるようになっている。また、実装基板製造装置１０Ａは、図２に示すように、各実装機１Ａ〜１Ｃを制御する制御装置２を備えている。
【００３８】
図３および図４は、前記実装機１Ａ〜１Ｃのうち最も上流側に配設された第１実装機１Ａを概略的に示す。
【００３９】
同図に示すように第１実装機１Ａの基台１１上には、Ｘ軸方向に延びるコンベア１２が配置され、基板Ｐがこのコンベア１２に搬送されて所定の実装作業位置（図示の位置）で停止され、図外の位置決め機構により位置決めされるようになっている。
【００４０】
コンベア１２の両側には、部品供給部１３が配置されており、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状のチップ部品を供給可能な多数列のテープフィーダ１３ａがこれら部品供給部１３に配置されている。なお、部品供給部１３には、テープフィーダ１３ａに代えてまたは加えてトレイフィーダが配置されていてもよい。
【００４１】
また、前記基台１１の上方には、部品装着用のヘッドユニット１４が装備されている。このヘッドユニット１４は、部品供給部１３と実装作業位置の基板Ｐとにわたって移動可能とされ、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動することができるようになっている。
【００４２】
詳しくは、基台１１上に、Ｙ軸方向の固定レール１５ａと、Ｙ軸サーボモータ１５ｃにより回転駆動されるボールねじ軸１５ｂとが配設されている。そして、前記固定レール１５ａ上にヘッドユニット１４の支持部材１６ａが配置され、この支持部材１６ａに設けられたナット部分１５ｄに前記ボールねじ軸１５ｂが螺合挿入されている。また、前記支持部材１６ａに、Ｘ軸方向のガイド部材１６ｂと、Ｘ軸サーボモータ１６ｄにより駆動されるボールねじ軸１６ｃとが配設されている。そして、前記ガイド部材１６ｂにヘッドユニット１４が移動可能に保持され、このヘッドユニット１４に設けられたナット部分（図示せず）に前記ボールねじ軸１６ｃが螺合挿入されている。つまり、Ｙ軸サーボモータ１５ｃが作動すると前記支持部材１６ａがＹ軸方向に移動し、Ｘ軸サーボモータ１６ｄが作動するとヘッドユニット１４が支持部材１６ａに対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００４３】
前記ヘッドユニット１４には部品装着用の複数の実装用ヘッド１４ａが搭載されており、図示の例では６本の実装用ヘッド１４ａがＸ軸方向に等間隔で一列に並んだ状態で搭載されている。各実装用ヘッド１４ａは、ヘッドユニット１４のフレームに対してＺ軸方向の移動及びＲ軸（ノズル中心軸）回りの回転が可能とされ、図外の昇降駆動機構および回転駆動機構により駆動されるようになっている。また、各実装用ヘッド１４ａには、その先端（下端）にノズル１４ｂが装着されており、図外の負圧供給手段からノズル１４ｂ先端に負圧が供給されることにより部品を吸着保持するようになっている。
【００４４】
ヘッドユニット１４には、さらに基板認識用カメラ１７が搭載されている。この基板認識用カメラ１７は、照明装置を備えたＣＣＤカメラ等から構成されており、ヘッドユニット１４の移動に伴い実装作業位置に位置決めされた基板Ｐ上の各種マークを撮像するとともに、基板Ｐ上の所定の実装箇所を撮像するようになっている。
【００４５】
また、基台１１上には、部品認識用カメラ１８が配設されている。この部品認識用カメラ１８も基板認識用カメラ１７と同様に、照明装置を備えたＣＣＤカメラ等から構成されており、ヘッドユニット１４の各実装用ヘッド１４ａに吸着された部品をその下側から撮像するようになっている。
【００４６】
以上の構成の第１実装機１Ａでは、前記制御装置２によって予めプログラム格納部２２に記憶された実装プログラムに従った制御が行われることにより、後述する適正化処理によって第１実装機１Ａに割り振られた部品の実装作業が後述する実装データ記録部２３に記憶された実装データに基づいて以下のようにして進められる。
【００４７】
まず、コンベア１２の駆動により基板Ｐが前記実装作業位置に搬入されて位置決めされる。この位置決めが完了すると、ヘッドユニット１４が基板Ｐ上に配置され、基板認識用カメラ１７により基板Ｐ上の図外のマークが撮像される。つまりヘッドユニット１４（各実装用ヘッド１４ａ）と基板Ｐとの位置関係が調べられる。
【００４８】
次いで、ヘッドユニット１４による部品の取り出し（吸着）が行われる。具体的には、ヘッドユニット１４が部品供給部１３の上方に配置され、部品を吸着すべき所定の実装用ヘッド１４ａが昇降駆動されることによりテープフィーダ１３ａから部品が取り出される。そして、全ての実装用ヘッド１４ａによる部品の吸着が完了すると、ヘッドユニット１４が部品認識用カメラ１８の上方に配置されて吸着部品の画像認識が行われ、その後、ヘッドユニット１４が基板Ｐ上に配置され各部品が基板Ｐ上に搭載される。具体的には、被実装位置に順次ヘッドユニット１４が配置されつつ実装用ヘッド１４ａが昇降駆動されることにより部品が基板Ｐ上に搭載される。
【００４９】
こうしてヘッドユニット１４が部品供給部１３と基板Ｐの間を往復移動しながら前記のような搭載作業が前記実装データに基づいて１回または複数回行われて、第１実装機１Ａに割り振られた全ての部品が基板Ｐに実装されると、基板Ｐの位置決めが解除された後、コンベア１２が駆動されることにより次の第２実装機１Ｂへと基板Ｐが搬出されることとなる。
【００５０】
なお、真ん中に配設された第２実装機１Ｂおよび最も下流側に配設された第３実装機１Ｃの構成、および制御装置２の制御によるこれら実装機１Ｂ，１Ｃの実装動作については説明を省略するが、これら実装機１Ｂ，１Ｃの構成および実装動作も、基本的には第１実装機１Ａの構成および実装動作と共通している。
【００５１】
前記制御装置２は、パーソナルコンピュータ等で構成されており、演算処理部２１、前述したプログラム格納部２２およびデータ記録部２３を有している。また、制御装置２には、ディスプレイ装置等で構成される表示部２５とキーボードまたはタッチパネル等で構成される入力部２４が接続されていて、入力部２４から演算処理部２１への情報の入力および演算処理部２１から表示部２５への情報の出力が可能となっている。
【００５２】
前記プログラム格納部２２には、前記実装プログラムの他に適正化プログラムが予め記憶されている。そして、演算処理部２１は、前記適正化プログラムに従って、各実装機１Ａ〜１Ｃに対する基板Ｐに実装すべき部品の分配についての適正化処理を行う。以下に、図５を参照して、演算処理部２１が行う適正化処理を説明する。なお、図面では、「サイクルタイム」を「ＣＴ」と省略している。
【００５３】
まず、演算処理部２１は、要求サイクルタイムを取得する（ステップＳ１）。具体的には、表示部２５によって使用者に要求サイクルタイムの入力を促し、使用者が入力部２４で入力した数値を要求サイクルタイムとして設定する。
【００５４】
ついで、演算処理部２１は、基板Ｐに実装すべき部品を各実装機１Ａ〜１Ｃに所定の分配態様（例えば、基板Ｐの種類に応じて予め定めた分配態様）で分配した後（ステップＳ２）、各実装機１Ａ〜１Ｃのサイクルタイム推定処理を行って各実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムを算出する（ステップＳ３）。各実装機１Ａ〜１Ｃのサイクルタイム推定処理については、それぞれの実装機１Ａ〜１Ｃについて同様の処理を行う。以下では、図６を参照して、第１実装機１Ａについて処理を行う場合を代表して説明する。
【００５５】
演算処理部２１は、第１実装機１Ａに割り振られた部品を保持するテープフィーダ１３ａを部品供給部１３のどの位置に配置するかを決定する部品配置決めを行った後に（ステップＳ３１）、何回目の搭載作業でどの部品を基板Ｐに実装するかを決定するシーケンスを行って搭載作業の回数に応じた搭載グループを作成する（ステップ３２）。これらの条件の下で、演算処理部２１は、第１実装機１Ａの推定サイクルタイムを算出する（ステップＳ３３）。そして、演算処理部２１は、算出した推定サイクルタイムが前記要求サイクルタイム未満か否かを判別し（ステップＳ３４）、推定サイクルタイムが要求サイクルタイム未満の場合には（ステップＳ４でＹＥＳ）、第１実装機１Ａについての処理を終了する。一方、推定サイクルタイムが要求サイクルタイム以上の場合には（ステップＳ４でＮＯ）、演算処理部２１は、交差解消法や経路検索法等の一般的なアルゴリズムを使用して吸装着順序改善の処理を行って前記搭載グループを更新した後に（ステップＳ３５）、再度推定サイクルタイムを算出し（ステップＳ３６）、第１実装機１Ａについての処理を終了する。
【００５６】
全ての実装機１Ａ〜１Ｃについて推定サイクルタイムが算出された後は、演算処理部２１は、これらの推定サイクルタイムと前記要求サイクルタイムとを比較して全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さいか否かを判別し（ステップＳ４）、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さい場合には（ステップＳ４でＹＥＳ）、適正化処理を終了する。
【００５７】
一方、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくない場合には（ステップＳ４でＮＯ）、演算処理部２１は、ステップＳ３でステップＳ３５が未実施であった実装機について、すなわち推定サイクルタイムが要求サイクルタイム未満の実装機についてステップＳ３５と同様の吸装着順序改善の処理を実行した後に（ステップＳ５）、再度推定サイクルタイムを算出する（ステップＳ６）。
【００５８】
その後、演算処理部２１は、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの間で推定サイクルタイムのバランスが保たれているか、すなわち、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内か否かを判別し（ステップＳ７）、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば（ステップＳ７でＹＥＳ）、適正化処理を終了する。
【００５９】
一方、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内でなければ（ステップＳ７でＮＯ）、ステップＳ８に進む。
【００６０】
ステップＳ８では、演算処理部２１は、ループ処理回数が上限に達しているか否かを判別し、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了する。なお、ループ処理回数は演算処理部２１によって自動計算されるようになっていて、初期値は０に設定され、後述する部品の再分配（ステップＳ９）が行われる度に１ずつ加算されるようになっている。すなわち、ループ処理回数は、部品の再分配が行われる回数と一致する。また、ループ処理回数の上限は、予め制御装置２に記憶させておいてもよいし、適正化処理の開始前に使用者によって入力部２４から入力されるようにしてもよい。
【００６１】
一方、ループ処理回数が上限に達していなければ、演算処理部２１は、分配態様を変更して部品を各実装機に再分配した後に（ステップＳ９）、各実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムの算出（ステップＳ３）およびこれらの推定サイクルタイムと要求サイクルタイムとの比較（ステップＳ４）を再度行う。部品を再分配する際には、実装機１Ａ〜１Ｃ毎の推定サイクルタイムを基に、どのように分配態様を変更するか、すなわち部品をどの実装機１Ａ〜１Ｃで実装するかが決定される。
【００６２】
なお、適正化処理を終了する直前には、演算処理部２１は、各実装機１Ａ〜１Ｃに対する部品の分配結果および部品配置結果を表示部２５に表示するとともに、作成したまたは更新した搭載グループを各実装機１Ａ〜１Ｃ毎に実装データとして実装データ記録部２３に記憶させる。
【００６３】
以上説明したように、第１実施形態によれば、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムよりも小さい場合に適正化処理を終了するようにしているので、要求サイクルタイムの設定により適切な段階で適正化処理を終了することができるようになる。例えば、要求サイクルタイムを基板Ｐの搬送ラインに沿って配設される他の作業機のサイクルタイムのうち最大のものに設定すれば、そのラインの生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。そして、このように適切な段階で適正化処理を終了することにより、不要なループ処理の繰り返しを防ぎ、適正化処理にかかる時間の短縮を図ることができるようになる。
【００６４】
また、第１実施形態では、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくならない場合でも、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、適正化処理を終了するようにしている。最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内であれば、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの間で推定サイクルタイムのバランスが保たれたと考えられるため、これを条件に適正化処理を終了することで、全ての実装機１Ａ〜１Ｃの推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくならない場合でも好ましい状態で適正化処理を終了することができる。
【００６５】
さらに、第１実施形態では、最大の推定サイクルタイムと最小の推定サイクルタイムとの差が規定値以内とならない場合でも、ループ処理回数が上限に達していれば、適正化処理を終了するようにしている。これにより、ループ処理が無限に繰り返されることを防止することができる。
【００６６】
さらには、図６に示す各実装機１Ａ〜１Ｃのサイクルタイム推定処理では、推定サイクルタイムが要求サイクルタイム以上の場合にのみ吸装着順序改善の処理を行うようにしているので、各実装機１Ａ〜１Ｃのサイクルタイム推定処理にかかる時間を抑えながら適正化処理をすることができる。しかも、この吸装着順序改善の処理によって推定サイクルタイムが要求サイクルタイムより小さくなれば適正化処理が終了するため（ステップＳ４でＹＥＳ）、吸装着順序改善の処理を行わない実装機も出てくるようになる。すなわち、吸装着順序改善の処理回数を抑えつつ適正化処理を行うことができ、処理時間のさらなる短縮を図ることができる。
【００６７】
（第２実施形態）
図７は、本発明の第２実施形態に係る実装基板製造装置１０Ｂを概略的に示している。この実装基板製造装置１０Ｂが第１実施形態の実装基板製造装置１０Ａと異なる点は、第３実装機１Ｃがない代わりに、基板Ｐの搬送ラインにおける２つの実装機１Ａ，１Ｂの上流側に印刷機３が配設されており、この印刷機３も制御装置２に制御されるようになっている点である。なお、第２実施形態以降の実施形態では、その前の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００６８】
前記制御装置２の演算処理部２１が行う各実装機１Ａ，１Ｂに対する基板Ｐに実装すべき部品の分配についての適正化処理は、基本的には第１実施形態と同じであるが、以下の点が異なっている。すなわち、図８に示すように、演算処理部２１は、基板Ｐサイズ、印刷速度等から印刷機３の推定サイクルタイムを算出し（ステップＳ１１）、この算出した印刷機３の推定サイクルタイムを要求サイクルタイムとして設定する（ステップＳ１）。なお、ステップＳ１の後はステップＳ２に進むが、ステップＳ２以降の処理は第１実施形態と同じである。
【００６９】
このようにすれば、印刷機３の推定サイクルタイムを基準に適正化処理を終了することが可能になる。
【００７０】
なお、第２実施形態のその他の効果は、第１実施形態と同様である。
【００７１】
（第３実施形態）
図９は、本発明の第３実施形態に係る実装基板製造装置１０Ｃを概略的に示している。この実装基板製造装置１０Ｃは、第２実施形態の実装基板製造装置１０Ｂの印刷機３をディスペンサ４に置き換えたものであり、このディスペンサ４も制御装置２に制御されるようになっている。
【００７２】
そして、第３実施形態では、図１０に示すように、制御装置２の演算処理部２１は、まずディスペンサ４の塗布量・塗布位置から塗布順序適正化を行い（ステップＳ１２）、ディスペンサの推定サイクルタイムを算出する（ステップＳ１３）。ついで、演算処理部２１は、算出したディスペンサ４の推定サイクルタイムを要求サイクルタイムとして設定する（ステップＳ１）。なお、ステップＳ１の後はステップＳ２に進むが、ステップＳ２以降の処理は第１実施形態と同じである。
【００７３】
このようにすれば、ディスペンサ４の推定サイクルタイムを基準に適正化処理を終了することが可能になる。
【００７４】
なお、第３実施形態のその他の効果は、第１実施形態と同様である。
【００７５】
（第４実施形態）
図１１は、本発明の第４実施形態に係る実装基板製造装置１０Ｄを概略的に示している。この実装基板製造装置１０Ｄでは、基板Ｐの搬送ラインに沿って上流側から順に、ローダー５、印刷前検査機６Ａ、印刷機３、印刷後検査機６Ｂ、ディスペンサ４、第１実装機１Ａ、第２実装機１Ｂ、実装後検査機６Ｃ、リフロー機７、リフロー後検査機６Ｄ、アンローダー８が配設されていて、これらの全ての作業機が制御装置２に制御されるようになっている。
【００７６】
そして、第４実施形態では、図１２に示すように、制御装置２の演算処理部２１は、まず印刷機３の推定サイクルタイムを算出し（ステップＳ１１）、ついでディスペンサ４の塗布順序適正化を行って（ステップＳ１２）ディスペンサの推定サイクルタイムを算出する（ステップＳ１３）。なお、ステップＳ１２およびステップＳ１３を先に行い、ステップＳ１１を後に行ってもよい。その後、演算処理部２１は、印刷機３の推定サイクルタイムとディスペンサの推定サイクルタイムのうちの大きい方を要求サイクルタイムとして設定する（ステップＳ１）。なお、ステップＳ１の後はステップＳ２に進むが、ステップＳ２以降の処理は第１実施形態と同じである。
【００７７】
このようにすれば、印刷機３の推定サイクルタイムとディスペンサ４の推定サイクルタイムのうちの大きい方を基準にして適正化処理を終了することが可能になる。
【００７８】
なお、第４実施形態のその他の効果は、第１実施形態と同様である。
【００７９】
（変形例）
前記制御装置２は、各実装機１Ａ〜１Ｃに設けられる個別制御装置と、これらの個別制御装置に接続される統括制御装置とに分けて構成されていてもよい。そして、個別制御装置にステップＳ３の処理を行わせて、その結果を統括制御装置に送信して統括制御装置でステップＳ３以外の処理を行うようにしてもよい。
【００８０】
また、図５において、ステップＳ５〜Ｓ８を省略して、ステップＳ４でＮＯの場合に直接ステップＳ９に進むようにしてもよい。または、ステップＳ８を省略して、ステップＳ７でＮＯの場合に直接ステップＳ９に進むようにしてもよいし、ステップＳ５〜Ｓ７を省略して、ステップＳ４でＮＯの場合に直接ステップＳ８に進むようにしてもよい。さらに、ステップＳ７とステップＳ８の順番を入れ替えて、ステップＳ６からステップＳ８に進むようにするとともに、ステップＳ８でＮＯの場合にステップＳ７に進み、ステップＳ７でＮＯの場合にステップＳ９に進むようにしてもよい。
【００８１】
さらに、図６に示すフローは、実装機単体における適正化処理にも適用することができる。
【００８２】
また、第４実施形態のように、実装基板製造装置１０Ｄが実装機１Ａ，１Ｄの他に基板Ｐの搬送ラインに沿って配設される複数の作業機３〜５，６Ａ〜６Ｄ，７，８を含む構成であれば、他の作業機３〜５，６Ａ〜６Ｄ，７，８のうちのいずれかの作業機のサイクルタイムを要求サイクルタイムとして設定してもよい。このようにすれば、実装基板製造装置の生産性に影響を及ぼさない段階で適正化処理を終了することができる。あるいは、他の作業機３〜５，６Ａ〜６Ｄ，７，８のうちでサイクルタイムが最大の作業機のサイクルタイムを要求サイクルタイムとして設定すれば、実装基板製造装置の生産性に影響を及ぼさないという条件のうちで最も緩和された条件を満たした段階で適正化処理を終了することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る実装基板製造装置を示す概略構成図である。
【図２】前記実装基板製造装置を示すブロック図である。
【図３】実装機を示す概略平面図である。
【図４】実装機を示す概略正面図である。
【図５】制御装置による適正化処理を示すフローチャートである。
【図６】図５のフローチャートのサブルーチン（各実装機のサイクルタイム推定処理）を示すフローチャートである。
【図７】本発明の第２実施形態に係る実装基板製造装置を示す概略構成図である。
【図８】制御装置による適正化処理の一部分を示すフローチャートである。
【図９】本発明の第３実施形態に係る実装基板製造装置を示す概略構成図である。
【図１０】制御装置による適正化処理の一部分を示すフローチャートである。
【図１１】本発明の第４実施形態に係る実装基板製造装置を示す概略構成図である。
【図１２】制御装置による適正化処理の一部分を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００８４】
１Ａ〜１Ｃ  実装機
２    制御装置
３    印刷機
４    ディスペンサ
１０Ａ〜１０Ｄ  実装基板製造装置
Ｐ    基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
2008270337.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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