(57)【要約】【課題】加工時間の短縮と、ワークの供給及び加工のための制御プログラムの簡略化を図ることができるようにすること。【解決手段】旋盤１１の主軸１５の前方に、ガイドブッシュ１８を配置する。旋盤１１の後方には、ワークＷを前方に向かって押し出すための押し矢２５を備えた給材機１２を配置する。ワークＷの最終加工中に、押し矢２５をホームポジションに後退させるとともに、加工中のワークＷと押し矢２５との間に新ワークＷＮを供給する。ワークＷの最終加工の終了後に、主軸１５を後退させて残材ＷＲをガイドブッシュ１８から引き抜き、次いでコレットチャック１６による残材ＷＲの把持を解除するとともに、押し矢２５の前進により新ワークＷＮを介して残材ＷＲを主軸１５とガイドブッシュ１８との間の部分に押し出す。【選択図】図７
2008178947.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉動作可能な把持手段を備え、軸線方向に進退可能な主軸と、
その主軸の同一軸線上の前方に設けられたガイドブッシュと、
前記主軸の同一軸線上の後方に設けられ、棒状のワークを後方のホームポジション位置から前方に向かって押し出し可能な押し矢を備えた給材機と、
前記主軸の進退動作、把持手段の開閉動作及び押し矢の進退動作を制御する制御手段と
を備えた旋盤システムにおいて、
前記制御手段は、ワークの最終加工に際して、前記押し矢をホームポジションに後退させるとともに、ワークの最終加工の終了後に、前記主軸を後退させて残材をガイドブッシュから引き抜き、次いで把持手段による残材の把持を解除するとともに、前記押し矢の前進により、押し矢と残材との間に供給された新ワークを介して残材を主軸の前方に押し出させることを特徴とする旋盤システム。
【請求項２】
新ワークを押し矢と残材との間に供給する新ワーク供給機構を備え、前記制御手段は、ワークの最終加工中に、その新ワーク供給機構による供給動作を行わせることを特徴とする請求項１に記載の旋盤システム。
【請求項３】
前記ガイドブッシュの前方側には加工にともなって発生する切り屑を受けるための切り屑受けを、前記主軸とガイドブッシュとの間には前記残材を受けるための残材受けをそれぞれ配置したことを特徴とする請求項１または２に記載の旋盤システム。
【請求項４】
開閉動作可能な把持手段を備え、軸線方向に進退可能な主軸と、その主軸の同一軸線上の前方に設けられたガイドブッシュと、前記主軸の同一軸線上の後方に設けられ、棒状のワークを後方のホームポジションから前方に向かって押し出し可能な押し矢を備えた給材機と、前記主軸の進退動作、把持手段の開閉動作及び押し矢の進退動作を制御する制御手段とを備え、前記ワークを間欠的に送りながら、そのワークに対する加工と加工部分の切断とを連続して施すようにした旋盤システムにおいて、
ワークの最終加工に際して、前記押し矢をホームポジションに後退させ、
前記ワークの最終加工の終了後に、前記主軸を後退させて残材をガイドブッシュから引き抜き、
次いで、前記把持手段による残材の把持を解除するとともに、押し矢を前進させて、前記押し矢と残材との間に供給された新ワークを介して残材を主軸の前方に押し出す
ことを特徴とする旋盤システムにおけるワーク供給方法。
【請求項５】
押し矢と残材との間に対する新ワークの供給をワークの最終加工中に行うことを特徴とする請求項４に記載の旋盤システムにおけるワーク供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば細長い棒状のワークに切削等の加工を施しながら所定長さに切断して、複数の加工製品を連続的に製造するようにした旋盤システム、及びその旋盤システムにおけるワーク供給方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の旋盤システムとしては、例えば、特許文献１に開示されるような構成のものが提案されている。この従来構成においては、棒状のワークを加工する旋盤と、その旋盤にワークを供給する給材機とが並設されている。前記旋盤には、ワークを把持するためのコレットチャックを備えた第１主軸と、その第１主軸の軸線上の前方側においてワークを挿通保持するガイドブッシュと、そのガイドブッシュを挟んで第１主軸の反対側に配置された第２主軸と、ガイドブッシュの前方に配置された工具とが装備されている。前記給材機には、ワークを第１主軸の軸線方向に沿って前方に押し出すための押し矢が設けられている。
【０００３】
そして、このような旋盤システムにおいては、第１主軸上のワークが加工にともなって短くなると、そのワークの残材が新しいワークと交換される。この交換の場合に、特許文献１の技術においては、前記残材をガイドブッシュの前方に排出する前方排出方法と、残材をガイドブッシュから後方に持ち帰って排出する持ち帰り排出方法との一方が選択的に採用されて、ワークの交換が行われる。
【０００４】
すなわち、前方排出方法では、ワークが第１主軸から第２主軸に持ち替えられて、ワークの最終の加工が行われる。そして、その最終加工の間に、押し矢が後退して、給材機により押し矢と第１主軸との間に新ワークが供給される。そして、ワークの最終加工の終了後に、第２主軸によるワークの把持が解除された後に、押し矢の前進により新ワークを介して残材がガイドブッシュから前方に押し出されて排出される。
【０００５】
また、持ち帰り排出方法では、ワークが第１主軸側に把持された状態で最終の加工が行われた後、押し矢の後退によりワークの残材が押し矢に把持された状態にてガイドブッシュから後方に引き抜かれて給材機側に持ち帰られる。そして、その残材は別設の残材把持装置に受け渡されて排出される。そして、この残材の排出後に、給材機により押し矢と第１主軸との間に新ワークが供給されて、押し矢の前進により加工部側に送り込まれる。
【０００６】
前記の前方排出方法によれば、第２主軸側でのワークの最終加工中に、給材機による新ワークの供給が行われる。このため、ワークの実質加工時間とワーク供給時間とを含む加工の時間を短縮することができる。ところが、ワークが細い棒材である場合には、前方排出方法を用いて残材の排出を行う際に、残材がガイドブッシュのみによって保持されるために傾斜したり、下方へ湾曲したりする。このため、新ワークを介して残材をガイドブッシュから前方に押し出す際に、新ワークの前端と残材の後端とがすれ違い状態となる。このような場合には、残材の排出不良を招くおそれがある。このような不具合を解消するために、特許文献１においては、前記のように、ワークが細い場合に、持ち帰り排出方法を選択して、残材を給材機側に持ち帰って排出することができるように構成されている。
【特許文献１】特許第２６８１７１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、この従来の旋盤システムにおいて、持ち帰り排出方法を選択した場合には、前方排出方法とは異なり、ワーク持ち帰り時間が必要であるために、その間は加工を行い得ず、加工時間を短縮することができない。つまり、ワークが細い棒材である場合には、加工効率が低下する。
【０００８】
また、従来の特許文献１の旋盤システムでは、ワークの交換動作を行わせるために、前方排出方法と、持ち帰り排出方法との２種類の制御プログラムが必要である。しかも、それに加えて、ワークの最終加工以外の加工を第１主軸側で行う第１加工プログラムと、ワークの最終加工を第２主軸側で行う第２加工プログラムとの２種類の加工プログラムも必要であるため、プログラムの作成が煩雑になる。
【０００９】
さらに、特許文献１の旋盤システムにおいては、前方排出方法を選択した場合に、残材がガイドブッシュの前方に排出されて、ワークの加工時に発生する切り屑と混ざるため、その後の残材の回収処理において分別を必要とし、後処理が面倒になる。しかも、この前方排出方法の選択時には、ガイドブッシュの前方側に配置された第２主軸を、残材と干渉しない位置に退避動作させる必要があって、そのため加工プログラムがさらに複雑になる。
【００１０】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。この発明の主な目的は、ワークが細い棒材であっても、ワークの交換を短時間に行うことができて、加工時間を短縮することができるようにすることにある。この発明の別の目的は、ワークの交換及び加工を行うために複数種の制御プログラムを用意する必要がなく、その制御プログラムの作成を容易に行うことができるようにすることにある。
【００１１】
この発明のさらに別の目的は、残材を切り屑と混ざり合ったり、工具と干渉したりすることなく排出することができて、その後の残材の回収処理を容易に行うことができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、旋盤システムに係る発明は、開閉動作可能な把持手段を備え、軸線方向に進退可能な主軸と、その主軸の同一軸線上の前方に設けられたガイドブッシュと、前記主軸の同一軸線上の後方に設けられ、棒状のワークを後方のホームポジション位置から前方に向かって押し出し可能な押し矢を備えた給材機と、前記主軸の進退動作、把持手段の開閉動作及び押し矢の進退動作を制御する制御手段とを備えている。そして、前記制御手段は、ワークの最終加工に際して、前記押し矢をホームポジションに後退させるとともに、ワークの最終加工の終了後に、前記主軸を後退させて残材をガイドブッシュから引き抜き、次いで把持手段による残材の把持を解除するとともに、前記押し矢の前進により、押し矢と残材との間に供給された新ワークを介して残材を主軸の前方に押し出させることを特徴とする。
【００１３】
また、前記の構成において、ワークを押し矢と残材との間に供給する新ワーク供給機構を備え、前記制御手段は、ワークの最終加工中に、その新ワーク供給機構による供給動作を行わせることが好ましい。
【００１４】
さらに、前記の構成において、前記ガイドブッシュの前方側に加工にともなって発生する切り屑を受けるための切り屑受けを、前記主軸とガイドブッシュとの間に残材を受けるための残材受けをそれぞれ配置したことが好ましい。
【００１５】
また、ワーク供給方法に係る発明においては、開閉動作可能な把持手段を備え、軸線方向に進退可能な主軸と、その主軸の同一軸線上の前方に設けられたガイドブッシュと、前記主軸の同一軸線上の後方に設けられ、棒状のワークを後方のホームポジションから前方に向かって押し出し可能な押し矢を備えた給材機と、前記主軸の進退動作、把持手段の開閉動作及び押し矢の進退動作を制御する制御手段とを備え、前記ワークを間欠的に送りながら、そのワークに対する加工と加工部分の切断とを連続して施すようにした旋盤システムにおいて、ワークの最終加工に際して、前記押し矢をホームポジションに後退させ、前記ワークの最終加工の終了後に、前記主軸を後退させて残材をガイドブッシュから引き抜き、次いで、前記把持手段による残材の把持を解除するとともに、押し矢を前進させて、前記押し矢と残材との間に供給された新ワークを介して残材を主軸の前方に押し出すことを特徴とする。
【００１６】
前記のワーク供給方法においては、押し矢と残材との間に対する新ワークの供給をワークの最終加工中に行うのがよい。
従って、この発明の旋盤システム及びそのワーク供給方法においては、最終加工終了後において残材がガイドブッシュから引き抜かれる。このため、残材がガイドブッシュ内において傾斜するような事態を防止できる。そして、主軸に保持された残材が新ワークによって主軸とガイドブッシュとの間の部分に排出される。このため、残材を持ち帰り排出する必要はない。よって、新ワークの供給と残材排出とを短時間で行うことができる。また、新ワークの供給及びそれに付随する加工動作は１種類でよく、複数種の制御プログラムを用意しなくてもよい。
【００１７】
さらに、残材が主軸の後退によりガイドブッシュから後方に引き抜かれた後に、押し矢の前進により主軸の前端部とガイドブッシュの後端部との間の部分に排出される。このため、残材を切り屑と混ざり合ったりすることなく処理することができる。
【００１８】
また、給材機による新ワークの供給をワークの最終加工中に行えば、ワークの最終加工と新ワークの供給とを同時に行うことができるため、加工時間をさらに短縮できる。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように、この発明によれば、ワークの径に関わらず、ワークの供給と排出とを短時間に行うことができて、加工効率を向上できる。また、ワークの交換及び加工を行うために複数種の制御プログラムを用意する必要がなく、その制御プログラムの作成を容易に行うことができる。さらには、残材と切り屑との分別処理が不要となり、加工効率の向上に寄与できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、この発明の一実施形態を、図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
はじめに、この発明の第１実施形態を図１〜図１０に基づいて説明する。図１〜図３に示すように、この第１実施形態の旋盤システムにおいては、棒状のワークＷを加工する旋盤１１と、その旋盤１１にワークＷを供給するための給材機１２とが並設されている。
【００２１】
前記旋盤１１においては、フレーム１３上に主軸台１４が前後方向である矢印Ｐ方向に沿って進退移動可能に支持されている。主軸台１４には円筒状の主軸１５が主軸台１４の移動方向に沿って延びる軸線Ｌ１を中心に回転可能に支持されている。その主軸１５の前端にはワークＷを把持するための開閉動作可能な把持手段としてのコレットチャック１６が設けられている。
【００２２】
図５（ａ）（ｂ）に示すように、主軸台１４の内部と前記給材機１２との間にはワークＷを主軸１５内において案内するための小径円筒状の内装管１７が取付けられている。
図１〜図３に示すように、前記主軸１５と同一軸線Ｌ１上の前方（図１〜図３の右方向）において旋盤１１のフレーム１３には、主軸１５のコレットチャック１６に把持されたワークＷの前端部を挿通状態で支持するためのガイドブッシュ１８が配置されている。
【００２３】
ガイドブッシュ１８の上方においてフレーム１３には、工具支持台１９が主軸１５の軸線Ｌ１と直交する左右方向である矢印Ｑ方向及び上下方向の２方向へ移動可能に支持されている。工具支持台１９には、ワークＷに対して切削等の加工を施すためのバイト等の複数種の工具２０が並設されている。なお、図１，図２，図５（ｂ），図５（ｃ），図６（ｃ），図７（ａ）及び図７（ｂ）はそれぞれワークを切断するためのバイトを示し、図５（ａ），図６（ａ），図６（ｂ），図７（ｃ）及び図７（ｄ）はそれぞれワークに所定形状の旋削加工を施すためのバイトを示す。そして、主軸１５のコレットチャック１６に把持されるとともに、前記ガイドブッシュ１８に支持されたワークＷの前端部に対して前記工具２０により切削等の加工が施される。その加工終了とともに、別の工具２０によりワークＷが所定長さに切断されて加工製品ＷＭが製造される。
【００２４】
図２及び図３に示すように、前記工具２０の下方においてガイドブッシュ１８の前方位置の下側には、ワークＷの加工時に発生する切り屑を回収するための切り屑受け２１が配置されている。切り屑受け２１の上方には、ワークＷの前端部から切断分離された加工製品ＷＭを受けるためのシュータよりなる製品受け２２が配置されている。この製品受け２２は、通常は退避位置に配置され、ワークＷが切断されて加工製品ＷＭが分離されるときにのみ、ガイドブッシュ１８の下側に移動される。前記主軸１５とガイドブッシュ１８との間においてフレーム１３の下部には、主軸１５のコレットチャック１６から前方に排出される残材ＷＲを誘導するための誘導通路１３ａが形成されている。誘導通路１３ａの下部には、残材ＷＲを回収するための残材受け２３が配置されている。
【００２５】
図１及び図４に示すように、前記給材機１２には、新しいワークＷＮを主軸１５の軸線Ｌ１上における後方位置に供給するための新ワーク供給機構２４と、その新ワークＷＮを前方に向かって押し出すための棒状の押し矢２５が設けられている。この押し矢２５は、モータよりなる押し矢移動機構２６により進退移動される。図５及び図６に示すように、押し矢２５はワークＷとほぼ同径または若干小径となるように形成され、その押し矢２５の前端には円錐状の係合凸部２５ａが形成されている。一方、ワークＷの前端には押し矢２５の係合凸部２５ａと同様な円錐状の係合凸部Ｗａが形成されるとともに、ワークＷの後端には押し矢２５または他のワークＷの係合凸部２５ａ，Ｗａと係合可能な円錐状の係合凹部Ｗｂが形成されている。
【００２６】
図１に示すように、前記押し矢２５の移動経路上には前端位置センサ２７、後端位置センサ２８及び中間位置センサ２９が配置されている。押し矢２５の後端には被検出部２５ｂが設けられている。そして、押し矢２５が移動範囲の前端位置、後端位置及び中間位置に移動されたとき、被検出部２５ｂが各センサ２７〜２９と対応して、それらのセンサ２７〜２９から位置検出信号が出力される。
【００２７】
前端位置センサ２７及び中間位置センサ２９は、主軸１５の軸方向に沿って位置調節可能に構成されており、図示しない固定装置によって所要の設定位置において固定される。ここで、前端位置センサ２７の固定位置は、加工製品ＷＭの長さと機械構成とから設定される。すなわち、押し矢２５の被検出部２５ｂが前端位置センサ２７と対応する位置に達した時には、ワークＷには最終加工が可能な長さが確保される。ただし、この最終加工が完了したら、ワークＷには、新たな加工製品ＷＭを作製可能な長さは残らない。以上のような位置に配置されるように、前記前端位置センサ２７の位置が決定される。なお、新たな加工製品ＷＭが作成できない長さになったワークＷは残材ＷＲとして処理される。また、押し矢２５が新ワークＷＮを前方に押し出して、新ワークＷＮの先端がガイドブッシュ１８の近傍に達する位置に配置されたときに、押し矢２５の被検出部２５ｂが前記中間位置センサ２９と対応するように、同中間位置センサ２９の位置が設定される。
【００２８】
次に、前記のような構成の旋盤システムの回路構成について説明する。図４に示すように、制御装置３１は、旋盤システム全体の動作を制御するための制御手段を構成している。メモリ３２には、ワークＷの加工及び供給等の各種の動作を制御するための制御プログラムや、その制御プログラムの実行にともなって生じる諸データが記憶される。入力部３３は、ワークＷの加工に先立ってワークＷの寸法等の諸データを入力することに使用される。そして、前記制御装置３１は、メモリ３２に記憶された制御プログラムの実行に際して、前記各センサ２７〜２９から位置検出信号を受け入れる。また、制御装置３１は、旋盤１１における主軸台１４の進退動作、工具支持台１９の動作、コレットチャック１６の開閉動作、給材機１２における新ワーク供給機構２４の動作、及び押し矢移動機構２６による押し矢２５の進退動作を制御する。
【００２９】
特に、前記制御装置３１は、コレットチャック１６に対するワークＷの供給において、すでに供給されているワークＷの最終加工中に、押し矢２５をホームポジションに後退させて、新ワーク供給機構２４により加工中のワークＷと押し矢２５との間に新ワークＷＮを供給させる。また、前記制御装置３１は、ワークＷの最終加工の終了後に、主軸１５を後退させて残材ＷＲをガイドブッシュ１８から引き抜きかせる。次いで、制御装置３１は、コレットチャック１６による残材ＷＲの把持を解除させるとともに、押し矢２５の前進により新ワークＷＮを介して残材ＷＲを主軸１５の前方に押し出させる。
【００３０】
次に、前記のように構成された旋盤システムについて、ワークＷの加工及び供給を行う際の動作を説明する。
さて、この旋盤システムにおいて、ワークＷの加工を行う場合には、制御装置３１の制御により、図８〜図１０のフローチャートに示す各ステップの動作が順に行われる。なお、これらの各ステップは、メモリ３２に格納されたプログラムが制御装置３１のもとに進行するものである。
【００３１】
まず、図８のステップＳ（以下、単にＳという）１においては、ワークＷに加工が施され、それに続いてワークＷが切断されて、所定長さの加工製品ＷＭが製造される。すなわち、加工製品ＷＭの製造においては、図５（ａ）に示すように、ワークＷが主軸１５及びガイドブッシュ１８に挿通されるとともに、コレットチャック１６に把持される。そして、この状態で、工具支持台１９と主軸台１４の協調動作により、ガイドブッシュ１８から前方へ突出したワークＷの前端部に対して工具２０による切削等の所定の加工が施される。そして、図５（ｂ）に示すように、所定長さの加工製品ＷＭに切断される。
【００３２】
その後、図５（ｃ）に示すように、コレットチャック１６が開かれ、ワークＷの把持が解除されるとともに、主軸台１４が、加工製品ＷＭの長さに削り代を加えた長さＤ１だけ後退し、コレットチャック１６を閉じ、ワークＷを再び把持する。この掴み変え動作を行い、ワークＷの次の加工を開始する。以上の動作の繰り返しにより、棒状のワークＷから加工製品ＷＭが連続的に製造される。
【００３３】
このワークＷの加工時には、図８のＳ２において、前端位置センサ２７から検出信号が出力されたか否かが判別される。そして、ワークＷの繰り返し加工にともない、図６（ａ）に示すように、ワークＷが最終加工位置まで前進されると、押し矢２５の後端の被検出部２５ｂが前端位置センサ２７と対応する。このため、前端位置センサ２７から検出信号が出力される。制御装置３１は、この前端位置センサ２７から検出信号を受け入れると、プログラムをワークＷの最終加工ルーチンであるＳ３及び残材ＷＲ（図７（ｂ）に示す）の排出ルーチンであるＳ４に移行させて、このＳ３及びＳ４の処理を同時に実行させる。
【００３４】
すなわち、最終加工ルーチンＳ３においては、図９に示すように、Ｓ３Ａにおいて、ワークＷの最終加工部分の加工と切断とが実行され、Ｓ３Ｂにおいて、その最終加工部分の加工終了の有無が判断される。この判断は、制御装置３１が加工プログラムの実行状況を監視することによって行われる。
【００３５】
一方、残材排出ルーチンＳ４においては、図１０及び図６（ｂ）に示すように、Ｓ４Ａにおいて押し矢２５が後退されるとともに、Ｓ４Ｂにおいて後端位置センサ２８から後端位置の検出信号が出力されたか否かが判別される。そして、押し矢２５がホームポジションまで後退されると、前記被検出部２５ｂとの対応により、後端位置センサ２８から検出信号が出力される。この出力に基づいて、Ｓ４Ｃにおいて新ワーク供給機構２４により加工中のワークＷと押し矢２５との間に新ワークＷＮが供給される。続いて、Ｓ４Ｄにおいて押し矢２５がホームポジションから前進し、図６（ｃ）に示すように、新ワークＷＮが加工中のワークＷと接触する位置まで送り出される。そして、Ｓ４ＥにおいてワークＷの最終加工の終了を待つ。
【００３６】
ワークＷの最終加工が終了し、加工製品ＷＭが切断されると、前記Ｓ３Ｂ及びＳ４Ｅの判断を経て、プログラムが図８のＳ５に進行する。このＳ５においては、主軸１５がワークＷを把持した状態で所定量後退されて、図７（ａ）に示すように、残材ＷＲがガイドブッシュ１８から引き抜かれる。
【００３７】
続いて、図７（ｂ）に示すように、Ｓ６においてコレットチャック１６が開かれて、残材ＷＲの把持が解除されるとともに、Ｓ７において押し矢２５が前進される。このため、残材ＷＲが新ワークＷＮを介して主軸１５の前方に押し出し排出される。そして、図７（ｃ）に示すように、押し矢２５は、新ワークＷＮがコレットチャック１６より所定量突出する位置、つまり被検出部２５ｂとの対応により中間位置センサ２９から検出信号が出力されるまで前進する。その後、Ｓ８の判断を経てＳ９においてコレットチャック１６が閉じられて、新ワークＷＮが把持される。続いて、図７（ｄ）に示すように、Ｓ１０において主軸１５が前進されて、新ワークＷＮがガイドブッシュ１８に挿入される。このため、新ワークＷＮが加工部に供給されて、その新ワークＷＮと残材ＷＲとの交換が終了し、その後に前記Ｓ１に戻って新ワークＷＮに対する加工が再開される。
【００３８】
以上のように、この実施形態の旋盤システムにおいては、主軸１５に対するワークＷの交換に際して、ワークＷの最終加工中に、押し矢２５が後退されて、新ワーク供給機構２４により新ワークＷＮの供給が行なわれる。そして、ワークＷの最終加工の終了後に、主軸１５の後退により残材ＷＲがガイドブッシュ１８から後方に引き抜かれる。次いで、押し矢２５の前進により残材ＷＲが新ワークＷＮを介して主軸１５とガイドブッシュ１８との間に押し出される。
【００３９】
よって、残材ＷＲがガイドブッシュ１８に対して単独で支持されるようなことはなく、残材ＷＲが小径であっても、残材ＷＲが傾斜することを未然に防止できる。従って、残材ＷＲの排出において、その残材ＷＲを供給側に持ち帰る必要がない。このため、ワークＷの交換を短時間に行うことができて、ワークＷの加工時間を短縮することができる。
【００４０】
また、残材ＷＲは新ワークＷＮによって押されるが、これは新ワークＷＮと残材ＷＲのガイドとなる主軸１５または主軸内装管１７等の主軸１５の構成部材の内部において行われるため、すれちがいによる押し出し不良を起こすことがない。なお、主軸内装管１７は、ワークＷの径が太い場合は使用しないこともある。この場合には、主軸１５の内径部がガイドの役割を果たす。
【００４１】
また、従来構成とは異なって、ワークＷの供給及び加工のために複数種の制御プログラムを用意する必要がないため、その制御プログラムの作成を容易に行うことができる。
さらに、この旋盤システムにおいては、残材ＷＲが主軸１５の後退によりガイドブッシュ１８から後方に引き抜かれた後に、主軸１５の前端部とガイドブッシュ１８の後端部との間から排出される。このため、残材ＷＲを切り屑と混ざり合うことなく排出することができる。よって、その後の残材ＷＲの回収処理を容易に行うことができる。
【００４２】
以上に述べたように、前記第１実施形態は以下に挙げる効果がある。
（１）  ワークＷが細い棒材であっても、持ち帰り排出の必要がなく、加工効率を向上できる。
【００４３】
（２）  １種類の持ち帰り方式で、太さの異なるワークＷに対応できるため、１種類の制御プログラムを用いればよく、プログラム作成に要する手間を省くことができる。
（３）  残材ＷＲと切り屑との混ざり合いを防止でき、残材ＷＲの回収において分別作業が不要となり、残材ＷＲの回収処理を容易に行うことができる。
【００４４】
（４）  ワークＷを持ち帰る必要がないため、押し矢２５にはワークＷを把持する機構が不要である。よって、押し矢２５の構成を簡素化できる。
（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を図１１及び図１２に示すように、第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００４５】
すなわち、前記第２実施形態においては、図１１のＳ１〜Ｓ３において、前記第１実施形態のＳ１〜Ｓ３と同様な処理が実行されて、ワークＷに対する加工が実行される。
そして、この第２実施形態においては、次のＳ５１において、第１実施形態のＳ４Ｅと同様にワークＷに対する最終加工ステップが終了したか否かが判断される。図１２（ａ）に示すように、最終加工ステップの終了にともない、Ｓ５２において、図１２（ｂ）に示すように、主軸１５が後退して、残材ＷＲがガイドブッシュ１８から引き抜かれる。次いで、Ｓ５３〜Ｓ５５において、図１２（ｃ）に示すように、押し矢２５が後退し、後端位置センサ２８の検出動作されるホームポジションにおいて、新ワーク供給機構２４により押し矢２５と残材ＷＲとの間に新ワークＷＮが投入される。その後、Ｓ５６において、図１２（ｄ）に示すように、コレットチャック１６が開かれ、Ｓ５７において押し矢２５の前進により、新ワークＷＮを介して残材ＷＲが排出される。その後、Ｓ５８においてコレットチャック１６が閉じられて、新ワークＷＮが把持される。続いて、前記図７（ｄ）と同様に、Ｓ５９において主軸１５が前進されて、新ワークＷＮがガイドブッシュ１８に挿入される。このため、残材ＷＲの排出及び新ワークＷＮの供給が終了し、その後に前記Ｓ１に戻って新ワークＷＮに対する加工が再開される。
【００４６】
従って、この第２実施形態においては、最終加工の終了後に残材ＷＲがガイドブッシュ１８から引き抜かれる。そして、新ワークＷＮが供給され、その新ワークＷＮにより残材ＷＲが主軸１５とガイドブッシュ１８との間に排出される。このため、この実施形態においては、最終加工と新ワークＷＮの供給とが同時に行われることはないものの、一連の動作がシリアルに実行されるため、プログラムの作成が容易である。
【００４７】
（変形例）
なお、この発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で具体化してもよい。
【００４８】
・  ガイドブッシュ１８を介して主軸１５の反対側に背面主軸を設けた旋盤においてこの発明を具体化すること。
・  内装管１７が設けられていない構成においてこの発明を具体化すること。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】第１実施形態の旋盤システムを概略的に示す正面図。
【図２】図１の旋盤システムを拡大して示す要部断面図。
【図３】同じく旋盤システムを拡大して示す要部平面図。
【図４】同旋盤システムの回路構成を示すブロック図。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は旋盤システムにおけるワーク加工方法を順に示す部分断面図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は旋盤システムにおけるワーク供給方法を順に示す部分断面図。
【図７】（ａ）〜（ｄ）は旋盤システムにおけるワーク供給方法を図６に続いて順に示す部分断面図。
【図８】旋盤システムにおけるワーク供給方法を示すフローチャート。
【図９】図８のフローチャートにおいてワーク最終加工のステップを示すフローチャート。
【図１０】図８のフローチャートにおいて残材排出関連のステップを示すフローチャート。
【図１１】第２実施形態を示すフローチャート。
【図１２】（ａ）〜（ｄ）は第２実施形態の旋盤システムにおけるワーク供給方法を順に示す部分断面図。
【符号の説明】
【００５０】
１１…旋盤、１２…給材機、１４…主軸台、１５…主軸、１６…把持手段としてのコレットチャック、１８…ガイドブッシュ、１９…工具支持台、２０…工具、２１…切り屑受け、２３…残材受け、２４…新ワーク供給機構、２５…押し矢、２６…押し矢移動機構、３１…制御手段としての制御装置、３２…メモリ、Ｌ１…主軸の軸線、Ｗ…ワーク、ＷＮ…新ワーク、ＷＭ…加工製品、ＷＲ…残材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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