(57)【要約】【課題】  設置スペースが狭く、設備コストも低減できる更生タイヤのトレッド製造システムを供する。【解決手段】  未加硫トレッド部材をもとに所定長さの両端部を除いて加硫し表面にパターン模様を形成してトレッドの長手方向の長さを複数分割した短尺の分割トレッド部材１を成型する分割加硫成型手段10と、成型された分割トレッド部材１の未加硫の端部を分割トレッド部材の内面に対して所定角度で切断する切断手段と、端部を切断された分割トレッド部材の互いに切断面を当接した当接部を加硫して接合する加硫接合手段30とを備えた更生タイヤのトレッド製造システム。【選択図】  図１
2008120044.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫トレッド部材をもとに所定長さの両端部を除いて加硫し表面にパターン模様を形成してトレッドの長手方向の長さを複数分割した短尺の分割トレッド部材を成型する分割加硫成型手段と、
成型された分割トレッド部材の未加硫の端部を分割トレッド部材の内面に対して所定角度で切断する切断手段と、
端部を切断された分割トレッド部材を互いに切断面を当接した当接部を加硫して接合する加硫接合手段と、
を備えたことを特徴とする更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項２】
前記分割加硫成型手段は、未加硫トレッド部材の100〜500mm長さの両端部を除いて加硫することを特徴とする請求項１記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項３】
前記切断手段は、分割トレッド部材の端部を分割トレッド部材の内面に対して20〜90度の切断角度で切断することを特徴とする請求項１または請求項２記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項４】
前記加硫接合手段は、分割トレッド部材の互いの当接部を加硫してその両側は加硫しない金型により前記当接部を加硫接合することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項５】
前記分割加硫成型手段は、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材を加硫成型することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項６】
前記加硫接合手段は、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材の互いの当接部を加硫接合することを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【請求項７】
前記未加硫トレッド部材は、コールド押出機により押出し成型され、所定長さに切断されて形成されることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、更生タイヤのトレッドを製造するシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
更生タイヤは、使用済みの台タイヤに残存するトレッドゴムを除去した後に、新しいトレッドを貼り付けて使用するタイヤであり、この貼り付けるトレッドは加硫金型により予め帯状ゴム部材として加硫成型される。
【０００３】
従来は、タイヤ複数本分の長尺のトレッドを加硫成型して、これを切断して使用するか、最低でもタイヤ１本分のトレッドを、加硫成型している。
タイヤ１本分のトレッドを、加硫成型する例として特許文献１に開示されたものがある。
【特許文献１】特開平１０−１１９０５４号公報
【０００４】
同特許文献１に開示された加硫金型は、トレッドの踏面側に形成されるパターン模様を成型するのに、数種類のモールドセクションを組み合わせてパターン型とするものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
タイヤ１本分のトレッドを加硫成型する加硫金型であっても、トレッド周方向（長手方向）で最低４ｍ程の長尺で大型の金型であり、設置スペースも広く、設備コストも相当にかかる。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、設置スペースが狭く、設備コストも低減できる更生タイヤのトレッド製造システムを供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、未加硫トレッド部材をもとに所定長さの両端部を除いて加硫し表面にパターン模様を形成してトレッドの長手方向の長さを複数分割した短尺の分割トレッド部材を成型する分割加硫成型手段と、成型された分割トレッド部材の未加硫の端部を分割トレッド部材の内面に対して所定角度で切断する切断手段と、端部を切断された分割トレッド部材の互いに切断面を当接した当接部を加硫して接合する加硫接合手段とを備えた更生タイヤのトレッド製造システムとした。
【０００８】
分割加硫成型手段は、トレッドの長手方向の長さを複数分割した短尺の分割トレッド部材を成型するので、その加硫金型も短尺で小型である。
また、加硫接合手段も、分割トレッド部材の互いの当接部のみ加硫するので、その加硫金型も小型でよい。
したがって、分割加硫成型手段および加硫接合手段は、ともに設置スペースが狭く、設備コストも低減できる
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記分割加硫成型手段は、未加硫トレッド部材の100〜500mm長さの両端部を除いて加硫することを特徴とする請求項１記載の更生タイヤのトレッド製造システム。
【００１０】
分割トレッド部材の両端未加硫部分がそれぞれ100〜500mm長さとなるので、次段の切断手段により分割トレッド部材の内面に対し適当な傾斜角度で斜めに切断することができ、よって次段の加硫接合手段による加硫接合を、小型の加硫金型により容易かつ確実に実行できる。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２記載の更生タイヤのトレッド製造システムにおいて、前記切断手段は、分割トレッド部材の端部を分割トレッド部材の内面に対して20〜90度の切断角度で切断することを特徴とする。
【００１２】
分割トレッド部材の端部を分割トレッド部材の内面に対して20〜90度の切断角度で切断することで、次段の加硫接合手段による加硫接合を、小型の加硫金型により概ね容易かつ確実に実行できる。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システムにおいて、前記加硫接合手段は、分割トレッド部材の互いの当接部を加硫してその両側は加硫しない金型により前記当接部を加硫接合することを特徴とする。
【００１４】
分割トレッド部材の互いの当接部およびその両側近傍を金型が押え、前記当接部のみ加硫して接合することにより、金型を必要最小のものとすることができ、加硫接合手段の設置スペースを狭くし、設備コストも低減できる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システムにおいて、前記分割加硫成型手段が、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材を加硫成型することを特徴とする。
【００１６】
分割加硫成型手段が、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材を加硫成型することで、効率良く分割トレッド部材を成型することができる。
短尺の分割トレッド部材を加硫成型する短尺の加硫金型を、長手方向に連続するのではなく、高さ方向に重畳するので、設置スペースも狭く維持できる。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システムにおいて、前記加硫接合手段が、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材の互いの当接部を加硫接合することを特徴とする。
【００１８】
加硫接合手段が、加硫金型を多段に重畳して同時に複数の分割トレッド部材の互いの当接部を加硫接合することで、効率良く分割トレッド部材を加硫接合してトレッドを製造することができる。
短尺の加硫金型を、長手方向に連続するのではなく、高さ方向に重畳するので、設置スペースも狭く維持できる。
【００１９】
請求項７記載の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか記載の更生タイヤのトレッド製造システムにおいて、前記未加硫トレッド部材は、コールド押出機により押出し成型され、所定長さに切断されて形成されることを特徴とする。
【００２０】
未加硫トレッド部材が、コールド押出機により押出し成型され、所定長さに切断されて形成されるので、未加硫トレッド部材を効率良く分割加硫成型手段に供給し、作業を円滑に進めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る一実施の形態について図１ないし図５に基づいて説明する。
本実施の形態に係る更生タイヤのトレッド製造システムは、未加硫トレッド部材から分割トレッド部材１を加硫成型する分割加硫成型工程と、分割トレッド部材１の端部を切断する切断工程と、分割トレッド部材１の切断した端部を加硫接合する加硫接合工程とからなる。
【００２２】
図１は、分割加硫成型工程における分割加硫成型装置10の断面図である。
分割加硫成型装置10は、４枚の加熱用のプレス平板12が、間にそれぞれパターン型付けモールド13を挟んで上下に重ねられることで、パターン型付けモールド13とその上のプレス平板12の組み合わせで構成される加硫成型金型11が３段に重畳された構造をしている。
【００２３】
加硫成型金型11の下型であるパターン型付けモールド13は、分割トレッド部材１の形状・大きさ（本実施の形態では分割トレッド部材１の長さＬｔが約1000mm）を決める偏平な矩形箱状をなし、その底の極めて浅い底面にパターン型面13ａが形成されている。
なお、本実施の形態に係るパターン型付けモールド13の全長Ｌｔのパターン型面13ａのうち両端にそれぞれ幅長Ｌtsが80mmでパターン型が形成されていない部分を有する。
【００２４】
ここに、分割トレッド部材１は、その長さＬｔとして300〜1200mmのものが、適当であり、300mmに満たない長さＬｔの分割トレッド部材１を成型しても後工程で分割トレッド部材１を連結して加硫トレッドを製造する加硫接合の作業回数が増大して効率的でなく、また1200mmを越える長さＬｔの分割トレッド部材１を成型するとなると、加硫成型金型11が大型化して設備コストも増大する。
【００２５】
分割トレッド部材１の長さＬｔを300〜1200mmとすると、パターン型が形成されていない部分の幅長Ｌtsは、50〜100mmが適当である。
【００２６】
プレス平板12は、パターン型付けモールド13より一回り大きい平板であり、その長手方向長さＬｐが1200mm、横幅が500mmの矩形平板である。
この４枚の加熱用のプレス平板12は、長手方向の中央に未加硫トレッド部材を積極的に加熱して加硫する加硫部12ａがあり、その両側に幅長Ｌpsが150mmで非加硫部12ｂ，12ｂがある。
【００２７】
ここに、分割トレッド部材１の長さＬｔが300〜1200mmであると、プレス平板12の長手方向長さＬｐは800〜1500mm、横幅は400〜600mmが適当であり、プレス平板12は、最大で1500mm×600mmと比較的小さいものであり、大きな設置スペースを要しない。
また、分割トレッド部材１の長さＬｔが300〜1200mmで後の切断工程および加硫接合工程を考慮すると、プレス平板12の非加硫部12ｂの幅長Ｌpsは、100〜500mmが適当である。
【００２８】
以上のような３段に重畳された加硫成型金型11のそれぞれに、コールド押出機により押出し成型され所定長さに切断された帯状のゴム部材である未加硫トレッド部材が、供給されて加硫成型される。
【００２９】
未加硫トレッド部材が、コールド押出機により押出し成型され、所定長さに切断されて形成されることで、未加硫トレッド部材を効率良く分割加硫成型手段に供給し、作業を円滑に進めることができる。
【００３０】
この分割加硫成型工程における分割加硫成型装置10は、モールドプレス圧力が制御可能であるとともに、プレス平板12の加硫部12ａと非加硫部12ｂの加熱温度が制御可能である。
モールドプレス圧力として面圧０〜50Kg/cm２に制御され、プレス平板12の加硫部12ａの温度として130〜180℃、非加硫部12ｂの温度として20〜100℃に制御される。
【００３１】
こうして分割加硫成型装置10により一定時間加硫成型されて、分割トレッド部材１が同時に３本製造される。
加硫成型された分割トレッド部材１は、図２に示すように、パターン面１ａとその背面の平坦な内面１ｂが形成され、パターン面１ａの両端部に幅長Ｌtsでパターンが形成されていないパターンなし部分１ｃ，１ｃがあり、同パターンなし部分１ｃ，１ｃを含めて幅長Ｌpsで未加硫部分を有し、その他中央部は加硫成型されている。
【００３２】
次に切断工程に入り、図３を参照して、ロータリカッターなどの切断装置（図示せず）により分割トレッド部材１の両端のパターンなし部分１ｃ，１ｃを内面１ｂに対する角度θが約60度で斜めに切断する。
なお、切断角度θとしては、20〜90度まで可能である。
【００３３】
次に、図４に示すように、端部を同じ角度θで切断した分割トレッド部材１どうしを、その切断面を当接し、加硫接合装置30により図５に示すように加硫接合する。
加硫接合装置30の加硫接合金型31は、加熱用のプレス平板32，32の間にパターン型付けモールド33が挟まれた構造をしており、パターン型付けモールド33は両端面が開放されている。
【００３４】
プレス平板32は、長手方向長さＬｊが400mmで、横幅が500mmの矩形平板であり、長手方向の中央に未加硫部を積極的に加熱して加硫する加硫部32ａがあり、その両側に幅長Ｌjsが90mmで非加硫部32ｂ，32ｂがある。
【００３５】
ここに、分割トレッド部材１の未加硫部分の幅長が先の切断により幅長Ｌps100〜500mmより短く、これを切断面で当接したことを考慮して、プレス平板32の長手方向長さＬｊは、300〜600mm、横幅は400〜600mmが適当であり、よってプレス平板32は、最大で600mm×600mmと比較的小さいものであり、大きな設置スペースを要しない。
また、プレス平板32の非加硫部32ｂの幅長Ｌjsは、50〜100mmが適当である。
【００３６】
以上のような加硫接合金型31における下型のパターン型付けモールド33と上型のプレス平板32の間に、図５に示すように、互いに切断面を当接した分割トレッド部材１，１を、その当接部を中央にして挟んで加硫接合する。
【００３７】
この加硫接合工程における加硫接合装置30は、モールドプレス圧力が制御可能であるとともに、プレス平板32の加硫部32ａの加熱温度が制御可能であり、非加硫部12ｂは加熱されない。
モールドプレス圧力として面圧０〜50Kg/cm２に制御され、プレス平板12の加硫部12ａの温度として130〜180℃に制御される。
【００３８】
分割トレッド部材１の互いに当接される切断面の近傍は、前記分割加硫成型装置10により加硫成型したときに、加硫されずに未加硫部として残された部分であり、同部分が加硫接合金型31において加硫部32ａによって加熱加硫され、そのため切断面どうしの当接部が加硫接合される。
【００３９】
この加硫接合金型31による加硫においては、分割トレッド部材１における切断面どうしの当接部およびその近傍の未加硫部以外の既に加硫されている部分は、加硫接合金型31の非加硫部32ｂに対応していて再度加硫されることなくオーバーキュアによる品質劣化を防止している。
【００４０】
互いに当接される切断面が、分割トレッド部材１の内面に対して斜めに傾斜しているので、加硫接合が容易にかつ確実に実行され、接合状態が良好で接合部の外観も優れている。
【００４１】
このように加硫接合装置30による分割トレッド部材１，１の加硫接合を、順次所定回数繰り返して分割トレッド部材を所定接合本数連続して加硫トレッド２を製造する。
製造しようとする加硫トレッド２の長さを整数で割った長さに、加硫接合する各分割トレッド部材１が成型されていれば、その整数本数分割トレッド部材１を加硫接合して連続し所望の加硫トレッドを製造することができる。
【００４２】
このようにして所望の長さの加硫トレッドを製造できなければ、長めに加硫トレッドを連続して製造し、所望の長さで切断する。
こうして製造された加硫トレッド２は、バフ，セメント工程に送られ、次いで台タイヤに貼り付けられる。
【００４３】
本更生タイヤのトレッド製造システムにおける分割加硫成型装置10および加硫接合装置30は、使用される加硫成型金型11および加硫接合金型31がともに小型で、かつ安価であるため、設置スペースが狭くてよく、設備コストも低減できる。
したがって、該トレッド製造システムを容易に導入することができる。
【００４４】
分割加硫成型工程における分割加硫成型装置10は、加硫成型金型11が３段に重畳されていたが、４段以上重畳してもよい。
また、加硫接合装置30の加硫接合金型31は、単体であったが、分割加硫成型装置10と同じように上下に複数段重畳してもよい。
【００４５】
このように上下に金型を重ねる分には、設置スペースに影響なく、多段にしても高さが極端に高くなるわけでもないので、金型を重畳することはスペース的に障害とはならない。
金型を多段に重畳することで、同時に多数の加硫成型または加硫接合が実行でき、効率的に加硫トレッドを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の一実施の形態に係る更生タイヤのトレッド製造システムの分割加硫成型工程における分割加硫成型装置の一部断面とした側面図である。
【図２】加硫成型された分割トレッド部材の断面図である。
【図３】分割トレッド部材の端部の切断の状態を示す部分断面図である。
【図４】分割トレッド部材どうしの当接状態を示す部分断面図である。
【図５】加硫接合工程における加硫接合装置の一部断面とした側面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１…分割トレッド部材、２…加硫トレッド、
10…分割加硫成型装置、11…加硫成型金型、12…プレス平板、13…パターン型付けモールド、
30…加硫接合装置、31…加硫接合金型、32…プレス平板、33…パターン型付けモールド。
【図１】
2008120044.tif 000003
【図２】
2008120044.tif 000004
【図３】
2008120044.tif 000005
【図４】
2008120044.tif 000006
【図５】
2008120044.tif 000007