(57)【要約】      （修正有）【課題】低温定着性および保存性が優れたトナーを提供すること。【解決手段】本発明のトナーは、ポリエステル樹脂と着色剤とを含むコア領域と、コア領域の外周を被覆し、ポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂を含むシェル領域とを有し、シェル領域を構成する樹脂が、シェル領域を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０.１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対して、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍであることを特徴とする。【選択図】図１
2008233432.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂と着色剤とを含むコア領域と、
前記コア領域の外周を被覆し、前記ポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂を含むシェル領域とを有し、
前記シェル領域を構成する樹脂が、前記シェル領域を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対して、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する前記樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍであることを特徴とするトナー。
【請求項２】
トナーを構成するトナー粒子の平均粒径が、２〜６μｍである請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量をＭｗ（Ｂ）、前記コア領域を構成する前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量をＭｗ（Ａ）としたとき、Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ａ）の値が、２０〜５０である請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
前記シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、１０万〜４０万である請求項１ないし３のいずれかに記載のトナー。
【請求項５】
前記コア領域を構成する前記ポリエステル樹脂の軟化温度Ｔ１／２は８０〜１１０℃であり、かつ、前記シェル領域を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５５〜８５℃である請求項１ないし４のいずれかに記載のトナー。
【請求項６】
前記シェル領域の平均厚さは、０．０５〜０．３５μｍである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】
ポリエステル樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
前記合一粒子の表面を前記ポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂を含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程と、
前記被膜が形成された合一粒子に含まれる有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
前記シェル領域を構成する樹脂が、前記シェル領域を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対して、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する前記樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍであることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項８】
前記被覆工程において電解質を添加する請求項７に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーおよびトナーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
また、トナーとしては、粉砕法により製造されるトナーや、液相において粒成長を行うことにより得られるいわゆるケミカルトナー（例えば、分散液中において複数の分散質を合一させる乳化凝集法により得られるトナー等）がある。
【０００３】
粉砕法は、主成分であるバインダー樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなり易いという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での特性が大きく異なる結果となり、トナー全体としての転写効率が低下したり、帯電特性が低下する等の問題があった。また、近年、より解像度の高い画像を得るために、トナー粒子の小粒径化が求められているが、粉砕法では、この要求に十分に応えるのが困難である。すなわち、粉砕法では、一般に、粉砕物の粒径が比較的小さくなると、急激に粉砕の効率が低下し、また、粉砕とともに微粉の凝集が進行する。このため、粉砕法では、比較的粒径の小さいトナー粒子（例えば、平均粒径６μｍ以下のトナー粒子）を製造する場合、粉砕に要するエネルギーが非常に大きなものとなり、省エネルギーの観点等からも好ましくない。また、粉砕のために大きなエネルギーを与えると、混練物の構成材料が熱等により変性し易くなる。このため、目的とする特性のトナーを得るのが困難となり、トナーの信頼性が低下する。
【０００４】
一方、ケミカルトナーの製造は、液相中等で粒成長を行うため、トナー粒子の形状を、比較的真球度の高いものにしたり、トナー粒子間での形状のばらつきを抑制することができるという点等で優れている。
また、ケミカルトナーでは、凝集粒子からなる芯粒子（コア領域）と、芯粒子とは異なる材料で構成され、芯粒子を被覆する層（シェル領域）とを有する「カプセル型」の構造とすることができる（例えば、特許文献１参照）。これにより、芯粒子と被覆する層とでの機能分離を図ることができる。例えば、芯粒子の構成材料としてガラス転移温度が比較的低い材料を用いるとともに、被覆する層の構成材料として芯粒子よりもガラス転移温度の高い材料を用いることにより、低温領域での定着性（低温定着性）の向上を図るとともに、保存時におけるトナー粒子の凝集等を防止し、トナーの保存性を向上させることが考えられる。
【０００５】
しかしながら、上記のようなカプセル型のトナーでは、芯粒子に被覆する層を均一に形成させることが難しかった。すなわち、被覆する層を形成させるには、芯粒子に樹脂からなる微粒子を付着させた後、微粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上の温度にて、トナー粒子を加熱し、被覆する層を形成する必要があった。このため、芯粒子に内包されたワックスや、芯粒子の樹脂が溶融してしまい、また、芯粒子の樹脂と微粒子の樹脂が相溶して芯粒子と被覆する層の境界があいまいになってしまうため、芯粒子の周囲に均一な被膜を得ることが難しかった。このため、芯粒子の構成材料の特性と、被覆する層の構成材料の特性とを、両立したトナーを得ることが困難であった。また、上記の問題を解決するために、比較的低い温度で加熱処理を行った場合、微粒子が芯粒子に対して密着しなかったり、芯粒子が露出していたりするため、均一な厚さのシェル領域を形成することができなかった。この結果、上記のようなトナーでは、低温定着性、保存性の優れたトナーを得ることができない問題があった。また、トナー粒子の加熱を行う工程を有することにより、トナー製造時に多大なエネルギーを消費する問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−２６８４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、低温定着性および保存性が優れたトナーおよびトナーを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーは、ポリエステル樹脂と着色剤とを含むコア領域と、
前記コア領域の外周を被覆し、前記ポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂を含むシェル領域とを有し、
前記シェル領域を構成する樹脂が、前記シェル領域を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対して、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する前記樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍであることを特徴とする。
これにより、低温定着性および保存性が優れたトナーを提供することができる。
【０００９】
本発明のトナーでは、トナーを構成するトナー粒子の平均粒径が、２〜６μｍであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の低温定着性および保存性が特に優れたものとなるとともに、形成されるトナー画像の解像度は特に優れたものとなる。
本発明のトナーでは、前記シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量をＭｗ（Ｂ）、前記コア領域を構成する前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量をＭｗ（Ａ）としたとき、Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ａ）の値が、２０〜５０であることが好ましい。
これにより、トナー粒子の低温定着性および保存性が特に優れたものとなる。
【００１０】
本発明のトナーでは、前記シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、１０万〜４０万であることが好ましい。
これにより、トナーの保存性が特に優れたものとなる。
本発明のトナーでは、前記コア領域を構成する前記ポリエステル樹脂の軟化温度Ｔ１／２は８０〜１１０℃であり、かつ、前記シェル領域を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇは５５〜８５℃であることが好ましい。
これにより、トナー粒子の低温定着性および保存性が特に優れたものとなる。
本発明のトナーでは、前記シェル領域の平均厚さは、０．０５〜０．３５μｍであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の低温定着性および保存性が特に優れたものとなる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法は、ポリエステル樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
前記合一粒子の表面を前記ポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂を含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程と、
前記被膜が形成された合一粒子に含まれる有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
前記シェル領域を構成する樹脂が、前記シェル領域を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対して、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する前記樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍであることを特徴とする。
これにより、トナー粒子の粒度分布が狭く、低温定着性および保存性が優れたトナーを製造する方法を提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、トナー粒子の低温定着性および保存性が特に優れたものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
＜トナー＞
まず、トナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子１で構成されている。
トナー粒子１は、コア領域（芯部、核）１１と、コア領域１１を被覆するシェル領域（外殻）１２とを有し、コア領域１１とシェル領域１２との間に明確な境界を有する構造（コアシェル構造）となっている。
【００１３】
［コア領域］
コア領域１１は、ポリエステル樹脂と着色剤とを含む材料で構成されたものである。
コア領域１１に含まれるポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。また、コア領域１１がポリエステル樹脂で構成されたものであると、後述するような製造方法において、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。
【００１４】
コア領域１１を構成するポリエステル樹脂の酸価は、１〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、３〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の帯電特性を安定したものとしつつ、紙等の記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。また、後述するような製造方法において、粗大粒子が発生するのをより効果的に防止することができ、トナー粒子１の粒度分布を特にシャープなものとすることができる。さらに、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂が上記条件を満足し、シェル領域１２を構成する樹脂として、後述するような特徴を有する樹脂を用いる場合には、コア領域１１とシェル領域１２との境界がより明確となるとともに、各トナー粒子１のシェル領域１２の厚さがより均一なものとなる。これにより、トナーの保存性が特に優れたものとなるとともに、記録媒体に定着したトナーの耐久性はより優れたものとなる。
【００１５】
また、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、４０００〜５００００であるのが好ましく、５５００〜１５０００であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂が上記条件を満たすことにより、トナー粒子１の強度をさらに高いものとすることができる。
また、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂（バインダー樹脂）のガラス転移温度Ｔｇは、特に限定されないが、３０〜５５℃であるのが好ましく、３５〜５０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇが前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。
なお、コア領域１１が複数種の樹脂成分で構成されるものである場合、すなわちポリエステル樹脂が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。
【００１６】
１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、ポリエステル樹脂を構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、ポリエステル樹脂を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。
【００１７】
また、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１１０℃であるのがより好ましい。樹脂成分の軟化温度Ｔ１／２が前記範囲内の温度であると、得られるトナーは、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化温度Ｔ１／２とは、特に断りのない限り、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）を用いて、以下のようにして求められる値のことを指す。すなわち、図２（ａ）に示すようにノズル径Ｄが１．０ｍｍでノズル長さ（深さ）Ｌが１．０ｍｍのノズル６を有するシリンダ７に、試料８（重量１．５ｇ）を充填し、ノズル６と反対の側から単位面積（ｃｍ２）当たり１０ｋｇの荷重をかけ、その状態で毎分６℃の昇温速度で加熱したときの、荷重面９のストロークＳ（荷重面９の沈み値）を測定することにより、昇温した温度とストロークＳとの関係を図２（ｂ）に示すようにして求め、ノズル６からの試料８の流出が始まって急激にストロークＳが大きくなり、カーブが立ち上がったときの温度をＴｆｂ［℃］とし、また、ノズル６からの試料８の流出がほぼ終了してカーブがねたときの温度をＴｅｎｄ［℃］としたとき、ＴｆｂでのストロークＳｆｂとＴｅｎｄでのストロークＳｅｎｄとの中間値となるＳ１／２での温度を、本明細書では軟化温度Ｔ１／２として採用している。
【００１８】
また、コア領域１１は、構成する樹脂成分としてポリエステル樹脂を含むものであるが、ポリエステル樹脂以外の樹脂成分を含むものであってもよい。ポリエステル樹脂以外の成分としては、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１９】
コア領域１１を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、コア領域１１には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
【００２０】
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられる。これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２１】
帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【００２２】
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、コア領域１１の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００２３】
コア領域１１の平均粒径は、特に限定されないが、２〜５．５μｍであるのが好ましく、３〜５．２μｍであるのがより好ましい。コア領域１１の平均粒径が前記範囲内の値であると、より解像度の高いトナー画像を得ることができる。なお、本明細書中で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。
また、コア領域１１の平均粒径をＤＣ［μｍ］、トナー粒子１の平均粒径をＤＴ［μｍ］としたとき、０．７０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．９０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、コア領域１１の構成材料の特性をより確実に発揮させることができる。特に、後述するようなシェル領域１２を備えたトナー粒子１は、シェル領域１２の厚さを十分に薄いものとしながらも、硬度を十分に高いものとすることができる。したがって、コア領域１１を構成する樹脂（バインダー樹脂）として、上述したようなガラス転移温度、および軟化温度のものを用いた場合には、保存時におけるトナー粒子１の凝集をより効果的に防止するとともに、トナー粒子１を記録媒体に低温で定着させることができる。
【００２４】
［シェル領域］
シェル領域１２は、コア領域１１の外周を被覆するように設けられたものであり、樹脂を含むものである。
このようなシェル領域１２を構成する樹脂は、以下の条件を満足するものである。すなわち、シェル領域１２を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対し、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍとなるものである。
【００２５】
シェル領域１２を構成する樹脂が、上記条件を満足することにより、このようなトナー粒子１は、コア領域１１とシェル領域１２との密着性に優れたものとなり、トナー粒子１の強度、耐久性は優れたものとなる。これにより、保存性に優れるとともに、形成されるトナー画像の耐久性を高いものとすることができる。また、このようなトナー粒子１は、長期間にわたってコアシェル構造を維持しつづけることができ、長期保存性に優れたものとなる。さらに、トナーの定着良好域を広いものとすることができ、低温定着性に優れたものとなる。また、後述するような製造方法において、シェル領域１２が、コア領域１１の表面に均一に被覆したものとなるとともに、形成されるシェル領域１２の厚さは均一なものとなる。
【００２６】
これに対し、シェル領域１２を構成する樹脂が、上記条件を満足しない場合には、上述したような効果を得ることができない。この場合において、上述した樹脂懸濁液中の樹脂微粒子の平均粒径が１μｍ未満である場合には、トナー粒子を構成するコア領域とシェル領域との密着性を十分なものとすることができない。このようなトナー粒子は、強度が十分なものではなく、トナー粒子同士での融着が起こり、保存性に劣るものとなってしまう。また、形成されるトナー画像の耐久性も十分なものとすることが困難となる。また、上述した樹脂懸濁液中の樹脂微粒子の平均粒径が１０μｍよりも大きい場合にも、コア領域とシェル領域との密着性を十分なものとすることができず、トナーの保存性、耐久性を十分なものとすることが困難となる。
【００２７】
なお、シェル領域１２を構成する樹脂の評価方法として上述した方法を用いた理由を以下に述べる。まず、シェル領域１２を構成する樹脂を溶解させる溶剤としてトルエンを用いることにより、樹脂溶液中での樹脂の溶解性が確保され、また、ＮａＯＨ水溶液中において、樹脂溶液を好適に乳化させることができるため、評価結果が安定する。また、樹脂乳化液中における、樹脂溶液とＮａＯＨ水溶液との混合比が、重量で１：４とすることにより、ＮａＯＨ水溶液中において、樹脂溶液をより好適に乳化させることができる。また、樹脂溶液を水に乳化させるのではなく、ＮａＯＨを含む水に乳化させることにより、ＮａＯＨが中和剤として働き、より安定して樹脂溶液を乳化させることができる。また、超音波分散機を用いて乳化処理を行うことにより、評価の再現性が向上する。さらに、トルエンの除去に、加熱減圧処理を行うことにより、トルエンの除去中の樹脂溶液の合一が好適に防止され、安定して、樹脂懸濁液中の樹脂微粒子の平均粒径を測定することができる。
【００２８】
また、このようなシェル領域を構成する樹脂は、上述したような樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍとなるものであるが、１．２〜８であるのがより好ましい。これにより、コア領域１１に対してより好適にシェル領域１２を形成することができるとともに、シェル領域１２の厚さをより均一なものとすることができる。また、このようなトナーでは、トナーの低温定着性、保存性、耐久性がさらに優れたものとなる。
【００２９】
また、このようなシェル領域１２を構成する樹脂は上記条件を満足するものであれば、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。
また、シェル領域１２を構成する樹脂は、前述したコア領域１１を構成するポリエステル樹脂よりも、より高い重量平均分子量Ｍｗを有するものであることが好ましい。これにより、保存時などにおけるトナー粒子１の不本意な凝集をより好適に防止することができる。
【００３０】
このようなシェル領域１２を構成する樹脂としては、その重量平均分子量Ｍｗは、１０万〜４０万であるのが好ましく、１５万〜３５万であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂が上記条件を満たすことにより、トナー粒子１の強度をさらに高いものとすることができ、形成されたトナー画像の耐久性を特に優れたものとすることができる。
【００３１】
また、シェル領域を構成する樹脂の重量平均分子量ＭｗをＭｗ（Ｂ）、前記コア領域を構成する前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量ＭｗをＭｗ（Ａ）としたとき、Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ａ）の値が、２０〜５０であるのが好ましく、２５〜４０であるのがより好ましい。上記条件を満足するコアシェル構造を有するトナーでは、比較的高温でトナーを保存した際にも、トナー粒子１同士が融着し、凝集するのがより確実に防止される。さらに、定着良好域の幅をより広くすることができ、低温定着性に優れたものとすることができる。また、形成されたトナー画像の耐久性をより優れたものとすることができる。
【００３２】
また、シェル領域を構成する樹脂は、架橋構造を有しているのが好ましい。架橋構造を有することで、強度、耐久性に格段に優れたものとすることができる。
また、シェル領域１２を構成する樹脂のガラス転移温度は、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
【００３３】
シェル領域を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜１００℃であるのが好ましく、５５〜８５℃であるのがより好ましい。シェル領域を構成する樹脂のガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。特に、前述したポリエステル樹脂の軟化温度Ｔ１／２が、８０〜１１０℃である場合には、トナーの低温定着性をさらに優れたものとしつつ、トナーの保存性をさらに優れたものとすることができる。さらに、上記条件を満足するトナーは、比較的高温で保存した際にもトナー粒子同士が凝集するのがより確実に防止される。また、このようなトナーは、画像形成時において、高温領域でのオフセットをより確実に防止することができる。
なお、シェル領域１２が複数種の樹脂成分で構成されるものである場合、すなわちシェル領域を構成する樹脂が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。
【００３４】
１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、シェル領域を構成する樹脂の各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、シェル領域１２を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。
【００３５】
また、コア領域１１の構成樹脂（ポリエステル樹脂）とシェル領域１２の構成樹脂とを比較した場合、コア領域１１の構成樹脂（ポリエステル樹脂）よりも、シェル領域１２の構成樹脂の方が酸価が高いのが好ましい。これにより、コア領域１１に対して、シェル領域１２を構成する樹脂がより付着し易くなり、コア領域１１とシェル領域１２との接着性（接合性）が向上する。そのため、シェルとしてのバリアー性が強化されるため好ましい。
また、シェル領域１２を構成する樹脂の軟化温度は、コア領域１１を構成するポリエステル樹脂の軟化温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
【００３６】
シェル領域を構成する樹脂の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜２２０℃であるのが好ましく、８０〜２００℃であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂の軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、シェル領域１２が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記軟化温度としては、これらの各成分についての軟化温度の加重平均値を、シェル領域を構成する樹脂の軟化温度として採用することができる。
【００３７】
また、シェル領域１２には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末としては、例えば、コア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。また、シェル領域１２の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００３８】
また、シェル領域１２の厚さは、特に限定されないが、０．０５〜０．３５μｍであるのが好ましく、０．１０〜０．３０μｍであるのがより好ましい。シェル領域１２の厚さが前記範囲内の値であると、トナーの定着良好域を十分に広いものとしつつ、トナーの低温定着性、耐久性、保存性等を特に優れたものとすることができる。また、シェル領域１２は、後述するような製造方法を用いて製造することにより、均一な厚さを有するものとなる。このため、後述するような製造方法を用いて製造されたシェル領域１２の厚さが、前記範囲内であると、上述した効果はより顕著なものとなる。
なお、シェル領域１２の組成は、全体として、コア領域１１と異なるものであればよく、例えば、シェル領域１２とコア領域１１とは、共通の構成成分を含むものであってもよい。
【００３９】
［トナー粒子の全体構成］
上記のようなトナー粒子１の平均粒径は、特に限定されないが、２〜６μｍであるのが好ましく、３〜５μｍであるのがより好ましい。トナー粒子１の平均粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、コア領域１１の構成材料の特性およびシェル領域１２の構成材料の特性を、より確実に発揮させることができる。
【００４０】
トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。
具体的には、下記式（Ｉ）で表されるトナー粒子についての平均円形度Ｒは、０．９５〜０．９９であるのが好ましい。平均円形度Ｒが前記範囲内の値であると、トナーの転写効率を特に優れたものとしつつ、画像形成装置内におけるクリーニング性を十分に優れたものとすることができる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【００４１】
また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。
このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（ＤＴ））をトナー粒子の平均粒径（ＤＴ）で除した数値（σ（ＤＴ）／ＤＴ）として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、０．３０以下であるのが好ましく、０．２０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。
【００４２】
また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．２５であるのが好ましく、１．００〜１．２０であるのがより好ましい。これにより、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。
【００４３】
上記のようなトナー粒子は、後述するような方法により、容易かつ確実に得ることができる。
また、トナー粒子は、例えば、上記のような材料で構成されたトナー母粒子の表面付近に、外添剤が付与されたものであってもよい。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
また、本発明の方法によって得られるトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。
【００４４】
＜トナーの製造方法＞
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナーの製造方法は、ポリエステル樹脂と有機溶剤を含む材料で構成された分散質が水系分散媒に分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液（分散液）調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子の表面を、合一粒子を構成するポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂成分で構成された被膜で被覆する工程（被覆工程）と、被膜が形成された合一粒子に含まれる有機溶剤を除去する工程（脱溶剤工程）とを有する。これにより、コアシェル構造を有したトナー粒子が得られ、低温定着性および保存性に優れたトナーが得られる。
【００４５】
ところで、このような製造方法では、コア領域を構成する成分（着色剤、ポリエステル樹脂等）と、有機溶剤とが分散した分散質を、水系分散媒中に分散させた乳化懸濁液中において、分散質を合一させ、合一粒子（コア領域１１に相当）を得た後に、被膜（シェル領域１２に相当）を形成する工程を有する。しかしながら、このような被膜（シェル領域１２）を構成する樹脂の種類によっては、被膜を構成する樹脂が、水系分散媒中で安定化してしまい、合一粒子に好適に吸着しなかったり、逆に粗大粒子となって、合一粒子に付着してしまうなど、均一なコアシェル構造を有するトナー粒子を得ることが困難な場合があった。
そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、後述するような方法を指標として、特定の条件を満足する樹脂を、シェル領域を構成する樹脂として用いることにより、コア領域１１の表面に均一に被覆され、かつ膜厚が均一なシェル領域１２を備えたトナー粒子１が得られることを見出した。
【００４６】
このようなシェル領域１２を構成する樹脂は、以下の条件を満足するものである。すなわち、シェル領域１２を構成する樹脂１ｇをトルエン１０ｇに溶解させた樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、超音波分散機（１９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）で２０分間処理を施して得られる樹脂乳化液に対し、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンを除去することにより得られる樹脂懸濁液を、レーザー回折・散乱法を用いて測定する樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径が、１〜１０μｍとなるものである。
【００４７】
シェル領域１２を構成する樹脂が、上記条件を満足することにより、シェル領域１２が、コア領域１１の表面に均一に被覆したものとなるとともに、形成されるシェル領域１２の厚さは均一なものとなる。これにより、このようなトナー粒子１は、コア領域１１とシェル領域１２との密着性に優れたものとなり、トナー粒子１の強度、耐久性は優れたものとなる。これにより、保存性に優れるとともに、形成されるトナー画像の耐久性を高いものとすることができる。また、このようなトナー粒子１は、長期間にわたってコアシェル構造を維持しつづけることができ、長期保存性に優れたものとなる。さらに、トナーの定着良好域を広いものとすることができ、低温定着性に優れたものとなる。
【００４８】
これに対し、シェル領域１２を構成する樹脂が、上記条件を満足しない場合には、上述したような効果を得ることができない。この場合において、上述した樹脂懸濁液中の樹脂微粒子の平均粒径が１μｍ未満である場合には、後述する製造方法において、シェル領域を構成する樹脂が、コア領域の表面に吸着しづらくなってしまう。その結果、トナー中には、コア領域の表面に不均一に被覆され、かつ膜厚にばらつきを持ったシェル領域が形成された粒子と、シェル領域を構成する樹脂で構成された粒子とが併存することとなる。このようなトナーは、粒子同士での凝集が起こりやすく、保存性を十分なものとすることができない。また、このようなトナーでは、形成されるトナー画像の色調が不均一なものとなる。さらに、このようなトナーでは、トナー粒子として、コア領域の表面にシェル領域が形成されても、コア領域とシェル領域との密着性を十分なものとすることができないため、記録媒体に定着したトナーの耐久性を十分なものとすることができない。また、上述した樹脂懸濁液中の樹脂微粒子の平均粒径が１０μｍよりも大きい場合には、後述するような製造方法において、シェル領域を構成する樹脂が、お互いに凝集し、粗大粒子となった状態でコア領域に付着する。このようにして形成されるトナー粒子の形状は、不均一なものとなるとともに、トナー粒子の粒径を制御することができなくなってしまう。特に、比較的小粒径（２〜６μｍ）のトナー粒子で構成されたトナーを得ることが困難となる。また、このようなコアシェル構造を有するトナー粒子は、お互いに凝集し易く、トナーの保存性を十分なものとすることができなくなってしまう。また、このようなトナーは、トナーの定着良好域が狭くなり、低温定着性を十分なものとすることができなくなってしまう。
【００４９】
以下、本発明のトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。
［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
本工程で調製する乳化懸濁液は、トナー粒子１のコア領域１１を形成に用いるものである。
【００５０】
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、ポリエステル樹脂と着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。
着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述したコア領域１１の構成材料としてのポリエステル樹脂を用いることができる。
また、着色剤としては、前述したコア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。
【００５１】
また、有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００５２】
有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５〜４５重量部であるのが好ましく、５〜４０重量部であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、クロロホルム、ジクロロメタン、トリクロロエチレン等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分（特に、ポリエステル系樹脂）の溶解性、分散性が高いため、好ましい。
【００５３】
着色樹脂液は、例えば、ポリエステル樹脂と着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、ポリエステル樹脂と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。
【００５４】
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、ポリエステル樹脂、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。
得られる着色樹脂液中において、ポリエステル樹脂、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
【００５５】
着色樹脂液中におおける固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子１の形状を、より確実に好適なものとすることができる。
また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。
【００５６】
乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのをより効果的に防止することができる。
【００５７】
使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜２．０ｗｔ％であるのがより好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、着色樹脂微粒子の収率が低下する可能性がある。
なお、着色樹脂液中には、ポリエステル樹脂、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。
【００５８】
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤とポリエステル樹脂の一部とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、残りののポリエステル樹脂と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水系分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。
【００５９】
上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。
【００６０】
また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、ポリエステル樹脂が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。
【００６１】
中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。
【００６２】
中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。
【００６３】
また、塩基性化合物の使用量は、ポリエステル樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）がより好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。
【００６４】
本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０であるのが好ましく、６０：４０〜８０：２０であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。
【００６５】
着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。
乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
【００６６】
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。
【００６７】
［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。得られる合一粒子（着色樹脂微粒子）は、製造すべきトナー粒子１のコア領域１１に対応するものである。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。
複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
【００６８】
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。
【００６９】
電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分１００重量部に対し、０．１〜２０重量部であるのが好ましく、０．２〜１０重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
【００７０】
本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。
本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
【００７１】
本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。
【００７２】
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。
【００７３】
合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を上げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。
【００７４】
分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。
【００７５】
［被覆工程］
次に、上記のような合一粒子（着色樹脂微粒子）の表面に、当該分散質を構成するポリエステル樹脂とは異なる組成の樹脂成分で構成された被膜を形成する（被覆工程）。
本工程で形成する被膜は、形成すべきトナー粒子１のシェル領域１２に対応するものである。
【００７６】
被膜の形成は、例えば、被膜を構成する樹脂成分と、有機溶剤とを含む液体である被膜形成用液と、前述した合一粒子が分散した分散液とを混合することにより、行うことができる。特に、被膜（シェル領域１２）を構成する樹脂が、前述したような特徴を有するものであるため、被膜を構成する樹脂が単独の粒子として析出することを確実に防止でき、また、合一粒子に被膜を構成する樹脂が好適に付着することができるため、合一粒子の表面を均一に被覆した被膜が形成される。また、被膜の厚さを均一なものとすることができる。
被膜を構成する樹脂としては、前述したシェル領域１２の構成材料としての樹脂を用いることができる。このような樹脂を用いることにより、コア領域１１の周囲を被覆するシェル領域１２を容易かつ確実に形成できる。
【００７７】
被膜形成用液を構成する有機溶剤としては、例えば、前述した着色樹脂液の構成材料として例示したものを用いることができる。
被膜形成用液を構成する有機溶剤と、前述した着色樹脂液を構成する有機溶剤とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよいが、少なくとも、共通の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、合一粒子の表面に、効率良く被膜を形成することができる。
【００７８】
また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分を含む材料で構成された分散質が、水系の分散媒（水系媒体）中に微分散した分散液であってもよい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、形成される被膜の厚さの均一性を高めることができる。
また、被膜形成用液を構成する樹脂成分は、中和剤により中和されたものであってもよい。これにより、例えば、被膜が形成された状態での合一粒子（分散質）の分散性を特に優れたものとすることができる。
中和剤の種類、添加量、添加方法等の各種条件は、例えば、前述した乳化懸濁液調製工程で説明したのと同様とすることができる。これにより、上述したのと同様の効果が得られる。
【００７９】
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により合一粒子が分散した分散液に剪断を加えつつ、合一粒子が分散した分散液中に被膜形成用液を徐々に添加（滴下）することにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、均一な厚さの被膜を形成することができる。
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合においては、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、膜厚のばらつきの小さい被膜を、効率良く形成することができる。
【００８０】
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質の不本意な合一を確実に防止しつつ、均一な厚さの被膜を効率良く形成することができる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。
また、合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合時に、電解質を添加してもよい。これにより、被膜の形成を促進することができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。
【００８１】
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。
【００８２】
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、被膜形成用液の固形分１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜２重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに混合液（合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合液）全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
【００８３】
［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、トナー粒子１が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。
【００８４】
また、本工程での処理温度は、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
【００８５】
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。
【００８６】
また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水系媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。
【００８７】
［洗浄工程］
次に、トナー粒子１の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことにより、行うことができる。固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。
【００８８】
［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的なトナーを得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。
また、本工程での処理温度は、シェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。
【００８９】
次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図３は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図４は、図３の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図５は、図３の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図６は、図５の定着装置の要部断面図である。
【００９０】
画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
【００９１】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここではイエロー用現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【００９２】
図３に示すようにイエロー用現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該イエロー用現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【００９３】
また、イエロー用現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【００９４】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
【００９５】
上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、ロータリー現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【００９６】
一方、イエロー用現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【００９７】
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【００９８】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【００９９】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図４において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０１００】
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図５において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
【０１０１】
図６において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
【０１０２】
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。
【０１０３】
図５および図６に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
【０１０４】
本実施形態では、図４および図５に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０１０５】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
【０１０６】
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０１０７】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、トナー粒子は、コア領域およびシェル領域以外の構成を有するものであってもよい。例えば、本発明の方法で製造されるトナーは、単一のトナー粒子内に、複数のコア領域を有し、隣接するコア領域間にシェル領域と同一の材料で構成された隔壁を有するものであってもよい。これにより、例えば、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができるとともに、トナーの保存性、耐久性を特に優れたものとすることができる。また、このような構成であると、シェル領域の厚さが比較的薄い場合であっても、トナー粒子の耐久性、保存性を特に優れたものとすることができるため、トナー粒子中に占めるコア領域の割合を高めることができる。その結果、コア領域の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、低温定着性や発色性等を特に優れたものとすることができる。
【実施例】
【０１０８】
［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター、着色剤マスター、ミルベースの調製を行った。
＜樹脂Ｈ１の合成＞
精留塔、撹拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備えた内容積５リットルのフラスコに、エチレングリコ−ル：５２５重量部、ネオペンチルグリコール：８５８重量部、およびトリメチロールプロパン：１６８重量部を入れ、１時間を要して温度を１２０℃まで昇温した。
【０１０９】
次に、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド：２．０重量部をフラスコに投入した。
その後、さらに、テレフタル酸：２７１２重量部、ブタンテトラカルボン酸：１００重量部及びカ−ジュラＥ１０（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル、エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ））：１１２重量部をフラスコに投入し、生成する水を留去しながら１２０℃から２４０℃まで１０時間を要して昇温した。さらに、同温度で８時間脱水縮合反応を継続した。
【０１１０】
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価が１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点（軟化温度）（Ｔ１／２）が１５８℃、ＤＳＣ法によるガラス転移温度（Ｔｇ）が６０℃、ＧＰＣ法による重量平均分子量（Ｍｗ）が２２６，０００であるポリエステル樹脂（樹脂Ｈ１）を得た。また、重量平均分子量はＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ  Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５重量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。また、後述する各樹脂の重量平均分子量Ｍｗも、同様の方法を用いて測定した。
【０１１１】
＜樹脂Ｈ２、Ｈ３の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｈ１の合成と同様にして反応を行い、２種の樹脂Ｈ２、Ｈ３を得た。
＜樹脂Ｈ４の合成＞
精留塔、撹拌装置、窒素ガス導入口、滴下ロート、温度計を備えた内容積５リットルのセパラブルフラスコに、スチレン：６３重量部、メタクリル酸メチル：３５重量部、メタクリル酸：２重量部、２−ブタノン：１０重量部を添加し、６０℃の湯浴に浸した。次に、滴下ロートにスチレン：５６７重量部、アクリル酸ｎ−ブチル：３１５重量部、メタクリル酸１８：重量部、２−ブタノン：９０重量部、２,２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）：８重量部を入れ、３時間かけてフラスコ内に滴下した。滴下終了後、２時間熟成し、その後、２，２‘−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）：２重量部を２−ブタノン：２０重量部に溶解させた溶液をフラスコ内に添加し、更に２時間熟成した。熟成後、２−ブタノンを留去した。
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価が１２ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点（軟化温度）（Ｔ１／２）が１２０℃、ＤＳＣ法によるガラス転移温度（Ｔｇ）が１０３℃、ＧＰＣ法による重量平均分子量（Ｍｗ）が３０，０００であるスチレン−アクリル共重合体（樹脂Ｈ４）を得た。
【０１１２】
＜樹脂Ｈ５の合成＞
精留塔、撹拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備えた内容積５リットルのフラスコにエチレンジアミン：６００重量部、ヘキサメチレンジアミン：１１６０重量部を仕込み、１時間を要して温度を１２０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジ亜燐酸ナトリウムの２．０重量部を投入した。次に、アジピン酸：１４６重量部、ブタンテトラカルボン酸：１９２重量部をフラスコに仕込み、生成する水を留去しながら、１２０℃から２４０℃まで１０時間を要して温度を上げた。２４０℃でさらに８時間脱水縮合反応を継続した。
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価が１０．８ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点（軟化温度）（Ｔ１／２）が１８３℃、ＤＳＣ法によるガラス転移温度（Ｔｇ）が６８℃、ＧＰＣ法による重量平均分子量（Ｍｗ）が２７６，０００であるポリアミド樹脂（樹脂Ｈ５）を得た。
＜樹脂Ｈ６、Ｈ７の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｈ１の合成と同様にして反応を行い、２種の樹脂Ｈ６、Ｈ７を得た。
【０１１３】
＜樹脂Ｌ１の合成＞
精留塔、撹拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備えた内容積５リットルのフラスコに、ネオペンチルグリコ−ル：１６６４重量部を入れ、１時間を要して温度を１２０℃まで昇温した。
次に、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド：２．０重量部をフラスコに投入した。
【０１１４】
その後、さらに、テレフタル酸：２４００重量部、ブタンテトラカルボン酸：１００重量部、およびパラターシャリーブチル安息香酸：２７２重量部をフラスコに投入し、生成する水を留去しながら１２０℃から２４０℃まで１０時間を要して昇温した。さらに、同温度で８時間脱水縮合反応を継続した。
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価が１１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点（軟化温度）（Ｔ１／２）が１０６℃、ＤＳＣ法によるガラス転移温度（Ｔｇ）が５６℃、ＧＰＣ法による重量平均分子量（Ｍｗ）が６，８００であるポリエステル樹脂（樹脂Ｌ１）を得た。
【０１１５】
＜樹脂Ｌ２、Ｌ３の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｌ１の合成と同様にして反応を行い、２種の樹脂Ｌ２、Ｌ３を得た。
また、得られた各樹脂のうち、樹脂Ｈ１〜樹脂Ｈ７について、次のような評価を行った。以下、樹脂Ｈ１を例に、評価方法について詳細に説明する。
【０１１６】
まず、樹脂Ｈ１：１ｇを、トルエン１０ｇに溶解させ、樹脂溶液を調製した。次に、調製した樹脂溶液を、０．１ｍｏｌ／ｌのＮａＯＨ水溶液１００ｇに滴下し、樹脂乳化液を得た。このようにして得られた樹脂乳化液に対し、超音波ホモジナイザー（日本精機製作所製  ＵＳ−１５０Ｔ  １９．５ＫＨｚ、１５０Ｗ）を用いて、出力４００μＡで１０分間分散処理を施した。分散処理後、樹脂乳化液に対し、加熱減圧処理（６０℃、０．０８ｍｍＨｇ）を行い、トルエンが除去された樹脂懸濁液を得た。その後、得られた樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の粒径を、粒度分布測定装置（マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ）にて測定した。その結果、樹脂懸濁液中に分散した樹脂Ｈ１を構成成分とする微粒子の平均粒径は、１．２μｍであった。
また、樹脂Ｈ２〜Ｈ７についても、同様の方法を用いて、各樹脂懸濁液中に分散した樹脂微粒子の平均粒径を評価した。
上記のようにして合成した各樹脂についての合成条件、物性等を表１、表２にまとめて示す。
【０１１７】
【表１】
2008233432.tif 000003
【０１１８】
【表２】
2008233432.tif 000004
【０１１９】
＜ワックスマスターＷＭ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、蒸留水：１３００重量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、蒸留水を加え、第１のワックス分散液を得た。
【０１２０】
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、２−ブタノン（メチルエチルケトン）：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｌ１：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｌ１が均一に溶解したことを確認した後、上記第１のワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷＭ−１を得た。得られたワックスマスターＷＭ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｌ１：ワックス：乳化剤：２−ブタノン：蒸留水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。
【０１２１】
＜ワックスマスターＷＭ−２の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−２を調製した。
＜ワックスマスターＷＭ−３の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−３を調製した。
【０１２２】
＜着色剤マスターＰＭ−１の調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｌ１：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス  ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−１を得た。着色マスターＰＭ−１の組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−１Ｃを樹脂Ｌ１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。
【０１２３】
＜着色剤マスターＰＭ−２の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用いた以外はＰＭ−１と同様にしてＰＭ−２を調製した。
＜着色剤マスターＰＭ−３の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はＰＭ−１と同様にしてＰＭ−３を調製した。
【０１２４】
＜ミルベースＭＢ−１の調製＞
ステンレス容器に２−ブタノン：８．６重量部を仕込み、攪拌機（アサダ鉄工所製ディスパー  翼径２３０ｍｍ）の回転数５００ｍｉｎ−１（翼先端速度：５．５ｍ／ｓｅｃ）で攪拌しながら樹脂Ｌ１：４．４８重量部を加えた。その後、回転数を７７７ｍｉｎ−１（翼先端速度８．５ｍ／ｓｅｃ）にし、着色剤マスターＰＭ−１：３．７８重量部、樹脂Ｌ１：９．７４重量部、ワックスマスターＷＭ−１：２０．１５重量部、および乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．１重量部を、この順序で前記ステンレス容器内に投入することにより、各成分の溶解、分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が６５重量％になるように２−ブタノンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は３０〜４０℃に保持した。得られたミルベースＭＢ−１の固形分の組成は、重量比で、樹脂Ｌ１：顔料：ワックス＝８５：１２：３であった。
＜ミルベースＭＢ−２、３の調製＞
表３に示された樹脂、着色剤マスター、ワックスマスターを用い、示された配合量に従って、各ミルベースを調製した。
表３に、作製した各ミルベースを構成する材料の配合量を示す。
【０１２５】
【表３】
2008233432.tif 000005
【０１２６】
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の調製＞
攪拌機（アサダ鉄工所製ディスパー  翼径１３５ｍｍ）に２−ブタノン：７．３３重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ１：６．０重量部を徐々に添加した。その後、材料温度：３０〜５０℃、回転数：１２００ｍｉｎ−１に設定し、この条件で３０分間攪拌を行うことにより、各成分の溶解・分散を行った。その後、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．０４重量部を添加し、さらに、３０分混合し溶解、分散液を得た。その後、材料温度を３５℃にし、１Ｎのアンモニア水：１．７７重量部を添加し、撹拌速度を１５５０ｍｉｎ−１まで上昇させ、この攪拌条件下、蒸留水：１３．８３重量部を、０．６重量部／分の速度で滴下することにより、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１を得た。なお、蒸留水を添加していくにつれ、系の粘度は上昇していったが、蒸留水は滴下と同時に系内に取り込まれ攪拌混合は均一であった。蒸留水を１０００重量部添加した後、粘度が急激に低下する転相乳化が観測された。更に残りの蒸留水を所定量添加した後、乳化液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、未乳化物は観測されなかった。このようにして得られた無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の固形分含有量は２０．７２ｗｔ％、２−ブタノンの含有量は３１．９５ｗｔ％であった。
【０１２７】
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−２の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ２を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−２の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−３の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ３を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−３の調製を行った。
【０１２８】
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−４の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ４を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−４の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−５の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ５を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−２の調製を行った。
【０１２９】
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−６の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ６を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−６の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−７の調製＞
樹脂Ｈ１の代わりに樹脂Ｈ７を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−６の調製を行った。
【０１３０】
（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調製工程》
翼径２３０mmの攪拌翼を有する攪拌機（アサダ鉄工所製ディスパー）を備えた円筒形の容器にミルベースＭＢ−１の４６．８５重量部（固定分２７重量部）を仕込み、次いで塩基性物質として、１Ｎ−アンモニア水：５重量部を加えて７７７ｍｉｎ−１にて十分に攪拌した後、温度を３０℃に調整した。
【０１３１】
ついで、攪拌速度を１１００ｍｉｎ−１に変更して３５．７７重量部の蒸留水を１．５重量部／ｍｉｎの速度で滴下した。このときの攪拌翼の翼先端速度は１３．２ｍ／ｓｅｃであった。蒸留水を添加していくにつれて、系の粘度は上昇していったが、蒸留水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合を均一に行うことができた。この段階での分散液中における２−ブタノン（有機溶剤）の含有率は、２９．０ｗｔ％であった。またこの分散液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、顔料と離型剤の微粒子が分散している状態が観察された。この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。
【０１３２】
《合一工程》
翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）付属の円筒容器に、上記の乳化懸濁液を移送した後、攪拌速度を８５ｍｉｎ−１に保持したまま、温度を２５℃に調整した。その後回転数を１２０ｍｉｎ−１に調整し、３．５重量％の硫酸ナトリウム水溶液１０．８重量部を１ｇ／ｍｉｎで滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｍｉｎ−１で５分間、６５ｍｉｎ−１で５分間攪拌し、４７ｍｉｎ−１で２０分間攪拌を継続した。このときの攪拌翼の翼先端速度は０．４７ｍ／ｓｅｃであった。引き続き、回転数を１２０ｍｉｎ−１に調整し、濃度５．０重量％の硫酸ナトリウム水溶液を１ｇ／ｍｉｎで２．５重量部滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｍｉｎ−１で５分間、６５ｍｉｎ−１で５分間攪拌し、４７ｍｉｎ−１で攪拌を継続した。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子（着色樹脂微粒子）が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料微粒子、ワックス微粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。また、この段階での合一粒子の粒径の測定を行い、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときのＤｖ（５０）が４．５μｍになったところで、８５ｍｉｎ−１に調整し、３０分間攪拌を行ない、目的とする合一粒子が分散した分散液を得た。
【０１３３】
《被覆工程》
合一工程により得られた着色樹脂微粒子分散体を翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼付属の円筒容器にて、温度２５℃、回転数を１２０ｍｉｎ−1に調整した状態で、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１：５．２重量部を０．５ｇ／ｍｉｎで滴下し、滴下終了２分後、回転数７５ｍｉｎ−1で１０分間攪拌した。このシェル用乳化懸濁液滴下、攪拌を同様な方法で、さらに２回行い、合計でシェル用乳化懸濁液を１５．６重量部滴下した。その後、回転数を１２０ｍｉｎ−１に調整し、５．０重量％の硫酸ナトリウム水溶液：２重量部を、１ｇ／ｍｉｎで滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｍｉｎ−１で５分間、６５ｍｉｎ−１で５分間攪拌し、４７ｍｉｎ−１で攪拌を継続し、粒径が５．８μｍに成長した段階で希釈水を１０重量部添加し、被膜の被覆を終了させた。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は５．８５μｍ、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、被膜を有する分散質の平均円形度は０．９７８であった。
【０１３４】
《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、反応に用いた容器を密閉し、真空ポンプを取り付けた。次に、室温（２５℃）にて、真空ポンプを用いて真空度２．７ｋＰａの減圧度で３０分間減圧を行い、脱溶剤を行った。次に、圧力を下げながら、反応に用いた容器を９０分間かけて加温していき、内部の材料温度を４℃／ｈｒの速度で減圧容器内の温度が２１℃になるまで昇温した。９０分後、内部の材料温度が２１℃になったら、同じ温度を維持しつつ、引き続き同じ圧力で減圧を行った。減圧にて留去した液体が、用いた２−ブタノンの１３８ｖｏｌ％になるまで減圧留去を行い合一粒子のスラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。この時、最終的な減圧度は１．０ｋＰａであった。
【０１３５】
《脱分散媒工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、バスケット型遠心分離機を用いて、周速１２５０ｍｉｎ−１にて、脱分散媒を行った。脱分散媒を行った後、引き続きバスケット型遠心分離機を同周速で回転させながら、スラリーにある固形分の６倍量（重量換算）の蒸留水を加え、簡易的に洗浄（以下、リンスという）を行い、水分を振り切って、合一粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。
【０１３６】
《洗浄、脱水工程》
攪拌相内に合一粒子のウェットケーキを入れた。攪拌槽にある混合物中の固形分含有量が１５〜２０重量％になるように蒸留水を加え、水温が３０℃になるように温度調整を行った。この状態で、攪拌翼としてエッジドタービン翼を用い、攪拌翼の翼先端速度が８．２ｍ／ｓとなるようにして、３０分間攪拌を行い、再分散スラリーを得た。次に、再分散スラリーについて、脱分散媒工程と同様に脱水、リンスを行った。この時、リンスに用いる蒸留水は、再分散スラリーの固形分の３倍量（重量換算）とした。
この操作を計三回行い、洗浄された合一粒子のウェットケーキを得た。さお、簡易洗浄に用いた蒸留水は、再分散スラリーの固形分の６倍量（重量換算）とした。当該ウェットケーキの含水率は３５重量％であった。
また、今回用いた攪拌槽Ｋ１の内径Ｄ[ｃｍ]と攪拌翼Ｋ２の翼径ｄ[ｃｍ]との比ｄ／Ｄは０．３７であり、混合物１Ｌ当たりの攪拌エネルギーは０．２５[Ｗｈ／Ｌ]であった。
【０１３７】
《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することによりトナー粒子を得た。得られたトナー粒子は、樹脂成分と着色剤とを含むコア粒子と、着色剤を含まないシェル領域とを有するものであることが確認された。また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］とした時のＤｖ（５０）は５．０μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は１．０９であった。また、トナー粒子の平均円形度は０．９８５であった。また、トナー粒子を構成するコア領域の平均粒径は４．７６μｍ、シェル領域の平均厚さは０．１２μｍであった。トナー粒子内において、コア領域の占める割合は８５ｖｏｌ％であった。
【０１３８】
（実施例２〜７）
表４に示す、各実施例に対応するミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。
（比較例１、２）
表３に示す、比較例１に対応するミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナーの調製を行った。
【０１３９】
（比較例３）
＜樹脂微粒子分散液ＢＤ−１の調製＞
下記の材料を２Ｌフラスコ内に、混合し、水中に分散、溶解させた。フラスコ中で攪拌羽を用いて１０分間攪拌することで、材料を分散し、乳化した。次に、過硫酸アンモニウム：４重量部を溶解した水：５０重量部を加えた。
【０１４０】
フラスコ内の空気を窒素にて置換した後、フラスコ内を攪拌しながら材料温度が７０℃になるまでオイルバスで加熱した。材料温度を７０℃に保ち、５時間乳化重合を行い、樹脂微粒子が分散した樹脂微粒子分散液ＢＤ−１を得た。得られた重合体は、微粒子となって水系分散媒に分散しており、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５９．２℃、Ｄｖ（５０）［μｍ］は０．１５μｍであった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量１２，０００であった。
【０１４１】
スチレン                          ３７０重量部
ｎブチルアクリレート                ３０重量部
アクリル酸                            ８重量部
ドデカンチオール                    ２４重量部
四臭化炭素                            ４重量部
非イオン性界面活性剤                  ６重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
アニオン性界面活性剤                １０重量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
蒸留水                            ５５０重量部
【０１４２】
＜樹脂微粒子分散液ＢＤ−２の調製＞
下記の材料を２Ｌフラスコ内に、混合し、水中に分散、溶解させた。フラスコ中で攪拌羽を用いて１０分間攪拌することで、材料を分散し、乳化した。次に、過硫酸アンモニウム：４重量部を溶解した水：５０重量部を加えた。
フラスコ内の空気を窒素にて置換した後、フラスコ内を攪拌しながら材料温度が７０℃になるまでオイルバスで加熱した。材料温度を７０℃に保ち、５時間乳化重合を行い、樹脂微粒子が分散した樹脂微粒子分散液ＢＤ−２を得た。得られた重合体は、微粒子となって水系分散媒に分散しており、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５３．０℃、Ｄｖ（５０）［μｍ］は０．１７μｍであった。また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量２２０，０００であった。
【０１４３】
スチレン                          ３２０重量部
ｎ−ブチルアクリレート              ８０重量部
アクリル酸                            ８重量部
ドデカンチオール                    １２重量部
四臭化炭素                            ４重量部
非イオン性界面活性剤                  ６重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
アニオン性界面活性剤                １０重量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
蒸留水                            ５５０重量部
【０１４４】
＜着色剤分散液ＣＤ−１の調製＞
下記の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散し、着色剤が水中に分散した着色剤分散液ＣＤ−２を調製した。
シアン顔料                          ５０重量部
（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）
非イオン性界面活性剤                  ５重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
蒸留水                            ２００重量部
【０１４５】
＜ワックス分散液ＷＤ−１の調製＞
下記の材料を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて予備分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、ワックスが微分散したワックス分散液ＷＤ−１を調製した。
パラフィンワックス                  ５０重量部
（日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤                  ５重量部
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
蒸留水                            ２００重量部
【０１４６】
＜凝集工程＞
下記の材料を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合、分散した。次に、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持し、凝集粒子を得た。このときの凝集粒子のＤｖ（５０）［μｍ］は、５．０μｍであった。
樹脂微粒子分散液ＢＤ−２          ２００重量部
着色剤分散液ＣＤ−１                ３０重量部
ワックス分散液ＷＤ−１              ４０重量部
カチオン性界面活性剤              １．５重量部
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
【０１４７】
＜微粒子付着工程＞
凝集工程で用いた丸型ステンレス製フラスコに、樹脂微粒子分散液ＢＤ−１：６０重量部を少量ずつ滴下した。次に、加熱用オイルバスの温度を５０℃に調製して、１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、加えた樹脂微粒子分散液ＢＤ−１は凝集粒子に付着しており、得られた凝集粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は５．７μｍであった。
【０１４８】
＜加熱工程＞
微粒子付着工程で用いたそのままの容器に、引き続き、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）：３重量部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、トナー粒子を得た。
【０１４９】
（比較例４）
加熱工程にて、加熱する温度を５０℃とした以外は、比較例３と同様にトナー粒子の調製を行った。
以上の各実施例および各比較例において用いたミルベース、無着色樹脂微粒子、また、調製したトナー粒子の粒径、各樹脂のＬｏｇＰ値等を表３に示す。なお、ＬｏｇＰ値は、「分配係数（1−オクタノール／水）の測定−フラスコ浸とう法」（日本工業規格Ｚ７２６０−１０７）に準拠して測定した。
【０１５０】
【表４】
2008233432.tif 000006
【０１５１】
［２］評価
［２．１］耐熱保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナー：３．０ｇをガラスビンに投入し、恒温槽で５５℃／湿度３０％、１２時間、保管し、トナー粒子の凝集を目視にて観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー粒子の凝集がはっきりと認められる。
【０１５２】
［２．２］長期保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、温度：３５℃の環境下に、８ヵ月間静置した。その後、トナーの様子を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー粒子の凝集がはっきりと認められる。
【０１５３】
［２．３］耐久印字性能試験
図１に示すような画像形成装置に、前記各実施例、および各比較例のトナーを充填し、それぞれの画像形成装置において、記録媒体（セイコーエプソン社製、Ａ４上質普通紙）に所定のパターンの印字（５％印字）を連続で行ない、形成された画像における、かすれ等の画像不良の程度を目視で評価し、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１５４】
◎：５０００枚以上連続で画像形成を行ったが、１枚も、かすれ等の画像不良がま        ったく認められなかった。
○：３０００〜４９９９枚目に形成された画像に、かすれ等の画像不良が初めて認        められた。
△：２０００〜２９９９枚目に形成された画像に、かすれ等の画像不良が初めて認        められた。
×：１〜１９９９枚目に形成された画像に、かすれ等の画像不良が初めて認められた        。
【０１５５】
［２．４］低温定着性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーについて、以下のようにして定着良好域、低温定着性の評価を行った。
まず、市販の有機光半導体を感光体として使用したプリンターの改造機を用いて未定着画像が記録媒体（セイコーエプソン社製、上質普通紙）上に形成されたテストサンプルを作製した。
【０１５６】
次に、上記のようにして得られたテストサンプルを９０ｍｍ／秒のスピードで、リコーイマジオＤＡ−２５０のヒートロール（オイルレス型）に通して定着を行い、定着後の画像にセロテープを貼り、剥離後のＩＤ（画像濃度）が元のＩＤの９０％以上であって、かつオフセットの発生が見られないときのヒートロールの表面温度を「定着温度」とした。  このヒートロールの表面温度を１００〜２００度の範囲で順次変更していき、各実施例および各比較例の定着温度の幅（定着良好域）として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１５７】
◎：定着良好域の幅が５０℃以上である。
○：定着良好域の幅が４０℃以上５０℃未満である。
△：定着良好域の幅が３０℃以上４０℃未満である。
×：定着良好域の幅が３０℃未満である。
各実施例、比較例の評価結果を表４に示した。
【０１５８】
【表５】
2008233432.tif 000007
【０１５９】
表４から明らかなように、本発明の製造方法により製造したトナーは、耐久性、低温定着性および保存性に優れていた。これに対し、比較例のトナーでは満足な結果が得られなかった。また、比較例３のトナー粒子は、シェル領域およびコア領域の一部が相溶し、これらの境界があいまいになっていた。このため、実施例のトナー粒子と比較して低温定着性および保存性が劣るものとなった。また、比較例４のトナー粒子は一部のコア領域がトナー粒子表面に露出し、実施例のトナー粒子と比較して低温定着性および保存性が劣るものとなった。
また、着色顔料をシアン顔料の代わりにイエロー顔料（クラリアントジャパン社製、Ｔｏｎｅｒ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＧ）、マゼンタ顔料（クラリアントジャパン社製、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ  Ｒｕｂｉｎｅ  Ｆ６Ｂ）を用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１６０】
【図１】本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
【図２】軟化点の求め方を説明するための図であり、（ａ）は、測定に用いる装置を模式的に示す速断面図、（ｂ）は、測定結果から軟化点（Ｔ１／２）を求める方法を説明するためのグラフである。
【図３】本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図４】図３の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図５】図４の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図６】図５の定着装置の要部断面図である。
【符号の説明】
【０１６１】
１…トナー粒子  １１…コア領域（芯部、核）  １２…シェル領域（外殻）  ６…ノズル  ７…シリンダ  ８…試料  ９…荷重面  １０…画像形成装置  ２０…装置本体  ３０…像担持体  ４０…帯電装置  ５０…露光装置  ６０…ロータリー現像装置  ６００…支持フレーム  ６０１…ハウジング  ６０３…供給ローラ  ６０４…現像ローラ  ６０５…規制ブレード  ６０５ａ…板状部材  ６０５ｂ…弾性部材  ６０Ｙ…イエロー用現像装置  ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置  ６０Ｃ…シアン用現像装置  ６０Ｋ…ブラック用現像装置  ７０…中間転写装置  ９０…駆動ローラ  １００…従動ローラ  １１０…中間転写ベルト  １２０…一次転写ローラ  １３０…転写ベルトクリーナ  １４０…二次転写ローラ  １５０…給紙カセット  １６０…ピックアップローラ  １７０…記録媒体搬送経路  １９０…定着装置  ２００…排紙トレイ  ２１０…定着ローラ（加熱定着部材）  ２１０ａ…熱源  ２１０ｂ…筒体  ２１０ｃ…弾性層  ２１０ｄ…回転軸  ２２０…加圧ローラ（加圧部材）  ２２０ｂ…筒体  ２２０ｃ…弾性層  ２２０ｄ…回転軸  ２３０…両面印刷用搬送路  ２４０…ハウジング  ２５０…軸受  ２６０…加圧レバー  ２７０…加圧スプリング  ２９０…支持軸  ３００…支持軸  ３１０…剥離部材  ３２０…剥離部材  Ｔ…トナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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