(57)【要約】【課題】加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることを防止することにより、タイヤの品質を安定させるようにしたタイヤ加硫機を提供すること。【解決手段】加熱加圧媒体を噴出手段（噴出機構部９０）に供給するガス供給経路９１と、ブラダ２０の下縁部を挟持する挟持部材１４と、ガス供給経路９１を覆うように、挟持部材１４とガス供給経路９１との間に設置される第１断熱材７と、を備えていることを特徴とする、タイヤ加硫機１。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイヤを着脱可能に収容する金型と、
前記生タイヤの内側に配置され前記生タイヤを前記金型に押圧する伸縮自在のブラダと、
前記生タイヤを加硫成形するための加熱加圧媒体を前記ブラダ内部に噴出させる噴出手段と、
前記加熱加圧媒体を前記噴出手段に供給するガス供給経路と、
前記ブラダの下縁部を挟持する挟持部材と、
前記ガス供給経路を覆うように、前記挟持部材と前記ガス供給経路との間に設置される第１断熱材と、を備えていることを特徴とする、タイヤ加硫機。
【請求項２】
前記加熱加圧媒体を前記ブラダ内部から排出するガス排出経路と、
前記ガス排出経路を覆うように、前記挟持部材と前記ガス排出経路との間に設置される第２断熱材と、を備えていることを特徴とする、請求項１に記載のタイヤ加硫機。タイヤ加硫機。
【請求項３】
前記噴出手段は、前記加熱加圧媒体を前記ブラダ内に噴出する噴出機構部を有し、
前記噴出機構部と前記挟持部材との間に設置される第３断熱材を有していることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のタイヤ加硫機。
【請求項４】
前記挟持部材と前記生タイヤとの間に配置され前記生タイヤの下縁部に当接し当該生タイヤの下縁部を支持するための当接部材と、
前記挟持部材と前記当接部材との間に設置される第４断熱材と、を備えていることを特徴とする、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ加硫機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫機に関する。さらに詳しくは、本発明は、加硫成形時にタイヤの部位に応じて温度差が生じることを防止することにより、タイヤの品質を安定させるようにしたタイヤ加硫機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、ブラダ方式のタイヤ加硫機においては、生タイヤを金型内にセットした後、弾性を有する材料（例えば、ブチルゴム）からなる伸縮自在のブラダを生タイヤの内側に設置する。そして、ブラダ内部に蒸気、又は高温ガス（ガスの種類として、窒素などの不活性ガス、空気）等の加熱加圧媒体を供給することでブラダを伸展させ、生タイヤを金型に押圧する。また、加熱加圧媒体及びこの加熱加圧媒体により加熱された金型により、生タイヤを内側及び外側から加熱することで加硫を行う。
【０００３】
ここで、上記のようなブラダ方式のタイヤ加硫機に関する技術について、例えば、以下のような特許文献１又は２に開示された技術がある。以下に、これら既知の技術について説明する。
【０００４】
従来、上記加熱加圧媒体を高い熱交換率で加熱することを目的とするブラダ方式のタイヤ加硫機に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。このタイヤ加硫機は、生タイヤを加硫成形するための加熱加圧媒体をブラダ内部に噴出させる噴出手段を有し、この噴出手段を電磁誘導加熱することで上記加熱加圧媒体を高い熱交換率で加熱するものである。
【０００５】
また、上記加熱加圧媒体の攪拌及び加熱に必要な手段を、生タイヤ内側の利用可能な空間内に集中させることを目的とするブラダ方式のタイヤ加硫機に関する技術も開示されている（例えば、特許文献２参照）。このタイヤ加硫機は、電動機で駆動されるタービンを有し、このタービンと電動機の回転子及び固定子が、加熱加圧媒体が供給される密閉空間の内部に収容されているものである。
【０００６】
しかしながら、いずれの従来技術も、加熱加圧媒体を供給する供給部と、生タイヤの下縁部に当接し当該下縁部を支持する当接部とは、熱伝導率の高い金属部材を介して互いに接している。
【０００７】
一方、このような加熱加圧媒体を使用した加硫成形の場合、通常、ブラダ内部に供給される加熱加圧媒体の設定温度は、加硫初期の昇温速度を上げるために、昇温後の加熱加圧媒体の設定温度及び昇温後の金型温度に比べて高く設定される。
【０００８】
この場合、例えば、配管等により加熱加圧媒体を加硫機の下部から上記供給部に導く場合、上記配管等の高温の熱が伝導により生タイヤ下縁部の上記当接部に伝わる。この当接部の温度は、生タイヤ上縁部を支持する当接部の温度に比べて高くなる。すなわち、加熱加圧媒体を供給する供給部と生タイヤ下縁部の当接部とが、熱伝導率の高い金属を介して互いに接している状態は、加硫成形時における生タイヤの上下部間の温度差を大きくする原因となる。結果として、温度の高くなる生タイヤ下縁部の方が生タイヤ上縁部に比べて加硫の進行が早くなり、不均一な材質の（加硫量が上下で異なる）タイヤを生じてしまい、タイヤの品質に悪影響を及ぼすという問題点がある。
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−２２３９９号公報
【特許文献２】特開平０７−３２９０６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前記問題点に鑑み、本発明の課題は、加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることを防止することにより、タイヤの品質を安定させるようにしたタイヤ加硫機を提供することである。
【課題を解決するための手段及び効果】
【００１１】
本発明に係るタイヤ加硫機は、ブラダ方式のタイヤ加硫機に関する。ここで、ブラダ方式のタイヤ加硫機とは、弾性を有する材料（例えば、ブチルゴム）からなる伸縮自在のブラダを生タイヤの内側に設置し、ブラダ内部に蒸気、又は高温ガス（ガスの種類として、窒素などの不活性ガス、空気）等の加熱加圧媒体を供給することでブラダを伸展させ、生タイヤを金型に押圧する方式のタイヤ加硫機をいう。そして、本発明に係るタイヤ加硫機は、上記課題を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。すなわち、本発明のタイヤ加硫機は、以下の特徴を単独で、若しくは、適宜組み合わせて備えている。
【００１２】
上記課題を達成するための本発明に係るタイヤ加硫機における第１の特徴は、生タイヤを着脱可能に収容する金型と、前記生タイヤの内側に配置され前記生タイヤを前記金型に押圧する伸縮自在のブラダと、前記生タイヤを加硫成形するための加熱加圧媒体を前記ブラダ内部に噴出させる噴出手段と、前記加熱加圧媒体を前記噴出手段に供給するガス供給経路と、前記ブラダの下縁部を挟持する挟持部材と、前記ガス供給経路を覆うように、前記挟持部材と前記ガス供給経路との間に設置される第１断熱材と、を備えていることである。
【００１３】
この構成によると、上記第１断熱材の断熱効果により、上記ガス供給経路から上記挟持部材への熱の伝導を防止できる。すなわち、高温の加熱加圧媒体が流れる上記ガス供給経路から、熱的に接触する生タイヤ下縁部への偏った熱の伝導を防止できる。つまり、このタイヤ加硫機を用いた加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることを防止できる。よって、タイヤの加硫量が上下で異なることを防止でき、タイヤの材質を均一にすることができる。すなわち、タイヤの品質を安定させることが可能となる。また、加熱加圧媒体の有する熱を上記挟持部材などに過剰に奪われることを防止できるので、加熱加圧媒体を発生させるヒータ、及び加熱加圧媒体を供給するブロア等の能力を必要最小限に低く抑えることもできる。
【００１４】
また、本発明に係るタイヤ加硫機における第２の特徴は、前記加熱加圧媒体を前記ブラダ内部から排出するガス排出経路と、前記ガス排出経路を覆うように、前記挟持部材と前記ガス排出経路との間に設置される第２断熱材と、を備えていることである。
【００１５】
この構成によると、上記と同様、第２断熱材の断熱効果により、上記ガス排出経路から上記挟持部材への熱の伝導を防止できる。すなわち、高温の排気される加熱加圧媒体が流れる上記ガス排出経路から、熱的に接触する生タイヤ下縁部への偏った熱の伝導を防止できる。つまり、このタイヤ加硫機を用いた加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることをさらに防止できる。また、加熱加圧媒体の有する熱を上記挟持部材などに過剰に奪われることを防止できるので、加熱加圧媒体を発生させるヒータ、及び加熱加圧媒体を供給するブロア等の能力を必要最小限に低く抑えることもできる。
【００１６】
また、本発明に係るタイヤ加硫機における第３の特徴は、前記噴出手段は、前記加熱加圧媒体を前記ブラダ内に噴出する噴出機構部を有し、前記噴出機構部と前記挟持部材との間に設置される第３断熱材を有していることである。
【００１７】
この構成によると、上記と同様、第３断熱材の断熱効果により、上記噴出機構部から上記挟持部材への熱の伝導を防止できる。すなわち、上記噴出機構部から上記挟持部材を介して熱的に接触する生タイヤ下縁部への偏った熱の伝導を防止できる。つまり、このタイヤ加硫機を用いた加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることをさらに防止できる。また、加熱加圧媒体の有する熱を上記挟持部材などに過剰に奪われることを防止できるので、加熱加圧媒体を発生させるヒータ、及び加熱加圧媒体を供給するブロア等の能力を必要最小限に低く抑えることもできる。
【００１８】
また、本発明に係るタイヤ加硫機における第４の特徴は、前記挟持部材と前記生タイヤとの間に配置され前記生タイヤの下縁部に当接し当該生タイヤの下縁部を支持するための当接部材と、前記挟持部材と前記当接部材との間に設置される第４断熱材と、を備えていることである。
【００１９】
この構成によると、上記と同様、第４断熱材の断熱効果により、上記挟持部材から上記当接部材への熱の伝導を防止できる。すなわち、上記挟持部材から上記当接部材を介して熱的に接触する生タイヤ下縁部への偏った熱の伝導を防止できる。つまり、このタイヤ加硫機を用いた加硫工程において生タイヤの上下部間に温度差が生じることをさらに防止できる。また、加熱加圧媒体の有する熱を上記当接部材に過剰に奪われることを防止できるので、加熱加圧媒体を発生させるヒータ、及び加熱加圧媒体を供給するブロア等の能力を必要最小限に低く抑えることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
前記したように、本発明は、生タイヤ４を着脱可能に収容する金型（下サイドモールド５、割りモールド２６、及び上サイドモールド２５から構成されている）と、生タイヤ４の内側に配置され生タイヤ４を前記金型に押圧する伸縮自在のブラダ２０と、生タイヤ４を加硫成形するための加熱加圧媒体をブラダ２０内部に噴出させる噴出手段（噴出機構部９０から構成されている）と、前記加熱加圧媒体を前記噴出手段に供給するガス供給経路９１と、ブラダ２０の下縁部を挟持する挟持部材１４（上部挟持部材１８及び下部挟持部材１７から構成される）と、ガス供給経路９１を覆うように、挟持部材１４とガス供給経路９１との間に設置される第１断熱材７と、を備えていることを特徴とするタイヤ加硫機１（番号は、添付の図１を参照。）を提供する。
【００２１】
ここで、断熱材は、熱の遮断に用いるための熱を伝えにくい材料からなるパッキン状のものであり、材料としては、例えば、グラスウール（ガラス繊維）、ロックウール、アルミナファイバーなどが挙げられる。また、第１断熱材７は、図１に示すように、ガス供給経路９１を覆うように、挟持部材１４および挟持部材１４（下部挟持部材１７）の下面に当接して挟持部材１４を支持する挟持部支持部材１３と、ガス供給経路９１との間に設置されていてもよい。尚、当然、上記挟持部支持部材１３に該当する部材がない場合は、この限りでない。
【００２２】
次に、添付の図面を参照しながら、本発明を実施するための最良の形態を説明することにより、本発明を更に詳しく説明する。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ加硫機１の要部を示す概略構成図である。図１に示すように、本実施形態に係るタイヤ加硫機１は、所定の高さ位置に設定された金型固定部２と、金型固定部２に対して昇降する金型昇降部３とを有している。金型昇降部３は、生タイヤ４の上サイドウォール４ｂ’に当接する上サイドモールド２５（金型）と、生タイヤ４のトレッド部４ａの外周方向に位置する割りモールド２６（金型）と、上サイドモールド２５を所定温度に加熱する上加熱機構２８とを有している。一方、金型固定部２は、生タイヤ４の下サイドウォール４ｂに当接する下サイドモールド５（金型）と、下サイドモールド５を所定温度に加熱する下加熱機構９と、下加熱機構９および下サイドモールド５の中心部に貫設された中心機構１０と、中心機構１０および下加熱機構９を支持するベースプレート（図示せず）とを有している。
【００２４】
上記中心機構１０は、センターポスト２２を有している。センターポスト２２は、挟持部支持部材１３を貫通して設けられ上下方向に摺動自在で、且つ気密状態で立設されている。センターポスト２２の上端部には、上ビードリング１９が設けられている。上ビードリング１９の下には、上クランプリング２１が位置し、上ビードリング１９と上クランプリング２１とで、ブラダ２０の上縁部を挟持している。
【００２５】
一方、センターポスト２２の下端部には、センターポスト２２を任意の高さ位置に昇降可能なポスト昇降機構（図示せず）が連結されている。そして、ポスト昇降機構は、加硫済タイヤの搬出時において、ブラダ２０の上縁部を持ち上げてブラダ２０をタイヤ４のタイヤ穴よりも小さな径にするようにセンターポスト２２を上限位置に上昇させる。一方、生タイヤ４の加硫成形時においては、ポスト昇降機構は、ブラダ２０を生タイヤ４のタイヤ内壁面に当接可能な径に伸展させるようにセンターポスト２２を下降させる。
【００２６】
また、センターポスト２２の上下降により伸縮されるブラダ２０は、生タイヤ４の加硫成形時に、加熱加圧媒体である高温の窒素ガスが供給されることにより、生タイヤ４の内壁面を金型方向に押圧するものであり、例えば、ブチルゴムにより形成されている。尚、前記したように、加熱加圧媒体とは、蒸気、又は高温ガス（ガスの種類として、窒素などの不活性ガス、空気）等のことをいう。
【００２７】
また、ブラダ２０の内部には、ガス供給装置（図示せず）から供給される高温の窒素ガスをブラダ２０の内部に噴出する噴出機構部９０が設けられている。ここで、図２は、図１に示す噴出機構部９０を構成するプレートの要部の平面図である。図１に示す噴出機構部９０は、図２に示す中空の円板形状のプレート９３、９４のようなプレートを２枚重ねにした部材に、複数のノズル９５を取り付けた構造をしている。
【００２８】
ここで、複数のノズル９５は、プレート９３、９４の周方向に等間隔に取り付けられるようになっている（図２の取付部Ａ、Ｂ）。図２（ａ）のように、ノズル９５の取付部Ａは、径方向と一致する方向に向いており、その吹出方向はプレート９３の外部方向で、プレート９３の平面に対してある角度をもって斜めに向いている。また、図９（ｂ）のように、ノズル９５の取付部Ｂは、径方向と一致する方向から３０度傾いた方向に向いていても良い。尚、ノズルの傾斜角度は３０度に限られず、任意の角度に設定できる。
【００２９】
また、噴出機構部９０は、図１に示すように、ブラダ２０の中心に位置している。そして、噴出機構部９０は、２枚重ねのプレート９３、９４のうち、上方のプレート９３、９４のノズル９５が斜め上方、下方のプレート９３、９４のノズル９５が斜め下方に向くように構成されている。そのため、噴出機構部９０を回転させなくても（固定しておいても）複数のノズル９５からまんべんなく高温の窒素ガスが吹き出ることになり、ブラダ２０内を均一に加熱できる。
【００３０】
また、噴出機構部９０には回転機構が不要なため、中心機構１０の内部には、高温の窒素ガスを噴出機構部９０に供給するガス供給経路９１、及び高温の窒素ガスをブラダ２０内部から排出するガス排出経路９２が設けられているのみである。また、プレート９３、９４の内部にはガス供給経路９１から高温の窒素ガスが供給される。尚、ガス供給経路９１、及びガス排出経路９２は、ガス供給装置（図示せず）に連結されている（図示せず）。また、本実施形態においてガス供給経路９１及びガス排出経路９２は、いずれも管材から構成されている。
【００３１】
次に、噴出機構部９０の下には、上部挟持部材（下クランプリング）１８が設けられている。さらに、上部挟持部材（下クランプリング）１８の下に、下部挟持部材（下ビードリング）１７が設けられている。ここで、ブラダ２０の下縁部は、上部挟持部材１８と下部挟持部材１７とで、挟持されている。
【００３２】
また、上記ガス供給経路９１及びガス排出経路９２は、いずれも上部挟持部材１８と下部挟持部材１７とから構成される挟持部材１４、及び挟持部材１４を支持する挟持部支持部材１３を貫通するように設けられている。
【００３３】
また、挟持部材１４と生タイヤ４との間には、当接部材（下部リング）１２が配置されている。当接部材１２は、生タイヤ４の下縁部である下ビード部４ｃに当接し、この下ビード部４ｃを支持している。
【００３４】
ここで、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３とガス供給経路９１との間には、ガス供給経路９１を覆うように第１断熱材７が設置されている。また、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３とガス排出経路９２との間には、ガス排出経路９２を覆うように第２断熱材１１が設置されている。また、噴出機構部９０と挟持部材１４との間には、第３断熱材８が設置されている。さらに、上記挟持部材１４と当接部材１２との間には、第４断熱材６が設置されている。尚、当然、上記挟持部支持部材１３に該当する部材がない場合、第１断熱材７は、挟持部材１４とガス排出経路９２との間に設けられ、第２断熱材１１は、挟持部材１４とガス排出経路９２との間に設けられることになる。
【００３５】
第１断熱材７は、高温の窒素ガスが流れるガス供給経路９１の熱が、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３に伝導するのを防止するための断熱材であり、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３とガス供給経路９１とで挟まれて設けられている。第１断熱材７の形状は、筒状であり、その長さ及び厚さは適宜変更することができる。
【００３６】
また、第２断熱材１１は、高温の窒素ガス（排気ガス）が流れるガス排出経路９２の熱が、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３に伝導するのを防止するための断熱材であり、挟持部材１４及び挟持部支持部材１３とガス排出経路９２とで挟まれて設けられている。第２断熱材１１の形状は、第１断熱材７と同様、筒状であり、その長さ及び厚さは適宜変更することができる。
【００３７】
また、第３断熱材８は、高温の噴出機構部９０の熱が上部挟持部材１８（挟持部材１４）に伝導するのを防止するための断熱材であり、噴出機構部９０と上部挟持部材１８（挟持部材１４）とで挟まれて設けられている。また、第３断熱材８の形状は、パッキン状であり、その厚さは適宜変更することができる。
【００３８】
また、第４断熱材６は、下部挟持部材１７（挟持部材１４）から伝わってくる熱が、生タイヤ４の下縁部に当接する当接部材１２に伝導するのを防止するための部材であり、下部挟持部材１７（挟持部材１４）と当接部材１２とで挟まれて設けられている。また、第３断熱材８と同様に、第４断熱材６の形状は、パッキン状であり、その厚さは適宜変更することができる。さらに、パッキン状の第４断熱材６の断面は、タイヤ加硫機１の斜め上方に向かって広がるように形成されているため、ブラダ２０の取り外しの際、ブラダ２０とともに容易に外れることはない。
【００３９】
尚、前記したように、第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６は、熱の遮断に用いるための熱を伝えにくい材料であり、例えば、グラスウール（ガラス繊維）、ロックウール、アルミナファイバーなどが挙げられる。
【００４０】
次に、本実施形態に係るタイヤ加硫機１の概略動作について説明する。まず、生タイヤ４を、下サイドモールド５、割りモールド２６、及び上サイドモールド２５から構成される金型内に収容する。そして、高温の窒素ガスが、ガス供給経路９１及び噴出機構部９０を通じてブラダ２０内部に供給される。このとき、生タイヤ４の加硫時間を短縮するため、加硫初期の昇温速度を上げる手段が採られる。具体的には、供給される窒素ガスの温度が昇温後の窒素ガス設定温度より高くされる。
【００４１】
ここで、ガス供給経路９１は、通常、それ自体に断熱が施されていないため、高温の窒素ガスにより表面が高温となる。ここで、例えば、タイヤ加硫機が上記の第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６を有さない場合、このガス供給経路９１及びガス排出経路９２は、上部挟持部材１８（挟持部材１４）及び挟持部支持部材１３と直接接触している。また、高温の窒素ガスが噴出する噴出機構部９０は最も高温にさらされる条件下にあり、噴出機構部９０は非常に高温となる。
【００４２】
上記のように、加硫初期に窒素ガスの温度を高温にすると、高温になった噴出機構部９０の熱、ガス供給経路９１、及びガス排出経路９２の熱が上部挟持部材１８、及び挟持部支持部材１３に伝導し、さらに、その熱が、下部挟持部材１７、当接部材１２、の順で生タイヤ４の下ビード部４ｃに伝導する。一方、上部挟持部材１８に対して生タイヤ４の上下方向対称位置にある上クランプリング２１は、噴出機構部９０からの窒素ガスによる熱が伝達されるのみであるため、上部挟持部材１８（下クランプリング）に比べて低温となる。
【００４３】
よって、生タイヤ４における上下ビード部の温度差が大きくなる。したがって、加硫量が上下で異なるタイヤを生じてしまい、タイヤの品質に影響を及ぼすことになる。しかし、本実施形態のタイヤ加硫機１によると、第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６の断熱効果により、当接部材１２の温度上昇が防止される。つまり、加硫工程において生タイヤ４の上下ビード部間に温度差が生じることを防止できる。よって、タイヤの加硫量が上下で異なることを防止でき、タイヤの品質を安定させることが可能となる。特に、挟持部材１４と当接部材１２との間に第４断熱材６を設置すると、効果が高い。また、高温の窒素ガスがブラダ２０内部に供給される根本であるガス供給経路９１と挟持部材１４との間を第１断熱材７で断熱するのみでも効果がある。
【００４４】
一方、加硫初期に窒素ガスの温度を高温にすると、ブラダ２０内部に供給された高温の窒素ガスから生タイヤ４の内面に熱が伝わるよりも、噴出機構部９０のプレート９３、９４、上部挟持部材１８、下部挟持部材１７、及び当接部材１２、を形成する金属部材が加熱されることに熱が使われ、本来の目的の生タイヤ４の加熱に有効となる熱量が減少するという問題点もある。前記したように、さらに、通常、生タイヤ４の加熱に有効となる熱量は、それ自体に断熱が施工されていないガス供給経路９１及びガス排出経路９２の表面から熱が空間に放熱してしまうことによっても減少する。
【００４５】
しかし、本実施形態のタイヤ加硫機１によると、第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６の断熱効果により、挟持部材１４、挟持部支持部材１３、当接部材１２などへ熱が奪われることが防止される。例えば、熱伝導を考慮して各部の温度を推定すると、プレート９３、９４の温度が、２１０℃の場合に、第３断熱材８が設置されていない場合、上部挟持部材１８の温度は、２００℃以上となる。しかし、１ｍｍの厚さを有する第３断熱材８が設置されている場合、上部挟持部材１８の温度は、約１７２℃まで下がる。また、これら第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６の設置により、これら断熱材を設置していない場合に比べて、放熱量は、１／２０〜１／３０となると推定される。
【００４６】
したがって、第１断熱材７、第２断熱材１１、第３断熱材８、及び第４断熱材６の断熱効果により、高温の窒素ガスの有する熱を挟持部材１４、挟持部支持部材１３、当接部材１２などに過剰に奪われることを防止できる。よって、高温の窒素ガスを発生させるヒータ、及び高温の窒素ガスを供給するブロア等の能力を必要最小限に抑えることにも繋がる。
【００４７】
なお、図１及び図２に示した装置では、噴出機構部９０につながる媒体入口配管であるガス供給経路９１が形成する流路の断面積と、全ノズル９５の出口断面積の総和とがほぼ等しいことが好ましく、また、２枚重ねされた上方のプレート９３、９４と、２枚重ねされた下方のプレート９３、９４との間の上下方向の間隔が、大きいことが好ましい。これらのことは、噴出機構部９０における加熱加圧媒体の圧力損失を大幅に減らすことを可能にする。特に、上方のプレート９３、９４と、下方のプレート９３、９４との間の上下方向の間隔が広げられると、上方のプレート９３、９４と、下方のプレート９３、９４とに挟まれたガス出口流路の断面積が拡大されて当該ガス出口流路での圧力損失が著しく低減する。
例えば、径方向に対して上下にそれぞれ３０°傾いたノズル９５が、上方および下方のプレート９３、９４にそれぞれ配され、ガス入口配管であるガス供給経路９１の内径が３８ｍｍ、各ノズル９５の出口径が８ｍｍである場合において、上方のプレート９３、９４と、下方のプレート９３、９４との間の上下方向の間隔を６ｍｍから１２ｍｍまで拡大すると、上方のプレート９３、９４と、下方のプレート９３、９４とに挟まれたガス出口流路での圧力損失ΔＰが、６８ｋＰａから５５ｋＰａまで低減することが確認された。
【００４８】
なお、図１及び図２に示した装置では、加熱加圧媒体をブラダ２０の内部に噴出させるための噴出機構部９０を、中空の円板形状のプレート９３、９４を２枚重ねにした部材に、複数のノズル９５を取り付けた構造とし、そのプレート９３、９４を上下方向に所定の間隔で配置しているが、このような形態に限られるものではない。例えば、円板形状の１枚のプレートに複数のノズル９５を取り付け、そのプレートを上下方向に所定の間隔で配置してもよい。
【００４９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイヤ加硫機１の要部を示す概略構成図である。
【図２】図１に示す噴出機構部を構成するプレートの要部の平面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１    タイヤ加硫機
４    生タイヤ
５    下サイドモールド（金型）
６    第４断熱材
７    第１断熱材
８    第３断熱材
１１  第２断熱材
１２  当接部材（下部リング）
１４  挟持部材
２０  ブラダ
２５  上サイドモールド（金型）
２６  割りモールド（金型）
１７  下部挟持部材（下ビードリング）
１８  上部挟持部材（下クランプリング）
９０  噴出機構部
【図１】
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【図２】
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