(57)【要約】      （修正有）【課題】成形品の形状毎に金型を用意する必要が無く、しかもトリミングのための面倒な作業を不要にする。【解決手段】表皮材１１に基材２０への貼着部１２と非貼着部１３を設けると共に貼着部１２と非貼着部１３との境界位置に破断用脆弱部１４を設け、表皮材１１を非貼着部１３で保持してクッション体３９の表面３９ａと接触させてあるいは離して張設し、クッション体３９の弾性変形により表皮材１１の貼着部１２を基材２０の表面２１に沿わせて圧着させると共に、基材２０または表皮材１１に予め設けられた接着剤１５により基材２０の表面２１に表皮材１１の貼着部１２を貼着し、さらに基材２０で表皮材１１の貼着部１２をクッション体３９の表面３９ａに押し付けて表皮材１１を破断用脆弱部１４で破断させる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材を基材に貼着した表皮材付き成形品の製造方法において、
前記表皮材は前記基材への貼着部と前記貼着部外側の非貼着部を有すると共に前記貼着部と前記非貼着部との境界位置に破断用脆弱部を有し、
前記表皮材を前記非貼着部で保持して配設し、
前記基材で前記表皮材の貼着部を弾性変形可能なクッション体の表面へ押し付けて前記表皮材を介して前記クッション体の表面を押圧し、前記クッション体の弾性変形により前記表皮材の貼着部を前記基材の表面に沿わせて圧着させると共に、前記基材または前記表皮材に予め設けられた接着剤により前記基材の表面に前記表皮材の貼着部を貼着し、
前記基材で前記表皮材の貼着部を前記クッション体の表面に押し付けることで前記表皮材を前記破断用脆弱部で破断させることを特徴とする表皮材付き成形品の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材を前記破断用脆弱部で破断させた後に、前記表皮材の貼着部における端部を折り返して前記基材の端部裏面に接着することを特徴とする請求項１に記載の表皮材付き成形品の製造方法。
【請求項３】
前記配設された表皮材には前記非貼着部に保護シートが積層されていることを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材付き成形品の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材には前記貼着部および前記非貼着部を含む裏面全体に接着剤が設けられると共に前記接着剤を覆って保護シートが剥離可能に積層され、前記保護シートは前記貼着部と前記非貼着部との境界位置で切断され、あるいは切断可能に脆弱とされ、
前記表皮材を配設する際に前記保護シートを前記貼着部の部分で前記表皮材から剥がし前記非貼着部については前記保護シートを残すことを特徴とする請求項１または２に記載の表皮材付き成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材を基材に貼着した表皮材付き成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ピラーガーニッシュ、ドアトリム等の自動車内装部品等においては、表皮材を基材に貼着した表皮材付き成形品が多用されている。
【０００３】
従来における表皮材付き成形品の製造方法として、金型を使用する製造方法と弾性変形可能なクッション体を使用する製造方法がある。
【０００４】
金型を使用する製造方法として、表皮材と接着剤の塗布された基材を下型と上型によりプレスし、その後に金型を開けて表皮材の端部を折り返して基材の端部裏面に接着する方法がある（特許文献１参照）。
【０００５】
また、弾性変形可能なクッション体を使用する製造方法として、弾性変形可能なクッション体の表面に表皮材を載置し、接着剤を塗布した基材で表皮材をクッション体の表面に押圧し、この押圧によるクッション体の弾性変形によって表皮材を基材の表面に沿わせて圧着すると共に基材の端部の裏面側へ表皮材を折り返して基材に貼着する方法がある（特許文献２参照）。
【０００６】
しかし、金型を使用する製造方法にあっては、表皮材が配置される金型の型面を成形品に合わせた形状にする必要があるため、成形品の形状毎に金型を用意する必要があり、金型の製作に費用が嵩み、製作期間が長くなる問題がある。さらに、プレス後に表皮材を所定位置でトリミングする作業が必要になり、作業に手間取る問題がある。
【０００７】
一方、クッション体を使用する製造方法にあっては、成形品毎に金型を製作する必要が無くなる利点があるものの、表皮材を予め所定形状に裁断してクッション体の表面に載置するか、最後に表皮材をトリミングしなければならず、予め表皮材を裁断する場合には、基材で表皮材を押す際に表皮材の位置がずれやすい問題があり、それに対して最後にトリミングする場合には、トリミングに手間取る問題がある。
【０００８】
【特許文献１】特開平２−１２１８３９号公報
【特許文献２】特開平３−１２６５２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、成形品の形状毎に金型を用意する必要が無く、表皮材の貼着の際に表皮材の位置ずれを防止し、しかもトリミングのための面倒な作業を不要にできる表皮材付き成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、表皮材を基材に貼着した表皮材付き成形品の製造方法において、前記表皮材は前記基材への貼着部と前記貼着部外側の非貼着部を有すると共に前記貼着部と前記非貼着部との境界位置に破断用脆弱部を有し、前記表皮材を前記非貼着部で保持して配設し、前記基材で前記表皮材の貼着部を弾性変形可能なクッション体の表面へ押し付けて前記表皮材を介して前記クッション体の表面を押圧し、前記クッション体の弾性変形により前記表皮材の貼着部を前記基材の表面に沿わせて圧着させると共に、前記基材または前記表皮材に予め設けられた接着剤により前記基材の表面に前記表皮材の貼着部を貼着し、前記基材で前記表皮材の貼着部を前記クッション体の表面に押し付けることで前記表皮材を前記破断用脆弱部で破断させることを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１において、前記表皮材を前記破断用脆弱部で破断させた後に、前記表皮材の貼着部における端部を折り返して前記基材の端部裏面に接着することを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記配設された表皮材には前記非貼着部に保護シートが積層されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１または２において、前記表皮材には前記貼着部および前記非貼着部を含む裏面全体に接着剤が設けられると共に前記接着剤を覆って保護シートが剥離可能に積層され、前記保護シートは前記貼着部と前記非貼着部との境界位置で切断され、あるいは切断可能に脆弱とされ、前記表皮材を配設する際に前記保護シートを前記貼着部の部分で前記表皮材から剥がし前記非貼着部については前記保護シートを残すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１から４の発明によれば、表皮材の非貼着部を保持して、基材で表皮材の貼着部を弾性変形可能なクッション体の表面へ押し付けて、表皮材を介してクッション体を押圧することによるクッション体の弾性変形によって、表皮材の貼着部を基材の表面に沿わせて圧着させているため、成形品の形状毎に金型を用意する必要が無くなり、更に表皮材に適度の張力を持たせて基材に圧着することができ、しかも基材による表皮材の押圧によって表皮材を破断用脆弱部で破断させて貼着部を非貼着部から分離させることができるため、その後の表皮材のトリミングを不要にできる。
【００１５】
また、本発明において、クッション体の表面と接触させてあるいは離して張設した表皮材を、非貼着部に保護シートが積層されて非貼着部の強度が高められたあるいは伸びが抑えられた構成とすることにより、表皮材の貼着部を基材でクッション体の表面に押し付けて破断用脆弱部で破断させる際に、表皮材が破断用脆弱部から非貼着部側へ破れて正しく破断用脆弱部の位置で破断しなくなるのを防ぐことができ、その後に表皮材のトリミングが必要になるのを防ぐことができる。
【００１６】
さらに、本発明において、貼着部および非貼着部を含む表皮材の裏面全体に接着剤が設けられると共に貼着部および非貼着部の接着剤を覆って保護シートが剥離可能に積層され、保護シートは貼着部と非貼着部との境界位置で切断され、あるいは切断可能に脆弱とされたものとし、表皮材を配設する際に保護シートを貼着部の部分で表皮材から剥がし、非貼着部については保護シートを残すようにすれば、表皮材をクッション体の表面と接触させてあるいは離して張設する際に、その都度接着剤を表皮材に塗布する必要がなくなり、貼着部の保護シートを剥がすだけでよいため、表皮材付き成形品の製造作業を簡略にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図１は表皮材積層シートおよび基材の一実施例の平面図と断面図、図２は製造装置の一実施例の斜視図、図３は同実施例における保護シートの剥離を示す断面図、図４は同実施例における表皮材張設時を示す断面図、図５は同実施例における表皮材の押圧を示す断面図、図６は同実施例における表皮材およびクッション体の押圧状態を示す断面図、図７は同実施例における破断用脆弱部の破断時を示す断面図、図８は同実施例における基材端部裏面への表皮材貼着時を示す断面図である。
【００１８】
図１に示す表皮材積層シート１０および基材２０は自動車のピラーガーニッシュ用のものである。前記表皮材積層シート１０は、表皮材１１と接着剤１５と保護シート１７とよりなる。
【００１９】
前記表皮材１１は、ファブリックや合成樹脂シート等、成形品に応じた適宜の材質とされる。前記表皮材１１は、前記基材２０よりも大きなサイズからなり、貼着部１２とその外側の非貼着部１３とよりなる。前記貼着部１２は、前記基材２０へ貼着される部分であり、本実施例では前記基材２０の表面２１およびその両端部２２の裏面２２ａへ貼着可能の大きさとされている。一方、前記非貼着部１３は前記基材２０へ貼着されない部分であり、成形品を製造する際の表皮材張設時に製造装置で保持される部分である。また、図示の表皮材１１は、貼着部１２の両側に非貼着部１３が設けられているが、目的とする成形品の形状等によっては貼着部１２の全周に非貼着部１３が設けられることもある。前記表皮材１１は、前記貼着部１２と非貼着部１３の境界位置に破断用脆弱部１４を有する。前記破断用脆弱部１４は、後述する表皮材付き成形品の製造時に前記貼着部１２と非貼着部１３の境界位置で表皮材１１を破断させるために設けられている。前記破断用脆弱部１４としては、図示のような切り込みやミシン目などによって構成されたものを挙げることができる。なお、本実施例では、前記表皮材積層シート１０に切り込みやミシン目などを入れることにより前記破断用脆弱部１４が形成されており、後述の接着剤１５および保護シート１７を貫通して前記破断用脆弱部１４が形成されている。
【００２０】
前記接着剤１５は、前記表皮材１１を前記基材２０に貼着するためのものであり、粘着剤の場合を含む。本実施例では、前記接着剤１５は、前記表皮材１１の貼着部１２および非貼着部１３を含む裏面全体に層状に設けられている。
【００２１】
前記保護シート１７は、前記表皮材１１の貼着部１２および非貼着部１３の接着剤１５を覆って剥離可能に積層されている。前記保護シート１７は、前記表皮材１１の貼着部１２と非貼着部１３との境界位置で切断され、あるいは切断可能に脆弱とされている。本実施例では、前記表皮材１１の破断用脆弱部１４を構成する切り込みやミシン目などによって、切断されあるいは切断可能に脆弱にされている。前記保護シート１７は、前記接着剤１５に対して剥離可能なものであって離型紙とも称される。
【００２２】
前記表皮材積層シート１０は、前記表皮材１１の非貼着部１３に、位置決め孔１８が複数貫通形成されている。前記位置決め孔１８は、表皮材付き成形品を製造する際の表皮材張設時に、後述する製造装置３０の位置決めピン３５が挿入されて表皮材１１の位置決めおよび保持に使用される。
【００２３】
基材２０は、表皮材付き成形品の芯材を構成するものであり、プロピレン、ＡＢＳ樹脂等の合成樹脂が好適である。
【００２４】
図２に表皮材付き成形品の製造装置の一実施例を示す。図示の製造装置３０は、ベース部３１の上面左右に側部３３が立設され、前記側部３３の上端には位置決めピン３５が立設されると共に挟持板３７がヒンジ（図示せず）で回動可能に設けられ、また、前記ベース部３１の側部３３間に弾性変形可能なクッション体３９が載置され、前記クッション体３９の上方には基材昇降装置４１が設けられている。
【００２５】
位置決めピン３５は、前記表皮材積層シート１０に形成されている位置決め孔１８に挿入可能なサイズおよび間隔で形成されている。また、前記挟持板３７は、前記ヒンジを利用した回動により前記側部３３の上端に重ねることができるようなっており、前記挟持板３７にも前記位置決めピン３５を挿入可能な孔３８が形成されている。
【００２６】
弾性変形可能なクッション体３９は、ポリウレタンフォーム等の弾性発泡体が好適であり、少なくとも上部表面３９ａが前記表皮材１１の貼着部１２よりも大きいサイズからなる。また、本実施例のクッション体３９は上部表面３９ａが略平坦な直方体からなる。
【００２７】
基材昇降装置４１は、前記クッション体３９の上部表面３９ａと対向する下端に基材保持部４２を有し、シリンダ装置等の昇降手段４３によって前記基材保持部４２が昇降可能とされている。前記基材昇降装置４１は、前記基材保持部４２が下降したときに、前記基材保持部４２に保持されている前記基材２０によって前記クッション体３９の上部表面３９ａを押圧して所要量弾性変形させるようになっている。前記基材保持部４２は、前記基材２０との係合手段を備え、前記基材２０が着脱可能となっている。前記基材保持部４２の係合手段としてはクリップ等を挙げることができる。
【００２８】
前記表皮材積層シート１０および前記製造装置３０を用いて行う表皮材付き成形品の製造方法は、表皮材および基材セット工程、表皮材押圧工程、表皮材破断工程、表皮材折り返し工程よりなる。
【００２９】
表皮材および基材セット工程では、図３に示すように、まず、前記表皮材積層シート１０における保護シート１７を前記貼着部１２の位置で接着剤１５から剥離し、前記非貼着部１３の位置では残した状態とする。符号１７ａは前記保護シート１７において前記貼着部１２の接着剤１５上に設けられた部分であり、一方１７ｂは非貼着部１３の接着剤１５上に設けられた部分である。次に図４に示すように、前記表皮材積層シート１０における表皮材１１を前記製造装置３０におけるクッション体３９の上部表面３９ａへ向けた状態とし、前記表皮材積層シート１０の位置決め孔１８を前記製造装置３０の位置決めピン３５にはめる。そして、前記挟持板３７を回動させて前記側部３３上に重ね、前記表皮材積層シート１０の前記非貼着部１３を前記側部３３の上端面と前記挟持板３７で挟持することにより、前記表材積層シート１０をクッション体３９上に張設する。その際、前記表皮材積層シート１０の表皮材１１は、前記クッション体３９の高さによってはクッション体３９の上部表面３９ａと接触し、あるいは上部表面３９ａから離れた状態となる。また、前記基材保持部４２には、図５に示すように、前記基材２０の表面２１を下方のクッション体３９へ向けてセットする。
【００３０】
表皮材押圧工程では、図５および図６に示すように、前記基材昇降装置４１の作動により基材保持部４２を基材２０と共に下降させ、前記表皮材積層シート１０における貼着部１２に基材２０の表面２１を押し付け、前記表皮材１１を介して前記クッション体３９の表面３９ａを押圧する。そして、前記押圧によるクッション体３９の弾性変形によって、表皮材１１の貼着部１２を前記基材２０の表面２１に沿わせて圧着させると共に、前記貼着部１２の接着剤１５により前記基材２０の表面２１に表皮材１１の貼着部１２を貼着する。その際、前記クッション体３９の上部表面３９ａが前記基材２０の表面２１形状に沿って弾性変形し、前記表皮材１１には適度な張力がかかるため、前記表皮材１１の貼着部１２は、前記基材２０の表面２１に沿って正しく密着する。なお、実施例においては、前記破断用脆弱部１４は、この工程では破断しないように、切り込み深さやミシン目の間隔が設定されている。
【００３１】
表皮材破断工程では、前記基材保持部４２を基材２０と共にさらに下降させる。これにより、前記基材２０で前記表皮材１１の貼着部１２をクッション体３９の上部表面にさらに押し付けてクッション体３９の弾性変形を大きくし、前記表皮材１１の破断用脆弱部１４に加わる張力を高め、図７に示すように、前記破断用脆弱部１４で破断させ、前記表皮材１１の非貼着部１３を前記製造装置３０の位置決めピン３５の部分に残す。その際、前記表皮材１１の非貼着部１３には接着剤１５上に保護シート１７ｂが積層されているため、前記表皮材１１の強度が高められ、伸びも抑えられるため、前記破断用脆弱部１４から非貼着部１３側へ不規則に破断するのを防ぐことができる。
【００３２】
表皮材折り返し工程では、前記表皮材１１および基材２０を前記基材保持部４２から外し、図８に示すように、前記基材２０の端部２２からはみ出している表皮材１１の貼着部１２の端部１２ａを基材２０の端部裏面２２ａへ折り返して、基材２０の端部裏面２２ａに接着剤１５により貼着する。これにより、目的の表皮材付き成形品２５が得られる。
【００３３】
なお、前記の実施例では、表皮材に予め接着剤を設けて保護シートで接着剤を覆った表皮材積層シートを用いる例を示したが、表皮材に接着剤を設けるのに代えて基材の表面に接着剤を設けても良い。その場合、表皮材の貼着部には保護シートが不要となる。また、前記実施例では、表皮材１１が基材２０の表面２１全体に圧着した後、破断用脆弱部１４が破断しているが、破断用脆弱部１４の破断は、表皮材１１が必ずしも基材の表面２１全体を圧着した後でなくてもよい。
【００３４】
また、本発明において、表皮材付き成形品はピラーガーニッシュに限られず、例えば他の自動車内装品等であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】表皮材積層シートおよび基材の一実施例の平面図と断面図である。
【図２】製造装置の一実施例の斜視図である。
【図３】同実施例における貼着部の保護シートの剥離を示す断面図である。
【図４】同実施例における表皮材張設時を示す断面図である。
【図５】同実施例における表皮材の押圧を示す断面図である。
【図６】同実施例における表皮材およびクッション体の押圧状態を示す断面図である。
【図７】同実施例における破断用脆弱部の破断時を示す断面図である。
【図８】同実施例における基材端部裏面への表皮材貼着時を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０  表皮材積層シート
１１  表皮材
１２  貼着部
１３  非貼着部
１４  破断用脆弱部
１５  接着剤
１７  保護シート
１８  位置決め孔
２０  基材
２１  基材の表面
２２  基材の端部
２２ａ  基材の端部裏面
３５  位置決めピン
３９  クッション体
３９ａ  クッション体の上部表面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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