(57)【要約】【課題】プレス成形されたガラス成形体を、成形型の温度低下を最小限に抑えて効率良く確実に成形型から取り出すことができるガラス成形体の離型装置及びそれを備えた成形装置を提供する。【解決手段】（１）吸着部材を冷却するための冷却手段を備えた離型装置を用いて、冷却された吸着部材をガラス成形体に接触させる。又は（２）吸引口及び冷却ガス吐出口を有する吸着部材を備えた離型装置を用いて、ガラス成形体に対して冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを吸引口から吸引する冷却工程の後、冷却ガスの吐出を停止した状態でガラス成形体の吸着を行う吸着工程を行う。【選択図】図１
2008007396.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス成形体を吸着するための吸引口を有する吸着部材を備え、
前記吸引口を減圧することによりガラス成形体を吸着して成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置において、
前記吸着部材を冷却するための冷却手段を備えることを特徴とするガラス成形体の離型装置。
【請求項２】
前記吸着部材は、３００℃における熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属材料からなることを特徴とする請求項１記載のガラス成形体の離型装置。
【請求項３】
前記吸着部材の温度を検知するための温度検知手段を備えることを特徴とする請求項１又は２記載のガラス成形体の離型装置。
【請求項４】
ガラス成形体を吸着するための吸引口を有する吸着部材を備え、
前記吸引口を減圧することによりガラス成形体を吸着して成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置において、
前記吸着部材は、前記ガラス成形体に向けて冷却ガスを吐出するための冷却ガス吐出口を有し、
前記ガラス成形体に対して前記冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを前記吸引口から吸引する冷却工程を行った後、前記冷却ガスの吐出を停止した状態で前記ガラス成形体の吸着を行う吸着工程を行うように、前記吸引口からの吸引動作と前記冷却ガス吐出口からの冷却ガス吐出動作を制御する制御手段を備えることを特徴とするガラス成形体の離型装置。
【請求項５】
前記冷却ガス吐出口は、前記冷却ガスが前記ガラス成形体の周辺部に向けて吐出される位置に設けられていることを特徴とする請求項４記載のガラス成形体の離型装置。
【請求項６】
前記ガラス成形体の外形は略円形であり、
前記ガラス成形体の周辺部は、該ガラス成形体の外形の中心を中心とし該ガラス成形体の直径の１／２の直径を有する円よりも外側の領域であることを特徴とする請求項５記載のガラス成形体の離型装置。
【請求項７】
ガラス素材を加圧成形するための成形型と、
前記成形型を加熱するための加熱手段と、
前記成形型でガラス素材を加圧するための加圧手段と、
ガラス成形体を成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置と、を備えたガラス成形装置において、
前記ガラス成形体の離型装置は、請求項１乃至６の何れか１項に記載のガラス成形体の離型装置であることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項８】
前記成形型は、前記ガラス成形体の外周側面部の少なくとも一部を形成するための側面部転写面を有することを特徴とする請求項７記載のガラス成形装置。
【請求項９】
ガラス素材を成形型で加圧成形してガラス成形体を得る加圧成形工程と、
離型装置を用いて成形型からガラス成形体を取り出す離型工程とを有するガラス成形体の製造方法において、
前記離型装置は、ガラス成形体を吸着するための吸引口と、ガラス成形体に向けて冷却ガスを吐出するための冷却ガス吐出口とを有する吸着部材を備え、
前記離型工程は、前記ガラス成形体に対して前記冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを前記吸引口から吸引する冷却工程と、前記冷却ガスの吐出を停止した状態で前記ガラス成形体の吸着を行う吸着工程と、を有することを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス成形体の離型装置、該離型装置を備えたガラス成形装置及びガラス成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、ガラス製の光学素子は、デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズなどとして広範にわたって利用されている。
【０００３】
かかるガラス製の光学素子は、加熱、軟化したガラス素材を成形型で加圧成形するプレス成形法により製造されることが多くなってきた。ガラス製光学素子のプレス成形法として、（１）予め所定質量及び形状を有する成形用ガラス素材を作製し、該成形用ガラス素材を上下の成形型とともにガラスが変形可能な温度まで加熱した後、成形用ガラス素材を上下の成形型にて加圧成形してガラス成形体に光学機能面を転写させる方法や、（２）予め上下の成形型を所定温度に加熱しておき、下型の表面に溶融したガラス素材を滴下して、滴下されたガラス素材が未だ変形可能な温度にある間に上下の成形型にて加圧成形してガラス成形体に光学機能面を転写させる方法などが知られている。
【０００４】
いずれの方法においても、加圧成形されたガラス成形体は離型装置によって成形型から取り外され、搬送、回収される。ガラス成形体の離型装置としては、従来、吸引口を有する吸着部材をガラス成形体に接触させ、吸引口を減圧してガラス成形体を吸着する方式の装置が一般的であった。
【０００５】
しかし、成形直後の高温状態では、ガラス成形体に形成された転写面は成形型と密着していることから、このような吸着方式の離型装置によるガラス成形体の取り出しは不安定であり、取り出しミスの発生が避けられなかった。ガラス成形体の取り出しミスが発生した場合には装置を停止せざるを得ず、生産性を大きく阻害する要因となっていた。
【０００６】
通常、成形後にガラス成形体や成形型が冷却される過程で、両者の収縮率の差によってガラス成形体に形成された転写面と成形型との密着性が緩和される傾向にある。そのため、ガラス成形体の取り出しの安定化を図るために吸着部材に冷却ガスの吐出口を設けた離型装置が用いられることもあった（例えば、特許文献１を参照。）。
【特許文献１】特開昭６３−２９７２２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載されている離型装置によって冷却ガスを吐出してガラス成形体と成形型を冷却してしまうと、ガラス成形体を取り出した後、次の成形を行う際に再度所定温度まで金型を加熱して温度が安定するのを待つ必要がある。そのため、一回の成形に必要な時間が非常に長くなり、生産性が悪いという問題があった。
【０００８】
一方、近年の各種光学機器の小型化、高精度化に伴って、ガラス製の光学素子に要求される性能もますます高くなってきたこと、及び、製造コスト削減が一層強く要求されるようになってきたこと等から、ガラス成形体の光学機能面のみならず、外周側面部についても成形によって同時に形成する成形方法及び成形装置の検討が進められている。
【０００９】
ガラス成形体の外周側面部を成形によって形成するためには、ガラス成形体の外周側面部を形成するための側面部転写面を有する成形型を用いて成形を行う必要がある。しかし、かかる成形型で成形を行った場合、成形後も成形型の側面部転写面とガラス成形体の外周側面部が密着していることから、離型装置によるガラス成形体の取り出しは従来以上に困難で、生産性を著しく阻害するという問題があった。
【００１０】
特に、成形後の冷却によって側面部転写面を構成する部材が収縮する量とガラス成形体が収縮する量が同程度、又は側面部転写面を構成する部材が収縮する量の方が大きい場合には、成形型とガラス成形体が共に冷却されてしまうと成形型の側面部転写面とガラス成形体の外周側面部の間の密着性は緩和されるどころか、収縮によって締め付けられてますます密着性が増すことになり、吸着によってガラス成形体を取り出すことは非常に困難であった。
【００１１】
本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、プレス成形されたガラス成形体を、成形型の温度低下を最小限に抑えて効率良く確実に成形型から取り出すことができるガラス成形体の離型装置及びそれを備えた成形装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。
【００１３】
１．  ガラス成形体を吸着するための吸引口を有する吸着部材を備え、前記吸引口を減圧することによりガラス成形体を吸着して成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置において、前記吸着部材を冷却するための冷却手段を備えることを特徴とするガラス成形体の離型装置。
【００１４】
２．  前記吸着部材は、３００℃における熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属材料からなることを特徴とする前記１記載のガラス成形体の離型装置。
【００１５】
３．  前記吸着部材の温度を検知するための温度検知手段を備えることを特徴とする前記１又は２記載のガラス成形体の離型装置。
【００１６】
４．  ガラス成形体を吸着するための吸引口を有する吸着部材を備え、前記吸引口を減圧することによりガラス成形体を吸着して成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置において、前記吸着部材は、前記ガラス成形体に向けて冷却ガスを吐出するための冷却ガス吐出口を有し、前記ガラス成形体に対して前記冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを前記吸引口から吸引する冷却工程を行った後、前記冷却ガスの吐出を停止した状態で前記ガラス成形体の吸着を行う吸着工程を行うように、前記吸引口からの吸引動作と前記冷却ガス吐出口からの冷却ガス吐出動作を制御する制御手段を備えることを特徴とするガラス成形体の離型装置。
【００１７】
５．  前記冷却ガス吐出口は、前記冷却ガスが前記ガラス成形体の周辺部に向けて吐出される位置に設けられていることを特徴とする前記４記載のガラス成形体の離型装置。
【００１８】
６．  前記ガラス成形体の外形は略円形であり、前記ガラス成形体の周辺部は、該ガラス成形体の外形の中心を中心とし該ガラス成形体の直径の１／２の直径を有する円よりも外側の領域であることを特徴とする前記５記載のガラス成形体の離型装置。
【００１９】
７．  ガラス素材を加圧成形するための成形型と、前記成形型を加熱するための加熱手段と、前記成形型でガラス素材を加圧するための加圧手段と、ガラス成形体を成形型から取り出すためのガラス成形体の離型装置と、を備えたガラス成形装置において、前記ガラス成形体の離型装置は、前記１乃至６の何れか１項に記載のガラス成形体の離型装置であることを特徴とするガラス成形装置。
【００２０】
８．  前記成形型は、前記ガラス成形体の外周側面部の少なくとも一部を形成するための側面部転写面を有することを特徴とする前記７記載のガラス成形装置。
【００２１】
９．  ガラス素材を成形型で加圧成形してガラス成形体を得る加圧成形工程と、離型装置を用いて成形型からガラス成形体を取り出す離型工程とを有するガラス成形体の製造方法において、前記離型装置は、ガラス成形体を吸着するための吸引口と、ガラス成形体に向けて冷却ガスを吐出するための冷却ガス吐出口とを有する吸着部材を備え、前記離型工程は、前記ガラス成形体に対して前記冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを前記吸引口から吸引する冷却工程と、前記冷却ガスの吐出を停止した状態で前記ガラス成形体の吸着を行う吸着工程と、を有することを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のガラス成形体の離型装置は、冷却装置によって冷却された吸着部材をガラス成形体に接触させることによって、成形型の温度低下を最小限に抑えながらガラス成形体を冷却することができるため、プレス成形されたガラス成形体を効率良く確実に成形型から取り出すことができる。
【００２３】
また、本発明のガラス成形体の離型装置は、吸着動作の前に、ガラス成形体に対して冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを吸着部材の吸引口から吸引することによって、成形型の温度低下を最小限に抑えながらガラス成形体を冷却することができるため、プレス成形されたガラス成形体を効率良く確実に成形型から取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００２５】
（実施形態１）
本発明の第１の実施形態であるガラス成形装置の断面図を図１に示す。このガラス成形装置はガラス成形体の離型装置１００を備えている。また、成形型として上型１１と下型１２を備えており、上型１１は、ガラス成形体の一方の光学機能面を形成するための第１転写面１３を、下型１２は、ガラス成形体の他方の光学機能面を形成するための第２転写面１４を、それぞれ有している。上型１１と下型１２は、第１転写面１３と第２転写面１４が対向するように配置されている。
【００２６】
下型１２はベース板２１に固定されている。上型１１はプレス軸２２を介して接続された加圧手段であるエアシリンダ２４によって上下に駆動される。上型１１と下型１２の周囲には、成形型を加熱するための加熱手段である赤外線加熱装置２３が配置されている。
【００２７】
先ず、下型１２の第２転写面１４の上に成形用ガラス素材３１を配置する（図１（ａ））。本実施形態においては、両凸形状のガラス成形体を成形するため、上型１１の第１転写面１３及び下型１２の第２転写面１４はいずれも所定の凹面形状に形成されているが、これに限定されるものではなく、凸形状や平面形状など目的に応じて種々の形状とすることができる。
【００２８】
成形用ガラス素材３１は、ここでは球状に加工された物を用いているが、成形しようとするガラス成形体の形状等に応じて、適宜選択すれば良い。例えば、球状、半球状、平面などを用いることができる。
【００２９】
なお、ここではガラス素材として予め所定形状に加工されたガラス素材を用いる場合の例を説明するが、本発明の離型装置等は成形型に溶融ガラスを供給し、供給された溶融ガラスをガラス素材として用いる場合にも問題なく適用できる。
【００３０】
この状態で、赤外線加熱装置２３によって、上型１１、下型１２及び成形用ガラス素材３１を成形可能な所定の温度まで加熱する。加熱手段としては、赤外線加熱装置に限られるものではなく、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置、カートリッジヒーター等の公知の加熱手段の中から適宜選択することができる。加熱は、成形用ガラス素材３１の温度がガラスの転移点以上となる程度まで行う。この加熱によって成形用ガラス素材３１が軟化し、加圧によって変形可能な状態となる。
【００３１】
次に、エアシリンダ２４によって上型１１を下降させて成形用ガラス素材３１を加圧する（図１（ｂ））。これによって成形用ガラス素材３１に上型１１の第１転写面１３と下型１２の第２転写面１４が転写され、ガラス成形体３２が形成される。なお、加圧手段として、ここではエアシリンダ２４を用いているが、この他、油圧シリンダやサーボモータを用いた電動シリンダ等の公知の加圧手段を適宜選択して用いることができる。
【００３２】
ガラス成形体３２を所定の温度まで冷却した後、エアシリンダ２４によって上型１１を上昇させてガラス成形体３２への加圧を終了する（図１（ｃ））。このとき、ガラス成形体３２は、上型１１の第１転写面１３又は下型１２の第２転写面１４の何れか一方に密着した状態となる場合が多い。いずれの面に密着した状態となるかは、第１転写面１３や第２転写面１４の形状や、温度、加圧力などの成形条件によって異なる。ここでは、下型１２の第２転写面１４に密着した状態となる場合を例にとって説明する。
【００３３】
本実施形態における離型装置１００は、ガラス成形体３２を吸着するための吸引口１０７を有する吸着部材１０２を備えている。吸引口１０７は吸引通路１０３を介して接続された吸引ポンプ１０１により減圧が可能となっている。
【００３４】
また、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段として、冷却水循環用の配管１０５が設けられている。所定温度に管理された冷却水を配管１０５に導入して循環させることで吸着部材１０２が冷却される。なお、冷却水に限らず、吸着部材１０２を冷却するための各種の気体や液体を配管１０５に導入しても良い。
【００３５】
吸着部材１０２等をロボットアーム等に設置し、ロボットアームを駆動させて吸着部材１０２の先端部をガラス成形体３２に接触させる。このように冷却手段によって冷却された吸着部材１０２がガラス成形体３２に接触することで、熱伝導によってガラス成形体３２の熱が吸着部材１０２に移動するため、下型１２の温度低下を最小限に抑えながらガラス成形体３２を冷却することができる。
【００３６】
こうしてガラス成形体３２が冷却されることでガラス成形体３２と下型１２の第２転写面１４との密着性が緩和される。そのため、この状態で吸引ポンプ１０１によって吸引通路１０３を通して吸引口１０７から空気を吸引すると、ガラス成形体３２と吸着部材１０２とにより形成された密閉空間１０８の圧力が低下し、大気圧との圧力差によってガラス成形体３２を容易に取り出すことができる。
【００３７】
吸着部材１０２を接触させてガラス成形体３２を冷却させるため、接触部の面積が小さすぎると冷却の効率が低下する。そのため、必要な吸着力が得られる範囲で、接触部の面積をできるだけ大きくすることが好ましい。吸着部材１０２の接触部の形状は、対象とするガラス成形体３２の形状に合わせて種々の形状とすることができる。
【００３８】
吸着部材１０２の材質は、ガラス成形体３２との接触による温度上昇によって劣化しないような耐熱性のある材料が好ましい。各種金属やセラミックス、耐熱性樹脂などの中から用途に応じて適宜選択することができる。ガラス成形体３２を効率的に冷却するという観点からは、熱伝導率が大きい材料を用いることが好ましい。特に、３００℃における熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属材料を用いると非常に効率良く冷却することができるため好ましい。このような材料としては、例えば、銅、金、銀、これらの金属を含んだ各種合金などが挙げられる。
【００３９】
また、吸着部材１０２は、温度検知手段として熱電対１０６を備えている。熱電対１０６は図示しない温度表示器に接続されている。熱電対１０６等の温度検知手段は、本発明において必ずしも必須の構成要素ではないが、吸着部材１０２の温度を安定させ、ガラス成形体３２の取り出しを更に効率的かつ確実に行うためには、備えていることが好ましい。温度検知手段としては、熱電対の他、白金測温抵抗体、各種サーミスタなど公知の手段を適宜選択して使用することができる。また、熱電対１０６による測温結果に基づいて配管１０５に導入する冷却水の温度を調整するなど、温度検知手段による測温結果を冷却手段にフィードバックして、吸着部材１０２の温度を常に一定範囲に保たれるよう制御することが特に効果的である。
【００４０】
（実施形態２）
本発明の第２の実施形態であるガラス成形体の離型装置１１０の断面図を図２に示す。第１の実施形態における離型装置１００との違いは、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段にある。
【００４１】
離型装置１１０は、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段として冷却ガス吐出装置１１１を備えている。ガラス成形体を取り出して回収した後、次の成形が完了するまでの待機時間の間に、冷却ガス吐出装置１１１によって吸着部材１０２を十分冷却しておく。成形が完了すると、吸着部材１０２を所定位置に移動し、ガラス成形体に接触させてガラス成形体を冷却させて密着性を緩和させた後、吸着によってガラス成形体を取り出す。取り出したガラス成形体を回収した後は、再び冷却ガス吐出装置１１１によって吸着部材１０２を冷却して、次の取り出しに備えておく。これを繰り返すことで、プレス成形されたガラス成形体を効率良く確実に成形型から取り出すことができる。
【００４２】
冷却ガス吐出装置１１１によって吐出される冷却ガスは特に限定されない。例えば、空気、窒素ガス、アルゴンガス等を用いることができる。冷却ガスは冷却しようとする吸着部材１０２の温度よりも低い温度であれば良く、室温でも良いが、効果的に冷却を行うためには室温よりも低い所定温度に管理されていることが特に好ましい。
【００４３】
（実施形態３）
本発明の第３の実施形態であるガラス成形体の離型装置１２０の断面図を図３に示す。第１の実施形態における離型装置１００との違いは、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段にある。
【００４４】
離型装置１２０は、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段として放熱部材１２１を備えている。ガラス成形体を取り出して回収した後、次の成形が完了するまでの待機時間の間、吸着部材１０２の先端部を放熱部材１２１に接触させておくことによって吸着部材１０２を十分冷却しておく。成形が完了すると、吸着部材１０２を所定位置に移動し、ガラス成形体に接触させてガラス成形体を冷却させて密着性を緩和させた後、吸着によってガラス成形体を取り出す。取り出したガラス成形体を回収した後は、再び吸着部材１０２の先端部を放熱部材１２１に接触させて吸着部材１０２を冷却して、次の取り出しに備えておく。これを繰り返すことで、プレス成形されたガラス成形体を効率良く確実に成形型から取り出すことができる。
【００４５】
放熱部材１２１は、銅、アルミニウム等熱伝導度の高い材質からなる公知の放熱部材（ヒートシンク）を用いることができる。冷却ファンや冷却水などにより放熱部材の冷却効果を更に高めることも効果的である。
【００４６】
また、吸着部材１０２を冷却するための冷却手段として、実施形態１から３で説明した冷却手段を組み合わせて用いることも効果的である。例えば、吸着部材１０２に設けた配管１０５に冷却水を導入しながら、待機時間の間は吸着部材１０２を放熱部材１２１に接触させる構成や、待機時間の間、吸着部材１０２を放熱部材１２１に接触させながら冷却ガス吐出装置１１１により冷却ガスを吹き付ける構成とすることもできる。
【００４７】
（実施形態４）
本発明の第４の実施形態であるガラス成形装置の断面図を図４に示す。このガラス成形装置は、ガラス成形体の離型装置１３０を備えている。
【００４８】
このガラス成形装置は、成形型として上型４１と下型４２を備えている。上型４１は、ガラス成形体の一方の光学機能面を形成するための第１転写面４３を、下型４２は、ガラス成形体の他方の光学機能面を形成するための第２転写面４４と、ガラス成形体の外周側面部を形成するための側面部転写面４５を、それぞれ有している。上型４１と下型４２は、第１転写面４３と第２転写面４４が対向するように配置されている。
【００４９】
この成形装置によって得られるガラス成形体３３の断面図を図５（ａ）に示す。ガラス成形体３３は、上型４１の第１転写面４３の転写によって得られる第１の光学機能面３３１及び下型４２の第２転写面４４の転写によって得られる第２の光学機能面３３２に加え、下型４２の側面部転写面４５の転写によって得られる外周側面部３３３を有している。
【００５０】
また、図５（ｂ）に示すように、下型の側面部転写面の転写によって得られる領域３４４が、外周側面部３４３の一部であるようなガラス成形体３４を成形するための成形装置とすることもできる。
【００５１】
離型装置１３０は、ガラス成形体３３を吸着するための吸引口１３７を有する吸着部材１３２を備えている。吸引口１３７は吸引通路１３３を介して接続された吸引ポンプ１０１により減圧が可能となっている。また、吸着部材１３２は、ガラス成形体３３に向けて冷却ガスを吐出するための冷却ガス吐出口１３５を有している。冷却ガス供給装置１３１により供給された冷却ガスが冷却ガス吐出口１３５よりガラス成形体３３に向けて吐出される。
【００５２】
また、離型装置１３０は、吸引口１３７からの吸引動作と冷却ガス吐出口１３５からの冷却ガス吐出動作を制御する制御手段として、電磁弁１３８、１３９及びこれらを制御するコントローラ１３６を備えている。
【００５３】
本実施形態においても、ガラス素材を成形によってガラス成形体３３を得るまでの加圧成形工程における動作は実施形態１の場合と同様である。ガラス素材は予め所定形状に加工された物であっても良いし、溶融ガラスであっても良い。ガラス成形体３３を所定の温度まで冷却した後、エアシリンダ２４によって上型４１を上昇させてガラス成形体３３への加圧を終了する。実施形態１の場合と同様に、ここではガラス成形体３３が下型４２に密着した状態となる場合を例にとって説明する。
【００５４】
加圧成形工程の後、離型装置１３０を用いて成形型からガラス成形体３３を取り出す離型工程を行う。離型工程は、ガラス成形体３３に対して冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを吸引口１３７から吸引する冷却工程と、冷却ガスの吐出を停止した状態でガラス成形体の吸着を行う吸着工程とを有している。
【００５５】
図４（ａ）は、冷却工程中の成形装置の状態を示している。冷却工程は、ガラス成形体３３に対して、冷却ガス吐出口１３５より冷却ガスを吹き付けることにより行う。このとき、吹き付けられた冷却ガスを吸引口１３７から吸引して回収することにより、下型４２の温度低下を最小限に抑えることができる。
【００５６】
冷却工程は吸着部材１３２をガラス成形体３３に接触させた状態で行っても良いし、両者を接触させずに隙間をあけた状態で行っても良い。また、吸着部材１３２の材質に特に制限はないが、ガラス成形体３３を取り出す際の温度上昇に耐えられるだけの耐熱性のある材料が好ましく、各種金属やセラミックス、耐熱性樹脂などの中から用途に応じて適宜選択することができる。
【００５７】
また、冷却工程を、吸着部材１３２とガラス成形体３３とを接触させた状態で行う場合には、吸着部材１３２は、第１から第３の実施形態で説明した冷却手段を備えていることも好ましい。それによって、冷却ガスの吹きつけによる冷却効果に加え、吸着部材１３２を接触させることによる冷却効果も得られるため、更に効果的にガラス成形体３３の冷却を行うことができる。この場合には、吸着部材１３２の材質は熱伝導率が大きい材質であることが好ましい。３００℃における熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属材料を用いると非常に効率良く冷却することができるため特に好ましい。このような材料としては、例えば、銅、金、銀、これらの金属を含んだ各種合金などが挙げられる。
【００５８】
かかる冷却工程の後、ガラス成形体３３を吸着する吸着工程を行う。吸着工程は、冷却ガスの吐出を停止した状態で行う。予め冷却工程を行ってガラス成形体３３を収縮させているため、吸着によって確実にガラス成形体３３を取り出すことができる。
【００５９】
吸着部材１３２をガラス成形体３３との接触部側から見た図を図６に示す。吸着部材１３２は、図６（ａ）のように二重管を用いて内側を吐出口１３５、外側を吸引口１３７としても良いし、逆に内側を吸引口１３７、外側を吐出口１３５とすることもできる。また、図６（ｂ）のように、中心部に設けた吐出口１３５の周囲に複数の吸引口１３７を設けることもできる。また、その逆の構成としても良い。
【００６０】
（実施態様５）
本発明の第５の実施形態であるガラス成形装置の断面図を図７に示す。このガラス成形装置におけるガラス成形体の離型装置１３０は、前述の第４の実施形態におけるものと同様である。成形装置の動作についても同様である。図７は、冷却工程の後に、ガラス成形体３５を吸着する吸着工程を行っている状態を示している。
【００６１】
本実施形態においては、ガラス成形体３５の外周側面部３５３を形成するための側面部転写面５５は、ガラス成形体の光学機能面を形成するための第２転写面５４を有する下型５２とは別の側面部形成型５６に設けられている。即ち、本実施形態における成形型は、ガラス成形体３５の一方の光学機能面を形成するための第１転写面５３を有する上型５１と、ガラス成形体３５の他方の光学機能面を形成するための第２転写面５４を有する下型５２と、ガラス成形体３５の外周側面部３５３を形成するための側面部転写面５５を有する側面部形成型５６とによって構成されている。
【００６２】
このように、側面部形成型５６を下型５２とは別の部材とすることによって、下型５２の第２転写面５４の加工が容易になり下型製造費用を安く抑えられる。また、側面部形成型５６を下型５２よりも熱膨張係数の小さい材質で作製することができるため、ガラス成形体３５の取り出しを更に効率良く行うことができる。
【００６３】
なお、ガラス成形体３５の取り出しを更に容易にするため、ガラス成形体３５の外周側面部３５３を形成するための側面部転写面５５は、取り出し方向に向かって径が広がっていくようなテーパー面とすることが更に好ましい。
【００６４】
（実施態様６）
本発明の第６の実施形態であるガラス成形体の離型装置の吸着部材１４２とガラス成形体３６の断面図を図８に示す。図８（ａ）は冷却工程中の状態を、図８（ｂ）は吸着工程中の状態をそれぞれ示している。また、吸着部材１４２をガラス成形体３６との接触部側から見た図を図９に示す。
【００６５】
吸着部材１４２は、冷却ガス吐出口１４５及び吸引口１４７を有している。本実施形態のガラス成形体の離型装置のうち、吸着部材１４２以外の部分は前述の第４の実施形態におけるガラス成形体の離型装置１３０と共通である。冷却工程中は、ガラス成形体３６に対して冷却ガスの吐出をしながら吐出された冷却ガスを吸引口から吸引する（図８（ａ））。また、吸着工程中は冷却ガスの吐出を停止した状態でガラス成形体３６の吸着を行う（図８（ｂ））。
【００６６】
プレス成形されたガラス成形体３６を冷却ガスによって冷却する際、ガラス成形体の中心部に冷却ガスを直接吹き付けると、急激な温度変化によってガラス成形体に割れやクラックが発生してしまう場合がある。特に、図８に示すガラス成形体３６のように中心部の肉厚が周辺部よりも厚くその肉厚の差が大きい場合や、外径Ｄが７ｍｍを超えるような比較的大きなサイズのガラス成形体の場合等には、割れやクラックが発生しやすくなる。本実施形態における吸着部材１４２の冷却ガス吐出口１４５は、冷却ガスがガラス成形体３６の周辺部に向けて吐出される位置に設けられており、冷却ガス吐出口１４５から吐出された冷却ガスによってガラス成形体３６の中心部が直接冷却され難くなっているため、割れやクラックの発生を効果的に抑制することができる。
【００６７】
冷却の際の割れやクラックの発生を更に効果的に抑制するためには、冷却ガス吐出口１４５の位置は、ガラス成形体３６のできるだけ外側に向けて冷却ガスを吐出できる位置とすることが好ましい。例えば、ガラス成形体３６の外形が略円形の場合には、ガラス成形体３６の外形の中心１４８を中心とし、ガラス成形体の直径Ｄの１／２の直径を有する円１４９よりも外側の領域に向けて冷却ガスを吐出できる位置とすることが特に好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】第１の実施形態であるガラス成形装置の断面図
【図２】第２の実施形態であるガラス成形体の離型装置の断面図
【図３】第３の実施形態であるガラス成形体の離型装置の断面図
【図４】第４の実施形態であるガラス成形装置の断面図
【図５】第４の実施形態であるガラス成形装置によって得られるガラス成形体の断面図
【図６】第４の実施形態における吸着部材を示す図
【図７】第５の実施形態であるガラス成形装置の断面図
【図８】第６の実施形態における吸着部材とガラス成形体の断面図
【図９】第６の実施形態における吸着部材をガラス成形体との接触部側から見た図
【符号の説明】
【００６９】
１１、４１、５１  上型
１２、４２、５２  下型
２３  赤外線加熱装置
２４  エアシリンダ
３２、３３、３４、３５、３６  ガラス成形体
４５、５５  側面部転写面
５６  側面部形成型
１００、１１０、１２０、１３０  ガラス成形体の離型装置
１０１  吸引ポンプ
１０２、１３２、１４２  吸着部材
１０３  吸引通路
１０５  配管
１０６  熱電対
１０７、１３７、１４７  吸引口
１１１  冷却ガス吐出装置
１２１  放熱部材
１３１  冷却ガス供給装置
１３５、１４５  冷却ガス吐出口
１３６  コントローラ
１３８、１３９  電磁弁
１４８  ガラス成形体の外形の中心
Ｄ  ガラス成形体の外径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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