(57)【要約】【課題】切削インサートから工具ホルダにかかる応力を分散させるための離隔部に関して、断面の大きさを広げることには限界があり、所望の大きさの離隔部を形成することが出来なかった。【解決手段】先端部に、切削インサートを挟持固定し、それぞれ前記切削インサートと接触する面をインサート接触面とする上顎部及び下顎部と、前記切削インサートの後端面と当接する面をインサート当接面とする当接部と、前記下顎部の前記インサート接触面と前記インサート当接面との間に前記切削インサートと離隔するように位置して表面をインサート離隔面とする離隔部と、を有する工具ホルダを備え、前記離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端部に切削インサートを挟持し、それぞれ前記切削インサートと接触するインサート接触面を有する上顎部及び下顎部と、
前記切削インサートの後端面と当接するインサート当接面を有する当接部と、
前記下顎部の前記インサート接触面と前記インサート当接面との間に前記切削インサートと離隔するように位置するインサート離隔面を有する離隔部と、を備える工具ホルダを具備した切削工具であって、
前記離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記インサート当接面は、幅方向中央での幅方向に垂直な方向の長さが、前記インサート当接面の幅方向端部での幅方向に垂直な方向の長さよりも長いことを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記インサート離隔面が曲面であることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記インサート離隔面は、幅方向に平行かつ前記インサート離隔面に対して垂直な断面の形状が円弧状であることを特徴とする請求項３に記載の切削工具。
【請求項５】
前記インサート離隔面は、幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることを特徴とする請求項３又は４に記載の切削工具。
【請求項６】
前記インサート離隔面の幅方向中央部での幅方向に垂直な断面の形状の曲率が、幅方向端部での幅方向に垂直な断面の形状の曲率よりも大きいことを特徴とする請求項５に記載の切削工具。
【請求項７】
前記インサート離隔面と前記下顎部のインサート接触面との交差する角度が鈍角であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の切削工具。
【請求項８】
前記インサート離隔面と前記インサート当接面との交差する角度が鈍角であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の切削工具。
【請求項９】
前記工具ホルダに、前記上顎部のインサート接触面と前記インサート当接面との間に前記切削インサートと離隔するように位置して表面を第２のインサート離隔面とする第２の離隔部が形成され、
前記第２の離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、
前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部品等の切削加工に用いる切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属部品等の切削加工に用いる切削工具として図８に示す構成のものが知られている。ここで、図８（ａ）は、従来の切削工具であって、切削インサートが工具ホルダから取り外された状態を示す部分斜視図である。また、図８（ｂ）は、従来の切削工具であって、切削インサートが工具ホルダに取り付けられた状態を示す部分側面図である。
【０００３】
図８に示すように、従来の切削工具１０２は、上顎部１０８、下顎部１１０と一方の端部側に開口する離隔部１１８を備えた工具ホルダ１２０と、上顎部１０８と下顎部１１０との間に着脱可能に配設される切削インサート１０４と、を備えている。切削インサート１０４の先端部には切刃１２２が形成され、回転する被削材に切刃１２２を当接させることにより、切削加工を行うことができる。
【０００４】
このとき、被削材に切刃１２２を当接させるため、切削インサート１０４が後方へ押されてしまう。そのため、切削インサート１０４の位置ずれが生じてしまい、精度の高い切削加工が困難になってしまう。そこで、工具ホルダ１２０にインサート当接面１１４を有する当接部１１６を形成し、インサート当接面１１４を切削インサート１０４の後端面１１２と当接させて切削インサート１０４の位置決めを図っている。これにより、切削加工時においても切削インサート１０４の位置ずれが抑えられる。
【０００５】
また、切削加工時において切削インサート１０４には、回転する被削材に切刃１２２を当接させて被削材を切削することにより生じる上方から下方への応力がかかる。そのため、離隔部には大きな応力がかかってしまう。そこで、従来の切削工具では、離隔部１１８を大きく形成することにより、切削インサート１０４を介して工具ホルダ１２０にかかる応力の分散を図っていた。
【特許文献１】特表２００２−５３６１９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
切削インサートを介して工具ホルダにかかる応力を分散させるためには、インサート離隔面を出来るだけ大きくすることが望ましい。インサート離隔面が小さいと、このインサート離隔面で応力を十分に分散することが出来ない場合があり、インサート離隔面の一部にクラックが発生してしまう可能性があるからである。
【０００７】
しかしながら、図８に示すように従来の切削工具では、切削インサートの位置決めを図るため、当接部を形成する必要がある。そのため、インサート離隔面の大きさに限界があり、所望の大きさのインサート離隔面を形成することが出来なかった。このことは、より高い耐久性を備えた切削工具を作製する上での課題となっていた。
【０００８】
本発明の目的は、上記の課題を鑑み、切削インサートの位置決めを図りつつ、大きなインサート離隔面を形成することで、工具ホルダにかかる応力を広範囲に分散させ、工具ホルダでのクラックの発生を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の切削工具は、先端部に切削インサートを挟持し、それぞれ前記切削インサートと接触するインサート接触面を有する上顎部及び下顎部と、前記切削インサートの後端面と当接するインサート当接面を有する当接部と、前記下顎部の前記インサート接触面と前記インサート当接面との間に前記切削インサートと離隔するように位置するインサート離隔面を有する離隔部と、を備える工具ホルダを具備し、前記離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることを特徴とする。
【００１０】
また、前記インサート当接面は、幅方向中央での幅方向に垂直な方向の長さが、前記インサート当接面の幅方向端部での幅方向に垂直な方向の長さよりも長いことが好ましい。また、前記インサート離隔面が曲面であることが好ましい。さらに、前記インサート離隔面は、幅方向に平行かつ前記インサート離隔面に対して垂直な断面の形状が円弧状であることがより好ましい。
【００１１】
また、前記インサート離隔面は、幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることが好ましい。また、前記インサート離隔面の幅方向中央部での幅方向に垂直な断面の形状の曲率が、幅方向端部での幅方向に垂直な断面の形状の曲率よりも大きいことが好ましい。
【００１２】
また、前記インサート離隔面と前記下顎部のインサート接触面との交差する角度が鈍角であることが好ましい。また、前記インサート離隔面と前記インサート当接面との交差する角度が鈍角であることが好ましい。
【００１３】
また、前記工具ホルダに、前記上顎部のインサート接触面と前記インサート当接面との間に前記切削インサートと離隔するように位置して表面を第２のインサート離隔面とする第２の離隔部が形成され、前記第２の離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることが好ましい。
【００１４】
本発明の切削方法は、上記いずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の切削工具は、先端部に切削インサートを挟持し、それぞれ切削インサートと接触するインサート接触面を有する上顎部及び下顎部と、切削インサートの後端面と当接するインサート当接面を有する当接部と、下顎部のインサート接触面とインサート当接面との間に切削インサートと離隔するように位置するインサート離隔面を有する離隔部と、を備える工具ホルダを具備する。そして、離隔部は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状である。
【００１６】
そのため、インサート当接面を幅方向の中央で大きくし、一方で、離隔部を側端部で大きくすることができる。これにより、インサート当接面及び下顎部の耐久性を低下させることなく、大きな離隔部を形成することができるので、工具ホルダにかかる応力を広範囲に分散させることができる。結果として、離隔部でのクラックの発生を抑制することができ、工具ホルダの耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の切削工具について、図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明にかかる切削工具の実施形態を示す部分斜視図である。また、図２（ａ）は、図１に示す実施形態の側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す実施形態の側面図であって、切削インサートを切削工具から取り外した状態を示している。また、図３は、図１に示す実施形態の離隔部を示す拡大斜視図である。
【００１８】
図１〜３に示すように、本実施形態の切削工具２は、先端部に切削インサート４を挟持し、それぞれ切削インサート４と接触するインサート接触面６を有する上顎部８及び下顎部１０と、切削インサート４の後端面１２と当接するインサート当接面１４を有する当接部１６と、下顎部１０のインサート接触面６ｂとインサート当接面１４との間に切削インサート４と離隔するように位置するインサート離隔面１７を有する離隔部１８と、を備える工具ホルダ２０を具備している。そして、離隔部１８は、幅方向に平行な断面の形状が凸形状である。
【００１９】
先端部に、切削インサート４を挟持固定し、それぞれ切削インサート４と接触する面をインサート接触面６とする上顎部８及び下顎部１０と、切削インサート４の後端面１２と当接する面をインサート当接面１４とする当接部１６と、下顎部１０のインサート接触面６ｂとインサート当接面１４との間に切削インサート４と離隔するように位置して表面をインサート離隔面１７とする離隔部１８と、を有する工具ホルダ２０を備えている。そして、離隔部１８の幅方向に平行な断面が凸形状である。
【００２０】
図８に示す従来の切削工具１０２は、幅方向に垂直な断面での離隔部１１８の大きさが一定であった。しかしながら、応力分散の効果を高くするため、離隔部１１８を大きくすると、インサート当接面１１４や当接部１１６が小さくなってしまう、あるいは、下顎部の厚みが小さくなってしまうという問題があった。
【００２１】
それに対して、本実施形態の切削工具２では、離隔部１８の幅方向に平行な断面が凸形状である。これにより、当接部１６は幅方向の中央で大きな厚みを有しているので高い耐久性を備えることができ、また、離隔部１８は側端部で広くなっているので応力を広範囲に拡散することができる。また、離隔部１８を側端部で広くしていることにより、離隔部１８の幅方向中央に応力が集中することなく、工具ホルダ２０の側面に応力を開放することができる。
【００２２】
結果、下顎部１０の厚みを小さくすることなく、当接部１６が高い耐久性を有することができ、また、離隔部１８で高い応力分散の効果を得ることができるので、離隔部１８でのクラックの発生を抑制することができる。
【００２３】
また、インサート当接面１４の幅方向中央での幅方向に垂直な方向の長さが、インサート当接面１４の幅方向端部での幅方向に垂直な方向の長さよりも長いことが好ましい。このようにインサート当接面１４が形成されていることにより、当接部１６の耐久性を向上させることができるからである。
【００２４】
また、インサート離隔面１７が曲面であることが好ましい。インサート離隔面１７が曲面形状であるときには、応力が局所的に集中することを抑制できるので、切削工具２の耐久性を向上させることができるからである。
【００２５】
また、インサート離隔面１７と工具ホルダ２０側面との交差部にＲ面取り加工をするなどして、インサート離隔面１７と工具ホルダ２０側面とが滑らかにつながることが好ましい。上記交差部にＲ面取り加工をすることによって、インサート離隔面１７にかかる応力を効果的に分散させることができる。
【００２６】
さらに、インサート離隔面１７は、インサート離隔面１７の幅方向に平行かつインサート離隔面１７に対して垂直な断面の形状が円弧状であることがより好ましい。言い換えれば、インサート離隔面１７に対して垂直な断面でのインサート離隔面１７の曲率が一定であることが好ましい。
【００２７】
このように、インサート離隔面１７の幅方向に平行かつインサート離隔面１７に対して垂直な断面でのインサート離隔面１７の形状が円弧状、或いは曲率が一定であることにより、インサート離隔面１７の一定の場所に応力が局所的に集中してしまうことをより確実に抑制することができるからである。結果として、インサート離隔面１７の幅方向全体に効果的に応力を分散させることが可能となるので、切削工具２の耐久性をより向上させることができる。
【００２８】
さらに、インサート離隔面１７の幅方向中央部１７ａでの幅方向に垂直な断面の形状の曲率が、幅方向端部１７ｂでの幅方向に垂直な断面の形状の曲率よりも大きいことが好ましい。インサート離隔面１７の幅方向に垂直な断面の曲率が上記のようになることで、インサート離隔面１７の一定の場所に応力が局所的に集中してしまうことを、さらにより確実に抑制することができるからである。
【００２９】
また、インサート離隔面１７は、幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることが好ましい。このように、インサート離隔面１７に対して垂直な断面の形状が円弧状、或いは曲率が一定であることにより、インサート離隔面１７の一定の場所に応力が集中してしまうことをより確実に抑制することができるからである。結果として、上顎部８及び下顎部１０の長手方向や厚み方向全体に効果的に応力を分散させることができるので、切削工具２の耐久性をより向上させることができる。
【００３０】
また、インサート離隔面１７と下顎部１０のインサート接触面６ｂとの交差する角度が鈍角であることが好ましい。なお、インサート離隔面１７が曲面である場合には、幅方向に垂直な断面でのインサート離隔面１７の接線とインサート接触面６との交差する角度を求めればよい。
【００３１】
幅方向に垂直な断面での、インサート離隔面１７と下顎部１０のインサート接触面６ｂの交差する角が鋭角であると、インサート離隔面１７とインサート接触面６ｂとの間の薄い厚みで応力を受ける箇所が部分的に生じる。しかし、幅方向に垂直な断面でのインサート接触面６ｂとインサート離隔面１７との交差する角度が鈍角である場合には、上記の薄い厚みで応力を受ける箇所がないので、切削工具２の耐久性を大きく向上させることができるからである。
【００３２】
また、インサート離隔面１７とインサート当接面１４との交差する角度が鈍角であることが好ましい。幅方向に垂直な断面での、インサート離隔面１７とインサート当接面１４の交差する角が鋭角であると、インサート離隔面１７とインサート当接面１４との間の薄い厚みで応力を受ける箇所が部分的に生じる。しかし、幅方向に垂直な断面でのインサート当接面１４とインサート離隔面１７との交差する角度が鈍角である場合には、上記の薄い厚みで応力を受ける箇所がないので、切削工具２の耐久性を大きく向上させることができるからである。
【００３３】
なお、インサート離隔面１７が曲面である場合には、幅方向に垂直な断面でのインサート離隔面１７の接線とインサート当接面１４との交差する角度を求めればよい。
【００３４】
また、工具ホルダ２０に、上顎部８のインサート接触面６ａとインサート当接面１４との間に切削インサート４と離隔するように位置して表面を第２のインサート離隔面２３とする第２の離隔部２４が形成され、第２のインサート離隔面２４の幅方向中央部での幅方向に垂直な断面の曲率が、幅方向端部での幅方向に垂直な断面の曲率よりも大きいことが好ましい。
【００３５】
上顎部８のインサート接触面６ａとインサート当接面１４との交差部に第２の離隔部２４が形成されていることによって、インサート当接面１４にかかる応力をより広範囲に分散させることができる。
【００３６】
さらに、第２の離隔部２４が、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることが好ましい。第２の離隔部２４が、幅方向に平行な断面の形状が凸形状であることにより、インサート当接面１４の耐久性をより高くすることができるからである。
【００３７】
これは、工具ホルダ２０の下顎部１０にかかる応力が離隔部１８によって広範囲に分散させられるのと同様に、上顎部８にかかる応力が第２の離隔部２４によって広範囲に分散させることが可能となるからである。また、上記の第２の離隔部２４を形成することによって、インサート当接面１４の厚みをより大きくすることもできる。
【００３８】
次に、本発明の切削方法について図面を参照して説明する。
【００３９】
図４から図６に本発明の切削方法の工程図を示す。まず、工具ホルダ２０に切削インサート４を取り付ける。そして、図４に示すように、被削材４６を回転させて切削工具２の切刃２２を被削材４６に近づける。なお、切刃２２と被削材４６は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材４６を切削工具２に近づけても良い。
【００４０】
次いで、図５に示すように、切刃２２を被削材４６に接触させて被削材４６を切削する。その後、図６に示すように被削材４６から切削工具２を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、被削材４６を回転させた状態を保持して、被削材４６の異なる箇所に切削工具２の切刃２２を接触させる工程を繰り返す。
【００４１】
上記切削方法としては、外径加工を例に説明したが、内径加工等その他の旋削加工に用いることができる。
【００４２】
本実施形態の工具ホルダ２０は、先端部に、切削インサート４を挟持固定し、それぞれ切削インサート４と接触する面をインサート接触面６とする上顎部８及び下顎部１０と、切削インサート４の後端面１２と当接する面をインサート当接面１４とする当接部１６と、下顎部１０のインサート接触面６ｂとインサート当接面１４との間に切削インサート４と離隔する離隔部１８と、を有している。
【００４３】
また、上顎部８、下顎部１０、当接部１６及び離隔部１８に対して後端側には、ホルダ部２６が形成されている。さらに、本実施形態の工具ホルダ２０には、上顎部８から下顎部１０にかけてクランプネジ２８を挿通するためのネジ穴３０が形成されている。
【００４４】
また、工具ホルダ２０全体に、特に高い耐久性が求められる場合には、上顎部８、下顎部１０及びホルダ部２６が一体形成されていることが好ましい。これらが一体形成されることにより、上顎部８とホルダ部２６及び下顎部１０とホルダ部２６との間に接合面が形成されないので、切削工具２の剛性をさらに高めることができるからである。
【００４５】
また、本発明の効果を得つつ切削工具２のコストを抑えるためには、上顎部８やホルダ部２６の材質よりも下顎部１０の材質の剛性が高いことも有効である。切削工具２の使用時には、切削インサート４の先端が上方から押圧されるので、上顎部８やホルダ部２６よりも下顎部１０に強い応力がかかりやすい。そして、剛性の高い材質は高価であったり、或いは、加工に高度の技術が要求されることから、比較的大きな応力のかかる下顎部１０に高剛性の材質を用い、比較適応力の小さい上顎部８やホルダ部２６に下顎部１０と比較して剛性の低い加工の容易な材質を用いることで、耐久性が高く、安価な切削工具２を製造することができるからである。
【００４６】
また、工具ホルダ２０には、上顎部８及び下顎部１０よりも後端側に後端に向かって形成されたスリット３２が備えられていることが好ましい。このようなスリット３２が形成されている場合には、上顎部８或いは下顎部１０が、より弾性変形し易くなるので、切削インサート４の工具ホルダ２０への着脱が容易となるからである。
【００４７】
特に、図１、２に示すように、第２の離隔部等の当接部１６の上方にスリット３２が形成されていることが好ましい。スリット３２が当接部１６の上方に形成されている場合には、スリット３２の下方の工具ホルダ２０の厚みを高くすることができるからである。
【００４８】
図７に示すように、本実施形態においては、切削インサート４は略直方体の形状をなしており、両端部上面にすくい面３４を、側面に前逃げ面３６と横逃げ面３８とを具備している。また、すくい面３４と前逃げ面３６との交差稜線部に前切れ刃４０を、すくい面３４と横逃げ面３８との交差稜線部に横切れ刃４２を具備している。ここで、図７は、図１に示す実施形態の切削インサート４の拡大斜視図である。
【００４９】
また、切削インサート４が、上面に上方クランプ面４４ａを、下面に下方クランプ面４４ｂを備え、工具ホルダ２０の上顎部８及び下顎部１０には、それぞれ上記のクランプ面４４ａ、４４ｂに嵌合するクランプ面を備えていることが好ましい。このようなクランプ面４４を備えていることにより、切削インサート４の位置が安定するので位置決めの精度をより高めることができるからである。
【００５０】
特に、図７に示すように、上記各々のクランプ面４４は、切削インサート４の上方クランプ面４４ａ及び下方クランプ面４４ｂが凹形状であり、上顎部８及び下顎部１０にそれぞれ形成されたクランプ面が凸形状であることが好ましい。このように各々のクランプ面４４を形成することで、上顎部８又は下顎部１０にクラックが生じる可能性をより抑制できるからである。
【００５１】
切削インサート４の工具ホルダ２０への固定は、例えば以下のようにして行うことが出来る。まず、上顎部８と下顎部１０との間に切削インサート４を挿入し、切削インサート４の後端面１２をインサート当接面１４に押し当てる。ここで、切削インサート４、上顎部８及び下顎部１０に上記のクランプ面４４が形成されている場合には、切削インサート４を上顎部８及び下顎部１０のそれぞれのクランプ面４４に沿うようにして挿入すればよい。
【００５２】
ここで、上顎部８と下顎部１０のクランプ面４４は、工具ホルダ２０の長手方向に垂直な断面がV字状の凸形状となるよう形成されているとともに、切削インサート４の上方クランプ面４４ａと下方クランプ面４４ｂがそれぞれの凹凸形状に対応して嵌合する凹凸形状となるよう形成されている。そのため、切削インサート４は、左右に位置ずれすることなく、上顎部８と下顎部１０の間に挿入される。
【００５３】
次に、このような状態で、クランプネジ２８を締め込んでゆく。クランプネジ２８を締め込んでゆくことにより、上顎部８が弾性変形し押し下げられる。その結果、切削インサート４が下顎部１０に押圧され、上顎部８と下顎部１０との間に固定される。さらにここで、スリット３２が形成されているときには、スリット３２により上顎部８がより弾性変形しやすくなるので、より容易に上顎部８の先端を押し下げることができる。
【００５４】
また、切削インサート４は、複数の切刃２２を備えていることが好ましい。複数の切刃２２を備えた切削インサート４を用いた場合には、長時間の使用による切刃２２の摩耗に対しても、別の摩耗していない切刃２２を用いることができ、別途新たな切削インサート４を用意する必要がないので、経済的だからである。例えば、本実施形態の切削工具２にあって、一方の切刃２２が摩耗した場合には、切削工具２から切削インサート４を取り外し、切削インサート４の先端側と後端側の向きを入れ替えて、再度切削工具２に取り付ければよい。これにより、摩耗していない切刃２２を工具ホルダ２０の外方に位置させ、切削加工に用いることができる。
【００５５】
また、切削インサート４に複数の切刃２２が備えられている場合には、第２の離隔部２４と後端側の切刃２２とが離隔していることが好ましい。第２の離隔部２４と後端側の切刃２２とが離隔していることにより、第２の離隔部２４と後端側の切刃２２とが接触して、一方が、或いは、互いに損傷してしまうことを抑制することができるからである。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明にかかる切削工具の実施形態を示す部分斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す実施形態の側面図である。また、（ｂ）は、図２（ａ）に示す実施形態の工具ホルダの側面図であり、切削インサートを切削工具から取り外した状態を示している。
【図３】図１に示す実施形態の離隔部を示す拡大斜視図である。
【図４】本発明の切削方法の工程図である。
【図５】本発明の切削方法の工程図である。
【図６】本発明の切削方法の工程図である。
【図７】図１に示す実施形態の切削インサートの拡大斜視図である。
【図８】（ａ）は、従来の切削工具の切削インサートの工具ホルダへの取り付けを示す斜視図である。（ｂ）は、図８（ａ）に示す従来の切削工具の側面図である。
【符号の説明】
【００５７】
２、１０２・・・切削工具
４、１０４・・・切削インサート
６・・・インサート接触面
８、１０８・・・上顎部
１０、１１０・・・下顎部
１２・・・後端面
１４、１１４・・・インサート当接面
１６、１１６・・・当接部
１７・・・インサート離隔面
１８、１１８・・・離隔部
２０、１２０・・・工具ホルダ
２３・・・第２のインサート離隔面
２４・・・第２の離隔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008238316.tif 000008
【図７】
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【図８】
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