(57)【要約】【課題】液晶表示パネルの表示検査の直前に液晶を再配向させることにより、液晶表示パネルの表示における光抜けの発生を防止し、これにより、表示のコントラストを向上させて、液晶表示パネルの表示品質の向上を図る。【解決手段】両基板の間隙に複数のスペーサおよび液晶が封入された液晶表示パネルを作製し、液晶表示パネルに偏光板を貼着した後、液晶表示パネルの表示検査の直前に、液晶表示パネルを８０℃以上であって８５℃以下の温度によって１０〜２０分間加熱する熱処理工程を有する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両基板の間隙に複数のスペーサおよび液晶が封入された液晶表示パネルを作製し、前記液晶表示パネルに偏光板を貼着した後、前記液晶表示パネルの表示検査の直前に、前記液晶表示パネルを７０℃以上であって８５℃以下の温度によって加熱する熱処理工程を設けたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記液晶表示パネルを作製する工程として、パネル形成領域を備えた一対の基板のうち一方の基板における前記パネル形成領域に複数の前記スペーサを散布し、前記両基板を前記パネル形成領域に配置された枠状のシール材によって一体に貼着し、前記シール材の一部分に形成された液晶注入口から液晶を注入し、前記パネル形成領域ごとに前記両基板を切断することにより、前記液晶表示パネルを作製した後、
前記液晶表示パネルを洗浄して、前記液晶表示パネルに偏光板を貼着する請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記熱処理工程における加熱温度を８０℃以上であって８５℃以下とする請求項１または２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記熱処理工程における加熱温度を７０℃以上であって８０℃未満とし、加熱時間を１時間から３時間の範囲内とする請求項１または２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両基板の間隙に複数のスペーサおよび液晶が封入された液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、一対の基板の対向する面に設けられた複数の電極に選択的に電圧を印加することにより、両基板の間隙に封入された液晶を駆動させて文字等の画像の表示を行う液晶表示パネルが、コンピュータや携帯電話等の表示手段として多用されている。
【０００３】
この液晶表示パネルを製造するには、まず、複数のパネル形成領域を有する一対の大判基板における各パネル形成領域の相互に対向する内面の所定の位置に、透明電極および配向膜を積層形成して、一対のマザー基板を作製する。
【０００４】
続いて、両マザー基板のうち、一方のマザー基板における各パネル形成領域の表示領域に、複数のスペーサを散布するとともに、他方のマザー基板の各パネル形成領域にシール材を枠状に塗布し、両マザー基板と各シール材とに囲まれた内部に各スペーサを封入しながら、両マザー基板を各シール材によって一体に貼着する。
【０００５】
次に、シール材の一部に形成された液晶注入口が露出されるように、両マザー基板をスティック状に切断し、各液晶注入口から液晶を注入し、さらに、スティック状基板を各パネル形成領域ごとに切断して個々の液晶表示パネルを作製する。  そして、各液晶表示パネルを洗浄して、各液晶表示パネルの表示領域における視認側および反視認側に偏光板を貼着した後、各液晶表示パネルを３０〜５０℃の温度によって加熱することによって、偏光板の貼着工程において偏光板と液晶表示パネルの基板との間に発生してしまった泡を除去するとともに、偏光板の粘着力を向上させて液晶表示パネルに各偏光板を確実に貼着する。
【０００６】
このような液晶表示パネルについては、液晶表示パネルを液晶表示装置のケースに実装する前に、液晶表示パネルの作製の最終工程として表示検査を行うことにより、液晶表示パネルの表示品質を確認するようになっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、前述の液晶表示パネルの製造方法においては、両マザー基板の間隙における各パネル形成領域の表示領域にスペーサを配置した後に、液晶表示パネルが振動を受けた場合、各液晶表示パネルにおける基板とシール材に囲まれた内部においてスペーサが移動してしまうおそれがあった。このように液晶表示パネルが振動を受ける場合としては、例えば、マザー基板やスティック状の基板を切断する工程、さらには、各液晶表示パネルを洗浄する工程や、各液晶表示パネルに各偏光板を貼着する工程等が考えられる。そして、このように液晶表示パネルの内部においてスペーサが移動してしまうと、移動したスペーサの周辺部分の液晶の配向状態が乱れて光抜けが発生してしまい、この結果、液晶表示パネルの表示品質が低下してしまうおそれがあるという問題を有していた。
【０００８】
また、近年、ネガ表示を行う液晶表示パネルにおいては、表示のコントラストを向上させる目的で、スペーサとして、スペーサの元となる元玉が黒色のスペーサが多用されている。しかし、この黒色のスペーサが液晶表示パネルの内部において移動してしまった場合には、移動したスペーサ周辺の液晶の配向状態が乱れ、この液晶の配向状態が乱れてしまった箇所において光抜けが発生してしまうことがあった。このように光抜けが発生すると、液晶表示パネルにおける表示のコントラストが低下してしまうという問題があった。
【０００９】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルの内部の液晶を再配向させて、液晶表示パネルの表示のコントラストの向上を図ることにより、液晶表示パネルの表示品質を向上させることができる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、両基板の間隙に複数のスペーサおよび液晶が封入された液晶表示パネルを作製し、前記液晶表示パネルに偏光板を貼着した後、前記液晶表示パネルの表示検査の直前に、前記液晶表示パネルを７０℃以上であって８５℃以下の温度によって加熱する熱処理工程を設けた点にある。
【００１１】
また、前記液晶表示パネルを作製する工程として、パネル形成領域を備えた一対の基板のうち一方の基板における前記パネル形成領域に複数の前記スペーサを散布し、前記両基板を前記パネル形成領域に配置された枠状のシール材によって一体に貼着し、前記シール材の一部分に形成された液晶注入口から液晶を注入し、前記パネル形成領域ごとに前記両基板を切断することにより、前記液晶表示パネルを作製した後、前記液晶表示パネルを洗浄して、前記液晶表示パネルに偏光板を貼着する液晶表示パネルの製造方法に用いるとよい。
【００１２】
この本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶表示パネルの表示検査の直前に、液晶表示パネルを７０〜８５℃の温度によって加熱することにより、例えば、パネル形成領域ごとに分断する工程や、液晶表示パネルを洗浄する工程、偏光板を貼着する工程を行う際に、液晶表示パネルの内部において移動したスペーサの周辺の液晶の配向状態が乱れてしまった場合であっても、液晶を再配向させることができる。
【００１３】
さらに、前記熱処理工程における加熱温度を８０℃以上であって８５℃以下とするとよい。これにより、加熱時間が１０〜２０分であっても液晶を確実に再配向させることができるので、液晶表示パネルの熱処理工程に長時間要することなく、液晶表示パネルの製造効率を向上させることができる。
【００１４】
さらにまた、前記熱処理工程における加熱温度を７０℃以上であって８０℃未満とした場合には、加熱時間を１時間から３時間の範囲内とするとよい。これにより、液晶を確実に再配向させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上述べたように、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、各液晶表示パネルの表示検査の直前に液晶を再配向させることにより、各液晶表示パネルの表示における光抜けの発生を防止することができる。これにより、表示のコントラストを向上させることができ、液晶表示パネルの表示品質の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の一実施形態を図１を参照して説明する。ここで、本実施形態においては、ネガ表示を行う液晶表示パネルの製造方法について説明するが、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ポジ表示を行う液晶表示パネルの製造方法に用いてもよい。
【００１７】
図１は、本実施形態にかかる液晶表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【００１８】
図１に示すように、複数の行および列によってパネル形成領域が設定された一対の大判基板を用意し、各パネル形成領域における表示領域に表示電極を配設するとともに、表示電極の電極端子を各パネル形成領域における端子部に延設した後（ＳＴ１）、各表示領域の表面に配向膜等を配設して（ＳＴ２）、一対のマザー基板を作製する。
【００１９】
続いて、一対のマザー基板のうち一方のマザー基板の各パネル形成領域における所定の位置にシール材を枠状であって一部を開口するように塗布する（ＳＴ３）。各シール材における開口された部分を、液晶を注入する液晶注入口とし、行方向に隣位する各パネル形成領域において、液晶注入口を同一の方向であって各パネル形成領域の列方向に向けて配置する。また、他方のマザー基板の各パネル形成領域における表示領域に、例えば黒色の元玉に透明の粘着層を被覆してなる複数の球状のスペーサを散布した後（ＳＴ４）、両マザー基板をシール材を介して重ね合わせ、両マザー基板を圧着して一体に形成する（ＳＴ５）。
【００２０】
次に、両マザー基板を、パネル形成領域の各行ごとに分断して、スティック状基板とし（ＳＴ６）、各パネル形成領域の各液晶注入口を露出させ、各液晶注入口から、両スティック状基板と各シール材とに囲まれた内部に液晶を注入した後、液晶注入口を封止する（ＳＴ７）。
【００２１】
さらに、両スティック状基板を、所定の温度によって加熱する第１熱処理工程を行うことにより、液晶を再配向させる（ＳＴ８）。ここで、例えば、液晶としてネマティック液晶を用いる場合には、ネマティック等方相転移温度（ＴＮＩ：Nematic-Isotropic phase transition temperature）以上に加熱する。
【００２２】
そして、両スティック状基板を各パネル形成領域ごとに分断して、個々の液晶表示パネルを作製した後（ＳＴ９）、各液晶表示パネルに超音波発振器によって超音波をあてること等により、各液晶表示パネルに付着した異物を除去して各液晶表示パネルを洗浄する（ＳＴ１０）。
【００２３】
続いて、各液晶表示パネルの表示領域における視認側の面および反視認側の面に偏光板を貼着した後（ＳＴ１１）、各液晶表示パネルを３０〜５０℃の温度によって加熱するとともに、加圧する加熱・加圧処理工程を行う（ＳＴ１２）。これにより、各液晶表示パネルの両基板に両偏光板を貼着した際に両基板と両偏光板との間隙に発生した泡を除去するとともに、偏光板の粘着力を向上させて、偏光板を各液晶表示パネルの両基板に確実に貼着させる。
【００２４】
さらに、両偏光板が貼着された各液晶表示パネルを、７０〜８５℃の温度によって所定の時間加熱する第２熱処理工程を行う（ＳＴ１３）。これにより、液晶を再配向させる。ここで、第２熱処理工程において加熱温度を７０℃以上とするのは、７０℃未満の温度によって液晶表示パネルを加熱しても、液晶が適切に再配向しないからである。一方、８５℃以下とするのは、偏光板の保証温度は８５℃程度であり、８５℃よりも高い温度で偏光板が貼着された液晶表示パネルを加熱すると、偏光板が変色してしまうからである。
【００２５】
また、８０〜８５℃の温度によって各液晶表示パネルを加熱する場合には、液晶表示パネルの製造効率を考慮した場合、加熱時間は１０〜２０分程度であることが好ましい。１０〜２０分程度加熱することにより、確実に液晶を再配向することができるからであり、２０分よりも長く加熱しても、１０〜２０分程度加熱した場合と比較して液晶の再配向の状態に差異はないからである。一方、７０℃以上であって８０℃未満の温度によって各液晶表示パネルを加熱する場合には、１〜３時間程度加熱することが好ましい。特に、２時間程度加熱することにより、７０℃以上であって８０℃未満の温度によって加熱しても液晶が確実に再配向するからであり、１時間より短い時間で加熱しても、液晶が適切に再配向しない場合があるからである。
【００２６】
そして、両偏光板が貼着された各液晶表示パネルを加熱した後、各液晶表示パネルの電極端子に電圧を印加して、各液晶表示パネルの表示検査を行う（ＳＴ１４）。これにより、偏光板を貼着した液晶表示パネルを完成する。そして、この表示検査において所定の表示品質が確認された液晶表示パネルについて、外部配線を接続し、ライトユニットとともにケースに収納する等の工程を行う。
【００２７】
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００２８】
本実施形態によれば、各液晶表示パネルの表示検査の直前に、各液晶表示パネルを７０〜８５℃の温度によって加熱することにより、例えば、両スティック基板を分断する工程や、液晶表示パネルを洗浄する工程、偏光板を貼着する工程を行う際に、各液晶表示パネルの内部において移動したスペーサの周辺の液晶の配向状態が乱れてしまった場合であっても、液晶を再配向させることができる。
【００２９】
したがって、各液晶表示パネルの表示検査の直前に液晶を再配向させることにより、各液晶表示パネルのネガ表示における背景部分の光抜けの発生を防止することができる。これにより、表示のコントラストを向上させることができ、液晶表示パネルの表示品質の向上を図ることができる。
【００３０】
また、８０〜８５℃の温度によって各液晶表示パネルを加熱する場合には加熱時間を１０〜２０分程度にすることにより、この液晶表示パネルの第２熱処理工程に長時間要することなく、液晶表示パネルの製造効率を向上させることができる。よって、加熱時間は、製造効率の観点から１時間未満が好ましい。一方、７０℃以上であって８０℃未満の温度によって各液晶表示パネルを加熱する場合には、１〜３時間程度加熱することにより、液晶を確実に再配向させることができる。
【００３１】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の一実施例について説明する。
【００３３】
一対の基板における相互に対向する内面に電極および配向膜が積層して配設され、両基板は、それらの内面における周縁部に配置されたシール材によって一体に形成されており、両基板およびシール材に囲まれた内部に、黒色の元玉に透明の粘着層を被覆してなる複数の球状のスペーサおよび液晶が封入されたネガ表示を行う複数の液晶表示パネルを用意した。
【００３４】
これらの各液晶表示パネルにおける視認面および反視認面に偏光板を貼着した後、オートクレープ装置によって各液晶表示パネルを３０〜５０℃の温度によって加熱するとともに、各液晶表示パネルに所定の圧力を加えた。
【００３５】
続いて、各液晶表示パネルについて、表１に示す条件によって、各液晶表示パネルを加熱した。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
そして、表１の条件の下に加熱した各液晶表示パネルについて、各電極に電圧を印加して表示検査を行った。
【００３８】
表１に示すように、８５℃の温度および８０℃の温度によって１０分間加熱した場合には、背景部分において移動してしまったスペーサの周辺部における光抜けの発生を防止し、液晶表示パネルのネガ表示の表示品質を改善することができた。また、２０分間および３０分間加熱しても、１０分間加熱した場合と比較して大きな差異はなく、光抜けの発生を防止し、液晶表示パネルの表示品質を改善することができた。
【００３９】
また、７０℃の温度によって３０分間加熱した場合には、背景部分において移動してしまったスペーサの周辺部に光抜けが発生してしまい、液晶表示パネルの表示品質を改善することができなかった。一方、７０℃の温度によって２時間加熱した場合には、背景部分において光抜けの発生を防止することができ、液晶表示パネルの表示品質を改善させることができた。
【００４０】
さらに、６０℃の温度によって３０分間および２時間加熱した場合には、背景部分において移動してしまったスペーサの周辺部に光抜けが発生してしまい、液晶表示パネルの表示品質を改善することができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャート
【図１】
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