(57)【要約】【課題】酸化防止剤などの添加剤を添加することなしに、酸化安定性を良好に保持する硫黄分が５質量ｐｐｍ以下の軽油組成物を提供する。【解決手段】硫黄分が５質量ｐｐｍ以下、窒素分が１質量ｐｐｍ以下、留出温度２２０℃以下の留出量が８．０容量％以下、１環芳香族が１．０〜１７．０容量％、次式で表される留分指数（Ｚ）が８５０以下である軽油組成物、Ｚ＝４×Ｖ２２０−２５０−１３×Ｖ２５０−２８０＋１８×Ｖ２8０−３１０−１２×Ｖ３１０−３４０＋４×Ｖ３４０−＋５×Ａ１−５７×Ａ２＋９９×Ａ３＋１３×ＣＩここで、Ｖ２２０−２５０、Ｖ２５０−２８０、Ｖ２８０−３１０、Ｖ３１０−３４０、及びＶ３４０−はそれぞれ添え字で示す蒸留温度範囲（℃）における留出量（容量％）、Ａ１、Ａ２、及びＡ３は１環、２環、及び３環以上の芳香族含有量（容量％）、及び、ＣＩはセタン指数を示す。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄分が５質量ｐｐｍ以下、窒素分が１質量ｐｐｍ以下、蒸留性状において留出温度２２０℃以下の留出量が８．０容量％以下、１環芳香族が１．０〜１７．０容量％、次の式（１）で表される留分指数（Ｚ）が８５０以下であることを特徴とする軽油組成物、
Ｚ＝４×Ｖ２２０−２５０−１３×Ｖ２５０−２８０＋１８×Ｖ２8０−３１０−１２×Ｖ３１０−３４０＋４×Ｖ３４０−＋５×Ａ１−５７×Ａ２＋９９×Ａ３＋１３×ＣＩ・・・（１）
（ここで、Ｖ２２０−２５０は留出温度２２０〜２５０℃の留出量（容量％）、Ｖ２５０−２８０は留出温度２５０〜２８０℃の留出量（容量％）、Ｖ２８０−３１０は留出温度２８０〜３１０℃の留出量（容量％）、Ｖ３１０−３４０は留出温度３１０〜３４０℃の留出量（容量％）、Ｖ３４０−は留出温度３４０℃以上の留出量（容量％）、Ａ１は１環芳香族含有量（容量％）、Ａ２は２環芳香族含有量（容量％）、Ａ３は３環以上の芳香族含有量（容量％）、及び、ＣＩはセタン指数を示す）。
【請求項２】
色相（セーボルト）が−１６〜＋２５である請求項１に記載の軽油組成物。
【請求項３】
常圧蒸留装置、接触分解装置、又は熱分解装置から得られる１４０〜４００℃の留分を脱硫後、２２０℃以下の軽質留分を蒸留分離することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の軽油組成物を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽油組成物に関し、特には極めて低い硫黄含有量の軽油組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
軽油は、ディーゼルエンジン用燃料に使用されるが、排気ガス浄化触媒の被毒防止から硫黄分が殆どない、いわゆるサルファーフリーの燃料油が２００５年１月から市場に投入されている。また、燃費規制や二酸化炭素排出量低減を背景に、軽油の硫黄分は１０質量ｐｐｍよりもさらに低下することが要求されている。しかしながら、硫黄分を高度に除去する過程において高温で熱負荷を受けることにより、軽油中に不安定な物質が生成されやすく、酸化安定性が悪化する場合がある。一般に軽油を詳細分析して酸化安定性を悪化させる物質を求めるのは難しく、また臭素価や臭素指数の様なＪＩＳに規定された試験方法では比較的酸化安定性が良好なオレフィンや芳香族等が、顕著に酸化安定性が悪いオレフィン等との総和量で求められることや、酸化安定性改善効果を持つ成分含有量が臭素価や臭素指数では評価できないため、臭素価や臭素指数の大小だけでは酸化安定性を説明することができない。
【０００３】
一方、軽油の硫黄分を除去する反応において温度を下げて、炭化水素構造が酸素に対して不安定な物質の生成を抑えることが考えられるが、水素化脱硫の触媒活性が低下してくると硫黄分除去が困難になり、また一般に原料油に用いられる接触分解軽油や熱分解軽油等に多く含まれる窒素化合物が水素化脱硫後も製品に残留しやすくなり、酸化安定性を悪化させる。
また、ディーゼルエンジンは排気ガス規制強化により、コモンレールによる燃料噴射の高圧化が一段と進むことで軽油への熱負荷が増大し、酸化劣化物生成により噴射ノズルコーキングを引き起こしやすいことから従来以上に軽油の酸化安定性を高める必要がある。
【０００４】
これらにより、軽油の酸化安定性を向上させるために、例えば酸化防止用添加剤を添加することが考えられ、硫黄分を１０質量ｐｐｍ以下に低減した軽油に酸化防止剤を添加することが提案されている（特許文献１参照）。また、酸化防止剤が添加された灯油を軽油に添加する方法も考えられる。しかし、添加剤を添加する方法は製造コストを引き上げるばかりでなく、ディーゼルエンジンの燃料供給ラインに設置されている異物除去用フィルタを目詰まりさせたり、前記の噴射ノズルコーキング等の懸念があるため、望ましいものではない。また、最近比較的酸化安定性の悪いバイオ燃料に酸化防止剤を適当量添加し、これをディーゼル燃料に混合することが推進される方向にある。しかし、ベース軽油の酸化安定性が悪いと、バイオ燃料混合時に、バイオ燃料に添加されている酸化防止剤が消費され、顕著な酸化劣化物の生成や腐食性を帯びることで錆を発生させ、噴射ノズルコーキングを引き起こすこととなる。
【特許文献１】特開２００４−２２５０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するもので、酸化防止剤などの添加剤を添加することなしに、酸化安定性を良好に保持する硫黄分が５質量ｐｐｍ以下の軽油組成物を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、鋭意研究を進めた結果、酸化安定性の悪化が軽油中の硫黄分を低減する過程で起こる微量のオレフィン類の生成や２環以上芳香族類の減少に起因し、オレフィン類の中でも顕著に酸化安定性が悪い成分が脱硫後の軽質留分にあること、さらにこれらの成分による酸化安定性を抑制するために比較的簡易な試験方法を用いて得られた性状を特定範囲内に制限することにより、酸化防止剤を添加することなく酸化安定性の悪化を抑制できることを見出し、本発明に想到した。
【０００７】
すなわち、本発明の軽油組成物は、硫黄分が５質量ｐｐｍ以下、全窒素分が１質量ｐｐｍ以下、留出温度２２０℃以下の流出量が８．０容量％以下、１環芳香族分が１．０〜１７．０容量％、次の式（１）で表される留分指数（Ｚ）が８５０以下である軽油組成物である。
Ｚ＝４×Ｖ２２０−２５０−１３×Ｖ２５０−２８０＋１８×Ｖ２8０−３１０−１２×Ｖ３１０−３４０＋４×Ｖ３４０−＋５×Ａ１−５７×Ａ２＋９９×Ａ３＋１３×ＣＩ・・・（１）
（１）式中、Ｖ２２０−２５０は留出温度２２０〜２５０℃の留出量（容量％）、Ｖ２５０−２８０は留出温度２５０〜２８０℃の留出量（容量％）、Ｖ２８０−３１０は留出温度２８０〜３１０℃の留出量（容量％）、Ｖ３１０−３４０は留出温度３１０〜３４０℃の留出量（容量％）、Ｖ３４０−は留出温度３４０℃以上の留出量（容量％）、Ａ１は１環芳香族含有量（容量％）、Ａ２は２環芳香族含有量（容量％）、Ａ３は３環以上の芳香族含有量（容量％）、及びＣＩはセタン指数を示す。また、本発明の軽油組成物の色相（セーボルト）は−１６〜＋２５であることが好ましい。
また、本発明は、常圧蒸留装置、接触分解装置、熱分解装置から得られる１４０〜４００℃の留分を脱硫後、２２０℃以下の軽質留分を蒸留分離することにより前記の軽油組成物を製造する軽油組成物を製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の軽油組成物は、硫黄分が５質量ｐｐｍ以下であるので、燃焼によって生ずる亜硫酸ガス等に基づく悪臭や環境負荷が低減される。また、通常、硫黄分を低減する製造過程で不安定な物質の生成や比較的酸化安定性の良好な物質が低減すると、貯蔵時や高圧なディーゼルエンジン内の熱負荷によって燃料の噴射時に酸化重合物の生成が促進され易くなる。これらを改善するために一般的には酸化防止添加剤を添加するが、本発明の軽油組成物は酸化安定性に極めて優れたものであるから、添加剤を添加する必要がなく、製造コストを低減できるという格別の効果を奏する。また、軽油成分の中で酸化安定性に影響する幾つかの特定化合物を求め、これらを影響度に応じてパラメータ化し制御する等の方法は煩雑であるばかりでなく、多大な試験コストが掛かるのに対して、本発明の軽油組成物は比較的簡易な試験法を用い、試験結果に対するフィードバック制御が比較的容易である特徴を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明による軽油組成物は、硫黄分が５質量ｐｐｍ以下、燃費低減から好ましくは１質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．１質量ｐｐｍ以下である。また、全窒素分が０．１質量ｐｐｍ以下である。留出温度２２０℃以下の留出量が８．０容量％以下、好ましくは７．５容量％以下、さらに好ましくは７．０容量％以下、特には６．０容量％以下である。２２０℃以下の流出量が８．０容量％を超えると、酸化安定性の悪い軽質分が多くなるため好ましくない。
【００１０】
１環芳香族分は１．０〜１７．０容量％である。ゴム膨潤性を良好にし、発熱量を高くすることから、好ましくは２．０容量％以上、さらに好ましくは３．０容量％以上、特には４．０容量％以上であり、粒子状物質排出量増加や二酸化炭素排出量増加から、好ましくは１６．５容量％以下、さらに好ましくは１６．０容量％以下、特には１５．０容量％以下である。
【００１１】
下記の式（１）で表される留分指数（Ｚ）は８５０以下、酸化安定性改善から好ましくは８４０以下、さらに好ましくは８３０以下、特には８００以下である。留分指数（Ｚ）を算出する式は硫黄分１０質量ｐｐｍ以下の軽油を組成物数十点調査し、各留出温度の留出量や他一般性状と、軽油の酸化安定性について検討を行い、因子間の内部相関を整理した結果、留出温度と留出量、芳香族含有量、セタン指数に最も相関性が高いことを見出し、多重相関式を作成した。これをさらに硫黄分５質量ｐｐｍ以下に適用できるように、各留出温度における留出量に乗じる係数を補正し、留分指数（Ｚ）の算出式を得た。
【００１２】
Ｚ＝４×Ｖ２２０−２５０−１３×Ｖ２５０−２８０＋１８×Ｖ２8０−３１０−１２×Ｖ３１０−３４０＋４×Ｖ３４０−＋５×Ａ１−５７×Ａ２＋９９×Ａ３＋１３×ＣＩ・・・（１）
式中、Ｖ２２０−２５０は留出温度２２０〜２５０℃の留出量（容量％）、Ｖ２５０−２８０は留出温度２５０〜２８０℃の留出量（容量％）、Ｖ２８０−３１０は留出温度２８０〜３１０℃の留出量（容量％）、Ｖ３１０−３４０は留出温度３１０〜３４０℃の留出量（容量％）、Ｖ３４０−は留出温度３４０℃以上の留出量（容量％）、Ａ１は１環芳香族含有量（容量％）、Ａ２は２環芳香族含有量（容量％）、Ａ３は３環以上の芳香族含有量（容量％）、及びＣＩはセタン指数である。
【００１３】
本発明の軽油組成物は、酸化安定性改善や燃費向上から初留点が好ましくは１８０℃以上、さらに好ましくは１８４℃以上である。なお、軽質留分減少による低温流動性悪化防止から、初留点は２４０℃以下が好ましく、さらに好ましくは２３５℃以下、特には２３０℃以下である。また、酸化安定性を良好にする芳香族分が重質分に多く含まれることや、低温流動性向上剤の添加効果を良好にすることから、留出温度３１０℃以上の留出量が２４．０容量％以上であり、好ましくは２４．５容量％以上、さらに好ましくは２５．０容量％以上である。また留出温度３１０℃以上の留出量が高すぎると排気ガス中の粒子状物質が多くなることから、好ましくは２８．０容量％以下、さらに好ましくは２７．０容量％以下、特には２６．０容量％以下である。
【００１４】
芳香族分は一般的には少ないほうが環境面からは好ましいが、燃料系統のゴム材料に影響を及ぼすのである程度含有されている必要がある。１環芳香族分については既に述べたとおりである。２環芳香族分は酸化安定性改善やゴム膨潤性を良好にすることから、好ましくは０．２容量％以上、さらに好ましくは０．４容量％以上であり、１環芳香族分に対する容量比は好ましくは０．０５以上、さらに好ましくは０．０７以上、特に好ましくは０．１以上である。
【００１５】
また、色相（セーボルト）が−１６〜＋２５、外観の維持や試験法の下限から好ましくは−１５以上、さらに好ましくは−１０以上、特には−５以上であり、色相が良すぎると不安定物質が生成され易く、また酸化安定性が良好な成分が減少し易くなるため好ましくは＋２４以下、さらに好ましくは＋２２以下、特には＋２０以下である。
【００１６】
また、本発明は、ことによって上記の軽油組成物を製造する方法である。本発明の軽油組成物は、常圧蒸留装置、接触分解装置、熱分解装置等から得られる沸点が１４０〜４００℃の範囲で留出する軽油留分を水素化脱硫処理及び／又は収着脱硫処理し、適宜２５０℃以下の軽質留分を除去することにより得られる。また、この得られた留分に２０％留出温度が２２０℃以下の灯油を０〜４０容量％混合しても構わない。
【００１７】
上記の１４０〜４００℃の軽油留分としては、常圧蒸留装置、接触分解装置、又は熱分解装置から得られたものを用いるが、原油を常圧蒸留して得られた直留軽油留分を用いることが好ましい。直留軽油留分単独で用いてもよいが、熱分解油や接触分解油を直留軽油留分に混合した混合軽油留分を用いることもできる。さらには、軽油相当の留分であれば他のプロセス油も、原料となる軽油留分に混合することができる。直留軽油留分は、原油を常圧蒸留して得られ、おおよそ１０容量％留出温度が２００〜２９０℃、５０容量％留出温度が２６０〜３２０℃、９０容量％留出温度が３００〜３７０℃である。
【００１８】
熱分解油とは、重質油留分に熱を加えて、ラジカル反応を主体にした分解反応により得られる軽質留分油で、例えば、ディレードコーキング法、ビスブレーキング法あるいはフルードコーキング法等により得られる留分をいう。留出温度が１４０〜４００℃の範囲内にある留分を用いる。
【００１９】
接触分解油としては、中間留分や重質留分、特には減圧軽油留分や常圧蒸留残油等をゼオライト系触媒と接触分解する際に得られる留分が挙げられ、特に高オクタン価ガソリン製造を目的とした流動接触分解装置において副生する分解軽油留分が好ましい。この留分は、一般に、沸点が相対的に低い軽質接触分解油と沸点が相対的に高い重質接触分解油とが別々に採取されている。本発明においては、これらの留分のいずれをも用いることができるが、前者の軽質接触分解油、いわゆるライトサイクルオイル（ＬＣＯ）を用いることが好ましい。このＬＣＯは、一般に、１０容量％留出温度が２００〜２５０℃、５０容量％留出温度が２５０〜２９０℃、９０容量％留出温度が３００〜３５５℃の範囲内にある。また、重質接触分解油、いわゆるヘビーサイクルオイル（ＨＣＯ）は、１０容量％留出温度が２８０〜３４０℃、５０容量％留出温度が３９０〜４２０℃、９０容量％留出温度が４５０℃以上にある。
【００２０】
水素化脱硫処理は、水素化脱硫触媒として、周期律表第６族の元素と第９族及び／又は第１０族の元素を含む触媒が好適に用いられる。周期律表第６族の元素としてはモリブデン、タングステン、第９族の元素としてはコバルト、第１０族の元素としてはニッケルが特に好ましい。これら周期律表第６族の元素と第９族及び／又は第１０族の元素は、無機多孔質酸化物担体に担持して用いられることが好ましい。無機多孔質酸化物担体としては、周期律表第２、第４、第１３、及び第１４族の元素の酸化物を用いることができる。このうちでも、シリカ（ＳｉＯ２）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、マグネシア（ＭｇＯ）、ジルコニア（ＺｒＯ２）、ボリア（Ｂ２Ｏ３）、カルシア（ＣａＯ）等が好適であり、これらは単独或いは２種類以上を組み合わせて使用すると良い。特には、アルミナ（γ、δ、η、χ等の各結晶構造を有するもの）、シリカ−アルミナ、シリカ、アルミナ−マグネシア、シリカ−マグネシア、アルミナ−シリカ−マグネシアが好ましい。
【００２１】
水素化脱硫触媒による水素化脱硫処理における反応装置は、バッチ式、流通式、固定床式、流動床式等、反応形式に特に制限はないが、固定床流通式反応装置に充填された水素化処理触媒に水素と原料油とを連続的に供給して接触させる形式が好ましい。固定床流通式反応装置によって行う水素化脱硫処理は、反応温度が２００〜４５０℃、特には２５０〜４００℃、水素圧力が２〜１０ＭＰａ、特には３〜８ＭＰａ、水素／油供給比が１００〜１０００ＮＬ／Ｌ、特には１００〜４００ＮＬ／Ｌ、ＬＨＳＶが０．１〜５ｈｒ−１、特には０．５〜２ｈｒ−１の条件の範囲で適宜選択して、上述した本発明の軽油組成物が得られるようにする。特には、水素圧、水素／オイル比は大きい方が良いが、あまり大きいと多環芳香族分が除去されるため、上限を超えない様にする。また反応温度は酸化安定性悪化防止から低めにするとよい。
【００２２】
また、収着脱硫処理は、水素の共存下で硫黄収着機能を持った多孔質脱硫剤と接触させる方法を用いる。本発明に用いる上記硫黄収着機能を持った多孔質脱硫剤とは、有機硫黄化合物中の硫黄原子を脱硫剤に固定化するとともに、有機硫黄化合物中の硫黄原子以外の炭化水素残基については、有機硫黄化合物中の炭素−硫黄結合が開裂することによって脱硫剤から脱離させる機能をもった多孔質脱硫剤をいう。この炭化水素残基が脱離する際には、硫黄との結合が開裂した炭素に、系内に存在する水素が付加する。したがって、有機硫黄化合物から硫黄原子が除かれた炭化水素化合物が生成物として得られることになる。ただし、硫黄原子が除かれた炭化水素化合物が、さらに水素化、異性化、分解等の反応を受けた生成物を与えることがあっても構わない。一方、硫黄は脱硫剤に固定化されるため、水素化精製とは異なり、生成物として硫化水素などの硫黄化合物を発生しない。
【００２３】
この多孔質脱硫剤は、有機硫黄化合物に対する収着機能を有するものであれば特に限定はないが、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト及び鉄から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。ただし、多孔質脱硫剤に含まれる金属が、亜鉛のみでは硫化水素しか除去できず、他の金属でも１種だけでは有機硫黄化合物を十分に脱硫することはできない。脱硫剤への硫黄取込容量を大きくするためには第１の金属として亜鉛、第２の金属として銅、ニッケル、コバルト及び鉄から選ばれる金属が好ましい。特に好ましくは、第１の金属が亜鉛で、第２の金属がニッケルの組み合わせである。好ましい脱硫剤は、ニッケル、亜鉛などの金属成分を金属成分の合計で５０〜８５質量％、特には６０〜８０質量％含有する。脱硫性能を向上させるためや工業的に使用するためには、さらに他の成分を添加して成形することが好ましい。また、成形、焼成された脱硫剤にさらに金属成分を含浸、担持して、焼成してもよい。脱硫剤は、水素雰囲気下で還元処理して用いるのが好ましい。脱硫剤の比表面積は、好ましくは３０〜２００ｍ２／ｇ、特には５０〜１５０ｍ２／ｇ、さらには５０〜１００ｍ２／ｇである。
【００２４】
上記の多孔質脱硫剤を用いる脱硫処理は、バッチ式で行っても、流通式で行っても特に支障はないが、固定床流通式反応装置に充填された硫黄収着機能をもった多孔質脱硫剤に水素と原料油とを連続的に供給して接触させる形式が好ましい。脱硫処理する温度は０〜４００℃の範囲から選ぶことができ、好ましくは１００〜３８０℃、さらには２００〜３５０℃の範囲から選ぶとよい。脱硫処理する圧力は１０ＭＰａ以下、好ましくは５ＭＰａ以下、さらには３ＭＰａ以下、特には０．５〜３ＭＰａがよい。固定床流通式で多孔質脱硫剤と軽油留分を接触させて脱硫処理を行う場合、ＬＨＳＶは０.０１〜１０,０００ｈ−１の範囲、好ましくは１〜１００ｈ−１の範囲、さらには２〜３０ｈ−１の範囲、特には３〜１０ｈ−１の範囲から選ぶことが好ましい。水素／油供給比は０.０１〜１０,０００ＮＬ／Ｌの範囲、好ましくは０.０２〜１,０００ＮＬ／Ｌの範囲、さらには１０〜５００ＮＬ／Ｌの範囲、特には１００〜５００ＮＬ／Ｌの範囲から選ぶことが好ましい。
【００２５】
硫黄分を５質量ｐｐｍ以下の軽油組成物は、上記の水素化脱硫又は収着脱硫で硫黄分を除去して得ることができるが、原料油の硫黄分が高濃度の場合は水素化脱硫、低濃度の場合には収着脱硫が効率的、経済的である。したがって、水素化脱硫、収着脱硫の順に両者を組み合わせて脱硫処理することが好ましい。
窒素分１質量ｐｐｍ以下の軽油組成物は、通常、硫黄分が５質量ｐｐｍ以下であれば、大体達成されている。窒素分１質量ｐｐｍを超えるような場合には、水素化脱硫のシビアリティを若干挙げることで解決される。
【００２６】
蒸留性状において留出温度２２０℃以下の留出量を８．０容量％以下に調整するためには、水素化脱硫後に軽質ナフサ留分の抜き出し量を増やすか、あるいは２２０℃以下の軽質留分を精密蒸留分離することで実現可能である。
また、１環芳香族分を１．０〜１７．０容量％にするには、脱硫処理する圧力を上げ、水素／油供給比を高めることが有効である。
【００２７】
留分指数（Ｚ）の値を所望の範囲にコントロールするには、前記の２２０℃以下の軽質留分を少なくすることに加えて、３４０℃以上の重質留分を少なくすることが効果的である。この３４０℃以上の重質留分を少なくする方法として、水素化脱硫後に精密蒸留により重質留分を分離することが挙げられるが、この分離に要するエネルギーが大きいため、好ましくは原料油の３４０℃以上を多く含む基材の混合比率を少なくするか、基材の３４０℃以上留分を予め精密蒸留により分離する。また、水素化脱硫後に３環芳香族をあまり含有しない２環芳香族を多く含む３４０℃以下の接触分解軽油の水素化脱硫基材を用いる、あるいは接触改質ガソリンの３４０℃以下で２環芳香族を多く含む留分を混合することも有効な方法である。
また、２８０〜３１０℃留分を少なくすることもＺの値を抑えるためには有効な方法である。この２８０〜３１０℃留分を少なくする方法として、水素化脱硫後に精密蒸留分離するのは、この分離に要するエネルギーが大きいため、好ましくは原料油の２８０〜３１０℃留分を多く含む基材の混合比率を少なくするか、水素化脱硫後に灯油留分を混合する場合、この灯油留分の２８０〜３１０℃留分含有量が少ない灯油を選択する。
【００２８】
なお、上記方法で得られた軽油組成物は、低温流動性を改善するために酸化安定性が軽油に比較して良好な灯油組成物と適宜の割合で混合することができる。
また、低温流動性向上剤、耐摩耗性向上剤、セタン価向上剤、酸化防止剤、金属不活性化剤、腐食防止剤等の公知の燃料添加剤を添加してもよい。低温流動性向上剤としては、エチレン共重合体などを用いることができるが、特には、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどの飽和脂肪酸のビニルエステルが好ましく用いられる。耐摩耗性向上剤としては、例えば長鎖脂肪酸（炭素数１２〜２４）又はその脂肪酸エステルが好ましく用いられる。１０〜５００ｐｐｍ、好ましくは５０〜１００ｐｐｍの添加量で十分に耐摩耗性が向上する。
【実施例】
【００２９】
本発明をより具体的に実施例により説明する。なお、本発明は、以下の実施例によって限定されるものではない。
【００３０】
軽油組成物の調製
まず以下のようにして、評価試験のために用いる軽油（供試軽油１〜５）を調製した。
供試軽油１：担持法にて調製した水素化脱硫触媒ＣｏＭｏ／アルミナ(コバルト含有量３重量％、モリブデン含有量１３重量％)とＮｉＭｏ／アルミナ(ニッケル含有量３重量％、モリブデン含有量１２重量％)とを容積比で１：２となるように充填した反応管に、前処理としてジメチルジスルフィド１重量％を含む軽油を３００℃、５ＭＰａの水素共存下で通油して硫化処理を行った後、常圧蒸留装置から留出した沸点範囲１４０〜３７０℃の留分を、反応温度：３４０℃、反応圧力：６ＭＰａ、水素／オイル比：２００Ｎｍ３／ｋＬ、ＬＨＳＶ：０．７ｈ−１の条件下で水素化精製した。
【００３１】
供試軽油２：担持法にて調製した水素化脱硫触媒ＣｏＭｏ／アルミナ(コバルト含有量３重量％、モリブデン含有量１３重量％)を充填した反応管に、前処理としてジメチルジスルフィド１重量％を含む軽油を３００℃、５ＭＰａの水素共存下で通油して硫化処理を行った後、上記のよう脱硫した供試軽油１と水素を通し、反応温度：３００℃、反応圧力：５.０ＭＰａ、ＬＨＳＶ：１.０ｈ−１、水素／油供給比：５００Ｎｍ３／Ｌの条件下でさらに水素化精製した。
【００３２】
供試軽油３：供試軽油２を、塔頂温度１２９℃、ボトム温度１８７℃、減圧度１００ｍｍＨｇ（絶対圧６６０ｍｍＨｇ）、還流比１／１〜２／５で減圧蒸留し、留出量が１０容量％までの留分を抜き出して、蒸留釜残油を得、供試軽油３とした。
【００３３】
供試軽油４：共沈法にて調製した収着脱硫用の脱硫剤、ニッケル亜鉛複合酸化物（ニッケル含有量７質量％、亜鉛含有量６８質量％）を反応管に充填し、これに水素ガスを温度３００℃にて６時間流通させ、還元処理を行った。その後、この反応管に供試軽油１と水素を通し、反応温度３００℃、反応圧力１.０ＭＰａ、ＬＨＳＶが５.０ｈ−１、水素／油供給比が２００Ｎｍ３／Ｌの条件で反応させた。
【００３４】
供試軽油５：供試軽油２を、塔頂温度１２９℃、ボトム温度１８７℃、減圧度１００ｍｍＨｇ、還流比１／１〜２／５で、留出量１０％までの留分（０〜１０％留分）を抜き出した後、供試軽油３に相当する留分をさらに塔頂温度２４３℃、ボトム温度２７２℃、減圧度５０ｍｍＨｇになるまで還流比１／１〜２／５で減圧蒸留して、留出量１０％から９０％までの留分を抜き出して１０〜９０％留分（供試軽油５）を得た。
【００３５】
また、供試軽油２を、塔頂温度１２９℃、ボトム温度１８７℃、減圧度１００ｍｍＨｇ、還流比１／１〜２／５から、塔頂温度２４３℃、ボトム温度２７２℃、減圧度５０ｍｍＨｇになるまで還流比１／１〜２／５で、減圧蒸留した。留出量が０〜１０容量％、１０〜３０容量％、３０〜５０容量％、５０〜７０容量％、７０〜９０容量％の各流分を抜き出して５個の留出留分と１個の留出量９０容量％以上の釜残油を得た。便宜的に、前記の留出留分と釜残油の６個を軽い方から順に分留油２ａ、分留油２ｂ、分留油２ｃ、分留油２ｄ、分留油２ｅ及び分留油２ｆとする。
【００３６】
次にこれらの分留油２ａ〜２ｆについて、各１５０ｍＬを、酸化防止剤を添加せずに、ＡＳＴＭ  Ｄ８７３に準じ、耐圧容器に入れ、酸素を封入後、密閉状態で１００℃の恒温槽で１６時間保持して強制的に酸化劣化させた。その後、恒温槽から取り出し、室温にまで降温し、常圧まで圧力を低下させ、濾過（メンブランフイルター０．８μｍ、４７ｍｍφ使用）した。濾過後、濾液の過酸化物価及び色（セーボルト）をそれぞれ石油学会法（ＪＰＩ−５Ｓ−４６−９６）及び上記の方法によって測定した。その結果を表１に示す。
また、供試軽油１〜５についても、上記と同様に強制的な酸化劣化試験を実施した。結果を表２に示す。
【００３７】
【表１】
2008007675.tif 000002
【００３８】
【表２】
2008007675.tif 000003
【００３９】
なお、表１及び表２に記載の物性、成分組成等の測定方法、及び評価方法は、次に示した方法で行った。
１）密度：ＪＩＳ Ｋ２２４９「原油及び石油製品密度試験方法」に規定された方法。
２）動粘度：ＪＩＳ Ｋ２２８３「動粘度試験方法」に規定された方法により、３０℃で測定。
３）硫黄分：ＪＩＳ Ｋ２５４１−６「硫黄分試験方法（紫外蛍光法）」に規定された方法。
４）窒素分：ＪＩＳ Ｋ２６０９「窒素分試験方法（化学発光法）」に規定された方法。
【００４０】
５）芳香族分：ＪＰＩ−５Ｓ−４９−９７「石油製品―炭化水素タイプ試験方法―高速液体クロマトグラフ法」に規定された方法。
６）蒸留性状：ＪＩＳ Ｋ２２５４「蒸留試験方法」に規定された方法。
７）各温度での収率：蒸留性状から、温度と留出量との関係を求め、所定温度間での留出量を算出する。
８）セタン指数：ＪＩＳ Ｋ２２８０「石油製品−燃料油−オクタン価及びセタン価試験方法並びにセタン指数算出方法」に規定された方法。
９）色（セーボルト）：ＪＩＳ Ｋ２５８０「石油製品−色試験方法（付属書１）」に準拠した方法。
１０）過酸化物価：ＪＰＩ−５Ｓ−４６−９６「灯油の過酸化物価試験方法」に規定された方法。
【００４１】
１１）ワックス量：全自動恒温濾過試験器（コスモトレードアンドサービス製、型式ＡＦ−３０１）を用いて、試料の曇り点より１℃高い温度から、試験温度まで１℃／分の冷却速度で徐冷し、３０分間保持してミリポアフィルター（ミリポア社製ＬＳタイプ、直径４７ｍｍ、孔径５μｍ）により濾過し、メチルエチルケトン（ＪＩＳ試薬特級）により洗浄後、濾紙を試験温度に保持された恒温槽で１２分間放置後、取り出し３分間風乾後秤量し、濾紙残留物量を求めた。
【００４２】
表１から、供試軽油２を分留して得られた分留油２ａ〜２ｆの酸化処理後の過酸化物価は、軽質留分になるほど顕著に高くなり、酸化安定性が悪いことが判る。逆に、重質留分になるほど、酸化処理後の過酸化物価は低下し、酸化安定性に優れていることが判る。また重質留分になるほど、酸化処理前の色相（セーボルト）が低くなるため、酸化処理前の色相（セーボルト）が低い方向が、酸化安定性が良好になる方向に一致することが判る。
また、重質留分は−１０℃で析出するワックス量が多く、冬季に市販されているＪＩＳ２号軽油が−１０℃で析出するワックス量が平均２．０容量％弱で多くても４．０〜５．０容量％以下であることから、この重質留分を多くして酸化安定性を良好にする場合は、軽油全体に占めるワックスの比率を２０容量％以下に留める必要があることが判る。
表２から、供試軽油１、供試軽油２の酸化安定性が悪いのに対し、供試軽油３、４、５の酸化安定性が良好である。これらの結果から、本願発明は酸化防止剤を添加しなくても、酸化処理前後での過酸化物価の増加率が低く、また、色相の悪化程度も低い、すなわち、貯蔵安定性に優れることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の軽油組成物は、ディーゼルエンジン用燃料又はその混合基材として利用できる。