(57)【要約】【課題】製造工程が増加して製造効率が低下することなく、製造工程の最終段階で、検知手段の機能検査から梱包等の次作業へとスムーズに移行できるようにした記録材搬送装置を提供する。【解決手段】用紙後処理装置である記録材積載装置７００などの記録材搬送装置であり、用紙・ＯＨＰフィルム等の記録材の搬送中に稼動する排紙トレイ８００等の稼動ユニットと、その稼動ユニットの定位置、例えば昇降する排紙トレイの上限位置や下限位置を検知する紙面センサ３３、トレイ下限センサ３８などの検知手段とを有する。そして、稼動ユニットを稼動して検知手段が正常に作動するか否かの機能検査を行って後に、稼動ユニットを、定位置以外の所定位置に移動して、例えば梱包時の位置で停止する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録材搬送中に稼動する稼動ユニットと、その稼動ユニットの定位置を検知する検知手段とを有する記録材搬送装置において、
前記稼動ユニットを稼動して前記検知手段の機能検査を行って後に、前記稼動ユニットを、前記定位置以外の所定位置に移動することを特徴とする記録材搬送装置。
【請求項２】
制御基板上の電気部品を手動操作することにより、前記検知手段の機能検査モードとすることを特徴とする、請求項１に記載の記録材搬送装置。
【請求項３】
表示パネルを手動操作することにより、前記検知手段の機能検査モードとすることを特徴とする、請求項１に記載の記録材搬送装置。
【請求項４】
前記検知手段の機能検査モードとして後、前記検知手段を手動操作することによりその機能検査を開始することを特徴とする、請求項２または３に記載の記録材搬送装置。
【請求項５】
前記検知手段を手動操作することにより、前記検知手段の機能検査モードとして、前記検知手段の機能検査を開始することを特徴とする、請求項１に記載の記録材搬送装置。
【請求項６】
前記検知手段の機能検査モードとして後、前記検知手段を手動操作することにより前記検知手段の機能検査を行って後に、前記稼動ユニットを移動して停止する前記所定位置を選択することを特徴とする、請求項１ないし５のいずれか１に記載の記録材搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、用紙・ＯＨＰフィルム等の記録材に画像を記録する複写機、プリンタ、ファクシミリまたはそれらの複合機等の画像形成装置、ならびにそのような画像形成装置などに取り付けて、その画像形成装置などに送り込む記録材に前処理を行う用紙前処理装置、およびその画像形成装置などから排出する画像記録済みの記録材を受けて、孔開け・ステイプル等の後処理を行う用紙後処理装置などの記録材搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、記録材搬送装置では、一般に、製造工程の最終段階で、それに備えるセンサなどの出力確認や誤挿入確認等を実施している。例えば、搬送路に設置される「搬送センサ」であれば、実際に通紙を行うことにより正常に作動しているかどうかの機能検査を行っている。これは、実際の通紙時において搬送センサの出力を常に確認しているので、搬送センサに不良があれば、必ずジャムになるからである。この検査は、数枚の通紙で確認でき、一般的に行われる検査手順である。
【０００３】
しかしながら、例えば排紙トレイの下方への移動限界を検知する下限センサのように、相当量の枚数を通紙して実際に排紙トレイを下方移動限界まで移動してみなければ、正常に作動しているかどうか確認することができないセンサの場合には、その手順を製造工程で実施するとなると、時間を要して検査効率が著しく悪化することとなり、製造コストも上がってしまう問題があった。
【０００４】
従来、このような数枚の通紙のみでは、正常作動を確認することができないセンサの場合には、通常の通紙を行うとは異なる検査モードとし、排紙トレイ等の稼動ユニットを通常とは異なる動作制御で移動させることにより、正常に作動しているかどうか確認していた。ここで、検査モードに移行する方法には、様々あり、制御基板上のＤＩＰＳＷを操作する場合や、用紙搬送装置に接続される本体または検査用治具からの指示により操作する場合などが知られている。そして、機能検査が終了した後の用紙搬送装置の各稼動ユニットは、一般的には、「イニシャル位置」と呼ばれる定位置に戻されていた。
【０００５】
排紙トレイ等の稼動ユニットの機能検査後、用紙搬送装置は、最終的に梱包箱などに入れて梱包していた。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１４７９５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、最終的に梱包箱などに入れて梱包する場合、機種ごとに梱包箱を新規設計するのではなく、その機械を既存の梱包箱に収納するということになったとき、その梱包箱に収納し得るように、排紙トレイ等の稼動ユニットを、イニシャル位置とは異なる梱包時の位置に移動させる必要がある場合がある。この場合、改めて梱包形態にすべく手動で移動させたり、稼動ユニットを移動させる動作モードを立ち上げたりしなければならないなど、製造工程が増加して時間的ロスが発生し、製造効率が低下する問題があった。
【０００８】
そこで、この発明の第１の目的は、製造工程が増加して製造効率が低下することなく、製造工程の最終段階で、検知手段の機能検査から梱包等の次作業へとスムーズに移行できるようにした記録材搬送装置を提供することにある。
【０００９】
この発明の第２の目的は、ユーザーでも行える簡単な操作で、昇降する排紙トレイの下限位置など、稼動ユニットの定位置を検知する検知手段の機能検査モードとすることにある。
【００１０】
この発明の第３の目的は、検査終了後に通常モードに戻すスイッチ操作等を行う必要なく、ユーザーでも行える簡単な操作で、稼動ユニットの定位置を検知する検知手段の機能検査モードとすることにある。
【００１１】
この発明の第４の目的は、機能検査モードとして後、ユーザーでも行える簡単な操作で、検知手段の機能検査を開始することにある。
【００１２】
この発明の第５の目的は、ユーザーでも行える簡単な操作で、検知手段の機能検査モードとして後、制御基板上のスイッチ状態を検出したり、他のモータ制御を行ったりする必要なく、直ちに稼動ユニットの機能検査を開始することにある。
【００１３】
この発明の第６の目的は、検知手段の機能検査を行って後に、稼動ユニットを移動して停止する所定位置を任意に選択可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このため、この発明の態様は、上述した第１の目的を達成すべく、用紙・ＯＨＰフィルム等の記録材の搬送中に稼動する排紙トレイ等の稼動ユニットと、その稼動ユニットの定位置、例えば昇降する排紙トレイの上限位置や下限位置を検知するトレイ下限センサ等の検知手段とを有する、画像形成装置、用紙前処理装置、用紙後処理装置などの記録材搬送装置において、
稼動ユニットを稼動して検知手段が正常に作動するか否かの機能検査を行って後に、稼動ユニットを、定位置以外の所定位置に移動して、例えば梱包時の位置で停止することを特徴とするものである。
【００１５】
例えば、制御基板上の電気部品であるスイッチ等を手動操作したり、記録材搬送装置自体またはそれを取り付ける装置の表示パネルを手動操作したりすることにより、検知手段の機能検査モードとする。このとき、検知手段の機能検査モードとして後、検知手段のフィラー等を手動操作することにより、検知手段に通常使用ではあり得ない動作をさせ、その機能検査を開始する。また、検知手段のフィラー等を手動操作することにより、検知手段に通常使用ではあり得ない動作をさせ、検知手段の機能検査モードとして、その機能検査を開始する。検知手段の機能検査モードとして後、検知手段を手動操作することによりその機能検査を行って後に、稼動ユニットを移動して停止する所定位置を選択し、第１の位置としたり第２の位置としたりする。
【発明の効果】
【００１６】
したがって、この発明によれば、稼動ユニットを稼動して検知手段の機能検査を行って後に、稼動ユニットを、定位置以外の所定位置に移動するので、改めて梱包形態などとすべく手動で移動させたり、稼動ユニットを移動させる動作モードを立ち上げたりする必要なく、これにより製造工程が増加して製造効率が低下することなく、機能検査を終了した製造工程の最終段階で梱包位置等の次作業開始位置として、検知手段の機能検査から梱包等の次作業へとスムーズに移行し、製造効率を向上することができる。
【００１７】
制御基板上の電気部品を手動操作することにより、検知手段の機能検査モードとすると、ユーザーでも行える簡単な操作で、稼動ユニットの定位置を検知する検知手段の機能検査モードとすることができる。よって、例えばユーザーが機械を使用している場合、故障などが発生して修理しなければならなくなり、機械をメーカーに返送するときにも、制御基板上の電気部品を手動操作することで機能検査モードとし、機能検査を終了した時点で稼動ユニットを梱包位置として、手数なくそのままユーザーでも簡単に梱包可能とすることができる。
【００１８】
表示パネルを手動操作することにより、検知手段の機能検査モードとすると、検査終了後に通常モードに戻すスイッチ操作等を行う必要なく、同様にユーザーでも行える簡単な操作で、検知手段の機能検査モードとすることができる。
【００１９】
検知手段の機能検査モードとして後、検知手段を手動操作することにより、稼動ユニットの機能検査を開始すると、機能検査モードに移行して後、既存の検知手段の出力状態を操作するユーザーでも行える簡単な操作で、機能検査を開始することができる。
【００２０】
検知手段を手動操作することにより、検知手段の機能検査モードとして、検知手段の機能検査を開始すると、ユーザーでも行える簡単な操作で、検知手段の機能検査モードとして後、制御基板上のスイッチ状態を検出したり、他のモータ制御を行ったりする必要なく、直ちに検知手段の機能検査を開始することができる。
【００２１】
検知手段の機能検査モードとして後、検知手段を手動操作すると、検知手段の機能検査を行って後に、稼動ユニットを移動して停止する所定位置を自由に選択することができる。これにより、機能検査を終了した時点で、既存の梱包箱等に合わせて最適な位置で稼動ユニットを停止させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照しつつ、この発明の実施の最良形態につき説明する。
図１には、画像形成装置本体の記録材排出口位置に、この発明による記録材搬送装置である記録材積載装置を取り付けた画像形成装置の外観を示す。
【００２３】
図中符号１００は、画像形成装置本体であり、載置テーブル２００上に載置し、上に自動原稿搬送装置（ＡＤＦ）３００を取り付けてなる。画像形成装置本体１００は、中央に画像記録部を備え、その画像記録部の上に画像読取装置を設け、下に一段の給紙カセット４００を正面側から引き出し自在に備える。また、載置テーブル２００内にも、正面側から出し入れ自在に二段の給紙カセット４００を上下に備える。
【００２４】
そして、原稿のコピーをとるときには、自動原稿搬送装置３００の原稿台５００上に原稿をセットし、操作パネル９００上のコピースイッチを押す。すると、原稿を搬送して画像形成装置本体１００の画像読取装置で原稿情報を読み取り、自動原稿搬送装置３００の排紙台６００上に排出する。
【００２５】
他方、適宜のタイミングで給紙カセット４００の１つから、用紙、ＯＨＰフィルム等の記録材を繰り出して画像記録部まで搬送し、画像記録部で前記画像読取装置の読み取り出力信号に基づき原稿情報を記録材面に記録する。そして、画像記録済みの記録材を画像形成装置本体１００の記録材排出口から排出し、その排出する記録材を記録材積載装置７００で受けて後処理後、記録材積載装置７００に昇降自在に設ける排紙トレイ８００上に排出して積載する。
【００２６】
図２には、記録材積載装置７００の内部機構を示す。
記録材積載装置７００は、後処理を行う後処理装置であり、画像形成装置本体１００の記録材排出口から図中矢示方向に排出される記録材を引き続き搬送して排紙トレイ８００上に排出する記録材搬送排出機構Ａ、記録材搬送方向と直交する方向に排紙トレイ８００をシフトして積載記録材を仕分けする記録材仕分け機構Ｂ、記録材の積載高さに応じて排紙トレイ８００を上下に平行移動するトレイ昇降機構Ｃ、排紙トレイ８００上の記録材の乱れを直して記録材の積載状態をきれいに整える記録材整合装置Ｄなどを設ける。
【００２７】
記録材搬送機構Ａでは、搬送モータ１０の回転を第１タイミングベルト１１を介して伝達して搬送ローラ１２を回転し、またその搬送ローラ１２の回転を第２タイミングベルト１３を介して排出ローラ１４に伝達し、記録材をそのまま矢示方向に搬送して排紙トレイ８００上に排出する。
【００２８】
記録材仕分け機構Ｂでは、正逆回転可能なシフトモータ１６の回転をタイミングベルト１７を介してウォーム１８に伝達してそれとかみ合うウォームホイール１９を回転し、そのウォームホイール１９と同軸のピニオン２０と、排紙トレイ８００に設ける不図示のラックとのかみ合いを介して排紙トレイ８００を左右にシフトする。
【００２９】
トレイ昇降機構Ｃでは、正逆回転可能な昇降モータ２１の回転をギア２２、２３のかみ合いを介してシャフト２４に伝達し、そのシャフト２４の両端に固定する第１プーリ２５と各々の上方に設ける第２プーリ２６との間に上下に掛けまわして両側に互いに平行に設ける昇降ベルト２７を走行し、それらの昇降ベルト２７に両側を固定する排紙トレイ８００を上下方向に平行移動する。
【００３０】
図３には、排紙トレイ８００の昇降位置検出手段Ｅを示す。
昇降位置検出手段Ｅには、回動自在に支持する回動軸３０と、それから排紙トレイ８００上に向けてのびるレバー３１と、回動軸３０の一端からのびるフィラー３２と、そのフィラー３２によりオンオフする紙面センサ３３とを備える。そして、排紙トレイ８００の上動とともに排紙トレイ８００またはその上に積載する記録材でレバー３１の先端を押し上げ、回動軸３０を回動してフィラー３２を回動し、フィラー３２の先端が紙面センサ３３内に入ったときその紙面センサ３３で排紙トレイ８００が、排出記録材を受ける適宜の高さ位置となったことを検知する。
【００３１】
その高さ位置をイニシャル位置とし、その後、排紙トレイ８００上に１枚または数枚排出されるごとに排紙トレイ８００をいったん下降してから上昇し、上昇位置を紙面センサ３３で検知して停止する。そして、トレイ８００上に記録材がある場合は、最上位の記録材面がイニシャル位置となるように調整し、滞りなく記録材を積載していくようにする。排紙トレイ８００上から記録材が取り出されたときには、排紙トレイ８００は、はじめの最上位の位置まで上昇して次の記録材の排出に備える。
【００３２】
図４には、記録材積載装置７００内に備える電気部品の構成レイアウトを示す。
図中符号３５は記録材を検知する搬送センサ、３６は排紙トレイ８００の上限を検知するトレイ上限スイッチ、３７は排紙トレイ８００の横方向のホーム位置を検知するシフトＨＰセンサ、３８は排紙トレイ８００の下限を検知するトレイ下限センサ、３９は記録材積載装置７００のドアの開閉を検知するドアスイッチである。また、符号４０は、記録材積載装置７００の制御基板である。その他、符号１０、１６、２１、３３は、図２および図３と同様に、それぞれ搬送モータ、シフトモータ、昇降モータ、紙面センサを示す。
【００３３】
ところで、上記のような電気部品を備え、動作仕様を有する記録材積載装置７００では、製造工程の組み立て最終段階で、各電気部品の機能検査を行う。一般的には、実際に通紙を行って動作確認を行う。しかし、数枚の通紙では確認できない電気部品もある。例えば、トレイ下限センサ３８は、徐々に下降してきた排紙トレイ８００の限界位置を検知するセンサであり、通常は、相当量の通紙を行わないとその限界位置まで達しない。ところが、製造工程において大量通紙を行うことは、非常に効率が悪く、一般的には行なっていない。
【００３４】
図５には、制御基板４０の平面図を示す。
大量通紙を必要とするトレイ下限センサ３８などの機能検査を行う場合には、例えば図５に示すように制御基板４０に備えるスイッチ４２を操作し、機能検査モードに切り換えることで、実際に通紙せずに排紙トレイ８００をトレイ下限位置まで下降させていた。そして、排紙トレイ８００が実際に停止することによって、トレイ下限センサ３８の正常作動を確認していた。
【００３５】
機能検査終了後は、梱包して出荷する。梱包するときは、排紙トレイ８００を記録材積載装置７００から外すものがあるが、そのようなものでは、排紙トレイ８００がイニシャル位置にあるときには排紙トレイ８００の取り外しができないようになっており、数ｍｍ排紙トレイ８００を下げる必要があった。また、排紙トレイ８００を取り外さないで、記録材積載装置７００をそのままの状態で梱包箱に収納するものもある。しかし、今後は、機種ごとに梱包箱を新規設計することなく、その記録材積載装置７００も既存の梱包箱に収納することにする場合、イニシャル位置にある排紙トレイ８００と収納箱の排紙トレイの位置が一致しないということも考えられる。
【００３６】
ところが、検知手段の機能検査後、排紙トレイ８００は、再度元のイニシャル位置に戻すこととなる。故に、梱包時には、例えば改めて梱包形態にすべく手動で移動させたり、稼動ユニットを移動させる動作モードを立ち上げたりしなければならない。このため、製造工程が増加して時間的ロスが発生し、製造効率が低下する問題があった。
【００３７】
そこで、この発明では、記録材搬送中に稼動する排紙トレイ８００等の稼動ユニットと、その稼動ユニットの定位置を検知するトレイ下限センサ３８等の検知手段とを有する記録材搬送装置において、稼動ユニットを稼動して検知手段が正常に作動するか否かの機能検査を行って後に、稼動ユニットを、定位置以外の所定位置に移動して、例えば梱包位置で停止するものである。
【００３８】
これにより、この発明によれば、改めて梱包形態などとすべく手動で移動させたり、稼動ユニットを移動させる動作モードを立ち上げたりする必要なく、よって製造工程が増加して製造効率が低下することなく、機能検査を終了した製造工程の最終段階で梱包位置等の次作業開始位置として、検知手段の機能検査から梱包等の次作業へとスムーズに移行し、製造効率を向上することができる。
【００３９】
図６には、検知手段である紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイ８００の位置設定とを同時に行うときのフローチャートを示す。
【００４０】
機能検査１にて、実際に通紙を行う。そして、センサ不良や誤組付けがあれば、記録材が搬送されていることを紙面センサ３３により検知できないので、ソフト制御により「ジャム」となり、「センサ異常」と判断される。ジャムが発生せずに正常に通紙できれば、通紙を終了する。
【００４１】
次いで、排紙トレイ８００を自動的に下降し、トレイ下限センサ３８をオンする。このとき、オンしなければ、トレイ下限センサ３８が異常であると判断する。異常がなければ、そこでいったんトレイ下限センサ３８を停止し、上昇動作に切り換える。そして、モータの駆動パルス数を計数したり、駆動時間を計測したりして、ソフト制御で規定した量だけ上昇したところで停止する。この位置が梱包位置となり、トレイ下限センサ３８が梱包位置となったところで機能検査１を終了し、紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と排紙トレイ８００の位置設定とを同時に実施し、次の梱包工程に移る。
【００４２】
このようにすると、排紙トレイ８００を稼動してトレイ下限センサ３８の機能検査を行って後に、排紙トレイ８００を自動的に梱包位置に移動するので、改めて梱包形態などとすべく手動で移動させたり、排紙トレイ８００を移動させる動作モードを立ち上げたりする必要なく、これにより製造工程が増加して製造効率が低下することなく、機能検査を終了した製造工程の最終段階で梱包位置として、トレイ下限センサ３８の機能検査から梱包工程へとスムーズに移行し、製造効率を向上することができる。
【００４３】
図７には、検知手段である紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイ８００の位置設定とを同時に行うときの別のフローチャートを示す。
【００４４】
この例でも、紙面センサ３３の機能検査は、通紙を行って同様に実施し、通紙を終了して機能検査１を終了する。次いで、図５に示すような制御基板４０のスイッチ４２を手動操作することにより切り換え、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとして機能検査２を実施する。そして、外装カバーを外した状態で、トレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作してオンからオフに切り換え、そのセンサ出力をトリガとして排紙トレイ８００の下降動作を開始する。このとき、下降動作が実施されなければ、トレイ下限センサ３８の異常と判断する。異常なく動作した場合、ソフト制御で規定した量だけ排紙トレイ８００を下降して停止し、梱包位置として機能検査２を終了し、次の梱包工程に移る。
【００４５】
図８には、検知手段である紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイ８００の位置設定とを同時に行うときのまた別のフローチャートを示す。
【００４６】
この例でも、紙面センサ３３の機能検査は、通紙を行って同様に実施し、通紙を終了して機能検査１を終了する。次いで、記録材積載装置７００自体の表示パネルでもよいが、この例では、図１に示すような画像形成装置本体１００の表示パネル９００を手動操作することにより切り換え、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとして機能検査２を実施する。そして、同様にトレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作してオンからオフに切り換え、そのセンサ出力をトリガとして排紙トレイ８００の下降動作を開始し、下降動作が実施されなければ、トレイ下限センサ３８の異常と判断する一方、異常なく動作した場合、ソフト制御で梱包位置として機能検査２を終了し、次の梱包工程に移る。
【００４７】
このように、表示パネル９００を手動操作することにより、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとすると、検査終了後に通常モードに戻すスイッチ操作等を行う必要がなく、同様にユーザーでも行える簡単な操作で、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとすることができる。図７に示す例のように、制御基板４０のスイッチ４２を切り換えて機能検査を実施すると、検査後にスイッチを元に戻す必要があり、１作業追加となる。
【００４８】
図９には、検知手段である紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイ８００の位置設定とを同時に行うときのさらに別のフローチャートを示す。
【００４９】
この例でも、紙面センサ３３の機能検査は、通紙を行って同様に実施し、通紙を終了して機能検査１を終了する。次いで、トレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作して１秒間にオン／オフを２回行う。このような動作は、通常の使用ではあり得ない動作になるので、このようなセンサ出力を検出した場合は、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとして機能検査２を実施する。そして、排紙トレイ８００の下降動作を開始し、下降動作が実施されなければ、トレイ下限センサ３８の異常と判断する一方、異常なく動作した場合、ソフト制御で梱包位置として機能検査２を終了し、次の梱包工程に移る。
【００５０】
この場合も、検査終了後に通常モードに戻すスイッチ操作等を行う必要がなく、ユーザーでも行える簡単な操作で、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとして後、制御基板４０上のスイッチ状態を検出したり、他のモータ制御を行ったりする必要なく、直ちにトレイ下限センサ３８の機能検査を開始することができる。
【００５１】
図１０には、検知手段である紙面センサ３３およびトレイ下限センサ３８の機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイ８００の位置設定とを同時に行うときのまたさらに別のフローチャートを示す。
【００５２】
この例でも、紙面センサ３３の機能検査は、通紙を行って同様に実施し、通紙を終了して機能検査１を終了する。次いで、同じように、トレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作して１秒間にオン／オフを２回行い、トレイ下限センサ３８の機能検査モードとして機能検査２を実施する。そして、排紙トレイ８００の下降動作を開始し、その下降動作途中で、再度トレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作して例えば１回オンオフしたり２回オンオフしたりすることにより、トレイ下限センサ３８の機能検査を行って後に、排紙トレイ８００を移動して第１位置で停止したり第２位置で停止したりする。または、トレイ下限センサ３８のフィラーを１回操作するごとに、１０ｍｍずつ下げるようにしてもよい。
【００５３】
これにより、排紙トレイ８００が停止する位置を予め設定しておくのではなく、排紙トレイ８００を停止する位置を自由に選択し、既存の梱包箱等に合わせて最適な位置で排紙トレイ８００を停止することで、梱包位置として機能検査２を終了し、次の梱包工程に移る。
【００５４】
さて、上述したすべての例では、トレイ下限センサ３８のフィラーを手動操作してそのセンサ出力をトリガとして排紙トレイ８００の下降動作を開始したり、排紙トレイ８００を移動して停止する所定位置を選択したりしたが、トレイ下限センサ３８に限らず、記録材積載装置７００内に備えるその他の検知手段を手動操作することにより、排紙トレイ８００の下降動作を開始したり、排紙トレイ８００を停止する所定位置を選択したりするようにしてもよい。１つの検知手段に限らず、複数の検知手段を特定の順序で強制的にオンオフすることにより選択するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】画像形成装置本体の記録材排出口位置に、この発明による記録材搬送装置である記録材積載装置を取り付けた画像形成装置の外観斜視図である。
【図２】その記録材積載装置の内部機構を示す斜視図である。
【図３】その記録材積載装置に備える排紙トレイの位置を検出する昇降位置検出手段を示す斜視図である。
【図４】その記録材積載装置内に備える電気部品の構成レイアウト図である。
【図５】その電気部品の１つである制御基板の平面図である。
【図６】検知手段である紙面センサおよびトレイ下限センサの機能検査と、稼動ユニットである排紙トレイの位置設定とを同時に行うときのフローチャートである。
【図７】その別のフローチャートである。
【図８】そのまた別のフローチャートである。
【図９】そのさらに別のフローチャートである。
【図１０】そのまたさらに別のフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
３３    紙面センサ（検知手段）
３８    トレイ下限センサ（検知手段）
４０    制御基板
４２    スイッチ（電気部品）
１００    画像形成装置本体
７００    記録材積載装置
８００    排紙トレイ（稼動ユニット）
９００    表示パネル
【図１】
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【図２】
2008207897.tif 000004
【図３】
2008207897.tif 000005
【図４】
2008207897.tif 000006
【図５】
2008207897.tif 000007
【図６】
2008207897.tif 000008
【図７】
2008207897.tif 000009
【図８】
2008207897.tif 000010
【図９】
2008207897.tif 000011
【図１０】
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