(57)【要約】【課題】接着剤のはみ出し量を効果的に抑制できる表示装置およびその製造方法を提供すること【解決手段】本発明にかかる表示装置は、板状の表示素子８０と、硬化する前の状態が液状またはゲル状の接着剤を介して表示素子８０の前面または背面に貼り付けられる板状部材８２と、を備えた表示装置１であって、板状部材の表示素子８０に対向する面の外周縁、または、表示素子８０の板状部材に対向する面の外周縁の少なくとも一方に、接着剤が表示素子８０及び板状部材が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部として面取り部８２１を備えるものである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の表示素子と、硬化する前の状態が液状またはゲル状の接着剤を介して、前記表示素子の前面または背面に貼り付けられる板状部材と、を備えた表示装置であって、
前記板状部材の前記表示素子に対向する面の外周縁、または、前記表示素子の前記板状部材に対向する面の外周縁の少なくとも一方に、前記接着剤が前記表示素子及び前記板状部材が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部を備えたことを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記抑止部は、面取り寸法が０．２ｍｍ以上の面取り部である請求項１記載の表示装置。
【請求項３】
前記面取り部は、直線状のＣ面取り部又は円弧状のＲ面取り部であることを特徴とする請求項２記載の表示装置。
【請求項４】
互いに対向する板状部材及び表示素子の前面若しくは背面を、液状またはゲル状の接着剤により貼り合わせて表示装置を製造する方法であって、
前記表示素子または前記板状部材の互いに対向する面の外周縁に、前記接着剤が前記表示素子及び前記板状部材が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部を形成するステップと、
前記抑止部を形成した後に、前記表示素子と前記板状部材とを、前記抑止部が形成されている面が内面に配置されるように互いに対向させ、前記表示素子と前記板状部材との間に前記接着剤を介在させて、前記表示素子と前記板状部材とを重ね合わせるステップを含む表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記抑止部を形成するステップでは、前記表示素子または前記板状部材の互いに対向する面の外周縁に、面取り寸法が０．２ｍｍ以上の面取り部を形成する請求項４記載の表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記抑止部を形成するステップでは、前記表示素子または前記板状部材の互いに対向する面の外周縁に直線状のＣ面取り部又は円弧状のＲ面取り部を形成する請求項５記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ等の表示素子は、屋外で使用する際、衝撃などにより割れてしまうことがある。このような表示素子の割れを防止するため、保護板としての板状部材を表示素子の前面または背面に取り付けることがある。これらの板状部材は、ガラス等の透明体から成り、ガラス製のものはカバーガラスと称されている。また、アクリルやポリカーボネートなどの樹脂シートを板状部材として用いることもある。
【０００３】
板状部材を表示素子に取り付ける際、板状部材と表示素子との間に空気層からなる隙間が存在すると、外光が反射してしまうために表示品質が著しく低下する。そのため、板状部材を表示素子の前面または背面に粘着シート若しくは接着剤によって貼り付ける方法が知られている。この方法によれば、表示素子と板状部材との間は粘着シート若しくは接着剤によって充填されるため、空気層が無くなり、表示品質が向上する。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３１１９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した方法で板状部材を表示素子に貼り付ける際において、特に液状またはゲル状の接着剤を用いる場合、接着剤が板状部材と表示素子との間からはみ出してしまうことがある。すなわち、接着剤は板状部材と表示素子との間に留まることなく、板状部材と表示素子が重なり合う領域から離れる方向に流出し、板状部材または表示素子の表面上に流れ出したような状態となって存在する。接着剤のはみ出し量が多くなると、板状部材または表示素子の表面上に流れ出る接着剤領域はより広範囲にわたる。そして、接着剤が硬化するまでの間、このはみ出した接着剤によって異物等が捕らえられてしまうと、外観上の不良となることがある。また、はみ出した接着剤は、硬化後もタック性（弱粘着性）が残ることがあり、製品上の不良となることがある。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制できる表示装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明にかかる表示装置は、板状の表示素子と、硬化する前の状態が液状またはゲル状の接着剤を介して、前記表示素子の前面または背面に貼り付けられる板状部材と、を備えた表示装置であって、前記板状部材の前記表示素子に対向する面の外周縁、または、前記表示素子の前記板状部材に対向する面の外周縁の少なくとも一方に、前記接着剤が前記表示素子及び前記板状部材が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部を備えるものである。このような構成にすることにより、接着剤は板状部材と表示素子との間において表面張力により保たれるため、表示素子や板状部材が重なり合う領域から離れる方向へ流れ出すことなく、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制することができる。
【０００８】
このとき、前記抑止部は、面取り寸法が０．２ｍｍ以上の面取り部を形成したものであるとより効果的である。前記面取り部は、直線状のＣ面取り部または円弧状のＲ面取り部であってもよい。
【０００９】
本発明にかかる表示装置の製造方法は、互いに対向する板状部材及び表示素子の前面若しくは背面を、液状またはゲル状の接着剤により貼り合わせて表示装置を製造する方法であって、前記表示素子または前記板状部材の互いに対向する面の外周縁に、前記接着剤が前記表示素子及び前記板状部材が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部を形成するステップと、前記抑止部を形成した後に、前記表示素子と前記板状部材とを、前記抑止部が形成されている面が内面に配置されるように互いに対向させ、前記表示素子と前記板状部材との間に前記接着剤を介在させて、前記表示素子と前記板状部材とを重ね合わせるステップを含むものである。このような方法により、接着剤は板状部材と表示素子との間において表面張力により保たれるため、表示素子や板状部材が重なり合う領域から離れる方向へ流れ出すことなく、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制できる表示装置およびその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
初めに、本発明の実施の形態に係る表示装置について、図に基づいて説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の構成を示す図であって、図１（ａ）は液晶表示装置の正面図であり、図１（ｂ）は側面図である。図２は、本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の断面を示す図であり、特に図１（ａ）のＡ−Ａ切断線の拡大断面を示す図である。本発明に係る表示装置は、液晶表示装置を例として説明するが、あくまでも例示的なものであり、有機ＥＬ表示装置等の平面型表示装置（フラットパネルディスプレイ）等を用いることも可能である。
【００１２】
図１（ａ）、図１（ｂ）および図２に示されるように、本発明の実施の形態に係る液晶表示装置１は、表示素子８０と板状部材８２を備えている。表示素子８０は、第１の透明基板１１と第２の透明基板２１とを互いに対向して構成されている。図２に示されるように、第１の透明基板１１の内面上には、複数の第１の透明電極１２がストライプ状に形成されている。また、第２の透明基板２１の内面上には、複数の第２の透明電極２２がストライプ状に形成されている。複数の第２の透明電極２２は、複数の第１の透明電極１２に対して直交して交差するように形成されている。第１および第２の透明基板１１、２１は、例えば光透過性のガラス、ポリカーボネート、アクリル樹脂等により矩形状に形成されている。
【００１３】
また、第１および第２の透明電極１２、２２上には、配向膜（不図示）が積層されている。第１および第２の透明電極１２、２２の間に電圧を印加することにより、両電極１２、２２間に設けられた液晶層５０内の液晶分子の配列を変化させて、第１および第２の透明基板１１、２１の間の光の透過を制御する。表示素子には駆動回路が接続される。図１（ａ）、図１（ｂ）および図２に示されるように、複数の端子１３が形成された第１の透明基板１１端部の半導体素子実装部１１ａ上に、駆動回路などが組み込まれた半導体素子１４をＣＯＧ（Chip on Glass）実装してもよい。
【００１４】
また、半導体素子実装部１１ａ上には、半導体素子１４を介して第１および第２の透明電極１２、２２へ電圧を供給するための配線パターン（不図示）が形成されている。半導体素子１４は、ＡＣＦ（Anisotropic Conductive Film：異方性導電フィルム）（不図示）を介して、第１の透明基板１１の半導体素子実装部１１ａ上に形成された配線パターン（不図示）に電気的に接続される。なお、複数の端子１３には外部の電気回路基板（不図示）に接続されるフレキシブルプリント基板（不図示）が接続される。また、また、第１および第２の透明基板１１、２１の外側には、一対の偏光板（不図示）が貼着されている。
【００１５】
第１および第２の透明基板１１、２１の間は、第２の透明基板２１の外周縁に沿って設けられたシール枠３０により接合されている。また、第１および第２の透明基板１１、２１の間であってシール枠３０に囲われた空間に液晶注入口６０から液晶が注入された後、液晶注入口６０が封止部７０により封止されることにより、液晶層５０が第１および第２の透明基板１１、２１間のシール枠３０に囲われた空間に設けられる。図１（ａ）に示されるように、シール枠３０の内周縁に沿って、表示領域１ａが設定されている。
【００１６】
また、第１および第２の透明基板１１、２１の間であってシール枠３０に囲われた空間には、第１および第２の透明基板１１、２１の間の間隙を調整するための球状のスペーサ４０が均一に散布されている。スペーサ４０は、第１または第２の透明基板１１、２１の内面、すなわち第１または第２の透明電極１２、２２が形成された面上に散布される。なお、スペーサ４０は、例えばガラス粒子やシリカ粒子や樹脂粒子の硬質な材料により形成されている。
【００１７】
表示素子８０が衝撃などによって割れることを防止するため、表示素子８０の前面に保護板として板状部材８２が備えられている。そして、板状部材８２の反視認側の面（背面）と、表示素子８０の視認側の面（前面）との間には、接着層８１が設けられる。接着層８１は、板状部材８２と表示素子８０の対向面全域に配設することが好ましい。本発明の実施の形態において、接着層８１には常温硬化型、高温で硬化する熱硬化型、またはＵＶ硬化型の液状もしくはゲル状の接着剤を使用し、例えば二液性の常温硬化型アクリル系接着剤を用いる。これは硬化剤と主剤とを混合させた初期において液状の接着剤であって、２４時間静置後に硬化するものである。
【００１８】
板状部材８２には、カバーガラスまたはアクリルやカーボネート等の樹脂シートが用いられる。本発明の実施の形態において、板状部材８２の表示素子８０側の面の外周縁には、接着剤が表示素子８０及び板状部材８２が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部として、面取り部８２１が形成されている。面取り部８２１の面取り寸法は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。すなわち、面取り部８２１の面取り寸法が、板状部材８２の板厚方向には０．２ｍｍ以上あることが好ましい。また、面取り部８２１は、直線状のＣ面取り部又は円弧状のＲ面取り部であっても良い。また、面取り部８２１の形成は、板状部材８２の表示素子８０側の面の外周縁に沿って一部あるいは全周のいずれでもよく、板状部材８２の接着方法により随時必要な場所のみに面取り部８２１を形成することも可能である。これにより、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制できる。
【００１９】
次に、本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法について、説明する。図１、図２に示されるように、まず一対の透明基板１１、２１を、例えば光透過性のガラスなどの矩形状の平板により形成する。そして、一対の透明基板１１、２１の面内上に、透明電極１２、２２をストライプ状に、例えばフォトリソグラフィ法を用いてＩＴＯ（Indium Tin Oxide）により形成する。なお、第１の透明電極１２の各々と第２の透明電極２２の各々とが、互いに直行するように、第１および第２の透明電極１２、２２を形成する。
【００２０】
さらに、第１および第２の透明電極１２、２２上に、配向膜（不図示）を例えば高分子材料であるポリイミド（Polyimide）薄膜等の有機薄膜で形成する。そして、この配向膜に対して、液晶層５０との接触面に一方向にミクロな傷をつける配向処理（ラビング処理）を施す。その後、第１の透明基板１１の内面、すなわち第１の透明電極１２が形成された面上にスペーサ４０を均一に散布する。なお、スペーサ４０を、第２の透明基板２１の内面、すなわち第２の透明電極２２が形成された面上に散布してもよい。
【００２１】
次に、第２の透明基板２１の外周縁に、液晶注入口６０となる一部を除いてシール材を塗布して、シール枠３０を形成する。そして、第１および第２の透明基板１１、２１を、第１および第２の透明電極１２、２２が形成された面を互いに対向させた状態で、シール材により貼り合わせて、第１および第２の透明基板１１、２１の間を接合する。
【００２２】
その後、一対の透明基板１１、２１の間であってシール枠３０により囲われた空間に、液晶を注入する。具体的には、液晶注入口６０を液晶に浸漬して、一対の透明基板１１、２１とシール材３０により囲われた空間に、毛細管現象により液晶を注入する（汲み上げ方式またはディップ式）。なお、この汲み上げ方式のほかに、液晶注入口６０に液晶を滴下して、一対の透明基板１１、２１とシール材３０により囲われた閉空間に、液晶を注入することもできる（滴下式またはディスペンサ式）。そして、液晶注入口６０を封止材７０により封止して、封止材７０を硬化させることにより、液晶を閉空間内に密封し、液晶層５０を形成する。そして、一対の透明基板１１、２１の外側に、一対の偏光板（不図示）を貼着する。その後、半導体素子１４を第１の透明基板１１の半導体素子実装部１１ａ上にＣＯＧ実装する。以上の工程を経て表示素子８０が完成する。
【００２３】
次に、板状部材８２を表示素子８０に貼り合わせる工程について、図に基づいて説明する。図３は、本発明の実施の形態に係る表示装置において、板状部材８２を表示素子８０に貼り合わせる工程の製造フローを示す図である。まず、表示素子８０と板状部材８２を準備する（ステップ（ＳＴＥＰ：以下、ＳＴと称する）３０１）。このとき、あらかじめ板状部材８２の表示素子８０に対応する面の外周縁に、接着剤が表示素子８０及び板状部材８２が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部として、面取り部８２１を形成しておく（ＳＴ３０２）。そして、硬化する前の状態が液状またはゲル状の接着剤を表示素子８０の視認側の面上に塗布する（ＳＴ３０３）。板状部材８２を、図１、図２に示すように、面取り部８２１が形成されている面を表示素子８０の視認側の面に対向させて、表示素子８０の視認側の面に貼り合わせる（ＳＴ３０４）。そして、板状部材８２及び表示素子８０に加圧を加えた後（ＳＴ３０５）、接着剤を硬化させる（ＳＴ３０６）。このようにして、本発明の表示装置１が完成する。
【００２４】
以上のように、本発明では、板状部材８２の表示素子８０側の面の外周縁に、接着剤が表示素子８０及び板状部材８２が重なり合う領域から離れる方向に流出するのを抑止する抑止部として面取り部８２１を形成したことにより、接着層８１からはみ出してくる接着剤が面取り部８２１と表示素子８０との間に収容される。さらに、面取り部８２１が形成されたことにより、板状部材８２と表示素子８０間における接着層８１のうち、外気と触れる接着剤表面積が広くなる。すなわち、板状部材８２の接着時に接着剤にかかる押圧は、外気と触れる部分においてその表面により分散され、接着剤の表面張力よりも小さくなる。したがって、接着剤が表示素子８０及び板状部材８２が重なり合う領域から離れる方向に流出するのが抑止され、板状部材８２や表示素子８０の表面上へ流れ出すことなく、板状部材８２と表示素子８０との間において表面張力により保たれる。これにより、接着剤のはみ出し量を効果的に抑制できる。そして、生産面においては接着剤に対する管理マージンが拡大し、より安定した生産を行うことができるようになる。
【００２５】
以下に、本発明に係る表示装置の実施例と、従来例とを比較する。まず、実施例１、２および従来例１、２ともに、表示素子８０として液晶表示素子を用いた。板状部材８２にはＩＴＯ配線が形成された板厚０．５ｍｍのガラス基板を用いた。また、接着層８１には二液性の常温硬化型アクリル系接着剤を用い、板状部材８２を表示素子８０に貼り付ける。
【００２６】
実施例１．
面取り部８２１として０．２ｍｍのＣ面取りを施した板状部材８２を表示素子８０に重ね合わせて貼り付けた。接着剤は板状部材８２と表示素子８０との間から流れ出すことなく、表面張力により保たれ、接着剤のはみ出しは板状部材８２端部より０．３ｍｍ以内の位置に留まった。
【００２７】
実施例２．
面取り部８２１として０．３ｍｍのＣ面取りを施した板状部材８２を表示素子８０に重ね合わせて貼り付けた。接着剤は板状部材８２と表示素子８０との間から流れ出すことなく、表面張力により保たれ、接着剤のはみ出しは板状部材８２端部より０．３ｍｍ以内の位置に留まった。
【００２８】
従来例１．
面取りの施していない板状部材８２を表示素子８０に重ね合わせて貼り付けた。接着剤は板状部材８２と表示素子８０との間から流れ出し、流れ出した接着剤は表示素子８０の表面及び端部表面にまで広範囲に及んだ。
【００２９】
従来例２．
面取り部８２１として０．１ｍｍのＣ面取りを施した板状部材８２を表示素子８０に重ね合わせて貼り付けた。接着剤は板状部材８２と表示素子８０との間から流れ出し、流れ出した接着剤は表示素子８０の表面及び端部表面にまで広範囲に及んだ。
【００３０】
以上の説明は、本発明を実施の形態を説明するものであり、本発明が以上の実施の形態に限定されるものではない。また、当業者であれば、以上の実施の形態の各要素を、本発明の範囲において、容易に変更、追加、変換することが可能である。
【００３１】
本実施の形態では、図１、図２に示すように、表示素子８０の前面にのみ板状部材８２を設ける場合について例示的に説明したが、これに限らず、表示素子８０の背面にも設けることが可能である。この場合、表示素子８０に対向する面の外周に面取り部８２１を施した板状部材８２を、面取り部８２１が形成されている面を表示素子８０に対向させて、接着層８１を介して表示素子８０の背面側の面に貼り付ける。また、面取り部８２１は、板状部材８２の表示素子８０側の面のみに設ける場合について例示的に説明をしたが、表示素子８０の板状部材８２側の面に設けることも可能である。少なくともいずれか一方に設けることが好ましい。
【００３２】
さらに、本実施の形態では、表示素子８０に接着される板状部材８２は衝撃による割れ防止の保護板として例示的に説明をしたが、これに限らず、タッチパネルやＩＴＯヒーターなど表示素子８０の前面または背面に接着される板状部材であれば何でも良く、同様の効果を奏する。なお、上記実施の形態の説明では、表示素子８０として、パッシブ型の液晶表示素子を用いて例示したが、これに限らず、アクティブ型の液晶表示素子等の他の種類の液晶表示素子などにも採用できる。さらに、本実施の形態に係る発明は、有機ＥＬ表示装置等の平面型表示装置（フラットパネルディスプレイ）等に採用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の構成を示す図であって、図１（ａ）は液晶表示装置の正面図であり、図１（ｂ）は側面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の断面を示す図であり、特に図１（ａ）のＡ−Ａ切断線の拡大断面を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る表示装置において、板状部材を貼り合わせる工程の製造フローを示す図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  液晶表示装置
１ａ  表示領域
１１  第１の透明基板
１１ａ  半導体素子実装部
１２  第１の透明電極
１３  端子
１４  半導体素子
２１  第２の透明基板
２２  第２の透明電極
３０  シール枠
４０  スペーサ
５０  液晶層
６０  液晶注入口
７０  封止部
８０  表示素子
８１  接着層
８２  板状部材
８２１  面取り部
【図１】
2008033132.tif 000003
【図２】
2008033132.tif 000004
【図３】
2008033132.tif 000005