(57)【要約】      （修正有）【課題】粒径が小さなトナーで、高解像度の画像を安定して形成することが可能な画像形成方法および画像形成装置を提供する。【解決手段】体積平均粒径２μｍ以上〜４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを、現像ローラ１０１のトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体６１と当接して現像ギャップＧを設定するスペーサ１０６として、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧が印加して現像し、感光体への露光２００は１つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイであって、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有したものを使用し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成して画像形成を行う画像形成方法および画像形成装置。【選択図】図２
2008158429.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサとして、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧を印加して現像することを特徴とする現像方法。
【請求項２】
トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーであることを特徴とする請求項１記載の現像方法。
【請求項３】
体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサとして、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧を印加して現像し、感光体への露光は１つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイであって、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有したものを使用し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成して画像形成を行うことを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーであることを特徴とする請求項３記載の画像形成方法。
【請求項５】
体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを搬送する現像ローラを有し、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな部材からなり、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサを設けた交流重畳電圧が印加される現像手段を有し、感光体の露光手段は一つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイを有し、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成することを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーであることを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真、乾式複写機、プリンタ、ファクシミリ等の静電潜像を現像する画像形成装置に関し、特に、高解像度の画像形成が可能な現像方法、画像形成方法および画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
静電潜像を現像する画像形成装置に使用するトナーは、画像の高解像度化、およびトナー消費量の減少のためにトナーの小粒径化が行われている。
ところが、粒径４μｍ未満のトナーは、かさ密度が低くなり扱い難く、現像ローラに圧縮して搬送することは困難となる。また、トナーカートリッジ等のシール部のわずかな間隙から外部へ漏れ出しやすくなるという問題もあった。
更には、同一の大きさの画像を形成する場合には、粒径が大きなトナーの場合に比べて、より多くの個数のトナーを現像ロールから感光体へと効率的に搬送することが必要であった。
【０００３】
現像ロールを感光体との間に間隙を設けて、振動電圧を印加して現像する、非接触ジャンピング現像方式が知られている。
ところが、このような現像方式の場合にも、粒径４μｍ以下の小粒径トナーでは帯電量が充分ではなく所望の画像濃度を得ることには問題があった。また、非接触現像において、現像ギャップを長期にわたり維持することも困難であった。
【０００４】
一方、小粒径トナーによって画像形成を行う場合には、感光体上に照射する露光する光ビームのスポット径は、１５〜４０μｍとすることが必要となる。
ところが、従来のレーザ光をポリゴンミラーを用いて感光体の表面を走査する方法では露光のスポット径を小さくしようとすると大がかりな光学系が必要となり、スポット径の小さな露光は事実上困難であった。
また、高精度の非接触現像をジャンピング現像によって実現する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
あるいは、トナー中に潤滑剤としてシリコーンオイルまたはフッ素オイルを添加することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、これらの特許文献には小粒径トナーによる高解像度の画像形成方法あるいは画像形成装置については、従来提案されていない。
【特許文献１】特開２００６−１６３１６０号公報
【特許文献２】特開２００１−１６６５２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、粒径が２μｍ以上、４μｍ未満の小粒径トナーを用いた画像形成装置において、長期にわたり安定して高解像度画像を形成することが可能な画像形成方法および画像形成装置を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサとして、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧を印加して現像する現像方法である。
トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーであるこ前記の現像方法である。
また、体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサとして、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧を印加して現像し、感光体への露光は１つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイであって、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有したものを使用し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成して画像形成を行う画像形成方法である。
トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーである前記の画像形成方法である。
体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１であるトナーを搬送する現像ローラを有し、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな部材からなり、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサを設けた交流重畳電圧が印加される現像手段を有し、感光体の露光手段は一つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイを有し、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成する画像形成装置である。
また、トナーにシリコーンオイルまたはフッ素オイルを０．０５質量％以上、２質量％未満添加して部分的に凝集したトナーである画像形成装置である。
【０００７】
以上のように、体積平均粒径が２μｍ以上〜４μｍ未満であるトナーを使用するとともに、現像ローラに設けたスペーサとして高湿度環境において現像ローラよりも膨潤量が大きな部材を配置したので、長期間にわたり安定した現像ギャップを形成することが可能となり、印加された交流重畳電圧によって、感光体上に形成された小さなスポット径からなる像を現像することができるので、高解像度の画像を形成することが可能となる。
特に、トナーに対してシリコーンオイルまたはフッ素オイル添加した場合は、トナーに軟凝集状態を生じさせる結果、現像前には粒径が大きなトナーとなるので、現像機構からの外部への飛散を防止し、現像時に印加される交流重畳電圧によって、凝集体が速やかに解砕されて、小粒径のトナーとして現像されるので高解像度の画像の形成が可能となる。
更に、トナー中に添加したフッ素オイル、シリコーンオイルが現像装置等の部材に付着しても、高い離型効果によりスペーサや感光体に融着することはなく、長期にわたり高い精度で現像ギャップが維持される。
また、添加したシリコーンオイル、フッ素オイルはトナー用樹脂と相溶せず、負帯電性を付与し、トナーの帯電特性を改善する作用も有しており、高解像度の画像の形成の作用を果たす。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、画像形成装置における現像において、現像ローラのトナー搬送面の軸方向の外側に、感光体と当接して現像ギャップを設定するスペーサとして、現像ローラの表面構成部材よりも吸湿による膨潤量が大きな材料を使用し、感光体との間で交流重畳電圧を印加することによって、体積平均粒径２μｍ以上、４μｍ未満であって、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比が１ないし１．１である小粒径トナーによる画像形成を可能としたものである。
また、感光体への露光は１つのレンズに対応して複数の発光素子から照射された光が感光体上に結像するレンズアレイであって、レンズアレイは主走査方向に伸びる複数の列を有したものを使用し、感光体へ径が１５〜４０μｍの露光スポットを形成して画像形成を行うことによって粒径が小さなトナーによる高解像度の画像の形成が可能な画像形成装置を提供するものである。
【０００９】
以下、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明にかかる画像形成装置の一例を説明する図である。
画像形成装置１は、画像形成部をタンデム式に配列した装置であって、ハウジング２とその上部に形成された排紙トレイ３を有し、ハウジング２には、電源ユニット４、制御ユニット５、画像形成ユニット６、定着ユニット７、給紙ユニット８が配設されている。
【００１０】
画像形成ユニット６は、複数（本実施形態では４つ）の異なる色の画像を形成する単色画像形成ユニットＹ（イエロー用），Ｍ（マゼンタ用），Ｃ（シアン用），Ｋ（ブラック用）を備え、各単色画像形成ユニットＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋにはそれぞれ、有機感光層あるいは無機感光層を形成した感光体からなる感光体６１と、感光体６１の周囲に配設された、現像手段１００、および露光手段２００を有している。
各単色画像形成ユニットＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの各色の感光体６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋはそれぞれ中間転写ベルト６２に当接されており、中間転写ベルトを介して１次転写ローラ６２Ｙ，６２Ｍ，６２Ｃ，６２Ｋが配置されている。これらの各１次転写ローラは、それぞれ図示しない１次転写電圧供給手段と電気的に接続される。そして、１次転写ローラに１次転写電圧を印加することで、各感光体６１の表面上に形成されたトナー像を、中間転写ベルト６２の表面に順次転写してカラー画像を形成する。
【００１１】
中間転写ベルト６２は、駆動ローラ６３によって矢印方向に循環駆動されるとともに、２次転写ローラ６４のバックアップローラを兼ねている。駆動ローラ６３の周面には、厚さ３ｍｍ程度、体積抵抗率が１０００ｋΩ・ｃｍ以下のゴム層が形成されており、金属製の軸を介して接地することにより、２次転写ローラ６４を介して供給される２次転写電圧導電経路としている。このように駆動ローラ６３に高摩擦かつ衝撃吸収性を有するゴム層を設けることにより、駆動ローラ６３と２次転写ローラ６４との当接部分へ紙、ＯＰＣフィルム等の記録媒体が進入する際の衝撃が中間転写ベルト６２に伝達しにくく、画質の劣化を防止することができる。
【００１２】
また、中間転写ベルト６２は、張架用ローラ６５に対向してクリーナ部６６が配設されている。クリーナ部６６には、クリーナブレード６７を備えた廃トナー回収手段６８を有する。クリーナブレード６７は、その先端部を中間転写ベルト６２を介して張架用ローラ６５に当接することで、２次転写後に転写ベルトに残留するトナーや紙粉等の異物を除去する。そして、このように除去された異物は、廃トナー回収手段６８に回収される。
また、２次転写ローラ６４は、中間転写ベルト６２に対して離当接自在に設けられ、図示しない２次転写ローラ駆動機構により駆動される。
【００１３】
給紙ユニット８は、複数枚の用紙を積層保持する給紙カセット８１と、給紙カセット８１から一枚ずつ給紙するピックアップローラ８２とを有する給紙部を備えている。ピックアップローラ８２により給紙部から給紙されてローラ対８３において給紙タイミングが調整された後、二次転写ローラ６４へ給紙される。なお、本発明において、給紙、用紙等は、それぞれ、紙に限らずＯＰＣフィルム等を含めた画像形成可能な記録媒体を意味する。
【００１４】
定着ユニット７は、ハロゲンヒータ等の発熱体を内蔵して回転自在な加熱ローラ７１と、加熱ローラ７１に対向配設されたバックアップローラ７２からなり、２次転写されたトナー像が所定の温度で画像として熱定着される。
こうして定着処理を受けた用紙はハウジング２の上面部に設けられた排紙トレイ３に搬送される。
以上の説明では、画像形成部をタンデム式に配列した例について説明したが、一つの感光体の周囲に４色の現像ユニットを配置して順次現像する方式の画像形成装置であっても良い。
【００１５】
図２は、本発明の画像形成機構を説明する図であり、図２（Ａ）は、図１で説明した画像形成ユニットを拡大して説明する図であり、図２（Ｂ）は、現像工程を説明する図である。
画像形成ユニット６は、感光体６１と、感光体６１の周囲に配設された、現像手段１００、およびラインセンサ型の露光手段２００を有している。
【００１６】
現像手段１００は、感光体６１にトナーを搬送する現像ローラ１０１、現像ローラ１０１に圧接されてトナーを供給する供給ローラ１０２、現像ローラ１０１に圧接されて感光体６１に搬送するトナーを規制する規制ブレード１０３、および現像ローラ１０１に現像後残ったトナーを回収するトナー回収手段１０４を備えている。また、感光体６１に近接して帯電手段１０５および露光手段２００を備えている。
【００１７】
現像ローラ１０１のトナー搬送部１０１Ｔを除く両端部分に、現像ローラ１０１と同心円状であって厚みが均一なスペーサ１０６が設けられており、スペーサ１０６の表面が感光体６１と当接して、感光体表面６１Ｓとの間で現像ギャップＧが形成されている。
【００１８】
現像ギャップＧは、スペーサ１０６の厚みを適宜選択することで所望の大きさに調節される。感光体６１が時計回りに回転するとともに、現像ローラ１０１および供給ローラ６がともに反時計回りに回転するように設定されている。そして、感光体６１の周速と現像ローラ１０１上のスペーサ１０６の周速とが同一または略同一に設定されている。これにより、非磁性一成分現像剤であるトナーを用いた非磁性一成分現像剤の非接触ジャンピング現像が実現できる。
【００１９】
図３は、本発明の現像手段を説明する図であり、図３（Ａ）は側面図であり、図３（Ｂ）は現像ロールの一方の端部を拡大した断面図である。
現像手段１００は、感光体６１にトナーを搬送する現像ローラ１０１、現像ローラ１０１に圧接されてトナーを供給する供給ローラ１０２を有し、現像ローラ１０１の中央部のトナー搬送部１０１Ｔを除く部分に、現像ローラ１０１と同心円状であって厚みが均一なスペーサ１０６Ａ、１０６Ｂが設けられており、スペーサ１０６Ａ、１０６Ｂの表面が感光体６１と当接して回転することによって所定の現像ギャップＧが形成される。
【００２０】
現像ローラ１０１には、応力収縮や熱収縮の小さい部材、例えば鉄等の金属ローラあるいはウレタン等の樹脂が用いられる。これに対して、現像ローラ１０１上に設けられるスペーサ１０６Ａおよび１０６Ｂには、弾性を有するとともに現像ローラ１０１よりも吸湿性が大きく、湿度が高くなった場合に膨潤して体積が大きくなって現像ロールと感光体との間隔、すなわち現像ギャップを大きくし、湿度が高くなっても放電が起こりにくく同様の現像を行うことが可能な物質を用いることが好ましい。
具体的には、吸水率が大きなポリアミド、ポリアミドイミド、アセテート、アクリレート、ゴム等を用いることができ、導電性が小さな物質であることが好ましい。さらに、アクリル系粘着剤やシリコーン系粘着剤のような非吸水性かつ絶縁性の粘着剤で接合されていると吸湿しても絶縁性が保持されるため好ましい。
【００２１】
スペーサ１０６Ａ、１０６Ｂは、図３（Ａ）において、スペーサ１０６Ａの部分を断面図で示すように現像ローラ１０１の両端部のトナーの搬送部以外の部分の表面に弾性を有する接着層１０７で固定することができる。スペーサの固定は接着層に加えてスペーサ材料の熱収縮を利用して行っても良い。
また、スペーサ１０６Ａ，１０６Ｂの吸湿による膨潤で生じる寸法変化は、現像ローラの軸と垂直方向すなわち厚み方向の寸法変化が水平方向すなわち軸方向および周方向の寸法変化よりも大きくなることが好ましい。
このためには、図３（Ｂ）に示すように、現像ローラ１０１には、スペーサ１０６Ａの水平方向の膨潤による寸法変化を抑制し、垂直方向すなわち厚み方向への膨潤による寸法変化とするために水平方向寸法変動防止部１０８をスペーサ１０６の現像ローラの軸方向の側面１０９に沿って配置することが好ましい。水平方向寸法変動防止部１０８としては、スペーサの材料に比べて吸湿による寸法変化が小さい材料材料を用いることができる。
水平方向寸法変動防止部は、現像ローラの両端部に配置するそれぞれの両スペーサに設けることが好ましい。
【００２２】
このような現像手段１００を用いた画像形成装置によれば、現像ローラ１０１に固定されるスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂに、現像ローラ１０１よりも吸湿性が大きな材料を用いているので、画像形成装置が高湿度環境で用いられた場合、吸湿性のスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂが吸湿することで膨潤し、現像ギャップＧが大きくなる。これにより、高湿度環境であっても現像ローラと感光体との間での放電開始電圧の低下を防止することができる。したがって、高温高湿の周囲条件下において画像形成装置を使用する場合にも、比較的高い現像電圧を印加することができ、画質を向上させることができる。特に、高い現像電圧の印加は、小粒径のトナーを用いて画像形成においては極めて有効なものとなる。
【００２３】
また、弾性を有する接着層１０７でスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂを現像ローラ１０１に固定することによって、高湿度環境でスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂが膨潤しても、スペーサは現像ローラ１０１から外れることはなくなるとともに、現像ギャップＧが大きくなって非接触現像の効果をより確実に発揮することができる。
【００２４】
更に、吸湿による膨潤で生じるスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂの寸法変化を、垂直方向すなわち厚み方向の寸法変化が水平方向すなわち軸方向および周方向の寸法変化よりも大きく設定することで、同じ体積膨張率でもスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂの膨潤による現像ギャップＧの変化率を効果的に大きくすることができる。また、スペーサ１０６Ａ，１０６Ｂにしわの発生しやすい水平方向の寸法変化を小さくすることで、スペーサ１０６Ａ，１０６Ｂのしわの発生を抑制することができる。特に、水平方向寸法変動防止部１０８を設けることで、膨潤によるスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂの軸方向の寸法変化を抑制することができるとともに、厚み方向の寸法の変化率を大きくすることができる。これにより、前述の現像ギャップＧの変化率を更に効果的に大きくでき、またスペーサ１０６Ａ，１０６Ｂのしわの発生を更に効果的に抑制できる。
【００２５】
本発明のように、粒径が２μｍ以上４μｍ未満のトナーを用いて高解像度の画像形成を行う場合には、高精度の現像ギャップの保持と、交流電圧を重畳した現像電圧を印加して現像することが好ましい。
現像ギャップは、２０〜７０μｍに調整し、現像電圧としては、１００〜４００Ｖの直流電圧に、周波数４０００〜８０００Ｈｚである８００Ｖ〜１４００Ｖの矩形波交流電圧を重畳することが好ましい。
以上のように、スペーサーによる高精度の現像ギャップと２μｍ以上４μｍ未満のトナーを用いることによって高解像度の画像の現像が可能になる。
【００２６】
以下に、本発明の露光手段の一例を図面を参照して説明する。
図４は、本発明の露光手段の一例を説明する斜視図である。図５は、図４で示した露光手段の副走査方向の断面図である。
露光手段２００は、画像形成時に全幅を一度に露光することが可能ないわゆるラインヘッド２０１からなるものである。主走査方向ＸＸを長手方向とするケース２０２を備えるとともに、ケース２０２の端部には、位置決めピン２０３と、ねじ等の固着部材の挿入孔２０４が設けられている。位置決めピン２０３を、感光体を覆うとともに感光体に対して位置決めされた感光体カバー等に穿設された位置決め孔に嵌め込むことで、ラインヘッド２０１が感光体に対して位置決めされる。
そして更に、固着部材の挿入孔２０４に固定ねじ等をねじ込んで固定することで、ラインヘッド２０１が感光体に対して位置決め固定される。
【００２７】
ケース２０２は、感光体の表面に対向する位置にマイクロレンズアレイ２０５を保持し、その内部にマイクロレンズアレイ２０５側から順に、遮光部材２０６、基板２０７を備えている。また、基板２０７のマイクロレンズアレイ２０５に面する側とは逆側の面には、複数の発光素子群Ｇ２０８が設けられている。すなわち、複数の発光素子群Ｇ２０８は、基板２０７の裏面に、主走査方向ＸＸ及び副走査方向ＹＹに互いに所定間隔だけ離れて配置されている。
また、各発光素子群Ｇ２０８としては、感光体表面６１Ｓを小さなスポット径で露光することができる光を発光する有機ＥＬ発光素子、発光ダイオード等を用いることができる。
【００２８】
図に示すように発光素子が基板２０７の裏面に配置される場合には、複数の発光素子群Ｇ２０８から射出される光ビームは、基板２０７を透過して遮光部材２０６側へ向う。遮光部材２０６には、複数の発光素子群Ｇ２０８に対して一対一で複数の導光孔２０９が穿設されている。また、導光孔２０９は、基板２０７の法線と平行な線を中心軸として遮光部材２０６を貫通する略円柱状の孔として穿設されている。よって、１つの発光素子群Ｇ２０８に属する発光素子から出た光は全て同一の導光孔２０９を通過してマイクロレンズアレイ２０５へ向うとともに、異なる発光素子群Ｇ２０８から射出した光ビーム同士の干渉が遮光部材２０６により防止される。
【００２９】
そして、遮光部材２０６に穿設された導光孔２０９を通過した光ビームは、マイクロレンズアレイ２０５により、感光体表面にスポットとして結像されることとなる。
また、露光手段は、固定器具２１０によって、裏蓋２１１が基板２０７を介してケース２０２に押圧されており、固定器具２１０は、裏蓋２１１をケース２０２側に押圧する弾性力を有するとともに、かかる弾性力により裏蓋を押圧することで、ケース２０２の内部から光が漏れること、及びケース２０２の外部から光が侵入しないように密閉している。また、固定器具２１０は、ケース２０２の長手方向に複数箇所設けられている。また、発光素子群Ｇ２０８は、封止部材２１２により覆われている。
【００３０】
図６は、複数の発光素子からなる発光素子群を説明する図である。
主走査方向ＸＸに４個の発光素子２０８を所定間隔毎に並べて構成される発光素子ユニットＵ２０８を、副走査方向ＹＹに２個並べて、１つの発光素子群Ｇ２０８を構成している。すなわち、同図において円で示される各マイクロレンズ２１３に対応して８個の発光素子からなる発光素子群Ｇ２０８を構成している。
また、主走査方向ＸＸに発光素子群Ｇ２０８を、形成する画像の大きさに応じて所定個数並べて構成される発光素子群列Ｌ２０８が副走査方向ＹＹに３個並ぶように、発光素子群Ｇ２０８は２次元的に配置されている。また、全ての発光素子群Ｇ２０８は、互いに異なる主走査方向位置に配置されている。更に、主走査方向位置が隣り合う発光素子群Ｇ２０８の発光素子ユニットＵ２０８Ａ１と発光素子ユニットＵ２０８Ｂ１は副走査方向位置が互いに異なるように、複数の発光素子群Ｇ２０８が配置されている。
【００３１】
また、発光素子ユニットＵ２０８の幾何重心点を発光素子の位置とすると、２個の発光素子の間の距離は、各発光素子の幾何重心間距離を意味する。したがって、発光素子群幾何重心は、同一の発光素子群Ｇ２０８に属する全ての発光素子位置の幾何重心を意味する。また、主走査方向位置及び副走査方向位置とはそれぞれ注目する位置の主走査方向成分及び副走査方向成分を意味する。
【００３２】
そして、発光素子Ｇ２０８の配置に対応して、遮光部材２０６に導光孔が穿設されるとともに、複数のマイクロレンズ２１３で構成されるマイクロレンズアレイ２０５が配置される。発光素子群Ｇ２０８の重心位置と、導光孔の中心軸と、マイクロレンズ２１３Ａ，２１３Ｂで構成されるレンズ対の光軸とは、略一致するように構成されている。そして、発光素子群Ｇ２０８の発光素子２０８から射出された光ビームは、対応する導光孔を介してマイクロレンズアレイ２０５に入射するとともに、マイクロレンズアレイ２０５により感光体表面にスポットとして結像される。
以上のように個々の発光素子を近接して配置したラインヘッド状の露光手段を用いることによって、スポット径が１５〜４０μｍである高解像度露光を実現することができる。
なお、本発明において、露光スポット径は、ピーク光量に対して１／ｅ2 となる光量の直径（ただし、ｅは自然対数の底である。)を意味する。
【００３３】
以下に本発明の画像形成方法および画像形成装置において画像形成に使用するトナーを説明する。
本発明に使用するトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス、および有機溶剤を含む着色樹脂溶液を転相乳化することによって生成した、樹脂油滴、ワックス分散質、着色剤分散質等の分散質を、電解質水溶液の添加によって乳化状態を変化させるとともに、撹拌速度を変えて微粒子に与える剪断力を変化させることによって、所定の粒子径のトナー粒子に成長させる方法によって製造される粒子径が小さなトナーが好ましい。
【００３４】
着色樹脂溶液を転相乳化することによって生成した乳化懸濁液中の分散質は、水性媒体中において、その周囲に電気二重層を形成して安定に存在しているが、電解質水溶液を添加すると電解質によって安定な分散状態が破壊される。この状態で、微粒子同士が衝突すると合一が進行して粒径が大きな粒子が形成される。
剪断力が大きい場合には、微粒子が残留したり、あるいは粒子同士の衝突によって合一した粒子が剪断力によって再び分離、分散が起きるので事実上合一は進行しない。
したがって、合一工程において、電解質水溶液の添加後には、電解質水溶液が乳化懸濁液中に均一に分散されるように高速で撹拌した後には、合一が円滑に進行する合一の律速速度以下の速度である合一撹拌速度に撹拌速度を低下させることによって所定の粒径へ成長させることができる。
【００３５】
合一は撹拌速度と共に添加した電解質水溶液の量にも依存しており、添加した電解質水溶液による分散状態の破壊の程度にも影響を受ける。したがって、添加した電解質水溶液によって分散状態に変化が生じなくなると、合一撹拌速度で撹拌を継続しても合一によって形成される粒径は飽和に達する。このような理由から、合一により形成される粒径を測定することによって合一工程で添加する電解質水溶液の量、および合一撹拌速度での撹拌時間が決定される。
【００３６】
以下、本発明のトナーの製造工程について説明する。
第一工程：着色樹脂溶液調製工程
ポリエステル樹脂等の樹脂を主成分とする結着樹脂、着色剤およびワックスとを、有機溶剤中に溶解、あるいは分散させて着色樹脂溶液を製造する工程である。
第二工程：転相乳化工程
塩基性化合物を添加した後、該着色樹脂溶液に水を添加して、転相乳化して乳化懸濁液とする工程である。
第三工程：合一工程
調製した乳化懸濁液に、電解質水溶液を添加し、乳化懸濁液中の樹脂油滴、ワックス分散質、着色剤分散質等の微粒子を合一させることにより合一粒子を生成させる工程である。
第四工程：分離、乾燥工程
減圧下で有機溶剤を除去した後に、合一粒子を水性媒体中から分離、洗浄し、乾燥させてトナー母粒子とする工程である。
【００３７】
まず、第一工程である着色樹脂溶液調製工程について説明する。着色樹脂溶液調製工程では、まず有機溶剤中にポリエステル樹脂などの水性媒体中において分散する自己分散型の合成樹脂を主成分とする結着樹脂と、着色剤、ワックスとを投入して、溶解または分散させてトナー粒径以下に微分散または溶解する。
【００３８】
結着樹脂と着色剤は、高速撹拌機により有機溶剤中に溶解または分散することが好ましい。この場合、着色剤は、あらかじめ予備分散を行ってマスター混練チップを調製し、作製するトナー粒径以下に微分散したものを用いても良い。ワックスのような添加剤などもあらかじめマスター混練チップを調整した後に混合しても良い。あるいは、メディアを用いて湿式分散によりトナー粒径以下に微分散したマスター溶液を用いても良い。
【００３９】
着色樹脂溶液調製工程においては、デスパー（アサダ鉄工製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（プライミクス製）などの高速撹拌機が使用できる。この時の翼先端速度は４〜３０ｍ／ｓであることが好ましく、８〜２５ｍ／ｓであることがより好ましい。上記高速撹拌機を用いることで、結着樹脂の有機溶剤への溶解を効率よく行えると共に、着色剤の結着樹脂溶液中での均一微分散を達成できる。すなわち、あらかじめ微分散された着色剤を高速撹拌することで、着色樹脂溶液中においても保持することができる。
翼先端速度が４ｍ／ｓより低いと、着色樹脂溶液中での着色剤の微分散が不十分となり好ましくない。一方、３０ｍ／ｓより高いと剪断による発熱が大きくなり、溶剤の揮発と相まって均一撹拌が困難となるため好ましくない。また、溶解、または分散する場合の温度は、２０〜６０℃の範囲が好ましく、３０〜５０℃の範囲がより好ましい。
【００４０】
有機溶剤としては、２５℃における水に対する溶解度が、０．１〜３０質量％であるものが好ましく、０．１〜２５質量％であるものがより好ましい。また、常圧における沸点は、水の沸点よりも低いものが好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトンのようなケトン類、酢酸エチル、酢酸イソプロピルのようなエステル類等が用いられる。これらの有機溶剤は、２種以上を混合して用いることもできるが、溶剤回収の点から、同一種類の溶剤を単独で使用することが好ましい。また、有機溶剤は、ポリエステル樹脂を溶解または分散するものであり、後の工程で脱溶剤しやすいために低沸点のものが好ましい。ここで、ポリエステル樹脂を溶解する有機溶剤としては、溶解、分散性に優れている、メチルエチルケトン、酢酸エチルを用いることが好ましい。特にメチルエチルケトンを用いることがより好ましい。
【００４１】
また、着色樹脂溶液の調製工程において、乳化剤を加えることが好ましい。
合一工程において乳化剤が機能するためには、後から添加する電解質の存在下においても分散安定性を保持できる特性が必要である。そのような特性を有する乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルなど、あるいは各種プルロニック系などのノニオン型の乳化剤、あるいはアルキル硫酸エステル塩型、アルキルスルホン酸塩型のアニオン性乳化剤、また、第四級アンモニウム塩型のカチオン型の乳化剤などがある。また、アルキルベンゼンスルホン酸塩型の乳化剤、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸型の乳化剤を挙げることができる。
上述した乳化剤は単独で用いても、２種類以上を混合して用いてもよい。すなわち、本発明の製造方法では、乳化剤の存在下に電解質を添加することで、不均一な合一を防止することが可能となる。これにより、好ましい粒度分布が得られると共に、収率の向上が達成される。
【００４２】
また、使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し、０．１〜３．０質量％が好ましく、０．３〜２．０質量％であることがより好ましく、０．３〜１．５質量％であることが特に好ましい。これは、０．１質量％よりも少ないと、目的とする粗大粒子発生に対する防止効果が得られないためである。また、３．０質量％よりも多いと、電解質の量を増加しても合一が十分に進行せず、所定粒径の粒子が得られなくなり、結果として、微粒子が残存してしまい収率を低下させるためである。
【００４３】
次いで、第二工程の転相乳化工程において、塩基性化合物を添加した後で、該着色樹脂含有組成物に水を添加することで懸濁または乳化させて乳化懸濁液とする。ここで、塩基性化合物によってポリエステル樹脂のカルボキシル基を中和した着色樹脂溶液に水を徐々に添加することが好ましい。カルボキシル基が中和されることで、該官能基部分の親水性が向上し、水との親和性が向上する。
【００４４】
滴下した水は該官能基部分に水和され、撹拌効果と合わさって溶解あるいは微細に分散される。一方、結着樹脂は水性媒体を介在して酸−塩基相互作用が強まり、水の添加に伴って粘度が上昇する。一定量の水を添加すると粘度が低下していく点があり、いわゆる転相点と称する。この直前まで、粘度が上昇し、粘度が最大値に達する。粘度上昇は、塩基性化合物の添加量と相関があり、添加量が増加するほど、粘度上昇も大きくなる。
【００４５】
一方、塩基性化合物の量は、本発明においては、第二工程の転相乳化工程のみならず、後述する第三工程の合一工程における合一粒子生成時の均一性、速度にも影響を及ぼし、ポリエステル樹脂のカルボキシル基に対して、塩基性化合物は１〜３当量の範囲が好ましい。また、１〜２当量の範囲が更に好ましい。このようにポリエステル樹脂のカルボキシル基の全部を中和するために要する量よりも過剰に添加することにより、合一工程において異形の粒子が生成するのを防止することができ、また、粒度分布を狭い範囲とすることができる。
【００４６】
しかしながら、塩基性化合物の全量を乳化前に添加すると、乳化時に粘度上昇が生じ、撹拌の不均一化により未乳化の異物が発生し、最終的に得られるトナー中に混在し、現像特性に悪影響を及ぼすことになる。したがって、塩基性化合物の量は、０．６〜１．２当量が好ましい。０．６当量よりも少ないと、乳化時に着色剤、あるいはワックス等の添加剤の分散が不均一になったり、未乳化物が発生するため好ましくない。一方、１．２当量よりも多いと粘度上昇による影響が見られるため好ましくない。
【００４７】
転相乳化工程の終了後の有機溶剤／有機溶剤＋水の比率は２０〜３５質量％の範囲が好ましく２３〜３０質量％の範囲がより好ましい。上述したように、転相点までの水の量は、着色樹脂溶液調製工程における有機溶剤量が少ないほど減少し、塩基性化合物の量が多いほど増加する。
転相点では乳化懸濁液の粘度が高いこともあり、着色樹脂溶液が完全に水性媒体中に微分散していない場合もあるため、更に水を添加することが好ましい。添加した水の量は転相点までに使用した水の合計の５０ないし８０質量％の範囲が好ましい。
【００４８】
本発明で用いるポリエステル樹脂は、酸価が、３〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇが好ましく、５〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであることがより好ましい。
これは、ポリエステル樹脂の酸価が３未満であると、ポリエステル樹脂と有機溶剤とが水中に乳化した乳化懸濁液の製造が円滑に行われず、粗大粒子が発生するので好ましくない。
一方、ポリエステル樹脂の酸価が３０より大きいと、トナー使用環境下における帯電量が安定しないため好ましくない。酸価が３〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂は、カルボキシル基が塩基性化合物により中和されることによりアニオン型となる。その結果、樹脂の親水性が増加し、安定に分散または溶解することができる。
【００４９】
中和用の塩基性化合物としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアなどの無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が用いられる。特に、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの無機塩基の水溶液が好ましい。
【００５０】
上記の方法で製造した乳化懸濁液では、着色樹脂溶液は、樹脂油滴、着色剤分散質、ワックス等として水性媒体中に乳化した状態で存在する。その状態は、有機溶剤の種類と使用量、ポリエステル樹脂の酸価、塩基性化合物の使用量、撹拌条件等で異なるが、１μｍ以下の微小な油滴として乳化していることが好ましい。このような状態であれば、乳化懸濁液の安定性、後の工程における合一の安定性、合一粒子の粒度分布等が良好になり、好ましい。
【００５１】
次に、第三工程である合一工程について説明する。乳化剤の存在下、電解質を添加することにより、微粒子の合一体である合一粒子を製造することができる。
合一工程では、乳化剤の存在下で電解質水溶液を滴下することで着色樹脂溶液の微粒子の析出工程とその後の会合した粒子が成長する合一工程を含む。
まず、樹脂油滴、着色剤分散質、あるいはワックス分散質のそれぞれの単独の分散質から形成された微粒子、及びこれらの分散質が複合した微粒子が析出し、大きさは、０．０１μｍから０．４μｍ程度の大きさのものである。
次いで、該微粒子を合一させることにより合一粒子が得られる。
合一工程においては、乳化懸濁液に電解質水溶液を添加することで、乳化している着色樹脂溶液の微小な油滴が塩析または不安定化され、複数の微粒子が一体化することによって合一が進行し、目的の粒径を得ることができる。
【００５２】
また、電解質水溶液の添加により、着色剤を含有した微粒子同士が合一するばかりでなく、水性媒体中に溶解しているポリエステル樹脂が塩析または不安定化してポリエステル樹脂の微粒子が析出し、着色剤を含有した微粒子の表面、または既に合一した合一粒子に付着することで合一粒子を得ることができる。
【００５３】
ここで用いられる電解質としては、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウムなどの水溶性の塩などを電解質として用いることができる。これらの電解質は、単独でも、２種類以上の物質を混合してもよい。なかでも、硫酸ナトリウムや硫酸アンモニウムのような１価のカチオンの硫酸塩、炭酸塩が均一な合一を進める上で好ましい。
また、得られる合一粒子は溶剤によって膨潤しており、電解質を添加することによって粒子の水和状態が不安定な状態となっているため、低剪断力の撹拌により粒子同士を衝突させて合一を進行させることが好ましい。
【００５４】
また、均一な合一を進める上では、合一時の撹拌条件が重要であり、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼（登録商標）、半月翼などが用いられる。なかでも、マックスブレンド翼（登録商標）やフルゾーン翼のような低回転であっても均一混合性に優れた大型翼を用いることが好ましい。均一な合一体を生成させるための撹拌翼の周速は、０．２〜１０ｍ／ｓが好ましく、０．２〜８ｍ／ｓ未満の低シェアでの撹拌がより好ましい。特に、０．２〜６ｍ／ｓとすることが好ましい。撹拌翼の周速が１０ｍ／ｓよりも早いと、微粒子が残存するため好ましくない。一方、周速が０．２ｍ／ｓよりも遅いと、撹拌が不均一となり粗大粒子が発生する傾向となるので好ましくない。上述した条件であれば、微粒子同士の衝突のみにより合一が進行し、合一体が再び解離、分散することがない。特に、合一工程では微小粒子から優先的に合一が進行するため、超微粒子の発生が少なく、かつ狭い粒度分布となるため収率の向上が達成できる。
すなわち、着色樹脂溶液調製工程、及び転相乳化工程ではデスパー（アサダ鉄工製）等の高速撹拌機により撹拌を行うことが好ましく、合一工程では低速で均一混合可能な大型翼が好適となるため、転相乳化工程で得られた乳化懸濁液を大型翼付属の別の容器に移送して合一工程を実施することが好ましい。
【００５５】
また、使用する電解質の量は、固形分含有量に対し、０．５〜１５質量％が好ましく、１〜１２質量％であることがより好ましく、１〜６質量％であることが特に好ましい。電解質の量が０．５質量％よりも少ないと、合一が十分に進行しない。
また、電解質の量が１５質量％よりも多いと、合一が不均一となり、凝集物の発生や、粗大粒子が発生し収率を低下させる。
また、電解質濃度が高いと、特に合一初期の塩析による溶解したポリエステル樹脂の析出時に凝集物が発生しやすいため好ましくない。一方、電解質濃度が低いと、塩析や合一させるために多量の電解質が必要となるとともに、微粒子が残存し易く好ましくない。
【００５６】
すなわち、合一初期における析出時は、寸法が小さくて比表面積が大きいので、添加した電解質水溶液の近傍で濃度むらの影響を受け易く、その濃度むらにより凝集が発生することがある。このため、合一初期の微粒子の段階では、電解質の濃度むらが発生しないように濃度を低めに設定することが好ましい。
また、粒径を３μｍを超えて成長させる場合には、電解質濃度を高くし、それに応じて添加する電解質水溶液の添加量を調整することで粒子成長速度を制御することが好ましい。低濃度の電解質水溶液を大量に添加すると、添加液量が増え有機溶剤比率が下がり、合一が進まず微粒子が残存し易くなる。
【００５７】
本発明は、結着樹脂、着色剤、ワックス、有機溶剤を含有する着色樹脂溶液を、転相乳化によって乳化懸濁液を形成し、乳化懸濁液から所定の大きさの粒子を成長したものである。粒子の成長は、乳化懸濁液に電解質を加えると共に撹拌することによって行うことができる。
【００５８】
体積平均粒子径が４μｍ以下のトナーを製造する場合、合一初期における微粒子の粒径が３μｍまで成長する段階では、電解質濃度は、２〜４質量％の範囲が好ましい。また、粒径が３μｍを超えてさらに成長させる際には４質量％を超えて６質量％の範囲の濃度が好ましい。
特に、合一の最終段階では、電解質水溶液の滴下後の粒子成長速度を体積平均粒径基準で０．１〜０．５μｍ／１０ｍｉｎの範囲に設定することが好ましい。
【００５９】
合一工程において電解質水溶液を添加する際には、電解質を均一にすばやく系内に混合するため撹拌速度を上げることが好ましい。電解質水溶液の滴下による凝集物の発生を抑えることができるので好ましい。また、合一時の温度は、１０〜５０℃が好ましく、２０〜４０℃であることがより好ましく、２０〜３５℃であることが特に好ましい。
これは、温度が１０℃よりも低いと、合一が進行しにくくなるためである。また、温度が５０℃よりも高いと、合一速度が速くなり、凝集物や、粗大粒子が発生しやすくなるためである。本発明の製造方法では、例えば、２０〜４０℃といった低温の条件で、合一による合一粒子の生成が可能である。
【００６０】
合一は有機溶剤により膨潤した着色樹脂微粒子が、着色樹脂微粒子分散液を所定の回転速度で撹拌することで、着色樹脂微粒子同士が衝突し、融着することで粒子が成長する。したがって、合一工程を複数の工程に分けて合一を進行する場合には次段の合一工程との間には、合一が進行する撹拌速度よりも高速で撹拌して高剪断力を与える熟成期間を設けることによって合一した着色樹脂微粒子を熟成して、合一した粒子の円形度を高めることができる。
【００６１】
また、粒子成長は、一定条件下ではほぼ一定の成長速度を保持するため、時間と粒径からプロットされた粒子成長曲線を作成することで表すことができる。その結果、その曲線から目標粒径の到達時間を推定することができる。また、合一は、水を添加することで停止させることが好ましい。
【００６２】
また合一工程で得られた合一粒子は、水性媒体中と共に有機溶剤を内包し膨潤しているため高温条件、または静置してしまうと凝集しやすい。
そのため、脱溶剤を低温条件下で、速やかに行うためには減圧下で行うことが好ましい。脱溶剤に当たっては消泡剤の添加が好ましい。消泡剤としてはシリコーン系のエマルジョン形態のものが好ましい。シリコーン系の消泡剤としては、ＢＹ２２−５１７、ＳＨ５５０３、ＳＭ５５７２Ｆ、ＢＹ２８−５０３（東レ・ダウコ一二ング・シリコーン社製）、ＫＭ７５、ＫＭ８９、ＫＭ９８、ＫＳ６０４、ＫＳ５３８（信越化学工業製）等がある。なかでも、物性への影響が少なく、消泡効果の高いものとしてＢＹ２２−５１７が好ましい。消泡剤量は、固形分に対し３０〜１００ｐｐｍが好ましい。
【００６３】
本発明の製造方法により製造されるトナー粒子は、着色剤やワックスなどが結着樹脂に内包されていることが特徴であり、透過型電子顕微鏡等で観察することにより、着色剤やワックスなどが粒子内に内包されてほぼ均一に分散していることが確認できる。
【００６４】
また、合一工程で得られる合一粒子の形状は、フロー式粒子像分析装置（シスメックス製ＦＰＩＡ−２０００）などによって求められ、円形度は、観察した粒子像の投影面積に相当する円の周囲の長さと観察した粒子の投影像の周囲の長さとの比で表した数値の平均値を平均円形度としている。
本発明の方法により得られるトナー粒子の形状は、平均円形度が０．９５以上ないし０．９７以上の略球形あるいは球形の形状のものであって、粉体流動性、転写効率が向上する。
【００６５】
合一工程において、目標粒径まで成長した合一粒子は、分離乾燥工程において、合一粒子を含む水性媒体中に、水を添加して合一を停止させた後、該合一粒子を含む水性媒体中から使用した有機溶剤を除去した後に乾燥して取り出すことができる。
【００６６】
分離乾燥工程においては、着色樹脂粒子を分離し、洗浄、脱水して着色樹脂微粒子ケーキを得る。水性媒体からの分離・脱水は、遠心分離機、あるいはフィルタープレス、ベルトフィルターなどの分離手段で行うことができる。洗浄は、得られた着色樹脂微粒子ケーキを再度、水中に攪拌、分散させ、さらに脱水することで行うことができる。次いで、粒子を乾燥させることによりトナー母粒子を得ることができる。また、先の工程において分散安定剤を添加した場合、より十分に洗浄することが好ましい。
【００６７】
乾燥は、リボコーン型乾燥機（大川原製作所）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン）等の混合真空乾燥機、流動層乾燥機（大川原製作所）、振動流動層乾燥機（中央化工機）等の流動層型乾燥機で乾燥される。
【００６８】
また、トナーの粒度分布については、フロー式粒子像分析装置（シスメックス製ＦＰＩＡ−２０００）による測定で、５０％体積粒径／５０％個数粒径が１．１以下のものを得ることができる。
【００６９】
本発明で使用するポリエステル樹脂について説明する。ポリエステル樹脂は、架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂との混合物であることが好ましく、以下の原料の中から選択される化合物を反応させることによって得られる。
架橋型ポリエステルは、二塩基酸またはその誘導体と、２価のアルコールと、架橋剤として多価化合物とを反応させることによって製造することが好ましい。特に、二塩基酸またはその誘導体と、２価の脂肪族多価アルコールと、架橋剤として多価エポキシ化合物とを反応させることによって製造することが好ましい。
また、直鎖型ポリエステル樹脂は、二塩基酸類と、２価のアルコールとを反応させることによって製造する。特に、二塩基酸類と、２価の脂肪族アルコールとを反応させることによって製造することが好ましい。
【００７０】
架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂とを製造する際に使用する酸成分としては、無水フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、アジピン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アゼライン酸、セバシン酸などのジカルボン酸またはその誘導体またはそのエステル化物が挙げられる。
【００７１】
また、２価の脂肪族アルコール成分としては、例えば１，４−シクロヘキサンジメタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイドランダム共重合体ジオール、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイドブロック共重合体ジオール、エチレンオキサイド−テトラハイドロフラン共重合体ジオール、ポリカプロカクトンジオールなどのジオールが挙げられる。
【００７２】
架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂とにおいて、脂肪族アルコールを用いることにより、ワックス類との相溶性が良好となり、耐オフセット性が改良され、好ましい。また、ポリエステル主鎖を軟質化することにより低温での定着性が改善される。
架橋型のポリエステル樹脂を製造する際には、さらに架橋剤として多価エポキシ化合物を使用する。
多価エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、テトラキス１，１，２，２（ｐ−ヒドロキシフェニル）エタンテトラグリシジルエーテル、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体、あるいは共重合体、エポキシ化レゾルシノールーアセトン縮合物、部分エポキシ化ポリブタジエン、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体、あるいは共重合体、半乾性もしくは乾性脂肪酸エステルエポキシ化合物などが挙げられる。上記の化合物の中でもビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテルがより好適に用いられる。
【００７３】
具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の例として大日本インキ化学工業製エピクロン８５０、エピクロン１０５０、エピクロン２０５５、エピクロン３０５０などが、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の例として大日本インキ化学工業製エピクロン８３０、エピクロン５２０などが、オルソクレゾールノボラツク型エポキシ樹脂の例として大日本インキ化学工業製エピクロンＮ−６６０，Ｎ−６６５，Ｎ−６６７，Ｎ−６７０，Ｎ−６７３，Ｎ−６８０，Ｎ−６９０，Ｎ−６９５などが、フェノールノボラック型エポキシ樹脂の例としては大日本インキ化学工業製エピクロンＮ−７４０，Ｎ−７７０，Ｎ−７７５，Ｎ−８６５などが挙げられる。エポキシ基を有するビニル化合物の重合体、あるいは共重合体としてはグリシジル（メタ）アクリレートのホモポリマー、あるいはアクリル共重合体、スチレンとの共重合体が挙げられる。
【００７４】
また、上述したエポキシ化合物は２種以上併用して用いることもでき、さらに、樹脂の変性剤として、以下に記載するモノエポキシ化合物を併せて用いることもできる。同時に使用することができるモノエポキシ化合物としては、例えばフェニルグリシジルエーテル、アルキルフェニルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエステル、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物のグリシジルエーテル、α−オレフィンオキシド、モノエポキシ脂肪酸アルキルエステルなどが挙げられる。
【００７５】
これらのモノエポキシ化合物を併用することにより定着性、高温での耐オフセット性が向上する。これらの中でも、特にアルキルグリシジルエステルがより好適に用いられる。
具体的な例としてはネオデカン酸グリシジルエステル（シェルジャパン製カージュラＥ）が挙げられる。
【００７６】
架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂とは、上述した原料成分を用いて、例えば触媒の存在下で脱水縮合反応あるいはエステル交換反応を行うことにより得ることができる。この際の反応温度及び反応時間は、１５０〜３００℃で２〜２４時間とすることができる。
【００７７】
上記反応を行う際の触媒としては、例えばテトラブチルチタネート、酸化亜鉛、酸化第一錫、ジブチル錫オキサイド、ジブチル錫ジラウレート、パラトルエンスルホン酸などを使用することができる。
【００７８】
本発明で使用する架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂との使用比率は、（架橋型ポリエステル樹脂の質量）／（直鎖型ポリエステル樹脂の質量）＝５／９５〜６０／４０とすることができる。また、１０／９０〜４０／６０あるいは２０／８０〜４０／６０としても良い。架橋型ポリエステル樹脂の比率の調整によって、耐高温オフセット性、溶融粘度（Ｔ１／２温度）、低温定着性等を調整することができる。
【００７９】
架橋型ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０〜８５℃であることが好ましく、４０〜７５℃であることが特に好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃より低いとトナーが保存、運搬、あるいは画像形成装置内部で高温下に曝された場合にブロッキング現象（熱凝集）を生じやすい。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）が８５℃より高いと、低温定着性が低下するため好ましくない。
直鎖型ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、３５〜７０℃であることが好ましく、３５〜６５℃であることが特に好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）が３５℃より低いと、トナーが保存、運搬、あるいは画像形成装置内部で高温下に曝された場合にブロッキング現象すなわち熱凝集を生じやすい。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）が７０℃より高いと、低温定着性が低下するため好ましくない。
【００８０】
また、架橋型ポリエステル樹脂の軟化点としては、１５０℃以上であることが好ましく、なかでも、１５０℃〜２２０℃であることが好ましい。ここで、架橋型ポリエステル樹脂の軟化点としては、１５０℃〜２００℃であることがより好ましく、１５０℃〜１９０℃であることが特に好ましい。軟化点が１５０℃未満の場合は、トナーが凝集現象を生じやすくなり画像形成に支障をきたす可能性がある。また、２２０℃を超える場合は、定着性が悪化しやすくなる。また、直鎖型ポリエステル樹脂の軟化点は、８５℃以上であることが好ましく、なかでも、８５℃〜１３０℃であることが好ましい。ここで、直鎖型ポリエステル樹脂の軟化点としては、８５℃〜１２０℃であることがより好ましく、８５℃〜１１０℃であることが特に好ましい。架橋型ポリエステル樹脂と同様に、軟化点が８５℃未満の場合は、ガラス転移温度が低下してしまい、トナーが凝集現象を生じやすくなり、１３０℃を超える場合には定着性が悪化しやすくなる。
【００８１】
また、架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂との混合物の軟化点は、１００℃〜１５０℃であることが好ましい。また、１２０ないし１４０℃あることがより好ましい。軟化点が１００℃未満の場合は、トナーが凝集現象を生じやすくなり、１５０℃を超える場合には定着性が悪化しやすくなる。
【００８２】
本発明におけるポリエステル樹脂の軟化点は、定荷重押出し形細管式レオメータ（島津製作所製フローテスタＣＦＴ−５００）を用いて測定されるＴ１／２温度である。測定条件は、ピストン断面積１ｃｍ2、シリンダ圧力０．９８ＭＰａ、ダイ長さ１ｍｍ、ダイ穴径１ｍｍ、測定開始温度５０℃、昇温速度６℃／ｍｉｎ、試料質量１．５ｇの条件で行った。
また、ガラス転移点（Ｔｇ）の測定は、示差走査熱量計（島津製作所製  ＤＳＣ−６０Ａ）を用いて、アルミニウム製クリンプ容器に２０ｍｇの試料を入れて、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温し、１８０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで、２５℃まで冷却し、再度、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温して、第２回目の測定値のベースラインが変位する温度をガラス転移点とした。
【００８３】
本発明の製造方法において、着色樹脂溶液調製工程で導入することができるワックスとしては、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、フィーシャートロプシュワックスなどの炭化水素系ワックス類、合成エステルワックス類、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然エステル系ワックス類の中から選択されるワックスを挙げることができる。なかでも、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然系エステルワックス、多価アルコールと長鎖モノカルボン酸から得られる合成エステルワックス類、フィーシャートロプシュワックスなどの炭化水素系ワックス類が好適である。合成エステルワックスとしては、例えば、ＷＥＰ−５、ＷＥＰ−７（日本油脂製）が挙げられる。
本発明の方法では、トナーに要求される充分な量のワックスを含有させることができるが、トナー粒子中に１ないし４０質量％を含有させることが好ましい。
【００８４】
また、着色樹脂溶液は帯電制御剤を混合して調製することができる。正帯電性帯電制御剤としては、ニグロシン化合物、第４級アンモニウム化合物、オニウム化合物、トリフェニルメタン系化合物などが使用できる。また、アミノ基、イミノ基、Ｎ−ヘテロ環などの塩基性基含有化合物、例えば３級アミノ基含有スチレンアクリル樹脂なども正帯電性帯電制御剤としてニグロシン化合物と併用できる。また、アゾ染料金属錯体やサリチル酸誘導体金属錯塩などの負帯電制御剤を少量併用することも可能である。負帯電性帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックスなどの重金属含有酸性染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及び／またはスルホニル基を含有する樹脂などが挙げられる。
帯電制御剤の含有量はトナー粒子中に０．０１〜１０質量％であることが好ましい。特に０．１〜６質量％であることが好ましい。
【００８５】
着色樹脂溶液調製工程において添加することができる着色剤の例を挙げると、黒色系着色剤としては、カーボンブラック、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ１１などの鉄酸化物系顔料、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ１２などの鉄−チタン複合酸化物系顔料、あるいは、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。
【００８６】
また、青系の着色剤としては、フタロシアニン系のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１，２，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，１５：６，１５，１６，１７：１，２７，２８，２９，５６，６０，６３などが挙げられる。これらのなかでも、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３，１５，１６，６０が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３，６０がより好ましい。
【００８７】
また、黄色系の着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１，３，４，５，６，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，２４，５５，６５，７３，７４，８１，８３，８７，９３，９．４，９５，９７，９８，１００，１０１，１０４
，１０８，１０９，１１０，１１３，１１６，１１７，１２０，１２３，１２８，１２９，１３３，１３８，１３９，１４７，１５１，１５３，１５４，１５５，１５６，１６８
，１６９，１７０，１７１，１７２，１７３，１８０，１８５などが挙げられる。これらのなかでも、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１７，７４，９３，９７，１１０，１５．５及び１８０が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４，９３，９７，１８０がより好ましく、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９３，９７，１８０が更に好ましい。
【００８８】
また、赤色系着色剤としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１２，１４，１５，１７，１８，２２，２３，３１，３７，３８，４１，４２，４８：１，４８：２，４８：３，４８：４，４９：１，４９：２，５０：１，５２：１，５２：２，５３：１，５４，５７：１，５８：４，６０：１，６３：１，６３：２，６４：１，６５，６６，６７，６８，８１，８３，８８，９０，９０：１，１１２３１１・４，１１５，１２２，１２３，１３３，１４４，１４６，１４７，１４９，１５０，１５１，１６６，１６８，１７０，１７１，１７２，１７４，１７５，１７６，１７７，１７８，１７９，１８４，１８５，１８７，１８８，１８９，１９０，１９３，１９４，２０２，２０８，２０９，２１４，２１６，２２０，２２１，２２４，２４２，２４３，２４３：１，２４５，２４６，２４７などが挙げられる。これらのなかでも、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４８：１，４８：２，４８：３，４８：４，５３：１，５７：１，１２２，１８４及び２０９が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ５７：１，１２２，１８４及び２０９がより好ましい。
【００８９】
着色剤の含有量は、トナー粒子中に、１〜２０質量％であることが好ましく、２〜１８質量％であることがより好ましく、２〜１５質量％であることが更に好ましい。これらの着色剤は１種または２種以上を組み合わせで使用することができる。
【００９０】
本発明の方法によって製造したトナー粒子は、シリカ、チタニア等の微粒子、あるいはそれらを疎水化処理等を行ったものを外添剤として添加して、流動性、帯電性などを調整することができる。
【００９１】
また、粒径が小さなトナーは、本発明の現像手段と露光手段を組み合わせた画像形成装置を用いることによって解像度に優れた画像を形成することが可能であるが、更に小粒径トナーを軟凝集体化して擬似的には大粒径トナーとして画像形成をすることができる。
トナーの軟凝集体化は、小粒径トナーにフッ素オイル、シリコーンオイル等の油性液体を添加することによって実現することができる。また、フッ素オイル、シリコーンオイルは、潤滑油としての機能も果たすので好ましい。具体的には、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ−９６−２００ＣＳ）またはパーフルオロポリエーテル（ＮＯＫ製ＢＡＲＲＩＥＲＴＡ  Ｊ  ２５  Ｖ）を挙げることができる。
【００９２】
また、フッ素オイル、シリコーンオイルはトナー１００質量部に対して０．０５ないし２質量部を添加することが好ましい。添加量が０．０５質量部よりも少ない場合には充分な効果を得ることができず、また２質量部よりも多い場合には、現像時に交流電圧を重畳した現像電圧を印加しても凝集体の解砕が困難となるので好ましくない。
所定の量のフッ素オイル等の添加によって軟凝集体化したトナーは、現像時に現像ローラと感光体の間に交流電圧を重畳した電圧を印加すると、トナーが現像ギャップを移動する際に交流電圧による振動による力が作用して凝集体が解砕されるものと考えられる。その結果、高解像度の画像の形成が可能となる。
【００９３】
トナーの粒度分布がブロードであると、オイルの添加によって凝集体を形成すると大粒径のトナー間に小粒径のトナーが入り込み、添加したフッ素オイルあるいはシリコーンオイルとともに、大きな凝集力が作用するものとみられ、交流電圧を重畳した電圧を供給しても解砕されないために充分な現像を実現することができなくなる。
したがって、現像時容易に解砕される軟凝集体は、体積平均粒径２μｍ以上〜４μｍ未満のトナーの場合、かさ密度が０．２５ｇ／ｃｍ3以上０．３５ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましい。
かさ密度が０．２５ｇ／ｃｍ3よりも小さくなると、充分なトナーが転写せず、０．３５ｇ／ｃｍ3以上になると強い凝集体になるため、濃度、解像度のいずれも不充分なものとなる。
【００９４】
また、粒度分布は、１＜Ｄｖ／Ｄｎ＜１．１とシャープであることが好ましく、このような粒度分布を有していると、かさ密度はが０．２５ｇ／ｃｍ3よりも小さくならないので好ましい。なお、かさ密度はＪＩＳ Ｚ  ７３０２−９にしたがって測定した値である。
また、シリコーンオイルやフッ素オイルのように負帯電性が大きな液体がトナー表面を覆うことで、トナーの負帯電性が安定し現像工程が安定するという効果も得られる。
【実施例】
【００９５】
実施例１
樹脂１（架橋型ポリエステル樹脂）の合成
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
テレフタル酸                  ３．９  質量部
イソフタル酸                  ９．０６質量部
エチレングリコール            ２．５４質量部
ネオペンチルグリコール        ４．２６質量部
テトラブチルチタネート        ０．１  質量部
エピクロン８３０              ０．３  質量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ                  ０．１  質量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
【００９６】
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１１．０、ガラス転移温度（Ｔｇ）６０℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７８℃であった。
また、重量平均分子量をＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ  Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃、溶媒：テトラヒドロフラン、溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ、流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算して分子量を求めたところ、重量平均分子量は２５００００であった。
【００９７】
樹脂２（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。
テレフタル酸                  ５．３１質量部
イソフタル酸                  ７．９７質量部
エチレングリコール            ２．６  質量部
ネオペンチルグリコール        ４．３７質量部
テトラブチルチタネート        ０．１  質量部
【００９８】
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化点（Ｔ１／２）が９５℃であった。
また、樹脂１の分子量の測定と同様にして分子量を測定したところ、重量平均分子量５２００であった。
【００９９】
ワックスマスター分散体１の調製
カルナウバワックス（カルナウバワックス１号：加藤洋行製）３０質量部と先に作製した直鎖型ポリエステル樹脂である樹脂２の７０質量部とメチルエチルケトン１５０質量部とをデスパーで予備混合した後、スターミルＬＭＺ−１０（アシザワファインテック製）で微細化を行い、固形分含有量４０質量％のワックスマスター分散体１を調製した。なお、この組成は、樹脂２／ワックス／メチルエチルケトン＝２８／１２／６０である。
【０１００】
着色剤マスターチップ１Ｃの調製
シアン顔料（大日本インキ化学工業製シアン顔料：Ｋｅｔ  Ｂｌｕｅ１１１  C.I.Pigment B-15:3）を２０００質量部と直鎖型ポリエステル樹脂２を２０００質量部とを、ＳＴ／ＡＯ撹拌羽根を取り付けた２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山製）へ投入し、６９８ｍｉｎ-1で２分間撹拌し混合物を得た。該混合物を、オープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山製ニーデックスＭＯＳ１４０−８００）を用いて、溶融混練し着色剤マスターチップ１Ｃを調製した。
また、得られたマスターチップを樹脂２樹脂及びメチルエチルケトンで希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子がなく、均一に微分散していた。マスターチップの組成は、質量比で着色剤／樹脂２＝５０／５０であった。
【０１０１】
着色樹脂溶液１の調製
ワックスマスター分散液１を１２．５質量部、着色剤マスターチップ１Ｃを４．２質量部、樹脂１を１０．５６質量部、樹脂２を１０．２４質量部、有機溶剤としてメチルエチルケトン８．６５質量部を加え、温度を４０〜４５℃に保持して撹拌機（アサダ鉄工所製  デスパー翼径２３０ｍｍ）によって７７７ｍｉｎ-1の撹拌速度で２時間の間混合し、溶解・分散を行った。
得られた混合物には、更にメチルエチルケトンを加え、固形分含有量を６５質量％に調製し、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸系乳化剤（第一工業製薬製  ネオゲンＳＣ−Ｆ）０．２２質量部を添加、溶解・分散してシアン顔料を含んだ着色樹脂溶液１を調製した。
【０１０２】
転送乳化工程
翼径２３０ｍｍの撹拌翼を有する撹拌機（アサダ鉄工所製  デスパー）を備えた円筒型の容器に着色樹脂溶液１の４６．３７質量部（固形分３０質量部）を仕込み、次いで塩基性化合物として、１規定アンモニア水５質量部を加えて、７７７ｍｉｎ-1にて充分に撹拌した後、温度を３５℃に調整した。
次いで、撹拌速度を１１００ｍｉｎ-1に変更して３７．２５質量部の水を１．０質量部／ｍｉｎの速度で滴下した。この時の撹拌翼の周速は１３．２ｍ／ｓであった。水を添加して行くにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、撹拌混合を均一に行うことができた。
【０１０３】
また、水２６質量部を添加した段階で粘度が急激に低下する転相点が観察された。更に、水を添加した後、スラリーを光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、着色剤分散質とワックス分散質が分散している状態が観察されたが、。未乳化物は観察されなかった。着色剤分散質、ワックス分散質は水性媒体中に安定に分散していることから、分散質の表面には樹脂が吸着しているものと考えられる。この時、系内の状態は均一であり、添加による粗大粒子の発生は見られなかった。
【０１０４】
合一工程
翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）を設けたの円筒容器に、転相乳化工程で得られた乳化懸濁液を移送した後、撹拌速度を８５ｍｉｎ-1に保持した状態で温度を２５℃に調整した。その後撹拌速度を１２０ｍｉｎ-1に上昇し、第１段目の電解質水溶液として３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液の１２質量部を、１ｋｇ／ｍｉｎの速度で滴下した。滴下終了５分後に撹拌速度を８５ｍｉｎ-1に低下して５分間の撹拌を行った後に、撹拌速度を６５ｍｉｎ-1に低下して５分間の撹拌を行った。次いで、撹拌速度を４７ｍｉｎ-1に低下して３０分間の撹拌を継続した。このときの粒径は３μｍであった。固液分離の後に水洗、乾燥してトナー母粒子を作製した。
【０１０５】
トナーの調製
得られたトナー母粒子１００ｇに負帯電性シリカシリカ微粒子ＲＸ２００（日本アエロジル製  平均粒径１０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理）を２重量部、負帯電性シリカシリカ微粒子ＲＸ５０（日本アエロジル製  平均粒径５０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理）を１．５重量部加え、１リットルの撹拌機で１００００ｒｐｍで３分間撹拌して、試料１のトナーを調製した。
【０１０６】
画像形成試験
試料１のトナー１００ｇをカラープリンタ用カートリッジに入れ、現像ギャップ調整スペーサの厚みを５０μｍのものを用い、直流電圧−３００Ｖに、ピーク−ピーク電圧１０００Ｖ、周波数６０００Ｈｚの矩形波電流を重畳し、ポリゴンミラーからなるレーザ露光手段を有機ＥＬ発光素子を備えたラインヘッド式に改造した図１で示した画像形成装置で露光して画像を形成した。露光出力は０．５μＪ／ｃｍ2とし、露光スポット径（ピーク光量に対して１／ｅ2 となる光量の直径、ただし、ｅは自然対数の底である。)を２０μｍとした。その他の印字条件はセイコーエプソン製ＬＰ−９０００Ｃと同じ条件を用いた。
以下の評価試験方法によって評価を行いその結果を、表１、表２、表３に示す。
【０１０７】
評価試験方法
１．トナー粒径
体積平均粒径Ｄｖは、個数平均粒径Ｄｎは、フロー式粒子像分析装置（シスメックス製ＰＦＩＡ−２１００）で測定した。
２．トナーのかさ密度
ＪＩＳ Z ７３０２−９によって測定した。
３．現像効率
現像効率は、感光体上の現像量、および現像ローラ上のトナー量を、粘着テープにトナーを貼付けて質量を測定し、現像ローラ上のトナー量に対する比を１００分率で表して表１に示す。
また、現像効率と個数平均粒径Ｄｎに対する体積平均粒径Ｄｖの比を表２に示す。
３．現像ムラ
Ａ３版の電子写真用普通紙にベタ３０％濃度の画像形成を行い、任意の２０箇所のＯＤ値を測定し、その最大ＯＤ値に対するＯＤ値の平均を１００分率で表して表１に示す。
４．印字ドット径の変化試験
２０μｍ径の露光スポットで印字した時のＡ４版の電子写真用普通紙に２０００枚印字出力後、および１００００枚印字出力後の印字ドットの大きさを、デジタル光学顕微鏡（キーエンスＶＨ−８０００）で４５０倍で、２０μｍで露光した部分が紙上でも２０μｍ径になっているかを観察した。
その結果を表３に示す。
【０１０８】
実施例２
試料１のトナーに対して、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ−９６−２００ＣＳ）の添加量を変えて、撹拌機によって１００００ｒｐｍで３分間撹拌して試料２−試料７のトナーを調製し、実施例１と同様に評価試験を行いその結果を表１に示す。
また、試料４のトナーについては、印字ドット径の変化試験を行い、その結果を表２に示す。
【０１０９】
実施例３
試料１のトナー１００質量部に対して、フッ素オイル（パーフルオロポリエーテル：ＮＯＫ製ＢＡＲＲＩＥＲＴＡ  Ｊ  ２５  Ｖ）０．５質量部を添加して実施例２と同様に試料８のトナーを調製し、実施例１と同様に印字ドット径の変化試験を行い、その結果を表３に示す。
【０１１０】
比較例１
実施例１の合一工程において、第１段目の電解質水溶液として３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液を８質量部、１２重量部、１３重量部それぞれ滴下した点を除き、同様にして合一および評価を行い、粒径１．９μｍ、２．９μｍ、３．５μｍのトナーを得た。
実施例１と同様に調製して試料９のトナーを調製し、実施例１と同様に印字ドット径の変化試験を行い、その結果を表４に示す。
【０１１１】
比較例２
実施例１の合一工程に引き続き、以下の第２段の合一工程において合一を行った。
第２段の合一工程
撹拌速度を１２０ｍｉｎ-1に調整し、濃度５質量％の硫酸ナトリウム水溶液を第２段目の電解質として、１ｋｇ／ｍｉｎの速度で２質量部滴下した。滴下終了５分後に撹拌速度を８５ｍｉｎ-1に調整して５分間の撹拌を継続した後に、撹拌速度を６５ｍｉｎ-1に低下して５分間の撹拌をした。次いで、撹拌速度４７ｍｉｎ-1に調整して２０分間の撹拌を継続した。
実施例１と同様に調製して試料１０のトナーを調製し、実施例１と同様に評価をしたところ粒径４．１μｍであった。
【０１１２】
比較例３
実施例１の第１段の合一工程において、硫酸ナトリウム水溶液の１２質量部を３ｋｇ／ｍｉｎの速度で滴下した点を除き、同様にして合一および評価を行ったところ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．１５であった。
【０１１３】
次いで、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ−９６−２００ＣＳ）を０．５質量％を添加して、撹拌機によって１００００ｒｐｍで３分間撹拌して試料１１のトナーを調製し、現像効率の評価試験を行いその結果を表２に示す。
比較例４
実施例１の第１段の合一工程において、硫酸ナトリウム水溶液の１２質量部を６ｋｇ／ｍｉｎの速度で滴下した点を除き、同様にして合一および評価を行ったところ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２５であった。
【０１１４】
次いで、ジメチルシリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ−９６−２００ＣＳ）を０．５質量％を添加して、撹拌機によって１００００ｒｐｍで３分間撹拌して試料１２のトナーを調製し、現像効率の評価試験を行いその結果を表２に示す。
【０１１５】
【表１】
2008158429.tif 000003
【０１１６】
【表２】
2008158429.tif 000004
【０１１７】
【表３】
2008158429.tif 000005
【０１１８】
【表４】
2008158429.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】図１は、本発明にかかる画像形成装置の一例を説明する図である。
【図２】図２は、本発明の画像形成機構を説明する図であり、図２（Ａ）は、図１で説明した画像形成ユニットを拡大して説明する図であり、図２（Ｂ）は、現像工程を説明する図である。
【図３】図３は、本発明の現像手段を説明する図でああり、図３（Ａ）は側面図であり、図３（Ｂ）は現像ロールの一方の端部を拡大した断面図である。
【図４】図４は、本発明の露光手段の一例を説明する斜視図である。
【図５】図５は、図４で示した露光手段の副走査方向の断面図である。
【図６】図６は、複数の発光素子からなる発光素子群を説明する図である。
【符号の説明】
【０１２０】
１…画像形成装置、２…ハウジング、３…排紙トレイ、４…電源ユニット、５…制御ユニット、６…画像形成ユニット、６１，６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋ…感光体、６１Ｓ…感光体表面、６２…中間転写ベルト、６３…駆動ローラ、６４…２次転写ローラ、６５…張架用ローラ、６６…クリーナ部、６７…クリーナブレード、６８…廃トナー回収手段、７…定着ユニット、７１…加熱ローラ、７２…バックアップローラ、８…給紙ユニット、８１…給紙カセット、８２…ピックアップローラ、８３…ローラ対、１００…現像手段、１０１…現像ローラ、１０２…供給ローラ、１０３…規制ブレード、１０４…トナー回収手段、１０５…帯電手段、１０６，１０６Ａ，１０６Ｂ…スペーサ、１０７…接着層、１０８…水平方向寸法変動防止部、Ｇ…現像ギャップ、２００…露光手段、２０１…ラインヘッド、２０２…ケース、２０３…位置決めピン、２０４…固着部材の挿入孔、２０５…マイクロレンズアレイ、２０６…遮光部材、２０７…基板、２０８…発光素子、Ｇ２０８…発光素子群、Ｌ２０８…発光素子群列、Ｕ２０８，Ｕ２０８Ａ１，Ｕ２０８Ｂ１…発光素子ユニット、２０９…導光孔、２１０…固定器具、２１１…裏蓋、２１２…封止部材、２１３，２１３Ａ，２１３Ｂ…マイクロレンズ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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