(57)【要約】【課題】電気二重層キャパシタとしての性能に優れると共に、優れた機械強度を有する電気二重層キャパシタ用電極を提供すること。【解決手段】活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び所定量の金属補強材を含有し、活性炭同士が金属補強材で部分的に結合されている電気二重層キャパシタ用電極である。この電気二重層キャパシタ用電極は、活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び金属補強材を含有する混合物をニーダ等により剪断応力を付与しながら混練し、得られた混練物を粉砕した後、これをシート状に成形することにより製造することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び２質量％〜２０質量％の金属補強材を含有し、活性炭同士が金属補強材で部分的に結合されていることを特徴とする電気二重層キャパシタ用電極。
【請求項２】
前記金属補強材がアルミニウムであることを特徴とする請求項１に記載の電気二重層キャパシタ用電極。
【請求項３】
前記アルミニウムの形態が粉末状であることを特徴とする請求項２に記載の電気二重層キャパシタ用電極。
【請求項４】
前記アルミニウムの形態がフレーク状であることを特徴とする請求項２に記載の電気二重層キャパシタ用電極。
【請求項５】
前記アルミニウムの形態が繊維状であることを特徴とする請求項２に記載の電気二重層キャパシタ用電極。
【請求項６】
活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び２質量％〜２０質量％の金属補強材を含有する混合物を、１ＭＰａ以上の剪断応力を付与しながら混練する工程と、この混練物を粉砕したものをシート状に成形する工程とを含むことを特徴とする電気二重層キャパシタ用電極の製造方法。
【請求項７】
前記シート状に成形する方法が圧縮成形であることを特徴とする請求項６に記載の電気二重層キャパシタ用電極の製造方法。
【請求項８】
前記シート状に成形する方法が圧延であることを特徴とする請求項６に記載の電気二重層キャパシタ用電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気二重層キャパシタに用いられる分極性電極及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電気二重層キャパシタは、電解液中において分極性電極の表面に形成される電気二重層の大きな静電容量を利用したものである。電気二重層キャパシタは、化学反応を用いないため、化学反応をともなう二次電池と比較して高出力の急速な充放電が可能で信頼性が高く、有害な物質を使用していないなどの特長がある。このため、電子機器のバックアップや、家電機器や事務機の電力貯蔵、自動車用の電源、風力や太陽光発電の出力平準化など幅広い用途への適用が始まっている。
【０００３】
これらの電気二重層キャパシタを構成する分極性電極には、通常、大きな比表面積を持つ活性炭粉末にカーボンブラック（以下、ＣＢと略記することがある）等の導電性粒子を添加したものをポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥと略記することがある）等の結合樹脂と共に混練し、圧延や圧縮成形することによりシート状に成形し、アルミニウムなどの金属箔に接着したものが用いられる。
【０００４】
結合樹脂であるＰＴＦＥは、混練し圧延や圧縮成形することによって繊維化され、活性炭やＣＢを絡めて結合する。これによりシート形状を保った電極を得ることができる。しかし、電極面積が大きくなると、繊維化されたＰＴＦＥによる結合だけでは機械強度が不足し、圧延時や圧縮成形時にクラックが発生したり、ハンドリング時に破断しやすくなるという問題があった。ＰＴＦＥの配合量を多くすれば強度向上が図れると考えられるが、絶縁体であるＰＴＦＥが増えれば電気二重層キャパシタの内部抵抗が上昇し、相対的に活性炭の量が減少するため、単位体積当たりの静電容量が低下する。
【０００５】
このため、ＰＴＦＥに加えて溶融成形可能な含フッ素重合体樹脂を使用することが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。併用する溶融成形可能な含フッ素重合体樹脂の添加量はＰＴＦＥに対して１〜５０質量％と比較的少なくして電気二重層キャパシタ性能の低下を抑制している。しかし、絶縁体成分が増加することには変わりなく、多かれ少なかれ内部抵抗の上昇や静電容量の低下を招くという問題がある。
【０００６】
内部抵抗を上昇させないために、結合剤としてフェノール樹脂を用い、それを炭化する方法が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。この方法では、活性炭粒子の表面を覆った結合剤同士が互いに結合することによって活性炭粒子が密に結合し、結合剤を炭化することによって活性炭粒子と結合剤は強固に結合し、導電性も保たれる。しかし、この方法では、不活性ガス雰囲気下、８００℃で加熱するという炭化処理工程が必須となって電極製造の工程数が増える上に、炭化処理工程を経て作製された電極は一般的に脆くなる傾向があり、クラックの低減に有利とはならない可能性も大きい。
【０００７】
また、アルミ集電体の腐食を防止するために、アルミニウム粉末を電極塗布用ペーストに添加することも行われている（例えば、特許文献３を参照）。しかし、この方法で得られる電極では、アルミ集電体の腐食を防止することはできても、機械強度の向上は望めない。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−３０７４０２号公報
【特許文献２】特開平６−９７００４号公報
【特許文献３】特開平１０−１０６９００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このように、従来の方法では、工程数を増やす必要があったり、また、静電容量及び内部抵抗といった電気二重層キャパシタとしての性能を維持したまま機械強度を向上させた電気二重層キャパシタ用電極を製造することが困難であるという問題があった。
従って、本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、電気二重層キャパシタとしての性能に優れると共に、優れた機械強度を有する電気二重層キャパシタ用電極及びそのような電気二重層キャパシタ用電極を効率よく製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで、本発明者らは上記のような従来の問題点を解決すべく鋭意研究、開発を遂行した結果、このような問題点を解決するためには、活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び所定量の金属補強材を含有する混合物をニーダ等で剪断応力を付与しながら混練し、活性炭同士を金属補強材で部分的に結合させた電気二重層キャパシタ用電極とすることが有効であることに想到し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び２質量％〜２０質量％の金属補強材を含有し、活性炭同士が金属補強材で部分的に結合されていることを特徴とする電気二重層キャパシタ用電極である。
また、本発明は、活性炭、導電性粒子、結合樹脂及び２質量％〜２０質量％の金属補強材を含有する混合物を、１ＭＰａ以上の剪断応力を付与しながら混練する工程と、この混練物を粉砕したものをシート状に成形する工程とを含むことを特徴とする電気二重層キャパシタ用電極の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、電気二重層キャパシタとしての性能に優れると共に、優れた機械強度を有する電気二重層キャパシタ用電極及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る電気二重層キャパシタ用の分極性電極の模式部分断面図である。図１において、本実施の形態に係る分極性電極は、活性炭１と、導電性粒子２と、結合樹脂３と、金属補強材４とを含有している。ここで、金属補強材４は、剪断応力により変形され、活性炭１同士を部分的に結合しており、また、結合樹脂３は、剪断、圧縮、圧延等の応力により繊維化されて、活性炭１、導電性粒子２及び金属補強材４に絡み、これらを結合させている。
このように、本実施の形態に係る分極性電極では、金属補強材４に局所的に大きな剪断応力を付与して変形させ、活性炭１と機械的に結合させているので、機械強度が高いという特長を有している。また、金属補強材４は、アルミニウム等の金属であるため、活性炭１間の導電性も維持される。
【００１３】
本実施の形態で使用される金属補強材４は、電気二重層キャパシタの電解液で変質しにくく、比較的軟らかい（好ましくは、引張弾性率が１０ＧＰａ〜１００ＧＰａである）金属であればよく、具体的には、アルミニウム、金、銀、ズズ、鉛、マグネシウム等が挙げられる。これらの中でも、耐腐食性向上及びコスト低減の観点から、金属補強材４としてアルミニウムを使用することが望ましい。金属の形態は、粉末状、フレーク状及び繊維状のいずれであってもよい。粉末状の金属を用いる場合、より不活性で比較的やわらかい金や銀なども用いることができる。また、フレーク状又は繊維状のアルミニウムは、粉末状のアルミニウムよりも機械強度の向上効果が大きい。
粉末状の金属の平均粒子径は、通常５μｍ〜２００μｍであり、好ましくは１０〜１００μｍである。
金属補強材４は、分極性電極に対して２質量％〜２０質量％含有される必要がある。金属補強材４が２質量％より少ないと分極性電極の機械強度の向上が望めず、一方、２０質量％を越えると静電容量が低下する上に機械強度も低下する。金属補強材４の含有量は、好ましくは分極性電極に対して２質量％〜１０質量％である。
【００１４】
本実施の形態で使用される活性炭１は、公知の分極性電極等で用いられる活性炭粒子であればよく、具体的には、フェノール系活性炭、レーヨン系活性炭、アクリル系活性炭、ビッチ系活性炭、ヤシ殻系活性炭、セルロース系活性炭等が挙げられる。これらの活性炭は、一種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
活性炭１の比表面積は、通常５００ｍ2／ｇ〜３０００ｍ2／ｇであり、好ましくは１０００ｍ2／ｇ〜２０００ｍ2／ｇである。また、活性炭１の平均粒子径は、通常１μｍ〜１００μｍであり、好ましくは５〜５０μｍである。
活性炭１は、分極性電極に対して５０質量％〜９０質量％含有されることが好ましい。
【００１５】
本実施の形態で使用される導電性粒子２は、公知の分極性電極等で用いられる導電性粒子であればよく、具体的には、カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等）、グラファイト、メソフェーズカーボン、カーボンナノチューブ等が挙げられる。これらの導電性粒子は、一種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
導電性粒子２の平均一次粒子径は、通常１０ｎｍ〜１００ｎｍであり、好ましくは２０ｎｍ〜５０ｎｍである。
導電性粒子２は、分極性電極に対して５質量％〜２０質量％含有されることが好ましい。
【００１６】
本実施の形態で使用される結合樹脂３は、剪断、圧縮、圧延等の応力により繊維化されるものであればよく、具体的には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、変性ＰＴＦＥ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、クロロトリエチルフルオロエチル−エチレン共重合体、フッ化ビニリデン共重合体、テトラフルオロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体などの含フッ素重合体からなる樹脂等が挙げられる。これらの中でも、フィブリル化が容易であるという観点から、結合樹脂３としてポリテトラフルオロエチレンや変性ＰＴＦＥを使用することが望ましい。
結合樹脂３は、分極性電極に対して２質量％〜１０質量％含有されることが好ましい。
【００１７】
本実施の形態に係る電気二重層キャパシタ用の分極性電極は、活性炭１、導電性粒子２、結合樹脂３及び２質量％〜２０質量％の金属補強材４を含有する混合物を、１ＭＰａ以上の剪断応力を付与しながら混練し、次いで、得られた混練物を粉砕したものをシート状に成形することにより製造することができる。活性炭１、導電性粒子２、結合樹脂３及び金属補強材４を含有する混合物に、ニーダ等で１ＭＰａ以上の剪断応力を付与して混練することで、アルミニウムのような比較的やわらかい金属補強材４を変形させ、活性炭１同士を金属補強材４で部分的に結合させている。そのため、分極性電極の機械強度が著しく向上する。
混合物に付与する剪断応力は、１ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ〜５ＭＰａの範囲で、使用する金属補強材４の形態や種類等に応じて適宜設定すればよい。本実施の形態における剪断応力は、混練に用いた機器の特性等から計算された値であり、例えば、ニーダを用いる場合、混練トルクとローラの最小ギャップ部の面積とローラの半径から求めることができる。混合物を混練する際の温度は、好ましくは１００℃〜１５０℃である。
【００１８】
粉砕物をシート状に成形する方法としては、公知の方法を制限なく採用することができ、具体的には、圧縮成形や圧延が挙げられる。大きさの決まったシート状の分極性電極を得る場合には、成形法として圧縮成形を採用することが好ましく、厚さが一定で連続したシート状の分極性電極を得る場合には、成形法として圧延を採用することが好ましい。シート状の分極性電極の厚さや大きさは、電気二重層キャパシタの形態に応じて適宜設定すればよい。
【００１９】
図２は、上記方法で得られたシート状の分極性電極を用いて作製した電気二重層キャパシタの一例の断面図である。電気二重層キャパシタは、セパレータ１１を挟んだ一対の分極性電極（正極分極性電極１２及び負極分極性電極１３）に有機系電解液を含浸させたものがラミネート外装容器１４に収容されてなる。正極分極性電極１２及び負極分極性電極１３それぞれには、正極集電極１５及び負極集電極１６が接着されており、更にこれら集電体には外部に電流を取り出すためのタブ１７が接合されている。
このような電気二重層キャパシタは、例えば、導電性接着剤を使用して集電極に分極性電極を接着したものを１対作製し、これらでセパレータ１１を挟み、集電体にタブ１７を接合したものをラミネート外装容器１４に収容し、有機系電解液を分極性電極に含浸させた後、ラミネート外装容器１４を封口することにより得ることができる。
【００２０】
本実施の形態で使用されるセパレータ１１としては、公知の電気二重層キャパシタ等で用いられるものであればよく、具体的には、セルロース系、ポリエチレン系、ポリプロピレン系、ポリフッ化ビニリデン系等が挙げられる。
【００２１】
本実施の形態で使用される集電極としては、公知の電気二重層キャパシタ等で用いられるものであればよく、具体的には、アルミ箔、銅箔、ニッケル箔等が挙げられる。
【００２２】
本実施の形態で使用される有機系電解液は、公知の電気二重層キャパシタ等で用いられるものであればよく、具体的には、有機溶媒にイオン解離性の塩類を溶解させた有機系電解液が挙げられる。イオン解離性の塩類としては、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレート（ＴＥＡ−ＢＦ4）、テトラメチルアンモニウムテトラフルオロボレート、トリメチルエチルアンモニウムテトラフルオロボレート、ジメチルジエチルアンモニウムテトラフルオロボレート、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレート、スピロ−（１，１’）−ビピロリジニウムテトラフルオロボレート等のテトラフルオロボレート塩、テトラメチルアンモニウムパークロライド、ジメチルジエチルアンモニウムパークロライド、メチルトリエチルアンモニウムパークロライド、テトラエチルアンモニウムパークロライド等のパークロライド塩、テトラメチルアンモニウムヘキサフルオロホスフェート、テトラエチルアンモニウムヘキサフルオロホスフェート等のヘキサフルオロホスフェート塩等が挙げられ、有機溶媒としては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、スルフォラン、γ−ブチロラクトン、アセトニトリル等が挙げられる。また、これらを主溶媒とし、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジエチルカーボネートの少なくとも１種を副溶媒として添加してもよい。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例により本発明の詳細を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜実施例１＞
比表面積１３００ｍ2／ｇで平均粒子径１５μｍの活性炭を７５質量％、導電性粒子として一次粒子の平均粒子径が３５ｎｍのアセチレンブラック１０質量％、結合樹脂としてＰＴＦＥ粉末（三井デュポンフロロケミカル株式会社製、テフロン（登録商標）ＰＴＦＥ  ６−Ｊ）１０質量％及び金属補強材として平均粒子径４０μｍのアルミニウム粉末（和光純薬工業製）５質量％をドライブレンドした。この混合物５０ｇを、小型のニーダ（ローラミキサ設置ラボプラストミル、株式会社東洋精機製作所製）を用いて１００℃で５０ｒｐｍ、３０分間混練した。このときの混練トルクとローラの最小ギャップ部の面積とローラの半径から見積もった最大剪断応力は２．４ＭＰａであった。取り出した混練物のかたまりを１５０℃で２時間乾燥した後、粉砕機により細かく砕いた。
砕いた混練物を所定量、金型に投入し、油圧プレスを用いて１５０℃で５分、３５ＭＰａの圧力で圧縮成形し、大きさ約１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの分極性電極シートを得た。このシートから、大きさ１０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルシート３枚、大きさ３０ｍｍ×３０ｍｍのサンプルシート３枚を切り出した。
【００２４】
引張試験機を用いて１０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルシートの引張強度を測定した。３回の引張強度測定の平均値は０．２２ＭＰａと高い値であった。
また、３０ｍｍ×３０ｍｍのサンプルシート１枚を５０ｍｍ×１００ｍｍの金メッキ銅電極の上に置き、その上に２０ｍｍ×２０ｍｍの金メッキ銅電極を置き、ハンドプレスで４ＭＰａ加圧し、ミリオームメータでその時の抵抗を測定した。サンプルの厚さと電極面積から求めた体積抵抗率は１．９Ω・ｃｍであった。
電気二重層キャパシタ性能測定用の電極は、３０ｍｍ×３０ｍｍのサンプルシート２枚を、それぞれ厚さ５０μｍのアルミ箔に、導電フィラーがカーボンであるエポキシ系導電性接着剤（体積抵抗率１ｍΩ・ｃｍ）で貼り付けて作製した。さらに、アルミ箔にアルミ製のタブをつけた後、電極でセルロース系のセパレータを挟んだものをアルミラミネートフィルム製外装容器に入れ、２００℃で１０時間真空乾燥させた。次に、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレート（ＴＥＡ−ＢＦ4）１Ｍをプロピレンカーボネートに溶解させた有機系電解液を電極に含浸させた後、容器を封口し、図２と同じ構成の電気二重層キャパシタセルを作製した。電気二重層キャパシタ特性は、２．７Ｖ、３０ｍＡで充放電し、３サイクル目の測定値で計算した。静電容量が４８．６Ｆ、内部抵抗が７．９Ωと優れた特性を示した。
以上の結果を表１にまとめて示した。
【００２５】
＜実施例２＞
アルミニウム粉末の代わりに、大きさ約２ｍｍ×５ｍｍ、厚さ１２μｍのフレーク状アルミニウムを用いたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は２．４ＭＰａであり、フレーク状アルミニウムは混練により細かく破断されて分散していることが確認された。
得られたシートの引張強度は０．２５ＭＰａと高い値であった。また、体積抵抗率は２．３Ω・ｃｍと少し増大した。静電容量は４８．５Ｆと殆ど変化がなく、内部抵抗は８．２Ωとわずかに上昇した。結果を表１にまとめて示した。
【００２６】
＜実施例３＞
アルミニウム粉末の代わりに、長さ約１０ｍｍ、直径約１００μｍの繊維状アルミニウムを用いたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は２．３ＭＰａであり、繊維状アルミニウムは混練により細かく破断されて分散していることが確認された。
得られたシートの引張強度は０．２４ＭＰａと高い値であった。また、体積抵抗率は２．０Ω・ｃｍ、静電容量は４８．５Ｆ、内部抵抗は７．９Ωと実施例１で得られたものと殆ど変わらなかった。結果を表１にまとめて示した。
【００２７】
＜実施例４＞
小型ニーダで混練する時の回転数を３５ｒｐｍに落として、混合物を混練する時の最大剪断応力を１．４ＭＰａとしたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。
得られたシートの引張強度は０．１９ＭＰａと少し低下したが十分な値であった。体積抵抗率は１．９Ω・ｃｍ、静電容量は４８．９Ｆ、内部抵抗は８．０Ωと実施例１で得られたものと殆ど変わらなかった。結果を表１にまとめて示した。
【００２８】
＜実施例５＞
小型ニーダで混練する時の回転数を２５ｒｐｍに落として、混合物を混練する時の最大剪断応力を１．１ＭＰａとした。得られた混練物をピストン式押出機により幅５０ｍｍ、厚さ５ｍｍの成形体に押出成形した。これをロール圧延機により圧延し、厚さ２ｍｍの分極性電極シートを得た。それ以外の操作は実施例１と同様である。
得られたシートの引張強度は０．２３ＭＰａと高い値であった。体積抵抗率は１．８Ω・ｃｍ、静電容量は４９．１Ｆ、内部抵抗は７．８Ωと実施例１で得られたものと殆ど変わらなかった。結果を表１にまとめて示した。
【００２９】
＜実施例６＞
活性炭の含有量を７８質量％、アルミニウム粉末の含有量を２質量％に変えたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は１．９ＭＰａであった。
得られたシートの引張強度は０．１５ＭＰａと低下したが十分な値であった。また、体積抵抗率は２．０Ω・ｃｍと少し増大した。静電容量は４９．３Ｆと少し増大し、内部抵抗は８．２Ωとわずかに上昇した。結果を表１にまとめて示した。
【００３０】
＜実施例７＞
活性炭の含有量を６０質量％、アルミニウム粉末の含有量を２０質量％に変えたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は２．２ＭＰａであった。
得られたシートの引張強度は０．１８ＭＰａと低下したが十分な値であった。また、体積抵抗率は１．２Ω・ｃｍと低下した。静電容量は４０．１Ｆ、内部抵抗は７．１Ωと減少に上昇した。結果を表１にまとめて示した。
【００３１】
＜比較例１＞
アルミニウム粉末を加えず、活性炭の含有割合を８０質量％としたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は１．８ＭＰａであった。
得られたシートの引張強度は０．０８ＭＰａと実施例１で得られたものの半分以下に低下した。結果を表１にまとめて示した。
【００３２】
＜比較例２＞
小型ニーダで混練する時の回転数を１０ｒｐｍに落として、混合物を混練する時の最大剪断応力を０．５ＭＰａとしたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。
得られたシートの引張強度は０．０７ＭＰａと実施例１で得られたものの半分以下に低下した。結果を表１にまとめて示した。
【００３３】
＜比較例３＞
活性炭の含有量を７９質量％、アルミニウム粉末の含有量を１質量％に変えたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は１．５ＭＰａであった。
得られたシートの引張強度は０．１０ＭＰａと比較例１で得られたものと殆ど変わらなかった。結果を表１にまとめて示した。
【００３４】
＜比較例４＞
活性炭の含有量を５０質量％、アルミニウム粉末の含有量を３０質量％に変えたこと以外は実施例１と同様にして分極性電極シートを得た。なお、混合物を混練した時の最大剪断応力は１．５ＭＰａであった。
得られたシートの引張強度は０．０５ＭＰａと著しく低い値であった。また、静電容量も３２．４Ｆと低い値であった。結果を表１にまとめて示した。
【００３５】
【表１】
2008270349.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施の形態１に係る電気二重層キャパシタ用の分極性電極の模式部分断面図である。
【図２】実施の形態１に係る電気二重層キャパシタ用の分極性電極を用いて作製した電気二重層キャパシタの一例の断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  活性炭、２  導電性粒子、３  結合樹脂、４  金属補強材、１１  セパレータ、１２  正極分極性電極、１３  負極分極性電極、１４  ラミネート外装容器、１５  正極集電極、１６  負極集電極、１７  タブ。
【図１】
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【図２】
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