(57)【要約】【課題】本発明は、板状体に孔加工を施すことなく、また、ボルトやナットのような固定部品を使用することなく、更に、半田を使用することなく、かつ手間をかけることなく接続端子をバスバ又は給電点に固定することができる導電体付き板状体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の導電体１６付き窓ガラス１０は、樹脂の射出成形により形成された樹脂部２２によって接続端子２０がガラス板１２に固定されている。また、この導電体１６付き窓ガラス１０の製造方法は、接続端子２０を給電点１８に当接し、この状態で接続端子２０をガラス板１２に金型２６によってガラス板１２に挟み付け、そして金型２６の樹脂部２２用のキャビティ空間に樹脂を射出し、この樹脂を樹脂部２２用のキャビティ空間内で固化させることにより樹脂部２２を形成し、この樹脂部２２によって接続端子２０をガラス板１２に固定する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状体の面上に導電体が配設され、該導電体のバスバ又は給電点に対して接続端子が通電可能に前記板状体に固定された導電体付き板状体において、
前記接続端子は、樹脂の射出成形により形成された樹脂部によって前記板状体に固定されていることを特徴とする導電体付き板状体。
【請求項２】
前記接続端子を前記板状体に固定する前記樹脂部は、前記板状体の周縁部に射出成形により取り付けられる樹脂製の枠体と同時に前記射出成形により一体成形されている請求項１に記載の導電体付き板状体。
【請求項３】
板状体表面に導電体が配設され、該導電体のバスバ又は給電点に対して接続端子が通電可能に前記板状体に固定された導電体付き板状体の製造方法において、
前記接続端子を前記板状体に型によって挟み付け、該型に樹脂を射出して固化させることにより樹脂部を形成し、該樹脂部によって前記接続端子を前記板状体に固定することを特徴とする導電体付き板状体の製造方法。
【請求項４】
前記接続端子を前記板状体に固定する前記樹脂部を、前記板状体の周縁部に射出成形により取り付けられる樹脂製の枠体と同時に前記射出成形により一体成形する請求項３に記載の導電体付き板状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導電体付き板状体及びその製造方法に係り、特に車両用窓ガラスの面上に導電体が配設された導電体付き板状体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用窓ガラス（板状体）の面上にアンテナ用等の線条の導電体が配設された窓ガラスは、従来のロッドアンテナと比較して、出っ張りがなく意匠上の外観が優れるとともに風切り音が発生しない等の理由により広く使用されている。また、導電体としては、ＴＶ放送波の電波の受信、ＡＭ／ＦＭ放送波の電波の受信、及びＰＨＳ等の広帯域な電波を送受信するアンテナの他、防犯用センサ、及び防曇用ヒータの熱線が知られている。
【０００３】
このような導電体は、一般に、窓ガラスの面上に印刷されたバスバ又は給電点にその端部が接続され、バスバ又は給電点は金属製の接続端子を介して、車体側に取り付けられた受信機等の回路部に電気的に接続される。
【０００４】
窓ガラスに対する前記接続端子の固定方法として、窓ガラスに貫通孔を形成するとともに、接続端子である筐体にボルトを取り付け、このボルトを前記貫通孔に挿通させてナットにより締結固定する方法が特許文献１に開示されている。また、特許文献２には、窓ガラスに印刷された導電層に、接続端子である金属ケースを半田付けすることにより固定する方法が開示され、特許文献３も同様に、接続端子であるセラミックス製の箱部を給電点に半田付けすることにより固定する方法が開示されている。更に、特許文献４に開示された窓ガラスは、接続端子であるポストが車両のリヤガラスに接着剤によって接着されている。このポストは、車体側に取り付けられた樹脂製タブの開口部に挿入され、これによってリヤガラスがポストを介して車体側に取り付けられている。
【０００５】
ところで、自動車の窓ガラスには、その周縁部に装飾あるいはシール等を目的として、ゴム製又は合成樹脂製のガスケット、モール等の枠体が、射出成形により一体的に取り付けられているものがある。このような樹脂製枠体が一体的に取り付けられた板状体は、特許文献５、６に枠体付き窓用板状体（商品名：MAW（登録商標：Module Assy Window）旭硝子株式会社製）として開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１６６２０２号公報
【特許文献２】特開平６−２９１５２９号公報
【特許文献３】特開平１０−９３３１８号公報
【特許文献４】ＵＳ６，６３８，０７５号公報
【特許文献５】特公平６−５１２９７号公報
【特許文献６】特許第３５８１３０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の導電体付き窓ガラスは、接続端子を固定するために窓ガラスに貫通孔を形成しなければならず、窓ガラスの加工工程が増えるという欠点があった。また、ボルト、ナットを必要とするために固定用部品が増加するとともに、ボルト、ナットによって接続端子を手作業により固定するため、固定作業に手間がかかるという欠点もあった。最近の導電体付き窓ガラスは、機能の異なる多数本の導電体が一枚の窓ガラスに配設される傾向にあり、これらの導電体毎に孔加工、ボルト、ナットによる接続端子の固定作業を実施した場合、導電体付き窓ガラスの生産性が著しく低下するという問題があった。また、多数のボルト、ナットによって省スペース化が図られず、接続端子のレイアウトの自由度も小さく、視野範囲も狭くなるという問題もあった。
【０００７】
一方で、半田付けにより接続端子を固着する特許文献２、３の導電体付き窓ガラスも手作業により接続端子を固定するため、特許文献１と同様に固定作業に手間がかかるという欠点があった。なお、半田は有害重金属の鉛を含有しているため、半田を使用することなく接続端子を固定することが望まれている。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、板状体に孔加工を施すことなく、また、ボルトやナットのような固定部品を使用することなく、更に、半田を使用することなく、かつ手間をかけることなく接続端子をバスバ又は給電点に固定することができる導電体付き板状体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の導電体付き板状体の発明は、前記目的を達成するために、板状体の面上に導電体が配設され、該導電体のバスバ又は給電点に対して接続端子が通電可能に前記板状体に固定された導電体付き板状体において、前記接続端子は、樹脂の射出成形により形成された樹脂部によって前記板状体に固定されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の導電体付き板状体の製造方法の発明は、板状体表面に導電体が配設され、該導電体のバスバ又は給電点に対して接続端子が通電可能に前記板状体に固定された導電体付き板状体の製造方法において、前記接続端子を前記板状体に型によって挟み付け、該型に樹脂を射出して固化させることにより樹脂部を形成し、該樹脂部によって前記接続端子を前記板状体に固定することを特徴とする。
【００１１】
請求項１に記載の導電体付き板状体の発明によれば、樹脂の射出成形により形成された樹脂部によって接続端子を板状体に固定している。また、この導電体付き板状体の製造方法は、請求項３に記載の如く、接続端子を板状体に型によって挟み付け、該型に樹脂を射出して固化させることにより樹脂部を形成し、該樹脂部によって接続端子を板状体に固定する。これにより、本発明によれば、板状体に孔加工を施すことなく、また、ボルトやナットのような固定部品を使用することなく、更に、半田を使用することなく、かつ手間をかけることなく接続端子をバスバ又は給電点に固定することができる。また、射出成形によって接続端子を固定することにより、複数の接続端子を可能な限り接近して配置することが可能となるので、省スペース化を図ることができ、接続端子のレイアウトの自由度も広がり、板状体が窓ガラスの場合には視野が拡大する。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記接続端子を前記板状体に固定する前記樹脂部は、前記板状体の周縁部に射出成形により取り付けられる樹脂製の枠体と同時に前記射出成形により一体成形されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項３において、前記接続端子を前記板状体に固定する前記樹脂部を、前記板状体の周縁部に射出成形により取り付けられる樹脂製の枠体と同時に前記射出成形により一体成形することを特徴とする。
【００１４】
請求項２、４に記載の発明によれば、接続端子を板状体に固定する樹脂部を、板状体の周縁部に射出成形によって取り付けられる樹脂製の枠体と同時に同時に射出成形により一体成形することが好ましい。該樹脂部と該枠体は同時に成形されれば、連続して形成されてもよく、該樹脂部が島状に該枠体から離れて形成されても良い。これにより、樹脂部と枠体とを同一工程で製造できる。
【００１５】
本発明には、バスバ又は給電点と接続端子とを直接接触させた状態で、樹脂の射出により成形された樹脂部によって接続端子を板状体に直接固定する態様と、バスバ又は給電点と接続端子とを非接触状態に配置し、接続端子を樹脂部によって板状体に固定する態様とがある。交流で電気信号の送受信を行う導電体の場合、すなわち、静電容量式で電気信号の送受信を行うことができる導電体の場合には、後者の態様を適用できる。この場合、接続端子は板状体を介してバスバ又は給電点と通電可能に接続され、接続端子は樹脂の射出により成形された樹脂部によって板状体に固定される。板状体として合わせガラスを適用した場合、導電体は合わせガラスを形成する複数枚の板状体のそれぞれの面上、すなわち、板状体と中間膜の界面に配設される場合がある。この場合、ガラス間に配設されたバスバ又は給電点にガラスを介して接続端子を固定することが考えられ、この場合に前記後者の静電容量式の態様が好適となる。
【００１６】
板状体としては無機ガラス板や樹脂板を例示でき、窓用として使用する場合、充分な透視性を有していれば、半透明でもよく有彩色であってもよい。ガラス板としては、単板のガラス板の他、上述した合わせガラスを例示できる。更にガラス板としては、強化処理や熱線反射膜等の機能コートが設けられたもの、また、ガラス面上にフィルムを貼着したガラス板（いわゆるバイレイヤーガラス）でも適用できる。
【００１７】
導電体材料としては、導電性銀ペースト（所謂銀プリ）が好適に用いることができる。導電性銀ペーストは、金属粉などの導電材料、ガラスフリット、耐火物フィラー及びエチルセルロース等の樹脂などが溶剤に分散されてなるインク塗布した後に、乾燥工程及び焼成工程を経ることによりガラス板に焼き付けられて形成することができる。また、その他の導電体としては、銀や銅などの薄膜を備えた導電性テープや面上発熱体、さらに、ＩＴＯ、ＺｎＯなどの透明導電膜などをバスバと組み合わせて用いることも可能である。
【００１８】
導電体の形状としては、テレビジョンのＵＨＦ放送波の電波の受信、ＶＨＦ放送波の電波の受信、デジタル放送波の電波の受信、ＡＭ／ＦＭ放送波の電波の受信、自動車電話、携帯電話、ＩＴＳ（Intelligent Transport Systems）に関連するＥＴＣ電波の受信、パーソナル無線、業務用無線、及びＰＨＳ等の広帯域な電波を送受信するアンテナの他、防犯用センサ、及び防曇用ヒータの熱線などパターンを有する物や、面上発熱体、透明導電膜などパターンを有しない導電体が例示できるが、これらに限定されるものではない。
【００１９】
導電体のパターン形状の形成方法としては、スクリーン印刷が好適であるが、導電性トナーを用いた電子印刷によってもパターンを形成してもよい。
【００２０】
樹脂部の材質は、射出成形時の流動性が良好である点、成形後の外観や耐候性に優れている点を考慮して選択されるものであり、軟質ポリ塩化ビニルや、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系のエラストマー等を例示できる。また、金属製の接続端子の防錆の観点からみれば、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）であってオレフィン系（ＴＰＯ）、スチレン系（ＴＰＳ）等の塩化物を含まない樹脂を選択することが好ましい。枠体の材質も同様である。
【００２１】
一方で、塩化物を含む樹脂を選択した場合に、接続端子が電磁性の高いアルニニウム又は銅等の錆に弱い金属であれば、その表面に亜鉛メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ等の防錆メッキを施すことが好ましい。この場合、バスバ又は給電点と電気的に接続される部分については、通電性を低下させないために前記メッキ処理を施さないことが好ましい。
【００２２】
また、樹脂部及び枠体が固定される板状体の面には、樹脂部及び枠体の接着性を高めるために、プライマ等の接着剤を射出成形前に塗布しておくことが好ましい。
【００２３】
本発明は、接続端子を射出成形による樹脂部によって板状体に固定する技術であるが、一般的な電気接点と接続端子とを固定する際に本発明の技術を適用することもできる。例えば、板状体に設けられた電気回路と板状体の外部の電気回路とを接続する接続端子を、樹脂の射出成形により形成された樹脂部によって前記板状体に固定する。なお、板状体に限定されるものではなく、電気回路が設けられた部材であれば如何なるものでもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る導電体付き板状体及びその製造方法によれば、樹脂の射出成形により形成された樹脂部によって接続端子を板状体に固定したので、板状体に孔加工を施すことなく、また、ボルトやナットのような固定部品を使用することなく、更に、半田を使用することなく、かつ手間をかけることなく接続端子をバスバ又は給電点に固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、添付図面に従って本発明に係る導電体付き板状体及びその製造方法の好ましい実施の形態を詳説する。
【００２６】
図１は、実施の形態に係る導電体付き窓ガラス（板状体）１０の要部を示した平面図である。この窓ガラス１０は、単板のガラス板１２の外周縁に、樹脂製のモール（枠体：図示せず）を射出成形により一体化させ、モール付き自動車用固定窓ガラスとすることができる。
【００２７】
窓ガラス１０のガラス板１２の面上には、銀ペーストによって線条の導電体１６、１６が印刷され、この導電体１６、１６はガラス板１２の視野を妨げないように黒色セラミック３６の内周縁に沿って印刷されている。また、導電体１６、１６の端部には図２、図３に示す給電点（バスバでもよい）１８が同じくガラス板１２に印刷されている。この給電点１８に接続端子２０が通電可能に、樹脂部２２によって窓ガラス１０に固定されている。樹脂部２２は、後述する樹脂の射出成形により形成されたものである。なお、図２は、樹脂部２２による接続端子２０の固定構造を示した要部拡大斜視図であり、図３は、図１のＡ−Ａ‘線における断面図である。図１、図２、図３とも、樹脂部２２による接続端子２０の固定構造を強調するために、枠体１４（図５参照）を除いて示している。
【００２８】
図４は、接続端子２０を示した斜視図である。この接続端子２０は、略矩形状に形成された金属製の板状体であり、給電点１８に接する矩形状の接触部２０Ａが湾曲状に形成されている。接触部分２０Ａは、樹脂部２２の成形時に射出された樹脂により圧力が付与され、この圧力により湾曲部が平らに弾性変形されて給電点１８に押し付けられる。この状態で接続端子２０は、固化した樹脂部２２によってガラス板１２に固定される。これにより、給電点１８に対する接触部２０Ａの接触性が高められる。
【００２９】
また、接続端子２０の接触部２０Ａを挟んだ両側には、図５に示すように樹脂部２２を成形するための金型２４に対する位置決めを行う位置決め部２０Ｂ、２０Ｃが形成されている。また、図４の如く位置決め部２０Ｂ、２０Ｃの両縁部には、金型２４に当接して金型２４に対する位置ずれを規制する一対のストッパ片２１Ｂ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｃがそれぞれ形成されている。更に、位置決め部２０Ｃの端部には、外部のカプラ（不図示）に接続されるコネクタ部２０Ｄが形成され、このコネクタ部２０Ｄの両縁部には、前記カプラに対する位置決め片２１Ｄ、２１Ｄが形成されている。
【００３０】
図５に示す金型２４は、ガラス板１２を上下方向から挟み付ける上型２６と下型２８とから構成される。上型２６と下型２８は、ガラス板１２の外周縁に沿って略リング状に形成されている。この上型２６と下型２８には、モール１４用のキャビティ空間を形成する溝部２６Ａ、２８Ａが形成され、更に上型２６には、樹脂部２２用のキャビティ空間を形成する溝部２６Ｂが形成されている。したがって、モール１４用のキャビティ空間に不図示のゲートから樹脂を射出し、この樹脂をモール１４用のキャビティ空間内において固化させることによりモール１４がガラス板１２の周縁部に固定される。同様に、樹脂部２２用のキャビティ空間に不図示のゲートから樹脂を射出し、この樹脂を樹脂部２２用のキャビティ空間内において固化させることにより樹脂部２２がガラス板１２に固定される。この樹脂部２２によって接続端子２０がガラス板１２に固定される。なお、双方のキャビティ空間を連通させることが好ましい。これにより、モール１４及び樹脂部２２を一度の射出（同一工程）で同時に製造することができる。
【００３１】
以上の如く、実施の形態の導電体１６付き窓ガラス１０は、樹脂の射出成形により形成された樹脂部２２によって接続端子２０がガラス板１２に固定されている。また、この導電体１６付き窓ガラス１０の製造方法は、図５に示した通り、接続端子２０の接触部２０Ａを給電点１８に接触させ、この状態で接続端子２０を金型２６によってガラス板１２に挟み付け、そして、金型２６の樹脂部２２用のキャビティ空間に樹脂を射出し、この樹脂を樹脂部２２用のキャビティ空間内で固化させることにより樹脂部２２を形成し、この樹脂部２２によって接続端子２０をガラス板１２に固定する。
【００３２】
これにより、実施の形態の導電体１６付き窓ガラス１０によれば、ガラス板１２に孔加工を施すことなく、また、ボルトやナットのような固定部品を使用することなく、更に、半田を使用することなく、かつ手間をかけることなく接続端子２０を給電点１８に固定することができる。また、射出成形によって接続端子２０を固定することにより、複数の接続端子２０、２０…を可能な限り接近して配置することが可能となるので、省スペース化を図ることができ、接続端子２０のレイアウトの自由度も広がり、かつ窓ガラス１０の視野が拡大する。
【００３３】
また、ここではガラス板１０の外周縁に沿って略リング状にモール１４が形成される例を示したが、モールの形状はこれに限定されず、ガラス板の形状や車両の要求性能に合わせて、ガラス板の外周縁の一部だけに形成されても良い。例えば、略台形形状のガラス板においては、その上辺及び側辺の三辺のみに形成しても良く、両側の側辺２辺のみに分割して形成されても良い。
【００３４】
また、ここでは単板のガラス板１０の表裏面（図５における上下方向の面）及び小口面の３つの面に接触してモールが設けられる例を示したが、モールとガラスの接触面は前述の３つの面のうち任意の２つの面のみに接触させても良い。更に、樹脂部２２及びモールが固定される窓ガラス１０の面には、樹脂部２２及びモールの接着性を高めるために、プライマ等の接着剤を射出成形前に塗布しておくことが好ましい。
【００３５】
なお、実施の形態では、モール１４付きの窓ガラス１０を例示し、モール１４と樹脂部２２を同一工程で製造する例を説明したが、これに限定されるものではない。すなわち、モール１４無しの窓ガラス１０の場合には、樹脂部２２のみ射出成形すればよい。
【００３６】
また、実施の形態では、給電点１８と接続端子２０とを直接接触させた状態で、接続端子２０を樹脂部２２によってガラス板１２に固定する態様について説明したが、給電点（バスバでもよい）１８と接続端子２０とを非接触状態に配置し、接続端子２０を樹脂部２２によってガラス板１２に固定する態様もある。
【００３７】
例えば、交流で電気信号の送受信を行う導電体の場合、すなわち、静電容量式で電気信号の送受信を行うことができる導電体の場合には、前記非接触状態の態様を適用できる。この場合、接続端子２０はガラス板１２を介して給電点１８と通電可能に接続され、接続端子２０は樹脂の射出により成形された樹脂部２２によってガラス板に固定される。図６に示すようにガラス板として合わせガラス３０を適用した場合、導電体１６は合わせガラスの２枚のガラス板３２、３２のうち一方のガラス板３２の内側面の樹脂製中間膜との界面に印刷される場合がある。この場合、同じくガラス板３２の内側面に印刷された給電点１８にガラス１８を介して接続端子２０を樹脂部２２によって固定することが考えられ、この場合に前記静電容量式の態様が好適となる。なお、図６中の符号３４は中間膜（例えば、ピリビニルブチラール製の中間膜）であり、符号３６は、ガラス板３２の周縁部に印刷された黒色セラミックである。
【００３８】
また、図６では、２枚のガラス板の間に樹脂製の中間膜を備える合せガラス構成を示したが、１枚のガラス板の面上にフィルムを貼着したガラス板（いわゆるバイレイヤーガラス）などを構成ももちろん可能である。
【００３９】
これらの実施の態様において、板状体、導電体材料及び、樹脂部の材質、接続端子など部材等は、前述の様々な構成が適用でき、前述と同様の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】実施の形態に係る導電体付き自動車用窓ガラスの要部を示した平面図
【図２】給電点に対する接続端子の固定構造を示した要部拡大斜視図
【図３】図１に示した接続端子のＡ−Ａ‘断面構造の縦断面図
【図４】接続端子の拡大斜視図
【図５】接続端子をガラス板に固定する樹脂部の金型を示した断面図
【図６】本発明を合わせガラスに適用した場合の断面図
【符号の説明】
【００４１】
１０…導電体付き自動車用窓ガラス、１２…ガラス板、１４…枠体、１６…導電体、１８…給電点（バスバ）、２０…接続端子、２２…樹脂部、３０…合わせガラス、３２…ガラス板、３４…中間膜、３６…黒色セラミック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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