(57)【要約】【課題】切削加工時にホルダ本体にかかる応力を分散させるためのインサート離隔面に関して、断面の大きさを広げることには限界があり、所望の曲率半径を有するインサート離隔面を形成することが出来なかった。【解決手段】切削インサートと、互いに離隔して前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部と前記上顎部及び前記下顎部の後端側に位置して前記上顎部及び前記下顎部を保持する保持部とを有するホルダ本体と、前記下顎部と前記保持部とを接続する第１の補強部材と、を備える。【選択図】図１
2008238350.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削インサートと、
互いに離隔して前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部と前記上顎部及び前記下顎部の後端側に位置して前記上顎部及び前記下顎部を保持する保持部とを有するホルダ本体と、
前記下顎部と前記保持部とを接続する第１の補強部材と、を備えた切削工具。
【請求項２】
前記第１の補強部材は、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記第１の補強部材は、前記保持部の複数の箇所で固定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記第１の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の切削工具。
【請求項５】
前記上顎部と前記保持部とを接続する第２の補強部材を備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の切削工具。
【請求項６】
前記第２の補強部材は、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることを特徴とする請求項５に記載の切削工具。
【請求項７】
前記第２の補強部材は、前記保持部の複数の箇所で固定されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の切削工具。
【請求項８】
前記第２の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の切削工具。
【請求項９】
前記第１の補強部材及び前記第２の補強部材が一体形成されていることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１０】
前記上顎部と前記下顎部とを接続する第３の補強部材を備えていることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１１】
前記第３の補強部材は、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることを特徴とする請求項１０に記載の切削工具。
【請求項１２】
前記第３の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の切削工具。
【請求項１３】
前記第１の補強部材、前記第２の補強部材及び前記第３の補強部材が一体形成されていることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１４】
保持部と前記保持部の先端部上方に位置して前記保持部に保持される上顎部と前記保持部の先端部下方に位置して前記保持部に保持される下顎部とを有するホルダ本体と、
前記下顎部と前記保持部とを接続する第１の補強部材と、を備えた工具ホルダ。
【請求項１５】
請求項１〜１３のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、
前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部品等の切削加工に用いる切削工具及び工具ホルダ並びに切削方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属部品等の切削加工に用いる切削工具として図１３に示す構成のものが知られている。ここで、図１３（ａ）は、従来の切削工具であって、切削インサートがホルダ本体に取り付けられる前の状態を示す部分斜視図である。また、図１３（ｂ）は、従来の切削工具であって、切削インサートがホルダ本体に取り付けられた状態を示す部分側面図である。
【０００３】
図１３に示すように、従来の切削工具１０２は、上顎部１０８、下顎部１１０と上顎部１０８及び下顎部１１０の後端側に位置して上顎部１０８及び下顎部１１０を保持する保持部１１４を備えたホルダ本体１１６と、上顎部１０８と下顎部１１０との間に着脱可能に配設される切削インサート１０４と、を備えている。保持部１１４は、切削インサート１０４と離隔するインサート離隔面１１２を有している。切削インサート１０４の先端部には切刃１２２が形成され、回転する被削材に切刃１２２を当接させることにより、切削加工を行うことができる。
【０００４】
このとき、被削材に切刃１２２を当接させるため、切削インサート１０４が後方へ押されてしまう。そのため、切削インサート１０４の位置ずれが生じてしまい、精度の高い切削加工が困難になってしまう。そこで、ホルダ本体１１６にインサート当接面１２８を形成し、インサート当接面１２８を切削インサート１０４の後端面１３０と当接させて切削インサート１０４の位置決めを図っている。これにより、切削加工時においても切削インサート１０４の位置ずれが抑えられる。
【０００５】
また、切削加工時において切削インサート１０４には、回転する被削材に切刃１２２を当接させて被削材を切削することにより生じる上方から下方への応力がインサート離隔面１１２にかかってしまう。そこで、従来の切削工具では、曲率半径の大きなインサート離隔面１１２を形成することにより、切削インサート１０４を介してホルダ本体１１６にかかる応力の分散を図っていた。
【特許文献１】特表２００２−５３６１９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
切削インサートを介してホルダ本体にかかる応力を分散させるためには、インサート離隔面の曲率半径を出来るだけ大きくすることが望ましい。インサート離隔面の曲率半径が小さいと、このインサート離隔面で応力を十分に分散することが出来ない場合があり、インサート離隔面の一部にクラックが発生してしまう可能性があるからである。
【０００７】
しかしながら、図１３に示すように従来の切削工具１０２では、切削インサート１０４の位置決めを図るため、インサート当接面１２８を形成する必要がある。そのため、インサート離隔面１１２の曲率半径を大きくするには限界があり、所望の曲率半径を有するインサート離隔面１１２を形成することが出来なかった。このことは、より高い耐久性を備えた切削工具を作製する上での課題となっていた。
【０００８】
本発明の目的は、上記の課題を鑑み、切削インサートの位置決めを図りつつ、ホルダ本体にかかる応力を広範囲に分散させることで、ホルダ本体の耐久性を向上させてクラックの発生を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の切削工具は、切削インサートと、互いに離隔して前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部と前記上顎部及び前記下顎部の後端側に位置して前記上顎部及び前記下顎部を保持する保持部とを有するホルダ本体と、前記下顎部と前記保持部とを接続する第１の補強部材と、を備える。
【００１０】
また、前記第１の補強部材が、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることが好ましい。また、前記第１の補強部材が、前記保持部の複数の箇所で固定されていることがより好ましい。また、前記第１の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことが好ましい。
【００１１】
また、前記上顎部と前記保持部とを接続する第２の補強部材を備えていることが好ましい。また、前記第２の補強部材が、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることが好ましい。また、前記第２の補強部材が、前記保持部の複数の箇所で固定されていることがより好ましい。また、前記第２の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことが好ましい。また、前記第１の補強部材及び前記第２の補強部材が一体形成されていることが好ましい。
【００１２】
また、前記上顎部と前記下顎部とを接続する第３の補強部材を備えていることが好ましい。また、前記第３の補強部材が、板状であって前記ホルダ本体の側面に固定されていることが好ましい。また、前記第３の補強部材が、前記ホルダ本体よりもヤング率が高いことが好ましい。また、前記第１の補強部材、前記第２の補強部材及び前記第３の補強部材が一体形成されていることが好ましい。
【００１３】
本発明の工具ホルダは、保持部と前記保持部の先端部上方に位置して前記保持部に保持される上顎部と前記保持部の先端部下方に位置して前記保持部に保持される下顎部とを有するホルダ本体と、前記下顎部と前記保持部とを接続する第１の補強部材と、を備える。
【００１４】
本発明の切削方法は、上記のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の切削工具は、切削インサートと、互いに離隔して切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部と上顎部及び下顎部の後端側に位置して上顎部及び下顎部を保持する保持部とを有するホルダ本体と、下顎部と保持部とを接続する第１の補強部材と、を備える。
【００１６】
従来の切削工具を用いて切削加工を行う場合には、被削材を回転させて切削することにより生じる上方から下方への応力が切削工具にかかる。このような応力により、切削インサートを下方から挟持する下顎部と下顎部を保持する保持部との境界部分に応力が集中する。結果としてこの境界部分にクラックが発生する可能性が相対的に高くなる。
【００１７】
しかし、本発明の切削工具では、このクラックの発生する可能性の高い下顎部と保持部との境界を跨ぐように補強部材が配設されているので、ホルダ本体にかかる応力をホルダ本体の広範囲に分散させることができる。その結果、ホルダ本体にクラックが発生することを抑制することができるので、より高い耐久性を備えた切削工具を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の切削工具について、図面を用いて詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明にかかる切削工具の実施形態を示す斜視図である。また、図２は、図１に示す実施形態の部分斜視図である。また、図３は、図１に示す実施形態の部分側面図である。図２及び図３では、切削インサート及び補強部材のホルダ本体への取り付けの様子を示している。
【００２０】
図１〜３に示すように、本実施形態の切削工具２は、切削インサート４と、互いに離隔して切削インサート４を挟持する上顎部８及び下顎部１０と上顎部８及び下顎部１０の後端側に位置して上顎部８及び下顎部１０を保持する保持部１４とを有するホルダ本体１６と、下顎部１０と保持部１４とを接続する第１の補強部材１８と、を備える。
【００２１】
このように、本実施の形態の切削工具２は、下顎部１０と保持部１４とを接続する第１の補強部材１８を備えていることにより、応力が集中してクラックの発生する可能性の高い、下顎部１０と保持部１４との境界Ａ近傍の領域からホルダ本体１６の広範囲へと応力を分散させることができる。これにより、下顎部１０でのクラックの発生が抑えられるので、耐久性の高い切削工具２を提供することができる。
【００２２】
また、図１〜３に示すように、第１の補強部材１８としては、板状であってホルダ本体１６の側面に固定されていることが好ましい。切削加工時には上方から下方に向かって応力が下顎部１０にかかる。そのため、このように第１の補強部材１８が形成されていることにより、切削工具２の幅方向の寸法を大きく増加させることなく、高い応力分散の効果を得ることができる。第１の補強部材１８のホルダ本体１６への固定の方法としては、ネジ止めなどが挙げられる。
【００２３】
さらに、第１の補強部材１８が、保持部１４の複数の箇所で固定されていることがより好ましい。保持部１４の複数の箇所で第１の補強部材１８を固定することにより、応力の分散の効果が高まるだけでなく、連続する切削加工においてのホルダ本体１６の撓みや第１の補強部材１８の撓みによって生じ、下顎部１０と保持部１４との間に作用するせん断応力が第１の補強部材１８によって抑えられるからである。特に、切削工具２に非常に大きな応力がかかる使用環境においては、このような補強部材が有効となる。
【００２４】
また、第１の補強部材１８が、ホルダ本体１６よりもヤング率が高いことが好ましい。第１の補強部材１８として、ヤング率の高いものを用いることにより、様々な態様の応力に対する切削工具２の耐久性を向上させることができる。これは、ヤング率が高いほど、常時加わる応力に対する変形抵抗が増すからである。
【００２５】
つまり、上記の特性を有する補強部材を備えていることにより、急激な応力に対してはホルダ本体１６自体による応力の緩和を効果的に作用させることができ、常時加わる応力に対しては第１の補強部材１８による応力の緩和を効果的に作用させることができる。結果、様々な態様の応力に対応することができるようになるので、耐久性に非常に優れた切削工具２を得ることができる。
【００２６】
また、上顎部８と保持部１４とを接続する第２の補強部材２４を備えていることが好ましい。切削インサート４を固定することや切削加工時に切削インサート４にかかる応力によって、上顎部８と保持部１４の境界にも応力が集中しやすいからである。図４に示すように、上顎部８と保持部１４とを接続する第２の補強部材２４を備えていることにより、上顎部８と保持部１４の境界Ｂ近傍の領域にかかる応力をホルダ本体１６の広範囲に分散させ、ホルダ本体にクラックが発生する可能性を効果的に低減させることができるからである。ここで、図４は本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分側面図である。
【００２７】
また、第２の補強部材２４が、板状であってホルダ本体１６の側面に固定されていることが好ましい。切削加工時には下方から上方に向かって応力が上顎部８にかかる。そのため、このように第２の補強部材２４が形成されていることにより、切削工具２の幅方向の寸法を大きく増加させることなく、上顎部８で効果的に応力を分散させることができる。第２の補強部材２４のホルダ本体１６への固定の方法としては、第１の補強部材１８と同様に、ネジ止めなどが挙げられる。
【００２８】
さらに、第２の補強部材２４が、保持部１４の複数の箇所で固定されていることがより好ましい。第１の補強部材１８と同様に、保持部１４の複数の箇所で第２の補強部材２４を固定することにより、応力の分散の効果が高まるだけでなく、せん断応力に対する耐久性を向上させることができる。これは、連続する切削加工においてのホルダ本体１６の撓みや第２の補強部材２４の撓みによって生じる上顎部８と保持部１４との間に作用するせん断応力が第２の補強部材２４によって抑えられるからである。特に、切削工具２に非常に大きな応力がかかる使用環境においては、このような補強部材が有効となる。
【００２９】
また、第２の補強部材２４が、ホルダ本体１６よりもヤング率が高いことが好ましい。第２の補強部材２４としてヤング率の高いものを用いることにより、第１の補強部材１８に関して既に示したように、様々な態様の応力に対する切削工具２の耐久性を向上させることができるからである。
【００３０】
また、第１の補強部材１８及び第２の補強部材２４が一体形成されていることが好ましい。これらの補強部材が一体形成されていることにより、ホルダ本体１６の撓みや補強部材の撓みによって生じるせん断応力を抑える効果をより高めることができるからである。
【００３１】
また、図５に示すように、上顎部８と下顎部１０とを接続する第３の補強部材２６を備えていることが好ましい。切削加工時には、下顎部１０には下向きに応力がかかり、上顎部８には上向きに応力がかかる。そのため、上顎部８と下顎部１０とを接続する第３の補強部材２６を備えていることにより、一方の顎部にかかる応力を他方の顎部に分散させたり、或いは、それぞれの顎部にかかる応力を互いに相殺することができるからである。結果として、ホルダ本体１６にクラックが発生する可能性を効果的に低減させることができる。ここで、図５は本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分側面図である。
【００３２】
また、第３の補強部材２６が、板状であってホルダ本体１６の側面に固定されていることが好ましい。第１の補強部材１８と同様に、板状の第３の補強部材２６が、ホルダ本体１６の側面に固定されていることにより、切削工具２の幅方向の寸法を大きくすることなく、ホルダ本体でのクラックの発生を効果的に抑制することができるからである。また、第３の補強部材２６のホルダ本体１６への固定の方法として、第１の補強部材１８の場合と同様に、ネジ止めなどが挙げられる。
【００３３】
また、補強部材をネジ止めなどにより、ホルダ本体１６に固定している場合には、図５に示すように、複数の補強部材を同じネジを用いてネジ止めすることも有効である。このようにネジ止めすることにより、ネジ穴の数を減らすことができるので切削工具の製造工程を減らすことができ、また、ホルダ本体の耐久性を向上させることができる。
【００３４】
また、図６や図７に示すように、第１の補強部材１８、第２の補強部材２４及び第３の補強部材２６が一体形成されていることが好ましい。これらの補強部材が一体形成されていることにより、ホルダ本体１６の撓みや補強部材の撓みによって生じるせん断応力を他の補強部材に分散させ合うことができるからである。図６及び図７はそれぞれ本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分斜視図である。
【００３５】
さらに、図７に示すように、補強部材が一体形成され、保持部１４の複数の箇所で固定されていることがより好ましい。保持部１４の複数の箇所で補強部材を固定することにより、応力の分散の効果がより高まるだけでなく、連続する切削加工においてのホルダ本体１６の撓みや補強部材の撓みによって生じるせん断応力をより効果的に低減することができるからである。
【００３６】
また、第３の補強部材２６が、ホルダ本体１６よりもヤング率が高いことが好ましい。第３の補強部材２６として上記のようなものを用いることにより、第１の補強部材１８に関して既に示したように、様々な態様の応力に対する切削工具２の耐久性を向上させることができるからである。
【００３７】
また、第１の補強部材１８、第２の補強部材２４及び第３の補強部材２６が一体形成されていることが好ましい。これらの補強部材が一体形成されていることにより、補強部材の中で応力の分散効果が高くなるので、ホルダ本体１６の撓みや補強部材の撓みによって生じるせん断応力を抑える効果をより高めることができるからである。
【００３８】
本発明の第１の補強部材１８としては下顎部１０と保持部１４とが接続されていればよく、図１〜７に示すような板状のもののほか、棒状のものやワイヤー状のものなどが挙げられる。また、第１の補強部材１８が、かすがい形状である場合には、ホルダ本体の上下面で固定をしたり、ホルダ本体１６に孔部を設けてこの孔部で固定をすることもできる。
【００３９】
また、図１〜３に示される形態においては、第１の補強部材１８が下顎部１０と保持部１４の一方の側面で固定されているが、これらは本発明の切削工具２の好ましい形状の一つであり、特にこれに限定されるものではない。例えば、ホルダ本体１６の上面、下面或いは他方の側面で固定される形状のものであっても、本発明の効果を十分に得ることができる。
【００４０】
本実施形態のホルダ本体１６は、互いに離隔して切削インサート４を挟持する上顎部８及び下顎部１０と上顎部８及び下顎部１０の後端側に位置して上顎部８及び下顎部１０を保持する保持部１４とを有している。また、上顎部８及び下顎部１０は、それぞれ切削インサート４と接触するインサート接触面６を有している。さらに、保持部１４は切削インサート４と離隔するインサート離隔面１２と切削インサート４と当接するインサート当接面２８とを備えている。
【００４１】
このようなインサート当接面２８を切削インサート４の後端面３０と当接させることにより、切削インサート４が後退することを抑制できるので切削インサート４の位置決めを図ることができる。また、図３に示すように、本実施形態においては、インサート当接面２８の上下にそれぞれインサート離隔面１２が形成されている。
【００４２】
また、本実施形態のホルダ本体１６には、上顎部８から下顎部１０にかけてクランプネジ３２を挿通するためのネジ穴３４が形成されている。ホルダ本体１６に切削インサート４を挿入してクランプネジ３２を締め込んでゆくことにより、上顎部８が弾性変形し押し下げられる。その結果、切削インサート４が下顎部１０に押圧され、上顎部８と下顎部１０との間に固定させることができる。
【００４３】
また、ホルダ本体１６全体に、特に高い耐久性が求められる場合には、上顎部８、下顎部１０及び保持部１４が一体形成されていることが好ましい。これらが一体形成されることにより、上顎部８と保持部１４及び下顎部１０と保持部１４との間に接合面が形成されないので、切削工具２の剛性をさらに高めることができるからである。
【００４４】
上顎部８、下顎部１０及び保持部１４が一体形成されている場合には、図１〜３に示す実施形態のように、上顎部８と保持部１４の境界及び下顎部１０と保持部１４の境界を定めることができる。本実施形態では、下側のインサート離隔面１２のうちの最も先端側の位置を基準として先端側を下顎部１０として、後端側を保持部１４としている。また、上側のインサート離隔面１２のうちの最も先端側の位置を基準として先端側を上顎部８として、後端側を保持部１４としている。
【００４５】
また、本発明の効果を得つつ切削工具２のコストを抑えるためには、上顎部８や保持部１４の材質よりも下顎部１０の材質の剛性が高いことも有効である。切削工具２の使用時には、切削インサート４の先端が上方から押圧されるので、上顎部８や保持部１４よりも下顎部１０に強い応力がかかりやすい。
【００４６】
そして、剛性の高い材質は高価であったり、或いは、加工に高度の技術が要求されることから、比較的大きな応力のかかる下顎部１０に高剛性の材質を用い、比較適応力の小さい上顎部８や保持部１４に下顎部１０と比較して剛性の低い加工の容易な材質を用いることで、耐久性が高く、安価な切削工具２を製造することができるからである。
【００４７】
また、ホルダ本体１６には、上顎部８及び下顎部１０よりも後端側に後端に向かって形成されたスリット３６が備えられていることが好ましい。このようなスリット３６が形成されている場合には、上顎部８或いは下顎部１０が、より弾性変形し易くなるので、切削インサート４のホルダ本体１６への配設が容易となるからである。
【００４８】
特に、図１〜３に示すように、インサート当接面２８の上方にスリット３６が形成されていることが好ましい。スリット３６がインサート当接面２８の上方に形成されている場合には、スリット３６の下方のホルダ本体１６の厚みを高くすることができるからである。スリット３６がインサート当接面２８よりも上方に形成されていることで、ホルダ本体１６の耐久性を向上させることができる。
【００４９】
図８に示すように、本実施形態においては、切削インサート４は略直方体の形状をなしており、両端部上面にすくい面３８を、側面に前逃げ面４０と横逃げ面４２とを備えている。また、すくい面３８と前逃げ面４０との交差稜線部に前切れ刃４４を、すくい面３８と横逃げ面４２との交差稜線部に横切れ刃４６を備えている。ここで、図８は、図１に示す実施形態の切削インサート４の拡大斜視図である。
【００５０】
また、切削インサート４が、上面に上方クランプ面４８ａを、下面に下方クランプ面４８ｂを備え、ホルダ本体１６の上顎部８及び下顎部１０には、それぞれ上記のクランプ面４８ａ、４８ｂに嵌合するクランプ面を備えていることが好ましい。このようなクランプ面４８を備えていることにより、切削インサート４の位置が安定するので位置決めの精度をより高めることができるからである。
【００５１】
特に、図８に示すように、上記各々のクランプ面４８は、切削インサート４の上方クランプ面４８ａ及び下方クランプ面４８ｂが凹形状であり、上顎部８及び下顎部１０にそれぞれ形成されたクランプ面が凸形状であることが好ましい。このように各々のクランプ面４８を形成することで、上顎部８又は下顎部１０にクラックが生じる可能性をより抑制できるからである。
【００５２】
切削インサート４のホルダ本体１６への固定は、例えば以下のようにして行うことが出来る。まず、上顎部８と下顎部１０とに間に切削インサート４を挿入し、切削インサート４の後端面１２をインサート当接面２８に当接する。ここで、切削インサート４、上顎部８及び下顎部１０に上記のクランプ面４８が形成されている場合には、切削インサート４を上顎部８及び下顎部１０のそれぞれのクランプ面４８に沿うようにして挿入すればよい。
【００５３】
ここで、上顎部８と下顎部１０のクランプ面４８は、ホルダ本体１６の長手方向に垂直な断面がV字状の凸形状となるよう形成されているとともに、切削インサート４の上方クランプ面４８ａと下方クランプ面４８ｂがそれぞれの凹凸形状に対応して嵌合する凹凸形状となるよう形成されている。そのため、切削インサート４は、左右に位置ずれすることなく、上顎部８と下顎部１０の間に挿入される。
【００５４】
次に、このような状態で、クランプネジ３２を締め込んでゆく。さらにここで、スリット３６が形成されているときには、スリット３６により上顎部８がより弾性変形しやすくなるので、より容易に上顎部８の先端を押し下げることができる。
【００５５】
また、切削インサート４は、複数の切刃２２を備えていることが好ましい。複数の切刃２２を備えた切削インサート４を用いた場合には、長時間の使用による切刃２２の摩耗に対しても、別の摩耗していない切刃２２を用いることができ、別途新たな切削インサート４を用意する必要がないので、経済的だからである。例えば、本実施形態の切削工具２にあって、一方の切刃２２が摩耗した場合には、切削工具２から切削インサート４を取り外し、切削インサート４の先端側と後端側の向きを入れ替えて、再度切削工具２に取り付ければよい。これにより、摩耗していない切刃２２をホルダ本体１６の外方に位置させ、切削加工に用いることができる。
【００５６】
また、切削インサート４に複数の切刃２２が備えられている場合には、インサート離隔面１２と後端側の切刃２２とが離隔していることが好ましい。インサート離隔面１２と後端側の切刃２２とが離隔していることにより、インサート離隔面１２と後端側の切刃２２とが接触して、一方が、或いは、互いに損傷してしまうことを抑制することができるからである。
【００５７】
次に、本発明の工具ホルダについて図面を参照して説明する。
【００５８】
図９に示すように、本実施形態の工具ホルダ５０は、保持部１４と保持部１４の先端部上方に位置して保持部１４に保持される上顎部８と保持部１４の先端部下方に位置して保持部１４に保持される下顎部１０とを有するホルダ本体１６と、下顎部１０と保持部１４とを接続する第１の補強部材１８と、を備えている。
【００５９】
本実施形態においては、第１の補強部材１８を備えたホルダ本体１６を工具ホルダ５０としている。そして、本実施形態の工具ホルダ５０の上顎部８と下顎部１０との間に切削インサートを取り付けることにより切削工具として用いることができる。
【００６０】
このように本実施形態の工具ホルダ５０は、下顎部１０と保持部１４とを接続する第１の補強部材１８を備えているので、本実施形態の工具ホルダ５０を備えた切削工具を用いて切削加工を行う場合に、ホルダ本体１６の広範囲へと応力を分散させることができる。これは、切削加工時に応力が集中してクラックの発生する可能性の高い、下顎部１０と保持部１４との境界近傍の領域から第１の補強部材１８によりホルダ本体１６の広範囲へと応力を分散させることができるからである。
【００６１】
次に、本発明の切削方法について図面を参照して説明する。
【００６２】
図１０〜図１２に本発明の切削方法の工程図を示す。まず、ホルダ本体１６に切削インサート４を取り付ける。そして、図１０に示すように、被削材２０を回転させて切削工具２の切刃２２を被削材２０に近づける。なお、切刃２２と被削材２０は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材２０を切削工具２に近づけても良い。
【００６３】
次いで、図１１に示すように、切刃２２を被削材２０に接触させて被削材２０を切削する。その後、図１２に示すように被削材２０から切削工具２を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、被削材２０を回転させた状態を保持して、被削材２０の異なる箇所に切削工具２の切刃２２を接触させる工程を繰り返す。
【００６４】
上記切削方法としては、外径加工を例に説明したが、内径加工等その他の切削加工に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明にかかる切削工具の実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す実施形態の部分斜視図である。
【図３】図１に示す実施形態の部分側面図である。
【図４】本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分側面図である。
【図５】本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分側面図である。
【図６】本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分斜視図である。
【図７】本発明にかかる切削工具の他の実施形態を示す部分斜視図である。
【図８】図１に示す実施形態の切削インサートの拡大斜視図である。
【図９】本発明にかかる工具ホルダの実施形態を示す斜視図である。
【図１０】本発明の切削方法の工程図である。
【図１１】本発明の切削方法の工程図である。
【図１２】本発明の切削方法の工程図である。
【図１３】（ａ）は、従来の切削工具であり、切削インサートがホルダ本体から外された状態の部分斜視図である。（ｂ）は、図１３（ａ）に示す従来の切削工具であり、切削インサートがホルダ本体に取り付けられた状態の側面図である。
【符号の説明】
【００６６】
２・・・切削工具
４・・・切削インサート
６・・・インサート接触面
８・・・上顎部
１０・・・下顎部
１２・・・インサート離隔面
１４・・・保持部
１６・・・ホルダ本体
１８・・・第１の補強部材
２０・・・被削材
２２・・・切刃
２４・・・第２の補強部材
２６・・・第３の補強部材
２８・・・インサート当接面
３０・・・後端面
３２・・・クランプネジ
３４・・・ネジ穴
３６・・・スリット
３８・・・すくい面
４０・・・前逃げ面
４２・・・横逃げ面
４４・・・前切れ刃
４６・・・横切れ刃
４８・・・クランプ面
４８ａ・・・上方クランプ面
４８ｂ・・・下方クランプ面
５０・・・工具ホルダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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