(57)【要約】【課題】被固定部材を締結用部材を用いて固定面に安定して固定できるとともに、作業効率を向上するとともにコストを低減できるようにしたスペーサを提供する【解決手段】締結用部材を用いて被固定部材を固定面に固定する際に、被固定部材と固定面との間に生じる空隙に挿入するスペーサ７であって、それぞれ締結用部材を挿通しうる開口部８Ａ〜８Ｆを有するとともにそれぞれの板厚が異なる板状のスペーサ面７Ａ〜７Ｆを複数有し、上記の複数のスペーサ面のうち隣接するスペーサ面がそれぞれ任意の角度をなして連結されることにより立体的に形成されるように構成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
締結用部材を用いて被固定部材を固定面に固定する際に、該被固定部材と該固定面との間に生じる空隙に挿入するスペーサであって、
それぞれ該締結用部材を挿通しうる開口部を有するとともにそれぞれの板厚が異なる板状のスペーサ面を複数有し、
上記の複数のスペーサ面のうち隣接するスペーサ面がそれぞれ任意の角度をなして連結されることにより立体的に形成されている
ことを特徴とする、スペーサ。
【請求項２】
上記の隣接するスペーサ面が、それぞれ直交するように連結されている
ことを特徴とする、請求項１記載のスペーサ。
【請求項３】
該スペーサ面を３つ有し、それぞれの該スペーサ面がいずれも残る２つのスペーサ面に直交するように連結されている
ことを特徴とする、請求項１記載のスペーサ。
【請求項４】
該スペーサ面の該開口部が、孔状に形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスペーサ。
【請求項５】
該スペーサ面を少なくとも３つ有し、上記の隣接する該スペーサ面が直交するように連結されている
ことを特徴とする、請求項１記載のスペーサ。
【請求項６】
該スペーサ面を６つ有し、上記の隣接する該スペーサ面がいずれも直交するように連結されている
ことを特徴とする、請求項１記載のスペーサ。
【請求項７】
該スペーサ面を少なくとも３つ有し、
上記の複数のスペーサ面がそれぞれ所定の角度をなして連結することにより、該スペーサ面の板厚方向から見た形状が多角形の筒体状となるように形成されている
ことを特徴とする、請求項１記載のスペーサ。
【請求項８】
該スペーサ面の該開口部が、該スペーサ面の辺に対して開放した切欠き状に形成されている
ことを特徴とする、請求項５〜７のいずれか１項に記載のスペーサ。
【請求項９】
該スペーサ面の該開口部が、いずれも該スペーサ面の該板厚方向の一端側の辺に対して開放した切欠き状に形成されている
ことを特徴とする、請求項７記載のスペーサ。
【請求項１０】
隣接する２つの該スペーサ面の該開口部が一体に形成されている
ことを特徴とする、請求項８記載のスペーサ。
【請求項１１】
隣接する２つの該スペーサ面の該開口部が一体に形成されているものを３組有してなる
ことを特徴とする、請求項６記載のスペーサ。
【請求項１２】
上記の複数のスペーサ面のそれぞれの該板厚が、所定の間隔毎に異なるように形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のスペーサ。
【請求項１３】
該被固定部材は、電気機器を収納した箱状ケースであって、
該箱状ケースの四隅にはそれぞれ該締結用部材を挿通しうる挿通孔を有する取り付け部が形成されている
ことを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１項に記載のスペーサ。
【請求項１４】
該被固定部材は、電気自動車に搭載される車両駆動用の電動機に供給する電力を制御する箱状のモータコントロールユニットであって、
該固定面は、該電気自動車に構造用のフレーム部材である
ことを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか１項に記載のスペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被固定部材を締結用部材を用いて固定面に固定する際に、固定面と締結用部材との間に生じる空隙を埋めて、被固定部材を固定面に安定して固定させるスペーサに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１０は、従来技術として、箱状の被固定部材を固定面に固定する際の固定構造の一例を示す斜視図である。
図１０に示す例は、電気機器等を収納した箱状機器１０１を、固定面としての２本のフレーム部材１０２，１０３に固定するものである。
図示するように箱状機器１０１の水平面の前後左右の四隅には、箱状機器１０１と下面を共有するように取り付け部１０４が箱状機器１０１と一体に形成されている。
【０００３】
なお、箱状機器１０１の前側の取り付け部１０４は、それぞれ箱状機器１０１の前面から前方に延びており、箱状機器１０１の後側の取り付け部１０４は、それぞれ箱状機器１０１の後面から後方に延びている。
各取り付け部１０４にはそれぞれ、ボルト穴１０４Ａが形成されている。また、フレーム部材１０２，１０３にもネジ溝が切られた図示しないボルト穴が形成されている。
【０００４】
そして、各取り付け部１０４のボルト穴１０４Ａ及び各フレーム部材１０２，１０３のボルト穴に、ワッシャ１０６（図１１参照）を介してボルト１０５が挿通されてそれぞれ螺合することにより、各取り付け部１０４とフレーム部材１０２，１０３とが固定される。これにより、箱状機器１０１が固定面としての各フレーム部材１０２，１０３の上面に固定されるようになっている。
【０００５】
このように、水平方向の四隅の取り付け部１０４をそれぞれボルト１０５により締結する（以下、４点固定という）ことにより、箱状機器１０１が各フレーム部材１０２，１０３により安定して固定することができる。
ところで、図１０を用いて説明した例においては、上述したように箱状機器１０１とその四隅の取り付け部１０４とはいずれも、下面が同一平面上に位置するように一体に形成される。
【０００６】
ところが、箱状機器１０１及び各取り付け部１０４を形成する際には、微少な加工誤差（即ち、公差）が生じるため、箱状機器１０１及び各取り付け部１０４の下面を完全に同一平面上に形成することは現実的には困難である。また、このような加工にかかる公差は、各フレーム部材１０２，１０３を形成したり組み付けたりする場合にも同様に生じる。
このため、より厳密な意味では、箱状機器１０１及び各取り付け部１０４あるいは各フレーム部材１０２，１０３には、上述した加工誤差に起因する歪み等が生じている。
【０００７】
本来、箱状機器１０１及び各取り付け部１０４の下面あるいは各フレーム部材１０２，１０３が完全に設計通りであれば、３箇所の取り付け部１０４を固定した場合、残る１つの取り付け部１０４（ここでは、図中右後方の取り付け部１０４とする）はボルト１０５により固定しなくとも取り付け部１０４の下面とフレーム部材１０３の上面とは接するはずである。
【０００８】
しかしながら、実際には、図１１に示すように、右後方の取り付け部１０４とフレーム部材１０３との間には、加工誤差に起因する歪みのため、空隙ｄが生じてしまう場合がある。
そこで、この空隙ｄを閉塞させるため、フレーム部材１０３と取り付け部１０４との間には、スペーサ１０７と呼ばれるボルト１０５を通す開口を有する板状の部材を挿入するのが一般的である。
【０００９】
ただし、空隙ｄが存在する状態においても、ボルト１０５を締結することにより箱状機器１０１及び各取り付け部１０４を撓ませ、右後方の取り付け部１０４とフレーム部材１０３とが密着するように固定することは可能である。
ところが、この場合、箱状機器１０１及び各取り付け部１０４にこの撓み分だけ不要な応力がかかり続けることとなり、長期的には箱状機器１０１や取り付け部１０４の変形などの損傷の原因となる虞がある。
【００１０】
そこで、上記のような空隙ｄが存在する場合には、フレーム部材１０３と取り付け部１０４との間にスペーサ１０７を挿入することにより、ボルト１０５を締結する際に箱状機器１０１及び各取り付け部１０４に作用する応力を低減するようにしている。
また、これ以外にも特許文献１には、固定されるべき機器とこれを固定する固定面との間に空隙や傾斜等がある場合に、被固定部材と固定面との間にスペーサを挿入し、被固定部材と固定面とをより安定して固定する技術が開示されている。
【特許文献１】実用新案登録第３０８６３５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、各部品の公差には幅があるため、被固定部材と固定面との間に生じる空隙の長さ（大きさ）にはバラツキがある。
このため、スペーサによって空隙ｄを最適に閉塞させるためには、機器の固定を行う作業者が、厚みの異なる複数種類のスペーサを適宜、空隙ｄに挿入して、試行錯誤することにより最適な厚みのスペーサを見いだす作業が必要となる。
【００１２】
このため、最適な厚みのスペーサを見いだすのに手間がかかり、被固定部材を固定面に固定する際の作業効率の低下の一因となっている。
また、被固定部材を固定面に適切に固定する際には、厚みの異なる複数種類のスペーサを準備する必要があり、コスト増の原因となる。また、複数種類のスペーサを管理及び整頓する必要があり、この作業が煩雑である等の不都合もある。
【００１３】
本発明はこのような課題に鑑み創案されたもので、被固定部材を締結用部材を用いて固定面に安定して固定できるとともに、作業効率の向上を図るとともにコストを低減できるようにしたスペーサを提供することを目的とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上述の目的を達成するために、本発明のスペーサ（請求項１）は、締結用部材を用いて被固定部材を固定面に固定する際に、該被固定部材と該固定面との間に生じる空隙に挿入するスペーサであって、それぞれ該締結用部材を挿通しうる開口部を有するとともにそれぞれの板厚が異なる板状のスペーサ面を複数有し、上記の複数のスペーサ面のうち隣接するスペーサ面がそれぞれ任意の角度をなして連結されることにより立体的に形成されていることを特徴としている。
【００１５】
また、上記の隣接するスペーサ面が、それぞれ直交するように連結されていることが好ましい（請求項２）。
また、該スペーサ面を３つ有し、それぞれの該スペーサ面がいずれも残る２つのスペーサ面に直交するように連結されていることが好ましい（請求項３）。
さらに、該スペーサ面の該開口部が、孔状に形成されていることが好ましい（請求項４）。
【００１６】
また、該スペーサ面を少なくとも３つ有し、上記の隣接する該スペーサ面が直交するように連結されていることが好ましい（請求項５）。
また、該スペーサ面を６つ有し、上記の隣接する該スペーサ面がいずれも直交するように連結されていることが好ましい（請求項６）。
また、該スペーサ面を少なくとも３つ有し、上記の複数のスペーサ面がそれぞれ所定の角度をなして連結することにより、該スペーサ面の板厚方向から見た形状が多角形の筒体状となるように形成されていることが好ましい（請求項７）。
【００１７】
該スペーサ面の該開口部が、該スペーサ面の辺に対して開放した切欠き状に形成されていることが好ましい（請求項８）。
また、該スペーサ面の該開口部が、いずれも該スペーサ面の該板厚方向の一端側の辺に対して開放した切欠き状に形成されていることが好ましい（請求項９）。
また、隣接する２つの該スペーサ面の該開口部が一体に形成されていることが好ましい（請求項１０）。
【００１８】
また、隣接する２つの該スペーサ面の該開口部が一体に形成されているものを３組有してなることが好ましい（請求項１１）。
また、上記の複数のスペーサ面のそれぞれの該板厚が、所定の間隔毎に異なるように形成されていることが好ましい（請求項１２）。
また、該被固定部材は、電気機器を収納した箱状ケースであって、該箱状ケースの四隅にはそれぞれ該締結用部材を挿通しうる挿通孔を有する取り付け部が形成されていることが好ましい（請求項１３）。
【００１９】
また、該被固定部材は、電気自動車に搭載される車両駆動用の電動機に供給する電力を制御する箱状のモータコントロールユニットであって、該固定面は、該電気自動車に構造用のフレーム部材であることが好ましい（請求項１４）。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のスペーサ（請求項１）によれば、板厚が異なる複数のスペーサ面を有しているので、１つのスペーサで複数種類の板厚のスペーサを兼用することができ、最適な板厚のスペーサを選択するための作業時間を短縮して作業効率の向上を図ることができる。また、別個に準備するスペーサの種類を低減することができ、その分コストの低減を図ることができる。さらに、複数のスペーサ面がそれぞれ開口部を有しているので、締結用部材と干渉することなくスペーサ面を被固定部材と固定面との間に完全に挿入することができ、開口部を有さないものと比較して省スペース化を図ることができる。加えて、複数のスペーサ面が屈曲しているので、固定面が比較的小さい場合であっても支障なくスペーサを挿入することができる。
【００２１】
本発明のスペーサ（請求項２）によれば、複数のスペーサ面がそれぞれ直交しているので、空隙に挿入した場合にスペーサ面の面方向の面積を最小限にでき、固定面が比較的小さい場合であっても支障なくスペーサを挿入することができる。
本発明のスペーサ（請求項３）によれば、板厚が異なる３つのスペーサ面を有しているので、１つのスペーサで３種類のスペーサを兼用することができる。
【００２２】
本発明のスペーサ（請求項４）によれば、孔状の開口部に締結用部材を挿通することにより、締結用部材の締結後、スペーサが被固定部材と固定面との間から脱落することなく、確実に被固定部材と固定面との空隙を埋めて被固定部材を安定して固定することができる。
本発明のスペーサ（請求項５）によれば、板厚が異なる３つのスペーサ面を有し、コの字型やロの字型あるいは立方体型や直方体型等適宜の形状に形成することができ、１つのスペーサで３種類以上板厚のスペーサを兼用することができる。
【００２３】
本発明のスペーサ（請求項６）によれば、板厚が異なる６つのスペーサ面により立方体型や直方体型等の６面体状に形成されることになり、１つのスペーサで６種類の板厚のスペーサを兼用することができる。また、６面体の各面がスペーサ面となるので、スペーサをよりコンパクトに形成することができる。
本発明のスペーサ（請求項７）によれば、板厚が異なる複数のスペーサ面を有しているので、１つのスペーサで複数種類のスペーサを兼用することができる。また、板厚を各スペーサ面の板厚に調整した１枚の板材を屈曲させることで容易にスペーサを形成することができる。
【００２４】
本発明のスペーサ（請求項８）によれば、開口部が、スペーサ面の辺に対して開放した切欠き状に形成されているので、スペーサ面を被固定部材と固定面との空隙に側方から容易に挿入することができる。
本発明のスペーサ（請求項９）によれば、各スペーサ面の開口部が、筒体状の一端側に対して開放した切欠き状に形成されているので、作業者は、挿入方向を回転軸としてスペーサを回転させるだけで、異なるスペーサ面を選択することができ、作業効率の向上を図ることができる。
【００２５】
本発明のスペーサ（請求項１０）によれば、隣接する２つのスペーサ面の開口部が一体に形成されているので、スペーサ面を直交に形成する前に穿設する必要のある孔の数量を低減することができ、開口部の成形が容易であるとともにコストを低減できるという効果が得られる。
本発明のスペーサ（請求項１１）によれば、隣接する２つのスペーサ面の開口部が一体に形成されているので、開口部の成形が容易である上、締結用部材を締結するための工具を上方からのみならず側方からも挿入でき、作業効率の向上を図ることができる。
【００２６】
本発明のスペーサ（請求項１２）によれば、複数のスペーサ面のそれぞれの板厚が、所定の間隔毎に異なるので、作業者が被固定部材を安定して固定するための最適なスペーサを選択する時間を短縮することができ、作業効率の向上を図ることができる。
本発明のスペーサ（請求項１３）によれば、被固定部材を安定して固定するために、４点固定お行う場合には、部材の公差に起因して被固定部材と固定面との空隙が生じやすいため、より多くの作業効率を向上効果及びコスト低減効果を得ることができる。また、箱状ケースを固定する場合において、取り付け部や内部の電気機器の基板等の精密部品に不要な応力の付加を防止することができ、固定時の不要な応力による変形等の不都合を防止することができる。
【００２７】
本発明のスペーサ（請求項１４）によれば、走行による振動のために部材の疲労が生じやすい電気自動車において、内部にインバータ及びそのコントローラを内蔵するモータコントロールユニットを安定して固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図１〜図５は、いずれも本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、図１はスペーサの全体構造を模式的に示す斜視図、図２は電気自動車のモータコントロールユニットの固定部位を模式的に示す斜視図、図３はスペーサを展開した状態を上方視で模式的に示す図、図４は取り付け部とフレーム部材との空隙部分を側方視で模式的に示す図、図５はスペーサの使用時における図１のＸ−Ｘ平面でのスペーサ断面形状を模式的に示す断面図である。
【００２９】
図２に示すように、電気自動車（車両）７０は、図示しない走行駆動用モータ（電動機）に供給する電力を制御するためのモータコントロールユニット（ＭＣＵ，被固定部材）１を備えている。
ＭＣＵ１は、車両７０の左右方向に並行して延在するフレーム部材（固定面）２，３に４本のボルト（締結用部材）により４点で固定されるようになっている。なお、各フレーム部材２，３の両端は図示しないサイドメンバに固設されている。
【００３０】
ＭＣＵ１は、内部にインバータやコントローラ（いずれも図示略）を有し、バッテリ（図示略）から供給された電力を調整するとともに、運転要求に応じた電力を、走行駆動用モータに供給することにより車両７０を走行させるようになっている。
図２に示すように、ＭＣＵ１の水平方向（前後左右方向）の四隅には、ＭＣＵ１と下面を共有するように取り付け部４がＭＣＵ１と一体に形成されている。
【００３１】
なお、ＭＣＵ１の前側の取り付け部４は、それぞれＭＣＵ１の前面から車両７０の前方に延びており、ＭＣＵ１の後側の取り付け部４は、それぞれＭＣＵ１の後面から車両７０の後方に延びている。
各取り付け部４にはそれぞれ、ボルト穴４Ａが形成されている。また、フレーム部材２，３にもネジ溝が切られたボルト穴（図示略）が形成されている。
【００３２】
そして、各取り付け部４のボルト穴４Ａ及び各フレーム部材２，３のボルト穴に、ボルト５をそれぞれ挿通して締結することにより、各取り付け部４とフレーム部材２，３とが固定される。これにより、ＭＣＵ１が固定面としての各フレーム部材２，３の上面に固定されるようになっている。
このように、水平方向の四隅の取り付け部４にそれぞれボルト（締結用部材）５を挿通して螺合することにより、ＭＣＵ１を各フレーム部材２，３に固定するようになっている。
【００３３】
ところで、４点固定を行う際には、上述したように、各部材の加工公差（許容誤差）に起因して、四隅の取り付け部４の内の３箇所を固定すると、残る１箇所の取り付け部（ここでは右後側の取り付け部とする）４とフレーム部材２，３との間に空隙ｄ0（図４参照）が生じることがあり、この空隙ｄ0を閉塞させるために、フレーム部材２，３と取り付け部４との間にスペーサ７を挿入するようになっている。
【００３４】
以下、スペーサ７の構成について説明する。図１に示すように、スペーサ７は、金属あるいは樹脂等により６面体形状（ここでは立方体）に形成されており、このスペーサ７の６面体形状を形成する各面（スペーサ面）７Ａ〜７Ｆは、それぞれ隣接するスペーサ面７Ａ〜７Ｆに直交して連結されている。つまり、隣接するスペーサ面７Ａ〜７Ｆがいずれも角度（ここでは９０度）をなして連結されることによりスペーサ７が立体的に形成されている。
【００３５】
これらの各スペーサ面７Ａ〜７Ｆは、それぞれ所定の間隔Δｄ毎に部材の板厚（スペーサ面の法線方向の長さ）が異なるように形成されている。
なお、ここでは、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの板厚をそれぞれｄa〜ｄfとすると、
ｄa＝ｄstd  （ただし、ｄstdは規準となる板厚）
ｄb＝ｄstd＋Δｄ
ｄc＝ｄstd＋２Δｄ
ｄd＝ｄstd＋３Δｄ
ｄe＝ｄstd＋４Δｄ
ｄf＝ｄstd＋５Δｄ
となるように各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの板厚が設定されている。そして、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆには各面の板厚のサイズ情報が表示または刻印（ただし図示略）されている。
【００３６】
また、図３に示すように、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆは一体の板状に形成されている。そして、それぞれの各スペーサ面７Ａ〜７Ｆにはボルト５を挿通しうる開口部８Ａ〜８Ｆが形成されている。
ここで、個々のスペーサ面７Ａ〜７Ｆに着目すると、各開口部８Ａ〜８Ｆは正方形のスペーサ面７Ａ〜７Ｆのある１辺に対して開放した切欠き状に形成されている。
【００３７】
つまり、スペーサ７は、フレーム部材２，３と取り付け部４との空隙に対して、この切欠き状の開口部８Ａ〜８Ｆの開放した側（以下、挿入側という）に側方から挿入されうるように形成されている。
一方、スペーサ７全体に着目すると、スペーサ面７Ａ〜７Ｆの各開口部８Ａ〜８Ｆは、それぞれ開口部８Ａと開口部８Ｆ，開口部８Ｂと開口部８Ｃ及び開口部８Ｄと開口部８Ｅがそれぞれ一体に形成されている。
【００３８】
即ち、それぞれ隣接するスペーサ面７Ａとスペーサ面７Ｆ，スペーサ面７Ｂとスペーサ面７Ｃ及びスペーサ面７Ｄとスペーサ面７Ｅの開口部８Ａ〜８Ｆが、それぞれ一体の孔として形成されている。
つまり、スペーサ７は、図３に示すように展開した各スペーサ面７Ａ〜７Ｆに対して合計３組の孔が穿設され、その後、隣接する各スペーサ面７Ａ〜７Ｆが互いに直交するように屈曲することにより成形されている。
【００３９】
なお、各開口部８Ａ〜８Ｆは、挿入側に対して反対側の端部が円弧状をなし、ボルト５のネジ部５Ａを十分に挿通しうる幅を有して挿入側に向かって延びた小幅部１１Ａ〜１１Ｆと、開口部を共有するスペーサ面７Ａ〜７Ｆをフレーム部材２，３と取り付け部４との空隙に側方から挿入する際に、取り付け部４やワッシャ６と干渉しない程度に幅が拡張された大幅部１２Ａ〜１２Ｆとを有して形成されている（図５も参照）。
【００４０】
本発明の第１実施形態にかかるスペーサは上述のように構成されているので、以下のような作用及び効果を奏する。
ここでは、図４に示すように、車両７０の右後側の取り付け部４とフレーム部材３とに生じる空隙ｄ0に対してスペーサ７を用いる場合の作用について説明する。
作業者は、スペーサ７の各スペーサ面７Ａ〜７Ｆを適宜、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの中から空隙ｄ0に最も近い最適な板厚のスペーサ面（ここではスペーサ面７Ｄを最適なスペーサ面とする）を見いだす。
【００４１】
そして、図５に示すように、スペーサ面７Ｄが下側になるようにした状態で、スペーサ７を挿入側の方向に進入させて、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、スペーサ面７Ｄの板厚ｄdにより空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができる。
なお、このとき、挿入側のスペーサ面７Ｅの開口部８Ｅには、大幅部１２Ｅが形成されているため、ボルト５がワッシャ６及びボルト孔４Ａに挿入された状態であっても、ボルト５とスペーサ面７Ｅとが干渉することなく、スペーサ７を支障なく挿入することができる。
【００４２】
その後、作業者は開口部８Ａまたは開口部８Ｆを通して工具を挿入し、ボルト５を締結することにより、ＭＣＵ１がフレーム部材２，３に４点固定される。
このように、本発明の第１実施形態にかかるスペーサによれば、スペーサ７が板厚の異なる６つのスペーサ面７Ａ〜７Ｆを有しているので、１つのスペーサ７で６種類のスペーサを兼用することができる。
【００４３】
即ち、フレーム部材２，３にＭＣＵ１を４点固定する際に、最後の固定点（ここでは右後側の取り付け部４）と固定面（ここでは、フレーム部材３の上面）との間に生じる空隙ｄ0に対して、最適な板厚のスペーサを見つけ出す際に、作業者は、スペーサ７を適宜回転させるだけで異なる板厚のスペーサ面７Ａ〜７Ｆを空隙ｄ0に挿入でき、複数種類のスペーサをその都度挿入し直す手間が省かれるので、ＭＣＵ１をフレーム部材２，３に固定する際の作業効率の向上を図ることができる。
【００４４】
また、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆが所定の間隔Δｄ毎に板厚が異なるように設定され、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの表面に板厚が表示されているので、作業者が、より効率的に最適な板厚のスペーサ面７Ａ〜７Ｆを見いだすことにより、ＭＣＵ１をフレーム部材２，３に固定する際の作業効率をさらに向上させることができる。
また、１つのスペーサで６種類の板厚のスペーサを兼用することができるので、準備するスペーサの種類を大幅に低減することができ、その分コストを低減することができる。
【００４５】
当然ながら、従来のスペーサと同様にスペーサ７の最適なスペーサ面（ここでは、スペーサ面７Ｄ）により空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができ、ボルト５の締結によってＭＣＵ１やフレーム部材２，３に生じる応力を低減することができる。
したがって、車両７０のように走行するものにおいて、走行による振動のために、ＭＣＵ１及びその取り付け部４に繰り返し応力による部材の疲労が生じやすいものにおいてもＭＣＵ１の内部機器や取り付け部４の寿命をより向上させることができる。
【００４６】
また、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの各開口部８Ａ〜８Ｆがそれぞれスペーサ面７Ａ〜７Ｆのある１辺に対して開放した切欠き状に形成されているので、スペーサ７を取り付け部４とフレーム部材２，３との空隙ｄ0に側方から容易に挿入することができる。
さらに、スペーサ７には開口部８Ａ〜８Ｆが設けられているので、適切なスペーサ面７Ａ〜７Ｆを挿入する際にスペーサ面７Ａ〜７Ｆとボルト５とが干渉することなく、スペーサ面７Ａ〜７Ｆがはみ出すことなく空隙ｄ0に完全に挿入することができ、省スペース化を図ることができる。
【００４７】
また、スペーサ７の挿入時には、上面となるスペーサ面７Ａ〜７Ｆ及び４方の側面のうちのいずれか１方のスペーサ面７Ａ〜７Ｆの開口部８Ａ〜８Ｆから確実にボルト５を締結するための工具をスペーサ７内に挿入することができ、スペーサ７を空隙ｄ0に挿入した状態でボルト５を確実に締結することができる。
さらに、隣接する各スペーサ面７Ａ〜７Ｆがいずれも直交しているので、互いのスペーサ面７Ａ〜７Ｆの面内方向のサイズを最小限にでき、実際に使用するスペーサ面７Ａ〜７Ｆ（ここではスペーサ面７Ｄ）の面方向のサイズ（ここでは、前後左右方向の寸法）が小さい場合であっても、スペーサ７を使用することができる。
【００４８】
また、図３に示すように、各スペーサ面７Ａ〜７Ｆの各開口部８Ａ〜８Ｆが、隣接する２つのスペーサ面の開口部を一体とする３組の孔により形成されているので、開口部８Ａ〜８Ｆを形成するために打ち抜き加工等により穿設する必要がある孔の数を低減することができ、開口部８Ａ〜８Ｆの形成が容易となるとともに加工コストを低減することができるという効果もある。
【００４９】
次に、本発明の第２実施形態について図６を用いて説明する。なお、本実施形態において、スペーサの構成を除いては第１実施形態のものと同様であり、第１実施形態と同様の箇所については説明を省略し、同様の部材については同符号を用いて説明する。
図６に示すように、本実施形態にかかるスペーサ２７は、スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃを３つ（３面）有しており、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃが、それぞれ残る２つのスペーサ面２７Ａ〜２７Ｃのいずれにも互いに直交するように連結されている。
【００５０】
これらの各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃは、それぞれ所定の間隔Δｅ毎に部材の板厚（スペーサ面の法線方向の長さ）が異なるように形成されている。
各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃの板厚をそれぞれｅa〜ｅcとすると、
ｅa＝ｅstd  （ただし、ｅstdは規準となる板厚）
ｅb＝ｅstd＋Δｅ
ｅb＝ｅstd＋２Δｅ
となるように各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃの板厚が設定されている。そして、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃには各面の板厚のサイズ情報が表示又は刻印（ただし図示略）されている。
【００５１】
また、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃには、ボルト５のネジ部５Ａを十分に挿通しうるようにそれぞれ長円状の開口部２８Ａ〜２８Ｃが設けられている。この開口部２８Ａ〜２８Ｃは、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃに対して閉鎖した孔状に形成されている。
【００５２】
本発明の第２実施形態にかかるスペーサはこのように構成されているので、以下のような作用及び効果を奏する。
ここでも、第１実施形態と同様に、車両７０の右後側の取り付け部４とフレーム部材３とに生じる空隙ｄ0に対してスペーサ２７を用いる場合について説明する。
本実施形態では、作業者は、ボルト５をボルト穴４Ａに挿入する前にスペーサ２７の各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃを適宜、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、空隙ｄ0に最も近い最適な板厚のスペーサ面（ここではスペーサ面２７Ｃを最適なスペーサ面する）を見いだす。
【００５３】
そして、スペーサ面２７Ｃが下側になるようにした状態で、開口部２８Ｃ及びボルト穴４Ａにボルト５を挿入可能な位置までスペーサ２７を取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入する。その後、ボルト５を締結することにより、スペーサ面２７Ｃの板厚ｅcにより空隙ｄ0を略閉塞した状態でＭＣＵ１を固定することができる。
【００５４】
このように、本発明の第２実施形態にかかるスペーサによれば、スペーサ２７が板厚の異なる３つのスペーサ面２７Ａ〜２７Ｃを有しているので、１つのスペーサ２７で３種類の板厚のスペーサを兼用することができる。
即ち、作業者は、スペーサ２７を適宜回転させるだけで異なる板厚のスペーサ面２７Ａ〜２７Ｃを空隙ｄ0に挿入でき、複数種類のスペーサをその都度挿入し直す手間が省かれるので、ＭＣＵ１をフレーム部材２，３に固定する際の作業効率の向上を図ることができる。
また、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃが所定の間隔Δｅ毎に板厚が異なるように設定されている上、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃには、板厚サイズが表示されているので、作業者が、より効率的に最適な板厚のスペーサ面２７Ａ〜２７Ｃを見いだすことができる。これにより、ＭＣＵ１をフレーム部材２，３に固定する際の作業効率をさらに向上させることができる。
【００５５】
また、１つのスペーサ２７で３種類の板厚のスペーサを兼用することができるので、準備するスペーサの種類を大幅に低減することができ、その分コストを低減することができる。
さらに、各開口部２８Ａ〜２８Ｃが、各スペーサ面２７Ａ〜２７Ｃの面内部に閉じた孔状に形成されているので、ボルト５の締結が緩む等した場合であってもスペーサ２７がＭＣＵ１とフレーム３との間から脱落することなく、確実にＭＣＵ１とフレーム３との空隙ｄ0を埋めてＭＣＵ１を安定して固定することができる。
【００５６】
当然ながら、従来のスペーサと同様にスペーサ２７の最適なスペーサ面（ここでは、スペーサ面２７Ｃ）により空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができ、ボルト５の締結による撓みにより、各部材に継続して生じる応力を低減することができる。
【００５７】
続いて、本発明の第３実施形態について図７を用いて説明する。なお、本実施形態においても、スペーサの構成を除いては第１実施形態のものと同様であり、第１実施形態と同様の箇所については説明を省略し、同様の部材については同符号を用いて説明する。
図７に示すように、本実施形態にかかるスペーサ３７は、上述の第１実施形態で説明したスペーサ７からスペーサ面７Ｂ，７Ｃ，７Ｅの３面を取り除いた形状をなしている。
即ち、スペーサ３７は、スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃを３つ（３面）有しており、スペーサ面３７Ｃの互いに対向する２辺で、スペーサ面３７Ｃとスペーサ面３７Ａ，スペーサ面３７Ｂとが直交するいわゆるコの字状に形成されている。換言すると、スペーサ３７は、互いに隣接するスペーサ面３７Ａ〜３７Ｃが互いに直交するように連結されている。
【００５８】
これらの各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃは、それぞれ部材の板厚（スペーサ面の法線方向の長さ）が異なるように形成されている。本実施形態では、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃの板厚がそれぞれ２倍になるように設定されている。
つまり、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃの板厚をそれぞれｆa〜ｆcとすると、
ｆa＝ｆstd  （ただし、ｆstdは規準となる板厚）
ｆb＝２ｆstd
ｆc＝４ｆstd
となるように各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃの板厚が設定されている。そして、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃには各面の板厚のサイズ情報が表示又は刻印（ただし図示略）されている。
【００５９】
そして、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃには、それぞれ開口部３８Ａ〜３８Ｃが設けられている。この開口部３８Ａ〜３８Ｃは、第１実施形態のスペーサ７の開口部８Ａ，８Ｆ，８Ｄと同形状に形成されている。つまり、開口部３８Ａ〜３８Ｃは、それぞれ小幅部３９Ａ〜３９Ｃと、大幅部４０Ａ〜４０Ｃとを有している。
即ち、個々の各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃに着目すると、各開口部３８Ａ〜３８Ｃは正方形のスペーサ面３７Ａ〜３７Ｃのある１辺に対して開放した切欠き状に形成されている。
【００６０】
つまり、スペーサ７は、フレーム部材２，３と取り付け部４との空隙に対して、この切欠き状の開口部３８Ａ〜３８Ｃの開放した側（即ち、挿入側）が側方から挿入されうるように形成されている。なお、開口部３８Ａと開口部３８Ｃとは互いに連通するように一体に形成されている。
【００６１】
本発明の第３実施形態にかかるスペーサはこのように構成されているので、以下のような作用及び効果を奏する。
ここでも、第１実施形態の説明と同様に、車両７０の右後側の取り付け部４とフレーム部材３とに生じる空隙ｄ0に対してスペーサ３７を用いる場合について説明する。
作業者は、スペーサ３７の各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃを適宜、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｆの中から空隙ｄ0に最も近い最適な板厚のスペーサ面（ここではスペーサ面３７Ｂを最適なスペーサ面とする）を見いだす。
【００６２】
そして、スペーサ面３７Ｂが下側になるようにした状態で、スペーサ３７を挿入側に進入させて、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、スペーサ面３７Ｂの板厚ｆbにより空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができる。
なお、このとき、挿入側のスペーサ面３７Ｅの開口部３８Ｅには、大幅部１２Ｅが形成されているため、既にボルト穴４Ａに挿通されたボルト５とスペーサ面３７Ｂとが干渉することなく、スペーサ３７を支障なく挿入することができる。
【００６３】
このように、本発明の第３実施形態にかかるスペーサによれば、スペーサ３７が板厚の異なる３つのスペーサ面３７Ａ〜３７Ｃを有しているので、１つのスペーサ３７で３種類の板厚のスペーサを兼用でき、第１，第２実施形態と略同様の効果を得ることができる。
また、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃの板厚ｆa〜ｆcがｆa＝２ｆb＝４ｆcとなるように設定されているので、作業者が感覚的に最適な板厚のスペーサ面を容易に見いだすことができるという利点がある。
【００６４】
また、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃの板厚ｆa〜ｆcの範囲を大きくとれば、空隙ｄ0に対する適応精度は低下するが、スペーサ３７の板厚の最小値と最大値の範囲を広くとることができ、空隙ｄ0の大きさのバラツキに対する適用範囲を広くすることができる。
また、さらに、各スペーサ面３７Ａ〜３７Ｃが略コの字状に連結されているので、スペーサ３７を容易に成形することができ、スペーサ３７を作製するコストを低減できるという利点もある。
【００６５】
続いて、本発明の第４実施形態について図８を用いて説明する。なお、本実施形態においても、スペーサの構成を除いては第１実施形態のものと同様であり、第１実施形態と同様の箇所については説明を省略し、同様の部材については同符号を用いて説明する。
図８に示すように、本実施形態にかかるスペーサ４７は、６つのスペーサ面４７Ａ〜４７Ｆを有しており、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆがそれぞれ所定の角度（ここでは１２０度）をなして順々に連結することにより、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚方向（あるいは挿入方向）から見た形状が略正６角形をなし、板厚方向の両端が開口した筒状（筒体状）に形成されている。
【００６６】
これらの各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆは、それぞれ部材の板厚（スペーサ面の法線方向の長さ）が異なるように形成されている。本実施形態では第１，２実施形態と同様に、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆのそれぞれ所定の間隔Δｇ毎に部材の板厚（スペーサ面の法線方向の長さ）が異なるように形成されている。
つまり、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚をそれぞれｇa〜ｇfとすると、
ｇa＝ｇstd  （ただし、ｇstdは規準となる板厚）
ｇb＝ｇstd＋Δｇ
ｇc＝ｇstd＋２Δｇ
ｇd＝ｇstd＋３Δｇ
ｇe＝ｇstd＋４Δｇ
ｇf＝ｇstd＋５Δｇ
となるように各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚ｇa〜ｇfが設定されている。そして、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆには各面の板厚のサイズ情報が表示又は刻印（ただし図示略）されている。
【００６７】
つまり、挿入方向手前側に視点を置いてスペーサ面４７Ａを起点とした場合、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚ｇa〜ｇfは、時計回り（右まわり）方向に隣接するスペーサ面４７Ｂ〜４７ＦがΔｇずつ厚くなるように形成されている。
また、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆには、それぞれ開口部４８Ａ〜４８Ｆが設けられている。各開口部４８Ａ〜４８Ｆは、いずれも各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚方向の一端側（即ち、挿入側）の辺に対して開放するように切欠き状に形成されている。
【００６８】
これらの各開口部４８Ａ〜４８Ｆの形状は、第１実施形態のスペーサ７の開口部８Ａ〜８Ｆとそれぞれ同形状に形成されている。つまり、開口部４８Ａ〜４８Ｆは、それぞれ小幅部４９Ａ〜４９Ｆと、大幅部５０Ａ〜５０Ｆとを有するように形成されている。
【００６９】
本発明の第４実施形態にかかるスペーサはこのように構成されているので、以下のような作用及び効果を奏する。
ここでも、第１実施形態の説明と同様に、車両７０の右後側の取り付け部４とフレーム部材３とに生じる空隙ｄ0に対してスペーサ３７を用いる場合について説明する。
まず、作業者は、スペーサ４７の各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆを適宜、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの中から空隙ｄ0に最も近い最適な板厚のスペーサ面（ここではスペーサ面４７Ｄを最適なスペーサ面とする）を見いだす。
【００７０】
そして、スペーサ面４７Ｄが下側になるようにした状態で、スペーサ４７を挿入側に進入させて、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、スペーサ面４７Ｄの板厚ｇdにより空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができる。
その後、作業者は、開口部４８Ａあるいはスペーサ４７の板厚方向の開口から工具を挿入してボルト５を確実に締結することができる。
【００７１】
このように、本発明の第４実施形態にかかるスペーサによれば、スペーサ４７が板厚の異なる６つのスペーサ面４７Ａ〜４７Ｆを有しているので、１つのスペーサ４７で６種類の板厚のスペーサを兼用でき、第１〜３実施形態と略同様の効果を得ることができる。
さらに、各開口部４８Ａ〜４８Ｆがいずれも各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの挿入側（つまり、筒体の一端側）に開放するように切欠き状に形成されるとともに、各スペーサ面４７Ａ〜４７Ｆの板厚ｇa〜ｇfが挿入側に対して右まわり方向に隣接するスペーサ面４７Ｂ〜４７ＦがΔｇずつ段階的に厚くなるように形成されているので、作業者は、自身の視点で右まわり方向にスペーサ４７を回転させることで、徐々に板厚が大きいスペーサ面４７Ａ〜４７Ｆを空隙ｄ0に挿入することができ、最適な板厚のスペーサ面４７Ａ〜４７Ｆを見いだす作業を効率良く行うことができるという効果がある。
【００７２】
続いて、本発明の第５実施形態について図９を用いて説明する。なお、本実施形態は、スペーサの開口部の形状を除いては第４実施形態のものと同様であり、第４実施形態と同様の箇所については説明を省略し、同様の部材については同符号を用いて説明する。
図９に示すように、本実施形態にかかるスペーサ５７の各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆには、それぞれ開口部５８Ａ〜５８Ｆが設けられており、開口部５８Ａと開口部５８Ｆ，開口部５８Ｂと開口部５８Ｃ及び開口部５８Ｄと開口部５８Ｅの各３組がそれぞれ一体に形成されている。
【００７３】
即ち、それぞれ隣接する２つのスペーサ面５７Ａとスペーサ面５７Ｆ，スペーサ面５７Ｂとスペーサ面５７Ｃ及びスペーサ面５７Ｄとスペーサ面５７Ｅの各開口部５８Ａ〜５８Ｆは、それぞれ閉じた３組の開口として形成されている。そして、個々のスペーサ面５７Ａ〜５７Ｆに着目すると、各開口部５８Ａ〜５８Ｆは各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆのある辺に対して開放した切欠き状に形成されている。
【００７４】
つまり、スペーサ５７は、各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆの板厚に形成された部材に対して合計３組の孔を穿設し、その後、孔が穿設された部材を屈曲加工することにより、各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆにより板厚方向からの形状が略正６角形の筒状体になるように成形されている。
【００７５】
本発明の第５実施形態にかかるスペーサはこのように構成されているので、以下のような作用及び効果を奏する。
ここでも、第１実施形態の説明と同様に、車両６０の右後側の取り付け部４とフレーム部材３とに生じる空隙ｄ0に対してスペーサ３７を用いる場合について説明する。
まず、作業者は、スペーサ５７の各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆを適宜、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、各スペーサ面５７Ａ〜５７Ｆの中から空隙ｄ0に最も近い最適な板厚のスペーサ面（ここではスペーサ面５７Ｄを最適なスペーサ面とする）を見いだす。
【００７６】
そして、スペーサ面５７Ｄが下側になるようにした状態で、スペーサ５７を挿入側に進入させて、取り付け部４とフレーム部材３との間に挿入し、スペーサ面５７Ｄの板厚ｆdにより空隙ｄ0をほぼ閉塞させることができる。
なお、このとき、スペーサ面５７Ｄよりも挿入側に位置するスペーサ面５７Ｅの開口部５８Ｅには、大幅部５９Ｅが形成されているため、ボルト５がワッシャ６及びボルト孔４Ａに挿入された状態であっても、ボルト５とスペーサ面５７Ｅとが干渉することなく、スペーサ５７を支障なく挿入することができる。
【００７７】
その後、作業者は、開口部５８Ａ，５８Ｆあるいはスペーサ５７の板厚方向の開口から工具を挿入してボルト５を確実に締結することができる。
このように、本発明の第５実施形態にかかるスペーサによれば、スペーサ５７が板厚の異なる６つのスペーサ面５７Ａ〜５７Ｆを有しているので、１つのスペーサ５７で６種類の板厚のスペーサを兼用でき、第１〜４実施形態と略同様の効果を得ることができる。
【００７８】
さらに、隣接する２つのスペーサ面５７Ａ〜５７Ｆが開口部５８Ａ〜５８Ｆを共有するように、３組の孔により形成されているので、開口部８Ａ〜８Ｆを形成するために打ち抜き加工等により穿設する必要がある孔の数を低減することができ、開口部８Ａ〜８Ｆの形成が容易となるとともに加工コストを低減することができるという効果もある。
【００７９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
例えば、上述の各実施形態では、スペーサ面を６個有するものとスペーサ面を３個有するものを例に説明したが、スペーサ面の数は適宜設定可能である。特に、第４，５実施形態のものでは、スペーサ面の数を６個よりも大きい数に設定することも可能である。
例えば、第１実施形態のものから、１個または２個のスペーサ面を取り除いて、スペーサ面を４個あるいは５個有するように形成してもよい。
【００８０】
また、スペーサ面の数は２個であってもよく、この２個のスペーサ面を任意の角度をなすように連結して立体的に形成するようにしてもよい。
スペーサ面の数を少なく設定すれば、その分だけスペーサの製作が容易となり、スペーサの作製コストを低減できるという効果を得ることができる。反対に、スペーサ面の数を多く設定すれば、その分だけ１つのスペーサで多くの板厚のスペーサを兼用することができる。
【００８１】
また、実施形態では、板厚の異なるスペーサ面を屈曲させることによりスペーサを形成するようにしているが、スペーサの形成方法はこれに限らず、スペーサ面の個数や形状に応じて適宜の方法を選択可能である。
例えば、６面体形状のスペーサを製作する際には、スペーサの形状の鋳型を製造しておき、その鋳型に溶融した金属あるいは樹脂を流し込むことによって６面体のスペーサを形成してもよい。また、スペーサ面が直交するものでスペーサ面が３〜５個のものを製作する際には板金をプレス成形することにより、より容易且つ安価に本発明のスペーサを製作することができる。
【００８２】
第１，２，４，５実施形態では、各スペーサ面の板厚が所定の等間隔（Δｄ，Δｅ，Δｇ）毎に異なるように形成されているが、各スペーサ面の板厚はこれに実施形態のもの限らず、要求に応じて適宜設定可能である。
また、各スペーサ面の板厚の間隔についても適宜設定可能である。例えば、それほど高い精度が要求されない場合には、各スペーサ面の板厚設定の間隔をより大きく設定すれば、一つのスペーサによってより広い範囲をカバーすることができる。
【００８３】
反対に、高い精度が要求されない場合には、各スペーサ面の板厚設定の間隔をより小さく設定すれば、被固定部材と固定面との空隙をより精度良く閉塞させることができる。
また、第１〜第３実施形態では、いずれも各スペーサ面が正方形であるものを例に説明したが、スペーサ面は正方形に限らず、長方形等適宜の形状に設定することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの全体構造を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、車両のモータコントロールユニットの固定部位を模式的に示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサを展開した状態を上方視で模式的に示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、取り付け部とフレーム部材との空隙部分を側方視で模式的に示す図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの使用時における図１のＸ−Ｘ平面でのスペーサ断面形状を模式的に示す断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの全体構造を模式的に示す斜視図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの全体構造を模式的に示す斜視図である。
【図８】本発明の第４実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの全体構造を模式的に示す斜視図である。
【図９】本発明の第５実施形態に係るスペーサを説明するためのものであって、スペーサの全体構造を模式的に示す斜視図である。
【図１０】従来技術を説明するためのものであって、箱状機器を固定する構成を模式的に示す斜視図である。
【図１１】従来技術を説明するためのものであって、取り付け部とフレーム部材との空隙部分を側方視で模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００８５】
１  モータコントロールユニット（ＭＣＵ，被固定部材）
２，３  フレーム部材（固定面）
４  取り付け部（被固定部材）
５  ボルト（締結用部材）
６  ワッシャ
７，２７，３７，４７，５７  スペーサ
７Ａ〜７Ｆ，２７Ａ〜２７Ｃ，３７Ａ〜３７Ｃ，４７Ａ〜４７Ｃ，５７Ａ〜５７Ｃ  スペーサ面
８Ａ〜８Ｆ，２８Ａ〜２８Ｃ，３８Ａ〜３８Ｃ，５８Ａ〜５８Ｆ，５８Ａ〜５８Ｆ  開口部
１１Ａ〜１１Ｆ，３９Ａ〜３９Ｃ，４９Ａ〜４９Ｆ，５９Ａ〜５９Ｆ  小幅部
１２Ａ〜１２Ｆ，４０Ａ〜４０Ｃ，５０Ａ〜５０Ｆ，６０Ａ〜６０Ｆ  大幅部
７０  車両（電気自動車）
【図１】
2008232398.tif 000003
【図２】
2008232398.tif 000004
【図３】
2008232398.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008232398.tif 000009
【図８】
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【図９】
2008232398.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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