(57)【要約】【課題】インクジェット方式によってカラーフィルタ基板上にスペーサ粒子を遮光膜パターン位置の直上に選択的に配置できるスペーサ形成用インク、スペーサ付カラーフィルタ基板の製造方法を得る。【解決手段】透明基板上に形成されたカラーフィルタの遮光膜パターンの直上位置の透明導電膜のパターン上もしくは配向膜上に、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含み、少なくとも粒子径１μｍ以上２０μｍ以下のスペーサ粒子と、粒子径３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下で分散されたエマルジョンタイプの硬化型ポリマーを含むスペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式により配置する第１の工程と、前記スペーサ形成用インクの前記硬化型ポリマーを硬化させることで前記スペーサ粒子を前記カラーフィルタの前記透明導電膜のパターン上もしくは前記配向膜上に定着させる第２の工程により、スペーサ付カラーフィルタ基板を得る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スペーサ形成用インクであって、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含み、少なくとも粒子径１μｍ以上２０μｍ以下のスペーサ粒子と、粒子径３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下で分散されたエマルジョンタイプの硬化型ポリマーを含むスペーサ形成用インク。
【請求項２】
前記硬化型ポリマーの分子量が１０万以上５０万以下であることを特徴とする請求項１記載のスペーサ形成用インク。
【請求項３】
前記硬化型ポリマーが熱、光、電子線のうちの少なくとも１つ以上のエネルギーで硬化することを特徴とする請求項１又は２に記載のスペーサ形成用インク。
【請求項４】
前記硬化型ポリマーの添加量が１重量％以上１０重量％未満であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項記載のスペーサ形成用インク。
【請求項５】
前記スペーサ粒子の添加量が０．２重量％以上３重量％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のスペーサ形成用インク。
【請求項６】
前記スペーサ形成用インクが２３℃条件下で粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下、表面張力が２５ｍＮ／ｍ以上３５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項記載のスペーサ形成用インク。
【請求項７】
透明基板上に形成されたカラーフィルタの遮光膜パターンの直上位置の透明導電膜のパターン上もしくは配向膜上に、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含み、少なくとも粒子径１μｍ以上２０μｍ以下のスペーサ粒子と、粒子径３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下で分散されたエマルジョンタイプの硬化型ポリマーを含むスペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式により配置する第１の工程と、前記スペーサ形成用インクの前記硬化型ポリマーを硬化させることで前記スペーサ粒子を前記カラーフィルタの前記透明導電膜のパターン上もしくは前記配向膜上に定着させる第２の工程を有することを特徴とするカラーフィルタ基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スペーサ粒子をインクジェット法によってカラーフィルタ基板の遮光膜パターン上に選択的に配置、固定し、スペーサ粒子による光抜けや表示ムラ等のない高い表示品質の液晶ディスプレイを製造することができるスペーサ形成用インク、及び、該スペーサ形成用インクを用いるスペーサ付カラーフィルタ基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、液晶ディスプレイはパソコン、携帯電子機器等に広く用いられている。この液晶ディスプレイにおいて液晶層を一定の間隔で保ち、適正な液晶層の厚みを維持する役割を果たすのがスペーサ粒子である。
【０００３】
従来の液晶ディスプレイの製造方法においては、着色画素部が配列して形成された透明基板上にスペーサ粒子を散布して配置するため、位置制御は不可能であり、結果、ランダムな配置となるため液晶ディスプレイの着色画素部にもスペーサ粒子が配置されてしまうという問題があった。スペーサ粒子は一般的に合成樹脂やガラス等からなり、着色画素部上にスペーサ粒子が配置されると消偏作用によりスペーサ粒子の部分が光漏れを起こす。また、スペーサ粒子の表面で液晶の配向が乱れることにより光抜けが起こり、コントラストや色調が低下し表示品質が悪化する問題がある。
【０００４】
このようなスペーサ粒子のランダム散布に伴う問題を解決するために、スペーサ粒子を遮光膜パターンの位置にのみ選択的に配置することが必要であり、このようにスペーサ粒子を特定の位置にのみ選択的に配置する方法として、インクジェット印刷方式によりスペーサ粒子を設置する方法が提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１によれば、カラーフィルタ基板の遮光膜パターンの位置にのみインクジェット方式で接着剤を付与し、透明基板全面にビーズスペーサのスペーサ粒子を散布して前記接着剤に付着させ、付着しなかったスペーサ粒子は透明基板上より除去する方法で設けている。
【０００６】
また、特許文献２、３によれば、樹脂組成物をインクジェット印刷により配置し、硬化させてスペーサを形成している。
【０００７】
また、特許文献４によれば、インクジェット装置を用いて透明基板上にスペーサ粒子を吐出するのに際して、表面張力が２５〜４５ｍＮ／ｍの溶媒とスペーサ粒子とを混合してスペーサ形成用インクとし、このスペーサ形成用インクを透明基板上に吐出し、スペーサ粒子を散布している。
【０００８】
以下に公知文献を記す。
【特許文献１】特開２００１−８３９０６号公報
【特許文献２】特開２００１−１０９００２号公報
【特許文献３】特開２００３−３０２６４２号公報
【特許文献４】特開２００３−２９５１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１の方法ではインクジェット印刷工程以外にスペーサ粒子の散布、および除去の工程が余計に加わってしまい、且つスペーサ粒子を除去するため材料の使用効
率も悪い問題があった。また、特許文献２、３の方法では透明基板上の表面状態やインクドロップ体積のばらつきなどの影響が非常に大きく、一定のギャップを確保するのは困難である問題があった。また、特許文献４の方法では、ＩＰＡのような沸点が低く乾燥速度が早い溶剤を使用しており、この場合、スペーサ形成用インクの乾燥速度が速く、位置精度が低下すると共に、インクジェットヘッドのノズル詰まりの原因となる問題があった。
【００１０】
本発明者は、所定の径のスペーサ粒子を分散液中に分散させたスペーサ形成用インクを、インクジェット印刷方式で選択的にカラーフィルタ基板の遮光膜パターンの直上の透明導電膜のパターン上もしくは配向膜上に吐出し、そのスペーサ形成用インクを乾燥させてスペーサ粒子を配置することで、スペースの揃った良好な品質のカラーフィルタ基板を得られると考えた。更に、スペーサ形成用インクに硬化型ポリマーを混入することでスペーサ粒子をカラーフィルタ基板の遮光膜パターンの直上の面に固着させてスペーサ粒子を安定にその位置に保持でき定着性を向上できると考えた。しかし、鋭意研究の結果、この方法では、溶解タイプの硬化型ポリマーを少量添加する場合でもインクの粘度の上昇が著しいため、インクの粘度を低く抑える必要があるインクジェット印刷方式でスペーサ形成用インクを吐出することが困難になる問題があり、逆に、硬化型ポリマーの添加量を粘度が問題ないレベルに留めた場合は、スペーサ粒子に対する硬化型ポリマーの絶対量が足りなくなり、スペーサ粒子に所望の定着性を与えることができなくなる問題があることの知見を得た。
【００１１】
そのため、本発明の課題は、以上の知見に基づき、これらの問題点を解決して、所定の径のスペーサ粒子を分散液中に分散させたスペーサ形成用インクを、インクジェット印刷方式により選択的にカラーフィルタ基板の遮光膜パターンの直上の面に吐出し、そのスペーサ粒子を硬化性ポリマーにより定着させることで良好な品質のスペーサ付カラーフィルタ基板を製造する方法とスペーサ形成用インクを得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、高分子量、高固形分でも低粘度化が可能な水分散型エマルジョンタイプの硬化型ポリマーを用いることにより、これらの課題を解決した。
【００１３】
本発明は、この課題を解決するために、スペーサ形成用インクであって、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含み、少なくとも粒子径１μｍ以上２０μｍ以下のスペーサ粒子と、粒子径３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下で分散されたエマルジョンタイプの硬化型ポリマーを含むスペーサ形成用インクである。
【００１４】
また、本発明は、上記硬化型ポリマーの分子量が１０万以上５０万以下であることを特徴とする上記のスペーサ形成用インクである。
【００１５】
また、本発明は、上記硬化型ポリマーが熱、光、電子線のうちの少なくとも１つ以上のエネルギーで硬化することを特徴とする上記のスペーサ形成用インクである。
【００１６】
また、本発明は、上記硬化型ポリマーの添加量が１重量％以上１０重量％未満であることを特徴とする上記のスペーサ形成用インクである。
【００１７】
また、本発明は、上記スペーサ粒子の添加量が０．２重量％以上３重量％以下であることを特徴とする上記のスペーサ形成用インクである。
【００１８】
また、本発明は、上記スペーサ形成用インクが２３℃条件下で粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下、表面張力が２５ｍＮ／ｍ以上３５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする上記のスペーサ形成用インクである。
【００１９】
また、本発明は、透明基板上に形成されたカラーフィルタの遮光膜パターンの直上位置の透明導電膜のパターン上もしくは配向膜上に、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含み、少なくとも粒子径１μｍ以上２０μｍ以下のスペーサ粒子と、粒子径３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下で分散されたエマルジョンタイプの硬化型ポリマーを含むスペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式により配置する第１の工程と、前記スペーサ形成用インクの前記硬化型ポリマーを硬化させることで前記スペーサ粒子を前記カラーフィルタの前記透明導電膜のパターン上もしくは前記配向膜上に定着させる第２の工程を有することを特徴とするカラーフィルタ基板の製造方法である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は、インクジェット用のスペーサ形成用インクに、エマルジョンタイプの硬化型ポリマーを用いることで、スペーサ粒子に固着性を付与する硬化性を与え、スペーサ粒子を所定位置に定着させることができる効果がある。また、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％以上９０重量％以下含むことで、スペーサ形成用インクの揮発性を抑制し安定性を向上させる効果を得、かつ、粘度の上昇を押さえ、これにより、インクジェットヘッドのノズルの目詰まりが少ないスペーサ形成用インクを得る効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、詳細に説明する。本発明のスペーサ形成用インクに用いる水分散型エマルジョンタイプの硬化型ポリマーとしてはその平均粒径が５００ｎｍ以下、好ましくは５０〜３００ｎｍであり、最大粒子径は５００ｎｍ以下、最小粒子径は３０ｎｍ以上であることが好ましい。最大粒子径が５００ｎｍを超えるとインクジェット吐出時のノズル詰まりの原因となるため好ましくなく、また、最小粒子径が３０ｎｍ未満であるとエマルジョン粒子の基板上での乾燥時における集合性が低下するため好ましくない。また、水分散型エマルジョンタイプの硬化型ポリマーは１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
エマルジョンタイプの硬化型ポリマーの成分に用いる水分散型エマルジョンタイプのポリマーの例としては、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、スチレンーブタジエン共重合体、ブタジエン共重合体、アクリロニトリルーブタジエン共重合体、クロロプレン共重合体、架橋アクリル樹脂、架橋スチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、セルロース、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリルアミド共重合体、ｎ−イソブチルアクリレート、アクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、アクリルアミド、シリコーン樹脂、ポリアミド、ポリエチレン、ポリカーボネート、塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース系樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル共重合体、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン、ウレタンアクリレート等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。これら水分散型エマルジョンタイプポリマーに、アクリル基、カルボキシル基、イソシアネート基などの反応性部位を付与したもの、更にはこれらに必要に応じて架橋剤、光開始剤などを添加したものをエマルジョンタイプの硬化型ポリマーとして使用できる。硬化型ポリマーは、光開始剤を添加した光硬化型のもの以外に、適切な添加剤により、熱硬化型、あるいは電子線硬化型の、各種エネルギーで硬化させる硬化型ポリマーを構成して用いることができる。
【００２３】
硬化型ポリマーは、分子量が１０万以上のポリマーを用い、好ましくは１０万以上５０万以下のポリマーを用いる。分子量が１０万未満であると硬化後の耐溶剤性が低下するため好ましくなく、また、５０万を超えるとエマルジョンの粒径が大きくなってしまうため好ましくない。また、硬化型ポリマーの添加量は１〜１０重量％であり、さらに好ましくは１〜６重量％で用い、且つスペーサ粒子と同量以上であることが好ましい。添加量が１
重量％未満であるとカラーフィルタ基板上での密着性が乏しくなり、また、１０重量％を超えるとスペーサ形成用インクの粘度が著しく上昇し、インクジェットヘッドのノズルが詰まるため好ましくない。
【００２４】
本実施形態のスペーサ形成用インクに用いるスペーサ粒子としては、粒子径１〜２０μｍの球状粒子を、１種または２種以上を混合して用いることができる。粒子径が１μｍ未満であると、スペーサ粒子で保つ液晶層の厚さのバラツキが大きくなる問題を生じ、粒子径が２０μｍを超えると、カラーフィルタ基板の遮光膜パターンからはみ出す問題を生じる。スペーサ粒子の粒子径は好ましくは３〜５μｍである。スペーサ粒子の材質としては特に限定されず、例えば、樹脂、有機物、無機物、これらの化合物や混合物等が挙げられる。上記樹脂としては特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール等の線状又は架橋高分子重合体；エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体等の架橋構造を有する樹脂等が挙げられる。また、無機物としてはシリカ等があげられる。
【００２５】
本実施形態の分散液中に分散させるスペーサ粒子の固形分の濃度は、分散液全体の０．２〜３.０重量％にする。スペーサ形成用インクにおけるスペーサ粒子の固形分濃度が０．２重量％未満であると、吐出されたインク液滴中にスペーサ粒子が含まれなくなり易く、カラーフィルタ基板上のスペーサ粒子密度が低下し、また３重量％を超えると、スペーサ粒子同士が凝集したり、インクジェットヘッドのノズルが詰まったり、また、吐出されたインク液滴中のスペーサ粒子の含有量が過剰となる傾向があるため好ましくない。
【００２６】
本実施形態のスペーサ形成用インクに用いる水溶性溶剤としては沸点１５０℃以上、好ましくは１８０℃以上のものが用いられ、１種または２種以上を混合して用いることができる。沸点１５０℃以上の水溶性溶剤としては、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，２，４−ブタントリオール、２，２'−チオジエタノール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等の高沸点低揮発性の多価アルコール類を用いる。沸点１５０℃以上の水溶性溶剤の添加量は５０〜９０重量％であることが好ましい。添加量が５０重量％以下であるとスペーサ形成用インクの揮発性が高くなり、スペーサ形成用インクの安定性を低下させ、また、９０重量％以上であるとスペーサ形成用インクの粘度が上昇し、インクジェット印刷時の吐出不良の原因となるため好ましくない。
【００２７】
その他に添加する水溶性溶剤としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、モノエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルジエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、トリエタノールアミン等の水溶性溶剤を添加することが出来る。これらの水溶性溶剤により、スペーサ形成用インクの粘度を２３℃条件下で２０ｍＰａ・ｓ以下に調整する。粘度が２０ｍＰａ・ｓを超えるとインクジェットの液滴の吐出不良を発生するため好ましくない。
【００２８】
また必要に応じ、カラーフィルタ基板およびインクジェットヘッドのノズルとスペーサ形成用インクとの濡れ性を制御する目的でアルコール類や界面活性剤を用い、１種または２種以上を混合して用いることができる。アルコール類としてはメチルアルコール、エチ
ルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール等が使用でき、界面活性剤としては、水溶性のアニオン性、カチオン性、両性、ノニオン性の界面活性剤を一種類または複数種を添加できる。そして、表面張力が２５ｍＮ／ｍ以上３５ｍＮ／ｍ以下のスペーサ形成用インクに調整する。表面張力を３５ｍＮ／ｍ以下にし、インクジェットヘッドのノズルからの液滴の吐出性を良くすることで、硬化性ポリマーの成分比を大きくしても吐出性を良好に保つことができる効果がある。
【００２９】
本実施形態のスペーサ形成用インクにおいては、スペーサ粒子が単粒子状に分散していることが好ましく、その効果を阻害しない範囲で、各種添加剤、例えば、粘接着性付与剤、粘性調整剤、ｐＨ調整剤、界面活性剤、消泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤が添加されていても良い。
【００３０】
本実施形態ではスペーサ粒子をインクジェット印刷方式でカラーフィルタ基板上の遮光膜パターンの位置の直上の透明電極用のＩＴＯなどの透明導電膜のパターン上もしくは配向膜上に選択的にインク液滴を吐出して配置する。すなわち、遮光膜パターン位置以外の着色画素部を避けてインク液滴を吐出し、スペーサ粒子を着色画素部の位置を避けて設置することにより、スペーサ粒子による色抜けや表示ムラを生じない効果がある。インクジェット方式は、インク液滴の生成原理により、連続ジェット（コンティニアス）方式とドロップ・オン・デマンド方式の２方式に分類される。本実施形態では、いずれの方式も好ましく採用できる。
【００３１】
連続ジェット方式は、インク液滴を連続して生成させ、記録信号に応じてインク液滴を選択して記録を行う方式であり、Ｓｗｅｅｔ型、マイクロドット型、Ｈｅｒｚ型、ＩＲＩＳ型などがある。また、ドロップ・オン・デマンド方式は、記録信号に応じて分散液を噴出させる方式であり、圧力パルス方式、サーマルジェット方式、ＥＲＦ方式などがある。
【００３２】
本実施形態でスペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式で塗布する基板としては、スペーサ粒子を散布する必要がある各種表示素子やタッチスイッチ等の基板に塗布可能であるが、特に液晶ディスプレイおけるカラーフィルタ基板に塗布する。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明を更に詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
＜実施例１＞
反応性を有する水分散型ウレタンアクリレートエマルジョン（荒川化学製、ＥＭ−９０、固形分４０重量％）を攪拌しながら、少量のアルコールで溶解した光開始剤（チバスペシャリティケミカル製、ダロキュア４２６５）を５重量％の添加量まで少量ずつ添加し、エマルジョンタイプの光硬化型ポリマー液を調製した。この時の光硬化型ポリマー液における固形分の硬化型ポリマーは４０重量％ある。次いでスペーサ粒子（早川ゴム製、ハヤビーズＬ−１１Ｓ、粒子径５μｍ）、前記エマルジョンタイプの光硬化型ポリマー液、エチレングリコール／ブチルセルソルブ／水＝６５／５／３０（重量比）の混合溶媒を、スペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．３／５／９４．７（重量比）となるように混合し、超音波分散させた。この時、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液５重量％×固形分の割合０．４＝２重量％ある。エチレングリコールは沸点が１５０℃以上の水溶性溶剤であり、それは６２重量％ある。それを目開き１０μｍのステンレスメッシュで濾過し、実施例１のスペーサ形成用インクを得た。このスペーサ形成用インク中の硬化型ポリマーは２重量％である。また、得られた分散液の粘度は１１．０ｍＰａ・ｓ（２３℃）であった。
【００３４】
この分散液をピエゾ式インクジェットヘッドを搭載した観察システム付インクジェット
印刷装置により、表面にＩＴＯ成膜処理を施し透明導電膜のパターンを形成した無アルカリガラスの透明基板上に、インク液滴を吐出した。ここで、インク液滴の吐出性を評価した。次に、この透明基板を乾燥し、次に、ＵＶ照射によりスペーサ形成用インクを硬化させた。そして、スペーサ粒子の数、密着性を評価した。
【００３５】
＜実施例２＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．３／１０／８９．７（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は５８重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液１０重量％×０．４＝４重量％ある。
【００３６】
＜実施例３＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．６／１０／８９．４（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は５８重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液１０重量％×０．４＝４重量％ある。
【００３７】
＜実施例４＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．９／１３／８６．１（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は５６重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液１３重量％×０．４＝５．２重量％ある。
【００３８】
＜実施例５＞
実施例１の混合溶媒の配合比をエチレングリコール／ブチルセルソルブ／水＝７５／５／２０（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は７１重量％ある。
【００３９】
＜比較例１＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．３／２５／７４．７（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は４９重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液２５重量％×０．４＝１重量％ある。
【００４０】
＜比較例２＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．３／２／９７．７（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は６４重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液２重量％×０．４＝０．８重量％ある。
【００４１】
＜比較例３＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．１／５／９４．９（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は６２重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液５重量％×０．４＝２重量％ある。
【００４２】
＜比較例４＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝４／３／９３（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は６０重量％ある。また、硬化型ポリマーは、光硬化型ポリマー液３重量％×０．４＝１．２重量％ある。
【００４３】
＜比較例５＞
実施例１の混合溶媒の配合比をエチレングリコール／ブチルセルソルブ／水＝２０／５／７５（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で行った。この場合は、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤は１９重量％ある。
【００４４】
各項目の評価は下記基準に基づいて行った。
＜吐出性＞
インクジェットヘッドからのインク液滴の吐出状態をモニタリングし、インク液滴が角度精度良く吐出しているノズルをカウントした。
○；角度精度良く吐出しているノズルが８０％以上
△；角度精度良く吐出しているノズルが５０％以上、８０％未満
×；角度精度良く吐出しているノズルが５０％以下
＜スペーサ粒子数＞
透明基板上に吐出したインク液滴の１つ当たりのスペーサ粒子数をカウントした。
○；スペーサ粒子数０個のインク液滴が２０％以下、且つ５個以上の液滴が１０％以下
△；スペーサ粒子数０個のインク液滴が２０％以上、５０％未満
×；スペーサ粒子数０個のインク液滴が５０％以上
＜密着性＞
乾燥、硬化後のスペーサ粒子の密着性をセロテープ（登録商標）剥離試験で評価した。
○；剥離部位が１０％以下
△；剥離部位が１０％以上、３０％未満
×；剥離部位が３０％以上
実施例１〜４、比較例１〜６の評価結果一覧を表１に示す。
【００４５】
【表１】
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吐出性の良否については、実施例１から実施例４を比較例１と比べると、硬化型ポリマーが２重量％から５．２重量％までは、吐出性に問題が無いが、硬化型ポリマーが１０重量％以上になると吐出性が悪くなることがわかる。これから、硬化型ポリマーの量は１０重量％未満が望ましい。また、実施例１から実施例３を比較例４と比べると、スペーサ粒子が０．３重量％から０．９重量％までは問題が無いが、スペーサ粒子が４重量％以上になると吐出性が悪くなることがわかる。これから、スペーサ粒子の成分比は３重量％以下が望ましい。更に、実施例１から実施例５を比較例５と比べると混合溶媒の配合比が水溶性溶剤が５６重量％から７１重量％までは吐出性に問題無いが、水溶性溶剤が１９重量％以下になると、スペーサ形成用インクの安定性が低下し吐出性が悪くなる。これから、水溶性溶剤は５０重量％以上９０重量％以下が望ましい。
【００４６】
スペーサ粒子数の良否については、実施例１から実施例５を比較例３と比べると、スペーサ粒子が０．３重量％から０．９重量％までは問題が無いが、スペーサ粒子が０．１重量％以下になるとスペーサ粒子数が悪くなることがわかる。これから、スペーサ粒子の成分比は０．２重量％以上が望ましい。
【００４７】
密着性の良否については、実施例１から実施例５を比較例２および比較例４と比べると、硬化型ポリマーが２重量％から５．２重量％までは、密着性に問題が無いが、硬化型ポリマーが１．２重量％程度は密着性が悪化しはじめ、０．８重量％以下になると密着性が悪くなることがわかる。これから、硬化型ポリマーは１重量％以上あることが望ましい。
【００４８】
以上の結果から、スペーサ形成用インクの好適な成分割合は、硬化型ポリマーを１重量％以上１０重量％未満、スペーサ粒子を０．２重量％から３重量％、沸点１５０℃以上の水溶性溶剤を５０重量％から９０重量％添加し、それらを水とその他の水溶性溶剤と配合してスペーサ形成用インクを形成することが好適である。