(57)【要約】      （修正有）【課題】実装基板などの生産物のスループットの向上を図った基板の向きの決定方法を提供する。【解決手段】基板の向きの決定方法は、基板において部品実装機による部品実装の対象とされる実装対象領域を示すＮＣデータを取得する情報取得ステップＳ１００と、基板の向きごとに、基板がその向きに向けられて部品実装機に搬送された場合におけるＮＣデータの示す実装対象領域と実装可能範囲との位置関係に基づいて、部品実装機による部品実装がその実装対象領域の全てに対して行われるために必要な基板の搬送回数を算出する搬送回数算出ステップＳ１０２と、最も少ない搬送回数の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップＳ１０６、Ｓ１１０とを含む。【選択図】図１０
2008270576.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、
前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、
前記基板の向きの決定方法は、
前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップと、
前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す作業対象領域と前記作業可能範囲との位置関係に基づいて、前記生産設備による生産作業が前記作業対象領域の全てに対して行われるために必要な前記基板の搬送回数を算出する搬送回数算出ステップと、
前記搬送回数が最も少ない基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップと
を含むことを特徴とする基板の向きの決定方法。
【請求項２】
前記搬送回数算出ステップでは、１回の搬送で、前記領域情報の示す全ての作業対象領域が前記作業可能範囲内に収まるか否かを判別し、収まると判別したときには、前記搬送回数を１回として算出し、収まらないと判別したときには、前記搬送回数を２回以上として算出する
ことを特徴とする請求項１記載の基板の向きの決定方法。
【請求項３】
生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、
前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、
前記基板の向きの決定方法は、
前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップと、
前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す全ての作業対象領域が前記作業可能範囲に収まるか否かを判別する判別ステップと、
前記判別ステップで全ての作業対象領域が前記作業可能範囲に収まると判別された基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップと
を含むことを特徴とする基板の向きの決定方法。
【請求項４】
生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、
前記基板の長手方向が前記基板の搬送方向に対して垂直となるような前記基板の向きを、設定されるべき前記基板の向きとして決定する
ことを特徴とする基板の向きの決定方法。
【請求項５】
生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する決定装置であって、
前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、
前記決定装置は、
前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得手段と、
前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す作業対象領域と前記作業可能範囲との位置関係に基づいて、前記生産設備による生産作業が前記作業対象領域の全てに対して行われるために必要な前記基板の搬送回数を算出する搬送回数算出手段と、
前記搬送回数が最も少ない基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定手段と
を備えることを特徴とする決定装置。
【請求項６】
基板に部品を実装する部品実装方法であって、
請求項１記載の基板の向きの決定方法により、部品実装機に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する向き決定ステップと、
前記向き決定ステップにより決定された向きに向けて搬送された基板に部品を実装する実装ステップと
を含むことを特徴とする部品実装方法。
【請求項７】
基板に部品を実装する部品実装機であって、
前記部品実装機に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する請求項５記載の決定装置と、
前記決定装置により決定された向きに向けて搬送された基板に部品を実装する実装手段と
を備えることを特徴とする部品実装機。
【請求項８】
生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定するためのプログラムであって、
前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、
前記基板の向きの決定方法は、
前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップと、
前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す作業対象領域と前記作業可能範囲との位置関係に基づいて、前記生産設備による生産作業が前記作業対象領域の全てに対して行われるために必要な前記基板の搬送回数を算出する搬送回数算出ステップと、
前記搬送回数が最も少ない基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップと
をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装機などの生産設備に搬送される基板の向きを決定する方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産設備の一種である部品実装機は、搬送された基板に電子部品などの部品を実装することにより実装基板を生産する装置である。このような部品実装機や他の生産設備を複数台連結することにより、例えば複雑な実装基板を高速に生産する生産ラインを構成することができる。
【０００３】
ここで、基板は、予め定められた向きに向けられた状態で部品実装機に搬送される。また、この基板の向きは、従来から一般的に行われているように、基板の長手方向（基板の形状が長方形であれば、基板の長辺）が基板の搬送方向に沿うように定められる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−２８７１５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の電子部品実装方法などで用いられる従来の基板の向きの決定方法では、実装基板のスループット（単位時間あたりの生産枚数）が低下してしまうという問題がある。
【０００５】
具体的に、上記特許文献１の電子部品実装方法では、基板を部品実装機（電子部品実装装置）内に搬送したときに、その部品実装機において部品を実装することが可能な範囲（実装可能エリア）から基板がはみ出す場合、まず、その実装可能エリア内で基板に対する部品実装を行う。そして、部品実装が終了すると、その基板の実装可能エリアからはみ出していた領域が実装可能エリアに入るように、基板をもう一度搬送し直す。いわゆる２回搬送が行われる。
【０００６】
図１９は、２回搬送を説明するための説明図である。
例えば、長方形の基板２０が部品実装機９００に搬送される。このとき、従来の基板の向きの決定方法では、基板２０の長辺が基板２０の搬送方向に沿うように、その基板２０の向きが決定される。
【０００７】
このように決定された向きで基板２０が部品実装機９００に搬送されると、部品実装機９００は、図１９の（ａ）に示すように、その基板２０を部品実装機９００の内部に搬送し、部品を実装することが可能な範囲（実装可能範囲）Ｍａ内にその基板２０が収まるように配置しようとする。しかし、基板２０の長辺（長手方向）の長さが、実装可能範囲Ｍａの幅よりも長いために、基板２０の一部（図１９の（ａ）中の左端の領域）が実装可能範囲Ｍａからはみ出してしまう。
【０００８】
そこで、部品実装機９００は、まず、基板２０のうち実装可能範囲Ｍａ内にある領域（図１９の（ａ）の太い斜線で示す領域）のみに対して部品を実装する。そして、部品実装機９００は、図１９の（ｂ）に示すように、基板２０をもう一度搬送し、実装可能範囲Ｍａからはみ出していた領域を実装可能範囲Ｍａ内に収める。つまり、部品実装機９００は基板２０に対して２回搬送を行う。部品実装機９００は、実装可能範囲Ｍａ内に新たに収められた基板２０の領域、即ち、先の部品実装において実装されなかった基板２０の領域に対して部品を実装する。
【０００９】
このように２回搬送によって部品が実装されるような場合には、基板２０を１回だけ搬送して部品を実装する場合と比べて、実装基板のスループットが低下する傾向にある。
【００１０】
したがって、基板２０の向きが不適切に決定されると、部品実装機９００が２回搬送をしなければならないことがあり、その結果、実装基板のスループットが低下してしまうことがある。
【００１１】
また、一度搬送された基板２０の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まる場合にも、実装基板のスループットが低下してしまうことがある。
【００１２】
図２０は、スループットの低下の他の例を説明するための説明図である。
例えば、長方形の基板２０が部品実装機９００に搬送される。このとき、従来の基板の向きの決定方法では、上述と同様、基板２０の長辺が基板２０の搬送方向に沿うように、その基板２０の向きが決定される。
【００１３】
このように決定された向きで基板２０が搬送されると、部品実装機９００は、図２０に示すように、その基板２０を部品実装機９００の内部に搬送し、実装可能範囲Ｍａ内にその基板２０を収める。
【００１４】
ところが、部品実装機９００に備えられた２つのヘッド９１２ａ，９１２ｂのうち、ヘッド９１２ｂの移動距離が著しく長くなる。
【００１５】
つまり、ヘッド９１２ａは、部品供給部９１５ａから供給される部品を吸着して、実装可能範囲Ｍａ内にある基板２０まで移動し、その部品を基板２０に装着して再び部品供給部９１５ａまで移動する。ヘッド９１２ｂも同様に、部品供給部９１５ｂから供給される部品を吸着して、実装可能範囲Ｍａ内にある基板２０まで移動し、その部品を基板２０に装着して再び部品供給部９１５ｂまで移動する。ところが、基板２０は、搬送方向に長く、その搬送方向と垂直の方向には短い。さらに、基板２０は、部品供給部９１５ｂよりも部品供給部９１５ａ側に寄せて配置されている。その結果、ヘッド９１２ｂは、長い距離を移動して部品を基板２０に実装しなければならない。
【００１６】
このように一方のヘッドの移動距離が著しく長い場合には、実装基板のスループットが低下する傾向にある。
【００１７】
したがって、基板２０の向きが不適切に決定されると、ヘッドの移動距離が著しく長くなり、その結果、実装基板のスループットが低下してしまうことがある。
【００１８】
そこで、本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、実装基板などの生産物のスループットの向上を図った基板の向きの決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するために、本発明に係る基板の向きの決定方法は、生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、前記基板の向きの決定方法は、前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップと、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す作業対象領域と前記作業可能範囲との位置関係に基づいて、前記生産設備による生産作業が前記作業対象領域の全てに対して行われるために必要な前記基板の搬送回数を算出する搬送回数算出ステップと、前記搬送回数が最も少ない基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。例えば、生産設備は部品実装機であって、基板に対する生産設備による生産作業によって実装基板が生産物として生産される。
【００２０】
これにより、基板の向きごとに、搬送回数が算出され、搬送回数の最も少ない基板の向きが決定されるため、その決定された向きに基板を向けて部品実装機などの生産設備に搬送すれば、２回搬送などを防ぐことができ、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【００２１】
また、前記搬送回数算出ステップでは、１回の搬送で、前記領域情報の示す全ての作業対象領域が前記作業可能範囲内に収まるか否かを判別し、収まると判別したときには、前記搬送回数を１回として算出し、収まらないと判別したときには、前記搬送回数を２回以上として算出することを特徴としてもよい。
【００２２】
これにより、搬送回数を確実に算出することができる。
また、上記目的を達成するために、本発明に係る基板の向きの決定方法は、生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、前記生産設備は、停止した基板における当該生産設備の作業可能範囲内にある領域のみに対して生産作業を行い、前記基板の向きの決定方法は、前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップと、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記領域情報の示す全ての作業対象領域が前記作業可能範囲に収まるか否かを判別する判別ステップと、前記判別ステップで全ての作業対象領域が前記作業可能範囲に収まると判別された基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定する決定ステップとを含むことを特徴としてもよい。
【００２３】
これにより、２回搬送などを防ぐことができ、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【００２４】
また、上記目的を達成するために、本発明に係る基板の向きの決定方法は、生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、前記基板の長手方向が前記基板の搬送方向に対して垂直となるような前記基板の向きを、設定されるべき前記基板の向きとして決定することを特徴とする。
【００２５】
これにより、２回搬送を防ぐことができるとともに、生産設備がヘッドを備えた部品実装機の場合には、ヘッドの移動距離を短くすることができるため、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【００２６】
また、上記目的を達成するために、本発明に係る基板の向きの決定方法は、生産設備に搬送される基板に対して設定されるべき前記基板の向きを決定する方法であって、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合における前記基板の配置が前記生産設備による生産効率に与える影響を示す評価値を算出する評価ステップと、前記基板の向きごとの評価値に基づいて、複数の前記基板の向きの中から何れか１つの基板の向きを、設定されるべき前記基板の向きとして決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。例えば、生産設備は部品実装機であって、基板に対する生産設備による生産作業によって実装基板が生産物として生産される。また、前記評価ステップでは、前記基板の向きごとに、当該向きに向けて搬送された基板を用いて前記生産設備が１つの生産物を生産するのに要するタクト時間を前記評価値として算出し、前記決定ステップでは、複数の前記基板の向きの中からタクト時間が最も短い基板の向きを、設定されるべき前記基板の向きとして決定する。
【００２７】
これにより、基板の向きごとに、生産効率に与える影響を示すタクト時間（タクト）などの評価値が算出され、タクト時間の最も短い基板の向きが決定されるため、その決定された向きに基板を向けて部品実装機などの生産設備に搬送すれば、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【００２８】
また、前記生産設備は、部品を基板に実装することにより実装基板を前記生産物として生産する部品実装機であって、供給された部品を保持して移動し、前記基板において予め定められた実装点に実装するヘッドを備え、前記評価ステップでは、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合に、停止した前記基板の各実装点と、予め定められた位置との間をヘッドが移動する総移動時間を前記タクト時間として算出することを特徴としてもよい。例えば、予め定められた位置は、ヘッドに保持された部品を撮影するカメラの位置である。
【００２９】
これにより、基板の各実装点とカメラの位置との間をヘッドが移動する総移動時間がタクト時間（仮想タクト）として算出されるため、部品実装機に備えられた部品の配列や部品の実装順序などを考慮してタクト時間が算出される場合と比べて、処理負担を抑えて簡単にタクト時間を算出することができる。
【００３０】
また、前記基板の向きの決定方法は、さらに、前記基板の実装点ごとに、当該実装点に対する前記生産設備による部品の実装に制約があるか否かを判別する制約判別ステップを含み、前記評価ステップでは、制約があると判別された実装点と、予め定められた前記位置との間をヘッドが移動する移動時間に重みを加えて、前記総移動時間を算出することを特徴としてもよい。例えば、前記制約判別ステップでは、前記ヘッドに備えられている、部品を吸着する複数のノズルのうち、前記実装点に対する部品の実装に使用不可能なノズルがあれば、前記実装点には制約があると判別する。
【００３１】
これにより、タクト時間を簡単且つ正確に算出することができる。
また、前記制約判別ステップでは、前記実装点に対する部品の実装に使用不可能なノズルの数が多いほど、前記実装点の移動時間に対する重みを大きくすることを特徴としてもよい。
【００３２】
これにより、タクト時間をさらに正確に算出することができる。
また、前記生産設備は、２つの前記ヘッドと、前記ヘッドのそれぞれに保持されている部品を撮影する２つのカメラとを備え、一方のヘッドは停止した前記基板へ一方のカメラ付近を介して移動し、他方のヘッドは停止した前記基板へ他方のカメラ付近を介して移動し、前記評価ステップでは、停止した前記基板の各実装点と、前記一方のカメラの位置との間を前記一方のヘッドが移動する第１の総移動時間と、停止した前記基板の各実装点と、前記他方のカメラの位置との間を前記他方のヘッドが移動する第２の総移動時間とを加算することで、前記総移動時間を算出することを特徴としてもよい。
【００３３】
これにより、いわゆる交互打ちの部品実装機のタクト時間を簡単に且つ正確に算出することができる。
【００３４】
また、前記生産設備は、移動部材を移動させることによって、停止した基板に対して生産作業を行い、前記評価ステップでは、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合に、停止した前記基板に対して、前記生産設備による生産作業が行われるために必要な前記移動部材の移動距離を前記評価値として算出し、前記決定ステップでは、前記移動距離が最も短い基板の向きを、設定されるべき基板の向きとして決定することを特徴としてもよい。例えば、生産設備が部品実装機である場合には、移動部材は、部品を吸着して移動し、その部品を基板に装着するヘッドである。
【００３５】
これにより、例えば、何れの向きに基板を向けても生産設備の作業可能範囲内に基板の作業対象領域が収まるような場合であっても、つまり、何れの向きに基板を向けても１回搬送が行われるような場合であっても、基板の向きごとに、生産効率に与える影響を示す移動距離などの評価値が算出され、移動距離の最も短い基板の向きが決定されるため、その決定された向きに基板を向けて部品実装機などの生産設備に搬送すれば、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【００３６】
また、前記基板の向きの決定方法は、さらに、前記基板において前記生産設備による生産作業の対象とされる作業対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップを含み、前記評価ステップでは、前記基板の向きごとに、前記基板が当該向きに向けられて前記生産設備に搬送された場合に、停止した前記基板における前記領域情報の示す作業対象領域の中心と、予め定められた位置との間の、前記基板の搬送方向と垂直な方向の距離を前記移動距離として算出することを特徴としてもよい。例えば、生産設備が部品実装機である場合には、上述の予め定められた位置は、ヘッドに吸着された部品を撮影するカメラの位置である。また、基板の実装面の全体が作業対象領域である場合には、作業対象領域の中心は基板の中心である。
【００３７】
これにより、基板の搬送方向をＸ軸方向とし、その搬送方向に垂直な方向をＹ軸方向とすれば、基板の中心とカメラの位置との間のＹ軸方向の距離が移動距離として算出されるため、複雑な計算を要することなく簡単に移動距離を算出することができる。
【００３８】
なお、本発明は、このような基板の向きの決定方法として実現することができるだけでなく、その方法に従って基板の向きを決定する装置やプログラム、そのプログラムを格納する記憶媒体としても実現することができる。さらに、本発明は、その方法に従って基板の向きを決定して基板に部品を実装する部品実装方法および部品実装機としても実現することができる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明の基板の向きの決定方法は、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができるという作用効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、本発明の実施の形態における部品実装システムについて図面を参照しながら説明する。
【００４１】
図１は、本発明の実施の形態における部品実装システムの外観図である。
本実施の形態における部品実装システムは、複数の部品実装機１００（図１に示す例では６台の部品実装機１００）と、回路基板（以下、単に基板という）２０の向きを決定する決定装置２００とを備えている。
【００４２】
複数の部品実装機１００は、上流から下流に向けて基板２０を送りながら電子部品などの部品を実装していく生産ラインとして構成されている。つまり、各部品実装機１００は、上流側から基板２０を受け取り、その基板２０に対して部品を実装し、その部品が実装された基板２０を下流側に送り出す。なお、このような複数の部品実装機１００からなる生産ラインによって部品が実装された基板２０、または、１つの部品実装機１００によって部品が実装された基板２０を、以下、実装基板という。
【００４３】
決定装置２００は、実装基板のスループットが向上するように、生産ラインまたは１つの部品実装機１００に流す（搬送する）基板２０の向きを決定する。そして、決定装置２００は、決定した向きに基板２０を向けて流すように、部品実装システムの使用、管理、または運転などを行うオペレータや、基板２０を搬送する搬送装置などに対して指示する。
【００４４】
図２は、部品実装機１００の外観図である。
部品実装機１００は、複数種の部品を供給する２つの部品供給部１１５ａ，１１５ｂを備え、搬入口１３０から挿入される基板２０を部品実装機１００の内部に搬送して停止させる。そして、部品実装機１００は、２つの部品供給部１１５ａ，１１５ｂから供給される部品を順次取り出し、その停止している基板２０に対して、取り出した部品を実装する。
【００４５】
図３は、部品実装機１００の内部の主要な構成を示す図である。
部品実装機１００は、基板２０に対して部品を実装する２つの実装ユニット１１０ａ，１１０ｂと、基板２０を搬送するための２つの基板搬送レール１２２ａ，１２２ｂと、２つのメインレール１４０とを備えている。２つの実装ユニット１１０ａ，１１０ｂは、協調して、基板搬送レール１２２ａ，１２２ｂ上にある基板２０に対して交互に部品を実装する。
【００４６】
実装ユニット１１０ａと実装ユニット１１０ｂはそれぞれ同様の構成を有している。つまり、実装ユニット１１０ａは、部品供給部１１５ａ、部品認識カメラ１１６ａ、ヘッド１１２ａ、ビーム１２１ａ、およびノズルステーション１１９ａを備えている。同様に、実装ユニット１１０ｂは、部品供給部１１５ｂ、部品認識カメラ１１６ｂ、ヘッド１１２ｂ、ビーム１２１ｂ、およびノズルステーション１１９ｂを備えている。
【００４７】
ここで、実装ユニット１１０ａの詳細な構成について説明する。なお、実装ユニット１１０ｂの詳細な構成については、実装ユニット１１０ａと同様であるため省略する。
【００４８】
部品供給部１１５ａは、部品テープを収納する複数の部品カセット（フィーダ）１１４の配列からなる。なお、部品テープとは、例えば、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール等に巻かれた状態で供給される。また、部品テープに並べられる部品は、例えばチップ部品であって、具体的には０４０２チップ部品や１００５チップ部品などである。
【００４９】
ヘッド１１２ａは、例えばマルチ装着ヘッドと呼ばれるヘッドであって、最大１０個の吸着ノズル（以下、単にノズルという）を備えることができ、部品供給部１１５ａから例えば最大１０個の部品を吸着して基板２０に装着することができる。このようなヘッド１１２ａは、軸状に構成されたビーム１２１ａに対してスライド自在に取り付けられている。したがって、ヘッド１１２ａは、例えばモータなどの駆動により、ビーム１２１ａに沿って移動する。
【００５０】
ビーム１２１ａは、基板２０の搬送方向（Ｘ軸方向）と垂直な方向（Ｙ軸方向）に沿って互いに平行に配置された２つのメインレール１４０上に、Ｙ軸方向にスライド自在に取り付けられている。したがって、ビーム１２１ａは、例えばモータなどの駆動により、２つのメインレール１４０上をＹ軸方向に沿って移動する。すなわち、ヘッド１１２ａは、メインレール１４０およびビーム１２１ａによってＸ軸方向およびＹ軸方向に移動する。
【００５１】
部品認識カメラ１１６ａは、ヘッド１１２ａに吸着された部品を撮影し、その部品の吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。また、部品認識カメラ１１６ａは、部品供給部１１５ａにおけるＸ軸方向に沿った中央付近に配置されている。
【００５２】
ノズルステーション１１９ａは、各種形状の部品種に対応する交換用のノズルが置かれるテーブルである。
【００５３】
ここで、部品実装機１００の搬入口１３０から挿入された基板２０は、２つの基板搬送レール１２２ａ，１２２ｂ上に沿って搬送されてストッパーなどにより停止される。また、部品実装機１００には、例えばヘッド１１２ａ，１１２ｂの可動範囲などの部品実装機１００の構造上の理由により、部品を実装することが可能な範囲（以下、実装可能範囲という）Ｍａが決められている。
【００５４】
そこで、部品実装機１００は、搬入口１３０から挿入された基板２０の実装対象領域の全てができるだけ実装可能範囲Ｍａ内に収まるように、基板２０を部品実装機１００の内部に搬送して停止させる。例えば、部品実装機１００は、基板２０の実装対象領域の搬送方向先端が、実装可能範囲Ｍａ内で、その実装可能範囲Ｍａの境界にできるだけ近づくように、基板２０を搬送して停止させる。なお、実装対象領域とは、基板２０の実装面のうち、部品が実装される対象となる領域である。また、本実施の形態では、基板２０の実装面の全体を実装対象領域として説明する。
【００５５】
また、基板搬送レール１２２ａ，１２２ｂは、それぞれＸ軸方向に対して平行となるように配置されている。ここで、基板搬送レール１２２ａは、部品供給部１１５ａ側に寄せて固定され、基板搬送レール１２２ｂは、搬送される基板２０のサイズ（幅）に応じてＹ軸方向に移動する。
【００５６】
図４は、ヘッド１１２ａと部品カセット１１４の位置関係を示す模式図である。
上述のように、ヘッド１１２ａには、例えば最大１０個のノズルｎｚを取り付けることが可能である。１０個のノズルｎｚが取り付けられたヘッド１１２ａは、最大１０個の部品カセット１１４のそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。
【００５７】
図５は、部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。
チップ形電子部品などの部品は、図５に示すキャリアテープ４２４に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部４２４ａに収納されて、この上面にカバーテープ４２５を貼付けて包装される。そしてこのようにカバーテープ４２５が貼り付けられたキャリアテープ４２４は、リール４２６に所定の数量分だけ巻回されたテーピング形態でユーザに供給される。また、このようなキャリアテープ４２４およびカバーテープ４２５によって部品テープが構成される。なお、部品テープの構成は、図５に示す構成以外の他の構成であってもよい。
【００５８】
このような部品実装機１００の実装ユニット１１０ａは、ヘッド１１２ａを部品供給部１１５ａに移動させて、部品供給部１１５ａから供給される部品をそのヘッド１１２ａに吸着させる。そして、実装ユニット１１０ａは、ヘッド１１２ａを部品認識カメラ１１６ａ上に一定速度で移動させ、ヘッド１１２ａに吸着された全ての部品の画像を部品認識カメラ１１６ａに取り込ませ、部品の吸着位置を正確に検出させる。さらに、実装ユニット１１０ａは、ヘッド１１２ａを基板２０に移動させて、吸着している全ての部品を基板２０の実装点に順次装着させる。実装ユニット１１０ａは、このようなヘッド１１２ａによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２０に実装する。
【００５９】
また、実装ユニット１１０ｂも、実装ユニット１１０ａと同様に、ヘッド１１２ｂを部品供給部１１５ｂに移動させて、部品供給部１１５ｂから供給される部品をそのヘッド１１２ｂに吸着させる。そして、実装ユニット１１０ｂは、ヘッド１１２ｂを部品認識カメラ１１６ｂ上に一定速度で移動させ、ヘッド１１２ｂに吸着された全ての部品の画像を部品認識カメラ１１６ｂに取り込ませ、部品の吸着位置を正確に検出させる。さらに、実装ユニット１１０ｂは、ヘッド１１２ｂを基板２０に移動させて、吸着している全ての部品を基板２０の実装点に順次装着させる。実装ユニット１１０ｂは、このようなヘッド１１２ｂによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２０に実装する。
【００６０】
そして、実装ユニット１１０ａおよび実装ユニット１１０ｂはそれぞれ、相手の実装ユニットが部品を装着しているときには、部品供給部から部品を吸着し、逆に、相手の実装ユニットが部品供給部から部品を吸着しているときには、部品を装着するにように、基板２０に対する部品の装着を交互に行う。すなわち、部品実装機１００はいわゆる交互打ちの部品実装機として構成されている。
【００６１】
図６は、本実施の形態における決定装置２００の機能構成を示すブロック図である。
本実施の形態における決定装置２００は、入力部２０１、表示部２０２、評価値算出部２０３、向き決定部２０５、通信部２０６、第１格納部２０７、第２格納部２０８、および第３格納部２０９を備えている。
【００６２】
入力部２０１は、例えばキーボードやマウスなどで構成されており、オペレータからの操作を受け付けて、その操作結果を向き決定部２０５などに通知する。
【００６３】
表示部２０２は、例えば液晶ディスプレイなどで構成されており、向き決定部２０５などの動作状態を表示したり、第１格納部２０７、第２格納部２０８、および第３格納部２０９などに格納されているデータを表示したりする。
【００６４】
向き決定部２０５は、評価値算出部２０３の算出結果に基づいて、所定の部品実装機１００または生産ラインに対して搬送される基板２０の向きを決定する。そして、向き決定部２０５は、決定された向きを示す決定向きデータ２０８ａを生成し、その決定向きデータ２０８ａを第２格納部２０８に格納したり、決定向きデータ２０８ａの内容を表示部２０２に表示させたりする。
【００６５】
なお、以下、基板２０の向き、すなわち基板２０の搬送方向に対する向きを基板向きといい、基板２０の取り得る基板向きのうち、向き決定部２０５によって決定される基板向きを最適基板向きという。
【００６６】
評価値算出部２０３は、基板２０の配置が部品実装機１００による生産効率に与える影響を示す値である評価値を算出する。具体的に、この評価値算出部２０３は、搬送回数算出部２０３ａとタクト算出部２０３ｂとを備える。
【００６７】
評価値算出部２０３の搬送回数算出部２０３ａは、向き決定部２０５から処理開始の指示を受けると、基板向きごとに、その基板向きで基板２０が部品実装機１００に搬送された場合に、基板２０の実装対象領域全体に対して部品を実装するために必要とされる搬送回数を評価値として算出する。なお、搬送回数とは、基板２０が搬送される回数であって、基板２０が搬送されて停止するごとに１回だけ増加するような数である。
【００６８】
評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂは、向き決定部２０５から処理開始の指示を受けると、まず、基板向きごとに、その基板向きの基板２０に対して部品実装機１００が部品を実装するための実装条件の最適化を行う。つまり、タクト算出部２０３ｂは、基板向きごとに、その基板向きにおいて実装基板のスループットが最大となるような実装条件を決定する。なお、実装条件は、例えば部品カセット１１４の配列や、部品の実装順序などを示す。そして、タクト算出部２０３ｂは、その決定した実装条件を示す実装条件データ２０９ａを生成して第３格納部２０９に格納する。次に、タクト算出部２０３ｂは、基板向きごとに、決定された実装条件に基づいて、その部品実装機１００が基板２０に部品を実装して１枚の実装基板を生産するのに要する時間（以下、タクトという）を上述の評価値として算出する。
【００６９】
また、タクト算出部２０３ｂは、実装条件を決定するときには、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａおよび部品ライブラリ２０７ｂを読み出し、それらのデータに基づいて実装条件を決定する。なお、このような実装条件の決定は、例えば従来から用いられている最適化プログラムなどの実行によって行われる。
【００７０】
通信部２０６は、各部品実装機１００と通信する。例えば、通信部２０６は、第３格納部２０９に格納されている実装条件データ２０９ａを各部品実装機１００に送信することにより、その実装条件データ２０９ａの示す実装条件に従った部品の実装を各部品実装機１００に対して実行させる。また、通信部２０６は、第２格納部２０８に格納されている決定向きデータ２０８ａを各部品実装機１００に送信することにより、基板搬送レール１２２ａ，１２２ｂ間のレール幅がその決定向きデータ２０８ａの示す決定向きに応じた幅となるように、基板搬送レール１２２ｂをスライドさせる。
【００７１】
第１格納部２０７は、基板２０の各実装点に関する情報などを示すＮＣデータ２０７ａと、各部品に関する情報を示す部品ライブラリ２０７ｂとを格納している。
【００７２】
図７は、ＮＣデータ２０７ａの一例を示す図である。
ＮＣデータ２０７ａは、基板２０において装着の対象となる全ての部品の実装点に関する情報を示す。１つの実装点ｐｉは、部品種ｃｉ、Ｘ座標ｘｉ、Ｙ座標ｙｉ、制御データφｉ、および実装角度θｉからなる。ここで、部品種は、部品ライブラリ２０７ｂにおける部品名に相当し（図８参照）、Ｘ座標およびＹ座標は、実装点の座標（基板２０上の特定位置を示す座標）であり、制御データは、その部品の装着に関する制約情報、例えば、使用可能なノズルｎｚのタイプや、ヘッド１１２ａ，１１２ｂの最高移動加速度等を示す。実装角度θｉは、部品種ｃｉの部品を吸着したノズルｎｚが回転すべき角度を示す。
【００７３】
また、ＮＣデータ２０７ａは、各実装点ｐｉの座標によって、基板２０の実装対象領域を示している。つまり、本実施の形態では、基板２０において部品実装機１００による部品実装の対象とされる実装対象領域（作業対象領域）を示す領域情報がＮＣデータ２０７ａに含まれている。
【００７４】
図８は、部品ライブラリ２０７ｂの一例を示す図である。
部品ライブラリ２０７ｂは、部品実装機１００が扱うことができる全ての部品種のそれぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。この部品ライブラリ２０７ｂは、図８に示すように、部品種（部品名）ごとの部品サイズ、その部品種におけるタクト、および制約情報などからなる。
【００７５】
なお、この部品ライブラリ２０７ｂの示すタクトは、一定条件下において部品を基板２０に装着するのに要する部品種固有の時間であって、制約情報は、例えば、使用可能なノズルｎｚのタイプ（ＳＸや、ＳＡなど）や、部品認識カメラ１１６ａ，１１６ｂによる認識方式（反射など）、ヘッド１１２ａ，１１２ｂの最高加速度比などである。また、図８には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。部品ライブラリ２０７ｂには、その他に、部品の色や形状などの情報が含まれていてもよい。
【００７６】
図９は、向き決定部２０５による基板向きの決定方法を説明するための説明図である。
向き決定部２０５は、例えば、所定の部品実装機１００に搬送される基板２０に対する基板向きの決定処理開始の指示を入力部２０１から受け付けると、その基板２０の基板向きごとの搬送回数を評価値算出部２０３の搬送回数算出部２０３ａに算出させる。ここで例えば、基板２０の基板向きには基板向きＤ１と基板向きＤ２とがある。基板向きＤ１は、基板２０の長辺（長手方向）がＸ軸方向に沿うような基板２０の向きであり、基板向きＤ２は、基板２０の長辺がＹ軸方向に沿うような基板２０の向きである。
【００７７】
搬送回数算出部２０３ａは、搬送回数を算出するときには、まず、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出すことによって基板２０の実装対象領域を知得する。
【００７８】
次に、搬送回数算出部２０３ａは、その実装対象領域と、部品実装機１００の実装可能範囲Ｍａと、その基板２０が部品実装機１００に搬送されて最初に停止される停止位置（初期停止位置）とに基づいて、基板向きごとの搬送回数を算出する。具体的には、搬送回数算出部２０３ａは、実装対象領域の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まるか否かを判別することにより搬送回数を算出する。
【００７９】
なお、搬送回数算出部２０３ａは、部品実装機１００の実装可能範囲Ｍａの大きさを予め記憶している。また、搬送回数算出部２０３ａは、基板２０の実装対象領域の搬送方向先端が、実装可能範囲Ｍａ内でその実装可能範囲Ｍａの境界にできるだけ近くなるような基板２０の位置を、上述の初期停止位置とする。さらに、本実施の形態では、基板２０の実装面の全体を実装対象領域とする。
【００８０】
搬送回数算出部２０３ａは、上述のような判別の結果、基板２０の実装対象領域の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まると判別すると、搬送回数を１回として算出し、実装対象領域の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まらないと判別すると、搬送回数を２回として算出する。
【００８１】
例えば、搬送回数算出部２０３ａは、基板向きＤ１の場合には、基板２０の実装対象領域が実装可能範囲Ｍａ内に収まらないと判別し、搬送回数を２回として算出する。
【００８２】
また、搬送回数算出部２０３ａは、基板向きＤ２の場合には、基板２０の実装対象領域が実装可能範囲Ｍａ内に収まると判別し、搬送回数を１回として算出する。
【００８３】
その結果、向き決定部２０５は、基板向きＤ１，Ｄ２の搬送回数の中で、基板向きＤ２の搬送回数（１回）が最も少ないと判断し、基板向きＤ１，Ｄ２の中から、最も少ない搬送回数の基板向きＤ２を最適基板向きとして決定する。
【００８４】
また、向き決定部２０５は、基板向きＤ１，Ｄ２のそれぞれの搬送回数が等しい場合には、評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂに、それぞれの基板向きにおけるタクトを算出させる。その結果、向き決定部２０５は、基板向きＤ１，Ｄ２の中から、タクトの最も短い基板向きを最適基板向きとして決定する。
【００８５】
図１０は、本実施の形態における決定装置２００の動作の一例を示すフローチャートである。
【００８６】
決定装置２００の向き決定部２０５は、まず、入力部２０１から基板向きの決定処理開始の指示を受け付けると、評価値算出部２０３の搬送回数算出部２０３ａに対して搬送回数の算出を促す。その結果、搬送回数算出部２０３ａは、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出すことによって基板２０の実装対象領域を知得する（ステップＳ１００）。そして、搬送回数算出部２０３ａは、その実装対象領域や実装可能範囲Ｍａなどに基づいて、基板向きごとの搬送回数を算出する（ステップＳ１０２）。
【００８７】
つまり、本実施の形態における基板２０の向きの決定方法は、基板２０において部品実装機１００による部品実装（生産作業）の対象とされる実装対象領域を示す領域情報を取得する情報取得ステップ（ステップＳ１００）と、基板向きごとに、基板２０がその基板向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合における基板２０の配置が部品実装機１００による生産効率に与える影響を示す評価値を算出する評価ステップ（ステップＳ１０２）とを含んでいる。そして、その評価ステップでは、基板向きごとに、基板２０がその基板向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合における領域情報の示す実装対象領域と実装可能範囲Ｍａとの位置関係に基づいて、部品実装機１００による部品実装がその実装対象領域の全てに対して行われるために必要な基板２０の搬送回数を上述の評価値として算出している。さらに、この評価ステップでは、１回の搬送で、領域情報の示す全ての実装対象領域が実装可能範囲Ｍａ内に収まるか否かを判別し、収まると判別したときには、搬送回数を１回として算出し、収まらないと判別したときには、搬送回数を２回以上として算出している。
【００８８】
次に、基板向きごとの搬送回数が算出されると、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の搬送回数が１回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が２回であるか否かを判別する（ステップＳ１０４）。
【００８９】
ここで、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の搬送回数が１回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が２回であると判別すると（ステップＳ１０４のＹ）、基板向きＤ１を最適基板向きとして決定する（ステップＳ１０６）。一方、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の搬送回数が１回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が２回でないと判別すると（ステップＳ１０４のＮ）、さらに、基板向きＤ１の搬送回数が２回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が１回であるか否かを判別する（ステップＳ１０８）。
【００９０】
ここで、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の搬送回数が２回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が１回であると判別すると（ステップＳ１０４のＹ）、基板向きＤ２を最適基板向きとして決定する（ステップＳ１１０）。
【００９１】
つまり、本実施の形態における基板２０の向きの決定方法は、基板向きごとの評価値に基づいて、複数の基板向きの中から何れか１つの基板向きを、設定されるべき基板向き（最適基板向き）として決定する決定ステップ（ステップＳ１０６，Ｓ１１０）を含んでいる。そして、この決定ステップでは、評価値である搬送回数が最も少ない基板向きを、設定されるべき基板向きとして決定している。
【００９２】
また、向き決定部２０５は、ステップＳ１０８において、基板向きＤ１の搬送回数が２回で、且つ基板向きＤ２の搬送回数が１回でないと判別すると（ステップＳ１０８のＮ）、基板向きＤ１と基板向きＤ２のそれぞれの搬送回数が等しい、つまり基板向きＤ１と基板向きＤ２のそれぞれの搬送回数が共に１回または２回であると判断する。その結果、タクト算出部２０３ｂは、向き決定部２０５による判断結果に応じて、基板向きごとのタクトを算出する（ステップＳ１１２）。
【００９３】
そして、向き決定部２０５は、算出された基板向きごとのタクトに基づいて、最短のタクトの基板向きを最適基板向きとして決定する（ステップＳ１１４）。
【００９４】
このように本実施の形態では、基板２０の向きごとに、生産効率に与える影響を示す搬送回数が評価値として算出され、搬送回数の最も少ない基板２０の向きが最適基板向きとして決定されるため、その決定された最適基板向きに基板２０を向けて部品実装機１００に搬送すれば、２回搬送を防ぐことができ、実装基板のスループットの向上を図ることができる。
【００９５】
なお、本実施の形態では、搬送回数算出部２０３ａは、実装対象領域の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まると判別すると、搬送回数を１回として算出し、実装対象領域の全てが実装可能範囲Ｍａ内に収まらないと判別すると、搬送回数を２回として算出した。しかし、２回搬送しても基板２０の実装対象領域の全てに対して部品を実装することができない場合には、搬送回数算出部２０３ａは、搬送回数を３回以上として算出してもよい。つまり、搬送回数算出部２０３ａは、基板２０の実装対象領域のうち、１回目の搬送で実装可能範囲Ｍａに収まらなかった領域が、その実装可能範囲Ｍａに新たに収まるように２回搬送された基板２０の状態を想定する。その結果、搬送回数算出部２０３ａは、基板２０の実装対象領域のうち、未だ実装可能範囲Ｍａ内に収まっていない領域があると判別すると、搬送回数を３回として算出する。
【００９６】
（変形例１）
ここで、本実施の形態における第１の変形例について説明する。上記実施の形態では、搬送回数に基づいて基板向きを決定したが、本変形例では、後述する移動距離に基づいて基板向きを決定する。
【００９７】
具体的に、本変形例では、向き決定部２０５から搬送回数算出部２０３ａではなくタクト算出部２０３ｂに対して評価値の算出が促される。その結果、タクト算出部２０３ｂは、基板向きごとに、基板２０に対して部品を実装するための移動距離を評価値として算出する。そして、本変形例に係る向き決定部２０５は、複数の基板向きの中から、移動距離が最も短い基板向きを最適基板向きとして決定する。
【００９８】
ここで、移動距離とは、部品実装機１００内に停止して配置された基板２０に部品を実装するために、ヘッド１１２ａ，１１２ｂが移動しなければならないＹ軸方向の距離（ビーム１２１ａ，１２１ｂが移動しなければならない距離）のうち長い方の距離である。例えば、図１１に示すような部品実装機１００の状態では、基板２０が部品供給部１１５ａの近くに配置されているため、ヘッド１１２ｂが移動しなければならないＹ軸方向の距離（以下、ヘッド１１２ｂのＹ軸方向移動距離という）の方が、ヘッド１１２ａが移動しなければならないＹ軸方向の距離よりも長い。したがって、このような部品実装機１００の状態では、ヘッド１１２ｂのＹ軸方向移動距離が上述の移動距離として採用される。すなわち、移動距離は、部品実装機１００内に停止して配置される基板２０の実装対象領域の中心位置と、部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離である。
【００９９】
また、このような移動距離はタクトと相関を有し、移動距離が長ければタクトも長くなり、移動距離が短ければタクトも短くなる。つまり、本変形例に係るタクト算出部２０３ｂは、タクトの代わりにそのタクトと相関を有する移動距離を簡易的な計算処理を伴って算出し、必要に応じて、複雑な計算処理を行ってタクトを算出する。
【０１００】
図１１は、本変形例に係る基板向きの決定方法を説明するための説明図である。
向き決定部２０５は、例えば、所定の部品実装機１００に搬送される基板２０に対する基板向きの決定処理開始の指示を入力部２０１から受け付けると、その基板２０の基板向きＤ１，Ｄ２ごとの移動距離を評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂに算出させる。
【０１０１】
タクト算出部２０３ｂは、移動距離を算出するときには、まず、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出すことによって基板２０の実装対象領域を知得する。
【０１０２】
次に、タクト算出部２０３ｂは、基板向きＤ１，Ｄ２ごとに、その基板向きに向けて搬送されて停止した基板２０の状態を想定し、その状態における実装対象領域の中心位置のＹ座標を算出する。なお、本変形例では、上記実施の形態と同様、基板２０の実装面の全体を実装対象領域とする。
【０１０３】
そして、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の中心位置のＹ座標と、部品認識カメラ１１６ｂのＹ座標との差を、上述の移動距離として算出する。なお、タクト算出部２０３ｂは部品認識カメラ１１６ｂのＹ座標を予め記憶している。
【０１０４】
例えば、タクト算出部２０３ｂは、基板向きＤ１の場合には、移動距離をｙ１として算出する。また、タクト算出部２０３ｂは、基板向きＤ２の場合には、移動距離をｙ２として算出する。
【０１０５】
その結果、向き決定部２０５は、基板向きＤ１，Ｄ２の移動距離の中で、基板向きＤ２の移動距離ｙ２が最も短いと判断し、基板向きＤ１，Ｄ２の中から、最も短い移動距離の基板向きＤ２を最適基板向きとして決定する。
【０１０６】
図１２は、本変形例に係る決定装置２００の動作の一例を示すフローチャートである。
決定装置２００の向き決定部２０５は、まず、入力部２０１から基板向きの決定処理開始の指示を受け付けると、評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂに対して移動距離の算出を促す。その結果、タクト算出部２０３ｂは、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出すことによって基板２０の実装対象領域を知得する（ステップＳ２００）。そして、タクト算出部２０３ｂは、その実装対象領域などに基づいて、基板向きごとの移動距離を算出する（ステップＳ２０２）。
【０１０７】
基板向きごとの移動距離が算出されると、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２よりも長いか否かを判別する（ステップＳ２０４）。
【０１０８】
ここで、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２よりも長いと判別すると（ステップＳ２０４のＹ）、基板向きＤ２を最適基板向きとして決定する（ステップＳ２０６）。
【０１０９】
一方、向き決定部２０５は、ステップＳ２０４で、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２よりも長くないと判別すると（ステップＳ２０４のＮ）、さらに、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２と等しいか否かを判別する（ステップＳ２０８）。
【０１１０】
ここで、向き決定部２０５は、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２と等しくないと判別すると、つまり、基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２よりも短いと判別すると（ステップＳ２０８のＮ）、基板向きＤ１を最適基板向きとして決定する（ステップＳ２１０）。
【０１１１】
つまり、本変形例における評価ステップ（ステップＳ２０２）では、基板向きごとに、基板２０がその基板向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合に、停止したその基板２０に対して、部品実装機１００による部品実装が行われるために必要なヘッド１１２ｂの移動距離ｙ１，ｙ２を評価値として算出し、決定ステップ（ステップＳ２０６，Ｓ２１０）では、移動距離が最も短い基板向きを、設定されるべき基板向き（最適基板向き）として決定している。また、この評価ステップでは、基板向きごとに、基板２０がその基板向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合に、停止した基板２０における領域情報の示す実装対象領域の中心と、予め定められた位置との間の、基板２０の搬送方向と垂直な方向の距離を移動距離として算出している。
【０１１２】
一方、向き決定部２０５は、ステップＳ２０８で基板向きＤ１の移動距離ｙ１が基板向きＤ２の移動距離ｙ２と等しいと判別すると（ステップＳ２０８のＹ）、タクト算出部２０３ｂに対して、基板向きごとのタクトを算出させる（ステップＳ２１２）。つまり、タクト算出部２０３ｂは、複雑な計算処理を行って、移動距離よりも厳密度が高いタクトを移動距離の代わりに算出する。例えば、タクト算出部２０３ｂは、変形例２で説明する処理によりタクトを算出する。そして、向き決定部２０５は、算出された基板向きごとのタクトに基づいて、最短のタクトの基板向きを最適基板向きとして決定する（ステップＳ２１４）。
【０１１３】
このように本変形例では、上記実施の形態と同様、実装基板のスループットの向上を図ることができる。すなわち、本変形例では、基板２０の向きごとに、生産効率に与える影響を示す移動距離が評価値として算出され、移動距離の最も短い基板２０の向きが最適基板向きとして決定される。したがって、何れの向きに基板２０を向けても部品実装機１００の実装可能範囲Ｍａ内に基板２０の実装対象領域が収まるような場合であっても、つまり、何れの向きに基板２０を向けても１回搬送が行われるような場合であっても、その決定された最適基板向きに基板２０を向けて部品実装機１００に搬送すれば、ヘッド１１２ｂの移動距離が短いため、実装基板のスループットの向上を図ることができる。
【０１１４】
また、本変形例では、部品実装機１００内に停止して配置される基板２０の実装対象領域の中心位置と部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離が、移動距離として算出されるため、複雑な計算を要することなく極めて簡単に移動距離をタクトの指標として算出することができる。
【０１１５】
なお、本変形例では、部品実装機１００内に停止して配置される基板２０の実装対象領域の中心位置と部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離を、移動距離としたが、他の距離を移動距離としてもよい。
【０１１６】
例えば、部品実装機１００内に停止して配置される基板２０の各実装点と、部品認識カメラ１１６ｂとの間のそれぞれのＹ軸方向の距離の総和を移動距離としてもよい。
【０１１７】
図１３は、移動距離の他の例を説明するための説明図である。
タクト算出部２０３ｂは、例えば、基板向きＤ１に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定し、ＮＣデータ２０７ａの示す実装点のＹ座標に基づいて、その基板２０の全ての実装点ｐ１〜ｐ４と、部品認識カメラ１１６ｂとの間のそれぞれのＹ軸方向の距離ｙ１ａ〜ｙ１ｄを算出する。そして、タクト算出部２０３ｂは、これらの距離ｙ１ａ〜ｙ１ｄの総和、つまり、ｙ１＝ｙ１ａ＋ｙ１ｂ＋ｙ１ｃ＋ｙ１ｄを、基板向きＤ１の移動距離ｙ１として算出する。
【０１１８】
このように、実装点に基づいて移動距離を算出することによって、評価値である移動距離の精度を高め、より適切な基板向きを決定することができる。
【０１１９】
なお、このように実装点に基づく移動距離で基板向きを決定する場合、四角形の基板２０がとり得る基板向きには４つの向きがある。
【０１２０】
つまり、搬送回数や、実装対象領域の中心位置に基づく移動距離などの評価値で基板向きを決定するような場合には、所定の基板向きに対する評価値と、その基板向きを１８０度回転させた基板向きに対する評価値とは一致する。したがって、このような場合には、評価値の算出対象とされる基板向きは、２つの基板向きＤ１，Ｄ２だけである。
【０１２１】
しかし、実装点に基づく移動距離で基板向きを決定する場合には、一般に、４つの基板向きでそれぞれ移動距離が異なる。したがって、このような場合、タクト算出部２０３ｂは、４つの基板向きのそれぞれに対して移動距離を算出する。なお、４つの基板向きとは、例えば基板向きＤ１を基準にすると、その基準となる基板向きＤ１と、基板向きＤ１を９０度回転させた向きと、基板向きＤ１を１８０度回転させた向きと、基板向きＤ１を２７０度回転させた向きとである。
【０１２２】
また、上述の例では、実装点ｐ１〜ｐ４のそれぞれと部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離の総和を移動距離ｙ１としたが、実装点ｐ１〜ｐ４のうちヘッド１１２ｂが実装する実装点のそれぞれと部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離の総和を移動距離ｙ１として算出してもよい。また、実装点と部品認識カメラ１１６ｂとの間のＹ軸方向の距離ではなく、その間の直線距離を用いて移動距離ｙ１を算出してもよい。
【０１２３】
図１４は、本変形例に係る決定装置２００の動作の他の例を示すフローチャートである。
【０１２４】
決定装置２００の向き決定部２０５は、まず、入力部２０１から基板向きの決定処理開始の指示を受け付けると、評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂに対して移動距離の算出を促す。その結果、タクト算出部２０３ｂは、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出す（ステップＳ３００）。そして、タクト算出部２０３ｂは、ＮＣデータ２０７ａによって示される各実装点に基づいて、基板向きごとに、各実装点と部品認識カメラ１１６ｂとの間のそれぞれのＹ軸方向の距離を算出する（ステップＳ３０２）。
【０１２５】
さらに、タクト算出部２０３ｂは、基板向きごとに、ステップＳ３０２で算出された各実装点の距離を加算することにより、その基板向きにおける移動距離を導出する（ステップＳ３０４）。そして、向き決定部２０５は、最短の移動距離の基板向きを特定する（ステップＳ３０６）。
【０１２６】
ここで、向き決定部２０５は、ステップＳ３０６で特定された基板向きが２つ以上あるか否かを判別する（ステップＳ３０８）。向き決定部２０５は、特定された基板向きが１つだけであると判別すると（ステップＳ３０８のＮ）、その特定された基板向き、つまり最短の移動距離の基板向きを最適基板向きとして決定する（ステップＳ３１０）。
【０１２７】
一方、向き決定部２０５は、ステップＳ３０８で特定された基板向きが２つ以上であると判別すると（ステップＳ３０８のＹ）、タクト算出部２０３ｂに対して、基板向きごとのタクトを算出させる（ステップＳ３１２）。そして、向き決定部２０５は、算出された基板向きごとのタクトに基づいて、最短のタクトの基板向きを最適基板向きとして決定する（ステップＳ３１４）。
【０１２８】
（変形例２）
ここで、本実施の形態における第２の変形例について説明する。上記実施の形態では、搬送回数や移動距離などの評価値に基づいて基板向きを決定したが、本変形例では、タクトのみに基づいて基板向きを決定する。
【０１２９】
図１５は、本変形例に係る決定装置２００の動作の一例を示すフローチャートである。
決定装置２００の向き決定部２０５は、まず、入力部２０１から基板向きの決定処理開始の指示を受け付けると、評価値算出部２０３のタクト算出部２０３ｂに対して、基板向きごとのタクトを算出させる（ステップＳ４００）。そして、向き決定部２０５は、算出された基板向きごとのタクトに基づいて、最短のタクトの基板向きを最適基板向きとして決定する（ステップＳ４０２）。
【０１３０】
つまり、本変形例に係る基板２０の向きの決定方法は、基板向きごとに、その基板向きに向けて搬送された基板２０を用いて部品実装機１００が１つの実装基板（生産物）を生産するのに要するタクトを評価値として算出する評価ステップ（ステップＳ４００）と、複数の基板向きの中からタクトが最も短い基板の向きを、設定されるべき基板向き（最適基板向き）として決定する決定ステップ（ステップＳ４０２）とを含んでいる。
【０１３１】
このように本変形例では、基板２０の向きごとに、タクトが算出され、タクトの最も短い基板２０の向きが最適基板向きとして決定されるため、その決定された最適基板向きに基板２０を向けて部品実装機１００に搬送すれば、実装基板のスループットの向上を図ることができる。
【０１３２】
なお、本変形例においても上述と同様、四角形の基板２０がとり得る基板向きには４つの向きがあるため、タクト算出部２０３ｂは、その４つの基板向きのそれぞれに対してタクトを算出する。
【０１３３】
ここで、上述のようなタクトの算出には、部品配列などの実装条件の最適化を行う必要があり、さらにその最適化された実装条件を用いた複雑な演算が必要となる。その結果、タクトの算出には、決定装置２００に多くの処理負担がかかり、長い算出時間を要することがある。
【０１３４】
そこで、実装条件の最適化を行わず、実装条件を用いずに簡易的にタクトを算出してもよい。以下、このように簡易的に算出されるタクトを仮想タクトという。
【０１３５】
図１６は、仮想タクトの算出方法を説明するための説明図である。
タクト算出部２０３ｂは、例えば図１６に示すように、基板向きＤ１に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定する。その結果、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全体が実装可能範囲Ｍａ内に収まるため、搬送回数が１回であると判断する。このとき、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全体を実装可能対象領域として特定する。
【０１３６】
なお、本変形例においても、上記実施の形態と同様、基板２０の実装面の全てを実装対象領域とする。また、実装可能対象領域とは、基板２０の実装対象領域のうち、上述のように想定された基板２０の状態において実装可能範囲Ｍａ内に含まれる領域である。
【０１３７】
次に、タクト算出部２０３ｂは、部品認識カメラ１１６ａから実装可能対象領域にある各実装点ｐ１〜ｐ４までヘッド１１２ａが移動する時間（第１ヘッド移動時間）と、部品認識カメラ１１６ｂから実装可能対象領域にある各実装点ｐ１〜ｐ４までヘッド１１２ｂが移動する時間（第２ヘッド移動時間）と、基板２０の搬送に要する予め設定された基板搬送時間と、停止した基板２０の位置を認識するのに要する予め設定された基板認識時間との合計時間を仮想タクトとして算出する。なお、基板２０の位置の認識は、基板２０の実装点に部品を正確に実装するために部品実装機１００において行われる。
【０１３８】
具体的に、タクト算出部２０３ｂは、まず、第１格納部２０７のＮＣデータ２０７ａを読み出す。そして、タクト算出部２０３ｂは、ＮＣデータ２０７ａによって示される各実装点ｐ１〜ｐ４の座標と、予め記憶している部品認識カメラ１１６ａ，１１６ｂの座標とのそれぞれの間の距離Ｌａ〜Ｌｈを算出する。次に、タクト算出部２０３ｂは、それらの距離Ｌａ〜Ｌｈを加算することにより、総距離Ｌ＝Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ＋Ｌｄ＋Ｌｅ＋Ｌｆ＋Ｌｇ＋Ｌｈを算出する。その後、タクト算出部２０３ｂは、総距離Ｌをヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動速度Ｖで除算することにより、上述の第１ヘッド移動時間と第２ヘッド移動時間との和であるヘッド移動時間Ｔｈ＝Ｌ／Ｖを算出する。そして、タクト算出部２０３ｂは、ヘッド移動時間Ｔｈと基板搬送時間Ｔｃと基板認識時間Ｔｄとを合計することにより、仮想タクトＴＣｖ＝Ｔｈ＋Ｔｃ＋Ｔｄを算出する。
【０１３９】
なお、上述の例では、ヘッド１１２ａ，１１２ｂのそれぞれの移動速度を等しく扱うことで、上述の第１ヘッド移動時間と第２ヘッド移動時間とを個別に算出することなく、それらの和であるヘッド移動時間Ｔｈを算出したが、第１ヘッド移動時間と第２ヘッド移動時間とを個別に算出してもよい。
【０１４０】
この場合、タクト算出部２０３ｂは、距離Ｌ１＝Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ＋Ｌｄを算出するとともに、距離Ｌ２＝Ｌｅ＋Ｌｆ＋Ｌｇ＋Ｌｈを算出する。そして、タクト算出部２０３ｂは、距離Ｌ１をヘッド１１２ａの移動速度Ｖ１で除算することにより、第１ヘッド移動時間Ｔｈａ＝Ｌ１／Ｖ１を算出し、距離Ｌ２をヘッド１１２ｂの移動速度Ｖ２で除算することにより、第２ヘッド移動時間Ｔｈｂ＝Ｌ２／Ｖ２を算出する。その後、タクト算出部２０３ｂは、第１ヘッド移動時間Ｔｈａと第２ヘッド移動時間Ｔｈｂと基板搬送時間Ｔｃと基板認識時間Ｔｄとを合計することにより、仮想タクトＴＣｖ＝Ｔｈａ＋Ｔｈｂ＋Ｔｃ＋Ｔｄを算出する。
【０１４１】
なお、タクト算出部２０３ｂは、例えば、基板向きＤ１に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定した結果、基板２０の実装対象領域の全体が実装可能範囲Ｍａ内に収まらなければ、搬送回数が２回であると判断する。つまり、この場合には、タクト算出部２０３ｂはさらに、２回目の搬送によって停止した基板２０の状態を想定し、この基板２０の状態における実装可能対象領域を特定する。そして、タクト算出部２０３ｂは、その実装可能対象領域のうち未処理の実装点に対して、上述のような仮想タクトの算出を再び行う。そして、タクト算出部２０３ｂは、１回目の仮想タクトに２回目の仮想タクトを加算することにより、その仮想タクトを更新する。
【０１４２】
また、タクト算出部２０３ｂは、部品ライブラリ２０７ｂによって示される最高加速度比などを用いてヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動速度Ｖ１，Ｖ２を部品種ごとに調整してもよい。
【０１４３】
さらに、基板搬送時間Ｔｃと基板認識時間Ｔｄのタクトに対する寄与が少ない場合には、タクト算出部２０３ｂは、基板搬送時間Ｔｃと基板認識時間Ｔｄとを用いずに、第１ヘッド移動時間Ｔｈａと第２ヘッド移動時間Ｔｈｂとを合計することにより、仮想タクトＴＣｖ＝Ｔｈａ＋Ｔｈｂを算出してもよい。つまり、本変形例の評価ステップでは、基板向きごとに、基板２０がその基板向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合に、停止したその基板２０の各実装点と、予め定められた位置との間をヘッドが移動する総移動時間を仮想タクトとして算出する。
【０１４４】
このように、仮想タクトを算出する場合には、部品実装機１００に備えられた部品の配列や部品の実装順序などを考慮してタクトを算出する場合と比べて、処理負担を抑えて簡単にタクトを算出することができる。
【０１４５】
ところで、ヘッド１１２ａに取り付けられているノズルｎｚの何れもが実装点ｐ１および実装点ｐ４に対して部品を実装することはできず、実装点ｐ１および実装点ｐ４に部品実装可能なノズルｎｚは制限されている。つまり、ヘッド１１２ａがＸ軸方向に実装可能範囲Ｍａの境界まで移動しても、その境界から遠いノズルｎｚは、その境界付近にある実装点に対して部品を実装することができない。同様に、ヘッド１１２ｂに取り付けられているノズルｎｚの何れもが実装点ｐ１および実装点ｐ４に対して部品を実装することはできず、実装点ｐ１および実装点ｐ４に部品実装可能なノズルｎｚは制限されている。つまり、ヘッド１１２ｂがＸ軸方向に実装可能範囲Ｍａの境界まで移動しても、その境界から遠いノズルｎｚは、その境界付近にある実装点に対して部品を実装することができない。
【０１４６】
このように、実装点に対して実装可能なノズルｎｚが制限されているということは、そのような実装点の数や、制限の程度（実装可能なノズルｎｚの数）に応じてタクトは長くなる傾向にある。
【０１４７】
そこで、タクト算出部２０３ｂは、実装点に対するノズルｎｚの制限を考慮して仮想タクトを算出してもよい。
【０１４８】
図１７は、実装点に対するノズルｎｚの制限を考慮した仮想タクトの算出方法を説明するための説明図である。
【０１４９】
タクト算出部２０３ｂは、例えば図１７の（ａ）に示すように、基板向きＤ１に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定する。その結果、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全体が実装可能範囲Ｍａ内に収まるため、搬送回数は１回であると判断する。このとき、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全体を実装可能対象領域として特定する。
【０１５０】
そして、タクト算出部２０３ｂは、実装可能範囲Ｍａ内に予め設定された非制限範囲Ｍｂを用い、基板２０の実装可能対象領域内にある実装点のそれぞれに対して、その実装点がノズルｎｚの制限を受ける実装点（制限実装点）であるか否かを判別する。非制限範囲Ｍｂとは、ノズルｎｚの制限なしに部品実装可能な範囲であって、実装点がその範囲内にあればヘッド１１２ａ，１１２ｂの何れのノズルｎｚであってもその実装点に対して部品実装可能であることを示す。
【０１５１】
例えば、タクト算出部２０３ｂは、実装可能対象領域内にある実装点ｐ１〜ｐ４のうち、実装点ｐ２，ｐ３が非制限範囲Ｍｂ内にあるため、実装点ｐ２，ｐ３は制限実装点でない、つまり非制限実装点であると判別する。また、タクト算出部２０３ｂは、実装点ｐ１，ｐ４が非制限範囲Ｍｂ外にあるため、実装点ｐ１，ｐ４は制限実装点であると判別する。このように、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装可能対象領域内にある実装点の中から、制限実装点と非制限実装点とを特定する。
【０１５２】
そして、タクト算出部２０３ｂは、上述と同様、各実装点ｐ１〜ｐ４と部品認識カメラ１１６ａ，１１６ｂとのそれぞれの間の距離Ｌａ〜Ｌｈを算出する。次に、タクト算出部２０３ｂは、それらの距離Ｌａ〜Ｌｈのうち、非制限実装点ｐ２，ｐ３を基点とする距離Ｌｂ，Ｌｃ，Ｌｆ，Ｌｇを特定する。さらに、タクト算出部２０３ｂは、その特定された距離Ｌｂ，Ｌｃ，Ｌｆ，Ｌｇを用いて、ヘッド１１２ａが距離Ｌｂ，Ｌｃだけ移動するのに要する移動時間Ｔａ１＝（Ｌｂ＋Ｌｃ）／Ｖ１を算出し、ヘッド１１２ｂが距離Ｌｆ，Ｌｇだけ移動するのに要する移動時間Ｔａ２＝（Ｌｆ＋Ｌｇ）／Ｖ２を算出する。
【０１５３】
その結果、タクト算出部２０３ｂは、移動時間Ｔａ１と移動時間Ｔａ２とを加算することにより、非制限実装点ｐ２，ｐ３に基づくヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動時間Ｔａ＝Ｔａ１＋Ｔａ２を算出する。
【０１５４】
次に、タクト算出部２０３ｂは、制限実装点ｐ１に対する重み係数Ｋ１と、制限実装点ｐ４に対する重み係数Ｋ２とを決定する。ここで、重み係数Ｋ１，Ｋ２は、それぞれ１以上の整数であって、制限実装点に対して部品実装可能なノズルｎｚの数が少ないほど大きな値に決定される。
【０１５５】
そして、タクト算出部２０３ｂは、ヘッド１１２ａが制限実装点ｐ１を基点とする距離Ｌａを移動するのに要する移動時間Ｔｂ１を、上述の重み係数Ｋ１を用いて、Ｔｂ１＝Ｌａ／Ｖ１×Ｋ１として算出する。同様に、タクト算出部２０３ｂは、ヘッド１１２ａが制限実装点ｐ４を基点とする距離Ｌｄを移動するのに要する移動時間Ｔｂ２を、上述の重み係数Ｋ２を用いて、Ｔｂ２＝Ｌｄ／Ｖ１×Ｋ２として算出する。
【０１５６】
さらに同様に、タクト算出部２０３ｂは、ヘッド１１２ｂが制限実装点ｐ１を基点とする距離Ｌｅを移動するのに要する移動時間Ｔｂ３を、上述の重み係数Ｋ１を用いて、Ｔｂ３＝Ｌｅ／Ｖ２×Ｋ１として算出する。同様に、タクト算出部２０３ｂは、ヘッド１１２ｂが制限実装点ｐ４を基点とする距離Ｌｈを移動するのに要する移動時間Ｔｂ４を、上述の重み係数Ｋ２を用いて、Ｔｂ４＝Ｌｈ／Ｖ２×Ｋ２として算出する。
【０１５７】
その結果、タクト算出部２０３ｂは、移動時間Ｔｂ１〜Ｔｂ４を加算することにより、制限実装点ｐ１，ｐ４に基づくヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動時間Ｔｂ＝Ｔｂ１＋Ｔｂ２＋Ｔｂ３＋Ｔｂ４を算出する。
【０１５８】
そして、タクト算出部２０３ｂは、非制限実装点に対するヘッドの移動時間Ｔａと、制限実装点に対するヘッドの移動時間Ｔｂと、基板２０の１回の搬送に要する基板搬送時間Ｔｃと、停止した基板２０の位置を１回だけ認識するのに要する基板認識時間Ｔｄとを合計することにより、仮想タクトＴＣｖ＝Ｔａ＋Ｔｂ＋Ｔｃ＋Ｔｄを算出する。
【０１５９】
なお、タクト算出部２０３ｂは、上述と同様に、例えば、基板向きＤ１に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定した結果、基板２０の実装対象領域の全体が実装可能範囲Ｍａ内に収まらなければ、搬送回数が２回であると判断する。つまり、この場合には、タクト算出部２０３ｂはさらに、２回目の搬送によって停止した基板２０の状態を想定し、この基板２０の状態における実装可能対象領域を特定する。そして、タクト算出部２０３ｂは、その実装可能対象領域のうち未処理の実装点に対して、上述のような仮想タクトの算出を再び行う。そして、タクト算出部２０３ｂは、１回目の仮想タクトに２回目の仮想タクトを加算することにより、その仮想タクトを更新する。
【０１６０】
一方、タクト算出部２０３ｂは、例えば図１７の（ｂ）に示すように、基板向きＤ２に向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態を想定する。その結果、タクト算出部２０３ｂは、基板向きＤ１の場合と同様、基板２０の実装対象領域の全体が実装可能範囲Ｍａ内に収まるため、搬送回数は１回であると判断する。また、このとき、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全体を実装可能対象領域として特定する。
【０１６１】
そして、タクト算出部２０３ｂは、実装可能範囲Ｍａ内に予め設定された非制限範囲Ｍｂを用い、基板２０の実装可能対象領域内にある実装点のそれぞれに対して、その実装点がノズルｎｚの制限を受ける実装点（制限実装点）であるか否かを判別する。
【０１６２】
ここで、タクト算出部２０３ｂは、実装可能対象領域内にある実装点ｐ１〜ｐ４の全てが非制限範囲Ｍｂ内にあるため、実装点ｐ１〜ｐ４の全ては制限実装点でない、つまり非制限実装点であると判別する。
【０１６３】
したがって、タクト算出部２０３ｂは、上述と同様、距離Ｌ１＝Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ＋Ｌｄを算出するとともに、距離Ｌ２＝Ｌｅ＋Ｌｆ＋Ｌｇ＋Ｌｈを算出する。そして、タクト算出部２０３ｂは、距離Ｌ１をヘッド１１２ａの移動速度Ｖ１で除算することにより、第１ヘッド移動時間Ｔｈａ＝Ｌ１／Ｖ１を算出し、距離Ｌ２をヘッド１１２ｂの移動速度Ｖ２で除算することにより、第２ヘッド移動時間Ｔｈｂ＝Ｌ２／Ｖ２を算出する。その後、タクト算出部２０３ｂは、第１ヘッド移動時間Ｔｈａと第２ヘッド移動時間Ｔｈｂと基板搬送時間Ｔｃと基板認識時間Ｔｄとを加算することにより、仮想タクトＴＣｖ＝Ｔｈａ＋Ｔｈｂ＋Ｔｃ＋Ｔｄを算出する。
【０１６４】
図１８は、本変形例に係るタクト算出部２０３ｂがノズルｎｚの制限を考慮して仮想タクトを算出する動作の一例を示すフローチャートである。
【０１６５】
決定装置２００の向き決定部２０５は、まず、入力部２０１から基板向きの決定処理開始の指示を受け付けると、タクト算出部２０３ｂに対して仮想タクトの算出を促す。その結果、タクト算出部２０３ｂは、第１格納部２０７に格納されているＮＣデータ２０７ａを読み出すことによって、基板２０の実装対象領域および各実装点の座標を知得する（ステップＳ５００）。
【０１６６】
次に、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の複数の基板向きのうち何れか１つの基板向きを選択し（ステップＳ５０２）、仮想タクトＴＣｖをＴＣｖ＝０に初期設定する。
【０１６７】
さらに、タクト算出部２０３ｂは、その選択された基板向きに向けて部品実装機１００内に搬送されて停止した基板２０の状態（停止状態）を想定し、その停止状態における基板２０の実装可能対象領域を、ステップＳ５００で知得した実装対象領域および実装可能範囲Ｍａに基づいて特定する（ステップＳ５０６）。
【０１６８】
そして、タクト算出部２０３ｂは、その実装可能対象領域にある各実装点が非制限実装点であるか否かを判別する。つまり、タクト算出部２０３ｂは、実装可能対象領域にある複数の実装点の中から、非制限実装点と制限実装点とを特定する（ステップＳ５０８）。
【０１６９】
次に、タクト算出部２０３ｂは、非制限実装点に基づくヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動時間Ｔａと、制限実装点に基づくヘッド１１２ａ，１１２ｂの移動時間Ｔｂとをそれぞれ算出して仮想タクトＴＣｖに加算することにより、その仮想タクトＴＣｖを更新する（ステップＳ５１０）。
【０１７０】
このように本変形例に係る基板２０の向きの決定方法は、基板２０の実装点ごとに、その実装点に対する部品実装機１００による部品の実装に制約があるか否かを判別する制約判別ステップ（ステップＳ５０８）を含み、評価ステップ（ステップＳ５１０）では、制約があると判別された実装点（制限実装点）と、予め定められた位置との間をヘッド１１２ａ，１１２ｂが移動する移動時間に重みを加えて、仮想タクトを算出している。
【０１７１】
さらに、タクト算出部２０３ｂは、基板２０を上述の停止状態にするまでに要する基板搬送時間Ｔｃと、その停止状態の基板２０の位置の認識に要する基板認識時間Ｔｄとを仮想タクトＴＣｖに加算することにより、その仮想タクトＴＣｖを更新する。
【０１７２】
ここで、タクト算出部２０３ｂは、基板２０に対して次の搬送が必要か否かを判別する（ステップＳ５１４）。すなわち、タクト算出部２０３ｂは、基板２０の実装対象領域の全てが実装可能対象領域とされたか否かを判別する。具体的には、タクト算出部２０３ｂは、上述の停止状態にある基板２０の実装対象領域が実装可能範囲Ｍａからはみ出していれば、そのはみ出している部分が実装可能対象領域とされていないため、次の搬送が必要であると判別する。
【０１７３】
タクト算出部２０３ｂは、次の搬送が必要であると判別すると（ステップＳ５１４のＹ）、上述の停止状態にある基板２０がさらに搬送されて停止した停止状態を想定し、ステップＳ５０６からの処理を繰り返して実行する。一方、タクト算出部２０３ｂは、次の搬送は不要であると判別すると（ステップＳ５１４のＮ）、直近のステップＳ５１２で更新された仮想タクトＴＣｖを、ステップＳ５０２で選択された基板向きに対する仮想タクトＴＣｖとして決定する（ステップＳ５１６）。
【０１７４】
ステップＳ５１６の後、タクト算出部２０３ｂは、仮想タクトＴＣｖが決定されていない他の基板向きがあるか否かを判別し（ステップＳ５１８）、他の基板向きがあると判別すると（ステップＳ５１８のＹ）、ステップＳ５０２からの処理を繰り返して実行する。この場合のステップＳ５０２では、タクト算出部２０３ｂは、未だ選択されていない基板向きを選択する。
【０１７５】
なお、本変形例では、１つの部品実装機１００のタクトを算出し、そのタクトに基づいて基板２０の向きを決定したが、生産ラインのタクト（ラインタクト）を算出し、そのラインタクトに基づいて基板２０の向きを決定してもよい。この場合、タクト算出部２０３ｂは、生産ラインを構成する複数の部品実装機１００のそれぞれについてタクトを算出し、最も長いタクトをラインタクトとする。また、ラインタクトを算出するときに用いる部品実装機１００のタクトを上述の仮想タクトとして算出してもよい。
【０１７６】
また、本変形例では図１６または図１７に示すように、タクト算出部２０３ｂは、部品認識カメラ１１６ａから実装可能対象領域にある各実装点ｐ１〜ｐ４までヘッド１１２ａが移動する時間と、部品認識カメラ１１６ｂから実装可能対象領域にある各実装点ｐ１〜ｐ４までヘッド１１２ｂが移動する時間とを、それぞれ第１ヘッド移動時間と第２ヘッド移動時間として算出した。しかし、例えば、ヘッド１１２ａが実装点ｐ１，ｐ２に対して部品を実装し、ヘッド１１２ｂが実装点ｐ３，ｐ４に対して部品を実装することが分かっていれば、部品認識カメラ１１６ａから実装点ｐ１，ｐ２までヘッド１１２ａが移動する時間と、部品認識カメラ１１６ｂから実装点ｐ３，ｐ４までヘッド１１２ｂが移動する時間とを、それぞれ第１ヘッド移動時間と第２ヘッド移動時間として算出してもよい。
【０１７７】
また、本変形例では図１６または図１７に示すように、タクト算出部２０３ｂは、仮想タクトを算出するために、部品認識カメラと各実装点との間の直線距離Ｌａ〜Ｌｈを用いたが、変形例１のように、部品認識カメラと各実装点との間のＹ軸方向の距離、つまりビーム１２１ａ，１２１ｂの移動距離を用いてもよい。
【０１７８】
以上、本発明に係る基板の向きの決定方法および決定装置について、上記実施の形態およびその変形例を用いて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
【０１７９】
例えば、本実施の形態およびその変形例では、搬送回数や、移動距離、タクト（仮想タクト）などの評価値を算出したが、これらを算出することなく、基板２０の長手方向が基板２０の搬送方向に対して垂直となるような基板２０の向きを最適基板向きとして決定してもよい。
【０１８０】
また、本発明における基板の向きの決定方法は、基板２０において部品実装機１００による部品実装の対象とされる実装対象領域を示すＮＣデータ２０７ａを取得する情報取得ステップと、基板２０の向きごとに、基板２０がその向きに向けられて部品実装機１００に搬送された場合におけるそのＮＣデータ２０７ａの示す全ての実装対象領域が実装可能範囲Ｍａに収まるか否かを判別する判別ステップと、その判別ステップで全ての実装対象領域が実装可能範囲Ｍａに収まると判別された基板２０の向きを、最適基板向きとして決定する決定ステップとを含んでもよい。
【０１８１】
これにより、上述と同様、搬送回数や、移動距離、タクト（仮想タクト）などの評価値を算出することなく、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができる。
【０１８２】
また、本実施の形態およびその変形例１では、１つの部品実装機１００に対して搬送される基板２０の向きを決定したが、生産ラインに対して搬送される基板２０の向きを決定してもよい。つまり、決定装置２００は、生産ラインを構成する複数の部品実装機１００のそれぞれについて基板２０の向きを決定し、例えば、決定された向きの中で最も多い向きを最適基板向きとして決定する。
【０１８３】
また、本実施の形態およびその変形例では、部品実装機１００に対して搬送される基板２０の向きを決定したが、部品実装機１００以外の他の生産設備に対して搬送される基板２０の向きを決定してもよい。
【０１８４】
また、部品実装機１００は決定装置２００を備えていてもよい。
また、本実施の形態およびその変形例１では、複数の基板向きの搬送回数または移動距離が等しい場合には、それぞれの基板向きのタクトを算出したが、このときも、変形例２と同様、それぞれの基板向きの仮想タクトを算出して、仮想タクトが最も短い基板向きを最適基板向きとして決定してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１８５】
本発明の基板の向きの決定方法は、実装基板などの生産物のスループットの向上を図ることができ、例えば、部品実装機に基板を搬送するときの基板の向きを決定するコンピュータなどに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１８６】
【図１】本発明の実施の形態における部品実装システムの外観図である。
【図２】同上の部品実装機の外観図である。
【図３】同上の部品実装機の主要な構成を示す図である。
【図４】同上のヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。
【図５】同上の部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。
【図６】同上の決定装置の機能構成を示すブロック図である。
【図７】同上のＮＣデータの一例を示す図である。
【図８】同上の部品ライブラリの一例を示す図である。
【図９】同上の向き決定部による基板向きの決定方法を説明するための説明図である。
【図１０】同上の決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１１】同上の変形例１に係る基板の向きの決定方法を説明するための説明図である。
【図１２】同上の変形例１に係る決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１３】同上の変形例１に係る移動距離の他の例を説明するための説明図である。
【図１４】同上の変形例１に係る決定装置の動作の他の例を示すフローチャートである。
【図１５】同上の変形例２に係る決定装置２００の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１６】同上の変形例２に係る仮想タクトの算出方法を説明するための説明図である。
【図１７】同上の変形例２に係る実装点に対するノズルの制限を考慮した仮想タクトの算出方法を説明するための説明図である。
【図１８】同上の変形例２に係るタクト算出部がノズルの制限を考慮して仮想タクトを算出する動作の一例を示すフローチャートである。
【図１９】従来の基板の向きの決定方法による課題を説明するための説明図である。
【図２０】同上の他の課題を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【０１８７】
１００  部品実装機
２００  決定装置
２０１  入力部
２０２  表示部
２０３  評価値算出部
２０３ａ  搬送回数算出部
２０３ｂ  タクト算出部
２０５  向き決定部
２０６  通信部
２０７  第１格納部
２０７ａ  ＮＣデータ
２０７ｂ  部品ライブラリ
２０８  第２格納部
２０８ａ  決定向きデータ
２０９  第３格納部
２０９ａ  実装条件データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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