(57)【要約】【課題】コンデンサ１００の生産効率の低下を抑制できる。【解決手段】コンデンサ１００の右ヘッダタンク１３０に接続されるコネクタ１６０は、本体部１６１およびパイプ部１６３から構成され、パイプ部１６３の第１、第２の接続部１７０、１８０は、プレース加工により成形される。このため、切削加工を行うことなく、第１、第２の接続部１７０、１８０を成形することができるので、生産効率の低下を抑制できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列にそれぞれ配列され、流体をそれぞれ流通する複数本のチューブ（１１１）と、
前記複数本のチューブの長手方向に配置されるヘッダタンク（１２０、１３０）と、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記複数本のチューブに対して流体を分配、或いは前記複数本のチューブからの流体を集合させるものであり、
前記ヘッダタンクの開口部（１３０ａ）と外部配管（２００）との間を連通させる連通通路（１６４）と、前記外部配管に対して締結するための締結部（１６２ｂ）とを有するコネクタ（１６０）を備え、
前記連通通路のうち一方の開口部側には、前記ヘッダタンクの開口部に対して嵌合する第１の接続部（１７０）が設けられ、前記連通通路のうち他方の開口部側には、前記外部配管の開口部に対して嵌合する第２の接続部（１８０）が設けられており、
前記外部配管は、前記ヘッダタンクに対して流体を供給、或いは前記ヘッダタンクから排出される流体が流入されるものであり、
前記複数本のチューブ内を流れる流体と前記複数本のチューブの外部流体との間で熱交換する熱交換器であって、
前記コネクタは、前記連通通路を構成する管状に成形され、かつ前記第１、第２の接続部がプレース加工により成形されてなる第１の部材（１６３）と、前記第１の部材に対して固定され、前記締結部を成形されてなる第２の部材（１６１）とから構成されることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記第２の部材には、前記第１の部材が挿入される貫通穴（１６２）が設けられており、
前記第１の部材が前記第２の部材の前記貫通穴内に挿入された状態で前記第１の部材が拡管されて前記第２の部材に対して前記第１の部材が固定されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記一方のヘッダタンクの開口部内に前記第１の接続部が嵌合された状態で前記第１の部材が前記一方のヘッダタンクに対してロウ付けにより固定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記第１の接続部は、角管状に形成されており、
前記第２の接続部は、円管状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項５】
前記第２の接続部は、その開口部内に前記外部配管の開口部側が挿入されて前記外部配管が嵌合されるように成形されており、
前記第２の接続部のうち軸線方向外部配管側には、前記開口部に近づくにつれて径外方向に拡げるように形成されるフレア部（１８１）が設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項６】
前記第２の接続部のフレア部のうち軸線方向外部配管側には、径外方向に延出するフランジ部（１８２）が設けられており、
前記第２の部材には、前記フランジ部を軸線方向から支持するフランジ支持部（１６２ｄ）が設けられていることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記フランジ部のうち軸線方向外部配管側には、平面部（１８２ａ）が設けられており、
前記第１の接続部のうち前記軸線方向外部配管側には、平面部（１６１ａ）が設けられており、
前記フランジ部の平面部と前記第１の接続部の平面部とは、互いに面方向が一致するように成形されていることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
【請求項８】
前記第２の部材には、前記フランジ部を前記軸線方向に対する直交方向から囲むように形成される内周面（１９１）が設けられており、
前記フランジ部のうち径外方向端部（１８２ｂ）は、前記第２の部材の前記内周面に対して隙間（１９０）を介して対向していることを特徴とする請求項７に記載の熱交換器。
【請求項９】
前記第２の部材の貫通穴の内周面には、凹部および凸部のうち一方（２４５）が設けられ、
前記第１の部材の外表面には、前記第２の部材の凹部および凸部のうち一方が嵌合する、凸部および凹部のうち一方（２３０）が設けられていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１０】
前記外部配管には、周方向から覆うように形成される環状シール部材（２１０）が設けられており、
前記第２の接続部に前記外部配管が挿入された状態で前記環状シール部材が前記第２の接続部に密着されて、前記第２の接続部および前記外部配管の間が密閉するようになっており、
前記第２の部材の凹部および凸部のうち一方は、前記環状シール部材に対して軸線方向にオフセットして配置されていることを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１つに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本のチューブの長手方向側にヘッダタンクが配置される熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器において、流体が流通する複数のチューブの長手方向に配設され、チューブ内と連通するヘッダタンクを有し、ヘッダタンク内部と所定の相手側配管との間を連通する連通孔と、相手側配管の固定部位を形成するコネクタが設けられているものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このものにおいて、連通孔のうち一方の開口部側には、相手側配管が挿入される第１の接続部が形成されている。連通孔のうち他方の開口部側はヘッダタンクの接続口内に挿入されて嵌合される第２の接続部が設けられている。
【特許文献１】特開２００３−３１４９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者は、上述の熱交換器のコネクタを一体物として製作することについて鋭意検討したところ、次のような問題点が分かった。
【０００５】
まず、コネクタは、相手側配管およびヘッダタンクとの間を確実に密閉して良好な接続状態を保つ必要があるため、ブロック状の材料を冷間鍛造により概略形状を成形した後、第１、第２の接続部を切削加工により成形する必要があることが分かった。
【０００６】
具体的には、図１０の正面図および図１１の側面図に示すように、第１の接続部１を構成する内表面２およびフレア部３を切削加工により成形する必要がある。第２の接続部５を構成する外表面４、７、８、９および先端面６を切削加工により成形する必要がある。
【０００７】
したがって、相手側配管およびヘッダタンクとの間の接続状態を良好に保つためには、多くの面を切削加工して成形する必要があるため、生産効率の低下を招いていた。
【０００８】
本発明は、上記点に鑑み、生産効率の低下を抑制した熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明では、並列にそれぞれ配列され、流体をそれぞれ流通する複数本のチューブ（１１１）と、
前記複数本のチューブの長手方向に配置されるヘッダタンク（１２０、１３０）と、を備え、
前記ヘッダタンクは、前記複数本のチューブに対して流体を分配、或いは前記複数本のチューブからの流体を集合させるものであり、
前記ヘッダタンクの開口部（１３０ａ）と外部配管との間を連通させる連通通路（１６４）と、前記外部配管に対して締結するための締結部（１６２ｂ）とを有するコネクタ（１６０）を備え、
前記連通通路のうち一方の開口部側には、前記ヘッダタンクの開口部に対して嵌合する第１の接続部（１７０）が設けられ、前記連通通路のうち他方の開口部側には、前記外部配管の開口部に対して嵌合する第２の接続部（１８０）が設けられており、
前記外部配管は、前記ヘッダタンクに対して流体を供給、或いは前記ヘッダタンクから排出される流体が流入されるものであり、
前記複数本のチューブ内を流れる流体と前記複数本のチューブの外部流体との間で熱交換する熱交換器であって、
前記コネクタは、前記連通通路を構成する管状に成形され、かつ前記第１、第２の接続部がプレース加工により成形されてなる第１の部材（１６３）と、前記第１の部材に対して固定され、前記締結部を成形されてなる第２の部材（１６１）とから構成されることを第１の特徴とする。
【００１０】
これにより、コネクタを第１、第２の部材から構成し、第１の部材の第１、第２の接続部がプレース加工により成形されるので、切削加工が必要なくなるので、熱交換器の生産効率の低下を抑制できる。
【００１１】
本発明では、第２の接続部は、その開口部から外部配管の開口部側が挿入されて外部配管が嵌合されるように成形されており、第２の接続部のうち軸線方向外部配管側には、開口部に近づくにつれて径外方向に拡げるように形成されるフレア部（１８１）が設けられていることを第２の特徴とする。
【００１２】
したがって、フレア部により外部配管側の挿入が案内されるので、第２の接続部内に前記外部配管を挿入し易くなる。
【００１３】
本発明は、前記フランジ部のうち軸線方向外部配管側には、平面部（１８２ａ）が設けられており、前記第１の接続部のうち前記軸線方向外部配管側には、平面部（１６１ａ）が設けられており、前記フランジ部の平面部と前記第１の接続部の平面部とは、互いに面方向が一致するように成形されていることを第３の特徴とする。
【００１４】
したがって、コネクタの軸線方向外部配管側において凹凸が少なくなるので、コネクタの軸線方向外部配管側と外部配管側との間の接続状態を良好にし得る。
【００１５】
本発明、第２の部材には、フランジ部を軸線方向に対する直交方向から囲むように形成される内周面（１９１）が設けられており、フランジ部のうち径外方向端部（１８２ｂ）は、第２の部材の前記内周面に対して隙間を介して対向していることを第４の特徴とする。
【００１６】
ここで、第２の部材の寸法バラツキが生じていると、フランジ部を成形する際にフランジ部が内周面にぶつかり、フランジ部が波打うつように成形される。
【００１７】
これに対して、本発明では、フランジ部および第２の部材の内周面の間に隙間を設けているので、寸法バラツキが生じている場合でも、フランジ部を成形する際にフランジ部が波打うつように成形されることを抑制できる。
【００１８】
本発明では、第２の部材の貫通穴の内周面には、凹部および凸部のうち一方（２４５）が設けられ、第１の部材の外表面には、第２の部材の凹部および凸部のうち一方が嵌合する、凸部および凹部のうち一方（２３０）が設けられていることを第５の特徴とする。
【００１９】
したがって、第２の部材に対して第１の部材が回転しにくくなるので、第２の部材に対する第１の部材の位置を保持できる。
【００２０】
本発明では、外部配管には、周方向から覆うように形成される環状シール部材（２１０）が設けられており、第２の接続部に前記外部配管が挿入された状態で前記環状シール部材が前記第２の接続部に密着されて、前記第２の接続部および前記外部配管の間が密閉するようになっており、第２の部材の凹部および凸部のうち一方は、前記環状シール部材に対して軸線方向にオフセットされていることを第６の特徴とする。
【００２１】
ここで、第１の部材の凹部および凸部をプレース加工により成形すると、凹部および凸部の部分は、組成変形して、弾性力が弱まる。このため、この弾性力が弱まった部分に環状シール部材が配置されると、環状シール部材による密閉させる機能が劣化するため、第２の接続部および外部配管の間の密閉性が弱まる。
【００２２】
これに対して、本発明では、第２の部材の凹部および凸部のうち一方は、環状シール部材に対して軸線方向にオフセットして配置されているので、環状シール部材の密閉性を良好に確保できる。
【００２３】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１〜図５に示す。ここでは、熱交換器として自動車用冷凍サイクル装置内の冷媒を凝縮液化するコンデンサ１００に適用したものとしており、まず図１を用いてその全体構成について説明する。
【００２５】
コンデンサ１００は、コア部１１０、左ヘッダタンク１２０、右ヘッダタンク１３０、蓋部材１４０、受液器１５０等から構成され、各部材はアルミニウムあるいはアルミニウム合金から成り、嵌合、かしめ、治具固定等により組付けられ、予め各部材表面に設けられたろう材によって一体でろう付けされている。
【００２６】
コア部１１０には、内部を冷媒（流体）が流通する複数のチューブ１１１が並列に並べられており、複数のチューブ１１１および複数のフィン１１２が交互に積層されている。上下の最外方のフィン１１２の更に外方に断面コの字状に開口する強度部材としてのサイドプレート１１３が配設されたものであり、各部材は一体でろう付けされている。
【００２７】
コア部１１０は、複数のチューブ１１１内を流れる冷媒とチューブ１１１外部の空気（外部流体）との間で熱交換するものである。
【００２８】
コア部１１０の図１中の左右部、即ち、複数のチューブ１１１の長手方向両端部において、この長手方向に交差する方向に延びる一対のヘッダタンク（左ヘッダタンク１２０と右ヘッダタンク１３０）が設けられている。
【００２９】
ヘッダタンク１２０、１３０には図示しないチューブ孔が複数穿設されており、各チューブ１１１の端部がこのチューブ孔に嵌合され、チューブ１１１とヘッダタンク１２０、１３０が互いに連通するようにろう付けされている。また、サイドプレート１１３の長手方向端部もヘッダタンク１２０、１３０にろう付けされている。
【００３０】
ヘッダタンク１２０、１３０は、断面が楕円形状を成す筒状体としており、押し出し成形により形成されるようにしている。また、側壁には、このヘッダタンク１２０、１３０の長手方向にレール状に延びる２本の突起部１２３、１３３がそれぞれ設けられており、押し出し加工時に同時に一体で形成されるようにしている。
【００３１】
ヘッダタンク１２０、１３０の長手方向端部の開口部１２１、１３１には、蓋部材１４０がろう付けされ、この蓋部材１４０によって開口部１２１、１３１は閉塞されている。尚、蓋部材１４０は、サイドプレート１１３側に延びており、サイドプレート１１３にも、ろう付けされてコンデンサ１００としての強度を向上させるようにしている。
【００３２】
ヘッダタンク１２０、１３０には、内部の空間を仕切るセパレータ１２２、１３２ａ、１３２ｂがろう付けされている。右ヘッダタンク１３０のセパレータ１３２ａよりも上側には入口側のコネクタ１６０がろう付けされている。入口側のコネクタ１６０は、圧縮機（図示省略）の吐出側の入口側冷媒配管とヘッダタンク１２０の内部と連通させるようにしている。
【００３３】
左ヘッダタンク１２０のセパレータ１２２の下側には出口側のコネクタ１６０がろう付けされており、出口側のコネクタ１６０は、膨張弁（図示省略）側の出口側冷媒配管とヘッダタンク１３０の内部と連通させるようにしている。
【００３４】
受液器１５０は、押出し成形より成る円筒状の容器体であって、右ヘッダタンク１３０の側壁にろう付けされている。そして、セパレータ１３２ｂを挟むように流通路１５１、１５２が設けられ、右ヘッダタンク１３０と受液器１５０の内部が互いに連通するようにしている。
【００３５】
このように構成されるコンデンサ１００において、圧縮機から吐出された冷媒は、入口側冷媒配管を介して入口側のコネクタ１６０から右ヘッダタンク１３０内のうちセパレータ１３２ｂより上側部分においてチューブ１１１群に冷媒を分配する。
【００３６】
その後、左ヘッダタンク１２０内のうちセパレータ１２２より上側部分でチューブ１１１群からの冷媒を集合させて、その後、冷媒を、矢印の如く、セパレータ１３２ａ、１３２ｂの間のチューブ１１１群にＵターンさせて流し、外部空気と熱交換されて凝縮液化させる。
【００３７】
更に、この冷媒は右ヘッダタンク１３０、流通路１５１から受液器１５０内に流入し、気液分離される。気液分離された冷媒のうち、液相冷媒が流通路１５２を通過した後、右ヘッダタンク１３０のうちセパレータ１３２ｂより下側の部分でチューブ１１１群に冷媒を分配する。
【００３８】
その後、セパレータ１３２ｂより下側のチューブ１１１群を冷媒が流れ過冷却され、左ヘッダタンク１２０のうちセパレータ１２２より下側部分を経て、出口側コネクタ１６０から出口側冷媒配管を経て膨張弁側に流出する。
【００３９】
次に、本発明の特徴となるコネクタ１６０について、図２、図３を用いて詳細説明する。
【００４０】
コネクタ１６０は、冷媒の入口側と出口側とに設けられているが基本構成は同一のため、右ヘッダタンク１３０に設けられる入口側のコネクタ１６０を代表部位として以下説明する。
【００４１】
図２はコネクタ１６０の全体を示す斜視図であり、図３はコネクタ１６０の断面である。
【００４２】
コネクタ１６０は、図２、図３に示すように、本体部（第１の部材）１６１およびパイプ部（第２の部材）１６３から成り、本体部１６１およびパイプ部１６３は、アルミニウム、アルミニウム合金などの金属材料からなるものである。
本体部１６１は、図３に示すように、貫通穴１６２を有して、かつこの貫通穴１６２側からその径外方向に突出するように形成されている。貫通穴１６２はパイプ部１６３が填め込まれるものである。本体部１６１のうち入口側冷媒配管２００側には平面部１６１ａが形成されている。
【００４３】
図４に本体部１６１の単体を示す。貫通穴１６２のうち入口側冷媒配管２００側端部（すなわち、一方の開口部１６２ｂ側端部）には、拡大部１６２ｃが設けられており、拡大部１６２ｃは、貫通穴１６２のうち拡大部１６２ｃは、右ヘッダタンク１２０側（すなわち、他方の開口部１６２ａ側）よりも開口面積が拡がっている。本体部１６１のうち拡大部１６２ｃに対して開口部１６２ａ側端部１６２ｄ（フランジ支持部）は、後述するように、パイプ部１６３のフランジ部１８２を軸線方向（すなわち、開口部１６２ａ側）から支持する。
【００４４】
本体部１６１には、固定用ボルトが螺合されるネジ部（すなわち、締結部）１６２ｂが設けられている。ネジ部１６２ｂは、冷媒供給用配管２００、或いはリーク検査用治具に対して締結するために用いられる。
【００４５】
図３に示すように、パイプ部１６３は、圧縮機の吐出側の入口側冷媒配管２００と右ヘッダタンク１２０の内部と連通させる連通通路１６４を構成する。パイプ部１６３のうち一方の開口部１６３ａ側には、右ヘッダタンク１３０の開口部１３０ａに対して嵌合する第１の接続部１７０が設けられている。第１の接続部１７０は、角管形状に形成されている。
【００４６】
パイプ部１６３のうち他方の開口部１６３ｂ側には、圧縮機の吐出側の入口側冷媒配管２００が嵌合する第２の接続部１８０が設けられている。第２の接続部１８０は、第１の接続部１７０よりも開口面積が広く設定される円管形状に形成されている。開口面積は、パイプ部１６３の連通通路１６４のうち軸線方向に対して垂直方向の面積である。
【００４７】
第２の接続部１８０の入口側冷媒配管２００（すなわち、開口部１６３ｂ）側には、フレア部１８１が設けられており、フレア部１８１は全周に亘って冷媒供給用配管２００（すなわち、開口部１６３ｂ）側に向けて徐々に径外方向に拡がるように形成されている。
【００４８】
第２の接続部１８０には、フレア部１８１の径外方向に延出して環状に形成されるフランジ部１８２が設けられている。フランジ部１８２のうち入口側冷媒配管２００には平面部１６１ａが設けられている。
【００４９】
図５に図３中Ａ部分の拡大図を示す。フランジ部１８２のうち径外方向（すなわち、軸線方向に対する直交方向）の端部１８２ｂは、拡大部１６２ｃ（図５中符号省略）の内周面（周端面部）１９１に対して隙間１９０を介して対向している。内周面１９１は、フランジ部１８２の端部１８２ｂに対して軸線方向に対する直交方向から囲むように形成されている。
【００５０】
第１、第２の接続部１７０、１８０の間には、第１、第２の接続部１７０、１８０の間を連通する中間部１７５が設けられており、この中間部１７５は、第１の接続部１７０側から第２の接続部１８０に向けて徐々に開口面積を広くするように形成されている。
【００５１】
次に、本実施形態のコネクタ１６０の製造方法について図６、図７を参照して説明する。図６はコネクタ１６０の製造手順の概略を示すフローチャートである。
【００５２】
最初の工程で、汎用板材からプレース加工により本体部１６１を成形する（ステップ１００）。
【００５３】
次の工程で、汎用パイプ材からプレース加工によりによりパイプ部１６３を成形する（ステップ１１０）。このパイプ部１６３の第１の接続部１７０は、フレア部１８１およびフランジ部１８２が成形される前の状態で、円管形状のままである。
【００５４】
次の工程で、本体部１６１の貫通穴１６２内にパイプ部１６３を挿入して拡管等を行ってパイプ部１６３を本体部１６１に嵌合して（ステップ１２０）、コネクタ１６０を完成する。
【００５５】
次に、ステップ１２０の工程の詳細について図７を参照して説明する。
【００５６】
まず、本体部１６１の貫通穴１６２内にパイプ部１６３を挿入して（ステップ１２１）、その後、パイプ部１６３を拡管してパイプ部１６３を本体部１６１に嵌合する（拡管加工：ステップ１２２）。
【００５７】
すなわち、治具Ｇ１をパイプ部１６３内に挿入してパイプ部１６３を径方向に拡げて、パイプ部１６３の外周面と本体部１６１の内周面と間の隙間（あそび）を無くす。これにより、パイプ部１６３と本体部１６１とが固定されることになる。
【００５８】
次に、パイプ部１６３の開口部側１６３ｂ側に治具Ｇ２を挿入して径外方向に拡げてフレア部１８１を成形する（フレア加工：ステップ１２２）。その後、パイプ部１６３を治具Ｇ３により軸線方向に押し付けてフランジ部１８２を成形する（プレース加工：ステップ１２３）。
【００５９】
これにより、図３に示すように、フランジ部１８２の平面部１８２ａの面方向と本体部１６１の平面部１６１ａの面方向とが一致するようになる。
【００６０】
以上により、本体部１６１にパイプ部１６３が嵌合されてコネクタ１６０が完成することになる。
【００６１】
次に、本実施形態のコネクタ１６０の組み付けについて説明する。
【００６２】
まず、コネクタ１６０の第１の接続部１７０を右ヘッダタンク１３０の開口部１３０ａ内に挿入して嵌合して、ろう付けにより、コネクタ１６０の第１の接続部１７０と右ヘッダタンク１３０とを固定する。
【００６３】
次に、コネクタ１６０の第２の接続部１８０内に圧縮機の吐出側の入口側冷媒配管２００を挿入する（図３参照）。
【００６４】
このとき、入口側冷媒配管２００の先端部側に設けられたＯリング２１０（すなわち、環状シール部材）は、第２の接続部１８０のフレア部１８１により案内されて、第２の接続部１８０内に挿入される。これに伴い、Ｏリング２１０が入口側冷媒配管２００の外周面と第２の接続部１８０の内周面との間を密閉する。
【００６５】
ここで、入口側冷媒配管２００側のコネクタ３００の貫通穴３０１とコネクタ１６０の本体部１６１のネジ部１６２ｂとが連通される。その後、貫通穴３０１およびネジ部１６２ｂに対してボルト（図示省略）を締め付けて、コネクタ３００とコネクタ１６０とを固定する。これにより、入口側冷媒配管２００とコネクタ１６０とが固定される。
【００６６】
以上説明した本実施形態によれば、コネクタ１６０は、本体部１６１およびパイプ部１６３から構成され、パイプ部１６３の第１、第２の接続部１７０、１８０は、プレース加工により成形される。このため、切削加工を行うことなく、第１、第２の接続部１７０、１８０を成形することができるので、生産効率の低下を抑制できる。
【００６７】
また、コネクタ１６０の大量生産を行う場合には、切削加工により第１、第２の接続部１７０、１８０を成形する場合に比べて、製造コストを低減することができる。
【００６８】
本実施形態では、パイプ部１６３の第２の接続部１８０には、フレア部１８１が設けられている。このため、入口側冷媒配管２００のＯリング２１０をコネクタ１６０の第２の接続部１８０内に挿入する際に、フレア部１８１がＯリング２１０の挿入を案内することができるので、Ｏリング２１０を挿入し易くすることができる。
【００６９】
本実施形態では、コネクタ１６０のフランジ部１８２の平面部１８２ａの面方向と本体部１６１の平面部１６１ａの面方向とが一致するようになっている。このため、コネクタ１６０と入口側冷媒配管２００側のコネクタ３００との隙間を少なくすることができる。したがって、コネクタ１６０、３００の間の接続状態を良好にすることができる。
【００７０】
ここで、コネクタ１６０と入口側冷媒配管２００側のコネクタ３００との隙間が大きいと、図３中の矢印ａの如く、腐食性液等の不純物がＯリング２１０の近傍に入り込み易くなる。このため、腐食性液がＯリング２１０を腐食させて、Ｏリング２１０の密閉性能（シール性能）を劣化させる。
【００７１】
これに対して、本実施形態では、フランジ部１８２の平面部１８２ａの面方向と本体部１６１の平面部１６１ａの面方向とが一致するようにしている。このため、コネクタ１６０、３００の間の接続状態を良好にすることができるので、腐食性液等の不純物が未然にＯリング２１０の近傍に入り難くすることができる。
【００７２】
なお、図３はコネクタ１６０、３００の間の隙間を示すために便宜的にコネクタ１６０、３００の間の隙間を示している。
【００７３】
本実施形形態では、フランジ部１８２の端部１８２ｂと拡大部１６２ｃの内周面１９１との間に隙間１９０が設けられている。
【００７４】
ここで、隙間１９０を設けない場合には、上述のステップ１２３の加工で、フランジ部１８２を成形する際に、パイプ部１６３の寸法バラツキ等によりフランジ部１８２の端部１８２ｂと拡大部１６２ｃの内周面１９１とが接触してしまうと、フランジ部１８２が波打つようになる。このため、コネクタ１６０、３００の間に隙間が生じ易くなる。
【００７５】
これに対して、フランジ部１８２の端部１８２ｂと拡大部１６２ｃの内周面１９１との間に隙間１９０を設けておけば、フランジ部１８２の端部１８２ｂと拡大部１６２ｃの内周面１９１とが接触し難くなる。
【００７６】
これに加えて、コネクタ１６０、３００との間の隙間に腐食性液が侵入しても、隙間１９０に腐食性液が溜まり、腐食性液がＯリング２１０側に溜まりにくくなる。このため、腐食性液によりＯリング２１０の近傍が腐食することが抑制される。
【００７７】
（第２実施形態）
本第２実施形態では、上述の第１実施形態のコネクタ１６０において本体部１６１に対してパイプ部１６３を回転し難くしている。
【００７８】
本実施形態のパイプ部１６３および本体部１６１の断面図を図８に示し、本体部１６１の斜視図を図９に示す。
【００７９】
図８に示すように、パイプ部１６３には４つの突起部２３０（図中２つの突起部２３０のみ示す）が設けられており、４つの突起部２３０は、それぞれ、本体部１６１の内周面側に突出するように形成されている。
【００８０】
本体部１６１の内周面には、図９に示すように、４つの凹部２４５が設けられており、４つの凹部２４５にはパイプ部１６３の突起部２３０がそれぞれ嵌合する。このため、本体部１６１に対してパイプ部１６３が回転し難くなる。このため、本体部１６１に対するパイプ部１６３の位置を保持できる。
【００８１】
ここで、パイプ部１６３の突起部２３０および本体部１６１の内周面の凹部２４５は、図８に示すように、Ｏリング２１０の位置範囲Ｈに対して軸線Ｓの方向に対してオフセットされている。
【００８２】
パイプ部１６３の突起部２３０をプレース加工により成形する場合、突起部２３０の部分は、パイプ部１６３の内周面のうち突起部２３０以外の他の部分と組成が異なり、弾性力が弱まる。
【００８３】
ここで、パイプ部１６３のうち弾性力の弱い部分にＯリング２１０に密着させる場合には、Ｏリング２１０による密閉させる機能が劣化するため、第２の接続部１８０および入口側冷媒配管２００の間の密閉性が弱まる。
【００８４】
これに対して、本実施形態では、Ｏリング２１０の位置範囲Ｈに対して軸線Ｓの方向に対してオフセットされているので、第２の接続部１８０および入口側冷媒配管２００の間の密閉性を保持できる。
【００８５】
（他の実施形態）
上述の実施形態では、２つのヘッダタンク１２０、１３０は、それぞれ、冷媒を分配したり、冷媒を集合させたりするものを用いた例について説明したが、これに限らず、一方のヘッダタンクが冷媒を分配し、他方のヘッダタンクで冷媒を集合させるようにしてもよい。
【００８６】
上述の実施形態では、本発明を２つのヘッダタンク（１２０、１３０）を備える熱交換器（コンデンサ１００）に適用した例について説明したが、これに限らず、本発明を１つのヘッダタンクを備える熱交換器に適用しても良い。
【００８７】
上述の実施形態では、本発明をコンデンサ１００に適用した例について説明したが、これに限らず、ラジエータ、インタークーラ等の各種の熱交換器に適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明の第１実施形態に係るコンデンサの正面図である。
【図２】図１中のコネクタの斜視図である。
【図３】図１中のコネクタの断面図である。
【図４】図１中のコネクタの本体部の断面図である。
【図５】図３中の部分拡大図である。
【図６】図１中のコネクタの製造手順を示すフローチャートである。
【図７】図６中の製造手順の一部を詳細に示すフローチャートである。
【図８】本発明の第２実施形態に係るコネクタの部分断面図である。
【図９】第２実施形態に係るコネクタの本体部の斜視図である。
【図１０】コネクタの問題を説明するための図である。
【図１１】コネクタの問題を説明するための図である。
【符号の説明】
【００８９】
１００…コンデンサ、１１０…コア部、１２０、１３０…ヘッダタンク、
１４０…蓋部材、１５０…受液器、１６０…コネクタ、１６１…本体部、
１６３…パイプ部、１８１…フレア部、１８２…フランジ部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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