(57)【要約】 【課題】  内輪の冷却効率を高めて内外輪温度差を極力小さくし、動力損失を抑制すると共に、潤滑油の攪拌抵抗を小さくすることができる転がり軸受の潤滑装置を提供する。【解決手段】  潤滑油導入部材７は、転がり軸受２の内輪３の端面側に対向して開口し、内輪３へ潤滑油を吐出するノズル１０、およびノズル１０よりも外径側に位置して内輪３の外周に被さる鍔状部１２を有し、内輪３は、ノズル１０が設けられた箇所に対向して、内輪３の端面から軸方向に沿って開口する円周溝９を有し、この円周溝９の溝底９ｂの軸方向位置を、内輪３の軌道面３ａ付近に位置させた。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
転がり軸受内に潤滑油導入部材から潤滑油を吐出して潤滑する転がり軸受の潤滑装置において、
前記潤滑油導入部材は、転がり軸受の内輪の端面側に対向して開口し、この内輪へ潤滑油を吐出する吐出口、およびこの吐出口よりも外径側に位置して前記内輪の外周に被さる鍔状部を有し、
前記内輪は、潤滑油導入部材の吐出口が設けられた箇所に対向して、この内輪の端面から軸方向に沿って開口する円周溝を有し、この円周溝の溝底の軸方向位置が、前記内輪の軌道面付近に位置することを特徴とする転がり軸受の潤滑装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記転がり軸受はアンギュラ玉軸受であり、前記内輪の外径部に、この内輪の端面側から軌道面側に向かう程大径となる斜面部であって、前記鍔状部に隙間を介して配設される斜面部を設け、
前記円周溝の溝底の軸方向位置は、この内輪の軌道面付近のうち、斜面部と軌道面との交点の位置である第１の軸方向位置から、この軌道面のうち転動体との接触角をなす位置である第２の軸方向位置までの範囲に位置する転がり軸受の潤滑装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記転がり軸受は定位置予圧で使用される転がり軸受の潤滑装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、工作機械主軸用のアンギュラ玉軸受等に適用され、超高速で回転する転がり軸受の潤滑装置に関し、特に定位置予圧方式、背面組み合わせの仕様に適用される技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械主軸では、加工能率を上げるため、ますます高速化の傾向にある。主軸の高速化に伴い、主軸装置ではトルクと発熱量が増加する。これに対処する潤滑装置が種々提案され、実用に供されている（特許文献１，２参照）。
特許文献１の技術を用いた軸受装置を図６に示す。この軸受の内輪８０には、ジェット潤滑により内輪８０を冷却する円周溝８０ａ（いわゆるスクープ溝）が形成されている。特許文献２のものでは、内輪端面を運転上悪影響を与えない程度に短くし（軸方向に短くし）、その内輪端面に向けてノズル間座から潤滑油を噴射する。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１１８５２５号公報
【特許文献２】特許第２７４０３０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、内輪のスクープ溝の底面と、発熱体である内輪と転動体の接触位置とが離れているので、離れた位置から潤滑油による冷却を行うことになって、内輪の冷却効率が落ちてしまう。工作機械用の軸受を運転すると、外輪より内輪の温度上昇が大きくなり、内外輪温度差が大きくなる。前述のように、内輪の冷却効率が落ちると、内外輪温度差が大きくなることを解消し難くなる。定位置予圧方式では、この内外輪温度差によって過大予圧が発生するおそれがある。
特許文献２では、内輪を効果的に冷却することができるが、この特許文献２に係る技術をジェット潤滑で用いると、軸受内に多量の油が浸入し、動力損失や潤滑油の攪拌抵抗が増大する。
【０００５】
本発明の目的は、内輪の冷却効率を高めて内外輪温度差を極力小さくし、動力損失を抑制すると共に、潤滑油の攪拌抵抗を小さくすることができる転がり軸受の潤滑装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明の転がり軸受の潤滑装置は、転がり軸受内に潤滑油導入部材から潤滑油を吐出して潤滑する転がり軸受の潤滑装置において、前記潤滑油導入部材は、転がり軸受の内輪の端面側に対向して開口し、この内輪へ潤滑油を吐出する吐出口、およびこの吐出口よりも外径側に位置して前記内輪の外周に被さる鍔状部を有し、前記内輪は、潤滑油導入部材の吐出口が設けられた箇所に対向して、この内輪の端面から軸方向に沿って開口する円周溝を有し、この円周溝の溝底の軸方向位置が、前記内輪の軌道面付近に位置することを特徴とする。
【０００７】
この構成によると、潤滑油導入部材の吐出口から内輪の端面に対して吐出された潤滑油は、円周溝に集油される。その集油された潤滑油の一部が、内輪の回転により作用する遠心力と表面張力とで、内輪の外周とこの外周に被さった鍔状部との間を案内され、軌道面に供給される。このように、潤滑油導入部材から吐出された潤滑油を、内輪の外周と鍔状部との間から軌道面に供給するものであるため、軸受内に多量の潤滑油が浸入することがなく、潤滑油の撹拌抵抗を小さくできるため、大きな動力損失が生じない。よって、動力損失を増大させないで高速運転が可能である。
【０００８】
また、上記吐出口から吐出された潤滑油が上記のように円周溝内に集油されて排出されるので、円周溝内に集油された潤滑油によって内輪が冷却される。この場合、円周溝の溝底の軸方向位置を、前記内輪の軌道面付近に位置させたので、この円周溝の溝底を、発熱部位である内輪と転動体との接触位置に近づけることができる。したがって、発熱部位の近くで潤滑油による冷却が行えて、熱伝導の効率低下が少なく、軸受の運転により発熱する内輪の冷却効率を高めることができる。これによって、軸受運転時、外輪に対する内輪の温度上昇を極力抑え、内外輪温度差を極力小さくすることが可能となる。この軸受を定位置予圧方式で用いる場合、内外輪温度差に起因する過大予圧の発生を未然に防止することができる。
【０００９】
この発明において、前記転がり軸受はアンギュラ玉軸受であり、前記内輪の外径部に、この内輪の端面側から軌道面側に向かう程大径となる斜面部であって、前記鍔状部に隙間を介して配設される斜面部を設け、前記円周溝の溝底の軸方向位置は、この内輪の軌道面付近のうち、斜面部と軌道面との交点の位置である第１の軸方向位置から、この軌道面のうち転動体との接触角をなす位置である第２の軸方向位置までの範囲に位置することが好ましい。この構成によると、斜面部、軌道面、および軌道面のうち転動体との接触角をなす位置に基づいて、円周溝の溝底の軸方向位置を規定している。これにより、主な発熱部位である軌道面と転動体との接触部の近傍で潤滑油による冷却が行えて、軸受の運転により発熱する内輪の冷却効率を格段にかつ確実に高めることができる。
【００１０】
この発明において、前記転がり軸受は定位置予圧で使用されることが好ましい。この構成によると、軸受の運転中、内外輪温度差に起因する過大予圧の発生を未然に防止し、適正な予圧を維持することができる。
【発明の効果】
【００１１】
この発明の転がり軸受の潤滑装置によると、潤滑油を、内輪の外周と鍔状部との間から軌道面に供給するものであるため、軸受内に多量の潤滑油が浸入することがなく、潤滑油の撹拌抵抗を小さくできるため、大きな動力損失が生じない。また、円周溝の溝底の軸方向位置を、前記内輪の軌道面付近に位置させたので、内輪の冷却効率を高めることができる。この軸受を定位置予圧方式で用いる場合、内外輪温度差に起因する過大予圧の発生を未然に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
この発明の第１の実施形態を図１〜図３と共に説明する。この第１の実施形態は、工作機械主軸用の多列転がり軸受装置に適用される。この多列転がり軸受装置１は、例えば、複数（ここでは２つ）のアンギュラ玉軸受を背面組み合わせで並べたものである。各転がり軸受２は、内輪３と外輪４の軌道面３ａ，４ａ間にボールからなる複数の転動体５を介在させたものであり、各転動体５は保持器６で保持される。
隣合う転がり軸受２，２の外輪４，４間には、一対の潤滑油導入部材７が介在する。各潤滑油導入部材７は、冷却油を吐出して、その一部を対応する転がり軸受２内に供給するものである。内輪３，３間には、内輪間座８が介在する。
【００１３】
保持器６は外輪案内タイプであり、その素材はフェノール樹脂，ＰＥＥＫ，ＰＰＳ，ポリアミド樹脂，Ｃ／Ｃコンポジット，アルミ合金，Ｔｉ合金（高速時の強度向上）などが望ましい。内輪３の素材は、高速時の大きな嵌め合いフープ応力を考慮して、例えば浸炭鋼とされている。ただし、浸炭鋼に限定されるものではない。転動体５は、遠心力低減の観点からセラミック製が望ましい。
【００１４】
各転がり軸受２における内輪３の反負荷側つまり軸受背面側の幅面（端面）には、軸方向に凹陥する円周溝９が形成されている。内輪３の円周溝９が形成される側の軌道面に続く外径面は、軌道面側が大径となる斜面部３ｂとされている。すなわち、内輪３のステップ面を設ける部分の外径面が上記斜面部３ｂとされる。
潤滑油導入部材７は、対応する外輪４の幅面（端面）に接することで、転がり軸受２に軸方向に隣接して設けられるリング状の外輪間座である。この潤滑油導入部材７は、内輪３の端面の前記円周溝９の設けられた箇所に対向して開口するノズル（吐出口に相当する）１０、およびこのノズル１０に連通する給油路１１を有し、かつ鍔状部１２が設けられている。給油路１１に供給されノズル１０から吐出される冷却油は、内輪３の円周溝９に吹き付けられ、その一部が遠心力と表面張力とで、円周溝９の外径面９ａから斜面部３ｂに沿って内輪３の軌道面３ａに潤滑油として流れる。鍔状部１２は、潤滑油導入部材７の側面から対応する軸受２に向けて軸方向に延び、内輪３の斜面部３ｂに隙間（微小隙間）δを介して被さって、この隙間δから前記軌道面３ａへ流れる潤滑油を案内する。鍔状部１２は、保持器６の内径側まで延びるものとされている。
【００１５】
内輪３のうち、円周溝９の外径面９ａと斜面部３ｂとが交差する環状の角部３ｂａは、断面円弧状の曲面部とされている。前記角部３ｂａを断面円弧状の曲面部とすることで、この角部３ｂａから潤滑油が遠心力で内輪３から離れる（軌道面３ａの潤滑に寄与しない）ことを防止するようになっている。
内輪３の円周溝９は有底の環状溝をなし、この溝底９ｂは軸線に垂直な底面を備えている。ただし、溝底９ｂは軸線に垂直な底面に限定されるものではない。特に、溝底９ｂの軸方向位置は、内輪３の軌道面３ａ付近に位置する。詳細には、円周溝９の溝底９ｂの軸方向位置は、この内輪３の軌道面３ａ付近のうち、斜面部３ｂと軌道面３ａとの交点の位置である軸方向位置Ｐ１から、軌道面３ａのうち最小径をなす位置である軸方向位置Ｐ２までの範囲（図２参照）に位置する。
【００１６】
円周溝９の外径面９ａ（つまり半径方向内方に臨み、後述する円周溝９の内径面９ｃよりも外径に位置する周面）は、ノズル位置、ノズル１０の傾斜角度（軸方向に対する傾斜角度）等に基づいて、例えば、この内輪３の軌道面３ａの最小径よりもやや小径に規定されている。円周溝９の内径面９ｃは、ノズル位置、ノズル１０の前記傾斜角度等に基づいて、例えば、この内輪３の軌道面３ａの直径ｄ１と内輪内径ｄ２との間であって、少なくとも前記外径面９ａよりも小径に規定されている。さらに、円周溝９の内径面９ｃは、内輪間座８の外径面８ａよりもやや小径となるように規定されている。前述のように、円周溝９の溝底９ｂの軸方向位置を規定すると共に、この円周溝９の外径面９ａおよび内径面９ｃをも規定したので、内輪３の剛性強度を確保したうえで、内輪３の冷却効率を高め得る。
【００１７】
各潤滑油導入部材７の互いに接触する側の側面には、内周側に開口した排油用凹部１３がそれぞれ形成されており、これら排油用凹部１３，１３の内面と、内輪間座８の外径面８ａとで囲まれた空間が排油空間１４とされている。この排油空間１４は、両側の転がり軸受２，２における前記ノズル１０から吐出された潤滑油が排出される空間１５に連通させてある。
また、各潤滑油導入部材７の互いに接触する側の側面には、前記排油用凹部１３から外周側に向けて径方向に延びる溝状排油路１６がそれぞれ形成されている。なお、潤滑油導入部材７は、打ち傷の発生防止や取扱性向上の見地から、焼入処理することが望ましい。
【００１８】
前記ノズル１０から吐出された潤滑油のうち、前記微小隙間δへ流入する流入分を除く残りの潤滑油は、潤滑油排出経路１７から外部に排出される。この潤滑油排出経路１７は、両潤滑油導入部材７に形成された排油用凹部１３からなる排油空間１４や、前記溝状排油路１６，１８等で構成される。なお、溝状排油路１６，１８は、円周方向に複数分配して設けてもよい。使用する冷却油としては、動力損失の低減および冷却効率の向上の観点から、ＩＳＯの粘度がＶＧ１０，ＶＧ２以下が望ましい。また、動力損失の更なる低減および冷却効率の向上には、冷却油として粘度が小さく熱伝導率が大きい水溶性作動油の使用と、前記潤滑油導入部材７の材料として線膨張係数が低いステンレス鋼を使用することが望ましい。
【００１９】
多列転がり軸受装置１の潤滑作用を説明する。
各潤滑油導入部材７の給油路１１に圧送された冷却油は、ノズル１０から吐出されて対向する内輪３の円周溝９の形成箇所に吹き付けられる。円周溝９に吹き付けられた冷却油の一部は、その表面張力と、内輪３の回転に伴い冷却油に作用する遠心力とにより、内輪３における円周溝９の外径側の内壁面から斜面部３ｂに沿って内輪３の軌道面３ａに潤滑油として流入する。このように、ノズル１０から吐出された冷却油が円周溝９に集油され、その一部が内輪３の斜面部３ｂから軌道面３ａに流れるので、軌道面３ａの全周に均等に潤滑油を供給できる。円周溝９の内壁から斜面部３ｂへの潤滑油の移動は、潤滑油の表面張力、潤滑油に作用する遠心力、および斜面部３ｂの傾斜角度を適正にバランスさせることにより円滑に行わせることができ、遠心力で潤滑油が飛散するのを回避できる。ここでは、内輪３のうち、円周溝９の外径面９ａと斜面部３ｂとが交差する環状の角部３ｂａは、断面円弧状の曲面部とされているので、この角部３ｂａから潤滑油が遠心力で内輪３から離れることを防止し、斜面部３ｂへの潤滑油の移動がより円滑に行われる。
【００２０】
内輪３の斜面部３ｂには、隙間δを介して潤滑油導入部材７の鍔状部１２が被さっており、この隙間δから軌道面３ａに流れる潤滑油が鍔状部１２によって案内される。隙間δ内を流れる潤滑油は、回転速度や傾斜角度等の各種条件により、斜面部３ｂに付着した流れとならずに、遠心力の作用で鍔状部１２の内径面側へ押し付けられた状態で流れることがある。この状態で流れる潤滑油は、鍔状部１２の先端を出た箇所で、遠心力で外径側へ降り飛ばされることになる。しかし鍔状部１２は保持器６の内径側まで延びているため、鍔状部１２の先端から外径側へ降り飛ばされた潤滑油は、保持器６の内径面で受けられ、転動体５へ供給されることになる。このため、内輪３の斜面部３ｂと潤滑油導入部材７の鍔状部１２との間の隙間δに供給された潤滑油が、無駄なく潤滑に供されることになる。
なお、前記隙間δを、斜面部３ｂに沿って流れる潤滑油の油膜よりも狭い微小隙間とした場合は、この隙間で流量調整できることから、前記給油路１１への冷却油の流量を外部から調整することなく、前記微小隙間を流れる潤滑油の流量を簡単に調整することができる。
【００２１】
前記微小隙間δへ流入する流入分を除く残りの潤滑油は、潤滑油排出経路１７を構成する各潤滑油導入部材７の両排油用凹部１３，１３の内面と内輪間座８の外径面８ａとで囲まれた排油空間１４、各潤滑油導入部材７の溝状排油路１６，１８を経て排油ポンプ（図示せず）により外部に排出される。このような経路で排出される冷却油としての潤滑油により、多列転がり軸受装置１は効果的に冷却される。
【００２２】
以上説明した第１の実施形態によると、潤滑油導入部材７のノズル１０から吐出された潤滑油は、円周溝９に集油される。その集油された潤滑油の一部が、内輪３の回転により作用する遠心力と表面張力とで、内輪３の外周とこの外周に被さった鍔状部１２との間を案内され、軌道面３ａに供給される。このように、潤滑油導入部材７から吐出された潤滑油を、内輪３の外周と鍔状部１２との間から軌道面３ａに供給するものであるため、軸受２内に多量の潤滑油が浸入することがなく潤滑油の撹拌抵抗を小さくできるため、大きな動力損失が生じない。よって、動力損失を増大させないで高速運転が可能である。
【００２３】
また、ノズル１０から吐出された潤滑油が上記のように円周溝９内に集油されて排出されるので、円周溝９内に集油された潤滑油によって内輪３が冷却される。この場合に、円周溝９の溝底９ｂの軸方向位置を、内輪３の軌道面３ａ付近に位置させたので、この円周溝９の溝底９ｂを、発熱部位である内輪３と転動体５との接触位置に近づけることができる。したがって、発熱部位の近くで潤滑油による冷却が行えて、熱伝導の効率低下が少なく、軸受２の運転により発熱する内輪３の冷却効率を高めることができる。これによって、軸受運転時、外輪４に対する内輪３の相対的な温度上昇を極力抑え、内外輪温度差を極力小さくすることが可能となる。この軸受２を定位置予圧方式で用いる場合、内外輪温度差に起因する過大予圧の発生を未然に防止することができる。つまり軸受２の運転中、適正な予圧を維持することができる。
【００２４】
円周溝９の内径面９ｃは、内輪間座８の外径面８ａよりもやや小径となるように規定されるので、ノズル１０から吐出される潤滑油が内輪端面で遮られることなくスムースにこの円周溝９に導入される。前述のように、円周溝９の外径面９ａおよび内径面９ｃの直径寸法を、ノズル位置、ノズル１０の傾斜角度等に基づいて規定し、内輪３の剛性強度を確保すると共に、冷却油を集油する必要十分な容積を確保することができる。円周溝９の溝底９ｂの軸方向位置を、内輪３の軌道面３ａ付近に位置させたことで、従来技術のものより内輪３の軽量化を図ることが可能となる。よって内輪３等を回転させる起動トルクを低く抑え、例えば、主軸を回転駆動するモータを定格出力の低いものにすることが可能となる。したがって製造コストの低減を図ることができる。また、円周溝９の溝底９ｂを、軸方向に垂直な底面ではなく、他端側端面に向かう程尖り状となる形状に形成した場合、溝底の軸方向位置および径方向位置をより軌道面３ａに近づけることが可能となる。この場合、軸受の運転により発熱する内輪の冷却効率をより高めることができる。
【００２５】
図４は、図３に示した実施形態の多列転がり軸受装置１を備えたスピンドル装置の一例を示す。このスピンドル装置１９は工作機械に応用されるものであり、主軸２０の先端（図の左側の端部）に工具またはワークのチャックが取付けられる。主軸２０は、軸方向に離れた複数（ここでは２つ）の多列転がり軸受装置１により支持されている。これらの多列転がり軸受装置１において、潤滑油導入部材７を介在させて隣合う転がり軸受２，２は、背面組み合わせとされ、かつ定位置予圧で使用される。
【００２６】
各多列転がり軸受１における両転がり軸受２の内輪３は、主軸２０の外径面に嵌合し、外輪４はハウジング２１の内径面に嵌合している。ハウジング２１内における両多列転がり軸受装置１，１で挟まれる軸方向の中間位置には、主軸２０を駆動するモータ２２が配置されている。そのモータロータ２３は主軸２０に固定され、モータステータ２４がハウジング２１に固定されている。
【００２７】
各多列転がり軸受１における主軸軸端側に位置する転がり軸受２の内外輪３，４は、内輪押さえ２５および外輪押さえ２６により、主軸２０およびハウジング２１の軸方向を向く各段部２０ａ，２１ａとの間で挟み付け状態で固定されている。主軸２０の一端部には、内輪押さえ２５に押し当てて多列転がり軸受装置１を固定する軸受固定ナット２７が螺着されている。これら主軸２０およびハウジング２１の段部２０ａ，２１ａと、各内輪押さえ２５および外輪押さえ２６の軸受当接面の位置を所定の位置に設定し、軸受固定ナット２７を締め付けることで、２個並んだ転がり軸受２が定位置予圧される。
【００２８】
ハウジング２１は、内周ハウジング２１Ａ、および外周ハウジング２１Ｂからなる二重構造とされている。内周ハウジング２１Ａには、各潤滑油導入部材７の給油路１１に連通する潤滑油供給路２８と、排油回収路２９と、ハウジング冷却用の給油路（図示せず）とが設けられている。各潤滑油供給路２８は、軸方向に延びて内周ハウジング２１Ａの両端面に開口している。排油回収路２９は軸方向に延びて内周ハウジング２１Ａの両端面に開口している。この排油回収路２９に、各潤滑油導入部材７の潤滑油排出経路１７（図３）が連通させてある。
【００２９】
前記排油回収路２９に流出した排油は、排油ポンプにより油回収タンクに回収されて、冷却油供給装置（いずれも図示せず）に戻され、この冷却油供給装置から前記給油路１１に冷却油が再び給油される。また、前記冷却油供給装置から前記給油路１１にも冷却油が供給され、ハウジング２１の冷却が行われる。ハウジング２１を冷却した冷却油は油回収タンクに回収されて、再び冷却油供給装置に戻される。
【００３０】
次に、本発明の第２の実施形態を、図５と共に説明する。ただし、図１〜図４で示した第１の実施形態と同一のものについては、同一符号を付してその説明を省略する場合がある。この第２の実施形態においても、アンギュラ玉軸受が採用されている。この内輪３Ａの外径部に、端面側から軌道面３ａ側に向かう程大径となる斜面部３ｂであって、潤滑油導入部材７の鍔状部１２に隙間δを介して配設される斜面部３ｂが設けられている。
【００３１】
この内輪３Ａの円周溝９Ａの溝底９Ａｂの軸方向位置は、当該内輪３Ａの軌道面３ａ付近のうち、斜面部３ｂと軌道面３ａとの交点の位置である第１の軸方向位置Ｐ１から、この軌道面３ａのうち転動体５との接触角Ａｘをなす位置である第２の軸方向位置ＰＡｘまでの範囲に位置する。斜面部３ｂ、軌道面３ａ、および軌道面３ａのうち転動体５との接触角Ａｘをなす位置に基づいて、この円周溝９Ａの溝底９Ａｂの第１および第２の軸方向位置Ｐ１，ＰＡｘを規定している。
【００３２】
アンギュラ玉軸受において、その内輪３Ａのうち円周溝９Ａの開口を、転動体５との接触角Ａｘをなす部分に近接する端面（図の右側の幅面）ではなく、前記接触角Ａｘをなす部分から離隔した端面（図の左側の幅面）に形成した。これによって、円周溝９Ａの溝底９Ａｂの軸方向位置を、軌道面３ａのうち転動体５との接触角Ａｘをなす位置である第２の軸方向位置ＰＡｘまで深く到達させることができる。これにより、軸受の運転により発熱する内輪３Ａの冷却効率を格段にかつ確実に高めることができる。その他第１の実施形態と同様の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る転がり軸受の潤滑装置を示す断面図である。
【図２】図１における内輪等の要部拡大図である。
【図３】背面組み合わせで転がり軸受を組み合わせた一例を示す断面図である。
【図４】同転がり軸受を備えたスピンドル装置を示す断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る転がり軸受の内輪等の拡大断面図である。
【図６】従来の転がり軸受の潤滑装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１…多列転がり軸受装置
３…内輪
３ａ…軌道面
３ｂ…斜面部
７…潤滑油導入部材
９…円周溝
１０…ノズル
１２…鍔状部
δ…隙間
Ｐ１…第１の軸方向位置
ＰＡｘ…第２の軸方向位置
【図１】
2008151180.tif 000003
【図２】
2008151180.tif 000004
【図３】
2008151180.tif 000005
【図４】
2008151180.tif 000006
【図５】
2008151180.tif 000007
【図６】
2008151180.tif 000008