(57)【要約】【課題】液晶パネル及び導光板のそれぞれに光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせる。【解決手段】第１光学シート母材２１に対し、液晶パネル母材１０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を互いに第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、第２光学シート母材２４に対し、導光板母材２６を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして重ね合わせる第３重ね合わせ工程とを含むようにした。【選択図】図９
2008268420.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マトリクス状に配置された複数の液晶パネルを含む液晶パネル母材と導光板母材とが第１光学シート母材及び第２光学シート母材を含む複数の光学シート母材を介して積層して構成され、上記第１光学シート母材が上記液晶パネル母材の表面に隣接し、上記第２光学シート母材が上記導光板母材の表面に隣接する積層体を上記液晶パネル毎に分断することにより液晶表示装置を製造する方法であって、
上記液晶パネル母材に第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、
上記複数の光学シート母材のそれぞれに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、
上記導光板母材に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、
上記第１光学シート母材に対し、上記液晶パネル母材を上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、
上記複数の光学シート母材を互いに上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、
上記第２光学シート母材に対し、上記導光板母材を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第３重ね合わせ工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
マトリクス状に配置された複数の液晶パネルを含む液晶パネル母材と導光板母材とが光学シート母材を介して積層して構成された積層体を、上記液晶パネル毎に分断することにより液晶表示装置を製造する方法であって、
上記液晶パネル母材に第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、
上記光学シート母材に第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、
上記導光板母材に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、
上記光学シート母材に対し、上記液晶パネル母材を上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、
上記光学シート母材に対し、上記導光板母材を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１において、
上記第２のマーク形成工程では、少なくとも１枚の上記光学シート母材を含む基材を上記光学シート母材毎に打ち抜くことにより、上記光学シート母材を形成すると同時に上記光学シート母材に上記第２のマークを形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１において、
上記第３マーク形成工程では、上記導光板母材に回折格子を形成すると同時に上記第３のマークを形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、
上記第３マーク形成工程では、フィルム基板母材に塗布された未硬化の樹脂部材に金型を押しつけた状態で上記樹脂部材を硬化させることにより、上記フィルム基板母材の一方の表面に上記第３のマーク及び上記回折格子を形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、
上記フィルム基板母材は、アクリルカーボネート又はシクロオレフィンにより形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
請求項１において、
上記複数の光学シート母材は、２枚の拡散シート母材及び２枚のプリズムシート母材である
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
液晶パネルと導光板とが第１光学シート及び第２光学シートを含む複数の光学シートを介して積層して構成され、上記第１光学シートが上記液晶パネルの表面に隣接し、上記第２光学シートが上記導光板の表面に隣接する液晶表示装置を製造する方法であって、
上記液晶パネルに第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、
上記複数の光学シートのそれぞれに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、
上記導光板に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、
上記第１光学シートに対し、上記液晶パネルを上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、
上記複数の光学シートを互いに上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、
上記第２光学シートに対し、上記導光板を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第３重ね合わせ工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
液晶パネルと導光板とが光学シートを介して積層して構成された液晶表示装置を製造する方法であって、
上記液晶パネルに第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、
上記光学シートに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、
上記導光板に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、
上記光学シートに対し、上記液晶パネルを上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、
上記光学シートに対し、上記導光板を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
請求項８において、
上記複数の光学シートは、２枚の拡散シート及び２枚のプリズムシートである
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、携帯電話やデジタルカメラ等のディスプレイとして液晶表示装置が広く知られている。この液晶表示装置は、一対の基板の間に形成された液晶層を有する液晶パネルと、液晶パネルの一方の表面側から液晶パネルに光を照射するバックライトユニットとを備えている。
【０００３】
バックライトユニットには、液晶パネルの背面に多数の光源が直接に設置された直下型と、液晶パネルの背面に少なくとも１枚の光学シートを介して回折格子やドット形状等の所定のパターンが形成された導光板が積層され、その導光板の少なくとも一辺の側面に光源が設置されたサイドエッジ型とが知られている。直下型のバックライトユニットは、構造上、厚みを減少させることが困難である。これに対して、サイドエッジ型のバックライトユニットは、導光板が厚みに寄与しているため、導光板を薄くすることにより薄型化を図ることが可能である。
【０００４】
また、バックライトユニットには、液晶パネルを介して輝度ムラが発生しないように光源の光を均一に外部に取り出すことが求められている。しかし、サイドエッジ型のバックライトユニットから取り出される光の均一性は、上記導光板に形成された所定のパターンの精度に影響されるため、そのパターンの精度が比較的低い場合には、輝度ムラが発生しやすい。
【０００５】
そこで、導光板における所定のパターンの精度を向上させる特許文献１が知られている。特許文献１では、フィルム基板に感光性反射タイプの樹脂を塗布した後、このフィルム基板に露光及び現像を施して導光板を形成している。そのことにより、フィルム基板に所定のパターンであるドット形状の樹脂を精度良く形成するようにしている。
【特許文献１】特開平６−３３３４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、バックライトユニットは、ピンアライメント等の粗い位置合わせのみで液晶パネルに重ね合わされて貼り合わされるため、液晶パネルに対する光学シートの重ね合わせの精度が比較的低い。そのことにより、液晶パネルの画素と光学シートとのパターンが干渉してモアレが発生しやすい。
【０００７】
また、光学シートと導光板とについても粗い位置合わせのみで重ね合わせられるため、導光板に対する光学シートの重ね合わせの精度が低く、特許文献１の導光板であっても、光源の光を均一にバックライトユニットの外部に取り出すことが困難となり、輝度ムラが発生しやすい。
【０００８】
このように、液晶パネル及び導光板の少なくとも一方に対する光学シートの重ね合わせの精度が低い場合には、液晶表示装置の表示品位が低下する。光学シートを液晶パネル及び導光板のそれぞれに精度良く重ね合わせるためには、光学シートと液晶パネル又は導光板とを重ね合わせた後に、液晶パネル又は導光板に対して光学シートが所望の位置に配置するように光学シートの位置を調整する必要がある。そのことにより、光学シートの液晶パネル及び導光板への精度の良い重ね合わせには手間がかかる。
【０００９】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、液晶パネル及び導光板のそれぞれに少なくとも１枚の光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせようとすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、マトリクス状に配置された複数の液晶パネルを含む液晶パネル母材と導光板母材とが第１光学シート母材及び第２光学シート母材を含む複数の光学シート母材を介して積層して構成され、上記第１光学シート母材が上記液晶パネル母材の表面に隣接し、上記第２光学シート母材が上記導光板母材の表面に隣接する積層体を上記液晶パネル毎に分断することにより液晶表示装置を製造する方法であって、上記液晶パネル母材に第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、上記複数の光学シート母材のそれぞれに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、上記導光板母材に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、上記第１光学シート母材に対し、上記液晶パネル母材を上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、上記複数の光学シート母材を互いに上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、上記第２光学シート母材に対し、上記導光板母材を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第３重ね合わせ工程とを含む。
【００１１】
また、マトリクス状に配置された複数の液晶パネルを含む液晶パネル母材と導光板母材とが光学シート母材を介して積層して構成された積層体を、上記液晶パネル毎に分断することにより液晶表示装置を製造する方法であって、上記液晶パネル母材に第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、上記光学シート母材に第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、上記導光板母材に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、上記光学シート母材に対し、上記液晶パネル母材を上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、上記光学シート母材に対し、上記導光板母材を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含む。
【００１２】
上記第２のマーク形成工程では、少なくとも１枚の上記光学シート母材を含む基材を上記光学シート母材毎に打ち抜くことにより、上記光学シート母材を形成すると同時に上記光学シート母材に上記第２のマークを形成することが好ましい。
【００１３】
上記第３マーク形成工程では、上記導光板母材に回折格子を形成すると同時に上記第３のマークを形成することが好ましい。
【００１４】
上記第３マーク形成工程では、フィルム基板母材に塗布された未硬化の樹脂部材に金型を押しつけた状態で上記樹脂部材を硬化させることにより、上記フィルム基板母材の一方の表面に上記第３のマーク及び上記回折格子を形成してもよい。
【００１５】
上記フィルム基板母材は、アクリルカーボネート又はシクロオレフィンにより形成されていてもよい。
【００１６】
上記複数の光学シート母材は、２枚の拡散シート母材と２枚のプリズムシート母材であってもよい。
【００１７】
また、液晶パネルと導光板とが第１光学シート及び第２光学シートを含む複数の光学シートを介して積層して構成され、上記第１光学シートが上記液晶パネルの表面に隣接し、上記第２光学シートが上記導光板の表面に隣接する液晶表示装置を製造する方法であって、上記液晶パネルに第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、上記複数の光学シートのそれぞれに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、上記導光板に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、上記第１光学シートに対し、上記液晶パネルを上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、上記複数の光学シートを互いに上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、上記第２光学シートに対し、上記導光板を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第３重ね合わせ工程とを含む。
【００１８】
また、液晶パネルと導光板とが光学シートを介して積層して構成された液晶表示装置を製造する方法であって、上記液晶パネルに第１のマークを形成する第１マーク形成工程と、上記光学シートに第２のマークを形成する第２マーク形成工程と、上記導光板に第３のマークを形成する第３マーク形成工程と、上記光学シートに対し、上記液晶パネルを上記第１のマーク及び上記第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、上記光学シートに対し、上記導光板を上記第２のマーク及び上記第３のマークにより位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含む。
【００１９】
上記複数の光学シートは、２枚の拡散シート及び２枚のプリズムシートであってもよい。
【００２０】
−作用−
液晶パネル母材と導光板母材とが複数の光学シート母材を介して積層して構成された積層体を液晶パネル毎に分断する本発明に係る液晶表示装置の製造方法によると、第１マーク形成工程では、液晶パネル母材に第１のマークを形成する。第２マーク形成工程では、複数の光学シート母材のそれぞれに第２のマークを形成する。第３マーク形成工程では、導光板母材に第３のマークを形成する。
【００２１】
第１重ね合わせ工程では、第１光学シート母材に対して液晶パネル母材を第１のマーク及び第２のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、第１光学シート母材の所望の位置に液晶パネル母材が精度良く速やかに重ね合わされる。第２重ね合わせ工程では、複数の光学シート母材が互いに第２のマークにより位置合わせして重ね合わされるため、複数の光学シート母材が互いに精度良く重ね合わされる。第３重ね合わせ工程では、第２光学シート母材に対して導光板母材を第２のマーク及び第３のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、第２光学シート母材の所望の位置に導光板母材が精度良く速やかに重ね合わせられる。
【００２２】
したがって、液晶パネル母材に複数の光学シート母材がそれぞれ精度良く速やかに重ね合わされると共に、導光板母材に複数の光学シート母材がそれぞれ精度良く速やかに重ね合わされるため、液晶パネル母材及び導光板母材のそれぞれへの複数の光学シート母材の精度の良い重ね合わせに必要とする時間が短縮される。その結果、液晶パネル及び導光板のそれぞれに複数の光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせることが可能になる。
【００２３】
第２マーク形成工程において、少なくとも１枚の光学シート母材を有する基材を光学シート母材毎に打ち抜くことにより、光学シート母材を形成すると同時に光学シート母材に第２のマークを形成する場合には、光学シート母材を形成する工程と別個に第２マーク形成工程を行う必要がない。したがって、光学シート母材に第２のマークを形成することによって製造工程が増加することが防止される。
【００２４】
第３マーク形成工程において、導光板母材に回折格子を形成すると同時に第３のマークを形成する場合には、回折格子を形成する工程を第３マーク形成工程と別個に行う必要がない。換言すると、回折格子を形成する工程と別個に第３マーク形成工程を行う必要がない。したがって、導光板母材に第３のマークを形成することによって製造工程が増加することが防止される。
【００２５】
また、液晶パネル母材と導光板母材とが光学シート母材を介して積層して構成された積層体を液晶パネル毎に分断する本発明に係る液晶表示装置の製造方法によると、第１マーク形成工程では、液晶パネル母材に第１のマークを形成する。第２マーク形成工程では、光学シート母材に第２のマークを形成する。第３マーク形成工程では、導光板母材に第３のマークを形成する。
【００２６】
第１重ね合わせ工程では、光学シート母材に対して液晶パネル母材を第１のマーク及び第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる。さらに、第２重ね合わせ工程では、光学シート母材に対して導光板母材を第２のマーク及び第３のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、光学シート母材の所望の位置に導光板母材が精度良く速やかに重ね合わせられる。したがって、液晶パネル及び導光板のそれぞれに光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせることが可能になる。
【００２７】
また、液晶パネルと導光板とが複数の光学シートを介して積層して構成された液晶表示装置を製造する本発明に係る液晶表示装置の製造方法によると、第１マーク形成工程では、液晶パネルに第１のマークを形成する。第２マーク形成工程では、複数の光学シートのそれぞれに第２のマークを形成する。第３マーク形成工程では、導光板に第３のマークを形成する。
【００２８】
第１重ね合わせ工程では、第１光学シートに対して液晶パネルを第１のマーク及び第２のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、第１光学シートの所望の位置に液晶パネルが精度良く速やかに重ね合わされる。第２重ね合わせ工程では、複数の光学シートを互いに第２のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、複数の光学シートが互いに精度良く重ね合わされる。さらに、第３重ね合わせ工程では、第２光学シートに対して導光板を第２のマーク及び第３のマークにより重ね合わせるため、液晶パネル及び導光板のそれぞれに複数の光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせることが可能になる。
【００２９】
また、液晶パネルと導光板とが光学シートを介して積層して構成された液晶表示装置を製造する本発明に係る液晶表示装置の製造方法によると、第１マーク形成工程では、液晶パネルに第１のマークを形成する。第２マーク形成工程では、光学シートに第２のマークを形成する。第３マーク形成工程では、導光板に第３のマークを形成する。
【００３０】
第１重ね合わせ工程では、光学シートに対して液晶パネルを第１のマーク及び第２のマークにより位置合わせして重ね合わせる。さらに、第２重ね合わせ工程では、光学シートに対して導光板を第２のマーク及び第３のマークにより位置合わせして重ね合わせるため、液晶パネル及び導光板のそれぞれに光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせることが可能になる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、第１重ね合わせ工程により、液晶パネル母材に第１光学シート母材を精度良く速やかに重ね合わせることができる。さらに、第２重ね合わせ工程及び第３重ね合わせ工程により、複数の光学シート母材を互いに精度良く速やかに重ね合わせることができると共に導光板母材に第２光学シート母材を精度良く速やかに重ね合わせることができるため、液晶パネル母材及び導光板母材のそれぞれへの複数の光学シート母材の精度の良い重ね合わせに必要とする時間を短縮することができる。その結果、液晶パネル及び導光板のそれぞれに複数の光学シートを容易且つ精度良く重ね合わせることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３３】
《発明の実施形態１》
図１〜図１２は、本発明の実施形態１を示している。図１〜図１１は、液晶表示装置Ｓの製造方法を説明するための図である。図１２は、液晶表示装置Ｓを概略的に示す断面図である。尚、図９では、導光板母材２６に形成された回折格子３１の図示は省略した。
【００３４】
まず、本実施形態１の液晶表示装置の製造方法により製造される液晶表示装置Ｓについて説明する。
【００３５】
液晶表示装置Ｓは、図１２に示すように、一対の基板５１，５２が互いに貼り合わされて形成された液晶パネル５０と、液晶パネル５０の一方の表面に配置されて液晶パネル５０へ均一な光を照射するバックライトユニット４０とを備えている。上記液晶パネル５０は、素子基板５１と、素子基板５１に対向して配置された対向基板５２と、図示は省略するが、これら素子基板５１及び対向基板５２の間にシール部材により封止された液晶層とを備えている。
【００３６】
上記素子基板５１は、図示は省略するが、液晶層側の表面に複数の画素を有し、各画素にはそれぞれＴＦＴ及び画素電極が形成されている。また、素子基板５１には、液晶層側の表面に配向膜（図示省略）が設けられていると共に、液晶層とは反対側の表面に偏光板５３が積層されている。
【００３７】
上記対向基板５２は、図示は省略するが、液晶層側の表面にカラーフィルタ及びＩＴＯ等からなる共通電極を有している。また、対向基板５２は、液晶層側の表面に配向膜（図示省略）が設けられていると共に、液晶層とは反対側の表面に偏光板５４が積層されている。
【００３８】
また、素子基板５１の一辺側の領域は、液晶パネル５０の表面に垂直な方向から見て、液晶層側の表面が対向基板５２から一部露出している。この対向基板５２から露出した素子基板５１の表面には、各画素電極に接続された端子部（図示省略）が形成されていると共に、端子部に接続されて液晶層に電圧を印加する第１ＦＰＣ（フレキシブルプリント配線基板）５５が設けられている。
【００３９】
上記バックライトユニット４０は、液晶パネル３０の素子基板３１側の表面に積層された複数の光学シート４１，４２，４３，４４と、複数の光学シート４１，４２，４３，４４を介して液晶パネル３０に積層された導光板４５と、導光板４５の一側面に配置されたＬＥＤ（発光ダイオード）等の光源ランプを有した第２ＦＰＣ４６と、これら複数の光学シート４１，４２，４３，４４、導光板４５及び第２ＦＰＣ４６を格納すると共に支持している断面略凹字状のフレーム４７とを備えている。このバックライトユニット４０は、サイドエッジ型のバックライトユニットである。
【００４０】
上記複数の光学シート４１，４２，４３，４４は、第１光学シートである第１拡散シート４１及び第２光学シートである第２拡散シート４４の２枚の拡散シートと、第１プリズムシート４２及び第２プリズムシート４３の２枚のプリズムシートとである。第１拡散シート４１は、液晶パネル５０の素子基板５１側の表面に隣接している。ここで、隣接とは、第１拡散シート４１と液晶パネル５０とが接触していてもよく、第１拡散シート４１と液晶パネル５０との間に多少の隙間が形成されていてもよいことを意味する。
【００４１】
第１拡散シート４１と第２拡散シート４４とは、第１プリズムシート４２及び第２プリズムシート４３を介して重ね合わされている。第１プリズムシート４２は、第１拡散シート４１に隣接して重ね合わされており、第２プリズムシート４３は第２拡散シート４４に隣接して重ね合わされている。これら複数の光学シート４１，４２，４３，４４は、液晶パネル３０の表面に垂直な方向から見て、液晶パネル３０の表示領域（液晶層）に重ならない領域に形成されて例えばアクリル樹脂等からなる粘着層（図示省略）を介して互いに重ね合わされることにより貼り合わせられている。
【００４２】
上記導光板４５は、第２拡散シート４４の液晶パネル５０とは反対側の表面に隣接して、複数の光学シート４１，４２，４３，４４と同様に粘着層を介して重ね合わされて貼り合わされている。この導光板４５は、楔型の導光板である。
【００４３】
すなわち、導光板４５には、第２拡散シート４４と反対側の表面に光源ランプからの光の入射方向に対して直角方向に延びる複数のプリズム溝３０により構成された回折格子３１が形成されている。プリズム溝３０は、断面Ｖ字状に形成され、光源ランプからの光の入射方向に所定の間隔で連続して形成されている。また、導光板４５は、光の導光方向に対して厚みが徐々に減少しており、光源ランプから遠ざかると共にプリズム溝３１の表面での全反射回数及び全反射角度が大きくなるように形成されている。
【００４４】
この導光板４５は、図示は省略するが、フィルム基板と、フィルム基板の一方の表面に形成された樹脂部材とにより構成され、樹脂部材に上記複数のプリズム溝３０が形成されている。フィルム基板は、例えばアクリルカーボネート又はシクロオレフィン等により形成されている。
【００４５】
そうして、バックライトユニット４０は、上記第２ＦＰＣ４６の光源ランプにより導光板４５の側面から導光板４５の内部へ入射した光が導光板４５の内部を伝播して第２拡散シート４４側から面状に出射され、さらに、導光板４５から出射した光が第２拡散シート４４、第２プリズムシート４３、第１プリズムシート４２及び第１拡散シート４１を順に介して均一化されてバックライトユニット４０の液晶パネル３０側の表面から出射するように構成されている。
【００４６】
また、導光板４５とフレーム４７との間には、導光板４５の第１拡散シート４４とは反対側に漏れた光を導光板４５へ反射する反射シート（図示省略）が設けられている。そのことにより、光源ランプからの光をさらに効率的に導光板４５と複数の光学シート４１，４２，４３，４４とを介して液晶パネル５０へ出射するようになっている。
【００４７】
このバックライトユニット４０は、第１拡散シート４１の表面が液晶パネル３０の表面に粘着層を介して重ね合わされていることにより、貼り合わされて液晶パネル３０と一体に形成されている。こうして、液晶表示装置Ｓは、バックライトユニット４０により液晶パネル５０へ均一な光を照射すると共に、液晶層における液晶分子の配向を制御することによって所望の表示を行うようになっている。
【００４８】
−製造方法−
液晶表示装置Ｓの製造方法には、液晶パネル母材形成工程と、光学シート母材形成工程と、導光板母材形成工程と、第１貼り合わせ工程と、第２貼り合わせ工程と、第３貼り合わせ工程と、分断工程とが含まれる。
【００４９】
上記液晶パネル母材形成工程では、一対のガラス基板母材における一方のガラス基板母材の表面にＴＦＴ及び画素電極を形成して、マトリクス状に配置された複数の素子基板３１を含む素子基板母材１１を形成する。また、他方のガラス基板母材の表面にカラーフィルタ及び共通電極を形成して、マトリクス状に配置された複数の対向基板３２を含む対向基板母材１２を形成する。
【００５０】
次に、これら素子基板母材１１と対向基板母材１２とを各素子基板３１と各対向基板３２とがそれぞれ液晶層を介して対向して配置するように貼り合わせた後、素子基板母材１１及び対向基板母材１２の液晶層とは反対側の表面に偏光板母材１３，１４をそれぞれ積層することによって液晶パネル母材１０を形成する。この液晶パネル母材形成工程には、液晶パネル母材１０を形成する公知の方法を適用することが可能である。
【００５１】
この液晶パネル母材形成工程には、図１に示すように、液晶パネル母材１０に第１のマーク１５を形成する第１マーク形成工程が含まれる。この第１マーク形成工程では、一方のガラス基板母材への画素電極の形成と同時にガラス基板母材の四隅にも所定の形状の金属層である第１のマーク１５を形成する。
【００５２】
上記光学シート母材形成工程では、第１光学シート母材である第１拡散シート母材２１及び第２光学シート母材である第２拡散シート母材２４の２枚の拡散シート母材２１，２４と、第１プリズムシート母材２２及び第２プリズムシート母材２４の２枚のプリズムシート母材２３，２４との複数の光学シート母材をそれぞれ形成する。この光学シート母材形成工程には、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４のそれぞれに第２のマーク２５を形成する第２マーク形成工程が含まれる。
【００５３】
光学シート母材形成工程における第１拡散シート母材２１の形成については、まず、図２に示すように、少なくとも１枚の第１拡散シート母材２１を含む基材２０を公知の方法により形成する。次に、第２マーク形成工程を行う。第２マーク形成工程では、第１拡散シート母材２１の基材２０を第１拡散シート母材２１毎に金型で打ち抜くことにより、第１拡散シート母材２１を形成すると同時に第１拡散シート母材２１の四隅にそれぞれ所定の形状の貫通孔である第２のマーク２５を形成する。すなわち、基材を第１拡散シート母材２１毎に打ち抜くと同時に第１拡散シート母材２１の四隅の一部もそれぞれ所定の形状に打ち抜くことにより第２のマーク２５を形成する。そうして、図３に示すように、第２のマーク２５が四隅に形成された第１拡散シート母材２１を形成する。
【００５４】
上記第２拡散シート母材２４、第１プリズムシート母材２２及び第２プリズムシート母材２３についても、それぞれ公知の方法により基材を形成した後に、第１拡散シート母材２１と同様にして、各基材をそれぞれ金型で打ち抜くことにより、第２拡散シート母材２４、第１プリズムシート母材２２及び第２プリズムシート母材２３をそれぞれ形成すると同時に第２拡散シート母材２４、第１プリズムシート母材２２及び第２プリズムシート母材２３の四隅にそれぞれ第２のマーク２５を形成する。
【００５５】
上記導光板母材形成工程では、一方の表面に回折格子３１を有し、マトリクス状に配置された複数の導光板４５を含む導光板母材２６を形成する。この導光板母材形成工程には、導光板母材２６に第３のマーク３２を形成する第３マーク形成工程が含まれる。
【００５６】
この導光板母材形成工程では、まず、図４に示すように、アクリルカーボネート又はシクロオレフィン等により形成されたフィルム基板母材２６ａの一方の表面に未硬化の樹脂部材２６ｂを例えば印刷法等により塗布する。次に、第３マーク形成工程を行う。第３マーク形成工程では、図５に示すように、フィルム基板母材２６ａに塗布された未硬化の樹脂部材２６ｂに金型２７を押しつける。この金型２７には、樹脂部材２６ｂに押しつける表面に断面Ｖ字状の複数の突条が一方向に連続して形成されている。また、樹脂部材２６ｂの四隅に押しつける金型２７の表面には所定の形状の凸部が設けられている。図５の２５は、金型２７を押しつける方向を示している。
【００５７】
続いて、樹脂部材２６ｂに金型２７を押しつけた状態でフィルム基板母材２６ａの金型２７とは反対側から樹脂部材２６ｂに紫外線を照射することにより、樹脂部材２６ｂを硬化させる。図５の２６は紫外線の照射方向を示している。そのことにより、図６及び図７に示すように、フィルム基板母材２６ａの一方の表面に設けられた樹脂部材２６ｂに複数のプリズム溝３０を形成して回折格子３１を形成すると同時にフィルム基板母材２６ａの四隅の樹脂部材２６ｂに所定の形状の凹部である第３のマーク３２を形成する。そうして、フィルム基板母材２６ａの一方の表面に第３のマーク３２及び回折格子３１を形成すると共に、フィルム基板母材２６ａと樹脂部材２６ｂとを一体に形成して導光板母材２６を形成する。
【００５８】
次に行う上記第１重ね合わせ工程では、図８に示すように、第１拡散シート母材２１に対し、液晶パネル母材１０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる。このとき、第１拡散シート母材２１と液晶パネル母材１０とは、液晶パネル母材１０の表面に予め形成された粘着層を介して重ね合わされることにより貼り合わされ、第１拡散シート母材２１が液晶パネル母材１０の表面に隣接する。
【００５９】
次に行う上記第２重ね合わせ工程では、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を互い第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる。このとき、隣り合う光学シート母材は粘着層を介して互いに重ね合わされ貼り合わされる。
【００６０】
すなわち、まず、液晶パネル母材１０に貼り合わされた第１拡散シート母材２１の表面に対して粘着層を形成した後に、第１拡散シート母材２１と第１プリズムシート母材２２とを互いの第２のマーク２５により位置合わせして粘着層を介して重ね合わせる。次に、第１プリズムシート母材２２の第１拡散シート母材２１とは反対側の表面に対して粘着層を形成した後に、第１プリズムシート母材２２と第２プリズムシート母材２３とを互いの第２のマーク２５により位置合わせして粘着層を介して重ね合わせる。次に、第２プリズムシート母材２３の第１プリズムシート母材２２とは反対側の表面に対して粘着層を形成した後に、第２プリズムシート母材２３と第２拡散シート母材２４とを互いの第２のマーク２５により位置合わせして粘着層を介して重ね合わせる。
【００６１】
次に行う第３重ね合わせ工程では、図９に示すように、第２拡散シート母材２４に対し、導光板母材２６を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして粘着層を介して重ね合わせる。
【００６２】
すなわち、第２拡散シート母材２４の第２プリズムシート母材２３とは反対側の表面に対して粘着層を形成した後、第２拡散シート母材２４と導光板母材２６とを重ね合わせて第２拡散シート母材２４を導光板母材２６の表面に隣接させる。そうして、第２拡散シート母材２４と導光板母材２６とを貼り合わせることにより、図１０に示すように、液晶パネル母材１０と導光板母材２６とが複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を介して積層して構成された積層体Ａを形成する。
【００６３】
次に、上記積層体Ａを、図１１に示すように、液晶パネル５０毎に分断線６０で分断することにより、液晶パネル５０と導光板４５とが複数の光学シート４１，４２，４３，４４を介して積層して構成された複数の個別の積層体を形成する。このとき、素子基板５１の端子部を覆う対向基板５２及び偏光板５４を分断して取り除くことにより、素子基板５１に設けられた端子部を対向基板５２から露出させる。
【００６４】
その後、導光板４５の側面に光源ランプを有する第１ＦＰＣ５５を設置すると共に、素子基板５１の端子部に第２ＦＰＣ４６を接続して、複数の光学シート４１，４２，４３，４４、導光板４５及び第２ＦＰＣ４６を予め底面に反射シートが配置されたフレーム４７に格納する。こうして、液晶パネル母材１０と導光板母材２６とが複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を介して積層して構成された積層体Ａを液晶パネル５０毎に分断することにより液晶表示装置Ｓを製造する。
【００６５】
−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、第１重ね合わせ工程では、第１拡散シート母材２１に対して液晶パネル母材１０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせるため、第１拡散シート母材２１の所望の位置に液晶パネル母材１０を精度良く速やかに重ね合わせることができる。さらに、第２重ね合わせ工程では、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を互いに第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせるため、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を互いに精度良く速やかに重ね合わせることができる。それに加えて、第３重ね合わせ工程では、第２拡散シート母材２４に対して導光板母材２６を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして重ね合わせるため、第２拡散シート母材２４の所望の位置に導光板母材２６を精度良く速やかに重ね合わせることができる。
【００６６】
したがって、液晶パネル母材１０及び導光板母材２６のそれぞれに複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を精度良く速やかに重ね合わせることができるため、液晶パネル母材１０及び導光板母材２６のそれぞれへの複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４の精度の良い重ね合わせに必要とする時間を短縮することができる。その結果、液晶パネル５０及び導光板４５のそれぞれに複数の光学シート４１，４２，４３，４４を容易且つ精度良く重ね合わせることができる。
【００６７】
さらに、第２マーク形成工程では、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４の各基材を光学シート母材２１，２２，２３，２４毎にそれぞれ打ち抜くことにより、光学シート母材２１，２２，２３，２４をそれぞれ形成すると同時に光学シート母材２１，２２，２３，２４のそれぞれに第２のマーク２５を形成するため、各光学シート母材２１，２２，２３，２４を形成する工程と第２マーク形成工程とをそれぞれ別個に行う必要がない。したがって、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４のそれぞれに第２のマーク２５を形成することによる製造工程の増加を防止できる。
【００６８】
また、第３マーク形成工程において、導光板母材２６に回折格子３１を形成すると同時に第３のマーク３２を形成するため、回折格子３１を形成する工程を第３マーク形成工程と別個に行う必要がない。すなわち、第３マーク形成工程を回折格子３１を形成する工程と別個に行う必要がないため、導光板母材２６に第３のマーク３２を形成することによる製造工程の増加を防止できる。
【００６９】
《発明の実施形態２》
以降の各実施形態では、図１〜図１２と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００７０】
上記実施形態１では、液晶パネル母材１０と導光板母材２６とが複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を介して積層して構成された積層体Ａを分断することにより液晶表示装置Ｓを製造するとしたが、本実施形態２では、それぞれ液晶パネル母材１０、導光板母材２６及び複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４が予め分断されて形成された１つの液晶パネル５０、導光板４５及び複数の光学シート４１，４２，４３，４４を互いに重ね合わせることにより液晶表示装置Ｓを製造する。
【００７１】
本実施形態２の液晶表示装置の製造方法には、液晶パネル形成工程と、導光板形成工程と、光学シート形成工程と、第１重ね合わせ工程と、第２重ね合わせ工程と、第３重ね合わせ工程とが含まれる。
【００７２】
上記液晶パネル形成工程では、上記実施形態１と同様にして液晶パネル母材１０を形成した後、液晶パネル母材１０を液晶パネル５０毎に分断することにより液晶パネル５０を形成する。この液晶パネル形成工程には、液晶パネル５０に第１のマーク１５を形成する第１マーク形成工程が含まれている。第１マーク形成工程では、ガラス基板母材の表面に画素電極を形成すると同時に液晶パネル５０毎の四隅にそれぞれ所定の形状の金属層である第１のマーク１５を形成する。そうして、液晶パネル５０の四隅に第１のマーク１５を形成する。
【００７３】
上記光学シート形成工程では、上記実施形態１と同様にして第１拡散シート母材母材２１、第１プリズムシート母材２２、第２プリズムシート母材２３及び第２拡散シート母材２４の複数の光学シート母材を形成した後、これら光学シート母材２１，２２，２３，２４をそれぞれ分断することにより第１拡散シート４１、第１プリズムシート４２、第２プリズムシート４３及び第２拡散シート４４の複数の光学シートを形成する。
【００７４】
この光学シート形成工程には、複数の光学シート４１，４２，４３，４４のそれぞれに第２のマーク２５を形成する第２マーク形成工程が含まれる。第２マーク形成工程では、複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４の各基材をそれぞれ金型で打ち抜くことにより、各光学シート母材２１，２２，２３，２４を形成すると同時に、各光学シート母材２１，２２，２３，２４における光学シート４１，４２，４３，４４毎の四隅を上記金型により所定の形状に一部打ち抜くことにより各光学シート４１，４２，４３，４４にそれぞれ第２のマーク２５を形成する。
【００７５】
上記導光板形成工程では、上記実施形態１と同様にして導光板母材２６を形成した後、導光板母材２６を導光板４５毎に分断することにより導光板４５を形成する。この導光板形成工程には、導光板４５に第３のマーク３２を形成する第３マーク形成工程が含まれる。第３マーク形成工程では、樹脂部材２６ｂに金型２７を押しつけることにより回折格子３１を形成すると同時に導光板４５毎の四隅に所定形状の凹部である第３のマーク３２を形成する。すなわち、本実施形態２の金型２７には、上記実施形態１と同様の複数の突条と、樹脂部材２６ｂに押しつける表面に導光板２６毎の四隅に所定の形状の凸部とが形成されている。
【００７６】
次に行う第１重ね合わせ工程では、第１拡散シート４１に対し、液晶パネル５０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして予め液晶パネル１０に形成した粘着層を介して重ね合わせる。そうして、第１拡散シート４１と液晶パネル５０とを貼り合わせる。
【００７７】
次に行う第２重ね合わせ工程では、複数の光学シート４１，４２，４３，４４を互いに第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる。このとき、複数の光学シート４１，４２，４３，４４は、第１拡散シート４１に第１プリズムシート４２、第２プリズムシート４３及び第２拡散シート４４が順に積層され、上記実施形態１と同様に、互いに粘着層を介して重ね合わせることにより貼り合わせる。その後、第２拡散シート４４の第２プリズムシート４３とは反対側の表面に粘着層を形成する。
【００７８】
次に行う第３重ね合わせ工程では、第２拡散シート４４に対し、導光板４５を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして粘着層を介して重ね合わせることにより、第２拡散シート４４と導光板４５とを貼り合わせる。その後、第１ＦＰＣ５５を端子部に接続して設けると共に、第２ＦＰＣ４６を導光板４５の側面に設置して複数の光学シート４１，４２，４３，４４、導光板４５及び第２ＦＰＣ４６を予め底面に反射シートが配置されたフレーム４７に格納する。
【００７９】
−実施形態２の効果−
したがって、この実施形態２によると、第１重ね合わせ工程により、第１拡散シート４１の所望の位置に液晶パネル５０を精度良く速やかに重ね合わせることができる。さらに、第２重ね合わせ工程により、複数の光学シート４１，４２，４３，４４を互いに精度良く速やかに重ね合わせることができる。それに加えて、第３重ね合わせ工程により、第２拡散シート４４の所望の位置に導光板４５を精度良く速やかに重ね合わせることができる。その結果、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００８０】
《その他の実施形態》
上記実施形態１では、液晶パネル母材１０と導光板母材２６とが複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を介して積層して構成された積層体Ａを分断することにより液晶表示装置Ｓを製造するとしたが、本発明はこれに限られず、液晶パネル母材１０と導光板母材２６とが１枚の光学シート母材を介して積層して構成された積層体を、液晶パネル５０毎に分断することにより液晶表示装置Ｓを製造してもよく、液晶パネル母材１０に第１のマーク１５を形成する第１マーク形成工程と、光学シート母材に第２のマーク２５を形成する第２マーク形成工程と、導光板母材２６に第３のマーク３２を形成する第３マーク形成工程と、光学シート母材に対し、液晶パネル母材１０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程と、光学シート母材に対し、導光板母材２６を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含んでもよい。
【００８１】
この液晶表示装置Ｓの製造方法によっても、液晶パネル母材１０及び導光板母材２６のそれぞれに光学シート母材を精度良く速やかに重ね合わせることができるため、実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００８２】
上記実施形態２では、液晶パネル５０と導光板４５とを複数の光学シート４１，４２，４３，４４を介して重ね合わせて液晶表示装置Ｓを製造するとしたが、本発明はこれに限られず、液晶パネル５０と導光板４５とを１枚の光学シートを介して重ね合わせて液晶表示装置Ｓを製造してもよく、液晶パネル５０に第１のマーク１５を形成する第１マーク形成工程と、光学シートに第２のマーク２５を形成する第２マーク形成工程と、導光板４５に第３のマーク３２を形成する第３マーク形成工程と、光学シートに対し、液晶パネル５０を第１のマーク１５及び第２のマーク２５により位置合わせして重ね合わせる第１重ね合わせ工程と、光学シートに対し、導光板４５を第２のマーク２５及び第３のマーク３２により位置合わせして重ね合わせる第２重ね合わせ工程とを含んでもよい。
【００８３】
この液晶表示装置Ｓの製造方法によっても、液晶パネル５０及び導光板４５のそれぞれに光学シートを精度良く速やかに重ね合わせることができるため、実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００８４】
上記実施形態１では、複数の光学シート母材が２枚の拡散シート母材２１，２４及び２枚のプリズムシート母材２２，２３であるとした、本発明はこれに限られず、複数の光学シート母材は、その他の光学シート母材であってもよい。
【００８５】
上記実施形態１では、液晶パネル母材１０に複数の光学シート母材２１，２２，２３，２４を順に重ね合わせた後に第２拡散シート母材２４に導光板母材２６を重ね合わせるとしたが、本発明はこれに限られず、導光板母材２６に対して複数の光学シート母材２４，２３，２２，２１を順に重ね合わせた後に第１拡散シート母材２１に液晶パネル母材１０を重ね合わせてもよく、これら液晶パネル母材１０、第１拡散シート母材２１、第１プリズムシート母材２２、第２プリズムシート母材２３、第２拡散シート母材２４及び導光板母材２６は、任意の順で重ね合わせることにより積層体Ａを形成することができる。また、上記実施形態２においても、液晶パネル５０、第１拡散シート４１、第１プリズムシート４２、第２プリズムシート４３、第２拡散シート４４及び導光板４５を任意の順で重ね合わせることができる。
【００８６】
上記実施形態１では、導光板母材２６をフィルム基板母材２６ａの表面に塗布された樹脂部材２６ｂに金型２７を押しつけた状態で樹脂部材２７を硬化させて形成するとしたが、本発明はこれに限られず、導光板母材２６は射出形成等の公知の方法により形成されていてもよい。
【００８７】
上記実施形態１では、第２マーク形成工程により第２のマーク２５を各光学シート母材２１，２２，２３，２４の形成と同時にそれぞれ形成するとした。また、第３マーク形成工程では、導光板母材２６の回折格子３１の形成と同時に第３のマーク３２を形成するとしたが、本発明はこれに限られず、第２マーク形成工程を各光学シート母材２１，２２，２３，２４を形成する工程と別個に行ってもよく、第３マーク形成工程を導光板母材２６の回折格子３１の形成と別個に行ってもよい。
【００８８】
上記実施形態１では、第１マーク形成工程は液晶パネル母材形成工程に含まれ、一方のガラス基板母材に画素電極を形成すると同時に第１のマーク１５を形成するとしたが、本発明はこれに限られず、第１のマーク１５は他方のガラス基板母材のカラーフィルタを形成すると同時に形成してもよく、第１マーク形成工程は液晶パネル母材形成工程とは別個に行ってもよい。
【００８９】
上記実施形態１では、導光板４５が楔型の導光板であるとしたが、本発明はこれに限られず、導光板４５にはマット導光板又はレンズ導光板等の他の導光板を適用することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
以上説明したように、本発明は、液晶表示装置の製造方法について有用であり、特に、液晶パネル及び導光板のそれぞれに対して少なくとも１枚の光学シートを精度良く重ね合わせる場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】液晶パネル母材を模式的に示す正面図である。
【図２】第１拡散シート母材の基材を模式的に示す図である。
【図３】第１拡散シート母材を模式的に示す図である。
【図４】一方の表面に樹脂部材が塗布された状態のフィルム基板母材を示す断面図である。
【図５】一方の表面に塗布された樹脂部材に金型が押しつけられた状態のフィルム基板母材を示す断面図である。
【図６】導光板母材を概略的に示す正面図である。
【図７】図６のVII−VII線断面を概略的に示す図である。
【図８】複数の光学シート母材が積層される状態の液晶パネル母材を模式的に示す斜視図である。
【図９】導光板母材が重ね合わされる状態の第２拡散シート母材を模式的に示す斜視図である。
【図１０】液晶パネル母材と導光板母材とが複数の光学シート母材を介して積層されて構成された積層体を概略的に示す断面図である。
【図１１】液晶パネル毎に分断される積層体を概略的に示す正面図である。
【図１２】液晶表示装置の構造を概略的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００９２】
Ｓ    液晶表示装置
Ａ    積層体
１０    液晶パネル母材
１５    第１のマーク
２０    基材
２１    第１拡散シート母材（第１光学シート母材）
２２    第１プリズムシート母材
２３    第２プリズムシート母材
２４    第２拡散シート母材（第２光学シート母材）
２５    第２のマーク
２６    導光板母材
２６ａ    フィルム基板母材
２６ｂ    樹脂部材
２７    金型
３１    回折格子
３２    第３のマーク
４０    バックライトユニット
４１    第１拡散シート（第１光学シート）
４２    第１プリズムシート
４３    第２プリズムシート
４４    第２拡散シート（第２光学シート）
４５    導光板
５０    液晶パネル
【図１】
2008268420.tif 000003
【図２】
2008268420.tif 000004
【図３】
2008268420.tif 000005
【図４】
2008268420.tif 000006
【図５】
2008268420.tif 000007
【図６】
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【図７】
2008268420.tif 000009
【図８】
2008268420.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2008268420.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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