(57)【要約】【課題】太陽電池セルの面積増大に伴って抵抗損失の低減のために厚いインターコネクタを使用しても、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セルに大きな反りが生じたり、太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれ等の発生を防止でき、製造歩留りの低下を防止できると共に、抵抗損失を低減してＦ．Ｆ．を向上し、製品化した際に光透過率のよい太陽電池モジュールを提供する。【解決手段】少なくとも集電電極４及び５が形成された太陽電池セル６が２個以上配列されていると共に、互いに隣接する太陽電池セル６を電気的に接続するための直線形状のインターコネクタ２を有する太陽電池モジュール１において、インターコネクタ２と集電電極４または５の接続はハンダ３によって多点で点接続されているものであることを特徴とする太陽電池モジュール１。【選択図】図１
2008053435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも集電電極が形成された太陽電池セルが２個以上配列されていると共に、互いに隣接する前記太陽電池セルを電気的に接続するための直線形状のインターコネクタを有する太陽電池モジュールにおいて、前記インターコネクタと前記集電電極の接続はハンダによって多点で点接続されているものであることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項２】
少なくとも集電電極が形成された太陽電池セルが２個以上配列され、互いに隣接する前記太陽電池セルが直線形状のインターコネクタによって接続される太陽電池モジュールの製造方法において、前記インターコネクタの片面にフラックスを多点塗布し、該フラックスを塗布した部分を前記インターコネクタの反対面からハンダゴテでなぞり、前記インターコネクタと前記集電電極をハンダによって多点で点接続することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は太陽電池モジュール、及び太陽電池モジュールの製造方法に関し、より詳しくは、複数の太陽電池セルをインターコネクタによってモジュール化する際、太陽電池セルの表面に備えられた集電電極にインターコネクタをハンダ付けして接続する太陽電池モジュールの製造方法、及びその方法によって提供される太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルを接続して形成されている。図３は従来の太陽電池モジュールの一例を示す断面図である。太陽電池モジュール３１は、インターコネクタ３２を使用して、複数の太陽電池セル３６を直列または並列にハンダ付けして作製する際、図３のように太陽電池セル３６とインターコネクタ３２の全面をハンダ３３で接続する。しかし、このように全面をハンダ付けすると、インターコネクタ３２が冷える際に収縮し、太陽電池セル３６が反り上がると同時に、インターコネクタ３２と太陽電池セル３６の界面に収縮応力が働き、太陽電池セル３６が割れてしまうという問題があった。
【０００３】
太陽電池セルの割れを低減する方法、即ち界面の応力を減らす方法としてインターコネクタを薄くする方法があるが、単純に薄くすると抵抗損失が増大し、Ｆ．Ｆ．（フィルファクター：光電変換効率）が低下する。抵抗損失を低く保つためにはインターコネクタの表面積を増大させ断面積を確保しなければならない。幅広の薄いインターコネクタを用意しバスバー部との接触面積を増やさずハンダ付けすれば界面の収縮応力は減るが、表面積が増大するためシャドウロスが発生してしまう。
【０００４】
一方、インターコネクタを厚くすると抵抗損失は減るが、インターコネクタと半導体基板の界面の収縮応力が強まるため、半導体基板に割れが発生する確率が高まる。また、シリコン基板のコスト低減のためにシリコンインゴットを薄くスライスすれば、多くの半導体基板が得られるが、半導体基板が薄くなるとインターコネクタを接続する際に太陽電池セルの反りが増大し、太陽電池セルの割れが増大する。
【０００５】
そこで、特許文献１にはインターコネクタに凹凸部を形成することにより、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セルの半導体基板に大きな反りが生じたり、太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれ等の発生を防止することができる太陽電池及び太陽電池モジュールが開示されている。
【０００６】
しかし、インターコネクタに凹凸部を形成すると太陽電池モジュールを製品化する際に、インターコネクタと透明基板とのギャップが大きくなり、このギャップを埋める透明な充填材料を多く使用する必要があり、その結果、太陽電池モジュールに到達する光透過率が低下するという問題があった。
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３０２９０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は上記の問題を解決するためになされたものであって、太陽電池セルの面積増大に伴って抵抗損失の低減のために厚いインターコネクタを使用しても、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セルの半導体基板に大きな反りが生じたり、太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれ等の発生を防止でき、製造歩留りの低下を防止できると共に、抵抗損失を低減してＦ．Ｆ．を向上し、製品化した際に光透過率のよい太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は、少なくとも集電電極が形成された太陽電池セルが２個以上配列されていると共に、互いに隣接する前記太陽電池セルを電気的に接続するための直線形状のインターコネクタを有する太陽電池モジュールにおいて、前記インターコネクタと前記集電電極の接続はハンダによって多点で点接続されているものであることを特徴とする太陽電池モジュールを提供する（請求項１）。
【００１０】
このように、インターコネクタと集電電極の接続はハンダによって多点で点接続されているものであることによって、太陽電池セルの面積増大に伴って抵抗損失の低減のためにインターコネクタの厚みを厚くしても、太陽電池セルにかかる応力を点接続されていないインターコネクタの部分で緩和し、太陽電池セルの反りを低減して太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれを防ぐ。これにより、抵抗損失を低減してＦ．Ｆ．を向上した太陽電池モジュールを提供することができる。
【００１１】
また、本発明は、少なくとも集電電極が形成された太陽電池セルが２個以上配列され、互いに隣接する前記太陽電池セルが直線形状のインターコネクタによって接続される太陽電池モジュールの製造方法において、前記インターコネクタの片面にフラックスを多点塗布し、該フラックスを塗布した部分を前記インターコネクタの反対面からハンダゴテでなぞり、前記インターコネクタと前記集電電極をハンダによって多点で点接続することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法を提供する（請求項２）。
【００１２】
このように、予めインターコネクタの片面にフラックスを多点塗布し、該フラックスを塗布した部分をインターコネクタの反対面からハンダゴテでなぞり、インターコネクタと集電電極をハンダによって多点で点接続することによって、フラックスが予め塗布されているためハンダ接続する箇所以外へのハンダの広がりを防止し、フラックスを多点塗布したインターコネクタをハンダ付けによって多点接続し、太陽電池セルにかかる応力を点接続されていないインターコネクタの部分で緩和し、太陽電池セルの反りを低減して太陽電池セルの割れを防ぐ。これにより、製造歩留りの低下を防止できると共に、抵抗損失を低減してＦ．Ｆ．を向上した太陽電池モジュールを製造できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の太陽電池モジュールとその製造方法は、抵抗損失の低減のためにインターコネクタの厚みを厚くしても、多点で点接続を行うため、インターコネクタと半導体基板界面の収縮応力の総和が小さくなるため、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セルの半導体基板に大きな反りが生じたり、太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれ等の発生を防止することができる。また、インターコネクタを厚くできるためＦ．Ｆ．を向上した太陽電池モジュールを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明に係る太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法の実施形態について添付図面を参照して説明する。ただし、本発明は、これらの太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法に限られるものではない。
【００１５】
図１は、本発明に係る太陽電池モジュールの一例を示す概略図であり、図１（Ａ）は平面図、図１（Ｂ）はそのＳ−Ｓ断面図である。太陽電池モジュール１は、配列された複数の太陽電池セル６を、インターコネクタ２を用いて電気的に直列接続して構成される。太陽電池セル６は、半導体基板７と、その表裏に形成される表面の集電電極４及び裏面の集電電極５とで構成される。
【００１６】
そして、太陽電池セル６の集電電極４、及び集電電極５は、例えば幅が２ｍｍで厚さが０．２ｍｍの厚くて直線状のインターコネクタ２とハンダによって接続されるが、図１（Ｂ）のように、多点で点接続される。このように、太陽電池セルの集電電極と、厚いインターコネクタがハンダ３によって多点で点接続されていることによって、厚いインターコネクタが冷える際に収縮しても、インターコネクタの太陽電池セルと接続されていない部分で収縮を緩和でき、太陽電池セルへの前記応力を低減できる。
【００１７】
従って、太陽電池セルの反り上がりや、割れ、そして、太陽電池セルの集電電極の剥がれを防止することができる。これにより、太陽電池モジュール製造の歩留りの低下を防止できる。また、厚いインターコネクタも使用可能なため、抵抗損失を低減してＦ．Ｆ．を向上した太陽電池モジュールとなる。
【００１８】
半導体基板７は、例えば一辺が１５５ｍｍ程度の擬似四角形で、厚みが０．２〜０．３ｍｍ程度の単結晶シリコンや多結晶シリコン等のＰ型シリコン基板で形成される。このＰ型シリコン基板の表層にはＰ／Ｎ接合が形成される。このＰ／Ｎ接合の形成は、具体的には、Ｎ型の不純物を含む溶液をＰ型シリコン基板の表面に塗布するか、あるいは、このＰ型シリコン基板を気相中に置いて、８００〜９００℃程度でその表面からＮ型の不純物を熱拡散させることにより、Ｐ型シリコン基板の表層に不純物拡散層を形成することで行なわれる。
【００１９】
こうして形成されたＮ型拡散面を、太陽電池セル６の受光面である表面とし、不拡散面を裏面とする。即ち、半導体基板７内にＮ型領域７ｎとＰ型領域７ｐが形成され、Ｎ型領域７ｎとＰ型領域７ｐとの界面部分にＰ／Ｎ接合部が形成される。受光面である表面には、反射防止膜を形成しておくことが望ましい。尚、この半導体基板７は、シリコン以外に単結晶ガリウム砒素等で形成してもよい。
【００２０】
上記の半導体基板７には、図１（Ｂ）に示すように、Ｎ型領域７ｎの表面上に表面の集電電極４が形成され、Ｐ型領域７ｐの表面上に裏面の集電電極５が形成される。図１（Ａ）に示すように表面の集電電極４は、フィンガー部４ｂと、インターコネクタ２を接続するバスバー部４ａとで構成される。
【００２１】
これらの表面の集電電極４及び裏面の集電電極５は、具体的には、次のようにして形成される。即ち、電極形成工程において、上記の半導体基板７の受光面には線状に、裏面には全面に、金属またはそれに準じる物質を各集電電極としてパタ−ニングし、真空蒸着法やスクリ−ン印刷法を用いて各集電電極を形成する。表面の集電電極４は、上述したように、インターコネクタ２を接続するためのバスバー部４ａと、これに交差するように分岐して形成されるフィンガー部４ｂとで構成される。
【００２２】
バスバー部４ａは、半導体基板７の全面を横切るようにして二本平行に形成され、フィンガー部４ｂは、バスバー部４ａと直角に交差するようにして複数本が半導体基板７の全長にわたって形成される。バスバー部４ａの幅は、例えば２ｍｍ程度であり、フィンガー部４ｂの幅は、例えば０．２ｍｍ程度である。
【００２３】
この表面の集電電極４は、例えば、銀粉末、ガラスフリット、結合剤、及び、溶剤等から成るペーストをスクリーン印刷して７００〜８００℃程度の温度で焼き付け、全体をハンダ層で被覆することにより形成される。また、裏面の集電電極５は、インターコネクタ２を接続するための銀電極と、それを除くほぼ全面に形成された集電用のアルミニウム電極とで構成され、銀電極はハンダ層で被覆される。
【００２４】
インターコネクタ２は、平角状の銅箔やインバール等で形成される。インターコネクタ２を太陽電池セル６への接続は、例えばインターコネクタ２と集電電極４を接続する箇所に予めフラックスを３箇所塗布し、インターコネクタ２のフラックスを塗布した面に対して反対側の面からをハンダゴテでなぞり、インターコネクタ２と表面電極４がフラックスを介してハンダ３により３箇所、点接続される。接続箇所はフラックスを塗布した箇所のみ接続されるため、バスバー部４ａへの予期せぬハンダの広がりを回避できる。
【００２５】
また、ハンダ３により３箇所接続すると抵抗損失の低減のためにインターコネクタ２の厚みを例えば０．２ｍｍ程度といった厚さのものを使用しても、ハンダ接続されていないインターコネクタ２の部分が太陽電池セル６の表面と平行な方向に伸縮して、太陽電池６が反ってしまうことを抑えることができる。従って、太陽電池セル６の直列抵抗損失を低減するためにインターコネクタ２の厚みを厚くしても、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セル６の半導体基板７に大きな反りが生じたり、太陽電池セルの割れや集電電極の剥がれ等の発生を防止することができる。
【００２６】
次に、上記のようにしてできたものに、もう一つの太陽電池セル６を上記と同様の方法により接続する。つまり、図１（Ｂ）のように、もう一つの太陽電池セル６の裏面の集電電極５と厚いインターコネクタ２を接続する際、インターコネクタ２と集電電極５を接続する箇所に予めフラックスを３箇所塗布し、インターコネクタ２のフラックスを塗布した面に対して反対側の面からをハンダゴテでなぞり、インターコネクタ２と裏面の集電電極５がフラックスを介してハンダ３により３箇所、点接続し、太陽電池モジュール１を形成する。
【００２７】
太陽電池セル６を複数個配列してインターコネクタ２により電気的に直列接続することにより、図１に示すような太陽電池モジュール１が形成される。太陽電池モジュール１における互いに隣接する太陽電池セル６の相互の間隔は、例えば２〜３ｍｍ程度である。
【００２８】
一般に、太陽電池モジュールでは、太陽電池セル６の表面や裏面を保護する必要があることから、太陽電池モジュール製品としては、図２に示すように、太陽電池モジュール１を透明基板１１と裏面カバー１０との間に挟んで製品化する。
【００２９】
この場合に、例えば、ガラス板等の透明基板１１と裏面カバー１０との間に、太陽電池セル６の受光面である表面を透明基板１１に向けて挟み、透明な充填材９でインターコネクタ２を備えた複数の太陽電池セル６を封入するスーパーストレート方式が一般に用いられる。ここで透明な充填剤としては、光透過率の低下の少ないＰＶＢ（ポリビニルブチロール）や耐湿性に優れたＥＶＡ（エチレンビニルアセタート）等が用いられる。
【００３０】
このように本発明の太陽電池モジュールは、製造歩留りの低下を防止できると共に、厚いインターコネクタを使用して、太陽電池モジュールの抵抗損失を低減し、Ｆ．Ｆ．を高めることができる。また、太陽電池モジュールを製品化する際、厚いインターコネクタの形状が直線形状であるため、透明な充填材９の使用量も少なくてすみ、光透過率の低下を防止することができる。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例をあげてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
＜太陽電池セルの作製＞
厚さ３００μｍ、比抵抗０．５Ω・ｃｍの、ホウ素ドープ｛１００｝ｐ型アズカットシリコン基板６枚（厚い太陽電池セル用）と、厚さ２００μｍ、比抵抗０．５Ω・ｃｍの、ホウ素ドープ｛１００｝ｐ型アズカットシリコン基板６枚（薄い太陽電池セル用）を用意した。濃水酸化カリウム水溶液によりダメージ層を除去した後、これらの試料を同時に水酸化カリウム／２−プロパノール混合溶液に浸漬した。水洗、乾燥後、アンモニア過水・フッ酸・塩酸過水・フッ酸洗浄し、水洗・乾燥した。
【００３２】
次に、シリコン基板１２枚を非受光面どうしを重ね合わせ、石英ボートに搭載して、拡散炉に投入した。ヒーター温度を８５０℃まで昇温して、オキシ塩化リンを窒素１リットル／分にてバブリングさせた。バブリング蒸発したオキシ塩化リンは、酸素ガス１リットル／分を伴ってシリコン表面にリンガラスとして堆積させた。引き続き、窒素雰囲気中に３０分間放置した後、拡散炉から取出した。拡散したこれら１２枚のシリコン基板はＨＦでリンガラスを除去後、９００℃の酸素雰囲気で熱処理し、酸化膜を堆積して酸化膜パッシベーション層を形成した。
【００３３】
次に、上記シリコン基板をプラズマＣＶＤ処理した。この際、原料ガスとしてモノシランガスとアンモニアガスを使用した。また、プラズマを発生させるための電源の周波数は、マイクロ波を用い、圧力は０．１〜１０Ｔｏｒｒ、基板温度は４００℃、処理時間は５分間とした。その後、非受光面にＰ＋層を形成した後、スクリーン印刷でＡｌもしくはＡｌ／Ａｇを印刷・焼成して裏面の集電電極５を形成した。
最後に、受光面にスクリーン印刷によりＡｇをパターン印刷・焼成し表面の集電電極４であるフィンガー部４ｂと、バスバー部４ａを形成し、厚い太陽電池セル６枚と薄い太陽電池６枚を得た。
【００３４】
＜太陽電池モジュールの作製＞
次に、幅が２ｍｍで厚さが０．２ｍｍの厚くて直線状のインターコネクタを用意した。
先ず最初に、厚い太陽電池セル６枚のうち２枚を準備した。図１（Ｂ）のように、インターコネクタ２の、集電電極４と点接続する箇所のにフラックスを予め３箇所塗布し、インターコネクタ２と太陽電池セル６の受光面バスバー部４ａを３箇所、ハンダ３で接続した。また、もう一つの太陽電池セル６の裏面の銀電極５を接続するインターコネクタ２の箇所に、予め３箇所にフラックスを塗布して、３箇所ハンダ３で接続し、太陽電池モジュール１を作製した。
【００３５】
そして、太陽電池モジュール１を図２に示すようにモジュール外部への配線として太陽電池セル６の裏面の銀電極５ともう一つの太陽電池セル６の受光面バスバー部４ａにインターコネクタ２をそれぞれ予めフラックスを３箇所塗布して、それぞれ３箇所をハンダ３で接続した。
最後に、ガラス板等の透明基板１１と裏面カバー１０との間に、太陽電池セルの受光面である表面を透明基板１１に向けて挟み、透明な充填材９と裏面コートでインターコネクタを備えた太陽電池モジュール１を封入し、太陽電池モジュール製品Ａ１を得た。太陽電池モジュール製作時に太陽電池セル６の割れは全くなかった。
【００３６】
（比較例１−１）
厚い太陽電池セル残り４枚のうち２枚を準備した。インターコネクタにフラックスを全面塗布し、インターコネクタの上部をハンダゴテで３箇所加熱して、インターコネクタと太陽電池の受光面バスバーを３箇所ハンダ接続した。次に、もう一つの太陽電池セルの裏面銀電極側のインターコネクタにフラックスを全面塗布し、上記ハンダゴテの操作によって３箇所ハンダ接続し、太陽電池モジュールを作製した。
【００３７】
次に、モジュール外部への配線として受光面バスバー部と裏面銀電極にインターコネクタをそれぞれフラックスを全面に塗布し、ハンダゴテの操作によって３箇所ハンダ接続した。最後に、ガラス板等の透明板と裏面カバーとの間に、太陽電池セルの受光面である表面を透明基板に向けて挟み、透明な充填材料と裏面コートでインターコネクタを備えた太陽電池モジュールを封入し、太陽電池モジュール製品Ｂ１を得た。
【００３８】
しかし、ハンダの予期せぬバスバー部上への広がり（インターコネクタが必要以上にバスバー部に接続）により接続していないインターコネクタの部分がほとんどなく、実質上点接続となっていなかったため、熱収縮の緩和がされにくかったが、半導体基板の厚さが厚かったため、太陽電池セルの反りはなく、モジュール製作時に太陽電池セルの割れは全くなかった。
【００３９】
（比較例１−２）
厚い太陽電池セル残りの２枚を準備した。インターコネクタにフラックスを全面浸漬塗布し、図３に示すように、インターコネクタと太陽電池セル（受光面バスバー部）の全面をハンダ３３で接続した。もう一つの太陽電池セル（裏面の銀電極）の全面もハンダ３３でインターコネクタ３２に接続した。また、モジュール外部へ配線として受光面バスバー部と裏面銀電極にインターコネクタを全面ハンダ接続した。
【００４０】
しかし、インターコネクタ３２を全面で太陽電池セル３６に接続したため、熱収縮を緩和するための接続していないインターコネクタ部分がないため、インターコネクタ接続時に太陽電池セルが反り上がり、割れが発生した。割れが発生したために太陽電池モジュール製品Ｃ１は得られなかった。
【００４１】
得られた太陽電池モジュール製品Ａ１（実施例１）とＢ１（比較例１−１）をモジュールシュミュレータにて測定した結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
2008053435.tif 000003
【００４３】
（実施例２）
薄い太陽電池６枚を準備して、それぞれ２枚を使用して太陽電池モジュール製品Ａ２（実施例２）、Ｂ２（比較例２−１）、Ｃ２（比較例２−２）を作製した。モジュール作製方法は前記した方法を用いた。即ち、太陽電池モジュール製品Ａ２（実施例２）は、太陽電池モジュールの製品Ａ１（実施例１）の作製と同様の製造方法でフラックスをインターコネクタに予め３箇所塗布してハンダ３で太陽電池セル６とインターコネクタ２を接続したものである。
【００４４】
（比較例２−１）
太陽電池モジュール製品Ｂ２はインターコネクタの全面にフラックスを塗布し、ハンダゴテの操作によってインターコネクタと太陽電池セルを３箇所接続したが、ハンダの予期せぬバスバー部上への広がり（インターコネクタが必要以上にバスバー部に接続）により、ハンダ冷却時の熱収縮を緩和するはずの、接続していないインターコネクタの部分の長さが短く、点接続とはなっておらず、さらに、太陽電池セルが薄いため、反り上がりが発生し、太陽電池セルの割れが発生してしまった。
【００４５】
（比較例２−２）
太陽電池モジュール製品Ｃ２は、インターコネクタ３２の全面にフラックスを塗布し、インターコネクタ３２と太陽電池セル３６の全面をハンダで接続したが、ハンダ冷却時の熱収縮を緩和する、接続していないインターコネクタ部分が全くなく、かつ、太陽電池セルが薄いため、太陽電池セル３６が大きく反り上がり、太陽電池セル３６の割れが発生した。よって、太陽電池モジュール製品Ｃ２は得られなかった。
【００４６】
得られた太陽電池モジュール製品Ａ２をモジュールシュミュレータにて測定した結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
2008053435.tif 000004
【００４８】
インターコネクタと集電電極を接続する箇所のインターコネクタに、予め３箇所フラックスを塗布し、該３箇所をハンダで接続した本発明の太陽電池モジュール製品Ａ１とＡ２は、厚いインターコネクタを使用したが、セル割れが発生せずＦ．Ｆ．も高く、高性能の太陽電池モジュールを得た。また、太陽電池モジュール製品Ａ２は太陽電池セルの半導体基板が薄くても反りあがらず、太陽電池セルに割れは発生しなかった。
【００４９】
太陽電池モジュール製品Ｂ１は、ハンダゴテの操作による３箇所のハンダ接続で、インターコネクタが必要以上にバスバー部に接続し、熱収縮の緩和作用をする接続していないインターコネクタ部分の長さが短く点接続となっていなかったが、太陽電池セルの厚みが厚かったため、セルが反らず、割れが発生しなかった。一方、太陽電池モジュール製品Ｂ２はフラックスがインターコネクタ全面に塗布されているため、３箇所のハンダがバスバー部に沿って広がり、インターコネクタが必要以上にバスバー部に接続した。そのため収縮による応力を緩和するはずの接続していないインターコネクタ部分の長さが短く点接続とならず、かつ、太陽電池の厚さが薄かったため、太陽電池セルに割れが発生してしまった。
【００５０】
また、従来方法によってインターコネクタを全面接続した太陽電池モジュール製品Ｃ１、Ｃ２はハンダ冷却時の熱収縮を緩和するための接続していないインターコネクタ部分がなく、太陽電池セルが反り上がり、太陽電池セルに割れが発生してしまった。
【００５１】
尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は単なる例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施の形態における太陽電池モジュールの一例を示す概略図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＳ−Ｓ断面図である。
【図２】本発明の実施の形態における太陽電池モジュール製品の断面図である。
【図３】従来の太陽電池モジュールの断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１…太陽電池モジュール、  ２…インターコネクタ、  ３…ハンダ、
４…表面の集電電極、  ４ａ…バスバー部、  ４ｂ…フィンガー部
５…裏面の集電電極、  ６…太陽電池セル、
７…半導体基板、  ７ｎ…Ｎ型領域、  ７ｐ…Ｐ型領域、
９…充填材、  １０…裏面カバー、
１１…透明基板、  １２…電極取出し用タブリード線。
【図１】
2008053435.tif 000005
【図２】
2008053435.tif 000006
【図３】
2008053435.tif 000007