(57)【要約】【課題】インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても、突起の発生又は突起の高さを抑制可能なカラーフィルターの製造方法、及び、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後に、インクジェットヘッドの目詰まりが低減されたカラーフィルターの製造方法を提供する。【解決手段】２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを用いてインクジェット方式によって選択的に付着させて着色インク層を形成する工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、前記２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御することを特徴とする。また、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御することを特徴とするカラーフィルターの製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有する２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、
前記２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする、カラーフィルターの製造方法。
【請求項２】
前記２種類以上のインクジェットインク全てのゼータ電位をマイナスに制御することを特徴とする、請求項１に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項３】
前記２種類以上のインクジェットインクに含まれる顔料分散剤が、それぞれ独立に、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項４】
前記着色層形成工程の前に、基板表面の所定領域の表面を親液化する親液化工程を更に含むことを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項５】
顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有するカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、
前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする、カラーフィルターの製造方法。
【請求項６】
交換前後のインクのゼータ電位をそれぞれマイナスに制御することを特徴とする、請求項５に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項７】
交換前後のインクに含まれる顔料分散剤が、それぞれ独立に、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることを特徴とする、請求項５又は６に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項８】
前記着色層形成工程の前に、基板表面の所定領域の表面を親液化する親液化工程を更に含むことを特徴とする、請求項５乃至７のいずれかに記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項９】
前記請求項１乃至８のいずれかに記載のカラーフィルターの製造方法を用いてカラーフィルターを製造する工程と、当該製造されたカラーフィルターと液晶駆動側基板を対向させて組み立てる工程を有する、液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画素部のような所定パターンの硬化層を形成するのに用いられるカラーフィルター用インクジェットインクを用いてカラーフィルターを製造する方法、並びに当該カラーフィルターを用いて液晶表示装置を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、パーソナルコンピューターの発達、特に携帯用パーソナルコンピューターの発達に伴い、液晶ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要が増加する傾向にある。しかしながら、このカラー液晶ディスプレイが高価であることからコストダウンの要求が高まっており、特にコスト的に比重の高いカラーフィルターに対するコストダウンの要求が高い。
一般にカラー液晶表示装置（１０１）は、図４に示すように、カラーフィルター３１とＴＦＴ基板等の電極基板３２とを対向させて１〜１０μｍ程度の間隙部３３を設け、当該間隙部３３内に液晶化合物Ｌを充填し、その周囲をシール材３４で密封した構造をとっている。カラーフィルター３１は、透明基板３５上に、画素間の境界部を遮光するために所定のパターンに形成されたブラックマトリックス層３６と、各画素を形成するために複数の色（通常、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色）を所定順序に配列した画素部３７と、保護膜３８と、透明電極膜３９とが、透明基板に近い側からこの順に積層された構造をとっている。また、カラーフィルター１及びこれと対向する電極基板３２の内面側には配向膜４０が設けられる。さらに間隙部３３には、カラーフィルター３１と電極基板３２の間のセルギャップを一定且つ均一に維持するために、スペーサーが設けられる。スペーサーとしては一定粒子径を有するパール４１を分散したり、又は、図５に示すようにセルギャップに対応する高さを有する柱状スペーサー４２を、カラーフィルターの内面側であってブラックマトリックス層３６が形成されている位置と重なり合う領域に形成する。そして、各色に着色された画素それぞれ又はカラーフィルターの背後にある液晶層の光透過率を制御することによってカラー画像が得られる。
【０００３】
このようなカラーフィルターにおいては、通常赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、および青（Ｂ）の３原色の着色パターンを備え、Ｒ、Ｇ、およびＢのそれぞれの画素に対応する電極をＯＮ、ＯＦＦさせることで液晶がシャッタとして作動し、Ｒ、Ｇ、およびＢのそれぞれの画素を光が通過してカラー表示が行われるものである。
【０００４】
従来より行われているカラーフィルターの製造方法としては、例えば染色法が挙げられる。この染色法は、まずガラス基板上に染色用の材料である水溶性の高分子材料を形成し、これをフォトリソグラフィー工程により所望の形状にパターニングした後、得られたパターンを染色浴に浸漬して着色されたパターンを得る。これを３回繰り返すことによりＲ、Ｇ、およびＢのカラーフィルター層を形成する。
また、他の方法としては顔料分散法がある。この方法は、まず基板上に顔料を分散した感光性樹脂層を形成し、これをパターニングすることにより単色のパターンを得る。さらにこの工程を３回繰り返すことにより、Ｒ、Ｇ、およびＢのカラーフィルター層を形成する。
さらに他の方法としては、電着法や、熱硬化樹脂に顔料を分散させてＲ、Ｇ、およびＢの３回印刷を行った後、樹脂を熱硬化させる方法等を挙げることができる。
しかしながら、いずれの方法も、Ｒ、Ｇ、及びＢの３色を着色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があり、コスト高になるという問題や、同様の工程を繰り返すため歩留まりが低下するという問題がある。
【０００５】
これらの問題点を解決したカラーフィルターの製造方法として、基板表面にインクジェット方式でインクを吹き付けて着色層（画素部）を形成する方法が提案されている（特許文献１）。このようなインクジェット方式を用いた方法は、大面積のカラーフィルターを高生産性で製造できる点において有効であり、低コストではカラーフィルターを製造できる方法として着目されている。
インクジェット方式でインクを正確なパターンに合わせて吹き付けて画素を形成するためには、インクジェットヘッドから吐出する際の直進性、安定性が求められる。しかし、例えば、インクの蒸発速度が早すぎると、インクジェットヘッドのノズル先端でインクの粘度が急激に増加してインク滴の飛行曲がりが発生したり、時間を空けて間歇的に吐出すると目詰まりを起こして再吐出できなくなったりする。カラーフィルターの着色剤としては顔料を用いることが多いが、カラーフィルター用インクの顔料分散性が悪いと、顔料粒子同士の凝集によりインクジェットヘッドのノズル部で目詰まりを起こす。従って、着色剤として顔料を用いる場合には、顔料分散性もインクの吐出性能に影響を与える。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１８７１１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
インクジェット方式のインク供給系においてインクジェットインクを新たに交換する場合、充分に洗浄しても系内のインクを完全に除去するのは困難であり、インクジェットインクを交換した後に、初期からインクジェットヘッドの目詰まりが生じて全ての穴から基板上に吐出できない場合や、初期には吐出していた穴からも経時に再吐出できなくなる場合が生じた。また、インク中の凝集物が基板上に吹き付けられることが生じ、カラーフィルターの品質不良の原因となる場合があった。
【０００８】
また、着色インクをインクジェット方式で基板上に吹き付けて画素を形成する場合、インクは流動性のある状態で基板上に着弾するために、インクが着弾時に飛散して、別種のインク同士の混色が若干発生する。若干の混色が発生した場合に、顔料が黒く凝集して突起が生じる場合があった。このような突起の高さが甚だしくてセルギャップよりも大きい場合には、その突起部分を削らなければ製品にならないという問題が生じる。一方、若干の混色が発生しても突起が甚だしくなければ、若干の混色自体でカラーフィルターの色性能に影響を与えることは殆どないため、製品としては問題にならない。このようなインクの飛散の問題は、最近のディスプレイの大画面化に伴うカラーフィルターの大画面化によって、より重要視されるようになった。
【０００９】
本発明は上記実状に鑑みて成し遂げられたものであり、その第一の目的は、インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても、突起の発生又は突起の高さを抑制可能なカラーフィルターの製造方法を提供することにある。
また、本発明の第二の目的は、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後に、インクジェットヘッドの目詰まりが低減されたカラーフィルターの製造方法を提供することにある。
また、本発明の第三の目的は、上記目的を達成するカラーフィルターの製造方法を用いた表示不良が低減された液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記第一の目的を達成するために、本発明の第一の態様は、顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有する２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、前記２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする、カラーフィルターの製造方法を提供する。
上記本発明の第一の態様によれば、カラーフィルターを形成するために用いられる２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することにより、インクが着弾時に飛散して、別種のインク同士の混色が若干発生した場合であっても、突起の発生又は突起の高さを抑制することが可能となる。従って、本発明は、セルギャップの関係でその突起部分を研磨する工程を省略することができ、生産性が高い製造方法である。
【００１１】
上記第二の目的を達成するために、本発明の第二の態様は、顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有するカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする、カラーフィルターの製造方法を提供する。
上記本発明の第二の態様によれば、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することにより、系内に存在していた交換前のインクを完全に除去するのが困難な場合であっても、インクジェットインクの交換後のインクジェットヘッドの目詰まりが低減され、また、インク中の凝集物が基板上に吹き付けられることによるカラーフィルターの品質不良を抑制することが可能となる。
【００１２】
上記本発明においては、前記２種類以上のインクジェットインク全てのゼータ電位をマイナスに制御することが好ましい。また、交換前後のインクのゼータ電位をそれぞれマイナスに制御することが好ましい。それぞれのゼータ電位をマイナスに制御する場合には、より顔料同士の凝集を抑制することが可能になり、インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても突起の発生又は突起の高さをより抑制可能となったり、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後にインクジェットヘッドの目詰まりがより低減される。
【００１３】
上記本発明においては、前記２種類以上のインクジェットインクに含まれる顔料分散剤が、それぞれ独立に、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることが好ましい。また、交換前後のインクに含まれる顔料分散剤が、それぞれ独立に、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることが好ましい。このような場合には、より顔料同士の凝集を抑制することが可能になり、インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても突起の発生又は突起の高さをより抑制可能となったり、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後にインクジェットヘッドの目詰まりがより低減される。
【００１４】
上記本発明においては、前記着色層形成工程の前に、基板表面の所定領域の表面を親液化する親液化工程を更に含み、前記インク層形成領域に、前記２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインク、或いは、前記交換後のインクを、インクジェット方式によって選択的に付着させてインク層を形成することが好ましい。この場合には、インク層形成領域にインクを付着させた後、インクの濡れ広がり性が向上し、色抜けや膜厚ムラをより効果的に防止することにより、より良好な画素を形成でき、表示不良が低減されたカラーフィルターを得ることが可能だからである。
【００１５】
また、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、上記本発明に係るカラーフィルターの製造方法を用いてカラーフィルターを製造する工程と、当該製造されたカラーフィルターと液晶駆動側基板を対向させて組み立てる工程を有する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のカラーフィルターの製造方法によれば、インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても、突起の発生又は突起の高さが抑制された良好な画素等を形成することができ、表示不良が低減されたカラーフィルターを製造することができる。
また、本発明のカラーフィルターの製造方法によれば、インクジェットインクの交換後のインクジェットヘッドの目詰まりが低減され、また、インク中の凝集物が基板上に吹き付けられることが抑制されることにより、良好な画素等を形成することができ、表示不良が低減されたカラーフィルターを製造することができる。
また、本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれば、表示不良が低減されたより性能の良いカラーフィルターを用いることから、高品質な液晶表示装置とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、カラーフィルターの製造方法、及び液晶表示装置の製造方法に関するものである。以下、カラーフィルターの製造方法、及び液晶表示装置の製造方法について順に詳細に説明する。
【００１８】
Ａ．カラーフィルターの製造方法
本発明のカラーフィルターの製造方法の第一の態様は、顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有する２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、前記２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする。
上記本発明の第一の態様によれば、カラーフィルターを形成するために用いられる２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することにより、インクが着弾時に飛散して、別種のインク同士の混色が若干発生した場合であっても、突起の発生又は突起の高さを抑制することが可能となる。
【００１９】
本発明のカラーフィルターの製造方法の第一の態様が、カラーフィルターを形成するために用いられる２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することにより、インクが着弾時に飛散して、別種のインク同士の混色が若干発生した場合であっても、突起の発生又は突起の高さを抑制することが可能となるのは次のような理由によるものと考えられる。
すなわち、従来別種のインク同士の混色が若干発生した場合に甚だしい突起が発生するのは、別種のインク中に存在する顔料や顔料分散剤等の帯電した成分が混ざる時に凝集することに起因するものと考えられる。
ここで、一般的にインクジェットインク中に含まれる顔料は、顔料分散剤や顔料分散補助剤等の作用により分散されて、当該顔料を中心とした分散物はプラスやマイナスに帯電しているものである。そして、別種のインク中に存在する分散物が混ざる時に、一方がプラスに帯電してもう一方がマイナスに帯電していると、プラスとマイナスで引き合って著しい分散物の凝集が起こると考えられる。これに対し、本発明のカラーフィルターの製造方法によれば、カラーフィルターを形成するために用いられる２種類以上のインク全てのゼータ電位を互いにプラス又はマイナスの同符号に制御するため、２種類以上のインクが混ざってもプラスとマイナスで引き合って生じる著しい分散物の凝集を抑制することができる。
このため、本発明においてはインクが着弾時に飛散して、別種のインク同士の混色が若干発生した場合であっても、突起の発生又は突起の高さを抑制することが可能となる。従って、本発明は、セルギャップの関係でその突起部分を研磨する工程を省略することができ、生産性が高い製造方法である。
【００２０】
また、本発明のカラーフィルターの製造方法の第二の態様は、顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有するカラーフィルター用インクジェットインクを、基板上の所定領域に、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含むカラーフィルターの製造方法であって、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することを特徴とする。
上記本発明の第二の態様によれば、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御するインク調製工程を有することにより、系内に存在していた交換前のインクを完全に除去するのが困難な場合であっても、上述と同様に、交換前後の２種類のインクに含まれる互いに異符号に帯電した成分同士が著しく凝集したり、経時で粘度上昇を引き起こすことを抑制できるため、インクジェットインクの交換後のインクジェットヘッドの目詰まりが低減され、また、インク中の凝集物が基板上に吹き付けられることによるカラーフィルターの品質不良を抑制することが可能となる。
【００２１】
１．インク調製工程
以下、本発明におけるインク調製工程について説明する。
（１）第一の態様
第一の態様においては、２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを用いて、基板上の所定領域にインクジェット方式によって選択的に付着させて、２種類以上の着色インク層を形成する工程を有する場合に、前記２種類以上のインクジェットインク全てのゼータ電位を互いに同符号に制御する。
【００２２】
２種類以上のカラーフィルター用インクジェットインクを用いて、基板上の所定領域にインクジェット方式によって選択的に付着させて、２種類以上の着色インク層を形成する態様としては、具体的には例えば、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の画素を形成する態様が挙げられる。
【００２３】
ここで、ゼータ電位（界面動電位）とは、液体と固体の間に相対運動が起こるときの、固体固着相と液体内部の電位差であって、カラーフィルター用インクジェットインクにおいては、顔料や顔料分散剤等が溶媒中に分散されている状態を表す一つの指標と考えられる。本発明におけるゼータ電位は電気泳動法により求めたものである。電気泳動とは、液中に電場をかけたとき表面電荷を持つ微粒子が移動する現象をいい、その微粒子の移動速度を測定することによって、移動速度と比例関係にある微粒子のゼータ電位を求めることができる。本発明では、この原理に基づいたレーザーゼータ電位計（例えば、Ｍａｌｖｅｒｎ社製  ゼータサイザーナノＺＳ）により、インクジェットインクのゼータ電位の測定を行なった。
【００２４】
一つの基板に着色インク層を形成するのに用いられる２種類以上のインクジェットインク全てのゼータ電位が、プラス又はマイナスの符号で一致していれば、２種類以上のインクが混ざってもプラスとマイナスで引き合うことがないので、顔料を中心とした分散物の凝集やインクの粘度上昇を抑制することができる。中でも、インクジェットインク全てのゼータ電位がマイナスである場合には、前記分散物同士の凝集をより抑制することが可能になり、インクジェット方式においてインクが飛散して基板上で混色が発生しても突起の発生又は突起の高さをより抑制可能となる。
【００２５】
更に、中でもインクジェットインク全てのゼータ電位は、−５ｍＶ〜−１５０ｍＶであることが好ましく、更に−４０ｍＶ〜−１３０ｍＶであることが好ましい。
また、上記２種類以上のインクにおいて、基板上の隣接する所定領域に着色インク層を形成するための、２種類のインクのゼータ電位の差は、０ｍＶ〜１００ｍＶであることが好ましく、更に０ｍＶ〜６０ｍＶであることが好ましい。
【００２６】
各インクジェットインクのゼータ電位を制御するためには、各インクジェットインクに用いられる帯電に寄与する成分について、ゼータ電位を考慮して選択することが必要である。カラーフィルター用インクジェットインクにおいて帯電に寄与する成分としては、例えば、顔料分散剤や、顔料分散剤の作用を増強する働きを有する顔料分散補助剤等が代表的な物として挙げられる。
本発明に用いられるカラーフィルター用インクジェットインクは、顔料、顔料分散剤、バインダー成分、及び溶剤を含有するものであり、必要に応じて他の化合物を含有しても良いものである。
【００２７】
以下、このようなインクの各成分について順に説明する。
(顔料)
着色剤としての顔料は、画素（画素部）のＲ、Ｇ、Ｂ等やブラックマトリックス層の求める色に合わせて、有機着色剤及び無機着色剤の中から任意のものを選んで使用することができる。有機着色剤としては、例えば、染料、有機顔料、天然色素等を用いることができる。また、無機着色剤としては、例えば、無機顔料、体質顔料等を用いることができる。これらの中で有機顔料は、発色性が高く、耐熱性も高いので、好ましく用いられる。有機顔料としては、例えばカラーインデックス（C.I.；The Society of Dyers and Colourists 社発行) においてピグメント（Pigment)に分類されている化合物、具体的には、カラーインデックス（C.I.）番号が付されているものを挙げることができる。
また、前記無機顔料あるいは体質顔料の具体例としては、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、亜鉛華、硫酸鉛、黄色鉛、亜鉛黄、べんがら（赤色酸化鉄(III)）、カドミウム赤、群青、紺青、酸化クロム緑、コバルト緑、アンバー、チタンブラック、合成鉄黒、カーボンブラック等を挙げることができる。本発明において、顔料は、単独でまたは２種類以上を混合して使用することができる。
【００２８】
また、本発明に用いられるインクジェットインクにおいては、顔料の分散平均粒子径が１００ｎｍ以下であることが好ましい。このような場合には、顔料分散性、顔料分散経時安定性が良好であり、インクにした時の吐出安定性が良好になる。また、インクジェットインクを調製後にカラーフィルターに適用したときに輝度やコントラストが向上する。ここで、顔料の分散平均粒子径は、粒度分布計（例えば、日機装社製ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ）で動的光散乱法（ドップラー散乱光解析）により２３℃で、測定時間を３６０秒として測定した。ここでの平均粒子径は、５０％平均粒子径、すなわち体積基準中位径である。
画素を形成する場合には、顔料をインクジェットインクの固形分全量に対して、通常は１〜６０重量％、好ましくは１５〜４０重量％の割合で配合する。顔料が少なすぎると、インクジェットインクを所定の膜厚（通常は０．５〜２．５μｍ）に塗布した際の透過濃度が十分でないおそれがある。また、顔料が多すぎると、インクジェットインクを基板上へ塗布し硬化させた際の基板への密着性、硬化膜の表面荒れ、塗膜硬さ等の塗膜としての特性が不十分となるおそれがある。
【００２９】
（顔料分散剤）
顔料分散剤は、顔料を良好に分散させるためにインク中に配合される。顔料分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系、フッ素系等の界面活性剤を使用できる。顔料分散剤は、用いられる顔料の分散適性の点と、所望の同符号にインクのゼータ電位を揃える点を考慮して、適宜選択して用いるようにする。
【００３０】
界面活性剤の中でも、分子量が１０００以上の高分子界面活性剤が好ましい。高分子界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；ポリエチレングリコールジラウレート、ポリエチレングリコールジステアレート等のポリエチレングリコールジエステル類；ソルビタン脂肪酸エステル類；脂肪酸変性ポリエステル類；３級アミン変性ポリウレタン類などが挙げられる。
【００３１】
本発明に係るインクジェットインクにおいては、高分子界面活性剤の中でも、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることが好ましい。
ここで、ポリエチレンイミン誘導体とは、６−ヒドロキシヘキサン酸と、リシノール酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、１２−ヒドロキシドデカン酸、５−ヒドロキシドデカン酸、５−ヒドロキシデカン酸および４−ヒドロキシデカン酸から選択される少なくとも１の他のヒドロキシカルボン酸とから誘導しうる複数の繰り返し単位を各々が含有している複数のポリ（カルボニルアルキレンオキシ）鎖を有していて、６−ヒドロキシヘキサン酸から誘導しうる単位の他のヒドロキシカルボン酸（単数または複数）から誘導しうる単位に対する重量比が９０：１０〜１０：９０の範囲内であるポリエチレンイミン基、あるいはそれらの酸との塩を含む分散剤である。
好ましくは、６−ヒドロキシヘキサン酸から誘導しうる単位の、他のヒドロキシカルボン酸（単数または複数）から誘導しうる単位に対する重量比は、２０：８０から８０：２０の範囲内であり、特には２０：８０から５０：５０の範囲内である。
【００３２】
上記ポリエチレンイミン（本明細書中の以下において「ＰＥＩ」と称す）基は、分枝でも直鎖でもよく、典型的には少なくとも５００、好ましくは少なくとも１，０００、特には少なくとも１０，０００の重量平均分子量を有している。平均分子量は、好ましくは６００，０００より小さく、より好ましくは２００，０００より小さく、特には５０，０００より小さい。
上記ポリ（カルボニルアルキレンオキシ）鎖（本明細書の以下において「ＰＣＡＯ鎖」と称す）は、上記のヒドロキシカルボン酸（または、適当ならば対応するラクトン類）の重合によって誘導しうるポリエステル鎖であり、上記鎖は、６−ヒドロキシヘキサン酸と上記の他のヒドロキシカルボン酸の少なくとも１とから誘導しうる複数のカルボニルアルキレンオキシ（本明細書中の以下において「ＣＡＯ」と称す）繰り返し単位を、ブロックまたはランダム配置中に含むコポリエステル鎖である。ＰＣＡＯ鎖は典型的には、平均で、２から１００、好ましくは３から４０、より好ましくは４から１５の上記ＣＡＯ基を含有しており、鎖終止末端基（ｃｈａｉｎ−ｓｔｏｐｐｉｎｇ  ｔｅｒｍｉｎａｌ  ｇｒｏｕｐ）を、例えば、置換されていてもよいアルキルカルボニル、特には１２以上の炭素原子を含有しているアルキルカルボニル基のようなオキシ末端に有していてもよい。
【００３３】
ＰＣＡＯ鎖は、ＰＥＩ基とＰＣＡＯ鎖のヒドロキシカルボン酸との間に形成される共有アミドおよび／またはイオン性塩結合によってＰＥＩ基に付着されていてもよい。当該酸は、本明細書中以下において、ＰＣＡＯ酸と称す。そのようなアミド結合は、ＰＣＡＯ酸の末端カルボキシレート基とＰＥＩ中の第一級または第二級アミノ基との反応によって形成されてもよい一方、塩結合は、ＰＣＡＯ酸の末端カルボキシレート基とＰＥＩ中の置換アンモニウム基の正に帯電した窒素原子との間に形成される。
ＰＣＡＯ鎖のＰＥＩ基に対する重量比は、典型的には、２：１から３０：１、好ましくは３：１から２０：１、より好ましくは８：１から２０：１、そして特には１０：１から１５：１の範囲内である。
【００３４】
ポリエチレンイミン誘導体は、ＰＣＡＯ鎖に結合していないＰＥＩ基中の窒素原子が遊離アミノ基として存在しているようなポリアミンの形態、または上記窒素原子が、有機および／または無機酸から誘導しうる対イオンと会合した置換アンモニウム基として存在しているような塩の形態、または遊離アミノ基と置換アンモニウム基とを含有する中間体形態であってもよい。
ポリエチレンイミン誘導体は、ＰＥＩをＰＣＡＯ酸（単数または複数）またはその前駆体と反応させることにより調製することができる。
【００３５】
また、顔料分散剤として用いられるポリアリルアミン誘導体とは、ポリアリルアミンの側鎖のアミノ基をポリエステル、ポリアミド、ポリエステルとポリアミドの共縮合物（ポリエステルアミド）のいずれかで修飾することにより、顔料の分散されるべき樹脂に対する相溶性の範囲が広く、且つ優れた顔料分散能を有する、下記一般式（Ｉ）で表されるポリアリルアミン誘導体である。
【００３６】
【化１】
2008089763.tif 000003
（式中、ＸおよびＹは、それぞれ独立に水素、重合開始剤残基又は連鎖移動触媒残基のいずれかを、Ｒ1 は遊離のアミノ基、下記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で示される基を、ｎは２〜１，０００の整数を表す。但しｎ個のＲ１中、少なくとも１個は一般式（ＩＩＩ）で示される基を表す。）
【００３７】
【化２】
2008089763.tif 000004
（式中、Ｒ２ は遊離のカルボン酸を有するポリエステル、遊離のカルボン酸を有するポリアミド、または遊離のカルボン酸を有するポリエステルアミドのいずれかからカルボキシル基を除いた残基を表す。）
【００３８】
本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体は、例えばポリアリルアミンと、遊離のカルボキシル基を有するポリエステル、ポリアミド又はエステルとアミドの共縮合物（ポリエステルアミド）の３種の化合物の中から選ばれる１種以上の化合物とを反応させて得られる。
更に具体的には、上記ポリアリルアミン誘導体は、例えば、重合度２〜１，０００のポリアリルアミンと、遊離のカルボキシル基を有する、下記一般式（ＩＶ）または（Ｖ）で表されるポリエステルおよび下記一般式（ＶＩ）または（ＶＩＩ）で表されるポリアミドの１種を単独でまたは２種以上を併用して原料として作成することができる。
【００３９】
【化３】
2008089763.tif 000005
（式中Ｒ3 は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてａは２〜１００の整数を示す。）
【００４０】
【化４】
2008089763.tif 000006
（式中Ｒ4 は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、Ｃ6Ｈ4 またはＣＨ＝ＣＨを、Ｒ5 は炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、ポリアルキレングリコールから２つの水酸基を除いた残基を、そしてｂは２〜１００の整数を示す。また、前記鎖中にエーテル結合を有することもある。）
【００４１】
【化５】
2008089763.tif 000007
（式中Ｒ6 は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてｃは２〜１００の整数を示す。）
【００４２】
【化６】
2008089763.tif 000008
（式中Ｒ4 は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、Ｃ6 Ｈ4 またはＣＨ＝ＣＨを、Ｒ7 は炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてｄは２〜１００の整数を示す。）
【００４３】
なお、本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体はポリアリルアミンに、一般式（ＩＶ）と一般式（Ｖ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリエステル、一般式（ＶＩ）と一般式（ＶＩＩ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリアミド、更に一般式（ＩＶ）並びに／又は（Ｖ）、及び一般式（ＶＩ）並びに／又は（ＶＩＩ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリエステルアミドを反応させても製造することができる。このポリアリルアミン誘導体は、例えば、重合度２〜１，０００のポリアリルアミンと、遊離のカルボキシル基を有する、下記一般式（ＩＶ）または（Ｖ）で表されるポリエステルおよび下記一般式（ＶＩ）または（ＶＩＩ）で表されるポリアミドの１種を単独でまたは２種以上を併用して原料として作成することができる。
【００４４】
本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体は、中でもＲ2 が遊離のカルボン酸を有するポリエステルからカルボキシル基を除いた残基であることが好ましい。また、上記ポリエステルは５００〜２０，０００の範囲内の数平均分子量を有することが好ましい。
また、式（Ｉ）において、ｎ個のＲ1 中、一般式（III）のポリアリルアミンのアミノ基に対する割合が６０〜９５％であることが好ましい。
【００４５】
上記ポリアリルアミン誘導体の市販品としてはアジスパーＰｂ８２１（味の素ファインテクノ株式会社製）、上記ポリエチレンイミン誘導体の市販品としてはＳｏｌｓｐｅｒｓｅ３３５００（日本ルーブリゾール社製）等を用いることができる。
【００４６】
また、本発明に用いられる顔料分散剤の市販品としては、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１０、１１６、１３０、１４０、１６０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１６９、１７０、１７１、１７４、１８０、１８２、１８３、１８４、１８５、２０００、２００１、２０２０、２０５０、２０７０、２０９０、２０９１、２０９５、２０９６、２１５０等（以上、ＢＹＫｃｈｅｍｉｅ社製）；ＥＦＫＡ−４００８、４００９、４０１０、４０４７、４０５０、４０５５、４０８０、４４００、４４０１、４４０２、４４０３、４４０６、４５００、４５１０、４５２０、４５３０、４５４０、４５５０、４５６０、４７０２、４７４７、５０１０、５０４４、５０５４、５０５５、５０６３、５０６４、５０６５、５０６６、５０７１、５２０７、５２４４、５７４４等（以上、Ｅｆｋａ  ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）；ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ５０００、１１２００、１２０００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１６０００、１７０００、１８０００、２００００、２１０００、２２０００、２４０００ＳＣ、２４０００ＧＲ、２６０００、２７０００、２８０００、３１８４５、３２０００，３２５００、３２５５０、３２６００、３４７５０、３５１００、３５２００、３６０００、３６６００、３７５００、３８５００、３９０００等（以上、日本ルーブリゾール社製）；ディスパロン＃２１５０、＃１２１０、ＫＳ−８６０、ＫＳ−８７３Ｎ、＃７００４、＃１８３０、＃１８５０、＃１８６０、ＤＡ−４００、ＤＡ７０３−５０、ＤＡ−７０５、ＤＡ−７２５等（以上、楠本化成株式会社製）；アジスパーＰｂ８２２、Ｐｂ８２４、Ｐｂ８２７等（味の素ファインテクノ株式会社製）などを挙げることができる。
【００４７】
本発明のインクジェットインクにおいて、顔料分散剤の含有量は、顔料分散性及びゼータ電位の調節のために適宜調整され特に限定されないが、顔料分散性及び顔料分散経時安定性の点から、顔料１００重量部に対して５〜１００重量部であることが好ましく、更に好ましくは１０〜８０重量部である。
【００４８】
（バインダー成分）
本発明に用いられるインクジェットインクは、成膜性や被塗工面に対する密着性を付与するために、バインダー成分を含有する。本発明において、バインダー成分とはインク中に含まれる、画素を所定の位置に付着させ固定するために含有させる成分であり、通常は混合物である。また、本発明に用いるインクジェットインクは塗工膜に十分な強度、耐久性、密着性を付与するために、インクジェット方式により基板上にインク層（塗工膜）のパターンを形成後、当該インク層を重合反応により硬化させることのできるバインダー成分を用いる。このような機能を有するバインダー成分であれば、カラーフィルター用途のインクに適用可能な硬化性のバインダー成分を用いることができる。例えば、可視光線、紫外線、電子線等により重合硬化させることができる光硬化性のバインダー成分や、加熱により重合硬化させることができる熱硬化性のバインダー成分のような、重合硬化可能なバインダー成分を用いることができる。
【００４９】
熱硬化性バインダーとしては、１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物と硬化剤の組み合わせが通常用いられ、更に、熱硬化反応を促進できる触媒を添加しても良い。熱硬化性官能基としてはエポキシ基が好ましく用いられる。また、これらにそれ自体は重合反応性のない重合体を更に用いても良い。
【００５０】
１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物として、通常は、１分子中にエポキシ基２個以上を有するエポキシ化合物が用いられる。１分子中にエポキシ基２個以上を有するエポキシ化合物は、エポキシ基を２個以上、好ましくは２〜５０個、より好ましくは２〜２０個を１分子中に有するエポキシ化合物（エポキシ樹脂と称されるものを含む）である。エポキシ基は、オキシラン環構造を有する構造であればよく、例えば、グリシジル基、オキシエチレン基、エポキシシクロヘキシル基等を示すことができる。エポキシ化合物としては、カルボン酸により硬化しうる公知の多価エポキシ化合物を挙げることができ、このようなエポキシ化合物は、例えば、新保正樹編「エポキシ樹脂ハンドブック」日刊工業新聞社刊（昭和６２年）等に広く開示されており、これらを用いることが可能である。
【００５１】
エポキシ化合物としては、硬化膜に耐溶剤性や耐熱性を付与するために、比較的分子量の高い重合体と、硬化膜の架橋密度を高くしたり、低粘度化によりインクジェット吐出性能を向上させるために、比較的分子量の低い化合物とを併用することが好ましい。熱硬化性バインダー成分としては具体的には、特開２００６−１０６５０３号公報の段落番号０１３２〜段落番号０１６０に記載されているようなバインダー成分を用いることができる。
【００５２】
（２）光硬化性バインダー成分
紫外線、電子線等の光により重合硬化させることができる光硬化性樹脂を含むバインダー成分においては、成膜性や被塗工面に対する密着性を付与することを目的として比較的分子量の高い重合体を含むことが好ましい。ここでいう比較的分子量が高いとは、所謂モノマーやオリゴマーよりも分子量が高いことをいい、重量平均分子量５，０００以上を目安にすることができる。比較的分子量の高い重合体としては、それ自体は重合反応性のない重合体、及び、それ自体が重合反応性を有する重合体のいずれを用いてもよく、また、２種類以上を組み合わせて用いても良い。そして、比較的分子量の高い重合体を主体とし、必要に応じて、光重合性官能基を２つ以上有する多官能モノマーやオリゴマー、光重合性官能基を１つ有する単官能のモノマーやオリゴマー、光により活性化する光重合開始剤、及び、増感剤などを配合して、光硬化性バインダー成分を構成する。
【００５３】
それ自体は重合反応性のない重合体を比較的分子量の高い重合体として用いる場合には、バインダー成分に、光重合性官能基を２つ以上有する多官能モノマー、オリゴマーのような多官能重合性成分を配合する。この場合、バインダー成分内において、多官能重合性成分が光照射によりそれ自体が自発的に重合するか、或いは、光照射により活性化した光重合開始剤等の他の成分の作用により重合して塗工膜中にネットワーク構造を形成し、当該ネットワーク構造内に重合反応性のない樹脂や顔料などの成分が包み込まれて硬化する。光硬化性バインダー成分としては具体的には、特開２００６−１０６５０３号公報の段落番号００６６〜段落番号０１２８に記載されているようなバインダー成分を用いることができる。
また、硬化したインク層に十分な密着性、強度、硬度を付与するためには、顔料やその他の成分を含めたインクの固形分全量に占めるバインダー成分の合計割合を５０〜７５重量％とするのが好ましい。
【００５４】
（溶剤）
本発明の製造方法においてインクジェットインクに用いられる溶剤は、第一溶剤として沸点が１８０℃〜２６０℃で、好ましくは２１０℃〜２６０℃で且つ常温（特に１８℃〜２５℃の範囲）での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ以下、好ましくは０．１ｍｍＨｇ以下の溶剤成分を溶剤の全量に対して６０〜９５重量％含有し、更に第二溶剤として沸点が１３０℃以上１８０℃未満の溶剤成分を溶剤の全量に対して５〜４０重量％含有することが好ましい。
【００５５】
沸点が１８０℃〜２６０℃で且つ常温での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ以下の溶剤成分は適度な乾燥性及び蒸発性を有している。そのため、このような溶剤成分を第一溶剤として高い配合割合で含有するインクジェットインクは、間歇吐出及び連続吐出のいずれを行う場合でも急速には乾燥しないので、インクジェットヘッドのノズル先端において急激な粘度の上昇や目詰まりを起こし難く、オリフィス表面の濡れ広がりも生じ難く、吐出方向や吐出量の安定性に優れている。従って、このようなインクを用いてインクジェット方式により基板表面に所定のパターンに合わせて吐出することにより、画素部や遮光部等の着色硬化層を正確且つ均一に形成することができる。
【００５６】
更に、本発明に用いられるインクジェットインクにおいて、上記特定の第一溶剤に加えて、第二溶剤として沸点が１３０℃以上１８０℃未満の溶剤成分を適量組み合わせることにより、乾燥速度を最適化することができる。インクジェットヘッドのノズル先端においては急速に乾燥しないが、インク層乾燥時には乾燥速度が適度に速いことから溶質が流動することを抑制できる。従って、基板上に吐出された後は、基板表面になじんで十分にレベリングさせてから、適宜乾燥手段によって比較的短時間に且つ完全に乾燥させることができる。従って、このようなインクジェットインクを用いると、端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された膜厚の均一性の高いパターンが得られると共に、効率よく乾燥させることができる。
【００５７】
第一溶剤として用いられる溶剤成分は、上記した沸点と蒸気圧を有する溶剤であれば１種であっても又は２種類以上の混合溶剤であっても良い。上記した沸点と蒸気圧を有する第一溶剤は、溶剤全量に対して６０〜９５重量％の割合で使用することが好ましい。第一溶剤の割合が溶剤全量の６０重量％以上の場合には、インクジェット方式に適した乾燥性、蒸発性を得ることができ、インクジェットの間欠吐出安定性が向上する。第一溶剤の割合は、溶剤全量の７０〜９５重量％、更に溶剤全量の７５〜９５重量％、より更に溶剤全量の８０〜９２重量％とするのが好ましい。本発明に用いられるインクジェットインクには、更に、必要に応じて第一溶剤及び第二以外の溶剤成分を少量ならば含有しても良い。本発明のインクは着色剤として顔料を用いるので、顔料分散体を調製するために、顔料を分散させやすい分散溶剤を用いる必要がある場合があるからである。
【００５８】
第一溶剤の２３℃での表面張力は、２８ｍＮ／ｍ以上であることが、パターニング時に親疎インク部へのインクの流出を低減できる点から好ましい。なお、第一溶剤が２種類以上の混合溶剤である場合には、混合溶剤全体として上記表面張力を有することが好ましい。ここで、本発明における２３℃での表面張力は、表面張力計（ウィルヘルミー法）（例えば、協和界面科学社製、自動表面張力計ＣＢＶＰ−Ｚなど）により測定することができる。
【００５９】
基板表面に濡れ性可変層を形成し露光することにより、基板上のインク層を形成したい部分に親インク性領域を形成し、当該親インク性領域にインクジェット方式によって本発明のインクを選択的に付着させる場合には、第一溶剤として、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に規定する濡れ性試験において示された標準液を用い、液滴を接触させて３０秒後の接触角（θ）を測定し、ジスマンプロットのグラフにより求めた臨界表面張力が３０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が２５°以上、好ましくは３０°以上を示し、且つ、同じ測定法により求めた臨界表面張力が７０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が１０°以下を示すものを選択して用いてもよい。第一溶剤が２種類以上の混合溶剤である場合には、混合溶剤全体として上記接触角を有することが好ましい。
【００６０】
濡れ性に関して上記挙動を示す溶剤を用いてインクを調製すると、インクは、後述する濡れ性可変層の濡れ性を変化させる前は当該濡れ性可変層の表面に対して大きな反撥性を示し、当該濡れ性可変層の濡れ性を変化させて親水性が大きくなる方向に変化させた後は当該濡れ性可変層の表面に対して大きな親和性を示す。従って、濡れ性可変層の表面の一部を選択的に露光して形成した親インク性領域に対するインクの濡れ性と、その周囲の領域に対する撥インク性領域の濡れ性の差を大きくとることができるようになり、親インク性領域にインクジェット方式で吹き付けたインクが、親インク性領域の隅々にまで均一に濡れ広がる。
【００６１】
ここで、臨界表面張力に関し上記特性を有する試験片は如何なる材料で形成されていても差し支えない。臨界表面張力３０ｍＮ／ｍを示す試験片としては、例えば、表面が平滑なポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、平滑なガラス表面に前記ポリマーや表面改質剤等を塗布したものの中から実際に上記試験を行って該当するものを選択することができる。また、臨界表面張力７０ｍＮ／ｍを示す試験片としては、例えば、ナイロンや親水化処理したガラス表面等を塗布したものの中から実際に上記試験を行って該当するものを選択することができる。
【００６２】
第一溶剤は、以下に示すような溶剤の中から選んで用いることができる：エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテルのようなグリコールエーテル類；エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテートのようなグリコールエーテルエステル類；酢酸、２−エチルヘキサン酸、無水酢酸のような脂肪族カルボン酸類又はその酸無水物；酢酸エチル、安息香酸プロピルのような脂肪族又は芳香族エステル類；炭酸ジエチルのようなジカルボン酸ジエステル類；３−メトキシプロピオン酸メチルのようなアルコキシカルボン酸エステル類；アセト酢酸エチルのようなケトカルボン酸エステル類；クロロ酢酸、ジクロロ酢酸のようなハロゲン化カルボン酸類；エタノール、イソプロパノール、フェノールのようなアルコール類又はフェノール類；ジエチルエーテル、アニソールのような脂肪族又は芳香族エーテル類；２−エトキシエタノール、１−メトキシ−２−プロパノールのようなアルコキシアルコール類；ジエチレングリコール、トリプロピレングリコールのようなグリコールオリゴマー類；２−ジエチルアミノエタノール、トリエタノールアミンのようなアミノアルコール類；２−エトキシエチルアセテートのようなアルコキシアルコールエステル類；アセトン、メチルイソブチルケトンのようなケトン類；Ｎ−エチルモルホリン、フェニルモルホリンのようなモルホリン類；ペンチルアミン、トリペンチルアミン、アニリンのような脂肪族又は芳香族アミン類。
【００６３】
第一溶剤として使用できる溶剤の具体例としては、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジブチルエーテル、アジピン酸ジエチル、シュウ酸ジブチル、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、コハク酸ジメチル、及び、コハク酸ジエチルなどを例示することができる。これらの溶剤は、沸点が１８０℃〜２６０℃で且つ常温での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ以下の要求を満たしているだけでなく、顔料の分散性、分散安定性も比較的良好であり、３−メトキシブチルアセテートやプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）のような従来から顔料分散体の調製に用いられている溶剤と混合し或いは混合せずそのまま分散溶剤として用い、顔料分散体を調製することができる。
【００６４】
さらに、具体例として挙げたこれらの溶剤は、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に規定する濡れ性試験において示された標準液を用い、液滴を接触させて３０秒後の接触角（θ）を測定し、ジスマンプロットのグラフにより求めた臨界表面張力が３０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が２５°以上を示し、且つ、同じ測定法により求めた臨界表面張力が７０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が１０°以下を示すという要求も満たしている。従って、これらの溶剤は、基板表面に濡れ性可変層を設けて露光し、露光部分と非露光部分の間の濡れ性の差を利用してインクを選択的に付着させる場合にも、第一溶剤として好適に用いることができる。
【００６５】
また、上記第一溶剤に第二溶剤として沸点が１３０℃以上１８０℃未満の溶剤成分を溶剤全量の５〜４０重量％程度組み合わせることにより、インクジェットヘッドのノズル先端においては急速に乾燥しないが、インク層乾燥時に溶質が流動することを抑制し、乾燥速度を適切に調整することが可能になり、着色層の表面形状をより均一に形成することが可能になる。第二溶剤として用いられる溶剤成分は、上記沸点を有する溶剤であれば単独で又は２種類以上混合して用いても良い。
中でも、第二溶剤に用いられる各溶剤成分の沸点は、更に、１４０℃〜１８０℃であることが、特に１４０℃〜１７５℃であることが、端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された良好な塗膜が得られ易い点から好ましい。
【００６６】
また、前記第二溶剤の２３℃での粘度は、０．５〜６ｍＰａ・ｓであることが好ましい。このような場合には、第二溶剤が含まれることにより、上記第一溶剤が奏する効果を阻害することなくインクの粘度を適切に低下することが可能で、インク自体の濡れ広がり性が向上する結果、着弾したインク滴がインク層形成領域全体の隅々にまで濡れ広がり易くなる。その結果、多様化している基板に対しても、着弾したインクがブラックマトリックスのきわ部分にまで濡れ広がることが可能になり、画素の色抜けや輝度低下を防止でき、より表示不良が低減されたカラーフィルターを製造することができる。領域の隅にインクを付着させるために領域の端の方にインクを着弾させる方法もあるが、この方法だとブラックマトリックスの間隙からインクが流出する恐れがある。それに対し、このようにインク自体によってブラックマトリックスのきわ部分にまで濡れ広がらせることは、インク流出の恐れがなく、２種類以上用いられるインク同士の混色を防止する点からもより望ましい方法である。前記第二溶剤の２３℃での粘度は、更に０．５〜３ｍＰａ・ｓであることが好ましい。第二溶剤が２種類以上混合して用いられる場合には、単独では上記範囲外であっても混合溶剤の粘度が上記範囲であれば、好適に用いられる。ここで、本発明における２３℃での粘度は、回転振動型粘度計（例えば、山一電機社製、回転振動型粘度計ビスコメイトＶＭ−１Ｇなど）により測定することができる。
【００６７】
また、前記第二溶剤としては、上記沸点を有する溶剤であれば良いが、第一溶剤との相溶性に優れる溶剤を適宜選択して用いることが好ましい。
前記第二溶剤としては、具体的には、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールジプロピルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテルのようなグリコールエーテル類や、グリセリン１，３−ジメチルエーテルのようなグリセリンエーテル類などの多価アルコールエーテル類；エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメトキシメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートのようなグリコールエーテルエステル類を含むグリコールエステル類や、グリセリン１−モノアセタートのようなグリセリンエステル類などの多価アルコールエステル類；イソ吉草酸、イソ酪酸、プロピオン酸、酪酸のようなカルボン酸類；イソ吉草酸エチル、蟻酸ヘキシル、酢酸アミル、酢酸イソアミル、酢酸シクロヘキシル、乳酸エチル、乳酸メチル、プロピオン酸イソアミル、プロピオン酸ブチル、酪酸ブチル、クエン酸トリブチル、シュウ酸ジメチルのような脂肪族エステル類；３−エトキシプロピオン酸エチルのようなアルコキシカルボン酸エステル類；アセト酢酸メチルのようなケトカルボン酸エステル類；ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、２−エチルブタノール、グリシドール、ｎ−ヘキサノール、２−メチルシクロヘキサノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−オクタノール、シクロヘキサノール、２−ヘプタノール、３−ヘプタノール、ｎ−ヘプタノールのような１価アルコール類；ジイソアミルエーテル、及び１、８−シネオールのようなエーテル類；エチル−ｎ−ブチルケトン、ジイソブチルケトン、ジ−ｎ−プロピルケトン、メチルシクロヘキサノン、メチル−ｎ−ヘキシルケトン、アセチルアセトン、ジアセトンアルコールのようなケトン類；ノナン、デカン等のアルカン類等が挙げられる。
【００６８】
中でも、グリコールエーテル類やグリセリンエーテル類などの多価アルコールエーテル類を含むエーテル類、およびグリコールエステル類やグリセリンエステル類などの多価アルコールエステル類、脂肪族エステル類、アルコキシカルボン酸エステル類、ケトカルボン酸エステル類を含むエステル類よりなる群から選択される１種以上を用いることが好ましい。上記のようなエステル類、およびエーテル類を用いる場合には、バインダー成分等に反応性が高い樹脂を用いた場合であっても、インクの経時安定性を良好に維持し、インクジェットヘッドからの吐出安定性が向上するという利点がある。また、グリコールエーテル類、グリコールエステル類を用いる場合には、ガラス基材に対する濡れ性が向上し、インク層形成領域全体の隅々にまで濡れ広がり易くなり、画素の色抜け防止に効果的である。
【００６９】
前記第二溶剤としては中でも特にエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、グリセリン１，３−ジメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメトキシメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、アセト酢酸メチル、蟻酸ヘキシル、酢酸シクロヘキシル、乳酸エチル、プロピオン酸イソアミル、プロピオン酸ブチル、酪酸ブチル、クエン酸トリブチル、シュウ酸ジメチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、ジイソアミルエーテル、及び１、８−シネオールよりなる群から選択される１種以上である溶剤が好適に用いられる。
【００７０】
本発明に係るカラーフィルター用インクジェットインクにおいては、前記第二溶剤の含有量は、中でも、溶剤全量に対して５〜３０重量％、より更に５〜２５重量％、特に８〜２０重量％であることが、上記第一溶剤の効果を阻害することなく、インクジェットヘッドから吐出した時の安定性に優れ、更に効率よく乾燥させることができ、端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された良好な画素等を形成し易い点から好ましい。
【００７１】
以上のような溶剤を、当該溶剤を含むインクの全量に対して、通常は４０〜９５重量％の割合で用いて吐出させるインクを調製する。溶剤が少なすぎると、インクの粘度が高く、インクジェットヘッドからの吐出が困難になる。また、溶剤が多すぎると、所定の濡れ性変化部位（インク層形成部位）に対するインク盛り量（インク堆積量）が十分でないうちに、当該濡れ性変化部位に堆積させたインクの膜が決壊し、周囲の非露光部へはみ出し、さらには、隣の濡れ性変化部位（インク層形成部位）にまで濡れ広がってしまう。言い換えれば、インクを付着させるべき濡れ性変化部位（インク層形成部位）からはみ出さないで堆積させることのできるインク盛り量が不十分となり、乾燥後の膜厚が薄すぎて、それに伴い十分な透過濃度を得ることができなくなる。
【００７２】
（その他の成分）
本発明の製造方法に用いられるカラーフィルター用インクジェットインクには、必要に応じて、その他の添加剤を１種又は２種類以上配合することができる。そのような添加剤としては、次のようなものを例示できる。
ａ）顔料分散補助剤：例えば、銅フタロシアニン誘導体等の青色顔料誘導体や黄色顔料誘導体等など。
ｂ）充填剤：例えば、ガラス、アルミナなど。
ｃ）密着促進剤：例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシランなど。
ｄ）酸化防止剤：例えば、２，２−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノールなど。
ｅ）紫外線吸収剤：例えば、２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、アルコキシベンゾフェノンなど。
ｆ）凝集防止剤：例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、或いは各種の界面活性剤など。
【００７３】
また、本発明に用いられるインクジェットインクにおいて、上記顔料（Ｐ）と顔料以外の固形分（Ｖ）の配合重量比（Ｐ／Ｖ）は、０．３〜１．２であることが、インクの吐出性能、インクの決壊防止、及び得られる膜物性のバランスの点から好ましい。Ｐ／Ｖ比が低すぎると、充分な着色力を得るためには画素形成領域に付着させるインクの液滴量を多くしなければならないため、画素形成領域からインクが決壊するなどの問題が起こる場合がある。一方、Ｐ／Ｖ比が高すぎると、インクジェットヘッドで目詰まりや飛行曲がりが発生する等の吐出性能が低下したり、膜の表面が荒れるなどの問題が起こる場合がある。
【００７４】
（インクの調製方法）
本発明において用いられるインクジェットインクは、各成分を上記溶剤に投入して混合し、固形成分を溶解又は分散させて調製しても良い。
しかしながら、顔料をバインダー成分等の他の成分と共に溶剤全体中に直接投入し攪拌混合すると、顔料を溶剤中に十分に分散させられないことが多い。そこで例えば、顔料の分散性及び分散安定性が良好な溶剤を用意し、そこに顔料を顔料分散剤や必要に応じて顔料分散補助剤と共に投入してディソルバーなどにより十分攪拌し、顔料分散液を調製することが好ましい。そして、得られた顔料分散液を、顔料以外の成分と共に、ほとんど第一溶剤からなるか又は第一溶剤のみからなる溶剤に投入し、ディソルバーなどにより十分に攪拌混合し、最後に第二溶剤を添加することによって、本発明に用いられるインクジェットインクを調製することができる。或いは、得られた顔料分散液を、顔料以外の成分と共に、ほとんど第一溶剤からなるか又は第一溶剤のみからなる溶剤に第二溶剤を添加した混合溶剤に投入し、ディソルバーなどにより十分に攪拌混合し、本発明に用いられるインクジェットインクを調製することができる。
【００７５】
（２）第二の態様
第二の態様においては、前記インクジェット方式のインク供給系において前記インクジェットインクを交換する際に、交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御する。
交換前にインク供給系に存在していたインクと、交換後のインクについて、まずゼータ電位を測定する。測定された各ゼータ電位が互いに同符号であればそのまま交換することができる。一方、測定された各ゼータ電位が互いに異符号である場合には、交換後のインクのゼータ電位を、上記第一の態様のように顔料分散剤等の帯電に寄与する成分を変更するなど調節し直して、交換前にインク供給系に存在していたインクと同符号になるようにしてから交換する。或いは、測定された各ゼータ電位が互いに異符号である場合には、ゼータ電位が異符号である供給系は使用せずに、ゼータ電位が同符号である供給系を用いてインク交換を行うか、新たな供給系を使用するようにする。
【００７６】
第二の態様において用いられるインクジェットインクは、上述の第一の態様において説明したのと同様のインクジェットインクを、同様にゼータ電位を調節して用いることができるので、ゼータ電位やインクについての説明はここでは省略する。
【００７７】
なお、第二の態様においては、交換前後のインクのゼータ電位をそれぞれマイナスに制御することが好ましい。それぞれのゼータ電位をマイナスに制御する場合には、より顔料同士の凝集を抑制することが可能になり、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後に、インク中の成分の凝集や粘度上昇が起こり難くなり、インクジェットヘッドの目詰まりがより低減される。
【００７８】
また、第二の態様においては、交換前後のインクに含まれる顔料分散剤が、それぞれ独立に、ポリエチレンイミン誘導体及びポリアリルアミン誘導体よりなる群から選択される１種以上であることが好ましい。このような場合には、より顔料同士の凝集を抑制することが可能になり、インクジェット方式のインクの供給系においてインクジェットインクを新たに交換した後にインク中の成分の凝集や粘度上昇が起こり難くなり、インクジェットヘッドの目詰まりがより低減される。
【００７９】
（インクの交換）
インクの交換については、特に限定されない。インクジェット方式によって、基板上の所定領域にインクジェットインクを選択的に付着させてインク層を形成する場合、用いられるインク供給系、すなわちインクジェット装置としては、一般的に、インクジェットヘッドへインクを供給するインク供給部と、前記インク供給部から供給されるインクを吐出するインクジェットヘッドと、前記インク供給部および前記インクジェットヘッドに接続され、前記インク供給部から前記インクジェットヘッドへインクを送液するインク送液配管とを備える。
【００８０】
このようなインク供給系においてインクを交換する方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。第一に、上記供給系の全ラインにおいて、交換前にインクの供給系に存在していたインクを空気で押し出すなどして排出する。インク交換時に、供給タンクなどインク供給部の一部をラインから除去する場合には、除去したもの以外の上記供給系の全ラインにおいて、同様に交換前にインクの供給系に存在していたインクを空気で押し出すなどして排出する。第二に、上記交換前のインクの溶剤を用いて、上記供給系の全ライン、又は、供給タンクなどインク供給部の一部を除いた上記供給系の全ラインを洗浄する。洗浄は、目視で上記洗浄用の溶剤に着色がなくなるまで行うことを目安にできる。第三に、インク供給部に交換後の新たなインクを供給するか、供給タンクを交換後の新たなインクの供給タンクに換える。第四に、上記供給系の全ラインにおいて、交換後の新たなインクをインクジェットヘッドまで送液する。インクジェットヘッドの全ての穴からインクが吐出し、且つ、吐出量が所定の重量になるまで、インクジェットヘッドまで送液し続けて、インクジェットヘッドからのインク吐出性を安定化させ、インクの交換を完了する。
【００８１】
交換前後のインクのゼータ電位を互いに同符号に制御することを行わない場合には、上記第四工程における、上記供給系の全ラインにおいて交換後の新たなインクをインクジェットヘッドまで送液しても、インクジェットヘッドの一部の穴からインクが吐出せずに吐出量が所定の重量にならなかったり、初期にはインクジェットヘッド全ての穴から吐出していても経時で粘度上昇が起こって穴が目詰まりを起こしたりする。
【００８２】
２．着色層形成工程
本発明に係るカラーフィルターの製造方法は、基板上の所定領域に上記のようにゼータ電位を調節して調製したカラーフィルター用インクジェットインクを、インクジェット方式によって選択的に付着させて着色層を形成する着色層形成工程を含む。
インクジェット方式によって選択的に付着させる方法としては、各画素表面上に所望の厚みの着色層を形成することができる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、通常、インクジェットヘッドを用い、インクジェットヘッドまたは基板を移動させながら上記画素表面上にカラーフィルター用インクジェットインクを滴下する方法が用いられる。
【００８３】
（１）インクジェットヘッド
本工程に用いられるインクジェットヘッドは、後述する遮光部が備える開口部内の基材表面上に、所望量のインクジェットインクを滴下できるものであれば特に限定されるものではない。このようなインクジェットヘッドとしては、例えば、帯電したインクジェットインクを連続的に吐出し磁場によって吐出量を制御する吐出方式のもの、圧電素子を用いて間欠的にインクジェットインクを吐出する吐出方式のもの、または、インクジェットインクを加熱しその発泡現象を利用して間欠的に吐出する吐出方式のもの等の一般的なインクジェットヘッドを用いることができる。
【００８４】
（２）カラーフィルター用基板
次に、本工程に用いられるカラーフィルター用基板について説明する。本工程に用いられるカラーフィルター用基板は基材と、上記基材上に形成された遮光部とを有するものである。
ａ．遮光部
まず、上記遮光部について説明する。上記遮光部は後述する基材上に形成され、開口部を有するものである。
本工程に用いられる上記遮光部としては、通常、同一の形状を有する開口部が等間隔で規則的に形成されたものが用いられる。ここで、上記開口部の具体的な大きさや配置態様は特に限定されるものではなく、本発明により製造されるカラーフィルターの用途等に応じて任意に決定することができる。
上記遮光部としては、所望の遮光性を有する材料からなるものであれば特に限定されるものではないが、通常、遮光材料および樹脂から構成されるもの、または、金属材料からなるものが用いられる。
【００８５】
上記遮光部が遮光材料および樹脂から構成されるものである場合、上記遮光材料としては、一般的にカラーフィルターに用いられる樹脂製遮光部に用いられる材料を用いることができる。このような遮光材料としては、例えば、カーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子等を挙げることができる。
【００８６】
上記樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸樹脂、エチレン−メタクリル酸樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル、ポリビニルアルコール、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリビニルアセタール、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミック酸樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂等を例示することができる。
【００８７】
一方、上記遮光部が金属材料からなるものである場合、上記金属材料としては、所望の遮光性を有する金属であれば特に限定されないが、一般的にはクロム材料が用いられる。
【００８８】
また、上記遮光部には撥液性を示す撥液性材料が含有されても良い。このような撥液性材料が含有されることにより、後述する撥液化工程を実施することなく、撥液性に優れた遮光部を有するカラーフィルター用基板を得ることができる。
本発明に用いられる撥液性材料としては、遮光部を形成した際に所望の撥液性を発現できるものであれば特に限定されるものではない。このような撥液性材料としては、例えば、フッ素含有化合物、および、低表面エネルギー物質の微粒子等を挙げることができる。
【００８９】
上記フッ素含有化合物としては、例えば、下記式（１）または（２）で表される化合物のモノマーまたはオリゴマー等を例示することができる。
一般式（１）：Ｒｆ−Ｘ−Ｒｆ’
一般式（２）：（Ｒｆ−Ｘ−Ｒ）−Ｙ−（Ｒ’−Ｘ’−Ｒｆ’）
ここで、上記式（１）または（２）において、ＲｆおよびＲｆ’はフルオロアルキル基、ＲおよびＲ’はアルキレン基を表し、ＲｆとＲｆ’また、ＲとＲ'は同一でも異なっていても良い。また、Ｘ、Ｘ’およびＹは、−ＣＯＯ−、−ＯＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ”−、−ＯＣＯＮＲ”−、−ＳＯ２ＮＲ”−、−ＳＯ２−、−ＳＯ２Ｏ−、−Ｏ−、−ＮＲ”−、−Ｓ−、−ＣＯ−、ＯＳＯ２Ｏ−、−ＯＰＯ（ＯＨ）Ｏ−のうちのいずれかを表し、Ｘ、Ｘ’およびＹは同一でも異なっていても良い。Ｒ”はアルキル基または水素を表す。
【００９０】
また、上記フッ素含有化合物としては、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロエチレンプロピレン樹脂、パーフルオロアルコキシ樹脂等も用いることができる。
【００９１】
一方、上記低表面エネルギー物質の微粒子としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フルオロオレフィンビニルエーテル系共重合体、３フッ化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等からなる微粒子や、シリコーン微粒子等を挙げることができる。
【００９２】
上記遮光部を製造する方法としては、所望の態様で配置された遮光部を形成できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、例えば、例えばクロム等の金属を用いたスパッタ法により形成する方法、遮光性粒子を含有させた樹脂組成物を用いたフォトリソグラフィー法、および、上記樹脂組成物を用いた熱転写法等を挙げることができる。
【００９３】
ｂ．基材
上記カラーフィルター用基板に用いられる基材としては、上記遮光部および着色層を形成できるものであれば特に限定されるものではなく、従来よりカラーフィルターに用いられているもの等を用いることができる。このような基材としては、例えば、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明なリジット材、あるいは透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明なフレキシブル材等を挙げることができる。なかでも本工程においてはコーニング社製７０５９ガラスを用いることが好ましい。上記７０５９ガラスは寸度安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、かつ、ガラス中にアルカリ成分を含まない無アルカリガラスであることから、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルタに好適に用いることができるからである。
【００９４】
上記基材は、透明な基材であっても良く、または、反射性の基板や白色に着色したものであっても良いが、本工程においては通常透明なものが用いられる。
【００９５】
また、上記基材は、必要に応じてアルカリ溶出防止やガスバリア性付与その他の目的の表面処理を施されたものであっても良い。このような表面処理としては例えば表面を親液性とするために、酸素ガスを導入ガスとしてプラズマ等を照射する処理を挙げることができる。
【００９６】
（３）着色層の形成
上記インク調製工程において調製した各色のカラーフィルター用インクジェットインクを用意する。そして、図１の１（Ａ）に示すように、基材１上に形成された遮光部２とを有するカラーフィルター用基板３において画成された各色の着色層形成領域４Ｒ、４Ｇ、４Ｂに、対応する色の着色層形成用インクジェットインクをインクジェット方式により吹き付けてインク層を形成する。このインクの吹き付け工程において、上記インク調製工程において調製された着色層形成用インクジェットインクは、ヘッド５の先端部で粘度増大を起こし難く、良好な吐出性を維持し続けることができる。従って、所定の着色層形成領域内に、対応する色のインクを正確に、且つ、均一に付着させることができ、正確なパターンで色ムラや色抜けのない画素部を形成することができる。また、各色の着色層形成用インクジェットインクを、複数のヘッドを使って同時に基板上に吹き付けることもできるので、各色ごとに着色層を形成する場合と比べて作業効率を向上させることができる。
【００９７】
次に、図１の１（Ｂ）に示すように、各色のインク層６Ｒ、６Ｇ、６Ｂを乾燥し必要に応じてプリベークした後、適宜露光及び／又は加熱することにより硬化させる。中でも、本発明においては、通常のプリベーク段階の前に前記インク層を減圧乾燥する工程を更に含むことが、インク層の表面の形状を良好にすることが出来る点から好ましい。減圧乾燥の条件としては、例えば、０．１〜２０Ｔｏｒｒで１〜２０分間減圧乾燥することが挙げられる。その際に、２０℃〜６０℃の温度範囲内で基板温度を制御することが好ましい。そして、減圧乾燥後に、例えば、６０〜１６５℃のホットプレート上で３〜８０分間のプリベークを行う。また、加熱と減圧乾燥を同時に行っても良い。その後インク層を適宜露光及び／又は加熱すると、インクジェットインク中に含まれる硬化性樹脂の架橋要素が架橋反応を起こし、インク層が硬化し着色硬化層が形成される。
【００９８】
画素の厚さは、通常０．５〜２．５μｍ程度とする。また、赤色画素６Ｒが最も薄く、緑色画素６Ｇ、青色画素６Ｂの順に厚くなるというように各色の画素の厚さを変えて、各色ごとに最適な厚みに設定してもよい。
また、本発明において製造されるカラーフィルターにおいては、前記画素の膜厚の最高値が３．５μｍ以下、更に３μｍ以下であることが好ましい。また、本発明において製造されるカラーフィルターにおいては、前記画素の膜厚の最高値と平均膜厚との差が１μｍ以下、更に０．７μｍ以下であることが好ましい。このような場合には、厚膜部分の画素が暗くなったり、クラックによるＩＴＯ成膜不良が起こって断線等を引き起こす等の問題が生じないため、表示不良が低減するからである。また、液晶層のギャップが正確に取れなくなる等の問題が生じないからである。なお、膜厚は、基板からの高さをいう。また、画素の平均膜厚は、画素内の塗膜体積を画素面積で割ることにより、算出する。更に、端部の膜厚の最高値とは、端部盛り上がり部位の中で膜厚が最も高い箇所における膜厚の値をいう。
【００９９】
３．その他の工程
本発明のカラーフィルターの製造方法は、上記着色層形成工程以外に他の工程を有するものであっても良い。このような他の工程としては、本発明により製造されるカラーフィルターの用途等に応じて任意に決定することができるが、なかでも本発明においては上記着色層形成工程の前に上記カラーフィルター用基板に用いられる基材の表面を親液化する親液化工程を有することが好ましい。このような親液化工程を有することにより、上記着色層形成工程において上記遮光部が備える開口部内に、インクジェットインクを満遍なく濡れ拡げることが容易になるため、上記開口部内に着色層が形成されない部位が生じることを防止できるからである。
以下、本発明に用いられる親液化工程について説明する。
【０１００】
本発明に用いられる親液化工程において上記基材の表面を親液化する方法としては、上記基材の表面の上記インクジェットインクに対する親液性を向上できる方法であれば特に限定されない。このような方法としては、上記基材の表面に親液性の高い層を形成する方法および、基材表面自体の撥液性を高くする方法等を例示することができる。
【０１０１】
上記親液性の高い層を上記基材表面に形成する方法としては、上記基材表面に上記インクジェットインクに対して所望の親液性を示す層を形成できる方法であれば特に限定されない。なかでも本工程においては上記カラーフィルター用基板の上記遮光部および基材表面を覆うように、光触媒およびオルガノポリシロキサンを含有する光触媒含有層を形成した後、基材側からエネルギーを照射する方法を挙げることができる。このような方法によれば、上記光触媒含有層は、エネルギー照射に伴う光触媒の作用により液体との接触角を低下する機能を有するものであり、上記基材側からエネルギー照射を行うことにより、上記開口部上に形成された光触媒含有層のみに、エネルギー照射を行うことができるため、上記基材表面上に形成された光触媒含有層のみ上記インクジェットインクに対する親液性を向上させることができるため、上記基材表面上に上記インクジェットインクに対する濡れ性に優れた光触媒含有層を形成することができる。
【０１０２】
ここで、上記光触媒含有層や、エネルギー照射方法等については、特開２００４−３６１４２６公報に記載されているものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。
【０１０３】
一方、上記基材の表面自体の親液性を高くする方法としては、例えば、基材表面にプラズマ等を照射する方法を挙げることができる。このようなプラズマを照射する方法としては、上記遮光部の開口部内の基材に存在する残渣をドライエッチングにより除去できる方法であれば特に限定されるものではなく、一般的に有機物をドライエッチングにより除去するために用いられるプラズマ照射方法を用いることができる。中でも本工程においては、上記プラズマ照射方法として、酸素と、窒素、ヘリウム、または、窒素からなる群から選択される少なくとも1種のガスとの存在下においてプラズマを照射する方法を用いることが望ましい。
【０１０４】
本発明に用いられる上記親液化工程において上記基材表面が親液化される程度としては、表面張力４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が、１０°未満となる程度であることが好ましく、特に表面張力５０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましく、なかでも表面張力６０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましい。
【０１０５】
上記親液化工程以外に本発明に用いられる上記他の工程としては、上記着色層形成工程の前に、上記カラーフィルター用基板の遮光部を撥液化する撥液化工程を挙げることができる。このような撥液化工程を有することにより、上記着色層形成工程において上記遮光部によって囲まれた開口部に吐出されたインクジェットインクが、隣接する開口部へ漏出することを効果的に防止できるため、本発明により製造されるカラーフィルターに混色が生じることを防止できる。
以下、このような撥液化工程について説明する。
【０１０６】
本発明に用いられる撥液化工程において上記遮光部を撥液化する方法としては、上記遮光部の撥液性を相対的に上記カラーフィルター用基板に用いられる基材表面の撥液性よりも高くできる方法であれば特に限定されるものではない。ここで、上記撥液性とは、上記インクジェットインクに対する撥液性を意味するものである。
【０１０７】
このような撥液化方法としては、例えば、上記遮光部自体の撥液性を高くする方法や、上記遮光部上に撥液性の高い層を形成する方法等を挙げることができる。
【０１０８】
上記遮光部自体の撥液性を高くする方法としては、例えば、上記遮光部にフッ素を導入する方法を挙げることができる。このような方法としては、上記遮光部に、相対的に上記開口部内の基板表面よりも多量のフッ素を導入できる方法であれば特に限定されるものではないが、例えば、遮光部を構成する材料として樹脂材料を用い、かつ、上記基材を構成する材料として無機材料が用いられたカラーフィルター用基板を用い、上記遮光部上からフッ素化合物を導入ガスとしたプラズマを照射する方法を挙げることができる。このような方法は有機物にのみ上記フッ素化合物を導入することができるため、上記遮光部のみに選択的にフッ素を導入できる結果、上記遮光部の撥液性を上記開口内の基板表面のそれよりも容易に高くすることができる。
【０１０９】
ここで、上記プラズマ照射を行った際の、上記遮光部におけるフッ素の存在は、Ｘ線光電子分光分析装置（ＸＰＳ：ＥＳＣＡＬＡＢ  ２２０ｉ−ＸＬ）による分析において、遮光部の表面より検出される全元素中のフッ素元素の割合を測定することにより確認することができる。
【０１１０】
また、上記プラズマ照射に用いられる導入ガスのフッ素化合物としては、例えばフッ化炭素（ＣＦ４）、窒化フッ素（ＮＦ３）、フッ化硫黄（ＳＦ６）等を挙げることができる。
【０１１１】
また、上記プラズマ照射の方法は、フッ素化合物を導入ガスとして用いてプラズマを照射し、上記遮光部を撥液化することが可能であれば特に限定されるものではなく、減圧下でプラズマ照射してもよく、また大気圧下でプラズマ照射してもよい。なかでも、本発明においては特に大気圧下でプラズマ照射が行われることが好ましい。これにより、減圧用の装置等が必要なく、コストや製造効率等の面から好ましいものとすることができるからである。
【０１１２】
上記大気圧プラズマの照射条件としては、例えば、以下のようなものとすることができる。電源出力としては、一般的な大気圧プラズマの照射装置に用いられるものと同様とすることができる。また、この際、照射されるプラズマの電極と、上記遮光部との距離は、０．２ｍｍ〜２０ｍｍ程度、中でも０．４ｍｍ〜５ｍｍ程度とされることが好ましい。
また、上記導入ガスとして用いられるフッ素化合物の流量は１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲内であることが好ましく、なかでも３Ｌ／ｍｉｎ〜５０Ｌ／ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。
【０１１３】
一方、上記遮光部上に撥液性の高い層を形成する方法としては、上記遮光部上に、上記基材表面よりも相対的に撥液性の高い層を形成できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては、例えば、上述した光触媒含有層を形成する方法を挙げることができる。
【０１１４】
上記撥液化工程において、上記遮光部が撥液化される程度としては、相対的に上記開口部よりも撥液性が高いものとされれば特に限定されない。なかでも本発明においては上記撥液性が４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が、１０°以上となる程度であることが好ましく、特に表面張力３０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以上となる程度であることが好ましく、さらには表面張力２０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以上となる程度であることが好ましい。また、純水との接触角が１１°以上となる程度であることが好ましい。
【０１１５】
一方、上記開口部の撥液性としては、上記遮光部の撥液性よりも低くければ特に限定されないが、４０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°未満となる程度であることが好ましく、特に表面張力５０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましく、さらには表面張力６０ｍＮ／ｍの液体との接触角が１０°以下となる程度であることが好ましい。
【０１１６】
なお、上記液体との接触角は、種々の表面張力を有する液体との接触角を接触角測定器（協和界面科学（株）製ＣＡ−Ｚ型）を用いて測定（マイクロシリンジから液滴を滴下して３０秒後）した値を用いるものとする。また測定に用いる種々の表面張力を有する液体としては、純正化学株式会社製のぬれ指数標準液が用いるものとする。
【０１１７】
本発明のカラーフィルターの製造方法は、上記他の工程として、上記親液化工程および撥液化工程以外に、カラーフィルターを製造するに際して通常用いられる工程を有していても良い。このような工程としては、例えば、上記着色層形成工程により形成される着色層上にオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成工程等を挙げることができる。
【０１１８】
Ｂ．液晶表示装置の製造方法
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、上記本発明に係るカラーフィルターの製造方法を用いてカラーフィルターを製造する工程と、当該製造されたカラーフィルターと液晶駆動側基板を対向させて組み立てる工程を有する。
本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれば、上記インクジェットインクを用い、より性能の良いカラーフィルターが得られる上記本発明に係るカラーフィルターの製造方法を用いた工程を有することから、高品質な液晶表示装置とすることができる。
【０１１９】
上記のようにして製造されたカラーフィルターと、液晶駆動側基板（ＴＦＴアレイ基板）を対向させ、両基板の内面側周縁部をシール剤により接合すると、両基板は所定距離のセルギャップを保持した状態で貼り合わされる。そして、基板間の間隙部に液晶を満たして密封することにより、本発明に係る製造方法により製造される液晶表示装置に属する、アクティブマトリックス方式のカラー液晶表示装置が得られる。
【０１２０】
液晶表示装置におけるその他の製造方法及び構成は、通常用いられる方法及び構成を用いることができるので、ここでは説明を省略する。
本発明に係る製造方法によって得られる液晶表示装置としては、上述したカラーフィルターを有するものであれば特に限定はされず、公知の液晶表示装置を挙げることができる。具体的には、ＩＰＳ（In-Plane Switching）型、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型、ＴＮ（Twisted Nematic）型、強誘電性型、反強誘電性型、ＭＶＡモード型等を挙げることができる。
【０１２１】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【０１２２】
（製造例１：バインダー性エポキシ化合物の合成）
温度計、還流冷却器、攪拌機、滴下ロートを備えた４つ口フラスコに、表１に示す配合割合に従って、水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（別名ブチルカルビトールアセテート、以下、ＢＣＡと示すことがある。）を４０．７重量部仕込み、攪拌しながら加熱して１４０℃に昇温した。次いで、１４０℃の温度で第１表に記載した組成の単量体、及び、重合開始剤の混合物（滴下成分）５４．７重量部を、２時間かけて滴下ロートより等速滴下した。滴下終了後、１１０℃に降温し重合開始剤及び水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）の混合物（追加触媒成分）４．６重量部を添加し、１１０℃の温度を２時間保ったところで反応を終了することにより、表１に記載の特性を有するバインダー性エポキシ化合物が得られた。
【０１２３】
（製造例２：バインダー性エポキシ化合物の合成）
溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（別名ブチルカルビトールアセテート、以下、ＢＣＡと示すことがある。）を溶剤ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（以下、ＥＣＡと示すことがある。）に変更した以外は、製造例１と同様にしてバインダー性エポキシ化合物を得た。
【０１２４】
【表１】
2008089763.tif 000009
＊１）表中の略号は以下の通りである。
ＧＭＡ：グリシジルメタクリレート
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
パーブチルＯ：ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート（日本油脂（株）製商品名）
＊２）重量平均分子量：ゲル浸透クロマトグラフィーによるポリスチレン換算の値である。
【０１２５】
（製造例Ｒ１〜Ｒ３：カラーフィルター用赤色インクジェットインクの調製）
（１）顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を表２に示す割合で混合し、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを３００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄鋼社製）を用いて３時間分散を行った。分散後、５．０ミクロンのメンブランフィルターで濾過し、赤色顔料分散液ＤＲ１〜ＤＲ９を得た。
【０１２６】
【表２】
2008089763.tif 000010
＊表２〜７において、略号は以下のとおりである。
アジスパーＰｂ８２１：商品名、味の素ファインテクノ（株）製
Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ３３５００：商品名、日本ルーブリゾール社製
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ１６１：商品名、ビックケミー・ジャパン（株）製
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ２０００：商品名、ビックケミー・ジャパン（株）製
ＥＨＰＥ−３１５０：商品名、ダイセル化学工業（株）製
ＢＣＡ：ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート
ＥＣＡ：ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート
ＥＥＰ：３−エトキシプロピオン酸エチル
【０１２７】
（２）バインダー溶液の調製
サンプル瓶にテフロン（登録商標）被覆した回転子を入れ、マグネチックスターラーに設置した。このサンプル瓶の中に、下記の割合に従って前記製造例１に記載のバインダー性エポキシ化合物、多官能エポキシ樹脂等を加え、室温で十分に攪拌溶解し、次いで、粘度調整のために希釈溶剤ＢＣＡを加えて攪拌溶解した後、これを濾過してバインダー組成物を得た。なお、製造例Ｒ２においては、製造例１のバインダー性エポキシ化合物の代わりに製造例２のバインダー性エポキシ化合物を用い、更に希釈溶剤としてＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）の代わりにＥＣＡ（ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート）を用いた。
【０１２８】
［バインダー溶液の配合割合］
・製造例１のバインダー性エポキシ化合物（溶剤ＢＣＡ中に固形分３０重量％）：６２．５重量部
・多官能エポキシ樹脂（商品名ｊＥＲ１５７Ｓ７０、ジャパンエポキシレジン（株）製）：１２．５重量部
・ネオペンチルグリコールグリシジルエーテル：６．２５重量部
・トリメリット酸：１２．５重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：６．２５重量部
【０１２９】
（３）インクジェットインクの調製
表３に示されるような配合割合となるように、上記で得られたＤＲ１〜ＤＲ９の各赤色用顔料分散液を用いて、上記バインダー溶液と、更に溶剤を加えて、充分に混合し、製造例Ｒ１〜Ｒ３のカラーフィルター用赤色インクジェットインクを得た。下記の評価方法により、インク調製直後の粘度と平均粒子径、及びゼータ電位を測定した。測定結果も併せて表３に示す。
【０１３０】
［評価方法］
（１）粘度
粘度は山一電機社製回転振動型粘度計  ビスコメイトＶＭ-１Ｇで２３℃にて測定した。
（２）平均粒子径
平均粒子径は、インクを主溶剤で１００倍に希釈した後、粒度分布計（日機装社製、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ）を用いて、動的光散乱法により、２３℃で、測定時間を３６０秒として測定した。ここでの平均粒子径は、５０％平均粒子径、すなわち体積基準中位径である。
（３）ゼータ電位
ゼータ電位は、Ｍａｌｖｅｒｎ社製ゼータサイザーナノＺＳを測定機とし、製造例Ｒ１及びＲ３は分散媒ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（分散媒比誘電率６．２、分散媒粘度３．５６ｍＰａ・ｓ）で、製造例Ｒ２は分散媒ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（分散媒比誘電率７．７、分散媒粘度２．７９ｍＰａ・ｓ）で１００００倍希釈したサンプルを非水系ディップセルに入れ、測定温度２５℃で測定した。印加電圧は４０Ｖで、電気泳動移動度をレーザードップラー速度測定法にて測定し、ゼータ電位をＨｕｃｋｅｌの式を用いて算出した。
Ｈｕｃｋｅｌの式
ｕ＝２ε0εｒζ／３η
ｕ：電気泳動移動度
ε0：真空の誘電率
εｒ：分散媒比誘電率
ζ：ゼータ電位
η：分散媒粘度
【０１３１】
【表３】
2008089763.tif 000011
【０１３２】
（製造例Ｇ１〜Ｇ２：カラーフィルター用緑色インクジェットインクの調製）
（１）顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を表４に示す割合で混合し、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを３００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄鋼社製）を用いて３時間分散を行った。分散後、５．０ミクロンのメンブランフィルターで濾過し、緑色顔料分散液ＤＧ１〜ＤＧ８を得た。
【０１３３】
【表４】
2008089763.tif 000012
【０１３４】
（２）インクジェットインクの調製
バインダー溶液は、製造例Ｒ１の赤色インクジェットインクで用いたバインダー溶液と同じ組成のものを用いた。
表５に示されるような配合割合となるように、上記で得られたＤＧ１〜ＤＧ８の各緑色用顔料分散液を用いて、上記バインダー溶液と、更に溶剤を加えて、充分に混合し、製造例Ｇ１〜Ｇ２のカラーフィルター用緑色インクジェットインクを得た。下記の評価方法により、インク調製直後の粘度と平均粒子径、及びゼータ電位を測定した。測定結果も併せて表５に示す。
【０１３５】
【表５】
2008089763.tif 000013
（製造例Ｂ１〜Ｂ３：カラーフィルター用青色インクジェットインクの調製）
（１）顔料分散液の調製
顔料、顔料分散剤、及び有機溶剤を表６に示す割合で混合し、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを３００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄鋼社製）を用いて３時間分散を行った。分散後、５．０ミクロンのメンブランフィルターで濾過し、青色顔料分散液ＤＢ１〜ＤＢ６を得た。
【０１３６】
【表６】
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【０１３７】
（２）インクジェットインクの調製
バインダー溶液は、製造例Ｒ１の赤色インクジェットインクで用いたバインダー溶液と同じ組成のものを用いた。
表７に示されるような配合割合となるように、上記で得られたＤＢ１〜ＤＢ６の各青色用顔料分散液を用いて、上記バインダー溶液と、更に溶剤を加えて、充分に混合し、製造例Ｂ１〜Ｂ３のカラーフィルター用青色インクジェットインクを得た。下記の評価方法により、インク調製直後の粘度と平均粒子径、及びゼータ電位を測定した。測定結果も併せて表７に示す。
【０１３８】
【表７】
2008089763.tif 000015
【０１３９】
（実施例１）
赤色インクとして製造例Ｒ１（ゼータ電位；−６１．１ｍＶ）、緑色インクとして製造例Ｇ１（ゼータ電位；−１１３ｍＶ）、及び青色インクとして製造例Ｂ１（ゼータ電位；−８４．８ｍＶ）と、インク全てのゼータ電位を互いにマイナスに揃えて用いて、カラーフィルターを製造した。
まず、カラーフィルター用ガラス材として用いられている厚み０．７ｍｍ、横３７０ｍｍ、縦４７０ｍｍのＣｏｒｎｉｎｇ社製ＥＡＧＬＥ２０００を用意し、このガラス基材上にフォトリソグラフィー法にて樹脂製のブラックマトリクスを形成することによりカラーフィルター用基板を作製した。このとき、ブラックマトリクスは開口部が１００μｍ×３００μｍ、遮光部分の線幅が２０μｍとなるように形成し、横方向に１２０μｍピッチ、縦方向に３２０μｍピッチにて縦４８０画素、横１３２０画素ずつ配置されるものとした。またこの際、遮光部分の膜厚は平均２．２μｍとした。
【０１４０】
上記カラーフィルター用基板に対し、フッ素化合物を導入ガスとしたプラズマ処理を加えることにより、ブラックマトリクスの表面を撥液性に、それ以外の領域（着色層形成領域）を親液性とした。このとき表面張力４０ｍＮ／ｍの液体との接触角を接触角測定器（協和界面化学（株）製ＣＡ−Ｚ型）を用いて測定した結果、ブラックマトリクス上で６５°、着色層形成領域で９°であった。
【０１４１】
上記基板のブラックマトリックスにより区画された青色画素形成部に、製造例Ｂ１の青色インクジェットインクをインクジェット方式によって、正確且つ均一に付着させた。次に、同じ基板の緑色画素形成部に、製造例Ｇ１の緑色用インクジェットインクをインクジェット方式によって正確且つ均一に付着させた。次に、同じ基板の赤色画素形成部に、製造例Ｒ１の赤色用インクジェットインクをインクジェット方式によって正確且つ均一に付着させた。
【０１４２】
その後、２５℃のホットプレート上にて１２０秒間１０Ｔｏｒｒで減圧乾燥を行い、更に、８０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、２００℃で３０分加熱してポストベークを行い、更に２４０℃で３０分加熱してポストベークを行って、基板上に乾燥硬化後の平均膜厚としてＲが２．１μｍ、ＧとＢが２．１５μｍのＲＧＢ３色の画素パターンを形成した。平均膜厚は、光干渉方式の三次元非接触表面形状計測装置（米国マイクロマップ製  製品名Ｍｉｃｒｏｍａｐ５５７Ｎ）を用いて画素形成領域（１画素）の全エリアの膜厚を１μｍ毎に測定し、それらの平均を求めたものである。当該ＲＧＢ画素パターンを形成した基板により、下記の評価を行った。
【０１４３】
［評価］
一部インクが飛散して混色が発生した部位（混色部）の突起の発生を確認するために、混色部の平均膜厚からの高さを測定した。混色部の膜厚も光干渉方式の三次元非接触表面形状計測装置（米国マイクロマップ製  製品名Ｍｉｃｒｏｍａｐ５５７Ｎ）を用いて測定した。その結果を表８に示す。また、混色部の写真を図２に示す。図２からも明らかなように、実施例１の混色部については、突起が生じなかった。
【０１４４】
次に、ＲＧＢ画素パターンを形成した基板を、ＩＰＡに５分間浸漬させ、次いでＩＰＡ蒸気にて乾燥を行ない洗浄した後、基板設定温度２００℃にて、６×１０−３Ｔｏｒｒの真空下でＩＴＯ（酸化インジウムスズ）電極を１２０ｎｍの厚さになるように成膜した。このＩＴＯ成膜を行った基板を更にＩＰＡに５分間浸漬し、ＩＰＡで蒸気洗浄を行った後、ポリイミドをスピンコートし、１８０℃、６０分間の焼成を行って配向膜を形成し、カラーフィルターを得た。
【０１４５】
（実施例２）
赤色インクとして製造例Ｒ２（ゼータ電位；−９０．２）、緑色インクとして製造例Ｇ１（ゼータ電位；−１１３）、及び青色インクとして製造例Ｂ２（ゼータ電位；−１１３）と、インク全てのゼータ電位を互いに同符号（マイナス）に揃えて用いた以外は、実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。
実施例１と同様に混色部の平均膜厚からの高さを測定した。その結果を併せて表８に示す。
【０１４６】
（実施例３）
赤色インクとして製造例Ｒ３（ゼータ電位；＋３０．５）、緑色インクとして製造例Ｇ２（ゼータ電位；＋１９）、及び青色インクとして製造例Ｂ３（ゼータ電位；＋３３．３）と、インク全てのゼータ電位を互いにプラスに揃えて用いた以外は、実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。
実施例１と同様に混色部の平均膜厚からの高さを測定した。その結果を併せて表８に示す。
【０１４７】
（比較例１）
赤色インクとして製造例Ｒ３（ゼータ電位；＋３０．５）、緑色インクとして製造例Ｇ１（ゼータ電位；−１１３）、及び青色インクとして製造例Ｂ３（ゼータ電位；＋３３．３）と、インク全てのゼータ電位を互いに同符号に揃えずに用いた以外は、実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。
ＲＧＢ画素パターンを形成した基板を用いて、実施例１と同様に混色部の平均膜厚からの高さを測定した。その結果を併せて表８に示す。また、混色部の写真を図３に示す。図３からも明らかなように、比較例１の混色部については、ゼータ電位の符号が異なる製造例Ｒ３と製造例Ｇ１の混色部、及び製造例Ｂ３と製造例Ｇ１の混色部の間に突起が発生していた。ゼータ電位の符号が同じ製造例Ｒ３と製造例Ｂ３の混色部では突起が生じていなかった。
【０１４８】
（比較例２）
赤色インクとして製造例Ｒ１（ゼータ電位；−６１．１）、緑色インクとして製造例Ｇ２（ゼータ電位；＋１９）、及び青色インクとして製造例Ｂ２（ゼータ電位；−１１３）と、インク全てのゼータ電位を互いに同符号に揃えずに用いた以外は、実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。
実施例１と同様に混色部の平均膜厚からの高さを測定した。その結果を併せて表８に示す。
【０１４９】
【表８】
2008089763.tif 000016
【０１５０】
（実施例４）
赤色インクとして製造例Ｒ１（ゼータ電位；−６１．１）から製造例Ｒ２（ゼータ電位；−９０．２）に交換し、及び青色インクとして製造例Ｂ１（ゼータ電位；−８４．８）から製造例Ｂ２（ゼータ電位；−１１３）に交換し、交換前後のインクのゼータ電位を互いにマイナスに揃えて用いて、カラーフィルターを製造した。
その結果、赤色インクのインクジェットヘッドにも、青色インクのインクジェットヘッドにも目詰まりは生じなかった。
【０１５１】
（比較例３）
赤色インクとして製造例Ｒ１（ゼータ電位；−６１．１）から製造例Ｒ３（ゼータ電位；＋３０．５）に交換し、緑色インクとして製造例Ｇ１（ゼータ電位；−１１３）から製造例Ｇ２（ゼータ電位；＋１９）に交換し、及び青色インクとして製造例Ｂ１（ゼータ電位；−８４．８）から製造例Ｂ３（ゼータ電位；＋３３．３）に交換し、交換前後のインクのゼータ電位を互いに揃えずに用いて、カラーフィルターを製造した。
その結果、赤色インクのインクジェットヘッドにも、緑色インクのインクジェットヘッドにも、青色インクのインクジェットヘッドにも目詰まりが生じた。
【０１５２】
（比較例４）
赤色インクとして製造例Ｒ３（ゼータ電位；＋３０．５）から製造例Ｒ２（ゼータ電位；−９０．２）に交換し、緑色インクとして製造例Ｇ２（ゼータ電位；＋１９）から製造例Ｇ１（ゼータ電位；−１１３）に交換し、及び青色インクとして製造例Ｂ３（ゼータ電位；＋３３．３）から製造例Ｂ２（ゼータ電位；−１１３）に交換し、交換前後のインクのゼータ電位を互いに揃えずに用いて、カラーフィルターを製造した。
その結果、赤色インクのインクジェットヘッドにも、緑色インクのインクジェットヘッドにも、青色インクのインクジェットヘッドにも目詰まりが生じた。
【０１５３】
＜試験例＞
表９に示されるように各インクジェットインクを同体積混合し、混合後（直後から５分後）の粘度及び平均粒子径を測定した。粘度及び平均粒子径は、それぞれ製造例に記載したのと同様の測定方法である。
【０１５４】
【表９】
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【図面の簡単な説明】
【０１５５】
【図１】本発明のカラーフィルターの製造方法の一例を示す概略図である。
【図２】実施例１における混色部の写真である。
【図３】比較例１における混色部の写真である。
【図４】液晶パネルの一例についての模式的断面図である。
【図５】液晶パネルの別の例についての模式的断面図である。
【符号の説明】
【０１５６】
１  基材
２  遮光部
３  カラーフィルター用基板
４（４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ）  着色層形成領域
５  インクジェットヘッド
６（６Ｒ、６Ｇ、６Ｂ）  インキ層
３１  カラーフィルター
３２  電極基板
３３  間隙部
３４  シール材
３５  透明基板
３６  ブラックマトリックス層
３７（３７Ｒ、３７Ｇ、３７Ｂ）  画素
３８  保護膜
３９  透明電極膜
４０  配向膜
４１  パール
４２  柱状スペーサー
１０１、１０２  カラーフィルター
【図１】
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【図２】
2008089763.tif 000019
【図３】
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【図４】
2008089763.tif 000021
【図５】
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