(57)【要約】【課題】ドリルの長寿命化を図ることができ、かつ、電極基板に割れ等の不良が発生することなく貫通孔を形成し、貫通孔が形成された表示パネルの製造の歩留まりを向上させる。【解決手段】  先端面に中心部から外周部にむかって突出する傾斜面１８Ａが形成されている一対の切削体１２ａ、１２ｂを用い、第１切削体１２ａの先端部１８を第１電極基板６ａに当接させ、第１切削体１２ａを回転させて第１電極基板６ａを貫通する第１孔１３ａを形成し、第１切削体１２ａを第１孔１３ａから抜いた後、第２切削体１２ｂの先端部１８を第２電極基板６ｂにおける第１孔１３ａに対向する部分に当接させ、第２切削体１２ｂを回転させて第２電極基板６ｂに第２孔１３ｂを形成し、第１孔１３ａおよび第２孔１３ｂにより液晶表示パネル１の貫通孔７を形成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極基板および第２電極基板からなる一対の電極基板を有し、前記両電極基板を貫通する貫通孔が形成されている表示パネルの製造方法において、
それぞれ先端部に中心から外周にむかって突出する傾斜面が形成されている第１切削体および第２切削体からなる一対の切削体を用い、第１切削体の前記先端部を前記第１電極基板に当接させ、前記第１切削体を回転させて前記第１電極基板を貫通する第１孔を形成し、前記第１切削体を前記第１孔から抜いた後、第２切削体の前記先端部を前記第２電極基板における前記第１孔に対向する部分に当接させ、前記第２切削体を回転させて前記第２電極基板に第２孔を形成し、前記第１孔および前記第２孔により前記表示パネルの前記貫通孔を形成することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記切削体は、前記電極基板の厚み寸法よりも長い長さ寸法の切削部と、前記切削部の幅寸法よりも長い幅寸法を有する支持部と、前記切削部の後端縁および前記支持部の先端縁を傾斜面によって連結するテーパ形状の連結部とを有しており、
前記第２切削体によって前記第２孔を形成した後、前記第２切削体の前記連結部でもって前記第２孔の開口縁を面取りし、前記第２切削体を前記第２孔から抜き、さらに、前記第１切削体の前記切削部を前記第１孔に挿入して前記連結部でもって前記第１孔の開口縁を面取りする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の電極基板を有し、両電極基板を貫通する貫通孔が形成された表示パネルを製造する表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、一対の基板の対向する面に設けられた複数の電極に選択的に電圧を印加することにより、この電極が形成されている両電極基板の間隙に封入された液晶を駆動させて文字等の画像の表示を行う液晶表示パネル等の表示パネルが、車両等の操作表示装置や、機械の制御・監視表示装置等の表示手段として多用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような表示パネルは、図４に示すように一部分において液晶の駆動により表示を行う液晶表示部２１と、他の部分において液晶表示パネル２７の反視認側に配置された表示体を透過させて表示する透過表示部２２とを有し、表示体としては、車両や機械の現在の状態を数値等により示すメータ２３等が用いられている。このメータ２３において、数値等を示すための指針２５は、支持軸２６を中心に回転するようになっており、この支持軸２６は、液晶表示パネル２７に形成された貫通孔に挿通されるようになっている。そこで、近年、貫通孔が形成された液晶表示パネル２７が製造されるようになっている。
【０００４】
この液晶表示パネル２７の製造方法は、一対の基板の相互に対向する内面の所定の部分に電極や配向膜等を配設し、この電極等が形成された両電極基板の間隙における表示を行う表示領域の周縁部および支持軸２６が挿通される部分にシール材を配置する。このシール材によって両電極基板を一体に形成し、シール材および両電極基板に囲まれた内部にスペーサおよび液晶を封入して液晶表示パネル２７を製造する。
【０００５】
この液晶表示パネル２７に貫通孔を形成するには、この液晶表示パネル２７における支持軸２６が挿通される部分に、図５に示すような切削体としてのドリル２９の切削部３０の先端部３１を当接させてドリル２９を回転させ、両電極基板における所定の部分を切削体３０によって切削することにより、貫通孔が形成された液晶表示パネル２７を製造する。
【０００６】
この液晶表示パネル２７に貫通孔を形成する際に用いられるドリル２９の切削体３０は、電極基板に当接する先端部３１が平坦に形成されており、この切削部分には、図示しないダイヤモンド粒子が混在されている。また、このドリル２９は、切削体３０の先端部３１を電極基板に当接して回転することにより電極基板を切削するようになっており、先端部３１と電極基板との摩擦によって熱が発生する。このため、切削体３０は、冷却水を先端部３１に供給するための冷却水路３２が中心部分に軸方向に沿って形成された円筒形状とされている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−２７４４３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、前述の表示パネルの製造方法において用いられるドリル２９によれば、電極基板に当接する切削体３０の先端部３１が平坦なので、切削の開始時に切削体３０の中心軸がぶれてしまうおそれがあり、この結果、中心軸がぶれてしまうと電極基板を構成する基板に欠けが発生してしまうことがあった。また、切削体３０の中心軸のぶれを防止するためには、新品のドリル２９を用いる場合に慣らすための試行切削を行わなければならず、手間がかかっていた。
【０００９】
さらに、ドリル２９は、切削体３０の先端部３１を電極基板に当接させて回転させながら切削を行うが、回転時、先端部３１における外周部分の速度は内周部分の速度と比較して速いので、切削体３０の先端部３１が回転しながら電極基板に当接する際、外周部分に加わる摩擦力の方が内周部分に加わる摩擦力よりも大きい。このため、切削体３０の先端部３１は、使用が継続されるにつれ、図６に示すように、外周部分の方が内周部分よりも早く磨耗して外周縁に面取部が形成されてしまう。そして、このように外周部分のみが磨耗した切削体３０を用いて表示パネルに貫通孔を形成する場合、面取部が電極基板に当接すると、面取部に対して垂直方向に負荷が加わって基板が割れてしまうおそれがあり、貫通孔が形成された液晶表示パネル２７の製造の歩留まりが低下してしまっていた。また、このように磨耗してしまったドリル２９は使用することができず、ドリル２９の製品寿命が短いという問題を有していた。
【００１０】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、ドリルの長寿命化を図ることができ、かつ、電極基板に割れ等の不良が発生することなく貫通孔を形成し、貫通孔が形成された表示パネルの製造の歩留まりを向上させることが可能な表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するため、本発明に係る表示パネルの製造方法の特徴は、第１電極基板および第２電極基板からなる一対の電極基板を有し、前記両電極基板を貫通する貫通孔が形成されている表示パネルの製造方法において、先端部に中心から外周にむかって突出する傾斜面が形成されている第１切削体および第２切削体からなる一対の切削体を用い、第１切削体の前記先端部を前記第１電極基板に当接させ、前記第１切削体を回転させて前記第１電極基板を貫通する第１孔を形成し、前記第１切削体を前記第１孔から抜いた後、第２切削体の前記先端部を前記第２電極基板における前記第１孔に対向する部分に当接させ、前記第２切削体を回転させて前記第２電極基板に第２孔を形成し、前記第１孔および前記第２孔により前記表示パネルの前記貫通孔を形成する点にある。
【００１２】
本発明に係る表示パネルの製造方法によれば、表示パネルに貫通孔を形成するために用いるドリルの切削体の先端部に、中心から外周に向かって突出する傾斜面が形成されており、このため平坦面の部分が狭いかあるいは平坦面がないので、切削の開始時に切削体の中心軸がぶれてしまうのを防止して、電極基板に割れや欠け等の不良が発生してしまうのを防止することができる。また、先端部に形成された傾斜面においては外周部分の方が内周部分よりも突出して形成されているので、先端部の傾斜面が摩耗されてなくなり先端部が平坦になってしまうまで、先端面の外周縁にすぐに面取部が形成されてしまうのを防止することができる。
【００１３】
さらにまた、前記切削体は、前記電極基板の厚み寸法よりも長い長さ寸法の切削部と、前記切削部の幅寸法よりも長い幅寸法を有する支持部と、前記切削部の後端縁および前記支持部の先端縁を傾斜面によって連結するテーパ形状の連結部とを有し、前記第２切削体によって前記第２孔を形成した後、前記第２切削体の前記連結部でもって前記第２孔の開口縁を面取りし、前記第２切削体を前記第２孔から抜き、さらに、前記第１切削体の前記切削部を前記第１孔に挿入して前記連結部でもって第１孔の開口縁を面取りしてもよい。ここで、本発明において電極基板の表面とは、両電極基板が相互に対向する内面と反対側の面をいう。これにより、各孔の開口縁の面取りを行うことができるので、各孔の開口縁に割れや欠け等の不良が発生してしまうのを防止することができる。
【００１４】
また、前記切削部にダイヤモンド粒子を混在し、前記先端部における外周部分を水平面としてもよい。これにより、鋭角の先端部が電極基板に当接して電極基板に欠け等の不良が発生してしまうのを防止することができる。
【００１５】
さらに、前記切削部に、前記先端部に冷却水を供給するための冷却水路を、中心部分において軸方向に沿って形成してもよい。これにより、切削部の先端部と電極基板との摩擦による発熱により加熱してしまった先端部の温度を冷却することができるとともに、電極基板に割れ等の不良が発生することなく貫通孔を形成し、かつ先端部の外周縁にすぐに面取部が形成されてしまうのを防止し、ドリルの長寿命化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上述べたように、本発明に係る表示パネルの製造方法によれば、切削の開始時に切削体の中心軸がぶれることなく切削することができるので、電極基板に割れや欠け等の不良が発生することなく、表示パネルに貫通孔を形成することができる。これにより、貫通孔が形成された表示パネルの製造の歩留まりを向上させることができる。また、新品の切削体を用いる場合にもならすための試行切削を行う必要がなく、切削作業の効率を向上させることができる。さらに、切削体を使用することにより、切削体における先端部の外周部分が摩擦により磨耗しても、先端部が摩耗されて平坦になってしまうまで、先端部の外周縁に面取部が形成されてしまうのを防止することができるので、切削体の長寿命化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係る表示パネルの製造方法の一実施形態を図１から図３を参照して説明する。ここで、本実施形態においては、表示パネルとして液晶表示パネルを用いて説明する。
【００１８】
図１（ａ）〜（ｅ）は、本実施形態における貫通孔が形成された液晶表示パネルの製造方法の各工程を示す模式的断面図、図２は、図１の液晶表示パネルの製造工程において用いられるドリルにおける切削を行う切削体を示す模式的断面図である。
【００１９】
図１（ａ）〜（ｅ）および図２に示すように、本実施形態に係る液晶表示パネル１の製造方法は、まず、ガラス等からなる一対の透明基板２の相互に対向する内面の所定の部分にＩＴＯ（Indium Tin Oxide：インジウムスズ酸化物）等からなる透明電極３や配向膜５等を積層して配設し、この透明電極３等が形成された両電極基板６（６ａ、６ｂ）の間隙における表示を行う表示領域の周縁部、および液晶表示パネル１における貫通孔７が形成される部分にシール材８を配置する。このシール材８によって両電極基板６を一体に形成し、シール材８および両電極基板６に囲まれた内部にスペーサ（図示せず）および液晶９を封入して液晶表示パネル１を製造する。
【００２０】
続いて、一対のドリル１１（１１ａ、１１ｂ）を用いて、液晶表示パネル１における所定の部分に貫通孔７を形成する。
【００２１】
両ドリル１１における切削を行う各切削体１２（１２ａ、１２ｂ）は、液晶表示パネル１を構成する電極基板６の厚み寸法よりも長い長さ寸法の切削部１５と、切削部１５の幅寸法よりも長い幅寸法を有する支持部１６と、切削部１５の後端縁および支持部１６の先端縁を傾斜面によって連結するテーパ形状の連結部１７とを備えている。
【００２２】
切削体１２には図示しないダイヤモンド粒子が混在されており、切削体１２の先端部１８は、中心部から外周部に向かって突出する傾斜面１８Ａが形成されているとともに、先端部の外周部分は水平面１８Ｂとされている。また、切削体１２には、切削時において先端部１８に冷却水を供給するための冷却水路１９が、切削体１２の中心部分において軸方向に沿って形成されており、これにより切削体１２は略円筒形状に形成されている。
【００２３】
本実施形態においては、輪状の先端部１８のうち径方向における幅寸法の２分の１の外周部分が水平面１８Ｂとされ、残りの２分の１の内周部分が傾斜面１８Ａとされており、傾斜面１８Ａは、水平面１８Ｂに対して１５°傾斜するように形成されている。
【００２４】
まず、図１（ａ）に示すように、両ドリル１１のうち第１ドリル１１ａにおける第１切削体１２ａの先端部１８を、液晶表示パネル１を構成する両電極基板６のうち一方の第１電極基板６ａにおける貫通孔７が形成される部分の表面に当接させる。ここで、電極基板６の表面とは、透明電極３が配設されている内面および反対側の面である。そして、第１切削体１２ａを回転させて、冷却水路１９を介して先端部１８に冷却水を供給しながら、ダイヤモンド粒子が混在された先端部１８により第１電極基板６ａを切削して第１切削体１２ａの切削部１５を第１電極基板６ａに挿入させる。そして、図１（ｂ）に示すように、第１切削体１２ａにより第１電極基板６ａおよびシール材８の一部分に第１電極基板６ａを貫通する第１孔１３ａを形成した後、第１切削体１２ａを第１孔１３ａから抜く。
【００２５】
次に、第２切削体１２ｂの先端部１８を、第２電極基板６ｂの表面における第１電極基板６ａにおいて第１孔１３ａに対向する部分に当接させて、第２切削体１２ｂを回転させる。そして、冷却水路１９を介して先端部１８に冷却水を供給しながら、ダイヤモンド粒子が混在された先端部１８により第２電極基板６ｂを切削して第２切削体１２ｂの切削部１５を第２電極基板６ｂに挿入させ、図１（ｃ）に示すように、第２電極基板６ｂおよびシール材８の一部分に第２電極基板６ｂを貫通する第２孔１３ｂを形成する。
【００２６】
続いて、さらに第２切削体１２ｂを回転させて、第２切削体１２ｂにおける連結部１７の先端部分を第２電極基板６ｂの表面に接触させることにより、第２孔１３ｂの開口縁の面取りを行った後、第２切削体１２ｂを第２孔１３ｂから抜く。
【００２７】
さらに、第１切削体１２ａを再度第１孔１３ａに挿入し、第１切削体１２ａを回転させて第１切削体１２ａにおける連結部１７の先端部分を第１電極基板６ａの表面に接触させることにより、第１孔１３ａの開口縁の面取りを行った後、第１切削体１２ａを第１孔１３ａから抜く。これにより、第１孔１３ａおよび第２孔１３ｂによって液晶表示パネル１に貫通孔７を形成する。
【００２８】
切削を最初に行う第１電極基板６ａとしては、一対の電極基板６のうち下面側の電極基板６とすることが好ましい。切削体１２にて電極基板６を切削するが、電極基板６が切削される形状はドーナツ形状であり、孔の中心部分に対応する電極基板６の破片が第２電極基板６ｂの切削により下方に容易に脱落させることができる。すなわち、第２孔１３ｂの形成後に第２電極基板６ｂの第２孔１３ｂの開口縁の面取り動作時に、自動的に切削時の電極基板６の破片が貫通孔に存在しないようになっており、この電極基板６の破片によって、貫通孔の傷つき等を防止することができる。
【００２９】
また、第１孔１３ａを形成するときに第１切削体１２ａの挿入寸法を第１電極基板６ａの厚み寸法を越えて、第２電極基板６ｂの厚みの３分の１までとすることが好ましい。切削の処理枚数を多くしていくと切削体１２の先端部１８の水平面１８Ｂの外周縁が徐々に面取りされてくる。すなわち、切削体１２の先端部１８と切削部１５の基部とでは孔の寸法が先端部１８ほど小さくなってくる。貫通孔の孔寸法をどの部位でも一定に保つようにするために、切削体１２の電極基板６に対する挿入寸法を電極基板６の厚み寸法以上、さらに第２電極基板６ｂの厚み寸法の３分の１までの寸法としている。
【００３０】
本実施形態によれば、液晶表示パネル１に貫通孔７を形成するために用いるドリル１１の切削体１２の先端部１８に、中心部から外周部に向かって突出する傾斜面１８Ａが形成されており、このため水平面１８Ｂの部分が狭いので、切削の開始時に切削体１２の中心軸がぶれてしまうのを防止することができる。また、先端部１８に形成された傾斜面１８Ａにおいては外周部分の方が内周部分よりも突出して形成されているので、図３に示すように、先端部１８の傾斜面１８Ａが摩耗されてなくなり先端部１８が平坦になってしまうまで、先端部１８の外周縁にすぐに面取部が形成されてしまうのを防止することができる。
【００３１】
したがって、切削の開始時に切削体１２の中心軸がぶれることなく切削することができるので、電極基板６に割れや欠け等の不良が発生することなく、液晶表示パネル１に貫通孔７を形成することができる。これにより、貫通孔７が形成された液晶表示パネル１の製造の歩留まりを向上させることができる。また、新品のドリル１１を用いる場合にもならすための試行切削を行う必要がなく、切削作業の効率を向上させることができる。
【００３２】
さらに、ドリル１１を使用することにより、切削体１２における先端部１８の外周部分が摩擦により磨耗しても、先端部１８が摩耗されて平坦になってしまうまで、先端部１８の外周縁に面取部が形成されてしまうのを防止することができるので、ドリル１１の長寿命化を図ることができる。
【００３３】
これにより、従来の切削体１２の先端部１８が水平面１８Ｂとされたドリル１１を用いた場合、切削体１２における先端部１８の外周縁に面取部が形成されてしまうまで、２０００枚の液晶表示パネル１に貫通孔７を形成することができたのに対し、本実施形態の切削体１２の先端部１８に傾斜面１８Ａが形成されたドリル１１を用いた場合、２５００枚以上の液晶表示パネル１に貫通孔７を形成することができた。
【００３４】
また、切削体１２にダイヤモンド粒子を混在し、先端部１８における外周部分を水平面１８Ｂとすることにより、鋭角の切削部１５が電極基板６に当接して電極基板６に欠け等の不良が発生してしまうのを防止することが可能となる。
【００３５】
さらに、切削体１２の先端部１８に冷却水を供給するための冷却水路１９が、切削体１２の中心部分において軸方向に沿って形成されている切削体１２においても、切削体１２の先端部１８と電極基板６との摩擦による発熱により加熱してしまった先端部１８の温度を冷却することができるとともに、電極基板６に割れ等の不良が発生することなく貫通孔７を形成しかつ、ドリル１１の長寿命化を図ることができる。
【００３６】
さらにまた、電極基板６の表面に切削体１２におけるテーパ形状の連結部１７を接触させることによって、各孔の開口縁の面取りを行うことにより、各孔の開口縁に割れや欠け等の不良が発生してしまうのを防止することができる。
【００３７】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００３８】
例えば、本実施形態においては、第１切削体１２ａによって貫通孔７が形成される部分に配置されたシール材８の一部分を第１孔１３ａ側から切削し、第２切削体１２ｂによってシール材の他の部分を第２孔１３側から切削することにより、貫通孔７を形成しているが、これに限定されず、第１切削体１２ａ、または第２切削体１２ｂのいずれかによってシール材８を貫通してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】（ａ）〜（ｅ）は、本発明に係る表示パネルの製造方法の一例における各工程を示す模式的断面図
【図２】図１の表示パネルの製造方法に用いられるドリルの切削体を示す模式的断面図
【図３】図２に示す切削体の先端部が摩耗した状態を示す模式的断面図
【図４】従来の表示パネルの製造方法において製造される表示パネルの一例を示す模式的平面図
【図５】図４の表示パネルの製造方法において用いられるドリルの切削体を示す模式的断面図
【図６】図５に示す切削体の先端面が摩耗した状態を示す模式的断面図
【符号の説明】
【００４０】
１  液晶表示パネル
２  透明基板
３  透明電極
５  配向膜
６ａ（６）  第１電極基板
６ｂ（６）  第２電極基板
７  貫通孔
８  シール材
９  液晶
１１ａ（１１）  第１ドリル
１１ｂ（１１）  第２ドリル
１２ａ（１２）  第１切削体
１２ｂ（１２）  第２切削体
１３ａ  第１孔
１３ｂ  第２孔
１５  切削部
１６  支持部
１７  連結部
１８  先端部
１８Ａ  傾斜面
１８Ｂ  水平面
１９  冷却水路
【図１】
2008268640.tif 000003
【図２】
2008268640.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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