(57)【要約】【課題】変形の少なく切削スジや、いわゆるビビリがない電子写真用感光体素管を提供すること。【解決手段】少なくとも、電子写真感光体用基体（ワーク）を回転することで、二種類の切削刃（バイト）により切削を行う切削装置であって、該二種類の切削刃が電子写真感光体用基体に対向して配置したことを特徴とする電子写真感光体用基体の切削装置。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、電子写真感光体用基体（ワーク）を回転することで、二種類の切削刃（バイト）により切削を行う切削装置であって、該二種類の切削刃が電子写真感光体用基体に対向して配置したことを特徴とする電子写真感光体用基体の切削装置。
【請求項２】
前記対向配置は、その刃物の高低差が１０ｍｍ以下であるか又は双方刃物がなす角度が１８０°±１５°以内の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体用基体の切削装置。
【請求項３】
前記切削刃が刃物台に切削刃物を下向き、もう片方の１系統の刃物台に切削刃物を上向きであることを行うことを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真感光体用基体の切削装置（一定の回転方向で同時に切削を行なうための条件）。
【請求項４】
前記切削刃が、ワークの軸方向で１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の位置であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置。
【請求項５】
前記ワークの回転速度が３０００ｒｐｍ〜１２０００ｒｐｍであることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置。
【請求項６】
前記切削刃とワークとの接触圧力（当接圧力）が、切削抵抗よりも僅かに高いことを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れかに記載の切削装置を用いる電子写真感光体用基体の切削方法。
【請求項８】
請求項７に記載の切削方法で作成されていることを特徴とする電子写真感光体用基体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真用感光体の素管の切削装置及び方法並びに電子写真感光体の素管に関する。
【背景技術】
【０００２】
ドラム状電子写真感光体はアルミ或いはアルミニウム合金製の円筒基体の上に１層或いは複数層の下引層を設け、その上に感光層を設けるのが普通であり、感光層は、通常、１層、または、電荷発生層及び電荷輸送層からなる２層構造である。必要に応じて、感光層上にさらに保護層が設けられる。
電子写真感光体用基体としては、抽伸加工を行ったアルミニウム管を旋削加工して作成するのが一般的である。元となるアルミ管は粗素管と呼ぶことが有り、その製造方法は、軽金属協会編「アルミニウム技術便覧」等に紹介されている。
従来、押出し、抽伸によって製造された電子写真感光体基体用のアルミニウム系円筒部材の外周面を切削加工によって仕上げることが行なわれている。このような仕上加工には、ワーク（円筒部材）の両端をチャックにより挟持し中心軸を一定に保ちながら、該ワークの外周面に切削刃（バイト）を当て、ワークを回転させつつ該ワークの軸方向にバイトを相対的に移動させて切削加工する方法と、ワーク両端をチャックすることなく、ワーク外周を２本のシリンダ状回転部材と円柱状回転砥石との３点間で挟持して回転させつつワーク外周面を該回転砥石で切削する所謂「センターレス加工方法」とが含まれるが、本発明は、前者の切削加工方法に関する。
【０００３】
このような旋削加工は旋盤に粗素管を取り付け、粗素管を高速で回転させながらバイトで切削することによって行い、これを旋削加工と呼ぶ場合もある。
旋削品質を決める要因としては、粗素管の回転速度以外に、ワークへの当接圧を含むバイトのあて方、バイトの送り速度、旋削油の供給量等があるが、バイトの品質も、切削時のスジ発生防止やビビリと称する振動由来の微凹凸防止の観点から重要視されている。また同時に、切削時間の短縮化も重要視されており、電子写真感光体用基体の旋削加工を行う際のバイトとしては、多結晶ダイヤモンドバイトを使うのが一般的であって、多結晶ダイヤモンドの構成粒子径も重要であるが、同じ構成粒子径のダイヤモンドバイトを使った場合でも、バイトの再研磨がバイトの品質を主に決めてしまうことさえ、経験的に知られている。
【０００４】
従来の旋削方法は、一般的には、（１）ワーク（電子写真感光体用円筒基体素材）を、２度の切削処理（ツーパス；荒削りをした後に仕上げ削りを行う）するものであり、（２）かつその際、ほぼ同じ位置に荒削りバイトと仕上げ削りバイトを設置するものであるが、従来の旋削方法により電子写真感光体用円筒基体素材を旋削すると、得られた基体の精度はある一定のレベル以上とはならない。すなわち、粗素管としては、アルミ基体メーカーから納入された状態で、粗さ平均４０．３以下程度のものであるが、荒仕上げ状態では、粗さ平均４０．３〜４０．１以下にされ、つぎの仕上げ状態では、粗さ平均４０．１〜４０．０以下にされている。
しかしながら、近年の高感度を得るために感光体円筒状基体に要求される条件は以前にまして厳しくなり、塗工直前の素管の粗さは真円条件に限りなく近く、かつ、より高い表面平滑性が要求されている。
【０００５】
このような切削条件を得るため、特許文献１（特開２００２−２４４３２３号公報）には、抽伸加工により作製されたアルミ円筒基体素材におけるアルミニウム結晶粒の抽伸方向の長さ、及び抽伸方向に直交する方向の長さを考慮しつつ、アルミ切削時の線速を特定することが提案され、特許文献２（特開２００５−２９２３６３号公報）には、切削時にアルミ素管の送りを少なくせず（螺旋状の切削ピッチ間隔を細かくせず）に、Ｖ型先端を有する切削バイトによる切削跡としてのスジ状切削ピッチ模様に起因するモアレ発生を防止するため、バイトシャンク（支持体）先端に固定するバイトチップ（切削刃）の切削端を円弧状にすることが提案されているが、小径であり肉厚が薄くなった状態では十分な成果を得られているとはいえない。
【０００６】
ワーク（被加工素材）としての電子写真感光体用円筒基体の特性から、薄肉のアルミパイプを使用しているため、その強度（硬度）が弱く、旋削による刃物の抵抗により変形させられながら、旋削していることが主な原因である。
【０００７】
図１、図２には、従来のこの種の切削加工技術義靴装置例が示される。図１は荒切削バイトで切削済みのワークを次に仕上切削バイトで加工するという２パス切削の例であり、図２は荒切削バイト及び仕上切削バイトの２連バイトを用いて１パス切削する例である。
【０００８】
しかし、上記のような薄肉のアルミパイプを通常の切削方法で切削した際には、刃物と反対方向及び回転方向と反対の切削抵抗が発生し、切削している状態では微々たる量ではあるが、基体が縦方向あるいは、先端部にて変形を起こしている。
この状態で、切削を行った基体は、図３にて示されるように、切削刃による応力によってワークの逃げが発生し、かつ、切削が終了した際には変形から開放され、変形した状態で真円に近い状態であった基体が、変形戻りにより、図４に典型的な１例が示されるように、別の形状に変形してしまう。以上のような状態により、小径、薄肉厚の基体を平滑に加工するのは難しい。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−２４４３２３号公報
【特許文献２】特開２００５−２９２３６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従って、上記従来技術に鑑みて、本発明は、変形の少なく切削スジや、いわゆるビビリがない電子写真用感光体素管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は、本発明の（１）「少なくとも、電子写真感光体用基体（ワーク）を回転することで、二種類の切削刃（バイト）により切削を行う切削装置であって、該二種類の切削刃が電子写真感光体用基体に対向して配置したことを特徴とする電子写真感光体用基体の切削装置」； 
（２）「前記対向配置は、その刃物の高低差が１０ｍｍ以下であるか又は双方刃物がなす角度が１８０°±１５°以内の範囲であることを特徴とする前記第（１）項に記載の電子写真感光体用基体の切削装置」；
（３）「前記切削刃が刃物台に切削刃物を下向き、もう片方の１系統の刃物台に切削刃物を上向きであることを行うことを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の電子写真感光体用基体の切削装置」；
（４）「前記切削刃が、ワークの軸方向で１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の位置であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置」；
（５）「前記ワークの回転速度が３０００ｒｐｍ〜１２０００ｒｐｍであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置」；
（６）「前記切削刃とワークとの接触圧力（当接圧力）が、切削抵抗よりも僅かに高いことを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項の何れかに記載の電子写真感光体用基体の切削装置」；
（７）「前記第（１）項乃至第（６）項の何れかに記載の切削装置を用いる電子写真感光体用基体の切削方法」；
（８）「前記第（７）項に記載の切削方法で作成されていることを特徴とする電子写真感光体用基体」により達成される。
【発明の効果】
【００１２】
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明により、変形の少なく切削スジや所謂「ビビリ」がない電子写真用感光体素管を提供することが可能となるという極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図５は、本発明の基本的概念を示し。図６は、本発明の１具体例を説明した図である（正面から見た図）。
本発明に使用するこの例の切削旋盤は、少なくとも１方が他方にワーク（３）の軸方向に沿って進退可能であって、ワーク（３）方向に進むことによりワーク（３）の両端をそれぞれ挟持してワーク（３）をその軸を中心に回転することができる両チャック（１）及び（２）（これらは理解を容易にするための便宜上、チャック（１）を「左チャック」、チャック（２）を「右チャック」と称することがある）と、ワーク（３）の軸方向（便宜上「Ｚ軸方向」と称することがある）に沿って移動可能であり、かつ、該Ｚ軸方向に直交する方向であってワーク（３）の外周表面に接近−離間する方向（便宜上「Ｘ軸方向」と称することがある）に進退移動可能な２つの切削手段つまり、Ａ切削手段(４）及びＢ切削手段（５）を有する。
【００１４】
Ｚ軸方向への移動及びＸ軸方向への移動は、図示してない移動手段による。Ａ切削手段(４）は、刃物台（支持台又はバイトジャック）（４１）に支持された刃物（バイト）（４１）及び図示を省略したＺ軸方向移動手段（刃物送り装置（Ａ１））及びＸ軸方向移動手段（Ａ２）からなり、同様に、Ｂ切削手段（５）は、刃物台（支持台、またはバイトジャック）（５１）に支持された刃物（バイト）（５１）及び図示を省略したＺ軸方向移動手段（刃物送り装置（Ｂ１））及びＸ軸方向移動手段（Ｂ２）からなる。
【００１５】
ここで便宜上、Ａ切削手段（４）は粗切削加工をする手段、Ｂ切削手段（５）は仕上切削加工をする手段、をそれぞれ表わすものとする。Ａ切削手段(４）のためのＺ軸方向移動手段（刃物送り装置（Ａ１））、及び、Ｂ切削手段（５）のためのＺ軸方向移動手段（刃物送り装置（Ｂ１））は、それぞれ独立して、ＮＣ手段により移動態様が制御される。
【００１６】
Ｚ軸方向移動手段（刃物送り装置（Ａ１）及び（Ｂ１））は、図示してないが、この例の装置においては、それぞれ、刃物台（４１）及び（５１）に穿かれた雌ネジ孔に螺合する雄ネジ溝を有するスピンドル（主軸）であり、チャックされたワークの回転軸と正確な平行状態を保持して配置され、ワークをそれぞれ独立に、正逆回転することにより、Ａ切削手段（４）及び、Ｂ切削手段（５）を左右いずれの方向にも正確に移動させることができる。
２つのＡ切削手段およびＢ切削手段のためのＸ軸方向移動手段は、この例の装置においては、それぞれ、刃物台（４１）及び（５１）自体に設けられている。
【００１７】
このように、図６の例の装置は、同一軸上に配置された一対のワーク主軸、また、ワーク主軸を挟んで対向に配置された粗切削加工をするＡ軸側系統であるＡ切削手段（４）の刃物及び刃物台、仕上加工をするＢ軸側系統であるＢ切削手段（５）の刃物（４２）（５２）及び刃物台（４１）（５１）の、２系統の刃物送り装置からなる電子写真感光体基体の切削装置である。
まず、この例の本発明の装置は、左右１対のチャック（１）（２）でワーク（３）を旋回主軸に固定して、これを旋回した状態で、刃物（４１）（５１）で切削を行うものである。
【００１８】
チャック（１）（２）で把持したワーク（３）の片側には、Ａ切削手段(４）の正確な移動のための１系統の軸（以下、Ａ軸と呼ぶ）があり、ワークを挟んだ対向側の位置にＢ切削手段(５）の正確な移動のためのもう１系統（以下、Ｂ軸と呼ぶ）を配置している。
図中、矢印で示されるように、Ａ軸、Ｂ軸ともにワーク（３）に対して軸方向の送り軸（Ｚ軸方向）とワーク軸方向に対して直角方向の送り軸（Ｘ軸方向）を有している。各軸とものＮＣ制御により単独で（それぞれ独立に）動作することが可能である。
【００１９】
図７には、この例の装置における２つの刃物（４２）（５２）の位置としての「対向位置」の典型的な１例を示す（円筒状ワーク（３）の回転軸と直交する断面方向から見た状態を示す）。図から明らかなように、この例においては、２つの刃物（４２）（５２）が、相互に１８０度の角度を以って、しかも同一水平面内に保持されている。
【００２０】
しかしながら、本発明における「対向位置」は、必ずしもこのような厳密なものである必要はない。本発明における検討によれば、図８に誇張して示されるように、切削時の応力によるワークの一時的変形（ゆがみ）は、整数倍の周期の振動波によりワーク円周が、丁度割り切れるような場合（図では振動波の周期はワーク円周長の４倍の例）、より著しいが、これは扁った変形でなく、かつ、２つの刃物（４２）と（５２）が同一のものでなければ振動波の共鳴は生じ難い。換言すれば、荒切削バイトと仕上切削バイトという形状や切削態様が異なり、而して当然、振動態様も異なる２つのバイトを同時に用いることによる振動の相互打ち消し合いは、本発明の要諦部分の１つである。したがって双方は、ほぼ正反対側に位置していればよく、例えば両方の刃物（４２）（５２）が共に水平方向に向いて配置されているときには、ワークのサイズ（径）にもよるが直径２５０ｍｍ以内のワークでは、平行に向き合った互いの刃物（４２）（５２）が、非対象物を挟んで且つ、その刃物の高低差が１０ｍｍ以内であればよい。また、両方の刃物（４２）（５２）の配置角度の観点から云えば、一方の刃物（４２）が他方の刃物（５２）となす角度が１８０°±１５°以内であればよい。このような範囲の対向配置であれば、薄肉のアルミパイプを切削したとしても、切削時の応力によるワークの変形が偏在することを避けることができ、したがって、従来のような加工による顕著な変形履歴を防止することができる。
【００２１】
図９は、本発明の装置例による電子写真感光体用基体の１切削態様が示される。この図から明らかなように、本発明の切削態様では、Ａ切削手段による荒切削が先行し、次にＢ切削手段による仕上切削が追従する。Ａ切削手段とＢ切削手段の間隔は、ワーク（主軸スピンドル）の回転速度に依存し、回転速度が高くなれば、ビビリ発生を抑制するため、間隔をより大きく採ることができる。
【００２２】
［具体的な操作条件］
前記のように、例えば、Ａ軸（Ａ切削手段の移動用スピンドル）側には、粗削りバイトを取り付け、Ｂ軸（Ｂ切削手段の移動用スピンドル）側には仕上げバイトを取り付け、切削を行う。
【００２３】
［同時回転切削条件］
１系統側の刃物台（Ａ軸系統）に切削刃物を上向きに、もう片方の１系統（Ｂ軸系統）の刃物台に切削刃物を下向きに切削刃物を取付けた状態で旋作加工を実施することにより、Ａ軸系統のみで旋作加工を行なったときに発生する刃物と反対側に逃げる力が、もう対抗側のＢ軸系統の刃物に発生する刃物と反対方向に発生する力が相殺し、良好な形状精度のワークを得ることができる。
回転は、時計回り反時計回りいずれでも構わない。 
【００２４】
［刃間隔：横方向］
再び図６において、Ａ軸系統側粗取り刃物（４２）とＢ軸系統側仕上げバイト（５２）の間隔が、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることにより、Ａ軸系統のみで旋作加工を行なったときに発生する刃物と反対側に逃げる力が、もう対向側のＢ軸系統の刃物に発生する刃物と反対方向に発生する力が相殺し易く、良好な形状精度のワークを得ることができる。
【００２５】
［回転条件・当接圧力、もしくは基体との位置関係］
本発明の装置に使用する切削手段用スピンドルは、電子写真感光体基体の特有な高精度尚且つ高品質な表面性を得るために、高精度、高回転が求められる。
スピンドルに使用されるベアリングは、鋼製、セラミック等があるが、耐久性を考え、セラミック製のベアリングが好ましい。
【００２６】
同じ軸方向を向いて平行に配置された主軸Ａと主軸Ｂは、サーボモータにより回転をするが、これらはＮＣ制御にて制御される。この際に主軸Ａと主軸Ｂは同期により起動される。万が一、主軸Ａ及び主軸Ｂの同期が取れていなかった状態でワークを切削した場合には、駆動軸と従動軸により、ワークがひねられた状態で切削が行われるために、切削後にワークの形状精度を測定しても、高精度なワークを得ることはできない。
ワークは、直径にもよる（本発明で対象とするワークは、φ＝１５ｍｍ〜３５０ｍｍのものが好ましく、２０ｍｍ〜２５０ｍｍのものがより好ましい）が、通常、その回転条件は、回転速度：１０００ｒｐｍ以上１２０００ｒｐｍ以下、好ましくは３０００〜８０００ｒｐｍ、更に好ましくは４０００〜６０００ｒｐｍが好ましい。
回転数が、あまり早いとビビリが発生する。
【００２７】
［基体と刃の接触、位置条件（当接圧力）］
ワークへのバイトの当接圧は、切削抵抗より若干高ければ足りる。ここで、若干高いとは、当接圧が切削抵抗の１４５％以内であることを意味する。公知のように、切削抵抗は、潤滑油の円滑かつ充分な供給により、大幅に低減させることができる。また、バイトの形状及びサイズ（当接面積）を調節することによっても、更には、切削速度を調節することによっても、調節可能である。当接圧力が高すぎると、ゆがみが生じる。
【００２８】
［切粉吸引］
Ａ軸側系統、Ｂ軸側系統の２系統各個に切削切粉の吸引口を有していることにより、切粉の排出がスムーズに行われ、良好な素管表面を得ることが可能となる。
【００２９】
［切削油］
Ａ軸側系統、Ｂ軸側系統の２系統各個に切削油供給ノズルを有していることにより、均一に切削油を塗布することができ、良好な素管表面を得ることが可能となる。
【００３０】
［中子］
ワーク内部に円筒状若しくは円柱状のゴム若しくはアルミパイプにゴムを貼り付けた中子を入れた状態で切削することにより、素管表面及び形状精度が良好なワークを得ることが可能となる。
ワーク切削時にワーク内部に入れる円柱状のゴム若しくはアルミパイプにゴムを貼り付けた中子のゴムの硬度がＡ７０以下であることにより、切削時のワークのビビリを防止することができ、素管表面及び形状精度が良好なワークを得ることが可能となる。
ワーク切削時にワーク内部に入れる円柱状のゴム若しくはアルミパイプにゴムを貼り付けた中子の外径が、ワーク内径よりもφ０．０１ｍｍ以上φ０．２ｍｍ以下の小径であることにより、切削時のワークのビビリを防止することができ、素管表面及び形状精度が良好なワークを得ることが可能となる。
【００３１】
［チャッキング］
ワークは、主軸に取り付けたバルーンチャックによる固定が望ましい。
ワークチャックの爪がワーク内径よりも外径で０ｍｍ以上０．２ｍｍ以下小径のＲ形状であり、尚且つ３分割以上の円弧状の爪であることにより、切削時のワークの変形を防止することができ、形状精度が良好なワークを得ることが可能となる。
ワークチャックの爪の長さが、２ｍｍ以上であることにより、切削時のワークの変形を防止することができ、形状精度が良好なワークを得ることが可能となる。
【００３２】
以下に本発明の実施態様について説明する。
主軸Ａ、Ｂともにチャックを取付けるが、これも電子写真感光体基体の特有な高精度なワークを得るために高精度のチャックが必要となる。チャックの種類としては、スクロール式の三つ爪チャックやコレットチャックなどが一般的であるが、これらのチャッキング方式では、高精度のチャッキングは難しい。
【００３３】
そこで高精度なチャックが可能であるバルーン式チャックが好ましい。このバルーンチャックはエアー圧力にてバルーン膜を変形させることにより、チャッキングをするものであるが、バルーン膜に取付けるチャック爪は、ワーク内径と同径であるか、もしくはワーク内径よりも外径で０．２ｍｍ以下までの小径であることが望ましい。万が一、このチャック爪の径が、ワーク内径よりも外径で０．２ｍｍ以上の小径の場合には切削加工が終わった後に、アンチャックし形状精度を確認すると、形状精度が悪化する。また、逆にチャック爪の径が、ワーク内径よりも外径で大きい場合にも、形状精度が悪化する。
【００３４】
チャック爪の長さは、６ｍｍのものを使用した。チャック爪の長さは２ｍｍ以上であることが望ましい。万が一、このチャック爪の長さが２ｍｍよりも短い場合には、把持力が低下し、ワーク表面性状の低下や形状精度の悪化を招く。
ワークを切削する際に、ワークの内径にゴムのパイプ状の中子もしくはアルミパイプにゴムを巻きつけた中子を挿入して切削を行った。中子の外形が、ワーク内径よりも外径で０．０１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下の小径であることが望ましい。万が一、この中子の外径が、ワーク内径よりも外径で０．２ｍｍ以上の小径の場合には切削加工時に、ワーク表面の荒れが発生し、ワーク表面性状が悪化する。また、逆に中子の外径が、ワーク内径よりも大きい場合にも、形状精度が悪化する。
【００３５】
また、ワークを切削する際にワークの内径に挿入した、ゴムのパイプ状の中子もしくはアルミパイプにゴムを巻きつけた中子のゴムの硬度は、Ａ７０を使用した。中子のゴムの硬度はＡ５０以上Ａ９０以下が望ましい。万が一、ゴムの硬度がＡ５０以下の場合には、ワーク形状精度が悪化し、逆にゴムの硬度がＡ９０以上であった場合には、ワーク表面性状が悪化する。
【００３６】
［バイトの間隔］
Ａ軸系統側粗取り刃物とＢ軸系統側仕上げバイトの間隔は、１０ｍｍにて切削を行った。Ａ軸系統側粗取り刃物とＢ軸系統側仕上げバイトの間隔５０ｍｍ以下であることが望ましい。Ａ軸系統のみで旋作加工を行ったときに発生する刃物と反対側に逃げる力が、もう対抗側のＢ軸系統の刃物に発生する刃物と反対方向に発生する力が相殺し易く、良好な形状精度のワークを得ることができる。万が一、この間隔が５０ｍｍ以上であった場合には、形状精度の悪化が発生する。
【実施例】
【００３７】
以下本発明を説明するために実施例を挙げて本発明の効果について説明する。
これらは、本発明の一態様にすぎず、これらに本発明の技術範囲は限定されない。
【００３８】
実施例１
対向条件、回転条件、当接力を中心にデータを示す。
（基体の条件）
・アルミ条件：Ａ５０００
・径：φ４０肉厚ｔ＝１．０
・長さ：３４６ｍｍ
（切削条件）
・荒削り刃：人工ダイヤモンド
・仕上げ削り刃：人工ダイヤモンド
・対向条件：平行、刃物高さ：０ｍｍ
・回転数：６０００ｒｐｍ
・中子：ワーク内径と同じ径のウレタン系材質（中子がないと、切削の際の力が均等に行き渡らずワーク表面にびびりが発生し必須項目となる）
【００３９】
Ａ軸側には、粗削りバイトを取り付け、Ｂ軸側には仕上げバイトを取り付け、切削を行う。
まず、ワークを旋回させた後、Ａ軸側の粗削りバイトにて、ワークの外径をφ４０．３ｍｍからφ４０．１ｍｍになるように切込みを入れて軸方向に送りをかけた。
また、Ｂ軸側の仕上げバイトは粗削り後のワーク径φ４０．１ｍｍからφ４０．０ｍｍになるように切込みを入れて軸方向に送りをかけて切削を行った。
Ａ軸の粗削りバイトとＢ軸の仕上げバイトの間隔は、粗削りバイトが切削を開始して１０ｍｍはなれた後に仕上げバイトにて切削をはじめ、１０ｍｍの間隔を保つようにし、Ａ軸の粗削りバイト及びＢ軸の仕上げバイトともに０．４ｍｍ／ｒｅｖにて送りをかけて切削をおこなった。
図１０に測定方法を示し、１００本切削した場合のデータを表１に示す。
粉回収、油中子、チャックについては付帯的な条件である。
データは、具体的な数値で示す。
【００４０】
測定方法
：測定ワークの両端に内径に、ガタがなく円滑に収まるアダプターを挿入し、そのアダプターのセンターを基準に、真直度（ワークの横方向に対しての表面粗さ状態を示したもの）は回転させずに、振れは回転させて測定を行った。
表面粗さ（Rz）
：表面粗さ計にて測定
切削条件
評価結果：１００本評価（目視で排除できるものは除外）
測定結果を図１１に示す。
【００４１】
【表１】
2008044028.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】従来の切削加工技術の１例を示す図である。
【図２】従来の切削加工技術の他の１例を示す図である。
【図３】従来の切削加工における切削刃の応力によって発生するワークの逃げを示す図である。
【図４】従来の切削加工による仕上りワークの変形例を示す図である。
【図５】本発明の基本的概念を示す図である。
【図６】本発明の１具体例を説明する図である。
【図７】本発明の装置における２つの刃物の対向位置の典型的な１例を示す図である。
【図８】切削時の応力によるワークの一時的変形例を誇張して示す図である。
【図９】本発明の装置による電子写真感光体用基体の１切削態様を示す図である。
【図１０】本発明の仕上げ方法によるワークの測定方法を示す図である。
【図１１】本発明の仕上げ方法によるワークの検査結果を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１    チャック
２    チャック
３    ワーク
４    Ａ切削手段
４１    刃物台
４２    刃物
４３    Ｘ軸移動方向
４４    Ｚ軸移動方向
５    Ｂ切削手段
５１    刃物台
５２    刃物
５３    Ｘ軸移動方向
５４    Ｚ軸移動方向
６１    刃物台
Ａ１    刃物送り装置
Ｂ１    刃物送り装置
Ａ２    Ｘ軸方向移動手段
Ｂ２    Ｘ軸方向移動手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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