(57)【要約】【課題】  既設管内に導入された管状ライニング材を全領域で均等に拡径させることができ、管状ライニング材の設置の安定化と均質化を達成することのできる管状ライニング材拡径方法を得ること。【解決手段】  最大拡張時の外径が管状ライニング材１０を内側から押し拡げて管状ライニング材１０を既設管１００の内壁に密着させることのできる外径を有する拡径用チューブ２０を非拡張状態で管状ライニング材１０内に挿入する工程と、挿入した拡径用チューブ２０を管状ライニング材１０内で拡張させる拡張動作と、を含む。これにより、管状ライニング材１０に対して拡径用チューブ２０が面接触状態で押し広げ動作を行うので、状態管状ライニング材の部分的な不均一な変形や過剰に既設管の形状に追従する無用な変形を防止することができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
補修対象の既設管内に導入された管状ライニング材を前記既設管内で拡径して前記既設管内壁に密着させる管状ライニング材拡径方法において、
最大拡張時の外径が前記管状ライニング材を内側から押し拡げて該管状ライニング材を前記既設管内壁に密着させることのできる外径を有する拡径用チューブを非拡張状態で前記管状ライニング材内に挿入する工程と、
該挿入した拡径用チューブを前記管状ライニング材内で拡張させる拡張工程と、を含み、
前記拡径用チューブの拡張工程によって、前記管状ライニング材を拡径することを特徴とする管状ライニング材拡径方法。
【請求項２】
前記管状ライニング材の拡径工程は、
前記導入された管状ライニング材内に前記拡径用チューブを挿入し易くするため、前記既設管の内壁に圧接されない範囲で前記管状ライニング材を拡径する仮拡径動作を含み、
該仮拡径動作後、前記拡径用チューブの挿入を行い、その後、前記拡径用チューブの拡張による管状ライニング材の拡径動作を行うことを特徴とする請求項２に記載の管状ライニング材拡径方法。
【請求項３】
前記管状ライニング材への拡径用チューブの挿入動作は、
前記管状ライニング材導入工程の前に行うことを特徴とする請求項１に記載の管状ライニング材拡径方法。
【請求項４】
前記拡径用チューブの拡張動作は、
該拡径用チューブ内に圧力気体を吹き込むことにより行われ、
該圧力気体は、前記拡径用チューブを介して前記管状ライニング材を昇温させることのできる温度を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の管状ライニング材拡径方法。
【請求項５】
前記圧力気体は、蒸気であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の管状ライニング材拡径方法。
【請求項６】
前記管状ライニング材が熱可塑性樹脂にて形成されたことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の管状ライニング材拡径方法。
【請求項７】
前記拡径用チューブは、
前記導入された管状ライニング材の一部分のみを拡径するための短尺の部分拡径用チューブとして構成されたことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の管状ライニング材拡径方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は管状ライニング材設置工法、特に、熱可塑性管状ライニング材を既設管内に的確に設置するための管状ライニング材設置工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
日本の下水道普及率は平均６７％であり、都市部では、ほぼ１００％に近い普及率である。したがって、下水管渠（かんきょ）の新設事業は一部地方を除いて殆ど無くなり、現在は老朽管渠の維持管理が重要なものとなっている。下水管渠の総延長は約３６万kmであり、そのうち耐用年数５０年を越えた管渠は７０００km以上となっている。また、今後年間数千kmずつ増加する見込みである。
【０００３】
一般に下水管渠などの地中に埋設される管については、設置からの年数の経過による様々な変形例えば、ズレによる段差の発生や径の変化などが生じることは不可避である。また、特に変形が生じなくても老朽化に伴って交換が必要になり、この様な種々の事情から、既設管は所定の時期に何らかの補修が必要となるのが現状である。
【０００４】
この既設管の補修技術として、地面を非開削のままで、既設管を更生させる方法が有り、例えば、まず、未硬化状態の管状ライニング材を圧縮空気によって反転させながら、或いは引き込みによって既設管内に導入する。この管状ライニング材は、例えば、ガラス繊維などの補強芯材に所定の樹脂を含浸させる等して成形されている。次いでライニング材の内側に圧縮空気を吹き込み、ライニング材外壁面を管路内壁面に密着させ、その後、そのライニング管の内側からの光照射等によって管状ライニング材を硬化させ、既設管の内壁面に不透水性ライニング管を形成して既設管を更生する補修方法が知られている。
【０００５】
また、この様な補修に用いられる照射光としては、エネルギーが高く樹脂の硬化時間の短い紫外線が周知であるが、それよりも波長の長い可視光線も光の透過性が良い点や照射装置が安価であるなどの長所により適宜用いられている。
【０００６】
特許文献１では、不飽和ポリエステル樹脂およびスチレンを含む紫外線硬化性樹脂層をアウターフィルムおよびインナーフィルムで内包してなる可撓性のスリーブを用い、既設管内にこれを導入し、該スリーブ内に圧縮空気を流入させることにより既設管内壁に密着させ、紫外線照射装置をスリーブ内を移動させながら未硬化のスリーブに紫外線を照射して樹脂を硬化させる既設管のライニング方法が開示されている。
【０００７】
また、上述した様な光硬化性の樹脂（熱硬化性の樹脂でも同様）により構成したライニング管を用いたライニング方法では、一旦硬化した樹脂材料は再び軟化状態にすることができないが、これに対し、ライニング管として熱可塑性樹脂（例えば、塩化ビニル、ＰＥ（ポリエチレン），ＰＰ（ポリプロピレン）等）を用いる工法においては、一旦硬化したライニング管の再加熱による再軟化が可能である。例えば、特許文献２や特許文献３では、この様な熱可塑性のライニング管が用いられ、断面形状をオメガ形状に変形させた状態で、既設管内に管状ライニング材を導入し、その状態で内部に蒸気を吹き込み軟化させて拡径させる技術が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】特許第３００５２０８号
【特許文献２】特開２００１−２３２６８４号
【特許文献３】特開２００３−１２７２３１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述のように、従来、既設管を補修するにあたっては、管状ライニング材が用いられ、それが光硬化型の樹脂を用いる場合も熱可塑性樹脂を用いる場合も、管状ライニング材を既設管に導入した後、これを加圧空気や蒸気を導入することで拡径させる動作が採用されている。すなわち、管状ライニング材内に直接、加圧気体（空気や蒸気など）を吹き込むことによって既設管に密着させるように拡径させ、その後、光や熱による硬化作業、又は冷却による硬化作業が行われる。
【００１０】
したがって、直接加圧気体が吹き込まれるため、既設管に亀裂が生じている場合や、既設管の継ぎ目部に隙間が生じているような場合、軟化状態の管状ライニング材がその亀裂や隙間に押し込まれた状態となるおそれがある。
【００１１】
図１２（Ａ）はこの様な状態を示しており、図示のように補修の対象である既設管１００の継ぎ目に何らかの事情で隙間が生じているような場合、管状ライニング材２００の拡径時にその隙間部分に拡張進入する歪部分２００ａが生じ、均等な拡径が得られなくなる。厚さに関しても歪部分２００ａでは他の部分よりも薄くなってしまう。したがって、亀裂や隙間に押し込まれた部分は、管状ライニング材の他の部分とは均一性のない形状や厚さとなってしまう。
【００１２】
また、管状ライニング材が既設管内に導入される際に、引き込み動作や反転動作が用いられ、その導入の際に既設管内の凹凸などにより管状ライニング材に傷が生じる場合がある。その様な場合、同図（Ｂ）に示したように、加圧気体が直接、管状ライニング材２００内に吹き込まれると、その傷の部分に加圧気体による圧力が集中し、その部分が限界以上に伸びてしまい破断の発生のおそれが残る。また、そのまま拡径され厚さの不均一の状態のまま拡径が終了することとなる。
【００１３】
本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、既設管内に導入された管状ライニング材を全領域で均等に拡径させることができ、管状ライニング材の設置の安定化と均質化を達成することのできる管状ライニング材拡径方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するため請求項１に係る管状ライニング材拡径方法は、
補修対象の既設管内に導入された管状ライニング材を前記既設管内で拡径して前記既設管内壁に密着させる管状ライニング材拡径方法において、最大拡張時の外径が前記管状ライニング材を内側から押し拡げて該管状ライニング材を前記既設管内壁に密着させることのできる外径を有する拡径用チューブを非拡張状態で前記管状ライニング材内に挿入する工程と、該挿入した拡径用チューブを前記管状ライニング材内で拡張させる拡張工程と、を含み、前記拡径用チューブの拡張工程によって、前記管状ライニング材を拡径することを特徴とする。
【００１５】
この構成によれば、従来のように管状ライニング材がその内部に導入される加圧空気等により拡径される場合のように、管状ライニング材の部分的な変形や過剰に既設管の形状に追従する無用な変形を防止することができる。すなわち、管状ライニング材は、拡径用チューブの拡張動作を介して拡径されるので、管状ライニング材は拡径用チューブの外周面によって、面接触状態で押し広げられる。したがって、管状ライニング材に既設管に存在する亀裂や継ぎ目などの凹部に不必要に管状ライニング材が拡張、侵入して行くことが規制される。したがって、均質な形状によって管状ライニング材の既設管内への設置が行われることとなる。
【００１６】
請求項２に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記管状ライニング材の拡径工程が、前記導入された管状ライニング材内に前記拡径用チューブを挿入し易くするため、前記既設管の内壁に圧接されない範囲で前記管状ライニング材を拡径する仮拡径動作を含み、該仮拡径動作後、前記拡径用チューブの挿入を行い、その後、前記拡径用チューブの拡張による管状ライニング材の拡径動作を行うことを特徴とする。
【００１７】
これにより、この後に行われる拡径用チューブの挿入動作をより行い易くすることができる。すなわち、軟化状態で導入された管状ライニング材は、内部空間が狭くなった非円形の状態なっているので、管状ライニング材内に物を挿入することは難しい状況にあるが、この管状ライニング材をある程度拡径させる仮拡径動作を行うことで、内部空間を拡げ挿入の容易化が図られるものである。
【００１８】
請求項３に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記管状ライニング材への拡径用チューブの挿入が、前記管状ライニング材導入工程の前に行われる。この構成では、管状ライニング材の製造工程の所定の段階で管状ライニング材内に拡径用チューブを挿入しておき、これを巻回手段などにより、巻回した状態としておく。そして、既設管の補修現場においては、内部に拡径用チューブが挿入された状態にある管状ライニング材をそのまま、既設管内に引き込む動作が行われる。したがって、施行現場における狭い空間での拡径用チューブの挿入動作を行う必要がなくなる。
【００１９】
請求項４に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記拡径用チューブの拡張動作が、該拡径用チューブ内に圧力気体を吹き込むことにより行われ、該圧力気体は、前記拡径用チューブを介して前記管状ライニング材を昇温させることのできる温度を有することを特徴とする。このように、圧力気体の吹き込みによる拡径用チューブの拡張動作によれば、片寄りのない均等な拡径用チューブの拡張を行うことができ、拡径用チューブの外周面の面接触による管状ライニング材の的確な拡径が達成される。また、圧力気体は拡径用チューブを介して管状ライニング材を昇温させることのできる温度を有しているので、拡径作業中において、管状ライニング材の温度が硬化し、軟化度が不十分となり、拡径動作に支障が生じることを防止することができる。
【００２０】
請求項５に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記圧力気体は、蒸気を含むことを特徴とする。これにより、常に安定した温度による拡径用チューブの拡張を行うことができ、加圧気体の吹き込みに関する制御の簡易化が達成される。
【００２１】
請求項６に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記管状ライニング材が熱可塑性樹脂にて形成されたことを特徴とする。熱可塑性樹脂製の管状ライニング材であれば、硬化後の加熱による再軟化が可能であり、上記請求項１項から６に記載のライニング管拡径方法の適用がより容易なものとなる。すなわち、拡径用チューブを用いた管状ライニング材の拡径動作を一旦硬化した後であっても繰り返して行うことも可能であり、管状ライニング材の拡径の的確性を向上させることができる。
【００２２】
請求項７に係る管状ライニング材拡径方法は、
前記拡径用チューブが、前記導入された管状ライニング材の一部分のみを拡径するための短尺の部分拡径用チューブとして構成されたことを特徴とする。
【００２３】
この構成によれば、拡径用チューブが短尺の部分拡径用チューブとされていることから、管状ライニング材の拡径動作を部分毎に行うことができる。したがって、管状ライニング材を何回かに分けて拡径することができ、全体の拡径長さが長距離に及ぶ場合、拡径動作の容易化、円滑化が図られる。また、一旦拡径を行って管状ライニング材の設置が終了した後に、部分的に拡径の不十分な箇所が発見された様な場合、管状ライニング材が熱可塑性樹脂にて構成されている場合、全体の拡径をやり直す必要がなく、個別の箇所毎に再度の拡径を行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る管状ライニング材拡径方法によれば、既設管内にその補修のために導入された管状ライニング材を常に均等に拡径させることができ、設置後の管状ライニング材の安定性と均質化を達成することができる。すなわち、管状ライニング材内に挿入された拡径用チューブの拡張動作を介して、間接的に管状ライニング材の拡径を行うことで、管状ライニング材の内部に直接、加圧空気を吹き込むことにより拡径する場合のような管状ライニング材の部分的な変形や過剰な既設管内壁形状へ追従を回避することができる。これにより、管状ライニング材の導入による既設管の補修作業の信頼性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施の形態では、マンホール間の下水本管の補修を熱可塑性の管状ライニング材を用いて行う場合を例として説明する。図１に示したように、補修対象の既設管である本管１００は、いわゆるマンホールと呼ばれる縦坑２００と３００との間にが形成されている。補修を行うに当たっては、前準備として、本管１００の上流側をせき止めるため堰き止め部材１０１がマンホール２００の上流側に設置され、本管１００の途中位置に存在する一般排水の導入路である桝４００及び桝４００から伸長する取付管５００の上流側にも堰き止め部材４０１が設置されている。
【００２６】
図１は、このような下水管本管１００の補修作業における管状ライニング材１０の導入工程の一例が示されている。図示のように、未硬化状態の管状ライニング材１０は、未だ管形状に拡径した状態にはなく、例えば、断面オメガ形状等のやや平らな形状で本管１００内に引き込まれている。この引き込み動作は、マンホール２００側で収納部１２にローラーに巻回された状態で収納されている管状ライニング材１０をマンホール３００側の地上部に設置された牽引手段（図示せず）の牽引動作によって本管１００内に引き込むものである。牽引手段には引き込み用ロープ等が装備されており管状ライニング材１０の先端部１０ａに固定される。その牽引用ロープにより引っ張られて管状ライニング材１０がマンホール２００側からマンホール３００側へ本管１００内に引き込まれていく。
【００２７】
なお、管状ライニング材１０の本管１００内への導入の他の例としては、管状ライニング材１０をそのまま引き込むのではなく、先端側から反転させつつ本管１００内に押し込んでいく、反転導入法も知られており、この導入法を用いることも可能である。図示のように、管状ライニング材１０が補修対象の下水道本管１００の全域に導入されることで導入工程は終了する。
【００２８】
図２は、既設管１００内に導入された管状ライニング材１０の状態の一例を示しており、図示のように軟化状態で導入された時の断面形状は、円形ではなく、内部空間が狭くなった状況（オメガ形状）にある。この状態では、管状ライニング材１０内に物を挿入することは難しいことから、この状態の管状ライニング材１０をある程度拡径させる仮拡径動作を行う。この拡径動作は、常に行う必要があるものではなく、導入された管状ライニング材１０の状態によっては不要である。すなわち、導入された状態における管状ライニング材１０が後述する拡径用チューブの挿入に支障がないような空間を有するような断面形状となっている場合、仮拡径を行うことなく、拡径用チューブの挿入を行っても良い。また、既設管１００、管状ライニング材１０の径が小さいような場合には、上記オメガ形状になるまで管状ライニング材１０を変形させることなく、既設管１００への導入が可能であり、その様な場合にも仮拡径動作は不要である。
【００２９】
まず、図１の導入状態から管状ライニング材１０を適度な長さにするために両端を切断する。そして、内部の加圧気体を吹き込んで拡径するために両端にバルブを取り付ける。図３は、管状ライニング材１０の両端にバルブ１６、１８が取り付けられている。注入側のバルブ１６には加圧気体を吹き込むための吹込み口１６ａが設けられ、排出側のバルブ１８には排出口１８ａが設けられている。この仮拡径の動作段階では、排出口１８ａは閉栓されている。
【００３０】
加圧気体の吹き込み手段としては、例えば、マンホール２００近傍の地上に設置され、蒸気を生成する部分と、生成した蒸気を加圧状態でホース１７を介して吹込み口１６ａへ送るポンプ等を備える加圧気体供給装置１９が用いられる。吹込み口１６ａから吹き込まれる加圧気体は、蒸気に限定されるものではないが、７０℃程度の軟化点を有する材料を用いた管状ライニング材を用いる場合、軟化状態にある管状ライニング材１０の軟化状態を維持し、又は適度な軟化状態に軟化させつつ仮拡径を行うために蒸気を用いることが好適である。この様に、完全な拡張状態となる前であって、管状ライニング材１０内に他の物を挿入し易い内部空間を確保できる状況まで仮拡径動作が行われる。
【００３１】
図４は、管状ライニング材１０を上記仮拡径状態とした後の拡径用チューブの挿入工程を示している。図示のように管状ライニング材１０を仮拡径し、その形状を維持できる状態になるまで、蒸気に変えて冷風を吹き込むことなどにより、温度低下させ後、バルブ１６及び１８は取り外される。そして、仮拡径状態の管状ライニング材１０内に拡径用チューブ２０が引き込み手段等を用いて管状ライニング材１０内に挿入された状態となっている。また、図５は、この拡径用チューブ２０の挿入が行われた状況における既設管１００と管状ライニング材１０と拡径用チューブ２０の断面形状を示している。図示のように、管状ライニング材１０は未だ完全に拡径、硬化した状態ではなく、既設管１００の内壁に密着した状態にはない。また、拡径用チューブ２０も管状ライニング材１０内で拡張していない状態にある。
【００３２】
拡径用チューブ２０は、内圧により十分に拡張することが可能であり、かつ拡張時における破断の発生を確実に防止することのできる強度を有する必要がある。したがって、耐熱性と拡張性に優れたエラストマーなど（フィルムを含む）が材料として用いられ、内部に繊維材を混入させて補強した物が好適である。また、拡径作業後の拡径用チューブ２０の除去作業を容易なものとするため、蒸気によって７０℃を超える温度まで熱せられた状態でもその外周面が、管状ライニング材１０の内周面と接着してしまうことのない材質が選択される。
【００３３】
なお、拡径用チューブ２０は、最大拡張時に管状ライニング材１０を内側から既設管１００の内壁面に押圧し得る外径を確保できれば足り、伸縮性、非伸縮性の材質何れであっても良い。
【００３４】
また、この様な拡径用チューブ２０の挿入工程を行う前に、必要に応じて管状ライニング材１０の軟化状態を確認する軟化状態確認工程を行うのが好適である。
【００３５】
もし、この軟化状態確認工程により、この後行われる本拡径工程を円滑に行うために必要な軟化度を有していないことが確認された場合、再度、蒸気の吹き込みなどにより好適な軟化状態を得ることで、この後に行われる拡径用チューブ２０による管状ライニング材１０の最終的な拡径動作の円滑性を確保することができる。
【００３６】
図６は、挿入した拡径用チューブ２０を拡張させる工程が示されている。図示のように、拡径用チューブ２０内に加圧気体を導入して拡張動作を行うために、最適な長さとなるように、すなわち、拡張作業を行うために必要な長さをマンホール内に突出させた長さに切断して、両端部に注入用バルブ２２と排気用バルブ２４を取り付けている。ここで、本実施の形態では加圧気体として、蒸気を用い、加圧気体供給装置１９から蒸気の吹き込みを行う。
【００３７】
図７は、この拡径用チューブ２０の拡張動作時における断面形状を示しており、拡径用チューブ２０が蒸気の吹き込みにより拡張するに連れ、管状ライニング材１０を拡径させていることが理解される。すなわち、拡径用チューブ２０は、蒸気が吹き込まれることによって拡張し、その外側面が管状ライニング材１０に接することによって、蒸気による熱が管状ライニング材１０に伝達される。管状ライニング材１０は、これによって温度上昇し、軟化点（例えば、約７０℃程度）を超えると再び軟化していく。そして、拡径用チューブ２０が更に拡張することによって、外方に押し広げられる。この押し動作は拡径用チューブ２０の外表面での面接触状態を維持しつつ行われる。したがって、広範囲で均一な力を管状ライニング材１０に付与することができ、管状ライニング材１０の特定の部位のみに不均一な変形を生じさせることが防止される。
【００３８】
なお、吹き込まれる蒸気の圧力は、例えば、０．０５ＭＰａ程度に設定される。また、この拡径用チューブ２０の拡張動作のための加圧空気は、蒸気に限定されるものではないが、拡張動作中に管状ライニング材１０の温度が低下して軟化度が落ち、拡径作業に支障が出ることのないよう管状ライニング材１０に拡径用チューブ２０を介して間接的に適度な熱が伝えられるような温度の加圧気体を用いるのが好適である。
【００３９】
管状ライニング材の材料が本実施の形態のような熱可塑性樹脂ではなく、光又は熱硬化性の材料である場合には、拡径用チューブ２０の拡張は、蒸気ではなく、拡径中に管状ライニング材を硬化させることのない様な通常の加圧空気が用いられることとなる。
【００４０】
図８は、既設管１００の軸方向断面図であり、拡径用チューブ２０の拡張動作が進み、その結果、管状ライニング材１０の拡径動作がほぼ終了した状態の既設管１００の継ぎ目部における管状ライニング材１０、拡径用チューブ２０の状態を示している。図示のように、管状ライニング材１０は拡径用チューブ２０の外表面によって押され、的確に既設管１００の内壁面に密着しているが、一方で既設管の継ぎ目Ｘの部分には、進入せず均質な厚みを確保していることが理解される。
【００４１】
なお、図９は既設管１００の軸方向に直交する方向の断面図、図１０は補修対象の既設管１００の全体が示された軸方向断面図であり、図８と同じく管状ライニング材１０の拡径工程がほぼ終了した状態が示されている。図示のように、管状ライニング材１０は、拡径用チューブ２０の拡径動作により、的確に既設管１００の内壁面に密着した状態となっている。従来のように、管状ライニング材１０内に直接、加圧気体を吹き込んだ場合、既設管側の隙間や、傷や段差に対して管状ライニング材１０が追従する可能性が高い。しかし、拡径用チューブ２０の拡張動作により、面接触状態での間接的な拡径が行われることから、既設管１００に隙間や傷や段差が存在したとしてもそれに必要以上に追従することが抑制される。すなわち、拡径用チューブ２０の拡張によって管状ライニング材１０を拡径する場合で、かつ隙間等に管状ライニング材１０が進入してしまうような状況は、通常用いることのないような極めて高い圧力で気体の吹き込みを行う状況であり、その様な高い圧力を有しない加圧気体の吹き込みによれば、上記隙間等への管状ライニング材１０の進入はほぼ完全に防止される。
【００４２】
上記のように、拡径用チューブ２０の拡張動作による管状ライニング材１０の拡径作業が終了した後、拡径用チューブ２０の除去工程が行われる。まず、図８から図１０に示された状態から、拡径用チューブ２０内に冷気（通常の外気でも良い）を送り込み冷却を行う。そして、管状ライニング材１０が十分に拡径した状態を維持できる程度に温度降下した状態となったときに、拡径用チューブ２０の除去作業を行う。拡径用チューブ２０は、その温度降下した状態でも柔軟性があり、薄く形成されているので、管状ライニング材１０から剥がして、そのまま既設管１００の外へ引き出すことができ、その引出によって既設管１００からの除去が完了する。
【００４３】
図１１は、拡径用チューブを管軸方向の長さを短くした部分拡径用チューブ５０として構成した実施の形態を示している。図示のように、部分拡径用チューブ５０は、既設管内に設置された管状ライニング材１０の全長に亘る長さではなく、管状ライニング材の一部分のみを拡径可能な短尺の構成を有している。短尺であるという構成以外は、上記図３から図１０に示した拡径用チューブ２０の構成と同様であり、同一の符号を付することによりその説明を省略する。なお、本実施の形態では、注入用バルブ２２と排気用バルブ２４については、上述の全体を同時に拡径する実施の形態の場合よりも小径のものが用いられ、既設管内への導入時の容易化が図られている。
【００４４】
この部分拡径用チューブ５０を用いた実施の形態によれば、管状ライニング材１０の拡径動作を順次部分的に行い、複数ステップで設置すべき管状ライニング材１０の全体を拡径することが可能となり、管状ライニング材１０が長距離に及ぶ場合、加圧気体の吹き込み作業などの容易化や円滑化が図られる。
【００４５】
また、特徴的なことは、管状ライニング材１０が熱可塑性樹脂にて構成されており、再加熱することにより、再び軟化状態とすることができる状況の場合、一旦拡径を行って管状ライニング材１０の設置が終了した後に、更に部分的に補完的な拡径動作を施すことが可能となる。これは例えば、管状ライニング材１０の設置後に設置状態の確認検査を行い拡径の不十分な箇所が発見された様な場合、部分的に再度拡径動作を行い、迅速な修正を行うことが可能とするものである。部分的な修正のために全体の拡径をやり直す必要がなく、拡径不十分箇所の迅速な修正が可能となる。この部分拡径用チューブ５０による管状ライニング材１０の拡径動作は、上述の実施の形態と同様である。
【００４６】
なお、本発明は、上記各実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。拡径用チューブは、弾力性のある材質を用いることも可能であるが、最大拡張時に既設管の内壁に丁度到達する程度の伸縮性のない樹脂等の材質を用いることも好適である。すなわち、拡径用チューブが破裂しないかぎりぎり、管状ライニング材を既設管の隙間等に進入させるおそれがないので、管状ライニング材を均一に拡径する機能を効果的に発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態の１つの工程を示す説明図であり、補修対象である既設管（下水道本管）内に、管状ライニング材を導入した状態を示している。
【図２】図１に示した状態における既設管の軸方向に直行する方向の概略断面図を示している。
【図３】本発明の実施の形態の１つの工程を示す説明図であり、既設管（下水道本管）内に導入された管状ライニング材を仮拡径した状態を示している。
【図４】本発明の実施の形態の１つの工程を示す説明図であり、既設管（下水道本管）内で、仮拡径された管状ライニング材内に、拡径用チューブを挿入した状態を示している。
【図５】図４に示した状態における既設管の軸方向に直行する方向の概略断面図を示している。
【図６】本発明の実施の形態の１つの工程を示す説明図であり、管状ライニング材内に挿入された拡径用チューブを拡張動作している状態を示している。
【図７】図６に示した状態における既設管の軸方向に直行する方向の概略断面図を示している。
【図８】拡径用チューブの拡張動作によって管状ライニング材の拡径が終了した状態における既設管の継ぎ目部分での管状ライニング材の状態を示す既設管の軸方向の概略断面図である。
【図９】図８に示した状態における既設管の軸方向に直行する方向の概略断面図を示している。
【図１０】図８に示した状態における補修対象の既設管の全域の状態を示す説明図である。
【図１１】短尺の部分拡径用チューブを用いた実施の形態を示す説明図である。
【図１２】（Ａ）及び（Ｂ）は、従来の加圧気体を用いた管状ライニング材の拡径動作における課題を示すための説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０  管状ライニング材
２０  拡径用チューブ
１６  注入側バルブ
１８  排出側バルブ
２２  注入用バルブ
２４  排気用バルブ
５０  部分拡径用チューブ
１００  既設管
２００，３００  マンホール
【図１】
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【図２】
2008149599.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008149599.tif 000006
【図５】
2008149599.tif 000007
【図６】
2008149599.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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