(57)【要約】【課題】帯電量変動及び吸水量が低い現像剤を収率を低下することなく得る。【解決手段】スチレンモノマーと、不飽和結合を１つ以上有するスルホン酸またはスルホン酸塩を含む化合物と、アクリル酸エステルモノマーとを含有するバインダー樹脂材料分散液を用いて重合を行う工程を備えており、そのモノマー及び化合物の含有量は、各々、６０ないし９０モル％、１モルｐｐｍないし１０モル％、及び１０ないし４０モル％である。【選択図】      図１
2008139874.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤と、下記構造式（１）で表されるバインダー樹脂とを含有する現像剤。
【化１】
2008139874.tif 000007
但し、式中、ｎは正数、ｍ１＝６０〜９０％、ｍ２＝１０〜４０％、ｍ３＝１ｐｐｍ〜１０％、ｍ１＋ｍ２＋ｍ３＝１００％、Ｒ１は、水素、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｒ２は、炭素数６以上の環状化合物、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｘは、水素、ナトリウム、カリウム、及びアンモニウムからなる群から選択される原子である。
【請求項２】
前記構造式（１）で表されるバインダー樹脂粒子の分散液と、前記着色剤の粒子を含有する分散液を混合し、凝集せしめて得られた凝集粒子を含むことを特徴とする請求項１に記載の現像剤。
【請求項３】
前記凝集粒子、及び該凝集粒子表面に設けられた被覆樹脂層を有するカプセル化粒子を含む請求項１または２に記載の現像剤。
【請求項４】
スチレンモノマー  ６０ないし９０モル％と、不飽和結合を１つ以上有するスルホン酸またはスルホン酸塩を含む化合物１ｐｐｍないし１０モル％と、アクリル酸エステルモノマー１０ないし４０モル％とを含有するバインダー樹脂材料分散液を用いて重合を行う工程を備えた現像剤の製造方法。
【請求項５】
前記バインダー樹脂材料分散液を用いて重合されたバインダー樹脂粒子を含む分散液と、着色剤の粒子を含む分散液とを凝集せしめ、凝集粒子を形成する工程を具備することを特徴とする請求項４に記載の現像剤の製造方法。
【請求項６】
前記凝集粒子を含む分散液を用意し、該凝集粒子を含む分散液に被覆樹脂粒子分散液を適用し、該凝集粒子表面上に該被覆樹脂粒子を凝集せしめ、被覆樹脂層を形成することによりカプセル化粒子を形成する工程をさらに具備する請求項４または５に記載の現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
トナーは、高温高湿下及び低温低湿下でも安定した帯電性を示すこと、すなわち環境変動が少ないことが望まれている。環境変動を低減するために、特に、トナーにした場合に、その表面において、帯電量変動及び吸水量が少ない樹脂が求められる。従来より、このようなトナーを得るために、その特性を調整したバインダー樹脂を用いている。例えばスチレン系樹脂を重合する際に、樹脂原料として添加する不飽和カルボン酸の量を増減して乳化重合を行うことにより、樹脂の酸価をできるだけ低く抑えるような樹脂設計で樹脂を製造することが知られている。
【０００３】
このような製造方法は、不飽和カルボン酸の量を増減することにより比較的自由な酸価の調節が可能だが、酸価を下げると、樹脂製造時における収率が低下する傾向があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、収率を低下させることなく得られるバインダー樹脂を用い、帯電量変動、吸水量が低い現像剤を得ることを目的とする。
【０００５】
また、本発明は、収率を低下させることなくバインダー樹脂が得られ、かつ帯電量変動、吸水量が低い現像剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の現像剤は、着色剤と、下記構造式（１）で表されるバインダー樹脂とを含有する。
【化２】
2008139874.tif 000003
【０００７】
但し、式中、ｎは正数、ｍ１＝６０〜９０％、ｍ２＝１０〜４０％、ｍ３＝１ｐｐｍ〜１０％、ｍ１＋ｍ２＋ｍ３＝１００％、Ｒ１は、水素、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｒ２は、炭素数６以上の環状化合物、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｘは、水素、ナトリウム、カリウム、及びアンモニウムからなる群から選択される原子である。
【０００８】
また、本発明の現像剤の製造方法は、スチレンモノマー  ６０ないし９０モル％と、不飽和結合を１つ以上有するスルホン酸またはスルホン酸塩を含む化合物１ｐｐｍないし１０モル％と、アクリル酸エステルモノマー１０ないし４０モル％とを含有するバインダー樹脂材料分散液を用いて重合を行う工程を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明を用いると、帯電量変動及び吸水量が低い現像剤を収率を低下することなく得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の現像剤は、着色剤及びバインダー樹脂を含有し、このバインダー樹脂は、上記構造式（１）で表される。
【００１１】
但し、式中、ｎは正数、ｍ１＝６０〜９０％、ｍ２＝１０〜４０％、ｍ３＝１ｐｐｍ〜１０％、ｍ１＋ｍ２＋ｍ３＝１００％、Ｒ１は、水素、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｒ２は、炭素数６以上の環状化合物例えばベンゼン、シクロヘキサン、ナフタレン、及びアントラセン等、または炭素数１ないし１８のアルキル基、Ｘは、水素、ナトリウム、カリウム、及びアンモニウムからなる群から選択される原子である。
【００１２】
また、本発明の現像剤の製造方法は上記現像剤を得るための方法であって、スチレンモノマーと、不飽和結合を１つ以上有するスルホン酸またはスルホン酸塩を含む化合物と、アクリル酸エステルモノマーとを含有するバインダー樹脂材料分散液を用いて重合を行う工程を備えており、そのモノマー及び化合物の含有量は、各々、６０ないし９０モル％、１モルｐｐｍないし１０モル％、及び１０ないし４０モル％である。
【００１３】
なお、上記式中、ｍ１，ｍ２，ｍ３は、小括弧でくくられた各成分の成分比を表しているが、ここでは、その数値はモル比ではなく、ｍ１＋ｍ２＋ｍ３＝１００％として、各々百分率で表している。これは、製造方法におけるバインダー樹脂材料のモノマー及び化合物の含有量との整合を図るために、便宜上行ったものである。
【００１４】
本発明によれば、スチレン系樹脂に用いられるアクリル酸などのカルボン酸または／及びカルボン酸塩の一部を、不飽和２重結合を１つ以上有しスルホン酸または／及びスルホン酸塩を持つ化合物で置き換えることにより、合成時の樹脂分散安定性を向上することができる。また、酸価を低く制御する事ができるため、吸水量の低い樹脂粒子を収率を低下させることなく合成することができる。
【００１５】
また、本発明にかかる現像剤は、バインダー樹脂合成時の収率が良好であり、トナー乾燥工程時の乾燥効率が良く、環境雰囲気に対するトナーの帯電安定性が良好となる。
【００１６】
アクリル酸などのカルボン酸または／及びカルボン酸塩含有濃度１０ないし４０％に対し、不飽和２重結合を１つ以上有し、スルホン酸または／及びスルホン酸塩を持つ化合物を１ｐｐｍないし１０％を適用してバインダー樹脂を重合するだけで、合成時の樹脂分散安定性を確保する事でき、９８％以上の収率で、帯電の環境変動率が０．８％以上で、かつ低吸水性の特性を持つ電子写真用トナーを得る事が可能となる。
【００１７】
このようなバインダー樹脂材料分散液を、乳化凝集法に適用し、バインダー樹脂粒子を得、これを凝集せしめて凝集粒子を形成することができる。また、得られた凝集粒子に、このバインダー樹脂粒子を含む分散液を適用し、凝集粒子体表面に被覆樹脂層を形成するすなわちカプセル化することができる。
【００１８】
カプセル化した場合でも、バインダー樹脂合成時の収率が良好であり、トナー乾燥工程時の乾燥効率の向上、及び、環境雰囲気に対するトナーの帯電安定性の向上が見られる。
【００１９】
また、本発明によれば、得られた現像剤の貯蔵時における含水率が低減できる。
【００２０】
不飽和２重結合を１つ以上有しスルホン酸または／及びスルホン酸塩を持つ化合物は、全モノマーに対して、１ｐｐｍ〜１０モル％好ましくは１００ｐｐｍ以上かつ３０００ｐｐｍ以下のモル％とすることができる。
【００２１】
以下、本発明についてより詳細に説明する。
【００２２】
図１に、本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフロー図を示す。
【００２３】
図示するように、この方法は、まず、離型剤粒子の分散液を作成する工程（ＳＴ１）、顔料粒子の分散液を作成する工程（ＳＴ２）、及びバインダー樹脂材料としてラジカル重合性モノマーの分散液を作成する工程（ＳＴ３）を含む予備工程（ＳＴ４）と、予備工程（ＳＴ４）で得られた各粒子の分散液を混合、加熱して、ラジカル重合及び凝集させて、凝集粒子を形成する工程（ＳＴ５）と、凝集粒子を融着させて、融着粒子を形成する工程（ＳＴ６）と、融着粒子の洗浄、乾燥によりトナー粒子を得る工程（ＳＴ７）とを有し、任意に、トナー粒子を得る工程（ＳＴ７）の後、トナー粒子表面に外添剤を適用する工程をさらに使用することができる。
【００２４】
本発明の現像剤に用いられるバインダー樹脂材料では、少なくともラジカル重合性のバインダー樹脂材料単量体としてスチレン系モノマーが分散された水系媒体中に、不飽和２重結合を１つ以上有し、スルホン酸または／及びスルホン酸塩を持つ化合物をモノマー全体で５０００ｐｐｍ以下とし、望ましくは１００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下添加することができる。
【００２５】
バインダー樹脂粒子の作成
本発明に用いられるバインダー樹脂粒子は、トナー粒子の主成分として、トナー粒子の外添剤として、あるいはトナー粒子をコア粒子とシェル被覆層で構成する場合のコア粒子材料、シェル被覆層材料として各々使用できる。
【００２６】
この樹脂粒子の製造方法では、少なくともラジカル性単量体としてスチレン系モノマーと、不飽和結合を１つ以上有するスルホン酸またはスルホン酸塩を含む化合物と、アクリル酸エステルモノマーとを含有するラジカル重合性のバインダー樹脂材料組成物を、水系媒体中で乳化重合処理することにより樹脂粒子を得る。着色剤存在下または少なくとも離形剤存在下でラジカル重合性のバインダー樹脂材料組成物を乳化重合により重合を行うこともできる。さらにこの樹脂粒子を外添剤または／及びシェル剤として付着させることもできる。
【００２７】
この樹脂粒子の一次粒子の体積平均粒径は、３μｍ〜０．０１μｍが好ましく、１μｍ〜０．０５μｍがさらに好ましい。３μｍ以上であると最終的に得られるトナーの粒度分布がブロードになり易い。一方、０．０１μｍ以下であると、分散剤の使用量が増大する。
【００２８】
この方法を用いると樹脂粒子を低酸価かつ高収率で製造することが出来る。
【００２９】
凝集粒子の作成
凝集粒子は、得られた樹脂粒子を含有する分散液、着色材粒子を含む分散液、任意に、離型剤を含む分散液等を、ｐＨ調整、加熱、塩の添加、凝集剤の添加等により、樹脂粒子間の斥力を緩和、あるいは除去することにより得ることができる。これにより凝集粒子の粒径をトナーとして必要な粒径へ成長させる。
【００３０】
融着粒子の作成
本発明の融着粒子は、凝集粒子を含有する溶液をバインダー樹脂のＴｇ以上または離形剤の融点以上に加熱することにより得ることができる。ただし、カプセル化を行う場合は、カプセル化のための加熱と、凝集粒子の融着のための加熱とを同時に行うことが可能であるので、この場合には融着工程を省略できる。
【００３１】
本発明では、凝集粒子を作成後、必要に応じ、カプセル化を行うことができる。カプセル化粒子は、凝集粒子を含有する分散液に、さらに樹脂粒子等を添加し、凝集粒子表面に樹脂粒子等を付着させた後、樹脂粒子等を凝集粒子表面に融着させることにより得られる。また、樹脂粒子を含有する分散液に重合性単量体を添加することにより、凝集粒子表面を単量体により包括または膨潤させた後、単量体を重合することにより得ることも可能である。さらに、凝集粒子を融着させた後、その粒子を洗浄乾燥した後、ハイブリダイザー等を用い機械的に融着粒子表面に樹脂粒子等を付着させてカプセル化することも可能である。このカプセル化で樹脂粒子を使用する場合、この樹脂粒子のＴｇは５０℃以上であることが望ましく、５５℃以上であるとさらに良い。５０℃以下であるとトナーの保存性が悪化する傾向がある。また、７０℃を超えると、通常の複写機等の定着温度例えば約１２０℃ないし１５０℃に対し定着温度が３０℃以上高温側にシフトする傾向がある。
【００３２】
本発明で使用される材料は、重合性単量体、連鎖移動剤、架橋剤、重合開始剤、乳化剤、凝集剤、樹脂、着色剤、離形剤等トナー材料として公知のものを全て使用できる。
【００３３】
本発明で使用される重合性単量体として、以下のようなラジカル重合性モノマーがあげられる。
【００３４】
本発明で使用されるスチレン系モノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、フェニルスチレン、クロロスチレン等の芳香族系ビニルモノマー類があげられる。
【００３５】
また、本発明で使用されるアクリル酸エステルモノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等があげられる。
【００３６】
その他、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボン酸含有モノマー類、アミノアクリレート、アクリルアミド、メタクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等のアミン系モノマー類及びそれらの誘導体を単独または複数混合することができる。
【００３７】
ラジカル重合性モノマーの分散液には、連鎖移動剤をさらに添加することができる。連鎖移動剤としては、例えば四臭化炭素、ドデシルメルカプタン、トリクロロブロモメタン、ドデカンチオール、３−メルカプトプロピオン酸エステル等が使用される。
【００３８】
ラジカル重合性モノマーの分散液には、架橋剤をさらに添加することができる。このような架橋剤としては、例えばジビニルベンゼン、ジビニルエーテル、ジビニルナフタレン、及びジエチレングリコールメタクリレート等の不飽和結合２個以上有するものを使用することができる。
【００３９】
本発明に用いられる重合開始剤としては、水溶性開始剤及び油溶性開始剤の二種類を、重合方法により分けることができる。水溶性開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、２，２−アゾビス（２−アミノプロパン）等のアゾ系化合物、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド等が使用され得る。また、油溶性開始剤としてはアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルペルオキシド、ジクロロベンゾイルペルオキシド等の過酸化物が使用され得る。また、必要であれば、例えば亜硫酸水素塩鉄（ＩＩ）イオン、アルコール、ポリアミン、ビタミンＣ等の還元剤と組み合わせて、レドックス系開始剤として使用することもできる。
【００４０】
分散剤は、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤等が使用できる。
【００４１】
アニオン性界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩、スルホン酸塩、及びリン酸エステル等、カチオン性界面活性剤としては、例えばアミン塩、及び４級アンモニウム塩等、非イオン性界面活性剤としては、例えばポリエチレングリコール類、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物、及び多価アルコール類等を、単独または複数併用して使用できる。
【００４２】
バインダー樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリレート共重合体、エポキシ樹脂、及びそれら数種の混合物等を使用できる。
【００４３】
着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用いられる。特に、カーボンブラックではアセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどを、また、顔染料としては、例えば、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、イルガジンレッド、カーミンＦＢ、カーミン６Ｂ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、キナクリドン、またはそれら数種の混合物等が使用できる。
【００４４】
離形剤としては、ライスワックス、カルナバワックス等の天然ワックス、パラフィンワックス等の石油ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の合成ワックス等が使用できる。
【００４５】
実施例
以下に、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
【００４６】
実施例１
スチレンスルホン酸Ｎａ
樹脂粒子の作成
スチレン                                         ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム                   ０．０４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤  ポリオキシエチレンアルキルエーテル（三洋化成社製  サントニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加した。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加した。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３７０００である乳化樹脂粒子分散液を得た。
【００４７】
分子量測定はＷａｔｅｒｓ製２６９５及び２４１４を使用した。
【００４８】
また、Ｔｇは、Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌｕｓ  ＤＳＣ  ８２３０（Ｒｉｇａｋｕ）を用いて測定した。
【００４９】
また、得られた樹脂粒子を日本電子製  ＧＳＸ−４００型核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて分析したところ、下記式（２）で表される構造式を有する樹脂であることがわかった。
【化３】
2008139874.tif 000004
【００５０】
但し、式中、ｍ１＝７６．９％、ｍ２＝２３．１％、ｍ３＝０．０１ｐｐｍ、Ｒ１は、ノルマルブチル基、Ｒ２は、ベンゼン環、Ｘはナトリウムである。
【００５１】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                   １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）
１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００５２】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）                 １００ｇ
アニオン性界面活性剤（花王社製  ネオペレックスＧ１５）       １０ｇ
イオン交換                                             ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００５３】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                                   ３１３ｇ
着色剤分散液                                     ５６ｇ
離形剤粒子分散液                                 １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００５４】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を９５℃に加熱し５時間保持した。
【００５５】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し、体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００５６】
なお、体積平均粒径は、ＢＥＣＫＭＡＮ  ＣＯＵＬＴＥＲ社製Ｍｕｔｉｓｉｚｅｒ  ２で測定した。
【００５７】
比較例１
樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
スチレンスルホン酸ナトリウム                       ４．５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３５０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００５８】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製 ）                       １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                                           ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００５９】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤（花王社製  ネオペレックスＧ１５）１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００６０】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液           ３１３ｇ
着色剤分散液             ５６ｇ
離形剤粒子分散液         １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００６１】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００６２】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し、体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００６３】
実施例２
硫酸エステル系分散安定剤
樹脂粒子の作成
スチレン                                         ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６．０ｇ
アニオン性界面活性剤：ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム
（花王社製  ラテムルＰＤ−１０４）                   ０．２２５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸ｎ−ヘキシルエステル １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８１９．８２ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素置換をした後、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３２０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００６４】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                         １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                           ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００６５】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）         １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（花王社製  ネオペレックスＧ１５）             １０ｇ
イオン交換水    ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００６６】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液     ３１３ｇ
着色剤分散液       ５６ｇ
離形剤粒子分散液   １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００６７】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００６８】
トナー粒子の作成  
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し、体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００６９】
比較例２
アクリル酸少
収率悪化
樹脂粒子の作成  
スチレン                                   ３００ｇ
アクリル酸ブチル                           ３６ｇ
アクリル酸                                 ０．０４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸ｎ−ヘキシルエステル １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３５０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００７０】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                         １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                           ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００７１】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）           １０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００７２】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                                   ３１３ｇ
着剤分散液                                       ５６ｇ
離形剤粒子分散液                                 １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００７３】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００７４】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００７５】
実施例３
硫酸エステル系分散安定剤２
樹脂粒子の作成
スチレン                                         ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
アニオン性界面活性剤  
（旭電化工業社製  アデカリアソープＳＲ−１０）         ０．２２５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８１９．８２ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３２０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００７６】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）           １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００７７】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）     １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）           １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００７８】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                             ３１３ｇ
着色剤分散液                               ５６ｇ
離形剤粒子分散液                           １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００７９】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００８０】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００８１】
比較例３
樹脂粒子の作成
スチレン                                           ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                   ３６ｇ
アクリル酸                                         ４．５ｇ
メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル       １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３９０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００８２】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                   １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００８３】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００８４】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                       ３１３ｇ
着色剤分散液                         ５６ｇ
・離形剤粒子分散液−１２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００８５】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００８６】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００８７】
実施例４
樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９９．５９５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム                   ０．４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３９０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００８８】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                               １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  サンノニックＳＳ−７０）    １０ｇ
イオン交換水                                                 ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００８９】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００９０】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                             ３１３ｇ
着色剤分散液                               ５６ｇ
離形剤粒子分散液                           １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００９１】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を９５℃に加熱し５時間保持した。
【００９２】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００９３】
比較例４
樹脂粒子の作成
スチレン                             ３００．０４ｇ
アクリル酸ブチル                     ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム       ０．００４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３５０００である樹脂粒子分散液を得た。
【００９４】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【００９５】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）１０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【００９６】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                                   ３１３ｇ
着色剤分散液                                     ５６ｇ
離形剤粒子分散液                                 １２０ｇ
上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【００９７】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【００９８】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【００９９】
実施例５
外添剤樹脂粒子の作成
メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）                             ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                       ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム                         ０．０４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル         １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３１０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１００】
トナー用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
アクリル酸                                       ４．５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水３２０．０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素置換をした後、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、まず過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加し、次に亜硫酸水素ナトリウム１０％溶液１５ｇ添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３９０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１０１】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水−３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１０２】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）                 １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                                           ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１０３】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                             ３１３ｇ
着色剤分散液                               ５６ｇ
離形剤粒子分散液                           １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【０１０４】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【０１０５】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し、体積平均粒径５．０μｍの乾燥粒子を得た。この乾燥粒子を１００重量％として、洗浄し乾燥した外添剤樹脂粒子３重量％、シリカ（日本アエロジル社製）３重量％、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量％を加えヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて外添し、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１０６】
比較例５
外添剤樹脂粒子の作成
メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）                       ２９９．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
アクリル酸                                       ０．４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３００００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１０７】
トナー用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
アクリル酸                                       ４．５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水３２０．０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素置換をした後、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、まず過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加し、次に亜硫酸水素ナトリウム１０％溶液１５ｇ添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３９０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１０８】
着色剤分散液の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１０９】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）     １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）               １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１１０】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                 ３１３ｇ
着色剤分散液                   ５６ｇ
離形剤粒子分散液               １２０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．０μｍの凝集粒子が得られた。
【０１１１】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を６５℃に加熱し５時間保持した。
【０１１２】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．０μｍの乾燥粒子を得た。この乾燥粒子を１００重量％として、洗浄し乾燥した外添剤樹脂粒子３重量％、シリカ（日本アエロジル社製）３重量％、酸化チタン（石原産業社製  ）０．５重量％を加えヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて外添し、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１１３】
実施例６
カプセル化
離形剤粒子の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）     １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）           １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１１４】
顔料粒子の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）           １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１１５】
樹脂粒子の作成
スチレン                                   ３００ｇ
アクリル酸ブチル                           ３６ｇ
アクリル酸                                 ４．５ｇ
ドデカンチオール                           １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８１１．２ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、温度が７５℃まで上昇したところで、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加した後、モノマー分散液を３時間かけて滴下した。
【０１１６】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                             ４２６ｇ
ワックス粒子分散液                         ６４ｇ
着色剤分散液                               ６４ｇ
窒素シールの上、以上の材料を混合する。５０℃で適度な撹拌をしながら１０％過硫酸アンモニウム溶液１０ｇを添加した後、１０％硫酸鉄II水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、６０℃で１時間保持したところ、体積平均粒径５．１μｍの凝集粒子が得られた。
【０１１７】
カプセル用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム                   ０．０４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３７０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１１８】
カプセル粒子の作成
５０℃で適度な撹拌をしながら、１０％硫酸アルミニウム水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、５５℃で１時間保持したところ、体積平均粒径５．３μｍのヘテロ凝集粒子が得られた。
【０１１９】
融着粒子の作成
上記カプセル粒子分散液を弱い撹拌をしながら７５℃に加熱し３０分保持した。
【０１２０】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を静置し、上澄み液と分離後、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返し、水分を充分に除去した後、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．３μｍの乾燥粒子を得た。この乾燥粒子の断面をＳＥＭにて観察したところ、連続的かつ均一なカプセル構造が確認された。この乾燥粒子を１００重量％として、シリカ（日本アエロジル社製）３重量％、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量％を加えヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて外添し、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１２１】
比較例６
カプセル化
環境変動高い
離形剤粒子の作成
ライスワックス
（融点８０℃、東亜化成社製  ）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）                 １０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１２２】
顔料粒子の作成
カーボンブラック（キャボット社製  ）    １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                                           ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１２３】
樹脂粒子の作成
スチレン                             ３００ｇ
アクリル酸ブチル                     ３６．０ｇ
アクリル酸                           ４．５ｇ
ドデカンチオール                     １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８１１．２ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、温度が７５℃まで上昇したところで、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加した後、モノマー分散液を３時間かけて滴下した。
【０１２４】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液                       ４２６ｇ
ワックス粒子分散液                   ６４ｇ
着色剤分散液                         ６４ｇ
窒素シールの上、以上の材料を混合する。５０℃で適度な撹拌をしながら過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加した後、１０％硫酸鉄II水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、６０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．１μｍの凝集粒子が得られた。
【０１２５】
カプセル用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
スチレンスルホン酸ナトリウム                       ４．５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３５０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１２６】
カプセル粒子の作成
５０℃で適度な撹拌をしながら、１０％硫酸アルミニウム水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、５５℃で１時間保持したところ、体積平均粒径５．２μｍのヘテロ凝集粒子が得られた。
【０１２７】
融着粒子の作成
上記カプセル粒子分散液を弱い撹拌をしながら７５℃に加熱し３０分保持した。
【０１２８】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を静置し、上澄み液と分離後、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返し、水分を充分に除去した後、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．２μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１２９】
実施例７
ポリエステル、カプセル
樹脂粒子の作成
ポリエステル樹脂               １００ｇ
（ビスフェノールＡ−テレフタル酸付加物、Ｔｇ＝６１℃、Ｍｗ＝１３０００）
塩化メチレン（和光純薬工業社製） ２００ｇ
以上の材料を溶解・分散し、４０ｇのポリエチレングリコール（和光純薬工業社製）及び３ｇのアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）を含有するイオン交換水３５７ｇに分散させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を使用してＯ／Ｗエマルジョン分散液を作成後、６０℃に加熱することにより塩化メチレンを除去し、体積平均粒径が５００ｎｍである樹脂粒子分散液を作成した。
【０１３０】
離形剤粒子の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）           １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）         １０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１３１】
顔料粒子の作成
カーボンブラック（キャボット社製）                   １００ｇ
アニオン性界面活性剤
（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）                 １０ｇ
イオン交換水                                     ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１３２】
凝集粒子の作成
ポリエステル樹脂粒子分散液                         ３８２ｇ
顔料粒子分散液                                   ３４ｇ
離形剤粒子分散液                                 ７３ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、１０％硫酸アルミ水溶液１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら６０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．４μｍの凝集粒子が得られた。
【０１３３】
カプセル用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ３００ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム                   ０．０４５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３７０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１３４】
カプセル粒子の作成
５０℃で適度な撹拌をしながら、１０％硫酸アルミニウム水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、５５℃で１時間保持したところ、体積平均粒径５．６μｍのヘテロ凝集粒子が得られた。
【０１３５】
融着粒子の作成
上記カプセル粒子分散液を弱い撹拌をしながら７５℃に加熱し３０分保持した。
【０１３６】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を静置し、上澄み液と分離後、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返し、水分を充分に除去した後、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．６μｍの乾燥粒子を得た。この乾燥粒子の断面をＳＥＭにて観察したところ、連続的かつ均一なカプセル構造が確認された。この乾燥粒子を１００重量％として、シリカ（日本アエロジル社製）３重量％、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量％を加えヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて外添し、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１３７】
比較例７
ポリエステル、カプセル
環境変動高い
樹脂粒子の作成
ポリエステル樹脂                           １００ｇ
（ビスフェノールＡ−テレフタル酸付加物、Ｔｇ＝６１℃、Ｍｗ＝１３０００）
塩化メチレン（和光純薬工業社製）             ２００ｇ
以上の材料を溶解・分散し、４０ｇのポリエチレングリコール（和光純薬工業社製）及び３ｇのアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）を含有するイオン交換水３５７ｇに分散させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を使用してＯ／Ｗエマルジョン分散液を作成後、６０℃に加熱することにより塩化メチレンを除去し、体積平均粒径が５００ｎｍである樹脂粒子分散液を作成した。
【０１３８】
離形剤粒子の作成
ライスワックス（融点８０℃、東亜化成社製）     １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料を約９０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が１０２ｎｍである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１３９】
顔料粒子の作成
カーボンブラック（キャボット社製）             １００ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）   １０ｇ
イオン交換水                               ３９０ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１５０ｎｍである着色剤分散液を作成した。
【０１４０】
凝集粒子の作成
ポリエステル樹脂粒子分散液                   ３８２ｇ
着色剤分散液                               ３４ｇ
離形剤粒子分散液                           ７３ｇ
以上の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製）を用い均一に分散させた後、硫酸アルミニウムを含有するイオン交換水１０ｇを追添加し、弱い撹拌をしながら５０℃で１時間保持したところ体積平均粒径５．４μｍの凝集粒子が得られた。
【０１４１】
カプセル用樹脂粒子の作成
スチレン                                         ２９５．５５ｇ
アクリル酸ブチル                                 ３６ｇ
スチレンスルホン酸ナトリウム                       ４．５ｇ
３−メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル  １３．５ｇ
以上を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製  サンノニックＳＳ−７０）１．８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製  ネオゲンＳＣ−Ａ）３ｇをイオン交換水８２０ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、窒素シールし、７５℃まで上昇し、過硫酸アンモニウム１０％溶液２０ｇを添加する。７５℃で４時間撹拌したのち、過硫酸アンモニウム１０％溶液１０ｇを添加する。７５℃で７時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が１００ｎｍ、Ｔｇが６０℃、Ｍｗが３５０００である樹脂粒子分散液を得た。
【０１４２】
カプセル粒子の作成
５０℃で適度な撹拌をしながら、１０％硫酸アルミニウム水溶液５０ｇを穏やかに添加する。弱い撹拌をしながら５０℃で１時間、５５℃で１時間保持したところ、体積平均粒径５．６μｍのヘテロ凝集粒子が得られた。
【０１４３】
融着粒子の作成
上記カプセル粒子分散液を弱い撹拌をしながら７５℃に加熱し３０分保持した。
【０１４４】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を静置し、上澄み液と分離後、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返し、水分を充分に除去した後、真空乾燥機にて１０時間乾燥し体積平均粒径５．６μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子を１００重量部に対し、シリカ（日本アエロジル社製）３重量部、酸化チタン（石原産業社製）０．５重量部を加えて、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合することにより、シリカ粒子及び酸化チタン粒子をトナー粒子表面に付着せしめ、、離形剤含有量が１５％のトナーを得た。
【０１４５】
環境変動性評価
得られた電子写真用トナーとキャリアを低温低湿環境（１０℃、２０％）、及び、高温高湿（３０℃、８５％）に８時間以上放置した。放置後、電子写真用トナー５重量部とキャリア９５重量部をポリ容器内で混合し、３０分間ターブラー・シェーカー・ミキサーにて撹拌し、吸引式ブローオフ（京セラケミカル社製ＴＴＢ−２００）にて帯電量を測定した。低温低湿に放置したトナーの帯電量（以降ｑ／ｍ［Ｌ／Ｌ］と記載）は３５．０、高温高湿に放置したトナーの帯電量（以降ｑ／ｍ［Ｈ／Ｈ］）は３３．２であった。帯電量の環境安定性の指標として、環境変動率を下記の式にて算出した結果、実施例１において０．９５であった。環境変動率は０．８０以上であれば環境雰囲気によらず、良好な画像を得る事ができる。
【０１４６】
環境変動率＝ｑ／ｍ［Ｈ／Ｈ］／ｑ／ｍ［Ｌ／Ｌ］
実施例１〜５のトナー用または／及びトナー外添剤用の樹脂粒子は微量のスルホン酸誘導体を含有しているため、高い収率と低い吸水量による高い帯電量並びに低い環境変動を両立している。実施例１〜４のトナーにおける環境変動性が改善した理由として、樹脂に多量のカルボン酸基に替わって微量のスルホン酸基をもたせることにより酸価が下げられ、ごく微量でも強極性のスルホン基のため優れた分散安定性が得られ高い収率と低い環境変動性の両立を実現できたと考えられる。実施例６〜７において、酸価が比較的高い樹脂組成のコア剤に実施例１の樹脂粒子をカプセル化することで、優れた環境安定性が得られる。
【０１４７】
また、実施例１〜５のトナー用の樹脂粒子または／及び外添剤用の樹脂粒子は処方において多量のカルボン酸誘導体に替わってごく微量のスルホン酸誘導体を添加した結果、コストを下げる効果として現れている。
【０１４８】
凝集樹脂粒子の水分量評価
下記表１に示すように、乳化重合で得られた樹脂ラッテクス１０ｇを飽和食塩水２ｇを加え５５℃で１時間放置し凝集した後、２番のろ紙を用いて０．１ＭＰａで吸引しながら蒸留水５００ｇで洗浄し、３０分乾燥した。
【表１】
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【０１４９】
得られたケーキを１ｇ取り、研精工業株式会社製水分量分析器を用いて水分量を測定した。実施例１〜５のトナー用または／及びトナー外添剤用の樹脂粒子は微量のスルホン酸誘導体を含有しているため、高い収率と３５％以下の水分量であった。特に実施例１〜３、５においては、モノマーに対して１３５ｐｐｍ前後の微量のスルホン酸誘導体を用いたため水分量が３１ｗｔ％以下になっている。これらの水分量が３５％以下の樹脂を用いてトナーを製造すると優れた環境変動率のトナーが得られた。
【０１５０】
下記表２に、上記実施例及び比較例の基本モノマー、極性基誘導体、その含有量、収率、水分量、及び環境変動性の結果を示す、
【表２】
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【０１５１】
なお、実施例１では、分散剤として、スチレンスルホン酸ナトリウムを使用した。実施例２では、スチレンスルホン酸ナトリウムの代わりに、硫酸エステル系分散安定剤を使用した。実施例３では、実施例２とは異なる硫酸エステル系分散安定剤を使用した。実施例４では  スチレンスルホン酸Ｎａを実施例１の１０倍添加した。実施例５では、スチレンモノマーの代わりにメタクリル酸メチルモノマーを用いたところ、収率が極めて良好であった。実施例６では、カプセル化を行った。実施例７では、ポリエステル樹脂粒子をコアとしてその表面に本発明にかかる樹脂粒子を凝集させて被覆樹脂層を形成した例である。
【０１５２】
比較例１は、スチレンスルホン酸Ｎａが比較的多い配合であり、吸水量が、高く、３５．６７％となった。比較例２ではアクリル酸の量を比較的に減らした。比較例３では、アクリル酸を多く添加したところ、吸水量が３２．２５％と高くなった。比較例４では、スチレンスルホン酸Ｎａの量を実施例１の０．１倍にした。比較例５では、実施例５のアクリル酸の量を０．１倍にしたところ、吸水量が増加して３６．２７％になってしまった。比較例６では、実施例６のカプセル用樹脂粒子に加えるスチレンスルホン酸ナトリウムの量を１００倍にしたところ、環境変動率が高くなってしまった。比較例７は、実施例７のカプセル用樹脂粒子に加えるスチレンスルホン酸ナトリウムの量を１００倍にしたところ、環境変動率が高くなってしまった。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】図１に、本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフロー図を示す。
【図１】
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