(57)【要約】【課題】潤滑グリースの油分離性を以前よりも正確に検出することができる試験方法及び当該試験方法を実施する試験装置を提供する。【解決手段】所定の試験期間（３２）にわたって潤滑グリース（２７）を充填した試験容積部（２）に所定の試験圧力を加え、試験容積部（２）の潤滑グリース（２７）を油吸収又は油分離要素（１１）と接触させ、試験期間（３２）の終わりに油吸収又は油分離要素（１１）によって潤滑グリース（２７）から分離された油（２９）の吸収又は分離に基づいて試験容積部（２）の変化を検出する。潤滑グリースの油分離性をより正確に推定することができるように、油分離を表す試験容積部（２）の変化の時刻歴が試験期間（３２）にわたって検出される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の試験期間（３２）中に潤滑グリース（２７）を充填した試験容積部（２）に所定の試験圧力を加え、前記試験容積部（２）の前記潤滑グリース（２７）を油吸収又は油分離要素（１１）と接触させ、前記試験期間（３２）の終わりに前記油吸収又は油分離要素（１１）によって前記潤滑グリース（２７）から分離された油（２９）の吸収又は分離に基づいて前記試験容積部（２）の変化を検出する、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法において、
油分離を表す前記試験容積部（２）の変化の時刻歴を前記試験期間（３２）にわたって検出することを特徴とする、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項２】
油分離が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）が、前記時刻歴から求められることを特徴とする、請求項１に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項３】
前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び／又は前記限界時点（Ｔ）は、記憶されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項４】
前記試験容積部（２）の容積変化が、前記試験容積部（２）を表す量（Ｈ）を測定することによって検出されることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項５】
前記潤滑グリース（２７）の試験圧力及び／又は温度が、前記試験期間（３２）内でほぼ一定に保たれることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法。
【請求項６】
それぞれ温度又は試験圧力を変えて、請求項１から５のいずれか１項に記載の方法が繰り返されることを特徴とする、潤滑グリースの温度及び／又は圧力に依存した油分離性を求める試験方法。
【請求項７】
潤滑グリース試料（２７）を収容する試験容積部（２）と、該試験容積部（２）を制限して、該試験容積部（２）に所定の試験圧力を加えることができるように該試験容積部（２）を構成する圧力ピストン（３）と、油を吸収又は分離するために前記試験容積部（２）に結合される油吸収又は油分離要素（１１）と、前記試験容積部（２）の変化を表す量（Ｈ）を測定することができる測定手段（４）とを備える、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置（１）において、
前記試験容積部（２）の変化の時刻歴の検出に用いることができる信号を伝送するために前記測定手段（４）に接続される監視ユニット（５）を備えたことを特徴とする、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項８】
前記監視ユニット（５）は、油分離が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）を検出するように設計されることを特徴とする、請求項７に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項９】
前記監視手段（５）は、前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び／又は前記限界時点（Ｔ）を記憶することができる記憶手段（２６）を備えることを特徴とする、請求項７又は８に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１０】
前記監視手段（５）は、前記試験容積部（２）の変化の前記時刻歴及び前記限界時点（Ｔ）を表示することができる表示手段（２５）を備えることを特徴とする、請求項７から９のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１１】
前記試験容積部（２）の所定の一定温度を調整する温度制御手段（３９）を備えることを特徴とする、請求項７から１０のいずれか１項に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１２】
温度を可変調整することができることを特徴とする、請求項１１に記載の圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置。
【請求項１３】
注油間隔ごとに所定量の潤滑グリースを潤滑剤ライン（４１）を通して複数の注油点（３７）に供給する、集中注油システム（３４）を制御する方法において、
前記注油間隔間の時間距離が、前記潤滑グリースの油分離の時刻歴が所定の限界値（ＨG）を超える限界時点（Ｔ）に応じて制御されることを特徴とする、集中注油システムを制御する方法。
【請求項１４】
前記注油間隔間の前記時間距離は、前記集中注油システム（３４）における温度及び／又は圧力に応じて制御されることを特徴とする、請求項１３に記載の集中注油システムを制御する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験方法であって、所定の試験期間中に潤滑グリースを充填した試験容積部に所定の試験圧力を加え、試験容積部の潤滑グリースを油吸収又は油分離要素と接触させ、試験期間の終わりに油吸収又は油分離要素によって潤滑グリースから分離された油の吸収又は分離に基づいて試験容積部の変化を検出する、試験方法に関する。
【０００２】
本発明はさらに、圧力荷重下での潤滑グリースの油分離性を求める試験装置であって、潤滑グリース試料を収容する試験容積部と、試験容積部に所定の試験圧力を加えることができるように設計される、試験容積部を制限する圧力ピストンと、油を吸収又は分離するために試験容積部に結合される油吸収又は油分離要素と、試験容積部の変化を表す量を測定することができる測定手段とを備える、試験装置に関する。
【背景技術】
【０００３】
集中注油システムでは、潤滑グリースが、中央容器から案内システムを介して複数の注油点に導かれる。集中注油システムは、所定量の潤滑グリースを種々の注油点に分配する潤滑グリース送出装置、例えば絞り弁を備える。潤滑グリースは、本質的に、固相の増ちょう剤及び液相の油から成る。両方の相が、潤滑グリースの製造プロセス中に互いに適度且つ持続的に混合又は結合される。
【０００４】
集中注油システムでは、個々の注油間隔間にシステム内の残留圧力によって潤滑グリースのいわゆるブリードが生じると、故障が生じる可能性がある。ブリード中に、油及び増ちょう剤は或る程度分離される。油はそのちょう度に起因して、例えばシール隙間を通って逃げる可能性があるため、増ちょう剤が残され、最悪の場合、例えば潤滑グリース送出装置を塞ぐことによって集中注油システムの故障を引き起こす。これにより、潤滑対象の機械又はシステムの停止期間が生じ、それに対応して生産の損失、予定外の保守作業等といった結果が伴う。場合によっては、潤滑グリース送出装置を交換しなければならないが、これはアクセスし難い箇所にある可能性がある。
【０００５】
潤滑グリースの油分離に起因した集中注油システムの故障を回避するために、潤滑グリースは、集中注油システムで用いられる前にその油分離性を試験される。
【０００６】
ドイツ国実用新案第９４１６２８４号には、潤滑グリースの油分離性を試験することができる試験装置が記載されている。ドイツ国実用新案第９４１６２８４号に記載されている試験装置では、潤滑グリースが集中注油システムでの使用に適しているか否かを検出することができる。
【０００７】
実際には、ドイツ国実用新案第９４１６２８４号の装置を用いた試験方法は、潤滑グリースが集中注油システムでの使用のために予め決定された油分離性の限界値を超えるか否か、したがって集中注油システムで用いるのに概ね適しているか否かを示すステートメントを提供する。しかしながら、全ての集中注油システムが同等であるわけではなく、ドイツ国実用新案第９４１６２８４号による方法では、潤滑グリースが例えば特に短い注油間隔を有する集中注油システムでもなお適しているか否かを示す具体的なステートメントは提供されない。分離性がさまざまでもできる限り多くの種類の潤滑グリースを供給することができるように、油分離性の高い潤滑グリースを集中注油システムでいつ用いることができるかを知ることが望まれる。
【発明の開示】
【０００８】
したがって、本発明の目的は、潤滑グリースの油分離性を以前よりも正確に検出することができる試験方法及び当該試験方法を実施する試験装置を提供することである。
【０００９】
この目的は、本発明による試験方法において、油分離を表す試験容積部の変化の時刻歴を試験期間にわたって検出することで果たされる。
【００１０】
本発明による試験装置において、この目的は、試験容積部の変化の時刻歴の検出に用いることができる信号を伝送するために測定手段に接続される監視手段によって果たされる。
【００１１】
本発明による解決手段の利点は、油分離を表す試験容積部の変化の時刻歴を用いて、集中注油手段における潤滑グリースの最大許容滞留時間を求めることができることである。この最大許容滞留時間から、集中注油システムの供給時間及び休止時間等の時間を制御するためのプリセット値を得ることができる。したがって、注油システムの最大許容滞留時間を超えなければ、油分離性の高い潤滑剤であっても用いることができる。
【００１２】
本発明による試験方法及び本発明による試験装置は、それぞれ単独で有利である種々の独立した実施形態によってさらに発展させることができる。以下では、これらの実施形態及び実施形態に関連するそれぞれの利点を簡単に説明する。
【００１３】
本発明による試験方法では、試験容積部の容積変化を、試験容積を表す量を測定することによって検出することができる。その利点は、本発明による試験方法を、ほぼ不可能である直接容積測定と同じ精度でより容易に実施することができることである。試験装置の圧力ピストンが試験容積部の容積変化に従うため、代表的な量として、例えば圧力ピストンの相対運動を監視することができる。
【００１４】
集中注油システムを制御するのに使用可能なパラメータを得るために、油分離が所定の限界値を超える限界時点を時刻歴から求めることができる。さらに、試験容積部の変化の時刻歴及び限界時点は、後でアクセスできるように記憶させることができる。
【００１５】
圧力及び／又は温度に依存した油脂の油分離性を検出するために、試験容積部内の潤滑グリースの試験圧力及び／又は温度を試験期間内でほぼ一定に維持することができる。
【００１６】
異なる温度及び／又は試験圧力に関して潤滑グリースの油分離性を求める試験方法では、温度及び／又は試験圧力を変えて、上述の方法を種々の実施形態で繰り返すことができる。経時的な潤滑グリースの油分離性に関する曲線群及び種々の限界時点を検出することができ、この場合、各曲線及び各限界時点が特定の温度及び特定の試験圧力を示す。これらの具体的な限界時点を用いて、集中注油システムを制御することができる。
【００１７】
本発明による試験装置の有利な実施形態では、監視手段は、油分離が所定の限界値を超える限界時点を検出するように設計され得る。その利点は、限界時点を集中注油システムの制御パラメータとして利用できることである。
【００１８】
さらに、試験装置は、試験容積部の所定の温度を調整する温度制御手段を備え得る。その利点は、潤滑グリース試料の試験を種々の予め決定可能な温度で実施することができ、したがって油分離性の温度依存性に関するステートメントを生成することができることである。温度制御手段は、潤滑グリース試料の入った試験容積部の温度のみを制御してもよく、又はたとえば試験装置が配置されている空間全体の温度を制御してもよい。
【００１９】
さらに、監視手段は、試験容積部の変化の時刻歴及び限界時点を記憶及び／又は表示することができる記憶手段及び／又は表示手段を備え得る。
【００２０】
試験中に必要な試験圧力を発生させるために、試験装置は、ほぼ一定の力を圧力ピストンに加えることができる力要素を備え得る。このような力要素は、例えば、空気圧シリンダ、錘、又はばねであり得る。
【００２１】
有利なさらなる実施形態では、監視手段は、測定手段の測定値、すなわち圧力ピストンの位置から、測定曲線を生成することができる。その利点は、測定手段が例えば５分ごとに測定値を出す場合でも、特定の油分離量を測定曲線からいつでも読み出すことができることである。測定曲線は、例えば補間によって生成することができ、例えば平滑化することができる。したがって、限界時点をより正確に求めることができる。さらに、監視手段は、１つの潤滑グリースに関してそれぞれ異なる試験温度及び／又は試験圧力で検出された複数の測定曲線から、１つの曲線群を生成することができる。このような潤滑グリースの曲線群から、例えば、残留圧力レベル、潤滑グリースの滞留時間、及び潤滑グリース温度に依存した注油間隔の頻度等、集中注油システムの制御パラメータを決定することができる。
【００２２】
上述の試験方法及び試験装置の他に、本発明は、集中注油システムを制御する方法にも関し、この方法では、注油間隔ごとに特定量の潤滑剤を潤滑剤ラインを通して複数の注油点に供給する。油分離に起因した集中注油システムの故障を伴わない油分離性を有する潤滑グリースを用いることができるように、本発明は、限界時点、すなわち、時間閾値に依存した注油間隔間の時間距離の制御を提供する。
【００２３】
集中注油システムにおける潤滑グリースの油分離をさらにより確実になくすことができるように、注油間隔の時間距離は、集中注油システムにおける潤滑グリースの温度及び／又は圧力に依存して制御され得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下では、添付図面を参照して本発明を一例として説明する。個々の有利な実施形態に関してすでに上述したように、種々の特徴を独立して組み合わせることができる。
【００２５】
まず、図１及びそこに示されている例示的な実施形態を参照して、本発明による試験装置１の全体的構成を説明する。
【００２６】
試験装置１は、試験容積部２、試験容積部２を画定する圧力ピストン３、測定手段４、及び信号を伝送するために測定手段４に接続される監視ユニット５を備える。
【００２７】
円筒形の試験容積部２は、シリンダボア７を有する試験シリンダ６内に形成される。試験室に相当する試験容積部２の上端は、シリンダボア７内に配置された圧力ピストン３によって制限、すなわち、画定ないし境界される。図１の実施形態では、試験シリンダ６は、縦軸Ｌを中心に回転対称に形成され、縦軸Ｌをほぼ横切って延びる平面状の表面８、９を有する。縦軸Ｌを横切る方向に試験シリンダ６内に除去用ボア１０が形成され、シリンダボア７内で終端する。図１の実施形態では、除去用ボア１０は、試験シリンダ６の外周からシリンダボア７に向かって段階的に先細になる。
【００２８】
試験容積部２は、圧力ピストン３とは反対側の端が油吸収又は油分離要素１１によって画定される。油吸収又は油分離要素１１は、圧力ディスク１３のポケット１２に収容される。ディスク形の油吸収又は油分離要素１１は、試験シリンダ６の下側の表面９の外径Ｄ２よりも大きな外径Ｄ１を有するため、試験シリンダ６から外側に突出する。油吸収又は油分離要素１１は、縦軸Ｌの方向で試験シリンダ６と圧力ディスク１３との間に配置される。図１の実施形態では、圧力ディスク１３は、縦軸Ｌの方向に作用する力Ｆ1によって試験シリンダ６に押し付けられるため、油吸収又は油分離要素１１は、圧力ディスク１３と試験シリンダ６との間に挟まれる。圧力ディスク１３は、ねじ等の締結手段（図示せず）を用いて試験シリンダ６に接続することができる。
【００２９】
図１の実施形態では、油吸収又は油分離要素１１は、例えば濾紙等の吸収材料から丸いフィルタ要素として作製される。代替的に、油吸収又は油分離要素１１は、分離油を吸収するか又は試験容積部２から分離油を導き出すことができる任意の吸収材料製にすることができる。別の代替例として、油分離要素１１は、油を逃がすことができ且つ／又は潤滑グリースを保持する隙間として形成することもできる。
【００３０】
試験容積部２の上部を制限する圧力ピストン３は、ほぼ円筒形であり、試験容積部２に隣接するピストン領域３０、ノズルボア１５、交差孔１６、及び弁ユニット１４を備える。縦軸Ｌ上に延びるノズルボア１５は、縦方向Ｌを横切って延びる交差孔１６で終端する。弁ユニット１４は、交差孔１６とノズルボア１５との間のこの終端領域に形成され、図１の位置では、ノズルボア１５と交差孔１６との間の接続部を閉じている。弁ユニット１４は、弁リフタ１７及び弁座１８を備える。弁リフタ１７は、縦方向Ｌ上に延びる圧力ピストンの弁ボア１９内に配置され、ねじ山２０を用いて圧力ピストン３に接続される。回転２１によって、弁リフタ１７は、縦軸Ｌに沿って圧力ピストン３と相対的に、ねじ山２０を用いて往復移動すなわち弁座１８に出入りさせることができる。したがって、弁ユニット１４によって、ノズルボア１５と交差孔１６との間の接続部を開閉することができる。圧力ピストン３は、図１に示す第１のストローク位置で交差孔１６が除去用ボア１０と一致するように、試験シリンダ６に対して向けられる。第１のストローク位置では、ほぼ平面状のピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離はＨ1である。
【００３１】
圧力ピストン３は、直線移動可能であるようにシリンダボア７内に縦方向Ｌに沿って配置される。圧力ピストン３の外径は、シリンダボア７の内径とほぼ等しいように形成されるため、試験容積部２から潤滑グリースがほぼ全く逃げることができず、試験圧力を一定に保つことができる。シリンダボア７は、圧力ピストン３の案内面としての役割を果たす。
【００３２】
試験装置１の測定手段４は、図１の実施形態では試験シリンダ６の上側の表面８上に配置される。測定手段４は、固定部分２２及び固定部分２２に対して縦方向Ｌに沿って移動可能である可動部分２３を備える。それぞれが運動を伝達するために、固定部分２２は試験シリンダ６に接続され、可動部分２３は圧力ピストン３に接続される。測定手段４は、長さ測定手段、例えば市販のインクリメンタル又はアナログストローク測定システムとして形成され、圧力ピストン３と試験シリンダ６との相対運動を検出する。
【００３３】
測定手段４は、信号を伝送するために接続線２４を介して監視ユニット５に接続される。監視ユニット５は、制御ユニット４０、表示手段２５、及び記憶手段２６を備える。制御ユニット４０は、測定手段４の信号を処理し、表示手段２５及び記憶手段２６に接続される。表示手段２５は、測定手段４の測定信号をグラフ表示するものであり、例えばモニタである。記憶手段２６は、後でアクセス又は処理するために測定手段４の測定信号又はグラフ表示を記憶する。記憶手段２６は、例えばハードディスク記憶装置である。監視ユニット５は、例えば、測定手段４がインタフェースコンバータを介して接続されるＰＣである。測定信号は、ＰＣに、例えば表計算ソフトウェアに書き込んで、このソフトウェアを用いてグラフ表示させることができる。
【００３４】
試験装置１は、試験容積部２内の温度を所定の可変温度に保つ温度制御手段３９をさらに備える。図１では、温度制御手段３９は、試験装置１全体の温度を制御する。代替的に、試験容積部２の温度のみが制御されてもよい。
【００３５】
試験装置１の動作中、本発明による試験方法を実施するために、試験容積部２には、図１に示すように試験対象の潤滑グリース２７が充填される。ここで、圧力ピストン３を図１に示す開始位置に移動させる。試験容積部２は、弁ユニット１４が閉じられて図１に示すピストン位置にある状態で（Ｈ1）、充填のために試験シリンダ６の底部を開いて前方に枢動させることによって充填することができる。充填後、シリンダ６を図１に示す位置に再び枢動させて、圧力ディスク１３内の油分離要素１１でシールする。
【００３６】
次に、例えば空気圧シリンダ、錘、又はばねによって圧力ピストン３にほぼ一定の力Ｆ2を加えることによって、試験作業を開始させる。したがって、ほぼ一定の試験圧力が、潤滑グリース２７の入った試験容積部２に加えられる。所定の試験期間、例えば２４時間にわたり、試験容積部２の試験圧力がほぼ一定に保たれる。温度制御手段３９によって、試験容積部２内の潤滑グリース試料２７の温度も一定に保たれる。
【００３７】
潤滑グリースは、本質的に、固相の増ちょう剤及び液相の油から成る。両方の相が、潤滑グリースの製造プロセス中に互いに適度且つ持続的に混合又は結合される。圧力の影響下で、２つの相は或る程度分離され得る。この分離が油分離と呼ばれる。潤滑グリース試料２７の油分離及び油分離が所定の限界値ＨGを超える時点Ｔが、試験装置１を用いる本発明による試験方法によって試験期間にわたって検出される。限界値ＨGを上回る油分離は、集中注油システムの動作にとって危険であり得る。
【００３８】
図２は、試験期間の終わりにおける本発明による試験装置１を示す。図１に対して、図２の試験容積部２では、軟質のままの潤滑グリース２７及びすでに硬化した潤滑グリース２８の層が形成されている。さらに、ポケット１２内には、分離された油２９が油吸収又は油分離要素１１の周囲に回収されている。圧力ピストン３は、ピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離がＨ2である図２のストローク位置にある。試験期間の終わりにおける距離Ｈ2は、ピストン領域３０が図１の試験期間の始めにあった距離Ｈ1よりも小さい。
【００３９】
試験期間内では、測定手段４は継続的に、圧力ピストン３の位置を検出してそれを測定信号として監視ユニット５に伝送している。監視ユニット５は、測定手段４の測定信号を処理して測定曲線を形成している。
【００４０】
図３は、同じく試験期間の終了後の、但し図２では入ったままである軟質の又は流動自在な潤滑グリース２７が試験容積部２から除去された位置にある、本発明による試験装置１を示す。このために、図２の位置では、シートバルブ１４が開いており、交差孔１６の上の圧力ピストン３の外径が細くなっているため、ノズルボア１５は除去用ボア１０と接続される。力Ｆ2が圧力ピストン３に作用したままであり、したがって圧力が試験容積部２内の潤滑グリース２７に加わったままであるため、潤滑グリース２７は除去用ボア１０から逃げ、圧力ピストン３は、硬化して流動自在ではなくなった潤滑グリースのみが試験容積部２内にある図３に示す位置に移動する。図３では、ピストン領域３０から油吸収又は油分離要素１１までの距離はＨ3である。距離Ｈ3は、距離Ｈ2及びＨ1よりも小さい。図３に示す試験装置１の位置では、硬化して流動自在ではなくなった潤滑グリースのみが試験容積部２内にあり、ピストン領域３０は硬化した潤滑グリース２８から成る栓の上に載る。したがって、高さＨ3は、試験容積部２内の硬化した潤滑グリース２８から成る栓の高さに相当する。続いて、硬化高さＨ3及び油分離を示す高さＨ2が、総容積を示す高さＨ1と関連付けられる。こうして、潤滑グリースの増ちょう剤の推定割合が計算される。
【００４１】
図４は、２つの試験作業中に監視ユニット５によって記録された２つの測定曲線３１、３１’を示す。測定曲線３１、３１’は、ピストン行程又は油分離が縦座標であり時間が横座標である座標系で、図４のグラフに示される。測定曲線３１は、試験期間３２内のピストンの行程を示す。図４に示す測定曲線３１、３１’はそれぞれ、２つの異なる潤滑剤のピストン行程の時刻歴の関数として、経時的に増加する油分離を示す。さらに、例えば、異なる温度及び／又は試験圧力での他の試験を同じ潤滑剤に関して実施してもよい。
【００４２】
図４には、実験によって求められた辛うじて許容可能な油分離を示す限界値ＨGが示されている。潤滑剤Ａの測定曲線３１’は、表示期間中は常に限界値ＨGよりも下にある。したがって、この潤滑剤は、油分離に関して危険ではないと分類することができ、油分離性を求める既知の試験方法によっても許容可能であると分類されていたであろう。別の潤滑剤Ｂの測定曲線３１は、時点Ｔで限界値ＨGを超える。本発明による試験方法で油分離の時刻歴及び時点Ｔを求めることで、時点Ｔに達するまで限界値ＨGを超えずに集中注油システムに潤滑剤Ｂを供給できることが示される。既知の試験方法によれば、潤滑剤Ｂは、試験期間３２の終わりにおいて限界値ＨGを超えるため、集中注油システムで使用不可能であると分類されていたであろう。
【００４３】
図５は、潤滑剤ポンプ３８’を用いて容器３６から潤滑剤ライン４１を介して複数の注油点３７に潤滑グリース２７を導く絞り弁３５を有する、本発明による集中注油システム３４の概略図を示す。集中注油システム３４は、例えば絞り弁３５に潤滑グリースを供給するポンプ３８’内に組み込むことができる制御ユニット３８をさらに備える。図５の潤滑グリース２７は、図４の測定曲線３１を有する上述の潤滑剤Ｂである。潤滑グリース２７の集中注油システム３４内での過剰なブリード、すなわち油分離を防止するために、個々の注油間隔間の時間距離が、図４のグラフから読み出すことができるパラメータを用いて制御される。注油間隔間の時間は、例えば、潤滑グリースの油分離が限界値ＨGを超える時点Ｔよりも短くなるように選択される。時点Ｔは、図４のグラフから求められて、制御パラメータとして制御ユニット３８に入力してある。制御ユニット３８は、集中注油システム３４内の温度及び圧力を検出するため、それぞれの測定曲線を求めることができる異なる温度及び圧力に関して、関連する危険な時点Ｔのそれぞれを入力して用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】第１の位置での本発明による試験装置の概略図である。
【図２】図１の本発明による試験装置を第２の位置で示す図である。
【図３】図１及び図２の試験装置を第３の位置で示す図である。
【図４】図１〜図３の試験装置で検出される潤滑グリースの油分離のグラフである。
【図５】本発明による集中注油システムの概略図である。
【符号の説明】
【００４５】
２  試験容積部
３  圧力ピストン
４  測定手段
５  監視ユニット
１１  油分離要素
２６  記憶手段
２７  潤滑グリース
２９  分離された油
３２  所定の試験期間
３４  集中注油システム
３９  温度制御手段
４１  潤滑剤ライン
【図１】
2008089596.tif 000003
【図２】
2008089596.tif 000004
【図３】
2008089596.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【外国語明細書】
TITLE OF THE INVENTION
Test method for the determination of an oil separation tendency of lubricating greases and test device for carrying out the same
TECHNICAL FIELD
The invention relates to a test method for the determination of an oil separation tendency of lubricating greases under pressure load, wherein a predetermined test pressure is applied to a test volume filled with lubricating grease during a predetermined test period, the lubricating grease of the test volume is contacted with an oil absorption or oil separation element and the change of the test volume is detected on the basis of an absorption or separation of oil separated from the lubricating grease by the oil absorption or oil separation element at the end of the test period.
The invention further relates to a test device for the determination of an oil separation tendency of lubricating greases under pressure load with a test volume for receiving a lubricating grease sample, with a pressure piston limiting the test volume, the pressure piston being designed such that a predetermined test pressure can be applied to the test volume, with an oil absorption or oil separation element coupled to the test volume so as to absorb oil or separate oil, and with a measuring means by which a quantity representative of a change of the test volume can be measured. 
BACKGROUND ART
In central lubrication systems, lubricating grease is conducted from a central reservoir via a conduction system to a plurality of lubrication points. The central lubrication systems comprise lubricating grease dispatchers, for example metering valves, which distribute a predetermined amount of lubricating grease to the various lubrication points. Lubricating greases essentially consist of a solid phase, the thickener, and a liquid phase, the oil. Both phases are more or less well and durably mixed or combined with each other during the manufacturing process for the lubricating grease.
In central lubrication systems, failures can occur if a so-called bleeding of the lubricating grease by the residual pressure in the system occurs between individual lubrication intervals. During bleeding, the oil and the thickener are more or less separated. As the oil can escape due to its consistency, for example through a sealing clearance, the thickener is left and in the worst case causes a failure of the central lubrication system, e.g. by blocking a lubricating grease dispatcher. This results in stop periods of the machine or system to be lubricated with the corresponding consequences, such as loss of production, unplanned maintenance works, etc. In some cases, lubricating grease dispatchers have to be exchanged at possibly hardly accessible points. 
To avoid the failure of a central lubrication system due to an oil separation of the lubricating grease, lubricating greases are tested for their oil separation tendencies before they are employed in a central lubrication system. 
In the DE 94 16 284 U1, a test device is described with which lubricating greases can be tested for their oil separation tendencies. With the test device described in DE 94 16 284 U1, it can be detected whether a lubricating grease is suited for being employed in central lubrication systems or not. 
Indeed, the test method with the device of DE 94 16 284 U1 provides a statement indicating whether a lubricating grease exceeds a limiting value of the oil separation tendency predetermined for the employment in a central lubrication system and is thus generally suited for being employed in the central lubrication system or not. However, not all central lubrication systems are comparable, and the method according to DE 94 16 281 U1 does not provide any specific statement indicating whether a lubricating grease is, for example, nevertheless suited for a central lubrication system with particularly short lubrication intervals. To be able to deliver a number of lubricating greases as high as possible despite their separation tendencies, there is a demand to find out when lubricating greases with higher oil separation tendencies can be employed in central lubrication systems.
DISCLOSURE OF THE INVENTION
Consequently, the object of the invention is to provide a test method and a test device for carrying out the test method with which the oil separation tendency of a lubricating grease can be detected more precisely than before. 
This object is achieved for the test method according to the invention in that the time history of the change of the test volume representative of the oil separation is detected over the test period. 
For the test device according to the invention, the object is achieved by a monitoring means connected to the measuring means so as to transmit signals by which a time history of the change of the test volume can be detected. 
The advantage of the solution according to the invention is that by means of the time history of the change of the test volume representative of the oil separation, a maximally admissible dwell time of the lubricating grease in a central lubrication means can be determined. One can derive a presetting for the control times, such as delivery time and rest time, of a central lubrication system from this maximally admissible dwell time. In this manner, even lubricants with increased oil separation tendencies can be employed if a maximally admissible dwell time in the lubrication system is not exceeded.
The test method according to the invention as well as the test device according to the invention can be further developed by various independent embodiments which are each for themselves advantageous. Below, these embodiments and the respective advantages associated to the embodiments will be briefly discussed.
In the test method according to the invention, the volume change of the test volume can be detected by measuring a quantity representative of the test volume.  The advantage is that the test method according to the invention can be carried out more easily with the same accuracy, as direct volume measurement is hardly possible. As a representative quantity, for example the relative motion of the pressure piston of the test device can be monitored as the pressure piston follows the volume change of the test volume.
To obtain a parameter usable for controlling a central lubrication system, a limit moment where the oil separation exceeds a predetermined limiting value can be determined from the time history. Furthermore, the time history of the change of the test volume as well as the limit moment can be stored to permit a later access. 
To detect the oil separation tendency of a fat in dependency of the pressure and/or temperature, the test pressure and/or the temperature of the lubricating grease in the test volume can be maintained essentially constant within the test period. 
For a test method for the determination of the oil separation tendency of a lubricating grease for different temperatures and/or test pressures, the above-mentioned method with its various embodiments can be repeated with changed temperature and/or changed test pressure. A group of curves for the oil separation tendency of a lubricating grease over the time and different limit moments can be detected, wherein each curve and each limit moment represents a certain temperature and a certain test pressure. With these specific limit moments, a central lubrication system can be controlled.
In an advantageous embodiment of the test device according to the invention, the monitoring means can be designed such that it detects a limit moment at which the oil separation exceeds a predetermined limiting value. The advantage is that the limit moment can be utilized as a control parameter of a central lubrication system.
Furthermore, the test device can comprise a temperature-control means for adjusting a predetermined temperature of the test volume. The advantage is that the testing of the lubricating grease sample can be carried out with various, predeterminable temperatures, and thus a statement on the temperature dependency of the oil separation tendency can be made. The temperature-control means can either control only the temperature of the test volume with the lubricating grease sample or, for example, the complete space where the test device is arranged. 
Furthermore, the monitoring means can comprise a storage means and/or a display means by which the time history of the change of the test volume and the limit moment can be stored and/or displayed. 
To generate the required test pressure during a test, the test device can comprise a force element by which an essentially constant force can be applied to the pressure piston. Such a force element can be, for example, a pneumatic cylinder, a weight or a spring.
In an advantageous further development, the monitoring means can generate a measurement curve from the measured values of the measuring means, i.e. the positions of the pressure piston. The advantage is that at any moment a certain quantity of oil separation can be read out from the measurement curve, even if the measuring means delivers a measured value e.g. only every five minutes. The measurement curve can be generated e.g. by interpolation and it can, for example, be smoothed. Thus, the limit moment can be determined more exactly. Furthermore, the monitoring means can generate a group of curves from several measurement curves which have been detected each at different test temperatures and/or test pressures for a lubricating grease. From such a group of curves of a lubricating grease, control parameters for a central lubrication system can be determined, such as e.g. the frequency of lubrication intervals in dependency of a residual pressure level, a dwell time of the lubricating grease and a lubricating grease temperature.
Apart from the above-described test method and test device, the invention also relates to a method for controlling a central lubrication system, where at lubrication intervals, a certain amount of lubricant is delivered to several lubrication points through lubricant lines. To be able to employ lubricating greases with an oil separation tendency without the central lubrication system failing due to oil separation, the invention provides a control of the distance of time between the lubrication intervals in dependency of a limiting point of time resp. time threshold.
To be able to exclude an oil separation of the lubricating grease in the central lubrication system even more reliably, the distance of time of the lubrication intervals can be controlled in dependency of the lubricating grease temperature and/or the pressure in the central lubrication system.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Below, the invention will be illustrated by way of example with reference to the accompanying drawings. The various features can be combined independently, as has already been explained above for the individual advantageous embodiments.
First, the general construction of a test device 1 according to the invention is described with reference to Fig. 1 and the exemplary embodiment represented therein.
The test device 1 comprises a test volume 2, a pressure piston 3 defining the test volume 2, a measuring means 4 as well as a monitoring unit 5 connected to the measuring means 4 so as to transmit signals.
The cylindrical test volume 2 is formed in a test cylinder 6 with a cylinder bore 7. At the upper end, the test volume 2 representing a test chamber is limited resp.defined or bordered by the pressure piston 3 arranged in the cylinder bore 7. In the embodiment in Fig. 1, the test cylinder 6 is rotationally symmetrically formed about a longitudinal axis L and has plane front faces 8, 9 essentially extending transversely to the longitudinal axis L. A disposal bore 10 is formed in the test cylinder 6 transversely to the longitudinal direction L and ends in the cylinder bore 7. In the embodiment in Fig. 1, the disposal bore 10 tapers step by step from the outside circumference of the test cylinder 6 towards the cylinder bore 7.
The test volume 2 is defined by an oil absorption or oil separation element 11 at the end opposite of the pressure piston 3. The oil absorption or oil separation element 11 is received in a pocket 12 of a pressure disk 13. The disk-shaped oil absorption or oil separation element 11 has a larger outside diameter D1 than the outside diameter D2 of the lower front face 9 of the test cylinder 6, so that the oil absorption or oil separation element 11 laterally protrudes from the test cylinder 6. The oil absorption or oil separation element 11 is arranged in the longitudinal direction L between the test cylinder 6 and the pressure disk 13. In the embodiment in Fig. 1, the pressure disk 13 is pressed against the test cylinder 6 by a force F1 acting into the longitudinal direction L, so that the oil absorption or oil separation element 11 is pinched between the pressure disk 13 and the test cylinder 6. The pressure disk 13 can be connected to the test cylinder 6 by means of fastening means (not shown), such as screws. 
In the embodiment in Fig. 1, the oil absorption or oil separation element 11 is made as a round filter element from an absorbent material, such as for example a filter paper. Alternatively, the oil absorption or oil separation element 11 can be made of any absorbent material that can absorb the separated oil or conduct the same out of the test volume 2. As another alternative, the oil separation element 11 can also be formed as a gap through which the oil can escape and/or which retains the lubricating grease. 
The pressure piston 3 limiting the test volume 2 at the top has an essentially circular cylindrical shape and comprises a piston area 30 adjacent to the test volume 2, a nozzle bore 15, a cross hole 16, and a valve unit 14. The nozzle bore 15 extending on the longitudinal axis L ends in a cross hole 16 extending transversely to the longitudinal direction L. The valve unit 14 is formed in this ending region between the cross hole 16 and the nozzle bore 15 and in the position in Fig. 1 it closes the connection between the nozzle bore 15 and the cross hole 16. The valve unit 14 comprises a valve lifter 17 and a valve seat 18. The valve lifter 17 is arranged in a valve bore 19 in the pressure piston extending in the longitudinal direction L and connected to the pressure piston 3 via a thread 20. By means of a revolution 21, the valve lifter 17 can be moved relatively to the pressure piston 3 along the longitudinal axis L to and fro by means of the thread 20, i.e. into and out of the valve seat 18. Thus, by the valve unit 14, the connection between the nozzle bore 15 and the cross hole 16 can be opened or closed, respectively. The pressure piston 3 is oriented with respect to the test cylinder 6 such that the cross hole 16 in the first stroke position which is shown in Fig. 1 is aligned with the disposal bore 10. In the first stroke position, the essentially plane piston area 30 has a distance H1 to the oil absorption or oil separation element 11.
The pressure piston 3 is arranged along the longitudinal direction L in the cylinder bore 7 so as to be linearly movable. The outside diameter of the pressure piston 3 is essentially formed so as to equal the inside diameter of the cylinder bore 7, so that essentially no lubricating grease can escape from the test volume 2 and the test pressure can be kept constant. The cylinder bore 7 serves as guide surface for the pressure piston 3.
The measuring means 4 of the test device 1 is arranged on the upper front face 8 of the test cylinder 6 in the embodiment in Fig. 1. The measuring means 4 comprises a static portion 22 and a portion 23 movable with respect to the static portion 22 along the longitudinal direction L. The static portion 22 is connected to the test cylinder 6 and the movable portion 23 is connected to the pressure piston 3, in each case so as to transmit motions. The measuring means 4 is formed as a length measuring means, e.g. a commercially available incremental or analogue stroke measurement system, and detects a relative motion of the pressure piston 3 to the test cylinder 6.
The measuring means 4 is connected to the monitoring unit 5 via a connection line 24 so as to transmit signals. The monitoring unit 5 comprises a control unit 40, a display means 25, and a storage means 26. The control unit 40 processes the signals of the measuring means 4 and is connected to the display means 25 and the storage means 26. The display means 25 graphically represents the measuring signal of the measuring means 4 and is, for example, a monitor. The storage means 26 stores the measuring signals of the measuring means 4 or the graphic representation for later access or later processing. The storage means 26 is, for example, a hard-disk storage. The monitoring unit 5 is, for example, a PC to which the measuring means 4 is connected via an interface converter. The measuring signals can be written in the PC e.g. into spreadsheet software and graphically represented by means of this software. 
The test device 1 further comprises a temperature-control means 39 which keeps the temperature within the test volume 2 at a predetermined variable temperature. In Fig. 1, the temperature-control means 39 controls the temperature of the whole test device 1. Alternatively, only the temperature of the test volume 2 can be controlled.
During the operation of the test device 1, for carrying out the test method according to the invention, the test volume 2, as represented in Fig. 1, is filled with lubricating grease 27 to be tested. Here, the pressure piston 3 is moved to a start position represented in Fig. 1. The test volume 2 can be filled with the valve unit 14 being closed and in the piston position which is shown in Fig. 1 (H1) via the test cylinder 6 open at the bottom and swiveled to the front for filling. After filling, the cylinder 6 is again swiveled to the position shown in Fig. 1 and sealed with the oil separation element 11 in the pressure disk 13.
Now, the test operation is started by exerting an essentially constant force F2 onto the pressure piston 3, e.g. by a pneumatic cylinder, a weight or a spring. Thus, an essentially constant test pressure is applied to the test volume 2 with the lubricating grease 27. Over a predetermined test period, for example 24 hours, the test pressure in the test volume 2 is kept essentially constant. By the temperature-control means 39, the temperature of the lubricating grease sample 27 in the test volume 2 is also kept constant.
Lubricating greases essentially consist of a solid phase, the thickener, and a liquid phase, the oil. Both phases are more or less well and durably mixed or combined with each other during the manufacturing process for the lubricant. Under the influence of pressure, the two phases can be more or less separated.  This separation is referred to as oil separation. The oil separation of the lubricating grease sample 27 and a moment T at which the oil separation exceeds a predetermined limiting value HG are detected over the test period by the test method according to the invention with the test device 1. An oil separation above the limiting value HG can be critical for the operation of a central lubrication system.
Fig. 2 shows the test device 1 according to the invention at the end of the test period. With respect to Fig. 1, in the test volume 2 in Fig. 2, layers of still soft lubricating grease 27 and already hardened lubricating grease 28 have formed. Furthermore, in the pocket 12, separated oil 29 has collected around the oil absorption or oil separation element 11. The pressure piston 3 is in a stroke position in Fig. 2 in which the piston area 30 has a distance H2 to the oil absorption or oil separation element 11. The distance H2 at the end of the test period is smaller than the distance H1 that the piston area 30 had at the beginning of the test period in Fig. 1. 
Within the test period, the measuring means 4 has continuously detected the position of the pressure piston 3 and transmitted it to the monitoring unit 5 as measuring signal. The monitoring unit 5 has processed the measuring signals of the measuring means 4 to form a measurement curve.
Fig. 3 shows the test device 1 according to the invention, also after the termination of the test period, however in a position in which the soft or free-flowing lubricating grease 27 still present in Fig. 2 has been removed from the test volume 2. To this end, in the position in Fig. 2, the seat valve 14 has been opened, so that the nozzle bore 15 is connected to the disposal bore 10 as the pressure piston 3 is tapered at the outside diameter above the cross hole 16. As the force F2 still acts on the pressure piston 3 and thus pressure is still applied to the lubricating grease 27 in the test volume 2, the lubricating grease 27 escapes from the disposal bore 10 and the pressure piston 3 moves to the position represented in Fig. 3 in which only hardened, no longer free-flowing lubricating grease is present in the test volume 2. In Fig. 3, the piston area 30 has a distance H3 to the oil absorption or oil separation element 11. The distance H3 is smaller than the distances H2 and H1. In the position of the test device 1 which is shown in Fig. 3, only hardened, no longer free-flowing lubricating grease is present in the test volume 2 and the piston area 30 rests on hardened plugs of lubricating grease 28. Thus, the height H3 corresponds to the height of the hardened plugs of lubricating grease 28 in the test volume 2. Subsequently, the hardening height H3 and the height H2 representing the oil separation are put into relation to the height H1 representing the overall volume. Thus, the probable thickener proportion of the lubricating grease is calculated.
Fig. 4 shows two measurement curves 31, 31' that have been recorded by the monitoring unit 5 during two test operations. The measurement curves 31, 31' are shown in the diagram in Fig. 4 in a system of coordinates with the piston travel or the oil separation as ordinate and the time as abscissa. The measurement curve 31 shows the travel of the piston within the test period 32. The measurement curves 31, 31' shown in Fig. 4 each show the oil separation increasing over time as a function of the time history of the piston travel of two different lubricants. Additionally, for example other tests with different temperatures and/or test pressures can be carried out for the same lubricants.
In Figure 4, a limiting value HG is plotted which represents an empirically determined, barely admissible oil separation. The measurement curve 31' of a lubricant A is always below the limiting value HG in the represented period. This lubricant can thus be classified as uncritical with respect to oil separation and would also have been classified as admissible by the known test methods for the determination of the oil separation tendency. The measurement curve 31 of another lubricant B exceeds the limiting value HG at a moment T. The determination of the time history of the oil separation and the moment T with the test method according to the invention shows that the lubricant B can be delivered in a central lubrication system until the moment T is achieved without the limiting value HG being exceeded. According to the known test methods, the lubricant B would have been classified as not being employable for a central lubrication system as it exceeds the limiting value HG at the end of the test period 32.
Fig. 5 shows a schematic representation of a central lubrication system 34 according to the invention with a metering valve 35 that with the aid of a lubricant pump 38' conducts lubricating grease 27 from a reservoir 36 to several lubrication points 37 via lubricant lines 41. The central lubrication system 34 further comprises a control unit 38 that can be e.g. integrated in the pump 38' which provides the metering valve 35 with lubricating grease. The lubricating grease 27 in Fig. 5 is the above described lubricant B with the measurement curve 31 of Fig. 4. To prevent the lubricating grease 27 from excessively bleeding within the central lubrication system 34 i.e. from separating oil, the distances of time between the individual lubrication intervals are controlled by means of parameters that can be read out from the diagram in Fig. 4. The time between the lubrication intervals is e.g. selected such that they are below the moment T as of which the oil separation of the lubricating grease exceeds the limiting value HG. The moment T has been determined from the diagram in Fig. 4 and entered into the control unit 38 as a control parameter. The control unit 38 detects the temperature and the pressure within the central lubrication system 34, so that for different temperatures and pressures for which respective measurement curves can be determined, an associated critical moment T each can be entered and used. 
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS
Fig. 1 shows a schematic representation of a test device according to the invention in a first position.
Fig. 2  shows the test device according to the invention of Fig. 1 in a second position.
Fig. 3  shows the test device of Figs. 1 and 2 in a third position.
Fig. 4 shows a diagram of the oil separation of a lubricating grease, detected with the test device of Figs. 1 to 3.
Fig. 5 shows a schematic representation of a central lubrication system according to the invention.
EXPLANATIONS OF LETTERS OR NUMERALS
2     test volume
3     pressure piston
4     measuring means
5     monitoring unit
11    oil separation element
26    storage means
27    lubricating grease
29    separated oil
32    predetermined test period
34    central lubrication system
39    temperature-control means
41    lubricant lines
1. Test method for the determination of an oil separation tendency of lubricating greases under pressure load, wherein a predetermined test pressure is applied to a test volume (2) filled with lubricating grease (27) during a predetermined test period (32), the lubricating grease (27) of the test volume (2) is contacted with an oil absorption or oil separation element (11), and the change of the test volume (2) is detected on the basis of an absorption or separation of oil (29) separated from the lubricating grease (27) by the oil absorption or oil separation element (11) at the end of the test period (32), characterized in that the time history of the change of the test volume (2) representative of the oil separation is detected over the test period (32).
2. Method according to claim 1, characterized in that a limiting point of time (T) at which the oil separation exceeds a predetermined limiting value (HG) is determined from the time history.
3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the time history of the change of the test volume (2) and/or the limiting point of time (T) are stored.
4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the volume change of the test volume (2) is detected by measuring a quantity (H) representative of the test volume (2). 
5. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the test pressure and/or the temperature of the lubricating grease (27) are kept essentially constant within the test period (32).
6. Test method for the determination of a temperature- and/or pressure-dependent oil separation tendency of a lubricating grease, in which the method according to one of the preceding claims is repeated, in each case with changed temperature or changed test pressure.
7. Test device (1) for the determination of an oil separation tendency of lubricating greases under pressure load with a test volume (2) for receiving a lubricating grease sample (27), with a pressure piston (3) limiting the test volume (2) by which the test volume (2) is constituted such that a predetermined test pressure can be applied to the same, with an oil absorption or oil separation element (11) coupled to the test volume (2) so as to absorb oil or separate oil, and with a measuring means (4) by which a quantity (H) representative of a change of the test volume (2) can be measured, characterized by a monitoring unit (5) connected to the measuring means (4) so as to transmit signals by which a time history of the change of the test volume (2) can be detected.
8. Test device according to claim 7, characterized in that the monitoring unit (5) is designed such that it detects a limiting point of time (T) at which the oil separation exceeds a predetermined limiting value (HG).
9. Test device (1) according to claim 7 or 8, characterized in that the monitoring means (5) comprises a storage means (26) by which the time history of the change of the test volume (2) and/or the limiting point of time (T) can be stored. 
10. Test device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the monitoring means (5) comprises a display means (25) by which the time history of the change of the test volume (2) and the limiting point of time (T) can be displayed. 
11. Test device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the test device (1) comprises a temperature-control means (39) for adjusting a predetermined constant temperature of the test volume (2).
12. Test device according to claim 11, characterized in that the temperature can be variably adjusted.
13. Method for controlling a central lubrication system (34) in which at lubrication intervals, a predetermined amount of lubricating grease is delivered to several lubrication points (37) through lubricant lines (41), characterized in that a distance of time between the lubrication intervals is controlled in dependency of a limiting point of time (T) at which the time history of the oil separation of the lubricating grease exceeds a predetermined limiting value (HG).
14. Method according to claim 13, characterized in that the distance of time between the lubrication intervals is controlled in dependency of the temperature and/or the pressure in the central lubrication system (34). 
ABSTRACT
PROBLEM TO BE SOLVED
To provide a test method and a test device for carrying out the test method with which the oil separation tendency of a lubricating grease can be detected more precisely than before.
SOLUTION
A predetermined test pressure is applied to a test volume (2) filled with lubricating grease (27) over a predetermined test period (32), the lubricating grease (27) of the test volume (2) is contacted with an oil absorption or oil separation element (11), and the change of the test volume (2) is detected on the basis of an absorption or separation of oil (29) separated from the lubricating grease (27) by the oil absorption or oil separation element (11) at the end of the test period (32). To be able to estimate the oil separation tendency of lubricating grease more exactly, the time history of the change of the test volume (2) representative of the oil separation is detected over the test period (32).
REPRESENTATIVE DRAWING
Fig. 1
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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