(57)【要約】【課題】成形品の量産展開を可能にしつつも、要求される耐デント性、寸法精度、張り剛性、面品質を満たす成形品を提供する。【解決手段】成形装置は、ブランク１００の外周を上下ブランクホルダ１，２で拘束し、流動性物質を封入した封入体６とパンチ７とでブランク１００を挟み、押圧して、ブランク１００を封入体６とパンチ７とでプレス成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材における成形対象面の周囲を拘束し、流動性物質を封入した封入体を前記成形対象面に押圧して、前記板材を成形することを特徴とする板材のプレス成形方法。
【請求項２】
前記封入体と金型とで前記板材を挟み、押圧して、前記板材を前記封入体と金型とでプレス成形することを特徴とする請求項１に記載の板材のプレス成形方法。
【請求項３】
前記板材のエンボス成形対象面の周囲を拘束し、前記封入体を前記エンボス成形対象面に押圧して、凹形状のエンボスを成形することを特徴とする請求項１又は２に記載の板材のプレス成形方法。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載の板材のプレス成形方法により成形されたプレス成形品であり、成形された部分について、板厚減少率が１％以上であること、板厚減少率の最大値と最小値との差が５％以下であること、寸法精度として、組み付ける相手部品の組み付け穴位置又は溶接位置に対しずれ量が±１．０ｍｍ以下であること、及び品質指標として、三点曲率を測定するゲージレングスを５０ｍｍとした三点曲率の最大値と最小値との差が０．０００４（１／ｍｍ）以下であること、の少なくともいずれか１つを満たすことを特徴とするプレス成形品。
【請求項５】
プレス成形品が自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品であることを特徴とする請求項４に記載のプレス成形品。
【請求項６】
請求項３に記載の板材のプレス成形方法によりエンボスが成形されたプレス成形品であり、エンボスを成形された部分について、板厚減少率の最大値と最小値との差が１０％以下であること、及び品質指標として、三点曲率を測定するゲージレングスを５０ｍｍとした三点曲率の最大値と最小値との差が０．０００４（１／ｍｍ）以下であること、の少なくともいずれか１つを満たすことを特徴とするプレス成形品。
【請求項７】
請求項３に記載の板材のプレス成形方法によりエンボスが成形されたプレス成形品であり、前記エンボス部を前記板材で前記拘束がなされる面に垂直な断面でみた場合に、該断面内に存在する半径Ｒの２つの両肩部間の直線距離である線長をｌ０とし、該断面内にて前記エンボス部の表面に沿って得られる前記両肩部間の距離をｌ１として、下記式
Ｌ＝（ｌ１−ｌ０）／ｌ０
によりプレス成形前後のエンボス部の線長差比Ｌを定義し、
さらに、そのエンボス部の線長差比Ｌのうち、前記エンボス部において、前記板材で前記拘束がなされる面からの垂直深さが最大となる位置を含み、前記ｌ０が最小となる前記断面で得られる最大値をＬｍａｘとし、前記板材の板厚をｔとして、下記式
Ｄ＝Ｌｍａｘ＋（ｔ／（２Ｒ＋ｔ））
により形状係数を示すＤを定義したときに、
前記形状係数Ｄと前記板材の材料強度ＴＳとの関係が下記式
Ｄ＞７・ＴＳ−０．６
を満たすことを特徴とするプレス成形品。
【請求項８】
エンボス成形された自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品であることを特徴とする請求項６又は７に記載のプレス成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材のプレス成形方法及びその方法により成形されたプレス成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、特に自動車産業においては、環境問題対策の一環とした車体の軽量化として、材料の薄肉化と高強度化とが推し進められている。そのために、自動車用部品の製作には、製作コストに優れたプレス成形が用いられることが多い。しかし、薄肉化や高強度化された材料のプレス成形では、材料の割れやしわが発生し易い。このような状況下でも、プレス成形品には、製品として満たすべき耐デント性、張り剛性、寸法精度及び面品質が求められているのは従来とは何ら変わらない。
【０００３】
そして、材料の割れやしわを抑制することを可能にする方法や、従来と同等の製品として満たすべき耐デント性、張り剛性、寸法精度及び面品質を有するプレス成形品を成形する方法として、液圧を用いたハイドロフォーム法、ゲーリン法及びマーホーム法等が知られている。
ハイドロフォーム法は、対向液圧成形とも呼ばれ、非特許文献１で開示されている。また、特許文献１には、ハイドロフォーム法を用い、耐デント性を向上させる技術が開示されている。また、特許文献２には、ハイドロフオーム法を応用し、寸法精度の高い製品を作る方法が開示されている。さらに、特許文献３、４にも、ハイドロフオーム法を用いた成形技術が開示されている。
【０００４】
また、非特許文献２には、ゴムを用いるせん断及び曲げに関するゲーリン法、絞りに関するマーホーム法が開示されている。マーホーム法はダイの代わりにゴムを用い、パンチをゴムの中に押し込んで成形する方法であり、主にアルミニウムや銅などの薄板の成形に用いられている。また、特許文献５にも、マーホーム法を用い、割れしわを抑制できる成形技術が開示されている。
【０００５】
また、自動車は外観デザインが重要であることから、車体に部分的に形成されている凹形状部位の角部、例えば燃料給油口（凹形状の部位）の角部（サイドパネルのつなぎ目の部位）のＲを１〜２ｍｍ等の極めて小さい値にすることで、ハイライトが通るようにして、見栄えを良くしたり、デザインを際立たせたりしている。なお、エンボスとは、板金や紙などで凸形状や凹形状の型押し加工によった形状のことであり、自動車関連では車体に部分的に形成されている燃料給油口、ドアハンドル取り付け部、ナンバープレート取り付け部等の凹形状部位を指す。また、その加工をエンボス加工という。
【０００６】
ここで、エンボスを成形する方法として、非特許文献３に、面ひずみが発生しやすいドアハンドル取り付け部の成形を分割した金型で行う成形法が開示されている。この成形法では、ドアハンドル取り付け部の成形部の周囲を拘束することで、該成形部周囲における面ひずみの発生を抑制している。また、引用文献６には、局部成形金型を用いた技術が開示されている。この局部成形金型を用いた技術では、ドアハンドル取り付け部の近傍を別の金型で成形するとともに、液圧により隙間を調節し、面ひずみを低減させている。
【０００７】
また、引用文献７には、面ひずみの発生を抑制するものとして、液圧を用いた成形装置（液圧成形法）が開示されている。この成形装置では、液圧により局部的な応力集中を防止して、しわや割れ等の不良を低減し、かつ成形部位の周囲をパッドで押さえることにより、面ひずみを抑制している。また、金型でエンボスの成形を行なうことで、Ｒを小さくした成形が可能であるとしている。
また、引用文献８には、小Ｒとした場合でも割れを防止する手法として、リストライクを用いる方法（リストライクによる成形法）が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−３４２６７９号公報
【特許文献２】特開平１−２７３６２６号公報
【特許文献３】特開昭５８−３２号公報
【特許文献４】特開昭６０−５６５６９号公報
【特許文献５】特開昭６２−３３０１８号公報
【特許文献６】特開昭５８−３８６２０号公報
【特許文献７】特開平７−１７８４７３号公報
【特許文献８】特開昭６１−２０９７３０号公報
【非特許文献１】「プレス技術」第３９巻第９号（２００１年９月号）
【非特許文献２】「塑性と加工」ｖｏｌ．２０  ｎｏ．２２２（１９７９−７）
【非特許文献３】「塑性と加工」ｖｏｌ．２４  ｎｏ．２７５（１９８３−１２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、ハイドロフォーム法やマーホーム法は、それぞれ長所があるが、短所が大きすぎるために、自動車産業等において部品を量産する場合に適してはいない。
まず、ハイドロフォーム法で量産展開が難しい理由はその生産速度の低さにあり、通常のパンチ及びダイを用いた成形では、１分間に１０枚〜１５枚を成形できるのに対し、ハイドロフォーム法では、１分間に０．５枚の成形、多くて１枚の成形が限度である。
この対策として、特許文献３に開示されている技術では、液体の給排のロスを無くすことによりタイムロスを少なくするようにしているが、液体の給排自体が装置にあるために、通常のパンチ及びダイを用いた成形には遠く及ばない。
【００１０】
また、ハイドロフォーム法では、通常複動型（ダブルアクション式）のプレス機を用いており、これに対して、自動車産業で用いている量産用のプレス機では単動型（シングルアクション式）のプレス機が主流となるために、ハイドロフォーム法が使えない。この対策として、特許文献４では、単動プレスによるハイドロフォーム法を提案しているが、この方法でも、液体の給排自体は必要なために、通常のパンチ及びダイを用いた成形には遠く及ばない。
その他量産展開の阻害要因としては、成形される材料が液体で濡れて、作業環境が良くないことである。この対策として、非特許文献１には、ゴム膜を使用したハイドロフォーム法が提案されているが、やはり液体の出し入れが必要であり、プレスに時間がかかってしまう。
【００１１】
次に、マーホーム法の量産展開が難しい理由は、特許文献５の適用事例からもわかるように、板材をゴムの塊に対して押し付ける、又は板材にゴムの魂を押しつける成形になるために、ゴムの弾性変形の追従性が悪く、マーホーム法は、自動車外板のような複雑なデザインの成形には適用できない。なお、マーホーム法は、張り剛性、面品質が、ハイドロフォーム成形を用いた場合よりも向上すると一般的に言われている。
以上のように、従来技術には、自動車産業等において部品の量産に優れて、かつ、割れ、しわなく成形可能で、かつ耐デント性、張り剛性、寸法精度及び面品質を満たすパネルを作る技術は見当たらない。
【００１２】
また、前述のエンボスを成形する手法でも、種々の課題がある。
すなわち、非特許文献３に開示されている成形方法では、成形部位の周囲を拘束してドアハンドル取り付け部を成形するため、ドアハンドル取り付け部に周囲の材料が流入できない。また、この成形を金型同士で行っていることから、ドアハンドル取り付け部の金型と材料が接触した部分の摩擦力のために、該金型が接した部分の板厚はほとんど減少しない。つまり、ドアハンドル取り付け部の底及びドアハンドル取り付け部の周囲からの材料供給がない状態となり、取り付け部深さが数ｍｍを越える深さの場合、ドアハンドル取り付け部の角部で局所的な板厚減少が発生し、割れが発生してしまう。
【００１３】
また、特許文献７に開示されている液圧成形法では、液圧をポンプユニットで調整しており、成形中に液体の給排が必要となる。さらには、成形後に液体を拭き取る必要がある。このようなことから、特許文献７に開示されている液圧成形法は、成形品の生産性が極めて低く、量産には適していない。また、液圧が高くなるのを避けるために、小Ｒの成形については金型で行なっており、割れを依然として回避できていない。さらに、一般的には、液体の給排を伴う成形の場合、その生産速度は１分間に０．５枚、多くても１枚が限度であり、通常のパンチ及びダイを用いた成形では、１分間に１０枚から１５枚を成形できることと比べて、量産の展開に適しているとは言い難い。
【００１４】
また、特許文献６に開示されている成形方法でも、油圧ポンプによる給排により液圧制御しており、成形時間がかかってしまうこと、さらには、アウタラムとインナラムを使用するダブルアクション型のプレス機のみで実現可能なために生産性が低いこと等により、量産が主流のシングルアクション型プレス機には全く適さないものとなる。また、金型によりドアハンドル取り付け部を成形しているので、ドアハンドル取り付け部の角部に割れが発生してしまう。さらには、成形初期からドアハンドル取り付け部の成形部の周囲を押えていないため、ドアハンドル取り付け部の成形部への材料流入により、その成形部の周囲に面ひずみも発生してしまう。また、製品の外観側で金型を分割していることから、成形により製品の外観側に筋目ができてしまい、外観品質が不良となってしまう。
【００１５】
また、特許文献８に開示されている成形方法では、例えばＲ５の形状からＲ２の形状を成形すると、リストライク前後での線長差が生じて、寸法精度不良や面ひずみの発生要因となるため、該成形方法を、形状の精度が要求される部位や外観品質が問題になる部位に用いることは適当ではない。
このように、従来において、エンボスを成形する成形品について、外観品質を維持しつつ、量産を可能とした成形技術が見当たらない。
本発明は、前述した課題を解決することを目的とする。すなわち、本発明は、成形品の量産展開を可能にしつつも、要求される耐デント性、寸法精度、張り剛性、面品質を満たす成形品を提供することである。また、本発明は、エンボスを成形する成形品について、外観品質を維持しつつ、量産を可能にすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前記課題を解決するために、本発明に係る請求項１に記載の板材のプレス成形方法は、板材における成形対象面の周囲を拘束し、流動性物質を封入した封入体を前記成形対象面に押圧して、前記板材を成形することを特徴とする。
また、本発明に係る請求項２に記載の板材のプレス成形方法は、請求項１に記載の板材のプレス成形方法において、前記封入体と金型とで前記板材を挟み、押圧して、前記板材を前記封入体と金型とでプレス成形することを特徴とする。
【００１７】
また、本発明に係る請求項３に記載の板材のプレス成形方法は、請求項１又は２に記載の板材のプレス成形方法において、前記板材のエンボス成形対象面の周囲を拘束し、前記封入体を前記エンボス成形対象面に押圧して、凹形状のエンボスを成形することを特徴とする。
また、本発明に係る請求項４に記載のプレス成形品は、請求項１又は請求項２に記載の板材のプレス成形方法により成形されたプレス成形品であり、成形された部分について、板厚減少率が１％以上であること、板厚減少率の最大値と最小値との差が５％以下であること、寸法精度として、組み付ける相手部品の組み付け穴位置又は溶接位置に対しずれ量が±１．０ｍｍ以下であること、及び品質指標として、三点曲率を測定するゲージレングスを５０ｍｍとした三点曲率の最大値と最小値との差が０．０００４（１／ｍｍ）以下であること、の少なくともいずれか１つを満たすことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明に係る請求項５に記載のプレス成形品は、請求項４に記載のプレス成形品において、プレス成形品が自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品であることを特徴とする。
また、本発明に係る請求項６に記載のプレス成形品は、請求項３に記載の板材のプレス成形方法によりエンボスが成形されたプレス成形品であり、エンボスを成形された部分について、板厚減少率の最大値と最小値との差が１０％以下であること、及び品質指標として、三点曲率を測定するゲージレングスを５０ｍｍとした三点曲率の最大値と最小値との差が０．０００４（１／ｍｍ）以下であること、の少なくともいずれか１つを満たすことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明に係る請求項７に記載のプレス成形品は、請求項３に記載の板材のプレス成形方法によりエンボスが成形されたプレス成形品であり、前記エンボス部を前記板材で前記拘束がなされる面に垂直な断面でみた場合に、該断面内に存在する半径Ｒの２つの両肩部間の直線距離である線長をｌ０とし、該断面内にて前記エンボス部の表面に沿って得られる前記両肩部間の距離をｌ１として、下記式
Ｌ＝（ｌ１−ｌ０）／ｌ０
によりプレス成形前後のエンボス部の線長差比Ｌを定義し、
さらに、そのエンボス部の線長差比Ｌのうち、前記エンボス部において、前記板材で前記拘束がなされる面からの垂直深さが最大となる位置を含み、前記ｌ０が最小となる前記断面で得られる最大値をＬｍａｘとし、前記板材の板厚をｔとして、下記式
Ｄ＝Ｌｍａｘ＋（ｔ／（２Ｒ＋ｔ））
により形状係数を示すＤを定義したときに、
前記形状係数Ｄと前記板材の材料強度ＴＳとの関係が下記式
Ｄ＞７・ＴＳ−０．６
を満たすことを特徴とする。
また、本発明に係る請求項８に記載のプレス成形品は、請求項６又は７に記載のプレス成形品において、エンボス成形された自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、流動性物質を封入した封入体を板材に押圧して、板材を変形させることで、成形品の量産展開を可能にしつつも、要求される耐デント性、寸法精度、張り剛性、面品質を満たす成形品を提供できる。また、本発明によれば、エンボスを成形する成形品について、外観品質を維持しつつ、量産を可能にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明を実施するための最良の形態（以下、実施形態という。）を図面を参照しながら詳細に説明する。
（第１の実施形態）
第１の実施形態は、本発明を適用した成形装置である。
（構成）
図１は、第１の実施形態の成形装置の構成を示す。この成形装置はいわゆるダブルアクション式の構造をなす。
図１（ａ）に示すように、成形装置は、プレスされる材料であるブランク１００の成形時に該ブランク１００（具体的には成形対象となる面）の外周部を押さえる略枠状の上下ブランクホルダ１，２、下側ブランクホルダ１が載置されている基台３、基台３を貫通し上下動するクッションピン４により支持されつつ、下側ブランクホルダ１の内側に配置されている駆動台５、駆動台５上に載置されつつ、下側ブランクホルダ１の内側に配置されている封入体６、及び上側ブランクホルダ２の内側に配置され、該上側ブランクホルダ２とは独立して上下動可能とされている凸型金型であるパンチ７を備えている。この成形装置は、いわゆるダイレスの成形装置として構成されている。ここで、ブランク１００は、鋼板やアルミニウム合金板である。
【００２２】
上側ブランクホルダ２は、パンチ７及びブランク１００に応じた略枠形状とされており、パンチ７と独立して上下動可能に支持されている。下側ブランクホルダ１は、封入体６及びブランク１００に応じた略枠形状とされており、この下側ブランクホルダ１上にブランク１００が載置されている。これら上下ブランクホルダ１，２は、成形時のしわを抑えるしわ抑え板としても機能している。
また、上下ブランクホルダ１，２には適宜Ｒを設定している。具体的には、封入体６の破損を回避するために、下側ブランクホルダ１においてブランク１００と封入体６とが接触する部分１ａ、すなわち、上側面と内側面とが交わる角部のＲを２ｍｍ以上にしている。
【００２３】
図２は下側ブランクホルダ１の平面図であり、図３は上側ブランクホルダ２の平面図である。
図２及び図３に示すように、下側ブランクホルダ１と上側ブランクホルダ２とは平面視において略同形状である。図２に示すように、封入体６が内側に設置される下側ブランクホルダ１では、封入体６が局所変形してしまうのを避けるために、隣り合う内側面同士が交わる角部１ｂのＲを３ｍｍ以上にしている。また、後述の他の実施形態のように、上側ブランクホルダ２の内側にも封入体６を設置する場合があるが、このような場合に対応して、上側ブランクホルダ２も、封入体６が局所変形してしまうのを避けるために、隣り合う内側面同士が交わる角部２ｂのＲを３ｍｍ以上にしている。
パンチ７は、そのブランク１００に対向する表面が、ブランク１００から成形する成形品に応じた形状となっている。パンチ７は、図示しない駆動手段に取り付けられており、上下動するように支持されている。
封入体６は、流動性物質を封入容器に封入した構造となっている。
【００２４】
図４及び図５は、封入体６又は封入容器６ａの形状を示す。図４は平面図であり、図５は、図４の矢示Ａ−Ａにおける封入体６又は封入容器６ａの断面図を示す。
図４及び図５に示すように、封入容器６ａは、２枚の略四角形の板状の粘弾性部材の外周部を張り合わせることで形成されている。
また、封入容器６ａの肉厚（膜厚）は所定の厚さであることが好ましい。すなわち、封入体６がプレス成形時にクリアランス（例えば下側ブランクホルダ１とブランク１００とのクリアランス）に入り込んで破損するのを回避でき、かつブランク１００の変形への追従性を確保できる肉厚とし、例えば、その肉厚は０．５ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。
【００２５】
ここで、成形装置において、封入体６を収容する部位における可動部のクリアランス（下側ブランクホルダ１の内側面と駆動台５の外側面との隙間）の量は、プレス成形時に該クリアランスに封入体６の一部（外縁）が入り込まないような所定量以下にすることが好ましい。例えば、封入容器６ａの肉厚が１ｍｍ程度の場合には、可動部のクリアランス量を０．５ｍｍｍ以下にすることが好ましい。
【００２６】
また、封入体６はプレス成形時に粘弾性変形するだけなので、封入容器６ａにおいてブランク１００と接触する面の形状は問わないが、肉厚（特にブランク１００と接触する部分の肉厚分布）は均一であることが好ましい。
また、成形品の形状に応じて膜厚（肉厚）に分布を持たせても良い。例えば、封入容器６ａにおいて、変形させたい部分の膜厚を他の部分よりも薄くする。例えば、封入容器６ａにおいて、プレス成形品の中央部に対応する部位の膜厚を０．８ｍｍにし、プレス成形品の周辺部に対応する部位の膜厚を１．０ｍｍにする。これにより、封入容器６ａ全体を同じ膜厚で形成した場合と比較して、板厚減少率で０．８％の差が生じ（改善し）、耐デント性が７％向上する。
【００２７】
例えば、図６（ａ）に示すような平板形状の部材６ｃに、図６（ｂ）に示すような中央部に穴の開いた部材６ｄ及び図６（ｃ）に示すような中央部にさらに大きな穴の開いた部材６ｄを順番に張り合わせることで、変形させたい部分となるプレス成形品の中央部に対応する部位の膜厚を他の部分よりも薄くできる。
また、下側ブランクホルダ１との接触部分の肉厚は１ｍｍ〜２ｍｍが好ましい。なお、摩擦状態、例えば下側ブランクホルダ１やブランク１００との摩擦状態は、滑りが良くても悪くても（大きくても小さくても）問題はない。しかし、下側ブランクホルダ１やブランク１００との間の摩擦状態を良好にするために、潤滑材を用いる場合には、封入容器６ａの材質を考慮して潤滑材を決定する、または、潤滑材に応じて封入容器６ａの材質を決定する必要がある。
【００２８】
封入容器６ａ（封入容器６ａを構成する板状の粘弾性部材）の材質は、粘弾性材料からなり、具体的には、天然ゴム、合成ゴム、サーモプラスティックエラストマ等が挙げられる。ただし、ブランク１００の表面に塗られている防錆油及び洗浄油や、封入容器６ａに封入する流動性物質及びプレス環境に応じて、封入容器６ａの材質は、耐油性、耐水性、耐熱性、耐磨耗性、耐切り裂き性や疲労特性等の要求される特性を有する粘弾性材料からなることが好ましい。また、板状の粘弾性部材の破断伸びは１０％以上が好ましい。また、封入容器６ａの材質は、粘弾性材料であることを好ましいが、弾性材料であっても良い。
【００２９】
また、連続生産量が多い場合には、接触磨耗を低減する表面処理を封入容器６ａに施しても良い。表面処理として、フッ素化処理や塩素化処理等に代表される化学変性による処理や、潤滑性の高いシリコーンを封入容器６ａの表面に貼り付ける処理等が挙げられる。これにより、プレス耐久性が向上する。
なお、両面張り合わせにより封入容器６ａを形成することに限定されるものではない。例えば、図４の矢示Ａ−Ａにおける断面として示す図７に示すように、完全に一体的に形成した、いわゆる風船型として封入容器６ａを形成しても良く、図４の矢示Ａ−Ａにおける断面として示す図８に示すように、外周部にたて壁を設けた、いわゆるカマボコ型として封入容器６ａを形成しても良い。
【００３０】
また、封入容器６ａの平面視の形状（前記図４のような平面図でみた場合の形状）は、プレス成形品の形状に合わせて、略四角形状に限定されるものではなく、略円形状や略楕円形状等の任意の形状にすることもできる。
また、封入容器６ａの形状は、プレス成形時に封入体６においてブランク１００と接する面の圧力分布に影響するので、結果として、成形品の形状にも影響するようになる。このようなことから、例えば、成型品の形状に応じて封入容器６ａの形状を選定しても良い。この場合、同時に、封入容器６ａの構造に応じて下側ブランクホルダ１の形状も選定する必要がある。
【００３１】
また、封入容器６ａにおいて、変形させたい部分、例えば板厚減少し難い部分の弾性率を他の部分よりも小さくしても良い。例えば、封入容器６ａにおいて、プレス成形品の中央部に対応する部位に１００％伸びで２ＭＰａの粘弾性体を用い、プレス成形品の周辺部に対応する部位に１００％伸びで４ＭＰａの粘弾性体を用いる。これにより、封入容器６ａ全体を同じ弾性率（粘弾性体）で形成した場合と比較して、板厚減少率で１％の差が生じ（改善し）、耐デント性が１０％向上する。
【００３２】
また、ブランク１００と接する部分だけを粘弾性材料又は弾性材料で封入容器６ａを形成することもできる。例えば、前記図８に示すいわゆるカマボコ型の封入容器６ａは、上面部（同図で上に向く面部）がブランク１００と接する部分となるが、該部分だけを粘弾性材料又は弾性材料で形成することもできる。この場合、それ以外の部分、すなわち、下側ブランクホルダ１及び駆動台５に接する部分（プレス成形面とは反対側の部位）を、下側ブランクホルダ１及び駆動台５に合致させた形状、例えば下側ブランクホルダ１と駆動台５とで形成される空間に合致させた形状となるようにプラスチック、ＡＢＳ樹脂等の可塑性樹脂や、鋼板、アルミニウム合金等の金属等で形成する。
また、封入容器６ａの底面（プレス成形面と反対側の面）については、プレス成形に寄与しないため、プレス成形中に変形させる必要はないが、クリアランスへの吸い込みを抑制する必要があるので、該底面をゴム引布（布と粘弾性体とを組み合わせたもの）等の複合材により形成しても良い。
【００３３】
さらに、このように封入容器６ａの底面（プレス成形面とは反対側の面）をゴム引布等の複合材で形成する場合であって、後述の図１１の成形装置のように封入体６を上側ブランクホルダ２に取り付けるときには、封入容器６ａを弾性率の高い粘弾性体で形成するとともに、封入容器６ａの底面（上側ブランクホルダ２側での取り付け部位）の膜厚を厚くすることが好ましい。これにより、封入容器６ａにおいて、上側ブランクホルダ２側での接合部を確保できるようになる。
また、張り合わせ形状の封入体６（前記図５）や風船型の封入体６（前記図７）のような、たて壁がない、一体型の封入体６を用いる場合、その封入体６が載置される（取り付けられる）部位を該封入体６の形状に合致させても良い。
【００３４】
図９は、封入体６が載置される部位を該封入体６の形状に合致させた成形装置の例を示す。
図９に示すように、封入体６が載置される部位をなす、駆動台５における封入体６の底面の取り付け面５ａを湾曲した凹形状にする。これにより、ブランク１００と該ブランク１００が載置される下側ブランクホルダ１の内側面とで形成される角部１１０と、封入体６におけるプレス成形面（特に外周部）との距離Ｌを、プレス成形前でも短くすることができる。このようにすることで、封入体６のプレス成形面（特に外周部）がプレス成形過程で該角部に入り込むのを抑制して、封入体６の耐久性を向上させることができる。
【００３５】
封入容器６ａに封入される流動性物質（図５〜図８に示す６ｂ）は、水、各種油、エマルジョン、ゲルや粉体等の、容易に変形（流動）する物質であればどのようなものでも良い。例えば、封入容器６ａへの装填が容易であることや、プレス後に封入体６が復元し易くなる等の理由から、封入容器６ａに封入される流動性物質として液体を用いることが好ましい。
【００３６】
また、封入容器６ａには、流動性物質とともに、空気等の気体を混入させても良い。この場合、流動性物質と空気等との割合は所定の割合であることが好ましい。例えば、常温及び大気圧で、気体の体積が流動性物質の体積の２０％以下にする。また、例えば、プレス成形初期時の急激な圧力変化を緩和（吸収）するために、気体の体積を流動性物質の体積の１０％以上でかつ２０％以下の範囲にすることが好ましく、プレス成形初期から積極的に成形を行いたい場合には、気体の体積を流動性物質の体積の５％以下にすることが好ましい。
封入体６を上下動させるためのクッションピン４は、油圧又は機械式により上下動する機構になっている。
【００３７】
（動作）
成形装置は、前述のようにいわゆるダブルアクション式の構造をなしており、その動作は次のようになる。
図１（ａ）から図１（ｂ）への変化として示すように、先ず、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１で、ブランク１００の外周部（成形対象面の周囲）を挟み込み、ブランク１００を押さえる。続いて、図１（ｂ）から図１（ｃ）への変化として示すように、パンチ７を下方に移動させて、パンチ７と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、ブランク１００をパンチ成形する。なお、このとき、封入体６は、変形して、ブランク１００、下側ブランクホルダ１及び駆動台５で囲まれた空間内で、隅々まで広がった状態になる。
【００３８】
ここで、このような成形手順により成形されるプレス成形品として、自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品が挙げられる。
また、封入体６による張出成形を行った後に、パンチ成形することもできる。すなわち、図１０（ａ）（前記図１（ａ）と同じ状態）から図１０（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込んでから（前記図１（ｂ）の状態を経た後）、クッションピン４を動作させて、駆動台５を上昇させる。このようにすることで、封入体６をブランク１００に押し当てて、封入体６によりブランク１００を張出成形する。続いて、図１０（ｂ）から図１０（ｃ）への変化として示すように、パンチ７を下方に移動させて、パンチ７と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、ブランク１００をパンチ成形する。
【００３９】
なお、封入する流動性物質の体積については、パンチ７と封入体６とによるブランク１００への押圧力が所定の値になるような体積にする。言い換えれば、上側ブランクホルダ２内をパンチ７を降下させていった場合に、パンチ７と下側ブランクホルダ１（場合によっては上側ブランクホルダ２も含む）とで形成される空間の体積が、封入体６の設計で計算された封入体６内の流動性物質の体積と同様になる位置に、パンチ７を降下させた際の下死点を設定する。ただし、成形品形状に応じて、パンチ７が下死点にきたときの空間の体積よりも流動性物質の体積を大きくする、あるいは、小さくすることも可能である。
【００４０】
（作用及び効果）
作用及び効果は次のようになる。
前述のように、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周（成形対象面の周囲）を拘束し、流動性物質を封入した封入体６をブランク１００に押圧して、ブランク１００を変形させて成形している（前記図１（ａ）〜（ｃ）や前記図１０（ａ）〜（ｂ）参照）。例えば、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで外周を拘束したブランク１００を、封入体６とパンチ７とで挟み、押圧して、ブランク１００を封入体６とパンチ７とでプレス成形している（前記図１（ａ）〜（ｃ）や前記図１０（ｃ）参照）。これにより、ダイに代えて封入体６を容易に設置でき、結果として、パンチ７と封入体６とによる成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開が可能になる。そして、そのように成形品の量産展開を可能にしつつも、要求される耐デント性、寸法精度、張り剛性、面品質を満たすことができる。
【００４１】
また、流動性物質を封入した封入体６を成形装置に設置しているだけなので、ハイドロフォーム法で必要になる液体（流動性物質）の出し入れをなくし、これにより成形時間の高速化と流動性物質の取り回しを不要にすることができる。また、ハイドロフォーム法では、重力の問題から液体を必ず金型構成の下部に配置しなければならない。これに対して、本発明を適用することで、下位置の他に上位置（吊り下げるタイプ）、横位置のいずれでも封入体６を設置できる。
【００４２】
なお、前記第１の実施形態を次のような構成により実現することもできる。
すなわち、前記第１の実施形態では、張出成形を行った後にパンチ成形している。しかし、成形工程はこれら工程によるものに限定されるものではない。例えば、パンチ成形の後に、パンチ及びダイを用いて金型のみによる成形工程を追加して実施することもできる。また、封入体６を用いてパンチ成形を行っているが、この成形に代えてパンチ及びダイを用いて金型のみによる成形（ドロー成形）を実施することもできる。
【００４３】
また、前記実施形態では、ブランク１００として鋼板やアルミニウム合金板を挙げているが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、ブランク１００は、マグネシウム合金に代表されるその他の金属材料、樹脂又はＦＲＰに代表される有機材料からなる板材であっても良い。
また、以下では、金型の違い（パンチ、ダイ）、金型（パンチ、ダイ）の配置の違い、成形装置の方式の違い（ダブルアクション式、シングルアクション式）について、複数の実施形態を挙げて説明しているが、それら実施形態では、金型や封入体６（形状や材質等）は、特に言及しない限り、前記第１の実施形態で用いたものと同一のものである。
【００４４】
（第２の実施形態）
次に第２の実施形態を説明する。
前記第１の実施形態では、封入体６をブランク１００に対して下方に配置している。しかし、封入体６をブランク１００に対して下方に配置することに限定されるものではない。第２の実施形態では、封入体６をブランク１００の上方に配置している。
（構成）
図１１は、第２の実施形態の成形装置の構成を示す。
図１１に示すように、第２の実施形態の成形装置の構成は、前記第１の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下ブランクホルダ１，２、基台３、上下動するクッションピン４により支持されている駆動台５、封入体６及びパンチ７を備えている。
【００４５】
しかし、第２の実施形態の成形装置では、図１１に示すように、ブランク１００に対して上方に封入体６を配置、すなわち、上側ブランクホルダ２の内側に封入体６を配置し、ブランク１００に対して下方にパンチ７を配置、すなわち、下側ブランクホルダ１の内側にパンチ７を配置している。例えば、このように、上側ブランクホルダ２の内側に封入体６を配置する場合には、前記図８に示すいわゆるカマボコ型の封入容器６ａを用いることで、そのたて壁により、封入容器６ａと上側ブランクホルダ２との接触面積（接着面積）を増やし、上側ブランクホルダ２に対して封入容器６ａを確実に取り付けることができる。
【００４６】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
図１１（ａ）から図１１（ｂ）への変化として示すように、先ず、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込んで、ブランク１００を押さえる。続いて、図１１（ｂ）から図１１（ｃ）への変化として示すように、封入体６を下方に移動させて、パンチ７と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、ブランク１００をパンチ成形する。
【００４７】
また、封入体６を用いた張出成形を行ってから、パンチ成形することもできる。すなわち、図１２（ａ）（前記図１１（ａ）と同じ状態）から図１２（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込んでから（前記図１１（ｂ）の状態を経た後）、封入体６を下方に移動させて、封入体６をブランク１００に押し当てて、封入体６によりブランク１００を張出成形する。続いて、図１２（ｂ）から図１２（ｃ）への変化として示すように、パンチ７を上方に移動させて、パンチ７と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、張出成形後のブランク１００をパンチ成形する。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００４８】
（第３の実施形態）
次に第３の実施形態を説明する。
前記第１及び第２の実施形態では、ダイに代えて封入体６を用いてプレス成形している。これに対して、第３の実施形態では、パンチ７に代えて封入体６を用いてプレス成形している。
（構成）
図１３は、第３の実施形態の成形装置の構成を示す。
図１３に示すように、第３の実施形態の成形装置の構成は、第１及び第２の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下ブランクホルダ１，２、基台３、上下動するクッションピン４により支持されている駆動台５及び封入体６を備えている。そして、パンチ７に代えて封入体６を設けるとともに、凹型であるダイ８を備えている。すなわち、第３の実施形態の成形装置は、いわゆるパンチレスの成形装置として構成されている。さらに、第３の実施形態の成形装置では、前記第１の実施形態と同様に、ブランク１００の下側に封入体６を配置、すなわち、下側ブランクホルダ１の内側に封入体６を配置している。
【００４９】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
図１３（ａ）から図１３（ｂ）への変化として示すように、先ず、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込み、ブランク１００を押さえる。続いて、図１３（ｂ）から図１３（ｃ）への変化として示すように、ダイ８を下方に移動させて、ダイ８と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、ブランク１００をダイ成形する。
【００５０】
また、封入体６による張出成形を行った後に、ダイ成形することもできる。すなわち、図１４（ａ）（前記図１３（ａ）と同じ状態）から図１４（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込んでから（前記図１３（ｂ）の状態を経た後）、クッションピン４を動作させて、駆動台５を上昇させる。このようにすることで、封入体６をブランク１００に押し当てて、封入体６によりブランク１００を張出成形する。続いて、図１４（ｂ）から図１４（ｃ）への変化として示すように、ダイ８を下方に移動させて、ダイ８と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、張出成形後のブランク１００をダイ成形する。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００５１】
（第４の実施形態）
次に第４の実施形態を説明する。
前記第３の実施形態では、封入体６をブランク１００に対して下方に配置している。これに対して、第４の実施形態では、封入体６をブランク１００の上方に配置している。
（構成）
図１５は、第４実施形態の成形装置の構成を示す。
図１５に示すように、第４の実施形態の成形装置の構成は、前記第３の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下ブランクホルダ１，２、基台３、上下動するクッションピン４により支持されている駆動台５、封入体６及びダイ８を備えている。
しかし、第４の実施形態の成形装置では、図１５に示すように、ブランク１００の上側に封入体６を配置、すなわち、上側ブランクホルダ２の内側に封入体６を配置し、ブランク１００の下側にダイ８を配置、すなわち、下側ブランクホルダ１の内側にダイ８を配置している。
【００５２】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
図１５（ａ）から図１５（ｂ）への変化として示すように、先ず、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込み、ブランク１００を押さえる。続いて、図１５（ｂ）から図１５（ｃ）への変化として示すように、封入体６を下方に移動させて、ダイ８と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、ブランク１００をダイ成形する。
【００５３】
また、封入体６を用いた張出成形を行った後に、ダイ成形することもできる。すなわち、図１６（ａ）（前記図１５（ａ）と同じ状態）から図１６（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２を下方に移動させて、上側ブランクホルダ２と下側ブランクホルダ１とで、ブランク１００の外周部を挟み込んでから（前記図１５（ｂ）の状態を経た後）、封入体６を下方に移動させて、封入体６をブランク１００に押し当てて、封入体６によりブランク１００を張出成形する。続いて、図１６（ｂ）から図１６（ｃ）への変化として示すように、ダイ８を上方に移動させて、ダイ８と封入体６とでブランク１００をプレスすることで、張出成形後のブランク１００をダイ成形する。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００５４】
（第５の実施形態）
次に第５の実施形態を説明する。
前記第１〜第４の実施形態の成形装置は、いわゆるダブルアクション式の構造をなしている。しかし、成形装置は、ダブルアクション式として構成されることに限定されるものではない。第５の実施形態の成形装置は、いわゆるシングルアクション式の構造をなしている。
【００５５】
（構成）
図１７は、第５の実施形態の成形装置の構成を示す。
図１７に示すように、成形装置は、プレス機の上下のボルスター２１，２２、上下のボルスター２１，２２それぞれに、互いに対向するように取り付けられている略枠状の上下ブランクホルダ２３，２４、下側ボルスター２１に対して下側ブランクホルダ２３を支持するクッションピン２５、下側ブランクホルダ２３の内側に配置されつつ下側ボルスター２１に固定されている支持台２６、支持台２６上に載置されつつ、下側ブランクホルダ２３の内側に配置されている封入体２７（前記図４〜図８に示すような構造の封入体）、及び上側ブランクホルダ２４の内側に配置されつつ上側ボルスター２２に固定されているパンチ２８を備えている。
【００５６】
（動作、作用及び効果）
以上のような構成をなす成形装置は、シングルアクション式として次のように動作する。
上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、先ず、図１７（ａ）から図１７（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる。その後、図１７（ｂ）から図１７（ｃ）への変化として示すように、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、その過程で、パンチ２８と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、ブランク１００がパンチ成形される。
【００５７】
また、封入体２７を用いた張出成形を行ってから、パンチ成形することもできる。すなわち、図１８（ａ）（前記図１７（ａ）と同じ状態）から図１８（ｂ）への変化として示すように、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる（前記図１７（ｂ）の状態）。その後、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、ブランク１００が封入体２７に押し当てられて、封入体２７によりブランク１００が張出成形される。なお、この工程で、成形装置は、パンチ２８を備えていない。
【００５８】
そして、続く工程（パンチ２８を装着した成形装置）で、図１８（ｃ）に示すように、パンチ２８を用いてパンチ成形を実施する。すなわち、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれつつ（前記図１７（ｂ）の状態）、パンチ２８と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、張出成形後のブランク１００がパンチ成形される。
【００５９】
また、封入体２７を用いた張出成形を行ってから、金型のみ、すなわち、パンチ及びダイで成形することもできる。すなわち、封入体２７でブランク１００を張出成形し（図１９（ａ）及び図１９（ｂ））、その後に、図１９（ｃ）に示すように、他の成形装置において、パンチ３１及びダイ３２を用いた成形を実施する。この場合、張出成形したブランク１００を反転させて下側ブランクホルダ２３上に置き、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、ダイ３２と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれつつ、パンチ３１とダイ３２とでブランク１００がプレスされ、張出成形後のブランク１００が成形される。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００６０】
（第６の実施形態）
次に第６の実施形態を説明する。
前記第５の実施形態では、封入体２７をブランク１００に対して下方に配置している。これに対して、第６の実施形態では、封入体２７をブランク１００の上方に配置している。
（構成）
図２０は、第６の実施形態の成形装置の構成を示す。
図２０に示すように、第６の実施形態の成形装置の構成は、前記第５の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下のボルスター２１，２２、上下ブランクホルダ２３，２４、クッションピン２５、支持台２６、封入体２７及びパンチ２８を備えている。
しかし、第６の実施形態の成形装置では、図２０に示すように、ブランク１００に対して上側に封入体２７を配置、すなわち、上側ブランクホルダ２４の内側に封入体２７を配置し、ブランク１００の下側にパンチ２８を配置、すなわち、下側ブランクホルダ２３の内側にパンチ２８を配置している。
【００６１】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、先ず、図２０（ａ）から図２０（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる。その後、図２０（ｂ）から図２０（ｃ）への変化として示すように、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、その過程で、パンチ２８が下側ブランクホルダ２３の上端面位置よりも上方に突出するようになり、パンチ２８と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、ブランク１００がパンチ成形される。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００６２】
（第７の実施形態）
次に第７の実施形態を説明する。
前記第５及び第６の実施形態では、ダイに代えて封入体２７を用いてプレス成形している。これに対して、第７の実施形態では、パンチ２８に代えて封入体２７を用いてプレス成形している。
（構成）
図２１は、第７の実施形態の成形装置の構成を示す。
図２１に示すように、第７の実施形態の成形装置の構成は、第５及び第６の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下のボルスター２１，２２、上下ブランクホルダ２３，２４、クッションピン２５、支持台２６及び封入体２７を備えている。そして、パンチ２８に代えて封入体２７を設けていることに対応して、ダイ２９を備えている。
さらに、第７の実施形態の成形装置では、前記第５の実施形態と同様に、ブランク１００の下側に封入体２７を配置、すなわち、下側ブランクホルダ２３の内側に封入体２７を配置している。
【００６３】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、先ず、図２１（ａ）から図２１（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる。その後、図２１（ｂ）から図２１（ｃ）への変化として示すように、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、その過程で、ダイ２９と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、ブランク１００がダイ成形される。
【００６４】
また、封入体２７を用いた張出成形を行ってから、ダイ成形することもできる。すなわち、図２２（ａ）（前記図２１（ａ）と同じ状態）から図２２（ｂ）への変化として示すように、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる（前記図２１（ｂ）の状態）。その後、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、ブランク１００が封入体２７に押し当てられて、封入体２７によりブランク１００が張出成形される。
【００６５】
そして、続く工程（ダイ２９を装着した成形装置）で、図２２（ｃ）に示すように、ダイ２９を用いてダイ成形を実施する。すなわち、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれつつ、ダイ２９と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、張出成形後のブランク１００がダイ成形される。
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
【００６６】
（第８の実施形態）
次に第８の実施形態を説明する。
前記第７の実施形態では、封入体２７をブランク１００に対して下方に配置している。これに対して、第８の実施形態では、封入体２７をブランク１００の上方に配置している。
（構成）
図２３は、第８の実施形態の成形装置の構成を示す。
図２３に示すように、第８の実施形態の成形装置の構成は、前記第７の実施形態の成形装置の構成と同様であり、上下のボルスター２１，２２、上下ブランクホルダ２３，２４、クッションピン２５、支持台２６、封入体２７及びダイ２９を備えている。
しかし、第８の実施形態の成形装置では、図２３に示すように、ブランク１００の上側に封入体２７を配置、すなわち、上側ブランクホルダ２４の内側に封入体２７を配置し、ブランク１００の下側にダイ２９を配置、すなわち、下側ブランクホルダ２３の内側にダイ２９を配置している。
【００６７】
（動作、作用及び効果）
動作、作用及び効果は次のようになる。
上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、先ず、図２３（ａ）から図２３（ｂ）への変化として示すように、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部が挟み込まれる。その後、図２３（ｂ）から図２３（ｃ）への変化として示すように、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、その過程で、ダイ２９と封入体２７とでブランク１００がプレスされ、ブランク１００がダイ成形される。
【００６８】
以上のような成形により、前記第１の実施形態と同様な効果を得ることができる。すなわち例えば、成形時間を、パンチ及びダイを用いた通常の成形による成形時間と近づけることができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
以上、本発明の第１〜第８の実施形態を説明した。しかし、次のような構成により本発明を実現することもできる。
すなわち、前記実施形態では、流動性物質を予め装填した封入体を成形装置に着脱するようにしている。しかし、これに限定されるものではない。すなわち、成形装置に流動性物質を装填していない封入容器を先ず設置しておき、その設置後の封入容器に、プレス成形開始前に、流動性物質を装填するようにする。
【００６９】
図２４は、シングルアクション式の成形装置について、その例を示す。図２４に示すように、成形装置の支持台２６上に封入容器を予め設置しておき、その設置した封入容器にパイプ５１を介して油圧ポンプ５２により流動性物質（例えば洗浄油）を注入する。なお、このような構成にした場合、プレス成形前に成形装置に設置した封入容器に対して、流動性物質を注入するためにパイプ５１を接続することとなるので、封入容器に対してパイプ５１を着脱可能にする継手、及び流動性物質を注入した後（プレス成形開始前）に封入容器からパイプ５１を取り外しても封入容器から流動性物質が流れ出ないようにするための流出防止弁が必要になる。なお、図２４には、パイプ５１が１本の例を示しているが、注入用と排出用を分けて、パイプを２本以上とすることもできる。
【００７０】
以上のように、成形装置に封入容器を予め設置して、その設置した封入容器に流動性物質を装填するようにすることで、流動性物質が装填されていない軽い状態で封入容器を成形装置に設置できるので、成形装置に対する封入容器（封入体）の着脱が容易となり、その結果、成形品を量産可能な成形装置にすることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００７１】
図２５は、このような構造とした場合の封入体２７とパイプ５１との接続付近の構造を示す。
図２５に示すように、パイプ５１の先端部５１ａを該パイプ５１の直径よりも大きい円盤状（例えば金属性の金具）として、封入体２７（封入容器）に取り付ける。その一方で、パイプ５１が挿通される部位、本例では、支持台２６にパイプ挿通孔２６ａを設けるとともに、支持台２６の表面、すなわち、封入体２７が接している面でのパイプ挿通孔２６ａの形状を、パイプ５１の円盤状の先端部５１ａが嵌合するような凹溝状にする。
【００７２】
これにより、プレス成形時には、支持台２６の凹溝部２６ｂとパイプ５１の先端部５１ａとの間が隙間もなく嵌合された状態になり、封入体２７が支持台２６におけるパイプ５１の挿通部位に入り込み、封入体２７が損傷、破裂してしまうようなことを防止できる。
また、前記実施形態では、プレス成形品として、自動車のフード、フェンダー、サイドパネル、ドア、ルーフ、バックドア及びトランクリッドのいずれかのアウタ部品又はインナ部品を挙げている。しかし、これに限定されるものではない。例えば、他のプレス成形品として、トラックや自動二輸車等の自動車、冷蔵庫や洗濯機等の家電製品の部品等、金型により成形可能な物が挙げられる。
【００７３】
（第９の実施形態）
次に第９の実施形態を説明する。
第９の実施形態は、本発明を適用したエンボス成形用の成形装置である。このエンボス成形用の成形装置は、例えば、車体のプレス成形品における、燃料給油ロ形成部位、ドアハンドル取り付け部位又はナンバープレート取り付け部位等のエンボスを成形できる。
（構成）
図２６は、第９の実施形態の成形装置の構成を示す。本実施形態では、成形装置は、例えばパンチ及びダイを用いて通常成形されたブランク（成形途中の成形品）にエンボスを成形するように構成されている。
【００７４】
図２６に示すように、成形装置は、プレス機の上下のボルスター６１，６２、下側ボルスター６１に設けられている下側金型（例えばパンチ相当）６３、上側ボルスター６２に設けられているパッド６４及び封入体６５を備えている。
パッド６４は、有底の略四角枠形状とされており、上側ボルスター６２には、このパッド６４の外周面を囲むように案内部６６が設けられており、この案内部６６によりパッド６４が上下方向でその移動が案内されている。
【００７５】
図２７及び図２８はパッド６４の形状を示す。
図２７はパッド６４の平面図であり、図２８（ａ）は図２７の矢示Ｂ−Ｂにおけるパッド６４の断面図であり、図２８（ｂ）は図２７の矢示Ｃ−Ｃにおけるパッド６４の断面図である。
図２８に示すように、パッド６４において、底面をなす上壁６４ｃの中央部には、支持部材６７が挿通される開口部６４ｄを設けている。パッド６４の下端面形状は、下側金型６３（特に後述の凹部６３ａの周囲）に対応する（合致する）ような形状になっている。
【００７６】
また、図２７及び図２８に示すように、パッド６４には適宜Ｒを設定している。具体的には、図２７に示すように、封入体６５が局所変形してしまうのを避けるために、パッド６４において隣り合う内側面同士が交わる角部６４ｂのＲ（平面視のＲ）を２ｍｍ以上にしている。また、図２８に示すように、封入体６５の破損を回避するために、パッド６４においてブランク１００と封入体５６とが接触する部分６４ａ、すなわち、下側面と内側面とが交わる角部６４ａのＲ（断面視のＲ）を２ｍｍ以上にしている。
【００７７】
このパッド６４の開口部６４ｄ内を、一端が上側ボルスター６２に取り付けられた支持部材６７が挿通されている。支持部材６７は、その他端が、パッド６４の内側に位置されており、該他端に、封入体６５が取り付けられている。具体的には、支持部材６７の他端に、パッド６４の内側面にその外周面が沿うように形成された設置台６７ａが設けてあり、設置台６７ａに封入体６５が取り付けられている。
また、図２６に示すように、案内部６６内であって、このパッド６４の上壁６４ｃと上側ボルスター６２との間には、所定の弾性力に設定されたスプリング６８が設置されている。
【００７８】
一方、下側金型６３には、通常成形で成形されたブランク１００が載置されており、その載置面（上側面）が該ブランク１００の形状に合致するような形状になっている。例えば、本実施形態では、ブランク１００の形状に合致する凸面を有した形状になっている。そして、その載置面に、エンボス加工用の凹部６４ｃが形成されている。凹部６４ｃは、下側金型６３の載置面において、ブランク１００でエンボス（例えばドアハンドル取り付け部）が成形される部位となるエンボス成形対象部位に対応した位置に形成されている。
なお、この下側金型６３とパッド６４とは、成形時のしわを抑えるしわ抑え板としても機能している。
【００７９】
図２９及び図３０は下側金型６３の形状を示す。
図２９は下側金型６３の平面図であり、図３０（ａ）は図２９の矢示Ｂ−Ｂにおける下側金型６３の断面図であり、図３０（ｂ）は図２９の矢示Ｃ−Ｃにおける下側金型６３の断面図である。
図２９及び図３０に示すように、下側金型６３には適宜Ｒを設定している。具体的には、図２９及び図３０に示すように、ブランク１００が局所変形してしまうのを避けるために、下側金型６３の凹部６３ｃにおいてブランク１００と接触する角部、すなわち隣り合う内側面同士が交わる角部６３ｂのＲ（平面視のＲ）を２ｍｍ以上にしている。また、下側金型６３において、載置面（上側面）と凹部６３ｃの立設する内側面とが交わる角部６３ａのＲ（断面視のＲ）を２ｍｍ以上にしている。具体的には、角部６３ａのＲは２．５ｍｍ以上が好ましい。
【００８０】
封入体６５（又は封入容器や流動性物質）については、その大きさ以外の材質、形状等の要素は、前記実施形態で用いた封入体６と同様である。すなわち例えば、封入体６５の形状としては、両面張り合わせによるもの（前記図５）、風船型のもの（前記図７）やカマボコ型のもの（前記図８）が挙げられる。
また、封入容器の肉厚（膜厚）を、例えば図２８（ｂ）に示す設置台６７ａの外周面とパッド６４の内側面との間のクリアランスＸを基準にして決定するものとし、例えば０．５ｍｍ〜５ｍｍにする。
【００８１】
（動作）
動作は次のようになる。
ブランク１００に対し通常のプレス成形をした後に、エンボス成形をしている。すなわち、第一工程で、エンボス加工をしない通常成形を行ない、続く第二工程で、通常成形したブランク１００に対して封入体６５を用いてエンボスを成形している。
図３１（ａ）は、第一工程として通常成形を行う成形装置の構成例を示す。ここでは、成形装置は、シングルアクション式が採用されて、パンチ３１及びダイ３２でプレス成形するように構成されている。この成形装置では、パンチ３１上にブランク１００を載置した後、上側ボルスター２２を下方に移動させることで、その移動過程で、上側ブランクホルダ２４と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部（成形対象部位の周囲）が挟み込まれる。その後、下側ブランクホルダ２３が上側ブランクホルダ２４によりさらに下方に押し込まれることで、クッションピン２５の長さが短くなり（クッションピン２５が沈んでいき）、その過程で、パンチ３１とダイ３２とでブランク１００がプレスされ、ブランク１００がパンチ成形される。
【００８２】
なお、この第一工程で行うブランク１００に対する通常成形を、前記第１〜第８の実施形態のように、封入体を用いて行っても良い。例えばダブルアクション式を採用して構成した成形装置により第一工程として通常成形を行う（例えば図１等）。
続いて、エンボス加工を行う。すなわち、図３１（ｂ）に示すように、前述のように通常成形により全体をプレス成形したブランク１００（成形途中の成形品）を、下側金型６３上に載置し、上側ボルスター６２を下方に移動させる。その移動過程で、上側パッド６４と下側金型６３とによりブランク１００の内周側における一部であるエンボス成形対象部位の周囲が挟み込まれる。その後、図３１（ｂ）から図３１（ｃ）への変化として示すように、さらには、詳細構成で示す図３２（ａ）から図３２（ｂ）への変化としても示すように、スプリング６８の付勢力に抗して上側パッド６４が押し上げられることで、該上側パッド６４の内側に配置されていた封入体６５によりブランク１００のブランク成形対象部位が下方に押し込まれる。これにより、封入体６５と下側金型６３の凹部６３ｃとでブランク１００のブランク成形対象部位がプレスされて（エンボス加工されて）、ブランク１００の内周側に凹形状のエンボスが成形される。以上のような成形工程により、例えば、通常成形でドアアウタが成形され、エンボス成形でそのドアアウタにドアハンドル取り付け部が成形される。
【００８３】
（作用及び効果）
作用及び効果は次のようになる。
前述のように、全体を成形したブランク１００におけるエンボス成形対象部位の周囲を上側パッド６４及び下側金型６３で拘束するとともに、封入体６５を該ブランク１００に押圧して、エンボスを成形している。
図３３は、面ひずみの発生メカニズムのひとつを例示したものであり、エンボス１００ａ内への材料の流入によりエンボスコーナー部１００ｂに縮みの成分が発生し面ひずみを引き起こす。
【００８４】
本発明では、上側パッド６４と下側金型６３とによる拘束及び、断面視のＲ（角部）６３ａによりブランク１００のエンボス１００ａへの材料流入が抑制され、エンボスコーナー部１００ｂの縮み発生が極めて小さくなるため面ひずみを抑制することができる。また、他の要因で発生する面ひずみにおいても、同様な材料の抑制により、ブランク１００の不均一変形を抑制するため、面ひずみが抑制できる。
【００８５】
また、金型を用いてエンボスを成形した場合、金型とブランクとの間の摩擦係数が大きいことで、ブランクにおいて金型と接触してない部位（例えば角部）が局所的に板厚減少してしまい、割れが発生してしまう。これに対して、本発明を適用した成形装置では、封入体６５でブランク１００を押圧してエンボスを成形する、詳述すると、粘弾性体６５である封入体とブランク１００の変形に追従して変形するため、金型の場合には発生した摩擦力による変形の停止を発生させず局所的な板厚減少を抑制できる。これにより、板厚減少の均一性を確保でき、割れの発生を防止できる。
【００８６】
また、下側金型６３において載置面と凹部６３ｃの内側面とが交わる角部６３ａ（図３２参照）のＲを２ｍｍ等の小さい値にすることでエンボス成形過程における該エンボス成形部位への材料流入を抑制し面ひずみの大幅低減を実現できる。そして、封入体６５を用いたことにより実現できる板厚減少の抑制や板厚減少の均一性の確保が、Ｒを小さい値にすることで実現できるエンボス成形部位への材料流入の抑制に効果的に作用する。
【００８７】
また、各角部６３ａのＲを６ｍｍといった値とした場合には、割れに対しては緩和されるが、通常成形ではエンボス成形部位への材料流入が多くなり面ひずみが大きくなる現象を、封入体成形では抑制することができる。
このように、各角部６３ａ付近の面品質を確保しつつ、Ｒを極めて小さい値にまで制御できるので、デザイン上、Ｒを小さく抑える必要がある製品にも対応でき、良好な品質の製品を提供することができる。すなわち、Ｒを６ｍｍ以下とした場合でも、安定した品質の成形品を提供できる。
【００８８】
なお、前記第９の実施形態を次のような構成により実現することもできる。
すなわち、前記第９の実施形態では、支持部６７を介して上側ボルスター２２に対して封入体６５を固定するとともに、成形過程で該封入体６５を収容する上側パッド６４が押し上げられようにすることで、封入体６５をブランク１００に押し込み、エンボスを成形している。しかし、これに限定されるものではない。例えば、封入体６５を支持する支持部を油圧等により伸縮する手段で構成することもできる。
【００８９】
図３４は、その構成例を示す。
図３４に示すように、成形装置をシングルアクション式を採用して構成するとともに、上側ボルスター２２にダイ３２、及び加圧シリンダー等で構成された駆動支持部７１に支持された封入体６５を備える。
ダイ３２の成形面は、パンチ３１の成形面に対応した形状になっており、ダイ３２において、ブランク１００のエンボス成形対象部位に対応する部位に駆動支持部７１及び封入体６５を配置している。
【００９０】
ダイ３２には、駆動支持部７１及び封入体６５を収納するための凹形状の収納部３２ａが形成されている。駆動支持部７１は、一端が上側ボルスター２２に取り付けられており、他端の支持台７１ａに封入体６５が取り付けられている。駆動支持部７１は、伸縮することで、封入体６５をダイ３２の収納部３２ａ内で上下方向に移動させることができ、エンボス成形時には、ダイ３２の成形面から封入体６５を突出させることができるようになっている。
一方、パンチ３１の成形面（ブランク１００の載置面）には、前記実施形態で説明した下側金型６３と同様に、エンボス加工用の凹部３１ａが形成されている。凹部３１ａは、成形面において、ブランク１００のエンボス成形対象部位に対応した位置に形成されている。
【００９１】
このように成形装置を構成することで、図３４（ａ）及びその詳細構成を示す図３５（ａ）に示すように、上側ボルスター２２を下方に移動させ（下死点位置に移動させ）、ダイ３２（具体的にはその外周面）と下側ブランクホルダ２３とによりブランク１００の外周部を挟み込みつつ、第一工程としてブランク１００全体についてパンチ３１とダイ３２とによりプレス成形する。続いて、図３４（ｂ）及びその詳細構成を示す図３５（ｂ）に示すように、第二工程として、駆動支持部７１を駆動して伸ばすことで、第一工程で全体成形したブランク１００（成形途中の成形品）のエンボス成形対象部位に封入体６５を押し込んで、封入体６５とパンチ３１に形成した凹部３１ａとによりブランク１００にエンボスを成形する。
【００９２】
これにより、ブランク１００に対して全体のプレス成形とエンボス成形とを略同時に行うことができる。これにより、成形品の成形時間を短縮することができ、成形品の量産展開を可能にすることができる。
また、第一工程直後から連続して開始されるエンボス成形過程中は、ブランク１００のエンボス成形対象部位の周囲がダイ３２とパンチ３１（凹部３１ａの周囲）とで挟み込まれているので、該エンボス成形対象部位の周囲の面ひずみの発生を抑制することもできる。
【００９３】
なお、前記第９の実施形態は、前記第１〜第８の実施形態と同様に、板材における成形対象面の周囲を拘束し、流動性物質を封入した封入体を前記成形対象面に押圧して、前記板材を成形する板材のプレス成形方法を実現しており、具体的には、前記板材内周のエンボス成形対象面の周囲を拘束し、前記封入体を前記エンボス成形対象面に押圧して、凹形状のエンボスを成形する板材のプレス成形方法を実現している。
【００９４】
（実施例）
次に実施例を説明する。
（１）先ず、前記第１〜第８の実施形態に対応する実施例を説明する。すなわち、ブランク全体に対するプレス成形を行った実施例である。
図３６は、プレスに供した供試材のＡ，Ｂ，Ｃの材料特性を示す。
ここで、図３６中、ＹＰは降伏強さ（ＭPa）であり、ＴＳは引っ張り強さ（ＭPa）であり、ＥＬは全伸び（％）である。
図３６に示すように、３４０ＭPa級鋼板から５９０ＭPa級鋼板（供試材Ａ＝３４０ＭPa級鋼板、供試材Ｂ＝４４０ＭPa級鋼板、供試材Ｃ＝５９０ＭPa級鋼板）を用いている。そして、これらの鋼板に対して、自動車のドアアウタの金型でプレス成形を行った。そして、パンチ及びダイ（両方金型、例えば前記図１９（ｃ）のような金型の用い方）による通常成形と、本発明を適用した、封入体による成形（封入体成形）とで比較した。
ここで、封入体に装填する流動性物質として、洗浄油を用い、封入容器の材質として、洗浄油に対して耐油性のある合成ゴムを用いている。また、本発明を適用した封入体成形の成形速度、その比較例となる通常成形の成形速度は、ともに１０枚／１分とした。
【００９５】
図３７は、成形品についてのしわ及び割れの発生状況を示す。
図３７に示すように、通常成形では、供試材Ｂ，Ｃでしわが発生し、供試材Ｃでは割れも発生した。これに対して、封入体成形では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃ全てについても、しわも割れも発生しない結果となった。
ここで、通常成形は、従来技術であるパンチとダイの両側が金型による成形となるため、ブランクに金型が接触した後は、摩擦によりブランク（供試材）が動き難くなると考えられ、そのために成形品に割れが発生しやすくなっている。これに対して、封入体成形では、封入体がブランクに追従して変形すると考えられるため、ブランクが均一に伸び、割れにくくなる。また、封入体成形では、流動性物質が空間に充填されるように封入体が変形するために、プレス開始当初から供試材をパンチ又はダイに押し付けることが可能になり、しわを抑制できると考えられる。
【００９６】
図３８は、評価項目（寸法精度、発生歪量、張り剛性、耐デント性、面ひずみ）と、その評価を行う方法とを示す。また、図３９は、評価項目を得た自動車のドアアウタの評価点を示す。評価結果は次のようになる。
図４０は、４４０ＭPa級鋼板（供試材Ｂ）の断面形状（ビード端からの距離とパネル高さとの関係）を測定した結果、すなわち、寸法精度の評価結果を示す。
【００９７】
図４０に示すように、本発明品（封入体成形品、同図中、実線）では、通常成形品（同図中、点線）と比較して、スプリングバック量が小さくなる結果を得ている。これにより、本発明品（封入体成形品）の形状は、設計形状（同図中、二点鎖線）に近いパネル形状となり、寸法精度が極めて良くなっている。具体的には、通常成形品の形状は、設計形状に対して、±１．０ｍｍを超える箇所もあるのに対して、本発明品（封入体成形品）の形状は、設計形状に対して、±１．０ｍｍ以下（同図では＋１．０ｍｍ以下）に収まっている。これは、寸法精度として、組み付ける相手部品の組み付け穴位置又は溶接位置に対しずれ量が±１．０ｍｍ以下になることと等価である。よって、本発明品では、組み付ける相手部品に対する組み立て、ねじ止めや溶接を容易に行うことができる。
【００９８】
ここで、通常成形品の成形は、従来技術であるパンチとダイの両側が金型による成形となるため、ブランクに金型が接触した後は、その摩擦力によりブランクに働く張力が減少すると考えられる。これにより、パネル全体の張力が不均一となり、通常成形品の形状と設計形状とに差が生じ、通常成形品の寸法精度が不良になっている。これに対して、本発明品では、成形時に十分な張力が与えられるため、寸法精度が向上すると考えられる。
【００９９】
図４１は、４４０ＭPa級鋼板（供試材Ｂ）の板厚減少のプロファイル（ビード端からの距離と板厚減少率との関係）の結果、すなわち、発生歪量の評価結果を示す。
図４１に示すように、通常成形品の形状は、中央部分（ビード端からの距離が５００ｍｍの付近）で、板厚減少率が１％未満になっているのに対して、本発明品（封入体成形品）では、中央部分（ビード端からの距離が５００ｍｍの付近）で、板厚減少率が１％以上になっている。また、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、板厚減少率の変化が少なく、板厚分布の均一性が高くなっている。具体的には、板厚減少率の最大値と最小値との差（偏差）では、通常成形品では、９．５％になっているのに対して、本発明品（封入体成形品）では、５％以下、具体的には２．５％になっている。
【０１００】
ここで、通常成形品の成形は、従来技術であるパンチとダイの両側が金型による成形となるため、ブランクに金型が接触した後、ブランクの板厚減少が停止すると考えられる。これにより、プレスの初期に金型と接触するパネル中央部の板厚減少率が、１％未満といった小さい値になる。これに対して、本発明品の成形では、封入体が変形することで、ブランクが拘束されないと考えられるために、パネル中央部の板厚減少率が１％以上になり、加工硬化により、本発明品の耐デント性が向上する結果となっている。
【０１０１】
また、通常成形品の成形では、前述したような理由から、ブランクに金型が接触した後、ブランクの板厚減少は停止すると考えられる。これにより、プレスの初期に金型と接触するパネル中央部の板厚減少率と成形終期で成形される部分の板厚減少率との間には、５％よりも大きい差が発生する。これに対して、本発明品の成形では、封入体が変形することで、ブランクが拘束されないと考えられるために、そのような差が５％以下になり、本発明品の張り剛性が向上する結果となっている。
【０１０２】
図４２は、４４０ＭPa級鋼板（供試材Ｂ）の張り剛性（へこみ量）の評価結果を示す。ここで、剛性試験では、パネル中央部（位置Ｄ２、図３９参照）に、先端半径５０Ｒの圧子で５９Ｎの荷重をかけている。
図４２に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、板厚分布の均一性が高いために、へこみが少なく、張り剛性が高くなっている。
【０１０３】
図４３は、４４０ＭPa級鋼板（供試材Ｂ）の耐デント性の評価結果を示す。ここで、耐デント性の評価結果としてデント深さを得るために、パネル外周部（位置Ｄ１、図３９参照）及びパネル中央部（位置Ｄ２、図３９参照）に、先端半径５０Ｒの圧子で２５９Ｎの荷重をかけている。
図４３に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、デント深さが小さく、耐デント性が高くなっている。これは、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、板厚減少率が高くなっていることから、加工硬化により、耐デント性が高くなったと考えられる。
【０１０４】
図４４は、ドアアウタのハンドル取り付け部位周辺の面ひずみの評価位置を示す。
同図中に示すように、ハンドル取り付け部位周辺に面ひずみとして示した箇所（丸で囲った箇所）に面ひずみが発生しているので、その面ひずみの発生部位を通るように、測定ラインに沿って連続的に３点曲率を測定した。
ここで、図４５は、３点曲率測定器の構成を示す。同図（ａ）は正面図であり、同図（ｂ）は側面図である。３点曲率測定器のゲージレングスｌは５０ｍｍである。このような３点曲率測定器により、ゲージレングスｌ内の曲線の最大値と最小値との差を得て、その差を基に面ひずみを定量評価している。なお、レーザー形状測定でも、ゲージレングスｌ＝５０ｍｍ相当に設定して、３点曲率を測定することもできる。
【０１０５】
図４６は、４４０ＭPa級鋼板（供試材Ｂ）についての測定結果である曲率プロファイル（ハンドル長手方向位置と曲率との関係）を示す。
図４６に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、ハンドル長手方向で曲率の変化が小さく、面ひずみが大幅に小さくなっている。具体的には、本発明品（封入体成形品）について、曲率の最大値と最小値との差が、０．０００４（１／ｍｍ）以下、詳しくは０．０００２（１／ｍｍ）付近になっている。
【０１０６】
図４７は、供試材Ａ，Ｂ，Ｃについての、降伏強さＹＳと面ひずみ量（曲率の最大値と最小値との差）との関係を示す。
図４７に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、供試材Ａ，Ｂ，Ｃとで、面ひずみ量に変化はなく、すなわち、高強度材ほど（供試材Ｂ，Ｃ）、面ひずみの抑制効果が大きくなっている。具体的には、通常成形品では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃ全てについて、面ひずみ量が０．０００２（１／ｍｍ）よりも大きくなっているのに対して、本発明品（封入体成形品）では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃ全てについて、面ひずみ量が０．０００２（１／ｍｍ）付近になっている。例えば、本発明品では、成形の均一性が高いため、さらには、封入体により静水圧で押し付けるため、面ひずみ量が抑えられ、０．０００２（１／ｍｍ）付近になると考えられる。このように、面ひずみ量を抑えることができることで、金型修正の工数を不要にできる。
【０１０７】
（２）次に前記第９の実施形態に対応する実施例を説明する。すなわち、エンボス成形を行った実施例である。
図４８は、プレスに供した供試材のＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの材料特性を示す。
図４８に示すように、２７０ＭPa級鋼板から５９０ＭPa級鋼板（供試材Ａ＝２７０ＭPa級鋼板、供試材Ｂ＝３４０ＭPa級鋼板、供試材Ｃ＝４４０ＭPa級鋼板、供試材Ｄ＝５９０ＭPa級鋼板）を用いている。そして、これらの鋼板に対して、車体のサイドパネルのフューエルインレット部（燃料給油口部）や車体のドアアウタのドアハンドル取り付け部を成形することに関し、パンチ及びダイ（両方金型）による通常成形と、本発明を適用した、封入体によるエンボス成形とで比較した。
【０１０８】
ここで、本発明を適用したエンボス成形は、通常成形する成形装置とは別構成とした成形装置で行っている（前記図２６参照）。また、封入体に装填する流動性物質として、洗浄油を用い、封入容器の材質として、洗浄油に対して耐油性のある合成ゴムを用いている。また、本発明を適用したエンボス成形の成形速度、その比較例となる通常成形の成形速度は、ともに１０枚／１分とした。
【０１０９】
（２−１）サイドパネルのフューエルインレット部の成形結果
図４９（ａ）は、フューエルインレット部２０１が成形されたサイドパネル２００の形状を示し、同図（ｂ）は、同図（ａ）に示す矢示Ｄ−Ｄにおけるフューエルインレット部２０１の断面形状を示す。
同図（ａ）に示すフューエルインレット部２０１の外周領域Ｅについて面ひずみの状態を評価し、同図（ｂ）に示すように、割れ危険部となるフューエルインレット部２０１の外周角部（断面観でＲを設けた角部）２０２について割れの状態を評価した。そして、その評価を、そのＲ（以下、断面Ｒという。）を３．０ｍｍといった大きい値とした場合と、該断面Ｒを１．５ｍｍといった小さい値とした場合とについて行った。
【０１１０】
図５０は、その評価結果を示す。同図（ａ）は、断面Ｒを３．０ｍｍとした場合の評価結果を示し、同図（ｂ）は、断面Ｒを１．５ｍｍとした場合の評価結果を示す。
同図（ａ）に示すように、断面Ｒを３．０ｍｍとした場合には、本発明品（封入体成形）では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃの全てについて割れがない結果となり、面ひずみも全て良好（面ひずみなし又は品質上問題がない程度）となる結果となった。これに対して、通常成形品では、供試材Ａ，Ｂについては、面ひずみが不可（品質上の問題となる面ひずみが発生）となる結果となり、供試材Ｃについては、割れが発生する結果となった。なお、割れが発生した場合には、面ひずみを評価することができない（ＮＧの結果となる）。
【０１１１】
また、同図（ｂ）に示すように、断面Ｒを１．５ｍｍとした場合でも、本発明品（封入体成形）の評価が良好となる結果を得た。すなわち、本発明品（封入体成形）では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃの全てについて割れがない結果となり、面ひずみも全て良好となる結果となった。これに対して、通常成形品では、供試材Ａ，Ｂ，Ｃの全てについて、面ひずみが不可となる結果となった。
【０１１２】
また、プレス安定性の確認のために、供試材Ａを用いて６００枚の連続プレス試験を行った。その試験の結果、通常成形品では、３枚が突発割れを発生し、本発明品（封入体成形）では、割れが発生しない結果を得た。
さらに、定量評価を行った。その評価対象を、本発明品（封入体成形）については、供試材Ａを用いて断面Ｒを３．０ｍｍとしてフューエルインレット部２０１を成形したもの（前記図５０（ａ）で割れがなく、面ひずみが良好なもの）とし、通常成形品については、供試材Ａを用いて断面Ｒを３．０ｍｍとしてフューエルインレット部２０１を成形したもの（前記図５０（ａ）で割れはないが、面ひずみが不可とされたもの）とした。
【０１１３】
図５１は、評価対象となるフューエルインレット部２０１の寸法を示す。同図に示すように、フューエルインレット部２０１から５ｍｍ上で長手方向の領域について、面ひずみの定量評価として、曲率の変化を示す曲率プロファイルを測定した。また、図５１に示すような寸法をなすフューエルインレット部２０１について、前記図４９に示す矢示Ｄ−Ｄにおける断面領域で、割れの定量評価として、板厚減少率の変化を測定した。
なお、曲率プロファイルの測定については、前記ブランク全体に対するプレス成形の実施例と同様に、ゲージレングスｌを５０ｍｍとした３点曲率測定器を用いて行った。
【０１１４】
図５２は、曲率プロファイルの測定結果を示す。
図５２に示すように、本発明品（封入体成形品）では、特に、フューエルインレット部２０１の長手方向の端部付近で、曲率の変化が、通常成形品ついての曲率の変化よりも小さくなっている。具体的には、本発明品（封入体成形品）の曲率の最大値と最小値との差Ｙ１が、通常成形品の曲率の最大値と最小値との差Ｙ２よりも小さく、０．０００４（１／ｍｍ）以下、詳しくは０．０００１５（１／ｍｍ）付近になっている。このように、曲率プロファイルの測定でも、本発明品（封入体成形品）が、通常成形品に比べて、面ひずみが問題とはならない結果を得た。
【０１１５】
図５３は、板厚減少率の測定結果を示す。
図５３に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、全般で板厚分布を均一にせしめており、特に、フューエルインレット部２０１の外周角部付近（Ｄ−Ｄ断面で２０ｍｍ、１８０ｍｍ付近）で、板厚減少率がより小さく抑えられている。具体的には、板厚減少率の最大値と最小値との差（偏差）では、通常成形品では、２３％になっているのに対して、本発明品（封入体成形品）では、１０％以下、具体的には約９％になっている。このような結果から、本発明品（封入体成形品）では、封入体で成形することにより、通常成形品に比べ板厚分布の均一性が良好となり、かつ板厚減少率の大きい断面Ｒ近傍の板厚減少率を抑制したことから、プレスのバラつきにより変動があったとしても連続プレスで割れが発生しなかったと推測される。
【０１１６】
図５４は、供試材Ａ，Ｂ，Ｃについての、降伏強さＹＳと面ひずみ量（曲率の最大値と最小値との差）との関係を示す。
図５４に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、供試材Ａ，Ｂ，Ｃで面ひずみ量に大きな変化はなく、すなわち、高強度材ほど（供試材Ｂ，Ｃ）、面ひずみの抑制効果が大きくなっている。
【０１１７】
（２−２）ドアアウタのドアハンドル取り付け部の成形結果
図５５（ａ）は、ドアアウタのドアハンドル取り付け部２１１が成形されたドアアウタ２１０の形状を示し、同図（ｂ）は、同図（ａ）に示す矢示Ｆ−Ｆにおけるドアハンドル取り付け部２１１の断面形状を示す。
同図（ａ）に示すドアハンドル取り付け部２１１の外周領域Ｇについて面ひずみの状態を評価し、同図（ｂ）に示すように、割れ危険部となるドアハンドル取り付け部２１１の外周角部（断面Ｒを設けた角部）２１２について割れの状態を評価した。そして、その評価を、該断面Ｒを４．０ｍｍといった大きい値とした場合と、該断面Ｒを２．０ｍｍといった小さい値とした場合とについて行った。
【０１１８】
図５６は、その評価結果を示す。同図（ａ）は、断面Ｒを４．０ｍｍとした場合の評価結果を示し、同図（ｂ）は、断面Ｒを２．０ｍｍとした場合の評価結果を示す。
同図（ａ）に示すように、断面Ｒを４．０ｍｍとした場合には、本発明品（封入体成形）では、供試材Ｂ，Ｃ，Ｄの全てについて割れがない結果となり、面ひずみも全て良好となる結果となった。これに対して、通常成形品では、供試材Ｂ，Ｃについては、面ひずみが不可となる結果となり、供試材Ｄについては、割れが発生する結果となった。
【０１１９】
また、同図（ｂ）に示すように、断面Ｒを２．０ｍｍとした場合でも、本発明品（封入体成形）の評価が良好となる結果を得た。すなわち、本発明品（封入体成形）では、供試材Ｂ，Ｃ，Ｄの全てについて割れがない結果となり、面ひずみも全て良好となる結果となった。これに対して、通常成形品では、供試材Ｂ，Ｃ，Ｄの全てについて、割れが発生する結果となった。
【０１２０】
また、プレス安定性の確認のために、供試材Ａを用いて６００枚の連続プレス試験を行った。その試験の結果、通常成形品では、２枚が突発割れを発生し、本発明品（封入体成形）では、割れが発生しない結果を得た。
さらに、定量評価を行った。その評価対象を、本発明品（封入体成形）については、供試材Ｂを用いて断面Ｒを４．０ｍｍとしてドアハンドル取り付け部２１１を成形したもの（前記図５６（ａ）で割れがなく、面ひずみが良好なもの）とし、通常成形品については、供試材Ｂを用いて断面Ｒを４．０ｍｍとしてドアハンドル取り付け部２１１を成形したもの（前記図５６（ａ）で割れはないが、面ひずみが不可とされたもの）とした。
【０１２１】
図５７は、評価対象となるドアハンドル取り付け部２１１の寸法を示す。同図に示すように、ドアハンドル取り付け部２１１から５ｍｍ上で長手方向の領域について、面ひずみの定量評価として、曲率の変化を示す曲率プロファイルを測定した。また、図５７に示すような寸法をなすドアハンドル取り付け部２１１について、前記図５５に示す矢示Ｆ−Ｆにおける断面領域で、割れの定量評価として、板厚減少率の変化を測定した。
なお、曲率プロファイルの測定については、前記ブランク全体に対するプレス成形の実施例と同様に、ゲージレングスｌを５０ｍｍとした３点曲率測定器を用いて行った。
【０１２２】
図５８は、曲率プロファイルの測定結果を示す。
図５８に示すように、本発明品（封入体成形品）では、特に、ドアハンドル取り付け部２１１の長手方向の端部付近で、曲率の変化が、通常成形品についての曲率の変化よりも小さくなっている。具体的には、本発明品（封入体成形品）の曲率の最大値と最小値との差Ｙ３が、通常成形品の曲率の最大値と最小値との差Ｙ４よりも小さく、０．０００４（１／ｍｍ）以下、詳しくは０．０００１５（１／ｍｍ）付近になっている。このように、曲率プロファイルの測定でも、本発明品（封入体成形品）が、通常成形品に比べて、面ひずみが問題とはならない結果を得た。
【０１２３】
図５９は、板厚減少率の測定結果を示す。
図５９に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、全般で板厚分布を均一にせしめており、特に、ドアハンドル取り付け部２１１の外周角部付近（Ｆ−Ｆ断面で２０ｍｍ、１２０ｍｍ付近）で、板厚減少率がより小さく抑えられている。具体的には、板厚減少率の最大値と最小値との差（偏差）では、通常成形品では、１８％になっているのに対して、本発明品（封入体成形品）では、１０％以下、具体的には約５％になっている。このような結果から、本発明品（封入体成形品）では、板厚減少率がより小さく抑えられていることで、割れが発生しなかったと推測できる。
図６０は、供試材Ｂ，Ｃ，Ｄについての、降伏強さＹＳと面ひずみ量（曲率の最大値と最小値との差）との関係を示す。
図６０に示すように、本発明品（封入体成形品）では、通常成形品と比較して、供試材Ｂ，Ｃ，Ｄで面ひずみ量に変化はなく、すなわち、高強度材ほど（供試材Ｃ，Ｄ）、面ひずみの抑制効果が大きくなっている。
【０１２４】
また、封入体成形により特に次のような条件を満たすプレス成形品を成形することができた。ここで、図６１を用いて説明する。
すなわち、先ず、エンボス部１００ａを板材（ブランク１００）で拘束手段（例えばパッドと金型とによる拘束）により拘束される面１００ｃに垂直な断面でみた場合に、該断面内に存在する半径Ｒの２つのＲ肩部（エンボス肩）１００ｄ１，１００ｄ２間の直線距離である線長をｌ０とし、該断面内にてエンボス部１００ａの表面に沿って得られる両Ｒ肩部１００ｄ１，１００ｄ２間の距離をｌ１として、プレス成形前後のエンボス部１００ａの線長差比Ｌを下記（１）式として定義する。
Ｌ＝（ｌ１−ｌ０）／ｌ０    ・・・（１）
【０１２５】
さらに、そのように定義される線長差比Ｌのうち、エンボス部において、板材で拘束がなされる面からの垂直深さが最大となる位置を含み、前記線長ｌ０が最小となる最小値ｌ０ｍｉｎにより前記断面で得られる最大値Ｌｍａｘ（＝（ｌ１−ｌ０ｍｉｎ）／ｌ０ｍｉｎ）とし、板材の板厚をｔとして、形状係数となるＤを下記（２）式として定義する。
Ｄ＝Ｌｍａｘ＋（ｔ／（２Ｒ＋ｔ））  ・・・（２）
ここで、形状係数Ｄは、エンボス部１００ａのＲ肩部１００ｄ１，１００ｄ２近傍の最大ひずみ量を示す値となる。また、右辺第２項（ｔ／（２Ｒ＋ｔ））は、線長差比Ｌの最大値ＬｍａｘでのＲ肩部１００ｄ１，１００ｄ２の曲げによる板厚表層のひずみを示す値となる。
【０１２６】
そして、封入体成形を用いることで、その形状係数Ｄと板材の材料強度ＴＳとの関係で下記（３）式を満たすプレス成形品を成形することができる。
Ｄ＞７・ＴＳ−０．６  ・・・（３）
すなわち、前記（３）式を満たす条件下では、通常成形をしても品質が良好なプレス成形品を得ることはできないが、封入体成形では、品質な良好なプレス成形品を得ることができる。
【０１２７】
なお、エンボス部１００ａを板材において拘束される面１００ｃに垂直な断面でみた場合に、その断面内には、図６１に示すように、２つのＲ肩部１００ｄ１，１００ｄ２が存在するが、そのＲ肩部１００ｄ１，１００ｄ２間でＲの値が異なることもある。その場合には、より小さいＲの値を用いて、前記（２）式により形状係数Ｄを算出する。また、ｌ０及びｌ１は、Ｒ肩部１００ｄ１，１００ｄ２を基準にとり、該Ｒ肩部１００ｄ１，１００ｄ２間の長さ又は距離としている。しかし、Ｒ肩部１００ｄ１，１００ｄ２の終端（Ｒエンド）、すなわちＲ肩部１００ｄ１，１００ｄ２と板材において拘束される面１００ｃとの交点位置（Ｒエンド）を基準にとり、ｌ０及びｌ１を定義することもできる。
【０１２８】
ここで、材料強度（ＴＳ）２７０ＭＰａ，３４０ＭＰａ，４４０ＭＰａ，５９０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ（Ｌｍａｘ）、板厚ｔ、エンボス肩（Ｒ肩部）のＲ及び形状係数Ｄを変化させ、封入体成形及び通常成形を行った。その結果を図６２〜図６８に示す。図６２〜図６４は、材料強度２７０ＭＰａ，３４０ＭＰａ，４４０ＭＰａ級鋼板を用いて成形したプレス品のフューエルインレット部の結果であり、図６５〜図６８は、材料強度２７０ＭＰａ，３４０ＭＰａ，４４０ＭＰａ，５９０ＭＰａ級鋼板を用いて成形したプレス品のドアハンドル取り付け部の結果である。
【０１２９】
図６２〜図６８に示すように、封入体成形では、割れなしで、かつ面品質も良好となる結果となった。一方、通常成形では、割れが発生し、面ひずみが測定できない（ＮＧ）、又は割れは発生しないものの面ひずみのレベルが製品として許容できないレベル（不可）となる結果となった。
ここで、図６９及び図７０は、材料強度ＴＳと形状係数Ｄとの関係を示す。図６９は、前記図６２〜図６８内に示す封入体成形品について結果であり、図７０は、前記図６２〜図６８内に示す通常成形品について結果である。また、図６９及び図７０それぞれにおいて、（ａ）はフューエルインレット部についての結果であり、（ｂ）はドアハンドル取り付け部についての結果である。
【０１３０】
図６９に示すように、封入体成形品の場合には（○印）、材料強度ＴＳや形状係数Ｄに関係なく、全領域で、封入体成形では割れなしで、かつ面品質も良好となる結果となっている。これに対して、図７０に示すように、通常成形品の場合には、特に前記（３）式を満たす領域で、割れが発生し、面ひずみが測定できない（ＮＧ）といったように、成形品として好ましくない結果となっている。このようなことから、通常成形では良好に成形できなかった領域（前記（３）式を満たす領域）でも、封入体成形により、良好な成形品を提供できることがわかる。言い換えれば、前記（３）式を満たす成形品は、封入体成形による成形品に限定されることになる。
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】本発明の第１の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図２】下側ブランクホルダの形状を示す平面図である。
【図３】上側ブランクホルダの形状を示す平面図である。
【図４】封入体の形状を示す平面図である。
【図５】封入容器の形状を示すものであり、図４の矢示Ａ−Ａで示す断面図である。
【図６】プレス成形品の中央部に対応する部位の膜厚を他の部分よりも薄くした封入容器の製法の説明に使用した図である。
【図７】封入容器の他の形状を示すものであり、図４の矢示Ａ−Ａで示す断面図である。
【図８】封入容器の他の形状を示すものであり、図４の矢示Ａ−Ａで示す断面図である。
【図９】駆動台における封入体の底面の取り付け面を湾曲した凹形状にした成形装置の構成を示す図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図１４】本発明の第３の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図１５】本発明の第４の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図１６】本発明の第４の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図１７】本発明の第５の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図１８】本発明の第５の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図１９】本発明の第５の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行った後、パンチ及びダイで成形する場合の説明に使用した図である。
【図２０】本発明の第６の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図２１】本発明の第７の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図２２】本発明の第７の実施形態の成形装置で封入体による張出成形を行う場合の説明に使用した図である。
【図２３】本発明の第８の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図２４】封入体を常設する場合の成形装置の構成を示す図である。
【図２５】封入体を常設する場合の、液を注入するためのパイプと封入体との接続付近の構造を示す図である。
【図２６】本発明の第９の実施形態の成形装置の構成を示す図である。
【図２７】ブランクホルダの形状を示す平面図である。
【図２８】ブランクホルダの形状を示すものであり、（ａ）は図２７の矢示Ｂ−Ｂで示す断面図であり、（ｂ）は図２７の矢示Ｃ−Ｃで示す断面図である。
【図２９】下側金型の形状を示す平面図である。
【図３０】下側金型の形状を示すものであり、（ａ）は図２９の矢示Ｂ−Ｂで示す断面図であり、（ｂ）は図２９の矢示Ｃ−Ｃで示す断面図である。
【図３１】本発明の第９の実施形態の成形装置の動作の説明に使用した図である。
【図３２】本発明の第９の実施形態の成形装置における、ブランクホルダ及び下側金型等を含む部位の詳細を示す図である。
【図３３】ブランクのエンボス成形部位とその周辺部位を示す図である。
【図３４】本発明の第９の実施形態の他の成形装置の構成を示す図である。
【図３５】本発明の第９の実施形態の他の成形装置における、ブランクホルダ及び下側金型等を含む部位の詳細を示す図である。
【図３６】供試材の材料特性を示す図である。
【図３７】成形結果であり、割れとしわの評価を示す図である。
【図３８】評価項目及びその評価を行う方法を示す図である。
【図３９】自動車のドアアウタの評価点を示す図である。
【図４０】寸法精度の評価結果を示す特性図である。
【図４１】発生歪量の評価結果を示す特性図である。
【図４２】張り剛性の評価結果を示す特性図である。
【図４３】耐デント性の評価結果を示す特性図である。
【図４４】面ひずみの評価位置を示す図である。
【図４５】３点曲率測定器の構成を示す図である。
【図４６】測定結果である曲率プロファイルを示す特性図である。
【図４７】面ひずみ量を示す特性図である。
【図４８】供試材の材料特性を示す図である。
【図４９】サイドパネル及びそのサイドパネルに成形されるフューエルインレット部の形状を示す図である。
【図５０】成形結果であり、割れと面ひずみの評価を示す図である。
【図５１】フューエルインレット部の寸法及びそのフューエルインレット部における曲率の測定部位を示す図である。
【図５２】曲率プロファイルを示す特性図である。
【図５３】板厚減少率を示す特性図である。
【図５４】面ひずみ量を示す特性図である。
【図５５】ドアアウタ及びそのドアアウタに成形されるドアハンドル取り付け部の形状を示す図である。
【図５６】成形結果であり、割れと面ひずみの評価を示す図である。
【図５７】フューエルインレット部の寸法及びそのフューエルインレット部における曲率の測定部位を示す図である。
【図５８】曲率プロファイルを示す特性図である。
【図５９】板厚減少率を示す特性図である。
【図６０】面ひずみ量を示す特性図である。
【図６１】封入体成形品の説明に使用した図である。
【図６２】材料強度２７０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてフューエルインレット部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６３】材料強度３４０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてフューエルインレット部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６４】材料強度４４０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてフューエルインレット部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６５】材料強度２７０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてドアハンドル取り付け部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６６】材料強度３４０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてドアハンドル取り付け部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６７】材料強度４４０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてドアハンドル取り付け部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６８】材料強度５９０ＭＰａ級鋼板を用いて、線長差比Ｌ、板厚ｔ、エンボス肩のＲ及び形状係数Ｄを変化させてドアハンドル取り付け部を成形した得た成形結果を示す図である。
【図６９】封入体成形の成形結果と、材料強度ＴＳ、形状係数Ｄとの関係を示す特性図である。
【図７０】通常成形の形成結果と、材料強度ＴＳ、形状係数Ｄとの関係を示す特性図である。
【符号の説明】
【０１３２】
１  下側ブランクホルダ、２  上側ブランクホルダ、３  基台、４  クッションピン、５  駆動台、６  封入体、７  パンチ、８  ダイ、１００  ブランク、１００ａ  エンボス
【図１】
2008213037.tif 000003
【図２】
2008213037.tif 000004
【図３】
2008213037.tif 000005
【図４】
2008213037.tif 000006
【図５】
2008213037.tif 000007
【図６】
2008213037.tif 000008
【図７】
2008213037.tif 000009
【図８】
2008213037.tif 000010
【図９】
2008213037.tif 000011
【図１０】
2008213037.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
2008213037.tif 000041
【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
2008213037.tif 000046
【図４５】
2008213037.tif 000047
【図４６】
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【図４７】
2008213037.tif 000049
【図４８】
2008213037.tif 000050
【図４９】
2008213037.tif 000051
【図５０】
2008213037.tif 000052
【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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【図５６】
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【図５７】
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【図５８】
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【図５９】
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【図６０】
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【図６１】
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【図６２】
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【図６３】
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【図６４】
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【図６５】
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【図６６】
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【図６７】
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【図６８】
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【図６９】
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【図７０】
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