(57)【要約】【課題】静電潜像担持体上に残留したトナーを回収破棄せず、再利用し、さらに静電潜像担持体帯電付与部材の汚染を防止し、現像工程での残留トナーの回収を容易にし、優れた画像安定性の得られる耐久劣化も少ない画像形成方法、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供する。【解決手段】トナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有し、トナー組成物及び／又はトナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒するトナーを使用し、転写後で帯電付与部３通過前の逆荷電トナー量をＲａ、帯電付与部３通過後で現像装置６通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で現像装置６通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、Ｒｂ＜Ｒｃ、Ｒｂ／Ｒａ＜０．２とする画像形成方法、プロセスカートリッジ、画像形成装置である。【選択図】図２
2008076486.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像担持体面上に残存するトナーを、再度帯電させるための帯電付与部を通過させた後、現像工程において現像装置内に回収する画像形成方法において、
トナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有し、
前記トナー組成物及び／又は前記トナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒するトナーを使用し、
転写後で前記帯電付与部通過前の逆荷電トナー量をＲａ、前記帯電付与部通過後で前記現像装置通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で前記現像装置通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、
Ｒｂ＜Ｒｃ
Ｒｂ／Ｒａ＜０．２
とする
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成方法において、
前記ＲｂとＲｃを、
Ｒｂ／Ｒｃ≦１
とする
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成方法において、
前記帯電付与部は、前記静電潜像担持体表面に圧接されている導電シートである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
請求項３に記載の画像形成方法において、
前記導電シートは、ナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれた１つである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の画像形成方法において、
前記導電シート厚みは、０．０５〜０．５ｍｍである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
請求項３乃至５のいずれかに記載の画像形成方法において、
前記導電シート抵抗は、１０〜１０９Ωである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
請求項３乃至６のいずれかに記載の画像形成方法において、
前記導電シートに印加される電圧は、−１．４〜０ｋＶである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項８】
請求項３乃至７のいずれかに記載の画像形成方法において、
前記導電シートが前記静電潜像担持体と接触しているニップ幅は、１〜１０ｍｍである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法において、
前記層状無機鉱物は、少なくとも層状無機鉱物が有する層間のカチオンの少なくとも一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物とする
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法において、
層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、前記トナー組成物、トナー組成物前駆体を含む油相、モノマー相から選ばれる１以上中の固形分中に０．０５〜２％含有される
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法において、
前記トナーの酸価は、０．５〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項１２】
静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像担持体面上に残存するトナーを、再度帯電させるための帯電付与部を通過させた後、現像工程において現像装置内に回収する画像形成装置に使用するプロセスカートリッジにおいて、
トナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有し、
前記トナー組成物及び／又は前記トナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒するトナーであり、
転写後で前記帯電付与部通過前の逆荷電トナー量をＲａ、前記帯電付与部通過後で前記現像装置通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で前記現像装置通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、
Ｒｂ＜Ｒｃ
Ｒｂ／Ｒａ＜０．２
である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１３】
請求項１２に記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記ＲｂとＲｃが、
Ｒｂ／Ｒｃ≦１
である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１４】
請求項１２又は１３に記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記帯電付与部は、前記静電潜像担持体表面に圧接されている導電シートである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１５】
請求項１４に記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記導電シートは、ナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれた１つである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１６】
請求項１４又は１５に記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記導電シート厚みは、０．０５〜０．５ｍｍである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１７】
請求項１４乃至１６のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記導電シート抵抗は、１０〜１０９Ωである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１８】
請求項１４乃至１７のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記導電シートに印加される電圧は、−１．４〜０ｋＶである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１９】
請求項１４乃至１８のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記導電シートが前記静電潜像担持体と接触しているニップ幅は、１〜１０ｍｍである
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２０】
請求項１２乃至１９のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記層状無機鉱物は、少なくとも層状無機鉱物が有する層間のカチオンの少なくとも一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２１】
請求項１２乃至２０のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、前記トナー組成物、トナー組成物前駆体を含む油相、モノマー相から選ばれる１以上中の固形分中に０．０５〜２％である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２２】
請求項１２乃至２１のいずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記トナーの酸価は、０．５〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２３】
請求項１２乃至２２のいずれかに記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真の画像形成方法、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。さらに本発明は、電子写真技術を応用した複写機、プリンタ等に使用する静電荷現像用トナー組成物を用いる画像形成方法、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より転写後の静電潜像担持体上残存トナーを回収する方法として、クリーニング部材を使用し、廃トナーとして収容する容器に回収する方式が広く採用されている。クリーニング方式として代表される接触クリーニング方式では、弾性体を静電潜像担持体に接触させ、廃トナーを容器に回収する方式が採用されている。
これらクリーニング部材を用いて転写後の静電潜像担持体上残存トナーを回収する方式は廃トナーを発生するという観点から当分野において求められている環境対応には適さない方式であり、また、収容容器のスペースを確保する必要があり、小型化、省スペース化に適さない。
この環境問題に対応するための技術の一つとして、クリーナレス画像形成方法がある。これは、転写後の残存トナーをクリーニングする装置を用いることなく画像記録を行う画像形成方法である。このクリーナレス画像形成方法を用いることにより、クリーニング装置を除外することが可能となる上、静電潜像担持体上に残存したトナーを再度、画像形成時に使用することができ、環境負荷を和らげることができる画像形成デバイスとして、きわめて有用な技術である。
また、これらのクリーナレス画像形成方法は、収容容器を用いない為、装置を小型化できるという側面を有する。すなわち、電子写真方式を用いたプリンタ、複写機への要望の一つである装置の小型化というニーズを満たすことが可能となる。従って、クリーナレス画像形成方法は、環境負荷に対応でき、かつ画像形成装置の小型化にも寄与できるきわめて有効な技術となるものである。
そのクリーナレス画像形成方法は、例えば、特許文献１乃至４等によって知られている。
しかしながら、特許文献１又は２に記載の方式では転写後残存トナーの帯電が著しく低下し、未帯電もしくは逆帯電しているため、ブラシ帯電器にトナーが付着した場合、除去することが困難になる。また、特許文献３又は４では、残存トナーを本来のトナー極性と逆極性に帯電する方式である為、帯電極性を完全に揃えることが困難である。
【０００３】
現像されたトナーが静電潜像担持体から転写された後、静電潜像担持体面上に残存するトナーは帯電が著しく低下し、未帯電もしくは逆帯電している。このトナーはクリーニング部材が付与されていない画像形成装置／プロセスカートリッジについては次工程の静電潜像担持体帯電付与部材部へ搬送され、接触方式の静電潜像担持体帯電付与部材部に付着する。付着したトナーは静電潜像を帯電する際、帯電むらを引き起こす要因となる。
この付着したトナーを除去することが必要になるが、この方法として静電潜像担持体帯電付与部材と静電潜像担持体に電位差を生じさせ静電潜像担持体上に付着、現像工程で回収する方式が考えられる。この方式の場合、トナーは電位差により移動する為には同極性に揃った帯電を有し、逆極性トナーが少ないことが必要となる。また、現像工程での回収の際には転写前トナーと同等以上の帯電を有し、逆極性トナーが少ないことが必要となる。
現像工程での回収方法としては現像ローラと静電潜像担持体に電位差を生じさせ現像ローラに付着、回収する方式が考えられる。しかしながら、逆極性トナーが多いと電位差で回収しきれず、静電潜像担持体上に残留する。残留したトナーは地汚れ、部材汚染を引き起こし、耐久による画像安定性が得られない。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１６１４００号公報
【特許文献２】特開平１１−１８４２１６号公報
【特許文献３】特開平８−２２７２５３号公報
【特許文献４】特開平８−１３７３６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、静電潜像担持体上に残留したトナーを回収破棄せず、再利用し、さらに静電潜像担持体帯電付与部材の汚染を防止し、現像工程での該残留トナーの回収を容易にし、優れた画像安定性の得られる耐久劣化も少ない画像形成方法、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明は、静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像担持体面上に残存するトナーを、再度帯電させるための帯電付与部を通過させた後、現像工程において現像装置内に回収する画像形成方法において、トナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有し、前記トナー組成物及び／又は前記トナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒するトナーを使用し、転写後で前記帯電付与部通過前の逆荷電トナー量をＲａ、前記帯電付与部通過後で前記現像装置通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で前記現像装置通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、
Ｒｂ＜Ｒｃ
Ｒｂ／Ｒａ＜０．２
とすることを特徴とする画像形成方法である。
本発明は、前記ＲｂとＲｃを、
Ｒｂ／Ｒｃ≦１
とすることを特徴とする。
本発明は、前記帯電付与部は、前記静電潜像担持体表面に圧接されている導電シートであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートは、ナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれた１つであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シート厚みは、０．０５〜０．５ｍｍであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シート抵抗は、１０〜１０９Ωであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートに印加される電圧は、−１．４〜０ｋＶであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートが前記静電潜像担持体と接触しているニップ幅は、１〜１０ｍｍであることを特徴とする。
本発明は、前記層状無機鉱物は、少なくとも層状無機鉱物が有する層間のカチオンの少なくとも一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物とすることを特徴とする。
本発明は、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、前記トナー組成物、トナー組成物前駆体を含む油相、モノマー相から選ばれる１以上中の固形分中に０．０５〜２％含有されることを特徴とする。
本発明は、前記トナーの酸価は、０．５〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）であることを特徴とする。
【０００７】
本発明は、静電潜像担持体から、次工程へ転写後に静電潜像担持体面上に残存するトナーを、再度帯電させるための帯電付与部を通過させた後、現像工程において現像装置内に回収する画像形成装置に使用するプロセスカートリッジにおいて、トナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有し、前記トナー組成物及び／又は前記トナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒するトナーであり、転写後で前記帯電付与部通過前の逆荷電トナー量をＲａ、前記帯電付与部通過後で前記現像装置通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で前記現像装置通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、
Ｒｂ＜Ｒｃ
Ｒｂ／Ｒａ＜０．２
であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
本発明は、前記ＲｂとＲｃが、
Ｒｂ／Ｒｃ≦１
であることを特徴とする。
本発明は、前記帯電付与部は、前記静電潜像担持体表面に圧接されている導電シートであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートは、ナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれた１つであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シート厚みは、０．０５〜０．５ｍｍであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シート抵抗は、１０〜１０９Ωであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートに印加される電圧は、−１．４〜０ｋＶであることを特徴とする。
本発明は、前記導電シートが前記静電潜像担持体と接触しているニップ幅は、１〜１０ｍｍであることを特徴とする。
本発明は、前記層状無機鉱物は、少なくとも層状無機鉱物が有する層間のカチオンの少なくとも一部を有機物カチオンで変性した層状無機鉱物であることを特徴とする。
本発明は、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、前記トナー組成物、トナー組成物前駆体を含む油相、モノマー相から選ばれる１以上中の固形分中に０．０５〜２％であることを特徴とする。
本発明は、前記トナーの酸価は、０．５〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）であることを特徴とする。
本発明は、前記記載のプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、前記解決するための手段によって、静電潜像担持体上に残留したトナーを回収破棄せず、再利用し、さらに静電潜像担持体帯電付与部材の汚染を防止し、現像工程での該残留トナーの回収を容易にし、優れた画像安定性の得られる耐久劣化も少ない画像形成方法、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１０】
本発明のトナー組成物は、少なくとも顔料、結着樹脂、層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物を有しており、トナーは、前記トナー組成物及び／又は前記トナー組成物前駆体を含む油相及び／又はモノマー相を水系媒体に分散及び／又は乳化して造粒することで製造される。
さらに、本発明では、前記トナーを使用し、転写後で前記帯電付与部通過前の逆荷電トナー量をＲａ、前記帯電付与部通過後で前記現像装置通過前の逆荷電トナー量をＲｂ、及び転写前で前記現像装置通過後の逆荷電トナー量をＲｃとするとき、Ｒｂ＜Ｒｃ、Ｒｂ／Ｒａ＜０．２とすることを特徴とする。
Ｒｂ≧Ｒｃであると、現像器での回収性が悪く地汚れが悪化するが、Ｒｂ＜Ｒｃとすることにより、それらを防止できる。また、Ｒｂ／Ｒａ≧０．２であると、さらに現像回収性が悪化するが、Ｒｂ／Ｒａ＜０．２とすることにより、それを防止できる。
また、前記ＲｂとＲｃを、Ｒｂ／Ｒｃ≦１とすることを特徴とする。Ｒｂ／Ｒｃが、１より小さいと、現像後逆荷電トナー量より良好なトナーが回収されることになり、地汚れ悪化を防止することができる。
【００１１】
本発明のトナーについて説明する。
＜層状無機鉱物＞
層状無機鉱物とは、厚さ数ｎｍの層が重ね合わさってできている無機鉱物のことをいい、変性するとはその層間に存在するイオンに有機物イオンを導入することをいう。
層状無機鉱物としては、スメクタイト族（モンモリロナイト、サポナイトなど）、カオリン族（カオリナイトなど）、マガディアイト、カネマイトが知られている。変性層状無機鉱物はその変性された層状構造により親水性が高い。そのため、層状無機鉱物を変性すること無しに水系媒体中に分散して造粒するトナーに用いると、水系媒体中に層状無機鉱物が移行し、トナーを異形化することができないが、変性することにより、親水性が高くなって，造粒時に容易に表面に存在し、分散して微細化し、電荷調整機能を十分に発揮する。このとき、トナー材料中の変性層状無機鉱物の含有量は、０．０５〜２ｗｔ％であることが好ましい。
本発明に用いる変性した層状無機鉱物は、スメクタイト系の基本結晶構造を持つものを有機カチオンで変性したものが望ましい。また、層状無機鉱物の２価金属の一部を３価の金属に置換することにより、金属アニオンを導入することが出来る。しかし、金属アニオンを導入すると親水性が高いため、金属アニオンの少なくとも一部を有機アニオンで変性した層状無機化合物が望ましい。
前記層状無機鉱物が有するイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の、有機物イオン変性剤としては第 ４ 級アルキルアンモニウム塩、フォスフォニウム塩やイミダゾリウム塩などが挙げられるが、第４級アルキルアンモニウム塩が望ましい。前記第 ４ 級アルキルアンモニウムとしては、トリメチルステアリルアンモニウム、ジメチルステアリルベンジルアンモニウム、ジメチルオクタデシルアンモニウム、オレイルビス（２−ヒドロキシエチル）メチルアンモニウムなどが挙げられる。
前記有機物イオン変性剤としては分岐、非分岐または環状アルキル（Ｃ１〜Ｃ４４）、アルケニル（Ｃ１〜Ｃ２２）、アルコキシ（Ｃ８〜Ｃ３２）、ヒドロキシアルキル（Ｃ２〜Ｃ２２）、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を有する硫酸塩、スルフォン酸塩、カルボン酸塩、またはリン酸塩が上げられる。エチレンオキサイド骨格を持ったカルボン酸が望ましい。
層状無機鉱物を少なくとも一部を有機物イオンで変性することにより、適度な疎水性を持ち、トナー組成物及び／又はトナー組成物前駆体を含む油相が非ニュ−トニアン粘性を持ち、トナーを異形化することが出来る。このとき、トナー材料中の一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物の含有量は、０．０５〜２質量％であることが好ましい。
一部を有機物イオンで変性した層状無機鉱物は、適宜選択することができるが、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト及びこれらの混合物等が挙げられる。中でも、トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができ、添加量を少量とすることができることから有機変性モンモリロナイト又はベントナイトが好ましい。
【００１２】
一部を有機カチオンで変性した層状無機鉱物の市販品としては、Ｂｅｎｔｏｎｅ  ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ  ３８、Ｂｅｎｔｏｎｅ  ３８Ｖ（以上、レオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ  ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ  ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ  ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ（以上、サザンクレイ社製）等のステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイトが挙げられる。特に好ましいのはクレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡがあげられる。また一部を有機アニオンで変性した層状無機鉱物としてはＤＨＡ−４Ａ（協和化学工業社製）に下記一般式（１）で表される有機アニオンで変性させたものが特に好ましい。下記一般式（１）は例えばハイテノール３３０Ｔ（第一工業製薬社製）が上げられる。
一般式（１）  Ｒ１（ＯＲ２）ｎＯＳＯ３Ｍ
式中、Ｒ１は炭素数１３を有するアルキル基、Ｒ２は炭素数２から６を有するアルキレン基を表す。ｎは２から１０の整数を表し、Ｍは１価の金属元素を表す。
変性層状無機鉱物を用いることにより、適度な疎水性を持つため、液滴界面に存在しやすくなることより、表面偏在し、帯電性を発揮できる。
【００１３】
＜トナー用樹脂＞
本発明で使用されるトナー用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、などが特に好適に挙げられる。
本発明ではポリエステル樹脂が好適に用いられ、種類としては特に制限なく、いかなるものでも使用することができ、また数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。ポリエステル樹脂としては例えば、以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられる。
【００１４】
（ポリオールについて）
ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
更に、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
なお、上記ポリオールは１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。
【００１５】
（ポリカルボン酸）
ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物など）などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。さらに３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。
なお、上記ポリカルボン酸は１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。
【００１６】
（ポリオールとポリカルボン酸の比）
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
（ポリエステル樹脂の分子量）
ピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると低温定着性が悪化する。
【００１７】
＜変性ポリエステル樹脂＞
本発明に使用される前記結着樹脂（Ａ）は、オフセット防止などの目的で粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有していても良い。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂の含有割合は、前記結着樹脂（Ａ）中、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。含有割合が２０％より多くなると低温定着性が悪化する。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂は、直接結着樹脂（Ａ）に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂（Ａ）に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を芯部分に含有させることが容易となる。
【００１８】
（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
【００１９】
（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０質量％、好ましくは１〜３０質量％、さらに好ましくは２〜２０質量％である。０．５質量％未満では、耐オフセット性が悪化する。また、４０質量％を超えると低温定着性が悪化する。
（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。
（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
【００２０】
ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）など、３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２より大きかったり１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００２１】
＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％である。
【００２２】
＜着色剤のマスターバッチ化＞
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００２３】
＜マスターバッチ作製方法＞
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。
【００２４】
＜離型剤＞
また、本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。
本発明においては、トナー中のワックス含有量が、樹脂成分１００質量％に対して５〜１５質量％であることがより好ましい。トナー全量に対するワックス量が５％未満だと、ワックスによる離型効果がなくなり、オフセット防止の余裕度がなくなることがある。一方、１５％を超えると、ワックスは低温で溶融するため、熱エネルギー、機械エネルギーの影響を受けやすく、現像部での攪拌時などにワックスがトナー内部から染み出し、トナー規制部材や静電潜像担持体に付着し、画像ノイズを発生させることがある。また、ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時の吸熱ピークは、６５〜１１５℃でトナーの低温定着が可能になるが、融点が６５℃未満では流動性が悪くなり、１１５℃より高いと定着性が悪くなる傾向がある。
【００２５】
＜帯電制御剤＞
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
【００２６】
＜外添剤＞
（無機微粒子）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０質量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ケイ素／酸化マグネシウムや酸化ケイ素／酸化アルミニウムなどの複合酸化物、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
（高分子系微粒子）
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。
（クリーニング助剤）
静電潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。
【００２７】
＜トナーの製造方法＞
トナー材料を含有する液体を用いて水系媒体中でトナー材料を乳化又は分散させる際には、攪拌しながらトナー材料を含有する液体を水系媒体中に分散させることが好ましい。
分散には、公知の分散機等を適宜用いることができる。分散機の具体例としては、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられる。中でも、分散体（油滴）の粒子径を２〜２０μｍに制御することができることから、高速せん断式分散機が好ましい。
高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。回転数は、１０００〜３００００ｒｐｍであることが好ましく、５０００〜２００００ｒｐｍがより好ましい。分散時間は、バッチ方式の場合は、０．１〜５分であることが好ましく、分散温度は、加圧下において、０〜１５０℃であることが好ましく、４０〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、分散温度が高温である方が分散は容易である。
トナーの母粒子を形成する方法は、公知の方法の中から適宜選択することができる。具体的には、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法等を用いてトナーの母粒子を形成する方法、接着性基材を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法等が挙げられるが、これらの中でも、接着性基材を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法が好ましい。ここで、接着性基材とは、紙等の記録媒体に対する接着性を有する基材である。
接着性基材を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法は、トナー材料が活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有し、水系媒体中で、活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体を反応させることにより接着性基材を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法である。なお、接着性基材は、この他に公知の結着樹脂をさらに含有してもよい。
このようにして得られるトナーは、着色剤を含有することが好ましく、必要に応じて適宜選択される離型剤、帯電制御剤等のその他の成分をさらに含有してもよい。
接着性基材の質量平均分子量は、３０００以上であることが好ましく、５０００〜１００００００がより好ましく、７０００〜５０００００が特に好ましい。質量平均分子量が、３０００未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがある。
本発明のトナーの製造方法としてはこれに制限されるものではないが、以下の製造方法により好適に製造される。
本発明のトナーの製造方法は、有機溶媒中に少なくとも芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させた後、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ造粒する工程を少なくとも含むことからなる。
【００２８】
より具体的には、以下の通りである。
＜造粒工程＞
（有機溶媒）
芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、「ＰＯＬＹＭＥＲ  ＨＡＮＤＢＯＯＫ」４ｔｈ  Ｅｄｉｔｉｏｎ，ＷＩＬＥＹ−ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥのＶｏｌｕｍｅ  ２，Ｓｅｃｔｉｏｎ  ＶＩＩ記載のＨａｎｓｅｎ溶解度パラメーターが１９．５以下となるものが好ましく沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。
【００２９】
（芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂の溶解又は分散）
芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎるとトナーの製造量が少なくなる。芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。
（着色剤の溶解又は分散）
着色剤は単独で溶解又は分散しても良いし、前記ポリエステル樹脂の溶解又は分散液に混合しても良い。また必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良いし、前記マスターバッチを用いても良い。
（離型剤の溶解又は分散）
離型剤としてワックスを溶解又は分散する場合、ワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は分散液として使用することになるが、分散液は一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミルの如き分散機で分散すれば良い。また、有機溶媒とワックスを混合した後、一度ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミルの如き分散機で分散した方が、分散時間が短くて済むこともある。また、ワックスは複数種を混合して使用しても良いし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良い。
【００３０】
（水系媒体）
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。更には、上記油相で使用したＨａｎｓｅｎ溶解度パラメーターが１９．５以下の有機溶媒を混合してもよく、好ましくは水に対する飽和量付近の添加量が油相の乳化または分散安定性を高めることができる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００質量部、好ましくは１００〜１０００質量部である。５０質量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、２０００質量部を超えると経済的でない。
（無機分散剤および有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。
【００３１】
（有機樹脂微粒子の水系への分散方法）
樹脂を有機樹脂微粒子の水性分散液にする方法は、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂微粒子の水性分散体を製造する方法。
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液（液体であることが好ましい。加熱により液状化しても良い。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
（ｄ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｅ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｆ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｇ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する方法。
（ｈ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
【００３２】
（界面活性剤）
また、トナー組成物が含まれる油性相を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
【００３３】
（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
【００３４】
（分散の方法）
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。
【００３５】
（脱溶）
得られた乳化分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
【００３６】
＜伸長又は／及び架橋反応＞
ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。この反応は、前記微粒子付着工程の前に行っても良いし、微粒子付着工程中に同時進行させても良い。また、微粒子付着工程が終了してからでも良い。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。
【００３７】
＜洗浄、乾燥工程＞
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
【００３８】
＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。
【００３９】
＜プロセスカートリッジ＞
本発明の現像剤は、例えば図１に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において使用することができる。本発明は、転写後の残存トナーをクリーニングする装置を用いることなく画像記録を行う画像形成方法である。このクリーナレス画像形成方法を用いることにより、クリーニング装置を除外することが可能となる上、静電潜像担持体１上に残存したトナーを再度、画像形成時に使用することができ、環境負荷を和らげることができる画像形成デバイスとして、きわめて有用な技術である。
また、これらのクリーナレス画像形成方法は、収容容器を用いない為、装置を小型化できるという側面を有する。すなわち、電子写真方式を用いたプリンタ、複写機への要望の一つである装置の小型化というニーズを満たすことが可能となる。従って、クリーナレス画像形成方法は、環境負荷に対応でき、かつ画像形成装置の小型化にも寄与できるきわめて有効な技術となるものである。
【００４０】
本発明においては、静電潜像担持体１、静電潜像帯電手段５、現像手段６、静電潜像担持体１から次工程へ転写後に静電潜像担持体１面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部３等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。特に、帯電付与部材３は、静電潜像担持体１と共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成され、この他に静電潜像帯電手段５、現像手段６を含んで構成してもよい。
図１に示したプロセスカートリッジは、静電潜像担持体１、静電潜像帯電手段５、静電潜像担持体１から次工程へ転写後に静電潜像担持体１面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部３、現像手段６、を備えている。
動作を説明すると、静電潜像担持体１が所定の周速度で回転駆動される。静電潜像担持体１は回転過程において、帯電手段５によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして静電潜像担持体１の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段６によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から静電潜像担持体１と転写手段７との間に静電潜像担持体１の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段７により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は静電潜像担持体１面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）又は印刷物（プリント）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の静電潜像担持体１の表面は、静電潜像担持体１から次工程へ転写後に静電潜像担持体１面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材３によって転写残りトナーが再帯電され、静電潜像担持体帯電部を通過し、現像工程で回収され、繰り返し画像形成に使用される。
【００４１】
＜帯電付与部材＞
静電潜像担持体１から次工程へ転写後に静電潜像担持体１面上に残存するトナーを再度帯電させるための帯電付与部材３は、トナー付着性を考慮した場合、絶縁であるとチャージアップによる付着が生じるため、導電性であることが好ましい。
抵抗は１０〜１０９Ωが好ましい。また、形状はローラ、ブラシ、シート等が挙げられ、さらに好ましくは付着したトナーのリセット性を考慮し、シート構成が好ましい。
帯電付与部材はナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタンから選ばれたシートであることが望ましく、トナー帯電性の観点から、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦであることがより好ましい。
帯電付与部材が導電シートの場合、静電潜像担持体との接触圧力の観点から厚みが０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。帯電付与部材が導電シートの場合、トナーの帯電付与する際の接触時間の観点から潜像担持体と接触しているニップ幅が１〜１０ｍｍであることが好ましい。帯電付与部材に印加される電圧がトナーの帯電付与の観点から−１．４〜０ｋＶであることが好ましい。
【００４２】
トナーの分析及び評価は下記のように行った。尚、以下は一成分現像剤として評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分現像剤としても使用することができる。
【００４３】
＜測定方法＞
（粒子径）
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍＬ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。
【００４４】
（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
【００４５】
（分子量）
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ  ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ  ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ  ｘ  ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．０１ｍＬ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して質量平均分子量Ｍｗを算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００〜７．５×１００００００の範囲のものを１０点使用した。
【００４６】
（ガラス転移点）
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などのガラス転移点の測定としては、例えば示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル社）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移を示す曲線部分の接線との交点で求めることができる。
（微粒子粒径）
使用するビニル系共重合樹脂微粒子などの粒径は、例えばＬＡ−９２０（堀場製作所）又はＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装）などの測定装置を用いて、分散体のまま測定することができる。
【００４７】
（逆極性トナー量）
レーザドップラー法を用いたイースパートアナライザー（（株）ホソカワミクロン社製）を用いて各工程の静電潜像担持体上の逆極性トナー量測定を初期と１０００枚印字後で行う。帯電量分布測定結果例を図２に示す。
（１）測定条件
ＦＩＥＬＤ  ＶＯＬＴＡＧＥ（測定部電圧）：０．１ｋＶ
Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｄｅｎｓｉｔｙ：１．１
ＧＡＳ  ＳＵＰＰＬＹ（供給部噴射Ｎ２圧力）：０．０３Ｍpa
測定部吸引流量：０．３５Ｌ／ｍｉｎ
測定個数：３０００個
（２）測定方法
（２）−１．Ｒａ測定
Ａ４縦全面黒べた印字を行い、先端から５ｃｍ程度転写されたタイミングでマシンを強
制的に停止する。静電潜像担持体と転写部材の接触部から５ｃｍ以内の静電潜像担持体上に残留したトナーの帯電量分布を測定する。
（２）−２．Ｒｂ測定
Ａ４縦全面黒べた印字を行い、転写後、静電潜像担持体上に残留したトナーが静電潜像担持体帯電部材に達する手前のタイミングでマシンを強制的に停止する。静電潜像担持体帯電部材から５ｃｍ以内の静電潜像担持体上に残留したトナーの帯電量分布を測定する。
（２）−３．Ｒｃ測定
Ａ４縦全面黒べた印字を行い、静電潜像担持体上へ５ｃｍ程度現像したタイミングでマシンを強制的に停止する。静電潜像担持体と現像部材の接触部から５ｃｍ以内、転写部材接触部分より手前の静電潜像担持体上トナーの帯電量分布を測定する。
【００４８】
＜評価手法＞
（クリーナレス適性評価：現像回収性）
リコー製ＩＰＳＩＯ  ＣＸ３０００の帯電ローラをブラシローラに置き換え、また静電潜像担持体クリーニングブレードを取り除き、そこへ導電性シートを静電潜像担持体表面に接触させるように設置し下記の概要図のような静電潜像担持体クリーナレスシステムとした。モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で１０００枚連続印字した。この際、クリーナレス適性評価として現像回収性をランク評価した。
現像回収性は１０００枚印字終了した時点の感光体上に残留しているトナーをテープで剥離し、分光濃度計Ｘｒｉｔｅ  ９３９でＬ＊を測定した。
◎：９０以上
○：８５以上９０未満
△：８０以上８５未満
×：８０未満
【００４９】
（実施例）
以下に実施例および比較例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、「部」とあるのはすべて質量部を意味する。
＜ポリエステルの合成＞
（ポリエステル１）冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物１９６部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、数平均分子量２２０質量平均分子量５６００、Ｔｇ４３℃、酸価１３であった。
＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリツト酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、質量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート質量％は、１．５３％であった。
＜マスターバッチの合成＞
カーボンブラック（キャボット社製  リーガル４００Ｒ）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１  酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【００５０】
（実施例１）
＜顔料・ワックス分散液（油相）の作製＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］３７８部、パラフィンワックス（ＨＮＰ９）１２０部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液６５５部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０％となるように酢酸エチルを加えて調整した。
＜水相の調製＞
イオン交換水９５３部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液８８部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）９０部、酢酸エチル１１３部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
＜乳化工程＞
［顔料・ワックス分散液１］９６７部、表１に示されている層状無機鉱物を２％（トナー固形分換算）添加し、アミン類としてイソホロンジアミン６部、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［プレポリマー１］１３７部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。
＜洗浄から乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は５．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．２μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１２、平均円形度は０．９７３であった。ついで、この母体トナー１００部に疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、本発明の［現像剤１］を得た。
【００５１】
（実施例２〜１０）
表２のトナー評価結果に示されているように上記実施例１の層状無機鉱物種・量を変更した以外は、実施例１と同様に行い実施例２〜１０の現像剤を得た。
【００５２】
（実施例１１）
＜着色剤分散液１の調製＞
カーボンブラック（デグサ社製：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５）１２５部、アジスパーＰＢ８２１（アジノモトファインテック社製）１８．８部、酢酸エチル（和光純薬（株）製：特級）３５６．２部、以上をウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて溶解／分散し、着色剤（黒顔料）を分散させてなる［着色剤分散液１］を調製した。
＜離型剤分散液（ワックス成分Ａ）の調製＞
カルナウバワックス（融点：８３℃、酸価８ｍｇＫＯＨ／ｇ、けん化価８０ｍｇＫＯＨ／ｇ）３０部、酢酸エチル（和光純薬（株）製：特級）２７０部、以上をウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いてで湿式粉砕し、［離型剤分散液１］を調製した。
＜有機カチオンで変性した層状無機鉱物分散液１の調製＞
クレイトンＡＰＡ（Ｓｏｕｔｈｅｒｎ Ｃｌａｙ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製）３０部、酢酸エチル（和光純薬（株）製：特級）２７０部、以上をウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いてで湿式粉砕し、［層状無機鉱物分散液１］を調製した。
＜Ａ液の調製＞
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸誘導体からなるポリエステル樹脂（Ｍｗ５０，０００、Ｍｎ３，０００、酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２７ｍｇＫＯＨ／ｇ Ｔｇ５５℃、軟化点１１２℃）３５０部、［着色剤分散液１］２４５部、［離型剤分散液１］８００部、［層状無機鉱物分散液１］４００部、疎水性酸化珪素微粒子（アエロジル社製Ｒ９７２）１７．８部、以上を混合し均一になるまでよく撹拌し、この液を［Ａ液］とした。
＜Ｂ液の調製＞
炭酸カルシウム微粒子４０部を水６０部に分散した炭酸カルシウム分散液１００部とセロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株）製）の１％水溶液２００部と水１５７部をＴ．Ｋ．ホモディスパーｆｍｏｄｅｌ（プライミックス社製）を用いて３分間撹拌した。この液を［Ｂ液］とした。
＜トナーの作成＞
Ｔ．Ｋ．ホモミキサーｍａｒｋ２  ｆｍｏｄｅｌ（プライミックス社製）を用いて前記Ｂ液３４５部と前記Ａ液２５０部を１０，０００ｒｐｍで２分間攪拌し混合液を懸濁した後、室温、常圧で４８時間プロペラ型攪拌機で撹拌し溶媒を除去した。次に塩酸を加えて、炭酸カルシウムを除去した後、水洗、乾燥、分級してトナーを得た。トナーの平均粒径は６．２μｍであった。
【００５３】
（実施例１２）
イオン交換水５００部に、５部のＮａ３ＰＯ４を導入し、６０℃に加温した後、クレアミックス高速撹拌機（エムテクニック社製、周速２２ｍ／ｓ）で撹拌した。これに、イオン交換水１５部に２部のＣａＣｌ２を溶解した水溶液をすばやく添加して、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系分散媒体を得た。
一方、重合性単量体 スチレン８５部、ｎ−ブチルアクリレート２０部、着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  ７．５部 、荷電制御剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製）１部 、極性樹脂 飽和ポリエステル５部  酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ピーク分子量：７，５００）、離型剤エステルワックス（ＤＳＣにおける最大吸熱ピーク温度７２℃）１５部、クレイトンＡＰＡ（Ｓｏｕｔｈｅｒｎ Ｃｌａｙ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製）  ２部を６０℃に加温し、撹拌して、重合性単量体に各材料を均一に溶解又は分散させた。これに、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３部を加え、重合性単量体組成物を調製した。
前記水系分散媒体中に前記重合性単量体組成物を導入し、その後、６０℃、Ｎ２雰囲気下において、クレアミックス高速撹拌機（エムテクニック社製、周速２２ｍ／ｓ）にて１５分間撹拌し、水系分散媒体中に重合性単量体組成物の粒子を生成した。分散後、撹拌装置を停止し、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）を具備した重合用装置へ導入した。重合装置１１では、温度６０℃、Ｎ２雰囲気下で、撹拌翼を撹拌最大周速：３ｍ／ｓで撹拌させつつ、重合性単量体を５時間反応させた。その後、温度を８０℃に昇温して更に５時間重合性単量体を反応させた。重合反応終了後、水洗、乾燥、分級してトナーを得た。トナーの平均粒径は５．８μｍであった。
【００５４】
（比較例１〜３）
表２のトナー評価結果に示されているように上記実施例１の層状無機鉱物種・量を変更した以外は、実施例１と同様に行い比較例１〜３の現像剤を得た。
なお、上記で製造された高極性樹脂の樹脂物性を表１の製造樹脂一覧に、実施例１〜１２及び比較例１〜３で製造した現像剤の特性と評価結果を表１のトナー評価結果にそれぞれまとめた。
【００５５】
【表１】
2008076486.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明のプロセスカートリッジを示す図である。
【図２】帯電量分布測定結果例を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  静電潜像担持体
３  帯電付与部
５  静電潜像帯電手段
６  現像手段
７  転写手段
【図１】
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【図２】
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