(57)【要約】【課題】本発明は、被覆材の収縮応力による基材からの剥離を防止できる被覆部材及び被覆部材の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明の被覆部材は、金属製の基体部と基体部の少なくとも一部の表面を覆う樹脂製の被覆部とを備える被覆部材であって、基体部は、多数のその表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を有し、被覆部は、凹部を埋める没入部と該没入部と一体的に形成された表皮部とからなることを特徴とする。【選択図】図１
2008213379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の基体部と前記基体部の少なくとも一部の表面を覆う樹脂製の被覆部とを備える被覆部材であって、
前記基体部は、多数のその表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を有し、
前記被覆部は、前記凹部を埋める没入部と該没入部と一体的に形成された表皮部とからなることを特徴とする被覆部材。
【請求項２】
前記没入部の深さは、前記表皮部の厚さの５％以上である請求項１に記載の被覆部材。
【請求項３】
前記表皮部の厚さは５０〜５０００μｍである請求項１に記載の被覆部材。
【請求項４】
前記凹部の断面形状は逆Ｖ字形、逆Ｔ字形、逆Ｙ字形、円形あるいは台形状である請求項１に記載の被覆部材。
【請求項５】
前記凹部は、前記基体部の該表面に分散され、該表面の所定位置に所定間隔で隣接して設けられている請求項４に記載の被覆部材。
【請求項６】
前記凹部は、溝形状であり、前記基体部の該表面に該溝形状の幅方向に１０〜５００ｍｍの間隔で設けられている請求項５に記載の被覆部材。
【請求項７】
前記凹部は、穴形状である請求項５に記載の被覆部材。
【請求項８】
前記被覆部を構成する樹脂はフッ素樹脂である請求項１に記載の被覆部材。
【請求項９】
金属製の基体部を準備する基体部準備工程と、
前記基体部準備工程の後、前記基体部の少なくとも一部の表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を形成する凹部形成工程と、
前記凹部形成工程の後、前記凹部を埋める没入部と該没入部と一体で前記基体部の該表面を覆う表皮部とからなる樹脂製の被覆部を形成する被覆部形成工程と、を具備することを特徴とする被覆部材の製造方法。
【請求項１０】
前記凹部形成工程は、前記基体部の該表面をブラスト、溶射、もしくはケミカルエッチングのうちの少なくとも一方により下地表面処理する下地表面処理工程を備える請求項９に記載の被覆部材の製造方法。
【請求項１１】
前記凹部形成工程は、前記下地表面処理工程の後に前記基体部の該表面にプライマーを塗装するプライマー塗装工程を備える請求項９に記載の被覆部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規被覆部材及び被覆部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、被覆加工方法において基材（基体部）をブラスト処理、溶射処理などを施し下地処理をする方法がある。被覆材として、樹脂などの高分子材料が使用されている。例えば、フッ素樹脂が色んな利点、例えば耐薬品性、高純度性、耐熱性、イオン溶出防止性または撥水撥油性を持っているため、様々な分野に広く使われている。しかしながら、フッ素樹脂は熱膨張係数が大きく、接着力が低いため、被覆加工する際にしては、基材の表面に被覆されたフッ素樹脂被覆材の収縮などにより内部応力が発生しフッ素樹脂被覆材が基材から剥離しやすいといった問題がある。この問題の解決方法として、基材の表面に金網を溶接し、さらに金網の上面に被覆材を被覆させる方法が提案されてきた（例えば、特許文献１参照）。この方法によれば、溶接により金網が基材に固定され、熱による温度変化が発生する際にしては、被覆材が金網に引っ張られ基材の表面から剥離しにくくなる。
【特許文献１】特開平１０−３０７８４号公報（第１〜５頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１の発明では、基材の表面に金網を固定して被覆材を付着する際、表面処理などの加工難度が高く、また金網の使用により製造コストが上昇するなどの問題がある。
【０００４】
本発明は上記実状に鑑みてなされたものであり、被覆材の収縮応力による基材から剥離することを防止できると共に、高い加工性を有する被覆部材及び被覆部材の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の被覆部材は、金属製の基体部と基体部の少なくとも一部の表面を覆う樹脂製の被覆部とを備える被覆部材であって、基体部は、多数のその表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を有し、被覆部は、凹部を埋める没入部と該没入部と一体的に形成された表皮部とからなることを特徴とする。
【０００６】
本発明の被覆部材は、基体部に形成された凹部と、被覆部に形成され凹部を埋める没入部を有することから、凹部のオーバーハング構造により投錨効果が得られる。即ち、被覆部の没入部は、基体部のオーバーハング構造を形成する凹部に入り込み、凹部を埋めることにより、被覆部材に投錨効果が得られる。この投錨効果から抵抗力が発生し、被覆部の熱膨張などによる収縮応力が抑制される。結果として、没入部と一体に形成された表皮部が基体部の表面に密着され、被覆部が基体部の表面からの剥離を防止できる。
【０００７】
また、本発明の被覆部材は、加工工程に応じて凹部の形状、配置方法などを設計することが可能なので、被覆部材の加工性が向上される。例えば、凹部の設置数、配置位置などが被覆部材の加工時の作業の難易度（加工性）に影響する。
【０００８】
本発明の被覆部材の没入部の深さは、表皮部の厚さの５％以上であることが好ましい。没入部の深さを表皮部の厚さの５％以上に設定することにより、有効的に表皮部の収縮による応力を抑制することができる。つまり、凹部と没入部からの投錨効果による抵抗力が被覆部の収縮応力を抑制することができ、収縮応力による被覆部の剥離を防止することができる。
【０００９】
本発明の被覆部材の表皮部の厚さは５０〜５０００μｍであることが好ましい。つまり、本発明の被覆部材によれば、基体部の表面に厚さが５０μｍ以上、５０００μｍ以下の被覆部を形成することができる。
【００１０】
本発明の被覆部材の  凹部の断面形状は逆Ｖ字形、逆Ｔ字形、逆Ｙ字形、円形あるいは台形状であることが好ましい。本発明の被覆部材の凹部及び没入部は、オーバーハング構造による投錨効果を利用して被覆部の収縮応力を緩和するために、基体部の表面において、水平方向及び水平方向に垂直する縦方向の両方に抵抗力を示す構造が望まれる。このため、凹部（没入部）の断面形状を逆Ｖ字形、逆Ｔ字形、逆Ｙ字形、円形、あるいは台形状とすることにより基体部の表面において、水平方向及び水平方向に垂直する縦方向の両方に抵抗力を発生することができる。つまり、本発明の被覆部材は、凹部のオーバーハング構造による投錨効果を利用し被覆部の収縮応力を抑制することができる。
【００１１】
本発明の被覆部材の凹部は、基体部の該表面に分散され、該表面の所定位置に所定間隔で隣接して設けられていることが好ましい。これにより、基体部の表面において被覆部の収縮応力を分散して緩和し、個別箇所に収縮応力の集中による剥離を防止することができる。また、凹部の形状及び凹部間の幅を加工工程に対応して設定することができるので、加工性に有利である。
【００１２】
本発明の被覆部材の凹部は、溝形状であり、基体部の該表面に該溝形状の幅方向に１０〜５００ｍｍの間隔で設けられていることが好ましい。つまり、基体部において、凹部を溝形状に形成することにより、凹部にオーバーハング構造が形成され、いわゆる投錨効果を得ることができる。よって、基体部の表面を覆う被覆部は凹部及び凹部を埋める没入部の投錨効果を利用し、基体部に密着することができる。さらに、被覆部の収縮による応力が凹部により抑制される。また、溝形状の凹部の間隔を１０ｍｍ以上に設定することにより、加工工程をより容易にすることができる。また、溝形状の凹部の間隔を５００ｍｍ以下に設定することにより、投錨効果を有効的に確保することができる。このように、凹部と凹部を埋める没入部を備えることにより、凹部のオーバーハング構造による投錨効果を得ることができる。このため、基体部の表面に形成された凹部と凹部を埋める没入部を介して被覆部の収縮応力を十分に分散して緩和することができ、オーバーハング構造を形成する凹部の投錨効果により発生する抵抗力が被覆部の収縮応力を抑制することができる。
【００１３】
本発明の被覆部材の凹部は、穴形状であることが好ましい。つまり、基体部において、凹部を穴形状に形成することにより、凹部の周縁部の下方に延びる内部空間及びオーバーハング構造を形成でき、いわゆる投錨効果を得ることができる。よって、基体部の表面を覆う被覆部は凹部及び凹部を埋める没入部の投錨効果を利用し、基体部に密着することができる。被覆部の収縮による応力が凹部及び没入部により抑制される。また、穴形状である凹部の内部空間は、円錐台、角錐台などの形状とすることができる。
【００１４】
本発明の被覆部材の被覆部を構成する樹脂はフッ素樹脂であることが好ましい。また、本発明の被覆部を構成する樹脂はフッ素樹脂に限定されず、フッ素樹脂以外の樹脂を用いることもできる。
【００１５】
本発明の被覆部材の製造方法は、金属製の基体部を準備する基体部準備工程と、基体部準備工程の後、基体部の少なくとも一部の表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を形成する凹部形成工程と、凹部形成工程の後、凹部を埋める没入部と該没入部と一体で基体部の該表面を覆う表皮部とからなる樹脂製の被覆部を形成する被覆部形成工程と、を具備することを特徴とする。
【００１６】
本発明の被覆部材の製造方法によれば、被覆部材の基体部にオーバーハング構造を有する凹部と、凹部に入り込み、凹部を埋める没入部を形成することから、凹部及び没入部により投錨効果が得られる。この投錨効果から抵抗力が発生し、被覆部の熱膨張などによる収縮応力が抑制される。結果として、没入部と一体に形成された表皮部が基体部の表面に密着され、被覆部が基体部の表面からの剥離を防止できる。また、本発明の被覆部材は、加工工程に応じて凹部の形状、配置方法などを設計することが可能なので、被覆部材の加工性が向上される。
【００１７】
本発明の被覆部材の製造方法の凹部形成工程は、基体部の該表面をブラスト、溶射、もしくはケミカルエッチングのうちの少なくとも一方により下地表面処理する下地表面処理工程を備えることが好ましい。これにより、基体部において、より接着力のある被覆部を形成することができる。つまり、被覆部の剥離の防止がより一層効果的である。
【００１８】
本発明の被覆部材の製造方法の凹部形成工程は、下地表面処理工程の後に基体部の該表面にプライマーを塗装するプライマー塗装工程を備えることが好ましい。プライマー塗装工程を備えることにより、基体部において、より接着力のある被覆部を形成することができる。つまり、被覆部の剥離の防止がより一層効果的である。
【００１９】
このように、本発明の被覆部材の製造方法は、投錨効果が得られる凹部を形成する凹部形成工程と、凹部を埋める没入部と没入部と一体で基体部の表面を覆う表皮部とからなる被覆部を形成する被覆部形成工程と、基体部の表面をブラスト、溶射、もしくはケミカルエッチングなどの処理を行う下地処理方法とを組み合わせた新規被覆部材の製造方法であり、基体部の表面を処理し被覆を行うことにより被覆部の収縮による内部応力を低減し下地塗料の接着力を最大限維持することができ、被覆部の被覆寿命を大幅に改善することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の被覆部材によれば、被覆部材の基体部に形成された凹部と、被覆部に形成され凹部を埋める没入部を有することから、凹部のオーバーハング構造により投錨効果が得られる。即ち、被覆部の没入部は、基体部の凹部に入り込み、オーバーハング構造を持つ凹部を埋めることにより、被覆部材に投錨効果が得られる。この投錨効果から抵抗力が発生し、被覆部の熱膨張などによる収縮応力が抑制される。結果として、没入部と一体に形成された表皮部が基体部の表面に密着され、被覆部が基体部の表面からの剥離を防止できる。また、本発明の被覆部材は、加工工程に応じて凹部の形状、配置方法などを設計することが可能なので、被覆部材の加工性が向上される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の被覆部材は、金属製の基体部と基体部の少なくとも一部の表面を覆う樹脂製の被覆部とを備える被覆部材であって、基体部は、多数のその表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を有し、被覆部は、凹部を埋める没入部と該没入部と一体的に形成された表皮部とからなることができる。また、加工工程に応じて凹部の形状、配置方法などを設計することが可能なので、被覆部材の加工性が向上される。
【００２２】
本発明の基体部は耐蝕用管体、部品、配管材またはフランジなどからなることができる。また、基体部の基材として、鉄、ＳＵＳ、アルミニウム、銅合金、チタン合金及びニッケル合金などを使用することができる。
【００２３】
また、本発明の被覆部材は、基体部の表面を刻む、あるいはカットすることにより凹部を形成することができる。基体部の表面を刻む方法として、例えばワイヤー放電カッターを用いることができる。なお、本発明の被覆部材では、基体部の表面に凹部を形成する方法はこれに限定されるものではない。
【００２４】
本発明の被覆部材の没入部の深さは、表皮部の厚さの５％以上とすることができる。没入部の深さを表皮部の厚さの５％以上にすることにより、有効的に被覆部（表皮部）の収縮による応力を抑制することができる。また、凹部の深さは基体部の厚さに応じて最適化することができる。つまり、基体部の強度に影響をしない程度までに凹部の深さを設定することができる。これにより、基体部に被覆される被覆部は、凹部の投錨効果を利用して剥離の防止を可能にすると共に、基体部の強度を維持することができる。凹部の深さは基体部の厚さの５〜９５％の範囲に採用されることが好ましい。さらに、凹部の深さは基体部の厚さの２０〜８０％いの範囲に採用されることがより好ましい。このように、基体部に形成された凹部の投錨効果による抵抗力が被覆部の収縮応力を抑制することができ、収縮応力による被覆部の剥離を防止することができる。
【００２５】
本発明の被覆部材の被覆部の表皮部の厚さは５０〜５０００μｍとすることができる。つまり、本発明の被覆部材によれば、基体部に厚さが５０μｍ以上、５０００μｍ以下の表皮部を形成することができる。また、本発明の被覆部材の被覆部の表皮部の厚さは５００μｍ以上になると、収縮応力抑制による耐久性の向上が従来加工方法に比べ効果的であり、２０００μｍ以上になると、更に効果が顕著になる。
【００２６】
本発明の被覆部材の凹部の断面形状は逆Ｖ字形、逆Ｔ字形、逆Ｙ字形、円形あるいは台形状とすることができる。また、本発明の被覆部材の凹部の断面形状は、基体部の表面において、水平方向及び水平方向に垂直する縦方向の両方に抵抗力を示す構造であれば、前述する断面形状に限定されるものではない。
【００２７】
本発明の被覆部材の凹部は、基体部の表面に分散され、表面の所定位置に所定間隔で隣接して設けられていることができる。また、隣接する凹部の位置及び間隔を加工工程に応じて設計することができるため、被覆部材の加工性が向上される。
【００２８】
本発明の被覆部材の凹部は、溝形状であり、基体部の該表面に該溝形状の幅方向に１０〜５００ｍｍの間隔で設けられていることができる。好ましくは、３０〜１００ｍｍの範囲を採用できる。このように、凹部をオーバーハング構造を有する溝形状とすることにより、被覆部の収縮応力を十分に分散して緩和することができる。つまり、溝形状とする凹部の投錨効果により発生する抵抗力が被覆部の収縮応力を抑制することができる。このように、凹部にオーバーハング構造を形成することにより、本発明の被覆部材の凹部は投錨効果を持つようになり、被覆部の剥離を防止することができる。また、溝形状の凹部の間隔が加工工程に対応して設定することができるので、加工性の向上に有利である。つまり、被覆部の収縮応力に十分の抑制力を保ちながら、加工しやすい凹部の間隔を設けることができる。
【００２９】
また、溝形状の凹部のパターンは、縦縞、斜め縞、格子状、ウェーブ状、円サイクル、フリーの模様及び図形などを採用できる。加工時間及び収縮防止効果を併せて持つ格子状パターンが好ましく採用できる。格子状パターンは、交差する複数の線形パターンから構成することができる。線形パターンの間隔は前述したように、1０〜５００ｍｍが好ましく採用できるが、３０〜１００ｍｍがより好ましく採用できる。
【００３０】
本発明の被覆部材の凹部は、穴形状とすることができる。具体的に、穴形状である凹部の内部空間は、円錐台、あるいは角錐台などの立体形状とすることができる。
【００３１】
このように、本発明の被覆部材の凹部は投錨効果を示す構造を有することから、被覆部の収縮に対して収縮制御能力を示すことができる。
【００３２】
また、凹部は、穴形状とする際、隣接した各凹部の間隔を１０〜５００ｍｍに設けることができる。好ましくは、３０〜１００ｍｍの範囲を採用できる。このように、所定間隔で配置された凹部により被覆部の収縮応力を十分に分散して緩和することができる。つまり、凹部及び凹部を埋める没入部の投錨効果により発生する抵抗力が被覆部の収縮応力を抑制することができる。
【００３３】
本発明の被覆部材は、被覆部を構成する樹脂をフッ素樹脂とすることができる。また、本発明の被覆部材の被覆部を構成する樹脂はフッ素樹脂に限定されず、フッ素樹脂以外の樹脂を用いることもできる。例えば、収縮率が１％〜１０％程度で、１５０℃以上の高温に耐熱性を持つ高分子の中、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルファイト（ＰＰＳ）、ポリエーテルエテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）フッ素樹脂、シリコーン樹脂、チラノ樹脂などの高温加工が必要な高分子材料を使用することができる。また、被覆部用のフッ素樹脂は、フロロトリフルオロエチレン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル、フッ化ビニリデン及びエチレン、プロピレンなどビニル単量体の１種または２種以上より作られるフッ素樹脂とすることができる。具体的には、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトラフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、プロピレン／テトラフルオロエチレン共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）及びこれらに官能基（水酸基、カルボン酸基など）を持った単量体を少量共重合させた溶融性フッ素樹脂、コモノマーとして環状の構造を有する単量体を少量共重合させた物を挙げることができる。
【００３４】
また、本発明の被覆部材の製造方法は、従来方法では厚膜化により剥離しやすい加工温度２００℃以上の含フッ素高分子に対し特に有効である。
【００３５】
本発明の被覆部材の製造方法は、金属製の基体部を準備する基体部準備工程と、基体部準備工程の後、基体部の少なくとも一部の表面に開口し内部空間が該開口の少なくとも一部周縁部の下方に延びオーバーハングを形成する凹部を形成する凹部形成工程と、凹部形成工程の後、凹部を埋める没入部と該没入部と一体で基体部の該表面を覆う表皮部とからなる樹脂製の被覆部を形成する被覆部形成工程と、を具備することを特徴とすることができる。
【００３６】
また、本発明の被覆部材の製造方法の凹部形成工程は、基体部の表面をブラスト、溶射、もしくはケミカルエッチングのうちの少なくとも一方により下地表面処理する下地表面処理工程を備えることができる。また、下地表面処理工程は凹部形成工程の前後に実施することができる。凹部形成工程と下地表面処理工程を組み合わせることにより、被覆部を形成した後、被覆部の収縮による内部応力を低減し下地塗料の接着力を最大限維持することができ、被覆部の寿命を大幅に改善することができる。即ち、基体部においてより接着力のある被覆部を形成することができ、被覆部の剥離を有効に防止することができる。
【００３７】
また、本発明の被覆部材の製造方法の凹部形成工程は、下地表面処理工程の後に基体部の表面にプライマーを塗装するプライマー塗装工程を備えることができる。プライマー塗装することにより、基体部においてより接着力のある被覆部を形成することができる。つまり、被覆部の剥離を有効に防止することができる。
【００３８】
基体部及び凹部の表面を通常アルミナなどの粒子によるブラストによりＲａ（Ｒａ：平均粗さ）で１〜１５μｍの範囲に粗面化し、基体部及び凹部に金属の活性面を形成する。その活性面の上にプライマーを介し機能性樹脂被覆を塗装により形成する。粗面化の方法はブラスト以外セラミック、金属などの溶射にて基体部及び凹部表面に形成させる方法あるいはケミカルエッチングにより微細凹凸を形成する方法などが挙げられるが、金属の活性化及び接着力増大処理方法であれば何れも採用できる。
【００３９】
接着改良処理としては、シランカプリング材処理などの接着改良処理を併用することができる。特に、接着性の弱いフッ素樹脂のプライマーとしては、フッ素樹脂と接着剤の組み合わせを使用することが一般的である。接着剤としては、無機のクロム燐酸及びポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルファイト（ＰＰＳ）、ポリエーテルエテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）などのスーパーエンプラと言われる樹脂が使用できる。これらの接着剤はいずれもフッ素樹脂の加工温度に耐えられ、しかも接着性及び耐薬品性に優れている。
【００４０】
プライマーとしては、液状、粉体状何れの塗料を採用できるが、基体部の表面及び凹部の細部まで回り込みなどのことを配慮すると、液状が好ましい。通常接着改良剤プライマーの膜厚としては、０．５〜３０μｍの範囲にあるが、接着面の形状、粗面化処理の状態により使い分けされる。
【実施例】
【００４１】
以下、具体的に実施例に基づいて説明する。
【００４２】
本実施例は、図１に示される。図１は本実施例の被覆部材の断面を示す概念図である。
【００４３】
図１に示すように、本実施例の被覆部材は主に基体部１と被覆部２とからなり、基体部１の表面１０１の下には凹部１１が形成される。凹部１１は、表面１０１に設けられた複数の開口１１０と、係止収縮部１１１と、底部１１２とから成る。
【００４４】
また、図１に示すように、開口１１０は周縁部１１０１を備えている。係止収縮部１１１は、底部１１２と共に内部空間１１３を形成している。また、係止収縮部１１１は開口１１０に向かって、内部空間１１３が収縮するように斜面１１１０を備えている。このように、開口１１０の周縁部１１０１の下方に延びる内部空間１１３が形成される。また、開口１１０より底部１１２の面積が大きく設定されるため、オーバーハング構造を有する凹部１１が形成される。
【００４５】
また、図１に示すよう、基体部１の表面１０１の上に、表面１０１を埋める状態で被覆部２が形成される。被覆部２は、凹部１１の内部空間１１２に入り込む没入部２１と、没入部２１と一体で表面１０１を覆う表皮部２２とからなる。このように、没入部２１が凹部１１の内部空間１１２に入り込むことにより、オーバーハング構造を利用し投錨効果が得られる。よって、基体部１の表面１０１に被覆された被覆部２の寿命を長くすることができる。つまり、基体部１から被覆部２の剥離を防止することができる。
【００４６】
本実施例には、基体部１は、材質がＳＵＳ３０４の５００ｍｍ（Ｄ）×５００ｍｍ（L）×５０ｍｍ（ｔ）の管体（図２に示す）からなる。なお、図２は基体部１を構成する管体及びその寸法を示すものである。また、本実施例において、基体部１の表面１０１にワイヤー放電カッターを用いて、２０００μｍの底辺（底部幅）Ｂ、１５００μｍの上辺（開口幅）Ａ及び３００μｍの深さＣの溝形状の凹部２１が形成される（図３に示す）。なお、図３は基体部１に形成された凹部１１の寸法を示すものである。
【００４７】
また、図４は本実施例の凹部１１の実施パターンを示すものである。図４に示すように、本実施例の凹部１１は溝形状の線形パターンで実施される。本実施形態の溝形状の凹部１１は、管体の円周方向と軸方向の二方向に延びるように形成される。よって、溝形状凹部１１のパターン形状が格子状になる。また、図４には、円周方向に形成された溝形状凹部１１Ａの軸方向での間隔Ｆと軸方向に形成された溝形状凹部１１Ｂの円周方向での間隔Ｅが示されている。なお、本実施例では、同じ底辺Ｂ、上辺Ａ及び深さＣの溝形状の複数の凹部１１Ａ、１１Ｂが形成され、円周方向での間隔Ｅは２００μｍとなり、軸方向での間隔Ｆは５０μｍとなる。
【００４８】
また、本実施例では、基体部１に凹部１１を形成した後、１−ブロモプロパンで脱脂後アルミナのサンドブラスト（＃３６）で基体部１及び凹部１１の粗面化を行った。溝に溜まったブラスト粉末をエアーで十分クリーニング後、Ｃｒ燐酸プライマー（ＤＵＰＯＮＴ  ８５０−３２１）を８μｍ塗装した。その後２５０℃で乾燥した被覆部ライニング材粉体塗料（ＭＰ―１０２：三井・デュポンフロロケミカル製）を塗装し重ね塗りを行い、平均膜厚６８０μｍに仕上げた。
【００４９】
また、耐薬品評価は、管体に５％ＨＣｌを管体の５０％量まで入れ、ＰＴＦＥ製投げ込みヒータで９０℃以上に加熱した管体を２５〜３０℃の温度の水槽に浸漬し耐蝕実験を行った。管体の上部はフッ素樹脂フィルムで密封後一部に還流管を取り付けた構造で５％ＨＣｌが還流できる構造になっている。
【００５０】
評価実験を行った結果、本実施例の被覆部材のライニング耐久時間（耐久性）は２５００時間に達成していたことが分かった。
【００５１】
比較例として、凹部を有しない被覆部材を用いて対比実験を行った。なお、比較例では、基体部基材としてＳＳ４００が使用され、被覆部ライニング材としてＰＦＡ粉体塗料（ＭＰ−１０２：三井・デユポンフロロケミカル製）が使用された。被覆部の厚さが６２０μｍになるまで塗布を行った。形成された被覆部材に対して、実施例と同様な評価実験を行った結果、比較例の被覆部材のライニング耐久時間（耐久性）は２００時間まで止まった。
【００５２】
このように、本実施例は比較例に比べ、被覆部材の凹部１１による投錨効果が明瞭に得られた上で、優れた耐久性、加工性及び再加工性を有している。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の被覆部材及び被覆部材の製造方法は、金属製の基体部とその表面に被覆される樹脂製の被覆部とからなる被覆部材の製造分野に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本実施形態に係る被覆部材の断面を示す概念図である。
【図２】本実施形態に係る被覆部材の基体部を構成する管体及びその寸法を示すものである。
【図３】本実施形態に係る被覆部材の凹部の寸法を示すものである。
【図４】本実施形態に係る被覆部材の凹部の実施パターン及びその寸法を示すものである。
【符号の説明】
【００５５】
１：基体部  ２：被覆部  １０１：表面
１１、１１Ａ、１１Ｂ：凹部  ２１：没入部  ２２：表皮部
１１０：開口  １１０１：周縁部  １１１０：斜面
１１１：係止収縮部  １１２：底部  １１３：内部空間
Ｌ：管体の長さ  Ｄ：管体の外径  ｔ：管体の壁厚
Ａ：開口幅  Ｂ：底部幅  Ｃ：凹部の深さ
Ｅ：円周方向での間隔  Ｆ：軸方向での間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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