(57)【要約】【課題】成形型の型面の押圧によっても導電層が容易に分断されず、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を適切に維持することができる空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供すること。【解決手段】タイヤ加硫成形前に、非導電性トレッドゴム１０のショルダー部４の接地面内に糸状導電性ゴムをタイヤ周方向に沿って配置して第１導電ゴム層２１を形成する。また、タイヤ加硫成形前に、第１導電ゴム層２１からスリット１８の延在方向に沿ってタイヤ幅方向外側に延び、接地端Ｅを横切ってストリップゴム１４に達する糸状導電性ゴムを配置して、第２導電ゴム層２２を形成する。そして、タイヤ加硫成形時に、第１導電ゴム層２１がスリット１８を縦断するとともに第２導電ゴム層２２がスリット１８内に配されるようにしてトレッドパターンを形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ加硫成形時に成形型の型面をトレッドゴムの表面に押圧し、ショルダー部の接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるスリットを含んだトレッドパターンを形成する空気入りタイヤの製造方法において、
タイヤ加硫成形前に、非導電性トレッドゴムのショルダー部の接地面内に糸状導電性ゴムをタイヤ周方向に沿って配置して、第１導電ゴム層を形成する工程と、
タイヤ加硫成形前に、前記第１導電ゴム層から前記スリットの延在方向に沿ってタイヤ幅方向外側に延び、接地端を横切って前記非導電性トレッドゴムに隣接した導電ゴム部に達する糸状導電性ゴムを配置して、第２導電ゴム層を形成する工程と、
前記第１導電ゴム層及び前記第２導電ゴム層を形成した後、タイヤ加硫成形を行い、前記第１導電ゴム層が前記スリットを縦断するとともに前記第２導電ゴム層が前記スリット内に配されたトレッドパターンを形成する工程と、を備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記トレッドパターンを形成する工程にて、前記第２導電ゴム層を前記スリットの底面に配置する請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
幅及び厚みが０．５ｍｍ以上の前記糸状導電性ゴムを用いて前記第１導電ゴム層及び前記第２導電ゴム層を形成する請求項１又は２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
ショルダー部の接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるスリットが形成された非導電性トレッドゴムと、
糸状導電性ゴムにより形成され、前記非導電性トレッドゴムのショルダー部の接地面内でタイヤ周方向に沿って延びて前記スリットを縦断する第１導電ゴム層と、
糸状導電性ゴムにより形成され、前記スリット内にて前記第１導電ゴム層から分岐してタイヤ幅方向外側に延び、接地端を横切って前記非導電性トレッドゴムに隣接した導電ゴム部に達する第２導電ゴム層と、を備える空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記第２導電ゴム層が前記スリットの底面に配置されている請求項４記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気抵抗が高い非導電性トレッドゴムに電気抵抗対策を施した空気入りタイヤの製造方法と、その空気入りタイヤとに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両の低燃費化と関係が深い転動抵抗の低減や、濡れた路面での制動性能（ＷＥＴ制動性能）の向上を目的として、トレッドゴムをシリカ高配合とした空気入りタイヤが知られている。ところが、かかるトレッドゴムは、カーボンブラック高配合としたものに比べて電気抵抗が高く、車体やタイヤで発生した静電気の路面への放出を抑制するため、ラジオノイズ等の不具合を生じるという問題があった。
【０００３】
そこで、そのような電気抵抗が高い非導電性トレッドゴムに導電層を設けて、静電気を路面に放出できるようにした空気入りタイヤが開発されている。例えば、下記特許文献１〜４には、トレッドゴムからそれに隣接した導電ゴム部（ストリップゴムやサイドウォールゴム）に亘り、それらの表面に導電性のゴム糊又はゴムセメントを塗付して導電層を設け、前記導電ゴム部からショルダー部に至る導電経路を形成することが記載されている。しかしながら、かかる手法により形成される導電層は、厚みが精々０．１ｍｍ程度の薄膜状をなすものであるため、成形型の型面の押圧によって容易に分断されてしまい、導電経路が不連続になって導電性能が適切に発揮されない場合がある。また、ブロックエッジの摩耗が進行すると、導電性能を確保できない傾向にある。
【特許文献１】特開２００２−１８３４号公報
【特許文献２】特開２００１−１８３０２号公報
【特許文献３】特開平１０−８１７８３号公報
【特許文献４】特開平８−２３０４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形型の型面の押圧によっても導電層が容易に分断されず、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を適切に維持することができる空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ加硫成形時に成形型の型面をトレッドゴムの表面に押圧し、ショルダー部の接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるスリットを含んだトレッドパターンを形成する空気入りタイヤの製造方法において、タイヤ加硫成形前に、非導電性トレッドゴムのショルダー部の接地面内に糸状導電性ゴムをタイヤ周方向に沿って配置して、第１導電ゴム層を形成する工程と、タイヤ加硫成形前に、前記第１導電ゴム層から前記スリットの延在方向に沿ってタイヤ幅方向外側に延び、接地端を横切って前記非導電性トレッドゴムに隣接した導電ゴム部に達する糸状導電性ゴムを配置して、第２導電ゴム層を形成する工程と、前記第１導電ゴム層及び前記第２導電ゴム層を形成した後、タイヤ加硫成形を行い、前記第１導電ゴム層が前記スリットを縦断するとともに前記第２導電ゴム層が前記スリット内に配されたトレッドパターンを形成する工程と、を備えるものである。
【０００６】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、まず、タイヤ加硫成形前の非導電性トレッドゴムに第１導電ゴム層と第２導電ゴム層とを形成し、導電層を線状に設ける。第１導電ゴム層は、ショルダー部の接地面内でタイヤ周方向に沿って配置され、第２導電ゴム層は、その第１導電ゴム層からタイヤ幅方向外側に延びて導電ゴム部に達するように配置される。第１導電ゴム層と第２導電ゴム層とは、いずれを先に形成してもよく、或いは同時に形成してもよいし、それらの形成はグリーンタイヤの成形前でも成形後でもよい。
【０００７】
次に、上記の非導電性トレッドゴムを備えたグリーンタイヤを加硫成形し、第１導電ゴム層がスリットを縦断するとともに第２導電ゴム層が該スリット内に配されたトレッドパターンを形成する。第２導電ゴム層は、タイヤ加硫成形前に予めスリットの延在方向に沿って配置されているため、グリーンタイヤと成形型との相対的なタイヤ周方向位置を調整するだけでスリット内に配される。
【０００８】
成形した空気入りタイヤには、第１、第２導電ゴム層からなる線状の導電層により、導電ゴム部から第２導電ゴム層及び第１導電ゴム層を介して踏面に達する導電経路が形成される。これにより、車体に発生した静電気を路面に適切に放出して、ラジオノイズ等の不具合の発生を防止することができる。しかも、糸状導電性ゴムにより形成された第１、第２導電ゴム層では、ゴム糊等からなる薄膜状の導電層に比べて厚みが大きくなるため、成形型の型面の押圧による分断を抑制して導電性能を適切に発揮することができる。また、トレッドゴムの摩耗が進行して踏面の第１導電ゴム層が消滅した段階でも、スリット壁面の第１導電ゴム層とスリット内にある第２導電ゴム層とが消滅せずに残ることから、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を適切に維持することができる。
【０００９】
上記において、前記トレッドパターンを形成する工程にて、前記第２導電ゴム層を前記スリットの底面に配置することが好ましい。これにより、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を摩耗末期まで適切に維持することができる。
【００１０】
上記において、幅及び厚みが０．５ｍｍ以上の前記糸状導電性ゴムを用いて前記第１導電ゴム層及び前記第２導電ゴム層を形成することが好ましい。これにより、成形型の型面の押圧による第１、第２導電ゴム層の分断をより確実に抑制でき、導電性能を安定して発揮することができる。
【００１１】
また、本発明の空気入りタイヤは、ショルダー部の接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるスリットが形成された非導電性トレッドゴムと、糸状導電性ゴムにより形成され、前記非導電性トレッドゴムのショルダー部の接地面内でタイヤ周方向に沿って延びて前記スリットを縦断する第１導電ゴム層と、糸状導電性ゴムにより形成され、前記スリット内にて前記第１導電ゴム層から分岐してタイヤ幅方向外側に延び、接地端を横切って前記非導電性トレッドゴムに隣接した導電ゴム部に達する第２導電ゴム層と、を備えるものである。
【００１２】
本発明に係る空気入りタイヤによれば、上記の如き第１導電ゴム層と第２導電ゴム層と備えることにより、導電ゴム部から第２導電ゴム層及び第１導電ゴム層を介して踏面に達する導電経路を構成して、車体に発生した静電気を路面に適切に放出することができる。しかも、糸状導電性ゴムにより形成された第１、第２導電ゴム層では、ゴム糊等からなる薄膜状の導電層に比べて厚みが大きくなるため、成形型の型面の押圧による分断を抑制して導電性能を適切に発揮することができる。また、トレッドゴムの摩耗が進行して踏面の第１導電ゴム層が消滅した段階でも、スリット壁面の第１導電ゴム層とスリット内にある第２導電ゴム層とが消滅せずに残ることから、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を適切に維持することができる。
【００１３】
更に本発明では、第１、第２導電ゴム層が糸状導電性ゴムにより形成されることから、非導電性トレッドゴムに対する導電性ゴムの比率が必要以上に多くなることがない。したがって、トレッドゴムを非導電性としたことによる改善効果が損なわれず、トレッドゴムをシリカ高配合とした場合には、優れた燃費性能とＷＥＴ制動性能を発揮することができる。
【００１４】
上記において、前記第２導電ゴム層が前記スリットの底面に配置されているものが好ましい。これにより、トレッドゴムの摩耗状態に関係なく導電性能を摩耗末期まで適切に維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。この空気入りタイヤは、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、そのサイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端にショルダー部４を介して連なるトレッド部３とを備える。ビード部１には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビード１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラー１ｂとが配設されている。
【００１６】
カーカス層７は、少なくとも１枚（本実施形態では２枚）のカーカスプライからなり、ビード部１の間に架け渡されるようにして配されている。カーカス層７の内側には、空気圧保持のためのインナーライナー層５が配されており、カーカス層７のトレッド部３外側には、内外に積層された２枚のベルトプライからなり、たが効果による補強を行うベルト層６が配されている。また、カーカス層７のビード部１外側にはリムストリップゴム８が配され、同じくサイドウォール部２外側にはサイドウォールゴム９が配されている。
【００１７】
ベルト層６の外周には非導電性トレッドゴム１０（以下、単にトレッドゴム１０と呼ぶ。）が配されており、その表面には図２に示すようなトレッドパターンが形成されている。本実施形態では、断面三角形状をなすストリップゴム１４がトレッドゴム１０のタイヤ幅方向外側に隣接して配されている。リムストリップゴム８、サイドウォールゴム９及びストリップゴム１４は、通常の空気入りタイヤと同様に、原料ゴムに補強剤としてカーボンブラックが高比率で配合された導電性ゴムにより形成されている。本実施形態では、ストリップゴム１４が「トレッドゴムに隣接した導電ゴム部」に相当する。
【００１８】
トレッドゴム１０は、ベルト層６の外周に配されたベースゴム１１と、ベースゴム１１の外周に配されてトレッド部３のタイヤ外周側部分を構成するキャップゴム１２とを備えたキャップ・ベース構造を有する。キャップゴム１２は、原料ゴムに補強剤としてシリカが高比率で配合された非導電性ゴムにより形成されており、それによって優れた燃費性能とＷＥＴ制動性能を発揮することができる。ベースゴム１１は、導電性ゴムにより形成しても構わないが、本発明では非導電性ゴムにより形成することも可能である。したがって、ベースゴム１１及びキャップゴム１２の両者を上述したようなシリカ高配合とすることもでき、かかる場合にはタイヤの転動抵抗を効果的に低減して燃費性能を良好に高めることができる。
【００１９】
ここで、導電性ゴムは、体積抵抗率が１０８Ω・ｃｍ未満の導電性を示すものが例示され、カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を所定量配合することによって得ることができる。また、非導電性ゴムは、体積抵抗率が１０８Ω・ｃｍ以上の非導電性を示すものが例示される。
【００２０】
導電性ゴム及び非導電性ゴムの原料ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上混合して使用される。かかる原料ゴムには、加硫剤や加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等も適宜に配合される。
【００２１】
トレッドゴム１０に形成されたトレッドパターンは、図２に示すように、タイヤ周方向に延びる主溝１６、１７と、主溝１７に交差して延びるスリット１８（横溝）とを含んでいる。スリット１８は、ショルダー部４の接地面内から接地端Ｅを横切ってタイヤ幅方向外側に延びており、陸部を複数のショルダーブロック１９に区分している。本実施形態では、スリット１８が緩やかに湾曲しながらタイヤ幅方向に対して傾斜して延びる例を示す。
【００２２】
ショルダー部４の接地面内には、タイヤ周方向に沿って延びてスリット１８を縦断する第１導電ゴム層２１が設けられている。本実施形態では、タイヤ幅方向両側のショルダー部４に、それぞれ１本の第１導電ゴム層２１がタイヤ周方向に沿ってストレート状に且つ環状に設けられている。また、図２、３に示すように、スリット１８内にて第１導電ゴム層２１から分岐してタイヤ幅方向外側に延び、接地端Ｅを横切ってストリップゴム１４に達する第２導電ゴム層２２が設けられている。第１導電ゴム層２１及び第２導電ゴム層２２は、上述した導電性ゴムを押出機などで糸状に成形した糸状導電性ゴムにより形成されている。
【００２３】
これにより、ストリップゴム１４から第２導電ゴム層２２及び第１導電ゴム層２１を介して踏面に達する導電経路が構成され、それによって車体に発生した静電気を路面に放出して、ラジオノイズ等の不具合の発生を防止することができる。なお、詳しくは、車体に発生した静電気は、不図示のリムからリムストリップゴム８、サイドウォールゴム９、ストリップゴム１４、第２導電ゴム層２２及び第１導電ゴム層２１を通って路面に放出されることになる。
【００２４】
第１導電ゴム層２１及び第２導電ゴム層２２は、既述のように糸状導電性ゴムにより形成されており、従来のゴム糊等からなる薄膜状の導電層に比べて厚みが大きいため、成形型の型面の押圧による分断を抑制して導電性能を適切に発揮することができる。また、トレッドゴム１０の摩耗が進行して踏面の第１導電ゴム層２１が消滅した段階でも、図３から理解されるようにスリット１８壁面の第１導電ゴム層２１とスリット１８内にある第２導電ゴム層２２とが消滅せずに残ることから、トレッドゴム１０の摩耗状態に関係なく導電性能を適切に維持することができる。
【００２５】
第１導電ゴム層２１及び第２導電ゴム層２２の断面形状やサイズは、要求される導電性能が適切に発揮される程度に確保されていればよいが、好ましい実施形態として幅が０．５〜０．６ｍｍで且つ厚みが０．５〜０．６ｍｍであるものが例示される。
【００２６】
第１導電ゴム層２１は、タイヤ幅方向両側のショルダー部４の各々に少なくとも１本設けられていることが好ましい。これにより、トレッド部３に偏摩耗が発生した場合においても導電性能を適切に維持することができる。また、第１導電ゴム層２１は、タイヤ周方向に沿って環状に設けられていることが好ましく、これによりタイヤの回転方向に関係なく路面との接触が確保されるため、導電性能を適切に発揮することができる。
【００２７】
第２導電ゴム層２２の本数は、要求される導電性能が適切に発揮されるものであれば特に制限されないが、導電性能を適切に発揮する観点から、トレッド部３の接地長内に少なくとも１本設けられていることが好ましい。また、第２導電ゴム層２２は、スリット１８内であればスリット１８壁面に配置されたものでも構わないが、本実施形態のようにスリット１８の底面１８ａに配置されていることが好ましい。これにより、トレッドゴム１０の摩耗状態に関係なく導電性能を摩耗末期まで適切に維持することができる。
【００２８】
本発明の空気入りタイヤは、上記の如き非導電性トレッドゴムと第１、第２導電ゴム層とを備えること以外は、通常の空気入りタイヤと同等であり、従来公知の材料、形状、構造などが何れも本発明に採用することができる。加えて、本発明では、ショルダー部の接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるスリットが形成されたものであれば、図２で示した以外のトレッドパターンを適宜に採用できる。
【００２９】
本発明の空気入りタイヤは、上記の如き非導電性トレッドゴムと第１、第２導電ゴム層とを備える点を除けば、従来公知の方法により製造することができる。以下、この空気入りタイヤの製造方法について、特にトレッドゴムの成形とタイヤ加硫成形とに関して説明する。図４は、タイヤ加硫成形前におけるトレッドゴム１０とストリップゴム１４との結合状態を示す斜視図である。なお、実際のトレッドゴム１０は、図示よりも長尺であり、グリーンタイヤ成形後であれば環状に成形されている。
【００３０】
まず、所定の断面形状を有するトレッドゴム１０及びストリップゴム１４を成形し、図４において第１導電ゴム層２１と第２導電ゴム層２２とが形成されていない状態とする。かかる工程は、例えば、ベースゴム１１、キャップゴム１２及びストリップゴム１４の三層を同時に多層押出ししたり、従来公知の押出成形法やリボン巻き工法により成形したトレッドゴム１０の側方にストリップゴム１４を貼り付けたりすることで行われる。
【００３１】
次に、第１導電ゴム層２１と第２導電ゴム層２２とを形成して、図４に示した状態とする。即ち、トレッドゴム１０のショルダー部４の接地面となる領域内に糸状導電性ゴムをタイヤ周方向に沿って配置して第１導電ゴム層２１を形成し、更に、第１導電ゴム層２１からタイヤ幅方向外側に延び、接地端Ｅを横切ってストリップゴム１４に達するように糸状導電性ゴムを配置して第２導電ゴム層２２を形成する。このとき、第２導電ゴム層２２となる糸状導電性ゴムは、スリット１８の延在方向に沿って配置される。
【００３２】
続いて、このトレッドゴム１０を備えたグリーンタイヤを加硫成形する。この工程では、成形型の型面をトレッドゴム１０の表面に押圧して、その型面に設けられた凹凸形状に対応したトレッドパターンを形成する。本発明では、図２に示すように第１導電ゴム層２１がスリット１８を縦断するとともに、第２導電ゴム層２２がスリット１８内に配されたトレッドパターンを形成する。かかるトレッドパターンは、グリーンタイヤと成形型との相対位置を調整して、スリット１８に対応する凸部と第２導電ゴム層２２とのタイヤ周方向位置を合致させることで形成できる。
【００３３】
本発明では、第１導電ゴム層２１及び第２導電ゴム層２２を糸状導電性ゴムにより形成することから、従来のゴム糊等からなる薄膜状の導電層に比べて厚みを大きくでき、成形型の型面の押圧による分断を抑制することができる。糸状導電性ゴムのサイズや断面形状は、導電性能が適切に発揮されるものであれば特に限定されるものではないが、上述した分断抑制効果を好適に得るため、幅及び厚みが０．５ｍｍ以上であることが好ましい。また、成形性の観点から糸状導電性ゴムが断面円形をなすことが好ましく、かかる場合の直径は０．５〜３ｍｍであることが好ましく、０．５〜１ｍｍであることがより好ましい。
【００３４】
［別実施形態］
（１）前述の実施形態では、非導電性トレッドゴムに隣接した導電性ゴム部としてストリップゴムを備えた例を示したが、これに代えて、サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側端部をトレッドゴムのタイヤ幅方向外側に隣接させて配した、いわゆるサイドウォールオントレッド構造を採用してもよい。この場合、サイドウォールゴムが「トレッドゴムに隣接した導電ゴム部」に相当することになる。
【００３５】
（２）前述の実施形態では、トレッドゴムがキャップ・ベース構造を有する例を示したが、本発明はこれに限られるものではない。したがって、例えば、非導電性トレッドゴムが非導電性ゴムよりなる１層のゴム層により成形されたものでも構わない。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図
【図２】トレッドパターンの一例を示す展開図
【図３】トレッドゴムのスリット近傍を示す要部斜視図
【図４】タイヤ加硫成形前におけるトレッドゴムとストリップゴムとの結合状態を示す斜視図
【符号の説明】
【００３７】
３      トレッド部
４      ショルダー部
９      サイドウォールゴム
１０    非導電性トレッドゴム
１１    ベースゴム
１２    キャップゴム
１４    ストリップゴム（導電ゴム部）
１７    主溝
１８    スリット
１８ａ  底面
１９    ショルダーブロック
２１    第１導電ゴム層
２２    第２導電ゴム層
【図１】
2008213364.tif 000003
【図２】
2008213364.tif 000004
【図３】
2008213364.tif 000005
【図４】
2008213364.tif 000006