(57)【要約】【課題】  高温時に、構成部材間の熱膨張率の差により伸縮し、画像表示エリアとして正常に維持し、かつ画像品質の劣化を防止することのできる、薄型・小型化に適応し低コストの反射型液晶表示パネルとその製造方法を提供する。【解決手段】  外部の回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板を備えた矩形状反射型液晶パネルと、各部材それぞれの熱膨張による伸縮方向と略同一方向に開口されている開放部を有する位置決め穴を少なくとも１つ形成した、フレキシブルプリント基板を補強する補強部材と、矩形状反射型液晶パネルからの熱を外部に放出し、放熱用接着剤を介して矩形状反射型液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される。そして、フレキシブルプリント基板の下面及び該フレキシブルプリント基板が挿入される側のヒートシンクの側面を、温度変動が発生しても剛性を有する剛性接着剤により強固に接着固定する。【選択図】  図１
2008070575.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、矩形状反射型液晶パネルと、
該矩形状反射型液晶パネルと外部回路基板との間で電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、
位置決めピン並びに凹形状の収容部を有し、該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記矩形状反射型液晶パネルを収容し固定するヒートシンクと、
前記矩形状反射型液晶パネル、前記フレキシブルプリント基板、及び前記ヒートシンクそれぞれの熱膨張により伸縮する方向と略同一方向に開口されている開放部を有する位置決め穴を少なくとも１つ形成した、前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、
前記フレキシブルプリント基板の下面及び該フレキシブルプリント基板が挿入される側の前記ヒートシンクの側面との固定箇所を接着固定する剛性接着剤とを具備し、
前記固定箇所は、熱膨張による伸縮に際して、前記フレキシブルプリント基板及び前記ヒートシンクの固定位置の基準とすることを特徴とする反射型液晶表示パネル。
【請求項２】
前記剛性接着剤は、高温時においても剛性を有することを特徴とする請求項１に記載の反射型液晶表示パネル。
【請求項３】
前記放熱性接着剤は、固化後にも柔軟性のある接着剤であることを特徴とする請求項１に記載の反射型液晶表示パネル。
【請求項４】
少なくとも、矩形状反射型液晶パネルと、該矩形状反射型液晶パネルと外部回路基板との間で電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、開放部を有する少なくとも１つの位置決め穴を形成した、前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、位置決めピンと凹形状の収容部を有し、該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記矩形状反射型液晶パネルを収容し固定するヒートシンクとから構成される反射型液晶表示パネルの製造方法において、
少なくとも、
前記補強部材を、前記フレキシブルプリント基板に位置決め固定する工程と、
前記矩形状反射型液晶パネルを、前記フレキシブルプリント基板に搭載する工程と、
前記ヒートシンクの前記収容部に固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤を塗布する工程と、
前記矩形状反射型液晶パネルと前記フレキシブルプリント基板と前記補強部材を固定した状態で、前記補強部材の位置決め穴と前記ヒートシンクに形成された位置決めピンを嵌合させ前記ヒートシンクの前記収容部に搭載し、前記塗布された放熱性接着剤を介して放熱性接着剤層を形成する工程と、
前記フレキシブルプリント基板の下面並びに該フレキシブルプリント基板が挿入される側の前記ヒートシンクの側面とを剛性接着剤により接着固定する工程とを具備することを特徴とする反射型液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射型液晶表示パネルとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、これまでのＣＲＴディスプレイに比べ、薄型で省スペース化できること、又、低電圧で動作し、低消費電力という特徴がある。このため、中小型の電子機器、例えばノート型パソコン、電子手帳、携帯電話等、又、大型の電子機器では、ロジェクター装置やプロジェクションＴＶに搭載される液晶表示パネルとして反射型液晶表示パネルが広く用いられている。
【０００３】
近年、特に、ＬＣＯＳ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｏｎ  Ｓｉｌｉｃｏｎ）素子と呼ばれる反射型液晶表示パネルは、マトリクス状に配置された反射電極及びこれに電圧を供給するためのＣＭＯＳトランジスター駆動回路を備えたシリコン基板と、共通電極を形成した透明基板とを対向させ、その間に液晶を封止して貼り合わせたもので、その表示画像品質の高いことで注目されてきている。
【０００４】
図５は、従来の反射型液晶表示パネル（以下、単に、液晶表示パネルと呼ぶ）の構造を説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
図５（ｂ）に示すように、液晶表示パネルは、ヒートシンク４ｂとこの内部の所定位置に配置された矩形状反射型液晶パネル（以下、単に、液晶パネルと呼ぶ）１とから構成されている。液晶パネル１においては、透明のガラス基板６とシリコン基板７とをその間に液晶（不図示）を封止して貼り合わせてある。ガラス基板６とシリコン基板７は、これらの間に封入する液晶層のセルギャップを決めるスペーサ（不図示）を混入したシール接着剤（不図示）で固着されている。このシリコン基板７とアルミニウムからなるヒートシンク４ｂの底部５との間には、それぞれに接するように接着剤１５が塗布してあり、この接着剤１５は、ヒートシンク４ｂと液晶パネル１の位置決めを保持する。
【０００５】
この液晶表示パネルは、プロジェクターやプロジェクションＴＶセット内において、そのセット動作時の内部の温度上昇に伴って昇温し、また、光源からの数Ｗ／ｃｍ２以上の極めて強い光を受けて画像を反射する際の光吸収により昇温する。このため、ランプや液晶パネルが熱源となって液晶プロジェクター内部が加熱状態になるので、液晶表示パネルの寿命・特性への悪影響回避策としての放熱対策が採られている。例えば、上記で説明した液晶パネルにヒートシンクが施され、冷却用ファン（不図示）によりヒートシンクに風を当てて、放熱効率を高めることが一般に行われている。
【０００６】
又、特許文献１には、ガラス基板とシリコン基板の熱膨張率の差により生じた反りを平坦化する液晶表示パネルが開示されている。この液晶表示パネルは、平面部を有する保持部材と、ガラス基板と半導体基板のうち一方の基板を他方の基板の側に押圧して、他方の基板を保持部材の平面部に押し付ける押圧部材とから構成される保持装置を用いている。
又、図５に示した液晶表示パネルの製造方法では、通常、ヒートシンクと液晶パネルとの位置合わせは、成形品に専用の位置決め部材などを設け、それを基準に位置決めを行い、接着剤でヒートシンクと液晶パネルを接合することにより行われている。
【０００７】
近年の液晶プロジェクターの小型化要求に合わせて、液晶プロジェクターに使用される液晶表示パネルの小型化により反射する光量が少なくなるため、これまでと同等の明るい画像を得る手段としては、ランプの光量を増すことが一般に行われている。そして、プロジェクター用の基幹部品である液晶表示パネルにおいては、機械的応力，熱的応力により画像表示品質の劣化が発生しないという性能の確保はもとより、液晶表示パネルに求められている低価格化の要請に応えるため、構成部品のコスト及び点数の低減化と製造方法の簡略化が必要となっている。
【特許文献１】特開２００４−８５６４５号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記で説明した従来における液晶表示パネルは次のような問題があった。
従来の液晶表示パネルは、上記で説明したように、放熱手段を設けるという観点で温度上昇時の熱膨張の問題を解決したものであるが、近年の小型化の要請で冷却ファンの不使用、そして高出力の光源が使用される結果、さらなる温度上昇により、良好な画像品質を保持することが困難となっている。即ち、放熱性接着剤により、液晶パネルのシリコン基板とヒートシンクを接着固定し、液晶パネルで発生した熱を、放熱性接着剤及びヒートシンクを通して放熱する構造となっている。しかしながら、高出力の光照射によりさらに高温になると、シリコン基板とヒートシンクを構成するアルミニウムとの熱膨張率の差が大きいため、大きな応力が発生する。この過剰な熱応力が液晶パネルにかかり、又構成部材間の熱膨張率の差によりヒートシンクや液晶パネル自身が伸縮し画像表示エリアが動き、その方向もまちまちとなる。又、上下に配置されるガラス基板とシリコン基板との間の、液晶が注入される領域（以下、ＧＡＰと呼ぶ）の不均一な状態、即ち、ＧＡＰムラが生ずるため、液晶パネルの画像表示エリアでの画像に色ムラが発生するという課題があった。
【０００９】
又、特許文献１に開示された液晶表示パネルの場合、反りを平坦化するための保持装置が設けられているが、この結果、液晶表示パネルが厚くなり、近年の薄型、小型化の要求に反すること、そして、新たな保持装置を設けることによる部品コストが上昇するという課題があった。
そして、液晶表示パネルの製造方法において、ヒートシンクと液晶パネルとの位置合わせのために、専用の位置決め用部材を設けることはその分厚さが厚くなりかつコストを押し上げる要因になることから、図５に示すように、全く設けずに位置合わせを行うと製造上位置合わせが不正確になるという課題があった。
【００１０】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたもので、その目的は、光源ランプの光量が増加され、構成部材間の熱膨張率の差によりヒートシンクや液晶パネル自身が伸縮したとしても、画像表示エリアとして正常に維持し、かつ画像品質の劣化を防止することのできる、薄型・小型化に適応しコストの上昇を抑制した液晶表示パネルを提供することにある。そして、他の目的としては、液晶表示パネルの製造工程における人手による組み立て作業や製造装置による組み立て作業が簡単かつ正確にでき、製造コストの上昇を抑制した液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
少なくとも、液晶パネルと、該液晶パネルと外部回路基板との間で電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、位置決めピン並びに凹形状の収容部を有し、該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記液晶パネルを収容し固定するヒートシンクと、前記液晶パネル、前記フレキシブルプリント基板、及び前記ヒートシンクそれぞれの熱膨張により伸縮する方向と略同一方向に開口されている開放部を有する位置決め穴を少なくとも１つ形成した、前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、前記フレキシブルプリント基板の下面及び該フレキシブルプリント基板が挿入される側の前記ヒートシンクの側面との固定箇所を接着固定する剛性接着剤とを具備し、前記固定箇所は、熱膨張による伸縮に際して、前記フレキシブルプリント基板及び前記ヒートシンクの固定位置の基準とする液晶表示パネルとする。
【００１２】
前記剛性接着剤は、高温時においても剛性を有する液晶表示パネルとする。
【００１３】
前記放熱性接着剤は、固化後にも柔軟性のある接着剤である液晶表示パネルとする。
【００１４】
少なくとも、液晶パネルと、該液晶パネルと外部回路基板との間で電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、開放部を有する少なくとも１つの位置決め穴を形成した、前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、位置決めピンと凹形状の収容部を有し、該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記液晶パネルを収容し固定するヒートシンクとから構成される液晶表示パネルの製造方法において、少なくとも、前記補強部材を、前記フレキシブルプリント基板に位置決め固定する工程と、前記液晶パネルを、前記フレキシブルプリント基板に搭載する工程と、前記ヒートシンクの前記収容部に固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤を塗布する工程と、前記液晶パネルと前記フレキシブルプリント基板と前記補強部材を固定した状態で、前記補強部材の位置決め穴と前記ヒートシンクに形成された位置決めピンを嵌合させ前記ヒートシンクの前記収容部に搭載し、前記塗布された放熱性接着剤を介して放熱性接着剤層を形成する工程と、前記フレキシブルプリント基板の下面並びに該フレキシブルプリント基板が挿入される側の前記ヒートシンクの側面とを剛性接着剤により接着固定する工程とを具備する液晶表示パネルの製造方法とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の構成によれば、フレキシブルプリント基板（以下、ＦＰＣ基板と呼ぶ）の下面とこれが挿入される側のヒートシンクの側面とを強固な剛性接着剤により接着固定し、この固定した箇所を固定位置の基準とすることにより、液晶表示パネルを構成する熱膨張したＦＰＣ基板、補強部材、ヒートシンクそれぞれの伸縮方向を、ヒートシンクの接着固定される側面と直交する方向と略同一方向にすることが可能となる。そして、高温時において、その接着固定された位置を基準として、液晶表示パネルを構成する部材それぞれが、この伸縮方向と同一方向に開放された、位置決め穴の開放部側に伸びることにより、液晶パネルにおける画像表示エリアのずれや画像の色ムラが発生する不具合を回避することができる効果が得られる。
【００１６】
請求項２に記載の構成によれば、ＦＰＣ基板を介して液晶パネルをヒートシンクに固定する接着剤として、高温時においても強い剛性を有する剛性接着剤を使用しているので、変動することのない固定位置を基準に各部材が熱膨張で同一方向に伸縮し、液晶パネルにおける画像表示エリアのずれや画像の色ムラが発生する不具合を回避することができる効果が得られる。
【００１７】
請求項３に記載の構成によれば、液晶パネルをヒートシンクに固定する接着剤として固化した後も柔軟性を有する放熱性接着剤を使用しているので、液晶パネルとヒートシンクに熱膨張の差があっても、その柔軟性により液晶パネルがヒートシンクの影響を受けることが低減され、画像の色ムラ等の致命的な表示品質不良となるのを防止できる効果が得られる。
【００１８】
請求項４に記載の構成によれば、強固な剛性接着剤によりＦＰＣ基板の下面及びこれが挿入される側のヒートシンクの側面とが接着固定され、高温時において、その固定位置を基準として、液晶表示パネルを構成する部材それぞれが、これらの伸縮方向と同一方向に開放された、位置決め穴の開放部側に伸びることが可能となる。又、補強部材に形成した位置決め穴とヒートシンクに設けた位置決めピンにより、液晶パネルとヒートシンクの位置決めを正確に行う事ができる。さらに、位置決め穴を形成した専用の位置決め部材を必要としないので、この位置決め部材の組み立て工程が省略されることで製造方法が簡単化され、製造コストの上昇を抑制することができる効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
外部の回路基板と電気信号の入出力を行うＦＰＣ基板を備えた液晶パネルと、各部材それぞれの熱膨張による伸縮方向と略同一方向に開口されている開放部を有する位置決め穴を少なくとも１つ形成した、ＦＰＣ基板を補強する補強部材と、液晶パネルからの熱を外部に放出し、放熱用接着剤を介して液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される。そして、ＦＰＣ基板の下面及び該ＦＰＣ基板が挿入される側のヒートシンクの側面を、温度変動が発生しても剛性を有する剛性接着剤により強固に接着固定される。
【実施例１】
【００２０】
最初に、図１に基づいて本発明の実施例１における液晶表示パネルの構造を説明する。図１は、本発明の実施例１における液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を表した断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面を表した断面図、（ｄ）はＦＰＣ基板側から見た側面図である。
図１（ｂ）に示すように、液晶表示パネルは、液晶パネル１と外部回路基板（不図示）との間で電気信号を入出力させる為のＦＰＣ基板２と、ＦＰＣ基板２を補強するための補強部材３が貼りあわされ、この補強部材３に液晶パネル１及びＦＰＣ基板２を固定させた状態で、凹形状の収容部４１を有する放熱用のヒートシンク４ａと放熱性接着剤（熱伝導性）８を介して位置決めされて構成される。
【００２１】
ところで、液晶パネル１とヒートシンク４ａの位置決め機構としては、片寄せや、位置決めピンによる位置決め方法などがあるが、位置決めピン９により位置決めしている。本実施例１において、図１（ｂ）に示すように、２つの位置決めピン９は、ヒートシンク４ａと一体化した構造をしていて補強部材３に形成した位置決め穴１０，１０ａと嵌合して、液晶パネル１とヒートシンク４ａの位置決めがされる。そして、図１（ｄ）に示すように、ＦＰＣ基板２の下面とこれが挿入される側のヒートシンク４ａの側面４２とは剛性接着剤１１により固定されている。
【００２２】
液晶パネル１は、ガラス基板６とシリコン基板７とで周辺シール材（不図示）により貼り合わされており、貼り合わされたその２つの基板６、７の間には液晶（不図示）が注入口（不図示）より注入され、注入後液晶が外へ出ないように封口接着剤（不図示）にて封口されている。この液晶パネル１は外部からの影響に弱く、特に液晶表示面に外力が加わると、ガラス基板６とシリコン基板７のＧＡＰにＧＡＰムラが生じて画像表示エリア１ａに画像の色ムラが発生する。又、液晶パネル１にこもった熱は液晶パネル１の下に塗布された放熱性接着剤８を伝わり、ヒートシンク４ａ側へ放熱される。
【００２３】
（発明の原理）
次に、本発明の液晶表示パネルが動作して、高温状態（ここでは、約８０℃近辺）になった場合おける熱膨張及びこの対策を施した機構について、図１及び図２を参照し説明する。図２は、位置決め穴と位置決めピンの嵌合状態を説明する図で、図１（ａ）のＣ部を拡大した拡大図である。
最初に、実施例１において、液晶パネル１とヒートシンク４ａの固定手段として、ＦＰＣ基板２とヒートシンク４ａを強力で硬い剛性接着剤１１で固定するという間接的な手段を採ること、即ち、これが熱膨張対策となる点について説明する。
【００２４】
図１（ｂ）に示すように、放熱性接着剤８により液晶パネル１はヒートシンク４ａに接着固定される。この放熱性接着剤８は液晶パネル１からヒートシンク４ａへの放熱性を高めることを主眼とするもので、これだけでは強度的に弱く他の接着剤で液晶パネル１をさらに固定する必要がある。しかしながら、液晶パネル１全体を直接固定すると、高温時の熱膨張による伸縮に起因する歪みが発生し、この歪みはガラス基板６とシリコン基板７のＧＡＰに不均一性、いわゆるＧＡＰムラとなって、画像表示エリア１ａで画像の色ムラが顕著となる。
【００２５】
一方、図１（ｂ）及び（ｄ）に示すように、液晶パネル１が補強部材３上で接着固定され、ＦＰＣ基板２も同様にこの補強基板３上で固定される。そして、このＦＰＣ基板２は、ヒートシンク４ａの側面４２とともに、この側面４２に対応する下面に渡り剛性接着剤１１により固定され、間接的ではあるが液晶パネル１とヒートシンク４ａとの固定強化が図られる。併せて、この接着固定は、熱膨張したＦＰＣ基板２、補強部材３、ヒートシンク４ａそれぞれの伸縮方向をヒートシンク４ａの接着固定される側面４２と直交する方向と略同一方向とする機能を有する。このため、その側面４２に渡る接着固定により伸縮方向がその直交する方向と略同一方向に可能となる結果、その伸縮による歪みを逃がすことになり、熱膨張による色ムラを抑制することができる。
【００２６】
次に、熱膨張対策の２つ目として、補強部材３に形成する、位置決めピン９に勘合する位置決め１０ａの形状について、図２に基づいて説明する。
熱膨張による伸縮方向を、剛性接着剤１１によりヒートシンク４ａの接着固定される側面４２と直交する方向と略同一方向としたことに合わせて、図２に示すように、補強部材３に、その伸縮方向に開口させた開放部１０ｂを有する位置決め穴１０ａを設けている。即ち、この位置決め穴１０ａは、剛性接着剤１１による固定位置から遠隔の位置に配置されることから、ＦＰＣ基板２、補強部材３、ヒートシンク４ａそれぞれの伸縮の大きさを考慮し、その開放部１０ｂをその伸縮方向と同一の方向に開口させることで、高温時に開口方向に伸びて逃げ道が確保される。本実施例１では、位置決め穴１０ａはＵ字形状の穴としている。
【００２７】
一方、ＦＰＣ基板２が挿入される側のヒートシンク４ａの底部５に設けられた位置決めピン９に勘合する、図１（ｂ）に示す位置決め穴１０については、円形形状の穴として形成される。これは、液晶パネル１とヒートシンク４ａの位置決めの基準とすること、又、剛性接着剤１１による固定位置に近接したＦＰＣ基板２、補強部材３、ヒートシンク４ａの各部分の熱膨張による伸縮はほぼ無視できるという点がある。この2点から、その形状は、開放型のＵ字形状とせず、その位置決めピン９の形状に合わせて円形形状の穴として、形成するものである。尚、この円形形状の位置決め穴１０を基準にして、位置決めを行うことから、上記で説明した位置決め穴１０ａは、液晶パネル１の回転を抑制すればよく、この点からも、開放型のＵ字形状の穴とするものである。
位置決めピン９を複数設ける場合において、伸縮方向と略同一方向に開放した開放部１０ｂを有するＵ字形上の位置決め穴１０ａは、少なくとも１つ、ＦＰＣ基板２とヒートシンク４ａとが剛性接着剤１１により固定される固定位置から最も遠い位置に配置することになる。
【００２８】
（剛性接着剤）
又、ＦＰＣ基板２の下面とこのＦＰＣ基板２が挿入される側のヒートシンク４ａの側面４２とを接着固定する強固な剛性接着剤１１は、液晶表示パネルを構成する４つの部材の高温時における熱膨張による伸縮に際し、強い剛性を有する。このため、この剛性接着剤１１によりＦＰＣ基板２及びヒートシンク４ａが接着固定される位置は、高温時においても変動することなく、固定位置の基準を維持することが可能となる。又、この剛性接着剤１１は、放熱性接着剤８による液晶パネル１の固定を補強する役割も負っている。剛性接着剤としては、スリーボンド製のＴＢ２０８１Ｄが具体的に挙げられる。
【００２９】
（放熱性接着剤）
又、液晶パネル１とヒートシンク４ａとをつなぐ放熱性接着剤８については、これが硬いと液晶パネル１を構成するガラス基板６とシリコン基板７のＧＡＰにＧＡＰムラが生じて映像に色ムラが発生し、致命的な品質不良の要因となる。このため、放熱性接着剤８に固化した後も柔軟性を有する接着剤を使用することにより、液晶パネル１のＧＡＰに与える影響を除き、映像に色ムラが発生し致命的な表示品質不良となるのを防止できる。放熱性接着剤としては、スリーボンド製のＴＢ２９５５が具体的に挙げられる。
【００３０】
以上説明したように、ＦＰＣ基板２の下面及びこれが挿入される側のヒートシンク４ａの側面４２を剛性接着剤１１により接着固定することにより、熱膨張したＦＰＣ基板２、補強部材３、ヒートシンク４ａそれぞれの伸縮方向をヒートシンク４ａの接着固定される側面４２と直交する方向と略同一方向にすることが可能となる。又、その接着固定された位置は、高温時にも剛性を有する剛性接着剤１１により変動することなく、固定位置の基準として機能する。この固定位置を基準に、熱膨張したＦＰＣ基板２、補強部材３、ヒートシンク４ａそれぞれが、この伸縮方向と略同一方向に開放された、位置決め穴１０ａの開放部１０ｂ側に伸びる。この結果、液晶パネル１における画像表示エリア１ａのずれやＧＡＰの不均一性による画像の色ムラという不具合を回避することができる。ここで説明した効果については、評価用サンプルを試作し良好な結果が得られている。
【００３１】
液晶パネル１とヒートシンク４ａとの位置決めのため、ヒートシンク４ａに位置決めピン９を、かつこれらと勘合する補強部材３に形成した位置決め穴１０，１０ａを設けている。又、熱膨張の対策として、剛性接着剤１１による接着固定、そして、複数の位置決め穴１０，１０ａのうち、その接着固定された固定位置から遠隔配置された位置決め穴１０ａの形状を、ヒートシンク４ａの接着固定される側面４２と直交する方向と略同一方向に開放したＵ字形状とする。これら２つの対策により、液晶表示パネルの構成部品の点数が増加するのを防止でき、部品コストの上昇を抑制することができる。
【００３２】
（液晶表示パネルの製造方法）
次に、本発明の液晶表示パネルの製造方法について、図３及び図４を参照して説明する。
図３は、本発明の液晶表示パネルの製造方法を説明する図で、（ａ）は、図１（ａ）に示した本発明の液晶表示パネルを各部品単位で分解した分解断面図で、（ｂ）は完成した液晶表示パネルの断面図である。図４は、液晶パネル１を上面から見た上面図である。
【００３３】
液晶表示パネルは、図３（ａ）に示すように、シリコン基板７上にガラス基板６が周辺シール材（不図示）で貼り合わされ、このガラス基板６に液晶を注入して得られる液晶パネル１と、位置決め穴１０，１０ａを形成しＦＰＣ基板２を補強する補強部材３と、凹形状の収容部４１を有しこの収容部４１の底面に放熱性接着剤８を介して液晶パネル１を収容し固定する、位置決めピン９を一体形成したヒートシンク４ａとから構成される。
【００３４】
液晶パネル１は、次のような工程で製造される。即ち、図４に示すように、そのシリコン基板７上に周辺シール材１４を塗布し、塗布されたシリコン基板７にガラス基板６を貼り合わせる。そして、液晶は周辺シール材１４で形成された注入口１３から注入され、液晶が液晶パネル１の外へ出ることを防止するため、注入口１３を封口接着剤１２にて接着し液晶パネル１は完成する。
又、ヒートシンク４ａは、通常、ダイキャスト法により製造される。
【００３５】
まず、柔らかいＦＰＣ基板２を補強するために、熱による伸縮が小さいセラミックスや金属、ここではセラミックスや４２アロイなどを使用した補強部材３を、ＦＰＣ基板２に位置決め固定する。そして、電気信号を外部回路基板との間で入出力させる必要がある為、完成した液晶パネル１を補強部材３により補強されたＦＰＣ基板２に固定し搭載した上、シリコン基板７側からワイヤーボンディング（不図示）にて導通性をとる。次に、固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤８をヒートシンク４ａの収容部４１の底部５に塗布する。
【００３６】
そして、液晶パネル１とＦＰＣ基板２と補強部材３とを固定させた状態で、補強部材３の位置決め穴１０，１０ａとヒートシンク４ａに形成された位置決めピン９を嵌合させてヒートシンク４ａの収容部４１に搭載し、塗布された放熱性接着剤８を介して放熱性接着剤層を形成する。放熱性接着剤８により固定する際に、補強部材３に形成した位置決め穴１０，１０ａと位置決めピン９とによる位置合わせが同時に行われる。又、ＦＰＣ基板２の下面とこれが挿入される側のヒートシンク４ａの側面４２に剛性接着剤１１を塗布し硬化させて、図３（ｂ）に示す液晶表示パネルが完成する。
【００３７】
以上説明したように、補強部材３に形成した位置決め穴１０，１０ａとヒートシンク４ａに設けた位置決めピン９により、液晶パネル１とヒートシンク４ａの位置決めを正確に行う事ができる。又、位置決め穴１０，１０ａを形成する専用の位置決め部材を必要としないので、この位置決め部材の組み立て工程が省略されることで製造方法が簡単化され、製造コストの上昇を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、本発明の液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を表した断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面を表した断面図、（ｄ）はＦＰＣ基板側から見た側面図である。（実施例１）
【図２】図２は、位置決め穴と位置決めピンの嵌合状態を説明する図で、図１（ａ）のＣ部を拡大した拡大図である。（実施例１）
【図３】図３は、本発明の液晶表示パネルの製造方法を説明する図で、（ａ）は、図１（ａ）に示した本発明の液晶表示パネルを各部品単位で分解した分解断面図で、（ｂ）は完成した液晶表示パネルの断面図である。（実施例１）
【図４】図４は、液晶パネルを上面から見た上面図である。（実施例１）
【図５】図５は、従来における液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１    液晶パネル
１ａ  画像表示エリア
２    ＦＰＣ基板
３    補強部材
４ａ，４ｂ  ヒートシンク
４１  収容部
４２  ヒートシンクの側面
５    底部
６    ガラス基板
７    シリコン基板
８    放熱性接着剤
９    位置決めピン
１０，１０ａ    位置決め穴
１０ｂ  開放部
１１    剛性接着剤
１２    封口接着剤
１３    注入口
１４    周辺シール材
１５    接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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