(57)【要約】【課題】中間転写方式の画像記録を行うにあたり、インクの流動性を低下させる処理液量の低減化を図りつつも、単位領域あたりのインク付与量の大小によらず処理液を必要十分な量だけ中間転写体上に付与できるようにする。【解決手段】塗布ローラ部１５による処理液の全体的塗布と、処理液吐出ヘッド１６による画像データに応じた処理液の選択的付与とを適切に併用する。単位領域あたりのインク付与量が少ない部分の記録に適した量および態様の処理液の全体的塗布を行うとともに、インク付与量が多い部分の記録ではさらに処理液の選択的付与が行われるようにする。【選択図】図１
2008149513.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間転写体上にインクを付与してインク像を形成し、該インク画像を記録媒体に転写して印刷物を製造する印刷物の製造方法において、
前記中間転写体の表面を親液化するための表面改質処理が行われた中間転写体に対し、前記インクの流動性を低下させる処理液をローラで付与する第１処理液付与工程と、
前記ローラで処理液が付与された中間転写体に対し、前記インク像を形成するための画像データに応じて、前記インクの流動性を低下させる処理液を処理液吐出ヘッドで選択的に付与する第２処理液付与工程と、
前記第１および第２処理液付与工程により処理液が付与された中間転写体に対し、インク吐出ヘッドを用いて前記インク像を形成するインク像形成工程とを具え、
前記中間転写体への単位領域あたりのインク付与量に応じて、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする印刷物の製造方法。
【請求項２】
前記第１処理液付与工程により、前記中間転写体上には、前記インク像を形成するインクドットより小径の処理液ドットが点在して形成されることを特徴とする請求項１に記載の印刷物の製造方法。
【請求項３】
前記中間転写体の表面には、前記小径の処理液ドットを点在させるための、前記表面改質処理により生じた親液部と撥液部とが形成されていることを特徴とする請求項２に記載の印刷物の製造方法。
【請求項４】
前記第２処理液付与工程では、前記第１処理液付与工程で形成される前記小径の処理液ドットよりも大きい径を有する処理液ドットが形成されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の印刷物の製造方法。
【請求項５】
前記単位領域あたりのインク付与量が第１のインク量以下の部分には前記処理液が付与されず、前記単位領域あたりのインク付与量が前記第１のインク量よりも多い部分には前記処理液が付与されるように、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の印刷物の製造方法。
【請求項６】
前記単位領域あたりのインク付与量が第１のインク量以下の部分には前記処理液が付与されず、前記単位領域あたりのインク付与量が前記第１の付与量よりも多く且つ第２のインク量以下の部分には前記第２処理液付与工程において前記第１の付与量で前記処理液が付与され、前記単位領域あたりのインク付与量が前記第２のインク量よりも多い部分には前記第２処理液付与工程において前記第１の付与量よりも多い第２の付与量で前記処理液が付与されるように、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の印刷物の製造方法。
【請求項７】
前記インクは顔料を含み、
前記第１処理液付与工程で付与される処理液および前記第２処理液付与工程で付与される処理液は、前記顔料を凝集させるための金属塩を含むことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の印刷物の製造方法。
【請求項８】
前記第１処理液付与工程で付与される処理液と前記第２処理液付与工程で付与される処理液とは組成が異なっていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の印刷物の製造方法。
【請求項９】
前記第１処理液付与工程で付与される処理液と前記第２処理液付与工程で付与される処理液とはそれぞれ異なる金属塩を含むことを特徴とする請求項８に記載の印刷物の製造方法。
【請求項１０】
中間転写体上にインクを付与してインク像を形成し、該インク画像を記録媒体に転写して印刷を行う印刷装置において、
前記中間転写体の表面を親液化するための表面改質処理が行われた中間転写体に対し、前記インクの流動性を低下させる処理液を付与するための処理液付与ローラと、
前記処理液付与ローラで処理液が付与された中間転写体に対し、前記インク像を形成するための画像データに応じて、前記インクの流動性を低下させる処理液を選択的に付与するための処理液付与ヘッドと、
前記処理液付与ローラおよび処理液付与ヘッドにより処理液が付与された中間転写体に対し、インクを吐出するためのインク吐出ヘッドとを具え、
前記中間転写体への単位領域あたりのインク付与量に応じて、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録方式を用いて中間転写体にインク像を形成し、そのインク像を記録媒体に転写して印刷物を製造する方法および印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近の傾向としては、インクジェット記録方法の利点を生かし、各種の分野において記録媒体の種類によらず画像を高品位に出力したいという要望が高まっている。このような要望に応えるためには、特に記録媒体上での画像品位の低下や印刷物の風合いの低下をもたらす要因を抑制することが強く望ましい。具体的には、例えばフェザリングやビーディング，ブリーディングといった現象や、記録媒体に水系のインクが浸透することにより生じる記録媒体の波打ち現象（コックリング）を抑制する必要がある。これらの現象は、インクジェット記録の高精細化や高速化に伴って記録媒体の単位領域あたりに多量のインクが高速に付与されるようになり、また記録媒体としても様々な材質のものが用いられるようになってきている状況下、一層効果的に抑制されるべきである。
【０００３】
そこで、転写方式による印刷方法が提案されている。これは、インクジェット記録方式により中間転写体上にインクを付与してインク像を形成し、当該インク像をインクの乾燥によって増粘させ、またはインク像の溶剤を除去してインクを濃縮し、その後にインク像を中間転写体から記録媒体上に転写するものである。
【０００４】
この転写方式による印刷方法は、記録ヘッドからインクを直接記録媒体に付与して記録を行うものではない。従って、インク中の水分を記録媒体に素早く浸透・定着させることでフェザリング，ビーディングやブリーディングといった現象を抑制するものではないので、用い得る記録媒体の種類を拡大することができる。すなわち、インク浸透性の劣る記録媒体が用いられる場合であっても、画像品位の低下の問題に対して有効な解決策となる。また、中間転写体上に形成されたインク像を記録媒体へ転写する前にインク像を形成しているインクの液体成分をほとんど除去する工程を経ることで、記録媒体側に浸透する液体量が少ない。従ってコックリングも生じにくいことで、「こし」や手触りなど記録媒体の風合いを損ねないという利点もある。
【０００５】
さらに、インクジェット記録において中間転写体を用いることには、インクを吐出するためのノズルを有する記録ヘッドが記録媒体に対して離れた位置に配置される構成となる。従って、記録媒体から発生する紙粉等の塵埃がノズルに付着しにくいものとなるという利点がある。すなわち、紙粉等がノズルに付着することで生じる目詰まりなど問題を軽減できることになる。
【０００６】
しかし良好な品位の画像記録を行う前提として、中間転写体上でも上記画像品位の低下をもたらすビーディングやブリーディングなどの現象が抑制されていなければならない。そのため、例えば特許文献１においては、インク像の形成に先立って、インクと反応することでインクの増粘または色材の凝集・不溶化を生じさせる処理液を中間転写体上に付与する方法が提案されている。
【０００７】
中間転写体上に処理液を付与する方法としては、特許文献１に記載されたようなローラを用いるもののほか、ブレードやスプレーなどを用いて処理液を中間転写体全面に塗布するものがある。また、中間転写体上に処理液を付与する方法として、特許文献２に開示されているように、インクを吐出する記録ヘッドと同等の記録ヘッドを用いて処理液を吐出するものもある。さらに特許文献２には、記録ヘッドを用い、インク（色材等を含有するインク）と接触することでインク中の色材成分を凝集させる作用を持つ処理液をインク像形成の前に付与する方法が開示されている。そして、処理液については、インク量に比べて付与量を小さくすることや、画素を間引いて付与することが記載されている。
【０００８】
【特許文献１】米国特許第５，９５８，１６９号明細書
【特許文献２】特開２００２−３７０４４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に開示された技術のように中間転写体の全面に処理液を塗布する場合には、単位領域あたりのインク付与量の大小によって次のような問題が生じる。すなわち、ハイライト部などインクドット記録密度が低い部分や、１ドットあたりのインク打ち込み量が少ない部分に対しては必要以上の付与が行われることになり、処理液を浪費することになってしまう。逆に、多色のインクを用いるカラー記録部分など１ドットあたりのインク打ち込み量が多い部分や、高濃度部などインクドット記録密度が高い部分では、付与量が十分でないとインクの流動性の低下や凝集が不十分となる恐れがある。すると、ブリーディング現象や混色が発生してしまうことになる。
【００１０】
これに対し、特許文献２に開示された技術のように、記録ヘッドからの吐出によって処理液を付与する方法は、処理液を画像に応じて選択的に付与することができる。このことから、画像データに応じた中間転写体上のインク像の形成部分において処理液を過不足なく付与し、かつ処理液の消費を抑制できることが期待される。これは、中間転写体上にインクが付与されたときに処理液とインクとが確実に出会うことが必要となる。
【００１１】
しかしながら、インクジェットヘッドには、製造上のばらつきや経時変化、あるいはインク吐出口が設けられた吐出口形成面への塵埃・水滴などの付着に起因して、吐出口からのインク吐出方向が偏向する（「よれ」と称される）が発生する場合がある。かかるよれが生じると、処理液を吐出する記録ヘッド（以下、処理液吐出ヘッドという）によって形成される処理液ドットと、インクを吐出する記録ヘッド（以下、インク吐出ヘッドという）によって形成されるインクドットとが出会わなくなる恐れがある。特許文献２に開示されたように、処理液ドットを間引いて形成する場合、その恐れはさらに高くなる。すると、インクの凝集反応が行われなくなり、この結果、転写時においてこの部分の画像が乱れてしまい、転写後のドットの変形による画像の「ぼけ」や「すじ」が生じて画像劣化を引き起こすという問題が生じることになる。
【００１２】
さらに、処理液ドットとインクドットとが全く出会わない事態には至らなくても、処理液の選択的付与を行う構成では、インクドット形成位置に対応して処理液ドットが本来形成されるべき位置からずれていた場合、よって次のような問題が生じる。
【００１３】
図５はその説明図であり、破線で示す円がインクドットＩの形成位置を示し、本来は予めこの位置に処理液ドットが形成されているべきであるが、しかし同図（ａ）に示すように、処理液ドットＲが実線で示す円の位置に形成されていたものとする。すると、その後破線で示す円の位置にインクドットが形成された場合、同図（ｂ）に示すように、このインクドットＩが処理液ドットＲに引き込まれるように移動し、最終的には処理液ドットを覆う状態となることがある。すなわち、本来的なインクドット形成位置がずれてしまうことになるのである。
【００１４】
処理液ドットとインクドットとが確実に出会うようにするためには、図６（ａ）に示すように、１つのインクドットＩの形成位置（破線）に対しその周辺にも複数の処理液ドットを付与し、ある程度の広がりをもつ処理液付与領域Ｒａを形成することも考えられる。しかし上述したメカニズムにより、同図（ｂ）に示すように、処理液付与領域Ｒａの全体にわたってインクドットＩが拡大してしまうことがある。
【００１５】
これらのようなインクドットの形成位置のずれや拡大が生じると、特に、ハイライト部などインクドット記録密度が低い部分については、ドット形成位置ずれや粒状感が目立ちやすくなる。
【００１６】
本発明は、以上の問題に鑑みてなされたもので、処理液量の低減化を図りつつも処理液の機能を最大限に発揮させることができ、単位領域あたりのインク付与量の大小によらず処理液を必要十分な量だけ中間転写体上に付与できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
そのために、本発明は、中間転写体上にインクを付与してインク像を形成し、該インク画像を記録媒体に転写して印刷物を製造する印刷物の製造方法において、
前記中間転写体の表面を親液化するための表面改質処理が行われた中間転写体に対し、前記インクの流動性を低下させる処理液をローラで付与する第１処理液付与工程と、  前記ローラで処理液が付与された中間転写体に対し、前記インク像を形成するための画像データに応じて、前記インクの流動性を低下させる処理液を処理液吐出ヘッドで選択的に付与する第２処理液付与工程と、
前記第１および第２処理液付与工程により処理液が付与された中間転写体に対し、インクジェットヘッドを用いて前記インク像を形成するインク像形成工程とを具え、
前記中間転写体への単位領域あたりのインク付与量に応じて、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、中間転写体上にインクを付与してインク像を形成し、該インク画像を記録媒体に転写して印刷を行う印刷装置において、
前記中間転写体の表面を親液化するための表面改質処理が行われた中間転写体に対し、前記インクの流動性を低下させる処理液を付与するための処理液付与ローラと、
前記ローラで処理液が付与された中間転写体に対し、前記インク像を形成するための画像データに応じて、前記インクの流動性を低下させる処理液を選択的に付与するための処理液付与ヘッドと、
前記処理液付与ローラおよび処理液付与ヘッドにより処理液が付与された中間転写体に対し、インクを付与するためのインクジェットヘッドとを具え、
前記中間転写体への単位領域あたりのインク付与量に応じて、前記第２処理液付与工程での前記処理液の付与量を調整することを特徴とする。
【００１９】
これらにおいて、前記第１処理液付与工程または処理液付与ローラにより、前記中間転写体上には、前記インク像を形成するインクドットより小径の処理液ドットが点在して形成されるようにすることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、中間転写方式の画像記録を行うにあたり、処理液量の低減化を図りつつも、中間転写体上で確実にインクと処理液とが出会うようにして処理液の機能を最大限に発揮させることができるので、良好な画像が形成できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００２２】
１．発明の概要
本発明では、処理液の全体的塗布と選択的付与とを適切に併用し、単位領域あたりのインク付与量が少ない部分の記録に適した量および態様の処理液の全体的塗布を行うとともに、インク付与量が多い部分の記録ではさらに処理液の選択的付与を行うようにする。ここで、単位領域あたりのインク付与量が少ない部分とは、用いるインク色数が少ないことなどによって１画素あたりのインク打ち込み量が少なくなる部分や、ハイライト部などインクドット記録密度が低い部分である。また、単位領域あたりのインク付与量が多い部分とは、用いるインク色数が多いことなどによって１画素あたりのインク打ち込み量が少なくなる部分や、高濃度部などインクドット記録密度が高い部分である。
【００２３】
このように、単位領域あたりのインク付与量に応じて処理液の付与量を調整する（付与ドット数を変える）構成を採用することは、特許文献１および特許文献２それぞれが開示する内容を単に寄せ集めて得られるものではない。全体的塗布を行う場合、単位領域あたりのインク付与量が多い部分、すなわち１ドットあたりのインク打ち込み量が多い部分や、高濃度部などインクドット記録密度が高い部分でも確実な凝集反応を生じさせるべきであり、そのためには中間転写体全面に均一にかつ厚く処理液が付与されていなければならない。すると、そもそも選択的付与を行う必要がなくなることになる。一方、処理液を選択的に付与する場合、画像データに応じて処理液を過不足なく付与することができれば、そもそも全体的塗布を行う意味がない。つまり、特許文献１および特許文献２それぞれが開示する内容を組み合わせる動機付けはないのである。敢えてこれらを組み合わせたとしても、単位領域あたりのインク付与量の少ない部分に対しても処理液の全体的塗布のほか選択的付与が行われるので、処理液を一層浪費する結果となってしまう。またそれだけでなく、インクドット記録密度において、前述したような記録ドット形成位置ずれや、記録ドットの拡張を引き起こしてしまう恐れもある。
【００２４】
さらに本発明では、処理液の全体的塗布が適切に行われるようにする。処理液は中間転写体に摺接する塗布ローラ等を用いて中間転写体に全体的に塗布可能である。しかし「全体的塗布」といっても、例えば処理液貯留部から塗布ローラへの、また塗布ローラから中間転写体への供給量次第では、中間転写体全面に一様に塗布されるわけではない。むしろ、小径の処理液ドットが島状に点在した状態となることがある。そして、インクドットの拡大を軽減する観点からは、むしろその方が好ましいことが本発明者らの検討によりわかった。
【００２５】
図７はその説明図であり、破線で示す比較的大径の円がヘッドにより形成されるインクドットＩの形成位置を、実線の比較的小径の円がローラ塗布により形成された処理液ドットｒを示している。この図７では、小径の処理液ドットｒが規則的に配列されているが、このように規則的に配列されている必要はない。小径の処理液ドットｒはインクドットＩに覆われるように存在すれば足り、小径の処理液ドットｒは不規則に配列されていても構わない。表面改質処理により生じる親液部と撥液部の位置が規則的になることは殆どないため、小径の処理液ドットｒは規則的に配列されることは稀で、不規則に配列されるのが一般である。
【００２６】
さて、同図７（ａ）に示す破線の円の位置にインクドットＩが形成された場合、インクドットＩが拡大して行く半径方向には、小径の処理液ドットｒの存在部分と非存在部分とが表れ、同図（ｂ）に示すようにこれが拡大を抑える。これは、図５（ｂ）に示した場合のようにインクドットの形成位置ずれが生じておらず、かつ図６（ｂ）に示したように広がりをもつ処理液付与領域Ｒａが形成されている場合よりも、インクドット径の拡大の度合いが小さくなっている状態である。
【００２７】
もっとも、図７に示すように小径の処理液ドットが整然と形成されるわけではないが、概ね図示のような処理液ドットの形成状態が得られていれば、これはハイライト部などドット記録密度の低い部分に対して好ましいものとなる。全体的塗布による処理液ドットの形成状態は、塗布条件すなわち塗布手段および中間転写体の構成，材質や処理液の成分その他の条件によっても異なり得る。
【００２８】
そこで、ローラ塗布により塗布された処理液が図７（ａ）に示すような塗布状態となるように、本実施形態では、中間転写体に対して表面改質処理を施す。表明改質処理としては、後述するように種々の方法を適用可能だが、例えば、プラズマ処理などのエネルギー付与が好ましい。このような表面改質処理により中間転写体表面の表面エネルギーは上昇し、マクロ的には中間転写体表面全域が親液化される。しかし、中間転写体表面全域が同じ度合いで親液化されるわけではなく、ミクロ的に見れば、親液化される度合いが小さい部分や親液化されない部分が存在する。つまり、比較的高い表面エネルギーを有する親液部の他に、親液部よりも低い表面エネルギーを有する撥液部も、中間転写体表面には存在することになる。このように表面改質処理が行われた中間転写体表面は非常にミクロな親液部および撥液部で構成されており、親液部が表面上に点在する。そして、親液部が表面に点在しているが故に、そのような表面に処理液がローラで付与されると、撥液部に付与された処理液は弾かれ、ミクロな親液部に処理液が集まる。結果、図７（ａ）のようにミクロな処理液ドットが点在して形成されることになる。
【００２９】
また、別の形態として、表面改質処理に工夫を加えることで、中間転写体上の所望の位置に親液部を形成することも可能である。すなわち、撥液性材料で形成した中間転写体もしくはその表面層の基材にマスクを配し、エネルギー付与により、マスク非存在部分に親液性官能基を導入することで、親液部を所望の位置に形成することができる。あるいは、親液性材料で形成した中間転写体の基材もしくはその表面層にマスクを配し、マスク非存在部分に撥液性官能基を導入した撥液部を形成するものであってもよい。
【００３０】
なお、この処理液ドットは、インクドットの拡大を適切に抑制できる径および密度で形成される。本発明者らの検討によれば、径としては一般的なインクジェットヘッド形態の処理液吐出ヘッドによって形成された処理液ドットの径の１０分の１程度が好ましいことがわかった。
【００３１】
２．印刷装置の全体構成
次に、良好な画像が形成された印刷物を製造するための本発明の具体的な実施形態について説明する。
【００３２】
図１は、本発明を適用した印刷装置の一実施形態の概略構成を示す模式的断面図である。
【００３３】
図１において、転写ドラム１は、基本的にはインク離型性の表面層を有する中間転写体である。この転写ドラム１は、不図示のドラム駆動装置によって矢印Ａ方向に回転駆動可能である。転写ドラム１の円周との対向位置には、Ａ方向の上流側から下流側に向かって順に、表面改質処理部（不図示）、処理液付与部２、インク付与部３、インク像処理部４、転写部５、記録媒体分離部６およびクリーニング部７が配置されている。
【００３４】
また印刷装置には、給紙搬送部９および排紙搬送定着部１０が配置されている。給紙搬送部９は、記録媒体８を不図示の記録媒体格納部（給紙カセット）から後述するニップ部へ搬送する。排紙搬送定着部１０は、中間転写体である転写ドラム１上に形成されたインク像が転写部５において記録媒体８に転写された後に、当該記録媒体８に転写されたインク像を定着させるとともに、不図示の排紙トレイに記録媒体８を排出する。さらに転写ドラム１の内部には、転写ドラム１の温度安定性を確保するための加熱ヒータ１４が設けられている。
【００３５】
なお、不図示の表面改質処理部では、中間転写体表面を親液化するための表面改質処理を行う。本実施形態では、表面改質処理部を印刷装置内に設けているが、この構成に限られるものではない。表面改質処理は、印刷装置とは別個に設けられた専用の表面処理装置にて実施されてもよい。この場合、専用の表面処理装置において中間転写体に対し表面改質処理を行い、こうして表面改質処理された中間転写体を印刷装置に設置することになる。
【００３６】
図２は印刷装置の制御系の概略構成例を示すブロック図である。
【００３７】
全体を符号１００で示す印刷装置において、ＣＰＵ１０１は、本印刷装置の動作の制御処理やデータ処理等を実行する。メモリ１０３は、それらの処理手順等のプログラムを格納したＲＯＭ（不図示）と、それらの処理を実行するためのワークエリア等として用いられるＲＡＭ（不図示）とを有する記憶部である。Ｉ／Ｆ１０５は、印刷装置と、ホストコンピュータ等の画像データの供給源である画像供給装置１１０との間でデータやコマンド等の情報を授受するためのインターフェイスである。
【００３８】
以上の各部のほか、転写ドラム１、処理液付与部２、インク付与部３、インク像処理部４、転写部５、記録媒体分離部６、クリーニング部７、給紙搬送部９、排紙搬送定着部１０および加熱ヒータ１４は、バスライン１２０に接続されている。従って、ＣＰＵ１０１は、バスライン１２０を介して各部と適宜信号を授受しながら所要の制御を実行することができる。また、制御対象である各部には状態検出用センサが配設され、その検出信号はバスライン１２０を介してＣＰＵ１０１に伝達することができる。
【００３９】
３．各部の詳細
３．１  中間転写体
図１に示される中間転写体である転写ドラム１は、アルミニウム製の支持体１２の周囲に、シリコーンゴム製の表面層１３が積層されてなるものである。
【００４０】
支持体１２として使用される材料は、特にアルミニウムに限定されるわけではない。転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、回転のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するため等について要求される特性を満たすものであればよい。例えば、ニッケル、燐酸鉄等の金属や、アセタールのような強度に優れる熱硬化性樹脂、またはセラミック等によって成型されたものを用いることもできる。
【００４１】
表面層１３は、その表面において、インク像を剥離し易い性質（離型性）を有する。シリコーンゴムは、表面エネルギーが低く、剥離性が高い性質を有していることから、表面層１３を形成する最適材料の一つである。しかしその材料はシリコーンゴムに限定されるものではない。好ましい離型性および弾性特性を有し、インク像を記録媒体に転写する際の転写率に優れているものであればよく、また２層以上の構成とするなど、適宜にその層構成を変えてもよい。表面層１３を形成する材料の他の例としては、例えば、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム等が挙げられる。特に、好適なものとして、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム等が挙げられる。
【００４２】
また、表面層１３は離型性を有するものに制限されない。しかし、転写率向上の面からは離型性材料であることが望ましく、非浸透性（非吸収性）の材料であることが望ましい。ここで、離型性とは、表面に付与された処理液（後述の画像固定成分を含む）、インク、およびインクと処理液とで形成されるインク像等の剥離の容易さの特性を示すものである。離型性が高いほど、インク像の転写率や、クリーニング時においてクリーニング部材および中間転写体の駆動に要する負荷の面で有利である。しかしその反面、材料の臨界表面張力が低くなり、表面がインク等の液体が接着しにくい撥液性となるため、反応液（画像固定成分）やインク像を保持することが難しくなる。本発明で表記する離型性表面とは、臨界表面張力が３０ｍＮ／ｍ以下、もしくは水に対する接触角が７５°以上の表面を指す。
【００４３】
表面改質処理部では、上記したように構成されている中間転写体の表面層にエネルギー付与による表面改質を施す。中間転写体表面にエネルギー付与することにより、離型性を有する材料表面の濡れ性を向上させ、これにより、中間転写体表面での処理液のはじきを軽減する。結果、得られる中間転写体の表面は、クリーニング性、転写性並びに処理液付与性（処理液をビーディングさせない）を兼ね備えた特性を実現させることができる。エネルギー付与手段としては、紫外線照射、フレーム処理、コロナ放電処理、プラズマ処理など一般的に親水化処理を施せるものを用いることができる。中でも大気圧もしくは減圧下でのプラズマ処理は好適な処理方法で、離型性の表面層の材料として弗素化合物もしくはシリコーン化合物を含む材料を用いた場合、特に好適である。この組み合わせは単なる親水化処理だけでなく、後の工程である中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する際の転写率を低下させずに、もしくは向上させる効果をもつ。ここで指すプラズマ処理とは大気中の酸素を活性化し、処理基材表面に水酸基を生じさせるコロナ放電処理の一部を含む。また弗素化合物もしくはシリコーン化合物とは、それぞれのオイル成分を含む。
【００４４】
このような選択された材料と選択された表面改質処理とにより好ましい効果を得られるメカニズムは今のところ完全に解明されてはいない。しかし、弗素もしくはシリコーン系オイル成分が存在する場合において、表面の親水化と転写率の維持もしくは向上の両立が顕著に見られることや、さらに一度処理を行うとこれら効果が持続的に得られることなどの傾向は明らかである。これらのことから、一般的に言われているプラズマ処理の効果である化学的作用（表面親水基の導入）により表面層のゴム成分、フィラー成分、オイル成分の少なくとも一部が親水化することに加え、物理的作用（表面粗化）によりゴム構造の一部破壊が起こり、オイル成分の表面移動が促進されていることなどが推定される。
【００４５】
なお、表面改質処理の実施は、装置内に設けられたエネルギー付与装置により中間転写体に対し常時もしくは所定間隔で表面改質を行うものでもよいし、エネルギー付与装置を装置内に具えずに、予め表面改質した表面を有する中間転写体を用いるものでもよい。あるいは、それらを組合せたもの、すなわち、予め表面改質した表面を有する中間転写体を用いるとともに、装置内にエネルギー付与装置を具え、適切な間隔で表面層に追加的な表面改質処理を施し、印刷処理枚数等に応じて表面改質効果を補うようにしたものでもよい。
【００４６】
このような表面改質処理を行うことにより、上述した通り、中間転写体表面は非常にミクロな親液部と撥液部で構成されることになる。そして、親液部が表面に点在しているが故に、そのような表面に処理液がローラで付与されると、撥液部に付与された処理液は弾かれ、ミクロな親液部に処理液が集まる。結果、図７（ａ）のようにミクロな処理液ドットが点在して形成されることになる。更に、ミクロな処理液ドットが点在しているが故に、大径のインクドットＩがその上に付与された場合、そのインクドットＩは必要以上に広がらず（図７（ｂ）参照）、図６（ｂ）で示されるような好ましくないドット拡がりを軽減できる。
【００４７】
上述したように、処理液の全体的塗布（ローラ塗布）により図７（ａ）に示したように小径の処理液ドットが形成されていれば、これはハイライト部などドット記録密度の低い部分に対して好ましい。塗布条件すなわち塗布手段および中間転写体の構成，材質や処理液の成分その他の条件によって、ただ塗布しただけではそのような状態が得られないのであれば、積極的にその塗布状態を作り出すことも可能である。そのため、転写ドラム１の表面層１３に対しプラズマ照射などによるエネルギー付与によって表面改質を施し、処理液ドットの好ましい点在状態を規定する親液部を形成することが可能である。
【００４８】
なお、転写ドラム１に対しては、その内部に、転写ドラム１の温度安定性を確保するための加熱ヒータ１４が設けられている。加熱ヒータ１４としては、例えばハロゲンランプ等の一般的な加熱手段を適宜使用できる。その設定温度は、転写ドラム１の表面温度を基準として、２０〜１００℃とすることが好ましく、より好ましくは２５〜８０℃である。
【００４９】
３．２  処理液付与部
３．２．１  構成
図１における処理液付与部２は、後述するインク付与部３に対し、転写ドラム１の回転方向の上流側に配置されている。そして処理液付与部２は、画像固定成分を含む第１処理液を転写ドラム１の表面の全面に塗布する塗布ローラ部１５と、画像固定成分を含む第２処理液を選択的に付与する処理液吐出ヘッド１６とを有する。
【００５０】
塗布ローラ部１５は、塗布ローラ１５ａ、処理液供給ローラ１５ｂおよび処理液保持部材１５ｃを含んで構成されている。処理液保持部材１５ｃは第１処理液を貯留・保持する。塗布ローラ１５ａは転写ドラム１と当接しながら回転し、これによって第１処理液を転写ドラム１の全面に塗布する。処理液供給ローラ１５ｂは、これらの中間にあって処理液保持部材１５ｃから塗布ローラ１５ａに第１処理液を供給する。
【００５１】
塗布ローラ１５ａは、転写ドラム１に従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。処理液供給ローラ１５ｂは、塗布ローラ１５ａに従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。いずれにしても、塗布ローラ１５ａおよび処理液供給ローラ１５ｂが回転することによって、第１処理液はこれらローラを介して転写ドラム１の全面に塗布される。
【００５２】
これに対し、処理液吐出ヘッド１６は、外部信号処理によって生成された処理液データによって、第２処理液を転写ドラム上に塗布された第１処理液の上に選択的に付与するように配置されている。なお、処理液データの作成方法については後述する。
【００５３】
処理液吐出ヘッド１６は、後述のインク付与部３で採用されるインクジェットヘッドと同様に構成可能である。本実施形態では、通電に応じ処理液を吐出するために利用される熱エネルギーを発生する電気熱変換素子である発熱素子（吐出ヒータ）を有するノズルが配列されたものを用いている。また、処理液吐出ヘッド１６は、かかるノズルを転写ドラム１の軸方向（図１の紙面に垂直な方向）に配列してなるライン型のものである。処理液吐出ヘッド１６は、第２処理液を収容した不図示の処理液タンクから処理液の供給を受ける。処理液吐出ヘッド１６の発熱素子は、処理液を付与するための画像信号に応じて発熱して処理液の温度を上昇させ、バブルを発生させる。そして、発生したバブルが膨張することによって、処理液吐出ヘッド１６のノズルから処理液が吐出される。
【００５４】
なお、処理液吐出ヘッド１６の構成としてはライン型のものに限られない。複数のノズル列を転写ドラム１の円周方向または軸方向の所定範囲に配列してなる所謂シリアル型のインクジェットヘッドを用い、これを軸方向に走査しながら吐出を行うことで転写ドラム１に処理液ドットの形成を行うものでもよい。かかるインクジェットヘッドを用いる場合、転写ドラム１の回転駆動は断続的に行われ、ヘッドの円周方向のノズル配列範囲または使用範囲を単位とした回転駆動と、ヘッドのシリアルスキャン時における駆動停止とを交互に繰り返すものとなる。
【００５５】
また、処理液吐出ヘッドは、上記発熱素子を用いる形態に限らず、圧電素子を用いるものなど、処理液をインクジェットヘッドのノズルから吐出可能なものであればいずれの吐出方式のものも使用できる。
【００５６】
これらのことは、後述するインク付与用の記録ヘッド（インク吐出）についても同様である。
【００５７】
３．２．２  処理液
ここで、本実施形態に係る処理液について詳細に説明する。処理液とは、着色インクの流動性を低下させる、またはインク中の色材を凝集させるための液体である。その成分としては、画像固定成分、水、水溶性有機溶剤、均一塗布や吐出安定性のための助剤等がある。
【００５８】
画像固定成分とは、着色インクの流動性を低下させる、またはインク中の色材を凝集させるための材料である。詳しくは、インクとの接触によって中間転写体上におけるインクの流動性を低下させ、中間転写体上に着弾したインクを極力着弾位置に保持させる役割を担う材料である。ここで、画像固定とは、インクを構成している組成物の一部である着色剤や樹脂等が、化学的に反応、または物理的に吸着し、インク全体の流動性の低下が認められるものをいうのは勿論である。さらに、インクを構成する組成物の固形分の凝集により局所的に流動性の低下を生じる場合をも含む。このように、離型性の中間転写体上に着弾したインクの流動性を低下させないと、中間転写体上でインクが流れてしまい、ビーディングやブリーディングの原因となってしまう。そこで、画像固定成分を含む処理液用いてインクと反応させることにより、それと接触したインクの流動性を低下させ、離型性の中間転写体上に着弾されたインクを着弾位置に保持させるようにする。これにより、中間転写体上でインク滴同士が接触しても、ビーディングやブリーディングの発生を抑制することができる。
【００５９】
画像固定成分としては、インクと接触することでインクを凝集させる材料が好適であり、例えば、金属塩が好適である。金属塩の最も好適なものとしては、多価金属塩が挙げられる。多価金属塩とは、二価以上の多価金属イオンと、これら多価金属イオンに結合する陰イオンとから構成される。多価金属イオンの具体例としては、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｚｎ２＋等の二価金属イオン、そしてＦｅ３＋、Ａｌ３＋等の三価金属イオンが挙げられる。また、これらと結合する陰イオンとしては、Ｃｌ−、ＮＯ３−、ＳＯ４２−、Ｉ−、Ｂｒ−、ＣｌＯ３−、ＲＣＯＯ−（Ｒは、アルキル基）等の陰イオンが挙げられる。
【００６０】
また、処理液には、上述の画像固定成分である多価金属塩等の金属塩と共に、水溶性有機溶剤を含有させることができる。水溶性有機溶剤としては、例えば、ジメチルアセトアミド等のアミド類、アセトン等のケトン類、ジオキサン等のエーテル類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレングリコール類、エチレングリコールメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール等の１価アルコール類の他、グリセリン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、トリエタノールアミン、スルホラン、ジメチルサルホキサイド等が挙げられる。これらのような水溶性有機溶剤の、処理液中の含有量については特に制限はないが、処理液全質量の５〜６０質量％、好ましくは５〜４０質量％の範囲である。
【００６１】
塗布ローラ部１５ａに適用する場合は転写ドラム１への均一塗布を、処理液吐出ヘッド１６に適用する場合は吐出安定性をそれぞれ目的として、処理液に塗布助剤を含有させてもよい。この塗布助剤として界面活性剤を用いることが好ましい。界面活性剤としては、例えば、アセチノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル製）、サーフロンＳ−１４１（商品名、セイミケミカル株式会社製）、シルウェットＬ−７７（商品名、日本ユニカー株式会社製）等を用いることができる。
【００６２】
しかし本実施形態に適用し得る界面活性剤はこれらに限定されるものではなく、その他にも、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、水溶性のカチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等の、各種の界面活性剤を用いることができる。
【００６３】
カチオン系界面活性剤の好ましい具体例としては、脂肪族アミン塩、第四アンモニウム塩、スルホニウム塩、ホスフォニウム塩等が挙げられる。
【００６４】
ノニオン系界面活性剤の好ましい具体例としては、フッ素系、シリコーン系、アクリル酸共重合物、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオキシエチレンラノリン誘導体、アルキルフェノールホルマリン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルポリオキシエチレン化合物の脂肪酸エステル型、ポリエチレンオキサイド縮合型ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミンオキサイド等が挙げられる。
【００６５】
両性界面活性剤の好ましい具体例としては、カルボキシベタイン型、アミノカルボン酸塩、レチシン等が挙げられる。
【００６６】
これらの界面活性剤の添加量は、処理液に対して、０．０５〜１０質量％程度とすることが好ましく、より好ましくは、０．１〜５質量％程度である。
【００６７】
処理液には、この他、必要に応じて、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、酸化防止剤等の添加剤を適宜に配合してもよい。また、本実施形態で使用する処理液は、無色であることがより好ましいが、記録媒体上でインクと混合された際に、各色インクの色調を変えない範囲の淡色のものでもよい。
【００６８】
さらに上述のような形成材料からなる処理液は、塗布ローラ部１５ａに適用する場合すなわち第１処理液の場合は、２５℃付近での粘度が１〜１００ｃＰ（ｍＰａ・ｓ）の範囲となるように、物性を調整されたものであることが好ましい。一方、処理液吐出ヘッド１６に適用する場合すなわち第２処理液の場合は２５℃付近での粘度が１〜３０ｃＰ（ｍＰａ・ｓ）の範囲となるように、物性を調整されたものであることが好ましい。
【００６９】
なお、本明細書および特許請求の範囲では、転写ドラム１に対し、塗布ローラ１６による塗布によって付与される処理液を第１材料を含む第１処理液、処理液吐出ヘッド１６による吐出によって付与される処理液を第２材料を含む第２処理液と称することもある。しかしこれらは、インクに対し好ましい凝集反応を生じせしめるものであれば同一のものであっても、別のものであってもよい。また、塗布および吐出に適合する物性を有したものとすることができる。
【００７０】
３．３  インク付与部
３．３．１  構成
インク付与部３は、上述のような処理液付与部２によって処理液が付与された転写ドラム１上に、制御部より送られてくる画像信号に応じて、少なくとも着色剤を含むインクを付与することによって、インク像を形成する。このとき、処理液とインクの凝集成分とが凝集反応を行うことにより、ビーディングやブリードのない画像が形成される。
【００７１】
図１において、インク付与部３は、転写ドラム１上の処理液付与部２の下流側に配置されており、インク吐出ヘッド１７ａ、１７ｂ、１７ｃおよび１７ｄを含んで構成されている。なお、以下ではインク吐出ヘッド１７ａ、１７ｂ、１７ｃおよび１７ｄを総じてインク吐出ヘッド１７と呼ぶこともある。これらのインク吐出ヘッドは、基本的に上述した処理液吐出ヘッド１６と同様、複数のノズルを有する。また、構成や吐出方式について上述と同様の変形例を採用することが可能であることは勿論である。
【００７２】
インク吐出ヘッド１７ａ、１７ｂ、１７ｃおよび１７ｄは、転写ドラム１の円周方向に一定間隔を置いて配置されている。そしてそれぞれが、異なる色のインクを収納した不図示のインクタンクから供給されたインクを吐出することで、カラー画像を形成するように構成されている。図１の構成においては、インク吐出ヘッド１７ａ、１７ｂ、１７ｃおよび１７ｄが、それぞれ、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）およびイエロー（Ｙ）の各色のインクを付与するものとなっている。しかし、本実施形態におけるインク付与部３を構成するインク吐出ヘッドの数、転写ドラム１に吐出されるインクの色順序、および使用されるインクの色相は、上述に限定されるものではない。
【００７３】
なお、転写ドラム１上に形成されるインク像は、転写の際に反転することを考慮し、記録媒体８に最終的に形成すべき画像の鏡面画像としなければならない。当然、インク吐出ヘッド１７に供給される画像信号は鏡面画像に対応した画像信号でなければならない。そこで、図２の制御系において、画像供給装置１１０から送られてくる画像信号（すなわち記録媒体８に最終的に印刷される画像に対応した画像信号）に対し、ミラー反転処理（反転データを得る処理）を施し、これに対応した画像信号をまず取得する。そしてこれをインク吐出ヘッドへ供給する。
【００７４】
３．３．２  インク
インク付与部３で使用するインクとしては、特に限定されるものではなく、一般的なインクジェット用インクのいずれも使用することができる。特に、顔料インクは、染料インクと比べて、記録媒体に対して滲みにくく、耐水性、耐光性に優れているので、本実施形態において好適に使用できる。以下、本実施形態において好適に使用できる水系顔料インクについて説明する。
【００７５】
顔料インク中の顔料は、顔料インクの全質量に対して、質量比で１〜２０質量％、好ましくは２〜１２質量％の範囲で用いる。本実施形態で使用される顔料としては、具体的には下記のものが使用できる。
【００７６】
黒色の顔料としてはカーボンブラックが挙げられる。例えば、ファーネス法、チャネル法で製造されたカーボンブラックであって、一次粒子径が１５〜４０ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量が４０〜１５０ｍｌ／１００ｇ、揮発分が０．５〜１０％、ｐＨ値が２〜９等の特性を有するものが好ましく使用される。このような特性を有する市販品としては、例えば、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、Ｎｏ．２２００Ｂ（以上、三菱化成製）、ＲＡＶＥＮ１２５５（コロンビア製）、ＲＥＧＡＬ４００Ｒ、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ、ＲＥＧＡＬ６６０Ｒ、ＭＯＧＵＬ  Ｌ（以上キャボット製）、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷｌ、ＣＯＬＯＲ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ１７０、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ１５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ  ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｕ（以上、デグッサ製）等があり、いずれも好ましく使用することができる。
【００７７】
また、イエローの顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ８３等が挙げられる。
【００７８】
また、マゼンタの顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ４８（Ｃａ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ４８（Ｍｎ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７（Ｃａ）、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １１２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２等が挙げられる。
【００７９】
また、シアンの顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ２２、Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ  Ｂｌｕｅ  ４、Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ  Ｂｌｕｅ  ６等が挙げられる。
【００８０】
勿論、本実施形態は以上に限られるものではない。また、上記に挙げたものの他、自己分散型顔料、樹脂分散型顔料、マイクロカプセル化顔料等のものをいずれも使用することが可能である。
【００８１】
水系の顔料インクを製造する場合に使用する、水系媒体中に上記に挙げたような顔料を分散させるための分散剤としては、水溶性樹脂ならどのようなものでも良い。中でも、重量平均分子量が１，０００〜３０，０００の範囲のものが好ましく、更に好ましくは、３，０００〜１５，０００の範囲のものを使用する。このような分散剤としては、具体的には、例えば、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマール酸、フマール酸誘導体、酢酸ビニル、ビニルピロリドン、アクリルアミド、およびその誘導体等から選ばれた少なくとも二つ以上の単量体（このうち少なくとも１つは親水性の重合性単量体）からなるブロック共重合体、あるいは、ランダム共重合体、グラフト共重合体、またはこれらの塩等が挙げられる。あるいは、ロジン、シェラック、デンプン等の天然樹脂も好ましく使用することができる。これらの樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶であり、アルカリ可溶型樹脂である。なお、これらの顔料分散剤として用いられる水溶性樹脂は、顔料インクの全質量に対して０．１〜５質量％の範囲で含有させるのが好ましい。
【００８２】
特に、上述のような顔料が含有されている顔料インクの場合には、顔料インクの全体が中性またはアルカリ性に調整されていることが好ましい。このようなものとすることにより、顔料分散剤として使用される水溶性樹脂の溶解性を向上させ、長期保存性に一層優れた顔料インクとすることができる。ただし、この場合、インクジェット記録装置に使われている種々の部材の腐食の原因となる場合があるので、好ましくは、ｐＨ範囲７〜１０とするのが望ましい。この際に使用されるｐＨ調整剤としては、例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の各種有機アミン、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物等の無機アルカリ剤、有機酸や鉱酸等が挙げられる。上述のような顔料等の着色剤、および分散剤である水溶性樹脂を、水性液媒体中に分散または溶解することで、顔料インクが構成される。
【００８３】
顔料インクにおいて好適な水溶性溶媒は、水および水溶性有機溶剤の混合溶媒であり、水としては種々のイオンを含有する一般の水ではなく、イオン交換水（脱イオン水）を使用するのが好ましい。
【００８４】
水と混合して使用される水溶性有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類；ジメチルアセトアミド等のアミド類；アセトン、ジアセトンアルコール等のケトンまたはケトアルコール類；ジオキサン等のエーテル類；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレン基が２〜６個の炭素原子を含むアルキレングリコール類；グリセリン；エチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル、ジエチレングリコールメチル（またはエチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類；Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等が挙げられる。これらの多くの水溶性有機溶剤の中でも、ジエチレングリコール等の多価アルコール、トリエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル等の、多価アルコールの低級アルキルエーテルが好ましい。
【００８５】
上述のような水溶性有機溶剤の顔料インク中の含有量は、一般的には、顔料インクの全質量の３〜５０質量％の範囲、より好ましくは３〜４０質量％の範囲で使用する。また、使用される水の含有量としては、顔料インクの全質量の１０〜９０質量％、好ましくは３０〜８０質量％の範囲とする。
【００８６】
また、顔料インクとしては、上述の成分の他に、必要に応じて所望の物性値を持つ顔料インクとするために、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等を適宜に添加することができる。特に、浸透促進剤として機能する界面活性剤は、記録媒体に画像固定成分と顔料インクの液体成分を速やかに浸透させる役割を担うために適量を添加するのが強く望ましい。添加量の例としては、０．０５〜１０質量％、好ましくは０．５〜５質量％の範囲である。アニオン性界面活性剤としては、例えば、カルボン酸塩型、硫酸エステル型、スルホン酸塩型、燐酸エステル型等、一般に使用されているものをいずれも好ましく使用することができる。
【００８７】
以上のような材料からなる顔料インクの作製方法としては、始めに、分散剤としての水溶性樹脂と水とが少なくとも含有された水性媒体に顔料を添加する。次いで、混合撹拌した後、後述の分散手段を用いて分散を行い、必要に応じて遠心分離処理を行って所望の分散液を得る。次に、この分散液に、サイズ剤、および、上述したような適宜に選択された添加剤成分を加え、撹拌して顔料インクとする。
【００８８】
なお、分散剤として上述のようなアルカリ可溶型樹脂を使用する場合には、樹脂を溶解させるために塩基を添加することが必要である。この際の塩基類としては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、アミンメチルプロパノール、アンモニア等の有機アミン、または水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機塩基が好ましく使用できる。
【００８９】
また、顔料インクの作成方法においては、顔料を含む水性媒体を攪拌し、分散処理する前に、プレミキシングを３０分以上行うのが効果的である。すなわち、このようなプレミキシング操作は、顔料表面の濡れ性を改善し、顔料表面への分散剤の吸着を促進することができるため、好ましい。
【００９０】
上述した顔料の分散処理の際に使用される分散機は、一般に使用される分散機ならいかなるものでもよいが、例えば、ボールミル、ロールミルおよびサンドミル等が挙げられる。その中でも、高速型のサンドミルが好ましく使用される。このようなものとしては、例えば、スーパーミル、サンドグラインダー、ビーズミル、アジテータミル、グレンミル、ダイノーミル、パールミルおよびコボルミル（いずれも商品名）等が挙げられる。
【００９１】
また、顔料インクを用いるインクジェット記録方法では、ノズルの目詰りを避けるなどの要請から、最適な粒度分布を有する顔料を用いる。所望の粒度分布を有する顔料を得る方法としては、分散機の粉砕メディアのサイズを小さくすること、粉砕メディアの充填率を大きくすること、処理時間を長くすること、吐出速度を遅くすること、粉砕後フィルタや遠心分離機等で分級すること等があげられる。また、これらの手法のを適宜組合せた手法であってもよい。
【００９２】
インク付与部３においては、上述した画像固定成分を含む処理液が付与された中間転写体（転写ドラム１）上に、制御部より送られる画像信号に応じてインク吐出ヘッド１７のノズルから上述した顔料インクを吐出して、インク像を形成する工程を実施する。本実施形態においては、転写ドラム１上に塗布された処理液と、インク吐出ヘッド１７により付与された顔料インクとの反応によってインクが迅速に凝集するため、転写ドラム１上にインク凝集像が形成されることになる。特に、本実施形態では、画像固定成分として機能する、例えば金属塩、つまり金属イオンが、迅速に顔料インクと反応し凝集する。よって、転写ドラム１上に、ビーディングやブリーディングがない良好なインク凝集画像を形成することができる。
【００９３】
なお上述したところでは、着色剤として顔料を用いる顔料インクを例示したが、本実施形態はこれに限定されず、例えば、顔料に染料を加えた混合インクを用いてもよい。また、画像固定成分に金属塩を有していれば、インクおよび／または画像固定成分中に、インク凝集像の内部凝集力を強めるための水溶性樹脂や架橋剤等を添加したものであってもよい。
【００９４】
３．４  インク像処理部
次に、図１において、インク像処理部４は、エアーナイフ１６および溶剤受け皿１７を含んで構成される。インク像処理部４は、インク付与部３で形成されたインク像から水を含む溶剤成分を除去することで、記録媒体８への転写条件を最適化するようにインク像の処理を行うものである。
【００９５】
インク像処理部４には、インク中の溶剤、主にインク中の水分を蒸発または分離して除去するために、不図示のヒータにより加熱された温風を送るエアーナイフ１６と、溶剤受け皿１７とが設けられている。すなわち、インク像処理部４は、記録媒体８へのインク凝集像であるインク像の浸透性の相違を勘案し、エアーナイフから送風されるエアーの量、またはそのエアーの温度に関する熱量を調節するものである。そしてこれにより、インク像の記録媒体８への転写特性が適切に制御される。
【００９６】
なお、本実施形態では、エアーナイフ１６を用いてインク像の乾燥を促進させているが、赤外線ヒータなど、温度調節可能で、インク像の転写特性を制御可能であるものを使用することもできる。また、インク中の水を含む溶剤を制御可能に除去できるものであれば、水を含む溶剤を吸収する公知の手段や、水を含む溶剤を絞りとるスキージブレード・ローラを用いる手段なども使用可能である。
【００９７】
３．５  転写部５、給紙搬送部６および記録媒体分離部６
図１において、転写部５は転写ローラ２０を含んで構成される。また、給紙搬送部６は搬送ローラ２１ａおよび２１ｂと、搬送ガイド２２ａおよび２２ｂとを含んで構成される。転写部５は、給紙搬送部６の搬送ローラ２１ａおよび２１ｂの回転に伴い搬送ガイド２２ａおよび２２ｂ間のガイド部を介して搬送された記録媒体８を、転写ローラ２０により転写ドラム１に圧接することで、転写ドラム１上のインク像を記録媒体表面に転写させる。
【００９８】
転写ローラ２０は、転写ドラム１とのニップ部に記録媒体８を通過するように配置されており、ゴムローラや金属ローラ等で形成することができる。この転写部５に押圧制御装置（不図示）を付加することで、転写ドラム１に対する押圧およびその解除の制御が可能となるようにすることができる。
【００９９】
図１において、搬送ローラ２１ａおよび２１ｂは矢印Ｂ方向に、転写ローラ２０は矢印Ｃ方向に回転する。転写ローラ２０は、転写ドラム１に対する押圧状態では、記録媒体８を介して転写ドラム１に従動して回転することができる。このような従動回転とするほか、独立の転写ローラ駆動手段（不図示）によって回転制御可能としてもよい。また、本実施形態においては、転写ローラ２０は、転写時において記録媒体８を介し転写ドラム１を線荷重１．０ｋｇ／ｃｍで押圧するように構成されている。しかしこれに限定されるものではない。
【０１００】
一方、図１において、記録媒体分離部６は、分離爪２３を含んで構成されている。記録媒体分離部６では、記録媒体８の搬送タイミングに応じて分離爪２３が稼動する。分離爪２３は、上述の転写が終了すると、不図示の駆動装置によって駆動され、記録媒体８を転写ドラム１から分離させ、搬送ガイド２４ａおよび２４ｂ間のガイド部を介して記録媒体８を排紙搬送定着部１１へと導く。
【０１０１】
３．６  排紙搬送定着部
図１において、排紙搬送定着部１０は、搬送ガイド２４ａおよび２４ｂと、搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂとを含んで構成されている。排紙搬送定着部１０では、搬送ガイド２４ａおよび２４ｂ間に導かれたインク像転写済記録媒体８を、赤外線ヒータを内蔵した搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂにて加熱して転写像を定着させる。かつ、それらローラの回転によって記録媒体８を不図示の排紙トレイに送り、当該記録媒体への記録を終了する。搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂには、公知の定着ローラを使用することができ、温度は３０〜２００℃程度とすることが好ましい。また、ローラ材質は、金属やシリコーンゴム等とすることができる。記録媒体８の剥離性を向上させるために、ローラ表面にシリコーンオイル等を塗布してもよい。
【０１０２】
３．７  クリーニング部
図１において、クリーニング部７は、クリーニング液保持部材２７、クリーニング液供給ローラ２８ａおよびクリーニングローラ２８ｂを含んで構成されている。クリーニング液保持部材２５はクリーニング液２６を貯留・保持する。クリーニングローラ２８ｂは転写ドラム１と当接しながら回転し、これによってクリーニング液２６を塗布して転写ドラム１上の塵埃等を取り除く。クリーニング液供給ローラ２８ａは、これらの中間にあってクリーニング液保持部材２７からクリーニングローラ２８ｂにクリーニング液２６を供給する。
【０１０３】
クリーニングローラ２８ｂは、転写ドラム１に従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。クリーニング液供給ローラ２８ａは、クリーニングローラ２８ｂに従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。いずれにしても、クリーニング液供給ローラ２８ａおよびクリーニングローラ２８ｂが回転することによって、クリーニング液２６は、これらローラを介して転写ドラム１上に塗布され、転写ドラム１のクリーニングが行われる。
【０１０４】
なお、クリーニング部７は、転写ドラム１表面を適切にクリーニング可能なものであれば、その構成は図示のものに限定されない。また、クリーニング液２６の種類も特に限定されるものではなく、例えば上記処理液で使用した界面活性剤、水溶性有機溶剤等を含む水溶液が好ましく使用可能である。
【０１０５】
また、転写部５と同様に、クリーニングローラ２８ｂに対して押圧制御装置（不図示）を付加することで、転写ドラム１に対する押圧およびその解除の制御が可能となるようにすることができる。
【０１０６】
４．印刷手順
印刷装置の一連の動作を説明する。
【０１０７】
図３は図１および図２に示した実施形態に係る印刷装置の処理手順を示す。
【０１０８】
印刷装置の電源が投入され、印刷開始が指示されると、まず開始処理を実行する（ステップＳ１）。開始処理には、転写ドラム１の回転駆動のほか、転写ドラム１の内部、エアーナイフ１８、搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂにそれぞれ設けられたヒータをオンとし、各部を所定温度に設定・調節する処理を含めることができる。また、必要に応じ記録媒体搬送系各部の位置設定や中間転写体への表面改質処理等を行うことができる。さらに、後述する画像形成動作に先立って転写ドラム１表面のクリーニングを行うことが望ましい場合には、クリーニングローラ２６ｂを転写ドラム１に押圧させることで、クリーニング液の塗布および清浄化が行われるようにしてもよい。
【０１０９】
コンピュータ等の画像供給装置１１０から画像信号を受け取ると、画像信号に応じてインク吐出ヘッド１７による吐出動作を規定するための記録データの生成およびメモリ領域への展開を行う（ステップＳ３）。
【０１１０】
具体的には、例えば、本実施形態で使用する各インク色（Ｋ、Ｃ、ＭおよびＹ）に対応し、かつ吐出の有無に対応した２値の画像信号が画像供給装置１１０から送られてくるのであれば、そのままミラー反転処理を施す。そして当該ミラー反転処理されたデータを、各色インク吐出ヘッド用のメモリ領域にインク吐出動作を規定する記録データとして展開する。また、３値以上の多値の画像信号が画像供給装置１１０から送られてくるのであれば、ＣＰＵ１０１が所定の２値化処理プログラムを実行することによって２値の画像信号に変換した上でミラー反転処理を施し、展開を行う。
【０１１１】
次に、単位領域あたりのインク付与量に応じて、処理液吐出ヘッド１６による第２処理液の付与量を調整する。詳しくは、処理液の付与の可否、および付与時の位置を定める処理液吐出データを作成する（ステップＳ５）。処理液吐出データを作成する例としては、次のようなものが挙げられる。
【０１１２】
まず、各ドット形成位置に対して上記各色記録データ（インク吐出の有無を規定する「１」または「０」のデータ）を加算することにより、ドット形成位置毎のインク付与量を演算する。この演算値は、本例では４色のインクを用いているので、画素に対して最大値「４」をとることになる。このとき、本例では、演算値が「１」または「２」の画素に対しては、第２材料を有する処理液を処理液吐出ヘッド１６により吐出しない。演算値が「３」または「４」の画素に対しては、第２処理液を処理液吐出ヘッド１６により吐出し、処理液ドットを形成する。このように図４（ａ）の例では、単位領域あたりのインク付与量が第１のインク量（２ドット）以下の部分には、ヘッドによる処理液の付与を行わないように、処理液の付与量を０に調整する。一方、単位領域あたりのインク付与量が第１のインク量（２ドット）よりも多い部分には、ヘッドによる処理液の付与を行うように、処理液の付与量を調整する。
【０１１３】
図４（ａ）はその態様の説明図であり、ここで１つの升目が画素を、その中の数字が演算値を表し、斜線部は上記基準に従って処理液吐出ヘッド１６により処理液ドットが付与されることを示している。これにより、演算値の小さい、すなわち１ドット当たりのインク打ち込み量が少ない部分では、塗布ローラ部１５により付与された第１処理液のみでインクの凝集反応が生じることになる。また、１ドット当たりのインク打ち込み量が多い部分では、塗布ローラ部１５により付与された第１処理液と、処理液吐出ヘッド１６により形成された第２処理液ドットとでインクの凝集反応が生じることになる。これにより、１ドット当たりのインク打ち込み量の大小によらず、必要十分な量の処理液を付与し、中間転写体上で確実にインクと処理液とを反応させることができるので、ビーディングやブリードを軽減して良好な画像が形成できるようになる。
【０１１４】
上例は、画素（ドット形成位置）毎にインク吐出データを加算し、画素毎に処理液ドットの形成の可否を定める処理液吐出データを作成するものである。しかし他の例として、広がりを持つ領域毎にインク吐出データを加算し、領域毎に処理液ドットの形成の可否等を定めるものも挙げられる。これは、インクドット記録密度の高低によらず必要十分な量の処理液を付与する上で好ましいものである。
【０１１５】
図４（ｂ）はその説明図であり、ここでは２×２画素のマトリクスを単位とし（実線で囲まれた升目）、そのマトリクス内に含まれる画素毎の各色記録データの加算値を合計することにより、当該マトリクス毎のインク付与量を演算する。この演算値は、各画素が最大値「４」をとることから、最大で「１６」となる。図４（ｂ）において各マトリクスに付した数値がその演算値を示している。
【０１１６】
ここで、マトリクスについての演算値が「０〜８」であれば、第２材料を有する処理液を処理液吐出ヘッド１６により吐出しない。また、演算値が「９〜１２」であれば、マトリクス内の１画素に対し１つの処理液ドットが形成されるようにする。さらに、演算値が「１３〜１６」であれば、マトリクス内の２画素に対しそれぞれ１つ、すなわち２つの処理液ドットが形成されるようにする。図４（ｂ）の斜線部は、かかる基準に従って処理液吐出ヘッド１６により処理液ドットが付与されることを示している。
【０１１７】
このように図４（ｂ）の例では、単位領域あたりのインク付与量が第１のインク量（８ドット）以下の部分には、ヘッドによる処理液の付与は行わない、つまり、処理液の付与量が０となるように調整する。また、単位領域あたりのインク付与量が第１のインク付与量（８ドット）よりも多く且つ第２のインク付与量（１２ドット）以下の部分には、ヘッドにより第１の付与量（１ドット）で処理液の付与を行うように、処理液の付与量を調整する。更に、単位領域あたりのインク付与量が第２のインク付与量（１２ドット）よりも多い部分には、ヘッドにより第１の付与量よりも多い第２のインク付与量（２ドット）で処理液の付与を行うように、処理液の付与量を調整する。  これにより、演算値の小さい、すなわちインク打ち込み量が少ない領域（インクドット記録密度が低い領域や、用いるインク色数が少ない画素群で記録される領域など）では、塗布ローラ部１５により付与された処理液のみでインクの凝集反応が生じることになる。インク付与量が中程度の領域（中濃度領域や、用いるインク色数がやや多い画素群で記録される領域等）では、塗布ローラ部１５による第１処理液と、処理液吐出ヘッド１６により形成された１つの第２処理液ドットとでインクの凝集反応が生じることになる。さらに、インク打ち込み量が多い領域（高濃度領域ないしは、用いるインク色数が多い画素群で記録される領域など）では、塗布ローラ部１５により付与された第１処理液と、処理液吐出ヘッド１６により形成された２つの第２処理液ドットとでインクの凝集反応が生じることになる。
【０１１８】
従って、インクドット記録密度の高低によらず、すなわち単位領域あたりのインク付与量の大小によらず、必要十分な量の処理液を付与し、中間転写体上で確実にインクと処理液とを反応させることができる。これにより、ビーディングやブリードを軽減して良好な画像が形成できるようになる。また、図７（ａ）に示したように小径の第１処理液ドットが形成されていることで、インクドット記録密度が低い部分でもインクドットの形成位置のずれや拡大が生じることがなく、これらに起因した画像弊害が軽減される。さらに、上例よりも反応液量を少なくして、インク処理部５で水分を蒸発するに要する時間を短縮することも可能となる。
【０１１９】
なお、マトリクスの大きさは適宜定めることが可能であり、また処理液ドットの個数を定める基準をさらに細かく分けることも可能である。さらに、処理液吐出ヘッド１６による処理液ドットの形成箇所も適宜定めることが可能であり、一律の位置とすることもできるし、隣接マトリクス同士で順次位置が変わるようにしてもよく、また、ランダムに位置が定められるものでもよい。
【０１２０】
加えて、マトリクス内での上記演算値が「０」の場合には、処理液が不要であるとも言い得るが、記録データのある（つまり「０」ではない）部分との境界においてインクにじみ軽減のために第１処理液が存在していることは好ましいことである。これは、文字などの輪郭が強調されるべき画像データを記録する際に特に有効である。
【０１２１】
再び図３を参照するに、ステップＳ７では、回転駆動されている転写ドラム１に対し、作成した処理液およびインクの吐出データに基づいて処理液吐出ヘッド１６およびインク吐出ヘッド１７（１７ａ〜１７ｄ）とを駆動することで吐出動作を行わせる。このときインク吐出ヘッド１７は、塗布ローラ部１５により付与された小径の第１処理液ドット、またはさらに処理液吐出ヘッド１６により形成された第２処理液ドットを担持する転写ドラム上にインク像（最終的な印刷画像のミラー反転画像）を形成する。この際、そのインクが、転写ドラム１上に付与されている処理液の画像固定成分と反応することで、転写ドラム１上にカラーの凝集したインク像を形成する。
【０１２２】
続いて、インク像は、インク処理部４で水分を含む溶剤が蒸発乾燥され、その後に行われる転写に対してより最適な条件とされる。
【０１２３】
一方、当該形成されたインク像との位置が整合するよう記録媒体の搬送を行う（ステップＳ９）。すなわち、上述のようにして転写ドラム１上に形成されたインク像の先端位置と、記録媒体８とが転写位置であるニップ部で重なるように、搬送ローラ２１ａおよび２１ｂによって転写部５に対し記録媒体８が搬送される。転写部５では、記録媒体８の先端が転写ドラム１と転写ローラ２０とのニップ部に到達したと不図示のセンサにより検知されると、転写ローラ２０が駆動され、記録媒体８を介して転写ドラム１に押し当てられる。ここで、押圧制御装置によって所定の転写圧が生じ、転写ドラム１上のインク像が記録媒体８に転写される。
【０１２４】
そして、記録媒体８の先端が転写部５から排出されたことが不図示のセンサによって検出されると同時に、分離爪２３が駆動されて転写ドラム１と記録媒体８との間に挿入され、記録媒体８を転写ドラム１から分離する。そして、転写ドラム１から分離した記録媒体８は、搬送ガイド２４ａおよび２４ｂを通過し、搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂによって熱が加えられて定着処理が行われた後、排紙トレイに導かれる。
【０１２５】
以上の一連の処理液付与、インク像形成、記録媒体搬送および転写が継続され、１枚の記録媒体８に対する記録が完了すると、終了処理が実行される（ステップＳ１１）。具体的には、転写ローラ２０および分離爪２３をそれぞれ転写ドラム１から離隔させる処理が行われる。また、クリーニングローラ２８ｂを転写体ドラム１に当接させ、クリーニング液２６を塗布しながら転写ドラム１表面をクリーニングして行き、転写ドラム１が１回転するとクリーニングローラ２８ｂを転写ドラム１から離隔させる処理を実行することができる。さらに、後続の記録媒体に対しても記録が続けられる場合には、画像信号に応じた上記一連のインク像形成、記録媒体搬送および転写動作等を繰り返すことができる。一方、記録動作を終了し電源を切る場合には、各ヒータの駆動および転写ドラム１の回転駆動のオフを行うようにすることができる。
【０１２６】
５．  具体的な実施例
次に、本発明のより具体的な実施例について説明する。なお、以下の記載において、「部」、「％」とあるものは特に断わらない限り質量基準である。また、使用したインクおよび画像固定成分は、いずれも、水で調整して総量を１００部とした。
【０１２７】
５．１  第１実施例
［顔料インクの調製］
まず、下記に述べるようにして、それぞれ、顔料とアニオン性化合物とを含む、ブラック、シアン、マゼンタおよびイエローの各色の顔料インクを調製した。
【０１２８】
ブラックインクＫ１
＜顔料分散液の作製＞
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体          １．５部
（酸価２４０、重量平均分子量＝５，０００）
・モノエタノールアミン                                    １．０部
・ジエチレングリコール                                    ５．０部
・イオン交換水                                                残部
上記成分を混合し、ウォーターバスで７０℃に加温し、樹脂分を完全に溶解させた。この溶液に、新たに試作したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）を１０部、イソプロピルアルコール１部を加え、３０分間プレミキシングを行った後、下記の条件で分散処理した。
【０１２９】
・分散機：サンドグラインダー（五十嵐機械製）
・粉砕メディア：ジルコニウムビーズ、１ｍｍ径
・粉砕メディアの充填率：５０％（体積比）
・粉砕時間：３時間
さらに、遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ．、２０分間）を行って粗大粒子を除去して、黒色の顔料分散液とした。
【０１３０】
＜インクの調製＞
上記の分散液を使用し、下記の組成比を有する成分を混合し、顔料を含有するインクを作製し、ブラックの顔料インクＫ１とした。このインクの表面張力は、３４ｍＮ／ｍであった。
【０１３１】
・上記顔料分散液                                        ３０．０部
・エチレングリコール                                    １０．０部
・グリセリン                                              ２．０部
・２−ピロリドン                                          ５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製）            １．０部
・イオン交換水                                                残部
【０１３２】
顔料インクＣ１
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントブルー１５に代えたこと以外は、顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、シアン色の顔料インクＣ１を調製した。
【０１３３】
顔料インクＭ１
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントレッド７に代えたこと以外は顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、マゼンタ色の顔料インクＭ１を調製した。
【０１３４】
顔料インクＹ１
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントイエロー７４に代えたこと以外は、顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、イエロー色の顔料インクＹ１を調製した。
【０１３５】
［処理液の調製］
次に、下記に述べるようにして、それぞれ、多価金属塩と界面活性剤とを含む処理液を調製した。
【０１３６】
処理液Ｒ１（第１処理液）
下記の組成の成分を混合溶解した後、さらに、ポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、処理液Ｒ１を得た。
【０１３７】
・ジエチレングリコール                                  ４０．０部
・塩化カルシウム・２水和物                              １５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製                １．０部
・イオン交換水                                                残部
【０１３８】
処理液Ｒ２（第２処理液）
下記の組成の成分を混合溶解した後、さらに、ポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、画像固定成分Ｒ１を得た。
【０１３９】
・ジエチレングリコール                                  ２０．０部
・塩化カルシウム・２水和物                                ７．５部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製）            ０．５部
・イオン交換水                                                残部
【０１４０】
［印刷］
上述のように調整した第１処理液Ｒ１および第２処理液Ｒ２と、顔料インクＫ１、Ｃ１、Ｍ１およびＹ１とを用いて画像形成および転写を行った。
【０１４１】
本実施例では、第１処理液Ｒ１を処理液保持部材１５ｃに入れ、処理液塗布ローラ１５に供給した。また、第２処理液Ｒ２、顔料インクＫ１、Ｃ１、Ｍ１およびＹ１を、それぞれ、処理液吐出ヘッド１６、インク吐出ヘッド１７ａ、１７ｂ、１７ｃおよび１７ｄにそれぞれ供給し、吐出動作が行われるようにした。これらのヘッドは、いずれも１２００ｄｐｉ（ドット／インチ；参考値）の記録密度を有し、１ドットあたりの吐出量は４ｐｌのものを用い、駆動周波数１０ｋＨｚで駆動するものとした。なお、吐出された第２処理液およびインクは転写ドラム１上で直径４０μｍのドットを形成する。これに関連して、転写ドラム１の表面層１３は、処理液塗布ローラ１５の塗布により、インクドット径の１０分の１、すなわち直径約４μｍの第１処理液ドットがドット面積の4分の１の密度で分布するようにするものを用いた。
【０１４２】
上記装置を用いて解像度１２００ｄｐｉのカラー画像を出力する際、まず画像供給装置から送られた多値の画像を装置内の画像処理部（不図示）で誤差拡散法を用いて２値化し、Ｋ、Ｃ、ＭおよびＹの２値化画像データを生成する。次に、当該生成した２値化画像データを２×２の画素のマトリクスに分割し、上述した基準に従って第２処理液吐出データを生成する。
【０１４３】
そして第１処理液を塗布ローラ１５により塗布し、続いて処理液吐出データに基づいて第２処理液Ｒ２を処理液吐出ヘッド１６から付与した後、インク吐出ヘッド１７にて、顔料インクＹ１〜Ｋ１を順次吐出させて、転写ドラム１上にインク像を形成した。このとき、転写ドラム１上の各色顔料インクは、処理液Ｒ１、またはさらに処理液Ｒ２と反応して凝集した。従って、転写ドラム１上に形成されたインク像は、単位領域あたりのインク付与量の大小によらず、すべての部分でビーディングやブリーディングといった現象が生じることなく、高画質画像であることが確認できた。特にインクドット記録密度の低いハイライト部においても、インクドットの移動や拡大はほとんど認められず、また各色インクを重なることでインク量が多い部分でも、すぐに凝集が生じていることが確認された。
【０１４４】
さらに、そのように形成された転写ドラム１上のインク像は、次の工程のエアーナイフ１８からの送風によってインク像の主溶剤である水分を蒸発させ、その後に転写部６で記録媒体８（特菱両面アート紙  坪量１１０ｇ、三菱製紙）に転写される。そしてその転写画像は、加熱温度１５０℃の、搬送定着ローラ２５ａおよび２５ｂを通過することで、記録媒体８に定着し、印刷画像とされる。最終的に得られたカラー画像は、多色のベタ部などインク打ち込み量が多い部分では、ビーディングやブリードが抑えられコントラストのはっきりした高画質画像であるとともに、出力直後に擦ってもインク汚れのない良好な耐擦過性を有するものであった。すなわち、ビーディングやブリーディングといった現象が生じず、転写ドラム１から記録媒体にインク像が完全に転写し、耐擦過性や耐水性にも優れた画像が得られた。また、インクドット記録密度の低いハイライト部においても、粒状感などの画像弊害も認められなかった。さらに、転写ドラム１上にはインク残りがなく、その表面はクリーニングが容易なものであった。上述の各工程を繰り返し、印刷を連続して行っても、以上のことは同様であった。
【０１４５】
５．２  第２実施例
処理液の画像形成成分を変更した以外は第１実施例で用いたのと同じ条件で印刷を行った。
【０１４６】
本実施例の第１材料と第２材料の画像固定成分は、それぞれ構成種が異なる。例えば、画像固定成分を構成する金属塩としては、多価金属塩が挙げられる。そのインクに対する凝集の強さは、多価金属塩の価数および種類によって変わる。一般にその凝集の強さは、価数が多ければ強く、また同じ価数であれば多価金属イオンの種類によって変わる。その強さ順序の具体例としては、たとえばＭｇ２＋、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋の二価金属イオン、そしてＦｅ３＋、Ａｌ３＋等の三価金属イオンの順で凝集が強くなる。
【０１４７】
そこで本実施例では、塗布される第１処理液には凝集の弱い金属イオン種を有する画像固定成分を有するものを用い、ハイライト部のように単位領域あたりのインク量が少ない部分は、専らこの処理液で凝集が生じるようにする。一方、選択的に付与（吐出）される第２処理液には凝集の強い金属イオン種を有する画像固定成分を有するものを用い、高濃度部や２次色など単位領域あたりのインク量が多い場合に対しては、さらにその処理液を併用して凝集が生じるようにする。これにより、それぞれ画像成分の量を変えずに処理液を付与し、高濃度部でも十分な凝集力を与えることが可能となり、またハイライト部も過分な画像凝集剤を必要とすることがなくなる。
【０１４８】
なお、同じ金属イオン種によっても、その濃度が異なると凝集の強さが変わる。そこで、ハイライト部のように単位領域あたりのインク量が少ない部分には凝集の弱い金属イオン濃度を有する処理液を用い、高濃度部や２次色など単位領域あたりのインク量が多い部分に対しては、強い金属イオン濃度を有する処理液を用いることができる。
【０１４９】
処理液Ｒ３（第１処理液）
下記の組成の成分を混合溶解した後、さらに、ポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、処理液Ｒ３を得た。
【０１５０】
・ジエチレングリコール                                  ４０．０部
・硝酸マグネシウム・６水和物                            ２５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製              １．０部
・イオン交換水                                                残部
【０１５１】
処理液Ｒ４（第２処理液）
下記の組成の成分を混合溶解した後、さらに、ポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、画像固定成分Ｒ４を得た。
【０１５２】
・ジエチレングリコール                                  ２０．０部
・塩化アルミニウム・６水和物                              ５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製）            ０．５部
・イオン交換水                                                残部
【０１５３】
［印刷］
上述のように調整した第１処理液Ｒ３および第２処理液Ｒ４と、顔料インクＫ１、Ｃ１、Ｍ１およびＹ１とを用い、第１実施例と同じ条件にて転写ドラム１上に画像形成を行い、そのインク像について検証を行った。
【０１５４】
このとき、転写ドラム１上の各色顔料インクは、処理液Ｒ１、またはさらに処理液Ｒ２と反応して凝集していた。従って、転写ドラム１上に形成されたインク像は、単位領域あたりのインク付与量の大小によらず、すべての部分でビーディングやブリーディングといった現象が生じることなく、高画質画像であることが確認できた。特にインクドット記録密度の低いハイライト部においても、インクドットの移動や拡大はほとんど認められず、また各色インクを重なることでインク量が多い部分でも、すぐに凝集が生じていることが確認された。
【０１５５】
さらに、そのように形成された転写ドラム１上のインク像を、第１実施例と同じ条件にて水分蒸発、転写および定着させて、印刷画像を得た。この印刷画像についても、耐擦過性や耐水性に優れ、かつ画像弊害も認められない高画質なものであった。さらに、上述の各工程を繰り返し、印刷を連続して行っても、以上のことは同様であった。
【０１５６】
６．その他
なお、用いられる中間転写体は、上述のようなドラム状のものに限られることはない。中間転写体の表面層が記録媒体と少なくとも線接触可能となるものであればいずれでもよく、適用する画像形成装置の形態ないしは記録媒体への転写に態様に合わせ、例えばローラ状、ベルト状、シート状のもの等も使用することができる。また、線接触するものだけではなく、例えばパッド印刷において用いられるパッドのような弾性変形の大きい材料も、中間転写体として用いることができる。
【０１５７】
また、中間転写体上に小径の処理液ドットを形成するための手段としては、上述のように塗布によるものだけでなく、インク吐出ヘッドより微細なノズルを有したインクジェットヘッド形態の処理液吐出ヘッドや、スプレー等を用いることも可能である。
【０１５８】
記録に用いる色調の種類および数も上記に限られない。例えば、上例ではシアン、マゼンタおよびイエローのいわゆる印刷の３原色に加えてブラックを含めた４色のインクを用いるものとした。しかし、シアン、マゼンタおよびイエローのインクのみを用いるものでもよいし、これらに代えて、あるいはこれらとともに、レッド、グリーン、ブルーその他の色を用いるものでもよい。また、同系色であっても濃度の異なるインクを用いるものでもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１５９】
【図１】本発明の一実施形態に係る印刷装置の主要部の概略構成を示す模式的断面図である。
【図２】実施形態に係る印刷装置の制御部系の概略構成例を示すブロック図である。
【図３】実施形態に係る印刷装置の記録処理手順を示すフローチャートである。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、実施形態に係る印刷装置において、単位領域あたりのインク付与量に応じた第２処理液ドットの付与の態様の２例を説明する説明図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、インクドットに対する処理液ドットのずれによってインクドットの形成位置ずれが生じる状態を説明するための説明図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、広がりをもつ処理液領域によってインクドットの拡大が生じる状態を説明するための説明図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、点在する小径の処理液ドットによってインクドットの拡大が抑制される状態を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【０１６０】
１  転写ドラム
２  処理液付与部
３  インク付与部
４  インク像処理部
５  転写部
６  記録媒体分離部
７  クリーニング部
８  記録媒体
９  給紙搬送部
１０  排紙搬送定着部
１２  支持体
１３  表面層
１５  第１処理液塗布ローラ部
１６  処理液吐出ヘッド
１７、１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ  インク吐出ヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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