(57)【要約】      （修正有）【課題】第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型された第２部材の軸部を挿入して接続する際に、第２部材の軸部に生じたばりなどを除去する作業を必要としない部材接続方法を提供する。【解決手段】アーム部材１０の円筒内に挿入される軸受部材２２の接続部２２ｄの外周面であって鋳ばり２２ｃが生じる部分に、平面状の逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成する。逃げ部２２ｅ，２２ｆは、逃げ部２２ｅ，２２ｆにそれぞれ生じる鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬが、接続部２２ｄの外径φＳよりも小さくなるように形成する。このように構成された軸受部材２２の接続部２２ｄをアーム部材１０の円筒内に挿入しプレス加工によりアーム部材１０の外周面を塑性変形させてアーム部材１０と軸受部材２２とを接続する。この場合、逃げ部２２ｅ，２２ｆに対応するアーム部材１０の外周面を押圧してプレス加工する。【選択図】図５
2008149333.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型した第２の部材に軸状に形成された軸部を挿入して、前記第１の部材と前記第２の部材とを接続する部材接続方法において、
前記第２の部材における前記軸部の表面であって、前記鋳造または鍛造によってばりが生じる部分に、同ばりに沿って凹んだ形状の逃げ部を形成したことを特徴とする部材接続方法。
【請求項２】
請求項１に記載した部材接続方法において、
前記逃げ部を、平面状に形成した部材接続方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載した部材接続方法において、
前記鋳造または鍛造に用いられる前記型は、２つ以上の型から構成され、
前記２つ以上の型を互いに組み合わせた境界部分に対応する前記軸部の表面に、前記逃げ部を形成した部材接続方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載した部材接続方法において、
前記鋳造における湯口部分に対応する前記軸部の表面に、前記逃げ部を形成した部材接続方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載した部材接続方法において、
前記軸部が挿入された前記筒部をプレス加工を用いて塑性変形させることにより、前記第１の部材と前記第２の部材とを接続する部材接続方法。
【請求項６】
請求項５に記載した部材接続方法において、
前記軸部に形成された前記逃げ部に対応する前記筒部表面を押圧して前記プレス加工を行う部材接続方法。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載した部材接続方法において、
前記プレス加工に用いるプレス型の形状を、前記逃げ部の形状に対応する形状にした部材接続方法。
【請求項８】
第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型した第２の部材に軸状に形成された軸部を挿入して、前記第１の部材と前記第２の部材とを接続した複合部材において、
前記第２の部材における前記軸部の表面であって、前記鋳造または鍛造によってばりが生じる部分に、同ばりに沿って凹んだ形状の逃げ部を形成したことを特徴とする複合部材。
【請求項９】
請求項８に記載した複合部材において、
前記逃げ部を、平面状に形成した複合部材。
【請求項１０】
請求項８または請求項９に記載した複合部材において、
前記鋳造または鍛造に用いられる前記型は、２つ以上の型から構成され、
前記２つ以上の型を互いに組み合わせた境界部分に対応する前記軸部の表面に、前記逃げ部を形成した複合部材。
【請求項１１】
請求項８または請求項９に記載した複合部材において、
前記鋳造における湯口部分に対応する前記軸部の表面に、前記逃げ部を形成した複合部材。
【請求項１２】
請求項８ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載した複合部材において、
前記軸部が挿入された前記筒部をプレス加工を用いて塑性変形させることにより、前記第１の部材と前記第２の部材とを接続した複合部材。
【請求項１３】
請求項１２に記載した複合部材において、
前記軸部に形成された前記逃げ部に対応する前記筒部表面を押圧して前記プレス加工を行う複合部材。
【請求項１４】
請求項１２または請求項１３に記載した複合部材において、
前記プレス加工に用いるプレス型の形状を、前記逃げ部の形状に対応する形状にした複合部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型した第２の部材に軸状に形成された軸部を挿入して両部材を接続する部材接続方法、同接続方法により接続された複合部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車などの車両に採用されるサスペンション機構やステアリング機構においては、各構成要素を互いに連結するためにリンク部材が用いられている。このようなリンク部材の１つとして、例えば、下記特許文献１に示すような自動車のサスペンション機構に用いられるサスペンションアームがある。
【特許文献１】特開平１１−９３９９７号公報
【０００３】
このサスペンションアームは、主として、筒状に形成されたアーム部材と、鋳造により成型された第１軸受部材および第２軸受部材とから構成されている。具体的には、第１軸受部材および第２軸受部材にそれぞれ形成された軸状の軸状連結部をアーム部材の両端部にそれぞれ挿入した状態で、アーム部材の各端部をかしめ加工（プレス加工）により塑性変形させて、アーム部材と第１軸受部材および第２軸受部材とを一体的に接続している。
【０００４】
しかしながら、鋳造により成型される第１軸受部材および第２軸受部材においては、鋳型の合せ面部分に所謂鋳ばりが生じるとともに、湯口部分に除去された湯口の一部分が凸状に残存する場合がある。このため、第１軸受部材および第２軸受部材における各軸状連結部をアーム部材に挿入する際には、予め、これらの鋳ばりや残存した湯口の一部を完全に除去する必要があり、煩雑な作業となっていた。
【発明の開示】
【０００５】
本発明は上記問題に対処するためなされたもので、その目的は、第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型された第２部材の軸部を挿入して接続する際に、第２部材の軸部に生じたばりなどを除去する作業を必要としない部材接続方法、同接続方法により接続された複合部材を提供することにある。
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の特徴は、第1の部材に形成された円筒状の筒部内に、型を用いた鋳造または鍛造により成型した第２の部材に軸状に形成された軸部を挿入して、第１の部材と第２の部材とを接続する部材接続方法において、第２の部材における軸部の表面であって、鋳造または鍛造によってばりが生じる部分に、同ばりに沿って凹んだ形状の逃げ部を形成したことにある。
【０００７】
この場合、前記鋳造または鍛造に用いられる前記型は、２つ以上の型から構成され、前記２つ以上の型を互いに組み合わせた境界部分に対応する前記軸部の表面に、逃げ部を形成するとよい。また、これに代えて、またはこれに加えて、前記鋳造における湯口部分に対応する前記軸部の表面に、逃げ部を形成してもよい。
【０００８】
このように構成した本発明の特徴によれば、第1の部材の筒部内に挿入される第２の部材の軸部の外周面であってばりが生じる部分に逃げ部を形成している。このため、第２の部材の軸部を第１の部材の筒部内に挿入する際、ばりの影響を受けることなく、同軸部を同筒部内に挿入することができる。これにより、第２の部材の軸部表面にばりが生じている場合であっても、同ばりを軸部から除去するための加工が不要となり、第１の部材と第２の部材とが接続された複合部材を効率良く製作することができる。なお、ここで第２部材の軸部表面に生じるばりは、型の合せ面部分によって生じるばりや、鋳造における湯口や各種湯道部分を除去した際に、鋳物に取り残された湯口や各種湯道の一部分も含むものである。
【０００９】
また、本発明の他の特徴は、前記部材接続方法において、前記逃げ部を、平面状に形成したことにある。これによれば、前記逃げ部は平面状に形成されているため、第２の部材の軸部上に複雑な加工を施すことなく簡単に逃げ部を形成することができる。
【００１０】
また、本発明の他の特徴は、軸部が挿入された筒部をプレス加工を用いて塑性変形させることにより、前記第１の部材と前記第２の部材とを接続したことにある。これによれば、プレス加工により、第１の部材の内周面を逃げ部の形状に沿って塑性変形させる。これにより、第１の部材に接続された第２の部材における軸線回りの結合強度が向上し、第１の部材に対する第２の部材の回転変位が防止される。
【００１１】
また、この場合、軸部に形成された逃げ部に対応する筒部表面を押圧してプレス加工を行うとよい。これによれば、第１の内周面をより逃げ部に密着するように塑性変形させることができる。これにより、第１の部材に接続された第２の部材における軸線回りの結合強度が更に向上する。
【００１２】
また、これらの場合、プレス加工に用いるプレス型の形状を、逃げ部の形状に対応する形状にするとよい。これによれば、第１の内周面をより逃げ部に密着するように塑性変形させることができる。これにより、第１の部材に接続された第２の部材における軸線回りの結合強度が更に向上する。
【００１３】
また、本発明は部材の接続方法として実施できるばかりでなく、同接続方法を用いて接続される複合部材の発明、および同複合部材の製造方法の発明としても実施できるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明に係る部材接続方法の一実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る部材接続方法を用いて製造されたスタビライザーリンクＳＬの全体を示す正面図である。ここで、スタビライザーリンクとは、自動車に採用されるサスペンション機構において、スタビライザーとサスペンションアームとを連結するリンク部材であり、車体の走行安定性を図るための部材である。
【００１５】
スタビライザーリンクＳＬは、円筒状に形成されたアーム部材１０の一端部に略凸状に形成されたボールジョイント２０を図示上向きに固着するとともに、同アーム部材１０の他端部にボールジョイント２０と同一な構成のボールジョイント３０を図示下向きに固着して構成されている。アーム部材１０は、アルミニウム合金を引き抜き加工によりパイプ状に形成した部材であり、本発明に係る第１の部材に相当する。なお、図においては、アーム部材１０の中央部を省略して示している。
【００１６】
ボールジョイント２０は、図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、ボールスタッド２１、軸受部材２２，ベアリングシート２３，プラグ２４およびダストカバー２５から構成されている。これらのうち、ボールスタッド２１は、鉄鋼材により構成されており、略円柱状に形成されたスタッド部２１ａの一端部に球状のボール部２１ｂが形成されるとともに、スタッド部２１ａの他端部に鍔部２１ｃを介して雄ねじ部２１ｄが形成されている。
【００１７】
軸受部材２２は、詳しくは図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、円筒状に形成されたソケット部２２ａと、同ソケット部２２ａから水平方向に延びて形成された軸部２２ｂとから構成されている。この軸受部材２２は、アルミニウム合金を鋳造して成型されており、その外周面には、鋳造に用いる２つの鋳型の合せ面に沿って鍔状に突出した形状の所謂鋳ばり２２ｃが形成されている。ソケット部２２ａは、その円筒内に前記ボールスタッド２１におけるボール部２１ｂを収容する部分であり、軸部２２ｂは、軸受部材２２、すなわち、ボールジョイント２０をアーム部材１０に接続する部分である。軸部２２ｂの先端部には、軸受部材２２がアーム部材１０に接続される接続部２２ｄが略円柱状に形成されているとともに、その外周面が軸方向に沿って蛇腹状に形成されている。この接続部２２ｄの外径φＳは、接続部２２ｄがアーム部材１０の円筒内にガタツキのない適当な嵌め合いで挿入される程度でアーム部材１０の内径φＨより小さく形成されている。
【００１８】
また、接続部２２ｄにおける幅方向の外周面、換言すれば、鋳ばり２２ｃが形成される接続部２２ｄの外周面には、平面状に成型された逃げ部２２ｅ，２２ｆが形成されている。逃げ部２２ｅ，２２ｆは、接続部２２ｄ上に形成される鋳ばり２２ｃによって接続部２２ｄがアーム部材１０の円筒内に挿入不能となることを防止するために設けられる。したがって、逃げ部２２ｅ，２２ｆは、接続部２２ｄにおける幅方向の厚さと逃げ部２２ｅ，２２ｆにそれぞれ形成される鋳ばり２２ｃの各突出量とを合計した長さＬが、接続部２２ｄの外径φＳより小さくなるように形成される。なお、本実施形態においては、鋳ばり２２ｃの突出量は、０．３〜０．５ｍｍを想定している。
【００１９】
軸受部材２２のソケット部２２ａの内部におけるソケット部２２ａの内壁とボールスタッド２１のボール部２１ｂとの間にはベアリングシート２３が設けられている。ベアリングシート２３は、合成樹脂材にて構成されており、軸受部材２２のソケット２２ａ内においてボールスタッド２１のボール部２１ｂを回動自在に保持する。このベアリングシート２３は、鉄鋼材により構成された略凹形状のプラグ２４によってソケット２２ａ内に保持されている。また、軸受部材２２のソケット部２２ａの上部には、ボールスタッド２１のスタッド部２１ａを覆う状態で、ゴム材により構成されたダストカバー２５が設けられている。なお、ボールジョイント３０は、ボールジョイント２０と同一な構成であるため、その説明は省略する。また、これらボールジョイント２０またはボールジョイント３０が、本発明に係る第２の部材に相当する。
【００２０】
このように構成されたスタビライザーリンクＳＬを製造する過程におけるアーム部材１０とボールジョイント２０，３０との接続方法について説明する。なお、ボールジョイント２０とボールジョイント３０とは同一の構成であるため、アーム部材１０とボールジョイント２０との接続方法についてのみ説明し、アーム部材１０とボールジョイント３０との接続方法については省略する。
【００２１】
まず、作業者は、ボールジョイント２０を構成する部品であるボールスタッド２１、軸受部材２２，ベアリングシート２３，プラグ２４およびダストカバー２５をそれぞれ用意する。この場合、軸受部材２２は、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、接続部２２ｄに逃げ部２２ｅ，２２ｆがそれぞれ形成された状態で鋳造により一体的に成型される。また、軸受部材２２の外周面には、鋳造に用いる鋳型の合せ面に沿って鋳ばり２２ｃが形成されている。すなわち、接続部２２ｄの逃げ部２２ｅ，２２ｆ上に鋳ばり２２ｃがそれぞれ形成されている。作業者は、ボールスタッド２１、軸受部材２２，ベアリングシート２３，プラグ２４およびダストカバー２５を所定の作業工程に基づいて組み付けてボールジョイント２０を完成させる。このボールジョイント２０を完成させるための所定の作業工程は、本発明に直接関わらないため、その説明は省略する。
【００２２】
次に、作業者は、スタビライザーリンクＳＬを構成する部材であるアーム部材１０を用意する。そして、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、アーム部材１０の一端部（図示左側の端部）にボールジョイント２０の接続部２２ｄを挿入する。この場合、逃げ部２２ｅ，２２ｆ上には鋳ばり２２ｃが形成されているが、逃げ部２２ｅ，２２ｆにそれぞれ形成される鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬは、接続部２２ｄの外径φＳよりも小さい、すなわち、アーム部材１０の内径φＨよりも小さいため、接続部２２ｄは支障なくアーム部材１０内に挿入される。
【００２３】
次に、作業者は、図示しないプレス装置を用いてアーム部材１０とボールジョイント２０とを接続する。プレス装置は、アーム部材１０の端部表面における接続部２２ｄが挿入されている部分を圧縮変形させてアーム部材１０とボールジョイント２０とを接続するための加工装置であり、２つのプレス型４０，５０を備えている。
【００２４】
プレス型４０は、アーム部材１０における接続部２２ｄが挿入されている部分を載置するための不動の静金型である。プレス型４０におけるアーム部材１０が載置されるプレス面４１には、アーム部材１０の外周面に沿った半円形状に形成された外周プレス面４２と、外周プレス面４２（またはアーム部材１０）の円周方向に沿って外周プレス面４２から凸状に突出したカシメ凸部４３がプレス型４０の長手方向に沿って３つ設けられている。ここで、カシメ凸部４３は、蛇腹状に形成された接続部２２ｄにおける小径部に対応するアーム部材１０の外周面を押圧する部分であり、同小径部の間隔に対応した間隔でそれぞれ設けられている。一方、プレス型５０は、プレス型４０に対して進退可能な状態で配置される動金型である。このプレス型５０には、プレス型４０に対応するプレス面５１，外周プレス面５２およびカシメ凸部５３がそれぞれ形成されている。
【００２５】
作業者は、接続部２２ｄがアーム部材１０内に挿入された状態のアーム部材１０およびボールジョイント２０をプレス装置のプレス型４０上にセットする。この場合、作業者は、接続部２２ｄの逃げ部２２ｅ，２２ｆがプレス型４０，５０に対抗するようにアーム部材１０およびボールジョイント２０をセットする。そして、作業者は、プレス装置を作動させることにより、接続部２２ｄが挿入されているアーム部材１０の外周面を圧縮変形させてアーム部材１０とボールジョイント２０とを接続する。これにより、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、アーム部材１０の端部の外周面は、プレス型４０，５０のプレス面４１，５１の形状に沿って塑性変形する。この場合、図５（Ｃ）に示すように、アーム部材１０の端部の外周面におけるプレス型４０とプレス型５０との間の部分は、それぞれ外側に向かって塑性変形する。また、アーム部材１０の端部の内周面は、接続部２２ｄの外周面の形状に沿って塑性変形する。
【００２６】
次に、作業者は、ボールジョイント２０が接続されたアーム部材１０をプレス装置から取り出し、ボールジョイント２０と同様な手順によってボールジョイント３０をアーム部材１０の他端部に接続する。これにより、アーム部材１０の両端部にボールジョイント２０およびボールジョイント３０がそれぞれ接続され、スタビライザーリンクＳＬが略完成する。スタビライザーリンクＳＬを完成させるための他の工程は、本発明に直接関係しないため、その説明は省略する。
【００２７】
上記接続方法の説明からも理解できるように、上記実施形態によれば、アーム部材１０の円筒内に挿入される接続部２２ｄの外周面であって鋳ばり２２ｃが生じる部分に、平面状の逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成している。この場合、逃げ部２２ｅ，２２ｆは、鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬが、接続部２２ｄの外径φＳよりも小さくなるように形成されている。このため、接続部２２ｄをアーム部材１０の円筒内に挿入する際、鋳ばり２２ｃの影響を受けることなく、接続部２２ｄをアーム部材１０内に挿入することができる。これにより、接続部２２ｄに鋳ばり２２ｃが生じている場合であっても、同鋳ばり２２ｃを接続部２２ｄから除去するための加工作業が不要となり、効率良くスタビライザーリンクＳＬを製作することができる。
【００２８】
また、プレス加工により、アーム部材１０の内周面を平面状に形成された逃げ部２２ｅ，２２ｆの形状に沿って塑性変形させている。これにより、アーム部材１０に接続されたボールジョイント２０における軸線回りの結合強度が向上し、アーム部材１０に対するボールジョイント２０の回転変位が防止される。
【００２９】
さらに、本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
【００３０】
上記実施形態においては、ボールジョイント２０の軸受部材２２を鋳造により成型したが、成型品の表面にばりが生じる成型法であれば、すなわち、型を用いた製造方法であれば、これに限定されるものではない。例えば、ダイカストや鍛造により軸受部材２２を成型するようにしてもよい。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。
【００３１】
また、上記実施形態においては、鋳造による鋳型の合せ面に起因して接続部２２ｄの表面に生じる鋳ばり２２ｃに対応して逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成したが、逃げ部を形成する位置は、これに限定されるものではない。例えば、鋳型における湯口部分が接続部２２ｄに繋がっている場合においては、同湯口部分が繋がっている接続部２２ｄの表面に逃げ部を形成してもよい。すなわち、鋳型における湯口部分が接続部２２ｄに繋がっている場合、鋳造後の接続部２２ｄには湯口部分に対応する不要な鋳物が繋がって形成される。したがって、このような不要部分を接続部２２ｄから除去する必要があるが、不要部分の一部が接続部２２ｄの表面に凸状に残存する場合がある。このため、湯口部分が繋がっている接続部２２ｄの表面に逃げ部を形成しておけば、逃げ部上に不要部分の一部が残存した場合であっても上記実施形態と同様に、残存部分の影響を受けることなく、接続部２２ｄをアーム部材１０内に挿入することができる。なお、湯口部分に逃げ部を設ける場合には、同湯口に対応する１つの逃げ部を設ければよい。また、湯口以外の不要部分、例えば、湯上がり、押し湯口、ガス抜き孔などの各種湯道にも同様に適用することができる。
【００３２】
また、上記実施形態においては、接続部２２ｄの外周面の形状を蛇腹状に形成したが、これに限定されるものでない。上記実施形態においては、アーム部材１０に接続されるボールジョイント２０の軸線方向に対する結合強度を向上させるために、接続部２２ｄの外周面を蛇腹状に形成した。したがって、ボールジョイント２０の軸線方向に対する結合強度に着目しなければ、接続部２２ｄの外周面の形状を蛇腹以外の形状、例えば、単純な円柱状に形成しても、上記実施形態と同様な効果が期待できる。
【００３３】
また、上記実施形態においては、アーム部材１０に接続されたボールジョイント２０における軸線回りの結合強度を向上させるために、逃げ部２２ｅ，２２ｆに対抗する方向からアーム部材１０の外周面を押圧するプレス加工を行った。しかし、ボールジョイント２０における軸線回りの結合強度に着目しなければ、アーム部材１０の外周面を押圧する方向は、上記実施形態とは異なる方向、例えば、上記実施形態における押圧方向に直交する方向からアーム部材１０の外周面を押圧してもよい。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。
【００３４】
また、上記実施形態においては、プレス型４０，５０におけるカシメ凸部４３，５３の形状を円弧状に形成した。しかし、図６に示すように、これらのカシメ凸部４３，５３の形状の一部を逃げ部２２ｅ，２２ｆの形状に対応する形状、すなわち、平面状に形成することもできる。これによれば、アーム部材１０の外周面をプレス加工することにより、アーム部材１０の内周面が逃げ部２２ｅ，２２ｆに更に密着した状態で塑性変形する。この結果、アーム部材１０に接続されたボールジョイント２０における軸線回りの結合強度を更に向上させることができる。
【００３５】
また、上記実施形態においては、接続部２２ｄに平面状の逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成した。しかし、逃げ部２２ｅ，２２ｆの形状は、接続部２２ｄ上に生じる鋳ばり２２ｃが接続部２２ｄをアーム部１０の円筒内に挿入する障害とならない形状であれば、これに限定されるものではない。すなわち、接続部２２ｄ上に生じる鋳ばり２２ｃに沿って凹んだ形状であればよく、例えば、図７に示すように、逃げ部２２ｅ，２２ｆの形状を球面状に凹んだ形状に形成してもよい。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。なお、この場合、上記変形例のように、プレス型４０，５０におけるカシメ凸部４３，５３の形状を逃げ部２２ｅ，２２ｆの形状に対応する形状にするとよい。これによれば、アーム部材１０の内周面が逃げ部２２ｅ，２２ｆに密着した状態で塑性変形され、上記変形例より更に、アーム部材１０に接続されたボールジョイント２０における軸線回りの結合強度を向上させることができる。
【００３６】
また、上記実施形態においては、接続部２２ｄ上に形成される逃げ部２２ｅ，２２ｆを、鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬが、接続部２２ｄの外径φＳよりも小さくなるように形成した。これは、接続部２２ｄをアーム部材１０の円筒内に挿入する際、鋳ばり２２ｃの影響を受けることなく、接続部２２ｄをアーム部材１０内に挿入するためである。しかし、一般的に鋳造される製品が小さいほど鋳造により生じる鋳ばりも小さく薄い。したがって、必ずしも鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬが接続部２２ｄの外径φＳよりも小さくなるように、逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成する必要はない。すなわち、逃げ部２２ｅ，２２ｆは、鋳ばり２２ｃの影響を受けることなく、接続部２２ｄをアーム部材１０内に挿入できる程度に形成すればよい。
【００３７】
例えば、鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬがアーム部材１０の内径φＨよりも小さければ、上記実施形態と同様に鋳ばり２２ｃの影響を受けることなく、接続部２２ｄをアーム部材１０内に挿入することができる。また、鋳ばり２２ｃの各先端部間の長さＬがアーム部材１０の内径φＨよりも若干大きくなるように逃げ部２２ｅ，２２ｆを形成することもできる。この場合、接続部２２ｄに生じた鋳ばり２２ｃの一部をアーム部材１０の挿入口で破壊しながら接続部２２ｄをアーム部材１０の円筒内に挿入することになる。
【００３８】
また、上記実施形態においては、アーム部材１０とボールジョイント２０,３０とをプレス加工により接続したが、アーム部材１０とボールジョイント２０，３０とを接続できる接続方法であれば、これに限定されるものではない。例えば、アーム部材１０とボールジョイント２０，３０とを溶接により接続するようにしてもよい。これによっても、アーム部材１０とボールジョイント２０，３０とを接続することができる。
【００３９】
また、上記実施形態においては、軸受部材２２をアルミニウム合金により構成したが、型を用いた製造方法、例えば、鋳造、鍛造等により成型できれば他の材料、例えば、鉄鋼材、ステンレス材、樹脂材などであってもよい。これによっても、上記実施形態と同様の効果が期待できる。
【００４０】
また、上記実施形態においては、スタビライザーリンクＳＬにおけるアーム部材１０とボールジョイント２０,３０の接続について本発明を適用したが、これに限定されるものではない。本発明は、型を用いた鋳造または鍛造等により成型された軸を円筒内に挿入して固定する接続方法に広く適用できるものである。例えば、自動車のサスペンション機構に用いられるサスペンションアームや、ステアリング機構に用いられるタイロッドエンド、ラックエンド、これらに用いられるインナーボールジョイントなどにも適用することができる。また、自動車以外の分野、例えば、各種ロボットを構成する各種部品や、プラモデル等の玩具を構成する各種部品にも適用することができる。さらに、同接続方法により接続された複合部材、および同複合部材の製造方法の発明としても広く適用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の一実施形態に係る接続方法を用いて製作されたスタビライザーリンクの全体を示す正面図である。
【図２】（Ａ）は図１のスタビライザーリンクのボールジョイントを示す平面図であり、（Ｂ）は同ボールジョイントを示す一部破断正面図である。
【図３】（Ａ）は図１のスタビライザーリンクの軸受部材を示す平面図であり、（Ｂ）は同軸受部材を示す正面図であり、（Ｃ）は同軸受部材を示す右側面図である。
【図４】（Ａ），（Ｂ）は、アーム部材にボールジョイントを挿入してアーム部材とボールジョイントとをプレス加工する状態を示す説明図であり、（Ａ）は一部破断平面図であり、（Ｂ）は一部破断正面図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、アーム部材とボールジョイントとをプレス加工した状態を示す説明図であり、（Ａ）は一部破断平面図であり、（Ｂ）は正面図であり、（Ｃ）は（Ａ）に示すＡ−Ａ断面図である。
【図６】本発明の変形例であって、２つのプレス型を用いてアーム部材と軸受部材とをプレスする状態を示す断面図である。
【図７】本発明の他の変形例であって、２つのプレス型を用いてアーム部材と軸受部材とをプレスする状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
ＳＬ…スタビライザーリンク、１０…アーム部材、２０，３０…ボールジョイント、２１…ボールスタッド、２２…軸受部材、２２ａ…ソケット部、２２ｂ…軸部、２２ｃ…鋳ばり、２２ｄ…接続部、２２ｅ，２２ｆ…逃げ部、２３…ベアリングシート、２４…プラグ、２５…ダストカバー、４０，５０…プレス型、４１，５１…プレス面、４２，５２…外周プレス面、４３，５３…カシメ凸部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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