(57)【要約】      （修正有）【課題】タイヤ踏面部にサイピングブレードを密に配設しても加硫時における排気効率を低下させることなく効率良く排気させることが出来、中央ブロックに凹み等の故障を発生させずに加硫成形出来るタイヤ成形用金型を提供する。【解決手段】タイヤ成形用金型の金型表面１には、複数のサイピングブレード２が所定の間隔Ｌ で並列に植設されている。サイピングブレード２の長手方向に沿って幅0.2〜3mm、断面深さ0.1mm〜5.0mmの細溝３が形成してあり、この細溝３の端末部に金型内部に向かって所定の大きさの気体抜き穴４が形成してある。なお、細溝３の幅は、サイピングブレード２の間隔Ｌの５％〜３０％、好ましくは１０％〜１５％が好ましい。細溝３は端末部に向かって深さが順次深くなるように形成されており、前記気体抜き穴４は、細溝３の溝深さの最深部３ａに形成されている。また、細溝３は波型状，階段状に形成することも可能である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ踏面部に形成されたブロックに、複数枚のサイピングブレードが所定のピッチで並列に植設されているタイヤ成形用金型において、
前記サイピングブレード間の金型表面に、サイピングブレードの長手方向に沿って細溝を形成し、この細溝の端末部に金型内部に向かって形成された気体抜き穴を形成したことを特徴とするタイヤ成形用金型。
【請求項２】
前記細溝は、サイピングブレード間の略中央に位置し、細溝の端末部に向かって深さが順次深くなるように形成すると共に、溝深さの最深部に気体抜き穴を形成した請求項１に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項３】
前記細溝は、サイピングブレード長さの中央部が浅く、両端側に向かって順次深くなるように形成し、溝深さの最深部に気体抜き穴を形成した請求項１に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項４】
前記細溝は、サイピングブレード長さの中央部が最も深く、両端側に向かって順次浅くなるように形成し、前記溝深さの最深部に細溝と交差するブレード貫通穴を形成し、このブレード貫通穴の端末部に気体抜き穴を形成したことを特徴とするタイヤ成形用金型。
【請求項５】
前記細溝の溝断面深さは、0.1mm〜5mmである請求項１，２，３または４に記載のタイヤ成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤ成形用金型に係わり、更に詳しくはスタッドレスタイヤの成形金型のようにタイヤ踏面部の一つのブロックに密度の高いサイピングブレードを植設する場合でも排気効率を高め、ライト故障（加硫時のエアー溜まりによる凹み）の発生を低減させることが出来るタイヤ成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、スタッドレスタイヤはスノー性能の向上やエッジ効果を高めるために、タイヤ踏面部における一つのブロック当たりのサイピング（細い切り込み）の打ち込み密度が高くなってきており、更にこれに加えてサイピング形状は、タイヤ径方向（深さ方向）にも振幅を持つ、所謂、三次元タイプのサイピングが主流となってきている。
【０００３】
このため、タイヤ踏面部に対して面直方向から見たときに投影されるサイピングは非常に狭く、このようなタイヤを成形するタイヤ成形用金型では、サイピングブレード間のベントホール（気体抜き穴）の穴加工時にドリルがサイピングブレードに干渉してしまい実質的に穴開け加工が出来ないと言う問題があった。
【０００４】
即ち、従来のサイピングブレード間の距離は3mm前後であり、このサイピングブレード間に直径1.3 〜2.0mmのベントホールを形成していたが、上記のような理由からサイピングブレード間の密度が2mmになると、ベントホールの加工が困難になる。
【０００５】
また、タイヤ踏面部にサイピングブレードを設けたタイヤ成形用金型において、排気効率を高めるために、サイピングブレードに隣接してサイピングブレードの長手方向に細溝を形成したタイヤ加硫金型が提案されているが（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
しかし、このタイヤ加硫金型により加硫成形されたタイヤは、サイピングブレードに隣接した溝によって形成されたバリがタイヤ踏面部でサイプ溝を塞ぎ、サイプ本来の性能を妨げる可能性があった。
【特許文献１】特開２００３−１５９７１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、タイヤ踏面部にサイピングブレードを密に配設しても加硫時における排気効率を低下させることなく効率良く排気させることが出来、この結果、成形されたタイヤブロックの中央ブロックに凹み等の故障を発生させずに加硫成形を行うことが出来るタイヤ成形用金型を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は上記目的を達成するため、サイピングブレード間の金型表面に、サイピングブレードの長手方向に沿って細溝を形成し、この細溝の端末部に金型内部に向かって形成された気体抜き穴を形成したことを要旨とするものである。
【０００９】
ここで、前記細溝は、サイピングブレード間の略中央に位置し、細溝の端末部に向かって深さが順次深くなるように形成すると共に、溝深さの最深部に気体抜き穴を形成したり、また細溝は、サイピングブレード長さの中央部が浅く、両端側に向かって順次深くなるように形成し、溝深さの最深部に気体抜き穴を形成することも可能である。
【００１０】
また他の発明は、サイピングブレード長さの中央部が最も深く、両端側に向かって順次浅くなるように形成し、前記溝深さの最深部に細溝と交差するブレード貫通穴を形成し、このブレード貫通穴の端末部に気体抜き穴を形成することを要旨とするものである。前記細溝の溝断面深さは、0.1mm〜5mmであることが好ましい。
【００１１】
以上のように構成することで、気体抜き穴を多数設ける必要もなく、タイヤ踏面部にサイピングブレードを密に配設しても加硫時における排気効率を低下させることなく効率良く排気させることが出来、この結果、成形されたタイヤブロックの中央ブロックに凹み等の故障を発生させずに加硫成形を行うことが出来るものである。
【発明の効果】
【００１２】
この発明は、上記のようにサイピングブレード間の金型表面に、サイピングブレードの長手方向に沿って細溝を形成し、この細溝の端末部に金型内部に向かって形成された気体抜き穴を形成したり、またサイピングブレード長さの中央部が最も深く、両端側に向かって順次浅くなるように形成し、前記溝深さの最深部に細溝と交差するブレード貫通穴を形成し、このブレード貫通穴の端末部に気体抜き穴を形成するようにしたので、タイヤ踏面部にサイピングブレードを密に配設しても加硫時における排気効率を低下させることなく効率良く排気させることが出来る。この結果、成形されたタイヤブロックの中央ブロックに凹み等の故障を発生させずに加硫成形を行うことが出来る効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１４】
図１は、この発明の第１実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図、図２は図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図を示し、前記タイヤ成形用金型の金型表面１には、ジグザク状の三次元形状に形成された複数のサイピングブレード２が所定の間隔Ｌ（例えば、2mm間隔) で並列に植設されている。
【００１５】
前記サイピングブレード２間中央の金型表面には、サイピングブレード２の長手方向に沿って幅0.2 〜3mm、断面深さ0.1mm〜5.0mmの細溝３が形成してあり、この細溝３の端末部に金型内部に向かって所定の大きさ（例えば、直径1.0 〜2.0mm)の気体抜き穴４が形成してある。なお、細溝３の幅は、サイピングブレード２の間隔Ｌの５％〜３０％、好ましくは１０％〜１５％が好ましい。
【００１６】
サイピングブレード２の間隔Ｌが５％より小さいと、サイピングブレード２の植え込み部近傍の空気を細溝まで導けず充填不良が発生する。また３０％より大きいと、タイヤと踏面部との接触面積が減少し摩擦力が低減する。
【００１７】
前記細溝３は図２に示すように端末部に向かって深さが順次深くなるように形成されており、前記気体抜き穴４は、細溝３の溝深さの最深部３ａに形成されている。また、細溝３は直線状の他、波型状，階段状に形成することも可能である。
【００１８】
なお、細溝３及び気体抜き穴４は、サイピングブレード２間の全てではなく、３枚置きとから４枚置きに形成するもので、タイヤの大きさや形状に応じて任意に設定するものである。
【００１９】
また、図３及び図４は、この発明の第２実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図、図４は図３のＢ−Ｂ矢視拡大断面図を示し、この実施形態は、前記細溝３をサイピングブレード２の長さの中央部２ａは浅く、両端側２ｂに向かって順次深くなるように形成し、溝深さの最深部３ａに気体抜き穴４を形成したものである。
【００２０】
なお、この実施形態ではサイピングブレード２の長さが長くなるほど、実施形態１では細溝３の傾斜角度が小さくなり気体抜き効果は低下するが、この実施形態ではこのような不具合が発生せず、常に効率の良い排気効率を得ることが出来る。また、細溝３の傾斜角度を変更しない場合、細溝３によるタイヤでのバリが大きくなりタイヤの接地性を損ねると言う問題があるが、この点も解消することが出来る。
【００２１】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００２２】
次に、図５及び図６は、この発明の他の実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図、図６は図５のＣ−Ｃ矢視拡大断面図を示し、この実施形態は、前記細溝３をサイピングブレード２の長さの中央部２ａを深く、両端側２ｂに向かって順次浅くなるように形成し、前記溝深さの最深部３ａに細溝３と交差するブレード貫通穴５を形成し、このブレード貫通穴５の端末部に気体抜き穴４を形成したものである。この実施形態によれば、気体抜き穴４の加工箇所の自由度を広げることが出来る。
【００２３】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００２４】
また、上記各実施形態の細溝３の断面形状としては、図７（ａ）〜（ｅ）に示すように、Ｖ字状細溝３Ａ，３Ｂ，半円弧状細溝３Ｃ，凹状の細溝３Ｄ，Ｕ字状細溝３Ｅ等、種々の形状を挙げることが出来、形状については加工に支障を来すものでなければ特に限定されるものではない。
【００２５】
以上のように、この発明の実施形態では気体抜き穴４を多数設ける必要もなく、タイヤ踏面部にサイピングブレード２を密に配設しても加硫時における排気効率を低下させることなく効率良く排気させることが出来、この結果、成形されたタイヤブロックの中央ブロックに凹み等のタイヤ故障を発生させずに加硫成形を行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】この発明の第１実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【図３】この発明の第２実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視拡大断面図である。
【図５】この発明の他の実施形態を示すタイヤ踏面部の一つのブロックを成形するタイヤ成形用金型の一部平面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ矢視拡大断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｅ）は、細溝の断面形状の説明図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  金型表面
２  サイピングブレード
２ａ  中央部
２ｂ  両端側
３  細溝
３ａ  最深部
４  気体抜き穴
５  ブレード貫通穴
３Ａ，３Ｂ  Ｖ字状細溝
３Ｃ  半円弧状細溝
３Ｄ  凹状の細溝
３Ｅ  Ｕ字状細溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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