(57)【要約】【課題】多くの機種の製品を生産する生産量の多い工場において各製品を複数種の部品を用いて生産する場合に、部品の運搬ロスを削減する。【解決手段】生産計画を格納した生産計画格納部３００と、部品情報を格納した部品情報データベース部１００と、置場情報を格納した置場情報データベース部２００と、生産順序を格納した部品構成表格納部４００と、これら各部の情報に基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成手段５００と、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合手段７００と、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算手段８００とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産に用いられる複数種の部品を保管する置場において部品の配置を決定する部品配置システムであって、
生産計画を格納した生産計画格納部と、部品情報を格納した部品情報データベース部と、置場情報を格納した置場情報データベース部と、生産順序を格納した部品構成表格納部と、生産計画と部品情報と置場情報と生産順序とに基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成手段と、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合手段と、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算手段とを備えることを特徴とする部品配置システム。
【請求項２】
前記部品配置マップ作成手段が、生産計画を構成する生産機種および生産量を示す情報と、部品情報を構成する部品の員数および部品の入数を示す情報とに基づき、１つの生産単位ごとに、必要な部品の種類と各種部品の必要量とをまとめて、１つの生産に必要な部品群の情報をうる請求項１記載の部品配置システム。
【請求項３】
前記部品配置マップ作成手段が、生産計画を構成する生産日程および生産ラインを示す情報と置場情報とに基づき、一番間近に実施される生産に使用される部品群を、置場の中の供給先に一番近い位置に配置し、以降の生産に使用される部品群についても、生産計画順に置場内で配置する請求項１または２記載の部品配置システム。
【請求項４】
前記部品配置マップ作成手段が、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関して、さらに、部品構成表を構成する生産順序を示す情報と、部品情報を構成する部品サイズを示す情報とに基づき、部品サイズの大きな部品と使用場所が遠い部品とを置場の中の供給先により近い位置に配置して詳細な配置位置を決定する請求項１ないし請求項３のいずれか一つに記載の部品配置システム。
【請求項５】
前記部品配置マップ作成手段が、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関しては詳細な配置位置を決定し、以降の生産に使用される部品群に関しては、詳細な配置位置を決定せず、部品群を構成する部品の種類および数量のみを決定する請求項１ないし請求項４のいずれか一つに記載の部品配置システム。
【請求項６】
前記部品配置マップ照合手段が、前記部品配置マップ作成手段にて作成された部品配置マップと現状の部品配置とを比較して、配置されている部品が一致していない位置を抽出することにより照合を行う請求項１ないし請求項５のいずれか一つに記載の部品配置システム。
【請求項７】
前記部品移動場所演算手段が、部品の移動先を指示する際に、移動対象となっている部品と、この部品の考えられる移動先の位置との組合せを求め、全ての組合せの移動量を算出し、移動量が最小となる１つの組合せを選択して部品の移動先を決定する請求項１ないし請求項６のいずれか一つに記載の部品配置システム。
【請求項８】
前記部品移動場所演算手段が、全ての組合せの移動量を示す移動度算出テーブルを作成する請求項１ないし請求項７のいずれか一つに記載の部品配置システム。
【請求項９】
製品の生産に用いられる複数種の部品を保管する置場において部品の配置を決定する部品配置方法であって、
生産計画格納部に格納された生産計画と、部品情報データベース部に格納された部品情報と、置場情報データベース部に格納された置場情報と、部品構成表格納部に格納された生産順序とに基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成ステップと、
現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合ステップと、
照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算ステップＳとからなることを特徴とする部品配置方法。
【請求項１０】
前記部品配置マップ作成ステップでは、生産計画を構成する生産機種および生産量を示す情報と、部品情報を構成する部品の員数および部品の入数を示す情報とに基づき、１つの生産単位ごとに、必要な部品の種類と各種部品の必要量とをまとめて、１つの生産に必要な部品群の情報をうる請求項９記載の部品配置方法。
【請求項１１】
前記部品配置マップ作成ステップでは、生産計画を構成する生産日程および生産ラインを示す情報と置場情報とに基づき、一番間近に実施される生産に使用される部品群を、置場の中の供給先に一番近い位置に配置し、以降の生産に使用される部品群についても、生産計画順に置場内で配置する請求項９または１０記載の部品配置方法。
【請求項１２】
前記部品配置マップ作成ステップでは、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関して、さらに、部品構成表を構成する生産順序を示す情報と、部品情報を構成する部品サイズを示す情報とに基づき、部品サイズの大きな部品と使用場所が遠い部品とを置場の中の供給先により近い位置に配置して詳細な配置位置を決定する請求項９ないし請求項１１のいずれか一つに記載の部品配置方法。
【請求項１３】
前記部品配置マップ作成ステップでは、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関しては詳細な配置位置を決定し、以降の生産に使用される部品群に関しては、詳細な配置位置を決定せず、部品群を構成する部品の種類および数量のみを決定する請求項９ないし請求項１２のいずれか一つに記載の部品配置方法。
【請求項１４】
前記部品配置マップ照合ステップでは、前記部品配置マップ作成ステップにて作成された部品配置マップと現状の部品配置とを比較して、配置されている部品が一致していない位置を抽出することにより照合を行う請求項９ないし請求項１３のいずれか一つに記載の部品配置方法。
【請求項１５】
前記部品移動場所演算ステップでは、部品の移動先を指示する際に、移動対象となっている部品と、この部品の考えられる移動先の位置との組合せを求め、全ての組合せの移動量を算出し、移動量が最小となる１つの組合せを選択して部品の移動先を決定する請求項９ないし請求項１４のいずれか一つに記載の部品配置方法。
【請求項１６】
前記部品移動場所演算ステップでは、全ての組合せの移動量を示す移動度算出テーブルを作成する請求項９ないし請求項１５のいずれか一つに記載の部品配置方法。
【請求項１７】
請求項９ないし請求項１６のいずれか一つに記載の部品配置方法の各ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする部品配置管理プログラム。
【請求項１８】
請求項１７記載の部品配置管理プログラムを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の生産に用いられる部品が倉庫内に保管される際に、生産機種が生産される日程、生産されるラインおよび生産計画台数を生産計画より取得して部品の配置場所を決定し、部品の移動指示を出す部品配置システム、部品配置方法、部品配置管理プログラムおよびそれを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
多くの機種の製品を生産する生産量の多い工場では、日々さまざまな部品が、プラスチック製や木製のパレットに積載され、工場内の保管エリアや倉庫に大量に搬入される。
【０００３】
工場内に搬入された部品は、生産日に使用されるまで、工場内の保管エリアや倉庫に保管されるが、その際に、部品の入数や部品のサイズなどさまざまな条件を考慮して所定の置場へ配置されている必要があり、特に、現在仕掛かり中の製品の生産に使用する部品が供給先の近くに配置されていることが望ましい。
【０００４】
部品の配置を行う部品配置システムの一従来例として、物流効率および面積効率を考慮して部品を配置するといったものがあった。この部品配置システムの一例として、例えば特開２００４−１８１３７号公報に開示されている部品配置支援システムがある。この部品配置支援システムでは、部品を搬入する頻度と搬出する頻度に基き決定される優先度と、置場に配置させる際の面積効率との二点に基づいて部品各々に部品ポイントを設定し、供給先からの運搬距離と、各置場の配置可能な面積との二点に基づいて置場各々にストアポイントを設定し、この二つのポイントより部品の配置を演算し、部品配置を決定している。
【０００５】
また、部品配置システムの他の従来例として、搬入された部品の配置を、この部品を使用して生産される機種数を考慮して決定するといったものがあった。この部品配置システムの一例として、特開平１０−３３８３１５号公報に開示されている部品配置システムがある。この部品配置システムでは、部品各々について、該当機種を用いて生産される機種の多さを表す共通度を求め、より共通度の大きい部品を供給先により近い置場に、つまり使用する確率の高い部品を供給先の近くに配置するように演算処理を実施している。
【特許文献１】特開２００４−１８１３７号公報
【特許文献２】特開平１０−３３８３１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示されている部品配置支援システムおよび特許文献２に開示されている部品配置システムでは、部品を搬入出する頻度、面積効率および機種間の共通部品であるか否かという項目のみが優先されるため、直近で生産する計画が無い部品が供給先に近い置場に保管される場合があった。これにより、現在生産している機種に必要な部品が、供給先から遠い置場に配置されてしまうといった問題があった。また、生産される機種に必要な部品が必要な部品量ごとに保管されていないため、部品を置場から搬出する際に混雑する場合があった。その結果として搬送効率が下がってしまうといった問題があった。
【０００７】
部品の搬送において最も重要なことは、生産に対する運搬ロスを削減することであり、そのためには、現在生産している機種に使用する部品を生産場所の近くに常に配置させる必要がある。
【０００８】
また、特許文献１に開示されている部品配置支援システムおよび特許文献２に開示されている部品配置システムでは、同一種類の部品を一度の生産で使用される数量分ずつにまとめて配置することができず、その結果、生産時の部品を搬出する際に混乱する場合があるといった問題があった。
【０００９】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、部品の運搬ロスを削減することができる部品配置システム、部品配置方法、部品配置管理プログラムおよびそれを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明の部品配置システムは、図１に示すように、生産計画を格納した生産計画格納部３００と、部品情報を格納した部品情報データベース部１００と、置場情報を格納した置場情報データベース部２００と、生産順序を格納した部品構成表格納部４００と、生産計画と部品情報と置場情報と生産順序とに基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成手段５００と、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合手段７００と、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算手段８００とを備えたことを特徴としている。
【００１１】
このような構成によれば、現在の生産（一番間近に実施される生産）に使用する部品を、置場の中の搬出側（製品を生産するラインへ部品を供給するために部品を搬出する場所側）へ、生産に必要な数量分のみ配置することができる。
【００１２】
また、本発明によれば、前記部品配置マップ作成手段が、生産計画を構成する生産機種および生産量を示す情報と、部品情報を構成する部品の員数および部品の入数を示す情報とに基づき、１つの生産（例えば、一日分の生産）単位ごとに、必要な部品の種類と各種部品の必要量とをまとめて、１つの生産に必要な部品群の情報をうるものであってもよく、この場合には、１つの生産に必要な部品群が置場内でばらばらに配置されてしまうことを防ぐことができる。なお、部品群を構成する複数の部品は、種類別にパレットに格納されていてもよく、このとき、必要量はパレット数で表現される。
【００１３】
また、前記部品配置マップ作成手段が、生産計画を構成する生産日程および生産ラインを示す情報と置場情報とに基づき、一番間近に実施される生産に使用される部品群を、置場の中の供給先に一番近い位置に配置し、以降の生産に使用される部品群についても、生産計画順に置場内で配置するものであってもよく、この場合には、間近に使用される部品ほど置場の搬出側に配置することができ、部品をよりスムーズに生産ラインに供給することができるとともに、部品が搬出されることにより空き状態になった位置に、この時点で一番間近に実施される生産に使用される部品をより短時間で移動することができる。
【００１４】
また、前記部品配置マップ作成手段が、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関して、さらに、部品構成表を構成する生産順序を示す情報と、部品情報を構成する部品サイズを示す情報とに基づき、部品サイズの大きな部品と使用場所が遠い部品とを置場の中の供給先により近い位置に配置して詳細な配置位置を決定するものであってもよく、この場合には、部品をよりスムーズに生産ラインに供給することができる。なお、ここでは、生産順序が遅いほど使用場所が遠いと判断される。
【００１５】
また、前記部品配置マップ作成手段が、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関しては詳細な配置位置を決定し、以降の生産に使用される部品群に関しては、詳細な配置位置を決定せず、部品群を構成する部品の種類および数量のみを決定するものであってもよく、この場合には、部品配置マップをより短時間で作成することができる。
【００１６】
また、前記部品配置マップ照合手段が、前記部品配置マップ作成手段にて作成された部品配置マップと現状の部品配置とを比較して、配置されている部品が一致していない位置を抽出することにより照合を行うものであってもよく、この場合には、部品の移動を必要最低限に抑えることができる。
【００１７】
また、前記部品移動場所演算手段が、部品の移動先を指示する際に、移動対象となっている部品と、この部品の考えられる移動先の位置との組合せを求め、全ての組合せの移動量を算出し、移動量が最小となる１つの組合せを選択して部品の移動先を決定するものであってもよく、この場合には、部品を最短時間で移動することができる。
【００１８】
また、前記部品移動場所演算手段が、全ての組合せの移動量を示す移動度算出テーブルを作成するものであってもよく、この場合には、移動量が最小となる組合せをより明確にすることができ、選択がより容易になる。
【００１９】
さらに、本発明の部品配置方法は、生産計画格納部に格納された生産計画と、部品情報データベース部に格納された部品情報と、置場情報データベース部に格納された置場情報と、部品構成表格納部に格納された生産順序とに基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成ステップと、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合ステップと、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算ステップとからなるものである。
【００２０】
このような構成によれば、現在の生産に使用する部品を、置場の中の搬出側へ生産に必要な数量分のみ配置することができる。
【００２１】
また、前記部品配置マップ作成ステップでは、生産計画を構成する生産機種および生産量を示す情報と、部品情報を構成する部品の員数および部品の入数を示す情報とに基づき、１つの生産単位ごとに、必要な部品の種類と各種部品の必要量とをまとめて、１つの生産に必要な部品群の情報をうるといったステップが実施されてもよく、この場合には、１つの生産に必要な部品群が置場内でばらばらに配置されてしまうことを防ぐことができる。
【００２２】
また、前記部品配置マップ作成ステップでは、生産計画を構成する生産日程および生産ラインを示す情報と置場情報とに基づき、一番間近に実施される生産に使用される部品群を、置場の中の供給先に一番近い位置に配置し、以降の生産に使用される部品群についても、生産計画順に置場内で配置するといったステップが実施されてもよく、この場合には、間近に使用される部品ほど置場の搬出側に配置することができ、部品をよりスムーズに生産ラインに供給することができるとともに、部品が搬出されることにより空き状態になった位置に、この時点で一番間近に実施される生産に使用される部品をより短時間で移動することができる。
【００２３】
また、前記部品配置マップ作成ステップでは、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関して、さらに、部品構成表を構成する生産順序を示す情報と、部品情報を構成する部品サイズを示す情報とに基づき、部品サイズの大きな部品と使用場所が遠い部品とを置場の中の供給先により近い位置に配置して詳細な配置位置を決定するといったステップが実施されてもよく、この場合には、部品をよりスムーズに生産ラインに供給することができる。
【００２４】
また、前記部品配置マップ作成ステップでは、一番間近に実施される生産に使用される部品群に関しては詳細な配置位置を決定し、以降の生産に使用される部品群に関しては、詳細な配置位置を決定せず、部品群を構成する部品の種類および数量のみを決定するといったステップが実施されてもよく、この場合には、部品配置マップをより短時間で作成することができる。
【００２５】
また、前記部品配置マップ照合ステップでは、前記部品配置マップ作成ステップにて作成された部品配置マップと現状の部品配置とを比較して、配置されている部品が一致していない位置を抽出することにより照合を行うといったステップが実施されてもよく、この場合には、部品の移動を必要最低限に抑えることができる。
【００２６】
また、前記部品移動場所演算ステップでは、部品の移動先を指示する際に、移動対象となっている部品と、この部品の考えられる移動先の位置との組合せを求め、全ての組合せの移動量を算出し、移動量が最小となる１つの組合せを選択して部品の移動先を決定するといったステップが実施されてもよく、この場合には、部品を最短時間で移動することができる。
【００２７】
また、前記部品移動場所演算ステップでは、全ての組合せの移動量を示す移動度算出テーブルを作成するといったステップが実施されてもよく、この場合には、移動量が最小となる組合せをより明確にすることができ、選択がより容易になる。
【００２８】
さらに、本発明の部品配置管理プログラムは、前述した部品配置方法の各ステップをコンピュータに実行させるものであり、このような構成によれば、現在の生産に使用する部品を、置場の中の搬出側へ生産に必要な数量分のみ配置することができる。
【００２９】
またさらに、本発明のコンピュータ読取り可能な記録媒体は、前述した部品配置管理プログラムを格納したものであり、このような構成によれば、現在の生産に使用する部品を、置場の中の搬出側へ生産に必要な数量分のみ配置することができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、生産計画を構成する生産日、生産機種および生産量と、部品情報を構成する部品のサイズ、員数および入数と、部品構成表を構成する生産順序とを基に部品配置マップを作成することで、一回分の生産で使用する部品量を部品種別にまとめて配置することができるため、一回分の生産に使用する部品に関する種類と量とを容易に判断することができる。さらに、現在の生産に使用する部品は常に使用する場所のより近くへ配置することが可能となるため、常に最短の物流導線を実現しながら生産ラインに部品を供給することができ、その結果、部品の運搬ロス削減が可能となる。また、現在の生産に使用する部品群の中でも、部品サイズ、部品の員数、部品の入数および部品構成表の生産順序を考慮して各部品の詳細な配置位置を決定することで、物流効率をさらに向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の部品配置システム、部品配置方法、部品配置管理プログラムおよびそれを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体の一実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００３２】
まず、本発明の部品配置システムの一実施の形態について説明する。
【００３３】
図１は、本発明の部品配置システムの構成図である。
【００３４】
この部品配置システムは、部品配置演算部１０００と、この部品配置演算部１０００に供給されるデータを格納している、部品情報ＤＢ（データベース）部１００と、置場情報ＤＢ部２００と、生産計画格納部３００と、部品構成表格納部４００とを備えている。
【００３５】
部品配置演算部１０００は、部品配置マップ作成手段５００と、部品配置マップ照合手段７００と、部品移動場所演算手段８００とを備えている。
【００３６】
部品配置マップ作成手段５００は、生産に合わせた最適な部品配置を示すマップを作成するブロックである。部品配置マップ照合手段７００は、現在の部品置場の配置と作成した部品配置マップとを照合して相違点を抽出するブロックである。部品移動場所演算手段８００は、部品配置マップ照合手段７００にて抽出された部品の移動が移動度を算出した結果において最小移動となるように、部品の配置を決定するといった、部品の移動に関わる演算処理（以下、単に「部品移動場所演算フロー」ともいう）を行うブロックである。
【００３７】
部品情報ＤＢ部１００には、各部品の情報、例えば、部品を使用する機種、部品サイズ、部品の一パレット当たりの入数、および一つの製品に使用する部品の員数を示す情報が格納されており、置場情報ＤＢ部２００には、部品置場の形状やレイアウト、および配置可能場所を示す情報が格納されており、生産計画格納部３００には、生産される機種（生産機種）、生産される日程（生産日）、生産するライン、生産する量（生産量）を示す情報が格納されており、部品構成表格納部４００には、生産において、部品を使用する順序（使用順序）を示す情報が格納されている。
【００３８】
次に、図１に示す部品配置システムを用いて実施される、本発明の部品配置方法の一実施の形態について説明する。
【００３９】
この部品配置方法は、図１に示す部品配置マップ作成手段５００、部品配置マップ照合手段７００および部品移動場所演算手段８００の後述する動作により実現されるものである。
【００４０】
本実施の形態の部品配置システムは、前述したように、現在の生産に合わせた最適な部品配置を示す部品配置マップ作成手段５００を備えており、まず、この部品配置マップ作成手段５００の動作例について説明する。
【００４１】
図２は、図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段の動作例を示すフローチャートである。
【００４２】
まず、ステップＳ５０１にて、生産計画格納部３００より、生産する機種（生産機種）、生産する日程（生産日）、生産するラインおよび生産する台数（生産量）を示す情報を取得し、ステップＳ５０２で、部品情報ＤＢ部１００より、生産される製品の機種別に、使用する部品の名称（使用部品名）、部品サイズ、部品の一パレット当たりの入数および一つの製品に使用する部品の員数を示す情報を取得し、ステップＳ５０３にて、取得した情報を基に、生産計画日ごとに必要な部品の種類と、部品それぞれの必要な数量とを算出する。なお、数量はパレット数で表現される。
【００４３】
続いて、ステップＳ５０４にて、ステップＳ５０３で算出した生産計画日ごとの必要な部品の種類と、パレット数で表現された、種類別の必要な数量とを記憶する。
【００４４】
ステップＳ５０５にて、置場情報ＤＢ格納部２００より、部品置場全体の形状やレイアウト、および配置可能場所を示す情報を取得する。さらに、ステップＳ５０６で、部品置場を、一つの生産計画日の生産に使用される部品を格納するのに必要な領域ごとにエリアとして区分けする。なお、この区分け処理は、ステップＳ５０４で記憶した生産計画日の順に実施され、必要な領域の大きさはパレット数で表現される。
【００４５】
その後、ステップＳ５０７で、区分けしたエリアのうち、先頭のエリアを選択し、ステップＳ５０８にて、この先頭のエリアに格納されている部品に関して、部品構成表格納部４００より、生産する際の部品の取り付け順序、すなわち生産順序を示す情報を取得する。
【００４６】
ついで、ステップＳ５０９にて、この先頭のエリアに格納されている部品に関して、部品サイズが大きく一パレット当たりの入数がより少なく、かつ、一つの製品に使用する部品の員数のより多い部品を、エリアの中でもより先頭に配置する。なお、一パレット当たりの入数および一つの製品に使用する部品の員数が同じ場合には、ラインでの使用場所が遠い部品ほどより先頭に配置する。このラインでの使用場所の遠さは、ステップＳ５０８にて取得した生産順序に基づき、生産順序が遅いほど使用場所は遠いと判断される。
【００４７】
最後に、ステップＳ５１０にて、部品配置マップ作成手段５００による処理が行われている当日の生産に関わる部品を格納しているエリアと、次の日の生産に関わる部品を格納しているエリアとの二日分のエリアを合併して１つのエリアとし、残りのエリアに関しても、同様に、二日分のエリアを合併して１つのエリアとし、これら合併後のエリアに関する情報を示す部品配置マップを作成し、処理を終了する。
【００４８】
次に、部品配置マップ照合手段７００および部品移動場所演算手段８００の動作例について説明する。
【００４９】
図３は、図１に示す部品配置システムを構成する部品移動場所演算手段の動作例を示すフローチャートである。なお、図中のステップＳ８０１およびステップＳ８０２は、部品配置マップ照合手段７００にて実施され、ステップＳ８０３〜ステップＳ８２１は、部品移動場所演算手段８００にて実施される。
【００５０】
まず、ステップＳ８０１では、部品配置マップ作成手段５００によって作成した部品配置マップと現在の部品配置とを照合する。なお、この現在の部品配置とは、前回の部品配置マップ作成から今回の部品配置マップを作成する間の生産に使用した部品パレットに関する情報を、前回作成した部品配置マップから除いたものよりえられる。
【００５１】
続いて、ステップＳ８０２にて、作成した部品配置マップが示す配置と現在の部品置場が示す配置とが一致しないパレット全てを、部品移動リストに登録する。
【００５２】
さらに、一番間近に実施される生産に使用する部品を部品置場の先頭のエリアに配置しなければならないので、ステップＳ８０３にて、先頭のエリアを部品の移動先として設定する。
【００５３】
そして、ステップＳ８０４にて、現在移動先として設定しているエリアに、部品移動リストに登録されている全てのパレットが配置されているか否かを判断する。
【００５４】
もし、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置されていれば（ステップＳ８０４での判断結果がＹＥＳであれば）、後述のステップＳ８１２へ進む。一方、まだ全てのパレットが配置されていなければ（ステップＳ８０４での判断結果がＮＯであれば）、ステップＳ８０５へ進む。
【００５５】
ステップＳ８０５では、部品移動リストが空（部品移動リストに登録されているパレットがない状態）になったかどうかを判断する。もし、部品移動リストが空であった場合（ステップＳ８０５での判断結果がＹＥＳである場合）は部品移動場所演算フローを終了する。一方、まだ部品移動リストが空でない場合（ステップＳ８０５での判断結果がＮＯである場合）はステップＳ８０６へ進む。
【００５６】
ステップＳ８０６では、部品移動リストに登録されているパレットを、現在の部品配置位置から部品配置マップ作成手段５００によって作成した部品配置マップが示す位置まで移動した際の移動量を移動度として算出する。なお、この移動量の算出は、同じ部品が積載されている全ての部品パレットについて実施する。
【００５７】
続いて、ステップＳ８０７にて、パレットのうち算出した移動度が最も少ないパレットを選択し、同時に、このパレットの移動先（部品配置マップ作成手段５００によって作成した部品配置マップが示す位置）を示す情報も読み出し、ステップＳ８０８で、選択したパレットの移動を指示する。
【００５８】
ステップＳ８０９で、選択したパレットを部品移動リストから削除した後、ステップＳ８１０で、選択したパレットの置場が移動先である現在の置場に変更したことを示すように部品配置マップを更新する。さらに、ステップＳ８１１にて、移動したパレットが元にあった置場が空であることを示すように部品配置マップを更新する。
【００５９】
その後、ステップＳ８０４に戻り、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置される（ステップＳ８０４での判断結果がＹＥＳになる）か、部品移動リストが空になる（ステップＳ８０５での判断結果がＹＥＳになる）まで、ステップＳ８０４からステップＳ８１１までを繰り返す。そして、部品移動リストが空になった場合（ステップＳ８０５での判断結果がＹＥＳになった場合）は、部品移動場所演算フローを終了する。一方、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置された場合（ステップＳ８０４での判断結果がＹＥＳになった場合）は、ステップＳ８１２へ進み、移動先を次のエリアに設定する。
【００６０】
続いて、ステップＳ８１３にて、現在移動先として設定しているエリアに、部品移動リストに登録されている全てのパレットが配置されているか否かを判断する。
【００６１】
もし、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置されていれば（ステップＳ８１３での判断結果がＹＥＳであれば）、後述のステップＳ８１４へ進む。一方、まだ全てのパレットが配置されていなければ（ステップＳ８０４での判断結果がＮＯであれば）、ステップＳ８１５へ進む。
【００６２】
ステップＳ８１４では、移動先を次のエリアに設定する。続くステップＳ８１５では、部品移動リストが空（部品移動リストに登録されているパレットがない状態）になったかどうかを判断する。もし、部品移動リストが空であった場合（ステップＳ８１５での判断結果がＹＥＳである場合）は部品移動場所演算フローを終了する。一方、まだ部品移動リストが空でない場合（ステップＳ８１５での判断結果がＮＯである場合）はステップＳ８１６へ進む。
【００６３】
ステップＳ８１６では、部品移動リストに登録されているパレットを、現在の部品配置位置から部品配置マップ作成手段５００によって作成した部品配置マップが示す位置まで移動した際の移動量を移動度として算出する。なお、この移動量の算出は、同じ部品が積載されている全ての部品パレットについて実施する。なお、ここでは、移動先が先頭のエリアではないため、パレットを配置する移動先は詳細に決定されていない。
【００６４】
続いて、ステップＳ８１７にて、パレットのうち算出した移動度が最も少ないパレットを選択し、同時に、このパレットの移動先（部品配置マップ作成手段５００によって作成した部品配置マップが示す位置）を示す情報も読み出し、ステップＳ８１８で、選択したパレットの移動を指示する。さらに、ステップＳ８１９で、選択したパレットを部品移動リストから削除した後、ステップＳ８２０で、部品配置マップより、選択したパレットの置場に関する情報を削除し、ステップＳ８２１にて、移動したパレットが元にあった置場が空であることを示すように部品配置マップを更新する。
【００６５】
その後、ステップＳ８１３に戻り、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置される（ステップＳ８１３での判断結果がＹＥＳになる）か、部品移動リストが空になる（ステップＳ８１５での判断結果がＹＥＳになる）まで、ステップＳ８１３からステップＳ８２１までを繰り返す。そして、部品移動リストが空になった場合（ステップＳ８１５での判断結果がＹＥＳになった場合）は、部品移動場所演算フローを終了する。一方、全てのパレットが移動先として設定しているエリアに配置された場合（ステップＳ８１３での判断結果がＹＥＳになった場合）は、ステップＳ８１４へ進み、移動先をさらに次のエリアに設定する。
【００６６】
【表１】
2008285319.tif 000003
表１は、図１に示す部品配置システムを構成する生産計画格納部３００に格納されている情報の一例であり、生産計画格納部３００には、生産するライン（Ｓライン）、生産する日程（生産日）、生産する機種（生産機種）および生産する台数（生産計画台数）を示す情報が格納されている。
【００６７】
【表２】
2008285319.tif 000004
表２は、図１に示す部品配置システムを構成する部品情報ＤＢ部１００に格納されている情報の一例であり、部品情報ＤＢ部１００には、機種が使用する部品（使用部品名）、部品サイズ、一つの製品に使用する員数および一パレット当たりの入数を示す情報が格納されている。
【００６８】
図４は、図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段で作成された部品配置マップの一例を示す説明図である。なお、この部品配置マップは、一日目の生産（１日生産）に関わる部品を格納したパレットの配置のみを詳細に示しているものであり、表１に示す生産計画と表２に示す部品配置とから作成されたものである。
【００６９】
図中にある太線は、所定の生産日（「生産計画日」ともいう）の生産に使用される部品が積載されているパレットを配置するのに必要な領域ごとに区分けされた各エリアの境界線を示すものである。
【００７０】
参照符号６０１で示すエリアは、一日目の生産に関わる部品を格納したパレットが配置されるエリア（１日生産分の配置エリア）であり、パレットの詳細な配置位置が示されているエリアである。前述した通り、これは部品サイズと一つの製品に使用する員数と一つのパレットに積載する入数とに基づきパレットの配置を決定し、さらに、その中でも生産順序が後になるものから搬出側のより近くにパレットを配置している。
【００７１】
参照符号６０２で示すエリアは、二日目の生産に関わる（２日生産分の）部品が積載されているパレットを配置するエリア（２日生産分の配置エリア）である。このエリアでは、パレットの詳細な配置位置は示されておらず、２日生産分の部品が積載されているパレットを配置するために必要な領域のみが示されている。
【００７２】
参照符号６０３〜６０６は、それぞれ、二日分の部品が積載されているパレットを配置するエリアを示しており、いずれもパレットの詳細な配置位置は示されていない。例えば、参照符号６０３で示すエリアは、３日、４日生産分の部品が積載されているパレットを配置するエリア（３日、４日生産分の配置エリア）であり、参照符号６０４で示すエリアは、５日、６日生産分の部品が積載されているパレットを配置するエリア（５日、６日生産分の配置エリア）であり、参照符号６０５で示すエリアは、７日、８日生産分の部品が積載されているパレットを配置するエリア（７日、８日生産分の配置エリア）であり、参照符号６０６で示すエリアは、９、１０日生産分の部品が積載されているパレットを配置するエリア（９日、１０日生産分の配置エリア）である。
【００７３】
図５は、１日の生産が終了した際の部品置場の状態の一例を示す説明図である。
【００７４】
図示されているように、一日生産分の部品が全て使用され、図４において「ａ１」で示されていた２つのパレット、「ａ２」で示されていた１つのパレットおよび「ａ３」で示されていた１つのパレットが無くなっている状態を示している。
【００７５】
図６は、図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段で作成された部品配置マップの他の例を示す説明図である。
【００７６】
なお、この部品配置マップでは、参照符号８０１で示すように、二日目の生産（２日生産）に関わる部品を格納したパレットの配置のみを詳細に示している。
【００７７】
前述した部品配置マップ照合手段７００は、図５に示す部品置場と、図６に示す部品配置マップとの相違点を照合する処理を行う。
【００７８】
図７は、図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ照合手段での照合結果の一例を示す説明図である。
【００７９】
ここでは、部品配置マップ照合手段７００にて照合した結果、参照符号９０１〜９０４で示すように、一致した置場を灰色で塗って示している。
【００８０】
この灰色で塗られていない置場に配置されているパレットを最適な位置に移動する処理を行う手段が、前述した部品移動場所演算手段８００である。
【００８１】
ここで、部品移動場所演算手段８００の動作例を、図８、図９および表３を参照しつつより詳細に説明する。
【００８２】
図８は、１日目の生産が終了した後、２日生産分の部品を先頭のエリアに移動した際の部品置場の状態の一例を示す説明図である。
【００８３】
ここでは、図５において参照符号７０１で示す領域に配置されていた２日生産分の部品が積載されているパレット（Ｂ機種に使用する部品が積載されているパレット）を、先頭のエリアに移動しており、この移動により空いた４つの置場からなるエリア（参照符号１００１で示す）が３日生産分の部品が積載されているパレットを配置するエリア（移動先設定エリア）となっている。なお、前記４つの置場を先頭からＷ，Ｘ，Ｙ，Ｚと設定する。
【００８４】
図９は、部品配置マップ照合手段を用いて登録された部品移動リストの一例を示す説明図である。
【００８５】
この部品移動リスト１１００は、部品配置マップ照合手段７００にて、現在の部品配置と作成した部品配置マップを照合し、一致したパレット以外の全てのパレットを登録したものであり、２日生産分のB機種を先頭エリアに配置した後に登録されている。
【００８６】
図８に示されるように、参照符号１００１で示されるエリアに配置されるパレットは、Ａ機種を生産する際に使用される部品を載置したパレットである。そこで、図９に示す部品移動リストより、一番先頭に配置してあり、部品ａ１を載置したパレットを抽出し、さらに、部品移動リストから部品ａ１を載置した全てのパレットを選択する。この選択したパレット（即ち、移動元パレット）を、図８において、参照符号１００２〜１００５で示す。
【００８７】
続いて、選択したパレットである、部品ａ１を載置したパレットの移動度を算出するために、移動度算出テーブルを参照する。
【００８８】
【表３】
2008285319.tif 000005
表３は、図８に示す状態の部品置場における移動度算出テーブルの一例を示している。表３では、移動度算出テーブルの行方向にパレットの移動先であるＷ、Ｘ、Ｙ、Ｚをとっている。
【００８９】
なお、このときの移動度とは、移動先であるＷ、Ｘ、Ｙ、Ｚと移動元である参照符号１００２、参照符号１００３、参照符号１００４、参照符号１００５との間にあるパレット置場の数で表されている。
【００９０】
表３に示すように、ここでは、参照符号１００２に配置されている部品ａ１を載置したパレットを移動先の置場Ｘに移動する場合が最も移動度が少ない。よって、参照符号１００２に配置されている部品ａ１を載置したパレットをＸに移動し、参照符号１００２の部品ａ１を載置したパレットを部品移動リストから削除し、移動先のパレット置場Ｘを削除する。このような処理を繰返して、部品移動リストに登録されているパレットを全て最適な位置に移動させることができる。
【００９１】
なお、本実施の形態の部品配置管理プログラムは、前述した部品配置方法を実施するものであり、本実施の形態の記録媒体は、この部品配置管理プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。また、この記録媒体の一例としては、マスクＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュＲＯＭといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯ（ｍａｇｎｅｔｏ−ｏｐｔｉｃ）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、光磁気ディスク、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード、磁気テープ等を挙げることができ、さらに、プログラムを記録することが可能であれば他の記録媒体であってもよい。また、プログラムそのものをネットワークを介した通信により伝送して記録媒体に記録するといった形態であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の部品配置システム、部品配置方法、部品配置管理プログラムおよびそれを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体は、多くの機種の製品を生産する生産量の多い工場において各製品を複数種の部品を用いて生産する場合に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明の部品配置システムの構成図である。
【図２】図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段の動作例を示すフローチャートである。
【図３】図１に示す部品配置システムを構成する部品移動場所演算手段の動作例を示すフローチャートである。
【図４】図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段で作成された部品配置マップの一例を示す説明図である。
【図５】１日の生産が終了した際の部品置場の状態の一例を示す説明図である。
【図６】図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ作成手段で作成された部品配置マップの他の例を示す説明図である
【図７】図１に示す部品配置システムを構成する部品配置マップ照合手段での照合結果の一例を示す説明図である。
【図８】１日目の生産が終了した後、２日生産分の部品を先頭のエリアに移動した際の部品置場の状態の一例を示す説明図である。
【図９】部品配置マップ照合手段を用いて登録された部品移動リストの一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００９４】
１００    部品情報ＤＢ部
２００    置場情報ＤＢ部
３００    生産計画格納部
４００    部品構成表格納部
５００    部品配置マップ作成手段
６０１    １日生産分の配置エリア
６０２    ２日生産分の配置エリア
６０３    ３日、４日生産分の配置エリア
６０４    ５日、６日生産分の配置エリア
６０５    ７日、８日生産分の配置エリア
６０６    ９日、１０日生産分の配置エリア
７００    部品配置マップ照合手段
８００    部品移動場所演算手段
１００１  移動先設定エリア
１００２  移動元パレット
１００３  移動元パレット
１００４  移動元パレット
１００５  移動元パレット
【図１】
2008285319.tif 000006
【図２】
2008285319.tif 000007
【図３】
2008285319.tif 000008
【図４】
2008285319.tif 000009
【図５】
2008285319.tif 000010
【図６】
2008285319.tif 000011
【図７】
2008285319.tif 000012
【図８】
2008285319.tif 000013
【図９】
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