(57)【要約】【課題】  可燃物量を適切に減少させて耐燃焼性をも要求されるレベルまで向上させつつ、同時に外観色調の安定性及びベース板との層間強度を確保する。【解決手段】  化粧板１０は、金属製のベース板１２と、この金属製のベース板１２上に積層され基材にフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を含浸して形成されたコア層１４と、コア層１４上に積層される表面の化粧層１６とから成っている。コア層１４は、厚みが０．１３ｍｍ以下の１層構造を有し、コア層１４全体の樹脂量比率は４２％〜４５％であって、化粧層１６側の含浸樹脂の樹脂量比率が３２％〜３４％、金属製のベース板１２側の含浸樹脂の樹脂量比率が５２％〜５６％に設定されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のベース板と、前記金属製のベース板上に積層され基材に樹脂を含浸して形成されたコア層と、前記コア層上に積層される表面の化粧層とから成る化粧板において、前記コア層は、厚みが０．１３ｍｍ以下の１層構造を有し、前記金属製のベース板側と前記化粧層側とで前記含浸樹脂の樹脂量比率が異なることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
請求項１に記載された化粧板であって、前記コア層の含浸樹脂の樹脂量比率は、前記化粧層側よりも前記金属製のベース板側の方が高いことを特徴とする化粧板。
【請求項３】
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された化粧板であって、前記コア層の含浸樹脂は、前記コア層における前記化粧層側の含浸樹脂の樹脂量比率が、３２％〜３４％であることを特徴とする化粧板。
【請求項４】
請求項３に記載された化粧板であって、前記コア層の含浸樹脂は、前記コア層における前記金属製のベース板側の含浸樹脂の樹脂量比率が、５２％〜５６％であって、コア層全体の樹脂量比率が、４２％〜４５％であることを特徴とする化粧板。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載された化粧板であって、前記コア層の含浸樹脂は、少なくとも、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂であることを特徴とする化粧板。
【請求項６】
請求項５に記載された化粧板であって、前記フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率が、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：１〜５：３の範囲内であることを特徴とする化粧板。
【請求項７】
請求項５又は請求項６のいずれかに記載された化粧板であって、前記コア層全体における前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率が３３％以下であることを特徴とする化粧板。
【請求項８】
請求項７に記載された化粧板であって、前記コア層の含浸樹脂は、前記コア層における前記化粧層側の含浸樹脂のうち前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率が２３％〜２４％、前記コア層における前記金属製のベース板側の含浸樹脂のうち前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率が３８％〜４０％であることを特徴とする化粧板。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれかに記載された化粧板であって、前記コア層の基材は、米坪８０ｇ/ｍ2で、密度が０．８０ｇ/ｃｍ3の紙基材であることを特徴とする化粧板。
【請求項１０】
基材に樹脂を含浸してコア層を形成し、前記コア層を、前記コア層上に積層される表面の化粧層とともに金属製のベース板上に積層する化粧板の製造方法において、前記コア層を、厚みが０．１３ｍｍ以下の１層構造とし、前記金属製のベース板側と前記化粧層側とで前記含浸樹脂の樹脂量比率を異ならせることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の含浸樹脂の樹脂量比率を、前前記化粧層側よりも記金属製のベース板側の方を高く設定することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０又は請求項１１のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の含浸樹脂を、前記コア層における前記化粧層側の含浸樹脂の樹脂量比率が３２％〜３４％となるように設定することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の含浸樹脂を、前記コア層における前記金属製のベース板側の含浸樹脂の樹脂量比率が、５２％〜５６％であって、コア層全体の樹脂量比率が、４２％〜４５％となるように設定することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の含浸樹脂の揮発分比率が３．０％〜４．０％となるように調整することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１５】
請求項１０乃至請求項１４のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の前記基材に樹脂を含浸させた後、前記基材のうち前記化粧層側の表面に過剰に付着した樹脂を掻き取ると共に、前記金属製のベース板側の表面にロールを宛って、樹脂量比率を調整することを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１６】
請求項１０乃至請求項１５のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層の前記基材に、少なくともフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を含浸させることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載された化粧板の製造方法であって、前記フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：１〜５：３の範囲内とすることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１８】
請求項１６又は請求項１７のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層全体における前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率を３３％以下とすることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項１９】
請求項１８に記載された化粧板の製造方法であって、前記コア層における前記化粧層側の含浸樹脂のうち前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率を２３％〜２４％、前記コア層における前記金属製のベース板側の含浸樹脂のうち前記フェノール樹脂単独の樹脂量比率を３８％〜４０％とすることを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項２０】
請求項１０乃至請求項１９のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、米坪８０ｇ／ｍ2で、密度が０．８０ｇ／ｃｍ3の紙基材に前記樹脂を含浸させることを特徴とする化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、鉄道の車両等の内張内装等に使用されるアルミ板等をベースとする化粧板及びその製造方法の改良に関するものであり、特に、外観表面の色調及び金属製のベース板との接着力に影響を与えることなく、耐燃焼性を向上させることに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、鉄道や自動車等の車両、また、船舶等の内装に使用される化粧パネルや化粧天板の表面化粧材としては、一般に、メラミン樹脂化粧板を始め、塩化ビニル化粧シート等の各種シート貼り材料やＦＲＰ成形品、更には意匠性ステンレス板、金属板と樹脂発砲体との複合材料及び塗装金属板等、多様な材料が使用されている。これらの化粧材の中でも、特に、アルミ板等の金属をベースとするメラミン樹脂化粧板は、表面が硬く、耐熱性や耐汚染性にも優れ、化粧面の耐久性（美観維持）が高い材料として、長年、特に、鉄道の車両や船舶用の内装材として広く使用されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
このアルミ板等の金属をベースとするメラミン樹脂化粧板は、一般に、図２に示すように、アルミ等の金属製のベース板１２と、この金属製のベース板１２上に積層され基材にベース板１２への接着力に優れるフェノール樹脂、あるいは、フェノール樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂を含浸して形成されたコア層１４と、このコア層１４上に積層される表面の化粧層１６とから成り、コア層１４は、表面の化粧層１６を金属製のベース板１２に接着する接着層としての役割を担っていた。
【０００４】
この場合、このコア層１４は、従来、図２及び図３（Ａ）に示すように、例えば、各々約０．２０ｍｍの厚みを有するコア層１４Ａとコア層１４Ｂから成る２層構造となっていた（コア層１４全体の厚みは約０．４０ｍｍ）。このような２層構造としていたのは、基材１８に含浸されるフェノール樹脂２０は、金属への接着性に優れる反面、その樹脂量比率（ＲＣ）が一定値を超えると、表面の化粧層１６の外観色調を変化させるおそれがあるので、ベース板１２への接着性を確保しつつ、化粧層１６の外観色調変化を抑制するためである。即ち、化粧層１６側に配置されるコア層１４Ａは、図３（Ａ）に示すように、樹脂量比率（ＲＣ）を表裏均一に低く抑えることにより外観色調を安定化させる一方、ベース板１２側に配置されるコア層１４Ｂは、樹脂量比率（ＲＣ）を表裏均一に高く設定して金属製のベース板１２との間の層間強度を高め、長期にわたる耐クラック性を安定させることにより、両者の機能を分担して、外観色調の安定化と層間強度の両方を同時に達成するためである。
【０００５】
このような車両等の内装材として使用されるメラミン樹脂化粧板等の表面化粧材に要求される機能としては、外観色調等の意匠性もさることながら、それにとどまらず、例えば、車両火災等の災害時における安全性の確保という点も重要な機能として挙げることができる。特に、近年、鉄道車両火災に対する安全性の見直しが国土交通省を中心に国家的取り組みとして検討され、約２年の調査、検証等を経て、平成１６年１２月２７付けで車両燃料基準の改定が発令された。
【０００６】
この改定基準（国土交通省通達：国鉄技第１２４号「地下鉄道の火災対策解釈基準の改正」）の第８３条（車両の火災対策）においては、車両用内装材の天井部位に適用される「不燃性」基準として、試験方法Ｉ（アルコール燃焼試験）と試験方法II（コーン型発熱性試験）が規定されており、これらの両方の基準を満たすことが必要となる。このうち、後者の試験方法II（コーン型発熱性試験）が、改訂により新たに追加された基準であり、この試験では、建築基準法で採用される試験方法と同様、試験材料（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を、５０ｋｗ/ｍ2の輻射熱下に１０分間置いた際に、１）試験材料の燃焼に伴い発生する総発熱量と燃焼速度の最大値、及び、２）試験開始から１０秒間以上の燃焼が起こるまでの着火時間が測定され、これらの値が次に掲げるいずれかの基準区分をクリアすることが要求される。
【０００７】
【表１】
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【０００８】
この試験方法IIによる基準区分を、上述した図２に示す構成のメラミン樹脂化粧板１０において達成しようとした場合、更に安全を見て総発熱量の上限を６±１ＭＪ/ｍ2程度にに抑制できるように目標値を設定すると、総発熱量を、この目標値にまで低減するためには、単純に考察すれば、可燃物量を低減させればよいことが解る。
【０００９】
この場合、可燃物量を低減するためには、第１に表面の化粧層１６の構成を変更することが考えられる。しかし、この化粧層１６は、化粧板１０の外観の基本となる構成層であり、また、製法や意匠形成を考慮した原材料の調達方法から、その基本構成を変更するのは多大な困難を伴う。また、通常、化粧層１６に含有されるメラミン樹脂の燃焼率は、コア層１４に含まれるフェノール樹脂の５０％以下と小さいため、フェノール樹脂に比べると、燃焼性に与える影響は小さいと考えられる。従って、化粧層１６を対象として可燃物量を低減させることは、必ずしも、適切な措置とはいえない。
【００１０】
一方、コア層１４を対象として、その厚みを薄くすることにより、可燃物量を低減させることも考えられる。しかし、コア層１４の厚みを薄く設定すると、一方で、上述したコア層１４の機能である（１）外観色調の安定性、及び、（２）金属製のベース板との間の層間強度を、充分に確保できなくなるおそれがある。
【００１１】
即ち、コア層１４を薄くするためには、単純には、各コア層１４Ａ、１４Ｂの各々の厚みを更に薄くし、これらのコア層１４の各基材に含浸させる樹脂量比率（ＲＣ）を、その厚みに応じてスライドさせればよいことになるが、機能を分担するための２層構造のコア層１４において薄層化を達成するためには、各コア層１４Ａ、１４Ｂの各々を構成する基材として米坪４０ｇ/ｍ2〜米坪６０ｇ/ｍ2の軽量紙を使用することが必要となり、これらの米坪６０ｇ/ｍ2以下の軽量紙を基材として、これらの基材に要求される樹脂量比率（ＲＣ）に塗り分けることは多大なる技術的困難が伴い、実現が困難である。
【００１２】
具体的には、樹脂量比率（ＲＣ）は、基材内部に浸透する樹脂分と基材表裏面に付着する樹脂分の総量に左右され、その調整は、一般に、基材内部への樹脂の浸透時間を調整することにより行うが、米坪６０ｇ/ｍ2以下の軽量紙では、含浸樹脂の内部への浸透時間が極端に短いため、その調整が非常に困難である問題がある。
【００１３】
また、米坪６０ｇ/ｍ2以下の軽量紙では、基材の表面に付着する樹脂量の割合が中量紙に比べ多くなるため、基材内部に浸透した樹脂以外の過剰樹脂分が多くなり、外観色調に影響を与えるフェノール樹脂が化粧層１６側に流動しやすく、樹脂量比率（ＲＣ）を低く抑えることが要求される化粧層１６側のコア層１４Ａにおいては、外観色調を安定化を確保することができなくなる。
【００１４】
他方、層間強度の確保のため樹脂量比率（ＲＣ）を比較的高く設定することが要求されるベース板１２側のコア層１４Ｂにおいても、樹脂量比率（ＲＣ）を高めるため多量の樹脂を米坪６０ｇ/ｍ2以下の軽量紙に大型塗布機で塗布すると、基材が樹脂の含浸により体積が膨張して幅方向に伸び、これに伴い皺が生じやすくなり、この皺が発生した状態のまま、過度に乾燥させると、含浸設備の後部（下流）のロール部で割れて、破断する問題が生ずる。
【００１５】
これらの技術的困難を克服するためには、軽量紙での樹脂量比率の調整に対応することができる高度な塗布、含浸設備を準備することが考えられるが、コストが高騰すると共に、生産速度や生産歩留まりの低下とも相俟って、適正なコストの範囲内で、実現することはできない問題が生じる。而して、従来は、外観色調の安定性及びベース板との層間強度を確保しつつ、同時に可燃物量を適切に減少させて耐燃焼性をも要求されるレベルまで向上させることは困難であるのが実状であった。
【特許文献１】特開平１０−５８５９８号公報
【特許文献２】特開２００２−１３７３２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明が解決しようとする課題は、上記の問題点に鑑み、可燃物量を適切に減少させて耐燃焼性をも要求されるレベルまで向上させつつ、同時に外観色調の安定性及びベース板との層間強度を確保することができる化粧板、及び、その製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、上記の課題を解決するために、まず、コア層に対象として可燃物量を減少させて、化粧板全体の総発熱量を適切に低減させる方策を検討した。即ち、化粧板全体の総発熱量を低減させるに際し、メラミン樹脂を含浸させた表面の化粧層は、上述したように、その構成変更が困難であることから、この化粧層からの発熱量は不可避な条件であるとして、まずは、表面の化粧層の発熱量がどの程度かを検討した。この場合、化粧層は、一般に、顔料入り抄造チタン紙又は着色ベース紙に印刷加工された印刷チタン紙を基材として、これにメラミン樹脂を含浸、コーティングして形成されるが、総可燃物量は、これらの基材重量と樹脂固形分量の合計であり、基材には種類により多少の重量差があり、総可燃物量にも若干の幅は生じるものの、成形後の化粧層の発熱量を、上述した試験方法IIにより燃焼させて測定したところ、おそよ１．８ＭＪ/ｍ2〜３．０ＭＪ/ｍ2の範囲内であった。
【００１８】
そこで、この化粧層の発熱量は不可避な条件として把握し、この化粧層の発熱量を前提とした上で、基準値である化粧板全体の総発熱量８ＭＪ/ｍ2以下を達成するためには、コア層の発熱量を、残余の５ＭＪ/ｍ2以下に抑えなければならない。この場合、製造工程上の多少の変動や、発熱試験装置の測定誤差をも考慮に入れて、更に１ＭＪ/ｍ2の余裕を採ると、コア層に許される発熱量は実質的に４ＭＪ/ｍ2以下となり、この範囲に収まるように可燃物量を調整することが必要となる（その結果、化粧板全体の総発熱量の目標値としては、これに上記の化粧層の発熱量を加えた５．８ＭＪ/ｍ2〜７．０ＭＪ/ｍ2の範囲、即ち、上述した目標値であるおよそ６±１ＭＪ/ｍ2程度となる）。ここに、図２及び図３（Ａ）に示す従来の化粧板１０におけるコア層１４の発熱量を、同様にして測定したところ、次の表２に示すとおりであった。
【００１９】
【表２】
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【００２０】
この場合、化粧層１６側のコア層１４Ａと、ベース板１２側のコア層１４Ｂとで、基材と樹脂の重量が異なるため、発熱量の内訳が若干異なるが、どちらも成形後の厚みが約０．２ｍｍで、発熱量は、５．９ＭＪ/ｍ2〜６．３ＭＪ/ｍ2の範囲であった。そこで、この数値を元に、コア層１４の発熱量を目標値である４ＭＪ/ｍ2以下に抑制するためには、コア層１４の厚みの上限をどの程度に設定すればよいかを算定した結果、４．０ＭＪ/ｍ2／（平均値６．１ＭＪ/ｍ2＊２層）＊０．３９ｍｍ＝０．１２８ｍｍ≒０．１３ｍｍであることが判明した。従って、この０．１３ｍｍ以下という目安厚みを、コア層に使用する基材重量と樹脂量比率を決定する上での、最も基本的な特性として捉えた。
【００２１】
次に、コア層１４を、この目安厚みの範囲内とする際に、図２及び図３（Ａ）に示す２層構造のコア層１４としようとすると、各基材１４Ａ、１４Ｂ当たりの厚みが、約０．６ｍｍ程度と極端に薄くなり、上述したように樹脂量比率（ＲＣ）のコントロールが困難な軽量紙を使用することが必要となる。そのため、１層構造とする代わりに、ある程度の重量を有する基材の使用を可能とすると同時に、これにより樹脂量比率（ＲＣ）のコントロール性を確保して、コア層の表裏で樹脂量比率を異ならせて、外観色調の安定化及び金属製のベース板との層間強度を維持することに達したものである。
【００２２】
以上より、本発明は、上記の課題を解決するための第１の手段として、金属製のベース板と、この金属製のベース板上に積層され基材に樹脂を含浸して形成されたコア層と、このコア層上に積層される表面の化粧層とから成る化粧板において、コア層は、厚みが０．１３ｍｍ以下の１層構造を有し、金属製のベース板側と化粧層側とで含浸樹脂の樹脂量比率が異なることを特徴とする化粧板を提供するものである。
【００２３】
また、コア層の含浸樹脂の樹脂量比率を、化粧層側とベース板側とで異ならせるに際しては、化粧層側においては、樹脂成分が表面の化粧層の外観色調に与える影響を抑制するため低く抑える一方、ベース板側においては、層間強度を充分に維持することができるように高く設定する必要がある。このことから、本発明は、上記の課題を解決するための第２の手段として、上記第１の解決手段において、化粧層側よりも金属製のベース板側の方が高いことを特徴とする化粧板を提供するものである。
【００２４】
この場合、表面の化粧層の外観色調に影響を与えることがある樹脂量比率の程度は、プレス温度の変動、昇温速度、トータルの加熱量や、コア層の揮発分比率（ＶＣ）、化粧層の遮蔽力等の複雑多様な要因によって左右され一律には求めきれないが、長年に亘る生産実績からの経験上、コア層全体の（フェノール樹脂の）樹脂量比率（ＲＣ）が３６％を超えると、揮発分比率（ＶＣ）を充分に抑制しないと外観色調に影響を与えることが判明している。更には、揮発分比率（ＶＣ）を抑制しても、コア層全体の樹脂量比率（ＲＣ）が４０％を超えると、外観色調に変化を来すおそれがある。これらのことから、経験値として、様々な要因変動を考慮しても、３４％以下であれば、化粧層の基材の内部に充填しきるだけの樹脂量がないため、外観色調を変化させる可能性は極めて少なく、化粧層自体の色が外観色調を決定することにより、化粧層の外観色調の変化が生ずることはほとんどないことがいうことができる。なお、上記のように、コア層のうち、ベース板側の樹脂量比率（ＲＣ）を高く設定する本発明においては、化粧層側の樹脂量比率をある程度低く設定しても、ベース板との層間強度は充分に維持することができるといえる。一方、コア層のうち、化粧層側の樹脂量比率についても、あまりに低く設定しすぎると、具体的には、３２％未満とすると、化粧層とコア層との間の層間強度に影響を与え、接着層としてのコア層本来の機能が低下するおそれがある。
【００２５】
これらのことから、本発明においては、１層状のコア層のうち、主に、表面の化粧層の外観色調の安定化の役割を担う化粧層側の樹脂量比率（ＲＣ）について、次のように定めた。具体的には、本発明は、上記の課題を解決するための第３の手段として、上記第１又は第２のいずれかの解決手段において、コア層の含浸樹脂は、コア層における化粧層側の含浸樹脂の樹脂量比率が、３２％〜３４％であることを特徴とする化粧板を提供するものである。即ち、この第３の解決手段は、コア層を薄層化して総発熱量を抑制しつつ、コア層の化粧層側において、特に、外観色調に影響を与えない程度の含浸樹脂の樹脂量比率の上限を定めたものである。
【００２６】
一方、コア層、特に、金属製のベース板を有する化粧板におけるコア層においては、ベース板への接着強度も、非常に重要な要素となる。コア層のうち、主に、この金属製のベース板との間の接着強度を高め層間強度を維持するためのベース側においては、樹脂量比率（ＲＣ）が高いほど、充分な層間強度を得ることができるが、あまりに高すぎると、コア層の基材の内部に浸透させるべき樹脂成分外の過剰成分が多くなりすぎ、コア層の基材内部において、プレス時等において含浸樹脂が化粧層側に流動して外観色調に影響を与えるおそれがあると共に、可燃物量の増加を招くおそれがある。このことから、基材重量と樹脂の固形分量とにより定まる可燃物量を、０．１３ｍｍ以下の厚みにおいて目標値である４ＭＪ/ｍ2以下に抑えるためには、基材重量をも考慮すると、コア層全体の樹脂量比率（ＲＣ）を４２％〜４５％の範囲内に抑えれば、可燃物量や層間強度に影響を与えないと考えられ、この範囲内で、上述したコア層のうち表面の化粧層側の樹脂量比率（ＲＣ）を３２％〜３４％とした場合に、残りのベース側に許容される最大の樹脂量比率（ＲＣ）を求めたところ、５２％〜５６％の範囲であることが判明した。
【００２７】
これらのことから、本発明は、上記の課題を解決するための第４の手段として、上記第３の解決手段において、コア層の含浸樹脂は、コア層における金属製のベース板側の含浸樹脂の樹脂量比率が、５２％〜５６％であって、コア層全体の樹脂量比率が、４２％〜４５％であることを特徴とする化粧板を提供するものである。この第４の解決手段も、同様に、コア層を薄層化して総発熱量を抑制しつつ、コア層のベース板側において、ベース板との間で充分な接着強度を確保するための含浸樹脂の下限を定めたものである。同時に、樹脂量比率を高めて充分な接着強度を確保しつつ、コア層全体の可燃物量、ひいては、総発熱量を抑制するために、コア層全体の樹脂量比率の上限をも定めたものである。なお、この４２％〜４５％というコア層全体の樹脂量比率は、後述するようにコア層を１．３ｍｍ以下の厚みを有する１層構造とした場合に適している米坪８０ｇ/ｍ2で、密度が０．８０ｇ/ｃｍ3程度の紙基材において、耐熱性や耐水性も考慮した上で実用可能な樹脂量比率である４０％〜５０％の範囲内であるため、実現化に際して、化粧板本来の機能を損なうこともない。
【００２８】
また、このコア層の基材に含浸させるべき樹脂としては、従来、一般的には、金属製のベース板との接着性に優れるフェノール樹脂が使用されてきたが、このフェノール樹脂は、一方で、硬化後に褐色化して外観色調に影響を与える可能性が高い。そこで、コア層の基材に含浸させる樹脂として、層間強度を考慮して、このフェノール樹脂を主としつつも、同時に、発熱量や、外観の色調変化への影響が少ない成分を従属成分として、混合させることが適切と考えられる。具体的には、発熱量が少なく、かつ、硬化後も着色しないメラミン樹脂をフェノール樹脂と混合することにより、ベース板への接着強度を確保しながら、同時に、総発熱量を抑制しつつ外観色調への影響を低減することができると考えられる。即ち、あくまで概算ではあるが、フェノール樹脂の発熱量を１００とすると、メラミン樹脂の発熱量は１８程度の発熱量であり、このメラミン樹脂をも混合することにより総発熱量の低減に有効であると共に、メラミン樹脂は、それ自体が透明で硬化後も褐色に変色しないため、同時に外観色調への影響も低減できる。
【００２９】
これらのことから、本発明は、上記の課題を解決するための第５の手段として、上記第１乃至第４のいずれかの解決手段において、コア層の含浸樹脂は、少なくとも、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂であることを特徴とする化粧板を提供するものである。
【００３０】
また、この場合において、フェノール樹脂とメラミン樹脂とを混合するにしても、必要以上にメラミン樹脂の含有割合が高くなると、具体的には、メラミン樹脂のフェノール樹脂に対する混合比率が、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：５／メラミン樹脂：３以上となると、コア層の本来の機能である層間接着強度が低下するおそれがあると共に、２種類の樹脂同士の相溶性（保存中の分離や濁り等）の不具合が生ずるおそれがある。一方、メラミン樹脂の含有割合が、あまりに低すぎても、具体的には、メラミン樹脂のフェノール樹脂に対するが、固形分比で、フェノール樹脂：５／メラミン樹脂：１以下となると、発熱量の抑制と外観色調の安定性に影響を与えるおそれがある。そこで、本発明は、上記の課題を解決するための第６の手段として、上記第５の解決手段において、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率が、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：１〜５：３の範囲内であることを特徴とする化粧板を提供するものである。即ち、本発明においても、基材に含浸させる樹脂としては、フェノール樹脂が主であり、メラミン樹脂は、このフェノール樹脂の弱点を補うための、あくまで補助的、従属的な含有成分である。
【００３１】
また、上記の第５又は第６の解決手段に示すように、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用する場合においても、外観色調への影響や層間強度は、専らフェノール樹脂成分によって左右される。このため、この混合樹脂におけるフェノール樹脂の外観色調や層間強度への影響を抑制するためには、混合樹脂のうちのフェノール樹脂成分の樹脂量比率（ＲＣ）も規定する必要がある。そこで、本発明においては、その値について、上記第３及び第４の解決手段と同様に、算出したところ、次の第７及び第８の解決手段に至った。
【００３２】
具体的には、本発明は、上記の課題を解決するための第７の手段として、上記第５又は第６のいずれかの解決手段において、コア層全体におけるフェノール樹脂単独の樹脂量比率が３３％以下であることを特徴とする化粧板を提供するものである。この第７の解決手段も、基材に含浸させる樹脂として特にフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用する場合において、第３の解決手段と同様に、コア層を薄層化して総発熱量を抑制しつつ、コア層の化粧層側において、フェノール樹脂が外観色調に影響を与えない程度の樹脂量比率の上限を定めたものである。
【００３３】
同様に、本発明は、上記の課題を解決するための第８の手段として、上記第７の解決手段において、コア層の含浸樹脂は、コア層における化粧層側の含浸樹脂のうちフェノール樹脂単独の樹脂量比率が２３％〜２４％、コア層における金属製のベース板側の含浸樹脂のうちフェノール樹脂単独の樹脂量比率が３８％〜４０％であることを特徴とする化粧板を提供するものである。この第８の解決手段も、基材に含浸させる樹脂として特にフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用する場合において、第４の解決手段と同様に、コア層を薄層化して総発熱量を抑制しつつ、コア層のベース板側において、ベース板との間で充分な接着強度を確保するためのフェノール樹脂のの下限を定めたものである。同時に、樹脂量比率を高めて充分な接着強度を確保しつつ、コア層全体の可燃物量、ひいては、総発熱量を抑制するために、コア層全体におけるフェノール樹脂の樹脂量比率の上限をも定めたものである。
【００３４】
加えて、本発明は、上記の課題を解決するための第９の手段として、上記第１乃至第８のいずれかの解決手段において、コア層の基材は、米坪８０ｇ/ｍ2で、密度が０．８０ｇ/ｃｍ3の紙基材であることを特徴とする化粧板を提供するものである。この第９の解決手段は、上記第１の解決手段に示すように、コア層を１層としつつ表裏で機能を分担させることとした結果、コア層の基材として、樹脂量比率（ＲＣ）をコントロールするのに充分な厚みや重量を有する原紙を使用することが可能となったことに伴い、その適切な仕様を定めたものである。
【００３５】
更に、本発明は、上記第１乃至第９の解決手段である化粧板を適切に製造することができる以下の解決手段をも提供するものである。具体的には、本発明は、上記の課題を解決するための第１０の手段として、基材に樹脂を含浸してコア層を形成し、このコア層をコア層上に積層される表面の化粧層とともに金属製のベース板上に積層する化粧板の製造方法において、コア層を、厚みが０．１３ｍｍ以下の１層構造とし、金属製のベース板側と化粧層側とで含浸樹脂の樹脂量比率を異ならせることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００３６】
この場合、本発明は、上記の課題を解決するための第１１の手段として、上記第１０の解決手段において、コア層の含浸樹脂の樹脂量比率を、化粧層側よりも金属製のベース板側の方を高く設定することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００３７】
この場合において、より具体的には、本発明は、上記の課題を解決するための第１２の手段として、上記第１０又は第１１のいずれかの解決手段において、コア層の含浸樹脂を、コア層における化粧層側の含浸樹脂の樹脂量比率が３２％〜３４％となるように設定することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００３８】
同様に、本発明は、上記の課題を解決するための第１３の手段として、上記第１２の解決手段において、コア層の含浸樹脂を、コア層における金属製のベース板側の含浸樹脂の樹脂量比率が、５２％〜５６％であって、コア層全体の樹脂量比率が、４２％〜４５％となるように設定することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００３９】
この樹脂量比率（ＲＣ）の調整については、本発明においては、上記第１又は第１０の解決手段に示すとおり、コア層の基材の厚みを薄く設定したことに伴い、基材の重量や密度が従来よりは低くなり、これに伴い樹脂の基材への浸透時間が短くなり、樹脂量比率のコントロールが困難になる可能性がある。この場合、樹脂量比率（ＲＣ）を調整するには、第１に、樹脂槽内への基材の含浸時間又は含浸距離を長く設定することが考えられる。しかし、前述したように、厚みが薄い基材の場合には、樹脂の浸透時間が短くなるため、樹脂量比率をコントロールするのは必ずしも容易ではない。
【００４０】
この場合、基材への樹脂の含浸処理時において、通常のメラミン樹脂化粧板において、コア層全体の樹脂量比率（ＲＣ）が４２〜４５％である場合には揮発分比率（ＶＣ）が４．５％〜５．５％であるところを、揮発分比率を低下させて、樹脂自体の硬化性を高め、含浸樹脂の流動性を抑制することにより、浸透時間を調整することができ、これにより、樹脂量比率（ＲＣ）のコントロール性を適切に向上させることができると考えられる。
【００４１】
そこで、本発明は、上記の課題を解決するための第１４の手段として、上記第１３の解決手段において、コア層の含浸樹脂の揮発分比率が３．０％〜４．０％となるように調整することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００４２】
同様に、樹脂量比率（ＲＣ）の調整を容易ならしめるためには、コア層の基材の表裏面に付着した剰余成分を除去する方法が考えられる。この場合、本発明においては、上述したように、１層状のコア層において表裏で異なる樹脂量比率（ＲＣ）とすることが必要であるため、コア層の化粧層側とベース板側とで余剰分の樹脂の除去方法をそれぞれに適した方法とすること必要となる。
【００４３】
そこで、本発明は、上記の課題を解決するための第１５の手段として、上記第１０乃至第１４のいずれかの解決手段において、コア層の基材に樹脂を含浸させた後、基材のうち化粧層側の表面に過剰に付着した樹脂を掻き取ると共に、金属製のベース板側の表面にロールを宛って、樹脂量比率を調整することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。この第１５の解決手段は、基材の表裏それぞれに要求される適正な樹脂量比率に調整すると共に、特に、コア層のベース板側の余剰成分を、既存の手法のように圧縮による搾取又は掻き取りにより除去するのではなく、ロールを宛うだけで調整しているため、ベース板側の樹脂成分が化粧層側に不必要に移行しない点にも特徴がある。
【００４４】
本発明は、上記の課題を解決するための第１６の手段として、上記第１０乃至第１５のいずれかの解決手段において、コア層の基材に、少なくともフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を含浸させることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００４５】
本発明は、上記の課題を解決するための第１７の手段として、上記第１６の解決手段において、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：１〜５：３の範囲内とすることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００４６】
本発明は、上記の課題を解決するための第１８の手段として、上記第１６又は第１７のいずれかの解決手段において、コア層全体におけるフェノール樹脂単独の樹脂量比率を３３％以下とすることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００４７】
本発明は、上記の課題を解決するための第１９の手段として、上記第１８の解決手段において、コア層における化粧層側の含浸樹脂のうちフェノール樹脂単独の樹脂量比率を２３％〜２４％、コア層における金属製のベース板側の含浸樹脂のうちフェノール樹脂単独の樹脂量比率を３８％〜４０％とすることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【００４８】
本発明は、上記の課題を解決するための第２０の手段として、上記第１０乃至第１９のいずれかの解決手段において、米坪８０ｇ／ｍ2で、密度が０．８０ｇ／ｃｍ3の紙基材に樹脂を含浸させることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００４９】
本発明によれば、上記のように、コア層の基材の厚みを０．１３ｍｍ以下に抑えつつ１層構造としているため、基材の重量を必要以上に軽量化することなく薄層化することができ、可燃物量を低減して総発熱量を抑制しつつ、樹脂量比率（ＲＣ）のコントロールが可能なある程度の重量を有する基材を使用することができるので、コア層の表裏で樹脂量比率を異ならせて、外観色調の安定化及び金属製のベース板との層間強度を確保することができる実益がある。
【００５０】
この場合、本発明によれば、上記のように、コア層の樹脂量比率（ＲＣ）を化粧層側よりも金属製のベース板側の方を高く設定し、かつ、各々を適正な樹脂量比率（ＲＣ）としているため、総発熱量を抑制しつつも、表面の化粧層の外観色調に影響を与ええることなく、同時に金属製のベース板との層間強度をも充分に確保することができる実益がある。
【００５１】
また、本発明によれば、上記のように、コア層の基材に含浸させる樹脂として、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用しているため、フェノール樹脂成分による層間強度を維持すると同時に、発熱量が少なく硬化後も着色しないメラミン樹脂成分により、総発熱量を抑制しつつ外観色調への影響を低減することができる実益がある。
【００５２】
この場合において、本発明によれば、上記のように、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率を適切に設定しているため、フェノール樹脂による層間強度の確保と外観色調の変化への影響の低減と、メラミン樹脂による外観色調の安定化とをバランス良く適切に確保することができる実益がある。
【００５３】
特に、この場合、本発明によれば、上記のように、フェノール樹脂のメラミン樹脂との混合樹脂においても、層間強度に影響する一方、外観色調の変化にも影響するフェノール樹脂単独の樹脂量比率を、適切に設定しているため、総発熱量を抑制しつつ、層間強度の確保と外観色調の安定化とを同時に達成することができる実益がある。
【００５４】
同様に、この場合において、本発明によれば、上記のように、コア層全体における含浸樹脂の樹脂量比率（ＲＣ）を４２％〜４５％の適切な範囲内に抑制しつつ、同時に、コア層における金属製のベース板側の含浸樹脂の揮発分比率を、従来に比べて、３．０％〜４．０％と低く設定しているため、樹脂の硬化性が高まり、含浸樹脂の流動性を抑制することができるので、薄層化された基材を使用しても、樹脂の浸透時間を調整して樹脂量比率（ＲＣ）を適切にコントロールすることができる実益がある。
【００５５】
また、本発明によれば、上記のように、基材のうち化粧層側の表面に過剰に付着した樹脂を掻き取ると共に、金属製のベース板側の表面にロールを宛って、コア層の化粧層側とベース板側とで余剰分の樹脂の除去をそれぞれに適した方法により行って樹脂量比率を調整しているため、薄層化された基材を使用しても、それぞれに要求される適正な樹脂量比率に簡易に調整することができる実益がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５６】
本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明すると、図１は、本発明の化粧板１０を示し、この化粧板１０は、図１に示すように、金属製のベース板１２と、この金属製のベース板１２上に積層されたコア層１４と、このコア層１４上に積層される表面の化粧層１６とから成っている。
【００５７】
金属製のベース板１２は、鉄道の車両等の内壁等への固定されるもので、その材質としては、特に限定はないが、一般には、アルミ板又は鉄板が使用されることが多い。また、化粧層１６は、化粧板１０の外観を決定する上での基本となる構成層であり、本発明においては、上述したように、対燃焼性を向上させるに際しても、その構成を変更することは特に必要ではないことから、従来と特に異なるところはなく、具体的には、顔料入り抄造チタン紙（単色）又は着色ベース紙に印刷加工された印刷チタン紙（柄物）を基材として、これにメラミン樹脂を含浸、コーティングして形成することができる。
【００５８】
コア層１４は、図１及び図３（Ｂ）に示すように、基材１８に樹脂２０を含浸して形成され、特に、本発明においては、図３（Ａ）に示す従来の化粧板１０のコア層１４と異なり、厚みを０．１３ｍｍとし、かつ、１層構造とする。これは、コア層１４を薄層化して可燃物量を低減して発熱量を抑制する一方、１層構造とすることによりコア層１４の基材として、後述する樹脂量比率（ＲＣ）を充分にコントロールすることができる程度の重量を有する基材１８を使用することを可能とするためである。
【００５９】
具体的には、この基材１８としては、コア層１４の厚みを０．１３ｍｍ以下とすることができる範囲内で、総発熱量の抑制に寄与することができる程度に可燃物量を低減することができる重量を有するもの、具体的には、米坪７０ｇ/ｍ2〜１００ｇ/ｍ2のもの、望ましくは、可燃物量の低減と樹脂量比率（ＲＣ）の調整の容易性を確保することを考慮すると、米坪８０ｇ/ｍ2で、密度が０．８０ｇ/ｃｍ3の紙基材と使用することが好適といえる。なお、この基材１８の材質としては、従来の化粧板と同様の、例えば、未晒クラフト紙やガラスペーパー基材を使用することができる。
【００６０】
また、この基材１８に含浸させる樹脂２０としては、本発明においては、特に、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用することが望ましい。これは、フェノール樹脂により金属製のベース板１２との接着強度を確保しつつ、発熱量が小さく、硬化しても着色しないメラミン樹脂により、特に表面の化粧層１６の外観色調に影響を与えないようにするためである。なお、少なくとも、フェノール樹脂とメラミン樹脂とを含有すれば、他に、必要に応じてエポキシ樹脂等も混合させることもできる。
【００６１】
このフェノール樹脂とメラミン樹脂とを混合させる場合には、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：１〜５：３の範囲内とすることが好ましく、より具体的には、フェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：２とすることが望ましい。この範囲内の混合比率であれば、フェノール樹脂による金属製のベース板１２への接着強度と、メラミン樹脂による外観色調の安定性とを、バランス良く実現することができるためである。
【００６２】
本発明においては、この樹脂２０の樹脂量比率（ＲＣ）を、コア層１４の金属製のベース板１２側と化粧層１６側とで、異ならせることが必要となる。この場合、コア層１４の含浸樹脂２０の樹脂量比率（ＲＣ）を、化粧層１６側よりも金属製のベース板１２側の方を高く設定する。具体的には、コア層１４の含浸樹脂２０は、コア層１４における化粧層１６側の含浸樹脂２０の樹脂量比率（ＲＣ）を３２％〜３４％、コア層１４における金属製のベース板１２側の含浸樹脂の樹脂量比率（ＲＣ）を５２％〜５６％とし、コア層１４全体での樹脂量比率（ＲＣ）を４２％〜４５％と範囲内とすることが望ましい。
【００６３】
これは、コア層１４全体の樹脂量比率（ＲＣ）を、４２％〜４５％の範囲内とすることにより、１層状で厚みを０．１３ｍｍとするのに適した米坪８０ｇ/ｍ2等の基材を使用した場合に、コア層１４全体の総発熱量を目標値である４ＭＪ/ｍ2以下とするために必要な可燃物量（基材重量＋樹脂固形分量）にまで低減することができるからである。このコア層１４のトータルでの樹脂量比率（ＲＣ）の範囲内で、まずは、コア層１４のうち化粧層１６側における樹脂量比率（ＲＣ）を外観色調に影響を与えない３２％〜３４％以下に抑え、一方、上記コア層１４全体の樹脂量比率（ＲＣ）の上限を超えない範囲で、金属製のベース板１２側の樹脂量比率（ＲＣ）をできるだけ高い範囲で確保すると、５２％〜５６％となる。
【００６４】
ここに、樹脂量比率（ＲＣ）は、樹脂含浸紙の全体重量から基材原紙重量を差し引いた重量（＝樹脂固形分＋揮発分）の、含浸紙の全体重量に対する比率で、次の式で求められる。具体的には、樹脂量比率（ＲＣ）＝（含浸紙全体重量−基材原紙重量）×１００／含浸紙全体重量であり、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を基材に含浸させる際に、その含浸量を調整することにより、各々、設定範囲内の樹脂量比率（ＲＣ）とすることができる。
【００６５】
この化粧層１６側と金属製のベース板１２側における各々の樹脂量比率（ＲＣ）の調整は、可燃物量を低減させるため比較的軽量の基材１８を使用する本発明においても、次の方法により行うことができる。具体的には、まず、基材１８に含浸させる樹脂の調合において、通常のワニス調整においては、比重を１．０７０〜１．０７５／３５℃、粘度を１８〜２３ｃｐｓ／３５℃に、ワニス全体に対する固形分の重量比を５１〜５２重量％とするところ、本発明においては、比重を１．０８５〜１．０９０／３５℃、粘度を２３〜２７ｃｐｓ／３５℃に、ワニス全体に対する固形分の重量比を４８〜４９重量％とした。即ち、含浸させる樹脂分の固形分率を溶剤により希釈して低下させると共に粘度を高めて、樹脂２０をムラやバラツキなく均一に含浸させつつ、樹脂の基材内部への浸透時間を調整した。
【００６６】
次いで、このワニスを、コア層１４の基材１８の表裏に含浸させた後、図４に示すように、基材１８のうち化粧層１６側の表面に過剰に付着した樹脂２０をスクレーパー２２により所定量掻き取ると共に、金属製のベース板１２側の表面にロール２４を宛って、各々の樹脂量比率（ＲＣ）を上記範囲内に調整する。この場合、特に、金属製のベース板１２側の表面においては、コア層１４のベース板１２側の余剰成分を、既存の手法のようにスクイズロールによって圧縮して搾取又は掻き取って除去するのではなく、図４に示すように、ロール２４を宛うだけで調整しているため、ベース板１２側の樹脂２０成分が化粧層１６側に不必要に移行しない。
【００６７】
また、本発明では、この樹脂量比率（ＲＣ）の調整が容易となるよう、更に、コア層１４の含浸樹脂の揮発分比率（ＶＣ）が３．０％〜４．０％となるように調整している。これは、通常のメラミン樹脂化粧板において、コア層全体の樹脂量比率（ＲＣ）が４２〜４５％である場合の揮発分比率（ＶＣ）が４．５％〜５．５％であるところを、揮発分比率を低下させることにより過乾燥として、樹脂自体の硬化性を高め、含浸樹脂の流動性を抑制することにより、浸透時間を調整するためであり、これにより、樹脂量比率（ＲＣ）のコントロール性を適切に向上させることができる。
【００６８】
ここに、揮発分比率（ＶＣ）とは、樹脂含浸紙の全体重量から２次乾燥後の含浸紙全体の重量を差し引いた重量の、含浸紙の全体重量に対する比率で、揮発分比率（ＶＣ）＝（含浸紙全体重量−２次乾燥後の含浸紙全体重量）×１００／含浸紙全体重量で算出することができる。この場合、２次乾燥後の含浸紙の全体重量とは、コア層１４の生産工程で、樹脂を含浸させた後乾燥工程を経て作成された樹脂含浸紙を揮発分測定用の乾燥機にて、１４０℃で５分間、再乾燥させた後の含浸紙の全体重量を指す。
【００６９】
以上のようにして、可燃物量を低減して総発熱量を抑制しつつ、樹脂量比率（ＲＣ）を適切に塗り分けることにより、１層状のコア層１４において、化粧層１６側は外観色調の安定化、金属製のベース板１２側は層間強度の確保と機能を分担させることができる。もっとも、この場合、本発明において使用するフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂においても、外観色調への影響や層間強度は、専ら主成分であるフェノール樹脂成分によって左右される。このため、この混合樹脂におけるフェノール樹脂の外観色調や層間強度への影響を抑制するためには、混合樹脂のうち、特にフェノール樹脂成分の樹脂量比率（ＲＣ）が問題となり、この点にも充分に配慮することが必要となる。
【００７０】
この場合、コア層１４の化粧層１６側とベース板１２側とで、同じフェノール樹脂とメラミン樹脂との混合樹脂を使用することを考慮した場合、基材１８として、上記の米坪８０ｇ/ｍ2の含浸紙を使用する場合において、例えば、コア層１４全体の樹脂量比率（ＲＣ）を上述した範囲内の最大値である４５％、揮発分比率（ＶＣ）を上述した範囲内で３．５％と設定すると、樹脂分と揮発分とのトータルの重量は６５．４ｇ/ｍ2となり、樹脂分の重量は６０．３ｇ/ｍ2、揮発分の重量は５．１ｇ/ｍ2となる。
【００７１】
この樹脂分の重量である６０．３ｇ/ｍ2において、フェノール樹脂とメラミン樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、上述した最適値であるフェノール樹脂：メラミン樹脂＝５：２とすると、各々の樹脂の重量の内訳は、１）フェノール樹脂については、６０．３×（５／７）＝４３．１ｇ/ｍ2、２）メラミン樹脂については、６０．３×（２／７）＝１７．２ｇ/ｍ2となる。この場合において、揮発分の最大値を含めた場合のフェノール樹脂単独の換算樹脂量比率（ＲＣ）は、ＲＣ’＝（４３．１＋５．１）／（８０＋６５．４）×１００より、約３３．１％となる。従って、調合の際の多少の成分のバラツキや、樹脂固形分の割合等が多少変動しても、コア層１４全体（化粧層側及びベース板側を含めた全体）におけるフェノール樹脂単独の樹脂量比率（ＲＣ）を３３％以下とすれば、外観色調にも影響を与えないということができ、また、前述したように、実際に、通常のプレス機において高温領域にて加圧しても外観色調コア層１４全体におけるフェノール樹脂単独の樹脂量比率（ＲＣ）が３４％以下であれば、外観色調に変化を与えない安全領域であることが経験的にも確認されている。
【００７２】
次に、コア層１４全体ではなく、化粧層１６側と金属製のベース板１２側での各々のフェノール樹脂の適切な樹脂量比率について考察すると、上述したように、フェノール樹脂とメラミン樹脂の混合樹脂全体の樹脂量比率（ＲＣ）が、コア層１４のうち化粧層１６側の混合樹脂全体での樹脂量比率については３２％〜３４％、金属製のベース板１２側との混合樹脂全体での樹脂量比率については５２％〜５６％との条件を前提とすると、フェノール樹脂：メラミン樹脂の固形分での重量％の比率である５：２から、コア層における化粧層側の含浸樹脂のうち、フェノール樹脂単独の樹脂量比率（ＲＣ）については２３％〜２４％（３２＊（５／７）＝２２．８％〜３４＊（５／７）＝２４．２）、コア層における金属製のベース板１２側の含浸樹脂のうち、フェノール樹脂単独の樹脂量比率（ＲＣ）については３８％〜４０％（５２＊（５／７）＝３７．１％〜５６＊（５／７）＝４０．０）とすればよいことが解る。この点、図２及び図３（Ａ）に示す従来の２層状のコア層１４を有する化粧板１０にあっても、一般に、化粧層１６側のコア層１４Ａは、フェノール樹脂の樹脂量比率が（ＲＣ）は３０％以下、金属製のベース板１２側のコア層１４Ｂは、３８％以上であることから、従来の化粧板よりも著しく薄くして発熱量を抑制しつつも、外観色調への影響や金属製のベース板１２との接着に関する機能は、従来品と同様の品質を維持することができ、充分な実用性も確保することができるといえる。
【実施例】
【００７３】
次に、本発明の効果を裏付けるために設定した実施例について説明する。まず、基材として８０ｇ/ｍ2の着色チタンベース紙を使用し、この着色チタンベース紙に、フェノール樹脂５０ｇ/ｍ2とメラミン樹脂２０ｇ/ｍ2とを混合した樹脂を含浸させて、厚みが０．１０ｍｍ（図２に示す従来のコア層に比べ約１／４）、可燃物量が１５０ｇ/ｍ2のコア層を形成した。この場合、化粧層側の樹脂量比率（ＲＣ）は３４％、ベース板側の樹脂量比率（ＲＣ）は５３％となるように、コア層の化粧層側の表面をスクレーパーで掻き取ると共に、コア層のベース板側の表面にロールを宛って、各表面の樹脂付着量を調整した。このコア層を金属製のベース板として厚み１．２ｍｍのアルミ板に積層した。なお、この場合、コア層全体の発熱量は、３．０ＭＪ/ｍ2〜３．５ＭＪ/ｍ2の範囲内であり、目標であった、４．０ＭＪ/ｍ2以下を達成することができた。
【００７４】
（実施例１）
この場合において、実施例１として、このコア層に、顔料入り抄造チタン紙（単色）を使用した厚み０．１０ｍｍの化粧層を積層して、全体の厚みが１．３９ｍｍの化粧板を得た。この本発明の実施例１の化粧板について、前述した試験方法Ｉ（アルコール燃焼試験）を行ったところ、不燃性の基準をクリアすることができた。次に、試験方法II（コーン型発熱性試験）、即ち、試験材料（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を、５０ｋｗ/ｍ2の輻射熱下に１０分間置いた際の、１）試験材料の燃焼に伴い発生する総発熱量と燃焼速度の最大値、及び、２）試験開始から１０秒間以上の燃焼が起こるまでの着火時間を測定したところ、１）総発熱量は、５．５３ＭＪ/ｍ2、最大発熱速度は６６．１ｋｗ/ｍ2、２）着火時間は２８ｓｅｃであった。この結果は、上記表１に示す基準である、総発熱量が８ＭＪ/ｍ2以下、最大発熱速度が３００ｋｗ/ｍ2以下という条件を満たし、この試験方法IIによる基準をクリアできたことが解る（着火時間は、総発熱量が８ＭＪ/ｍ2以上では、不問）。
【００７５】
（実施例２）
同様に、実施例２として、このコア層に、着色ベース紙に印刷加工された印刷チタン紙（柄物）を使用した厚み０．０８ｍｍの化粧層を積層して、全体の厚みが１．３２ｍｍの化粧板を得た。この化粧板についても、前述した試験方法Ｉ（アルコール燃焼試験）を行ったところ、不燃性及び平滑性の基準をクリアすることができた。次に、試験方法II（コーン型発熱性試験）、即ち、試験材料（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を、５０ｋｗ/ｍ2の輻射熱下に１０分間置いた際の、１）試験材料の燃焼に伴い発生する総発熱量と燃焼速度の最大値、及び、２）試験開始から１０秒間以上の燃焼が起こるまでの着火時間を測定したところ、１）総発熱量は、４．４９ＭＪ/ｍ2、最大発熱速度は７３．４ｋｗ/ｍ2、２）着火時間は３４ｓｅｃであった。この結果は、上記表１に示す基準である、総発熱量が８ＭＪ/ｍ2以下、最大発熱速度が３００ｋｗ/ｍ2以下という条件を満たし、この試験方法IIによる基準をクリアできたことが解る（着火時間は、総発熱量が８ＭＪ/ｍ2以上では、不問）。
【００７６】
なお、上記の実施例１、及び、実施例２において、更に、アルミ板の厚みを、０．８ｍｍ、１．０ｍｍに変更した場合も含めて、本発明の特徴を有するコア層を使用した限りでは、いずれの場合も、１）総発熱量は、４．５０ＭＪ/ｍ2〜７．２ＭＪ/ｍ2、最大発熱速度は４０ｋｗ/ｍ2〜８０ｋｗ/ｍ2、２）着火時間は４０ｓｅｃ〜６５ｓｅｃであり、試験方法IIに定める基準をクリアすることができた。
【００７７】
また、この場合において、いずれの実施例においても、充分な層間強度を有し、耐クラック性の面においても問題はなく、化粧層の外観色調にも変化は見られなかった。このことから、本発明によれば、可燃物量を低減して総発熱量を抑制しつつ、外観色調の安定性及び充分な層間強度を同時に達成できたことが解る。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明は、例えば、鉄道や自動車等の不燃性が要求される車両の内装材としては勿論、その他船舶等や住宅等の内装材にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の化粧板の断面図である。
【図２】従来の化粧案の断面図である。
【図３】化粧板のコア層を示し、同図（Ａ）は従来の化粧板におけるコア層の断面図、同図（Ｂ）は本発明の化粧案におけるコア層の断面図である。
【図４】本発明において、コア層の基材に樹脂を含浸する際に、樹脂量比率を調整する状態の概略側面図である。
【符号の説明】
【００８０】
１０  化粧板
１２  金属製のベース板
１４  コア層
１６  化粧層
１８  基材
２０  樹脂
２２  スクレーパー
２４  ロール
【図１】
2008142981.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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