(57)【要約】【課題】  細径の電線や被覆の薄い電線でも、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能な電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供すること。【解決手段】  電線皮剥ぎ装置１は、第１のロードセル２１，２２と第２のロードセル２３，２４を有する。ロードセル２１，２２は、ブレード７，８を電線１０に切り込ませる際に、ブレード７．８にかかる切込時荷重を検出する。ロードセル２３，２４は、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませた状態で端末１０ａ側へ横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重を検出する。これら検出した荷重に基づき、皮剥ぎ状態についての良否判定をする。【選択図】      図１
2008061459.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯線が被覆された電線に、その端末から所定の皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段を備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置。
【請求項２】
前記荷重検出手段は、前記切込時荷重を検出する第１の荷重センサと、前記横移動時荷重を検出する第２の荷重センサとを含むことを特徴とする請求項１に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項３】
前記第１の荷重センサにより検出した前記切込時荷重と前記第２の荷重センサにより検出した前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記端部の被覆が皮剥ぎされた前記電線の皮剥ぎ状態の良否を判定する良否判定手段を有することを特徴とする請求項２に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項４】
前記第１の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項５】
前記ブレードの交換を知らせるブレード交換報知手段を有し、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード交換報知手段を動作させることを特徴とする請求項４に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項６】
芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から所定の皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法。
【請求項７】
検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記端部の被覆が皮剥ぎされた前記電線の皮剥ぎ状態の良否を判定する、ことを特徴とする請求項６に記載の電線皮剥ぎ方法。
【請求項８】
検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項６又は７に記載の電線皮剥ぎ方法。
【請求項９】
前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの交換を知らせることを特徴とする請求項８に記載の電線皮剥ぎ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯線が被覆された電線を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電線皮剥ぎ装置では、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ横移動させて被覆を所定の皮剥ぎ長さ（ストリップ長さ）にわたって皮剥ぎする。このような皮剥ぎ加工はある長さに切断された電線が１本ずつ順に搬送される度になされ、皮剥ぎ加工を終了した電線は、その芯線に端子を圧着する圧着機へ順に搬送される。このような電線皮剥ぎ装置では、図１２（Ｂ）〜（Ｆ）に示すような皮剥ぎ不良が発生する。
【０００３】
図１２（Ａ）は、被覆１０１の皮剥ぎが正常になされ、全ての芯線１０２が所定の皮剥ぎ長さにわたって剥き出しになっている皮剥ぎ良（「ストリップ良品」）の電線１００を示している。図１２（Ｂ）は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードにより芯線１０２に傷１０３を付けてしまった皮剥ぎ不良（「芯線傷」）の電線１００を示している。図１２（Ｃ）は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードを端末側へ横移動させる際に外側にある一部の芯線１０２ａが引き出されてしまった皮剥ぎ不良（「芯線引き出し」）の電線１００を示している。図１２（Ｄ）は、ブレードの切り込み深さが図１２（Ｂ）の場合よりも大きいために、ブレードにより一部の芯線１０２ａが切断されてしまった皮剥ぎ不良（「芯線切れ」）の電線１００を示している。図１２（Ｅ）は、ブレードの切り込み深さが小さ過ぎたために、所定の皮剥ぎ長さの範囲において全ての芯線１０２が剥き出しにならず、一部の被覆１０１ａが皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良（「被覆残余」）の電線１００を示している。そして、図１２（Ｆ）は、ブレードが被覆１０１に切り込まれなかったために、全ての被覆１０１が皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良（「ストリップ無し」）の電線１００を示している。
【０００４】
このような皮剥ぎ不良を検出するストリップミス検査装置として、皮剥ぎ不良の検出を光センサを用いて非接触で行う図１３に示すようなものが知られている（例えば、特許文献１及び特許文献２の図１０参照）。
【０００５】
図１３に示すストリップミス検査装置２００は、電線１００の端部の被覆１０１を皮剥ぎする皮剥ぎ装置３００と、皮剥ぎされて剥き出しになった芯線１０２に端子を圧着する端子圧着機４００との間に配置される。このストリップミス検査装置２００は、図１４に示すように、皮剥ぎ装置３００から搬送される皮剥ぎされた電線１００の２箇所（剥き出しになった芯線１０２の部分と被覆１０１の部分の２箇所）へ光を出射する発光器２０１，２０２と、各発光器からの光が入射する受光器２０３，２０４とを備える。
【０００６】
このストリップミス検査装置２００では、各発光器２０１，２０２から出射される光が電線１００の芯線１０２の部分と被覆１０１の部分をそれぞれ通過する時の遮光量（遮光時間）を、各受光器２０３，２０４の光電出力を電圧に変換して得る。被覆１０１の部分による遮光量（図１５（Ａ）に示す遮光時間α）に対する、芯線１０２の部分による遮光量（図１５（Ｂ）に示す遮光時間β）の比β／αを計算し、その比を予め決められた値と比較することにより、皮剥ぎされた電線の良、不良を判定する。
【０００７】
さらに、別の電線皮剥ぎ装置として、皮剥ぎ刃を電線の末端部に向けて相対的に移動させる皮剥ぎ刃相対移動用モータを駆動させることにより得られる該モータにかかるトルク変化データに基づいて、皮剥ぎ状態の良否判定をするものが知られている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開平６−２２５４２３号公報
【特許文献２】特開平７−１９８１９号公報
【特許文献３】特開平１１−１５０８２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、皮剥ぎ不良の検出を光センサを用いて非接触で行う上記従来のストリップミス検査装置２００では、次のような問題点があった。
【０００９】
（１）皮剥ぎ装置３００から端子圧着機４００への搬送途中である電線１００をストリップミス検査装置２００に通すため、電線の曲がり癖や搬送時の振動等で電線の皮剥ぎ状態の良、不良について誤判定をすることが多くなる。
【００１０】
（２）近年、自動車用電線では、細径化、被覆の薄肉化が進み、被覆の薄肉化により、芯線１０２の部分より得られた遮光時間値βと被覆１０１の部分より得られた遮光時間αとの差があまり出なくなってきている。その結果、電線の皮剥ぎ状態についての安定した良否判定を行うのが難しい。
【００１１】
また、上記特許文献３に記載された電線皮剥ぎ装置では、皮剥ぎ刃相対移動用モータを駆動させて皮剥ぎ刃を電線の末端部に向けて移動させる際に皮剥ぎ刃相対移動用モータにかかるトルク変化データは、皮剥ぎ刃にかかる荷重以外に、下記の部位での摺動抵抗等の外乱要因による影響分を含んでいる。
（１）皮剥ぎ刃相対移動用モータＭ−１のボールねじ部分の摺動抵抗。
（２）同モータＭ−１によって駆動される皮剥ぎ刃ヘッドを前後方向（電線の長手方向）に案内する案内部の摺動抵抗。
（３）皮剥ぎ刃用モータＭ−２のシャフト部分の回転を、その回転方向を９０°変化させて、皮剥ぎ刃ヘッドのナットと螺合したボールねじに伝えるかさ歯車の摺動抵抗。
（４）皮剥ぎ刃ヘッドのナットと螺合したボールねじの摺動抵抗、及び皮剥ぎ刃ヘッドを電線への切り込み方向に案内する案内部の摺動抵抗。
【００１２】
ブレード（皮剥ぎ刃）にかかる荷重は非常に小さいため、上記各部位での摺動抵抗等の外乱要因や経時変化により、ブレードにかかる微細な荷重を、刃相対移動用モータにかかるトルク変化データとして正確に検出できない恐れがある。その結果、刃相対移動用モータにかかるトルク変化データに基づいて皮剥ぎ状態の良否判定をすると、良品を不良品と判定したり、その逆の判定をしたり等、誤判定の発生が予想される。このような誤判定の発生は、細径の電線や被覆の薄い電線について皮剥ぎ状態の良否判定をする場合に特に顕著となる。
【００１３】
本発明は、このような従来の問題点に着目して為されたもので、その目的は、細径の電線や被覆の薄い電線でも、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能な電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するための本発明の第１の態様は、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段を備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置である。
【００１５】
この構成によれば、荷重検出手段により、一対のブレードにかかる切込時荷重と一対のブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出できる。その切込時荷重は、ブレードが被覆に触れていない状態、被覆に切り込まれている状態、及び芯線に触れている状態によって異なる。また、その横移動時荷重は、被覆に対する一対のブレードの切り込み深さによって異なる。このため、荷重検出手段により検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、皮剥ぎ状態についての良否判定が可能になる。また、荷重検出手段によりブレードにかかる切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方を検出する方式であるため、切込時荷重と横移動時荷重は、ブレードにかかる荷重以外の外乱要因による影響分が少ない。このため、ブレードにかかる微細な荷重を正確に検出することができ、検出した荷重に基づいて皮剥ぎ状態についての良否判定を行うことができる。したがって、細径の電線（細径線）や被覆の薄い電線（薄肉線）でも、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能になる。
【００１６】
第１の態様において、前記荷重検出手段は、前記切込時荷重を検出する第１の荷重センサと、前記横移動時荷重を検出する第２の荷重センサとを含むことを特徴とする。皮剥ぎ不良（ストリップミス）には大きく分けて、次の二つのパターンがある。一つのパターンは、一対のブレードを電線の被覆に切り込ませる際に、ブレードの切り込み深さが大き過ぎて、ブレードにより芯線に傷を付けてしまうような皮剥ぎ不良（「芯線傷」）である。もう一つのパターンは、ブレードの切り込み深さが小さ過ぎるため、ブレードを被覆に切り込ませたまま端末側へ横移動させる際に、電線端部の皮剥ぎする範囲において一部の被覆が皮剥ぎされずに残ってしまうような皮剥ぎ不良（「被覆残余」）である。
【００１７】
特許文献１や特許文献２に記載されているような皮剥ぎ不良の検出を、光センサを用いて行う従来のストリップミス検出装置では、上記芯線傷の検出は、困難である。
【００１８】
この構成によれば、第１の荷重センサにより切込時荷重を検出することができるとともに、第２の荷重センサにより横移動時荷重を検出することができる。上記芯線傷の時に検出される切込時荷重は皮剥ぎ良の時に検出される切込時荷重より大きいので、検出した切込時荷重を皮剥ぎ良の時の切込時荷重と比較することで、芯線傷の有無を判定することができる。また、上記被覆残余の時に検出される横移動時荷重は皮剥ぎ良の時に検出される横移動時荷重より小さいので、検出した横移動時荷重を皮剥ぎ良の時の横移動時荷重と比較することで、被覆残余の有無を判定することができる。
【００１９】
さらに、ブレードにかかる切込時荷重及び横移動時荷重を第１の荷重センサ及び第２の荷重センサによりそれぞれ検出する構成である。このため、ブレードと第１の荷重センサの距離、及びブレードと第２の荷重センサの距離をそれぞれ短くすることができると共に、ブレードと各荷重センサとの間に介在する構成部品を少なくすることができる。これにより、各荷重センサにより検出される切込時荷重及び横移動時荷重は、ブレードにかかる荷重以外の外乱要因による影響分の少ないものとなる。したがって、ブレードにかかる微細な切込時荷重や横移動時荷重荷重を正確に検出することができ、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能になる。
【００２０】
第１の態様において、前記第１の荷重センサにより検出した前記切込時荷重と前記第２の荷重センサにより検出した前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記端部の被覆が皮剥ぎされた前記電線の皮剥ぎ状態の良否を判定する良否判定手段を有することを特徴とする。
【００２１】
この構成によれば、良否判定手段により、検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方を基準値と比較する等の判定方法で、電線の皮剥ぎ状態の良否を判定することができる。また、上記従来のストリップミス検出装置では、電線皮剥ぎ装置から端子圧着機への搬送途中で電線をストリップミス検査装置に通すため、電線の曲がり癖や搬送時の振動等で電線の皮剥ぎ状態の良、不良について誤判定をすることが多くなる。これに対して、この構成によれば、電線皮剥ぎ装置が良品判定手段を備えており、停止状態にある電線についてその皮剥ぎ状態の良否を判定できるので、電線の皮剥ぎ状態の良、不良について誤判定を減らすことができる。
【００２２】
第１の態様において、前記第１の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段を有することを特徴とする。
【００２３】
この構成によれば、第１の荷重センサにより検出される切込時荷重の検出値と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、被覆に対するブレードの切り込み深さを自動設定するので、ブレードを被覆に自動設定された最適な切り込み深さまで切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でもブレードを被覆に切り込ませる際に上記芯線傷の発生をより一層確実に抑えることができる。また、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さを自動設定できることで、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
【００２４】
第１の態様において、前記ブレードの交換を知らせるブレード交換報知手段を有し、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード交換報知手段を動作させることを特徴とする。
【００２５】
ブレードが磨耗してくると、ブレードの被覆に対する切り込み深さ方向への移動量と検出される切込時荷重との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。ブレードの磨耗が進むにつれて、自動設定できる切り込み深さの範囲が狭くなっていく。この構成によれば、切り込み深さ設定手段は、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレード交換報知手段を動作させるので、ブレードの交換を促すことができる。
【００２６】
本発明の第２の態様は、芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法である。
【００２７】
この構成によれば、検出する切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、皮剥ぎ状態についての良否判定が可能になる。また、切込時荷重と横移動時荷重はブレードにかかる荷重以外の外乱要因による影響分が少ないため、ブレードにかかる微細な荷重を正確に検出することができ、検出した荷重に基づいて皮剥ぎ状態についての良否判定を行うことができる。したがって、細径の電線（細径線）や被覆の薄い電線（薄肉線）でも、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能になる。
【００２８】
第２の態様において、検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記端部の被覆が皮剥ぎされた前記電線の皮剥ぎ状態の良否を判定する、ことを特徴とする。この構成によれば、検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方を、基準値と比較する等の判定方法で電線の皮剥ぎ状態の良否を判定することができる。特に、芯線傷の有無を判定したり、被覆残余の有無を判定することができる。また、電線の皮剥ぎ状態の良、不良について誤判定を減らすことができる。
【００２９】
第２の態様において、検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする。この構成によれば、検出した切込時荷重と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さをマップを参照する等して自動設定するので、ブレードを被覆に自動設定された最適な切り込み深さまで切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でも上記芯線傷の発生をより一層確実に抑えることができるとともに、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
【００３０】
第２の態様において、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの交換を知らせることを特徴とする。この構成によれば、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレードの交換を促すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明に係る電線皮剥ぎ装置を具体化した各実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、各実施形態の説明において同様の部位には同一の符号を付して重複した説明を省略する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１および電線皮剥ぎ方法を図１〜図８に基づいて説明する。図１は電線皮剥ぎ装置１の概略構成を示し、図２は電線皮剥ぎ装置１の電気的構成を示している。
【００３２】
図１に示す電線皮剥ぎ装置１は、Ｘ軸方向（図の左右方向）に移動可能なスライドテーブル２と、このスライドテーブル２の雌ねじ部（図示省略）に螺合したボールねじ３と、このボールねじ３を正逆転させる横移動用モータＭ１とを有する。スライドテーブル２は、図示を省略した基盤上に、Ｘ軸方向に移動可能に支持されている。横移動用モータＭ１は皮剥ぎ長さ設定用のモータである。スライドテーブル２は、横移動用モータＭ１が正転駆動されるとボールねじ３が正転してＸ軸方向の左方へ移動し、移動用モータＭ１が逆転駆動されるとボールねじ３が逆転してＸ軸方向の右方へ移動するようになっている。
【００３３】
また、電線皮剥ぎ装置１は、スライドテーブル２から垂直上方へ延び、スライドテーブル２に回転可能に支持されたボールねじ４と、このボールねじ４にそれぞれ螺合した雌ねじ部（図示省略）を有するブレード可動用プレート５，６と、ボールねじ４を正逆転させる切込用モータＭ２とを有する。ブレード可動用プレート５，６の左側端部には、皮剥ぎ用の一対のブレード７，８がそれぞれ固定されている。切込用モータＭ２が正転駆動されると、ボールねじ４が正転してブレード７，８がＹ軸方向で互いに近づく方向に、つまりブレード７，８が切り込み深さ方向（図４（Ａ）の矢印方向）に移動する。この移動量をｘ１とする（図６（Ａ）〜（Ｃ）参照）。そして、切込用モータＭ２が逆転駆動されると、ボールねじ４が逆転してブレード７，８がＹ軸方向の互いに離れる方向に、つまりブレード７，８が上記切り込み深さ方向とは逆の方向に移動するようになっている。
【００３４】
さらに、電線皮剥ぎ装置１は、第１の荷重センサとしての第１のロードセル２１，２２と、第２の荷重センサとしての第２のロードセル２３，２４とを有する。
【００３５】
第１のロードセル２１，２２は、ブレード可動用プレート５，６にそれぞれ片持ち支持された起歪部２５，２６上に配置されている。起歪部２５，２６には、ブレード７，８の基端部がそれぞれ固定されている。このように配置された第１のロードセル２１，２２は、ブレード７，８を上記切り込み深さ方向に移動させて電線１０の被覆１１に切り込ませる際に、ブレード７．８にかかる切込時荷重(図６（Ａ）〜（Ｃ）に示す荷重Ｆ）をそれぞれ検出するようになっている。
【００３６】
第２のロードセル２３，２４は、ブレード可動用プレート５，６の左側端部（起歪部）上に配置されている。第２のロードセル２３，２４は、ブレード７，８を皮剥ぎ長さ位置にて被覆１１に切り込ませた後、そのままの状態でブレード７，８を電線１０の端末１０ａ側へ横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重(図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す荷重Ｆ）をそれぞれ検出するようになっている。
【００３７】
即ち、第２のロードセル２３，２４はそれぞれ、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませた状態で端末１０ａ側へ横移動させる際に、ブレード可動用プレート５，６の各左側端部に図１で左方向へ作用する横移動時荷重（引っ張り荷重）を検出するようになっている。なお、皮剥ぎ長さ位置にあるブレード７，８を電線１０の端末１０ａ側へ横移動させる際におけるブレード７，８の移動量をｘ２とする（図８（Ａ）〜（Ｃ）参照）。
【００３８】
さらに、電線皮剥ぎ装置１は、図２に示すように、制御ユニット３０と、横移動用モータＭ１を駆動する横移動用モータ駆動回路３１と、切込用モータＭ２を駆動する切込用モータ駆動回路３２と、不良品報知ランプ３３とを有する。
【００３９】
制御ユニット３０は、ＣＰＵ３４と、ＲＯＭ３５と、ＲＡＭ３６と、図示を省略したバックアップメモリ及びインターフェイス回路とを備える。ＣＰＵ３４は、第１のロードセル２１，２２により検出される切込時荷重を表す信号と、第２のロードセル２３，２４により検出される横移動時荷重を表す信号とに基づき、図３に示す「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を実行する。ＲＯＭ３５には、「電線の皮剥ぎ状態判定処理」に用いられる制御プログラムなどが予め記憶されている。ＲＡＭ３６は、「電線の皮剥ぎ状態判定処理」において第１のロードセル２１，２２により検出される切込時荷重や第２のロードセル２３，２４により検出される横移動時荷重などを一時的に記憶する。
【００４０】
このような構成を有する電線皮剥ぎ装置１では、次のようにして電線１０の皮剥ぎ加工を行う。まず、芯線１２（図４（Ａ）参照）が被覆１１で被覆された電線１０が図１に示す皮剥ぎ加工位置に搬送される。この後、一対のブレード７，８を電線１０の被覆１１に端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置にて切り込ませる（図４（Ａ）参照）。次に、一対のブレード７，８を、図４（Ｂ）に示すように被覆１１に予め設定された切り込み深さまで切り込ませる。次に、一対のブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま、ブレード７，８を端末１０ａ側へ（図４（Ｂ）の矢印方向へ）電線１０に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆１１の端部１１ａが図４（Ｃ）に示すように皮剥ぎ長さＬだけ皮剥ぎされる。
【００４１】
このような電線１０の皮剥ぎ加工で用いる「予め設定された切り込み深さ」は、図２では図示を省略したバックアップメモリに記憶されており、電源オフ後もその記憶内容が消えないようにする。そして、電線皮剥ぎ装置１の電源を投入した時には、バックアップメモリに記憶されている切り込み深さの設定値を読み出せるようになっている。
【００４２】
このような電線１０の皮剥ぎ加工において、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませる際に、ブレード７，８にかかる切込時荷重は、ブレード７，８が被覆１１に触れていない状態、被覆１１に切り込まれている状態、及び芯線１２に触れている状態によってそれぞれ異なる。
【００４３】
つまり、ブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量ｘ１が小さくて、ブレード７，８が被覆１１に触れていない間では（図５（Ａ）参照）、ブレード７，８にかかる切込時荷重（荷重Ｆ）は、図６（Ａ）に示すように零である。また、移動量ｘ１がさらに大きくなり、ブレード７．８が被覆１１に突き当たってから被覆１１に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第１の極大値（閾値）Ｆ１に達する（図６（Ｂ）参照）。この後、ブレード７，８が被覆１１に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値Ｆ１から緩やかに減少していく。また、移動量ｘ１がさらに大きくなって、ブレード７．８が図５（Ｃ）に示すように芯線１２に突き当たってから芯線１２に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第２の極大値（閾値）Ｆ２に達する（図６（Ｃ）参照）。この後、ブレード７，８が芯線１２に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値Ｆ２から緩やかに減少していく。そして、移動量ｘ１がさらに大きくなり、ブレード７．８によって芯線１２の一部（図１１（Ｄ）に示す外側にある芯線１２ａ）が切断されると、切込時荷重が急激に減少する（図６（Ｃ）参照）。
【００４４】
一方、上述した電線１０の皮剥ぎ加工において、一対のブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま端末１０ａ側へ電線１０に対し相対的に横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重（荷重Ｆ）は、ブレード７，８の被覆１１への切り込み深さによって異なる。
【００４５】
つまり、その切り込み深さが小さいために、図７（Ａ）に示す皮剥ぎ不良（「被覆残余」）が発生する場合には、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ３となり、その後は減少する（図８（Ａ）参照）。また、その切り込み深さが適正であり、図７（Ｂ）に示す皮剥ぎ良（「ストリップ良品」）となる場合には、、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ４（Ｆ４＞Ｆ３）となり、その後は減少する（図８（Ｂ）参照）。そして、その切り込み深さが大き過ぎるために、図７（Ｃ）に示す皮剥ぎ不良（「芯線引き出し」）が発生する場合には、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ５（Ｆ５＞Ｆ４）となり、その後は減少する（図８（Ｃ）参照）。
【００４６】
そこで、本実施形態では、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませる際に、ブレード７，８にかかる切込時荷重を第１のロードセル２１，２２により検出し、検出した切込時荷重が第２の極大値（閾値）Ｆ２に達した場合には、「皮剥ぎ不良」と判定する。また、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま端末１０ａ側へ電線１０に対し相対的に横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重を第２のロードセル２３，２４により検出し、検出した横移動時荷重の最大値が、「良品判定範囲」内に無い場合には「皮剥ぎ不良」と判定する。ここで、「良品判定範囲」は、上記最大値Ｆ４を中心とする範囲で、上記最大値Ｆ３より大きい荷重値から、上記最大値Ｆ５より小さい荷重値までの範囲を言う。
【００４７】
このようにして皮剥ぎ状態の良、不良を判定する「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を、ＣＰＵ３４が実行する。以下、電線皮剥ぎ装置１においてＣＰＵ３４が実行する「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を図３のフローチャートに基づいて説明する。
【００４８】
まず、図３のステップＳ１００では、電線１０が図１に示す皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定する。ステップＳ１００の判定結果がＮｏの間はステップＳ１００を繰り返し、その判定結果がＹｅｓになると、ステップＳ１０１へ進む。
【００４９】
なお、ここにいう「皮剥ぎ加工位置」は、一定長さに切断された後、電線皮剥ぎ装置１に順次搬送されてくる電線１０の端部がブレード７．８の移動軌跡内にあり、電線の端末１０ａが位置決め部材（図示省略）に突き当たっている位置である。また、電線１０が皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かの判定は、例えば搬送されてくる電線１０の端末１０ａが前記位置決め部材に突き当たったか否かを電気的に検出することで行う。
【００５０】
そして、ブレード７．８は、順次搬送されてくる電線１０の皮剥ぎ加工を行う度に、横移動用モータＭ１を駆動制御することで、皮剥ぎ加工位置に搬送された電線１０の端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置に移動される。つまり、制御ユニット３０から横移動用モータ駆動回路３１へモータ制御信号を出力して横移動用モータＭ１を駆動制御することで、ブレード７．８は、端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置まで電線１０の長手方向（Ｘ軸方向）に移動される。
【００５１】
ステップＳ１０１では、一対のブレード７，８を電線１０に、その端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置にて切り込ませ、被覆１１に切れ目を入れる（図５（Ｂ）参照）。
【００５２】
このとき、制御ユニット３０から切込用モータ駆動回路３２へモータ制御信号を出力して切込用モータＭ２を駆動制御させることで、ブレード７，８を切り込み深さ方向への移動量ｘ１が「０」の原点位置から切り込み深さ方向（図５（Ａ）の矢印方向）へ移動させていく。一対のブレード７，８が、切込用モータＭ２の回転により、前記原点位置から切り込み深さ方向に予め設定された移動量だけ移動すると、切込用モータＭ２は停止される。
【００５３】
この後ステップＳ１０２へ進む。ステップＳ１０２では、上記ステップ１０１において一対のブレード７，８を電線１０の被覆１１に切り込ませる際に、各ブレード７，８にかかる切込時荷重を第１のロードセル２１，２２により検出し、記憶する。ここでは、第１のロードセル２１，２２により検出した切込時荷重を、例えば一定時間ごとにＲＡＭ３６に順次記憶する。
【００５４】
この後、ステップＳ１０３へ進み、各ブレード７，８を被覆１１に切り込ませまま（図５（Ｂ）参照）、各ブレード７．８を端末１０ａ側へ（図５（Ｂ）の矢印方向へ）電線１０に対し相対的に横移動させる。
【００５５】
このとき、制御ユニット３０から横移動用モータ駆動回路３１へモータ制御信号を出力して横移動用モータＭ１を駆動制御することで、ブレード７，８を、端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置から端末１０ａ側へ電線１０に対し相対的に横移動させる。この横移動により、電線１０の端部における被覆１１が、ブレード７，８によって所定の皮剥ぎ長さＬだけ皮剥ぎされる（図４（Ｃ）参照）。
【００５６】
この後ステップＳ１０４へ進む。このステップＳ１０４では、上記ステップ１０３においてブレード７，８を電線１０の端末１０ａ側へ横移動させる際に、各ブレード７，８にかかる横移動時荷重を第２のロードセル２３，２４により検出し、記憶する。ここでは、第２のロードセル２３，２４により検出した横移動時荷重を、例えば一定時間ごとにＲＡＭ３６に順次記憶する。
【００５７】
この後ステップＳ１０５へ進む。ステップ１０５では、ステップＳ１０２で検出した切込時荷重の最大値、即ち検出してＲＡＭ３６に順次記憶した複数の切込時荷重のうちの最大の切込時荷重が第２の極大値（閾値）Ｆ２（図６（Ｃ）参照）に達した否かを判定する。
【００５８】
ステップＳ１０５の判定結果がＹｅｓの場合は、ブレード７．８が図５（Ｃ）に示すように芯線１２に突き当たって芯線１２に切り込まれたために切込時荷重が第２の極大値（閾値）Ｆ２に達したと判定できるので、ステップＳ１０６へ進み、「皮剥ぎ不良」の判定をし、皮剥ぎ不良信号を出力する。この皮剥ぎ不良信号が不良品報知ランプ３３へ出力されることで、不良品報知ランプ３３が点灯し、この点灯により、皮剥ぎ加工を行った電線１０が皮剥ぎ不良であることを作業者は認識できる。この後、図３に示す処理を一旦終了する。
【００５９】
一方、ステップＳ１０５の判定結果がＮｏの場合、ステップＳ１０７へ進む。ステップＳ１０７では、ステップＳ１０４で検出した横移動時荷重の最大値、即ち検出してＲＡＭ３６に順次記憶した複数の横移動時荷重のうちの最大の横移動時荷重が上記「良品判定基準範囲」内にあるか否かを判定する。
【００６０】
ステップＳ１０７でＮｏの場合は、ブレード７，８の切り込み深さが小さいために図７（Ａ）に示す「被覆残余」が発生する場合、或はその切り込み深さが大き過ぎるために図７（Ｃ）に示す「芯線引き出し」が発生する場合のいずれかであるので、ステップＳ１０６へ進む。このステップＳ１０６では、「皮剥ぎ不良」の判定をし、皮剥ぎ不良信号を出力する。この皮剥ぎ不良信号が制御ユニット３０から不良品報知ランプ３３へ出力されることで、不良品報知ランプ３３が点灯し、この点灯により、皮剥ぎ加工を行った電線１０が皮剥ぎ不良であることを作業者は認識できる。この後、図３に示す処理を一旦終了する。
【００６１】
一方、ステップＳ１０７でＹｅｓの場合は、ブレード７，８の切り込み深さが適正であり、図７（Ｂ）に示す「ストリップ良品」となる場合であるので、一旦終了する。この場合、不良品報知ランプ３３が消灯したままで点灯されないので、作業者は今皮剥ぎ加工を行った電線１０の皮剥ぎ状態が良（正常）であることを認識できる。この後、図３に示す処理を一旦終了する。
【００６２】
以上のステップＳ１００〜Ｓ１０７は、電線１０が皮剥ぎ加工位置に搬送される度に繰り返される。
【００６３】
なお、第１実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１において、第１の荷重センサ２１，２２により検出した切込時荷重と第２の荷重センサ２３，２４により検出した横移動時荷重とに基づき、電線１０の皮剥ぎ状態の良否を判定する良否判定手段は、制御ユニット３０のＣＰＵ３４によって構成されている。
以上説明した第１実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。  ・被覆１１への切り込み時にブレード７，８にかかる荷重Ｆ（切込時荷重）は、各ブレードが被覆１１に触れていない状態、被覆１１に切り込まれている状態、及び芯線１２に触れている状態によって異なる。また、各ブレード７，８を被覆１１に切り込ませまま、端末１０ａ側へ横移動させる際にブレード７，８にかかる荷重Ｆ（横移動時荷重）は、被覆１１に対する各ブレードの切り込み深さによって異なる。このため、第１の荷重センサ２１，２２により検出した切込時荷重と第２の荷重センサ２３，２４により検出した横移動時荷重とに基づき、皮剥ぎ状態についての良否判定ができる。
【００６４】
・切込時荷重と横移動時荷重は、ブレード７，８にかかる荷重Ｆ以外の外乱要因による影響分が少ない。このため、ブレード７，８にかかる微細な荷重を正確に検出することができ、検出した荷重に基づいて皮剥ぎ状態についての良否判定を行うことができる。したがって、細径の電線（細径線）や被覆の薄い電線（薄肉線）でも、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能になる。
【００６５】
・ブレード７，８にかかる切込時荷重及び横移動時荷重を第１の荷重センサ２１，２２及び第２の荷重センサ２３，２４によりそれぞれ検出する構成である。このため、ブレード７，８と第１の荷重センサ２１，２の距離、及びブレードと第２の荷重センサ２３，２４の距離をそれぞれ短くすることができると共に、ブレードと各荷重センサとの間に介在する構成部品を少なくすることができる。これにより、各荷重センサにより検出される切込時荷重及び横移動時荷重は、ブレードにかかる荷重以外の外乱要因による影響分の少ないものとなる。したがって、ブレードにかかる微細な切込時荷重や横移動時荷重荷重を正確に検出することができ、皮剥ぎ状態についての誤判定の少ない安定した良否判定が可能になる。
【００６６】
・上記芯線傷（図１１（Ｂ）参照）の時に検出される切込時荷重は皮剥ぎ良（図７（Ｂ）参照）の時に検出される切込時荷重より大きいので、検出した切込時荷重を皮剥ぎ良の時の切込時荷重と比較することで、芯線傷の有無を判定することができる。
【００６７】
・上記被覆残余（図７（Ａ）参照）の時に検出される横移動時荷重は皮剥ぎ良（図７（Ｂ）参照）の時に検出される横移動時荷重より小さいので、検出した横移動時荷重を皮剥ぎ良の時の横移動時荷重と比較することで、被覆残余の有無を判定することができる。
【００６８】
・上記特許文献１や特許文献２に記載されている従来のストリップミス検出装置のように皮剥ぎ不良の検出を光センサを用いて行うのではなく、検出した切込時荷重と横移動時荷重とに基づいて皮剥ぎ状態についての良否判定を行う。このため、細径の電線（細径線）や被覆の薄い電線（薄肉線）でも、芯線傷の有無を判定できるとともに、被覆残余の有無を判定することができる。
【００６９】
・上記従来のストリップミス検出装置では、皮剥ぎ装置３００から端子圧着機４００への搬送途中である電線をストリップミス検査装置に通すようにしている。これに対して、本実施形態では、電線皮剥ぎ装置１に搬送されて停止状態にある電線１０についてその皮剥ぎ状態の良否を、同装置１に搭載された第１のロードセル２１，２２及び第２のロードセル２３，２４の各検出値に基づいて行う。このため、上記従来のストリップミス検出装置のように電線の曲がり癖や搬送時の振動等が原因で電線の皮剥ぎ状態の良、不良について誤判定をするのを減らすことができる。
【００７０】
・切込時荷重を検出する第１のロードセル２１，２２と横移動時荷重を検出する第２のロードセル２３，２４とが搭載された荷重センサ搭載型の電線皮剥ぎ装置１を実現している。そのため、上記特許文献１，２等に記載された従来技術のように、皮剥ぎ装置と端子圧着機との間にストリップミス検査装置を配置する場合と較べて、電線の皮剥ぎ加工から端子の圧着加工までの加工スペースを小さくすることができる。
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１および電線皮剥ぎ方法を図９及び図１０に基づいて説明する。図９は本実施形態で行う「切り込み深さ自動設定処理」を示すフローチャートであり、図１０（Ａ）及び（Ｂ）は「切り込み深さ自動設定処理」を説明するための模式図である。
【００７１】
上記第１実施形態では、皮剥ぎ加工位置に順次搬送されてくる電線１０に対して皮剥ぎ加工を行う際に、ブレード７，８の切り込み深さを作業者が予め設定しておき、ブレード７，８を電線１０の被覆１１に端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置にて、予め設定された切り込み深さまで切り込ませる。
【００７２】
これに対して、第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１では、皮剥ぎ加工を開始する前に、装置の電源投入後に最初に搬送される第１番目の電線１０を使って、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さＡを自動設定する。
【００７３】
そのために、第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１は、第１のロードセンサ２１，２２により検出される切込時荷重の検出値と、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量ｘ１とに基づき、切り込み深さＡを自動設定する切り込み深さ設定手段を有する。
【００７４】
なお、以下の説明で、図１０（Ａ）に示すように、ブレード７，８をｘ１＝０の原点位置から切り込み深さ方向へ移動させる際のブレード７，８の移動量を、「ブレード移動量」と呼ぶ。そして、本実施形態では、「切り込み深さＡ」を自動設定するために、図１０（Ｂ）に示すようにブレード７，８を切り込み深さＡの位置まで被覆１１に切り込ませるための「ブレード移動量ｘｄ」（図１０（Ａ）参照）を自動設定する。
【００７５】
上記切り込み深さ設定手段は、制御ユニット３０のＣＰＵ３４によって構成される。つまり、本実施形態では、ＣＰＵ３４は、上述した「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を第２番目以降の電線１０に対して実行するとともに、第１番目の電線１０に対して、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」を実行するようになっている。
【００７６】
この「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定した「ブレード移動量ｘｄ」は、図２では図示を省略した上記バックアップメモリに記憶させておき、電源オフ後もその記憶内容が消えないようになっている。そして、バックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第１番目の電線１０の後に搬送される第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、読み出して用いられる。
【００７７】
以下、制御ユニット３０のＣＰＵ３４が実行する「切り込み深さ自動設定処理」を、図９のフローチャート及び図１０に基づいて説明する。
【００７８】
まず、ステップＳ２００では、電線皮剥ぎ装置１の電源が投入されたか否かを判定する。この判定結果がＮｏの場合、図９に示す処理を一旦終了する。
【００７９】
ステップＳ２００の判定結果がＹｅｓの場合、ステップＳ２０１へ進む。ステップＳ２０１では、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄが上記バックアップメモリに記憶されているか否かを判定する。ステップＳ２０１の判定結果がＹｅｓの場合、つまりブレード移動量ｘ１が既に自動設定されて上記バックアップメモリに記憶されている場合、ブレード移動量ｘ１の自動設定は不要であるので、図９に示す処理を一旦終了する。
【００８０】
一方、ステップＳ２０１の判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０２へ進む。ステップＳ２０２では、図３に示す上記ステップＳ１００と同様に、電線１０が皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定する。ここで、皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定される電線１０は、電源投入直後に最初に搬送される第１番目の電線１０である。ステップＳ２０２の判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０２に戻る。
【００８１】
ステップＳ２０２の判定結果がＹｅｓの場合、ステップＳ２０３へ進み、ブレード７，８を電線１０に切り込ませる。このとき、制御ユニット３０から切込用モータ駆動回路３２へモータ制御信号を出力して切込用モータＭ２を駆動制御させることで、図１０（Ａ）の一点鎖線で示す原点位置（Ｘ１＝０）にあるブレード７，８を切り込み深さ方向へ移動させていく。
【００８２】
次に、ステップＳ２０４へ進み、図３に示す上記ステップＳ１０２と同様に、ブレード７，８にかかる荷重Ｆ（切込時荷重）を検出し、記憶する。
【００８３】
次に、ステップＳ２０５へ進み、図３に示す上記ステップＳ１０５と同様に、検出した切込時荷重が第２の極大値（閾値）Ｆ２（図６（ｃ）参照）に達したか否かを判定する。この判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０３に戻り、ブレード７，８を切り込み深さ方向へさらに移動させる。
【００８４】
ステップＳ２０５の判定結果がＹｅｓになった場合、即ちブレード７，８が図１０（Ａ）に示すように芯線１２に突き当たって切込時荷重が閾値Ｆ２に達した場合、ステップＳ２０６へ進む。なお、ステップＳ２０５の判定結果がＹｅｓになった時点で、切込用モータＭ２を停止させる。
【００８５】
ステップＳ２０６では、切込時荷重が閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）を読み込み、図２では図示を省略したバックアップメモリに記憶する。ブレード７，８が電線１０の芯線１２に突き当たった状態を図１０（Ａ）の実線で示してある。
【００８６】
次に、ステップＳ２０７へ進み、ブレード移動量ｘｍａｘから一定の移動量ｘｃを減算して、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求め、このブレード移動量ｘｄを上記バックアップメモリに記憶する。ここで、「一定の移動量ｘｃ」は、既知である被覆１１の厚さＢからその移動量ｘｃを減算して得られる切り込み深さＡが図７（Ｂ）に示すストリップ良品を得るのに最適な値となるように設定されている。
【００８７】
ステップＳ２０７の終了後、図９に示す処理を一旦終了する。
【００８８】
このようにして図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定され、上記バックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いられる。
【００８９】
以上説明した第２実施形態によれば、上記第１実施形態の奏する作用効果に加えて以下の作用効果を奏する。
【００９０】
・第１番目の電線１０を使って、最適な切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを自動設定することができる。自動設定されてバックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いることができる。
【００９１】
このため、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、ブレード７，８を図１０（Ａ）の一点鎖線で示す原点位置から実線で示す位置まで常に一定のブレード移動量ｘｄだけ切り込み深さ方向へ移動させることができる。したがって、電線１０の皮剥ぎ加工において、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さを、図１０（Ｂ）に示すように常に最適な切り込み深さＡに自動設定することができる。
【００９２】
・被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さを、常に最適な切り込み深さＡに自動設定できるので、電線１０が細径線や薄肉線でもブレード７，８を被覆１１に切り込ませる際に芯線傷の発生をより一層確実に抑えることができる。
【００９３】
・被覆１１に対するブレード７，８の適正な切り込み深さＡを自動設定できることで、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１および電線皮剥ぎ方法を図１１に基づいて説明する。
【００９４】
ブレード７，８が磨耗してくると、図６（Ｃ）に示すブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆ（切込時荷重の検出値）との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。
【００９５】
具体的には、ブレード７，８が磨耗していない場合、図９に示す上記「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０３においてブレード７，８を原点位置（Ｘ１＝０）から切り込み深さ方向へ移動させると、ブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆとの関係は図６（Ｃ）に示すようになる。例えば、ブレード７，８を原点位置からブレード移動量ｘｍａｘ（図１０（Ａ）参照）だけ移動させると、ブレード７，８が電線１０の芯線１２に突き当たって閾値Ｆ２（図６（Ｃ）参照）の切込時荷重が検出される。
【００９６】
これに対して、ブレード７，８が磨耗してくると、図６（Ｃ）に示すようなブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆとの関係は得られなくなる。具体的には、ブレード７，８が磨耗するにつれて、ブレード７，８を原点位置から切り込み深さ方向へ移動させていった際に、ブレードの切れ味が悪いために、閾値Ｆ２に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量ｘ１はブレード７，８が磨耗していない場合より小さくなっていく。この場合、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７で、閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）から一定の移動量ｘｃを減算して求められるブレード移動量ｘｄの値が小さくなっていく。ブレード移動量ｘｄの値が小さくなっていくと、自動設定できる切り込み深さＡの範囲が狭くなっていく。そして、ブレード７，８の磨耗が進み、ブレード移動量ｘｄが、ブレードが被覆１１に接するまでのブレード移動量ｘｅ（図１０Ａ）参照）より小さくなると、適正な切り込み深さＡが無いということになる。
【００９７】
そこで、本実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１では、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７の後に、このステップＳ２０７で求めたブレード移動量ｘｄが一定値以下か否かを判定する処理（ステップＳ２０８）を行う。この図示を省略したステップＳ２０８の判定結果がＮｏの場合、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」を一旦終了する。そして、ステップＳ２０８の判定結果がＹｅｓの場合、次のステップＳ２０９(図示省略）で適正な切り込み深さが無いと判断するとともに、図１１に示す刃交換報知ランプ５０を点灯させる。
【００９８】
刃交換報知ランプ５０の点灯を見て作業者によりブレード７，８が交換された後、電線皮剥ぎ装置１の電源を投入することにより、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」が実行されて切り込み深さＡを自動設定することができる。
以上説明した第３実施形態によれば、上記第２実施形態の奏する作用効果に加えて以下の作用効果を奏する。
【００９９】
・切り込み深さ設定手段としての制御ユニット３０のＣＰＵ３４は、図９に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７の後に、このステップＳ２０７で求めたブレード移動量ｘｄが一定値以下か否かを判定する、つまり適正な切り込み深さが有るか否かを判定する処理を行う。この判定結果がＹｅｓの場合には、適正な切り込み深さが無いと判断し、刃交換報知ランプ５０を点灯させるので、ブレード７，８の交換を促すことができる。
これらの機能を利用し、定期的に、例えば一日に一回等、「切り込み深さ自動設定処理」を行うことにより、ブレードの磨耗状態に応じた切込み深さの設定やブレードの交換を促すことが出来る。
（変形例）
なお、この発明は、以下のように変更して具体化することもできる。  ・上記第１実施形態では、荷重検出手段として、ブレードにかかる切込時荷重を検出する第１のロードセル２１，２２と、ブレードにかかる横移動時荷重を検出する第２のロードセル２３，２４との両方が電線皮剥ぎ装置１に搭載されている。しかし、第１のロードセル２１，２２と、第２のロードセル２３，２４との少なくとも一方が搭載された電線皮剥ぎ装置にも、本発明は適用可能である。
【０１００】
・上記第１実施形態では、切込時荷重を検出する第１の荷重センサ及び横移動時荷重を検出する第２の荷重センサとして、それぞれロードセル２１〜２４を用いている。しかし、第１の荷重センサ及び第２の荷重センサはそれぞれ、ブレード７，８にかかる荷重を直接或は間接的に検出でき、その荷重に応じた電圧等の電気信号を出力するものであれば良く、ロードセル以外に、歪ゲージ等を使用した構成にも本発明は適用可能である。
【０１０１】
・上記第１実施形態では、第１の荷重センサとしての第１のロードセル２１，２２で検出した切込時荷重に基づく皮剥ぎ状態の良否判定と、第２の荷重センサとしての第２のロードセル２３，２４で検出した横移動時荷重に基づく皮剥ぎ状態の良否判定との両方を行っている。しかし、第１の荷重センサにより検出した切込時荷重と第２の荷重センサにより検出した横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、皮剥ぎ状態の良否を判定する構成の電線皮剥ぎ装置にも本発明は適用可能である。
【０１０２】
・上記第１実施形態において、不良品報知ランプ３３に加えて良品報知ランプを設け、図３に示すステップＳ１０７でＹｅｓの場合に、その良品報知ランプを点灯させるようにしても良い。
【０１０３】
・上記第１実施形態において、不良品報知ランプ３３に代えて、不良品報知ブザー等、他の報知手段を用いた構成にも本発明は適用可能である。
【０１０４】
・上記第１実施形態では、被覆１１に切り込ませたブレード７，８を、電線１０の端末１０ａ側へ横移動させているが、本発明はこのような構成に限定されない。本発明は、ブレードを電線の被覆に切り込ませた後、その電線をブレードに対し横移動させて被覆を皮剥ぎする構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
【０１０５】
・上記第２実施形態では、ブレード７，８を電線１０に切り込ませる際に、ブレード７，８が芯線１２に突き当たると大きな値の切込時荷重（閾値Ｆ２）が検出されることを利用し、ステップＳ２０６では、切込時荷重が閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）を読み込む。この後、ステップＳ２０７で、そのブレード移動量ｘｍａｘから一定の移動量ｘｃを減算して、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求めようにしている。しかし、本発明は、このような構成に限らず、第１の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、切り込み深さＡを自動設定する切り込み深さ設定手段を備えた構成の電線皮剥ぎ装置にも広く適用可能である。
【０１０６】
・上記第３実施形態では、ブレード７，８が磨耗するにつれて、閾値Ｆ２に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量ｘ１はブレードが磨耗していない場合より小さくなっていく、ことを利用して適正な切り込み深さが有るか否かを判断している。しかし、本発明は、ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、第３実施形態とは別の方法により適正な切り込み深さが有るか否かを判断する構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】第１実施形態に係る電線皮剥ぎ装置の概略構成を示す側面図。
【図２】同電線皮剥ぎ装置の電気的構成を示すブロック図。
【図３】同電線皮剥ぎ装置による「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を示すブローチャート。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は電線の皮剥ぎ加工手順を示す模式図。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は切り込み深さ方向へのブレード移動量の異なる３つの状態を示す模式図。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は図５の（Ａ）〜（Ｃ）にそれぞれ対応し、切り込み深さ方向へのブレード移動量とブレードにかかる荷重の関係を示すグラフ。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は電線の皮剥ぎ状態を示す部分拡大平面図。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は図７の（Ａ）〜（Ｃ）にそれぞれ対応するグラフで、電線端末方向へのブレード移動量とブレードにかかる荷重の関係を示すグラフ。
【図９】第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置による「切り込み深さ自動設定処理」を示すフローチャート。
【図１０】（Ａ）及び（Ｂ）は切り込み深さ自動設定処理を説明するための模式図。
【図１１】第３実施形態に係る電線皮剥ぎ装置の電気的構成を示すブロック図。
【図１２】（Ａ）〜（Ｆ）は電線の皮剥ぎ状態を示す部分拡大平面図。
【図１３】従来のストリップミス検査装置の概略構成を示す斜視図。
【図１４】同検査装置で電線の芯線部分及び被覆部分と、２つの光線との位置関係を示す側面図。
【図１５】（Ａ）は電線の被覆部分による遮光時間を表す波形図、（Ｂ）は電線の芯線部分による遮光時間を表す波形図。
【符号の説明】
【０１０８】
１：電線皮剥ぎ装置、７，８：ブレード、１０：電線、１０ａ：端末、１１：被覆、１２：芯線、Ｍ１：横移動用モータ、Ｍ２：切込用モータ、２１，２２：第１のロードセル、２３，２４：第２のロードセル、３０：制御ユニット、３４：ＣＰＵ、５０：刃交換報知ランプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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