(57)【要約】【課題】ビード部耐久性を十分に高めた上で、空気入りタイヤ１の重量増大を抑えて、車両の燃費向上を図ると共に、空気入りタイヤ１のユニフォーミティを向上させて、空気入りタイヤ１の本来の走行性能を十分に発揮させること。【解決手段】     各ビード部補強層２５がビードコア７の近傍で第１分割補強層２７と第２分割補強層２９にそれぞれ分断され、各ビード部補強層２５の分断側のみに、第１分割補強層２７と第２分割補強層２９を連結する連結シート３１がそれぞれ配設され、各連結シート３１が複数の有機繊維コードをゴム被覆することによってそれぞれ構成されたこと。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビードコアをそれぞれ有した一対のビード部と、両端部付近が対応する前記ビードコアの周りに折り返すようにそれぞれ係留されたトロイド状のカーカスと、各前記ビードコアの周りに前記カーカスを間にして折り返すようにそれぞれ配設されかつ前記ビード部を補強するビード部補強層とを備え、各前記ビード部補強層が複数のスチールコードをゴム被覆することによってそれぞれ構成されてあって、かつ前記ビードコアの近傍で第１分割補強層と第２分割補強層にそれぞれ分断されている空気入りタイヤにおいて、
各前記ビード部補強層の分断側のみに、前記第１分割補強層と前記第２分割補強層を連結する連結シートがそれぞれ配設され、各前記連結シートが複数の有機繊維コードをゴム被覆することによってそれぞれ構成されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記有機繊維コードがナイロン繊維コードであることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記有機繊維コードのタイヤ周方向に対する傾斜角が３０〜１５０°になっていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記連結シートと前記第１分割補強層とのオーバラップ量及び前記連結シートと前記第２分割補強層とのオーバラップ量がそれぞれ１０〜２０ｍｍになっていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
複数の未加硫のタイヤ構成部材からなる円筒状のバンドを成形するバンド成形工程と、前記バンドから一対の未加硫のビード部を有したグリーンケースを成形するグリーンケース成形工程と、前記グリーンケースをトロイド状に変形させてグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形工程と、前記グリーンタイヤを加硫することにより所定の製品形状に成形するタイヤ加硫工程とを備えてなる空気入りタイヤの製造方法において、
前記バンド成形工程中に、複数の有機繊維コードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の連結シート、複数のスチールコードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の第１分割補強層、及び複数のスチールコードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の第２分割補強層を用意し、前記未加硫の第１分割補強層の端部と前記未加硫の第２分割補強層の端部が離れた状態の下で、各前記未加硫の連結シートを前記未加硫の第１分割補強層の端部付近と前記未加硫の第２分割補強層の端部付近にそれぞれ掛け渡すように貼付けることによって、前記未加硫の第１分割補強層と前記未加硫の第２分割補強層を連結してなる未加硫のビード部補強層をそれぞれ形成し、成形ドラムの外周面に既に貼付けた他の未加硫のタイヤ構成部材の外周面に各前記未加硫のビード部補強層をそれぞれ貼付けて、一方の前記未加硫のビード部補強層の外周面から他方の前記未加硫のビード部補強層の外周面にかけて未加硫のカーカスを貼付けることにより、円筒状の前記バンドを成形し、
前記グリーンタイヤケース成形工程中に、前記未加硫のカーカスの両端部付近に未加硫のビードコアをそれぞれセットした状態の下で、各前記未加硫のビード部補強層を前記未加硫のカーカスの端部付近と共に前記未加硫のビードコアの周りでそれぞれ折り返すことにより、前記未加硫のビード部をそれぞれ形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビード部を補強するビード部補強層（ワイヤーチェーファー）を備えた空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおけるカーカスの端部（折り返し端部）からのセパレーション等を抑えて、ビード部耐久性を高めるために、ビードコアの周りにビード部補強層（ワイヤーチェーファー）をカーカスを間にして折り返すように配設することがある。ここで、ビード部補強層は、複数のスチールコードをゴム被覆することによって構成されている。
【０００３】
そして、近年、ビード部耐久性を十分に高めるために、ビード部補強層の層数を増やすことによって、ビード部の剛性を上げたり、ビード部補強層がビードコアの近傍で第１分割補強層と第２分割補強層に分断（分割）されるようにすることによって、ビード部補強層にタイヤ径方向の柔軟性を持たせて、カーカスの端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減したりすることが行われている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平１１−２０４２３号公報
【特許文献２】特開平７−１６４８３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前者の場合には、ビード部補強層の層数が増えることによって空気入りタイヤの重量増大を招き、車両の燃費向上を図ることが困難になるという問題がある。
【０００５】
また、後者の場合には、空気入りタイヤの重量増大を抑えつつ、車両の燃費向上を図ることができるものの、次のような問題がある。即ち、空気入りタイヤを製造する際に、通常、図４（ａ）に示すように、未加硫の第１分割補強層１０１と未加硫の第２分割補強層１０３を連結してなる未加硫のビード部補強層１０５を、未加硫のカーカス１０７の端部付近と共に未加硫のビードコア１０９の周りで折り返す必要がある。一方、図４（ｂ）に示すように、未加硫の第１分割補強層１０１と未加硫の第２分割補強層１０３の連結する連結シート１１１は、スチールコードのコーティングゴムと同等のゴムからなって、伸縮し易いため、タイヤ周方向に沿ってビード部補強層１０５の折り返し高さ（折り返し部分の長さ）のばらつき生じて、ビード部補強層１０５の折り返し高さの精度が低くなる。そのため、空気入りタイヤのユニフォーミティが悪化して、空気入りタイヤの本来の走行性能を十分に発揮させることが困難であるという問題がある。
【０００６】
つまり、前述の従来の空気入りタイヤにおいては、ビード部耐久性を十分に高めた上で、空気入りタイヤの重量増大を抑えて、車両の燃費向上を図ると共に、ユニフォーミティを高めて、空気入りタイヤの本来の走行性能を十分に発揮させることが困難であるという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の特徴（請求項１に記載の発明の特徴）は、ビードコアをそれぞれ有した一対のビード部と、両端部付近が対応する前記ビードコアの周りに折り返すようにそれぞれ係留されたトロイド状のカーカスと、各前記ビードコアの周りに前記カーカスを間にして折り返すようにそれぞれ配設されかつ前記ビード部を補強するビード部補強層とを備え、各前記ビード部補強層が複数のスチールコードをゴム被覆することによってそれぞれ構成されてあって、かつ前記ビードコアの近傍で第１分割補強層と第２分割補強層にそれぞれ分断（分割）されている空気入りタイヤにおいて、各前記ビード部補強層の分断側のみに、前記第１分割補強層と前記第２分割補強層を連結する連結シートがそれぞれ配設され、各前記連結シートが複数の有機繊維コードをゴム被覆することによってそれぞれ構成されたことを要旨とする。
【０００９】
第１の特徴によると、各前記ビード部補強層が前記ビードコアの近傍で前記第１分割補強層と前記第２分割補強層にそれぞれ分断されているため、前記ビード部補強層の層数を増やすことなく、各前記ビード部補強層にタイヤ径方向の柔軟性を持たせて、前記カーカスの端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減することができる。
【００１０】
また、前記第１分割補強層と前記第２分割補強層を連結する前記連結シートが複数の前記有機繊維コードをゴム被覆することによって構成され、伸縮し難いため、前記ビード部補強層の折り返し高さ（折り返し部分の長さ）のばらつきを抑えて、前記ビード部補強層の折り返し高さの精度を高めることができる。
【００１１】
本発明の第２の特徴（請求項２に記載の発明の特徴）は、第１の特徴に加えて、前記有機繊維コードがナイロン繊維コードであることを要旨とする。
【００１２】
本発明の第３の特徴（請求項３に記載の発明の特徴）は、第１の特徴又は第２の特徴に加えて、前記有機繊維コードのタイヤ周方向に対する傾斜角が３０〜１５０°になっていることである。
【００１３】
本発明の第４の特徴（請求項４に記載の発明の特徴）は、第１の特徴から第３の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記連結シートと前記第１分割補強層とのオーバラップ量（重なり量）及び前記連結シートと前記第２分割補強層とのオーバラップ量（重なり量）がそれぞれ１０〜２０ｍｍになっていることを要旨とする。
【００１４】
本発明の第５の特徴（請求項５に記載の発明の特徴）は、複数の未加硫のタイヤ構成部材からなる円筒状のバンドを成形するバンド成形工程と、前記バンドから一対の未加硫のビード部を有したグリーンケースを成形するグリーンケース成形工程と、前記グリーンケースをトロイド状に変形させてグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形工程と、前記グリーンタイヤを加硫することにより所定の製品形状に成形するタイヤ加硫工程とを備えてなる空気入りタイヤの製造方法において、前記バンド成形工程中に、複数の有機繊維コードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の連結シート、複数のスチールコードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の第１分割補強層、及び複数のスチールコードをゴム被覆することによって構成された一対の未加硫の第２分割補強層を用意し、前記未加硫の第１分割補強層の端部と前記未加硫の第２分割補強層の端部が離れた状態の下で、各前記未加硫の連結シートを前記未加硫の第１分割補強層の端部付近と前記未加硫の第２分割補強層の端部付近にそれぞれ掛け渡すように貼付けることによって、前記未加硫の第１分割補強層と前記未加硫の第２分割補強層を連結してなる未加硫のビード部補強層をそれぞれ形成し、成形ドラムの外周面に既に貼付けた他の未加硫のタイヤ構成部材の外周面に各前記未加硫のビード部補強層をそれぞれ貼付けて、一方の前記未加硫のビード部補強層の外周面から他方の前記未加硫のビード部補強層の外周面にかけて未加硫のカーカスを貼付けることにより、円筒状の前記バンドを成形し、前記グリーンタイヤケース成形工程中に、前記未加硫のカーカスの両端部付近に未加硫のビードコアをそれぞれセットした状態の下で、各前記未加硫のビード部補強層を前記未加硫のカーカスの端部付近と共に前記未加硫のビードコアの周りでそれぞれ折り返すことにより、前記未加硫のビード部をそれぞれ形成することを要旨とする。
【００１５】
第５の特徴によると、前記バンド成形工程中に、前記未加硫の第１分割補強層の端部と前記未加硫の第２分割補強層の端部が離れた状態の下で、各前記未加硫の連結シートを前記未加硫の第１分割補強層の端部付近と前記未加硫の第２分割補強層の端部付近にそれぞれ掛け渡すように貼付けているため、前記ビード部補強層の層数を増やすことなく、各前記ビード部補強層にタイヤ径方向の柔軟性を持たせて、前記カーカスの端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減することができる。
【００１６】
また、前記未加硫の第１分割補強層と前記未加硫の第２分割補強層を連結する前記連結シートが複数の前記有機繊維コードをゴム被覆することによって構成されてあって、伸縮し難いため、前記ビード部補強層の折り返し高さ（折り返し部分の長さ）のばらつきを抑えて、前記ビード部補強層の折り返し高さの精度を高めることができる。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１から請求項５のうちのいずれか１項に記載の発明によれば、前記ビード部補強層の層数を増やすことなく、各前記ビード部補強層にタイヤ径方向の柔軟性を持たせて、前記カーカスの端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減することができるため、前記ビード部耐久性を十分に高めた上で、前記空気入りタイヤの重量増大を抑えて、車両の燃費向上を図ることができる。
【００１８】
また、前記空気入りタイヤの製造途中において、前記ビード部補強層の折り返し高さのばらつきを抑えて、前記ビード部補強層の折り返し高さの精度を高めることができるため、前記空気入りタイヤのユニフォーミティを向上させて、前記空気入りタイヤの本来の走行性能を十分に発揮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施形態について図１から図３を参照して説明する。
【００２０】
ここで、図１は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの部分断面図、図２（ａ）は、本発明の実施形態に係る未加硫のビード部補強層を示す図、図２（ｂ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるバンド成形工程を示す図、図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるグリーンケース成形工程を示す図、図３（ｂ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるグリーンタイヤ成形工程を示す図である。
【００２１】
図１に示すように、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤ１は、充填空気の内圧によって荷重負担能力を発揮するものであって、リム３に嵌合可能な一対（図中には１つのみ図示）のビード部５を備えている。また、各ビード部５は、ビードコア７と、このビードコア７のタイヤ径方向Ｒ外側に配設されたビードフィラー９と、ビードコア７の周りにタイヤ径方向Ｒ内側から挟むように配設されたゴムチェーファー１１とをそれぞれ有している。
【００２２】
一対（図中には１つのみ図示）のビードコア７には、トロイド状のカーカス１３が跨るように設けられており、カーカス１３の両端部は、対応するビードコア７の周りを折り返すようにそれぞれ係留されている。また、カーカス１３は、複数の有機繊維コード（図示省略）をゴム被覆することによって構成されており、カーカス１３における有機繊維コードはラジアル方向へ平行に延びている。
【００２３】
カーカス１３の外周面におけるクラウン部分には、トレッド部１５が設けられており、このトレッド部１５には、タイヤ周方向Ｃへ延びた複数の周方向主溝１７が形成されている。また、カーカス１３とトレッド部１５の間には、少なくとも２層以上（本発明の実施形態にあっては、３層）のベルト１９が設けられており、このベルト１９は、複数のスチールコード（図示省略）をゴム被覆することによって構成されている。
【００２４】
カーカス１３の外側面における一対（図中には１つのみ図示）のサイド部分には、サイドウォール部２１がそれぞれ設けられている。更に、カーカス１３の内側面には、空気の漏れを防ぐインナーライナー２３が設けられている。
【００２５】
本発明の実施形態に係る空気入りタイヤ１にあっては、ビード部耐久性を十分に高めるために、次のような構成を採っている。
【００２６】
即ち、各ビードコア７の周りには、ビード部５を補強するビード部補強層２５がカーカス１３を間にして折り返すようにそれぞれ配設されており、ビード部補強層２５の折り返し高さ（折り返し部分の長さ）は、カーカス１３の折り返し高さ（折り返し部分の長さ）よりも高く（長く）なっている。また、各ビード部補強層２５は、複数のスチールコード（図示省略）をゴム被覆することによりそれぞれ構成されており、各ビード部補強層２５におけるスチールコードは、タイヤ周方向Ｃに対して傾斜している。更に、各ビード部補強層２５は、ビードコア７の近傍で第１分割補強層２７と第２分割補強層２９にそれぞれ分断（分割）されている。
【００２７】
各ビード部補強層２５の分断側のみには、第１分割補強層２７と第２分割補強層２９を連結する連結シート３１がそれぞれ配設されている。また、各連結シート３１は、複数のナイロン繊維コード（図示省略）をゴム被覆することによってそれぞれ構成されており、各連結シート３１におけるナイロン繊維コードは、タイヤ周方向Ｃに対して傾斜している。
【００２８】
特に、本発明の実施形態にあっては、連結シート３１におけるナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する傾斜角は、３０〜１５０°になっている。ここで、連結シート３１におけるナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する傾斜角を３０°以上としたのは、３０°未満であると、ナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する傾斜角が小さくなりすぎて、連結シート３１と第１分割補強層２７とのオーバラップ部がずれやすくなるからである。一方、連結シート３１におけるナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する傾斜角を１５０°以下としたのは、１５０°を超えると、ナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する傾斜角が大きくなりすぎて、換言すれば、ナイロン繊維コードのタイヤ周方向Ｃに対する反対側の傾斜角が小さくなりすぎて、連結シート３１と第１分割補強層２７とのオーバラップ部がずれやすくなるからである。
【００２９】
また、連結シート３１と第１分割補強層２７とのオーバラップ量（重なり量）、及び連結シート３１と第２分割補強層２９とのオーバラップ量（重なり量）は、それぞれ１０〜２０ｍｍになっている。ここで、各オーバラップ量をそれぞれ１０ｍｍ以上としたのは、１０ｍｍ未満であると、連結シート３１による第１分割補強層２７と第２分割補強層２９の連結力が十分でなくなるからである。一方、各オーバラップ量を２０ｍｍ以下にしたのは、２０ｍｍを超えると、空気入りタイヤ１の重量増大を十分に抑えることができないからである。
【００３０】
次に、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法について説明する。
【００３１】
本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、バンド成形工程と、グリーンケース成形工程と、グリーンタイヤ成形工程と、タイヤ加硫工程とを備えており、各工程の詳細は、次のようになる。
【００３２】
バンド成形工程
図２（ａ）に示すように、一対（図中には１つのみ図示）の未加硫の連結シート３１、一対（図中には１つのみ図示）の未加硫の第１分割補強層２７、及び一対（図中には１つのみ図示）の未加硫の第２分割補強層２９を用意し、未加硫の第１分割補強層２７の端部と未加硫の第２分割補強層２９の端部が離れた状態の下で、各未加硫の連結シート３１を未加硫の第１分割補強層２７の端部付近と未加硫の第２分割補強層２９の端部付近にそれぞれ掛け渡すように貼付ける。これにより、予め、未加硫の第１分割補強層２７と未加硫の第２分割補強層２９を連結してなる未加硫のビード部補強層２５をそれぞれ形成しておくことができる。
【００３３】
続いて、図２（ｂ）に示すように、ドラム径方向へ拡縮移動可能なバンド成形ドラム３３を用い、バンド成形ドラム３３の外周面に未加硫のインナーライナー２３を貼付けて、バンド成形ドラム３３の外周面における未加硫のインナーライナー２３の両側に未加硫のゴムチェーファー１１を未加硫のインナーライナー２３の端部にオーバラップさせながらそれぞれ貼付ける。そして、対応する未加硫のゴムチェーファー１１の外周面に各未加硫のビード部補強層２５をそれぞれ貼付けて、一方の未加硫のビード部補強層２５の外周面から他方の未加硫のビード部補強層２５の外周面にかけて未加硫のカーカス１３を貼付ける。これにより、円筒状のバンド３５を成形することができる。
【００３４】
更に、円筒状のバンド３５を成形した後に、バンド成形ドラム３３をドラム径方向へ収縮移動させて、バンド３５をバンド成形ドラム３３から取外しておく。
【００３５】
グリーンケース成形工程
バンド成形工程が終了した後に、図３（ａ）に示すように、中央部分３７ａがドラム径方向へ拡縮移動可能なタイヤ成形ドラム３７を用い、バンド３５をタイヤ成形ドラム３７にセットする。次に、折り返しブラダー（図示省略）の作動によって各未加硫のビード部補強層２５を未加硫のカーカス１３の端部付近と共に未加硫のビードコア７の周りでそれぞれ折り返すことにより、未加硫のビード部５をそれぞれ形成する。そして、未加硫のカーカス１３における各未加硫のビード部５に近傍に未加硫のサイドウォール部２１それぞれ貼付ける。これにより、バンド３５から一対（図中には１つのみ図示）の未加硫のビード部５を有したグリーンケース３９を成形することができる。
【００３６】
グリーンタイヤ成形工程
グリーンケース成形工程が終了した後に、図３（ｂ）に示すように、タイヤ成形ドラム３７の中央部分３７ａをドラム径方向へ拡張移動させて、グリーンケース３９をトロイド状に変形させる。そして、未加硫のカーカス１３のクラウン領域に未加硫のベルト１９を例えば３層状に巻き付けるように貼付けて、未加硫のベルト１９の外周面に未加硫のトレッド部１５を貼付ける。これにより、グリーンケース３９からグリーンタイヤ４１を成形することができる。
【００３７】
更に、グリーンタイヤ４１を成形した後に、タイヤ成形ドラム３７をドラム径方向へ収縮移動させて、グリーンタイヤ４１をタイヤ成形ドラム３７から取外しておく。
【００３８】
なお、グリーンタイヤ成形工程において、タイヤ成形ドラム３７と異なる別のタイヤ成形ドラムを用いても構わない。
【００３９】
タイヤ加硫工程
グリーンタイヤ成形工程終了した後に、グリーンタイヤ４１を加硫金型（図示省略）の所定位置にセットする。そして、加硫ブラダー（図示省略）の作動によってグリーンタイヤ４１を内側から加圧しつつ、加硫金型内においてグリーンタイヤ４１を加硫する。これにより、グリーンタイヤ４１を製品形状に成形することができる。
【００４０】
以上により、空気入りタイヤ１の製造が終了する。
【００４１】
次に、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤ１及びその製造方法の作用及び効果について説明する。
【００４２】
各ビード部補強層２５がビードコア７の近傍で第１分割補強層２７と第２分割補強層２９にそれぞれ分断されているため（本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法にあっては、バンド成形工程中に、未加硫の第１分割補強層２７の端部と未加硫の第２分割補強層２９の端部が離れた状態の下で、各未加硫の連結シート３１を未加硫の第１分割補強層２７の端部付近と未加硫の第２分割補強層２９の端部付近にそれぞれ掛け渡すように貼付けているため）、ビード部補強層２５の層数を増やすことなく、各ビード部補強層２５にタイヤ径方向Ｒの柔軟性を持たせて、カーカス１３の端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減することができる。
【００４３】
また、第１分割補強層２７と第２分割補強層２９を連結する連結シート３１が複数のナイロン繊維コードをゴム被覆することによって構成され、伸縮し難いため（本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法にあっては、未加硫の第１分割補強層２７と未加硫の第２分割補強層２９を連結する各連結シート３１が複数のナイロン繊維コードをゴム被覆することによって構成されてあって、伸縮し難いため）、ビード部補強層２５の折り返し高さのばらつきを抑えて、ビード部補強層２５の折り返し高さの精度を高めることができる。特に、連結シート３１が複数のナイロン繊維コードをゴム被覆することによって構成されているため、タイヤ加硫工程中に、連結シート３１が収縮して、第１分割補強層２７の端部と第２分割補強層の端部２９の間隙が拡がることを抑えて、ビード部補強層２５の折り返し高さの精度をより高めることができる。
【００４４】
以上の如き、本発明の実施形態によれば、ビード部補強層２５の層数を増やすことなく、各ビード部補強層２５にタイヤ径方向Ｒの柔軟性を持たせて、カーカス１３の端部及びその近傍の周方向剪断歪を低減することができるため、ビード部耐久性を十分に高めた上で、空気入りタイヤ１の重量増大を抑えて、車両の燃費向上を図ることができる。
【００４５】
また、ビード部補強層２５の折り返し高さのばらつきを抑えて、ビード部補強層２５の折り返し高さの精度を高めることができるため、空気入りタイヤ１のユニフォーミティを向上させて、空気入りタイヤ１の本来の走行性能を十分に発揮させることができる。
【００４６】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、その他、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００４７】
本発明に係る実施例について簡単に説明する。
【００４８】
即ち、図４（ａ）（ｂ）に示すように、スチールコードのコーティングゴムと同等のゴムからなる連結シート１１１（幅４０ｍｍ）によって第１分割補強層１０１（幅１１０ｍｍ、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角６０°）と第２分割補強層１０３（幅１１０ｍｍ、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角６０°）を連結した場合（比較例の場合）に、実際に製造された空気入りタイヤにおけるビード部補強層の折り返し高さの平均値は２４．６ｍｍ（規格中心値２０．０ｍｍ）で、標準偏差は３．４ｍｍである。
【００４９】
これに対して、図１〜図３に示すように、複数のナイロン繊維コードをゴム被覆することによって構成された連結シート３１（幅４０ｍｍ、ナイロン繊維コードのタイヤ周方向に対する傾斜角４２°）によって第１分割補強層２７（幅１１０ｍｍ、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角６０°）と第２分割補強層２９（幅１１０ｍｍ、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角６０°）を連結した場合（実施例の場合）に、実際に製造された空気入りタイヤにおけるビード部補強層の折り返し高さの平均値は２１．３ｍｍ（規格中心値２０．０ｍｍ）で、標準偏差は１．８ｍｍである。
【００５０】
これにより、実施例の場合には、比較例の場合に比べて、ビード部補強層の折り返し高さのばらつきを抑えて、ビード部補強層の折り返し高さの精度を高めることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの部分断面図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施形態に係る未加硫のビード部補強層を示す図、図２（ｂ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるバンド成形工程を示す図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるグリーンケース成形工程を示す図、図３（ｂ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるグリーンタイヤ成形工程を示す図である。
【図４】発明が解決しようとする課題を説明する図である。
【符号の説明】
【００５２】
１            空気入りタイヤ
５            ビード部
７            ビードコア
１３            カーカス
１５            トレッド部
２５            ビード部補強層
２７            第１分割補強層
２９            第２分割補強層
３１            連結シート
３３            バンド成形ドラム
３５            バンド
３７            タイヤ成形ドラム
３９            グリーンケース
４１            グリーンタイヤ
【図１】
2008044474.tif 000003
【図２】
2008044474.tif 000004
【図３】
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【図４】
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