(57)【要約】【課題】施工に必要な原材料および施工により発生する廃棄物の低減を図ることができながら、工数を低減して、簡易な工法により洗い出し調化粧層を製造することのできる、洗い出し調化粧層の製造方法、および、その方法により製造される洗い出し調化粧層を提供すること。【解決手段】基材２の上に、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤７からベース層４を形成した後、その上に、化粧骨材９および樹脂結合剤１０から化粧骨材層８を形成し、その後、ベース層４の上において、化粧骨材９間の隙間に充填するように、砂１２および樹脂結合剤１３から骨材充填層１１を形成することにより、洗い出し調化粧層１を形成する。【選択図】図１
2008297181.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも砂および樹脂結合剤から形成されるベース層と、
前記ベース層の上に、化粧骨材および樹脂結合剤から形成される化粧骨材層と、
前記ベース層の上において、前記化粧骨材間の隙間に充填され、砂および樹脂結合剤から形成される骨材充填層と
を備えていることを特徴とする、洗い出し調化粧層。
【請求項２】
前記化粧骨材は、前記ベース層に部分的に埋設されていることを特徴とする、請求項１に記載の洗い出し調化粧層。
【請求項３】
前記ベース層が、ベース骨材、砂および樹脂結合剤から形成されており、
前記化粧骨材の粒径が、前記ベース骨材の粒径以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載の洗い出し調化粧層。
【請求項４】
前記ベース層、前記化粧骨材層および前記骨材充填層の樹脂結合剤が、ポリウレタン樹脂結合剤であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の洗い出し調化粧層。
【請求項５】
少なくとも、前記化粧骨材層および前記骨材充填層のポリウレタン樹脂結合剤が、
脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネートおよび芳香脂肪族ポリイソシアネートからなる群から選択される少なくとも１つのポリイソシアネートと、
ポリオールと
を含んでいることを特徴とする、請求項４に記載の洗い出し調化粧層。
【請求項６】
基材の上に、少なくとも砂および樹脂結合剤から形成されるベース層を形成する工程と、
前記ベース層の上に、化粧骨材および樹脂結合剤から化粧骨材層を形成する工程と、
前記ベース層の上において、前記化粧骨材間の隙間に充填するように、砂および樹脂結合剤から骨材充填層を形成する工程と
を備えていることを特徴とする、洗い出し調化粧層の製造方法。
【請求項７】
前記化粧骨材層を形成する工程では、前記化粧骨材を、前記ベース層に部分的に埋設することを特徴とする、請求項６に記載の洗い出し調化粧層の製造方法。
【請求項８】
前記ベース層を、ベース骨材、砂および樹脂結合剤から形成し、
前記化粧骨材の粒径が、前記ベース骨材の粒径以上であることを特徴とする、請求項６または７に記載の洗い出し調化粧層の製造方法。
【請求項９】
前記化粧骨材層を形成する工程と前記骨材充填層を形成する工程との間に、
前記化粧骨材層および前記骨材充填層の前記樹脂結合剤を養生により硬化させる工程を備えていることを特徴とする、請求項６〜８のいずれかに記載の洗い出し調化粧層の製造方法。
【請求項１０】
前記ベース層、前記化粧骨材層および前記骨材充填層の樹脂結合剤が、ポリウレタン樹脂結合剤であることを特徴とする、請求項６〜９のいずれかに記載の洗い出し調化粧層の製造方法。
【請求項１１】
少なくとも、前記化粧骨材層および前記骨材充填層のポリウレタン樹脂結合剤が、
脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネートおよび芳香脂肪族ポリイソシアネートからなる群から選択される少なくとも１つのポリイソシアネートと、
ポリオールと
を含んでいることを特徴とする、請求項１０のいずれかに記載の洗い出し調化粧層の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、洗い出し調化粧層およびその製造方法、詳しくは、主として歩道の舗装や壁面に使用される洗い出し調化粧層、および、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
商用施設のアプローチ・エントランス、公園・庭園の遊歩道、公共施設・マンション・住宅などのエクステリアなどの舗装において、化粧骨材を敷き詰めて舗装する、洗い出し仕上げが知られている。
【０００３】
洗い出し仕上げは、従来から図２に示す工法により施工されている。すなわち、まず、図２（ａ）に示すように、コンクリート基礎２１の上にモルタル層２２を設け、図２（ｂ）に示すように、そのモルタル層２２の上に、化粧骨材２３を含むプレグラウトモルタル２４を塗布する。その後、プレグラウトモルタル２４の上に硬化遅延剤を散布し、次いで、図２（ｃ）に示すように、プレグラウトモルタル２４の上に、養生シート２５を被覆する。そして、数時間放置して、プレグラウトモルタル２４の下層部分を硬化させる。なお、プレグラウトモルタル２４の上層部分は、硬化遅延剤の散布により硬化しないまま維持される。次いで、養生シート２５を除去して、図２（ｄ）に示すように、プレグラウトモルタル２４の上層部分を水で洗い出す。
【０００４】
これによって、図２（ｄ）に示すように、化粧骨材２３の下部がプレグラウトモルタル２４に埋設され、化粧骨材２３の上部がプレグラウトモルタル２４から露出する、洗い出しの化粧層が形成される。
【０００５】
しかるに、上記の工法では、硬化遅延剤を均一に散布しなければ化粧骨材２３の露出斑が発生するため、施工には熟練を必要とし、また、プレグラウトモルタル２４は除去する分、余分に必要となる一方、除去したプレグラウトモルタル２４の処分が煩雑となり、さらには、洗い出しにより、化粧骨材２３のプレグラウトモルタル２４に対する接着強度が低下するなど、種々の不具合がある。
【０００６】
そのため、例えば、図３（ａ）に示すように、基体３１の上に粒子の長径が２〜１０ｍｍである美麗骨材３２を合成樹脂結合剤で結合させ、次いで、図３（ｂ）に示すように、その美麗骨材３２の間をセメントペースト３３で埋め、そして、そのセメントペースト３３が初期凝結したときに、図３（ｃ）に示すように、その美麗骨材３２の表面が露出するように、セメントペースト３３を除去する工法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特公平７−１１１７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に記載される工法でも、やはり、セメントペーストを除去する工程があり、セメントペーストは除去する分、余分に必要となる一方、除去したセメントペーストの処分が煩雑となり、従来の工法と同様の不具合がある。
【０００８】
さらに、従来の工法および特許文献１に記載される工法では、骨材の粒径があまりに小さいと（例えば、粒径０．５〜３ｍｍ）、接着面積が小さくなるため、プレグラウトモルタルまたはセメントペーストを除去するときに一緒に除去されてしまう一方、骨材の粒径があまりに大きいと（例えば、粒径１５ｍｍ以上）、鏝により敷き均したときに骨材が密集せず、仕上りの外観が不良となる。そのため、施工できる骨材の粒径範囲が限定される。
【０００９】
本発明の目的は、施工に必要な原材料および施工により発生する廃棄物の低減を図ることができながら、工数を低減して、簡易な工法により洗い出し調化粧層を製造することのできる、洗い出し調化粧層の製造方法、および、その方法により製造される洗い出し調化粧層を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の洗い出し調化粧層は、少なくとも砂および樹脂結合剤から形成されるベース層と、前記ベース層の上に、化粧骨材および樹脂結合剤から形成される化粧骨材層と、前記ベース層の上において、前記化粧骨材間の隙間に充填され、砂および樹脂結合剤から形成される骨材充填層とを備えていることを特徴としている。
【００１１】
本発明の洗い出し調化粧層では、前記化粧骨材は、前記ベース層に部分的に埋設されていることが好適である。
【００１２】
本発明の洗い出し調化粧層では、前記ベース層が、ベース骨材、砂および樹脂結合剤から形成されており、前記化粧骨材の粒径が、前記ベース骨材の粒径以上であることが好適である。
【００１３】
本発明の洗い出し調化粧層では、前記ベース層、前記化粧骨材層および前記骨材充填層の樹脂結合剤が、ポリウレタン樹脂結合剤であることが好適であり、少なくとも、前記化粧骨材層および前記骨材充填層のポリウレタン樹脂結合剤が、脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネートおよび芳香脂肪族ポリイソシアネートからなる群から選択される少なくとも１つのポリイソシアネートと、ポリオールとを含んでいることが好適である。
【００１４】
また、本発明の洗い出し調化粧層の製造方法は、基材の上に、少なくとも砂および樹脂結合剤から形成されるベース層を形成する工程と、前記ベース層の上に、化粧骨材および樹脂結合剤から化粧骨材層を形成する工程と、前記ベース層の上において、前記化粧骨材間の隙間に充填するように、砂および樹脂結合剤から骨材充填層を形成する工程とを備えていることを特徴としている。
【００１５】
本発明の洗い出し調化粧層の製造方法において、前記化粧骨材層を形成する工程では、前記化粧骨材を、前記ベース層に部分的に埋設することが好適である。
【００１６】
本発明の洗い出し調化粧層の製造方法では、前記ベース層を、ベース骨材、砂および樹脂結合剤から形成し、前記化粧骨材の粒径が、前記ベース骨材の粒径以上であることが好適である。
【００１７】
本発明の洗い出し調化粧層の製造方法では、前記化粧骨材層を形成する工程と前記骨材充填層を形成する工程との間に、前記化粧骨材層および前記骨材充填層の前記樹脂結合剤を養生により硬化させる工程を備えていることが好適である。
【００１８】
本発明の洗い出し調化粧層の製造方法では、前記ベース層、前記化粧骨材層および前記骨材充填層の樹脂結合剤が、ポリウレタン樹脂結合剤であることが好適であり、少なくとも、前記化粧骨材層および前記骨材充填層のポリウレタン樹脂結合剤が、脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネートおよび芳香脂肪族ポリイソシアネートからなる群から選択される少なくとも１つのポリイソシアネートと、ポリオールとを含んでいることが好適である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の洗い出し調化粧層の製造方法では、ベース層の上に化粧骨材層を形成した後、ベース層の上において、化粧骨材間の隙間に充填するように骨材充填層を形成する。これによって、従来の工法および特許文献１に記載される工法のような除去工程を不要とすることができる。そのため、樹脂結合剤を余分に使用することなく、その使用量の低減を図ることができる。また、除去により発生する廃棄物を処分する手間もかからず、工数を低減して、簡易な工法により洗い出し調化粧層を製造することができる。さらに、この方法では、除去工程がない一方で、化粧骨材が骨材充填層により充填されるので、化粧骨材を幅広い粒径範囲から選択することができる。
【００２０】
そのため、本発明の洗い出し調化粧層は、意匠性に優れ、かつ、低コストで提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の洗い出し調化粧層の製造方法の一実施形態を、図１を参照して、詳細に説明する。
【００２２】
この方法では、まず、図１（ａ）に示すように、基材２の上に、土台となるベース層４を積層する。
【００２３】
基材２は、洗い出し調化粧層１を施工すべき外壁や道路の基礎であって、例えば、コンクリート基礎、モルタル下地またはアスファルト下地などからなる。基材２の表面は、金鏝仕上げまたはそれと同等程度の仕上げであることが好適である。また、施工に際しては、基材２の表面を予め清掃する。
【００２４】
基材２の上にベース層４を形成するには、好ましくは、まず、プライマー３を塗布する。プライマー３の塗布により、基材２とベース層４との間の接着強度を向上させることができる。
【００２５】
プライマー３は、例えば、ウレタン樹脂プライマー、エポキシ樹脂プライマー、アクリル樹脂プライマーなど、公知のプライマーを使用することができる。好ましくは、ウレタン樹脂プライマーを使用する。
【００２６】
プライマー３は、例えば、１００〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは、１００〜２００ｇ／ｍ２の塗布量で、刷毛塗り、ローラー塗りなどの公知の方法により塗布する。その後、例えば、プライマー３中の溶剤が揮散するまでの時間、好ましくは、指触乾燥するまでの時間乾燥する。
【００２７】
そして、プライマー３の乾燥後に、ベース層４を形成する。ベース層４は、砂６の粒径が、例えば、６００〜１７００μｍであれば、砂６および樹脂結合剤７から形成することができるが、好ましくは、ベース層４は、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤７から形成する。ベース層４を、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤７から形成するには、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤７を含む第１混練物を、基材２の表面に敷き均してベース層４を形成する。
【００２８】
ベース骨材５は、粗骨材および細骨材を含み、例えば、細石、軽石、火山噴出物などの天然骨材、例えば、砕石、高炉スラグなどの人工骨材、例えば、廃材粉砕物などの再生骨材などから、その目的および用途により適宜選択される。好ましくは、天然骨材、さらに好ましくは、細石が挙げられる。ベース骨材５の粒径範囲は、例えば、０．５〜５ｍｍであり、好ましくは、１〜３ｍｍである。ベース骨材５の粒径が、上記の範囲より大きいと、化粧骨材９のベース層４に対する円滑な沈み込みを損なう場合がある。
【００２９】
砂６は、例えば、川砂、珪砂などが挙げられ、その粒径範囲は、例えば、７５〜１７００μｍであり、好ましくは、４２５〜６００μｍである。砂６の粒径が、上記の範囲より小さいと、ベース層４のクッション性が低下し、また、樹脂結合剤７に対する分散性が低下する場合がある。
【００３０】
樹脂結合剤６は、特に制限されないが、例えば、ウレタン樹脂結合剤、エポキシ樹脂結合剤、アクリル樹脂結合剤などを使用する。追従性、耐衝撃性などの観点から、好ましくは、微弾性タイプのウレタン樹脂結合剤を使用する。とりわけ、いわゆる無黄変タイプのポリイソシアネートと、ポリオールとを含むウレタン樹脂結合剤を使用すれば、変色が少なく、良好な耐候性を維持することができる。
【００３１】
無黄変タイプのポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネート、例えば、イソホロンジイソシアネートなどの脂環族ポリイソシアネート、例えば、キシリレンジイソシアネートなどの芳香脂肪族ポリイソシアネートなどが挙げられる。また、ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールなどが挙げられる。
【００３２】
ウレタン樹脂結合剤は、その目的および用途により、上記例示のものから、ポリイソシアネートおよびポリオールを適宜選択して、１液タイプまたは２液タイプとして調製され、好ましくは、１液タイプとして調製される。
【００３３】
より具体的には、例えば、イソホロンジイソシアネートおよびポリプロピレングリコールを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとを混合した、１液タイプとして調製することができる。
【００３４】
そして、第１混練物は、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤７を配合し、例えば、攪拌機や攪拌鍬などを使用して、塊がなくなるまで均一に混練することにより、調製することができる。
【００３５】
各成分の配合割合は、その目的および用途によるが、例えば、ベース骨材５、砂６および樹脂結合剤６の総量１００重量部に対して、樹脂結合剤６が、５〜１１重量部、好ましくは、７〜９重量部である。また、ベース骨材５と砂６との配合割合は、例えば、ベース骨材５および砂６の総量１００重量部に対して、ベース骨材５が１５〜３５重量部、好ましくは、２０〜３０重量部であり、砂６がその残部である。ベース層４において、樹脂結合剤６を上記の割合で配合し、かつ、ベース骨材５および砂６を上記の割合で併用することにより、ベース層４の化粧骨材層８に対するクッション性を確保しつつ、化粧骨材９のベース層４に対する適度な沈み込みを確保することができる。
【００３６】
なお、砂６の粒径が６００〜１７００μｍであれば、上記したように、砂６および樹脂結合剤７から第１混練物を、上記の方法に従って調製してもよい。なお、この場合においても、各成分の配合割合は、その目的および用途によるが、例えば、砂６および樹脂結合剤６の総量１００重量部に対して、樹脂結合剤６が、５〜１１重量部、好ましくは、７〜９重量部である。
【００３７】
そして、第１混練物を、基材２の表面に均一に敷き均して、ベース層４を形成する。敷き均しは、例えば、基材２の表面に、第１混練物を適宜の分量で配した後、金鏝で叩きながら押さえ込み、均一に均す。金鏝により叩きながら押さえ込めば、化粧骨材層８を形成するときに、化粧骨材９の過度の沈み込みを確保することができ、化粧骨材９の均一な分散を確保することができる。
【００３８】
ベース層４の厚みは、例えば、２〜１０ｍｍ、好ましくは、４〜８ｍｍに設定する。厚み範囲が、上記の範囲であれば、ベース層４の化粧骨材層８に対するクッション性を確保しつつ、化粧骨材９のベース層４に対する適度な沈み込みを確保することができる。
【００３９】
次いで、この方法では、図１（ｂ）に示すように、ベース層４の上に、化粧骨材層８を形成する。化粧骨材層８は、化粧骨材９および樹脂結合剤１０を含む第２混練物を、ベース層４の上に敷き均して、形成する。
【００４０】
化粧骨材９は、ベース骨材５と同様の骨材を使用することができる。さらに、化粧骨材９として、セラミック、ガラス球、廃ガラスなどが含まれる。化粧骨材９は、上記の各種骨材から、その目的および用途により適宜選択される。好ましくは、天然骨材、さらに好ましくは、細石が挙げられる。化粧骨材９の粒径範囲は、その目的および用途から広範囲に選択することができ、例えば、０．５〜３０ｍｍであり、好ましくは、１ｍｍを超過し３０ｍｍ以下である。また、化粧骨材９の粒径は、ベース骨材５の粒径以上であること、さらには、ベース骨材５の粒径よりも大きいことが、意匠性の観点から好適である。
【００４１】
樹脂結合剤１０は、ベース層４にて例示の樹脂結合剤６と、同様のものを使用することができる。好ましくは、微弾性タイプのウレタン樹脂結合剤を使用する。とりわけ、上記と同様に、いわゆる無黄変タイプのポリイソシアネートとポリオールとを含むウレタン樹脂結合剤が好適である。
【００４２】
そして、第２混練物は、化粧骨材９および樹脂結合剤１０を配合し、例えば、攪拌機や攪拌鍬などを使用して、樹脂結合剤１０が化粧骨材９の表面に均一に付着するまで攪拌することにより、調製することができる。
【００４３】
化粧骨材９および樹脂結合剤１０の配合割合は、その目的および用途によるが、例えば、化粧骨材９および樹脂結合剤１０の総量１００重量部に対して、樹脂結合剤１０が、０．５〜３重量部、好ましくは、０．５〜２重量部である。樹脂結合剤１０がこれより多いと、樹脂結合剤１０が厚く付着して、化粧骨材９の表面が滑りやすくなって、新たに滑り止め工法などが必要となる場合がある。また、樹脂結合剤１０がこれより少ないと、化粧骨材９の表面に付着する樹脂結合剤１０が不足して、化粧骨材９と、ベース層４および骨材充填層１１との間の接着強度が低下する場合がある。化粧骨材９および樹脂結合剤１０を上記の配合で配合することにより、化粧骨材９を、ベース層４の上においてバランスよく配置することができ、かつ、強固に固着させることができる。
【００４４】
その後、第２混練物を、ベース層４の表面に敷き均し、その後、転圧することにより化粧骨材層８を形成する。敷き均しは、例えば、ベース層４の表面に、第２混練物（樹脂結合剤１０が表面に付着した化粧骨材９）を均一に配り、金鏝で押さえ込み、均一に均す。例えば、化粧骨材９の粒径が０．５〜９ｍｍの場合には２〜３層に配り、化粧骨材９の粒径が９ｍｍを超える場合には１層に配る。これによって、ベース層４の表面に化粧骨材９を均一に点在させる。
【００４５】
転圧は、均した第２混練物（樹脂結合剤１０が表面に付着した化粧骨材９）の表面に布類を敷き、ゴム鏝で叩きながら転圧するか、あるいは、布類の上にスポンジを載せ、その上に平板を敷いて足踏みする。これによって、化粧骨材９の下側部分がベース層４に埋設され、化粧骨材９がベース層４に固着される。
【００４６】
このように、化粧骨材９の下側部分をベース層４に埋設すれば、次に、第３混練物を充填するときに、化粧骨材９が動くことを防止することができる。
【００４７】
化粧骨材層８の厚み、すなわち、ベース層４の表面から化粧骨材９の上端部までの高さは、例えば、１〜２０ｍｍ、好ましくは、２〜１５ｍｍに設定する。厚み範囲が、上記の範囲であれば、化粧骨材９を骨材充填層１１で固着しつつ、その骨材充填層１１から化粧骨材９を露出させて、意匠性を向上させることができる。
【００４８】
その後、養生して、ベース層４の樹脂結合剤６および化粧骨材層８の樹脂結合剤１０を硬化させる。このとき、ベース層４および化粧骨材層８は、いずれも樹脂結合剤６、１０の硬化により固化するので、化粧骨材９がベース層４に適度に沈み込みながら、これら樹脂結合剤６、１０が互いに強固に接着される。
【００４９】
養生時間は、季節により異なるが、例えば、冬季（例えば、温度１０℃、相対湿度５０％）の場合には、約４０時間以上であり、春秋季（例えば、温度２０℃、相対湿度６０％）の場合には、約２７時間以上であり、夏季（例えば、温度２５℃、相対湿度７０％）の場合には、約１５時間以上である。なお、反応触媒を添加して、養生時間を短縮することもできる。
【００５０】
養生中は、施工現場への立ち入りを禁止し、必要により雨水から保護する。
【００５１】
このように養生して、ベース層４の樹脂結合剤６および化粧骨材層８の樹脂結合剤１０を硬化させれば、第３混練物を充填するときに、化粧骨材９が動くことを防止できるとともに、ベース層４から露出する化粧骨材９の表面に、第３混練物が付着することを低減することができる。
【００５２】
次いで、この方法では、図１（ｃ）に示すように、好ましくは、ベース層４および化粧骨材層８の完全硬化（表面タックのない状態）後、ベース層４の上において、化粧骨材９間の隙間に、骨材充填層１１を形成する。骨材充填層１１は、砂１２および樹脂結合剤１３を含む第３混練物を、ベース層４の上において化粧骨材９間の隙間に充填する。
【００５３】
砂１２は、例えば、川砂、珪砂などが挙げられ、その粒径範囲は、例えば、７５〜１７００μｍであり、好ましくは、ベース層４の砂６よりも小さく、７５〜３００μｍである。砂１２の粒径が、上記の範囲より小さいと、第３混練物の混練時に混合斑が広がり、樹脂結合剤１３の結合力が低下する場合がある。また、上記の範囲より大きいと、化粧骨材９間の隙間に第３混練物を円滑に充填できない場合がある。
【００５４】
樹脂結合剤１３は、ベース層４にて例示の樹脂結合剤６と、同様のものを使用することができる。好ましくは、微弾性タイプのウレタン樹脂結合剤を使用する。とりわけ、上記と同様に、いわゆる無黄変タイプのポリイソシアネートと、ポリオールとを含むウレタン樹脂結合剤が好適である。
【００５５】
特に、この方法では、ベース層４の樹脂結合剤６と、化粧骨材層８の樹脂結合剤１０と、骨材充填層１１の樹脂結合剤１３とが、すべて、ウレタン樹脂結合剤であることが好適である。すべてがウレタン樹脂結合剤であれば、各層を強固に固着させることができるとともに、耐久性の向上を図ることができる。
【００５６】
また、この方法では、少なくとも、化粧骨材層８の樹脂結合剤１０と、骨材充填層１１の樹脂結合剤１３とが、無黄変タイプのポリイソシアネートと、ポリオールとを含むウレタン樹脂結合剤であることが好適である。これによって、変色を抑制して意匠性の向上を図ることができる。
【００５７】
そして、第３混練物は、砂１２および樹脂結合剤１３を配合し、例えば、攪拌機や攪拌鍬などを使用して、塊がなくなるまで均一に混練することにより、調製することができる。砂１２および樹脂結合剤１３の配合割合は、その目的および用途によるが、例えば、砂１２および樹脂結合剤１３の総量１００重量部に対して、樹脂結合剤１３が、７〜１４重量部、好ましくは、９〜１３重量部である。この割合で配合すれば、作業性および充填性の向上を図ることができる。
【００５８】
また、第３混練物には、さらに、仕上がりの色合いを調合すべく、顔料を配合することが好適である。顔料としては、例えば、セメント（ホワイトセメントなど）が挙げられる。顔料の配合割合は、砂１２、樹脂結合剤１３および顔料の総量１００重量部に対して、１５〜３５重量部、好ましくは、２０〜３０重量部である。また、顔料は、砂１２および樹脂結合剤１３とともに配合して、均一に混練する。
【００５９】
その後、第３混練物を、ベース層４の表面に、化粧骨材９間の隙間に充填するように、敷き均し、その後、転圧することにより、骨材充填層１１を形成する。敷き均しは、例えば、ベース層４の表面に第３混練物を配り、化粧骨材９の粒径が０．５〜５ｍｍの場合には、ゴム鏝にて化粧骨材９間にしごきながら均一に充填する。また、化粧骨材９の粒径が５ｍｍを超える場合には、箒で掃きながら化粧骨材９間に均一に充填する。厚くなる部分は、ブラシなどで掻き出して均一に均す。
【００６０】
転圧は、均した第３混練物の表面に、ローラーを上下左右に転動させる。また、第３混練物が化粧骨材９を覆う場合には、ブラシなどにより、余分の第３混練物を除去する。
【００６１】
骨材充填層１１の厚みは、例えば、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは、１〜８ｍｍに設定する。厚み範囲が、上記の範囲であれば、化粧骨材９を骨材充填層１１で固着しつつ、その骨材充填層１１から化粧骨材９を露出させて、意匠性を向上させることができる。
【００６２】
その後、骨材充填層１１の樹脂結合剤１３を、季節により様々ではあるが、例えば、１５〜４０時間放置することより硬化させる。なお、反応触媒を添加して、硬化時間を短縮することもできる。これによって、洗い出し調化粧層１を形成する。洗い出し調化粧層１では、ベース層４、化粧骨材層８および骨材充填層１１が、すべて樹脂結合剤６、１０および１３で結合され、化粧骨材９がしっかりと固着される。
【００６３】
このように洗い出し調化粧層１を形成すれば、例えば、骨材充填層１１を余分に積層した後、下層部分を残して、上層部分を除去することにより形成する場合に比べて、除去工法を不要とすることができる。そのため、化粧骨材９や樹脂結合剤１０を余分に使用することなく、それらの使用量の低減を図ることができる。また、除去により発生する廃棄物を処分する手間もかからず、工数を低減して、簡易な工法により洗い出し調化粧層１を形成することができる。さらに、この方法では、除去工程がない一方で、化粧骨材９が骨材充填層１１により充填されるので、化粧骨材９の粒径範囲を幅広く選択することができる。
【００６４】
そのため、このようにして形成された洗い出し調化粧層１は、意匠性に優れ、かつ、低コストで提供することができる。
【実施例】
【００６５】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。
【００６６】
実施例１
基材２としての道路を舗装するために、洗い出し調化粧層１を施工した。まず、コンクリート下地の基材２の表面を清掃した後、その表面に、プライマー３としてウレタン樹脂プライマー（ハイプレンＸＬＰ−４００３Ａ−１、三井化学ポリウレタン社製）を、１５０ｇ／ｍ２の塗布量で中毛ウーローラーを用いて塗布し、０．５時間乾燥させた。
【００６７】
ベース骨材５として細石（７厘：１〜３ｍｍ）１．５ｋｇ、砂６として珪砂（５号：４２５〜６００μｍ）５．５ｋｇ、および、樹脂結合剤６としてウレタン樹脂結合剤（イソホロンジイソシアネートおよびポリプロピレングリコールを反応させたイソシアネート末端ウレタンプレポリマーと、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーとの混合物（タケネートＦ−７７７Ｎ、三井化学ポリウレタン社製）、以下同様）５６０ｇを混練して、第１混練物を調製した。
【００６８】
そして、第１混練物を、基材２の表面に、第１混練物を適宜の分量で配した後、金鏝で叩きながら押さえ込み、均一に均し、厚み約５ｍｍのベース層４を形成した（図１（ａ）参照。）。
【００６９】
次いで、化粧骨材９として細石（大磯４分：９〜１２ｍｍ）１４．０ｋｇ、および、樹脂結合剤１０としてウレタン樹脂結合剤１０５ｇを混練して、第２混練物を調製した。
【００７０】
その後、第２混練物を、左官材受け板に載せて、ベース層４の表面に均一に配り、金鏝で押さえ込み、均一に均した。これによって、ベース層４の表面に化粧骨材９を均一に点在させた。そして、均した第２混練物の表面にバスタオルを敷き、ゴム鏝で叩きながら転圧した。これによって、化粧骨材９の下側部分をベース層４に埋設させて、厚み８ｍｍの化粧骨材層８を形成した（図１参照（ｂ）。）。
【００７１】
その後、２４時間養生して、ベース層４および化粧骨材層８の表面タックがないことを確認した。
【００７２】
次いで、砂１２として珪砂（７号：１０５〜１５０μｍ）５４０ｇ、顔料としてセメント（グレー）１３５ｇ、および、樹脂結合剤１３としてウレタン樹脂結合剤７５ｇを混練して、第３混練物を調製した。
【００７３】
その後、第３混練物を、ベース層４の表面に配り、ナイロン製土間箒で掃きながら化粧骨材９間に均一に充填した。厚くなる部分は、ナイロン製ブラシで掻き出した。その後、均した第３混練物の表面に、中毛ウーローラーを上下左右に転動させた。このとき、化粧骨材９を覆っている第３混練物を、ナイロン製ブラシで掃き、化粧骨材９の露出の仕方を揃えて、厚さ４ｍｍの骨材充填層１１を形成した。その後、樹脂結合剤１３の硬化のために２４時間放置して、洗い出し調化粧層１を形成した（図１参照（ｃ）。）。
【００７４】
実施例２
第２混練物を以下のように調製した以外は、実施例１と同様の方法により、洗い出し調化粧層１を形成した。
【００７５】
化粧骨材９として細石（大磯６分：１７〜３０ｍｍ）１９．０ｋｇ、および、樹脂結合剤１０としてウレタン樹脂結合剤１１５ｇを混練して、第２混練物を調製した。なお、化粧骨材層８の厚みは、厚み１５ｍｍであった。
【００７６】
実施例３
第２混練物および第３混練物を以下のように調製し、化粧骨材層８および骨材充填層１１を以下のように形成した以外は、実施例１と同様の方法により、洗い出し調化粧層１を形成した。
【００７７】
化粧骨材９として細石（大磯７厘：１〜３ｍｍ）５．５ｋｇ、および、樹脂結合剤１０としてウレタン樹脂結合剤８５ｇを混練して、第２混練物を調製した。
【００７８】
その後、第２混練物を、左官材受け板に載せて、ベース層４の表面に２層に配り、金鏝で押さえ込み、均一に均した。そして、均した第２混練物の表面にバスタオルを敷き、ゴム鏝で叩きながら転圧した。これによって、化粧骨材９の下側部分をベース層４に埋設させて、厚み２ｍｍの化粧骨材層８を形成した。
【００７９】
砂１２として珪砂（７号：１０５〜１５０μｍ）３３５ｇ、顔料としてセメント（グレー）８５ｇ、および、樹脂結合剤１３としてウレタン樹脂結合剤４６ｇを混練して、第３混練物を調製した。
【００８０】
その後、第３混練物を、ベース層４の表面に配り、ゴム鏝にて化粧骨材９間にしごきながら均一に充填した。厚くなる部分は、ナイロン製ブラシで掻き出した。その後、均した第３混練物の表面に、中毛ウーローラーを上下左右に転動させた。このとき、化粧骨材９を覆っている第３混練物を、ナイロン製ブラシで掃き、化粧骨材９の露出の仕方を揃えて、厚さ１ｍｍの骨材充填層１１を形成した。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の洗い出し調化粧層の製造方法の一実施形態を示す工程図である。
【図２】従来の洗い出し仕上げ工法を示す工程図である。
【図３】特公平７−１１１７８号公報に記載されている工法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００８２】
１      洗い出し調化粧層
２      基材
４      ベース層
５      ベース骨材
６      砂
７      樹脂結合剤
８      化粧骨材層
９      化粧骨材
１０    樹脂結合剤
１１    骨材充填層
１２    砂
１３    樹脂結合剤
【図１】
2008297181.tif 000003
【図２】
2008297181.tif 000004
【図３】
2008297181.tif 000005