(57)【要約】【課題】低温で定着が可能で、定着部材へのオイル塗布が無くてもオフセットがなく、現像プロセスにおけるストレスに対して割れなどの劣化のない静電潜像現像用トナーの製造方法、および、その製造方法によって製造されるトナーを提供する。【解決手段】ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、着色剤粒子の分散液を混合し、凝集剤を添加して前記結着樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集粒子を形成させる凝集工程と、温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程によって得られる静電潜像現像用トナーにおいて、ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの５０重量％以上を占めることを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記樹脂と着色剤粒子とで凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
によって得られる静電潜像現像用トナーであって、
ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの５０重量％以上を占めることを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
【請求項２】
該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷潜像現像用トナー。
【請求項３】
該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
【請求項４】
該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
【請求項５】
非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
【請求項６】
少なくとも結着樹脂とワックスと着色剤からなる静電荷潜像現像用トナーにおいて、
該静電潜像現像用トナーの50重量%以上がポリエステル樹脂であり、ワックスがトナー中に内包されており、
ワックスと結着樹脂との界面はポリエステルとスチレン-アクリル樹脂の混在領域が存在することを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
【請求項７】
静電潜像現像用トナーの製造方法において、
ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記樹脂と着色剤粒子とで凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
を有することを特徴とする静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの50重量％以上を占めることを特徴とする請求項７に記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項９】
該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする請求項７〜８のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項１０】
該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項１１】
該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項１２】
非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項１３】
少なくとも、回動するトナー搬送部材、静電潜像現像用トナーを該搬送部材に供給するトナー供給部材とを有する現像装置とを有するプロセスカートリッジにおいて、
該静電潜像現像用トナーが、
ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記結着樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
によって得られ、
ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの５０重量％以上を占めるものであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１４】
該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする請求項１３に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１５】
該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする請求項１３〜１４のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１６】
該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項１３〜１５のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１７】
非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来よりも低い温度で定着が可能で、定着部材へのオイル塗布が無くても定着部材へのオフセットがなく、現像プロセスにおけるストレスに対して割れなどの劣化のない静電潜像現像用トナーの製造方法、および、その製造方法によって製造されるトナーを提供する。
【背景技術】
【０００２】
現在、電子写真法を用いた複写機、プリンタおよびそれらの機能を一つの装置に集約したMFP（Multi function printer/peripheral/product）は、モノクロ印字のものからフルカラー印字のものに置き換わる傾向にある。
その中でも、小規模なオフィスで使用される、もしくはオフィスに分散して設置されるプリンタ、MFPは大きな出荷台数を占めるが、それらには、安価でかつコンパクトなものが望まれる。
そういったニーズを達成するためには、少ない部品点数で構成できる非磁性１成分現像プロセスが有利であり、また定着プロセスにはオイル塗布機構などを排除した、いわゆるオイルレス定着プロセスが採用され、さらには、感光体などの静電荷潜像担持体や、場合によっては中間転写ベルトなどのクリーニング機構を排除した、いわゆるクリーナレスプロセスを採ることが望ましい。
【０００３】
非磁性一成分現像プロセスは、トナー担持体に当接したトナー規制部材によって、トナー粒子に摩擦による電荷を与えると同時にトナー担持体上に薄く塗布しトナー担持体と潜像担持体とが対向した現像領域に搬送し、潜像担持体上の静電潜像を現像し、トナー画像として顕像化する方法である。
非磁性一成分現像において、トナーはトナー規制部材との摩擦によって現像に必要な電荷を付与されるため、充分な電荷を均一に付与するためにはトナー規制部材はある程度の圧力でトナー担持体に当接しなければならないが、連続して現像動作を行った場合、トナー規制部材の圧力によりトナーが割れたり、担持体表面にトナーやトナーに内包されるワックス成分などが融着したり凝集固着し、形成される画像にスジ上のノイズや濃度ムラ等が発生するといった問題があった。
【０００４】
トナー用結着樹脂は、安価なスチレン-アクリル樹脂よりも、シャープメルト性による定着性能に優位であり、強靭性に優れプロセスによる力学的ストレスに強いポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
かつて、トナーは、ポリエステルなどの結着樹脂と着色剤とワックスと必要に応じて荷電制御剤、ワックス分散剤、着色剤分散剤などの低分子化合物もしくは樹脂を、ヘンシェルミキサーなどのミキサーで混合し、二軸エクストルーダーなどで溶融混練したのち、数段階の粉砕によって数μm〜十数μmの着色樹脂粉とし、風力分級を行い粒度分布を整える、といった方法により製造されてきた。いわゆる粉砕トナーと呼ばれるものである。しかし、粉砕トナーは粉砕工程に非常に大きなエネルギーを必要とし、高画質でトナーの消費量を抑えるべくトナーの粒径を小さいものにする場合には、このエネルギーはさらに肥大化し、環境負荷が大きな問題となる。また、品質面においても、トナー内部の各材料の分散制御が難しいため、ワックスがどうしてもトナー表面に露出してしまうという致命的課題を抱えているため、オイルレス定着プロセスに適用するトナーとしては困難を抱えている。
【０００５】
そこで、近年、その問題を解決すべく、粉砕トナーに代わってさまざまな製法によるトナーが上市されてきた。
＜凝集法トナー＞
たとえば、特許文献１や特許文献２には、形状が揃い、粒度分布、帯電量分布がシャープなトナー粒子を得るための方法として、例えば乳化重合法により得られる樹脂粒子と、着色剤粒子とワックス粒子とを会合（凝集および融着）させる方法が知られている。この方法では球形にちかい形状を有するトナーを得ることができるが、乳化重合で得られるスチレン-アクリル樹脂の脆弱性のためトナー規制部材の圧力により樹脂粒子の融着界面でしばしば割れを生じ、画像劣化を引き起こす。
【０００６】
そこで、特許文献３や特許文献４では、ワックスや着色剤などを含有するポリエステル微粒子の水分散体を、凝集、融着させてトナーを得る方法が提案されている。
特許文献５や、特許文献６では、ポリエステル微粒子とワックス微粒子と着色剤微粒子を水系媒体中で凝集、融着させてトナーを得る方法が提案されている。
【０００７】
特許文献７や、特許文献８では、結晶性ポリエステル微粒子とワックス微粒子と着色剤微粒子を水系媒体中で凝集させた後、非結晶性高分子微粒子をさらに前述の凝集体表面へ凝集させてトナー粒子を得る方法が提案されている。
これらの方法で得られたトナーは、定着性には優れるのであるが、現像装置内で繰り返し混合、規制をされるうちに、トナー割れや周辺部材の汚染を引き起こすことが分かった。これは、おそらくワックスとポリエステルの接着性に乏しく、ポリエステルとワックスの界面が力学的ストレスにより破断するためであると考えられる。
【０００８】
特許文献９には、有機溶媒中にポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂とワックスを溶解もしくは分散した油相を作成し、分散剤を含む水相へその油相を投入して攪拌して油相を微分散した後、有機溶媒を除去することによってワックス内包樹脂分散液を得て、それを凝集・融着する方法が提案されている。ここで得られる樹脂微粒子は、内部にワックスを内包できることが望ましいが、実際には、溶剤を除去するときにワックスが溶剤の移動に伴って粒子の表面に偏在してしまう。さらには、脱溶時にポリエステルとスチレン-アクリル樹脂が相分離も伴う。従って、この方法を適応しても、トナー内部の相分離によってトナー強度が低下し、トナーの割れを完全に防ぐことができなかった。
【０００９】
＜溶解懸濁トナー＞
特許文献１０には、有機溶媒中にポリエステル、着色剤およびワックスを溶解もしくは分散した油相を作成し、分散剤を含む水相へその油相を投入して比較的緩やかに攪拌して油相を分散させた後、有機溶媒、分散剤を除去し、洗浄、乾燥、分級をすることによってトナーを得る方法が提案されている。しかし、この方法で得られたトナーにおいても、現像装置内で繰り返し混合、規制を行うと、トナー割れや周辺部材の汚染が発生した。これは、ポリエステルとワックスの界面の接着力が低いため、この界面がトナー割れを引き起こす契機となっていると考えられる。
【００１０】
＜懸濁重合トナー＞
また、ビニル系モノマー中に油溶性の重合開始剤、着色剤やワックス、荷電制御剤といったものを分散もしくは溶解させた後、有機および/または無機分散剤を含む水系媒体中に懸濁させ、加温することにより重合をさせてトナー粒子を得る、いわゆる懸濁重合トナーの製造概念は古くから知られており、特許文献１１、特許文献１２、特許文献１３などで述べられている。しかし、ビニル系モノマーを重合して得られるスチレン-アクリル樹脂の脆弱性が既述の理由により問題になる。樹脂を架橋することにより脆弱性を克服することは可能であるが、そのときは定着性が犠牲になるのは言うに及ばない。
【００１１】
ビニル系モノマー中にポリエステルを溶解もしくは分散させて、ポリエステルを含む懸濁重合トナーを得る方法が、特許文献１４、特許文献１５、特許文献１６に提案されている。しかし、ビニル系モノマーに溶解させることのできるポリエステルの量には限界があり、これらの本文にもあるように提案されている方法における好ましいポリエステルの量はビニル系モノマーに対し半分以下に過ぎない。事実、これらの方法で得られたトナーはポリエステル樹脂の特性を顕在化するには至らず、トナー割れや周辺部材への汚染を抑えることができなかった。
【００１２】
以上のように、これまで提案されてきた種々の方法をもってしても、定着性と十分な強靭性を満足できるトナーを得ることができなかった。
【特許文献１】特開平１１−１４３１２５号公報
【特許文献２】特開２００２−１４８８５８号公報
【特許文献３】特開平１１−７１５６号公報
【特許文献４】特開２００４−２７１８０８号公報
【特許文献５】特開２００２−８２４８５号公報
【特許文献６】特開２００４−２８７１４９号公報
【特許文献７】特開２００６−９１５６４号公報
【特許文献８】特開２００６−９１３７９号公報
【特許文献９】特開２００４−２９５１０５号公報
【特許文献１０】特許第３４５６３７２号明細書
【特許文献１１】特公昭３６−１０２３１号公報
【特許文献１２】特開昭５９−５３８５６号公報
【特許文献１３】特開昭５９−６１８４２号公報
【特許文献１４】特開昭５６−１１６０４２号公報
【特許文献１５】特開昭５６−１１６０４３号公報
【特許文献１６】特開昭６０−２３８８４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、従来よりも低い温度で定着が可能で、定着部材へのオイル塗布が無くても定着部材へのオフセットがなく、現像プロセスにおけるストレスに対して割れなどの劣化のない静電潜像現像用トナーの製造方法、および、その製造方法によって製造されるトナーを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は下記（１）〜（１７）の構成よりなる。
（１）ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記樹脂と着色剤粒子とで凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
によって得られる静電潜像現像用トナーであって、
ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの50重量％以上を占めることを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
（２）該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする前記（１）に記載の静電荷潜像現像用トナー。
（３）該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする前記（１）又は（２）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
【００１５】
（４）該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
（５）非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナー。
（６）少なくとも結着樹脂とワックスと着色剤からなる静電荷潜像現像用トナーにおいて、
該静電潜像現像用トナーの50重量%以上がポリエステル樹脂であり、ワックスがトナー中に内包されており、
ワックスと結着樹脂との界面はポリエステルとスチレン-アクリル樹脂の混在領域が存在することを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
（７）静電潜像現像用トナーの製造方法において、
ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記樹脂と着色剤粒子とで凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
を有することを特徴とする静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
（８）ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの50重量％以上を占めることを特徴とする（７）に記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【００１６】
（９）該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする前記（７）又は（８）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
（１０）該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする（７）〜（９）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
（１１）該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする前記（７）〜（１０）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
（１２）非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする前記（７）〜（１１）のいずれかに記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【００１７】
（１３）少なくとも、回動するトナー搬送部材、静電潜像現像用トナーを該搬送部材に供給するトナー供給部材とを有する現像装置とを有するプロセスカートリッジにおいて、
該静電潜像現像用トナーが、
ポリエステル樹脂Ａとワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、
ポリエステル樹脂Ｂが水相に分散している分散液と、
着色剤粒子の分散液を混合し、
凝集剤を添加して前記結着樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集粒子を形成させる凝集工程と、
温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程
によって得られ、
ポリエステル樹脂が該静電潜像現像用トナーの50重量％以上を占めるものであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
（１４）該ポリエステル樹脂Ａが、重合性を有する二重結合を有することを特徴とする前記（１３）に記載のプロセスカートリッジ。
（１５）該ワックスが、炭化水素ワックスであることを特徴とする前記（１３）〜（１４）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（１６）該ポリエステル樹脂Ａと該ポリエステル樹脂Ｂの少なくとも一方に結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする前記（１３）〜（１５）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（１７）非晶性高分子を含有する表面層で被覆されていることを特徴とする前記（１３）〜（１６）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【００１８】
本発明において得られるトナーは、少なくとも結着樹脂とワックスと着色剤からなるものであり、結着樹脂の50重量%以上がポリエステル樹脂であり、ワックスがトナー中に内包されており、
ワックスの表面はポリエステルとスチレン-アクリル樹脂の混在領域が存在するため、トナーに力学的ストレスがかかったときに割れやすい部分がなく、現像装置内で繰り返し混合、規制を行われても劣化がない。
また、上記のようなトナーを得る具体的な方法としては、ポリエステル樹脂とワックスを、ビニル系モノマーに溶解し、界面活性剤を含む水相に分散させた後、重合開始剤によりビニル系モノマーを重合させることにより得られる樹脂分散液と、ポリエステル樹脂粒子の分散液と、着色剤粒子の分散液を混合し、凝集剤を添加して前記結着樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集粒子を形成させる凝集工程と、温度を上げて凝集粒子を合一する合一工程を経る方法が挙げられる。
ポリエステル樹脂とワックスをビニル系モノマーに溶解してビニル系モノマーを重合させることにより、ポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂が、全体として、もしくは部分的に擬似的な相互侵入高分子網目構造（interpenetrating polymer network(IPN)）をとるため、上記のようなトナーとなる。また、ポリエステル樹脂に、ビニル系モノマーと反応する二重結合を導入することにより、ビニル系モノマーを重合するときにポリエステル樹脂と共有結合し、ポリエステル鎖とスチレン-アクリル鎖の混在領域を積極的に形成することができるので、上記のようなトナーを得る好ましい方法となる。
【００１９】
＜ポリエステル樹脂＞
本発明に使用されるポリエステル樹脂の種類としては特に制限はなく、公知のいかなるものでも使用することができる。また数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。ポリエステル樹脂としては例えば、以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられる。
【００２０】
（ポリオールについて） 
ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
【００２１】
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
【００２２】
更に、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
尚、上記ポリオールは1種類単独または2種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。
【００２３】
（ポリカルボン酸） 
ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物など）などが挙げられる。
【００２４】
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。さらに３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。 
尚、上記ポリカルボン酸は１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。
【００２５】
（ポリオールとポリカルボン酸の比） 
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基[ＯＨ]とカルボキシル基[ＣＯＯＨ]の当量比[ＯＨ]／[ＣＯＯＨ]として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
【００２６】
（ポリエステル樹脂の分子量）
ピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると低温定着性が悪化する。
【００２７】
＜結晶性ポリエステル樹脂＞
また、結晶性ポリエステルを使用することにより、トナーの保存安定性を維持しながら、低温定着性にすぐれたトナーを得ることができる。    
【００２８】
（結晶性ポリエステル）
本発明に係るポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成される結晶性ポリエステルである。以降の説明においては、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を「酸由来構成成分」と、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を「アルコール由来構成成分」と、それぞれ示す。
【００２９】
尚、本発明において、「結晶性ポリエステル樹脂」の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指す。また、吸熱ピークは、トナーとしたときに、４０〜５０℃の幅を有するピークを示す場合がある。前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下であれば、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
【００３０】
また、前記ポリエステル樹脂を構成する成分の少なくとも１つがスルホン酸基を持つ成分であることが好ましい。前記ポリエステル樹脂を構成する成分の少なくとも１つがスルホン酸基を持つ成分であると、スルホン酸塩による電気２重層が形成され、水系媒体への分散が良好となる。また、着色剤を添加する場合は、該着色剤の分散が良好となる。更に、後述する界面活性剤を使用しないで、前記ポリエステル樹脂全体を水系媒体に乳化或いは懸濁して微粒子を作製することができる。更にまた、後述する電子写真用トナーの製造方法に用いる場合は、粗大粉の発生を少なくすることができる。
【００３１】
更に、本発明の乳化液は、前記結晶性ポリエステル樹脂を構成する全成分に対する、前記スルホン酸基を持つ成分の割合いが０．２５〜１５モル％であることがより好ましく、０．２５〜５モル％であることが更に好ましく、０．２５〜２モル％であることが特に好ましい。前記スルホン酸基を持つ成分の割合いが１５モル％を超えると、ポリエステル樹脂の親水性が増加し、高湿下でのトナーの帯電性が悪化する場合がある。一方、前記スルホン酸基を持つ成分の割合いが０．５モル％以下では、電気２重層の安定化が不十分となり、粗大粉を発生する場合がある。
【００３２】
前記スルホン酸基を有する成分は、後述するスルホン酸基を持つジカルボン酸であることが好ましいが、後述するスルホン酸基を持つジオールであってもよく、また、スルホン酸基を持つジカルボン酸及びスルホン酸基を持つジオールの両方であってもよい。何れの場合も上述の前記結晶性ポリエステル樹脂を構成する全成分に対する、前記スルホン酸基を有する成分の総和が上述のスルホン酸基を有する成分の割合いの規定を満たすことが好ましい。
【００３３】
［酸由来構成成分］
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、特定のポリエステル樹脂における主たる酸由来構成成分としては、脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。
【００３４】
脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
【００３５】
芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられ、中でもテレフタル酸が、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸が、入手容易性、易乳化性のポリマーを形成しやすい等の点で好ましい。
【００３６】
前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれていてもよい。
【００３７】
尚、前記２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分には、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００３８】
前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このような２重結合を持つジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
前記２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分の、全酸由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
前記含有量が、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなる場合がある。
【００３９】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００４０】
既述のように好ましい態様である前記スルホン酸基を持つ成分が、スルホン酸基を持つジカルボン酸のみである場合は、ポリエステルはカルボン酸とアルコールのほぼ等モルの重縮合物であるので、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸の全酸由来構成成分における含有量としては、０．５〜３０構成モル％が好ましく、０．５〜１０モル％がより好ましく、０．５〜４構成モル％が更に好ましい。
【００４１】
尚、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分またはアルコール由来構成成分）を１単位（モル）としたときの百分率を指す。
【００４２】
［アルコール由来構成成分］
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、鎖炭素数が７〜２０である直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。前記脂肪族ジオールが、分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下する。このため後述する電子写真用トナーの製造方法に用いることにより得られる電子写真用トナーを用いて画像形成を行なった場合、耐トナーブロッキング性、画像保存性、および、低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、前記鎖炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融点が高くなり、低温定着が困難となる場合がある。一方、前記鎖炭素数が２０を超えると、実用上の材料の入手が困難となる場合がある。前記鎖炭素数としては、１４以下であることがより好ましい。
【００４３】
また、芳香族ジカルボン酸と縮重合させてポリエステルを得る場合、前記鎖炭素数としては、奇数であるのが好ましい。前記鎖炭素数が、奇数である場合には、偶数である場合よりポリエステル樹脂の融点が低くなり、該融点が、後述の数値範囲内の値となり易い。
【００４４】
脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましく、また、融点が低い点で、１，９−ノナンジオールが好ましい。
【００４５】
前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であって、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上であるのが好ましい。
【００４６】
前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性および、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
また、必要に応じて含まれるその他の成分としては、２重結合を持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオール由来構成成分等の構成成分である。
【００４７】
前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。これらの、２重結合を持つジオール由来構成成分の、全酸由来構成成分における含有量としては、２０構成モル％以下が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
前記含有量が、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったりすることがある。
【００４８】
前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。前記スルホン酸基を持つ成分が、スルホン酸基を持つジオールのみである場合は、ポリエステルはカルボン酸とアルコールのほぼ等モルの重縮合物であるので、前記スルホン酸基を持つジオールの全アルコール由来構成成分における含有量としては、０．５〜３０構成モル％が好ましく、さらには０．５〜１０モル％が好ましく０．５〜４構成モル％がより好ましい。
【００４９】
これらの、脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分を加える場合（２重結合を持つジオール由来構成成分およびスルホン酸基を持つジオール由来構成成分）、これらのアルコール由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
【００５０】
前記ポリエステル樹脂の融点としては、６０〜１２０℃であることが好ましく、７０〜１００℃であるのがより好ましい。前記融点が６０℃未満であると、粉体の凝集が起こり易くなる場合や、定着画像の保存性が悪くなる場合ある。一方、１２０℃を超えると、低温定着ができなくなる場合がある。
尚、本発明において、前記ポリエステル樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行ったときの吸熱ピークのトップの値を用いた。
【００５１】
前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００５２】
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させる。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。
【００５３】
前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、および、アミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００５４】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００５５】
＜着色剤＞
本発明に使用する着色剤としては、公知の染料および顔料の全てが使用できる。
例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベ ルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。 
【００５６】
＜ワックス成分＞
本発明のトナー組成物にはワックス成分が含まれていることが好ましい。
例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８-オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。
【００５７】
このうち、本発明においては、極性の低いワックスが好適に用いられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの炭化水素系ワックスである。
トナー中のワックス含有量は、樹脂成分１００重量％に対して３〜１５重量％、好ましくは４〜１２重量％、より好ましくは５〜１０重量％である。トナー全量に対するワックス量が３％未満だと、ワックスによる離型効果がなくなり、オフセット防止の余裕度がなくなることがある。一方、１５％を超えると、ワックスは低温で溶融するため、熱エネルギー、機械エネルギーの影響を受けやすく、現像部での攪拌時などにワックスがトナー内部から染み出し、トナー規制部材や感光体に付着し、画像ノイズを発生させることがある。また、ＯＨＰシートに印字したとき、印字領域の外側に離型剤が広がり、投影像に画像ノイズとして現れることがある。
また、ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時の好ましい吸熱ピークの範囲は、６０〜９０℃、より好ましくは６５〜８０℃である。吸熱ピークが６０℃未満では流動性や耐熱保存性が悪くなり、９０℃より高いと定着性が悪くなる傾向がある。
また、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時の吸熱ピークの好ましい半値幅は８℃以下、より好ましくは６℃以下である。８℃よりも広い、いわゆる吸熱ピークがブロードであるような場合、流動性や耐熱保存性の悪化が見られる。
【００５８】
＜荷電制御剤＞
本発明のトナーは、必要に応じて荷電制御剤を含有してもよい。荷電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。 
【００５９】
＜外添剤＞
本発明で得られたトナー母体の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、公知の無機微粒子および高分子系微粒子微粒子を用いることができる。
（無機微粒子） 
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ2／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。 
【００６０】
（高分子系微粒子） 
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。 
【００６１】
（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。 
【００６２】
（クリーニング助剤）
感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリ マー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。 
【００６３】
＜プロセスカートリッジ＞
本発明のトナーは、たとえば図１に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において使用することができる。
本発明においては、上述の感光体、帯電手段、現像手段及びクリ−ニング手段等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
【００６４】
図２に示したプロセスカートリッジは、感光体、帯電手段、現像手段、クリーニング手段を備えている。動作を説明すると、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレ−ザ−ビ−ム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナ−現像され、現像されたトナ−像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピ−）又は印刷物（プリント）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリ−ニング手段によって転写残りトナ−の除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
【発明の効果】
【００６５】
ポリエステル溶解型の懸濁重合トナー従来よりも低い温度で定着が可能で、定着部材へのオイル塗布が無くても定着部材へのオフセットがなく、現像プロセスにおけるストレスに対して割れなどの劣化のない静電潜像現像用トナー
【発明を実施するための最良の形態】
【００６６】
（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成） 
１Ｌのフラスコに、テレフタル酸ジメチル１７０ｇ、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム４０．１ｇ、プロピレングリコール１０６．５ｇ、ジプロピレングリコール５３．６ｇ、ジエチレングリコール２１．２ｇ、及びジブチルスズオキシド０．０７ｇを、窒素雰囲気下、１７０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝７０００、Ｍｎ＝４０００になったところで、反応を止め非結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）はＤＳＣで５２℃であった。
【００６７】
（非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成） 
１Ｌのフラスコに、テレフタル酸ジメチル９３ｇ、イソフタル酸ジメチル９３ｇ、フマル酸ジメチル６ｇ、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム８．２ｇ、ネオペンチルグリコール８０ｇ、エチレングリコール８９ｇ、及びジブチルスズオキシド０．１ｇを、窒素雰囲気下、１７０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝５８００、Ｍｎ＝２８００になったところで、反応を止め非結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）はＤＳＣで５５℃であった。
【００６８】
（非結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成） 
１Ｌのフラスコに、エチレングリコ−ル４９ｇ、ネオペンチルグリコール６５ｇ、テレフタル酸９６ｇ及びジブチルスズオキシド０．１ｇを、窒素雰囲気下、１９０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２４０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝９０００、Ｍｎ＝４６００になったところで、反応を止め非結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）はＤＳＣで６１℃であった。
【００６９】
（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成） 
５Ｌのフラスコに、セバシン酸１９８２ｇ、エチレングリコール１４９０ｇ、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム５９．２ｇ、及びジブチルスズオキシド０．８ｇを、窒素雰囲気下、１７０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝９６００、Ｍｎ＝４４００になったところで、反応を止め、結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。融点（ＤＳＣのピークトップ）は７１℃であった。 
【００７０】
（結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成） 
５Ｌのフラスコに、１，１０−ドデカン２酸１８４２ｇ、１，９−ノナンジオール１３６２ｇ、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム１４８ｇ、及びジブチルスズオキシド０．７ｇを、窒素雰囲気下、１７０℃で５時間反応させ、続いて、減圧下２２０℃で縮合反応を行なった。途中ポリマーをサンプリングし、ＧＰＣにて分子量がＭｗ＝３５００、Ｍｎ＝２５００になったところで、反応を止め結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。融点（ＤＳＣのピークトップ）は６６であった。 
【００７１】
（シアン顔料分散液Ｂ−１の調製） 
下記組成を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）と超音波照射により分散し、中心粒径１５０ｎｍの青顔料分散液Ｂ−１を得た。 
・シアン顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ ５０ｇ 
（銅フタロシアニン 大日本インキ製） 
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ ５ｇ 
・イオン交換水 ２００ｇ 
【００７２】
（離型剤分散液Ｃ−１の調製） 
下記組成を混合し、９７℃に加熱した後、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散した。その後、ゴーリンホモジナイザー（盟和商事製）で分散処理し、１０５℃、５５０ｋｇ／ｃｍ２の条件で２０回処理することで、中心径１９０ｎｍの離型剤分散液Ｃ−１を得た。 
・パラフィンワックス（日本油脂社製 HNP-09） １００ｇ 
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ ５ｇ 
・イオン交換水 ３００ｇ 
【００７３】
（非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）の作製） 
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）４０ｇをイオン交換水３６０ｇに加え、９０℃に加熱後、５％のアンモニア水でｐＨ＝７に調整し、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液０．８ｇを加えながら、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０を用いて、８０００ｒｐｍで攪拌し、中心径２６０ｎｍの非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）を作製した。
【００７４】
（非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（２）の作製） 
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）４０ｇをイオン交換水３６０ｇに加え、９０℃に加熱後、５％のアンモニア水でｐＨ＝７に調整し、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液０．８ｇを加えながら、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０を用いて、８０００ｒｐｍで攪拌し、中心径３１０ｎｍの非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（２）を作製した。
【００７５】
（非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（３）の作製） 
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（３）４０ｇをイオン交換水３６０ｇに加え、９４℃に加熱後、５％のアンモニア水でｐＨ＝７に調整し、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液０．８ｇを加えながら、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０を用いて、８０００ｒｐｍで攪拌し、中心径３２０ｎｍの非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（３）を作製した。
【００７６】
（結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）の作製） 
得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）４０ｇをイオン交換水３６０ｇに加え、９０℃に加熱後、５％のアンモニア水でｐＨ＝７に調整し、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液０．８ｇを加えながら、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０を用いて、８０００ｒｐｍで攪拌し、中心径３００ｎｍの結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）を作製した。
（結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（２）の作製） 
得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）４０ｇをイオン交換水３６０ｇに加え、９０℃に加熱後、５％のアンモニア水でｐＨ＝７に調整し、１０％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液０．８ｇを加えながら、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０を用いて、８０００ｒｐｍで攪拌し、中心径２９０ｎｍの結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（２）を作製した。
【００７７】
（非結晶性スチレン-アクリルラテックス（１）の作成）
スチレン ２８８部 
ｎブチルアクリレート １１２部 
アクリル酸 １２部 
オクタンチオール １０部 
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解したものに、フラスコ中で分散して乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、体積平均粒子径が１８０ｎｍ、ガラス転移点が５９℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が３３，０００である樹脂微粒子を分散させてなる非結晶性高分子分散液１Ａ（樹脂粒子濃度：４０質量％）を調製した。
【００７８】
（ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）の作製）
５００ｍｌのビーカーに、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付け、スチレン １２４ｇ 、ｎ−ブチルアクリレート ４０ｇ 、メタクリル酸 １２．３ｇ 、オクタンチオール ０．７２ｇ 、非結晶性ポリエステル樹脂（２）  ４０ｇ、パラフィンワックス（日本油脂社製 HNP-9） ６５ｇ を仕込み、８５℃に加熱し溶解・分散させて単量体溶液を調整した。 
一方、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた２Ｌのフラスコに、純水１０００ｇに、ニューコール ２３２０-ＳＮ ０．５５ｇ を溶解した活性剤水溶液を８０℃に加熱したものを用意し、上記単量体溶液を加え、機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により80℃で1時間混合分散させ分散液を調製した。その後、機械式分散機を攪拌翼に置き換え、窒素気流下攪拌しながら、フラスコ内の液温を８０℃に保った状態で、過硫酸アンモニウム水溶液（４．５ｇの過硫酸アンモニウムを純水２５０ｇに溶解させたもの）を投入し、２時間重合反応を行わせた。その後、過硫酸アンモニウム水溶液（０．５ｇの過硫酸アンモニウムを３０ｇの純水に溶解させたもの）を添加し、さらに2時間反応させた後、室温まで冷却し、中心径１７０ｎｍのワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）を得た。
【００７９】
（ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（２）の作製）
５００ｍｌのビーカーに、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付け、スチレン １３０ｇ 、ｎ−ブチルアクリレート ４６ｇ 、メタクリル酸 ９ｇ 、オクタンチオール ０．７ｇ 、非結晶性ポリエステル樹脂（２）  ４５ｇ、パラフィンワックス（日本油脂社製 ＨＮＰ−９） ６０ｇ を仕込み、８５℃に加熱し溶解・分散させて単量体溶液を調整した。 
一方、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた２Ｌのフラスコに、純水１０００ｇに、ニューコール ２３２０-ＳＮ ０．５５ｇ を溶解した活性剤水溶液を８０℃に加熱したものを用意し、上記単量体溶液を加え、機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により８０℃で1時間混合分散させ分散液を調製した。その後、機械式分散機を攪拌翼に置き換え、窒素気流下攪拌しながら、フラスコ内の液温を８０℃に保った状態で、過硫酸アンモニウム水溶液（４．５ｇの過硫酸アンモニウムを純水２５０ｇに溶解させたもの）を投入し、２時間重合反応を行わせた。その後、過硫酸アンモニウム水溶液（０．５ｇの過硫酸アンモニウムを３０ｇの純水に溶解させたもの）を添加し、さらに2時間反応させた後、室温まで冷却し、中心径２００ｎｍのワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（２）を得た。
【００８０】
（ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（３）の作製）
５００ｍｌのビーカーに、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付け、スチレン １３５ｇ 、ｎ−ブチルアクリレート ４５ｇ 、メタクリル酸 ８ｇ 、オクタンチオール ０．７ｇ 、結晶性ポリエステル樹脂（２）  ５５ｇ、パラフィンワックス（日本油脂社製 HNP-9） ５５ｇ を仕込み、８５℃に加熱し溶解・分散させて単量体溶液を調整した。 
一方、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた２Ｌのフラスコに、純水１０００ｇに、ニューコール ２３２０-ＳＮ ０．５５ｇ を溶解した活性剤水溶液を８０℃に加熱したものを用意し、上記単量体溶液を加え、機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により80℃で1時間混合分散させ分散液を調製した。その後、機械式分散機を攪拌翼に置き換え、窒素気流下攪拌しながら、フラスコ内の液温を８０℃に保った状態で、過硫酸アンモニウム水溶液（４．５ｇの過硫酸アンモニウムを純水２５０ｇに溶解させたもの）を投入し、２時間重合反応を行わせた。その後、過硫酸アンモニウム水溶液（０．５ｇの過硫酸アンモニウムを３０ｇの純水に溶解させたもの）を添加し、さらに2時間反応させた後、室温まで冷却し、中心径２１０ｎｍのワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（３）を得た。
【００８１】
（ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（４）の作製）
５００ｍｌのビーカーに、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付け、スチレン １２０ｇ 、ｎ−ブチルアクリレート ４１ｇ 、メタクリル酸 １３ｇ 、オクタンチオール ０．６ｇ 、非結晶性ポリエステル樹脂（１）１０ｇ、非結晶性ポリエステル樹脂（２）４５ｇ、パラフィンワックス（日本油脂社製 HNP-9） １５ｇ を仕込み、８５℃に加熱し溶解・分散させて単量体溶液を調整した。 
一方、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた２Ｌのフラスコに、純水１０００ｇに、ニューコール ２３２０-ＳＮ ０．５５ｇ を溶解した活性剤水溶液を８０℃に加熱したものを用意し、上記単量体溶液を加え、機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により80℃で1時間混合分散させ分散液を調製した。その後、機械式分散機を攪拌翼に置き換え、窒素気流下攪拌しながら、フラスコ内の液温を８０℃に保った状態で、過硫酸アンモニウム水溶液（４．５ｇの過硫酸アンモニウムを純水２５０ｇに溶解させたもの）を投入し、２時間重合反応を行わせた。その後、過硫酸アンモニウム水溶液（０．５ｇの過硫酸アンモニウムを３０ｇの純水に溶解させたもの）を添加し、さらに2時間反応させた後、室温まで冷却し、中心径２２０ｎｍのワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（４）を得た。
【００８２】
（ワックスとポリエステル樹脂の分散体（１）の作製）
ビーカー内に非結晶性ポリエステル樹脂（２）を２０重量部、パラフィンワックス（日本油脂社製 ＨＮＰ−９） ８重量部、酢酸エチルを７０重量部、メチルエチルケトンを３０重量部の割合で加え、これらをＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用い１２０００ｒｐｍで攪拌して均一に溶解又は分散させて、ワックス含有樹脂溶液を調製した。 
そして、温度計と攪拌装置とを取り付けた３口フラスコ内において、４５０重量部のイオン交換水に分散剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５重量％、ポリビニルアルコ−ルを０．５重量％溶解させた水系媒体を調製した。 
次いで、この水系媒体中に上記のワックス含有樹脂溶液を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて回転数１００００ｒｐｍで３０分間攪拌させて、上記のワックス含有樹脂溶液を水系媒体中に懸濁させてＯ／Ｗ型エマルジョンを形成した。 
その後、上記のＴＫホモミキサーの回転数を２００ｒｐｍにして攪拌しながら、これを減圧しながら４０℃に加熱してＯ／Ｗ型エマルジョンに含まれる有機溶剤を除去し、中心系１９０ｎｍのワックスとポリエステル樹脂の分散体（１）を得た。
【００８３】
（ポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）の作製）
５００ｍｌのビーカーに、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付け、スチレン １３７ｇ 、ｎ−ブチルアクリレート ４５ｇ 、メタクリル酸 １３ｇ 、オクタンチオール ０．７ｇ 、非晶性ポリエステル樹脂（２） ８６ｇを仕込み、８５℃に加熱し溶解・分散させて単量体溶液を調整した。 
一方、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた２Ｌのフラスコに、純水１０００ｇに、ニューコール ２３２０-ＳＮ ０．５５ｇ を溶解した活性剤水溶液を８０℃に加熱したものを用意し、上記単量体溶液を加え、機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により８０℃で1時間混合分散させ分散液を調製した。その後、機械式分散機を攪拌翼に置き換え、窒素気流下攪拌しながら、フラスコ内の液温を８０℃に保った状態で、過硫酸アンモニウム水溶液（４．５ｇの過硫酸アンモニウムを純水２５０ｇに溶解させたもの）を投入し、２時間重合反応を行わせた。その後、過硫酸アンモニウム水溶液（０．５ｇの過硫酸アンモニウムを３０ｇの純水に溶解させたもの）を添加し、さらに2時間反応させた後、室温まで冷却し、中心径１８０ｎｍのポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）を得た。
【００８４】
実施例１
（トナー粒子１の調製） 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）…………………２００質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）                                                     ６０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１……………………………………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１５質量部 
純水……………………………………………………………………４００質量部 
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、粒子の凝集を行った。粒径が５．６umになったことを確認したところで、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整し、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱した。 ９４℃までの昇温の間、系内のｐＨは、５．０程度まで低下したがそのまま保持した。円形度が０．９７０になったところで、冷却、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分間攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子１を得た。
【００８５】
トナー粒子１の体積平均粒子径（Dv）は５．６μｍ、円形度は０．９７１であった。
トナー粒子１を１００部に対して、フォルステライト（平均二次粒径 ０．３９μｍ, 平均一次粒径８０ｎｍ）を０．２部、疎水化処理されたシリカ（RX２００）１．３部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理を行って、以下の評価を行った。
<一成分現像耐久性>
各トナーをリコー製ｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００のプロセスカートリッジに入れ、温度２４℃、湿度４５％の環境で現像ローラを３００ｒｐｍで６０分間回転させたときの、現像ローラ上の搬送面を観察したところ、均一な搬送面が形成されていた。その後、ｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００の本体に設置し、リコーＮＢＳ ＰＰＣ 用紙タイプ ６２００Ｔに白紙パターンを印字したところ、白紙パターンが特に問題なく出力された。印字前の紙面と、白紙パターン印字後の白紙部をＸ−ＲＩＴＥ９３９で測定したところ、その色差は０．３であった。
【００８６】
実施例２
（トナー粒子２の調製） 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（３）…………………１５０質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）                                                   ９０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１………………………  …………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１２質量部 
純水……………………………………………………………………４２０質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径５．７μｍ、円形度０．９７２のトナー粒子２を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００８７】
実施例３
（トナー粒子３の調製） 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）…………………２３０質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（２）                                                     ４０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１……………………………………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１６質量部 
純水……………………………………………………………………３９０質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径５．５μｍ、円形度０．９７４のトナー粒子３を得た。
【００８８】
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
実施例４
（トナー粒子４の調製） 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）………………  ８０質量部 
結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）……………………１２０質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）                                                   ６５質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１………………………………………      １１質量部 
ポリ塩化アルミニウム…………………………………………０．１３質量部 
純水…………………………………………………………………３９４質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径５．９μｍ、円形度０．９７３のトナー粒子４を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００８９】
実施例５
（トナー粒子５の調製） 
結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）………………………１６０質量部 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）……………………  ２０質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（３）                                                     ６５質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１……………………………………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１４質量部 
純水……………………………………………………………………４００質量部 
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、粒子の凝集を行った。粒径が２．８umになったところで、非晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）５重量部を追添加して、非結晶性ポリエステル樹脂微粒子を凝集体表面に付着させた。さらに粒径が６．０umになったことを確認したところで、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整し、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱した。 ９４℃までの昇温の間、系内のｐＨは、５．０程度まで低下したがそのまま保持した。円形度が０．９７４になったところで、冷却、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分間攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子５を得た。
【００９０】
トナー粒子５の体積平均粒子径（Ｄｖ）は５.９μｍ、円形度は０．９７６であった。
トナー粒子１を１００部に対して、フォルステライト（平均二次粒径 ０．３９μｍ, 平均一次粒径 ８０ｎｍ）を０．２部、疎水化処理されたシリカ（ＲＸ２００）1.3部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理を行って、実施例１と同様の評価を行った。評価結果は表１に示す。
【００９１】
実施例６
（トナー粒子６の調製） 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）…………………１９０質量部 
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（３）…………………  ５０質量部 
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１）                                                     ２０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１……………………………………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１５質量部 
純水……………………………………………………………………３９０質量部 
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、粒子の凝集を行った。粒径が５．９umになったことを確認したところで、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整し、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱した。 ９４℃までの昇温の間、系内のｐＨは、５．０程度まで低下したがそのまま保持した。円形度が０．９７０になったところで、冷却、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分間攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子６を得た。
【００９２】
比較例１
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）………………２００質量部 
ポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（１） ……………………                                                    ６０質量部 
離型剤分散液Ｃ−１………………………………………  ……  １０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１…………………………………………  １１質量部 
ポリ塩化アルミニウム…………………………………………０．１５質量部 
純水…………………………………………………………………４００質量部 
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱し、粒子の凝集を行った。粒径が５．７umになったことを確認したところで、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整し、攪拌を継続しながら９４℃まで加熱した。 ９４℃までの昇温の間、系内のｐＨは、５．０程度まで低下したがそのまま保持した。円形度が０．９７０になったところで、冷却、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分間攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行いトナー粒子１０１を得た。
【００９３】
トナー粒子１０１の体積平均粒子径（Ｄｖ）は５．６μｍ、円形度は０．９７２であった。
トナー粒子１０１を１００部に対して、フォルステライト（平均二次粒径 ０．３９μｍ, 平均一次粒径 ８０ｎｍ）を0.2部、疎水化処理されたシリカ（ＲＸ２００）1.3部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理を行って、実施例１の同様の一成分現像耐久性評価を行ったところ、耐久後の現像ローラ上の搬送面は前面に渡りスジが発生し、また現像機からトナーがこぼれていた。こぼれたトナーを吸引除去し、現像機をｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００の本体に設置し、リコーＮＢＳ  ＰＰＣ  用紙タイプ ６２００Ｔに白紙パターンを印字したところ、白紙部がスジムラのある青色に印刷された。印字前の紙面と、白紙パターン印字後の白紙部をＸ−ＲＩＴＥ９３９で測定したところ、その色差は1.1であった。最後に、現像機内に残ったトナーを回収し、再度粒径を測定したところ、体積平均粒子径は５．２μｍで微粉の増加がみられた。
【００９４】
比較例２
非結晶性スチレン-アクリルラテックス（１）…………………  ９０質量部 
離型剤分散液Ｃ−１………………………………………………  １０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１…………………………………………  １２質量部 
ポリ塩化アルミニウム…………………………………………０．１６質量部 
純水…………………………………………………………………５５０質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径５．９μｍ、円形度０．９６９のトナー粒子１０２を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００９５】
比較例３
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（１）……………………１４０質量部
非結晶性ポリエステル樹脂ラテックス（２）………………………９０質量部
ワックスとポリエステル樹脂の分散体（１）……………………１３０質量部 
シアン顔料分散液Ｂ−１……………………………………  ……  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム……………………………………………０．１４質量部 
純水……………………………………………………………………３００質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径５．６μｍ、円形度０．９７３のトナー粒子１０３を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００９６】
比較例４
ワックスを内包するポリエステル樹脂とスチレン-アクリル樹脂のラテックス（４）
１９０質量部
シアン顔料分散液Ｂ−１…………………………………………  １０質量部 
ポリ塩化アルミニウム…………………………………………０．１５質量部 
純水…………………………………………………………………４６０質量部 
上記成分を、実施例１と同様の手段で、適宜温度を変えて体積平均粒子径6.1μｍ、円形度０．９７０のトナー粒子１０４を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００９７】
比較例５（懸濁重合トナーの工法）
四つ口容器中にイオン交換水３６０部と０．１Ｍリン酸ナトリウム水溶液４３０部を仕込み、高速撹拌装置ホモミキサーを用いて１５０００ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃に保持した。ここに、１Ｍ塩化カルシウム水溶液３４部を徐々に添加し、微細な難水溶性分散安定剤であるリン酸カルシウムを含有する水分散液を調製した。
一方、分散質として、スチレン８３部、アクリル酸ｎ−ブチル１７部、銅フタロシアニン顔料５部、サリチル酸アルミニウム ２．５部、ジビニルベンゼン０．０５部、パラフィンワックス（日本油脂社製 ＨＮＰ−９）７部、非結晶性ポリエステル樹脂（３）５部を、アトライター（三井金属社製）を用いて、３時間分散させた後、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３部を添加し、モノマー組成物を調製した。
次に、水分散液中にモノマー組成物を投入し、６０℃の窒素雰囲気下で、高速撹拌装置の回転数を１５０００ｒｐｍに維持しつつ、４分間撹拌し、モノマー組成物を造粒した。その後、撹拌装置を、パドル撹拌羽根を具備したものに換え、２００ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃に保持し、５時間重合を行った。
この後、８０℃に昇温し、さらに重合を行った。冷却後、希塩酸を添加してｐＨを１．２にしてリン酸カルシウムを溶解させた。さらに、加圧濾過により固液分離させた後、１８０００部の水で洗浄を行った。その後、真空乾燥装置を用いて乾燥させ、体積平均粒子径が７．０μｍ、平均円形度０．９７９のトナー粒子１０５を得た。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００９８】
比較例６
非結晶性ポリエステル樹脂（３）４０重量部と、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）５重量部と、パラフィンワックス（日本油脂社製 HNP-9）３重量部、トルエン９０重量部と、をサンドミルにより分散させて分散液を調製した。カルボキシメチルセルロース３．０重量％水溶液３６重量部に炭酸カルシウム４０重量％懸濁液５０部と、水６０重量部と、を添加した。これに、前記分散液全量を５０℃で加え、乳化機（商品名：Ｕｌｔｒａ Ｔｕｒｒａｘ、ＪＵＮＫＥ＆ＫＵＮＫＥＬ社製）により５０℃、１００００ｒｐｍにて３分間攪拌して懸濁し、懸濁溶液を得た。 
次いで窒素気流下、トルエンと水とをできるだけ蒸発させ、粒子分散液を得た。得られた粒子分散液に、その約５倍量の水を加え、炭酸カルシウムを塩酸で溶かし、水洗を繰り返した後、最後に、減圧、凍結乾燥により、体積平均粒子径が６．６μｍ、平均円形度０．９７８のトナー粒子１０６を製造した。
以下、実施例１と同様の手段で一成分現像耐久性を評価した。評価結果は表１に示す。
【００９９】
【表１】
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