(57)【要約】【課題】スキン層を形成することで剛性を高めるとともに、スキン層の形成される範囲を適切に画定することができるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供する。【解決手段】ドアウエザストリップ３を構成する押出成形部６は、ドア周縁部に取着される取付基部１１と一体形成される中空状のシール部１２及びシール部１２の付根部付近から車外側に延出する断面く字状のシールリップ１３を具備する。上記のような断面形状に押出成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち少なくともシールリップ１３の屈曲部１５に対して、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液を塗布し、当該中間成形体を加熱ゾーンに通過させて加硫発泡させることで、スポンジ層と、少なくともシールリップ１３の屈曲部１５に形成され、スポンジ層よりも硬く、厚み０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下のスキン層２１とを有する押出成形部６が得られる。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のドア周縁部に沿って取付けられる取付基部と、前記取付基部と一体的に成形される中空状のシール部と、前記シール部の車外側の付根部付近からドア閉時における車両本体のドア開口部周縁部側に向けて延出するシールリップとを具備し、前記取付基部、前記シール部、及び前記シールリップが押出成形によって形成された押出成形部を備えたドアウエザストリップにおいて、
前記シールリップは、その中間部位において屈曲部を有し、先端側の部位が車外側に屈曲した略く字形に構成され、
前記押出成形部は、
スポンジ層と、
少なくとも前記シールリップのうち前記屈曲部を含む先端側の部位の車外側及び車内側の表層として形成され、前記スポンジ層よりも硬く、厚み０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下のスキン層とを備えることを特徴とするドアウエザストリップ。
【請求項２】
前記取付基部の表層部位にも前記シールリップの表層に形成された前記スキン層と同等の厚みを有するスキン層を形成したことを特徴とする請求項１に記載のドアウエザストリップ。
【請求項３】
前記取付基部の底面うち、車幅方向における中間部位には、前記スキン層を形成しないことを特徴とする請求項２に記載のドアウエザストリップ。
【請求項４】
上記請求項１乃至３のいずれかに記載のドアウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて無発泡状の前記スキン層が形成されるとともに、前記スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴムが加硫発泡されて前記スポンジ層が形成される加硫発泡工程とを備えることを特徴とするドアウエザストリップの製造方法。
【請求項５】
前記塗布工程は、
前記中間成形体のうち少なくとも前記スキン層が形成されるように設定されている部位に向けて前記処理液を噴霧する噴霧手段と、
前記中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位以外の部位を覆うマスキング手段とを使用して行われることを特徴とする請求項４に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【請求項６】
前記マスキング手段は、前記中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位以外の部位と前記噴霧手段との間に位置して両者間を遮断する壁部であることを特徴とする請求項５に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドア周縁部に取着されるドアウエザストリップ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両のドア周縁部にはドアウエザストリップが取付けられる。ドアウエザストリップは、ドア周縁部に設けられた取付部（サッシュ部）に取付けられる取付基部と、取付基部に一体形成され、中空部を有するシール部及び当該中空状のシール部の付根部付近から車外側に延出するシールリップとを備えている。そして、ドア閉時には、ドアウエザストリップのシール部及びシールリップが自動車ボディのドア開口周縁部に圧接されることによって、ドアと自動車ボディとの間がシールされる。
【０００３】
ドアウエザストリップは、耐候性に優れた合成ゴム、例えばＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）等によって成形されている。ドアウエザストリップの大部分は、上記のゴム材料よりなり、公知の押出成形法により成形された押出成形部を備えている。上記の押出成形部は、押出成形機から未加硫状態で押し出された中間成形体を加硫することにより得られる。
【０００４】
ところで、ドアウエザストリップの中空状のシール部及びシールリップは、ドア閉時に変形することでそのシール性が確保される。このため、これらは適度に変形しやすい硬さとするのが望ましいのではあるが、シールリップについては、軟質にしすぎると車両の走行時にばたついて異音が発生してしまう等のおそれがある。
【０００５】
このため、従来、シールリップを厚肉にしたり、シールリップ又はシールリップの表層部位をシール部よりも硬質な材料（例えば、シール部をスポンジゴム、シールリップ又はシールリップの表層部位をソリッドゴム）で構成したりすることで、シールリップを適度な硬さにしようといった試みも行われている。ところが、シールリップを厚肉にしようとしても、サッシュ部とドア開口周縁部との位置関係等によって大きさや形状に制約を受け、シールリップを厚肉にできない場合がある。
【０００６】
また、シールリップ又はシールリップの表層部位とシール部とで使用材料を異ならせる場合には、押出成形部を成形するための押出成形機が複雑かつ大掛かりなものとなってしまうといったおそれがある。さらには、シールリップ全体をソリッドゴムで構成する場合、当該シールリップの剛性が高くなりすぎてしまい、ドア閉力（ドアを閉鎖する際に必要な力）が大きくなってしまうおそれがある。また、上記のとおり厚みに制約のあるシールリップに関し、押出成形によってソリッドゴムよりなるソリッド層を表層部位に薄く形成することは事実上困難である。
【０００７】
また、スポンジゴム部分を有するウエザストリップ（押出成形部）の成形に際し、未加硫・未発泡の中間成形体（例えば、シールリップの片側表面）に対して電子線を照射し、その表層を未発泡のまま架橋させ、その後、残りの部位を加硫・発泡させるといった技術がある（例えば、特許文献１参照。）。当該技術を採用することで、スポンジゴム部分の表層部位にそれ以外のスポンジゴム部分よりも硬いスキン層を形成することができ、かかるスポンジゴム部分の剛性を高めることができる。
【特許文献１】特開平１０−５２８６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、上記特許文献１に記載の技術では、スポンジゴム部分のうち所定部位のみにスキン層を形成するべく、所定部位を除く範囲にマスキングをして所定部位にだけ電子線を照射しようとしても、所定部位のみならず、例えばその周辺部等のマスキングをした部位についても架橋されてしまうおそれがある。つまり、スキン層の形成される範囲を適切に画定することが困難であり、スキン層を必要としない部位についてもスキン層が形成されてしまうといったおそれがある。このため、シールリップが見込んでいた硬さにならないといった不具合等を招くおそれがある。また、電子線を照射する装置を必要とするため、設備コストが著しく増大してしまうといったこと等も懸念される。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、剛性を高めたい部位にその他の部位よりも硬いスキン層を形成することで剛性を高めるとともに、当該スキン層の形成される範囲を適切に画定することができるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．車両のドア周縁部に沿って取付けられる取付基部と、前記取付基部と一体的に成形される中空状のシール部と、前記シール部の車外側の付根部付近からドア閉時における車両本体のドア開口部周縁部側に向けて延出するシールリップとを具備し、前記取付基部、前記シール部、及び前記シールリップが押出成形によって形成された押出成形部を備えたドアウエザストリップにおいて、
前記シールリップは、その中間部位において屈曲部を有し、先端側の部位が車外側に屈曲した略く字形に構成され、
前記押出成形部は、スポンジ層と、少なくとも前記シールリップのうち前記屈曲部を含む先端側の部位の車外側及び車内側の表層として形成され、前記スポンジ層よりも硬く、厚み０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下のスキン層とを備えることを特徴とするドアウエザストリップ。
【００１２】
手段１によれば、シールリップのうち屈曲部の表層部位に、厚み０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下のスキン層を形成することで、ドア閉時においてシールリップが突っ張ってしまい、ドアを閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制しつつ、シールリップの剛性を高めることができる。従って、ドアを比較的スムーズに閉じることができるとともに、車両の走行時にシールリップがばたついて異音が発生してしまう等のおそれを防止することができる。
【００１３】
尚、スキン層の厚みが０．０４ｍｍ未満である場合には、車両の走行時にシールリップがばたついてしまったり、シール性の低下を招いたりするおそれがあるため望ましくない。また、スキン層の厚みが０．１５ｍｍを超える場合には、シールリップの車外側及び車内側の表面に形成されるスキン層の厚みが合わせて０．３ｍｍを超えることになる。このため、平均肉厚が１．０〜１．４ｍｍであるシールリップのうち、スキン層が形成される部位（例えば屈曲部）においてスキン層（ソリッド状の部位）が占める肉厚の割合が１／４〜１／３となる。これに起因して、シールリップの剛性が高くなりすぎてしまい、ドア閉時においてシールリップが突っ張ってドアを閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれがあるため望ましくない。
【００１４】
また、シールリップの表層にスポンジ層よりも硬いスキン層が設けられているので、発泡による表面の凹凸が抑制されて、平坦な表面（表面粗度１０〜３０μｍ（Ｒｚ））が形成される。このため、シールリップの車外側の表面においては、平坦面により外観の品質が向上し、車内側の表面においては、ボディとの接触面が平坦となるのでスムーズに摺動してドアが閉じられる。さらに、平坦面となっていることから、その上に塗布される摺動層としてのシリコーン塗膜面等も平坦な面となり、ドア閉力を低下させることができる。
【００１５】
手段２．前記取付基部の表層部位にも前記シールリップの表層に形成された前記スキン層と同等の厚みを有するスキン層を形成したことを特徴とする手段１に記載のドアウエザストリップ。
【００１６】
手段２によれば、取付基部の表層部位にスキン層が形成されることで、取付基部の剛性を高めることができる。従って、車両のドア周縁部に沿って設けられる取付部に対するドアウエザストリップの取付状態の安定化を図ることができる。
【００１７】
また、前記取付部に取付けられる取付基部の表層部位にスキン層が形成されることでその表面が平滑面となる。このため、取付基部の表面がスポンジ層によって構成される場合に比べて、取付基部を取付部内に挿入しやすくなるとともに、表面の損傷を防止することができ、耐久性を向上させることができる。
【００１８】
手段３．前記取付基部の底面うち、車幅方向における中間部位には、前記スキン層を形成しないことを特徴とする手段２に記載のドアウエザストリップ。
【００１９】
手段３によれば、取付基部の底面のうち車幅方向における中間部位（シール部に対応する部位）にはスキン層が形成されない。このため、取付基部を前記中間部位において撓ませながら車両のドア周縁部に沿って設けられる取付部に取付けることができ、結果として、取付基部の剛性が高められることに起因してドアウエザストリップの組付作業性が低下してしまうといったおそれを防止することができる。
【００２０】
手段４．上記手段１乃至３のいずれかに記載のドアウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて無発泡状の前記スキン層が形成されるとともに、前記スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴムが加硫発泡されて前記スポンジ層が形成される加硫発泡工程とを備えることを特徴とするドアウエザストリップの製造方法。
【００２１】
手段４によれば、押出工程の後、かつ、加硫発泡工程の前において、未加硫未発泡の中間成形体のうちスキン層が形成されるように設定されている部位に対して、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される。従って、当該処理液が塗布された部位の表層部位の硫黄濃度がその他の部位よりも高くなるため、その後の加硫発泡工程において、処理液が塗布された部位の表層部位の架橋反応が、その他の部位よりも促進されることとなる。このため、まず、処理液が塗布された表面が加熱・加硫されてスキン層が形成され、次いで、スキン層よりも内部が加硫発泡されてスポンジ層が形成される。また、処理液が塗布された部位の表層部位に関しては、架橋反応が促進されることに伴って発泡が抑制される。これらの作用により、加硫発泡された中間成形体のうち処理液が塗布された部位の表層部位には、それ以外の部位（スポンジ層）よりも硬いスキン層が形成されることとなる。従って、剛性を高めたい部位に対し塗布工程で処理液を塗布することによって、当該部位の剛性を確実に高めることができる。
【００２２】
また、本手段によれば、処理液を塗布した部位の表層部位に所定の厚みのスキン層が形成される。換言すれば、処理液が塗布されない部位には所定の厚みのスキン層は形成されない。このため、所定の厚みのスキン層を形成する部位と所定の厚みのスキン層を形成しない部位との境界部を確実に画定することができる。従って、所定の厚みのスキン層を必要としない部位、すなわち、剛性を高めたくない部位において所定の厚みのスキン層が形成されてしまうことを防止することができ、剛性が高くなりすぎてしまうことに起因する不具合（ドア閉力の増大）を回避することができる。結果として、ドアウエザストリップの各部位の硬さを設計通りに所期の硬さとすることができる。
【００２３】
加えて、シールリップの屈曲部に対して処理液を塗布する場合と塗布しない場合とで、シールリップの肉厚が大きく変化するわけではない。このため、例えば、シールリップが厚肉となることに起因して、ドアの建付けばらつき等が発生した場合にドアが閉まらなくなるといった不具合等を回避することができ、取付部等の設計変更等を行うことなく、従前の取付部に対してドアウエザストリップを確実に取付けることができる。また、処理液を塗布して架橋反応を促進させることによってスキン層を形成することにより、スキン層の厚みを薄くかつ均一にすることができる。従って、スキン層の厚みにばらつきが生じることに起因する不具合を防止することができる。さらに、少なくとも押出成形部については、単一の材料を押出成形機から押出すことで成形することができることから、例えば、シールリップの表層部位とそれ以外の部位とで使用材料が異なる場合に比べ、押出成形部を成形するための押出成形機が複雑かつ大掛かりなものとなってしまうといったおそれを回避することができる。また、例えば、所定部位に電子線を照射してスキン層を形成するような場合に比べ、設備コストの増大を抑制することができる。
【００２４】
手段５．前記塗布工程は、
前記中間成形体のうち少なくとも前記スキン層が形成されるように設定されている部位に向けて前記処理液を噴霧する噴霧手段と、
前記中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位以外の部位を覆うマスキング手段とを使用して行われることを特徴とする手段４に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【００２５】
手段５によれば、噴霧手段から処理液を噴霧することで中間成形体に処理液を塗布している。このため、中間成形体のうちスキン層が形成されるように設定されている部位に対して処理液を満遍なくほぼ均一に塗布することができ、スキン層を確実に形成することができる。さらに、マスキング手段の存在によって、噴霧手段から噴霧される処理液が中間成形体のうちスキン層が形成されるように設定されている部位以外の部位（所定の肉厚のスキン層を必要としない部位）にも塗布されてしまうといったおそれを確実に防止することができる。
【００２６】
手段６．前記マスキング手段は、前記中間成形体のうち前記スキン層が形成されるように設定されている部位以外の部位と前記噴霧手段との間に位置して両者間を遮断する壁部であることを特徴とする手段５に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【００２７】
例えば、マスキング手段として粘着テープ等を採用し、中間成形体のうちスキン層を必要としない部位に対して粘着テープ等を貼付け、中間成形体に処理液を塗布した後に粘着テープ等を剥がすといったマスキング方法を採用する場合、粘着テープ等を貼付ける工程及び剥がす工程が必要となり、生産性の低下を招くおそれがある。この点、手段６によれば、そのような工程を必要としないため、作業性の低下を招くといったおそれを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１には、自動車ドア（図ではフロントドア：以下、単に「ドア２」という）が開閉可能に設けられており、ドア２には、その外周に沿ってドアウエザストリップ３が取着されている。また、ドア２に対応する自動車ボディ（車両本体）のドア開口部周縁部には、オープニングトリム４が取着されている。
【００２９】
図２に示すように、ドアウエザストリップ３は、ドア２の縦辺部及び横辺部に配設される押出成形部６，７と、ドア２のコーナー部に配設される型成形部（同図散点模様を付した部分）８，９とを備えている。押出成形部６，７は、押出成形機により長尺状に形成される。また、型成形部８，９は、隣接する押出成形部６，７の端部を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。本実施形態では、ドアウエザストリップ３は、基本的にはその大部分が発泡ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により構成されている。
【００３０】
図３に示すように、押出成形部６は、ドア２の外周に沿って設けられた取付部としてのサッシュ部ＤＳの外周（リテーナ部）に嵌合される取付基部１１と、当該取付基部１１から延出し、内部に中空部１２ａを有してなるシール部１２と、当該中空状のシール部１２の車外側の付根部付近からドア２の閉時におけるドア開口部周縁部側に向けて延出するシールリップ１３とを備えている。そして、ドア２が閉じられたときに、シール部１２及びシールリップ１３が自動車ボディのドア開口周縁部に当接又は圧接して変形し、これにより自動車ボディ及びドア２間がシールされるようになっている。また、本実施形態では、シールリップ１３の付根部から外方（車外側）に突出するリップ部１４が設けられている。当該リップ部１４は、その先端部側がサッシュ部ＤＳ（車外側においてドア２の外周方向に延出した部分）と当接又は圧接するようになっている。尚、押出成形部７及び型成形部８，９についても、押出成形部６と同様に取付基部１１、中空状のシール部１２等を備えている。但し、押出成形部７にはシールリップ１３は設けられていない。
【００３１】
シールリップ１３は、その中間部位において屈曲部１５を有し、先端側の部位が車外側に屈曲した略く字形に構成されている。シールリップ１３は、その先端部位において自動車ボディのドア開口周縁部に圧接した場合、屈曲部１５において２つに折れるようにして変形する。このため、シールリップ１３と自動車ボディのドア開口周縁部とをより確実に圧接させることができ、シール性の向上が図られる。また、シールリップ１３の厚みは、部位によって多少異なってもよいが平均して約１．４ｍｍとなっている。
【００３２】
本実施形態では、取付基部１１及びシールリップ１３の表層部位に、その他の部位（例えばスポンジ状の内部）よりも硬質かつ高剛性のスキン層２１が形成されている。シールリップ１３に関して言えば、屈曲部１５を含み、シールリップ１３の車外側及び車内側の両面の表層部位にスキン層２１が形成されており、車外側の面についてはシールリップ１３の先端部から上記リップ部１４との連接部付近にかけて、車内側の面についてはシールリップ１３の先端部から屈曲部１５よりも若干シールリップ１３の付根部側の位置にかけてスキン層２１が形成されている。このように、シールリップ１３の表層にスポンジ層よりも硬いスキン層２１が設けられることで、発泡による表面の凹凸が抑制され、平坦な表面（表面粗度１０〜３０μｍ（Ｒｚ））が形成される。従って、シールリップ１３の車外側の表面においては、平坦面により外観の品質が向上し、車内側の表面においては、自動車ボディとの接触面が平坦となるのでスムーズに摺動してドア２が閉じられる。さらに、平坦面となっていることから、その上に塗布される摺動層としてのシリコーン塗膜面等も平坦な面となり、ドア閉力を確実に低下させることができる。
【００３３】
一方、シール部１２及びリップ部１４の表層部位にはスキン層２１は形成されていない。また、取付基部１１に関しても、その底面のうち車幅方向（図３の左右方向）の中間部位においてはスキン層２１が形成されておらず、取付基部１１に対応して形成されるスキン層２１は、車外側の部位と車内側の部位とに分断されている。スキン層２１の厚みはいずれの部位においてもほぼ均一となっており、本実施形態では、４０μｍ〜１５０μｍの間で設定されている。
【００３４】
本実施形態では、長手方向において１００ｍｍの押出成形部６の試験片を用意した場合、正規位置での当該試験片のシールリップ１３をドア開口周縁部との接触方向に３ｍｍ撓ませるときに要する荷重が、０．７Ｎ以上、２．５Ｎ以下（０．７Ｎ／１００ｍｍ〜２．５Ｎ／１００ｍｍ）に設定されている。また、前記試験片のシール部１２及びシールリップ１３を同時にドア開口周縁部との接触方向に３ｍｍ撓ませるときに要する荷重が約６．０Ｎに設定されている。ちなみに、シールリップにスキン層２１を形成しない場合、前記試験片のシールリップをドア開口周縁部との接触方向に３ｍｍ撓ませるときに要する荷重が約０．６Ｎであった。
【００３５】
尚、本実施形態では、押出成形部６のうちスキン層２１以外の部位がスポンジ層を構成する。また、押出成形部７についても、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位の表層部位にスキン層２１が形成されている。
【００３６】
次にドアウエザストリップ３の製造方法について説明する。先ず各押出成形部６，７となる押出成形体の製造過程について説明する。図４は押出成形体４１の製造ラインの一部を示す模式図であり、押出成形体４１となるワークはこの図中において左側から右側に進みながら製造される。
【００３７】
まず、押出工程においては、押出成形機３１に対し未加硫未発泡のＥＰＤＭが連続的に供給される。そして、押出成形機３１のダイスから所定の断面形状を有する中間成形体４０が押出される。尚、未加硫未発泡のＥＰＤＭは、架橋剤として単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含有するとともに、重炭酸ナトリウム等の発泡材を含有している。
【００３８】
押出工程に続き、押出された中間成形体４０が表面処理槽３２に案内され、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位とシールリップ１３とに対して、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含有する処理液としての架橋用硫黄分散液を塗布する塗布工程が行われる。本実施形態では、架橋用硫黄分散液１００重量％中に、単体硫黄及び／又は硫黄化合物が１〜５０重量％、分散剤として界面活性剤が０．０１〜２５重量％、ポリビニルアルコール等の安定化剤が０〜１重量％、水等の分散媒体が２４〜９８．９９重量％の量で含まれている。尚、単体硫黄、硫黄化合物は、通常３００メッシュ、好ましくは５００メッシュの篩にかけられたときに該篩を通過し得る粒子のみを用いることが望ましい。また、分散媒体としては、単体硫黄、硫黄化合物、架橋対象の未加硫ゴムと反応を起こさず、かつ、分散剤や安定化剤を溶解、又は分散できるものであればよい。
【００３９】
表面処理槽３２の内部には、図５に示すように、架橋用硫黄分散液を噴霧するための複数のノズル５１を具備する噴霧装置と、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位（本例ではシール部１２、リップ部１４、及び取付基部１１の底面の中間部位）に付着しないように、当該部位とノズル５１との間を遮る遮断壁部５２とが設けられている。そして、中間成形体４０が表面処理槽３２を通過する間に、遮断壁部５２によってマスキングされていない部位、すなわち、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位及びシールリップ１３に対して、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が塗布される。中間成形体４０の表面に塗布された架橋用硫黄分散液は若干中間成形体４０の内部に浸透し、これによって、架橋用硫黄分散液が塗布された部位の表層部位の硫黄濃度が高くなる。尚、本実施形態では、複数のノズル５１を具備する噴霧装置が噴霧手段を構成し、遮断壁部５２がマスキング手段を構成する。
【００４０】
続く架橋・発泡工程では、中間成形体４０が高周波加硫槽（ＵＨＦ）３３、及び温風加硫槽（ＨＡＶ）３４に案内され、加硫・発泡が行われる。
【００４１】
本実施形態では、上記塗布工程において、取付基部１１（底面の中間部位は除く）及びシールリップ１３の表面に架橋用硫黄分散液が塗布され、架橋用硫黄分散液が塗布された部位の表層部位に関しては、その他の部位よりも硫黄濃度が高くなっている。このため、当該加硫・発泡工程において、架橋用硫黄分散液が塗布された部位の表層部位の架橋反応が、その他の部位よりも促進される。このため、まず、架橋用硫黄分散液が塗布された部位の表層部位が加熱・加硫されてスキン層２１が形成され、次いで、スキン層２１よりも内部が加硫発泡されてスポンジ層が形成される。また、架橋用硫黄分散液が塗布された部位の表層部位に関しては、架橋反応が促進されることに伴って発泡が抑制される。これらの作用により、加硫・発泡された中間成形体４０の取付基部１１のうち底面中間部位を除く表層部位及びシールリップ１３のうち屈曲部１５を含む表層部位には、それ以外の部位よりも硬いスキン層２１が形成されることとなる。
【００４２】
その後、中間成形体４０は、カッター３５で所定の寸法に裁断され、押出成形体４１となる。
【００４３】
そして、型成形工程において、各押出成形部６，７に対応する押出成形体４１をそれぞれ図示しない金型装置にセットし、型成形部８，９を接続成形する。より詳しくは、金型装置を型締めした状態からキャビティ内に未架橋のＥＰＤＭを注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭを架橋し、金型装置を型開きし、上記ドアウエザストリップ３を得る。
【００４４】
尚、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液の塗布量（塗布時間）を変更したり、架橋用硫黄分散液の硫黄濃度を上げたりすることでスキン層２１の厚みのコントロールを行うことも可能である。また、押出成形体４１は、その表面に存在する硫黄の量が、その表面から垂直方向に１ｍｍの深さまで切削した場合に得られる切削面に存在する硫黄の量に対して１．２倍以上、１０倍以下となっている。
【００４５】
以上詳述したように、本実施形態では、押出工程の後、かつ、架橋・発泡工程の前において、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位とシールリップ１３とに対し、架橋用硫黄分散液を塗布することによって、その表層部位に対し、その他の部位（スポンジ層）よりも硬いスキン層２１を形成している。本実施形態では、シールリップ１３の表層部位に厚さ４０μｍ〜１５０μｍのスキン層２１を形成することで、長手方向において１００ｍｍの押出成形部６の試験片を用意した場合に、当該試験片のシールリップ１３をドア開口周縁部との接触方向に３ｍｍ撓ませるときに要する荷重を、０．７Ｎ以上、２．５Ｎ以下に設定している。このようにシールリップ１３の硬さを設定することにより、ドア２の閉時においてシールリップ１３が突っ張ってしまい、ドア２を閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制しつつ、シールリップ１３の剛性を高めることができる。従って、ドア２を比較的スムーズに閉じることができるとともに、自動車１の走行時にシールリップ１３がばたついて異音が発生してしまう等のおそれを防止することができる。
【００４６】
また、取付基部１１の表層部位にスキン層２１が形成されることにより、取付基部１１の剛性を高めることができ、サッシュ部ＤＳに対するドアウエザストリップ３の取付状態の安定化を図ることができる。加えて、取付基部１１の表層部位にスキン層２１が形成されることで取付基部１１の表面が平滑面となる。このため、例えば、取付基部１１の表層部位がスポンジ層によって構成される場合に比べて、取付基部１１をサッシュ部ＤＳ内に挿入しやすくなるとともに、表面の損傷（例えば、かかる挿入に際しての損傷）を防止することができ、耐久性を向上させることができる。
【００４７】
さらに、本実施形態によれば、架橋用硫黄分散液を塗布した部位の表層部位にスキン層２１が形成される。換言すれば、架橋用硫黄分散液が塗布されない部位にはスキン層２１は形成されない。このため、スキン層２１を形成する部位とスキン層２１を形成しない部位との境界部を確実に画定することができる。従って、スキン層２１を必要としない部位、すなわち、剛性を高めたくない部位においてもスキン層２１が形成されてしまうことに起因する不具合を回避することができる。結果として、ドアウエザストリップ３の各部位の硬さを設計通りに所期の硬さとすることができる。本実施形態では、シール部１２及びリップ部１４に対しては架橋用硫黄分散液を塗布しない。これにより、シール部１２及びリップ部１４にスキン層２１が形成されることによって可撓性が低下し、シール性が低下してしまうといったおそれを回避している。
【００４８】
尚、長手方向において１００ｍｍの押出成形部６の試験片を用意した場合に、当該試験片のシール部１２及びシールリップ１３を同時にドア開口周縁部との接触方向に３ｍｍ撓ませるときに要する荷重が約６．０Ｎに設定されている。つまり、シール部１２及びシールリップ１３のうち一方の弾性力を上げた場合には他方の弾性力を下げることで全体としてのバランスを保つのである。これにより、ドア２の閉時においてシール部１２及びシールリップ１３が突っ張ってしまい、ドア２を閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれが抑制される。本実施形態では、シールリップ１３の表層部位にスキン層２１を形成し、シール部１２にはスキン層２１を形成しないことで、又はその肉厚を薄くすることで上記バランスを保持している。
【００４９】
加えて、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位とシールリップ１３とに対して架橋用硫黄分散液を塗布する場合と塗布しない場合とで、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位及びシールリップ１３の肉厚が大きく変化するわけではない。このため、例えば、シールリップが厚肉となることに起因して、ドア２の建付けばらつき等が発生した場合にドア２が閉まらなくなるといった不具合等を回避することができ、サッシュ部ＤＳ等の設計変更等を行うことなく、従前のサッシュ部ＤＳに対してドアウエザストリップ３を確実に取付けることができる。
【００５０】
また、架橋用硫黄分散液を塗布して架橋反応を促進させることによってスキン層２１を形成することにより、スキン層２１の厚みを薄くかつ均一にすることができる。従って、スキン層２１の厚みにばらつきが生じることに起因する不具合を防止することができる。さらに、押出成形部６，７は、単一の材料を押出成形機３１から押出すことで成形することができることから、部位によって（例えば、シールリップと中空状のシール部とで）使用材料が異なる場合に比べ、押出成形部６，７を成形するための押出成形機が複雑かつ大掛かりなものとなってしまうといったおそれを回避することができる。また、例えば、取付基部及びシールリップに電子線を照射してスキン層を形成するような場合に比べ、設備コストの増大を抑制することができる。
【００５１】
また、本実施形態では、取付基部１１の底面うち、車幅方向における中間部位には架橋用硫黄分散液が塗布されない。このため、取付基部１１の底面のうち車幅方向における中間部位にはスキン層２１が形成されない（少なくとも４０μｍ〜１５０μｍまでの厚みを有するスキン層は形成されない）こととなる。このため、取付基部１１を中間部位において撓ませながらサッシュ部ＤＳに取付けることができ、結果として、取付基部１１の剛性が高められることに起因してドアウエザストリップ３の組付作業性が低下してしまうといったおそれを防止することができる。
【００５２】
加えて、ノズル５１から架橋用硫黄分散液を噴霧することで中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布している。このため、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位とシールリップ１３とに対して架橋用硫黄分散液を満遍なくほぼ均一に塗布することができ、スキン層２１を確実に形成することができる。さらに、遮断壁部５２の存在により、架橋用硫黄分散液が中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位に塗布されてしまう（付着してしまう）といったおそれを防止することができる。
【００５３】
また、例えば、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位に対して粘着テープ等を貼付けることでマスキングし、架橋用硫黄分散液を塗布した後に粘着テープ等を剥がすといった方法を採用する場合、粘着テープ等を貼付ける工程及び剥がす工程が必要となり、生産性の低下を招くおそれがある。さらには、粘着テープ等の貼付けを行う場合には、押出工程と架橋用硫黄分散液を塗布する塗布工程との間の短い区間内（期間内）での作業となり、また、粘着テープ等を剥がすのも塗布工程と架橋・発泡工程との間の短い区間内（期間内）での作業となるため、連続した生産ラインでは難しい作業となる。この点、本実施形態によれば、そのような工程を必要としないため、作業性の低下を招くといったおそれを防止することができる。
【００５４】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５５】
（ａ）上記実施形態では、フロントドアのドアウエザストリップ３について具体化したが、取付けられるドアの部位は何ら限定されるものではなく、例えばリヤドアに取着されるドアウエザストリップにも適用することもできる。
【００５６】
（ｂ）上記実施形態では、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位（シール部１２、リップ部１４、取付基部１１のうち底面の中間部位）に付着しないように、当該部位とノズル５１との間を遮る遮断壁部５２を設けることでマスキングしているが、特にこのような構成に限定されるものではない。例えば、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位に対して粘着テープ等を貼付けることでマスキングし、架橋用硫黄分散液を塗布した後に粘着テープ等を剥がすといった方法を採用してもよい。但し、この場合には、取付基部１１及びシールリップ１３に対して粘着テープ等を貼付ける工程及び剥がす工程が必要となり、生産性の低下を招くおそれがある。従って、上記実施形態のように、スキン層２１を必要としない部位とノズル５１との間に位置して両者間を遮断する壁部（遮断壁部５２）でマスキングする方が望ましい。
【００５７】
（ｃ）上記実施形態では、架橋用硫黄分散液をノズル５１から噴霧することで中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布しているが、例えば、刷毛やローラー等によって中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布してもよい。但し、中間成形体４０は未加硫であり形状が安定していないので、上記実施形態のように非接触であるスプレー塗布の方が好ましい。
【００５８】
尚、図５では、中間成形体４０のうちスキン層２１の形成対象となる全ての部位（取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位及びシールリップ１３）に対して一度に架橋用硫黄分散液が噴霧されるようになっているが、複数のノズル５１から噴霧される液滴が緩衝し合わないように、複数のノズル５１を中間成形体４０の移送方向にずらして配置してもよい。例えば、表面処理槽３２が、取付基部１１の底面に処理液を塗布するゾーンと、取付基部１１のシール部１２側の面及び側部、及びシールリップ１３の車外側の面に処理液を塗布するゾーンと、シールリップ１３のシール部１２側の面に処理液を塗布するゾーンとを具備する構成としてもよい。また、ノズル５１の配置に合わせて遮断壁部５２についても適宜配置することとする。
【００５９】
（ｄ）上記実施形態では、ドアウエザストリップ３を発泡ＥＰＤＭにより構成しているが、その他の発泡ゴムにより構成してもよい。
【００６０】
（ｅ）上記実施形態では、取付基部１１のうち底面の中間部位を除く部位、及びシールリップ１３の表層部位にスキン層２１が形成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、少なくともシールリップ１３のうち屈曲部１５の表層部位（車外側の面及び車内側の面の表層部位）にスキン層２１が形成されていればよい。例えば、取付基部１１の底面全体に架橋用硫黄分散液を塗布し、取付基部１１の表層部位全体にスキン層２１を形成してもよいし、取付基部１１への架橋用硫黄分散液の塗布をやめ、取付基部１１にはスキン層２１が形成されない構成としてもよい。尚、シールリップ１３のうち車外側の面及び車内側の面の両面側にスキン層２１を形成することで、例えば、シールリップ１３のうち車外側の面又は車内側の面の一方だけにスキン層２１を形成する場合に比べ、シールリップ１３の変形態様を安定させることができる。
【００６１】
また、外観品質の向上等を図るべく、シール部１２等その他の部位に対して、架橋用硫黄分散液を薄く塗布し、取付基部１１やシールリップ１３の表層部位に形成されるスキン層２１よりも薄いスキン層を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】フロントドアが開状態にある自動車の斜視図である。
【図２】ドアウエザストリップを示す正面図である。
【図３】ドアウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。
【図４】押出成形体の製造ラインの一部を示す模式図である。
【図５】表面処理槽の内部構成を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１…自動車、２…ドア、３…ドアウエザストリップ、４…オープニングトリム、６，７…押出成形部、８，９…型成形部、１１…取付基部、１２…シール部、１３…シールリップ、１５…屈曲部、２１…スキン層、３２…表面処理槽、４０…中間成形体、４１…押出成形体、５１…ノズル、５２…遮断壁部、ＤＳ…サッシュ部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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