(57)【要約】【課題】液圧成形における液体の注入時に、被成形部材である板材が適切に肉移動することのできる液圧成形装置を提供する【解決手段】一方に液注入穴１２を有する板材を挟み込む上型１および下型２と、下型２に設けられた液注入穴１２へ液体を加圧注入するための注入口３と、板材１０と接する面が金属でできており摺動自在で、かつ注入口３から注入された液体の漏れだしを抑制するシール部材７と、を有することを特徴とする液圧成形装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の板材の少なくとも一方に液注入穴を有する被成形部材を挟み込む型部材と、
前記液注入穴へ液体を注入するために前記型部材に設けられた注入口と、
前記注入口に対して前記板材の肉移動が可能で、かつ前記注入口から注入された前記液体の漏れだしを抑制するシール部材と、
を有することを特徴とする液圧成形装置。
【請求項２】
前記シール部材は、前記注入口を取り囲み、前記板材と接する摺動部材と、
前記摺動部材を前記板材方向へ押圧する弾性材と、を有することを特徴とする請求項１記載の液圧成形装置。
【請求項３】
少なくとも前記弾性材の側面に前記注入口から注入された前記液体による加圧力が加わるための隙間を有することを特徴とする請求項２記載の液圧成形装置。
【請求項４】
前記弾性材は、ゴム材であることを特徴とする請求項２または３記載の液圧成形装置。
【請求項５】
前記摺動部材は、硬質部材であることを特徴とする請求項２〜４のいずれか一つに記載の液圧成形装置。
【請求項６】
前記型部材は、
前記板材を注入された前記液体によって所定の形状に成形される成形部と、
前記注入口の周りに前記板材と接する前記シール部材を有し、前記板材の肉移動と一緒に移動する移動注入口部と、
前記成形部と前記移動注入口部との間に移動自在に介在する埋め部と、
を有することを特徴とする請求項１記載の液圧成形装置。
【請求項７】
前記移動注入口部を液体注入に合わせて前記成形部方向へ押し込む押し込み手段をさらに有することを特徴とする請求項６記載の液圧成形装置。
【請求項８】
前記シール部材は、前記シール部材を前記板材に押し付ける力を可変自在な押圧力手段により前記板材に押し付けられていることを特徴とする請求項１記載の液圧成形装置。
【請求項９】
前記押圧力手段は、前記液体の注入経路から分岐させた分岐経路と、前記分岐経路へ前記液体を流入させる量を制御する弁と、を有することを特徴とする請求項８記載の液圧成形装置。
【請求項１０】
液体を注入するための注入口と、前記注入口に対して板材の肉移動が可能で、かつ前記注入口から注入された前記液体の漏れだしを抑制するシール部材と、を有する型部材に、２枚の板材の少なくとも一方に液注入穴を有する被成形部材を、前記注入口から前記液注入穴が見えるように位置させて挟み込み、前記液注入穴へ液体を注入することを特徴とする液圧成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液圧成形装置および液圧成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液圧成形方法の一つにシートハイドロフォーム加工がある。この加工方法は、２枚の板材を上下から型で挟み込み、一方の板材に設けられている液注入穴から液体を加圧注入することで、２枚の板材の両方または片方を型内で膨らませて所定の形を成形する。
【０００３】
このような技術では、板材を上下の型で挟み込む際に液漏れ防止のために金型の表面に突起や凹凸を設けて２枚の板材をくわえこんだり（たとえば特許文献１）、２枚の板材のうち、注入口と接する側の金型にゴム材を付けてシールしたりしている（たとえば特許文献２）。
【特許文献１】特開２００４−３１４１７１号公報
【特許文献２】特開２００５−２５４２５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の技術は、成形する２枚の板材をがっちりと型で固定してしまうため、動きがとれず、液体の加圧注入により板材が膨らんでも板材の周辺部において肉移動できない。このため、製品となる部分が極度に薄くなってしまわないように、あらかじめ素材となる板材を大きくとり、たとえば形そのものが成形される部分（所望の形が成形される部分）の周辺を十分に大きくして、製品部分での肉厚が薄くならないように素材形状を工夫する必要があった。また、周辺部分を大きくとるために、板材の素材歩留まりが悪くなるという問題があった。
【０００５】
また、ゴム材によりシールするものにあっては肉移動が生じてしまうとゴム材がすれたり、巻き込んだりしてしまうという問題があった。
【０００６】
そこで本発明の目的は、液圧成形における液体の注入時に、被成形部材である板材が適切に肉移動することのできる液圧成形装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明は、２枚の板材の少なくとも一方に液注入穴を有する被成形部材を挟み込む型部材と、前記液注入穴へ液体を注入するために前記型部材に設けられた注入口と、前記注入口に対して前記板材の肉移動が可能で、かつ前記注入口から注入された前記液体の漏れだしを抑制するシール部材と、を有することを特徴とする液圧成形装置である。
【０００８】
本発明においては、前記シール部材は、前記注入口を取り囲み、前記板材と接する摺動部材と、前記摺動部材を前記板材方向へ押圧する弾性材と、を有することを特徴とする。
【０００９】
また本発明においては、前記型部材は、前記板材を注入された前記液体によって所定の形状に成形される成形部と、前記注入口の周りに前記板材と接する前記シール部材を有し、前記板材の肉移動と一緒に移動する移動注入口部と、前記成形部と前記移動注入口部との間に移動自在に介在する埋め部と、を有することを特徴とする。
【００１０】
また本発明においては、前記シール部材は、前記シール部材を前記板材に押し付ける力を可変自在な押圧力手段により前記板材に押し付けられていることを特徴とする。
【００１１】
さらに本発明は、液体を注入するための注入口と、前記注入口に対して板材の肉移動が可能で、かつ前記注入口から注入された前記液体の漏れだしを抑制するシール部材と、を有する型部材に、２枚の板材の少なくとも一方に液注入穴を有する被成形部材を、前記注入口から前記液注入穴が見えるように位置させて挟み込み、前記液注入穴へ液体を注入することを特徴とする液圧成形方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、液圧成形における液注入に応じてワークである板材が成形金型の中で肉移動可能としたので、成形される被成形部材の板厚が部分的に薄くなったりすることなく高品質の製品を成形することができる。また、肉移動が起こるため周辺部分まで素材大きく広げる必要もない。したがって、板材の所望の形状を成形する部分の近くで素材を切断すればよく、また、液注入穴も所望の形状を成形する部分の近く設けることが可能となり、板材の素材歩留まりが向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００１４】
（実施形態１）
図１は、本発明を適用した実施形態１の液圧成形装置の構成を説明するための概略図であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【００１５】
この液圧成形装置の型部材は、上型１と下型２よりなる。上型１および下型２には被成形部材（ワークと称する）を所望の形に成形するための成形部１７および１８がそれぞれ設けられている。
【００１６】
下型２には、さらに液圧成形のための液体をワーク内へ導くための注入口３が設けられている。
【００１７】
ワークは、２枚の板材１０および１１よりなる。この２枚の板材１０および１１が上型１と下型２の間に挟み込まれる。下型２と接する板材１０にあけられている液注入穴１２が設けられている。板材１０および１１の間に注入口３から液体（多くは水である）を高圧で注入することで、板材１０および１１が成形部１７および１８内で膨らんで所望の形状に成形される。
【００１８】
図２は、注入口３付近の部分拡大図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【００１９】
注入口３の周囲には、溝４が設けられており、その中にリング状にシール部材７が収納されている。
【００２０】
シール部材７はワークである板材１０と接する摺動部材６と、この摺動部材６を下から押圧する弾性材５よりなる。
【００２１】
摺動部材６は、少なくとも板材１０と接する面が硬質部材からなり、たとえば、金属、セラミックスなどが使用可能であり、そのほか硬質樹脂などでもよい。金属は、たとえば鉄、ステンレス、アルミニウム、銅などを用いることができる。特に金型（上型１および下型２）と同じ材質の金属が好ましい。
【００２２】
弾性材５は、たとえば、合成ゴムやシリコンゴムなどからなるＯリングを使用することができる。
【００２３】
摺動部材６の少なくとも板材と接する面を金属としたことで、板材１０の肉移動により摺動部材６との間で摩擦が起きるが、それによる摩耗がほとんどなく、またゴム部材などと違って擦り切れたり、引っ張られて巻き込まれたりしないので摺動部材６が変形するということが起きない。したがって、摺動部材６そのものは金型とほぼ同程度の使用回数とすることができる。
【００２４】
シール部材７は、溝４内に完全に充填されておらず、その内側（注入口３）に隙間８を有する。
【００２５】
液圧成形の際には、注入口３からされた高圧の液体がシール部材７の内側では、板材１０との間にも入り込むため、この隙間８にも高圧のまま入ってくる。このため、弾性材５は、それ自体の弾性力によって摺動部材６を板材方向へ押圧するだけでなく、この隙間８に入った液体により弾性材５が横方向から加圧されて変形することによりいっそう摺動部材６を板材方向へ押圧することになる。これにより、シール部材７としての液漏れ防止効果を高めることができる。
【００２６】
摺動部材６は、板材と接する面が平坦である。したがって、図１（ａ）に示すように、弾性材５により下から押圧されても、摺動部材６は板材に食い込むことはなく、液圧Ｐがワーク内へかかった際には板材と摺動部材６との間で滑りが生じてワークが、成形型部分１７、１８で膨らむ前の位置Ｗ０からＷ１へ肉移動が生じる。
【００２７】
このように板材１０および１１の周辺が液圧成形とともに移動するため、板材１０に設けられる液注入穴１２は、注入口３より大きく、そしてシール部材７は液注入穴１２が移動しても液注入穴１２にかぶさらないようにさらに大きくする必要がある。
【００２８】
シール部材７の内径をＤとし、肉移動量の見積もりをＭ、注入口３の内径をｄとすると、Ｄ≧Ｍ＋２ｄとする必要がある。なお、肉移動量の見積もりＭは被成形部材の材質や成形品の大きさなどにより異なるため、ワークの出来上がり形状の設計段階や同様製品の成形経験（実験などを含む）から見積もることになる。
【００２９】
シール部材７が板材１０を押圧する力（押圧力Ｆｕ：図３（ｂ）参照）は、理想的には、板材１０および１１が肉移動（図３（ｂ）中の矢印ａ方向）使用とする際のシール部材７と板材１０と間の静止摩擦力Ｆａより低く、かつ、注入する液圧Ｐより高いことが好ましい。これは、押圧力Ｆｕがシール部材７と板材１０と間の静止摩擦力Ｆａより低いことで液圧成形に伴い板材１０および１１の肉移動ａを妨げることがなく、液圧Ｐより高いことでシール部材７と板材１０と間からの液漏れを防止することができる。ただし、これは理想的な場合であって、シール部材７と板材１０と間の液漏れを完全に防止することは難しいため、板材の液圧成形に支障がない程度の液漏れは許容される。したがって、押圧力は、板材１０および１１の成形に問題が生じない程度の液漏れを抑制することができれば、必ずしも液圧より高い必要はなく、同程度か若干低い程度でもよい。
【００３０】
以上のように本実施形態１によれば、液圧成形における液注入に応じてワークである板材が成形型の中で肉移動可能となっているので、成形されるワークの肉が部分的に薄くなったりすることなく高品質の製品を液圧成形により行うことができる。また、肉移動にともない液注入穴１２も動くことができ、かつ液漏れは十分に抑制することができるため、所望の形状が成形される成形部１７および１８の近くで周辺部をカットすればよく、また、液注入穴１２も成形部１７および１８近くに設けることが可能となり、板材の素材歩留まりが向上する。
【００３１】
次に、本実施形態１における変形例を説明する。
【００３２】
図３および図４は、実施形態１における変形例を説明するための部分断面図である。
【００３３】
実施形態１における変形例は、摺動部材６の板材１０と接する面を平面ではなく、内側（注入口３に近い側）を外側より高くして部分的に突出させた形状としたものである。
【００３４】
すなわち図３に示した例では、摺動部材６の板材１０と接する面６１に傾斜を付け内側を外側より高くなるようにしている。また、図４に示した例では、摺動部材６の板材１０と接する面６２の内側部分に凸部を設けている。
【００３５】
このように、摺動部材６の板材１０と接する面の内側（注入口３に近い側）を外側より高くしたことで、摺動部材６の板材１０に対する押圧力が前記の平面形状の場合と同じにした場合でも、局所的に強く当たる部分ができるため、注入口３からの液漏れをいっそう防止することが可能となる。ただしこのように部分的に突出させた形状とする場合には、突出部分が板材１０に食い込まない程度とする必要がある。
【００３６】
（実施形態２）
図５は、本発明を適用した実施形態２の液圧成形装置の構成を説明するための概略図であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【００３７】
本実施形態２の型部材は、下型２が、３つの部分よりなり、板材が注入された液体によって膨らみ所定の形状に成形されるための成形部２１と、注入口３が設けられていて注入口３の周りに板材と接するシール部材７を有しており、板材の肉移動と一緒に移動する移動注入口部２３と、成形部２１と移動注入口部２３との間に移動自在に介在する埋め部２２とからなる。
【００３８】
埋め部２２は、図示するようにくさび形状をしており、弾性材２８により一方向（図示矢印Ｃ方向）へ押さえつけられている。
【００３９】
弾性材２８は、ここではコイルスプリングを用いている。この弾性材２８は、埋め部２２が不用意に動かないようにするためのものであり、その押さえつける力は、板材１０および１１の肉移動時における力よりも弱く設定する。
【００４０】
移動注入口部２３と埋め部２２は、互いに係合する溝３１および３２を有しており、埋め部２２が移動注入口部２３から外れたりすることがないようにしている。
【００４１】
なお、上型１も同様に、３つの部分からなり、成形部２５、埋め部２７、移動部２７からなる。それらの形状は下型２と同様である。したがって、埋め部２７はくさび形形状であり、埋め部２７と移動部２７は溝３３および３４により係合している。ただし、上型１においては、移動部２７に注入口３はない。
【００４２】
このような構造を有する本実施形態２の液圧成形装置においては、板材１０および１１が成形部２１において液体の注入に応じて成形させる際に、板材１０および１１の肉移動に伴って移動注入口部２３が一緒に移動する（図示矢印Ａ方向）。このとき埋め部２２は図示矢印Ｂ方向へ移動する。この埋め部２２があることで、成形部２１と移動注入口部２３との間に隙間ができることなく移動注入口部２３が移動することができる。したがって、液注入時において成形部２１と移動注入口部２３との間で板材１０が膨らんでしまうようなこともない。
【００４３】
このように移動注入口部２３が板材１０および１１の肉移動とともに移動するため、大きな力で板材１０および１１を押さえ込んでも肉移動を妨げない。このため、実施形態１と比較して注入液圧が高い場合でも液漏れを防止しやすく、かつ、ワークＷの肉厚が部分的に薄くなることを防止することができる。
【００４４】
また、移動注入口部２３が板材１０および１１の肉移動とともに移動するため、移動注入口部２３の板材１０と接する面は平坦とせずに、たとえば凸部を設けて板材１０に噛み込むようにしていっそう液漏れ防止しやすい構造にしても、ワークの肉厚が薄くなるなどの悪影響を防止することができる。また、実施形態１と同様に、本実施形態２においても使用する板材の素材歩留まりをよくすることができる。
【００４５】
（実施形態３）
図６は、本発明を適用した実施形態３の液圧成形装置の構成を説明するための概略図であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【００４６】
本実施形態３は、下型２に移動注入口部２３を板材１０および１１の肉移動方向に押し込むアクチュエータ３５（押し込み手段）を設けたものである。一方、弾性材２８は設けていない。これは、アクチュエータ３５の動きによって移動注入口部２３および埋め部２２の動きが制御されるため、埋め部２２のみが不用意に移動してしまうことがないからである。その他の構成は、実施形態２と同様である。
【００４７】
アクチュエータ３５は、液圧成形時には液注入中、概ね板材１０および１１が膨らんで行く段階では肉移動する方向へ押し出す。そして、肉移動を止めたい段階ではアクチュエータ３５を止める。
【００４８】
これにより、肉移動させたい場合とさせたくない場合を制御することができる。もちろん前述した実施形態２同様に肉移動をさせる段階では、ワークの板厚が薄くなることを防止することができる。
【００４９】
なお、本実施形態３においても、移動注入口部２３の板材１０と接する面に、たとえば凸部を設けて板材１０に噛み込むような構造にしても、ワークの肉厚が薄くなるなどの悪影響を防止することができる。また、実施形態１などと同様に、本実施形態３においても使用する板材の素材歩留まりをよくすることができる。
【００５０】
（実施形態４）
図７は、実施形態４における液圧成形装置の構成を示す図面であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型２を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型１と下型２が合わされた状態の要部断面図である。
【００５１】
本実施形態４は、下型２の注入口３の周りに、板材１０方向へ移動可能なシール部材４１を設けている。
【００５２】
シール部材４１は、注入口３の周りをほぼ取り囲むようにＣ字形状に設けられている。Ｃ字形状としているのは、下型２の内部構造状、注入口３へ液体を導入するための経路４７を確保する必要から注入口３の周りを完全に取り囲むことができないためである。
【００５３】
シール部材４１は、その下方から液圧シリンダ４３のピストン４２によって板材方向へ押し付けられる。液圧シリンダ４３には、液体が不必要な部分に入り込まないようにＯリング４９が設けられている。
【００５４】
液圧シリンダ４３は、液圧成形を行うための液体（多くは水）を導くための主経路４５から経路４７と分かれた分岐経路４６を通して供給される液体の圧力によってシール部材４１を板材１０方向へ押し付ける。主経路４５の分岐点には弁４８が設けられており、液圧シリンダ４３方向への液体の導入量が調節自在となっている。したがって、この弁４８の開度を調整することで、シール部材４１が板材１０を押圧する押圧力を調整することができる。
【００５５】
シール部材４１は、実施形態１同様に少なくとも板材１０と接する面は金属やセラミックスなどの硬質部材としている。したがって、押圧力を少なくした場合には板材１０および１１が摺動して肉移動が起き、押圧力を高くした場合には肉移動が起きないようにすることができる。したがって、肉移動が起きるようにした場合にも、ゴム材などを用いた場合と比較して、肉移動によってすり切れたり巻き込まれたりすることがない。
【００５６】
図８は、シール部材４１が板材１０を押圧する押圧力の制御を説明するためのグラフである。図において横軸は液圧成形のための液圧力を示し、縦軸はシール部材４１によって板材を押圧する押圧力を示す。
【００５７】
押圧力の制御には、たとえば２通りあり、図８（ａ）に示すように、段階的に制御する方法と、図８（ｂ）に示すように連続的に制御する方法である。
【００５８】
各図とも、液圧成形の液圧が約２０ＭＰａ以上で板材の肉移動が起きないように設定した例である。
【００５９】
図９は、実施形態４における液圧成形過程を説明するための断面図である。
【００６０】
液圧成形においては、まず、図９（ａ）に示すように、上下の型で板材１０および１１を挟み込む。
【００６１】
そして、図９（ｂ）に示すように、板材１０および１１を型に合わせて大きく膨らませるときには、液圧Ｐ１は比較的低くてよい。このとき板材１０および１１が型内部へ十分に引き込まれるようにするために、肉移動（図９（ｂ）の矢印ａ）を妨げないようにする。したがって、この段階では、シール部材４１を板材１０方向へ押し付ける押圧力を少なくする（図９（ｂ）のＦ１）。
【００６２】
その後、ワークとして十分に板材が膨らんだ後、図９（ｃ）に示すように、ワーク形状を型に合わせて膨らませるためには（たとえばＲ形状などがぴたりと合うようにする）、液圧Ｐ２として液圧を高くする。この後半の過程では、板材の肉移動は必要ない一方で、高圧の液体を注入することになるため、シール部材４１を板材に押し付ける力を高くして（図９（ｃ）のＦ２）、注入口３付近からのより高圧となった液体の漏れを防止する。
【００６３】
この前半と後半の変換点を、ここでは図８に示したように、約２０ＭＰａとしたものである。すなわち、成形のための液体注入圧力が約５〜２０ＭＰａの過程では肉移動が起こるようにし、成形のための注入圧力が約２０〜１００ＭＰａの過程では肉移動を止めるようにしている。このような制御のために弁４８の開度を調整する。
【００６４】
この弁４８の種類によっては、徐々に開度を開くことができないような弁を用いた場合には、図８（ａ）に示したように段階的に押圧力を変えるようにすればよく、一方、弁の開度を連続的に変化させることができるような弁を使用した場合には、図８（ｂ）に示すように、成形のための液注入圧力に合わせて連続的に押圧力を変えるようにするとよい。
【００６５】
このように本実施形態４では、液圧成形のための供給圧力に応じて、シール部材４１を板材に押し付ける押圧力を制御することとしたので、液圧成形のための供給圧力に応じて注入口３周辺からの液漏れを確実に防止することができるとともに、肉移動させたい初期段階では十分な肉移動を行わせることができる。
【００６６】
もちろん、肉移動が必要な段階では成形に十分な肉移動が可能となっているので、実施形態１などと同様に、本実施形態４においても使用する板材の素材歩留まりをよくすることができる。
【００６７】
なお、本実施形態４では、液圧成形に使用する液体を主経路４５から分岐させてシール部材４１の押圧力を出すために用いているが、これに限らず、別の液体により押圧力を出すようにしてもよい。たとえば、油圧シリンダなどを用いるようにしてもよい。また、液圧シリンダ４３を用いているが、これは、液圧成形のための高圧の液体源が近くにあるので液圧シリンダ４３を利用しやすいためであり、その他の機械的な駆動力により押圧力を出させるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明は、液圧成形に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】実施形態１の液圧成形装置の構成を説明するための概略図であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【図２】実施形態１の注入口付近の部分拡大図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図３】実施形態１における変形例を説明するための部分断面図である。
【図４】実施形態１における変形例を説明するための部分断面図である。
【図５】実施形態２の液圧成形装置の構成を説明するための概略図であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【図６】実施形態３における液圧成形装置の構成を示す図面であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す断面図である。
【図７】実施形態４における液圧成形装置の構成を示す図面であり、（ａ）は液圧成形装置の型部材の下型を示す平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿う上型と下型が合わされた状態を示す要部断面図である。
【図８】実施形態４におけるシール部材が板材１０を押圧する押圧力の制御を説明するためのグラフである。
【図９】実施形態４における液圧成形過程を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００７０】
１…上型、
２…下型、
３…注入口、
４…溝、
５…弾性材、
６…摺動部材、
７…シール部材、
８…隙間、
１２…液注入穴、
２１…成形部、
２２…埋め部、
２３…移動注入口部、
３５…アクチュエータ、
４１…シール部材、
４２…ピストン、
４３…液圧シリンダ、
４５…主経路、
４６…分岐経路、
４８…弁。
【図１】
2008142742.tif 000003
【図２】
2008142742.tif 000004
【図３】
2008142742.tif 000005
【図４】
2008142742.tif 000006
【図５】
2008142742.tif 000007
【図６】
2008142742.tif 000008
【図７】
2008142742.tif 000009
【図８】
2008142742.tif 000010
【図９】
2008142742.tif 000011