(57)【要約】【課題】  細径の電線や被覆の薄い電線でも、皮剥ぎ状態についての安定した良否判定ができたり、ブレードの切り込み深さの自動設定が可能な電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供すること。【解決手段】  電線皮剥ぎ装置１は、一対のブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま、ブレード７，８を端末１０ａ側へ電線１０に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆１１の端部１１ａが皮剥ぎ長さだけ皮剥ぎされる。第１のロードセンサ２１，２２により検出される切込時荷重の検出値と、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量とに基づき、ブレードの切り込み深さを自動設定できる。【選択図】      図１
2008061460.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段と、
前記荷重検出手段により検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段とを備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置。
【請求項２】
前記荷重検出手段は前記切込時荷重を検出する第１の荷重センサを有し、
前記切り込み深さ設定手段は、前記第１の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項１に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項３】
さらに、前記ブレードの交換を知らせるブレード交換報知手段を備え、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード要交換報知手段を動作させることを特徴とする請求項２又は３に記載の電線皮剥ぎ装置。
【請求項４】
芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出し、
検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法。
【請求項５】
検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項４に記載の電線皮剥ぎ方法。
【請求項６】
前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの要交換を知らせることを特徴とする請求項４又は５に記載の電線皮剥ぎ方法。
【請求項７】
装置の電源投入後に最初に搬送される第１番目の電線を使って前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項４〜６のいずれか一つに記載の電線皮剥ぎ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯線が被覆された電線を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電線皮剥ぎ装置では、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ横移動させて被覆を所定の皮剥ぎ長さ（ストリップ長さ）にわたって皮剥ぎする。このような皮剥ぎ加工はある長さに切断された電線が１本ずつ順に搬送される度になされ、皮剥ぎ加工を終了した電線は、その芯線に端子を圧着する圧着機へ順に搬送される。このような電線皮剥ぎ装置では、図１１（Ｂ）〜（Ｆ）に示すような皮剥ぎ不良が発生する。
図１１（Ａ）は、被覆１０１の皮剥ぎが正常になされ、全ての芯線１０２が所定の皮剥ぎ長さにわたって剥き出しになっている皮剥ぎ良（「ストリップ良品」）の電線１００を示している。図１１（Ｂ）は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードにより芯線１０２に傷１０３を付けてしまった皮剥ぎ不良（「芯線傷」）の電線１００を示している。図１１（Ｃ）は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードを端末側へ横移動させる際に外側にある一部の芯線１０２ａが引き出されてしまった皮剥ぎ不良（「芯線引き出し」）の電線１００を示している。図１１（Ｄ）は、ブレードの切り込み深さが図１１（Ｂ）の場合よりも大きいために、ブレードにより一部の芯線１０２ａが切断されてしまった皮剥ぎ不良（「芯線切れ」）の電線１００を示している。図１１（Ｅ）は、ブレードの切り込み深さが小さ過ぎたために、所定の皮剥ぎ長さの範囲において全ての芯線１０２が剥き出しにならず、一部の被覆１０１ａが皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良（「被覆残余」）の電線１００を示している。そして、図１１（Ｆ）は、ブレードが被覆１０１に切り込まれなかったために、全ての被覆１０１が皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良（「ストリップ無し」）の電線１００を示している。
【特許文献１】特開平６−２２５４２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上述したような従来の電線皮剥ぎ装置では、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、被覆に対するブレードの切り込み深さを作業者が予め設定する必要がある。このようなブレードの切り込み深さ設定作業は、細径の電線や被覆の薄い電線の皮剥ぎ加工を行う際には特に煩雑な作業となる。
【０００４】
本発明は、このような従来の問題点に着目して為されたもので、その目的は、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にできる電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための本発明の第１の態様は、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段と、前記荷重検出手段により検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段とを備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置である。
【０００６】
ブレードにかかる切込時荷重は、ブレードが被覆に触れていない状態、被覆に切り込まれている状態、及び芯線に触れている状態によって異なる。また、ブレードにかかる横移動時荷重は、被覆に対する一対のブレードの切り込み深さによって異なる。この構成によれば、荷重検出手段により検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、切り込み深さ設定手段により、ブレードの切り込み深さを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。この利点は、細径の電線や被覆の薄い電線について皮剥ぎ加工を行う際に特に有効となる。
【０００７】
第１の態様において、前記荷重検出手段は前記切込時荷重を検出する第１の荷重センサを有し、前記切り込み深さ設定手段は、前記第１の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを備えることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、第１の荷重センサにより検出される切込時荷重の検出値と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、ブレードの切り込み深さを自動設定するので、ブレードを常に最適な切り込み深さまで被覆に切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でもブレードを被覆に切り込ませる際に芯線傷の発生を確実に抑えることができる。また、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さを自動設定できることで、被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
【０００９】
第１の態様において、さらに、前記ブレードの要交換を知らせるブレード要交換報知手段を備え、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード要交換報知手段を動作させることを特徴とする。
【００１０】
ブレードが磨耗してくると、ブレードの被覆に対する切り込み深さ方向への移動量と検出される切込時荷重との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。ブレードの磨耗が進むにつれて、自動設定できる切り込み深さの範囲が狭くなっていく。この構成によれば、切り込み深さ設定手段は、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレード要交換報知手段を動作させるので、ブレードの要交換を促すことができる。
【００１１】
本発明の第２の態様は、芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出し、検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法である。
【００１２】
この構成によれば、検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、被覆に対するブレードの切り込み深さを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。
【００１３】
第２の態様において、検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする。この構成によれば、検出した切込時荷重と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さをマップを参照する等して自動設定するので、ブレードを被覆に自動設定された最適な切り込み深さまで切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でも上記芯線傷の発生をより確実に抑えることができるとともに、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
【００１４】
第２の態様において、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの要交換を知らせることを特徴とする。この構成によれば、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレードの要交換を促すことができる。
【００１５】
第２の態様において、装置の電源投入後に最初に搬送される第１番目の電線を使って前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする。この構成によれば、第２番目以降の電線の皮剥ぎ加工の際に、被覆に対するブレードの切り込み深さを常に最適な切り込み深さに自動設定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係る電線皮剥ぎ装置を具体化した各実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、各実施形態の説明において同様の部位には同一の符号を付して重複した説明を省略する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１および電線皮剥ぎ方法を図１〜図９に基づいて説明する。図１は電線皮剥ぎ装置１の概略構成を示し、図２は電線皮剥ぎ装置１の電気的構成を示している。また、図３は「切り込み深さ自動設定処理」を示している。
【００１７】
図１に示す電線皮剥ぎ装置１は、Ｘ軸方向（図の左右方向）に移動可能なスライドテーブル２と、このスライドテーブル２の雌ねじ部（図示省略）に螺合したボールねじ３と、このボールねじ３を正逆転させる横移動用モータＭ１とを有する。スライドテーブル２は、図示を省略した基盤上に、Ｘ軸方向に移動可能に支持されている。横移動用モータＭ１は皮剥ぎ長さ設定用のモータである。スライドテーブル２は、横移動用モータＭ１が正転駆動されるとボールねじ３が正転してＸ軸方向の左方へ移動し、移動用モータＭ１が逆転駆動されるとボールねじ３が逆転してＸ軸方向の右方へ移動するようになっている。
【００１８】
また、電線皮剥ぎ装置１は、スライドテーブル２から垂直上方へ延び、スライドテーブル２に回転可能に支持されたボールねじ４と、このボールねじ４にそれぞれ螺合した雌ねじ部（図示省略）を有するブレード可動用プレート５，６と、ボールねじ４を正逆転させる切込用モータＭ２とを有する。ブレード可動用プレート５，６の左側端部には、皮剥ぎ用の一対のブレード７，８がそれぞれ固定されている。切込用モータＭ２が正転駆動されると、ボールねじ４が正転してブレード７，８がＹ軸方向で互いに近づく方向に、つまりブレード７，８が切り込み深さ方向（図４（Ａ）の矢印方向）に移動する。この移動量をｘ１とする（図６（Ａ）〜（Ｃ）参照）。そして、切込用モータＭ２が逆転駆動されると、ボールねじ４が逆転してブレード７，８がＹ軸方向の互いに離れる方向に、つまりブレード７，８が上記切り込み深さ方向とは逆の方向に移動するようになっている。
【００１９】
さらに、電線皮剥ぎ装置１は、第１の荷重センサとしての第１のロードセル２１，２２と、第２の荷重センサとしての第２のロードセル２３，２４とを有する。
【００２０】
第１のロードセル２１，２２は、ブレード可動用プレート５，６にそれぞれ片持ち支持された起歪部２５，２６上に配置されている。起歪部２５，２６には、ブレード７，８の基端部がそれぞれ固定されている。このように配置された第１のロードセル２１，２２は、ブレード７，８を上記切り込み深さ方向に移動させて電線１０の被覆１１に切り込ませる際に、ブレード７．８にかかる切込時荷重(図６（Ａ）〜（Ｃ）に示す荷重Ｆ）をそれぞれ検出するようになっている。
【００２１】
第２のロードセル２３，２４は、ブレード可動用プレート５，６の左側端部（起歪部）上に配置されている。第２のロードセル２３，２４は、ブレード７，８を皮剥ぎ長さ位置にて被覆１１に切り込ませた後、そのままの状態でブレード７，８を電線１０の端末１０ａ側へ横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重(図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す荷重Ｆ）をそれぞれ検出するようになっている。
【００２２】
即ち、第２のロードセル２３，２４はそれぞれ、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませた状態で端末１０ａ側へ横移動させる際に、ブレード可動用プレート５，６の各左側端部に図１で左方向へ作用する横移動時荷重（引っ張り荷重）を検出するようになっている。なお、皮剥ぎ長さ位置にあるブレード７，８を電線１０の端末１０ａ側へ横移動させる際におけるブレード７，８の移動量をｘ２とする（図８（Ａ）〜（Ｃ）参照）。
【００２３】
さらに、電線皮剥ぎ装置１は、図２に示すように、制御ユニット３０と、横移動用モータＭ１を駆動する横移動用モータ駆動回路３１と、切込用モータＭ２を駆動する切込用モータ駆動回路３２とを有する。
【００２４】
制御ユニット３０は、ＣＰＵ３４と、ＲＯＭ３５と、ＲＡＭ３６と、図示を省略したバックアップメモリ及びインターフェイス回路とを備える。ＣＰＵ３４は、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」等を実行する。ＲＯＭ３５には、「切り込み深さ自動設定処理」に用いられる制御プログラムなどが予め記憶されている。ＲＡＭ３６は、「切り込み深さ自動設定処理」等において第１のロードセル２１，２２により検出される切込時荷重などを一時的に記憶する。
【００２５】
このような構成を有する電線皮剥ぎ装置１では、次のようにして電線１０の皮剥ぎ加工を行う。まず、芯線１２（図４（Ａ）参照）が被覆１１で被覆された電線１０が図１に示す皮剥ぎ加工位置に搬送される。この後、一対のブレード７，８を電線１０の被覆１１に端末１０ａから皮剥ぎ長さＬ離れた位置にて切り込ませる（図４（Ａ）参照）。次に、一対のブレード７，８を、図４（Ｂ）に示すように被覆１１に予め設定された切り込み深さまで切り込ませる。次に、一対のブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま、ブレード７，８を端末１０ａ側へ（図４（Ｂ）の矢印方向へ）電線１０に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆１１の端部１１ａが図４（Ｃ）に示すように皮剥ぎ長さＬだけ皮剥ぎされる。
【００２６】
このような電線１０の皮剥ぎ加工において、ブレード７，８を被覆１１に切り込ませる際に、ブレード７，８にかかる切込時荷重は、ブレード７，８が被覆１１に触れていない状態、被覆１１に切り込まれている状態、及び芯線１２に触れている状態によってそれぞれ異なる。
【００２７】
つまり、ブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量ｘ１が小さくて、ブレード７，８が被覆１１に触れていない間では（図５（Ａ）参照）、ブレード７，８にかかる切込時荷重（荷重Ｆ）は、図６（Ａ）に示すように零である。また、移動量ｘ１がさらに大きくなり、ブレード７．８が被覆１１に突き当たってから被覆１１に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第１の極大値（閾値）Ｆ１に達する（図６（Ｂ）参照）。この後、ブレード７，８が被覆１１に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値Ｆ１から緩やかに減少していく。また、移動量ｘ１がさらに大きくなって、ブレード７．８が図５（Ｃ）に示すように芯線１２に突き当たってから芯線１２に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第２の極大値（閾値）Ｆ２に達する（図６（Ｃ）参照）。この後、ブレード７，８が芯線１２に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値Ｆ２から緩やかに減少していく。そして、移動量ｘ１がさらに大きくなり、ブレード７．８によって芯線１２の一部（図１１（Ｄ）に示す外側にある芯線１２ａ）が切断されると、切込時荷重が急激に減少する（図６（Ｃ）参照）。
【００２８】
一方、上述した電線１０の皮剥ぎ加工において、一対のブレード７，８を被覆１１に切り込ませたまま端末１０ａ側へ電線１０に対し相対的に横移動させる際に、ブレード７，８にかかる横移動時荷重（荷重Ｆ）は、ブレード７，８の被覆１１への切り込み深さによって異なる。
【００２９】
つまり、その切り込み深さが小さいために、図７（Ａ）に示す皮剥ぎ不良（「被覆残余」）が発生する場合には、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ３となり、その後は減少する（図８（Ａ）参照）。また、その切り込み深さが適正であり、図７（Ｂ）に示す皮剥ぎ良（「ストリップ良品」）となる場合には、、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ４（Ｆ４＞Ｆ３）となり、その後は減少する（図８（Ｂ）参照）。そして、その切り込み深さが大き過ぎるために、図７（Ｃ）に示す皮剥ぎ不良（「芯線引き出し」）が発生する場合には、ブレード７，８にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値Ｆ５（Ｆ５＞Ｆ４）となり、その後は減少する（図８（Ｃ）参照）。
【００３０】
そこで、本実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１では、皮剥ぎ加工を開始する前に、装置の電源投入後に最初に搬送される第１番目の電線１０を使って、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さＡを自動設定する。
【００３１】
そのために、電線皮剥ぎ装置１は、第１のロードセンサ２１，２２により検出される切込時荷重の検出値と、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量ｘ１とに基づき、切り込み深さＡを自動設定する切り込み深さ設定手段を有する。
【００３２】
なお、以下の説明で、図９（Ａ）に示すように、ブレード７，８をｘ１＝０の原点位置から切り込み深さ方向へ移動させる際のブレード７，８の移動量を、「ブレード移動量」と呼ぶ。そして、本実施形態では、「切り込み深さＡ」を自動設定するために、図９（Ｂ）に示すようにブレード７，８を切り込み深さＡの位置まで被覆１１に切り込ませるための「ブレード移動量ｘｄ」（図９（Ａ）参照）を自動設定する。
【００３３】
上記切り込み深さ設定手段は、制御ユニット３０のＣＰＵ３４によって構成される。つまり、本実施形態では、ＣＰＵ３４は、上述した「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を第２番目以降の電線１０に対して実行するとともに、第１番目の電線１０に対して、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」を実行するようになっている。
【００３４】
この「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定した「ブレード移動量ｘｄ」は、図２では図示を省略したバックアップメモリに記憶させる。そして、バックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第１番目の電線１０の後に搬送される第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、読み出して用いられる。
【００３５】
以下、制御ユニット３０のＣＰＵ３４が実行する「切り込み深さ自動設定処理」を、図３のフローチャート及び図９に基づいて説明する。
【００３６】
まず、ステップＳ２００では、電線皮剥ぎ装置１の電源が投入されたか否かを判定する。この判定結果がＮｏの場合、図３に示す処理を一旦終了する。
【００３７】
ステップＳ２００の判定結果がＹｅｓの場合、ステップＳ２０１へ進む。ステップＳ２０１では、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄが上記バックアップメモリに記憶されているか否かを判定する。ステップＳ２０１の判定結果がＹｅｓの場合、つまりブレード移動量ｘ１が既に自動設定されて上記バックアップメモリに記憶されている場合、ブレード移動量ｘ１の自動設定は不要であるので、図３に示す処理を一旦終了する。
【００３８】
一方、ステップＳ２０１の判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０２へ進む。ステップＳ２０２では、電線１０が皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定する。ここで、皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定される電線１０は、電源投入直後に最初に搬送される第１番目の電線１０である。ステップＳ２０２の判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０２に戻る。
【００３９】
ステップＳ２０２の判定結果がＹｅｓの場合、ステップＳ２０３へ進み、ブレード７，８を電線１０に切り込ませる。このとき、制御ユニット３０から切込用モータ駆動回路３２へモータ制御信号を出力して切込用モータＭ２を駆動制御させることで、図９（Ａ）の一点鎖線で示す原点位置（Ｘ１＝０）にあるブレード７，８を切り込み深さ方向へ移動させていく。
【００４０】
次に、ステップＳ２０４へ進み、ブレード７，８にかかる荷重Ｆ（切込時荷重）を検出し、記憶する。
【００４１】
次に、ステップＳ２０５へ進み、検出した切込時荷重が第２の極大値（閾値）Ｆ２（図６（ｃ）参照）に達したか否かを判定する。この判定結果がＮｏの場合、ステップＳ２０３に戻り、ブレード７，８を切り込み深さ方向へさらに移動させる。
【００４２】
ステップＳ２０５の判定結果がＹｅｓになった場合、即ちブレード７，８が図９（Ａ）に示すように芯線１２に突き当たって切込時荷重が閾値Ｆ２に達した場合、ステップＳ２０６へ進む。なお、ステップＳ２０５の判定結果がＹｅｓになった時点で、切込用モータＭ２を停止させる。
【００４３】
ステップＳ２０６では、切込時荷重が閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）を読み込み、図２では図示を省略したバックアップメモリに記憶する。ブレード７，８が電線１０の芯線１２に突き当たった状態を図９（Ａ）の実線で示してある。
【００４４】
次に、ステップＳ２０７へ進み、ブレード移動量ｘｍａｘから一定の移動量ｘｃを減算して、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求め、このブレード移動量ｘｄを上記バックアップメモリに記憶する。ここで、「一定の移動量ｘｃ」は、既知である被覆１１の厚さＢからその移動量ｘｃを減算して得られる切り込み深さＡが図７（Ｂ）に示すストリップ良品を得るのに最適な値となるように設定されている。
【００４５】
ステップＳ２０７の終了後、図３に示す処理を一旦終了する。
【００４６】
このようにして図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定され、上記バックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いられる。
【００４７】
以上説明した第１実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
【００４８】
・第１のロードセンサ２１，２２により検出される切込時荷重の検出値と、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さ方向への移動量ｘ１とに基づき、切り込み深さＡを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。
【００４９】
・この利点は、細径の電線や被覆の薄い電線について皮剥ぎ加工を行う際に特に有効となる。
【００５０】
・装置の電源投入後に最初に搬送される第１番目の電線１０を使って、最適な切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを自動設定することができる。自動設定されて上記バックアップメモリに記憶されたブレード移動量ｘｄは、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いることができる。
【００５１】
このため、第２番目以降の電線１０の皮剥ぎ加工の際に、ブレード７，８を図９（Ａ）の一点鎖線で示す原点位置から実線で示す位置まで常に一定のブレード移動量ｘｄだけ切り込み深さ方向へ移動させることができる。したがって、電線１０の皮剥ぎ加工において、被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さを、図９（Ｂ）に示すように常に最適な切り込み深さＡに自動設定することができる。
【００５２】
・被覆１１に対するブレード７，８の切り込み深さを、常に最適な切り込み深さＡに自動設定できるので、電線１０が細径線や薄肉線でもブレード７，８を被覆１１に切り込ませる際に芯線傷の発生をより一層確実に抑えることができる。
【００５３】
・被覆１１に対するブレード７，８の適正な切り込み深さＡを自動設定できることで、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１を図１０に基づいて説明する。
【００５４】
ブレード７，８が磨耗してくると、図６（Ｃ）に示すブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆ（切込時荷重の検出値）との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。
【００５５】
具体的には、ブレード７，８が磨耗していない場合、図３に示す上記「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０３においてブレード７，８を原点位置（Ｘ１＝０）から切り込み深さ方向へ移動させると、ブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆとの関係は図６（Ｃ）に示すようになる。例えば、ブレード７，８を原点位置からブレード移動量ｘｍａｘ（図９（Ａ）参照）だけ移動させると、ブレード７，８が電線１０の芯線１２に突き当たって閾値Ｆ２（図６（Ｃ）参照）の切込時荷重が検出される。
【００５６】
これに対して、ブレード７，８が磨耗してくると、図６（Ｃ）に示すようなブレード移動量ｘ１とブレード７，８にかかる荷重Ｆとの関係は得られなくなる。具体的には、ブレード７，８が磨耗するにつれて、ブレード７，８を原点位置から切り込み深さ方向へ移動させていった際に、ブレードの切れ味が悪いために、閾値Ｆ２に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量ｘ１はブレード７，８が磨耗していない場合より小さくなっていく。この場合、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７で、閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）から一定の移動量ｘｃを減算して求められるブレード移動量ｘｄの値が小さくなっていく。ブレード移動量ｘｄの値が小さくなっていくと、自動設定できる切り込み深さＡの範囲が狭くなっていく。そして、ブレード７，８の磨耗が進み、ブレード移動量ｘｄが、ブレードが被覆１１に接するまでのブレード移動量ｘｅ（図９（Ａ）参照）より小さくなると、適正な切り込み深さＡが無いということになる。
【００５７】
そこで、本実施形態に係る電線皮剥ぎ装置１では、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７の後に、このステップＳ２０７で求めたブレード移動量ｘｄが一定値以下か否かを判定する処理（ステップＳ２０８）を行う。この図示を省略したステップＳ２０８の判定結果がＮｏの場合、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」を一旦終了する。そして、ステップＳ２０８の判定結果がＹｅｓの場合、次のステップＳ２０９(図示省略）で適正な切り込み深さが無いと判断するとともに、図１０に示す刃要交換報知ランプ５０を点灯させる。
【００５８】
刃要交換報知ランプ５０の点灯を見て作業者によりブレード７，８が要交換された後、電線皮剥ぎ装置１の電源を投入することにより、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」が実行されて切り込み深さＡを自動設定することができる。
以上説明した第２実施形態によれば、上記第１実施形態の奏する作用効果に加えて以下の作用効果を奏する。
【００５９】
・切り込み深さ設定手段としての制御ユニット３０のＣＰＵ３４は、図３に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップＳ２０７の後に、このステップＳ２０７で求めたブレード移動量ｘｄが一定値以下か否かを判定する、つまり適正な切り込み深さが有るか否かを判定する処理を行う。この判定結果がＹｅｓの場合には、適正な切り込み深さが無いと判断し、刃要交換報知ランプ５０を点灯させるので、ブレード７，８の要交換を促すことができる。
（変形例）
なお、この発明は、以下のように変更して具体化することもできる。  ・上記第１実施形態では、荷重検出手段として、ブレードにかかる切込時荷重を検出する第１のロードセル２１，２２と、ブレードにかかる横移動時荷重を検出する第２のロードセル２３，２４との両方が電線皮剥ぎ装置１に搭載されている。しかし、第１のロードセル２１，２２と、第２のロードセル２３，２４との少なくとも一方が搭載された電線皮剥ぎ装置にも、本発明は適用可能である。
【００６０】
・上記第１実施形態では、切込時荷重を検出する第１の荷重センサ及び横移動時荷重を検出する第２の荷重センサとして、それぞれロードセル２１〜２４を用いている。しかし、第１の荷重センサ及び第２の荷重センサはそれぞれ、ブレード７，８にかかる荷重を直接或は間接的に検出でき、その荷重に応じた電圧等の電気信号を出力するものであれば良く、ロードセル以外に、歪ゲージ等を使用した構成にも本発明は適用可能である。
【００６１】
・上記第１実施形態では、被覆１１に切り込ませたブレード７，８を、電線１０の端末１０ａ側へ横移動させているが、本発明はこのような構成に限定されない。本発明は、ブレードを電線の被覆に切り込ませた後、その電線をブレードに対し横移動させて被覆を皮剥ぎする構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
【００６２】
・上記第１実施形態では、ブレード７，８を電線１０に切り込ませる際に、ブレード７，８が芯線１２に突き当たると大きな値の切込時荷重（閾値Ｆ２）が検出されることを利用し、ステップＳ２０６では、切込時荷重が閾値Ｆ２に達した時のブレード移動量ｘ１（＝ｘｍａｘ）を読み込む。この後、ステップＳ２０７で、そのブレード移動量ｘｍａｘから一定の移動量ｘｃを減算して、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求めようにしている。しかし、本発明は、このような構成に限らず、第２のロードセル２３，２４により検出する横移動時荷重に基づき、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求めようにしてもよい。或は、切込時荷重と横移動時荷重の両方に基づき、切り込み深さＡに対応するブレード移動量ｘｄを求めようにしてもよい。つまり、本発明は、第１の荷重センサにより検出される切込時荷重の検出値と、被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量との少なくとも一方に基づき、切り込み深さＡを自動設定する切り込み深さ設定手段を備えた構成の電線皮剥ぎ装置にも広く適用可能である。
【００６３】
・上記第２実施形態では、ブレード７，８が磨耗するにつれて、閾値Ｆ２に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量ｘ１はブレードが磨耗していない場合より小さくなっていく、ことを利用して適正な切り込み深さが有るか否かを判断している。しかし、本発明は、ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、第２実施形態とは別の方法により適正な切り込み深さが有るか否かを判断する構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】第１実施形態に係る電線皮剥ぎ装置の概略構成を示す側面図。
【図２】同電線皮剥ぎ装置の電気的構成を示すブロック図。
【図３】同電線皮剥ぎ装置による「切り込み深さ自動設定処理」を示すフローチャート。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は電線の皮剥ぎ加工手順を示す模式図。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は切り込み深さ方向へのブレード移動量の異なる３つの状態を示す模式図。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は図５の（Ａ）〜（Ｃ）にそれぞれ対応し、切り込み深さ方向へのブレード移動量とブレードにかかる荷重の関係を示すグラフ。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は電線の皮剥ぎ状態を示す部分拡大平面図。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は図７の（Ａ）〜（Ｃ）にそれぞれ対応するグラフで、電線端末方向へのブレード移動量とブレードにかかる荷重の関係を示すグラフ。
【図９】（Ａ）及び（Ｂ）は切り込み深さ自動設定処理を説明するための模式図。
【図１０】第２実施形態に係る電線皮剥ぎ装置の電気的構成を示すブロック図。
【図１１】（Ａ）〜（Ｆ）は電線の皮剥ぎ状態を示す部分拡大平面図。
【符号の説明】
【００６５】
１：電線皮剥ぎ装置、７，８：ブレード、１０：電線、１０ａ：端末、１１：被覆、１２：芯線、Ｍ１：横移動用モータ、Ｍ２：切込用モータ、２１，２２：第１のロードセル、２３，２４：第２のロードセル、３０：制御ユニット、３４：ＣＰＵ、５０：刃要交換報知ランプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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