(57)【要約】【課題】液晶が充填される液晶容器を耐圧性及び耐変形成を有するステンレス鋼で形成することで、製造が簡単で費用が節減されて液晶容器の変形による液晶滴下の不良を防止し得る液晶滴下装置を提供しようとする。【解決手段】基板上に滴下される液晶が充填され、ガスが供給される液晶容器と、該液晶容器の下部に装着されて基板上に液晶を滴下させるノズル構造と、液晶容器に供給されたガスの圧力により前記液晶容器からノズル構造に液晶を流動させるバルブ構造と、を包含して構成されており、前記液晶容器は、金属で形成されるように液晶滴下装置を構成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に滴下される液晶が充填され、ガスが供給される液晶容器と、
該液晶容器の下部に装着されて基板上に液晶を滴下させるノズル構造と、
液晶容器に供給されたガスの圧力により前記液晶容器からノズル構造に液晶を流動させるバルブ構造と、を包含して構成され、
前記液晶容器は、金属で形成されることを特徴とする液晶滴下装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶滴下装置に係るもので、詳しくは、液晶が充填される液晶容器の内部を弗素樹脂膜が塗布された金属で形成することにより、構造が簡単で、基板の正確な位置に液晶の滴下を可能にし得る液晶滴下装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近来、携帯電話、携帯端末機及びノートブックコンピュータのような各種携帯用電子機器が発展するにつれて、これに適用し得る軽薄短小用の平板ディスプレー装置に対する要求が順次増大しつつある。このような平板ディスプレー装置としては、液晶ディスプレー（LCD）、プラズマディスプレー（PDP）、電界放出ディスプレー（FED）及び真空蛍光ディスプレー（VFD）などの各種ディスプレー装置が活発に研究されているが、量産化技術、駆動手段の容易性及び高画質の具現という理由で、現在は液晶ディスプレー素子（以下「ＬＣＤ素子」という）が脚光を浴びている。
【０００３】
ＬＣＤ素子は、液晶の屈折率異方性を利用して画面に情報を表示する装置である。
【０００４】
従来のＬＣＤ素子においては、図７に示したように、下部基板５と、上部基板３と、該下部基板５と上部基板３の間に形成された液晶層７と、を包含して構成されていた。ここで、上記下部基板５は、駆動素子アレイ基板である。図には示してないが、上記下部基板５には複数の画素が形成されて、各画素には薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）のような駆動素子が形成されている。又、上記上部基板３は、カラーフィルター基板であって、実際のカラーを具現するためのカラーフィルター層が形成されている。又、上記下部基板５及び上部基板３には夫々画素電極及び共通電極が形成され、上記液晶層７の液晶分子を配向するための配向膜が塗布されている。
【０００５】
又、上記下部基板５及び上部基板３は、シーリング材９により合着され、その間に液晶層７が形成され、前記下部基板５に形成された駆動素子により液晶分子を駆動して液晶層を透過する光量を制御することで、情報を表示するようになっていた。
【０００６】
ＬＣＤ素子の製造工程は、上記下部基板５に駆動素子としてのＴＦＴを形成するＴＦＴアレイ基板工程、上記上部基板３にカラーフィルターを形成するカラーフィルター基板工程及びセル工程に区分される。
【０００７】
このようなＬＣＤ素子の工程は、図８に示したように、先ず、ＴＦＴアレイ工程により上記下部基板５上に配列されて画素領域を形成する複数のゲートライン及びデータラインを形成して、前記画素領域の夫々に前記ゲートライン及びデータラインに接続される駆動素子のＴＦＴを形成する（Ｓ１０１）。又、上記ＴＦＴアレイ工程により上記ＴＦＴに接続されて該ＴＦＴを通って信号が印加されることで、液晶層を駆動する画素電極を形成する。
【０００８】
又、上記上部基板３にはカラーフィルター工程によりカラーを具現するＲ、Ｇ、Ｂのカラーフィルター層及び共通電極を形成する（Ｓ１０４）。
【０００９】
次いで、上記上部基板３及び下部基板５に夫々配向膜を塗布した後、前記上部基板３と下部基板５の間に形成される液晶層の液晶分子に配向規制力又は表面固定力（即ち、プレチルト角及び配向方向）を提供するために前記配向膜をラビングする（Ｓ１０２、Ｓ１０５）。次いで、上記下部基板５に、セルギャップを一定に維持するためのスペーサを散布し、上記上部基板３の外郭部にシーリング材を塗布した後、前記下部基板５及び上部基板３に圧力を加えて合着する（Ｓ１０３、Ｓ１０６、Ｓ１０７）。  
【００１０】
一方、上記下部基板５及び上部基板３は、大面積のガラス基板に構成されている。即ち、上記大面積のガラス基板に複数のパネル領域が形成され、該各パネル領域に駆動素子のＴＦＴ及びカラーフィルター層が形成されるために、一つの液晶パネルを製作するためには、前記ガラス基板を切断及び加工しなければならない（Ｓ１０８）。次いで、上記のように加工された各液晶パネルに液晶注入口を通して液晶を注入し、前記液晶注入口を封止して液晶層を形成した後、各液晶パネルを検査することで、ＬＣＤ素子を製作する（Ｓ１０９、Ｓ１１０）。
【００１１】
上記液晶は、パネルに形成された液晶注入口を通して注入される。この時、液晶の注入は圧力差により行われる。上記液晶パネルに液晶を注入する装置は、図９に示したように、真空チャンバー１０内に液晶が充填された容器１２が備えられていて、その上部に液晶パネル１が位置している。又、上記真空チャンバー１０は、真空ポンプに連結されて設定された真空状態を維持するようになっている。又、図には示してないが、上記真空チャンバー１０内には液晶パネル移動用装置が装着されていて、前記液晶パネル１を容器１２の上部から容器まで移動させて前記液晶パネル１に形成された注入口１６を液晶１４に接触させる（このような方式を液晶の浸漬注入方式という）。
【００１２】
前記のように液晶パネル１の注入口１６を液晶１４に接触させた状態で前記真空チャンバー１０内に窒素ガスを供給して前記チャンバー１０内の真空程度を低下させると、前記液晶パネル１の内部圧力と前記真空チャンバー１０内の圧力差により前記液晶１４が前記注入口１６を通って前記パネル１に注入され、液晶が前記パネル１内に完全に充填された後、前記注入口１６を封止材により封止することで、液晶層を形成する（このような方式を液晶の真空注入方式という）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
然るに、このような従来の液晶注入方法においては、パネル１への液晶注入時間が長くなるという不都合な点があった。一般に、液晶パネルのＴＦＴアレイ基板とカラーフィルター基板間の間隔は数μm程度に狭小するために、単位時間当り、極少量の液晶が液晶パネルの内部に注入される。例えば、約１５インチの液晶パネルを製作する場合、液晶を完全に注入するのに概略８時間かかるが、このような長時間の液晶注入により液晶パネル製造工程が長くなり、製造効率が低下するという不都合な点があった。
【００１４】
又、従来の液晶注入方法においては、液晶消耗率が高くなるという不都合な点もあった。すなわち、上記容器１２に充填されてある液晶１４のうち、実際に液晶パネル１０に注入される量は極少量である。一方、液晶は大気及び特定ガスに露出されると、ガスと反応して劣化する。
【００１５】
従って、上記容器１２に充填された液晶１４が複数枚の液晶パネル１０に注入される場合においても、注入後に残留残した高価な液晶１４を廃棄しなければならないために、結局、液晶パネル製造費用が増加するという不都合な点があった。
【００１６】
本発明は、このような従来課題に鑑みてなされたもので、少なくても一つの液晶パネルを包含する大面積のガラス基板上に直接液晶を滴下する液晶滴下装置を提供することを目的とする。
【００１７】
又、液晶が充填される液晶容器を耐圧性及び耐変形性を有するステンレス鋼で形成することで、製造が簡単で費用が節減された液晶容器の変形による液晶滴下の不良を防止し得る液晶滴下装置を提供することを目的とする。
【００１８】
又、液晶容器の内部に弗素樹脂膜を塗布することで、液晶の汚染を防止し得る液晶滴下装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
このような目的を達成するため、本発明に係る液晶滴下装置においては、基板上に滴下される液晶が充填され且つガスが供給される液晶容器と、該液晶容器の下部に装着されていて基板上に液晶を滴下させるノズル構造と、前記液晶容器に供給されたガスの圧力により前記液晶容器からノズル構造に液晶を流動させるバルブ構造と、を包含して構成されていて、前記液晶容器が金属で形成されることを特徴とする。
【００２０】
又、本発明に係る液晶滴下装置の他の観点においては、基板上に滴下される液晶が充填されガスが供給される液晶容器であって、内部の表面には第１の弗素樹脂膜が形成された液晶容器と、該液晶容器の下部に位置して液晶を基板上に滴下させるノズル構造と、前記液晶容器に供給されたガスの圧力により前記液晶容器からノズル構造に液晶を流動させるバルブ構造と、を包含して構成されることを特徴とする。
【００２１】
本発明に係る液晶滴下装置の又他の観点においては、基板に滴下される液晶が充填され、内部の表面に第１の弗素樹脂膜が塗布された金属で形成されて液晶が直接接触する液晶容器と、該液晶容器にガスを供給して液晶容器内の液晶を滴下させる圧力を提供するガス供給部と、金属で形成されており、液晶容器の下部に装着されて基板上に液晶を滴下させる排出口を包含するニードルシートと、表面に第２の弗素樹脂膜が塗布された磁気金属で形成されていて前記液晶容器に上下に移動可能に挿入されたニードル部材と、該ニードル部材をニードルシートと接触する下部位置に移動させて前記ニードルシートの排出口を通して液晶を流動させることを遮断する移動部材と、磁場が発生するように装着されて、前記ニードルシートの排出口を通して液晶を流動させるように磁気力により前記ニードル部材を上部位置に移動させるソレノイドと、基板上に液晶の滴が滴下される排出通路を形成して、該排出通路の表面に形成された第３の弗素樹脂膜を包含する金属に形成されたノズル構造と、を包含して構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係る液晶滴下装置においては、液晶容器が耐圧性及び耐変形性を有するステンレスのような金属から成るために、構造が簡単で製造費用を節減することができるし、液晶容器の変形による液晶滴下の不良を防止し得るという効果がある。
【００２３】
且つ、本発明に係る液晶滴下装置においては、液晶容器の内部及びニードルに耐化学性の弗素樹脂膜が塗布されるために、金属と液晶との化学的反応による液晶の汚染を防止し得るという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。
液晶浸漬方式又は液晶真空注入方式のような従来液晶注入方式の短所を克服するために、近来提案されている方法が液晶滴下方式（Liquid  Crystal  Dropping  Method）による液晶層形成方法である。該液晶滴下方式は、パネルの内部と外部との圧力差により液晶を注入するのではなく、液晶を直接基板に滴下（Dropping）及び分配（Dispensing）し、パネルの合着圧力により滴下された液晶をパネル全体に均一に分布させることで、液晶層を形成する。このような液晶滴下方式は、短時間内に、直接基板上に液晶を滴下するために、大面積のＬＣＤ素子の液晶層形成も迅速に行えるだけでなく、必要な量の液晶のみを直接基板上に滴下するために、液晶の消耗を最小化することができるので、ＬＣＤ素子の製造費用が大幅に節減されるという長所を有する。
【００２５】
本発明に係る液晶滴下方式においては、図１に示したように、ＴＦＴ及びカラーフィルターが夫々形成された下部基板１０５と上部基板１０３とを合着する前に、前記下部基板１０５上に水滴状に液晶１０７を滴下する。又、前記液晶１０７は、カラーフィルターが形成された上記基板１０３上に滴下することもできる。即ち、液晶滴下方式において、液晶滴下の対象となる基板は、ＴＦＴ基板及びＣＦ基板のどちらも可能である。併し、基板の合着時、液晶が滴下された基板は必ず下部に置かれる。
【００２６】
この時、前記上部基板１０３の外郭領域には、シーリング材１０９が塗布され、前記上部基板１０３及び下部基板１０５に圧力を加えることで、前記上部基板１０３と下部基板１０５とが合着されると同時に、前記圧力により上記液晶１０７の滴が広がり前記上部基板１０３と下部基板１０５との間に均一な厚さの液晶層が形成される。即ち、上記液晶滴下方式の一番大きい特徴は、上記パネル１０１を合着する前に下部基板上に予め液晶１０７を滴下した後、シーリング材１０９によりパネルを合着することである。
【００２７】
上記のような液晶滴下方式が適用されたＬＣＤ素子製造方法は、図２に示したように、ＴＦＴアレイ工程及びカラーフィルター工程により上部基板１０５及び下部基板１０３に夫々駆動素子としてのＴＦＴ及びカラーフィルター層を形成する（Ｓ２０１、Ｓ２０４）。上記ＴＦＴアレイ工程及びカラーフィルター工程は、図３に示された従来製造方法と同様な工程であって、複数のパネル領域が形成される大面積のガラス基板に一括的に進行される。特に、上記製造方法では液晶滴下方式が適用されるために、従来製造方法に比べて一層広いガラス基板、例えば、１０００×１２００mm２以上の面積を有する大面積のガラス基板に有用に使用することができる。この場合、上記製造方法は、小型のパネルにも勿論使用することができる。
【００２８】
次いで、上記ＴＦＴが形成された下部基板１０５及びカラーフィルター層１０３が形成された上部基板に夫々配向膜を塗布してから、ラビングを実行した後（Ｓ２０２、Ｓ２０５）、下部基板の液晶パネル領域には液晶１０７を滴下して、上部基板１０３の液晶パネルの外郭部領域にはシーリング材１０９を塗布する（Ｓ２０３、Ｓ２０６）。
【００２９】
次いで、上記上部基板１０３と下部基板１０５とを整列させた状態で圧力を加え、シーリング材により前記下部基板１０５と上部基板１０３とを合着すると同時に、圧力の印加により滴下された液晶１０７がパネル全体に均一に広がるようにする（Ｓ２０７）。このような工程により大面積のガラス基板（下部基板及び上部基板）には液晶層が形成された複数の液晶パネルが形成され、該ガラス基板を加工及び切断して複数の液晶パネルに分離して、各液晶パネルを検査することで、ＬＣＤ素子を製作する（Ｓ２０８、Ｓ２０９）。
【００３０】
図２に示した液晶滴下方式が適用されたＬＣＤ素子の製造方法と図８に示した従来液晶注入方式が適用されたＬＣＤ素子製造方法との差異点を比較すると、液晶の真空注入と液晶滴下との差異及び大面積ガラス基板の加工時期の差異以外にも他の差異点があることが分かる。即ち、図８に示した液晶注入方式が適用されたＬＣＤ素子製造方法は、注入口を通して液晶を注入した後、該注入口を封止材により封止しなければならないが、液晶滴下方式が適用された製造方法は、液晶が直接基板に滴下されるために、このような注入口の封止工程が不必要になる。又、図８には示してないが、従来液晶注入方式が適用された製造方法は、液晶注入時、基板が液晶に接触してパネルの外部面が液晶により汚染されるために、該汚染された基板を洗浄するための工程が必要であったが、液晶滴下方式が適用された製造方法では、液晶が直接基板に滴下されるために、パネルが液晶により汚染されることはなく、その結果、洗浄工程が不必要になる。このように、液晶滴下方式によるＬＣＤ素子の製造方法は、従来液晶注入方式による製造方法に比べて簡単な工程に構成されているために、製造効率が向上し、その結果収率を向上させることができる。
【００３１】
上記のように液晶滴下方式によりＬＣＤ素子を製造する時、液晶層を所望の厚さに正確に形成するための一番重要な要因は、滴下される液晶の位置及び液晶の滴下量である。特に、液晶層の厚さは、液晶パネルのセルギャップと密接な関係を有するために、正確な液晶の滴下位置及び滴下量は、液晶パネルの不良を防止するために非常に重要な要素である。従って、正確な位置に正確な量の液晶を滴下する装置が必要になるが、本発明ではこのような液晶滴下装置を提供する。
【００３２】
本発明に係る液晶滴下装置１２０を利用して基板（大面積のガラス基板）１０５上に液晶１０７を滴下する基本的な概念は、図３に示したように、液晶滴下装置１２０が基板１０５の上方部に装着されている。図３には示してないが、上記液晶滴下装置１２０の内部には液晶が充填され、基板上に一定量を滴下する。
【００３３】
通常、液晶は、水滴状に基板上に滴下される。又、上記基板１０５は、ｘ、ｙ方向に、設定された速度で移動して、液晶滴下装置は、設定された時間間隔で液晶を排出するために、前記基板１０５上に滴下される液晶１０７はｘ、ｙ方向に一定の間隔で配置される。勿論、上記液晶滴下時に基板１０５が固定されて、上記液晶滴下装置１２０がｘ、ｙ方向に移動して液晶を所定間隔に滴下することもできる。併し、この場合、上記液晶滴下装置１２０の運動により水滴状の液晶が揺れるために、液晶の滴下位置及び滴下量に誤差が発生することがあるために、前記液晶滴下装置１２０を固定させて、前記基板１０５を移動させることが好ましい。
【００３４】
本発明に係る液晶滴下装置においては、図４Ａ乃至図５に示したように、円筒状の液晶容器１２４に液晶が充填されている。該液晶容器１２４はステンレス鋼のような金属で形成されていて、図には示してないが、上部には外部のガス供給部に連結されたガス供給管が形成されているので、該ガス供給管を通って外部のガス供給部から窒素のようなガスが供給され、液晶容器１２４の液晶が充填されてない領域にガスが充填されて前記液晶に圧力が加えられることで、液晶が滴下される。
【００３５】
従来液晶滴下装置は、上記液晶容器１２４がポリエチレンで形成されていた。該ポリエチレンは成形性が良いので、所望の形状の容器を容易に形成し得るという長所があるが、強度が弱いために、外部の小さい衝撃によっても容易に変形されるという短所がある。従って、ポリエチレンから成る液晶容器を使用するためには、別途に強度が高いケースを準備して前記液晶容器をケースに収納して使用しなければならなかった。併し、この場合、液晶滴下装置の構造が複雑になるために、製造費用が増加するという不都合な点があった。
【００３６】
且つ、上記のようにポリエチレンから成る液晶容器をケースに収納して使用する場合、ケースの内部で前記液晶容器が外力（例えば、液晶滴下装置の移動及び窒素による不均一な圧力の印加）により変形する場合、前記液晶容器と連結された液晶排出口であるノズルも変形し、結局、前記変形したノズルを通って液晶が不正確な位置に滴下されるという不都合な点があった。
【００３７】
併し、本発明に係る液晶滴下装置は、上記液晶容器１２４を金属で形成することで、構造が簡単で製造費用が節減されるだけでなく、外力により液晶が不正確な位置に滴下されることを效果的に防止することができる。
【００３８】
上記液晶容器１２４の下端部には、突起１３８が形成されて第１結合部１４４１と結合される。図５に示したように、上記突起１３８にはナットが形成されて、第１結合部１４１の一方側にはボルトが形成されて、前記ナット及びボルトにより前記突起１３８と第１結合部１４１とが結合される。この場合、上記突起１３８にボルトが形成されて、上記第１結合部１４１にナットが夫々形成され、前記突起１３８と第１結合部１４１とが結合されるようにすることもできる。
【００３９】
このようなボルト及びナットは、単純に上記突起１３８と第１結合部１４１とを結合させるための結合手段であって、結合される対象の夫々に形成されてあれば良く、ボルト及びナットが特定結合対象に形成される必要はない。従って、以下説明する突起及びナットは、部品を結合させるためのものであって、どんな部品に形成されるかが重要なのではなく、結合される各部品にボルト及びナットが形成されれば良い。
【００４０】
上記第1結合部１４１の他方端にはナットが形成され、第2結合部１４２の一方側にはボルトが形成されていて、前記第１結合部１４１と第２結合部１４２とが結合される。この時、上記第１結合部１４１と第２結合部１４２間にはニードルシート１４３が配置される。
【００４１】
又、上記ニードルシート１４３は、第１結合部１４１のナットに挿入されて第２結合部１４２のボルトが挿入して締結される時、前記第１結合部１４１と第２結合部１４２間に固定される。又、上記ニードルシート１４３には排出孔１４４が形成されていて、液晶容器１２４に充填された液晶１０７が結合部１４１を経て前記排出孔１４４を通って排出される。
【００４２】
又、上記第２結合部１４２にはノズル１４５が結合される。上記ノズル１４５は、液晶容器１２４に充填された液晶１０７を少量だけ滴下するためのものであって、前記第２結合部１４２の一方側のナットと締結されて、前記ノズル１４５と第２結合部１４２とを結合させるボルトを包含する支持部１４７と、該支持部１４７から突出していて少量の液晶を水滴状に基板上に滴下させる排出口１４６と、を包含して構成される。
【００４３】
又、上記支持部１４７の内部にはニードルシート１４３の排出孔１４４から延長された排出管が形成されていて、該排出管が上記排出口１４６と連結させてある。通常、上記ノズル１４５の排出口１４６は、極小な直径に構成されており、微細な液晶の滴下量を調節するために上記支持部１４７から突出させてある。この場合、上記ノズル１４５は、上記排出口１４６を保護するための保護手段を包含することもできる（韓国特許出願第２００２−７１５１号及び第２００２−７７７２号）。
【００４４】
又、上記液晶容器１２４にはステンレス鋼のような金属から成るニードル１３６が挿入されて、その一方側がニードルシート１４３に接触する。特に、上記ニードルシート１４３と接触するニードル１３６の端部は円錐状に形成されているために、該当端部が前記ニードルシート１４３の排出孔１４４に挿入されて該排出孔１４４を遮断する。
【００４５】
又、上記液晶滴下装置１２０のケース１２６に位置する上記ニードル１３６の他端部には、スプリング１２８が装着されていて、その上部には間隙調整部１３４が付着した磁性棒１３２が装着されている。該磁性棒１３２は、強磁性物質又は軟磁性物質で形成されていて、その外部には円筒状のソレノイドコイル１３０が装着されている。図には示してないが、上記ソレノイドコイル１３０は、電源に接続されて電圧が印加されることで、上記磁性棒１３２に磁気力が発生する。
【００４６】
又、上記ニードル１３６と磁性棒１３２とは一定の間隔Ｄを有して装着されている。上記ソレノイドコイル１３０に電圧が供給されて上記磁性棒１３２に磁気力が発生すると、該磁気力により上記ニードル１３６が前記磁性棒１３２に接触し、電源供給が中断されると、前記ニードル１３６の端部に装着されたスプリング１２８の弾性により元の位置に戻る。このような上記ニードル１３６の上下移動により上記ニードルシート１４３に形成された排出孔１４４が開放されるか又は、遮断される。又、上記ニードル１３６の端部とニードルシート１４３とは、ソレノイドコイル１３０に電源が供給又は中断されることで、反復的に接触する。このような反復的な接触により上記ニードル１３６の端部及びニードルシート１４３が連続的な衝撃に曝されて破損する恐れがある。従って、上記ニードル１３６の端部及びニードルシート１４３を衝撃に強い物質、例えば、超硬合金で形成して衝撃による破損を防止することが好ましい。
【００４７】
上記ソレノイドコイル１３０に電源が供給されると、図４Ｂに示したように、上記ニードル１３６の上昇により上記ニードルシート１４３の排出孔１４４が開放されることで、上記液晶容器１２４に供給される窒素が液晶に圧力を加えて上記ノズル１４５から液晶１０７が滴下し始まる。この場合、上記滴下される液晶１０７の量は、上記排出孔１４４が開放される時間及び液晶に加えられる圧力によって異なっており、前記開放時間は、ニードル１３６と磁性棒１３２との間隔Ｄ、ソレノイドコイル１３０により発生する磁性棒１３２の磁気力及びニードル１３６に装着されたスプリング１２８の弾性力により決定される。上記磁性棒１３２の磁気力は、該磁性棒１３２の周囲に装着されるソレノイドコイル１３０の巻線数及びソレノイドコイル１３０に印加される電源の大きさによって調整することができるし、上記ニードル１３６と磁性棒１３２との間隔Ｄは、前記磁性棒１３２の端部に装着された間隙調整部１３４により調整することができる。
【００４８】
又、上記図には示してないが、上記ソレノイドコイル１３０は、上記磁性棒１３２の周囲でなく上記ニードル１３６の周囲に装着することもできる。この場合、上記ニードル１３６が磁性物質から成るために、上記ソレノイドコイル１３０に電圧が印加されると、上記ニードル１３６が磁性を有するようになることで、該ニードル１３６が上昇して上記磁性棒１３２に接触する（該磁性棒１３２は固定されて、前記ニードル１３６は上下運動可能であるために）。
【００４９】
上記のように、本発明に係る液晶滴下装置の液晶容器１２４をステンレス鋼のような金属で形成した後、前記液晶容器１２４に形成された突起を通して液晶を基板に滴下するノズル１４５に結合する。このように、上記液晶容器１２４を金属で形成するために、製造が簡便化になることで費用が節減され、液晶の不正確な滴下を效果的に防止することができる。併し、金属から成る液晶容器１２４には、次のような問題が発生する恐れがある。即ち、通常、液晶が金属と接触すると、金属と液晶とが化学的に反応するが、このような化学的反応は液晶を汚染させるために、ＬＣＤ素子を製作した時、ＬＣＤ素子に不良が発生する重要な原因となる。
【００５０】
本発明は、上記のように液晶が汚染されることを防止するために、図６に示したように、金属から成る液晶容器１２４の内部に浸漬方式及びスプレー方式により弗素樹脂膜１２５を塗布した。通常、弗素樹脂は、耐摩耗性、耐熱性及び耐化学性のような特性を保有するために、上記液晶が汚染されることを效果的に防止することができる。
【００５１】
又、本発明は、金属から成る上記ニードル１３６の表面も弗素樹脂膜１３７が塗布してあるために、金属と液晶との化学的反応による液晶の汚染を一層效果的に防止することができる。
【００５２】
一方、上記弗素樹脂膜１２５、１３７は、低摩擦係数を提供する。上記液晶は、通常の液体に比べて非常に粘度が高い物質である。従って、上記ニードル１３６が液晶の中で運動する時、液晶とニードル１３６表面との摩擦により前記ニードル１３６の運動が遅延する。上記液晶の滴下時に、このような摩擦による上記ニードル１３８の運動の遅延を、上記ニードルシート１４３の排出孔１４４についての開放時間算出のための変数に付加して正確な開放時間を算出することができる。しかし、液晶が滴下されるにつれて、上記液晶容器１２４に充填された液晶の量が減少するため、上記ニードル１３６の遅延時間が減少することで、前記排出孔１４４の開放時間も減少して正確な量の液晶滴下が難しくなる。併し、本発明のように上記弗素樹脂膜１３７を上記ニードル１３６に塗布する場合は、低摩擦係数により前記弗素樹脂膜１３７と液晶間の摩擦力が無視し得る程度小さくなるため、液晶により上記ニードル１３６の運動遅延が発生しなくなる。従って、上記排出孔１４４の開放時間を常に一定に維持することができるし、正確な量の液晶滴下が可能になる。
【００５３】
この場合、上記弗素樹脂膜１３７を、超硬合金で形成されてない領域である円錐状の端部を除いた領域のみに塗布することができるが、全体に塗布することが好ましい。その理由は、弗素樹脂膜自体が耐摩耗性を有するために、上記ニードル１３６とニードルシート１４３間の衝撃により前記ニードル１３６が摩耗されることを上記弗素樹脂膜１３７が效果的に防止することができるからである。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係る液晶滴下方式により製作されたＬＣＤ素子を示した図である。
【図２】本発明に係る液晶滴下方式によりＬＣＤ素子を製作する方法を示したフローチャートである。
【図３】本発明に係る液晶滴下方式の基本的な概念を示した図である。
【図４Ａ】本発明に係る液晶滴下装置（液晶非滴下時）の構造を示した図である。
【図４Ｂ】本発明に係る液晶滴下装置（液晶滴下時）の構造を示した図である。
【図５】図４Ａ、４Ｂの装置の分解斜視図である。
【図６】本発明に係る液晶容器の内部及びニードルに弗素樹脂膜が塗布された液晶滴下装置を示した図である。
【図７】従来ＬＣＤ素子を示した断面図である。
【図８】従来ＬＣＤ素子を製造する方法を示したフローチャートである。
【図９】従来ＬＣＤ素子の液晶注入を示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０７：液晶
１２４：液晶容器
１２５、１３７：弗素樹脂膜
１２８：スプリング
１３０：ソレノイドコイル
１３２：磁性棒
１３４：間隙調整部
１３６：ニードル
１４３：ニードルシート
１４５：ノズル
１４６：排出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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