(57)【要約】【課題】放電生成物の良好な除去と良好なトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置を提供する【解決手段】像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、
像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法による画像形成を行う画像形成装置、および画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
トナー像を保持する像保持体の表面に、一様に電荷を付与することにより、像保持体を帯電させる帯電装置としては、コロナ放電を利用したスコロトロンやコロトロンなどの非接触帯電方式と、微小ギャップでの放電を利用した帯電ローラーなどによる接触帯電方式の２種類の帯電方式のものが知られている。
【０００３】
コロナ放電を利用した帯電装置では、電荷を付与すべき像保持体表面と対向にさせて張架されたワイヤに高電圧を印加することにより、像保持体とワイヤとの間にコロナ放電を発生させ、像保持体に所定の電荷が付与される。この方式の帯電器は、帯電の均一性に優れていることと高速適性があること、接触帯電方式に比べブレードと像保持体の押しつけ部分のトルクが低くなることがメリットとしてあるが、オゾン、窒素酸化物などの放電生成物による画像流れが発生するという欠点がある。
【０００４】
放電生成物が付着すると像保持体表面の抵抗が低下したり、その静電特性が劣化し、例えば画像の白ぬけ（画像流れ）が発生してしまう。この放電生成物の付着による画像の白抜けは、特に高温高湿下で顕著に表れる傾向にある。
【０００５】
例えば、外添剤を添加したトナーを用いる画像形成装置として、単分散大径シリカを用い、トナーの流動性、帯電性、現像性、転写性、定着性を改善する方法（例えば、特許文献１参照）、単分散大径シリカを用い、ブレードのダメージを抑制し、安定なクリーニング性を得る方法（例えば、特許文献２参照）等があり、トナーのすり抜け（クリーニング不良）抑制効果が期待できる。しかし、特に低磨耗型の像保持体や、磨耗型の感光体でも低磨耗に使用する場合に対しては、未だに放電生成物除去効果が不十分であり改善の余地があった。
【０００６】
また、粒径の異なる特定の外添剤を用いた方法として、トナークリーニング性の低下や感光体ダメージを抑制する方法（例えば、特許文献３参照）が提案されている。しかし、粒径が大きい混練粉砕トナーに対しては改善効果が期待されるが、重合法で作製した略球形のトナーに対する効果は不十分であり、更には、小径外添剤によりトナー母粒子の流動性を良くしているため、小径略球形トナーに使用した場合にはブレードと像保持体の押しつけ部への進入性が増加しトナークリーニング性の改善は不十分になるという欠点があった。
【０００７】
また、高硬度ブレードを用い、像保持体に対する押しつけ圧力を高くして、クリーニング性と放電生成物の除去を両立する方法（例えば、特許文献４参照）が提案されている。しかし、用いる像保持体によっては損傷磨耗が発生する場合があった。
【０００８】
また、ブレードを２枚使用すると共に、クリーニングブラシなどを併用する方法（例えば、特許文献５および６参照）が提案されているが、小型装置への適用性やクリーニングブラシの清掃の観点で問題があった。
【０００９】
即ち、良好なトナー等のクリーニング性と放電生成物の除去性とを高いレベルで達成する方法は未だ存在しておらず、更なる改善が望まれていた。
【特許文献１】特開２００１−０６６８２０号公報
【特許文献２】特開２００５−４０５１号公報
【特許文献３】特開２００２−２６８２７１号公報
【特許文献４】特開２００５−１６４６１９号公報
【特許文献５】特開平７−１８１８５２号公報
【特許文献６】特開２００４−１７０４４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記従来における問題点を解決することを目的とする。
即ち、本発明の目的は、放電生成物の良好な除去と良好なトナークリーニング性とを達成することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明における前記目的は、以下の本発明によって達成される。
即ち、本発明の画像形成装置は、
＜１＞  像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞  粉体流動性が５〜３０％であることを特徴とする前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
【００１２】
また、本発明のプロセスカートリッジは、
＜３＞  画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、放電生成物の良好な除去と良好なトナークリーニング性とを達成することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の画像形成装置は、像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有してなる。前記トナーは、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有することを特徴とし、また、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
【００１５】
像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部（ニップ）近傍の圧密下では、上記第二の無機粒子（大径外添剤）と、遊離表面処理剤を含む上記第一の無機粒子（小径外添剤）とが接触付着することで大径外添剤の転がり摩擦が増加する。そのため、大径外添剤の前記押しつけ部への進入は低減し、像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部（ニップ）近傍に大径外添剤を主とする外添剤（緩凝集物）が蓄積され、更に外添剤（緩凝集物）のダムにせき止められてトナーが形成蓄積される。この蓄積物が放電生成物をせき止めるダムの役目を果たすため、放電生成物の除去が良好に行われる。また、緩凝集体の蓄積により、トナー等のすり抜けもより効果的に抑制することができ、良好なトナークリーニング性も得ることができる。
【００１６】
尚、非接触方式の帯電装置を用いた画像形成装置の場合、本発明の画像形成装置を適用することにより、その効果をより顕著に発揮することができる。詳細な理由は不明だが、非接触帯電方式は接触帯電方式に比べ、より多量に放電生成物が発生するためと推測される。
【００１７】
以下においては、まず本発明の画像形成装置に用いられるトナーについて説明する。
〔静電潜像現像用トナー〕
本発明に係るトナーは、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有する。
【００１８】
（外添剤）
本発明のトナーには、外添剤として、少なくとも個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子（小径外添剤）と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子（大径外添剤）を含有する。
【００１９】
−第二の無機粒子（大径外添剤）−
本発明に用いられる大径外添剤は、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする。上記個数平均粒径が２００ｎｍより大きいと、小径外添剤との接触面積が低下するため緩凝集を形成し難い。一方、８０ｎｍより小さいと、トナー表面との付着性が増加するため小径外添剤との接触機会が低下し、緩凝集を形成し難い。
尚、上記大径外添剤の個数平均粒径は、１００〜１５０ｎｍであることがより好ましく、１１０〜１３０ｎｍであることが特に好ましい。
【００２０】
尚、外添剤（上記大径外添剤及び後述の小径外添剤）の個数平均粒径の測定方法については後述する。
【００２１】
上記大径外添剤としては、特にトナークリーニング性の向上、転写性の向上、トルク低減効果等の観点から、単分散球形シリカが好適に用いられる。単分散球形シリカは、単分散かつ球形であるためトナー母粒子表面に均一に分散し、安定したスペーサー効果を得ることができる。
尚、上記単分散の定義としては、凝集体を含め平均粒径に対する標準偏差で議論することができ、標準偏差として個数平均粒径×０．２２以下であることが好ましい。また、本発明における球形の定義としては、Ｗａｄｅｌｌの球形化度で議論することができ、球形化度が０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
また、特にシリカが好ましい理由としては、屈折率が１．５前後であり、粒径を大きくしても光散乱による透明度の低下、特にＯＨＰ上への画像採取時のヘイズ値等に影響を及ぼさないことが挙げられる。
【００２２】
一般的なフュームドシリカは真比重２．２であり、粒径的にも最大５０ｎｍが製造上から限界である。また、凝集体として粒径を上げることはできるが、均一分散、安定したスペーサー効果が得られない。一方、外添剤として用いられる他の代表的な無機粒子としては、酸化チタン（真比重４．２、屈折率２．６）、アルミナ（真比重４．０、屈折率１．８）、酸化亜鉛（真比重５．６、屈折率２．０）が挙げられるが、いずれも真比重が高く、スペーサー効果を有効に発現する粒径８０ｎｍ以上とするとトナー母粒子からの剥がれが起こりやすくなり、剥がれた粒子が帯電付与部材、あるいは像保持体等へ移行しやすくなり、帯電低下あるいは画質欠陥を引き起こしてしまう。また、その屈折率も高いため大粒径の無機粒子を用いることはカラー画像作製には適していない。
【００２３】
本発明における個数平均粒径８０〜２００ｎｍの単分散球形シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、攪拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球形形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
【００２４】
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、攪拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水に分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、篩分することにより、目的の単分散球形シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカを再度処理を行っても構わない。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥することにより、本発明のシリカ外添剤を得ることができる。
【００２５】
更には、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などで処理することができる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい。
尚、本発明における単分散球形シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。
【００２６】
疎水化処理剤としては、一般的なカップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩などを用いることができるが、製造安定性の観点から特にシランカップリング剤を含む表面処理を行うことが好ましい。
【００２７】
上記シラン化合物は、水溶性のものを使用することができる。
このようなシラン化合物としては、化学構造式ＲａＳｉＸ４−ａ（式中、ａは０〜３の整数であり、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。
具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。
本発明における疎水化処理剤は、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００２８】
シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサンオリゴマー；オクタメチルシクロテトラシロキサンまたはデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状あるいは分岐状のオルガノシロキサンを挙げることができる。また、側鎖または片末端や両末端や側鎖片末端や側鎖両末端などに変性基を導入した反応性の高い、少なくとも末端を変性したシリコーンオイルを用いても良い。変性基の種類としては、アルコキシ、カルボキシル、カルビノール、高級脂肪酸変性、フェノール、エポキシ、メタクリル、アミノなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。また、例えばアミノ／アルコキシ変性など数種の変性基を有するシリコーンオイルであってもよい。
【００２９】
また、ジメチルシリコーンオイルとこれら変性シリコーンオイル、更には他の表面処理剤とを混合処理もしくは併用処理しても構わない（シランカップリング剤（ＨＭＤＳなども含む）などと併用処理しても構わない）。併用する処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸等を例示することができる。
【００３０】
外添剤粒子表面に均一に付着させやすいことから、シリコーンオイルの粘度は、５００センチストークス以下が好ましい。より好ましくは、３００センチストークス以下、更に好ましくは２００センチストークス以下が使用に適している。
【００３１】
前記大径外添剤の添加量としては、後述のトナー母粒子１００質量部に対して、０．５〜５質量部が好ましく、１〜３質量部がより好ましい。該添加量が０．５質量部より少ないと、非静電的付着力の低減効果が小さく、現像、転写向上効果が十分得られなくなることがあり、一方、該添加量が５質量部より多いと、トナー母粒子表面を１層被覆し得る量を超え、被覆が過剰な状態となり、外添剤が接触部材に移行し、二次障害を引き起こし易くなる。
【００３２】
−第一の無機粒子（小径外添剤）−
本発明に用いられる小径外添剤は、個数平均粒径が３０ｎｍ以下であり、且つ遊離表面処理剤量（即ち遊離炭素量）が２〜５０質量％であることを特徴とする。遊離表面処理剤量が２質量％より少ないと、トナーが大径外添剤と共に緩凝集を形成する効果が得られない。一方５０質量％を超える場合には、トナーの粉体凝集性が悪化し、粉体搬送性、現像性、転写性が悪化する。尚、上記遊離表面処理剤量は、２０〜４５質量％であることがより好ましく、３５〜４５質量％であることが特に好ましい。
また、上記個数平均粒径は小さい方が大径外添剤との接触面積が増えるためより効果が期待できる。但し、５ｎｍ未満ではトナー母粒子表面との付着性が高く、現像機内のストレスなどによりトナー表面に埋没しやすく、本発明で期待する大径外添剤との接触機会の低減が懸念される。尚、上記個数平均粒径は、２０ｎｍ以下であることがより好ましく、１５ｎｍ以下であることが特に好ましい。
【００３３】
ここで、遊離表面処理剤量の測定方法について説明する。
０．２質量％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させた。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ  Ｍ１６０  ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で吸引ろ過した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで吸引ろ過し、炉液を乾燥する。乾燥した残渣のＮＭＲ測定を規定の条件（後に詳述する）で行い、遊離処理剤分のピークから遊離表面処理剤量を換算することができる。尚、測定に必要なサンプル量が１度に回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返して得た。
【００３４】
本発明に用いられる上記小径外添剤は、コア材料に表面処理剤を反応させることによって製造することができる。
小径外添剤の製造方法としては、気相法や、ゾルゲル製法を含む湿式製法等を採用することができる。表面処理方法としては、例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などが挙げられる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい
尚、製造方法については、特に上記の方法に限定されるものではない。
【００３５】
上記コア材料に用いられる材料としては、例えば、シリカ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられ、中でも、シリカが好ましい。シリカはチタニアやアルミナなどと比べトナー表面からの遊離性が高く、大径外添剤との接触機会が増加するため、本発明の効果が顕著になる傾向がある。コア材料は、上記材料を単独で用いても複数を併用しても構わない。
【００３６】
また、上記表面処理剤としては、例えば、一般的なカップリング剤やシリコーンオイルや脂肪酸、脂肪酸金属塩等が挙げられ、中でも、シリコーンオイルや長鎖シランカップリング剤（デシルシランなどアルキル鎖の炭素数が１０以上）が好ましい。表面処理剤は、上記材料を単独で用いても上記材料を含む複数の材料を併用しても構わない。
尚、前述の遊離表面処理剤量は、上記表面処理剤の添加量を調製するによって制御することができる。
【００３７】
上記のようにして得られた小径外添剤のトナー中における添加量としては、後述のトナーに対して０．３〜１０質量％であることが好ましく、０．３〜２質量％であることがより好ましい。上記範囲内であることにより、本発明の効果である放電生成物の除去性を良好に達成することができる。
【００３８】
以上のようにして得られた本発明に係る外添剤（大径粒子及び小径粒子）はトナー中に添加され、混合されるが、その混合方法としては、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。
【００３９】
−他の外添剤−
さらに、本発明の静電潜像現像用トナーには、必要に応じてその他の種々の添加剤を添加しても良い。これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。
前記外添剤（大径粒子および小径粒子を含む）並びにその他の添加剤をトナー中へ外添する際は、これらを同時に添加混合してよいし、段階的に添加混合してもよい。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。
【００４０】
（トナー母粒子）
本発明に用いられるトナー母粒子は、結着樹脂、着色剤、および離型剤等の材料から製造することができ、また必要に応じて、荷電制御剤等を添加してもよい。
−結着樹脂−
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
【００４１】
−着色剤−
本発明に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。
【００４２】
−離型剤−
本発明に用いられる離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。
【００４３】
−荷電制御剤−
必要に応じて添加される荷電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの荷電制御剤を用いることができる。
【００４４】
（静電潜像現像用トナーの製造）
本発明のトナーの製造方法は、後述の好ましい平均形状係数ＳＦ１の範囲、および後述の好ましい粒子径の範囲を満足することが好ましいが、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。
まず、以下に挙げる方法を用いて、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤等を含むトナー母粒子を作製する。例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて荷電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、該混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー母粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、該懸濁重合法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
また、本発明におけるトナーは、磁性材料を内包する磁性トナーおよび磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
【００４５】
次に、前記第一の無機粒子（小径外添剤）および第二の無機粒子（大径外添剤）等を含む外添剤を外添する。外添剤の外添方法としては、前記したように、上記で得られたトナー母粒子に外添剤を添加し、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
【００４６】
本発明の静電潜像現像用トナーとしては、転写性とトナークリーニング性の両立の点で優位である点から、平均形状係数ＳＦ１が１２７〜１５０（即ち略球形形状）の範囲のものを用いることが好ましく、更には１３０〜１４０の範囲がより好ましい。
なお、上記平均形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００    ・・・    式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法は後述する。
【００４７】
また、本発明のトナーの体積平均粒径は、良好な現像性、転写性、及び高画質の画像が得られるといった観点から、３〜６μｍが好ましく、５〜６μｍがより好ましい。
尚、上記トナーの体積平均粒径の測定方法については後述する。
【００４８】
また、上記より得られる本発明の静電潜像現像用トナーは、トナーとしての粉体特性が良好であることが好ましく、粉体流動性が５〜３０％であることが好ましく、５〜１５％であることがより好ましい。粉体流動性が上記範囲であることにより、トナーカートリッジから現像機までの補充、補充されたトナーと現像剤の混合性が良好に行われ、経時で変わらない良好な現像性、帯電性、転写性を維持することができる。したがって、その他の特性を悪化させることなく像保持体キズの改善とクリーニング性維持を達成できる点で好ましい。
尚、粉体流動性を上記範囲に制御する方法としては、第二の無機粒子（大径外添剤）として前述の単分散球形シリカを用いる方法を、良好な制御法として挙げることができる。
【００４９】
〔静電潜像現像用現像剤〕
本発明の静電潜像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と称する場合がある）は、前記トナーからなる一成分現像剤であっても、キャリアに前記トナーを添加した二成分現像剤の何れであってもよい。
【００５０】
（キャリヤ）
本発明に用いられるキャリヤとしては、芯材上に、導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリヤが好ましく用いられる。前記トナー母粒子として球形トナーを用いた場合、必然的に現像器内の搬送規制部位でパッキング性が上がり、それに伴いトナー表面だけでなくキャリヤにも強い力が加わる事になる。そこでキャリヤの樹脂被覆層に導電材料を分散含有することにより、樹脂被覆層の剥がれが発生しても、キャリヤの体積固有抵抗を大きく変化させることなく、結果として長期にわたる高画質の維持を可能とすることができる。
【００５１】
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが好ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。
【００５２】
樹脂被覆層に用いられるマトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００５３】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１〜５０質量部であることが好ましく、３〜２０質量部であることがより好ましい。
【００５４】
キャリヤの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５５】
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。
【００５６】
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍであるが、本発明においては経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５〜３μｍの範囲であることが好ましい。
【００５７】
上記のように作製されるキャリヤの体積固有抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０３〜１０４Ｖ／ｃｍの範囲において、１０６〜１０１４Ωｃｍであることが好ましい。キャリヤの体積固有抵抗が１０６Ωｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる。また、キャリヤの体積固有抵抗が１０１４Ωｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また像保持体へ移行するキャリヤの量が増え、像保持体を傷つけやすい。
【００５８】
本発明の現像剤に含まれるトナーとキャリアとの含有比率は、２：９８〜１５：８５の範囲にあることが好ましく、３：９７〜１０：９０の範囲にあることがより好ましい。
【００５９】
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、像保持体（以下、「感光体」と称することがある）上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有してなる。前記トナーとして、前述した静電潜像形成用トナーを用い、また、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
以下、感光体（像保持体）、クリーニングブレードを中心に、本発明の画像形成装置について詳細に説明する。
【００６０】
（感光体）
本発明の画像形成装置に使用される感光体（像保持体）は、特に限定されず従来公知の感光体を用いることができ、例えば、導電性支持体上に有機感光層が形成されている感光体が好適に用いられる。前記有機感光層は、少なくとも、電荷発生材料を適当な樹脂を結着材（バインダー樹脂）として結着してなる電荷発生層と、電荷輸送材料をバインダー樹脂中に分散あるいは溶解させた電荷輸送層と、の２層を含む層構成とすることもでき、必要に応じて、下引き層や保護層等が形成できる。
以下、導電性支持体上に電荷発生層と電荷輸送層と保護層とを有する感光体について説明する。
【００６１】
・導電性支持体：
導電性支持体としては、従来から使用されているものであれば、如何なるものを使用してもよい。
例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼等の金属類；アルミニウム、チタニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼、金、バナジウム、酸化錫、酸化インジウム、ＩＴＯ等の薄膜を設けたプラスチックフィルム等；導電性付与剤を塗布、または含浸させた紙、およびプラスチックフィルム等；が挙げられる。さらに、必要に応じて導電性支持体の表面は、画質に影響のない範囲で各種の処理を行うことができる。例えば、表面の陽極酸化処理、薬品処理あるいは着色処理等、または、砂目立て、液体ホーニング等の乱反射処理を行うことができる。
【００６２】
導電性支持体の表面には、所望に応じて下引き層が形成されてもよい。
下引き層はポリビニルブチラール等のアセタール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂等の高分子樹脂化合物のほかに、ジルコニウム、チタニウム、アルミニウム、マンガン、シリコン原子等を含有する有機金属化合物等がある。これらの化合物は単独あるいは複数の化合物の混合物あるいは重縮合物として用いることができる。
下引き層の厚さは、０．１〜５０μｍであることが好ましく、０．２〜３０μｍであることがより好ましい。
【００６３】
・電荷発生層：
電荷発生層は、導電性支持体上（下引き層が形成される場合は、該下引き層上）に形成することができる。
電荷発生層に含有される電荷発生材料としては、無金属フタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニン、ジクロロスズフタロシアニン、チタニルフタロシアニン等のフタロシアニン顔料等が使用可能であり、特に、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角（２θ±０．２゜）の少なくとも７．４゜、１６．６゜、２５．５゜および２８．３゜に強い回折ピークを有するクロロガリウムフタロシアニン結晶、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角（２θ±０．２゜）の少なくとも７．７゜、９．３゜、１６．９゜、１７．５゜、２２．４゜および２８．８゜に強い回折ピークを有する無金属フタロシアニン結晶、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角（２θ±０．２゜）の少なくとも７．５゜、９．９゜、１２．５゜、１６．３゜、１８．６゜、２５．１゜および２８．３゜に強い回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角（２θ±０．２゜）の少なくとも９．６゜、２４．１゜および２７．２゜に強い回折ピークを有するチタニルフタロシアニン結晶を使用することができる。
【００６４】
その他、電荷発生材料としては、キノン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、アントロン顔料、キナクリドン顔料等を使用することができる。
以上のような電荷発生材料は、単独または２種以上を混合して使用することができる。
【００６５】
電荷発生層における結着樹脂としては、以下のものを例示することができる。すなわち、ビスフェノールＡタイプあるいはビスフェノールＺタイプ等のポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体樹脂、塩化ビニリデン−アクリルニトリル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等である。これらの結着樹脂は、単独あるいは２種以上混合して用いることが可能である。
電荷発生材料と結着樹脂の配合比（質量比）は、１０：１〜１：１０の範囲であることが好ましい。
【００６６】
電荷発生材料の分散に使用される溶剤としては、結着樹脂を溶解するものを適当に選択することができる。電荷発生材料を樹脂中に分散させる方法としては、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、コロイドミル、高圧ホモジナイザー等の方法を用いることができる。
【００６７】
塗布方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、スプレイ塗布法、ロールコータ塗布法、グラビアコータ塗布法等が挙げられる。また、電荷発生層の膜厚は、一般には０．０１〜５μｍ、好ましくは０．０５〜２．０μｍの範囲に設定される。
【００６８】
・電荷輸送層：
電荷輸送層は、電荷発生層上に形成することができる。
電荷輸送層には、無機粒子を含有させてもよい。該無機粒子の電荷輸送層中含量は、電荷輸送層全量に対し、０．１〜３０質量％が適当であり、特に１〜２０質量％が好ましい。含量が１質量％未満では無機粒子の分散による改質効果が十分でなく、一方、３０質量％を超えると繰返し使用による残留電位の上昇が生じてくる。
【００６９】
無機粒子としては、例えば、アルミナ、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、硫化亜鉛、酸化マグネシウム、硫酸銅、炭酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、硫酸ニッケル、アンチモン、二酸化マンガン、酸化クロム、酸化錫、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、炭化ケイ素、炭化チタン、炭化ホウ素、炭化タングステン、炭化ジルコニウム等が挙げられ、好ましくはシリカが用いられる。これらは１種または必要に応じて２種以上を混合して用いられる。
シリカ粒子としては、化学炎ＣＶＤ法により製造されたものが好ましく、具体例としてはクロルシランガスを酸素−水素混合ガスまたは炭化水素−酸素混合ガスの高温火炎中で気相反応させて製造されたものが好ましい。
【００７０】
また、前記無機粒子としては、疎水化処理剤により疎水化されたものが好ましい。疎水化処理剤としては、例えばシロキサン化合物、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、高分子脂肪酸またはその金属塩等が用いられる。
シロキサン化合物としては、ジヒドロキシポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン等が挙げられる。
シランカップリング剤としては、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００７１】
前記無機粒子の一次粒径は数平均粒径として０．００５〜２．０μｍとすることが好ましく、０．０１〜１．０μｍとすることがより好ましい。０．００５μｍを下回ると感光体表面の十分な機械的強度が得られず、分散時の凝集が進みやすくなる。２μｍを上回ると感光体表面粗さが大きくなりクリーニングブレードが摩耗、損傷してクリーニング特性が悪化し、画像ボケが発生し易くなる。
【００７２】
電荷輸送材料としては、例えば、２，５−ビス（ｐ−ジエチルアミノフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール等のオキサジアゾール誘導体；１，３，５−トリフェニル−ピラゾリン、１−［ピリジル−（２）］−３−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）−５−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）ピラゾリン等のピラゾリン誘導体；トリフェニルアミン、トリ（ｐ−メチルフェニル）アミニル−４−アミン、ジベンジルアニリン等の芳香族第３級アミノ化合物；Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン等の芳香族第３級ジアミノ化合物；３−（４’−ジメチルアミノフェニル）−５，６−ジ−（４’−メトキシフェニル）−１，２，４−トリアジン等の１，２，４−トリアジン誘導体；４−ジエチルアミノベンズアルデヒド−１，１−ジフェニルヒドラゾン等のヒドラゾン誘導体；２−フェニル−４−スチリル−キナゾリン等のキナゾリン誘導体；６−ヒドロキシ−２，３−ジ（ｐ−メトキシフェニル）ベンゾフラン等のベンゾフラン誘導体；ｐ−（２，２−ジフェニルビニル）−Ｎ，Ｎ−ジフェニルアニリン等のα−スチルベン誘導体；エナミン誘導体；Ｎ−エチルカルバゾール等のカルバゾール誘導体；ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体；等の正孔輸送物質を挙げることができる。
また、クロラニル、ブロアントラキノン等のキノン系化合物；テトラアノキノジメタン系化合物；２，４，７−トリニトロフルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン等のフルオレノン化合物；キサントン系化合物；チオフェン化合物；等の電子輸送物質を挙げることが可能で、上記した化合物からなる基を主鎖または側鎖に有する重合体等も挙げることができる。これらの電荷輸送材料は、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００７３】
結着樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリアリレート、ポリエステル樹脂、ビスフェノールＡタイプあるいはビスフェノールＺタイプ等のポリカーボネート樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリスルホン、ポリアクリルアミド、ポリアミド、塩素ゴム等の絶縁性樹脂；ポリビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等の有機光導電性ポリマー；等が挙げられる。
【００７４】
電荷輸送層は、上記電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶媒に溶解させた溶液を塗布し乾燥することによって形成することができる。
電荷輸送層の形成に使用される前記溶媒としては、例えば、トルエン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素系溶剤；メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール等の脂肪族アルコール系溶剤；アセトン、シクロヘキサノン、２−ブタノン等のケトン系溶剤；塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロゲン化脂肪族炭化水素溶剤；テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコール、ジエチルエーテル等の環状あるいは直鎖状エーテル系溶剤；あるいはこれらの混合溶剤等を用いることができる。
【００７５】
電荷輸送材料と上記結着樹脂との配合比（質量比）は１０：１〜１：５が好ましい。電荷輸送層中に無機粒子を分散させる方法としては、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、高圧ホモジナイザー、超音波分散機、コロイドミル等の方法を用いることができる。
【００７６】
電荷輸送層を形成する塗布液の分散例としては、上記溶媒に溶解した結着樹脂、電荷輸送材料等の溶液中に無機粒子や電荷輸送層が表面層となる場合はフッ素系樹脂粒子を分散する方法が挙げられる。また、分散液の分散安定性を向上させるため、および塗膜形成時の凝集を防止するために分散助剤を少量添加することも有効である。
分散助剤としては、フッ素系界面活性剤、フッ素系ポリマー、シリコーン系ポリマー、シリコーンオイル等が挙げられるが、高感度、繰り返し使用時の残留電位の低減の観点から、０．１〜１．０質量％のフッ素系グラフトポリマーが好適に使用される。
【００７７】
塗布方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、スプレー塗布法、ロールコータ塗布法、グラビアコータ塗布法等が挙げられる。また、電荷輸送層の膜厚は一般に５〜６０μｍであり、好ましくは１０〜５０μｍの範囲に設定される。表面の耐擦性および電荷保持性能の点から上記範囲が好適に選択される。さらに電荷輸送層が表面層となる場合の表面荒さＲｚは例えば、表面粗さ計（東京精密社製、ＪＩＳ−９４規格）等で測定され、０．０１〜１．０μｍの範囲（好ましくは、０．１〜０．８μｍ）が、転写性能、クリーニング性能、およびこれらを両立して維持する点から好適に選択される。
【００７８】
・保護層：
保護層は、電荷輸送層上に形成される任意の層であり、組成等は従来公知のものを適用することができる。
バインダー樹脂中に導電性粒子を分散したもの、通常の電荷輸送層材料にフッ素樹脂、アクリル樹脂などの潤滑性粒子を分散させたもの、シリコンやアクリルなどのハードコート剤等を使用することができるが、感光体の耐久性を高めるため、保護層は架橋構造を有する樹脂を含有したものであることが好ましく、電気特性、画質維持性などの観点から電荷輸送性材料をさらに含む（電荷輸送能を有する構造単位を含む）ものであることがより好ましい。
架橋構造を形成するものとしては種々の材料を用いることが出来るが、特性上フェノール樹脂、シロキサン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが好ましく、特にフェノール樹脂またはシロキサン系樹脂からなるものが好ましい。なお、保護層には、架橋構造を有する樹脂の他に、必要に応じて、架橋構造を有さないバインダー樹脂や、導電性粒子、また、フッ素樹脂やアクリル樹脂などからなる潤滑性粒子が含まれていてもよく、保護層の形成に際しては、必要に応じてシリコンや、アクリルなどのハードコート剤を使用することができる。
なお、膜厚は１〜５０μｍであることが好ましく、表面粗さＲｚは０．０１〜１．０μｍであることが好ましい。
【００７９】
電子写真装置を稼動させる際に発生するオゾンや酸化性ガス、あるいは光、熱による感光体の劣化を防止する目的で、感光層中に酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の添加剤を添加することができる。
例えば、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、パラフェニレンジアミン、アリールアルカン、ハイドロキノン、スピロクロマン、スピロインダノンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機リン化合物等が挙げられる。
光安定剤の例としては、ベンゾフェノン、ベンゾアゾール、ジチオカルバメート、テトラメチルピペン等の誘導体が挙げられる。
また、表面の平滑性を向上させる目的で、表面層中にシリコーンオイル等のレベリング剤を添加することができる。
【００８０】
（クリーニングブレード）
本発明の画像形成装置に使用するクリーニングブレードは、感光体に圧接して、残留トナーを除去するためのクリーニングブレードであり、該クリーニングブレードと像保持体との押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。尚、押しつけ圧力が上記範囲であると、当該押しつけ部での放電生成物の除去が良好に行われないとの問題があるが、前述のトナーを用いた本発明の画像形成装置では、放電生成物除去の効果が顕著に発揮される。
尚、押しつけ圧力については、また後に詳述する。
【００８１】
前記クリーニングブレードの材質としては、上記物性を満たす弾性体であれば、特にその制限はなく、種々の弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の弾性体を用いることができる。
【００８２】
ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオールおよび各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが挙げられる。
ポリオール（成分）としては、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオール；アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオール；等を用いることができる。
イソシアネート（成分）としては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；等を用いることができる。
【００８３】
上記いずれかのポリオールと、上記いずれかのイソシアネートと、からウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、所定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温で熟成することによって製造することができる。
上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。
【００８４】
（帯電装置）
一般に帯電装置としては、接触式の帯電装置と非接触式の帯電装置とがあり、本発明においては特に限定されるわけではないが、帯電の均一性に優れており、高速適性がある、またクリーニングブレードと像保持体の押しつけ部分のトルクが低くなるとの点で良好である観点から、非接触式の帯電装置を用いることが好ましい。尚、非接触式の帯電装置は、オゾン、ＮＯｘなどの放電生成物が大量に発生するため放電生成物による画像流れが発生しやすいという問題があるが、前述のトナーを用いた本発明の画像形成装置を適用することにより、当該放電生成物の除去の効果が顕著に発揮される。
【００８５】
上記非接触式の帯電装置としては、コロナ放電を利用したスコロトロンやコロトロン等が挙げられる。
【００８６】
次いで、本発明の画像形成装置の一例を図１に示す。図１は本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、図中、１０は像保持体（感光体）、１２は帯電ロール、１４はレーザー露光装置、１６は現像器、１８は転写用ロール、１９は除電ランプ、２０はクリーニングブレード、２２は定着用ロールを表す。
図１に示す画像形成装置は、感光体１０の周囲に、その時計回り方向（図中、矢印Ａ方向）に沿って、帯電ロール１２、レーザー露光装置１４、現像器１６、転写用ロール１８、除電ランプ１９、クリーニングブレード２０が配置されている。
【００８７】
ここで、帯電ロール１２は感光体１０に対してその表面を一様に帯電させる。
一方、転写用ロール１８は、感光体１０表面に接触するように配置されており、当該接触部（転写部）を用紙Ｐが矢印Ｂ方向に挿通可能である。また、転写部に対して矢印Ｂ方向側には、一対の定着用ロール２２から構成される熱定着機が配置されており、転写部を通過した用紙Ｐが、一対の定着用ロール２２の接触部（定着部）を矢印Ｂ方向に挿通可能である。
【００８８】
図１に示す画像形成装置による画像の形成は以下のように行われる。まず、帯電ロール１２により感光体１０の表面が帯電させられる。続いて、レーザー露光装置１４により画像情報に応じたレーザー光が帯電処理された感光体１０表面に照射され、静電潜像が形成される。その後、現像器１６により静電潜像が現像され、感光体１０表面にトナー像が形成される。このトナー像は転写部にて用紙Ｐ表面に転写され、不図示の搬送手段によって定着部まで搬送された後、トナー像が転写された用紙Ｐは加熱加圧されることによりその表面に画像が形成される。
一方、転写後の感光体１０表面は、除電ランプ１９により除電された後、クリーニングブレード２０により転写後の感光体１０表面に付着する残留トナーや放電生成物等のその他の付着物が除去され、次の画像形成に備える。
【００８９】
次いで、図２にクリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す。図２において、２はクリーニングブレードであり、１は矢印Ａ方向に回転する感光体である。クリーニングブレード２は、例えば、保持部材３により感光体１の表面に押し付けられている。
尚、本発明において前記クリーニングブレード２の感光体１への押しつけ圧力（押しつけ線圧）は、１．０×１０−２〜３．５×１０−２Ｎ／ｍｍであり、さらに３．０×１０−２〜３．５×１０−２Ｎ／ｍｍであることがより好ましい。
上記範囲のような低い押しつけ圧力でクリーニングを行う場合、放電生成物の除去性が悪化するが、前述のトナーを用いた本発明の画像形成装置を適用することにより当該放電生成物の除去の効果が顕著に発揮できる。
【００９０】
また、前記クリーニングブレード２の食い込み量（感光体１表面に押し付けられることによるクリーニングブレード２の変形量、より詳しくは、図２におけるｄであって、クリーニングブレード２が変形していない場合に食い込むはずの深さ）は、０．７〜１．５ｍｍとすることが好ましく、０．９〜１．１ｍｍとすることがより好ましい。さらに、前記クリーニングブレード２の感光体１への押しつけ角度（感光体１表面の接線とクリーニングブレード２との為す角）は、５〜３０°とすることが好ましく、１０〜２５°とすることがより好ましい。上記角度範囲より小さい場合は、感光体表面に腹当たりになりクリーニング不良が生じやすく、大きい場合はブレードめくれの問題が発生することもある。
【００９１】
（プロセスカートリッジ）
また、上記画像形成装置は、プロセスカートリッジが脱着可能な画像形成装置であっても構わない。具体的に本発明のプロセスカートリッジとしては、画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００９２】
（画像形成方法）
本発明の画像形成方法は、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成工程と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、該可視像を記録媒体に転写する転写工程と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング工程と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有し、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が１．０×１０−２〜３．５×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
本発明の画像形成方法は、既述の本発明の画像形成装置を使用して実施することが好ましい。
【実施例】
【００９３】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例中において、特に断りのない限り「部」および「％」は全て「質量部」および「質量％」を意味する。
【００９４】
まず、本実施例において用いた測定方法について説明する。
−外添剤の個数平均粒径−
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型  日立株式会社製）を用いて測定した。トナーに外添された状態のものを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型  日立株式会社製）で１００視野の観察（５００００倍）を行い、各外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。尚、複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ  ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、外添剤種を判別した。
【００９５】
−外添剤の遊離表面処理剤量−
０．２％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させた。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ  Ｍ１６０  ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で除去した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで除去した後、炉液を乾燥した。測定に必要なサンプル量が回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返した。乾燥した残渣１０ｍｇを用いてＮＭＲ測定を行った。
日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ））を用い、プロトンＮＭＲの測定を行った。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（５ｍｍφ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）、で測定を行い、遊離表面処理剤由来のピーク強度から検量線を用いて遊離表面処理剤量に換算した。例えば、遊離表面処理剤としてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の外添剤基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離表面処理剤量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成する。
【００９６】
−トナーの平均形状係数ＳＦ１−
ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００    ・・・    式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法としては、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸ  III：（株）ニレコ製）に取り込み、円相当径を測定して、最大長および面積から、個々の粒子について上記式のＳＦ１の値を求めることにより行った。
【００９７】
−トナーの体積平均粒径−
トナーの体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ５０）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定した。測定に際しては、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０と定義した。
【００９８】
−トナーの粉体流動性−
ホソカワミクロン社製の粉体特性綜合測定装置（パウダーテスタＰＴ−Ｄ）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、および３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇのトナーを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー質量を測定し、下記式を用いて算出した。尚、試料は２５℃／５０％ＲＨの環境下で約２４時間放置したものを用い、測定は２５℃／５０％ＲＨの環境下で行った。
（常温凝集度）＝（Ｗ５３×５０）＋（Ｗ４５×３０）＋（Ｗ３８×１０）…（２）
（式中、Ｗ５３は目開き５３μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ４５は目開き４５μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ３８は目開き３８μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表す。）
【００９９】
＜第一の無機粒子（１）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）３０部と、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）３０部とを投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（１）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１００】
＜第一の無機粒子（２）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）４０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径３０ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（２）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０１】
＜第一の無機粒子（３）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）１２０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（３）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０２】
＜第一の無機粒子（４）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）１２部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（４）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０３】
＜比較用の無機粒子（５）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＯＸ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、メタクリル変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７４ＤＸ、信越シリコーン製）４４部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径４０ｎｍの無機粒子（５）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０４】
＜比較用の無機粒子（６）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）７５部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（６）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０５】
＜比較用の無機粒子（７）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）４２部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（７）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【０１０６】
＜第二の無機粒子（Ａ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕を行った。このＨＭＤＳ処理シリカゾル１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）３部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、球形化度Ψ＝０．８０、個数平均粒径Ｄ５０＝１３０ｎｍ（標準偏差＝２５ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ａ）を得た。
【０１０７】
＜第二の無機粒子（Ｂ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕を行った。このＨＭＤＳ処理シリカゾル１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）３部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、Ψ＝０．８５、個数平均粒径Ｄ５０＝１００ｎｍ（標準偏差＝２０ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｂ）を得た。
【０１０８】
＜第二の無機粒子（Ｃ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕によりΨ＝０．７５、個数平均粒径Ｄ５０＝１４０ｎｍ（標準偏差＝２８ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｃ）を得た。
【０１０９】
［トナーの製造］
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２９６部
・アクリル酸ｎ−ブチル・・・・・・・・・１０４部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・６部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・１０部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・１．６部
（以上、和光純薬（株）製）
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１２部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液（１）を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものについてＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量は３２，０００であった。
【０１１０】
＜着色剤分散液（Ｙ）の調製＞
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（モノアゾ系顔料）・・・・・・・１００部
（大日精化社製：セイカファーストイエロー２０５４）
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬（株）製）・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・４９０部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、着色剤分散剤（Ｙ）を調製した。
【０１１１】
＜着色剤分散液（Ｍ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドン系顔料：大日精化社製：クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外は着色剤分散液（Ｙ）と同様にして着色剤分散液（Ｍ）を調製した。
【０１１２】
＜着色剤分散液（Ｃ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（フタロシアニン系顔料：大日精化社製：シアニンブルー４９３７）に変更した以外は着色剤分散液（Ｙ）と同様にして着色剤分散液（Ｃ）を調製した。
【０１１３】
＜着色剤分散液（Ｋ）の調製＞
着色剤をカーボンブラック（キャボット社製：リーガル３３０）に変更した以外は着色剤分散液（Ｙ）と同様にして着色剤分散液（Ｋ）を調製した。
【０１１４】
＜離型剤粒子分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ−９）・・・・・・・・・１００部
・アニオン界面活性剤（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）・・・・１０部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が２２０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。
【０１１５】
（イエローのトナー母粒子の製造）
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・３２０部
・着色剤分散液（Ｙ）・・・・・・・・・・・・・・・８０部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・９６部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）・・・・・１．５部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・１２７０部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで攪拌しながら放置した。その後攪拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を緩やかに投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。
その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で４．７時間放置した。その後１０℃／分で３０℃まで冷却した。
出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分攪拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは、前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、トナー母粒子を得た。
得られたイエロートナー母粒子は体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１３６であった。
【０１１６】
（マゼンタのトナー母粒子の製造）
着色剤分散液（Ｙ）をマゼンタ着色剤である着色剤分散液（Ｍ）に変更した以外はイエロートナー母粒子と同様の方法によりマゼンタトナー母粒子を作製した。
得られたマゼンタトナー母粒子は体積平均粒径Ｄ５０が５．６μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２２、形状係数ＳＦ１は１３８であった。
【０１１７】
（シアンのトナー母粒子の製造）
着色剤分散液（Ｙ）をシアン着色剤である着色剤分散液（Ｃ）に変更した以外はイエロートナー母粒子と同様の方法によりシアントナー母粒子を作製した。
得られたシアントナー母粒子は体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２２、形状係数ＳＦ１は１３４であった。
【０１１８】
（ブラックのトナー母粒子の製造）
着色剤分散液（Ｙ）をブラック着色剤である着色剤分散液（Ｋ）に変更した以外はイエロートナー母粒子と同様の方法によりブラックトナー母粒子を作製した。
得られたブラックトナー母粒子は体積平均粒径Ｄ５０が５．７μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１４０であった。
【０１１９】
＜キャリヤの作製＞
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）                １００部
・トルエン                                              １４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）  ２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）        ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。このキャリヤは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０１１Ωｃｍであった。
【０１２０】
［実施例１］
上記トナー母粒子のブラック，シアン，マゼンタ，イエローのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（１）１．２部、第二の無機粒子（Ａ）１．５部をヘンシェルミキサーを用いて周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ１２％、１５％、１７％、１５％）を得た。
【０１２１】
［実施例２］
上記トナー母粒子のブラック，シアン，マゼンタ，イエローのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（２）１．０部、第二の無機粒子（Ｂ）１．２部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ２１％、２４％、２７％、２８％）を得た。
【０１２２】
［実施例３］
上記トナー母粒子のブラック，シアン，マゼンタ，イエローのそれぞれ１００部に第二の無機粒子（Ｃ）１．５部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこない、更に第一の無機粒子（３）１．３部を加え周速２０ｍ／ｓ×５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ２０％、２２％、２３％、２６％）を得た。
【０１２３】
［実施例４］
上記トナー母粒子のブラック，シアン，マゼンタ，イエローのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（４）１．１部、第二の無機粒子（Ａ）１部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ１４％、１６％、１７％、１９％）を得た。
【０１２４】
［比較例１］
実施例１のブラック，シアン，マゼンタ，イエローの各色トナーのそれぞれにおいて、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（５）をトナー母粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ１４％、１５％、１７％、１８％）を得た。
【０１２５】
［比較例２］
実施例１のブラック，シアン，マゼンタ，イエローの各色トナーのそれぞれにおいて、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（６）をトナー母粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ３０％、３５％、３６％、３８％）を得た。
【０１２６】
［比較例３］
実施例１のブラック，シアン，マゼンタ，イエローの各色トナーのそれぞれにおいて、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（７）をトナー母粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はブラック，シアン，マゼンタ，イエローそれぞれ１５％、１７％、２０％、２２％）を得た。
【０１２７】
（感光体ドラムの作製）
４部のポリビニルブチラール樹脂（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学社製）を溶解したｎ−ブチルアルコール１７０部に、有機ジルコニウム化合物（アセチルアセトンジルコニウムブチレート）３０部および有機シラン化合物（γ−アミノプロピルトリメトキシシラン）３部を添加、混合攪拌して下引層形成用の塗布液を得た。この塗布液を、ホーニング処理により粗面化された外径６０ｍｍのアルミニウム支持体の上に浸漬塗布し、室温で５分間風乾を行った後、支持体を１０分間で５０℃に昇温し、５０℃、８５％ＲＨ（露点４７℃）の恒温恒湿槽中に入れて、２０分間加湿硬化促進処理を行った。その後、熱風乾燥機に入れて１７０℃で１０分間乾燥を行い下引層を形成した。
【０１２８】
電荷発生材料として塩化ガリウムフタロシアニンを用い、その１５部、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＶＭＣＨ、日本ユニオンカーバイト社製）１０部およびｎ−ブチルアルコール３００部からなる混合物をサンドミルにて４時間分散した。得られた分散液を上記下引層上に浸漬塗布し、乾燥して、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１２９】
次に、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン４０部とビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４０，０００）６０部とをテトロヒドロフラン２３５部およびモノクロロベンゼン１００部に十分に溶解混合して得られた塗布液を、上記電荷発生層の上に浸漬塗布し、乾燥することにより、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。
【０１３０】
さらに、下記に示す構成材料を、イソプロピルアルコール５部、テトラヒドロフラン３部、蒸留水０．３部に溶解させ、イオン交換樹脂（アンバーリスト１５Ｅ：ローム・アンド・ハース社製）０．５部を加え、室温で攪拌することにより２４時間加水分解を行った。
（構成材料）
・下記に示す化合物１                                  ２．０部
・メチルトリメトキシシラン                            ２．０部
・テトラメトキシシラン                                ０．５部
・コロイダルシリカ                                    ０．３部
・フッ素グラフトポリマー（ＺＸ００７Ｃ：富士化成製）  ０．５部
【０１３１】
【化１】
2008070718.tif 000002
【０１３２】
加水分解したものからイオン交換樹脂を濾過分離した液に対し、アルミニウムトリスアセチルアセトナート（Ａｌ（ａｑａｑ）３）を０．１部、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）０．４部を加え、このコーティング液を上記電荷輸送層上にリング型浸漬塗布法により塗布し、室温で３０分風乾した後、１５０℃で１時間加熱処理して硬化し、膜厚約３μｍの保護層を形成した。これを（感光体ドラムＩ）とする。この感光体ドラムＩの最表面は、架橋構造を有するシロキサン樹脂を含有した保護層によって構成されており、耐久性が高められている。
【０１３３】
（画質の評価）
画像形成装置（富士ゼロックス社製、Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ５００において、クリーニングブレードの感光体に対する押しつけ圧力を３．５×１０−２ｍＮ／ｍ、ブレード食込み量を１．１ｍｍ、クリーニングブレードの感光体に対する押しつけ角度を２３°、感光体を上記（感光体ドラムＩ）に変更した改造機）を用いて、実施例および比較例にて得られた現像剤により、画像形成テストを実施した。
【０１３４】
まずブラック，シアン，マゼンタ，イエローの各色現像剤をセットした画像形成装置を気温１０℃、湿度７５％の環境で一昼夜放置した後に、カラーモードで２万枚の走行試験を行った。次いで、画像形成装置を気温４０℃、湿度７５％の環境で一昼夜放置した後に、カラーモードで２万枚の走行試験を行った。更にその後、温度４０℃、湿度７５％の環境で一昼夜放置した後に、カラーモードで１０枚の画像を出力した。尚、上記走行試験および画像出力におけるカラーモードの画像には、「電子写真学会テストチャートＮｏ．５−１」を用いた。
最終的に出力した１０枚の画像を目視で観察し、白抜け（画像流れ）発生の有無、並びに、白地部分における筋状汚れの発生の有無（筋状汚れがあればトナークリーニング性が不十分なことによる画質劣化と判断）を評価した。
【０１３５】
【表１】
2008070718.tif 000003
【０１３６】
【表２】
2008070718.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【０１３７】
【図１】本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。
【図２】クリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す。
【符号の説明】
【０１３８】
１０  像保持体（感光体）
１２  帯電ロール
１４  レーザー露光装置
１６  現像器
１８  転写用ロール
１９  除電ランプ
２０  クリーニングブレード
【図１】
2008070718.tif 000005
【図２】
2008070718.tif 000006