(57)【要約】【課題】設備コストを抑えながら、制御対象に対する接続の前段階と後段階でＥＣＵを効率的に検査する。【解決手段】ＥＣＵ１０と第１ケーブルユニット５６とを接続することにより、模擬制御対象のガバナ６０とＥＣＵ１０とを接続し、検査装置３４のプログラム処理により模擬信号を与えて受入検査を行う。受入検査を通ったＥＣＵ１０に樹脂材を充填し、制御対象のガバナ１２を組み付けてガバナＡＳＳＹ１４を得る。ガバナＡＳＳＹ１４と第２ケーブルユニット５８とを接続し、リレーユニット５２の内部リレーを切り替え、検査装置３４のプログラム処理により模擬信号を与えてアッセンブリ検査を行う。受入検査とアッセンブリ検査は、同一のプログラムにより行われ、ＥＣＵ１０に対して同じ検査を行う。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
模擬制御対象に対してＥＣＵを接続し、検査装置のプログラム処理により模擬信号を与えて機能検査を行う第１検査工程と、
前記第１検査工程で正常判定であった前記ＥＣＵを前記模擬制御対象と同機能の制御対象に接続する組立工程と、
前記制御対象に接続された前記ＥＣＵに、前記検査装置のプログラム処理により模擬信号を与えて機能検査を再度行う第２検査工程と、
を有することを特徴とするＥＣＵの検査方法。
【請求項２】
請求項１記載のＥＣＵの検査方法において、
前記第１検査工程のプログラム処理と前記第２検査工程のプログラム処理は、同一のプログラムにより行われ、前記ＥＣＵに対して同じ検査を行うことを特徴とするＥＣＵの検査方法。
【請求項３】
請求項１記載のＥＣＵの検査方法において、
前記模擬制御対象は前記検査装置に一体的に設けられていることを特徴とするＥＣＵの検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接続された制御対象を制御するＥＣＵの検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近時のエンジンには耐環境性能や出力特性の向上等の様々な要請があることから、エンジンの状態に合わせて適切な制御がなされるように電子制御技術が採用されることが多くなっており、例えば、ガバナをＥＣＵにより制御することがある。また、エンジンシステムを簡便にするために、ＥＣＵはエンジンやガバナに対して一体的に取り付けられるようになってきている。エンジンは熱及び振動を発生することから、絶縁性、耐熱性及び耐振動性等を考慮してＥＣＵの基板表面には樹脂材を塗布することがある。
【０００３】
エンジンシステムの信頼性を担保するためには、エンジン及びガバナはもとより、ＥＣＵが所定の性能を発揮するか否かを確実に検査することが求められる。
【０００４】
ＥＣＵの検査方法として、例えば、特許文献１では、ＥＣＵの製造時に全メモリに対して「１」を書き込んでおき、所定の検査時に各メモリの値を確認しながら「０」を書き込むことによりメモリが正常に読み書き可能であることを検査する方法が提案されている。
【０００５】
また、特許文献２では、ＥＣＵに対して疑似信号を与えて所定の応答をするか否かを確認する検査方法が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−３５０５１２号公報
【特許文献２】特開平８−８５４２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、ＥＣＵと該ＥＣＵにより制御される制御対象とは、異なる部門により製作されることがある。例えば、ＥＣＵは電装を専門とする部門で製作され、エンジンは内燃機関を専門とする部門で製作され、これらが所定のエンジニアリング部門で組み立てられる。
【０００８】
このような場合、ＥＣＵをエンジンに対して組み立てた後にシステムとして正常に動作するか否かを検査することはもとより、組み立て前のＥＣＵを単体で検査することが重要である。なぜなら、ＥＣＵとエンジンとを組み立てたシステムとして検査をする場合では、異常がある場合にＥＣＵとエンジン（ガバナ）のいずれに原因があるのかが不明であるからである。仮にＥＣＵに異常があると特定できた場合でも、その異常が当初から存在していたのか、又は組み立て工程で発生したものなのかは不明である。
【０００９】
したがって、ＥＣＵの検査は制御対象に対する組み立てを行う前で、望ましくは受け入れ段階で行うとよい。これにより、ＥＣＵが製造者によって検査がなされている場合であっても、その後の輸送段階等により発生した異常を検出することができ、制御対象に対する不必要な組み立てを行うことが防止できる。
【００１０】
一方、組み立て前の段階でＥＣＵの検査を行うためには、当然に検査装置が必要となり、組み立て後で用いる検査装置と合わせて２台用意しなければならず、設備コストが高騰する。
【００１１】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、設備コストを抑えながら、制御対象に対する接続の前段階と後段階でＥＣＵを効率的に検査することのできるＥＣＵの検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係るＥＣＵの検査方法は、模擬制御対象に対してＥＣＵを接続し、検査装置のプログラム処理により模擬信号を与えて機能検査を行う第１検査工程と、前記第１検査工程で正常判定であった前記ＥＣＵを前記模擬制御対象と同機能の制御対象に接続する組立工程と、前記制御対象に接続された前記ＥＣＵに、前記検査装置のプログラム処理により模擬信号を与えて機能検査を再度行う第２検査工程と、を有することを特徴とする。
【００１３】
このように、第１検査工程では模擬制御対象を接続することにより、先ずＥＣＵ単体の検査を行い、制御対象が接続された後の第２検査工程では制御対象とともに検査を行う。第１検査工程と第２検査工程の検査では、同じ検査装置がプログラム処理によりＥＣＵに模擬信号を与えて機能検査をすることから、検査装置は１台で足り、設備コストを抑えることができる。
【００１４】
前記第１検査工程のプログラム処理と前記第２検査工程のプログラム処理は、同一のプログラムにより行われ、前記ＥＣＵに対して同じ検査を行うようにしてもよい。
【００１５】
このように、第１検査工程で用いるプログラムと第２検査工程で用いるプログラムを共通化することにより、検査装置の制御系に係る構成が簡便となる。また、第１検査工程と第２検査工程で同じ検査がなされることから、検査結果同士の比較が容易である。なお、ここでいう同一のプログラムとは、形式的な同一を示す狭義の意味ではなく、プログラム内容が実質的に同一であることを示す広義の意味である。
【００１６】
前記模擬制御対象は前記検査装置に一体的に設けられていると、第１検査工程における検査が容易である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るＥＣＵの検査方法によれば、第１検査工程では模擬制御対象を接続することにより、先ずＥＣＵ単体の検査を行い、制御対象が接続された後の第２検査工程では制御対象とともに検査を行う。第１検査工程と第２検査工程の検査では、同じ検査装置がプログラム処理によりＥＣＵに模擬信号を与えて機能検査をすることから、検査装置は１台で足り、設備コストを抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係るＥＣＵの検査方法について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図８を参照しながら説明する。本実施の形態に係るＥＣＵの検査方法では、図１に示すＥＣＵ（Electric Control Unit）１０の単体検査及び該ＥＣＵ１０とガバナ１２が組み立てられたガバナＡＳＳＹ１４の検査を行う。また、本実施の形態に係るＥＣＵの検査方法は、図３に示す検査ステーション３０で行われる。
【００１９】
図１に示すように、ガバナＡＳＳＹ１４は、上部のＥＣＵ１０と、該ＥＣＵ１０に対してねじ止めされたガバナ１２とからなる。ＥＣＵ１０は所定の電装開発の部門で製作され、ガバナ１２は所定の機械部品開発の部門で製作され、検査ステーション３０にて組み立てられる。
【００２０】
ガバナ１２は、図示しないエンジンに取り付けられるものであり、チョーク弁１６（図２参照）と、スロットル弁１８と、キャブレター１９と、これらの弁を個別に駆動するモータと、開度を検出する開度センサとを有し、フィードバックにより開度を調整し、エンジンに対する燃料の供給を制御することができる。チョーク弁１６及びスロットル弁１８は、例えばバタフライ方式の弁である。
【００２１】
ＥＣＵ１０は、ガバナ１２のモータを駆動してチョーク弁１６及びスロットル弁１８の開度を調整するためのものである。また、ＥＣＵ１０は、電源回路、点火制御機能及び外部通信機能等も有する。
【００２２】
ＥＣＵ１０は、ケース１０ａと、電源供給用の電源コネクタ１０ｂと、信号供給用の信号コネクタ１０ｃと、モータ駆動用のモータコネクタ１０ｄ（図７参照）と、内部に設けられた電子基板とを有する。電源コネクタ１０ｂ及び信号コネクタ１０ｃは、ケース１０ａの側面に並列して設けられ、モータコネクタ１０ｄは、ＥＣＵ１０とガバナ１２との接合面に設けられている。電子基板にはＣＰＵ（Central Processing Unit）等の電子部品が実装されている。ＥＣＵ１０は、後述するホットメルト充填工程において樹脂材が充填されており、電子基板の耐振動性、耐水性、耐塵挨性の向上が図られていて、ガバナ１２に対して直接的に接続することが可能となっている。
【００２３】
信号コネクタ１０ｃは、アクセル開度センサ、温度センサ、速度センサ等に接続される。ＥＣＵ１０は、信号コネクタ１０ｃから供給される上記のセンサ信号に基づいて、内部のＣＰＵを用いてその時点のチョーク弁１６及びスロットル弁１８（図２参照）の適切な開度を計算し、該開度となるようにモータをリアルタイムで駆動する。
【００２４】
ところで、このように構成されるガバナＡＳＳＹ１４は、考慮すべき事項がある。すなわち、ＥＣＵ１０は電装開発の部門で製作されており該部門においても検査がなされているが、搬送途中で不測の事態によって故障が発生する可能性も否定できないことから、受け入れ時に検査をすることが望ましい。また、その後には、樹脂材の充填及びガバナ１２との組み立て工程があり、これらの工程の作業が正常になされたことを確認するためには、最終的にガバナＡＳＳＹ１４に対する検査を行うことが望ましい。これらの検査や組み立ては、検査ステーション３０で行われる。
【００２５】
図３に示すように、検査ステーション３０は、受け入れ台３２と、検査装置３４と、組立装置３６と、樹脂成形装置３８とを有する。検査ステーション３０の中央には、作業者用の作業スペース４０が設けられ、該作業スペース４０の左右には受け入れ台３２と樹脂成形装置３８が対向するように設けられ、作業スペース４０の正面には検査装置３４と組立装置３６が隣接して設けられている。受け入れ台３２は、ＥＣＵ１０及びガバナ１２の受け入れ用に用いられるとともに、組立及び検査の終了したガバナＡＳＳＹ１４の搬出待機用に用いられる。
【００２６】
樹脂成形装置３８は、ＥＣＵ１０に対して加熱溶融した樹脂材を充填するための装置であり、ターンテーブル３８ａと、ホットメルトアプリケータ３８ｂと、温調機３８ｃと、制御盤３８ｄとを有する。ターンテーブル３８ａは、１８０°の間欠回転をするテーブルであり、作業スペース４０側に配置されたＥＣＵ１０を反対側に移す。このターンテーブル３８ａの反対側の部分では、ホットメルトアプリケータ３８ｂによるＥＣＵ１０への樹脂材の充填作業が行われる。充填作業が終了すると、ターンテーブル３８ａはさらに１８０°回転し、作業スペース４０側に再度配置され、作業者によって取り出される。ターンテーブル３８ａには、区画壁３８ｅが設けられている。
【００２７】
制御盤３８ｄは、ターンテーブル３８ａの回転制御を行うとともに、温調機３８ｃを介してホットメルトアプリケータ３８ｂの樹脂材の温調制御及びＥＣＵ１０に対する充填制御を行う。樹脂材は、ＥＣＵ１０に対して、少なくとも電子基板及び電子部品の表面を覆うように充填、塗布又はコーティング（以下、単に充填という）され、自然放熱又は強制冷却によって冷却固化する。
【００２８】
図４及び図５に示すように、組立装置３６は、三方が壁で囲われたケージ形状であって、作業台３６ａと、該作業台３６ａ上に設けられたブラケット３６ｂと、ブラケット３６ｂの横に設けられた固定具３６ｃと、ブラケット３６ｂの上方に設けられた昇降機３６ｄとを有する。ブラケット３６ｂは、ガバナ１２を規定位置に載置するものである。固定具３６ｃは、ブラケット３６ｂに載置されたガバナ１２を側方からシリンダによって押し付けて固定するものである。昇降機３６ｄには下向きに３本のナットランナ３６ｅが設けられており、下降時に該ナットランナ３６ｅが回転するように構成されている。この昇降機３６ｄによれば、ガバナ１２の上に設けられたＥＣＵ１０の３つのビス孔に同時にビスを螺入させ、ＥＣＵ１０とガバナ１２とを組み立てることができる。組立装置３６の作業台３６ａには、ＥＣＵ１０の各コネクタに接続可能な程度に、検査装置３４から第１ケーブルユニット５６及び第２ケーブルユニット５８が延在している。
【００２９】
図５に示すように、検査装置３４は縦長のコンソールであって、モニタ４４ａを備えるコンピュータシステム４４と、オシロスコープ４６と、ファンクションジェネレータ４８と、増幅器５０と、リレーユニット５２と、無停電電源装置５４とを有する。検査装置３４は、コンピュータシステム４４によって統合的に制御され、ファンクションジェネレータ４８で生成された模擬信号をＥＣＵ１０又はガバナＡＳＳＹ１４に供給し、これによる応答動作をコンピュータシステム４４で解析判断して異常の有無の判定をするとともに、所定の動作信号をオシロスコープ４６に表示する。リレーユニット５２は、検査のモードに応じて信号線、電力線の切り替えを行う（図７参照）。無停電電源装置５４は、停電時にコンピュータシステム４４等に電流を供給するとともに、コンバータ５５を介してＥＣＵ１０又はガバナＡＳＳＹ１４に所定の直流電流を供給する。
【００３０】
図６に示すように、検査装置３４の裏面には、ＥＣＵ１０に接続するための第１ケーブルユニット５６と、第２ケーブルユニット５８と、模擬負荷としてのガバナ６０が設けられている。
【００３１】
第１ケーブルユニット５６は、ＥＣＵ１０の受け入れ時に、該ＥＣＵ１０を単体で検査するときに用いられるものであり、電源コネクタ１０ｂに接続されるケーブル５６ａと、信号コネクタ１０ｃに接続されるケーブル５６ｂと、モータコネクタ１０ｄに接続されるケーブル５６ｃと、所定の操作を行うペンダントボックス５６ｄとを有する。ケーブル５６ａ〜５６ｃ及びペンダントボックス５６ｄは、中継ボックス５６ｅでまとめられ、１本の主ケーブル５６ｆが検査装置３４に接続されている。
【００３２】
ガバナ６０は、製品用のガバナ１２と同じものであるが、検査用の模擬負荷として検査装置３４に固定されている。すなわち、ガバナ６０は、ケーブル５６ｃを介してＥＣＵ１０のモータコネクタ１０ｄと接続され、該ＥＣＵ１０の作用下にチョーク弁１６及びスロットル弁１８が動作可能に設けられている。
【００３３】
第２ケーブルユニット５８は、ＥＣＵ１０とガバナ１２との組立後に、ガバナＡＳＳＹ１４を検査するときに用いられるものであり、電源コネクタ１０ｂに接続されるケーブル５８ａと、信号コネクタ１０ｃに接続されるケーブル５８ｂと、第１センサケーブル５８ｃと、第２センサケーブル５８ｄとを有する。ケーブル５８ａ、５８ｂ、第１センサケーブル５８ｃ及び第２センサケーブル５８ｄは、中継ボックス５８ｅでまとめられ、１本の主ケーブル５８ｆが検査装置３４に接続されている。
【００３４】
図２に示すように、第１センサケーブル５８ｃは、チョーク弁１６の動作を検出する第１近接センサ６２に接続され、第２センサケーブル５８ｄは、スロットル弁１８の動作を検出する第２近接センサ６４に接続されている。第１近接センサ６２及び第２近接センサ６４は、チョーク弁１６及びスロットル弁１８が開いたことを電磁的に検出可能な位置に設けられている。第１近接センサ６２及び第２近接センサ６４によれば、例えば、チョーク弁１６及びスロットル弁１８に対して全開となる指令を与えて、所定時間内に開状態となったことを検出することにより、チョーク弁１６及びスロットル弁１８が正常であることが認識可能である。なお、模擬負荷としてのガバナ６０にもチョーク弁１６及びスロットル弁１８の動作を検出する第１近接センサ６２’（図７参照）及び第２近接センサ６４’がそれぞれ設けられている。
【００３５】
図７に示すように、リレーユニット５２の内部には、同期動作する複数のリレーが設けられており、第１ケーブルユニット５６又は第２ケーブルユニット５８に対して選択的に信号線及び電力線の接続を行う。ＥＣＵ１０の単体（以下、便宜的にＥＣＵ１０’ともいう。）の受け入れ検査を行うときには、リレーユニット５２の内部の各リレーの端子は上側が有効となる。これにより、コンバータ５５の電力及びファンクションジェネレータ４８の模擬信号は、ＥＣＵ１０’に供給され、第１近接センサ６２’及び第２近接センサ６４’の信号はコンピュータシステム４４に供給され、ＥＣＵ１０’が出力する各種の信号はオシロスコープ４６に表示される。
【００３６】
組立後のガバナＡＳＳＹ１４の検査を行うときには、リレーユニット５２の内部の各リレーの端子は下側が有効となる。これにより、コンバータ５５の電力及びファンクションジェネレータ４８の模擬信号は、ガバナＡＳＳＹ１４のＥＣＵ１０に供給され、第１近接センサ６２及び第２近接センサ６４の信号はコンピュータシステム４４に供給され、ガバナＡＳＳＹ１４のＥＣＵ１０が出力する各種の信号はオシロスコープ４６に表示される。なお、図７では模式的に代表的な信号線及び電力線のみを示しており、実際にはより多くの信号線、電力線に対してリレーユニット５２で切り替え処理をするようにしてもよい。
【００３７】
次に、このように構成される検査ステーション３０で行われる検査方法について説明する。
【００３８】
図８に示すように、先ず、ステップＳ１（第１検査工程）において、検査ステーション３０に受け入れられたＥＣＵ１０を検査装置３４により単体で検査を行う。つまり、半田品質及び部品取付状態等を目視で確認した後、ＥＣＵ１０を組立装置３６の作業台３６ａの上に載せ、第１ケーブルユニット５６の各ケーブルを所定のコネクタに接続する。これにより、ＥＣＵ１０のモータコネクタ１０ｄは、ケーブル５６ｃを介して模擬負荷であるガバナ６０に接続される。
【００３９】
また、ステップＳ１では、所定の操作によりリレーユニット５２の内部の複数のリレーが切り替えられ、ファンクションジェネレータ４８で生成される模擬信号等は第１ケーブルユニット５６に供給されるように設定されており、第２ケーブルユニット５８は無効となっている。
【００４０】
その上で、検査装置３４から電力及び模擬信号を供給し、第１近接センサ６２’及び第２近接センサ６４’の信号に基づいて、ガバナ６０のチョーク弁１６及びスロットル弁１８が規定どおりに動作することを確認、検査する。コンピュータシステム４４では、規定どおりの動作が確認された場合には、モニタ４４ａに正常であることを表示し、動作に異常が認められる場合には、モニタ４４ａに異常であることを表示する。異常が表示された場合には、該ＥＣＵ１０については取り除き、所定の原因調査部門へ送る。なお、以下の各工程においても異常が認められる場合には、同様に原因調査部門へ送る。
【００４１】
ステップＳ１（及び後述するステップＳ６）における検査は、第１近接センサ６２’及び第２近接センサ６４’の信号に基づく検査に限らず、ＥＣＵ１０が出力する信号についても適否を判断してもよい。この場合、例えば、ＥＣＵ１０が出力する信号をオシロスコープに入力してモニタ上に表示させるとともに所定の比較動作を行い、該比較結果をコンピュータシステム４４に供給することにより検査を行ってもよい。
【００４２】
ＥＣＵ１０が正常である場合には、ステップＳ２（組立工程）のホットメルト工程に進む。つまり、ＥＣＵ１０から第１ケーブルユニット５６を取り外した後に、該ＥＣＵ１０をターンテーブル３８ａに載置する。
【００４３】
次に、制御盤３８ｄを操作することにより、ＥＣＵ１０に対して樹脂材を自動的に充填する。具体的には、ＥＣＵ１０はターンテーブル３８ａの１８０°の回転により反対側に移され、ここでホットメルトアプリケータ３８ｂによって加熱溶融した樹脂材が充填される。充填処理後、ＥＣＵ１０はターンテーブル３８ａの１８０°の回転により作業スペース４０側に戻される。ＥＣＵ１０に充填された樹脂材は自然放熱又は強制空冷により冷却され固化する。
【００４４】
次いで、ステップＳ３（組立工程）において、ホットメルト目視検査を行う。つまり、固化した樹脂材の充填状態、及び亀裂、気泡、反り等の有無を目視で確認する。
【００４５】
一方、ステップＳ４は、ガバナ１２の受け入れ検査工程であり、ステップＳ１〜ステップＳ３とは別に行われる。ステップＳ４では、検査ステーション３０に受け入れられたガバナ１２を目視により外観、損傷の有無を確認する。このステップＳ４は、前記ステップＳ１とともに受入検査工程に分類することができる。
【００４６】
さらに、ステップＳ５（組立工程）において、ＥＣＵ１０とガバナ１２との組立を行う。すなわち、ステップＳ４の検査を通ったガバナ１２を組立装置３６のブラケット３６ｂに載置し、固定具３６ｃにより固定する。この後、ガバナ１２の上面にステップＳ３の検査を通ったＥＣＵ１０を載せ、昇降機３６ｄを下降させる。このとき、３本のナットランナ３６ｅの回転作用下にビスが所定のビス孔に螺入され、ＥＣＵ１０とガバナ１２が組み立てられ、ガバナＡＳＳＹ１４が得られる。
【００４７】
次に、ステップＳ６（第２検査工程）のアッセンブリ検査工程では、ガバナＡＳＳＹ１４の検査を検査装置３４によって行う。
【００４８】
すなわち、ガバナＡＳＳＹ１４をブラケット３６ｂに固定したまま、第２ケーブルユニット５８の各ケーブルを所定のコネクタに接続する。なお、第１センサケーブル５８ｃ及び第２センサケーブル５８ｄは予め第１近接センサ６２及び第２近接センサ６４に接続されている。
【００４９】
また、ステップＳ６では、所定の操作によりリレーユニット５２の内部の複数のリレーが切り替えられ、ファンクションジェネレータ４８で生成される模擬信号等は第２ケーブルユニット５８に供給されるように設定されており、第１ケーブルユニット５６は無効となっている。
【００５０】
次に、検査装置３４から電力及び模擬信号を供給し、第１近接センサ６２及び第２近接センサ６４の信号に基づいて、ガバナＡＳＳＹ１４におけるガバナ１２のチョーク弁１６及びスロットル弁１８が規定どおりに動作することを確認、検査する。コンピュータシステム４４では、規定どおりの動作が確認された場合には、モニタ４４ａに正常であることを表示し、動作に異常が認められる場合には、モニタ４４ａに異常であることを表示する。
【００５１】
このステップＳ６の検査は、前記のリレーユニット５２の切り替え状態以外は、前記のステップＳ１における単体検査と同じプログラムにより同じシーケンスで行われる。
【００５２】
このアッセンブリ検査工程を通ったガバナＡＳＳＹ１４は、第２ケーブルユニット５８を取り除き、次工程（例えば、エンジンに対する組み付け工程）へ搬出される。
【００５３】
上述したように、本実施の形態に係るＥＣＵの検査方法によれば、ステップＳ１の受入検査工程では模擬制御対象のガバナ６０をＥＣＵ１０を接続することにより、先ずＥＣＵ１０単体の検査を行う。その後、制御対象であるガバナ１２が接続されたステップＳ６のアッセンブリ検査工程ではガバナ１２とともにアッセンブリ状態で検査を行う。ステップＳ１とステップＳ６では、リレーユニット５２におけるリレーの切り替え状態が異なるだけであり、同じ検査装置３４がプログラム処理によりＥＣＵ１０に模擬信号を与えて機能検査をすることから、検査装置３４は１台で足り、設備コストを抑えることができる。
【００５４】
模擬制御対象であるガバナ６０は検査装置３４に一体的に設けられていることから、ステップＳ１における受入検査が容易に行われる。
【００５５】
また、ステップＳ２の樹脂材の充填時や、ステップＳ５の組立時で不測の事態により故障が発生した場合であっても、その後のステップＳ６のアッセンブリ検査工程で該故障を検出することができる。
【００５６】
さらに、コンピュータシステム４４では、ステップＳ１で用いるプログラムとステップＳ６で用いるプログラムを共通化することにより、検査装置３４の制御系に係る構成が簡便となる。さらにまた、ステップＳ１とステップＳ６で同じ検査がなされることから、検査結果同士の比較が容易である。
【００５７】
なお、ここでいう同一のプログラムとは、形式的な同一を示す狭義の意味ではなく、プログラム内容が実質的に同一であることを示す広義の意味である。つまり、形式的に別のプログラムファイルとして存在していても内容が同じであり、又は同じソースファイルに基づいてコンパイルされたものであれば実質的に同一といえる。また、２つのプログラムファイルは、内容が厳密な意味で同一でなくとも、検査を行う処理に関する部分が同一であれば、実質的に同一といえる。
【００５８】
本発明に係るＥＣＵの検査方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成乃至工程を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】ガバナＡＳＳＹの斜視図である。
【図２】ガバナＡＳＳＹの断面平面図である。
【図３】検査ステーションの平面図である。
【図４】組立装置の一部拡大正面図である。
【図５】組立装置及び検査装置の斜視図である。
【図６】検査装置の裏面図である。
【図７】検査装置の概略ブロック構成図である。
【図８】本実施の形態に係るＥＣＵの検査方法の手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６０】
１０…ＥＣＵ                          １２、６０…ガバナ
１４…ガバナＡＳＳＹ                  １６…チョーク弁
１８…スロットル弁                    ３０…検査ステーション
３４…検査装置                        ３６…組立装置
３８…樹脂成形装置                    ４０…作業スペース
４４…コンピュータシステム            ４６…オシロスコープ
４８…ファンクションジェネレータ      ５０…増幅器
５２…リレーユニット                  ５６…第１ケーブルユニット
５８…第２ケーブルユニット            ６２、６２’…第１近接センサ
６４、６４’…第２近接センサ
【図１】
2008070941.tif 000003
【図２】
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【図３】
2008070941.tif 000005
【図４】
2008070941.tif 000006
【図５】
2008070941.tif 000007
【図６】
2008070941.tif 000008
【図７】
2008070941.tif 000009
【図８】
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