(57)【要約】【課題】  自動車内の床に載置して吸音効果を高めるため等に用いられる自動車用吸音マット及びその製造方法を提供する。【解決手段】 カーペット等からなる表皮基材と、この表皮基材の裏面側にあって多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、フェルト状の不織布と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化してなり、前記接着剤が溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を用いてなる自動車用吸音マット及びその製造方法。【選択図】図１
2008044459.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーペット等からなる表皮基材と、この表皮基材の裏面側にあって多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、フェルト状の不織布と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化してなることを特徴とする自動車用吸音マット。
【請求項２】
前記合成樹脂製膜の通気孔を除く片面に接着剤層が形成されるか、又は表皮基材の裏面に接着剤層が通気性を保持して形成され、前記何れかの接着剤層を介して合成樹脂製膜の片面に表皮基材が積層一体化してなり、前記合成樹脂製膜の他の片面に通気孔を除いて接着剤層が形成されるか、又は前記不織布の片面に接着剤層が通気性を保持して形成され、前記何れかの接着剤層を介して合成樹脂製膜の他の片面に前記不織布が積層一体化してなることを特徴とする請求項１記載の自動車用吸音マット。
【請求項３】
前記接着剤又は接着剤層が溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を用いてなることを特徴とする請求項１または２記載の自動車用吸音マット。
【請求項４】
多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜の通気孔を除く両面全面に溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を塗布し、前記接着剤を塗布した合成樹脂製膜をカーペット等からなる表皮基材の裏面側とフェルト状の不織布との間に挟んで加熱・加圧した後に冷却して積層一体化することを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法。
【請求項５】
カーペット等からなる表皮基材の裏面側及びフェルト状の不織布の片面に溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を塗布し、前記接着剤を塗布した表皮基材の裏面側及び不織布の間に多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜を挟んで加熱・加圧した後に冷却して積層一体化することを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法。
【請求項６】
カーペット等からなる表皮基材と、この表皮基材の裏面側にあって多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、フェルト状の不織布と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化してなる自動車用吸音マットの製造方法において、通気孔の孔径、ピッチ、開口率、通気量、材質、厚み及び目付け量等の吸音性因子が予め分かっている有孔合成樹脂製膜、不織布及び表皮基材の何れかを使用した自動車用吸音マットから、前記材料に起因する吸音性因子と自動車用吸音マットの吸音特性との相関関係を求めるステップと、前記相関関係に基づいて所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットを製造するに必要な所定の吸音性因子を備える材料を選択するステップと、選択された材料を組み合わせて所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットを製造するステップとを備えたことを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車内の床に載置して吸音効果を高めるため等に用いられる自動車用吸音マット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車内の床には、自動車の振動や騒音が車内に伝わらないようにして、快適な乗り心地を求めるために、自動車用吸音マットが使用されている。この自動車用吸音マットは、カーペット等の表層部材の裏側にフェルト状の吸音部材を貼り合わせた構成のものが知られており、車室内の床に帳設されているフロアカーペットの上に載置して使用される。自動車用吸音マットは、制振部材、遮音部材及びフロアカーペットと組み合わせて使用され、走行時のタイヤと路面から発生する低周波のロードノイズや風切音等の高周波ノイズ等を制御して車室内の防音性を高めることに寄与する。
【０００３】
例えば、フェルト状の吸音部材に小孔を穿設した自動車用床マットの発明が開示されている（特許文献１参照）。また、表層部材の裏面に合成熱可塑性樹脂の粉末を網目状に塗布した通気性材料を裏打ちし、そこにシート状の吸音部材を接合した自動車用カーペットの発明が開示されている（特許文献２参照）。しかし、前記の何れの発明も通気性を備えることに関しては、共通しているが、前者はフェルト状の吸音部材に穿設した小孔から音を下のラテックス層に導くことが目的であり、本発明とは目的が異なる。また、後者は、合成熱可塑性樹脂の粉末を網目状に塗布した通気性材料を表層部材の裏打ち材としているが、通気性を保持することは可能であっても、係る方法では網目の大きさをや密度を制御することは困難であり、したがって通気量を制御する点において問題がある。
【特許文献１】特許第３６３１９９６号公報
【特許文献２】実開昭５８−１６８９２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
合成樹脂製膜のような膜状材料が背後空気層をとって膜を張った場合に膜状吸音構造を構成し、膜と背後空気層によって１つの振動系がつくられ、吸音率をたて軸とし、周波数（Ｈｚ）をよこ軸としたグラフに表すと、その共鳴周波数を中心にした山形の吸音特性を示す。また、板状材料に孔を開けた有孔板状材料は、背後空気層と一体となってあなあき板吸音構造を構成し、共鳴型吸音構造としてある周波数を中心とする山形の吸音特性を示す。これは、前記有孔板状材料と背後空気層が一体になった構造が質量とバネをもった振動系を構成し、この系の共鳴周波数の音に対して、質量に相当するあなの部分の空気が激しく振動して音のエネルギーが吸収されることによって吸音されるものと言われている。
【０００５】
そこで、本願発明者は、多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜を表皮基材とフェルト状の不織布との間に設けて、膜状吸音構造とあなあき板吸音構造の２つの吸音理論に基づく相乗効果によって、自動車用吸音マットの吸音率を全体的に引き上げるのみではなく、特に通気孔の孔径、ピッチ及び通気量等からなる通気性因子が吸音特性に密接な関係があることに着目し、これらを制御することによって吸音特性を制御できることを知見して本発明に想到したものであり、本発明は、表層部材の裏打ち材によって通気量を制御することの困難な問題点を解消し、要求される吸音帯域に吸音ピークを形成することが可能な自動車用吸音マット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の課題を解決するために、本発明は、カーペット等からなる表皮基材と、この表皮基材の裏面側にあって多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、フェルト状の不織布と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化してなることを特徴とする自動車用吸音マットとする（請求項１）。
【０００７】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、前記合成樹脂製膜の通気孔を除く片面に接着剤層が形成されるか、又は表皮基材の裏面に接着剤層が通気性を保持して形成され、前記何れかの接着剤層を介して合成樹脂製膜の片面に表皮基材が積層一体化してなり、前記合成樹脂製膜の他の片面に通気孔を除いて接着剤層が形成されるか、又は前記不織布の片面に接着剤層が通気性を保持して形成され、前記何れかの接着剤層を介して合成樹脂製膜の他の片面に前記不織布が積層一体化してなることを特徴とする前記の自動車用吸音マットとすることが好ましい（請求項２）。
【０００８】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、前記接着剤又は接着剤層が溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を用いてなることを特徴とする前記の自動車用吸音マットとすることが好ましい（請求項３）。
【０００９】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜の通気孔を除く両面全面に溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を塗布し、前記接着剤を塗布した合成樹脂製膜をカーペット等からなる表皮基材の裏面側とフェルト状の不織布との間に挟んで加熱・加圧した後に冷却して積層一体化することを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法とする（請求項４）。
【００１０】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、カーペット等からなる表皮基材の裏面側及びフェルト状の不織布の片面に溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中の少なくとも何れか一種の接着剤を塗布し、前記接着剤を塗布した表皮基材の裏面側及び不織布の間に多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜を挟んで加熱・加圧した後に冷却して積層一体化することを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法とする（請求項５）。
【００１１】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、カーペット等からなる表皮基材と、この表皮基材の裏面側にあって多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、フェルト状の不織布と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化してなる自動車用吸音マットの製造方法において、通気孔の孔径、ピッチ、開口率、通気量、材質、厚み及び目付け量等の吸音性因子が予め分かっている有孔合成樹脂製膜、不織布及び表皮基材の何れかを使用した自動車用吸音マットから、前記材料に起因する吸音性因子と自動車用吸音マットの吸音特性との相関関係を求めるステップと、前記相関関係に基づいて所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットを製造するに必要な所定の吸音性因子を備える材料を選択するステップと、選択された材料を組み合わせて所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットを製造するステップとを備えたことを特徴とする自動車用吸音マットの製造方法とする（請求項６）。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の自動車用吸音マットは、カーペット等からなる表皮基材とフェルト状の不織布との間に、多数の通気孔を備えた合成樹脂製膜と、をこの順にそれぞれ接着剤を介して積層一体化してなるもので、前記合成樹脂製膜に穿設される通気孔の孔径、ピッチ及び通気量等の通気性因子を変えることによって、得られる自動車用吸音マットの吸音特性を正確に制御することが可能となる。即ち、特許文献２に記載の合成熱可塑性樹脂の粉末を網目状に塗布した通気性材料を裏打ち材とした自動車用カーペットの場合は、網目の大きさや密度の正確な制御ができないので、概ね低周波数域或いは概ね高周波数域に吸音域があるくらいの制御は可能であった。しかし、本発明の自動車用吸音マットの場合は、合成樹脂製膜に通気孔の孔径、開口率及び通気量等の通気性因子を定めて正確に通気孔を穿設することができるので、指定された周波数帯域に吸音ピークが出現する自動車用吸音マットを設計且つ製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明を実施するための最良の形態（以下「実施の形態」と略称する。）について、図に基づいて詳細に説明する。しかし、本発明は、かかる実施の形態に限定されるものではない。図１は、本発明の実施の形態に係る自動車用吸音マットを示す断面図である。図１において、１は本発明の実施の形態に係る自動車用吸音マットであり、カーペット等からなる表皮基材２と、この表皮基材２の裏面側にあって多数の通気孔７を備えた合成樹脂製膜３と、フェルト状の不織布４と、をこの順にそれぞれ接着剤５（接着剤層５ａ，５ｂ）を介して且つ前記接着剤が合成樹脂製膜に設けられた通気孔を塞がない状態で積層一体化したものから構成される。
【００１４】
フロアカーペットの上に載置して使用される自動車用吸音マットには、カーペット等の表層部材の裏側にフェルト状の吸音部材を貼り合わせた構成のものと、裏側にスパイク状の突起を有するゴム製シート乃至塩化ビニル樹脂製シートを貼り合わせたタイプのものがある。本実施の形態に係る自動車用吸音マットは、主として前者の構成のものについて説明するが、後者のタイプの自動車用吸音マットに適用することも可能である。
【００１５】
本実施の形態に係る自動車用吸音マットに使用されるカーペット等からなる表皮基材２としては、通常カーペットと称される、例えば、織機により製造される段通、ウィルトン、アキスミンスター、ベルベット、タフティングによるタフテッド、フックドラグ、フェルト状の毛氈、ニードルパンチ、編み機によるラッセル、ニット等を用いることができる。カーペット２は、表面のパイル２ａとこのパイル２ａを支えている基布２ｂとで構成され、通気性を有するものである限り何れのカーペット等も使用可能である。更に、本来のカーペットの裏側にフェルト状不織布等を貼り合わせたものも含まれる。この表皮基材２の場合は、本来のカーペットの裏側にフェルト状不織布、有効合成樹脂製膜、フェルト状不織布をこの順にそれぞれ接着剤を介して且つ通気性を保持した状態で積層一体化した構成となる。前記有効合成樹脂製膜を挟持する両不織布は同一種類のものでもよいが、カーペット側の不織布は接着性と通気性がよく、最下面の不織布は吸音性のよいものを使い分けて用いることが好ましい。
【００１６】
合成樹脂製膜３の材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル、ＥＶＡ、塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂、その他の熱可塑性樹脂、共重合樹脂及び樹脂組成物等を用いることができる。前記の単一フィルムの他に共押出しフィルムの多層フィルムでもよい。また、膜の硬さが硬いときは周波数特性を示す山形がシャープに現れ、柔らかい場合はなだらかな形状となる傾向がある。膜の硬度が硬く、あまりシャープに過ぎる場合は周波数帯域が狭くなるばかりでなく、膜自体が変形に伴う音を発する場合があり好ましくない。膜厚はなるべく薄い方が好ましいが、加工性や強度を考慮して、０．０１〜１．００ｍｍの範囲が好ましい。
【００１７】
合成樹脂製膜３に孔を穿孔する方法は、特に限定されないが、例えば、パンチングマシーンのような穿孔機を用いて穿孔する方法や、表面に４００℃位に加熱した針を植えたロールにフィルムを通して穿孔する方法等がある。自動車用吸音マットの吸音特性に最も大きな影響を及ぼす要因と考えられる吸音性因子である通気性因子として、通気孔の孔径、ピッチ、開口率及び通気量等がある。ここで、通気孔の孔径は、孔の直径をｍｍ単位で表した数値であり、開口率は、孔のピッチ、単位面積当りの孔数、又は単位面積当り開口面積の百分比の何れかで表される。また、通気量は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６に準拠した通気度（ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ）で表される。
【００１８】
合成樹脂製膜３に接して設けられるフェルト状の不織布４としては、例えば、ニードルパンチ不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等がある。これらを単層で又は同一乃至異なる吸音性の不織布を複層で用いてもよい。吸音のメカニズムは諸説あるが、本発明の自動車用吸音マットに関しては、不織布４に音波が進入すると短繊維の間隙部分の空気が振動し、この空気の粘性によって音波のエネルギーの一部が熱エネルギーに変わるので、音波の減衰が起こることによって吸音される。不織布４に有孔合成樹脂製膜３を接合することによって、ヘルムホルツの共鳴器と同様に作用し、有孔合成樹脂製膜３と背後空気層（不織布）の構造は質量とバネの振動系を構成し、質量に相当する孔の部分の空気が激しく振動し、摩擦損失によって音のエネルギーが吸収される結果、より吸音効果が向上するものと考えられる。
【００１９】
次に、本実施の形態に係る自動車用吸音マットの製造方法について説明する。ただし、本発明の自動車用吸音マットの製造方法は、この製造法に限定されるものではない。図２は、本発明の実施の形態に係る自動車用吸音マットを製造する製造装置の説明図である。この図において、１１は第１供給ロールであり、１２は第２供給ロールであり、１３はガイドロールであり、１４はロールコーターであり、１５は圧着ロールであり、１６はヒートドラムであり、１７はエンボシングロールであり、１８はバックアップロールであり、１９はワインダーである。
【００２０】
まず、第１ステップにおいて、最初に第１供給ロールに、予め所定の通気孔を穿設したフィルムからなる有孔合成樹脂製膜３をセットし、第２供給ロールには、フェルト状の不織布４をセットする。そして、ロールコーター１４には予め接着剤を受け容器に入れておく。次に、有孔合成樹脂製膜３と不織布４をそれぞれ装置に通した後で装置のスイッチを入れる。すると、有孔合成樹脂製膜３の裏側（下面）の通気孔以外の部分に接着剤が塗布され、その接着剤の塗布面に第２供給ロールからの不織布４と重ね合わされた状態で、ヒートドラム１６と圧着ロール１５の間に挟持して加熱・加圧した後、ワインダー１９で捲き取り、有孔合成樹脂製膜３と不織布４の２層積層物を得る。
【００２１】
次に、第２ステップにおいて、前記工程で貼り合わされたロール状の２層積層物を第２供給ロールにセットし、カーペット等からなる表皮基材２を第１供給ロールにセットする。前記第１ステップと同様にして、表皮基材２の裏側に接着剤を塗布し、この接着剤の塗布面に前記２層積層物の有孔合成樹脂製膜面を重ね合わせて加熱・加圧し、捲き取り、表皮基材２と、有孔合成樹脂製膜３と、不織布４と、をこの順に接着剤を介して積層した３層積層物が得られる。更に、この３層積層物を所定サイズに粗裁した後、所定形状に打ち抜き、仕上げ工程を経て所望の自動車用吸音マットが得られる。
【００２２】
接着剤は、特に限定されないが、溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤又はホットメルト系接着剤の中から有孔合成樹脂製膜や他の貼り合わせ被着体の材料の種類によって適宜選択して用いることが好ましい。また、接着剤の塗布量は通気性を維持する限りにおいて限定されないが、接着剤の固形分が約３０％の場合で８０〜１５０ｇ／ｍ２が好ましい。８０ｇ／ｍ２よりも少ないと必要な接着強度に達しない恐れがあり、１５０ｇ／ｍ２を越えると、特に不織布側に接着剤を塗布する場合に必要な通気性が得られなくなる恐れがあるからである。接着剤の塗布方法は、特に限定されないが液状の接着剤にあっては、リバースロールコーター、ナイフコーター又は吹き付け法等が好ましい。ホットメルト系の接着剤はネット状が好ましく、基材をガラス転移点近辺に暖めた後に一方の被着体に仮着し、更にホットメルト接着剤を融点以上に加熱した後、他の被着体を重ね合わせ加圧して接着する。
【００２３】
本実施の形態において、第１ステップでは、有孔合成樹脂製膜３の片面に接着剤を塗布して不織布４と貼り合わせ、第２ステップでは、カーペットの裏面の基布側に接着剤を塗布して有孔合成樹脂製膜３と貼り合わせた。上記の製造方法は一例に過ぎず、この他に、例えば、有孔合成樹脂製膜３の表裏両面に接着剤を塗布した後に、この膜の表面と裏面に表皮基材２と不織布４をそれぞれ１工程で積層してもよい。また、接着剤を塗布する面は、有孔合成樹脂製膜３の表裏何れか又は両面に塗布してもよく、或いは表皮基材２の裏側若しくは不織布４の片側の何れでもよく、貼り合わせ装置を考慮して選択すればよい。また、前述の、本来のカーペットの裏側にフェルト状不織布等を貼り合わせた表皮基材２の場合は、予め有孔合成樹脂製膜３の両側にフェルト状不織布等を貼り合わせた積層材を作成しておき、この積層材の片面に表皮基材２を貼り合わせてもよい。
【実施例】
【００２４】
本発明の実施例について以下に説明する。ただし、本発明はこの実施例に限定されるものではない。先ず、以下の材料を準備して、前記実施の形態に記載した製造方法に従って自動車用吸音マットを製造した。
＜材料＞
表皮基材：材質  ナイロン糸、目付け量  ７００ｇ／ｍ２、パイル高さ  ８．５ｍｍ、
ゲージ  １／８
不織布（ニードルパンチ）：材料  ポリエステル、糸の太さ  ４〜１２デニール、
目付け量  ５００ｇ／ｍ２及び７００ｇ／ｍ２
接着剤：溶剤タイプのウレタン系接着剤、目付け量  ８０〜１５０ｇ／ｍ２
有孔合成樹脂製膜：０．０５ｍｍ厚ポリエチレンフィルム、０．１０ｍｍ厚ポリエチレンフィルム、０．０５ｍｍ厚ポリエステルフィルム
＜試験方法＞
吸音率の測定は垂直入射法（ＪＩＳ Ａ １４０５）による。
【００２５】
得られた自動車用吸音マットについて、垂直入射測定法（ベース）によって吸音率を測定し、吸音率と周波数の関係をグラフに示した（図３〜７参照）。図３は、通気量と吸音特性の相関関係を示すグラフである。図４は、フィルムの素材の違いと吸音特性の相関関係を示すグラフである。図５は、フィルムに開けた孔の数の違いと吸音特性の相関関係を示すグラフである。図６は、フィルムの厚みの違いと吸音特性の相関関係を示すグラフである。図７は、不織布の目付け量の違いと吸音特性の相関関係を示すグラフである。
【００２６】
前記グラフについて以下に説明する。図３に示すグラフから、通気量（ここで言う通気量はマットの通気量を示す）が大きくなると、吸音特性ピークは高周波数帯域の方にシフトすることが確認された。図４に示すグラフから、硬度の硬いポリエステルフィルムは硬度の柔らかいポリエチレンフィルムに比較して吸音特性ピークはシャープに現れる傾向にある。ただし、小さな通気孔の数が多く穿孔されている場合は緩やかになる傾向がある。図５に示すグラフから、大孔径の孔が疎らに開いている場合（１０８Ｂ）は、吸音ピークがシャープに現れ、小孔径の孔が密に開いている場合（１０５）は、吸音ピークがなだらかに現れる。ここで、孔のサイズと孔の配置の関係は図８に示すとおりである。図６に示すグラフから、フィルムの厚みは、フィルムの硬さと連動する傾向にある。即ち、同一素材で厚い場合は吸音特性ピークがシャープに現れ、薄い場合はなだらかに現れる。図７に示すグラフから、不織布の目付け量の大きい方が吸音特性ピークがシャープに且つ高く現れる傾向がある。
【００２７】
以上に示したグラフは一例に過ぎないが、前記のようにして通気孔の孔径、ピッチ、開口率及び通気量等の通気性、材質、厚み、目付け量等の吸音性因子が予め分かっている有孔合成樹脂製膜、不織布及び表皮基材を使用した自動車用吸音マットから、前記有孔合成樹脂製膜に起因する吸音性因子と自動車用吸音マットの吸音特性との相関関係をグラフ等に示し予め求めておき、前記相関関係を示すグラフに基づいて、例えば、周波数３０００（Ｈｚ）に吸音ピークが現れ、その吸音率が０．８４％の自動車用吸音マットを製造するのに必要な材料として、開口率が７％で０．０５ｍｍ厚ポリエチレンフィルムと、目付け量  ５００ｇ／ｍ２の不織布（ニードルパンチ）と、所定の表皮基材を選択して、これらを接着剤を介して通気性を保持した状態で積層することによって、所望の自動車用吸音マットを製造することができる。
【００２８】
前記所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットの製造方法においてコンピュータを用いてもよい。例えば、有孔合成樹脂製膜、表皮基材及び不織布の各材料の吸音性因子を蓄積するための材料ファイルと、各材料の吸音性因子と自動車用吸音マットの吸音特性データを関連付ける吸音特性ファイルと、使用する材料の種類及び求める自動車用吸音マットの吸音特性を入力する入力手段と、前記入力された材料の種類及び吸音特性に基づいて、関連付ファイルから吸音特性を満足する各材料の吸音性因子を中央演算装置によりプログラムに従って選択する選択手段と、前記選択手段によって選択された材料とその吸音特性を表示させる出力手段と、を備えてなる自動車用吸音マットの製造補助装置を用いることができる。
【００２９】
図９に示すように、本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの製造補助装置は、コンピュータを制御するための制御プログラム３１ａと前記関連付ファイルから吸音特性を満足する各材料の吸音性因子を選択する選択プログラム３１ｂとを記憶するための記憶装置（１）３１と、材料ファイル３２ａと吸音特性ファイル３２ｂを記憶するための記憶装置（２）３２と、中央演算装置３３と、使用する材料の種類及び求める自動車用吸音マットの吸音特性を入力する入力手段３４と、前記選択手段によって選択された材料とその吸音特性を表示させる出力手段３５と、を備える。
【００３０】
ここで、材料ファイル３２ａには、自動車用吸音マットに使用される材料をその吸音性因子（フィルムの素材、フィルムの厚み、孔径、ピッチ、孔数、開口率、通気量等）とともに識別番号を付して格納しておく。吸音特性ファイル３２ｂには、前記材料ファイル３２ａに格納された複数の材料（表皮基材と有孔合成樹脂製膜と不織布について吸音性因子を含む）を組み合わせたときに得られる自動車用吸音マットの吸音特性を識別番号を付して格納しておく。入力手段３４によって、例えば、表皮基材と有孔合成樹脂製膜と不織布の種類と自動車用吸音マットの吸音特性として吸音ピークが現れる周波数とその吸音率を入力すると、選択プログラム３１ｂが吸音特性ファイル３２ｂを検索し、入力された吸音特性と一致若しくは近似する材料を選択し、出力手段３５によってその材料及び吸音性因子を出力する。この材料を組み合わせて使用すれば所望の吸音特性を備えた自動車用吸音マットを製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係る自動車用吸音マット及びその製造方法は、前記合成樹脂製膜に穿設される通気孔の孔径、ピッチ及び通気量等の通気性因子を変えて、得られる自動車用吸音マットの吸音特性を正確に制御し、指定された周波数帯域に吸音ピークが出現する自動車用吸音マットを設計且つ製造することが可能となるので極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の実施の形態に係る自動車用吸音マットを示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る自動車用吸音マットを製造する製造装置を示す説明図である。
【図３】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの吸音率と周波数の関係を示すグラフ図である。
【図４】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの吸音率と周波数の関係を示すグラフ図である。
【図５】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの吸音率と周波数の関係を示すグラフ図である。
【図６】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの吸音率と周波数の関係を示すグラフ図である。
【図７】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの吸音率と周波数の関係を示すグラフ図である。
【図８】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットに使用する有孔合成樹脂製膜の孔のサイズと孔の配置の関係を示す説明図である。
【図９】本発明の実施例に係る自動車用吸音マットの製造補助装置を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００３３】
１：自動車用吸音マット、２：表皮基材（カーペット）、２ａ：パイル、２ｂ：基布、３：合成樹脂製膜、４：不織布、５：接着剤、５ａ，５ｂ：接着剤層、６：基布、７：通気孔、１１：第１供給ロール、１２：第２供給ロール、１３：ガイドロール、１４：ロールコーター、１５：圧着ロール、１６：ヒートドラム、１７：エンボシングロール、１８：バックアップロール、１９：ワインダー、
３１：記憶装置１、３１ａ：制御プログラム、３１ｂ：選択プログラム、３２：記憶装置２、３２ａ材料ファイル、：３２ｂ：吸音特性ファイル、３２ｃ：関連付ファイル、３３：中央演算装置、３４：入力手段、３５：出力手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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