(57)【要約】【課題】点火プラグに対する位置ずれを防止する点火コイル装置を提供する。【解決手段】点火コイル装置１は、内燃機関１００のヘッドカバー１０２に形成されたプラグホール１０８内に挿入され、ヘッドカバー１０２にボルト１１０で留められている。点火コイル装置１のコイルケース１０は、一次コイル及び二次コイルを収容する収容部１２とヘッドカバー１０２の取付座１０６に向き合うフランジ部１４とを有する。フランジ部１４には、ブッシュ２０がインサート成形されている。ブッシュ２０の突出部２６は、基部２２の端面２２ａから突出し、フランジ部１４のヘッドカバー１０２側の端面１４ａよりも内燃機関１００側に突出している。この結果、ボルト１１０の締め付け時に突出部２６がヘッドカバー１０２に食い込む。したがって、ボルト１１０の回転トルクがブッシュ２０に伝達されたとしても、点火コイル装置１はヘッドカバー１０２に対し位置ずれしない。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一次コイルと前記一次コイルよりも巻数が多く点火プラグに印加する高電圧を発生させる二次コイルとを収容する収容部と、
前記収容部に設けられ、内燃機関本体と向き合う取付部と、
前記取付部に取り付けられ、前記内燃機関本体に形成されたねじ付き穴に締結されるボルトが貫通する金属製のブッシュとを備え、
前記ブッシュは、前記取付部の前記内燃機関本体側の端面よりも前記内燃機関本体側に突出する突出部を有する、
ことを特徴とする点火コイル装置。
【請求項２】
前記突出部は、前記内燃機関本体に向けて先細り先端に角部を有する、
請求項１に記載の点火コイル装置。
【請求項３】
前記ブッシュは、前記ボルトが貫通する筒状の基部と、前記基部の前記内燃機関本体側の端面から突出している前記突出部とを有する、
請求項１又は２に記載の点火コイル装置。
【請求項４】
前記ブッシュ及び樹脂製の前記取付部は、インサート成形技術又はアウトサート成形技術を用いて一体的に形成され、
前記突出部は、前記基部の前記端面の外周よりも内側の部分から突出している、請求項３に記載の点火コイル装置。
【請求項５】
前記突出部は、前記基部の前記端面の内周よりも外側の部分から突出している、請求項３又は４に記載の点火コイル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は点火コイル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、点火プラグに装着されるプラグキャップの内側で点火プラグの高圧端子と接触し、高電圧端子に高電圧を印加する点火コイル装置が知られている。このような点火コイル装置は、以下に説明するように内燃機関本体に取り付けられている。すなわち、点火コイル装置の内燃機関本体と向き合う樹脂製の取付部が内燃機関本体にボルトで留められている。ボルトは点火コイル装置の取付部に取り付けられた金属製のブッシュを貫通し、内燃機関本体に設けたねじ付き穴に締結されている。ブッシュ及び取付部は、既存のインサート成形技術（特許文献１参照）やアウトサート成形技術を用いて一体的に形成されている。
【０００３】
しかしながら、このような点火コイル装置の取付構造では、ブッシュ及び取付部の内燃機関本体側の端面がボルトの締め付け方向に平坦である。そのためボルトを締め付ける際の回転トルクがブッシュに伝達されると、点火コイル装置が内燃機関本体に対して移動する。その結果、例えばプラグキャップと内燃機関本体に取り付けられた点火プラグとの間に隙間が生じる。このような隙間が生じると、点火コイル装置の高電圧がその隙間から他の導体に放電し、点火プラグに対し点火に必要な高電圧を印加できなくなる恐れがある。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２６９７９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上述の問題を解決するためになされたものであって、内燃機関本体に対する位置ずれを防止する点火コイル装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１から５に記載の発明では、取付部に取り付けたブッシュにボルトを貫通させ、そのボルトを内燃機関本体に形成したねじ付き穴に締結することより、内燃機関本体に点火コイル装置を取り付ける。ここでブッシュの突出部は、取付部の内燃機関本体側の端面よりも内燃機関本体側に突出している。したがって、ボルトを締め付ける際の回転トルクがブッシュに伝達されたとしても、ブッシュの突出部が内燃機関本体に食い込むことにより、点火コイル装置の点火プラグに対する位置ずれを防止することができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、内燃機関本体側に先細る突出部の先端に角部を形成している。このような突出部は大きな接触圧で内燃機関本体に接触し内燃機関本体に深く食い込むので、ボルト締め付け時における点火コイル装置の点火プラグに対する位置ずれを確実に防止することができる。
請求項３に記載の発明では、ブッシュの突出部を基部の内燃機関本体側の端面（以下、基部端面という。）から突出させている。このようなブッシュの構造は、例えば突出部を基部の側面から突出させたものの構造と比較して単純であるため、容易に製造することができる。
【０００８】
ここで、インサート成形技術又はアウトサート成形技術を用いてブッシュを樹脂製の取付部と一体的に形成する場合、ブッシュの一部又は全部を金型内に設置し金型内に樹脂を注入する。このとき、ブッシュの取付部から露出させる部分の外周近傍に金型の内壁を密着させる。これはブッシュの取付部から露出させる部分に樹脂が漏れ出すことを防止するためである。仮にブッシュの取付部から露出させる部分に樹脂が漏れ出すと、所謂バリが発生する等の問題が生じる。したがって、ブッシュの取付部から露出させる部分の外周近傍は平坦であることが望ましい。
そこで、請求項４に記載の発明では、ブッシュの突出部を基部端面の外周よりも内側の部分から突出させている。すなわち、基部端面の外周近傍は平坦である。したがって、請求項３に係るブッシュを樹脂製の取付部と一体的に形成する工程において、ブッシュの取付部から露出させる部分に樹脂が漏れ出すことを防止することができる。
【０００９】
請求項５に記載の発明では、ブッシュの突出部を基部端面の内周よりも外側の部分から突出させている。この結果、ブッシュが内燃機関本体のねじ付き穴に対し位置ずれしたとしても、ブッシュの突出部がねじ付き穴に落ち込むことを防止することができる。すなわち、内燃機関本体にブッシュの角部を確実に接触させることで、点火コイル装置の点火プラグに対する位置ずれを確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図２に示す点火コイル装置１は、内燃機関１００のヘッドカバー１０２に形成されたプラグホール１０４内に挿入され、内燃機関本体としてのヘッドカバー１０２に取り付けられる。
１．点火コイル装置の構造
点火コイル装置１のコイルケース１０は、収容部１２とフランジ部１４とを有している。収容部１２及びフランジ部１４は樹脂により一体的に形成されている。筒状の収容部１２には、図示しないトランス部、トランス部の一次側回路に供給する電力を制御する制御部等が収容されている。トランス部は、例えば円柱状の中心コア、中心コアに沿って巻回されている二次コイル、二次コイルに沿って巻回されている一次コイル等から構成される。中心コアと二次コイルと一次コイルは互いに絶縁されている。二次コイルの巻数は一次コイルの巻数よりも多い。トランス部は、一次コイルに印加される電圧よりも高い電圧を二次コイルに発生させる。
【００１１】
取付部としてのフランジ部１４は、収容部１２の軸方向端部から径方向に突出している。フランジ部１４はヘッドカバー１０２の取付座１０６と向き合う。フランジ部１４には、金属製のブッシュ２０がインサート成形されている。
図１に示すブッシュ２０は、基部２２と通孔２４と突出部２６とを有する。基部２２の通孔２４が開口する両端面は、フランジ部１４から露出している。通孔２４は、取付座１０６に形成されたねじ付き穴１０８を露出させる。
【００１２】
突出部２６は、基部２２の通孔２４が開口する端面であってヘッドカバー１０２側の端面２２ａから突出し、フランジ部１４のヘッドカバー１０２側の端面１４ａよりもヘッドカバー１０２側に突出している。
図３に示すように、突出部２６は、基部２２の端面２２ａの外周よりも内側の部分であって、端面２２ａの内周よりも外側の部分に形成されている。突出部２６は、基部２２の突出部２６は、ボルト１１０の締め付け方向に複数形成されている。具体的には、隣り合う突出部２６がボルト１１０の締め付け方向に互いに４５度をなすように、８つの突出部２６が形成されている。
突出部２６は両刃状であり、その先端に角部２８が形成されている。尚、突出部２６は、図４（Ａ）に示すように片刃状でもよいし、図４（Ｂ）に示すように多角錐状でもよい。
【００１３】
図２に示す点火コイル装置１のプラグキャップ３０は、弾性のある樹脂で形成されている。プラグキャップ３０は、プラグホール１０４内の点火プラグ１２０に装着され、図６（Ａ）に示すように点火プラグ１２０の高電圧端子１２２を覆う。そして点火コイル装置１のスプリング４０が点火プラグ１２０の高電圧端子１２２に接触する。スプリング４０は点火コイル装置１のトランス部の二次側回路に接続されている。この結果、点火プラグ１２０の高電圧端子１２２には、トランス部の二次側回路による高電圧が印加される。
【００１４】
２．ブッシュのコイルケースへのインサート成形方法
次に、ブッシュ２０のコイルケース１０へのインサート成形方法を図５に基づいて説明する。
まず、金型２００内にブッシュ２０を設置する。このとき、ブッシュ２０のフランジ部１４から露出させる部分の外側に金型２００の内壁を密着させる必要がある。これは後述する工程において金型２００内に注入する樹脂がブッシュ２０のフランジ部１４から露出させる部分に漏れ出すことを防止するためである。ここで、上述したようにブッシュ２０の突出部２６は基部２２の端面２２ａの外周よりも内側の部分に形成されている。すなわち、基部２２の端面２２ａの外周近傍は平坦である。したがって、基部２２の端面２２ａの外周近傍に金型２００の内壁を密着させることができる。
【００１５】
次に、金型２００内に樹脂を注入する。上述したように基部２２の端面２２ａの外周近傍に金型２００の内壁を密着させることができるため、ブッシュ２０のフランジ部１４から露出させる部分に注入した樹脂が漏れ出すことを防止することができる。したがって、点火コイル装置１の製造工程を複雑化することなく、インサート成形技術を用いてブッシュ２０をコイルケース１０と一体的に形成することができる。尚、このような効果を得るためには、基部２２の端面２２ａの外周と突出部２６との間の距離Ｄ（図５参照）は０．５ｍｍ以上であることが望ましい。
【００１６】
３．点火コイル装置の内燃機関への取付方法
次に、点火コイル装置の内燃機関への取付方法を説明する。
まず、図２に示すように点火プラグ１２０を取り付けた後のプラグホール１０４に点火コイル装置１のプラグキャップ３０側の収容部１２を挿入する。
【００１７】
次に、プラグキャップ３０及び点火プラグ１２０が略同軸となり、取付座１０６のねじ付き穴１０８がブッシュ２０の通孔２４から露出するように、点火コイル装置１をヘッドカバー１０２に対し位置決めする。この結果、図６（Ａ）に示すように点火プラグ１２０の高電圧端子１２２は、プラグキャップ３０に隙間なく覆われ、点火コイル装置１のスプリング４０に接触される。ここで本発明の一実施例では、上述したようにブッシュ２０の突出部２６を基部２２の端面２２ａの内周よりも外側の部分から突出させ、本工程において突出部２６がねじ付き穴１０８に落ち込むことを防止している。
【００１８】
次に、ブッシュ２０の通孔２４にボルト１１０を貫通させ、そのボルト１１０をねじ付き穴１０８に締結する。この工程において、ボルト１１０の締め付け時の回転トルクがブッシュ２０に伝達される。
仮にこの回転トルクによりブッシュ２０が回転すると、点火コイル装置１がヘッドカバー１０２に対し移動する。その結果、図６（Ｂ）に示すように、プラグキャップ３０と点火プラグ１２０との間に隙間が生じる。このような隙間が生じると、例えば点火コイル装置１の高電圧がその隙間からヘッドカバー１０２に放電し、点火プラグ１２０に対し点火に必要な高電圧を印加できなくなる。
【００１９】
しかしながら、本発明の一実施形態では、両刃状の突出部２６の角部２８がヘッドカバー１０２に大きな接触圧で接触しヘッドカバー１０２に食い込む。そのため、ボルト１１０の締め付け時の回転トルクがブッシュ２０に伝達されたとしても、ブッシュ２０は回転しない。したがって、ボルト１１０の締め付け時の回転トルクにより、点火コイル装置１が点火プラグ１２０に対し位置ずれすることはない。
【００２０】
（他の実施形態）
上記一実施形態では、ヘッドカバー１０２側に先細る突出部２６を複数例示した。しかし、ボルトの締め付け時にヘッドカバー１０２に食い込む形状である限り、ブッシュの突出部はどのような形状でもよい。
上記一実施形態では、ブッシュ２０に複数の突出部２６を設けたが、突出部２６は１つでもよい。
上記一実施形態では、複数の突出部２６をボルト１１０の締め付け方向に略等間隔に配置したが、突出部２６はボルト１１０の締め付け方向に不等間隔に配置してもよい。
【００２１】
上記一実施形態では、インサート成形技術を用いてコイルケース１０とブッシュ２０とを一体的に形成したが、アウトサート成形技術を用いてもよい。この場合でも、基部２２の端面２２ａの外周近傍にアウトサート成形金型の内壁を密着させることにより、インサート成形技術を用いて形成した場合と同様の効果を得ることができる。また、コイルケース及びブッシュは一体的に形成しなくてもよい。この場合、例えばブッシュとは別に成形したコイルケースにブッシュ２０を取り付ければよい。
【００２２】
上記一実施形態では、コイルケース１０の収容部１２及びフランジ部１４を一体的に形成したが、これらは別部材でもよい。
上記一実施形態では、コイルケース１０に１つのフランジ部１４を設けた。しかし、コイルケース１０に複数のフランジ部１４を設けてもよい。この場合でも、上述した取付工程の途中で発生する点火コイル装置１の点火プラグ１２０に対する位置ずれを防止することができる。そのため、点火コイル装置１のスプリング４０がプラグキャップ３０と点火プラグ１２０の高圧端子１２２との間に落ち込むことを防止し、スプリング４０と高圧端子１２２との接触不良を防止することができる。
【００２３】
また、ブッシュ２０がコイルケース１０から分離することを防止するために、ブッシュ２０の側面にローレット等の突出部を設けてもよい。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態の点火コイル装置のブッシュ近傍の拡大図。
【図２】本発明の一実施形態の点火コイル装置を示す断面図。
【図３】（Ａ）は本発明の一実施形態のブッシュの側面図、（Ｂ）は底面図。
【図４】本発明の一実施形態の変形例を示す模式図。
【図５】ブッシュのコイルケースへのインサート成形方法を示す模式図。
【図６】（Ａ）は正常に取り付けられた点火コイル装置を示す断面図、（Ｂ）は点火プラグに対し位置ずれした状態の点火コイル装置を示す断面図。
【符号の説明】
【００２５】
１：点火コイル装置、１２：収容部、１４：フランジ部（取付部）、２０：ブッシュ
２２：基部、２６：突出部、２８：角部、１００：内燃機関、１０２：ヘッドカバー（内燃機関本体）、１０８：ねじ付き穴、１１０：ボルト、１２０：点火プラグ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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