(57)【要約】【課題】ワークに形成された穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを高精度に測定できる穴位置確認システムを提供すること。【解決手段】穴位置確認システム１は、ワーク表面を走査し走査線上の複数の点の位置を測定する測定ロボット１０と、複数の点を実測点として仮想空間に表現する実測データ仮想化部２１と、穴の設計上の位置を設計位置として仮想空間に表現する設計データ仮想化部２２と、穴の設計上の大きさに略等しくかつ実測点のうち端部に位置するものに近接する第１の近接円を仮想空間に形成する第１の近接円形成部２３と、第１の近接円を中心とする許容範囲を仮想空間に形成する許容範囲形成部２４と、許容範囲に含まれる実測点のうち第１の近接円に近接するものに近接する第２の近接円を仮想空間に形成する第２の近接円形成部２５と、第２の近接円を実測位置とし、実測位置と設計位置とのずれを算出する位置ずれ算出部２６と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに形成された円形の穴の位置を測定して、当該穴の実測位置と設計上の位置とのずれを測定する穴位置確認システムであって、
前記ワーク表面を走査して、走査線上の複数の点の位置を測定する測定手段と、
当該複数の点を実測点として仮想空間に表現する実測データ仮想化手段と、
前記穴の設計上の位置を設計位置として前記仮想空間に表現する設計データ仮想化手段と、
前記実測点のうち端部に位置するものを端点とし、
前記穴の設計上の大きさに略等しくかつ当該端点に近接する第１の近接円を前記仮想空間に形成する第１の近接円形成手段と、
前記第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲として前記仮想空間に形成する許容範囲形成手段と、
前記実測点のうち前記許容範囲に含まれるものを抽出し、さらに、これら抽出した実測点の中から前記第１の近接円に近接する複数の点を選択し、これら選択した複数の実測点に近接する第２の近接円を形成する第２の近接円形成手段と、
前記第２の近接円を前記穴の実際の位置である実測位置とし、当該実測位置と前記設計位置とのずれを算出する位置ずれ算出手段と、を備えることを特徴とする穴位置確認システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴位置確認システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の製造ラインでは、複数のロボットを用いて、製造ライン上を搬送されるワークに対して溶接加工やプレス加工を行う。これらのロボットは、予め加工位置や動作順序等をティーチングデータとして記憶させておくことで動作する。
ところで、製造工程においてワークの位置が予めティーチングした位置からずれた場合、ワークの加工精度が低下するため、ティーチングデータを補正する必要がある。
【０００３】
そこで、ワークに形成された穴を基準としてワークの位置ずれを検出し、この検出した位置ずれをティーチングデータに反映する方法が提案されている。具体的には、基準位置から穴までの距離の実測値を設計値と比較することで、ワークの位置ずれを検出する（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開平７−３１４２９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、実際には、ワーク表面の穴が形成される部分は、３次元方向の許容範囲内で位置ずれする場合や、曲面である場合があり、この場合、設計データは２次元であるのに対し、実測データは３次元となる。そのため、特許文献１に示された手法では、ワークに形成された穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを測定できない場合があった。
【０００５】
本発明は、ワークに形成された穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを高精度に測定できる穴位置確認システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の穴位置確認システムは、ワークに形成された円形の穴の位置を測定して、当該穴の実測位置と設計上の位置とのずれを測定する穴位置確認システムであって、前記ワーク表面を走査して、走査線上の複数の点の位置を測定する測定手段と、当該複数の点を実測点として仮想空間に表現する実測データ仮想化手段と、前記穴の設計上の位置を設計位置として前記仮想空間に表現する設計データ仮想化手段と、前記実測点のうち端部に位置するものを端点とし、前記穴の設計上の大きさに略等しくかつ当該端点に近接する第１の近接円を前記仮想空間に形成する第１の近接円形成手段と、前記第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲として前記仮想空間に形成する許容範囲形成手段と、前記実測点のうち前記許容範囲に含まれるものを抽出し、さらに、これら抽出した実測点の中から前記第１の近接円に近接する複数の点を選択し、これら選択した複数の実測点に近接する第２の近接円を形成する第２の近接円形成手段と、前記第２の近接円を前記穴の実際の位置である実測位置とし、当該実測位置と前記設計位置とのずれを算出する位置ずれ算出手段と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
ワークに円形の穴を形成して、この穴を走査して複数の点を測定し、これら複数の点を実測点として仮想空間に表現すると、穴の形状が円形であるため、この実測点の端点を通る円が存在するはずである。
しかしながら、実際には、ワーク表面の穴が形成される部分が３次元方向の許容範囲内で位置ずれしたり、ワーク表面が曲面であったり、ワークに厚みがあったりするため、実測点を仮想空間に表現しても、この実測点の端点が穴の縁に位置しているとは限らず、端点を通る円が存在しない場合がある。
【０００８】
そこで、この発明によれば、仮想空間上に、走査線上の複数の点を実測点として表現し、これら実測点のうち端部に位置するものを端点とし、穴の設計上の大きさに略等しくかつ実測点の端点に近接する第１の近接円を形成して、この第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲とした。続いて、この許容範囲に含まれる実測点の中から第１の近接円に近接する複数の点を選択し、この選択した複数の実測点に近接する第２の近接円を穴の実際の位置である実測位置として形成した。
【０００９】
よって、３次元の実測データを用いて穴位置を測定したので、実際の穴の縁の位置を正確に測定でき、穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを高精度に測定できる。
また、第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲としたので、全ての実測点について、穴の縁の点であるか否かを検討する必要がないから、穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを迅速に測定できる。また、実測点のうち許容範囲に含まれるものを母数として認識し、この母数の中から端部の点を抽出したので、ノイズとなるデータを除去できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、仮想空間上に、走査線上の複数の点を実測点として表現し、これら実測点のうち端部に位置するものを端点とし、穴の設計上の大きさに略等しくかつ実測点の端点に近接する第１の近接円を形成して、この第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲とした。続いて、この許容範囲に含まれる実測点の中から第１の近接円に近接する複数の点を選択し、この選択した複数の実測点に近接する第２の近接円を穴の実際の位置である実測位置として形成した。
よって、３次元の実測データを用いて穴位置を測定したので、実際の穴の縁の位置を正確に測定でき、穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを高精度に測定できる。
また、第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲としたので、全ての実測点について、穴の縁の点であるか否かを検討する必要がないから、穴の実測された位置と設計上の位置とのずれを迅速に測定できる。また、実測点のうち許容範囲に含まれるものを母数として認識し、この母数の中から端部の点を抽出したので、ノイズとなるデータを除去できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る穴位置確認システム１の概略構成を示す図である。図２は、穴位置確認システム１の測定対象となるワーク９０の斜視図である。
【００１２】
ワーク９０は、所定厚さの板材を加工して形成され、穴９１が形成されている。この穴９１が形成された部分は、曲面状となっている場合もある。
穴位置確認システム１は、測定手段としての測定ロボット１０と、この測定ロボット１０を制御する制御装置２０と、を備える。
【００１３】
測定ロボット１０は、レーザ光を照射するとともに反射したレーザ光を検知して測定対象までの距離を測定するレーザ光照射部１１と、このレーザ光照射部１１の向きや３次元空間における位置を変化させるアーム１２、１３、１４と、これらアーム１２〜１４を支持する測定ロボット本体１５と、を備える。この測定ロボット１０は、制御装置２０から送信される制御信号に応じて動作し、レーザ光照射部１１からのレーザ光によりワーク９０の表面を走査して、走査線上の複数の点の位置を測定する。
【００１４】
制御装置２０は、実測データ仮想化手段としての実測データ仮想化部２１、設計データ仮想化手段としての設計データ仮想化部２２、第１の近接円形成手段としての第１の近接円形成部２３、許容範囲形成手段としての許容範囲形成部２４、第２の近接円形成手段としての第２の近接円形成部２５、および位置ずれ算出手段としての位置ずれ算出部２６を備える。
【００１５】
実測データ仮想化部２１は、測定ロボット１０で測定した複数の点を実測点として仮想空間に表現する。
設計データ仮想化部２２は、穴９１の設計上の位置を設計位置として仮想空間に表現する。
【００１６】
第１の近接円形成部２３は、穴９１の設計上の大きさに略等しくかつ実測点のうち端部に位置するものに近接する第１の近接円を仮想空間に形成する。
許容範囲形成部２４は、第１の近接円の周囲の所定範囲を許容範囲として仮想空間に形成する。具体的には、第１の近接円を中心とする断面円形のドーナツ状のリングを仮想空間に形成する。
第２の近接円形成部２５は、実測点のうち許容範囲に含まれるものを抽出し、さらに、これら抽出した実測点の中から選択した複数の点に近接する第２の近接円を仮想空間に形成する。具体的には、許容範囲に含まれる実測点のうち第１の近接円に近接する実測点を４つ選択し、これら４つの実測点に近接する第２の近接円を仮想空間に形成する。
【００１７】
位置ずれ算出部２６は、第２の近接円を穴９１の実際の位置である実測位置とし、実測位置と設計位置とのずれを算出する。
【００１８】
以下、穴位置確認システム１によりワーク９０の位置決め精度あるいは加工精度を計測する手順について、図３のフローチャートを用いて説明する。
【００１９】
まず、ステップＳＴ１において、測定ロボット１０により、ワーク９０の表面を走査して、走査線上の複数の点の位置を測定する。
具体的には、測定ロボット１０を駆動して、図４に示すように、ワーク９０に形成された穴９１に対向する位置にレーザ光照射部１１を配置した後、レーザ光照射部１１からレーザ光を照射し、ワーク９０の表面の点Ｐ１から、点Ｐ２、点Ｐ３、点Ｐ４の順番に、十字状にレーザ光で走査して、走査線上の複数の点Ｑ１〜Ｑｅ（ｅは、１≦ｅを満たす整数）、Ｒ１〜Ｒｆ（ｆは、１≦ｆを満たす整数）、Ｓ１〜Ｓｇ（ｇは、１≦ｇを満たす整数）、およびＴ１〜Ｔｈ（ｈは、１≦ｈを満たす整数）の位置を３次元で測定する。
【００２０】
ここで、点Ｑ２〜Ｑｅは、点Ｐ１から点Ｑ１に至る走査線上の点であり、点Ｒ２〜Ｒｆは、点Ｐ２から点Ｒ１に至る走査線上の点である。点Ｓ２〜Ｓｇは、点Ｐ３から点Ｓ１に至る走査線上の点であり、点Ｔ２〜Ｔｈは、点Ｐ４から点Ｔ１に至る走査線上の点である。
【００２１】
ここで、ワーク９０の表面における穴９１の設計上の位置を円Ｘとすると、穴９１の位置の最大許容範囲は、図４中２点鎖線で示すように、円Ｘの外縁を同心円状に拡大した領域である。
さらに、点Ｐ１〜Ｐ４の中心、つまり、十字に走査した走査線の中心は、円Ｘの中心となっている。また、点Ｐ１〜Ｐ４は、穴９１の位置の最大許容範囲の外側であり、かつ、円Ｘの同心円上に位置するように設定される。
【００２２】
なお、本実施形態では、図５に示すように、レーザ光照射部１１は、穴９１の真正面に位置していないため、点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１は、ワーク９０の表面側の点であり、点Ｔ１が、ワーク９０の裏面側の点となる場合もある。よって、点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１を表現するためには、２次元の仮想平面ではなく、３次元の仮想空間が必要となっている。
【００２３】
そこで、ステップＳＴ２において、実測データ仮想化部２１により、図６に示すように、３次元の仮想空間を構築し、この仮想空間に、点Ｑ１〜Ｑｅ、Ｒ１〜Ｒｆ、Ｓ１〜Ｓｇ、Ｔ１〜Ｔｈを実測点として表現する。
【００２４】
ステップＳＴ３において、設計データ仮想化部２２により、仮想空間上に、点Ｑ１〜Ｑｅおよび点Ｒ１〜Ｒｆの近似直線と、点Ｓ１〜Ｓｇおよび点Ｔ１〜Ｔｈの近似直線と、を算出し、さらに、これら２つの近似直線を含む平面πを設定する。この平面πは、仮想空間におけるワーク９０の表面であり、この平面πを設定することで、穴９１の傾きを認識する。また、点Ｑ１〜Ｑｅおよび点Ｒ１〜Ｒｆの近似直線と、点Ｓ１〜Ｓｇおよび点Ｔ１〜Ｔｈの近似直線と、を用いたのは、レーザ光の照射による距離の測定では、実際には、測定誤差が生じるので、点Ｑ１〜Ｑｅおよび点Ｒ１〜Ｒｆを結んだ直線と、点Ｓ１〜Ｓｇおよび点Ｔ１〜Ｔｈを結んだ直線と、を求めることが困難であるためである。
【００２５】
また、設計データ仮想化部２２により、図６に示すように、仮想空間に、穴９１の設計上の位置を設計位置として表現する。この設計位置は、点Ｏを中心とする円Ｖである。
【００２６】
なお、測定ロボット１０は、レーザ光照射部１１の焦点から所定範囲（例えば、ここでは、焦点からレーザ光の照射方向に±２０ｍｍの範囲）を測定可能であり、この所定範囲以外については、収差が大きくなるため、測定できない構造である。
【００２７】
例えば、図７では、ワーク９０Ａは、インナーパネル９０１Ａと、アウターパネル９０１Ｂと、を積層して形成される。インナーパネル９０１Ａには、穴９１Ａが形成され、この穴９１Ａが形成されたインナーパネル９０１Ａからアウターパネル９０１Ｂまでの距離は３０ｍｍである。
この場合、レーザ光照射部１１により、測定対象物であるインナーパネル９０１Ａに焦点を合わせてレーザ光を照射すると、アウターパネル９０１Ｂの表面はレーザ光照射部１１の焦点から所定範囲外であるため、測定ロボット１０は、インナーパネル９０１Ａの表面上の点の位置を測定するが、アウターパネル９０１Ｂの表面上の点の位置を測定しないことになる。
【００２８】
一方、図８に示すように、仮想空間上で、点Ｔ１が平面πから外れているものの、レーザ光照射部１１の焦点から所定範囲内である場合には、この点Ｔ１の平面π上の射影点を点Ｔ１Ａとして設定する。
【００２９】
実測点Ｑ１〜Ｑｅ、Ｒ１〜Ｒｆ、Ｓ１〜Ｓｇ、Ｔ１Ａ〜Ｔｈのうち端部に位置するものを端点とする。ここでは、端点は、Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａとなる。
【００３０】
ステップＳＴ４において、第１の近接円形成部２３により、第１の近接円として、穴９１の設計上の大きさに等しくかつ端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａに近接する近接円を仮想空間に形成する。平面上に４点ある場合、この４点を通る円が存在しない場合があるので、端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａの近接円を求めるのである。
【００３１】
具体的には、図９に示すように、まず、点Ｐ１〜Ｐ４を通る円を、円Ｐとする。
次に、端点Ｑ１と点Ｐ１との間隔と、端点Ｒ１と点Ｐ２との間隔と、端点Ｓ１と点Ｐ３との間隔と、端点Ｔ１Ａと点Ｐ４との間隔と、をそれぞれ２ｎ等分（ｎは、１≦ｎを満たす整数であり、本実施形態ではｎ＝４とする）して、端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａのそれぞれに最も近い４つの点を設定する。
すなわち、まず、端点Ｑ１および点Ｐ１の中点Ａ１と、端点Ｒ１および点Ｐ２の中点Ａ２と、端点Ｓ１および点Ｐ３の中点Ａ３と、端点Ｔ１Ａおよび点Ｐ４の中点Ａ４と、を設定し、これらの点Ａ１〜Ａ４を通る円を、円Ａとする。
【００３２】
次に、端点Ｑ１および点Ａ１の中点Ｂ１と、端点Ｒ１および点Ａ２の中点Ｂ２と、端点Ｓ１および点Ａ３の中点Ｂ３と、端点Ｔ１Ａおよび点Ａ４の中点Ｂ４と、を設定し、これらの点Ｂ１〜Ｂ４を通る円を、円Ｂとする。
【００３３】
次に、端点Ｑ１および点Ｂ１の中点Ｃ１と、端点Ｒ１および点Ｂ２の中点Ｃ２と、端点Ｓ１および点Ｂ３の中点Ｃ３と、端点Ｔ１Ａおよび点Ｂ４の中点Ｃ４と、を設定し、これらの点Ｃ１〜Ｃ４を通る円を、円Ｃとする。
【００３４】
次に、端点Ｑ１および点Ｃ１の中点Ｄ１と、端点Ｒ１および点Ｃ２の中点Ｄ２と、端点Ｓ１および点Ｃ３の中点Ｄ３と、端点Ｔ１Ａおよび点Ｃ４の中点Ｄ４と、を設定し、これらの点Ｄ１〜Ｄ４を通る円を、円Ｄとする。
【００３５】
以上のように円Ａ、円Ｂ、円Ｃ、円Ｄの順に求めていくと、端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａから円までの距離の総和が徐々に小さくなる。ここで、図９中の円Ｄが穴９１の設計上の形状にほぼ等しくなったため、この円Ｄを端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａの近接円とする。
【００３６】
ステップＳＴ５において、許容範囲形成部２４により、図１０に示すように、円Ｄを中心とする断面円形のドーナツ状の許容範囲としてのリングＹを仮想空間に形成する。
【００３７】
ステップＳＴ６において、第２の近接円形成部２５により、実測点Ｑ１〜Ｑｅ、Ｒ１〜Ｒｆ、Ｓ１〜Ｓｇ、Ｔ１Ａ〜Ｔｈのうち、リングＹに含まれるものを抽出し、リングＹに含まれない点を除外する。
【００３８】
例えば、図１１では、ワーク９０Ｂは、インナーパネル９０２Ａと、アウターパネル９０２Ｂと、を積層して形成される。インナーパネル９０２Ａには、穴９１Ｂが形成され、この穴９１Ｂが形成されたインナーパネル９０２Ａからアウターパネル９０２Ｂまでの距離は１０ｍｍである。
この場合、アウターパネル９０２Ｂの表面上の点は、リングＹに含まれないため、除外されることになる。
【００３９】
さらに、図１２に示すように、これら抽出した実測点のうち円Ｄに近接するものを規準点とすると、この規準点として、点Ｑ０、Ｒ０、Ｓ０、Ｔ０を選択する。
【００４０】
ステップＳＴ７において、第２の近接円形成部２５により、図１２に示すように、第２の近接円として、点Ｑ０、Ｒ０、Ｓ０、Ｔ０に近接しかつ円Ｖと同径の円Ｗを仮想空間に形成し、この円Ｗを穴９１の実際の位置である実測位置とする。円Ｗは、点Ｑ０、Ｒ０、Ｓ０、Ｔ０から円Ｗの円周までの距離の総和が最も短くなるように設定する。
【００４１】
ステップＳＴ８において、位置ずれ算出部２６により、図１２に示すように、実測位置としての近接円Ｗと、設計位置としての円Ｖと、のずれを算出する。
【００４２】
本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）まず、仮想空間上で、走査線上の複数の点Ｑ１〜Ｑｅ、Ｒ１〜Ｒｆ、Ｓ１〜Ｓｇ、Ｔ１〜Ｔｈを実測点として表現し、点Ｑ１〜Ｑｅおよび点Ｒ１〜Ｒｆの近似直線と、点Ｓ１〜Ｓｇおよび点Ｔ１〜Ｔｈの近似直線と、を算出し、これら２つの近似直線を含む平面πを設定した。次に、ワーク９０の裏面側の点である点Ｔ１を平面π上に移動させて、点Ｔ１Ａとし、穴９１の設計上の大きさに略等しくかつ端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１Ａに近接する第１の近接円としての円Ｄを形成し、この円Ｄを中心とする断面円形のドーナツ状のリングＹを形成した。続いて、このリングＹに含まれる実測点のうち円Ｄに近接する点Ｑ０、Ｒ０、Ｓ０、Ｔ０を抽出して、この抽出した点Ｑ０、Ｒ０、Ｓ０、Ｔ０に近接する第２の近接円としての円Ｗを穴９１の実際の位置である実測位置として形成した。
よって、３次元の実測データを用いて穴位置を測定したので、端点Ｑ１、Ｒ１、Ｓ１、Ｔ１が穴９１の縁に位置していなくても、実際の穴９１の縁の位置を正確に測定でき、穴９１の実測された位置と設計上の位置とのずれを高精度に測定できる。これにより、この測定結果に基づいてティーチングデータを補正することで、ワーク９０に対する位置決め精度あるいは加工精度による位置のずれを抑制するための設備を削減しつつ、ワーク９０の位置決め精度あるいは加工精度の向上にも反映できる。
【００４３】
（２）仮想空間で、ワーク９０の裏面側の点である点Ｔ１を平面π上に移動させて、点Ｔ１Ａとした。ここで、平面πは、点Ｑ１〜Ｑｅおよび点Ｒ１〜Ｒｆの近似直線と、点Ｓ１〜Ｓｇおよび点Ｔ１〜Ｔｈの近似直線と、を含む平面であり、ワーク９０の表面と略等しい。よって、仮想空間で、ワーク９０の裏面側の点を表面側に移動させて、実際の穴９１の縁の位置をより正確に測定できる。
【００４４】
（３）実測点のうちリングＹに含まれるものの中から最も内側に位置するものを抽出したので、全ての実測点の中から抽出する場合と比べて、穴９１の実測された位置と設計上の位置とのずれを迅速に測定できる。また、実測点のうちリングＹに含まれるものを母数として認識し、この母数の中から最も内側の実測点を抽出したので、ノイズとなるデータを除去できる。
【００４５】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の一実施形態に係る加工精度計測システムの概略構成を示す図である。
【図２】前記加工精度計測システムの計測対象となるワークの斜視図である。
【図３】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図４】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図５】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図６】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図７】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図８】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図９】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図１０】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図１１】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【図１２】前記加工精度計測システムによりワークの加工精度を計測する手順を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４７】
１      穴位置確認システム
１０    測定ロボット
１１    レーザ光照射部
２０    制御装置
２１    実測データ仮想化部
２２    設計データ仮想化部
２３    第１の近接円形成部
２４    許容範囲形成部
２５    第２の近接円形成部
２６    位置ずれ算出部
９０、９０Ａ、９０Ｂ    ワーク
９１、９１Ａ、９１Ｂ    穴
【図１】
2008268031.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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