(57)【要約】【課題】コバ欠けを抑制するとともに工具寿命の長い切削工具を提供することを目的とする。【解決手段】本切削工具は、切刃が該切削工具の送り方向と略平行方向に延在するさらい刃２１ａと、このさらい刃２１ａに交差し該さらい刃２１ａの送り方向前方側へ延在する副切刃２１ｂと、この副切刃２１ｂに交差し切込み方向に延在する主切刃２１ｃと、を備え、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂが７５°以上８８°以下の範囲に設定されるとともに、前記副切刃２１ｂにおけるすくい角γｐが−１０°以上２５°以下の範囲に設定されてなる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スローアウェイチップが工具本体に装着されてなる切削工具において、
前記スローアウェイチップは多角形平板状をなし、少なくとも一方の多角形面にすくい面が形成され、周面に逃げ面が形成され、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、
前記切刃は、少なくとも、該切削工具の送り方向と略平行方向に延在するさらい刃と、このさらい刃に交差し該さらい刃の前記送り方向前方側へ延在する副切刃と、この副切刃に交差し該切削工具の切込み方向に延在する主切刃と、から構成され、
前記副切刃のアプローチ角が７５°以上８８°以下の範囲に設定されるとともに、前記副切刃におけるすくい角が−１０°以上２５°以下の範囲に設定されている
ことを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記副切刃の稜線は、該副切刃の全体にわたってホーニングのないシャープエッジに形成されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
前記さらい刃、前記副切刃及び前記主切刃には、これら切刃稜線に沿ってホーニングが形成され、前記すくい面に直交する方向からみて、前記副切刃のホーニングが前記さらい刃のホーニングより幅広に形成されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項４】
前記さらい刃、前記副切刃及び前記主切刃には、これら切刃稜線に沿ってホーニングが形成され、前記副切刃のホーニング角度が前記さらい刃のホーニング角度より大きく設定されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項５】
前記さらい刃、前記副切刃及び前記主切刃には、これら切刃稜線に沿ってホーニングが形成され、前記すくい面に直交する方向からみて、前記主切刃のホーニングが前記副切刃及び前記さらい刃のホーニングより幅広に形成されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項６】
前記さらい刃、前記副切刃及び前記主切刃には、これら切刃稜線に沿ってホーニングが形成され、前記主切刃のホーニング角度が前記副切刃及び前記さらい刃のホーニング角度より大きく設定されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コバ欠けの抑制に好適な切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コバ欠けの抑制を目的とした転削工具として、バリ取り刃のコーナ角が負で、切削刃の切刃に対して、バリ取り刃の外周側切刃がカッター本体の内方側に微小量引き込んで配置されかつ先端側切刃がカッター本体の軸方向先端側に微小量突出して配置されたバリ取りカッターで、バリ取り刃のコーナ角を、−１５〜−２５度の範囲とし、切削刃の切刃に対するバリ取り刃の先端側切刃のカッター本体の軸方向先端側への突出量を０．０５ｍｍ未満としたものがある。
【０００３】
このようなバリ取り刃を設けたことにより、切削刃による切削で発生する切削面の終端部のバリ、つまり切削し残した部分がカッターの進行方向に倒れても、コーナ角が負で−２０度に設定されているため、バリ取り刃で切り落とされる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３２６１１３号公報（図１等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、鋳鉄等の鋳造面に鋳砂が残っていたり湯口や鋳バリのような切込み変動を生じたりする切削加工において、充分な切刃強度が確保できず切刃欠損が生じ工具寿命が短いという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、コバ欠けを抑制するとともに工具寿命の長い切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、スローアウェイチップが工具本体に装着されてなる切削工具において、前記スローアウェイチップは多角形平板状をなし、少なくとも一方の多角形面にすくい面が形成され、周面に逃げ面が形成され、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、前記切刃は、少なくとも、該切削工具の送り方向と略平行方向に延在するさらい刃と、このさらい刃に交差し該さらい刃の前記送り方向前方側へ延在する副切刃と、この副切刃に交差し該切削工具の切込み方向に延在する主切刃と、から構成され、前記副切刃のアプローチ角が７５°以上８８°以下の範囲に設定されるとともに、前記副切刃におけるすくい角が−１０°以上２５°以下の範囲に設定されていることを特徴とする切削工具である。
【発明の効果】
【０００７】
副切刃のアプローチ角を７５°以上８８°以下にすることにより、該副切刃に直交する方向でみた切取り厚さが充分に小さくなり、副切刃に接する切削面に作用する切削抵抗が小さくなるため、切削面の終端部におけるコバ欠けが抑制される。また、副切刃に作用する切削抵抗が小さくなるため、該副切刃の欠損がおさえられて、工具寿命の悪化が防止される。さらに、副切刃におけるすくい角を−１０°以上２５°以下の範囲に設定したことから、副切刃に接する被加工面に作用する切削抵抗がいっそう小さくなるため、被加工面における終端部のコバ欠けを抑制する効果がさらに大きくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明を適用した正面フライスの第１の実施形態について、図面を参照して説明する。図１は、本正面フライスの底面図である。図２は、図１に示す正面フライスの一部縦断面図である。図３は、図１に示す正面フライスにおける切刃形状の拡大側面図である。図４は、本正面フライスに装着されるスローアウェイチップを説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は切刃に直交する断面（S1-S1線、S2-S2線、S3-S3線断面図）におけるホーニング断面の模式図である。
【０００９】
図１及び図２に図示するように第１の実施形態に係る正面フライスは、略円盤状の工具本体１０の先端外周部に、円周方向に沿って複数のスローアウェイチップ２０がその切刃を前記工具本体１０の先端面１０ａ及び外周面１０ｂから突き出すように装着されてなる。
詳細には、工具本体１０の先端外周部には、円周方向に沿って複数の取付溝１２が設けられ、これらの取付溝１２にチップ支持部材３０がボルト等のねじ部材を利用して固定されている。さらに、各チップ支持部材３０の工具回転方向Ｋ前方側には、該チップ支持部材３０に隣接して切屑ポケット１４及び楔挿入溝１３が設けられている。工具本体１０の先端外周部の領域に位置し、各チップ支持部材３０の工具回転方向Ｋ前方側を向く壁面の外周先端部に切欠き形成されたチップ座３１には、略正方形板状のチップ２０がすくい面２２となる一方の正方形面を工具回転方向Ｋ前方側に向けるとともに他方の正方形面をチップ座の底面３１ａに着座して載置されている。楔挿入溝１３に挿入されボルト等のねじ部材を介して工具本体１０に螺合された楔部材４０を、前記ねじ部材の操作により工具本体１０の内部側に沈み込ませることによって、スローアウェイチップ２０は、前記正方形面を、チップ座の底面３１ａ側に向かって押圧されることによって、工具本体１０に着脱可能に装着されている。工具本体１０には、その基端部の端面に、アーバ等の保持部材または工作機械の主軸端面に当接する取付面１０ｃが形成されるとともに、工具本体の中心軸線ＣＬに沿ってフライス穴１１が穿設されている。
【００１０】
図４に図示するように略正方形板状を呈するスローアウェイチップ２０は、一方の正方形面がすくい面２２とされ、このすくい面２２に交差する周面が逃げ面２３とされ、これらすくい面２２と逃げ面とが交差する交差稜線部に切刃が形成される。すくい面２２となる正方形面の各コーナ部の稜線には、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂが隣接して形成され、副切刃２１ｂの一端部に連なる前記正方形面の各辺には主切刃２１ｃが形成されている。本実施形態において、スローアウェイチップ２０は、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃを挟んで交差するすくい面２２と逃げ面２３とのなす角度が鋭角とされた、いわゆるポジチップである。
そして、スローアウェイチップ２０は、工具本体１０に装着された際において、すくい面２２となる正方形面が工具回転方向Ｋ前方側に向けられ、さらい刃２１ａが工具本体の先端面１０ａから突出するとともに工具本体の中心軸線ＣＬに略直交するように延び、さらに、さらい刃２１ａに隣接する副切刃２１ｂが工具本体の外周面１０ｂから突出するとともに工具外周側かつ工具基端部側に向かって延びるように、配置されている。
【００１１】
副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂは、７５°以上８８°以下の範囲に設定されており、この副切刃２１ｂの一端部から工具基端部側へ向かって延びる主切刃２１ｃのアプローチ角Ψｃは、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂ以下であれば特に限定されないが、本実施形態では２５°程度に設定されている。
さらに、副切刃２１ｂにおけるすくい面２２のすくい角γｐは、−５°を超え２５°以下の範囲に設定されている。
【００１２】
以上に説明した正面フライスは、工具本体の中心軸線ＣＬまわりに自転させられるとともに、前記中心軸線ＣＬに直交する方向に送りを与えられることによって、被削材の表面を正面フライス加工する。正面フライス加工の際、切削面の終端部においては、被削材から切り離されて切屑となる部分及びその周辺の強度が弱くなるため、コバ欠けを生じやすい。
本実施形態に係る正面フライスは、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂを７５°以上８８°以下の範囲に設定したことにより、副切刃２１ｂに直交する方向でみた切取り厚さが充分に小さくなり、副切刃２１ｂに接する切削面に作用する切削抵抗が小さくなるため、切削面の終端部におけるコバ欠けが抑制される。また、副切刃２１ｂに作用する切削抵抗も小さくなるため、副切刃２１ｂの欠損がおさえられて、工具寿命の悪化が防止される。本正面フライスでは、コバ欠けの抑制に有効かつ強度の高い副切刃２１ｂを備えた同一チップ２０を全チップ座３１に装着することによって、コバ欠けの抑制効果及び工具寿命の延長効果がきわめて高くなる。
【００１３】
以下に、本発明に係る第２の実施形態について図を参照しながら説明する。図５は、第２の実施形態に係る正面フライスの一部縦断面図である。図５において、第１の実施形態と同様の構成については同一符号を付しその説明を省略する。
【００１４】
図５に図示するように第２の実施形態に係る正面フライスは、略正方形板状のチップをチップ支持部材３０に形成したチップ座３１に載置し、楔部材４０の利用によりチップ２０を工具本体１０に着脱可能に固定するという基本的な構成が第１の実施形態に係る正面フライスとほぼ同様である。装着されるチップ２０においては、すくい面２２、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ、主切刃２１ｃ、及び逃げ面２３といった基本的な構成が第１の実施形態に係るチップとほぼ同じであるが、すくい面２２と逃げ面２３とのなす角度がほぼ直角とされた、いわゆるネガチップである点が第１の実施形態に係るチップと相違している。
【００１５】
上述したとおり本実施形態において、ネガチップを採用していることから被削材の表面と副切刃２１ｂに連なる逃げ面２３との間に逃げ（クリアランス）を確保するため、副切刃２１ｂに連なるすくい面２２のすくい角γｐが負とされ、好ましくは−１０°以上−５°以下の範囲に設定されている。副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂについては、第１の実施形態に同じく、７５°以上８８°以下の範囲に設定されている。この副切刃２１ｂの一端部から工具基端部側へ向かって延びる主切刃２１ｃのアプローチ角Ψｃは、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂ以下であれば特に限定されないが、本実施形態では、２５°程度に設定されている。
【００１６】
以上に説明した第１及び第２の実施形態に係る正面フライスを用いて、ねずみ鋳鉄ＦＣ２５０（ＪＩＳ Ｇ ５５０１）を正面フライス加工した実施例について表を参照しながら説明する。使用した各正面フライスは、工具径が１２５ｍｍ、刃数（チップ数）が１０枚刃である。切削条件は、切削速度Ｖｃが５００ｍ／ｍｉｎ、切込みａｐが２．５ｍｍ、１刃当たり送りｆが０．１５ｍｍ／刃、切削油剤を用いない乾式切削である。表１は、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂ、副切刃２１ｂのすくい角γｐを種々変化させたときの、切削面の終端部におけるコバ欠け発生状況を示している。表１において、副切刃２１ｂのすくい角γｐが−５°以下の場合は、ネガチップを装着した第２の実施形態に係る正面フライスを使用し、前記すくい角γｐが−５°より大きい場合には、ポジチップを装着した第１の実施形態に係る正面フライスを使用した。表１中で本発明に該当する正面フライスについては、コバ欠け発生状況の記入欄に※印を付した。表１における評価は、◎、○、△、×の４段階評価としており、各評価に対応するコバ欠け状況を図６に示す。図６に図示したように評価◎は、コバ欠けがほとんど生じない状態であり、評価○は、微小なコバ欠けがわずかに生じた状態であり、これらの評価◎及び○は、切削面の外観や品位に悪影響がないと判断されるものである。これらに対し、評価△は、コバ欠けの規模や発生頻度が大きく、評価×に至っては、大規模なコバ欠けが全域に発生している状況であり、これらの評価△及び×は、切削面の外観や品位に悪影響があると判断されるものである。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
表１からわかるように副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂが７５°以上８８°以下の範囲、かつ、副切刃２１ｂのすくい角γｐが−１０°以上２５°以下の範囲にある場合には、評価は、◎又は○と良好であり。これに対して、前記アプローチ角Ψｂ及び前記すくい角γｐが上記の範囲外である場合には、コバ欠けの評価が△又は×と悪くなり、切削面の外観や品位に劣る結果となった。
【００１９】
以上に説明した第１及び第２の実施形態において、例えば日本工業規格（ＪＩＳ）のＪＩＳ Ｇ ５５０１等に規定される鋳鉄やＪＩＳ Ｈ ５２０２、ＪＩＳ Ｈ ５３０２等に規定されるアルミニウム合金に代表されるように、炭素鋼や合金鋼にくらべ硬度が低い被削材を切削する場合には、副切刃２１ｂの稜線を、この副切刃２１ｂの全体にわたってホーニングのないシャープエッジに形成すると、副切刃２１ｂの切れ味が良好となり、コバ欠けを抑制する効果がいっそう大きくなる。ここで、シャープエッジとは、副切刃２１ｂに直交する断面で該副切刃２１ｂの先端が半径０．０２ｍｍ以下の円弧状又はすくい面に直交する方向からみて幅０．０２ｍｍ以下の面取状をなすものをいう。あるいは、切削条件によっては、ねずみ鋳鉄やアルミニウム合金の切削において、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ又は主切刃２１ｃがチッピングする場合には、これらさらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成することによってチッピングを防止するとともに、すくい面２２に直交する方向からみて、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗを、主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗより小さくすることによってコバ欠けを抑制することが望ましい。
一方、炭素鋼や合金鋼を切削する場合には、チッピングを防止するためさらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成するのが望ましい。さらに、副切刃２１ｂのチッピングによるコバ欠けの発生を抑えることに配慮して、すくい面２２に直交する方向からみて、副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗは、さらい刃２１ａのホーニング幅Ｗより大きくかつ主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗと同等以上であることが望ましい。
あるいは、主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗがさらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗより幅広に設定されていることが望ましい。これは、ホーニングの切刃強化作用によって、切刃寿命の延長をはかるとともに、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗを、主切刃のホーニング幅Ｗより小さくすることによって、切れ味の低下をおさえ、コバ欠けの抑制効果の低下を極力防止することに配慮したものである。
【００２０】
あるいは、第１及び第２の実施形態において、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂおよび主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成する場合、すくい面２２とホーニング面とのなす角度であるホーニング角度θに関して、副切刃２１ｂのホーニング角度θを、さらい刃２１ａのホーニング角度θより大きく設定すると、副切刃２１ｂにチッピングが発生することが抑制されるため、コバ欠けの発生が抑制される。このとき、主切刃２１ｃのホーニング角度θを、副切刃２１ｂのホーニング角度θより大きく設定すると、ホーニング２４の切刃強化作用によって、切刃寿命の延長がはかられる。
【００２１】
次に、第３の実施形態として、本発明を適用したバイトについて、図面を参照して説明する。図７の（ａ）は、本バイトの要部平面図であり、（ｂ）は要部正面図である。図８は、図７に示すバイトに装着されるチップの平面図である。
【００２２】
図７に図示するように本実施形態に係るバイトの工具本体１０は、略棒状をなし、その基端側に設けられたシャンク１０Ａと、このシャンク１０Ａの先端側に設けられた刃部１０Ｂとからなり、刃部１０Ｂの上面の先端部には、チップ座３１が切欠き形成されてなる。さらに、刃部１０Ｂには、チップ座３１に載置したチップ２０を着脱自在に固定するためのクランプ機構が備えられている。詳細には、このクランプ機構は、締付けねじ６２を旋回させて沈み込ませることにより、工具本体１０に組込まれたＬ字状を呈するレバーピン５０に、Ｌ字のコーナ部５１を支点とした回転運動を喚起させて、チップ２０をチップ座３１に固定させると同時に、前記締付けねじ６２は押え金６１にも作用して、押え金６１先端部の沈み込み力によりチップ２０を、敷金７０を介してチップ座３１の底面に押えつけて固定させるものである。
【００２３】
本バイトに装着されるチップ２０は、図８に図示するように略正方形板状をなし、一方の正方形面がすくい面２２とされ、このすくい面２２に交差する周面が逃げ面２３とされ、これらすくい面２２と逃げ面２３とが交差する交差稜線部に切刃が形成される。すくい面２２となる正方形面の各コーナ部の稜線には、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂが連続的に形成され、副切刃２１ｂの一端部に連なる前記正方形面の各辺には主切刃２１ｃが形成されている。さらに、チップ２０は、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃを挟んで交差するすくい面２２と逃げ面２３とのなす角度が直角とされた、いわゆるネガチップである。工具本体１０に装着された際において、チップ２０は、そのすくい面２２となる正方形面を工具回転方向Ｋ前方側に向け、さらい刃２１ａを工具本体１０の側面に対して最も外側に突出させるとともに、該バイトの送り方向Ｆにほぼ平行な方向に延在させ、このさらい刃２１ａに隣接する副切刃２１ｂを、工具先端側にいくにしたがって前記さらい刃２１ａより漸次内側に向かうように延在させるように配される。さらに、副切刃２１ｂにおけるアプローチ角Ψｂは、７５°以上８８°以下の範囲に設定されている。なお、主切刃２１ｃのアプローチ角Ψｃは、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂ以下であれば特に限定されないが、本実施形態では、２５°程度に設定されている。
【００２４】
さらに、副切刃２１ｂにおけるすくい角γｐは、−１０°以上２５°以下の範囲に設定される。図５において、本バイトは、ネガチップを装着しているため、すくい角γｐが負側（−１０°以上−５°以下）となるが、逃げ角が正のポジチップを装着することによって、すくい角γｐが小さな負の値から正側（−５°より大きく２５°以下）となる。
【００２５】
以上に説明したバイトにおいても、先に説明した正面フライスと同様に、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂを７５°以上８８°以下にすることにより、該副切刃２１ｂに直交する方向でみた切取り厚さが充分に小さくなり、副切刃２１ｂに接する切削面に作用する切削抵抗が小さくなるため、切削面の終端部におけるコバ欠けが抑制される。また、副切刃２１ｂに作用する切削抵抗が小さくなるため、該副切刃２１ｂの欠損がおさえられて、工具寿命の悪化が防止される。さらに、副切刃２１ｂにおけるすくい角γｐを−１０°以上２５°以下の範囲に設定したことから、副切刃２１ｂに接する被加工面に作用する切削抵抗がいっそう小さくなるため、被加工面における終端部のコバ欠けを抑制する効果がさらに大きくなる。
【００２６】
すくい面２２に直交する方向からみた、副切刃２１ｂの稜線の形状は、単一の直線に限定されるものではなく、複数の直線、あるいは、一つ又は複数の円弧、もしくは、一つ又は複数の円弧と一つ又は複数の直線、で構成されてもかまわない。ここで、副切刃２１ｂのアプローチ角Ψｂは、副切刃２１ｂの各位置の接線におけるアプローチ角で定義される。
【００２７】
第３の実施形態において、例えば日本工業規格（ＪＩＳ）のＪＩＳ Ｇ ５５０１等に規定される鋳鉄やＪＩＳ Ｈ ５２０２、ＪＩＳ Ｈ ５３０２等に規定されるアルミニウム合金に代表されるように、炭素鋼や合金鋼にくらべ硬度が低い被削材を切削する場合には、副切刃２１ｂの稜線を、この副切刃２１ｂの全体にわたってホーニングのないシャープエッジに形成すると、副切刃２１ｂの切れ味が良好となり、コバ欠けを抑制する効果がいっそう大きくなる。あるいは、切削条件によっては、ねずみ鋳鉄やアルミニウム合金の切削において、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ又は主切刃２１ｃがチッピングする場合には、これらさらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成することによってチッピングを防止するとともに、すくい面２２に直交する方向からみて、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗを、主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗより小さくすることによってコバ欠けを抑制することが望ましい（図４の（ｃ）参照）。
一方、炭素鋼や合金鋼を切削する場合には、チッピングを防止するためさらい刃２１ａ、副切刃２１ｂ及び主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成するのが望ましい。さらに、副切刃２１ｂのチッピングによるコバ欠けの発生を抑えることに配慮して、すくい面２２に直交する方向からみて、副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗは、さらい刃２１ａのホーニング幅Ｗより大きくかつ主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗと同等以上であることが望ましい。
あるいは、主切刃２１ｃのホーニング幅Ｗがさらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗより幅広に設定されていることが望ましい。これは、ホーニング２４の切刃強化作用によって、切刃寿命の延長をはかるとともに、さらい刃２１ａ及び副切刃２１ｂのホーニング幅Ｗを、主切刃２１ａのホーニング幅Ｗより小さくすることによって、切れ味の低下をおさえ、コバ欠けの抑制効果の低下を極力防止することに配慮したものである。
【００２８】
あるいは、第３の実施形態において、さらい刃２１ａ、副切刃２１ｂおよび主切刃２１ｃにわたってホーニング２４を形成する場合、すくい面２２とホーニング面とのなす角度であるホーニング角度θに関して、副切刃２１ｂのホーニング角度θを、さらい刃２１ａのホーニング角度θより大きく設定すると、副切刃２１ｂにチッピングが発生することが抑制されるため、コバ欠けの発生が抑制される。このとき、主切刃２１ｃのホーニング角度θを、副切刃２１ｂのホーニング角度θより大きく設定すると、ホーニング２４の切刃強化作用によって、切刃寿命の延長がはかられる。
【００２９】
本発明は、以上の実施形態に説明した正面フライス及びバイトに限定されるものではなく、例えば、エンドミル、サイドカッタ、ドリル、ボーリングカッタといった、ほぼ切削工具全般に適用可能であり、切刃となるチップを工具本体に着脱自在に装着する切削工具以外に、切刃となる切刃部材をろう付け等の固着手段により工具本体に固定されたものであってもかまわない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】第１の実施形態に係る正面フライスの要部の底面図である。
【図２】図１に示す正面フライスの要部の一部縦断面図である。
【図３】図１に示す正面フライスにおける切刃形状の拡大側面図である。
【図４】図１に示す正面フライスに装着されるスローアウェイチップを説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は切刃に直交する断面におけるホーニング断面の模式図である。
【図５】第２の実施形態に係る正面フライスの一部縦断面図である。図３に示す正面フライスの要部拡大側面図である。
【図６】正面フライスによる切削面のコバ欠け状況を示す図である。
【図７】第３の実施形態に係るバイトを説明する図であり、（ａ）は要部平面図、（ｂ）は要部正面図である。
【図８】図７に示すバイトに装着されるスローアウェイチップの平面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１０  工具本体
２０  チップ
２１ａ  さらい刃
２１ｂ  副切刃
２１ｃ  主切刃
２２  すくい面
２３  逃げ面
２４  ホーニング
３１ａ  チップ座
４０  くさび部材
Ψｂ  副切刃のアプローチ角
γｐ  副切刃のすくい角
ＣＬ  工具本体の中心軸線
Ｋ  工具回転方向
【図１】
2008142870.tif 000004
【図２】
2008142870.tif 000005
【図３】
2008142870.tif 000006
【図４】
2008142870.tif 000007
【図５】
2008142870.tif 000008
【図６】
2008142870.tif 000009
【図７】
2008142870.tif 000010
【図８】
2008142870.tif 000011