(57)【要約】【課題】撥油膜の剥離を確実に防止可能とする。【解決手段】流体軸受装置１は、軸部材２と、軸部材２に固定されたシール部としての第１および第２フランジ部９，１０を備える。第１および第２フランジ部９，１０の外周側には、それぞれ、第１シール空間Ｓ１および第２シール空間Ｓ２が形成されている。第１フランジ部９および第２フランジ部１０の外気に接する端面には、撥油膜１１が、組立時の加圧力を受ける受圧面１２と分離して設けられている。【選択図】図２
2008190620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラジアル軸受隙間に形成した油膜で支持すべき軸をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、外気に開放されたシール空間と、シール空間を形成するシール部とを備える流体軸受装置において、
シール部の外気と接する端面に、撥油膜を、組立時の加圧力を受ける受圧面と分離して形成したことを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
撥油膜と受圧面との軸方向位置を異ならせた請求項１に記載の流体軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
上記モータのうち、特にディスク装置用のスピンドルモータは、製品の性質上、油（潤滑油）による汚染を極度に嫌う。そこで、スピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置では、軸受内部に充満された潤滑油の漏れ出し防止を目的として、軸受部材（ハウジング）の開口部にシール部を設け、毛細管力を利用して潤滑油を保持するシール空間を設けるのが通例である。また、潤滑油の漏れ出しを一層確実に防止するため、シール部の外気に接する端面には、フッ素樹脂等を含有する撥油膜が設けられる場合がある（例えば、特許文献１、２を参照）。
【特許文献１】特開２００４−１７６８１５号公報
【特許文献２】特開２００６−２９２０１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献にも記載されているように、撥油膜を形成したシール部の外気に接する端面は平坦な平滑面に形成される場合が多く、また一般に撥油剤は濡れ性が高いため、撥油膜はシール部の端面全面に亘って形成される場合が多い。さらに、撥油膜は、撥油剤塗布時の作業性を考慮して、部材同士を組み付ける前の部品単品段階で形成されるのが通例である。しかしながら、一般に、シール部の外気に接する端面は組立時の加圧力を受ける受圧面とされるため、このように撥油膜がシール部の端面全域に亘って部品単品段階で形成されていると、組立時に撥油膜が組立治具等に接触してこれが剥離、損傷等するおそれがある。撥油膜が剥離すると、撥油効果が低下するのはもちろんのこと、他部材との締結力（接着力）の低下を招くおそれが、さらにはコンタミ発生の一因となるおそれがある。
【０００５】
本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、撥油膜の剥離を防止して、高い軸受性能を維持可能な流体軸受装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明では、ラジアル軸受隙間に形成した油膜で支持すべき軸をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、外気に開放されたシール空間と、シール空間を形成するシール部とを備える流体軸受装置において、シール部の外気と接する端面に、撥油膜を、組立時の加圧力を受ける受圧面と分離して形成したことを特徴とする流体軸受装置を提供する。なお、本発明でいうシール部とは、シール空間を形成する部材および部分をいい、他部材（軸部材や軸受部材）と別体に設けられる場合のみならず、他部材と一体に設けられる場合も含む概念である。
【０００７】
上記のように、本発明は、シール部の外気と接する端面に、撥油膜を、組立時の加圧力を受ける受圧面と分離して形成したことを特徴とするものである。かかる構成とすることにより、シール部の端面に予め撥油膜を設けた場合でも、軸受装置の組立時には上記の受圧面でシール部を加圧することができるので、軸受装置の組立時に撥油膜が剥離等して、他部材との締結強度（接着強度）が低下したり、コンタミが発生したりするのを防止することができる。その一方で、撥油膜が剥離等することなく、所期の態様でシール部の端面に存在するから、潤滑油の漏れ出しによる周囲環境の汚染、およびこれに起因したモータ性能の低下を確実に防止することができる。
【０００８】
上記構成において、撥油膜と受圧面とは軸方向位置を異ならせて形成することができる。かかる構成とすれば、流体軸受装置の組立時に用いる組立治具の端面は平坦面に形成しておけば足りる。従って、シール部の端面形状に対応した数多くの組立治具を保有する必要がなくなり、これを通じて流体軸受装置の製造コストを抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように、本発明によれば、撥油膜の剥離を防止することができ、撥油膜の剥離に伴って撥油効果が低下するのを、さらにはコンタミの発生等、各種不具合が生じるのを確実に防止することができる。これにより、油漏れを確実に防止して高い軸受性能を維持可能な流体軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１は、本発明の一実施形態に係る流体軸受装置を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、流体軸受装置１と、流体軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４ａおよびロータマグネット４ｂと、流体軸受装置１の軸受部材６を内周に固定したブラケット５とを備えている。ステータコイル４ａはブラケット５の外周に取り付けられ、ロータマグネット４ｂはディスクハブ３の内周に取り付けられる。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４ａに通電すると、ステータコイル４ａとロータマグネット４ｂとの間の電磁力でロータマグネット４ｂが回転し、それに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００１２】
図２は、図１に示す流体軸受装置１を拡大して示すものであり、本発明にかかる流体軸受装置の第１実施形態を示すものである。この流体軸受装置１は、軸部材２、および軸部材２に固定されたシール部としての第１および第２フランジ部９、１０と、軸部材２を内周に挿入した軸受部材６とを主要な構成部材として備える。本実施形態で、軸受部材６は、ハウジング７、およびハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８とで構成される。なお、以下説明の便宜上、ハウジング７の開口部から軸部材２が突出している側を上側、その軸方向反対側を下側として説明を進める。
【００１３】
軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で形成される。軸部材２は全体として概ね同径の軸状をなし、その中間部分には、他所よりも僅かに小径の逃げ部２ｂが形成されている。軸部材２の外周面２ａのうち、第１および第２シール部９、１０の固定位置には、凹部、例えば円周溝２ｃが形成されている。
【００１４】
軸受スリーブ８は、例えば、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング７の所定位置に接着、圧入、あるいは圧入接着等適宜の手段で固定される。なお、軸受スリーブ８は、焼結金属以外にも黄銅等の軟質金属材料や焼結金属ではないその他の多孔質体で形成することもできる。
【００１５】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例えば図３（ｂ）に示すようなヘリングボーン状に配列された複数の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成されている。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。なお、動圧溝は、軸部材２の外周面２ａに形成することもでき、またその形状は、スパイラル状等、公知のその他の形状とすることもできる。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、両端面８ｂ、８ｃを連通させる１又は複数本の軸方向溝８ｄ１が形成され、本実施形態で、軸方向溝８ｄ１は、円周方向の３箇所に等配されている。
【００１６】
軸受スリーブ８の上側端面８ｂには第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図３（ａ）に示すように、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝８ｂ１が形成されている。動圧溝８ｂ１は、第１シール部材９の下側端面９ｂに形成することもでき、またその形状は、へリングボーン状等、公知のその他の形状とすることもできる。
【００１７】
軸受スリーブ８の下側端面８ｃには第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図３（ｃ）に示すように、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝８ｃ１が形成されている。動圧溝８ｃ１は、第２シール部材１０の上側端面１０ｂに形成することもでき、またその形状は、へリングボーン状等、公知のその他の形状とすることもできる。
【００１８】
ハウジング７は、例えば、アルミニウム合金や黄銅等の軟質金属で、両端を開口させた略円筒状に形成され、その内周面７ａはストレートな円筒面に形成されている。ハウジング７は、図１に示すブラケット５の内周面に圧入、接着、圧入接着、溶着等適宜の手段で固定される。
【００１９】
ハウジング７は、上記の金属材料の他、例えば樹脂で形成することもでき、この場合、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の結晶性樹脂、あるいはポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物を用いて射出成形することができる。もちろんこれらは一例にすぎず、使用環境等を考慮してその他のベース樹脂を使用することもできる。また、上記のベース樹脂に充填する充填材の種類も特に限定されないが、例えば、充填材として、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用い、あるいは、二種以上を混合して使用しても良い。
【００２０】
シール部としての第１および第２フランジ部９，１０は、何れも黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは樹脂材料でリング状に形成され、軸受スリーブ８の両端側で軸部材２の外周面２ａに例えば接着固定される。接着固定時には、軸部材２に塗布した接着剤が、接着剤溜りとしての円周溝２ｃに充填されて固化することにより、両フランジ部９、１０の軸部材２に対する接着強度が向上する。
【００２１】
第１フランジ部９の外周面９ａは、ハウジング７の上端側の内周面７ａとの間に所定容積の第１シール空間Ｓ１を形成し、また第２フランジ部１０の外周面１０ａは、ハウジング７の下端開口部の内周面７ａとの間に所定容積の第２シール空間Ｓ２を形成する。本実施形態において、第１フランジ部９の外周面９ａおよび第２フランジ部１０の外周面１０ａは、それぞれ軸受装置の外部側に向かって漸次縮径したテーパ面状に形成される。そのため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２は、互いに接近する方向（軸受部材６の内部方向）に漸次縮径したテーパ形状となる。
【００２２】
シール部としての第１フランジ部９の外気に接する端面（表面）には、第１上側端面９ｃと、第１上側端面９ｃから所定量下方に後退した第２上側端面９ｄとが形成され、第２上側端面９ｄには撥油剤からなる撥油膜１１が形成されている。後述するように、ここでは第１上側端面９ｃが軸部材２との組立時に加圧力を受ける受圧面１２を構成し、従って撥油膜１１は、受圧面１２と軸方向で分離して設けられている。
【００２３】
同様に、第２フランジ部１０の外気に接する端面（表面）には、第１下側端面１０ｃと、第１下側端面１０ｃから所定量上方に後退した第２下側端面１０ｄとが形成され、第２下側端面１０ｃには撥油剤からなる撥油膜１１が形成されている。後述するように、ここでは第１下側端面１０ｃが軸部材２との組立時に加圧力を受ける受圧面１２を構成し、従って撥油膜１１は、受圧面１２と軸方向で分離して設けられている。
【００２４】
さらに、本実施形態では、ハウジング７のうち、第１シール空間Ｓ１を形成する上端側の内周面７ａを有する部分、および第２シール空間Ｓ２を形成する下端側の内周面７ａを有する部分がシール部として機能し、ハウジング７の外気に接する上側端面には、第１上側端面７ｂと、第１上側端面７ｂから所定量下方に後退した第２上側端面７ｃとが形成され、第２上側端面７ｃには撥油剤からなる撥油膜１１が形成されている。また、ハウジング７の外気に接する下側端面には第１下側端面７ｄと、第１下側端面７ｄから所定量上方に後退した第２下側端面７ｅとが形成され、第２下側端面７ｅには撥油剤からなる撥油膜１１が形成されている。ここでは、第１上側端面７ｂおよび第１下側端面７ｄが組立時に加圧力を受ける受圧面１２を構成する。
【００２５】
上記の撥油膜１１は、流体軸受装置１を組み立てる前の部品単品段階でそれぞれ形成される。なお、撥油膜１１を形成する撥油剤は、例えば撥油性を有する樹脂材料を主成分とし、これを有機溶媒に溶解させて生成される。撥油性を有する樹脂材料としては例えばフッ素系樹脂を使用することができ、具体的にはＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、あるいはＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）等を使用することができる。
【００２６】
以上の構成部材からなる流体軸受装置１は、例えば以下示す手順で組み立てることができる。まず、図４に示すように、組立治具２０の平滑な平坦面（上端面）２０ａ上に第２フランジ部１０を載置し、例えば、外周面２ａの所定領域に接着剤を塗布した軸部材２を第２フランジ部１０の内周に圧入する。次いで、軸部材２に軸受スリーブ８を外嵌した後、第１フランジ部９を軸部材２の外周に圧入し、その下側端面９ｃと軸受スリーブ８の上側端面８ｂとの間に第１および第２スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の両スラスト軸受隙間幅を確保し得る位置まで第１フランジ部９をスライドさせた後、接着剤を固化させ両フランジ部９，１０を軸部材２に対して接着固定する。このようにして一体化された軸部材２、軸受スリーブ８、および第１，第２フランジ部９，１０の外周にハウジング７を配置して、軸受スリーブ８とハウジング７とを例えば接着固定する。
【００２７】
このようにして流体軸受装置１の組立が完了すると、両フランジ部９、１０で密閉されたハウジング７の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔も含め潤滑油を充満させる。なお、潤滑油の注油は、例えば未注油状態の流体軸受装置を潤滑油中に浸漬した後、大気圧に開放することにより行われる。
【００２８】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の上下二箇所に離隔形成されたラジアル軸受面となる領域が、それぞれ軸部材２の外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして軸部材２の回転に伴って、両ラジアル軸受隙間に形成される油膜は、両ラジアル軸受面にそれぞれ形成された動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して形成される。
【００２９】
また、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の上側端面８ｂのスラスト軸受面となる領域が、第１フランジ部９の下側端面９ｂと所定のスラスト軸受隙間を介して対向し、また軸受スリーブ８の下側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域が、第２フランジ部１０の上側端面１０ｂと所定のスラスト軸受隙間を介して対向する。そして軸部材２の回転に伴い、各スラスト軸受隙間に形成される油膜は、スラスト軸受面にそれぞれ形成された動圧溝８ｂ１，８ｂ２の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００３０】
また、軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１によって形成される流体通路、および各軸受隙間（第１および第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間、第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間）により、ハウジング７の内部に一連の循環通路が形成される。そして、ハウジング７の内部空間に充満された潤滑油がこの循環通路を介して流動循環することにより、潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等が防止される。また、軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１によって形成される流体通路の両端が、外気に開放された第１および第２シール空間Ｓ１、Ｓ２にそれぞれ通じている。そのため、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際に外気に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００３１】
なお、図示は省略するが、軸受スリーブ８とハウジング７との間に形成される軸方向の流体通路は、ハウジング７の内周面７ａに軸方向溝を設けることによって形成することもできる。
【００３２】
また、軸部材２の回転時には、上述のように、第１および第２フランジ部９，１０の外周面９ａ，１０ａとハウジング７の内周面７ａとの間に形成されるシール空間Ｓ１、Ｓ２が、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用と、回転時の遠心力による引き込み作用とにより、シール空間Ｓ１，Ｓ２が狭くなる方向、すなわちハウジング７の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１、Ｓ２内にある。
【００３３】
上記のように、本発明では、シール部としての両フランジ部９，１０およびハウジング７の上下端部の外気に接する端面に、撥油膜１１を、組立時の圧迫力を受ける各受圧面１２（第１上側端面９ｃ、第１下側端面１０ｃ、第１上側および下側端面７ｂ，７ｅ）と分離して形成したので、流体軸受装置１の組立は各受圧面１２を加圧することで行うことができ、上述のように部品単品段階で撥油膜１１を形成した場合でも、組立に伴って撥油膜１１が部分的あるいは全体的に剥離することはない。従って、撥油膜１１を設けることによる撥油効果が確実に得られ、両シール空間Ｓ１、Ｓ２からの潤滑油の漏れ出しを確実に防止することができる。また、上記構成とすることにより、組立に伴って両フランジ部９，１０およびハウジング７の撥油膜１１が剥離することによる軸部材２に対するフランジ部９，１０の接着強度の低下、ハウジング７と軸受スリーブ８との接着強度の低下、さらには剥離した撥油膜１１が軸受内部に混入することによるコンタミの発生などの不具合を効果的に防止することができ、高い軸受性能が維持可能となる。
【００３４】
しかも、各シール部において、撥油膜１１と受圧面１２との軸方向位置を異ならせて設けたので、組立治具２０の支持面としての上端面２０ａは平坦面に形成しておけば足りる。従って、各シール部の端面形状に対応した組立治具２０を保有する必要がなくなり、これを通じて流体軸受装置１の製造コストを抑制することが可能となる。
【００３５】
なお、組立時に撥油膜１１が加圧力を受けて剥離するのを防止することができれば上記の作用効果は確実に得られる。そのため、例えば図５（ａ）に示すように、シール部の外気に接する端面にテーパ面を形成し、このテーパ面上に撥油膜１１を形成する他、例えば図５（ｂ）に示すように、シール部の外気に接する端面に凹部を形成し、この凹部に撥油膜１１を形成することもできる。なお、図５（ａ）（ｂ）はかかる構成を第２フランジ部１０に適用した場合を例示したものであり、もちろん同様の構成を第１フランジ部９およびハウジング７に採用することができる。
【００３６】
また、以上では、シール部としての第１，第２フランジ部９，１０およびハウジング７（軸受部材６）の双方に撥油膜１１を形成した場合について説明を行ったが、撥油膜１１は、第１，第２フランジ部９，１０あるいはハウジング７の何れか一方にのみ形成してもよい。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されるものではなく、以下示す構成の流体軸受装置にも好ましく適用することができる。
【００３８】
図６は、本発明にかかる流体軸受装置の第２実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置２１が、図２に示す流体軸受装置１と異なる主な点は、ハウジング２７が側部２７ａおよび底部２７ｂを一体に有する有底筒状に形成されている点、シール部としてのシール部材２９がハウジング２７（側部２７ａ）の上端開口部の内周に固定され、シール空間Ｓ１がシール部材２９の内周側に形成されている点、および第１，第２スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２が軸部材２２を構成するフランジ部２２ｂの両端側にそれぞれ形成されている点にある。
【００３９】
上記構成の流体軸受装置２１において、シール部材２９の外気に接する端面（表面）には第１上側端面２９ｃと、第１上側端面２９ｃから所定量下方に後退した第２上側端面２９ｄとが形成されており、撥油膜１１は、受圧面１２としての第１上側端面２９ｃから分離した第２上側端面２９ｄ上に形成されている。かかる構成を採用することにより、第１実施形態で説明したのと同様の作用効果を得ることができる。もちろん、撥油膜１１は、図５に示す構成と同様に、シール部材２９の外気に接する端面にテーパ面や凹部を設け、該テーパ面上や凹部に形成してもよい。なお、これ以外の構成は、図２に示す実施形態に準ずるので、共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４０】
図７は、本発明にかかる流体軸受装置の第３実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置３１は、図６に示す流体軸受装置２１のハウジング２７のうち、側部２７ａと２７ｂとの境界部内周に一体に設けた段部２７ｃを排除し、軸部材２２のフランジ部２２ｂを径方向に拡大した点で、図６に示す第２実施形態と構成を異にしている。なお、これ以外の構成は、図６に示す第２実施形態に準ずるので、共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４１】
以上で説明を行った各流体軸受装置では、撥油膜１１を、各受圧面１２よりも軸受装置の内部側に後退させて設けた端面上に設けているが、これとは逆に、各受圧面１２を各撥油膜１１よりも軸受装置の内部側に後退させて設けることもできる。
【００４２】
また、以上では、シール部としてのフランジ部やシール部材を、軸部材２やハウジング７と別体に設けた場合について説明を行ったが、例えば図２に示す形態の流体軸受装置１では、第１および第２フランジ部９，１０のうち、何れか一方を軸部材２と一体に設けることもできる。また、例えば図６および図７に示す流体軸受装置２１，３１では、ハウジング２７を構成する底部２７ｂを別部材化することにより、シール部としてのシール部材２９をハウジング７と一体に設けることもできる（何れも図示は省略）。
【００４３】
また、以上で説明を行った流体軸受装置では、軸受部材６を、ハウジング７（２７）と、ハウジング７の内部に固定した軸受スリーブ８とで構成した場合について説明を行ったが、軸受部材６は、ハウジング７と軸受スリーブ８とを一体化した構成とすることもできる。なお、図６および図７に示す形態の流体軸受装置２１，３１にかかる構成を採用する場合には、上記同様にハウジング２７を構成する底部２７ｂを別部材化すればよい。さらに、底部２７ｂを別部材化する場合には、ハウジング７、軸受スリーブ８、およびシール部材２９を一体化し、これらで軸受部材６を構成することもできる（何れも図示は省略）。
【００４４】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受、多円弧軸受、あるいは非真円軸受を、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、いわゆるステップ軸受や波型軸受を採用しても良い。また、ラジアル軸受部をステップ軸受や多円弧軸受で構成する場合、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、２つのラジアル軸受部を軸方向に離隔して設けた構成とする他、軸受スリーブ８の内周側の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。さらには、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２として動圧発生部を有しないいわゆる真円軸受を、またスラスト軸受部として、軸部材の一端を接触支持するピボット軸受を採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】流体軸受装置を組み込んだスピンドルモータの一例を示す断面図である。
【図２】本発明に係る流体軸受装置の第１実施形態を示す断面図である。
【図３】（ａ）図は軸受スリーブの上面図、（ｂ）図は軸受スリーブの断面図、（ｃ）図は軸受スリーブの下面図である。
【図４】図２に示す流体軸受装置の組立工程の一部を概念的に示す断面図である。
【図５】第２フランジ部の他の形態を示す断面図である。
【図６】本発明に係る流体軸受装置の第２実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明に係る流体軸受装置の第３実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１，２１，３１        流体軸受装置
２        軸部材
６        軸受部材
７        ハウジング
８        軸受スリーブ
９        第１フランジ部（シール部）
１０      第２フランジ部（シール部）
１１      撥油膜
１２      受圧面
２０      組立治具
Ｒ１      第１ラジアル軸受部
Ｒ２      第２ラジアル軸受部
Ｔ１      第１スラスト軸受部
Ｔ２      第２スラスト軸受部
Ｓ１      第１シール空間
Ｓ２      第２シール空間
【図１】
2008190620.tif 000003
【図２】
2008190620.tif 000004
【図３】
2008190620.tif 000005
【図４】
2008190620.tif 000006
【図５】
2008190620.tif 000007
【図６】
2008190620.tif 000008
【図７】
2008190620.tif 000009