(57)【要約】【課題】中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成して、新たな溶接ビート面の仕上げ加工を不要とし、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成できる中空スタビライザの溶接方法を提供するとともに、溶接溶接止端部における応力集中を防止して溶接強度を向上した中空スタビライザを提供すること。【解決手段】接合部を上方から溶接するように溶接トーチ２１を位置させ、パイプ部材の中心軸線Ｘを中心に溶接治具１５にセットしたパイプ部材３および取付用フランジ５を回転させてパイプ部材３の全周にわたってアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によって接合することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャブサスペンションを構成するパイプ部材からなる中空スタビライザの両端部分に板状の取付用フランジを溶接接合する中空スタビライザの溶接方法において、
前記パイプ部材の中心軸線を水平より傾斜させた状態でパイプ部材の端部に前記取付用フランジを前記中心軸線に対して直角に配置して溶接治具にセットし、接合部を上方から溶接するように溶接トーチを位置させ、前記中心軸線を中心に前記溶接治具にセットした前記パイプ部材および取付用フランジを回転させてパイプ部材の全周にわたってアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によって接合することを特徴とする中空スタビライザの溶接方法。
【請求項２】
前記パイプ部材の中心軸線を水平より略４５度傾斜し、前記溶接トーチを上方から前記パイプ部材と取付用フランジとの交差部を向くように配置するとともに、前記回転方向において前記中心軸線に対して片側にオフセットして配置することを特徴とする請求項１記載の中空スタビライザの溶接方法。
【請求項３】
前記溶接の始点および終点の位置を一定位置として溶接の繋ぎ目の位置を、パイプ部材に接合される前記取付用フランジの全ての溶接箇所において一定にすることを特徴とする請求項１または２記載の中空スタビライザの溶接方法。
【請求項４】
溶接ビードの断面形状のビード脚長（Ｌ）とビードのど厚（Ｈ）との関係が、Ｈ／Ｌ＜１／√２の関係になるように形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の中空スタビライザの溶接方法。
【請求項５】
キャブサスペンションを構成するパイプ部材からなる中空スタビライザの両端部分に板状の取付用フランジを溶接接合してなる中空スタビライザであって、前記取付用フランジが前記パイプ部材の外周に嵌合されるとともに前記取付用フランジの両側面を前記請求項１乃至４のいずれか１項に記載の溶接方法で溶接接合されて構成されることを特徴とする中空スタビライザ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャブオーバ型トラックのキャブ装架装置に用いられる中空スタビライザの取付用フランジと中空パイプを溶接によって形成された中空スタビライザに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
チルトキャブはエンジン、クラッチ、変速機等の点検整備に便利であるため、いわゆるキャブオーバ型トラックに採用されており、またキャブ自体の振動、操縦安定性を向上するためにキャブ用の懸架ばねやスタビライザを備えたキャブサスペンションが使用されている。
このスタビライザを用いたキャブサスペンション構造の一例を図６に簡単に示す。この図６は、キャブサスペンション構造においてシャシフレーム０１とキャブフレーム０３との間に空気バネ０５を設けた場合を示す。シャシフレーム０１の前部上面にキャブマウントブラケット０７が立設され、左右のシャシフレーム０１、０１のそれぞれに立設された左右のキャブマウントブラケット０７、０７間にチルト中心軸線Ｃに沿って車幅方向にスタビライザ０９が延設される。
一方、キャブフレーム０３側には、チルト中心軸線Ｃより後方位置に左右にブラケット０１１、０１１を垂下し、該両ブラケット０１１、０１１間にスタビライザ０９と一体的に連結されたリンク０１３をピン０１５で軸支している。
【０００３】
また、前記スタビライザ０９前方の、シャシフレーム０１のクロスメンバとキャブフレーム０３との間に設けられたレベリングバルブ０１７によってシャシフレーム０１とキャブフレーム０３との間の変位量を検知して、該変位量に応じて前記空気バネ０５の空気圧が調整されるようになっている。
【０００４】
そして、車両走行時のキャブの左右方向の振動ないし捩れは、車両左右のリンク０１３、０１３によるスタビライザ０９の捩れを生じ、その反発力によって振動ないしは捩れが抑えられるようになっている。
【０００５】
このスタビライザ０９の詳細構造を、図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す。パイプ状のスタビライザ本体０１９と、そのスタビライザ本体０１９の両端部分に溶接固定されて、スタビライザ本体０１９をキャブマウントブラケット０７やリンク０１３に取付けるためのボルト孔０２１、０２１が設けられた板状の取付用フランジ０２３とを有している。
スタビライザ本体０１９と取付用フランジ０２３とは一般的にＣＯ２アーク溶接によって、パイプ全周に取付用フランジ０２３の両面を溶接している。ＣＯ２アーク溶接の溶接状態は図７（ｃ）に示すように、溶接ビード０２５の断面形状が凸形状になっているため、溶接ビード止端部０２７に形状変化が大きく現れ、その溶接ビード止端部０２７に応力集中が生じやすくなる問題があった。
【０００６】
このような溶接ビード止端部を滑らかにして応力集中を防止して溶接強度を高めるものとして特開平６−２２７３７２号公報（特許文献１）が知られている。
特許文献１には、図８に示すように、アクスルハウジング０３１の外周にブレーキフランジ０３３を溶接する技術が示され、ブレーキフランジ０３３をアクスルハウジング０３１の円筒部外周に外嵌して、ブレーキフランジ０３３の両面側をアクスルハウジング０３１の円筒部全周に溶接した後、アクスルハウジング０３１側およびブレーキフランジ０３３側の溶接ビード止端部０３５、０３５にショットピーニング装置０３７を用いてショット０３９を高速投射する溶接方法について示されている。
ショットピーニング処理を行うことによって、溶接ビード止端部０３５、０３５に残留圧縮応力が発生し、且つ、溶接ビード止端部０３５、０３５の表面形状が滑らかとなって強度向上が図れるものが示されている。
【０００７】
また、中空のスタビライザの両端部に溶接接合される部品との溶接強度を向上しようとするものとして、特開平１１−３３３５８６号公報（特許文献２）が知られている。
この特許文献２には、図９に示すように、中空スタビライザ本体０４１の両端部にすえ込みを施して肉厚０４３にし、取付用パイプ０４５に加圧力０４８を加えて抵抗溶接により結合した後に、その抵抗溶接によって中空スタビライザ本体０４１の端部が軟化して押し潰されて内外周にはみ出した部分０４７を含めてアーク溶接０４９をする方法が示されており、抵抗溶接とアーク溶接との二重溶接を施すことによって結合力向上を図る技術が示されている。
【特許文献１】特開平６−２２７３７２号公報
【特許文献２】特開平１１−３３３５８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、特許文献１に記載のような、溶接ビード止端部０３５、０３５にショットピーニング装置０３７を用いてショット０３９を高速投射する溶接方法では、溶接ビード止端部０３５、０３５にショット０３９を高速投射するために新たにショットピーニング装置０３７が必要であり、接合工数の増加およびコスト増の問題を生じる。
【０００９】
また、特許文献２に記載のような、中空スタビライザ本体０４１への取付用パイプ０４５の溶接方法では、抵抗溶接とアーク溶接０４９との二度の溶接を行わなくてはならず、接合工数の増加およびコスト増の問題を有している。
【００１０】
そこで、本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成して、新たな溶接ビート面の仕上げ加工を不要とし、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成できる中空スタビライザの溶接方法を提供するとともに、溶接溶接止端部における応力集中を防止して溶接強度を向上した中空スタビライザを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するため、本発明は、キャブサスペンションを構成するパイプ部材からなる中空スタビライザの両端部分に板状の取付用フランジを溶接接合する中空スタビライザの溶接方法において、前記ハイプ部材の中心軸線を水平より傾斜させた状態でパイプ部材の端部に前記取付用フランジを前記中心軸線に対して直角に配置して溶接治具にセットし、接合部を上方から溶接するように溶接トーチを位置させ、前記中心軸線を中心に前記溶接治具にセットした前記パイプ部材および取付用フランジを回転させてパイプ部材の全周にわたってアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によって接合することを特徴とする。
【００１２】
かかる発明によれば、アルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によって溶接するため、アルゴン（Ａｒ）が混在したシールドガスの雰囲気下では、二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスの場合に比べてアークによる溶接ワイヤや溶接棒の溶融金属の飛び方がより液状化し、流動性を有するため、溶接ビードの表面粗度がよくなるとともに、直角状態に接合されるパイプ部材と取付用フランジとの直角の接合部分において、凹形状の溶接ビード断面形状を形成することができる。すなわち、溶接ビードの断面形状を凸状に突出せずに脚長が長く、のど厚さを薄くした凹形状とすることができる。
【００１３】
その結果、溶接ビード止端部にショットを高速投射して平坦にするような加工が不要となり、中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成することができ、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成することができる。
【００１４】
また、中空スタビライザのパイプ部材の中心軸線を水平より傾斜させた状態でパイプ部材の端部に前記取付用フランジを前記中心軸線に対して直角に配置して溶接治具にセットし、接合部を上方から溶接するように溶接トーチを位置させるため、前述したように流動性の富む溶融金属がパイプ部材の外周に沿って上方から下方へ流れるようにして接合部に付着するため、溶接ビードの凹断面形状の形成を確実に行なうことができる。
【００１５】
好ましくは、前記パイプ部材の中心軸線を水平より略４５度傾斜し、前記溶接トーチを上方から前記パイプ部材と取付用フランジとの交差部を向くように配置するとともに、前記回転方向において前記中心軸線に対して片側にオフセットして配置することを特徴とする。
【００１６】
このようにパイプ部材の中心軸線を水平より略４５度傾斜させ、溶接トーチが上方からパイプ部材と取付用フランジとの交差部を向くように配置される構成によって、溶接トーチから発生されるアークがパイプ部材と取付用フランジとの接合部に向かって確実に形成される。
さらに、前記溶接トーチが前記回転方向において前記中心軸線に対して片側にオフセットして配置されるため、アークによる溶融金属が回転中心軸線から片側にずれていることで、パイプ部材の外周面に沿って溶融金属が垂れるように溶着するため、溶接ビードの断面形状が凹形状になりやすい。
【００１７】
また、前記溶接の始点および終点の位置を一定位置として溶接の繋ぎ目の位置を、パイプ部材に接合される前記取付用フランジの全ての溶接箇所において一定にすることを特徴とする。
このような構成によって、溶接欠陥となりやすい溶接の始点と終点との繋ぎ目の位置を、パイプ部材に接合される取付用フランジの全ての溶接箇所で一定にすることによって、パイプ部材の両端部に接合される左右の取付用フランジの強度および耐久性のバラツキを抑えることができる。
【００１８】
さらに、溶接ビードの断面形状のビート脚長（Ｌ）とビードのど厚（Ｈ）との関係が、Ｈ／Ｌ＜１／√２の関係になるように形成することを特徴とする。
このような構成によって、溶接ビードの断面形状を凸状に突出せずに脚長が長く、のど厚さを薄くした凹形状とすることができ、その結果、溶接ビード止端部にショットを高速投射して平坦にするような加工が不要となり、中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成することができ、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成することができる。
【００１９】
また、本発明はキャブサスペンションを構成するパイプ部材からなる中空スタビライザの両端部分に板状の取付用フランジを溶接接合してなる中空スタビライザであって、前記取付用フランジが前記パイプ部材の外周に嵌合されるとともに前記取付用フランジの両側面を前記請求項１乃至４のいずれか１項に記載の溶接方法で溶接接合されて構成されることを特徴とする。
【００２０】
かかる発明によれば、前記した中空スタビライザの溶接方法を用いてパイプ部材に取付用フランジを溶接接合することによって、溶接止端部における応力集中を防止して溶接強度を向上した中空スタビライザを得ることができるとともに、さらに溶接欠陥となりやすい溶接の始点と終点との繋ぎ目の位置を、パイプ部材に接合される取付用フランジの全ての溶接箇所で一定にすることによって、ハイプ部材の両端部に接合される左右の取付用フランジの強度および耐久性のバラツキを抑えた中空スタビライザを得ることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成して、新たな溶接ビート面の仕上げ加工を不要とし、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成できる中空スタビライザの溶接方法を提供するとともに、溶接止端部における応力集中を防止して溶接強度を向上した中空スタビライザを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。但しこの実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。
【００２３】
本発明の実施の形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
参照する図面において、図１は本発明の中空スタビライザを示す説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ部拡大断面図である。図２は本発明の中空スタビライザの溶接方法を説明するための溶接装置の概要説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。図３は試験装置の概要説明図である。図４は溶接確認計測位置の説明図であり、（ａ）はパイプ部材の周方向の位置を示し、（ｂ）は溶接ビードの断面形状の計測位置を示す。図５は疲労試験結果を示す説明図。図６はキャブサスペンションの構造を示す概略説明図である。
【００２４】
本発明の実施の形態に係る中空スタビライザ１は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒鋼材のパイプ部材３がスタビライザ本体を構成し、このパイプ部材３の両端部に板状の取付用フランジ５、５が溶接される。この取付用フランジ５、５は、略菱形形状をなし中心部にはパイプ部材３の外周に嵌合する貫通孔７が設けられ、その取付用フランジ５の両端部には対称位置にキャブマウントブラケット等への取付用のボルト孔９、９が穿設されている。
【００２５】
本発明は後述するようにパイプ部材３への取付用フランジ５の溶接方法が従来技術とは異なり、図７（ｃ）の溶接ビード０２５のような凸形状ではなく、図１（ｃ）の溶接ビード１１のようにパイプ部材３の全周にわたり断面形状が凹形状になっており、溶接ビード止端部１３がパイプ部材３および取付用フランジ５に滑らかにつながるように形成されている。
なお、中空スタビライザ１は、図６で示したキャブサスペンションのスタビライザとして用いられるものであり、キャブサスペンション構造については説明を省略する。
【００２６】
次に、中空スタビライザ１を構成するパイプ部材３と取付用フランジ５との溶接方法について図２を参照して説明する。
図２（ａ）は、溶接治具１５の載置面１７上に載置されたパイプ部材３と取付用フランジ５との側面図を示す。
この図２（ａ）に示すように、溶接治具１５の載置面１７上に、取付用フランジ５と該取付用フランジ５の貫通孔７に嵌合したパイプ部材３とを、載置面１７上に図示しないクランプによって位置決めして固定する。さらに載置面１７には位置決めピン１９が突設されており、パイプ部材３の内周に挿入してパイプ部材３を載置面１７に対して直角方向に位置決めしている。
【００２７】
そして、パイプ部材３の中心軸線Ｘは水平面に対して４５度傾斜した状態でセットされている。溶接トーチ２１は図２（ａ）に示すようにパイプ部材３と取付用フランジ５との交差部Ｐを指向して配置されている。
また、溶接治具１５は中心軸線Ｘを中心に図示しない回転機構によって回転されるように構成されている。
【００２８】
図２（ｂ）は、溶接治具１５の載置面１７上に載置されたパイプ部材３と取付用フランジ５との正面図を示す。
この図に示すように、溶接トーチ２１は、溶接治具１５の回転方向ｎに対して反対側にｍだけオフセットし、パイプ部材３と取付用フランジ５との交差部Ｐを向くように傾斜角α度傾斜して配置されている。
そして、このような溶接トーチ２１の位置において、溶接治具１５を回転しながら、パイプ部材３の外周に沿ってパイプ部材３と取付用フランジ５との接合部を溶接する。
【００２９】
溶接の開始位置と終了位置とはそれぞれ図１（ａ）に示す点Ｑの位置に定めて、図１（ｂ）に示す左右のそれぞれの取付用フランジ５、５における両側面の溶接を全て同一の点Ｑの位置から溶接の開始と終了とを行い溶接の繋ぎ目の位置を統一している。
このように、溶接欠陥となりやすい溶接の始点と終点との繋ぎ目の位置を、パイプ部材３に接合される取付用フランジ５の全ての溶接箇所で一定にすることによって、パイプ部材３の両端部に接合される左右の取付用フランジ５、５の強度および耐久性のバラツキを抑えることができる。
【００３０】
溶接は、パイプ部材３の全周にわたってアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によるアーク溶接によって行う。
このマグ溶接とは、シールドガスに不活性ガスと炭酸ガス（二酸化炭素ガス）とを混合したものを使用するアーク溶接のことをいい、本実施の形態においては、アルゴン（Ａｒ）を８０％と二酸化炭素（ＣＯ２）を２０％の混合ガスを用いて溶接を行う。
【００３１】
アルゴン（Ａｒ）が混在したシールドガスの雰囲気下では、二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスの場合に比べて、スパッタ（飛散する金属微粒子）が少なく溶接ビード表面が滑らかである。即ち、アークによる溶接ワイヤや溶接棒の溶融金属の飛び方がより液状化し、流動性を有するため、溶接ビードの表面粗度がよくなるとともに、その結果、直角状態に接合されるパイプ部材と取付用フランジとの直角の接合部分において、凹形状の溶接ビード断面形状を形成することができる。
すなわち、図１（ｃ）に示すように、溶接ビード１１の断面形状を凸状に突出せずに脚長Ｌが長く、のど厚さＨを薄くした凹形状とすることができる。
【００３２】
なお、脚長Ｌとのど厚さＨとの関係は、Ｈ／Ｌ＜１／√２の関係になるように形成することが好ましく、このような寸法関係に形成することによって、従来の図７（ｃ）に示すような溶接ビード１１の断面形状を凸状に突出せずに、脚長Ｌが長く、のど厚さＨを薄くした凹形状とすることができる。
【００３３】
図１（ｃ）に示すような凹形状とすることができる結果、溶接ビード止端部にショットを高速投射して平坦にするような加工が不要となり、パイプ部材３の端部に溶接接合される取付用フランジ５との溶接ビード１１形状を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部１３を滑らかに形成することができ、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成することができる。
【００３４】
また、図２（ａ）に示すようにパイプ部材３の中心軸線Ｘを水平より略４５度傾斜させ、溶接トーチ２１が上方からパイプ部材３と取付用フランジ５との交差部を向くように配置される構成によって、溶接トーチ２１から発生されるアークがパイプ部材３と取付用フランジ５との接合部に向かって確実に形成される。すなわち流動性の富む溶融金属がパイプ部材３の外周に沿って上方から下方へ流れるようにして接合部に付着するため、溶接ビード１１の凹断面形状の形成を確実に行なうことができる。
【００３５】
さらに、溶接トーチ２１が回転方向ｎ対して反対側にオフセットして配置されて、アークによる溶融金属が回転中心軸線Ｘから片側にずれているため、パイプ部材３の外周面沿って垂れるように溶着するため、溶接ビード１１の凹断面形状をより形成しやすくなる。
【００３６】
以上のように、本実施の形態によれば、アルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によって溶接するため、アルゴン（Ａｒ）が混在したシールドガスの雰囲気下では、二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスの場合に比べてアークによる溶接ワイヤや溶接棒の溶融金属の飛び方がより液状化し、流動性を有するため、溶接ビードの表面粗度がよくなるとともに、直角状態に接合されるパイプ部材３と取付用フランジ５との直角の接合部分において、凹形状の溶接ビード形状を形成することができる。すなわち、溶接ビード１１の断面形状を凸状に突出せずに脚長が長く、のど厚さを薄くした凹形状とすることができる。
【００３７】
その結果、溶接ビード止端部にショットピーニングを高速投射して平坦にするような加工が不要となり、パイプ部材３の端部に溶接接合される取付用フランジ５との溶接ビード１１形状を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部１３を滑らかに形成することができ、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成することができる。
【００３８】
次に、前記のアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によるアーク溶接と、従来の二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスによるアーク溶接との強度比較について説明する。
【００３９】
図３に試験装置の概要を示す。図に示すように鋼板２３にパイプ２５を全周溶接し、そのパイプ２５に横荷重を負荷して溶接ビード止端部Ｓでの亀裂発生について、疲労強度評価試験を行った。
【００４０】
パイプ２５の溶接は、二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスによるアーク溶接による場合も、アルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によるアーク溶接の場合も、図２に示す溶接方法によって全周溶接を行って試験片を作成した。
アルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとする本発明によるマグ溶接後の溶接ビードの断面形状について、計測結果の一例を表１に示す。
この表１の数値は、図４（ａ）のパイプ２５の円周上の４箇所の計測位置で、（ｂ）の溶接ビート２７の断面形状の計測値を示す。
【００４１】
【表１】
2008142768.tif 000003
【００４２】
表１に示すように、溶接ビードの断面形状は脚長Ｌが長く、のど厚さＨを薄くした凹形状となっていることが確認された。
【００４３】
また、図５に疲労試験結果を示す。横軸に繰り返し回数を示し、縦軸に横荷重の負荷を示す。図中の黒丸が従来の二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスによるアーク溶接による場合を示し、白丸がアルゴン（Ａｒ）と二酸化炭素（ＣＯ２）との混合ガスをシールドガスとするマグ溶接によるアーク溶接の場合を示す。
そして、黒丸、白丸の位置において、溶接ビード止端部Ｓでの亀裂発生が見られ、矢印黒丸、矢印白丸には亀裂の発生は見られなかったことを示している。
この結果から、縦軸の横荷重の負荷が約３．５（ＫＮ）から５（ＫＮ）に向上し、約３０％の疲労強度の向上が確認された。
【００４４】
従って、従来の二酸化炭素（ＣＯ２）だけのシールドガスによるアーク溶接に比べて、溶接ビード１１の部分の疲労強度が向上するため、中空スタビライザ１の捩じり方向入力Ｅ、車両ヨー方向入力Ｆに対する耐久性が向上する。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明によれば、中空スタビライザ本体の端部に溶接接合される取付用フランジとの溶接ビート面を一度の溶接工程で、溶接ビード止端部を滑らかに形成して、新たな溶接ビート面の仕上げ加工を不要とし、加工工数の短縮を図るとともにコスト低減を達成できる中空スタビライザの溶接方法を提供するとともに、溶接溶接止端部における応力集中を防止して溶接強度を向上した中空スタビライザを提供することができるので、車両用中空スタビライザへの適用に際して有益である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の中空スタビライザを示す説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ部拡大断面図を示す。
【図２】本発明の中空スタビライザの溶接方法を説明するための溶接装置の概要説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図を示す。
【図３】試験装置の概要説明図である。
【図４】溶接確認計測位置の説明図であり、（ａ）はパイプ部材の周方向の位置を示し、（ｂ）は溶接ビードの断面形状の計測位置を示す。
【図５】疲労試験結果を示す説明図である。
【図６】キャブサスペンションの構造を示す概略説明図である。
【図７】図１対応の従来技術を示す説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ部拡大断面図を示す。
【図８】従来技術の説明図である。
【図９】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１                      中空スタビライザ
３                      パイプ部材
５                      取付用フランジ
７                      貫通孔
１１                      溶接ビート
１３                      溶接ビード止端部
１５                      溶接治具
１７                      載置面
１９                      位置決めピン
２１                      溶接トーチ
【図１】
2008142768.tif 000004
【図２】
2008142768.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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