(57)【要約】【課題】  金属膜腐食による白化を防ぐために水不溶性塗料を厚くした場合でも金属膜の柄の輪郭がシャープな加飾シートを製造する。【解決手段】  基体シートに水溶性パターン層、金属薄膜層、保護層を順次積層した後、水洗処理により水溶性パターン層および金属薄膜層の一部を剥離除去して部分金属薄膜層を形成する加飾シートの製造方法において、  水溶性パターン層の一部で位置検出パターンを形成し、該位置検出パターンまたは／およびその周辺部には金属薄膜層が形成されないようにマスクして該金属薄膜層を形成した後、前記位置検出パターンを感知して、金属薄膜層上の水溶性パターン層の形成していない部分に、水溶性パターン層と輪郭どうしが重なるように保護層を形成する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体シートに水溶性パターン層、金属薄膜層、保護層を順次積層した後、水洗処理により水溶性パターン層および金属薄膜層の一部を剥離除去して部分金属薄膜層を形成する加飾シートの製造方法において、
水溶性パターン層の一部で位置検出パターンを形成し、該位置検出パターンまたは／およびその周辺部には金属薄膜層が形成されないようにマスクして該金属薄膜層を形成した後、前記位置検出パターンを感知して、金属薄膜層上の水溶性パターン層の形成していない部分に、水溶性パターン層と輪郭どうしが重なるように保護層を形成することを特徴とする加飾シートの製造方法。
【請求項２】
保護層をデジタル印刷で形成する請求項１記載の加飾シートの製造方法。
【請求項３】
保護層の厚みが１．０〜１０μｍである請求項１または２記載の加飾シートの製造方法。
【請求項４】
保護層が隠蔽性を有する請求項１〜３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法で製造された加飾シートの部分金属薄膜層が表面に形成された加飾品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属薄膜層が部分的に形成された加飾シートの製造方法および加飾品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から物品表面を装飾するのに加飾シートが用いられている。加飾シートにより被転写物面を装飾する方法として、転写法がある。転写法とは、基体シート上に、剥離層、図柄層、接着層などからなる転写層を形成した転写シートを用い、加熱加圧して転写層を被転写物に密着させた後、基体シートを剥離して、被転写物面に転写層のみを転移して装飾を行う方法である。また、被転写物が樹脂成形品である場合に、転写法をより合理的に行う方法として、成形同時転写法がある。成形同時転写法とは、転写シートを成形金型内に挟み込み、金型内に樹脂を射出充満させ、冷却して樹脂成形品を得るのと同時に成形品表面に転写シートを接着させた後、基体シートを剥離して、被転写物面に転写層を転移して装飾を行う方法である。
【０００３】
そして、特許文献１には加飾シートの図柄層の一部である金属膜を水洗処理で部分的に形成する技術が記載されている。具体的には、部分的に水溶性塗料が形成された箇所の絶縁性金属膜を水不溶性塗料ごと溶解除去することによって、水溶性塗料が形成されていない箇所の絶縁性金属膜を残す方法が記載され、水不溶性塗料を０．０５〜１．０μｍの厚みに設定したところに特徴がある。
【０００４】
【特許文献１】特公平７−３７１１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、基体シートは全面的に金属薄膜層で覆われているため、光学式センサーなどで水溶性塗料の位置を正確に捉えることができない。したがって、水溶性塗料の形成されていない場所に水不溶性塗料を設け、水溶性塗料の形成されている場所に水不溶性塗料を設けないように、正確に水溶性塗料の輪郭を境にして水不溶性塗料を設けることは困難である。そこで水溶性塗料の形成されていない場所を確実に覆うため、水不溶性塗料は水溶性塗料も覆う形で全面的に設けられる。
【０００６】
ここで水不溶性塗料の厚みを０．０５〜１．０μｍに設定すると、水洗時の水分が過度に水不溶性塗料を通して水溶性塗料層に浸透し、その一部が金属膜の残留水分となって金属膜の腐食による白化の原因となってしまう。
【０００７】
そこで水分が適度に水不溶性塗料を通して水溶性塗料層に浸透するように水不溶性塗料の厚みを１．０μｍ以上に設定して金属膜の腐食による白化を防ごうとすると、今度は水不溶性塗料ごと金属膜を溶解除去する際、スポンジブラシなどで擦らないと取れにくくなってしまう。そして、たとえば除去するパターンが正方形の場合にはスポンジブラシなどが当たりくい四隅の角の部分は除去が不完全になって水溶性塗料層が残存してしまい、その結果、金属膜の柄の輪郭が鈍くなってしまう問題が生じていた（図５参照）。
【０００８】
したがって、本発明は、上記のような問題点を解消し、金属膜腐食による白化を防ぐために水不溶性塗料を厚くした場合でも金属膜の柄の輪郭がシャープな加飾シートを製造する方法および加飾品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は前記目的を達成するため、以下のような特徴を備える。
【００１０】
本発明の加飾シートの製造方法は、基体シートに水溶性パターン層、金属薄膜層、保護層を順次積層した後、水洗処理により水溶性パターン層および金属薄膜層の一部を剥離除去して部分金属薄膜層を形成する際において、水溶性パターン層の一部で位置検出パターンを形成し、該位置検出パターンまたは／およびその周辺部には金属薄膜層が形成されないようにマスクして該金属薄膜層を形成した後、前記位置検出パターンを感知して、金属薄膜層上の水溶性パターン層の形成していない部分に、水溶性パターン層と輪郭どうしが重なるように保護層を形成することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の加飾シートの製造方法は、前記保護層をデジタル印刷で形成してもよい。
【００１２】
また、本発明の加飾シートの製造方法は、前記保護層の厚みを１．０〜１０μｍとしてもよい。
【００１３】
また、本発明の加飾シートの製造方法は、前記保護層が隠蔽性を有してもよい。
【００１４】
本発明の加飾品は、前記いずれかの製造方法で製造された加飾シートの部分金属薄膜層が表面に形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の加飾シートの製造方法は、以上のとおりの構成を有するので、次のような優れた効果を有する。
【００１６】
水溶性パターン層を保護層が覆わないため、金属薄膜層腐食による白化を防ぐために保護層を厚くしても、水溶性パターン層が完全に落ちて金属薄膜層の輪郭がシャープになるので、たとえば携帯電話液晶表示パネルといったきめ細かな意匠表現が求められる部材にも使用できる加飾シートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１８】
図１は、本発明の加飾シートの製造方法を示す工程図である。図２は本発明の加飾シートの製造方法によって作られた加飾シートの断面図である。図３は本発明の加飾シートの製造工程を示す断面図である。図４は本発明の加飾シートの製造方法を示す平面図である。図５は従来の加飾シートの製造工程を示す平面図である。図中、１は基体シート、２は離型層、３は剥離層、４は図柄層、５は前アンカー層、６は水溶性パターン層、７は位置検出パターン、８は金属薄膜層、９は保護層、１０は部分金属薄膜層、１１は後アンカー層、１２は接着層、２１は加飾シート、２２は転写層、３１は金属薄膜層形成前の加飾シート、３２はマスク、３３は蒸着金属、３４は蒸着金属の蒸気、３５は蒸着装置、４１は水溶性パターン層形成部、１０１は水溶性塗料層残存箇所、１０２は水不溶性塗料に覆われた金属膜である。
【００１９】
本発明の加飾シートの製造方法は、基体シート１に水溶性パターン層６、金属薄膜層８、保護層９を順次積層した後、水洗処理により水溶性パターン層６および金属薄膜層８の一部を剥離除去して部分金属薄膜層１０を形成する際において、水溶性パターン層６の一部で位置検出パターン７を形成し、該位置検出パターン７または／およびその周辺部には金属薄膜層８が形成されないようにマスクして該金属薄膜層８を形成した後、前記位置検出パターン７を感知して、金属薄膜層８上の水溶性パターン層６の形成していない部分に、水溶性パターン層６と輪郭どうしが重なるように保護層９を形成する工程からなる（図１参照）。
【００２０】
加飾シートを製造するにあたって、まず、基体シート１上に少なくとも水溶性パターン層６および位置検出パターン７を積層する（図１（ａ）参照）。
【００２１】
基体シート１の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の加飾シートの基体シート１として用いるものを使用することができる。
【００２２】
水溶性パターン層６とは、水洗処理により剥離できるパターン層であって、目安として、その層を形成した加飾シートを水に浸して荷重約９．８N（１ｋｇ重）の圧力で指の腹で擦った場合に、擦った回数が１００回以内で剥がれるようなパターン層をいう。水溶性パターン層６は、後述の金属薄膜層８を必要としない部分に設けられ、金属薄膜層８の一部とともに剥離除去されるものである。
【００２３】
材質としては、ポリビニルアルコール系、水溶性アクリル系、水溶性ポリウレタン系、ヒドロキシセルロース系などの樹脂があり、グラビア印刷、スクリーン印刷などの汎用の印刷方法で形成するとよい。なお印刷適正の向上や剥離性の向上のために体質顔料などの添加材を含有させたほうが好ましい。
【００２４】
膜厚は、０．２μ〜１０μｍの範囲で形成するとよい。
【００２５】
位置検出パターン７とは、水溶性パターン層６のパターンの一部であって、後述の保護層９を後述する位置に形成するための位置決めの指標となるパターン層をいう。位置検出パターン７の形状としては特に限定はないが、一般には長方形とすることが多い。
【００２６】
次に、水溶性パターン層６の上に金属薄膜層８を設ける（図１（ｂ）参照）。
【００２７】
金属薄膜層８は金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。膜厚としては材質によって大きく異なるが、０．０１〜０．１μｍ位が適切である。
【００２８】
金属薄膜層８を設ける前には、位置検出パターン７の位置読み取りセンサーによる検出が容易になるように、位置検出パターン７または／およびその周辺部に金属薄膜層８が形成されないようあらかじめマスクしておく。
【００２９】
たとえば、ロール状にした金属薄膜層形成前の加飾シート３１を連続的に送り、金属薄膜層８を真空蒸着法やスパッタリング法などで連続的に形成する場合、蒸着装置やスパッタリング装置の一部をマスクしておくと金属薄膜層８が帯状に形成される。マスクの方法はテープなどを貼り付ける方法やプラスチック製の治具などを載置する方法がある。一例として図３に、プラスチック製の治具であるマスク３２を載置した蒸着装置３５によって、蒸着金属３３から蒸着金属の蒸気３４を蒸着させることにより金属薄膜層形成前の加飾シート３１（図３において基体シート１、水溶性パターン層６、位置検出パターン７以外は省略）に金属薄膜層８を形成する工程の断面図を示す。
【００３０】
次に、金属薄膜層８の上に保護層９を設ける（図１（ｃ）参照）。
【００３１】
保護層９は、金属薄膜層８の一部を保護し、水洗処理によっても剥離しない層である。この層と水溶性パターン層６とを形成した加飾シートを水に浸して、水溶性パターン層６を剥離しても、金属薄膜層８への水分の浸透を抑え、基体シート１からの金属薄膜層８などの剥がれを生じさせず、水洗処理の際に金属薄膜層８への傷付きを防止することができる。
【００３２】
保護層９の材質としては、ポリエステル系、ビニル系、非水溶性アクリル系、非水溶性ポリウレタン系、アルキッド系、ニトロセルロース系などの樹脂がある。
【００３３】
保護層９の形成は、金属薄膜層８上の水溶性パターン層６の形成していない部分に、水溶性パターン層６と輪郭どうしが重なるようにする（図１（ｃ）、図４参照）。そのために位置検出パターン７を読み取って水溶性パターン層６の正確な位置を捉えることが重要である。水溶性パターン層６のある位置には保護層９は存在しないため、保護層９が厚くなっても水洗処理により水溶性パターン層６と金属薄膜層８の一部は容易に剥離除去され、残りの金属薄膜層８は保護層９によって確実に水分の浸透や水洗処理の際の傷つきから保護される。
【００３４】
保護層９の形成方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷などの汎用の印刷方法でも構わないが、インクジェット方式やトナー方式などのデジタル印刷による方法で形成する方が好ましい。汎用の印刷方法では、保護層９を設ける前の工程において基体シート１の材質によっては基体シート１が伸縮してしまう。そのため、基体シート１上の水溶性パターン層６同士の間隔と、印刷版上の保護層９形成パターン同士の間隔とが合致しなくなり、水溶性パターン層６と保護層９との位置が合わなくなってしまう。これに対し、デジタル印刷による方法では、グラビア印刷やスクリーン印刷などの印刷方法に用いられるような版が存在しない。そして、基体シート１が伸縮して水溶性パターン層６が多少変形してもそれに対応して保護層９を形成する位置・保護層９の形状・保護層９同士の間隔を変化させることにより、水溶性パターン層６と保護層９との位置を合わせることができる。具体的には、隣り合う位置検出パターン７間の距離を計測することによってどれだけ基体シート１が伸縮したかを求め、その伸び率に適合するように保護層９を形成する位置・保護層９の形状・保護層９同士の間隔を変化させることができる。
【００３５】
保護層９の膜厚は、１．０μｍ〜１０μｍの厚みに設定するのが好ましい。膜厚が１．０μｍ未満であると保護層９にピンホールが発生しやすくなり、そのピンホールから水洗時に水分が保護層９を通して金属薄膜層８に浸透し、それが残留水分となって金属薄膜層８を腐食することがあるからである。膜厚を１０μｍ以上にすると保護層９が形成されていない部分との段差が大きすぎて、その後に接着層１２等を全面に均一に塗布しにくくなる問題がある。
【００３６】
なお、保護層９にはカーボンブラックや酸化鉄・酸化チタンなど隠蔽性のある着色顔料などの添加材を含有させたほうが好ましい。保護層９に隠蔽性が付与されれば、背後から照明で照らしたとしても金属薄膜層８の透けやピンホールが目立つのを防ぐことができ、携帯電話液晶表示パネルなどの照光用窓部のある製品にも適用することができるからである。特に金属薄膜層８の厚さが比較的薄い場合には、保護層９に厚みを持たせて、より隠蔽性を上げることが好ましい。
【００３７】
次に、金属薄膜層８の一部を剥離除去することにより部分金属薄膜層１０を形成する（図１（ｄ）参照）。
【００３８】
部分金属薄膜層１０とは、金属薄膜層８が部分的に形成されたものである。部分金属薄膜層１０はたとえば携帯電話液晶表示パネルのように透明窓部のある製品に使用することができる。
【００３９】
部分金属薄膜層１０は、水洗処理により水溶性パターン層６および金属薄膜の一部を剥離除去することによって形成する。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。水溶性パターン層６の上には保護層９がないので、水溶性パターン層６上の金属薄膜の剥離は容易である。
【００４０】
通常は、位置検出パターン７も水溶性パターン層６と同時に剥離除去される。
【００４１】
最後に、必要に応じて接着層１２などを設けることにより、加飾シート２１が完成する（図２参照）。
【００４２】
接着層１２は、被転写物面に上記の各層を接着するものである。接着層１２は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、図柄層４上に接着層１２を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、図柄層４上に接着層１２を部分的に形成する。接着層１２としては、被転写物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被転写物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被転写物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層１２の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４３】
本願発明の加飾シートには、被転写物から基体シート１が剥離される転写シートと、被転写物と基体シート１が一体化する絵付シートとがある。転写シートにおいては、必要に応じて離型層２、剥離層３が形成され、絵付シートにおいては、離型層２、剥離層３は形成されない。
【００４４】
転写シートの形成において、基体シート１からの転写層２２の剥離性がよい場合には、基体シート１上に転写層２２を直接設ければよい。基体シート１からの転写層２２の剥離性を改善するためには、基体シート１上に転写層２２を設ける前に、離型層２を全面的に形成してもよい。離型層２は、転写後または成形同時転写後に基体シート１を剥離した際に、基体シート１とともに転写層２２から離型する。場合によっては層内離型を起こし、一部が転写層２２の最外面に残存することもある。離型層２の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層２の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４５】
剥離層３は、基体シート１または離型層２上に全面的または部分的に形成する。剥離層３は、転写後または成形同時転写後に基体シート１を剥離した際に、基体シート１または離型層２から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層３に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層３は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４６】
図柄層４は、剥離層３の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
【００４７】
なお、部分金属薄膜層１０を設ける際に、他の転写層２２と金属薄膜層８との密着性を向上させるために、前アンカー層５や後アンカー層１１を設けてもよい。前アンカー層５および後アンカー層１１の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層５および後アンカー層１１の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００４８】
本発明により製造された加飾シートの利用方法を、転写シートを例に説明する。
【００４９】
被転写物としては、樹脂成形品、ゴム製品、ガラス製品、もしくは各種材質からなる複合製品などを挙げることができる。被転写物は、透明、半透明のいずれでもよい。また、被転写物は、着色されていても、着色されていなくてもよい。樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。
【００５０】
前記した層構成の転写シートを用い、転写法を利用して被転写物面に装飾を行う方法について説明する。まず、被転写物面に、転写シートの接着層１２側を密着させる。次に、シリコンラバーなどの耐熱ゴム状弾性体を備えたロール転写機、アップダウン転写機などの転写機を用い、温度８０〜２６０℃程度、圧力４９０〜１９６０Ｐａ程度の条件に設定した耐熱ゴム状弾性体を介して転写シートの基体シート１側から熱と圧力とを加える。こうすることにより、接着層１２が被転写物表面に接着する。最後に、冷却後に基体シート１を剥がすと、基体シート１と剥離層３との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。また、基体シート１上に離型層２を設けた場合は、基体シート１を剥がすと、離型層２と剥離層３との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。
【００５１】
次に、前記した転写シートを用い、射出成形による成形同時転写法を利用して被転写物である樹脂成形品の面に装飾を行う方法について説明する。まず、可動型と固定型とからなる成形金型内に転写シートを送り込む。その際、枚葉の転写シートを１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の転写シートの必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の転写シートを使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写シートの図柄層４と成形金型との見当が一致するようにするとよい。また、転写シートを間欠的に送り込む際に、転写シートの位置をセンサーで検出した後に転写シートを可動型と固定型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で転写シートを固定することができ、図柄層４の位置ずれが生じないので便利である。成形金型を閉じた後、ゲートから溶融樹脂を金型内に射出充満させ、被転写物を形成するのと同時にその面に転写シートを接着させる。被転写物である樹脂成形品を冷却した後、成形金型を開いて樹脂成形品を取り出す。最後に、基体シート１を剥がすことにより、転写が完了する。
【００５２】
転写シートと絵付シートの区別なく、加飾シートによって部分金属薄膜層１０が表面に形成された物品を加飾品と呼ぶ。
【実施例１】
【００５３】
基体シート１上に離型層２、剥離層３、図柄層４を順次積層形成し、その上に水溶性パターン層６および位置検出パターン７、金属薄膜層８、保護層９を順次積層形成し、水洗処理により水溶性パターン層６、金属薄膜層８の一部を剥離除去して部分金属薄膜層１０とした後、接着層１２を形成して成形同時転写シートである加飾シートを作成した。
【００５４】
膜厚３８μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製Ｆ−５５）を基体シート１とし、その上に、塩化ビニルインキ（昭和高分子株式会社製Ｋ-２）で膜厚０．５μｍの離型層２、アクリルインキ（三菱レイヨン株式会社製ＬＲ１０１）で膜厚０．５μｍの剥離層３、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの図柄層４を順次グラビア印刷によって形成した。その後、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製  粉末シリカ  サイリシア）を２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製）で膜厚１．５μｍの水溶性パターン層６をエマソフトによるスクリーン印刷により形成した。次いで、マスキングテープにより位置検出パターン７付近を保護した後、約５００Åのスズ蒸着膜を真空蒸着法で形成した。その後塩化ビニルインキ（昭和高分子株式会社製Ｋ−２）で保護層９を形成した。保護層９の形成の際は、位置検出パターン７を感知して、スズ蒸着膜上の水溶性パターン層６の形成していない部分に、水溶性パターン層６と輪郭どうしが重なるようにインクジェット方式のデジタル印刷によって形成した。保護層９の膜厚について、１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍのものを実施例とし、０.９、１１.０μｍのものを比較例とした。最後に、アクリルインキ（三菱レイヨン株式会社製ダイヤナールＬＲ）で膜厚０．５μｍの接着層１２をグラビア印刷で形成した。
【００５５】
実施例である保護層９の厚みが１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍの成形同時転写シートにおいては、スズ部分金属薄膜層１０に腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであった。また、成形同時転写シートを射出成形金型に載置して黒色のＡＢＳ樹脂を使用して射出成形すれば、成形同時加飾法により腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであるスズ部分金属薄膜層１０を含む成形同時転写成形品である加飾品が得られた。
【００５６】
比較例である保護層９の厚みが０.９μｍの成形同時転写シートにおいてはスズ部分金属薄膜層１０の腐食が発生（４０℃  湿度５０％RH下で２週間放置）し、１１．０μｍの成形同時転写シートにおいては接着層１２のコーティング不良が発生した。
【実施例２】
【００５７】
基体シート１上に図柄層４を順次積層形成し、その上に水溶性パターン層６および位置検出パターン７、金属薄膜層８、保護層９を順次積層形成し、水洗処理により水溶性パターン層６、金属薄膜層８の一部を剥離除去して部分金属薄膜層１０とした後、接着層１２を形成したインサート用成形同時絵付シートである加飾シートを作成した。
【００５８】
膜厚２００μｍのアクリルフィルム（三菱レイヨン株式会社製ＨＢＳ−００１）を基体シート１とし、その上に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの図柄層４をグラビア印刷で形成した。その後、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製  粉末シリカ  サイリシア）２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製）で膜厚１．５μｍの水溶性パターン層６をエマソフトによるスクリーン印刷により形成した。次いで、プラスチック製治具により位置検出パターン７付近を保護しながら、約６００Åのインジウム蒸着膜を真空蒸着法で形成した。その後、塩化ビニルインキ（昭和高分子株式会社製Ｋ−２）で保護層９を形成した。保護層９の形成の際は、位置検出パターン７を感知して、スズ蒸着膜上の水溶性パターン層６の形成していない部分に、水溶性パターン層６と輪郭どうしが重なるようにインクジェット方式のデジタル印刷によって形成した。保護層９の膜厚について、１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍのものを実施例とし、０.９、１１.０μｍのものを比較例とした。最後に、アクリルインキ（三菱レイヨン株式会社製ダイヤナールＬＲ）で膜厚０．５μｍの接着層１２をグラビア印刷で形成した。
【００５９】
実施例である保護層９の厚みが１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいては、インジウム部分金属薄膜層１０に腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであった。また、インサート用成形同時絵付シートを射出成形金型に載置して黒色のＡＢＳ樹脂を使用して射出成形すれば、腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであるインジウム部分金属薄膜層１０を含む成形同時絵付成形品である加飾品が得られた。
【００６０】
比較例である保護層９の厚みが０.９μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいてはインジウム部分金属薄膜層１０の腐食が発生（４０℃  湿度５０％RH下で２週間放置）し、１１．０μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいては接着層１２のコーティング不良が発生した。
【実施例３】
【００６１】
基体シート１上に図柄層４を順次積層形成し、その上に水溶性パターン層６、金属薄膜層８、隠蔽性の保護層９を順次積層形成し、水洗処理により水溶性パターン層６、金属薄膜層８の一部を剥離除去して部分金属薄膜層１０とした後、接着層１２を形成したインサート用成形同時絵付シートである加飾シートを作成した。
【００６２】
膜厚８０μｍのポリカーボネートフィルム（帝人株式会社製パンライト）を基体シート１とし、その上に、ウレタンインキ（サカタインクス株式会社製ラミオールマークIII）で膜厚１μｍの図柄層４をグラビア印刷によって形成した。その後、体質顔料（富士シリシア化学株式会社製  粉末シリカ  サイリシア）を２％含有するポリビニルアルコールインキ（十条ケミカル株式会社製）で膜厚１．５μｍの水溶性パターン層６をエマソフトによるスクリーン印刷により形成した。次いで、プラスチック製治具により位置検出パターン７付近を保護しながら、約１５０Åのスズ蒸着膜を真空蒸着法で形成した。その後、カーボンブラック（三菱化学株式会社製  ＃５２）を３０％含有する、塩化ビニルインキ（昭和高分子株式会社製Ｋ−２）で隠蔽性の保護層９を形成した。隠蔽性の保護層９の形成の際は、位置検出パターン７を感知して、スズ蒸着膜上の水溶性パターン層６の形成していない部分に、水溶性パターン層６と輪郭どうしが重なるようにインクジェット方式のデジタル印刷によって形成した。隠蔽性の保護層９の膜厚について、１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍのものを実施例とし、０.９、１１.０μｍのものを比較例とした。最後に、アクリルインキ（三菱レイヨン株式会社製ダイヤナールＬＲ）で膜厚０．５μｍの接着層１２をグラビア印刷で形成した。
【００６３】
実施例である保護層９の厚みが１．０μｍ、５．０μｍ、１０．０μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいては、スズ部分金属薄膜層１０に腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであった。また、インサート用成形同時絵付シートを射出成形金型に載置して透明のアクリル樹脂を使用して射出成形すれば、背後から照光してもスズ部分金属薄膜層１０の透け、ピンホールは見られず、腐食による白化がなく柄の輪郭がシャープであるスズ部分金属薄膜層１０を含む成形同時絵付成形品である加飾品が得られた。
【００６４】
比較例である保護層９の厚みが０.９μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいてはスズ部分金属薄膜層１０の腐食が発生（４０℃  湿度５０％RH下で２週間放置）し、１１．０μｍのインサート用成形同時絵付シートにおいては接着層１２のコーティング不良が発生した。また、保護層９の厚みが０.９μｍのインサート用成形同時絵付シートを射出成形金型に載置して透明のアクリル樹脂を使用して射出成形したところ、得られた成形同時絵付成形品である加飾品には、背後から照光するとスズ部分金属薄膜層１０の透け、ピンホールが見られた。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の加飾シートの製造方法を示す工程図である。
【図２】本発明の加飾シートの製造方法によって作られた加飾シートの断面図である。
【図３】本発明の加飾シートの製造工程を示す断面図である。
【図４】本発明の加飾シートの製造方法を示す平面図である。
【図５】従来の加飾シートの製造工程を示す平面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  基体シート
２  離型層
３  剥離層
４  図柄層
５  前アンカー層
６  水溶性パターン層
７  位置検出パターン
８  金属薄膜層
９  保護層
１０  部分金属薄膜層
１１  後アンカー層
１２  接着層
２１  加飾シート
２２  転写層
３１  金属薄膜層形成前の加飾シート
３２  マスク
３３  蒸着金属
３４  蒸着金属の蒸気
３５  蒸着装置
４１  水溶性パターン層形成部
１０１  水溶性塗料層残存箇所
１０２  水不溶性塗料に覆われた金属膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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