(57)【要約】【課題】空気入りタイヤの異色部を形成する異色ゴム層の表面にクリスが発生するのを抑制し、サイドウォール部のクラック耐久性を向上させる。【解決手段】空気入りタイヤのサイドウォール部３まで巻き上げられたカーカス２０の巻き上げ部２０Ｂの外面側に、白色のリボン状ゴム４２Ｇを積層して積層部４２を形成し、その外面に白色の第１のカバーゴム４３を設けて異色ゴム層４１を形成する。異色ゴム層４１の外面に、黒色のゴムからなる第２のカバーゴム４４を配置し、その一部を研削して異色ゴム層４１を露出させてサイドウォール部３の外面に白色ゴムからなる異色部４０を形成する。また、積層部４２に対して、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃをタイヤ半径方向外側に配置する。【選択図】          図２
2008213750.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビードコア間に渡って延び、該ビードコアの周りをタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部まで巻き上げられたカーカスを備え、前記サイドウォール部の外面に他の部分と異なる色の異色部が設けられた空気入りタイヤであって、
前記異色部と同色のリボン状ゴムを積層して形成され、前記サイドウォール部の前記巻き上げられたカーカスの外面側に配置された積層部、及び該積層部の外面に設けられた前記異色部と同色の第１のカバーゴムからなり、前記異色部を形成する異色ゴム層と、
該異色ゴム層の前記異色部以外の外面を覆う前記他の部分と同色の第２のカバーゴムと、を備え、
前記カーカスの巻き上げ端が前記積層部のタイヤ半径方向外側に配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
請求項１に記載された空気入りタイヤにおいて、
前記積層部のリボン状ゴムは、前記巻き上げられたカーカスに沿って積層され、かつタイヤ幅方向断面で見て、各積層位置の該カーカスに対して１０〜４０°の角度に積層されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された空気入りタイヤにおいて、
前記第１のカバーゴムの厚さが、０．４〜１．２ｍｍであることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載された空気入りタイヤにおいて、
前記第２のカバーゴムは、最も薄い部分の厚さに対する最も厚い部分の厚さの比が１．０〜１．３の範囲にあることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項５】
一対のビードコア間に渡って延び、該ビードコアの周りをタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部まで巻き上げられたカーカスを備え、前記サイドウォール部の外面に他の部分と異なる色の異色部が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、
前記異色部と同色のリボン状ゴムを前記カーカスの巻き上げ端を除く巻き上げ部に沿って積層する工程と、
該積層したリボン状ゴムの表面に前記異色部と同色の第１のカバーゴムを貼り付けて前記異色部を形成するための異色ゴム層を形成する工程と、
前記第１のカバーゴムの表面に前記他の部分と同色の第２のカバーゴムを貼り付けて前記異色ゴム層の表面を覆う工程と、
を有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載された空気入りタイヤの製造方法において、
前記積層する工程は、タイヤ幅方向断面で見て、前記リボン状ゴムを、各積層位置の前記巻き上げられたカーカスに対して１０〜４０°の角度になるように積層することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
請求項５又は６に記載された空気入りタイヤの製造方法において、
前記第１のカバーゴムの厚さが、０．４〜１．２ｍｍであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドウォール部の外面に周囲と異なる色の異色部が設けられた空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、特に、異色部を形成する異色ゴム層をリボン状ゴムを積層して形成し、かつサイドウォール部のクラック耐久性を向上させた空気入りタイヤ及び該空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤ、例えばラジアル構造の空気入りラジアルタイヤは、一般に、一対のビード部に配置されたビードコアと、その間に渡ってトロイダル状に延びる１層以上のカーカスプライからなるカーカスとを備えており、カーカスの端部がビードコアの周りをタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部まで巻き上げられている。このような空気入りタイヤとして、従来、少なくとも一方のサイドウォール部の外面（タイヤ幅方向外側面）に、タイヤの他の部分と異なる色のゴムからなる異色部、例えば周囲の黒色に対して白色のラインやタイヤサイズ、メーカー名、ロゴ等の文字や記号等を設け、外観性を向上させたものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
図６は、この従来の空気入りタイヤの異色部が形成されたサイドウォール部の外面の一部を模式的に示す斜視図であり、図では、「Ｉ」という文字が形成された部分を拡大して示している。
この空気入りタイヤ１００では、図示のように、サイドウォール部１０１の外面１０１Ａの大部分は、空気入りタイヤ１００の他の部分と同色な黒色ゴム部１０２から構成され、その中に、タイヤ周方向（図の矢印Ｔ）に沿って、周囲の黒色とは異なる色の異色部（ここでは白色ゴム部１０３）を複数（図では１つ）設け、これにより、文字や記号等を形成している。
【０００４】
図７は、この空気入りタイヤ１００のサイドウォール部１０１の外面１０１Ａに白色ゴム部１０３を形成する手順を示す模式図であり、図６のＺ−Ｚ矢視に対応する断面図である。
【０００５】
この白色ゴム部１０３を形成するには、まず、図７Ａに示すように、グリーンタイヤ（生タイヤ）１１０を成型する段階で、ベースとなるカーカス１１１の外面に、黒色のリボン状ゴム（長尺なゴム部材）を重ねながら巻回及び積層してトレッドゴムやサイドウォールゴム等（図示せず）を形成しつつ、サイドウォール部１０１の所定位置（白色ゴム部１０３の形成部）に、白色のリボン状ゴムを積層して所定の断面形状の積層部１１２を形成する。続いて、少なくとも積層部１１２の表面に黒色のカバーゴム１１３を貼り付けてグリーンタイヤ１１０を成型する。
【０００６】
次に、グリーンタイヤ１１０を、白色ゴム部１０３に対応する部分が凹部になった金型内に収納して加硫成型し、図７Ｂに示すように、加硫成型後の空気入りタイヤ１００（サイドウォール部１０１）の白色ゴム部１０３を形成する部分を、他の部分よりも突出（図の突出部１１４）させる。その後、突出部１１４の表面をバフ掛け等により研削してその部分のカバーゴム１１３を除去し、図７Ｃに示すように、白色のゴムからなる積層部１１２を、サイドウォール部１０１の表面１０１Ａに露出させる。これにより、サイドウォール部１０１に、黒色ゴム部１０２よりも僅かに隆起した白色ゴム部１０３（図６参照）を形成する。
【０００７】
ところが、このようにリボン状ゴムによりグリーンタイヤ１１０を形成すると、積層されたリボン状ゴム外面の段差等によりその表面に凹凸が形成され、これに起因して、加硫成型後の空気入りタイヤ１００の表面に微小なクリス（しわ）が発生することがある。特に、積層部１１２を形成する白色のゴムは、他の黒色のゴムに比べて加硫成型時の流動性（ゴム流れ性）が低いため、その表面の凹凸が加硫成型時に埋まり難く、表面にクリスがより生じ易い傾向がある。加えて、白色のゴムは、加硫成型後の耐亀裂（クラック）進展性が低いため、表面に生じたクリスがクラックの核になり易い。その結果、この空気入りタイヤ１００では、積層部１１２の表面からクッラクが進展して、サイドウォール部１０１のクラック耐久性が低下する恐れがある。
【０００８】
また、この空気入りタイヤ１００では、上記したカーカス１１１のサイドウォール部１０１まで巻き上げられた巻き上げ端が、積層部１１２内に配置されることがある。このような場合には、カーカス１１１の巻き上げ端を挟んだ段差により、積層部１１２の表面の凹凸も一層大きくなるため、その付近を中心にクリスがより生じ易くなるとともに、その程度も悪化してクラック耐久性が低下する恐れも大きくなる。
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−２１２１９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、サイドウォール部の外面に、リボン状ゴムを積層して他の部分と異なる色の異色部が形成された空気入りタイヤにおいて、その異色部を形成する異色ゴム層の表面にクリスが発生するのを抑制し、サイドウォール部のクラック耐久性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１の発明は、一対のビードコア間に渡って延び、該ビードコアの周りをタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部まで巻き上げられたカーカスを備え、前記サイドウォール部の外面に他の部分と異なる色の異色部が設けられた空気入りタイヤであって、前記異色部と同色のリボン状ゴムを積層して形成され、前記サイドウォール部の前記巻き上げられたカーカスの外面側に配置された積層部、及び該積層部の外面に設けられた前記異色部と同色の第１のカバーゴムからなり、前記異色部を形成する異色ゴム層と、該異色ゴム層の前記異色部以外の外面を覆う前記他の部分と同色の第２のカバーゴムと、を備え、前記カーカスの巻き上げ端が前記積層部のタイヤ半径方向外側に配置されていることを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載された空気入りタイヤにおいて、前記積層部のリボン状ゴムは、前記巻き上げられたカーカスに沿って積層され、かつタイヤ幅方向断面で見て、各積層位置の該カーカスに対して１０〜４０°の角度に積層されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載された空気入りタイヤにおいて、前記第１のカバーゴムの厚さが、０．４〜１．２ｍｍであることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載された空気入りタイヤにおいて、前記第２のカバーゴムは、最も薄い部分の厚さに対する最も厚い部分の厚さの比が１．０〜１．３の範囲にあることを特徴とする。
請求項５の発明は、一対のビードコア間に渡って延び、該ビードコアの周りをタイヤ内側から外側に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部まで巻き上げられたカーカスを備え、前記サイドウォール部の外面に他の部分と異なる色の異色部が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、前記異色部と同色のリボン状ゴムを前記カーカスの巻き上げ端を除く巻き上げ部に沿って積層する工程と、該積層したリボン状ゴムの表面に前記異色部と同色の第１のカバーゴムを貼り付けて前記異色部を形成するための異色ゴム層を形成する工程と、前記第１のカバーゴムの表面に前記他の部分と同色の第２のカバーゴムを貼り付けて前記異色ゴム層の表面を覆う工程と、を有することを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項５に記載された空気入りタイヤの製造方法において、前記積層する工程は、タイヤ幅方向断面で見て、前記リボン状ゴムを、各積層位置の前記巻き上げられたカーカスに対して１０〜４０°の角度になるように積層することを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項５又は６に記載された空気入りタイヤの製造方法において、前記第１のカバーゴムの厚さが、０．４〜１．２ｍｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、サイドウォール部の外面に、リボン状ゴムを積層して他の部分と異なる色の異色部が形成された空気入りタイヤにおいて、その異色部を形成する異色ゴム層の表面にクリスが発生するのを抑制でき、サイドウォール部のクラック耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の空気入りタイヤは、図６、図７に示す上記した従来の空気入りタイヤ１００と同様に、少なくとも一方のサイドウォール部の外面に、他の部分と異なる色のゴムからなる異色部が設けられたものであり、これにより、周囲の色（ここでは黒色）に対して、例えば白色や黄色等の他の色でラインや文字、記号等を形成している。なお、ここでいう「他の部分」とは、サイドウォール部外面の異色部以外の部分であり、例えば、異色部を形成する異色ゴム層を除いた空気入りタイヤの大部分を構成するゴム（本体ゴム）と同色のゴム等により形成される。
【００１４】
図１は、本実施形態の空気入りタイヤの全体構造を模式的に示すタイヤ幅方向の半断面図である。
この空気入りタイヤ１は、図示のように、タイヤ半径方向内側（図では下側）に位置する一対のビード部２と、ビード部２から略タイヤ半径方向外側（図では上側）に向かってそれぞれ延びるサイドウォール部３と、両サイドウォール部３のタイヤ半径方向外側端同士を連結する略円筒状のトレッド部４と、からなり、サイドウォール部３の略中央付近の外面に異色部４０を設けている。
【００１５】
また、この空気入りタイヤ１は、ビード部２のタイヤ半径方向内側端部から幅方向内側（図では右側）にかけて設けられたビード部２を保護するためのキャンバスチェーファ１０と、ビード部２のタイヤ半径方向内側端部付近に埋設された断面略矩形状で環状の一対のビードコア１１と、ビードコア１１の外周面からタイヤ半径方向外側に向かって先細り状に延びるビードフィラ１２と、一対のビードコア１１間に渡って延びるカーカス２０と、トレッド部４の外周面を構成するトレッドゴム１３と、を備えている。更に、トレッド部４のカーカス２０の外周側（タイヤ半径方向外側）に、タイヤ半径方向内側から外側（図では下側から上側）に向かって順に、少なくとも１層（ここでは２層）のベルト層１４、１５と、少なくとも１層（ここでは１層）のベルト強化層１６と、を備えており、それらをタイヤ半径方向に隣接させて互いに重ね合わせて、カーカス２０とトレッドゴム１３との間に配置している。
【００１６】
カーカス２０は、少なくとも１層（ここでは２層）の例えばラジアル構造のカーカスプライ２１、２２からなり、ビード部２に配置されたビードコア１１からサイドウォール部３とトレッド部４を通ってトロイダル状に延びるとともに、その両端部側が、ビードコア１１の周りをタイヤ内側から外側（図では右側から左側）に折り返してタイヤ半径方向外側に向かってサイドウォール部３まで巻き上げられている。このカーカス２０のカーカスプライ２１、２２には、それぞれ略ラジアル方向（子午線方向）に延びる例えばスチールや有機繊維のコード等からなる骨格素子が複数並設されており、互いに重ね合わされてカーカス２０を形成している。また、カーカス２０は、ビードコア１１及びビードフィラ１２を包み込むように、それらの外面に沿って設けられており、タイヤ幅方向内側の本体部２０Ａ及び外側の巻き上げ部２０Ｂが、ビードコア１１側では離間して配置され、かつビードフィラ１２の先端から巻き上げ部２０Ｂの巻き上げ端２０Ｃまでは互いに重ね合わせて配置されている。
【００１７】
ベルト層１４、１５は、タイヤ半径方向内側のベルト層１４が外側のベルト層１５よりも幅広に形成され、そのタイヤ幅方向外側端が、ベルトアンダークッションゴム１７を挟んでカーカス２０と離間して、トレッド端ＴＥ付近に配置されている。また、各ベルト層１４、１５には、その内部に、例えばスチールや有機繊維のコード等からなる複数の補強素子が並設されており、それらがタイヤ赤道面ＣＬに対して互いに逆方向に傾斜して交差するように配置されている。
【００１８】
ベルト強化層１６は、幅広なベルト層１４よりも幅広に形成され、トレッド部４の両側のショルダ部（肩部）５付近まで、ベルト層１４、１５をタイヤ半径方向外側から覆うように配置されている。また、ベルト強化層１６は、略タイヤ周方向に延びるタイヤ幅方向に並列した補強素子を有し、例えば１本の補強素子をベルト層１４、１５の外周にスパイラル状（螺旋状）に巻き付ける等して形成される。
【００１９】
トレッドゴム１３は、タイヤ転動時に路面と接するゴム層であり、その外周面（踏面）に、周方向主溝等の各種の溝やサイプ等からなる所定のトレッドパターン（図示せず）が形成されている。このトレッドゴム１３は、例えば黒色のリボン状ゴムを、ベルト強化層１６やベルトアンダークッションゴム１７等の下層部材の外周に、その一部を重ねながら螺旋状に巻回し、１層又は複数層積層して形成される。
【００２０】
また、本実施形態の空気入りタイヤ１では、サイドウォール部３のカーカス２０の外面側（タイヤ幅方向外側）も、トレッドゴム１３と同様に、リボン状ゴムを積層等して形成されている。即ち、サイドウォール部３の外面側を、トレッド部４（トレッドゴム１３）に連なる上側サイドウォールゴム３０と、ビード部２（ビード外面ゴム２Ａ）に連なる下側サイドウォールゴム３１と、上下のサイドウォールゴム３０、３１の間に配置され、異色部４０が設けられた中間サイドウォールゴム３２と、から構成するとともに、上下のサイドウォールゴム３０、３１を、黒色のリボン状ゴムをカーカス２０の外面に沿って積層等して形成している。一方、中間サイドウォールゴム３２は、異色部４０と同色（ここでは白色）の積層されたリボン状ゴム及び、その外面に積層された２層のカバーゴムからなる複層構造に形成されている。
【００２１】
図２は、この中間サイドウォールゴム３２（図１のＸ領域）付近を拡大して示す断面図である。
なお、この空気入りタイヤ１のように、リボン状ゴム等を積層して形成したタイヤは、加硫成型後に切断等して断面を見ると、積層した各部材等の界面が見えて識別することができる。図２では、特に、この中間サイドウォールゴム３２の界面等を抜き出して模式的に示している。
【００２２】
中間サイドウォールゴム３２は、図示のように、タイヤ幅方向内側（カーカス２０側）に配置された白色のリボン状ゴム４２Ｇからなる積層部４２と、積層部４２のタイヤ幅方向外側（図では左側）に順に配置された第１のカバーゴム４３及び第２のカバーゴム４４と、からなる。
【００２３】
積層部４２は、白色のリボン状ゴム４２Ｇを積層して形成され、サイドウォール部３の巻き上げられたカーカス２０（巻き上げ部２０Ｂ）の外面側に、上下のサイドウォールゴム３０、３１間（図では上側サイドウォールゴム３０のみ示す）に渡って配置され、中間サイドウォールゴム３２の内層部を構成している。また、本実施形態では、積層部４２は、巻き上げ部２０Ｂの巻き上げ端２０Ｃよりもタイヤ半径方向内側（図では下側）に配置されている。即ち、本実施形態のカーカス２０は、巻き上げ部２０Ｂが、上側サイドウォールゴム３０と中間サイドウォールゴム３２（積層部４２）の界面４２Ｋを越えて、上側サイドウォールゴム３０内まで巻き上げられており、その巻き上げ端２０Ｃを、積層部４２の上端（界面４２Ｋ）に対して、所定の長さだけタイヤ半径方向外側に位置させている。これにより、カーカス２０の巻き上げ部２０Ｂの端部側を積層部４２から突出させ、その巻き上げ端２０Ｃを、積層部４２のタイヤ半径方向外側に配置している。
【００２４】
また、この空気入りタイヤ１では、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇを、巻き上げられたカーカス２０の巻き上げ端２０Ｃを除く巻き上げ部２０Ｂに沿って、上側サイドウォールゴム３０の下端からタイヤ半径方向内側に向かって下側サイドウォールゴム３１（図示せず）の上端まで、順次重ね合わせて巻回及び積層し、積層部４２を形成している。加えて、タイヤ幅方向断面で見て、リボン状ゴム４２Ｇを、各積層位置（当接位置）のカーカス２０（巻き上げ部２０Ｂ）に対する角度（積層角度）θが所定角度（ここでは１０〜４０°の範囲内の角度）になるように積層している。
【００２５】
第１のカバーゴム４３は、積層部４２の外面（タイヤ幅方向外側面）に重ねて設けられた、異色部４０と同色（ここでは白色）の比較的薄いゴム層であり、積層部４２の外面全体を覆うように配置されて、積層部４２と共に異色部４０を形成する異色ゴム層４１を構成している。この第１のカバーゴム４３は、所定の厚さに形成された例えばシート状のゴム部材からなり、ここでは、積層部４２の上下のサイドウォールゴム３０、３１との界面を越えて積層され、中間サイドウォールゴム３２全体及び各サイドウォールゴム３０、３１の端部側に亘って配置されている。また、本実施形態では、第１のカバーゴム４３の厚さを０．４〜１．２ｍｍの範囲内の厚さに形成している。
【００２６】
第２のカバーゴム４４は、第１のカバーゴム４３の外面に重ねて設けられた、サイドウォール部３外面の異色部４０以外の部分（前記他の部分）と同色（ここでは黒色）のゴム層であり、異色ゴム層４１の異色部４０以外の外面を覆うように第１のカバーゴム４３の外面に積層され、中間サイドウォールゴム３２の外表面を構成している。この第２のカバーゴム４４も、第１のカバーゴム４３と同様に、比較的薄い、例えば所定厚さのシート状のゴム部材からなり、異色部４０を除く第１のカバーゴム４３全体を覆って上下のサイドウォールゴム３０、３１の外面まで配置されている。
【００２７】
図３は、これらカバーゴム４３、４４の一部（図２のＹ領域）付近を拡大して模式的に示す断面図である。
第１のカバーゴム４３は、図示のように、積層部４２の積層されたリボン状ゴム４２Ｇの外面の段差（凹凸）を埋めるように、その凹凸に合わせて断面形状が略波状になだらかに湾曲を繰り返す形状に形成されている。また、第２のカバーゴム４４は、第１のカバーゴム４３に接する内面が、その外面形状に合わせて同様の断面略波状の凹凸面に形成され、第１のカバーゴム４３の外面と密着している。一方、その外面（中間サイドウォールゴム３２の外表面）は、凹凸等が少ない略平坦な面に形成されている。その結果、第２のカバーゴム４４は、第１のカバーゴム４３及び積層部４２の外面状態に合わせて、その厚さが場所により変化するが、本実施形態では、最も薄い部分の厚さＴ２に対する最も厚い部分の厚さＴ１の比Ｈ（Ｔ１／Ｔ２）は、１．０〜１．３の範囲内の値になっている。
【００２８】
以上説明した中間サイドウォールゴム３２の外面（図２参照）には、周囲の面に対して隆起（突出）した異色部４０が、複数（図２では２箇所）形成されている。各異色部４０では、少なくとも第２のカバーゴム４４が除去されて異色ゴム層４１（ここでは第１のカバーゴム４３）が外面に露出し、これにより、周囲の黒色に対して白色の異色部４０が形成されている。また、異色部４０は、形成する文字等の形状や位置等に応じて、そのサイズや隆起の程度、或いは配置位置等が決定され、それらによっては、第１のカバーゴム４３まで除去されて異色ゴム層４１の積層部４２が外面に露出する。
【００２９】
次に、本実施形態の空気入りタイヤ１を製造するための装置及び製造工程について説明するが、この空気入りタイヤ１は、未加硫のゴム等によりグリーンタイヤを成型した後、加硫成型して所定形状に形成される。
【００３０】
図４は、このグリーンタイヤを成型するためのタイヤ成型装置の要部を模式的に示す側面図であり、リボン状ゴムの積層を行う部分を抜き出して示す。
このタイヤ成型装置６０は、未加硫のリボン状ゴム５０の一部を重ね合わせて積層し、所定の断面形状のトレッドゴム１３や各サイドウォールゴム３０、３１、３２等を形成してグリーンタイヤを成型する装置であり、図示のように、軸線周りに回転可能な支持体６１と、リボン状ゴム５０を供給する押出成形機６２と、それらの間に配置された一対のローラ６３、６４と、マイクロコンピュータ等からなる装置全体の制御を行う制御装置（図示せず）等を備えている。
【００３１】
支持体６１は、円筒状の成型ドラム、又は成型するグリーンタイヤの内面形状に対応したトロイダル状の外面形状等を有する剛体コアであり、回転駆動手段（図示せず）により軸線回りに回転し、その外面にタイヤ構成部材やリボン状ゴム５０を巻回する。押出成形機６２は、所定形状の開口部を有する口金６２Ａを有し、その開口部から未加硫ゴムを押し出して所定の断面形状（ここでは略矩形状）のリボン状ゴム５０を成形し、一対のローラ６３、６４間に向かって連続して供給する。
【００３２】
一対のローラ６３、６４は、支持体６１の外面に対向して配置され、一方（図では上方）のローラ６３が他方（図では下方）のローラ６４よりも大径に形成され、押出成形機６２から供給されるリボン状ゴム５０を支持体６１に向かって案内しつつ、その位置と角度を調節して、大径な一方のローラ６３で支持体６１の外面等にリボン状ゴム５０を貼り付ける。タイヤ成型装置６０は、このローラ６３、６４により、押出成形機６２から供給されるリボン状ゴム５０を、位置、角度、重なり量等を調節しつつ回転する支持体６１の外面等に螺旋状に巻回して積層し、所定の断面形状に形成する。
【００３３】
このタイヤ成型装置６０によりグリーンタイヤを成型するときには、まず、支持体６１の外面にインナーライナやカーカス２０、ビードコア１１等（図１参照）の各タイヤ構成部材を配置し、カーカス２０の端部をビードコア１１の周りに折り返す等してベースとなる下層部材を形成する。続いて、リボン状ゴム５０の積層を行うが、支持体６１が成型ドラムである場合には、円筒状に成型したタイヤ構成部材の中央部をトロイダル状に膨出等させた後に積層を開始する。積層時には、黒色の各リボン状ゴム５０を上記したように積層して、トレッドゴム１３、上側サイドウォールゴム３０、及び下側サイドウォールゴム３１等を所定形状に形成するとともに、黒色のリボン状ゴム５０を白色のリボン状ゴム５０（４２Ｇ）に変更して、それを上下のサイドウォールゴム３０、３１間の所定位置（図２参照）に同様に積層して積層部４２を形成する。
【００３４】
この積層部４２を形成するときには、白色のリボン状ゴム４２Ｇを、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃを除く巻き上げ部２０Ｂに沿って、上側サイドウォールゴム３０側から下側サイドウォールゴム３１側まで互いに重ね合わせて、一度（一層）の積層動作で積層部４２を所定形状に形成する。また、タイヤ幅方向断面で見たときに、リボン状ゴム４２Ｇを、各積層位置のカーカス２０の巻き上げ部２０Ｂに対して１０〜４０°の範囲内の角度になるように積層する。
【００３５】
本実施形態のタイヤ成型装置６０では、この積層部４２の形成に続けて、少なくとも積層部４２の表面に第１のカバーゴム４３を貼り付けた後、続けて第２のカバーゴム４４を貼り付ける貼付工程を実行する。この貼付工程では、各カバーゴム４３、４４として、押出成形機やカレンダー装置等のゴム成形装置等により形成された所定厚さ及び形状の未加硫のシート状ゴムを使用し、それらを順次支持体６１上のグリーンタイヤのサイドウォール部３表面に貼り付ける。従って、このタイヤ成型装置６０は、以上に加えて、シート状に形成された白色の第１のカバーゴム４３、及び黒色の第２のカバーゴム４４を支持体６１に向かって供給する手段と、それらを所定位置に貼り付けるための貼付手段と、を備えている。
【００３６】
図５は、第１のカバーゴム４３を一方のサイドウォール部３の表面に貼り付けている状態を模式的に示す斜視図である。
なお、第１のカバーゴム４３は、ゴムの粘性を利用してサイドウォール部３に押し付けて貼り付けてもよく、接着剤等をサイドウォール部３や第１のカバーゴム４３の貼付面等に塗布した後、サイドウォール部３に押し付けて貼り付けてもよい。
【００３７】
貼付工程では、まず、図５Ａに示すように、支持体６１（グリーンタイヤ５５）を停止させた状態で、白色の第１のカバーゴム４３（シート状ゴム）の供給手段（図示せず）から、サイドウォール部３の表面に第１のカバーゴム４３を供給する（図の矢印Ｋ）。次に、第１のカバーゴム４３の先端がサイドウォール部３の所定位置に達して、例えばセンサ（図示せず）がこれを検知したときに、第１のカバーゴム４３の先端を押圧部材（図示せず）でタイヤ幅方向外側から押圧し、サイドウォール部３の所定位置に圧着する。続いて、押圧部材を第１のカバーゴム４３から離して略同位置に回転自在な円筒状のローラ６５を押し付ける。このとき、ローラ６５の軸方向が、サイドウォール部３の外面と略平行に、かつ押し付け位置のグリーンタイヤ５５の回転方向と略直交するように押し付ける。
【００３８】
次に、図５Ｂに示すように、第１のカバーゴム４３の供給速度に同期させて支持体６１を同方向（図の矢印Ｆ）に回転させ、第１のカバーゴム４３をサイドウォール部３の周方向に沿って貼り付ける。その際、第１のカバーゴム４３をローラ６５で押圧して、積層部４２等の下層部材との間のエアを抜きながら、積層したリボン状ゴムの表面の凹凸に合わせて、第１のカバーゴム４３を変形させつつ圧着し、かつサイドウォール部３の形状に対応した略環状になるように第１のカバーゴム４３を変形させつつ貼り付ける。
【００３９】
その状態で第１のカバーゴム４３の供給と支持体６１の回転を続行し、図５Ｃに示すように、グリーンタイヤ５５が一周して第１のカバーゴム４３の先端が貼り付け開始位置に達し、例えばセンサ（図示せず）がこれを検知したときに、支持体６１の回転を停止して図示しない切断手段により第１のカバーゴム４３を切断する。その後、ローラ６５を表面から離して貼り付け作業を終了するが、切断した第１のカバーゴム４３の後端部はローラ６５で押圧されて先端部と接合する。
【００４０】
以上のように第１のカバーゴム４３を貼り付けると、図５Ｃに示すように、グリーンタイヤ５５のサイドウォール部３の外表面に、１箇所の接合部４３Ａで接合された略環状のゴム層が形成される。タイヤ成型装置６０は、このように第１のカバーゴム４３を積層部４２の積層したリボン状ゴム４２Ｇの表面に貼り付け、異色部４０を形成するための異色ゴム層４１を形成する。続いて、少なくとも第１のカバーゴム４３の表面全体に黒色の第２のカバーゴム４４を同様に貼り付け、異色ゴム層４１の表面全体を黒色の第２のカバーゴム４４で覆う。次に、他方のサイドウォール部３にも異色部４０がある場合には、グリーンタイヤ５５を旋回等させて、同様に各カバーゴム４３、４４を貼り付け、グリーンタイヤ５５の成型を完了する。
【００４１】
その後、グリーンタイヤ５５は、タイヤ成型装置６０から取り外されて搬送装置（図示せず）により加硫成型装置に搬送され、その金型内で加硫成型されて所定形状の空気入りタイヤ１が製造される。この加硫成型工程では、上記した従来の空気入りタイヤ１００（図７参照）と同様に、グリーンタイヤ５５を、異色部４０に対応する部分が凹部になった金型内に収納して加硫成型し、加硫成型後の空気入りタイヤ１（サイドウォール部３）の異色部４０を形成する部分を、他の部分よりも突出させる。この突出部の表面を、次工程でバフ掛け等により研削して、その部分の少なくとも第２のカバーゴム４４を除去し、白色のゴムからなる異色ゴム層４１を、サイドウォール部３の外面に露出させて異色部４０を形成する。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態では、白色等の異色のリボン状ゴム４２Ｇからなる積層部４２の表面（外面）に、それと同色の第１のカバーゴム４３を設けたため、異色ゴム層４１の表面に形成される凹凸を緩和することができる。即ち、グリーンタイヤ５５の成型段階では、第１のカバーゴム４３が積層されたリボン状ゴム４２Ｇの段差等による凹部に入り込むため、その表面の凹凸を小さくすることができる。同時に、加硫成型段階では、第１のカバーゴム４３が、積層部４２の表面の凹凸に合わせてそれらを埋めるように流動するため、加硫成型後の異色ゴム層４１の表面をよりなだらかにすることができる。このように、特に凹凸に起因してクリスが発生し易い異色ゴム層４１の表面の凹凸が緩和されるため、加硫成型後の異色ゴム層４１の表面にクリスが発生するのを抑制することができる。その結果、異色ゴム層４１の表面にクリスを核としてクラックが発生するのを抑制でき、空気入りタイヤ１のサイドウォール部３のクラック耐久性を向上させることができる。
【００４３】
また、この空気入りタイヤ１では、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃを積層部４２のタイヤ半径方向外側に配置し、その巻き上げ端２０Ｃを挟んだ段差部を積層部４２外に位置させたため、積層部４２及び異色ゴム層４１の表面の凹凸が、巻き上げ端２０Ｃの段差の影響で大きくなるのを確実に防止することができる。加えて、この空気入りタイヤ１では、グリーンタイヤ５５の成型時に、第２のカバーゴム４４を貼り付ける前の下地となる異色ゴム層４１の表面の凹凸を緩和でき、かつ、加硫成型時にも、その凹凸をより縮小できるため、第２のカバーゴム４４の場所による厚さのムラを低減することができる。その結果、第２のカバーゴム４４（図３参照）の最も薄い部分の厚さＴ２に対する最も厚い部分の厚さＴ１の比Ｈ（Ｔ１／Ｔ２）が１．０〜１．３の範囲内になり、その厚さ及び引張等の表面強度等を均一化することができる。
【００４４】
ここで、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇは、タイヤ幅方向断面で見たときに、各積層位置のカーカス２０に対して１０〜４０°の角度（図２に示す角度θ）になるように、その巻き上げ部２０Ｂに沿って積層するのが望ましい。このように積層することで、積層時の各リボン状ゴム４２Ｇの表面が互いになだらかに連なり、積層部４２の表面の凹凸をより一層緩和することができる。一方、この角度θが４０°よりも大きいと、積層部４２の表面の凹凸が大きくなって、その表面に第１のカバーゴム４３を設けても凹凸を充分に緩和できない恐れがある。逆に、この角度θが１０°よりも小さいと、積層部４２を形成するために、リボン状ゴム４２Ｇを複数回（層）に渡って重ねて積層する必要が生じる等、製造効率等が低下する恐れがある。
【００４５】
また、第１のカバーゴム４３の厚さが０．４ｍｍよりも薄い場合には、積層部４２の表面の凹凸の大きさに対して、第１のカバーゴム４３の厚さ及びゴム量が不足し、その凹凸を緩和する効果が充分に得られない恐れがある。一方、その厚さが１．２ｍｍよりも厚い場合には、第１のカバーゴム４３の柔軟性が低下して積層部４２の表面の凹凸に対応した変形が難しくなり、その凹部を埋めきれずに部材間にエア等が残る恐れがある。従って、第１のカバーゴム４３の厚さは、０．４〜１．２ｍｍに形成するのが望ましい。
【００４６】
なお、本実施形態では、各カバーゴム４３、４４を、シート状ゴムをサイドウォール部３の周方向に沿って貼り付けて形成したが、これらには、例えば未加硫ゴムシートから円環状に切り出したもの等、他のものを使用してもよい。また、この空気入りタイヤ１では、各カバーゴム４３、４４を１層ずつ、計２層配置したが、これらを、それぞれ１層以上にして計３層以上配置してもよい。更に、リボン状ゴム５０、４２Ｇも、本実施形態の断面矩形状以外に、例えば断面湾曲形状や略三日月形状、三角形状等、それぞれのゴム部材の形成に合わせて成形した長尺なゴム部材を用いればよい。
【００４７】
（タイヤ試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明したようにサイドウォール部３（図１、図２参照）を形成した実施例の空気入りタイヤ１（以下、実施品という）と、その異色ゴム層４１を、それぞれ異なるように形成した２種類の比較例の空気入りタイヤ（以下、比較品１、２という）及び従来例の空気入りタイヤ（以下、従来品という）を試作し、以下の条件で耐久性試験を行った。実施品、比較品及び従来品はいずれも、ＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ（２００６、日本自動車タイヤ協会規格）で定めるタイヤサイズ２６５／７０Ｒ１６−１１２Ｓの乗用車用ラジアルプライタイヤである。
【００４８】
耐久性試験は、各タイヤを８Ｊ−１６のリムに装着して、規定内圧よりも低い内圧１００ｋＰａに調整し、表面が平滑なドラムを備えたドラム試験機を用いて実施した。試験は、各タイヤをドラムに押し付けて１１２０ｋｇｆの荷重を負荷した状態で、タイヤ（サイドウォール部３）に故障（クラック）が発生するまでドラム上を同一の所定速度で走行（回転）させる、いわゆる低内圧ロングランドラム試験である。また、試験結果は、各タイヤに故障が発生するまでの走行距離を計測して比較及び評価した。
【００４９】
表１に、各タイヤの異色ゴム層４１等の構造及び、試験結果を示す。
なお、表１で、「リボン状ゴムの積層角度θ」は、上記した積層位置のカーカス２０Ｂに対するリボン状ゴム４２Ｇの角度θ（図２参照）である。また、「積層部上端位置Ａ」及び「カーカス巻き上げ端位置Ｂ」は、それぞれ積層部４２のタイヤ半径方向外側端及び、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃの、それらよりもタイヤ半径方向外側に位置するタイヤ最大幅位置６（図１参照）からの、タイヤ半径方向距離である。「積層部とカーカス巻き上げ端の位置関係」は、積層部４２のタイヤ半径方向外側端に対して、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃがタイヤ半径方向外側に位置するときを「上」、内側に位置するときを「下」として表す。「第２のカバーゴムの厚さ比Ｈ」は、上記した第２のカバーゴム４４の最も薄い部分の厚さＴ２に対する最も厚い部分の厚さＴ１の比Ｈ（Ｔ１／Ｔ２）（図３参照）である。「低圧ロングランドラム結果」は、各タイヤの計測した試験結果（走行距離）であり、「クラック発生位置」は、各タイヤのどこでクラックが発生したかを示している。
【００５０】
【表１】
2008213750.tif 000003
【００５１】
表１に示すように、実施品では、異色ゴム層４１に０．８ｍｍの第１のカバーゴム４３を設けるとともに、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇを、３５°の積層角度θで積層した。また、積層部４２の上端位置Ａを１５ｍｍ、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃの位置Ｂを１２ｍｍにして、巻き上げ端２０Ｃを上に配置した。更に、実施品では、第２のカバーゴム４４の厚さ比Ｈは、１．０５であった。
【００５２】
比較品１では、実施品と同様に、異色ゴム層４１に０．８ｍｍの第１のカバーゴム４３を設けたが、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇを５５°の積層角度θで積層し、かつ積層部４２の上端位置Ａを１０ｍｍ、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃの位置Ｂを１２ｍｍにして、巻き上げ端２０Ｃを下に配置した。また、比較品１では、第２のカバーゴム４４の厚さ比Ｈは、１．１であった。
【００５３】
比較品２では、実施品と同様に、異色ゴム層４１に０．８ｍｍの第１のカバーゴム４３を設け、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇを３５°の積層角度θで積層したが、積層部４２の上端位置Ａを１０ｍｍ、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃの位置Ｂを１２ｍｍにして、巻き上げ端２０Ｃを下に配置した。また、比較品２では、第２のカバーゴム４４の厚さ比Ｈは、１．０５であった。
【００５４】
従来品では、実施品及び比較品１、２と異なり、第１のカバーゴム４３を設けなかったが、比較品１と同様に、積層部４２のリボン状ゴム４２Ｇを５５°の積層角度θで積層し、かつ積層部４２の上端位置Ａを１０ｍｍ、カーカス２０の巻き上げ端２０Ｃの位置Ｂを１２ｍｍにして、巻き上げ端２０Ｃを下に配置した。また、従来品では、第２のカバーゴム４４の厚さ比Ｈは、１．５であった。
【００５５】
これら各タイヤを試験した結果、全てのタイヤで、異色ゴム層４１でクラックが発生したが、走行距離は、従来品の５０００ｋｍに対して、比較品１では１００００ｋｍ、比較品２では１３０００ｋｍと、いずれも長くなっていた。一方、実施品の走行距離は１５０００ｋｍであり、従来品の３倍であり、かつ両比較品１、２よりも長くなっており、従来品及び比較品１、２に対して、実施品では走行距離が極めて長くなり、サイドウォール部３のクラック耐久性が大きく向上したことが分かった。
【００５６】
以上の結果から、本発明により、空気入りタイヤ１の異色部４０を形成する異色ゴム層４１の表面にクリスが発生するのを抑制でき、サイドウォール部３のクラック耐久性を向上できることが証明された。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本実施形態の空気入りタイヤの全体構造を模式的に示すタイヤ幅方向の半断面図である。
【図２】図１のＸ領域付近を拡大して模式的に示す断面図である。
【図３】図２のＹ領域付近を拡大して模式的に示す断面図である。
【図４】本実施形態のグリーンタイヤを成型するためのタイヤ成型装置の要部を模式的に示す側面図である。
【図５】第１のカバーゴムをグリーンタイヤの一方のサイドウォール部の表面に貼り付けている状態を模式的に示す斜視図である。
【図６】従来の空気入りタイヤの異色部が形成されたサイドウォール部の外面の一部を模式的に示す斜視図である。
【図７】図６の空気入りタイヤのサイドウォール部の外面に白色ゴム部を形成する手順を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５８】
１・・・空気入りタイヤ、２・・・ビード部、２Ａ・・・ビード外面ゴム、３・・・サイドウォール部、４・・・トレッド部、５・・・ショルダ部、１０・・・キャンバスチェーファ、１１・・・ビードコア、１２・・・ビードフィラ、１３・・・トレッドゴム、１４・・・ベルト層、１５・・・ベルト層、１６・・・ベルト強化層、１７・・・ベルトアンダークッションゴム、２０・・・カーカス、２０Ａ・・・本体部、２０Ｂ・・・巻き上げ部、２０Ｃ・・・巻き上げ端、２１・・・カーカスプライ、２２・・・カーカスプライ、３０・・・上側サイドウォールゴム、３１・・・下側サイドウォールゴム、３２・・・中間サイドウォールゴム、４０・・・異色部、４１・・・異色ゴム層、４２・・・積層部、４２Ｇ・・・リボン状ゴム、４２Ｋ・・・界面、４３・・・第１のカバーゴム、４４・・・第２のカバーゴム、５０・・・リボン状ゴム、５５・・・グリーンタイヤ、６０・・・タイヤ成型装置、６１・・・支持体、６２・・・押出成形機、６２Ａ・・・口金、６３・・・ローラ、６４・・・ローラ、６５・・・ローラ、ＣＬ・・・赤道面、ＴＥ・・・トレッド端。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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