(57)【要約】【課題】ラック歯１７とピニオン歯２０との噛合状態を良好にできる構造、並びに、この構造に組み込むラック９ａを低コストで造れる製造方法を実現する。【解決手段】このラック９ａの外周面のうちで上記ラック歯１７を形成した片側面から円周方向に外れた部分に、このラック９ａの軸方向に連続する、互いに平行な１対の平坦面２５、２５を設ける。そして、これら両平坦面２５、２５と、ガイドスリーブの内周面に設けた、このガイドスリーブ及び上記ラック９ａの軸方向に見た形状が直線である摺接部とを係合させる事により、このラック９ａが自身の中心軸回りに回転する事を阻止する。このラック９ａは、素材を塑性加工する事により造る。【選択図】図１
2008213756.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジング内に筒状のガイドスリーブを介して軸方向の変位を可能に設置され、軸方向の変位に基づいて操舵輪に舵角を付与するラックと、このラックの片側面に設けられたラック歯と噛合した状態で、上記ハウジングの一部に回転可能に支持され、ステアリングホイールの操作に基づいてステアリングシャフトを介して回転駆動されるピニオンとを備えた自動車用ステアリング装置に於いて、上記ラックの外周面のうちで上記ラック歯を形成した片側面から円周方向に外れた部分に設けられた、このラックの軸方向に連続する平坦面と、上記ガイドスリーブの内周面に設けられた、このガイドスリーブ及び上記ラックの軸方向に見た形状が直線である摺接部とを係合させる事により、このラックが自身の中心軸回りに回転する事を阻止した事を特徴とする自動車用ステアリング装置。
【請求項２】
ラックの外周面の周方向に離隔した２個所位置に１対の平坦面を、それぞれこのラックの軸方向に連続する状態で設け、これら両平坦面と、ガイドスリーブの内周面の周方向に離隔した２個所位置に設けた１対の摺接部とを係合させている、請求項１に記載した自動車用ステアリング装置。
【請求項３】
１対の平坦面及び１対の摺接部を、ラック歯の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に設けている、請求項２に記載した自動車用ステアリング装置。
【請求項４】
金属材製で、片側面にラック歯を、外周面のうちでこのラック歯から円周方向に外れた２個所位置に、それぞれがこのラック歯の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に存在する状態で存在し、ラックの軸方向に関して連続する１対の平坦面を有する自動車用ステアリング装置用ラックを造る為、これら両平坦面同士の間隔よりも大きな幅寸法を有する杆状の素材を、これら両平坦面の間隔に見合う間隔で配置された１対の成形用平坦面を設けた成形用凹溝内に押し込んで塑性変形させる事により、上記両平坦面を形成する事を特徴とする自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項５】
素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔以下である予備素材を径方向に押し潰す事により、幅寸法を上記間隔よりも大きくしたものを使用する、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項６】
素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔以下である予備素材のうち、軸方向端部を除いた残り部分を径方向に押し潰す事により、この残り部分の幅寸法を上記間隔よりも大きくしたものを使用し、この残り部分を上記両成形用平坦面同士の間で幅方向に押し潰す事により、１対の平坦面をラックの軸方向端面にまで達しない範囲に形成する、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項７】
素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔よりも大きいものを使用する、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項８】
素材として、外周面から中心部迄一体の無垢材を使用する、請求項４〜７のうちの何れか１項に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項９】
素材として、円管状の外層体の内径側に円杆状の内層体を押し込んで成る複合材を使用する、請求項４〜７のうちの何れか１項に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１０】
押圧面にラック歯状の荒成形用凹凸面部を設けたパンチにより、素材を成形用凹溝内に押し込む事で、この素材の径方向反対側２個所位置に１対の平坦面を形成すると同時に、この素材の片側面に素ラック歯を形成して素ラックとした後、この素ラックを上記成形用凹溝から取り出してから、完成後のラック歯の形状に見合うサイジング用凹凸面部を底部に、上記両平坦面の間隔に見合う間隔で配置された互いに平行な抑え平坦面を両内側面部分に、それぞれ設けたサイジング用凹溝内に押し込む事により、上記素ラック歯をラック歯に加工する、請求項４〜９のうちの何れか１項に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１１】
素ラックをサイジング用凹溝内に押し込む為の押型として、この素ラックのうちで素ラック歯と反対側部分を保持する為の、断面形状が円弧形である押し凹溝の開口端部が、この開口端部よりも奥側部分から接線方向に拡がるものを使用して、余肉をこの拡がった部分に集中させつつ、上記素ラック歯をラック歯に加工する、請求項１０に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１２】
内側面の一部で１対の成形用平坦面に隣接する部分に、これら両成形用平坦面から離れるに従って互いの間隔が狭くなる方向に傾斜した、１対の第二成形用平坦面を備えた成形用凹溝内に素材を押し込む事で、１対の平坦面に隣接する部分にこれら両平坦面から離れるに従って互いの間隔が狭くなる１対の第二平坦面を形成した素ラックとした後、この素ラックをサイジング用凹溝内に押し込む事により、余肉を上記両第二平坦面部分に集中させつつ、素ラック歯をラック歯に加工する、請求項１０に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の操舵輪（フォークリフト等の特殊車両を除き、一般的には前輪）に舵角を付与する為のステアリング装置のうち、ラック＆ピニオン式のステアリング装置の改良に関する。具体的には、ラックとピニオンとの噛合状態を良好にできる自動車用ステアリング装置の構造、並びに、この構造に組み込むラックを低コストで造れる製造方法を実現する事を意図したものである。
【背景技術】
【０００２】
ステアリングホイールから入力された回転運動を舵角付与の為の直線運動に変換する為の機構として、ラック＆ピニオンを使用する、ラック＆ピニオン式のステアリング装置は、小型且つ軽量に構成でき、しかも剛性が高く良好な操舵感を得られる為、広く使用されている。この様なラック＆ピニオン式のステアリング装置の構造は、例えば非特許文献１に記載される等により、従来から周知である。図２５は、この様なラック＆ピニオン式のステアリング装置の１例を示している。このステアリング装置では、ステアリングホイール１の操作に伴って回転するステアリングシャフト２の動きを、自在継手３、３及び中間シャフト４を介して、ステアリングギヤユニット５の入力軸６に伝達する。このステアリングギヤユニット５は、この入力軸６により回転駆動されるピニオンと、このピニオンと噛合したラックとを備える。上記入力軸６と共にこのピニオンが回転すると、このラックが軸方向に変位し、その両端部に結合した１対のタイロッド７、７を押し引きして、上記操舵輪に所望の舵角を付与する。
【０００３】
上記入力軸６の回転運動を直線運動に変換して、上記両タイロッド７、７を押し引きする、ラック＆ピニオン部分の構造は、例えば上記非特許文献１の他、特許文献１に記載される等により従来から周知であるが、例えば図２６〜３０に示す様に構成している。ステアリングギヤユニット５の構成部品を収納するハウジング８内にラック９を、軸方向（図２６、２９の表裏方向、図２７、２８の左右方向）の変位を可能に設置（挿通）している。このハウジング８には、上記ラック９を挿通する為のラック用筒部１０と、入力軸６と一体のピニオン軸１１を挿入する為のピニオン用筒部１２とを捩れの位置関係で（両筒部１０、１２の中心軸同士が捩れの位置関係にあり、且つ、これら両筒部１０、１２の内部空間の外径寄り部分が互いに重なり合う状態で）形成している。
【０００４】
上記ラック用筒部１０の内周面の開口寄り部分には、図２７に示す様にガイドスリーブ１３を内嵌支持し、図２８に示す様に、このガイドスリーブ１３の内径側に上記ラック９を、軸方向の変位を可能に挿通している。このガイドスリーブ１３は、耐油性を有する合成樹脂等により、図２９に示す様に、円筒状に形成している。この様なガイドスリーブ１３は、端部外周縁に形成した係止突条１４、１４を上記ラック用筒部１０の内周面に形成した係止溝１５に係止すると共に、同じく端部外周縁に形成した係止突片１６を係止凹部（図示せず）に係止する事で、上記ラック用筒部１０の内周面の開口寄り部分の内側に、軸方向の変位及び回転を抑えた状態で装着している。上記ラック９は、この様にして上記ラック用筒部１０の両端部内周面に装着したガイドスリーブ１３に、図３０に示す様に挿通している。尚、このガイドスリーブ１３の内周面と上記ラック９の外周面とは、このガイドスリーブ１３の直径方向反対側２個所位置に形成したガイド凸部１８、１８の先端縁部分で互いに摺接している。これら各ガイド凸部１８、１８の先端縁と上記ラック９の外周面とが摺接する部分の中央位置は、上記ラック９の片側面に形成したラック歯１７の中央位置から、このラック９の周方向に関してほぼ９０度ずれた位置に存在する。
【０００５】
一方、上記ピニオン用筒部１２の内側には、入力軸６と一体のピニオン軸１１を挿入している。そして、このピニオン軸１１を上記ピニオン用筒部１２に対して、１対の軸受１９ａ、１９ｂにより、回転のみ可能に支持している。そして、上記ピニオン軸１１の外周面に形成したピニオン歯２０と、上記ラック９の片側面に形成したラック歯１７とを、図２６、３０に示す様に、互いに噛合させている。尚、上記入力軸６の基端部（図２６の右端部）には、自在継手３を介して中間シャフト４を結合し、ステアリングホイール１（図２５参照）の操作に基く、上記入力軸６及び上記ピニオン軸１１の回転駆動を自在としている。
【０００６】
更に、上記ピニオン歯２０と上記ラック歯１７との噛合部のバックラッシュを解消し、この噛合部で異音が発生すると共に、ステアリング装置の操作感を向上させる為に、上記ラック９を上記ピニオン軸１１に対し弾性的に押圧している。この為に前記ハウジング８の内部で、上記ラック９を挟んで上記ピニオン軸１１と反対側部分に、押圧ローラ２１を設置している。この押圧ローラ２１を回転自在に支持した枢軸２２の両端部は、支持ブロック２３に支持しており、この支持ブロック２３を、皿板ばね等の弾性材２４により、上記ラック９に向け弾性的に押圧している。この構成により、このラック９を上記ピニオン軸１１に向け弾性的に押圧して、上記噛合部のバックラッシュを解消している。
尚、上記ラック９の両端部には前記両タイロッド７、７（図２５参照）の基端部を、球面継手（図示せず）を介して接続し、上記ラック９の軸方向変位に基づいて上記両タイロッド７、７を押し引きする様に構成する。
【０００７】
ステアリングギヤユニット５のラック＆ピニオン部分の構成及び作用は上述の通りであるが、従来構造の場合には、次の(1)(2)の様な点で改良の余地がある。
(1) 上記ラック９が自身の中心軸回りで回動する事を阻止する機能が乏しく、上記ピニオン歯２０と上記ラック歯１７との噛合部の噛み合い状態が不適正になり易い。
(2) ガイドスリーブ１３の内周面に形成した１対のガイド凸部１８、１８と上記ラック９の外周面との係合部が、このラック９が上記ピニオン軸１１に向け変位する事に対する、大きな抵抗になるので、上記噛合部のバックラッシュを解消する効果が損なわれる。
そして、これら(1)(2)の様な問題点は、上記両ガイド凸部１８、１８と上記ラック９の外周面との係合部が、このラック９の中心軸をその曲率中心とする円弧状の係合である事により生じる。
【０００８】
即ち、上記ラック９は、例えば特許文献２に記載されている様な方法により造るが、基本的には断面形状は円形であり、ラック歯１７を形成した部分の断面形状のみが直線状である。この為、上記ラック９と上記ガイドスリーブ１３の外周面との係合によっては、このラック９が自身の中心軸の回りで回動する方向に変位する事を抑える事はできない。この変位を抑えるのは、上記ピニオン歯２０と上記ラック歯１７との噛合部で、このピニオン歯２０がこのラック歯１７を抑え付ける事で行なう。従って、これらピニオン歯２０とラック歯１７との噛み合いの進行に伴って、上記ラック９が自身の中心軸の回りで、僅かとは言え回動し、上記噛合部の噛み合い状態が不適正になる可能性がある。そして、この噛み合い状態が不適正になると、上記噛合部で異音が発生したり、この噛合部での伝達効率が低下（上記ラック９を軸方向に変位させる力が低下）したりする。そして、前記ステアリングホイール１の操作感を悪化させる。
【０００９】
又、前記両ガイド凸部１８、１８と上記ラック９の外周面との係合部をこのラック９の軸方向に見た形状が円弧状である為、これら両係合部が、上記ラック９が前記ピニオン軸１１に向け押し付けられる事に対する抵抗になる。この為、上記噛合部の噛み合い状態を適正にしつつ、この噛合部のバックラッシュを解消する為に、前記弾性材２４の弾力を適正にする為の調整作業が難しくなる。この結果、上記ラック９の回動を抑えられない事と相まって、上記ステアリングホイール１の操作感を悪化させる。
尚、特許文献３には、外周面のうちでラック歯を形成した部分以外の部分の形状を非円弧形とする、ステアリング装置用ラックの製造方法が記載されているが、この製造方法の場合も、上記非円弧形部分を利用してラック９の回動を阻止できるものではない。又、仮に特許文献３に記載された方法により造ったラックの非円弧形部分をこのラックの回動阻止に利用すると、非円弧形部分に径方向外方に突出する状態で存在するバリの残部と回動阻止の為の部材との係合により、前記(2) の問題が著しくなる事が避けられない。
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−３２２７１６号公報
【特許文献２】特開２００６−１０３６４４号公報
【特許文献３】特開平１０−５８０８１号公報
【非特許文献１】「自動車のメカはどうなっているか／シャシー／ボディ系」、株式会社グランプリ出版、１９９４年３月１日、ｐ．９０−９３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ラックとピニオンとの噛合状態を良好にできる自動車用ステアリング装置の構造、並びに、この構造に組み込むラックを低コストで造れる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の自動車用ステアリング装置及び自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法のうち、請求項１に記載した自動車用ステアリング装置の発明は、前述した従来から知られている自動車用ステアリング装置と同様に、ラックとピニオンとを備える。
このうちのラックは、ハウジング内に筒状のガイドスリーブを介して軸方向の変位を可能に設置され、軸方向の変位に基づいて操舵輪に舵角を付与する。
又、上記ピニオンは、上記ラックの片側面に設けられたラック歯と噛合した状態で、上記ハウジングの一部に回転可能に支持され、ステアリングホイールの操作に基づいてステアリングシャフトを介して回転駆動される。
特に、請求項１に記載した自動車用ステアリング装置に於いては、上記ラックの外周面のうちで上記ラック歯を形成した片側面から円周方向に外れた部分に、このラックの軸方向に連続する平坦面を設けている。又、上記ガイドスリーブの内周面に、このガイドスリーブ及び上記ラックの軸方向に見た形状が直線である摺接部を設けている。そして、この摺接部と上記平坦面と係合させる事により、上記ラックが自身の中心軸回りに回転する事を阻止している。
【００１３】
上述の様な本発明を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した様に、ラックの外周面の周方向に離隔した２個所位置に１対の平坦面を、それぞれこのラックの軸方向に連続する状態で設ける。そして、上記両平坦面と、上記ガイドスリーブの内周面の周方向に離隔した２個所位置に設けた１対の摺接部とを、それぞれ係合させる。
又、この様な請求項２に記載した発明を実施する場合に、更に好ましくは、請求項３に記載した様に、上記１対の平坦面及び上記１対の摺接部を、ラック歯の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に設ける。
【００１４】
一方、本発明の自動車用ステアリング装置及び自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法のうち、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法は、上述の請求項３に記載した様な自動車用ステアリング装置を構成するラックを造る為の製造方法である。
即ち、炭素鋼、ステンレス鋼等の塑性変形可能な金属材製で、片側面にラック歯を、外周面のうちでこのラック歯から円周方向に外れた２個所位置に、それぞれがこのラック歯の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に存在する状態で存在し、ラックの軸方向に関して連続する１対の平坦面を有する自動車用ステアリング装置用ラックを造る。
この為に上記請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法は、上記両平坦面同士の間隔よりも大きな幅寸法を有する杆状の素材を、これら両平坦面の間隔に見合う間隔で配置された１対の成形用平坦面を設けた成形用凹溝内に押し込んで塑性変形させる事により、上記両平坦面を形成する。
【００１５】
上述の様な請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法を実施する場合に、例えば請求項５に記載した様に、上記素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔以下である予備素材を径方向に押し潰す事により、幅寸法を上記間隔よりも大きくしたものを使用する。
或いは、請求項６に記載した様に、上記素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔以下である予備素材のうち、軸方向端部を除いた残り部分を径方向に押し潰す事により、この残り部分の幅寸法を上記間隔よりも大きくしたものを使用する。そして、この残り部分を上記両成形用平坦面同士の間で幅方向に押し潰す事により、１対の平坦面をラックの軸方向端面にまで達しない範囲に形成する。
或いは、請求項７に記載した様に、上記素材として、断面形状が円形で外径が成形用凹溝に設けた１対の成形用平坦面の間隔よりも大きいものを使用する。
【００１６】
又、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法を実施する場合に、使用する素材としては、請求項８に記載した様に、外周面から中心部迄一体の無垢材を使用しても、或いは、請求項９に記載した様に、円管状の外層体の内径側に円杆状の内層体を押し込んで成る複合材を使用しても良い。
【００１７】
又、請求項４に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法を実施する場合に好ましくは、請求項１０に記載した様に、押圧面にラック歯状の荒成形用凹凸面部を設けたパンチにより、素材を成形用凹溝内に押し込む。そして、この素材の径方向反対側２個所位置に１対の平坦面を形成すると同時に、この素材の片側面に素ラック歯を形成して素ラックとする。その後、この素ラックを上記成形用凹溝から取り出してから、完成後のラック歯の形状に見合うサイジング用凹凸面部を底部に、上記両平坦面の間隔に見合う間隔で配置された互いに平行な抑え平坦面を両内側面部分に、それぞれ設けたサイジング用凹溝内に押し込む事により、上記素ラック歯をラック歯に加工する。
【００１８】
更に、上述の様な請求項１０に記載した自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法を実施する場合に好ましくは、請求項１１に記載した様に、上記素ラックを上記サイジング用凹溝内に押し込む為の押型として、この素ラックのうちで素ラック歯と反対側部分を保持する為の、断面形状が円弧形である押し凹溝の開口端部が、この開口端部よりも奥側部分から接線方向に拡がるものを使用する。そして、余肉をこの拡がった部分に集中させつつ、上記素ラック歯をラック歯に加工する。
或いは、請求項１２に記載した様に、内側面の一部で１対の成形用平坦面に隣接する部分に、これら両成形用平坦面から離れるに従って互いの間隔が狭くなる方向に傾斜した、１対の第二成形用平坦面を備えた成形用凹溝内に素材を押し込む。そして、１対の平坦面に隣接する部分にこれら両平坦面から離れるに従って互いの間隔が狭くなる１対の第二平坦面を形成した素ラックとする。その後、この素ラックをサイジング用凹溝内に押し込む事により、余肉を上記両第二平坦面部分に集中させつつ、素ラック歯をラック歯に加工する。
【発明の効果】
【００１９】
前述の様な本発明の自動車用ステアリング装置によれば、ラックが自身の中心軸回りで回動する事を、ラック歯とピニオン歯との噛合部によらず、ラックの外周面に形成した平坦面とガイドスリーブの内周面に設けた摺接部との係合に基づいて阻止できる。この為、上記ラック歯と上記ピニオン歯との噛合部の噛み合い状態を適正に維持できて、この噛合部で異音が発生したり、この噛合部での伝達効率が低下する事を防止して、ステアリングホイールの操作感を良好に維持できる。特に、請求項２に記載した発明の様に、上記ラックの外周面に１対の平坦面を設け、これら両平坦面と、ガイドスリーブの内周面に設けた１対の摺接部とを係合させれば、上記ラックの回動をより確実に防止できて、上記作用・効果をより顕著に得られる。
【００２０】
更に、請求項３に記載した発明の様に、上記両平坦面及び上記両摺接部を、ラック歯の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に設ければ、これら両平坦面とこれら両摺接部との係合部が、上記ラックがピニオン軸に向け変位する事に対して、大きな抵抗にはならない（この抵抗が、係合部に作用する摩擦力に止まる）。この為、上記噛合部のバックラッシュを解消すべく、上記ラックを上記ピニオン軸に向け、効果的に押し付ける事ができて、上記噛合部のバックラッシュを解消する為に上記ラックを上記ピニオン軸に向け押圧する弾性材の弾力を適正にする為の調整作業が容易になる。この結果、このラックの回動を抑えられる事と相まって、上記ステアリングホイールの操作感を良好に維持できる。
【００２１】
又、前述の様な本発明の自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法によれば、上述の様な優れた作用・効果を奏する本発明の自動車用ステアリング装置を構成する為のラックを、必要な精度を確保しつつ、低コストで造れる。即ち、このラックを造る為には、従来から知られている製造方法により造ったラックの外周面のうちの円周方向の一部を削り取る事でも造れるが、加工コストが嵩む事が避けられない。これに対して  本発明の自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法によれば、上記ラックを低コストで造れる。
【００２２】
この場合に、必要とするラックの形状や太さ、強度等に応じて、請求項５〜７のうちの何れかの製造方法を採用する。
又、請求項８に記載した製造方法の様に、素材として無垢材を使用すれば、素材の調達コスト、延ては、ラックの製造コストを抑えられる。
これに対して、請求項９に記載した発明の様に、素材として複合材を使用すれば、外層体として、優れた強度及び耐摩耗性を有する鉄系合金を、内層体として、強度及び耐摩耗性の点で不足する代わりに軽量であるアルミニウム系合金を使用する事で、必要とする強度及び耐摩耗性を有し、しかも軽量なラックを得られる。
【００２３】
更に、請求項１０に記載した発明の様に、サイジング用凹溝を使用する事により、素ラック歯をラック歯に加工すれば、完成後のラックに片側面に設けたラック歯の形状精度及び寸法精度を良好にできる。そして、このラックを組み込んだ自動車用ステアリング装置の性能を良好にできる。
特に、請求項１１、１２に記載した様に、余肉を、径方向外方に突出しない、特定の部分に集中させれば、素材の容積を厳密に規制しなくても、完成後のラックの一部に、径方向外方に突出する凸部やバリが生じる事を防止できて、良質のラックを低コストで得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
［自動車用ステアリング装置の発明に関する実施の形態の１例］
図１〜５は、請求項１〜３に対応する、自動車用ステアリング装置（構造の発明）に関する実施の形態の１例を示している。尚、本例の自動車用ステアリング装置の特徴は、ラック９ａに設けたラック歯１７とピニオン軸１１に設けたピニオン歯２０との噛合部とは別に、このラック９ａが自身の中心軸を中心として回動する事を阻止する為の回動阻止機構を設けた点にある。即ち、この様な回動阻止機構を設ける事により、上記噛合部の噛合状態を適正にすると共に、上記ラック９ａを上記ピニオン軸１１に向け効果的に押し付けられる様にして、ステアリングホイール１（図２５参照）の操作感を良好にする点にある。その他の部分の構造及び作用は、上記ピニオン軸１１の先端部を支持している軸受１９ｃをニードル軸受から玉軸受に変更した以外、前述した従来構造の場合と同様であるから、同等部分に関しては、図示並びに説明を、省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００２５】
上記ラック９ａの外周面の周方向に離隔した２個所位置に、互いに平行な１対の平坦面２５、２５を、それぞれ上記ラック９ａの軸方向に連続する状態で設けている。尚、実施の形態を示す各図面で、上記両平坦面２５、２５が面積を持って表される場合には、これら両平坦面２５、２５を斜格子で表している。特に本例の場合には、これら両平坦面２５、２５を、上記ラック９ａの片側面に形成したラック歯１７の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に設けている。又、上記両平坦面２５、２５は、少なくとも、上記ラック９ａをハウジング８内にその軸方向の移動を可能に支持する為のガイドスリーブ１３ａの内周面に対向し得る部分の、全長に亙り形成している。この為に本例の場合には、上記両平坦面２５、２５を、上記ラック９ａの全長に亙り形成している。
【００２６】
一方、上記ラック９ａを軸方向の移動を可能に挿通した、上記ガイドスリーブ１３ａの内周面の径方向反対側２個所位置に、このガイドスリーブ１３ａ及び上記ラック９ａの軸方向に見た形状が直線である、１対の摺接部２６、２６を設けている。上記ガイドスリーブ１３ａを上記ハウジング８内に設置した状態で、これら両摺接部２６、２６は、上記ラック歯１７の歯先に接する仮想平面に対して直角方向に存在する。そして、上記ラック９ａを上記ガイドスリーブ１３ａに挿通した状態で、上記両摺接部２６、２６と上記両平坦面２５、２５とを係合（摺接）させる事により、上記ラック９ａが自身の中心軸回りに回転する事を阻止している。
【００２７】
上述の様に構成する本例の自動車用ステアリング装置によれば、次述する２通りの理由により、ステアリングホイール１の操作感を良好にできる。
先ず、上記両摺接部２６、２６と上記両平坦面２５、２５との係合に基づき、上記ラック９ａが自身の中心軸回りで回動する事が阻止される。前記ラック歯１７と前記ピニオン歯２０との噛合部により、この回動を阻止する必要はない。言い換えれば、この回動阻止の為に、上記ラック歯１７と上記ピニオン歯２０との噛合状態を、片当たり等の不適正な状態にする事はない。この為、これらラック歯１７とピニオン歯２０との噛合部の噛み合い状態を適正に維持できて、この噛合部で異音が発生したり、この噛合部での伝達効率が低下する事を防止して、上記ステアリングホイール１の操作感を良好に維持できる。
【００２８】
又、上記両平坦面２５、２５及び上記両摺接部２６、２６は、上記ラック歯１７の歯先に接する仮想平面に対し直角方向に存在する為、上記両平坦面２５、２５と上記両摺接部２６、２６との係合部が、上記ラック９ａが上記仮想平面に対し遠近動する事、言い換えれば、上記ピニオン軸１１に向け変位する事に対して、大きな抵抗にはならない。即ち、このラック９ａはこのピニオン軸１１に対し、上記両平坦面２５、２５と上記両摺接部２６、２６との係合部に作用する摩擦力に抗するのみで近付く事ができる。従って、上記ラック歯１７と上記ピニオン歯２０との噛合部のバックラッシュを解消すべく、上記ラック９ａを上記ピニオン軸１１に向け、効果的に押し付ける事ができる。この為、上記噛合部のバックラッシュを解消する為に上記ラック９ａを上記ピニオン軸１１に向け押圧する、皿ばね等の弾性材２４の弾力を適正にする為の、調整ねじ２７による調整作業が容易になる。この結果、上記ラック９ａの回動を抑えられる事と相まって、上記ステアリングホイール１の操作感を良好に維持できる。
【００２９】
［製造方法の発明に関する実施の形態の第１例］
図６〜７は、請求項４、５、８、１０に対応する、製造方法の発明に関する実施の形態の第１例を示している。本例の製造方法により、上述した様なラック９ａ（例えば図３参照）を造るには、先ず、図６の（Ａ）に示す様に、炭素鋼、ステンレス鋼等の金属材製で円杆状の予備素材２８を、受型２９の上面に設けた、断面円弧形の凹溝部３０内にセット（載置）する。この凹溝部３０の内面の曲率半径Ｒ30は、上記ラック９ａのうち、ラック歯１７と径方向反対側部分に存在する背面部分３１の曲率半径Ｒ31（図５参照）とほぼ（加工力解除に伴うスプリングバック分を除き）一致（Ｒ30≒Ｒ31）している。
【００３０】
次いで、図６の（Ｂ）に示す様に、上記凹溝部３０に沿って長い押圧パンチ３２の先端面（下端面）により上記予備素材２８をこの凹溝部３０に向けて強く押圧する、据え込み加工を行なう。上記押圧パンチ３２の先端面の形状は、一般的には平坦面とする。但し、上記凹溝部３０の幅方向（図６の左右方向）に関して、曲率半径が大きな凹曲面としたり、幅方向両端部が上記受型２９に向けて直線的若しくは曲線的に突出する、（据え込み加工後の形状の上端部を抱き込む様な）凹形状とする事もできる。何れにしても、上記図６の（Ｂ）に示した据え込み加工では、上記予備素材２８の軸方向一部でラック歯１７（図１〜５参照）を形成すべき部分を、上下方向に押し潰すと共に、水平方向の幅寸法を拡げて、素材３３とする。この素材３３は、上記部分の外周面に、上記背面部分３１（図１〜５参照）となるべき部分円筒面部３４と、断面の径方向に関してこの部分円筒面部３４と反対側に存在する平坦面部３５と、これら両面部３４、３５同士を連続させる、曲率半径が比較的小さい、１対の曲面部３６、３６とを備える。
【００３１】
次いで、上記素材３３を、上記受型２９の凹溝部３０から取り出して、図６の（Ｃ）に示す様に、ダイス３７に設けた成形用凹溝３８の開口部に挿入（セット）する。この成形用凹溝３８は、Ｕ字形の断面形状を有し、底部３９の曲率半径は、前記受型２９の凹溝部３０の内面の曲率半径Ｒ30と、ほぼ一致している。又、上記成形用凹溝３８の両内側面の深さ方向｛図６の（Ｃ）、（Ｄ）の上下方向｝中間部分には、互いに平行な平面である、１対の成形用平坦面４０、４０を設けている。更に、上端開口部には、上方に向かう程互いの間隔が拡がる方向に傾斜した、１対のガイド傾斜面部４１、４１を設けている。上記素材３３は、これら両ガイド傾斜面部４１、４１同士の間に掛け渡す様にして、上記成形用凹溝３８の開口部にセットする。
【００３２】
この様に、上記素材３３を上記成形用凹溝３８の開口部にセットしたならば、次いで、図６の（Ｃ）→（Ｄ）に示す様に、この成形用凹溝３８内に上記素材３３を、歯成形用パンチ４２により強く押し込む。この結果、この素材３３が、幅方向両端部を塑性変形させつつ、上記成形用凹溝３８内に押し込まれる。この際、この素材３３の幅寸法が大きい分、この素材３３の幅方向両端部は、上記成形用凹溝３８内に押し込まれつつ、この成形用凹溝３８の成形用平坦面４０、４０とガイド傾斜面部４１、４１との連続部で扱かれる。この結果、上記幅方向両端部の金属材料を上方に移動させつつ、上記素材３３の断面が、図６の（Ｃ）に示した状態から（Ｄ）に示した状態にまで変化する。
【００３３】
又、上記素材３３を上記成形用凹溝３８内に押し込む為の、上記歯成形用パンチ４２の下面には、得るべきラック歯に見合う形状の、成形用の波形凹凸を設けている。従って、上記歯成形用パンチ４２により上記素材３３を上記成形用凹溝３８の底部３９にまで押し込んだ後、更にこの歯成形用パンチ４２により上記素材３３を強く押圧すれば、上記波形凹凸の形状がこの素材３３の一部に転写されて、当該部分に素ラック歯４３が形成される。この結果、上記図６の（Ｃ）に示した素材３３が、（Ｄ）に示した素ラック４４となる。但し、この状態での素ラック４４は、完成状態のラック９ａ（図１〜５参照）に比べて、形状精度及び寸法精度が不十分であり、上記素ラック歯４３の端縁も尖ったままである。又、この素ラック歯４３の加工に伴って（歯底となるべき部分から）押し出された余肉は、上記成形用凹溝３８の両成形用平坦面４０、４０に強く押し付けられる。この為、上記素ラック４４の左右両側面には、互いに平行な平坦面２５、２５が、この素ラック４４の全長に亙り形成される。これら両平坦面２５、２５は、上記素ラック歯４３の歯先に接する仮想平面に対し、直角方向に存在する。
【００３４】
上述の様な素ラック４４を造ったならば、上記歯成形用パンチ４２を上昇させてから、この素ラック４４を上記成形用凹溝３８から取り出し、図６の（Ｅ）に示す様に、サイジング用ダイス４５の上面に形成したサイジング用凹凸面部４６に載置する。この際、上記素ラック４４を上下反転させる。このサイジング用凹凸面部４６は、歯の端縁の面取り部を含め、得るべきラック歯１７の形状に見合う（完成後の形状に対して凹凸が反転した）形状を有する。又、上記サイジング用凹凸面部４６の両側部分には、上記両平坦面２５、２５を抑え付ける、互いに平行な１対の平坦面である、抑え面部４７、４７を設けている。これら両抑え面部４７、４７の間部分が、特許請求の範囲に記載したサイジング用凹溝になる。そこで、押型４８により、図６の（Ｅ）→（Ｆ）に示す様に、上記素ラック４４のラック歯１７を形成した部分を、上記サイジング用凹凸面部４６に向け、強く押し付ける。
【００３５】
上記押型４８の下面には、造るべきラック９ａの背面部分３１の曲率半径Ｒ31（図５参照）に一致する曲率半径を有する押し凹溝４９を形成しており、上記素ラック４４は、上記背面部分３１となるベき部分をこの押し凹溝４９に嵌合させた状態で、上記サイジング用凹凸面部４６に向け強く押圧される。この為、上記図６の（Ｆ）に示した、上記サイジング用ダイス４５と上記押型４８とを十分に近づけた状態で、上記ラック歯１７が、図７の（Ａ）に示した、先端縁が尖った（シャープエッジである）素ラック歯４３から、（Ｂ）に示した完成後の状態のラック歯１７（形状及び寸法が適正になり、各歯の端縁に面取りが設けられた状態）になると同時に、上記背面部分３１に関しても、形状及び寸法が適正になる。又、上記両平坦面２５、２５に関しても、上記両抑え面部４７、４７に押し付けられて、面精度を向上させられる。
【００３６】
この様にして得られた、前述の図１〜５に示す様なラック９ａは、ラック歯１７の幅寸法、強度、剛性を、何れも十分に確保でき、しかもこのラック歯１７を形成した部分以外の外径が必要以上に大きくならずに軽量である。
又、上記ラック歯１７を塑性加工と同時に、上記両平坦面２５、２５も塑性加工する為、前述した様な本発明の自動車用ステアリング装置を構成する為に必要不可欠な、上記両平坦面２５、２５を備えたラック９ａを低コストで造れる。
尚、上述した様な本例の製造方法を実施する場合に、上記押し凹溝４９の内寸が拡がる程度を、下端開口寄り部分で、この部分の直上部分よりも急にする事が好ましい。即ち、上記押し凹溝４９の断面形状を、下端開口部が、この下端開口部よりも奥側部分から接線方向に拡がるものを使用する。そして、余肉をこの拡がった部分に集中させつつ、上記素ラック歯４３を上記ラック歯１７に加工する。但し、余肉が上記両平坦面２５、２５よりも側方に突出しない様に、上記奥側部分を含め、上記押し凹溝４９の断面形状を規制する。
【００３７】
又、上記素ラック４４を上記ラック９ａに加工するサイジング工程を、上記図６の（Ｅ）→（Ｆ）に示す様な１工程で行なう代わりに、図８の（Ａ）→図８の（Ｂ）の様に、２工程に分けて行なう事もできる。このうちの図８の（Ａ）の工程では、サイジング用ダイス４５ａのサイジング用凹凸面部４６ａの底部と上記素ラック４４に設けた素ラック歯４３の先端縁との間に隙間５０を介在させて、主として、この素ラック歯４３の幅方向両端縁部の形状を整える。又、図８の（Ｂ）の工程では、この素ラック歯４３の幅方向両端縁部は拘束せず、第二サイジング用ダイス５１のサイジング用凹凸面部５２により、主として、上記素ラック歯４３の先端縁部の形状を整えて、ラック歯１７とする。この様な図８の（Ａ）（Ｂ）に示した何れの工程でも、サイジング用奥凸面部４６ａ、５２に素ラック歯４３が充満し切る事はない為、サイジング用ダイス４５ａ、５１に加わる応力を低減して、これらサイジング用ダイス４５ａ、５１の耐久性確保を図れる。又、これらサイジング用ダイス４５ａ、５１の弾性変形を抑えて、完成後のラック歯１７の精度を向上させる事も可能になる。
【００３８】
［製造方法の発明に関する実施の形態の第２例］
図９は、請求項４、５、８、１０、１２に対応する、製造方法の発明に関する実施の形態の第１例を示している。本例の場合、図９の（Ｃ）→（Ｄ）の工程で造る、素ラック４４ａに、互いに平行な１対の平坦面２５、２５に隣接する状態で、１対の第二平坦面５３、５３を形成する。これら両第二平坦面５３、５３は、上記両平坦面２５、２５を境として、素ラック歯４３と反対側部分に設けられており、これら両平坦面２５、２５から離れるに従って互いの間隔が狭くなる方向に傾斜している。
【００３９】
この様な両第二平坦面５３、５３を形成する為に、ダイス３７ａに形成した成形用凹溝３８ａの両内側面の一部で、互いに平行な１対の成形用平坦面４０ａ、４０ａの底部３９ａ側に隣接する部分に、これら両成形用平坦面４０ａ、４０ａから離れるに従って互いの間隔が狭くなる方向に傾斜した、１対の第二成形用平坦面５４、５４を設けている。そして、図９の（Ｃ）→（Ｄ）の工程で、素材３３を素ラック４４ａに加工する際に、上記両第二成形用平坦面５４、５４に対応する部分に上記両第二平坦面５３、５３を形成して、上記素ラック４４ａとする。その後、図９の（Ｅ）→（Ｆ）に示す様にこの素ラック４４ａを、サイジング用ダイス４５ｂと押型４８との間で強く挟持する事により、上記素ラック歯４３をラック歯１７に加工する。この際、上記両第二平坦面５３、５３を、上記サイジング用ダイス４５ｂと上記押型４８との不連続部に対向させて、余肉を上記両第二平坦面５３、５３部分に集中させつつ、上記素ラック歯４３を上記ラック歯１７に加工する。
【００４０】
この様な本例の製造方法の場合には、余肉を上記両第二平坦面５３、５３部分に集中させるが、この第二平坦面５３、５３部分は、上記素ラック４４ａの断面形状に関する外接円よりも内径側に、この外接円よりも径方向内側に凹んだ状態で存在する。この為、上記余肉が著しく多くならない限り、予備素材２８｛図９の（Ａ）｝の容積を厳密に規制しなくても、完成後のラック９ａ｛図９の（Ｆ）｝の一部に、径方向外方に突出する凸部やバリが生じる事を防止できて、良質のラック９ａを低コストで得られる。
【００４１】
その他の部分の構成及び作用は、前述した製造方法の発明に関する実施の形態の第１例の場合と同様である。そして、本例の場合も、この第１例の場合と同様、上記素ラック４４を上記ラック９ａに加工するサイジング工程を、上記図９の（Ｅ）→（Ｆ）に示す様な１工程で行なう代わりに、図１０の（Ａ）→図１０の（Ｂ）の様に、２工程に分けて行なう事もできる。この場合も、上記両第二平坦面５３、５３を、サイジング用ダイス４５ａ及び第二サイジング用ダイス５１と、押型４８との不連続部に対向させる。
【００４２】
［製造方法の発明に関する実施の形態の第３例］
図１１〜１８は、請求項４、５、８、１０に対応する、製造方法の発明に関する実施の形態の第３例を示している。本例の場合には、図１１の（Ａ）に示した円杆状の予備素材２８のうちで片側面にラック歯を形成すべき部分を図１１の（Ｂ）に示す様に、前述の第１例及び上述の第２例と同様、断面形状をおむすび形に押し潰し、ラックを形成しない端部を図１１の（Ｃ）に示す様に、楕円形に押し潰す。この為に、図１２に示す様な、段付の凹溝部３０ａを設けた受型２９ａと、段付の押圧面を設けた押圧パンチ３２ａとを使用し、上記予備素材２８を押圧して、図１３に示す様な素材３３ａを得る。そして、上記ラック歯を形成すべき部分だけでなく、端部迄、両側面に平坦面２５、２５（図１４〜１８参照）を形成可能な幅寸法に広げる。
【００４３】
上述の様にして加工した、上記素材３３ａは、図１４の（Ａ）→（Ｂ）及び図１５に示す様に、ダイス３７ｂに設けた、底部３９ｂを段付形状とした成形用凹溝３８ｂと、押圧面を段付形状とした歯成形用パンチ４２ａとにより径方向に強く押圧して、素ラック歯４３を備えた素ラック４４ｂとする。次いで、この素ラック４４ｂの素ラック歯４３に、図１６の（Ａ）→（Ｂ）に示すサイジングを施し、この素ラック歯４３を、必要な形状精度及び寸法精度を備えたラック歯１７とする。この状態で、図１７〜１８に示した様な、互いに平行な１対の平坦面２５、２５を、軸方向端部迄形成したラック９ｂを得られる。その他の部分の構成及び作用は、前述した製造方法の発明に関する実施の形態の第１例の場合と同様である。
【００４４】
尚、本例の応用例として、図１９に示す様に、１対の平坦面２５、２５を、ラック歯１７を形成した部分にのみ形成する事もできる（請求項６に記載した発明に対応する製造方法）。この場合には、上記図１１に示した工程で、予備素材２８の端部を押し潰さずに、この端部の外径がこの予備素材の外径のままの素材とする。この場合に、この素材の端部の外径は、上記両平坦面２５、２５を形成すべき１対の成形用平坦面同士の間隔以下となるので、これら両平坦面２５、２５が端部に迄形成される事がなくなる。
【００４５】
［製造方法の発明に関する実施の形態の第４例］
図２０〜２４は、請求項４、５、９、１０に対応する、製造方法の発明に関する実施の形態の第４例を示している。本例の場合には、予備素材２８ａとして、円管状の外層体５５の内径側に円杆状の内層体５６を押し込んで成る複合材を使用して、上述した製造方法の発明に関する実施の形態の第３例の場合と同様の工程で、図１７〜１８に示す様な形状のラック９ｃを造る。上記予備素材２８ａは、上述した製造方法の発明に関する実施の形態の第３例の場合と同様に、図２０〜２１に示した工程で素材３３ｂに加工し、この素材３３ｂを図２２〜２３に示した工程で素ラック４４ｃに加工し、この素ラック４４ｃを図２４に示したサイジングを施して、ラックとする。
【００４６】
この様な本例の場合、上記外層体５５として、優れた強度及び耐摩耗性を有する鉄系合金を、上記内層体５６として、強度及び耐摩耗性の点で不足する代わりに軽量であるアルミニウム系合金を、それぞれ使用する事で、必要とする強度及び耐摩耗性を有し、しかも軽量なラックを得られる。その他の構成及び作用は、上述した製造方法の発明に関する実施の形態の第３例の場合と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明のうち、自動車用ステアリング装置の実施の形態の１例を示す、ステアリングギヤユニット部分の断面図。
【図２】ラック＆ピニオン部分を取り出して示す斜視図。
【図３】ラックのみを取り出して示す斜視図。
【図４】図２のイ矢視図。
【図５】ガイドスリーブ及びラックのみを取り出して図４と同方向から見た図。
【図６】自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法の実施の形態の第１例を工程順に示す断面図。
【図７】サイジングにより素ラック歯をラック歯に加工する状態を示す斜視図。
【図８】サイジングを２工程に分けて行なう状態を示す断面図。
【図９】自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法の実施の形態の第２例を工程順に示す断面図。
【図１０】サイジングを２工程に分けて行なう状態を示す断面図。
【図１１】自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法の実施の形態の第３例に関し、予備素材を素材に加工する状態を示す断面図で、（Ａ）は歯加工開始前の状態を、（Ｂ）は加工開始後の状態を、それぞれ示す、図１２のロ−ロ断面図、（Ｃ）は同じくハ−ハ断面図。
【図１２】加工開始後の状態を、図１１の側方から見た状態で示す断面図。
【図１３】予備素材を加工して得られた素材の端部斜視図。
【図１４】素材を素ラックに加工する状態を工程順に示す断面図。
【図１５】素ラックの加工を終了した状態を、図１４の側方から見た状態で示す断面図。
【図１６】素ラックをラックに加工するサイジング加工を工程順に示す断面図。
【図１７】得られたラックの斜視図。
【図１８】同じく端面図及び側面図。
【図１９】平坦面をラックの端部迄形成しない状態を示す、端面図及び側面図。
【図２０】自動車用ステアリング装置用ラックの製造方法の実施の形態の第４例に関し、予備素材を素材に加工する状態を示す断面図で、（Ａ）は歯加工開始前の状態を、（Ｂ）は加工開始後の状態を、それぞれ示す、図２１のニ−ニ断面図、（Ｃ）は同じくホ−ホ断面図。
【図２１】加工開始後の状態を、図２０の側方から見た状態で示す断面図。
【図２２】素材を素ラックに加工する状態を工程順に示す断面図。
【図２３】素ラックの加工を終了した状態を、図２２の側方から見た状態で示す断面図。
【図２４】素ラックをラックに加工するサイジング加工を工程順に示す断面図。
【図２５】自動車用ステアリング装置の１例を示す、一部切断側面図。
【図２６】ステアリングギヤユニット部分の断面図。
【図２７】ステアリングギヤユニットのハウジングの開口部にガイドスリーブを装着した状態を示す部分断面図。
【図２８】更に、ラック及びベローズを組み付けた状態を示す部分断面図。
【図２９】ガイドスリーブ及びラックのみを取り出して示す、図５と同様の図。
【図３０】ラック＆ピニオン部分を取り出して示す斜視図。
【符号の説明】
【００４８】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングシャフト
３    自在継手
４    中間シャフト
５    ステアリングギヤユニット
６    入力軸
７    タイロッド
８    ハウジング
９、９ａ、９ｂ、９ｃ  ラック
１０    ラック用筒部
１１    ピニオン軸
１２    ピニオン用筒部
１３、１３ａ  ガイドスリーブ
１４    係止突条
１５    係止溝
１６    係止突片
１７    ラック歯
１８    ガイド凸部
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ  軸受
２０    ピニオン歯
２１    押圧ローラ
２２    枢軸
２３    支持ブロック
２４    弾性材
２５    平坦面
２６    摺接部
２７    調整ねじ
２８、２８ａ  予備素材
２９、２９ａ  受型
３０、３０ａ  凹溝部
３１    背面部分
３２、３２ａ  押圧パンチ
３３、３３ａ、３３ｂ  素材
３４    部分円筒面部
３５    平坦面部
３６    曲面部
３７、３７ａ、３７ｂ  ダイス
３８、３８ａ、３８ｂ  成形用凹溝
３９、３９ａ、３９ｂ  底部
４０、４０ａ  成形用平坦面
４１    ガイド傾斜面部
４２、４２ａ  歯成形用パンチ
４３    素ラック歯
４４、４４ａ、４４ｂ、４４ｃ  素ラック
４５、４５ａ、４５ｂ  サイジング用ダイス
４６、４６ａ  サイジング用凹凸面部
４７    抑え面部
４８    押型
４９    押し凹溝
５０    隙間
５１    第二サイジング用ダイス
５２    第二サイジング用凹凸面部
５３    第二平坦面
５４    第二成形用平坦面
５５    外層体
５６    内層体
【図１】
2008213756.tif 000003
【図２】
2008213756.tif 000004
【図３】
2008213756.tif 000005
【図４】
2008213756.tif 000006
【図５】
2008213756.tif 000007
【図６】
2008213756.tif 000008
【図７】
2008213756.tif 000009
【図８】
2008213756.tif 000010
【図９】
2008213756.tif 000011
【図１０】
2008213756.tif 000012
【図１１】
2008213756.tif 000013
【図１２】
2008213756.tif 000014
【図１３】
2008213756.tif 000015
【図１４】
2008213756.tif 000016
【図１５】
2008213756.tif 000017
【図１６】
2008213756.tif 000018
【図１７】
2008213756.tif 000019
【図１８】
2008213756.tif 000020
【図１９】
2008213756.tif 000021
【図２０】
2008213756.tif 000022
【図２１】
2008213756.tif 000023
【図２２】
2008213756.tif 000024
【図２３】
2008213756.tif 000025
【図２４】
2008213756.tif 000026
【図２５】
2008213756.tif 000027
【図２６】
2008213756.tif 000028
【図２７】
2008213756.tif 000029
【図２８】
2008213756.tif 000030
【図２９】
2008213756.tif 000031
【図３０】
2008213756.tif 000032