(57)【要約】【課題】  画質の優れたトナー画像を形成することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することのできるトナーおよびトナーの製造方法を提供することを提供すること。【解決手段】  本発明のトナーは、分散媒中に分散した分散質を合一させ、合一粒子を得る工程を経て得られたトナーであって、樹脂成分とデオキシリボ核酸とを含み、かつ前記デオキシリボ核酸を前記トナー粒子内部に内包していることを特徴とする。トナー粒子は、前記樹脂成分と前記デオキシリボ核酸とを含むコア領域、および前記コア領域を被覆するシェル領域を有することが好ましく、前記デオキシリボ核酸を、０．０１〜５．０ｗｔ％含むことが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散媒中に分散した分散質を合一させ、合一粒子を得る工程を経て得られたトナーであって、
樹脂成分とデオキシリボ核酸とを含み、
かつ前記デオキシリボ核酸を前記トナー粒子内部に内包していることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記トナー粒子は、前記樹脂成分と前記デオキシリボ核酸とを含むコア領域、および前記コア領域を被覆するシェル領域を有するものである請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記デオキシリボ核酸を、０．０１〜５．０ｗｔ％含むものである請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
分散質が分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を得る合一工程と、
前記分散液中の前記分散媒を除去する分散媒除去工程とを有し、
樹脂成分およびデオキシリボ核酸とを前記分散質の構成材料として含むことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項５】
前記合一工程において電解質を添加する請求項４に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記分散液調製工程、前記合一工程および前記分散媒除去工程は、処理温度を４０℃以下で行うものである請求項４または５に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記合一工程後であって、前記分散媒除去工程前に、
前記合一粒子の表面を、前記合一粒子を構成する組成とは異なる組成で構成された被膜にて被覆する被覆工程を有するものである請求項４ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記被覆工程において電解質を添加する請求項７に記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記被覆工程は、処理温度が４０℃以下で行う請求項７または８に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーおよびトナーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真法によるカラー印刷技術の発達により、解像度や画像濃度、色調、光沢等の画像品質の優れたトナー画像の形成が可能になってきている。このため、電子写真法のカラー印刷技術を用いて、紙幣や有価証券等の発行を容易に行えるようになった。しかしながら、それと同時に、肉眼ではほとんど本物と区別のつかないような紙幣や有価証券等の偽造品を製造することも容易になった。そこで、電子写真法によるカラー印刷技術を用いた偽造を防止するために、偽造品の識別を容易にして偽造を防止する技術が望まれている。
【０００３】
真正品と偽造品との識別を容易にする手段としては、例えば、トナーに蛍光物質等の標識となる物質を含ませ、得られたトナー画像から、これらを検出、同定する手段が挙げられる。例えば、特公昭６１−１８２３４号公報では、真正品と偽造品を区別するために、カラー画像を形成するトナー中に蛍光染料を含有させることが記載されている。この技術によると、紙幣などの印刷物に紫外線を照射することで、この被検物が偽造品であるか否かを識別することができる。
【０００４】
しかしながら、このような従来の偽造防止技術では、単に印刷物から発する蛍光にて判断するに過ぎず、偽造品が同様の蛍光を発する化合物を含んでいた場合、偽造品と正真品の区別をすることが難しかった。
また、近年、トナー画像には解像度や色調、彩度等の画質においてさらに、高度な品質が要求されるようになってきている。しかしながら、従来の技術では、トナーの粒径が比較的大きく、粒度分布も比較的広かったため、他のトナーを用いたトナー画像からの識別性を有し、かつ高画質のトナー画像を得ることが難しい問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特公昭６１−１８２３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、画質の優れたトナー画像を形成することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することのできるトナーおよびトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーは、分散媒中に分散した分散質を合一させ、合一粒子を得る工程を経て得られたトナーであって、
樹脂成分とデオキシリボ核酸とを含み、
かつ前記デオキシリボ核酸を前記トナー粒子内部に内包していることを特徴とする。
これにより、画質の優れたトナー画像を形成することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することのできるトナーを提供できる。
【０００８】
本発明のトナーでは、前記トナー粒子は、前記樹脂成分と前記デオキシリボ核酸とを含むコア領域、および前記コア領域を被覆するシェル領域を有するものであることが好ましい。
これにより、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーをより確実に識別することのできるトナーを提供できる。
【０００９】
本発明のトナーでは、前記デオキシリボ核酸を、０．０１〜５．０ｗｔ％含むものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の粒度分布が特に狭く、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーをより確実に識別することのできるトナーを提供できる。
本発明のトナーの製造方法は、分散質が分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を得る合一工程と、
前記分散液中の前記分散媒を除去する分散媒除去工程とを有し、
樹脂成分およびデオキシリボ核酸とを前記分散質の構成材料として含むことを特徴とする。
これにより、画質の優れたトナー画像を形成することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することのできるトナーの製造方法を提供できる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、前記合一工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、所望の大きさの合一粒子（複数個の分散質が合一してなる合一粒子）を、より効率良く形成することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液調製工程、前記合一工程および前記分散媒除去工程は、処理温度を４０℃以下で行うものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子の粒度分布が特に狭く、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーをより確実に識別することのできるトナーの製造方法を提供できる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法では、前記合一工程後であって、前記分散媒除去工程前に、
前記合一粒子の表面を、前記合一粒子を構成する組成とは異なる組成で構成された被膜にて被覆する被覆工程を有するものであることが好ましい。
これにより、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーをより確実に識別することのできるトナーの製造方法を提供できる。
【００１２】
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、所望の厚さの被膜を、より効率良く形成することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程は、処理温度が４０℃以下で行うことが好ましい。
これにより、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーをより確実に識別することのできるトナーの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
＜トナー＞
まず、本発明のトナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子で構成されている。
《トナー粒子の構成材料》  
トナー粒子は、樹脂成分と、デオキシリボ核酸（ＤＮＡ）とを含む材料で構成されたものである。
【００１４】
［デオキシリボ核酸］
デオキシリボ核酸（ＤＮＡ）は、生物の遺伝情報の基礎となる物質である。
ＤＮＡの立体構造は、共通の中心軸の周りに２本の鎖が螺旋状に捩れ合った２重螺旋構造であり、それぞれの鎖に存在する塩基は中心軸に向き、一方の鎖の塩基と他方の鎖の塩基との間の水素結合によって構造が安定化されている。なお、２本の鎖の塩基配列は相補的な関係を持っている。
【００１５】
また、上記鎖はデオキシヌクレオチドの糖５'位の炭素に結合したリン酸基、および糖３'位の水酸基がエステル重合したポリヌクレオチドからなっており、各デオキシヌクレオチドの糖１'位の炭素には、プリン塩基あるいはピリジミン塩基がＮ−グリコシド結合している。
また、ＤＮＡを構成する塩基は、通常、プリン塩基であるアデニン（Ａ）とグアニン（Ｇ）、及びピリミジン塩基であるチミン（Ｔ）とシトシン（Ｃ）の４種類である。遺伝子としてのＤＮＡは、通常、分子量１００万以上の鎖状分子であり、上記の４種類の塩基による塩基配列の組み合わせは、極めて膨大な数となる。また、生物の種によってＤＮＡは固有のものであるため、多くの種類の塩基配列のＤＮＡが天然に存在する。また、ＤＮＡは、天然の生物から抽出することにより、多くの種類の異なった塩基配列をもったＤＮＡを安価かつ容易に得ることができる。得られたＤＮＡは増幅可能であり、大量のトナーを生産した場合であっても同一のＤＮＡを用いることができる。また、ＤＮＡは、微量であっても検出、識別が可能であるという特徴を有している。
【００１６】
このため、上記のようなＤＮＡを標識として用いることで、他のトナーとの識別が可能なトナーを製造することができる。すなわち、本発明のトナーを用いて記録媒体に形成されたトナー画像は、含まれるＤＮＡを分析することにより、他のトナーを用いて形成したトナー画像との識別が可能であり、本発明のトナーによる印刷物と、他のトナーによる印刷物との判別が可能になる。また、本発明のトナーが複数の種類存在した場合であっても、トナーによって異なる塩基配列を持ったＤＮＡを含んでいるのであれば、ＤＮＡの分析によって、トナー画像の画像形成に用いたトナーの識別が可能になる。
具体的な一例を説明すると、例えば、各トナーカートリッジに含まれるトナーのＤＮＡを一部保管し、ＤＮＡの種類とトナーカートリッジの製品番号等の対応を記録しておく。このとき、各トナーカートリッジに含まれるＤＮＡの種類はトナーカートリッジ毎に変えることができる。
【００１７】
次に、有価証券を発行した後、手元にある有価証券が真正品であるかを確かめる場合、以下のようにして有価証券の真偽の判断ができる。
まず、真正品に本発明のトナーを用いて有価証券の製造を行った場合、真偽が不明な印刷物を発見した際に、トナー画像中に含まれるＤＮＡについて分析を行う。このとき、真正品に含まれるＤＮＡはあらかじめ特定されているため、分析の結果、ＤＮＡが含まれていない印刷物、あるいは真正品に含まれるＤＮＡと違う塩基配列のＤＮＡが含まれた印刷物は偽造品として特定できる。
【００１８】
一方で、偽造品に本発明のトナーを用いて画像印刷が行われた場合についても、真偽が不明な印刷物を発見した際に、トナー画像中に含まれるＤＮＡについて分析を行う。このとき、真正品には、偽造品とは違う塩基配列のＤＮＡが含まれているため、あるいはＤＮＡが含まれていないため、偽物品は容易に真正品と区別することができる。また、偽物品に含まれているＤＮＡの塩基配列から、偽物品の製造に用いられたトナーカートリッジの製品番号等が特定でき、トナーカートリッジの流通経路、出所の特定をすることが容易になる。
【００１９】
なお、トナー画像中に含まれるＤＮＡの識別は、例えば、以下の方法で分析することにより達成できる。まず、検体となる印刷物のトナー画像からＤＮＡを採取する。次に、採取したＤＮＡを、ＳＳＣＰ（Ｓｉｎｇｌｅ Ｓｔｒａｎｄ Ｃｏｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｐｏｌｙｍｏｒｐｈｉｓｍ）法を用いて、別途保存しておいた参照用のＤＮＡサンプルと比較する。ＳＳＣＰ法では、２種類のＤＮＡが同一の塩基配列を有するものであるか否かを容易かつ迅速に判別できる。したがって、このような方法によりＤＮＡを識別することで、トナー画像に含まれるトナーの識別が可能になる。
【００２０】
また、トナー画像から採取したＤＮＡは、通常微量であり、そのままではＳＳＣＰ法にて分析ができない場合が多い。この場合においては、ＰＣＲ（Ｐｏｌｙｍｅｒａｓｅ Ｃｈａｉｎ Ｒｅａｃｔｉｏｎ）法等を用いて、ＤＮＡを増幅し、増幅したＤＮＡについてＳＳＣＰ法で分析することができる。
また、ＤＮＡの識別方法は上述した方法以外であってもよい。
【００２１】
また、本発明のトナーは以下のように使用することもできる。
複数種のトナーにそれぞれ異なる塩基配列を持ったＤＮＡを加え、トナーが識別可能な状態にしておく。画像形成装置が故障した際において、画像形成装置に付着したＤＮＡを分析する。分析の結果から、画像形成装置に用いたトナーの種類を知ることができる。これにより、そのトナーの種類に応じた画像形成装置の修理をすることが容易になる。また、ユーザーに対して画像形成装置の機種に適切に対応したトナーを伝え、ユーザーが画像形成装置の機種に対応しない不適切なトナーを用いることを防ぎ、画像形成装置のトラブルが再発することを防ぐことができる。
【００２２】
また、画像形成装置に付着したトナー中に含まれるＤＮＡは、上述した方法と同様に分析することができる。
また、トナー粒子中に含まれるＤＮＡは、いかなるものであってもよく、生物由来の抽出物でもあってもよく、合成されたものであってもよく、またそれらの反応物（例えば、分解物等）であってもよい。
【００２３】
また、トナー粒子中に含まれるＤＮＡは、複数種であってもよい。トナー粒子中に複数種のＤＮＡが含まれている場合、たとえ第三者にＤＮＡが用いられていることを知られたとしても、どのＤＮＡが識別に用いられているかをわかりにくくすることができる。
【００２４】
また、ＤＮＡの少なくとも一部の塩基配列が特定されているものが好ましい。これにより、ＳＳＣＰ法にて同定が困難な場合であっても、元の特定された塩基配列とトナー画像あるいはトナー中に含まれるＤＮＡの塩基配列を比較することにより、より厳密なＤＮＡの識別ができる。
【００２５】
また、トナー粒子中におけるＤＮＡの含有量は０．０１〜５．０ｗｔ％が好ましく、０．０２〜２．０ｗｔ％がより好ましく、０．０５〜１．５ｗｔ％がさらに好ましい。トナー中におけるＤＮＡの含有量が前記範囲内だと、他のトナーを用いたトナー画像からの識別性が特に優れたトナー画像を形成でき、トナー粒子の粒度分布が特に狭いトナーが得られる。これに対し、トナー粒子中におけるＤＮＡの含有量が前記下限値より小さいと、形成したトナー画像中に含まれるＤＮＡの含有量が少なくなるため、トナー画像の大きさによっては、ＤＮＡ分析にて、トナー画像の画像形成に用いたトナーを識別するのが困難になる場合がある。一方、トナー粒子中におけるＤＮＡの含有量が前記上限値より大きいと、後述するトナーの製造方法において合一が均一におこらない場合があり、トナー粒子の粒度分布が悪くなる場合がある。また、ＤＮＡに含まれる塩基が、トナー粒子の帯電性に影響する場合があり、トナー粒子の帯電量を制御することが困難になる場合がある。
【００２６】
［樹脂成分］
トナー粒子を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。また、トナー粒子がポリエステル樹脂で構成されたものであると、後述するような製造方法において、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。
【００２７】
トナー粒子がポリエステル樹脂を含む材料で構成されるものである場合、当該ポリエステル樹脂の酸価は、１〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、３〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の帯電特性を安定したものとしつつ、紙等の記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。また、後述するような製造方法において、粗大粒子が発生するのをより効果的に防止することができ、トナー粒子の粒度分布を特にシャープなものとすることができる。
【００２８】
トナー粒子を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３０〜８５℃であるのが好ましく、３５〜７５℃であるのがより好ましい。トナー粒子を構成する樹脂成分のガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、トナー粒子が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。
【００２９】
１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、トナー粒子を構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、トナー粒子を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。
【００３０】
また、トナー粒子を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜２１５℃であるのが好ましく、８０〜１９０℃であるのがより好ましい。トナー粒子を構成する樹脂成分の軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化温度とは、特に断りのない限り、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）において、ピストン断面積：１ｃｍ２、シリンダ圧力：０．９８ＭＰａ、ダイ穴長さ：１．０ｍｍ、ダイ穴径１．０ｍｍ、測定開始温度：５０℃、昇温速度：６℃／ｍｉｎ、試料重量：１．５ｇの条件で測定されるＴ１／２温度のことを指す。また、トナー粒子が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記Ｔ１／２温度としては、これらの各成分についてのＴ１／２温度の加重平均値を、トナー粒子を構成する樹脂成分のＴ１／２温度（軟化温度）として採用することができる。
【００３１】
［着色剤］
また、トナー粒子には、着色剤が含まれていてもよい。トナー粒子を構成する着色剤としては、特に限定されないが、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、トナー粒子は、着色剤を含まなくてもよい。トナー粒子が、着色剤を含まず、無色透明である場合、記録媒体に透明のトナー画像を形成することができる。この場合、記録媒体に定着したＤＮＡの存在が第三者に特に気づかれにくくなる。
【００３２】
［その他の成分］
また、トナー粒子には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、蛍光物質、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、特に限定されないが、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、セルシン、ライスワックス等の植物由来天然ワックス；ラノリン、ミツロウ、セラック、鯨ロウ等の動物由来天然ワックス；モンタンワックス、オゾケライト等の鉱物由来天然ワックス；パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス；サゾールワックス等のフィッシャー・トロプシュワックス；ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス；１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス；ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス；エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３３】
また、トナーには、蛍光物質が含まれていてもよい。本発明のトナーに蛍光物質が含まれている場合、いくつかの印刷物に対して紫外線等の光を照射して調べることで、簡便かつ迅速に本発明のトナーが含まれているかどうかを調べることができる。蛍光物質は、その物質に特定範囲の波長の光を照射した場合に、蛍光を発する。このため、本発明のトナーに蛍光物質が含まれている場合、前記範囲の波長の光を検体に照射して、蛍光を発しない印刷物は本発明のトナーを含んでいないと判断できる。一方、蛍光を発した印刷物に関しては、本発明以外のトナーにも同様の性質の蛍光物質が含まれている可能性があることから、本発明のトナーを用いたかどうかを判断できず、さらにＤＮＡ分析による、より厳密な検査を行う。このことから、ＤＮＡ分析の前に、蛍光物質による簡易的な調査を行うことで、ＤＮＡ分析の検体数を減らすことができ、正確かつ迅速な調査が可能になる。
【００３４】
帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【００３５】
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、トナー粒子の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００３６】
また、トナー粒子は、例えば、上記のような材料で構成されたトナー母粒子の表面付近に、外添剤が付与されたものであってもよい。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【００３７】
《トナー粒子の構造》
本発明において、トナー粒子は、上述したようなＤＮＡおよび樹脂成分を有し、かつトナー粒子内にＤＮＡを内包している。このように、ＤＮＡがトナー粒子中に内包されることで、ＤＮＡは、定着時において定着ローラから直接に熱を受けにくく、定着ローラから受ける熱による損傷を抑制できる。また、トナー粒子中に内包されたＤＮＡは、保存時や外添時における、摩擦や静電気等による損傷を防止することができ、空気や湿気による劣化を抑制することができる。このため、本発明のトナーを用いて形成したトナー画像は、ＤＮＡの検出、分析が容易となる。また、本発明のトナーは、トナー画像の画像形成に用いたトナーの識別が容易なものとなる。
【００３８】
一方、ＤＮＡがトナー粒子内に含まれず、外添された場合、ＤＮＡは定着時において定着ローラから直接熱を受けるため、ＤＮＡが非常に損傷しやすくなる。また、ＤＮＡは保存時、外添時において摩擦、静電気、空気、湿気等によって損傷を受ける。このため、ＤＮＡが外添されたトナーを用いて形成したトナー画像は、ＤＮＡの検出、分析が困難になり、トナー画像の画像形成に用いたトナーの識別が困難になる。
【００３９】
また、本発明において、トナー粒子は、上述したようなＤＮＡおよび樹脂成分を有し、ＤＮＡが内包されているものであれば、いかなる構造を有するものであってもよいが、以下、トナー粒子の構造の一例について説明する。
図１は、本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
トナー粒子１は、コア領域（芯部、核）１１と、コア領域１１を被覆するシェル領域（外殻）１２とを有するものである。これにより、定着良好域が広く、低温定着性、長期保存性、耐熱保存性が優れたトナーが得られる。
【００４０】
［コア領域］
コア領域１１は、樹脂成分とＤＮＡと上述したような着色剤とを含む材料で構成されたものである。
コア領域１１は、上述したようなＤＮＡを含む。これにより、トナー粒子内に特に安定してＤＮＡを内包させることができ、保存時、定着時におけるＤＮＡの損傷を特に有効に抑制できる。この結果、トナー画像の画像形成に用いたトナーの識別が特に容易なものとなる。
【００４１】
また、樹脂成分（バインダー樹脂）として、上述したような樹脂成分を含むものである。これにより、トナー全体としての定着良好域を特に広いものとすることができる。
また、トナー粒子を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３０〜６０℃であるのが好ましく、３５〜５５℃であるのがより好ましい。トナー粒子を構成する樹脂成分のガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。
【００４２】
また、コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）の軟化温度は、特に限定されないが、６０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１２０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂成分の軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。
【００４３】
また、コア領域１１には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、上述したようなワックス、蛍光物質、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
また、コア領域１１の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００４４】
また、トナー粒子１中においてコア領域１１の占める割合は、４０〜９９．５ｖｏｌ％であるのが好ましく、６０〜９５ｖｏｌ％であるのがより好ましい。コア領域１１の占める割合が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の保存性、耐久性等を十分に優れたものとしつつ、コア領域１１の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができる。
コア領域１１の平均粒径は、特に限定されないが、２〜８．０μｍであるのが好ましく、３〜７．０μｍであるのがより好ましい。コア領域１１の平均粒径が前記範囲内の値であると、より解像度の高いトナー画像を得ることができる。特になお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。
【００４５】
また、コア領域１１の平均粒径をＤＣ［μｍ］、トナー粒子１の平均粒径をＤＴ［μｍ］としたとき、０．７０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．９０≦ＤＣ／ＤＴ≦０．９５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、コア領域１１の構成材料の特性をより確実に発揮させることができる。特に、後述するようなシェル領域１２を備えたトナー粒子１は、シェル領域１２の厚さを十分に薄いものとしながらも、硬度を十分に高いものとすることができる。したがって、コア領域１１を構成する樹脂成分（バインダー樹脂）として、上述したようなガラス転移温度、および軟化温度のものを用いた場合には、保存時におけるトナー粒子１の凝集をより効果的に防止するとともに、トナー粒子を記録媒体に低温で定着させることができる。
【００４６】
［シェル領域］
シェル領域１２は、コア領域１１を被覆するように設けられたものである。これにより、コア領域１１中に含まれるＤＮＡを確実にトナー粒子中に内包することができ、トナー粒子は、保存時、定着時におけるＤＮＡの損傷を特に有効に抑制できる。
シェル領域１２は、常温（２５℃）において、コア領域１１よりも強度の高いものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１全体としての強度を高いものとしつつ、シェル領域１２を構成する材料の特性を効果的に発揮させることができる。
【００４７】
シェル領域１２は、いかなる材料で構成されるものであってもよいが、ポリエステル系樹脂で構成されたものであるのが好ましい。これにより、後述するような製造方法において、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。また、後述するような製造方法において、合一粒子（コア領域１１に対応）の表面と、被膜形成用液（シェル領域１２に対応）との親和性を特に優れたものとすることができ、より効率良く被膜を形成することができる。また、トナー粒子１においては、シェル領域１２のコア領域１１に対する密着性を特に優れたものとすることができる。
なお、シェル領域１２は、ポリエステル系樹脂以外の樹脂成分で構成されたものであってもよい。
【００４８】
シェル領域１２を構成する樹脂成分の重量平均分子量Ｍｗ（Ｓ）は、５０００〜６０万であるのが好ましく、５５００〜５０万であるのがより好ましい。
また、シェル領域１２は、コア領域１１に含まれる樹脂成分よりも、ガラス転移温度Ｔｇの高い樹脂成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナーの耐久性、保存性等を優れたものとすることができ、保存時等におけるトナー粒子の凝集等を効果的に防止することができる。
【００４９】
シェル領域１２を構成する樹脂成分のガラス転移温度Ｔｇ（Ｓ）は、６０〜１００℃であるのが好ましく、６５〜９０℃であるのがより好ましい。
また、シェル領域１２は、コア領域１１に含まれる樹脂成分よりも、軟化温度Ｔ１／２の高い樹脂成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、トナーの耐久性、保存性等を優れたものとすることができ、保存時等におけるトナー粒子の凝集等を効果的に防止することができる。
【００５０】
シェル領域１２を構成する樹脂成分の軟化温度Ｔ１／２（Ｓ）は、１１５〜２１５℃であるのが好ましく、１３０〜１９０℃であるのがより好ましい。
また、シェル領域１２の厚さは、特に限定されないが、０．０１〜１．５μｍであるのが好ましく、０．０２〜１．０μｍであるのがより好ましい。シェル領域１２の厚さが前記範囲内の値であると、トナーの定着良好域を十分に広いものとしつつ、トナーの耐久性、保存性等を優れたものとすることができる。
【００５１】
また、シェル領域１２には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、着色剤、ワックス、ＤＮＡ、蛍光物質、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。また、シェル領域１２の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００５２】
《トナー粒子の全体構成》
上記のようなトナー粒子１の平均粒径は、特に限定されないが、３〜１０μｍであるのが好ましい。トナー粒子１の平均粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、低温定着性の向上に有利であり、また、コア領域１１の構成材料の特性およびシェル領域１２の構成材料の特性を、より確実に発揮させることができる。なお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。
【００５３】
トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。
具体的には、下記式（I）で表されるトナー粒子についての平均円形度Ｒは、０．９５〜０．９９であるのが好ましい。平均円形度Ｒが前記範囲内の値であると、トナーの転写効率を特に優れたものとしつつ、画像形成装置内におけるクリーニング性を十分に優れたものとすることができる。また、有価証券等の製造時に、小さな文字、細かな模様、細線等の精細な画像を印刷した場合において、トナー画像に中抜けが発生することを防止することができる。
【００５４】
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【００５５】
また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（ＤＴ））をトナー粒子の平均粒径（ＤＴ）で除した数値（σ（ＤＴ）／ＤＴ）×１００として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、２４．０以下であるのが好ましく、２２．０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。
【００５６】
また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．２５であるのが好ましく、１．００〜１．２０であるのがより好ましい。これにより、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。
【００５７】
上記のようなトナー粒子は、後述するような方法により、容易かつ確実に得ることができる。
本発明のトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。
【００５８】
＜トナーの製造方法＞
次に、上述したようなトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。
上述したように、本発明のトナーに含まれるＤＮＡはトナー粒子中に内包されている。ＤＮＡをトナー粒子中に内包する方法として、樹脂成分にＤＮＡを添加して混練、粉砕を行い、粉砕トナーを得る方法が考えられるが、混練時にＤＮＡが熱によって激しく損傷する。
【００５９】
また、懸濁重合法等のケミカルトナーの製造方法によってトナー粒子中にＤＮＡを内包する方法も考えられるが、高温、ラジカル等の存在下でトナーを製造した場合、同様にＤＮＡが激しく損傷する。
そこで、発明者らは鋭意検討した結果、分散媒中に分散した分散質を合一させ、合一粒子を得る工程を経てトナー粒子を製造することで、トナー粒子中にＤＮＡを内包させたトナーが容易に得られることを見出した。
【００６０】
詳しく説明すると、分散媒中に分散した分散質を合一させる際に、ＤＮＡを合一粒子に取り込むことでＤＮＡを容易に合一粒子中に内包できる。また、トナーの製造時において、トナーの材料の温度を比較的低温にすることができ、熱等によるＤＮＡの損傷を防ぐことができる。また、トナーの製造時において、重合反応等の化学反応を必要としないため、ＤＮＡの関与する副反応等を防止することができ、ＤＮＡが損傷することを防止することができる。加えて、本方法によれば、容易に目的とする粒径で、粒度分布の狭いトナー粒子を得ることができる。このため、本方法によるトナーを用いて画像形成を行った場合、解像度、画像濃度の優れたトナー画像が得られる。
【００６１】
なお、分散質を合一させる際に、ＤＮＡは、分散媒中にＤＮＡ単独の分散質として分散していてもよいし、他成分の分散質に含まれて分散していてもよいし、溶解していてもよいし、分散液に滴下されるものであってもよい。このなかでも、ＤＮＡは、樹脂成分を含む分散質中に含まれていることが好ましい。これにより、ＤＮＡを容易かつ確実に合一粒子中に内包することができる。
【００６２】
本実施形態の製造方法は、樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成された分散質が分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子の表面を、合一粒子を構成する樹脂成分とは異なる組成の樹脂成分で構成された被膜で被覆する工程（被覆工程）とを有する（乳化合一法という）。本方法を用いることにより、特に容易にＤＮＡを内包させたトナー粒子が得られる。また、上記の製造方法を用いると、比較的低温でトナー粒子を作ることが可能であり、製造工程における、熱等によるＤＮＡの損傷を特に有効に防止することができる。
【００６３】
［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
本工程で調製する乳化懸濁液は、トナー粒子１のコア領域１１を形成に用いるものである。
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、ＤＮＡと樹脂成分と着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。
【００６４】
着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述したコア領域１１の構成材料としての樹脂成分またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。また、着色剤としては、前述したコア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。
また、有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００６５】
有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、３０重量部以下であるのが好ましく、２５重量部以下であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等のエステル系溶媒等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分（特に、ポリエステル系樹脂）の溶解性、分散性が高いため、好ましい。
【００６６】
着色樹脂液は、例えば、樹脂成分とＤＮＡと着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。
【００６７】
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、ＤＮＡ、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、ＤＮＡ、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中におけるＤＮＡ、着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。また、剪断による力でＤＮＡが損傷を受ける場合がある。
【００６８】
また、攪拌時における材料温度は、４０℃以下であるのが好ましい。これにより、熱によるＤＮＡの損傷を防ぐことができる。特に、上記材料温度は１０〜４０℃であるのがより好ましく、１５〜３５℃であるのがさらに好ましい。これにより、着色樹脂液中の構成材料を均一に分散させることができる。
得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、ＤＮＡ、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
【００６９】
着色樹脂液中におおける固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子１の形状を、より確実に好適なものとすることができる。
【００７０】
また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。
乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができる。
【００７１】
使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜５．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがより好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、着色樹脂微粒子の収率が低下する可能性がある。
【００７２】
なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤と樹脂成分とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分（追加樹脂）と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水系分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。
【００７３】
上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。
【００７４】
また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、ポリエステル系樹脂が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。
【００７５】
中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。
【００７６】
中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。
【００７７】
また、塩基性化合物の使用量は、ポリエステル系樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）が好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。
【００７８】
本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０であるのが好ましく、６０：４０〜８０：２０であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。
【００７９】
着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。
乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
【００８０】
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、４０℃以下であるのが好ましい。これにより、熱によるＤＮＡの損傷を防ぐことができる。特に、上記材料温度は、１０〜４０℃であるのがより好ましく、１５〜３５℃であるのがさらに好ましい。これにより、分散質の粒径を特に均一なものとすることができる。
【００８１】
［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。得られる合一粒子（着色樹脂微粒子）は、製造すべきトナー粒子１のコア領域１１に対応するものである。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。
【００８２】
複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができ、ＤＮＡをより確実に合一粒子中に内包することができる。加えて、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。
【００８３】
電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分１００重量部に対し、０．１〜２０重量部であるのが好ましく、０．２〜１０重量部であるのがより好ましい。
【００８４】
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
本工程における処理温度は、特に限定されないが、４０℃以下であるのが好ましい。これにより、熱によるＤＮＡの損傷を防ぐことができる。
【００８５】
特に、前記処理温度は、１０〜４０℃であるのが好ましく、１５〜３５℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。これにより、凝集物等の発生を防ぐことができる。前記処理温度が低すぎると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、前記処理温度が高すぎると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。
【００８６】
本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。
【００８７】
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。
【００８８】
合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を挙げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。
【００８９】
分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。
【００９０】
以上の工程を経てトナー粒子が製造されることにより、トナー粒子の粒径を容易に調節することができ、トナー粒子中にＤＮＡを容易に内包させることができる。また、比較的低温でトナー粒子を製造することが可能であるため、トナー製造時における、熱等によるＤＮＡの損傷を有効に防止することができる。このため、以上の工程を経て製造されたトナーは、画質の優れたトナー画像を形成することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することのできるトナーとなる。
【００９１】
［被覆工程］
次に、上記のような合一粒子（着色樹脂微粒子）の表面に、当該分散質を構成する樹脂成分とは異なる樹脂成分で構成された被膜を形成する（被覆工程）。
本工程で形成する被膜は、形成すべきトナー粒子１のシェル領域１２に対応するものである。合一工程に引き続き、本工程を行ってトナーを製造した場合、ＤＮＡをより確実にトナー粒子内に内包でき、トナーは、低温定着特性および保存性が特に優れ、トナー画像の画像形成に用いられたトナーをより容易かつ確実に識別することが可能なものとなる。
【００９２】
被膜の形成は、例えば、被膜を構成する樹脂成分と、有機溶剤とを含む液体である被膜形成用液と、前述した合一粒子が分散した分散液とを混合することにより、行うことができる。
被膜を構成する樹脂成分としては、前述したシェル領域１２の構成材料としての樹脂成分またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。
【００９３】
被膜形成用液を構成する有機溶剤としては、例えば、前述した着色樹脂液の構成材料として例示したものを用いることができる。
被膜形成用液を構成する有機溶剤と、前述した着色樹脂液を構成する有機溶剤とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよいが、少なくとも、共通の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、合一粒子の表面に、効率良く被膜を形成することができる。
【００９４】
また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分を含む材料で構成された分散質が、水系の分散媒（水系媒体）中に微分散した分散液であってもよい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、形成される被膜の厚さの均一性を高めることができる。
また、被膜形成用液を構成する樹脂成分は、中和剤により中和されたものであってもよい。これにより、例えば、被膜が形成された状態での合一粒子（分散質）の分散性を特に優れたものとすることができる。
【００９５】
中和剤の種類、添加量、添加方法等の各種条件は、例えば、前述した乳化懸濁液調製工程で説明したのと同様とすることができる。これにより、上述したのと同様の効果が得られる。
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により合一粒子が分散した分散液に剪断を加えつつ、合一粒子が分散した分散液中に被膜形成用液を徐々に添加（滴下）することにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、均一な厚さの被膜を形成することができ、ＤＮＡを合一粒子中に内包できる。
【００９６】
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合においては、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、膜厚のばらつきの小さい被膜を、効率良く形成することができる。
攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質の不本意な合一を確実に防止しつつ、均一な厚さの被膜を効率良く形成することができる。
【００９７】
本工程における処理温度は、４０℃以下であるのが好ましく、２０〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。これにより、ＤＮＡの損傷を防ぎつつ、均一な厚さの被膜を効率よく形成することができる。
また、合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合時に、電解質を添加してもよい。これにより、被膜の形成を促進することができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。
【００９８】
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。
【００９９】
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、被膜形成用液の固形分１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜２重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに混合液（合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合液）全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
【０１００】
［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、トナー粒子１が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。
【０１０１】
また、本工程での処理温度は、４０℃以下であることが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができる。
特に、上記処理温度は、１０〜４０℃であることが好ましく１５〜３５℃であることがより好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、効率よくトナー粒子１の乾燥を行うことができるとともに、好適に溶媒の除去ができる。
【０１０２】
また、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記処理温度未満である場合には、上記処理温度は、被膜を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも低い温度であるのが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、トナー粒子１の凝集、変形を防止することができる。
【０１０３】
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。
【０１０４】
また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水系媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。
【０１０５】
［洗浄工程］
次に、トナー粒子１の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
【０１０６】
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことにより、行うことができる。固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。
また、本工程での処理温度は、４０℃以下であることが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができる。
【０１０７】
特に、上記処理温度は、１０〜４０℃であることが好ましく１５〜３５℃であることがより好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、固形分に残留した溶媒を効果的に除去することができ、効率よくトナー粒子１の洗浄ができる。
また、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記処理温度未満である場合には、上記処理温度は、被膜を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも低い温度であるのが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、トナー粒子１の凝集、変形を防止することができる。
【０１０８】
［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的なトナーを得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。
【０１０９】
また、本工程での処理温度は、４０℃以下であることが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができる。
特に、上記処理温度は、１０〜４０℃であることが好ましく１５〜３５℃であることがより好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、効率よくトナー粒子１の乾燥を行うことができる。
【０１１０】
また、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記処理温度未満である場合には、上記処理温度は、被膜を構成する樹脂成分のガラス転移温度よりも低い温度であるのが好ましい。これにより、ＤＮＡの熱による損傷を防ぐことができるとともに、トナー粒子１の凝集、変形を防止することができる。
【０１１１】
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、上記以外の工程を有していてもよい。例えば、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。
また、本発明のトナーの製造方法において、ＤＮＡを用いる工程では、材料温度が４０℃以下であることが好ましい。これにより、製造工程時におけるＤＮＡの損傷を特に有効に防止することができ、形成されたトナー画像から画像形成に用いられたトナーを識別することが特に容易であるトナーが得られる。特に、ＤＮＡを用いる工程での材料温度は、１０〜４０℃であることがより好ましい。これにより、トナーの製造時においてＤＮＡの損傷を防止することができるとともに、所望の粒径で、粒度分布の狭いトナーを効率よく製造することができる。
【０１１２】
次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図２は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図３は、図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図４は、図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図５は、図４の定着装置の要部断面図である。
【０１１３】
画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
【０１１４】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
【０１１５】
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここではイエロー用現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
図４に示すようにイエロー用現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該イエロー用現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０１１６】
また、イエロー用現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０１１７】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
【０１１８】
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、ロータリー現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０１１９】
一方、イエロー用現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０１２０】
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【０１２１】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【０１２２】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図２において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０１２３】
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図４において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
【０１２４】
図５において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
【０１２５】
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。
【０１２６】
図４および図５に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
【０１２７】
本実施形態では、図４および図５に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０１２８】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
【０１２９】
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０１３０】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
前述した実施形態では、トナー粒子が、コア領域とシェル領域とを有するものとして説明したが、本発明において、トナー粒子は、このような構成を有していないものであってもよい。
【０１３１】
例えば、トナー粒子はシェル領域を有していないものでもよい。このようなトナー粒子は、前述した実施形態において、被覆工程を省略することで製造することができる。
また、トナー粒子は、コア領域およびシェル領域以外の構成を有するものであってもよい。例えば、本発明のトナーは、単一のトナー粒子内に、複数のコア領域を有し、隣接するコア領域間にシェル領域と同一の材料で構成された隔壁を有するものであってもよい。これにより、例えば、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができるとともに、トナーの保存性、耐久性を特に優れたものとすることができる。また、このような構成であると、シェル領域の厚さが比較的薄い場合であっても、トナー粒子の耐久性、保存性を特に優れたものとすることができるため、トナー粒子中に占めるコア領域の割合を高めることができる。その結果、コア領域の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、低温定着性や発色性等を特に優れたものとすることができる。
【実施例】
【０１３２】
［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂（樹脂Ｈ１、樹脂Ｈ２、樹脂Ｈ３、樹脂Ｌ１、樹脂Ｌ２）の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター（ワックスマスターＷＭ−１、ワックスマスターＷＭ−２）、着色剤マスター（着色剤マスターＰＭ−２Ｃ、着色剤マスターＰＭ−２Ｃ）、ミルベース（ミルベースＭＢ−１、ミルベースＭＢ−２、ミルベースＭＢ−３、ミルベースＭＢ−４、ミルベースＭＢ−５）、無着色樹脂分散液（無着色樹脂分酸液ＮＲＤ−１）の調製を行った。
【０１３３】
＜樹脂Ｈ１（高分子量樹脂（架橋型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
【０１３４】
テレフタル酸                  ９．０６重量部
イソフタル酸                  ３．９０重量部
エチレングリコール            ２．５４重量部
ネオペンチルグリコール        ４．２６重量部
テトラブチルチタネート        ０．１  重量部
エピクロン８３０              ０．３  重量部
カージュラＥ                  ０．１  重量部
【０１３５】
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）６５℃、軟化温度（Ｔ１／２）が１７８℃であった。また、重量平均分子量は２３００００であった。ただし、重量平均分子量はＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ  Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ６０−Ａ）を用いて、測定温度領域：２０〜１５０℃、昇温速度：６℃／ｍｉｎ、試料質量：２０ｍｇの条件で、セカンドランの昇温時の曲線を、オンセット法により解析することにより求めた。
また、「エピクロン８３０」は、大日本インキ化学工業社製のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂であり、このエポキシ当量は１７０ｇ／ｅｑである（以下、同様）。また、「カージュラＥ」は、シェルジャパン社製アルキルグリシジルエステルであり、このエポキシ当量は２５０ｇ／ｅｑである。
【０１３６】
＜樹脂Ｈ２（高分子量樹脂（架橋型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
【０１３７】
テレフタル酸                  １．９４重量部
イソフタル酸                  ９．０７重量部
アジピン酸                    １．７１重量部
エチレングリコール            ２．５４重量部
ネオペンチルグリコール        ４．２６重量部
テトラブチルチタネート        ０．１  重量部
エピクロン８３０              ０．３  重量部
カージュラＥ                  ０．１  重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４０℃、軟化点（Ｔ１／２）は１７８℃であった。また、重量平均分子量は１７６０００であった。
【０１３８】
＜樹脂Ｈ３（高分子量樹脂（架橋型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１０時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
【０１３９】
テレフタル酸                  ７．３７重量部
イソフタル酸                  ３．１７重量部
エチレングリコール            ３．４７重量部
ネオペンチルグリコール        ２．０７重量部
テトラブチルチタネート        ０．０８重量部
エピクロン８３０              ０．２３重量部
カージュラＥ                  ０．１  重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１１．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）６４℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７５℃であった。また、重量平均分子量は２２００００であった。
【０１４０】
＜樹脂Ｌ１（低分子量樹脂（直鎖型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。
【０１４１】
テレフタル酸                  ５．３１重量部
イソフタル酸                  ７．９７重量部
エチレングリコール            ２．６  重量部
ネオペンチルグリコール        ４．３７重量部
テトラブチルチタネート        ０．１  重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化点（Ｔ１／２）が９５℃であった。また、重量平均分子量は５２００であった。
【０１４２】
＜樹脂Ｌ２（低分子量樹脂（直鎖型ポリエステル樹脂））の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ  Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１００℃に達した時点で反応を終了した。
【０１４３】
テレフタル酸                  ５．３１重量部
ネオペンチルグリコール        ４．３７重量部
エチレングリコール            ２．６  重量部
プロピレングリコール          ７．９７重量部
テトラブチルチタネート        ０．１  重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）５７℃、軟化点（Ｔ１／２）が１０２℃であった。また、重量平均分子量は７０００であった。
【０１４４】
＜ワックスマスターＷＭ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水１３００部と乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７部を添加して、温度を８０〜９０℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、予め１００℃まで加熱して融解しておいたカルナバワックス：７００部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有量が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。
【０１４５】
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン８５６部を仕込み、攪拌下に樹脂Ｌ１：７００部を徐々に添加して、均一に溶解したことを確認後、第１のワックス分散液：８７８．６部を添加して予備混合液の調整を行った。次いで、該予備混合液をスターミルＬＭＺ−１０（アシザワファインテック社製）で混合を行い、固形分含有量４５．０％のワックスマスターＷＭ−１を得た。ワックスマスターの組成は、樹脂Ｌ２／ワックス／乳化剤／メチルエチルケトン／水＝３１．３／１３．４／０．３／２９．５／２５．５であった。
【０１４６】
＜ワックスマスターＷＭ−２の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水１３００部と乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７部を添加して、温度を８０〜９０℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、予め１００℃まで加熱して融解しておいたカルナバワックス：７００部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有量が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。
【０１４７】
次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン８５６部を仕込み、攪拌下に樹脂Ｌ２：７００部を徐々に添加して、均一に溶解したことを確認後、第１のワックス分散液：８７８．６部を添加して予備混合液の調整を行った。次いで、該予備混合液をスターミルＬＭＺ−１０（アシザワファインテック社製）で混合を行い、固形分含有量４５．０％のワックスマスターＷＭ−２を得た。ワックスマスターの組成は、樹脂Ｌ２／ワックス／乳化剤／メチルエチルケトン／水＝３１．３／１３．４／０．３／２９．５／２５．５であった。
【０１４８】
＜着色剤マスターＰＭ−１Ｃの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｌ１：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス  ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−１Ｃを得た。着色マスターＰＭ−１Ｃの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−１Ｃを樹脂Ｌ１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。  
【０１４９】
＜着色剤マスターＰＭ−２Ｃの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｌ２：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス  ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−２Ｃを得た。着色マスターＰＭ−２Ｃの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−２Ｃを樹脂Ｌ２およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。
【０１５０】
＜ミルベースＭＢ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（ディスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：１７９．４重量部を仕込み、さらに、樹脂Ｈ２（希釈樹脂）：４９．８重量部を加えた。この状態で、翼先端速度：７．５ｍ／秒で攪拌した。攪拌した状態で、着色剤マスターＰＭ−１Ｃ：４２重量部、樹脂Ｌ２（希釈樹脂）：１０８．２重量部、デオキシリボ核酸（サケ精液由来、和光純薬工業、以下ＤＮＡ１とする。）：０．７１重量部、ワックスマスターＷＭ−１：２２３．９重量部、および、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．０９重量部を、この順序で、前記円筒容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が５５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持されるようにした。
【０１５１】
＜ミルベースＭＢ−２の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（ディスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：１７９．４重量部を仕込み、さらに、樹脂Ｈ２（希釈樹脂）：１０８重量部を加えた。この状態で、翼先端速度：７．５ｍ／秒で攪拌した。攪拌した状態で、着色剤マスターＰＭ−２Ｃ：３０重量部、樹脂Ｌ２（希釈樹脂）：１１１．６重量部、ＤＮＡ１：０．６０重量部、ワックスマスターＷＭ−２：１１２重量部、および、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．０９重量部を、この順序で、前記円筒容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が５５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持されるようにした。
【０１５２】
＜ミルベースＭＢ−３の調製＞
ＤＮＡ１の添加量を０.０１９重量部とした以外はミルベースＭＢ−１と同様にミルベースを作成した。
＜ミルベースＭＢ−４の調製＞
ＤＮＡ１の添加量を９．０重量部とした以外はミルベースＭＢ−１と同様にミルベースを作成した。
＜ミルベースＭＢ−５の調製＞
ＤＮＡ１を添加しなかったこと以外はミルベースＭＢ−１と同様にミルベースの調製を行った。
【０１５３】
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（デスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：３６７重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ１：３００重量部を徐々に添加した。その後、翼先端速度：７．６ｍ／秒、材料温度：３０〜５０℃に設定し、この条件で攪拌を行うことにより、樹脂成分の溶解・分散を行った。その後、材料温度を４０℃にし、１Ｎのアンモニア水：８０重量部を添加し、翼先端速度を１６。５ｍ／秒まで上昇させ、この攪拌条件下、水：７０１重量部を、２０重量部／分の速度で滴下することにより、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１を得た。得られた無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の固形分含有量は２０．７２ｗｔ％、メチルエチルケトン含有量は３１．９５ｗｔ％であった。乳化後、光学顕微鏡の６００倍で観察したところ、均一に乳化されていることが確認された。
【０１５４】
（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調製工程》
ＭＢ−１のミルベースを調製した同一容器に、引き続き、１Ｎアンモニア水：５０重量部を加え、翼先端速度：７．５ｍ／秒にて攪拌した後、温度が３０℃以下となるように調整した。
【０１５５】
その後、翼先端速度：１６．５ｍ／秒に変更し、この状態で、３５０重量部の水（脱イオン水）を２０重量部／分の速度で滴下し、分散液を調製した。脱イオン水を添加するにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合は均一であった。脱イオン水を２００重量部添加した段階で粘度の低下が観察された（転相点）。さらに残りの脱イオン水を所定量滴下した後（総量で３５０重量部の脱イオン水を滴下した後）、希釈水として１８５重量部の水を一括で添加した。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン（有機溶剤）の含有率は、２７．６５ｗｔ％であった。またこの分散液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、顔料と離型剤の微粒子が分散している状態が観察された。この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。
【０１５６】
《合一工程》
次に、マックスブレンド翼（翼径６５ｍｍ）およびコンデンサー付属の２Ｌ円筒容器に、上記分散液を移送した後、翼先端速度：１．０９ｍ／秒に保持した状態で、温度を２５℃に調整した。
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１２０重量部を１０ｇ／分で滴下した。滴下終了後、翼先端速度を１５分間かけて、１．５３ｍ／秒から０.５４ｍ／秒まで減速し、さらに同条件下で２０分間攪拌を行った。
【０１５７】
次に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整した状態で、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１０重量部を滴下し、翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒に、１５分間かけて減速し、さらに、０．５４ｍ／秒で１０分間攪拌を行った。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子（着色樹脂微粒子）が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料微粒子、ワックス微粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。また、この段階での合一粒子の粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときのＤｖ（５０）が４．８μｍを越えていない場合には同様の操作を繰り返した。その結果、分散質（着色樹脂微粒子）の合一は、さらに進行していた。Ｄｖ（５０）が４．８μｍとなったところで、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．０２ｍ／秒に調整し３０分間攪拌を行ない、目的とする合一粒子が分散した分散液を得た。この分散液を構成する分散質としての合一粒子について、粒径測定を行った。なお、粒径、粒度分布の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。その結果、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）が５．０２μｍ、Ｄｖ／Ｄｎが１．１１、平均円形度が０．９８３であった。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布の測定を行った。なお、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＰ−１０００）を用いた測定により求めた。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、平均円形度を求めた。
【０１５８】
《被覆工程》
上記合一工程を行った２Ｌ円筒容器内において、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整した状態で、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１：３４７重量部（コア粒子１００重量部に対して２０ｗｔ％）を５ｇ／分の速度で滴下した。滴下終了後に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．８５ｍ／秒に減速し、翼先端速度を保持した状態で、さらに、２０分間攪拌を行った。その後、翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：２０重量部を滴下した。
【０１５９】
その後、１５分間かけて翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、翼先端速度を保持した状態で、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］が５．８μｍに成長するまで同条件下で攪拌を続けた。目標粒径に到達した時点で、水：４００重量部を添加し、被膜の被覆を終了させた。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は５．７６μｍ、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、被膜を有する分散質の平均円形度は０．９８２であった。
本工程を経た合一粒子について、四酸化オスミウムを用いて粒子断面の染色を行い、透過型電子顕微鏡にて粒子断面の観察を行ったところ、合一粒子の表面に、被膜が形成されていた。形成された被膜の厚さは、０．２０μｍであった。
【０１６０】
《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、減圧により、固形分含有量が２３ｗｔ％以上となるまで、メチルエチルケトンおよび水の一部を留去し、スラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。
【０１６１】
《洗浄工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、固液分離を行い、さらに、水中への再分散、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。該ウェットケーキの含水率は３５％であった。
【０１６２】
《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、２５℃（室温）の温度で２４時間、ウェットケーキを乾燥することにより、トナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子は、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、着色剤を含まないシェル領域とを有するものであることが確認された。また、コア領域は、多数個の着色樹脂微粒子が合一した合一粒子で構成されたものであった。また、トナー母粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．２μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．１０であった。また、トナー母粒子の平均円形度Ｒは０．９８２であった。
また、トナー母粒子を構成するコア領域の平均粒径は４．８μｍ、シェル領域の平均厚さは０.２０μｍであった。また、トナー母粒子中において、コア領域の占める割合は、８５ｖｏｌ％であった。
【０１６３】
《外添工程》
トナー母粒子：１００重量部に対して、外添剤として大粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ５０）：１．０重量部、小粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ２００）：１．０重量部、酸化チタン（チタン工業（株）製ＳＴＴ３０Ｓ）：０．５重量部を添加した。このトナー母粒子を１０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）に投入して羽先端周速３０ｍ／ｓで２分間混合しシアントナーを得た。
【０１６４】
（実施例２）
ミルベースＭＢ−１の代わりにミルベースＭＢ−２を用い、実施例１と同様に乳化懸濁液調製工程を行った。
《合一工程》
マックスブレンド翼（翼径６５ｍｍ）およびコンデンサー付属の２Ｌ円筒容器に、上記分散液を移送した後、翼先端速度：１．０９ｍ／秒に保持した状態で、温度を２５℃に調整した。
【０１６５】
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１２０重量部を１０ｇ／分で滴下した。滴下終了後、翼先端速度を１５分間かけて、１．５３ｍ／秒から０.５４ｍ／秒まで減速し、さらに同条件下で２０分間攪拌を行った。
次に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整した状態で、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１０重量部を滴下し、翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒に、１５分間かけて減速し、さらに、０．５４ｍ／秒で１０分間攪拌を行った。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子（着色樹脂微粒子）が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料微粒子、ワックス微粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。また、この段階での合一粒子の粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときのＤｖ（５０）が５．２μｍを越えていない場合には同様の操作を繰り返した。その結果、分散質（着色樹脂微粒子）の合一は、さらに進行していた。Ｄｖ（５０）が５．２μｍとなったところで、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．０２ｍ／秒に調整し３０分間攪拌を行ない、目的とする合一粒子が分散した分散液を得た。この分散液を構成する分散質としての合一粒子について、粒径測定を行った。なお、粒径、粒度分布の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。その結果、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）が５．４０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎが１．０９、平均円形度が０．９８１であった。
この後、被覆工程を行わずに、実施例１と同様に脱溶剤工程、洗浄工程、乾燥工程を行い、トナー母粒子を得た。
また、実施例１と同様に外添工程を行い、シアントナーを得た。
【０１６６】
（実施例３）
乾燥工程において、真空乾燥でのウェットケーキの乾燥を４２℃にて行った以外は実施例１と同様にトナーを調製した。
（実施例４）
着色樹脂微粒子分散液の温度を４２℃として被覆工程を行った以外は実施例１と同様にトナーを調製した。
【０１６７】
（実施例５）
着色樹脂微粒子分散液の温度を４２℃として乳化懸濁液調整工程、合一工程を行った以外は実施例２と同様にトナーを調製した。
（実施例６）
ミルベースＭＢ−１の代わりにミルベースＭＢ−３を用いた以外は実施例１と同様にトナーの調製を行った。
（実施例７）
ミルベースＭＢ−１の代わりにミルベースＭＢ−４を用いた以外は実施例１と同様にトナーの調製を行った。
【０１６８】
（比較例１）
ミルベースＭＢ−１の代わりにミルベースＭＢ−５を用い、外添工程時に他の外添剤とともにＤＮＡ１：０．２重量部を加えた以外は、実施例１と同様にトナーを調製した。
（比較例２）
まず、樹脂Ｌ２：１０重量部、樹脂Ｈ３：７９重量部、着色剤としてシアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）：６重量部、帯電制御剤としてサリチル酸クロム錯体（ボントロンＥ−８１）：１重量部、ワックスとしてカルナバワックス：２重量部を用意した。
【０１６９】
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０１７０】
次に、この原料（混合物）を、二軸混練押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１型）を用いて、混練した。混練を行う温度は最高で２４０℃となるように設定した。
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。原料が混錬されるのに要する時間は４．５分であった。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して二軸混練押出機の外部に押し出した。
このようにして二軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、ベルト式冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４６℃であった。
混練物の冷却速度は、−７℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
【０１７１】
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕（平均粒径：１ｍｍ以下）した。得られた粗粉砕物：１００重量部に対し、分級助剤（外添剤）として負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：０．１重量部を添加し、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて、混合し、引き続き微粉砕した。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用い、微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。
【０１７２】
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。このとき、得られたトナー製造用粉末の収率は、粉砕した混練物を基準として、９０ｗｔ％であった。
その後、分級したトナー製造用粉末に対し、さらに外添剤を付与してトナーを得た。外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて、トナー製造用粉末：１００重量部と、外添剤：２．７重量部とを混合することにより行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部と、ＤＮＡ１：０．２重量部とを用いた。なお、負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
【０１７３】
（比較例３）
トナー製造用の原料にＤＮＡ１：０．２重量部も含めて混錬を行い、外添の際にＤＮＡ１を加えない以外は比較例２と同様にトナーを調製した。
（比較例４）
《重合性単量体組成物分散工程》
下記のモノマー、プレポリマー、顔料を、撹拌、混合した後、湿式粉砕機により、湿式粉砕した。
【０１７４】
スチレン                ：８０重量部
ｎ−ブチルアクリレート  ：２０重量部
ジビニルベンゼン        ：０．６重量部
ｔ−ドデシルメルカプタン：０．８重量部
シアン顔料              ：６重量部
（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ  ＢＬＵＥ  １１１）
ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー:０．５重量部
（東亜合成化学工業社製、製品名：ＡＡ６、Ｔｇ＝９４℃）
湿式粉砕して得られた混合液に、下記の帯電制御剤、低分子量ポリエチレンを添加、溶解して、重合性単量体組成物を得た。
【０１７５】
ＤＮＡ１                ：０．３重量部
帯電制御剤              ：４重量部
（負帯電性、スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成社製、製品名：ＦＣＡ−６２６ＮＳ）
低分子量ポリエチレン    ：５重量部
（三洋化成社製、製品名：サンワックス１５１−Ｐ）
【０１７６】
これと別に、室温で、水：２５０重量部に塩化マグネシウム：１１．８重量部を溶解した水溶液に、水：５０部に水酸化ナトリウム：６．６重量部を溶解した水溶液を、撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液を調製した。
上記により得られた、水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記重合性単量体組成物を投入、撹拌し、そこに、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、製品名：パーブチルＯ）：６重量部添加後、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、製品名：エバラマイルダー）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１０分間、高剪断撹拌して、重合性単量体組成物の液滴を形成し、重合性単量体組成物の水分散液得た。
【０１７７】
《懸濁重合工程》
得られた重合性単量体組成物の水分散液を、反応器に入れ、四ホウ酸ナトリウム十水和物：１部を添加し、９０℃に昇温し、重合反応を開始した。４０分後、液温を４０℃まで下げた後、重合性単量体組成物の水分散液を、上記のインライン型乳化分散機（株式会社荏原製作所製、製品名：エバラマイルダー）を用いて回転数１５，０００ｒｐｍ、循環回数４回、高剪断撹拌することにより重合性単量体組成物の液滴を歪ませる異形化処理を行った。その後、再び９０℃に昇温して、重合反応を行ない、同温度で重合転化率がほぼ１００％に達するまで重合を続けた。この結果、重合反応によって粒子成長が起こり、同時に着色剤、帯電制御剤、デオキシリボ核酸等は粒子内に取り込まれていた。
【０１７８】
《被覆工程》
これとは別に、被覆用重合性単量体としてメチルメタクリレート：２重量部と脱イオン水：６５重量部を混合して、シェル用重合性単量体の水分散液を得て、この水分散液に、シェル用重合開始剤として２，２'−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド］（和光純薬社製、製品名：ＶＡ−０８６）：０．３重量部と上記重合性単量体組成物を調整する際に用いたものと同じ帯電制御剤：０．０５重量部を溶解し、これを反応器へ入れた。更に４時間重合を継続した後、室温まで冷却し、ｐＨ９．５の着色粒子の水分散液を得た。
【０１７９】
《分散媒除去工程》
この着色粒子の水分散液に、そのｐＨが４．５以下となるまで１０％硫酸を添加する酸洗浄を行い、さらに濾過脱水した後、４０℃の脱イオン水：５００部を加えて、再スラリー化し、水洗浄を行った。その後、同様に、脱水と水洗浄を、数回繰り返し、濾過により脱水した後、真空乾燥機の容器内に入れ、圧力３０ｔｏｒｒ、温度５０℃で２４時間真空乾燥し、乾燥したトナー母粒子を得た。
以下、実施例１と同様に外添工程を行い、シアントナーを得た。
表１に各実施例および各比較例でのトナーの製造条件、デオキシリボ核酸のトナー中の含有量等を示した。
【０１８０】
【表１】
2008089907.tif 000002
【０１８１】
［２］評価
［２．１］  トナー中のデオキシリボ核酸の分析
各実施例および比較例にて得られたトナー：０．１ｇを用い、トナー中に含まれるデオキシリボ核酸の抽出を行った。次に、ＰＣＲ法を用いてデオキシリボ核酸の増幅を行い、増幅されたデオキシリボ核酸について、ＳＳＣＰ法を用いて分析を行った。
【０１８２】
同様の操作を２０回繰り返し、以下の基準により、トナーに含まれるデオキシリボ核酸の同定のしやすさ（識別性）を評価した。
◎：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが２０回。
○：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが１６回以上１９回以下。
△：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが１１回以上１５回以下。
×：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが１０回以下。
【０１８３】
［２．２］  形成したトナー画像中に含まれるのデオキシリボ核酸の分析
図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーによる所定パターンの画像を記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙  ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。なお、定着温度１５０℃、印刷速度５０枚／秒（条件１、穏やかな条件）とした。得られたトナー画像の一部（１ｃｍ２）を切り取り、採取したトナー画像片中に含まれるデオキシリボ核酸を抽出し、ＰＣＲ法にて増幅した。増幅したトナー画像中のデオキシリボ核酸の塩基配列について、ＳＳＣＰ法により分析を行い、元のデオキシリボ核酸との同定を行った。この操作を２０回繰り返し、以下の基準により、トナーの識別性を評価した。
【０１８４】
◎：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが１６回以上。
○：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが１１回以上１５回以下。
△：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが６回以上１０回以下。
×：元のデオキシリボ核酸と同定できたのが５回以下。
また、画像形成の条件を定着温度１７０℃、印刷速度４０枚／秒（条件２、厳しい条件）とし、それ以外は上記のと同様に画像形成、増幅処理、同定分析操作を行い、形成画像に含まれるデオキシリボ核酸の同定のしやすさを評価した。
【０１８５】
［２．３］  解像力
図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーによる所定パターンの画像を記録紙上に形成し、目視にて解像力を調べた。
各実施例および比較例についての評価結果を、また、トナーの性状を表２に示す。
【０１８６】
【表２】
2008089907.tif 000003
【０１８７】
表２に示すように、実施例においてのデオキシリボ核酸は容易に同定することが可能であり、なおかつ解像度の優れたトナー画像が得られた。一方で、比較例ではデオキシリボ核酸の同定できる確率は低く、満足の得られる結果が得られなかった。
また、デオキシリボ核酸ナトリウム（ニシン精巣由来、和光純薬工業）を用いて、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、同様の結果が得られた。加えて、各実施例のトナー、形成画像に含まれるＤＮＡ１（サケ精液由来、和光純薬工業）と各実施例のトナー、形成画像に含まれる上記のデオキシリボ核酸ナトリウム（ニシン精巣由来、和光純薬工業）は分析の結果、識別することが可能であった。
また、着色顔料をシアン顔料の代わりにイエロー顔料（クラリアントジャパン社製、Ｔｏｎｅｒ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＧ）、マゼンタ顔料（クラリアントジャパン社製、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ  Ｒｕｂｉｎｅ  Ｆ６Ｂ）を用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１８８】
【図１】本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図３】図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図４】図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図５】図４の定着装置の要部断面図である。
【符号の説明】
【０１８９】
１…トナー粒子  １１…コア領域（芯部、核）  １２…シェル領域（外殻）  １０…画像形成装置  ２０…装置本体  ３０…像担持体  ４０…帯電装置  ５０…露光装置  ６０…ロータリー現像装置  ６００…支持フレーム  ６０１…ハウジング  ６０３…供給ローラ  ６０４…現像ローラ  ６０５…規制ブレード  ６０５ａ…板状部材  ６０５ｂ…弾性部材  ６０Ｙ…イエロー用現像装置  ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置  ６０Ｃ…シアン用現像装置  ６０Ｋ…ブラック用現像装置  ７０…中間転写装置  ９０…駆動ローラ  １００…従動ローラ  １１０…中間転写ベルト  １２０…一次転写ローラ  １３０…転写ベルトクリーナ  １４０…二次転写ローラ  １５０…給紙カセット  １６０…ピックアップローラ  １７０…記録媒体搬送路  １９０…定着装置  ２００…排紙トレイ  ２１０…定着ローラ（加熱定着部材）  ２１０ａ…熱源  ２１０ｂ…筒体  ２１０ｃ…弾性層  ２１０ｄ…回転軸  ２２０…加圧ローラ（加圧部材）  ２２０ｂ…筒体  ２２０ｃ…弾性層  ２２０ｄ…回転軸  ２３０…両面印刷用搬送路  ２４０…ハウジング  ２５０…軸受  ２６０…加圧レバー  ２７０…加圧スプリング  ２９０…支持軸  ３００…支持軸  ３１０…剥離部材  ３２０…剥離部材  Ｔ…トナー
【図１】
2008089907.tif 000004
【図２】
2008089907.tif 000005
【図３】
2008089907.tif 000006
【図４】
2008089907.tif 000007
【図５】
2008089907.tif 000008