(57)【要約】【課題】本発明は、配向角、レターデーションのばらつきが小さく、且つ、経時保存中のレターデーションの変動、光弾性分布が小さく、液晶表示装置に使用した際の経時での表示むらが発生し難い熱可塑性フイルム及びその製造方法を提供することを目的とする。さらに、本発明においては、前記熱可塑性フイルムを用いた偏光板、光学補償フイルム、反射防止フイルム、及び、これらを用いた液晶表示装置を提供することを目的とする。【解決手段】表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ〜１μｍの熱可塑性フイルムを横延伸後、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することにより、延伸後のボーイングを抑制する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ〜１．０μｍの熱可塑性フイルムを横延伸後、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
横延伸後の前記熱可塑性フイルムの分子配向角が、９０°±５°以下又は０°±５°以下の範囲に設定されることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
横延伸前の前記熱可塑性フイルムがタッチロール法により製膜されることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
横延伸前に、横延伸温度を超え横延伸温度＋１００℃以下で前記熱可塑性フイルムを予熱することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
前記熱可塑性フイルムの表面突起高さが０．５μｍ〜８．０μｍであることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
下記式を満足することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
熱固定温度＜横延伸温度＜予熱温度
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
熱固定後に、（ガラス転移温度Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃で熱緩和処理することを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
予熱、横延伸、熱固定、熱緩和処理が、いずれも残留溶剤量が１質量％以下で行われることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
横延伸前に、縦延伸を行うことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項１０】
請求項９記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
縦延伸が、２を超え５０以下の縦／横比（Ｌ／Ｗ）で行われることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項１１】
請求項９記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
縦延伸が、０．０１を超え０．３未満の縦横比（Ｌ／Ｗ）で行われることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
前記熱可塑性フイルムが、セルロースアシレート又はシクロオレフィンから成ることを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項１３】
請求項１２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
前記セルロースアシレートが、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基、置換あるいは無置換の芳香族アシル基の少なくとも１種を含むことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
【請求項１４】
請求項１２記載の熱可塑性フイルムの製造方法において、
前記セルロースアシレートが、下記（１）及び（２）式、あるいは、（３）及び（４）式を満たすことを特徴とする熱可塑性フイルムの製造方法。
（１）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
（２）式：０．１≦Ｂ＜３．０
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。）
（３）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
（４）式：０．１≦Ｃ＜２
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。）
【請求項１５】
面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）の８０℃、５００時間の経時変化が、８％以下であることを特徴とする熱可塑性フイルム。
【請求項１６】
請求項１５記載の熱可塑性フイルムにおいて、
光弾性分布が、０．１％〜１０％であることを特徴とする熱可塑性フイルム。
【請求項１７】
請求項１５又は１６記載の熱可塑性フイルムにおいて、
前記延伸熱可塑性フイルムが、セルロースアシレートあるいはシクロオレフィンから成ることを特徴とする熱可塑性フイルム。
【請求項１８】
請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の前記熱可塑性フイルムを用いた偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルム。
【請求項１９】
請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の前記熱可塑性フイルム、請求項１８記載の前記偏光板、前記液晶表示板用光学補償フイルム、前記反射防止フイルムの少なくとも１つを用いた液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性フイルム及びその製造方法に関する。また、本発明は、光学特性に熱可塑性フイルムを用いた偏光板、光学補償フイルム、反射防止フイルム及び液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性フイルムを延伸し、面内のレターデーションＲｅ（Ｒｅ＝｜Ｎｘ―Ｎｙ｜×ｄ：Ｎｘ、Ｎｙはそれぞれ遅相軸、進相軸方向の屈折率、ｄはフイルム厚み）、厚み方向のレターデーションＲｔｈ（Ｒｔｈ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ｝×ｄ：Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚはそれぞれ遅相軸、進相軸方向、厚み方向の屈折率、ｄはフイルム厚み）を発現させ、液晶表示素子の位相差膜として使用し、視野角拡大を図ることが実施されている。
【０００３】
このような熱可塑性フイルムを延伸する方法としては、縦（長手）方向に延伸する方法（縦延伸）や、横（幅）方向に延伸する方法（横延伸）、或いは縦延伸と横延伸を順に行う方法（逐次２軸延伸）、縦延伸と横延伸を同時に行う方法（同時２軸延伸）が挙げられる。
【０００４】
このような延伸で問題になるのがボーイング現象である。即ち、ボーイングとは、図７に示すように、幅方向に沿って直線Ｌを描いたフイルムＦを矢印Ｙ方向に横延伸すると、延伸後に直線Ｌが弓（ｂｏｗ）状の曲線Ｌｂのように変形する現象である。フイルムＦは、このような弓状に変形した曲線Ｌｂに沿って横延伸されるため、フイルムＦの中央部と両側部で配向角（分子が配向した方向）に差が生じ、光学的（レターデーションや配向角）に不均一なフイルムＦとなる。
【０００５】
ボーイングは、特に横延伸で顕著に発生し、従来から様々な対処法が提案されている。例えば、特許文献１、２には、延伸前後の温度を調整することで配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきを抑制する方法が記載されている。しかし、これらの方法では、延伸後のフイルムＦの経時保存中のＲｅ、Ｒｔｈにばらつきが発生するため、その改良が望まれていた。ばらつきは、特に延伸速度が２０ｍ／分以上の高速で延伸する際に顕著に発生した。なお、本明細書における延伸速度とは、横延伸ゾーン入口での熱可塑性フイルムの長手方向（ＭＤ）の搬送速度を指す。
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−５１８０４号公報
【特許文献２】特開２００５−２５４８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述の従来技術の課題を解決すべく、本発明は、配向角、Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきが小さく、且つ、経時保存中のＲｅ、Ｒｔｈの変動が小さく、液晶表示装置に使用した際の経時での表示むらが発生し難い熱可塑性フイルム及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
さらに、本発明においては、前記熱可塑性フイルムを用いた偏光板、光学補償フイルム、反射防止フイルム、及び、これらを用いた液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の前記目的は、以下の構成により達成される。
【００１０】
請求項１記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ〜１．０μｍの熱可塑性フイルムを横延伸後、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することを特徴とする。
【００１１】
フイルムを横延伸する場合、フイルムは、横延伸方向と直交する方向（長手方向）に細くなろうとする（ネックイン）。このため、横延伸前後のフイルムが引っ張られて応力が発生する。しかし、フイルムの幅方向両端は、チャックで固定されており応力により変形を受けにくく、幅方向の中央部は変形を受け易い。この結果、ネックインによる応力方向が弓（ｂｏｗ）状となることでボーイングが発生し、面内のＲｅ、Ｒｔｈにむらが生じたり、配向軸の分布が発生し易い。
【００１２】
これに対して、本発明では、横延伸後、横延伸温度より１℃〜５０℃低い温度で熱固定することで、フイルム搬送方向下流側におけるネックインが抑制され、延伸後のボーイングが抑えられる。
【００１３】
請求項２記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１記載の本発明において、横延伸後の前記熱可塑性フイルムの分子配向角が、９０°±５°以下又は０°±５°以下の範囲に設定されることを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１又は２記載の本発明において、横延伸前の前記該熱可塑性フイルムがタッチロール法により製膜されることを特徴とする。タッチロールを用いることにより、熱可塑性フイルムの表面粗さを容易に制御することができる。
【００１５】
請求項４記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１又は２記載の本発明において、横延伸前に、横延伸温度を超え横延伸温度＋１００℃以下で前記熱可塑性フイルムを予熱することを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の本発明において、前記熱可塑性フイルムの表面突起高さが０．５μｍ〜８．０μｍであることを特徴とする。
【００１７】
請求項６記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の本発明において、「熱固定温度＜横延伸温度＜予熱温度」の関係を満足することを特徴とする。
【００１８】
請求項７記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜６のいずれか１項に記載の本発明において、熱固定後に、（ガラス転移温度Ｔｇ−２０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃で緩和処理することを特徴とする。
【００１９】
請求項８記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜７のいずれか１項に記載の本発明において、予熱、延伸、熱固定、緩和処理が、いずれも残留溶剤量が１質量％以下で行われることを特徴とする。
【００２０】
請求項９記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜８のいずれか１項に記載の本発明において、横延伸前に、縦延伸を行うことを特徴とする。
【００２１】
請求項１０記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項９記載の本発明において、縦延伸が、２を超え５０以下の縦／横比（Ｌ／Ｗ）で行われることを特徴とする。
【００２２】
請求項１１記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項９記載の本発明において、縦延伸が、０．０１を超え０．３未満の縦横比（Ｌ／Ｗ）で行われることを特徴とする。
【００２３】
請求項１２記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の本発明において、前記熱可塑性フイルムが、セルロースアシレート又はシクロオレフィンから成ることを特徴とする。
【００２４】
請求項１３記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１２記載の本発明において、前記セルロースアシレートが、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基、置換あるいは無置換の芳香族アシル基の少なくとも１種を含むことを特徴とする。
【００２５】
請求項１４記載の本発明の熱可塑性フイルムの製造方法は、請求項１２記載の本発明において、前記セルロースアシレートが、下記（１）及び（２）式、あるいは、（３）及び（４）式を満たすことを特徴とする。
（１）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
（２）式：０．１≦Ｂ＜３．０
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。）
（３）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
（４）式：０．１≦Ｃ＜２
（式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。）
【００２６】
請求項１５記載の本発明の延伸熱可塑性フイルムは、面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）の８０℃、５００時間の経時変化が、８％以下であることを特徴とする。これにより、ボーイングの発生を抑制するとともに、熱緩和によるレターデーションの変動を小さくすることができる。
【００２７】
請求項１６記載の本発明の延伸熱可塑性フイルムは、請求項１５記載の本発明において、光弾性分布が、０．１％〜１０％であることを特徴とする。
【００２８】
請求項１７記載の本発明の延伸熱可塑性フイルムは、請求項１５又は１６記載の本発明において、前記延伸熱可塑性フイルムが、セルロースアシレートあるいはシクロオレフィンから成ることを特徴とする。
【００２９】
請求項１８記載の本発明の偏光板、液晶表示板用光学補償フイルム、反射防止フイルムは、請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の本発明において、前記延伸熱可塑性フイルムを用いたことを特徴とする。
【００３０】
請求項１９記載の液晶表示装置は、請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の本発明において、前記延伸熱可塑性フイルム、前記偏光板、前記液晶表示板用光学補償フイルム、前記反射防止フイルムの少なくとも一つを用いたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、配向角、レターデーションのばらつきが小さく、且つ経時保存中のレターデーションの変動、光弾性分布が小さい熱可塑性フイルム及びその製造方法を提供できる。さらに、本発明においては、前記熱可塑性フイルムを用いた偏光板、光学補償フイルム、反射防止フイルム、及び、これらを用いた液晶表示装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明は、そのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【００３３】
本発明では、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ〜１．０μｍ、より好ましくは０．１５μｍ〜０．８μｍｍ、さらに好ましくは０．２μｍ〜０．５μｍの熱可塑性フイルムを横延伸することが好ましい。フイルムは延伸により厚みが減少するが、断面方向に着眼すると、厚みの減少は均一に起こっておらず、厚み方向内部（内層）より表面（表層）の方が厚みの減少が発生し易い。内層が厚みを減少しようとしても、両側の表層の厚みの減少と綱引きとなり、十分な厚みの減少が生じないからである。一方、表層は、一方の片面が内層と接触しているが、他方の片面が空気層であり、内層に比べて厚みが減少し易い。この結果、内層よりも表層のほうが延伸の効果を受け易い。本発明で云う表面粗さとは、フイルム面中の凹凸全般を云うのであり、ダイによる処理のように、周期的に１方向にのみ発生する凹凸を直したのでは不十分である。
【００３４】
表層に凹凸があると、表層が延伸される効果に不均一が生じ、引いては延伸むらに起因する厚みむらが発生する。さらに凹凸に併せた延伸むらは、局部的に強く配向した所が生じる。このような高配向部分は経時で緩和し易く、経時保存中のＲｅ、Ｒｔｈの変動、光弾性の分布（場所によるばらつき）を引き起こす。
【００３５】
表面の凹凸は必ずしも小さければ良いわけではない。これが小さすぎると、表面が平滑になりすぎ、未延伸フイルム（原反）を横延伸部まで搬送する途中でロール等との間で軋みが発生し、横延伸直前の表面凹凸は却って大きくなってしまうためである。
【００３６】
また、フイルム表面の突起高さを０．５μｍ〜８μｍ、より好ましくは０．８μｍ〜６μｍ、さらに好ましくは１μｍ〜５μｍとすることで、上記の表面の凹凸と同様の機構で厚みむら、経時保存中のＲｅ、Ｒｔｈの変動を小さくすることができる。
【００３７】
このような表面凹凸、表面突起の制御による厚みむら、経時保存中のＲｅ、Ｒｔｈの変動抑制、光弾性分布の抑制の効果は、特開２００６−５１８０４号公報や特開２００５−２５４８１２号公報のように、ボーイングを抑制した場合に特に効果があり、中でも延伸前後の温度調整によりボーイングを抑制した場合に効果がある。これは、本来ボーイング状に配向しようとしたものを温度条件で矯正したため、延伸に大きな応力を必要とし、表層、内層の配向の差を助長し易い上、延伸後に内部に歪が蓄積し易く、経時でのＲｅ、Ｒｔｈの変動、光弾性分布が増加し易いためである。さらに本発明の効果は、２０ｍ／分以上、より好ましくは２５ｍ／分以上、さらに好ましくは３０ｍ／分以上で延伸した際に特に効果がある。このような高速で延伸すると、延伸後に内部に歪が蓄積し易く、経時でのＲｅ、Ｒｔｈの変動、光弾性分布が増加し易いうえ、厚み変化も発生し易いためである。
【００３８】
以下に本発明を順を追って説明する。
【００３９】
《熱可塑性フイルム》
本発明の熱可塑性フイルムは、セルロースアシレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィン樹脂から成る熱可塑性フイルム等が好ましい例として挙げられる。該フイルムを形成する熱可塑性樹脂としては、中でもセルロースアシレート樹脂、シクロオレフィン樹脂が好ましい。
【００４０】
＜熱可塑性樹脂＞
（（セルロースアシレート樹脂））
（ａ）プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基を含むセルロースアシレート樹脂
セルロースアシレート樹脂は、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の少なくとも１種を含むものが好ましい。中でも下記（５）式〜（６）式を満たす組成を有するものが好ましい。
（５）式：２．５≦Ａ＋Ｂ＜３．０
（６）式：０．１≦Ｂ＜３．０
【００４１】
より好ましくは下記（７）、（８）式を満たす組成を有するものである。
（７）式：２．５５≦Ａ＋Ｂ＜２．９５
（８）式：０．５≦Ｂ＜２．９
【００４２】
さらに好ましくは下記（９）式〜（１０）式を満たす組成を有するものである。
（９）式：２．６≦Ａ＋Ｂ＜２．９５
（１０）式：１．３≦Ｂ＜２．９
（（５）〜（１０）式中、Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｂは、プロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基の置換度の総和を示す。）
【００４３】
上述の本発明におけるセルロースアシレートは、アシル基以外にプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基を加えていることが特徴である。アセチル基に比べ立体的に嵩高いこれらの基を加えることで分子間の自由体積を大きくし、分子間の絡み合いを減少させることで延伸した時に発生する内部歪を軽減させ、これに由来する経時でのＲｅ、Ｒｔｈの変動、光弾性分布を小さくすることができる。
【００４４】
なお、本発明におけるセルロースアシレートの原料綿や合成方法については、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）の７〜１２頁に詳細に記載されている。
【００４５】
本発明で好ましく用いられるセルロースアシレートの数平均重合度は１１０〜２７０、好ましくは１２０〜２６０、さらに好ましくは１４０〜２５０である。数平均重合度は、本発明では後述のゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた方法で測定される。
【００４６】
本発明においては、セルロースアシレートのＧＰＣによる重量平均重合度／数平均重合度が１．６〜３．６であることが好ましく、１．７〜３．３であることがさらに好ましく、１．８〜３．２であることが特に好ましい。
【００４７】
これらのセルロースアシレートは１種類のみを用いてもよく、２種以上混合してもよい。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。混合される高分子成分はセルロースエステルと相溶性に優れるものが好ましく、フイルムにしたときの透過率が８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上である。
【００４８】
（ｂ）置換又は無置換の芳香族アシル基を含むセルロースアシレート樹脂
セルロースアシレート樹脂は、置換又は無置換の芳香族アシル基を少なくとも１種を含むものも好ましい。置換又は無置換の芳香族アシル基を含むセルロースアシレート樹脂としては、下記（１１）式〜（１２）式を満たすセルロースアシレート樹脂が好ましい。
（１１）式：２．５≦Ａ＋Ｃ＜３．０
（１２）式：０．１≦Ｃ＜２
【００４９】
より好ましくは
（１３）式：２．６≦Ａ＋Ｃ＜２．９５
（１４）式：０．１≦Ｃ＜１．５
さらに好ましくは
（１５）式：２．７≦Ａ＋Ｃ＜２．９５
（１６）式：０．１≦Ｃ＜１．０
である。なお、式中Ａは、アセテート基の置換度を示し、Ｃは置換もしくは無置換の芳香族アシル基を示す。
【００５０】
ここで、置換もしくは無置換の芳香族アシル基としては、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化１］の一般式（Ｉ）で表される基が挙げられる。
【００５１】
また、芳香族アシル基の具体例としては、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化３］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化４］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化５］の一般式、特開２００２−３２２２０１号公報に記載された［化６］の一般式があげられるが、本発明はこれに限定するものではない。
【００５２】
これらの置換基の中でも、１〜９、１８〜１９、２７〜２８の置換基が好ましく、より好ましく１〜３の置換基であり、最も好ましいのが１の置換基である。
【００５３】
セルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂への添加剤
（可塑剤）
さらに本発明では、セルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂に可塑剤を添加することで、延伸歪を軽減しやすく好ましい。可塑剤としては、例えば、アルキルフタリルアルキルグリコレート類、リン酸エステルやカルボン酸エステル等が挙げられる。
【００５４】
これらの可塑剤はセルロースアシレートに対し０質量％〜２０質量％が好ましく、より好ましくは１質量％〜２０質量％、さらに好ましくは２質量％〜１５質量％である。これらの可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。
【００５５】
前記可塑剤以外に、多価アルコール系可塑剤を添加するのも好ましい。本発明で具体的に用いることができる多価アルコール系可塑剤は、セルロース脂肪酸エステルとの相溶性がよく、また熱可塑化効果が顕著に現れるグリセリンエステル、ジグリセリンエステルなどグリセリン系のエステル化合物やポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物などである。（安定剤）
【００５６】
本発明では、安定剤としてホスファイト系化合物、亜リン酸エステル系化合物のいずれか、もしくは両方を用いることが好ましい。これらの安定剤の配合量は、セルロースアシレートに対して０．００５〜０．５質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．４質量％であり、さらに好ましくは０．０２〜０．３質量％である。その他の安定剤として、弱有機酸、チオエーテル系化合物、エポキシ化合物等を安定剤として配合してもよい。
【００５７】
（マット剤）
また、マット剤として微粒子を加えることが好ましい。本発明に使用される微粒子としては、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。
【００５８】
（その他の添加剤）
その他の添加剤として、赤外吸収染料、光学調整剤、界面活性剤及び臭気トラップ剤（アミン等）など）を加えることができる。これらの詳細は、発明協会公開技法公技番号２００１−１７４５号（２００１年３月１５日発行、発明協会、ｐ．１７−２２に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。
【００５９】
赤外吸収染料としては、例えば、特開平２００１−１９４５２２号公報のものが使用でき、紫外線吸収剤としては、例えば、特開平２００１−１５１９０１号公報に記載のものが使用でき、それぞれセルロースアシレートに対して０．００１〜５質量％含有させることが好ましい。
【００６０】
光学調整剤としてはレターデーション調整剤を挙げることができ、例えば、特開２００１−１６６１４４号公報、特開２００３−３４４６５５号公報、特開２００３−２４８１１７号公報、特開２００３−６６２３０号公報記載のものを使用することができる。これにより面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を制御できる。
【００６１】
好ましい添加量は、セルロースアシレートに対して、０〜１０質量％であり、より好ましくは０〜８質量％、さらに好ましくは０〜６質量％である。
【００６２】
（シクロオレフィン樹脂）
本発明は、熱可塑性樹脂として、シクロオレフィン樹脂を用いることも好ましい。シクロオレフィン系樹脂としては、例えば、（１）ノルボルネン系モノマーの開環（共）重合体を、必要に応じてマレイン酸付加、シクロペンタジエン付加のごときポリマー変性を行なった後に、水素添加した樹脂、（２）ノルボルネン系モノマーを付加型重合させた樹脂、（３）ノルボルネン系モノマーとエチレンやα−オレフィンなどのオレフィン系モノマーと付加型共重合させた樹脂などが挙げることができる。重合方法及び水素添加方法は、常法により行なうことができる。
【００６３】
これらのシクロオレフィン樹脂の重量平均分子量としては、通常５，０００〜１，０００，０００が好ましく、より好ましくは８，０００〜２００，０００である。
【００６４】
本発明におけるシクロオレフィン樹脂としては、例えば、特開昭６０−１６８７０８号公報、特開昭６２−２５２４０６号公報、特開昭６２−２５２４０７号公報、特開平２−１３３４１３号公報、特開昭６３−１４５３２４号公報、特開昭６３−２６４６２６号公報、特開平１−２４０５１７号公報、特公昭５７−８８１５号公報などに記載されている樹脂を挙げることができる。
【００６５】
これらの樹脂の中でも、ノルボルネン系モノマーの開環重合体を水素添加して得られる水添重合体が特に好ましい。
【００６６】
これらのシクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は１２０℃以上であることが好ましく、さらに好ましくは１４０℃以上であり、飽和吸水率は１質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．８質量％以下とされる。前記シクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）及び飽和吸水率は、置換基の種類を選択することにより制御することができる。
【００６７】
さらに特開２００１−１１４８３６号公報に記載された［化１］の式（Ｉ）で表されるシクロオレフィン樹脂を本発明のフイルムに使用することができる。本発明では、シクロオレフィン樹脂として、［Ａ−１］：炭素原子数が２〜２０のα−オレフィンと上記式（Ｉ）で表される環状オレフィンとのランダム共重合体の水素添加物、［Ａ−２］：上記式（Ｉ）で表される環状オレフィンの開環重合体又は共重合体の水素添加物などを挙げることができる。
【００６８】
《製膜》
本発明の表面凹凸、表面突起高さを有する熱可塑性フイルムの達成方法のポイントは以下のようである。
【００６９】
表面凹凸や突起は、製膜工程で固化する段階で生じる。即ち、溶融製膜ではメルト（樹脂を融解したもの）がダイからキャストドラム上に達する間に発生する。即ちメルトの表層が内層に比べ冷却されやすく、収縮応力が発生し易い。この収縮応力のため表層が縮められ表面凹凸が発生し易い。従って、ダイからキャストドラム上のメルトの温度変化（冷却）勾配を緩くすることで達成できる。好ましい温度変化は１０℃／秒〜２００℃／秒、より好ましく２０℃／秒〜１２０℃／秒、さらに好ましくは３０℃／秒〜８０℃／秒である。このような冷却温度の調整は、ダイ−キャストドラム間をケーシングで囲い保温することでも達成でき、ヒーターでダイ−キャストドラム間を加熱しても良い。さらに好ましくはダイ−キャストドラム間の風速を０．１ｍ／秒以下、より好ましく０．０５ｍ／秒以下にするのが好ましい。
【００７０】
一方、溶液製膜であればドープ（樹脂を溶剤に高濃度で溶解した水飴状のもの）をダイからドラムやバンド上に流延後乾燥するまでの工程で発生する。即ち急速に乾燥させると表層が先に乾燥し、収縮応力が発生し凹凸が発生し易い。このため流延から残留溶剤が２００質量％（対樹脂）になるまでの間を１質量％／秒〜３０質量％／秒、より好ましく２質量％／秒〜２２質量％／秒、さらに好ましくは３質量％〜１５質量％である。このような乾燥速度は、ドラムやバンド上をケーシングで囲ったり、ドラムやバンドの温度を調整することで達成できる。
【００７１】
本発明では溶融製膜、溶液製膜いずれのフイルムも使用できるが、上記表面凹凸、表面突起を精度良く達成するためには、溶融製膜がより好ましく、溶融製膜に下記のタッチロール製膜を組み合わせたもの（タッチロール法）がさらに好ましい。
【００７２】
さらに本発明では、溶融製膜時にタッチロールを使用するのが好ましい。これはキャストドラム上にタッチロールを置いてフイルム表面を整形するものである。この時、タッチロールは通常の剛性の高いものではなく、弾性を有するものが好ましい。これにより過剰な面圧により表面凹凸を本発明易の範囲以下にすることを抑制できる。このためには、ロールの外筒厚みを通常のロールよりも薄くすることが必要であり、外筒の肉厚Ｚは、０．０５ｍｍ〜７．０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ〜５．０ｍｍである。さらに好ましくは０．３ｍｍ〜３．５ｍｍである。タッチロールは金属シャフトの上に設置し、その間に熱媒（流体）を通してもよく、外筒と金属シャフトの上に間に弾性体層を設け、外筒の間に熱媒（流体）を満たしたものが挙げられる。
【００７３】
このようにタッチロールは低弾性であるため、キャストドラムに接触させるとその押圧で凹状に弾性変形する。従って、タッチロールとキャストドラムが面接触するため、押圧力が分散され、低い面圧を達成でき、本発明の凹凸を達成し易い。好ましいタッチロールの面圧は、０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、より好ましくは０．２ＭＰａ〜７ＭＰａ、さらに好ましくは０．３ＭＰａ〜５ＭＰａである。ここで云う面圧とは、タッチロールを押し付けている力を熱可塑性フイルムとタッチロールの接触面積で割った値である。
【００７４】
タッチロールの温度は６０℃〜１６０℃、より好ましくは７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８０℃〜１４０℃に設定するのが好ましい。このような温度制御は、これらのロール内部に温調した液体、気体を通すことで達成できる。このように内部に温調機構を有するものがより好ましい。
【００７５】
タッチロールの材質は金属であることが好ましく、より好ましくはステンレスであり、表面にメッキを行うことも好ましい。一方ゴムロールやゴムでライニングした金属ロールではゴム表面の凹凸が大きすぎ、上記の表面凹凸を持つ熱可塑性フイルムを製膜できず好ましくない。
【００７６】
タッチロール、キャストドラムは、表面が鏡面であることが好ましく、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは２５ｎｍ以下である。具体的には、例えば、特開平１１−３１４２６３号公報、特開２００２−３６３３２号公報、特開平１１−２３５７４７号公報、国際公開第９７／２８９５０号、特開２００４−２１６７１７号公報、特開２００３−１４５６０９号公報記載のものを利用できる。
【００７７】
以下に製膜法について詳細に説明する。本発明では溶融製膜、溶液製膜のいずれを用いることが出来るが、溶融製膜を用いることがより好ましい。溶液製膜のほうが表面凹凸の制御を行い易いためである。
【００７８】
（溶融製膜）
（１）ペレット化
前記熱可塑性樹脂と添加物とは溶融製膜に先立ち混合しペレット化するのが好ましい。
【００７９】
ペレット化を行うにあたり熱可塑性樹脂及び添加物は事前に乾燥を行うことが好ましいが、ベント式押出機を用いることで、乾燥を代用することも出来る。乾燥を行う場合、前記乾燥方法としては、加熱炉内にて９０℃で８時間以上加熱する方法等を用いることが出来るが、この限りではない。ペレット化は前記熱可塑性樹脂と添加物を２軸混練押出機を用い１５０℃〜２５０℃で溶融後、ヌードル状に押出したものを水中で固化し裁断することで作製することができる。また、押出機による溶融後水中に口金より直接押出ながらカットする、アンダーウオーターカット法等によりペレット化を行ってもかまわない。
【００８０】
押出機は十分な、溶融混練が得られる限り、任意の公知の単軸スクリュー押出機、非かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型同方向回転二軸スクリュー押出機などを用いることができる。
【００８１】
好ましいペレットの大きさは断面積が１ｍｍ2〜３００ｍｍ2、長さが１ｍｍ〜３０ｍｍがこのましく、より好ましくは断面積が２ｍｍ2〜１００ｍｍ2、長さが１．５ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００８２】
またペレット化を行う時に、前記添加物は押出機の途中にある原料投入口やベント口から投入することも出来る。
【００８３】
押出機の回転数は１０ｒｐｍ〜１０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは、２０ｒｐｍ〜７００ｒｐｍ、さらにより好ましくは３０ｒｐｍ〜５００ｒｐｍである。これより、回転速度が遅くなると滞留時間が長くなり、熱劣化により分子量が低下したり、黄色味が悪化しやすくなる為、好ましくない。また回転速度が速すぎると剪断により分子の切断がおきやすくなり、分子量低下を招いたり、架橋ゲルの発生は増加するなどの問題が生じやすくなる。
【００８４】
ペレット化における押出滞留時間は１０秒間以上、３０分間以内、より好ましくは、１５秒間〜１０分間、さらに好ましくは３０秒〜３分間である。十分に溶融が出来れば、滞留時間は短い方が、樹脂劣化、黄色み発生を抑えることが出来る点で好ましい。
【００８５】
（２）乾燥
溶融製膜に先立ちペレット中の水分を減少させることが好ましい。乾燥の方法については、除湿風乾燥機を用いて乾燥する事が多いが、目的とする含水率が得られるのであれば特に限定されない（加熱、送風、減圧、攪拌などの手段を単独又は組み合わせで用いることで効率的に行うことが好ましい、さらに好ましくは、乾燥ホッパ−を断熱構造にする事が好ましい）。乾燥温度として好ましくは０〜２００℃であり、さらに好ましくは４０〜１８０℃であり、特に好ましくは６０〜１５０℃である。乾燥温度が低過ぎると乾燥に時間がかかるだけでなく、含有水分率が目標値以下にならず好ましくない。一方、乾燥温度が高過ぎると樹脂が粘着してブロッキングして好ましくない。乾燥風量として好ましくは２０〜４００ｍ3／時間で有り、さらに好ましくは５０〜３００ｍ3／時間、特に好ましくは１００〜２５０ｍ3／時間である。乾燥風量が少ないと乾燥効率が悪く好ましくない。一方、風量を多くしても一定量以上あれば乾燥効果の更なる向上は小さく経済的でない。エアーの露点として、好ましくは０〜−６０℃で有り、さらに好ましくは−１０〜−５０℃、特に好ましくは−２０〜−４０℃である。乾燥時間は少なくとも１５分以上必要で有り、さらに好ましくは、１時間以上、特に好ましくは２時間以上である。一方、５０時間を超えて乾燥させても更なる水分率の低減効果は少なく、樹脂の熱劣化の懸念が発生するため乾燥時間を不必要に長くすることは好ましくない。本発明の熱可塑性樹脂は、その含水率が１．０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、０．０１質量％以下であることが特に好ましい。
【００８６】
（３）溶融押出し
上述した熱可塑性ペレットは押出機の供給口を介してシリンダー内に供給される。シリンダー内は供給口側から順に、供給口から供給した熱可塑性樹脂を定量輸送する供給部（領域Ａ）と熱可塑性樹脂を溶融混練・圧縮する圧縮部（領域Ｂ）と溶融混練・圧縮された熱可塑性樹脂を計量する計量部（領域Ｃ）とで構成される。樹脂は上述の方法により水分量を低減させるために、乾燥することが好ましいが、残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機内を不活性（窒素等）気流中、あるいはベント付き押出し機を用い真空排気しながら実施するのがより好ましい。押出機のスクリュー圧縮比は２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されている。ここでスクリュー圧縮比とは供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、即ち供給部Ａの単位長さあたりの容積÷計量部Ｃの単位長さあたりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとはシリンダー内径に対するシリンダー長さの比である。また、押出温度は１９０℃〜２４０℃に設定される。押出機内での温度が２３０℃を超える場合には、押出機とダイ２０との間に冷却機を設ける様にするとよい。
【００８７】
スクリュー圧縮比が２．５を下回って小さ過ぎると、十分に溶融混練されず、未溶解部分が発生し、製造後の熱可塑性フイルムに未溶解異物が残存し易くなり、さらに、気泡が混入し易くなる。これにより、熱可塑性フイルムの強度が低下したり、あるいはフイルムを延伸する場合に破断し易くなり、配向を十分に上げることが出来なくなる。逆に、スクリュー圧縮比が４．５を上回って大き過ぎると、せん断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後の熱可塑性フイルムに黄色味が出易くなる。また、せん断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフイルムの機械的強度が低下する。したがって、製造後の熱可塑性フイルムに黄色味が出にくく且つフイルム強度が強くさらに延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は２．５〜４．５の範囲がよく、より好ましくは２．８〜４．２、特に好ましいのは３．０〜４．０の範囲である。
【００８８】
また、Ｌ／Ｄが２０を下回って小さ過ぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後の熱可塑性フイルムに未溶解異物が発生し易くなる。逆に、Ｌ／Ｄが７０を上回って大き過ぎると、押出機内での熱可塑性樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を引き起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると分子の切断が起こったり、分子量が低下して熱可塑性フイルムの機械的強度が低下する。したがって、製造後の熱可塑性フイルムに黄色味が出にくく且つフイルム強度が強くさらに延伸破断しにくくするためには、Ｌ／Ｄは２０〜７０の範囲が好ましく、より好ましくは２２〜６５の範囲、特に好ましくは２４〜５０の範囲である。
【００８９】
また、押出温度は上述のようにＴｇ＋４０℃にすることが好ましい。このようにして得られた熱可塑性フイルムは、ヘイズが２．０％以下、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下である特性値を有している。
【００９０】
ここで、ヘイズは押出温度が低過ぎないかの指標、換言すると製造後の熱可塑性フイルムに残存する未溶解異物の多少を知る指標になり、ヘイズが２．０％を超えると、製造後の熱可塑性フイルムの強度低下と延伸時の破断とが発生し易くなる。また、イエローインデックス（ＹＩ値）は押出温度が高過ぎないかを知る指標となり、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下であれば、黄色味の点で問題無い。
【００９１】
押し出し機の種類として、一般的には設備コストの比較的安い単軸押し出し機が用いられることが多く、フルフライト、マドック、ダルメージ等のスクリュータイプがあるが、熱安定性の比較的悪いセルロースアシレート樹脂には、フルフライトタイプが好ましい。また、設備コストは効果であるが、スクリューセグメントを変更することにより、途中でベント口を設けて不要な揮発成分を脱揮させながら押出が出来る二軸押出機を用いることが可能である、二軸押し出し機には大きく分類して同方向と異方向のタイプがありどちらも用いることが可能であるが、滞留部分が発生し難くセルフクリーニング性能の高い同方向回転のタイプが好ましい。二軸押出機は設備が効果であるが、混練性が高く、樹脂の供給性能が高いため、低温での押出が可能となるため、熱分解し易いセルロースアセテート樹脂の製膜に適している。ベント口を適正に配置することにより、未乾燥状態でのセルロールアシレートペレットやパウダーをそのまま使用することも可能である。また、製膜途中で出たフイルムのミミ等も乾燥させることなしにそのまま再利用することも出来る。
【００９２】
なお、好ましいスクリューの直径は目標とする単位時間あたりの押出量によってことなるが、１０ｍｍ〜３００ｍｍ、より好ましくは２０ｍｍ〜２５０ｍｍ、さらに好ましくは３０ｍｍ〜１５０ｍｍである。
【００９３】
（４）ろ過
樹脂中の異物ろ過のためや異物によるギアポンプ損傷を避けるため押し出し機出口にフィルタ濾材を設けるいわゆるブレーカープレート式のろ過を行うことが好ましい。またさらに精度高く異物ろ過をするために、ギアポンプ通過後にいわゆるリーフ型ディスクフィルタを組み込んだろ過装置を設けることが好ましい。ろ過は、ろ過部を１カ所設けて行うことができ、また複数カ所設けて行う多段ろ過でもよい。フィルタ濾材のろ過精度は高い方が好ましいが、濾材の耐圧や濾材の目詰まりによる濾圧上昇から、ろ過精度は１５μｍｍ〜３μｍｍが好ましくさらに好ましくは１０μｍｍ〜３μｍｍである。特に最終的に異物ろ過を行うリーフ型ディスクフィルタ装置を使用する場合では品質の上でろ過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧、フィルタライフの適性を確保するために装填枚数にて調整することが可能である。濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料を用いることが好ましく、鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼、スチールなどを用いることが好ましく、腐食の点から特にステンレス鋼を用いることが望ましい。濾材の構成としては、線材を編んだものの他に、例えば、金属長繊維あるいは金属粉末を焼結し形成する焼結濾材が使用でき、ろ過精度、フィルタライフの点から焼結濾材が好ましい。
【００９４】
（５）ギアポンプ
厚み精度を向上させるためには、吐出量の変動を減少させることが重要であり、押出機とダイとの間にギアポンプを設けて、ギアポンプから一定量のセルロースアシレート樹脂を供給することは効果がある。ギアポンプとは、ドライブギアとドリブンギアとからなる一対のギアが互いに噛み合った状態で収容され、ドライブギアを駆動して両ギアを噛み合い回転させることにより、ハウジングに形成された吸引口から溶融状態の樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成された吐出口からその樹脂を一定量吐出するものである。押出機先端部分の樹脂圧力が若干の変動があっても、ギアポンプを用いることにより変動を吸収し、製膜装置下流の樹脂圧力の変動は非常に小さなものとなり、厚み変動が改善される。ギアポンプを用いることにより、ダイ部分の樹脂圧力の変動幅を±１％以内にすることが可能である。
【００９５】
ギアポンプによる定量供給性能を向上させるために、スクリューの回転数を変化させて、ギアポンプ前の圧力を一定に制御する方法も用いることが出来る。また、ギアポンプのギアの変動を解消した３枚以上のギアを用いた高精度ギアポンプも有効である。
【００９６】
ギアポンプを用いるその他のメリットとしては、スクリュー先端部の圧力を下げて製膜できることから、エネルギー消費の軽減・樹脂温上昇の防止・輸送効率の向上・押出機内での滞留時間の短縮・押出機のＬ／Ｄを短縮が期待できる。また、異物除去のために、フィルタを用いる場合には、ギアポンプが無いと、ろ圧の上昇と共に、スクリューから供給される樹脂量が変動したりすることがあるが、ギアポンプを組み合わせて用いることにより解消が可能である。一方、ギアポンプのデメリットとしては、設備の選定方法によっては、設備の長さが長くなり、樹脂の滞留時間が長くなることと、ギアポンプ部のせん断応力によって分子鎖の切断を引き起こすことがあり、注意が必要である。
【００９７】
樹脂が供給口から押出機に入ってからダイを出るまでの樹脂の好ましい滞留時間は２分間〜６０分間であり、より好ましくは３分間〜４０分間であり、さらに好ましくは４分間〜３０分間である。
【００９８】
ギアポンプの軸受循環用ポリマーの流れが悪くなることにより、駆動部と軸受部におけるポリマーによるシールが悪くなり、計量及び送液押し出し圧力の変動が大きくなったりする問題が発生するため、熱可塑性樹脂の溶融粘度に合わせたギアポンプの設計（特にクリアランス）が必要である。また、場合によっては、ギアポンプの滞留部分が熱可塑性樹脂の劣化の原因となるため、滞留の出来るだけ少ない構造が好ましい。押出機とギアポンプあるいはギアポンプとダイ等とをつなぐポリマー管やアダプタについても、出来るだけ滞留の少ない設計が必要であり、且つ溶融粘度の温度依存性の高い熱可塑性樹脂の押出圧力安定化のためには、温度の変動を出来るだけ小さくすることが好ましい。一般的には、ポリマー管の加熱には設備コストの安価なバンドヒーターが用いられることが多いが、温度変動のより少ないアルミ鋳込みヒーターを用いることがより好ましい。さらに上述のように押出し機内で、押出し機のバレルを３〜２０に分割したヒーターで加熱し溶融することが好ましい。
【００９９】
（６）ダイ
前記の如く構成された押出機によって熱可塑性樹脂が溶融され、必要に応じろ過機、ギアポンプを経由して溶融樹脂がダイに連続的に送られる。ダイはダイス内の溶融樹脂の滞留が少ない設計であれば、一般的に用いられるＴダイ、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイの何れのタイプでも構わない。また、Ｔダイの直前に樹脂温度の均一性アップのためのスタティックミキサーを入れることも問題ない。Ｔダイ出口部分のクリアランスは一般的にフイルム厚みの１．０〜５．０倍がよく、好ましくは１．２〜３倍、さらに好ましくは１．３〜２倍である。リップクリアランスがフイルム厚みの１．０倍小さい場合には製膜により面状の良好なシートを得ることが困難である。また、リップクリアランスがフイルム厚みの５．０倍を超えて大きい場合にはシートの厚み精度が低下するため好ましくない。ダイはフイルムの厚み精度を決定する非常に重要な設備であり、厚み調整が厳密にコントロール出来るものが好ましい。通常厚み調整は４０〜５０ｍｍ間隔で調整可能であるが、好ましくは３５ｍｍ間隔以下、さらに好ましくは２５ｍｍ間隔以下でフイルム厚み調整が可能なタイプが好ましい。また、製膜フイルムの均一性を向上するために、ダイの温度ムラや巾方向の流速ムラの出来るだけ少ない設計が重要である。また、下流のフイルム厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイの厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイも長期連続生産の厚み変動の低減に有効である。
【０１００】
フイルムの製造は設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられるが、場合によっては機能層を外層に設けために多層製膜装置を用いて２種以上の構造を有するフイルムの製造も可能である。一般的には機能層を表層に薄く積層することが好ましいが、特に層比を限定するものではない。
【０１０１】
（７）キャスト
上記条件にて、ダイよりシート上に押し出された溶融樹脂をキャストドラム上で冷却固化し、フイルムを得る。この時、静電印加法、エアナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用い、キャストドラムと溶融押出ししたシートの密着を上げることが好ましいが、中でも上述のタッチロール法を用いるのが好ましい。このような密着向上法は、溶融押出しシートの全面に実施してもよく、一部に実施してもよい。
【０１０２】
キャストドラム（ロール）は複数本用いて徐冷することがより好ましい（このうち前記タッチロールを用いるのは最上流側（ダイに近い方）の最初のキャストドラムにタッチさせるように配置する）。一般的には３本の冷却ロールを用いることが比較的よく行われているが、この限りではない。ロールの直径は５０ｍｍ〜５０００ｍｍが好ましくより好ましくは、１００ｍｍ〜２０００ｍｍ、さらに好ましくは１５０ｍｍ〜１０００ｍｍである。複数本あるロールの間隔は、面間で０．３ｍｍ〜３００ｍｍが好ましく、より好ましくは、１ｍｍ〜１００ｍｍ、さらに好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍである。キャストドラムは６０℃〜１６０℃が好ましく、より好ましくは７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８０℃〜１４０℃である。
【０１０３】
この後、キャストドラムから剥ぎ取り、ニップロールを経た後巻き取る。巻き取り速度は１０ｍ／分間〜１００ｍ／分間が好ましく、より好ましくは１５ｍ／分間〜８０ｍ／分間、さらに好ましくは２０ｍ／分間〜７０ｍ／分間である。
【０１０４】
製膜幅は０．７ｍ〜５ｍ、さらに好ましくは１ｍ〜４ｍ、さらに好ましくは１．３ｍ〜３ｍが好ましい。このようにして得られた未延伸フイルムの厚みは２０μｍ〜２５０μｍが好ましく、より好ましくは２５μｍ〜２００μｍ、さらに好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。
【０１０５】
また両端をトリミングすることも好ましい。トリミングカッターはロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の何れのタイプの物を用いても構わない。材質についても、炭素鋼、ステンレス鋼何れを用いても構わない。一般的には、超硬刃、セラミック刃を用いると刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。トリミングで切り落とした部分は破砕し、再度原料として使用してもよい。
【０１０６】
また片端あるいは両端に厚みだし加工（ナーリング処理）を行うことも好ましい。厚みだし加工による凹凸の高さは１μｍ〜２００μｍが好ましく、より好ましくは１０μｍ〜１５０μｍ、さらに好ましくは２０μｍ〜１００μｍである。厚みだし加工は両面に凸になるようにしても、片面に凸になるようにしても構わない。厚みだし加工の幅は１ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、より好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍ、さらに好ましくは５ｍｍ〜２０ｍｍである。押出し加工は室温〜３００℃で実施できる。
【０１０７】
このようにして製膜したフイルムは、そのまま延伸しても良く（オンライン延伸）、一旦巻き取った後、再度送り出して延伸（オフライン延伸）しても良い。
【０１０８】
巻き取る際は、少なくとも片面にラミフイルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。ラミフイルムの厚みは５μｍ〜２００μｍが好ましく１０μｍ〜１５０μｍが好ましく、１５μｍ〜１００μｍが好ましい。材質はポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等、特に限定されない。
【０１０９】
好ましい巻き取り張力は１ｋｇ／ｍ幅〜５０ｋｇ／幅、より好ましくは２ｋｇ／ｍ幅〜４０ｋｇ／幅、さらに好ましくは３ｋｇ／ｍ幅〜２０ｋｇ／幅である。巻き取り張力が１ｋｇ／ｍ幅より小さい場合には、フイルムを均一に巻き取ることが困難である。逆に、巻き取り張力が５０ｋｇ／幅を超える場合には、フイルムが堅巻きになってしまい、巻き外観が悪化するのみでなく、フイルムのコブの部分がクリープ現象により延びてフイルムの波うちの原因になったり、あるいはフイルムの伸びによる残留複屈折が生じるため好ましくない。巻き取り張力は、ラインの途中のテンションコントロールにより検知し、一定の巻き取り張力になるようにコントロールされながら巻き取ることが好ましい。製膜ラインの場所により、フイルム温度に差がある場合には熱膨張により、フイルムの長さが僅かに異なる場合があるため、ニップロール間のドロー比率を調整し、ライン途中でフイルムに規定以上の張力がかからない様にすることが必要である。
【０１１０】
巻き取り張力はテンションコントロールの制御により、一定張力で巻き取ることもできるが、巻き取った直径に応じてテーパーをつけ、適正な巻取り張力にすることがより好ましい。一般的には巻き径が大きくなるにつれて張力を少しずつ小さくするが、場合によっては、巻き径が大きくなるにしたがって張力を大きくする方が好ましい場合もある。
【０１１１】
（溶液製膜）
セルロースアシレート樹脂やポリカーボネイトなどは溶融製膜以外に溶液製膜を行うことができる。これに用いる溶剤は、下記の（ａ）塩素系溶剤、（ｂ）非塩素系溶剤のいずれも用いることができる。
【０１１２】
（ａ）塩素系溶剤
塩素系有機溶媒は、好ましくはジクロロメタン、クロロホルムである。特にジクロロメタンが好ましい。また、塩素系有機溶媒以外の有機溶媒を混合することも特に問題ない。その場合は、ジクロロメタンは少なくとも５０質量％使用することが必要である。
【０１１３】
（ｂ）非塩素系溶剤
非塩素系有機溶媒は、炭素原子数が３〜１２のエステル、ケトン、エーテルから選ばれる溶媒が好ましい。
【０１１４】
本発明では、塩素系、非塩素系溶剤いずれの場合でも、溶媒にセルロースアシレートを１０〜４０質量％溶解していることが好ましく、より好ましくは１３〜３５質量％であり、特には１５〜３０質量％である。溶解に先立ち、０℃〜５０℃で０．１時間〜１００時間膨潤させることが好ましい。なお、種々の添加剤は膨潤工程の前に添加しても良く、膨潤工程中あるいは後でもよく、さらには、この後冷却溶解中あるいは後でも構わない。
【０１１５】
本発明では、セルロースアシレートを溶解するために、冷却・昇温法を用いても良い。冷却・昇温法は、特開平１１−３２３０１７号公報、特開平１０−６７８６０号公報、特開平１０−９５８５４号公報、特開平１０−３２４７７４号公報、特開平１１−３０２３８８号公報に記載のような方法を用いることができる。即ち、溶剤とセルロースアシレートを混合し膨潤させたものを、冷却ジャケットを付与したスクリュウ型混練機を用い溶解する。
【０１１６】
本発明ではドープ中に可塑剤（０．１〜２０質量％）、紫外線吸収剤（０．００１〜５質量％）、平均粒径が５〜３０００ｎｍである微粒子粉体（０．００１〜５質量％）、界面活性剤（０．００１〜２質量％）、剥離剤（０．０００１〜２質量％）、劣化防止剤（０．０００１〜２質量％）、光学異方性コントロール剤（０．１〜１５質量％）、赤外吸収剤（０．１〜５質量％）を含有しても良い。これらは特開２００５−１０４１４８号の段落［０１９６］〜［０５１６］に記載しているものや、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載のものを使用できる。
【０１１７】
さらに本発明のドープは、濃縮、ろ過を実施することが好ましく、これらは発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて２５頁に詳細に記載されているものを使用できる。
【０１１８】
次に、溶液製膜法について述べる。溶解機（釜）から調製されたドープ（セルロースアシレート溶液）を貯蔵釜で一旦貯蔵し、ドープを脱泡して最終調製をする。
【０１１９】
ドープを貯蔵釜から、例えば、回転数によって高精度に定量送液できる加圧型定量ギアポンプを通して加圧型ダイに送り、ドープを加圧型ダイの口金（スリット）からエンドレスに走行している流延部の金属支持体（バンド、ドラム）の上に均一に流延され、金属支持体がほぼ一周した剥離点で、生乾きのドープ膜（ウェブとも呼ぶ）を金属支持体から剥離する。この時上述の条件で乾燥する。剥離したウェブの両端をクリップで挟み、幅保持しながらテンターで搬送して乾燥し、続いて乾燥装置のロール群で搬送し乾燥した後、トリミングした後ナーリング（型押し）加工を行った後巻き取り機で所定の長さに巻き取る。巻取り長は１０００ｍ〜５０００ｍが好ましく、より好ましくは１５００ｍ〜４０００ｍ、巻取り幅は０．５ｍ〜４ｍ、より好ましくは１ｍ〜３ｍ以下、厚みは２０μｍ〜３００μｍ、より好ましく３０μｍ〜２００μｍである。なお、乾燥温度は１００℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１２０℃〜１８０℃、好ましい乾燥時間は１０分〜２００分、より好ましく１５分〜８０分である。
【０１２０】
また、流延工程では１種類のセルロースアシレート溶液を単層流延してもよいし、２種類以上のセルロースアシレート溶液を同時及び又は逐次共流延しても良い。
【０１２１】
このような溶液製膜は公開技法（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）に記載の方法も用いることができる。
【０１２２】
《延伸工程》
溶融製膜、溶液製膜した熱可塑性フイルムは横延伸されるが、これと合わせて縦延伸、緩和処理をおこなっても良い。これらは、例えば、以下の組合せで実施できる。
【０１２３】
（ａ）  横延伸
（ｂ）  横延伸→緩和処理
（ｃ）  縦延伸→横延伸
（ｄ）  縦延伸→横延伸→緩和処理
（ｅ）  縦延伸→緩和処理→横延伸→緩和処理
（ｆ）  横延伸→縦延伸→緩和処理
（ｇ）  横延伸→緩和処理→縦延伸→緩和処理
（ｈ）  縦延伸→横延伸→縦延伸
（ｉ）  縦延伸→横延伸→縦延伸→緩和処理
これらの中でより好ましいのが、（ａ）〜（ｄ）であり、さらに好ましいのが（ｂ）、（ｄ）である。
【０１２４】
（横延伸）
横延伸はテンターを用い実施することができる。即ちフイルムの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向に拡幅することで延伸する。この時、テンター内に所望の温度の風を送ることで延伸温度を制御できる。延伸温度は、（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃が好ましく、（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋４５）℃がより好ましく、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋３０）℃がさらに好ましい。好ましい延伸倍率は１．０１倍〜４倍、より好ましく１．０３倍〜３．５倍、さらに好ましくは１．０５倍〜２．５倍である。本発明で云う延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。
延伸倍率＝｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／（延伸前の長さ）
【０１２５】
このような延伸の前に予熱、延伸の後に熱固定を行うことで延伸後のＲｅ、Ｒｔｈ分布を小さくし、ボーイングに伴う配向角のばらつきを小さくできる。予熱、熱固定はどちらか一方であっても良いが、両方行うのがより好ましい。これらの予熱、熱固定はクリップで把持して行うのが好ましく、即ち延伸と連続して行うのが好ましい。
【０１２６】
予熱は延伸温度より１℃〜５０℃、より好ましくは３℃〜４０℃、さらに好ましくは５℃〜３０℃、特に好ましくは１０℃〜３０℃高くすることが好ましい。好ましい予熱時間は１秒〜１０分であり、より好ましくは５秒〜４分、さらに好しくは１０秒〜２分である。予熱の際、テンターの幅はほぼ一定に保つことが好ましい。ここで「ほぼ」とは未延伸フイルムの幅の±１０％を指す。
【０１２７】
熱固定は延伸温度より１℃〜５０℃、より好ましく３℃〜４０℃、さらに好ましくは５℃〜３０℃、特に好ましくは１０℃〜３０℃低くすることが好ましい。さらに好ましくは延伸温度以下で且つＴｇ以下にするのが好ましい。好ましい予熱時間は１秒〜１０分であり、より好ましくは５秒〜４分、さらに好ましくは１０秒以上２分以下である。熱固定の際、テンターの幅はほぼ一定に保つことが好ましい。ここで「ほぼ」とは延伸終了後のテンター幅の０％（延伸後のテンター幅と同じ幅）〜−１０％（延伸後のテンター幅より１０％縮める＝縮幅）を指す。延伸幅以上に拡幅すると、フイルム中に残留歪が発生しやすくＲｅ、Ｒｔｈの経時変動を増大し易く好ましくない。
【０１２８】
このように、熱固定温度＜延伸温度＜予熱温度、であることが好ましい。このような予熱、熱固定により配向角やＲｅ、Ｒｔｈのバラツキを小さくできるのは下記理由による。
【０１２９】
フイルムは幅方向に延伸され、直交方向（長手方向）に細くなろうとする（ネックイン）。このため、横延伸前後のフイルムが引っ張られて応力が発生する。しかし、フイルムの幅方向両端は、チャックで固定されており応力により変形を受けにくく、幅方向の中央部は変形を受け易い。この結果、ネックインによる応力方向が弓（ｂｏｗ）状となることでボーイングが発生する。この結果、面内のＲｅ、Ｒｔｈにむらが生じたり、配向軸の分布が発生する。
【０１３０】
これを抑制するために、予熱側（延伸前）の温度を高くし、熱処理（延伸後）の温度を低くすると、ネックインはより弾性率の低い高温側（予熱）で発生し、熱処理（延伸後）では発生しにくくなる。即ち、熱固定を行わない場合には、図７に示すように、横延伸後のフイルムＦの横延伸ゾーン出口付近で、搬送方向上流側に凸なボーイングが発生するが、本発明では、横延伸部４２の直後の熱固定部４４において熱固定を行うことで、図１に示すように、搬送方向上流側に凸なボーイングの発生が抑制できる。また、横延伸部４２の直前の予熱部３６において予熱を行った場合には、横延伸部４２の入口付近で搬送方向下流側に樹脂の分布が広がり易く、均一な横延伸が可能になり、横延伸部４２の出口付近で搬送方向上流側に凸なボーイングが発生し難くなる。この結果、延伸後のボーイングを抑制できる。
【０１３１】
このような延伸によりさらに、Ｒｅ、Ｒｔｈの幅方向、長手方向のばらつきを、いずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にできる。さらに配向角を９０°±５°以下又は０°±５°以下とする事ができ、より好ましくは９０°±３°以下又は０°±３°以下、さらに好ましくは９０°±１°以下又は０°±１°以下とすることができる。
【０１３２】
本発明ではこのような効果が高速延伸でも達成できることが特徴であり、好ましくは２０ｍ／分以上、より好ましくは２５ｍ／分以上、さらに好ましくは３０ｍ／分以上でも顕著に効果が現れる。
【０１３３】
（縦延伸）
本発明では横延伸に縦延伸を組合わせて行うことも好ましい。この場合、縦延伸後の横延伸を行うのがより好ましい。
【０１３４】
縦延伸は２対のニップロールを設置し、この間を加熱しながら出口側のニップロールの周速を入口側のニップロールの周速より速くすることで達成できる。この際、ニップロール間の間隔（Ｌ）と延伸前のフイルム幅（Ｗ）を変えることで厚み方向のレターデーションの発現性を変えることができる。Ｌ／Ｗ（縦横比と称する）が２を超え５０以下（長スパン延伸）ではＲｔｈを小さくでき、縦横比が０．０１〜０．３（短スパン延伸）ではＲｔｈを大きくできる。本発明では長スパン延伸、短スパン延伸、これらの間の領域（中間延伸＝Ｌ／Ｗが０．３を超え２以下）どれを使用しても良いが、配向角を小さくできる長スパン延伸、短スパン延伸が好ましい。さらに高Ｒｔｈを狙う場合は短スパン延伸、低Ｒｔｈを狙う場合は長スパン延伸と区別して使用することがより好ましい。
【０１３５】
好ましい縦延伸倍率は１．０１倍〜３倍が好ましく、１．０３倍〜２．２倍がより好ましく、さらに好ましくは１．０５倍〜１．５倍である。
【０１３６】
縦延伸後に横延伸する場合は、上述の表面凹凸、表面突起になるように、縦延伸条件で調製するのが好ましい。これは延伸中に原反（未延伸フイルム）の表面状態が変化するためである。
【０１３７】
このような表面状態は延伸最後部のニップロールで形成する。即ち最後部のニップロールの回転数に０．０１％〜０．１％の変動を与える。これにより熱可塑性フイルムが僅かに振動し、ニップロール上で緊張と弛緩が繰り返される。この弛緩中にニップロールと熱可塑性フイルムが僅かに粘着し、これが緊張時に引き剥がされる際に上記表面凹凸、表面突起が形成される。この変動は上記範囲を超えるとフイルム内に配向分布が形成されＲｅ、Ｒｔｈむらとなり好ましくない。一方上記範囲を下回る変動では、表面凹凸、表面突起は形成されない。このようなニップロールの回転数の変動は、ニップロールを駆動するモーターに印加する電力に変動を与えることで達成できる。
【０１３８】
（１−１）長スパン延伸
延伸に伴いフイルムは伸張されるが、この時フイルムは体積変化を小さくしようと厚み、幅を減少させる。このときニップロールとフイルム間の摩擦により幅方向の収縮が制限される。このためニップロール間隔を大きくすると幅方向収縮しやすくなり厚み減少を抑制できる。厚み減少が大きいとフイルムが厚み方向に圧縮されたことと同じ効果があり、フイルム面内に分子配向が進みＲｔｈが大きくなり易い。縦横比が大きく厚み減少が少ないとこの逆でＲｔｈは発現し難く低いＲｔｈを実現できる。
【０１３９】
さらに縦横比が長いと幅方向の均一性を向上することができる。これは以下の理由による。
【０１４０】
縦延伸に伴いフイルムは幅方向に収縮しようとする。幅方向中央部では、その両側も幅方向に収縮しようとするため、綱引き状態となり自由に収縮できない。
【０１４１】
一方フイルム幅方向端部は片側としか綱引き状態とならず、比較的自由に収縮できる。
【０１４２】
この両端と中央部の延伸に伴う収縮挙動の差が幅方向の延伸ムラとなる。
【０１４３】
このような両端と中央部の不均一性により、幅方向のレターデーションむら、軸ズレ（遅相軸の配向角分布）が発生する。これに対し、長スパン延伸は長い２本のニップロール間でゆっくり延伸されるため、延伸中にこれらの不均一性の均一化（分子配向が均一になる）が進行する。これに対し、通常の縦延伸（縦横比＝０．３を超え２未満）では、このような均一化は発生しない。
【０１４４】
縦横比は２を越え５０以下が好ましく、より好ましくは３〜４０、さらに好ましくは４〜２０である。好ましい延伸温度は（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくはＴｇ〜（Ｔｇ＋５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃である。好ましい延伸倍率は１．０５〜３倍であり、より好ましくは１．０５〜１．７倍、さらに好ましくは１．０５〜１．４倍である。このような長スパン延伸は３対以上ニップロールで多段延伸延伸しても良く、多段のうち最も長い縦横比が上記範囲に入っていれば良い。
【０１４５】
このような長スパン延伸は所定の距離離した２対のニップロールの間でフイルムを加熱して延伸すればよく、加熱方法はヒーター加熱法（赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター、パネルヒーター等をフイルム上や下に設置し輻射熱で加熱）でも良く、ゾーン加熱法（熱風等を吹き込み所定の温度に調温したゾーン内で加熱）でも良い。本発明では延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。この時、ニップロールは延伸ゾーン内に設置しても良く、ゾーンの外に出しても良いが、フイルムとニップロールの粘着を防止するためにはゾーンの外に出すのが好ましい。このような延伸の前にフイルムを予熱することも好ましく、予熱温度は（Ｔｇ−８０）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃である。
【０１４６】
このような延伸により、Ｒｅ値が０ｎｍ〜２００ｎｍ、より好ましくは１０ｎｍ〜２００ｎｍ、さらに好ましくは１５ｎｍ〜１００ｎｍ、Ｒｔｈ値が３０ｎｍ〜５００ｎｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜４００ｎｍ、さらに好ましくは７０ｎｍ〜３５０ｎｍである。この延伸法により、ＲｔｈとＲｅの比（Ｒｔｈ／Ｒｅ）を０．４〜０．６、より好ましくは０．４５〜０．５５とすることができる。このような特性のフイルムはＡプレート型位相差板として使用できる。さらに本延伸により、Ｒｅ及び及びＲｔｈのばらつきがいずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にすることができる。
【０１４７】
このような延伸に伴い、延伸前後のフイルム幅の比（延伸後のフイルム幅／延伸前のフイルム幅）は０．５〜０．９、より好ましくは０．６〜０．８５、さらに好ましくは０．６５〜０．８３となる。
【０１４８】
（１−２）短スパン延伸
縦横比（Ｌ／Ｗ）を０．０１を越え０．３未満、より好ましくは０．０３〜０．２５、さらに好ましくは０．０５〜０．２で縦延伸（短スパン延伸）を行う。このような範囲の縦横比（Ｌ／Ｗ）で延伸を行うことで、ネックイン（延伸に伴う延伸と直行する方向の収縮）を小さくすることができる。延伸方向の伸張を補うため幅、厚みが減少するが、このような短スパン延伸では幅収縮が抑制され厚み減少が優先的に進む。この結果、厚み方向に圧縮されたようになり、厚み方向の配向（面配向）が進む。この結果厚み方向の異方性の尺度であるＲｔｈが増大し易い。一方、従来は縦横比（Ｌ／Ｗ）が１前後（０．７〜１．５）で行われるのが一般的であった。これは、通常、ニップロール間に加熱用ヒーターを設置して延伸するが、Ｌ／Ｗが大きくなりすぎるとヒーターでフイルムを均一に加熱できず延伸むらが発生し易く、Ｌ／Ｗが小さすぎるとヒーターが設置しにくく加熱が十分に行えないためである。
【０１４９】
上述の短スパン延伸は２対以上のニップロール間で搬送速度を変えることにより実施できるが、通常のロール配置と異なり、２対のニップロールを斜めに（前後のニップロールの回転軸を上下にずらす）配置することで達成できる。これに伴いニップロール間に加熱用ヒーターは設置できないため、ニップロール中に熱媒を流しフイルムを昇温することが好ましい。さらに入口側ニップロールの前に内部に熱媒を流した予熱ロールを設け、フイルムを延伸前に加熱することも好ましい。
【０１５０】
好ましい延伸温度は（Ｔｇ−５）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくはＴｇ〜（Ｔｇ＋５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃であり、好ましい予熱温度は（Ｔｇ−８０）℃〜（Ｔｇ＋１００）℃である。
【０１５１】
《緩和処理》
さらにこれらの延伸の後に緩和処理を行うことで寸法安定性を改良できる。熱緩和は縦延伸後、横延伸後のいずれか、あるいは両方で行うことが好ましく、より好ましく横延伸後である。緩和処理は延伸後に連続してオンラインで行っても良く、延伸後巻き取った後、オフラインで行っても良い。
【０１５２】
熱緩和は（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃、より好ましく（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋２０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ−１５）℃〜（Ｔｇ＋１０）℃で、１秒〜１０分、より好ましくは５秒〜４分、さらに好ましくは１０秒〜２分、０．１ｋｇ／ｍ〜２０ｋｇ／ｍ、より好ましく１ｋｇ／ｍ〜１６ｋｇ／ｍ、さらに好ましくは２ｋｇ／ｍ〜１２ｋｇ／ｍの張力で搬送しながら実施するのが好ましい。
【０１５３】
《延伸中の残留溶剤》
上記縦延伸、横延伸はいずれ残留溶剤が樹脂に対し１質量％以下であることが好ましく、より好ましく０．５質量％以下、さらに好ましくは０．３質量％以下である。これにより延伸中に発生する軸ズレをより軽微にできる。これは延伸中に延伸と直行方向に働く収縮応力に加え、乾燥に伴う収縮応力が働き、ボーイングがより顕著になるためである。
【０１５４】
溶融製膜法では当然残留溶剤量は０質量％となる。溶液製膜法では乾燥中に延伸するのは好ましくなく、乾燥工程後に延伸するのが好ましい。
【０１５５】
《延伸後の物性》
このようにして縦延伸、横延伸、縦横延伸した熱可塑性フイルムのＲｅ、Ｒｔｈは下記（Ｒ−１）式及び（Ｒ−２）式を満足することが好ましい。
（Ｒ−１）式：０ｎｍ≦Ｒｅ≦２００ｎｍ
（Ｒ−２）式：０ｎｍ≦Ｒｔｈ≦６００ｎｍ
（式中、Ｒｅは、熱可塑性フイルムの面内のレターデーションを示し、Ｒｔｈは、熱可塑性フイルムの厚み方向レターデーションを示す。）
【０１５６】
より好ましくは、
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．１
１８０≧Ｒｅ≧１０
４００≧Ｒｔｈ≧５０
であり、さらに好ましくは、
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．２
１５０≧Ｒｅ≧２０
３００≧Ｒｔｈ≧１００
である。
【０１５７】
また製膜方向（長手方向）と、フイルムのＲｅの遅相軸とのなす角度θが０°、＋９０°もしくは−９０°に近いほど好ましい。即ち、縦延伸の場合は０°に近いほど好ましく、０±３°が好ましく、より好ましくは０±２°、さらに好ましくは０±１°である。横延伸の場合は、９０±３°あるいは−９０±３°が好ましく、より好ましくは９０±２°あるいは−９０±２°、さらに好ましくは９０±１°あるいは−９０±１°である。
【０１５８】
Ｒｅ、Ｒｔｈのばらつきは０％〜８％が好ましく、より好ましく０％〜５％、さらに好ましくは０％〜３％である。
【０１５９】
また、Ｒｅ、Ｒｔｈの経時保存下の変動（８０℃で５００時間経時前後のＲｅ、Ｒｔｈの変化：詳細後述）は０％〜８％が好ましく、より好ましくは０％〜６％、さらに好ましくは０％〜４％である。
【０１６０】
また、光弾性分布は０．１％〜１０％が好ましく、より好ましくは０．２％〜８％、さらに好ましくは０．３％〜５％である。
【０１６１】
延伸後の熱可塑性フイルムの厚みはいずれも１５μｍ〜２００μｍが好ましく、より好ましくは２０μｍ〜１２０μｍ、さらに好ましくは３０μｍ〜８０μｍである。厚みむらは長手方向、幅方向いずれも０％〜３％が好ましく、より好ましくは０％〜２％、さらに好ましくは０％〜１％である。薄手フイルムを用いることでより延伸後にフイルム内に残留歪が残りにくく、経時でのレターデーション変化が発生しにくい。これは、延伸後に冷却する際、厚みが厚いと表面に比べ内部の冷却が遅れ、熱収縮量の差に起因する残留歪が発生し易いためである。
【０１６２】
熱寸法変化率は０％〜０．５％が好ましく、より好ましく０％〜０．３％、さらに好ましくは０％〜０．２％である。なお、熱寸法変化率とは８０℃で５時間熱処理した際の寸法変化をさす（詳細後述）。
【０１６３】
《本発明の熱可塑性フイルムの加工》
このようにして得た本発明の熱可塑性フイルム単独で使用してもよく、これらと偏光板と組み合わせて使用してもよく、これらの上に液晶層や屈折率を制御した層（低反射層）やハードコート層を設けて使用してもよい。これらは以下の工程により達成できる。
【０１６４】
（表面処理）
（１）セルロースアシレートフイルム
表面処理を行うことによって、各機能層（例えば、下塗層及びバック層）との接着の向上させることができる。例えば、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸又はアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０-3〜２０Ｔｏｒｒ（０．１３〜２７００Ｐａ）の低圧ガス下でおこる低温プラズマ処理を含む。また、大気圧下でのプラズマ処理も好ましいグロー放電処理である。
【０１６５】
プラズマ励起性気体とは前記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などが挙げられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば、１０〜１０００ＫｅＶ下で２０〜５００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０〜５００ＫｅＶ下で２０〜３００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられる。
【０１６６】
これらの中でも特に好ましくは、アルカリ鹸化処理である。
【０１６７】
アルカリ鹸化処理は、鹸化液に浸漬してもよく（浸漬法）、鹸化液を塗布してもよい（塗布法）。浸漬法の場合は、ＮａＯＨやＫＯＨ等のｐＨ１０〜１４の水溶液を２０℃〜８０℃に加温した槽を０．１分間〜１０分間通過させたあと、中和、水洗、乾燥することで達成できる。
【０１６８】
塗布法の場合、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、バーコーティング法及びＥ型塗布法を用いることができる。アルカリ鹸化処理塗布液の溶媒は、鹸化液の透明支持体に対して塗布するために濡れ性がよく、また鹸化液溶媒によって透明支持体表面に凹凸を形成させずに、面状を良好なまま保つ溶媒を選択することが好ましい。具体的には、アルコール系溶媒が好ましく、イソプロピルアルコールが特に好ましい。また、界面活性剤の水溶液を溶媒として使用することもできる。アルカリ鹸化塗布液のアルカリは、前記溶媒に溶解するアルカリが好ましく、ＫＯＨ、ＮａＯＨがさらに好ましい。鹸化塗布液のｐＨは１０以上が好ましく、１２以上がさらに好ましい。アルカリ鹸化時の反応条件は、室温で１秒間〜５分間が好ましく、５秒間〜５分間がさらに好ましく、２０秒間〜３分間が特に好ましい。アルカリ鹸化反応後、鹸化液塗布面を水洗あるいは酸で洗浄したあと水洗することが好ましい。また、塗布式鹸化処理と後述の配向膜解塗設を、連続して行うことができ、工程数を減少できる。これらの鹸化方法は、具体的には、例えば、特開２００２−８２２２６号公報、国際公開第０２／４６８０９号に内容の記載が挙げられる。
【０１６９】
機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は前記表面処理をした後、塗設してもよく、表面処理なしで塗設してもよい。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。
【０１７０】
これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。
【０１７１】
（２）セルロースアシレート以外の本発明の熱可塑性フイルム
シクロオレフィン等の本発明の熱可塑性フイルムは、グロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸又はアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０-3〜２０Ｔｏｒｒ（０．１３〜２７００Ｐａ）の低圧ガス下でおこる低温プラズマ処理を含む。また、大気圧下でのプラズマ処理も好ましいグロー放電処理である。
【０１７２】
プラズマ励起性気体とは前記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などが挙げられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば、１０〜１０００ＫｅＶ下で２０〜５００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０〜５００ＫｅＶ下で２０〜３００ＫＧｙの照射エネルギーが用いられる。
【０１７３】
これらの中でも特に好ましくは、グロー放電処理、コロナ処理、火炎処理である。
【０１７４】
機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は前記表面処理をした後、塗設してもよく、表面処理なしで塗設してもよい。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。
【０１７５】
（機能層の付与）
本発明の熱可塑性フイルムに、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁〜４５頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与（偏光板）、光学補償層の付与（光学補償シート）、反射防止層の付与（反射防止フイルム）である。
【０１７６】
以下に本発明で使用した測定法について記載する。
【０１７７】
（１）表面凹凸、表面突起
非接触式三次元構造解析顕微鏡（Ｚｙｇｏ社製ＮｅｗＶｉｅｗ６０００型）を用い５．６６ｍｍ×４．２４ｍｍの視野でフイルムの表面を測定する。これで求めた表面粗さ（Ｒａ）を表面凹凸とし、山谷値（Ｐｅａｋ  ｔｏ  Ｖａｌｌｅｙ：ＰＶ値）を表面突起とした。
【０１７８】
（２）ガラス転移温度（Ｔｇ）
走査型示差熱量計（ＤＳＣ）の測定パンにサンプルを２０ｍｇ入れる。これを窒素気流中で、１０℃／分で３０℃から２５０℃まで昇温した後（１ｓｔ−ｒｕｎ）、３０℃まで−１０℃／分で冷却する。この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温する（２ｎｄ−ｒｕｎ）。２ｎｄ−ｒｕｎでベースラインが低温側から偏奇し始める温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とする。
【０１７９】
（３）Ｒｅ、Ｒｔｈ、遅相軸の角度  サンプルフイルムを相対湿度２５℃・６０％に５時間以上調湿後、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ：王子計測器（株）製）を用いて、相対湿度２５℃・６０％において、サンプルフイルム表面に対し垂直方向及び、フイルム面法線から±４０°傾斜させて方向から波長５５０ｎｍにおけるレターデーション値を測定する。垂直方向から面内のレターデーション（Ｒｅ）、垂直方向、±４０°方向の測定値から厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を算出する。これらをＲｅ、Ｒｔｈとする。
【０１８０】
このときサンプルフイルムの長手方向（ＭＤ）とサンプルホルダーの測定器挿入方向と平行にセットし測定することで遅相軸の角度を求めることができる。
【０１８１】
（４）Ｒｅ、Ｒｔｈばらつき、配向角
下記のように、長手方向に１００点、幅方向５０点サンプリングし、上記の方法でＲｅ、Ｒｔｈ、遅相軸の角度を測定する。Ｒｅ、Ｒｔｈばらつきは、ＭＤ方向１００点、ＴＤ方向５０点の各最大値と最小値の差を、各平均値で割り、百分率で示したものをＲｅ、Ｒｔｈばらつきとした。配向角については、各測定点の遅相軸の角度の最大値と最小値の差を示した。
【０１８２】
（ａ）  ＭＤ方向（長手方向）サンプリング：幅方向に下記５点を、長手方向に０．５ｍ間隔で２０点、合計１００点を、１ｃｍ角の大きさに切り出した。
【０１８３】
幅方向中央部（１点）
幅方向中央から左右に、全幅×０．２だけ離れたところ（２点）
幅方向中央から左右に、全幅×０．４だけ離れたところ（２点）
（ｂ）  ＴＤ方向（幅方向）サンプリング：製膜全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分した点）を１ｃｍ角の大きさに５０点切り出した。
【０１８４】
（５）経時Ｒｅ、Ｒｔｈ変動
経時Ｒｅ、Ｒｔｈ変動は下記加速試験で求めた（これは室温での長期（７〜１０年）経時保存中の変化に相当する）。
【０１８５】
（ａ）  サンプルフイルムを上記方法で２５℃６０％ｒｈ中でＲｅ、Ｒｔｈを測定する（Ｒｅ（１）、Ｒｔｈ（１）とする）。
【０１８６】
（ｂ）  このサンプルを８０℃の空気恒温槽中に５００時間放置する。
【０１８７】
（ｃ）  空気恒温槽から取り出した後、２５℃６０％ｒｈ中で５時間放置した後、上記の方法でＲｅ、Ｒｔｈを測定する（Ｒｅ（２）、Ｒｔｈ（２）とする）。
【０１８８】
（ｄ）  下記式でＲｅ、Ｒｔｈの変動を求める。
Ｒｅ変動（％）＝１００×｜Ｒｅ（２）−Ｒｅ（１）｜／Ｒｅ（１）
Ｒｔｈ変動（％）＝１００×｜Ｒｔｈ（２）−Ｒｔｈ（１）｜／Ｒｔｈ（１）
【０１８９】
（６）光弾性分布
（ａ）  １ｃｍ幅×１０ｃｍ長のサンプル片を、サンプルの長手方向がそれぞれＭＤ方向になるように２種類切り出した。
【０１９０】
（ｂ）  これをエリプソ測定装置（日本分光製  Ｍ−１５０）にセットし、応力（荷重をフイルム断面積（厚さ×幅（１ｃｍ））が１００ｇ／ｍｍ２、２００ｇ／ｍｍ２、３００ｇ／ｍｍ２、４００ｇ／ｍｍ２、５００ｇ／ｍｍ２となるように長手方向（１０ｃｍ長）に順次荷重を加えていった。この時のレターデーション（Ｒｅ）を２５℃・相対湿度６０％において６３２．８ｎｍで測定した。
【０１９１】
（ｃ）  横軸を応力（荷重をフイルム断面積で割った値（ｋｇｆ／ｃｍ2））、縦軸をＲｅ（ｎｍ）とし、これらのプロットの最小自乗法による直線の傾きを光弾性とする。
【０１９２】
（ｄ）  この測定を製膜した全幅について１０等分した点について測定する。ＭＤ、ＴＤ各々で下記式から分布を求め、その平均値を光弾性分布とした。
【０１９３】
分布（％）＝１００×｛（光弾性の最大値）−（光弾性の最小値）｝／（光弾性１０点の平均値）
（７）厚みむら
上記（４）のサンプル（長手方向に１００点、幅方向５０点）の厚みを測定する。これら１５０点の中から最大厚み、最小厚み、平均厚みをもとめ、下記式で厚みむらを求める。
【０１９４】
厚みむら（％）＝１００×（最大厚み−最小厚み）／平均厚み
（８）熱寸法変化
（ａ）  サンプルをＭＤ、ＴＤ方向に５ｃｍ×２５ｃｍに裁断し、２０ｃｍ間隔の孔をあける。
【０１９５】
（ｂ）  これを２５℃６０％ｒｈで２時間調湿後、この環境下でピンゲージを用い２つの孔の間を測長する（これをＬ１とする）。
【０１９６】
（ｃ）  サンプルを８０℃の空気恒温槽に５時間入れる。
【０１９７】
（ｄ）  これを取り出し２５℃６０％ｒｈ中に３時間調湿後、この環境下でピンゲージを用い２つの孔の間を測長する（これをＬ２とする）。
【０１９８】
（ｅ）  １００×｜Ｌ１−Ｌ２｜／Ｌ１を寸法変化率（％）とする。
【０１９９】
（９）セルロースアシレートの置換度
セルロースアシレートのアシル置換度は、Ｃａｒｂｏｈｙｄｒ．Ｒｅｓ．２７３（１９９５）８３−９１（手塚他）に記載の方法で13Ｃ−ＮＭＲにより求めた。
【０２００】
（１０）残留溶剤
サンプルフイルム３００ｍｇを溶剤３０ｍｌに溶解する。溶剤はそのサンプルフイルムを溶解するものであれば特に制限は無く、例えば、セルロースアシレート系フイルム、ポリカーボネイト系フイルムであれば酢酸メチル、ジクロロメタン、アセトンなどが使用でき、シクロオレフィン系フイルムであれば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン等が使用できる。
【０２０１】
このフイルム溶解液をガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用い、下記条件で測定する。
【０２０２】
カラム：ＤＢ−ＷＡＸ（０．２５ｍｍφ×３０ｍ、膜厚０．２５μｍ）
カラム温度：５０℃
キャリアーガス：窒素
分析時間：１５分間
サンプル注入量：１μｍｌ
あらかじめ測定しておいた検量線から溶剤量をもとめ、サンプル量で割り残留溶剤量を求める。
【０２０３】
以下に本発明についての具体的な実施態様を記述するが、これらに限定されるものではない。
【０２０４】
図２は、本発明に係る熱可塑性フイルムを溶融製膜で製造するフイルム製造装置１０の実施形態の概略構成図である。
【０２０５】
フイルム製造装置１０は、液晶表示装置等に使用できる熱可塑性フイルムＦを製造する装置である。熱可塑性フイルムＦの原材料であるペレット状のセルロースアシレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂を乾燥機１２に導入して乾燥させた後、このペレットを押出機１４によって押し出し、ギアポンプ１６によりフィルタ１８に供給する。次いで、フィルタ１８により異物がろ過され、ダイ２０から押し出される。その後、キャストドラム２８とタッチロール２４で挟まれ、キャストドラム２８とロール２６の間を通過して固化し、所定の表面粗さの未延伸フイルムＦａが形成される。そして、この未延伸フイルムＦａが長スパン延伸を行う縦延伸部３０に供給される。
【０２０６】
縦延伸部３０では、未延伸フイルムＦａが入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４間で搬送方向に延伸され、縦延伸フイルムＦｂとされる。なお、図３は、縦延伸部３０の斜視説明図であり、縦延伸の縦／横比（Ｌ／Ｗ）は、入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４間の距離Ｌと、入口側ニップロール３２及び出口側ニップロール３４の長さ方向の幅Ｗとによって規定される。次いで、縦延伸フイルムＦｂは、予熱部３６を通過することで所定の予熱温度に調整された後、横延伸部４２に供給される。
【０２０７】
横延伸部４２では、縦延伸フイルムＦｂが搬送方向と直交する幅方向に延伸され、横延伸フイルムＦｃとされる。そして、横延伸フイルムＦｃは、熱固定部４４に供給され、巻取部４６によって巻き取られることで、配向角、レターデーションが調整された最終製品である熱可塑性フイルムＦが製造される。なお、横延伸フイルムＦｃには熱固定部４４を通過した後、さらに熱緩和処理を施してもよい。
【０２０８】
図４は、図２に示す長スパン延伸を行う縦延伸部３０に代えて、短スパン延伸を行う縦延伸部３０ａとしたフイルム製造装置１０ａの概略構成図である。
【０２０９】
このフイルム製造装置１０ａでは、未延伸フイルムＦａが予熱ロール３３、３５によって所定の温度まで予熱された後、二組のニップロール３７、３９間に供給されて縦延伸が行われる。この場合、ニップロール３７、３９は、未延伸フイルムＦａの搬送方向に近接して配置されるとともに、上下方向に所定距離だけ高さが異なるように配置されている。ニップロール３７、３９をこのように配置することにより、縦延伸部３０ａにおける未延伸フイルムＦａの搬送距離を確保できるとともに、縦延伸部３０ａの前後に配置される機構間の距離を短縮して、フイルム製造装置１０ａの小型化を図ることができる。
【０２１０】
なお、図５は、縦延伸部３０ａの斜視説明図であり、縦延伸の縦／横比（Ｌ／Ｗ）は、ニップロール３７、３９によってニップされる未延伸フイルムＦａの搬送方向の距離Ｌと、ニップロール３７、３９の長さ方向の幅Ｗとによって規定される。  図６は、前記のようにして製造された熱可塑性フイルムＦが適用される液晶表示装置５０の概略構成図である。
【０２１１】
液晶表示装置５０は、偏光板５２、液晶セル５４、偏光板５６が順に積層されて構成されており、偏光板５６には、拡散板５８を介して導光板６０が装着される。導光板６０には、バックライト６２からの照明光が導入される。
【０２１２】
偏光板５２は、偏光子６６を反射防止フイルム６４及び光学補償フイルム６８で挟み込んで構成される。液晶セル５４は、ガラス基板７０に対して、Ｒ、Ｇ、Ｂの画素が形成されたカラーフィルタ７２が装着され、次いで、液晶層７４、ＴＦＴ層７６及びガラス基板７８が順に配置される。偏光板５６は、偏光子８２を光学補償フイルム８０及び保護フイルム８４で挟み込んで構成される。
【０２１３】
この場合、図２又は図４１に示すフイルム製造装置１０、１０ａによって製造された熱可塑性フイルムＦは、液晶表示装置５０を構成する反射防止フイルム６４、光学補償フイルム６８、８０、保護フイルム８４として使用することができる。  なお、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、本発明と下記公報に開示の技術を組合わせて使用することができる。
【０２１４】
実開平３−１１０４１８号、特開平５−１１９２１６号、特開平５−１６２２６１号、特開平５−１８２５１８号、特開平５−１９１１５号、特開平５−１９６８１９号、特開平５−２６４８１１号、特開平５−２８１４１１号、特開平５−２８１４１７号、特開平５−２８１５３７号、特開平５−２８８９２１号、特開平５−２８８９２３号、特開平５−３１１１１９号、特開平５−３３９３９５号、特開平５−４０２０４号、特開平５−４５５１２号、特開平６−１０９９２２号、特開平６−１２３８０５号、特開平６−１６０６２６号、特開平６−２１４１０７号、特開平６−２１４１０８号、特開平６−２１４１０９号、特開平６−２２２２０９号、特開平６−２２２３５３号、特開平６−２３４１７５号、特開平６−２３５８１０号、特開平６−２５８５２０号、特開平６−２６４０３０号、特開平６−３０５２７０号、特開平６−３３１８２６号、特開平６−３４７６４１号、特開平６−７５１１０号、特開平６−７５１１１号、特開平６−８２７７９号、特開平６−９３１３３号、特開平７−１０４１２６号、特開平７−１３４２１２号、特開平７−１８１３２２号、特開平７−１８８３８３号、特開平７−２３００８６号、特開平７−２９０６５２号、特開平７−２９４９０３号、特開平７−２９４９０４号、特開平７−２９４９０５号、特開平７−３２５２１９号、特開平７−５６０１４号、特開平７−５６０１７号、特開平７−９２３２１号、特開平８−１２２５２５号、特開平８−１４６２２０号、特開平８−１７１０１６号、特開平８−１８８６６１号、特開平８−２１９９９号、特開平８−２４０７１２号、特開平８−２５５７５号、特開平８−２８６１７９号、特開平８−２９２３２２号、特開平８−２９７２１１号、特開平８−３０４６２４号、特開平８−３１３８８１号、特開平８−４３８１２号、特開平８−６２４１９号、特開平８−６２４２２号、特開平８−７６１１２号、特開平８−９４８３４号、特開平９−１３７１４３号、特開平９−１９７１２７号、特開平９−２５１１１０号、特開平９−２５８０２３号、特開平９−２６９４１３号、特開平９−２６９４１４号、特開平９−２８１４８３号、特開平９−２８８２１２号、特開平９−２８８２１３号、特開平９−２９２５２５号、特開平９−２９２５２６号、特開平９−２９４９５９号、特開平９−３１８８１７号、特開平９−８０２３３号、特開平１０−１０３２０号、特開平１０−１０４４２８号、特開平１０−１１１４０３号、特開平１０−１１１５０７号、特開平１０−１２３３０２号、特開平１０−１２３３２２号、特開平１０−１２３３２３号、特開平１０−１７６１１８号、特開平１０−１８６１３３号、特開平１０−２６４３２２号、特開平１０−２６８１３３号、特開平１０−２６８１３４号、特開平１０−３１９４０８号、特開平１０−３３２９３３号、特開平１０−３９１３７号、特開平１０−３９１４０号、特開平１０−６８８２１号、特開平１０−６８８２４号、特開平１０−９０５１７号、特開平１１−１１６９０３号、特開平１１−１８１１３１号、特開平１１−２１１９０１号、特開平１１−２１１９１４号、特開平１１−２４２１１９号、特開平１１−２４６６９３号、特開平１１−２４６６９４号、特開平１１−２５６１１７号、特開平１１−２５８４２５号、特開平１１−２６３８６１号、特開平１１−２８７９０２号、特開平１１−２９５５２５号、特開平１１−２９５５２７号、特開平１１−３０２４２３号、特開平１１−３０９８３０号、特開平１１−３２３５５２号、特開平１１−３３５６４１号、特開平１１−３４４７００号、特開平１１−３４９９４７号、特開平１１−９５０１１号、特開平１１−９５０３０号、特開平１１−９５２０８号、特開２０００−１０９７８０号、特開２０００−１１００７０号、特開２０００−１１９６５７号、特開２０００−１４１５５６号、特開２０００−１４７２０８号、特開２０００−１７０９９号、特開２０００−１７１６０３号、特開２０００−１７１６１８号、特開２０００−１８０６１５号、特開２０００−１８７１０２号、特開２０００−１８７１０６号、特開２０００−１９１８１９号、特開２０００−１９１８２１号、特開２０００−１９３８０４号、特開２０００−２０４１８９号、特開２０００−２０６３０６号、特開２０００−２１４３２３号、特開２０００−２１４３２９号、特開２０００−２３０１５９号、特開２０００−２３５１０７号、特開２０００−２４１６２６号、特開２０００−２５００３８号、特開２０００−２６７０９５号、特開２０００−２８４１２２号、特開２０００−３０４９２７号、特開２０００−３０４９２８号、特開２０００−３０４９２９号、特開２０００−３０９１９５号、特開２０００−３０９１９６号、特開２０００−３０９１９８号、特開２０００−３０９６４２号、特開２０００−３１０７０４号、特開２０００−３１０７０８号、特開２０００−３１０７０９号、特開２０００−３１０７１０号、特開２０００−３１０７１１号、特開２０００−３１０７１２号、特開２０００−３１０７１３号、特開２０００−３１０７１４号、特開２０００−３１０７１５号、特開２０００−３１０７１６号、特開２０００−３１０７１７号、特開２０００−３２１５６０号、特開２０００−３２１５６７号、特開２０００−３３８３０９号、特開２０００−３３８３２９号、特開２０００−３４４９０５号、特開２０００−３４７０１６号、特開２０００−３４７０１７号、特開２０００−３４７０２６号、特開２０００−３４７０２７号、特開２０００−３４７０２９号、特開２０００−３４７０３０号、特開２０００−３４７０３１号、特開２０００−３４７０３２号、特開２０００−３４７０３３号、特開２０００−３４７０３４号、特開２０００−３４７０３５号、特開２０００−３４７０３７号、特開２０００−３４７０３８号、特開２０００−８６９８９号、特開２０００−９８３９２号、特開２００１−１０００１２号、特開２００１−１０８８０５号、特開２００１−１０８８０６号、特開２００１−１３３６２７号、特開２００１−１３３６２８号、特開２００１−１４２０６２号、特開２００１−１４２０７２号、特開２００１−１７４６３０号、特開２００１−１７４６３４号、特開２００１−１７４６３７号、特開２００１−１７９９０２号、特開２００１−１８３５２６号、特開２００１−１８８１０３号、特開２００１−１８８１２４号、特開２００１−１８８１２５号、特開２００１−１８８２２５号、特開２００１−１８８２３１号、特開２００１−１９４５０５号、特開２００１−２２８３１１号、特開２００１−２２８３３３号、特開２００１−２４２４６１号、特開２００１−２４２５４６号、特開２００１−２４７８３４号、特開２００１−２６０６１号、特開２００１−２６４５１７号、特開２００１−２７２５３５号、特開２００１−２７８９２４号、特開２００１−２７９７号、特開２００１−２８７３０８号、特開２００１−３０５３４５号、特開２００１−３１１８２７号、特開２００１−３５０００５号、特開２００１−３５６２０７号、特開２００１−３５６２１３号、特開２００１−４２１２２号、特開２００１−４２３２３号、特開２００１−４２３２５号、特開２００１−４８１９号、特開２００１−４８２９号、特開２００１−４８３０号、特開２００１−４８３１号、特開２００１−４８３２号、特開２００１−４８３４号、特開２００１−４８３５号、特開２００１−４８３６号、特開２００１−４８３８号、特開２００１−４８３９号、特開２００１−５１１１８号、特開２００１−５１１１９号、特開２００１−５１１２０号、特開２００１−５１２７３号、特開２００１−５１２７４号、特開２００１−５５５７３号、特開２００１−６６４３１号、特開２００１−６６５９７号、特開２００１−７４９２０号、特開２００１−８１４６９号、特開２００１−８３３２９号、特開２００１−８３５１５号、特開２００２−１６２６２８号、特開２００２−１６９０２４号、特開２００２−１８９４２１号、特開２００２−２０１３６７号、特開２００２−２０４１０号、特開２００２−２５８０４６号、特開２００２−２７５３９１号、特開２００２−２９４１７４号、特開２００２−３１１２１４号、特開２００２−３１１２４６号、特開２００２−３２８２３３号、特開２００２−３３８７０３号、特開２００２−３６３２６６号、特開２００２−３６５１６４号、特開２００２−３７０３０３号、特開２００２−４０２０９号、特開２００２−４８９１７号、特開２００２−６１０９号、特開２００２−７１９５０号、特開２００３−１０５５４０号、特開２００３−１１４３３１号、特開２００３−１３１０３６号、特開２００３−１３９９５２号、特開２００３−１７２８１９号、特開２００３−３５８１９号、特開２００３−４３２５２号、特開２００３−５０３１８号、特開２００３−９６０６６号。
【０２１５】
特開２００６−４５５０１号、特開２００６−４５５０２号、特開２００６−４５４９９号、特開２００６−４５５００号、特開２００６−１８２００８号、特開２００６−２４１４３３号、特開２００６−３４８１２３号、特開２００５−３２５２５８号、特開２００６−２０２６号、特開２００６−２０２５号、特開２００６−１８３００５号、特開２００６−１８３００４号、特開２００６−１４３８７３号、特開２００６−２５７２０４号、特開２００６−２０５４７２号、特開２００６−２４１４２８号、特開２００６−２５１７４６号、特開２００７−１１９８号、特開２００７−１２３８号、国際公開第２００５／１０３１２２号、特開２００６−１７６７３６号、特開２００６−２４３６８８号、特開２００６−３２７１０５号、特開２００６−１２４６４２号、特開２００６−２０５７０８号、特開２００６−３４１４４３、特開２００６−１９９９１３号、特開２００６−３３５０５０号、特開２００７−８１５４号、特開２００６−３３４８４０号、特開２００６−３４１４５０号、特開２００６−３２７１６２号、特開２００６−３４１５１０号、特開２００６−３２７１６１号、特開２００６−３２７１０７号、特開２００６−３２７１６０号、特開２００６−３２８３１６号、特開２００６−３３４８３９号、特開２００７−８１５１号、特開２００７−１２８６号、特開２００６−３２７１０６号、特開２００６−３３４８４１号、特開２００６−３３４８４２号、特開２００５−３３０４１１号、特開２００６−１１６９４５号、特開２００５−３０１２２５号、特開２００７−１２８７号、特開２００６−３４８２６８号、国際公開第２００６／１３２３６７号、国際公開第２００６／１３２３６７号、特開２００５−１７８１９４号、特開２００６−３３６００４号、特開２００６−２４９４１８号、特開２００７−２２１６号、特開２００６−２８３４５号、特開２００６−２１５５３５号、特開２００６−２８３８７号、特開２００７−２２１５号、特開２００６−３４３４７９号、特開２００６−２６３９９２号。
【０２１６】
特開２０００−３５２６２０号、特開２００５−０８８５７８号、特開２００５−３００９７８号、特開２００５−３４２９２９号、特開２００６−０２１４５９号、特開２００６−０３０４２５号、特開２００６−０３６８４０号、特開２００６−０４５３０６号、特開２００６−０４５３０７号、特開２００６−０５８８２５号、特開２００６−０６３１６９号、特開２００６−７７０６７号、特開２００６−７７１１３号、特開２００６−８２２６１号、特開２００６−９１０３５号、特開２００６−９１０７８号、特開２００６−１０４３７４号、特開２００６−１０６２４７号、特開２００６−１１１７９６号、特開２００６−１１１７９７号、特開２００６−１１３１７５号、特開２００６−１１３５５１号、特開２００６−１１３５６７号、特開２００６−１１６９０４号、特開２００６−１１７７１４号、特開２００６−１１９１８２号、特開２００６−１１９１８３号、特開２００６−１２３５１３号、特開２００６−１２３１７７号、特開２００６−１２４６２９号、特開２００６−１３７８２１号、特開２００６−１４２８００号、特開２００６−１６３０３３号、特開２００６−１６３０３４号、特開２００６−１７１４０４号、特開２００６−１７８０２０号、特開２００６−１８２０２０号、特開２００６−１８２８６５号、特開２００６−１８８６６３号、特開２００６−１９５４０７号、特開２００６−２０８９３４号、特開２００６−２１９６１５号、特開２００６−２２０８１４号、特開２００６−２２４５８９号、特開２００６−２４９２２１号、特開２００６−２５６０８２号、特開２００６−２７２６１６号、特開２００６−２９０９２９号、特開２００６−２９３２０１号、特開２００６−３０１５００号、特開２００６−３０１５９２号。
【実施例】
【０２１７】
［実施例１］
（セルロースアシレート系フイルム）
（１）セルロースアシレート樹脂
（ｉ）セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）の合成
セルロース（広葉樹パルプ）１５０質量部、酢酸７５質量部を、還流装置を付けた反応容器に取り、６０℃に加熱しながら激しく攪拌した。このような前処理時間を変えることで未反応セルロースに由来する輝点の数を変えたサンプルを調製した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されてフラッフ状を呈した。反応容器を２℃の氷水浴に３０分間置き冷却した。
【０２１８】
別途、アシル化剤としてプロピオン酸無水物１４１０質量部、硫酸１０．５質量部の混合物を作製し、−３０℃に冷却した後に、前記の前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を徐々に上昇させ、アシル化剤の添加から２時間経過後に内温が２５℃になるように調節した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、アシル化剤の添加から０．５時間後に内温が１０℃、２時間後に内温が２３℃になるように調節し、内温を２３℃に保ってさらに３時間攪拌した。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、５℃に冷却した２５質量％含水酢酸１２０質量部を１時間かけて添加した。内温を４０℃に上昇させ、２時間攪拌した（熟成）。次いで反応容器に、５０質量％含水酢酸に酢酸マグネシウム４水和物を硫酸の２倍モル溶解した溶液を添加し、３０分間攪拌した。２５質量％含水酢酸１０００質量部、３３質量％含水酢酸５００質量部、５０質量％含水酢酸１０００質量部、水１０００質量部をこの順に加え、セルロースアセテートプロピオネートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートプロピオネートの沈殿は温水にて洗浄を行った。洗浄後、２０℃の０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、洗浄液のｐＨが７になるまで、さらに水で洗浄を行った後、７０℃で真空乾燥させた。
【０２１９】
ＮＭＲ及びＧＰＣ測定によれば、得られたセルロースアセテートプロピオネートは、アセチル（Ａｃ）化度０．４５、プロピオニル（Ｐｒ）化度２．４５、重合度１６０であった。なお組成は前記のＮＭＲ法で測定し、重合度はＧＰＣを用いて下記のように測定した。
【０２２０】
まず、ＴＨＦを溶離液として、単分散ポリスチレンを標準分子量として、数平均分子量（Ｍｎ）を求める。
【０２２１】
次いで、ＮＭＲで求めた組成から１セグメントあたりの分子量を分子量（ｍ）を求める。
【０２２２】
得られたＭｎをｍで割り、重合度（数平均重合度：ＤＰｎ）を求めた。
【０２２３】
（ｉｉ）セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）の合成
セルロース（綿花リンター）１００質量部、酢酸１３５質量部を還流装置を付けた反応容器に取り、６０℃に加熱しながら激しく攪拌した。このような前処理時間（活性化時間）を変えることで未反応セルロースに由来する輝点の数を変えたサンプルを調製した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されてフラッフ状を呈した。反応容器を５℃の氷水浴に６０分間置き冷却した。
【０２２４】
別途、アシル化剤として酪酸無水物１０８０質量部、硫酸１０．０質量部の混合物を作製し、−２０℃に冷却した後に、前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。３０分経過後、外設温度を２０℃まで上昇させ、５時間反応させた。反応容器を５℃の氷水浴にて冷却し、約５℃に冷却した１２．５質量％含水酢酸２４００質量部を１時間かけて添加した。内温を３０℃に上昇させ１．５時間攪拌した（熟成）。次いで反応容器に、酢酸マグネシウム４水和物の５０質量％水溶液を１００質量部添加し、３０分間攪拌した。酢酸１０００質量部、５０質量％含水酢酸２５００質量部を徐々に加え、セルロースアセテートブチレートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートブチレートの沈殿は温水にて洗浄を行った。洗浄後、０．００５質量％水酸化カルシウム水溶液中で０．５時間攪拌し、さらに、洗浄液のｐＨが７になるまで水で洗浄を行った後、７０℃で乾燥させた。得られたセルロースアセテートブチレートはアセチル（Ａｃ）化度０．８４、ブチリル（Ｂｕ）化度２．１２、重合度１８０であった。
【０２２５】
（ｉｉｉ）その他のセルロースアシレートの合成
アシル化剤の種類、量を変えることで置換度を変え、熟成時間を変えることで重合度を変え、下記表１、表３、表５に記載のＣＡＰ、ＣＡＢ以外のセルロースアシレートを合成した。
【０２２６】
また、置換もしくは無置換の芳香族アシル基を結合したセルロースアシレートとして、特開２００２−３２２０１の実施例１に準じて安息香酸と酢酸でエステル化したセルロースアシレートを合成した。但し原料のセルロースアシレートを２．０置換、２．４５置換のセルロースアセテートを用いた。この結果、酢酸置換度＝２．０、安息香酸置換度＝１．０、酢酸置換度＝２．４５、安息香酸置換度＝０．５５の芳香族アシル基置換セルロースアシレートを得た。
【０２２７】
これ以外に特開２００２−３２２０１の実施例２〜７の芳香族アシル基を結合したセルロースアシレートを合成し、表３の本発明ａ−２７〜３０、３６〜４０と同様に製膜、延伸したが、いずれも上記安息香酸置換したセルロースアシレートと同様に良好な結果を得た。
【０２２８】
さらに、従来技術（特開２００６−５１８０４）を本発明と比較するために、上述の方法に従いアセチル置換度１．７、プチリル置換度１．０、数平均重合度１４０のセルロースアセテートブチレートを合成し、これに特開２００６−５１８０４の実施例に記載の可塑剤を添加した（本発明ａ−４８、比較例ａ−５）。
【０２２９】
（２）溶融製膜
（ｉ）セルロースアシレートのペレット化
前記セルロースアシレート１００質量部、安定剤（住友化学（株）製スミライザーＧＰ）０．３質量部、二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）０．０５質量部、紫外線吸収剤（２−（２’−ヒドロキシ−３’、５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−ベンゾトリアゾール０．０５質量部、２，４−ヒドロキシ−４−メトキシ−ベンゾフェノン０．１質量部）を混合した。
【０２３０】
これらを１００℃で３時間乾燥し含水率を０．１質量％以下にした後、２軸混練機を用い１８０℃で溶融した後、６０℃の温水中に押し出しストランドとした後裁断し、直径３ｍｍ長さ５ｍｍの円柱状のペレットに成形した。
【０２３１】
（ｉｉ）溶融製膜
前記方法で調製したセルロースアシレートペレットを、露点温度−４０℃の脱湿風を用いて１００℃で５時間乾燥し含水率を０．０１質量％以下にした。これを８０℃のホッパーに投入し、１８０℃（入口温度）から２３０℃（出口温度）に調整した溶融押出し機で溶融した。なお、これに用いたスクリューの直径は６０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５０、圧縮比４であった。溶融押出機から押出された樹脂はギアポンプで一定量計量され送り出されるが、この時ギアポンプ前の樹脂圧力が１０ＭＰａの一定圧力で制御出来る様に、押出機の回転数を変更させた。
【０２３２】
ギアポンプから送り出されたメルト樹脂はろ過精度５μｍのリーフディスクフィルタにてろ過し、スタティックミキサーを経由してスリット間隔０．８ｍｍ、２３０℃のハンガーコートダイから、キャストドラム（ＣＤ）上にメルト（溶融樹脂）を押出した。ダイとＣＤの間には、遠赤外線ヒーターが水平方向にダイ樹脂を両面から挟むように設置されている。このヒーターの出力を調整することで表１、表３記載の「ダイ−ＣＤ間の温度変化（冷却速度）」に調整し、表１、表３記載のような表面凹凸、表面突起のフイルムを得た。（Ｔｇ−５）℃、Ｔｇ、（Ｔｇ−１０）℃に設定した３連のキャストロール上に押し出し、最上流側のキャストロールに表１、表３に記載の条件でタッチロールを接触させ、未延伸フイルムを製膜した。なお、タッチロールは特開平１１−２３５７４７の実施例１に記載のもの（二重抑えロールと記載のあるもの）を用い、Ｔｇ−５℃に調温した（但し薄肉金属外筒厚みは３ｍｍとした）。
【０２３３】
固化したメルトをキャストドラムから剥ぎ取り、巻き取り直前に両端（全幅の各５％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた後、３０ｍ／分で幅１．５ｍ、長さ３０００ｍの未延伸フイルムを得た。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤はいずれも０質量％であった。
【０２３４】
（ｉｉｉ）ポリカーボネイト（ＰＣ）の溶融製膜
ＰＣ樹脂（タフロンＭＤ１５００：出光興産（株）製）を２６０℃で溶融した後、表３記載の冷却速度で固化した後、表３記載のような表面凹凸、表面突起のフイルムを得た。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は０質量％であった。
【０２３５】
（３）溶液製膜
（セルロースアシレート）
（イ）仕込み
上記セルロースアシレート樹脂を含水率が０．１質量％以下になるように乾燥した後、これに下記添加剤、溶剤添加し、下記溶剤で溶解した後、セルロースアシレートが２５重量％となるように溶解した。
【０２３６】
溶剤
・ジクロロメタン／メタノール／エタノール／ブタノール（８５／６／５／４、質量部）
添加剤
・可塑剤：トリフェニルフォスフェート／ビフェニル・ジフェニルフォスフェート（重量比２／１：１１質量％）
・光学異方性コントロール剤；特開２００３−６６２３０に記載の（化１）に記載の板状化合物（５質量％）
・ＵＶ剤ａ：２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン（０．５質量％）
・ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５‘−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール（０．２質量％）
・ＵＶ剤ｃ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５‘−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール（０．１質量％）
・微粒子：二酸化ケイ素（粒径２０ｎｍ）、モース硬度  約７（０．２５質量％）
・クエン酸エチルエステル（モノエステルとジエステルが１：１混合、０．２質量％）
ただし、上記添加量（質量％）は全てセルロースアシレートに対する割合である。
【０２３７】
（ロ）膨潤・溶解
これらのセルロースアシレート、溶剤、添加剤を溶剤中に撹拌しながら投入した。投入が終わると撹拌を停止し、２５℃で３時間膨潤させスラリーを作成した。これを再度撹拌し、完全にセルロースアシレートを溶解した。
【０２３８】
（ハ）ろ過・濃縮
この後、絶対ろ過精度０．０１ｍｍの濾紙（東洋濾紙（株）製、＃６３）でろ過し、さらに絶対ろ過精度２．５μｍの濾紙（ポール社製、ＦＨ０２５）にてろ過した。
【０２３９】
（ニ）製膜
上述のドープを３５℃に加温し、下記いずれかの方法で流延した（表５に記載）。
【０２４０】
（ニ−１）バンド法（本発明ｂ−１〜３、７〜８、比較例ｂ−１〜２）
ギーサーを通して、１５℃に設定したバンド長６０ｍの鏡面ステンレス支持体上に流延した。使用したギーサーは、特開平１１−３１４２３３号に記載の形態に類似するものを用いた。なお流延スピードは６０ｍ／分でその流延幅は２５０ｃｍとした。これを表５記載の速度で乾燥させた後、残留溶剤が１００質量％で剥ぎ取り、１３０℃で乾燥した後、残留溶剤が０．３質量％以下になたったところで巻き取り、熱可塑性フイルムを得た。得られたフイルムは両端を３ｃｍトリミングした後、両端から２〜１０ｍｍの部分に高さ１００μｍのナーリングを付与し、３０００ｍロール状に巻き取った。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は表５に記載した。
【０２４１】
（ニ−２）ドラム法（本発明ｂ−４〜６、比較例ｂ−３〜４）
ギーサーを通して、−１５℃に設定した直径３ｍの鏡面ステンレスのドラムに流延した。使用したギーサーは、特開平１１−３１４２３３号に記載の形態に類似するものを用いた。なお流延スピードは１００ｍ／分でその流延幅は２５０ｃｍとした。これを表５記載の速度で乾燥させ、残留溶剤が２００質量％で剥ぎ取った後、１３０℃で乾燥した後、残留溶剤が０．３質量％以下になったところで巻き取ったとり熱可塑性フイルムを得た。得られたフイルムは両端を３ｃｍトリミングした後、両端から２〜１０ｍｍの部分に高さ１００μｍのナーリングを付与し、３０００ｍロール状に巻き取った。このようにして製膜したフイルムの残留溶剤は表５に記載した。
【０２４２】
（３）延伸
（ａ）  縦延伸
前記溶融製膜、溶液製膜で得たセルロースアシレート、ポリカーボネイトフイルムの一部は、各フイルムの（Ｔｇ＋５）℃において、表１、表３、表５記載の縦横比で延伸した。なお、この時出口側最後部のニップロールの回転数に表１、表３、表５記載の変動（０．０１％以上０．１％以下）を与えて、縦延伸後のフイルムに表面凹凸、表面突起を付与した。
【０２４３】
（ｂ）  横延伸
未延伸フイルムあるいは縦延伸フイルムを表２、表４、表６の条件で横延伸した。
【０２４４】
（４）緩和処理
横延伸後に表２、表４、表６記載の条件で熱緩和を行った。
【０２４５】
（５）物性測定
これらの方法で延伸したものの物性を上記の方法で測定し、表２、表４、表６に記載した。なお、これらの表に記載の「熱固定での縮幅」は正の値は幅を縮めたことを示し、負の値は幅を広げたことを示す（後述の表８、表９でも同様）。
【０２４６】
【表１】
2008213324.tif 000002
【０２４７】
【表２】
2008213324.tif 000003
【０２４８】
【表３】
2008213324.tif 000004
【０２４９】
【表４】
2008213324.tif 000005
【０２５０】
【表５】
2008213324.tif 000006
【０２５１】
【表６】
2008213324.tif 000007
【０２５２】
（６）偏光板の作製
（６−１）表面処理
（ａ）  セルロースアシレートフイルム
前記横延伸したセルロースアシレートフイルムを、下記の浸漬法で鹸化を行った。なお、下記塗布鹸化も実施したが浸漬鹸化と同様の結果を得た。
【０２５３】
（ｉ）浸漬鹸化
鹸化液として６０℃に調温したＮａＯＨの１．５ｍｏｌ／Ｌ水溶液を用意し、その中にセルロースアシレートフイルムを２分間浸漬した。その後、０．０５ｍｏｌ／Ｌの硫酸水溶液に３０秒浸漬して水洗浴を通した。
【０２５４】
（ｉｉ）塗布鹸化
イソプロパノール８０質量部に水２０質量部を加え、これにＫＯＨを１．５ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解して６０℃に調温したものを鹸化液として用いた。この鹸化液を６０℃のセルロースアシレートフイルム上に１０ｇ／ｍ2塗布し、１分間鹸化した。その後、スプレーを用いて５０℃の温水を１０Ｌ／ｍ2・分で１分間吹きかけて洗浄した。
【０２５５】
（ｂ）  ポリカーボネイト（ＰＣ）フイルム
フイルム表面と水との接触角が６０°になるように、フイルム表面にコロナ処理を行った。
【０２５６】
（６−２）偏光層の作製
特開２００１−１４１９２６号公報の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸し、厚み２０μｍの偏光層を調製した。
【０２５７】
（６−３）貼り合わせ
このようにして得た偏光層を、前記方法で鹸化処理したセルロースアシレートフイルムを用い、下記構成となるようにＰＶＡ（（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤とし貼り合せ偏光板を作製した。なお、下記に記載したフジタック（富士写真フイルム製ＴＤ８０）も前記の方法で鹸化処理を行った。
【０２５８】
偏光板Ａ：延伸セルロースアシレート／偏光層／フジタック
偏光板Ｂ：延伸セルロースアシレート／偏光層／未延伸セルロースアシレート  （偏光板Ｂでは両面同じ組成のセルロースアシレートを用いた）
なお、ポリカーボネイトフイルムは以下のように貼り合せた。
偏光板Ｃ：ポリカーボネイト／偏光層／フジタック
【０２５９】
（６−４）評価
このようにして得られた偏光板を、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜図９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置の偏光板に代えて取り付けた。これを５０℃で５００時間経時後、全面白表示とし目視で虹状のむらの発生領域を計測し、液晶表示板の色味変化の評価として表示部全面積に対する割合を表２、表４、表６に示した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。
【０２６０】
一方、本発明の範囲外のものは、光学特性が低下した。特に、特開２００６−５１８０４号公報実施例１−１に準じたもの（表４の比較例ａ−５）に比べ、これに近い条件で本発明を実施した本発明ａ−４８は液晶表示むらが大幅に改善された。
【０２６１】
さらに、本発明の効果は２０ｍ／分以上の高速で延伸したときのほうが顕著であった（本発明ａ−４５、４６と比較例ａ−６、７）。
【０２６２】
（７）光学補償フイルムの作製
特開平１１−３１６３７８号公報の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフイルムの代わりに、本発明におけるセルロースアシレートフイルムを使用した。これを前記と同様の方法で３０℃から１０℃に移した時のむら（光漏れ）を計測した（全体に占めるむらの発生領域を％で示した）。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもの（本発明ａ−４６）のほうが、本発明のポリカーボネイト（本発明ａ−４７）より良好であった。
【０２６３】
特開平７−３３３４３３号公報の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフイルムに代わって、本発明における熱可塑性フイルムに変更し光学補償フィルタフイルムを作製したものでも同様に良好な光学補償フイルムを作製できた。なかでも本発明の熱可塑性フイルムを使用したもののほうが良好であった。
【０２６４】
（８）低反射フイルムの作製
本発明の延伸熱可塑性フイルムを発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５）の実施例４７に従い低反射フイルムを作製したところ、良好な光学性能が得られた。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもののほうが良好であった。
【０２６５】
（７）液晶表示素子の作製
前記本発明の偏光板を、特開平１０−４８４２０号公報の実施例１に記載の液晶表示装置、特開平９−２６５７２号公報の実施例１に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置、特開２０００−１５４２６１号公報の図１０〜１５に記載の２０インチＯＣＢ型液晶表示装置、特開２００４−１２７３１号公報の図１１に記載のＩＰＳ型液晶表示装置に用いた。さらに、本発明の低反射フイルムをこれらの液晶表示装置の最表層に貼り評価を行ったところ、良好な液晶表示素子を得た。なかでも本発明のセルロースアシレートフイルムを使用したもののほうが良好であった。
【０２６６】
［実施例２］
（１）飽和ノルボルネン樹脂
（ｉ）飽和ノルボルネン樹脂−Ａ
６−メチル−１，４，５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレンに、重合触媒としてトリエチルアルミニウムの１５％シクロヘキサン溶液１０部、トリエチルアミン５部、及び四塩化チタンの２０％シクロヘキサン溶液１０部を添加して、シクロヘキサン中で開環重合し、得られた開環重合体をニッケル触媒で水素添加してポリマー溶液を得た。このポリマー溶液をイソプロピルアルコール中で凝固させ、乾燥し、粉末状の樹脂を得た。この樹脂の数平均分子量は４０，０００、水素添加率は９９．８％以上であり、Ｔｇは１３９℃であった。
【０２６７】
（ｉｉ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｂ
８−メチル−８−メトキシカルボニルテトラシクロ［４．４．０．１２．５，１７．１０］−３−ドデセン（特定単量体Ｂ）１００質量部と、５−（４−ビフェニルカルボニルオキシ）ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（特定単量体Ａ）１５０質量部と、１−ヘキセン（分子量調節剤）１８部と、トルエン７５０質量部とを窒素置換した反応容器に仕込み、この溶液を６０℃に加熱した。次いで、反応容器内の溶液に、重合触媒としてトリエチルアルミニウム（１．５モル／ｌ）のトルエン溶液０．６２質量部と、ｔ−ブタノール及びメタノールで変性した六塩化タングステン（ｔ−ブタノール：メタノール：タングステン＝０．３５モル：０．３モル：１モル）のトルエン溶液（濃度０．０５モル／ｌ）３．７質量部とを添加し、この系を８０℃で３時間加熱攪拌することにより開環重合反応させて開環重合体溶液を得た。この重合反応における重合転化率は９７％であり、得られた開環重合体について、３０℃のクロロホルム中で測定した固有粘度（ηｉｎｈ）は０．６５ｄｌ／ｇであった。
【０２６８】
このようにして得られた開環重合体溶液４，０００質量部をオートクレーブに仕込み、この開環重合体溶液に、ＲｕＨＣｌ（ＣＯ）［Ｐ（Ｃ6Ｈ5）3］3０．４８部を添加し、水素ガス圧１００ｋｇ／ｃｍ2、反応温度１６５℃の条件下で、３時間加熱攪拌して水素添加反応を行った。得られた反応溶液（水素添加重合体溶液）を冷却した後、水素ガスを放圧した。この反応溶液を大量のメタノール中に注いで凝固物を分離回収し、これを乾燥して、水素添加重合体（特定の環状ポリオレフィン系樹脂）を得た。このようにして得られた水素添加重合体について４００ＭＨｚ、1Ｈ−ＮＭＲを用いてオレフィン性不飽和結合の水素添加率を測定したところ９９．９％であった。ＧＰＣ法（溶媒：テトラヒドロフラン）によりポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）を測定したところ、数平均分子量（Ｍｎ）は３９，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１２６，０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は３．２３であった。また、Ｔｇは１１０℃であった。
【０２６９】
（ｉｉｉ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｃ
特開２００５−３３０４６５号公報の実施例２に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１２７℃）
（ｉｖ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｄ
特表平８−５０７８００号公報の実施例１に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１８１℃）
（ｖ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｅ
三井化学（株）製ＡＰＬ６０１５Ｔ（Ｔｇ１４５℃）
（ｖｉ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｆ
ポリプラスチックス（株）製ＴＯＰＡＳ６０１３（Ｔｇ１３０℃）
（ｖｉｉ）飽和ノルボルネン樹脂−Ｇ
特許第３６９３８０３号公報の実施例１に記載の飽和ノルボルネン化合物（Ｔｇ１４０℃）
（２）製膜
前記飽和ノルボルネン樹脂−Ａ〜Ｇを直径３ｍｍ長さ５ｍｍの円柱状のペレットに成形した。これを１１０℃の真空乾燥機で乾燥し、含水率を０．１％以下とした後、Ｔｇ−１０℃になるように調整したホッパーに投入した。
【０２７０】
混練押出し機で２６０℃で溶融した後、ギアポンプから送り出されたメルトはろ過精度５μｍのリーフディスクフィルタにてろ過し、スタティックミキサーを経由してスリット間隔０．８ｍｍ、２７０℃のハンガーコートダイから、キャストドラム（ＣＤ）上にメルト（溶融樹脂）を押出した。ダイとＣＤの間には、遠赤外線ヒーターが水平方向にダイ樹脂を両面から挟むように設置されている。このヒーターの出力を調整することで表７、表９記載の「ダイ−ＣＤ間の温度変化（冷却速度）」に調整し、表７、表９記載のような表面凹凸、表面突起のフイルムを得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）−５℃、Ｔｇ、Ｔｇ−１０℃に設定した３連のキャストロール上に押し出し、最上流側のキャストロールに表７、表９に記載の条件でタッチロールを接触させ、未延伸フイルムを製膜した。なお、タッチロールは特開平１１−２３５７４７の実施例１に記載のもの（二重抑えロールと記載のあるもの）を用い、Ｔｇ−５℃に調温した（但し薄肉金属外筒厚みは３ｍｍとした）。
【０２７１】
ＰＣ樹脂（タフロンＭＤ１５００：出光興産（株）製）についても同様に溶融製膜し、表７、表９に記載した。
【０２７２】
この後、巻き取り直前に両端（全幅の各３％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた。各水準とも、幅は１．５ｍで３０ｍ／分で３０００ｍ巻き取った。
【０２７３】
このようにして製膜したフイルムの物性を前記の方法で測定し、下記表８、表１０に記載した。また、このようにして製膜したフイルムの残留溶剤はいずれも０質量％であった。
【０２７４】
【表７】
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【０２７５】
【表８】
2008213324.tif 000009
【０２７６】
【表９】
2008213324.tif 000010
【０２７７】
【表１０】
2008213324.tif 000011
【０２７８】
（３）延伸
（ａ）縦延伸
前記溶融製膜で得たシクロオレフィンフイルムの一部は、各フイルムの（Ｔｇ＋５）℃において、表７記載の縦横比で延伸した。なお、この時出口側最後部のニップロールの回転数に表７記載の変動を与えて、縦延伸後のフイルムに表７記載の表面凹凸、表面突起を付与した。
【０２７９】
（ｂ）横延伸
未延伸フイルムあるいは縦延伸フイルムを表８、表１０の条件で横延伸した。これらの物性を上記の方法で測定し、表８、表１０に記載した。
【０２８０】
（４）緩和処理
横延伸後に表８、表１０記載の条件で熱緩和を行った。
【０２８１】
（５）偏光板の作製
いずれの水準も、表面の水との接触角が６０°になるように、フイルム表面にコロナ処理を行った。これを実施例１と同様に偏光層を作製し貼り合せることで下記構成の偏光板を作製した。
偏光板Ｅ：飽和ノルボルネン／偏光層／フジタック
【０２８２】
（６）評価
このようにして得た偏光板を、実施例１と同様にしてＶＡ型液晶表示装置に取り付け、色味の変化を計測し表８、表１０に示した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。
【０２８３】
（７）光学補償フイルムの作製
実施例１と同様にして光学補償フイルムを作製した。本発明を実施したものは良好な性能が得られた。
【０２８４】
（８）低反射フイルムの作製
実施例１と同様にして低反射フイルムを作製したところ、本発明を実施したものは良好な光学性能が得られた。
【０２８５】
（９）液晶表示素子の作製
実施例１と同様にして液晶表示素子を作製した。本発明を実施したものは、良好な液晶表示素子を得た。
【図面の簡単な説明】
【０２８６】
【図１】本発明によって製造された熱可塑性フイルムにおけるボーイングの説明図である。
【図２】本発明に係る熱可塑性フイルムを製造するフイルム製造装置の実施形態の概略構成図である。
【図３】図２に示すフイルム製造装置における縦延伸部の斜視説明図である。
【図４】本発明に係る熱可塑性フイルムを製造するフイルム製造装置の他の実施形態の概略構成図である。
【図５】図４に示すフイルム製造装置における縦延伸部の斜視説明図である。
【図６】本発明に係る熱可塑性フイルムが適用される液晶表示装置の一実施形態の概略構成図である。
【図７】従来の製造方法によって発生するボーイングの説明図である。
【符号の説明】
【０２８７】
１０、１０ａ…フイルム製造装置          
１２…乾燥機
１４…押出機                            
１６…ギアポンプ
１８…フィルタ                          
２０…ダイ
３０、３０ａ…縦延伸部                  
３６…予熱部
４２…横延伸部                          
４４…熱固定部
４６…巻取部                            
５０…液晶表示装置
５２、５６…偏光板                      
５４…液晶セル
５８…拡散板                            
６０…導光板
６２…バックライト                      
６４…反射防止フイルム
６６、８２…偏光子                      
６８、８０…光学補償フイルム
７０、７８…ガラス基板                  
７２…カラーフィルタ
７４…液晶層                            
７６…ＴＦＴ層
８４…保護フイルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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