(57)【要約】【課題】表面の平滑性に優れる上、厚みの精度がさらに向上した、均一な厚みを有する表面印刷層を備えた印刷ブランケットを、生産性よく製造するための製造方法を提供する。【解決手段】片面に、液状のシリコーンゴムが塗布された基材を、多孔質体からなり、表面が平面とされた定盤の表面に、多孔質体の通孔を通して減圧吸引させることで密着させた状態で、塗膜を水平に保持してセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させて表面印刷層を形成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の片面に、シリコーンゴムの硬化物からなる表面印刷層が形成された印刷ブランケットを製造するための製造方法であって、片面に、前記表面印刷層のもとになる液状のシリコーンゴムが塗布された基材を、多孔質体からなり、表面が平面とされた定盤の、前記表面に、前記多孔質体の通孔を通して減圧吸引させることで密着させた状態で、前記塗膜を水平に保持してセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させることを特徴とする印刷ブランケットの製造方法。
【請求項２】
定盤を形成する多孔質体の、通孔の平均孔径が１〜１００μｍである請求項１に記載の印刷ブランケットの製造方法。
【請求項３】
基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧が−１〜−５０ｋＰａである請求項１に記載の印刷ブランケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材上に、液状のシリコーンゴムの硬化物からなる表面印刷層を備えた印刷ブランケットを製造するための、印刷ブランケットの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、特に、エレクトロニクス分野において、印刷ブランケットを用いたオフセット印刷によって、例えば電気配線パターン、カラーフィルターパターン、蛍光体パターン等の微細なパターンを高精度に転写再現することで、液晶ディスプレイパネルやプラズマディスプレイパネル等の製造に利用することが多くなってきている。
【０００３】
前記用途に使用される印刷ブランケットは、金属の薄板や樹脂のフィルム等からなる基材の片面に、シリコーンゴムの硬化物からなる表面印刷層を積層した構造を有しているのが一般的である。オフセット印刷の精度は、前記表面印刷層の表面状態（表面粗さ）によって左右されるため、表面の仕上げには、相当な高精度が要求される。また、印刷ブランケットの厚みも、均一であることが求められる。そのため、印刷精度の高い印刷ブランケットを得るために、いくつかの提案がなされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、基材と、表面印刷層を形成するシリコーンゴムに対する離型性を有するフィルムとを金型内に仕込み、前記基材とフィルムとの間に液状のシリコーンゴムを注入して硬化させることで表面印刷層を形成した後、型を開いて取り出した積層体の、前記表面印刷層の表面からフィルムをはく離することで、表面平滑性に優れた表面印刷層を有する印刷ブランケットを製造することが記載されている。
【０００５】
しかし、前記製造方法では、金型を使用することから、印刷ブランケットが大型化するほど、大掛かりな金型を必要とし、その分、印刷ブランケットの製造コストが増加する上、大型化するほど、金型の歪みを生じやすく、表面印刷層の厚みの精度を出すのが難しくなるという問題がある。
【０００６】
特許文献２には、基材の片面に、液状のシリコーンゴムを塗布し、次いで、前記基材を、表面が平面とされた定盤の、前記表面に減圧吸引させることで密着させた状態で、前記シリコーンゴムの塗膜を水平に保持してセルフレベリングさせた後、硬化させて表面印刷層を形成する印刷ブランケットの製造方法が記載されている。
【０００７】
前記製造方法によれば、大掛かりな金型を使用することなしに、大面積の印刷ブランケットを製造することができる。また、表面印刷層の厚みの精度を、向上することもできる。定盤としては、基材を、減圧吸引させて定盤の表面に密着させるため、その表面の複数個所に、真空ポンプと繋がれた吸引孔を形成したものや、前記表面に、さらに、吸引孔と連通する複数の溝を形成したもの等が用いられる。
【０００８】
ところが、前記定盤を用いた場合には、その表面の、吸引孔や溝を形成した部分では、基材を、局所的に密着させることができるものの、それ以外の部分では、基材を重ねる際に、空気や、あるいは離型剤等の異物が挟まれる等して、基材の全体が、定盤の表面に、均一に密着されない場合がある。そして、セルフレベリング時に、前記空気や異物等が挟まれることで、基材に、部分的な浮き上がりを生じて、表面印刷層の表面の平滑性が低下したり、厚みが不均一化したりするという問題がある。
【特許文献１】特開平８−１１２９８１号公報
【特許文献２】特開２００３−３０５９６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、表面の平滑性に優れる上、厚みの精度がさらに向上した、均一な厚みを有する表面印刷層を備えた印刷ブランケットを、生産性よく製造するための製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、基材の片面に、シリコーンゴムの硬化物からなる表面印刷層が形成された印刷ブランケットを製造するための製造方法であって、片面に、前記表面印刷層のもとになる液状のシリコーンゴムが塗布された基材を、多孔質体からなり、表面が平面とされた定盤の、前記表面に、前記多孔質体の通孔を通して減圧吸引させることで密着させた状態で、前記塗膜を水平に保持してセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させることを特徴とするものある。
【００１１】
請求項１に記載の発明では、従来の、人工的に穿孔した通孔に比べて極めて微細で、しかも、前記従来の通孔に比べて極めて多数の通孔が、基材を密着させるための表面に、ほぼ均一に分散された多孔質体によって定盤を形成しており、前記基材を、定盤の表面に重ねる際に、両者の間に挟まれる空気や異物等を、減圧吸引することで、通孔内に吸引して除去することができる。そのため、請求項１に記載の発明によれば、塗膜のセルフレベリング時に、基材を、前記空気や異物等が原因で発生する部分的な浮き上がり等を生じることなく、より均一に、定盤の表面に密着させることができるため、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を有する印刷ブランケットを、生産性よく製造することが可能となる。
【００１２】
前記本発明の製造方法において使用する、定盤を形成する多孔質体の、通孔の平均孔径は、請求項２に記載したように１〜１００μｍであるのが好ましい。平均孔径が、前記範囲未満では、基材との間に挟まれる空気や異物をスムースに除去して、基材を、定盤の表面に、均一に密着させて、前記基材の浮き上がりを防止する効果が十分に得られないおそれがある。また、前記範囲を超える場合には、定盤の表面の凹凸が大きくなって、密着させた基材の平滑性が低下する場合がある。そのため、このいずれの場合にも、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を有する印刷ブランケットを製造できないおそれがある。
【００１３】
また、本発明の製造方法において、基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧は、請求項３に記載したように−１〜−５０ｋＰａであるのが好ましい。差圧が、前記範囲未満では、大気圧との圧力差が小さすぎるため、基材との間に挟まれる空気や異物をスムースに除去して、基材を、定盤の表面に、均一に密着させて、前記基材の浮き上がりを防止する効果が十分に得られないおそれがある。また、前記範囲を超える場合には、大気圧との圧力差が大きすぎるため、基材が、定盤の表面に強く密着されすぎて、前記表面の凹凸の影響によって、基材の平滑性が低下する場合がある。そのため、このいずれの場合にも、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を有する印刷ブランケットを製造できないおそれがある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の印刷ブランケットの製造方法は、片面に、表面印刷層のもとになる液状のシリコーンゴムが塗布された基材を、多孔質体からなり、表面が平面とされた定盤の、前記表面に、前記多孔質体の通孔を通して減圧吸引させることで密着させた状態で、前記塗膜を水平に保持してセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させることを特徴とするものである。
【００１５】
基材としては、表面印刷層の伸縮を抑制して、印刷の精度を向上するために、伸縮性の小さいフィルムを用いるのが好ましい。伸縮性の小さいフィルムとしては、例えば、印刷ブランケットを、テンションをかけてブランケット胴に巻き付ける際に、表面印刷層を補強して、前記表面印刷層が面方向に不規則に伸縮するのを抑制することができる、種々のフィルムが、いずれも使用可能である。
【００１６】
特に、アルミニウムやステンレス鋼等の、金属の薄板（金属箔）や、あるいは、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ７１２７−１９９９「プラスチック−引張特性の試験方法  第３部：フィルム及びシートの試験条件（ＩＳＯ  ５２７−３：１９９５）」で規定された試験方法によって測定される、室温（２３±１℃）での引張弾性率が１０００ＭＰａ以上、特に２０００〜５０００ＭＰａである樹脂のフィルム等が、伸縮性の小さいフィルムとして好適に使用される。また、引張弾性率が前記範囲内にある樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステルのフィルムや、ポリカーボネートのフィルム等が挙げられる。
【００１７】
基材の厚みは０．１〜０．５ｍｍ、特に０．２〜０．４５ｍｍであるのが好ましい。基材の厚みが、前記範囲未満では、前記基材による、表面印刷層を補強して、前記表面印刷層が面方向に不規則に伸縮するのを抑制する効果が十分に得られないおそれがある。また、印刷ブランケットのコシが弱くなって折れ曲がったりしやすくなって、ブランケット胴に巻き付ける作業が難しくなるおそれもある。また、前記範囲を超える場合には、印刷ブランケットのコシが強くなりすぎて、却って、ブランケット胴に巻き付ける作業が難しくなるおそれがある。
【００１８】
表面印刷層のもとになる液状のシリコーンゴムとしては、例えば、その硬化形態と、硬化前の状態とによって分類される、縮合型の、１液タイプまたは２液タイプの液状のシリコーンゴム、付加型の１液タイプ、２液タイプまたは３液タイプの液状のシリコーンゴム、紫外線硬化型の、１液タイプの液状のシリコーンゴム等の、いずれも室温硬化型（ＲＴＶ）の、液状のシリコーンゴムが、いずれも使用可能である。ただし、表面印刷層の厚みや内部構造を、できるだけ均一化することを考慮すると、硬化時にガスが発生しない付加型の、液状のシリコーンゴムが好ましい。液状のシリコーンゴムには、粘度を調整するために、環状シリコーンオイル等を含有させてもよい。
【００１９】
基材の片面に、液状のシリコーンゴムを塗布するには、例えば、ロールコータ、バーコーター、フローコーター、グラビアコーター、スプレー、アプリケーター等を用いた、通常の塗布方法を採用することができる。特に基材を、塗膜のセルフレベリングのために用いる定盤の表面に、減圧吸引して密着させると共に、定盤の表面が水平面と一致するように位置合わせした状態で、液状のシリコーンゴムを塗布するのが好ましい。これにより、塗膜の膜厚を均一化できるため、前記塗膜を構成する液状のシリコーンゴムを硬化させて形成される表面印刷層を、より一層、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一なものとすることができる。
【００２０】
液状のシリコーンゴムは、基材の片面に、直接に塗布しても良いし、前記片面に、あらかじめ、中間層を形成した上に塗布しても良い。中間層としては、基材の片面に、表面印刷層を、密着性よく、かつ強固に、一体に積層することができる種々の層が挙げられる。詳しくは、基材を形成する金属または樹脂に対する密着性、または基材を形成する樹脂に対する相溶性に優れると共に、表面印刷層を形成するシリコーンゴムに対する密着性、または相溶性にも優れた材料からなるプライマ層や、自己接着性、粘着性を有する接着層等が、中間層として好適に採用される。
【００２１】
このうち、プライマ層としては、シランカップリング剤の層等が挙げられる。また、接着層としては、シリコーンゴムの層等が挙げられる。中間層は、任意の厚みに形成することができる。また、中間層を省略して、基材の片面に直接に、液状のシリコーンゴムを塗布して表面印刷層を形成する場合には、例えば、基材の表面を物理的あるいは化学的に表面処理して、シリコーンゴムに対する親和性を付与して、基材に対する表面印刷層の密着性を向上させるのが好ましい。
【００２２】
定盤の表面を形成する多孔質体としては、例えば、カーボン、アルミニウム、アルミナ、チタン等の材料からなり、多数の微細な通孔を有する種々の材料が使用可能である。前記多孔質体としては、アルミニウムの粉末、またはアルミナ等のセラミックの粉末を、バインダと混合した状態で、焼結させて形成される、ポルテック社（Ｐｏｒｔｅｃ  ＡＧ）製のＭＥＴＡＰＯＲ（登録商標）シリーズの多孔質体が好ましい。また、前記多孔質体としては、多孔質カーボン材料からなる、（株）タンケンシールセーコウ製のポーラスカーボンパッドも好適に使用される。
【００２３】
前記多孔質体は、通孔の平均孔径が１〜１００μｍ、特に１０〜６０μｍであるのが好ましい。平均孔径が、前記範囲未満では、基材との間に挟まれる空気や異物をスムースに除去して、基材を、定盤の表面に、均一に密着させて、前記基材の浮き上がりを防止する効果が十分に得られないおそれがある。また、前記範囲を超える場合には、定盤の表面の凹凸が大きくなって、密着させた基材の平滑性が低下する場合がある。そのため、このいずれの場合にも、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を有する印刷ブランケットを製造できないおそれがある。なお、通孔の平均孔径は、断面を画像解析することによって求めることができる。
【００２４】
多孔質体を用いて定盤を形成するには、例えば、前記多孔質体を、定盤の平面形状に対応し、かつ所定の厚みを有すると共に、前記定盤の表面を構成する片面が平面とされた板状に形成し、前記板材を、前記片面と交差する板の外周面の通孔を閉じると共に、板材の反対面を、真空ポンプと繋ぐことができる形状を有する枠体と組み合わせればよい。
【００２５】
前記定盤の表面上に基材を載置した状態で、真空ポンプを作動させて、多孔質体の通孔を通して減圧吸引させると、前記基材と定盤の表面との間に挟まれる空気や異物等を、通孔内に吸引して除去できるため、基材を、前記空気や異物等が原因で発生する部分的な浮き上がり等を生じることなく、より均一に、定盤の表面に密着させることができる。そのため、前記密着させた状態で、定盤を、その表面が水平面と一致するように位置合わせして、液状のシリコーンゴムからなる塗膜をセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させると、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を形成することができる。
【００２６】
定盤の表面上に基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧は−１〜−５０ｋＰａ、特に−２０〜−４０ｋＰａであるのが好ましい。差圧が、前記範囲未満では、大気圧との圧力差が小さすぎるため、基材との間に挟まれる空気や異物をスムースに除去して、基材を、定盤の表面に、均一に密着させて、前記基材の浮き上がりを防止する効果が十分に得られないおそれがある。また、前記範囲を超える場合には、大気圧との圧力差が大きすぎるため、基材が、定盤の表面に強く密着されすぎて、前記表面の凹凸の影響によって、基材の平滑性が低下する場合がある。そのため、このいずれの場合にも、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一な表面印刷層を有する印刷ブランケットを製造できないおそれがある。
【００２７】
塗膜のセルフレベリングと、シリコーンゴムの硬化とは、密接不可分の関係にあり、特に、先に説明した室温硬化型の、液状のシリコーンゴムは、基材の片面に塗布してセルフレベリングを開始した時点で、既に硬化反応が開始され、進行していることを考慮すると、塗膜の硬化は、セルフレベリング後の基材を、定盤の表面上に減圧吸引して密着させた状態を維持しながら行うのが好ましい。
【００２８】
これにより、セルフレベリング後の塗膜が流動して厚みが変動するのを防止できるため、前記塗膜を構成する液状のシリコーンゴムを硬化させて形成される表面印刷層を、より一層、表面の平滑性に優れると共に、厚みが均一なものとすることもできる。シリコーンゴムは、室温で硬化させても良いし、塗膜を加熱して硬化させても良い。塗膜を加熱することで、シリコーンゴムの硬化反応を促進できるため、硬化に要する時間を短縮して、印刷ブランケットの生産性を向上することができる。
【００２９】
表面印刷層の厚みは０．０１〜１．２ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍであるのが好ましい。厚みが、前記範囲未満である表面印刷層を形成するには、液状のシリコーンゴムの塗布量をごく僅かにしなければならず、塗膜のレベリング性が低下して、本発明の製造方法を実施しているにも拘らず、表面印刷層の厚みが不均一になるおそれがある。また、前記範囲を超える場合には、表面印刷層が、印刷時の印圧によって、厚み方向と交差する面方向に変形する変形量が大きくなって、印刷精度が低下するおそれがある。
【００３０】
なお、本発明では、例えば、別工程で、基材の片面に、連続的に、液状のシリコーンゴムを塗布して塗膜を形成したものを、定盤の表面に密着させて、前記塗膜をセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させても良い。また、基材を、減圧吸着させずに、定盤の表面上を、一定の速度で搬送しながら、液状のシリコーンゴムを塗布して塗膜を形成した後、搬送を停止すると共に、定盤の表面上に減圧吸着させた状態で、セルフレベリング、およびシリコーンゴムの硬化を行っても良い。その他、本発明の用紙を変更しない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。
【実施例】
【００３１】
《実施例１》
（基材）
基材としては、厚み０．３ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
【００３２】
（液状のシリコーンゴム）
液状のシリコーンゴムとしては、付加型の、液状のシリコーンゴムの主剤と硬化剤〔信越化学工業(株)製のＫＥ１６０６〕を、重量比で主剤：硬化剤＝１００：１０の割合で、脱泡しながら混合したものを用いた。
【００３３】
（定盤）
定盤としては、その表面を、アルミニウムからなり、通孔の平均孔径が１５μｍである多孔質体によって形成したものを用いた。
【００３４】
前記基材の片面に、ロールコーターを用いて、前記液状のシリコーンゴムを、縦５０ｃｍ×横５０ｃｍの正方形状に塗布し、次いで、前記基材を、定盤の、多孔質体からなる表面上に載置し、減圧吸引して、前記表面に密着させると共に、前記減圧吸引による密着状態を維持しながら、室温（２３±１℃）で２４時間、静置して、塗膜をセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させて、厚み０．７ｍｍの表面印刷層を形成して、印刷ブランケットを製造した。基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧は−３３ｋＰａとした。
【００３５】
《実施例２》
定盤として、その表面を、アルミニウムからなり、通孔の平均孔径が１２０μｍである多孔質体によって形成したものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００３６】
《実施例３》
基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧を−９２ｋＰａとしたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００３７】
《実施例４》
定盤として、その表面を、カーボンからなり、通孔の平均孔径が５０μｍである多孔質体によって形成したものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００３８】
《比較例１》
定盤として、石の板製で、その表面から厚み方向に、直径１ｍｍの通孔を、縦横それぞれ５０ｍｍ間隔で、計８１個、穿孔したものを用いると共に、基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧を−９２ｋＰａとしたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００３９】
《比較例２》
定盤として、石の板製で、その表面に、幅０．５ｍｍの溝を、縦横それぞれ２ｃｍ間隔で、計４８本、マトリクス状に配置すると共に、縦横の溝の交点に、その表面から厚み方向に、直径０．５ｍｍの通孔を、縦横それぞれ１０ｃｍ間隔で、計１６個、穿孔したものを用いると共に、基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧を−９２ｋＰａとしたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００４０】
《比較例３》
定盤として、金属の板製で、その表面から厚み方向に、直径１００μｍの通孔を、縦横それぞれ２０ｍｍ間隔で、計１６個、穿孔したものを用いると共に、基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧を−９２ｋＰａとしたこと以外は、実施例１と同様にして印刷ブランケットを製造した。
【００４１】
《密着状態の評価》
実施例、比較例において、基材を定盤の表面に密着させた状態での、前記基材の密着状態を観察して、下記の基準で評価した。
○：浮き上がりは全く見られず、基材は、定盤の表面に、均一に密着されていた。密着状態良好。
△：ごく一部に、僅かな浮き上がりが見られたが、実用上、差し支えなしと判断した。
×：基材の浮き上がりが多数見られた。密着状態不良。
【００４２】
《表面印刷層の評価》
実施例、比較例で製造した印刷ブランケットの、表面印刷層の表面を観察して、下記の基準で評価した。
○：凹凸はなく、表面は平滑であった。良好。
△：僅かに凹凸が見られたが、実用上、差し支えなしと判断した。
×：凹凸がはっきり観察された。不良。
【００４３】
以上の結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
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表より、多孔質体からなる定盤を用いた本発明の製造方法で製造した実施例１〜４の印刷ブランケットは、いずれも、従来の定盤を用いた比較例１〜３に比べて、基材を、定盤の表面に、より均一に密着させながら、塗膜をセルフレベリングさせると共に、シリコーンゴムを硬化させて製造することができる結果、表面の平滑性に優れた表面印刷層を有するものとなることが判った。
【００４５】
また、各実施例を比較すると、多孔質体の通孔の平均孔径は１〜１００μｍ、特に１０〜６０μｍであるのが好ましいこと、基材を密着させる減圧吸引時の、大気圧に対する差圧は−１〜−５０ｋＰａ、特に−２０〜−４０ｋＰａであるのが好ましいことが判った。