(57)【要約】【課題】高温で多量の炭酸ガスを吸収することが可能で、炭酸ガスの吸収・放出のサイクルを多数回繰り返した場合にも、炭酸ガス吸収による最大重量変化量の減衰率が小さい炭酸ガス吸収材、該炭酸ガス吸収材を用いた炭酸ガス分離方法および炭酸ガス分離装置を提供する。【解決手段】一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とし、Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａを１．８≦Ａ≦２．２とし、かつ、ｘの値を０．１≦ｘ≦０．７の範囲とする。  上記の炭酸ガス吸収材を用い、圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、温度：５００〜９００℃の条件で炭酸ガスの吸収を、圧力：１０００Ｐａ以下、温度：７５０℃以上の条件で炭酸ガスの放出を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とする炭酸ガス吸収材であって、
Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａが、
１．８≦Ａ≦２．２
の範囲にあり、かつ、
ｘの値が、
０．１≦ｘ≦０．７
の範囲にあること
を特徴とする炭酸ガス吸収材。
【請求項２】
請求項１記載の炭酸ガス吸収材を用い、
圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、
温度：５００〜９００℃
の条件で炭酸ガスを吸収させる工程と、
前記炭酸ガス吸収材に吸収させた炭酸ガスを、
圧力：１０００Ｐａ以下、
温度：７５０℃以上
の条件で放出させる工程と
を具備することを特徴とする炭酸ガス分離方法。
【請求項３】
請求項１記載の炭酸ガス吸収材を、
圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、
温度：５００〜９００℃
の条件で炭酸ガスを含む気流と接触させて炭酸ガスを前記炭酸ガス吸収材に吸収させる炭酸ガス吸収機構部と、
炭酸ガスを含む気流と接触して炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材を、
圧力：１０００Ｐａ以下の減圧下、
温度：７５０℃以上
の条件で加熱して、炭酸ガスを放出させる炭酸ガス放出機構部と
を具備することを特徴とする炭酸ガス分離装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、高温条件下で炭酸ガスを吸収し、所定の条件下で吸収した炭酸ガスを放出させて再生することにより、繰り返して使用することが可能な炭酸ガス吸収材、それを用いた炭酸ガス分離方法および炭酸ガス分離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
５００℃を超える温度域で炭酸ガスを吸収する炭酸ガス吸収材としては、例えば、一般式：ＬｉxＳｉyＯzで表されるリチウムシリケートからなる群より選ばれる少なくとも１種以上を含有する炭酸ガス吸収材が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、リチウムシリケートを用いた場合、燃焼排ガスなどのような７００℃を超える高温のガスから炭酸ガスを効率よく吸収することは困難であるのが実情である。
また、ＣａＯも炭酸ガスの吸収に用いられるが、やはり、高温のガスから炭酸ガスを効率よく吸収することは困難であるのが実情である。
【０００４】
そこで、本願の出願人は、高温のガスから炭酸ガスを効率よく吸収することが可能な炭酸ガス吸収材として、ＳｒおよびＢａの少なくとも１種である成分物質Ｘと、Ｔｉとを、モル比（Ｘ／Ｔｉ）：１．８〜２．２の割合で含む複合酸化物（例えば、Ｂａ2ＴｉＯ4（オルソチタン酸バリウム）や、（Ｓｒ，Ｂａ）ｘＴｉＯ4（ｘ＝１．８〜２．２））を主成分とする炭酸ガス吸収材を提案している（特許文献２参照）。
【０００５】
この特許文献２の炭酸ガス吸収材（例えば、Ｂａ2ＴｉＯ4）は、下記の式(１)の反応によりＣＯ2を吸収してＢａＴｉＯ3になり、常圧付近で５００〜９００℃というような高温下で炭酸ガスを吸収する能力を備えている。
Ｂａ2ＴｉＯ4＋ＣＯ2  →  ＢａＴｉＯ3＋ＢａＣＯ3    ……（１）
【０００６】
また、特許文献２の炭酸ガス吸収材は、例えば、積層コンデンサの廃棄シートを原料として製造することが可能であり、その際には、Ｃａ、Ｚｒ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｎｉなどが微量混入してもよい。
【０００７】
しかしながら、この特許文献２の炭酸ガス吸収材は、ＣＯ2吸収・放出（ＣＯ2  ２０％、Ｎ2  ８０％条件）のサイクル数が多くなると、ＣＯ2吸収率が低下する傾向がある。そのため、さらに安定的にＣＯ2の吸収・放出を繰り返して行うことが可能な炭酸ガス吸収材が求められている。
【特許文献１】特開２０００−２６２８９０号公報
【特許文献２】国際公開第２００６／０１３６９５号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本願発明は、上記問題点を解決するものであり、高い温度域において多くの量の炭酸ガスを吸収することが可能で、かつ、炭酸ガスの吸収・放出のサイクル数が多くなった場合にも、炭酸ガス吸収による最大重量変化量の減衰率が小さく、安定的に炭酸ガスの吸収・放出を繰り返して行うことが可能な炭酸ガス吸収材、それを用いた炭酸ガス分離方法および炭酸ガス分離装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願発明（請求項１）の炭酸ガス吸収材は、
一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とする炭酸ガス吸収材であって、
Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａが、
１．８≦Ａ≦２．２
の範囲にあり、かつ、
ｘの値が、
０．１≦ｘ≦０．７
の範囲にあること
を特徴としている。
【００１０】
また、請求項２の炭酸ガス分離方法は、
請求項１記載の炭酸ガス吸収材を用い、
圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、
温度：５００〜９００℃
の条件で炭酸ガスを吸収させる工程と、
前記炭酸ガス吸収材に吸収させた炭酸ガスを、
圧力：１０００Ｐａ以下、
温度：７５０℃以上
の条件で放出させる工程と
を具備することを特徴としている。
【００１１】
また、請求項３の炭酸ガス分離装置は、
請求項１記載の炭酸ガス吸収材を、
圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、
温度：５００〜９００℃
の条件で炭酸ガスを含む気流と接触させて炭酸ガスを前記炭酸ガス吸収材に吸収させる炭酸ガス吸収機構部と、
炭酸ガスを含む気流と接触して炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材を、
圧力：１０００Ｐａ以下の減圧下、
温度：７５０℃以上
の条件で加熱して、炭酸ガスを放出させる炭酸ガス放出機構部と
を具備することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本願発明（請求項１）の炭酸ガス吸収材は、一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とし、Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａを１．８≦Ａ≦２．２とし、かつ、ｘの値を０．１≦ｘ≦０．７の範囲としたものであり、炭酸ガスの最大吸収量が大きく、かつ、炭酸ガスの吸収・放出のサイクルを繰り返すサイクル運転において、サイクル数が多くなった場合にも、炭酸ガス吸収による最大重量変化量の減衰率が小さく、耐用性に優れている。
【００１３】
なお、Ｂａ，Ｓｒxの合計とＴｉのモル比Ａを１．８≦Ａ≦２．２としたのは、この条件を満たすことにより、高温で炭酸ガスの吸収・放出のサイクルを繰り返すサイクル運転を行うことが可能な炭酸ガス吸収材が得られることによる。
【００１４】
また、ｘの値を０．１≦ｘ≦０．７の範囲としたのは、ｘの値が０．１を下回ると、サイクル数が多くなった場合に、炭酸ガス吸収による最大重量変化量の減衰率が大きくなる（すなわち、ＣＯ2吸収率の低下を生じ、サイクル特性が低下する）こと、ｘの値が０．７を超えると、炭酸ガスの最大吸収量が減少することによる。
【００１５】
例えば、上述のような、一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とし、Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａが２．０で、ｘの値が０．５というような組成とすることにより、被処理ガス組成が、ＣＯ2：２０％、Ｎ2：８０％の条件で、ＣＯ2の吸収・放出のサイクル運転を繰り返して行った場合における、ＣＯ2吸収による最大重量変化量の減衰率を３％以内に抑えることが可能になる。
【００１６】
また、請求項２の炭酸ガス分離方法は、請求項１記載の炭酸ガス吸収材を用いて、圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、温度：５００〜９００℃の条件で炭酸ガスを吸収させる工程と、前記炭酸ガス吸収材に吸収させた炭酸ガスを、圧力：１０００Ｐａ以下、温度：７５０℃以上の条件で放出させる工程とを具備しており、高温下での炭酸ガスの吸収と、吸収した炭酸ガスの放出（炭酸ガス吸収材の再生）を効率よく行うことが可能で、この方法を用いることにより、例えば、リチウムシリケートを炭酸ガス吸収材として用いた従来の方法では炭酸ガスの吸収を行うことができないような、高い温度条件下において、効率よく炭酸ガスの分離を行うことが可能になる。
【００１７】
なお、本願発明の炭酸ガス吸収材を、ＴＧ−ＤＴＡ分析機を用い、例えば、ＣＯ2とＮ2の割合が、体積比でＣＯ2：２０、Ｎ2：８０の割合の混合ガス雰囲気中１０℃／minの昇降温速度において、ＴＧ−ＤＴＡ分析（熱重量分析−示差熱分析）を行った場合、炭酸ガス吸収材の重量は炭酸ガスの吸収により増大し、約６００〜１０００℃で最大値となり、温度が１０００℃以上になると炭酸ガスの放出により重量が低下し、約１１００℃以上で元の重量に戻る。それゆえ、６００  〜１１００℃の間の温度条件下に炭酸ガスの吸収と放出とを行うことにより、最も効率よく炭酸ガスの分離を行うことが可能になる。
【００１８】
ただし、炭酸ガスの吸収および放出を減圧下で行うようにした場合には、好適な操作温度が低下し、加圧下で行うようにした場合には、好適な操作温度が上昇する。したがって、本願請求項２に規定するような条件下で吸収、放出を行うことにより、効率よく炭酸ガスの分離を行うことが可能になる。
なお、吸収した炭酸ガスを放出させる際の操作温度が１３００℃を超えると、炭酸ガス吸収材の焼結が進み、炭酸ガスの吸収能力を失うため好ましくない。
本願発明の炭酸ガスの分離方法は、例えば、燃料電池などに使用される水素製造プロセスにおける、燃焼前炭酸ガス分離への利用が可能である。
【００１９】
また、請求項３の炭酸ガス分離装置は、請求項１記載の炭酸ガス吸収材を、圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、温度：５００〜９００℃の条件で炭酸ガスを含む気流と接触させて炭酸ガスを炭酸ガス吸収材に吸収させる炭酸ガス吸収機構部と、炭酸ガスを含む気流と接触して炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材を、圧力：１０００Ｐａ以下の減圧下、温度：７５０℃以上の条件で加熱して、炭酸ガスを放出させる炭酸ガス放出機構部とを具備しており、炭酸ガス吸収機構部において、高温下での炭酸ガスの吸収を確実に行い、炭酸ガス放出機構部において、吸収した炭酸ガスの放出（炭酸ガス吸収材の再生）を確実に行うことができることから、この炭酸ガス分離装置を用いることにより、高温下での炭酸ガスの分離を経済的に、しかも効率よく行うことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に本願発明の実施例を示して、本願発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。
【実施例１】
【００２１】
まず、原材料として、ＳｒＣＯ3、ＢａＣＯ3、ＴｉＯ2を用意した。そして、これらの原材料を、表１に示すような組成となるように配合し、純水、ＰＳＺ玉石、分散剤、消泡剤を加え、樹脂製のポットを用いたボールミルにて２時間の混合・粉砕を行い、原料粉末が分散したスラリーを得た。
【００２２】
なお、ここでは、原材料として、ＳｒＣＯ3、ＢａＣＯ3、ＴｉＯ2を用いているが、出発原料の形態としては、ＳｒおよびＢａの炭酸塩や、Ｔｉの酸化物に限らず、他の種類のＳｒ化合物、Ｂａ化合物、Ｔｉ化合物を用いることが可能である。
【００２３】
次に、このスラリーを１２０℃で１０時間乾燥した後、得られた粉末を１１０００℃、２時間保持の条件で焼成し、一般式ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主成分とする炭酸ガス吸収材（セラミックス粉末）を得た。
【００２４】
なお、表１において、試料番号に＊を付した試料は本願発明の範囲外の比較例の試料である。
すなわち、試料番号１の試料は、Ｓｒを配合していない比較例の試料である。
また、試料番号６および７の試料は、ｘの値が本願発明の範囲を超えた比較例の試料である。
【００２５】
【表１】
2008142635.tif 000003
【００２６】
表１の試料番号１〜７の炭酸ガス吸収材（試料）のうち、ｘ＝０の試料番号１の試料と、ｘ＝０．１の試料番号２の試料について、炭酸ガス吸収条件を、ＣＯ2濃度２０vol％・温度７００℃とし、炭酸ガス放出条件をＣＯ2濃度０vol％・温度１０５０℃として、３３回連続して吸収／放出の繰り返し試験を行い、ＴＧ分析器により熱重量分析を行った。
【００２７】
ｘ＝０の試料番号１の試料について行った繰り返し試験における熱重量分析の結果を図１に示す。
また、ｘ＝０．１の試料番号２の試料についての熱重量分析の結果を図２に示す。
【００２８】
図１に示すように、ｘ＝０の試料では繰り返し回数１０回目までは一定して最大吸収量の炭酸ガスを吸収するが、それ以降は炭酸ガスの吸収量が低下し、繰り返し２０回目以降になると、最大吸収量の６０％以下しか炭酸ガスを吸収しないことが確認された。
【００２９】
一方、ｘ＝０．１の試料についての繰り返し試験では、図１に示すように、３３回連続して吸収と放出を繰り返した場合にも、最大吸収量に対して１００％の炭酸ガスを吸収すること、すなわち、炭酸ガス吸収量の減少は認められないことが確認された。
【００３０】
さらに、同様にして、ｘの値が０．１より大きい試料（試料番号３〜５の試料について同様の試験を行った場合にも、連続３３回の繰り返し試験において、炭酸ガスの最大吸収量が減少しないことが確認されている。
【００３１】
また、表１の試料番号１〜７の炭酸ガス吸収材（試料）について、ＣＯ2：５vol％、Ｎ2：９５vol％の混合ガス雰囲気中で、ＴＧ測定（室温〜１１００℃：１０℃／分）を行い、ＴＧの最大値（炭酸ガスの最大吸収量）とｘの値との関係を確認した。その結果を図３に示す。なお、図３中に示す点線は各試料の理論最大吸収量である
【００３２】
図３に示すように、ｘ≦０．７の組成条件を満たすことにより、ｘ＝０の試料と同等以上の炭酸ガスの最大吸収量が得られることが確認された。
【００３３】
また、図３の点線は各試料の理論最大吸収量であるが、これよりｘ≦０．４の組成において、理論値と同等の最大吸収量を示すことが確認された。
【００３４】
上述のように、表１の炭酸ガス吸収材の組成とサイクル特性の関係、図１，図２の、炭酸ガスの吸収／放出の繰り返し試験の結果、および図３の炭酸ガスの最大吸収量とｘの値との関係などから、サイクル特性の見地からは、０．１≦ｘであることが好ましく、炭酸ガスの最大吸収量の見地からは、ｘ≦０．７であることが好ましいことがわかる。
【００３５】
すなわち、上記実施例により、
(１)ｘの値が０．１≦ｘの条件を満たす組成においては、炭酸ガスの吸収／放出の繰り返しによる炭酸ガス吸収性能の劣化が抑制されること、
(２)ｘの値がｘ≦０．７の条件を満たす組成においては、ｘ＝０の場合（すなわち、炭酸ガス吸収材の組成がＢａ2ＴｉＯ4である場合）と同等かそれを超える炭酸ガス吸収量が得られること、
(３)ｘ≦０．４の組成においては、その組成に対応した理論値の炭酸ガス吸収量が得られること
が確認された。
【００３６】
したがって、この実施例１の炭酸ガス吸収材を用いた場合、炭酸ガス分離・回収装置システムなどにおいて、高温条件で炭酸ガスを安定的に分離・回収できることがわかる。
【実施例２】
【００３７】
図４は本願発明の一実施例にかかる炭酸ガス分離方法を用いた炭酸ガスの分離装置の概略構成を示す図である。
【００３８】
この炭酸ガス分離装置は、燃焼排ガス（炭酸ガス含有ガス）中の炭酸ガスを本願発明の炭酸ガス吸収材により吸収、分離した後、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材から炭酸ガスを放出させて回収するための炭酸ガス分離装置であり、炭酸ガス吸収機構部および炭酸ガス放出機構部として機能する二つの機構部Ａ，Ｂと、燃焼排ガスの流れを切り替える切替弁Ｃとを備えている。
【００３９】
なお、図４は、切替弁Ｃにより、左側の機構部Ａに炭酸ガス含有ガス（原料ガス）が供給されるように設定された状態を示しており、左側の機構部Ａが炭酸ガス吸収機構部として機能し、右側の機構部Ｂが炭酸ガスを放出させる炭酸ガス放出機構部として機能する状態を示している。
各機構部ＡおよびＢはいずれも、容器１と、ヒータ２と、容器１の内部に充填された本願発明にかかる炭酸ガス吸収材３とを備えている。なお、この実施例２では、炭酸ガス吸収材として、上記実施例１の表１の試料番号３の炭酸ガス吸収材（ｘ＝０．４の炭酸ガス吸収材）を用いている。
【００４０】
そして、図４に示すように、左側の機構部Ａに燃焼排ガスが供給されるように切替弁Ｃを切り替えた状態で、燃焼排ガス（この実施例２では、圧力：常圧、温度：約８００℃、炭酸ガス（ＣＯ2）含有率：２０vol％の燃焼排ガス）を供給することにより、機構部（炭酸ガス吸収機構部）Ａで炭酸ガスの吸収が行なわれる。
【００４１】
一方、機構部（炭酸ガス放出機構部）Ｂでは、容器１の出口側から真空吸引して、圧力を１０ｋＰａ以下の減圧状態（例えば１０００Ｐａ）とし、ヒータ２により容器１内の炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材３を１０５０℃に加熱することにより、炭酸ガス吸収材３から炭酸ガスが放出され、放出された炭酸ガスが高濃度で回収されるとともに、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材３が再生され、再使用に供されることになる。
【００４２】
そして、機構部（炭酸ガス吸収機構部）Ａに充填された炭酸ガス吸収材３の炭酸ガス吸収性能が低下すると、右側の機構部Ｂに燃焼排ガスが供給されるように切替弁Ｃを切り替え、燃焼排ガスを機構部Ｂに供給し、機構部（炭酸ガス吸収機構部）Ｂに充填された炭酸ガス吸収材３により炭酸ガスの吸収を行う。
【００４３】
一方、機構部Ａでは、容器１の出口側から真空吸引して、圧力を１０ｋＰａ以下の減圧状態（例えば１０００Ｐａ）とし、ヒータ２により容器１内の、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材３を９００℃に加熱して、炭酸ガス吸収材３から炭酸ガスを放出させ、放出させた炭酸ガスを回収するとともに、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材３を再生させる。なお、この実施例２では前記実施例１の炭酸ガス吸収材を用いており、この炭酸ガス吸収材は、常圧では１０００℃を超える温度条件で効率よく炭酸ガスの放出が行われるような材料であるが、上述のように、減圧状態（例えば１０００Ｐａ）とすることにより、９００℃程度の温度でも炭酸ガスを効率よく放出させることができる。
【００４４】
そして、これを繰り返すことにより、長期間にわたって、安定して炭酸ガスの分離、回収を行うことが可能になる。
なお、機構部Ａと機構部Ｂを交互に炭酸ガス吸収機構部と炭酸ガス放出機構部に切り替える際の、各機構部Ａ、Ｂから排出されるガスの流路の切り替えは、切替弁Ｃを設けることで容易に行うことが可能である。
なお、図４の概略構成図では、機構部Ａと機構部Ｂが１つずつ設けられているが、少なくともいずれかを複数にして機構部を３個以上にしてもよい。
【００４５】
上述のように、図４に示すような炭酸ガス分離装置を用い、実施例１の炭酸ガス吸収材を、圧力：常圧、温度：約８００℃の条件下で炭酸ガス２０vol％の燃焼排ガスと接触させて炭酸ガスを炭酸ガス吸収材に吸収させるとともに、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材を、減圧下（１０００Ｐａ）で所定の温度（９００℃）に加熱して、炭酸ガスを放出させるようにしているので、炭酸ガス吸収機構部において、高温下での炭酸ガスの吸収を確実に行い、炭酸ガス放出機構部において、吸収した炭酸ガスの放出（炭酸ガス吸収材の再生）を確実に行うことができることから、ＬｉxＳｉyＯzで表されるリチウムシリケート系の炭酸ガス吸収材では対応することができないような高温下での炭酸ガスの分離、回収を経済的に、かつ、安定して効率よく行うことができる。
【００４６】
なお、上記実施例では、炭酸ガス吸収材が粉末状態である場合を例にとって説明したが、本願発明の炭酸ガス吸収材は、粉末の形態に限らず、ある程度大きな粒状の形態でも用いることが可能である。さらには、例えば、立方体、直方体、球状などの種々の形状の成形体、シート状の成形体、さらには、それらを組み合わせた形状を有する構造体などの形態で使用することも可能である。
【００４７】
なお、本願発明は上記の各実施例の構成に限定されるものではなく、炭酸ガス吸収材の出発原料の種類、具体的な合成方法、合成条件、本願発明の炭酸ガス吸収材を用いて行う炭酸ガスの吸収条件などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
上述のように、本願発明の炭酸ガス吸収材は、一般式：ＢａA-xＳｒxＴｉＯ4で表される複合酸化物を主たる成分とし、Ｂａ，Ｓｒの合計とＴｉのモル比Ａを１．８≦Ａ≦２．２とし、かつ、ｘの値を０．１≦ｘ≦０．７の範囲としたものであり、圧力：１．０×１０4〜１．０×１０6Ｐａ、温度：５００〜９００℃の条件で炭酸ガスの吸収を効率よく行い、炭酸ガス吸収材に吸収させた炭酸ガスの放出（炭酸ガス吸収材の再生）を、圧力：１０００Ｐａ以下、温度：７５０℃以上の条件で効率よく行うことが可能であり、特に、約８００℃〜１０５０℃の間では、炭酸ガスの吸収・放出をより効率よく行うことができる。
また、この炭酸ガス吸収材は、材料自体の蒸気圧が低く、耐久性にも優れており、長期間安定して使用することができる。
したがって、本願発明は、水素製造プロセスにおける燃焼前の炭酸ガスの分離、工場において発生する燃焼排ガス中の炭酸ガスの除去、自動車エンジンからの排ガス中の炭酸ガスの除去をはじめ、種々の分野で発生する炭酸ガスを含むガスからの炭酸ガスの分離に広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本願発明の範囲外の比較例の炭酸ガス吸収材について、７００〜１０５０℃間で炭酸ガスを連続的に吸収・放出させて熱重量分析を行った結果を示す図である。
【図２】本願発明の実施例にかかる炭酸ガス吸収材について、７００〜１０５０℃間で炭酸ガスを連続的に吸収・放出させて熱重量分析を行った結果を示す図である。
【図３】本願発明の実施例および比較例にかかる炭酸ガス吸収材について、ＴＧ測定（室温〜１１００℃：１０℃／分）を行い、ｘの値とＴＧの最大値（炭酸ガスの最大吸収量）との関係を調べた結果を示す図である。
【図４】本願発明の実施例にかかる炭酸ガス分離装置の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１        容器
２        ヒータ
３        炭酸ガス吸収材
Ａ，Ｂ    機構部
Ｃ        切替弁
【図１】
2008142635.tif 000004
【図２】
2008142635.tif 000005
【図３】
2008142635.tif 000006
【図４】
2008142635.tif 000007