(57)【要約】【課題】  自動車、家庭電化製品、建材等に使用される加工性が良好で耐時効性に優れた熱延鋼板を提供する。【解決手段】  質量％で、Ｃ：０．０４〜０．２５％、Ｓｉ：０．００１〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜１．５％、Ｐ：０．０９％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０１〜０．０８％、Ｎ：０．０００５〜０．０１５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成る成分の鋼片を熱間圧延し、その後、平均冷却速度６０℃／ｓ以上で４００℃未満まで冷却した後巻き取って冷却し、さらに下記式（１）を満足する直径のロールを用いて伸び率０．１〜１．０％の冷間圧延を行う。これにより、耐時効性の優れた熱延鋼板を得ることができる。ｔ／Ｒ≧０．００５５・・・（１）（ここで、ｔは板厚、Ｒはロール直径）【選択図】  図３
2008190008.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．０４〜０．２５％、
Ｓｉ：０．００１〜０．５％、
Ｍｎ：０．０５〜１．５％、
Ｐ：０．０９％以下、
Ｓ：０．０１５％以下、
Ａｌ：０．０１〜０．０８％、
Ｎ：０．０００５〜０．０１５％
を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成る成分の鋼片を熱間圧延し、その後、平均冷却速度６０℃／ｓ以上で４００℃未満まで冷却した後巻き取って冷却し、さらに下記式（１）を満足する直径のロールを用いて伸び率０．１〜１．０％の冷間圧延を行うことを特徴とする耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
ｔ／Ｒ≧０．００５５・・・・・（１）
（ここで、ｔは板厚、Ｒはロール直径）
【請求項２】
前記鋼板が、さらに質量％で、
Ｃｒ：２．５％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｖ：０．１％以下
の１種または２種以上を合計量で０．１％以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
【請求項３】
前記鋼板が、さらに質量％で、
Ｃａ：０．０００２〜０．０１％、
Ｚｒ：０．００１〜０．１０％、
ＲＥＭ：０．０００５〜０．１０％
の１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は時効による材質劣化の少ない耐時効性に優れた熱延鋼板の製造方法に関し、特に、自動車、家庭電化製品、建材等に使用される加工性が良好で耐時効性に優れた熱延鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複雑な形状に加工されて使用される薄鋼板には、高い延性が要求され、なおかつ延性のバラツキの少ないことが求められる。しかしながら、鋼中の固溶Ｃや固溶Ｎが可動転位の周囲へ集積し、可動転位の移動が困難になる、いわゆる時効が生じると延性が低下してしまう。時効は室温でも起こり、鋼中の固溶Ｃや固溶Ｎが多い場合には、わずか数ヶ月の間に、延性が低下する。したがって、時間経過とともに延性が劣化するという問題があるために、製造後の長期保管が困難であると共に、ユーザーの数ヶ月後の使用時に及んでその必要な材質を維持することは困難となる。一方、熱延鋼板の製造は、熱間圧延によって製造された鋼板をコイル状に巻き取り、常温付近まで放冷する製造工程によって行われており、コイル内部と外周部等で冷却温度履歴が異なるため、製造後に残留する鋼板中の固溶Ｃや固溶Ｎなどの量が鋼板の長手方向で異なってしまう。その結果、鋼板中の固溶Ｃや固溶Ｎなどが転位の中に集まる時効による延性の低下度合いも異なったものとなり易く、材質バラツキの原因となる。特に、自動車用に使用される、成形時には比較的低強度で加工がし易く、塗装後の焼付けによって強度上昇を高めたＢＨ（Ｂａｋｅ  Ｈａｒｄｎｉｎｇ）鋼板では、鋼板中のＣ、Ｎの固溶量が多いため、この時効現象が顕著になり、延性低下および延性バラツキのため、製品の性能が低下する大きな原因になっている。
【０００３】
この様な背景から、時効による延性の低下が少なく、かつ延性バラツキが小さい熱延鋼板が求められている。
【０００４】
時効による延性の低下を防止する技術としては種々提案されており、鋼成分によって耐時効性を改善するものとしては、例えば、質量％で、Ｃ＝０．０００１〜０．２０％、Ｓｉ＝２．０％以下、Ｍｎ＝３．０％以下、Ｐ＝０．１５％以下、Ｓ＝０．０１５％以下、Ａｌ＝０．２０％以下、Ｎ＝０．００１〜０．１０％、及び、０．５２Ａｌ／Ｎ＜１０を満たすようにＡｌとＮ含有し、かつ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖのうち１種または２種以上を、それぞれ、Ｃｒ＝２．５％以下、Ｍｏ＝１．０％以下、Ｖ＝０．１％以下、及び、（Ｃｒ＋３．５Ｍｏ＋３９Ｖ））≧０．１を満たすように含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる塗装焼付硬化性能と耐常温時効性に優れた熱延鋼板がある（例えば、特許文献１参照）。しかし、鋼成分を調整するだけでは、時効による熱延鋼板長手方向での延性低下のバラツキを克服することは技術的に困難であるとともに、添加元素によるコストアップの問題がある。
【０００５】
また、時効による材質劣化を少なくするため、焼鈍後に調質圧延を施す技術が冷延鋼板については知られている。例えば、焼鈍された板厚１．０ｍｍ以下の鋼板を調質圧延する際に、鋼板の板厚（ｔ）と調質圧延機のワークロール径（２Ｒ）の比が２Ｒ／ｔ≦３５０なる関係を満足するようにする冷延鋼板の調質圧延方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
しかし、この方法は冷延鋼板に関するもので、冷延鋼板の場合は、連続焼鈍を行うことによって、鋼板の長手方向で固溶Ｃや固溶Ｎの量のバラツキが少なくなるもので、かつ、板厚も１．０ｍｍ以下と薄いものにしか顕著な効果が見出されていないものであるから、連続焼鈍を施さない板厚の厚い熱延鋼板にそのままこの技術を適用することはできない。
【０００７】
また、熱延鋼板に調質圧延を施す技術として、例えば、質量％で、Ｃ：０．０３０〜０．１００％、Ｓｉ：０．０５〜１．０％、Ｍｎ：０．１０〜１．００、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０２５〜０．１００％、Ｎ：０．００１５〜０．０１５０％、残部Ｆｅ及び不可避不純物を含有する鋼を、１２００℃以上に加熱し、Ａｒ３点＋３０℃以上、９５０℃以下の温度で仕上げ圧延を行い、その後３秒以内に３０℃／ｓ以上の冷却速度で５００℃以下まで冷却し、４００〜５００℃で巻き取ることにより熱延鋼板とし、その後、該熱延鋼板を酸洗し、０．４〜１．０％の圧下率で調質圧延する、焼付け硬化性に優れた熱延鋼板の製造方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００８】
しかし、この技術は、熱延鋼板の焼付け硬化性を向上させることを目的としたものであって、時効による延性の低下の抑制を目的とするものではなく、むしろ耐常温時効性が劣化する。
【０００９】
この様な背景から、時効による延性の低下が少ない熱延鋼板が求められているのが実情である。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−５３９３３号公報
【特許文献２】特開昭５９−７３１０４号公報
【特許文献３】特開平１−１８０９１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで、本発明は、上記実情に鑑み、熱延鋼板の成分に特殊な元素を必ずしも添加せずに、熱間圧延工程および熱間圧延後の後工程で、鋼板に可動転位を増加させ、鋼板に固溶Ｃや固溶Ｎが存在し時効によって可動転位へ集積しても、加工時に容易に移動できる可動転位を残留させることにより、時効による延性の低下を少なくした加工性が良好で耐時効性に優れた熱延鋼板の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、熱延鋼板の成分に特殊な元素を必ずしも添加しなくても耐時効性に優れた熱延鋼板を製造する方法について鋭意研究をし、その結果、熱延鋼板中に可動転位を多く存在させることで、固溶Ｃや固溶Ｎが存在し、時効によってその固溶Ｃ、Ｎが可動転位へ集積しても、加工時に容易に移動できる可動転位を残留させておければ、時効による延性の低下が抑制できることを見出した。可動転位を増加させる方法としては、熱間圧延後の冷却条件を制御することで可動転位を増加させ、そして、冷却後に小径ロールによるスキンパス圧延を行うことで可動転位がさらに増加することを見出して本発明を完成した。
【００１３】
本発明の要旨は、以下のとおりである。
【００１４】
（１）質量％で、
Ｃ：０．０４〜０．２５％、
Ｓｉ：０．００１〜０．５％、
Ｍｎ：０．０５〜１．５％、
Ｐ：０．０９％以下、
Ｓ：０．０１５％以下、
Ａｌ：０．０１〜０．０８％、
Ｎ：０．０００５〜０．０１５％
を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成る成分の鋼片を熱間圧延し、その後、平均冷却速度６０℃／ｓ以上で４００℃未満まで冷却した後巻き取って冷却し、さらに下記式（１）を満足する直径のロールを用いて伸び率０．１〜１．０％の冷間圧延を行うことを特徴とする耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
ｔ／Ｒ≧０．００５５・・・・・（１）
（ここで、ｔは板厚、Ｒはロール直径）
【００１５】
（２）  前記鋼板が、さらに質量％で、
Ｃｒ：２．５％以下、
Ｍｏ：１．０％以下、
Ｖ：０．１％以下
の１種または２種以上を合計量で０．１％以上を含有することを特徴とする上記（１）記載の耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
【００１６】
（３）  前記鋼板が、さらに質量％で、
Ｃａ：０．０００２〜０．０１％、
Ｚｒ：０．００１〜０．１０％、
ＲＥＭ：０．０００５〜０．１０％
の一種または二種以上を含有することを特徴とする上記（１）または（２）記載の耐時効性の優れた熱延鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、熱延鋼板製造後の長期保管によっても、時効による延性の低下を少なくした耐時効性に優れた熱延鋼板を得ることが出来る。しかも、熱延鋼板の成分として高価な元素を使用しなくても耐時効性を付与することが出来、さらに、熱延鋼板全体にバラツキなしに耐時効性を付与することが出来るという顕著な効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下本発明を詳細に説明する。
【００１９】
鋼板の成形加工は、鋼板中に可動転位が存在することによって、可能となるもので、可動転位が少なければ延性（成形性）が劣ることとなる。時効による伸び等の延性の低下は、熱延鋼板中に存在する固溶Ｃや固溶Ｎが時間の経過と共に可動転位に集積し、可動転位を移動させなくして、移動可能な可動転位が減少することに起因するものである。
【００２０】
そこで、本発明者は、熱延鋼板の時効による延性の低下を少なくするために、熱延鋼板中に存在する可動転位に着目し、熱延鋼板中に可動転位を多く存在させれば、固溶Ｃや固溶Ｎが時間の経過と共に可動転位に集積しても、移動可能な可動転位がまだ多く残存しているため時効による延性の低下を少なくすることができると考え、特殊な添加元素を添加しなくても、板厚の厚い１．２〜６．５ｍｍ程度の熱延鋼板についての時効での延性低下を防止すべく、熱延鋼板に可動転位を増加させることについて鋭意研究を行った。
【００２１】
その結果、熱延鋼板の組成、板厚、熱延後の冷却条件、巻き取り条件、スキンパス圧延の条件を特定の範囲とする事で、熱延鋼板に可動転位を増加させることが出来、時効による延性の低下を大幅に低下でき、コイル長手方向でも延性低下量のバラツキの少ない耐時効性に優れた熱延鋼板を製造できることを見出して、本発明を完成した。
【００２２】
本発明においては、以下のａ．〜ｃ．の条件が重要である。
ａ．鋼成分としてのＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｎ等を特定範囲内の含有量とする。
ｂ．熱延後に平均冷却速度６０℃／ｓ以上の冷却速度で４００℃未満、好ましくは３００℃以下の温度まで冷却してコイルに巻き取る。
ｃ．下記式（１）の条件でスキンパス圧延を行う。
【００２３】
スキンパスロール直径と板厚との関係が、
ｔ／Ｒ≧０．００５５・・・・・・・（１）
（ただし、ｔは板厚、Ｒはスキンパスロールの直径）を満たすようにして、冷間で伸び率０．１〜１．０％の圧延を行う。
【００２４】
まず、本発明の鋼成分および成分範囲を限定した理由について説明する。
【００２５】
Ｃ：０．０４〜０．２５％
Ｃは、鋼の強度を増加させるに必要な安価な元素であり、含有量が０．０４％未満ではその効果が乏しく、一方、０．２５％を越えると延性の低下を招き、溶接性も低下させる。したがって、Ｃ含有量は０．０４〜０．２５％とした。
【００２６】
Ｓｉ：０．００１〜０．５％
Ｓｉは、固溶強化作用によって熱延鋼板の強度延性バランスを向上させる元素であり、０．００１％以上必要であるが、０．５％を超えると強度が上昇しすぎて成形性の低下を招くので、上限を０．５％とした。
【００２７】
Ｍｎ：０．０５〜１．５％
Ｍｎは、固溶強化元素として有用であり、ＭｎＳを形成し、熱延時のＳの耳われを抑制したり、固溶Ｎに起因する常温時効を抑制する効果を奏するので、０．０５％以上必要である。一方、添加量が１．５％を超えると強度が高くなりすぎて延性の低下や、溶融亜鉛めっきの密着性を阻害するので、上限を１．５％とした。
【００２８】
Ｐ：０．０９％以下
Ｐは、製鋼上から不可避的に含有される元素であるが、強度を増加する作用があり、０．０９％以下含有させることが出来る。０．００９％を超えるとスポット溶接後の疲労強度が劣悪となったり、強度が増加しすぎてプレス加工時に面形状不良を引き起こすので上限を０．０９％とした。
【００２９】
Ｓ：０．０１５％以下
Ｓは、Ｐと同様に製鋼上から不可避的に含有される元素であり、熱間割れの原因となったり、加工性を劣化させるので、０．０１５％を上限とした。
【００３０】
Ａｌ：０．０１〜０．０８％
Ａｌは、脱酸剤として添加され、得られる熱延鋼板の延性を高める作用を有しており、その効果を発揮させるためには０．０１％以上の添加が必要である。しかし、ＡｌはＮと結合してＡｌＮを形成し、ＢＨ性を低下させるので上限を０．０８％とした。
【００３１】
Ｎ：０．０００５〜０．０１５％
Ｎは、鋼板中に固溶させることにより、焼付け塗装処理により窒化物として析出しＢＨ性を高める効果があり、その効果を確保するためには０．０００５％以上のＮを含有させることが必要であるが、Ｎが多すぎると時効による延性を劣化させるので０．０１５％を上限とした。
【００３２】
Ｃｒ：２．５％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｖ：０．１％以下の１種または２種以上：合計量で０．１％以上
Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒの一種または二種以上は、スクラップを製鋼原料として再利用することによって鋼板中に含有される元素である。これら成分は、鋼板の強度を増加させ、常温時効性を改善する作用があるが、コストの点かな積極的に添加する必要はなく、多くなり過ぎると加工性を劣化させるので夫々Ｃｒ：２．５％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｖ：０．１％以下の範囲で、かつ、その一種または二種以上を合計量で０．１％以上含有しても本発明の効果を損なうものではない。
【００３３】
Ｃａ：０．０００２〜０．０１％、Ｚｒ：０．００１〜０．１０％、ＲＥＭ：０．０００５〜０．１０％の一種または二種以上
Ｃａ、Ｚｒ、ＲＥＭ（希土類元素）は、いずれも鋼中に形成されるＭｎＳの形態制御に効果があり、熱延時の加工性の低下を抑制する効果のある元素であり、その効果のためには
Ｃａ、Ｚｒ、ＲＥＭ（希土類元素）のそれぞれ０．０００２％以上、０．００１％以上、０．０００５％以上が必要であるが、多くなりすぎると逆に加工性の劣化を引き起こすので、それぞれ０．０１％、０．１０％、０．１０％を上限とした。
【００３４】
次に、熱延条件について説明する。
【００３５】
熱延は、鋼材を加熱炉でＡｒ３点以上の温度に加熱し、加熱炉から抽出した鋼材を、常法通りに熱延して鋼板とする。仕上げ圧延後の鋼板は、ＲＯＴ冷却で平均冷却速度６０℃／ｓ以上で４００℃未満に冷却する。この冷却中にγ相（オーステナイト）からα相（フェライト）への変態が生じ、体積変化により鋼板中に可動転位が発生する。発生した可動転位は、高温であるほど消滅が速いので、速い冷却速度で低温域に到達するまで冷却することで、発生した可動転位を消滅させることなく残留させることが可能となる。可動転位を消滅させることがない速い冷却速度としては、平均冷却速度が６０℃／ｓ以上が必要である。
【００３６】
また、温度が低下して４００℃未満となると可動転位の消滅は少なくなるので、ＲＯＴ冷却での平均冷却速度６０℃／ｓ以上の冷却は、４００℃未満の温度域に到達するまで行う。３００℃以下まで冷却すると更に好ましい。なお、４００℃未満の温度まで冷却してコイルに巻き取れば、その温度から室温までの冷却においてコイル内部と外周部の冷却速度の違いによる材質への影響は小さく、コイル長手方向の材質バラツキの抑制にも効果的である。
【００３７】
したがって、本発明ではγ域での仕上げ圧延後の鋼板の冷却は、平均冷却速度を６０℃／ｓ以上の急冷とし、その冷却到達温度を４００℃未満とした。
【００３８】
なお、ここで「平均冷却速度」とは、ＲＯＴ冷却設備の途中に温度計測などのため冷却ゾーンがない領域がある場合にはこの部分では空冷されてしまうので、冷却設備入側から冷却設備出側までの平均冷却速度を意味する。
【００３９】
この様な熱延冷却条件によって、熱延鋼板全体に可動転位をあらかじめ形成しておくことが本発明においては重要である。
【００４０】
なお、鋼板中に形成した可動転位は、鋼板を焼鈍により一旦α域で高温に保持した場合には減少してしまう。このため、冷延鋼板を焼鈍した焼鈍板では、鋼板中に多くの可動転位は得られないのである。
【００４１】
次いで、熱延冷却後のスキンパス圧延（冷間圧延）条件について説明する。
【００４２】
スキンパス圧延は、通常、圧延の最終工程で行われるもので、きわめて少ない伸び率となる圧延を意味し、鋼板の板形状を平滑面に矯正したり、表面粗度を調整する目的のために実施されるが、この目的以外にも、例えば、成形に際して鋼板に降伏点が現れると、その応力に達した部分に生じるストレッチャーストレインの模様を防止するために、行うことがある。
【００４３】
本発明は、スキンパス圧延によって、時効による伸び等の延性低下を防止することを目的とするものである。ところが、スキンパス圧延の伸び率を高くするのに伴い、特に１％を超えるとスキンパス圧延直後の伸びそのものが低下するため、時効による伸び低下が防止できても、全体としては伸びの低下が防止できないこととなる。
【００４４】
そこで、本発明者は１％以下の低い伸び率のスキンパス圧延で、如何に時効による伸び低下を防止できるかについて詳細に検討した。その結果、前述した熱延板製造時に可動転位を生成させた上で、小径ロールを用いたスキンパス圧延を行えば、小さな伸び率のスキンパス圧延でも、時効による伸び（延性）低下を防止できることを見出した。
【００４５】
具体的には、（１）熱延板製造時の６０℃／ｓ以上の冷却速度の冷却によって、鋼板内全体に可動転位を形成させ、（２）４００℃未満の低い温度で巻き取ることによって、形成された可動転位を消滅させないで、（３）スキンパス圧延時に小径ロールで圧延することによって、鋼板中にさらに可動転位を増加させることができる。可動転位の数を増加させることによって、固溶Ｃ、固溶Ｎが可動転位に集積しても、加工時に移動できる可動転位を多く残存させているので、鋼板の時効による延性の低下を減少させることが出来るのである。
【００４６】
スキンパス圧延では、ロール径に関係なく、伸び率を増加させると、可動転位数を増加させることが出来る。しかし、小径ロールを用いてスキンパス圧延すると、大径ロールと同じ伸び率であっても、鋼板の表面近傍の可動転位の数の増加が多くなるため、大径ロールに比べて可動転位数が増加する。
【００４７】
図１、図２を参酌してスキンパス圧延におけるスキンパスロール径の影響による可動転移の数の増加を説明する。図１は、小径ロールによるスキンパス圧延での可動転位の数の増加の状態を説明するためのイメージ図で、図２は、大径ロールによるスキンパス圧延での可動転位の数の増加の状態を説明するためのイメージ図である。
【００４８】
図１に示すように、小径ロール１による鋼板２のスキンパス圧延では、鋼板表面近傍３に可動転位が細かく均一に多数導入される。これは、ロールの圧縮方向ではなく、鋼板の流れ方向に応力が作用して、鋼板近傍の剪断歪が大きくなって、鋼板表面近傍３に密度が細かくて均一な可動転位５が多数導入されるからである。しかし、鋼板内部４では、剪断歪は少なくなるので密度の粗い可動転位６が導入されるものと考えられる。一方、図２に示すように、大径ロール７による鋼板２のスキンパス圧延では、小径ロールのように鋼板表面近傍の剪断歪は大きくならないので、鋼板中に可動転位が入って行き、鋼板表面近傍、内部共に密度の粗い可動転位６が導入されることになるものと考えられる。
【００４９】
小径ロールと大径ロールとのスキンパス圧延を比較すると、鋼板の内部では可動転位の状態に差はないが、小径ロールの場合には、大径ロールよりも鋼板表面近傍に可動転位が多く入るので、全体としては、小径ロールでスキンパス圧延した方が大径ロールよりも可動転位の数が多く入ることとなる。
【００５０】
そこで、時効による伸びの低下が抑制できるスキンパスロール径を明らかにするために試験を行った。組成が質量％で、０．０６％Ｃ−０．００４％Ｓｉ−０．２１％Ｍｎ−０．００６％Ｐ−０．００４％Ｓ−０．０４５％Ａｌ−０．００３５％Ｎ−残部Ｆｅの鋼片をγ域の仕上げ温度となるように熱間圧延し、板厚（ｔ）１．８〜３．４ｍｍの鋼板とした。次いで、ＲＯＴ冷却で冷却条件として、冷却速度８５℃／ｓで冷却して、３００℃でコイルに巻き取った。ついで、それぞれのコイルを巻き戻して、直径（Ｒ）２５０ｍｍ、３００ｍｍ、３６０ｍｍ、４００ｍｍ、６００ｍｍの何れかのロールを用いて伸び率０．５％のスキンパス圧延を実施した。延性の調査は、スキンパス圧延直後、および常温で６ヶ月保持した鋼板それぞれの幅１／４位置から圧延方向に平行にＪＩＳ５号試験片を加工して、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１記載の試験方法に従って引張試験を行い、破断伸びを測定した。スキンパス圧延直後の引張試験の破断伸び値から６ヶ月保持した後の引張試験の破断伸び値を引いた値を延性低下代として算出し、板厚やロール径との関係を整理した。
【００５１】
時効による延性低下を抑制する効果が得られるスキンパス圧延のロール径を調査したところ、鋼板の板厚が厚いほどロール径上限が大きくなり、板厚（ｔ）とロール径（Ｒ）の比ｔ／Ｒと６ヶ月経過後の延性低下代（伸び低下代（％））には、図３に示すような関係が得られた。即ち、下記式（１）を満たせば、時効による延性低下を抑制する効果が得られることがわかった。
ｔ／Ｒ≧０．００５５・・・・・（１）
（ここで、ｔは板厚、Ｒはロール直径）
なお、ｔ／Ｒが０．００５５未満となると、鋼板表面近傍に密度が細かくて均一な可動転位が多数導入されないために、延性低下の抑制効果が得られないと考えられる。
【００５２】
スキンパス圧延後の鋼板の表裏面を研削して調査したところ、表面から板厚内部１／４まで研削すると（１）式を満たすロールの効果が発揮されなくなることから、小径ロールを用いることにより特に表面から板厚内部１／４の間の転位数の増大が寄与しているものと考えられる。
【００５３】
熱延鋼板の板厚は、１．２〜６．５ｍｍ程度が通常であるので、スキンパス圧延に必要なロール直径の上限もその板厚に応じ決められる。ただし、ロール直径が１８０ｍｍ未満になるとロール剛性の不足が生じるため、鋼板の幅方向の伸び率のバラツキが生じやすくなり好ましくない。したがって、ｔ／Ｒは０．０３６以下が好ましい。
【００５４】
なお、スキンパス圧延の伸び率の下限を０．１％としたのは、０．１％未満ではスキンパス圧延による可動転位が極めて少なく、効果が発揮されないからである。
【００５５】
可動転位を多数生成させることによって、コイル長手方向での固溶Ｃ量や固溶Ｎ量の違いによる材質バラツキも改善できる。
【実施例】
【００５６】
以下実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。
【００５７】
表１に示す組成を有するＡ〜Ｔの鋼は、転炉で溶製して、連続鋳造法により２５０ｍｍ厚のスラブとした。これらのスラブを加熱炉で１１５０〜１２３５℃の温度で加熱後、抽出し、熱間圧延を実施した。熱間圧延はγ域で熱間仕上げ圧延を行い、２．０〜４．５ｍｍ厚の鋼板に圧延した。引き続き、表２に示すように、ＲＯＴ平均冷却速度４５〜９２℃／ｓで３００〜５５０℃迄急冷し、コイルに巻き取り、室温まで空冷した。
【００５８】
その後、コイルを解きながら、表２に示す各条件でスキンパス圧延を実施した。そして、スキンパス圧延直後の熱延鋼板のコイル内部及びコイル外周部について、製造直後及び常温で６ヶ月経過後にそれぞれの幅１／４位置から圧延方向に平行にＪＩＳ５号試験片を加工して、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１記載の試験方法に従って引張試験を行い、破断伸びを測定した。その結果は、表３に示すとおりであった。
【００５９】
本発明に沿うものは、発明例１〜２３であり、所定量の鋼成分を含有し、熱間圧延後６０℃／ｓ以上の冷却速度で４００℃未満の温度まで冷却し巻き取った後室温まで空冷して、ｔ／Ｒ≦０．００５５、伸び率＝０．１〜１．０％のスキンパス圧延を行った熱延鋼板であり、６ヶ月後の延性低下代も２．０％未満と良好であり、長手方向の材質バラツキ（コイル中心部の伸びとコイル外周部の伸びの差）も小さかった。
【００６０】
比較例１〜３は、鋼成分が外れるものであり、Ｃ量あるいはＮ量が多すぎるために時効による延性低下が大きいとともに、長手方向の材質バラツキも大きかった。比較例４，５はＲＯＴ冷却の冷却速度が遅すぎる場合であり、可動転位の生成が十分でないために時効による延性の低下が大きいとともに、長手方向の材質バラツキも大きかった。比較例６，７はＲＯＴ冷却後の巻取り温度が高過ぎる場合であり、急冷によって発生した可動転位が消滅するために時効による延性低下が大きいとともに、長手方向の材質バラツキも大きかった。比較例８，９はｔ／Ｒが小さすぎる場合であり、スキンパスによる可動転位の生成が十分でないために時効による延性低下が大きいとともに、長手方向の材質バラツキも大きかった。比較例１０，１１はスキンパス圧延の伸び率が小さすぎる場合であり、スキンパスによる可動転位の生成が十分でないために時効による延性低下が大きいとともに、長手方向の材質バラツキも大きかった。
【００６１】
【表１】
2008190008.tif 000003
【００６２】
【表２】
2008190008.tif 000004
【００６３】
【表３】
2008190008.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】小径ロールによるスキンパス圧延での可動転位の数の増加の状態を説明するため
【００６５】
のイメージ図である。
【図２】大径ロールによるスキンパス圧延での可動転位の数の増加の状態を説明するためのイメージ図である。
【図３】板厚とスキンパス圧延ロール径の比（ｔ／Ｒ）と６ヵ月後の延性低下代との関係を示した図である。
【符号の説明】
【００６６】
１小径ロール
２鋼板
３鋼板表面近傍
４内部
５密度が細かくて均一な可動転位
６密度の粗い可動転位
７大径ロール
【図１】
2008190008.tif 000006
【図２】
2008190008.tif 000007
【図３】
2008190008.tif 000008