(57)【要約】【課題】完成品在庫を減らし、完成品の据付搬入予定日の精度を向上させることができる受注生産システムを得る。【解決手段】日程情報取得手段１１により売報の受注情報である日程情報ファイル２から、受注したオーダ毎に機種と日程情報とを含むオーダ情報を取得し、このオーダ情報に基づき、パターン判別手段１２がオーダ毎の日程パターンの判別を行い、次いで、工期判断手段１３により、パターン及び機種毎に必要な工期を予め規定した工期判定マスタを参照して、オーダ毎に必要な工期を判断し、日程設定手段１４により、この工期判断手段１３によって判断されたオーダ毎に必要な工期に基づき、オーダ毎の日程を一日単位で設定するようにして、デイリーでの生産着手指示を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
新規受注及び受注変更がどの段階で行われたかを示すパターンを定義し、この定義されたパターン及び機種毎に必要な工期を予め規定した工期判定マスタ、別途作成された受注情報からオーダ毎に機種と上記パターンと日程情報とを取得する日程情報取得手段、この日程情報取得手段によって取得された上記オーダ毎の情報に基づき、上記オーダ毎にパターンの判別を行うパターン判別手段、このパターン判別手段により判別された上記オーダ毎のパターン及び上記工期判定マスタに基づき、上記オーダ毎に必要な工期を判断する工期判断手段、及びこの工期判断手段によって判断された上記オーダ毎に必要な工期に基づき、オーダ毎の日程を所定の小単位で設定する日程設定手段を備えたことを特徴とする受注生産システム。
【請求項２】
上記日程設定手段によって設定される所定の小単位は、一日以下の所定期間であることを特徴とする請求項１記載の受注生産システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、昇降機のデイリー生産方式などの受注生産品の生産着手指示を行う受注生産システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の昇降機生産には、（１）受注生産であること、（２）規格型及び特注型の全件オーダ対応であること、（３）生産及び出荷は、据付スケジュールに同期していること、（４）工場では最終組立を行わず、ブロック（完成部品）単位で出荷、据付現地で最終組立を行うこと、及び（５）１０日毎に区切る旬生産であることなどの特徴がある。
このように、従来の昇降機における生産方式は、出荷予定旬末を基準にして、生産着手指示を実施している。
特許文献１には、需要予測に基づき週間単位別に製造計画を作成し、製造指示を行うものが示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２４４７１１号公報（第４〜９頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の昇降機における生産方式では、旬という１０日間の幅があることと、生産着手から据付着手までが長いことにより、生産着手と実際の据付着手とのブレが生じ、部品完成から出荷までの滞留期間が長くなり、結果として、完成部品在庫（棚残）が多くなるという問題があった。
また、部品完成から出荷までの滞留期間が長くなり、据付搬入予定日の精度が悪いという問題もあった。
これは、特許文献１のような週単位で区切る生産方式でも解決されなかった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、完成品在庫を減らし、完成品の据付搬入予定日の精度を向上させることができる受注生産システムを得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる受注生産システムにおいては、新規受注及び受注変更がどの段階で行われたかを示すパターンを定義し、この定義されたパターン及び機種毎に必要な工期を予め規定した工期判定マスタ、別途作成された受注情報からオーダ毎に機種とパターンと日程情報とを取得する日程情報取得手段、この日程情報取得手段によって取得されたオーダ毎の情報に基づき、オーダ毎にパターンの判別を行うパターン判別手段、このパターン判別手段により判別されたオーダ毎のパターン及び工期判定マスタに基づき、オーダ毎に必要な工期を判断する工期判断手段、及びこの工期判断手段によって判断されたオーダ毎に必要な工期に基づき、オーダ毎の日程を所定の小単位で設定する日程設定手段を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、新規受注及び受注変更がどの段階で行われたかを示すパターンを定義し、この定義されたパターン及び機種毎に必要な工期を予め規定した工期判定マスタ、別途作成された受注情報からオーダ毎に機種とパターンと日程情報とを取得する日程情報取得手段、この日程情報取得手段によって取得されたオーダ毎の情報に基づき、オーダ毎にパターンの判別を行うパターン判別手段、このパターン判別手段により判別されたオーダ毎のパターン及び工期判定マスタに基づき、オーダ毎に必要な工期を判断する工期判断手段、及びこの工期判断手段によって判断されたオーダ毎に必要な工期に基づき、オーダ毎の日程を所定の小単位で設定する日程設定手段を備えたので、所定の小単位の生産指示を行って、据付着工日に合わせたジャストイン製造と現地搬入により、完成品在庫を減らし、生産工期短縮による据付搬入予定日精度の向上を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
実施の形態１．
従来の昇降機の旬生産では、出荷予定旬末を基準に生産着手指示を実施するので、部品完成から出荷までの滞留期間が長くなる。実施の形態１は、これを改め、日毎に生産着手指示を行うデイリー生産にする。すなわち、据付のための精度の高い搬入予定日を基にして、日毎に生産着手指示を行うことにより、小ロットによる工期短縮を行い、部品完成後の出荷までの滞留期間を削減するようにする。
図１は、この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムでの受注から出荷までの流れを示す説明図である。
図１において、受注情報である売報ａは、昇降機の受注が決定したものを載せる。営業設計ｂは、営業設計を開始する日である。設計着手ｃは、昇降機の設計の着手日である。総合判定ｄは、設計のアウトプットと日程を見て、生産着手可能かどうかを決める。工作着手ｅは、生産着手日である。出荷ｆは、完成部品の出荷日を示している。そして、ａ〜ｂ間をＡ、ｂ〜ｃ間をＢ、ｃ〜ｄ間をＣ、ｄ〜ｅ間をＤ、ｅ〜ｆ間をＥとし、以下、このＡ〜Ｅをパターンと称する。
【０００９】
図２は、この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムを示す構成図である。
図２において、オーダ管理システム１は、売報の中の日程情報である日程情報ファイル２と、据付場所の都合により受注が変更されたときのオーダ毎の搬入予定日を有する搬入予定日ファイル３とが入力され、工期判定マスタ４を参照して、デイリー生産のためのデイリー日程情報ファイル５を出力する。工期判定マスタ４には、機種毎及びパターン毎に必要とする工期が予め規定されている。このパターンは、新規受注及び受注変更がどの段階で行われたかを示すものである。
日程情報ファイル２には、据付場所の都合による変更情報が含まれ、オーダ毎に、日程（納期）と、オーダ内容として、据付地、台数、機種を含み、さらに図１に示すＡ〜Ｅのパターン情報を持っている。
【００１０】
オーダ管理システム１は、次のように構成される。
日程情報取得手段１１は、日程情報ファイル２から、売報の中の日程情報を取得する。この日程情報ファイル２には、据付場所の都合による変更情報が含まれる。
パターン判別手段１２は、オーダ毎に日程設定のためのパターンの判別を行う。このパターンは、図１に示すＡ〜Ｅのいずれかであり、パターン判別手段１２は、このいずれかに判別する。
工期判断手段１３は、オーダ毎に工期判定マスタ４を参照して、そのオーダが該当する機種とパターンから、必要とする工期を取得する。
日程設定手段１４は、パターン毎に工期の過不足を判断して、オーダ毎の日程設定を行う。
【００１１】
図３は、この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムの動作を示すフローチャートである。
【００１２】
次に、動作について説明する。
従来の旬生産においては、出荷予定旬末を基準に生産着手指示を実施していたため、旬という１０日間の幅があることと、生産着手までが日程的に遠いことにより、実際の据付着手とのブレが生じ、部品完成から出荷までの滞留期間が長くなるという欠点があった。
このため、本発明では、デイリー生産を行うことで、工期短縮を行い、精度の高い搬入予定日により、生産着手指示を行うことにより、部品完成後の滞留期間を削減するようにした。
このデイリー生産として、営業設計着手、工事設計着手、資材発注、工作着手、出荷の各業務を日毎に行うようにした。
【００１３】
以下に、詳述する。
オーダ管理システム１には、日程情報ファイル２と、搬入予定日ファイル３が入力される。
日程情報ファイル２は、オーダ毎に、日程（納期）と、オーダ内容として、据付地、台数、機種を含み、さらに図１に示すＡ〜Ｅのパターン情報を持っている。このパターン情報は、新規のオーダは、Ａであるが、据付場所の都合による変更時にはＢ〜Ｅになっている。したがって、パターン情報は、変更情報を含むものである。
なお、パターンＡでは、搬入予定日がないが、パターンＢ〜Ｅでは、搬入予定日ファイル３のもつオーダ毎の搬入予定日を反映して日程が設定される。
【００１４】
オーダ管理システム１は、図３のフローチャートにより、デイリー生産のためのデイリー日程情報５を出力する。
まず、ステップＳ１で、日程情報取得手段１１により、日程情報ファイル２から、売報の中の日程情報を取得する。この日程情報には、据付場所の都合による変更情報が含まれる。そして、後続処理のために、機種及び納期毎にソートしてまとめる。
また、変更情報については搬入予定日ファイル３からオーダ毎の搬入予定日を取得する。
次に、ステップＳ２で、パターン判別手段１２により、オーダ毎に日程設定のためのパターンの判別を行う。このパターンは、図１に示すＡ〜Ｅのいずれかであり、このいずれかに判別する。
次いで、ステップＳ３で、工期判断手段１３により、オーダ毎に工期判定マスタ４を参照して、各オーダについて、該当する機種のパターンＡ〜Ｅ毎の必要な工期を取得する。
【００１５】
次に、ステップＳ４で、日程設定手段１４は、工期判断手段１３によって取得されたオーダ毎の必要工期に基づき、パターンＡ〜Ｅ毎に工期の過不足を判断して、日程設定を行い、オーダ毎パターン毎に一日単位で日程を作成する。
すなわち、パターンＡであれば、売報の納期と工期判断手段１３によって取得された必要工期に基づき、オーダ毎にバックワードで各ｂ〜ｆの日程を一日単位で設定する。
パターンＢであれば、搬入予定日と工期判断手段１３によって取得された必要工期とに基づき、設計着手ｃ以降の日程を一日単位で設定する。
パターンＣであれば、搬入予定日と工期判断手段１３によって取得された必要工期とに基づき、総合判定ｄ以降の日程を一日単位で設定する。
パターンＤであれば、搬入予定日と工期判断手段１３によって取得された必要工期とに基づき、工作着手ｅ以降の日程を一日単位で設定する。
パターンＥであれば、搬入予定日と工期判断手段１３によって取得された必要工期とに基づき、出荷ｆの日程を一日単位で設定する。
そして、ステップＳ５で、日程設定手段１４は、作成した日程をデイリー日程情報ファイル５として出力する。
【００１６】
このデイリー日程情報ファイル５の日程情報に基づき、以後の工程が実行される。
パターンＡであれば、営業設計ｂから出荷ｆまでが、パターンＢであれば、設計着手ｃから出荷ｆまでが、パターンＣであれば、総合判定ｄから出荷ｆまでが、パターンＤであれば、工作着手ｅから出荷ｆまでが、またパターンＥであれば、出荷ｆが、デイリー日程情報ファイル５に基づき、実行される。
【００１７】
実施の形態１によれば、一日単位の生産指示を行って、据付着工日に合わせたジャストイン部品製造と現地への搬入により、完成部品在庫を減らすとともに、ロットが小さくなることから生産工期も短縮され、このため据付搬入予定日の精度の向上を行うことができる。
【００１８】
なお、上述の実施の形態１では、一日単位で生産指示を行うように説明したが、これに限ったものではなく、例えば二日単位などのように一日を越えるものでも、または一日以下の所定期間単位（例えば半日）であっても、所定の小単位であれば、それなりの効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムでの受注から出荷までの流れを示す説明図である。
【図２】この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムを示す構成図である。
【図３】この発明の実施の形態１による昇降機デイリー生産システムの動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００２０】
１  オーダ管理システム
２  日程情報ファイル
３  搬入予定日ファイル
４  工期判定マスタ
５  デイリー日程情報ファイル
１１  日程情報取得手段
１２  パターン判別手段
１３  工期判断手段
１４  日程設定手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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