(57)【要約】【課題】複合材より成る表層材を含んで構成された部分に締結用部材を強固に固定することができる締結部構造を得る。【解決手段】車両用締結部構造１０は、繊維と樹脂との複合材より成る車体骨格部材１２と、積層されたガラス繊維の織物が樹脂材にて固められて構成され車体骨格部材１２内に設けられるＧＦＲＰブロック２０と、深さ方向が上記ガラス繊維の織物の積層方向となるようにＧＦＲＰブロック２０に設けられた圧入孔３６に圧入され被締結部材１４を締結するための締結荷重を受けるフランジ付金属カラー２２と、を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維と樹脂との複合材より成る表層材と、
前記表層材の内側に設けられ、積層されたガラス繊維の織物が樹脂材にて固められて構成されたブロック状の内部部材と、
深さ方向が前記ガラス繊維の織物の積層方向となるように前記内部部材に設けられた孔に圧入され、被締結部材を締結するための締結荷重を受ける締結用部材と、
を備えた締結部構造。
【請求項２】
前記締結用部材は、金属材にて構成されている請求項１記載の締結部構造。
【請求項３】
前記締結用部材には、締結用のねじ部が形成されている請求項１又は請求項２記載の締結部構造。
【請求項４】
前記締結用部材の前記内部部材に対する圧入側に、前記被締結部材が締結される請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の締結部構造。
【請求項５】
前記締結用部材の前記内部部材に対する圧入側とは反対側に、前記被締結部材が締結される請求項１乃至請求項４の何れか１項記載の締結部構造。
【請求項６】
前記締結用部材は、前記表層材に接着されている請求項１乃至請求項５の何れか１項記載の締結部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維と樹脂との複合材より成る表層材を含んで構成された部分に被締結部材を締結するための締結部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
３次元複合材織物にて構成された窓枠に金属製のナットを埋め込み、該ナットに螺合させたボルトによって、窓枠に重ね合わせた複合材製の押え板を固定する締結構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−３４２９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１では、金属製のナットを複合材より成る窓枠に埋め込む構造が開示されていない。
【０００４】
本発明は、上記事実を考慮して、複合材より成る表層材を含んで構成された部分に締結用部材を強固に固定することができる締結部構造を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明に係る締結部構造は、繊維と樹脂との複合材より成る表層材と、前記表層材の内側に設けられ、積層されたガラス繊維の織物が樹脂材にて固められて構成されたブロック状の内部部材と、深さ方向が前記ガラス繊維の織物の積層方向となるように前記内部部材に設けられた孔に圧入され、被締結部材を締結するための締結荷重を受ける締結用部材と、を備えている。
【０００６】
請求項１記載の締結部構造では、表層材の内側に設けられた内部部材に締結用部材を圧入することで、締結用部材が表層材に対し固定されている。ここで、ブロック状の内部部材は、ガラス繊維の織物（クロス材）を積層して構成されているため、繊維を特定方向に配向した構成のように圧入用の孔の孔壁に露出するガラス繊維が圧入により折れてしまうことがなく、内部部材全体で締結用部材（被締結部材）からの荷重を支持することができる。そして、ガラス繊維を用いて構成された内部部材は、例えば炭素繊維を用いたＣＦＲＰで構成した場合と比較して圧縮強度が低いため、締結用部材の圧入に要する荷重を小さく抑えることができる。換言すれば、締結用部材の内部部材に対する圧入による固定を実用的な構造とすることができる。
【０００７】
このように、請求項１記載の締結部構造では、複合材より成る表層材を含んで構成された部分に締結用部材を強固に固定することができる。
【０００８】
請求項２記載の発明に係る締結部構造は、請求項１記載の締結部構造において、前記締結用部材は、金属材にて構成されている。
【０００９】
請求項２記載の締結部構造では、締結用部材が金属材にて構成されているため、締結部に所要の機械強度を確保することができる。
【００１０】
請求項３記載の発明に係る締結部構造は、請求項１又は請求項２記載の締結部構造において、前記締結用部材には、締結用のねじ部が形成されている。
【００１１】
請求項３記載の締結部構造では、例えば締結用部材のねじ部にナットやボルト等の締結具が螺合することで、該締結用部材と締結具との間に被締結部材を締結により固定することができる。
【００１２】
請求項４記載の発明に係る締結部構造は、請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の締結部構造において、前記締結用部材の前記内部部材に対する圧入側に、被締結部材が締結される。
【００１３】
請求項４記載の締結部構造では、締結用部材の内部部材に対する圧入側に被締結部材が締結されるので、内部部材を貫通させることなく締結部材を固定することができる。
【００１４】
請求項５記載の発明に係る締結部構造は、請求項１乃至請求項４の何れか１項記載の締結部構造において、前記締結用部材の前記内部部材に対する圧入側とは反対側に、被締結部材が締結される。
【００１５】
請求項５記載の締結部構造では、締結用部材の内部部材に対する圧入側とは反対側に被締結部材が締結されるので、締結用部材が内部部材を貫通した状態で被締結部材を締結する（締結荷重を支持する）ことができる。
【００１６】
請求項６記載の発明に係る締結部構造は、請求項１乃至請求項５の何れか１項記載の締結部構造において、前記締結用部材は、前記表層材に接着されている。
【００１７】
請求項６記載の締結部構造では、締結用部材と表層材とを接着しているので、これらの間に水等が侵入する経路を閉止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように本発明に係る締結部構造は、複合材より成る表層材を含んで構成された部分に締結用部材を強固に固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施形態に係る締結部構造が適用された車両用締結部構造１０について、図１及び図２に基づいて説明する。なお、以下の説明では、便宜上、矢印Ｕにして示す側を上側、矢印Ｌにして示す側を下側とするが、これにより、車両用締結部構造１０の車体に対する適用方向が限定されることはない。
【００２０】
図１には、車両用締結部構造１０の全体構成が断面図にて示されている。この図に示される如く、車両用締結部構造１０は、閉断面構造を成す車体骨格部材１２に被締結部材１４を締結によって固定するための構造とされている。以下、具体的に説明する。
【００２１】
車体骨格部材１２は、炭素繊維を樹脂で固めて成る複合材としての炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）にて断面ハット形状に構成されたロアパネル１６と、ロアパネル１６のフランジ１６Ａに接合された平板状のアッパパネル１８とを主要部として構成されている。図示は省略するが、車体骨格部材１２は、図１で示す断面との直交方向に長手とされている。車両用締結部構造１０では、車体骨格部材１２の長手方向における被締結部材１４を締結する部分に、ＧＦＲＰブロック２０が配設されている。この実施形態では、車体骨格部材１２（の少なくとも一部）が本発明における表層材に相当し、ＧＦＲＰブロック２０が内部部材に相当する。
【００２２】
ＧＦＲＰブロック２０は、ガラス繊維強化プラチックをブロック状に形成したものであり、図１に示される如く、その周囲が全周に亘り車体骨格部材１２の内面に接触するように該車体骨格部材１２にて覆われている。ＧＦＲＰブロック２０について補足すると、ＧＦＲＰブロック２０は、図示しないガラス繊維の２次元織物（以下、ＧＦクロス材という）を厚み方向に多数積層したものを樹脂で固めて構成されている。ＧＦクロス材の積層方向は、上下方向（ロアパネル１６の底壁１６Ｂとアッパパネル１８との対向方向）に一致されている。
【００２３】
このＧＦＲＰブロック２０には、締結用部材としてのフランジ付金属カラー２２が埋設されている。フランジ付金属カラー２２は、略有底円筒状を成すカラー本体２４の軸線方向一端部（上端部）からフランジ２６が同軸的かつ一体に延設されて構成されている。また、カラー本体２４の軸心部には、上向きに開口するねじ孔２５が形成されており、該ねじ孔２５の内面には、ねじ部としてのめねじ部２５Ａが形成されている。
【００２４】
このフランジ付金属カラー２２は、圧入により、フランジ２６までＧＦＲＰブロック２０（後述する圧入孔３６）に埋め込まれており、アッパパネル１８に形成された座繰り孔２７からねじ孔２５を含む部分を露出させている。この実施形態では、フランジ付金属カラー２２における座繰り孔２７からの露出部分は、カラー本体２４におけるねじ孔２５の開口端面とフランジ２６の端面とが略面一とされてワッシャ当接面２２Ａを構成している。すなわち、座繰り孔２７は、フランジ２６の一部まで露出させている。一方、フランジ２６におけるアッパパネル１８にて覆われた部分は、該アッパパネル１８に接着されている。このため、アッパパネル１８とフランジ２６（ワッシャ当接面２２Ａの径方向外側）との間には、接着層Ｓが形成されている。
【００２５】
また、車両用締結部構造１０は、被締結部材１４と車体骨格部材１２すなわちフランジ付金属カラー２２との間に介在する段付きワッシャ２８を備えている。段付きワッシャ２８は、短円筒状に形成されたボス部３０の軸線方向一端側からフランジ３２が同軸的かつ一体に延設されて構成されている。ボス部３０は、その外径が座繰り孔２７の内径よりも若干小とされると共に、その内径がねじ孔２５の内径（最大径）よりも若干大とされている。また、フランジ３２の外径は、座繰り孔２７の内径に対し十分に大とされている。
【００２６】
この段付きワッシャ２８は、ボス部３０におけるフランジ３２から軸方向に突出した部分が間隔設定手段としてのスペーサ部３０Ａとされている。スペーサ部３０Ａは、ボス部３０におけるフランジ３２の延設側とは反対側の端面３０Ｂをフランジ付金属カラー２２のワッシャ当接面２２Ａに突き当てた状態で、該ワッシャ当接面２２Ａとフランジ３２との間隔を一定間隔に保持する構成とされている。
【００２７】
この段付きワッシャ２８は、そのフランジ３２とフランジ付金属カラー２２のフランジ２６との間に、表層を成すアッパパネル１８を挟み込んでいる。アッパパネル１８とフランジ３２とは、接着されている。すなわち、アッパパネル１８とフランジ３２との間には、接着層Ｓが形成されている。この実施形態では、アッパパネル１８における座繰り孔２７の縁部とスペーサ部３０Ａとの間にも接着層Ｓが形成されている。車両用締結部構造１０では、これらの接着層Ｓにより、車体骨格部材１２内に水が侵入することが防止されている。
【００２８】
また、車両用締結部構造１０では、締結具としてのボルト３４を備えている。ボルト３４は、被締結部材１４及び段付きワッシャ２８を貫通したおねじ部３４Ａを、フランジ付金属カラー２２のめねじ部２５Ａに螺合することで、その荷重受け部としての頭部３４Ｂと段付きワッシャ２８との間で被締結部材１４を締め付けている。すなわち、車両用締結部構造１０では、締結手段としてのフランジ付金属カラー２２（めねじ部２５Ａ）とボルト３４とによって、被締結部材１４が車体骨格部材１２に締結されている。
【００２９】
以上説明した車両用締結部構造１０は、例えば、フロントサイドメンバやリヤサイドメンバとしての車体骨格部材１２に対しサスペンションメンバ等の車体部品を締結したり、ダッシュパネル等に埋め込んだダッシュクロスメンバ等の車体骨格部材１２に対しフロントサイドメンバ等との間に介在する連結部材を締結したりする用途に用いられる。この実施形態では、車体骨格部材１２に設けられた複数の車両用締結部構造１０によって被締結部材１４を支持し、又は複数の車体骨格部材１２にそれぞれ設けられた車両用締結部構造１０によって共通の被締結部材１４を支持しており、ボルト３４廻りに車体骨格部材１２と被締結部材１４とが相対回転（角変位）することのない構成とされている。
【００３０】
次に、車両用締結部構造１０の締結（組立）手順を図２に基づいて説明する。上記構成の車両用締結部構造１０を組み立てるに当たっては、先ず、図２（Ａ）に示される如く、ＧＦＲＰブロック２０に孔加工、座繰り加工を施し、該ＧＦＲＰブロック２０にカラー本体２４が入り込む圧入孔３６を形成すると共に、フランジ２６が入り込む座繰り孔３８を形成する。次いで、図２（Ｂ）に示される如く、圧入孔３６、座繰り孔３８が形成されたＧＦＲＰブロック２０にフランジ付金属カラー２２を圧入する。すなわち、圧入孔３６にカラー本体２４を圧入すると共に、座繰り孔３８にフランジ２６を嵌入する。
【００３１】
次いで、図２（Ｃ）に示される如く、フランジ付金属カラー２２が圧入されているカラー本体２４を包むように車体骨格部材１２を成形する。具体的には、ロアパネル１６が成形されている金型にＧＦＲＰブロック２０を載置し、ＧＦＲＰブロック２０の上面２０Ａ、カラー本体２４におけるねじ孔２５の開口面及びフランジ２６の上面（ワッシャ当接面２２Ａ）に接着剤を塗布し、ロアパネル１６の開口端を閉止するようにアッパパネル１８を成形する。この状態から車体骨格部材１２を焼成する。
【００３２】
次いで、図２（Ｄ）に示される如く、アッパパネル１８の外側から孔加工を施し、フランジ付金属カラー２２にねじ孔２５を形成し、さらにねじ切り加工によりねじ孔２５にめねじ部２５Ａを形成する。その後、座繰り加工によって、図２（Ｅ）に示される如く、座繰り孔２７を形成する。この座繰り加工によって、ワッシャ当接面２２Ａが露出されるように、接着層Ｓを除去する。この場合、フランジ付金属カラー２２の一部を座繰っても良い。
【００３３】
次いで、段付きワッシャ２８のフランジ３２の下面、スペーサ部３０Ａの外周面に接着剤を塗布し、図２（Ｆ）に示される如く、スペーサ部３０Ａが座繰り孔２７に挿入されるように段付きワッシャ２８を車体骨格部材１２に載置する。この状態で段付きワッシャ２８は、フランジ３２とアッパパネル１８との接着により、車体骨格部材１２に仮保持されている。
【００３４】
そして、この段付きワッシャ２８上に被締結部材１４を載置し、ボルト３４のおねじ部３４Ａをフランジ付金属カラー２２のめねじ部２５Ａに螺合する。ボルト３４をフランジ付金属カラー２２に螺合することで、段付きワッシャ２８のフランジ３２とフランジ付金属カラー２２のフランジ２６との間に位置するアッパパネル１８は締結（圧縮）荷重を受け、段付きワッシャ２８の端面３０Ｂがフランジ付金属カラー２２のワッシャ当接面２２Ａに着座する。この状態からさらにボルト３４を螺合方向に回転し、ボルト３４のフランジ付金属カラー２２に対する螺合量を増す。これにより、図１に示される如く、被締結部材１４が車体骨格部材１２に締結固定された車両用締結部構造１０が得られる。
【００３５】
次に、本実施形態の作用を説明する。
【００３６】
上記構成の車両用締結部構造１０では、被締結部材１４が車体骨格部材１２に締結によって固定されている。具体的には、被締結部材１４は、段付きワッシャ２８すなわちフランジ付金属カラー２２と頭部３４Ｂとの間に作用する締結荷重によって、車体骨格部材１２に対し固定されている。
【００３７】
ここで、車両用締結部構造１０では、フランジ付金属カラー２２が固定されるＧＦＲＰブロック２０がガラス繊維を樹脂で固めたＧＦＲＰにて構成されているため、例えば車体骨格部材１２を構成するＣＦＲＰにてフランジ付金属カラー２２の固定用のブロック材を構成した場合と比較して、圧縮強度が低い。このため、車両用締結部構造１０では、ＣＦＲＰにて構成されたブロック材にフランジ付金属カラー２２を圧入する場合と比較して、小さい圧入荷重でフランジ付金属カラー２２をＧＦＲＰブロック２０の圧入孔３６に圧入することができる。これにより、この実施形態では、圧入孔３６を貫通する長いフランジ付金属カラー２２を圧入によりＧＦＲＰブロック２０に固定する構成が実現された。すなわち、車両用締結部構造１０では、ＧＦＲＰブロック２０を用いることにより、フランジ付金属カラー２２を圧入により固定する構造が実用的なものとされた。
【００３８】
そして、車両用締結部構造１０では、ＧＦＲＰブロック２０を構成するガラス繊維が、ＧＦクロス材を積層して構成されているため、圧入孔３６の孔壁３６Ａ（図２（Ａ）参照）に露出するガラス繊維は、フランジ付金属カラー２２の圧入前に曲がったり折れたりしている。このため、車両用締結部構造１０では、フランジ付金属カラー２２の圧入に伴ってガラス繊維が折れてしまうことがなく、フランジ付金属カラー２２からの荷重をＧＦＲＰブロック２０全体で受け止めることができる。例えば、所定方向に沿って配向された（真直ぐな）炭素繊維を積層した構成（層ごとの繊維方向は異なっても良い）では、圧入孔３６の孔壁３６Ａには真直ぐな炭素繊維の端面が露出するため、フランジ付金属カラー２２の圧入に伴って該真直ぐな炭素繊維が折れてしまい、フランジ付金属カラー２２からＧＦＲＰブロック２０への炭素繊維による十分な荷重伝達ができなくなる。これに対して車両用締結部構造１０では、上記の通り、ＧＦクロス材を積層して構成され、かつガラス繊維自体が炭素繊維よりも低弾性であるため、フランジ付金属カラー２２の圧入に伴うガラス繊維の折れが防止され、フランジ付金属カラー２２からの荷重をＧＦＲＰブロック２０全体で略均一に受け止めることができる。
【００３９】
これらによって、車両用締結部構造１０では、フランジ付金属カラー２２（例えば上記したサスペンションメンバ等の被締結部材１４）からの荷重を、ＧＦＲＰブロック２０を介して車体骨格部材１２に確実に伝達することができる。また、フランジ付金属カラー２２を圧入によってＧＦＲＰブロック２０に固定しているため、例えばフランジ付金属カラー２２を接着によりＧＦＲＰブロック２０に固定する構成のようにフランジ付金属カラー２２にガタが生じることが防止される。
【００４０】
さらに、車両用締結部構造１０では、フランジ付金属カラー２２のフランジ２６とアッパパネル１８との間、段付きワッシャ２８のフランジ３２とアッパパネル１８との間がそれぞれ接着層Ｓにてシールされているので、車体骨格部材１２内への水の浸入が防止される。これにより、車両用締結部構造１０では、フランジ付金属カラー２２、ボルト３４の電食が防止される。
【００４１】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。なお、上記した第１の実施形態又は前出の構成と基本的に同一の部品又は部分には、第１の実施形態又は前出の構成と同一の符号を付して説明を省略し、図示を省略する場合がある。
【００４２】
（第２の実施形態）
図３には、本発明の第２の実施形態に係る車両用締結部構造４０が断面図にて示されている。この図に示される如く、車両用締結部構造４０は、圧入孔３６が上下方向に貫通するＧＦＲＰブロック２０に代えて、圧入孔４２が上下方向に貫通しないＧＦＲＰブロック４４を備える点で、第１の実施形態に係る１０とは異なる。
【００４３】
具体的には、車両用締結部構造４０では、表層材としての車体骨格部材４６の上下方向高さが、車両用締結部構造１０を構成する車体骨格部材１２の下方向高さに対し大とされており、これに対応してＧＦＲＰブロック４４の上下方向高さがＧＦＲＰブロック２０の下方向高さに対し大とされている。一方、被締結部材１４を締結するためのフランジ付金属カラー２２は、車両用締結部構造１０におけるフランジ付金属カラー２２と共通とされている。
【００４４】
このため、車両用締結部構造４０では、ＧＦＲＰブロック２０を固定するための圧入孔４２は、ＧＦＲＰブロック４４を貫通する必要がなく、フランジ付金属カラー２２を圧入するのに足りる深さとされている。車両用締結部構造４０における他の構成は、車両用締結部構造１０の対応する構成と同じである。
【００４５】
したがって、第２の実施形態に係る車両用締結部構造４０によっても、基本的に第１の実施形態に係る車両用締結部構造１０と同様の作用によって同様の効果を得ることができる。この車両用締結部構造４０では、フランジ付金属カラー２２の圧入側に被締結部材１４を締結する構成であるため、該フランジ付金属カラー２２（圧入孔４２）がＧＦＲＰブロック４４を貫通しない構成が実現された。この構成は、上下方向の寸法が大きい車体骨格部材４６に被締結部材１４を締結する構成において、要求される締結強度（剛性）に応じた長さのフランジ付金属カラー２２を固定する場合に好適に適用される。このような構成では、例えば比重が大きい金属製のフランジ付金属カラー２２がＧＦＲＰブロック４４を貫通する構成と比較して、軽量化が図られる。
【００４６】
（第３の実施形態）
図４には、本発明の第３の実施形態に係る車両用締結部構造５０が断面図にて示されている。この図に示される如く、車両用締結部構造５０は、被締結部材１４の締結側とは反対側から、ＧＦＲＰブロック２０に圧入されるフランジ付金属カラー５２を備える点で、第１の第１の実施形態に係る車両用締結部構造１０とは異なる。なお、図４及び図５は、車体骨格部材１２の側断面図として図示されているが、車体骨格部材１２、ＧＦＲＰブロック２０の構成は、車両用締結部構造１０における車体骨格部材１２、ＧＦＲＰブロック２０の構成と共通である。
【００４７】
フランジ付金属カラー５２は、略有底円筒状を成すカラー本体２４の軸線方向一端部（下端部）からフランジ５４が同軸的かつ一体に延設されて構成されている。このフランジ付金属カラー５２は、ＧＦＲＰブロック２０に埋め込まれており、アッパパネル１８に形成された透孔５６からねじ孔２５を含むカラー本体２４の上端面を略全面に亘りを露出させている。このカラー本体２４の上端面が被締結部材１４が当接する当接面２４Ａとされており、当接面２４Ａは、アッパパネル１８の表面と略面一とされている。
【００４８】
また、フランジ付金属カラー５２は、上記のＧＦＲＰブロック２０への圧入状態で、フランジ５４がロアパネル１６の底壁１６Ｂに接着されている。すなわち、フランジ付金属カラー５２は、圧入孔３６に連通するようにロアパネル１６の底壁１６Ｂに形成された挿入孔５８から圧入孔３６に圧入されるようになっており、またフランジ付金属カラー５２のフランジ５４とロアパネル１６の底壁１６Ｂとの間には、接着層Ｓが形成されている。車両用締結部構造５０では、この接着層Ｓにより、車体骨格部材１２内に水が侵入することが防止されている。
【００４９】
そして、車両用締結部構造５０では、ボルト３４は、被締結部材１４貫通したおねじ部３４Ａを、フランジ付金属カラー５２のめねじ部２５Ａに螺合することで、その荷重受け部としての頭部３４Ｂとフランジ付金属カラー５２（カラー本体２４）と間で、被締結部材１４を締め付けている。すなわち、車両用締結部構造５０では、締結手段としてのフランジ付金属カラー５２（めねじ部２５Ａ）とボルト３４とによって、被締結部材１４が車体骨格部材１２に締結されている。
【００５０】
次に、車両用締結部構造５０の締結（組立）手順を図５に基づいて説明する。上記構成の車両用締結部構造１０を組み立てるに当たっては、先ず、図５（Ａ）に示される如く、圧入孔３６が形成される前のフランジ付金属カラー５２を、アッパパネル１８とロアパネル１６との間に挟み込み、該アッパパネル１８及びロアパネル１６の両者に接着する。この状態から車体骨格部材１２を焼成する。次いで、図５（Ｂ）に示される如く、車体骨格部材１２、フランジ付金属カラー５２を共に貫通するように、透孔５６、圧入孔３６、挿入孔５８を同一工程で形成する。
【００５１】
次いで、図５（Ｃ）に示される如く、フランジ付金属カラー５２を、当接面２４Ａを先頭にして挿入孔５８を通じてフランジ付金属カラー５２の圧入孔３６に圧入する。この際に、フランジ５４に接着剤を塗布しておき、該フランジ５４がロアパネル１６の底壁１６Ｂに接着される位置（深さ）までフランジ付金属カラー５２をＧＦＲＰブロック２０の圧入孔３６に圧入する。この状態では、図５（Ｄ）に示される如く、フランジ付金属カラー５２の当接面２４Ａが平板状のアッパパネル１８の表面と略面一になるように、透孔５６から露出している。
【００５２】
次いで、図５（Ｅ）に示される如く、アッパパネル１８の外側から孔加工を施し、フランジ付金属カラー５２にねじ孔２５を形成し、さらにねじ切り加工によりねじ孔２５にめねじ部２５Ａを形成する。そして、図５（Ｆ）に示される如く、フランジ付金属カラー５２を構成するカラー本体２４の当接面２４Ａ上に被締結部材１４を載置し、ボルト３４のおねじ部３４Ａをフランジ付金属カラー５２のめねじ部２５Ａに螺合する。ボルト３４をフランジ付金属カラー５２に螺合することで、図４に示される如く、被締結部材１４が車体骨格部材１２に締結固定された車両用締結部構造５０が得られる。
【００５３】
このように、第３の実施形態に係る車両用締結部構造５０では、厚み方向に多数積層されたＧＦクロス材を樹脂で固めて構成されたＧＦＲＰブロック２０に、該ＧＦクロス材の積層方向に軸方向を一致させた圧入孔３６を形成し、該圧入孔３６にフランジ付金属カラー５２（カラー本体２４）を圧入する構成において車両用締結部構造１０と共通する。したがって、第３の実施形態に係る車両用締結部構造５０によっても、基本的に第１の実施形態に係る車両用締結部構造１０と同様の作用によって同様の効果を得ることができる。
【００５４】
また、車両用締結部構造５０では、車体骨格部材１２（ＧＦＲＰブロック２０）に対する被締結部材１４と締結側とは反対側からフランジ付金属カラー５２を圧入する構成であるため、フランジ付金属カラー５２がＧＦＲＰブロック２０を貫通する構造となる。
【００５５】
（第４の実施形態）
図６には、本発明の第４の実施形態に係る車両用締結部構造６０が断面図にて示されている。この図に示される如く、車両用締結部構造６０は、上下の（フランジ付金属カラー５２の圧入方向の両側に位置する）被締結部材１４が締結手段を構成するボルト６２及びナット６４にて共締めされている点で、第３の実施形態に係る車両用締結部構造５０とは異なる。
【００５６】
具体的には、車両用締結部構造６０は、カラー本体２４にねじ孔２５が形成された５２に代えて、カラー本体２４及びフランジ５４を貫通するボルト通し孔６６が形成されているフランジ付金属カラー６８を備えている。この車両用締結部構造６０では、上側の被締結部材１４、フランジ付金属カラー６８のボルト通し孔６６、及び下側の被締結部材１４を貫通したボルト６２のおねじ部６２Ａの先端にナット６４が螺合されることで、頭部６２Ｂとフランジ付金属カラー６８との間、及びナット６４とフランジ付金属カラー６８との間に、それぞれ被締結部材１４を締結している。車両用締結部構造６０における他の構成は、車両用締結部構造５０の対応する構成と同じである。
【００５７】
したがって、第４の実施形態に係る車両用締結部構造６０によっても、基本的に第３の実施形態に係る車両用締結部構造５０（第１の実施形態に係る車両用締結部構造１０）と同様の作用によって同様の効果を得ることができる。
【００５８】
このように、本発明は、締結用部材としてのフランジ付金属カラー６８がめねじ部２５Ａやおねじ部を有しない構成とすることができる。換言すれば、本発明における締結用部在は、ＧＦＲＰブロック２０、４４に圧入されて締結荷重を支持する（受ける）構造であれば足りる。また、第１乃至第３の実施形態では、フランジ付金属カラー２２、５２に締結用ねじ部としてのねじ孔２５が形成された例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、フランジ付金属カラー２２等からおねじ部を突出させても良い。
【００５９】
なお、上記した各実施形態では、本発明の締結部構造が自動車の骨格部材１２に対する部品の固定用途に適用された例を示したが、本発明はこれに限定されず、各種用途への適用が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る車両用締結部構造を示す断面図である。
【図２−１】本発明の第１の実施形態に係る車両用締結部構造の組立過程を示す図であって、（Ａ）はＧＦＲＰブロックの加工状態の断面図、（Ｂ）はＧＦＲＰブロックに対するフランジ付金属カラーの圧入状態の断面図、（Ｃ）はＧＦＲＰブロックを車体骨格部材１２内に封入した状態の断面図である。
【図２−２】（Ｄ）はフランジ付金属カラーに孔あけ、ねじ切り加工を施した状態の断面図、（Ｅ）は座繰りによりフランジ付金属カラーのワッシャ当接面を露出させた状態の断面図、（Ｆ）は、車体骨格部材に対する段付きワッシャの仮保持状態の断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る車両用締結部構造を示す断面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態に係る車両用締結部構造を示す断面図である。
【図５−１】本発明の第３の実施形態に係る車両用締結部構造の組立過程を示す図であって、（Ａ）はＧＦＲＰブロックを車体骨格部材１２内に封入した状態の断面図、（Ｂ）はＧＦＲＰブロックに対する孔あけ加工状態の断面図、（Ｃ）はＧＦＲＰブロックに対するフランジ付金属カラーの圧入過程の断面図である。
【図５−２】（Ｄ）はＧＦＲＰブロックに対するフランジ付金属カラーの圧入状態の断面図、（Ｅ）はフランジ付金属カラーに孔あけ、ねじ切り加工を施した状態の断面図、（Ｆ）は被締結部材の締結過程の断面図である。
【図６】本発明の第４の実施形態に係る車両用締結部構造を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１０    車両用締結部構造
１２    車体骨格部材（表層材）
１４    被締結部材
２０    ＧＦＲＰブロック（内部部材）
２２    フランジ付金属カラー（締結用部材）
２５    ねじ孔（ねじ部）
３６    圧入孔（孔）
４０・５０・６０    車両用締結部構造
４２    圧入孔（孔）
４４    ＧＦＲＰブロック（内部部材）
４６    車体骨格部材（表層材）
５２・６８    フランジ付金属カラー（締結用部材）
【図１】
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【図２−１】
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【図２−２】
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【図３】
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【図４】
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【図５−１】
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【図５−２】
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【図６】
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