(57)【要約】【課題】軽量化して金型に対して容易に着脱することができ、しかも、冷却ポイントに応じて自由に冷却管と接続する管路を安価で且つ最短距離で形成することができる冷却板およびその製造方法を提供する。【解決手段】冷却板Ｃは、冷却穴Ｈが形成された金型Ｄに着脱可能に取付けられて、冷却穴Ｈに挿通された冷却管Ｐに冷却流体を供給するとともに冷却管Ｐから排出された冷却流体を回収する流路を有するものであって、冷却管Ｐのインナ部Ｐａを保持し冷却流体を流通させるアウタ部１と、アウタ部１に連通するパイプ部２と、さらに、複数のパイプ部２が互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続されて各パイプ部２間を連通するるポスト部４とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚を有する形状に一体に成形されている。【選択図】図３
2008132529.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚で一体に成形されていることを特徴とする冷却板。
【請求項２】
下板上に、前記冷却管挿入部とパイプ部とが一体に成形されてなる複数のユニットを構成し、互いのユニットのパイプ部を接続する接続部を設けたことを特徴とする請求項１に記載の冷却板。
【請求項３】
少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部が、金属を溶浸されるとともに、樹脂を含浸されていることを特徴とする請求項１または２に記載の冷却板。
【請求項４】
さらに、複数のパイプ部が互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続されて各パイプ部間を連通するポスト部が、ラピッドプロトタイピングにより一体に成形されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の冷却板。
【請求項５】
冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板の製造方法であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し、冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部と、必要に応じて複数のパイプ部を互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部と、を構成するそれぞれ所定の肉厚を有する形状のＣＡＤデータを作成し、
該ＣＡＤデータに基づいて各形状をラピッドプロトタイピングにより一体に成形することを特徴とする冷却板の製造方法。
【請求項６】
少なくとも冷却流体と接する前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部に金属を溶浸させ、樹脂を含浸させることを特徴とする請求項５に記載の冷却板の製造方法。
【請求項７】
前記金属を溶浸するに際して、少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部に形状保持材を充填した状態で昇温処理することを特徴とする請求項６に記載の冷却板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷却板およびその製造方法に関し、さらに詳しくは、冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばダイカスト金型など、高温の溶湯を金型に導入して所定形状の成形品を成形する場合においては、成形品の品質を確保するために、金型を冷却制御することが一般に行われている。適切に金型を冷却制御するために、成形品および金型の形状などに応じて、その温度制御を行う箇所（冷却ポイント）が金型毎に設定されている。各金型の冷却ポイントには冷却穴が形成されている。各冷却穴には冷却管がそれぞれ挿入され、各冷却管には、各冷却管に冷却流体を供給するよう流通させ、また、各冷却管から排出された冷却流体を回収するよう流通させるための流路が接続される。
【０００３】
図１３〜１５は、各冷却管Ｐに冷却流体をそれぞれ流通させるための一般的な従来の技術を説明するために示したものである。図１３には、一般に可撓性を有する樹脂などにより構成されたホース１００を用いた場合が示されている。図１４には、所定形状に屈曲成形することにより構成された金属製のパイプ１０１を用いた場合が示されている。これらのホース１００やパイプ１０１は、図１６および１７に参照されるように、管継手１０５を介して冷却管Ｐの基部を保持して冷却流体を流通させるアウタ１１０に接続される。図１５には、ブロック状の鋼材などの部材（マニホールドブロック）Ｂの内部の、各冷却穴Ｈを通る位置であって干渉物Ｋを避けた位置に流路１０２を直線状に穿設し、これら直線状の流路１０２を複数組み合わせた場合が示されている。そして、この場合にあっては、流路の不要な開口に埋め栓１０３を施している。
【０００４】
また、冷却板に関する別の従来の技術としては、特許文献１に記載されているように、架台上に固定された固定側プレートと、該固定側プレートに対向して前記架台上に移動可能に設けられた可動側プレートと、前記両プレートにそれぞれ取り付けられた固定側金型及び可動側金型と、該可動側金型及び固定側金型内にエア、離型剤、冷却水などの流体を供給する複数個の配管とを具備したダイカスト装置において、前記可動側プレートに、それぞれ外部配管に接続された複数個の第１の配管接続手段を設け、前記可動側金型に、該可動側金型を前記可動側プレートに固定したときに前記第１の配管接続手段と接続して、前記流体を前記可動側金型内に供給する第２の配管接続手段を設けたことなどを特徴とするダイカスト装置が知られている。
【０００５】
すなわち、特許文献１には、可動側金型を前記可動側プレートに固定したときに、可動側プレートの第１の配管接続手段と可動側金型の第２の配管接続手段とが接続して、流体を可動側金型内に供給することができるような構成が開示されている。そして、特許文献１には、可動プレートに取付けられたプラグが配管を介して外部の冷却水供給源や冷却水排出部などに接続されており、可動側金型に取付けられたソケットが配管を介して可動側金型内の所定の位置に接続されているなどと記載されている（００１３）。したがって、特許文献１においても、冷却流体を流通させるための流路として、図１３に示したホース１００あるいは図１４に示したパイプ１０１と同様の配管が使用されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−８０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
冷却制御する必要がある金型においては、高温の溶湯が導入される熱環境下にある。しかしながら、上記従来技術のうち、図１３に示したものにあっては、各冷却管に接続されるホース１００が樹脂などにより構成されているために、熱環境下でホース１００が軟化し変形したり溶けるなどして耐圧強度が急激に低下し、冷却流体を流通させるための規定の耐圧を確保できないという問題や、熱環境下において長期使用による劣化が避けられず、必要な耐圧性を確保することができないなどの問題があった。そして、耐圧不足によりホース１００が劣化して破損すると、冷却流体が金型の周囲に漏出したり噴出するなどの問題があった。さらに、図１３に示したものにあっては、可撓性を有する樹脂製のホース１００は、屈曲させることができるので自由度が高い反面、ホース１００が潰れたり折れが生じる可能性があり、かかる場合には規定量の冷却流体を流通させることができなくなるため、成形品の品質に影響がでるという問題もあった。さらにまた、図１３に示したものにあっては、金型を整備するときなど金型に冷却管を取付ける際に、所定の冷却管の供給側と、排出側とにそれぞれ所定のホース１００を間違いなく正確に接続することは困難であり、誤接続の結果、冷却制御を正確に行えないことから、成形品の品質を確保することができないという問題もあった。また、図１３に示したものにあっては、樹脂製のホース１００が可撓性を有するので、冷却流体を流通させる際の圧力によりホース１００が動くのを防止するための固定部材が必要であるという問題もあった。さらにまた、ホース１００自体が劣化していなくとも、ホース１００を適切に接続できないと、冷却流体が金型の周囲に漏出したり噴出するなどの問題が生じることとなる。そして、ホース１００の長さは、一般に、確実に接続することができるよう必要以上に長く設定するが、ホース１００やこのホース１００を接続するための管継手１０５などを配置することができるスペースは制約条件があることが多く、ホース１００を接続する冷却管の設置本数に限界があることから、成形品の品質確保のための理想的な冷却制御を行うことが困難であるという問題もあった。
【０００８】
また、図１４に示したものにあっては、流路として、金属製のパイプ１０１を使用するため、図１３に示した可撓性を有するホース１００とは異なって耐圧性を確保できるものの、図１３に示した可撓性を有するホース１００と同様に、冷却流体を流通させる際の圧力によりパイプ１０１が動くのを防止するための固定部材を必要とし、冷却流体が漏出などしないように管継手１０５を介してパイプ１０１を適切に接続する必要があるなど問題が依然としてあった。また、金属製のパイプ１０１を所定形状に屈曲成形する場合、図１６に示すように、所定の曲率半径Ｒを有する状態で屈曲させるとともに、屈曲させる部分の近傍に所定長さの直線状部分Ｓを設ける必要があることなどから、冷却管Ｐ、Ｐを保持して冷却流体を流通させるアウタ１１０など、互いに接続する部分の間をパイプ１０１により最短距離の経路で接続することができないという問題もあった。また、パイプ１０１によって接続される冷却ポイントの間隔Ｌが互いに近接している場合には、パイプ１０１と接続するアウタ１１０とを接続する互いの管継手１０５が干渉するため、パイプ１０１を最短距離の経路で接続すべく管継手１０５、１０５を互いに対向させるように向けることができず、図１７に示すように管継手１０５、１０５を互いに干渉しないように向ける必要があり、したがって、パイプ１０１を最短距離の経路に配置することができないという問題があった。さらに、金属製のパイプ１０１は、そのものの重量が重いだけでなく、管継手１０５などその付帯部品一式が組み付けられており、高重量となることから、分解・組み付け作業が困難であるなどの問題があった。さらにまた、金属製のパイプ１０１では、その付帯部品一式が組み付けられているために設計変更が容易ではなく、設計変更する場合には一式全てを作り変える必要があるという問題があった。
【０００９】
図１５に示したものにあっては、マニホールドブロックＢの内部に直線状の流路１０２を組み合わせて各冷却穴Ｈを通る位置であって干渉物Ｋを避けた位置に穿設するものであることから、図１４に示したパイプ１０１よりもさらに、この流路１０２を最短で設定することができないという問題や、マニホールドブロックＢ全体に無駄な肉が多く重いことから分解・組み付け作業が困難であるなどの問題、あるいは、設計変更が容易ではなく、設計変更する場合には一式全てを作り変える必要があるという問題があった。さらにまた、マニホールドブロックＢの内部に流路１０２を穿設するものであることから、マニホールドブロックＢの製造コストがかかり、マニホールドブロックＢの大きさによって流路１０２を形成するスペースが限られることとなり、したがって、流路１０２と接続することができる冷却管Ｐの本数に限りがあることから、成形品の品質確保のための理想的な冷却制御を行うことが困難であるという問題があった。さらに、図１５に示したものでは、穿設した流路１０２の不要な開口を塞ぐための埋め栓１０３が必要であり、また、この埋め栓１０３による流路１０２の開口の塞ぎに不具合があると、冷却流体が周囲に漏出したり噴出するなどの問題が生じることとなる。そして、埋め栓１０３を流路１０２の開口に施す場合には、埋め栓の周囲にシールテープを巻いて用いるが、このようなシールテープが冷却流体の流れになどよって流路１０２内に混入すると、流路１０２内が詰まるなどして規定量の冷却流体を流通させることができなくなるなどの問題があった。
【００１０】
また、上述した特許文献１にあっても、冷却流体を流通させるための流路として、図１３に示したホース１００あるいは図１４に示したパイプ１０１と同様の配管が使用されていることから、かかるホース１００（図１３）あるいはパイプ１０１（図１４）と同様の問題を有している。
【００１１】
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、軽量化して金型に対して容易に着脱することができ、しかも、冷却ポイントに応じて自由に冷却管と接続する流路を安価で且つ最短距離で形成することができる冷却板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、本発明に係る冷却板は、冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚で一体に成形されていることを特徴とする。
【００１３】
また、上記の課題を解決するために、本発明に係る冷却板の製造方法は、冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板の製造方法であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し、冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部と、必要に応じて複数のパイプ部を互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部と、を構成するそれぞれ所定の肉厚を有する形状のＣＡＤデータを作成し、
該ＣＡＤデータに基づいて各形状をラピッドプロトタイピングにより一体に成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、冷却管が挿入されてその基部を保持し冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚で一体に成形されているという簡単な構成により、軽量化されて金型に対して容易に着脱することができ、しかも、冷却ポイントに応じて自由に冷却管と接続する流路を安価で容易に形成することが可能な構造を有する冷却板を提供することができる。
【００１５】
また、本発明によれば、冷却管が挿入されてその基部を保持し、冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部と、必要に応じて複数のパイプ部を互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部と、を構成するそれぞれ所定の肉厚を有する形状のＣＡＤデータを作成し、該ＣＡＤデータに基づいて各形状をラピッドプロトタイピングにより一体に成形するという簡単な構成により、軽量化を図って金型に対して容易に着脱することができ、しかも、冷却ポイントに応じて自由に冷却管と接続する流路を安価で容易に形成することが可能な冷却板の製造方法を提供することができる。
【００１６】
（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある。請求可能発明は、少なくとも、請求の範囲に記載された発明である「本発明」ないし「本願発明」を含むが、本願発明の下位概念発明や、本願発明の上位概念あるいは別概念の発明を含むこともある。）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載，実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。なお、以下の各項において、（１）項が請求項１に相当し、（２）項が請求項２に相当し、（３）項が請求項３に相当し、（４）項が請求項４に相当し、（５）項が請求項５に相当し、（６）項が請求項６に相当し、（７）項が請求項７に相当する。
【００１７】
（１）  冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚で一体に成形されていることを特徴とする冷却板。
本項に記載の発明は、冷却管挿入部とパイプ部との形状が、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚で一体に成形されており、しかも、パイプ部が、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させているため、無駄な材料を必要としないことから軽量化されるので、金型に対して容易に着脱することができ、また、剛性を有するので冷却ポイントの位置に応じて冷却管と確実に接続する流路が容易に安価で形成することができる。なお、冷却管挿入部は、その上端と下端の少なくとも一方が開口していることが望ましい。このように開口していることにより、冷却管挿入部はもちろんのこと、パイプ部内にラピッドプロトタイピング成形時に残留した粉末材料などを容易に除去することが可能な構造となる。
【００１８】
（２）  下板上に、前記冷却管挿入部とパイプ部とが一体に成形されてなる複数のユニットを構成し、互いのユニットのパイプ部を接続する接続部を設けたことを特徴とする（１）に記載の冷却板。
本項に記載の発明は、複数のユニットに分割してこれらを組み合わせるため、各ユニットがさらに軽量なものとなることから、金型に対して容易に着脱することができ、また、必要に応じてユニットを交換するだけで済むので、整備・補修を容易に安価で行うことができる。
【００１９】
（３）  少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部が、金属を溶浸されるとともに、樹脂を含浸されていることを特徴とする（１）または（２）に記載の冷却板。
本項に記載の発明は、冷却流体に接する少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部が、金属を溶浸されることにより、ラピッドプロトタイピングで形成された冷却管挿入部およびパイプ部が空孔を有する多孔質の場合であっても、耐熱性を有する状態である程度空孔が塞がれるよう改善され、さらに、樹脂を含浸することにより、空孔が完全に塞がれるので、冷却流体を全く漏洩させることがない。なお、溶浸に使用される金属は、例えばブロンズなど、金型から冷却流体が受ける熱よりも融点が高く、且つ、溶融されたときにラピッドプロトタイピングで得られた成形品の空孔内に浸入し易いような性質の合金が採用される。また、含浸に使用される樹脂は、例えば珪酸ソーダなどの複合無機ポリマーを使用することもできるが、（メタ）アクリル系樹脂を使用することもできる。
【００２０】
（４）  さらに、複数のパイプ部が互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続されて各パイプ部間を連通するポスト部が、ラピッドプロトタイピングにより一体に成形されていることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の冷却板。
本項に記載の発明は、ラピッドプロトタイピングにより、冷却管挿入部とパイプ部とともに、複数のパイプ部が互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続されて各パイプ部間を連通するポスト部を一体に成形されているという簡単な構成で、複数のパイプ部を折り返すように互いに任意の角度で容易に確実に接続することができ、したがってパイプ部の経路設定の自由度が向上する。なお、ポスト部は、パイプ部の折り返し箇所に配置されるが、その内部に、接続された各パイプ部間を連通するインナー部材が挿入される構造とすることができる。そして、ポスト部は、その上端と底の少なくとも一方が開口していることが望ましい。このように開口していることにより、ポスト部はもちろんのこと、パイプ部内にラピッドプロトタイピング成形時に残留した粉末材料などを容易に除去することが可能な構造となる。すなわち、ポスト部は、冷却菅挿入部と同じ構造とすることができる。この場合には、冷却菅挿入部とポスト部とをラピッドプロトタイピングにより容易に成形することが可能となる。
【００２１】
（５）  冷却穴が形成された金型に着脱可能に取付けられ、前記冷却穴に挿通された冷却管に冷却流体を供給するとともに前記冷却管から排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板の製造方法であって、
冷却管が挿入されてその基部を保持し、冷却管との間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部と、所定の冷却管挿入部の間または冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部と、必要に応じて複数のパイプ部を互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部と、を構成するそれぞれ所定の肉厚を有する形状のＣＡＤデータを作成し、
該ＣＡＤデータに基づいて各形状をラピッドプロトタイピングにより一体に成形することを特徴とする冷却板の製造方法。
本項に記載の発明は、冷却管挿入部とパイプ部と必要に応じてポスト部を構成するそれぞれ所定の肉厚を有する形状の三次元のＣＡＤデータを作成して、このＣＡＤデータに基づいてラピッドプロトタイピングによって冷却管挿入部とパイプ部とを構成する形状をラピッドプロトタイピングにより造形する。このとき、パイプ部は、所定の冷却管挿入部の間、冷却流体を供給・排出するマニホールドと冷却管挿入部との間を最短距離で連通させている。そのため、冷却板は、無駄な材料を必要としないことから軽量化されるので、金型に対して容易に着脱することができ、また、剛性を有するので冷却ポイントの位置に応じて冷却管と確実に接続する流路が容易に安価で形成することができる。そして、冷却ポイント（冷却管の配置）が異なる金型であっても、かかる金型の冷却ポイントに応じて冷却板のＣＡＤデータを変更するだけで、冷却管挿入部とパイプ部とを構成する形状をラピッドプロトタイピングにより、その金型に応じて容易に異なる冷却板を適切に成形することができる。なお、冷却管挿入部とポスト部は、上端と下端の少なくとも一方が開口していることが望ましい。このように開口していることにより、冷却管挿入部とポスト部はもちろんのこと、パイプ部内にラピッドプロトタイピング成形時に残留した粉末材料などを容易に除去することが可能となる。
【００２２】
（６）  少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部に金属を溶浸させ、樹脂を含浸させることを特徴とする（５）に記載の冷却板の製造方法。
本項に記載された発明は、ラピッドプロトタイピングで形成された形状のうちで、冷却流体に接する冷却管挿入部およびパイプ部が多孔質の場合であっても、金属を溶浸することにより、耐熱性を有する状態である程度空孔を塞ぐよう改善し、さらに、樹脂を含浸することにより、空孔を完全に塞ぐので、冷却流体を全く漏洩させることがない。なお、溶浸に使用する金属は、例えばブロンズなど、金型から冷却流体が受ける熱よりも融点が高く、且つ、溶融されたときにラピッドプロトタイピングで得られた成形品の空孔内に浸入し易いような性質の合金を採用することができる。また、含浸に使用される樹脂は、例えば珪酸ソーダなどの複合無機ポリマーを使用することもできるが、（メタ）アクリル系樹脂を使用することもできる。
【００２３】
（７）  前記金属を溶浸するに際して、少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部に形状保持材を充填した状態で昇温処理することを特徴とする（６）に記載の冷却板の製造方法。
本項の発明は、造形物に金属を溶浸するに際して、少なくとも前記冷却管挿入部およびパイプ部の内部に形状保持材を充填した状態で昇温処理することにより、形状保持材によって冷却管挿入部およびパイプ部の形状が保持されるため、金属の溶浸に必要な昇温処理を行っても、冷却管挿入部およびパイプ部が昇温処理によって破損することが防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
最初に、本発明の冷却板の実施の一形態を、図１〜４に基づいて詳細に説明する。なお、同一符号は、同様または相当する部分を示すものとする。
本発明の冷却板Ｃは、概略、冷却穴Ｈが形成された金型Ｄに着脱可能に取付けられて、冷却穴Ｈに挿通された冷却管Ｐに冷却流体を供給するとともに冷却管Ｐから排出された冷却流体を回収する流路を有するものであって、冷却管Ｐが挿入されてその基部Ｐａを保持し冷却管Ｐとの間で冷却流体を流通させる冷却管挿入部１と、所定の冷却管挿入部１、１の間または冷却流体を供給・排出するマニホールド３と冷却管挿入部１との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部２と、さらに、複数のパイプ部２が互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続されて各パイプ部２間を連通するポスト部４とが、ラピッドプロトタイピングによりそれぞれ所定の肉厚を有する形状に一体に成形されている。
そして、本発明の冷却板Ｃは、ベースプレート５上に、冷却管挿入部１およびパイプ部２が一体に成形されてなる複数のユニットＣａ、Ｃｂ、・・・に分割構成して、互いのユニットＣａ、Ｃｂ・・・のパイプ部２を接続する接続部６が設けられている。
また、本発明の冷却板Ｃは、少なくとも冷却流体と接する冷却管挿入部１およびパイプ部２の内部が、金属を溶浸されるとともに、樹脂を含浸されている。
【００２５】
図３および図４に示すように、金型Ｄの冷却ポイントには、その金型Ｄのキャビティ形状などに応じて、所定の深さの冷却穴Ｈが形成されている。また、冷却穴Ｈに挿入される冷却管Ｐは、冷却板Ｃの冷却管挿入部１に保持される基部（以下、インナー部という）Ｐａと、冷却穴Ｈ内に挿入される挿入部Ｐｂとにより構成されており、外側筒Ｐ１と内側筒Ｐ２からなる二重管構造となっている。図４に示すように、外側筒Ｐ１と内側筒Ｐ２の間には通路Ｐ３が形成されており、内側筒Ｐ２の内部と通路Ｐ３とはインナー部Ｐａの側面の異なる高さ位置に開口されている。インナー部Ｐａの上端にはフランジＰ４が設けられている。インナー部Ｐａの上端と下端、および、内側筒Ｐ２の内部と通路Ｐ３との開口の間である中間部には、Ｏリングなどのシール部材Ｐ５が設けられている。また、外側筒Ｐ１の先端部外周面には、冷却穴Ｈの内周面に接して冷却流体を漏らさないようにするためのＯリングなどのシール部材Ｐ６が設けられている。外側筒Ｐ１は、そのシール部材Ｐ６が冷却穴Ｈの開口近傍の内周面に接する程度の長さを有しており、内側筒Ｐ２は、冷却穴Ｈの底部近傍に達する長さを有している。図４に示された実施の形態においては、インナー部Ｐａの側面のシール部材Ｐ５間には、内側筒Ｐ２の開口と通路Ｐ３の開口と対応して溝Ｐ７が形成されている。そして、図４に示された実施の形態においては、冷却流体が内側筒Ｐ２に供給されて、通路Ｐ３から排出されるよう構成されている。なお、図４に示した実施の形態の場合、インナー部Ｐａにおける通路Ｐ３の開口が上で内側筒Ｐ２の内部の開口が下に位置しているが、両者Ｐ２、Ｐ３の開口は異なる高さに配置されていればよく、インナー部Ｐａにおける内側筒Ｐ２の内部の開口が上で通路Ｐ３の開口が下に位置するよう構成することもできる。また、冷却流体を通路Ｐ３に供給するとともに内側筒Ｐ２から排出するよう構成することもできる。また、図３に示したように、アウタ部１の内周面に溝部１ａを形成することにより、インナー部Ｐａに溝Ｐ７を形する必要はなく、インナー部Ｐａをほぼ円筒状に形成することもできる。
【００２６】
冷却板Ｃは、適当な大きさのユニットＣａ、Ｃｂ・・・に分割して構成されている。各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・は、冷却管Ｐのインナー部Ｐａを保持する冷却管挿入部（以下、アウター部という）１と、アウター部１に保持されたインナー部Ｐａの内側筒Ｐ２の内部と通路Ｐ３の開口にそれぞれ冷却流体を流通させるパイプ部２と、必要に応じてポスト部４と、これらを支持するベースプレート５との形状が、ラピッドプロトタイピングとして、粉末積層造形によりそれぞれ所定の肉厚を有する形状に一体形成されている。また、各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・は、互いのパイプ部２を接続する接続部６を有している。さらに、ユニットＣａ、Ｃｂ・・・のうちで所定のものには、冷却流体の循環供給手段と単数または複数のパイプ部２とを接続して冷却流体を供給または排出させるマニホールド３が設けられている。なお、接続部６とマニホールド３は、アウター部１、パイプ部２、ポスト部４、およびベースプレート５と同様に、ラピッドプロトタイピングにより一体形成することができ、また、これらとは別の部品としてパイプ部２に組付けることができる。
【００２７】
アウター部１は、冷却穴Ｈと対応して配置されており、上端から下端にかけて略同径で同じ肉厚の円筒状に形成されたもので、冷却管Ｐのインナー部Ｐａの外径よりも僅かに大きい内径を有している。この実施の形態においては、アウター部１の上端は開口しており、下端はベースプレート５の下面に開口しており、この開口内には冷却管Ｐの挿入部Ｐｂの基端側に取付けられたスペーサ７が収容されている。図３に示した実施の形態においては、アウター部１の内周面の、インナー部Ｐａの上端と下端および中間部に設けられたシール部材Ｐ５の間と対応する位置に、溝部１ａが全周にわたって形成されている。なお、図４に示した実施の形態においては、インナー部Ｐａの側面に溝Ｐ７が形成されているため、アウター部１の内周面に溝を設ける必要はない。
【００２８】
パイプ部２は、基本的に、アウタ部１とアウタ部１、あるいは、アウタ部１とマニホールド３の間を最短距離の経路で直接接続するよう一体に形成され、アウタ部１の各溝部１ａとそれぞれ連通されている。しかしながら、パイプ部２の接続しようとするアウタ部１とアウタ部１、あるいは、アウタ部１とマニホールド３との間に干渉物（図１５の符号Ｋを参照）があるなどの場合には、これを避けたうえで最短距離の経路で直接接続するよう一体に形成される。そして、パイプ部２の経路を折り返すように設定する必要がある場合には、ポスト部４に対して複数のパイプ部２を、互いのなす角が鋭角で且つ異なる高さ位置に接続する。また、冷却ポイントがパイプ部の経路の先端となるような箇所に配置される場合に、アウタ部１に対してパイプ部２を、互いのなす角が鋭角で且つ異なる高さ位置に接続する。なお、必要に応じて、複数のパイプ部２を、その中間部を交差させて形成することができる。また、必要に応じて、パイプ部２をベースプレート５上から連続するようラピッドプロトタイピングにより一体形成して、パイプ部２を支持するための支持部２ａを構成することもできる。
【００２９】
この実施の形態におけるポスト部４は、アウター部１と同様に、上端から底にかけて略同径で同じ肉厚の円筒状に形成されたもので、内部に各パイプ部２間を連通するためのインナー部材４０が挿入される。ポスト部４は、インナー部材４０の外径よりも僅かに大きい内径を有しており、上端が開口しており、下端がベースプレート５の下面に開口している。ポスト部４の内周面の、インナー部材４０のシール部材４０ｃ、４０ｃ（後述する）と対応する位置の間であって上方と下方には、それぞれ溝部４ａが全周にわたって形成されており、パイプ部２が各溝４ａとそれぞれ連通されている。すなわち、この実施の形態におけるポスト部４は、アウタ部１とほぼ同じ構造を有している。しかしながら、アウタ部１が冷却ポイント（冷却穴Ｈ）と対応して配設されるのに対して、ポスト部４はパイプ部２の経路を折り返すように設定された箇所と対応して配設される。そして、アウタ部１には冷却管Ｐのインナー部Ｐａが挿入されるのに対して、ポスト部４にはインナー部材４０が挿入される。インナー部材４０の上端にはフランジ４０ｂが設けられている。インナー部材４０の上端と下端には、Ｏリングなどのシール部材４０ｃが設けられている。この実施の形態の場合、インナー部材４０の中間部４０ａは小径に形成されており、ポスト部４の上下の溝部４ａの間で冷却流体が流通するのを許容している。また、ポスト部４に対して複数のパイプ部２は、平面視で互いのなす角が鋭角に接続されている。なお、本発明は、この実施の形態に限定されることはない。例えば、インナー部材４０の中間部４０ａを小径に形成することなく、ポスト部４の内周面の上方と下方の溝部４ａを連通させるように形成してもよい。また、ポスト部４は、内部にインナー部材４０を挿入することによりパイプ部２間を連通させるよう構成することなく、ラピッドプロトタイピングによってポスト部４自体の内部がパイプ部２間を連通させるような構造に成形してもよい。
【００３０】
接続部６は、例えばオスの接続部６ａがメスの接続部６ｂに嵌合されるように構成されており、隣接して配置されるユニットの対応するパイプ部２、２の先端にそれぞれ設けられる。オスの接続部６ａの先端外周面にはＯリングなどのシール部材６０が設けられており、メスの接続部６ｂにオスの接続部６ａを差し込むだけで冷却流体が漏れないようになっている。
【００３１】
そして、アウタ部１と、パイプ部２と、ポスト部４など、粉末積層造形によって形成された形状の少なくとも冷却流体と接する部分は、金属を溶浸されるとともに、樹脂を含浸されている。さらに、この実施の形態では、各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・のベースプレート５には、共通の下板８に取付けるための透孔５ａが形成されており、また、ベースプレート５上には、上板（後述する）９を固定するためのスリーブ５ｂが一体に形成されている。
【００３２】
以上のように構成された各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・は、共通の下板８上に配置されて、ボルト５０を透孔に挿通して下板８のねじ穴に螺合することにより、取付けられる。そして、上板９を被せてボルト５１を上板９とスリーブ５ｂに挿通して、金型Ｄのねじ穴に螺合することにより、冷却板Ｃは金型に着脱可能に取付けられる。アウター部１に挿入された冷却管Ｐのインナー部Ｐａとポスト部４に挿入されたインナー部材４０は、その上端のフランジＰ４、４０ｂが上板９によって押さえられるため、抜け出すことはない。なお、図３においては、下板８を金型Ｄの表面に密着させるよう構成した場合を示し、図４においては、スペーサ１０を介装して下板８を金型Ｄの表面から離間させるよう構成した場合を示したが、本発明は、冷却しようとする金型Ｄの形状や温度などによって、下板８を金型Ｄの表面に密着させるか金型Ｄの表面から離間させるかを適宜選択して構成することができる。また、金型Ｄに対して下板８をボルトなどにより固定し、この下板８に対して各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・を配置してそのベースプレート５をボルトなどにより取付け、下板８またはベースプレート５に対して上板９を取付けるよう構成することもできる。
【００３３】
マニホールド３のイン側とアウト側には、冷却流体の循環供給手段の供給側と排出側がそれぞれ接続される。イン側のマニホールド３に供給された所定温度の冷却流体は、単数のパイプ部２を介して対応するアウタ部１に、または、複数のパイプ部２を介して分岐しそれぞれ各アウタ部１に、流通される。アウタ部１では、その内周面に形成された溝部１ａからインナー部Ｐａの側面の開口を介して内側筒Ｐ２に流れ、その先端から冷却穴Ｈに流入する。そして、冷却穴Ｈに流入した冷却流体は、冷却管Ｐの通路Ｐ３を通って、インナー部Ｐａの側部から溝部１ａへと流れ、パイプ部２から排出される。かかるアウタ部１から排出された冷却流体は、そのパイプ部２により接続された他のアウター部１に流入し、またはポスト部４に流入して一方の溝４ａからその内周面とインナー部材４０の小径の中間部を介して他方の溝４ａへと流れて他のパイプ部２に折り返すように流通されて、他のアウター部１に流入する。そして、各ユニットの端部では冷却流体は接続部６を介して他のユニットのパイプ部２へと流通され、最終的にアウト側のマニホールド３から循環供給手段の排出側へと排出される。なお、本発明の冷却板Ｃは、単一の流路を形成する場合だけでなく、例えば異なる圧力や流量、あるいは異なる種類や温度の冷却流体など、異なる条件で冷却流体を流通させる複数の流路を形成してもよい。
【００３４】
本発明では、ラピッドプロトタイピングによって必要な肉厚を有する形状のみを一体成形するので、従来の技術のようなマニホールドブロックＢ（図１５）に形成することと比較して、無駄な素材を使用することがなく軽量化を図ることができる。また、冷却板Ｃを複数のユニットＣａ、Ｃｂ・・・に分割して構成したので、軽量化をさらに図ることができることから、ボルト５０、５１を締め付けあるいは解放するだけで、点検整備などを行うときに金型Ｄに対して容易に着脱させることができ、必要ある場合にはユニットＣａ、Ｃｂ・・・単位で交換することができる。
【００３５】
また、本発明では、パイプ部２がラピッドプロトタイピングによりアウター部１やポスト部４と接続するよう所定の肉厚を有する形状に一体に成形されるので、従来の技術（図１６、１７を参照）のようにパイプ１０１などをアウタ部１に接続するための管継手１０５などを必要とせず、また、屈曲して形成する場合にも曲率半径Ｒや直線状部分Ｓの設定を考慮する必要がない。そのため、パイプ部２の経路を最短距離で形成できることから、経路の設定の自由度が高く、取付ける金型Ｄごとに容易に設計変更できる。
【００３６】
次に、本発明の冷却板の製造方法を、上述したように構成された冷却板Ｃを製造する場合により、図５〜１２に基づいて詳細に説明する。
本発明の冷却板Ｃの製造方法は、概略、冷却穴Ｈが形成された金型Ｄに着脱可能に取付けられ、冷却穴Ｈに挿通された冷却管Ｐに冷却流体を供給するとともに冷却管Ｐから排出された冷却流体を回収する流路を有する冷却板Ｃを製造するためのものであって、冷却管Ｐが挿入されてそのインナー部Ｐａを保持し、冷却管Ｐとの間で冷却流体を流通させるアウタ部１と、所定のアウタ部１、１の間または冷却流体を供給・排出するイン側またはアウト側のマニホールド３とアウタ部１との間を最短距離で連通させて冷却流体を流通させるパイプ部２と、必要に応じてこのパイプ部２を所定の高さに支持する支持部２ａ、および、複数のパイプ部２を互いに任意の角度で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部４と、を構成する形状のＣＡＤデータを作成し、このＣＡＤデータに基づいて各形状１、２、４などをラピッドプロトタイピングにより一体に成形するものである。
そして、本発明の冷却板Ｃの製造方法は、ラピッドプロトタイピングにより一体に成形された冷却管挿入部１とパイプ部２のうちの、少なくとも冷却流体が接する内部に金属を溶浸させて、その後、樹脂を含浸させるものである。
さらに、本発明の冷却板Ｃの製造方法は、金属を溶浸するに際して、少なくとも冷却管挿入部１およびパイプ部２の内部に形状保持材１１を充填した状態で昇温処理するものである。
【００３７】
上述したように構成される冷却板Ｃを製造するに際しては、最初の設計工程として、ＣＡＤ上で、金型Ｄの冷却穴Ｈに対応した位置に配置されるアウタ部１と、イン側とアウト側のマニホールド３と、所定のアウタ部１、１の間またはマニホールド３とアウタ部１との間を短距離で連通させるパイプ部２と、必要に応じてパイプ部２を所定の高さに支持する支持部２ａ、および、複数のパイプ部２を互いのなす角が鋭角で且つ異なる高さ位置で接続するポスト部４と、の所定の肉厚を有する形状を構想設計して（図５のＳ１）、これらの形状をラピッドプロトタイピングにより造形するための造形ＣＡＤデータを作成し（図５のＳ２）、この造形ＣＡＤデータから加工ＣＡＤデータを作成する（図５のＳ３）。
【００３８】
次いで、製作工程として、先に作成されたラピッドプロトタイピングにより造形するためのＣＡＤデータを、ラピッドプロトタイピングにより造形するためのＳＴＬ形式のＣＡＤデータ（ＲＰ造形物ＣＡＤデータ）に変換して（図５のＳ４、図６）、実際に造形する（図５のＳ５）。ここで、ラピッドプロトタイピングによる造形を、図７に基づいて説明する。
【００３９】
図７には、ラピッドプロトタイピングによる造形として、粉末積層造形機が示されている。粉末積層造形機は、例えばステンレス粉末など粉末金属材料１５を支持し、造形ピストン１３の駆動によって昇降移動される造形台１４と、粉末金属材料１５を燒結させる高エネルギ熱源としてのレーザ照射装置１６と、粉末金属材料１５を貯留し、材料供給ピストン１７の駆動によって粉末金属材料１５を供給する材料供給手段１８と、材料供給手段１８によって供給された粉末金属材料１５を造形台１４上に均して供給するローラ１９と、を備えている。レーザ照射装置１６は、レーザ発振器１６ａと、レーザ発振器１６ａにより発振されたレーザビームを造形台１４に支持された粉末金属材料１５上の所定の箇所に照射するよう反射するミラー１６ｂと、を備えている。
【００４０】
ローラ１９によって粉末金属材料１５が造形台１４上に供給され均されると、レーザ発振器１６ａにより発振されたレーザビームをミラー１６ｂが反射して粉末金属材料１５上の所定の箇所に照射し、燒結させる。そして、造形ピストン１３の駆動によって造形台１４を僅かに下降させ、材料供給ピストン１７の駆動によって材料供給手段１８に貯留された粉末金属材料１５を上昇させて、ローラ１９により造形台１４上に粉末金属材料１５を均しながら供給して積層し、燒結する。これらの一連の工程を繰り返し行うことにより、所定の三次元形状、すなわち、上述したように各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・のアウタ部１、パイプ部２と、必要に応じてポスト部４、支持部２ａ、マニホールド３、接続部６、およびベースプレート５などとを所定の肉厚を有する形状に容易に且つ高い自由度で造形することができる（以下、粉末積層造形によりこれらの形状が形成されたものを造形物Ｚという）。
【００４１】
その後、造形物Ｚから、燒結されていない余剰の粉末金属材料１５を除去する。このとき、パイプ部２内などの余剰の粉末金属材料１５は、例えばエアーブローなどにより除去するが、パイプ部２と接続されたアウタ部１およびポスト部４の上端および下端がほぼ同径で開口する円筒状に形成されているため、余剰の粉末金属材料１５は容易に且つ確実に除去することができる。その後、造形物Ｚに金属（以下、溶浸材という）２０を溶浸する工程を行う（図５のＳ６）。ここで、溶浸材２０の溶浸工程を図８〜１２に基づいて説明する。なお、図８〜１２においては、説明の便宜上、造形物Ｚとしてアウタ部１の両側にパイプ部２および支持部２ａが造形されただけのものが示されているが、実際には上述したように構成された冷却板Ｃの各ユニットＣａ、Ｃｂ・・・であることに注意されたい。
【００４２】
図８に示すように、造形物Ｚと、溶浸される適量の溶浸材２０とは、カーボンケース２１内に設置されたセラミック板２２上に載置される。溶浸材２０は、例えばブロンズなど、金型Ｄから冷却流体が受ける熱よりも融点が高く、且つ、溶融されたときにラピッドプロトタイピングで得られた造形物Ｚの空孔内に浸入し易いような材質の合金が採用される。次いで、図９に示すように、アウタ部１やパイプ部２、必要に応じて造形されたポスト部４など、中空状に造形された部分の内部に、形状保持材１１として、溶浸材２０よりも融点が高い材質のもの、例えばセラミック粉末を充填する。この充填には、例えば、一方のパイプ部２の端部からセラミック粉末１１を圧送するとともに他方のパイプ部２の端部からセラミック粉末１１を吸引することなどにより確実に行うことができる。なお、説明の都合により、図８および図９においては、カーボンケース２１がその底板のみ示されていることに注意されたい。図１０に示すように、カーボンケース２１内に載置された造形物Ｚの周囲全体を覆うようにしてセラミック粉末１１を充填し、このカーボンケース２１を加熱炉に入れるなどして昇温処理を行い、造形物Ｚにブロンズなどの溶浸材２０を溶浸する。造形物Ｚの内部と周囲にセラミック粉末１１を充填するので、加熱炉内での昇温処理によって造形物Ｚに割れが生じることが防止される。なお、形状保持材１１は、加熱炉内の温度で溶融することがなく、造形物Ｚの形状に応じて変形あるいは流動するものであればよい。カーボンケース２１ごと昇温処理する加熱炉としては、例えば窒素雰囲気炉など、不活性雰囲気下で昇温処理できるものが採用される。また、溶浸材２０は、金型Ｄから受けると予測される温度よりも融点が高い材質のものが採用される。
【００４３】
粉末積層造形された造形物Ｚは、一般に多孔質となる。しかしながら、本発明では、造形物Ｚに溶浸材２０を溶融・浸入させる溶浸を行うことにより、その内部に溶浸材２０が浸入して孔が塞がれるため、多孔質が改善される。そして、溶浸材２０が金型Ｄから受けると予測される温度よりも高い融点の材質のものであるため、冷却板Ｃが耐熱性を有することとなる。加熱炉内の温度が十分に低下すると、溶浸材２０が溶浸された造形物Ｚ’を取り出し、図１１に示すように、内部と周囲に充填されていたセラミック粉末１１をエアーブローなどにより除去し、溶浸材２０の余剰部分を切断するなどして除去し、図１２に示すように、サンドブラストなどによって造形物Ｚ’全体をクリーニングし、その後、全体の目視検査やパイプ部内の貫通検査を経て、造形物Ｚ’の溶浸を完成させる。上述した余剰の粉末金属材料１５の除去と同様に、パイプ部２と接続されたアウタ部１およびポスト部４の上端および下端がほぼ同径で開口する円筒状に形成されているため、パイプ部２内などのセラミック粉末１１は、容易に且つ確実に除去することができる。
【００４４】
溶浸材２０が溶浸された造形物Ｚ’は、その後、図５のＳ７に示すように、樹脂を含浸される。含浸される樹脂は、例えば珪酸ソーダなどの複合無機ポリマーを使用することもできるが、（メタ）アクリル系樹脂を使用することもできる。この工程においては、溶融した樹脂を貯留する槽を用意して、この槽内に造形物Ｚ’全体を浸けることにより、樹脂を含浸させることができる。溶浸材２０が溶浸された造形物Ｚ’に樹脂を含浸することにより、多孔質が完全に塞がれることとなるので、内部に流通される冷却流体が外部に漏洩することが全くなくなる。
【００４５】
図５に示された加工・組付工程では、設計工程で作成された加工ＣＡＤデータから機械加工図面を作成し（図５のＳ８）、樹脂が含浸された造形物Ｚ”に対して機械加工を行い（図５のＳ９）、必要に応じてめっき加工を行う（図５のＳ１０）。また、マニホールド３や接続部６などを積層粉末造形により一体に形成しない場合には、これらの必要な部品３、６を調達しておき（図５のＳ１１）、造形物Ｚ”に必要な加工を行うとともに調達した部品３、６を組付け（図５のＳ１２）、品質確認を行ってこれを保証し（図５のＳ１３）、納入する（図５のＳ１４）。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の冷却板の実施の一形態の一部を示した平面図である。
【図２】図１に示した冷却板の斜視図である。
【図３】本発明の冷却板の要部を示す断面図である。
【図４】本発明の冷却板を複数のユニットに分割して構成した場合を示す断面図である。
【図５】本発明の方法の各工程の実施の一形態を説明するために示したブロック図である。
【図６】本発明の方法で、ＣＡＤデータからラピッドプロトタイピングにより実際に形成される造形物のデータを変換する工程を説明するための説明図である。
【図７】実際にラピッドプロトタイピングにより造形物を形成する工程を説明するために示した斜視図である。
【図８】造形物に金属を溶浸する工程を説明するために示した斜視図である。
【図９】造形物の内部に形状保持材を充填した状態を説明するために断面で示した斜視図である。
【図１０】カーボンケース内に配置された造形物の周囲にも形状保持材を充填する工程を説明するために一部断面で示した斜視図である。
【図１１】金属の溶浸が完了して形状保持材を除去する工程を説明するために示した斜視図である。
【図１２】溶浸材の余剰部分を除去してクリーニングし、溶浸が完了した造形物を示す斜視図である。
【図１３】可撓性を有する樹脂ホースを各冷却管に接続した従来の技術を説明するために示した図である。
【図１４】金属製パイプを屈曲成形して各冷却管に接続した従来の技術を説明するために示した図である。
【図１５】マニホールドブロックの内部に流路を穿設した従来の技術を説明するために示した図である。
【図１６】図１４に示した金属製パイプを屈曲成形する条件を説明するために示した平面図である。
【図１７】接続する冷却ポイントが近い場合に接続部材の向きと金属製パイプの屈曲成形する例を説明するために示した平面図である。
【符号の説明】
【００４７】
Ｄ：金型、  Ｈ：冷却穴、  Ｐ：冷却管、  Ｐａ：インナー（冷却管の基部）、  １：アウタ部（冷却管挿入部）、  ２：パイプ部、  ３：マニホールド、  ４：ポスト部、  ４０：インナー部材、  ５：ベースプレート、  ６：接続部、  ８：下板、  ９：上板、  １１：セラミック粉末（形状保持材）、  ２０：溶浸材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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