(57)【要約】【課題】余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも小さくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステイのプレス加工方法およびプレス加工装置を提供する。【解決手段】本発明のヘッドレストステイのプレス加工方法または加工装置２０は、ロールパンチホルダー３０をヘッドレストステイ１０に対して相対的に前進させてロールパンチ列の各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順にヘッドレストステイ１０の外周部と交差させヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄの外周部を押圧して凹部１４，１５，１６をプレス成形するに際して、各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄは、ヘッドレストステイ１０をプレスして通過した後、折り返してヘッドレストステイ１０を逆方向から再度プレスすることを特徴としたものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製パイプ材からなるヘッドレストステイの表面にロールパンチを用いて凹部をプレス成形するヘッドレストステイのプレス加工方法であって、シャフトに回転可能に組み付けた複数個のロールパンチを前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように並べてロールパンチ列を形成し、複数個のロールパンチを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順に前記ヘッドレストステイの外周部と交差するように相対的に動かして、ヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチの外周部を押し付けて前記凹部をプレス成形するに際して、前記各ロールパンチが、前記ヘッドレストステイをプレスして通過した後、折り返して前記ヘッドレストステイを逆方向から再度プレスすることを特徴とするヘッドレストステイのプレス加工方法。
【請求項２】
前記複数個のロールパンチは、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次、前記ヘッドレストステイの配置位置付近に配されるようにプレスの進退方向に沿って交互に配され、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次交互に逆方向から前記ヘッドレストステイをプレスする請求項１に記載のヘッドレストステイのプレス加工方法。
【請求項３】
前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように径の小さいものから径の大きいものまでが形成され、前記ヘッドレストステイは、径の小さいロールパンチから径の大きいロールパンチによって順次プレスされる請求項１または２に記載のヘッドレストステイのプレス加工方法。
【請求項４】
前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように複数のシャフトの軸心が所要方向にそれぞれずらされて配置され、前記ヘッドレストステイは、干渉量が小さいロールパンチから干渉量が大きいロールパンチによって順次プレスされる請求項１または２に記載のヘッドレストステイのプレス加工方法。
【請求項５】
金属製パイプ材からなるヘッドレストステイの表面にロールパンチを用いて凹部をプレス成形するヘッドレストステイのプレス加工装置であって、前記ヘッドレストステイを載置する受け台と、受け台に載置したヘッドレストステイを固定するクランプ手段と、クランプ手段で受け台に固定したヘッドレストステイに対して相対的に進退可能に設けられ、かつ複数個のロールパンチを個別にシャフトに回転可能に組み付けるとともに、受け台に固定した前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように前記進退方向に沿って並べてロールパンチ列を形成したロールパンチホルダーとを備え、
前記ロールパンチホルダーを前記ヘッドレストステイに対して相対的に前進させてロールパンチ列の各ロールパンチを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順に前記ヘッドレストステイの外周部と交差させヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチの外周部を押圧して前記凹部をプレス成形するに際して、前記各ロールパンチは、前記ヘッドレストステイをプレスして通過した後、折り返して前記ヘッドレストステイを逆方向から再度プレスするように構成したことを特徴とするヘッドレストステイのプレス加工装置。
【請求項６】
前記複数個のロールパンチは、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次、前記ヘッドレストステイの配置位置付近に配されるようにプレスの進退方向に沿って交互に配され、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次交互に逆方向から前記ヘッドレストステイをプレスする請求項５に記載のヘッドレストステイのプレス加工装置。
【請求項７】
前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように径の小さいものから径の大きいものまでが形成され、前記ヘッドレストステイは、径の小さいロールパンチから径の大きいロールパンチによって順次プレスされる請求項５または６に記載のヘッドレストステイのプレス加工装置。
【請求項８】
前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように複数のシャフトの軸心が所要方向にそれぞれずらされて配置され、前記ヘッドレストステイは、干渉量が小さいロールパンチから干渉量が大きいロールパンチによって順次プレスされる請求項５または６に記載のヘッドレストステイのプレス加工装置。
【請求項９】
前記クランプ手段は、支持軸に回動可能に組み付けたクランプレバーと、前記クランプレバーの一端側を押圧して回動させるアクチュエーターとを有し、前記クランプレバーの他端側で前記ヘッドレストステイを前記受け台に締め付けるように構成されている請求項５ないし８のいずれかに記載のヘッドレストステイのプレス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属製パイプ材からなるヘッドレストステイの表面に凹部をプレス成形するプレス加工方法及びプレス加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートのヘッドレストはヘッドレストレイントに垂設した２本のステイをシートバックの穴に差し込んで高さ位置調整可能に取り付けられている。この種のステイは金属製パイプ材からなり、その表面にはシートバックに固着したフックに係合してヘッドレストの高さ位置を調節するための凹部が形成されている。
この凹部の加工方法としては、例えば、特開２００２−３６１３３１号公報に開示されているように、ステイ部分の所定部位に予備成形用ローラの外周部を押圧して凹部を予備成形する予備成形工程と、前記所定部位に仕上成形用ローラの外周部を押圧して凹部を仕上成形する仕上成形工程とからなるヘッドレストステイの加工方法がある。また、この公報には、予備成形用ローラをステイ部分の上下に配置し、一方の予備成形ローラで凹部を予備成形するときローラがステイ部分を横切る手前で止めて退避させ、その後、他方の予備成形ローラでさらに凹部を押圧して予備成形する方法、さらに、最終成形用ローラをステイ部分の上下に配置し、一方の最終成形ローラで凹部を成形するときローラがステイ部分を横切る手前で止めて退避させ、その後、他方の最終成形ローラで凹部を押圧して最終成形する方法も開示している。
【特許文献１】特開２００２−３６１３３１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来のヘッドレストステイの加工方法は、予備成形と最終成形の２段階に分けて凹部をローラで押圧成形することによりダレの発生を防止しようとするものであるが、強度を高めるためにパイプ材の肉厚を厚くすると、成形時、凹部の端末から余肉が大きくはみ出して盛り上がり精度不良になる。また、予備成形用ローラと最終成形用ローラとを別な部位に配置して成形を行っているため広いスペースを要すると共に、ヘッドレストステイのホルダーへのセッティングを２回行う必要があるなど、工程も複雑となって加工時間が長く生産性が低かった。
そこで、本発明の課題は、余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも小さくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステイのプレス加工方法およびプレス加工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するものは、金属製パイプ材からなるヘッドレストステイの表面にロールパンチを用いて凹部をプレス成形するヘッドレストステイのプレス加工方法であって、シャフトに回転可能に組み付けた複数個のロールパンチを前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように並べてロールパンチ列を形成し、複数個のロールパンチを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順に前記ヘッドレストステイの外周部と交差するように相対的に動かして、ヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチの外周部を押し付けて前記凹部をプレス成形するに際して、前記各ロールパンチが、前記ヘッドレストステイをプレスして通過した後、折り返して前記ヘッドレストステイを逆方向から再度プレスすることを特徴とするヘッドレストステイのプレス加工方法である。
【０００５】
前記複数個のロールパンチは、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次、前記ヘッドレストステイの配置位置付近に配されるようにプレスの進退方向に沿って交互に配され、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次交互に逆方向から前記ヘッドレストステイをプレスするものであることが好ましい。前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように径の小さいものから径の大きいものまでが形成され、前記ヘッドレストステイは、径の小さいロールパンチから径の大きいロールパンチによって順次プレスされることが好ましい。前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように複数のシャフトの軸心が所要方向にそれぞれずらされて配置され、前記ヘッドレストステイは、干渉量が小さいロールパンチから干渉量が大きいロールパンチによって順次プレスされるものであってもよい。
【０００６】
また、上記課題を解決するものは、金属製パイプ材からなるヘッドレストステイの表面にロールパンチを用いて凹部をプレス成形するヘッドレストステイのプレス加工装置であって、前記ヘッドレストステイを載置する受け台と、受け台に載置したヘッドレストステイを固定するクランプ手段と、クランプ手段で受け台に固定したヘッドレストステイに対して相対的に進退可能に設けられ、かつ複数個のロールパンチを個別にシャフトに回転可能に組み付けるとともに、受け台に固定した前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように前記進退方向に沿って並べてロールパンチ列を形成したロールパンチホルダーとを備え、前記ロールパンチホルダーを前記ヘッドレストステイに対して相対的に前進させてロールパンチ列の各ロールパンチを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順に前記ヘッドレストステイの外周部と交差させヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチの外周部を押圧して前記凹部をプレス成形するに際して、前記各ロールパンチは、前記ヘッドレストステイをプレスして通過した後、折り返して前記ヘッドレストステイを逆方向から再度プレスするように構成したことを特徴とするヘッドレストステイのプレス加工装置である。
【０００７】
前記複数個のロールパンチは、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次、前記ヘッドレストステイの配置位置付近に配されるようにプレスの進退方向に沿って交互に配され、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次交互に逆方向から前記ヘッドレストステイをプレスするものであることが好ましい。前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように径の小さいものから径の大きいものまでが形成され、前記ヘッドレストステイは、径の小さいロールパンチから径の大きいロールパンチによって順次プレスされるものであることが好ましい。前記複数個のロールパンチは、前記ヘッドレストステイとの干渉量が漸増するように複数のシャフトの軸心が所要方向にそれぞれずらされて配置され、前記ヘッドレストステイは、干渉量が小さいロールパンチから干渉量が大きいロールパンチによって順次プレスされるものであってもよい。前記クランプ手段は、支持軸に回動可能に組み付けたクランプレバーと、前記クランプレバーの一端側を押圧して回動させるエアシリンダー式アクチュエーターとを有し、前記クランプレバーの他端側で前記ヘッドレストステイを前記受け台に締め付けるように構成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に記載した発明によれば、余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも小さくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステイのプレス成形方法となる。
請求項２に記載した発明によれば、上記請求項１の効果に加え、干渉量が順次漸増する複数個のロールパンチによるプレス（往復プレス）がより短距離で実現するため、その分、加工時間を短縮でき、より生産性の高いヘッドレストステイのプレス成形方法となる。また、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが逆方向からなされるため、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが同一方向から始まる場合に比して、余肉による精度不良をより防止できる。
請求項３に記載した発明によれば、上記請求項１または２の効果に加え、ヘッドレストステイとの干渉量が漸増する複数個のロールパンチを簡素な構造で構成できる。
請求項４に記載した発明によれば、上記請求項１または２の効果に加え、ヘッドレストステイとの干渉量が漸増する複数個のロールパンチを他の簡素な構造で構成できる。
請求項５に記載した発明によれば、余肉による精度不良を防止でき、実施するために必要なスペースも小さくて済み、かつ生産性の高いヘッドレストステイのプレス成形装置となる。
請求項６に記載した発明によれば、上記請求項５の効果に加え、干渉量が順次漸増する複数個のロールパンチによるプレス（往復動プレス）がより短距離で実現するため、その分、加工時間を短縮でき、より生産性の高いヘッドレストステイのプレス成形装置となる。また、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが逆方向からなされるため、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが同一方向から始まる場合に比して、余肉による精度不良をより防止できる。
請求項７に記載した発明によれば、上記請求項５または６の効果に加え、ヘッドレストステイとの干渉量が漸増する複数個のロールパンチを簡素な構造で構成できる。
請求項８に記載した発明によれば、上記請求項５または６の効果に加え、ヘッドレストステイとの干渉量が漸増する複数個のロールパンチを他の簡素な構造で構成できる。
請求項９に記載した発明によれば、上記請求項５ないし８の効果に加え、クランプレバーでヘッドレストステイを受け台に強固に固定できるので、ロールパンチによる凹部のプレス加工時にヘッドレストステイが微動することを確実に防止できる。このため、ヘッドレストステイの一方の長尺部だけに凹部を高精度で加工することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明では、ヘッドレストステイとの干渉量が漸増する複数個のロールパンチを順にヘッドレストステイ表面の一箇所に押圧して凹部を段々にプレス成形するので、プレス荷重が比較的小さくて済みバリが発生し難く余肉による精度不良も防止される。また、一回のプレス工程で凹部を成形でき、実施するために必要なスペースも小さくて済み、ヘッドレストステイのホルダーへのセッティングも１回で済むため生産性が高い。さらに、各ロールパンチが、ヘッドレストステイを一方からプレスして通過した後、折り返して逆方向から再度プレスする方式を採用しているため、凹部の端末から余肉がはみ出して盛り上がっても逆方向から再プレスされて押し返されるため精度不良がより防止される。
【実施例１】
【００１０】
図１は本発明のヘッドレストステイのプレス加工装置の一実施例の正面概略図であり、図２は図１に示したヘッドレストステイのプレス加工装置のロールパンチホルダーを示す側面図である。
【００１１】
この実施例のヘッドレストステイのプレス加工装置２０は、金属製パイプ材からなるヘッドレストステイ１０の表面にロールパンチを用いて凹部１４，１５，１６をプレス成形するヘッドレストステイのプレス加工装置であって、ヘッドレストステイ１０を載置する受け台２２と、受け台２２に載置したヘッドレストステイ１０を固定するクランプ手段と、クランプ手段で受け台２２に固定したヘッドレストステイ１０に対して相対的に進退可能に設けられ、かつ複数個のロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄを個別にシャフト３５に回転可能に組み付けるとともに、受け台２２に固定したヘッドレストステイ１０との干渉量が漸増するように進退方向に沿って並べてロールパンチ列を形成したロールパンチホルダー３０とを備え、ロールパンチホルダー３０をヘッドレストステイ１０に対して相対的に前進させてロールパンチ列の各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄを干渉量が小さいものから干渉量が大きいものへと順にヘッドレストステイ１０の外周部と交差させヘッドレストステイの表面の所定箇所に各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄの外周部を押圧して凹部１４，１５，１６をプレス成形するに際して、各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄは、ヘッドレストステイ１０をプレスして通過した後、折り返してヘッドレストステイ１０を逆方向から再度プレスするように構成したことを特徴とするヘッドレストステイのプレス加工装置である。以下、各構成について詳述する。
【００１２】
図４および図５には、この実施例のヘッドレストステイのプレス加工装置２０で凹部をプレス加工したヘッドレストステイ１０が示されている。当該ヘッドレストステイ１０は金属製パイプ材をＵ字形に曲げ加工したもので、一本の短尺部１１と、その両端部に連なる２本の長尺部１２，１３とからなり、短尺部１１が前方へ傾斜し、一方の長尺部１２の内側の３箇所に、シートバックに固定したフックが係合する凹部１４，１５，１６が形成されている。各凹部１４，１５，１６は角部１４ａ，１５ａ，１６ａ，と、角部１４ａ，１５ａ，１６ａに連なるテーパ部１４ｂ，１５ｂ，１６ｂとからなっている。
【００１３】
図１には、この実施例のヘッドレストステイのプレス加工装置２０の概略が示されている。ヘッドレストステイのプレス加工装置２０は、基台２１と、基台２１に固定されヘッドレストステイ１０を載置する受け台２２と、基台２１に立設したフレーム２３に支持軸２４で回動可能に組み付けた一対のクランプレバー２５と、基台２１に設置され各クランプレバー２５に連結した一対のエアシリンダー式アクチュエーター２６と、基台２１に対して上下方向に進退可能に設けたプレススライダ２７と、プレススライダ２７に垂設したロールパンチホルダー３０とを備えている。
【００１４】
基台２１にはロールパンチホルダー３０が往復動する貫通穴２１ａが形成されている。受け台２２にもこの貫通穴２１ａに整列しロールパンチホルダー３０が往復動する通路２２ａが形成され、通路２２ａの一側にロールパンチホルダー３０が摺接するガイドブロック２８が固定されている。受け台２２の通路２１ａの反ガイドブロック２８側の上端部にヘッドレストステイ１０の一方の長尺部１２の下部が嵌合する断面円弧形の溝２２ｂが形成され、受け台２２の上面にヘッドレストステイ１０の他方の長尺部１３の下半分が嵌合する断面略半円形の溝２２ｃが形成されている。そして、クランプ手段は、支持軸２４に回動可能に組み付けたクランプレバー２５と、このクランプレバー２の一端側を下方から押圧して回動させるエアシリンダー式アクチュエーター２６とを有し、クランプレバー２５の他端側下部でヘッドレストステイ１０を受け台２２に固定するように構成されている。また、クランプレバー２５の他端側下部には、ヘッドレストステイ１０の長尺部１２、１３の上部が嵌合する断面円弧形の溝が形成されており、前述した受け台２２の溝２２ｂ、２２ｃと係合すると、ヘッドレストステイ１０の長尺部１２、１３の横断面の半分以上を保持して離脱不能とするように構成されている。すなわち、この実施例のクランプ手段は、支持軸２４を支点としたテコの原理を利用してヘッドレストステイ１０の長尺部１２，１３を受け台２２に固定するものであり、各ロールパンチ３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｃ，３７Ｄ等が、ヘッドレストステイ１０をプレスして通過した後、折り返してヘッドレストステイ１０を逆方向から再度プレスする往復プレスに際しても、ヘッドレストステイ１０を微動させることなく強固に保持できるように構成されている。
【００１５】
ロールパンチホルダー３０は図２に示すように、２本のサイドフレーム３１，３２と両サイドフレーム３１，３２間に設けたインナーフレーム３３とを備え、一方のサイドフレーム３１とインナーフレーム３３の間に上下４本のシャフト３４が等間隔で平行に並べて固定され、第１のシャフト列を構成している。また、他方のサイドフレーム３２とインナーフレーム３３間にも上下４本のシャフト３５が等間隔で平行に並べて固定され、第２のシャフト列を構成している。第２のシャフト列を構成する各シャフト３５の軸心３５ａは図１に示すように一直線ｍ上に整列している。同じく第１のシャフト列を構成する各シャフト３４の軸心３４ａも一直線上に整列している。また、第１のシャフト列を構成する各シャフト３４の軸心３４ａと第２のシャフト列を構成する各シャフト３５の軸心３５ａはその位置が互いに一致することのないように上下方向（プレススライダの進退方向）にずらして取付けられている。
【００１６】
図２に示すように、ロールパンチホルダー３０の第１シャフト列の各シャフト３４には円錐台形のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄが回転可能に組み付けられて、第１ロールパンチ列を形成している。第２シャフト列の各シャフト３５には二つの円錐台形を合体した形状のロールパンチ３７Ａ〜３７Ｄが回転可能に組み付けられ、第２ロールパンチ列を形成している。第１ロールパンチ列の各ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄはリング状の外周凸部３６ａとテーパ状の外周面３６ｂを有する。第２ロールパンチ列の各ロールパンチ３７Ａ〜３７Ｄは両端にリング状の外周凸部を３７ａ，３７ｂ有し、両凸部３７ａ，３７ｂ間にテーパ状の外周面３７ｃ，３７ｄを有する。
【００１７】
複数個のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄまたは３７Ａ〜３７Ｄは、長尺部１２対する干渉量が徐々に大きくなるように構成されている。具体的には、第１ロールパンチ列の各ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄは、３６Ａが最も外径が小さく、３６Ｂ，３６Ｃと順に外径が大きくなって、３６Ｄが最も外径が大きく形成されている。同じく、第２ロールパンチ列の各ロールパンチ３７も、３７Ａが最も外径が小さく、３７Ｂ，３７Ｃと順に外径が大きくなって、３７Ｄが最も外径が大きく形成されている。そして、軸心３４ａ，３５ａはそれぞれ一直線ｍ上に整列しているため、ロールパンチ３６Ａ，３７Ａほど、ヘッドレストステイ１０の長尺部１２との干渉量が小さく、３６Ｂ、３６Ｃまたは３７Ｂ、３７Ｃへと順に長尺部１２に対する干渉量が大きくなって、３６Ｄ，３７Ｄが最も長尺部１２との干渉量が大きくなるように構成されている。
【００１８】
また、複数個のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄまたは３７Ａ〜３７Ｄは、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次、ヘッドレストステイ１０の配置位置付近に配されるように、プレスの進退方向に沿い、かつヘッドレストステイの配置位置付近（溝２２ｂ付近）を中心として交互に配されている。具体的には、図１に示すように、最も干渉量が小さいロールパンチ３７Ａは、初期位置がヘッドレストステイ１０が嵌合する断面円弧形の溝２２ｂの右斜め上方付近に配され、次に干渉量が大きいロールパンチ３７Ｂは、初期位置がヘッドレストステイ１０が嵌合する断面円弧形の溝２２ｂの右斜め下方付近に配され、次に干渉量が大きいロールパンチ３７Ｃは、初期位置がロールパンチ３７Ａの上方に配され、最も干渉量が大きいロールパンチ３７Ｄは、初期位置がロールパンチ３７Ｂの下方に配されている。これにより、干渉量が順次漸増する複数個のロールパンチによるプレス（往復動プレス）がより短距離で実現するため、その分、加工時間を短縮でき、より生産性が高くなる。なお、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄについても同様である。
【００１９】
そして、プレスに際しては、干渉量が小さいものから干渉量が大きいものまでが、順次交互に逆方向からヘッドレストステイ１０をプレスするよう制御されている。具体的には、ロールパンチ３６Ａ，３７Ａが、まず、図１中上方からプレスし、つぎに、ロールパンチ３６Ｂ，３７Ｂが下方からプレスし、さらに、ロールパンチ３６Ｃ，３７Ｃが上方からプレスし、最後にロールパンチ３６Ｄ，３７Ｄが下方からプレスするように構成されている。これにより、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが逆方向からなされるため、干渉量が漸増する次位のロールパンチによるプレスが同一方向から始まる場合に比して、余肉による精度不良をより防止できる。
【００２０】
また、各ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄまたは３７Ａ〜３７Ｄは、ヘッドレストステイ１０をプレスして通過した後、折り返してヘッドレストステイ１０を逆方向から再度プレスする、すなわち往復プレスするように構成されている。これにより、一方向からのプレスにより凹部の端末から余肉がはみ出して盛り上がっても、同一干渉量で逆方向から再プレスされて押し返されるため精度不良がより防止される。
【００２１】
両ロールパンチ列とガイドブロック２８及び受け台２２の溝２２ｂは、プレススライダ２７を下方へ前進させたとき、溝２２ｂ，２２ｃに長尺部１２，１３を嵌合してクランプレバー２５で固定したヘッドレストステイ１０の一方の長尺部１２の外周部に各ロールパンチ３６，３７が交差するように配置されている。なお、図１においては第２ロールパンチ列のロールパンチ３７Ａ〜３７Ｄだけを表示し、図を簡明にするため第１ロールパンチ列を省略した。
【００２２】
ヘッドレストステイのプレス加工装置２０の概略構造は以上の通りであって、ヘッドレストステイ１０に凹部１４，１５，１６を加工するには、受け台２２の溝２２ｂ，２２ｃにヘッドレストステイ１０の長尺部１２，１３を嵌合させ、エアーシリンダ２６を駆動してクランプレバー２５を回動させ、同レバー２５の先端部でヘッドレストステイ１０の各長尺部１２，１３を受け台２２に締め付け固定する。このときヘッドレストステイ１０の長尺部１２、１３の前面側が溝に嵌合するように受け台２２に載置する。そうしておいて、パンチスライダ２７を下方へ前進させ、ロールパンチホルダー３０をガイドブロック２８に沿って通路２２ａおよび貫通穴２１ａ内を往復動させる。ロールパンチホルダー３０の前進に伴い、順に径の小さいロールパンチ３６Ａ、３７Ａから径の大きいロールパンチ３６Ｄ，３７Ｄへと順に長尺部１２と交差し、長尺部１２に背面側から押圧され、凹部１４，１５，１６が段々に成形される。このとき凹部１４，１５，１６の角部１４ａ，１５ａ，１６ａはロールパンチ列の各ロールパンチ３６，３７の外周凸部３６ａ，３７ａ，３７ｂにより成形され、凹部１４，１５，１６のテーパ部１４ｂ，１５ｂ，１６ｂがロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄのテーパ状外周面３６ｂ，３７ｃ，３７ｄで成形される。
【００２３】
本プレス加工装置２０によれば、径の異なる複数個のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄを径の小さいものから大きいものへと順にヘッドレストステイ１０表面の所定箇所に押圧して凹部１４，１５，１６を段々にプレス成形するので、ダレやバリの発生を抑制し、凹部１４，１５，１６の寸法、形状の精度を高めることができる。また、プレス荷重の小さいことに加え、ロールパンチ３６，３７が回転するのでロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄが均一に摩耗する。このためロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄの耐久寿命が長く、加えて一回のプレス工程で凹部１４，１５，１６を加工できるので、低コストで加工できる。
【００２４】
ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄの列を２組み設けたので、各ロールパンチ列に対応してヘッドレストステイ１０の複数箇所に凹部１４，１５，１６をプレス加工できる。とりわけ、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄを組み付けるシャフト３４，３５の軸心３４ａ，３５ａをずらしたので、ロールパンチホルダー３０を下動させたとき一のロールパンチ列のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄと他のロールパンチ列のロールパンチ３７Ａ〜３７Ｄが同時にヘッドレストステイ１０に当たることがなく、常に一個のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄだけがヘッドレストステイ１０に押圧される。このためロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄの負荷が小さくて済のでロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄの寿命がアップし、またバリの発生をより一層抑制できる。
【００２５】
クランプレバー２５でヘッドレストステイ１０を受け台２２に強固に固定できるので、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄによる凹部１４，１５，１６のプレス加工時にヘッドレストステイ１０が微動するのを確実に防止でき、凹部１４，１５，１６を一方の長尺部１２だけに高精度で加工できる。
【００２６】
つぎに、本発明のヘッドレストステイのプレス加工装置の他の実施例２０Ａを図３に示す。上述したプレス加工装置２０ではシャフトを平行に、かつ各シャフト３４，３５の軸心を一直線上に整列させ、各シャフト３４，３５に径の小さいロールパンチ３６Ａ，３７Ａから径の大きいロールパンチ３６Ｄ，３７Ｄを組み付けることにより、クランプレバー２５で受け台２２に固定したヘッドレストステイ１０と各ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄとの干渉量が順に大きくなるように構成したが、本実施例２０Ａでは各シャフト３４，３５に同一径のロールパンチ３８を組み付け、かつ各ロールパンチ３８とヘッドレストステイ１０の長尺部１２との干渉量が大きくなるように、各シャフト３４，３５の軸心を所要寸法だけ横（ロールパンチホルダー３０の進退方向と直交する方向）にずらしている。なお、本実施例に係るプレス加工装置２０Ａの他の構成はプレス加工装置２０と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付して説明を省略する。また、プレス加工装置２０におけるロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄに相当するロールパンチについては図示を省略する。
【００２７】
前述した本実施形態に係るプレス加工装置は一列に４個のロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄを用いているが、４個に限定されるものではなく、一列のロールパンチの個数は２個から７個の範囲で金属製パイプの材質、肉厚、径、加工すべき凹部の形状に応じて適宜選択するとよい。１個のロールパンチで加工するとダレが大き過ぎる一方、７個以上のロールパンチを使用した場合、ダレは少なくなるが、加工硬化度がアップしヘッドレストステイの強度が低下する。より好ましくは３個から６個の範囲で選択するとよい。また、受け台２２に固定したヘッドレストステイ１０に対してロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄを上下方向に進退させて凹部１４，１５，１６をプレス加工しているが、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄを固定しておいて、受け台２２側を進退させることで凹部１４，１５，１６をプレス加工することも可能である。さらに、凹部１４，１５，１６の断面形状を角部１４ａ，１５ａ，１６ａとテーパ部１４ｂ，１５，１６から成る形状に加工しているが、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄ，３９の外周凸部３６ａ，３７ａ，３７ｂとテーパ状の外周面３６ｂ，３７ｃ，３７ｄの形状を変えることで、断面矩形の凹部をプレス加工することも可能である。さらに、この実施例のプレス加工装置２０またはそれによるプレス方法は、ヘッドレストステイ１０に対する干渉量が漸増する各ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄが、それぞれヘッドレストステイ１０をプレスして通過した後、折り返してヘッドレストステイ１０を逆方向から再度プレスする点に最大の特徴を有するものであり、ロールパンチ３６Ａ〜３６Ｄ，３７Ａ〜３７Ｄのロールパンチホルダー３０への配列順としては、この実施例に限定されず、一方から他方に向かって順に干渉量が漸増するように配列されたものなども本発明の範疇に包含される。ただし、この場合は、干渉量が順次漸増する複数個のロールパンチによるプレス（往復動プレス）のストロークが上述した実施例より長くなる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のヘッドレストステイのプレス加工装置の一実施例の正面概略図である。
【図２】図１に示したヘッドレストステイのプレス加工装置のロールパンチホルダーを示す側面図である。
【図３】本発明のヘッドレストステイのプレス加工装置の他の実施例の正面概略図である。
【図４】本発明に係るプレス加工方法で加工したヘッドレストステイを示す斜視図である。
【図５】同ヘッドレストステイを示す正面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１０    ヘッドレストステイ
２０    ヘッドレストステイのプレス加工装置
２１    基台
２２    受け台
２３    フレーム
２４    支持軸
２５    クランプレバー
２６    アクチュエーター
２７    プレススライダ
２８    ガイドブロック
３０    ロールパンチホルダー
３４    シャフト
３５    シャフト
３６    ロールパンチ
３７    ロールパンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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