(57)【要約】【課題】シール剤よりも外側の基板間に更に接着剤を設ける構造の液晶パネルの製造にあたって、接着剤が基板間に移動する速度を高め、製造に必要な時間の短縮と製造工程の容易な自動化を可能にし、シール剤よりも外側の基板間に更に接着剤を設ける構造のパネルを高い効率で製造する事を可能にする製造方法と製造装置とを提供する。【解決手段】本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の基板１，２をシール剤３によって貼り合せた液晶セルを用意し、シール剤３よりも外側に位置する一対の基板間の距離を大きくする工程と、一対の基板１，２間の距離を大きくしたところの基板上に接着剤６を設ける工程と、接着剤６を硬化させる工程とを有することを特徴とする。【選択図】図１
2008241888.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板をシール剤によって貼り合せた液晶セルを用意し、前記シール剤よりも外側に位置する前記一対の基板間の距離を大きくする工程と、
前記一対の基板間の距離を大きくしたところの基板上に接着剤を設ける工程と、
前記接着剤を硬化させる工程とを有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項２】
前記接着剤を設ける工程の後に、前記一対の基板間の距離を小さくする工程を有することを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項３】
前記接着剤が導電性を有する接着剤であることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項４】
前記一対の基板間の距離を大きくする工程では、前記一対の基板の少なくとも一方の基板に力を加えて、前記一方の基板を曲げて前記一対の基板間の距離を大きくすることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項５】
前記一方の基板を曲げて前記一対の基板間の距離を大きくする工程では、前記一対の基板のうち、前記シール剤から基板端部までの距離が大きい方の基板を曲げることを特徴とする請求項４に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項６】
前記接着剤を硬化させる工程の後に、前記一対の基板間へ液晶を注入する注入工程を有することを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項７】
シール剤によって一対の基板を張り合わせた液晶セルに対して、前記一対の基板間を離間し、前記シール剤よりも外側の位置に接着剤を設ける液晶パネルの製造装置であって、前記シール剤よりも外側に位置する前記一対の基板間の距離を変える基板間距離変更機構と、前記一対の基板間の距離を大きくしたところの基板上に前記接着剤を塗布する接着剤塗布機構とを備えることを特徴とする液晶パネルの製造装置。
【請求項８】
前記基板間距離変更機構が、前記一対の基板の少なくとも一方の基板を曲げる基板変形機構であることを特徴とする請求項７に記載の液晶パネルの製造装置。
【請求項９】
前記一対の基板の底面を保持し、段差形状を有する試料台を備えることを特徴とする請求項７に記載の液晶パネルの製造装置。
【請求項１０】
前記基板間距離変更機構と前記接着剤塗布機構とが一体になっていることを特徴とする請求項７に記載の液晶パネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶パネルの製造方法及び製造装置に関する。更に詳しくは可とう性を有する基板を用いる液晶パネルの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶を用いた装置の利用が様々な分野で進んでいる。普及が非常に進んでいる表示装置としての他、近年では光ディスク、通信、プリンター等様々な分野での光学素子としての応用が進められている。また、特に表示用としては、大画面テレビの様な大型の物からプロジェクター用光変調装置の様な非常に小型の物まで、様々な大きさ、形態の物が利用されており、非常に幅広い分野で用いられている。
【０００３】
また、近年、特に例えばプラスチック等を材料とした可とう性を有する基板を用いた液晶装置の研究開発が盛んに行われ、大きな注目を集めている。可とう性を有する基板を用いた液晶装置は、軽くて薄く、柔軟性がある等の従来の液晶装置には無い特長を有する。このため、現在、実用化に向けて様々な研究開発が行なわれている。
【０００４】
これらの液晶装置では、通常、基板と基板との間にスペーサーとシール剤とを設け、両基板を所定の距離だけ離間させた構造の液晶パネルを用いている。スペーサーは両基板が近づく事を防ぎ、シール剤は両基板が離れる事を防ぐ事により、両基板間の距離を所定の大きさに保っている。この両基板間の距離は特にセルギャップと呼ばれる。シール剤はパネルの外周付近に設ける事により、両基板を接着する用途の他、液晶材料をパネル内に封じる用途にも用いられる。こうして一対の基板とシール剤とに囲まれた空間に液晶材料が設けられ液晶パネルが形成されている。
【０００５】
従来技術のパネルについて、図９を参照しながら説明する。図９は従来技術のパネルを模式的に描いた概略断面図である。第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３とスペーサー４とが設けられ、パネルが形成されている。図示しないが、第１の基板１と第２の基板２との間の空隙に液晶材料を設ける事により液晶パネルが作られる。また、図示しないが、一般的には、液晶に電圧を印加するための電極と液晶の配向を制御するための配向膜とが、第１の基板１と第２の基板２とのパネル内側の表面に設けられる事が多い。
【０００６】
２枚の基板はシール剤によって接着している。一般的に、接着強度は力の加わり方によって異なり、引っ張りやせん断に対するよりも剥離に対する方がはるかに弱い。従来の例えばガラスを材質とする基板では、基板がたわみにくいため基板とシール剤との剥離が起こりにくかったが、可とう性を有する基板を用いる液晶パネルの場合には、基板が容易にたわむため、基板とシール剤との間の剥離が起こり易い。
【０００７】
一方で、ガラス基板用のシール剤については現在様々な種類の物が豊富に供給されているが、可とう性を有する基板に適したシール剤についてはまだ種類も少なく、またより高性能な製品の開発が望まれている。シール剤については、例えば液晶と接する事から液晶へのイオン等の不純物の溶出による悪影響が無い事等、特別な設計を必要とするため、一般的な他の接着剤をそのまま流用する事が難しい。可とう性を有する基板については、例えばポリカーボネート（ＰＣ）やポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等、様々な材質の異なる物があるため、シール剤についてもそれぞれの材質の基板に適した製品が供給される事が望ましい。また、例えばＰＣやＰＥＴ等の材質の基板を用いる場合には、基板の耐熱温度が低い事から、低温でも十分に硬化するシール剤を用いる事が必要である。
【０００８】
この様な問題に対し、２枚の基板の接着強度を高める方法として、シール剤の外側に更に接着剤を設ける方法がこれまでに提案されている。この様な方法を用いれば、シール剤とは別に液晶に接しない部分に接着強度の高い接着剤を設ける事が出来、２枚の基板とシール剤との接着強度が高い液晶パネルを実現する事が出来る。しかし、実際には、この様なシール剤の外側に更に接着剤を設ける構造の液晶パネルを高い効率で生産する事が難しい課題となっている。例えば、シール剤を用いて２枚の基板を接着し一旦パネルを形成した後に、更に接着剤をシール剤よりも外側の基板間に浸透させて設ける場合には、一般に液晶パネルの基板間の距離が非常に小さい事から、接着剤が基板間を進行する速度が遅く、接着剤を設けるにあたり長い時間がかかってしまう。また、例えばディスペンサー等を用いて接着剤を供給する場合、接着剤が基板間に浸透しない内に多量の接着剤を供給すると基板の他の部分に接着剤が付着してしまうため、例えば接着剤が基板間に浸透するのを待って断続的に供給する様な複雑な制御が必要となり、製造工程の自動化が難しい課題となる。特に、この待ち時間がばらつく場合があり、この場合には、自動化を行うにあたって例えば画像認識装置の様なセンサーシステムを搭載した複雑な装置の開発が必要とされる。
【０００９】
この様な製造の難しさを解決するため、溶剤により希釈が可能な特定の材質の接着剤を用いて、溶剤を混ぜる事により接着剤の粘性を数ｃｐ程度にまで低下させ、接着剤が基板間に浸透する速度を高める方法が特許文献１に開示されている。また、接着剤を繊維にしみこませ、この繊維をパネルのＩＣを実装しない端部に高い圧力で押し付ける事により、接着剤のパネルへの浸透度を高める方法が特許文献２に開示されている。
【００１０】
【特許文献１】特開平４−１８００２７号公報（第２頁、第２図）
【特許文献２】特開２００１−２９６５３４号公報（第３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
シール剤よりも外側の基板間に更に接着剤を設ける構造の液晶パネルについては、これまで高い効率で生産する事が難しいと言う問題があった。例えば一対の基板とスペーサーとシール剤とを用いて一旦パネルを形成した後で、パネルのシール剤よりも外側の基板間に接着剤を浸透させて接着剤を設ける方法の場合には、接着剤が基板間に浸透するのに長い時間がかかるため、製造に長い時間を必要とする事や製造工程の自動化が難しい事等の問題があった。
【００１２】
また、この様な問題を解決すためにこれまでに提案されている手法では、例えば溶剤等により希釈した粘性の低い接着剤を用いる方法の場合には、使う事の出来る接着剤の種類が限定される問題や、例えば接着剤をしみこませた繊維をパネルの端部に押し付ける方法の場合には、上下基板のシール剤から基板の端までの長さが大きく異なる端部があるパネルや、繊維を用いてパネルの端部を強い力で加圧する事から可とう性を有する基板を用いるパネルには適さないと言う問題があった。
【００１３】
本発明が解決しようとする課題は、上記の様な問題を解決し、シール剤よりも外側の基板間に更に接着剤を設ける構造のパネルを効率よく製造する事を可能とする製造方法と製造装置とを提供する事である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の基板をシール剤によって貼り合せた液晶セルを用意し、シール剤よりも外側に位置する一対の基板間の距離を大きくする工程と、一対の基板間の距離を大きくしたところの基板上に接着剤を設ける工程と、接着剤を硬化させ
る工程とを有することを特徴とする。また、接着剤を設ける工程の後に、一対の基板間の距離を小さくする工程を有することを特徴とする。また、接着剤が導電性を有する接着剤であることを特徴とする。
【００１５】
一対の基板間の距離を大きくする工程では、一対の基板の少なくとも一方の基板に力を加えて、一方の基板を曲げて一対の基板間の距離を大きくすることを特徴とする。また、一対の基板のうち、シール剤から基板端部までの距離が大きい方の基板を曲げることを特徴とする。また、接着剤を硬化させる工程の後に、一対の基板間へ液晶を注入する注入工程を有することを特徴とする。
【００１６】
また本発明の液晶パネルの製造装置は、シール剤よりも外側に位置する一対の基板間の距離を変える基板間距離変更機構と、一対の基板間の距離を大きくしたところの基板上に接着剤を塗布する接着剤塗布機構とを備えることを特徴とする。また、基板間距離変更機構が、一対の基板の少なくとも一方の基板を曲げる基板変形機構であることを特徴とする。
【００１７】
また、一対の基板の底面を保持し、段差形状を有する試料台を備えることを特徴とする。また、基板間距離変更機構と接着剤塗布機構とが一体になっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の実施により、接着剤がパネルのシール剤よりも外側の基板間に浸透する速度を大幅に高める事が可能となる。また、接着剤をシール剤から基板の端までの広い範囲に設ける事をより容易に行う事が可能となる。このため、本発明を実施する事により、接着剤をパネルのシール剤よりも外側の基板間に設ける製造工程について、作業にかかる時間の大幅な短縮や、製造工程の自動化を容易に実施する事が可能になる。
【００１９】
また本発明では、使用可能な接着剤についての制約が少ないため、接着剤の設計や選定にあたり、特性や価格の面で最適な接着剤を選択して用いる事が出来る。また、例えば基板に外部駆動回路との端子電極を設ける場合の様に、上下基板のシール剤から基板の端までの長さが大きく異なる端部のあるパネルについても接着剤を基板間に設ける事が可能である。
【００２０】
本発明を実施する事により、導電性接着剤や異方導電性接着剤等の導電性のある接着剤を用いて一方の基板の電極と他方の基板の電極とを導通させる場合についても、導電性のある接着剤をパネルのシール剤よりも外側の基板間に容易に設ける事が出来る。また、導電性のある接着剤が基板間で大きく広がる事を防ぎ、希望する特定の範囲にのみ設ける事が出来る。更に、導電性を有しない通常の接着剤と共に用いる事により、希望の場所で両基板の電極を導通させながら、接着強度の高いパネルを製造する事が可能である。
【００２１】
また、基板間の距離が小さくなる程、接着剤が基板間に浸透する速度が低くなる事から、本発明は、例えば強誘電性液晶を用いた表面安定化強誘電性液晶（ＳＳＦＬＣ）モードの液晶パネルの様に、特に基板間の距離が小さいパネルに対し好適である。
【００２２】
液晶を液晶パネルに注入する注入工程では、シール剤よりも内側のパネル内部だけでなく、シール剤よりも外側のパネルの辺縁部分の基板間にも液晶が入ってしまうという問題点があるが、本発明の製造方法を注入工程の前に行うことにより、シール剤よりも外側の領域に予め接着剤を設けられる事となり、液晶がシール剤の外側の基板間に入り込む事を防ぐ事が出来る。このため、注入後のパネルの洗浄工程の簡素化や液晶の消費量の削減等が可能となる。
【００２３】
この様に、本発明を実施する事により、シール剤よりも外側の基板間に更に接着剤を設ける構造の液晶パネルを効率よく製造する事が可能な製造方法と製造装置とを提供する事が実現出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図１〜図８を参照しながら説明する。以下、本発明の一実施の形態について図１〜図４を参照しながら説明する。図１〜図３は本発明の一実施の形態について模式的に描いた概略断面図、図４は本発明の製造方法の一実施の形態について模式的に描いた概略平面図である。なお、これらの図で共通の要素については、同一の番号を付して説明を省略する。
【００２５】
図１に示す通り、第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３と図示しないスペーサーとを設け、液晶セルを形成している。そして、ディスペンサー７より接着剤６を吐出して第２の基板２の端部付近に接着剤６を配置している。
【００２６】
第１の基板１と第２の基板２との間の距離はシール剤３と図示しないスペーサーとによって略一定の距離に保たれており、通常はシール剤３よりも外側の基板間距離も、シール剤３よりも内側の基板間距離も略同一になっている。本実施の形態では、シール剤３よりも外側の第１の基板１と第２の基板２との間の距離を、シール剤３よりも内側の基板間の距離に比べ大きくした上で、接着剤６を第１の基板１と第２の基板２とに接触する様に配置する。第１の基板１と第２の基板２とに接触した接着剤は界面張力によりパネルの内側に向かい進行する。
【００２７】
図２に示す通り、接着剤６が希望の距離だけ進行するのを待つ。基板間の距離を大きくしない場合は、基板間の距離が数ｕｍ程度と非常に短いため、数百ｃｐ程度の低粘性の接着剤を用いた場合でも接着剤が基板間を進行するのに長い時間を必要とする。本実施の形態では、基板間の距離を大きくしているため接着剤６の移動が速い。このため、第２の基板２の端からシール剤３まで短時間で接着剤６を移動させる事が可能である。
【００２８】
図３に示す通り、接着剤６が希望の距離だけ進行した後に、第１の基板１と第２の基板２との間の距離を小さくする。すると、接着剤６は基板に垂直な方向に圧縮されて基板に平行な方向に広がる。このため、広い面積で第１の基板１と第２の基板２とを接着する事が可能である。また、この際、接着剤６は基板間において略等方的に広がるため、これまでの進行方向とは逆のパネルの端の方向へも広がる。このため、接着剤６を一旦シール剤３の近傍にまで進行させた上で、第２の基板２の端に向かって戻る様に広がらせる事が出来る。この様にして第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を設けた上で接着剤６を硬化させ、第１の基板１と第２の基板２とを接着する。
【００２９】
図４に示す通り、上記の様な本実施の形態の製造方法を実施する事により、シール剤３の外側の第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を設けたパネルが完成する。
【００３０】
第１の基板１と第２の基板２との間の距離を小さくする際には、基板に積極的に力を加えても良いし、新たに力を加えずに基板を離間するために加えていた力を緩和するだけでも良い。両基板間を離間するために加えていた力を緩和するだけでも、基板の弾性と接着剤６の表面張力とによって基板間の距離は自然と小さくなる。この場合、接着剤６の量が多い場合でも、ある範囲までは第２の基板２の端部での接着剤６の表面張力と基板の弾性力とが釣り合う事により、接着剤が基板間から大きく溢れ出る事なく第２の基板２の端部付近に留まる。
【００３１】
第１の基板１と第２の基板２との間の距離は、第１の基板１や第２の基板２に加える力
を制御する事により所望の大きさにする事が出来る。例えば接着剤を特定の場所にのみ設けたく接着剤を設ける範囲を大きくしたくない場合や、基板端での基板間の距離を大きく保ちたい場合には、基板間の距離を大きく保った状態で接着剤６を硬化させると良い。また、例えば作業時間短縮等の製造コスト低減策のため、第１の基板１と第２の基板２との間の距離を小さくする工程を省略し、接着剤６を基板間に設けた後そのまま硬化させても良い。
【００３２】
接着剤については、様々な種類の物を用いる事が出来る。接着剤６はシール剤３によってパネル内部と隔てられるため、パネル内の液晶と接触する事がない。このため、例えば接着剤６から液晶への不純物の溶出等による悪影響を気にする事なく、希望する特性の接着剤を選択する事が出来る。可とう性を有する基板については現在様々な材質の物があるため、基板の材質に合わせて接着剤を選択すると良い。注入口を有する液晶パネルについて液晶を注入する前に本実施の形態を実施する場合には、接着剤が注入口からパネル内部へと侵入する事を防ぐため、硬化が早い紫外線硬化型の接着剤を用いる事が特に有効である。
【００３３】
本実施の形態は、図示していないが第１の基板１の電極と第２の基板２との電極とを導通させるために導電性接着剤や異方導電性接着剤を用いる場合に特に有効である。２枚の基板を重ね合わせる前に導電性接着剤を基板上に配置する従来の方法では、その後２枚の基板を貼り合わせ加圧焼成する工程で導電性接着剤が大きく押し広げられるため、導電性接着剤がパネル内の大きな面積を占めてしまう事や、導電性接着剤を希望する特定の範囲に収める事が難しい事が問題である。この様な問題は特にセルギャップが小さくなればなる程大きな問題となる。
【００３４】
本実施の形態によれば、シール剤よりも外側の基板間に接着剤を設けた後に、基板間の距離をそのまま大きく保つ事により、接着剤が基板と基板とによって押されて大きく広がる事を防ぐ事が出来る。このため、導電性接着剤や異方導電性接着剤を用いて一方の基板の電極と他方の基板の電極を導通させる場合にも、導電性接着剤や異方導電性接着剤が大きな面積を占める事を避け、導電性接着剤や異方導電性接着剤を特定の範囲にのみ設ける事が可能となる。また、導電性接着剤や異方導電性接着剤と共に導電性でない通常の接着強度の高い接着剤を用いて、例えば導電性接着剤を希望の箇所の基板間に設けて硬化させた後、導電性でない通常の接着剤を液晶セルの他の箇所の基板間に設けて硬化させる事により、特定の箇所で両基板の電極を導通させながら両基板間の接着強度が高い液晶パネルを実現する事が出来る。
【００３５】
本実施の形態の接着剤を付加する工程は、両基板間に液晶を設ける注入工程の前に行っても良いし、後に行っても良い。通常、注入工程ではシール剤よりも内側のパネル内部だけでなくシール剤よりも外側のパネルの辺縁部分の基板間にも液晶が入っていく。例えば本実施の形態を注入工程の前に行う場合には、このシール剤よりも外側の領域に予め接着剤を設ける事により、液晶が基板間に入り込む事を防ぐ事が出来る。このため、その後のパネルの洗浄工程の簡素化や液晶の消費量の削減等が可能となる。
【００３６】
シール剤と接着剤との間に空気が入る事が問題となる場合には、液晶をパネル内に注入する場合と同様に、減圧下で本実施の形態の方法を実施すると良い。
【００３７】
上記では、接着剤を配置する方法について、ディスペンサーにより接着剤を吐出する方法を用いて説明したが、他の方法を用いても良い。例えばインクジェット方式により接着剤を吐出する方法を用いても良いし、例えば針やワイヤー、プレート等の表面に接着剤を塗布した塗布ヘッドを基板に接触させて塗布する方法を用いても良い。また、接着剤を繊維にしみこませた上で繊維を基板に接触させて塗布する様にしても良い。
【００３８】
接着剤を設ける部分については、例えばパネルの４隅の角部等の様に一部を接着しても良いし、パネルの外周全体について接着しても良い。また、２枚の基板に限らず、例えば複数枚の基板を積層する様な液晶パネルの場合にも本発明の実施の形態を実施すると良い。
【００３９】
パネルの配置については、水平に配置しても良いし、適宜傾斜させたり垂直に立たせたりして配置しても良い。例えばパネルの内側が外側よりも低くなる様に配置する事により、接着剤に重力を作用させる事が出来、接着剤の基板間での移動を促進する事が出来る。
【００４０】
上記では、第１の基板１に力を加えて第１の基板１をたわませて第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくする場合について図示したが、第２の基板２に力を加えても良いし、両基板に対し力を加えても良い。また、力を加える方向は鉛直下方に限らず、鉛直上方等他の方向でも良い。また、パネルの一端にいて図示し説明を行ったが、パネルの他の端についても同時に同様の接着剤を設ける作業を行う様にしても良い。
【００４１】
液晶パネルでは例えば駆動回路やＩＣ等と接続するための端子電極を上下両方の基板に設ける場合も多い。特にパッシブマトリックス型の液晶パネルの場合には、画素数にもよるが、両方の基板に多数の配線を設ける事から、端子電極についても多数の端子電極を両方の基板に設ける事が多い。この様な場合には、シール剤から基板の端までの長さについて、一方の基板の方が大きい箇所と他方の基板の方が大きい箇所との両方があるパネルが形成される。例えばこの様な場合には、一方の基板に力を加えて接着剤を設ける作業を行うと共に、他方の基板に反対方向の力を加えて接着剤を設ける作業を行う様にすると良い。この様にして作業を行う事により、パネルの一方の基板と他方の基板との位置関係を変えずに、連続して或いは同時にパネルの様々な箇所に接着剤を設ける事が可能になる。
【００４２】
また、上記では、例えば外部駆動回路や駆動ＩＣ等との接続端子電極を設ける場合を想定して、第１の基板１の端と第２の基板２の端との位置が異なる場合について図示し説明を行ったが、第１の基板１の端と第２の基板２の端との位置が略同一である場合についても本実施の形態の適用が可能である。
【００４３】
次に、本発明の製造装置について図５〜図８を参照しながら説明する。本発明の製造装置の一実施形態について図５を参照しながら説明する。図５は本発明の製造装置について模式的に描いた概略断面図である。
【００４４】
図５に示す通り、第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３と図示しないスペーサーとを設けて形成したパネルを、シール剤３よりも内側の部分が試料台１０の上に載る様に設置している。そして、基板間距離変更機構である押し当て部材１５により第１の基板１に力を加えて第１の基板１を曲げ、第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくしている。よって、押し当て部材１５は基板変形機構の機能を有している。そして、接着剤塗布機構であるディスペンサー７より接着剤６を吐出して第２の基板２の端部付近に接着剤６を配置している。図示しないが、第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を移動させて基板間の距離を希望の大きさにした後、接着剤６を硬化させる事により、シール剤３の外側の基板間に接着剤６を設けた液晶パネルが完成する。
【００４５】
本実施の形態では、押し当て部材１５を移動して第１の基板１に加える力の大きさを変える事により、シール剤３よりも外側の第１の基板１と第２の基板２との間の距離の変更を行っている。第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくした後、押し当て部材１５を移動して第１の基板１に加わる力を緩和すると、第１の基板１の弾性と接着剤６の表面張力とによって第１の基板１が湾曲状態から平坦な状態に戻り、基板間の距離が小さ
くなる。押し当て部材１５については、例えば棒状の物や板状の物等の様々な形状の物や、例えばステンレスやアルミ、ゴムなどの様々な材質の物を用いる事が出来る。また、第１の基板１を押し当て部材１５に一時的に固定する様にして、第１の基板１を押し当て部材１５と共に移動する様にして、基板間の距離の制御を行っても良い。押し当て部材１５に第１の基板１を固定する方法としては、例えば真空吸着や静電吸着の他、例えば鉤の様な機械的な固定方法等、様々な方法を用いる事が出来る。
【００４６】
本発明の製造装置の一実施形態について図６を参照しながら説明する。図６は本発明の製造装置の一実施形態について模式的に描いた概略断面図である。図６に示す通り、第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３と図示しないスペーサーとを設け形成した液晶セルを、シール剤３よりも内側の部分が第１の試料台１１の上に載る様に設置し、シール剤３よりも外側の部分が第２の試料台１２の上に載る様に設置している。そして、第２の試料台１２を第１の試料台１１よりもパネルから遠い位置に移動する事により第１の基板１を曲げ、第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくしている。そして、ディスペンサー７より接着剤６を吐出して第２の基板２の端部付近に接着剤６を配置している。図示しないが、第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を移動させて基板間の距離を希望の大きさにした後、接着剤６を硬化させる事により、シール剤３の外側の基板間に接着剤６を設けた液晶パネルが完成する。
【００４７】
本実施の形態では、第２の試料台１２を移動する事により、シール剤３よりも外側の第１の基板１と第２の基板２との間の距離の変更を行っている。よって、第２の試料台１２は基板間距離変更機構あるいは基板変形機構の機能を有する。例えば第１の基板１のシール剤３から基板の端までの長さが大きい場合等、基板が自重によって十分に曲がる場合には、第１の基板１を第２の試料台１２に固定せずに、第２の試料台１２を第１の試料台１１よりも低い位置に移動するだけで良い。第１の基板１が自重によって十分に曲がらない場合には、第１の基板１を第２の試料台１２に一時的に固定する様にし、第１の基板１が第２の試料台１２と共に移動する様にすると良い。
【００４８】
本発明の製造装置の一実施形態について図７を参照しながら説明する。図７は本発明の製造装置の一実施形態について模式的に描いた概略断面図である。図７に示す通り、第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３と図示しないスペーサーとを設けて形成したパネルを、シール剤３よりも内側の部分が段差のある試料台１３の高い段の上に載る様に設置している。そして、第１の基板１のシール剤３よりも外側の部分が段差のある試料台１３の低い段の表面に近づく様に力を加える事により第１の基板１を曲げ、第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくしている。よって、段差のある試料台１３は基板間距離変更機構あるいは基板変形機構の機能を有する。そして、ディスペンサー７より接着剤６を吐出して第２の基板２の端部付近に接着剤６を配置している。図示しないが、第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を移動させて基板間の距離を希望の大きさにした後、接着剤６を硬化させる事により、シール剤３の外側の基板間に接着剤６を設けた液晶パネルが完成する。
【００４９】
本実施の形態では、段差のある試料台１３の上にパネルを設置し、パネルのシール剤３よりも内側の部分を高い段の高さに固定した上で、第１の基板１のシール剤３よりも外側の部分を移動する事により、シール剤３よりも外側の第１の基板１と第２の基板２との間の距離の変更を行っている。第１の基板１を低い段の表面に近づける手段としては、例えば真空吸着や静電吸着等の方法を用いても良いし、例えば押し当て部材や移動する重し等を用いて基板を段差のある試料台１３の表面に押し当てる様な機械的な方法を用いても良い。また、本実施の形態は、例えば手作業で基板を曲げて作業を行う場合に、基板間距離の制御の容易さや作業者への負担の軽減等の点から特に好都合である。
【００５０】
本発明の製造装置の一実施形態について図８を参照しながら説明する。図８は本発明の製造装置の一実施形態について模式的に描いた概略断面図である。図８に示す通り、第１の基板１と第２の基板２との間にシール剤３と図示しないスペーサーとを設けて形成したパネルを、シール剤３よりも内側の部分が試料台１０の上に載る様に設置している。そして、接着剤が付着した塗布ヘッド１６を第２の基板２の端部付近で第１の基板１に押し当て、第１の基板１を曲げると共に、第２の基板２の端部付近に接着剤６を配置している。よって、塗布ヘッド１６とシール剤よりも内側の部分に配置した試料台１０は基板間距離変更機構あるいは基板変形機構の機能を有する。図示しないが、第１の基板１と第２の基板２との間に接着剤６を移動させて基板間の距離を希望の大きさにした後、接着剤６を硬化させる事により、シール剤３の外側の基板間に接着剤６を設けた液晶パネルが完成する。
【００５１】
本実施の形態では、塗布ヘッド１６を移動して第１の基板１に加える力の大きさを変える事により、シール剤３よりも外側の第１の基板１と第２の基板２との間の距離の変更を行っている。この様に第１の基板１と第２の基板２との間の距離の変更を行う機構と、接着剤６の塗布を行う機構とを一体にしても良い。例えばディスペンサー等他の塗布手段を用いる場合でも同様に基板間距離の変更と塗布とを行う機構を一体にする事が出来る。例えばディスペンサーの場合には接着剤の吐出の制御が可能であるため、基板間の距離の変更と接着剤の塗布とを個別のタイミングで行う事が可能である。ディスペンサーを用いる場合には、例えば基板上の電極等の損傷が問題にならない程度であれば、ニードルの先で第１の基板１を押し基板間の距離の変更を行う様にしても良い。基板上の電極等の損傷を軽減する方策として、例えば柔らかい材質のディスペンサー用ニードルを用いる事や、ニードルの移動速度を低くする事、基板と平行な方向へのニードルの移動は行わない事、基板に保護膜を設ける事等が挙げられる。勿論、ニードルとは別に、例えばニードルから若干離間した位置に、基板を押すための部材を設けても良い。
【００５２】
液晶セルや基板については、適宜試料台や押し当て部材等の構成要素に固定すると良い。固定方法については、例えば重し等の押さえやピン、鉤等を用いた機械的な固定方法や真空吸着や静電吸着等様々な方法を用いる事が出来る。また、例えば粘着シート等を用いても良い。例えば真空吸着や静電吸着等の様な吸着状態の制御が容易な方法を用いると便利である。また、試料台を用いる代わりにパネルの一部を例えばクランプなどで挟んで固定しても良い。
【００５３】
パネルのシール剤が試料台の端の近くに位置する様に配置すると接着剤を配置する作業が行いやすい。但し、他の条件に合わせて内側や外側にずらしても良い。特に試料台に接している基板と力を加える基板とが異なる場合や、シール剤から基板の端までが長い場合等では、試料台の端とシール剤との位置をずらした方が良い場合がある。
【００５４】
接着剤を設ける部分については、例えばパネルにおける４隅の角部の様に一部を接着しても良いし、パネルの外周全体について接着しても良い。例えば移動機構を備えたディスペンサーを用いて適宜移動させながら接着剤を吐出する事により、外周全体に接着剤を設ける事が出来る。また、例えばディスペンサーや塗布ヘッド等の塗布装置を動かしても良いし、パネルや試料台を移動や回転させても良い。
【００５５】
パネルの配置については、水平に配置しても良いし、適宜傾斜させたり垂直に立たせたりして配置しても良い。例えばパネルの内側が外側よりも低くなる様に配置する事により、接着剤に重力を作用させる事が出来、接着剤の基板間での移動を促進する事が出来る。
【００５６】
上記では、第１の基板１に力を加えて第１の基板１をたわませて第１の基板１と第２の基板２との間の距離を大きくする場合について図示したが、第２の基板２に力を加えても
良いし、両基板に対し力を加えても良い。また、力を加える方向は鉛直下方に限らず、鉛直上方等他の方向でも良い。また、パネルの一端について図示し説明を行ったが、パネルの他の端についても同時に同様の接着剤を設ける作業を行う様にしても良い。
【００５７】
例えば、シール剤から基板の端までの長さについて、一方の基板の方が大きい箇所と他方の基板の方が大きい箇所との両方があるパネルの場合には、一方の基板に力を加えて接着剤を設ける作業を行うと共に、他方の基板に反対方向の力を加えて接着剤を設ける作業を行う様にすると良い。この様にして作業を行う事により、パネルの一方の基板と他方の基板との位置関係を変えずに、連続して或いは同時にパネルの様々な箇所に接着剤を設ける事が可能になる。このため、例えば試料台に設置したパネルを裏返す事なくパネルの全ての端部の基板間に接着剤を設ける事が出来る。
【００５８】
上記では、例えば試料台を固定して他の要素が動く様に説明したが、運動や位置関係は相対的なものであるため、例えば他の要素を固定して試料台を移動する様にしても良い。例えば、押し当て部材を移動する代わりに、押し当て部材を固定して試料台を移動する様にしても良いし、第２の試料台を移動する代わりに、第２の試料台を固定して第１の試料台を動かす様にしても良い。
【００５９】
また、上記では、例えば外部駆動回路や駆動ＩＣ等との接続端子電極を設ける場合を想定して、第１の基板１の端と第２の基板２の端との位置が異なる場合について図示し説明を行ったが、第１の基板１の端と第２の基板２の端との位置が略同一である場合についても本実施の形態の適用が可能である。
【実施例】
【００６０】
最初に厚さ０．１ｍｍのポリカーボネートのフィルムにガスバリア膜と透明電極とを設けた基板を用いて、一対の基板間にスペーサーとシール剤とを設けて基板間を２ｕｍだけ離間した液晶セルを公知の方法により作製し用意した。パネルの端部については、２枚の基板のシール剤から基板の端までの長さが異なる様にした。
【００６１】
その後、１ｍｍ程度の段差のある試料台の上に、パネルのシール剤よりも内側の部分が試料台の高い段の上に載る様にパネルを配置した。その際、シール剤から基板の端までの長さが大きい方の基板を試料台に接するようにすると共に、パネルのシール剤の部分が大よそ試料台の高い段の端に位置する様にした。
【００６２】
試料台の高い段に配置したパネルの部分を押さえつつ、シール剤から基板の端までの長さが大きい基板を試料台の低い段の表面に接触する様に押して、パネルのシール剤よりも外側の部分の基板間の距離を大きくした。この状態で、シール剤から基板の端までの長さが小さい基板の端の付近に、接着剤が両基板に接する様にディスペンサーを用いて接着剤を塗布した。接着剤には粘性が３００ｃｐ程度の紫外線硬化型接着剤であるヘンケルジャパン株式会社製３１０５を用いた。
【００６３】
塗布した接着剤がシール剤付近にまで移動した事を確認した後、基板を押すのをやめて接着剤の表面張力と基板の弾性とによって基板が湾曲状態から平面に近い状態に戻るのを待った。その結果、シール剤よりも外側の基板間の距離が小さくなり、接着剤がシール剤から基板の端までの長さが小さい方の基板の端付近までの広い範囲に広がった。パネルの他の場所についても同様の作業を行い、パネルの外周のほぼ全域に接着剤を設けた。その後、接着剤に紫外線を照射して接着剤を硬化させた。
【００６４】
この様にシール剤よりも外側の基板間の距離を大きくした上で接着剤の塗布を行う本発明の方法を採用した結果、非常に短時間で基板間に接着剤を設ける事が出来、それまで１０分以上かかっていた作業を１、２分で完了する事が出来た。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態を示す平面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図９】従来技術のパネルを示す断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  第１の基板
２  第２の基板
３  シール剤
４  スペーサー
６  接着剤
７  ディスペンサー
１０  試料台
１１  第１の試料台
１２  第２の試料台
１３  段差のある試料台
１５  押し当て部材
１６  塗布ヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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