(57)【要約】【課題】成形体の払い出しを品質に悪影響を与えることなく確実に行いつつ、生産性を向上することのできる磁場成形装置を提供することを目的とする。【解決手段】払い出し機構３０を、キャビティ１１を挟んでフィーダボックス２０とは反対側に配置し、払い出し機構３０の移動量を少なくして払い出し動作の最大加速度を抑え、成形体１００に加わる衝撃も小さくするとともに、タクトタイムを短縮する。  加えて、払い出し機構３０とフィーダボックス２０の動作を独立して行い、払い出し機構３０の動作をフィーダボックス２０の動作に拘束されずに最適な動作とすることで、払い出しのための最大加速度をさらに抑えるのも好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料粉末が充填されるキャビティを有した金型部と、
前記キャビティの一方の側に配置され、前記キャビティの上方の開口を覆う位置に移動して前記キャビティ内に前記材料粉末を充填するフィーダボックスと、
前記キャビティの他方の側に配置され、前記金型部にて前記材料粉末が磁場中で加圧成形されることで得られる成形体を把持し、前記キャビティから前記他方の側に離間した位置まで搬送して払い出す払い出し機構と、
を備えることを特徴とする磁場成形装置。
【請求項２】
前記フィーダボックスによる前記材料粉末の前記キャビティへの充填動作と、前記払い出し機構による前記成形体の払い出し動作は、それぞれ独立して行われることを特徴とする請求項１に記載の磁場成形装置。
【請求項３】
前記フィーダボックスによる前記材料粉末の前記キャビティへの充填動作と、前記払い出し機構による前記成形体の払い出し動作は、カム駆動により行われることを特徴とする請求項１または２に記載の磁場成形装置。
【請求項４】
前記払い出し機構で前記成形体を払い出すときには、前記金型部の周囲に設けられたベースプレートから前記成形体を離間させた状態で前記成形体を搬送することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の磁場成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェライト磁石を乾式成形で形成するとき等に用いる磁場成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁石として主流となっているフェライト（焼結）磁石を製造するには、原料を所定の配合比で混合したものを仮焼してフェライト化させ、得られた仮焼体をサブミクロンサイズまで粉砕し、フェライト粒子からなる材料粉末を得る。次いで、材料粉末を磁場成形装置のキャビティに投入し、磁場中で圧縮成形（以下、これを磁場成形と称する）して成形体を得た後、この成形体を焼結することで、フェライト磁石を得る。
磁場成形の工程には、大きく分けて、材料粉末を乾燥させた後に成形を行う乾式と、材料粉末をスラリー状として成形を行う湿式とがある。
【０００３】
磁場成形装置においては、成形が完了した成形体を、金型から払い出すが、乾式で磁場成形を行う場合、成形体の払い出しを、材料粉末をキャビティに供給するためのフィーダボックスによって行うものがある（例えば、特許文献１参照。）。
すなわち、図９に示すように、キャビティ１内に材料粉末を供給するため、下方が開口したフィーダボックス２を、キャビティ１の上方を覆う位置と、キャビティ１から側方に退避した位置との間で往復動させる。そして、キャビティ１の上方を覆う位置において、フィーダボックス２内の材料粉末を下方の開口からキャビティ１内に供給する。このとき、フィーダボックス２に、直前の磁場成形サイクルにおいて成形された成形体１００を払い出すためのチャック機構３を設けておく。そして、次の磁場成形サイクルにて、材料粉末のキャビティ１への供給を行うために、フィーダボックス２がキャビティ１から側方に退避した位置から、キャビティ１の上方を覆う位置へと前進するときに、直前の磁場成形サイクルにおいて成形された成形体１００をチャック機構３によりキャビティ１の位置から押し、払い出し動作を行うようになっている。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２６９７１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
生産性の向上は、あらゆる生産現場において常に要求されている。
磁場成形装置において、生産性を向上させるため、磁場成形の１サイクルあたりに要する時間（以下、これをタクトタイムと称する）を短縮させるには、フィーダボックス２やチャック機構３の動作（速度・加速度）を早くする必要がある。しかしその結果、成形体１００に衝撃等が加わり、成形体１００の割れや欠け等が生じることがある。
また、払い出し動作時、成形体１００が金型面と擦れるため、成形体１００に傷が入ることもある。
さらに、磁場を用いる磁場成形装置においては、成形体１００の払い出し（押し出し）が不十分であると、磁場によって成形体１００がキャビティ１側に引き戻される可能性もある。このため、成形体１００を確実に払い出すために、チャック機構３による押し出し量を大きくすれば、チャック機構３の移動ストロークが長くなってタクトタイムが遅くなってしまい、押し出しを勢い良く行えば成形体１００に加わる衝撃が大きくなってしまうという問題がある。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、成形体の払い出しを品質に悪影響を与えることなく確実に行いつつ、生産性を向上することのできる磁場成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的のもと、本発明の磁場成形装置は、材料粉末が充填されるキャビティを有した金型部と、キャビティの一方の側に配置され、キャビティの上方の開口を覆う位置に移動してキャビティ内に材料粉末を充填するフィーダボックスと、キャビティの他方の側に配置され、金型部にて材料粉末が磁場中で加圧成形されることで得られる成形体を把持し、キャビティから他方の側に離間した位置まで搬送して払い出す払い出し機構と、を備えることを特徴とする。
このように、フィーダボックスと払い出し機構とを、キャビティを挟んで対向して配置すると、フィーダボックスと払い出し機構とをキャビティの片側で一体に設けた場合に比較し、払い出し機構において払い出しを行うための移動ストローク量が少なくなる。すると、両者の場合で同じ時間をかけて払い出しをするのであれば、前者の場合においては移動のための加速度を小さくすることができる。また、同じ最大加速度で払い出し動作を行うのであれば、前者のほうが払い出しに要する時間が短くなり、タクトタイムの短縮につながる。
【０００７】
このようなフィーダボックスによる材料粉末のキャビティへの充填動作と、払い出し機構による成形体の払い出し動作は、伸縮シリンダ等によって行うこともできるが、カム駆動により行う、いわゆるメカニカルプレスとするのが好ましい。
フィーダボックスによる材料粉末のキャビティへの充填動作と、払い出し機構による成形体の払い出し動作は、同期して一体的に動作させることもできるし、それぞれ独立して行うこともできる。後者の場合、払い出し機構の動作がフィーダボックスの動作に拘束されないため、動作の最大加速度をさらに小さくすることができる。
【０００８】
また、払い出し機構で成形体を払い出すときには、金型部の周囲に設けられたベースプレートから成形体を離間させた状態で成形体を搬送するのが好ましい。成形体をベースプレートから離間させるには、把持した成形体を昇降させる機構を払い出し機構に設けても良いし、払い出し機構で成形体を把持するときに、金型部を構成する下型の上面をベースプレートよりも上方に突出させるようにしても良い。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、払い出し機構を、キャビティを挟んでフィーダボックスとは反対側に配置することで、払い出し機構の移動量を少なくすることができる。移動量が少なくなれば、同じ時間で成形体の払い出し動作を行うにしても、その移動速度、加速度を小さくすることができる。払い出し動作の速度、加速度が小さくなれば、成形体に加わる衝撃も小さくすることができ、成形体の損傷等を抑えることができる。言い換えれば、移動速度、加速度の最大値を従来と同等にしても、従来よりも短時間で払い出し動作を行うことが可能となるので、タクトタイムの短縮に繋げることができる。
加えて、払い出し機構とフィーダボックスの動作を独立して行うようにすれば、払い出し機構の動作をフィーダボックスの動作に拘束されずに最適なものとすることができ、払い出しのための加速度をさらに抑えることができ、上記効果は一層顕著なものとなる。
また、払い出し機構で成形体を払い出すときには、成形体がベースプレートから離間した状態となるようにしたので、払い出し動作中において成形体はベースプレートに接触することはなく、成形体に傷等が付くのを防ぐことができる。
このようにして、本発明においては、成形体の払い出しを品質に悪影響を与えることなく確実に行いつつ、生産性を向上することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
本実施の形態の磁場成形装置で形成されるフェライト磁石は、六方晶構造を有するフェライトを主相とし、Ｓｒ、Ｂａ、ＣａおよびＰｂから選択される少なくとも１種の元素であって、Ｓｒを必ず含むものをＡとし、希土類元素（Ｙを含む）およびＢｉから選択される少なくとも１種の元素であって、Ｌａを必須とするものをＲとし、Ｃｏ、またはＣｏおよびＺｎをＭとしたとき、Ａ、Ｒ、ＦｅおよびＭを含有し、
式(１)  Ａ１−ｘＲｘ（Ｆｅ１２−ｙＭｙ）ｚＯ１９（ｘ、ｙ、ｚはモル数）
と表したとき、
０．０４≦ｘ≦０．５
０．０４≦ｙ≦０．５
０．７≦ｚ≦１．２
１≦（ｘ／ｙ）
であるものとするのが好ましい。
【００１１】
さて、このようなフェライト磁石は、以下のような工程を経て製造される。
なお、本実施の形態で示すフェライト磁石の製造工程はあくまでも一例に過ぎず、適宜変更を加えることが可能なのは言うまでも無い。
【００１２】
（原料組成物生成工程）
フェライト磁石を製造するには、まず原料粉末を所定の配合比で混合する。原料としては、酸化物粉末、または焼成により酸化物となる化合物、例えば炭酸塩、水酸化物、硝酸塩等の粉末を用いる。より具体的な原料粉末の例としては、Ｆｅ２Ｏ３粉末、ＳｒＣＯ３粉末、ＳｉＯ２粉末、ＣａＣＯ３粉末がある。ＦｅとＳｒが所定の比率（モル比）になるようにＦｅ２Ｏ３粉末およびＳｒＣＯ３粉末を秤量し、さらにこの混合物に対してＳｉＯ２粉末、ＣａＣＯ３粉末を所定量添加して原料組成物を得る。
【００１３】
（仮焼工程）
得られた原料組成物を、アトライタ等で所定時間湿式混合し、造粒して、乾燥させた後に、所定温度で所定時間の仮焼を行うことで、仮焼体を得る。
【００１４】
（粉砕工程）
次いで、得られた仮焼体を粗粉砕工程を経ることで粉砕し、フェライト粒子からなる仮焼粉末を得る。粗粉砕工程では、仮焼体をローラーミル等で粗粉砕する。
次いでこの仮焼粉末に適宜添加物を添加し、微粉砕工程を経てサブミクロンサイズまで粉砕し、主としてマグネトプランバイト型フェライトからなる微粉砕粉末を得る。粗粉砕工程、微粉砕工程は、湿式で行っても乾式で行ってもよい。ただし、仮焼体は一般に顆粒から構成されるので、粗粉砕工程を乾式で行い、次いで微粉砕工程を湿式で行うのが好ましい。その場合、粗粉砕工程で仮焼体を所定以下の粒径となるまで粗粉砕した後、微粉砕工程で粗粉砕粉と水とを含む粉砕用スラリーを調製し、これを用いて所定以下の粒径となるまでの微粉砕を行う。
粗粉砕された仮焼体に、磁気特性を向上させるための添加剤として、例えば、Ｆｅ２Ｏ３粉末、Ｌａ（ＯＨ）３粉末、Ｃｏ３Ｏ４粉末、ＳｉＯ２粉末、ＣａＣＯ３粉末を添加し、アトライタ等で微粉砕を行うこともできる。なお、微粉砕には分散媒として水等を用いることができる。
【００１５】
この後、微粉砕スラリーを脱水することにより固形分濃度を調整し、これをアニールキルン等によって乾燥する。
続いて、得られた粉末を、アトマイザー等により微粒子化させ、微粒子粉末（材料粉末）を得る。
【００１６】
（磁場成形工程）
得られた微粒子粉末を用いて磁場成形を行い、所定形状の成形体を得る。このとき、得られる成形体は、予め設定した範囲内の密度となるようにするのが好ましい。
磁場成形では、加圧方向と平行な方向、あるいは垂直な方向の、所定の強度の磁場を印加する。
【００１７】
（焼成工程、加工工程）
このようにして作製した成形体を所定条件で焼成して焼結体を得る。次いで焼結体を所定寸法に加工することで、製品としてのフェライト磁石が得られる。
【００１８】
本実施の形態においては、フェライト磁石は、例えば断面ほぼＣ字状に湾曲して形成される。このようなフェライト磁石は、回転コイルの周囲に設置させることで、モータに組み込まれるマグネット等を構成する。
【００１９】
上記のような工程のうち、上記磁場成形工程においては、図１、図２に示すような磁場成形装置１０を用いる。
磁場成形装置１０は、微粒子粉末をキャビティ１１内に充填し、磁場中で圧縮成形を施すことでフェライト粒子を配向させ、所定形状のフェライト磁石を形成するものである。
キャビティ１１は、所定の断面形状を有した貫通開口を有する臼型１２と、臼型１２の貫通開口に下方から挿入された下型１３とにより形成されている。このキャビティ１１の上方には、臼型１２の貫通開口に対し上方から挿入可能な上型１４が配置されている。これら臼型１２、下型１３、上型１４により金型部が構成される。
【００２０】
さらに、キャビティ１１内に充填される微粒子粉末に対し、所定方向の磁場を印加するための磁場印加部としてのコイルが、下型１３、上型１４、臼型１２等の周囲に適宜配置されている（図示省略）。
下型１３、上型１４の少なくとも一方は、主軸１５の回転に伴って駆動されるカムやリンク機構等を駆動源として、下型１３、上型１４を互いに接近・離間させる方向に動作可能となっており、これによってキャビティ１１内において微粒子粉末を圧縮成形できるようになっている。
【００２１】
臼型１２の周囲には、臼型１２の上面と同レベルに形成されたベースプレート１６が設けられている。そして、キャビティ１１内に微粒子粉末を供給するためのフィーダボックス２０が、ベースプレート１６の上面に沿って移動可能に設けられている。
フィーダボックス２０をベースプレート１６の上面に沿って移動するための機構としては、例えば、主軸１５によって回転駆動されるカムプレート２１と、このカムプレート２１に倣うフォロワ２２ａを有したアーム・リンク機構２２とからなる機構がある。
【００２２】
このような機構により、カムプレート２１を回転させ、フォロワ２２ａがカムプレート２１の外周面に倣うことによってアーム・リンク機構２２が動作することで、フィーダボックス２０は、ベースプレート１６上において、キャビティ１１の上部開口を覆うような位置と、上型１４がキャビティ１１内に挿入される動作に干渉しないようキャビティ１１から側方に退避した位置との間で往復動作するようになっている。
ここでフィーダボックス２０は下方に開口しており、キャビティ１１の上部開口を覆うような位置において、フィーダボックス２０内の微粒子粉末をキャビティ１１に落下させることで、キャビティ１１への微粒子粉末の供給を行うようになっている。そして、フィーダボックス２０がキャビティ１１から側方に退避するときの動作により、フィーダボックス２０の下端部でキャビティ１１の上端部に沿ってキャビティ１１内の微粒子粉末をすり切り、微粒子粉末の定量供給を行う。
【００２３】
さて、図２に示すように、ベースプレート１６上には、磁場成形工程を経た成形体１００を後工程に向けて払い出すための払い出し機構３０が設けられている。
払い出し機構３０は、ガイド３３に沿ってベースプレート１６上においてキャビティ１１に接近・離間する方向に進退可能に設けられている。この払い出し機構３０は、成形体１００を保持するため開閉可能なチャック爪３４、３５を有しており、チャック爪３４、３５間で成形体１００を保持できるようになっている。
【００２４】
このような払い出し機構３０は、主軸１５によって回転駆動されるカムプレート３１と、このカムプレート３１に倣うフォロワ３２ａを有したアーム・リンク機構３２とからなる機構がある。
このような機構により、カムプレート３１を回転させ、フォロワ３２ａがカムプレート３１の外周面に倣うことによってアーム・リンク機構３２が動作することで、払い出し機構３０は、ベースプレート１６上において、キャビティ１１上の成形体１００を取り出す位置と、取り出した成形体１００を後工程に搬送するためのコンベア等に払い出す位置との間で往復動作するようになっている。
そして、キャビティ１１上の成形体１００を取り出す位置においては、チャック爪３４、３５が閉じて成形体１００を把持し、成形体１００を払い出す位置においてはチャック爪３４、３５を開いて成形体１００を解放するようになっている。また、キャビティ１１上の成形体１００をチャック爪３４、３５で把持するとき、下型１３の上面をベースプレート１６よりも上方に位置させておくことで、チャック爪３４、３５で把持した成形体１００を払い出し位置まで移動させるときに、成形体１００が下型１３やベースプレート１６に擦れて傷が付くのを防ぐことができる。
【００２５】
ところで、前記フィーダボックス２０と払い出し機構３０は、それぞれキャビティ１１に対して進退する。このとき、フィーダボックス２０と払い出し機構３０の進退動作を一体的に行うこともできる。この場合、前記したカムプレート２１、３１は同一のものとなる。
図３、図４は、フィーダボックス２０と払い出し機構３０の進退動作を一体的に行う場合の流れを示す。また、図５は、上記のようにフィーダボックス２０と払い出し機構３０の進退動作を一体的に行う場合のカムプレート２１、３１のプロファイル（カムタイミングを示すダイヤグラム）である。
図３（ａ）に示すように、フィーダボックス２０を前進させてキャビティ１１に材料粉末を供給した後、図３（ｂ）に示すようにフィーダボックス２０を後退させる。このとき、払い出し機構３０は、フィーダボックス２０の後退動作に同期してキャビティ１１に向けて前進し、キャビティ１１の手前で待機している。
そして、図３（ｃ）に示すように、磁場を印加しながら下型１３、上型１４によりキャビティ１１内の材料粉末を加圧し、磁場成形する。成形の完了後、上型１４を上昇させるとともに、下型１３の上面をベースプレート１６と同レベル以上となるまで上昇させる。続いて、図４（ａ）に示すように、払い出し機構３０をキャビティ１１の位置まで前進させ、成形体１００を把持する。
この後、図４（ｂ）に示すように、払い出し機構３０を後退させ、成形体１００をキャビティ１１から払い出し、後工程に搬送するためのコンベア２００等に移載する。
この払い出し動作とともに、フィーダボックス２０が次のサイクルで成形する材料粉末をキャビティ１１に供給するために前進し、図３（ａ）の状態に戻り、１サイクルの動作が完了する。以降、同様の動作サイクルを繰り返し、順次成形体１００を形成する。
【００２６】
また、フィーダボックス２０と払い出し機構３０の進退動作を、独立して行うこともできる。この場合、前記したカムプレート２１、３１は別々のものとなる。
図６、図７は、フィーダボックス２０と払い出し機構３０の進退動作を独立して行う場合の流れを示す。また、図８は、この場合のカムプレート２１、３１のプロファイル（カムタイミングを示すダイヤグラム）である。
図６（ａ）に示すように、フィーダボックス２０を前進させてキャビティ１１に材料粉末を供給した後、図６（ｂ）に示すようにフィーダボックス２０のみを後退させる。
そして、図６（ｃ）に示すように、磁場を印加しながら下型１３、上型１４によりキャビティ１１内の材料粉末を加圧し、磁場成形する。このとき、払い出し機構３０は、磁場成形を行っている間に、キャビティ１１の近傍まで前進させることができる。
成形の完了後、上型１４を上昇させるとともに、下型１３の上面をベースプレート１６と同レベル以上となるまで上昇させる。続いて、図７（ａ）に示すように、払い出し機構３０をキャビティ１１の位置まで前進させ、成形体１００を把持する。
この後、図７（ｂ）に示すように、払い出し機構３０を後退させ、成形体１００をキャビティ１１から払い出す。この払い出し動作と並行して、フィーダボックス２０が次のサイクルで成形する材料粉末をキャビティ１１に供給するために前進し、図６（ａ）の状態に戻り、１サイクルの動作を終了する。
【００２７】
ここで比較のため、図９に示したような、フィーダボックス２とチャック機構３を一体化した従来方式の場合についても検討する。
図９、図１０は、フィーダボックス２とチャック機構３を一体化した場合の流れを示す。また、図１１は、この場合のカムプレートのプロファイル（カムタイミングを示すダイヤグラム）である。
図９（ａ）に示すように、フィーダボックス２とチャック機構３を前進させ、フィーダボックス２からキャビティ１に材料粉末を供給した後、図９（ｂ）に示すようにフィーダボックス２とチャック機構３のみを後退させる。このとき、図３や図６に示した場合に比較し、フィーダボックス２だけでなくチャック機構３までをキャビティ１から後方に退避させなければならないため、その移動寸法は大きくなる。
続いて、図９（ｃ）に示すように、磁場を印加しながら下型１３、上型１４によりキャビティ１内の材料粉末を加圧し、磁場成形する。成形の完了後、上型１４を上昇させ、図１０（ａ）に示すように、チャック機構３をキャビティ１の位置まで前進させ、成形体１００を把持する。
この後、図１０（ｂ）に示すように、チャック機構３を前進させ、成形体１００をキャビティ１から払い出す。これにより図９（ａ）の状態となり、１サイクルの動作を終了する。この前進時に、フィーダボックス２をキャビティ１の位置で停止させ、キャビティ１への材料粉末の供給を行う。またこのとき、チャック機構３は、キャビティ１の一方の側から他方の側へと移動して払い出し動作を行わなければならないため、図４や図７に示した場合に比較し、その移動寸法は大きくなる。
【００２８】
このように、フィーダボックス２とチャック機構３を一体化した従来方式の場合に比較すると、払い出し機構３０は、キャビティ１１の一方の側においてのみがその移動範囲となっているため、キャビティ１の一方の側から他方の側にわたってチャック機構３が移動しなければならない従来方式の場合に比較し、払い出し機構３０の移動量を少なくすることができる。
これは、図５、図８、図１１のカムタイミングダイヤグラムからも明らかである。
【００２９】
このように、払い出し機構３０を、キャビティ１１を挟んでフィーダボックス２０とは反対側に配置することで、払い出し機構３０の移動量を少なくすることができる。移動量が少なくなれば、同じ時間で成形体１００の払い出し動作を行うにしても、その移動速度、加速度を小さくすることができる。図５、図８においても、図１１に比較すると払い出し動作を示すダイヤグラムの傾きが小さくなっている。払い出し動作の速度、加速度が小さくなれば、成形体１００に加わる衝撃も小さくすることができ、成形体１００の損傷等を抑えることができる。言い換えれば、移動速度、加速度の最大値を従来と同等にしても、従来よりも短時間で払い出し動作を行うことが可能となるので、タクトタイムの短縮に繋げることができる。
加えて、図６、図７に示したように、払い出し機構３０とフィーダボックス２０の動作を独立して行うようにすれば、キャビティ１１の一方の側において払い出し機構３０を最適な動作とすることができ、払い出しのための加速度をさらに抑えることができ、上記効果は一層顕著なものとなる。
【００３０】
また、払い出し機構３０で成形体１００を把持するときには、下型１３の上面をベースプレート１６よりも上方に突出させておき、把持した成形体１００がベースプレート１６よりも上方に浮かんだ状態となるようにしたので、払い出し動作中において成形体１００はベースプレート１６に接触することはなく、成形体１００に傷等が付くのを防ぐことができる。
このようにして、本発明においては、成形体１００の払い出しを品質に悪影響を与えることなく確実に行いつつ、生産性を向上することが可能となる。
【００３１】
なお、上記実施の形態では、磁場成形装置１０の構成について説明したが、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本実施の形態における磁場成形装置の構成を示す側面図である。
【図２】磁場成形装置の平面図である。
【図３】フィーダボックスと払い出し機構が一体的に動作する場合の動作の流れを示す図である。
【図４】図３に続く流れを示す図である。
【図５】図３、図４の動作を実現するためのカムタイミングを示すダイヤグラムである。
【図６】フィーダボックスと払い出し機構が独立して動作する場合の動作の流れを示す図である。
【図７】図６に続く流れを示す図である。
【図８】図６、図７の動作を実現するためのカムタイミングを示すダイヤグラムである。
【図９】従来の、フィーダボックスと払い出し機構が一体に設けられている場合の動作の流れを示す図である。
【図１０】図９に続く流れを示す図である。
【図１１】図９、図１０の動作を実現するためのカムタイミングを示すダイヤグラムである。
【符号の説明】
【００３３】
１０…磁場成形装置、１１…キャビティ、１２…臼型、１３…下型、１４…上型、１５…主軸、１６…ベースプレート、２０…フィーダボックス、２１、３１…カムプレート、２２、３２…アーム・リンク機構、３０…払い出し機構、３４、３５…チャック爪、１００…成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2008211007.tif 000007
【図６】
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【図７】
2008211007.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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