(57)【要約】【課題】画像形成時における摩擦帯電による衝撃等を受けても、破砕することのない耐久性を有するとともに、従来よりも低い定着温度でのトナー画像の定着が可能な静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】少なくとも樹脂とワックスと着色剤とを含有してなり、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下で、かつ、トナー強度指数が０．１以上０．２４以下である静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂とワックスと着色剤とを含有してなる静電荷像現像用トナーにおいて、
前記静電荷像現像用トナーは、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であり、かつ、トナー強度指数が０．１以上０．２４以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記静電荷像現像用トナーが、非磁性一成分トナーとして使用されるものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
少なくとも樹脂とワックスと着色剤とを含有してなる静電荷像現像用トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像する工程を有する画像形成方法において、
軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であり、かつ、トナー強度指数が０．１以上０．２４以下である静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
前記静電荷像現像用トナーが、非磁性一成分トナーとして用いられるものであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に用いられる静電荷像現像用トナー（以下、簡単にトナーともいう）、及び、当該静電荷像現像用トナーを用いた画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタに代表される電子写真方式の画像形成装置は、最近ではオフィス等での使用にとどまらず、一般家庭への普及も目立つ様になってきた。この様な背景の下、操作が簡単に行え、サイズがコンパクトで余計なスペースをとらず、メンテナンスやコストをそれほど考慮する必要のない画像形成装置が求められていた。このニーズを満たすために、部品点数を減らし、構造を簡略化させる方向で画像形成装置を開発する動きが見られた。
【０００３】
この様な傾向の中、キャリアを使用せずにトナーのみで画像形成を行う一成分現像方式は、二成分現像方式の画像形成装置に比べて、部品点数が少なく、構造が簡素な現像装置を用いるので、上記ニーズを満足する有効な手段の１つと言える。すなわち、一成分現像方式は、帯電部材や現像ローラ面にトナーを摺擦、押圧して帯電を行い、帯電したトナーを飛翔させて像担持体上に供給することにより現像が行われるものである。とりわけ、限られたスペース内にイエロー、マゼンタ、シアン、黒色用の各現像装置を配置したフルカラー対応の画像形成装置は、非磁性トナーを用いた一成分現像方式が採られていた。
【０００４】
一方、キャリアを介して像担持体上の静電潜像を現像する二成分現像方式の画像形成は、一成分現像装置の様な装置のコンパクト化は厳しいものの、各現像装置を並列配置させた構造が採れる等の理由から、高速の画像形成に好ましいものである。たとえば、数百枚レベルのプリント物をオンデマンド作成する様なケースでは、その高速性のメリットは印刷業者等のユーザにとって大きな魅力であると考えられる。
【０００５】
また、プリント作成に伴うコスト削減ニーズに加えて地球環境にやさしい画像形成の実現という視点から、画像形成時における電力消費を抑制、低減化させる技術も重要なテーマの１つに挙げられている。この課題を実現させる方法の１つに、従来よりも更に低い温度でトナー画像の定着を行ういわゆる低温定着の技術があり、この課題を解消させる手段の１つに、これまでよりも低い温度で溶融するトナーの開発が進められていた。
【０００６】
低温定着が可能なトナーは、たとえば、低融点ワックスを含有させる方法（たとえば、特許文献１参照）や、ガラス転移点や分子量に着目して溶融粘度の低い樹脂を用いること（たとえば、特許文献２参照）等により実現することが可能である。
【特許文献１】特開２００１−４２５６４号公報
【特許文献２】特開２００４−１６３６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、低温定着可能なトナーは、低融点のワックスや溶融粘度の低い樹脂を使用するので、トナーの耐久性に影響を与えることが懸念された。特に、前述した非磁性一成分現像方式による画像形成では、現像装置で撹拌や薄層形成を行う際、トナーに強い衝撃が加わり易く、衝撃によるトナー破砕が懸念された。破砕により微粉が発生すると、像担持体上へのフィルミング発生や、形成画像上へのカブリ発生等の画像汚染の原因となり、良好なトナー画像形成に支障を来す要因となる。
【０００８】
本発明は、低温定着対応のトナーの様に衝撃を受けると破砕し易い傾向にあったトナーの耐久性を向上させることを目的とするものである。たとえば、トナーへの負荷が大きな非磁性一成分現像方式の画像形成に用いた場合でも、摩擦帯電等による衝撃で破砕することのない耐久性を有するトナーを提供することを目的とする。すなわち、画像形成時に衝撃を受けても破砕せず、破砕により発生する微粉に起因するフィルミングやカブリ等の画像汚染を起こさないトナーを提供することを目的とする。
【０００９】
特に、トナーを帯電する際に現像装置内で撹拌や薄層形成により加わる衝撃を受けることの多い非磁性一成分現像剤として使用可能な静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は、下記に記載の構成により解消された。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、『少なくとも樹脂とワックスと着色剤とを含有してなる静電荷像現像用トナーにおいて、前記静電荷像現像用トナーは、軟化点が１０５℃以上１２０℃以下であり、かつ、トナー強度指数が０．１以上０．２４以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。』である。
【００１２】
請求項１に係る発明に記載される静電荷像現像用トナーは、たとえば、次に挙げる方法を組み合わせて作製することができる。
【００１３】
先ず、一つは、水系媒体中で多価金属塩の存在下で樹脂粒子を凝集してトナーの母体となる着色粒子（外添剤処理前の状態にあるトナーのこと）を作製する際、樹脂粒子や着色剤とともに特定の樹脂微粒子（以下、特定樹脂粒子という）を添加して着色粒子を形成する方法である。
【００１４】
もう一つは、着色粒子を構成する樹脂粒子を作製する際、表面配向性の高い重合性単量体、すなわち、親水性の高い重合性単量体を用いて樹脂粒子を形成する方法である。
【００１５】
さらに、もう一つは、着色粒子を構成する樹脂粒子を作製する際、レドックス系開始剤を用いて重合を行い、樹脂粒子を形成する方法である。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、『前記静電荷像現像用トナーが、非磁性一成分トナーとして使用されるものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。』である。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、『少なくとも樹脂とワックスと着色剤とを含有してなる静電荷像現像用トナーを用いて静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像する工程を有する画像形成方法において、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であり、かつ、トナー強度指数が０．１以上０．２４以下である静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。』である。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、『前記静電荷像現像用トナーが、非磁性一成分トナーとして用いられるものであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。』である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、低温定着対応のトナーの様に、画像形成時に加わる衝撃で破砕し易いと懸念されるトナーの耐久性を向上させることできる。したがって、画像形成時にトナーに強い衝撃が加わってもトナーが破砕せず、安定した画像形成が行える。その結果、トナーの破砕に起因する像担持体上へのフィルミング発生や形成画像上へのカブリ発生等の画像汚染を起こすことなく安定した画像形成が行える様になった。
【００２０】
特に、現像装置内で撹拌や薄層形成を行うことでトナーに強い衝撃が加わる機会が多い非磁性一成分現像方式の画像形成に用いても、トナー破砕を起こさずに安定した画像形成が行えることにより、低温定着対応でしかも高耐久性の非磁性一成分トナーが得られた。その結果、省エネ対応で環境にやさしく、しかも、画像汚染を起こさずにプリント作成を安定して行える非磁性一成分現像方式の画像形成を可能にした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明は、画像形成時に加わる衝撃に対して高耐久性を有する静電荷像現像用トナー（以下、トナーともいう）を提供することを目的とするものである。画像形成時にトナーに衝撃が加わってトナーが破砕するケースがある。たとえば、非磁性一成分現像方式による画像形成では、現像工程でトナーに摩擦帯電を行う際、現像装置内でトナーが撹拌され、しかも、トナーの薄層形成が行われる等、トナーに大きな衝撃が加わる機会が多く、その衝撃によりトナーが破砕することがあった。特に、低温定着対応のトナーでは柔らかめの樹脂が用いられる分、耐久性が低く、低温定着対応のトナーを非磁性一成分トナーとして使用することはきわめて困難であった。
【００２２】
本発明者は、トナーが衝撃を受けて破壊するメカニズムに着目した。そして、多価金属塩の存在下で樹脂粒子や着色剤を凝集する工程を経て作製されるいわゆる乳化会合型のトナーにおいて、分子量が低くてもろい部分より破壊がおこり易いものと推測した。そこで、着色粒子中で分子量が低くてもろい部分の結合力を向上させることにより、衝撃を受けてもこの分子量が低くてもろい部分から破砕が発生しないトナーを設計しようと考えた。しかし、構成成分間の結合力を高くすると、その分、トナー溶融に必要なエネルギーも高くなり、低温定着を両立することが困難になる。この様に、トナーの耐久性向上と低温定着性の両立は、熱力学的にも相反する性能を付与するものともいえるものであった。
【００２３】
本発明者は、１つには、極性基を有する重合性単量体の割合が多く、分子量が樹脂粒子よりも高い特定樹脂粒子を樹脂粒子とともに凝集させる工程を経て作製したトナーが、高い耐久性を有するとともに、低温での定着も実現できることを見出したのである。この様に、特定樹脂粒子を添加して凝集を行って得られたトナーで耐久性の向上と低温定着性とを両立させた理由は、以下の様に推測される。
【００２４】
すなわち、特定樹脂粒子表面にカルボキシル基などの極性基を多く配向させることにより、特定樹脂粒子と樹脂粒子間において水素結合が生じ易くなり、樹脂の表面付近に存在する破砕性のもろい部分が分子の結合力により強化される様になったためと推測される。そして、この結合力は、水素結合等に起因するもので、トナーの溶融温度を大幅に上昇させる様な結合力を付与するものではなく、低温定着も実現できるものと推測される。
【００２５】
この様に、トナーを構成する樹脂粒子間に水素結合などによる分子の結合力が付与されることにより、樹脂粒子同士の凝集力が増強されて耐久性が付与されるとともに、溶融温度を上昇させる様な大きな結合力ではないため低温定着性も満足するものと推測される。
【００２６】
なお、前述の特定樹脂粒子とは、トナーの主成分となる樹脂粒子に比較して、重量平均分子量が高く、かつ、極性基を有する重合性単量体の割合が高い重合において形成された粒子のことである。
【００２７】
特定樹脂粒子の大きさは４５ｎｍ乃至１００ｎｍが好ましく、６０ｎｍ乃至８０ｎｍがより好ましいものである。また、特定樹脂粒子の重量平均分子量は２０，０００乃至６０，０００が好ましく、３０，０００乃至４０，０００がより好ましいものである。また、特定樹脂粒子の重量平均分子量は、トナーの主成分となる樹脂粒子の重量平均分子量よりも５，０００以上大きいものが好ましい。
【００２８】
特定樹脂粒子の粒径と重量平均分子量を上記範囲とすることにより、特定樹脂粒子が水系媒体中で均一分散し易く、形成される着色粒子内でも特定樹脂粒子が均一分散した状態になるものと推測される。その結果、樹脂粒子間等の着色粒子中でもろい部分に特定樹脂粒子を均一に配置した状態となり、特定樹脂粒子のもつ極性基の作用により着色粒子中で機械的にもろい部分を全て強化することができるものと推測される。また、特定樹脂粒子成分が樹脂粒子等の構成部分の界面より脱離することなく配置し、界面の強化を安定して行えるものと推測される。
【００２９】
次に、極性基を有する重合性単量体について説明する。ここで、極性基とは、たとえば、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等の官能基を単量体に有するものが挙げられ、具体的には以下のものが挙げられる。
【００３０】
先ず、カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等が挙げられる。また、スルホン酸基を有するものとしては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等が挙げられ、リン酸基を有するものとしては、アシドホスホオキシエチルメタクリレート等が挙げられる。
【００３１】
重合時における極性基を有する重合性単量体は、全重合性単量体の５質量％乃至１０質量％含有させて重合物を形成することが好ましく、６．５質量％乃至８．５質量％がより好ましい。極性基を有する重合性単量体を上記範囲含有させて重合を行うことにより、形成された特定樹脂粒子は、凝集時に極性基を介して樹脂粒子との間に水素結合を形成するものと推測される。その結果、形成されたトナーの溶融温度を大きく上昇させるほどの強固な結合力を生じさせるものではないものの、樹脂粒子等の構成成分間の界面を十分に強化させるレベルの結合力が得られるものと推測される。
【００３２】
この様な理由により、本発明に係るトナーでは、耐久性の向上とともに低温定着性の２つの性能が両立され、前述の特定樹脂粒子がトナー中でトナー構成成分である樹脂粒子や着色剤粒子との凝集力を増強させる作用を発現しているものと推測される。
【００３３】
次に、本発明者は、低温定着性と破砕性の両立が可能なトナーを得る他の対応として、表面配向性の高い、すなわち、親水性の高い重合性単量体の比率を増やし、かつ、過酸化水素等のレドックス系重合開始剤を用いて形成された樹脂粒子を凝集させてトナーを作製した。そして、このトナーでも同様の効果が得られることを見出したのである。この対応は、親水性の高い重合性単量体の割合を高くして樹脂粒子を作製することと、樹脂粒子を形成する際にレドックス系重合開始剤を使用すること、とを併用することにより実現される。また、これらの作製条件に前述した特定樹脂粒子を組み合わせることによる実現も可能である。
【００３４】
ここで、親水性の高い重合性単量体とは、極性基を有する重合性単量体の中でも水と親和性の高いアクリル酸が該当する。重合時におけるアクリル酸の含有量は、全重合性単量体に対して１〜５質量％が好ましく、２〜４質量％がより好ましい。
【００３５】
この様に、親水性の高い重合性単量体を用い、かつ、レドックス系重合開始剤を用いて重合を行って得られた樹脂粒子よりなるトナーが、耐久性の向上と低温定着性という２つの課題を両立できた理由は以下の様に推測される。
【００３６】
すなわち、親水性の高い単量体を用い、かつ、レドックス系重合開始剤を用いて形成された樹脂粒子表面には、アクリル酸やレドックス系重合開始剤の影響によりカルボキシル基や水酸基などの極性基が多く存在するものと考えられる。そして、極性基が多く存在する樹脂粒子を凝集させると、樹脂粒子表面の極性基を介して水素結合が形成され、水素結合の作用が付加された樹脂粒子が凝集する。その結果、分子量が低くもろくなりがちな樹脂粒子間の界面等が強化されて、着色粒子の耐久性が向上するものと推測される。また、この耐久性の付与は水素結合に起因するものであり、トナーの溶融温度を大幅に上昇させる様な大きな結合力を付与するものではない。したがって、低温定着性が維持されて耐久性の向上と低温定着性を両立させることができたものと推測される。
【００３７】
この様に、トナーを構成する樹脂粒子表面に極性基を多く存在させる様にすることで、樹脂粒子同士の凝集力が増強されて耐久性が向上し、同時に、溶融温度を上昇させる様な大きな結合力が付与されるものではないと推測される。
【００３８】
この様に、本発明では水系媒体中で樹脂粒子等を凝集させる工程を経てトナーを作製するいわゆる乳化会合型トナーを作製する際、水素結合等の作用により樹脂粒子同士の凝集力を強化させることで、溶融温度をほとんど上昇させずに耐久性の向上を実現した。その結果、耐久性向上と低温定着の実現という従来技術のトナー設計の視点では熱力学的に相反するともいえる性能を両立させることができた。
【００３９】
また、樹脂粒子を作製する際に使用される重合開始剤としては、還元剤と酸化剤とを組み合わせる様に二成分以上の物質を混合してなるいわゆるレドックス系重合開始剤が好ましく用いられる。レドックス系重合開始剤は、酸化性物質が還元性物質の存在下で分解し、分解された酸化性物質に形成されたラジカルの作用により重合がなされるものである。
【００４０】
また、レドックス系重合開始剤は、乳化重合の様な低温重合に好ましく使用される重合開始剤である。水溶性のレドックス系重合開始剤の酸化性物質としては、たとえば、過酸化水素や過硫酸塩、ヒドロペルオキシドの様な過酸化物が挙げられる。そして、レドックス系重合開始剤は、これらの酸化性物質にＦｅ2+やＮａＨＳ０3等の水溶性無機還元剤、あるいは、アルコールやポリアミン等の有機還元剤（アルコール、ポリアミンなど）と組み合わせて構成されるものである。
【００４１】
次に、本発明に係るトナーの物性について説明する。
【００４２】
先ず、本発明に係るトナーの軟化点について説明する。本発明に係るトナーは、低温定着性を確保する上で、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下の範囲内にあるものであり、好ましくは１１０℃以上１２０℃以下である。トナーの軟化点を１０５℃以上１２５℃以下とすることにより、前述した低温定着性の実現に加え、いわゆるてかりと呼ばれるトナー画像の不要な光沢発生がないので、特に、文字画像を形成したときに、読み手に負荷を与えることのない良好な文字画像が得られる。
【００４３】
トナーの軟化点の制御方法としては、たとえば、以下の方法が挙げられる。すなわち、
（１）特定樹脂粒子の形成に用いる樹脂を構成する単量体の種類や共重合体の単量体組成比をコントロールする方法
（２）重合開始剤や連鎖移動剤の量をコントロールして重合度を制御する方法
（３）トナーに添加するワックス（離型剤）等、定着助剤の種類や量を調整する方法
が挙げられる。そして、これらの方法を組み合わせることにより目的の軟化点を有するトナーが得られる。
【００４４】
トナーの軟化点は、たとえば、トナーを構成する樹脂が共重合体よりなる場合には、前述した様に、樹脂成分の重合性単量体の組成比をコントロールして制御することが可能である。すなわち、樹脂を構成する重合性単量体の中で、ホモポリマーにした時にガラス転移温度や軟化点が高い値を示す重合性単量体の割合を高くすることにより、樹脂の軟化点を高めに設定することが可能である。また、樹脂を構成する重合性単量体の中で、ホモポリマーにした時にガラス転移温度や軟化点が低い値を示す重合性単量体の割合を高くすることにより、軟化点を低めに設定することが可能である。
【００４５】
また、樹脂作製時に重合条件を制御することにより、軟化点を制御することも可能である。すなわち、樹脂が高分子量化するほど軟化点を高く設定することが可能であり、逆に、樹脂を低分子量化するほど軟化点を低く設定することが可能である。たとえば、重合時における重合開始剤や連鎖移動剤の添加量を少なくしたり、重合時間を長くして、樹脂を高分子量化することができる。逆に、重合開始剤や連鎖移動剤の添加量を多くしたり、重合時間を短くして、樹脂を低分子量化することができる。
【００４６】
トナーの軟化点温度の測定方法は、具体的には「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより２００ｋＰａの荷重を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とするものが挙げられる。
【００４７】
次に、トナー強度指数について説明する。本発明に係るトナーは、トナー強度指数が０．１０以上０．２４以下の範囲内にある。本発明に係るトナーは、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下でありながら、上記トナー強度指数を有するもので、画像形成時にトナーに衝撃が加えられても破砕しにくい耐久性を有している。従来技術において、上記範囲の軟化点を有するトナーで衝撃に対し十分な耐久性を発現できるものがなかったのである。
【００４８】
本発明に係るトナーは、樹脂粒子を凝集する際に前述の特定樹脂粒子を添加したり、表面に水酸基を多くもつ樹脂粒子を用いることにより、トナー表面で水素結合が形成され易く、その作用で樹脂粒子等の構成成分の凝集力が向上するものと推測される。その結果、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下でありながら、衝撃を受けても破砕することのない高耐久性のトナーが得られたものと推測される。
【００４９】
したがって、従来技術では実現が困難とされた軟化点が１０５℃以上１２５℃以下の低温定着対応のトナーを、非磁性一成分現像方式の画像形成に使用できる様にした。
【００５０】
なお、「トナー強度指数」とは、トナー粒子の破砕に対する強度を数値で指標化したもので、「破砕強度指数」とも呼ばれ、トナー粒子の破砕され易さを示す指数である。そして、この値が高くなるほどストレスを受けたときに破砕し易く、耐久性が下がる傾向を有する。トナー強度指数は、下記の測定方法により算出されるものである。
【００５１】
トナー強度指数の測定、算出方法
トナー（試料）３０ｇと、ガラスビーズ「ＧＢ５０３Ｍ」（東芝バロティーニ社製、平均粒子径：２ｍｍ）１００ｇとを２リットルのポリエチレン製のポットに入れ、タービュラミキサにより６０分間混合撹拌する。混合撹拌後、１５０メッシュの試験ふるいでガラスビーズを分離除去する。
【００５２】
そして、試験ふるいより回収されたトナーより、粒径が２〜４μｍの小粒子の比率Ｎ（％）を算出する。
【００５３】
同様に、混合撹拌前のトナーについても、粒径が２〜４μｍの小粒子の比率Ｎ0（％）を算出しておき、下記式より「トナー強度指数」が得られる。すなわち、「トナー強度指数」は、単位時間（毎分）あたりの小粒子増加率を表すものである。
【００５４】
トナー強度指数＝（Ｎ−Ｎ0）／６０
式中、Ｎは混合撹拌後の粒径が２〜４μｍの粒子の割合（体積％）であり、Ｎ0は混合撹拌前の粒径が２〜４μｍの粒子の割合（体積％）である。
【００５５】
粒径が２〜４μｍとなる粒子の割合（体積％）は、マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）を用いて測定、算出した値である。なお、マルチサイザー３のアパチャ−径は１００μｍのものを使用する。
【００５６】
本発明に係るトナーは、トナー強度指数の値が上記範囲にあることで、トナー製造工程における外添処理工程で着色粒子表面に外添剤が確実に付着でき、特に、大径の外添剤を強固に付着されるので、トナーからの大径外添剤の離脱に伴う帯電不良が起こらない。また、作製されたトナーは衝撃に対し十分な強度を有するので、非磁性一成分トナーとして使用しても、現像装置内での撹拌や搬送の衝撃でトナーが破砕せず、破砕による微粉発生の問題がないので、画像不良や機内汚染のない安定した画像形成が行える。
【００５７】
次に、本発明に係るトナーを作製する方法について説明する。
【００５８】
本発明に係るトナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるものである。本発明に係るトナーは、その製造方法は特に限定されるものではないが、近年のデジタル化に伴う微小ドット画像再現という視点からを考えると、たとえば、５０％体積基準粒径（Ｄ５０）で３μｍ乃至８μｍという小径トナーが作製可能なものが好ましい。小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えて粒子形成が可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１００ｎｍ前後の特定樹脂粒子を形成しておき、この特定樹脂粒子を凝集させる工程を経て前述の粒径を有する着色粒子を形成するいわゆる乳化会合法は有効な作製方法の１つである。
【００５９】
以下に、本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。
【００６０】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
（３）樹脂粒子等の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００６１】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は樹脂粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより１００ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成する工程である。なお、樹脂粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能である。この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させると、ワックスを含有してなる樹脂粒子が形成される。
【００６２】
また、本発明では、樹脂粒子を形成する際、最終の重合工程で過酸化水素等のレドックス系重合開始剤を用い、かつ、アクリル酸に代表される極性基を有する単量体を用いて樹脂粒子表面を形成することも好ましい。この様にして作製した樹脂粒子を凝集して形成されたトナーは軟化点温度を変えずに、耐久性を向上させることができる。これは、樹脂粒子表面に水酸基をはじめとする親水基を多く存在させることにより、樹脂粒子を凝集させた時にこの親水基を介して多くの水素結合が形成され、樹脂粒子の凝集界面が強化される結果、この様な効果が得られるものと推測される。
【００６３】
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤粒子分散液を作製する工程である。
【００６４】
（３）樹脂粒子等の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を多価金属塩の存在下で凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させ、これらの粒子を凝集してなる着色粒子を作製する工程で、いわゆる「樹脂粒子を凝集する工程」に該当する工程である。
【００６５】
この工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上であって、かつ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで凝集を進行させると同時に樹脂粒子同士の融着を行う。
【００６６】
そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になった時に、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００６７】
また、本発明では、この工程で上記樹脂粒子と着色剤粒子の他に、さらに、特定樹脂粒子を添加して凝集を行うことも可能である。特定樹脂粒子の添加により、軟化点温度を変えずにトナーの耐久性を向上させることができる。これは、凝集時に樹脂粒子間にこの特定樹脂粒子が配置され、特定樹脂粒子を介して樹脂粒子の凝集界面が強化される結果、この様な効果が得られるものと推測される。
【００６８】
（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより着色粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成する工程である。
【００６９】
（５）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７０】
（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった着色粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００７１】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタプレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００７２】
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された着色粒子を乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００７３】
また、乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００７４】
（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された着色粒子に前述した平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子とを外添剤として添加し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。
【００７５】
次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂、着色剤、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。
【００７６】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載されるビニル系単量体と呼ばれる重合性単量体を重合して形成される重合体を用いることができる。また、本発明で使用可能な樹脂を構成する重合体は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、これらビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて作製した重合体である。
【００７７】
以下に、重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等。
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等。
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等。
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等。
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等。
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等。
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等。
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００７８】
また、本発明に係るトナーは、上記に加えて、前述した極性基を有する重合性単量体、親水性の高い重合性単量体を適宜用いて形成されるものである。
【００７９】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００８０】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００８１】
また、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００８２】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００８３】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００８４】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００８５】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００８６】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。
【００８７】
本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、以下に示す様な公知のものが挙げられる。
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等。
【００８８】
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００８９】
また、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
【００９０】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【００９１】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００９２】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００９３】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００９４】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００９５】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【００９６】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【００９７】
本発明に係るトナーは、衝撃性に優れた性質を有することより、特に、現像工程で撹拌や薄層形成により負荷の加わる機会の多い非磁性一成分現像方式による画像形成に好ましいものである。また、本発明に係るトナーは、画像形成時にトナーに加わる負荷が非磁性一成分現像方式の画像形成よりも少ないとされる、トナーとキャリアより構成される二成分現像剤として使用することも可能である。
【００９８】
次に、本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法について説明する。前述した様に、本発明に係るトナーは、衝撃性に優れた性質を有するものであることから、特に、現像工程で撹拌や薄層形成により負荷の加わる機会の多い非磁性一成分現像方式による画像形成に好ましく使用することが可能である。
【００９９】
以下、非磁性一成分現像方式の画像形成方法について具体的に説明する。
【０１００】
最初に、本発明に係る画像形成方法に使用可能な現像器（現像装置）について具体的に説明する。
【０１０１】
非磁性一成分現像方式による現像工程では、トナー規制部材や現像ローラ自身により現像ローラ上に担持されたトナーを所定レベルに帯電させ、所定量に帯電したトナーを現像ローラ表面から飛翔させることにより像担持体上への供給が行われる。すなわち、非磁性一成分現像方式の画像形成に使用される現像ローラは、ローラ表面で形成した電荷を逃がすことなくトナーに確実に帯電させるとともに、像担持体へのトナーの飛翔を阻害することのない性能が求められる。
【０１０２】
図１は本発明に係る画像形成方法に使用可能な現像装置２０の断面図である。
【０１０３】
図１に示す現像装置２０は、非磁性１成分系トナー（非磁性１成分現像剤）を用いて現像を行うことが可能である。現像装置２０は、図示しないモータにより図中反時計回り方向に回転駆動され、画像形成装置に組み込んだ状態で図示しない像担持体に接触または近接する本発明に係る現像ローラ１０と、現像ローラ１０の左側に設けられたバッファ室２２と、バッファ室２２に隣接するホッパ２３とを有する。
【０１０４】
現像ローラ１０は、導電性の円柱基体と、基体の外周にシリコーンゴム等の硬度の高い物質を用いて形成した弾性層を有する。
【０１０５】
バッファ室２２にはトナー規制部材であるブレード２４が現像ローラ１０に圧接させた状態で配置されている。ブレード２４は、現像ローラ１０上のトナーの帯電量及び付着量を規制するものである。また、現像ローラ１０の回転方向に対してブレード２４の下流側に、現像ローラ１０上のトナー帯電量・付着量の規制を補助するための補助ブレード２５をさらに設けることも可能である。
【０１０６】
現像ローラ１０には供給ローラ２６が押圧されている。供給ローラ２６は、図示しないモータにより現像ローラ１０と同一方向（図中反時計回り方向）に回転駆動する。供給ローラ２６は、導電性の円柱基体と基体の外周にウレタンフォームなどで形成された発泡層を有する。
【０１０７】
ホッパ２３には一成分現像剤であるトナーＴが収容されている。また、ホッパ２３にはトナーＴを攪拌する回転体２７が設けられている。回転体２７には、フィルム状の搬送羽根が取付けられており、回転体２７の矢印方向への回転によりトナーＴを搬送する。搬送羽根により搬送されたトナーＴは、ホッパ２３とバッファ室２２を隔てる隔壁に設けられた通路２８を介してバッファ室２２に供給される。なお、搬送羽根の形状は、回転体２７の回転に伴い羽根の回転方向前方でトナーＴを搬送しながら撓むとともに、通路２８の左側端部に到達すると真っ直ぐの状態に戻るようになっている。このように羽根はその形状を湾曲状態を経て真っ直ぐに戻るようにすることでトナーＴを通路２８に供給している。
【０１０８】
また、通路２８には通路２８を閉鎖する弁２８１が設けられている。この弁はフィルム状の部材で、一端が隔壁の通路２８右側面上側に固定され、トナーＴがホッパ２３から通路２８に供給されると、トナーＴからの押圧力により右側に押されて通路２８を開けるようになっている。その結果、バッファ室２２内にトナーＴが供給される。
【０１０９】
また、弁２８１の他端には規制部材２８２が取り付けられている。規制部材２８２と供給ローラ２６は、弁２８１が通路２８を閉鎖した状態でも僅かな隙間を形成する様に配置される。規制部材２８２は、バッファ室２２の底部に溜まるトナー量が過度にならないように調整するもので、現像ローラ１０から供給ローラ２６に回収されたトナーＴがバッファ室２２の底部に多量に落下しないように調整される。
【０１１０】
現像装置２０では、画像形成時に現像ローラ１０が矢印方向に回転駆動するとともに供給ローラ２６の回転によりバッファ室２２のトナーが現像ローラ１０上に供給される。現像ローラ１０上に供給されたトナーＴは、ブレード２４、補助ブレード２５により帯電、薄層化された後、像担持体との対向領域に搬送され、像担持体上の静電潜像の現像に供される。現像に使用されなかったトナーは、現像ローラ１０の回転に伴ってバッファ室２２に戻り、供給ローラ２６により現像ローラ１０から掻き取られ回収される。
【０１１１】
現像領域では、図示しない現像バイアス電源装置から印加される現像バイアス電圧Ｖｂと交番電圧Ｖｐｐにより形成される電界の作用により、現像ローラ１０上で薄層形成していたトナーが現像ローラ１０周面から飛翔してパウダクラウド化する。そして、静電潜像が形成されている静電潜像担持体１１上にトナー供給が行われ、静電潜像が現像されてトナー像が形成される。
【０１１２】
現像ローラ１０上に形成されるトナー薄層の厚さは、例えば静電潜像担持体１１の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃ、現像ローラ１０の周速を２００ｍｍ／ｓｅｃ、トナー規制部材２４が現像ローラ１０を押圧する押圧力を１０〜１００Ｎ／ｍとすると、１．５層程度（トナー粒子１．５個分程度）の厚みとすることができる。
【０１１３】
また、図２に非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置２０の他の一例を示す。図２の現像装置２０は、後述するタンデム型のフルカラー画像形成装置への搭載が可能なものである。図２中、２０は本発明に係る非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置、１５は潜像担持体（感光体ドラム）であり、潜像形成は図示しない電子写真プロセス手段または静電記録手段により形成される。１５は現像ローラであり、図１に示す現像ローラ１０と同様、アルミニウムやステンレス等からなる非磁性スリーブから構成される。
【０１１４】
トナーＴは、ホッパ２３に貯蔵され、供給ローラ２６により現像ローラ１０上へ供給される。供給ローラ２６は、図１の現像装置２０に使用されるものと同様、ポリウレタンフォーム等の発泡材より構成され、現像ローラ１０に対して順または逆方向に相対速度をもって回転し、トナー供給とともに現像ローラ上の残存トナーを除去する。現像ローラ１０上に供給されたトナーは、トナー規制部材２４により現像ローラ１０上で均一かつ薄層に形成される。
【０１１５】
なお、本発明に係る画像形成が可能な現像装置の構成は、図１や図２に示すものに限定されるものではない。
【０１１６】
図１の現像装置を搭載することが可能なフルカラー画像形成装置の一例を図３に示す。なお、図３に示す画像形成装置１００は、前述の現像装置２０が搭載可能な画像形成装置の代表的なものである。図３の画像形成装置は、回転駆動される静電潜像担持体（以下、感光体ドラムともいう）１５の周囲に、感光体ドラム１５表面を所定電位に均一帯電させる帯電ブラシ１６、感光体ドラム１５上の残留トナーを除去するクリーナ１７が設けられている。
【０１１７】
レーザ走査光学系１８は、帯電ブラシ１６により均一帯電された感光体ドラム１５上を走査露光し、感光体ドラム１５上に静電潜像を形成する。レーザ走査光学系１８は、レーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵し、その制御部にはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送される。そして、上記各色毎の印字データに基づいて、レーザビームが順次出力され、感光体ドラム１５上を走査露光して、各色毎の静電潜像を形成する。
【０１１８】
本発明に係る現像装置２０を収納する現像装置ユニット３０は、静電潜像が形成された感光体ドラム１５に各色トナーを供給して現像を行う。現像装置ユニット３０には、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーをそれぞれ収納した４つの現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが装着され、支軸３３を中心に回転して、各現像装置２０が感光体ドラム１５と対向する位置に導かれる。
【０１１９】
現像装置ユニット３０は、レーザ走査光学系１８により感光体ドラム１５上に各色の静電潜像が形成される毎に、支軸３３を中心に回転し、対応する色のトナーを収容した現像装置２０を感光体ドラム１５に対向する位置に導く。そして、各現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより感光体ドラム１５上に、帯電された各色トナーを順次供給して現像を行う。
【０１２０】
図３の画像形成装置は、現像装置ユニット３０より感光体ドラム１５の回転方向下流側に無端状の中間転写ベルト４０が設けられ、感光体ドラム１５と同期して回転駆動する。中間転写ベルト４０は、１次転写ローラ４１により押圧された部位で感光体ドラム１５と接触し、感光体ドラム１５上に形成されたトナー画像を転写する。また、中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２と対向して、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、支持ローラ４２と２次転写ローラ４３との対向する部位で、中間転写ベルト４０上のトナー画像が記録紙等の記録材Ｓ上に押圧転写される。
【０１２１】
なお、フルカラー現像装置ユニット３０と中間転写ベルト４０との間には、中間転写ベルト４０上の残留トナーを除去するクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【０１２２】
記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容する給紙トレイ６１と、給紙トレイ６１に収容した記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２、給紙した記録材Ｓを２次転写部位に送るタイミングローラ６３より構成される。
【０１２３】
トナー画像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に搬送され、定着装置７０で転写されたトナー画像が記録材Ｓ上に定着される。定着後、記録材Ｓは垂直搬送路８０を搬送され、装置本体１００の上面に排出される。
【０１２４】
また、本発明に係るトナーは、図４に示すいわゆるタンデム型のフルカラー画像形成装置に搭載して、画像形成を行うことも可能である。なお、図４に示すタンデム型の画像形成装置は特に高速の画像形成に適しており、たとえば、フルカラーのプリント物をオンデマンドに作成する際に、迅速なプリント作成を行う上で有効である。
【０１２５】
図４に示すフルカラー画像形成装置は、ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋと、ベルト形状の中間転写体４０と、転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋと、中間転写ベルト用クリーニング装置５０と、定着装置７０が設けられている。
【０１２６】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、矢印の時計方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転可能な感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋを有する。感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋの周囲には、コロトロン帯電器１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ、１６Ｂｋ、露光装置１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｂｋと、各色現像装置（イエロー現像装置２０Ｙ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、シアン現像装置２０Ｃ、ブラック現像装置２０Ｂｋ）、及び、感光体クリーナ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋがそれぞれ配置されている。
【０１２７】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、中間転写ベルト４０に対して４つ並列に配置されているが、ユニット１００Ｂｋ、１００Ｙ、１００Ｃ、１００Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序を設定することができる。
【０１２８】
中間転写ベルト４０は、バックアップローラ４２、支持ローラ３１、３２、３３により、矢印の反時計方向に感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと同じ周速度をもって回転可能になっている。そして、中間転写ベルト４０における支持ローラ３２、３３の中間に位置する個所で感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとそれぞれ接するように配置されている。
【０１２９】
中間転写ベルト４０は、ベルト用クリーニング装置５０が備えられている。支持ローラ３１はテンションローラの役割を担い、中間転写ベルト４０の面方向に移動可能な状態で配置され、中間転写ベルト４０のテンションの調節が可能である。
【０１３０】
転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋは、中間転写ベルト４０の内側に配置され、中間転写ベルト４０と感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとが接する部分と対向する位置にそれぞれ配置される。転写ローラ４１は、感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと、中間転写ベルト４０にトナー画像を転写する一次転写部（ニップ部）を形成する。
【０１３１】
バイアスローラ４３は、中間転写ベルト４０のトナー像が担持される表面側に、中間転写ベルト４０を介しバックアップローラ４２と対向して配置される。中間転写ベルト４０を介したバイアスローラ４３とバックアップローラ４２で二次転写部（ニップ部）を形成する。また、バックアップローラ４２には、バックアップローラ４２に圧接して回転する電極ローラ３６が配置される。
【０１３２】
定着装置７０は、転写材Ｓが上記二次転写部を通過した後に搬送できるように配置されている。
【０１３３】
図４に示す画像形成装置のユニット１００Ｙでは、感光体ドラム１５Ｙを回転駆動させる。これと連動してコロトロン帯電器１６Ｙが駆動し、感光体ドラム１５Ｙ表面を所定の極性、電位に一様帯電させる。
【０１３４】
感光体ドラム１５Ｙの表面が一様帯電されると、次に、露光装置１８Ｙにより像様露光が行われ、感光体ドラム１５Ｙ表面に静電潜像が形成される。
【０１３５】
感光体ドラム１５Ｙ上に形成された静電潜像は、イエロー現像装置２０Ｙにより現像され、感光体ドラム１５Ｙ表面にトナー画像が形成される。
【０１３６】
感光体ドラム１５Ｙ表面に形成されたトナー画像は、感光体ドラム１５Ｙと中間転写ベルト４０との一次転写部（ニップ部）で、転写ローラ４１Ｙより印加される転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト４０の外周面に一次転写される。
【０１３７】
中間転写ベルト４０への一次転写実施後、感光体ドラム１５Ｙ上の残存トナーは、感光体クリーニング装置１７Ｙにより清掃・除去される。清掃・除去の済んだ感光体ドラム１５Ｙは、次の転写サイクルに供される。
【０１３８】
以上の転写サイクルは、ユニット１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋでも同様に行われ、第２色のトナー画像、第３色のトナー画像、第４色のトナー画像が順次形成され、中間転写ベルト４０上に重ね合わせられ、フルカラーのトナー画像が形成される。
【０１３９】
中間転写ベルト４０に転写されたフルカラートナー画像は、中間転写ベルト４０の回転によりバイアスローラ４３が設置される二次転写部（ニップ部）に到達する。
【０１４０】
転写材Ｓは、二次転写部の中間転写ベルト４０とバイアスローラ４３との間に所定のタイミングで給送される。バイアスローラ４３及びバックアップローラ４２による圧接搬送と中間転写ベルト４０の回転により、中間転写ベルト４０上に担持されているトナー画像が転写材Ｓ上に転写される。
【０１４１】
トナー画像が転写された転写材Ｓは、定着装置７０に搬送され、加圧／加熱処理でトナー画像を定着する。なお、二次転写が終了した中間転写ベルト４０は、二次転写部の下流に設けられた中間転写ベルト用のクリーニング装置５０により残留トナーの除去が行われ、除去終了後、次の転写に備える。
【０１４２】
なお、本発明に係るトナーを用いて画像形成が可能な転写材Ｓとしては、トナー画像を保持する支持体で、通常、画像支持体、転写材、あるいは、転写紙と呼ばれるものである。転写材Ｓの具体例としては、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工処理された印刷用紙、市販の和紙やはがき、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１４３】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
１．「着色粒子１〜１１」の作製
以下の手順により「着色粒子１〜１１」を作製した。
１−１．「樹脂粒子分散液１〜４」の作製
（１）「樹脂粒子分散液１」の作製
反応容器中に、純水３０００質量部にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１０質量部を投入し、界面活性剤溶液（水系媒体）を調製した。
【０１４４】
次に、別途用意した反応容器に以下の化合物を投入して溶液を調製した。
【０１４５】
スチレン                                                  １３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ５０質量部
メタクリル酸                                                １２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ３質量部
この溶液を７０℃に昇温させた後、撹拌状態の下、脂肪酸エステル系化合物であるペンタエリスリト−ルテトラベヘネート１００質量部を少量ずつ添加することにより、ワックス含有モノマー溶液を作製した。
【０１４６】
前記界面活性剤溶液を窒素雰囲気下で撹拌状態の下、７０℃に昇温後、上記ワックス含有モノマー溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」により、７０℃にて２０分間分散処理を行って乳化分散液を得た。前記乳化分散液を投入した反応容器に、撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着し、窒素雰囲気下で撹拌状態の下、温度を８０℃に昇温させた。
【０１４７】
続いて、上記乳化分散液中に５％過硫酸カリウム水溶液４５質量部を投入し、３時間かけて重合反応を行った（第一段重合）。さらに、この反応系に５％過硫酸カリウム水溶液１２０質量部を添加し、以下の化合物からなる混合溶液を２時間かけて滴下し、さらに重合反応を２時間かけて行った（第二段重合）。
【０１４８】
スチレン                                                  ３４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２７質量部
メチルメタクリレート                                        ２７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ７質量部
以上の手順に基づいて「樹脂粒子分散液１（樹脂粒子１）」を作製した。得られた「樹脂粒子１」の重量平均分子量を測定したところ、２５，０００であった。
（２）「樹脂粒子分散液２」の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製において、１回目の重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを６質量部に変更する他は同様の手順により「樹脂粒子分散液２（樹脂粒子２）」を作製した。なお、「樹脂粒子２」の重量平均分子量は１５，０００だった。
（３）「樹脂粒子分散液３」の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製において、２回目の重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを１．５質量部に変更する他は同様の手順により「樹脂粒子分散液３（樹脂粒子３）」を作製した。なお、「樹脂粒子３」の重量平均分子量は３０，５００だった。
（４）「樹脂粒子分散液４」の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製において、２回目の重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを１２質量部に変更する他は同様の手順により「樹脂粒子分散液４（樹脂粒子４）」を作製した。なお、「樹脂粒子４」の重量平均分子量は１０，０００だった。
【０１４９】
以上の手順により作製した「樹脂粒子１〜４」を表１に示す。
【０１５０】
【表１】
2008191212.tif 000002
【０１５１】
１−２．「特定樹脂粒子分散液１〜４」の作製
（１）「特定樹脂粒子分散液１」の作製
撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着した反応容器中に、純水３０００質量部、ドデシル硫酸ナトリウム４質量部を添加した後、８０℃に昇温して、活性剤溶液を調製した。続いて、５％過硫酸カリウム水溶液４０質量部を活性剤溶液に添加後、以下の化合物からなる混合液を活性剤溶液中に２時間かけて滴下し、さらに、窒素雰囲気下で４時間の重合反応を行った。
【０１５２】
スチレン                                                  ５７０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６０質量部
メタクリル酸                                                ７０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １２質量部
重合反応後、冷却処理を行い、「特定樹脂粒子分散液１（特定樹脂粒子１）」を作製した。作製した「特定樹脂粒子１」の１次粒径を測定したところ４５ｎｍ、重量平均分子量が２０，０００であった。
（２）「特定樹脂粒子分散液２」の作製
「特定樹脂粒子分散液１」の作製において、重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを８質量部に変更する他は同様の手順により「特定樹脂粒子分散液２（特定樹脂粒子２）」を作製した。なお、「特定樹脂粒子２」の重量平均分子量は３０，０００だった。
（３）「特定樹脂粒子分散液３」の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製において、重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを４質量部に変更する他は同様の手順により「特定樹脂粒子分散液３（特定樹脂粒子３）」を作製した。なお、「特定樹脂粒子３」の重量平均分子量は４０，０００だった。
（４）「特定樹脂粒子分散液４」の作製
「樹脂粒子分散液１」の作製において、重合工程で使用するｎ−オクチルメルカプタンを２．５質量部に変更する他は同様の手順により「特定樹脂粒子分散液４（特定樹脂粒子４）」を作製した。なお、「特定樹脂粒子４」の重量平均分子量は６０，０００だった。
【０１５３】
以上の手順により作製した「特定樹脂粒子１〜４」を表２に示す。
【０１５４】
【表２】
2008191212.tif 000003
【０１５５】
１−３．「着色剤分散液１」の作製
反応容器中に、純水１０００質量部、ドデシル硫酸ナトリウム８５質量部を添加して、活性剤溶液を調製した。活性剤溶液を撹拌状態にしておき、含水率５０％のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を３７５質量部を少量ずつ添加して、着色剤予備分散液を調製した。この着色剤予備分散液をホモジナイザで２時間処理して、「着色剤分散液１」を作製した。
１−４．「着色粒子１〜１１」の作製
（１）「着色粒子１」の作製
撹拌機、温度計、コンデンサを取り付けた反応容器に、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部を添加して、活性剤溶液を調製した。この活性剤溶液中に、
樹脂粒子分散液１                                ９５２質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子２                                  ２３８質量部（固形分換算）
着色剤分散液１                                    ８２質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
【０１５６】
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
【０１５７】
次いで、５０％塩化マグネシウム水溶液１００質量部を水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分かけて添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９５℃まで昇温させ、上記樹脂粒子、凝集力増強成分、及び、着色剤の凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさを「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」で観察した。
【０１５８】
体積基準メディアン径が６．０μｍになった時に、１５％塩化ナトリウム水溶液８００質量部を添加して凝集を停止させた。
【０１５９】
さらに、液温を９５℃にして加熱撹拌を継続し、円形度が０．９５０になるまで融着と形状制御を継続した。その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止して「着色粒子分散液１」を得た。
【０１６０】
作製した「着色粒子分散液１」を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１」を作製した。
（２）「着色粒子２」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液への下記成分の添加量を以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子２」を作製した。
【０１６１】
樹脂粒子分散液１                              １０１２質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子２                                １７８．５質量部（固形分換算）
（３）「着色粒子３」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液への下記成分の添加量を以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子３」を作製した。
【０１６２】
樹脂粒子分散液１                              １０７１質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子２                                  １１９質量部（固形分換算）
（４）「着色粒子４」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液への下記成分の添加量を以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子４」を作製した。
【０１６３】
樹脂粒子分散液１                              １１３１質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子２                                  ５９．５質量部（固形分換算）
（５）「着色粒子５」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液への下記成分の添加量を以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子５」を作製した。
【０１６４】
樹脂粒子分散液１                              １１５４質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子２                                  ３５．７質量部（固形分換算）
（６）「着色粒子６」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液へ、特定樹脂粒子を添加せずに以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子６」を作製した。
【０１６５】
樹脂粒子分散液１                              １１９０質量部（固形分換算）
（７）「着色粒子７」の作製
「着色粒子３」の作製において、「樹脂粒子分散液１」に代えて「樹脂粒子分散液２」を使用し、「特定樹脂粒子２」に代えて「特定樹脂粒子１」を用いた他は同様の手順で「着色粒子７」を作製した。
（８）「着色粒子８」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる活性剤溶液への下記成分の添加量を以下の様に変更した他は同様の手順で「着色粒子８」を作製した。
【０１６６】
樹脂粒子分散液１                              １１３１質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子４                                ５９．５質量部（固形分換算）
（９）「着色粒子９」の作製
「着色粒子３」の作製において、「樹脂粒子分散液１」に代えて「樹脂粒子分散液３」を使用し、「特定樹脂粒子２」に代えて「特定樹脂粒子３」を用いた他は同様の手順で「着色粒子９」を作製した。
（１０）「着色粒子１０」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液１」に代えて「樹脂粒子分散液３」を使用し、「特定樹脂粒子２」に代えて「特定樹脂粒子４」を用いた他は同様の手順で「着色粒子１０」を作製した。
（１１）「着色粒子１１」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液１」に代えて「樹脂粒子分散液４」を使用し、「特定樹脂粒子２」に代えて「特定樹脂粒子４」を用いた他は同様の手順で「着色粒子１１」を作製した。
２．「着色粒子１２〜１６」の作製
２−１．「樹脂粒子分散液５〜８」の作製
（１）「樹脂粒子分散液５」の作製
反応容器中に、純水１５００質量部にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部を投入し、界面活性剤溶液（水系媒体）を調製した。
【０１６７】
次に、別途用意した反応容器に以下の化合物を投入して溶液を調製した。
【０１６８】
スチレン                                                  １９０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ５５質量部
アクリル酸                                                    ５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ０．７質量部
この溶液を７０℃に昇温させた後、撹拌状態の下、脂肪酸エステル系化合物であるペンタエリスリト−ルテトラベヘネート１４５質量部を少量ずつ添加することにより、ワックス含有モノマー溶液を作製した。
【０１６９】
前記界面活性剤溶液を窒素雰囲気下で撹拌状態の下、７０℃に昇温後、上記ワックス含有モノマー溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」により、７０℃にて２０分間分散処理を行って乳化分散液を得た。前記乳化分散液の入った反応容器に、撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着し、窒素雰囲気下で撹拌状態の下、温度を８０℃に昇温させた。
【０１７０】
続いて、上記乳化分散液中に５％過硫酸カリウム水溶液９０質量部を投入し、３時間かけて重合反応を行った（第一段重合）。さらに、この反応系に１．７５％過酸化水素水溶液１２０質量部、４．３％エリソルビン酸水溶液１２０質量部を添加し、以下の化合物からなる混合溶液を２時間かけて滴下し、さらに重合反応を２時間かけて行った（第二段重合）。
【０１７１】
スチレン                                                  ５１７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １５０質量部
アクリル酸                                                  １４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ８質量部
以上の手順に基づいて「樹脂粒子分散液５（樹脂粒子５）」を作製した。なお、「樹脂粒子５」の重量平均分子量を測定したところ、３８，０００であった。
（２）「樹脂粒子分散液６」の作製
「樹脂粒子分散液５」の作製で、第一段目の重合工程におけるスチレンの添加量を１８５質量部、アクリル酸の添加量を１０質量部に変更した。また、第二段目の重合工程におけるスチレンの添加量を５０４質量部、アクリル酸の添加量を２７質量部、開始剤溶液を５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を３４０質量部に変更した。それ以外は同様の手順により「樹脂粒子分散液６（樹脂粒子６）」を作製した。なお、「樹脂粒子６」の重量平均分子量を測定したところ、３５，０００であった。
（３）「樹脂粒子分散液７」の作製
「樹脂粒子分散液５」の作製で、第二段目の重合工程で使用する開始剤溶液を５％過硫酸カリウム水溶液３４０質量部に変更するほかは同様の手順により「樹脂粒子分散液７（樹脂粒子７）」を作製した。なお、「樹脂粒子７」の重量平均分子量を測定したところ、３６，０００であった。
（４）「樹脂粒子分散液８」の作製
「樹脂粒子分散液５」の作製で、第一段目の重合工程におけるスチレンの添加量を１７０質量部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を６５質量部、メタクリル酸の添加量を１５質量部に変更した。また、第二段目の重合工程におけるスチレンの添加量を４６３質量部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を１７７質量部、メタクリル酸の添加量を４１質量部に変更した。それ以外は同様の手順により「樹脂粒子分散液８（樹脂粒子８）」を作製した。なお、「樹脂粒子８」の重量平均分子量を測定したところ、４０，０００であった。
【０１７２】
以上の手順により作製した「樹脂粒子５〜８」を表３に示す。
【０１７３】
【表３】
2008191212.tif 000004
【０１７４】
２−２．「着色粒子１２〜１６」の作製
（１）「着色粒子１２」の作製
「着色粒子１」の作製において、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部よりなる界面活性剤水溶液中に、「樹脂粒子分散液４」と「特定樹脂粒子４」、及び、「着色剤分散液１」を下記添加量で添加した。
【０１７５】
樹脂粒子分散液４                              １１５４質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子４                                    ３６質量部（固形分換算）
着色剤分散液１                                    ８２質量部（固形分換算）
他は「着色粒子１」の作製と同様の手順により、「着色粒子１２」を作製した。
（２）「着色粒子１３」の作製
「着色粒子１２」の作製で、前述の界面活性剤水溶液中に添加するものを下記に記載のものに変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子１３」を作製した。
【０１７６】
樹脂粒子分散液４                              １１９０質量部（固形分換算）
着色剤分散液１                                    ８２質量部（固形分換算）
（３）「着色粒子１４」の作製
「着色粒子１２」の作製で、前述の界面活性剤水溶液中に添加するものを下記に記載のものに変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子１４」を作製した。
【０１７７】
樹脂粒子分散液５                              １１３０質量部（固形分換算）
特定樹脂粒子４                                    ６０質量部（固形分換算）
着色剤分散液１                                    ８２質量部（固形分換算）
（４）「着色粒子１５」の作製
「着色粒子１３」の作製で、前述の界面活性剤水溶液中に添加する「樹脂粒子分散液４」に代えて、「樹脂粒子分散液６」１１９０質量部（固形分換算）に変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子１５」を作製した。
（５）「着色粒子１６」の作製
「着色粒子１３」の作製で、前述の界面活性剤水溶液中に添加する「樹脂粒子分散液４」に代えて、「樹脂粒子分散液７」１１９０質量部（固形分換算）に変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子１６」を作製した。
【０１７８】
以上の手順により、「着色剤１〜１６」を作製した。
３．「トナー１〜１６」の作製
上記「着色粒子１〜１６」に、数平均一次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６５の疎水性シリカを０．８質量部、数平均一次粒子径が３０ｎｍ、疎水化度が５５の疎水性チタニアを０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて混合して外添処理を行った。この様にして作製したトナーを、「トナー１〜１６」とする。「トナー１〜１６」の重量平均分子量、軟化点温度、及び、強度指数を表４に示す。
【０１７９】
【表４】
2008191212.tif 000005
【０１８０】
４．評価実験
前記「トナー１〜１６」を用いて下記評価を行った。本発明に該当するものを「実施例１〜９」、本発明外のものを「比較例１〜７」とした。
【０１８１】
評価は、非磁性一成分現像方式を採用したフルカラープリンタ「Ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」を用いて行った。
【０１８２】
具体的には、上記フルカラープリンタに前記「トナー１〜１４」をそれぞれ収納してなる現像装置を装填し、常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）下で、連続４５００枚のシアン画像プリントを行って評価を行った。なお、連続プリント作成時には、画素率が６％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズのオリジナル画像）を用いた。
【０１８３】
〈現像ローラ表面におけるフィルミング発生〉
４５００枚連続プリント実施後、現像ローラ表面におけるフィルミング発生の有無を目視観察した。フィルミング発生の見られなかったものを○とした。
【０１８４】
〈画像汚染〉
画像汚れは、４５００枚連続プリント後に作成したプリント画像上の白地部分の反射濃度（カブリ濃度）が０．０１未満であるものを合格とした。白地部分の反射濃度測定は、反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて行った。
【０１８５】
〈トナー飛散〉
４５００枚の連続プリント後の現像装置からのトナーの飛散状態を目視で評価するとともに、現像装置を画像形成装置から取り外し作業を行ったときの手の汚れ具合を評価した。以下の４ランクに分類し判定した。
【０１８６】
◎；現像装置上蓋のトナー付着や装置内の機内汚れが見られず、現像装置を取り外しても全く手が汚れなかった
○；現像装置では現像ローラ付近の上蓋に若干のトナー付着があったが、それ以外の個所ではトナーの付着が見られない。また、装置内のトナー飛散も見られず、現像装置を取り外しても手はよごれなかった
△；現像装置上蓋の一部にトナー付着があったが、装置内のトナー飛散は見られず、現像装置を取り外しても手は汚れなかった
×：機内へのトナー飛散が確認され、また、現像装置を取り外した際に手洗いが必要な程に手が汚れた。
【０１８７】
〈細線再現性〉
１０倍のルーペを用いて細線部を拡大し、１ｍｍ中に確認される細線数を目視で評価した。具体的には、上記オリジナル画像上の細線画像は、４本／ｍｍ、５本／ｍｍ、６本／ｍｍの３種類の細線画像よりなり、各細線画像を構成する細線上にかすれや膨らみの発生があるものを不良品として判断した。５本／ｍｍ以上を合格とした。
【０１８８】
〈光沢度〉
Ａ３サイズで画素率５０％の画像を光沢の異なる以下の３種の転写紙で形成し、ソリッド画像部の光沢と白色部（即ち、トナーが存在しない転写紙面）の光沢差を目視評価した。
【０１８９】
（１）光沢紙ＰＯＤスーパーグロス１７０（王子製紙社製）坪量１２８ｇ／ｍ2、厚さ０．１７ｍｍ
（２）半光沢紙ＰＯＤスーパーグロス１００（王子製紙社製）坪量１００ｇ／ｍ2、厚さ０．１ｍｍ
（３）マット紙ＰＯＤマットコート１００（王子製紙社製）坪量１００ｇ／ｍ2、厚さ０．１ｍｍ
◎：光沢の異なる３種の転写紙において、ソリッド画像部の光沢と白色部（転写紙面）の光沢差を感じず、まったく違和感がない。即ち、光沢紙においては光沢トナー像、半光沢紙においては、半光沢のトナー像、マット紙においてはマットのトナー像が得られている
○：マット紙において、白地部に対しソリッド画像部の光沢が高いと認識されるものの画像としての違和感はほとんど感じない
×：光沢紙においては、トナー画像の光沢が不足し、マット画像においてはトナー像の光沢（テカリ）が目立つ。画像として立体感を感じない違和感のある画像となる。
【０１９０】
〈低温定着性〉
画像評価装置の加熱ローラの表面温度を９０℃乃至１３０℃の範囲で５℃刻みで変化させ、それぞれの表面温度において定着オフセットに起因する画像汚染の発生状況を評価した。具体的には、搬送方向に対し転写紙上に垂直方向に５ｍｍ幅の帯状ベタ画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を出力したＡ４判トナー画像を横送り搬送して、画像汚染が発生しない温度領域（非オフセット領域）を検出して評価を行った。
【０１９１】
◎：非オフセット領域の下限温度が１１０℃以下であり、かつ、非オフセット領域が１５℃以上
○：非オフセット領域の下限温度が１２０℃以下であり、かつ、非オフセット領域が１５℃未満
×：非オフセット領域の下限温度が１２５℃以上
結果を表５に示す。
【０１９２】
【表５】
2008191212.tif 000006
【０１９３】
表５に示す様に、本発明に該当する実施例１〜９では、非磁性一成分方式の画像形成時に受ける摺擦に対し、トナーは破砕せず良好な画像形成が行えることが確認された。また、従来よりも低い定着温度でトナー画像が形成されることも確認され、低温定着対応のトナーを用いて非磁性一成分現像方式の画像形成が行えることも確認された。
【０１９４】
一方、本発明外に該当する比較例１〜７では、低温定着を実現するトナーでは画像形成時の摺擦により破砕して微粉による画像汚染やフィルミング等の汚染が検出された。また、破砕しないものは低温での定着を発現させることができなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１９５】
【図１】本発明に係るトナーを搭載、使用可能な現像装置の断面図である。
【図２】非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置の他の例の断面図である。
【図３】図１の現像装置が搭載可能な画像形成装置の断面図である。
【図４】タンデム型のフルカラー画像形成装置の断面図である。
【符号の説明】
【０１９６】
１０  現像ローラ
１５  感光体ドラム
１６  帯電ブラシ
１７  クリーナ
２０  現像装置
２２  バッファ室
２６  供給ローラ
３０  現像装置ユニット
４０  中間転写ベルト
６０  給紙手段
７０  定着装置
１００  ユニット
Ｔ  トナー
Ｓ  記録材
【図１】
2008191212.tif 000007
【図２】
2008191212.tif 000008
【図３】
2008191212.tif 000009
【図４】
2008191212.tif 000010