(57)【要約】【課題】装置のサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、効率よくかつ確実にシート材に水滴を付着させないことができる画像形成装置を提供する。【解決手段】定着ユニット５０において画像定着直後のシート材Ｐは高温となり、シート材Ｐに含まれた水分が水蒸気となって機内に放出され、特に定着ユニット５０より上部の部品の温度が低いと結露し、水滴を発生し、その水滴がシート材Ｐに付着すると搬送障害や滲みなどによる画像不良が発生するので、制御回路により、各種駆動モータに指令を出し、印刷時に印刷指示内容とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送させ、シート材Ｐが搬送される箇所に発生している水滴をシート材Ｐ付着させて取り除くことができ、ユーザーはそのシート材Ｐが水滴を取り除く目的で印刷されたものであることを容易に認識できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成部により形成された画像をシート材に転写する転写手段と、画像形成されたシート材を加熱定着する定着手段と、シート材をシート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段とを備えた画像形成装置において、印刷時に印刷指示内容とは異なる画像を形成し、該画像を形成したシート材を搬送して画像形成装置本体内に発生した水滴に前記シート材を接触させて取り除く動作を行わせる制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１の画像形成装置において、印刷時の１枚目のみ前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２の画像形成装置において、前記定着手段のシート材搬送方向下流側から前記シート材積載部へシート材を搬送する第１のシート材搬送経路と、シート材の両面に印刷するための第２のシート材搬送経路とを備え、両面印刷時に前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかの画像形成装置において、少なくとも２枚以上のシート材への印刷時に、前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項４の画像形成装置において、予め定めておいた印刷枚数間隔で前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１から４のいずれかの画像形成装置において、印刷時の印刷モードが直前の印刷モードと異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項６の画像形成装置において、印刷時の搬送経路が直前の印刷の搬送経路と異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項６の画像形成装置において、印刷時のシート材の種類が直前の印刷時のシート材種類と異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかの画像形成装置において、省エネルギーモードから通常の電力消費状態へ移行直後の印刷時に前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項１から８のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体に、温度や湿度を検知する温湿度センサを有し、前記温湿度センサから検出された温度、湿度に応じて前記制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
請求項１０の画像形成装置において、前記温湿度センサが、画像形成装置本体の設置環境の温度、湿度を検知するセンサであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
請求項１１の画像形成装置において、前記温湿度センサを、前記画像形成装置本体へ外気を取り込む吸気ダクト近傍に設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
請求項１０の画像形成装置において、前記温湿度センサが、前記画像形成装置本体内部の温度、湿度を検知するセンサであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１４】
請求項１３の画像形成装置において、前記温湿度センサを、前記定着手段のシート搬送方向下流側に設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１５】
請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材の搬送経路を前記印刷指示内容の画像を形成したシート材の搬送経路と同じとすることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成し搬送するシート材は、前記印刷指示内容の画像を形成したシート材のサイズ以上のサイズとしたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１７】
請求項１の画像形成装置において、前記シート材を搬送するための搬送ローラを複数有し、該複数の搬送ローラの搬送速度を、前記シート材の搬送方向に対して上流方向に位置する搬送ローラのほうを大きくすることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１８】
請求項１７の画像形成装置において、前記定着手段でのシート材の搬送速度を、前記定着手段よりシート材搬送方向下流の第１搬送ローラの搬送速度よりも大きくすることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１９】
請求項１の画像形成装置において、前記定着手段以外に少なくとも一つ以上のヒータを備え、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は前記一つ以上のヒータをすべてオンとすることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２０】
請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は画像形成装置内のファンをオフとすることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２１】
請求項１の画像形成装置において、前記画像形成装置本体外面に操作部を有し、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記操作部に前記画像形成装置本体内の水滴除去のためのシートが搬送中であることを表示することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２２】
請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記画像形成装置が接続されたパーソナルコンピュータその他装置が有するドライバの画面上にて前記画像形成装置本体内の水滴除去のためのシートが搬送中であることを表示することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２３】
請求項１の画像形成装置において、シート材の通紙枚数をカウントするカウンタを有し、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記カウンタが通紙枚数のカウントを行わないことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２４】
請求項１から２３のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体内に水滴除去専用のシート材を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２５】
請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去専用シート材を発泡性のシート材としたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２６】
請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去専用シート材を坪量１００ｇ／ｍ２以上の厚紙としたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２７】
請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去用シート材を前記シート材搬送手段が搬送可能なシート材サイズで最も幅方向が大きいサイズのシート材と同サイズとしたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２８】
請求項２４または２５の画像形成装置において、前記シート材の搬送経路内に前記水滴除去専用シート材を収納するシート材収納部を設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２９】
請求項２８の画像形成装置において、前記シート材収納部を前記定着手段よりも前記画像形成装置本体内で上部に設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３０】
請求項２４の画像形成装置において、複数のシート材積載部を備え、印刷ジョブの実行の如何にかかわらず、前記制御により画像形成したシート材を搬送する場合に該シート材を印刷指示内容実行時のシート材積載部とは異なるシート材積載部に搬送することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３１】
請求項２４の画像形成装置において、シート材を積載するシート材積載部を有し、該シート材積載部に積載したシート材の幅方向をガイドするガイド部材をシート材幅方向に移動可能に備え、前記制御により画像形成したシート材を搬送する場合に前記ガイド部材をシート材幅方向に移動させることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート材に画像を形成するプリンタ、複写機、ファクシミリといった画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機、ファクシミリといった画像形成装置では、画像形成部で形成された画像は、給紙装置から搬送されてきたシート材に転写され、この画像が形成されたシート材を定着手段により加熱して画像を定着させる。
【０００３】
加熱方式の定着手段では、シート材に転写された画像を加圧・加熱することでシート材に定着させているため、定着直後のシート材は１００℃を超える高温となり、そのため、シート材に含まれていた水分が一気に水蒸気となって放出される。この水蒸気は、周囲の温度の低い部品に触れて結露し、水滴となる場合がある。またこの水滴がシート材に付着すると、搬送障害や滲みなどによる画像不良が発生し、また両面印刷機能を有する画像形成装置では第１面印刷時に発生した水滴がシート材に付着することで第２面の転写時の転写不良を引き起こし、白スジといった画像不良が発生することがある。
【０００４】
水滴は空気内に許容できる飽和水蒸気量を超える水蒸気が発生した場合に発生する。飽和水蒸気量は温度に強く依存するため、１５℃以下のような低温環境化では非常に発生しやすい。つまり、画像形成装置では低温環境下での立ち上がりは装置内の温度が低いために水滴が発生しやすいといえる。また、たとえ温度が高い状態となっても飽和水蒸気量をこえる水蒸気が発生した場合にも水滴が発生する。画像形成装置では水蒸気の発生源はシート材であるため、シート材の連続印刷時では多くの水蒸気が発生する。この時、飽和水蒸気量を超える水蒸気が発生すれば水滴が発生する。すなわち画像形成装置では水蒸気が発生する場合はいくつかあり、装置内の構成や印刷スピードによって発生モードは多岐にわたることがある。
【０００５】
このような水滴発生に伴う不具合を防ぐために、ファンにより発生した水蒸気を機外へ取り除いたり、定着のヒータや水滴が発生しやすい箇所にヒータを設け、水蒸気が発生する周辺の温度を高くすることで水滴の発生を防止する対策が多く提案されている。しかしながら、ファンを取り付けることでマシンサイズアップやコストアップ、騒音増大などの副作用が懸念されるし、ヒータに通電することで水滴は取り除くことができるが、温度が上がるまで印刷できなくなってしまう。
【０００６】
また水滴は周囲の環境条件やマシンの構成などにより発生箇所が大きく異なり、発生する箇所もある一部分のみというように局所的であったりする場合がある。そこで近年では、マシンサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、効率よく水滴を取り除くべく、種々の対策が提案されている。
【０００７】
例えば特許文献１では、画像形成装置に水滴除去スイッチを備え、スイッチの動作に連動してシート材を搬送することで装置内の水滴を取り除いている。また特許文献２では、ユーザーに水滴除去モードを選択する手段を設け、水滴除去モードの際にシート材を搬送することで装置内の水滴を取り除いている。また電源ＯＮに応じて自動で水滴除去モードに移行し、装置内の水滴を取り除いている。特許文献３では、装置内に結露センサを備え、ウォームアップ時に結露センサが結露を検知した場合にシート材を搬送させることで装置内の水滴を取り除いている。またでは水滴除去用のクリーニングシートを備え、ウォームアップ時にクリーニングシートを搬送することで装置内の水滴を取り除いている。特許文献４では、省エネ電力状態から通常電力状態への移行時に水滴除去手段により装置内の水滴を取り除いている。
【０００８】
【特許文献１】実開昭６１−０３８６５７号公報
【特許文献２】特開平０８−２３４６４９号公報
【特許文献３】特開２００６−２０６２３６号公報
【特許文献４】特開２００６−２０６２４０号公報
【特許文献５】特開２０００−１５１８６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１の技術では、水滴除去スイッチの動作に連動して水滴除去を行っているが、これではユーザーが水滴による不具合に気が付いたあとにユーザーがスイッチを操作する必要があり、未然に水滴による不具合を防ぐことは困難である。特許文献２の技術においても、水滴除去モードの選択手段を設けているものの、これもユーザーが選択する必要があり、未然の防止が困難である。また電源投入時に自動的に水滴除去モードとなる手段も設けているが、これでは水滴が発生していない状況でも電源をオンとした時には必ず水滴除去動作を実行してしまうという問題がある。特許文献３の技術では、ウォームアップ時に限定して結露センサに応じてシート材を搬送することで水滴を取り除いているが、これではウォームアップ時に発生した水滴は取り除けるが、それ以外のモードにて発生した水滴を取り除くことはできない。また特許文献４の技術も、クリーニングシートをウォームアップ時に搬送することで水滴を取り除くとしているが、これもそれ以外のモードにて発生した水滴を取り除くことはできない。なお特許文献５に開示の技術でも、同様に省エネモード復帰以外は水滴除去することができない。すなわち、前述したように画像形成装置内の水滴発生モードは多岐にわたるが、上述のように従来技術ではその発生モードの一部しか解決できていない。
【００１０】
本発明は以上のような従来の事情にかんがみ、装置のサイズアップやコストアップ、ダウンタイムを長くすることなく、効率よくかつ確実にシート材に水滴を付着させないことができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の画像形成装置のうち請求項１に係るものは、画像形成部により形成された画像をシート材に転写する転写手段と、画像形成されたシート材を加熱定着する定着手段と、シート材をシート材積載部へ搬送するためのシート材搬送手段とを備えた画像形成装置において、印刷時に印刷指示内容とは異なる画像を形成し、該画像を形成したシート材を搬送して画像形成装置本体内に発生した水滴に前記シート材を接触させて取り除く動作を行わせる制御を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項２に係るものは、請求項１の画像形成装置において、印刷時の１枚目のみ前記制御を行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項３に係るものは、請求項１または２の画像形成装置において、前記定着手段のシート材搬送方向下流側から前記シート材積載部へシート材を搬送する第１のシート材搬送経路と、シート材の両面に印刷するための第２のシート材搬送経路とを備え、両面印刷時に前記制御を行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項４に係るものは、請求項１から３のいずれかの画像形成装置において、少なくとも２枚以上のシート材への印刷時に、前記制御を行うことを特徴とする。
【００１５】
請求項５に係るものは、請求項４の画像形成装置において、予め定めておいた印刷枚数間隔で前記制御を行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項６に係るものは、請求項１から４のいずれかの画像形成装置において、印刷時の印刷モードが直前の印刷モードと異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする。
【００１７】
請求項７に係るものは、請求項６の画像形成装置において、印刷時の搬送経路が直前の印刷の搬送経路と異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする。
【００１８】
請求項８に係るものは、請求項６の画像形成装置において、印刷時のシート材の種類が直前の印刷時のシート材種類と異なる場合に前記制御を行うことを特徴とする。
【００１９】
請求項９に係るものは、請求項１から８のいずれかの画像形成装置において、省エネルギーモードから通常の電力消費状態へ移行直後の印刷時に前記制御を行うことを特徴とする。
【００２０】
請求項１０に係るものは、請求項１から８のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体に、温度や湿度を検知する温湿度センサを有し、前記温湿度センサから検出された温度、湿度に応じて前記制御を行うことを特徴とする。
【００２１】
請求項１１に係るものは、請求項１０の画像形成装置において、前記温湿度センサが、画像形成装置本体の設置環境の温度、湿度を検知するセンサであることを特徴とする。
【００２２】
請求項１２に係るものは、請求項１１の画像形成装置において、前記温湿度センサを、前記画像形成装置本体へ外気を取り込む吸気ダクト近傍に設けたことを特徴とする。
【００２３】
請求項１３に係るものは、請求項１０の画像形成装置において、前記温湿度センサが、前記画像形成装置本体内部の温度、湿度を検知するセンサであることを特徴とする。
【００２４】
請求項１４に係るものは、請求項１３の画像形成装置において、前記温湿度センサを、前記定着手段のシート搬送方向下流側に設けたことを特徴とする。
【００２５】
請求項１５に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材の搬送経路を前記印刷指示内容の画像を形成したシート材の搬送経路と同じとすることを特徴とする。
【００２６】
請求項１６に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成し搬送するシート材は、前記印刷指示内容の画像を形成したシート材サイズ以上のサイズとしたことを特徴とする。
【００２７】
請求項１７に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記シート材を搬送するための搬送ローラを複数有し、該複数の搬送ローラの搬送速度を、前記シート材の搬送方向に対して上流方向に位置する搬送ローラのほうを大きくすることを特徴とする。
【００２８】
請求項１８に係るものは、請求項１７の画像形成装置において、前記定着手段でのシート材の搬送速度を、前記定着手段よりシート材搬送方向下流の第１搬送ローラの搬送速度よりも大きくすることを特徴とする。
【００２９】
請求項１９に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記定着手段以外に少なくとも一つ以上のヒータを備え、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は前記一つ以上のヒータをすべてオンとすることを特徴とする。
【００３０】
請求項２０に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は画像形成装置内のファンをオフとすることを特徴とする。
【００３１】
請求項２１に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記画像形成装置本体外面に操作部を有し、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記操作部に前記画像形成装置本体内の水滴除去のためのシートが搬送中であることを表示することを特徴とする。
【００３２】
請求項２２に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記画像形成装置が接続されたパーソナルコンピュータその他装置が有するドライバの画面上にて前記画像形成装置本体内の水滴除去のためのシートが搬送中であることを表示することを特徴とする。
【００３３】
請求項２３に係るものは、請求項１の画像形成装置において、シート材の通紙枚数をカウントするカウンタを有し、前記制御により印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際は、前記カウンタが通紙枚数のカウントを行わないことを特徴とする。
【００３４】
請求項２４に係るものは、請求項１から２３のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体内に水滴除去専用のシート材を備えたことを特徴とする。
【００３５】
請求項２５に係るものは、請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去専用シート材を発泡性のシート材としたことを特徴とする。
【００３６】
請求項２６に係るものは、請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去専用シート材を坪量１００ｇ／ｍ２以上の厚紙としたことを特徴とする。
【００３７】
請求項２７に係るものは、請求項２４の画像形成装置において、前記水滴除去用シート材を前記シート材搬送手段が搬送可能なシート材サイズで最も幅方向が大きいサイズのシート材と同サイズとしたことを特徴とする。
【００３８】
請求項２８に係るものは、請求項２４または２５の画像形成装置において、前記シート材の搬送経路内に前記水滴除去専用シート材を収納するシート材収納部を設けたことを特徴とする。
【００３９】
請求項２９に係るものは、請求項２８の画像形成装置において、前記シート材収納部を前記定着手段よりも前記画像形成装置本体内で上部に設けたことを特徴とする。
【００４０】
請求項３０に係るものは、請求項２４の画像形成装置において、複数のシート材積載部を備え、印刷ジョブの実行の如何にかかわらず、前記制御により画像形成したシート材を搬送する場合に該シート材を印刷指示内容実行時のシート材積載部とは異なるシート材積載部に搬送することを特徴とする。
【００４１】
請求項３１に係るものは、請求項２４の画像形成装置において、シート材を積載するシート材積載部を有し、該シート材積載部に積載したシート材の幅方向をガイドするガイド部材をシート材幅方向に移動可能に備え、前記制御により画像形成したシート材を搬送する場合に前記ガイド部材をシート材幅方向に移動させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００４２】
本発明は、熱定着を用いた画像形成装置において、印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、画像形成装置内に発生した水滴、特にシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。また、水滴を取り除く目的で印刷されたシート材であることを認識させる画像を形成することで、ユーザーが意図していないものが排紙されることから装置が故障したと誤解せず、そのシート材は水滴を取り除く目的で印刷されたシート材であることを認識させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下本発明を実施するための最良の形態を、図に示す実施例を参照して説明する。
【実施例１】
【００４４】
図１は本発明を適用可能な画像形成装置の一例の断面図を示す。図１に示す画像形成装置１は、４色のプロセスカートリッジ１０Ｙ（イエロー）、１０Ｃ（シアン）、１０Ｍ（マゼンタ）、１０Ｋ（ブラック）と、レーザー光を照射可能な露光手段としての光学ユニット２０、転写ユニット３０、給紙ユニット４０、定着ユニット５０を備えている。
【００４５】
給紙ユニット４０に収納されているシート材Ｐは給紙コロ４１によりピックアップされ、レジストローラ４２により搬送のタイミングを調整され１次転写ローラ３１へと搬送される。一方、書き込みユニット２０により露光され、プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋにより形成された画像は転写ベルト３２に１次転写される。転写ベルト３２上の画像は２次転写ローラ３３によりシート材Ｐへ画像が転写される。画像が転写されたシート材Ｐは定着ユニット５０内の加熱ローラ（定着ローラ）５１と加圧ローラ５２により熱定着され、排紙ローラ６０により排紙トレイ７０へ排紙される。
【００４６】
また両面印刷の場合、分岐爪６１が回転し、シート材Ｐは反転ローラ６２へ搬送される。反転ローラ６２ではシート材Ｐを反転させ、シート材Ｐは両面搬送経路Ａへ搬送され、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃにより再びレジストローラ４２から、１次転写ローラ３１へ搬送され、第２面に画像が転写される。そして定着ローラ５１と加圧ローラ５２により第２面の画像が定着され排紙ローラ６０から排紙トレイ７０へ排紙される。
【００４７】
また、画像形成装置１には増設給紙ユニット４５が備えられており、増設給紙トレイ４６に収納されているシート材Ｐは、増設給紙コロ４７によりピックアップされ、レジストローラ４２まで搬送される。給紙ユニット４０、増設給紙トレイ４６と複数の給紙トレイを備えることで異なるサイズのシート材Ｐを収納することができる。
【００４８】
また画像形成装置１は、図２に示すような制御回路８０を備えており、この制御回路８０は、図１に示す給紙コロ４１、レジストローラ４２、１次転写ローラ３１、定着ローラ５１、排紙ローラ６０、反転ローラ６２、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、増設給紙コロ４７を駆動する給紙駆動モータ８１、１次転写駆動モータ８２、定着、排紙駆動モータ８３、反転、両面駆動モータ８４に接続され、それぞれの駆動モータに指令を出す。
【００４９】
以上のように構成された画像形成装置１では、定着ユニット５０において、シート材Ｐに転写されたトナーを定着ローラ５１と加圧ローラ５２により加熱・加圧することによってトナーを溶融させてシート材Ｐに定着させる。そのため定着直後のシート材Ｐは１００℃を超える高温となり、シート材Ｐに含まれていた水分が蒸発し、水蒸気となって機内に放出される。画像形成装置１内部、特に定着ユニット５０より上部の部品の温度が低いと、その部品が結露し、水滴が発生する場合がある。このとき発生した水滴がシート材Ｐに付着すると搬送障害や滲みなどによる画像不良が発生する。特に両面印刷の場合、第１面印刷中に水滴がシート材に付着することで第２面の転写時の転写不良を引き起こし、白スジといった画像不良が発生することは既述の通りである。
【００５０】
そこで本実施例では、ある条件（後述する）で図２に示した制御回路８０により各駆動モータに指令を出し、印刷指示とは異なる画像を形成させたシート材Ｐを搬送させる。装置内部、特にシート材Ｐが搬送される際に触れる箇所に水滴が発生していると、前述のようにシート材Ｐに水滴が付着し、装置内部の水滴を取り除くことができる。これにより印刷指示内容の画像が印字されたシート材Ｐに水滴が付着するのを防ぐことができる。
【００５１】
ただし、印刷時に印刷指示よりも余計にシート材を搬送することとなり、これによりユーザーは自分が意図していないものまで印刷していると認識すると、装置が故障したと勘違いするおそれがある。そこで、例えば図３に示すような内容を印字したシート材（図示のシート材Ｐ１〜Ｐ３は単なる例示であり、これらに本発明は限定されない）のいずれかを搬送することで、装置内の水滴を取り除いたシート材が排紙トレイ７０に積載されても、ユーザーが故障と勘違いすることを防止する。なお図１に示す各搬送ローラの構成は単なる一例であり、したがって図２に示す各搬送ローラを駆動するモータの構成も単なる例示であり、本発明はこのような構成に限定されない。
【００５２】
図４〜図８は、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御フローを示す図である。
【００５３】
図４は、印刷指示に基づいて印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示す。この図において、印刷指示の有無が判別され（ステップ（以下の説明及び図ではＳＴと記載する）１）、印刷指示が有ると判別されると、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを１枚搬送し、その後の印刷を実行する（ＳＴ２、３）。以上の動作により、印刷１枚目のみ印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送することになり、このことで、印刷初期の低温状態において装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。
【００５４】
図５は両面印刷に基づいて印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送するフローチャートを示す。この図において、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ４）、印刷指示があると判別され、さらに印刷指示が両面印刷であると判別されると（ＳＴ５）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送し、その後に通常印刷を実行する（ＳＴ６、７）。両面印刷では第１面の印刷時に発生した水蒸気が結露し、その水滴がシート材に付着することで第２面の転写不良を引き起こし、画像不良を引き起こす場合がある。そこで以上のような制御、動作により、両面印刷時に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。
【００５５】
図６は印刷指示枚数に基づいて、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示す。この図において、印刷指示が５０枚以上あると判別されると（ＳＴ８）、まず５０枚を印刷し（ＳＴ９）、その後に印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送し（ＳＴ１０）、残りの枚数が５０枚未満であれば、残りを印刷指示の通り通常印刷する（ＳＴ１１、１２）。以上のような制御、動作により、連続印刷により多量に発生した水蒸気によって結露した場合でもあらかじめ定めた一定の通紙枚数毎に印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送することで装置内の水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。すなわち複数枚の連続印刷では多量のシート材が定着により加熱されることになり、発生する水蒸気量も多くなり、装置内部に許容される水蒸気量を超えると装置内に水滴が発生し、画像不良の不具合を引き起こす場合がある。そこで、複数枚の連続印刷時に印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで装置内の水滴を取り除くことができ、画像不良の発生を防ぎ得る。なお、この例では５０枚の通紙間隔で制御を行っているが、装置の構成等によってこの値を変動させることが好ましい。すなわち、その装置の構成にとって適切な通紙間隔で制御を行うことが望ましい。
【００５６】
図７は印刷時の搬送経路が直前の印刷の搬送経路と異なる場合に、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示す。この図において、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ１３）、印刷指示があると判別され、さらに直前の印刷と異なる搬送経路を搬送する印刷と判別されると（ＳＴ１４）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送し、その後通常印刷を実行する（ＳＴ１５、１６）。例えば片面印刷時に発生した水蒸気が両面搬送経路内に結露を発生すると、片面印刷中は両面搬送経路内にシート材が搬送されることがない。そのため、水滴はそのまま残ってしまう。このとき両面印刷が行われると、両面搬送経路内に発生した水滴がシート材に付着し、画像不良を発生する虞がある。そこで以上のような制御と動作により、直前の搬送経路とは異なる印刷を行なう場合、画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、直前の印刷時に搬送されていなかった搬送経路内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。すなわち、両面印刷ジョブが入ったとき、両面搬送経路内に水滴が発生している場合、片面搬送経路のみ搬送しても水滴を十分に取り除くことができない。そこで両面搬送経路を通紙すれば確実に水滴を取り除くことができる。また片面印刷ジョブが入ったときに、両面搬送経路を搬送しても片面搬送経路を搬送すればよいので両面経路を搬送することは搬送時間が余計にかかるため、ダウンタイムが長くなってしまう。以上により、印刷ジョブと同じ搬送経路を印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、効率よく効果的に水滴を取り除くことができる。
【００５７】
図８は印刷時のシート材種類が直前の印刷のシート材種類と異なる場合に、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示す。この図において、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ１７）、印刷指示があると判別され、さらに直前の印刷と異なるシート材種類にて印刷されると判別されると（ＳＴ１８）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送し、その後に通常印刷を実行する（ＳＴ１９、２０）。例えば厚紙のような１枚あたりが含有できる水分量が多いシート材が印刷されると、定着後に機内に放出される水蒸気量も多くなる。そのため機内に水滴が発生しやすくなる。このとき発生した水滴が厚紙に付着しても、付着量にも依存するが、その他のシート材よりも水分を多く含むことができるため、大きな画像不良を引き起こす虞は少ない。しかし、このとき、例えば普通紙やＯＨＰといったシート材が印刷されると、機内に発生した水滴がシート材に付着し、シワや画像不良といった不具合を引き起こす虞がある。そこで以上のような制御、動作により、直前の印刷と異なるシート材種類にて印刷を行う場合、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送することで、直前の印刷のシート材により発生した機内の水滴を取り除くことができ、吸湿量の少ないシート材を搬送しても画像不良やシワの発生を防ぐことができる。
【００５８】
図９はシート材Ｐを搬送する搬送経路に関する制御を示し、詳細には、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する際の搬送経路に関する制御フローチャートを示す。この図において、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ２１）、印刷指示があると判別されると、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件か判別される（ＳＴ２２）。ここで印刷指示と異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件は、例えば図４〜図８に示したような条件である。印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件であると判別されると、次に印刷指示が片面印刷であるか判別され（ＳＴ２３）、片面搬送経路、または両面搬送経路へ画像形成せずにシート材Ｐが搬送される（ＳＴ２４、２５）。以上のような動作、制御により、水滴が発生するような条件下において、印刷指示と同じ搬送経路を印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送することで、確実に搬送経路内の水滴を取り除くことができる。
【００５９】
図１０は印刷指示とは異なる画像を形成して搬送するシート材Ｐのシートサイズに関する制御フローチャートを示している。この図において、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ２６）、印刷指示があると判別されると、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件か判別される（ＳＴ２７）。ここでも印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件は、例えば図４〜図８に示したような条件である。印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する条件であると判別されると、次に印刷指示のシートサイズより大きいサイズのシート材が給紙トレイに収納されているかを判別され（ＳＴ２８）、大きいサイズのシート材があれば、大きいサイズのシート材Ｐを印刷指示とは異なる画像を形成して通紙し、無ければ印刷ジョブと同じサイズのシート材を印刷指示とは異なる画像を形成して通紙する（ＳＴ２９、３０）。以上の制御、動作により、より広範囲にわたって搬送経路内の水滴を取り除くことができる。すなわち、印刷ジョブのシート材サイズと同等かそれ以上のサイズのシート材にて印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、印刷時に搬送される範囲の水滴を確実に取り除くことができる。例えばＡ４縦の印刷ジョブが入っている状況でシート材を搬送する場合、Ａ５縦を搬送すると、幅方向のサイズが足りないため、Ａ５縦幅より広い領域の搬送経路内の水滴を取り除くことができない。そこで、Ａ４縦の場合は少なくともＡ４縦のシート材を搬送すれば確実に水滴を取り除くことができる。
【００６０】
以上、図４〜図１０を用いて印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御を説明したが、すべての画像形成装置において前述したすべての制御、動作を行えるわけではなく、前述したように水滴はマシン構成や生産性などにより発生するタイミングや発生箇所は大きく異なるので、前記制御の中からその装置の構成に適した制御を選定し実施するのが望ましいことはもちろんである。
【００６１】
図１１は、図１に示した画像形成装置の定着ユニット５０より上部側の部分の詳細図である。ここで定着ローラ５１による搬送速度をＶ、排紙ローラ６０、反転ローラ６２による搬送速度をそれぞれＶ１、Ｖ２とすると、Ｖ＞Ｖ１、Ｖ２の関係が成り立つようにローラ速度が設定されている。これにより、図１１に示す搬送経路Ｂ１、Ｂ２内をシート材Ｐが通過する際、排紙、反転ローラ速度よりも定着ローラによる搬送速度が大きいため、搬送経路Ｂ１、Ｂ２内にてシート材Ｐがたわむ。これにより、搬送経路とシート材Ｐとの接触面積が増すため、画像形成せずにシート材Ｐを通紙する際により確実に多くの水滴を取り除くことができる。すなわち定着手段である定着ユニット５０およびそのシート材搬送方向下流部分に最も水滴が発生しやすいが、そこで定着ユニット５０のシート材搬送速度を定着ユニット５０の下流側の第１搬送ローラの搬送速度よりも大きくすることで、定着ユニット５０下流側においてシート材Ｐが搬送経路内でたるむことにより、シート材が定着手段下流部分の搬送経路とより多く接触することができ、効率よく水滴を取り除くことができる。
【実施例２】
【００６２】
次に実施例２について説明する。
図１２は本発明を適用可能な画像形成装置の他の例の断面図を示す。図示の画像形成装置２００は、図示のように４色のプロセスカートリッジ１１０Ｙ（イエロー）、１１０Ｃ（シアン）、１１０Ｍ（マゼンタ）、１１０Ｋ（ブラック）と、レーザー光を照射可能な露光手段としての光学ユニット（書き込みユニット）１２０、転写ユニット１３０、給紙ユニット１４０、定着ユニット１５０、操作部ユニット１８０を備えている。
【００６３】
給紙ユニット１４０の収納されているシート材Ｐは、給紙コロ１４１によりピックアップされ、レジストローラ１４２により搬送のタイミングを調整され、１次転写ローラ１３１へと搬送される。一方、書き込みユニット１２０により露光され、プロセスカートリッジ１１０Ｙ、１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｋにより形成された画像は転写ベルト１３２に１次転写される。転写ベルト１３２上の画像は２次転写ローラ１３３によりシート材Ｐへ画像が転写される。画像が転写されたシート材Ｐは定着ユニット１５０内の加熱ローラ１５１と加圧ローラ１５２により熱定着され、排紙ローラ１６０により排紙トレイ１７０へ排紙される。また両面印刷の場合、分岐爪１６１が回転し、シート材Ｐは反転ローラ１６２へ搬送される。反転ローラ１６２ではシート材Ｐを反転させ、シート材Ｐは両面搬送経路Ａへ搬送され、両面ローラ１６３ａ、１６３ｂ、１６３ｃにより再びレジストローラ１４２から、１次転写ローラ１３１へ搬送され、第２面に画像が転写される。そして定着ローラ１５１と加圧ローラ５２により第２面の画像が定着され排紙ローラ１６０から排紙トレイ１７０へ排紙される。
【００６４】
また、給紙ユニット１４０と光学ユニット１２０の間には除湿ヒータ１７５が備えられている。除湿ヒータ１７５が点灯することで給紙ユニット内に積載されたシート材Ｐの湿度を低減できる。また除湿ヒータ点灯によりその周辺の温度が高くなることから光学ユニット１２０の結露に対しても一定の効果がある。
【００６５】
また画像形成装置２００には印刷した通紙枚数をカウントするカウンタ１９０が備えられている。なお画像形成装置２００は実施例１と同様に、図２に示すような制御回路８０を備えている。
【００６６】
図１３は、図１２に示した操作部ユニット１８０の正面図である。操作部ユニット１８０には文字を表示させる液晶部１８１、各種操作ボタン１８２ａ、１８２ｂ、１８３ｃなどが備えられている。ユーザーは操作ボタン１８２を押すことで、液晶部１８１に表示される内容から画像形成装置の操作を行なうことができる。
【００６７】
なおこの画像形成装置２００でも図２に示すような制御回路８０が備えられ、図４から図８に示すような制御フローによって印刷指示とは異なる画像形成を形成したシート材を搬送する制御となっているが、説明が重複するので省略する。そして、そのような制御、動作により、装置内にて水滴が発生する条件下において、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材が搬送経路内を搬送され、搬送経路内に発生した水滴を取り除くことができる。
【００６８】
次にシート材の搬送以外の部分での制御について説明する。図１４は印刷指示とは異なる画像を形成したシート材搬送中における装置内に備えられたヒータのオン／オフ制御フローチャートを示す。印刷指示の有無が判別され（ＳＴ３１）、印刷指示とは異なる画像を形成し通紙する条件であれば（ＳＴ３２）、画像形成装置内に備えられたヒータをすべてオンとし（ＳＴ３３）、印刷指示とは異なる画像を形成し通紙する（ＳＴ３４）。そして、再び印刷指示とは異なる画像を形成し通紙する条件かを判断し（ＳＴ３２）、条件でなければ通常印刷し（ＳＴ３５）、その後ヒータをオフとする（ＳＴ３６）。図１２にて示した画像形成装置２００には定着ヒータ（不図示）と除湿ヒータ１７５の２つが備えられている。印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する際にこの両方のヒータを点灯させることにより、装置内の温度がすばやく上昇し、装置内が結露しにくい条件となる。すなわち画像形成装置では、定着手段以外にもシート材の湿度を管理するためのヒータや画像形成部の結露防止ヒータなどが備えられているものがある。そこで、印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する際に装置内に備えられたヒータをすべてオンとすることで、より早く装置内の温度を高くすることができ、その後の水滴発生を防ぐことができる。
【００６９】
図１５は印刷指示とは異なる画像を形成したシート材搬送中におけるファンのオン／オフ制御フローチャートを示す。印刷指示の有無が判別され（ＳＴ３７）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙する条件であれば（ＳＴ３８）、画像形成装置内のファンをオフとし（ＳＴ３９）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙し（ＳＴ４０）、その後ファンをＯＮする（ＳＴ４１）。そして、再び印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙する条件かを判断し（ＳＴ３８）、そのような条件でなければ通常印刷する（ＳＴ４２）。これもシート材が搬送中にファンの稼動を止めることで装置内の温度を上昇させ、あるいは温度上昇を促進させ、装置内を結露しにくい条件とすることができる。
【００７０】
この画像形成装置２００でも、結露しやすい条件下において印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御となっており、ユーザーが入力した印刷指示とは異なるものが搬送され、排紙トレイ上にユーザーが意図していないシート材が積載されるため、ユーザーが故障したと勘違いする虞がある。そこで、例えば図１３に示すように水滴除去を目的としたシート材が搬送中の際は液晶部１８１に「水滴除去シート搬送中・・・」と表示させたり、図１６に示すようにパーソナルコンピュータその他類似装置のドライバ上の画面にて水滴除去シートが搬送中であることを表示させることで、ユーザーに故障ではないことを知らせるようにすることができる。
【００７１】
なお図１２にては画像形成装置２００内にカウンタ１９０が備えられているが、ユーザーと画像形成装置メーカーとの契約にてこのカウンタ１９０の数値に応じて料金を支払うシステムが存在する。つまり印刷した枚数に応じて料金を支払うシステムである。このシステムの場合、水滴除去を目的としたシート材が搬送された場合もカウンタ１９０によりカウントされると、ユーザーに過大な料金の支払いを要求することになってしまう。そこで、図１７に示すようなカウンタ制御にて水滴除去を目的としたシート材が搬送されてもカウントしないことでユーザーに過大な料金の支払いを要求することを防ぐことができる。
【００７２】
すなわち図１７では、印刷指示の有無が判別され（ＳＴ４３）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙する条件であれば（ＳＴ４４）、画像形成装置内のカウンタをオフとし（ＳＴ４５）、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙し（ＳＴ４６）、その後カウンタをオンとする（ＳＴ４７）。そして、再び印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を通紙する条件かを判断し（ＳＴ４４）、条件でなければ通常印刷する（ＳＴ４８）。以上の作用により、水滴除去を目的としたシート材が搬送される際はカウンタがオフとなっているためカウントが加算されない。
【実施例３】
【００７３】
図１８に複数のシート材積載部を備える画像形成装置の定着上部の詳細図を示す。定着ユニット２５０は定着ローラ２５１、加圧ローラ２５２を備えており、定着ユニット２５０を通過したシート材Ｐは分岐爪２６２が回転することにより、第１シート材積載部２７０と第２シート材積載部２７１に振り分けて排紙される。ここで、印刷ジョブが入り、その時の条件が、水滴が発生する条件である場合（例えば図４〜図８に示すような条件）、ジョブ内容にかかわらず、印刷指示内容とは異なる内容の画像形成を行ったシート材が搬送される。その後、そのままジョブが実行されてシート材への印刷がなされると、異なる画像が形成され搬送されたシート材と、印刷指示に基づくジョブ内容が印刷されたシート材が重なって同じシート材積載部に積載され、ユーザーは両者をまとめて取り出してしまうことになる。
【００７４】
そこで、図１８に示すように第１シート材積載部２７０と第２シート材積載部２７１といった複数のシート材積載部を有する画像形成装置では、図１９に示すような制御によって印刷指示と異なる画像形成がなされ搬送されたシート材をジョブ内容が印刷されたシート材と異なる積載部に搬送する。そのことで、異なる画像が形成されたシート材を分けることができる。
【００７５】
すなわち図１９の制御では、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ６２）、異なる画像を形成して通紙する条件であれば（ＳＴ６３）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブかどうか判別し（ＳＴ６４）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブであれば、異なる画像を形成して搬送するシート材は第２シート材積載部２７１へ排紙し（ＳＴ６５）、印刷ジョブが第１シート材積載部２７０へ排紙するジョブでなければ、異なる画像を形成して搬送するシート材は第１シート材積載部２７０へ排紙し（ＳＴ６６）、その後ジョブを通常印刷する（ＳＴ６７）。以上の動作により、印刷指示と異なる画像を形成されて搬送されたシート材と、ジョブ内容が印刷されたシート材とが異なる積載部に排紙されるため、ユーザーが容易に判別することができる。
【００７６】
また、図２０に示すように、第１シート材積載部２７０には積載部に積載されたシート材の幅方向をガイドするガイド部材２７２が備えられている。このガイド部材２７２は、異なる画像を形成されて搬送されたシート材が排紙されると、図中の矢印の方向に移動し、積載されたシート材を幅方向にずらす。この動作により、たとえ同じ積載部に異なる画像を形成され、搬送されてきたシート材と、ジョブ内容通りに印刷されたシート材が積載されても、シート材同士の位置がずれて積載されているため、ユーザーは比較的容易に見分けることができる。
【実施例４】
【００７７】
図２１は電源オンや省エネモードからの復帰に基づいて画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御フローチャートを示している。同図において、印刷ジョブの有無が判別され（ＳＴ７１）、印刷ジョブがあると判別され、さらに電源オン直後や省エネモードから復帰直後であると判別されると、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ７２〜７４）。電源オフの状態や装置の消費電力をセーブする省エネモードの状態では装置内の電力が消費されないため、装置内で発熱する部材もなく、装置内の温度が最も低い状態となる。そのため電源オン直後や省エネモード復帰直後は装置内の温度が低く、そのために水滴が発生しやすい。そこで以上のような動作により、電源オン直後や省エネモードから復帰直後の印刷時に画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぐことができる。
【実施例５】
【００７８】
ところで上述のような制御を実行する印刷ジョブや印刷条件とは水滴が発生しやすい条件であり、つまり装置内部の温度が低温な場合や、湿度が高湿な条件となる印刷ジョブや印刷条件にて制御を実行している。そこで本実施例では、装置内に温度や湿度を検知する温湿度センサ９０を設け、図２２に示す制御回路８５に接続し、検出された温度や湿度に応じて、図１の装置であれば給紙コロ４１、レジストローラ４２、１次転写ローラ３１、定着ローラ５１、排紙ローラ６０、反転ローラ６２、両面ローラ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、増設給紙コロ４７を駆動する給紙駆動モータ８１、１次転写駆動モータ８２、定着・排紙駆動モータ８３、反転・両面駆動モータ８４を制御する構成としている。
【００７９】
本実施例の温湿度センサ９０は、画像形成装置１の設置環境を検知するために設けてある。図２３に示すように、画像形成装置内に外気を取り込むための吸気ファン１００とファンにより発生した気流を機内に取り込むためのダクト１０１が設けてある。吸気ファン１００によって、外装カバー１０２に設けたルーバー１０２ａから外気を取り込み、ダクト１０１を通じて装置内部へ送る。温湿度センサ９０はダクト１０１を固定する本体フレーム１０３に取り付けてあり、ダクト１０１の近傍に設けてある。外気を取り込むダクト近傍に設けてあるため、装置内部の発熱源からの熱の影響を受けにくく、装置本体が設置されている環境の温度や湿度を精度良く検知することができる。
【００８０】
装置設置環境を検知する温湿度センサ９０による制御フローチャートを図２４に示す。同図において、印刷ジョブの有無が判断され（ＳＴ８１）、印刷ジョブがあると判別され、さらに温湿度センサ９０により検出された温度が１５℃以下であると判別されると（ＳＴ８２）、画像形成せずにシート材Ｐを搬送し、その後ジョブの印刷を実行する（ＳＴ８３、８４）。装置の設置環境温度が低ければ、それだけ装置内部の温度も低くなり、より水滴が発生しやすい条件となる。そこで以上のような動作により、装置設置環境が１５℃以下の場合、画像形成せずにシート材Ｐを搬送することで機内に発生した水滴を効果的に取り除くことができる。なおここでは制御を実施する温度の基準値を１５℃としているが、マシンの構成や生産性などにより水滴の発生条件が異なるため、１５℃がすべての構成において最適というわけではない。概ね２０℃未満が望ましいことが多い。また設置環境湿度に応じて前記制御を実施しても一定の効果が得られる。
【実施例６】
【００８１】
上述した第５の実施例では、装置内に設置した温湿度センサ９０により装置設置環境を検知し、装置設置環境の温度や湿度に応じて、印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御としているが、本実施例では温湿度センサ９０は装置内部の温度、湿度を検出し、検出された温度、湿度に応じて印刷指示とは異なる画像を形成したシート材Ｐを搬送する制御としている。
【００８２】
図２５に示すように、本実施例では温湿度センサ９０は、定着下流の排紙ガイド６５内部に設けてある。定着ユニット５０によって加熱定着されるため、シート材Ｐは定着後で高温となり水蒸気を発生する。そのため定着下流にて水滴が発生しやすい。そこで温湿度センサ９０を定着下流の排紙ガイド６５内に設けることで、最も水滴が発生しやすい箇所の温度、湿度に応じて、画像形成せずにシート材Ｐを搬送する制御とすることができるため、より確実にかつ正確に装置内の水滴を取り除くことができる。
【実施例７】
【００８３】
本実施例では、水滴除去専用のシート材Ｐに印刷指示とは異なる画像を形成して搬送する制御について説明する。図２６は本実施例に係る画像形成装置２００の断面図を示す。基本的な構成は図１７の装置と同様であるので共通する部分には共通する符号を付すにとどめ、異なる点について説明する。
【００８４】
この、画像形成装置２００には水滴除去専用シート材Ｘが両面搬送経路より上部の搬送経路内に設けられた収納部１７１に収納されている。水滴除去専用シート材Ｘは繰り出しローラ１７２により反転ローラ１６２へと搬送され、分岐爪１７３が回転し、反転ローラ１６２が反転することにより、両面搬送経路Ａへ搬送される。両面搬送経路Ａへ搬送された水滴除去専用シート材Ｘはレジストローラ１４２を経由し、再び反転ローラ１６２へと搬送され、反転ローラ１６２が反転するとともに、両面分岐爪１７３が回転することで、再び収納部１７１へと収納される。以上の動作により、搬送経路内に発生した水滴は水滴除去専用シート材Ｘにより取り除くことができる。
【００８５】
以上の説明のように、本発明は、熱定着を用いた画像形成装置において、熱定着されたシートが高温となり、シートに含まれる水分が蒸発し水蒸気が発生する。この発生した水蒸気量が多すぎたり、発生した水蒸気の周辺の温度が低い場合、定着装置内やシートを搬送する搬送ガイドに水滴が発生する。発生した水滴がシート材に付着すると、シワや画像不良を引き起こすので、印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、画像形成装置内に発生した水滴、特にシート材が接触する部分に発生した水滴を取り除き、画像不良やシワの発生を防ぐ。また、印刷時に水滴除去用にシート材を搬送することは、ユーザーにとっては意図していないものが排紙されることになり、故障したと誤解される可能性があるので、印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、ユーザーにそのシート材は水滴を取り除く目的で印刷されたシート材であることを認識させ得る。
【００８６】
既述のように、水滴は装置内部の温度が低い状態で発生しやすい。装置内部の温度が高くなると装置内部に水滴化しにくくなる。そこで装置内部の温度が比較的低い状態である印刷１枚目のみ印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで、装置内に発生した水滴を取り除くことができ、それ以降の印刷では内部の温度が高くなるため水滴が発生しにくい環境となる。つまり印刷１枚目のみ印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで効率よく水滴を取り除くことができ、画像不良やシワの発生を防ぎ得る。
【００８７】
なお、印刷モードの切り替え時に印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送する制御とし、あるいは印刷モードの切り替え時を搬送経路が切り替わる印刷とし、印刷モードの切り替えをシート材種類の切り替わる印刷とできるが、これは、例えば片面を連続で印刷した場合には印刷により発生した水蒸気が両面経路に水滴となる場合があるにもかかわらず、片面印刷中は両面搬送経路にはシート材が搬送されないために両面経路に発生した水滴は取り除かれることはなく、このとき片面印刷から両面印刷へと切り替わると、両面経路へと搬送されたシート材に水滴が付着し画像不良を発生する場合があり、また例えば厚紙といった水分をより多く含むことのできるシート材の印刷場合、発生する水蒸気量は通常より多いため、装置内に水滴が発生しやすく、このとき普通紙といったシート材が印刷されると、シート材に水滴が付着し画像不良を発生する場合がある。そこで印刷モードの切り替え時、直前の搬送経路とは異なる搬送経路の印刷や直前のシート材種類とは異なるシート材の印刷時に印刷指示内容と異なる画像を形成したシート材を搬送することで装置内に発生した水滴をより効果的に取り除くことができ画像不良を防ぎ得る。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明を適用可能な画像形成装置の一例の断面図
【図２】図１の画像形成装置が備える制御回路を示す図
【図３】印刷指示と異なる内容を印字したシート材の例を示す図
【図４】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御フローを示す図
【図５】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御フローを示す図
【図６】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御フローを示す図
【図７】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御フローを示す図
【図８】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する制御フローを示す図
【図９】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材を搬送する際の搬送経路に関する制御フローを示す図
【図１０】印刷指示とは異なる画像を形成して搬送するシート材Ｐのシートサイズに関する制御フローを示す図
【図１１】図１に示した画像形成装置の定着ユニットより上部側の部分の詳細図
【図１２】発明を適用可能な画像形成装置の他の例の断面図
【図１３】図１２に示した操作部の正面図
【図１４】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材搬送中における装置内に備えられたヒータのオン／オフ制御フローを示す図
【図１５】印刷指示とは異なる画像を形成したシート材搬送中におけるファンのオン／オフ制御フローを示す図
【図１６】パーソナルコンピュータその他類似装置のドライバ上の画面にて水滴除去シートが搬送中であることを表示させる制御フローを示す図
【図１７】カウンタ制御にて水滴除去を目的としたシート材が搬送されてもカウントしないことでユーザーに過大な料金の支払いを要求することを防ぐ制御フローを示す図
【図１８】複数のシート材積載部を備える画像形成装置の定着上部の詳細図
【図１９】複数のシート材積載部を有する画像形成装置で、異なる画像形成をして搬送されたシート材と、ジョブ内容通りに印刷されたシート材とを異なる積載部に搬送する制御のフローを示す図
【図２０】異なる画像形成をして搬送されたシート材と、ジョブ内容通りに印刷されたシート材とを同一の積載部に位置をずらして制御のフローを示す図
【図２１】電源オンや省エネモードからの復帰に基づいて画像形成せずにシート材を搬送する制御フローチャート
【図２２】実施例５の画像形成装置が備える制御回路を示す図
【図２３】画像形成装置内に外気を取り込むための吸気ファンとそれにより発生した気流等を示す図
【図２４】装置設置環境を検知する温湿度センサによる制御フローチャート
【図２５】実施例６の画像形成装置が備える温湿度センサを示す図
【図２６】実施例７に係る画像形成装置の断面図
【符号の説明】
【００８９】
１：画像形成装置
１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋ：プロセスカートリッジ
２０：光学ユニット
３０：転写ユニット
３１：１次転写ローラ
３２：転写ベルト
３３：２次転写ローラ
４０：給紙ユニット
４１：給紙コロ
４２：レジストローラ
４５：増設給紙ユニット
４６：増設給紙トレイ
４７：増設給紙コロ
５０：定着ユニット
５１：加熱ローラ（定着ローラ）
５２：加圧ローラ
６０：排紙ローラ
６１：分岐爪
６２：反転ローラ
６３ａ、６３ｂ、６３ｃ：両面ローラ
６５：排紙ガイド
７０：排紙トレイ
８０：制御回路
８１：給紙駆動モータ
８２：１次転写駆動モータ
８３：定着、排紙駆動モータ
８４：反転、両面駆動モータ
９０：温湿度センサ
１００：吸気ファン
１０１：ダクト
１０２：外装カバー
１０２ａ：ルーバー
１０３：本体フレーム
１１０Ｙ、１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｋ：プロセスカートリッジ
１２０：光学ユニット（書き込みユニット）
１３０：転写ユニット
１３１：１次転写ローラ
１３２：転写ベルト
１３３：２次転写ローラ
１４０：給紙ユニット
１４１：給紙コロ
１４２：レジストローラ
１５０：定着ユニット
１５１：加熱ローラ（定着ローラ）
１５２：加圧ローラ
１６０：排紙ローラ
１６１：分岐爪
１６２：反転ローラ
１６３ａ、１６３ｂ、１６３ｃ：両面ローラ
１７０：排紙トレイ
１７１：水滴除去専用シート材の収納部
１７２：繰り出しローラ
１７３：分岐爪
１７５：除湿ヒータ
１８０：操作部ユニット
１８１：液晶部
１８２ａ、１８２ｂ、１８３ｃ：操作ボタン
１９０：カウンタ
２００：画像形成装置
２５０：定着ユニット
２５１：定着ローラ
２５２：加圧ローラ
２６２：分岐爪
２７０：第１シート材積載部
２７１：第２シート材積載部
２７２：ガイド部材
Ａ：両面搬送経路
Ｂ１、Ｂ２：搬送経路
Ｐ、Ｐ１〜Ｐ３：シート材
Ｘ：水滴除去専用シート材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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