(57)【要約】【課題】  工数低減が図れる耳穴形補聴器の製造方法を提供する。【解決手段】  ケース１１内に電池ホルダ６、ＤＳＰ７、マイクロホン８及びイヤホン９などを収納した補聴器モジュール２の周囲に、装用者の外耳道形状の３次元データを用いて作成された形状データを基にして、光造形樹脂２０でイヤシェイプ３を直接形成する。イヤシェイプ３は、補聴器モジュール２に光造形樹脂２０を噴霧して塗布する噴霧工程と、この噴霧工程で塗布した光造形樹脂２０に形状データに基づいた紫外線２１を照射して光造形樹脂２０を凝固させる光凝固工程を、繰り返すことにより形成される。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース内に構成部品を収納した補聴器モジュールの周囲に、装用者の外耳道形状の３次元データを用いて作成された形状データを基にして、光造形樹脂でイヤシェイプを直接形成することを特徴とする耳穴形補聴器の製造方法。
【請求項２】
前記イヤシェイプは、前記補聴器モジュールに光造形樹脂を噴霧して付着させる噴霧工程と、この噴霧工程で付着させた光造形樹脂に前記形状データに基づいた光を照射して光造形樹脂を凝固させる光凝固工程を、繰り返すことにより形成される請求項１記載の耳穴形補聴器の製造方法。
【請求項３】
前記補聴器モジュールの形状の種類が複数である請求項１又は２記載の耳穴形補聴器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補聴器モジュールと装用者の外耳道形状の３次元データを利用した耳穴形補聴器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
耳穴形補聴器には、装用者の耳型に合わせて製造されるオーダメイドタイプと、柔軟性のある既製の耳せんを取り付けたレディーメイドタイプがある。
オーダメイドタイプの耳穴形補聴器の製造方法としては、装用者の耳型から採取した３次元の形状データから光造形樹脂で外耳道内に挿入されるシェルを製造し、このシェルにイヤホンを取り付け、モジュール化された電池ホルダ・ＤＳＰ・マイクロホンが配置されたフェイスプレートを、シェルの開口部に手作業で接着して組立てる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
レディーメイドタイプの耳穴形補聴器の製造方法としては、決まった形状のケースの中に電池ホルダ、ＤＳＰ、マイクロホン、イヤホンを収めた補聴器モジュールに、外耳道の形状に合うように変形する柔軟性のある耳せんを取り付ける方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】特表２００５−５０９３０７号公報
【特許文献２】特開２００４−２２９１８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、オーダメイドタイプの耳穴形補聴器の製造方法においては、シェルに手作業でフェイスプレートを接着して組み立てる作業が、高度の技術を要し、また非常に工数も掛かる。更に、シェルのみを光造形法により作製し、それに補聴器本体を組み込んでいたので工数が掛かっていた。
また、レディーメイドタイプの耳穴形補聴器の製造方法においては、外耳道の形状が千差万別であるので、既製の耳せんでは対応できない場合があるという問題がある。
【０００５】
本発明は、従来の技術が有するこのような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、工数低減が図れる耳穴形補聴器の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく請求項１に係る発明は、ケース内に構成部品を収納した補聴器モジュールの周囲に、装用者の外耳道形状の３次元データを用いて作成された形状データを基にして、光造形樹脂でイヤシェイプを直接形成するものである。イヤシェイプは、従来のシェルとは異なり、補聴器モジュール表面との間に隙間なく形成される。
【０００７】
請求項２に係る発明は、請求項１記載の耳穴形補聴器の製造方法において、前記イヤシェイプを、前記補聴器モジュールに光造形樹脂を噴霧して付着させる噴霧工程と、この噴霧工程で付着させた光造形樹脂に前記形状データに基づいた光を照射して光造形樹脂を凝固させる光凝固工程を、繰り返すことにより形成する。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載の耳穴形補聴器の製造方法において、前記補聴器モジュールの形状の種類を、複数とした。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明によれば、予め補聴器としての機能が完成している補聴器モジュールの周囲に、装用者の外耳道の形状に合ったイヤシェイプを直接形成するため、大幅な工数低減が可能になる。
【００１０】
請求項２に係る発明によれば、噴霧工程も光凝固工程も自動化が可能なので、大幅な工数低減が可能になる。
【００１１】
請求項３に係る発明によれば、複数種類の形状の補聴器モジュールを用意しておくことにより、多くの装用者の外耳道の形状に合うイヤシェイプを形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。ここで、図１は本発明に係る製造方法より作製された耳穴形補聴器の概要断面図、図２は作業手順を示すフローチャート、図３は補聴器モジュールの製造説明図、図４はイヤシェイプ製造装置のセット冶具に複数の補聴器モジュールをセットした状態の説明図、図５はイヤシェイプの形成説明図である。
【００１３】
本発明に係る製造方法より作製された耳穴形補聴器１は、図１に示すように、いわゆる補聴器モジュール２と、補聴器モジュール２の周囲を覆おうイヤシェイプ３からなる。補聴器モジュール２は、補聴器としての機能を備え、電池５を保持する電池ホルダ６、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）７、マイクロホン８及びイヤホン９などを設置したフェイスプレート１０をケース１１に接着させて作製される。また、イヤシェイプ３は、装用者の外耳道の形状に合うように作製される。１２はベント孔、１３は音入口部、１４は補聴器音口である。
【００１４】
このような耳穴形補聴器１を作製するための本発明に係る製造方法について、図２に示すフローチャートにより説明する。先ず、ステップＳＰ１において、補聴器モジュール２を製造する（補聴器モジュール製造工程）。この工程における作業は、図３に示すように、先ずフェイスプレート１０に電池ホルダ６、ＤＳＰ７、マイクロホン８を設置したモジュール１５を作製する。また、イヤホン９を既製のケース１１内に設置しておく。そして、モジュール１５とイヤホン９を配線１６により電気的に接続すると共に、フェイスプレート１０をケース１１に接着する。
【００１５】
ここで、フェイスプレート１０とケース１１の組合せではなく、２つに分かれる一対のケースを用いることもできる。また、一種類の形状の補聴器モジュール２に対する光造形樹脂２０の造形だけでは、多くの装用者の外耳道の形状に合うイヤシェイプ３を作製することができない可能性があるので、複数種類のケース１１などで複数種類の形状の補聴器モジュール２が作製できるようにする。
【００１６】
次いで、ステップＳＰ２において、光造形法に用いる形状データを作成する（形状データ作成工程）。この工程における作業は、先ず装用者の耳型を採取し、この採取した耳型から３次元測定器を用いて外耳道形状の３次元データを取り込み、この３次元データを用いて補聴器モジュール２が納まるよう耳穴形補聴器１の外観形状の形状データを作成する。
【００１７】
次いで、ステップＳＰ３において、光造形樹脂を付着させない電池ホルダ６を下に向けた状態にしてステップＳＰ１で製造した補聴器モジュール２をイヤシェイプ製造装置（不図示）にセットすると共に、ステップＳＰ２で作成した形状データをイヤシェイプ製造装置にセットする（補聴器モジュール・形状データセット工程）。また、イヤシェイプ製造装置には、図４に示すように、補聴器モジュール２を複数セットすることもできる。３０は補聴器モジュール２を位置決めするためのイヤシェイプ製造装置が備えるセット冶具、３１はセット冶具３０に設けられた補聴器モジュール２を位置決めするためのセット穴である。
【００１８】
次いで、ステップＳＰ４において、光造形樹脂を補聴器モジュール２に噴射する（噴霧工程）。この工程における作業では、図５（ａ）に示すように、インクジェット方式で走査されるノズル１７から光造形樹脂２０を補聴器モジュール２に噴射することにより、光造形樹脂２０を塗布する位置と量を制御することできる。光造形樹脂２０の噴霧は、電池ホルダ６側から順次層状に形成されるように行われる。
【００１９】
次いで、ステップＳＰ５において、光造形樹脂２０に紫外線を照射する（光凝固工程）。この工程における作業では、図５（ｂ）に示すように、ステップＳＰ２で作成した形状データに基づいて、光源１８から出射する紫外線２１の照射方向を制御し、補聴器モジュール２に塗布した光造形樹脂２０の内で、凝固させたい必要な箇所にのみ紫外線２１を照射する。すると、紫外線２１が照射された光造形樹脂２０は凝固する。なお、２０は塗布され凝固していない光造形樹脂、２２は凝固した光造形樹脂を表わす。
【００２０】
次いで、ステップＳＰ６では、所望な形状のイヤシェイプ３が形成されたか否かを判断する（形状確認工程）。まだ、所望な形状（最終形状）のイヤシェイプ３が完成していなければ、ステップＳＰ４に戻り、イヤシェイプ３の最終形状が完成するまで、光造形樹脂２０の噴霧作業（ステップＳＰ４）と紫外線２１の照射による光造形樹脂２０の光凝固作業（ステップＳＰ５）を繰り返す。そして、図５（ｃ）に示すように、凝固した光造形樹脂２２が層状に形成されて、最終形状のイヤシェイプ３が完成すれば、光造形作業は終了し、耳穴形補聴器１が完成する。
【００２１】
このように、光造形樹脂２０の噴霧作業（ステップＳＰ４）と紫外線２１の照射による光造形樹脂２０の光凝固作業（ステップＳＰ５）を繰り返すことにより、手作業で形を整えなくとも、イヤシェイプ３の最終形状まで仕上げることができる。また、この光造形による製造方法を用いることによって、一度に大量のオーダメイド補聴器を短時間で製作することが可能になり、さらなる工数低減を実現することが出来る。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明によれば、予め補聴器としての機能が完成している補聴器モジュールの周囲に、装用者の外耳道の形状に合ったイヤシェイプを直接形成するため、大幅な工数低減が可能になり、装用感に優れ且つ安価な耳穴形補聴器が提供され、耳穴形補聴器の需要拡大が促進される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る製造方法より作製された耳穴形補聴器の概要断面図
【図２】作業手順を示すフローチャート
【図３】補聴器モジュールの製造説明図
【図４】イヤシェイプ製造装置のセット冶具に複数の補聴器モジュールをセットした状態の説明図
【図５】イヤシェイプの形成説明図で、（ａ）は噴霧工程、（ｂ）は光凝固工程、（ｃ）は完成したイヤシェイプの断面図
【符号の説明】
【００２４】
１…耳穴形補聴器、２…補聴器モジュール、３…イヤシェイプ、５…電池、６…電池ホルダ、７…ＤＳＰ、８…マイクロホン、９…イヤホン、１０…フェイスプレート、１１…ケース、２０…光造形樹脂、２１…紫外線、２２…凝固した光造形樹脂。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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