(57)【要約】 【課題】本発明は、連産物も含め、同一工程から生産される全品目にとっての在庫低減が可能な生産計画支援装置を提供する。を提供する。【解決手段】生産計画支援装置１は、連産物所要量演算制御手段３２とオーダ生成制御手段５２とを含む。連産物所要量演算制御手段３２は、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象とし、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握し、主要生産品と連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。オーダ生成制御手段５２は、この結果に基づき生成オーダを生成する制御を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御手段と、
前記連産物所要量演算制御手段による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御手段と、
を含むことを特徴とする生産計画支援装置。
【請求項２】
請求項１に記載の生産計画支援装置において、
前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段をさらに有し、
前記オーダ生成制御手段は、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段による調整処理に基づいて、オーダ生成すること、
を特徴とする生産計画支援装置。
【請求項３】
請求項２に記載の生産計画支援装置において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、
最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する有効期限切れデマンド有無判定手段と、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された場合に、前記デマンド情報を調整するデマンド調整手段と、
前記デマンド調整手段にて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御するタイムバケット制御手段と、
を含むことを特徴とする生産計画支援装置。
【請求項４】
請求項２に記載の生産計画支援装置において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、
前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する在庫発生有無判定手段と、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上にて次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する有効在庫判定手段と、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御するタイムバケット制御手段と、
を含むことを特徴とする生産計画支援装置。
【請求項５】
請求項４に記載の生産計画支援装置において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する廃棄許容範囲判定手段と、
を有し、
前記タイムパケット制御手段は、
前記廃棄許容範囲判定手段にて廃棄許容範囲内であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御すること
を特徴とする生産計画支援装置。
【請求項６】
請求項２に記載の生産計画支援装置において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、  
最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する有効期限切れデマンド有無判定手段と、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報がないと判定された場合に、前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する在庫発生有無判定手段と、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する有効在庫判定手段と、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する廃棄許容範囲判定手段と、
前記デマンド情報を調整するデマンド調整手段と、
前記各手段での処理を繰り返す制御を行うデマンド調整制御手段と、
前記各手段の制御を司るとともに、前記デマンド調整手段にて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御するタイムバケット制御手段と、
を含み、
前記タイムバケット制御手段は、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された第１判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段にて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲外であると判定された第２判定結果、のうち第１、第２の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記デマンド情報を前記デマンド調整手段にて調整するよう制御し、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生しないと判定された第３判定結果、前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された第４判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段にて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であると判定された第５判定結果、のうち第３、第４、第５の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御し、
前記在庫発生有無判定手段での判定処理と、前記有効在庫判定手段での判定処理と、前記廃棄許容範囲判定手段での判定処理と、前記デマンド調整手段でのデマンド調整処理と、を繰り返す制御を行うことを特徴とする生産計画支援装置。
【請求項７】
請求項６に記載の生産計画支援装置において、
前記デマンド調整手段は、
時系列上の前のタイムバケットの調整結果を考慮して、次のタイムバケットの領域を調整すること、
を特徴とする生産計画支援装置。  
【請求項８】
請求項６に記載の生産計画支援装置において、  
前記デマンド調整手段は、
各判定に基づき、時系列上要求の新しいデマンドから順に外した上で、タイムバケットの所要量の演算を行うこと、
を特徴とする生産計画支援装置。  
【請求項９】
請求項６に記載の生産計画支援装置において、
前記デマンド調整手段は、
タイムバケット内のデマンドの次のデマンドであってタイムバケット外のデマンドでの有効期限を考慮すること、
を特徴とする生産計画支援装置。  
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９のうちいずれか一項に記載の生産計画支援装置において、
前記主要生産物のみの場合に、前記主要生産物の所要量を演算する制御を行う所要量演算制御手段と、
前記全生産品目の中に前記連産物があるか否かを判定し、前記主要生産物のみの場合には、前記所要量演算制御手段にて演算を行い前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御を行い、前記主要生産物と前記連産物がある場合には、前記連産物所要量演算制御手段にて演算を行い前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御を行う生産計画制御手段と、
をさらに有することを特徴とする生産計画支援装置。
【請求項１１】
同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御ステップと、
前記連産物所要量演算制御ステップによる演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御ステップと、  
を含むことを特徴とする生産計画支援方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の生産計画支援方法において、
前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップ、
をさらに有することを特徴とする生産計画支援方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の生産計画支援方法において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップは、
最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する有効期限切れデマンド有無判定ステップと、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された場合に、前記デマンド情報を調整するデマンド調整ステップと、
を含むことを特徴とする生産計画支援方法。
【請求項１４】
請求項１２に記載の生産計画支援方法において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップは、
前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する在庫発生有無判定ステップと、
前記在庫発生有無判定ステップにて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する有効在庫判定ステップと、
を含むことを特徴とする生産計画支援方法。
【請求項１５】
請求項１２に記載の生産計画支援方法において、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップは、
前記有効在庫判定ステップにて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する廃棄許容範囲判定ステップ、
を含むことを特徴とする生産計画支援方法。
【請求項１６】
コンピュータが実行可能な生産計画支援用プログラムであって、
同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御手段と、
前記連産物所要量演算制御手段による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御手段として、
コンピュータを機能させることを特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項１７】
請求項１６に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段として、
コンピュータを機能させ、
前記オーダ生成制御手段は、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段による調整処理に基づいて、オーダ生成すること、
を特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項１８】
請求項１７に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段として
機能するコンピュータに、
最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する有効期限切れデマンド有無判定手段と、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された場合に、前記デマンド情報を調整するデマンド調整手段と、
前記デマンド調整手段にて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御するタイムバケット制御手段として、
さらに機能させることを特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項１９】
請求項１７に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段として
機能するコンピュータに、
前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する在庫発生有無判定手段と、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上次のデマンド情報の要求日と前記在庫の有効期限日とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する有効在庫判定手段と、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御するタイムバケット制御手段として、
さらに機能させることを特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項２０】
請求項１９に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段として
機能するコンピュータに、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する廃棄許容範囲判定手段として、
さらに機能させ、
前記タイムパケット制御手段は、
前記廃棄許容範囲判定手段にて廃棄許容範囲内であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御すること
を特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項２１】
請求項１７に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段として、
機能するコンピュータに、
最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する有効期限切れデマンド有無判定手段と、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報がないと判定された場合に、前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する在庫発生有無判定手段と、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する有効在庫判定手段と、
前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する廃棄許容範囲判定手段と、
前記デマンド情報を調整するデマンド調整手段と、
前記各手段での処理を繰り返す制御を行うデマンド調整制御手段と、
前記各手段の制御を司るとともに、前記デマンド調整手段にて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御するタイムバケット制御手段として
さらに機能させ、
前記タイムバケット制御手段は、
前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された第１判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段にて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲外であると判定された第２判定結果、のうち第１、第２の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記デマンド情報を前記デマンド調整手段にて調整するよう制御し、
前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生しないと判定された第３判定結果、前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された第４判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段にて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であると判定された第５判定結果、のうち第３、第４、第５の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御し、
前記在庫発生有無判定手段での判定処理と、前記有効在庫判定手段での判定処理と、前記廃棄許容範囲判定手段での判定処理と、前記デマンド調整手段でのデマンド調整処理と、を繰り返す制御を行う機能を含むことを特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項２２】
請求項１６乃至請求項２１のうちいずれか一項に記載の生産計画支援用プログラムにおいて、
前記主要生産物のみの場合に、前記主要生産物の所要量を演算する制御を行う所要量演算制御手段と、
前記全生産品目の中に前記連産物があるか否かを判定し、前記主要生産物のみの場合には、前記所要量演算制御手段にて演算を行い前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御を行い、前記主要生産物と前記連産物がある場合には、前記連産物所要量演算制御手段にて演算を行い前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御を行う生産計画制御手段として、
コンピュータを機能させることを特徴とする生産計画支援用プログラム。
【請求項２３】
コンピュータが行う連産物の所要量を演算する処理に基づいて生成される生成オーダ情報に関するデータ構造であって、
デマンド情報に基づいて、要求日毎に主要生産物及び連産物に共通のオーダとしてオーダ生成されて格納される生成オーダ情報と、
前記生成オーダ情報に対応づけられて格納される主要生産物の在庫量情報と、
前記生成オーダ情報に対応すけられて格納される連産物の在庫量情報と、
を含み、
前記生成オーダ情報、前記主要生産物の在庫量情報、及び前記連産物の在庫量情報は、
コンピュータが、
同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、
前記連産物所要量演算制御処理による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、
を行うことにより、
生成されることを特徴とするデータ構造。
【請求項２４】
コンピュータが行う連産物のタイムバケットの所要量を演算する処理に基づいて生成されるタイムバケットの所要量情報に関するデータ構造であって、
要求日毎に格納される主要生産物及び連産物の各デマンド情報と、
特定の複数の要求日と、その各要求日に対応する各前記デマンド情報を一ブロックとして生成されて格納されるタイムバケットの数量情報と、
を含み、
前記タイムバケットの数量情報は、
コンピュータが、
同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、
前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理と、
前記連産物所要量演算制御処理及び前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理による各処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、  
を行うことにより、
生成されることを特徴とするデータ構造。  
【請求項２５】
主要生産物と連産物とに共通の生成オーダ情報を要求日毎に表示装置に表示する表示方法であって、
生成オーダ情報とこれに対応づけられた主要生産物の在庫量と連産物の在庫量とを記憶手段に記憶しておき、
生成オーダ情報を表示する際に、要求日の昇順に生成オーダ情報と前記主要生産物と前記連産物の各々の在庫量を表示し、
最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の最終在庫量を表示するようにする、
ことを特徴としている表示方法。  
【請求項２６】
主要生産物と連産物とに共通のタイムバケットを表示装置に表示する表示方法であって、
主要生産物の第１のデマンド情報と連産物の第２のデマンド情報とこれに対応づけられたタイムバケットの数量情報及び開始要求日情報とを記憶手段に記憶しておき、
複数の要求日と、その各要求日に対応する前記第１及び第２のデマンド情報を一ブロックとして生成されるタイムバケットを表示する際に、有効期限を考慮してデマンド調整されたタイムバケットの数量と要求日とを表示し、
最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の有効期限切れ在庫量を表示するようにする、
ことを特徴としている表示方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画支援装置、生産計画支援方法、生産計画支援用プログラム、生産計画支援に関するデータ構造、及び表示装置の表示方法に関し、特に、化学工業などに代表されるように、一つの工程で複数の品目が生産される製造工程の生産計画作成に好適で、連産物の在庫低減に寄与できる生産計画に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンピュータを用いた生産管理方法の一つであるＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ：資材所要量計算）では、ある製品について生産計画を立てると、その製品を構成する部品毎に納期や数量など所要量が展開され、例えば特定期間単位ごとに必要な部品の所要数や、在庫数を示す情報が自動生成される。この手法は、部品組立型の工場などにおいて生産計画を行う場合に有用である。
【０００３】
一方、医薬製造業・化学製造業・食品製造業などのプロセス産業の生産現場では、様々な原材料が使用され、副産物や連産物さらには廃棄物が生成され、リサイクル品なども生成ないしは利用されるなど、プロセス産業特有の複雑な生産工程の生産管理や多様な在庫管理が必要とされる。つまり、一般の自動車産業や精密機械産業などの部品組立中心の製造業とは異なる管理ツールが求められている。
【０００４】
その際の生産モデルには、例えば、次のようなケースを考えることができる。すなわち、複数の原材料ａ１、ａ２、・・・、ａｎからなる製品Ａが形成されるツリー型（第１生産モデル形式）や、一つの原材料ｂからプロセスＸ１を経て中間生成物ｃ１と副産物ｃ２が生成され、中間生成物ｃ１がプロセスＸ２を経て製品Ｂ１と連産品Ｂ２とが生成される逆ツリー型（第２生産モデル形式）、複数の原材料ｄ１、ｄ２からプロセスＸ３を経て製品Ｄ１と製品Ｄ２とが生成されるＸ型（第３生産モデル形式）などが挙げられる。
【０００５】
通常、生産計画システムでは、構成情報の上位に位置する品目からオーダ生成を開始し、その結果を受けて下位品目の所要量展開を実施する。これにより、後に所要量展開される下位品目は、先に処理された上位品目のオーダ生成によるデマンド、在庫の発生を把握し、オーダ生成される。
すなわち、前記第１生産モデル形式にあっては、構成情報の上位品目→上位品目のオーダ生成→構成情報の下位品目→下位品目のオーダ生成、をいう手法によってオーダ生成することが行われる。
【０００６】
また、このような生産計画を行うための関連技術として、例えば以下に示す特許文献１乃至特許文献５が挙げられる。
【０００７】
特許文献１では、多工程からなる生産プロセスにおいて複数種類の品種の製品を生産する際の生産計画作成手法として、線形計画法を応用した技術が開示されている。詳述すると、特許文献１では、複数の工程で生産する複数の品種の製品の生産量の最適化する生産計画作成装置が開示されている。生産計画作成装置は、制約を評価する最小時間の単位であるスパンと、１以上のスパンから構成され生産計画の単位であるタームと、生産計画作成を行うターム数と、を記憶するターム・スパン情報設定手段と、前記品種毎に、製品を製造するための複数の工程について処理可能な設備を割り当てた、１以上の製造ルートを工程設計として登録するとともに、前記工程設計毎に、各工程の処理能力を登録する製造ルート情報記憶手段と、前記各設備の前記ターム毎に、設備能力を登録する設備情報記憶手段と、前記工程設計毎の各工程について前後工程間の工程間時間を考慮しつつ後工程で処理する量が前工程で処理する量を超えず、且つ、前記処理能力により求めた前記各設備の前記各ターム毎の総負荷が前記設備能力を超えないという制約を満たしつつ、予め設定した評価指標が最大となる前記各工程設計の各スパンの生産量を算出する最適品種構成計算手段と、を備えている。
【０００８】
前記特許文献１では、前記評価指標の計算を線形計画法により行っている。これによると、工程設計毎の生産量と、その工程設計での生産に必要な各設備の負荷が線形式で扱える場合には、評価指標の計算に線形計画法を適用することができ、品種や設備の数が多い場合であっても、工程設計毎の生産量を高速に最適化することができる。
【０００９】
なお、「線形計画法」は、連立一次不等式（方程式）で定まる制約式（制約条件）の下での一次式（目的関数）の最大或いは最小を与える点（最適点）を効率良く求めるための手法である。具体的には、最適点が、多面体の頂点に現れることを利用し、最適解に達するまで多面体の辺をたどってより高い目的関数の値を次々にたどることで求める方法（シンプレックス法）や、許容領域の内部に最適解に至るベクトル場を生成し、それを離散的に追跡する（内点法：アフィンスケーリング法）などがある。
【００１０】
また、前記特許文献１に開示されている具体例では、特許文献１の図２に示す生産ラインにおいて、原料から製品に至るまでの生産ラインは、溶解（溶解０１・溶解０２）、熱延、冷延（冷延０１・冷延０２・冷延０３）、焼純（焼純０１・焼純０２）、スリッタ（スリッタ０１・スリッタ０２・スリッタ０３）から構成されおり、熱延以外は複数の設備で構成されている。そして、製品の種類（品種）により、使用する設備とその順序が異なる（段落番号００７９、図２）。
【００１１】
また、（特許文献１の表３などの「通過工程テーブル」などに示されるように）、「品番」毎の各「工程設計」における製造ルートにおいて、「工程追番」の順番に工程を通過して（「工程設計１」では、「溶解０１」→「熱延」→「冷延０１」→「スリッタ０１」→「冷延０２」→「スリッタ０３」→「」）、中間製品が製造され、最終的にそれぞれの品種の製品が製造される。それぞれの工程では、処理可能な「設備」が割付られている。各工程での処理時間１時間あたりに処理できる製品または中間製品の重量が各工程における「負荷」（処理能力）として定義されている。また、各工程で１トン処理するのに発生するコストが「変動費」として定義されている。さらに、設備の出側と入側の重量費が「工程歩留」として定義されている。（段落番号００８５、表３）
【００１２】
特許文献２では、複数の生産ラインを経由して製品を生産するシステムに適用される生産管理システムを開示している。生産管理システムは、各ラインに設けられ対応するラインの完了予定日を算出する完了予定日算出部と、前記各ラインで算出された完了予定日データに基づき、集中管理される完了予定日を更新する完了予定日更新部と、既受注、新規受注および見込受注等の受注データを前記集中管理される完了予定日と引当て処理し引当処理結果データを生成する引当処理部と、前記各ラインに設けられ前記引当処理結果データに基づき、対応するラインに進捗指示を与える進捗指示部とを備えた構成としている。なお、引当処理結果データは、ロットＮｏ、受注Ｎｏ、ラインコードがキーであり、ロットＮｏ、受注Ｎｏ、製造形名、受注計上日、指定納期、回答納期、ラインコード、チップ名、完了要求日、完了予定日等から構成される（段落番号００３７、図１４）。不足分データのフォーマットは、受注Ｎｏ、ラインコードがキーであり、受注Ｎｏ、製造形名、受注計上日、指定納期、回答納期、ラインコード、チップ名、完了要求日、投入必要日等から構成される（段落番号００３７、図１５）。余剰分データのフォーマットは、ロットＮｏ、ラインコードがキーであり、ロットＮｏ、製造形名、ラインコード、チップ名、完了要求日、良品換算数等から構成される（段落番号００３７、図１６）。  
【００１３】
特許文献３では、製品の生産計画を所定の時間間隔からなるタイムバケットで区切るとともに、前記タイムバケット単位で前記製品を構成する部品の手配に供せられる部品手配情報を作成し、前記部品手配情報を出力可能に管理する生産管理支援装置を開示している。生産管理支援装置は、前記部品手配情報として前記タイムバケットごとに予定された前記部品の所要数、在庫数、ならびに注文残数を管理する部品手配情報管理手段と、前記製品の生産計画に関する変更として増産または減産が指示されると、前記タイムバケット毎に所要数を調整する所要数調整手段と、前記所要数を調整後に総計して得た所要総数と、前記在庫数および注文残数を総計して得た在庫注文残総数とを比較する総数比較手段と、前記所要総数が前記在庫注文残総数より多い場合、その所要総数から在庫注文残総数を減算し、前記部品の不足総数を求める不足総数算出手段と、前記タイムバケットのうち、前記所要数が調整により増える増量タイムバケットを特定する増量タイムバケット特定手段と、前記増量タイムバケットごとに前記所要数から前記在庫数および注文残数を減算し、前記部品の個別不足数を求める個別不足数算出手段と、前記増量タイムバケットの時期的に早いものから順に前記個別不足数を新たに手配調達すべきとしつつも、前記不足総数を超えない範囲とした内容の新規手配情報を作成する新規手配情報作成手段とを備えていることを特徴としている。個別不足数が不足総数を超える場合、ＣＰＵは、その増量タイムバケットに対する新規手配数を不足総数と同じ数として確定する（段落番号００３７）。
【００１４】
特許文献４は、リードタイムの短縮や適正在庫量・単位手配量の変更、品目管理方法の見直し等の品目手配方式の変更を考慮した資材所要量展開方式が開示されている。資材所要量展開方式は、製造・調達の対象となる品目の情報を記述した品目情報と、ある時点での安全在庫量、リードタイム、及びまとめ数量などの手配属性、および、ロットまとめ、個別、定量発注などの手配方式が変わる品目の変更後の情報を世代毎に記述した品目世代情報と、品目間の親子構成関係を記述した構成情報と、を読み込み、ＭＲＰ計算用の部品表を作成する部品表構築部と、最終製品・部品の生産計画、確定所要情報、確定手配情報を入力として読み込む計画読み込み部と、前記部品表構築部で構築した部品表と、前記計画読み込み部で読み込んだ計画を利用して、処理対象計画に対応する世代情報を検索する世代検索部を含み、世代検索部で求められた品目世代情報に基づき、所要展開を行い、必要な手配オーダを生成するＭＲＰ計算部と、前記ＭＲＰ計算の計算結果をファイルに出力するファイル出力部とを備えた構成としている。
【００１５】
特許文献５は、複数のＭＲＰ計算部で常に同時に処理が進むことを可能とし、資材所要量計算の処理時間を短縮させる資材所要量計算システムが開示されている。資材所要量計算システムは、製品の別途定められた生産計画を読み込み、該生産計画に基づいて製品の生産を実行するために必要となる部品または原材料（品目）の種類と、該品目の量と、該品目の納期とを算出するＭＲＰ計算手段を複数備える。複数のＭＲＰ計算手段は、各々、当該ＭＲＰ計算手段で算出すべき品目であると予め定められた品目に関して、少なくとも、前記品目を製造又は購入するときに必要となる期間と、前記品目と他品目との親子関係と、前記品目についての現在の在庫や仕掛数あるいは既に発注済みで将来納品される予定の納期と予定数とを、前記品目ごとにまとめて、前記品目に対応する品目セルデータとして保持する保持手段を備える。また、前記複数のＭＲＰ計算手段は、各々、前記生産計画と、前記品目に対応する品目セルデータとに基づいて、前記生産計画に基づいて製品の生産を実行するために必要となる前記品目セルデータに対応する品目の子品目の種類と、該子品目の量と、該子品目の納期とを算出するものである。
【特許文献１】特開２００６−４４１４号公報
【特許文献２】特開２００２−２６８７２４号公報
【特許文献３】特開２００４−２７２６１２号公報
【特許文献４】特開平１１−２５１８１号公報
【特許文献５】特開平１０−１０５２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、プロセス産業では特に、１つの工程で１つの品目を作るのではなく、主要な品目とは別に他の品目（以降、連産物）も作られること（例えば石油精製等によって複数の異なる生産品であるガソリンや重油などが生成されるなど）が多い。  
【００１７】
連産物がある場合、主要な生産品と連産物は構成情報上、同じレベルに存在し、一方のオーダが計画されると他方の品目の在庫も発生する。すなわち、前記第２生産モデル形式にあっては、構成情報の上位品目が複数（例えば２つ）あり、同じレベルで扱わなければならないにもかかわらず、従来の生産管理システムにおけるＭＲＰの手法では、構成情報の第１上位品目→第１上位品目のオーダ生成→構成情報の第２上位品目→第２上位品目のオーダ生成、をいう具合にオーダ生成して、所要量展開されてしまう。
【００１８】
よって、主要な生産品と連産物とのどちらから先にオーダ生成が処理されるかはシステムに依るが、一方の品目のオーダ生成がなされて双方に在庫が発生するとともに、前記在庫を考慮してその後計画される他方の品目のオーダ生成を行うと、さらに双方に在庫が発生するが、この際に生じる一方の在庫は、オーダ生成の有効在庫として把握されず、過剰な在庫が発生する。
【００１９】
このように、連産物が存在する場合、ある品目へのオーダ生成により他品目への在庫も発生するため、１つの工程から作られる全品目にとって効率的なオーダを計画することは困難であった。その結果、一つの工程から複数種類の品目が生産される場合、品目単位の計画生成では、特定の品目が過剰に生産されて、前記特定の品目に過剰な在庫が発生してしまうという問題があった。
【００２０】
さらに、一定したタイムバケットにタイムフェイズした場合、発生した在庫の有効期限が加味されず、有効期限切れの在庫が発生し、その多くの在庫が有効期限切れになる計画が立案される問題があった。
【００２１】
また、特許文献１では、一の工程から複数品目が生産される場合については想定されていない。すなわち、多工程、多品種型の生産プロセスであったとしても、一工程にて一の原材料のものから複数の品種が生成されることはない。例えば、品種Ａは、工程設計が２種類存在し、一方の工程設計「工程設計番号１」では、溶解０１・熱延・冷延０１・スリッタ０１・冷延０２・スリッタ０３となっている。また、品種Ｂは、工程設計が２種類存在し、一方の工程設計「工程設計番号３」では、溶解０１・熱延・冷延０３・スリッタ０２・スリッタ０３となっている。ここで、品種Ａも品種Ｂも同じ工程である溶解０１を利用することから、同一工程にて複数の品種が利用されているが、同一工程を異なる時期に各々利用する、つまり品種Ａを製造する第１製造時期には、溶解０１を利用し、品種Ｂを製造する第２製造時期には、溶解０２を利用するという場合にすぎない。
【００２２】
前記本発明の主たる課題は、このようなケースを想定しているのではなく、仮に特許文献１の用語を使用して説明するとすれば、同じ時期にて仮に原材料ａを用いて溶解０１なる工程により異なる品種Ａ１、品種Ａ２が（石油精製などによって）あたかも製造される（生成される）ようなものである。この場合の一方の品種Ａ１を主要生産物、他方の品種Ａ２を連産物ということができよう。
【００２３】
従って、特許文献１は、多工程にて複数種類の製品を生産する場合であって、前記第１生産モデル形式の応用にすぎず、このような演算手法では、一工程にて複数の生産物がほぼ同時に生成される第２生産モデル形式のような連産物を含む場合の演算を行うと、在庫量が過剰に発生する結果となってしまうという問題がある。
【００２４】
特許文献２では、ＦＡシステムなどの部品組み立て型の生産ラインの生産管理システムであるため、一つの工程にて主要生産物と連産物とが生成されるような（化学や食品工業などの）プロセス産業に特有の複雑なパターンに対応できず、仮に特許文献２のシステムを利用して計算したとしても、過剰の在庫量が算出されてしまうとい問題が生じる。
【００２５】
特許文献３では、タイムバケットには１つの品目しかないため、連産物を含むような多品目のタイムバケットを構成しようとすると、有効期限切れの在庫が多数発生するという問題がある。
【００２６】
特許文献４、特許文献５には、ＭＲＰ計算において、品目として親子関係にある一の品目と他の品目とを有する通常の（前記第１生産モデル方式の）場合の手法であるため、同一世代に複数品目が生じるような連産物を含む品目の場合に対応できないという問題が生じる。
【００２７】
なお、上記特許文献１乃至特許文献５には、いずれも、主要生産物と連産物とが生成される場合に、通常のＭＲＰによる展開方式の演算手法では、過剰に在庫量が発生してしまうという、前記課題について一切開示がない。
【００２８】
本発明は、上記した技術の問題点を解決することを課題としてなされたものであって、その目的とするところは、連産物も含め、同一工程から生産される全品目にとっての在庫低減が可能な、生産計画支援装置、生産計画支援方法、生産計画支援用プログラム、データ構造、及び表示方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
上記目的は、独立請求項に記載の特徴の組み合わせにより達成され、また、下位請求項は、発明の更なる有利な具体例を規定する。この発明の概要は、必要な特徴すべてを列挙しているものではなく、よってこれらの特徴群の下位結合（サブコンビネーション）も発明になり得る。  
すなわち、本発明の生産計画支援装置は、連産物所要量演算制御手段と、オーダ生成制御手段と、を含む構成とした。連産物所要量演算制御手段は、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。オーダ生成制御手段は、前記連産物所要量演算制御手段による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行う。
【００３０】
なお、ここに、「連産物」には、連産物、副産物、リサイクル品などを含んでよい。
【００３１】
また、本発明の生産計画支援装置は、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段をさらに有することが好ましい。前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う。
【００３２】
なお、前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、有効期限切れデマンド有無判定手段と、デマンド調整手段と、タイムバケット制御手段とを有することが好ましい。
前記有効期限切れデマンド有無判定手段は、最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する。前記デマンド調整手段は、前記有効期限切れデマンド有無判定手段にて有効期限切れのデマンド情報があると判定された場合に、前記デマンド情報を調整する。前記タイムバケット制御手段は、前記デマンド調整手段にて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御する。
【００３３】
また、前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、在庫発生有無判定手段と、有効在庫判定手段と、タイムバケット制御手段とを含むことが好ましい。前記在庫発生有無判定手段は、前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する。前記有効在庫判定手段は、前記在庫発生有無判定手段にて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上にて次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する。タイムバケット制御手段は、前記有効在庫判定手段にて有効在庫であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御する。
【００３４】
さらに、前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段は、廃棄許容範囲判定手段を有することが好ましい。前記廃棄許容範囲判定手段は、前記有効在庫判定手段にて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する。前記タイムパケット制御手段は、前記廃棄許容範囲判定手段にて廃棄許容範囲内であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御する。  
【００３５】
本発明の生産計画支援方法は、連産物所要量演算制御ステップと、オーダ生成制御ステップとを含む手順とした。連産物所要量演算制御ステップは、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。オーダ生成制御ステップは、前記連産物所要量演算制御ステップによる演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行う。
【００３６】
本発明の生産計画支援用プログラムは、コンピュータが実行可能な生産計画支援用プログラムであって、連産物所要量演算制御手段と、オーダ生成制御手段として、コンピュータを機能させることを特徴としている。前記連産物所要量演算制御手段は、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。オーダ生成制御手段は、前記連産物所要量演算制御手段による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行う。
【００３７】
本発明のデータ構造の一態様では、コンピュータが行う連産物の所要量を演算する処理に基づいて生成される生成オーダ情報に関するデータ構造であって、生成オーダ情報と、主要生産物の在庫量情報と、連産物の在庫量情報と、を含む構造とした。生成オーダ情報は、デマンド情報に基づいて、要求日毎に主要生産物及び連産物に共通のオーダとしてオーダ生成されて格納される。前記主要生産物の在庫量情報は、前記生成オーダ情報に対応づけられて格納される。前記連産物の在庫量情報は、前記生成オーダ情報に対応すけられて格納される。前記生成オーダ情報、前記主要生産物の在庫量情報、及び前記連産物の在庫量情報は、コンピュータが、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、前記連産物所要量演算制御処理による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、を行うことにより、生成される。
【００３８】
本発明のデータ構造の他の態様では、コンピュータが行う連産物のタイムバケットの所要量を演算する処理に基づいて生成されるタイムバケットの所要量情報に関するデータ構造であって、主要生産物及び連産物の各デマンド情報と、タイムバケットの数量情報とを含む構造とした。前記主要生産物及び連産物の各デマンド情報は、要求日毎に格納される。前記タイムバケットの数量情報は、特定の複数の要求日と、その各要求日に対応する各前記デマンド情報を一ブロックとして生成されて格納される。前記タイムバケットの数量情報は、コンピュータが、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理と、前記連産物所要量演算制御処理及び前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理による各処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、を行うことにより、生成される。
【００３９】
本発明の表示方法の一態様は、主要生産物と連産物とに共通の生成オーダ情報を要求日毎に表示装置に表示する表示方法であって、生成オーダ情報とこれに対応づけられた主要生産物の在庫量と連産物の在庫量とを記憶手段に記憶しておき、生成オーダ情報を表示する際に、要求日の昇順に生成オーダ情報と前記主要生産物と前記連産物の各々の在庫量を表示し、最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の最終在庫量を表示するようにすることを特徴としている。
【００４０】
本発明の表示方法の他の態様では、主要生産物と連産物とに共通のタイムバケットを表示装置に表示する表示方法であって、主要生産物の第１のデマンド情報と連産物の第２のデマンド情報とこれに対応づけられたタイムバケットの数量情報及び開始要求日情報とを記憶手段に記憶しておき、複数の要求日と、その各要求日に対応する前記第１及び第２のデマンド情報を一ブロックとして生成されるタイムバケットを表示する際に、有効期限を考慮してデマンド調整されたタイムバケットの数量と要求日とを表示し、最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の有効期限切れ在庫量を表示するようにすることを特徴としている。
【発明の効果】
【００４１】
本発明によれば、連産物所要量演算制御手段及びオーダ生成制御手段により、同一工程から複数の品目が生産される場合に、特定の品目に過剰在庫が発生することを低減し、従来に比べて在庫をより低減できる生産計画を立案できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また、実施の形態で説明される構成の全てが、本発明の必須構成要件であるとは限らない。
【００４３】
以下、本発明の好適な実施の形態の一例について、図面を参照して具体的に説明する。
〔第１の実施の形態〕
なお、以下には、
（１−１：本実施の形態の概要）、
（１−２−１：生産計画支援装置のハードウエア構成）、
（１−２−２：生産計画支援装置のソフトウエアモジュール構成）、
（１−２−３：生産計画支援装置さらに他の各部の詳細構成）、
（１−２−４：表示手段からの設定機能）、
（１−２−５：生産計画支援装置の概略動作）、
（１−３−１：本発明の特徴的構成[Ｉ]：連産物所要量演算制御手段）、
（１−３−２：連産物所要量演算制御手段によって演算された後に表示される生成オーダの表示画面例）、
（１−４−１：比較例１：図９の立案順序からオーダ生成した場合）、
（１−４−２：比較例１の図１１左表の説明）、
（１−４−３：比較例１の図１１右表の説明）、
（１−５：本例と比較例１との対比Ｉ）、
（１−６−１：本発明の特徴的構成[ＩＩ]：連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段）、
（１−６−２：連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段によって演算された後に表示されるタイムバケット表示画面例）、
（１−７：比較例２）、（１−８：本例と比較例２との対比）
（２−１：処理手順について）、
（２−２：全体の処理手順）、
（２−３：連産物所要量演算制御ステップ）、
（２−４：連産物所要量タイムバケット調整制御ステップ）、
（２−５：比較例１の処理）、
（２−６：比較例２の処理）、
（２−７：具体例）、
（２−７―１：タイムバケット１に関連する処理）、
（２−７―２：タイムバケット２に関連する処理）、
（２−７―３：タイムバケット３に関連する処理）、
（２−７―４：タイムバケット４に関連する処理）、  
の順に説明を行う。
【００４４】
（１−１：本実施の形態の概要）
本実施の形態は、同一工程から生産される品目の全デマンド情報を要求日の時系列に収集し、他品目のオーダによる在庫発生も把握してオーダ生成必要性を判断する制御を行う連産物所要量演算制御手段（例えば符号３２）と、有効期限を把握して複数品目を同一タイムバケットへタイムフェイズするように調整する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段（例えば符号４２）と、を構成することにより、特定の品目の過剰在庫発生と有効期限切れを低減するものである。
【００４５】
（１−２―１：生産計画支援装置のハードウエア構成）
先ず、本実施の形態の生産計画支援装置のソフトウエアの特徴的構成の説明に先立って、前提となる前記生産計画支援装置のハードウエア構成について図２を参照しつつ説明する。図２は、生産計画支援装置を具体的なコンピュータのハードウエアとして構成した場合の例を示すブロック図である。
【００４６】
本実施の形態の生産計画支援装置１は、図２に示すように、プログラム制御により動作する情報処理装置（コンピュータ）であり、生産計画支援用プログラムやそのプログラムに必要な各種データ並びにインストゥールプログラムなどを格納した情報記憶媒体９２と、情報記憶媒体９２からインスストゥールされる各種プログラム・各種データを記憶しつつプログラム実行時のワークエリアとしても機能する記憶手段１０と、種々の情報等を表示するための表示手段７０と、この表示手段７０の表示画面上（の各種入力欄等）にデータを操作入力するための操作入力手段８０と、各種信号・データを送受信するための送受信手段として機能する通信手段９４と、これらの制御を司る制御手段２０と、を含んで構成されている。
【００４７】
なお、記憶手段１０は、例えばハードディスク、メモリ（ＲＡＭ等）等が挙げられる。制御手段２０は、１又は複数のＣＰＵ、ないしはＣＰＵにプログラムＲＯＭを加えたもの等が挙げられる。表示手段７０は、ＬＣＤ、ＣＲＴなどが挙げられる。操作入力手段８０は、キーボード、マウス等が挙げられる。
【００４８】
通信手段９４は、外部（例えばサーバや他の情報処理システム）との間で通信を行うための各種の制御を行うものであり、その機能は、各種プロセッサ又は通信用ＡＳＩＣなどのハードウェアや、プログラムなどにより実現できる。通信手段９４のデータ転送プロトコルとしては、ＩＥＥＥ１３９４やＵＳＢ（ＵＳＢ２．０等）などの高速シリアルバスのデータ転送プロトコルを用いることができる。
【００４９】
情報記憶媒体９２は、光ディスク（ＣＤ、ＤＶＤ）、光磁気ディスク（ＭＯ）、磁気ディスク、ハードディスク、磁気テープ、或いはメモリ（ＲＯＭ）などのハードウェアにより実現できる。
【００５０】
制御手段２０は、この情報記憶媒体９２に格納されるプログラム（データ）に基づいて本実施形態の種々の処理を行う。即ち情報記憶媒体９２には、本実施形態の各手段としてコンピュータを機能させるためのプログラム（各部をコンピュータに実現させるためのプログラム）が記憶（記録、格納）される。
【００５１】
また、生産計画支援装置１は、ユーザが利用する情報処理装置（コンピュータ）であるため、ネットワーク関連の機能を有してもよく、デスクトップ、ラップトップコンピュータその他無線・有線通信機能を有する情報機器、またはこれに類するコンピュータなどいかなるコンピュータでもよく、移動式・固定式を問わない。
【００５２】
図２に示すブロック図における制御手段２０内の各ブロック（例えば符号２２、２４、２６、３２、４２、５２、５３、５４、５５、５６等）は、コンピュータが適宜なメモリに格納された各種プログラムを実行することにより、該プログラムにより機能化された状態を示すソフトウエアモジュール構成である。すなわち、物理的構成は例えばＣＰＵ（或いはＣＰＵとメモリ）等ではあるが、各手段によるソフトウエア構成は、プログラムの制御によってＣＰＵが発揮する複数の機能を、それぞれ複数の手段による構成要素として表現したものである。ＣＰＵがプログラムによって実行されている動的状態（プログラムを構成する各手順を実行している状態）を機能表現した場合、ＣＰＵ内に各手段が構成されることになる。プログラムが実行されていない静的状態にあっては、各手段の構成を実現するプログラム全体（或いは各手段の構成に含まれるプログラム各部）は、メモリなどの記憶領域に記憶されている。以下に示す各手段の説明は、プログラムにより機能化されたコンピュータをプログラムの機能と共に説明したものと解釈することも出来るし、また、固有のハードウエアにより恒久的に機能化された複数の電子回路ブロックからなる装置を説明したものとも解釈することが出来ることは、当然である。したがって、これらの機能ブロックがハードウェアのみ、ソフトウェアのみ、またはそれらの組合せによっていろいろな形で実現でき、いずれかに限定されるものではない。
【００５３】
記憶手段１０は、デマンド情報記憶手段１２と、品目情報記憶手段１４と、構成情報記憶手段１６と、在庫情報記憶手段１８と、オーダ情報記憶手段６２と、を含んで構成されている。  
【００５４】
制御手段２０は、デマンド情報制御手段２２と、品目情報制御手段２４と、所要量演算手段２６と、連産物所要量演算制御手段３２と、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２と、オーダ生成制御手段５２と、生成オーダ保存手段５３と、連産物有無判定手段５４と、その他の各処理手段５５と、生産計画制御手段５６とを含んで構成される。
【００５５】
（１−２−２：生産計画支援装置のソフトウエアモジュール構成）
次に、生産計画支援装置のソフトウエアモジュール構成の概略を、図１を参照しつつ説明する。図１は、第１の実施の形態における生産計画支援装置の全体の概略構成の一例を示すブロック図である。
【００５６】
生産計画支援装置１は、図１に示すように、その概略構成は、デマンド情報記憶手段１２と、品目情報記憶手段１４と、構成情報記憶手段１６と、在庫情報記憶手段１６と、デマンド情報制御手段２２と、品目情報制御手段２４と、所要量演算制御手段２６と、連産物所要量演算制御手段３２と、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２と、オーダ生成制御手段５２と、オーダ情報記憶手段６２と、を含んで構成される。
【００５７】
デマンド情報記憶手段１２は、デマンド情報（例えば図８や図１３を参照）を記憶している。品目情報記憶手段１４は、生産品目に関する品目情報が記憶されている。
【００５８】
構成情報記憶手段１６は、生産品目が如何なる構成関係にあるか（品目間の親子構成関係情報などを木記述した例えば部品ａ１と部品ａ２とからなる製品Ａなど）を示す情報が記憶されている。
【００５９】
なお、構成情報記憶手段１６の構成情報としては、複数の原材料ａ１、ａ２、・・・、ａｎからなる製品Ａが形成されるツリー型（第１生産モデル形式）や、一つの原材料ｂからプロセスＸ１を経て中間生成物ｃ１と副産物ｃ２が生成され、中間生成物ｃ１がプロセスＸ２を経て製品Ｂ１と連産品Ｂ２とが生成される逆ツリー型（第２生産モデル形式）、複数の原材料ｄ１、ｄ２からプロセスＸ３を経て製品Ｄ１と製品Ｄ２とが生成されるＸ型（第３生産モデル形式）などその他各種生産モデル情報を記憶させておき、これらの各生産モデルを必要に応じて選択的に利用できるようにすることが好ましい。そして、制御手段２０は、第２生産モデルを利用するときには、後述する連産物所要量演算制御手段３２を機能させ、第１生産モデルを利用するときには、所要量演算制御手段２６を機能させるようにすることが好ましい。さらに、複数の各生産モデルに応じて各々該当する生産モデル専用の各所要量演算制御手段を設け、制御手段２０が構成情報記憶手段１６の各生産モデルの構成情報に基づいて、対応する所要量演算制御手段を機能させるようにしてもよい。
【００６０】
在庫情報記憶手段１８は、各生産品目に関する在庫情報が記憶されている。オーダ情報記憶手段６２は、生成された生成オーダが記憶されている。
【００６１】
デマンド情報制御手段２２は、デマンド情報記憶手段１２からデマンド情報を取得し、生産品目関連については所要量演算制御手段２６にて演算されるよう前記デマンド情報を供給する機能を有する。さらに、デマンド情報制御手段２２は、デマンド情報記憶手段１２からデマンド情報を取得し、連産物関連については連産物所要量演算制御手段３２にて演算されるよう前記デマンド情報を供給する機能を有する。
【００６２】
品目情報制御手段２４は、品目情報記憶手段１４より生産品目に関する品目情報を所要量演算制御手段２６に対して供給する機能を有する。
【００６３】
所要量演算制御手段２６は、デマンド情報制御手段２２からのデマンド情報と、品目情報制御手段２４からの品目情報と、構成情報記憶手段１６からの構成情報と、在庫情報記憶手段１８からの在庫情報とに基づいて、生産品目の所要量を演算する。この場合、生産品目として連産物がない場合を想定している。連産物がない場合には、所要量演算制御手段２６にて所要量が演算される。生産品目として、主要な生産品目の他に連産物がある場合には、以下に示す連産物所要量演算制御手段３２により所要量の演算が行われる。つまり、前記主要生産物のみの場合に、前記主要生産物の所要量を演算する制御を行う。
【００６４】
連産物所要量演算制御手段３２は、連産物がある場合に、所要量演算制御手段２６からの情報と、デマンド制御手段２２からのデマンド情報と、に基づいて、連産物と主要な生産品目を含めた全生産品目について所要量を演算する機能を有する。そして、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う機能を有する。
【００６５】
なお、ここに、「連産物」には、連産物、副産物、リサイクル品などを含んでよい。  
【００６６】
連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２は、タイムバケットが設定された場合について、連産物所要量演算制御手段３２からの要求に基づき、各タイムバケットでの所要量（例えば要求日や数量など）を適正に算出するための各処理を行う。この各処理については、詳細は後述するが、主要な生産品目と連産物とを含めた全生産品目に関してタイムバケットにて区切られた枠内のデマンドを調整する機能を有する。例えば、種々の判定条件により、タイムバケット枠内の不要なデマンドを取り除いたりする。
【００６７】
このため、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２は、前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う。
【００６８】
オーダ生成制御手段５２は、連産物がない場合には、所要量演算制御手段２６からの所要量に基づきオーダ生成し、連産物がある場合には、連産物所要量演算制御手段３２からの所要量（主要な生産品目および連産物を含む）に基づきオーダ生成する。さらに、オーダ生成制御手段５２は、連産物がある場合であって、タイムバケットが指定されている場合には、連産物所要量タイムバケット調整制御手段４２からのタイムバケットの所要量に基づきオーダ生成する。
【００６９】
さらに、オーダ生成制御手段５２は、生成された生成オーダに基づき、生成オーダをオーダ情報記憶手段６２に記憶させるとともに、デマンド情報記憶手段１２に対して生成オーダとデマンド情報とを対応させて記憶させ、生成オーダに基づく在庫情報（在庫量は各所要量演算手段２６・３２などで算出される）を在庫情報記憶手段１８に記憶させる機能を有する。このため、オーダ生成制御手段５２は、連産物所要量演算制御手段３２による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行う。オーダ生成制御手段５３は、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２による調整処理に基づいて、オーダ生成する。
【００７０】
（１−２−３：生産計画支援装置のさらに他の各部の詳細構成）
図２は、上述のような概略機能を有する生産計画支援装置を具体的なコンピュータのハードウエアとして構成した場合の例を示すブロック図である。
図２に示す生産計画支援装置１では、図１に示した構成に加えて、制御手段２０には、生成オーダ保存手段５３、連産物有無判定手段５４、その他の各処理手段５５、生産計画制御手段５６を含んで構成される。
【００７１】
生成オーダ保存手段５３は、オーダ生成制御手段５２にて生成された生成オーダを、オーダ情報記憶手段６２に記憶する。
【００７２】
連産物有無判定手段５４は、選択された生産品目の製造工程に連産物があるか否かを判定する機能を含む。
【００７３】
生産計画制御手段５６は、各部の実行順序を制御する。実行順序に従って各部に実行指示を与え、各部に処理を実行させる機能を有する。すなわち、デマンド情報制御手段２２、品目情報制御手段２４、所要量演算制御手段２６、連産物所要量演算制御手段３２、連産物所要量タイムバケット調整制御手段４２、オーダ生成制御手段５２、生成オーダ保存手段５３、連産物有無判定手段５４、その他の各処理手段５５が所定の順序にて実行されるよう制御する機能を有する。
【００７４】
生産計画制御手段５６は、連産物有無判定手段５４にて前記全生産品目の中に前記連産物があるか否かを判定させ、前記主要生産物のみの場合には、前記所要量演算制御手段２６にて演算を行い前記オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成するように制御を行い、前記主要生産物と前記連産物がある場合には、前記連産物所要量演算制御手段３２にて演算を行い前記オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成するように制御を行う。  
【００７５】
なお、その他の各処理手段５５には、生産計画支援装置１において、処理に必要なその他の機能群を含む。機能として、例えば、連産物の他の副産物などが生じた場合に対応するための副産物所要量演算制御手段やリサイクル品などが生じた場合に対応するためのリサイクル品所要量演算制御手段などを含んでよい。
【００７６】
（１−２−４：表示手段からの設定機能）
表示手段７０には、各種設定を行うことのできる設定手段（設定画面）が設けられる。すなわち、表示手段７０は、演算結果などの結果情報（オーダ生成結果や在庫量など）を表示出力する表示画面（詳細は後述）を表示するための結果情報表示出力手段７１と、デマンド生産品目を設定するためのデマンド生産品目表示設定手段７２と、デマンド連産物を設定するためのデマンド連産物表示設定手段７３と、デマンド情報に対してタイムバケットの枠を設定するためのタイムバケット表示設定手段７４と、デマンドの有効期間を設定するための有効期間表示設定手段７５と、在庫の廃棄許容数量を設定するための廃棄許容数量表示設定手段７６と、これらの各表示設定画面を必要に応じて適宜切替て表示制御を行う表示制御手段７７と、を含んで構成される。
【００７７】
結果情報表示出力手段７１は、デマンド情報に基づいて連産物所要量演算制御手段３２にて演算された生成オーダ（生産オーダ）情報（主要な生産品目と連産物とに共通）、この生成オーダ情報と対応して主要な生産品目の在庫量と連産物の在庫量とが要求日毎に表示される表示画面（例えば図１２）を表示させる。また、結果情報表示出力手段７１は、デマンド情報に基づいて、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２により演算されたタイムバケットの所要量を表示する表示画面（例えば図１５）を表示させる。
【００７８】
（１−２−５：生産計画支援装置の概略動作）
以上のような構成からなる本実施の形態の生産計画支援装置において、概略次のように動作する。すなわち、生産計画制御手段５６は、先ず、デマンド情報制御手段２２および品目情報制御手段２４が動作するように制御する。デマンド情報制御手段２２は、デマンド情報をデマンド情報記憶手段１２より取得する。また、品目情報制御手段２４は、品目情報を品目情報記憶手段１４より取得する。
【００７９】
次に、生産計画制御手段５６は、所要量演算制御手段２６の実行を指示する。この指示に基づいて、所要量演算制御手段２６が動作を開始すると、所要量演算制御手段２６は、デマンド情報制御手段２２から供給される（ないしは取得される）デマンド情報と、品目情報制御手段２４から供給される（ないしは取得される）品目情報と、構成情報記憶手段１６から取得される構成情報と、在庫情報記憶手段１８から取得される在庫情報と、に基づいて、所要量を演算制御する。所要量演算制御手段２６は、演算された所要量を、オーダ生成制御手段５２に対して供給する。
【００８０】
また、生産計画制御手段５６は、連産物有無判定手段５４を機能させる。連産物有無判定手段５４は、選択されている生産品目の中に連産物があるか否を判定する。連産物有無判定手段５４にて連産物がないと判定された場合には、生産計画制御手段５６は、通常どおり、所要量演算制御手段２６での所要量の演算処理の実行を指示させる。一方、連産物有無判定手段５４にて連産物がないと判定された場合には、生産計画制御手段５６は、連産物所要量演算制御手段３２を機能させるように指示する。これによって、生産計画制御手段５６及び連産物有無判定手段５４の機能により、連産物を含まない第１モードと、連産物を含む第２モードとによりモード切替によって、適宜演算選択制御を行えるようになっている。
【００８１】
なお、連産物有無判定手段５４の機能は、構成説明の便宜上独立して設けてあるが、ソフトウエアモジュール構成としての都合上適宜変更が可能であることは言うまでもない。連産物有無判定手段５４を所要量演算制御手段２６に含ませることもできるし、連産物所要量演算制御手段２６に含ませることもできる。
【００８２】
連産物所要量演算制御手段３２が動作すると、デマンド情報制御手段２２よりデマンド情報を取得するとともに、所要量演算制御手段２６より各種情報（例えば品目情報・構成情報・在庫情報などや、場合によっては所要量演算制御手段２６にて演算された所要量など）を取得する。
【００８３】
そして、連産物所要量演算制御手段３２は、同一工程にて生産される主要な生産品目と該生産に関連する連産物とを含む全生産品目のデマンド情報について、生産計画の立案順序を時系列（例えば要求日の昇順など）に並べ替えて、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理する。なお、ここでいう「時系列」とは、「日」単位である場合に限らず、他のあらゆる時間単位であってよい。例えば、時刻単位でもよいし、午前や午後などの単位であってもよい。
【００８４】
連産物所要量演算制御手段３２は、デマンドが並び替えられた後に、主要な生産品目と連産物を含めた全生産品目のデマンド情報について、所要量の演算を行う。生産計画制御手段５６は、当該（連産物を含む）所要量を含む情報を、オーダ生成制御手段５２に対して供給するよう指示する。オーダ生成制御手段５３は、連産物を含む所要量にて生成オーダを生成する。
【００８５】
ここで、ユーザの操作入力ないしは表示操作によって、タイムバケット表示設定手段７４にてタイムバケットが設定された場合には、連産物所要量演算制御手段３２は、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２を機能させるよう指示する。
【００８６】
連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２は、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目（連産物を含む）の有効期限を考慮して、前記タイムバケットに含まれるデマンド情報を調整し、その調整された調整デマンド情報に基づいて、タイムバケット内の数量を算出する機能、該タイムバケットに関する要求日を決定する機能、調整デマンドによる主要な生産品目と連産物とのそれぞれの有効期限切れの総在庫量を算出する機能、などを含む。
【００８７】
連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２にてタイムバケットによる諸量が算出されると、その結果をもとに、オーダ生成するよう、生産計画制御手段５６は、オーダ生成制御手段５２に指示する。オーダ生成制御手段５２は、前記諸量に基づき、オーダ生成を行う。
【００８８】
以上、所要量演算制御手段２６での所要量、連産物所要量演算制御手段３２での所要量、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２での諸量、の各々のケースについて、オーダ生成制御手段５２は、生成オーダを生成する。オーダ生成制御手段５２は、生成された生成オーダのうちデマンド情報に関連する情報は、デマンド情報記憶手段１２に記憶すると共に、在庫情報に関連する情報は、在庫情報記憶手段１８に記憶するように処理する。また、生成オーダ保存手段５３は、オーダ生成制御手段５２にて生成された生成オーダをオーダ情報記憶手段６２に記憶させることによって保存処理を行う。
【００８９】
（１−３−１：本発明の特徴的構成[Ｉ]：連産物所要量演算制御手段）
次に、本発明の特徴的構成である「連産物所要量演算制御手段」のより詳細な構成について、図３を参照しつつ説明する。図３は、生産計画支援装置における連産物所要量演算制御手段の詳細な構成の一例を示すブロック図である。
【００９０】
連産物所要量演算制御手段３２は、図３に示すように、同一工程にて製造される品目のデマンド情報を選択する処理を行う品目デマンド情報選択手段３３と、品目デマンド情報選択手段３３にて選択されたデマンド情報を、要求日の昇順に並べ替える処理を行う要求日昇順並べ替え手段３４と、タイムバケットによる生産計画を実施するか否か（タイムバケット表示設定手段にてタイムバケットが設定されているか否か）を判定するタイムバケット生産計画有無判定手段３５と、前記タイムバケット生産計画有無判定手段３５にてタイムバケットによる生産計画がないものと判定された場合に、要求日の古いデマンドからオーダ生成の対象として処理する制御を行うオーダ生成対象処理手段３６と、を含んで構成される。
【００９１】
さらに、連産物所要量演算制御手段３２は、図３に示すように、主要な生産品目のデマンド情報と連産物のデマンド情報に対して立案順序を要求日順に割り当てる立案順序割当手段３７ａと、デマンド情報（例えば図８）から連産物を加味して生成オーダ量（例えば図１２）を演算（算出）する生成オーダ量演算手段３７ｂと、その生成オーダと立案順序に基づいて、主要な生産品目の在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する生産品目在庫量演算手段３７ｃと、前記生成オーダと立案順序に基づいて、連産物の在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する連産物在庫量演算手段３７ｄと、生産品目在庫量演算手段３７ｃの演算結果と連産物在庫量演算手段３７ｄの演算結果とに基づいて、主要な生産品目と連産物のそれぞれについて最終在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する最終在庫量演算手段３７ｅと、これらの各手段の実行順序ならびに各手段による制御を司る（第１）モジュール制御手段として機能する連産物演算制御手段３８と、を含んで構成される。
【００９２】
上述のような構成からなる連産物所要量演算制御手段３２は、以下のように機能する。先ず、連産物演算制御手段３８は、品目デマンド情報選択手段３３を機能させ、同一工程にて製造される品目のデマンド情報を選択する処理を行う。
【００９３】
次に、連産物演算制御手段３８は、要求日昇順並べ替え手段３４を機能させ、品目デマンド情報選択手段３３にて選択されたデマンド情報を、要求日の昇順に並べ替える処理を行う。
【００９４】
次いで、連産物演算制御手段３８は、タイムバケット生産計画有無判定手段３５を機能させ、タイムバケットによる生産計画を実施するか否か（タイムバケット表示設定手段にてタイムバケットが設定されているか否か）を判定する。
さらに、連産物演算制御手段３８は、オーダ生成対象処理手段３６を機能させ、前記タイムバケット生産計画有無判定手段３５にてタイムバケットによる生産計画がないものと判定された場合に、要求日の古いデマンドからオーダ生成の対象として処理する制御を行う。
【００９５】
この際、連産物演算制御手段３８は、立案順序割当手段３７ａを機能させ、主要な生産品目のデマンド情報と連産物のデマンド情報に対して立案順序を要求日順に割り当てる処理を行う。また、連産物演算制御手段３８は、生成オーダ量演算手段３７ｂを機能させ、デマンド情報（例えば図８）から連産物を加味して生成オーダ量（例えば図１２）を演算（算出）する。さらに、連産物演算制御手段３８は、生産品目在庫量演算手段３７ｃを機能させ、その生成オーダと立案順序に基づいて、主要な生産品目の在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する。さらにまた、連産物演算制御手段３８は、連産物在庫量演算手段３７ｄを機能させ、前記生成オーダと立案順序に基づいて、連産物の在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する。さらに、連産物演算制御手段３８は、最終在庫量演算手段３７ｅを機能させ、生産品目在庫量演算手段３７ｃの演算結果と連産物在庫量演算手段３７ｄの演算結果とに基づいて、主要な生産品目と連産物のそれぞれについて最終在庫量（例えば図１２）を演算（算出）する。
【００９６】
（１−３−２：連産物所要量演算制御手段によって演算された後に表示される生成オーダの表示画面例）
次に、図１０のデマンド情報に基づいて、図１２のように生成オーダが生成される理由について説明する。図１２は、オーダ生成された生成オーダ情報と在庫量を示す表示画面の一例を示す説明図である。
【００９７】
生成オーダ情報及び主要な生産品目と連産物のそれぞれの在庫量を示す表示画面（連産物所要量演算手段によって演算された後に表示される生成オーダの表示画面）は、図１２に示すように、要求日を表示する領域と、主要な生産品目と連産物に共通の生成オーダ情報を要求日毎に表示する領域と、各要求日毎の主要な生産品目（主要生産物）の在庫量を表示する領域と、各要求日毎の連産物の在庫量を表示する領域と、を含んで構成される。さらに、表示画面は、図１２に示すように、最終要求日の次の欄には、最終在庫量を、主要な生産品目と連産物とについて各々表示する欄を設けている。
【００９８】
ここで、図８のデマンド情報からオーダ生成されると図１２のようになる理由について説明する。図１２の表示画面に示される特徴は、主要な生産品目と連産物とで共通の生成オーダが生成される形式であり、一つの要求日について、主要な生産品目と連産物のいずれか一方の在庫量が必ず０となることにある。
【００９９】
具体的には、図８のデマンド情報において、要求日が１０月１日の主要な生産品目は「５０ＫＧ（キログラム）」となっており、連産物は「０ＫＧ」となっている。なお、立案順序は図１０のように（同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理）する）ことを前提とする。ここにおいて、主要な生産品目および連産物のうちいずれか一方の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では先に主要な生産品目が指定されるとの観点から、主要な生産品目の在庫が０となるように生成オーダを生成する。すると、図１１に示すように、１０月１日の生成オーダは「５０ＫＧ」となる。
【０１００】
図１１の生成オーダは、主要な生産品目と連産物とに各々共通の値として関連するので、生成オーダとして指定した値がＸ１であるとすると、主要な生産品目でも値Ｘ１が生産され、連産物でも値Ｘ１が生産されることを意味する。連産物という性格上１つの工程にて主要な生産品目と連産物とが各々生成（生産）されるからである。すなわち、例えば、一つの工程にて原材料a（原油）から石油精製などによって第１生成物A１（ガソリン）、第２生成物A２（ナフサ）が生成されるような場合に、A１を主要な生産品目とし、A２を連産物とするようなものである。この際、一方の主要な生産品目が生産されると、同時に他方の連産物も同じ数だけ生産されることとなる。逆に、他方の連産物が生産されると、同時に一方の主要な生産品目も同じ数だけ生産されることとなる。
【０１０１】
従って、主要な生産品目の在庫量は、生成オーダの値「５０ＫＧ」―デマンド情報（の主要な生産項目）の値「５０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、生成オーダの値「５０ＫＧ」―デマンド情報（の連産物）の値「０」＝「５０ＫＧ」となる。
【０１０２】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月２日の主要な生産品目は「０ＫＧ」となっており、連産物は「８０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月１日）の在庫量（前のデマンドの繰越在庫量）を考慮して、１０月２日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では連産物が指定されるとの観点から、連産物の在庫が０となるように生成オーダを生成する。すなわち、前日に「５０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月２日のデマンド情報（の連産物）の値「８０ＫＧ」―前日の在庫量「５０ＫＧ」＝「３０ＫＧ」が０となるように生成オーダを生成する。すると、図１１に示すように、１０月２日の生成オーダは「３０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、生成オーダの値「３０ＫＧ」―デマンド情報（の主要な生産項目）の値「０ＫＧ」＝「３０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量「５０ＫＧ」＋生成オーダの値「３０ＫＧ」―デマンド情報の値「８０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。
【０１０３】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月３日の主要な生産品目は「７０ＫＧ」となっており、連産物は「０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月２日）までの在庫量を考慮して、１０月３日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では主要な生産品目が指定されるとの観点から、主要な生産品目の在庫が０となるように生成オーダを生成する。すなわち、前日に主要な生産品目で「３０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月３日のデマンド情報（の主要な生産品目）の値「７０ＫＧ」―前日の在庫量「３０ＫＧ」＝「４０ＫＧ」が０となるように生成オーダを生成する。すると、図１１に示すように、１０月３日の生成オーダは「４０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、前日の在庫量「３０ＫＧ」＋生成オーダの値「４０ＫＧ」―デマンド情報の値「７０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、生成オーダの値「４０ＫＧ」―デマンド情報の値「０ＫＧ」＝「４０ＫＧ」となる。
【０１０４】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月４日の主要な生産品目は「０ＫＧ」となっており、連産物は「１０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月３日）までの在庫量を考慮して、１０月４日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では連産物が指定されるとの観点から、連産物の在庫量を考慮して生成オーダを生成する。すなわち、前日に連産物で「４０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月４日のデマンド情報（の連産物）の値「１０ＫＧ」とを比較し、（デマンド情報の値―前日の在庫量）＜０となることから、前日の在庫量で済むことから新たにオーダ生成する必要がないと判定される。従って、１０月４日の生成オーダは、「０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、前日の在庫量「０ＫＧ」＋生成オーダの値「０ＫＧ」―デマンド情報の値「０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量の値「４０ＫＧ」―対象となるデマンド情報（連産物）の値「１０ＫＧ」＝「３０ＫＧ」となる。
【０１０５】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月５日の主要な生産品目は「０ＫＧ」となっており、連産物は「２０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月４日）までの在庫量を考慮して、１０月５日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では連産物が指定されるとの観点から、連産物の在庫量を考慮して生成オーダを生成する。すなわち、前日に連産物で「３０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月５日のデマンド情報（の連産物）の値「２０ＫＧ」とを比較し、（デマンド情報の値―前日の在庫量）＜０となることから、前日の在庫量で済むことから新たにオーダ生成する必要がないと判定される。従って、１０月５日の生成オーダは、「０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、前日の在庫量「０ＫＧ」＋生成オーダの値「０ＫＧ」―デマンド情報の値「０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量の値「３０ＫＧ」―デマンド情報の値「２０ＫＧ」＝「１０ＫＧ」となる。  
【０１０６】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月６日の主要な生産品目は「５０ＫＧ」となっており、連産物は「０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月５日）までの在庫量を考慮して、１０月６日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では主要な生産品目が指定されるとの観点から、主要な生産品目の在庫量を考慮して生成オーダを生成する。すなわち、前日に主要な生産品目で「０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月６日のデマンド情報（の連産物）の値「５０ＫＧ」とを比較し、（デマンド情報の値―前日の在庫量）＝「５０ＫＧ」＞０となることから、１０月５日の生成オーダは、「５０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、生成オーダの値「５０ＫＧ」―デマンド情報の値「０ＫＧ」）＝「０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量の値「２０ＫＧ」＋生成オーダの値「５０ＫＧ」＝「６０ＫＧ」となる。  
【０１０７】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月７日の主要な生産品目は「０ＫＧ」となっており、連産物は「１５０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月６日）までの在庫量を考慮して、１０月７日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では連産物が指定されるとの観点から、連産物の在庫量を考慮して連産物に着目した生成オーダを生成する。すなわち、前日に連産物で「６０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月７日のデマンド情報（の連産物）の値「１５０ＫＧ」とを比較し、（デマンド情報の値―前日の在庫量）＝「９０ＫＧ」＞０となることから、１０月７日の生成オーダは、「９０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、生成オーダの値「９０ＫＧ」―デマンド情報の値「０ＫＧ」）＝「９０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量の値「６０ＫＧ」＋生成オーダの値「９０ＫＧ」―デマンド情報の値「１５０ＫＧ」＝「０ＫＧ」となる。
【０１０８】
次に、図８のデマンド情報において、要求日が１０月８日の主要な生産品目は「６０ＫＧ」となっており、連産物は「０ＫＧ」となっている。ここにおいて、前日（１０月７日）までの在庫量を考慮して、１０月８日の在庫量が０となるように生成オーダを生成するが、立案順序では主要な生産品目が指定されるとの観点から、主要な生産品目の在庫量を考慮して主要な生産品目に着目した生成オーダを生成する。すなわち、前日に主要な生産品目で「９０ＫＧ」の在庫を有することから、１０月８日のデマンド情報（の連産物）の値「６０ＫＧ」とを比較し、（デマンド情報の値―前日の在庫量）＜０となることから、前日の在庫量で済むので新たな生成オーダは必要ないと判断する。このため、１０月８日の生成オーダは、「０ＫＧ」となる。そして、主要な生産品目の在庫量は、前日の在庫量の値「９０ＫＧ」＋生成オーダの値「０ｋｇ」―デマンド情報の値「６０ＫＧ」）＝「３０ＫＧ」となる。また、連産物の在庫量は、前日の在庫量の値「０ＫＧ」、生成オーダの値「０ＫＧ」、デマンドの値「０ＫＧ」を考慮して「０ＫＧ」となる。
【０１０９】
なお、最終在庫量は、最終要求日の在庫量であるから主要な生産品目は「３０ＫＧ」、連産物は「０ＫＧ」となる。
【０１１０】
（１−４−１：比較例１：図９の立案順序からオーダ生成した場合）
ここで、比較例１として、デマンド情報において立案順序を図９に示すようにした場合に生成オーダが如何なる値として生成されるかついて説明する。デマンド情報において、図９のような立案順序とした場合には、図１１に示すように生成オーダが生成されることになる。すなわち、主要な製品に対する第１生成オーダと、連産物に対する第２生成オーダとがそれぞれ生成されることとなる。先ず、上位品目となる主要な生産部品の全てのデマンド情報に対してオーダ生成され、その後下位品目となる連産物の全てのデマンド情報に対してオーダ生成される。主要な生産部品のデマンド情報は、図９に示すように、要求日が１０月１日から順に、５０ｋｇ、０ｋｇ、７０ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇ、５０ｋｇ、０ｋｇ、６０ｋｇとなっている。連産物のデマンド情報は、図９に示すように、要求日が１０月１日から順に、０ｋｇ、８０ｋｇ、０ｋｇ、１０ｋｇ、２０ｋｇ、０ｋｇ、１５０ｋｇ、０ｋｇとなっている。
【０１１１】
（１−４−２：比較例１の図１１左表の説明）
以上のデマンド情報のうち、先ず、主要な製品のデマンド情報に基づいて、図９の立案順序に従ってオーダ生成すると、図１１の左表に示すように、生成オーダ（主要な生産品目専用の第１生成オーダ）は、要求日が１０月１日から順に、５０ｋｇ、０ｋｇ、７０ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇ、５０ｋｇ、０ｋｇ、６０ｋｇとなり、デマンド情報をそのまま反映した形式となっている。前記第１生成オーダによって生じる主要な生産品目の在庫量は、全て０となる。主要な生産品目の在庫量のみが０となるようオーダ生成されるからである。
【０１１２】
また、前記第１生成オーダによって生じる連産物の在庫量は、要求日が１０月１日から順に、５０ｋｇ、５０ｋｇ、１２０ｋｇ、１２０ｋｇ、１２０ｋｇ、１７０ｋｇ、１７０ｋｇ、２３０ｋｇとなる。この理由は、連産物は、主要な生産品目が生産されると、同時に連産物も生成されるという性格をもつからである。すなわち、例えば、一つの工程にて原材料aから石油精製などによって第１生成物A１、第２生成物A２が生成されるような場合に、A１を主要な生産品目とし、A２を連産物とするようなものである。この際、一方の主要な生産品目が生産されると、同時に他方の連産物も同じ数だけ生産されることとなる。逆に、他方の連産物が生産されると、同時に一方の主要な生産品目も同じ数だけ生産されることとなる。
【０１１３】
このような観点から、図７の左表の連産物の在庫量を検討する。主要な生産品目が生産される日は、生成オーダから１０月１日の５０ｋｇ、１０月３日の７０ｋｇ、１０月６日の５０ｋｇ、１０月８日の６０ｋｇであることがわかる。従って、連産物は、主要な生産品目と同じ数量分生産させることになるから、先ず、１０月１日に５０ｋｇ生成される。１０月２日は、主要な生産品目が生成されないので、１０月１日の５０ｋｇがそのまま在庫量として扱われる。１０月３日は、主要な生産品目が７０ｋｇ生産されるので、連産物も７０ｋｇ生産される。この７０ｋｇと前日までの在庫量５０ｋｇを加えて計１２０ｋｇとなる。以降、１０月４日、５日は主要な生産品目の生産がなされないので、在庫量は１２０ｋｇのままである。１０月６日には、主要な生産品目が５０ｋｇ生産されるので、連産物も５０ｋｇ生産される。この５０ｋｇと前日までの在庫量１２０ｋｇを加えて計１７０ｋｇとなる。以降、１０月７日は主要な生産品目の生産がなされないので、在庫量は１７０ｋｇのままである。１０月８日には、主要な生産品目が６０ｋｇ生産されるので、連産物も６０ｋｇ生産される。この６０ｋｇと前日までの在庫量１７０ｋｇを加えて計２３０ｋｇとなる。
【０１１４】
（１−４−３：比較例１の図１１右表の説明）
次に、以上の主要な生産品目に対する生成オーダ、それに基づく連産物の在庫量などの諸演算が行われた後に、図１１の右表に示すように、連産物に対する生成オーダ（第２生成オーダ）が生成される。連産物のデマンド情報は、図９に示すように、要求日が１０月１日から順に、０ｋｇ、８０ｋｇ、０ｋｇ、１０ｋｇ、２０ｋｇ、０ｋｇ、１５０ｋｇ、０ｋｇとなっている。生成オーダ（連産物専用の第２生成オーダ）は、図１１の右表に示すように、要求日が１０月１日から順に、０ｋｇ、３０ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇ、６０ｋｇ、０ｋｇとなっている。
【０１１５】
すなわち、１０月２日は、デマンド情報が８０ｋｇであることから、１０月１日に主要な生産品目にて生産される５０ｋｇによって生じる連産物の在庫量５０ｋｇを使用するものとすると、生成オーダ量は、８０ｋｇ−５０ｋｇ＝３０ｋｇで足りることになる。また、１０月４日は、デマンド情報が１０ｋｇとなっている。前日までの連産物の在庫量は、１０月３日に主要な生産品目にて生産される７０ｋｇによって生じる７０ｋｇであることから、この７０ｋｇを使用するものとすると、生成オーダ量は、０ｋｇで足りることになる。この際、１０月４日の連産物の在庫量は、７０ｋｇ―１０ｋｇ＝６０ｋｇとなる。
【０１１６】
同様に、１０月５日は、デマンド情報が２０ｋｇとなっている。前日までの連産物の在庫量は、いま述べた６０ｋｇであることから、この６０ｋｇを使用するものとすると、生成オーダ量は、０ｋｇで足りることになる。この際、１０月５日の連産物の在庫量は、６０ｋｇ―２０ｋｇ＝４０ｋｇとなる。さらに、１０月７日は、デマンド情報が１５０ｋｇとなっている。前日までの連産物の在庫量は、１０月６日に主要な生産品目にて生産される５０ｋｇによって生じる５０ｋｇに１０月５日までの連産物の在庫量４０ｋｇを加えた９０ｋｇであることから、この９０ｋｇを使用するものとすると、生成オーダ量は、１５０ｋｇ−９０ｋｇ＝６０ｋｇで足りることになる。この際、１０月７日の連産物の在庫量は、０ｋｇとなる。なお、１０月８日の連産物の在庫量は、１０月８日に主要な生産品目にて生産される６０ｋｇによって生じる６０ｋｇとなる。
【０１１７】
以上まとめると、生成オーダ（連産物専用の第２生成オーダ）は、図１１の右表に示すように、要求日が１０月２日の３０ｋｇと、１０月７日の６０ｋｇのみとなる。また、前記第２生成オーダによって生じる連産物の在庫量は、要求日が１０月１日から順に、５０ｋｇ、０ｋｇ、７０ｋｇ、６０ｋｇ、４０ｋｇ、９０ｋｇ、０ｋｇ、６０ｋｇとなる。連産物の最終在庫量は、６０ｋｇとなる。さらに、前記第２生成オーダによって生じる主要な生産品目の在庫量は、要求日が１０月１日から順に、０ｋｇ、３０ｋｇ、３０ｋｇ、３０ｋｇ、３０ｋｇ、３０ｋｇ、９０ｋｇ、９０ｋｇとなる。この理由は、前述したように、他方の連産物が生産されると、同時に一方の主要な生産品目も同じ数だけ生産されることとなるからである。連産物の生成オーダ（第２生成オーダ）は、１０月２日の３０ｋｇ、１０月７日の６０ｋｇであることがわかる。従って、主要な生産品目は、連産物と同じ数量分生産させることになるから、先ず、１０月２日に３０ｋｇ生成される。１０月６日まで生成オーダは０ｋｇなので、１０月６日まで、１０月２日の３０ｋｇがそのまま在庫量として扱われる。１０月７日は、連産物が６０ｋｇ生産されるので、主要な生産品目も６０ｋｇ生産される。この結果、１０月７日までの主要な生産品目の在庫量は、３０ｋｇ＋６０ｋｇ＝９０ｋｇとなる。なお、１０月８日は、連産物の生成オーダ（第２生成オーダ）の量は、０ｋｇとなっており、連産物は生産されないので、主要な生産品目も生産されず、前日の在庫量の９０ｋｇのままとなる。この結果、第２生成オーダによる主要な生産品目の最終在庫量は、９０ｋｇとなる。
【０１１８】
（１−５：本例と比較例１との対比）
このように、図９及び図１１の比較例１では、背景技術にて説明されたように、専ら部品組立型の第１生産モデル形式を主眼としたＭＲＰの所要量展開手法をそのまま用いたために、（主要な生産品目を上位品目とみなし、連産物を下位品目とみなすがために）上位品目の第１生成オーダが生成された後、下位品目の第２生成オーダが生成されるといった形式となってしまう。このため、過剰な在庫が発生する。
【０１１９】
これに対して図１０及び図１２の本実施の形態では、主要な生産品目と連産物とを同一のレベルの品目として扱う上、主要な生産品目と連産物とで共通の生成オーダが生成される形式としている。このため、一つの要求日について、主要な生産品目と連産物のいずれか一方の在庫量が必ず０となる。この結果、全体としての（全日程での）最終在庫量は、比較例１と比較して相当数低減できることとなる。
【０１２０】
以上のように、図１２の本実施の形態では、図１１の比較例と比較して、在庫量が、主要な生産品目及び連産物のそれぞれについて、明らかに低減している。
【０１２１】
なお、連産物所要量演算制御手段３２の機能をまとめると、特定の要求時点に対応する主要な生産品目のデマンド情報と連産物のデマンド情報とに基づいて、前記特定の要求時点に対応する主要な生産品目と連産物に共通の生成オーダ（生産オーダ）値の情報を算出する機能を有する。この機能は、以下の機能を含む。全デマンド情報についてデマンド処理順序を時系列（例えば要求日の昇順）に割り当てる機能。割り当てられたデマンド処理順序と、そのデマンドの値に基づいて、仮生成オーダ値を算出する機能。その仮生成オーダの算出値と、前日までの在庫量とに基づいて、決定生成オーダ値を算出する機能。ここで、前日の在庫量と演算対象のデマンド値とを比較する機能。比較結果に基づいて、決定生成オーダ値を決定する機能を含む。（前日の在庫量＜演算対象のデマンド値）ならば、立案順序で指定されたデマンドの値―前日の在庫量＝決定生成オーダの値となる。（前日の在庫量＞演算対象のデマンド値）ならば、決定生成オーダの値＝０とする。さらに、在庫量を算出する機能。ここで、決定生成オーダの値が０であるか否かを判定する機能。在庫量を算出する際には、決定オーダの値が０でない場合、在庫量＝前日の在庫量＋生成オーダの値―デマンド情報の値となる。在庫量を算出する際には、決定生成オーダの値が０の場合、（前日までの在庫量―演算対象のデマンド情報）＝在庫量とする。
【０１２２】
（１−６−１：本発明の特徴的構成[ＩＩ]：連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段）
次に、本発明の特徴的構成である「連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段」のより詳細な構成について、図４を参照しつつ説明する。図４は、生産計画支援装置における連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段の詳細な構成の一例を示すブロック図である。
【０１２３】
連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２は、図４に示すように、指定されたタイムバケットで、デマンドの要求日で昇順に並べ替えられたデマンド情報を区切ることにより特定の（１又は複数の）タイムバケットを生成するタイムバケット生成手段４４ａと、タイムバケット内のデマンドについて、最早要求日のデマンドから有効期限切れのデマンドがあるか否かを判定する処理を行う有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂと、前記有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンドがないと判定された場合に、在庫が発生する品目があるか否かを判定する処理を行う在庫発生品目有無判定手段４４ｃと、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃにて在庫があると判定された場合に、当該在庫が次のデマンドまで有効在庫であるか否かを判定する処理を行う有効在庫判定手段４４ｄと、前記有効在庫判定手段４４ｄにて有効在庫でないと判定された場合に、在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する処理を行う廃棄許容範囲判定手段４４ｅと、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅにて廃棄許容数量範囲外であると判定された場合であって、有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンドがあると判定された場合に、タイムバケットに含まれるデマンドを調整する処理を行うデマンド調整手段４４ｆと、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃ・前記有効在庫判定手段４４ｄ・前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅ・前記デマンド調整手段４４ｆの各手段を繰り返すことによりデマンド調整の制御処理を行うデマンド調整制御手段４４ｇと、を含んで構成される。
【０１２４】
さらに、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２は、図４に示すように、タイムバケット内での数量を演算（算出）する処理を行うタイムバケット数量演算手段４６ａと、タイムバケット内の要求日を決定する処理を行う要求日決定手段４６ｂと、主要な生産品目の有効期限切れの総在庫量を演算（算出）する処理を行う主要生産品目有効期限切れ在庫量演算手段４６ｃと、連産物の有効期限切れの総在庫量を演算（算出）する処理を行う連産物有効期限切れ在庫量演算手段４６ｄと、これらの各手段の実行順序ならびに各手段による制御を司る（第２）モジュール制御手段として機能するタイムバケット制御手段４８と、を含んで構成される。
【０１２５】
前記有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂは、最早要求のデマンド情報から有効期限切れのデマンド情報があるか否かを判定する。
【０１２６】
デマンド調整手段４４ｆは、有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンド情報があると判定された場合に、前記デマンド情報を調整する。このデマンド調整を行うにあたり、デマンド調整手段４４ｆは、時系列上の前のタイムバケットの調整結果を考慮して、次のタイムバケットの領域を調整する機能を有する。デマンド調整手段４４ｆは、各判定に基づき、時系列上要求の新しいデマンドから順に外した上で、タイムバケットの所要量の演算を行う機能を有する。さらに、前記デマンド調整手段４４ｆは、タイムバケット内のデマンドの次のデマンドであってタイムバケット外のデマンドでの有効期限を考慮して、有効在庫を判定する機能を有する。
【０１２７】
在庫発生品目有無判定手段４４ｃ（在庫発生有無判定手段）は、前記主要生産物と前記連産物とを含む生産品目に在庫が発生するか否かを判定する。
【０１２８】
有効在庫判定手段４４ｄは、前記在庫発生有無判定手段４４ｃにて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上にて次のデマンド情報の要求時点と前記在庫の有効期限時点とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する。
【０１２９】
廃棄許容範囲判定手段４４ｅは、前記有効在庫判定手段４４ｄにて有効在庫でないと判定された場合に、前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する。
【０１３０】
タイムバケット制御手段４８は、デマンド調整手段４４ｆにて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御する。さらに、前記有効在庫判定手段４４ｄにて有効在庫であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段にてオーダ生成するように制御する。さらに、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅにて廃棄許容範囲内であると判定された場合に、前記オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成するように制御する。さらに、前記各手段の制御を司るとともに、前記デマンド調整手段４４ｆにて調整された前記タイムバケットのデマンド情報に基づいて、前記タイムバケットの所要量を演算制御する。
【０１３１】
さらに、タイムバケット制御手段４８は、前記有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンド情報があると判定された第１判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅにて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲外であると判定された第２判定結果、のうち第１、第２の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記デマンド情報を前記デマンド調整手段にて調整するよう制御し、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃにて在庫が発生しないと判定された第３判定結果、前記有効在庫判定手段４４ｄにて有効在庫でないと判定された第４判定結果、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅにて前記在庫の在庫量が廃棄許容数量範囲内であると判定された第５判定結果、のうち第３、第４、第５の判定結果のうちいずれか一つの判定結果となる場合に、前記オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成するように制御し、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃでの判定処理と、前記有効在庫判定手段４４ｄでの判定処理と、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅでの判定処理と、前記デマンド調整手段４４ｆでのデマンド調整処理と、を繰り返す制御を行う。
【０１３２】
上記のような構成からなる連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２において、先ず、タイムバケット制御手段４８は、タイムバケット生成手段４４ｃを動作させるように指示する。タイムバケット生成手段４４ｃは、デマンド情報においてタイムバケットを生成し、デマンドの要求日で昇順に並べ替えられたデマンド情報を区切る。
【０１３３】
タイムバケット制御手段４８は、有効期限切れデマンド有無判定手段４４を動作させるように指示する。有効期限切れデマンド有無判定手段４４は、タイムバケット内のデマンドについて、最早要求日のデマンドから有効期限切れのデマンドがあるか否かを判定する処理を行う。
【０１３４】
タイムバケット制御手段４８は、在庫発生品目有無判定手段４４ｃを動作させるように指示する。在庫発生品目有無判定手段４４ｃは、前記有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンドがないと判定された場合に、在庫が発生する品目があるか否かを判定する処理を行う。
【０１３５】
タイムバケット制御手段４８は、有効在庫判定手段４４ｄを動作させるように指示する。有効在庫判定手段４４ｄは、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃにて在庫があると判定された場合に、当該在庫が次のデマンドまで有効在庫であるか否かを判定する処理を行う。
【０１３６】
タイムバケット制御手段４８は、廃棄許容範囲判定手段４４ｅを動作させるように指示する。廃棄許容範囲判定手段４４ｅは、前記有効在庫判定手段４４ｄにて有効在庫でないと判定された場合に、在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する処理を行う。
【０１３７】
タイムバケット制御手段４８は、デマンド調整手段４４ｆを動作させるように指示する。デマンド調整手段４４ｆは、前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅにて廃棄許容数量範囲外であると判定された場合であって、有効期限切れデマンド有無判定手段４４ｂにて有効期限切れのデマンドがあると判定された場合に、タイムバケットに含まれるデマンドを調整する処理を行う。
【０１３８】
タイムバケット制御手段４８は、デマンド調整制御手段４４ｇを動作させるように指示する。デマンド調整制御手段４４ｇは、前記在庫発生品目有無判定手段４４ｃ・前記有効在庫判定手段４４ｄ・前記廃棄許容範囲判定手段４４ｅ・前記デマンド調整手段４４ｆの各手段を繰り返すことによりデマンド調整の制御処理を行う。
【０１３９】
この際、タイムバケット制御手段４８は、タイムバケット数量演算手段４６ａを機能させ、タイムバケット内での数量を演算（算出）する処理を行う。また、タイムバケット制御手段４８は、要求日決定手段４６ｂを機能させ、タイムバケット内の要求日を決定する処理を行う。さらに、タイムバケット制御手段４８は、主要生産品目有効期限切れ在庫量演算手段４６ｃを機能させ、主要な生産品目の有効期限切れの総在庫量を演算（算出）する処理を行う。さらにまた、タイムバケット制御手段４８は、連産物有効期限切れ在庫量演算手段４６ｄを機能させ、連産物の有効期限切れの総在庫量を演算（算出）する処理を行う。
【０１４０】
（１−６−２：連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段によって演算された後に表示されるタイムバケット表示画面例）
次に、図１３のデマンド情報に基づいて、タイムバケットを設定した場合に、図１５のようにタイムバケットの各数量が生成される理由について説明する。図１５は、タイムバケットを設定した場合に生成される表示画面の一例を示す説明図である。
【０１４１】
タイムバケット表示画面は、図１５に示すように、要求日を表示する領域と、各要求日毎の主要な生産品目（主要生産物）のデマンド情報を表示する領域と、各要求日毎の連産物のデマンド情報を表示する領域と、を含んで構成される。
【０１４２】
さらに、タイムバケット表示画面は、図１５に示すように、複数の要求日のセル（区画表示領域）と、主要な生産品目のデマンド情報のセルと、連産物のデマンド情報のセルとからなるタイムバケットが形成される。
【０１４３】
例えばタイムバケット１は、設定当初は１週間の設定当初タイムバケット領域を構成するが、詳細は後述するように（２−７−１の項目を参照）、連産物連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２（又はステップ）にてデマンド調整された結果として、要求日が１０月１日から１０月４日までの主要生産品目のデマンド情報及び連産物のデマンド情報からなる第１調整（デマンド調整が１回行われたことを示す）タイムバケット領域を構成する。
【０１４４】
タイムバケット２は、詳細は後述するように（２−７−２の項目を参照）、タイムバケット１でのデマンド調整によるタイムバケット領域の変化に基づいて（を考慮して）、連産物連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２（又はステップ）によりタイムバケット２のタイムバケット領域は、要求日が１０月５日から１０月７日までの主要生産品目のデマンド情報及び連産物のデマンド情報からなる領域を構成する。
【０１４５】
タイムバケット３は、設定当初は１週間の設定当初タイムバケット領域を構成するが、詳細は後述するように（２−７−３の項目を参照）、連産物連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２（又はステップ）にてデマンド調整された結果として、要求日が１０月８日から１０月１０日までの主要生産品目のデマンド情報及び連産物のデマンド情報からなる第２調整（デマンド調整が２回行われたことを示す）タイムバケット領域を構成する。
【０１４６】
タイムバケット４は、詳細は後述するように（２−７−４の項目を参照）、タイムバケット３でのデマンド調整によるタイムバケット領域の変化に基づいて（を考慮して）、連産物連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段４２（又はステップ）によりタイムバケット４のタイムバケット領域は、要求日が１０月１１日から１０月１４日までの主要生産品目のデマンド情報及び連産物のデマンド情報からなる領域を構成する。
【０１４７】
そして、これらタイムバケット１、２、３、４に関する情報は、デマンド情報の表示領域に隣接する形式でタイムバケット情報表示領域として形成される。要求日が１０月１日から１０月７日までの１週間には、タイムバケット１とタイムバケット２が設定されているため、要求日が１０月１日から１０月７日までの１週間の部分にタイムバケット１、タイムバケット２と表示される。要求日が１０月８日から１０月１４日までの１週間には、タイムバケット３とタイムバケット４が設定されているため、要求日が１０月８日から１０月１４日までの１週間の部分にタイムバケット３、タイムバケット４と表示される。さらに、タイムバケット表示画面は、図１５に示すように、最終要求日の次の欄には、有効期限切れ在庫量を、主要な生産品目と連産物とについて各々表示する欄を設けている。
【０１４８】
上記のような表示構成のタイムバケット表示画面において、各種デマンド情報は、図１３のデマンド情報に基づいて、そのまま表示される。タイムバケット１では、１０月１日から１０月４日までのデマンド調整された領域において、主要な生産品目のデマンド情報の総和と連産物のデマンド情報の総和とを比較して大きい方の数量を指定すればよい。連産物のデマンド情報は２０ｋｇ＋６０ｋｇ＝８０ｋｇとなり、主要な生産物のデマンド情報では６０ｋｇとなるので、この８０ｋｇをタイムバケット１の数量として設定する。要求日は、最初のデマンド情報が１０月３日となっているので、１０月３日に設定する、なお、タイムバケット１の時点で、主要生産品目の在庫は８０ｋｇ−６０ｋｇ＝２０ｋｇの在庫量が生じ、連産物の在庫量は８０ｋｇ−８０ｋｇ＝０ｋｇとなる。
【０１４９】
なお、いま述べたのは、後述するデマンド調整（２−８−１の項目を参照）によって領域が調整されたことを前提として、各所要量の値を算出したものであって、タイムバケット１が１週間の領域にて設定された設定当初タイムバケット領域から、デマンド調整されるに至る過程においては、様々な演算が行われることとなるが、本項目は表示画面の解説の項目であるので、ここではそれらの演算プロセスについては省略する。なお、前記様々な演算には、前記在庫量の算出などの演算プロセスも含まれる。予め調整後の状態も把握した上でタイムバケット領域が決定されるからである。以降のタイムバケット２、３、４の場合も同様である。
【０１５０】
次に、タイムバケット２では、主要な生産品目のデマンド情報は６０ｋｇで連産物のデマンド情報は０ｋｇとなっているが、前記ダイムバケット１での主要な生産品目の在庫量２０ｋｇが余っているので、この２０ｋｇをタイムバケット２において利用する、とすると、主要な生産品目について６０ｋｇ−２０ｋｇ＝４０ｋｇのオーダを生成すると、主要な生産品目の在庫量を０ｋｇとすることができる。タイムバケット２内にて、最初のデマンド情報が１０月５日となっているので、要求日は、１０月５日に設定する。なお、タイムバケット２の時点で、主要な生産品目の在庫量は、４０ｋｇ−４０ｋｇ＝０ｋｇとなり、連産物には４０ｋｇの在庫量が生成されることとなる。
【０１５１】
次に、タイムバケット３では、連産物のデマンド情報は５０ｋｇ＋３０ｋｇ＝８０ｋｇ、主要な生産品目のデマンド情報では、６０ｋｇとなっている。前記タイムバケット２での連産物の在庫量４０ｋｇを利用する、とすると、連産物は、８０ｋｇ−４０ｋｇ＝４０ｋｇが必要となる。この４０ｋｇと主要な生産品目の６０ｋｇとを比較すると、６０ｋｇの方が多いので、６０ｋｇをタイムバケット３の（オーダ）数量として設定する。タイムバケット３にて最初の要求日は、１０月８日となっているので、要求日を１０月８日に設定する。なお、タイムバケット３の時点で、主要な生産品目の在庫量は０ｋｇ、連産物の在庫量は４０ｋｇ＋６０ｋｇ―（５０ｋｇ＋３０ｋｇ）＝２０ｋｇとなる。
【０１５２】
次に、タイムバケット４では、主要な生産品目のデマンド情報は７０ｋｇ、連産物のデマンド情報は６０ｋｇとなっている。タイムバケット３での連産物の在庫量が２０ｋｇが余っているので、この２０ｋｇをタイムバケット４において利用する、とすると、連産物には、６０ｋｇ−２０ｋｇ＝４０ｋｇが必要である。主要な生産品目では７０ｋｇ必要であるので、量が大きい方の７０ｋｇをタイムバケット４の数量として設定する。タイムバケット４にて最初の要求日は、１０月１１日となっているので、要求日を１０月１１日に設定する。なお、タイムバケット４の時点で、主要な生産品目の在庫量は７０ｋｇ−７０ｋｇ＝０ｋｇ、連産物の在庫量は７０ｋｇ＋２０ｋｇ−６０ｋｇ＝３０ｋｇとなる。
【０１５３】
これによって、有効期限切れの在庫量は、主要な生産品目は０ｋｇ、連産物は３０ｋｇとなる。
【０１５４】
以上が内容を直感的に把握するための概要説明である。このような数量を算出するための具体的手順については、「処理手順」の項の後半でさらに詳細に説明することとする。
【０１５５】
さらに、以上のような図１２に示す表示画面、及び図１５に示す表示画面は、図２に示す表示手段７０の結果情報表示出力手段７１に表示されることから、結果情報表示出力手段７１と表示制御手段７７とにより表示手段７０の一例である表示装置を構成できる。すなわち、そのような表示装置は、表示制御手段７７による表示制御によって、主要生産物と連産物とに共通の生成オーダ情報を要求日毎に表示装置に表示する。そして、生成オーダ情報とこれに対応づけられた主要生産物の在庫量と連産物の在庫量とを記憶手段１０（特にオーダ情報記憶手段６２）に記憶しておき、生成オーダ情報を表示する際に、要求日の昇順に生成オーダ情報と前記主要生産物と前記連産物の各々の在庫量を表示し、最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の最終在庫量を表示するようにする。
【０１５６】
また、表示装置は、表示制御手段７７による表示制御によって、主要生産物と連産物とに共通のタイムバケットを表示する。そして、主要生産物の第１のデマンド情報と連産物の第２のデマンド情報とこれに対応づけられたタイムバケットの数量情報及び開始要求日情報とを記憶手段１０（特にオーダ情報記憶手段６２）に記憶しておき、複数の要求日と、その各要求日に対応する前記第１及び第２のデマンド情報を一ブロックとして生成されるタイムバケットを表示する際に、有効期限を考慮してデマンド調整されたタイムバケットの数量と要求日とを表示し、最遅要求日の次に主要生産物と連産物の各々の有効期限切れ在庫量を表示するようにする。なお、この表示装置の表示制御の制御方法を表示方法としてもよい。
【０１５７】
（１−７：比較例２）
ここで、比較例２として、図１４に示すように、タイムバケットを主要な生産品目と連産物とに各々設定した場合について説明する。
【０１５８】
タイムバケット１は、主要な生産品目のデマンド情報について１０月１日から１０月７日まで設定されており、タイムバケット１内のデマンド情報の総計は６０ｋｇ＋６０ｋｇ＝１２０ｋｇとなる。このため、タイムバケット１にて設定される数量は１２０ｋｇとなり、主要な生産品目の在庫量は１２０ｋｇ−１２０ｋｇ＝０ｋｇとなる。
【０１５９】
一方、タイムバケット３は、連産物のデマンド情報について１０月１日から１０月７日まで設定されており、タイムバケット３内のデマンド情報の総計は２０ｋｇ＋６０ｋｇ＝８０ｋｇとなる。ここで、連産物では、主要な生産品目で生産される１２０ｋｇが利用できるので、タイムバケット３では数量は０ｋｇとして設定する。また、タイムバケット３にて生じる連産物の在庫量は、１２０ｋｇ―８０ｋｇ＝４０ｋｇとなる。
【０１６０】
タイムバケット２は、主要な生産品目のデマンド情報について１０月８日から１０月１４日まで設定されており、タイムバケット２内のデマンド情報の総計は６０ｋｇ＋７０ｋｇ＝１３０ｋｇとなる。このため、タイムバケット２にて設定される数量は１３０ｋｇとなる。ところで、１０月８、９日にて連産物で８０ｋｇがオーダされることから、主要な生産品目においても８０ｋｇの在庫量が生じる。この結果、主要な生産品目の在庫量は１３０ｋｇ−１３０ｋｇ＋８０ｋｇ＝８０ｋｇとなる。
【０１６１】
一方、タイムバケット４は、連産物のデマンド情報について１０月８日から１０月１４
日まで設定されている。タイムバケット４内では、１０月８、９のデマンド情報の総計は５０ｋｇ＋３０ｋｇ＝８０ｋｇとなる。タイムバケット４では数量は８０ｋｇとして設定する。ここで、１０月１０、１１日に主要な生産品目では、６０ｋｇ＋７０ｋｇ＝１３０ｋｇのデマンドが生じることから、連産物でも１３０ｋｇが生成されることとなる。連産物の１３０ｋｇのうち、１０月１２日に６０ｋｇが消費されるので、タイムバケット４にて生じる連産物の在庫量は、１３０ｋｇ―６０ｋｇ＝７０ｋｇとなる。
【０１６２】
（１−８：本例と比較例２との対比）
以上の結果、主要な生産品目の有効期限切れ在庫量はタイムバケット２からの８０ｋｇとなり、連産物の有効期限切れ在庫量は、タイムバケット３からの４０ｋｇとタイムバケット４からの７０ｋｇとで１３０ｋｇとなる。
【０１６３】
以上のように、図１５の本実施の形態では、図１４の比較例と比較して、有効期限切れの在庫量が、主要な生産品目及び連産物のそれぞれについて、明らかに低減している。
【０１６４】
（２−１：処理手順について）
次に、上述のような構成を有する生産設計支援装置における各種の処理手順について、図５乃至図７を参照しつつ説明する。
【０１６５】
（２−２：全体の処理手順）
先ず、本実施の形態の生産計画支援装置における全体の処理手順の一例について、図５を参照しつつ説明する。図５は、本実施の形態による生産計画支援装置の全体の処理手順の一例を示すフローチャート（プロセスフロー）である。
【０１６６】
図５に示すように、デマンド情報制御手段にて、デマンド情報を要求日でソートする処理を行う（ステップＳ１０１）＜要求日順並べ替えステップないしは要求日順並べ替え処理＞。続いて、品目情報制御手段にて、品目をオーダ生成順序にソートする処理を行う（ステップＳ１０２）＜オーダ生成順並べ替えステップないしはオーダ生成順並べ替え処理＞。さらに、所要量演算制御手段にて、品目を一つずつ選択する処理を行う（ステップＳ１０３）＜品目選択ステップないしは品目選択処理＞。
【０１６７】
次に、処理中の品目の構成情報から、同じ工程で連産物も生産されているかを確認する。すなわち、選択品目の製造工程に連産物があるか否かを判定する処理を行う（ステップＳ１０４）＜連産物有無判定ステップ・連産物有無判定処理・連産物有無判定機能・連産物有無判定手段＞。
【０１６８】
ステップＳ１０４の連産物有無判定ステップにおいて、連産物がないものと判定された場合には、通常の生産計画支援装置の通り、所要量演算制御手段にて選択品目についてデマンド総量の演算処理を行う（ステップＳ１０８）＜デマンド総量演算ステップないしはデマンド総量演算処理＞。そして、オーダ生成制御手段にてオーダを生成する処理を行う（ステップＳ１０９）＜オーダ生成制御ステップないしはオーダ生成制御処理＞。この際、デマンドに対して、または、タイムバケット使用する場合は要求日が同じタイムバケットに属すデマンドの総量に対してオーダを生成する。
【０１６９】
一方、ステップＳ１０４の連産物有無判定ステップにおいて、連産物があるものと判定された場合には、連産物所要量演算制御手段にて所要量を演算する処理を行う（ステップＳ１０５）＜連産物所要量演算制御ステップないしは連産物所要量演算制御処理＞。
【０１７０】
次に、タイムバケットによる生産計画を実施するのか否かに関する判定処理を行う（ステップＳ１０６）＜タイムバケット生産計画有無判定ステップないしはタイムバケット生産計画有無判定処理＞。
【０１７１】
前記ステップＳ１０６のタイムバケット生産計画有無判定ステップにおいて、タイムバケットによる生産計画を実施しないものと判定された場合には、ステップＳ１０５での連産物所要量演算制御手段での所要量にてステップＳ１０９でのオーダ生成制御手段によるオーダを生成する処理を行うこととなる。
【０１７２】
一方、前記ステップＳ１０６のタイムバケット生産計画有無判定ステップにおいて、タイムバケットによる生産計画を実施するものと判定された場合には、ステップＳ１０７に進み、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段にて、タイムバケットに含めるデマンドを調整する処理を行う（ステップＳ１０７）＜連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップないしは連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理＞。
【０１７３】
ステップＳ１０７の連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップにて、デマンド調整が行われると、それをもとに、Ｓ１０９へ進みオーダ生成制御手段にてオーダを生成する処理を行う。Ｓ１０９にてオーダ生成されると、生成オーダの情報を、オーダ情報記憶手段に保存する処理を行う（ステップＳ１１０）＜生成オーダ保存ステップないしは生成オーダ保存処理＞。
なお、前記ステップＳ１０９のオーダ生成制御ステップと、ステップＳ１１０の生成オーダ保存ステップとは、便宜的に別のステップとしたが、両ステップを合わせて「オーダ生成制御ステップ」を構成してよい。この場合、Ｓ１０９とＳ１１０により、本発明にいう「オーダ生成制御ステップ」を構成できる。この「オーダ生成制御ステップ」は、連産物所要量演算制御ステップによる演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行う。また、連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップによる調整処理に基づいて、オーダ生成する制御を行う。
【０１７４】
（２−３：連産物所要量演算制御ステップ）
次に、上述のステップＳ１０５における「連産物所要量演算制御ステップ」のより詳細な処理手順について、図６を参照しつつ説明する。図６は、図５のさらに詳細な処理手順である連産物所要量演算制御処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【０１７５】
連産物所要量演算制御ステップでは、品目毎のデマンドで無く、同じ工程からの全生産品目のデマンドに対して時系列にオーダ生成の必要性有無を判断する機能を含む。なお、連産物所要量演算制御ステップは、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。
【０１７６】
先ず、連産物も含めて生産品目への全デマンド情報を把握するために、デマンド情報制御手段２２から（同じ工程で製造される）関連品目のデマンド情報を選択する処理を行う（ステップＳ２０１）＜関連品目デマンド情報選択ステップないしは関連品目デマンド情報選択処理＞。
【０１７７】
次に、集めたデマンド情報を時系列に把握するため、デマンド情報を要求日で昇順にソートする（並べ替える）処理を行う（ステップＳ２０２）＜要求日昇順並べ替えステップないしは要求日昇順並べ替え処理＞。
【０１７８】
そして、タイムバケットによる生産計画を立てるかどうか、設定を確認する。すなわち、タイムバケットによる生産計画を実施するか否かの判定処理を行うこととなる（ステップＳ２０３）＜タイムバケット生産計画有無判定ステップないしはタイムバケット生産計画有無判定処理＞。
【０１７９】
前記ステップＳ２０３のタイムバケット生産計画有無判定ステップにおいて、タイムバケットによる生産計画を実施するものと判定された場合には、連産物所要量タイムバケット調整制御手段４２にて連産物所要量タイムバケットの調整制御処理を行い所要量演算を行うこととなる。
【０１８０】
一方、前記ステップＳ２０３のタイムバケット生産計画有無判定ステップにおいて、タイムバケットによる生産計画を実施しないものと判定された場合には、要求日の古いデマンド情報からオーダ生成の対象とする処理を行うこととなる＜ステップＳ２０４＞（オーダ生成対象処理ステップないしはオーダ生成対象処理）。すなわち、同じ工程からの全生産品目の時系列デマンド情報を使用し、古い要求日のデマンドからオーダ生成の対象とする。
【０１８１】
この方法により、同工程の他品目のオーダによる在庫生成も加味してオーダ生成必要性有無を把握できる。よって、品目単位にデマンドへのオーダ生成を実施する方法より、特定の品目に過剰在庫が発生する問題を低減した生産計画を立案できる。
【０１８２】
（２−４：連産物所要量タイムバケット調整制御ステップ）
次に、上述のステップＳ１０７（図５）における「連産物所要量タイムバケット調整制御処理」のより詳細な処理手順について、図７を参照しつつ説明する。図７は、図５のさらに詳細な処理手順である連産物所要量タイムバケット調整制御処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【０１８３】
連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップでは、タイムバケットの概念を生産計画支援装置にて利用する際に、タイムバケットの期間に要求日のあるデマンドの総所要量を、最早のデマンド要求日への生産オーダに集約する場合を前提とする。なお、連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップは、主要生産物のデマンド情報と連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う。
【０１８４】
先ず、指定されたタイムバケットで、デマンドの要求日で昇順に並べ替えられたデマンド情報を区切る処理を行う（ステップＳ３０１）＜デマンド情報区分け処理ステップないしはデマンド情報区分け処理＞。すなわち、図６のステップＳ２０２にて並び替えられた、同じ工程からの全生産品目の時系列デマンド情報を使用し、指定されたタイムバケットでデマンドを区切る。このタイムバケットには、複数品目のデマンドが格納される。
【０１８５】
このステップＳ３０１のデマンド情報区分け処理ステップでは、タイムバケットによってデマンド情報を特定期間毎に区切ることになるが、この区切られた設定当初のタイムバケット領域内の主要な生産品目と連産物とを含むデマンド情報について、他の品目（連産物又は主要な生産品目）へのオーダ生成による在庫発生を加味して総所要量を算出することになる＜設定当初タイムバケット領域総所要量演算処理・設定当初タイムバケット領域総所要量演算ステップ・設定当初タイムバケット領域総所要量演算手段・設定当初タイムバケット領域総所要量演算機能＞。
【０１８６】
次に、最早要求日のデマンド情報から、有効期限切れのデマンドがあるか否かを判定する処理を行う（ステップＳ３０２）＜有効期限切れデマンド有無判定ステップないしは有効期限切れデマンド有無判定処理＞。
【０１８７】
前記ステップＳ３０２の有効期限切れデマンド有無判定ステップにて、有効期限切れのデマンドがあるものと判定された場合には、タイムバケットに含まれるデマンド情報を調整する処理を行う（ステップＳ３０６）＜デマンド調整ステップないしはデマンド調整処理＞。すなわち、タイムバケットに含まれるデマンドの中で、タイムバケット内の最早要求日から有効期限の範囲外の日付を要求日とするデマンドを、タイムバケットから外し、タイムバケットを調整する。
【０１８８】
一方、前記ステップＳ３０２の有効期限切れデマンド有無判定ステップにて、有効期限切れのデマンドがないものと判定された場合には、在庫が発生する品目があるか否かを判定する処理を行う（ステップＳ３０３）＜在庫発生品目有無判定ステップ（在庫発生有無判定ステップ）ないしは在庫発生品目有無判定処理＞。すなわち、タイムバケットに含まれるデマンドの所要量を、再早要求日のデマンドの日付に調達できるようにオーダ生成した場合、タイムバケット内で在庫が発生する品目があるかを確認する。
【０１８９】
前記ステップＳ３０３の在庫発生品目有無判定ステップにて、タイムバケット内で在庫が発生する品目がないものと判定された場合には、オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成を行う。すなわち、主要な生産品目、連産物に在庫が発生しない場合には、そのタイムバケットの総所要量を満たすオーダを生成する。
【０１９０】
一方、前記ステップＳ３０３の在庫発生品目有無判定ステップにて、タイムバケット内で在庫が発生する品目があるものと判定された場合には、当該在庫が次のデマンドまでの有効在庫であるか否かを判定する処理を行う（ステップＳ３０４）＜有効在庫判定ステップないしは有効在庫判定処理＞。すなわち、前記在庫発生有無判定ステップにて在庫が発生すると判定された場合に、前記時系列上次のデマンド情報の要求時点（例えば要求日）と前記在庫の有効期限時点（例えば有効期限日）とを比較して、前記在庫が前記次のデマンドまで有効在庫として保管可能であるか否かを判定する。これにより、主要な生産品目、連産物に在庫が発生した場合、その在庫量、在庫の有効期限、次のデマンド要求日を加味し、在庫が次のデマンドまで有効在庫として保管可能かを確認する。この判定基準は、次のようになる。
「在庫有効期限日＜次のデマンド要求日」・・在庫使用不可
「在庫有効期限日＝＞次のデマンド要求日」・・在庫使用可能
【０１９１】
前記ステップＳ３０４の有効在庫判定ステップにて、在庫が次のデマンドまでの有効在庫であると判定された場合には、オーダ生成制御手段５２によりオーダ生成を行う。すなわち、在庫が次のデマンドで使用可能な場合、そのタイムバケットの総所要量を満たすオーダを生成する。
【０１９２】
一方、前記ステップＳ３０４の有効在庫判定ステップにて、在庫が次のデマンドまでの有効在庫でないと判定された場合には、在庫量が廃棄許容数量範囲内であるか否かを判定する処理を行う（ステップＳ３０５）＜廃棄許容数量範囲判定ステップないしは廃棄許容数量範囲判定処理＞。すなわち、在庫が次のデマンドまで有効在庫で無い時、その数量が、品目に指定された「廃棄許容数量」（予め図２の廃棄許容数量表示設定手段７５にて設定された数値であって、図１３のデマンド情報として表示される内容もしくはデマンド情報のデータ構造としてデマンド情報記憶手段１２に記憶された内容）の範囲内であるかどうかを確認する。この判定基準は、以下のようになる。
「使用不可在庫数量＝＜廃棄許容数量」・・オーダ生成可能
「使用不可在庫数量＞廃棄許容数量」・・・オーダ生成不可
【０１９３】
前記ステップＳ３０５の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、在庫量が廃棄許容数量範囲内であると判定された場合には、オーダ生成制御手段５２にてオーダ生成を行う。すなわち、廃棄許容数量の範囲内であった場合には、そのタイムバケットの総所要量を満たすオーダを生成する。
【０１９４】
一方、前記ステップＳ３０５の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、在庫量が廃棄許容数量範囲内ではないもの（範囲外であるもの）と判定された場合には、ステップＳ３０６（デマンド調整ステップ）に進み、タイムバケットに含まれるデマンドを調整する処理を行う。すなわち、廃棄許容数量を超えていた場合、タイムバケットに含まれるデマンドの中で、要求日が最も将来であるデマンドをタイムバケットから外す。
【０１９５】
そして、ステップＳ３０６のデマンド調整ステップの１回目が終了すると、ステップＳ３０３に戻り、ステップＳ３０３ないしステップＳ３０６の処理を繰り返す処理を行う＜繰り返しステップないしは繰り返し処理＞。すなわち、ステップＳ３０３〜ステップＳ３０６を繰り返すことにより、タイムバケットでオーダを集約して生成することによる、在庫の有効期限切れ低減を図ることができる。
【０１９６】
さらに、タイムバケットから外れたデマンドは、新たに同一期間のタイムバケットに含める。そして、生成されたオーダは、オーダ情報記憶手段に格納する処理を行う＜生成オーダ保存ステップないしは生成オーダ保存処理＞。
【０１９７】
（２−５：比較例１の処理）
なお、比較例１の生産計画支援装置では、構成情報の上位品目から、品目毎にデマンドへの処理を実行する。そのため、図９のデマンド処理順序となる。ただし、「主要な生産品目」は「連産物」より先に処理される場合を想定する。
【０１９８】
これに対して、本実施の形態の連産物所要量演算制御処理では、同一工程からの生産品目のデマンドを、混合して要求日昇順で処理するため、図１０のデマンド処理順序となる。（図６−ステップＳ２０１、ステップＳ２０２）
【０１９９】
また、比較例の生産計画支援装置では、図９の順序でデマンドを処理した結果、図１１のオーダ生成結果、「主要な生産品目」、「連産物」への最終在庫量の結果となる。
【０２００】
これに対して、本実施の形態の連産物所要量演算制御ステップでは、図１２のオーダ生成結果、「主要な生産品目」、「連産物」への最終在庫量の結果となる。同工程からの生産品目である「主要な生産品目」、「連産物」の在庫量は、比較例（図１１）より低減されている。
【０２０１】
比較例１（図１１）との違いは、連産物所要量演算制御ステップにより、同工程の他生産品目のオーダ生成によって発生する全在庫を把握した上でのオーダ生成が実行される効果である。例えば、１０月３日の主要な生産品目へのデマンド７０ＫＧに着目する。比較例は、７０ＫＧのオーダ生成しているのに対し、本実施の形態の連産物所要量演算制御処理では、１０月２日の連産物へのオーダ生成による在庫発生（３０ＫＧ）を把握して４０ＫＧのオーダで済んでいる。同様の結果が１０月８日のデマンドにも表れ、連産物所要量演算制御処理による効果が発生している。（「ＫＧ」は単位「キログラム」を表す。）
【０２０２】
（２−７：連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理の具体例）
連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理の具体例を、図９、１０、１１を用いて説明する。本実施の形態では、タイムバケットの期間に要求日のあるオーダの総所要量を、最早のデマンド要求日への生産オーダに集約する場合を想定する。また、「主要な生産品目」が「連産物」の前に立案される場合を想定し、工程からの生産比率は同等とする。
【０２０３】
（２−６：比較例２の処理）
比較例２の生産計画支援装置では、図１０の処理結果となる。例えばタイムバケット３が０ＫＧとなるのは、タイムバケット１の生産オーダ（１０月３日１２０ＫＧ調達）によって発生する連産物への在庫を使用できるためである。有効期限切れ在庫量について、主要な生産品目８０ＫＧは、タイムバケット４で１０月８日要求の連産物へのオーダによって、主要な生産品目に発生する在庫である。この在庫は使用されず、１２日に有効期限切れとなる。
【０２０４】
連産物の有効期限切れ在庫量１１０ＫＧは、次の２つの合計である。
（Ａ）タイムバケット１による連産物在庫の余り４０ＫＧ。タイムバケット１により１０月３日に連産物の在庫１２０ＫＧが発生し、そのうち８０ＫＧは１０月３，４日のデマンドで使用される。残り４０ＫＧは、１０月６日までにデマンドが無いため、１０月７日に有効期限切れとなる。
（Ｂ）タイムバケット２による連産物在庫の余り７０ＫＧ。タイムバケット２により１０月１０日に連産物の在庫１３０ＫＧが発生し、そのうち６０ＫＧは１０月１２日のデマンドで使用される。残り７０ＫＧは、１０月１４日に有効期限切れとなる。
【０２０５】
（２−７：具体例）
連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップでは、図１５の処理結果となる。比較例２と比べ、有効期限切れとなる在庫が低減している。これは、デマンドの処理順序と、タイムバケットの調整による効果である。
【０２０６】
＜２−７−１：タイムバケット１に関連する処理＞
図１５に示す、タイムバケット１は、タイムバケット調整処理を行った結果（調整後のタイムバケット領域）として１０月１日から４日のデマンドを含むことになる。連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理におけるプロセスフローを説明する。
【０２０７】
先ず、１０月１日から１０月７日の１週間のデマンドを、他品目へのオーダ生成による在庫発生を加味して算出すると、総所要量は１２０ＫＧとなる（図７に示すステップＳ３０１）。このステップＳ３０１のデマンド情報区分け処理ステップでは、タイムバケットによってデマンド情報を特定期間毎に区切ることになるが、この区切られた設定当初のタイムバケット領域内の主要な生産品目と連産物とを含むデマンド情報について、他の品目（連産物又は主要な生産品目）へのオーダ生成による在庫発生を加味して総所要量を算出することになる＜設定当初タイムバケット領域総所要量演算処理・設定当初タイムバケット領域総所要量演算ステップ・設定当初タイムバケット領域総所要量演算手段・設定当初タイムバケット領域総所要量演算機能＞。
【０２０８】
この際、設定当初タイムバケット領域内にて、主要な生産品目のデマンド情報の総所要量は（６０ｋｇ＋６０ｋｇ）＝１２０ｋｇとなり、連産物のデマンド情報の総所要量は（２０ｋｇ＋６０ｋｇ）＝８０ｋｇとなるが、１２０＞８０で主要な生産品目の総所要量を、設定当初タイムバケット領域の総所要量とする（いずれか一方のうち大なる方の所要量とする）。
【０２０９】
なお、後述するように、デマンド調整された後（特定のデマンド情報を設定当初タイムバケット領域から消去した後）の状態においては、削除されたデマンド領域分、（総所要量や在庫量などタイムバケットの最適所要量を求めるための計算過程上）設定当初タイムバケット領域が調整後タイムバケット領域へと変化することになるが、各ステップにおいて、調整後に在庫量などを演算（繰り返しステップにおける２回目以降の演算）をする際には、前記調整後タイムバケット領域における総所要量を算出し、在庫を算出することになる＜調整後タイムバケット総所要量演算処理・調整後タイムバケット在庫量演算処理を含む調整後タイムバケット所要量演算処理＞。この際、次のタイムバケットである場合には、前のタイムバケットからの繰越在庫を考慮に入れて演算することとなる。
【０２１０】
次に、図７に示すステップＳ３０３の１回目の在庫発生品目有無判定ステップにて、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、設定当初タイムバケット領域にて、総所要量が１２０ｋｇであるため、主要な生産品目では在庫量は０であるが、連産物で１２０ｋｇ−（２０ｋｇ＋６０ｋｇ）＝４０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、連産物に４０ＫＧの在庫が発生することを確認する＜在庫発生品目有無判定並びに連産物在庫量演算処理＞。
【０２１１】
さらに、図７に示すステップＳ３０４の１回目の有効在庫有無判定ステップにて、タイムバケットに含まれるデマンドの最早要求日である１０月３日に１２０ＫＧの生産オーダ（生成オーダ）を生成すると、有効期間が「４日間」であるので、有効期限は１０月６日となり、連産物の前記在庫４０ＫＧが次のデマンド（８日）まで有効在庫でないことを確認する＜有効在庫有無判定処理＞。
【０２１２】
続いて、図７に示すステップＳ３０５の１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、連産物の前記在庫４０ｋｇが廃棄許容数量の２０ｋｇを超えると判定され、１０月７日には、廃棄許容量（２０ＫＧ）を超える４０ＫＧが有効期限切れとなることを確認する。＜廃棄許容数量範囲判定処理＞
【０２１３】
次いで、図７に示すステップＳ３０６の１回目のデマンド調整ステップにて、図１５に示す最遅要求日である１０月５日のデマンドをタイムバケットから外し、タイムバケットに含まれるデマンドを調整する＜デマンド調整処理＞。
【０２１４】
ここで、デマンドを「外す」とは、総所要量や在庫量、所要量などの演算を行う演算時には、タイムバケット領域から外す対象となるデマンドを消去した状態での演算を行うことを意味する。そのため、図１５に示す表示画面のセル上から実際に消去するということではない。より好ましくは、演算を行う際には、設定当初タイムバケット領域内の全デマンド情報を記憶手段の元データのある一方特定記憶領域より他方特定領域にコピーし、そのコピーした全デマンド情報を用いて演算を行う。これによって、演算用の全デマンド情報から外す対象となるデマンドを実際に消去した状態で各種演算を行うことができる。或いは、セル情報とデマンド情報とを予め関連付けておき、タイムバケットが形成される領域のデマンドのセル情報をもとに、セル情報によるデマンドのグループを形成し、演算時において、このグループから外す対象のセル情報を消去するようにしてもよい。
【０２１５】
そして、最遅要求日でのデマンド情報を外した状態でのタイムバケット内の最適所要量を算出する。すなわち、１０月５日の主要な生産品目の「６０ｋｇ」のデマンド情報を外した状態での第１調整タイムバケット領域では、主要な生産品目は、１０月３日の「６０ｋｇ」で、連産物は、１０月３日の「２０ｋｇ」と１０月４日の「６０ｋｇ」のデマンド情報が含まれることとなる。ここで、第１調整タイムバケット領域での主要な生産品目の総所要量は、６０ｋｇとなり、同領域での連産物の総所要量は、２０ｋｇ＋６０ｋｇ＝８０ｋｇとなるから、双方を比較すると６０ｋｇ＜８０ｋｇとなり、量の大となる連産物の総所要量８０ｋｇを、第１調整タイムバケット領域での総所要量とする。その結果、３，４日のデマンドを満たす８０ＫＧのタイムバケットとなる。
【０２１６】
次に、デマンド調整制御による繰り返しステップによって、図７に示すステップＳ３０３に戻り２回目の在庫発生品目有無判定ステップを行う。すなわち、図７に示すステップＳ３０３の２回目の在庫発生品目有無判定ステップでは、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、第１調整タイムバケット領域にて、総所要量が８０ｋｇであるため、連産物では在庫量は０であるが、主要な生産品目で８０ｋｇ−６０ｋｇ＝２０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、主要な生産品目に２０ＫＧの在庫が発生することを確認する。
【０２１７】
さらに、図７に示すステップＳ３０４の２回目の有効在庫判定ステップにて、主要な生産品目の前記在庫２０ＫＧが、（設定当初タイムバケット領域内であって第１調整タイムバケット領域外となる）次のデマンド（５日）まで有効在庫であることを確認する。この２回目の有効在庫判定ステップにおいて、有効在庫であると判定されたので、繰り返しステップを終了し、この時点での所要量に基づいてオーダ生成を行うよう処理する。
【０２１８】
このようにして、タイムバケット１を確定し、最早要求日の１０月３日を要求日とする８０ＫＧのオーダを、オーダ生成制御手段５２により生成する。
【０２１９】
なお、このタイムバケット１に関連する処理では、１回のデマンド調整処理によって、設定当初タイムバケット領域が第１調整タイムバケット領域に縮小される。また、処理が行われたステップは、デマンド情報区分け処理ステップ、１回目の在庫発生品目有無判定ステップ、１回目の有効在庫有無判定ステップ、１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップ、１回目のデマンド調整ステップ、２回目の在庫発生品目有無判定ステップ、２回目の有効在庫有無判定ステップを含む。
【０２２０】
＜２−７−２：タイムバケット２に関連する処理＞
タイムバケット２は、タイムバケット調整処理を行った結果（調整後のタイムバケット領域）として１０月５日から７日のデマンドを含む。連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理におけるプロセスフローを説明する。
【０２２１】
先ず、１０月１日から１０月７日の１週間のデマンドで、未処理の１０月５日のデマンドを確認し、タイムバケット１からの主要な生産品目への繰越有効在庫２０ＫＧを把握し、総所要量を４０ＫＧと演算する（図７に示すステップＳ３０１）。このステップＳ３０１のデマンド情報区分け処理ステップでは、タイムバケットによってデマンド情報を特定期間毎に区切ることになるが、この区切られたタイムバケット領域内の主要な生産品目と連産物とを含むデマンド情報について、他の品目（連産物又は主要な生産品目）へのオーダ生成による在庫発生を加味して総所要量を算出することになる＜タイムバケット領域総所要量演算処理・タイムバケット領域総所要量演算ステップ・タイムバケット領域総所要量演算手段・タイムバケット領域総所要量演算機能＞。
【０２２２】
この際、タイムバケット１の第１調整タイムバケット領域内にて、数量８０ｋｇがオーダされたことにより、主要な生産品目にて８０ｋｇ−６０ｋｇ＝２０ｋｇの在庫量が発生することになる。そして、この主要な生産品目の在庫２０ｋｇが、タイムバケット２のタイムバケット領域では、タイムバケット１の第１調整タイムバケット領域からの繰越在庫となる。
【０２２３】
そして、前記２０ｋｇの繰越在庫を考慮すると、タイムバケット２のタイムバケット領域の主要な生産品目のデマンド情報の総所要量は６０ｋｇ―２０ｋｇ＝４０ｋｇとなり、この４０ｋｇを、タイムバケット領域の総所要量とする。  
【０２２４】
さらに、図７に示すステップＳ３０３の１回目の在庫発生品目有無判定ステップにて、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、タイムバケット２のタイムバケット領域にて、総所要量が４０ｋｇであるため、主要な生産品目では在庫量は０であるが、連産物で４０ｋｇ−０ｋｇ＝４０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、連産物に４０ＫＧの在庫が発生することを確認する＜在庫発生品目有無判定並びに連産物在庫量演算処理＞。  
【０２２５】
続いて、図７に示すステップＳ３０４の１回目の有効在庫判定ステップにて、タイムバケット２に含まれるデマンドの最早要求日である１０月５日に４０ＫＧの生産オーダ（生成オーダ）を生成すると、有効期間が「４日間」であるので、有効期限は１０月８日となり、連産物の前記在庫４０ＫＧが、（他のタイムバケット領域である）次のデマンド（８日）まで有効在庫であることを確認する。この１回目の有効在庫判定ステップにおいて、有効在庫であると判定されたので、この時点での所要量に基づいてオーダ生成を行うよう処理する。このように、在庫の有効期限日、次のデマンドの要求日とを考慮して演算を行う。
【０２２６】
このようにして、タイムバケット２を確定し、最早要求日の１０月５日を要求日とする４０ＫＧのオーダを、オーダ生成制御手段５２により生成する。
【０２２７】
なお、このタイムバケット２に関連する処理では、処理が行われたステップは、デマンド情報区分け処理ステップ、１回目の在庫発生品目有無判定ステップ、１回目の有効在庫有無判定ステップを含む。  
【０２２８】
＜２−７−３：タイムバケット３に関連する処理＞
タイムバケット３は、タイムバケット調整処理を行った結果（調整後のタイムバケット領域）として１０月８日から１０日のデマンドを含む。連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理におけるプロセスフローを説明する。
【０２２９】
先ず、１０月８日から１０月１４日の１週間のデマンドを、他品目へのオーダ生成による在庫発生、連産物の繰越在庫（４０ｋｇ）を加味して算出すると、総所要量は１３０ｋｇとなる（図７に示すステップＳ３０１）。このステップＳ３０１のデマンド情報区分け処理ステップでは、タイムバケットによってデマンド情報を特定期間毎に区切ることになるが、この区切られた設定当初のタイムバケット領域内の主要な生産品目と連産物とを含むデマンド情報について、他の品目（連産物又は主要な生産品目）へのオーダ生成による在庫発生を加味して総所要量を算出することになる＜設定当初タイムバケット領域総所要量演算処理・設定当初タイムバケット領域総所要量演算ステップ・設定当初タイムバケット領域総所要量演算手段・設定当初タイムバケット領域総所要量演算機能＞。
【０２３０】
この際、設定当初タイムバケット領域内にて、主要な生産品目のデマンド情報の総所要量は（６０ｋｇ＋７０ｋｇ）＝１３０ｋｇとなる。一方、前記タイムバケット２での連産物の繰越在庫量４０ｋｇを考慮すると、連産物のデマンド情報の総所要量は（５０ｋｇ＋３０ｋｇ＋６０）―４０ｋｇ＝１００ｋｇとなるが、１３０＞１００で主要な生産品目の総所要量を、設定当初タイムバケット領域の総所要量とする（いずれか一方のうち大なる方の所要量とする）。
【０２３１】
続いて、図７に示すステップＳ３０２の有効期限切れデマンド判定ステップでは、設定当初タイムバケット領域にて、最早要求日の１０月８日からカウントして有効期間である４日間となる１１日を超える１２日のデマンド（連産物の６０ｋｇ）があると判定される。このため、ステップＳ３０６の１回目のデマンド調整ステップを行うこととなる。
【０２３２】
ステップＳ３０６の１回目のデマンド調整ステップでは、１２日のデマンド（連産物の６０ｋｇ）を設定当初タイムバケット領域のタイムバケットから外す（消去した状態での演算を行う）。これによって、第１調整タイムバケット領域（８〜１１日）が形成される。
【０２３３】
次に、繰り返しステップによって、図７に示すステップＳ３０３に戻ると、ステップＳ３０３の１回目の在庫発生品目有無判定ステップでは、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、第１調整タイムバケット領域にて、総所要量が１３０ｋｇであるため、主要な生産品目では在庫量は０であるが、連産物で１３０ｋｇ（第１調整タイムバケット領域での総所要量）＋４０ｋｇ（タイムバケット２からの連産物の繰越在庫量）−（５０ｋｇ＋３０ｋｇ）＝９０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、連産物に９０ＫＧの在庫が発生することを確認する＜在庫発生品目有無判定並びに連産物在庫量演算処理＞。
【０２３４】
さらに、図７に示すステップＳ３０４の１回目の有効在庫有無判定ステップにて、タイムバケットに含まれるデマンドの最早要求日である１０月８日に１３０ＫＧの生産オーダ（生成オーダ）を生成すると、有効期間が「４日間」であるので、有効期限は１０月１１日となり、連産物の前記在庫９０ＫＧが（設定当初タイムバケット領域内であって第１調整タイムバケット領域外となる）次のデマンド（１２日）まで有効在庫でないことを確認する＜有効在庫有無判定処理＞。
【０２３５】
続いて、図７に示すステップＳ３０５の１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、連産物の前記在庫９０ｋｇが廃棄許容数量の２０ｋｇを超えると判定され、１０月１２日には、廃棄許容量（２０ＫＧ）を超える９０ＫＧが有効期限切れとなることを確認する＜廃棄許容数量範囲判定処理＞。このようにして、１０月１２日に連産物の廃棄可能数量を超える９０ＫＧの在庫が、有効期限を越えることを確認する。
【０２３６】
このため、図７に示すステップＳ３０６の２回目のデマンド調整ステップにて、第１調整タイムバケット領域内にて最遅要求日である１０月１１日のデマンド（主要な生産品目７０ｋｇ）を第１調整タイムバケット領域のタイムバケットから外し、タイムバケットに含まれるデマンド調整処理を行う。これによって、８，９，１０日のデマンドを満たす第２調整タイムバケット領域が形成される。
【０２３７】
この第２調整タイムバケット領域では、主要な生産品目の総所要量は６０ｋｇ、連産物の総所要量は、タイムバケット２の連産物の繰越在庫量４０ｋｇを考慮すると、５０ｋｇ＋３０ｋｇ−４０ｋｇ＝４０ｋｇとなるが、６０ｋｇ＞４０ｋｇとなるので、量が大となる主要な生産品目の（第２調整タイムバケット領域での）総所要量６０ｋｇを、第２調整タイムバケット領域の総所要量となる。したがって、第２調整タイムバケット領域にあっては、６０ＫＧのタイムバケットとなる。
【０２３８】
次に、繰り返しステップによって、図７に示すステップＳ３０３の２回目の在庫発生品目有無判定ステップでは、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、第２調整タイムバケット領域にて、総所要量が６０ｋｇであるため、主要な生産品目では在庫量は０であるが、連産物で６０ｋｇ（第２調整タイムバケット領域での総所要量）＋４０ｋｇ（タイムバケット２からの連産物の繰越在庫量）−（５０ｋｇ＋３０ｋｇ）＝２０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、連産物に２０ＫＧの在庫が発生することを確認する＜在庫発生品目有無判定並びに連産物在庫量演算処理＞。
【０２３９】
さらに、図７に示すステップＳ３０４の２回目の有効在庫有無判定ステップにて、タイムバケットに含まれるデマンドの最早要求日である１０月８日に６０ＫＧの生産オーダ（生成オーダ）を生成すると、有効期間が「４日間」であるので、有効期限は１０月１１日となり、連産物の前記在庫２０ＫＧが次のデマンド（１２日）まで有効でないことを確認する。
【０２４０】
続いて、図７に示すステップＳ３０５の２回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、連産物の前記在庫２０ｋｇが廃棄許容数量の２０ｋｇを超えないものと判定され、在庫が廃棄許容量以下であることを確認する。この２回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにおいて、廃棄許容量以下であると判定されたので、この時点での所要量に基づいてオーダ生成を行うよう処理する。
【０２４１】
このようにして、タイムバケット３を確定し、最早要求日の１０月８日を要求日とする６０ＫＧのオーダを、オーダ生成制御手段５２により生成する。この時、有効期限切れ在庫２０ＫＧが発生する。
【０２４２】
なお、このタイムバケット３に関連する処理では、１回目のデマンド調整処理によって、設定当初タイムバケット領域が第１調整タイムバケット領域に縮小され、さらに、２回目のデマンド調整処理によって、第１調整タイムバケット領域が第２調整タイムバケット領域に縮小される。また、処理が行われたステップは、デマンド情報区分け処理ステップ、１回目の有効期限切れデマンド有無判定ステップ、１回目のデマンド調整ステップ、１回目の在庫発生品目有無判定ステップ、１回目の有効在庫有無判定ステップ、１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップ、２回目のデマンド調整ステップ、２回目の在庫発生品目有無判定ステップ、２回目の有効在庫有無判定ステップ、２回目の廃棄許容数量範囲判定ステップ、を含む。
【０２４３】
＜２−７−４：タイムバケット４に関連する処理＞
タイムバケット４は、タイムバケット調整処理を行った結果（調整後のタイムバケット領域）として１０月１１日から１４日のデマンドを含む。連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理におけるプロセスフローを説明する。
【０２４４】
先ず、１０月８日から１０月１４日の１週間のデマンドで、未処理の１０月１１、１２日のデマンドを確認し、総所要量を７０ＫＧとする（図７に示すステップＳ３０１）。このステップＳ３０１のデマンド情報区分け処理ステップでは、タイムバケットによってデマンド情報を特定期間毎に区切ることになるが、この区切られたタイムバケット領域内の主要な生産品目と連産物とを含むデマンド情報について、他の品目（連産物又は主要な生産品目）へのオーダ生成による在庫発生を加味して総所要量を算出することになる＜タイムバケット領域総所要量演算処理・タイムバケット領域総所要量演算ステップ・タイムバケット領域総所要量演算手段・タイムバケット領域総所要量演算機能＞。
【０２４５】
この際、タイムバケット３の第２調整タイムバケット領域内にて、数量６０ｋｇがオーダされたことにより、連産物にて６０ｋｇ＋４０ｋｇ−（５０ｋｇ＋３０ｋｇ）＝２０ｋｇの在庫量が発生することになる。そして、この連産物の在庫２０ｋｇが、タイムバケット４のタイムバケット領域では、タイムバケット３の第２調整タイムバケット領域からの繰越在庫となる。
【０２４６】
そして、前記２０ｋｇの繰越在庫を考慮すると、タイムバケット４のタイムバケット領域の連産物の総所要量は、６０ｋｇ−２０ｋｇ＝４０ｋｇとなり、主要な生産品目のデマンド情報の総所要量は７０ｋｇとなるが、量が大となる７０ｋｇを、タイムバケット領域の総所要量とする。  
【０２４７】
さらに、図７に示すステップＳ３０３の１回目の在庫発生品目有無判定ステップにて、在庫発生品目があると判定される場合の在庫量の算出（演算）を行う。本例の場合、タイムバケット４のタイムバケット領域にて、総所要量が７０ｋｇであるため、主要な生産品目では在庫量は０であるが、連産物で７０ｋｇ−６０ｋｇ＝１０ｋｇの在庫量が発生することになる。このようにして、連産物に１０ＫＧの在庫が発生することを確認する＜在庫発生品目有無判定並びに連産物在庫量演算処理＞。  
【０２４８】
続いて、図７に示すステップＳ３０４の１回目の有効在庫判定ステップにて、タイムバケット４に含まれるデマンドの最早要求日である１０月１１日に７０ＫＧの生産オーダ（生成オーダ）を生成すると、有効期間が「４日間」であるので、有効期限は１０月１４日となり、連産物の前記在庫１０ＫＧが、次のデマンド（１５日）まで有効でないことを確認する。
【０２４９】
続いて、図７に示すステップＳ３０５の１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにて、連産物の前記在庫１０ｋｇが廃棄許容数量の２０ｋｇを超えないものと判定され、在庫が廃棄許容量以下であることを確認する。この１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップにおいて、廃棄許容量以下であると判定されたので、この時点での所要量に基づいてオーダ生成を行うよう処理する。これにより、連産物の１０ＫＧが余り、廃棄可能数量内であることを確認する。
【０２５０】
このようにして、タイムバケット４を確定し、最早要求日の１０月１１日を要求日とする７０ＫＧのオーダを、オーダ生成制御手段により生成する。この時、有効期限切れ在庫１０ＫＧが発生する。
【０２５１】
なお、このタイムバケット２に関連する処理では、処理が行われたステップは、デマンド情報区分け処理ステップ、１回目の在庫発生品目有無判定ステップ、１回目の有効在庫有無判定ステップ、１回目の廃棄許容数量範囲判定ステップを含む。  
【０２５２】
以上のようにタイムバケット１乃至タイムバケット４による有効期限切れ在庫は、主要な生産品目にあっては、０ｋｇとなり、連産物にあっては、タイムバケット２による２０ｋｇとタイムバケット４による１０ｋｇとにより３０ｋｇとなる。このように、比較例２に比して大幅に有効期限切れの在庫量の低減を図ることができる。
【０２５３】
以上のように本実施の形態によれば、連産物所要量演算制御手段にて、同工程から複数品目が生産される場合に、特定の品目に過剰在庫が発生する問題を解決し、従来に比べて在庫をより低減できる生産計画を立案できる。
【０２５４】
そして、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段にて、タイムバケットによるオーダ集約で在庫有効期限切れが発生する問題を解決し、従来に比べて有効期限切れを低減できる生産計画を立案する。
【０２５５】
特に、次のようなデータ特性が見られる時には特に大きく効果を発揮する。先ず、主要な生産品目、連産物で、後に立案される方の品目に多くのデマンドが存在する。さらに、品目に在庫として保管できる有効期限があり、その期間が短い。加えて、タイムバケットに含まれるデマンドの要求日が特定の日に集中せず、散らばっている。
【０２５６】
［第２の実施の形態］
次に、本発明にかかる第２の実施の形態について、図１６に基づいて説明する。なお、以下には、前記第１の実施の形態の実質的に同様の構成に関しては説明を省略し、異なる部分についてのみ述べる。図１６は、本発明の第２の実施の形態の一例を示すブロック図である。本実施の形態の構成は、上述の第１の実施の形態の生産計画支援装置の構成を生産計画支援システムとして構成した場合の例を示す。
【０２５７】
具体的には、生産計画支援システム１００は、図１６に示すように、デマンド情報記憶装置１１２と、品目情報記憶装置１１４と、構成情報記憶装置１１６と、在庫情報記憶装置１１８と、デマンド情報制御装置１２２と、品目情報制御装置１２４と、所要量演算制御装置１２６と、連産物所要量演算制御装置１３２と、連産物所要量演算タイムバケット調整制御装置１４２と、オーダ生成制御装置１５２と、オーダ情報記憶装置１６２とを含み、これらの各装置がネットワークを介して通信可能に形成されている。
【０２５８】
なお、各装置の機能は、前述の第１の実施の形態と同様、デマンド情報記憶装置１１２はデマンド情報記憶手段に相当し、品目情報記憶装置１１４は品目情報記憶手段に相当し、構成情報記憶装置１１６は構成情報記憶手段に相当し、在庫情報記憶装置１１８は在庫情報記憶手段に相当し、デマンド情報制御装置１２２はデマンド情報制御手段に相当し、品目情報制御装置１２４は品目情報制御手段に相当し、所要量演算制御装置１２６は所要量演算制御手段に相当し、連産物所要量演算制御装置１３２は連産物所要量演算制御手段に相当し、連産物所要量演算タイムバケット調整制御装置１４２は連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段に相当し、オーダ生成制御装置１５２はオーダ生成制御手段に相当し、オーダ情報記憶装置１６２はオーダ情報記憶手段に相当するので、その詳細な説明は省略する。
【０２５９】
さらに、連産物所要量演算制御装置１３２は、前記第１の実施の形態同様、品目デマンド情報選択手段、要求日昇順並べ替え手段、タイムバケット生産計画有無判定手段、オーダ生成対象処理手段３６と、立案順序割当手段、生成オーダ量演算手段、生産品目在庫量演算手段、連産物在庫量演算手段、最終在庫量演算手段、連産物演算制御手段を含む。
【０２６０】
また、連産物所要量演算タイムバケット調整制御装置１４２は、前記第１の実施の形態同様、タイムバケット生成手段、有効期限切れデマンド有無判定手段、在庫発生品目有無判定手段、有効在庫判定手段、廃棄許容範囲判定手段、デマンド調整手段、デマンド調整制御手段、タイムバケット数量演算手段、要求日決定手段、主要生産品目有効期限切れ在庫量演算手段、連産物有効期限切れ在庫量演算手段、タイムバケット制御手段を含む。
【０２６１】
各装置は、プログラム制御により動作する情報処理装置（コンピュータ）であり、ネットワーク関連の機能を有していれば、デスクトップ、ラップトップコンピュータその他無線・有線通信機能を有する情報機器、またはこれに類するコンピュータなどいかなるコンピュータでもよく、移動式・固定式を問わない。
【０２６２】
また、各装置のハードウエア構成は、図示しないが、種々の情報等を表示するための表示手段（スクリーン）、この表示手段の表示画面上（の各種入力欄等）にデータを操作入力するための操作入力手段（例えばキーボード・マウス等）、各種信号・データを送受信するための送受信手段（通信手段）、各種プログラム・各種データを記憶しておく記憶手段（例えばメモリ、ハードディスク等）、これらの制御を司る制御手段（例えばＣＰＵ等）などを各々有している。
【０２６３】
この際、各装置をサーバないしはデータベースとして構成することが好ましい。すなわち、デマンド情報データベース、品目情報データベース、構成情報データベース、在庫情報データベース、デマンド情報データベース、品目情報データベース、所要量演算制御サーバ、連産物所要量演算制御サーバ、連産物所要量演算タイムバケット調整制御サーバと、オーダ生成制御サーバ、オーダ情報データベース、として構成することができる。
以上のように本実施の形態によれば、生産計画支援システムとして構成することにより、各記憶装置を専用のデータベースとして構成でき、システムのメンテナンスが容易となる。
【０２６４】
（各種変形例）
なお、本発明にかかる装置、方法は、そのいくつかの特定の実施の形態に従って説明してきたが、本発明の主旨および範囲から逸脱することなく本発明の本文に記述した実施の形態に対して種々の変形が可能である。例えば、上述の実施の形態では、有効期間を４日としたが、これに限らず、２日、３日、５日、６日など製品に応じて適宜変更が可能である。また、廃棄許容数量も２０ｋｇとしたが、これに限らず３０ｋｇや４０ｋｇとして条件を緩和したり、１０ｋｇや０ｋｇとして条件を変更することも可能である。これらは、有効期間表示設定手段７５や廃棄許容数量表示設定手段７６によって設定することが可能である。
【０２６５】
また、前記実施の形態では、主要な生産品目が１つ、連産物が１つ生産される場合を例に説明したが、これに限らない。例えば石油精製では、原油を処理することによってガス、ＬＰＧ、ガソリン、ナフサ、ジェット燃料油、灯油、軽油、重油、潤滑油、アスファルト、パラフィンなど各種製品を製造することができるように、複数の主要な生産品目と複数の連産物であってもよい。さらには、一の主要な生産品目と複数の連産物であってもよい。また、同一工程にて生成される生産品の称呼を便宜的に「連産物」としたが、生産モデルの構成情報において、同一レベルに複数の生産品が生じるものであれば、例えば、副産物やリサイクル品なども含めてよい。
【０２６６】
さらに、上述の第１の実施の形態の生産計画支援装置を生産計画支援サーバとして構成し、この生産計画支援装置とネットワークを介して通信可能に形成され、ユーザが利用する複数の情報端末を形成し、これら情報端末と生産計画支援装置とにより生産計画支援システムを構成することは一向に構わない。
【０２６７】
また、記憶手段を構成するデマンド情報記憶手段、品目情報記憶手段、構成情報記憶手段、在庫情報記憶手段、オーダ情報記憶手段を複数のサーバ群で構成し、生産計画支援システムとしてもよい。この場合、例えば、デマンド情報サーバ、品目情報サーバ、構成情報サーバ、在庫情報サーバ、オーダ情報サーバとして構成しても構わない。
また、これらは、専用の情報機器であってもよい。さらに、データベースは、専用のサーバであってよい。さらに、「サーバ」には、データベースなどのＳＱＬサーバーのみならず、ｗｅｂサーバー、電子メールを送受信するためのＰＯＰ及びＳＭＴＰサーバーやその他ＤＮＳサーバーなどの各種サーバーを含んで構成され、これらを含むシステムの総称として機能してもよい。  
【０２６８】
さらに、デマンド情報は、日単位でなくても、他の時間単位（午前、午後）などであってもよい。また、タイムバケットも１週間単位に限らず、月単位等の特定時間単位であってよい。
【０２６９】
また、演算結果を出力するものとして、表示手段７０の結果情報表示出力手段７１を構成したが、これに限るものではない。演算結果を出力する演算結果出力手段としては、図示しない出力用インターフェースを介して、連産物所要量演算制御手段、並びに連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段での演算結果を、表示するための出力装置や表示装置であってもよい。出力装置としては、ハードディスク、プリンタなどが挙げられる。表示装置（表示手段）としては、前述のようにディスプレイなどが挙げられる。なお、出力用インターフェースは、連産物所要量演算制御手段、並びに連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段での演算結果を、演算結果出力手段（ハードディスク、プリンタ、ディスプレイ等）に出力するためのデータ交換や通信を行うプログラム又はハードウエアである。
【０２７０】
また、前記実施の形態における「システム」とは、複数の装置が論理的に集合した物をいい、各構成の装置が同一筐体中にあるか否かは問わない。このため、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても良いし、また、一つの機器からなる装置に適用しても良い。
【０２７１】
なお、ネットワークとしては、例えば携帯電話回線網（基地局及び交換システムを含む）、公衆電話回線網、ＩＰ電話網、ＩＳＤＮ回線網などこれに類する各種回線網、インターネット（乃ち、ＴＣＰ・ＩＰプロトコルを用いた通信態様）やイントラネット、ＬＡＮ（イーサネット：登録商標、やギガビットイーサネットなどを含む）、ＷＡＮ、光ファイバー通信網、電力線通信網、ブロードバンド対応可能な各種専用回線網などいずれのハードウエア構成でもよい。さらに、ネットワークは、ＴＣＰ・ＩＰプロトコルの他、種々の通信プロトコルを用いたネットワークあるいはソフトウエア的に構築された仮想ネットワークやこれに類するあらゆるネットワークを含むネットワークなどいかなる通信プロトコルであってもよい。また、ネットワークは、有線に限らず、無線（衛星通信、各種高周波通信手段等を含む）ネットワーク（例えば、簡易電話システムや携帯電話のようなシングルキャリア通信システム、Ｗ―ＣＤＭＡやＩＥＥＥ８０２．１１ｂに準拠した無線ＬＡＮのようなスペクトラム拡散通信システム、ＩＥＥＥ８０２．１１ａやＨｉｐｅｒＬＡＮ／２のようなマルチキャリア通信システム、などを含むネットワーク）であっても構わず、これらの組み合わせを利用してもよく、他のネットワークと接続されたシステムであってもよい。さらに、ネットワークは、ポイントツーポイント、ポイントツーマルチポイント、マルチポイントツーマルチポイントなど如何なる形態でもよい。
【０２７２】
また、第２の実施の形態における各装置間の通信構造、或いは生産計画支援装置と他の情報処理装置との間の通信構造に際し、いずれか一方又は双方に形成されるインタフェースの種類は、例えばパラレルインタフェース、ＵＳＢインタフェース、ＩＥＥＥ１３９４、ＬＡＮやＷＡＮ等のネットワークやその他これに類するもの、もしくは今後開発される如何なるインタフェースであっても構わない。
【０２７３】
（プログラム）
また、前述した実施形態の機能を実現する本発明のソフトウエアのプログラム（生産計画支援用プログラム）は、前述した各実施の形態における図１、図２、図３、図４、図１６等に示す各種ブロック図などに示された処理手段、機能などに対応したプログラムや、図５、図６、及び図７等に示すフローチャートなどに示された処理手順、機能などに対応したプログラム、さらには、図８、図１０、図１２、図１３及び図１５などに示されたデータ構造などを利用するプログラムや、（上述の各実施の形態の生産計画支援装置、生産計画支援システム、それに用いられる各装置や記憶装置など）において各々処理される各処理プログラム、本明細書で全般的に記述される方法（ステップ）、説明された処理、データ（例えば、デマンド情報、品目情報、構成情報、在庫情報、オーダ情報、各種テーブル等）、各種ＤＢ（データベース）のデータの全体もしくは各部を含む。
【０２７４】
プログラムは、オブジェクトコード、インタプリタにより実行されるプログラム、ＯＳに供給するスクリプトデータ等、プログラムの形態を問わない。プログラムは、高水準プロシージャ型またはオブジェクト指向プログラミング言語で、あるいは必要に応じてアセンブリまたはマシン言語で実装することができる。いずれの場合も、言語はコンパイラ型またはインタープリタ型言語であってもよい。上述の生産計画支援用プログラムを、一般のパソコンや携帯型情報端末などで動作可能なアプリケーションソフトに組み込んだものも含む。
【０２７５】
生産計画支援用プログラムを供給する手法としては、電気通信回線（有線、無線を問わない）によってコンピュータと通信可能に接続された外部の機器から前記電気通信回線を通じて提供することも可能である。例えば、コンピュータのブラウザを用いてインターネットのホームページに接続し、該ホームページからプログラムそのもの、もしくは圧縮され自動インストール機能を含むファイルをハードディスク等の記録媒体にダウンロードすることによっても供給できる。また、プログラムを構成するプログラムコードを複数のファイルに分割し、それぞれのファイルを異なるホームページからダウンロードすることによっても実現可能である。つまり、本発明の機能処理をコンピュータで実現するためのプログラムファイルを複数のユーザに対してダウンロードさせるサーバも、本発明の範囲に含まれるものである。
【０２７６】
また、データ構造としては、コンピュータが行う連産物の所要量を演算する処理に基づいて生成される生成オーダ情報に関するデータ構造であって、生成オーダ情報と、主要生産物の在庫量情報と、連産物の在庫量情報と、を含む構造とすることができる。生成オーダ情報は、デマンド情報に基づいて、要求日毎に主要生産物及び連産物に共通のオーダとしてオーダ生成されて格納される。前記主要生産物の在庫量情報は、前記生成オーダ情報に対応づけられて格納される。前記連産物の在庫量情報は、前記生成オーダ情報に対応すけられて格納される。前記生成オーダ情報、前記主要生産物の在庫量情報、及び前記連産物の在庫量情報は、コンピュータが、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、前記連産物所要量演算制御処理による演算処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、を行うことにより、生成される。
【０２７７】
さらに、データ構造としては、コンピュータが行う連産物のタイムバケットの所要量を演算する処理に基づいて生成されるタイムバケットの所要量情報に関するデータ構造であって、主要生産物及び連産物の各デマンド情報と、タイムバケットの数量情報とを含む構造とすることができる。前記主要生産物及び連産物の各デマンド情報は、要求日毎に格納される。前記タイムバケットの数量情報は、特定の複数の要求日と、その各要求日に対応する各前記デマンド情報を一ブロックとして生成されて格納される。前記タイムバケットの数量情報は、コンピュータが、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象として処理し、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握しつつ、前記主要生産品と前記連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う連産物所要量演算制御処理と、前記主要生産物のデマンド情報と前記連産物のデマンド情報とを含むタイムバケットを利用する場合に、少なくとも１つのタイムバケットに含まれる各生産品目の有効期限を考慮して、前記デマンド情報を調整する制御を行い、前記タイムバケットの所要量を演算する制御を行う連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理と、前記連産物所要量演算制御処理及び前記連産物所要量演算タイムバケット調整制御処理による各処理に基づいて、生成オーダを生成し、特定の記憶領域に書き込む処理をする制御を行うオーダ生成制御処理と、を行うことにより、生成される。
【０２７８】
（情報記録媒体）
また、生産計画支援用プログラムを、情報記録媒体に記録した構成であってもよい。情報記録媒体には、生産計画支援用プログラムを含むアプリケーションプログラムが格納されており、コンピュータが当該情報記録媒体からアプリケーションプログラムを読み出し、当該アプリケーションプログラムをハードディスクにインストールすることが可能である。これにより、上述のプログラムは、磁気記録媒体、光記録媒体あるいはＲＯＭなどの情報記録媒体に記録してプログラムを提供することができる。そのようなプログラムが記録された情報記録媒体を、コンピュータにおいて使用することは、好都合な情報処理装置を構成する。
【０２７９】
プログラムを供給するための情報記録媒体としては、例えばＲＯＭ、ＲＡＭ、フラッシュメモリやＳＲＡＭ等の半導体メモリ並びに集積回路、あるいはそれらを含むＵＳＢメモリやメモリカード、光ディスク、光磁気ディスク、磁気記録媒体等を用いてよく、さらに、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ―Ｒ、ＣＤ―ＲＷ、ＦＤ、ＤＶＤＲＡＭ、ＤＶＤＲＯＭ、ＤＶＤ―Ｒ、ＤＶＤ―ＲＷ、ＤＶＤ＋Ｒ、ＤＶＤ＋ＲＷ、ＭＯ、ＺＩＰ、磁気カード、磁気テープ、ＳＤカード、メモリスティック、不揮発性メモリカード、ＩＣカード、等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置、等に記録して構成して用いてよい。
【０２８０】
さらに「情報記録媒体」は、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムを送信する場合の通信線のように、短時間の間、動的にプログラムを保持するもの（伝送媒体ないしは伝送波）、その場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリのように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。
【０２８１】
また、コンピュータ上で稼働しているＯＳ、端末（例えば携帯電話など）上のＲＴＯＳ等が処理の一部又は全部を行う場合にも、上記実施の形態と同等の機能を実現できると共に、同等の効果を得ることができる。
【０２８２】
さらに、プログラムを暗号化してＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に格納してユーザに配布し、所定の条件をクリアしたユーザに対し、インターネットを介してホームページから暗号化を解く鍵情報をダウンロードさせ、その鍵情報を使用することにより暗号化されたプログラムを実行してコンピュータにインストールさせて実現することも可能である。この場合、本発明の構成は、生産計画支援用プログラムの各構成要素（各種の手段、ステップ及びデータ）と、前記生産計画支援用プログラム（各種の手段、ステップ及びデータ）を暗号化する暗号化手段と、を含んでよい。
【０２８３】
また、上記実施の形態の変形例においては、クライアントサーバーシステムを前提として説明したが、サーバを介さずに端末同士がネットワークを組み、相互にデータを送受信するピアツーピア（Ｐｅｅｒ Ｔｏ Ｐｅｅｒ）通信によるシステムであってもよい。その際、生産計画支援装置は、ピア・ツゥ・ピア方式におけるマスタ端末であればよいまた、上述の実施の形態の「生産計画支援システム」を、他の「情報処理システム」と統合したシステムとして、これら全体を本発明の「生産計画支援システム」として構成することも一向に構わない。「情報処理システム」には、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。
【０２８４】
さらに、上述の生産計画支援用プログラム、クライアントプログラム、サーバプログラムなどが搭載される情報処理装置としては、サーバは、例えばパーソナルコンピュータに限らず、各種サーバー、ＥＷＳ（エンジニアリングワークステーション）、中型コンピュータ、メインフレームなどが挙げられる。クライアントの情報端末は、以上の例に加えて、携帯型情報端末、各種モバイル端末、ＰＤＡ、携帯電話機、ウエアラブル情報端末、種々の携帯型テレビ機能を有する情報端末・各種音響機器及びそのリモコン、各種情報通信機能を搭載した家電機器、ネットワーク機能を有するゲーム機器等からも利用できる構成としても構わない。あるいは、これらの端末に表示されるアプリケーションとして改良されたものも本発明の範囲に含めることができる。
【０２８５】
また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良く、さらに前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。
【０２８６】
なお、本明細書において、フローチャートに示されるステップは、記載された手順に従って時系列的に行われる処理はもちろん、必ずしも時系列的に処理されなくとも、並列的あるいは個別に実行される処理を含むものである。また、実装では、プログラム手順（ステップ）が実行される順序を変更することができる。さらに、実装の必要に応じて、本明細書で説明した特定の手順（ステップ）を、組み合わされた手順（ステップ）として実装、除去、追加、または再配置することができる。
【０２８７】
さらに、生産計画支援装置の各手段、各機能、各ステップの手順の機能などのプログラムの機能を、専用のハードウエア（例えば専用の半導体回路等）によりその機能を達成してもよく、プログラムの全機能のうち一部の機能をハードウエアで処理し、全機能のうちさらに他の機能をソフトウエアで処理するようにしてもよい。専用のハードウエアの場合、各部を集積回路例えばＬＳＩにて形成されてもよい。これらは個別に１チップ化されても良いし、一部または全部を含むように１チップ化されても良い。また、ＬＳＩには、ストリーミングエンジンなど他の機能ブロックが含まれていても良い。また、集積回路化の手法はＬＳＩに限るものではなく、専用回路又は汎用プロセサで実現してもよい。さらには、半導体技術の進歩又は派生する別技術によりＬＳＩに置き換わる集積回路化の技術が登場すれば、当然、その技術を用いて機能ブロックの集積化を行ってもよい。
【０２８８】
さらに、上記各実施の形態には種々の段階が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。つまり、上述の各実施の形態同士、あるいはそれらのいずれかと各変形例のいずれかとの組み合わせによる例をも含むことは言うまでもない。この場合において、本実施形態において特に記載しなくとも、各実施の形態及びそれらの変形例に開示した各構成から自明な作用効果については、当然のことながら本例においても当該作用効果を奏することができる。また、実施の形態に示される全構成要件から幾つかの構成要件が削除された構成であってもよい。
【０２８９】
そして、これまでの記述は、本発明の理解を容易にするために、本発明の実施の形態の一例のみを開示しており、各実施の形態及びそれらの変形例は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、例証するものであり、制限するものではなく、所定の範囲内で適宜変形及び／又は変更が可能である。本発明は、その技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができ、各実施の形態及びその変形例によって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。従って、上記の実施の形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物を含む趣旨である。
【産業上の利用可能性】
【０２９０】
本発明は、医薬製造業・化学製造業・食品製造業などのプロセス産業向けの生産計画を行う用途の他、コンピュータ産業、データ処理産業、その他これに類する情報処理サービス産業に適用可能であり、必ずしも特定の基準に準拠していない可能性のあるコンピュータソフトウェアアプリケーションにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２９１】
【図１】本発明の第１の実施の形態における生産計画支援装置の全体の概略構成の一例を示すブロック図である。
【図２】図１の生産計画支援装置のハードウエア構成の一例を示すブロック図である。
【図３】図１の生産計画支援装置の連産物所要量演算制御手段の詳細な構成の一例を示すブロック図である。
【図４】図１の生産計画支援装置の連産物所要量タイムバケット調整制御手段の詳細な構成の一例を示すブロック図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態による生産計画支援装置の全体の処理手順の一例を示すフローチャート（プロセスフロー）である。
【図６】図５のさらに詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図７】図５のさらに詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図８】図１の生産計画支援装置において、連産物所要量演算制御手段で利用されるデマンド情報のデータ構造の一例を示す説明図である。
【図９】比較例１の生産計画支援装置にて、図８のデマンド情報を使用して処理を行う場合のデマンド処理順序の一例を示す説明図である。
【図１０】図１の生産計画支援装置にて、図８のデマンド情報を使用して処理を行う場合のデマンド処理順序の一例を示す説明図である。
【図１１】比較例１の生産計画支援装置にて、図８のデマンド情報を使用して処理を行う場合のオーダ生成結果と在庫量の一例を示す説明図である。
【図１２】図１の生産計画支援装置にて、図８のデマンド情報を使用して処理を行う場合のオーダ生成結果と在庫量の一例を示す説明図である。
【図１３】図１の生産計画支援装置において、連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段で利用されるデマンド情報のデータ構造の一例を示すものであって、デマンド情報並びに品目の在庫としての有効期間を示す説明図である。
【図１４】比較例２の生産計画支援装置にて、図１３のデマンド情報を使用して処理を行う場合のタイムバケットを使用した処理結果と、有効期限切れの発生する在庫量を示す説明図である。
【図１５】図１の生産計画支援装置にて、図１３のデマンド情報を使用して処理を行う場合のタイムバケットを使用した処理結果と、有効期限切れの発生する在庫量を示す説明図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態における生産計画支援システムの全体の概略構成の一例を示すブロック図である。
【符号の説明】
【０２９２】
１  生産計画支援装置
１０  記憶手段
１２  デマンド情報記憶手段
１４  品目情報記憶手段
１６  構成情報記憶手段
１８  在庫情報記憶手段
２０  制御手段
２２  デマンド情報制御手段
２４  品目情報制御手段
２６  所要量演算制御手段
３２  連産物所要量演算制御手段
３３  品目デマンド情報選択手段
３４  要求日昇順並べ替え手段
３５  タイムバケット生産計画有無判定手段
３６  オーダ生成対象処理手段
３７ａ  立案順序割当手段
３７ｂ  生成オーダ量演算手段
３７ｃ  生産品目在庫量演算手段
３７ｄ  連産物在庫量演算手段
３７ｅ  最終在庫量演算手段
３８  連産物演算制御手段
４２  連産物所要量演算タイムバケット調整制御手段
４４ａ  タイムバケット生成手段
４４ｂ  有効期限切れデマンド有無判定手段
４４ｃ  在庫発生品目有無判定手段（在庫発生有無判定手段）
４４ｄ  有効在庫判定手段
４４ｅ  廃棄許容範囲判定手段
４４ｆ  デマンド調整手段
４４ｇ  デマンド調整制御手段
４６ａ  タイムバケット数量演算手段
４６ｂ  要求日決定手段
４６ｃ  主要生産品目有効期限切れ在庫量演算手段
４６ｄ  連産物有効期限切れ在庫量演算手段
４８  タイムバケット制御手段
５２  オーダ生成制御手段
５６  生産計画制御手段
６２  オーダ情報記憶手段
７０  表示手段
７１  結果情報表示出力手段
７２  デマンド生産品目表示設定手段
７３  デマンド連産物表示設定手段
７４  タイムバケット表示設定手段
７５  有効期間表示設定手段
７６  廃棄許容容量表示設定手段
７７  表示制御手段
８０  操作入力手段
９２  情報記憶媒体
９４  通信手段
１００  生産計画支援システム
１３２  連産物所要量演算制御装置  
１４２  連産物所要量演算タイムバケット調整制御装置
Ｓ１０５、Ｓ２０１〜Ｓ２０４  連産物所要量演算制御ステップ
Ｓ１０７、Ｓ３０１〜Ｓ３０６  連産物所要量演算タイムバケット調整制御ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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