(57)【要約】【課題】製造コストを減少させることが可能な内視鏡用可撓管の製造方法を提供する。【解決手段】この可撓管１８の製造方法では、直列に配列されている少なくとも２つの芯材２４と、隣り合う両芯材２４を互いに分離可能に連結している連結部２６と、を有し、１つの芯材２４により１つの内視鏡用可撓管１８を形成するようにした芯材連結体２２を準備する。そして、芯材連結体２２の各芯材２４を順次螺旋管形成部３６に移送して各芯材２４の外周部に螺旋管３８を形成し、螺旋管３８が形成された各芯材２４を順次網状管形成部４０に移送して各芯材２４の螺旋管３８の外周部に網状管４４を形成し、網状管４４が形成された各芯材２４を順次外皮形成部４６に移送して各芯材２４の網状管４４の外周部に外皮５２を形成する。さらに、外皮５２が形成された各芯材２４を芯材連結体２２から分離し、芯材２４に形成された可撓管１８から芯材２４を除去する。【選択図】      図４
2008100006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
螺旋管と網状管と外皮とを順次積層した内視鏡用可撓管の製造方法であって、
直列に配列されている少なくとも２つの芯材と、隣り合う両芯材を互いに分離可能に連結している連結部と、を有し、１つの芯材により１つの内視鏡用可撓管を形成するようにした芯材連結体を準備する工程と、
前記芯材連結体の各芯材を順次螺旋管形成部に移送して各芯材の外周部に螺旋管を形成する工程と、
前記螺旋管が形成された各芯材を順次網状管形成部に移送して各芯材の前記螺旋管の外周部に網状管を形成する工程と、
前記網状管が形成された各芯材を順次外皮形成部に移送して各芯材の前記網状管の外周部に外皮を形成する工程と、
前記外皮が形成された各芯材を前記芯材連結体から分離し、当該芯材に形成された内視鏡用可撓管から当該芯材を除去する工程と、
を具備することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項２】
前記連結部は、前記芯材の端部から延出されている線材と、隣り合う両芯材から延出されている両線材を接合している接合部分と、を有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項３】
前記連結部は、前記芯材の端部に設けられているフックを有し、隣り合う両芯材に設けられている両フックが互いに係止されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項４】
前記螺旋管を形成する工程、前記網状管を形成する工程、前記外皮を形成する工程の少なくとも１つの工程では、前記螺旋管、前記網状管、あるいは、前記外皮の可撓性を前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項５】
前記螺旋管を形成する工程では、前記螺旋管のピッチを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、
ことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項６】
前記網状管を形成する工程では、前記網状管の編ピッチを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、
ことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項７】
前記外皮を形成する工程では、互いに硬度の異なる２種類以上の樹脂によって外皮を形成し、前記２種類以上の樹脂の配合比率を前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、
ことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記外皮を形成する工程では、前記外皮の厚さを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、
ことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡の挿入部を形成する内視鏡用可撓管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内視鏡の挿入部を形成する可撓管として、帯状部材を螺旋状に巻回した螺旋管、金属細線を編組した網状管、樹脂製の外皮、を順次積層した可撓管が用いられている。このような可撓管の製造方法としては、螺旋管、網状管、外皮を別々に形成した上で、螺旋管に網状管を被覆し、さらに外皮を被覆する製造方法が用いられている。また、特許文献１には、１つのラインで可撓管を製造する製造方法が開示されている。この製造方法では、充分に長尺な芯材を用い、芯材を送って、芯材に螺旋管、網状管、外皮を連続的に順次形成していく。そして、形成された充分に長尺な可撓管を芯材と共に内視鏡の挿入部の１本分の長さに切断し、切断された芯材を可撓管から除去して、可撓管を完成させる。
【特許文献１】特開昭６０−１９１２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
螺旋管、網状管、外皮を別々に形成する場合には複数のラインが必要であり、また、別々に形成された螺旋管、網状管、外皮を被覆していく工程は煩雑で面倒なものであるので、製造コストが増大してしまう。
【０００４】
また、特許文献１の製造方法では、充分に長尺な芯材を用いて充分に長尺な可撓管が形成されることとなるため、可撓管及び芯材を切断することなく可撓管から芯材を除去することが困難であり、また、芯材は切断されるため繰り返し使用することができず、製造コストが増大してしまう。
【０００５】
本発明は、上記課題に着目してなされたもので、その目的とするところは、製造コストを減少させることが可能な内視鏡用可撓管の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、螺旋管と網状管と外皮とを順次積層した内視鏡用可撓管の製造方法であって、直列に配列されている少なくとも２つの芯材と、隣り合う両芯材を互いに分離可能に連結している連結部と、を有し、１つの芯材により１つの内視鏡用可撓管を形成するようにした芯材連結体を準備する工程と、前記芯材連結体の各芯材を順次螺旋管形成部に移送して各芯材の外周部に螺旋管を形成する工程と、前記螺旋管が形成された各芯材を順次網状管形成部に移送して各芯材の前記螺旋管の外周部に網状管を形成する工程と、前記網状管が形成された各芯材を順次外皮形成部に移送して各芯材の前記網状管の外周部に外皮を形成する工程と、前記外皮が形成された各芯材を前記芯材連結体から分離し、当該芯材に形成された内視鏡用可撓管から当該芯材を除去する工程と、を具備することを特徴とする。
【０００７】
本発明の第２実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記連結部が、前記芯材の端部から延出されている線材と、隣り合う両芯材から延出されている両線材を接合している接合部分と、を有する、ことを特徴とする。
【０００８】
本発明の第３実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記連結部が、前記芯材の端部に設けられているフックを有し、隣り合う両芯材に設けられている両フックが互いに係止されている、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記螺旋管を形成する工程、前記網状管を形成する工程、前記外皮を形成する工程の少なくとも１つの工程では、前記螺旋管、前記網状管、あるいは、前記外皮の可撓性を前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、ことを特徴とする。
【００１０】
本発明の第５実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記螺旋管を形成する工程では、前記螺旋管のピッチを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、ことを特徴とする。
【００１１】
本発明の第６実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記網状管を形成する工程では、前記網状管の編ピッチを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、ことを特徴とする。
【００１２】
本発明の第７実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記外皮を形成する工程では、互いに硬度の異なる２種類以上の樹脂によって外皮を形成し、前記２種類以上の樹脂の配合比率を前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、ことを特徴とする。
【００１３】
本発明の第８実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法において、前記外皮を形成する工程では、前記外皮の厚さを前記芯材の長手軸方向に沿って変化させる、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、芯材に内視鏡用可撓管を形成した後、当該芯材を芯材連結体から分離して内視鏡用可撓管から除去しており、当該芯材を次の芯材連結体を形成するのに用いることが可能となっている。即ち、芯材を繰り返し利用することができ、内視鏡用可撓管の製造コストを減少させることが可能となっている。
【００１５】
本発明の第２実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、芯材から延出されている線材を互いに接合することにより隣り合う両芯材を連結しており、両芯材を確実に連結することが可能となっている。
【００１６】
本発明の第３実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、芯材の端部に設けられているフックを互いに係止することで隣り合う両芯材を連結しており、両芯材を容易に連結、分離することが可能となっている。
【００１７】
本発明の第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、螺旋管、網状管、あるいは、外皮の可撓性を芯材の長手軸方向に沿って変化させることで、内視鏡用可撓管の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることができ、挿入部を円滑に挿入することが可能な内視鏡用可撓管を形成することが可能となっている。
【００１８】
本発明の第５実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、螺旋管のピッチを芯材の長手軸方向に沿って変化させることで、内視鏡用可撓管の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることが可能となっている。
【００１９】
本発明の第６実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、網状管の編ピッチを芯材の長手軸方向に沿って変化させることで、内視鏡用可撓管の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることが可能となっている。
【００２０】
本発明の第７実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、互いに硬度の異なる２種類以上の樹脂によって外皮を形成し、これら樹脂の配合比率を芯材の長手軸方向に沿って変化させることで、内視鏡用可撓管の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることが可能となっている。
【００２１】
本発明の第８実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、外皮の厚さを芯材の長手軸方向に沿って変化させることで、内視鏡用可撓管の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることが可能となっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の第１実施形態を図１から図４を参照して説明する。
【００２３】
図１を参照し、本実施形態の内視鏡８は、体腔内に挿入される細長い挿入部１０を有する。この挿入部１０は、硬性の先端硬性部１２、湾曲作動される湾曲部１４、可撓性を有する長尺な可撓管部１６を先端側から順に連結することにより形成されている。可撓管部１６では、可撓性を有する可撓管１８に各種内蔵物が挿通されている。可撓管１８の可撓性は挿入部１０の体腔内への挿入を円滑なものとするように調節されており、例えば、可撓管１８の可撓性は、可撓管１８の操作部側（以下、後端部と称する）での回転操作を先端部へと円滑に伝達するために、後端部で低く（硬く）、先端部側へと徐々に高く（軟らかく）なっている。可撓管１８の外周面には指標が印字されており、この印字は、例えば、挿入部１０の体腔内への挿入量を認識可能なように挿入部１０の先端部からの長さを表示する。挿入部１０の後端部には、操作者に把持操作される操作部２０が連結されている。この操作部２０には、湾曲部１４を湾曲操作するための湾曲操作ノブ等が配設されている。
【００２４】
次に、本実施形態の可撓管１８の製造方法について説明する。
【００２５】
図２及び図３を参照して、本実施形態の可撓管１８の製造方法で用いられる芯材連結体２２について説明する。この芯材連結体２２は、直列に配列されている略円柱状の多数の芯材２４を有する。この芯材２４の長さは可撓管１８の一本分の長さに略等しく、各芯材２４において一本の可撓管１８が製造されることとなる。隣り合う両芯材２４は、連結部２６によって分離可能に連結されている。
【００２６】
詳細に説明すると、本実施形態では、金属製の略円柱状の固定部材２８の一端部に、ワイヤー、ロープ等により形成されている線材３０の一端部を固着させる。一方、シリコン製の略円柱状の芯材２４の両端面には、夫々、固定部材２８の外径と同等のあるいは僅かに小さな内径を有する円柱状の凹部３２が形成されている。そして、芯材２４の両端部の凹部３２に、夫々、固定部材２８が嵌入され固定されている。ここで、芯材２４に対して線材３０を引っ張って張力を負荷した場合には、金属製の固定部材２８にシリコン製の芯材２４が密着して、固定部材２８と芯材２４との固定強度が増大することとなる。なお、芯材２４として、樹脂チューブを用いても同様の機能を奏する。そして、各芯材２４の端部から延出されている線材３０の延出端部を半田付け等によって互いに接合することにより、芯材連結体２２が形成されている。ここで、両線材３０の接合部分３４はグラインダ３５等によって容易に切断可能であり、接合部分３４を切断することで両芯材２４を互いに分離することが可能となっている。
【００２７】
図４を参照して、本実施形態の可撓管１８の製造方法を各工程に分けて詳細に説明する。
【００２８】
準備工程（Ｓ０）
上述した芯材連結体２２を準備する。
【００２９】
この芯材連結体２２の各芯材２４を螺旋管３８、網状管４４、及び、外皮５２の各形成位置（各形成部）に順次移送して可撓管１８を形成していく。
【００３０】
第１の工程（Ｓ１）
螺旋管形成部３６では、芯材２４の外周部に、金属製、樹脂製等の帯状部材を芯材２４の先端部から後端部まで一定のピッチで巻回していくことにより、螺旋管３８を形成する。
【００３１】
第２の工程（Ｓ２）
網状管形成部４０では、高速編機４２によって、螺旋管３８の外周部において金属細線を一定の編ピッチで編組し、螺旋管３８に網状管４４を被覆していく。本実施形態では、網状管４４は連続的に形成され、芯材２４に加えて連結部２６にも被覆される。これは、網状管４４を芯材２４の先端部から後端部までの範囲で形成するようにすると、芯材２４の両端部において網状管４４が縮れたり捲れたりして、次の外皮５２を被覆する工程の妨げとなる可能性があるからである。
【００３２】
なお、網状管４４の形成後、芯材２４の両端部において、螺旋管３８と網状管４４とを半田付け等により接合するようにしてもよい。
【００３３】
第３の工程（Ｓ３）
外皮形成部４６では、網状管４４の外周部に、接着剤塗布機４８により接着剤を塗布、乾燥させ、続いて押出機５０により樹脂を押し出して外皮５２を一定の厚さで被覆していく。
【００３４】
外皮５２は互いに硬度の異なる２種類の樹脂によって形成されており、芯材２４の先端部から後端部へと、硬度の高い樹脂の配合比率が徐々に増大し、硬度の低い樹脂の配合比率が徐々に減少している。あるいは、外皮５２の先端側と後端側とで、硬度の低い樹脂と硬度の高い樹脂とを切り替えるようにしてもよい。もちろん、互いに硬度の異なる３種類以上の樹脂を用いることも可能である。
【００３５】
そして、外皮５２の形成後、外皮５２の外周部にレーザーマーカー５４によって指標を印字する。
【００３６】
第４の工程（Ｓ４）
芯材連結体２２の連結部２６の両線材３０の接合部分３４を網状管４４と共にグラインダ３５によって切断し、芯材連結体２２から各芯材２４を順次分離する。
【００３７】
第５の工程（Ｓ５）
連結部２６に被覆された網状管４４の径を拡げて線材３０を露出させた後、芯材２４から延出されている線材３０の延出端部を引っ張って、可撓管１８から芯材２４を引き抜く。この際、上述したように、線材３０の基端部の固定部材２８と芯材２４との固定強度が増大するため、芯材２４から線材３０が抜けてしまうようなことなく、可撓管１８から芯材２４を引き抜くことが可能である。
【００３８】
ここで、可撓管１８から引き抜かれた芯材２４は、特に大きな損傷がない限り、そのまま次の芯材連結体２２を形成するのに用いることが可能である。即ち、芯材２４を繰り返し利用することが可能となっている。
【００３９】
第６の工程（Ｓ６）
可撓管１８の両端部の不要な網状管４４及び外皮５２をグラインダ３５によって切除し、可撓管１８の両端部を仕上げる。
【００４０】
第７の工程（Ｓ７）
外皮５２の外周面にコートを被覆し、乾燥させる。このコートは、体腔内の内面に対して外皮よりも潤滑性に優れた、挿入性を良好にするためのコートである。
【００４１】
なお、第３の工程における外皮５２の形成の後、第４の工程における連結部２６の切断の前に、外皮５２にコートを被覆するようにしてもよい。
【００４２】
ここで、螺旋管３８、網状管４４、外皮５２の形成の開始及び終了のタイミング、又は、可撓性の変化のタイミングを判断するために、各芯材２４の先端及び後端の位置を認識する必要がある。本実施形態では、網状管形成部４０と外皮形成部４６との間に配置された検出部としてのリミットスイッチ４３によって、順次移送されてくる芯材２４の先端及び後端を検出し、この検出結果に基づいて芯材連結体２２の全芯材２４の先端及び後端の位置を算出している。検出部の位置は、網状管形成部４０と外皮形成部４６との間に限らず、螺旋管形成部３６よりも前、螺旋管形成部３６と網状管形成部４０との間であってもよい。また、検出部は、リミットスイッチ４３に限られず、図５に示されるようなレーザ外径測定器５５を用いるようにしてもよい。さらに、芯材連結体２２の移送開始からの時間をタイマにより測定することで、各芯材２４の先端及び後端の位置を算出するようにしてもよい。
【００４３】
従って、本実施形態の可撓管１８の製造方法は次の効果を奏する。
【００４４】
本実施形態の可撓管１８の製造方法では、芯材２４に可撓管１８を形成した後、連結部２６の接合部分３４を切断することで、当該芯材２４を芯材連結体２２から分離して可撓管１８から引き抜いており、当該芯材２４をそのまま次の芯材連結体２２を形成するのに用いることが可能となっている。即ち、芯材２４を繰り返し利用することができ、可撓管１８の製造コストを減少させることが可能となっている。
【００４５】
また、芯材２４から延出されている線材３０の延出端部を互いに接合することにより隣り合う両芯材２４を連結しており、両芯材２４を確実に連結することが可能となっている。
【００４６】
さらに、互いに硬度の異なる２種類以上の樹脂によって外皮５２を形成し、これら樹脂の配合比率を芯材２４の長手軸方向に沿って変化させることで、可撓管１８の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることが可能となっている。このため、可撓管１８の可撓性を後端部で低く、先端部側へと徐々に高くなるようにすることが可能となっており、可撓管１８の後端部での回転操作を先端部へと円滑に伝達でき、挿入部１０を体腔内に円滑に挿入することが可能な可撓管１８を形成することが可能となっている。
【００４７】
なお、本実施形態のように、互いに硬度の異なる２種類以上の樹脂によって外皮５２を形成し、これら樹脂の配合比率を芯材２４の長手軸方向に沿って変化させる以外にも、様々な方法によって、可撓管１８の可撓性をその長手軸方向に沿って変化させることができる。例えば、本実施形態のように螺旋管３８のピッチを一定とせずに、芯材２４の先端部から後端部へと徐々に変化させるようにしてもよい。また、網状管の編ピッチを一定とせずに、高速編機４２による金属細線の編角度を変化させることにより、芯材２４の先端部から後端部へと徐々に変化させるようにしてもよい。また、外皮５２の厚さを一定とせずに、芯材２４の先端部から後端部へと徐々に変化させるようにしてもよい。また、本実施形態では網状管４４に塗布する接着剤として１種類の接着剤を用いたが、外皮５２と同様に、互いに硬度の異なる２種類以上の接着剤を用い、これら接着剤の配合比率を変化させるようにしてもよい。
【００４８】
図６及び図７は、本発明の第２実施形態を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００４９】
本実施形態の可撓管１８の製造方法について説明する。
【００５０】
図６を参照し、本実施形態の芯材連結体２２では、ステンレス、アルミ等の金属製の芯材２４の両端部に、夫々、フック５６が固定されている。即ち、芯材２４の両端面に穿設されている各雌ねじ部に、各フック５６の基端部に配設されている雄ねじ部が螺着されている。そして、各芯材２４の端部の両フック５６を互いに係止することにより、隣り合う両芯材２４が連結されている。そして、両フック５６の係止を解除することにより、両芯材２４を互いに分離することが可能となっている。このように、両フック５６によって、連結部が形成されている。
【００５１】
図７を参照して、本実施形態の可撓管１８の製造方法を各工程に分けて詳細に説明する。
【００５２】
本実施形態の可撓管１８の製造方法の準備工程、及び、第１から第３の工程は、第１実施形態と同様であり、芯材連結体２２が準備され、螺旋管３８、網状管４４、外皮５２が形成される。
【００５３】
第４の工程（Ｓ４）
芯材連結体２２の連結部２６に被覆されている網状管４４を、連結部２６のフック５６を損傷しないようにグラインダ３５によって切り開く。続いて、両フック５６の係止を解除して、芯材連結体２２から各芯材２４を順次分離する。
【００５４】
第５の工程（Ｓ５）
芯材２４の端部のフック５６を引っ張って、可撓管１８から芯材２４を引き抜く。
【００５５】
ここで、可撓管１８から引き抜かれた芯材２４及びフック５６は、特に大きな損傷がない限り、そのまま次の芯材連結体２２を形成するのに用いることができ、芯材２４及びフック５６を繰り返し利用することが可能となっている。
【００５６】
第６及び第７の工程（Ｓ６，Ｓ７）は、第１実施形態と同様であり、グラインダ３５によって可撓管１８の両端部を仕上げ、外皮５２の外周面にコートを被覆し、乾燥させる。  
従って、本実施形態の可撓管１８の製造方法は次の効果を奏する。  
本実施形態の可撓管１８の製造方法では、芯材２４の端部に設けられているフック５６を互いに係止することで両芯材２４を連結しており、両芯材２４を容易に連結、分離することが可能となっている。
【００５７】
なお、上述した各実施形態では、同一の芯材を用いて同一の可撓管を大量に製造しているが、本発明は多品種少量生産にも適用することが可能である。即ち、例えば長さや外径の異なる、様々な種類の多数の芯材を予め準備しておき、これら芯材の内から適宜芯材を選択して芯材連結体を形成することで、所望の個数、種類の可撓管を１ラインで一度に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の第１実施形態の内視鏡を示す斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法で用いられる芯材を示す模式図。
【図３】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法で用いられる芯材連結体を示す模式図。
【図４】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法を示す模式図。
【図５】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法で用いられる別のタイミング検出装置を示す模式図。
【図６】本発明の第２実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法に用いる芯材連結体を示す模式図。
【図７】本発明の第２実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法を示す模式図。
【符号の説明】
【００５９】
１８…内視鏡用可撓管、２２…芯材連結体、２４…芯材、２６…連結部、３６…螺旋管形成部、３８…螺旋管、４０…網状管形成部、４４…網状管、４６…外皮形成部、５２…外皮。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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