(57)【要約】【課題】樹脂モールドの際にコネクタ部分のシールを確保可能な固定子のモールド成形方法、固定子のモールド成形装置、及び固定子構造の提供。【解決手段】可動型２２と固定型２１とを用いて固定子１０の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２とコネクタ部１６とを覆い、コネクタ部１６のステータ外側端面を可動型２２と固定型２１の間に挿入されるスライド型３１にて封止し、巻線部がモールド樹脂によって樹脂モールドされる、固定子１０のモールド成形方法において、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂの厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分１７Ｂがスライド型３１と当接して、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止する。【選択図】図１０
2008236824.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動型と固定型とを用いて固定子の巻線部とコネクタとを覆い、前記コネクタのステータ外側端面を前記可動型と前記固定型の間に挿入されるスライド型にて封止し、前記可動型と前記固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂を注入することで、前記固定子がモールド成形される、固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタのシール部分の厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、
前記モールド樹脂の押圧力を受けて前記シール部分が前記スライド型と当接し、前記コネクタの前記ステータ外側端面を封止することを特徴とする固定子のモールド成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載される固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタの前記ステータ外側端面に、前記スライド型と当接するバックアップ部を備え、前記バックアップ部の周囲に前記シール部分が形成され、
前記バックアップ部が前記スライド型に当接した状態で、前記シール部分と前記スライド型との間には隙間が形成され、
前記キャビティに前記モールド樹脂が流入した際に、前記シール部分が前記モールド樹脂に押圧されて前記モールド樹脂の圧力で変形し、前記スライド型に当接することを特徴とする固定子のモールド成形方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載される固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタは、前記ステータ外側端面に直交する切断面が、前記ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されることを特徴とする固定子のモールド成形方法。
【請求項４】
固定子の巻線部とコネクタとを覆う可動型及び固定型と、前記可動型と前記固定型の間に挿入され、前記コネクタのステータ外側端面を封止するスライド型と、を備える固定子のモールド成形装置において、
前記スライド型に、前記コネクタの外周に向かって徐々に厚みを減少させて形成されたシール部分が当接するシール当接面が形成され、
前記固定子をモールド成形する際に、前記可動型と前記固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティに流入するモールド樹脂の押圧力を受けて、前記スライド型の前記シール当接面と前記シール部分が当接し、前記コネクタの前記ステータ外側端面を封止することを特徴とする固定子のモールド成形装置。
【請求項５】
請求項４に記載される固定子のモールド成形装置において、
前記スライド型に形成される前記シール当接面の内周に、前記シール当接面と異なる高さにバックアップ当接面が形成され、
前記スライド型を前記コネクタ側にスライドさせることで、前記コネクタの前記シール部分から突出して形成されるバックアップ部が前記バックアップ当接面に当接し、
前記キャビティに前記モールド樹脂が流入した際に、前記シール部分が前記モールド樹脂に押圧されて前記モールド樹脂の圧力で変形し、前記スライド型の前記シール当接面に当接することを特徴とする固定子のモールド成形装置。
【請求項６】
コネクタを備え、巻線部をモールド樹脂によって樹脂モールドされて形成される固定子構造において、
前記コネクタの外周部分の厚みが、シール部分としてその外周に向かって徐々に減少させて形成され、
前記モールド樹脂の押圧力を受けて前記シール部分が、前記モールド樹脂のキャビティを形成する可動型と固定型の間に挿入されるスライド型と当接して、前記コネクタのステータ外側端面を封止することを特徴とする固定子構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータの固定子のコイルエンド部にコネクタを設け、樹脂モールドする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータの固定子のコイルエンドは、ワニスを用いて保護する方法もあるが、近年では絶縁性樹脂を用いてモールドする方法も用いられている。
例えば、特許文献１に示される電動機の製造方法では、上型及び下型を用いて、固定子を覆うキャビティを形成し、その内部に固定子を配置して樹脂モールドする方法が開示されている。
【０００３】
図１５に、特許文献１の固定子の端部を樹脂モールドする際の断面図を示す。
下型１１２には、固定子の樹脂モールド部分の外周部分と内周部分が形成され、内周部分に固定鉄心１０１を差し込んで保持し、上型１１１をかぶせる。固定鉄心１０１のコイルエンド部分には巻線１０２が露出しており、一端に電源入力コネクタ１０５が備えられている。
電源入力コネクタ１０５には凸部１０８が備えられており、上型１１１に設けられた凹部に嵌り込むようになっている。そして、上型１１１と下型１１２で形成する成形空間１０６部分に、樹脂を注入してモールド成形を行う。
この際に、一定の圧力で樹脂を成形空間１０６に流し込むことになるが、電源入力コネクタ１０５に備えられる凸部１０８が上型１１１の凹部に嵌り込んでいるので、電源入力コネクタ１０５が移動し変形することもなくモールド成形することが可能になる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５―１６８２２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示される従来技術には、コネクタ部分のシール性に課題があると考えられる。
上型１１１と下型１１２に挟まれる電源入力コネクタ１０５は、樹脂やゴム等の絶縁可能な材料で作られている。しかし、樹脂やゴムは熱や圧力を加えられることで変形しやすい。また、寸法公差を確保することも困難である。
したがって、上型１１１及び下型１１２と、電源入力コネクタ１０５の間に隙間ができてしまい、モールド成型中に樹脂が漏れてしまうなどの問題がある。
モールド成型時に樹脂が漏れてしまうと、漏れの程度によっては電源入力コネクタ１０５の端子部分も樹脂で覆われてしまい、不良品となってしまう。
【０００６】
電源入力コネクタ１０５の寸法を、上型１１１と下型１１２で押し潰すような大きさにしてシールすることも考えられるが、上型１１１及び下型１１２と当接する電源入力コネクタ１０５の当接面は、面粗度を高くしてシール性を確保する必要があるのでコストがかさむ。また電源入力コネクタ１０５が大きめになってしまうと上型１１１と下型１１２で電源入力コネクタ１０５を押し潰して破損しまう虞もあるので、好ましくない。
また、電源入力コネクタ１０５を破損しないにしても、押し潰すようにして樹脂モールドを行うことで、モールド成形後に電源入力コネクタ１０５が変形したままになってしまい、相手の端子と接続しにくくなる虞もある。
【０００７】
そこで、本発明は、このような課題を解決するために、樹脂モールドの際にコネクタ部分のシールを確保可能な固定子のモールド成形方法、固定子のモールド成形装置、及び固定子構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明による固定子のモールド成形方法は以下のような特徴を有する。
（１）可動型と固定型とを用いて固定子の巻線部とコネクタとを覆い、前記コネクタのステータ外側端面を前記可動型と前記固定型の間に挿入されるスライド型にて封止し、前記可動型と前記固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂を注入することで、前記固定子がモールド成形される、固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタのシール部分の厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、前記モールド樹脂の押圧力を受けて前記シール部分が前記スライド型と当接し、前記コネクタの前記ステータ外側端面を封止することを特徴とする。
【０００９】
（２）（１）に記載される固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタの前記ステータ外側端面に、前記スライド型と当接するバックアップ部を備え、前記バックアップ部の周囲に前記シール部分が形成され、前記バックアップ部が前記スライド型に当接した状態で、前記シール部分と前記スライド型との間には隙間が形成され、前記キャビティに前記モールド樹脂が流入した際に、前記シール部分が前記モールド樹脂に押圧されて前記モールド樹脂の圧力で変形し、前記スライド型に当接することを特徴とする。
【００１０】
（３）（１）又は（２）に記載される固定子のモールド成形方法において、
前記コネクタは、前記ステータ外側端面に直交する切断面が、前記ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されることを特徴とする。
【００１１】
また、前記目的を達成するために、本発明による固定子のモールド成形装置は以下のような特徴を有する。
（４）固定子の巻線部とコネクタとを覆う可動型及び固定型と、前記可動型と前記固定型の間に挿入され、前記コネクタのステータ外側端面を封止するスライド型と、を備える固定子のモールド成形装置において、
前記スライド型に、前記コネクタの外周に向かって徐々に厚みを減少させて形成されたシール部分が当接するシール当接面が形成され、前記固定子をモールド成形する際に、前記可動型と前記固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティに流入するモールド樹脂の押圧力を受けて、前記スライド型の前記シール当接面と前記シール部分が当接し、前記コネクタの前記ステータ外側端面を封止することを特徴とする。
【００１２】
（５）（４）に記載される固定子のモールド成形装置において、
前記スライド型に形成される前記シール当接面の内周に、前記シール当接面と異なる高さにバックアップ当接面が形成され、前記スライド型を前記コネクタ側にスライドさせることで、前記コネクタの前記シール部分から突出して形成されるバックアップ部が前記バックアップ当接面に当接し、前記キャビティに前記モールド樹脂が流入した際に、前記シール部分が前記モールド樹脂に押圧されて前記モールド樹脂の圧力で変形し、前記スライド型の前記シール当接面に当接することを特徴とする。
【００１３】
また、前記目的を達成するために、本発明による固定子構造は以下のような特徴を有する。
（６）コネクタを備え、巻線部をモールド樹脂によって樹脂モールドされて形成される固定子構造において、
前記コネクタの外周部分の厚みが、シール部分としてその外周に向かって徐々に減少させて形成され、前記モールド樹脂の押圧力を受けて前記シール部分が、前記モールド樹脂のキャビティを形成する可動型と固定型の間に挿入されるスライド型と当接して、前記コネクタのステータ外側端面を封止することを特徴とする。
【００１４】
（７）（６）に記載される固定子構造において、
前記コネクタは、前記ステータ外側端面に直交する切断面が、前記ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
このような特徴を有する本発明による固定子のモールド成形方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、可動型と固定型とを用いて固定子の巻線部とコネクタとを覆い、コネクタのステータ外側端面を可動型と固定型の間に挿入されるスライド型にて封止し、可動型と固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティにモールド樹脂を注入することで、固定子がモールド成形される、固定子のモールド成形方法において、コネクタのシール部分の厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分がスライド型と当接し、コネクタのステータ外側端面を封止するので、樹脂成形時に、可動型と固定型とスライド型が形成するキャビティに充填されるモールド樹脂によって、コネクタのシール部分が押されて、シールされる。
【００１６】
この際に、シール部分の外周部は厚みが薄くなっているので、充填される樹脂の圧力によって、シール部分がスライド型に密着する。特に外周部分の厚みが薄くなっている場所は、圧力によって変形しやすくなっているので、スライド型の面に沿って密着する。そして、シール部分がスライド型に密着することで、モールド樹脂がシール部分とスライド面の間からコネクタ外側端面に漏れ出すことを抑制することができる。
コネクタの前面の端子部分にモールド樹脂が漏れだして固着すると、コネクタの相手側の端子との接続性が悪くなり、コネクタとしての機能を阻害してしまう虞があるが、シール性を高めることで、モールド樹脂がコネクタ外側端面に漏れ出すといった不良による良品率の低下を抑えることができる。
また、シール部分の外周部分が変形するだけであるので、コネクタは相手側端子と接続性が阻害されることも抑えることができる。
【００１７】
また、（２）に記載される発明は、（１）に記載される固定子のモールド成形方法において、コネクタのステータ外側端面に、スライド型と当接するバックアップ部を備え、バックアップ部の周囲にシール部分が形成され、バックアップ部がスライド型に当接した状態で、シール部分とスライド型との間には隙間が形成され、キャビティにモールド樹脂が流入した際に、シール部分がモールド樹脂に押圧されてモールド樹脂の圧力で変形し、スライド型に当接する。つまり、位置決めはバックアップ部によって行われ、モールド樹脂に押圧されてシール部分がシールを確保するので、バックアップ部によりコネクタの形状変形を防ぐと共に、樹脂がコネクタ外側端面に漏れ出すことを抑制することができる。
【００１８】
コネクタには先端に相手側端子と接続するための金属部品である端子が突出して設けられている。当接するスライド型は端子の位置を避けてシール部分と当接する必要があるが、スライド型側の端子を避けるための開口が大きいと、可動型、固定型、及びスライド型で形成されるキャビティにモールド樹脂が流入するとコネクタに高い圧力がかかり、コネクタが変形しやすい。
コネクタが変形してしまい、端子が所定の位置に来ないと相手端子と接続することが難しくなる。しかし、バックアップ部を設けてコネクタをスライド型に当接させて、モールド樹脂からの圧力をスライド型にガイドさせてやることで、コネクタの変形を防ぐことが可能である。
【００１９】
また、前述の通りコネクタは絶縁性の高い樹脂やゴムで成形されることが多い。樹脂やゴムは寸法精度が出しにくいため、コネクタの形状精度を確保することは難しい。しかし、このバックアップ部の周囲にシール部分を形成する際に、バックアップ部がスライド型に当接した状態でシール部分がスライド型との間に隙間ができるような寸法にすることで、隙間の部分でコネクタのバックアップ部とシール部分との高さの差の寸法公差を吸収し得る。
そして、シール部分の外周が徐々に薄くなる形状に製作されているため、モールド樹脂の圧力でスライド型の表面に馴染みやすい。よって、コネクタの製作精度に気を遣わなくて済み、シール部分は樹脂の圧力でスライド型に当接するのでシール性も確保でき、モールド樹脂がステータ外面端面に漏れて不良となりにくい。
【００２０】
また、（３）に記載される発明は、（１）又は（２）に記載される固定子のモールド成形方法において、コネクタは、ステータ外側端面に直交する切断面が、ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されるので、ステータ外側端面をコネクタの正面とすると、樹脂モールドする際にモールド樹脂からコネクタの背面にかかる圧力を受ける受圧面積を増やすことができる。さらに、受圧面積が増えた上でシール部分は外周にいくほど厚みが薄くなることで、先端側が変形しやすく、モールド樹脂の圧力でシール部分がスライド型に当接しやすくなる。
よって、スライド型とシール部分が当接して馴染み、封止するのでモールド樹脂がステータ外側端面に漏れて不良となりにくい。
【００２１】
このような特徴を有する本発明による固定子のモールド成形装置により、以下のような作用、効果が得られる。
（４）に記載される発明は、固定子の巻線部とコネクタとを覆う可動型及び固定型と、可動型と固定型の間に挿入され、コネクタのステータ外側端面を封止するスライド型と、を備える固定子のモールド成形装置において、スライド型に、コネクタの外周に向かって徐々に厚みを減少させて形成されたシール部分が当接するシール当接面が形成され、固定子をモールド成形する際に、可動型と固定型とで固定子コアを挟んで形成されるキャビティに流入するモールド樹脂の押圧力を受けて、スライド型のシール当接面とシール部分が当接し、コネクタのステータ外側端面を封止するので、固定子を樹脂モールドした際にコネクタのステータ外側端面にモールド樹脂が漏れ出さない固定子のモールド成形装置を提供することができる。
【００２２】
また、（５）に記載される発明は、（４）に記載される固定子のモールド成形装置において、スライド型に形成されるシール当接面の内周に、シール当接面と異なる高さにバックアップ当接面が形成され、スライド型をコネクタ側にスライドさせることで、コネクタのシール部分から突出して形成されるバックアップ部がバックアップ当接面に当接し、キャビティにモールド樹脂が流入した際に、シール部分がモールド樹脂に押圧されてモールド樹脂の圧力で変形し、スライド型のシール当接面に当接するので、バックアップ当接面でバックアップ部を受け、モールド樹脂の圧力によるコネクタの変形を防ぐことが可能となる。
また、モールド樹脂の圧力で、シール当接面にシール部分に形成された面が当接するので、固定子を樹脂モールドした際にコネクタのステータ外側端面にモールド樹脂が漏れ出さない固定子のモールド成形装置を提供することができる。
【００２３】
また、このような特徴を有する本発明による固定子構造により、以下のような作用、効果が得られる。
（６）に記載される発明は、コネクタを備え、巻線部をモールド樹脂によって樹脂モールドされて形成される固定子構造において、コネクタの外周部分の厚みが、シール部分としてその外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分が、モールド樹脂の成形空間を形成する可動型と固定型の間に挿入されるスライド型と当接して、コネクタのステータ外側端面を封止するので、コネクタの外周部分に設けられたシール部分がスライド型に当接し、コネクタ部分のシール性をシール部分とスライド型に密着することによって確保可能であるので、固定子のコネクタ部分に不良が発生することによる良品率の低下を抑えることができる。
【００２４】
また、（７）に記載される発明は、（６）に記載される固定子構造において、コネクタは、ステータ外側端面に直交する切断面が、ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されるので、スライド型とシール部分が当接して馴染み、封止するのでモールド樹脂がステータ外面端面に漏れて不良となりにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、本発明の第１の実施例について、図面を参照しつつ説明する。
まず、第１実施例の構成について概略を簡単に説明する。
（第１実施例）
図１に、第１実施例の固定子１０の斜視図を示す。また、図２に、固定子１０のうち平行巻きコイル１１、傾斜巻きコイル１２及び固定子コア１３の配置状態を表す平面図を示す。また、図３に、図２の固定子１０はＡ−Ｂ−Ｃ断面を示す。
固定子１０は、図１に示すように、固定子コア１３に平行巻きコイル１１又は傾斜巻きコイル１２を配設した状態で、コイルエンドを樹脂モールドして樹脂モールド部２０を設けた形状となっている。樹脂モールド部２０の一端には、端子１８が備えられるコネクタ板１７が設けられている。この固定子１０の内部は、図２に示されるように鋼板を積層して形成した固定子コア１３に備えるティース部１３Ａに、インシュレータ１５に導線が巻回されたコイルが配設されている。
【００２６】
コイルは、平行巻きコイル１１と傾斜巻きコイル１２の２種類あり、固定子コア１３のティース部１３Ａに平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２が交互に配設される。これによって、固定子コア１３のスロット内におけるコイルの占積率を向上させることができる。固定子コア１３には、３カ所に位置決め孔１３Ｂが形成されている。
平行巻きコイル１１と傾斜巻きコイル１２は、Ｕ、Ｖ、Ｗの３相のコイルを形成するようにバスバ１４により接続されている。バスバ１４のＵ、Ｖ、Ｗ相の各端部は、コネクタ板１７に設けられた三本の端子１８に接続されている。コネクタ板１７は固定子コア１３の片端に一定の高さに位置決めされて取り付けられている。
なお、コネクタ部１６は、コネクタ板１７が樹脂モールドされることによって形成される。したがって、バックアップ穴１６Ａも樹脂モールド部２０が形成された時点で形成されるが、図２には、コネクタ部１６の位置が分かるように実線で記載している。
【００２７】
図４に、固定子１０に設けられるコネクタ部１６の正面図を示す。図３のＥ矢視図である。
コネクタ板１７に設けられた３本の端子１８は、コネクタ板１７のバックアップ部１７Ｃに設けられており、その外周にはシール部分１７Ｂが設けられている。シール部分１７Ｂに対してバックアップ部１７Ｃは段差が設けられ突出する形状に形成されている。
シール部分１７Ｂは外周に向かうにしたがって徐々にその厚みが薄く形成されている。したがって、断面形状は台形形状となっており、バックアップ部１７Ｃが形成される側が長辺となる。また、バックアップ部１７Ｃには、２つのコネクタ位置決め穴１７Ａが形成されている。
なお、このシール部分１７Ｂ及びバックアップ部１７Ｃの図４に示される面がコネクタ板１７のステータ外側端面となる。
【００２８】
図５に、コネクタ板１７を裏側から見た背面図を示す。図３のＦＦ断面図である。
コネクタ板１７の背面には、端子１８を接続する端子支持部１７Ｄが備えられている。なお、図中に示されているバックアップピン３５については、後述で説明する。
コネクタ部１６は、図２に示されるように、固定子１０の中心線上には設けられず、若干ずれた位置に配置されている。このようにずれて配置されることで、コネクタ部１６が固定子１０の外側に突出する量を減らすことができ、固定子１０の体格を小さくすることに貢献する。固定子１０の体格を小さくすることは、自動車の設計上の要請からである。
コネクタ板１７の端子１８が固定子１０の外周方向に向いていることも、設計上の要請からであり、外周側に向けることで、接続部分を固定子１０の外周側面に設けることができるので、結果的に固定子１０を用いたモータの取り付けスペースが薄くなるメリットがある。
【００２９】
次に、固定子１０を樹脂モールドする金型の構成について説明する。
図６に、固定型２１と可動型２２、及びスライド型３１を用いて固定子１０の樹脂モールド部２０を形成する工程の断面図を示す。また、図７に、図６の固定型２１を上面から見た平面図を示す。固定型２１及びスライド型３１は二点差線で示している。
固定型２１は、中央に中心柱２３が設けられている下型であり、中心柱２３の外周面に、固定子１０の固定子コア１３が備えるティース部１３Ａの内周面が嵌合される。
固定型２１には、中央に形成される中心柱２３の中心に貫通するピン２４とその周囲に設けられるパイプ２５が設けられている。ピン２４の先端には凸状リング２４Ａが形成されている。パイプ２５は固定型２１に対して上下に摺動可能である。
また、固定型２１の中心柱２３の外周には固定子コア１３の位置決め孔１３Ｂの位置決めが可能なように位置決めピン３７が備えられている。
【００３０】
可動型２２は、固定型２１に対して上下に移動する上型である。スライド型３１は可動型２２にスライド可能に保持され、可動型２２と一緒に上下に移動する。
固定型２１の中心柱２３の周囲には、固定子１０の固定子コア１３外周を支える固定子コア支持部２１Ａが形成されており、固定子コア１３の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の配設される部分より外側と当接して固定子１０を支持する。
一方、可動型２２にも、固定子１０の固定子コア１３の上面と当接する固定子コア当接部２２Ａが形成されている。この固定子コア当接部２２Ａは、固定子コア１３に備えられる平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の外側に設けられているバスバ１４の更に外周の、固定子コア１３の上面と、スライド型３１の部分を除いて当接する。
可動型２２の中央には、円錐流路２８が形成され、一端には注入口２９と接続されている。注入口２９からはモールド樹脂が注入される。円錐流路２８の他端には、導入路２７が接続される。導入路２７は円盤状に固定型２１の中心柱２３上面と、可動型２２の下面に挟まれて形成される。
【００３１】
スライド型３１は、コネクタ板１７の端子１８を固定子１０の外周方向に突出するために必要となる。スライド型３１を用いないと、固定子１０の樹脂モールド部２０を成形後、可動型２２から固定子１０が抜けなくなってしまうためである。
スライド型３１を可動型２２に保持するために、固定子１０のコネクタ板１７と対応する位置に、可動型２２にはガイド部溝３８が形成される。そして、ガイド部溝３８に摺動可能にスライド型３１は可動型２２に保持されている。
スライド型３１にはスライドベース３２が設けられ、油圧シリンダ３４のロッドと接続している。スライドベース３２には２本のコネクタ位置決めピン３３が取り付けられている。コネクタ位置決めピン３３は、コネクタ板１７のコネクタ位置決め穴１７Ａに対向している。
【００３２】
スライド型３１には、コネクタ板１７のバックアップ部１７Ｃが嵌り込むような段差が設けられ、コネクタ板１７のバックアップ部１７Ｃの端面が当接するバックアップガイド３１Ａが設けられている。バックアップガイド３１Ａは端子１８を避けるように溝が設けられている。スライド型３１の下面には、固定子コア１３を押さえる固定子コア押さえ部３１Ｂが形成されている。
このような、固定型２１、可動型２２及びスライド型３１によって、図６に示すようにキャビティ２６が形成され、このキャビティ２６に導入路２７が接続されてキャビティ２６内部にモールド樹脂が流し込まれて固定子１０の樹脂モールド部２０を成形する。
【００３３】
次に、可動型２２及びスライド型３１の動きについて説明を行う。
図８に、固定型２１に固定子１０が配設され、可動型２２が上部に退避している状態の断面図を示す。また、図９に、固定型２１が可動型２２の所定の位置に降下している状態の断面図を示す。
可動型２２は図示しない駆動機構により、固定型２１の上部に退避している。すなわち、金型が開いている状態である。この時、スライド型３１の油圧シリンダ３４は原点位置にあり、図面左側に位置している。
この状態において、ハンドリング装置や作業者によって固定子コア１３が固定型２１の所定の位置に配置される。固定子１０のティース部１３Ａの内周面は中心柱２３の外周面に嵌合され、固定子コア１３に形成される位置決め孔１３Ｂは、固定型２１に備えられた位置決めピン３７に嵌め込まれる。こうして、固定子１０の固定型２１に対する位置が決定され、コネクタ板１７は固定子１０の製作精度により、固定型２１の所定の箇所に位置決めされる。
【００３４】
固定子１０が位置決めされた後、図９に示すように可動型２２を図示しない駆動機構により降下する。可動型２２が降下すると共に、バックアップピン３５はコネクタ板１７の背面に差し込まれる。図示しない検出器により、可動型２２の固定子コア当接部２２Ａが固定子コア１３の上面に当接する位置で降下を停止する。この状態は仮締め状態であり、可動型２２は固定子コア１３に対して殆ど力をかけていない。
図１０に、コネクタ板１７の周囲の拡大断面図を示す。
可動型２２が停止した仮締め状態で、スライド型３１の油圧シリンダ３４が駆動され、スライドベース３２が前進する。これによりコネクタ位置決めピン３３及びスライド型３１が前進する。
【００３５】
スライド型３１のコネクタ位置決めピン３３が前進することにより、コネクタ板１７のコネクタ位置決め穴１７Ａは、コネクタ位置決めピン３３により位置決めされ、コネクタ位置決め穴１７Ａが所定の深さを備えているので、更にスライド型３１は前進する。
そして、バックアップ部１７Ｃの端面にバックアップガイド３１Ａの端面に形成されるバックアップ当接面３１Ｃが突き当たる位置まで前進して、スライド型３１は停止する。このスライド型３１のコネクタ位置決めピン３３及びバックアップガイド３１Ａ、可動型２２のバックアップピン３５によってコネクタ板１７は位置決めされる。
スライド型３１が定位置に移動したことを確認して、可動型２２を更に下げて固定子コア１３とのシール性を確保する。可動型２２は下方に数十トンの押圧力をかけることで、固定子コア１３の上面は固定子コア当接部２２Ａで、固定子コア１３の下面は固定子コア支持部２１Ａで押圧され、確実にシールし、キャビティ２６を形成する。
このようにして、固定型２１、可動型２２、スライド型３１によってキャビティ２６が形成され、図６に示す注入口２９からモールド樹脂が注入されることで、樹脂モールドを行う。
【００３６】
第１実施例は以上のような構成となっているので、以下に示すような作用、効果を奏する。
まず、第１実施例の構成によって、シール部分１７Ｂのシール性を確保することが可能である点が挙げられる。
樹脂モールドを行う際に問題となるのは、コネクタ板１７の周囲のシール性の確保である。図１０に示すように、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂはスライド型３１に当接することでシール性を確保する必要がある。
コネクタ板１７はバックアップピン３５に背面を支えられ、コネクタ位置決めピン３３及びバックアップガイド３１Ａによって前面を支えられているが、コネクタ板１７自身が樹脂やゴムで形成されているため、あまり寸法精度を期待できない。
したがって、バックアップ部１７Ｃの段差の高さの寸法によっては、シール部分１７Ｂとスライド型３１との間に隙間ができてモールド樹脂が端子１８側に漏れ出してしまうことも考えられる。
【００３７】
図１１に、コネクタ板１７がスライド型３１のバックアップガイド３１Ａに当接する状態を表す部分拡大断面図を示す。
コネクタ板１７は、バックアップ部１７Ｃがバックアップガイド３１Ａに形成されるバックアップ当接面３１Ｃに当接した状態で、シール部分１７Ｂがスライド型３１のシール当接面３１Ｄから浮く寸法に、バックアップ部１７Ｃとシール部分１７Ｂとの段差高さｄ１が決定されている。
ここで、シール隙間ｄ２はコネクタ板１７の製造寸法公差を考慮して設けられており、寸法公差よりもシール隙間ｄ２を大きくすれば、コネクタ板１７の公差を吸収することができる。
このようにキャビティ２６にモールド樹脂を注入して、固定子１０の樹脂モールド部２０を形成する。
【００３８】
コネクタ板１７は、図１１に示すようにシール部分１７Ｂがコネクタ板１７の周囲にいくにつれて徐々に板厚が減少するように形成されている。
したがって、キャビティ２６にモールド樹脂を注入した場合に、樹脂圧力Ｐが発生することになる。樹脂圧力Ｐは数ＭＰａ程度の圧力があり、モールド樹脂は加熱されている。その為、図１１に示すようにシール部分１７Ｂの先端が樹脂圧力Ｐによって曲がり、スライド型３１に形成されたシール当接面３１Ｄに当接する。
図１２に、コネクタ板１７のコネクタ板１７の外周部が矩形の場合の図面を示す。
コネクタ板１７の外周部が矩形である場合、シール部分１７Ｂの先端でも樹脂圧力Ｐによって曲がりにくく殆ど変形しないため、シール隙間ｄ２があるとその部分からモールド樹脂が漏れてしまう虞がある。
【００３９】
しかし、図１１に示されるようにコネクタ板１７の厚みが外周に向かって徐々に薄く形成されていることで、樹脂圧力Ｐによってシール部分１７Ｂとスライド型３１のシール当接面３１Ｄが当接しやすくなる。また、コネクタ板１７の背面に斜面が形成されることで、シール性に寄与する樹脂圧力Ｐを受圧する面積を増やすことが可能となる。すなわち、斜面の部分でも樹脂圧力Ｐを受けて、コネクタ板１７の先端が変形することに作用するため、よりシール性を高めることが可能となる。
また、段差高さｄ１をバックアップ部１７Ｃがバックアップガイド３１Ａに先に当接し、シール隙間ｄ２が形成されるようにコネクタ板１７の寸法を設定することで、コネクタ板１７の変形を極力抑えることが可能となる。これによって、端子１８の位置精度を確保することが可能となる。
【００４０】
以上に説明したように、第１実施例に示した固定子のモールド成形方法、固定子のモールド成形装置、及び固定子構造では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）可動型２２と固定型２１とを用いて固定子１０の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２とコネクタ板１７とを覆い、コネクタ板１７のステータ外側端面を可動型２２と固定型２１の間に挿入されるスライド型３１にて封止し、可動型２２と固定型２１とで固定子コア１３を挟んで形成されるキャビティ２６にモールド樹脂を注入することで、固定子１０がモールド成形される、固定子１０のモールド成形方法において、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂの厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分１７Ｂがスライド型３１と当接して、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止するので、樹脂成形時に、可動型２２と固定型２１とスライド型３１が形成するキャビティに充填されるモールド樹脂によって、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂが押されて、シールされる。
【００４１】
この際に、シール部分１７Ｂの外周部は厚みが薄くなっているので、充填される樹脂の圧力によって、シール部分１７Ｂがスライド型３１に密着する。そして、モールド樹脂がシール部分１７Ｂとスライド面の間からコネクタ外側端面に漏れ出すことを抑制することができる。
このように、シール部分１７Ｂとスライド型３１に密着することによってコネクタ部１６のシール性を確保可能であるので、コネクタ板１７の前面の端子部分にモールド樹脂が漏れだして固着するといった不良による良品率の低下を抑えることができる。
また、シール部分１７Ｂの外周部分が変形するだけであるので、相手の端子と接続しにくくなるようなこともない。
【００４２】
（２）（１）に記載される固定子のモールド成形方法において、コネクタ板１７のステータ外側端面に、スライド型３１と当接するバックアップ部１７Ｃを備え、バックアップ部１７Ｃの周囲にシール部分１７Ｂが形成され、バックアップ部１７Ｃがスライド型３１に当接した状態で、シール部分１７Ｂとスライド型３１との間には隙間が形成され、キャビティ２６にモールド樹脂が流入した際に、シール部分１７Ｂがモールド樹脂に押圧されてモールド樹脂の圧力で変形し、スライド型３１に当接する。つまり、位置決めはバックアップ部１７Ｃによって行われ、モールド樹脂に押圧されてシール部分１７Ｂがシールを確保するので、モールド樹脂がコネクタ外側端面に漏れ出すことを抑制することができる。
【００４３】
（３）（１）又は（２）に記載される固定子のモールド成形方法において、コネクタ板１７は、ステータ外側端面に直交する切断面が、ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されるので、ステータ外側端面をコネクタ板１７の正面とすると、樹脂モールドする際にモールド樹脂からコネクタ板１７の背面にかかる圧力を受ける受圧面積を増やすことができる。さらに、受圧面積が増えた上でシール部分１７Ｂは外周にいくほど厚みが薄くなることで、先端側が変形しやすく、モールド樹脂の圧力でシール部分１７Ｂがスライド型３１に当接しやすくなる。
よって、スライド型３１とシール部分１７Ｂが当接して馴染み、封止するのでモールド樹脂がステータ外側端面に漏れて不良となりにくい。
【００４４】
このような特徴を有する第１実施例による固定子のモールド成形装置により、以下のような作用、効果が得られる。
（４）固定子１０の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２とコネクタ板１７とを覆う可動型２２及び固定型２１と、可動型２２と固定型２１の間に挿入され、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止するスライド型３１と、を備える固定子１０のモールド成形装置において、スライド型３１に、コネクタ板１７の外周に向かって徐々に厚みを減少させて形成されたシール部分１７Ｂが当接するシール当接面３１Ｄが形成され、固定子１０をモールド成形する際に、可動型２２と固定型２１とで固定子コア１３を挟んで形成されるキャビティ２６に流入するモールド樹脂の押圧力を受けて、スライド型３１のシール当接面３１Ｄとシール部分１７Ｂが当接し、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止するので、固定子１０を樹脂モールドした際にコネクタ板１７のステータ外側端面にモールド樹脂が漏れ出さない固定子１０のモールド成形装置を提供することができる。
【００４５】
（５）（４）に記載される固定子のモールド成形装置において、スライド型３１に形成されるシール当接面３１Ｄの内周に、シール当接面３１Ｄと異なる高さにバックアップ当接面３１Ｃが形成され、スライド型３１をコネクタ板１７側にスライドさせることで、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂから突出して形成されるバックアップ部１７Ｃがバックアップ当接面３１Ｃに当接し、キャビティ２６にモールド樹脂が流入した際に、シール部分１７Ｂがモールド樹脂に押圧されてモールド樹脂の圧力で変形し、スライド型３１のシール当接面３１Ｄに当接するのでバックアップ当接面３１Ｃでバックアップ部１７Ｃを受け、モールド樹脂の圧力によるコネクタ板１７の変形を防ぐことが可能となる。
また、モールド樹脂の圧力で、シール当接面３１Ｄにシール部分１７Ｂに形成された面が当接するので、固定子を樹脂モールドした際にコネクタ板１７のステータ外側端面にモールド樹脂が漏れ出さない固定子１０のモールド成形装置を提供することができる。
【００４６】
また、このような特徴を有する第１実施例による固定子構造により、以下のような作用、効果が得られる。
（６）コネクタ板１７を備え、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２をモールド樹脂によって樹脂モールドされて形成される固定子構造において、コネクタ板１７の外周部分の厚みが、シール部分１７Ｂとしてその外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分１７Ｂが、モールド樹脂のキャビティ２６を形成する可動型２２と固定型２１の間に挿入されるスライド型３１と当接して、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止するので、コネクタ板１７の外周部分に設けられたシール部分１７Ｂがスライド型３１に当接し、コネクタ部１６のシール性をシール部分１７Ｂとスライド型３１に密着することによって確保可能であるので、固定子１０のコネクタ部１６に不良が発生することによる良品率の低下を抑えることができる。
【００４７】
（７）（６）に記載される固定子構造において、コネクタ板１７は、ステータ外側端面に直交する切断面が、ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されるので、スライド型３１とシール部分が当接して馴染み、封止するのでモールド樹脂がステータ外面端面に漏れて不良となりにくい。
【００４８】
次に本発明の第２の実施例を、図面を用いて説明する。
（第２実施例）
第２実施例の固定子構造及び固定子のモールド形成装置に関しては、第１実施例とほぼ同じである。ただし、コネクタ板１７の寸法管理が若干異なるので以下に説明をする。
図１３に、第２実施例のコネクタ板１７とスライド型３１の当接部分の拡大断面図を示す。第１実施例の図１１に対応する図面である。
第２実施例のコネクタ板１７は、シール部分１７Ｂとバックアップ部１７Ｃの高さの差である段差高さｄ１が、シール部分１７Ｂがスライド型３１に当接した際に、バックアップ部１７Ｃがバックアップガイド３１Ａの端面に当接しない高さに設定されている。
このバックアップガイド３１Ａの端面とバックアップ部１７Ｃとの隙間である当接隙間ｄ３は、コネクタ板１７の寸法公差を考慮して形成されており、バックアップ部１７Ｃがプラスで製作された場合にバックアップガイド３１Ａにギリギリあたらない程度の寸法とする。
したがって、シール部分１７Ｂがスライド型３１に当接した状態で、コネクタ板１７の背面から力がかかっていなければ、当接隙間ｄ３ができている状態となる。
【００４９】
第２実施例は、上記で説明したような構成となっているので、以下の作用、効果を奏する。
図１４に、モールド樹脂がキャビティ２６に注入された際のコネクタ板１７の状態を示す。
固定型２１、可動型２２及びスライド型３１でキャビティ２６が形成され、注入口２９からモールド樹脂が注入されて、円錐流路２８及び導入路２７を通過してキャビティ２６に流入した際に、コネクタ板１７は図１４に示すような変形を起こす。
コネクタ板１７は、樹脂圧力Ｐによって、コネクタ板１７の背面から圧力を受けて、バックアップ部１７Ｃがバックアップガイド３１Ａの端面に当接するまで変形を起こす。この際、シール部分１７Ｂの外周部は、コネクタ板１７の中央部が押されることによってスライド型３１から離れる方向に力が働くが、樹脂圧力Ｐによっても押され、シール部分１７Ｂの外周先端が徐々に厚みが薄くなるように形成されていることで、シール部分１７Ｂの外周先端もスライド型３１に当接することになる。
このように、樹脂圧力Ｐによってスライド型３１とシール部分１７Ｂが密着するので、シール性を発揮し、コネクタ板１７の端子１８側へのモールド樹脂が漏れる虞を抑制することができる。
また、段差高さｄ１をシール部分１７Ｂがスライド型３１に先に当接し、当接隙間ｄ３が形成されるようにコネクタ板１７の寸法を設定することで、シール性を高めることが可能となる。
【００５０】
以上に説明したように、第２実施例に示した固定子のモールド成形方法及び固定子では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）可動型２２と固定型２１とを用いて固定子１０の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２とコネクタ板１７とを覆い、コネクタ板１７のステータ外側端面を可動型２２と固定型２１の間に挿入されるスライド型３１にて封止し、可動型２２と固定型２１とで固定子コア１３を挟んで形成されるキャビティ２６にモールド樹脂を注入することで、固定子１０がモールド成形される、固定子１０のモールド成形方法において、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂの厚みは、その外周に向かって徐々に減少させて形成され、モールド樹脂の押圧力を受けてシール部分１７Ｂがスライド型３１と当接して、コネクタ板１７のステータ外側端面を封止するので、樹脂成形時に、可動型２２と固定型２１とスライド型３１が形成するキャビティに充填されるモールド樹脂によって、コネクタ板１７のシール部分１７Ｂが押されて、シールされる。
【００５１】
この際に、シール部分１７Ｂの外周部は厚みが薄くなっているので、充填される樹脂の圧力によって、シール部分１７Ｂがスライド型３１に密着する。そして、モールド樹脂がシール部分１７Ｂとスライド面の間からコネクタ外側端面に漏れ出すことを抑制することができる。
このように、シール部分１７Ｂとスライド型３１に密着することによってコネクタ部１６のシール性を確保可能であるので、コネクタ板１７の前面の端子部分にモールド樹脂が漏れだして固着するといった不良による良品率の低下を抑えることができる。
また、シール部分１７Ｂの外周部分が変形するだけであるので、相手の端子と接続しにくくなるようなこともない。
【００５２】
（２）（１）に記載される固定子のモールド成形方法において、コネクタ板１７は、ステータ外側端面に直交する切断面が、ステータ外側端面を長辺とする台形断面に形成されるので、ステータ外側端面をコネクタ板１７の正面とすると、樹脂モールドする際にモールド樹脂からコネクタ板１７の背面にかかる圧力を受ける受圧面積を増やすことができる。さらに、受圧面積が増えた上でシール部分１７Ｂは外周にいくほど厚みが薄くなることで、先端側が変形しやすく、モールド樹脂の圧力でシール部分１７Ｂがスライド型３１に当接しやすくなる。
よって、スライド型３１とシール部分１７Ｂが当接して馴染み、封止するのでモールド樹脂がステータ外面端面に漏れて不良となりにくい。
【００５３】
以上において、実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、第１実施例及び第２実施例のコネクタ板１７の形状を長方形の板状としているが、これは自動車に搭載する際に固定子１０の厚みを極力減らしたいという要請があるためで、例えば円形の板状とし、コネクタ部１６を円筒形状にすることを妨げない。
また例えば、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２を巻き線タイプのコイルとして示しているが、エッジワイズ曲げ加工したコイルを用いても良い。
その他、設計上の制約により発明の要旨を逸脱しない範囲で形状を変更することを妨げない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】第１実施例の、固定子１０の斜視図を示している。
【図２】第１実施例の、固定子１０のうち平行巻きコイル１１、傾斜巻きコイル１２及び固定子コア１３の配置状態を表す平面図を示している。
【図３】第１実施例の、図２の固定子１０はＡ−Ｂ−Ｃ断面を示している。
【図４】第１実施例の、固定子１０に設けられるコネクタ部１６の正面図を示している。
【図５】第１実施例の、コネクタ板１７を裏側から見た背面図を示している。図２のＦＦ断面図である。
【図６】第１実施例の、固定型２１と可動型２２、及びスライド型３１を用いて固定子１０の樹脂モールド部２０を形成する工程の断面図を示している。
【図７】第１実施例の、固定型２１を上面から見た平面図を示している。固定型２１及びスライド型３１は二点差線で示している。
【図８】第１実施例の、固定型２１に固定子１０が配設され、可動型２２が上部に退避している状態の断面図を示している。
【図９】第１実施例の、固定型２１が可動型２２の所定の位置に降下している状態の断面図を示している。
【図１０】第１実施例の、コネクタ板１７の周囲の拡大断面図を示している。
【図１１】第１実施例の、コネクタ板１７がスライド型３１のバックアップガイド３１Ａに当接する状態を表す部分拡大断面図を示している。
【図１２】対比例として、コネクタ板１７のコネクタ板１７の外周部が矩形の場合を示している。
【図１３】第２実施例の、コネクタ板１７とスライド型３１の当接部分の拡大断面図を示している。
【図１４】第２実施例の、モールド樹脂がキャビティ２６に注入された際のコネクタ板１７の状態を示している。
【図１５】特許文献１の、固定子の端部を樹脂モールドする際の断面図を示す。
【符号の説明】
【００５５】
１０      固定子
１１      平行巻きコイル
１２      傾斜巻きコイル
１３      固定子コア
１４      バスバ
１５      インシュレータ
１６      コネクタ部
１６Ａ    バックアップ穴
１７      コネクタ板
１７Ａ    コネクタ位置決め穴
１７Ｂ    シール部分
１７Ｃ    バックアップ部
１７Ｄ    端子支持部
１８      端子
２０      樹脂モールド部
２１      固定型
２２      可動型
２６      キャビティ
３１      スライド型
３５      バックアップピン
【図１】
2008236824.tif 000003
【図２】
2008236824.tif 000004
【図３】
2008236824.tif 000005
【図４】
2008236824.tif 000006
【図５】
2008236824.tif 000007
【図６】
2008236824.tif 000008
【図７】
2008236824.tif 000009
【図８】
2008236824.tif 000010
【図９】
2008236824.tif 000011
【図１０】
2008236824.tif 000012
【図１１】
2008236824.tif 000013
【図１２】
2008236824.tif 000014
【図１３】
2008236824.tif 000015
【図１４】
2008236824.tif 000016
【図１５】
2008236824.tif 000017