(57)【要約】【課題】ガラス母材を線引し、連続して幅面のみに帯電防止膜を形成することができるガラススペーサの製造方法及びガラススペーサを提供する。【解決手段】ガラス母材１１を加熱・溶融して形成されたガラススペーサ基体２０の表面に、線引ライン上に設けたコート液塗布手段１５により被膜を形成して平面型ディスプレイ用のガラススペーサ２１を製造する方法において、コート液塗布手段１５として塗布ロール３１を設置し、その塗布ロール３１によりガラススペーサ基体２０の片面或いは両面にコート液を塗布する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス母材を加熱・溶融して形成されたガラススペーサ基体の表面に、線引ライン上に設けたコート液塗布手段により被膜を形成してガラススペーサを製造する方法において、  上記コート液塗布手段として塗布ロールを設置し、その塗布ロールによりガラススペーサ基体の片面或いは両面にコート液を塗布することを特徴とするガラススペーサの製造方法。
【請求項２】
上記塗布ロールの上流に、塗布ロールに近接してドクターロールを設け、上記塗布ロールと上記ドクターロール間の間隔を調整することにより上記コート液の塗布量を制御する請求項１記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項３】
上記塗布ロールを上記ガラススペーサ基体の両面側に対向して設け、ガラススペーサ基体を両塗布ロールで挟み込む請求項１または２記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項４】
上記塗布ロールの幅とガラススペーサ基体の幅の差を０．２ｍｍ以下とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項５】
上記塗布ロールの上流に、上記ガラススペーサ基体をその厚さ面で挟む２つのローラからなる位置ずれ防止用固定治具を設け、上記塗布ロールとガラススペーサ基体との位置ずれを防止する請求項１〜４のいずれかに記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項６】
上記位置ずれ防止用固定治具を上記塗布ロールの上流側２０ｃｍ以内に配置する請求項５記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項７】
上記コート液の粘度を０．１〜１０Ｐａ・ｓとする請求項１〜６いずれかに記載のガラススペーサの製造方法。
【請求項８】
ガラス母材を加熱・線引して形成されたガラススペーサ基体の表面に線引ライン上で被膜を形成してガラススペーサを製造する方法において、
上記線引ライン上にコート液を含浸させた刷毛、繊維体、発泡体のいずれかを設け、該刷毛、繊維体、発泡体のいずれかを上記ガラススペーサ基体に接触させてコート液を塗布することを特徴とするガラススペーサの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８いずれかに記載のガラススペーサの製造方法を用いて形成されたことを特徴とするガラススペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面型ディスプレイに用いられるガラススペーサの製造方法及びガラススペーサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
大きく重いブラウン管に代わるものとして、薄型で軽い自発光式のフラット型電子線励起ディスプレイ（平面型ディスプレイ）がある。このフラット型電子線励起ディスプレイは、内面に画像形成部材が形成されたガラス基板からなる前面板と、前面板に対向し電子放出素子群を搭載したガラス基板からなる背面板（基板）とを備える。画像形成部材は、電子放出素子からの電子ビームが照射されて発光する蛍光体を有する。前面板と背面板は、支持枠を介して互いに気密的に接合され、支持枠と共に気密の耐大気圧構造をなす真空容器を形成する。
【０００３】
このようなフラット型電子線励起ディスプレイにあっては、電子ビームを蛍光体に照射して蛍光を発生させることにより画像を形成する。このため、電子線源、蛍光体等の構成部品が作り込まれる真空容器内は、約１．３３×１０−３Ｐａ（約１０−５torr）以下の真空雰囲気に保持される。このため、ディスプレイの表示画像が大きくなるに従って、真空容器内部と外部の気圧差によって前面板と背面板が変形又は接触する場合があった。
【０００４】
図３に示すように、前面板２と背面板３の変形又は接触を防止し、両板間の間隔を一定に保つために、前面板２と背面板３間には大気圧支持部材として複数のガラススペーサ１が挿入される。
【０００５】
ガラススペーサは大気圧に耐えうる十分な機械的強度が必要であり、機械的強度特性は、ガラス素材成分及びガラススペーサの形状、或いはガラススペーサの製造方法を最適化することで改善できる。
【０００６】
ガラススペーサの製造方法としては、ガラス母材を加熱・溶融しつつ延伸する線引法が提案されている。
【０００７】
特許文献１には、多角形の断面を有する素材棒（ガラス母材）を、予めその幅面を研磨して垂直降下可能な支持体に結合し、加熱装置内に素材棒の下端から順次挿入・溶融した後、加熱装置下方に設置された１対の駆動ベルトによって延伸することによりガラススペーサを製造する製造方法が開示されている。加熱装置としては、低電圧の熱線を熱源として使用し加熱温度を±０．１℃の範囲で調整することができるものが記載されている。
【０００８】
また、平面型ディスプレイ用のガラススペーサは、半導電体的性質を有することが求められる。なぜなら、ガラススペーサ近傍で放出された電子はガラススペーサの帯電状態によって吸引又は反発し、電子の軌道が狂わされ、ディスプレイ表示特性の劣化の原因となるためである。この表示特性の劣化を防止する方法としては、ガラススペーサの幅面に帯電防止膜を成膜するなどが有効である。具体的には、ガラススペーサの表面に抵抗値を調整した導電性酸化物被膜を形成することや、特許文献２に開示されている方法を用いてガラススペーサの表面に凹凸を形成するなどが考えられる。
【０００９】
ここで、ガラススペーサ１の幅面４とは、ディスプレイ内の前面板２と背面板３に対して垂直で、かつガラススペーサの長手方向の面をいい、ガラススペーサ５の厚さ面（側端面）５とは前面板２及び背面板３と接着させる面をいう（図３参照）。
【００１０】
帯電防止膜を成膜する一般的な方法としては、ＣＶＤ、スパッタリング（気相成膜法）、ディップ法、スプレー熱分解法、ダイスコート法（液相成膜法）などが挙げられる。これらの方法において、液相成膜法は大きな設備が必要なく、成膜するスピードも速いため、気相成膜法に比べると効率的である。
【００１１】
また、ダイスコート法は、慣用の光ファイバの製造方法を利用して、線引ライン上にコート液を充填してダイスを設置し、ダイスに線引したガラススペーサ基体を通過させて表面コーティングを行う方法である。この際、ダイスの出口形状をガラススペーサ基体と同じ矩形状にすることにより、ガラススペーサ基体の表面に帯電防止膜をコーティング（被膜を形成）することができる。
【００１２】
【特許文献１】特開平７−１４４９３９号公報
【特許文献２】特開２００１−１４３６２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ガラススペーサの厚さ面（側端面）５は、前面板２及び背面板３と接着する面であるから、コーティングされているのは好ましくない。
【００１４】
しかしながら、上述のダイスコート法では、ガラス母材を加熱・溶融して得られたガラススペーサ基体がダイスを通過する際に、帯電防止膜を形成するためのコート液がガラススペーサ基体の全面（図３の幅面４及び厚さ面５）に塗布されてしまい、ガラススペーサ基体の幅面４のみに帯電防止膜を形成することが難しい。
【００１５】
一方、加熱したガラススペーサ基体にスプレーによりコート液を噴霧し、熱分解・化学反応によってガラススペーサ上に薄膜を形成するスプレー熱分解法は、ガラススペーサの表面へ高精度に成膜することができる。
【００１６】
しかしながら、ガラススペーサ基体に塗布されるのは噴霧されたコート液の一部だけであり、ダイスコート法と比べて単位面積当りのコート液の収率（使用効率）が悪い。さらに、ガラススペーサ基体の表面に塗布されずに飛散したコート液を回収・廃棄するための設備が必要となり製造装置が大掛かりとなる。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、ガラス母材を線引し、連続して幅面のみに帯電防止膜を形成することができるガラススペーサの製造方法及びガラススペーサを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するために、本発明に係るガラススペーサの製造方法は、ガラス母材を加熱・溶融して形成されたガラススペーサ基体の表面に、線引ライン上に設けたコート液塗布手段により被膜を形成してガラススペーサを製造する方法において、コート液塗布手段として塗布ロールを設置し、その塗布ロールによりガラススペーサ基体の片面或いは両面にコート液を塗布する方法である。
【００１９】
請求項２の発明は、塗布ロールの上流に、塗布ロールに近接してドクターロールを設け、塗布ローラとドクターロール間の間隔を調整することによりコート液の塗布量を制御する請求項１記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２０】
請求項３の発明は、塗布ロールをガラススペーサ基体の両面側に対向して設け、ガラススペーサ基体を両塗布ロールで挟み込む請求項１または記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２１】
請求項４の発明は、塗布ロールの幅とガラススペーサ基体の幅の差を０．２ｍｍ以下とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２２】
請求項５の発明は、塗布ロールの上流に、ガラススペーサ基体をその厚さ面で挟む２つのローラからなる位置ずれ防止用固定治具を設け、塗布ロールとガラススペーサ基体との位置ずれを防止する請求項１〜４のいずれかに記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２３】
請求項６の発明は、位置ずれ防止用固定治具を塗布ロールの上流側２０ｃｍ以内に配置する請求項５記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２４】
請求項７の発明は、コート液の粘度を０．１〜１０Ｐａ・ｓとする請求項１〜６いずれかに記載のガラススペーサの製造方法である。
【００２５】
請求項８の発明は、ガラス母材を加熱・線引して形成されたガラススペーサ基体の表面に線引ライン上で被膜を形成してガラススペーサを製造する方法において、線引ライン上にコート液を含浸させた刷毛、繊維体、発泡体のいずれかを設け、刷毛、繊維体、発泡体のいずれかをガラススペーサ基体に接触させてコート液を塗布するガラススペーサの製造方法である。
【００２６】
請求項９の発明は、請求項１〜８いずれかに記載のガラススペーサの製造方法を用いて形成されたガラススペーサである。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、ガラススペーサ基体の幅面のみにコーティングしたガラススペーサを生産性よく製造することができるという優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明者らは、ガラススペーサの表面へコート液を塗布する方法として、線引ライン上でのロールコート法が有効であると考え、ガラススペーサ基体の厚さ面への帯電防止膜を形成せずに幅面のみに帯電防止膜を形成することができる本発明に想到した。
【００２９】
ロールコート法とはロールにより基板表面にコート液を塗布する方法である。一般的な構造としては、図４に示すように、基板４６の下方に水平方向への送りロール４１と基板支持ロール４２が設置され、基板４６を任意の速度で送り出す。基板４６の上方には塗布ロール４３が設置され、コート液４５を基板上面４７に接触塗布している。被覆状態は塗布ロール４３に付着させるコート液量と、塗布ロール４３と基板４６（ガラススペーサ基体）間の絞り量によって制御される。コート液量は、塗布ロール４３と近接して配置されるドクターロール４４との間隔によって決められ、具体的にはドクターロール４４を動かして塗布ロール４３とのクリアランスを最適な間隔に調整する。
【００３０】
本発明に係るガラススペーサ製造方法では、送りロールと同機能を有する引取ローラを用い、垂直方向への線引を行う。塗布ロールとガラススペーサ基体を密着させるためには、ガラススペーサ基体を両側から挟み込む構造が必要である。そこで、本発明では、２つの塗布ロールをガラススペーサ基体に対して対向設置して挟持すること等を考慮した。これにより、塗布ロールとガラススペーサ基体を密着させると同時に、ガラススペーサ基体の幅面の両面に対して一括塗布することも可能となる。
【００３１】
以下、本発明の好適な一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００３２】
図１は本実施形態のガラススペーサの製造方法に用いられる製造装置を示す概略図である。
【００３３】
製造装置１０は、線引ラインの上流側から順次、ガラス母材１１を加熱・溶融する線引炉１２と、線引されるガラススペーサ基体２０の幅（長辺寸法）を測定する外径測定器１３と、ガラススペーサ基体２０にコート液を塗布して被膜（帯電防止膜）を形成するコート液塗布手段１５と、被膜が形成されたガラススペーサ基体２０を焼成する加熱炉１６と、所定の速度でガラススペーサ基体２０を線引し、ガラススペーサ２１を引き取る引取ローラ１７とが設けられてなる。
【００３４】
ここで、本明細書では、線引され被膜の形成されていないガラススペーサ基体２０にコート液を塗布し被膜を形成したものをガラススペーサ２１とする。
【００３５】
コート液塗布手段１５の上流には、コート液塗布手段１５でガラススペーサ基体２０の位置ずれを防止する位置ずれ防止用治具１４が設けられる。
【００３６】
線引炉１２は、ガラススペーサ２１の矩形断面形状とほぼ相似形状の断面を有するガラス母材１１の先端部を加熱・溶融するものであり、ガラス母材１１の後端を把持しガラス母材１１を精密に垂直降下する母材把持部（図示せず）を備える。本実施形態では、線引炉１２は、高純度カーボン製のマッフル炉であり、炉心内には酸化劣化防止のためにマスフローコントローラを介して、Ｈｅ、Ａｒ、Ｎ２等の不活性ガスを投入している。
【００３７】
線引炉直下に設けられる外径測定器１３はレーザ式のものであり、レーザ照射方向がガラススペーサ基体２０の幅面と直交するように配置され、ガラススペーサ基体２０の幅寸法を常時計測するものである。外径測定器１３は、ガラススペーサ基体２０の線引速度を制御する制御手段１９に接続され、その制御手段１９は引取ローラ１７にも接続されている。外径測定器１３で計測したガラススペーサ基体２０の寸法データ、特に基準値（例えば、２．０ｍｍ）からの偏差信号が制御手段１９を通して引取ローラ１７にフィードバックされ（図中、ＦＢ信号）、ガラススペーサ２１の幅を一定にするべく引取ローラ１７の回転速度をコントロールする。この結果、作製するガラススペーサ２１の長手方向全長にわたる幅を、基準値の２．０ｍｍに対し、偏差±５μｍ以内に収束させることができる。
【００３８】
外径測定器１３の線引ライン下流に設けられるコート液塗布手段１５は、塗布ロールとドクターロールとを備える。
【００３９】
本実施形態では、図２に示すように、２つの塗布ロール３１がガラススペーサ基体２０を通す間隔を空けて互いに対向して配置され、両塗布ロール３１は、ガラススペーサ基体２０を挟んで一体化されており、ガラススペーサ基体２０の両幅面２０ａ（図中左右方向）から均等な力でガラススペーサに密着している。本実施形態では、２つの塗布ロール３１を「一体化」する手段として塗布ロール固定用治具３４を用いた。塗布ロール固定用治具３４は、塗布ロールの両方の回転板側にそれぞれ取付られる。各塗布ロール固定用治具３４は、塗布ロール３１の軸を回転自在に把持するスライド部材３５と、２つのスライド部材３５をガラススペーサ基体厚さ方向（図中左右方向）にスライドさせ、固定させる螺合機構を備えるガイド部材３６からなる。両スライド部材３５を、スペーサ基体厚さ方向にスライドさせて、塗布ロール３１とガラススペーサ基体２１とを密着させる位置に調整し固定することで、塗布ロール３１のロール面３１ａとガラススペーサ基体２０の密着を保持することができる。
【００４０】
塗布ロール３１の回転方向はガラススペーサ基体２０の進行方向と同じ方向（順回転）であり、周速は線引速度と同じ３０ｍ／ｍｉｎとした。塗布ロール３１のロール材質は表面硬度５０度（ＪＩＳ−Ａ）のブチルゴムとし、ロール幅はガラススペーサ２１と同じ２．０ｍｍ、ロール直径は５．０ｃｍとした。
【００４１】
各塗布ロール３１の上方には、塗布ロール３１へのコート液の付着量を調節するために、塗布ロールと逆方向に回転するドクターロール３２が塗布ロール３１に近接して設置される。ドクターロール３１には、コート液供給器１８からコート液が供給される。
【００４２】
塗布ロール３１とドクターロール３２との間隔（クリアランス）は、ガラススペーサ基体２０に付着させるコート液の付着量によって決められ、例えばコート液の付着量を多めにするときは、塗布ロール３１とドクターロール３２のクリアランスを広くする。また、塗布ロール３１へのコート液付着量を安定化させるためには塗布ロール３１とドクターロール３２の近接部にコート液溜まり３７を形成することが重要であるため、ドクターロール３２の回転板には液留め壁（鍔）３３が設けられ、コート液供給器１８からドクターロール３２を通じてコート液が定量注入される。
【００４３】
本実施形態では、平均粒径１．０μｍのガラス粒子を分散させた粘度１．０Ｐａ・ｓのコート液を使用した。
【００４４】
本実施形態では、ドクターロール３２の直径は塗布ロール３１のそれよりも小さく４．０ｃｍとし、塗布ロール３１の真上に近接して設置した。通常、ドクターロールとの近接部が塗布ロールの最上にあると、重力の影響でコート液が塗布ロールをつたって流れ落ちるために液溜まりができない。
【００４５】
しかしながら、本実施形態では塗布ロール３１が回転自由で、周速がガラススペーサ線引速度と同じであるので、粘度１．０Ｐａ・ｓのコート液が塗布ロール３１に引っ張られる形で定常的に液溜まり３７ができる。
【００４６】
次に、本実施の形態のガラススペーサの製造方法について説明する。
【００４７】
ガラス母材１１を、母材把持部に連結して、炉心を予め約８００℃に昇温した線引炉１２に挿入する。母材把持部は、サーボモータによって駆動され、一定速でガラス母材１１は線引炉１２の炉心へ送り込まれる。線引炉１２内で溶融されたガラス母材１１は、その断面形状を保持しながら線引炉１１の下口より取り出され、その形状が幅２．０ｍｍ、厚さ０．１２ｍｍとなるように約３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で、鉛直下方に配置された引取ローラ１７によって、挟持・引取りされる。
【００４８】
線引されるガラススペーサ基体２０は、外径測定器１３でその幅が測定され、幅が基準値となるように線引速度が調整される。一定の幅に形成されたガラススペーサ基体２０は、位置ずれ防止用治具１４を通り、ガラススペーサ基体２０の幅面２０ａと塗布ロール３１のロール面３１ａとが略一致（少なくとも、ガラススペーサ基体２０の幅が塗布ロールのロール幅に収まるように）するように２つの塗布ロール３１間に送られる。
【００４９】
ガラススペーサ基体２０が位置ずれを起こすと、塗布ロール３１のロール面３１ａからガラススペーサ基体２０が外れて（はみ出て）ガラススペーサ基体２０の幅面２０ａへの全面塗布ができなくなる。これを避けるため、本実施形態では、塗布ロール３１の上流側２０ｃｍに位置ずれ防止用治具１４として２つローラを設置し、ガラススペーサ基体２０を厚さ面２０ｂ側から挟んで、ガラススペーサ基体２０の幅面２０ａと塗布ロール３１のロール面３１ａの相対位置を調整し、常にコート液がガラススペーサ基体の幅面全面に塗布されるようにした。
【００５０】
ガラススペーサ基体２０は、塗布ロール３１のロール面３１ａに幅面が略一致するよう送られると同時に、コート液は、ドクターロール３２により塗布量が調整されて塗布ロール３１のロール面３１ａ上に供給される。そして、ロール面３１ａがガラススペーサ基体２０に密着した状態で塗布ロール３１が回転することにより、ガラススペーサ基体２０の幅面２０ａのみにコート液が塗布される。このとき、ロール面３１ａはガラススペーサ基体２０の幅面のみに密着し、かつドクターロール３２により塗布量が調整されるので、コート液は厚さ面２０ｂには塗布されない。
【００５１】
コート液が塗布されたガラススペーサ２１は、加熱炉１６で焼成され、引取ローラ１７に引き取られる。引き取られたガラススペーサ（切断前）２１を所望の長さに切断し、ガラススペーサが得られる。
【００５２】
本実施形態のガラススペーサの製造方法では、光ファイバの線引法を利用して製造するので、連続的に生産することができると共に、塗布ロール３１のロール面３１ａを、線引されるガラススペーサ基体２０の幅面２０ａのみに密着（当接）させながら塗布ロール３１を幅面上で回転させることにより、ガラススペーサ基体２０にコート液を供給・塗布するので、ガラススペーサ２１の幅面のみに被膜（帯電防止膜）を形成することができる。
【００５３】
また、本実施形態では、塗布ロール３１をガラススペーサ基体２０の幅面２０ａに直接密着させてコート液を塗布するので、コート液が飛散することなく、スプレー法を用いてガラススペーサ基体に被膜を形成する方法に比べて、使用するコート液の無駄を少なくすることができる。
【００５４】
すなわち、本実施形態のガラススペーサの製造方法によれば、生産性よくかつガラススペーサの幅面のみに被膜を形成することができる。
【００５５】
また、対向した塗布ロール３１を一体化していない場合では、左右からの接触が不均等となり、塗布ロール３１とガラススペーサ基体２０との間に位置ずれが生じて、ガラススペーサ基体２０の両幅面２０ａに帯電防止膜を均等に被膜することができない場合があった。
【００５６】
そこで、本実施形態では、コート液塗布手段１５の線引ライン上流側に位置ずれ防止治具１４を設置し、さらに一体化した塗布ロール３１，３１を採用した。これによって位置ずれが無くなっただけでなく、塗布ロール３１と位置ずれ防止治具１４との間隔を所望の距離に設定することにより、ガラススペーサ基体２０と塗布ロール３１との間の絞り量も容易に調整することができる。
【００５７】
本実施形態のガラススペーサの製造方法では、ガラススペーサ基体２０の幅面２０ａの両側に塗布ロール３１を設け、両塗布ロール３１にコート液を供給することにより、両側の幅面２０ａに被膜を形成したが、一方の幅面２０ａ側にのみ塗布ロール３１を設ける、或いは一方の塗布ロール３１のみにコート液を供給することにより、一方の幅面２０ａのみに被膜を形成することもできる。
【００５８】
次に、ガラススペーサ基体２０の幅、位置ずれ防止治具１４と塗布ロール３１間の距離、及びコート液の粘度の各数値範囲について説明する。
【００５９】
最適な塗布ロール幅を確認するため、塗布ロール幅を０．２ｍｍずつ変えて線引速度が５〜５０ｍ／ｍｉｎの線引ライン上でコーティングを行い、焼成後のガラススペーサ２１の幅面及び厚さ面（端面）の被覆状態を顕微鏡で観察した。このとき、幅が２．０ｍｍと２．６ｍｍの２種類のガラススペーサを作製した。
【００６０】
結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
2008305625.tif 000003
【００６２】
幅が２．０ｍｍのガラススペーサでは、いずれの線引速度でも塗布ロール幅１．６ｍｍではガラススペーサの幅面に全面塗布ができず、２．４ｍｍではコート液がガラススペーサ基体の厚さ面（端面）に回り込んで付着するケースが見受けられた。
【００６３】
一方、塗布ロール幅を１．８ｍｍ、２．０ｍｍ、２．２ｍｍとした時は幅面のみに全面塗布することができた。
【００６４】
幅が２．６ｍｍのガラススペーサでは、塗布ロール幅２．４ｍｍ、２．６ｍｍ、２．８ｍｍにおいてガラススペーサの幅面のみに全面塗布することができた。
【００６５】
以上のことから、ガラススペーサの幅面のみにコート液を全面塗布するためには、塗布ロール幅とガラススペーサ幅との差を０．２ｍｍ以下とするのが好ましい。
【００６６】
次に、位置ずれ防止用治具１４と塗布ロール３１の設置間隔を変え、線引速度が５ｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎの線引ライン上でロールコートを行い、得られたガラススペーサ２１の幅面の被膜状態を顕微鏡で観察した。ここで、ガラススペーサ幅と塗布ロール幅はいずれも２．０ｍｍとした。
【００６７】
結果を表２に示す。
【００６８】
【表２】
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【００６９】
位置ずれ防止用治具１４の位置が塗布ロール３１の上流側の５０ｃｍ以上の場合では、ガラススペーサ基体２０の位置ずれが起きたため、塗布ロール面３１ａからガラススペーサ基体２０の幅面２０ａが外れて全面被覆できなかった。設置位置が塗布ロール上流側３０ｃｍの場合では、ガラススペーサ基体２０の位置が揺らいでおり、ガラススペーサ幅面の長手方向で全面被膜されていない部分が存在していた。設置位置を２０ｃｍまで近づけたとき、ガラススペーサ基体全長にわたって全面被膜できた。
【００７０】
この結果から、位置ずれ防止用治具１４は塗布ロール３１の上流側２０ｃｍ以内に設置することが望ましい。
【００７１】
ただし、塗布ロール３１の上方には直径４ｃｍのドクターロール３２が設置されている。したがって、実際のガラススペーサ位置ずれ防止用治具１４の設置位置は塗布ロール３１の上流側４ｃｍ以上２０ｃｍ以下が好ましい。
【００７２】
続いて、コート液の粘度についての検討を行った。
【００７３】
結果を表３に示す。
【００７４】
【表３】
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【００７５】
コート液の粘度が０．０１Ｐａ・ｓと小さい時は、コート液が塗布ローラ３１やガラススペーサ基体表面を流れ落ちてしまい、コート液の粘度が１００Ｐａ・ｓと大きい場合には塗布ロール３１上で均一にコート液が広がらず、いずれもうまく被膜できなかった。
【００７６】
粘度を０．１、１．０、１０Ｐａ・ｓとしたときは、いずれの場合も被膜の膜厚のばらつきが小さかった。
【００７７】
以上の結果から、ガラススペーサ基体２０へのロールコートを行うためには、コート液粘度を０．１Ｐａ・ｓから１０Ｐａ・ｓの範囲内とするのがよい。
【００７８】
次に、ガラススペーサの製造方法の第２の実施形態について説明する。
【００７９】
本実施の形態のガラススペーサの製造方法は、ガラススペーサ基体２０と塗布ロール３１との分離時にガラススペーサ基体２０の幅面２０ａの表面に生じるコート液の塗布跡を反映させて凹凸被覆を形成する。任意の塗布跡を形成するためには、例えばコート液粘度を高くする。これにより、塗布ロール３１との分離時にガラススペーサ基体２０の幅面２０ａの表面にローピング現象によるコート液面の起伏を形成できる。また、表面に凹凸を形成した塗布ロールを使用することで、ガラススペーサ２１の幅面の表面にコート液塗布量分布を形成できる。
【００８０】
次に、ガラススペーサの製造方法の第３の実施形態について説明する。
【００８１】
本実施形態の製造方法に用いられる製造装置の基本的な構成部分は、上述した図１の製造装置１０とほぼ同様であるが、塗布ロール３１の代わりにコート液塗布手段として、コート液を含浸させた刷毛・繊維体・発泡体のいずれかを用いた点において図１の製造装置と異なる。
【００８２】
本実施形態のガラススペーサの製造方法は、線引されるガラススペーサ基体２０の幅面に、上記の刷毛・繊維体・発泡体を接触させることでコート液を塗布し、幅面に被膜（帯電防止膜）を形成する。
【００８３】
例えば、刷毛の硬さや太さを変えることで、ガラススペーサの幅面の表面に任意のコート液塗布跡を形成できる。
【００８４】
また、図２の塗布ロール３１のロール面３１ａを刷毛・繊維体・発泡体のいずれかで構成し、前実施形態で説明した製造方法でコート液を塗布することでガラススペーサ基体２０の幅面２０ａにコート塗布跡を形成した被膜を形成してもよい。
【００８５】
また、上述の第１〜第３の実施形態のガラススペーサの製造方法により製造されるガラススペーサは、被膜（帯電防止膜）がガラススペーサの幅面のみに形成され、厚さ面には形成されていないので、平面型ディスプレイの前面板との接着面（厚さ面）及び背面板との接着面がフラットであり、両板が形成する空間を安定して保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明に係るガラススペーサの製造方法の好適な一実施形態に用いる製造装置の構成を示す概略図である。
【図２】図１のコート液塗布手段を示す要部拡大斜視図である。
【図３】平面型ディスプレイに用いられるガラススペーサを示す斜視図である。
【図４】一般的なロールコート法を説明するための概略図である。
【符号の説明】
【００８７】
１  ガラススペーサ
２  前面板
３  背面板
１０  製造装置
１１  ガラス母材
１２  線引炉
１３  外径測定器
１４  位置ずれ防止用治具
１５  コート液塗布手段
１６  加熱炉
１７  引取ローラ
１８  コート液供給器
１９  制御手段
２０  ガラススペーサ基体
２１  ガラススペーサ（切断前）
３１  塗布ロール
３２  ドクターロール
【図１】
2008305625.tif 000006
【図２】
2008305625.tif 000007
【図３】
2008305625.tif 000008
【図４】
2008305625.tif 000009