(57)【要約】【課題】表示性能に優れる液晶表示パネルの製造方法の提供。【構成】本発明の第１の態様に係る液晶表示パネルの製造方法は、複数の液晶表示セルを接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルの製造方法であって、大気圧よりも低い気圧下で、対向する液晶表示セル同士の間に接着剤を介して複数の液晶表示セルを重ね合わせた後に、重ね合わせられた液晶表示セルを大気圧下に曝露する工程と、対向する液晶表示セル同士の位置合わせを行った後に仮固定する工程と、液晶表示セルを加圧することで液晶表示セル同士の間隔を調整した後に接着剤を硬化させる工程と、を備えたことを特徴とするものである。【選択図】図１
2008185657.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の液晶表示セルを接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルの製造方法であって、
大気圧よりも低い気圧下で、対向する前記液晶表示セル同士の間に仮固定用の接着剤と本接着用の接着剤とを介して前記複数の液晶表示セルを重ね合わせた後に、
前記重ね合わせられた液晶表示セルを大気圧下に曝露する工程と、
前記対向する液晶表示セル同士の位置合わせを行った後に仮固定用の接着剤を硬化させる工程と、
前記液晶表示セルを加圧することで前記液晶表示セル同士の間隔を調整した後に前記本接着用の接着剤を硬化させる工程と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記大気圧よりも低い気圧は、１０〜１００００Ｐａであることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記本接着用の接着剤は、スペーサを含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記本接着用の接着剤の塗布量は、前記液晶表示セル同士の接着面積及びスペーサの高さにより定まるギャップ体積の１〜１．５倍であることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記本接着用の接着剤は、矩形状の前記液晶表示セルにおける長手方向の中心線に沿って形成された幹部と、当該幹部の両端から近い側の前記矩形の２つの頂点に向けて枝分かれした枝部とを備えるように、Ｈ型に塗布されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記仮固定用の接着剤は、紫外線硬化性化合物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
前記本接着用の接着剤は、熱硬化性化合物であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項８】
ＩＴＯ膜をパターニングして形成されたアライメントマークを前記液晶表示セルのそれぞれに備えたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項９】
前記各液晶表示セルに形成されているアライメントマークを認識するために、異なる波長の可視光を照射することを特徴とする請求項８に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
前記仮固定された両液晶表示セルを、中央部から周辺部に向かって順次加圧して密着させることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
前記液晶表示セルは、正面視で矩形状を呈し、
前記大気圧よりも低い気圧下で前記液晶表示セル同士を重ね合わせる工程において、前記液晶表示セルの一の辺からその対辺にかけて徐々に前記液晶表示セル同士を重ね合わせることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示パネルの製造方法に関し、特に、複数の液晶表示セルを貼り合わせる液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ネマティック液晶にカイラル剤を添加することにより、室温にてコレステリック相を示すようにしたカイラルネマティック液晶を用いた液晶表示パネルに関して種々の提案がなされている。カイラルネマティック液晶を用いた液晶表示パネルは、カイラルネマティック液晶の選択反射特性を利用して、消費電力の小さい反射型の液晶表示パネルとして利用できる。
【０００３】
従来、カイラルネマティック液晶を用いた液晶表示パネルでは、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各選択反射波長を有する３枚の液晶表示セルを積層配置することにより、フルカラー表示することができる。また、２枚の液晶表示セルを積層配置することにより、マルチカラー表示することができる。
【０００４】
上記のような液晶表示パネルでは、複数の液晶表示セルが、液状の接着剤を介して位置合わせされ、貼り合わされる。複数の液晶表示セルを貼り合わせる場合、接着剤内に気泡が存在すると、表示むらの原因となる。そのため、接着剤内に気泡を介在させないことが重要となる。例えば、特許文献１には、２枚の液晶表示セルを貼り合わせる場合、大気圧下にて、一方の液晶表示セルの貼り合わせ面側に硬化性化合物をスクリーン印刷法や滴下法により塗布した後、上記各液晶表示セルを対向する２辺の内の一辺側から他辺側にかけて徐々に密着させて仮固定し、次に、上記各液晶表示セルに形成されているアライメントマークにより上記各液晶表示セルの位置合わせを行なってから、上記接着剤を本硬化させる製造方法が開示されている。この方法によれば、各液晶表示セルが対向する２辺の内の一辺側から他辺側にかけて徐々に密着されるため、セル間から気泡が逃されるとともに接着剤の厚みも均一にすることができる。
【特許文献１】特開２００２−３２８３７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、画素の高精細化に伴い、より細かい気泡を除去することも必要となった。上記のスクリーン印刷法では、メッシュの隙間に残る気泡がインク内に残留し転写されるため微少な気泡が残る恐れがある。また、上記の滴下法では、液滴同士の間に封じ込められた気泡が残留する恐れがある。
【０００６】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、表示性能に優れる液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の態様１に係る液晶表示パネルの製造方法は、複数の液晶表示セルを接着剤により貼り合わせた液晶表示パネルの製造方法であって、大気圧よりも低い気圧下で、対向する前記液晶表示セル同士の間に仮固定用の接着剤と本接着用の接着剤とを介して前記複数の液晶表示セルを重ね合わせた後に、前記重ね合わせられた液晶表示セルを大気圧下に曝露する工程と、前記対向する液晶表示セル同士の位置合わせを行った後に仮固定用の接着剤を硬化させる工程と、前記液晶表示セルを加圧することで前記液晶表示セル同士の間隔を調整した後に前記本接着用の接着剤を硬化させる工程と、を備えたことを特徴とするものである。これにより、液晶表示セル間に気泡が介在しない、表示性能に優れる液晶表示パネルを提供することができる。
【０００８】
本発明の態様２に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記大気圧よりも低い気圧は、１０〜１００００Ｐａであることを特徴とするものである。これにより、確実に気泡を除去することができる。
【０００９】
本発明の態様３に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記本接着用の接着剤は、スペーサを含有することを特徴とするものである。これにより、液晶表示セル間隔を均一にし、さらに、表示性能に優れる液晶表示パネルを提供することができる。
【００１０】
本発明の態様４に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記本接着用の接着剤の塗布量は、前記液晶表示セル同士の接着面積及びスペーサの高さにより定まるギャップ体積の１〜１．５倍であることを特徴とするものである。これにより、確実に気泡の発生を抑制することができる。
【００１１】
本発明の態様５に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記本接着用の接着剤は、矩形状の前記液晶表示セルにおける長手方向の中心線に沿って形成された幹部と、当該幹部の両端から近い側の前記矩形の２つの頂点に向けて枝分かれした枝部とを備えるように、Ｈ型に塗布されることを特徴とするものである。これにより、さらに確実に気泡の発生を抑制することができる。
【００１２】
本発明の態様６に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記仮固定用の接着剤は、紫外線硬化性化合物であることを特徴とするものである。これにより、生産性を向上させることができる。
【００１３】
本発明の態様７に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記本接着用の接着剤は、熱硬化性化合物であることを特徴とするものである。これにより、液晶材料の紫外線劣化を防止することができる。
【００１４】
本発明の態様８に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、ＩＴＯ膜をパターニングして形成されたアライメントマークを前記液晶表示セルのそれぞれに備えたことを特徴とするものである。これにより、液晶表示セルの透明電極と同時に形成することができ、生産性を向上させることができる。
【００１５】
本発明の態様９に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記各液晶表示セルに形成されているアライメントマークを認識するために、異なる波長の可視光を照射することを特徴とするものである。これにより、両方のアライメントマークの認識率を高くすることができる。
【００１６】
本発明の態様１０に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記仮固定された両液晶表示セルを、中央部から周辺部に向かって順次加圧して密着させることを特徴とするものである。これにより、気泡を発生させることなく、液晶表示パネル全体において液晶表示セル同士の間隔を均一にすることができる。
【００１７】
本発明の態様１１に係る液晶表示パネルの製造方法は、上記発明の態様において、前記液晶表示セルは、正面視で矩形状を呈し、前記大気圧よりも低い気圧下で前記液晶表示セル同士を重ね合わせる工程において、前記液晶表示セルの一の辺からその対辺にかけて徐々に前記液晶表示セル同士を重ね合わせることを特徴とするものである。これにより、気泡を発生させることなく、液晶表示セル同士を重ね合わせることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、表示性能に優れる液晶表示パネルの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に、本発明の実施の形態について説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００２０】
図を用いて、本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法について説明する。具体的には、予め準備した２枚のカイラルネマティック液晶表示セルを貼り合わせる方法について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造フローの一例を示す図である。図１に示すように、本製造フローはＳＴ１０１〜ＳＴ１０７までの７ステップからなる。
【００２１】
まず、貼り合わせる２枚の液晶表示セルのうち、一方の液晶表示セルの貼り合わせ面側に、仮固定用の接着剤及び本接着用の接着剤を塗布する（ＳＴ１０１）。図２は、液晶表示セル２３１の貼り合わせ面側における仮固定用の接着剤１１０及び本接着用の接着剤１２０の塗布位置及び形状を示す平面図である。図２に示す形成位置関係から、本接着用の接着剤１２０を塗布してから仮固定用の接着剤１１０を塗布するのが好ましい。
【００２２】
仮固定用の接着剤１１０を、図２に示すように、液晶表示セル２３１の周辺部に複数個所に分割して塗布する。仮固定用であるので、貼り合わせる液晶表示セル同士を仮固定できる量を塗布すれば足りる。具体的には、１０〜５００ｍｍ間隔さらに好ましくは５０〜１００ｍｍ間隔で、１箇所当たりの塗布量にして０．１〜１０ｍｍ３さらに好ましくは０．２〜１ｍｍ３の仮固定用の接着剤１１０を滴下する。塗布量が少な過ぎると接着力が小さく、ハンドリング時に剥がれる恐れがある。一方、塗布量が多過ぎると、液晶表示パネルが製品として完成後には観察者から視認できない非表示領域に形成されるべき仮固定用の接着剤１１０が、表示領域まで回り込み、表示領域が汚染される恐れがある。仮固定用の接着剤１１０としては、エポキシ系、アクリル系等の硬化性化合物を用いることができるが、製造工程を簡素化する観点から、光硬化性化合物を用いることが好ましい。また、図２に示すように塗布された接着剤１１０のみに紫外線を照射することにより、液晶材料の紫外線劣化を防止することもできる。なお、仮固定用の接着剤１１０としては、はんだやラジカル重合化合物を用いてもよい。
【００２３】
本接着用の接着剤１２０は、図２に示すように、矩形状の液晶表示セル２３１における長手方向の中心線に沿って形成された幹部１２１と、幹部１２１の両端から近い側の矩形の２つの頂点に向けて枝分かれした枝部１２２とを備え、すなわちＨ型に塗布されている。接着剤１２０はＨ型に一体に塗布されているため、滴下法などのように分割して塗布された場合に問題となる液滴同士の間に封じ込められた気泡が残留する恐れがない。また、幹部１２１だけでなく、枝部１２２を備えることにより、貼り合わせた後に、接着剤１２０を液晶表示セル２３１の貼り付け面の隅々まで充填させることができる。本接着用の接着剤１２０としては、透明性を有するエポキシ系、アクリル系等の硬化性化合物を用いることができるが、液晶材料の紫外線劣化を防止するため、熱硬化性化合物を用いることが好ましい。
【００２４】
さらに、本接着用の接着剤１２０は、これと同等の屈折率を有するスペーサ（図示せず）を０.０１〜１０ｍａｓｓ％含有している。これにより、貼り合わせられた液晶表示セル同士の間隔の大きさすなわち接着層の厚さをパネル全体に亘り均一にすることができ、表示性能を向上させることができる。
【００２５】
本接着用の接着剤１２０の塗布量は、液晶表示セルの接着面積及び液晶表示セル同士の間隔から定まるギャップ体積の１〜１．５倍であることが好ましく、１．１〜１．３倍であることがさらに好ましい。１倍より小さい場合、後述する加圧密着工程において圧力を開放した後、貼り合わせた液晶表示セルの周辺部から気泡が逆流する恐れがある。また、１．５倍より大きい場合、貼り合わせた液晶表示セルの周辺部からの本接着用の接着剤１２０の流出量が多くなりすぎ、液晶表示セル自身やこれを貼り合わせるための装置が汚染される恐れがある。
【００２６】
次に、減圧チャンバ内に貼り合わせる２枚の液晶表示セルを収容し、両液晶表示セルを重ね合わせる（ＳＴ１０２）。図３は、減圧チャンバ３１０内に収容された２枚の液晶表示セル２３１、２３２を模式的に示す図である。図３では、２組の液晶表示セルを同時に重ね合わせている。接着剤が塗布された液晶表示セル２３１は、接着面を上向きにして台座３３０上に水平配置されている。また、他方の液晶表示セル２３２は接着面を下向きにして、一方の短辺が液晶表示セル２３１上に接触配置され、他方の短辺が上下動可能なフォークリフト３２０により支持され、すなわち液晶表示セル２３１上方に非接触で配置されている。
【００２７】
フォークリフト３２０を降下させることにより、水平配置された液晶表示セル２３１に対して液晶表示セル２３２を徐々に一辺側から他辺側に向けて重ね合わせることができる。液晶表示セル２３２が、液晶表示セル２３１上の本接着用の接着剤１２０の略全体に接触するまでフォークリフトを降下させた後、フォークリフト３２０を後退させ両液晶表示セルの間からフォークを引き抜く。これにより、本接着用の接着剤１２０が、気泡を全く巻き込むことなく、塗布領域から周辺領域に広がって行くことができる。通常、液晶表示セルには、ＴＡＢ（Tape Automated Bonding）実装ＩＣパッケージがあらかじめ接合されているため、ＯＤＦ（One Drop Filling）法に使用される静電チャックでは、発生静電気によりＩＣが破損する恐れがある。このため、フォークリフト式が好適である。また、図３に示すように、一度に２組以上の液晶表示セルを重ね合わせることもできる。
【００２８】
また、減圧チャンバ３１０内は１０〜１００００Ｐａさらに好ましくは５０〜１０００Ｐａに減圧する。これにより、本接着用の接着剤１２０内の微細な気泡をも除去することができる。５０Ｐａよりも減圧すると静電気により液晶表示セルに接続された駆動回路、制御回路等が破損する恐れや真空注入により封止された液晶が減圧容器内に再噴出する恐れがある。このような観点からも、ＯＤＦ法を液晶表示セルの貼り合わせに適用するのは困難である。一方、１００００Ｐａを越えると十分な気泡除去効果が得られない。
【００２９】
なお、上記フォークは液晶表示セルの重量を支持できれば足りるため、例えば、薄い鋼板を用いることができる。また、上記フォークは簡単な構造で安価であるため、種々の形状向けに用意しておくことができ、かつ、取替えも容易であるため、本発明は少量多品種生産に適している。
【００３０】
次に、重ね合わせた液晶表示セルを大気圧下に取り出す（ＳＴ１０３）。
【００３１】
次に、重ね合わせた液晶表示セルの正確な位置合わせを行う（ＳＴ１０４）。図４は、２枚の液晶表示セル２３１、２３２の位置合わせを模式的に示す図である。図４に示すように、重ね合わせた液晶表示セル２３１、２３２を水平に配置し、下側の液晶表示セル２３１を固定する。この固定には、例えば、吸着テーブル４１０を用いることができる。次に、例えば、上側の液晶表示セル２３２の上側から、その中央部をエアシリンダ等の加圧装置４３０により加圧しつつ、吸着テーブル４２０により吸着して支持する。２枚の液晶表示セルには各々透明電極用のＩＴＯ膜をパターニングすることなどにより形成された位置合わせ用アライメントマークが施されている。上側の吸着テーブルに支持された上側の液晶表示セルを水平方向に移動させることにより、上下液晶表示セルの上記アライメントマークを整合させることができる。
【００３２】
アライメントマークの認識には、ＣＣＤカメラ等のエリアカメラ４４０と同軸落斜照明付きレンズ及び点光源を用いることが好適である。アライメントマークは全反射率の違いにより識別する。ガラス基板の全反射率は表裏で約８％であり、このガラス基板の片面に電極用ＩＴＯ膜をコーティングすると、その全反射率は表裏で約５〜２０％となる。ここで、ＩＴＯ膜をコーティングした場合の反射率は波長依存性を有するため、最適波長が存在する。従って、認識に用いる照明光の波長は、ＩＴＯの特性により適宜選択するのが好ましい。
【００３３】
具体的には、例えば、λ＝６３０ｎｍ付近に反射率のピークを有するＩＴＯの場合、赤色ＬＥＤ（発光波長λ＝６３０ｎｍ）を照明光に用いると、アライメントマークでの反射率が高いため、上側液晶表示セルにおけるアライメントマーク認識率は高い。一方、上側液晶表示セルを通過する際のガラスの光吸収と表面反射分、下側液晶表示セルのアライメントマークでの反射率が低くなり、下側液晶表示セルにおけるアライメントマーク認識率は低い。そこで、下側液晶表示セルの認識には、青色ＬＥＤ（λ＝４７０ｎｍ）を照明光に用いると、反射率が向上し、認識率が向上する。
【００３４】
また、λ＝４７０ｎｍ付近に反射率のピークを有するＩＴＯの場合、青色ＬＥＤを照明光に用いると、上側液晶表示セルにおけるアライメントマーク認識率は高い。一方、下側液晶表示セルの認識率は多重反射ゴーストにより低下する。そこで、下側液晶表示セルの認識には、赤色ＬＥＤを用いること、認識率は高くなる。このように、上下液晶表示セルのアライメントマーク認識において、異なる照明光の波長を選択することにより、両者の認識率を飛躍的に高めることができる。
【００３５】
次に、位置合わせした両液晶表示セルの周辺部に形成されている仮固定用の接着剤１１０を硬化させ、両液晶表示セルを仮固定する（ＳＴ１０５）。仮固定用の接着剤１１０に紫外線硬化性化合物を用いた場合、図４に示すように、上側吸着テーブルの周辺に配置された小型の紫外線発光ダイオード４５０から紫外線を仮固定用の接着剤１１０に照射する。これにより、仮固定用の接着剤１１０を数秒で硬化させ、上下液晶表示セルを相互に仮固定することができる。ここで、紫外線は接着剤１１０が形成された領域近傍にのみ照射されるため、液晶材料の紫外線劣化を防止することができる。
【００３６】
次に、仮固定された液晶表示セルを中央部から周辺部に向かって加圧し、両液晶表示セルを、本接着用の接着剤１２０内のスペーサ（図示せず）により定まる間隔まで密着させる（ＳＴ１０６）。具体的には、まず、液晶表示セルの中央部のみを加圧装置４３０により加圧する。そして、中央部は加圧したまま、その両側を加圧装置４３１により加圧する。このように、中央部から周辺部に向かって順次加圧し、接着剤１２０を延展することにより、液晶表示セル全体についてセル同士の間隔を均一にすることができる。図５では、加圧装置は３台であるが、これに限定されるものではない。ただし、最初に中央部を加圧するのは１台の加圧装置であるのが好ましいため、加圧装置の台数は全部で奇数台であるのが好ましい。
【００３７】
最後に、十分に加圧密着させた液晶表示セルの加圧を開放した後、本接着用の接着材１２０を完全に硬化させる（ＳＴ１０７）。
【００３８】
図６には、本発明の実施の形態に係る製造方法により製造される液晶表示パネル２００の断面構造の一例を模式的に示す。液晶表示パネル２００は、３枚のカイラルネマティック液晶表示セルを積層し、各セルがＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の光を選択反射することによりフルカラー表示を行うことができる。なお、本発明に係る製造方法は、３枚のカイラルネマティック液晶表示セルに限定されるものではなく、複数の液晶表示セルを積層する液晶表示パネルであれば、どのような液晶表示セルであっても適用可能である。
【００３９】
図６に示すように、本実施の形態では、同様のセル構造を有するカイラルネマティック液晶表示セル２３１、２３２、２３３が３枚積層されている。第１の透明基板２３４に形成された行電極２３５と、第２の透明基板２３６に形成された列電極２３７の各電極が直交するように、第１の透明基板２３４と第２の透明基板２３６が配置される。両電極はＩＴＯなどの透明導電膜からなる。第１の透明基板２３４と第２の透明基板２３６とは周辺シール材２３８によって固着され、両透明基板間にはセル空間が形成されている。セル空間内部にカイラルネマティック液晶材料が封入され、カイラルネマティック液晶層２３９が形成されている。カイラルネマティック液晶表示パネル２００は単純マトリックス方式で駆動することが好ましい。
【００４０】
第３のセル２３３の第１基板の裏面側に、黒色の艶消し塗料による着色層２４０が形成されている。第１のセル２３１と第２のセル２３２との間及び第２のセル２３２と第３のセル２３３との間に接着層２４１が形成されている。接着層２４１は、図２〜５における本接着用の接着剤１２０が硬化することにより形成されたものであり、当該接着層２４１と同等の屈折率を有するスペーサ２４２を０.０１〜１０ｍａｓｓ％含有している。これにより、接着層２４１の厚さをパネル全体に亘り均一にすることができ、表示性能を向上させることができる。また、上述の通り、３つのセルはそれぞれの画素が空間的に一致するように位置合わせされ、接着される。なお、第１のセルと第２のセルとの間、及び第２のセルと第３のセルとの間に液晶層による反射光の色調を調整する色フィルター層を備えていてもよい。
【００４１】
対向して配置された行電極２３５と列電極２３７との間に印加される電圧によりカイラルネマティック液晶層２３９を駆動する。これにより、カイラルネマティック液晶の配向状態を制御して表示する。カイラルネマティック液晶表示パネル１１３は偏光板を使用しないため、視野角の広い明るい表示を行うことができる。最も観察者側に近い側に配置される第１のセル２３１、第２のセル２３２及び第３のセル２３３が、Ｂ（青）、Ｇ（緑）、Ｒ（赤）を選択反射するように構成することにより、フルカラー表示を行うことができる。
【００４２】
なお、ＲＧＢ３層構造の順序は特に制限されるものではないが、発色の効率からは、観察者側に近い側により反射波長の短い液晶層を設置することが好ましい。所望の選択反射を得るためには、カイラル剤と液晶材料との比率を調整することによって、螺旋ピッチを調整し、使用する液晶材料の屈折率とあわせて調整することで、選択反射の主波長を調整することができる。また、着色層２４０の色を黒以外に設定することもできる。
【００４３】
次に、図６に示した液晶表示セル２３１の製造方法について説明する。まず、２枚の透明基板２３４、２３６の片面側に、スパッタリング法、真空蒸着法等により、透明電極膜を形成する。透明電極膜としては、上述の通り、ＩＴＯが好適である。各々の透明電極膜を、例えば、フォトリソグラフィ法によりパターニングして、行電極２３５及び列電極２３７を形成する。例えば、最大間隔が約１０μｍ、約２２０の行電極２３５、最大間隔が約１０μｍ、約１４４０の列電極２３７を構成する。
【００４４】
次に、各透明基板２３４、２３６の電極形成面側に電気絶縁層を形成した後、ポリイミドの樹脂溶液をこの絶縁層に塗布し、焼成することによって配向膜を形成する。一例として、絶縁層上の配向膜の表面にはラビングを施さず、そのままの状態で用いることができる。二枚の基板を、それぞれのストライプ電極が直交するように配置し、その対向面間に直径約４μｍのスペーサを撒布する。液晶注入口となる部分を除いて基板の４辺に、約直径４μｍの微量のグラスファイバーを含むエポキシ樹脂からなる周辺シール材２３８を塗布し、２枚の透明基板２３４、２３６を貼り合わせる。これにより、液晶材料を充填するためのセル空間が形成される。
【００４５】
次に、ネマティック液晶材料にカイラル剤を混合し、カイラルネマティック液晶材料を調製する。ネマティック液晶材料の種類とカイラル剤の種類、両者の混合比を選択することによって、ヘリカルピッチを調整することができ、使用する液晶材料の屈折率とあわせて調整することで、プレーナ配向状態による選択反射の光の波長を調節することができる。真空注入法などを用いて、カイラルネマティック液晶材料を注入口から上記セル空間に注入した後、注入口を光硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂で封止し、液晶表示セル２３１が完成する。そして、カイラルネマティック液晶表示セル２３１には、ドライバ回路、制御回路などの回路が実装される。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法の工程フロー図である。
【図２】液晶表示セル上への接着剤の塗布位置及び形状を示す平面図である。
【図３】減圧チャンバ内の液晶表示セルの配置を示す模式的断面図である。
【図４】液晶表示セル同士の仮固定方法を示す模式的断面図である。
【図５】液晶表示セル同士の加圧密着方法を示す模式的断面図である。
【図６】本実施の形態に係る液晶表示パネルの一例の概略構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１１０  仮固定用の接着剤
１２０  本接着用の接着剤
１２１  幹部
１２２  枝部
２３１、２３２、２３３  カイラルネマティック液晶表示セル
２３４  第１基板
２３５  行電極
２３６  第２基板
２３７  列電極
２３８  周辺シール材
２３９  カイラルネマティック液晶層
２４０  着色層
２４１  接着層
２４２  スペーサ
３１０  減圧チャンバ
３２０  フォークリフト
３３０  台座
４１０、４２０  吸着テーブル
４３０、４３１  加圧装置
４４０  エリアカメラ
４５０  紫外線発光ダイオード
【図１】
2008185657.tif 000003
【図２】
2008185657.tif 000004
【図３】
2008185657.tif 000005
【図４】
2008185657.tif 000006
【図５】
2008185657.tif 000007
【図６】
2008185657.tif 000008