(57)【要約】【課題】一成分現像剤として低温定着対応のトナーを使用し、現像装置内で摺擦を繰り返し受けても帯電性能や流動性が劣化せず、安定した画像形成が行える。【解決手段】平均一次粒径が４〜８０ｎｍの無機微粒子と平均一次粒径が０．１〜１．０μｍの無機粒子とを外添し、軟化点が１０５〜１２５℃で体積基準メディアン径が３〜１０μｍとなる非磁性一成分トナーを用いた画像形成方法。【選択図】図１
2008112045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性一成分トナーを収納し、かつ、交換自在なトナー収納部を有する現像装置より、前記非磁性一成分トナーを静電潜像担持体上に供給して現像を行う画像形成方法において、
前記非磁性一成分トナーが、
平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子と、を外添してなり、
軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であって、かつ、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が３μｍ以上１０μｍ以下のものであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記無機粒子が、チタン酸化合物、ジルコニウム酸化合物、スズ酸化合物、シリカのうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記無機粒子が、チタン酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記無機粒子が、ジルコニウム酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記無機粒子が、スズ酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成方法であって、
前記非磁性一成分トナーが、
平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子と、を外添してなり、
軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であって、かつ、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が３μｍ以上１０μｍ以下のものであることを特徴とする非磁性一成分トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非磁性一成分トナーを用いる電子写真方式の画像形成方法に関し、特に、低温定着が可能な電子写真方式の画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンタ等に代表される電子写真方式の画像形成装置は、最近のデジタル技術の進展やトナーの小径化技術等により、写真画像や印刷画像に勝るとも劣らない高精細なドット画像の再現が可能になり、高品質のトナー画像をユーザに提供している。この様な電子写真方式の画像形成技術の１つに非磁性トナーによる一成分現像方式がある。
【０００３】
一成分現像方式の画像形成では、二成分現像方式の様にキャリアを用いずに画像形成が行える。したがって、像担持体上にトナーを供給する現像装置の小型化や軽量化が積極的に行え、コンパクトな画像形成装置を設計する上で有効な方式である。特に、限られたスペースに複数の現像装置を収納するフルカラー画像形成装置には好適な現像方式であるといえる。また、一成分現像方式用のトナーは、その表面に小径のシリカ等を外添処理することにより、トナーの流動性と帯電性をバランスよく発現する様に設計されている。
【０００４】
一成分現像方式の画像形成装置に使用される現像装置は、トナーカートリッジ等とも呼ばれ、現像ローラや規制部材等の像担持体へのトナー供給手段とトナー収納部とが一体構造となったものが多い。この形態の現像装置は、収納されたトナーを使い終えた時に現像装置を丸ごと新しいものに交換することにより、新しいトナーの補給を行うものが多い。
【０００５】
この様なカートリッジタイプの現像装置のうち、最近になってトナー収納部のみを着脱可能にして、トナー収納部の交換によりトナーの補給を行える様にしたタイプの現像装置が登場してきた（たとえば、特許文献１、２参照）。
【０００６】
また、プリント作成に伴うコスト削減ニーズに加えて地球環境にやさしい画像形成の実現という視点から、画像形成時における電力消費を抑制、低減化させる技術も重要なテーマの１つに挙げられている。この課題を実現する技術の１つに、従来よりも更に低い定着温度でトナー画像を固定するいわゆる低温定着の技術があり、従来よりも低い温度で溶融するトナーの開発が進められている。低温定着対応のトナー技術としては、たとえば、低融点ワックスを含有させる方法（たとえば、特許文献３参照）や、ガラス転移温度や分子量に着目して溶融粘度の低い樹脂を用いてトナーを作製する技術（たとえば、特許文献４参照）等が挙げられる。
【特許文献１】特開２００２−４０７７６号公報
【特許文献２】特開２００６−１８４６９８号公報
【特許文献３】特開２００１−４２５６４号公報
【特許文献４】特開２００４−１６３６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、一成分現像方式用の非磁性トナーは、現像装置内での搬送や撹拌、供給ローラと現像ローラ間での摺擦、現像ローラと層厚規制部材間での摺擦等を経て帯電され、現像に供される。この様に、一成分現像方式の非磁性トナーでは、トナーに負荷が加わる機会が多く、負荷によりトナー表面に添加されたシリカ等の小径の外添剤がトナー粒子に埋め込まれ、あるいは脱離して、流動性や帯電性能等のトナー性能が次第に劣化していく傾向がある。特に、低温定着対応のトナーは粒子を構成する樹脂の性質上、この様な負荷による外添剤の埋没が起こり易い傾向が見られ、安定した画像形成を困難にしている。
【０００８】
とりわけ、トナー補給が可能な現像装置を用いた画像形成に至っては、新たに補給されたトナーと残存トナーが共存する画像形成環境となり、流動性や帯電性に差のあるトナーを用いて画像形成を行うことになってしまう。すなわち、外添剤が埋没したトナーでは帯電性能も流動性も劣化しているため、迅速な帯電やスムーズな移動が行いにくくなっており、現像ローラ上に均一な厚みのトナー層を形成することが困難になる。また、現像ローラより像担持体上にトナー飛翔させて現像を行う際にも、飛翔のタイミングがずれて濃度ムラのあるトナー画像が形成されてしまう。
【０００９】
この様に、低温定着対応の非磁性トナーを用いた一成分現像方式の画像形成技術は、改善すべき課題が残されていた。本発明は、非磁性一成分現像剤として低温定着対応のトナーを使用した時に、現像装置内での摺擦を繰り返し受けても帯電性能や流動性が劣化せず、安定した非磁性一成分現像方式の画像形成が行える電子写真方式の画像形成方法を提供することを目的とする。特に、トナー補給が可能な現像装置を用いて画像形成を行う場合の様に、新しいトナーと残存トナーとが共存する画像形成環境下でも、良好なトナー画像形成が行える一成分現像方式の画像形成方法を提供することを目的とする。具体的には、非磁性一成分現像剤を用いた画像形成で、帯電性能や流動性に変動がなく、いつでも、濃度ムラやカブリ、はき寄せ、欠け等の画像不良のないトナー画像が安定して得られる画像形成方法を提供することを目的とする。また、非磁性一成分現像方式の画像形成に低温定着対応の小径トナーを用いられる様にすることで、細線再現性に優れ、かつ、安定した定着性能を発現する画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は、以下に記載のいずれかの構成により解消されることが見出された。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、『非磁性一成分トナーを収納し、かつ、交換自在なトナー収納部を有する現像装置より、前記非磁性一成分トナーを静電潜像担持体上に供給して現像を行う画像形成方法において、前記非磁性一成分トナーが、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子と、を外添してなり、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であって、かつ、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が３μｍ以上１０μｍ以下のものであることを特徴とする画像形成方法。』というものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、『前記無機粒子が、チタン酸化合物、ジルコニウム酸化合物、スズ酸化合物、シリカのうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、『前記無機粒子が、チタン酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、『前記無機粒子が、ジルコニウム酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、『前記無機粒子が、スズ酸化合物であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、『請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成方法であって、前記非磁性一成分トナーが、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子と、を外添してなり、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下であって、かつ、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が３μｍ以上１０μｍ以下のものであることを特徴とする非磁性一成分トナー。』というものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、表面に平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子とを外添してなるトナーとした。この様なトナーとすることにより、軟化点が１０５℃以上１２５℃以下のいわゆる低温定着対応トナーを用いた非磁性一成分現像方式の画像形成を可能にした。すなわち、トナーを構成する樹脂が柔らかなものであっても、０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子を外添することにより、摺擦を繰り返し受けても４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子がトナー中に埋没しないので、帯電性能や流動性の劣化を回避できる。したがって、低温定着対応のトナーによる非磁性一成分現像方式の画像形成が安定して行える様になった。
【００１８】
また、本発明によれば、０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子にチタン酸化合物やジルコニウム酸化合物、スズ酸化合物を用いることにより、これらの無機粒子がトナー表面に強固な付着性を発現することができるようになり、トナーの耐久性が向上した。その結果、現像装置内でストレスを繰り返し受けても、これらの無機粒子は遊離することなく、スペーサとして長期にわたりトナー表面を保護することができるようになった。また、これらの無機粒子によりトナー表面で電気的な吸着力が作用する様になり、トナー搬送性を向上させることが可能になった。
【００１９】
特に、トナー補給が可能な現像装置を用いて画像形成を行う場合の様に、新しいトナーと残存トナーとが共存する画像形成環境が形成されても、残存トナーの劣化が回避されているので、濃度ムラのない良好なトナー画像を形成することが可能になった。また、少ないエネルギー消費で、非磁性トナーによる画像形成が行える様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子とを外添してなる低温定着対応の非磁性トナーを用いた画像形成方法に関する。
【００２１】
本発明は、大きさレベルの異なる複数種類の無機粒子を外添剤として用いることにより、低温定着対応トナーの使用が困難とされていた一成分現像方式の画像形成に使用できる様にした発明である。前述の様に、従来よりも低い温度での溶融が求められる低温定着対応のトナーは、温度設定が低くなるほど柔らかな樹脂を選択しなくてはならない。
【００２２】
一方、一成分現像方式の画像形成では、現像装置内のトナーは撹拌、搬送され層厚規制部材により現像ローラ上に均一な薄層を形成し、薄層形成したトナーが静電潜像像担持体上に移動して現像が行われる。この様な画像形成をスムーズに行うため、トナーに流動性と帯電性の２つの性能をバランスよく付与する必要がある。最近では、電子写真方式によるオンデマンドなプリント、製本業務も台頭しており、迅速なトナー画像形成を実現する上で、トナーの流動性向上と帯電立ち上がりの迅速化は従来以上に強く求められている。
【００２３】
一成分現像用のトナーは、その製造工程でチタニアやシリカに代表される外添剤を着色粒子表面に添加することで、これら外添剤の作用により流動性や帯電性能等の性能が付与、向上される。これらの性能を安定して発現させるには、トナー表面の外添剤がトナー中に埋没する様なことがなく、付着状態を一定に維持する必要があるが、低温定着対応のトナーの様に柔らかな樹脂を用いたものは外添剤の付着状態を一定レベルに保つことが困難だった。
【００２４】
本発明では、表面に平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子を添加することにより、画像形成時にトナーに加わるストレスの影響が平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子に加わらない様にしている。すなわち、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子は、トナーの流動性や帯電性能に実質的に貢献している平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子の埋没を回避し、トナー表面を保護して性能維持を行うスペーサとして作用する。
【００２５】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２６】
本発明に係るトナーは、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下のいわゆる小径外添剤と呼ばれる無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下のいわゆる大径外添剤と呼ばれる無機粒子とを外添してなる。なお、本発明では、トナー表面に共存する無機粒子のうち、小さい方の無機粒子を大きい方の無機粒子と文言上識別するために「無機微粒子」と呼ぶことにする。すなわち、本発明では、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の大きさのいわゆる小径外添剤と呼ばれる無機粒子を「無機微粒子」と呼ぶ。
【００２７】
また、本明細書中で上記無機粒子及び無機微粒子を総称して「外添剤」と呼ぶが、「外添剤」とは、凝集工程等を経て作製された樹脂粒子（着色粒子）に添加、混合することで、着色粒子表面に付着させることにより、トナー性能を制御する物質のことをいう。
【００２８】
本発明に係るトナーは、平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子を外添してなるものであるが、無機微粒子の種類については特に限定されるものではない。本発明で無機微粒子として使用可能なものとしては、たとえば、以下の（１）乃至（９）に記載のものが挙げられる。
（１）炭化物；炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラクタム等
（２）窒化物；窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等
（３）ホウ化物；ホウ化ジルコニウム等
（４）酸化物；シリカ、コロイダルシリカ、チタニア、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化アルミニウム等
（５）チタン酸化合物；チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等
（６）硫化物；二硫化モリブデン等
（７）フッ化物；フッ化マグネシウム、フッ化炭素等
（８）金属石鹸類；ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等
（９）非磁性無機微粒子；滑石、ベントナイト等
これらの無機微粒子は単独あるいは組み合わせて用いることが可能である。上記無機微粒子の中でも、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化亜鉛が好ましく、特に、シリカが好ましい。
【００２９】
なお、無機微粒子の添加量は、着色粒子１００質量部に対して０．５乃至３．０質量部が好ましい。また、２種類以上の無機微粒子を使用する場合にはそれらの合計量が上記範囲内にあることが好ましい。
【００３０】
本発明に係るトナーは、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下のいわゆる大径外添剤と呼ばれる無機粒子を外添してなることにより、トナー同士の接触が妨げられ、また、トナー表面の無機微粒子の埋没を防止するスペーサとして作用する。また、平均一次粒径を前記範囲とすることにより、トナーに付着させた無機粒子がみだりに遊離することのない良好な付着力が付与される。
【００３１】
この様に、無機粒子の平均一次粒径を０．１μｍ以上１．０μｍ以下とすることにより、トナーへのスペーサ効果と付着力とが両立した状態で付与される。
【００３２】
本発明に使用可能な平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、チタン酸化合物、ジルコニウム酸化合物、スズ酸化合物、シリカ、アルミニウム酸化物、カルシウム酸化物等が挙げられる。この中でも、チタン酸化合物、ジルコニウム酸化合物、スズ酸化合物、シリカが好ましい。
【００３３】
これら無機粒子は、特に、着色粒子に対し適度な逆極性を有するものが好ましく、現像装置内で繰り返しストレスを受けても、トナー表面から遊離しにくい。したがって、長期にわたり前述のスペーサとしての機能を安定して発現することが可能である。
【００３４】
また、これらの化合物は外添処理工程を経てトナー表面に付着しているが、前述した逆極性により静電作用による付着力も生じているので、機械的な付着力とともにトナー表面に強固な付着性が発現されているものと推測される。
【００３５】
なお、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の添加量は、着色粒子１００質量部に対して０．５乃至２．０質量部が好ましく、２種類以上の上記無機粒子を使用する場合にはそれらの合計量が上記範囲内にあることが好ましい。
【００３６】
次に、本発明に好ましく使用される平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の具体例について説明する。
【００３７】
先ず、無機粒子の具体例として、チタン酸化合物について説明する。本発明に使用可能な平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の好ましい例として、チタン酸化合物が挙げられる。チタン酸化合物は上記効果に加え帯電安定化への寄与が大きく、その理由は高い誘電性を有することに起因するものと考えられる。すなわち、チタン酸化合物のもつ高い誘電性により、トナーの帯電付与性能が拡大する結果、帯電性の安定化が実現されるものと推測される。チタン酸化合物の具体例としては、たとえば、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム等が挙げられる。
【００３８】
また、本発明に使用可能な平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の好ましい例として、ジルコニウム酸カルシウムやメタジルコニウム酸カルシウムに代表されるジルコニウム酸化合物が挙げられる。ジルコニウム酸化合物を添加したトナーでは上記効果に加え、低温低湿環境や高温高湿環境下で画像形成を行った時に帯電量低下を抑制する効果が発現される。この効果が発現される理由は、おそらく、ジルコニウム酸化合物とシリカをはじめとする無機微粒子を用いたときに、両者間の電気的な性質に起因して発現されるものと推測される。
【００３９】
たとえば、外添剤表面に電荷が過剰に溜まりやすくなる低温低湿の環境下では、表面の帯電量があるレベルを超えると無機微粒子表面から電荷がジルコニウム酸化合物に移動してトナー表面の電荷密度が一定に保たれるものと推測される。また、高温高湿の環境下ではジルコニウム酸化合物表面で湿気などの水分により電荷がリークし、これが無機微粒子表面に供給されてトナー表面の電荷密度が一定に保たれるものと推測される。
【００４０】
さらに、本発明に使用可能な平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の好ましい例として、スズ酸バリウムやスズ酸カルシウム等に代表されるスズ酸化合物も挙げられる。
【００４１】
なお、本発明に使用可能な平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子あるいは平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子は、たとえば、下記の手順により行われる様な疎水化処理を施したものが好ましい。
【００４２】
先ず、無機微粒子あるいは無機粒子を混合容器中に投入し、無機微粒子あるいは無機粒子１００質量部に対してｐＨ７の水５質量部を添加し、さらに、疎水化剤（ヘキサメチルシラザン）１０質量部を噴霧して、２０分間混合する。
【００４３】
その後、２００℃の温度で４時間の焼成処理を行い、その後冷却する。冷却後に２次凝集粒子の発生を防ぐために機械式粉砕装置にて解砕する。
【００４４】
また、疎水化剤としては、前述のヘキサメチルシラザンに代表されるシランカップリング剤の他に、チタネート系カップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニス等の表面処理剤として使用されるものが挙げられる。さらには、フッ素系シランカップリング剤やフッ素系シリコーンオイル、アミノ基や第４級アンモニウム塩基を有するカップリング剤、変性シリコーンオイル等も使用可能である。疎水化剤は、エタノール等の溶剤に溶解されて使用することが好ましい。
【００４５】
なお、疎水化度は、以下の方法により測定することが可能である。２００ｍｌのビーカに水５０ｍｌを投入し、さらに、０．２ｇの複合酸化物粒子を添加する。マグネットスターラで撹拌しながら、滴下時に先端が水に浸漬されたビュレットからメタノールを添加する。メタノールの添加により、当初浮かんでいた複合酸化物粒子が徐々に沈み始めていき、完全に沈んだときのメタノールの滴下量を読み、下記式より算出する。
【００４６】
疎水化度（％）＝〔（滴下メタノールのｍｌ数）／（５０＋滴下メタノールのｍｌ数）
〕×１００
また、本発明で外添剤として使用される平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子あるいは平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子の大きさを表す平均一次粒径は、個数基準による平均一次粒径である。個数基準による平均一次粒径は、たとえば、電子顕微鏡写真より算出することが可能である。具体的には、以下の手順で算出することが可能である。
（１）走査電子顕微鏡にて倍率３万倍のトナーの写真撮影を行い、この写真画像をスキャナにて取り込む。
（２）画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ  ＡＰ（ニレコ社製）」にて、写真画像上のトナー表面に存在する外添剤粒子について２値化処理し、１００個について水平フェレ径を算出し、その平均一次粒径とする。
【００４７】
なお、上記の様にトナーの写真撮影を行い、トナー表面に存在する外添剤粒子を利用する方法の他に、トナー表面から脱離した平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子や平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子を直接走査型電子顕微鏡でそれぞれ写真撮影し、その写真画像から同様の手順で平均一次粒径を算出することも可能である。
【００４８】
次に、非磁性一成分現像方式の画像形成に使用可能なトナーについて説明する。
【００４９】
本発明に係るトナーは、その体積基準メディアン径（Ｄ５０）が３μｍ以上１０μｍ以下のものであり、この範囲の粒径を有するトナーは、近年着目されているデジタル技術に対応した高精細なドット画像の再現に最適なものである。特に、近年ではオンデマンド印刷と呼ばれる軽印刷の分野にも電子写真方式の画像形成装置が使用され、版を起こす手間をかけずにトナー画像によるプリント物の作成が進められている。
【００５０】
したがって、この様な分野向けに前述の複合酸化物粒子を外添してなる小径トナーを用いることにより、厳しい画像形成環境下でも写真画像や印刷画像に勝るとも劣らない高精細なドット画像よりなるプリント物の作製が可能になる。そして、微細ドット画像を忠実に再現する視点では、製造工程において粒子の形状や大きさを制御しながら作製が可能な重合法により形成される着色粒子からなるトナーが好ましい。
【００５１】
前述の体積基準メディアン径（Ｄ５０）は、たとえば、「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」に、データ処理用のコンピュータシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００５２】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５０００個に設定して測定する。なお、マルチサイザー３のアパチャ−径は５０μｍのものを使用する。
【００５３】
また、本発明に係るトナーは、その軟化点が１０５℃以上１２５℃以下となるもので、軟化点を上記範囲とすることで、転写材の表面温度が１２５℃以下でも定着が可能である。これは、本発明に係るトナーを、共重合体樹脂の様な複数種類の樹脂成分で構成することにより、実現することが可能である。たとえば、樹脂を共重合体樹脂で構成するのであれば、軟化点が低い樹脂成分の量を質量ベースで７０％程度とし、軟化点の高い樹脂成分の量を少なく設定することにより、トナー全体の軟化点を低くすることができる。また、トナーの耐熱保管性や耐久性を維持する上で高軟化点の樹脂成分は必要であるが、トナーをコア・シェル構造のものにして、高軟化点樹脂でシェル部を形成することにより、上記性能を確保することが可能である。
【００５４】
この様に、本発明に係るトナーは、トナーの軟化点温度が１０５℃以上１２５℃以下に設定することにより低温定着性を発現することができる。
【００５５】
トナーの軟化点を制御する方法としては、たとえば、以下の方法が挙げられる。すなわち、
（１）トナーを構成する樹脂粒子を形成する際に用いる樹脂を構成する単量体の種類や共重合体の単量体組成比をコントロールする方法
（２）連鎖移動剤の量をコントロールして分子量を制御する方法
（３）トナーに添加するワックス（離型剤）等の定着助剤の種類や量を調整する方法
これらの方法を組み合わせることにより、目的の軟化点を有するトナーが得られる。一例を示すと、特定の樹脂において分子量と軟化点の関係をプロットして軟化点を制御する方法が挙げられる。一般的に分子量を大きくすれば軟化点は上昇する。
【００５６】
単量体の種類や共重合体の単量体組成比をコントロールする場合、樹脂を構成する重合性単量体の中で、ホモポリマーの時の軟化点が高い重合性単量体の割合を高くすると樹脂の軟化点を高めに設定することが可能である。また、ホモポリマーの時の軟化点が低い重合性単量体の割合を高くすると、軟化点を低めに設定することが可能である。
【００５７】
また、重合度を制御して軟化点を制御する場合は、樹脂を高分子量化すると軟化点を高めに設定でき、逆に、樹脂を低分子量化すると軟化点を低く設定できる。たとえば、重合時における重合開始剤の添加量を少なめに設定したり、重合時間を長めに設定すると、高分子量の樹脂が得られる傾向がある。逆に、重合開始剤の添加量を多めに設定したり、重合時間を短めに設定すると、低分子量の樹脂が得られる傾向がある。
【００５８】
また、トナーの軟化点温度の測定方法は、具体的には「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより２００ｋＰａの荷重を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とするものが挙げられる。
【００５９】
また、本発明に係るトナーは、その平均円形度が０．９４０以上０．９８０以下であることが好ましく、０．９４５以上０．９６５以下であることがより好ましい。
。平均円形度が上記範囲にあるとき、球形トナーのもつ流動性がほどよく発現され、画像形成装置内で長期にわたり機械的な負荷を受ける状態が続いてもトナーの劣化進行が防止される。その結果、高耐久のトナーにより高精細画像形成を長期にわたり、安定して行うことを可能にする。
【００６０】
トナーの平均円形度は、下記式で定義されるトナーの円形度を足し合わせた値を全トナー数で除して算出した値である。
【００６１】
円形度＝（トナー像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（トナー投影像の周囲長）
トナーの平均円形度は、例えば「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」に代表されるフロー式粒子像分析装置を用いて算出することができる。
【００６２】
具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散を１分行い分散した後、「ＦＰＩＡ−２１００」を用い、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００〜１００００個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある同一測定値が得られる。
【００６３】
本発明に係るトナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるものである。本発明に係るトナーは、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）を前述の範囲にすることで、微小ドット画像の忠実な再現を可能にする。小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えて粒子形成が可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１００ｎｍ前後の樹脂微粒子を形成しておき、この樹脂微粒子を凝集させる工程を経て前述の粒径を有する着色粒子を形成する乳化会合法は有効な作製方法の１つである。
【００６４】
以下に、本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。
【００６５】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）樹脂微粒子等の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００６６】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
この工程は樹脂微粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより１００ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。なお、樹脂微粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能である。この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させると、ワックスを含有してなる樹脂微粒子が形成される。
【００６７】
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤微粒子分散液を作製する工程である。
【００６８】
（３）樹脂微粒子の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させ、これらの粒子を凝集してなる着色粒子を作製する工程で、いわゆる「樹脂微粒子を凝集させる工程」に該当する工程である。
【００６９】
この工程では、樹脂微粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、かつ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで凝集を進行させると同時に樹脂微粒子同士の融着を行う。
【００７０】
そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になった時に、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００７１】
（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより着色粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成する工程である。
【００７２】
（５）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７３】
（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった着色粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００７４】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタプレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００７５】
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された着色粒子を乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００７６】
また、乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００７７】
（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された着色粒子に前述した平均一次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子と、平均一次粒径が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の無機粒子とを外添剤として添加し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。
【００７８】
次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂、着色剤、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。
【００７９】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。
【００８０】
本発明に係る樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。
【００８１】
また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることも可能である。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート等が挙げられる。
【００８２】
さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコー
ルジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００８３】
本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００８４】
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００８５】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００８６】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００８７】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００８８】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。
【００８９】
本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
【００９０】
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好
ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００９１】
次に、非磁性一成分現像方式による画像形成方法に使用可能な画像形成装置について説明する。本発明に使用可能な画像形成装置は、非磁性トナーを収納し、かつ、交換自在なトナー収納部を有する現像装置より、非磁性トナーを静電潜像担持体上に供給することにより、静電潜像担持体上の潜像をトナー画像化する手段を有するものである。
【００９２】
本発明に使用可能な画像形成装置の一実施形態例を図１を用いて説明する。図１は、交換自在なトナー収納部を有する現像装置を備えたカラー画像形成装置の断面構成図である。なお、本発明に係る画像形成方法は、図１に示すいわゆる４サイクル方式のカラー画像形成装置でのみ実現されるものではなく、たとえば、特開２００６−１８４６９８号公報の図５等に開示されるいわゆるタンデム方式のカラー画像形成装置等でも実現される。
【００９３】
図１に示すカラー画像形成装置は、ベルト状の中間転写体を設け、該ベルト状の中間転写体を用いて転写材の両面にトナー像を形成し、これを一括定着を行うようにした両面画像形成の実施が可能な装置であるが、本発明は両面画像形成に限定されるものではない。また、本発明は、カラー画像形成装置に限定されるものでなく、非磁性トナーを用いるモノクロ画像形成装置への適用も可能である。
【００９４】
図１の画像形成装置は、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、感光体ドラム１０表面を所定電位に均一帯電する帯電器１１、レーザ走査光学系１２、感光体ドラム１０表面にトナーを供給する現像装置１３、感光体ドラム１０上の残留トナーを除去するクリーナ１９が設けられている。
【００９５】
レーザ走査光学系１２は、帯電器１１により均一帯電された感光体ドラム１０上を走査露光し、感光体ドラム１０上に静電潜像を形成する。レーザ走査光学系１２は、レーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵し、その制御部にはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送される。そして、上記各色の印字データに基づいて、レーザビームが順次出力され、感光体ドラム１０上を走査露光して、各色毎の静電潜像を形成する。
【００９６】
図に示す様に、感光体ドラム１０の周囲には画像形成される色順序に、すなわち、イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣ、黒色Ｋの現像器１３が配置されている。各色毎の一成分現像装置としての現像器１３は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒色（Ｋ）の一成分現像剤（トナー）をそれぞれ収容し、それぞれ感光体ドラム１０の周面に対し所定の間隙を保って、現像位置において感光体ドラム１０の回転方向と同方向に回転する現像剤担持体である現像ローラ１３１を備えている。
【００９７】
現像器１３は、不図示の突き当てコロにより感光体ドラム１０と所定の値の間隙、たとえば、１００μｍ〜５００μｍをあけて非接触に配置される。各色毎の現像器１３により現像を行う際、現像ローラ１３１に対し直流電圧あるいはさらに交流電圧を加えた現像バイアスが印加される。その後、現像器に収納された非磁性トナーがジャンピング現像により、露光済みの感光体ドラム１０に対してトナーを付着させる非接触の現像が行われる。
【００９８】
現像器１３には、現像ローラ１３１に当接してトナー供給部材である供給ローラ１３２が設けられ、供給ローラ１３２により現像ローラ１３１にトナーが供給され、また、回収が行われる。また、現像器１３には、現像剤規制部材であるブレード１３３や、現像器内のトナーを撹拌する撹拌スクリュー１３４が設けられている。
【００９９】
また、現像器１３の上面の側部には、非磁性トナーを収納し、かつ、現像器１３と交換自在なトナー収納部であるトナー供給ホッパ６００が、現像器１３と分離可能に設けられ、トナー供給ホッパ６００より現像器１３にトナー供給が行われる。ＬＳａは、現像器１３内のトナーのレベルを検知するレベル検知手段であるレベルセンサであり、現像ケーシング１３８の撹拌部材１３４の側部に設けられる。トナーは現像ローラ１３１、ブレード１３３、供給ローラ１３２間で摩擦帯電される。
【０１００】
原稿画像は、図示しない画像読取装置の撮像素子により読み取られた画像あるいは、コンピュータで編集された画像は、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫの各色別の画像データとして一旦メモリに記憶され格納される。
【０１０１】
画像記録のスタートにより不図示の感光体駆動モータの始動により感光体ドラム１０を図１の矢印で示す時計方向へ回転し、同時に感光体ドラム１０の左方でイエロー（Ｙ）の現像器１３の下方に配置された帯電器１１の帯電作用により感光体ドラム１０に電位の付与が開始される。
【０１０２】
感光体ドラム１０上に電位が付与されると、露光光学系１２よりイエロー（Ｙ）の画像データに対応する電気信号による露光が開始され、感光体ドラム１０の回転走査によってその表面の感光層に原稿画像のＹの画像に対応する静電潜像が形成される。そして、感光体ドラム１０上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）現像器１３の現像ローラ１３１上よりトナーの供給を受けて現像され、イエロー（Ｙ）のトナー画像が非接触状態で形成される。
【０１０３】
次に、感光体ドラム１０上では、帯電器１１の帯電作用により電位が付与された後、露光光学系１２よりマゼンタ（Ｍ）の画像データに対応する電気信号による露光が行われる。その後、マゼンタ（Ｍ）の現像器１３により前記イエロー（Ｙ）のトナー画像上にマゼンタ（Ｍ）のトナー画像が重ね合わせて形成される。
【０１０４】
同様に、感光体ドラム１０上では、帯電器１１の帯電作用により電位が付与され、その後、シアン（Ｃ）の画像データに対応する電気信号による露光が行われ、シアン（Ｃ）の現像器１３により、シアン（Ｃ）のトナー画像が形成される。さらに、帯電器１１による帯電、露光光学系１２による露光の後、黒色（Ｋ）の現像器１３により、黒色（Ｋ）のトナー画像が順次重ね合わせて形成される。
【０１０５】
上記現像プロセスにより、静電潜像担持体である感光体ドラム１０上に４種類の非磁性トナーを重ね合わせてカラートナー画像が形成される。そして、感光体ドラム１０上に形成された重ね合わせのカラートナー画像は、中間転写装置１４を構成する転写域１４ｂに搬送される。転写域１４ｂでは１次転写器１４ｃによりトナーと反対極性の直流電圧が印加され、駆動ローラ１４ｄと従動ローラ１４ｅ間に張架された中間転写ベルト１４ａ（中間転写体）上に一括転写される。
【０１０６】
転写を終えた感光体ドラム１０周面上の残存トナーは、クリーニング装置１９により除去される。すなわち、感光体ドラム１０に当接したゴム製のクリーニングブレード１９ａによりクリーニングが行われることにより、残存トナーの除去が行われる。そして、次のカラー画像形成を引き続き行うことができる状態となる。
【０１０７】
前述の方法により中間転写ベルト１４ａ上に重ね合わせのカラートナー画像が転写されると、転写材である記録紙Ｐが給紙カセット１５より、送り出しローラ１５ａにより送り出され、給送ローラ１５ｂにより給送されてタイミングローラ１５ｃへ搬送される。
【０１０８】
記録紙Ｐは、タイミングローラ１５ｃの駆動により転写域１４ｂへ給送される。この際、記録紙Ｐは、転写材帯電手段としての紙帯電器１４ｆによりトナーと同極性に紙帯電され、中間転写ベルト１４ａに吸着されて転写域１４ｂへ給送される。トナーと同極性に紙帯電を行うことにより、記録紙Ｐが転写部以外で中間転写ベルト１４ａ上のトナー画像や感光体ドラム１０上で行われている後続のトナー画像との引き合いを防止して、トナー画像の乱れ発生を防止する。なお、転写材帯電手段としては、中間転写ベルト１４ａに当接及び当接解除可能な導通ローラやブラシ帯電器やコロナ帯電器等も使用可能である。
【０１０９】
続いて、トナーと反対極性の電圧を印加した第２の転写手段としての２次転写器１４ｇにより中間転写ベルト１４ａの周面上のトナー画像が一括して記録紙Ｐ側に転写される。
【０１１０】
カラートナー画像が形成された記録紙Ｐは、転写材除電器１４ｈにより除電され、中間転写ベルト１４ａから分離される。
【０１１１】
次に、記録紙Ｐは定着装置１７に搬送され、定着ローラ１７ａと圧着ローラ１７ｂとの間で熱と圧力とが加えられることにより、記録紙Ｐ上のトナー画像を定着する。定着処理を終えて画像記録がなされた記録紙Ｐは排紙ローラ１８により搬送され、装置外部のトレイに排出される。
【０１１２】
また、記録紙Ｐへの転写を終えた中間転写ベルト１４ａの周面上に残ったトナーは、中間転写ベルト１４ａに当接及び当接解除可能な中間転写ベルトクリーニングブレード１４ｉによりクリーニングされる。なお、感光体ドラム１０用のクリーニング装置１９や中間転写ベルトクリーニングブレード１４ｉにより除去されたトナーは、図示せぬ排トナー容器に回収される。
【０１１３】
この様に、図１に示す画像形成装置で行われる上記工程により、フルカラートナー画像を有するプリント物が作製される。
【０１１４】
次に、非磁性トナーを収納し、かつ、交換自在なトナー収納部を有する現像装置である現像器１３についてさらに説明する。図２は、図１の一成分現像方式による画像形成装置に使用可能な現像装置の断面構成図である。
【０１１５】
図２によれば、現像器１３は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒色（Ｋ）の各非磁性トナーを収容し、交換自在なトナー収納部であるトナー供給ホッパ６００を有するものである。
【０１１６】
トナー供給ホッパ６００は、現像器１３と分離可能（着脱可能）に設けられており、現像器１３の現像ケーシング１３８の上面角部に設けられた長方形状の開口部１３８ａに嵌め込まれている。トナー供給ホッパ６００のケーシング６１０の前述の開口部１３８ａと結合する側端底部には、トナー供給ホッパ６００からトナーを供給するための円筒状のスポンジローラ６１４が開口部１３８ａと平行方向に設けられている。
【０１１７】
また、スポンジローラ６１４の回転方向上流側には長方形の均し板６１２が設けられ、回転方向下流側に長方形の掻取板６１３が設けられている。均し板６１２は、たとえば、マイラーシートやリン青銅等で作製され、掻取板６１３は、たとえば、マイラーシートで作製される。また、均し板６１２と掻取板６１３は、たとえば、接着剤や両面テープなどで貼り付けて設けることが可能である。
【０１１８】
トナー供給ホッパ６００は、均し板６１２と掻取板６１３とによりスポンジローラ６１４を両側より閉じた状態で保持しており、収納されるトナーがトナー供給ホッパ６００内部からみだりに漏れない様に保持している。
【０１１９】
また、トナー補給ホッパ６００から現像器１３内へのトナー補給は以下の様な手順で行われる。
（１）先ず、レベルセンサＬＳａにより、現像器１３内に収納されているトナーの界面Ｓａのレベルが検知される。
（２）このとき、界面Ｓａが不図示の記憶部のＲＯＭ内に記憶される所定レベル以下になっていることが検知されると、不図示の制御部を通してトナー供給ホッパ６００内部の撹拌レバー６１１が回転する。
（３）撹拌レバー６１１の回転に同期してスポンジローラ６１４の回転を開始させ、スポンジローラ６１４の回転により、現像器１３へのトナー補給が行われる。
（４）開口部１３８ａを通してスポンジローラ６１４から落下したトナーは、現像器１３内の撹拌スクリュー１３４上に主に落下する。
【０１２０】
また、トナー供給ホッパ６００に収納されたトナーを使い切った場合、トナー供給ホッパ６００を現像器１３から取り外し、新しいトナー供給ホッパ６００に交換するが、これは、図１に示す装置本体の開閉蓋ＣＶを開放して行われる。なお、現像器１３を交換する必要がある場合も開閉蓋ＣＶを開放して行うことが可能である。
【０１２１】
この様に、現像器１３は、非磁性トナーを収納するトナー収納部を分離可能な形態とすることにより、現像ローラ１３１や供給ローラ１３２等を収納する現像器本体側の小型化を可能にする。また、これらの部品の交換をトナー更新に併せて行う必要がなくなり、部品を無駄なく有効に利用することができる。
【０１２２】
次に、現像装置１３を構成する部材について説明する。現像装置１３は、前述した様に、それぞれ感光体ドラム１０の周面に対し、一定の間隔を空けて非接触に設けられ、現像位置において感光体ドラム１０の回転方向と順方向に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１３１を有する。図２に示す様に、現像ローラ１３１に当接してトナー供給部材である供給ローラ１３２が設けられ、供給ローラ１３２により現像ローラ１３１へのトナー供給と、現像ローラ１３１からのトナー回収が行われる。供給ローラ１３２は、供給部で現像ローラ１３１と平行に設けられ、現像ローラ１３１と同方向に回転する。また、現像器１３内のトナーは、供給ローラ１３２と同方向に回転する撹拌部材である撹拌スクリュー１３４により撹拌される。
【０１２３】
現像剤担持体である現像ローラ１３１は、不図示の突き当てコロにより感光体ドラム１０と所定間隙、たとえば、１００μｍ乃至５００μｍの間隙により非接触に保たれ、現像位置で感光体ドラム１０の回転方向と順方向に回転する。現像ローラ１３１は、たとえば、厚み０．３ｍｍ乃至０．５ｍｍ、外径１０乃至２０ｍｍの円筒状の非磁性材料からなるローラ部材で、部材表面をサンドブラスト処理で粗面加工し、回転可能に支持されている。現像ローラ１３１に用いられる素材としては、たとえば、アルミニウムやステンレス鋼等が挙げられ、また、サンドブラスト処理によりＪＩＳ１０点平均粗さによる表示（ＪＩＳ−Ｂ０６１０）で０．５μｍ乃至〜５μｍの粗面加工が施される。
【０１２４】
現像時には、現像ローラ１３１に対して、使用トナーの極性と同極性の直流電圧と交流電圧とを重畳してなる現像バイアスを印加して非接触の一成分現像を行い、感光体ドラム１０上の潜像部（画像部）に向けて、現像ローラ１３１上で帯電させたトナーを飛翔、付着させ、感光体ドラム１０上の潜像部にトナー画像を形成する。
【０１２５】
また、トナー供給部材である供給ローラ１３２は、ステンレス等の導電性芯金（不図示）の外周面に、ウレタン、シリコン等の発泡ゴム製で体積抵抗が約１０6Ω・ｃｍの発泡ゴム層（不図示）を形成して構成される。また、現像時には、供給ローラ１３２に対して、使用トナーの極性と同極性の直流電圧の供給ローラバイアスを印加する。
【０１２６】
現像剤規制部材であるブレード１３３は、たとえば、厚さ０．１ｍｍ程度の板状のステンレス鋼よりなる帯状の弾性板１３３ａと、弾性板１３３ａに設けられる、たとえば、ウレタンゴム等製のゴム板１３３ｂとより構成される。ブレード１３３は、現像ケーシング１３８の上部突出部１３８ｂに取り付けられて支持される。ブレード１３３は先端のゴム板１３３ｂを現像ローラ１３１に当接させ、現像ローラ１３１の回転方向上流に向けて配置される。
【０１２７】
ブレード１３３は、現像ローラ１３１上に形成するトナー層の高さと量を規制するもので、いわゆるカウンタタイプと呼ばれる現像剤規制部材である。なお、ブレード１３３には先端を現像ローラ１３１の回転方向下流に向けて配置される、いわゆるトレイルタイプと呼ばれる現像剤規制部材を用いることも可能である。この様に、ブレード１３３により現像スリーブ１３１上に１層または２層程度の薄層のトナー層が形成される。
【０１２８】
撹拌部材である撹拌スクリュー１３４は、金属部材や樹脂部材を用いる楕円板の回転されるスクリューよりなり、供給ローラ１３２の斜め上部に配置され、現像器１３内のトナーを撹拌すると共に、供給ローラ１３２の上部のトナーの界面Ｓａを均一にする。
【０１２９】
また、図２中に示す容量検知（Ｃ検知）用のレベル検知手段として用いられるレベルセンサＬＳａが現像ケーシング１３８の撹拌スクリュー１３４の側部に設けられている。レベルセンサＬＳａは、現像器１３内のトナーの界面Ｓａのレベルを検知し、不図示の制御部を通してトナー収納部からのトナー補給制御を行う。
【０１３０】
なお、上記画像形成に使用される転写材Ｐは、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材或いは転写紙とよばれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１３１】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
１．トナー１〜１３の作製
１−１．樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）の作製
（１）樹脂粒子分散液（１Ｈ）の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、ラウリル硫酸ナトリウム７．０８質量部をイオン交換水３０１０質量部に溶解させて界面活性剤溶液（水系媒体）を作製した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で撹拌速度２３０ｒｐｍで撹拌しつつ、８０℃に昇温させた。
【０１３２】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、下記に示す化合物を含有してなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。
【０１３３】
スチレン                                                ７７．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １７．７質量部
アクリル酸                                              ２．５２質量部
前記単量体混合液を滴下してなる反応系を７５℃の下で２時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い、樹脂粒子分散液を作製した。これを「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」とする。
（２）樹脂粒子分散液（１ＨＭ）の作製
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、下記化合物を含有してなる単量体混合液を調製した。
【０１３４】
スチレン                                              １０４．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  ２８．４質量部
アクリル酸                                              ３．４９質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル          ５．６質量部
さらに、前記単量体混合液に、
ペンタエリスリト−ルテトラベヘネート                    ９８．０質量部
を添加し、９０℃に加温して溶解させた。
【０１３５】
一方、ラウリル硫酸ナトリウム１．６質量部をイオン交換水２７００質量部に溶解させて界面活性剤溶液（水系媒体）を作製し、これを９８℃に加熱した。この界面活性剤溶液中に、前述の「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」を固形分換算で２８質量部添加した後、前述したペンタエリスリトールテトラベヘネートを含有した単量体混合液を添加した。
【０１３６】
そして、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」を用い、８時間かけて混合分散を行って、乳化粒子（油滴）を含有してなる乳化分散液を調製した。
【０１３７】
次いで、この乳化分散液に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０質量部とを添加した。その後、この系を９８℃に昇温し、１２時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い、複合樹脂からなる樹脂粒子分散液を作製した。これを「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」とする。
（３）樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）の作製
前記「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」を８０℃に調整し、これに、下記化合物を含有してなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。
【０１３８】
スチレン                                                  ２９８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  ９３．６質量部
アクリル酸                                              １０．３質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル        １０．４質量部
滴下終了後、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、２時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い、その後、反応系を２８℃まで冷却して、樹脂粒子分散液を作製した。これを「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」とする。
１−２．着色剤分散液１の調製
ラウリル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に投入し、これを撹拌、溶解させて界面活性剤溶液（水系媒体）を調製した。この界面活性剤溶液を撹拌しながら、下記着色剤を徐々に添加した。
【０１３９】
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３              ４００．０質量部
上記着色剤を添加後、撹拌装置「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」を用い、着色剤の粒子径が２００ｎｍ以下になるまで分散処理を行って、着色剤分散液の調製を行った。得られた着色剤分散液を「着色剤分散液１」とする。
１−３．着色粒子の作製
（１）着色粒子１Ｃの作製
温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に以下のものを投入して撹拌処理した。
【０１４０】
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」                  ２００質量部（固形分換算）
イオン交換水                                                ３０００質量部
「着色剤分散液１」                                              ３３質量部
反応容器内の温度を３０℃に調整後、上記反応溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．０に調整した。
【０１４１】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５２．６質量部をイオン交換水７２質量部に溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９０℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。
【０１４２】
体積基準メディアン径が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
【０１４３】
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
【０１４４】
生成した着色粒子を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１Ｃ」を作製した。得られた着色粒子の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ、１１０℃であった。
（２）着色粒子２Ｃの作製
「着色粒子１Ｃ」の作製において、凝集により形成される粒子の大きさが３．０μｍになった時に前記塩化ナトリウム水溶液を添加して凝集を停止させた他は同様の手順で「着色粒子２Ｃ」を作製した。
（３）着色粒子３Ｃの作製
「着色粒子１Ｃ」の作製において、凝集により形成される粒子の大きさが１０．０μｍに成った時に前記塩化ナトリウム水溶液を添加して凝集を停止させた他は同様の手順により「着色粒子３Ｃ」を作製した。
（４）着色粒子４Ｃの作製
「着色粒子１Ｃ」の作製において、凝集により形成される粒子の大きさが１１．５μｍに成った時に前記塩化ナトリウム水溶液を添加して凝集を停止させた他は同様の手順により「着色粒子４Ｃ」を作製した。
（５）着色粒子５Ｃの作製
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」を作製する際の各工程において、先ず、「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」における重合開始剤の添加量を９．６６質量部に変更した。そして、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を５．３５質量部に変更して、重合時間を１０時間に変更した。さらに、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を７．７７質量部に変更した。この様にして作製した「樹脂粒子分散液（２ＨＭＬ）」を用いた他は同様の手順により「着色粒子５Ｃ」を作製した。「着色粒子５Ｃ」の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ１０５℃であった。
（６）着色粒子６Ｃの作製
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」を作製する際の各工程において、先ず、「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」における重合開始剤の添加量を８．２８質量部に、また、重合時間を３時間に変更した。続いて、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を４．５９質量部、重合時間を１４時間に変更した。さらに、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を６．６６質量部、重合時間を４時間に変更した。この様にして作製した「樹脂粒子分散液（３ＨＭＬ）」を用いた他は同様の手順により「着色粒子６Ｃ」を作製した。「着色粒子６Ｃ」の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ１２５℃であった。
（７）着色粒子７Ｃの作製
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」を作製する際の各工程において、先ず、「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」における重合開始剤の添加量を８．７４質量部、重合時間を３時間に変更した。続いて、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を４．８５質量部、重合時間を１３時間に変更した。さらに、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を７．０３質量部、重合時間を３時間に変更した。この様にして作製した「樹脂粒子分散液（４ＨＭＬ）」を用いた他は同様の手順により「着色粒子７Ｃ」を作製した。「着色粒子７Ｃ」の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ１１５℃であった。
（８）着色粒子８Ｃの作製
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」を作製する際の各工程において、先ず、「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」における重合開始剤の添加量を７．８２質量部に、重合時間を３．５時間に変更した。続いて、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を４．３４質量部、重合時間を１４．５時間に変更した。さらに、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を６．２９質量部、重合時間を４．５時間に変更した。この様にして作製した「樹脂粒子分散液（５ＨＭＬ）」を用いた他は同様の手順により「着色粒子８Ｃ」を作製した。「着色粒子８Ｃ」の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ１３５℃であった。
（９）着色粒子９Ｃの作製
「樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）」を作製する際の各工程において、先ず、「樹脂粒子分散液（１Ｈ）」における重合開始剤の添加量を１０．１２質量部、重合時間を１．７時間に変更した。続いて、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を５．６１質量部、重合時間を８．５時間に変更した。さらに、「樹脂粒子分散液（１ＨＭ）」における重合開始剤の添加量を８．１４質量部、重合時間を１．７時間に変更した。この様にして作製した「樹脂粒子分散液（６ＨＭＬ）」を用いた他は同様の手順により「着色粒子９Ｃ」を作製した。「着色粒子９Ｃ」の軟化点を前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用いて測定したところ９５℃であった。
１−４．トナー１〜１３の作製
上記「着色粒子１Ｃ〜９Ｃ」に、表１に示す種類、大きさを有する無機微粒子、及び、無機粒子を表１に示す添加量となる様に、それぞれ添加し、ヘンシェルミキサーにて混合して、トナーを作製した。これらを「トナー１〜１３」とした。
【０１４５】
【表１】
2008112045.tif 000003
【０１４６】
２．評価実験
（１）評価条件
前記「トナー１〜１３」を用いて下記評価を行った。本発明に該当するものを「実施例１〜７」、本発明外のものを「比較例１〜６」とした。
【０１４７】
評価は、図１に示す非接触現像方式のフルカラー画像形成装置に、前述の「トナー１〜１３」をそれぞれ装填してなる図２の現像装置を装填し、常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）下で行った。図２の現像装置をシアン発色用の現像装置として用い、Ａ４で連続３万枚分のプリント作成を行った。なお、現像装置のトナーがなくなった場合はトナー収納部を逐次新しいものに交換してプリント作成を行った。を充填したトナー収納部を装填して、連続で４０００枚のシアン画像プリントを行った。一連のプリント作成には、画素率が５％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズのオリジナル画像）を用いた。
【０１４８】
なお、上記画像形成装置の定着装置はローラ方式によるものとし、加熱ローラの表面材質、及び、表面温度を以下の様に設定した。
【０１４９】
定着速度：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
加熱ローラの表面材質：ポリテトラフロオロエチレン（ＰＴＦＥ）
加熱ローラの表面温度：１２５℃（但し、織り目定着強度評価時は以下の様に設定）
（２）評価項目
下記の評価を行った。
【０１５０】
〈濃度ムラ〉
ベタ画像をマクベス反射濃度計（ＲＤ−９１８）を使用し、印字されたベタ画像上の１０個所の反射濃度をランダムに測定し、ベタ画像の濃度の最大値と最小値の差により評価した。３万枚の連続プリントに作製したベタ画像における最大濃度と最小濃度の差が０．１０未満となるものを合格とした。
【０１５１】
〈カブリ〉
カブリは、３万枚連続プリント後に作成したプリント画像上の白地部分の反射濃度（カブリ濃度）が０．０１未満であるものを合格とした。白地部分の反射濃度測定は、反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて行った。
【０１５２】
〈細線再現性〉
１０倍のルーペを用いて細線部を拡大し、１ｍｍ中に確認される細線数を目視で評価した。具体的には、上記オリジナル画像上の細線画像は、４本／ｍｍ、５本／ｍｍ、６本／ｍｍの３種類の細線画像よりなり、各細線画像を構成する細線上にかすれや膨らみの発生があるものを不良品として判断した。５本／ｍｍ以上を合格とした。
【０１５３】
〈はき寄せ／欠け〉
ベタ画像及びハーフトーン画像を用い、用紙搬送方向先端側及び後端側に、濃度が薄くなる部分（＝欠け）もしくは濃くなる部分（＝はき寄せ）が存在するかを目視で評価（限度見本サンプルを使用）した。
【０１５４】
欠け、もしくは、はき寄せのいずれも存在しなければ○と判断し、いずれか１つでも存在すれば×と判断した。
【０１５５】
〈折り目定着強度〉
トナー収納部交換後の３万枚のプリント実施後、加熱ローラ表面温度を９０℃、１０５℃、１２５℃に変更してプリント上の折り目におけるトナー画像の定着率を評価した。具体的には、プリントのベタ画像部を内面に向けて折り曲げた時、折り曲げ部分におけるトナー剥がれの程度を定着率として評価した。
【０１５６】
測定方法は、べた画像部（画像濃度が０．８）を画像面を内側にして折り、３回指で擦った後、画像を開いて「ＪＫワイパー（株式会社クレシア製）」で３回ふき取り、べた画像の折り目個所の折り曲げ前後の画像濃度から下記式により算出した値である。
【０１５７】
定着率（％）＝（折り曲げ後画像濃度）／（折り曲げ前画像濃度）×１００
得られた定着率から、下記の様に折り目定着強度を評価し、折り目の定着率が８０％以上となるものを合格とした。
【０１５８】
結果を表２に示す。
【０１５９】
【表２】
2008112045.tif 000004
【０１６０】
表２に示す結果からも確認される様に、本発明の構成を満足する実施例１〜７はいずれの評価項目に対しても良好な結果が得られた。一方、本発明に該当しない比較例１〜６では、評価項目のうちのいずれかで合格となる結果が得られず、本発明の効果が発現できないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１６１】
【図１】交換自在なトナー収納部を有する現像装置を備えたカラー画像形成装置の断面構成図である
【図２】交換自在なトナー収納部を有する現像装置の断面構成図である。
【符号の説明】
【０１６２】
１０  感光体ドラム
１１  帯電器
１２  レーザ走査光学系
１３  現像装置（現像器）
１３１  現像ローラ
１３２  供給ローラ
１３３  ブレード
１３４  撹拌スクリュー
１３８  現像ケーシング
１４  中間転写装置
１７  定着装置
１９  クリーニング装置
６００  トナー補給ホッパ
【図１】
2008112045.tif 000005
【図２】
2008112045.tif 000006