(57)【要約】【課題】表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮において、つなぎ合わせ部などに表皮複合材同士が重なる部分、あるいは表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分があったとしても、皺の発生や摩耗損傷を抑制することができ、長期使用したとしても外観劣化のないシート用表皮を提供すること。【解決手段】表皮材１ａの裏面に補強材１ｃを備えた表皮複合材を使用したシート用表皮において、表皮複合材が自身あるいは他の表皮材と多重に重なる縫い代部には補強材１ａを配置しないようにしたり、その厚みを減じたりして、当該重なり部分への面圧集中を軽減する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮であって、
該シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位から成る群から選ばれた少なくとも１つの部位以外の部位に補強材が配置されていることを特徴とするシート用表皮。
【請求項２】
表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮であって、
該シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位から成る群から選ばれた少なくとも１つの部位における補強材の厚みが重ならない部分よりも薄くなっていることを特徴とするシート用表皮。
【請求項３】
上記表皮材が本革、布地、合成皮革又は塩化ビニルレザーであることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート用表皮。
【請求項４】
上記補強材がフィルム、布地又はワディングウレタンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載のシート用表皮。
【請求項５】
上記補強材がホットメルトフィルムを用いた融着、又は接着剤若しくは両面テープを用いた接着により表皮材の裏面に貼り付けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載のシート用表皮。
【請求項６】
自動車用シートに用いられるシート用表皮であって、クッションサイド部とクッションサイドマチ部、及びバックサイド部とバックサイドマチ部の縫い合わせ部に適用されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載のシート用表皮。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の室内に配置されるシートに用いられる表皮に係わり、特に裏面に補強材が貼り付けられた表皮複合材を使用したシート用表皮に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車用シートにおいては、乗降時や運転時に乗員からの圧力が加わることによってシート表皮が伸び、表面に皺が発生したり、その皺に起因する摩耗ダメージが表皮に現れ、シートの見栄えが悪くなるという問題がある。
そのため、乗員からの圧力が加わり易い部位には、表皮の伸びを抑制するために表皮材の裏面に補強材として布地やワディングウレタンを施した表皮複合材を用いることにより、シートトリムカバー（シート表皮）に発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージを抑制するなどの方法が採られてきた。
【０００３】
しかし、シートの形状やデザインによっては、ステッチなどの縫製部が乗員からの力を受ける部位に配されていることがあり、このような縫製部やその近傍部において、特に表皮複合材が縫い代部で折り返されて重なる部分においては、表皮の総厚が厚くなることから当該部位における面圧が局部的に大きくなり、表皮表面がダメージを受けるという問題がある。
【０００４】
このようなシート表皮のつなぎ合わせ部の表皮構成に関する従来の技術としては、例えば、シート表皮材同士のつなぎ合わせ箇所に玉縁を有するシートの表皮において、玉芯を包む被覆材の脚部をそれぞれ、内側に折り返した両表皮材の縫い代と共に両表皮材の内側に一体的に逢着する技術が示されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−３２３７０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載された発明の目的は、玉縁の蛇行や、着座時の異物感、表皮からの剥離を防止することであって、表皮表面の摩耗ダメージを防ぐことはできない。
また、この他にもシート表皮のつなぎ合わせ部に関する技術が公開されているものの、これらにいずれにおいても、表皮複合材のつなぎ合わせ部位における表皮表面の摩耗損傷については考慮されていない。
【０００６】
本発明は、表皮複合材を使用して縫製されたシート用表皮における上記課題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮において、つなぎ合わせ部などに表皮複合材同士が重なる部分、あるいは表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分があったとしても、皺の発生やや摩耗損傷を抑制することができ、長期使用したとしても外観劣化のないシート用表皮を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、鋭意検討を重ねた結果、シート用表皮におけるつなぎ合わせ部、すなわちシート用表皮の表皮複合材が自身あるいは他の表皮材と多重に重なる部位には補強材を配置しないようにしたり、その厚みを減じたりすることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００８】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のシート用表皮は、表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮であって、シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位のうちの少なくとも１つの部位以外の部位に補強材を配置すること、あるいは上記部位における補強材の厚みを重ならない部分よりも薄くしてあることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表皮複合材を用いたシート用表皮における表皮複合材のつなぎ合わせ部である表皮材の重なり部分における補強材の厚みを減じたり、補強材を配置しないようにしたりするようにしたため、表皮複合材が重なり合うことによる肉厚増加が回避され、当該部分に集中する面圧を低減させて、皺の発生や表皮表面の摩耗損傷を低減することができ、シート用表皮の耐用寿命が向上することになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明のシート用表皮について、さらに詳細かつ具体的に説明する。
【００１１】
本発明のシート用表皮は、上記したように、表皮材の裏面に補強材を貼り付けた表皮複合材を用いて作製されたものであって、自動車用シートに好適に用いられるが、必ずしも自動車用のみに限定されるわけではなく、上記のような表皮複合材を用いたものである限り、映画館や劇場用のシートや、家庭用、事務用の椅子や応接セットなどに広く適用することができる。
【００１２】
本発明に用いる表皮複合材は、表皮材の伸びを抑制し、耐久性を向上させると共に、風合いを高め、座り心地を向上するために、表皮材の裏面に、例えばフィルム（ホットメルトフィルム）、布地、ワディングウレタンなどの補強材を配置したものであって、シート用表皮のメイン部に発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージなどによる外観劣化を抑制する性能を有する。
【００１３】
ここで、上記表皮材としては、例えば、本革（天然皮革）や布地、合成皮革、塩化ビニルレザーなどを適用することができる。
【００１４】
上記表皮材の裏面に存在する補強材としては、上記したようにフィルムや布地、ワディングウレタンのような材料が用いられ、その厚みとしては、基本的には表皮材を補強できる程度であれば使用可能であるが、一般的には、表皮材と同等もしくはそれ以下であることが好ましい。
補強材の厚みが表皮材の厚みよりも厚いと、ハイライトが発生し易くなる傾向がある。
【００１５】
上記した材料のうち、布地については、厚みを表皮材と同等に薄くすることが可能であり、織物、経編、緯編、不織布などの布地の中でも、伸縮性を有する経編や緯編が当該シート用表皮の風合いを保つ観点から特に好ましい。
【００１６】
表皮材の裏面に補強材を貼り付ける方法としては、熱プレスや、接着剤あるいは両面テープなどの粘着剤により貼りあわせる方法がある。
すなわち、熱プレスの場合には、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリエチレン酢酸ビニル、スチレン系熱可塑性エラストマー、スチレン系ゴム等から成るホットメルトフィルムを用い、表皮材とフィルムと補強材を重ね合わせてホットメルト接着剤の融点より１０〜１５０℃程度高い温度における加熱によって、ホットメルト接着剤を溶融させながら加圧して貼り付けるものである。加熱温度、加圧力は貼り付けに用いるフィルムに応じて選択される。
【００１７】
接着剤を用いる場合には、表皮材の裏面あるいは補強材のどちらか一方、あるいは両方に接着剤を塗布したあと、表皮と補強材を重ね合わせて加圧、必要に応じて加熱しながら貼り付ける。
接着剤の塗布方法について、はけ塗り、スプレー、ロールコーターなどの方法を選択することができる。
【００１８】
両面テープなどの粘着材を用いる場合には、表皮材裏面あるいは補強材のどちらか一方、あるいは両方に両面テープを貼り付けたあと、表皮材と補強材とを重ね合わせて加圧し貼り付けるようにする。
【００１９】
なお、貼り合わせる補強材が表皮材よりも弾性率が高いと、補強材の弾性率の影響を受けて表皮材の風合いが低下することがあるため、貼り合わせる補強材の引張弾性率を表皮材の弾性率以下とし、風合い上補強材の影響を受けないようにすることが望ましい。
すなわち、貼り合わせる補強材が表皮材よりも弾性率が高いと、張り合わせた補強材が表皮材の裏面を拘束するため、風合いが低下する。
【００２０】
図１及び図２は、本発明のシート用表皮を自動車用シートに適用した実施形態を示すものであって、図１に示す自動車用シートにおいて、シート用表皮のクッションサイド部１は、表皮複合材から成るものであって、クッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫い合わせられている。また、バックサイド部２は、同じく表皮複合材から成り、バックサイドマチ部５とステッチ糸６によって縫い合わせられている。
【００２１】
図２は、上記シート用表皮の縫い合わせ部における断面図であって、クッションサイド部１は、表皮材１ａの裏面に、例えばホットメルトフィルム１ｂによって補強材１ｃがプレス融着され、さらにクッション材１ｄによって裏打ちされており、その端部が折り重ねられ、この折り重ね部において、単体表皮材から成るクッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫合されている。そして、表皮材１ａの上記折り重ね部の内側には、補強材１ｃ及びクッション材１ｄを備えておらず、表皮材１ａの折り重ね部分の先端Ｅが、補強材１ｃ及びクッション材１ｄの端部に重なることなく接触した状態となっている。
【００２２】
そして、このように縫い合わされたシート用表皮は、シートパッド８の上に被せられて、図１に示した自動車用シートが形成されることになる。
このような構造のシート用表皮においては、縫い合わせ部における表皮複合材の重なり部分には補強材１ｃがなくなっていることから、重なり部分における肉厚増加を避けることができ、乗員の乗り降りや運転時に圧力を受けたとしても、当該重なり部分への面圧集中が低減され、皺の発生や摩耗損傷が軽減されることになる。
【００２３】
なお、上記は、シート用表皮のクッションサイド部１とクッションサイドマチ部３の縫い合わせ部に関する説明であったが、バックサイド部２とバックサイドマチ部５との縫合部についても、基本的に同様の構造となっており、同様の効果がもたらされることは言うまでもない。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００２５】
（実施例１）
クッションサイドメイン及びバックサイドメインの形状に切り出したホクヨー株式会社製自動車シート用本革表皮の表面（銀面）を下側にし、その本革表皮の裏面（床側）の上に、日東紡績株式会社製のフィルムタイプポリウレタンホットメルト（グレード：６７３０Ａ３０）を重ね合わせ、さらに日東紡株式会社製の経編のトリコット（厚み：０．２ｍｍ、密度：１００ｇ／ｍ２）をその上面に載せ、株式会社ハシマ製のプレス機（型式：１０５０）を用いて、上面から加熱プレスし、本革（表皮材）とトリコット（補強材）を融着した。
このとき、プレス条件については、プレス上面温度１４０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間２０秒で行った。さらに、その裏面に、上記ホットメルトとクッション材としてブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３）を重ね合わせ、プレス上面温度１８０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間２８秒で融着し、本革表皮複合材を得た。
【００２６】
そして、この表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、マチ部表皮と縫製によりつなぎ合わせ、その他のシートパーツとも同様につなぎ合わせシート用表皮を作製した。
このとき、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材（補強材及びクッション材）の大きさは、縫い代の折り返しによる重なり部分を除く大きさとなっており、図２に示したように、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材１ａの端部Ｅが補強材１ｃと重なることなく接触する（０タッチ）ようになっている。
【００２７】
このように、サイドメイン部に表皮複合材を使用したシート用表皮をシートパッド８に被せ、図１に示したようなシートＡｓｓｙを作製した。
【００２８】
（実施例２）
表皮材として、セーレン株式会社製自動車用布地表皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００２９】
（実施例３）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用合皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返して、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３０】
（実施例４）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用塩化ビニルレザー表皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３１】
（実施例５）
補強材として、日東紡株式会社製の経編のラッシェル（厚み：０．２ｍｍ、密度：８０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３２】
（実施例６）
補強材として、セーレン株式会社製の緯編のサーキュラーニッティング（厚み：０．３ｍｍ、密度：５０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３３】
（実施例７）
補強材として、セーレン株式会社製の緯編のフラットニッティング（厚み：０．３ｍｍ、密度：５０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３４】
（実施例８）
本革表皮材の補強材として、トリコットを張り付けるに際して、セメダイン株式会社製のエポキシ系接着剤（グレード：ＥＰ−００１）を用いて、プレス上面及び下面の温度を常温とし、６０秒のプレス条件で接着し、２４時間放置したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３５】
（実施例９）
上記補強材として、トリコットを張り付けるに際して、日東電工製のアクリル両面テープ（Ｎｏ．５００）を用いたこと以外は、上記実施例８と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３６】
（比較例１）
表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、シート用表皮を縫製するに際して、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材の大きさを縫い代の折り返しによる重なり部分を除くことなく、表皮材とほぼ同じ大きさとし、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、縫い代部が裏面材と重なり合い、表皮材１ａの端部Ｅが裏面材と重なり合うようにしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３７】
（比較例２）
補強材として、ブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３）を使用し、プレス上面温度１８０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間１８秒のプレス条件で本革製表皮材の裏面に融着したこと以外は、上記比較例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３８】
（比較例３）
表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、シート用表皮を縫製するに際して、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材の大きさを縫い代の折り返しによる重なり部分よりもやや広い範囲を除く大きさとし、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材１ａの端部Ｅと裏面材との間に５ｍｍの間隙が生じるようにしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３９】
上記した各実施例及び比較例により得られた各シートＡｓｓｙについて、以下の方法により、外観（ハイライト）、風合い、面圧分布の最大値、１５０００回の乗降耐久試験後の摩耗状態を評価した。
その結果を各シートＡｓｓｙの諸元と共に、表１及び表２に示す。
【００４０】
〔外観〕
各シートＡｓｓｙ作製後の状態で、表皮表面に発生する外観（ハイライト）を観察し、以下の評点にて評価した。
○：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインが確認されない
△：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがうっすら確認される
×：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがくっきり確認される
【００４１】
〔風合い〕
各シートＡｓｓｙ作製後の状態で、風合いを手による触り心地で確認し、以下の評点に基づいて評価した。
○：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が同等である
△：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が若干悪い
×：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が悪い
【００４２】
〔ピーク面圧〕
各シートＡｓｓｙにおけるクッションサイド部とクッションサイドマチ部の縫い合わせステッチ付近に、ニッタ製のタクタイルセンサーシステムの面圧センサーシート（５００ＰＳＩ）をセットし、ジーンズで覆われた６８ｋｇの尻型ダミーパンを使用して、乗員の乗降モードにてシート表皮表面に圧力を加え、その際に発生する面圧を動画モードで記録し、面圧分布内の最大値（ｒａｗ）を読み取り、面圧ピーク値をｋｇ／ｃｍ２で算出した。
【００４３】
〔摩耗ダメージ〕
上記尻型ダミーパンによる１５０００回の乗降耐久試験後における表皮の表面状態を以下の基準の官能評価により評点化した。なお、評価に際しては、本革を水や摩耗、汚れ等から保護するためのウレタン塗料を吹き付けて実施した。
○：表皮表面に塗膜割れ及び毛羽立ちなどの摩耗による異常がない
△：表皮表面に微細な塗膜割れ及び若干の毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
×：表皮表面に塗膜割れ及び毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
【００４４】
【表１】
2008264041.tif 000003
【００４５】
【表２】
2008264041.tif 000004
【００４６】
表１及び表２に示すように、表皮複合材を用いて縫製され、表皮複合材端部のつなぎ合わせ部分であって折り返しによる重なり部分に一致する領域に、補強材の配置されていない部分を設定し、表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材の端部が補強材と重なることなく接触するようにした本発明の実施例１〜９のシートＡｓｓｙにおいては、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧は、いずれも１．５ｋｇ／ｃｍ２であり、１５０００回の耐久試験後においても、つなぎ合わせ部付近に摩耗などの損傷は認められなかった。
また、シート組み立て後の外観（ハイライト）も良好で、風合いについても表皮複合材を使用することなく縫製した表皮の場合と同等の結果が得られた。
【００４７】
これに対して、表皮複合材のつなぎ合わせ部における縫い代端部が裏面材と重なり合うように縫製したシート用表皮を用いた比較例１及び２のシートＡｓｓａｙでは、縫い合わせ部に圧力が加わった場合、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧が２．１ｋｇ／ｃｍ２  にもなり、１５０００回の乗降耐久試験後において、つなぎ合わせ部付近に摩耗損傷による異常の発生が確認された。
【００４８】
また、縫い代の折り返しによる重なり部分よりも広い範囲に補強材の非配置領域を設け、表皮材の端部と裏面材との間に隙間が生じた状態で縫製したシート用表皮を使用した比較例３のシートＡｓｓａｙでは、ピーク面圧が低く、１５０００回の乗降耐久試験後における摩耗損傷も認められないものの、上記隙間によって補強材の存在が視認でき、シート組み立て後の外観に劣る結果となった。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明のシート用表皮を適用した自動車用シートの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示した自動車用シートにおけるクッションサイドメイン部とクッションサイドマチ部の縫製部分の断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  クッションサイド部
１ａ  表皮材
１ｃ  補強材
２  バックサイド部
３  クッションサイドマチ部
５  バックサイドマチ部    
【図１】
2008264041.tif 000005
【図２】
2008264041.tif 000006