(57)【要約】【課題】この発明は、表示面に重ねる機能層の選択の自由度を高めることができ、所望する表示特性を容易に得ることができる平面型画像表示装置、および平面型画像表示装置の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】扁平な真空外囲器１０の前面基板２の外面２ａには、機能層として衝撃吸収層２２が重ねられ、この衝撃吸収層２２を覆うように光反射防止フィルム２４が被せられる。そして、このフィルム２４の周縁部が前面基板２の外面２ａに接着され、内部が真空引きされてフィルム２４が衝撃吸収層２２に密着される。【選択図】      図４
2008191323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光性のある前面基板を含む外囲器内部に画像形成手段を有する平面型画像表示装置において、
上記前面基板の外面に積層された少なくとも１つの機能層と、
この少なくとも１つの機能層を覆うように設けられ、その周縁部だけが上記前面基板に接着され、内部を真空引きされて上記少なくとも１つの機能層に密着されたフィルム層と、
を有することを特徴とする平面型画像表示装置。
【請求項２】
上記少なくとも１つの機能層は、８０［％］以上の全光線透過率を有する衝撃吸収層を含むことを特徴とする請求項１に記載の平面型画像表示装置。
【請求項３】
上記衝撃吸収層は、透明なシリコーンにより形成されていることを特徴とする請求項２に記載の平面型画像表示装置。
【請求項４】
上記衝撃吸収層の厚さは、０．２〜６［ｍｍ］であることを特徴とする請求項３に記載の平面型画像表示装置。
【請求項５】
上記衝撃吸収層の厚さは、０．５〜１［ｍｍ］であることを特徴とする請求項４に記載の平面型画像表示装置。
【請求項６】
上記フィルム層は、透明な光反射防止フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の平面型画像表示装置。
【請求項７】
上記外囲器は、上記前面基板に対向する背面基板を有し、
上記画像形成手段は、上記前面基板の内面に形成された複数の蛍光体層、およびこれら複数の蛍光体層に対応して上記背面基板の内面に形成された複数の電子放出素子を有することを特徴とする請求項１に記載の平面型画像表示装置。
【請求項８】
透光性のある前面基板を含む外囲器内部に画像形成手段を有する平面型画像表示装置を製造する方法において、
上記前面基板の外面に少なくとも１つの機能層を重ねる工程と、
この少なくとも１つの機能層を覆うようにフィルム層を被せて、このフィルム層の周縁部だけを上記前面基板に接着する接着工程と、
上記周縁部を接着されたフィルム層の内部を真空引きして、上記少なくとも１つの機能層に上記フィルム層を密着させるとともに、上記少なくとも１つの機能層を上記前面基板の外面に押し付ける密着工程と、
を有することを特徴とする平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項９】
上記少なくとも１つの機能層は、８０［％］以上の全光線透過率を有する衝撃吸収層を含むことを特徴とする請求項８に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項１０】
上記衝撃吸収層は、透明なシリコーンにより形成されていることを特徴とする請求項９に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項１１】
上記フィルム層は、透明な光反射防止フィルムであることを特徴とする請求項８に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項１２】
上記接着工程では、上記フィルム層の周縁部と上記前面基板との間に隙間を設けておき、
上記密着工程では、上記隙間を介して空気を吸引して、上記フィルム層を上記少なくとも１つの機能層に密着させた後、上記隙間を密閉することを特徴とする請求項８に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項１３】
上記密着工程では、上記フィルム層の上記周辺部の内側に予め用意した孔を介して空気を吸引して、該フィルム層を上記少なくとも１つの機能層に密着させた後、上記孔を密閉することを特徴とする請求項８に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【請求項１４】
上記外囲器は、上記前面基板に対向する背面基板を有し、
上記画像形成手段は、上記前面基板の内面に形成された複数の蛍光体層、およびこれら複数の蛍光体層に対応して上記背面基板の内面に形成された複数の電子放出素子を有することを特徴とする請求項８に記載の平面型画像表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、偏平な平面型画像表示装置、および平面型画像表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、偏平な平面パネル構造の平面型画像表示装置として、液晶ディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等が知られている。また、ＦＥＤの一種として、表面伝導型の電子放出素子を備えた平面型画像表示装置（以下、ＳＥＤと称する）の開発が進められている。
【０００３】
例えば、ＳＥＤは、一定の隙間を置いて対向配置された前面基板および背面基板を有する。これらの基板は、矩形枠状の側壁を介して周縁部を互いに接合され、内部を真空にされて偏平な平面パネル構造の真空外囲器を構成している。
【０００４】
透明な前面基板の内面には３色の蛍光体層が形成され、背面基板の内面には、蛍光体層を励起発光させる電子の放出源として、画素毎に対応する多数の電子放出素子が整列配置されている。また、背面基板の内面上には、電子放出素子を駆動するための多数本の配線がマトリックス状に設けられ、その端部は真空外囲器の外部に引き出されている。
【０００５】
前面基板と背面基板の間には、大気圧荷重を支えるための支持部材として、複数枚の板状のスペーサが配設されている。これら複数のスペーサは、前面基板および背面基板の内面に当接することで基板間の隙間を維持するよう機能する。
【０００６】
このＳＥＤを動作させる場合、基板間に１０［ｋＶ］程度の高電圧を与え、配線に接続した駆動回路を介して各電子放出素子に選択的に駆動電圧を印加する。これにより、各電子放出素子から選択的に電子ビームが放出され、これら電子ビームが、対応する蛍光体層に照射され、蛍光体層が選択的に励起発光されてカラー画像が表示される。
【０００７】
この種の平面型画像表示装置の分野において、製品出荷時における表示面の保護、および使用時における表示面の破損を防止する目的で、耐衝撃性に優れた表面保護層の開発が進められている。この種の表面保護層として、例えば、表面に光反射防止膜を有するガラス割れ防止層が知られている（特許文献１参照。）。
【０００８】
このガラス割れ防止層は、例えば、感圧接着性を有する材料によって形成されており、パネルの表示面に直接装着することで、表示面との間の空気層を無くし、２重映りの問題を解消している。また、この特許文献１には、それ自体が粘着性を持たないガラス割れ防止層を使用する際には粘着材をガラス割れ防止層の裏面に設けることが記載されている。
【０００９】
つまり、この特許文献１に開示されたガラス割れ防止層は、それ自体が感圧粘着性を有する特殊な材料で形成するか、或いは別の粘着材を用いてパネル表面に貼着されるものであり、使用する材料に選択の自由度がなく、平面型画像表示装置に要求される輝度やコントラストなどの表示特性を所望するレベルに調整することが難しい。特に、ガラス割れ防止層をパネルに接着するため、別の粘着材を用いた場合、その分、表示輝度が低下し表示ムラを生じる可能性が高くなる。
【特許文献１】特開２００４−１８４６７２号公報（段落［００６５］［００６６］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
この発明の目的は、表示面に重ねる機能層の選択の自由度を高めることができ、所望する表示特性を容易に得ることができる平面型画像表示装置、および平面型画像表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、この発明の平面型画像表示装置は、複数の蛍光体層を有する前面基板と、上記複数の蛍光体層に対応した複数の電子放出素子を有する背面基板と、を備えた平面型画像表示装置において、上記前面基板の外面に積層された少なくとも１つの機能層と、この少なくとも１つの機能層を覆うように設けられ、その周縁部だけが上記前面基板に接着され、内部を真空引きされて上記少なくとも１つの機能層に密着されたフィルム層と、を有する。
【００１２】
また、この発明の平面型画像表示装置の製造方法は、複数の蛍光体層を有する前面基板と上記複数の蛍光体層に対応した複数の電子放出素子を有する背面基板とを位置合わせして対向させてその周縁部同士を封着する工程と、上記前面基板の外面に少なくとも１つの機能層を重ねる工程と、この少なくとも１つの機能層を覆うようにフィルム層を被せて、このフィルム層の周縁部だけを上記前面基板に接着する接着工程と、上記周縁部を接着されたフィルム層の内部を真空引きして、上記少なくとも１つの機能層に上記フィルム層を密着させるとともに、上記少なくとも１つの機能層を上記前面基板の外面に押し付ける密着工程と、を有する。
【００１３】
上記発明によると、前面基板に重ねた少なくとも１つの機能層を覆うようにフィルム層を被せてその周縁部を前面基板に接着し且つフィルム層の内側を真空引きしたため、フィルム層の周縁部を前面基板に接着するための接着剤だけを用いて多層構造を前面基板に構成でき、フィルム層の内側に配置する機能層の種類はいかなるものであっても良くなる。また、前面基板の表示面に重なる部位に接着剤などの接着層を使わないため、接着剤によって表示特性を劣化させることがなく、所望する表示特性を容易に得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
この発明の平面型画像表示装置、および平面型画像表示装置の製造方法によると、表示面に重ねる機能層の選択の自由度を高めることができ、所望する表示特性を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、この発明の実施の形態について詳細に説明する。  
始めに、図１乃至図３を参照して、本発明の実施の形態に係る平面型画像表示装置の一例として、ＳＥＤ（Surface-conduction Electron-emitter Display）１について説明する。なお、本発明は、ここで説明するＳＥＤ１にだけ適用されるものではなく、例えば、液晶表示装置、プラズマ表示装置、電気流動を利用した表示装置としての電子ペーパーなどの他の平面型画像表示装置にも適用できる。つまり、真空外囲器を持たない平面型画像表示装置にも本発明を適用できる。
【００１６】
図１は、前面基板２を部分的に切り欠いた状態のＳＥＤ１の真空外囲器１０を示す斜視図であり、図２は、図１の真空外囲器１０を線分II-IIで切断した断面図であり、図３は、図２の断面を部分的に拡大した部分拡大断面図である。ＳＥＤ１は、図１に示す真空外囲器１０に駆動回路や電源回路を接続して背面側に図示しない筐体を取り付けることによって構成される。
【００１７】
図１乃至図３に示すように、真空外囲器１０は、それぞれ矩形の透明なガラス板からなる前面基板２および背面基板４を備え、これらの基板は約１．０〜２．０ｍｍの隙間をおいて互いに平行に対向配置されている。なお、背面基板４は、前面基板２より１回り大きいサイズを有する。また、前面基板２および背面基板４は、ガラスからなる矩形枠状の側壁６を介して周縁部同志が接合され、内部が真空の扁平な平面パネル構造の真空外囲器１０を構成している。
【００１８】
前面基板２の内面には画像表示面として機能する蛍光体スクリーン１２が形成されている。この蛍光体スクリーン１２は、赤、青、緑の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂ、および遮光層１１を並べて構成され、これらの蛍光体層はストライプ状あるいはドット状に形成されている。また、蛍光体スクリーン１２上には、アルミニウム等からなるメタルバック１４が形成されている。
【００１９】
背面基板４の内面には、蛍光体スクリーン１２の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂを励起発光させるための電子を放出する電子放出源として、それぞれ電子ビームを放出する多数の表面伝導型の電子放出素子１６が設けられている。これらの電子放出素子１６は、画素毎、すなわち蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂ毎に対応して複数列および複数行に配列されている。各電子放出素子１６は、図示しない電子放出部、この電子放出部に電圧を印加する一対の素子電極等で構成されている。また、背面基板４の内面上には、各電子放出素子１６に駆動電圧を与えるための多数本の配線１８がマトリックス状に設けられ、その端部は真空外囲器１０の外部に引き出されている。なお、上述した複数の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂ、および複数の電子放出素子１６は、この発明の画像形成手段として機能する。
【００２０】
接合部材として機能する側壁６は、例えば、低融点ガラス、低融点金属等の封着材１９により、前面基板２の周縁部および背面基板４の周縁部に封着され、これらの基板同士を接合している。本実施の形態では、背面基板４と側壁６をフリットガラス１９ａを用いて接合し、前面基板２と側壁６をインジウム１９ｂを用いて接合した。もし、配線１８のある背面基板４と側壁６を低融点金属で封着する場合は、配線１８と封着材１９の電気ショートを避けるため、中間層として絶縁層を設ける必要がある。
【００２１】
また、真空外囲器１０は、前面基板２と背面基板４の間にガラスからなる複数の細長い板状のスペーサ８を備えている。本実施の形態において、スペーサ８は、複数の細長いガラス板としたが、矩形板状の金属板からなるグリッド（図示せず）と、グリッドの両面に一体的に立設された多数の柱状のスペーサ（図示せず）と、で構成しても良い。
【００２２】
各スペーサ８は、上述したメタルバック１４、および蛍光体スクリーン１２の遮光層１１を介して前面基板２の内面に当接する上端８ａ、および背面基板４の内面上に設けられた配線１８上に当接する下端８ｂを有する。しかして、これら複数のスペーサ８は、前面基板２および背面基板４の外側から作用する大気圧荷重を支持し、基板間の間隔を所定値に維持している。
【００２３】
さらに、ＳＥＤ１は、前面基板２のメタルバック１４と背面基板４との間にアノード電圧を印加する図示しない電圧供給部を備えている。電圧供給部は、例えば、背面基板４の電位を０Ｖに設定し、メタルバック１４の電位を１０ｋＶ程度にするよう、両者の間にアノード電圧を印加する。
【００２４】
そして、上記ＳＥＤ１において、画像を表示する場合、配線１８に接続した図示しない駆動回路を介して電子放出素子１６の素子電極間に電圧を与え、任意の電子放出素子１６の電子放出部から電子ビームを放出するとともに、メタルバック１４にアノード電圧を印加する。電子放出部から放出された電子ビームは、アノード電圧により加速され、蛍光体スクリーン１２に衝突する。これにより、蛍光体スクリーン１２の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂが励起されて発光し、カラー画像を表示する。
【００２５】
また、上記構造のＳＥＤ１の真空外囲器１０を製造する場合、予め、蛍光体スクリーン１２およびメタルバック１４の設けられた前面基板２を用意し、電子放出素子１６および配線１８が設けられているとともに側壁６およびスペーサ８が接合された背面基板４を用意しておく。そして、前面基板２、および背面基板４を図示しない真空チャンバ内に配置し、真空チャンバ内を真空排気した後、側壁６を介して前面基板２を背面基板４に接合する。これにより、複数のスペーサ８を備えた真空外囲器１０が製造される。
【００２６】
ところで、上記ＳＥＤ１は、図１に示した真空外囲器１０に各種回路を接続して背面側に筐体を取り付けて製造されるが、当然のことながら表示面側、すなわち前面基板２の外面側には筐体が取り付けられることはない。このため、製品の出荷時には、前面基板２の表示面が露出した状態となっており、ＳＥＤ１を出荷のため梱包する際には、表示面を破損しないように注意が必要となる。また、出荷した後、表示装置として使用する際にも、外部から前面基板２の表示面（外面）に強い衝撃が加わらないよう注意する必要がある。
【００２７】
いずれにしても、この種の平面パネル構造の平面型画像表示装置では、その表示面に強い衝撃が加わった場合、パネルを壊してしまう危険性があるため、この種の平面型画像表示装置の表示面には、耐衝撃性能を高める目的で、衝撃吸収層が設けられる。この他に、表示面には、強化ガラスやポリカーボネートなどの透明な剛性の比較的高い層や、表示輝度やコントラストを調整するための層などの機能層が必要に応じて積層される。ここでは、機能層として、衝撃吸収層だけを表示面に重ねた例を説明する。
【００２８】
図４には、上述した真空外囲器１０の前面基板２の外面に色素入りの衝撃吸収層２２を設けた構造物の断面図を示してある。なお、ここでは、表示面の衝撃吸収構造について詳細に説明するため、真空外囲器１０の構造については詳細な説明を省略する。特に、図４では、真空外囲器１０の内部構造の図示を省略した。
【００２９】
衝撃吸収層２２は、真空外囲器１０の前面基板２の外面２ａに重ねて配置される。この際、衝撃吸収層２２を前面基板２の外面２ａに重ねるだけで外面２ａとの間に接着剤を使用しない。また、衝撃吸収層２２の外面２２ａには、衝撃吸収層２２を完全に覆う大きさの衝撃吸収層２２より一回り大きいサイズの光反射防止フィルム２４（フィルム層）がさらに重ねられる。この光反射防止フィルム２４と衝撃吸収層２２との間にも接着剤は使用しない。そして、衝撃吸収層２２の外縁より外側に広がった光反射防止フィルム２４の周縁部を接着剤を用いて前面基板２の外面２ａに接着し、内部を後述するように真空引きして各層を外面２ａに密着させる。このような積層構造物の構成方法については後に詳述する。なお、ここでは、光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２の外面２ａに接着する場合について説明するが、光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２の端面に接着するようにしても良い。
【００３０】
衝撃吸収層２２は、外部からの衝撃を効果的に吸収するため、２０［℃］での動的貯蔵剪断弾性率Ｇ’が１×１０７［Ｐａ］以下のポリマーを主体とする材料により形成されている。これに対し、動的貯蔵剪断弾性率Ｇ’が１×１０７［Ｐａ］を超える材料を主体にして衝撃吸収層２２を形成すると、衝撃吸収能力が不十分となり、ＳＥＤ１の真空外囲器１０に要求される耐衝撃吸収能力を得ることができない。
【００３１】
硬さで言うと、衝撃吸収層２２の硬度は、ＪＩＳＡ６２５３硬度で２０〜６０程度が望ましい。つまり、衝撃吸収層２２の硬さが硬度２０を下回って柔らかくなると、ＳＥＤ１の真空外囲器１０に要求される十分な衝撃吸収能力を発揮できなくなり、硬度６０を超えて硬くなると、樹脂形成時の作業性が悪くなるため、衝撃吸収層２２の硬さは上記範囲内にすることが望ましい。
【００３２】
また、この衝撃吸収層２２は、十分な表示輝度を確保するため、可視光の全光線透過率が９０［％］以上の透明なシリコーン樹脂を用いて形成することが望ましい。この全光線透過率とはＪＩＳＫ７３６１に準拠して測定したものである。これに対し、全光線透過率が９０［％］未満のポリマーを衝撃吸収層２２に使用した場合、後述するように色素を含ませた際に、蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂから発光される蛍光の透過が不十分となり、ＳＥＤ１として輝度の低下を生じる。
【００３３】
可視光の全光線透過率が９０［％］以上の透明樹脂として、例えば、ゴム状またはゲル状のシリコーン硬化物であるシリコーン樹脂がある。この他に、可視光の全光線透過率が９０［％］以上の透明樹脂として、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、アイオノマー樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォンなどがある。本実施の形態では、この中でも比較的透明性の高いシリコーン樹脂を用いて衝撃吸収層２２を形成するようにした。
【００３４】
なお、この衝撃吸収層２２の厚さは、０．２〜６［ｍｍ］とすることが好ましく、より好ましくは０．５〜１［ｍｍ］とすることが好ましい。すなわち、ＳＥＤ１の衝撃吸収層２２に要求される衝撃吸収能力に対して、衝撃吸収層２２の厚さは、０．２［ｍｍ］以上必要となる。また、衝撃吸収層２２の厚さは、厚ければ厚いほど衝撃吸収力を大きくできるが、厚くなりすぎるとその分重量が重くなり、製造工程に負担がかかるため、衝撃吸収層２２の厚さは６［ｍｍ］以下とすることが好ましい。
【００３５】
ところで、このような衝撃吸収層２２に、その透明性を損なわない範囲内で染料や顔料（有機顔料、無機顔料）などの色素を含有させることで、透過スペクトルを調整することができ、ＳＥＤ１の輝度コントラストを向上させることができることが分かっている。このため、本実施の形態では、上述した表示輝度をある程度犠牲にして、衝撃吸収層２２に色素を含有させて分光透過特性を調整するようにした。すなわち、全光線透過率が７０［％］以上で、波長３８０〜７８０［ｎｍ］における最大吸収波長が５６０〜５８０［ｎｍ］で、最大吸収波長における透過率が８０［％］以下の衝撃吸収層２２を形成した。
【００３６】
このように、ＳＥＤ１の輝度コントラストを向上させるためには、衝撃吸収層２２に色素を含有させて全光線透過率を下げたほうがよいが、表示輝度の限界を考えると、全光線透過率は７０［％］以上とすることが好ましい。また、波長３８０〜７８０［ｎｍ］の範囲内における最大吸収波長における透過率を８０［％］以下とすることで、輝度低下の影響をできるだけ少なくしつつコントラストを上げることができる。
【００３７】
言い換えると、衝撃吸収層２２の透過率と最大吸収波長を上記の範囲に設定するため、色素の含有割合を、衝撃吸収層２２の主成分である透明樹脂（例えばシリコーン樹脂）に対して０．０００５〜０．００５［重量％］にした。
【００３８】
一方、上記衝撃吸収層２２の上に重ねる光反射防止フィルム２４は、表示装置としてコントラストを上げて正反射を下げるため、全光線透過率を７０［％］以上とし、正反射率を２［％］以下にすることが望ましい。例えば、光反射防止フィルム２４は、ＰＥＴ、ポリカーボネート、アクリルなどの透明な基材フィルムの表面に反射防止処理や写り込み防止処理を施して形成される。
【００３９】
以下、図５に示すフローチャートを参照して、上述した衝撃吸収層２２を備えた真空外囲器１０の製造方法について説明する。  
まず、上述した方法によりＳＥＤ１の真空外囲器１０を製造する（ステップ１）。つまり、蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂを有する前面基板２と多数の電子放出素子１６を有する背面基板４とを位置合わせして対向させ、内部を真空にしてその周縁部同士を封着して真空外囲器１０を製造する。
【００４０】
また、付加重合型シリコーンポリマーの主剤と硬化剤を１対１で混合して、さらに上述した範囲内の色素を混合・分散し、得られたシリコーン組成物を撹拌した後真空脱泡し、この真空脱泡したシリコーン組成物を専用の金型に注入して、１００［℃］で１時間加熱硬化させ、金型からシリコーンを取り出して、衝撃吸収層２２のシートを作製し、このシートをＳＥＤ１のサイズに合わせて形状加工し、１［ｍｍ］の厚さを有する衝撃吸収層２２を作成しておく。
【００４１】
そして、この衝撃吸収層２２を真空外囲器１０の前面基板２の外面２ａに重ねる（ステップ２）。このとき、衝撃吸収層２２は、自身が僅かな粘着性を有するものの、接着剤などを用いずに、真空外囲器１０の前面基板２の外面２ａ上にただ単に載置される。つまり、衝撃吸収層２２は前面基板２の外面２ａに対して何度でも貼ったり剥がしたりすることができ、前面基板２に対する衝撃吸収層２２の位置合わせは何度でもやり直すことができる。
【００４２】
さらに、上記のように前面基板２の外面２ａ上に重ねた衝撃吸収層２２の上に、衝撃吸収層２２より一回りサイズの大きい光反射防止フィルム２４を重ねる（ステップ３）。このとき、衝撃吸収層２２と光反射防止フィルム２４との間にも接着剤を用いない。光反射防止フィルム２４についても、何度でも位置合わせが可能である。
【００４３】
なお、前面基板２の外面２ａと光反射防止フィルム２４を接着するため、光反射防止フィルム２４の衝撃吸収層２２を超えた周縁部と外面２ａとの間に接着剤を塗布し、光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２の外面２ａに接着する（ステップ４）。また、このとき、光反射防止フィルム２４の周縁部を全周に亘って前面基板２の外面２ａに接着するのではなく、微小な隙間を空けておく。
【００４４】
そして、この隙間を介して光反射防止フィルム２４の内部を図示しないポンプなどによって吸引し、衝撃吸収層２２を包囲した光反射防止フィルム２４の内部を真空引きする（ステップ５）。これにより、光反射防止フィルム２４内の空気が外部に排気され、光反射防止フィルム２４が収縮し、光反射防止フィルム２４が衝撃吸収層２に密着されるとともに、衝撃吸収層２２が前面基板２の外面２ａに対して押し付けられて密着される。この状態で、衝撃吸収層２２が移動してずれることがなく、前面基板２に対して固定される。
【００４５】
最後に、光反射防止フィルム２４内の機密性（真空）を損なわないように光反射防止フィルム２４の周縁部と前面基板２の外面２ａとの間に設けた隙間を接着剤などを用いて封止し、衝撃吸収層２２を光反射防止フィルム２４によって前面基板２に完全に取り付ける（ステップ６）。
【００４６】
例えば、上記のように製造したＳＥＤ１を廃棄処分する際には、光反射防止フィルム２４の接着した周縁部の少し内側に切り込みを入れて真空を解除すればよく、真空外囲器１０と衝撃吸収層２２と光反射防止フィルム２４を容易に分離して廃棄できる。つまり、光反射防止フィルム２４と衝撃吸収層２２とを接着した接着剤が無いため、衝撃吸収層２２は真空を解除しただけで自由な状態となる。
【００４７】
なお、上述したように光反射防止フィルム２４の内部を真空引きするため、吸気バルブなどを光反射防止フィルム２４に取り付けることは好ましくない。つまり、上述した真空を解除するのはＳＥＤ１を廃棄処分するときなので、通常の使用状態で真空が損なわれる可能性がある構成はできるだけ排除しておくことが望ましい。
【００４８】
また、光反射防止フィルム２４の真空度は、少なくとも大気圧より低ければ良く、それ程厳密な真空でなくて良い。言い換えると、光反射防止フィルム２４の真空度には、サンドイッチ状態に挟んだ衝撃吸収層２２が不所望に移動したり脱落したりすることのない程度の真空度が要求されており、光反射防止フィルム２４に皺が生じたりするのは好ましくない。
【００４９】
さらに、光反射防止フィルム２４を接着する接着剤は、適当に塗布すれば良く、塗布する位置制度は低くて良い。つまり、接着剤の塗布位置に多少のずれがあったとしても、真空引きするときにずれた部位も前面基板２に密着するため、機密性は保たれる。むしろ、上述したステップ６で光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２の外面２ａに封止した後、両者の隙間から空気が内部に流入しないことが重要である。
【００５０】
図６には、上述した実施の形態で説明した方法によって衝撃吸収層２２を前面基板２の外面２ａに取り付けた真空外囲器１０のサンプルを本発明品とし、衝撃吸収層２２をアクリル系接着剤を用いて前面基板２の外面２ａに接着した真空外囲器のサンプルを比較品１とし、衝撃吸収層２２を前面基板２の外面２ａ上に載せただけの真空外囲器のサンプルを比較品２とし、各サンプルに対して以下に説明する特性試験を実施して評価した結果を表にして示してある。なお、評価に際し、必要に応じて、各サンプルに駆動回路を接続して同じサンプル画像を表示した。
【００５１】
図６の表にある「光学特性」とは、サンプル画像を表示した際の光の透過率のばらつきを評価したものであり、表示面の全面にわたってばらつきが殆ど無いサンプルの評価を○にした。これによると、衝撃吸収層２２を接着剤によって接着した比較品１の評価において、透過率のばらつきが見られ、接着剤の影響によって表示特性が劣化していることが判断できる。これに対し、本発明品の評価では、透過率のばらつきは殆ど無く、本発明品のように表示面に重なる部位に接着剤を使わないことが表示品質を向上させるのに有効であることが分かる。
【００５２】
また、「剥がしテスト」では、各サンプルに対し衝撃吸収層２２を同条件で強制的に剥がそうとしたときの剥れ難さを評価した。当然のことながら、衝撃吸収層２２を前面基板２の外面２ａ上に載せただけの比較品２において評価が低い×になっている。これに対し、本発明品では、光反射防止フィルム２４によって衝撃吸収層２２を真空状態で密封して保持しているため、衝撃吸収層２２を容易に剥がすことは不可能であり評価は○となっている。
【００５３】
また、「環境テスト」では、各サンプルを高温、高湿の環境炉に一定時間投入して、衝撃吸収層２２の状態変化を評価した。なお、ここでは、衝撃吸収層２２に剥れや歪みが生じた場合の評価を×とし、状態が変化しない場合を○とした。これによると、衝撃吸収層２２を前面基板２の外面２ａ上に載せただけの比較品２において衝撃吸収層２２に変化が見られ、本発明品では衝撃吸収層２２に変化がないことが分かる。
【００５４】
さらに、「リサイクル性」については、各サンプルを分解、回収しようとした場合における回収容易性を評価した。つまり、分解して回収し易いサンプルの評価を○とした。これによると、接着剤を用いて前面基板２に衝撃吸収層２２を接着した比較品１において、衝撃吸収層２２を前面基板２と分離するのが困難であり、他のサンプルと比較して評価が低いのが分かる。
【００５５】
これに対し、本発明品では、衝撃吸収層２２をカバーした光反射防止フィルム２４の周縁部だけを前面基板２の外面２ａに接着したため、上述したように光反射防止フィルム２４の一部を切り開くだけで衝撃吸収層２２を容易に分離でき、各部材の回収が容易であることが分かる。特に、衝撃吸収層２２に関しては、紫外光による劣化が許容される範囲であれば、そのまま再利用できる。
【００５６】
以上のように、本実施の形態によると、衝撃吸収層２２（機能層）を光反射防止フィルム２４（フィルム層）で覆ってフィルム周縁部を前面基板２に接着し且つ内部を真空引きするだけの簡単な工程によってＳＥＤ１の耐衝撃保護構造を構築でき、ＳＥＤの製造工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。また、衝撃吸収層２２に接着剤を塗布しないため、リサイクルが容易である。さらに、本実施の形態のラミネート構造を採用することで、衝撃吸収層２２などの機能層としていかなるものでも前面基板２に装着でき、機能層の選択の自由度を高めることができる。また、機能層を自由に選択できることから、ＳＥＤ１の表示特性を所望する特性に容易に調整できる。
【００５７】
また、衝撃吸収層２２としてシリコーンを用いた場合、ガラス基板との間の接着性が非常に悪いシリコーン層をガラスに接着するため、接着剤が必須となるが、本実施の形態の製造方法によるとその必要がなくなる。つまり、ガラスに対する接着性に優れた光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２に接着すれば良く、シリコーン層２２をガラス基板２に接着する必要がなく、作業性を向上させることができる。
【００５８】
また、本実施の形態によると、光反射防止フィルム２４の周縁部だけを前面基板２に接着するため、上述した比較品１のように衝撃吸収層２２の全面に接着剤を塗布する必要がなく、工程を簡略化できる。つまり、比較品１の場合、表示品質を維持する上で、衝撃吸収層２２の全面に接着剤をムラ無く均一に塗布することが重要であり、接着剤の塗布工程に要する負担が大きい。これに対し、本発明品では、光反射防止フィルム２４の周縁部だけを接着すれば良く、接着剤の塗布位置も適当で良い。
【００５９】
なお、この発明は、上述した実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上述した実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより種々の発明を形成できる。例えば、上述した実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除しても良い。
【００６０】
例えば、上述した実施の形態では、ＳＥＤ１の真空外囲器１０の前面基板２の外面２ａに衝撃吸収層２２を取り付ける場合について説明したが、これに限らず、機能層として他の層を代りに積層しても良い。また、機能層は、上述した実施の形態で説明したように１層に限らず、２層以上積層しても良い。この場合、複数の層を前面基板２の外面２ａに順次重ねた後、光反射防止フィルム２４を被せて周縁部を接着し且つ内部を真空引きすれば良く、層間に塗布する接着剤を省略できる。
【００６１】
また、上記した実施の形態では、表示装置として、表面伝導型の電子放出素子を有するＳＥＤについて代表して説明したが、これに限定されるものではなく、どのような構造の電子放出素子をもつものであっても本発明を適用することができる。例えば、ｐｎ型の冷陰極素子あるいは電界放出型の電子放出素子のような他の電子放出素子を用いた表示装置に本発明を適用できる。
【００６２】
また、衝撃吸収層２２の材質、硬さ、厚さなどは、上述した実施の形態に限定されるものではなく、発明の範囲内で適宜変更できる。
【００６３】
さらに、上述した実施の形態では、光反射防止フィルム２４の周縁部を前面基板２の外面２ａに接着した後、両者間の隙間から内部の空気を真空引きする方法について説明したが、これに限らず、光反射防止フィルム２４の所定位置に予め吸引用の孔を設けておき、注射針などの細い管をこの孔に刺して内部を真空引きするようにしても良い。この場合、孔が衝撃吸収層２２に対向する位置に形成されることから、真空引きした後、孔を確実に接着剤で封止することが重要となる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】この発明の実施の形態に係るＳＥＤの真空外囲器を示す外観斜視図。
【図２】図１の真空外囲器を線分II−IIに沿って切断した断面斜視図。
【図３】図２の断面を部分的に拡大して示す部分拡大断面図。
【図４】図１の前面基板の外面に衝撃吸収層を設けた構造について説明するための断面図。
【図５】図４の衝撃吸収構造を作る方法を説明するためのフローチャート。
【符号の説明】
【００６５】
１…ＳＥＤ、２…前面基板、４…背面基板、６…側壁、８…スペーサ、１０…真空外囲器、１２…蛍光体スクリーン、１４…メタルバック、１６…電子放出素子、１８…配線、２２…衝撃吸収層、２４…光反射防止フィルム。
【図１】
2008191323.tif 000003
【図２】
2008191323.tif 000004
【図３】
2008191323.tif 000005
【図４】
2008191323.tif 000006
【図５】
2008191323.tif 000007