(57)【要約】 【課題】実機使用時における環境変化に対しても、高い画像濃度の安定性が得られ、画質欠陥の発生を抑制することが可能な静電荷像現像剤を得ることである。【解決手段】トナーと、フェライト成分を含む芯材表面に樹脂被覆層が形成されたキャリアと、を有し、トナー濃度２質量％で磁気ブラシとした状態での印加電界１０４Ｖ／ｃｍにおける抵抗値をＲ１（Ω）、トナー濃度１２質量％で磁気ブラシとした状態での前記条件における抵抗値をＲ２（Ω）としたとき、Ｒ１／Ｒ２が０．８８〜０．９２の範囲である静電荷像現像剤である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーと、フェライト成分を含む芯材表面に樹脂被覆層が形成されたキャリアと、を有し、
トナー濃度２質量％で磁気ブラシとした状態での印加電界１０４Ｖ／ｃｍにおける抵抗値をＲ１（Ω）、トナー濃度１２質量％で磁気ブラシとした状態での前記条件における抵抗値をＲ２（Ω）としたとき、Ｒ１／Ｒ２が０．８８〜０．９２の範囲であることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項２】
前記トナーが結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂を含み、前記結晶性ポリエステル樹脂におけるエステル濃度が０．０７８〜０．１１１の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像剤。
【請求項３】
前記キャリアにおける芯材露出率が２〜１４％の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像剤。
【請求項４】
前記キャリアの芯材が、本焼成の後、水素雰囲気下で還元処理されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤。
【請求項５】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法では、帯電、露光工程により像保持体（感光体）に静電潜像を形成しトナーで現像し、現像像を転写体上に転写し、加熱等により定着し画像を得る。この様な電子写真法で用いられる現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散させたトナーを単独で用いる一成分現像剤と前記トナーとキャリアとからなる二成分現像剤とに大別することができる。二成分現像剤は、キャリアが現像剤の攪拌・搬送・帯電などの機能を有し、現像剤としての機能は分離されているため制御性が良いなどの特徴があり、現在広く用いられている。
【０００３】
近年、高画質を達成する手段としてデジタル化処理が採用されており、デジタル化処理により複雑な画像の高速処理が可能となった。また像保持体上に静電潜像を形成する過程においてレーザービームが用いられているが、小型レーザービームによる露光技術の発展で静電潜像の細密化が達成されている。この様な画像処理技術により、電子写真法は軽印刷等に展開されつつある。更に、近年の電子写真装置では高速化及び小型化が求められている。特にフルカラーの画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。この為、より細密化された潜像を忠実に可視化するためには現像剤帯電を維持することが重要である。つまり、帯電機能を有するキャリアの帯電維持性の更なる向上が望まれている。
【０００４】
また一方で、高画質化への影響として、キャリア抵抗も重要な意味を持つ。近年のデジタル機では、高画質化の為、キャリアは小径、低抵抗化が進んでいる。キャリアを小径にすることで、精細な画像を再現することが可能になり、小径トナーに対しても安定した帯電を付与することが可能になる。また、低抵抗化することで、ソリッド再現が良化し、特にフルカラーの高密度画像には適している。
しかしながら、キャリアを低抵抗化すると、キャリア飛散が発生しやすいという問題がある。
【０００５】
前記キャリア飛散低減の観点では種々の検討がなされている。例えば、現像剤またはキャリア抵抗を高くする提案があるが、極端に高抵抗のキャリアを用いた場合、ソリッド部分を形成する潜像のより端部分にトナーが現像されやすい所謂エッジ効果が強く発現しやすく、その結果ソリッド画像の濃度低下などの問題が生じてしまう。また、現像性を改善する目的で磁気ブラシ抵抗をある範囲で制御する方法なども提案されているが、長期使用によるキャリアの樹脂層の磨耗及び脱離によるキャリア低抵抗化が生じ、像保持体上へのキャリア付着が発生してしまう。このように抵抗を高くしたキャリアは、像保持体上へのキャリア付着低減という点では十分とは言い難い。
【０００６】
一方、実機使用時において、例えば高温高湿環境下ではトナーの帯電は低くなる傾向にあるため、高トナー濃度ではカブリが発生しやすく、逆に低トナー濃度ではトナーの帯電が上がり、カブリが発生せず画像濃度も安定するが感光体へのキャリア飛散が生じやすくなり、白抜けなどの画像欠損や背景部の汚れが生じることがある。また、低温低湿環境下ではトナーの帯電が高くなる傾向にあるため、低トナー濃度ではトナーの帯電が高すぎて画像濃度が安定しないことがある。また、キャリア飛散も生じやすく、画像欠損や背景の汚れが生じることがある。逆に高トナー濃度ではキャリアへのトナーからの電荷注入による感光体への移行が生じたり、画像欠損が生じたりすることがある。
【０００７】
このような場合、トナー濃度に対しフラットな抵抗特性を有する（抵抗変化が少ない）キャリアであると、低トナー濃度から高トナー濃度までトナーの帯電が安定し、またキャリア飛散も抑えられ、カブリ、画像濃度、キャリア飛散に対し有効となる。更に、任意にトナー濃度を変えても、前記各特性が安定であり、環境に左右されにくい。
【０００８】
上記に関し、例えばトナー濃度２質量％及び１５質量％の現像剤におけるトナー帯電量を規定する提案がされている（例えば、特許文献１参照）。また、トナー帯電量Ｑとトナー濃度Ｔとの比（Ｑ／Ｔ）を一定以上とすることで、トナーフィルミング等を回避する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、これらは抵抗については言及されておらず、キャリア飛散による画像白抜けなどの問題に対して十分な効果が得られない場合がある。
【０００９】
さらに、球形、不定形といったキャリアの粒径・形状とトナーとの混合比とを規定することで、トナー濃度の変動に対し常時良好な画像濃度均一性を得る提案がある（例えば、特許文献３参照）。しかし、プリンターなどの機器類の電位変化や環境の変化が伴った場合に十分な効果が得られない場合がある。
【特許文献１】特開平７−７７８２６号公報
【特許文献２】特開２００６−１１２９０号公報
【特許文献３】特開２００１−５１４５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の課題は、実機使用時における環境変化に対しても、高い画像濃度の安定性が得られ、画質欠陥の発生を抑制することができる静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、トナーと、フェライト成分を含む芯材表面に樹脂被覆層が形成されたキャリアと、を有し、
トナー濃度２質量％で磁気ブラシとした状態での印加電界１０４Ｖ／ｃｍにおける抵抗値をＲ１（Ω）、トナー濃度１２質量％で磁気ブラシとした状態での前記条件における抵抗値をＲ２（Ω）としたとき、Ｒ１／Ｒ２が０．８８〜０．９２の範囲である静電荷像現像剤である。
【００１２】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の静電荷像現像剤におけるトナーが、結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂を含み、前記結晶性ポリエステル樹脂におけるエステル濃度が０．０７８〜０．１１１の範囲である静電荷像現像剤である。
【００１３】
請求項３に係る発明は、請求項１または２に記載の静電荷像現像剤におけるキャリアの芯材露出率が、２〜１４％の範囲である静電荷像現像剤である。
【００１４】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像剤におけるキャリアの芯材が、本焼成の後、水素雰囲気下で還元処理されてなる静電荷像現像剤である。
【００１５】
請求項５に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像剤を収めるプロセスカートリッジである。
【００１６】
請求項６に係る発明は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像剤である画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の請求項１に係る発明によれば、実機使用時における環境変化に対しても、高い画像濃度の安定性が得られ、画質欠陥の発生を抑制することが可能な静電荷像現像剤を得ることができる。
請求項２に係る発明によれば、より現像剤の抵抗を安定化させ、さらに低温定着化を行うことができる。結晶性ポリエステル樹脂におけるエステル濃度がこの範囲であると、キャリアとの摩擦帯電、帯電後の電荷の保持が良好で、よりトナー濃度の依存が小さくなり、更に低温定着が可能となる。
請求項３に係る発明によれば、トナー濃度の変化に対する現像剤の抵抗変化をより少なくすることができる。
請求項４に係る発明によれば、トナー濃度の変化に対する現像剤の抵抗変化をより少なくすることができる。
請求項５に係る発明によれば、実機使用時における環境変化に対しても、高い画像濃度の安定性が得られ、画質欠陥の発生を抑制することが可能な静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高めることができる。
請求項６に係る発明によれば、実機使用時における環境変化に対しても、高い画像濃度の安定性が得られ、画質欠陥の発生のない画像形成を維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を詳細に説明する。
＜静電荷像現像剤＞
本発明の静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」という場合がある。）は、トナーと、フェライト成分を含む芯材表面に樹脂被覆層が形成されたキャリアと、を有し、トナー濃度２質量％で磁気ブラシとした状態での印加電界１０４Ｖ／ｃｍにおける抵抗値をＲ１（Ω）、トナー濃度１２質量％で磁気ブラシとした状態での前記条件における抵抗値をＲ２（Ω）としたとき、Ｒ１／Ｒ２が０．８８〜０．９２の範囲であることを特徴とする。
【００１９】
前記のように、現像剤の実機使用時において、環境変化に対して現像特性、画質を安定化させるためには、トナー濃度変化に対してトナーの帯電特性変化を極力小さくすることが望ましく、そのためにはトナー濃度変化に対して現像剤の抵抗変化を少なくする必要がある。しかし、一般にトナーの体積抵抗率はキャリアに比べ高いため、トナー濃度が変化すると現像剤の抵抗値もそれにつれて変動してしまい、抵抗値を安定化させることは困難であった。
【００２０】
本発明者等が検討した結果、芯材の内部及び表面の抵抗分布と、樹脂被覆層を形成した場合の芯材露出率とを制御した特殊なキャリアを用いることにより、詳細なメカニズムは明らかでないが、前記トナー濃度の変化に対して現像剤の抵抗値の変動を少なくすることができることがわかった。
【００２１】
具体的には、例えば、まず芯材作製時に本焼成の段階で、焼成の雰囲気における酸素濃度を高めとして最終的な芯材より高い体積抵抗率となるように抵抗を調節し、次いで、水素雰囲気下で表面の還元処理を行うことにより芯材の表面の抵抗値を低くし、芯材全体として所望の体積抵抗率を有する芯材として仕上げる。
一方、樹脂被覆層の形成に当たっては、例えば芯材のＢＥＴ比表面積から、必要な樹脂量を計算する、更には、芯材の表面の凹凸を制御することにより芯材露出率を調節し、芯材露出率を一定範囲とする。
【００２２】
上記のようにして得られたキャリアは、従来のものに比べて高電界側でブレークダウンし難く、芯材露出率に対する抵抗変化が小さいなどの特性を有するが、前記のように当該キャリアを用いることによって、メカニズムは明らかでないがトナー濃度が変化した場合でも現像剤の抵抗値の変化を最小限に抑えることができた。
【００２３】
具体的には、本発明の静電荷像現像剤において、トナー濃度２質量％で磁気ブラシとした状態での印加電界１０４Ｖ／ｃｍにおける抵抗値をＲ１（Ω）、トナー濃度１２質量％で磁気ブラシとした状態での前記条件における抵抗値をＲ２（Ω）としたとき、Ｒ１／Ｒ２は０．８８〜０．９２の範囲である。
Ｒ１／Ｒ２が上記範囲であると、外部環境やマシン条件に対しトナーカブリやキャリア飛散による感光体汚染、画像汚染や画質劣化、更には画像欠損が生じにくく、安定した画像を得ることができる。
【００２４】
すなわち、外部環境が高温高湿下の場合、一定の画像濃度を保とうとするときにはトナー濃度を低くする必要がある。これは、高温高湿下ではトナーが帯電しにくく、また経時で帯電量が減少しやすいことから、トナー濃度を低くしてトナーの帯電量を高く維持する必要があるからである。このとき、トナー濃度が低いため、キャリア飛散が生じやすくなる。更には、トナー濃度の変動に伴い、画像濃度が不安定になることがあり、帯電量が少なくなりすぎた場合、トナーカブリによる画像汚染が生じてしまう。
また、低温低湿下では、一定の画像濃度を保とうとするときには逆にトナー濃度を高くする必要がある。これは、低温低湿下ではトナーが帯電しやすく、また経時で帯電量が必要以上に増加しやすいことから、トナー濃度を高くしてトナーの帯電量を低く維持する必要があるからである。このとき、トナー濃度が高く帯電量が高いため、画像濃度が安定しないことがある。更には、現像剤の抵抗が高くなり、トナーからキャリアへの電荷注入が起こり、画像中にキャリアが混在し、画像欠損が生じることがある。しかしながら、Ｒ１／Ｒ２が前記範囲であると、トナー濃度の変化に対し現像剤の抵抗変化が少なく、これらの問題に対し有意に働く。
【００２５】
Ｒ１／Ｒ２が０．９２を超えるようにすることは、実際上トナーの抵抗を下げる或いはキャリアの抵抗を上げる等の必要が生じ、トナーの抵抗を下げた場合は、かぶりなどの画像不良が、キャリアの抵抗を上げた場合は、細線再現性に劣るなどの問題が生じ、安定した画像を得られなくなる。Ｒ１／Ｒ２が０．８８未満であると、低トナー濃度あるいは高トナー濃度に対する現像剤の抵抗値が適当でなく、低トナー濃度ではキャリア飛散が、高トナー濃度ではトナーカブリが生じやすくなる。
Ｒ１／Ｒ２は０．８８〜０．９２の範囲とすることが望ましく、０．８９〜０．９１の範囲とすることがより望ましい。
【００２６】
ここで、前記現像剤の磁気ブラシとした状態での抵抗値は次のようにして求めることができる。
まず、特定の画像形成装置（あるいは画像形成ユニット）の感光体を取り外し、代わりに同一サイズのアルミニウムパイプを装填する。そして、現像スリーブには現像剤による磁気ブラシを形成させる。次いで、現像スリーブに直流電圧を電界強度が所定の値となるように印加する。
【００２７】
ここで、上記印加電界は、前記印加直流電圧を前記アルミニウムパイプと現像スリーブとの間の対向距離で割った値として設定され、本発明では１０４Ｖ／ｃｍの電界強度となるように印加し、このとき流れる電流の値を測定する。次に、当該印加電圧と電流値とから抵抗値を求め、これより下式（１）により現像剤の磁気ブラシとした状態での抵抗値Ｒを求めた。
Ｒ＝〔抵抗値×（現像スリーブ実効長）〕／（アルミニウムパイプと現像スリーブとの間の対向距離）  ・・・  式（１）
【００２８】
なお、上記測定において、画像形成装置としてはＡｃｏｌｏｒ６３０複写機（富士ゼロックス社製）を用い、測定時、アルミニウムと対向している現像スリーブ上の磁気ブラシ状の現像剤の単位面積当たりの重量は５５０ｇ／ｍ２とした。また、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとした。
【００２９】
以下、実施形態により本発明の静電荷像現像剤を説明する。
（キャリア）
本実施形態におけるキャリアは、フェライト成分を含む芯材表面に樹脂被覆層が形成されて構成される。
−芯材−
本実施形態における芯材は、フェライト成分を含む。フェライトとしては特に限定されないが、一般的に下記式（２）で表されるものである。
（ＭＯ）Ｘ（Ｆｅ２Ｏ３）Ｙ  ・・・  式（２）
上記式において、Ｘ、Ｙは質量モル比を示し、かつ、Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす。
【００３０】
本実施形態において、式（２）におけるＭは、金属であれば特に限定されないが、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｎを組み合わせたものであることが望ましい。一方、ＭとしてＣｕ、Ｚｎ、Ｎｉ元素は好ましくない。その理由は、添加することにより低抵抗になり電荷リークが起こり易く、また、芯材に用いたときに樹脂被覆し難い傾向にあり、また環境依存性も悪くなる傾向にあるためである。また、重金属であり重いためか、キャリアに与えられるストレスが強くなり、耐久性に対し悪影響を与えることがある。さらに、安全性の観点から、近年ではＭｎ元素やＭｇ元素を添加するものが一般に普及していることも挙げられる。
【００３１】
芯材は、造粒、焼結により形成されるが、本実施形態では、前処理として、原料の酸化物を微細に粉砕することが好ましい。粉砕方法は特に問わず、公知の粉砕方法に従って粉砕等することができ、例えば、乳鉢、ボールミル、ジェットミル等を挙げることができる。前処理での最終的な粉砕状態は、材質等によって異なるが、平均粒径が２〜１０μｍ程度であることが好ましい。２μｍ未満では、所望の粒径を得ることができない場合があり、１０μｍを超えると、粒径が大きくなり過ぎるか、あるいは円形度が小さくなってしまう場合がある。
【００３２】
フェライト成分を含む芯材の製造方法としては、例えば、まず前記各酸化物を適量配合し、湿式ボールミル等で粉砕、混合し、次いでスプレードライヤ等で造粒、乾燥させた後、ロータリーキルン等を用い仮焼成する。
仮焼成の温度は、従来の場合よりも低く抑えることが好ましく、具体的には、用いる材質によって異なるが、５００℃〜１２００℃程度が好適であり、６００℃〜１０００℃がより好適である。焼結温度が５００℃未満の場合には、キャリアとして必要な磁力が得られず、１２００℃を超える場合には、結晶成長が速く、内部構造の不均一化が起こりやすくなり、クラック、ひびが入りやすくなる。
【００３３】
仮焼成は、必要に応じて１〜３回行うことが望ましく、また段階的に行うことが好ましい。そのため、全体の焼結にかける時間は長くすることが好ましい。その後、仮焼成品を水に分散させ湿式ボールミル等で粉砕を行う。このスラリをスプレードライヤ等を用い造粒乾燥し、磁気特性と抵抗を調整する目的で、酸素濃度をコントロールしながら本焼成した後、粉砕し、さらに所望の粒度分布に分級して得ることができる。
【００３４】
本実施形態においては、前記仮焼成品の粉砕を長時間行い、さらに分級することで粉砕品の粒度分布を狭くし、本焼成の温度を９００〜１１００℃の比較的低い温度で行うことが望ましい。これによりフェライト１個内の粒界が小さく均一となり、結晶面の連続性を低くすることができるため、芯材の印加電界変化に対し抵抗変動を小さくすることができる。
【００３５】
また、本焼成の雰囲気については、酸素濃度を一定範囲に制御することが望ましい。この本焼成における酸素濃度は、得られるフェライト芯材表面の酸化状態に影響を与えることから、芯材の抵抗値（体積抵抗率）に大きく寄与する。前記のように、本焼成後の芯材の抵抗値は高めにすることが望ましいことから、酸素濃度をやや高めにすることが望ましい。構成金属元素により、好ましい酸素濃度は異なるが、一般には、０．１〜１０容量％の範囲とすることが望ましい。
【００３６】
本実施形態においては、本焼成後の芯材の体積抵抗率を１．０×１０９〜１．０×１０１５Ωｃｍの範囲とすることが望ましく、１．０×１０９〜１．０×１０１１Ωｃｍの範囲とすることがより望ましい。
上記体積抵抗率の測定法は、まず、２０ｃｍ2の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象となる芯材を１〜３ｍｍ程度の厚さになるように平坦に載せ、芯材層を形成する。この上に前記同様の２０ｃｍ2の電極板を載せ芯材層を挟み込む。芯材間の空隙をなくすため、芯材層上に載置した電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてから芯材層の厚み（ｃｍ）を測定する。芯材層上下の両電極には、エレクトロメーターおよび高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が６０００Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、このとき流れた電流値（Ａ）を読み取ることにより、芯材の体積抵抗率（Ω・ｃｍ）を計算する。芯材の体積抵抗率（Ω・ｃｍ）の計算式は、下式（３）に示す通りである。
ρ＝Ｅ×２０／（Ｉ−Ｉ0）／Ｌ  ・・・  式（３）
【００３７】
上記式中、ρは芯材の体積抵抗率（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ0は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌは芯材層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。また、２０の係数は、電極板の面積（ｃｍ2）を表す
なお、以下のキャリアの体積抵抗率の測定法もこれに準ずる。
【００３８】
さらに、本実施形態においては、本焼成後の芯材に対して最後に水素雰囲気下で加熱して還元処理を施すことが望ましい。この還元処理により芯材の表面側の抵抗値が低減し、芯材の体積抵抗率を所望の値に調整することができる。
具体的には、水素濃度が１〜２容量％、他は窒素の雰囲気において、ロータリー式電気炉、バッチ式電気炉等を用いて、２００〜８００℃で加熱処理を行うことが望ましい。還元処理後の芯材の体積抵抗率は、前記測定条件で１．０×１０７〜１．０×１０１２Ωｃｍの範囲とすることが望ましく、１．０×１０８〜１．０×１０１０Ωｃｍの範囲とすることがより望ましい。
【００３９】
本実施形態における芯材の体積平均粒径は、１０μｍ〜５００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは３０μｍ〜１５０μｍであり、更に好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。芯材の体積平均粒径が１０μｍ未満であると、静電荷像現像剤に用いた場合にトナー・キャリア間の付着力が高くなり、トナーの現像量が減少する場合がある。一方、５００μｍを超えると、磁気ブラシが荒くなり、きめ細かい画像が形成され難くなる場合がある。尚、芯材の体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３  ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ  ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50vとする。
【００４０】
また、本実施形態に使用されるコア粒子のＢＥＴ比表面積は、０．１４〜０．２８ｍ２／ｇの範囲であることが好ましく、０．１５〜０．２２ｍ２／ｇの範囲であることがより好ましい。
コア粒子の比表面積が上記範囲であると、樹脂被覆層とコア粒子との接触面が増えるため両者の接着力が増すために樹脂被覆層の剥離が抑えられるため好ましい。比表面積が０．１４ｍ２／ｇ未満であると、樹脂被覆層及びコア粒子の接触面が少なく長期使用で樹脂被覆層の剥離が生じ、画像の白抜けやカブリなどが生じることがある。０．２８ｍ２／ｇを超えると、両者の接触面が大きくなりすぎるため、樹脂被覆層のコート膜厚が一定でなくなるり、トナーの帯電が均一でなく、画像にムラが出ることがある。
【００４１】
さらに本実施形態において、芯材の表面粗さＲａ（算術平均粗さ）は０．１μｍ以上であることが望ましく、より好適には０．２μｍ以上である。また、芯材の表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）は２．０μｍ以下であることが望ましく、より好適には１．８μｍ以下である。
上記表面粗さＲａ（算術平均粗さ）及び表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）の具体的な測定は、芯材５０個について、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＶＫ−９５００、キーエンス社製）を用い、倍率３０００倍で表面を観察して求めることができる。
【００４２】
−樹脂被覆層−
樹脂被覆層に用いられる樹脂（マトリックス樹脂）は、キャリア用の樹脂被覆層材料として用いられているものであれば公知の樹脂が利用でき、二種類以上の樹脂をブレンドして用いても良い。樹脂被覆層を構成する樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。
【００４３】
ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、およびエポキシ樹脂等があげられ、さらにポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。
【００４４】
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。
【００４５】
前記トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が挙げられる。
【００４６】
また、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有しても良い。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用できる。
熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテルおよびポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂またはその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。
【００４７】
熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００４８】
樹脂粒子の体積平均粒径は０．１〜２．０μｍが好ましい。粒径が０．１μｍ未満であると分散性が悪く樹脂被覆層内で凝集し、コア粒子表面の露出率が不安定となり帯電特性を安定に保つことが困難となる場合がある。また、樹脂被覆層の膜強度が凝集体界面で低下するため、キャリアが割れ易くなってしまう場合がある。
一方、樹脂粒子の粒径が２．０μｍを超えると、樹脂被覆層から樹脂粒子が脱離し易くなり、帯電付与の機能が発揮できない場合がある。また、粒径如何によっては樹脂被覆層の強度を低下させてしまう場合がある。
【００４９】
樹脂粒子は、樹脂被覆層中に１〜５０容量％で含有されることが好ましく、より好ましくは１〜３０容量％、更に好ましくは１〜２０容量％で含有される場合である。樹脂被覆層中の樹脂粒子の含有率が１容量％よりも少ないと、樹脂粒子の効果が発現しない場合があり、５０容量％を超えると、樹脂被覆層からの脱落が生じ易く、安定した帯電性が得られない場合があるため好ましくない。
【００５０】
前記樹脂被覆層には、さらに導電性粉末を分散させて含有させることができる。
前記導電性粉末としては、例えば、金、銀、銅のような金属；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム粉末等の金属酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を、酸化錫、カーボンブラック、または金属で覆った微粉末；等を挙げることができる。これらは、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。導電性粉末として金属酸化物を用いると、帯電性の環境依存性をより低減できるので好ましく、特に酸化チタンが好ましい。
【００５１】
導電性粉末の体積平均粒径は１μｍ以下であることが好ましい。体積平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、樹脂被覆層での粉体の分散制御が困難となり、電気抵抗の制御が困難になる場合がある。導電性粉末の添加量としては、樹脂被覆層の２０体積％より少ない添加量が好ましい。２０体積％以上添加をする場合、樹脂被覆層での粉体の分散制御が困難となり、電気抵抗の制御が困難になることがある。導電性粉末の分散方法としては、サンドミル、ダイノミル、ホモミキサ等を用いた方法が挙げられる。
【００５２】
樹脂被覆層をキャリア芯材表面に形成する代表的な方法としては、樹脂被覆層形成用溶液（溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて用いられる導電性粉末や帯電制御樹脂粒子等を適宜含む溶液）を用い、例えば、芯材を樹脂被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、樹脂層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液を混合し、次いで溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの作製に用いる芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダーコート法などを適宜に採用することもできる。
樹脂被覆層を形成するための樹脂層形成用溶液に使用する溶剤としては、マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などを使用することができる。
【００５３】
また、水やアルコール等を用いた樹脂分散液を用いても良い。この場合、界面活性剤を用いているものは、キャリアとした後に残留界面活性剤による帯電劣化を生じる場合があり、十分に界面活性剤を除去することが必要である。界面活性剤を除去する方法としては、樹脂被覆終了後、樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）より５〜１５℃高い温度でイオン交換水中で攪拌し、界面活性剤を除去することができる。
【００５４】
前記樹脂被覆層の合計コート量は、１．０〜５．０質量％であることが好ましく、１．５〜３質量％であることがより好ましい。前記合計コート量が５．０質量％を超えると、経時でキャリアからコート樹脂が剥がれ、不具合を起こす場合があり、１．０質量％未満であると、コアの表面を覆う樹脂成分が足りず、印加電圧に対し、抵抗を保持することが出来ない場合がある。
【００５５】
前記それぞれの樹脂被覆層の平均膜厚は、０．１μｍ〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜３．０μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．０μｍである。樹脂被覆層の平均膜厚が０．１μｍよりも薄いと、長時間使用時に被覆層剥れによる抵抗低下が発生したり、キャリアの粉砕を充分に制御し難くなる場合があり、一方、１０μｍを超えると飽和帯電量に達するまでの時間がかかる場合がある。
【００５６】
本実施形態では、前記のようにして形成した樹脂被覆層を有するキャリアにおける芯材露出率が２〜１４％の範囲であることが望ましく、４〜８％の範囲がより好適である。芯材露出率がこの範囲であると、前記フェライト芯材との組み合わせにより、トナー濃度の変化に対し、抵抗変が少ない現像剤が得られ、外部環境やマシン条件に対しトナーカブリやキャリア飛散による感光体汚染、画像汚染や画質劣化、更には画像欠損が生じにくく、安定した画像を得ることができる。
詳細は明らかでないが、芯材露出率が１４％を超えると、樹脂被覆層による寄与分が低くなり、帯電不良による画像欠損が生じることがある。芯材露出率が２％に満たないと、芯材による寄与分が十分に得られず、トナー濃度に対する現像剤の抵抗変化が大きくなってしまうことがある。
なお、上記芯材露出率を好ましい範囲とするためには、前記コート量、樹脂被覆層の膜厚の制御だけでなく、前記のような適度な凹凸をもつ芯材を用いることとすることが望ましい。
【００５７】
前記キャリア表面の芯材露出率は、［キャリアのＦｅのａｔｏｍｉｃ％］／［キャリア芯材のＦｅのａｔｏｍｉｃ％］により求められるが、以下に示す測定機及び条件により測定し算出することができる。 
・測定機：日本電子株式会社製  ＪＰＳ−９０００ＭＸ 
・条件：測定強度；１０．０ｋＶ２０ｍＶ 
・Ｓｏｕｒｃｅ；ＭｇＫａ 
・分析領域；１０ｍｍ×１０ｍｍ
・Ｆｅ  ａｔｏｍｉｃ％；原子番号が３以上の全元素のうちの鉄原子の百分率を求める。
上記表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いる。測定された各元素のピーク強度は分析領域内の存在量に原子毎に比例する。キャリア表面の鉄原子由来のピーク強度と芯材粒子表面の鉄原子由来のピーク強度比率をとることにより、キャリア表面の芯材露出率を概算することができる。
【００５８】
なお、現像剤中のキャリア表面の芯材露出率を測定するには、現像剤をビーカー等の容器に入れ、界面活性剤水溶液（例えば、ポリオキシエチレノクチルフェニルエーテル０．２質量％水溶液）を適量加え、容器下部から磁石によりキャリアを保持し、トナーのみを洗い流す。この作業を上澄みが無色透明になるまで行う。更に、適量のエタノールを加えキャリア表面に付着している界面活性剤を除去する。トナー除去を行ったキャリアを乾燥機により乾燥させ、その後、上記方法にてキャリア表面の芯材露出率を測定することが可能である。
なお、後述する実施例においても、上記同様の測定機及び条件によりキャリア表面の芯材露出率を測定した。
【００５９】
本実施形態において、前述の測定方法によるキャリアの体積抵抗率は、１×１０7〜１×１０15Ωｃｍの範囲に制御されることが好ましく、１×１０8〜１×１０14Ωｃｍの範囲であることがより好ましい。
キャリアの体積電気抵抗が１×１０15Ωｃｍを超える場合、高抵抗になり、現像時に現像電極として働きにくくなるため、特にベタ画像部でエッジ効果が出るなど、ソリッド再現性が低下する場合がある。一方、１×１０7Ωｃｍ未満の場合、低抵抗になるため、現像剤中のトナー濃度が低下した時に現像ロールからキャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう不具合が発生しやすくなる場合がある。
【００６０】
本実施形態におけるキャリアは、円形度が０．９７０以上であることが好ましく、より好ましくは、０．９７４以上である。円形度が０．９７０未満の場合には、歪となっている部分からキャリアが粉砕しやすくなる場合がある。尚、円形度は、０．０３ｇのキャリアをエチレングリコール２５質量％水溶液に分散させ、測定装置としてＦＰＩＡ３０００（シスメックス社製）を用い、ＬＰＦ測定モードにて測定し、１０μｍ未満および５０μｍを超える粒径の粒子をカットして解析して求める。
【００６１】
また、キャリアの飽和磁化は、４０ｅｍｕ／ｇ以上であることが好ましく、５０ｅｍｕ／ｇ以上であることがより好ましい。
磁気特性の測定としての装置は振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０−１５（東英工業社製）を用いる。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて前記装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大１０００エルステッドまで掃引する。ついで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。本発明においては、飽和磁化は１０００エルステッドの磁場において測定された磁化を示す。
【００６２】
（トナー）
本発明の静電荷像現像剤は、トナー及び既述のキャリアを含んで構成されるいわゆる二成分現像剤である。以下、トナーについて実施形態により説明する。
本実施形態に用いるトナーは、特に制限されないが、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有する。
【００６３】
トナーに含まれる結着樹脂は、トナー粒子に用いうる公知のものを適宜選択することができる。具体的には、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等の単独重合体又は共重合体等が挙げられる。
これらの中でも特に代表的な結着樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン等が挙げられる。
【００６４】
本実施形態においては、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂を含むことが低温定着化の観点から望ましい。
ここで、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。一方、ＤＳＣにおいて階段状の吸熱量変化が認められる樹脂は、「非晶性ポリエステル樹脂」を意味する。
【００６５】
前記結晶性ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸と多価アルコールの縮重合反応から得られる。
多価カルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、デカン二酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸；フマル酸、マレイン酸等不飽和脂肪族ジカルボン酸；リンゴ酸等のヒドロキシジカルボン酸；フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；などを挙げることができる。結晶性発現のためには飽和脂肪族ジカルボン酸が好ましい。特に好ましくは、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナン二酸、デカン二酸、ウンデカン二酸及びドデカン二酸など、すなわち、メチレン基数が６〜１２の飽和脂肪族ジカルボン酸である。これらのジカルボン酸は、後述するエステル濃度を好ましい範囲に調整したとき、結晶性が強く、温度変化による結晶の可逆性を発現しやすいために好ましい。
【００６６】
多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、シクロヘキサンジオール、ブンタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ノナンジオール、ドデカンジオール等を挙げることができる。結晶性発現のためには飽和脂肪族ジアルコールが好ましい。特に好ましくは、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、ウンデカンジオール及びドデカンジオールなど、すなわち、メチレン基数が６〜１２の飽和脂肪族ジアルコールである。これらのジオールも、後述するエステル濃度を好ましい範囲に調整したとき、結晶性が高く、温度による可逆性を発現しやすいために好ましい。
【００６７】
本実施形態における結晶性ポリエステル樹脂は、このようなジカルボン酸及びジアルコールを重縮合して得られるものである。
前記結晶性ポリエステルの製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００６８】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させる。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。
【００６９】
結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、およびアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００７０】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、ト
リフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００７１】
このようにして重合して得られた結晶性ポリエステル樹脂の融点は５５〜１００℃の範囲であることが好ましく、６０〜８０℃の範囲であることがより好ましい。融点がこの範囲であると、低温定着性が良好で好適である。
上記融点は次のようにして測定できる。パーキンエルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用い、装置の検出部の温度補正にインジウム及び亜鉛の融点を利用し、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプル用としてはアルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、室温から１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃から−３０℃まで１０℃／ｍｉｎの速度で降温し、更に−３０℃から１５０℃まで１０℃／ｍｉｎの速度で昇温し、２回目の昇温時の最大吸熱ピーク温度を融点とした。
【００７２】
また、前記結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量は５０００〜３００００の範囲であることが好ましく、５０００〜１８０００の範囲であることがより好ましい。重量平均分子量がこの範囲であると、同様に低温定着性が良好で好適である。
上記重量平均分子量は、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶物を、東ソー（株）製のＨＬＣ−８０２０を用いて測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。具体的には、カラムとしてＴＳＫ  ｇｅｉ，ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶解液としてＴＨＦを用い、測定条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。
【００７３】
本実施形態において、前記結晶性ポリエステル樹脂のエステル濃度は０．０７８〜０．１１１の範囲であることが好ましい。より好ましくは０．０８０〜０．１００の範囲である。
結晶性ポリエステル樹脂は温度に対する粘度変化が急激であり、低温定着性に好適である。しかし、定着の際に粘度が下がりすぎることによる紙への染み込みや、定着像流れなどの問題が生じやすい。また、樹脂中で極性基が揃いやすく体積抵抗率が低くなりやすいためにトナーとしたときの帯電性に劣ることがある。
【００７４】
一方で、後述する非晶性ポリエステル樹脂は温度に対する粘度変化に鈍感で、低温定着性に劣ることがある。前記結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂とを組み合わせることで、定着性を良化させることが可能である。このとき、結晶性ポリエステル樹脂のエステル濃度を前記範囲とすることで、トナーの抵抗が好適となり、低温定着性及び帯電性に優れたトナーを得ることができる。また、このトナーと前記キャリアとの組み合わせにより、低温定着及び画像安定性の獲得が可能となる。
【００７５】
エステル濃度が０．０７８未満であると、エステル基に対する炭化水素基比率が多くなりすぎ、低温定着性は悪化する場合がある。エステル濃度が０．１１１よりも高くなると、現像剤の抵抗が低くなり、画像濃度が安定しなくなる場合がある。
【００７６】
本実施形態における上記エステル濃度は、該当ポリマーのエステル基数と高分子鎖を構成する炭素数との比で定義され、下記式のように表される。
【００７７】
本発明における上記エステル濃度は、該当ポリマーのエステル基数と高分子鎖を構成する炭素数との比で定義され、前記２種のモノマーから構成される結晶性ポリエステル樹脂では下記式（４）のように表される。
Ｍ＝２／（Ｃａｄ＋Ｃａｌ＋４）  ・・・  式（４）
上式中のＭはエステル濃度を表し、Ｃａｄはジカルボン酸モノマーにおける炭化水素基中の炭素数、Ｃａｌはジアルコールモノマーにおける炭化水素基中の炭素数を各々表す。
【００７８】
本実施形態に使用可能な非晶性ポリエステル樹脂は、例えば以下に例示される多価カルボン酸と多価アルコールとから合成される。但し、これに制限されるものではない。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；等が挙げられる。
【００７９】
多価カルボン酸としては、これらの１種又は２種以上用いることができる。また、これら多価カルボン酸の中では、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好な定着性を確保するためには架橋構造あるいは分岐構造をとることが好ましく、ジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
【００８０】
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類；等が挙げられる。
【００８１】
多価アルコールとしてはこれらの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中では、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、芳香族ジオールがより好ましい。また、良好な定着性を確保するため架橋構造あるいは分岐構造をとることが好ましく、ジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
【００８２】
なお、前記多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸及び／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基及び／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなど
を挙げることができる。
【００８３】
非晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、前記結晶性ポリエステル樹脂において説明した方法と同様の方法を用いることができる。
本実施形態で使用可能な非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移点は５２〜６８℃の範囲であることが好ましく、５５〜６４℃の範囲であることがより好ましい。ガラス転移温度が上記範囲内であると、トナーの熱特性、粉体特性が好適であるので好ましい。
また、本実施形態で使用可能な非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、５０００〜５００００の範囲であることが好ましく、８０００〜３００００の範囲であることがより好ましい。
【００８４】
本実施形態において、結着樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂とを含む場合、結晶性ポリエステル樹脂量Ａの非晶性ポリエステル樹脂量Ｂに対する質量比（Ａ／Ｂ）は１０〜５０％の範囲であることが好ましく、２０〜３５％の範囲であることがより好ましい。
Ａ／Ｂにおける結晶性ポリエステル量が５０％を超えると、帯電量の環境安定性が悪くなる場合がある。一方、１０％に満たないと、低温定着に十分な溶融特性が得られない場合がある。
【００８５】
トナーに含まれる着色剤については特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デユポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、ピグメント・ブルー１５：３等が使用できる。
【００８６】
また、トナーには、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、ワックス等の離型剤など公知のその他の成分を含むことができる。上記のワックスとしては、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等を使用できる。誘導体としては酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物などを含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用できる。
【００８７】
さらに、トナーには必要に応じて帯電制御剤を添加することができる。カラートナーに帯電制御剤を添加する場合には、色調に影響を与えることのない無色又は淡色の帯電制御剤が好ましい。その帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯体、サルチル酸若しくはアルキルサルチル酸の金属錯体若しくは金属塩を用いることが好ましい。
【００８８】
本実施形態においては、転写性、流動性、クリーニング性及び帯電量の制御性、特に流動性を改善するため、トナーに外添剤を含有させてもよい。なお、外添剤とは、上記トナーのコア粒子表面に付着させる無機粒子をいう。
無機粒子としてはＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、Ｋ2Ｏ・（ＴｉＯ2）n、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等を使用することができる。これらのうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子の場合には、流動性が良好となるため好ましい。
【００８９】
外添剤の無機粒子の表面は、予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性、及び耐キャリア汚染性に対しても有効である。疎水化処理は疎水化処理剤に無機微粒子を浸漬する等して行うことができる。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でもシラン系カップリング剤が好適である。
【００９０】
トナーの体積平均粒径は、２〜１２μｍが好ましく、より好ましくは３〜１０μｍであり、更に好ましくは４〜９μｍである。トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ未満であると、流動性が著しく低下するため、層規制部材等による現像剤層の形成が不充分となり、画像にカブリやダートが発生する場合がある。一方、１２μｍを超える場合は、解像度が低下し、高画質の画像が得られない場合や、現像剤単位重量当たりの帯電量が低下し、現像剤層の層形成維持性が低下し、画像にカブリやダートが発生する場合がある。
【００９１】
トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50vとする。
【００９２】
トナーの製造方法は特に制限されず、混練粉砕法のような乾式製法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式造粒法など、公知の方法を適宜適用することができる。
【００９３】
本実施形態の現像剤におけるトナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００９４】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の現像剤を用いた本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として本発明の静電荷像現像剤を用いるものである。
【００９５】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本発明の静電荷像現像剤を収容する本発明のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００９６】
図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９７】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【００９８】
上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【００９９】
第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１００】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１０１】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１０２】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性樹脂及び非結晶性樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
【０１０３】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１０４】
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１０５】
第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１０６】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１０７】
＜プロセスカートリッジ＞
図２は、本発明の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。
【０１０８】
図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【実施例】
【０１０９】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の実施例において、特に断らない限り、「部」「％」は「質量部」「質量％」を意味するものとする。
【０１１０】
＜フェライト芯材の作製＞
（フェライト芯材１）
Ｆｅ２Ｏ３  ７２部、ＭｎＯ２  ２０部及びＭｇ（ＯＨ）２  ８部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて９００℃、７時間の仮焼成を行った。こうして得られた仮焼成物を、湿式ボールミルで２４時間粉砕し、平均粒径を２．５μｍとした後、１６μｍの篩分網で篩分した。更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、酸素濃度１０容量％として電気炉で温度１１００℃の条件の下９時間の本焼成を行った。
【０１１１】
更に、水素濃度２容量％の水素雰囲気下で、２００℃、１時間の還元処理を行い、ロータリー炉で２００℃、１．５時間の酸化処理を行った。その後、解砕工程、分級工程を経て粒径３６μｍのフェライト粒子１を作製した。
なお、作製したフェライト芯材１における６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は２．０×１０８Ωｃｍであった。
【０１１２】
（フェライト芯材２）
Ｆｅ２Ｏ３  ７３．５部、ＭｎＯ２  １８部、Ｍｇ（ＯＨ）２  ８部及びＳｒＯ  ０．５部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて９００℃、７時間の仮焼成を行った。こうして得られた仮焼成物を、湿式ボールミルで３０時間粉砕し、平均粒径を２．２μｍとした後、１６μｍの篩分網で篩分した。更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、酸素濃度    容量％として電気炉で温度１０５０℃の条件の下９時間の本焼成を行った。
【０１１３】
更に、水素濃度２容量％の水素雰囲気下で、２００℃、１時間の還元処理を行い、ロータリー炉で２００℃、１．５時間の酸化処理を行った。その後、解砕工程、分級工程を経て粒径３６μｍのフェライト粒子２を作製した。
なお、作製したフェライト芯材２における６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は２．４×１０８Ωｃｍであった。
【０１１４】
（フェライト芯材３）
Ｆｅ２Ｏ３  ７０部、ＺｎＯ  ２０部及びＣｕＯ  １０部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて１０００℃、７時間の仮焼成を行った。こうして得られた仮焼成物を、湿式ボールミルで２４時間粉砕し、平均粒径を２．２μｍとした後、１６μｍの篩分網で篩分した。更にスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、（大気条件にて）、電気炉で温度１２００℃の条件の下９時間の本焼成を行った。その後、解砕工程、分級工程を経て粒径３７μｍのフェライト粒子３を作製した
なお、作製したフェライト芯材３において６０００Ｖ／ｃｍの電界印加したところ、ブレークダウンが発生し、体積抵抗率は測定できなかった。
【０１１５】
＜コート液の調製＞
・スチレンアクリル樹脂（スチレン／メチルメタクリレート：２０モル％／８０モル％）：５０部
・カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット社製）：９部
・トルエン（和光純薬工業）：５３１部
上記成分とガラスビーズ（粒径：１ｍｍ、トルエンと同量）とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し、固形分１０％のコート液を調製した。
【０１１６】
＜キャリアの作製＞
（キャリア１）
複合型流動層コーティング装置ＭＰ０１−ＳＦＰ（パウレック社製）にフェライト芯材１を１０００部仕込み、前記コート液を、スクリーンメッシュ０．５ｍｍ、回転インペラ１０００ｒｐｍ、排風量１．２ｍ3／ｍｉｎ、塗布速度１０ｇ／ｍｉｎ、温度６５℃の条件のもと、２４分間フェライト芯材１にコートし、キャリア１を得た。
【０１１７】
キャリア１におけるコート量は２．４％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、１０％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０１０Ωｃｍであった。
【０１１８】
（キャリア２）
キャリア１の作製において、塗布時間を３０分間とした以外は、同様にしてキャリア２を得た。
キャリア２におけるコート量は３．０％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、４％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は５．０×１０１０Ωｃｍであった。
【０１１９】
（キャリア３）
キャリア１の作製において、塗布時間を４５分間とした以外は、同様にしてキャリア３を得た。
キャリア３におけるコート量は４．０％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、０％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０１１Ωｃｍであった。
【０１２０】
（キャリア４）
キャリア１の作製において、塗布時間を１８分間とした以外は、同様にしてキャリア４を得た。
キャリア４におけるコート量は１．８％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、１４％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０９Ωｃｍであった。
【０１２１】
（キャリア５）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１の代わりにフェライト芯材２を用い、塗布時間を３２分間とした以外は、同様にしてキャリア５を得た。
キャリア５におけるコート量は３．０％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、６％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０１０Ωｃｍであった。
【０１２２】
（キャリア６）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１の代わりにフェライト芯材２を用い、塗布時間を１６分間とした以外は、同様にしてキャリア６を得た。
キャリア６におけるコート量は１．６％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、２０％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０８Ωｃｍであった。
【０１２３】
（キャリア７）
キャリア１の作製において、フェライト芯材１の代わりにフェライト芯材３を用い、塗布時間を２４分間とした以外は、同様にしてキャリア７を得た。
キャリア７におけるコート量は２．３％であり、前述の方法で芯材露出率を求めたところ、１０％であった。また、６０００Ｖ／ｃｍの電界印加時の体積抵抗率は１．０×１０８Ωｃｍであった。
【０１２４】
＜トナーの作製＞
（非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
・エチレングリコール（和光純薬工業（株）製）                      ３７部
・ネオペンチルグリコール（和光純薬工業（株）製）                  ６５部
・１，９−ノナンジオール（和光純薬工業（株）製）                  ３２部
・テレフタル酸（和光純薬工業（株）製）                            ９６部
上記モノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移点６２℃である非晶性ポリエステル樹脂を得た。
【０１２５】
次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンを運転し、平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移点６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂粒子が分散された非晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。
【０１２６】
（結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
−結晶性ポリエステル樹脂１−
・ドデカン二酸（東京化成（株）製）                                ９２部
・ヘキサンジオール（和光純薬（株）製）                            ５８部
上記のモノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結晶性ポリエステル樹脂１を得た。
【０１２７】
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の融点は、パーキンエルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、７０℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、１５０００であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂１のエステル濃度は０．０９となる。
【０１２８】
−結晶性ポリエステル樹脂２−
・デカン二酸（東京化成（株）製）                                ８１部
・ヘキサンジオール（和光純薬（株）製）                          ４７部
上記のモノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結晶性ポリエステル樹脂２を得た。
【０１２９】
得られた結晶性ポリエステル樹脂２の融点は、パーキンエルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、６４℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、１５０００であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂２のエステル濃度は０．１１１となる。
【０１３０】
−結晶性ポリエステル樹脂３−
・オクタン二酸（東京化成（株）製）                              ７０部
・ヘキサンジオール（和光純薬工業（株）製）                      ４７部
上記のモノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結晶性ポリエステル樹脂３を得た。
【０１３１】
得られた結晶性ポリエステル樹脂３の融点は、パーキンエルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、５６℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、１７０００であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂３のエステル濃度は０．１２５となる。
【０１３２】
−結晶性ポリエステル樹脂４−
・ドデカン二酸（東京化成（株）製）                                ９２部
・ドデカンジオール（宇部興産（株）製）                            ８１部
上記のモノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて１９０℃まで温度を上げ、１９０℃で更に２時間脱水縮合反応を継続し、反応を終了させた。反応液を冷却後、固液分離を行い得られた固形物を４０℃、真空状態の下乾燥を行い結晶性ポリエステル樹脂４を得た。
【０１３３】
得られた結晶性ポリエステル樹脂４の融点は、パーキンエルマー社製の示差熱走査熱量計ＤＳＣ−７を用いて測定した結果、７２℃であった。重量平均分子量は東ソー社製の分子量測定器ＨＬＣ−８０２０を用い、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒として、測定したところ、４０００であった。また、この結晶性ポリエステル樹脂４のエステル濃度は０．０７７となる。
【０１３４】
以上の結晶性ポリエステル樹脂１〜４を用いて、下記のようにして結晶性ポリエステル樹脂分散液１〜４を調製した。
・結晶性ポリエステル樹脂                                        ５０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）      ２部
・イオン交換水                                                ２００部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収した。このようにして固形分２０％の結晶性ポリエステル樹脂分散液１〜４を得た。
【０１３５】
（着色剤分散液の調製）
・シアン顔料（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製）  １０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）            ２部
・イオン交換水                                                        ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製）により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤分散液を得た。
【０１３６】
（離型剤分散液の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９、日本精鑞製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製）：２部
・イオン交換水：２００部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤分散液を得た。
【０１３７】
（トナーの製造）
−トナー１−
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５０部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液１：５０部
・着色剤分散液：２５部
・ポリ塩化アルミニウム： ０．４部
・イオン交換水：１００部
上記の成分をステンレス製フラスコに投入し、ＩＫＡ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに上記と同じ非晶性ポリエステル樹脂分散液を緩やかに７０部追加した。
【０１３８】
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０ に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を２℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子を得た。
【０１３９】
トナー粒子の体積平均粒径Ｄ50vをコールターカウンターで測定したところ５．２μｍであり 、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２０であった。
更に、このトナー粒子に、ヘキサメチルジシラザン（以下、「ＨＭＤＳ」と略す場合がある）で表面疎水化処理した一次粒子平均粒径４０ｎｍのシリカ（ＳｉＯ２）粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子とを、トナー粒子の表面に対する被覆率が４０％となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、トナー１を作製した。
【０１４０】
−トナー２−
トナー１の作製において、結晶性ポリエステル樹脂分散液１を使用する代わりに、結晶性ポリエステル樹脂分散液２を同部使用する以外は全く同様にしてトナー２を得た。
トナー２の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２１であった。
【０１４１】
−トナー３−
トナー１の作製において、結晶性ポリエステル樹脂分散液１を使用する代わりに、結晶性ポリエステル樹脂分散液３を同部使用する以外は全く同様にしてトナー３を得た。
トナー３の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２１であった。
【０１４２】
−トナー４−
トナー１の作製において、結晶性ポリエステル樹脂分散液１を使用する代わりに、結晶性ポリエステル樹脂分散液４を同部使用する以外は全く同様にしてトナー４を得た。
トナー４の体積平均粒径Ｄ５０ｖをコールターカウンターで測定したところ５．２μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２１であった。
【０１４３】
−トナー５−
トナー５としては、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）用のシアントナー（結晶性ポリエステル樹脂なし）を用意した。
【０１４４】
＜現像剤の作製、現像剤特性＞
−現像剤１−
キャリア１及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９０であった。
【０１４５】
−現像剤２−
キャリア１及びトナー２を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤２）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．８９であった。
【０１４６】
−現像剤３−
キャリア１及びトナー４を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤３）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．８８であった。
【０１４７】
−現像剤４−
キャリア１及びトナー５を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤４）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９１であった。
【０１４８】
−現像剤５−
キャリア２及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤５）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９０であった。
【０１４９】
−現像剤６−
キャリア４及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤６）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９１であった。
【０１５０】
−現像剤７−
キャリア５及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤７）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９２であった。
【０１５１】
−現像剤８−
キャリア３及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤８）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９５であった。
【０１５２】
−現像剤９−
キャリア３及びトナー３を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤９）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９４であった。
【０１５３】
−現像剤１０−
キャリア３及びトナー４を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１０）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９５であった。
【０１５４】
−現像剤１１−
キャリア３及びトナー５を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１１）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．９６であった。
【０１５５】
−現像剤１２−
キャリア６及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１２）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．１０であった。
【０１５６】
−現像剤１３−
キャリア１及びトナー３を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１３）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．８８であった。
【０１５７】
−現像剤１４−
キャリア７及びトナー１を、各々トナー濃度が２％、１２％となるように混合してＶブレンダーで混合した（現像剤１４）。これらの現像剤について前述の方法により各々磁気ブラシとした状態での現像剤の抵抗を測定し、Ｒ１／Ｒ２を求めたところ０．５２であった。
【０１５８】
＜実施例１＞
Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器にトナー濃度を８％とした現像剤１を仕込み、１０℃、２０％ＲＨの環境下（低温低湿環境）で、べた画像のトナー載り量が０．６ｇ／ｍ２となるようにトナー濃度を調整した。このときトナー濃度は３．２％であった。次に、５ｃｍ×１０ｃｍの大きさで画像信号濃度（Ｃｉｎ）を１００％及び５０％とした画像について１００枚の印刷を行った。また、定着器の温度は１５０℃とした。
さらに、３２℃、８８％ＲＨの環境下（高温高湿環境）で同様の試験を行った。このときのトナー濃度は９．５％であった。
【０１５９】
これらの印刷物について、画像濃度、画質欠陥の有無（ムラの有無、濃度の均一性、白抜けの有無、にじみの有無、オフセットの有無など）の確認を行った。なお、前記画像濃度はＸ−ｒｅｉｔｅ社製の反射濃度計Ｘ−ｒｉｔｅ４０４を用いて測定した。また画質欠陥については、白抜けを除く前記評価項目の結果から以下の判断基準で評価した。
◎：すべて評価項目で問題なし。
○：１つの評価項目で問題あり。
△：２つの評価項目で問題あり。
×：３つ以上の評価項目で問題あり。
（白抜けが発生した場合は×）
結果をまとめて表１に示す。
【０１６０】
＜実施例２＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤２を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６１】
＜実施例３＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤３を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６２】
＜実施例４＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤４を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６３】
＜実施例５＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤５を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６４】
＜実施例６＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤６を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６５】
＜実施例７＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤７を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６６】
＜実施例８＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤１３を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６７】
＜比較例１＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤８を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６８】
＜比較例２＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤９を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１６９】
＜比較例３＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤１０を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１７０】
＜比較例４＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤１１を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１７１】
＜比較例５＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤１２を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１７２】
＜比較例６＞
実施例１において、現像剤１の代わりに現像剤１４を用いた以外は、同様にして評価を行った。
評価結果をまとめて表１に示す。
【０１７３】
【表１】
2008203624.tif 000002
【０１７４】
表１に示すように、実施例では、低温低湿環境、高温高湿環境でトナー濃度が変動しても、画像濃度、画質欠陥ともに大きな問題はなく安定で、白抜けも発生することはなかった。一方、比較例では、前記複数の評価項目で問題が発生したり、白抜けが発生した。
【図面の簡単な説明】
【０１７５】
【図１】本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１７６】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2008203624.tif 000003
【図２】
2008203624.tif 000004