(57)【要約】【課題】  本願発明は、上記課題を解決し、基板処理工程での不良発生を削減し、製造コストを抑えたところのフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法にある。【解決手段】    本発明の表示装置の製造法は、硬質な基台３０にフレキシブル樹脂基板１３，２０を接着材６０により貼り付ける基台への貼付け工程（ア）、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａをフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台４０に載せる載物台へのセット工程（イ）、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位１１，１２を切断手段で切断する切断工程（ウ）、電極を形成する工程（エ）、対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板を封止部材で接着する重ね合わせ・接着工程（オ）、前記基台３０より前記フレキシブル樹脂基板１３，２０を剥がす剥がし工程（カ）を有する。【選択図】        図１
2008242195.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電膜を有するフレキシブル樹脂基板の処理すべき導電膜が配設された面と反対側の面と前記フレキシブル樹脂基板より硬質な基台を接着材により接着した構成を有するフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法において、
前記基台より突出した部位を有する前記フレキシブル樹脂基板を前記粘着材を用いて前記基台に貼り付ける貼付け工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板をフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台に載せる載物台へのセット工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位を切断手段で切断する切断工程を少なくとも有することを特徴とするフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法。
【請求項２】
表示装置の製造方法であって、
導電膜を有するフレキシブル樹脂基板の処理すべき導電膜が配設された面と反対側の面と前記フレキシブル樹脂基板より硬質な基台を接着材により貼り付ける基台への貼付け工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板をフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台に載せる載物台へのセット工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位を切断手段で切断する切断工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板に、電極を形成する工程、
電極を対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の間に電気光学変換部材を封止するための枠形状をなすシールを構成する封止部材が、前記対向基板の少なくとも一方に配設された後に、対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板を封止部材で接着する重ね合わせ・接着工程、
前記基台より前記フレキシブル樹脂基板を剥がす剥がし工程、
前記シール内に前記電気光学変換部材を注入するための注入口より前記電気光学変換部材を注入した後に前記注入口をする封口する注入・封口工程、
なる工程を少なくとも具備することを特徴とする前記表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶装置などに用いられる電極を有するプラスチック基板を用いたところの積層板の製造方法に関する。またこの積層板の対向する基板と基板の間に電気光学変換部材を挟持したを表示装置及び光制御装置に関する。
以下の説明では、前記積層板を用いた表示装置として小型、薄型、軽量、低消費電力の特徴を持つ液晶表示装置を用いて説明を行う。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、透明電極を有するプラスチックス基板を粘着性層を介してガラス板上に貼着した状態で、プラスチック基板を所定の大きさに切断し（ここまでの工程を基板処理前工程と称す）、そのプラスチックス基板に対するレジスト形成処理、エッチング処理なる電極パターン形成処理、洗浄処理、配向膜の形成、ラビング処理、シール形成、圧着、乾燥・熱処理などの液晶セル組立工程のための各種処理（これらの工程を基板処理後工程と称す）を行い、さらには処理後に粘着性層の粘着力を喪失または著減させるとの製造方法で、プラスチック基板付き積層シートを用いて基板処理を行い、液晶セル、表示装置を得たとする開示がなされている。
この特許文献１には、「粘着性層（２）付き剥離性シート（３）を繰り出しながら、その粘着性層（２）  側の面に、上記で準備した透明電極（ｅ）付きプラスチックス基板（１）を繰り出しながらその透明電極（ｅ）非設置側を重ね合わせ、ロール間を通して軽く圧着し、ついで３００ｍｍ×３００ｍｍの寸法に裁断した。これにより、透明電極（ｅ）／プラスチックス基板（１）／粘着性層（２）／剥離性シート（３）の層構成を有するプラスチックス基板付き積層シートが得られた。
この積層シートから剥離性シート（３）を剥離除去すると共に、残余の層を厚み１．７ｍｍのガラス板（４）へ貼着して透明電極（ｅ）−プラスチックス基板（１）−粘着性層（２）−ガラス板（４）の層構成とした。このときのプラスチックス基板層（１）とガラス板（４）  との間の接着力は３００ｇ／ｉｎｃｈであった。」との説明があるものの、裁断に係る製造方法の開示はない。
このような特許文献１に対して、特許文献２には、フレキシブルな樹脂基板を切断する製造方法が開示されている。
【０００３】
特許文献２に開示されているフレキシブルな樹脂基板を切断する製造方法は、「ロータリーカッターの前方または後方に、カッターの縦軸と相対位置調整できる補助ローラーを設け、このローラーの面が例えばフレキシブルな樹脂基板と当接する事により、刃の位置を調整できるので、フレキシブルな樹脂基板の上面から何ミリ下に刃が入るか制御でき、フルカットもハーフカットも可能となる。
上方から押さえる押さえ手段でフレキシブルな樹脂基板の不要な移動を止め、カッターを下方に押圧しながら水平に移動するロータリーカッターにより切り込む事で、シートの不要な移動もなくまたゴミが出るようなこともなく下方に切り込みを入れながら水平方向に移動が可能である。」としており、さらには「（特許文献２の図に示すように、）左側に示すものが油圧により下方に押圧されるロータリーカッター１であり、右側に示すものが絶縁フィルムセット用のプレート２である。このプレート２に或る角度をもって配置されているものが押さえ手段３である。つまりプレート２に配置されたフレキシブルな樹脂基板を押さえ手段３でもって押さえ、ロータリーカッター１の刃４をフレキシブルな樹脂基板のカット開始位置に移動させ、油圧シリンダー５により或る一定の圧力を持ってフレキシブルな樹脂基板のずれなく切り込みを入れてゆく。」としている。
このように、特許文献２では、押さえ手段をフレキシブル樹脂基板の上から当接して前
記フレキシブル樹脂基板を押さえた後に、カッターを前記フレキシブル樹脂基板に当てて切断をするとのことが開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−３２５２９７公報（プラスチック基板を用いた液晶表示装置の製造方法の開示）
【特許文献２】特開平９−１２７４７２公報（プラスチック基板の切断方法の開示）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フレキシブル樹脂基板は、厚みが０．３ｍｍ以下のもの、あるいは０．１ｍｍのものを用いるため、フレキシブル樹脂基板単体での前記の基板処理が難しいので、基台なる板に貼り付けて基板処理工程を通す。
この基台としてはガラス板が良く用いられる。
所定の寸法を有する基台にフレキシブル樹脂基板を接着樹脂を用いて貼り付けて、その後基台に合わせてフレキシブル樹脂基板を切断する。
このフレキシブル樹脂基板を切断する場合に、上記に示した特許文献２に開示された切断を行った時に、発明者は以下の課題に突き当たってしまった。
【０００６】
まず、切断載物台−基台（ガラス基台）−接着材−フレキシブル樹脂基板−カッター／フレキシブル樹脂基板を押さえる手段（押さえ手段）の順に重ねられてフレキシブル樹脂基板が切断するが、前記接着材が透明ではないために、カッター側あるいはフレキシブル樹脂基板側から基台の端部を識別することが極めて困難である。このために、フレキシブル樹脂基板を基台の大きさに合わせて切断することが困難であった。この問題は、基台に貼り付けたフレキシブル樹脂基板が、その後の基板処理工程において基台の端部とフレキシブル樹脂基板の端部の接着部から剥がれが生じる問題に発展した。この理由としては、基板処理工程では、高熱（例えば、１２０度Ｃ、１３０度Ｃ等）で処理が行われれる工程、及び洗浄処理が行われる工程を通過するために、基台の端部とフレキシブル樹脂基板の端部の接着部から剥がれが生じ易い。
【０００７】
また、切断載物台−基台（ガラス基台）−接着材−フレキシブル樹脂基板−カッター／フレキシブル樹脂基板を押さえる手段（押さえ手段）の順に重ねられて切断するが、この切断に於て、フレキシブル樹脂基板の上を切断載物台に向けて押さえ手段で押す。このことで、フレキシブル樹脂基板の動きを抑制してカッターでフレキシブル樹脂基板を切断する。しかし、押さえ手段で基台の端部に沿ってフレキシブル樹脂基板を押さえることは、前記の説明の如く基台の端部を見極めることができないため、不可能である。この不可能を可能にすることは、画像認識等の機能を有する切断装置なる装置に頼るしかなく、切断装置の費用が高額になる問題を生じる。さらに、切断装置を用いたとしても押さえ手段が備えるフレキシブル樹脂基板押さえヘッドを支持する部材やヘッドを上下させるシリンダーがフレキシブル樹脂基板の上に位置することになり、切断位置を確認できなくなり、やはり、画像認識等の機能を有する切断装置に頼るしかなく、装置の費用が高額になる問題を生じる。
【０００８】
また、切断装置は、カッターと押さえ用ヘッドを並んで配設する必要がある一方で、カッターとヘッドの支柱などが必要でありカッターに近接してヘッドを配置することが難しい。逆Ｔの字になるようにヘッドの先端のみを大きくすることは可能である。しかし、このようなヘッドでは、ヘッドの下面に形成されヘッドの一部に設けられたフレキシブル樹脂基板押さえヘッド面の全体で均等にフレキシブル樹脂基板を押さえるためにはヘッドの
硬度を高くせねばならず、結果ヘッドが重たくなり装置全体が大きくなり、装置が高額になり、装置を配設するスペース（空間領域）を広く必要として、生産コストが高額となる問題を有する。
ことは困難である。また、切断する部位近傍のみを押さえればよいのに、ヘッドを大きくすることは装置の大型化に至り、装置の価格の上昇、装置の配設空間の拡大、駆動電力、消費電力の上昇をもたらす問題を生じる。
【０００９】
本願発明は、上記課題を解決し、樹脂基板処理の樹脂基板処理工程での不良発生を削減し、製造コストの上昇を抑えたところのフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法及びそれを用いた表示装置の製造方法にある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために本発明の第１の手段は、導電膜を有するフレキシブル樹脂基板の処理すべき導電膜が配設された面と反対側の面と前記フレキシブル樹脂基板より硬質な基台を接着材により接着した構成を有するフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法において、前記基台より突出した部位を有する前記フレキシブル樹脂基板を前記粘着材を用いて前記基台に貼り付ける貼付け工程、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板をフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台に載せる載物台へのセット工程、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位を切断手段で切断する切断工程を少なくとも有することを特徴とするフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法である。
【００１１】
上記課題を解決するために本発明の第２の手段は、表示装置の製造法であって、導電膜を有するフレキシブル樹脂基板の処理すべき導電膜が配設された面と反対側の面と前記フレキシブル樹脂基板より硬質な基台を接着材により貼り付ける基台への貼付け工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板をフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台に載せる載物台へのセット工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位を切断手段で切断する切断工程、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板に、電極を形成する工程、
電極を対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の間に電気光学変換部材を封止するための枠形状をなすシールを構成する封止部材が、前記対向基板の少なくとも一方に配設された後に、対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板を封止部材で接着する重ね合わせ・接着工程、前記基台より前記フレキシブル樹脂基板を剥がす剥がし工程、前記シール内に前記電気光学変換部材を注入するための注入口より前記電気光学変換部材を注入した後に前記注入口をする封口する注入・封口工程、なる工程を少なくとも具備することを特徴とする前記表示装置の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
上記課題を解決し、基板処理工程での不良発生を削減し、製造費用（コスト）あるいは生産費用（コスト）を抑えたところのフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法及びそれを用いた表示装置を得ることができる。
さらに、硬質な基台と載物台との間でフレキシブル樹脂基板を挟持して、基台より突出したフレキシブル樹脂基板の切断部位を切断手段で切断するとのこと。
また、板状の硬質な基台の外辺を切断基準として基台側から切断部位を切断することになるとのことで、切断位置が容易に、且つ正確に認識することができるため、切断誤差が少ない。
また、基台の平面の全面でフレキシブル樹脂基板の略全面を押さえることになるので、
フレキシブル樹脂基板の切断部位の周囲を確実に押さえた状態でフレキシブル樹脂基板の切断ができ、切断するときの、あるいは切断後のフレキシブル樹脂基板の端部が剥がれを防ぐことができる。
よって、切断寸法通りに正確に切断できるので、歩留まり向上でコストダウンが得られる。
切断後の、フレキシブル樹脂基板の端部と接着材の端部と基台の端部の重なり合った位置において、接着がしっかりなされた状態が維持できるので、これらの重なり合った間での気泡あるいは空隙の発生あるいは接着剥がれなる問題が生じない効果が得られ、生産の歩留まりが向上し、製造コストのコストダウンの効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の表示装置の製造法は、導電膜を有するフレキシブル樹脂基板の処理すべき導電膜が配設された面と反対側の面と前記フレキシブル樹脂基板１３，２０より硬質な基台３０を接着材６０により貼り付ける基台への貼付け工程（ア）、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａをフレキシブル樹脂基板が載物台側に位置するようにして切断用載物台４０に載せる載物台へのセット工程（イ）、
前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の前記基台を前記切断用載物台側に押すと共に前記基台より突出した切断部位１１，１２を切断手段で切断する切断工程（ウ）、
フレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂに、電極を形成する工程（エ）、
電極１５，２２を対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板１３，２０の間に電気光学変換部材７０を封止するための枠形状をなすシール２８を構成する封止部材が、前記対向基板の少なくとも一方に配設された後に、対向させて配設された２つの前記フレキシブル樹脂基板付き積層板を封止部材で接着する重ね合わせ・接着工程（オ）、
前記基台３０より前記フレキシブル樹脂基板１３，２０を剥がす剥がし工程（カ）、
前記シール２８の枠内に前記電気光学変換部材７０を注入するための注入口より前記電気光学変換部材７０を注入した後に前記注入口をする封口する注入・封口工程（キ）、
なる工程を少なくとも具備することを特徴とする前記表示装置の製造法にある。
このような本発明は、基台３０の平面の全面でフレキシブル樹脂基板１０の略全面を押さえることになるので、フレキシブル樹脂基板１０の切断部位（切断線ｂ１，ｂ２の部位）の周囲を確実に押さえた状態でフレキシブル樹脂基板１０の切断ができ、切断した後においてフレキシブル樹脂基板１０の端部が基台３０から剥がれることがない。
よって、高価な装置を用いずに、切断寸法通りに正確に切断できるので、歩留まり向上でコストダウンが得られる。
フレキシブル樹脂基板と接着材の切断ズレで生じる接着材端部とフレキシブル樹脂基板の前記端部と同じ端部の間での、気泡あるいは空隙の発生、接着剥がれ、が防げるので、切断後の基板処理工程で生じる剥がれを防止でき、生産の歩留まりが向上する。このため、製造コストのコストダウンが得られる。
以下本発明の実施例を図を用いて説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１から図５は本発明の第１の実施例を示す図であり、フレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法を説明するための図である。。
図１は本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板を切断用載物台に乗せた切断状態を説明するための要部断面図である。
図２は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断前の状態を説明するための要部断面図である。ここで、本発明ではフレキシブル樹脂基板として四角形状の板材あるいはシート材を用い、基台としてもフレキシブル樹脂基板として四角形状の板材を用い
た実施例を説明しているので、図１から図３は厚み方向に切断した断面図である。（後述の図７の断面図も厚み方向に切断した断面図である）。本発明のフレキシブル樹脂基板、基台は、四角形状に限定されることがなく、円形状、楕円形状、台形状、三角形状などどのような形状でもよいが、製品として多く用いられるのは四角形状である。
図３は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断後の状態を説明するための要部断面図である。
図４は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断に用いる切断のための円盤形状をなすカッターの刃の要部断面図である。図５は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断工程を説明するために必要なの工程を示した要部工程図である。
【００１５】
本発明では図２に示すように、切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板を形成する。このようなフレキシブル樹脂基板付き積層板を作る理由を次に説明する。
現在、市場で多用されている電気光学変換部材としては液晶があり、この液晶を用いた液晶表示装置用の基板としては、ガラスが多く用いられているが、ガラスは重量が大であること、フレキシブル樹脂基板（以下、樹脂基板とのみ称することもある）ほど薄くすることができない、破損しやすい、樹脂基板に対して大量生産の量産化効率が悪い等の問題点や樹脂基板の優位さがあるため、樹脂基板である樹脂基板が着目されている。
一方、液晶表示装置の製造工程においては、フレキシブル樹脂基板上の電極を形成するためのパターン露光工程においては、フレキシブル樹脂基板を精度良く平坦に保持する必要がある。また、配向膜にラビング処理するときにおいては、フレキシブル樹脂基板の表面をラビングローラで擦るためにフレキシブル樹脂基板を強固に保持する必要がある。このような製造の制約条件があり、フレキシブルな樹脂基板はガラス基板に比べて剛性が足りないとの基本的弱点があるが、反面利点でもある特質を持っている。
その結果、製品化の製造に於いて精度不良を生じたり、処理速度が遅いとの問題をも生じる。
フレキシブルな樹脂基板はガラス基板に比べて剛性が足りないとの基本的弱点を克服するために、樹脂基板を基台となるガラス板に接着剤で貼り付けた構成とすることが提案されている。
このような背景の下に、ガラスなどの基台に接着剤で樹脂基板を貼り付けたフレキシブル樹脂基板付き積層板を製造する工程であるところの、フレキシブル樹脂基板を基台に貼り付ける貼り付け工程が実行される。（図５における工程（ア））
この工程を終えた生産物としては、切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａが得られる。
【００１６】
次に、前記貼り付け工程を通すことで得られた切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａをもちいて、図１に示すように図２の状態の切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを載物台４０に乗せる。
この時に、載物台４０側にフレキシブル樹脂基板１０が位置し、カッターの刃の側（図１ではフレキシブル樹脂基板１０に対して上側）に基台３０が位置するように、フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを載物台４０に載せる。このようにして、フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを切断用載物台４０に載せる載物台へのセット工程が行われる。（図５における工程（イ））
【００１７】
次に、図１のごとく載物台４０上に支持されたフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａの切断部位１１，１２を図４に示した切断手段の実施例であるカッターの刃５０で切り落とすのである。
この切断は、基台端部３１，３２に沿って、且つ切断位置ａ１，ａ３から図４に示すカッターを説明するための断面を有する円盤形状のカッターの刃を図１で左側の基台端部３１に向けて、あるいは図１で右側の基台端部２に向けて、あるいは複数のカッターで基板端部３１，３２に向けて下方に降ろす。さらに前記刃を切断線ｂ１，ｂ２に沿って移動さ
せて、粘着材６０を通過し、さらにフレキシブル樹脂基板１０に刃を切り込ませる。このようにしてフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａの切断部位１１，１２が切り落とされて、図３に示されるような切断後のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂが得られる。この工程が、図５に示したところのフレキシブル樹脂基板の切断部位１１，１２を切断手段で切断する切断工程である。（図５における工程（ウ））
この切断工程において、切断するときに基台３０側から載物台４０に向けて加圧するのがよい。この加圧は、基台３０がフレキシブル樹脂基板１０に比べて硬いので、加圧場所を特定せずとも、基台３０全体でフレキシブル樹脂基板１０を加圧することができる。好ましくは、少なくとも切断線の周辺を押さえるのがよいが加圧のための装置あるいは冶具（ジグ）の大きさや複雑さを考慮して適切な場所を抑えるのがよい。この適切な場所を選ぶ選択の自由が従来の切断方法に比べて本発明は格段に自由であり、且つ信頼性、歩留まりが確保できた、向上したフレキシブル樹脂基板１０の切断が行える本発明の効果が得られる。
このような本発明のフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法では、フレキシブル樹脂基板１０の所定の箇所を均一に押さえるための押さえ部材を必要としないため、製造装置、冶具が簡素になり、生産コストの削減が得られる。
【００１８】
また、基台３０の平面の全面でフレキシブル樹脂基板１０の略全面を押さえることになるので、フレキシブル樹脂基板１０の切断部位１１，１２の周囲を確実に押さえた状態でフレキシブル樹脂基板１０の切断ができ、切断するときの、あるいは切断後のフレキシブル樹脂基板１０の端部が基台端部３１，３２あるいは接着材６０剥がれを防ぐことができる。
よって、切断寸法通りに正確に切断できるので、歩留まり向上でコストダウンが得られる。
フレキシブル樹脂基板１０の端部と接着材６０の端部と基台３０の端部３１，３２の重なり合った位置であり、切断された位置において、接着がしっかりなされた状態を維持できるので、これらの重なり合った間での気泡あるいは空隙の発生あるいは接着剥がれなる問題が生じない効果がえられるので、生産の歩留まりが向上するので、製造コストダウンが得られる。
また、板状の硬質な基台３０の外辺を切断基準として基台３０側から切断部位１１，１２を切断することになるので、切断位置が容易に、且つ正確に認識することができるため、切断誤差が少ない。
【実施例２】
【００１９】
図６、図７は、本発明の第２の実施例を説明する図であり、本発明のフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法を用いた本発明の表示装置の製造方法を説明するための図である。
図６は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断工程を用て表示装置を製造するときの工程図であり、第２実施例を説明するための工程を示した要部工程図でもある。図７は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法を用て製造された表示装置の要部断面図である。
【００２０】
電気光学変換部材として液晶なる部材を用いた液晶表示装置をフレキシブル樹脂基板を用いて製造するときの実施例を説明するための工程図である図６を用いて、表示装置に係る第２の実施例の説明を行う。
図６の工程において、工程（ア）、（イ）、（ウ）は、前記第１の実施例における図５の工程と同様であり、ここの工程説明に関しては概略説明にとどめる。
【００２１】
図６の液晶表示装置の製造工程においては、樹脂基板ゆえの製造工程上の問題である、
前記したところの、精度不良を生じたり、処理速度が遅いとの問題を生じることを防ぐために、基台となるガラス板に樹脂基板を接着剤で貼り付けた構成として、液晶表示装置の製造工程を通す（各工程での処理を行なう）ことで上記問題を解決する。
そこでは、フレキシブル樹脂基板を基台に貼り付ける貼り付け工程が実行される。（図６における工程（ア））
【００２２】
フレキシブル樹脂基板としては、光等方性基材シートである、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アモルファスポリオレフィン、セルロース系高分子を用いたフレキシブル樹脂板（シートあるいはフィルム）に、厚み０．１ｍｍの電極用の導電膜（図示せず）が略全面に配設された構成をなした上フレキシブル樹脂基板１３，下フレキシブル樹脂基板２０を用いる。
この上フレキシブル樹脂基板１３あるいは下フレキシブル樹脂基板２０は、電極を形成する工程で処理がなされる導電膜を有する樹脂基板面と反対側の樹脂基板面に、接着材を配設して、この接着材６０で基台３０（図１参照）に上フレキシブル樹脂基板１３あるいは下フレキシブル樹脂基板２０（図１参照）を貼り付ける。
この接着材６０としては、活性エネルギー線（紫外線や電子線）照射や加熱操作、あるいは場合によっては冷却操作などの後操作により、粘着力が喪失または著減する性質を有する層が用いられる。活性エネルギー線照射や加熱操作は、三次元架橋を進めることにより粘着性層の凝集力を高めて粘着力を弱めるための手段である。冷却操作は、ポリマーをガラス転移点以下にもたらして接着材６０の粘着力を弱めるための手段である。
そこで、当実施例２では、低温で粘着力が弱まる感温性粘着材を用いた。
フレキシブル樹脂基板１３，２０に感温性粘着材を配設する製造方法としては、セパレータフィルム（図示せず）に貼り付いた感温性粘着材を、感温性粘着材がフレキシブル樹脂基板１３，２０に接するように配設し、そして接着する。
そして、樹脂基板１３，２０の上に転写された感温性粘着材６０からセパレートフィルムを剥離する。セパレートフィルムは容易に剥がせる材質からできている。
次に、前記粘着材付きフレキシブル樹脂基板１３，２０の粘着材が基台４０に接するように配設し、そしてローラで樹脂基板側を押しながらロールする。（貼り付けるために加圧する。）
このようにして、切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａ（図２参照）が得られる。
この状態では、基台６０からフレキシブル樹脂基板１３，２０がはみ出しているので、はみ出た樹脂基板の切断部位１１，１２を切断する必要がある。
はみ出した部分が残っていると、この後の工程で、基台と樹脂基板が貼り付いた部位に空気や気泡が入る問題を生じ、さらには基台から樹脂基板が剥がれる問題を生じるので、はみ出し部を削除してこの問題を防止する。
【００２３】
次に、前記貼り付け工程を通すことで得られた切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを用いて、図１と図２に示すように切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを載物台４０に乗せる。
この時に、載物台１１側にフレキシブル樹脂基板１０が位置し、カッターの刃の側（図１ではフレキシブル樹脂基板１０に対して上側）に基台が位置するように、フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを載物台４０に載せる。このようにして、フレキシブル樹脂基板付き積層板１ａを切断用載物台４０に載せる載物台４０へのセット工程が行われる。この時、切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａは、載物台４０に位置を決めされた後にエアーチャックで載物台４０に保持される。（図６における工程（イ））
【００２４】
次に、図１のごとく載物台４０上に支持されたフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａの切断部位１１，１２を切り落とすのである。
この切断は、図４に示す円盤形状のカッターの刃を用いて、切断位置ａ１から基台端部
３１に向けて、あるいは切断位置ａ２から基台端部３２に向けて、あるいは複数のカッターで基台端部３１，３２に向けて下方に降ろす。
さらに前記刃５０を切断線ｂ１，ｂ２に沿って移動させて、粘着材６０を通過させて、さらに樹脂基板１０に刃５０を切り込ませる。このようにしてフレキシブル樹脂基板付き積層板１ａの切断部位１１，１２を切り落とし、図３に示されるような切断後のフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂが得られる。この工程が、図５に示したところのフレキシブル樹脂基板１０の切断部位１１，１２を切断手段で切断する切断工程である。（図５における工程（ウ））
この切断工程において、切断部位１１，１２を切断するときに基台３０側から載物台に向けて加圧するのがよい。この加圧は、基台３０がフレキシブル樹脂基板１０に比べて硬いので、加圧場所を特定せずとも、基台３０全体でフレキシブル樹脂基板１０を加圧することができる。好ましくは、少なくとも切断線の周辺を押さえるのがよい。
このような本発明のフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法では、フレキシブル樹脂基板の特定の箇所を均一に押さえることを必要としないため、製造装置、冶具が簡素になり、生産コストの削減がえられる。
【００２５】
また、基台３０の下面の全面でフレキシブル樹脂基板１０の切断する部分以外の全面を押さえることになるので、フレキシブル樹脂基板１０の切断部位の周囲を確実に押さえた状態でフレキシブル樹脂基板１０の切断ができる。このことにより本発明は、切断するとき、あるいは切断後のフレキシブル樹脂基板１０の端部が基台３０の端部３１，３２から剥がれることから防ぐことができる。
よって、切断寸法通りに正確に切断できるので、歩留まり向上でコストダウンが得られる。
フレキシブル樹脂基板１０の端部と接着材の端部と基台３０の端部３１，３２の重なり合った位置であり、切断された位置において、貼り付けが確実に、あるいは貼り付けがしっかりなされた状態を維持できるので、これらの重なり合った間での気泡あるいは空隙の発生あるいは接着の剥がれなる問題を防止する効果が得られるので、生産の歩留まりが向上するので、製造コストダウンが得られる。
また、板状の硬質な基台３０の外辺（例えば、図１に於いて基台端部３１，３２）を切断基準として基台３０側から切断部位１１，１２を切断することになるので、切断位置が容易に、且つ正確に認識することができ、切断誤差が少ない効果がある。
【００２６】
次に、基台３０に貼り付けられた導電膜（図示せず）を有するフレキシブル樹脂基板１３，２０の導電膜を加工し電極１５，２２を形成する、積層板の基板に電極を形成する工程（図６の（エ）工程）の処理を行う。
はみ出し部あるいは切断部位１１，１２が切断された基台付き樹脂基板であるフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂ（図１）は、洗浄装置へ送り込まれる。ここで、弱アルカリ性の界面活性剤および中性洗剤等で油脂分の汚れを落とし、さらにそれらをリンスするための水および純水２４のシャワー洗浄を行う。この工程はディップ洗浄でも良い。このとき、工程処理温度は６０℃以下であるため、粘着材６０の粘着機能はほとんど落ちないので、基台３０と樹脂基板１３，２０の粘着状態は維持される。さらに、エアナイフのわずかな隙間を通過し、乾燥させる。
つぎに、樹脂基板１０の導電膜の面上にレジストを塗布するレジスト塗布工程を行う。この工程では、ポジ型感光性レジストをスピンナー法もしくはロールコーターで塗布する。その後、塗膜中の残留溶剤を蒸発させレジスト材と樹脂基板上の導電膜との密着力を強化するために、プリベーク処理を温度８０℃で、時間１０分間行う。さらに、ポジ型感光性レジストを熱処理する。
つぎに、露光処理工程を行う。これは樹脂基板のレジスト上方にフォトマスク配設すると共にフォトマスクと基板の位置合わせ行う。アライメントマークが一致するようにして、所定の位置に合わせて、固定する。
この状態で露光機でレジストに対する露光を行う。
つぎに、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板が現像液内を通り、レジストがパターン露光される。露光されたレジストの現像処理を行う現像処理工程を行う。このとき、現像液には、水酸化カリウム（ＫＯＨ）の１〜２％溶液を用いる。
その後、さらにポジ型感光性レジストを硬化させるために、ポストベーク処理を行う。このポストベーク温度は、１２０℃から１３０℃で１０分間行う。フレキシブル樹脂基板付き積層板に用いた粘着材６０は、この高温に対しても粘着機能の劣化が少ない材料を用いている。
次に、エッチング工程を行う。エッチング液は、臭化水素酸（ＨＢｒ）の１２〜４９％溶液を用いてシャワーエッチングする。
つぎに、不要な部位の導電膜材を剥離あるいは除去するする剥離処理工程を行う。この工程では、水酸化カリウム（ＫＯＨ）の３〜５％溶液よりなる剥離液を導電膜およびレジストの上からシャワー散布する。
その後、洗浄・乾燥工程を通す。基板を乾燥させるためコロ搬送装置の上部に設けられた遠赤外線等のヒーターを通過し、さらに上下に設けられたエアナイフ２７の５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の隙間を通り、洗浄液体を除去し乾燥する。
さらに、前記フレキシブル樹脂基板付き積層板の樹脂基板上の前記工程でパターン形成された電極１５，２２（図７）の配線間の短絡検査をする。これはリーク検査機を作って検査を効率よく行う。このとき、フレキシブル樹脂基板付き積層板は樹脂基板に比べて硬質なので簡単に吸引、位置決めが可能となり、作業効率が向上し作業時間の短縮がえられた。（図５における工程（エ））
【００２７】
次に、パターン形成が終わった電極１５，２２を有するフレキシブル樹脂基板付き積層板を配向膜印刷工程へ送る。これはポリイミドよりなる配向膜をオフセット印刷法を用いて電極１５，２２の上に塗布する。
つぎに、塗布状態の配向膜を焼成する。このようにして配向膜配設工程での処理が行なわれる。
つぎに、ラビング工程を行う。ここでは、切り込みをいれたバフ材をロールに巻き、このロールを回転すると共に配向膜に接触させる。このようにして配向膜１６，２４（図７）のラビング処理が行われる。
【００２８】
このように製造されたフレキシブル樹脂基板付き積層板を、２枚用意し、この２枚を電極が互いに向き合うように対向させて配置し、その間を枠形状をなすシール２８あるいはシール部材の接着機能を用いて接着する。このように２つのフレキシブル樹脂基板付き積層板を電極を対向させて配置し、対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板を封止部材で接着するところの重合わせ・接着工程の処理を行う。（図６の（オ）工程）
この工程をさらに詳しく述べると、シール部材を配設する位置は、上フレキシブル樹脂基板付き積層板１３または下フレキシブル樹脂基板付き積層板２０の少なくとも一方の電極側の樹脂基板面の上であり、基板面上あるいは絶縁膜上あるいは電極面上あるいは配向膜の上に配設する。
シール部材としては、熱硬化型樹脂接着材を用いた。
樹脂基板上へのシール部材の配設方法は、所定のパターンでスクリーン印刷法を用いて配設する。
シール部材の上、シール２８の枠の内側の部位の基板上には、電気光学変換部材である液晶層の厚みを設定する間隙調整部材であるスペーサ（図示せず）を撒布する。
スペーサとして前記の撒布するスペーサ以外に基板上にスペーサをホトリソ法などで形成する固定スペーサあるいは柱状スペーサなるものがあり、前記スペーサとしてこの固定スペーサを用いてもよい。
さらに他のスペーサの配設方法としては、散布用の粒子状あるいは柱状スペーサをシール部材に混合して、このスペーサ混合シール材を基板上に印刷してシール２８を形成して
もよい。
散布用あるいはシール材混合用のスペーサ材としては、プラビーズあるいはシリカビーズを使用する。他方、固定スペーサ材あるいは柱状スペーサ材をホトリソ法を用いて樹脂基板上に配設してもよい。
そしてシールを挟み上フレキシブル樹脂基板付き積層板１３または下フレキシブル樹脂基板付き積層板２０を重ね合わせる。このようにして、対向する樹脂基板間に枠形状をなすシール２８が形成される。
【００２９】
この重ね合わせた対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂの間のシール２８を硬化させるために、対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂを１セットとして、このセットを複数セットを重ねてエアバックの間に挟み加圧する。この加圧は、０．４〜１．２ｋｇ／ｃｍ２の圧力を掛ける。加圧の状態で略１２０℃の温度で１〜２時間、炉のなかで焼成する。このとき、貼り合わせた基板間と隣の貼り合わせた基板間の間にはほぼ同サイズの大きさにした無塵紙を挟む。
このようにして対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂを枠形状をなすシール２８で接着し、硬化させる。このようにして図５における工程（オ）の重ね合わせ・接着工程の処理が行なわれる。
【００３０】
その後、低温室で、対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂの温度が２０℃以下に安定した後、対向するフレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂのそれぞれに貼り付けられた基台３０からフレキシブル樹脂基板１０を剥がす。この工程が図６に示したフレキシブル樹脂基板を剥がす剥がし工程である。（図６の（カ）工程）
【００３１】
その後、注入工程で、真空注入法を用い、枠形状をなすシール２８の内側に液晶７０を注入口から注入して表示装置８０、液晶表示装置を得る。
この注入工程後に、シールに設けられた注入口を紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤で液晶注入口を塞ぐ封口する封口工程を行なう。この封口材料としては熱硬化型接着材でもよい。
【００３２】
このようにして、本発明のフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法を用いた表示装置の製造方法は得られる。
このような本発明の表示装置の製造方法では、基板処理工程での不良発生を削減し、製造コストを抑えたところのフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法及びそれを用いた表示装置を得ることができる。
また、板状の硬質な基台の外辺を切断基準として基台側から切断部位を切断することになるので、切断位置が容易に、且つ正確に認識することができるため、切断誤差が少ない。
また、基台の平面の全面でフレキシブル樹脂基板の略全面を押さえることになるので、フレキシブル樹脂基板の切断部位の周囲を確実に押さえた状態でフレキシブル樹脂基板の切断ができ、切断するときの、あるいは切断後のフレキシブル樹脂基板の端部が剥がれることを防ぐことができる。
よって、切断寸法通りに正確に切断できるので、歩留まり向上で表示装置の生産上のコストダウンが得られる。
フレキシブル樹脂基板の端部と接着材の端部と基台の端部とが重なり合った位置の端の位置であり、切断されて残った位置において、接着がしっかりなされた状態を維持できるので、これらの重なり合った間での気泡あるいは空隙の発生あるいは接着剥がれなる問題が生じない効果が得られる。よって、生産の歩留まりが向上し、製造コストダウンが得られる。
【００３３】
本発明の実施例２である図７には、カラーフィルタ１４が上フレキシブル樹脂基板１３に配設されるが、このカラーフィルタ１４を形成する製造工程に於いても、フレキシブル
樹脂基板付き積層板１ｂを用いる。
上フレキシブル樹脂基板１３のカラーフィルタ１４の上に平坦化膜（図示せず）が配設されるが、この平坦化膜を形成する製造工程に於いても、フレキシブル樹脂基板付き積層板１ｂを用いる。
【００３４】
本発明の実施例２である図７には、下フレキシブル樹脂基板２０が上フレキシブル樹脂基板１３の基板端より延出して延出部２１を形成している。この延出部２１は、延出部２１の樹脂基板上に設けられた配線用下電極２３を配設するための部位である。配線用下電極２３は表示装置へ信号を入れたり出したりするための外部接続基板（フレキシブル回路基板が多く用いられるが、ピンコネクタ等でもよい）を接続するための樹脂基板上の端子に接続されている。
この延出部２３は、延出部２３の上に位置していた上フレキシブル樹脂基板１３を切断し除去したことで、形成される。
この、延出部２３の上に位置していた上フレキシブル樹脂基板１３を切断し除去する延出部露出工程は、  図６における基台３０からフレキシブル樹脂基板を剥がす剥がし工程（剥離工程）を処理した後に行なう工程とし、液晶を注入する注入工程の前でもよいし、封口工程の後のいずれでもよいが、切断することのよる塵などを考慮すると、液晶を注入し、封口した後がよい。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の実施例２における表示装置は、上基板下基板共にフレキシブル樹脂基板としたが、いずれか一方の基板をフレキシブル樹脂基板とし、他方の基板を他の基板としてもよい。そこで他の基板の例としては、ガラス基板、セラミック基板がある。
本発明の実施例２では、電気光学変換部材として液晶なる部材を用いたが、他の電気光学変換部材を用いてもよい。他の電気光学変換部材としては、有機エレクトロルミネッセンスや無機エレクトロルミネッセンスがある。
本発明は表示装置以外の装置にも適用できる。表示装置以外の装置としては、液晶レンズ、液晶収差補正セル、液晶光学素子、液晶光フィルタに適用できるが、基板をフレキシブル樹脂基板としているので、基板が持つ光学特性を考慮して製品使用を決める必要がある。
さらなる表示装置以外の装置としては、タッチパネルがあり、タッチパネルを構成する基板に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板を切断用載物台に乗せた切断状態を説明するための要部断面図である。
【図２】図２は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断前の状態を説明するための要部断面図である。
【図３】図３は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断後の状態を説明するための要部断面図である。
【図４】図４は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断に用いる切断のためのカッターの刃の要部断面図である。
【図５】図５は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断工程を説明するために必要なの工程を示した要部工程図である。
【図６】図６は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の切断工程を用て表示装置を製造するときの工程図であり、第２実施例を説明するための工程を示した要部工程図でもある。
【図７】図７は、本発明によるフレキシブル樹脂基板付き積層板の製造方法を用て製造された表示装置の要部断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１ａ  切断前のフレキシブル樹脂基板付き積層板
１ｂ    切断後のフレキシブル樹脂基板付き積層板
１０    フレキシブル樹脂基板
１１、１２  切断部位
１３  上フレキシブル樹脂基板
１４  カラーフィルタ
１５  上電極
１６  上配向膜
２０  下フレキシブル樹脂基板
２１  延出部
２２  下電極（画素部）
２３  下電極（配線部）
２４  下配向膜
２８  シール
３０  基台
３１、３２  基台端部
４０  載物台
５０  カッターの歯
６０  粘着材
７０  電気光学変換部材
８０  表示装置
ａ１，ａ２  切断位置
ｂ１，ｂ２  切断線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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