(57)【要約】【課題】システム全体を効果的に連携させることにより、効率的な複合工程での生産を実現することのできる板金加工システムを提供する。【解決手段】板金加工機と、材料を保管する保管棚と、前記保管棚と前記板金加工機との間で材料・部品を搬送する搬送装置と、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置により載置可能なトレイと、前記トレイを複数収容して次工程へ搬送可能なワゴンとを備えた穴明け／切断セル加工設備と；製作手配に基づいて前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成し、進捗を管理する穴明け／切断セル統括管理装置と；前記加工スケジュールに基づいて、前記トレイへの前記部品の載置状況および前記ワゴンへの前記トレイの収容状況を記憶して管理し、前記トレイの収容状況に基づいて前記ワゴンの搬送先および搬送タイミングを指示するワゴン統括管理装置と；を備える。【選択図】図１
2008112442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金加工機と、材料を保管する保管棚と、前記保管棚と前記板金加工機との間で材料・部品を搬送する搬送装置と、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置により載置可能なトレイと、前記トレイを複数収容して次工程へ搬送可能なワゴンとを備えた穴明け／切断セル加工設備と；
製作手配に基づいて前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成し、進捗を管理する穴明け／切断セル統括管理装置と；
前記加工スケジュールに基づいて、前記トレイへの前記部品の載置状況および前記ワゴンへの前記トレイの収容状況を記憶して管理し、前記トレイの収容状況に基づいて前記ワゴンの搬送先および搬送タイミングを指示するワゴン統括管理装置と；
を備えたことを特徴とする板金加工システム。
【請求項２】
前記穴明け／切断セル統括管理装置は、次工程の加工スケジュールを考慮した製作手配に基づいて、前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成することを特徴とする請求項１記載の板金加工システム。
【請求項３】
前記ワゴン統括管理装置は、スケジュール運転途中において、搬送条件を満たした前記ワゴンに対して搬送を指示することを特徴とする請求項１または請求項２記載の板金加工システム。
【請求項４】
加工スケジュール実行時に、前記板金加工機で穴明け／切断加工された前記部品を載置する前記トレイ、および前記ワゴンにおける前記トレイの収容場所を決定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の板金加工システム。
【請求項５】
前記部品を載置する前記トレイを決定するにあたり、前記部品の集積枚数を１枚に限定するかしないかの条件を設定する手段を有することを特徴とする請求項１または請求項４記載の板金加工システム。
【請求項６】
前記部品を載置する前記トレイを決定するにあたり、同一トレイに載置する前記部品の種類を１種類に限定するかしないかの条件を設定する手段を有することを特徴とする請求項１または請求項４記載の板金加工システム。
【請求項７】
前記トレイに載置した前記部品の集積高さが所定の高さを越えた場合に、前記ワゴンにおける当該トレイの収容位置の上部に位置する空のトレイを抜き取ることを特徴とする請求項１または請求項４記載の板金加工システム。
【請求項８】
複数のグルーピングされた製作手配に基づき加工スケジュールを作成する場合において、前記グルーピングの条件を外したネスティング処理によりシート加工データを作成する一方、加工した前記部品を載置した前記トレイをグルーピングして前記ワゴンに収容することを特徴とする請求項１または請求項４記載の板金加工システム。
【請求項９】
グルーピングしない製作手配に基づき加工スケジュールを作成する場合において、ネスティング処理によりシート加工データを作成する一方、加工した前記部品を載置した前記トレイをグルーピングして前記ワゴンに収容するためのグルーピング条件設定手段を有することを特徴とする請求項１または請求項４記載の板金加工システム。
【請求項１０】
前記穴明け／切断セル加工設備は、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置から前記トレイに直接載置可能であることを特徴とする請求項１記載の板金加工システム。
【請求項１１】
前記ワゴンはワゴンステーションに待機し、前記ワゴンステーションにおいて前記トレイが多段に収容されることを特徴とする請求項１記載の板金加工システム。
【請求項１２】
前記穴明け／切断セル加工設備は、前記トレイに前記部品を載置する位置と、前記トレイが前記ワゴンに出し入れされる位置との間を、前記トレイを保持して移動可能なトレイチェンジャーユニットを備えたことを特徴とする請求項１０または請求項１１記載の板金加工システム。
【請求項１３】
前記穴明け／切断セル加工設備は、前記部品を前記搬送装置から直接載置可能な位置に複数の前記トレイを並べて配置可能であり、前記トレイチェンジャーユニットが複数の前記トレイの中から任意のトレイを保持して移動可能であることを特徴とする請求項１２記載の板金加工システム。
【請求項１４】
前記ワゴンは、前記トレイチェンジャーユニットの移動方向に沿って配置される複数のワゴンステーションにそれぞれ１台ずつ待機可能であり、前記トレイチェンジャーユニットが複数の前記ワゴンステーションの中から任意のワゴンステーションに待機しているワゴンに対して前記トレイを収容可能であることを特徴とする請求項１２記載の板金加工システム。
【請求項１５】
前記ワゴンまたは前記ワゴンステーションは、前記ワゴン統括管理装置による前記ワゴンへの指示状況または前記ワゴンが収容する前記トレイもしくは前記部品の状況を表示する表示部材を備えていることを特徴とする請求項１１記載の板金加工システム。
【請求項１６】
前記ワゴン統括管理装置は、スケジュール運転途中において、空の前記ワゴンに対して前記ワゴンステーションへの搬入を指示することを特徴とする請求項１５記載の板金加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、材料シートに部品情報をネスティングしてブランク加工機（穴明け／切断加工）で加工する板金加工システム、加工スケジュール管理方法、部品搬送管理方法、制御方法、制御装置、およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の板金加工システムでは、予め、どの部品を何個、何時までに製造するかという生産計画に基づき、穴明け／切断加工機（パンチング、レーザ、または複合機）で加工するための材料シートに部品情報（図形データやＣＡＭデータなど）をネスティングしたシート加工プログラムと、加工スケジュールとを、ネスティングシステムで作成していた。そして、そのシート加工プログラムおよび加工スケジュールの実行に必要な材料シート、加工用金型を事前に準備し、穴明け／切断加工機をスケジュール運転することにより、シート加工を行っていた。
【０００３】
また、穴明け／切断加工後の材料シートは、加工機設備とは別の外側場所等で、人手により、加工済みシート材から部品のバラシ作業および仕分け作業を行った。その後、次工程の曲げ加工設備に手動搬送されていた。また、搬送されてきた部品の加工スケジュールに基づき、曲げ加工機では該当加工プログラムの呼び出し、加工プログラムを加工機へ登録し、曲げ用の金型段取り作業後、曲げ加工を行っていた。
【０００４】
なお、穴明け／切断加工機では、棚内の鉄製パレット（スキッド）上に部品ピックアップ装置での部品別の自動集積やネスティングイメージ集積まで行う仕組みもある（図３７参照）。図３９はネスティングイメージ集積運用の流れを表す。生産計画の部品群での材料シート加工プログラムを作成する。その後、穴明け／切断加工機でシート加工し、部品ピックアップ装置で、ネスティングイメージ集積を行う。この場合、２つの集積方法がある。
【０００５】
一つ目は同一部品集積パレット上に各シート（Ｓｈ１，Ｓｈ２，Ｓｈ３）を混載積載する例である。二つ目は各シートを異なる部品集積パレット上に積載する例であり、図４０と図４１は部品別集積運用の処理の流れを表す。予め、生産計画の該当部品が部品集積パレット（スキッド）上に集積配膳できるかのグループ化と、部品集積パレット上の集積配置処理を行う。その後、部品集積パレット上に集積配膳できる部品グループ単位で材料シート加工プログラムを作成する。その後、穴明け／切断加工機でシート加工し、部品ピックアップ装置で、予め、引き当てた部品集積パレット上に部品別自動集積を行う。（特許文献１，２参照）
【０００６】
別の方法としては、生産計画の該当部品について、材料／穴明け切断加工機／次工程加工機／納期などのグループ化条件で生産計画をグループ単位にした後、材料シート加工プログラムを作成する。その材料シート加工プログラムの結果から、部品集積パレット（スキッド）上への集積配膳処理を自動または手動で行っていく。もし、該当材料シート加工プログラムでの同一部品が同一の部品集積パレット（スキッド）上に集積配膳できない場合は、別の部品集積パレット（スキッド）上への集積配膳処理を行う方法もある。
【０００７】
上記の部品別集積方式は、特許文献１の課題を多少軽減させている。材料シート作成以前から厳密な部品集積グループ化処理を行っていないため、材料歩留まり向上や材料シート交換回数の低減が図れる。
【特許文献１】特許第３２１１７８９号公報
【特許文献２】米国特許第５，８４４，８０６号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来の技術は、生産ロット数がある程度ある中ロット加工する場合や、次工程（溶接、曲げ加工、二次工程）の加工スケジュール順番を考慮しない場合にはそれなりの効果があった。しかし、近年の著しい多品種小ロット化（一個流し加工も含む）、頻繁な割り込み生産や超短納期を実現する場合や、次工程（溶接、曲げ加工、二次工程）の加工スケジュール順序に基づいて穴明け／切断工程の加工スケジュール順序を考慮する場合、製造オーダー単位、製品ファミリー単位での生産形態の場合等においては、従来のような穴明け／切断加工設備の材料／部品パレット（スキッド）などの限られたパレット数量や限られたパレット（スキッド）収納面積のシステム（図３７）では、部品別集積用のシート加工プログラム作成（特許文献１，２参照）による部品別集積方式やネスティング集積方式を実施するのに、次のような課題があった。
【０００９】
（１）予めネスティング処理で作成された加工スケジュールとシート加工プログラムを後の実加工で実行させようとした場合、空の部品パレットが存在しないために、元のデータが使えなくて、加工スケジュールやシート加工プログラムの変更作業が発生し、計画通りの加工が行えない。
【００１０】
（２）材料シート引き当て時の材料歩留まりが大幅に低下する。材料コストを考慮すると最終的には複数の生産計画をまとめざるを得なくなる。
【００１１】
（３）部品集積パレット上の集積された部品は一旦、人手による仕分け／積み替え作業が発生する。その際、実際の部品と生産管理等で出力される現品票との突合せ判断に手間がかかり、引当ミスも発生することがある。
【００１２】
（４）部品集積パレット上の部品集積効率の低下と、パレット交換段取りや集積部品取出し段取り回数の大幅な増大と稼働率の大幅な低下が発生する。
【００１３】
加工ロット数が１や数枚の場合、部品別集積の効果がなく、ネスティングイメージ集積にならざるを得なくなる。その際も、部品パレット交換回数低減を考慮すると同じ部品パレット上に混載集積を実施することなる。この場合、集積後の部品を次工程に搬送するには、一旦、人手による仕分け／積み替え作業が発生する。
【００１４】
（５）また、その後、その仕分けした部品を搬送するための多くの搬送パレットや広い保管場所が必要になるなどの制約が発生する。
【００１５】
（６）仕分けされた部品の次工程への搬送タイミングや代替の空パレットの補給タイミングが管理されていないため、各作業者が拘束され工数増大と各加工機での作業待ちが発生し、稼働率低下の原因となる。
【００１６】
（７）同時に、曲げ加工機などの次工程での部品探し、曲げ加工前の部品配膳や金型準備等の段取作業の増大と稼働率低下の大きな原因となり、実際の運用はより、非現実的な状況になる。
【００１７】
（８）現在の鉄製パレット（スキッド）上への部品の部品別集積やネスティングイメージ集積にも、次のような部品の場合、集積そのものにも障害が発生する。傷がついてはいけない部品（ステンレス材、カラー鋼板、表面を直接利用する物）、成型加工箇所があり、重ね積載そのものが実施できない場合など。そのため、１枚だけのネスティングイメージ集積になる。そのような場合は、部品パレット（スキッド）交換を頻繁に実施することになり、同一材料シート加工プログラム加工中や、異なる材料シート加工プログラムの切替りが頻繁になればなるほど、加工機の稼働率低下と交換段取作業の増大により、生産性の低下とコストアップをもたらす。
【００１８】
本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、システム全体を効果的に連携させることにより、効果的な複合工程での生産を実現することのできる板金加工システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の請求項１に係る板金加工システムは、板金加工機と、材料を保管する保管棚と、前記保管棚と前記板金加工機との間で材料・部品を搬送する搬送装置と、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置により載置可能なトレイと、前記トレイを複数収容して次工程へ搬送可能なワゴンとを備えた穴明け／切断セル加工設備と；製作手配に基づいて前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成し、進捗を管理する穴明け／切断セル統括管理装置と；前記加工スケジュールに基づいて、前記トレイへの前記部品の載置状況および前記ワゴンへの前記トレイの収容状況を記憶して管理し、前記トレイの収容状況に基づいて前記ワゴンの搬送先および搬送タイミングを指示するワゴン統括管理装置と；を備えたことを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の請求項２に係る板金加工システムは、請求項１記載の板金加工システムにおいて、前記穴明け／切断セル統括管理装置は、次工程の加工スケジュールを考慮した製作手配に基づいて、前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成することを特徴とするものである。
【００２１】
本発明の請求項３に係る板金加工システムは、請求項１または請求項２記載の板金加工システムにおいて、前記ワゴン統括管理装置は、スケジュール運転途中において、搬送条件を満たした前記ワゴンに対して搬送を指示することを特徴とするものである。
【００２２】
本発明の請求項４に係る板金加工システムは、請求項１〜３のいずれか１項記載の板金加工システムにおいて、加工スケジュール実行時に、前記板金加工機で穴明け／切断加工された前記部品を載置する前記トレイ、および前記ワゴンにおける前記トレイの収容場所を決定することを特徴とするものである。
【００２３】
本発明の請求項５に係る板金加工システムは、請求項１または請求項４記載の板金加工システムにおいて、前記部品を載置する前記トレイを決定するにあたり、前記部品の集積枚数を１枚に限定するかしないかの条件を設定する手段を有することを特徴とするものである。
【００２４】
本発明の請求項６に係る板金加工システムは、請求項１または請求項４記載の板金加工システムにおいて、前記部品を載置する前記トレイを決定するにあたり、同一トレイに載置する前記部品の種類を１種類に限定するかしないかの条件を設定する手段を有することを特徴とするものである。
【００２５】
本発明の請求項７に係る板金加工システムは、請求項１または請求項４記載の板金加工システムにおいて、前記トレイに載置した前記部品の集積高さが所定の高さを越えた場合に、前記ワゴンにおける当該トレイの収容位置の上部に位置する空のトレイを抜き取ることを特徴とするものである。
【００２６】
本発明の請求項８に係る板金加工システムは、請求項１または請求項４記載の板金加工システムにおいて、複数のグルーピングされた製作手配に基づき加工スケジュールを作成する場合において、前記グルーピングの条件を外したネスティング処理によりシート加工データを作成する一方、加工した前記部品を載置した前記トレイをグルーピングして前記ワゴンに収容することを特徴とするものである。
【００２７】
本発明の請求項９に係る板金加工システムは、請求項１または請求項４記載の板金加工システムにおいて、グルーピングしない製作手配に基づき加工スケジュールを作成する場合において、ネスティング処理によりシート加工データを作成する一方、加工した前記部品を載置した前記トレイをグルーピングして前記ワゴンに収容するためのグルーピング条件設定手段を有することを特徴とするものである。
【００２８】
本発明の請求項１０に係る板金加工システムは、請求項１記載の板金加工システムにおいて、前記穴明け／切断セル加工設備は、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置から前記トレイに直接載置可能であることを特徴とするものである。
【００２９】
本発明の請求項１１に係る板金加工システムは、請求項１記載の板金加工システムにおいて、前記ワゴンはワゴンステーションに待機し、前記ワゴンステーションにおいて前記トレイが多段に収容されることを特徴とするものである。
【００３０】
本発明の請求項１２に係る板金加工システムは、請求項１０または請求項１１記載の板金加工システムにおいて、前記穴明け／切断セル加工設備は、前記トレイに前記部品を載置する位置と、前記トレイが前記ワゴンに出し入れされる位置との間を、前記トレイを保持して移動可能なトレイチェンジャーユニットを備えたことを特徴とするものである。
【００３１】
本発明の請求項１３に係る板金加工システムは、請求項１２記載の板金加工システムにおいて、前記穴明け／切断セル加工設備は、前記部品を前記搬送装置から直接載置可能な位置に複数の前記トレイを並べて配置可能であり、前記トレイチェンジャーユニットが複数の前記トレイの中から任意のトレイを保持して移動可能であることを特徴とするものである。
【００３２】
本発明の請求項１４に係る板金加工システムは、請求項１２記載の板金加工システムにおいて、前記ワゴンは、前記トレイチェンジャーユニットの移動方向に沿って配置される複数のワゴンステーションにそれぞれ１台ずつ待機可能であり、前記トレイチェンジャーユニットが複数の前記ワゴンステーションの中から任意のワゴンステーションに待機しているワゴンに対して前記トレイを収容可能であることを特徴とするものである。
【００３３】
本発明の請求項１５に係る板金加工システムは、請求項１１記載の板金加工システムにおいて、前記ワゴンまたは前記ワゴンステーションは、前記ワゴン統括管理装置による前記ワゴンへの指示状況または前記ワゴンが収容する前記トレイもしくは前記部品の状況を表示する表示部材を備えていることを特徴とするものである。
【００３４】
本発明の請求項１６に係る板金加工システムは、請求項１５記載の板金加工システムにおいて、前記ワゴン統括管理装置は、スケジュール運転途中において、空の前記ワゴンに対して前記ワゴンステーションへの搬入を指示することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００３５】
本発明は以上のように、板金加工機と、材料を保管する保管棚と、前記保管棚と前記板金加工機との間で材料・部品を搬送する搬送装置と、前記板金加工機で穴明け／切断加工された部品を前記搬送装置により載置可能なトレイと、前記トレイを複数収容して次工程へ搬送可能なワゴンとを備えた穴明け／切断セル加工設備と；製作手配に基づいて前記穴明け／切断セル加工設備における複数の部品の加工スケジュールを作成し、進捗を管理する穴明け／切断セル統括管理装置と；前記加工スケジュールに基づいて、前記トレイへの前記部品の載置状況および前記ワゴンへの前記トレイの収容状況を記憶して管理し、前記トレイの収容状況に基づいて前記ワゴンの搬送先および搬送タイミングを指示するワゴン統括管理装置と；を備えた構成としたので、システム全体を効果的に連携させることにより、効率的な複合工程での生産を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
まず、本発明について、その概要を説明する。
【００３７】
本発明は、近年の著しい多品種少ロット化（一個流し加工も含む）、頻繁な割り込み生産や超短納期を実現する場合や、次工程（溶接、曲げ加工）の加工スケジュール順序に基づいて、穴明け／切断工程の加工スケジュール順序を考慮する場合、製造オーダー単位、製品ファミリー単位での生産形態の場合にも対応し、穴明け／切断工程から曲げ工程、溶接工程までを、従来のような、穴明け／切断加工設備の材料／部品パレット（スキッド）などの限られたパレット数量や、限られたパレット（スキッド）収納面積の制約運用や、次工程の曲げ自動セル、汎用ベンダーまでの煩雑な部品の配膳段取りの課題を解決し、生産管理システムと、工程進捗管理装置と、自動プログラミング装置と、生産設備群とを連携させることにより、効率的な複合工程での生産を実現するものである。
【００３８】
つぎに、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【００３９】
［１］図１は、本発明による板金加工システム１の一実施形態を示し、この板金加工システム１は、生産管理システム１００、工程進捗管理装置２００、自動プログラミング装置３００、穴明け／切断セル統括管理装置４００、ワゴン統括管理装置５００、曲げセル統括管理装置６００、および加工設備群１０００で構成される。
【００４０】
生産管理システム１００は、工場全体の製作手配、進捗情報、在庫情報（材料／部品／ワゴン）の統括管理を行う。
【００４１】
工程進捗管理装置２００は、各工程の生産進捗の管理と、各工程および加工機群の加工スケジュールを提供する。
【００４２】
自動プログラミング装置３００は、穴明け／切断工程、曲げ工程、溶接工程、組立工程のために、各部品（パーツ）用加工情報（加工プログラム、作業指示）、穴明け／切断工程での材料シート加工プログラム作成、溶接／組立工程のアセンブリー用加工情報（加工プログラム、作業指示）の作成を行う。
【００４３】
穴明け／切断セル統括管理装置４００は、加工設備群１０００に含まれる穴明け／切断加工セル装置（加工設備、棚／搬送装置、ＩＤタグ付配膳ワゴン等）と、各制御装置（穴明け／切断セル制御装置、棚／搬送制御装置、ワゴン制御装置）および各管理アプリケーション（スケジュール管理、スケジュール運転、材料／部品在庫管理、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理ｅｔｃ）と、詳細には図２に示す各制御手段（セル制御手段４２０、棚管理＆制御手段４３０、部品ピックアップ制御手段４４０、ワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０）とを統括管理する装置である。
【００４４】
穴明け／切断セル統括管理装置４００は、工程進捗管理装置２００および自動プログラミング装置３００で決定／作成された加工スケジュールと各種加工プログラムに基づき、該当穴明け／切断加工セルの最適なスケジュール運転を実行させる。
【００４５】
ワゴン統括管理装置５００は、配膳ワゴン／トレイの所在地管理と、部品の在庫管理の統括管理を行う。また、穴明け／切断セル統括管理装置や、曲げセル統括管理装置群で管理された各工程の加工機と、各空／実ワゴン待機位置間での、最適なワゴン／トレイ配膳搬送スケジューリング処理手段での配膳ワゴンの搬送段取りと、入出庫連携も行う（自工程加工機への空ワゴン供給、次工程への実ワゴン搬送、次工程からの空ワゴン回収、次工程加工機への実ワゴン供給を行う）。
【００４６】
曲げセル統括管理装置６００は、曲げセル制御装置（加工設備＆ロボット、部品搬送装置＆ローディング装置、ＩＤタグ付配膳ワゴン、ローディング／アンローディングロボット、アンローディング集積コンベア等）と、各制御装置および各管理機能（スケジュール管理、スケジュール運転、加工設備制御ｅｔｃ）とを統括管理する装置である。
【００４７】
曲げセル統括管理装置６００は、工程進捗管理装置２００および自動プログラミング装置３００で決定／作成された加工スケジュールと各種加工プログラムに基づき、該当曲げ加工セルの最適なスケジュール運転を実行させる。
【００４８】
この曲げセル統括管理装置６００は、曲げ加工セルを対象にしているが、自動化ロボットが付いていない汎用ベンダーにも活用できる。配膳ワゴンとの連携により、汎用ベンダーの該当加工スケジュールと連携させ、作業者へ該当部品を事前配膳させる。その部品を汎用ベンダーで加工し、手動での曲げ加工済み部品を集積コンベアや配膳ワゴンに集積させることで、同様の運用が可能になる。
【００４９】
加工設備群１０００は、第一工程として穴明／切断セル加工設備１００１を備え、また、第二工程として曲げセル加工設備１００２を備えている。
【００５０】
第一工程としての穴明／切断セル加工設備１００１は、材料／部品保管棚装置１２００と、棚／搬送装置と、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００などで構成されており、穴明／切断セル統括管理装置４００からの指令により、穴明／切断セル制御装置と、棚／搬送制御装置での制御運転される。
【００５１】
第二工程としての曲げセル加工設備１００２は、部品搬送装置＆ローディング装置、ローディング／アンローディングロボット、集積コンベアで構成されており、曲げセル統括管理装置６００からの指令により、曲げセル制御装置での制御運転される。なお、第一工程と第二工程間での部品搬送のためのＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００をワゴン統括管理装置５００からの指令により、ワゴン制御装置で制御される。
【００５２】
［２］穴明／切断セル加工設備１００１について、図４，図５，図６を参照して説明する。
【００５３】
この穴明／切断セル加工設備１００１は、図４に示すように、パンチレーザ複合加工機１１００、部品ピックアップ装置付き材料／部品保管棚装置１２００、ＩＤタグ付き搬送ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００、およびＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００で構成される。
【００５４】
（１）パンチレーザ複合加工機１１００：
このパンチレーザ複合加工機１１００は、パンチ加工とレーザ切断加工が同一加工機で行える複合加工機である。
【００５５】
（２）部品ピックアップ装置付き材料／部品保管棚装置１２００：
その部品ピックアップ装置付き材料／部品保管棚装置１２００は、図５に示すように、材料／部品パレット用棚１２１０（例：４棚）と、一枚取り加工材料用棚１２２０（例：２棚）と、材料一枚取り機構付きリフター１２３０と、材料／部品パレット用リフター１２４０と、部品ピックアップ装置１２５０と、シャトルテーブル１２６０と、材料／部品パレット用走行リフター１２７０と、部品集積ステーション１２８０と、材料一枚取りステーション１２８５と、入出庫ステーション１２９０とで構成される。
【００５６】
材料／部品パレット用リフター１２４０は、材料／部品パレット用棚１２１０と各ステーション間での材料／部品パレットを、昇降および交換移動させる。
【００５７】
材料／部品パレット用走行リフター１２７０は、パレットリフター上にある材料／部品パレットを、部品集積ステーション１２８０と材料一枚取りステーション１２８５間で移動するのに使う。
【００５８】
材料一枚取り機構付きリフター１２３０は、材料一枚取りステーション１２８５の材料パレット上または棚内材料パレット上（２段）から直接、材料シートを一枚取りし、シャトルテーブル１２６０上に材料シートを移動させる。シャトルテーブル１２６０上の材料シートは、棚内のローディング位置に移動する。
【００５９】
ローディング位置に移動した材料シートは、部品ピックアップ装置１２５０でローディング位置のシャトルテーブル１２６０上から材料シートをピックアップし、加工機本体１１００の原点セット位置まで搬送する。また、加工機本体１１００でシート加工後、該当シートから切り離された部品をピックアップし、部品集積ステーション上にある部品集積トレイ上または、部品集積パレット上の任意の指定位置に集積する。
【００６０】
この材料／部品保管棚装置１２００は、省スペース（広さ、高さ）で、直接、最大３種類の材料パレットから一枚取付きリフター１２３０での材料の一枚取りが可能になる。
【００６１】
（３）ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００：
このＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００は、パンチレーザ複合加工機１１００と、材料／部品ピックアップ装置付きの材料／部品保管棚装置１２００との間に配置される。そして、ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００と協働して、本発明の多品種少量ロットおよび製品ファミリー一個流しを考慮した穴明け／切断加工工程と、曲げ加工工程間搬送を行う。
【００６２】
ＩＤタグ付き搬送ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００は、加工機本体１１００で、材料シートから切り離された部品を部品ピックアップ装置１２５０で集積するための部品集積ステーション１３１０（４箇所である。部品集積動作以外は上部のブラシ付きテーブルは閉じられている。）と、トレイチェンジャーユニット１３２０と、３箇所の配膳ワゴン入出庫口１３３０がある。各配膳ワゴン入出庫口１３３０には、ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００（トレイ１３５０を３８枚収容可能）が装着される。また、各配膳ワゴン入出庫口１３３０には、ワゴンの状態表示のための三色表示灯１３４０がある。
【００６３】
三色表示灯１３４０は次の状態を表わす（図７参照）。各ＳＴ（ステーション：ワゴン設置場所）での●印は該当機能が常時運用できる。×印は運用できない。○印はオプション設定時に運用できる。各表示運用のパラメーターとして納期（相対日数や時間）を使う。
【００６４】
図７を説明する。赤色、黄色、青色の点灯：配膳ワゴン１４００中の部品の内で納期が一番近い順序（赤色：１日後、黄色：２日後、青色：３日後）を表す。
【００６５】
赤色、黄色、青色の点滅：前記の納期状態の部品積載されたトレイ１３５０が配膳ワゴン１４００外に出庫中の状況を表す。赤色、黄色、青色同時消灯は、配膳ワゴン１４００内に製品が無いか、無線の届かない場所にあり、配膳ワゴン１４００が認識されていないことを表す。
【００６６】
赤色、黄色、青色同時点滅：コントローラーから呼び出されている状況を表す。
【００６７】
赤色、黄色、青色同時点灯：該当ワゴン１４００がスケジュール運転で使用済みであり、今後、新しく引当てられることが無いため、次工程に搬送される状況を表す。
【００６８】
赤色、黄色  同時点滅：スケジュール運転使用中の該当ワゴン１４００を外そうとしたアラーム発生を表す。
【００６９】
青色、黄色  同時点滅：ワゴン交換指示などの状態表示が可能になっている。
【００７０】
そして、配膳ワゴン１４００内のトレイ１３５０は、トレイチェンジャーユニット１３２０により、部品集積ステーション１３１０間を搬送される。
【００７１】
（４）ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００（図６，図８参照）：
このＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００は、サイズ６００×６００ｍｍ×高さ１０ｍｍの傷対策ラバー敷きのトレイ１３５０を、トレイ間ピッチ２０ｍｍで、最大３８トレイを搭載可能である。ただし、積載部品の切起こし成型高さが２０ｍｍ以上の場合、該当集積トレイの収納場所の上段を空き状態にする。また、同一部品を同一トレイ上の同一部品上に重ね積載する場合、トレイフランジ高さ１０ｍｍ以下に集積する。本配膳ワゴン１４００内の全トレイ上の部品集積所在地およびワゴン在庫情報はＩＤタグにて、物流管理される。
【００７２】
これらの数値は一例であり、サイズや数量は、必要に応じて自由に変更できることはいうまでもない。
【００７３】
また、該当配膳ワゴン１４００には、配膳ワゴンの状態表示のための三色表示ＬＥＤ付きＩＤタグ１４１０が付いている。この三色表示ＬＥＤ１４１０は、前記ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００での各配膳ワゴン入出庫口１３３０のワゴン状態表示のための三色表示灯１３４０と同様の状態管理を行う。
【００７４】
［３］本発明におけるシステム全体の流れについて説明する。
【００７５】
（１）システム全体の流れについて（図１参照）：
生産管理システム１００から工程進捗管理装置２００に次工程の各曲げ工程の加工機のための製作手配（どの部品を何時までに何個製造する）依頼をかける。
【００７６】
工程進捗管理装置２００で、製作依頼に基づき、次工程の各曲げ工程の加工機のための加工スケジューラ処理での加工スケジュール作成する。加工スケジューラ処理ではベンディングスケジューラー（多品目一括金型段取り機能）により、複数の製作手配での金型交換段取りが最少になるような共通金型レイアウトと加工スケジュール（作業指示）を作成する。
【００７７】
その後、曲げ工程内での工程平準化処理を行う。
【００７８】
前記曲げ工程の加工スケジュールを考慮した穴明け用製作手配に基づき、工程進捗管理装置２００の前工程の各穴明け／切断工程の加工スケジューラ処理では一旦、自動プログラミング装置３００の板取配置処理（ネスティング）で材料シート加工プログラム作成を行う。その際、同時に加工スケジュールとシート情報、部品取出指示プログラム、部品集積指示プログラム（一時的なデータ）が作成される。加工スケジュールとシート情報は加工スケジューラ処理に戻される。加工スケジューラ側では各加工セルの工程平準化処理後、最終的に加工スケジュールを確定する。その結果、確定された加工スケジュールと加工プログラム、シート情報、部品取出指示プログラム、部品集積指示プログラムが穴明け／切断セル統括管理装置４００に渡される。
【００７９】
また、対象穴明け／切断工程が１設備だけに限定されている場合や、予め部品が加工設備工程運用された限定の場合には、自動プログラミング装置３００から直接、穴明け／切断セル統括管理装置４００に渡されることもある。
【００８０】
そして、穴明け／切断セル統括管理装置４００側のスケジュール運転機能でセル運転加工を実行する。ミクロジョイントレスシート加工時、部品ピックアップ装置１２５０での部品別の取出し、集積処理時に棚内の部品集積パレット（スキッド）と配膳ワゴン／トレイ上での最適な集積配置を自動生成し、該当する部品パレットと配膳ワゴン／トレイの自動引き当ての制御を行う。その際、カレント材料／部品在庫情報を更新する。
【００８１】
（２）従来の運用と本発明運用での大きな運用の違いについて：
従来の運用では、自動プログラミング装置のネスティング処理で、シート加工プログラム作成時に各部品集積パレット上での部品仕分け集積データを作成していた。実際のスケジュール運転時、該当するスケジュール運転の順番に合わせて、人手での部品集積パレット交換段取りしながら、人手での部品の積み替え、配膳、搬送作業を行っていた。
【００８２】
本発明では、各セル統括管理装置４００のスケジュール運転手段４１０でのスケジュール運転時に、該当シート加工プログラムに対応する配膳ワゴン／トレイ引当と、部品集積指示プログラムの作成を、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジュール処理手段４６０により、その都度作成させる。同時に、ワゴン統括管理装置５００の配膳搬送スケジュール処理手段により、各空／実ワゴン待機場所と各加工工程の加工機間での配膳ワゴン／トレイの正確な所在地管理を行い、各加工工程でのスケジュール運転と同期し、必要なタイミングでの、該当配膳ワゴン／トレイの正確な配膳搬送スケジュールを作成し、作業者への該当ワゴン／トレイの交換、搬送段取り指示を行う。
【００８３】
［４］各システムの実現内容について説明する。
【００８４】
（１）自動プログラミング装置３００（板取配置処理：ネスティング）について：
自動プログラミング装置３００は、生産計画情報により指示された部品をシート板取、部品取出規約に基づき、シート板取、部品取出し手段で各部品のシート板取と加工プログラム作成と部品取出指示プログラム作成される。それらの作成された加工スケジュールとシート加工プログラムおよび部品取出しプログラムから部品集積領域決定手段により、仕分け集積領域情報の諸条件とカレント材料／部品在庫情報から部品取出し規約と集積領域決定規約に基づき、該当部品の集積位置指示処理により部品集積指示プログラムを作成する。
【００８５】
（２）穴明け／切断セル統括管理装置４００（図２参照）と、システムフロー（図９〜図１７参照）について：
穴明け／切断セル統括管理装置４００は、システムブロック図（図２参照）に示す、各手段によって構成される。スケジュール運転手段４１０は、この穴明け／切断セル統括管理装置４００の中核であり、棚／金型使用状況収集処理４１１、材料／部品棚最適管理処理４１２、事前スケジュール判定処理４１３、段取りナビゲーション処理４１４、スケジュール運転処理４１５、および各種制御手段間制御処理４１６で構成される。
【００８６】
セル制御手段４２０は、スケジュール運転手段４１０からスケジュール運転指令や加工プログラム転送指令に基づき、各種制御手段との制御処理を行う。
【００８７】
棚管理＆制御手段４３０は、スケジュール運転手段４１０から棚制御プログラム指令または棚管理＆制御手段４３０自身の棚制御プログラム指令で、材料／部品保管棚装置１２００の在庫管理と、搬送制御を処理する。
【００８８】
棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０は、スケジュール運転手段４１０からの各加工スケジュール単位での部品集積パレット、配膳ワゴン／トレイ上での部品配膳（集積位置）引当スケジューリングを行い、ワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０と、部品ピックアップ制御手段４４０への部品集積指示プログラム（指令）を生成する。前記部品集積プログラム指令をワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０と、部品ピックアップ制御手段４４０へ送る。
【００８９】
部品ピックアップ制御手段４４０は、スケジュール運転手段４１０から各シート加工プログラムの加工に際し、各部品の部品取出指示プログラム（指令）と部品集積指示プログラム（指令）に基づき、部品ピックアップ装置１２５０の制御処理を行う。前記制御処理の具体的な制御動作は加工機１１００で加工中のシート材から該当部品を吸着し、該当小物部品集積ステーションまたは、部品集積パレット上の移動し、該当集積位置へ集積する。
【００９０】
ワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０は、ワゴン／トレイ部品集積指示プログラム（指令）に基づき、ワゴン／トレイ制御装置の所在管理と、制御処理を行う。前記制御処理の具体的な制御動作はトレイチェンジャーユニット１３２０により、配膳ワゴン１４００と部品集積ステーション１３１０間のトレイ移動をする。
【００９１】
スケジュール運転手段４１０の各種処理の流れについては次のようになる（図９〜図１７参照）。
【００９２】
スケジュール運転手段４１０は、次の処理機能で構成される（図２参照）。
【００９３】
棚／金型使用状況収集処理４１１は、穴明け／切断セルのスケジュール運転で使用された棚内の材料使用状況と加工済み部品集積のため、部品集積パレット／ワゴン使用状況や穴明け加工時に使用した金型状況の履歴を収集する。
【００９４】
図９により材料／部品棚最適管理処理の詳細について説明する。材料／部品棚最適管理処理４１２は、棚／金型使用状況収集処理４１１に収集された材料使用履歴情報から、各材料の一定期間（例：１週間）の平均使用間隔、使用頻度数、平均使用量、総使用量を算出する（ステップＳ４１２０１）。
【００９５】
各材料の使用頻度数と平均使用量から、安全在庫数を更新処理する（ステップＳ４１２０２）。
【００９６】
該当材料の使用頻度数、平均使用量から、直接一枚取り対象材料パレットか、一枚取りＳＴへの入出庫対象材料パレットかの判定処理（ステップＳ４１２０３）を行う。すなわち、使用頻度高および使用数多は、一枚取りＳＴ対象材料パレットとし、また、使用頻度高および使用数少は、直接一枚取り対象材料パレットとする。
【００９７】
材料パレット使用頻度数から棚内の保管番地の再配置処理を実行し、前処理後の対象材料パレットについて、使用頻度数が高い材料パレットをラインローディング位置１２６５に近い棚保管番地に再配膳する（ステップＳ４１２０４）。
【００９８】
図１０は、実行中の加工スケジュールと追加された加工スケジュールの２つのスケジュール群の関係を表す。カレント実行スケジュールは該当加工機用に登録され、まさに実行中のスケジュールを表す。実際の加工順はＮｏの昇順になる。加工実績の状態は加工完了、まさに加工中のもの、未着手（加工していない）を表す。この例ではＮｏ５０が最新の加工中スケジュールを表す。次加工スケジュールは現在加工中のカレント実行スケジュールとは別に、自動プログラミング装置３００で作成されたスケジュールを表す。
【００９９】
図１２，図１３により、事前スケジュール判定処理４１３の詳細を説明する。事前スケジュール判定処理４１３は、次加工スケジュール読込み処理（ステップＳ４１３０１）の後、カレント実行スケジュールのＮｏ６０の未着手スケジュール以降と次加工スケジュールを合わせた加工スケジュール（図１０参照）の対象加工機と、加工配膳、棚内配膳の判定処理（ステップＳ４１３０２）を行う。
【０１００】
その後、材料／部品棚の引当シミュレーションチェック処理（ステップＳ４１３０３）では、カレント実行スケジュールと、次加工スケジュールと、カレント材料／部品在庫情報と仕分け集積領域情報を参照し、材料／部品棚の引当のシミュレーションを行う。
【０１０１】
材料の安全在庫数不足または材料交換発生時は、必要材料パレットと未使用材料パレット交換段取指示または、必要枚数分の棚内配膳（図１９参照）処理指示（ステップＳ４１３０４）を行う。
【０１０２】
なお、棚内配膳処理指示（ステップＳ４１３０４）では、安全在庫不足になった材料Ａに対し、実行すべき加工スケジュールの必要材料数と棚内の在庫数の差分と、該当材料の安全在庫数との差分の不足数を、材料梱包から棚内の材料パレット（スキッド）Ａへの棚内配膳指示をする。
【０１０３】
なお、後処理のスケジュール運転処理と段取りナビゲーション処理時に、加工スケジュール順序に従い、直接棚（材料Ａ，材料Ｂ）または材料一枚取りステーション１２８５（材料Ｃ）からの該当材料シートを一枚づつピックアップし、シャトルテーブル１２６０上に搬送し、部品ピックアップ装置１２５０で材料シートを加工機１１００へ供給する加工配膳処理（図１８）を実行する。
【０１０４】
また、棚内の部品集積パレットの不足が発生した時は、加工済み部品パレットからの部品取出し処理による空パレット確保指示を行う。または、未使用材料パレットを棚から一時的に取出し、部品パレット化する指示（ステップＳ４１３０５）を行う。
【０１０５】
その後、全スケジュールに基づく、該当全シート加工の部品集積用の棚（パレット）／ワゴン／トレイの使用目的別仮引当処理依頼（ステップＳ４１３０６）を棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０に行う。
【０１０６】
これを受けて棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０は、全加工スケジュールの該当シート加工プログラムと全部品データの読込み（ステップＳ４６１）を行う。その後、全加工スケジュールの該当シート加工プログラムでの部品集積用の棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理を行う（図２７参照）。
【０１０７】
最終処理として、事前スケジュール判定処理４１３は、次加工スケジュールをカレント実行スケジュールへの追加処理（ステップＳ４１３０８）を行う。
【０１０８】
図１４により、段取りナビゲーション処理４１４の詳細を説明する。段取りナビゲーション処理４１４（材料／部品、配膳ワゴン入出庫指示）は、前記の事前スケジュール判定処理４１３や、スケジュール運転処理での各種パレット交換指示、配膳ワゴン交換指示に基づき、材料／部品パレット入出庫指示（ステップＳ４１４０１）を行う。また、配膳ワゴン入出庫指示（ステップＳ４１４０３）を行う。その際、段取りナビゲーション処理４１４としては、図２０の画面を表示（ステップＳ４１４０２，Ｓ４１４０４）する。その画面には、部品出庫スケジュール一覧表と、部品配膳ワゴン出庫スケジュール一覧表と、部品出庫スケジュールに対応する部品集積パレット上の在庫図と、部品集積パレット上の部品情報一覧が表示されており、出庫交換対象になった部品および配膳ワゴンはナビゲーション表示される。
【０１０９】
作業者はそのナビゲーションに従い、出庫操作を行う。その際、配膳ワゴン入出庫口１３３０（ステーション）には３色表示灯１３４０（赤青黄）があり、配膳ワゴン１４００の状態が表示される（図７参照）。その状況（青色、黄色同時点滅：ワゴン交換指示）に応じて、ワゴン交換と次工程への搬送を行う。部品パレットからの部品出庫と同時に、画面にあるＩＤタグ付き現品票ボタンを選択すると、ＩＤタグ付き現品票が出力される。出庫された部品に現品票を添付し、次工程への搬送を行う。また、前記の事前スケジュール判定処理４１３での使用金型交換指示に基づき、金型交換段取り指示（ステップＳ４１４０５）を行う。
【０１１０】
図１５，図１６，図１７により、スケジュール運転処理４１５の詳細を説明する。スケジュール運転処理４１５は次の処理を実行する。図１５のスケジュール運転起動処理（ステップＳ４１５０１）、カレント実行スケジュール読込み処理（ステップＳ４１５０２）、カレント実行スケジュールを先読みし、材料／部品棚引当シミュレーションと金型／レーザヘッド交換シミュレーションチェック処理（ステップＳ４１５０３）を行う。
【０１１１】
前記シミュレーションチェック処理（ステップＳ４１５０３）の結果に基づき、段取りナビゲーション処理（ステップＳ４１５０４）での加工配膳、棚内配膳指示を行う。
【０１１２】
その指示と加工スケジュールに基づき、材料／部品パレット入出庫を実行する。併せて、加工配膳、棚内配膳処理（ステップＳ４１５０５）を行う。
【０１１３】
また、該当セル制御処理（ステップＳ４１５０６）としてシート加工プログラムによる加工を行う。
【０１１４】
段取りナビケーション処理（ステップＳ４１５０７）時、金型／レーザヘッド交換段取りがある場合、段取指示を行う。図１６のＡ１から該当シート加工での部品集積用の棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理依頼（ステップＳ４１５０８）を棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０に送り、部品ワゴン配膳スケジュール情報を決定する（図２７参照）。
【０１１５】
その決定された部品ワゴン配膳スケジュール情報から、ワゴン／トレイ交換指示（ステップＳ４１５０９）を棚／ワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０へ出力し、ワゴン／トレイの交換を実行する（図２３参照）。
【０１１６】
図２３を用いて、ワゴン／トレイの交換処理の詳細を説明する。配膳スケジュールに基づき、該当トレイを検索（ステップＳ４５００１）する。その後、該当トレイを予約（ステップＳ４５００２）する（ワゴン情報のトレイ予約ＯＮ）。該当トレイを小物部品集積ステーションへ自動移動（ステップＳ４５００３）する（所在地情報の変更）。該当部品がトレイに集積できるかを確認（ステップＳ４５００４）する（品質考慮の１個集積、同一部品重積載、重量制限、サイズ制限）。
【０１１７】
集積可能な場合（ステップＳ４５００５のＹＥＳ）、部品をトレイに集積し、在庫更新（ステップＳ４５００６）を行う。トレイ上の集積満載チェック（ステップＳ４５００７）を行う。
【０１１８】
満載時の場合（ステップＳ４５００７のＹＥＳ）、満載トレイをワゴン１４００に戻す（ステップＳ４５００８）（所在地情報の変更）。次トレイを検索（ステップＳ４５００９）する。
【０１１９】
次トレイある場合（ステップＳ４５０１０のＹＥＳ）、該当トレイ予約処理（ステップＳ４５００２）に行く。
【０１２０】
次トレイがない場合（ステップＳ４５０１０のＮＯ）、全トレイが満載なのかをチェック（ステップＳ４５０１１）する。
【０１２１】
もし、満載であれば（ステップＳ４５０１１のＹＥＳ）、空ワゴン待機場所から次空ワゴンの引当処理と交換指示（ステップＳ４５０１２）を行う。満載になった実ワゴンの状態は満載表示と設定（ステップＳ４５０１３）し、曲げ前待機場所への移動指示（ＬＥＤ点灯）（ステップＳ４５０１４）と実際の移動作業（ステップＳ４５０１５）を行う（所在変更、ＬＥＤ消灯、使用状況：未）。
【０１２２】
また、トレイの満載チェックを行い、満載でない場合（ステップＳ４５００７のＮＯ）、該当スケジュールの終了処理に移る。スケジュールが終了時（ステップＳ４５０１６のＹＥＳ）は、終了操作として、該当ワゴンを曲げ前待機場所への移動指示（ステップＳ４５０１４）と移動作業（ステップＳ４５０１５）を行う。
【０１２３】
スケジュールが終了しない場合、続きの処理を行う。
【０１２４】
ここで大事なことは、穴明け／切断用空ワゴン待機場所に代替の空ワゴンがある限り、穴明け／切断セル装置のスケジュール運転時に、仕分け集積作業を止めることなく、ワゴン交換を続行し続けることができる。
【０１２５】
なお、前記の各配膳指示は、各種制御装置側の表示器に配膳／搬送段取りとしてのナビケージョン指示を行う。
【０１２６】
本ワゴン／トレイの交換動作と並行し、図１７のＡ２から加工スケジュールに基づき、該当シート加工での部品ピックアップ制御（ステップＳ４１５１０）と、部品集積指示（ステップＳ４１５１１）を行う。具体的な処理は、該当シート加工での各部品ピックアップ情報と部品集積指示情報を、部品ピックアップ制御手段４４０とワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０へ指示し、該当シートから部品をピックアップし、該当トレイに集積させる。
【０１２７】
各制御手段間制御処理４１６は、スケジュール運転手段４１０と、棚管理＆制御手段４３０、部品ピックアップ制御手段４４０、セル制御手段４２０、ワゴン／トレイ管理制御手段４５０、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０と、他の統括管理装置間での情報制御を行う。
【０１２８】
なお、全スケジュール終了するまで、図１５のＡ３の前記スケジュール読込処理からの処理を繰返し行う。
【０１２９】
（３）ワゴン統括管理装置５００（図３参照）と、穴明け切断セル統括管理装置４００によるＩＤタグ付配膳ワゴン管理システム処理について：
従来の部品集積パレット（スキッド）上の部品別集積の場合、物理的なパレット集積面積やパレット数の制限のため（３０００×１５００ｍｍ×３パレット＝１３．５ｍ２）、あるネスティング単位群（シート群）を連続運転しながら集積するのが困難であった。集積パレットの頻繁な交換や制限数で引き当てられない。少ロットの場合、部品別集積でも、ネスティング集積になる。特に製品ファミリー集積が行えない。そのため、予め、複数のネスティング単位群を集めて、ネスティング集積運用せざるをえなかった。
【０１３０】
本ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００を用いることで、配膳ワゴン／トレイ上に集積できる部品の選別とグループ化を行った後、集積対象の部品サイズが６００×６００ｍｍ以下のものであれば、６００×６００ｍｍ×３８トレイ×３ワゴン＝４１ｍ２の集積面積が確保でき、６００×６００ｍｍ以上や集積諸条件対象外の場合、部品集積パレット（スキッド）側に、その面積に集積可能なシートネスティングが行えるようなる。ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００を最大８台まで拡張することで（配膳ワゴン入出庫口１３３０：８箇所）、約１１０ｍ２の集積が可能になる。なお、必要に応じて、代替の空ワゴンと交換することで、より長く、連続加工が可能になる。
【０１３１】
また、成型付き部品や傷無し部品なども、その部品の特性や次工程や製品単位の物をネスティング前でのグループ化処理を行わず、シート加工時の棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０とワゴン／トレイ管理＆制御手段４５０側で、集積条件を判定しながら仕分け配膳させることが可能になる。
【０１３２】
本部品ピックアップ装置１２５０とＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置１３００では、同一部品も、傷等の制限がない場合、同じ部品を同じ場所に集積することで、集積効率もアップさせることができる。同時に、４つの部品集積ステーション１３１０に部品集積トレイを出庫することで、部品ピックアップ＆集積処理での加工機１１００の加工停止時間を極力低減できる。本配膳ワゴン１４００を次工程に搬送し、次工程の加工機での必要とする加工順番（製品ファミリー構成や多品目一括金型段取り順）での直接自動ローディング加工が行える（完全な外段取り化）。
【０１３３】
（４）ワゴン統括管理装置５００について：
ワゴン統括管理装置５００は、システムブロック図（図３参照）に示す各手段によって構成される。ワゴン統括管理手段５１０は、このワゴン統括管理装置５００の中核であり、ワゴン所在地情報収集処理５１１、ワゴン所在地情報表示処理５１２、ワゴン使用目的別条件設定処理５１３、段取りナビゲーション処理５１４、各種制御／管理手段間制御処理５１５で構成される。ワゴン所在地情報収集処理５１１は、各ワゴン／トレイ装置から所在値情報を無線ＩＤタグコントローラ経由で、無線ＩＤタグ制御手段５２０により、収集する。
【０１３４】
各制御装置制御手段５３０は、各ワゴン／トレイ装置が各制御装置のステーションへの入出庫された後、各制御装置での作業に同期し、カレント材料／部品在庫情報の更新や各ワゴン／トレイ装置の動作状態の通知処理を実行する。
【０１３５】
また、各統括管理装置制御手段５４０は、ワゴン統括管理装置５００と、穴明け／切断セル統括管理装置４００、曲げセル統括管理装置６００間での情報交換処理を行う。
【０１３６】
ワゴン所在地情報収集処理５１１は、各ワゴン／トレイ装置のワゴン情報としての所在位置情報、装置状態と、カレント材料／部品在庫情報をリアルタイムに収集する。
【０１３７】
ワゴン所在地情報表示処理５１２は、ワゴン所在地情報収集処理５１１で収集された各情報（所在地、製品在庫、装置状態）を監視表示する。
【０１３８】
棚／ワゴン使用目的別条件設定処理５１３は、加工スケジュール実行時、全部品の部品集積用棚／ワゴン／トレイの使用目的別を決定するための棚／ワゴン使用目的条件情報（図２６）を設定する。なお、前記棚／ワゴン使用目的条件情報は、対象となる全棚／ワゴン番号、棚／ワゴン用グループ化条件：次工程（加工機）別、製造オーダー（製造番号）別、製品別、製品ファミリー別（任意で指定したユニット構成）、納期別、ネスティング単位別（１回の計画単位）、品質別（部品に求める品質レベル）、トレイ番号（棚の場合、パレットまたは、スキッド番号、ワゴンの場合、トレイ番号）、トレイ用グループ化条件：棚／ワゴン用と同様の項目であり、それらを複数の使用目的別条件の優先組合せができる。
【０１３９】
段取りナビゲーション処理５１４は、部品の工程進捗情報と、カレント材料／部品在庫情報、ワゴン所在地情報の差異（各セル／ワゴン統括管理装置からのワゴン回収／搬送要求、工程納期遅れ、加工完了数不足、溶接組立でのアセンブリー部品の同期遅れ）から各最適配膳搬送スケジュール処理による該当ワゴン／トレイ装置の配膳指令にためのスケジューリング処理を行う。
【０１４０】
なお、前記工程進捗情報（図２１参照）は、各製造番号に受注番号、製品番号、製品名、部品番号、部品名、加工枚数等の基本データと、工程情報として各工程（ＣＡＤ／ＣＡＭ，穴明／切断、二次、等）の予定工程納期（日時）、実績情報などを管理する。カレント材料／部品在庫情報は、各棚／ワゴンのパレット／トレイ上に保管された各材料／部品の配置情報（ＸＹ位置）、積載状況、製造番号、部品番号、在庫数、入庫日時などを管理する。
【０１４１】
また、ワゴン所在地情報としては、穴明け／切断用の空ワゴン待機場所（ステーション）、穴明け／切断工程の配膳ワゴン入出庫口１／２／３、曲げ工程前実ワゴン待機場所、曲げ工程部品ローディング場所、曲げ加工後用空ワゴン待機場所、曲げ工程の部品集積場所、溶接工程前実ワゴン待機場所、溶接工程部品ローディング場所などがある。これらの所在情報は、ワゴン情報の各ワゴン／トレイの予約状況、所在地情報、直前の回収元、搬送先、搬送予定時刻、搬送次工程情報によって管理される。
【０１４２】
図２２により、段取りナビゲーション処理５１４の詳細を説明する。
【０１４３】
最初は、各セル・ワゴン統括管理装置からワゴン回収／搬送要求があるかの判定（ステップＳ５１４０１）を行う。もし、ワゴン要求がある場合（ステップＳ５１４０２のＹＥＳ）は、ワゴン予約（ステップＳ５１４０３）とワゴン移動指示（ステップＳ５１４０４）を行う。
【０１４４】
それ以降は、段取りナビゲーション機能として、次工程への搬送遅延チェック（ステップＳ５１４０５，Ｓ５１４０６，Ｓ５１４０７）、次工程での加工スケジュールで加工すべき部品在庫数不足チェック（ステップＳ５１４０８，Ｓ５１４０９，Ｓ５１４１０）、溶接／組立工程でのアセンブリー部品の同期化遅れチェック処理（ステップＳ５１４１１，Ｓ５１４１２，Ｓ５１４１３）を行う。
【０１４５】
［５］穴明け／切断セル統括管理装置４００によるＩＤタグ付き配膳ワゴン管理システム処理について説明する。
【０１４６】
本穴明け／切断セルでの部品別集積システムは、部品ピックアップ装置１２５０と、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳設備１３００と、ＩＤタグ付き配膳ワゴン１４００によって構成される（図４，図６参照）。該当部品をスケジュール運転する場合、各部品の積載モードに合わせ、各トレイ上の部品集積配膳方法は、図２４の一段積載／トレイ、同一部品複数積載／トレイ、複数部品混載／トレイの３種類の方法がある。
【０１４７】
また、該当部品をワゴン１４００内の各トレイ１３５０上に積載する場合、該当部品の形状（ＸＹサイズと板厚、成型加工後高さ）と積載枚数により、図８に説明するような積載制限がある。トレイサイズ（６００×６００ｍｍ）、トレイ高さ（１０ｍｍ）、トレイビッチ間隔（２０ｍｍ）がある。該当部品をトレイ上に積載する際には、トレイ間ピッチ制限（２０ｍｍ）や積載高さ制限（１０ｍｍ）を考慮した集積配膳を行う必要がある。
【０１４８】
穴明け／切断セル統括管理装置４００の事前スケジュール処理４１３で、全スケジュールに基づく、該当全シート加工の部品集積用の棚／ワゴン／トレイの使用目的別仮引当スケジューリング処理依頼を、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０に送り（図１３参照）、全加工スケジュールの該当シート加工と全部品データについて、分類条件（次工程（次加工機）別、製品別、オーダー別、品質別、ネスティング単位別など）に基づき、全部品グルーピング（スケジューリング）情報（図２５参照）を作成する。
【０１４９】
前記全部品グルーピング情報は、該当部品（製造番号、部品番号、製品番号、受注番号、次工程：加工機）がどの棚／ワゴン番号、トレイ番号（棚の場合、パレットまたはスキッド番号）、集積位置（ＸＹ位置と重ね積載時の集積順序）、積載数を管理する。
【０１５０】
なお、全部品グルーピング情報や各加工スケジュールの該当シート加工時、全製品の部品集積用棚／ワゴン／トレイの使用目的別を決定するための棚／ワゴン使用目的別引当条件情報（図２６参照）は、棚／ワゴン使用目的別条件情報設定処理５１３で予め、作成しておく。
【０１５１】
前記棚／ワゴン使用目的条件情報は、対象となる全棚／ワゴン番号、棚／ワゴン用グループ化条件：次工程（加工機）別、製造オーダー（製造番号）別、製品別、製品ファミリー別（任意で指定したユニット構成）、納期別、ネスティング単位別（１回の計画単位）、品質別（部品に求める品質レベル）、トレイ番号（棚の場合、パレットまたは、スキッド番号、ワゴンの場合、トレイ番号）、トレイ用グループ化条件：棚／ワゴン用と同様の項目であり、それらを複数の使用目的別条件の優先組合せができる、
【０１５２】
穴明け／切断セル統括管理装置４００のスケジュール運転処理４１５（図１６参照）では、引当てた加工スケジュールに基づく、該当シート加工の該当製品の部品集積用棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理依頼（ステップＳ４１５０８）を、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジューリング処理手段４６０に送る。
【０１５３】
棚／ワゴン／トレイ配膳処理手段４６０は、図２７に示すように、該当シート加工プログラムと全部品データを読込み（ステップＳ４６１）、棚／ワゴン／トレイ使用目的別引当スケジューリング処理（ステップＳ４６２）（図２８参照）により、該当棚／ワゴン／トレイの引当スケジューリング（ステップＳ４６２０２）を行う。
【０１５４】
その後、該当棚−パレット、ワゴン−トレイ選択積載位置決定処理（ステップＳ４６３）（図２９，図３０参照）では、次の処理を実行する。該当部品の積載モード（１枚集積モード：高品質傷なし、成型加工材で重ね積載不可の場合、複数枚積載モード：１枚集積制限しないで、積載高効率運用する）の判定（ステップＳ４６３０１，Ｓ４６３０２）を行う。
【０１５５】
複数枚積載モードの場合、図３０のＡ１処理を行う。
【０１５６】
１枚積載モードの場合、次の処理を行う。直前の選択された、同一の棚パレット、トレイ上の空き集積領域の集積位置を選択する。トレイ上での該当部品（ＸＹ寸法）の空き領域への配置処理を行い、集積位置を確保（ステップＳ４６３１０）する。前記配置処理は自動プログラミング装置での材料シート材板取配置ロジックを利用する。集積領域の有無判定（ステップＳ４６３１１）を行う。
【０１５７】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３１１のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３１６）を行う。
【０１５８】
集積領域が無い場合（ステップＳ４６３１１のＮＯ）、部品積載高さ（トレイピッチ）の確保された別棚／トレイの空き集積領域の積載位置を選択（ステップＳ４６３１２）する。その後、集積領域の有無判定（ステップＳ４６３１３）を行う。
【０１５９】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３１３のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３１６）を行う。
【０１６０】
集積領域が無い場合（ステップＳ４６３１３のＮＯ）、部品積載高さ（トレイピッチ）の確保されていない別棚／トレイの空き集積領域の積載位置を選択（ステップＳ４６３１４）する。その後、集積領域の有無判定（ステップＳ４６３１５）を行う。
【０１６１】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３１５のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３１６）を行う。
【０１６２】
無い場合（ステップＳ４６３１５のＮＯ）は、集積エラー処理として、強制的な混載処理を選択（ステップＳ４６３２０）させるため、図３０のＡ３からの処理を行う。
【０１６３】
前記の各集積領域の有無判定で、集積領域が有る場合（ステップＳ４６３１１，Ｓ４６３１３，Ｓ４６３１５のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３１６）を行う。
【０１６４】
トレイピッチオーバーの場合（ステップＳ４６３１７のＹＥＳ）は、該当ワゴンの該当トレイの上部トレイに対し、空間確保処理（トレイ再配膳指令）（ステップＳ４６３１８）を行う。
【０１６５】
トレイピッチオーバーが無い場合（ステップＳ４６３１７のＮＯ）は、処理を終了する。
【０１６６】
なお、図３０のＡ１の複数枚積載モード処理は、部品別集積か混載集積かの判定処理（ステップＳ４６３３０）を行う。
【０１６７】
部品別集積の場合（ステップＳ４６３３０のＹＥＳ）は、該当部品（製造番号、部品番号）の同一部品が積載されているパレット、トレイと同じ集積位置を選択（ステップＳ４６３３１）する。
【０１６８】
混載集積の場合（ステップＳ４６３３０のＮＯ）は、混載積載許可された異なる部品（製造番号、部品番号）が積載されているパレット、トレイを選択（ステップＳ４６３３２）する。その後、集積領域の有無判定（ステップＳ４６３３３）を行う。
【０１６９】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３３３のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３４０）を行う。
【０１７０】
集積領域が無い場合（ステップＳ４６３３３のＮＯ）は、部品積載高さ（トレイピッチ）の確保された同一棚／トレイの空き集積領域の積載位置と、その次に別棚／トレイの空き集積領域の積載位置のいずれかを選択（ステップＳ４６３３４）する。その後、集積領域の有無判定（ステップＳ４６３３５）を行う。
【０１７１】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３３５のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３３６）を行う。
【０１７２】
オーバーしない場合（ステップＳ４６３３７のＮＯ）は、処理を終了する。
【０１７３】
オーバーする場合（ステップＳ４６３３７のＹＥＳ）は、再度、部品積載高さ（トレイピッチ）の確保された同一棚／トレイの空き集積領域の積載位置と、その次に別棚／トレイの空き集積領域の積載位置を選択（ステップＳ４６３３４）する。同じ処理を繰り返す。
【０１７４】
前記集積領域の有無判定で、集積領域が無い場合（ステップＳ４６３３５のＮＯ）は、部品積載高さ（トレイピッチ）の確保されていない同一棚／トレイの空き集積領域の積載位置と、その次に別棚／トレイの空き集積領域の積載位置のいずれかを選択（ステップＳ４６３３８）する。その後、集積領域の有無判定（ステップＳ４６３３９）を行う。
【０１７５】
集積領域が有る場合（ステップＳ４６３３９のＹＥＳ）は、該当パレット、トレイ上の制限積載高さチェック（ステップＳ４６３４０）を行う。
【０１７６】
集積領域が無い場合（ステップＳ４６３３９のＮＯ）はＡ３の処理を行う。
【０１７７】
トレイピッチオーバーの場合（ステップＳ４６３４１のＹＥＳ）は、該当ワゴンの該当トレイの上部トレイに対し、空間確保処理（トレイ再配膳指令）（ステップＳ４６３４２）を行う。
【０１７８】
トレイピッチオーバーでは無い場合（ステップＳ４６３４１のＮＯ）は、処理を終了する。その結果、該当棚−パレット、ワゴン−トレイ選択と積載位置決定し、ワゴン部品配膳スケジュール情報（図３１参照）を作成する。
【０１７９】
前記ワゴン部品配膳スケジュール情報は、シート加工時に各シート加工プログラムの各部品がどの棚／ワゴンのパレット(スキッド)／トレイ上の何処に配膳するかのスケジュール情報（シート名称、取り出し順、製造番号、部品番号、製品番号、受注番号、次工程、棚／ワゴン番号、スキッド／トレイ番号、集積位置等）を管理する。また、成型加工付き部品の場合（図８参照）のトレイ再配膳指示を行う。なお、前記処理は該当シート加工の全部品について実施する。
【０１８０】
棚／ワゴン／トレイ配膳処理手段処理で作成されたワゴン部品配膳スケジュール情報とトレイ再配置指示は、スケジュール運転処理に回答される。スケジュール運転処理側で（図１６参照）、加工スケジュールに基づく、該当シート加工での部品集積用棚／ワゴン／トレイ管理＆制御手段へワゴン／トレイ交換指示を実行し、残りの処理を実行する。
【０１８１】
これらの各ワゴン／トレイの使用目的（配膳タイプ）は予め、棚／ワゴン使用目的別引当条件情報（図２６参照）として、事前定義された内容に基づき、各ワゴン／トレイの使用目的を決定させる。これらの使用目的のためのグループ化条件としては、次工程（加工機）別、製造オーダー別、製品別、製品ファミリー単位別、納期別、ネスティング単位＆品質別（１製品ピックアップ順）等があり、これらの条件をワゴン／トレイに割り当てることが行える。
【０１８２】
ただし、前記棚／ワゴン使用目的別引当条件情報に基づき、各ワゴン／トレイの使用目的を決定させる場合、グループ化条件が合わず、各ワゴン／トレイ引当ができない場合がある。その例としては、各ワゴンを次工程別運用するが、配膳ワゴン入出庫口が３箇所：３ワゴンなのに、次工程が４種類以上ある場合、４番目次工程の部品については、現状の３箇所に出庫中のワゴンを引当できない。そこで、例外処理として、棚部品集積パレット１２７５上に強制引当を行う。
【０１８３】
次に、穴明け／切断セル工程と曲げ工程間でのワゴン内トレイ上の部品集積配膳の代表的な配膳スケジュール運用例を、図３２を用いて説明する。
【０１８４】
配膳タイプは、各ワゴンを次工程マシン毎に割付（配膳ワゴン入出庫口２箇所：Ａ曲げ自動セルＡＳＴＲＯ用、１箇所：曲げ汎用機ＨＤＳ用）、部品ピックアップ装置により、製造オーダー順に集まるように部品を複数配膳する（複数積載する）（図３２参照）。  
【０１８５】
この場合、トレイ上の配膳効率はＵＰする。
【０１８６】
具体的な運用として、生産計画を３種類の製品Ｓ１×１個（構成部品Ｐ１−Ｐ８）、Ｓ２×１個（構成部品Ｐ１１−Ｐ１７）、Ｓ３×１個（構成部品Ｐ３１−３４）の製品ファミリー一個加工指示する場合、これらを、材料シートネスティングシステムで材料シート加工プログラムを作成すると、Ｓｈ１，Ｓｈ２，Ｓｈ３の３種類の材料シート加工プログラムになる。
【０１８７】
これをパンチレーザ複合機での加工を行い、配膳処理を行うと、図３２に示すようになる。この配膳ワゴンを、次工程の曲げ自動化セルと曲げ汎用機に搬送する。その後、曲げ自動化セル側では、製品ファミリー一個生産の加工順を考慮し、かつ、金型交換段取り時間なども考慮したスケジュール順序（ワゴン＃１のトレイＴＲ−１−１〜ＴＲ−１−６，およびワゴン＃３のトレイＴＲ−３−１〜ＴＲ−３−３に集積され、トレイの積載サイズを越えるＰ８，Ｐ１６，Ｐ３４は部品集積パレット（スキッド）に集積される）通りの加工を、製品準備のための手動での段取りを行わずに、配膳ワゴン／トレイ装置からの部品自動供給が実現できる。
【０１８８】
また、別の配膳タイプとしては、部品の品質考慮した配膳の場合には、各ワゴンを次工程マシン毎に割付、部品ピックアップ装置により１部品ピックアップ順に１トレイに１部品配膳する（複数積載しない）方法もある。
【０１８９】
これ以外の配膳スケジューリング処理例としては、次の事例がある。
【０１９０】
生産計画として製品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄのものがある（図２１参照）。
【０１９１】
製品Ａは３種類の部品Ａ１，Ａ２，Ａ３、材料名称ＳＰＣ１．０、それぞれの工程情報で構成される。製品Ｂは２種類の部品Ｂ１，Ｂ２、材料名称ＳＰＣ２．０，ＳＰＣ１．０、それぞれの工程情報で構成される。製品Ｃは１種類の部品Ｃ１、材料名称ＡＬ１．２、それぞれの工程情報で構成される。製品Ｄは４種類の部品Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４、材料名称ＡＬ１．２，ＳＰＣ２．０、それぞれの工程情報で構成される。
【０１９２】
これらの部品は仕分け配膳タイプを考慮せずに、材料シートネスティングシステムで材料シート加工プログラムを作成すると、Ｓｈｅｅｔ１（材料名称：ＳＰＣ１．０）、Ｓｈｅｅｔ２（材料名称：ＳＰＣ２．０），Ｓｈｅｅｔ３（材料名称：ＡＬ１．２）の３種類の材料シート加工プログラム（図３３参照）なる。
【０１９３】
これをパンチレーザ複合機での加工を行い、各仕分け配膳タイプでの配膳処理を行うと、仕分け配膳タイプ：次工程別にした場合（積載制限：各トレイ上には最大５枚積載）、図３４のワゴン番号１は、穴明／切断後、バリ取り−曲げ−溶接−組立、ワゴン番号２は、穴明／切断後、曲げ−溶接−組立、ワゴン番号３は、穴明／切断後、バリ取り−溶接−組立に示す内容になる。
【０１９４】
また、仕分け配膳タイプ：品質＋次工程別にした場合（各トレイ上には１枚単位での積載になるため）図３５のワゴン番号１は、穴明／切断後、バリ取り−曲げ−溶接−組立、ワゴン番号２は、穴明／切断後、バリ取り−曲げ−溶接−組立、ワゴン番号３は、穴明／切断後、曲げ−溶接−組立、ワゴン番号４は、穴明／切断後、バリ取り−溶接−組立に示す内容になる。
【０１９５】
前記の事例で示すように、各配膳タイプ運用は事前定義された棚／ワゴン使用目的別引当条件情報を生産/製造形態に合わせて変更することにより、運用変更ができる。
【０１９６】
また、この仕組みはレーザ加工機（図３６参照）の場合、加工機本体側で一旦、シート加工が完了し、加工機本体とは別の仕分け配膳ステーションへ加工済みシート材を搬送した後、加工済みシート材に対して、仕分け／配膳ステーションの部品ピックアップ装置により、部品集積ステーション上のトレイに部品集積する。これは部品集積配膳装置を仮想加工機として扱うことで、同じ運用が利用できる。その他にも、他工程の自動加工機や汎用加工機群でも利用することができる。
【０１９７】
本発明により、前記課題に対し以下の効果が図れる。
【０１９８】
（１）の課題：
本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段によるスケジュール運転時、該当スケジュールに対するシート加工プログラムでのシート加工時、ワゴン統括管理装置のワゴン統括管理手段による部品集積する配膳ワゴン／トレイを引当て、部品集積指示プログラムを作成し、該当部品を配膳ワゴン／トレイ上に集積を行う。同時に、段取りナビゲーション処理により、配膳ワゴン交換段取りを繰り返すことで、次工程を配慮した元の生産計画に従いながら、元のネスティング処理で作成された加工スケジュールとシート加工プログラムを使い加工が行える。
【０１９９】
（２）の課題：
従来のネスティング運用では、次工程への使用目的別の配膳運用を考慮した場合、各ネスティングの生産計画のグループ化分割が発生する。その分割された生産計画のネスティング処理を行うと、材料歩留まりが極端に低下する。本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段でのスケジュール運転時、該当スケジュールに対するシート加工プログラムでのシート加工時、集積する部品を配膳ワゴン／トレイ上に使用目的別に集積が行えることにより、元の生産計画をグループ化分割せずに、一括でのネスティング処理が行える。そのため、材料歩留まり向上が図れる。
【０２００】
（３）の課題：
従来、部品パレット上に集積された部品は、本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段と、ワゴン統括管理装置のワゴン統括管理手段により、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置と、ＩＤタグ付き配膳ワゴンでの使用目的別の自動仕分け／配膳集積が行える。同時に、段取りナビゲーション処理と、ＩＤタグ情報、画面表示により各配膳ワゴン／トレイと部品パレット上の部品との関係付けが行える。また、適切なタイミングでの配膳ワゴン交換指示と、実際の部品と現品票（部品情報）との正確な付き合わせが行える。
【０２０１】
（４）の課題：
従来、部品パレット上に集積された部品は、本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段と、ワゴン統括管理装置のワゴン統括管理手段により、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置と、ＩＤタグ付き配膳ワゴンでの使用目的別の自動仕分け／配膳集積が行える。同時に、段取りナビゲーション処理と、ワゴン／トレイ配膳搬送スケジュール処理により、適切なタイミングでの配膳ワゴン交換指示と、配膳ワゴン単位での次工程への搬送指示が行える。そのため、部品集積効率向上と配膳ワゴン交換段取り回数の低減が図れる。特に、多品種少ロット（１個流し）の場合でも、同様の運用が行えるため、より一層の効果がある。
【０２０２】
（５）の課題：
本発明のＩＤタグ付き配膳ワゴンにより、穴明／切断セル加工設備、ＩＤタグ付き配膳ワゴン待機場所、曲げセル／汎用加工設備に対して、限定された数の配膳ワゴンと、少スペースでの運用が行える。
【０２０３】
（６）の課題：
本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段と、ワゴン統括管理装置のワゴン統括管理手段により、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置と、ＩＤタグ付き配膳ワゴンでの使用目的別の自動仕分け／配膳集積が行える。同時に、段取りナビゲーション処理と、ワゴン／トレイ配膳搬送スケジュール処理により、適切なタイミングでの配膳ワゴン交換指示と、配膳ワゴン単位での次工程への搬送指示が行える。そのため、作業者の拘束時間を低減し、加工機の作業待ち時間をも低減することで、加工機の稼働率を向上させる。
【０２０４】
（７）の課題：
ワゴン統括管理装置のワゴン統括管理手段により、ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置と、ＩＤタグ付き配膳ワゴンでの使用目的別（次工程別：曲げ）自動仕分け／配膳集積が行える。同時に、ワゴン所在地情報表示処理も行える。次工程の曲げセル加工設備側でも、ワゴン所在地情報表示処理により、該当ＩＤタグ付き配膳ワゴンに対し、直接、容易に部品探しが出来る。また、曲げ加工機の加工スケジュール順に、該当ワゴン内のトレイ上の部品引当て取出しが行えるため、該当部品探しと部品集め、部品プログラム呼出などの段取り低減が図れる。
【０２０５】
（８）の課題：
本発明の配膳ワゴンと、傷無し対策されたトレイと、ワゴン統括管理手段の段取りナビゲーション処理と、棚／ワゴン／トレイ配膳スケジュール処理により、傷無しでの部品集積や成型加工ありの部品集積が行える。また、限定された数の配膳ワゴンでの集積交換回数の低減が図れるため、加工機の稼動率、生産性向上とコスト低減が図れる。
【０２０６】
他の課題：
本発明の穴明／切断セル統括管理装置のスケジュール運転手段によるスケジュール運転時、事前スケジュール判定処理の加工配膳、棚内配膳処理と、段取りナビゲーション処理を行う。加工スケジュール順序に従い、直接棚または材料一枚取りステーションから該当材料シートを一枚づつ、ピックアップし、シャトルテーブル上へ搬送し、加工機にローディングできるため、材料パレット交換頻度が低減でき、稼働率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】この発明による板金加工システムの一実施形態を示す全体システムブロック図である。
【図２】システムブロック図である。
【図３】システムブロック図である。
【図４】部品ピックアップ装置と部品集積配膳用ワゴン／トレイの平面図である。
【図５】材料棚／部品棚＆一枚取り＆ローダー／アンローダー装置の立面図である。
【図６】部品ピックアップ装置とトレイ上の部品集積配膳装置の概略的斜視図である。
【図７】ワゴン状態表示灯の表示内容を示す説明図である。
【図８】部品ピックアップ装置とトレイ上の部品集積配膳装置の説明図である。
【図９】処理のフロー図である。
【図１０】カレント実行スケジュールを示す説明図である。
【図１１】カレント材料／部品在庫情報を示す説明図である。
【図１２】処理のフロー図である。
【図１３】処理のフロー図である。
【図１４】処理のフロー図である。
【図１５】処理のフロー図である。
【図１６】処理のフロー図である。
【図１７】処理のフロー図である。
【図１８】材料棚／部品棚＆一枚取り＆ローダー／アンローダー装置の立面図である。
【図１９】材料棚／部品棚＆一枚取り＆ローダー／アンローダー装置の立面図である。
【図２０】操作画面を示す説明図である。
【図２１】ワゴン配膳スケジュール機能を示す説明図である。
【図２２】通常の段取りナビゲーション処理のフロー図である。
【図２３】ワゴン／トレイ交換処理のフロー図である。
【図２４】トレイ上の部品集積配膳方法を示す説明図である。
【図２５】全部品グルーピング（スケジューリング）情報を示す説明図である。
【図２６】棚／ワゴン使用目的（グループ化）別引当条件情報を示す説明図である。
【図２７】処理のフロー図である。
【図２８】処理のフロー図である。
【図２９】処理のフロー図である。
【図３０】処理のフロー図である。
【図３１】ワゴン部品配膳スケジュール情報を示す説明図である。
【図３２】ワゴン配膳スケジュール機能を示す説明図である。
【図３３】ワゴン配膳スケジュール機能を示す説明図である。
【図３４】ワゴン配膳スケジュール機能を示す説明図である。
【図３５】ワゴン配膳スケジュール機能を示す説明図である。
【図３６】本発明のレーザ加工機での実施例を示す説明図である。
【図３７】従来の部品ピックアップ装置付きパンチレーザ複合加工機の概略的斜視図である。
【図３８】従来の材料棚／部品棚＆ローダー／アンローダー装置の立面図である。
【図３９】従来のネスティングイメージ集積運用の説明図である。
【図４０】従来の部品別集積運用の説明図である。
【図４１】従来の部品別集積運用の説明図である。
【符号の説明】
【０２０８】
１  板金加工システム
１００  生産管理システム
２００  工程進捗管理装置
３００  自動プログラミング装置
４００  穴明け／切断セル統括管理装置
５００  ワゴン統括管理装置
６００  曲げセル統括管理装置
１０００  加工設備群
１００１  穴明け／切断セル加工設備
１００２  曲げセル加工設備
１１００  パンチレーザ複合加工機
１２００  材料／部品保管棚装置
１３００  ＩＤタグ付き配膳ワゴン／トレイ集積配膳装置
１３５０  トレイ
１４００  ＩＤタグ付き配膳ワゴン
【図１】
2008112442.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
2008112442.tif 000026
【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
2008112442.tif 000029
【図３０】
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【図３１】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３８】
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【図４０】
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【図４１】
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【図６】
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【図２０】
2008112442.tif 000039
【図３２】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３９】
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