(57)【要約】【課題】表示領域の周辺での大判ガラス基板間のギャップむらを抑制した表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】表示領域６の周囲に位置する本シール部11の外方のダミーシール部12の単位長さ当たりのシールＳの塗布量を、本シール部11よりも大きくして、大判ガラス基板３，４の液晶パネルの外端のギャップを、表示領域６の周辺のギャップよりも広くする。表示領域６の周辺の大判ガラス基板３，４間のギャップの変化を抑制し、液晶パネルの表示領域６の周辺での大判ガラス基板３，４間のギャップむらを抑制できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板と、これら一対の基板間に介在され、前記表示素子に対応する位置に表示領域を形成する光変調層と、この光変調層の周囲の少なくとも一部にて前記一対の基板の縁部を互いに接着する接着剤により形成され、前記一対の基板間のギャップを保持する接着層とを具備した表示素子の製造方法であって、
前記接着層を、前記光変調層側よりも外側の高さが高くなるように形成する
ことを特徴とした表示素子の製造方法。
【請求項２】
前記表示領域の周囲に位置する第１接着部を形成し、この第１接着部よりも外方に、前記第１接着部よりも高さが高い第２接着部を形成することで、前記接着層を形成する
ことを特徴とした請求項１記載の表示素子の製造方法。
【請求項３】
前記第１接着部に第１ギャップ保持部材を含み、
前記第１ギャップ保持部材よりも高さ寸法が大きい第２ギャップ保持部材を前記第２接着部に含む
ことを特徴とした請求項２記載の表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の基板の縁部を互いに接着する接着剤により形成された接着層を有する表示素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の液晶パネルを製造する際には、１つの大判ガラス基板上に、各液晶パネルに対応する位置にて接着剤すなわちシールを塗布して他の大判ガラス基板と貼り合わせ、このシールの内方に液晶材料を封着して表示領域を形成する光変調層である液晶層を形成している。
【０００３】
このような基板装置では、接着の際にシール部分の高さが一定値以下にプレスされないようにシールにギャップ保持部材であるファイバを混入することがある。これは、極端にシールがプレスされると、表示領域端のギャップが薄くなり、液晶パネルにおいて周辺ギャップむらとなるためであり、上記ファイバにより極端なプレスがなされないようにするものである。
【０００４】
また、上記大判ガラス基板の密着性強化、および、封着の際のエア抜け経路の確保などを目的として、上記シール剤以外に、余白部にもダミーシールを描画することもある（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００４−２９５５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の基板装置では、特に余白部が小さい場合に、基板端において波打ちが発生し、この波打ちにより、表示領域端のギャップが厚くなり、周辺ギャップむらとなることがあるという問題を有している。
【０００６】
このような周辺厚ギャップが発生した場合は、ダミーシールの本数を増やして波打ちの凹部を支えることで対策することが考えられるものの、この方法では、シールの描画タクトが延びるという問題がある。
【０００７】
特に、ＯＣＢモードの液晶パネルにおいては、セルギャップの小さな変化も表示むらとして現れるため、周辺ギャップ変化量の許容限度がツイストネマティック(ＴＮ)モードに比べて小さい。そのため、周辺部は極力平坦あるいは変化をなだらかにする必要があり、かつ、同時に副作用が発生しないようにすることも重要である。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、表示領域の周辺での基板間のギャップむらを抑制した表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、一対の基板と、これら一対の基板間に介在され、前記表示素子に対応する位置に表示領域を形成する光変調層と、この光変調層の周囲の少なくとも一部にて前記一対の基板の縁部を互いに接着する接着剤により形成され、前記一対の基板間のギャップを保持する接着層とを具備した表示素子の製造方法であって、前記接着層を、前記光変調層側よりも外側の高さが高くなるように形成するものである。
【００１０】
そして、表示領域を形成する光変調層の周囲の少なくとも一部に位置する接着層を、光変調層側よりも外側の高さが高くなるように形成する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、表示領域周辺の一対の基板間のギャップの変化を抑制し、表示領域の周辺での基板間のギャップむらを抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施の形態を図１および図２を参照して説明する。
【００１３】
図１および図２において、１は表示素子用基板装置としての基板装置であり、この基板装置１は、複数、例えば２つの表示素子としての液晶表示素子である四角形状の液晶パネル(液晶セル)２を切出線Ｌに沿ってそれぞれ切り出すものである。
【００１４】
そして、この基板装置１は、一対の基板としての大判ガラス基板３，４を、各液晶パネル２に対応する位置で、接着剤としての例えばＵＶ硬化樹脂などのシールＳにより形成した接着層５を介して接着し、この接着層５の内方にて大判ガラス基板３，４間に、液晶パネル２の表示領域６を形成する光変調層としての液晶層７を介在している。
【００１５】
大判ガラス基板３は、絶縁基板としての透明基板であり、液晶パネル２を切り出した際に、この液晶パネル２のアレイ基板となるもので、各液晶パネル２に対応する位置にて、図示しない走査線、信号線、スイッチング素子であるＴＦＴ、画素電極などの各種回路パターンおよび配向膜が形成されている。
【００１６】
また、大判ガラス基板４は、絶縁基板としての透明基板であり、液晶パネル２を切り出した際に、この液晶パネル２のカラーフィルタ(ＣＦ)基板である対向基板となるもので、各液晶パネル２に対応する位置にて、図示しないカラーフィルタ、対向電極および配向膜などが形成されている。
【００１７】
接着層５は、表示領域６の周囲に位置する第１接着部としての主接着部である本シール部11と、この本シール部11の外方に離間されて位置する第２接着部としての補助接着部であるダミーシール部12とを有している。そして、これら本シール部11とダミーシール部12との間には、切出線Ｌが位置する空間部13が形成されている。
【００１８】
本シール部11は、切出線Ｌの内方にて表示領域６の略全周を囲むように形成され、この表示領域６の一長辺側にて切出線Ｌと交差して、液晶を注入するための液晶注入口15が区画されている。この液晶注入口15は、液晶材料を注入した後、図示しないＵＶ硬化樹脂などにより閉塞される。また、本シール部11には、第１ギャップ保持部材としての第１ファイバ16が含まれている。この第１ファイバ16の径は、大判ガラス基板３の主面からの高さが、例えば９〜１７μｍ程度に設定されている。
【００１９】
ダミーシール部12は、例えば表示領域６の両短辺側の本シール部11の側方の余白部分に沿って、この本シール部11と略平行に直線状に、かつ、本シール部11と略等しい幅寸法で配設されている。
【００２０】
また、このダミーシール部12には、第２ギャップ保持部材としての第２ファイバ18が含まれている。この第２ファイバ18の径は、大判ガラス基板３の主面からの高さが、本シール部11の第１ファイバ16よりも高い、例えば２０〜２５μｍ程度に設定されている。
【００２１】
さらに、ダミーシール部12は、本シール部11と略等しい幅寸法で、かつ、本シール部11よりも単位長さ当たりのシールＳの塗布量が多くされており、最終的に、ダミーシール部12は、本シール部11よりも高さ寸法が大きくなるように設けられている。
【００２２】
すなわち、接着層５は、液晶層７の表示領域６側よりも外側の高さが高くなるように形成されている。
【００２３】
そして、このダミーシール部12は、各液晶パネル２の切出線Ｌの外方に位置している。したがって、このダミーシール部12は、液晶パネル２を切出線Ｌにより切り出した際に、基板装置１の液晶パネル２を切り出した残りの部分に残留するように構成されている。
【００２４】
次に、上記一実施の形態の液晶パネル２の製造方法を説明する。
【００２５】
まず、大判ガラス基板３の所定位置に回路パターンを形成し(回路パターン形成工程)、この回路パターンの位置に対応してシールＳを塗布する(接着剤塗布工程)。
【００２６】
この後、所定のパターンを形成した大判ガラス基板４を、シールＳを塗布した大判ガラス基板３に対向させ、シールＳを介して互いに貼り合わせ、所定の圧力でプレスする(貼り合わせ工程)。
【００２７】
このとき、ダミーシール部12側の第２ファイバ18の高さ寸法(径)を本シール部11側の第１ファイバ16のそれよりも大きくする、すなわち接着層５の液晶層７側よりも外側の高さを高くすることで、本シール部11およびダミーシール部12を介して接着された大判ガラス基板３，４間のギャップ(セルギャップ)が、大判ガラス基板３，４の端部から、ダミーシール部12、本シール部11および表示領域６の端部へと単調減少するように形成されるため、大判ガラス基板４の歪みがなだらかになって急峻な変化がなくなり、液晶パネル２の表示領域６の周辺ギャップむらが改善する。
【００２８】
特に、各大判ガラス基板３，４に余白部分が少ない場合には、本シール部11とダミーシール部12との距離が近いことなどにより、第１ファイバと第２ファイバとの高さ寸法が略等しい従来の構成では、これら本シール部とダミーシール部との間で大判ガラス基板側へとギャップが狭くなるように湾曲した大判ガラス基板が、本シール部にて再度持ち上げられ、表示領域の端部にて大判ガラス基板とのギャップが広くなるように湾曲してしまうので、ダミーシール部12の高さ寸法を本シール部11の高さ寸法よりも大きくすることで、大判ガラス基板４の余白部分での湾曲を確実に防止できる。
【００２９】
また、液晶パネル２の液晶層７がＯＣＢモードである場合には、ギャップの小さな変化も表示むらとして現れるため、周辺ギャップ変化量の許容限度がツイストネマティック(ＴＮ)モードに比べて小さいから、上記のように周辺ギャップむらを抑制できることで、ＯＣＢモードの液晶パネル２の製造にも上記基板装置１を適用できる。
【００３０】
さらに、接着用のシールＳに含まれるファイバ16，18の高さ寸法を異ならせるだけなので、通常の液晶パネルの製造工程に新たな工程を加えたり、新たな構成を追加したりすることなく製造でき、液晶パネル２の製造タクトが増加するなどの副作用が生じることもない。
【００３１】
次に、基板装置１の実施例と比較例との大判ガラス基板３，４間のギャップを測定する。
【００３２】
実施例としては、例えば３２インチＯＣＢモードの液晶パネル２を切り出す基板装置１にて、余白部分に形成したダミーシール部12の第２ファイバ18の高さ寸法を、第１ファイバ16に対して例えば１．２〜２．８倍としたものとし、比較例としては、各ファイバの高さ寸法を略等しくしたものとする。
【００３３】
この結果、図３に示すように、比較例では表示領域６の中心側(図中Ａ点側)にてギャップ値が略一定であり、端部近傍(図中Ｂ点近傍)でギャップ値が大きくなっているのに対して、実施例ではＡ点側からＢ点までギャップ値が略一定となり、周辺ギャップむらが生じなかった。
【００３４】
すなわち、実施例では、大判ガラス基板３，４の端部から表示領域６までのプロファイルが単調減少になり、周辺ギャップむらを改善できたものと考えられる。
【００３５】
なお、上記一実施の形態において、ダミーシール部12の高さを本シール部11の高さよりも大きくできる構成であれば、他の任意の構成とすることができる。
【００３６】
また、接着層５は、本シール部11とダミーシール部12との間に空間部13を形成せずに、これら本シール部11とダミーシール部12とを一体、あるいは一体的に形成したものとしてもよい。
【００３７】
さらに、光変調層としては液晶層７に限定されるものではなく、他の様々なものに適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施の形態における表示素子用基板装置を示す縦断面図である。
【図２】同上表示素子用基板装置を示す説明平面図である。
【図３】実施例と比較例との表示領域周辺での測定位置とギャップとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３９】
２    表示素子としての液晶パネル
３    基板としての大判ガラス基板
４    基板としての大判ガラス基板
５    接着層
６    表示領域
７    光変調層としての液晶層
11    第１接着部としての本シール部
12    第２接着部としてのダミーシール部
16    第１ギャップ保持部材としての第１ファイバ
18    第２ギャップ保持部材としての第２ファイバ
Ｓ    接着剤としてのシール
【図１】
2008203518.tif 000003
【図２】
2008203518.tif 000004
【図３】
2008203518.tif 000005