(57)【要約】【課題】表示パネルの端子部上に洗浄水が残るのを防止し、良好な洗浄を行うことができる表示パネルの洗浄方法を提供する。【解決手段】本発明の一態様に係る洗浄方法は、素子基板１０１と、素子基板１０１上の一辺側に形成された端子部１０４と、端子部１０４を露出させるように素子基板１０１上にシール材１０３を介して接着された対向基板１０２とを有する液晶表示パネル１００の洗浄方法であって、洗浄水を用いて端子部１０４を洗浄し、素子基板１０１の端子部１０４が形成された一辺に沿って、端子部１０４上の純水１０７をエアにより押し流し、エアの下流側の液晶表示パネル１００の側面において、対向基板１０２の端子部１０４側の端面と当該端面側のシール材１０３との間の領域に誘導部材１０５を接触させ、純水１０７を素子基板１０１上から外部へ誘導する。【選択図】図１
2008241989.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、前記第１基板上の一辺側に形成された端子部と、前記端子部を露出させるように前記第１基板上にシール材を介して接着された第２基板とを有する表示パネルの洗浄方法であって、
洗浄水を用いて前記端子部を洗浄し、
前記第１基板の前記端子部が形成された一辺に沿って、前記端子部上の前記洗浄水をエアにより押し流し、
前記エアの下流側の前記表示パネルの側面において、前記第２基板の前記端子部側のコーナー部近傍に、前記洗浄水を表示パネルより外部へ誘導する誘導部材を配置し、該誘導部材の上端部が前記第１基板の前記第２基板側の面より上側となるように接触させ、前記洗浄水を前記第１基板上から外部へ誘導する表示パネルの洗浄方法。
【請求項２】
前記誘導部材を、前記表示パネルの側面において、前記第２基板の前記端子部側の端面と当該端面側の前記シール材との間の領域に接触させる請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記誘導部材は、円柱である請求項１又は２に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項４】
前記誘導部材は、前記表示パネルの側面に線接触する角部を有する請求項１又は２に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項５】
前記誘導部材は、前記洗浄水を前記第１基板上から外部へ誘導するための溝を有する請求項４に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項６】
前記誘導部材の前記洗浄水が接触する表面は親水性を有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項７】
前記端子部を前記洗浄水を用いて、蒸気洗浄することを特徴とする請求項１〜６に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項８】
前記端子部を蒸気洗浄した後に、前記端子部上を覆うように洗浄水を滴下し、この洗浄水をエアにより押し流すことを特徴とする請求項７に記載の表示パネルの洗浄方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の洗浄方法により表示パネルを洗浄する工程を含む表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの洗浄方法及び表示装置の製造方法に関し、特に、表示パネルの端子部の洗浄方法及び当該方法を用いた表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルや有機ＥＬ表示パネル等の表示パネルの端部には、表示パネル内の画素電極に電気的に接続された接続端子等が設けられた端子部が形成されている。接続端子には、駆動用ＩＣが実装されたフレキシブル基板が接続されたり、駆動用ＩＣが直接実装される。
【０００３】
例えば、図５に示すように、液晶表示パネルは、素子基板１１と対向基板１２とが貼り合わされた構造を有している。素子基板１１は、対向基板１２よりも平面寸法が大きく形成され、対向基板１２から突出するように配置される。この突出した領域が、接続端子等が形成された端子部１４となる。
【０００４】
端子部１４に駆動用ＩＣ等が接続されるまでの間、表示パネルは、例えば偏光板貼着工程や点灯検査工程等の各工程に流される。このため、端子部１４上に、液晶の残渣や細かなパーティクル等の異物が付着する場合がある。これらの異物が起因することにより、端子部１４に形成された接続端子等の電極腐蝕や接続不良が発生することがある。このため、駆動用ＩＣ等を接続するに先立って、端子部１４を洗浄することにより異物を除去する必要がある。
【０００５】
そこで、従来から、表示パネルの端子部１４に高温の蒸気（スチーム）を噴射させて端子部１４を洗浄する方法が知られている（特許文献１）。この蒸気洗浄によれば、高温の蒸気により端子部１４に付着している異物が浮き上がり、蒸気の噴射圧により端子部上から洗い流すことができる。
【特許文献１】特開２００７−１１０３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の蒸気洗浄では、以下のような問題点があった。すなわち、蒸気洗浄では、高温の蒸気を端子部に吹き付けて洗浄する。このため、素子基板１１の温度が上昇し、端子部１４上に残った水滴は移動することなく端子部１４上ですぐに乾燥してしまう。端子部１４上の水滴が乾燥すると、ウォーターマークと呼ばれる乾燥シミが発生する。このため、後の工程で、端子部１４に形成された接続端子に駆動用ＩＣを接続する際に、接続不良が発生するという問題があった。
【０００７】
これを解決するために、高温の蒸気を端子部１４に吹き付けた後に、端子部１４上に洗浄水を滴下して、エアナイフ１６を用いて洗浄水を押し流すことも考えられる。しかしながら、図５の矢印で示すように、端子部１４が形成された素子基板１１の辺に沿って、エアナイフ１６により洗浄水を押し流すと、エアナイフ１６の下流側の対向基板１２のコーナー部に洗浄水１５が溜まり、素子基板１１と対向基板１２との間に洗浄水１５が入り込んでしまうことがある。このように洗浄水１５が、素子基板１１と対向基板１２との間隙に残ってしまうと、空気中の異物が水滴に付着し、乾燥した際に残渣となる。このため、端子部に形成された電極等に電食が発生する場合がある。
【０００８】
本発明は、このような問題を背景としてなされたものであり、本発明の目的は、表示パネルの端子部上に洗浄水が残存するのを防止し、良好な洗浄を行うことができる表示パネルの洗浄方法及びこれを用いた表示装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、第１基板と、前記第１基板上の一辺側に形成された端子部と、前記端子部を露出させるように前記第１基板上にシール材を介して接着された第２基板とを有する表示パネルの洗浄方法であって、洗浄水を用いて前記端子部を洗浄し、前記第１基板の前記端子部が形成された一辺に沿って、前記端子部上の前記洗浄水をエアにより押し流し、前記エアの下流側の前記表示パネルの側面において、前記第２基板の前記端子部側のコーナー部近傍に、前記洗浄水を表示パネルより外部へ誘導する誘導部材を配置し、該誘導部材の上端部が前記第１基板の前記第２基板側の面より上側となるように接触させ、前記洗浄水を前記第１基板上から外部へ誘導する。これにより、端子部上に洗浄水が残存するのを防止することができ、電食等を防止することができる。
【００１０】
本発明の第２の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記誘導部材を、前記表示パネルの側面において、前記第２基板の前記端子部側の端面と当該端面側の前記シール材との間の領域に接触させる。これにより、第１基板と壇２基板との間に入り込んだ洗浄水を排除することができ、端子部に形成された電極等の電食の発生を防止することができる。
【００１１】
本発明の第３の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記誘導部材は、円柱である。これにより、誘導部材を伝わって第１基板と第２基板との間の空間に洗浄水が拡がるのを防止することができる。
【００１２】
本発明の第４の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記誘導部材は、前記表示パネルの側面に線接触する角部を有する。これにより、誘導部材を伝わって第１基板と第２基板との間に洗浄水が拡散するのを防止することができる。
【００１３】
本発明の第４の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記誘導部材は、前記洗浄水を前記第１基板上から外部へ誘導するための溝を有する。これにより、確実に洗浄水を素子基板上から排除することができる。
【００１４】
本発明の第５の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記誘導部材の前記洗浄水が接触する表面は親水性を有する。これにより、洗浄水を素子基板上から確実に排除することができ、電食の発生をさらに防止することができる。
【００１５】
本発明の第６の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記端子部を前記洗浄水を用いて、蒸気洗浄することを特徴とする。本発明は、このような場合に特に有効である。
【００１６】
本発明の第７の態様に係る表示パネルの洗浄方法は、上記の洗浄方法において、前記端子部を蒸気洗浄した後に、前記端子部上を覆うように洗浄水を滴下し、この洗浄水をエアにより押し流すことを特徴とする。本発明は、このような場合に特に有効である。
【００１７】
本発明の第８の態様に係る表示装置の製造方法は、上記いずれかに記載の洗浄方法により表示パネルを洗浄する工程を含む。これにより、電食等の発生を防止し、高品位の表示装置を提供することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、表示パネルの端子部上に洗浄水が残存するのを防止し、良好な洗浄を行うことができる表示パネルの洗浄方法及びこれを用いた表示装置の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に、本発明の実施の形態を図を使用して説明する。なお、これらの図および説明は本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。本発明に合致する限り、他の実施の形態も本発明の範疇に属しえることは言うまでもない。
【００２０】
本発明の実施の形態にかかる表示パネルの洗浄方法について、図１〜図４を参照して説明する。図１は、本実施の形態に係る洗浄方法を説明するための表示パネル及び洗浄装置の一部を示す斜視図である。ここでは、表示パネルの一例として液晶表示パネルについて説明する。図２は図１の上面図、図３は図１の側面図である。図４は、本実施の形態に係る洗浄方法を用いた表示パネルの製造方法を説明するフロー図である。なお、本発明は、液晶表示パネルに限らず有機ＥＬ表示パネル、プラズマディスプレイ等他の表示パネルにも適用可能である。
【００２１】
まず、液晶表示パネル１００の構成について説明する。図１に示すように、液晶表示パネル１００は、それぞれに透明電極等が形成された第１基板としての素子基板１０１と第２基板としての対向基板１０２とがシール材１０３により貼り合わせられた構造を有している。素子基板１０１、対向基板１０２、シール材１０３により形成される空間には、液晶が封入されている。この例では、素子基板１０１は、対向基板１０２よりも平面寸法が大きく形成され、対向基板１０２から突出するように配置される。この突出した領域が、接続端子等が形成された端子部１０４となる。従って、対向基板１０２は、端子部１０４を露出するように素子基板１０１上に接着されている。また、端子部１０４は、素子基板１０１の一辺側に形成される。なお、端子部１０４の形成位置は素子基板１０１の一辺側のみに限らず、素子基板１０１あるいは対向基板１０２の他の辺にも形成される場合もある。
【００２２】
端子部１０４に駆動用ＩＣ等が接続されるまでの間、液晶表示パネル１００は、例えば偏光板貼着工程や点灯検査工程等の各工程に流される。このため、端子部１０４上に、液晶の残渣や細かなパーティクル等の異物が付着する場合がある。本発明は、駆動用ＩＣ等を接続するに先立って、これらの異物を除去する洗浄方法に関する。なお、図１〜図３においては、説明のため偏光板等の図示を省略しているが、本実施の形態に係る洗浄方法では、素子基板１０１及び対向基板１０２の外側表面には偏光板が貼着された状態で端子部１０４の洗浄がなされる。
【００２３】
本実施の形態に係る洗浄方法においては、端子部１０４に洗浄水である純水の蒸気を吹き付けて洗浄する。この蒸気洗浄に用いられる蒸気洗浄装置としては、例えば、特開２００７−１１０３１号公報に記載のものを用いることができる。具体的には、蒸気洗浄装置は、電気ヒータを備えたボイラ等の蒸気発生装置を備えている。蒸気に用いる洗浄水としては、好ましくは純水若しくは超純水が用いられるが、アルコール等を添加したもの用いることも可能である。蒸気の温度は、５０〜２５０℃の範囲内で適宜設定される。蒸気発生装置において発生された蒸気は、ノズルを介して端子部１０４に吹き付けられる。この蒸気洗浄によれば、高温の蒸気により端子部１０４に付着している異物が浮き上がらせ、蒸気の噴射圧により端子部１０４上から洗い流すことができる。
【００２４】
ここで、本実施の形態に係る洗浄方法により端子部を洗浄する工程を含む表示パネルの製造方法について説明する。まず、図４に示すように、液晶表示パネル１００を製造する（ステップＳ１）。液晶表示パネル１００の素子基板１０１、対向基板１０２の外側表面には、上述のように偏光板が貼着され、点灯検査工程等を経て製造される。
【００２５】
そして、液晶表示パネル１００の端子部１０４に駆動用ＩＣを実装する前に、端子部１０４の洗浄がなされる。本実施の形態においては、洗浄工程は、端子部１０４の蒸気洗浄（ステップＳ２）、端子部１０４への洗浄水である純水滴下（ステップＳ３）、乾燥（ステップＳ４）が含まれる。端子部１０４の蒸気洗浄（ステップＳ２）には、上述の蒸気洗浄装置が用いられる。まず、端子部１０４に向かって、ノズルから蒸気が吹き付けられる。このとき、蒸気の熱により素子基板１０１の温度が上昇している。このため、端子部１０４上で蒸気が水滴となり、これが乾燥してウォーターマークが発生する場合がある。
【００２６】
これを防止するために、端子部１０４に蒸気を吹き付けたのち、端子部１０４上に吹き付けた蒸気が乾燥する前に、端子部１０４上に蒸気洗浄で用いた洗浄水と同一の洗浄水を滴下する。本実施の形態においては、端子部１０４上に、純水１０７を滴下する（ステップＳ３）。例えば、蒸気を噴出する洗浄ノズルの後の近傍に純水を滴下する滴下ノズルを設置して、蒸気噴射ノズルの移動とともに滴下ノズルを移動させ、純水を滴下する。これにより、素子基板１０１の温度を低下させ、端子部１０４上の水滴の乾燥を抑制する。滴下した純水が端子部１０４の略全面にわたって水膜状となるようにしてもよいし、複数の純水の水滴が端子部１０４上に点在するようにしてもよい。図１に示す例では、端子部１０４上に純水１０７を滴下させ、水膜状とした。
【００２７】
その後、エアナイフ１０６を用いて、端子部１０４上の純水を押し流して、乾燥させる（ステップＳ４）。エアナイフ１０６は、端子部１０４の幅に対応する帯状の圧縮空気を噴射する。エアナイフ１０６を素子基板１０１の端子部１０４が形成された一辺に沿って一方向に移動させ、端子部１０４上の純水１０７を押し流す。エアナイフ１０６は、噴出されるエアの噴出方向、すなわち、下流側に向かって移動させる。本実施の形態では、図１及び図２に示す矢印の方向に、エアナイフ１０６を移動させる。形成された純水１０７の膜には、純水１０７の表面張力と、素子基板１０１に沿って純水１０７の膜が移動する際に働く力及びエアナイフ１０６からのエアが純水１０７を押し流す力とが均衡した位置に、境界が現れる。素子基板１０１の表面において、純水１０７の膜の境界よりもエアナイフ１０６の上流側は、エアにより純水１０７の膜が押し流されて除去された乾燥領域となる。
【００２８】
エアナイフ１０６から噴射されるエアの圧力としては、洗浄水の表面張力と、素子基板１０１に沿って純水１０７の膜が移動する際に働く力と、エアナイフ１０６からのエアが純水１０７を押し流す力との均衡を保ちながら、水膜あるいは水滴の界面を移動させることができる圧力とされる。例えば、エアナイフ１０６のエア噴出圧を５×１０−４ｋｇ／ｃｍ２とすることができる。これにより、素子基板１０１上に接続端子、接続配線等が形成された凹凸のある端子部１０４上でも端子部１０４上の水膜あるいは水滴を飛散させることなく移動させることができる。なお、揮発性が低く、表面張力が大きいため、洗浄水としてはアルコール等を用いるよりも純水や超純水等の水を用いたほうが好ましい。
【００２９】
このとき、エアの下流側の液晶表示パネル１００の側面において、対向基板１０２の端子部１０４側のコーナー部近傍に、誘導部材１０５を接触させる。誘導部材１０５は、エアナイフ１０６から噴射されるエアにより押し流された純水１０７を端子部１０４上から外部へ誘導する。図３に一点鎖線（ｂ）で示すように、誘導部材１０５の上端部は、素子基板１０１の対向基板１０２側の面よりも上側となるように接触させる。すなわち、誘導部材１０５の一部は、素子基板１０１と対向基板１０２との間の間隙部に配置される。また、誘導部材１０５の下端部は、素子基板１０１の反対向基板１０２側の面よりも下側となるように接触させる。
【００３０】
また、図２に一点鎖線で示すように、誘導部材１０５は、エアの下流側の液晶表示パネル１００の側面において、対向基板１０２の端子部１０４側の端面と、枠状のシール材１０３の端子部側の辺との間の領域（図２においてａで示す領域）に接触させることが好ましい。これにより、誘導部材１０５がエアナイフ１０６からのエアの流れを阻害することがなく、エアの下流側の対向基板１０２のコーナー部に純水１０７が溜まるのを防止することができる。
【００３１】
さらに、図２に示すように、素子基板１０１と対向基板１０２との間隙に入り込んだ純水１０７は、誘導部材１０５を伝わって素子基板１０１上から排除される。このように洗浄水を素子基板１０１上から略完全に排除することができるため、端子部１０４に形成された電極等の電食の発生を防止することができる。
【００３２】
誘導部材１０５は、円柱であることが好ましい。すなわち、誘導部材１０５は、液晶表示パネル１００のエアの下流側の側面に線接触する。これにより、誘導部材１０５を伝わって、液晶表示パネル１００のエアの下流側の素子基板１０１と対向基板１０２との間隙に純水１０７が拡がるのを防止することができる。なお、誘導部材１０５としては、円柱以外にも、四角柱等他の形状であってもよい。液晶表示パネル１００に線接触する角部を有する形状とすることが好ましい。また、誘導部材１０５の長手方向に沿って、洗浄水を誘導するための溝を設けてもよい。
【００３３】
また、誘導部材１０５は、誘導部材１０５の洗浄水が接触する表面が親水性を有していることが好ましい。誘導部材１０５がガラスやセラミックなどの親水性材料により形成されていても良い。また、誘導部材１０５の表面に親水性のコーティングをしてもよい。これにより、誘導部材１０５と洗浄水との濡れがよくなり、より確実に端子部１０４上から洗浄水を排除することができる。
【００３４】
このように、本発明に係る洗浄方法により、洗浄水を端子部１０４上から排除することができる。このため、ウォーターマークの発生を防止することができる。また、素子基板１０１と対向基板１０２との間に洗浄水が残存することを防止することができるため、電食の発生を防止することができる。
【００３５】
その後、図４に示すように、端子部に駆動用ＩＣを実装して（ステップＳ５）、液晶表示装置が完成する。上述の洗浄方法を用いて表示装置を製造することにより、信頼性の高い表示装置を提供することが可能となる。
【００３６】
なお、本実施の形態においては、端子部１０４を蒸気洗浄する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、ウェット洗浄、スプレー洗浄等の場合であっても本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施の形態に係る表示パネルの洗浄方法を説明するための図である。
【図２】実施の形態に係る表示パネルの洗浄方法を説明するための図である。
【図３】実施の形態に係る表示パネルの洗浄方法を説明するための図である。
【図４】実施の形態に係る表示装置の製造方法を説明するためのフロー図である。
【図５】従来の表示パネルの洗浄方法を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１００  液晶表示パネル
１０１  素子基板
１０２  対向基板
１０３  シール材
１０４  端子部
１０５  誘導部材
１０６  エアナイフ
１０７  純水
【図１】
2008241989.tif 000003
【図２】
2008241989.tif 000004
【図３】
2008241989.tif 000005
【図４】
2008241989.tif 000006
【図５】
2008241989.tif 000007