(57)【要約】【課題】  シールガスを使用する溶鋼の下注造塊方法において、注入管内で巻込んだシールガスの気泡の下注造塊用鋳型内への流入を低減し、下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面の大きな揺らぎを防止することによって、鋼塊の表面肌の悪化や下注造塊用鋳型内で溶鋼の表面を覆っている被覆材の巻込みを防止する方法を提供する。【解決手段】  取鍋８から注入管１を経て下注造塊用の湯道６に溶鋼を流す際に、垂直な注入管１の上部入口２から溶鋼を注入し、注入管１の下端部３の側壁４に開口の出口５から溶鋼を湯道６に流すため、出口５の直近の湯道６内に設けた螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に通して旋回流を発生させ、湯道６から下注造塊用鋳型１０へ下注ぎする注湯方法で鋼塊表面肌を改善する。【選択図】      図１
2008264816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
取鍋から垂直に配設した注入管の上部入口から溶鋼を注入し、溶鋼を注入管の下端部の左右の側壁に設けた出口に接続する左右の水平な湯道に流して下注造塊用鋳型へ下注ぎする注湯方法において、注入管からの溶鋼を出口の直近の湯道内に設けた螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板に通すことにより湯道を流れる溶鋼に旋回流を発生させて下注造塊用鋳型へ下注ぎすることを特徴とする鋼塊表面肌を改善する下注造塊用鋳型への注湯方法。
【請求項２】
螺旋状にねじる旋回板のねじり角度を９０°〜１８０°として湯道を流れる溶鋼に旋回流を発生させて下注造塊用鋳型へ下注ぎすることを特徴とする請求項１に記載の鋼塊表面肌を改善する下注造塊用鋳型への注湯方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
一般に取鍋と鋳型への注入管の接続部に雰囲気から大気が侵入しないように、この接続部分を不活性ガスによりシールするが、この不活性ガスのシールガスが接続部分から注入管に流入し、さらに注入管の下部の出口から湯道を通じて下注造塊用鋳型内へ流入して下注造塊用鋳型に分散することで、各下注造塊用鋳型に流入するシールガス量を平均化して減少せしめ、得られた鋼塊の表面肌を改善する下注造塊用鋳型へ下注ぎする注湯方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大気中で溶鋼を取鍋から注入して下注造塊用鋳型で鋳造する際に、大気中の酸素と溶鋼成分の反応によって酸化物系介在物が生成するのを防止するため、取鍋の溶鋼開閉ゲート部に設けたフードと湯道への注入管の上部入口との間にアルゴンや窒素などの不活性ガスをシールガスとして吹き込み、溶鋼と大気の接触を防止することが行なわれている。
【０００３】
取鍋のフード部分から吹き込まれたシールガスは、注入管内で溶鋼の流れに巻込まれ、湯道内で湯道を経て下注造塊用鋳型内に注湯された溶鋼と共に気泡となって流入し、下注造塊用鋳型から大気中に放出される。ところで、図５に示すように、注入管１内で溶鋼の流れに巻込まれたシールガスは、注入管１から出口５を経て湯道６に流入される。この場合、湯道６内の溶鋼流は水平流となり、出口５の近くの湯道６で溶鋼中に巻き込まれているシールガスの気泡が浮上分離して湯道６の上面壁６ａに溜まり、湯道６内に浮上分離したシールガスの気泡が注入管直近の下注造塊用鋳型内に流入する。シールガスの気泡が下注造塊用鋳型内に流入しない場合は、下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面は水平な状態のまま鋳造の進行に伴って静かに上昇してゆく。しかし、湯道６内に分離浮上したシールガスの気泡が下注造塊用鋳型内に流入する場合は、下注造塊用鋳型内でシールガスの気泡が浮上して溶鋼の表面から離脱する際に、気泡が下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面を盛り上げたり、あるいは溶鋼の表面で弾けたりして、溶鋼の表面に大きな揺らぎを生じる。溶鋼の表面に大きな揺らぎが生じた時には、溶鋼からなる波やスプラッシュが下注造塊用鋳型内壁の溶鋼面より高い位置にかかって凝固し、さらにこの先行して波やスプラッシュが凝固した内壁面の部分に、遅れて溶鋼面が上昇して溶鋼本体が凝固する。この結果、造塊された鋼塊の表面が二重肌になったり、あるいは、溶鋼の表面を覆っている被覆材の溶融層と未溶融層が混合されて未溶融の被覆材を下注造塊用鋳型と溶鋼の間に巻込んで凝固し、鋼塊の表面に凹みや肌荒れを生じたりするなど、鋼塊の表面肌の悪化が発生し易い。その他、溶鋼の表面を覆っている被覆材を溶鋼中に巻込み、巻込まれた被覆材が溶鋼から浮上分離しきらずに、鋼塊表層の初期凝固シェルにトラップされたまま凝固してしまうおそれもある。特にシールガスとしてアルゴンガスを用いた場合には、窒素ガスを用いた場合と比べて、シールガスの巻込みによる下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面の揺らぎが顕著に発生する。この場合、シールガスの巻込みによる下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面の揺らぎは、特に注入管の直近の下注造塊用鋳型内で起こり易い。
【０００４】
このような現象を防止するための従来の技術には、注入管の径を太径化して注入管内の流速を低減することにより、溶鋼中のシールガスの浮上を促進し、シールガスの下注造塊用鋳型内への流入を低減するボイリング抑制造塊方法（例えば、特許文献１参照。）や、注入管とその直近の下注造塊用鋳型を結ぶ湯道の間にガス抜き管を立てることで、シールガスが下注造塊用鋳型内へ流入することを防止する下注造塊法がある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の注入管の径を太径化する方法では、シールガスを注入管内へ流さないようにするために、シール体により大気の流入を防止した状態の方法であっても、下注造塊用鋳型内へのシールガスの流入を防止して表面肌不良を皆無にすることはできておらず、シール体無しで大気の巻込みがある状態では、シール体ありの場合よりも多くの表面肌不良が発生している。このことから、シールガスを流した状態では注入管内でのガスの巻込みがさらに増加するため、十分なガス浮上効果が得られないと言える。シールガスを流した状態において注入管内でガスを浮上させる場合や注入流量を大きくする場合には、さらに太径の注入管を用いる必要があると考えられ、鋳造歩留りの悪化や注入管の設置場所の不足が予測される。
【０００６】
特許文献２に記載の注入管とその直近の下注造塊用鋳型を結ぶ湯道の間にガス抜き管を立てる方法では、注入管から分岐した湯道毎にガス抜き管を立てる必要があり、注入管から分岐した湯道が多い程、鋳造歩留りが悪化し、ガス抜き管の設置場所の不足も予想される。また、鋳造歩留りの悪化を小さくするためにガス抜き管を細くしておくと、シールガスを多量に巻込んだ場合には、ガス抜き管の上端から気泡と共に溶鋼が吹き上がるおそれがある。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２３３２６０号公報
【特許文献２】特開２００２−２１９５５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、シールガスを使用する溶鋼の下注造塊方法において、１本の湯道から複数の下注造塊用鋳型への溶鋼の流入を複数の下注造塊用鋳型へ順次分岐する形態で鋳造する場合に、注入管内で巻込んだシールガスの気泡の下注造塊用鋳型への流入を複数の下注造塊用鋳型に分散させることで、下注造塊用鋳型内の溶鋼の表面の揺らぎを軽減し、鋼塊の表面肌の悪化や下注造塊用鋳型内で溶鋼表面を覆っている被覆材の巻込みを防止する注湯方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を達成するための本発明の手段は、請求項１の発明では、取鍋から垂直に配設した注入管の上部入口から溶鋼を注入し、溶鋼を注入管の下端部の左右の側壁に設けた出口に接続する左右の水平な湯道に流して下注造塊用鋳型へ下注ぎする注湯方法において、注入管からの溶鋼を出口の直近の湯道内に設けた螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板に通すことにより湯道を流れる溶鋼に旋回流を発生させて下注造塊用鋳型へ下注ぎすることを特徴とする鋼塊表面肌を改善する下注造塊用鋳型への注湯方法である。従来の下注造塊用鋳型への湯道における溶鋼の流れは湯道方向に向いた水平流であったが、本発明の請求項１の手段では、湯道に旋回流を発生させて順次分岐する状態で連接の複数の下注造塊用鋳型へ巻き込んだシールガスの気泡を分散させて注湯する注湯方法であり、得られた鋼塊表面肌を改善する方法である。
【００１０】
請求項２の発明では、螺旋状にねじる旋回板のねじり角度を９０°〜１８０°として湯道を流れる溶鋼に旋回流を発生させて下注造塊用鋳型へ下注ぎすることを特徴とする請求項１の手段の鋼塊表面肌を改善する下注造塊用鋳型への注湯方法である。
【００１１】
本発明の上記方法の手段とする理由および原理について説明する。先ず、従来の下注造塊方法では、湯道内の溶鋼流は単なる直流の水平流である。先ず取鍋から注入管へ溶鋼を注入する際に、注入管の上部入口を取鍋の溶鋼開閉ゲート部に設けたフードで覆い、このフードと注入管の上部入口の間をアルゴンや窒素などのシールガスで遮蔽する。しかし、この遮蔽したシールガスが取鍋からの溶鋼流に巻き込まれ、溶鋼と共に注入管へ入って下部の出口から湯道に流れ、溶鋼が湯道を水平流となって流れるとき、溶鋼中に含有されているシールガスが気泡となって溶鋼から容易に分離し湯道の上面壁の部分に気泡となって浮上する。すなわち、注入管に多数の下注造塊用鋳型が直列に配設されている１本からなる水平に延びる湯道の中で、注入管から直近の下注造塊用鋳型までの湯道内でシールガスは気泡となり、湯道の水平な上面壁の部分に溜まり、溜まった大部分の気泡が注入管に最も近い下注造塊用鋳型へ溶鋼と共に巻き込まれて注入される。このために注入管に直近の下注造塊用鋳型内の溶鋼表面には、巻込まれたシールガスの気泡による湯面の揺らぎが発生する結果、溶鋼表面の被覆材が溶鋼に巻き込まれる問題があった。
【００１２】
しかしながら、本発明の手段では、注入管の下端部の側壁に設けた出口に接続された水平な湯道において、この出口から流入する溶鋼に旋回流を付与するため、出口直近の湯道内に溶鋼誘導板を螺旋状に捩じって形成した旋回板を配設し、注入管から溶鋼を出口を経由してこの旋回板からなる溶鋼誘導板に通すことにより、湯道を流れる溶鋼に旋回流を発生させるものとし、湯道で溶鋼を旋回流として通す。この様に溶鋼が旋回流となって湯道を流れる結果、湯道を流れる溶鋼に遠心力が作用する。一方、旋回流となった溶鋼は含有しているシールガスの気泡に比して比重が大きいので、遠心力が作用した溶鋼は湯道の周辺部に環状に拡がる。一方、シールガスの気泡は溶鋼に比して比重が小さいので湯道の中心に集まる力が働く。この湯道の中心に集まろうとするシールガスの気泡の力が、湯道内で浮力により浮上分離しようとする力より大きいので、湯道を流れる間のシールガスの気泡の浮上分離は妨げられる。この結果、溶鋼はシールガスの気泡を湯道の中心部に内在した状態で流れて下注造塊用鋳型に順次注入される。そこで気泡を中心部に有する溶鋼は気泡を逃すことなく、かつ注入管に直近する鋳型のみならず、最も遠い位置にある下注造塊用鋳型にも均等に気泡を分散して下注ぎされることとなる。このようにシールガスの気泡は１本の湯道に連接された下注造塊用鋳型に分散されて下注ぎされるので、各下注造塊用鋳型に流入されるシールガスの気泡の量は略均一となり、１本の下注造塊用鋳型当たりの気泡の量は少なくなる。そこで、下注造塊用鋳型内を上昇する湯面は静かに上昇し、気泡により揺らぐことがなくなる結果、下注造塊用鋳型内の溶鋼表面の被覆材は溶鋼中に巻き込まれることがなくなる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は上記の手段の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板を注入管下端部の側壁の出口直近の湯道内に配設し、湯道に溶鋼を流すことで注入管の下端部の下部の左右の出口から水平な湯道に入った溶鋼は直ちに旋回流となって湯道を流れることとなるので、湯道内の比重の大きな溶鋼に遠心力が作用して湯道の周壁面側に寄せられて旋回しながら流れ、その反作用で溶鋼中の比重の小さいシールガスの気泡は湯道の中心部に寄せられて流れることとなり、シールガスの気泡は各下注造塊用鋳型に略均等に分散されて下注ぎされる。その結果、各下注造塊用鋳型は注入管との遠近に関係なく、１本の各下注造塊用鋳型当たりに溶鋼と共に下注ぎされるシールガスの気泡の量は略平均化され結果的に少なくなり、各下注造塊用鋳型内の湯面が上昇する際にシールガスの気泡による揺らぎが減少されて平穏に上昇するので、湯面に吹き上がることがない。そこで、造塊された鋼塊の表面肌は荒れることなく、また造塊中に各下注造塊用鋳型内の湯面に載置した被覆材を巻き込むこともないので、表面欠陥の無い清浄化された高品質の鋼塊が造塊されることとなるなど、本願の方法は従来にない優れた注湯方法である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の実施の形態について、図面を参照して以下に説明する。図１に本発明の実施の形態の一例に用いる注入管１および溶鋼誘導板７を配設した湯道６を模式的に示し、図１の（ａ）は出口５に直近の湯道６の拡大図である。図２の（ａ）、（ｂ）は本発明の実施には不都合な注入管１および湯道６に対する溶鋼誘導板７の配設例を模式的に比較例として示す。さらに図３は本発明を適用した下注ぎ造塊の形態を示し、図３の（ａ）に、取鍋８からフード９を経て溶鋼を注入管１および湯道６を経て、湯道６に直列に配列した複数の下注造塊用鋳型１０に溶鋼を下注ぎ鋳造する際の取鍋８、注入管１、湯道６および複数の下注造塊用鋳型１０の配置を模式的に側面図で示す。さらに図３の（ｂ）は注入管１、湯道６および複数の下注造塊用鋳型１０の平面図を示す。図４は従来の下注ぎ造塊の形態を示し、図４の（ａ）は取鍋８、注入管１、湯道６および複数の下注造塊用鋳型１０の配置を模式的に側面図で示す。さらに図４の（ｂ）は注入管１、湯道６および複数の下注造塊用鋳型１０の平面図を示す。図５は従来の注入管１および湯道６の湯の流れ状況を模式的に示す。図６は造塊された鋼塊の表面肌欠陥の調査結果を示すグラフである。
【００１５】
先ず、本発明の第１の発明の実施の形態について図１および図３により説明する。この形態における注入管１は、その上端に溶鋼を取鍋８から流入する上部入口２を有し、この注入管１の下端部３の左右の側壁４には出口５を有する。この第１の実施の形態の方法では、左右の出口５にはそれぞれ水平に湯道６が配設されており、溶鋼がこの左右の湯道６を経由して下注造塊用鋳型１０に注入される。この注入管１の下端部３は閉じられている。さらに、湯道６の出口５の直近位置には、螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７を配設しており、出口５から湯道６に注入された溶鋼をこの旋回板からなる溶鋼誘導板７に通すことにより湯道６に連接の各下注造塊用鋳型１０に、図１の（ａ）に〇で示すように、螺旋状の旋回流となった溶鋼を内在するシールガスの気泡と共に順次に各下注造塊用鋳型１０に下注ぎする。湯道６内に配設の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７の長さは、湯道６の径の太さの１〜２倍とする。溶鋼誘導板７の長さが１倍よりも短いと湯道６内の流れを妨害し、溶鋼誘導板７の長さが２倍よりも長いと旋回流が弱くなり過ぎ、シールガスの気泡を連接の各下注造塊用鋳型１０に均一に分散して流入をすることができなくなる。
【００１６】
上記の出口５の直近の湯道６内に配設したものと異なり、図２の（ａ）では、出口５から少し離れた湯道６の位置に螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７を配設した比較例を示す。このように出口５から少し離れた湯道６の位置に溶鋼誘導板７を配設すると、湯道６内で溶鋼中に含有のシールガスの気泡が溶鋼誘導板７に到達するまでに湯道６内の上面壁６ａに浮上して溶鋼とシールガスの気泡は大きな浮上気泡１１となって分離することとなり、その後に溶鋼誘導板７に導入されてもシールガスの気泡は、図中に△で示すように旋回流は生じるが弱く、その旋回流の中心に集まろうとする作用よりも浮力の方が大きく再び浮上して浮上気泡１１となり、その直後の下注造塊用鋳型１０に溶鋼と共に注入され、その結果、造塊された鋼塊の表面肌に欠陥が生じる。さらに図２の（ｂ）では、湯道６内と異なって注入管１の下部に螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７を配設した比較例であり、この場合は、出口５からの湯道６には、旋回流は生じず、溶鋼は、図中に×で示すように、単なる水平流となり、シールガスの気泡は大きな浮上気泡１１を生じ、螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７の効果は得られなかった。
【００１７】
次いで、本発明の第２の発明の実施の形態について説明すると、これは上記の第１の発明の実施の形態において、湯道６の出口５の直近位置に配設の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７の螺旋の形状を規定するもので、すなわち溶鋼誘導板７の旋回板のねじり角度を９０°〜１８０°とし、湯道６を流れる溶鋼に旋回流を発生させて下注造塊用鋳型１０へ順次下注ぎする方法である。この場合、この湯道６内の旋回流により質量の大である溶鋼が遠心力により周囲となり、注入管１ｂの上部入口４から溶鋼に巻き込まれたシールガスの気泡が中心部に位置して湯道６を流れる際に、それらのバランスが最も良好な状態となる旋回流の程度であるので、注入管の直近のみでなく遠い位置の部分の下注造塊用鋳型１０にも略均一に溶鋼および巻き込まれたシールガスが分配されることとなる。その結果、１本の下注造塊用鋳型１０当たりに注入されるシールガスの気泡の量は少なく、したがって下注造塊用鋳型１０内の溶鋼面に気泡による揺らぎを生じることないので清浄な鋳肌の鋼塊が造塊されることとなる。
【００１８】
一方、溶鋼誘導板７である旋回板のねじり角度が９０°未満であると、十分な旋回流が湯道６を流れる溶鋼に得られず、溶鋼に巻き込まれているシールガスの気泡が湯道６の中心に集まらず湯道６の上面壁６ａの側に浮上し、その結果、注入管１に直近の下注造塊用鋳型１０に優先して注入されることとなり、溶鋼と共にシールガスの気泡が注入された下注造塊用鋳型１０では、造塊された鋼塊の表面肌に欠陥が生じる。一方、溶鋼誘導板７のである旋回板のねじり角度が１８０°を超えても旋回流の強さは変わらずその効果は飽和している。上記の溶鋼誘導板７のである旋回板のねじり角度が９０°未満の場合のように、均一なシールガスの気泡の分散が図れないものでは、注入管１に直近の下注造塊用鋳型１０で造塊された鋼塊の表面肌に欠陥を有するものが生じ、湯道６に連接の複数の下注造塊用鋳型１０の全てに均質な欠陥の無い清浄な肌面からなる鋼塊を得ることはできない。
【実施例１】
【００１９】
図１の模式図に示す注入管１の下端部３の側壁４の出口５に配設の水平な湯道６において、出口５の直近位置に配設のねじり角度９０°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に溶鋼を注入管１から注入して湯道６に旋回流を発生させた本発明の方法として、図３に示す下注造塊の形態により、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を８本の下注造塊用鋳型１０により１０チャージを鋳造した。鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９と注入管１の上部入口２の間に、このアルゴンを１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んでシールした。これらの下注造塊用鋳型１０内の溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果として１０チャージを平均して表１に示す。
【実施例２】
【００２０】
実施例２として、同じく、図１の模式図に示す注入管１の下端部３の側壁４の出口５に配設の水平な湯道６において、出口５の直近位置に配設のねじり角度１３５°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に溶鋼を注入管１から注入して湯道６に旋回流を発生させた本発明の方法として、図３に示す下注造塊の形態により、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を８本の下注造塊用鋳型１０により１０チャージを鋳造した。鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９と注入管１の上部入口２の間に、このアルゴンを１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んでシールした。これらの下注造塊用鋳型１０内の溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果として１０チャージを平均して表１に示す。
【実施例３】
【００２１】
実施例３として、同じく、図１の模式図に示す注入管１の下端部３の側壁４の出口５に配設の水平な湯道６において、出口５の直近位置に配設のねじり角度１８０°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に溶鋼を注入管１から注入して湯道６に旋回流を発生させた本発明の方法として、図３に示す下注造塊の形態により、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を８本の下注造塊用鋳型１０により１０チャージを鋳造した。鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９と注入管１の上部入口２の間に、このアルゴンを１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んでシールした。これらの下注造塊用鋳型１０内の溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果として１０チャージを平均して表１に示す。
【００２２】
比較例１として、図５に示す従来の注入管と湯道６のみによる下注造塊の形態において、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を下注造塊用鋳型１０により１０チャージ鋳造した。上記の実施例１と同様に、鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９から１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んだ。下注造塊用鋳型内溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果、１０チャージを平均して表１に示す。
【００２３】
比較例２として、図１の模式図に示す注入管１の下端部３の側壁４の出口５に配設の水平な湯道６において、出口５の直近位置に配設のねじり角度４５°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に溶鋼を注入管１から注入して湯道６に流出させた比較例の方法として、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を下注造塊用鋳型１０により１０チャージ鋳造した。上記の実施例１と同様に、鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９から１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んだ。下注造塊用鋳型内溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果、１０チャージを平均して表１に示す。
【００２４】
比較例３として、図１の模式図に示す注入管１の下端部３の側壁４の出口５に配設の水平な湯道６において、出口５の直近位置に配設のねじり角度２２５°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７に溶鋼を注入管１から注入して湯道６に旋回流を発生させた比較例の方法として、ＪＩＳ  Ｇ  ４１０４のＳＣｒ４２０鋼の５ｔ鋼塊８本を下注造塊用鋳型１０により１０チャージ鋳造した。上記の実施例１と同様に、鋳造の際、シールガスにはアルゴンを用い、取鍋８のフード９から１Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量で吹き込んだ。下注造塊用鋳型内溶鋼表面の揺らぎの目視調査と得られた鋼塊表面の調査を実施した。その結果、１０チャージを平均して表１に示す。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
本発明の実施例１、実施例２および実施例３の各方法では、注入管１および注入管１の各左右の４本ずつの下注造塊用鋳型１０ａ〜１０ｄと１０ａ’〜１０ｄ’において、表１に示すように、下注造塊用鋳型１０内の溶鋼表面の揺らぎは、１０ａ、１０ｂ、１０ａ’、１０ｂ’の４本は小さく、図６に示すように得られた鋼塊表面肌欠陥指数は共に０．２未満であり、他の１０ｃ〜１０ｄおよび１０ｃ’〜１０ｄ’の４本は、表１に示すように、揺らぎは無く、図６に示すように、得られた鋼塊表面肌欠陥指数は共に０であった。このように本願発明の方法では、揺らぎがあっても小さく、鋼塊の表面肌欠陥も僅かで実質的に影響のないもので、いずれの下注造塊用鋳型による鋼塊も実用上問題のないものであった。
【００２７】
これに対し、従来の直管のみからなる注入管を用いた比較例１の図５に示す装置並びに比較例２の図１に示すねじり角度４５°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７を用いた装置では、注入管の各左右の４本ずつの下注造塊用鋳型１０ａ〜１０ｄと１０ａ’〜１０ｄ’において、表１に示すように、下注造塊用鋳型内溶鋼表面の揺らぎは左右の直近の下注造塊用鋳型の１０ａ、１０ａ’の２本で大であり、図６に示すように、得られた鋼塊表面肌欠陥指数は共に略１．０であった。比較例１および比較例２のその他の１０ｂ〜１０ｄおよび１０ｂ’〜１０ｄ’の６本では、表１に示すように、揺らぎは無く、図６に示すように、得られた鋼塊表面肌欠陥指数は共に０であった。このように比較例１の従来の注入管並びに比較例２のねじり角度４５°の装置では、注入管の直近の左右の下注造塊用鋳型による鋼塊は、鋼塊表面肌の欠陥指数が大きく、このままでは使用にたえないもので、歩留りが悪かった。
【００２８】
一方、比較例３の図１に示すねじり角度２２５°の螺旋状の旋回板からなる溶鋼誘導板７を用いた装置では、溶鋼表面の揺らぎおよび図６に示す鋼塊表面肌欠陥指数は実施例３のねじり角度１８０°の装置の場合と同じ結果であるため、ねじり角度１８０°以上にする必要はないことがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明方法に用いる注入管および湯道の模式的断面図で、（ａ）は部分拡大図である。
【図２】本発明方法の比較例として示す注入管あるいは湯道に配設の溶鋼誘導板の模式的部分図である。
【図３】本発明の方法における造塊装置の実施の形態を示し、（ａ）は模式的側面図で、（ｂ）は注入管、湯道、下注造塊用鋳型を示す平面図である。
【図４】従来の方法における造塊装置の実施の形態を示し、（ａ）は模式的側面図で、（ｂ）は注入管、湯道、下注造塊用鋳型を示す模式的である。
【図５】従来の注入管および湯道を示す模式的部分図である。
【図６】本発明の方法と従来例の鋼塊表面肌欠陥の調査結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３０】
１  注入管
２  上部入口
３  下端部
４  側壁
５  出口
６  湯道
６ａ  上面壁
７  溶鋼誘導板
８  取鍋
９  フード
１０  下注造塊用鋳型
１１  浮上気泡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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