(57)【要約】【課題】耐久性、耐熱性、柔軟性、取扱い利便性などの諸特性を保持し、低水圧条件下にて全面に点滴散水となる、均一散水性能を有する散水チューブを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製の基材から成る散水チューブであって、針状突起物による加工によって得られる穿孔の数平均密度がチューブの周囲に亘って２個／ｃｍ２以上であり、敷設して入口水圧０．０５ｋｇ／ｃｍ２の条件で測定した平均散水量が５〜１００ｃｃ／分・ｍの範囲にある散水チューブ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製の基材から成る散水チューブであって、針状突起物による加工によって得られる穿孔の数平均密度がチューブの周囲に亘って２個／ｃｍ２以上であり、敷設して入口水圧０．０５ｋｇ／ｃｍ２の条件で測定した平均散水量が５〜１００ｃｃ／分・ｍの範囲にあることを特徴とする散水チューブ。
【請求項２】
針状突起物が側部に棘状突起を有する針状突起物である請求項１記載の散水チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、散水チューブに関し、詳しくは、熱可塑性樹脂製の基材から成る散水チューブであって、針状突起物（ニードル）により著しく多数の微細孔が穿孔加工され、低水圧条件下にて全面に点滴散水状態を発現する散水チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、農業用分野、土木用分野を中心に散水用または潅水用として、硬質合成樹脂管の替わりに、熱可塑性樹脂製の散水チューブが利用されている。通常、これらの散水チューブは、散水孔を穿設した長尺状熱可塑性樹脂フィルムと穿孔部を有しない同幅の長尺状熱可塑性樹脂フィルムとを重ね合わせ、幅方向の両端を長尺方向に融着することによって形成された貼合タイプのもの（例えば特許文献１）と、溶融押出法によって円筒状のスリットから熱可塑性樹脂を溶融押出して直接チューブ状に成形加工し、得られたチューブに散水孔を穿設した非貼合タイプのもの（例えば特許文献２）とが存在する。なお、フィルムは厚さ０．２５４ｍｍ以下のものに対する用語であるが、本発明において「フィルム」の用語はシートを含む概念として使用されている。
【０００３】
【特許文献１】特開昭５８−６３３３５号公報
【特許文献２】特開平２−２５８１８７号公報
【０００４】
何れの散水チューブも、ポンプ等の水源に連結の送水管を接続して供給水に所定水圧を掛け、目的とする散水量を施すことによって、均一な散水特性を達成できる様に、精度の高い穿孔加工処理、具体的には、ポンチ打ち抜き法、熱針穿孔法、レーザー穿孔法などの方法により、多数の小孔が高精度に規則正しく配列された形態を有している。そして、一般に、穿孔径（直径）は約０．２〜１．０ｍｍ、チューブ穿孔加工面側での穿孔数平均密度は約０．０１〜０．２個／ｃｍ２、穿孔間隔は約２０〜２００ｍｍとされる。
【０００５】
その中で、最近、畝栽培法やポット（鉢植え）栽培法や高設栽培法に見られる、葉部や果実部を直接散水で濡らして作物の病気を引き起こすことのない様な根元潅水方法、または、施肥を効率よく作物に均一に行う液肥点滴方法においては、チューブ折径約２０〜３０ｍｍ、チューブ管径約１２〜２０ｍｍ、点滴吐出口間隔約５０〜３００ｍｍの、特殊なシール構造や特殊な流路調整ドリップ部位が組み込まれた比較的高価な狭幅の散水チューブ（点滴チューブと称される）が普及し使用されつつある。
【０００６】
しかしながら、従来の散水チューブでは点滴吐出口間隔が広いなどの問題があり、更なる吐出口間隔が短かく且つ全体的に均一散水が達成可能な点滴チューブの出現が強く求められている。ところが、従来の点滴チューブ構造の延長として、今以上の短吐出間隔を設けることは、実際での製造上、技術的な著しい困難を伴い、かつ、大幅なコストアップへと繋がり、新たな課題を呈する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、耐久性、耐熱性、柔軟性、取扱い利便性などの諸特性を保持し、低水圧条件下にて全面に点滴散水状態を発現する散水チューブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討した結果、従来の散水チューブと比較し、特殊な穿孔方法によりチューブの周囲に亘り穿孔数平均密度が大幅に高い微細穿孔が施された散水チューブにより、上記の課題を解決し得るとの知見を得、本発明の完成に至った。
【０００９】
すなわち、本発明の要旨は、熱可塑性樹脂製の基材から成る散水チューブであって、針状突起物による加工によって得られる穿孔の数平均密度がチューブの周囲に亘って２個／ｃｍ２以上であり、敷設して入口水圧０．０５ｋｇ／ｃｍ２の条件で測定した平均散水量が５〜１００ｃｃ／分・ｍの範囲にあることを特徴とする散水チューブに存する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の散水チューブは、耐久性、耐熱性、柔軟性、取扱い利便性などの諸特性を保持し、低水圧条件下にて全面に点滴散水状態を発現することが出来る。
【００１１】
本発明の散水チューブにより、圃場面全体に可及的均一に、かつ、散水によって土壌表面を濡れ固めたり畝を崩したりすることなく、また、作物の葉部や果実部を物理的に傷めることのない様に、所定の圃場面やベッド（苗床）に対して点滴状態の散水を行う、所謂、均一で柔らかい散水状態が達成される。
【００１２】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明の散水チューブは熱可塑性樹脂製の基材から成る。熱可塑性樹脂としては、屈曲自在な柔軟性を有する任意の樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用することが出来る。これらの中では、特に、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【００１３】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、これら樹脂の混合物などが挙げられる。ポリエチレンの密度は、通常０．９０〜０．９４ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．９１〜０．９３ｇ／ｃｍ３であり、エチレン−α−オレフィン共重合体の密度は、通常０．９０〜０．９４ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．９１〜０．９３ｇ／ｃｍ３である。また、エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル単位の含有量は、通常１〜２０重量％、好ましくは３〜１５重量％である。
【００１４】
ポリエチレン及びエチレン−α−オレフィン共重合体の各密度が上記の範囲より低い場合は、穿孔チューブの機械強度が低くなり、耐久性、耐熱性が劣ることがあり、上記の範囲より高すぎる場合は、穿孔チューブの柔軟性が損なわれ、保管時の収納性、散水時での均一散水性、取扱い利便性などに支障を来たすことがある。また、エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル単位の含有量が上記の範囲より多い場合は、穿孔チューブの機械強度が低くなり、耐久性、耐熱性が劣ることがある。
【００１５】
上記のエチレン−α−オレフィン共重合体樹脂の製造に使用されるα−オレフィンとしては、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１等が挙げられ、製造方法としては、チーグラー系触媒による重合法またはメタロセン系触媒による重合法の何れであってもよい。
【００１６】
また、上記のポリオレフィン系樹脂のメルトインデックス（測定法：ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠、温度：１９０℃、荷重：２１６０ｇ）は、通常０．１〜５０ｇ／１０分、好ましくは０．２〜２０ｇ／１０分である。メルトインデックスが上記の範囲より低い場合は、押出加工の際の溶融樹脂が高粘度過ぎて押出成形加工性が劣り、得られるチューブ表面の外観不良を引き起こすことがある。一方、メルトインデックスが上記の範囲より高い場合は、低粘度過ぎて安定した成形加工性が得られ難く、また、チューブ自身の機械強度が低くなり、耐久性、耐熱性が劣ることがある。
【００１７】
本発明で使用する熱可塑性樹脂には、穿孔チューブの耐久性、耐候性などを高める目的で、予め、カーボン、耐候安定剤、酸化防止剤などを適宜添加することが出来る。また、その他、無機フィラー、滑剤、顔料、染料、帯電防止剤、可塑剤などの各種添加剤を必要に応じて適宜添加することが出来る。
【００１８】
熱可塑性樹脂製の基材（以下、「基材フィルム」ともいう）の成形方法としては、溶融押出法によって円筒状のスリットから熱可塑性樹脂を押出成形した後に冷却し、得られたチューブをピンチロールによって平面状に折り畳んでチューブ状に成形、得られたチューブ両端部を切断加工して２枚の広幅のフィルムを得、所定の幅にスリット化して所定幅のフィルムを得る方法、Ｔダイの直線平面状のスリットから熱可塑性樹脂を押出成形した後に冷却してフィルムを得る方法等が挙げられる。成形温度は通常１３０〜２２０℃程度である。
【００１９】
本発明の散水チューブを構成する穿孔部は、針状突起物による穿孔加工によって施される。図１は本発明で使用する穿孔加工装置の一例の説明図である。図示した穿孔加工装置は、機能的には、繰出部と穿孔加工部と巻取部にて構成されている。繰出部は、被加工材料が巻回された繰出ロール（１）から主として構成され、穿孔加工部は、多数の針が埋め込まれたニードルロール（２）とゴムロール又は金属ロールから成る押えロール（３）の組合せから主として構成され、巻取部は、加工材料が巻回される巻取ロール（４）から主として構成される。ニードルロール（２）は、２個配置されているが、１個であってもよい。なお、上記の様な構造の穿孔加工装置それ自体は、例えば、織布の起毛処理工程におけるニードルパンチング加工装置として公知である。
【００２０】
基材フィルム（５ａ）は繰出ロール（１）から送給され、穿孔加工部にて処理され、穿孔フィルム（５ｂ）として巻取ロール（４）にて巻取られる。また、巻取ロール（４）に巻回された穿孔フィルム（５ｂ）は、巻取ロール（４）側から繰出ロール（１）に送給して再度の穿孔加工を行うことも出来る。
【００２１】
穿孔径の大きさの制御は、ニードルロール（２）と押えロール（３）との間隙や押え圧力を微調整することにより、針状突起物の基材フィルムからの挿入距離を変更して行うことが出来る。
【００２２】
穿孔加工に使用する針状突起物の形状・サイズは、得られる散水チューブの穿孔部の形状・穿孔径に直接影響を与えるものであり、目的とする散水チューブが得られるものであれば特に限定されない。
【００２３】
しかしながら、不織布、皮革、織物などの分野で使用される生地風合い改善加工機「ニードルプリッカー」の思想に基づく、本発明者らの検討によれば、先端部が鋭利に加工が施された棒状、円錐状また角錐状の針状突起物とは別に、側部に棘状突起を有する針状突起物が好ましい。
【００２４】
図２は側部に棘状突起を有する針状突起物の説明図である。（ａ）に例示した針状突起物（２１）は１つの棘状突起（ａ）を有し、（ｂ）に例示した針状突起物（２１）は同一方向に向けられた２つの棘状突起（ａ）、（ａ）を有し、（ｃ）に例示した針状突起物（２１）は反対方向に向けられた２つの棘状突起（ａ）、（ａ）を有する。なお、符号（２０）はニードルロール（２）への埋込部を表す。
【００２５】
上記の針状突起物（２１）は基部から先端に向けて尖っており、その全体長さは、通常１〜１０ｍｍ、好ましくは２〜６ｍｍである。そして、切裂き性を有する棘状突起それ自体の長さは、通常０．０１〜０．３０ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．１５ｍｍであり、棘状突起の個数は複数、例えば２〜３が好ましい。棘状突起物の位置は、針状突起物（２１）の先端部から通常０．３〜２．０ｍｍの位置である。例えば、針状突起物（２１）の先端部から０．３〜１．０ｍｍの位置に１つの棘状突起を設け、針状突起物（２１）の先端部から０．６〜２．０ｍｍの位置に他の１つの棘状突起を設けることが出来る。
【００２６】
穿孔加工に側部に棘状突起を有する針状突起物を使用した場合、得られる穿孔部の形状は円形ではなく、棘状の切裂き部を孔周辺側部に有する形状となり得る。例えば、散水チューブの穿孔部には、０．００５〜０．０２ｍｍ程度の極めて微細な切裂き部が形成される。斯かる特殊形状の穿孔部を有する散水チューブは、低水圧条件下にて全面に点滴散水を発現することが容易となる。
【００２７】
本発明の散水チューブは、好適には、上記方法により得られる穿孔フィルムの一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールすることにより作製することができる。シール方法はヒートシール法や熱風シール法、超音波シール法、高周波シール法、接着剤によるシール法等、散水チューブの水圧に耐えうる範囲で任意のシール方法を採用しうる。この方法で得ることができる本発明の散水チューブの非限定的例の断面概略図を図３に示す。このとき、シール幅（図３中ａ）は２〜５０ｍｍが好ましい。
【００２８】
また、本発明の散水チューブは、上記のシール形態とは別に、穿孔フィルムを或る幅でテープ状にスリットしたものを２枚に重ね合わせて、上記のヒートシール法や熱風シール法、超音波シール法、高周波シール法、接着剤によるシール法等のシール方法でテープ両端部を融着・貼合することで本発明の散水チューブを作製することができる（図４）。このとき、シール幅は１〜１０ｍｍが好ましい。
【００２９】
本発明の散水チューブのサイズは、特には規定されないが、厚さは、通常０．１〜０．８ｍｍ、好ましくは０．２〜０．６ｍｍ、折径は、通常１０〜８０ｍｍ、好ましくは１５〜６０ｍｍ、管径は、通常６〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍである。
【００３０】
本発明の散水チューブにおいて、針状突起物による加工によって得られる穿孔の数平均密度がチューブの周囲に亘って２個／ｃｍ２以上であり、好ましくは５個／ｃｍ２以上である。この場合の穿孔の数平均密度とは、穿孔加工を施した面において顕微鏡などの拡大手段による観察方法にて貫通した穿孔部と認識される個数、また、実際に敷設後で水圧を掛けて点滴散水が認められる穿孔部の個数について、単位面積（１ｃｍ２）当たりの数量として規定したものである。なお、本発明の散水チューブがシール部位を有する場合には、当該部位ではシール圧力により穿孔の数が減少或いは消失するため、穿孔の数平均密度はチューブの周囲からシール部位を除いた部分での数平均密度を意味する。
尚、本発明の針状突起物による散水チューブへの穿孔方向は、チューブ片面、両面何れでも良い。
【００３１】
穿孔数平均密度が２個／ｃｍ２よりも小さい場合は、次の様な問題がある。すなわち、上記の様な穿孔数平均密度で、例えば、穿孔径０．１０ｍｍ以下の微細穿孔形態では、チューブ面での単位面積当りの穿孔個数が限定されるため、チューブ全体での穿孔総面積が著しく小さくなり、散水量が大幅に低下して支障を来たし、また、水源に混在するゴミや無機物質の経時での凝集現象による影響で穿孔部の目詰まり現象を来たす懸念を生じる。なお、穿孔数平均密度の上限は通常５００個／ｃｍ２である。
【００３２】
本発明のチューブにおける微細穿孔の分布状態は、特に限定されず、チューブ片面側の全面に微細穿孔が均一分散していてもよく、また、長さ方向のチューブ片面側に或る一定の周期的な間隔（例えば２０〜１００ｍｍの範囲での等間隔）で微細穿孔が存在して特定のエリアに微細穿孔が密集していてもよい。
【００３３】
ところで、実際には、散水チューブの穿孔部の大きさや穿孔面積は、散水チューブ敷設して所定水圧を掛けた状態で議論すべきである。そして、散水量は散水チューブ入口水圧および散水チューブの単位長さ当たりの穿孔部総面積に深く関係しており、具体的には、散水量は散水チューブ入口水圧が高い程、また、散水チューブの単位長さ当たりの穿孔部総面積が大きい程、大きな値を示す。
【００３４】
そこで、本発明においては、本発明の散水チューブの特徴の他の１つとして、敷設して入口水圧０．０５ｋｇ／ｃｍ２の条件で測定した平均散水量が５〜１００ｃｃ／分・ｍの範囲にある旨、規定している。ここで、入口水圧を０．０５ｋｇ／ｃｍ２と選定した理由は次の通りである。すなわち、本発明の散水チューブは全面に点滴散水を発現する使用法を前提としており、そのためには、散水チューブ入口水圧は所定水圧以下（例えば、０．１ｋｇ／ｃｍ２以下）で用いる必要がある。このとき、或る一定水圧以上（例えば、０．２ｋｇ／ｃｍ２以上）で散水を施した場合、本発明の散水チューブは全面の点滴散水状態を発現することなく、微細霧状噴霧の散水状態を呈して、本発明の目的とする散水状態を得ることができないからである。
【００３５】
上記の入口水圧０．０５ｋｇ／ｃｍ２の条件での平均散水量が５ｃｃ／分・ｍよりも小さい場合は、散水量が大幅に少な過ぎ、一方、平均散水量が１００ｃｃ／分・ｍよりも大きい場合は、散水量が逆に大幅に多過ぎ、敷設した散水チューブの末端付近では殆ど水圧が掛からず、その結果、十分な散水性を発現することが出来ない。上記の平均散水量の好ましい範囲は８〜８０ｃｃ／分・ｍである。
【００３６】
因みに、前述した本発明の散水チューブに関し、所定水圧を掛けず、顕微鏡などの拡大手段により、簡便的に穿孔径や形状を観察した場合、穿孔部の最小径は、通常０．１０ｍｍ以下、好ましくは０．０８ｍｍ以下である。穿孔径が０．１０ｍｍを超える大きな形状では、目的とする低水圧条件下にて全面に点滴散水となる様な散水性能は得られず、好ましくない。また、この様な穿孔径で穿孔数平均密度２個／ｃｍ２以上とすると、チューブ全体での穿孔総面積が著しく大きくなり、これにより散水量が大幅に多く、その結果、均一散水性の達成が出来なくなる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を実施例および比較例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００３８】
実施例１：
樹脂材料として、メルトインデックス１ｇ／１０分、密度０．９２ｇ／ｃｍ３の高圧重合法ポリエチレン樹脂９７重量部、カーボンブラック３重量部の組成より成るポリオレフィン系樹脂組成物（Ａ）を使用した。そして、空冷インフレーションフィルム成形装置（溶融押出温度：１６０℃）を使用して溶融押出成形を行い、厚さ０．３０ｍｍの基材フィルム（Ａ−１）を作製した。
【００３９】
図１に示すのと同様の穿孔加工装置（穿孔部は１本の押えゴムロールと２本のニードルロールから構成）に上記の基材フィルムを連続的に通し、ロール押え圧力（針挿入圧設定）６ｋｇ／ｃｍ２の条件にて穿孔加工を行って多数の穿孔部を有する穿孔フィルム（Ａ−２）を作製した。ニードルロール表面のニードル植込み本数は３２本／ｃｍ２であり、針状突起物としては、図２（ｂ）に示す形状で且つ表１に示す仕様の棘状突起を有する針状突起物を使用した。
【００４０】
【表１】
2008263826.tif 000002
【００４１】
次に、得られた穿孔フィルムを、熱風シール機（熱風温度４００℃、貼り合わせ速度１０ｍ／分）を用いて、図３に示すようなシート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態の構造を有する方法で散水チューブ（チューブ管径：１６ｍｍ、チューブ折径：２５ｍｍ、シール幅：１０ｍｍ）を作製した。
【００４２】
得られた散水チューブの穿孔部を顕微鏡にて観察した結果、穿孔部の周辺に微細な棘状切裂き部を有し、穿孔部の最小径０．０２５ｍｍ、シール部位を除くチューブの周囲における穿孔数平均密度は６４個／ｃｍ２であった。
【００４３】
また、圃場に上記の散水チューブを５０ｍの長さで敷設し、入口水圧が０．０５ｋｇ／ｃｍ２になる様に水圧を掛けた際の平均散水量（ｃｃ／分・ｍ）を計測した。また、そのときの均一散水性の挙動の観察を行った。結果を表２に示す。
【００４４】
実施例２：
樹脂材料として、メルトインデックス２ｇ／１０分、密度０．９２ｇ／ｃｍ３のエチレン−（４メチルペンテン−１）共重合体樹脂４７重量部、メルトインデックス１ｇ／１０分、酢酸ビニル単位の含有量１０重量％のエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂５０重量部、カーボンブラック３重量部の組成より成るポリオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）を使用した。そして、空冷インフレーションフィルム成形装置（溶融押出温度：１６０℃）を使用して溶融押出成形を行い、得られたチューブ両端部を切断加工し、フィルム厚さ０．２５ｍｍ、フィルム幅６００ｍｍの基材フィルム（Ｂ−１）を作製した。
【００４５】
図１に示すのと同様の穿孔加工装置（穿孔部は１本の押えゴムロールと２本のニードルロールから構成）に上記のフィルムを連続的に通し、ロール押え圧力（針挿入圧設定）４ｋｇ／ｃｍ２の条件にて穿孔加工を行って巻取後、再度、同じ工程（フィルム面への針挿入方向は同一）を繰り返し、多数の穿孔部を有する穿孔フィルム（Ｂ−２）を作製した。ニードルロール表面のニードル植込み本数および使用した針状突起物は実施例１と同じである。
【００４６】
次に、穿孔フィルム（Ｂ−２）を、熱風シール機（熱風温度４００℃、貼り合わせ速度１０ｍ／分）を用いて、図３に示すようなシート状基材の一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた形態の構造を有する方法で散水チューブ（チューブ管径：２３ｍｍ、チューブ折径：３６ｍｍ、シール幅：１０ｍｍ）を作製した。
【００４７】
得られた散水チューブの穿孔部を顕微鏡にて観察した結果、穿孔部の周辺に微細な棘状切裂き部を有し、穿孔部の最小径０．０２０ｍｍ、シール部位を除くチューブの周辺における穿孔数平均密度は１２８個／ｃｍ２であった。実施例１と同様に圃場で行なった試験結果を表２に示す。
【００４８】
実施例３：
実施例２におけるのと同一の樹脂材料（ポリオレフィン系樹脂組成物（Ｂ））を使用し、実施例２と同一の方法により、フィルム厚さ０．２５ｍｍ、フィルム幅６００ｍｍのフィルム（Ｂ−１）を作製した。
【００４９】
上記のフィルムを４２ｍｍの幅にスリットし、図１に示すのと同様の穿孔加工装置（穿孔部は１本の押え金属ロールと１本のニードルロールから構成）にロール間隙（針挿入設定）０．５ｍｍの条件にて連続的に通し、多数の穿孔部を有する穿孔フィルム（Ｂ−３）を作製した。ニードルロール表面のニードル植込み本数は１０本／ｃｍ２であり、ニードル配列４列とし、針状突起物としては、棘状突起がなく長さ３ｍｍの針状突起物を使用した。
【００５０】
次いで、２枚の穿孔フィルム（Ｂ−３）を重ね合わせて、ヒートシール機（熱板設定温度３００℃、シール幅：両端３ｍｍずつ、貼り合わせ速度３０ｍ／分）を用いて、融着・貼合化し、折径３６ｍｍ、チューブ管径２３ｍｍの散水チューブを作製した。
【００５１】
得られた散水チューブの穿孔部を顕微鏡にて観察した結果、穿孔部の周辺に棘状切裂き部が無く、穿孔部の最小径０．０６０ｍｍ、シール部位を除くチューブの周囲における穿孔数平均密度は１０個／ｃｍ２であった。実施例１と同様に圃場で行った試験結果を表２に示す。
【００５２】
比較例１：
実施例３において、ニードルロール表面のニードル植込み本数を０．１０本／ｃｍ２に変更した以外は、実施例３と同様にして折径３６ｍｍ、チューブ管径２３ｍｍの散水チューブを作製した。
【００５３】
得られた散水チューブの穿孔部を顕微鏡にて観察した結果、穿孔部の周辺に棘状切裂き部が無く、穿孔部の最小径０．０６０ｍｍ、シール部位を除くチューブの周囲における穿孔数平均密度は０．１０個／ｃｍ２であった。実施例１と同様に圃場で行った試験結果を表２に示す。
【００５４】
比較例２：
実施例２におけるのと同一の樹脂材料（ポリオレフィン系樹脂組成物（Ｂ））を使用し、空冷インフレーションフィルム成形装置（溶融押出温度：１６０℃）により押出成形を行い、チューブ両端部を切断加工を施し、フィルム厚さ０．２５ｍｍ、フィルム幅６００ｍｍの平面状フィルム（Ｂ−１）を作製した。
【００５５】
上記の平面状フィルム（Ｂ−１）を４２ｍｍの幅にスリット化し、ＹＡＧ方式レーザー穿孔装置により、所定の穿孔設計（孔列配置：４列千鳥、２５ｍｍ間隔）に仕上がる様に、レーザー出力・穿孔位置の調整を行って多数の穿孔部を有する穿孔フィルム（Ｂ−４）を作製した。
【００５６】
次いで、実施例３と同様に２枚の穿孔フィルム（Ｂ−４）を重ね合わせて、実施例３と同様の方法で融着・貼合化し、折径３６ｍｍ、チューブ管径２３ｍｍの散水チューブを作製した。
【００５７】
得られた散水チューブの穿孔部を顕微鏡にて観察した結果、穿孔部の最小径０．２０ｍｍ（真円形）、シール部位を除くチューブの周囲における穿孔数平均密度は０．１１個／ｃｍ２であった。実施例１と同様に圃場で行った試験結果を表２に示す。
【００５８】
以下の表２中、所定散水量時での均一散水性の挙動の「良好」、「不良」の判定は、チューブ敷設の長さ方向での圃場の濡れ具合の均一状態を総合的に目視にて判定を実施した。
【００５９】
【表２】
2008263826.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明で使用する穿孔加工装置の一例の説明図
【図２】側部に棘状突起を有する針状突起物の説明図
【図３】基材フィルムの一方の端部をチューブ本体の一部内側でシールされた散水チューブの断面図
【図４】２枚の穿孔フィルムを貼合して作製した散水チューブの断面図
【符号の説明】
【００６１】
１：繰出ロール
２：ニードルロール
３：押えロール
４：巻取ロール
５ａ：非穿孔フィルム
５ｂ：穿孔フィルム
２０：埋込部
２１：針状突起物
ａ：棘状突起
【図１】
2008263826.tif 000004
【図２】
2008263826.tif 000005
【図３】
2008263826.tif 000006
【図４】
2008263826.tif 000007