(57)【要約】【課題】所望形状のものを容易に加工することができるとともに、加工時間を短縮でき、延いては製造コストを削減することができるクラッチ用プーリの製造方法を提供する。【解決手段】円板状の金属平板鋼板を加工してクラッチ用プーリを製造するクラッチ用プーリの製造方法であって、所定形状の金型３０Ａ、３０Ｂ間に径の異なる同心状の外円筒部１０Ａ及び内円筒部１０Ｂを底部（連結部）１０Ｃで連結したカップ体１０をセットし、このカップ体１０の外円筒部１０Ａと内円筒部１０Ｂをつなぐ底部１０Ｃに向けて、金型の一部３３を徐々に若しくは段階的に押し込んで、内円筒部１０Ｂ及び底部１０Ｃの一部に増肉を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属平板鋼板を加工して径の異なる同心状の円筒部を連結部で連結したカップ体を形成し、このカップ体からクラッチ用プーリを製造するクラッチ用プーリの製造方法であって、
前記カップ体を所定形状の金型間にセットして、前記カップ体の前記円筒部に前記金型の一部を徐々に若しくは段階的に押し込んで、前記円筒部若しくは前記連結部に増肉を行うことを特徴とするクラッチ用プーリの製造方法。
【請求項２】
金属平板鋼板を加工して径の異なる同心状の円筒部を連結部で連結したカップ体を形成し、このカップ体からクラッチ用プーリを製造するクラッチ用プーリの製造方法であって、
前記カップ体を所定形状の金型間にセットして、
中央部に向けて窪んだ略円錐形状の凹部を有するとともに前記凹部の中央部に逃げ穴を有し、首振り運動を行なうことにより前記凹部表面を前記カップ体の連結部に部分的に、若しくは段階的に当接する、前記金型の一部を構成するこま部材により、前記カップ体の前記連結部を徐々に、かつ、部分的に押圧させるとともに、前記連結部の部分的な押圧部位を周方向に順次ずらして、前記カップ体の円筒部若しくは連結部に増肉を行うことを特徴とするクラッチ用プーリの製造方法。
【請求項３】
前記増肉部分は、前記カップ体の内方側の円筒部のベアリングとの嵌合部、前記連結部の内方側の円筒部寄りの周縁部、前記連結部の外方側の円筒部寄りの周縁部に対応するオーバハング部のいずれかである請求項１又は２に記載のクラッチ用プーリの製造方法。
【請求項４】
前記金型の一部の間で前記カップ体が押圧される際に、前記連結部の前記外方側の円筒部寄りの部分が前記金型の後退した逃げ部分に進入することにより突出部を形成した後、
前記上金型と下金型に徐々に接近させることにより、前記連結部の突出部の肉と前記外方側の円筒部の肉とを移動させて、前記外方側の円筒部の体積と前記突出部の体積との合計体積とほぼ等しくなるような体積を有するリム部を形成して、
前記外周面に複数の溝を転造成形する請求項１〜３のいずれか１項に記載のクラッチ用プーリの製造方法。
【請求項５】
前記カップ体の内筒部の内周面を前記金型の下金型でしごき、しごかれた肉を前記金型の上金型と下金型でもって略直角の水平部を形成する請求項１〜４のいずれか１項に記載のクラッチ用プーリの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平板鋼板をプレス加工と転造成形を併用してクラッチ用プーリを形成するクラッチ用プーリの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラッチ用プーリとして、例えば外周にＶ溝を多数設けたポリＶプーリが自動車用オルタネータ等の部品の一部などに用いられている。ここで、従来のポリＶプーリの製造方法について、図面を参照しながら具体的に説明する。
このポリＶプーリの製造方法は、図２０において、一対の金型１０１、１０２でクランプされた円板状の鋼板１００の端面１００Ａに、図２１に示すローラダイス１０３を押し当てながら回転させることで、鋼板１００の端面１００Ａから、断面略凹状を呈する円弧状のリム部１００Ｂを形成する。さらに、図２２に示すように、このリム部１００ＢにＶ溝形成用のローラダイス１０４を押し当てながら回転させることで、リム部１００ＢにポリＶ溝１００Ｃを設けたポリＶプーリを形成していた(例えば、特許文献１参照)。
【０００３】
また、これ以外のポリＶプーリの製造方法としては、例えば図２４〜図２６に示すものが知られている(例えば、特許文献２参照)。即ち、この方法では、初めに、円板状の鋼板２００から絞り加工によって略椀状に形成した後、底部に孔あけ加工を行うことで、図２４に示す孔あきカップ体２１０を形成する(ここでは上下逆さまの状態を示す)。その後、胴壁２０１の一部を折り曲げるなどの各種加工を施すことで、図２５に示す増肉されたリム部２０２を有する成形体２２０を形成し、最後に図２６に示すリム部２０２にポリＶ溝２０３を形成することで、ポリＶプーリ２３０を形成していた。
【特許文献１】特開昭６３−６３５４３号公報(図１〜図４)
【特許文献２】特開平９−２９２００７号公報(図１２、１４、１６)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、このようなポリＶプーリは、前者のような方法で製造すると、図２３に示すように、厚さがそれほど厚くない板状を呈する鋼板１００の端面１００Ａを、ローラダイス１０３の外周面１０３Ａの押し込み力で押し潰すことにより、円弧状のリム部１００Ｂを形成している。従って、鍛造加工に近い加工作業を行うことにより、板状部分の肉をこれに直交する厚さ方向に強引に移動させることで増肉させてリム部を形成することとなるので、その加工が難しい。
【０００５】
本発明の目的は、所望形状のものを容易に加工することができるとともに、加工時間を短縮でき、延いては製造コストも削減することができるクラッチ用プーリの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法は、金属平板鋼板を加工して径の異なる同心状の円筒部を連結部で連結したカップ体を形成し、このカップ体からクラッチ用プーリを製造するクラッチ用プーリの製造方法であって、前記カップ体を所定形状の金型間にセットして、前記カップ体の前記円筒部に前記金型の一部を徐々に若しくは段階的に押し込んで、前記円筒部若しくは前記連結部に増肉を行うことを特徴とする。これによれば、金型の一部を徐々に若しくは段階的に押し込ませるだけで、所望形状のものを容易に加工することができるとともに、加工時間を短縮でき、延いては製造コストを削減することが可能となる。
【０００７】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法は、金属平板鋼板を加工して径の異なる同心状の円筒部を連結部で連結したカップ体を形成し、このカップ体からクラッチ用プーリを製造するクラッチ用プーリの製造方法であって、前記カップ体を所定形状の金型間にセットして、中央部に向けて窪んだ略円錐形状の凹部を有するとともに前記凹部の中央部に逃げ穴を有し、首振り運動を行なうことにより前記凹部表面を前記カップ体の連結部に部分的に、若しくは段階的に当接する、前記金型の一部を構成するこま部材により、前記カップ体の前記連結部を徐々に、かつ、部分的に押圧させるとともに、前記連結部の部分的な押圧部位を周方向に順次ずらして、前記カップ体の円筒部若しくは連結部に増肉を行うことを特徴とする。これによれば、こま部材などを用いて、所望形状のものを容易に加工することができるとともに、加工時間を短縮でき、延いては製造コストも削減することが可能となる。
【０００８】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法において、前記増肉部分は、前記カップ体の内方側の円筒部のベアリングとの嵌合部、前記連結部の内方側の円筒部寄りの周縁部、前記連結部の外方側の円筒部寄りの周縁部に対応するオーバハング部のいずれかであることが好ましい。
【０００９】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法において、前記金型の一部の間で前記カップ体が押圧される際に、前記連結部の前記外方側の円筒部寄りの部分が前記金型の後退した逃げ部分に進入することにより突出部を形成した後、前記上金型と下金型に徐々に接近させることにより、前記連結部の突出部の肉と前記外方側の円筒部の肉とを移動させて、前記外方側の円筒部の体積と前記突出部の体積との合計体積とほぼ等しくなるような体積を有するリム部を形成して、前記外周面に複数の溝を転造成形するのが好ましい。
【００１０】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法において、前記カップ体の内筒部の内周面を前記金型の下金型でしごき、しごかれた肉を前記金型の上金型と下金型でもって略直角の水平部を形成するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、所定形状の金型間に径の異なる複数の円筒部を有するカップ体をセットして、カップ体の連結部に金型の一部を徐々に、若しくは段階的に押し込むだけで、所望部位の増肉を行うことができるので、所望形状のリム部などを容易に加工して形成することができるとともに、加工時間を短縮でき、延いては製造コストを削減可能なクラッチ用プーリの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図1は、本発明の第１の実施形態に係るクラッチ用プーリの製造方法によりクラッチ用プーリを製造するときの中間製造物であるカップ体の製造工程を示す断面図であり、図２〜図７は図１に示すカップ体１０からポリＶ溝を形成する前までの成形体２０の製造工程を示す断面図である。
【００１３】
このクラッチ用プーリの製造方法では、初めに図１に示すカップ体１０を形成し、次にこのカップ体１０から図７に示す成形体２０を形成し、次に、図８に示すベアリング２１及びコイル２２などを取付けることで、或いはさらにリム部の外周面に図示外のポリＶ溝を形成することで、クラッチ用プーリが完成する。
【００１４】
最初に、カップ体１０の製造方法について、図１を参照しながら説明する。
円板状の板状金属素材１１を用意し、この中央部をポンチなどにより丸く打ち抜いて中心孔１２を形成する（同図(Ａ)参照）。次に、同図(Ｂ)に示すように、所定の金型１３及びプレス機１４などを用いて、板状金属素材１１をプレス加工する。これにより、同図(Ｃ)に示すように、同心状に大小２つの円筒部（以下、これを外筒部１０Ａ、内筒部１０Ｂとよぶ）と、この外筒部１０Ａ及び内筒部１０Ｂを連結した部分の半断面（中心線を基準として片側部分での断面を「半断面」とよぶ）が略Ｕ字形状を呈する連結部（以下、第１の実施形態では底部とよぶ）１０Ｃとを有する、カップ体１０を形成する。なお、カップ体１０には、このカップ体１０を次に説明する成形体２０へ加工する前に、滑動可能な表面処理、例えば加工品と成形金型の摩擦抵抗をなくす為の潤滑被膜を付けるボンデ処理（リン酸亜鉛皮膜処理）などを施しておくようにしてもよい。
【００１５】
次に、本発明のクラッチ用プーリの製造方法を用いて、成形体を製造する場合の製造方法について、図２〜図７を参照しながら説明する。
本実施形態では、初めに、製造する成形体２０の構造と、この成形体２０の製造の際に用いる金型について、説明する。
【００１６】
この成形体２０は、本実施形態の場合、自動車のコンプレッサクラッチに使用するものであって、図７（Ａ）に示すように、同心状に内外に設けた円筒形状を有する外筒部２０Ａ及び内筒部２０Ｂと、この外筒部２０Ａ及び内筒部２０Ｂを連結する半断面略コ字型の連結部２０Ｃとを備えている。
このうち、外筒部２０Ａには、後述する第３の実施形態のような図示外のポリＶ溝をその後に形成してもよく、その場合にはポリＶ溝に図示外の無端ベルトを装着させることにより、無端ベルトの幅方向に横ずれすることなく、エンジンシャフトからの回転力を他へ確実に伝達させることができる。
【００１７】
一方、内筒部２０Ｂは、図７（Ｂ）に示すように、図示外のクラッチ用の回転軸を回転自在に支持するベアリング２１（図８参照）を嵌合させるために増肉された肉厚形状（第１増肉部α）に形成されており、その第１増肉部αに、ベアリング嵌合用の切削代２０Ｄと位置決めストッパとなる段部２０Ｅなどが形成されている。これにより、内筒部２０Ｂには、図８に示すように、ベアリング２１を確実に嵌合させることができる。また、外筒部２０Ａ及び内筒部２０Ｂの間の略リング状の大きなスペースには、電磁クラッチを構成する円環状のコイル２２を装着させるようになっており、発生する電磁力で後述するアーマチュア２３を吸引可能とする。
【００１８】
さらに、連結部２０Ｃには、アーマチュア２３が圧接可能に設置されており、コイル２２の磁力で吸着されて連結部２０Ｃの外面に当接すると、エンジン側の回転駆動力が伝達されてコンプレッサの回転軸が回転する。
なお、連結部２０Ｃには、図７（Ｂ）に示すように、底部１０Ｃの外周縁部に対応する部分に増肉されたオーバハング部となる第３増肉部γとが形成される。また、この連結部２０Ｃには、図７（Ｂ）には形成されていないが、後述する第２の実施形態の図１２に示すように、内筒部２０Ｂ寄りの内周縁部に対応する部分に肉厚形状の第２増肉部βを形成することもできる。
【００１９】
次に、この成形体２０の製造に用いる金型について説明する。
本実施形態のクラッチ用プーリの製造方法では、図２に示す金型３０、即ち、不動状態に固定された下金型３０Ａ及び下方へスライドしてカップ体１０の内筒部１０Ｂと外筒部１０Ａとの間などに押し込ませる上金型３０Ｂで構成されたものが使用される。
【００２０】
この上下一対の金型３０Ａ、３０Ｂのうち、下金型３０Ａは、各種サイズの異なるカップ体２０が製造できるようにするため、外型３１及び内型３２に分割可能になっている。換言すれば、外筒部１０Ａ及び内筒部１０Ｂの径サイズの変更に対応して、それに合わせた径を有する外型３１及び内型３２と交換可能に構成されている。
【００２１】
外型３１は、略円筒形状に形成されており、内周面にカップ体１０の外周面を当接させることで、カップ体１０を抱持しながら後述する増肉加工を行う際に、外筒部１０Ａが押し広がるのを阻止する。内型３２は、中心部分にカップ体１０の中心孔１０Ｄ（元の中心孔１２に対応する）とほぼ同じ外径寸法を有する円柱部材３２１と、この円柱部材３２１に外接するリング状の円筒部材３２２とで構成されている。この円筒部材３２２の上面外周縁部には、図２に示すように、成形体２０のオーバーハング部γ（リブ部）を形成するために外周縁部側が窪んだ凹部３２２Ａを設けている。なお、この円柱部材３２１と円筒部材３２２とは、前述したように、外円筒部１０Ａ及び内円筒部１０Ｂの径寸法に応じて各種サイズのものと交換或いは組み合わせ可能となっている。
【００２２】
一方、上金型３０Ｂは、下金型３０Ａの内型３２と同様に２つの部材から構成されており、下金型３０Ａに向けて押し込んでいく。この上金型３０Ｂは、具体的には、カップ体１０の中心孔１２とほぼ同じ外径寸法を有する円柱部材３３１と、この円柱部材３３１に対してスライド可能に内接する円筒部材３３２とで構成されている。円柱部材３３１は、完成した成形体２０の内筒部２０Ｂの一部を肉厚構造として、先端部（下端部）側の一部の外径寸法を狭めた構造を有している。また、円筒部材３３２も、カップ体２０の厚さ分だけ先端部（下端部）側の外径寸法を狭めた構造を有している。
【００２３】
この成形体２０の製造は、図１で製造したカップ体１０を用いて、初めに、図２に示すように、下金型３０Ａの外型（外枠）３１にカップ体１０を抱持させた状態にセットする。その際に、カップ体１０の底部１０Ｃを内型３２の内筒部材３２２上面に当接させる。
そして、図２に示すように、上金型３０Ｂをカップ体１０に押し込ませていく。つまり、カップ体１０の外筒部１０Ａと内筒部１０Ｂとの間に（あまり大きな力を作用せずに）挿入できるところまで円筒部材３３２を挿入していく。なお、この円筒部材３３２の挿入位置は、少なくとも、先端（下端）面が外型３１の上面よりも若干下方に位置するところである。
その後、カップ体１０の中心孔１０Ｄに円柱部材３３１を挿入させたならば、図３に示すように、円柱部材３３１の先端面（下面）が円柱部材３２１の上面に当接するまで押し込んでいく。
【００２４】
次に、図３に示すように、円筒部材３３２を円筒部材３２２に向けて押し込んでいき、図４に示すように、カップ体１０の外筒部１０Ａの上端面に円筒部材３３２の段部３３２Ａが当接するところまで押し込む。このとき、円筒部材３３２の先端面（下面）は、カップ体１０の外筒部１０Ａ、内筒部１０Ｂが、それぞれ、底部１０Ｃと接する半断面略Ｕ字型に湾曲を始めるＲ状部分にちょうど当接するところの位置となる。そして、さらに円筒部材３３２を徐々に押し込んでいくと、図５に示すように、カップ体１０の底部１０Ｃが徐々に押し潰されてフラットな状態となっていく。つまり、半断面略Ｕ字型の底部１０Ｃが押し広げられていく。
【００２５】
このようにして、最終的には、図６のように底部１０Ｃの内外両縁部側の角隅部分が断面円弧状から断面Ｌ字状（半断面略コ字状）に加工され、前述したように、所定部位が増肉された形状に形成される。即ち、カップ体１０の内筒部１０Ｂでの内周面の底部１０Ｃ寄りには、第１増肉部αが形成されるとともに、カップ体１０の底部１０Ｃでの外側縁部には、円筒部材３２２の凹部３２２Ａに肉の一部が移動した第３増肉部γが形成される。
なお、ここで、第１肉厚部αは、図７に示すように、ベアリング嵌合用の切削代を確保するとともに位置決めストッパとなる段部を形成するために設けている。また、第２肉厚部γは、図８に示すように、後にポリＶ溝を形成して装着する無端ベルトのはずれ防止のための突起等を形成するたに利用することができる。
【００２６】
以上、説明してきた本実施形態のクラッチ用プーリの製造方法によれば、従来の絞り加工ではなく、一部に体積を増肉させるための空間部分も含む上下の金型で閉じられた空間の中に、カップ体を押し込んでいく加工方法、換言すれば、絞り加工と鍛造加工の中間的な加工方法を行うようになっている。これにより、所望部位を増肉させた形状のものを容易に、かつ、精度良く加工できる。特に、円筒部材により、カップ体の内筒部及び底部を金型内部の空間へ徐々に（又は段階的に）押し込むだけで所望形状に加工できるので、加工の際の加工時間も短縮でき、延いては製造コストを削減できる。
【００２７】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本実施形態において、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。また、本実施形態のクラッチ用プーリの製造方法では、初めに、第１の実施形態で形成した図１(Ｃ)、（Ｄ）に示すカップ体１０と同じものを形成する。このカップ体１０は、第1の実施形態における製造方法と同じ方法を用いて製造しているので、この製造方法についての説明は省略する。
【００２８】
本実施形態では、第１の実施形態の成形体２０と略同じ成形体２０を製造するものであるが、この成形体２０は、図１２（Ｂ）に示すように、連結部２０Ｃにおいて、第１の実施形態の成形体２０にはない内筒部２０Ｂ寄りに、第２増肉部βが形成される。従って、この成形体２０製造に用いる金型については、第１の実施形態での金型と一部異なるので、製造方法法に先立ってこの金型から説明する。
【００２９】
カップ体１０から成形体２０を製造するときに用いる金型４０は、図９に示すように、下金型４０Ａと上金型４０Ｂで構成されている。このうち、下金型４０Ａは、外型３１と内型３３とで構成されている。内型３３の方は、図２に示す第１の実施形態における上金型３０Ｂと略同じ構成、つまり円柱部材３３１と円筒部材３３２とを有するものであるが、円柱部材３３１は、最初から、図３及び図４の状態に示す場合と略同じ量だけ、円筒部材３３２の先端面（図９では上面）よりも突設している。また、外型３１の方は、特に上金型４０Ｂとの対向面（図９では上面）３１１が外側に向けて低くなるように、所定の角度θだけ傾斜している。
【００３０】
一方、上金型４０Ｂは、固有形状を有するこま部材４１を備えている。このこま部材４１は、下金型４０Ａとの対向面（図９では下面）が、中央部に向けて傾斜して窪んだ略円錐形状の凹部４１１を有するとともに、中央部に逃げ穴４１２を有している。
このような構成のこま部材４１Ｂは、中心線Ｃを基準として角度δの首振り運動(こまの歳差運動のように首振り動作を行うが、自転（回転）動作は行わない。)を行ないながら、凹部４１１の表面を、カップ体１０の円筒部１０Ａ、１０Ｂ間をつなぐ連結部（図1では底部に相当していた部分）１０Ｃの外周面に順次、部分的に、若しくは段階的に当接する。即ち、こま部材４１は、カップ体１０のＵ字状の底部１０Ｃを、徐々に、かつ、部分的に押し込ませながら、換言すれば、カップ体１０の底部１０Ｃでの押圧部位を周方向に沿って順次ずらしていくように移動させながら、毎回、局部的に底部１０Ｃを押し込ませてゆき、所定の部位の増肉を行うようにする。そのため、こま部材４１は、対向面（下面）の凹部４１１を囲む面（これを「外周縁面」とよぶ）４１３も傾斜させており、増肉時に肉が凹部４１１内から外部へ飛び出すのを回避させる。
【００３１】
具体的には、図１２に示すように、このこま部材４１が毎回一方向に首振り動作を行い、外周縁面４１３の一部が外型３１の対向面（上面）３１１に接触する部分では、こま部材４１の外周縁面４１３が対向面（上面）３１１と密着するようになっている。しかも、これら双方の面が密着する状態のときには、外周縁面４１３の最内縁（つまり、凹部４１１の最外縁）と円筒部材３３２の溝部の最外縁とが、一致するように構成されている。
【００３２】
次に、この成形体２０の製造方法について説明する。
初めに、図１(Ｃ)、（Ｄ）に示すカップ体１０と同じものをプレス加工などで形成したならば、図９に示すように、カップ体１０を第１の実施形態とは逆向きの上下逆さまの状態にして、カップ体１０の外筒部１０Ａ、内筒部１０Ｂが、下金型４０Ａの円筒部材３３２の溝部の最奥部まで挿入するように、しっかりと押し込ませておく。
【００３３】
その後、同図に示すように、そのカップ体１０をセットした下金型４０Ａを上昇移動させるとともに、この直上の上金型４０Ｂを構成するこま部材４１に首振り運動を行わせる。これにより、初めは、カップ体１０のＵ字状の連結部１０Ｃのうち内筒部１０Ｂ寄りの部位から、順次段階的に、こま部材４１の凹部４１１に押し当てられながら押し込まれていく。これにより、連結部１０Ｃが、徐々に、かつ、部分的にこま部材４１の凹部４１１に押し込まれていく。その結果、連結部１０Ｃは、図１０、図１１に示すように、徐々に押し曲げられて押し潰されていくので、半断面がコ字型の形状に加工される。
【００３４】
そして、最後には、図１２（Ａ）に示すように、下金型４０Ａと上金型４０Ｂとの間の空間を埋めるような形状に加工される。特に、これにより、カップ体１０の内筒部１０Ｂの内周面のベアリングの嵌合部である第１増肉部α、内筒部１０Ｂ寄りの連結部１０Ｃの内周縁部に臨む第２増肉部βが増肉される。なお、第１の実施形態のような金型（凹部３２２Ａを設けた円筒部材３２２など）を用いて、連結部１０Ｃの外周縁部に対応するオーバハング部γを形成してもよい。
【００３５】
従って、本実施形態によれば、図９に示す半断面が略Ｕ字型のカップ体１０の、下金型４０Ａから突出した主に連結部１０Ａの体積（肉）部分が押し潰されて変形し、その体積部分から、図１２（Ｂ）に示す半断面が略コ字型の成形体２０が形成される。換言すれば、連結部１０Ｃの突出部の体積と内筒部１０Ｂの一部の体積とを移動させて、外筒部２０Ａの体積と突出部の体積との合計体積とほぼ等しくなるような体積を有する成形体２０を形成して、内筒部の内周面にベアリングを嵌合させる溝を切削する切削代を確保することができる。
【００３６】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本実施形態において、第１、第２の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。
本実施形態のクラッチ用プーリの製造方法では、成形体２０を製造した後に、図１７に示す両側にベルト脱落防止用の突起とポリＶ溝（複数の溝）を設けたリム部Ｒを形成する。
【００３７】
ここで、最初に、本実施形態のクラッチ用プーリを製造する際に、特にカップ体１０を用いて成形体２０を製造するときに用いる金型について、説明する。
本実施形態の成形体２０を製造するときに用いる金型は、下型４０Ｃと上型４０Ｄからなる。下型４０Ｃは、図９に示す第２の実施形態の成形体２０を製造するときに用いた下型４０Ａの替わりに用いるものであり、上型４０Ｄには、同じく上型４０Ｂのこま部材４１の替わりに図１３に示すこま部材４２を用いる点が、第２の実施形態とは異なる。
【００３８】
このうち、本実施形態の下型４０Ａの外型３５には、第２の実施形態の外型３１と同様のものを用いているが、第２の実施形態の外型３１と異なり、上型４０Ｂに対向する対向面(上面)部分は傾斜した形状にする必要はない。また、本実施形態の内型３４は、第２の実施形態の内型３３を構成する円柱部材３３１と円筒部材３３２のような分割可能な構造であってもよいが、図１３に示すように一体構造でもよい。
【００３９】
一方、本実施形態のこま部材４２は、第２の実施形態のこま部材４１の中央部に向けて傾斜して窪んだ略円錐形状の凹部４１１の替わりに、中央部に向けて傾斜して突出する略円錐形状の凸部４２１を下型４０Ａに対向する対向面（下面）に設けるとともに、下型４０Ａに対向する対向面（下面）の外縁部に沿って、第２の実施形態のこま部材４１の外周縁面４１３の替わりに段部４２３を設けている。なお、下型４０Ａに対向する対向面（下面）の中央部に逃げ穴４２２を設ける点は、第２の実施形態のこま部材４１と同様である。
【００４０】
次に、この成形体２０の製造方法について説明する。
初めに、第１、第２の実施形態と同様にして、図１(Ｃ)、（Ｄ）に示すカップ体１０と同様のものをプレス加工などで形成する。次に、図１３に示すように、第２の実施形態と同様に、そのカップ体１０を上下逆さまの状態にして、カップ体１０の外筒部１０Ａ、内筒部１０Ｂが、下金型４０Ａの内型３４の溝部の最奥部まで挿入するように、確実に押し込む。
【００４１】
その後、同図に示すように、そのカップ体１０をセットした下金型４０Ａを上方に移動させるとともに、その直上のこま部材４１に首振り運動を行わせるようにする。そして、第２の実施形態と同様にして、カップ体１０のＵ字状の連結部１０Ｃを、徐々に、かつ、部分的に押し込ませていくが、本実施形態の場合、連結部１０Ｃの外筒部１０Ａ寄りからではなく連結部１０Ｃの略全体が同時に押し曲げられ、押し潰されていく。
【００４２】
これにより、連結部１０Ｃは、最終的には、図１４に示すように、連結部１０Ｃが半断面略コ字型に押し潰され、下金型４０Ａと上金型４０Ｂとの間の空間を埋める状態に加工される。その結果、特に、カップ体１０の内筒部１０Ｂの内周面のベアリングの嵌合部となる第１増肉部α、及び連結部１０Ｃの外周縁部に対応するオーバハング部γが増肉される。なお、本実施形態では、内筒部１０Ｂ寄りの連結部１０Ｃの内周縁部の第２増肉部βは形成されていないが、金型を変更することでこれも形成することが可能である。
【００４３】
次に、完成した成形体２０を金型４０から取り出し、両側にベルト脱落防止用の突起を設けたリム部（これを、「予備リム部」とよぶ）を形成し、その後、さらに、この予備リム部にポリＶ溝を形成したリム部を形成する。なお、本実施形態のクラッチ用プーリを製造する場合、成形体２０から予備リム部を製造する際に金型５０及び押圧ローラ６０を用い、予備リム部からリム部を形成する際に同じ金型５０と押圧ローラ７０を用いる。
【００４４】
そこで、成形体２０からリム部の製造方法を説明するのに先立ち、予備リム部の製造に用いる金型５０及び押圧ローラ６０、７０について説明する。
金型５０は、図１５に示すように、外金型５１と、内金型５２と、中金型５３と、側金型５４で構成されており、回転軸Ｌ１を中心として回転する。この金型５０では、一旦、中金型５３と側金型５４とを取り外した後に、成形体２０の内筒部２０Ｂを内金型５２との間の外金型５１の溝部に奥部まで押し込んでセットし、再度、中金型５３と側金型５４を組み付けたならば、図示外の型締め手段で一体に固定させるようにしている。なお、この金型５０には、押圧ローラ６０での押圧動作により押し潰された肉の部分が逃げ込むための逃げ部分となる窪み（５１Ａ、５４Ａ）が外金型５１、側金型５４に形成されている。
【００４５】
押圧ローラ６０は、第１金型６１〜第３金型６３で構成されており、これらを緊締させた状態で、回転軸Ｌ２を中心に回転させることによって、外筒部２０Ａから両側にベルト脱落防止用の突起を設けた予備リム部Ｐ（図１６参照）を形成するようになっている。なお、第１金型６１〜第３金型６３にも、同様の逃げ部分となる窪み（６１Ａ、６２Ａ、６３Ａ）が形成されている。そのため、成形体２０の外筒部２０Ａは、第１金型６１〜第３金型６３と、外金型５１、中金型５３及び側金型５４との間で形成される空間で押し潰されながら空間内部を移動することで、予備リム部Ｐが形成される。なお、押圧ローラ６０は、回転軸Ｌ２が金型５０の回転軸Ｌ１と平行な状態に設置されており、双方が同一の回転方向に沿って回転する。
【００４６】
押圧ローラ７０は、図１７に示すように、第１金型７１〜第３金型７３で構成されており、これらを緊締させた状態で、回転軸Ｌ３を中心に回転させることによって、予備リム部Ｐの外周面にポリＶ溝を設けたリム部Ｒを形成するようになっている。
【００４７】
次に、上述した金型５０及び押圧ローラ６０、７０を用いて、図１４に示す成形体２０の外筒部２０ＡからポリＶ溝を設けたリム部を製造するまでの製造方法を説明する。
前述したように、図１５において、金型５０を用いて、これから中金型５３と側金型５４とを取り外した後に、成形体２０の内筒部２０Ｂを内金型５２との間の外金型５１の溝部に奥部まで押し込んでセットし、再度、中金型５３と側金型５４を組み付けた後、図示外の型締め手段で一体に固定させる。
【００４８】
次に、金型５０を回転させるとともに押圧ローラ６０を回転させ、この回転する押圧ローラ６０を成形体２０の外筒部２０Ａに徐々に押し付ける。これにより、金型５０と押圧ローラ６０との間の空間内で成形体２０の外筒部２０Ａが徐々に押し潰され、最終的には、図１６に示すように、両側にベルト脱落防止用の突起Ｐ１、Ｐ２を設けた予備リム部Ｐが形成される。
【００４９】
次に、成形体２０を金型５０に装着させた状態のまま、押圧ローラ６０に替えて、図１７に示す押圧ローラ７０を用い、これを回転させ、この回転する押圧ローラ７０を成形体２０の予備リム部Ｐに徐々に押し付ける。これにより、図１７に示すように、金型５０と押圧ローラ７０との間の空間内で成形体２０の予備リム部Ｐが徐々に押し潰され、最終的には、同図に示すように、外周面にポリＶ溝を設けたリム部Ｒが形成される。
【００５０】
従って、本実施形態によれば、図１５に示す金型５０から突出した部分が押し潰されて変形し、外筒部２０Ａの体積（肉）部分と、連結部２０Ｃの一部の体積と、オーバハング部βの体積との合計の体積部分から、図１７に示すリム部Ｒが形成される。換言すれば、連結部２０Ｃの一部と、オーバハング部βと、外筒部２０Ａとを移動させて、これらの体積との合計体積とほぼ等しくなるような体積を有するリム部Ｒを形成して、外周面にポリＶ溝を転造成形することができる。
【００５１】
（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について、説明する。第４の実施形態は、上述した第１の実施形態や第２の実施形態と同様に、最初に、半断面が略Ｕ字型のカップ体から断面が略コ字状の成形体を形成しておく。そして、図１８に示すように、金型８０の上金型８１と下金型８２との間に成形体８３をセットする。上金型８１は外型８４を備え、外型８４の間に中型８６が設けられ、同様に、下金型８２も外型８７と中型８９が備えられている。従って、上下の外型８４、８７により成形体８３の連結部９０を固定した状態でセットされている。この状態から、図１８（ａ）に示すように、下金型８２の中型８９を図でみて上方向に移動させていく。
【００５２】
中型８９の直径Ｄは成形体８３の内筒体９１により形成される内径ｄよりも大きく、直径Ｄ−内径ｄの差がしごき量（内筒体８３の肉の移動量）となる。従って、図１８（ｂ）に示すように、中型８９により内筒体９１がしごかれ、しごかれた肉は上方向に移動させられる。所望量しごいた後、下金型８２の中型８９を内筒体９１と密着固定し、上金型８１の中型８６を下方向に移動させていく。すると、図１８（ｃ）に示すように、しごかれた肉が上金型８１の中型８６と下金型８２の中型８９により形成された空間に移動させられる結果、内筒体９１の上部から水平方向に肉が移動される。このとき、上金型８１の外型８４と中型８６との間では略直角の角度が形成されており、この角度が肉の移動時に転写され、内筒部９１の上部では略直角となっている。
【００５３】
図１９には、第４の実施形態により製造された成形体にベアリングを装着した例が示されている。ベアリング９２は内筒体９１に、図で見て下方向から圧入固定され、水平部９３によりベアリング９２の抜け落ちが防止できるようになっている。また、内筒体９１と水平部９２とにより直角部９４が形成され、この直角部９４により、隙間の極小化ができ、防水機能を果たすことができ、防水カバーが不要となり、製品コストが低減できる。
【００５４】
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施し得るものである。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明のクラッチ用プーリの製造方法は、所定形状の金型間にセットしたカップ体の径の異なる同心状の円筒部の周面若しくは双方の円筒部をつなぐ連結部に金型の一部を徐々に若しくは段階的に押し込んで増肉を行うので、所望形状を容易に加工することができる。従って、カップ体の円筒部の内部に、ベアリングなどの部材を嵌合させるための溝などを切削する切削代を確保できるようになったり、両側にベルト脱落防止用の突起やポリＶ溝を設けたリム部が形成できるなどという効果を有し、オルタネータ用のプーリなどの製造方法などとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第１の実施形態に係るクラッチ用プーリを製造するためのカップ体を製造する方法を示す工程図、（Ｄ）は製造したカップ体を示す斜視図である。
【図２】そのカップ体から第１の実施形態に係る成形体を製造するための工程図である。
【図３】そのカップ体かその成形体を製造するための工程図である。
【図４】そのカップ体からその成形体を製造するための工程図である。
【図５】そのカップ体からその成形体を製造するための工程図である。
【図６】そのカップ体からその成形体を製造するための工程図である。
【図７】（Ａ）は本発明の第１の実施形態に係る成形体を示す断面図、（Ｂ）はそのＡ部拡大断面図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係る成形体を用いて製造したクラッチ用プーリを示す断面図である。
【図９】本発明の第２の実施形態に係るクラッチ用プーリを製造するための成形体の製造方法を示す工程図である。
【図１０】その成形体の製造方法を示す工程図である。
【図１１】その成形体の製造方法を示す工程図である。
【図１２】（Ａ）はその成形体の製造方法で製造した成形体を示す断面図、（Ｂ）はその斜視図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係るクラッチ用プーリを製造するための成形体の製造方法を示す工程図である。
【図１４】その成形体の製造方法を示す工程図である。
【図１５】その成形体から本発明の第３の実施形態に係るポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図１６】そのポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図１７】そのポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図１８】本発明の第４の実施形態に係るベアリング挿入部分の加工工程図である。
【図１９】本発明の第４の実施形態により成形された成形体にベアリングを圧入した状態を示す図である。
【図２０】従来の成形法であって、円板からの成形を示した図である。
【図２１】従来の成形法であって、リムの成形を示した図である。
【図２２】従来の成形法であって、ポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図２３】（Ａ）から（Ｄ）は、そのポリＶプーリのリムを製造するための工程図である。
【図２４】従来の他のポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図２５】そのポリＶプーリを製造するための工程図である。
【図２６】そのポリＶプーリを製造するための工程図である。
【符号の説明】
【００５７】
１０  カップ体
１０Ａ、２０Ａ  外筒部（外方側の円筒部）
１０Ｂ、２０Ｂ  内筒部（内方側の円筒部）
１０Ｃ、２０Ｃ  連結部（底部）
１１  板状金属素材
２０  成形体
２１  ベアリング
２２  コイル
２３  アーマチュア
３０、４０、５０  金型
３０Ａ  下金型
３０Ｂ  上金型
３１、３５  外型
３２、３３、３４  内型
３２１、３３１  円柱部材
３２２、３３２  円筒部材
３２２Ａ  凹部
３３２Ａ  段部
４０Ａ、４０Ｃ  下型
４０Ｂ、４０Ｄ  上型
４１、４２  こま部材
４１１  凹部
４２１  凸部
４１３  外周縁面
４２２  逃げ穴
４２３  段部
５１Ａ、５４Ａ、６１Ａ、６３Ａ、６３Ｂ  窪み
６０、７０  押圧ローラ
Ｃ  中心線
Ｐ  予備リム部
Ｒ  リム部
α  第１増肉部
β  第２増肉部
γ  第３増肉部（オーバハング部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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