(57)【要約】【課題】プレート本体に接着される底部透明板材を位置ずれすることなく高精度に組み立てることができるマイクロプレートの製造方法を提供する。【解決手段】ボトムプレート３を支持プレート４上にＸ−Ｙ方向に位置決めして支持したまま、プレート本体１に形成された軸孔７ａと支持プレート４に突設された位置決めピン８を位置合わせして嵌合させ、ボトムプレート３をプレート本体底部１ａに重ね合わせて接着する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレート本体に貫通孔が穿孔された複数のセルが形成され、各セルの一端側開口部を閉止する底部透明板材が接着されるマイクロプレートの製造方法であって、
矩形状の底部透明板材を支持プレート上にＸ−Ｙ方向に位置決めして支持する工程と、
底部透明板材若しくはプレート本体底部に接着剤を塗布する工程と、
プレート本体に形成された軸孔と支持プレートに突設された位置決めピンを嵌合させて位置合わせし、底部透明板材をプレート本体底部に重ね合わせる工程と、
底部透明板材をプレート本体底部に接着したまま支持プレートのみを離間させる工程を含むマイクロプレートの製造方法。
【請求項２】
前記支持プレートには底部透明板材の異なる端面が突き当てられ当該底部透明板材の厚さと同等の高さを有する複数の位置決め突部が突設されている請求項１記載のマイクロプレートの製造方法。
【請求項３】
前記プレート本体の底部外周縁部には位置決め用の軸孔が設けられたボス部が複数突設されており、軸孔に対応する支持プレート上に位置決めピンが複数立設されている請求項１記載のマイクロプレートの製造方法。
【請求項４】
プレート本体に貫通孔が穿孔された複数のセルが形成され、各セルの一端側開口部を閉止する底部透明板材が接着されたマイクロプレートであって、プレート本体の底部外周縁部には位置決め用の軸孔が設けられたボス部が複数突設されているマイクロプレート。
【請求項５】
ボス部は矩形状のプレート本体の底部外周縁部の対角位置に設けられている請求項４記載のマイクロプレート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、セル内に収容される試料を光学的に分析するために用いられるマイクロプレートの製造方法及びマイクロプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
マイクロプレート（マイクロタイタプレート）は、平板状の基板（例えば樹脂プレートなどの成形品）にマトリクス状に貫通孔が形成され、各貫通孔の一端側を閉止するボトムプレートが接着剤により接着されて小容器（セル）が複数形成されている。このボトムプレートとしては、透光性の板材（ガラス板又はプラスチック板）が用いられる。各小容器（セル）内には試料が収容され、例えば試薬が滴下されて光学的な分析に供される（特許文献１、２参照）。
【特許文献１】特開平１１−２８１５６７号公報
【特許文献２】特表２００２−５３０６６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
基板底部にガラスプレートを接着する場合、ガラスプレートの板厚分を吸収する段付面が基板底部に形成されていると、接着剤を底部接着面（凹面部）に平均かつ正確に塗布する事が難しい。そこで、ガラスプレートの接着面に例えば格子状に接着剤を塗布してから基板側の底部に位置合わせして接着することが考えられる。しかしながら、基板（成形品）にガラスプレートを貼り合わせる際に、両者の位置精度を確保するのが難しい。特に、ガラスプレートを基板底部へ接着する際に位置ずれし易く、位置ずれすると接着剤がボトムプレートの小容器（セル）内へにじみでて、光学的分析に支障をきたすおそれがある。このため、マイクロプレートの品質が低下しマイクロプレートの製造工程を自動化することも困難であった。
【０００４】
本発明の目的は、プレート本体に接着される底部透明板材を位置ずれすることなく高精度に組み立てることができるマイクロプレートの製造方法及びプレート本体に底部透明板材が位置ずれなく接着されたマイクロプレートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するため、次の構成を備える。
即ち、プレート本体に貫通孔が穿孔された複数のセルが形成され、各セルの一端側開口部を閉止する底部透明板材が接着されるマイクロプレートの製造方法であって、底部透明板材を支持プレート上にＸ−Ｙ方向に位置決めして支持する工程と、底部透明板材若しくはプレート本体底部に接着剤を塗布する工程と、プレート本体に形成された軸孔と支持プレートに突設された位置決めピンを嵌合させて位置合わせし、接着剤が塗布された底部透明板材をプレート本体底部に重ね合わせる工程と、底部透明板材をプレート本体底部に接着したまま支持プレートのみを離間させる工程を含むことを特徴とする。
また、前記支持プレートには底部透明板材の異なる端面が突き当てられ当該底部透明板材の厚さと同等の高さを有する複数の位置決め突部が突設されていることを特徴とする。
また、前記プレート本体の底部外周縁部には位置決め用の軸孔が設けられたボス部が複数突設されており、軸孔に対応する支持プレート上に位置決めピンが複数立設されていることを特徴とする。
また、プレート本体に貫通孔が穿孔された複数のセルが形成され、各セルの一端側開口部を閉止する底部透明板材が接着されたマイクロプレートであって、プレート本体の底部外周縁部には位置決め用の軸孔が設けられたボス部が複数突設されていることを特徴とする。
また、ボス部は矩形状のプレート本体の底部外周縁部の対角位置に設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
上述したマイクロプレートの製造方法を用いれば、底部透明板材を支持プレート上にＸ−Ｙ方向に位置決めして支持したまま、プレート本体に形成された軸孔と支持プレートに突設された位置決めピンを嵌合させて位置合わせし、底部透明板材をプレート本体底部に重ね合わせるので、底部透明板材とプレート本体を位置ずれなく高精度（±５０μｍの精度）に接着することができる。
また、底部透明板材を支持プレート上にＸ−Ｙ方向に位置決めする複数の位置決め突部は底部透明板材の異なる端面が突き当てられるので位置決めし易く、当該底部透明板材と同等の高さを有するため、底部透明板材のプレート本体への接着の妨げとなることはない。
また、プレート本体に複数設けられた位置決め用の軸孔と支持プレートに突設された位置置決めピンで位置決めされ、支持プレート上で底部透明板材が位置決めされているので、底部透明板材のプレート本体に対する位置決めが高精度（±５０μｍの精度）に行なえるため、高品位なマイクロプレートを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明に係るマイクロプレートの好適な実施の形態について添付図面と共に詳述する。図１Ａ、Ｂにおいて、矩形状のプレート本体１には複数の貫通孔が穿孔されたセル２が例えばマトリクス状に形成されている。プレート本体１は図示しない射出成形機により射出成形されて形成される成形品である。プレート本体１の大きさは、例えば縦横寸法が８５×１２８ｍｍで高さ寸法が１４ｍｍ程度の基板が用いられる。セル２どうしのピッチ間隔は例えば２．２５ｍｍ程度で開口部□１．５０ｍｍのセル２が１０行×１５列分設けられている。
【０００８】
図２Ｃにおいて、プレート本体１に設けられた各セル２の一端側開口部を閉止する底部透明板材（ボトムプレート）３が接着剤を介してプレート本体底部１ａに接着されている。ボトムプレート３は例えば大きさが１０９×７３ｍｍ、厚さ０．１７５ｍｍ程度で透光性の板材（ガラス板又はプラスチック板）が好適に用いられる。接着剤は、例えば液状のものでもよいが、半固形化又は固形化されたものであってもよく、接着面に均一に隙間なく塗れるものがよい。各セル２内には試料が収容され試料を滴下して光学的分析が行われる。
【０００９】
図３は、支持プレート４をボトムプレート３の支持面４ａ側からみた平面図である。図３において、ボトムプレート３の支持面４ａには、ボトムプレート３をＸ−Ｙ方向に位置決めして支持する位置決め突部５が複数箇所（本実施例では３箇所）に突設されている。これらの位置決め突部５はボトムプレート３の異なる端面（Ｘ方向及びＹ方向に相当する端面）に突き当てられて位置決めするようになっている。また、位置決め突部５の高さは、ボトムプレート３の厚さと同等の高さを有している。これによりボトムプレート３がプレート本体１への接着の妨げとなることはない。
【００１０】
図４において、プレート本体１の底部にはボトムプレート３が接着されている。このボトムプレート３の外周側には、ボトムプレート３の接着面と高さが異なる段付部６が形成されている。この段付部６には円筒状のボス部７が対角位置で２箇所に突設されている。ボス部７の軸孔７ａは後述するように支持プレート４と位置合わせするために用いられる。ボス部７の軸孔７ａは、有底孔であっても貫通孔であってもいずれでも良い。有底孔の場合には、セル２から薬液が漏れたとしてもプレート本体１より下方に漏出することがなく、貫通孔の場合にはボス部７の高さを低くすることができる。
【００１１】
また、図３において、支持プレート４の支持面４ａ上であって、ボトムプレート３の支持エリアの外周側には、ボス部７に対応する位置に位置決めピン８が突設されている。位置決めピン８の高さは、位置決め突部５の高さより高く、ボトムプレート３がプレート本体１に重ね合わされる前にボス部７と嵌合して位置合わせするようになっている。
【００１２】
次に、マイクロプレートの製造工程の一例について図２Ａ〜図２Ｃを参照して説明する。
図２Ａにおいて、ボトムプレート３を支持プレート４の支持面４ａ上に位置決め突部５にＸ−Ｙ方向の端面を突き当てて位置決めして支持する。
また、ボトムプレート３に接着剤をプレート本体底部１ａの接着面に合わせて例えば格子状に塗布する。接着剤はボトムプレート３上に例えばスキージを用いた塗布装置により薄膜状に塗布される。ボトムプレート３を支持する支持プレート４を位置決めピン８とプレート本体１に形成されたボス部７の軸孔７ａに位置合わせして接近させる。
【００１３】
図２Ｂにおいて、支持プレート４をプレート本体１へ接近させると先ず位置決めピン８がボス部７の軸孔７ａに嵌め込まれる。次いで、接着剤を塗布されたボトムプレート３がプレート本体底部１ａ（図２Ａ参照）に重ね合わせられる。このとき、位置決め突部５の高さは、ボトムプレート３と同等の高さであるため接着の妨げになることはない。また、支持プレート４とプレート本体１が位置決めされ、支持プレート４上でボトムプレート３が位置決めされているので、ボトムプレート３のプレート本体１に対する位置決めが高精度（±５０μｍの精度）に行なえる。
【００１４】
図２Ｃにおいて、ボトムプレート３がプレート本体１の底部に接着されると、ボス部７から位置決めピン８が抜け出るように支持プレート４を離間させる。
このように、ボトムプレート３のプレート本体１に対する接着精度を高めることができるため、搬送用ロボットを用いてマイクロプレートの製造工程を自動化することも可能である。
【００１５】
尚、上述したプレート本体１のサイズやセル２のピッチや数や形状、位置決め突部５や位置決めピン８の数は任意に設計できる。また、プレート本体底部１ａの接着面に接着剤を例えば印刷、シール貼付などにより平均かつ正確に塗布することができるならば、ボトムプレート３に接着剤を塗布することなく接着剤が塗布されたプレート本体底部１ａと重ね合わせて接着するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】マイクロプレートの平面図及び正面図である。
【図２】マイクロプレートの製造工程を示す説明図である。
【図３】支持プレートのボトムプレート支持面側からみた平面図である。
【図４】プレート本体の底面図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  プレート本体
１ａ  プレート本体底部
２  セル
３  ボトムプレート
４  支持プレート
４ａ  支持面
５  位置決め突部
６  段付部
７  ボス部
７ａ  軸孔
８  位置決めピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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