(57)【要約】【課題】表皮の裏面に補強材が存在する表皮複合材を使用したシートトリムカバーにおいて、つなぎ合わせ部などに表皮複合材同士が重なる部分、あるいは表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分があったとしても、シートトリムカバーに発生する皺や摩耗損傷を抑えることができ、長期使用したとしても外観が劣化しないシートを提供する。【解決手段】表皮材１ａの裏面に補強材１ｃを貼り付けて成る表皮複合材を使用したシートトリムカバーをシートパッド８に被せて成るシートにおいて、シートパッド８には、シートトリムカバーの表皮複合材が自身又は他の表皮材と重ね合わされて厚肉となるつなぎ合わせ部分に当接する位置に溝８ａを形成しておく。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材の裏面に補強材を貼り付けて成る表皮複合材を使用したシートトリムカバーをシートパッドに被せたシートにおいて、
上記シートパッドは、上記シートトリムカバーにおける表皮複合材同士が重なる部分、同一表皮複合材が折り重なる部分及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部分から成る群から選ばれた少なくとも１つの部分の裏面に当接する部位に溝を備えていることを特徴とするシート。
【請求項２】
上記溝の深さが１００ｍｍ以下であると共に、上記表皮複合材が重なることにより生じる厚さの１０％以上であることを特徴とする請求項１に記載のシート。
【請求項３】
上記表皮材が本革、布地、合成皮革又は塩化ビニルレザーであることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート。
【請求項４】
上記シートパッドがウレタンパッド、フェルトパッド、綿パッド又はポリエステルパッドであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載のシート。
【請求項５】
上記シートパッドは、シートトリムカバーの縫い合わせ部の裏面に当接する部位に溝を備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載のシート。
【請求項６】
自動車用シートであって、上記シートパッドは、シートトリムカバーのクッションサイド部とクッションサイドマチ部、及びバックサイド部とバックサイドマチ部の縫い合わせ部の少なくとも一方の裏面に当接する部位に溝を備えていることを特徴とする請求項５に記載のシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の室内に配置されるシートの構造に係わり、特に裏面に補強材が貼り付けられた表皮複合材を使用したシートトリムカバーとシートパッドの取り合わせに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用シートにおいては、乗降時や運転時に乗員からの圧力が加わることによってシート表皮が伸び、表面に皺が発生したり、その皺に起因する摩耗ダメージが表皮に現れ、シートの見栄えが悪くなるという問題がある。
そのため、乗員からの圧力が加わり易い部位には、表皮の伸びを抑制するために表皮材の裏面に補強材として布地やワディングウレタンを施した表皮複合材を用いることにより、シートトリムカバーに発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージを抑制するなどの方法が取られてきた。
【０００３】
しかし、シートの形状やデザインによっては、ステッチなどの縫製部が乗員からの力を受ける部位に配されている場合があり、このような縫製部やその近傍部において、特に表皮複合材が縫い代部で折り返されて重なる部分においては、表皮の総厚が厚くなることから当該部位における面圧が局部的に大きくなり、表皮表面がダメージを受けるという問題がある。
【０００４】
このようなシート表皮に発生する皺やたるみの発生を防止する試みとして、着座面に縦溝と、この縦溝に端部を接続した横溝とを有する発泡体製パッドに、非伸縮性の表皮を接着してなるシートにおいて、パッドにおける横溝の深さを端部方向に徐々に浅く形成することが提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】実開平０７−１３２９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１においては、単体表皮を接ぎ合わせるに際して、その端部同士をパッドの溝内に差し込んで接着するようにしており、表皮複合材の縫い合わせ構造に関するものではなく、表皮メイン部と表皮縫い合わせの縫い代部に発生する摩耗ダメージを防止することはできない。
【０００６】
本発明は、表皮複合材を使用して縫製されたシートトリムカバーをシートパッドに被せて成る従来のシートにおける上記課題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、表皮の裏面に補強材が存在する表皮複合材を使用したシートトリムカバーにおいて、つなぎ合わせ部などに表皮複合材同士が重なる部分、あるいは表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分があったとしても、シートトリムカバーに発生する皺や摩耗損傷を抑制することができ、長期使用時の見栄えに悪影響を及ぼすことのないシートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、鋭意検討を重ねた結果、シートを構成するシートパッドの特定部位、すなわちシートトリムカバーのつなぎ合わせ部など、表皮複合材が他の表皮材と多重に重なる厚肉部分に相当する部位に溝を形成することによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００８】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のシートは、表皮材の裏面に補強材を貼り付けて成る表皮複合材を使用したシートトリムカバーをシートパッドに被せたシートであって、上記シートパッドは、上記シートトリムカバーにおける表皮複合材同士が重なる部分、同一表皮複合材が折り重なる部分及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部分のうちの１箇所又は２箇所以上の部分の裏面に当接する部位に溝を備えていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表皮複合材を用いたシートトリムカバーが被せられるシートパッドが、表皮複合材のつなぎ合わせ部である表皮材の重なり部分に当接する部位に溝を備えたこととしたため、厚肉となった重なり部分に集中する面圧を分散させることができ、シートトリムカバーに発生する皺や摩耗損傷を低減することができ、シートの耐用寿命が向上することになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明のシートについて、さらに詳細かつ具体的に説明する。
【００１１】
本発明のシートは、上記したように、表皮材の裏面に補強材を貼り付けた表皮複合材を用いて作製されたシートトリムカバーをシートパッドに被せた構造をなすものであって、自動車用シートに好適に用いられるが、必ずしも自動車用のみに限定されるわけではなく、上記のような表皮複合材を用いたシートトリムカバーとシートパッドを用いたものである限り、映画館や劇場用のシートや、家庭用、事務用の椅子や応接セットなどに広く適用することができる。
【００１２】
本発明に用いる表皮複合材は、表皮材の伸びを抑制し、耐久性を向上させると共に、風合いを高め、座り心地を向上するために、表皮材の裏面に、フィルム、布地、ワディングウレタンなどの補強材を貼着したものであって、シートトリムカバーのメイン部に発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージなどによる外観劣化を抑制する性能を有する。
【００１３】
ここで、上記表皮材としては、例えば、本皮（天然皮革）や布地、合成皮革、塩化ビニルレザーなどを適用することができる。
そして、当該表皮材の裏面側には、上記のような補強材がホットメルトフィルムを用いたプレス融着、接着剤や両面テープを用いたプレス接着などによって貼り付けることができる。
【００１４】
一方、シートパッドは、例えば、ウレタン、フェルト、綿、ポリエステル等の材料から成るものであって、上記したような表皮複合材を使用したシートトリムカバーにおける表皮複合材のつなぎ合わせ部分、すなわち表皮複合材同士が重なる部分や、同一表皮複合材が折り重なる部分、さらには表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分などの裏面に当接する部位に、これら表皮材が重なることによって厚肉となった部分を受け入れ、シートトリムカバーの厚肉部分に集中する面圧を逃がすための溝が形成されている。
【００１５】
ここで、上記溝の深さとしては、表皮複合材が重なることによって生じる厚みの１０％以上であることが望ましく、５０％以上、さらには１００％以上であることがより好ましい。一方、溝深さの上限値としては、１００ｍｍとすることが望ましい。
すなわち、シートパッドに形成する溝の深さが表皮複合材が重なることによって生じる厚みの１０％に満たない場合は、シートトリムカバーに掛かる面圧の低減効果がほとんど得られなくなり、深さが１００ｍｍを超えると、シートパッドの剛性が著しく低下する傾向があることによる。
【００１６】
なお、上記溝の深さとしては、基本的には表皮複合材体自身あるいは他の表皮複合材又は単体表皮材と重なる部位を逃がすものであれば効果が得られるが、一般的には、表皮材が重なることにより生じる厚みに対して同等もしくはそれ以上であることが好ましい。
表皮材が重なることによって生じる厚みに対して、パッド溝の深さが浅いと、表皮材が重なる部分の逃げ代が少なくなり、面圧を低減させる効果が少なくなる一方、溝深さが深すぎると、シートパッドの剛性が低下して、裂けが発生することがないとは言えないことから、パッドに形成する溝の深さの最適値は、表皮材が重なることにより生じる厚みに等しい値である。
【００１７】
また、上記溝が存在する範囲としては、基本的にはシートトリムカバーにおける表皮複合材が自身あるいは他の表皮複合材又は単体表皮材と重なる範囲に一致すれば効果が発揮されるが、溝の幅がこれらの重なる範囲よりも大きすぎると、本来のシートのデザインを崩してしまう可能性がある。
逆に、シートパッドに形成する溝の幅が上記表皮材が重なる範囲よりも小さいと、表皮が重なることによって生じる厚みを溝に逃がすことが困難になることから、溝の形成範囲、すなわち溝幅としては、シートトリムカバーのつなぎ合わせ部において表皮材が重なる範囲と同等であることが好ましい。
【００１８】
図１及び図２は、本発明のシートの構造を自動車用シートに適用した実施形態を説明するものであって、図１に示す自動車用シートにおいて、シートトリムカバーのクッションサイド部１は、表皮複合材から成るものであって、クッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫い合わせられている。また、バックサイド部２は、同じく表皮複合材から成り、バックサイドマチ部５とステッチ糸６によって縫い合わせられている。
【００１９】
図２は、上記シートトリムカバーの縫い合わせ部における断面図であって、クッションサイド部１は、表皮材１ａの裏面にホットメルトフィルム１ｂによって補強材１ｃがプレス融着され、さらにクッション材１ｄによって裏打ちされており、その端部が折り重ねられると共に、この折り重ね部において、単体表皮材から成るクッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫合されている。
なお、バックサイド部２とバックサイドマチ部５との縫い合わせ部についても、基本的に同様である。
【００２０】
そして、このように縫い合わされたシートトリムカバーの内側にはシートパッド８が配置されており、当該シートパッド８には、上記シートトリムカバーの縫い合わせ部（折り重ね部）との当接部位に溝８ａが形成されており、シートトリムカバーが乗員によって圧力を受けたとしても、当該縫い合わせ部の厚肉部分を溝８ａ内に受け入れることによって、縫い合わせ部近傍部への面圧集中が回避できるようになっており、皺の発生や摩耗損傷を軽減されることになる。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２２】
（実施例１）
クッションサイドメイン及びバックサイドメインの形状に切り出したホクヨー株式会社製自動車シート用本革表皮（厚み：１．５ｍｍ）の表面（銀面）を下側にし、その本革表皮（表皮材）の裏面（床側）の上に、日東紡績株式会社製のフィルムタイプポリウレタンホットメルト（グレード：６７３０Ａ３０）を重ね合わせ、さらに補強材として日東紡株式会社製の経編のトリコット（厚み：０．２ｍｍ、密度：１００ｇ／ｍ２）をその上面に載せ、株式会社ハシマ製のプレス機（型式：１０５０）を用いて、上面から加熱プレスし、本革とトリコットを接着した。
このとき、プレス条件については、プレス上面温度１４０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間２０秒で行った。さらに、その裏面に、クッション材としてブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３、ＮＨ１５ｄ）を周囲縫いで縫い付けた。そして、この表皮複合材の端部の縫い代（幅１０ｍｍ）を折り返し、マチ部表皮と縫製によりつなぎ合わせ、その他のシートパーツとも同様につなぎ合わせシートトリムカバーを作成した。
【００２３】
一方、シートパッドとしては、株式会社イノアック製自動車シート用ウレタンパッドを使用し、クッションサイドメイン部とクッションサイドマチ部及びバックサイドメイン部とバックサイドマチ部の境界の真下に長手方向の溝を形成した。
この溝の幅は、表皮複合材端部の縫い代幅と同等（幅１０ｍｍ）であり、溝の深さは表皮複合材端部の縫い代が折り返されることで発生する厚み、すなわち表皮、補強材及びクッション材の合計厚さの２倍と同等の１３．４ｍｍとした。
【００２４】
このように、サイドメイン部に表皮複合材を使用したシートトリムカバーを、サイドメイン部表皮とサイドマチ部表皮の境界に長手方向の溝がある上記シートパッドに被せ、図１に示したようなシートＡｓｓｙを作製した。
【００２５】
（実施例２）
上記自動車シート用本革表皮補強材としてのトリコットを張り付けるに際して、セメダイン株式会社製のエポキシ系接着剤（グレード：ＥＰ−００１）を用いて、プレス上面及び下面の温度を常温とし、６０秒のプレス条件で接着し、２４時間放置したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。  
【００２６】
（実施例３）
上記自動車シート用本革表皮補強材としてのトリコットを張り付けるに際して、日東電工製のアクリル両面テープ（Ｎｏ．５００）を用いたこと以外は、上記実施例２と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００２７】
（実施例４）
表皮材として、セーレン株式会社製自動車用布地表皮（厚み：１．５ｍｍ）を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００２８】
（実施例５）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用合皮（厚み：１．０ｍｍ）を用い、表皮材の厚み減少によって、シートトリムカバーにおける表皮複合材端部の縫い代が折り返される部分の厚みが減少したことに応じて、シートパッドに形成する溝の深さを１２．４ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返して、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００２９】
（実施例６）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用塩化ビニルレザー表皮（厚み：１．０ｍｍ）を用いたこと以外は、上記実施例５と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３０】
（実施例７）
補強材として、ブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３、裏基布ＮＨ３０ｄ）を使用し、プレス上面温度１８０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間１８秒のプレス条件で本革製表皮材の裏面に融着すると共に、補強材の厚みが増したことによって、シートトリムカバーにおける表皮複合材端部の折り返し縫い代部分の厚みが増加したことに応じて、シートパッドに形成する溝の深さを２３ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３１】
（実施例８）
シートパッドとして、株式会社フジコー製自動車シート用フェルトパッドを使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３２】
（実施例９）
シートパッドとして、ノーリス株式会社製自動車シート用綿パッドを使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３３】
（実施例１０）
シートパッドとして、帝人株式会社製自動車シート用ポリエステルパッドを使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３４】
（実施例１１）
シートパッドに形成した溝の幅を２０ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３５】
（実施例１２）
シートパッドに形成した溝の幅を２ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３６】
（実施例１３）
シートパッドに形成した溝の深さを１．３ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３７】
（実施例１４）
シートパッドに形成した溝の深さを１１０ｍｍとしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３８】
（比較例１）
シートパッドに溝を形成することなく、上記実施例１と同様のシートトリムカバーを当該シートパッドに被せ、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
【００３９】
上記した各実施例及び比較例により得られた各シートＡｓｓｙについて、以下の方法により、外観（ハイライト）、面圧分布の最大値、１５０００回の乗降耐久試験後の摩耗状態及びシートパッドの異常の有無を評価した。
その結果を各シートＡｓｓｙの諸元と共に、表１及び表２に示す。
【００４０】
〔外観〕
各シートＡｓｓｙ作製後の状態で、表皮表面に発生する外観（ハイライト）を観察し、以下の評点にて評価した。
○：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインが確認されない
△：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがうっすら確認される
×：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがくっきり確認される
【００４１】
〔ピーク面圧〕
各シートＡｓｓｙにおけるクッションサイド部とクッションサイドマチ部の縫い合わせステッチ付近、及びバックサイド部とバックサイドマチ部の縫い合わせステッチ付近に、ニッタ製のタクタイルセンサーシステム（Ｉ−Ｓｃａｎ）の面圧センサーシート（５００ＰＳＩ）をセットし、ジーンズで覆われた６８ｋｇの尻型ダミーパンを使用して、乗員の乗降モードにてシート表皮表面に圧力を加え、その際に発生する面圧を動画モードで記録し、面圧分布内の最大値（ｒａｗ）を読み取り、面圧ピーク値をｋｇ／ｃｍ２で算出した。
【００４２】
〔摩耗ダメージ〕
上記尻型ダミーパンによる１５０００回の乗降耐久試験後における表皮の表面状態を以下の基準の官能評価により評点化した。なお、評価に際しては、本革を水や摩耗、汚れなどから保護するためのウレタン塗料を表面に吹き付けて実施した。
○：表皮表面に塗膜割れおよび毛羽立ちなどの摩耗による異常がない
△：表皮表面に微細な塗膜割れおよび若干の毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
×：表皮表面に塗膜割れおよび毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
【００４３】
〔シートパッドの異常〕
同じく１５０００回の乗降耐久試験後におけるパッドの異常について、以下の基準によって確認した。
○：シートパッドに裂けなどの異常がない
×：シートパッドに裂けなどの異常がある
【００４４】
【表１】
2008264040.tif 000003
【００４５】
【表２】
2008264040.tif 000004
【００４６】
表１及び表２に示すように、表皮複合材を用いて縫製したシートトリムカバーを使用し、表皮複合材端部の縫い代幅と同等の幅と、当該縫い代が折り返された厚みと同等の深さを有する溝をクッションサイドメイン部とクッションサイドマチ部及びバックサイドメイン部とバックサイドマチ部の境界の真下に形成したシートパッドに上記シートトリムカバーを被せて作製した本発明の実施例１〜１０のシートＡｓｓｙにおいては、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧は、いずれも１．５ｋｇ／ｃｍ２であり、１５０００回の耐久試験後においても、つなぎ合わせ部付近に摩耗などの損傷は認められなかった。
また、シート組み立て後の外観（ハイライト）も良好で、耐久試験後のパッドに裂けなどの異常もなく、シートパッドに溝を形成しない場合（比較例６）と同等の結果が得られた。
【００４７】
これに対し、溝を備えていないシートパッドに上記のようなシートトリムカバーを被せることによって作製した比較例６のシートＡｓｓｙにおいては、組み立て後の外観や耐久試験後のパッドに異常はないものの、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧が２．５ｋｇ／ｃｍ２  と高く、１５０００回の乗降耐久試験後において、つなぎ合わせ部付近に摩耗損傷による異常の発生が確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のシート構造を適用した自動車用シートの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示した自動車用シートにおけるクッションサイドメイン部とクッションサイドマチ部の縫製部分の断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  クッションサイド部
１ａ  表皮材
１ｃ  補強材
２  バックサイド部
３  クッションサイドマチ部
５  バックサイドマチ部
８  シートパッド
８ａ  溝  
【図１】
2008264040.tif 000005
【図２】
2008264040.tif 000006