(57)【要約】【課題】  軸受に簡単かつコンパクトに搭載できて、軸受内部の潤滑剤劣化状態を安定的にかつ精度良く検出できる潤滑剤劣化検出装置を提供する。【解決手段】  この潤滑剤劣化検出装置は、円弧状の光ファイバ４の両端にそれぞれ発光素子および受光素子を対向して設け、この円弧状の光ファイバ４の一部に潤滑剤５を介在させる測定用ギャップ部７を設ける。この測定用ギャップ部７の近傍に、潤滑剤による潤滑状態の変化によって変形量が変化する変形可能な抵抗体１５を設けることで、測定用ギャップ部７の潤滑剤５を流動させる。【選択図】      図５
2008241290.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円弧状の光ファイバの両端にそれぞれ発光素子および受光素子を対向して設け、この円弧状の光ファイバの一部に潤滑剤を介在させる測定用ギャップ部を設けた潤滑剤劣化検出装置であって、
前記測定用ギャップ部の近傍に、潤滑剤による潤滑状態の変化によって変形量が変化する変形可能な抵抗体を設けたことを特徴とする潤滑剤劣化検出装置。
【請求項２】
請求項１において、前記抵抗体が板ばね状の部材である潤滑剤劣化検出装置。
【請求項３】
請求項２において、前記抵抗体が、ヒンジ部で角度変化可能とされたヒンジ構造体である潤滑剤劣化検出装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、前記抵抗体の平面形状が、前記光ファイバの円弧に対する円弧中心軸に沿う方向、径方向、および周方向のうちの、少なくとも２方向に潤滑剤を動かす形状である潤滑剤劣化検出装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の潤滑剤劣化検出装置を、転がり軸受における内外輪間の軸受空間に前記抵抗体を位置させて前記転がり軸受に取付けた検出装置付き軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、潤滑剤の混入物などによる劣化状態を検出する潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えた検出装置付き軸受、例えば鉄道車両用、自動車用、風車設備用、工場設備用等の潤滑剤劣化検出装置付き軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
潤滑剤を封入した軸受では、軸受内部の潤滑剤（グリース、油など）が劣化すると転動体の潤滑不良が発生し、軸受寿命が短くなる。転動体の潤滑不良を、軸受の振動状態などから判断するのでは、寿命に達して動作異常が発生してから対処することになるため、潤滑状態の異常をより早く検出できない。そこで、軸受内の潤滑剤の状態を定期的あるいはリアルタイムに観測し、異常やメンテナンス期間の予測を可能にすることが望まれる。
【０００３】
潤滑剤の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する摩耗粉が潤滑剤に混入することが挙げられる。
軸受の摩耗状態を検出するものとしては、軸受のシール部材の内側に電極を配置し、摩耗粉の混入による潤滑剤の電気的特性を、抵抗値や静電容量や磁気抵抗やインピーダンスの変化で検出するようにしたセンサ付き軸受が提案されている（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特開２００４−２９３７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のセンサ付き軸受は、潤滑剤の電気的特性を検出するものであるため、大量の摩耗粉が入って導通が起こるなどの状況にならなければ、特性変化として検出されず、混入物の検出が困難な場合がある。
【０００５】
このような課題を解決するものとして、例えば図１０のように、両端にそれぞれ発光素子４２および受光素子４３を対向させる一つ割りのリング状の光ファイバ４４を設け、このリング状の光ファイバ４４の円周方向の一部に、潤滑剤４５を介在させる測定用ギャップ部４７を設けた光学式の構成を考えた。
図１０の構成では、発光素子４２から出射された光が光ファイバ４４を経由して測定用ギャップ部４７に存在する潤滑剤４５を透過し、さらに光ファイバ４４を経由して受光素子４３で検出され、受光素子４３で検出される透過光量から潤滑剤４５に混入する鉄粉等の異物の量が推定される。
【０００６】
しかし、このような光学式のセンサを軸受内に組み込んで、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化検出に用いる場合、光ファイバ４４に対する保護がされていないので、光ファイバ４４が潤滑剤の流動によって荷重を受ける。そのため、光ファイバ４４が動くことによって出力が変動したり、光ファイバ４４が破損する可能性があり、安定した精度の良い検出ができない。また、光ファイバ４４の固定作業も困難である。
【０００７】
潤滑剤の流動によって光ファイバ４４が動くのを防止する対策として、光ファイバ４４の測定用ギャップ部４７の近傍部を除く部分を覆うカバーを設けることが考えられる。
しかし、この場合には、軸受内の潤滑剤が転動体の回転に伴って保持器と共に移動する動きを前記カバーが制限してしまうので、測定用ギャップ部４７に潤滑剤が入り込み難いことがあり、やはり安定した精度の良い検出ができない。
【０００８】
この発明の目的は、軸受に簡単かつコンパクトに搭載できて、軸受内部の潤滑剤劣化状態を安定的にかつ精度良く検出できる潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えた検出装置付き軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、円弧状の光ファイバの両端にそれぞれ発光素子および受光素子を対向して設け、この円弧状の光ファイバの一部に潤滑剤を介在させる測定用ギャップ部を設けた潤滑剤劣化検出装置であって、前記測定用ギャップ部の近傍に、潤滑剤による潤滑状態の変化によって変形量が変化する変形可能な抵抗体を設けたことを特徴とする。
この構成によると、潤滑状態が変化したとき、測定用ギャップ部の近傍に設けられる抵抗体の変形量が変化する。この抵抗体の変形により、抵抗体近傍の潤滑剤も抵抗体の変形と共に移動する。この移動によって生じた空間に、新たに潤滑剤が入り込む。このため、測定ギャップ部に存在していた潤滑剤が入れ替わって、常に潤滑に作用している潤滑剤を検出対象とすることになり、潤滑剤の精度の良い劣化検出を安定して行うことができる。また、基本的には、光ファイバと発光素子，受光素子により構成されるため、軸受に簡単かつコンパクトに搭載できる。
【００１０】
この発明において、前記抵抗体は板ばね状の部材であっても良く、またヒンジ部で角度変化可能とされたヒンジ構造体であっても良い。抵抗体が、これら板ばね状の部材やヒンジ部で角度変化可能とされたヒンジ構造体であると、潤滑状態の変化、潤滑剤の流動によって、抵抗体が容易に変化するものとできる。
【００１１】
この発明において、前記抵抗体の平面形状が、前記光ファイバの円弧に対する円弧中心軸に沿う方向、径方向、および周方向のうちの、少なくとも２方向に潤滑剤を動かす形状であっても良い。
転がり軸受の環状の軸受空間内などに、前記光ファイバをその円弧が前記環状軸受空間に沿うように設置した場合に、抵抗体が、上記のように円弧中心軸に沿う方向、径方向、および周方向のうちの、少なくとも２方向に潤滑剤を動かす形状であると、測定ギャップ部への潤滑剤の出入りが行われ易い。
【００１２】
この発明の検出装置付き軸受は、この発明の上記いずれかの構成の潤滑剤劣化検出装置を、転がり軸受における内外輪間の軸受空間に前記抵抗体を位置させて前記転がり軸受に取付けたものである。
この構成によると、光ファイバの測定用ギャップ部に潤滑剤を入りやすくでき、潤滑剤劣化検出装置による軸受内部の潤滑剤の劣化検出を安定的に精度良く行うことができる。  その結果、軸受内に封入された潤滑剤の劣化状態を、リアルタイムで正確に検出することができる。これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受に潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【発明の効果】
【００１３】
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、円弧状の光ファイバの両端にそれぞれ発光素子および受光素子を対向して設け、この円弧状の光ファイバの一部に潤滑剤を介在させる測定用ギャップ部を設けた潤滑剤劣化検出装置であって、前記測定用ギャップ部の近傍に、潤滑剤による潤滑状態の変化によって変形量が変化する変形可能な抵抗体を設けたため、軸受に簡単かつコンパクトに搭載できて、軸受内部の潤滑剤劣化状態を安定的にかつ精度良く検出できる。
この発明の検出装置付き軸受は、この発明の上記いずれかの構成の潤滑剤劣化検出装置を、転がり軸受における内外輪間の軸受空間に前記抵抗体を位置させて前記転がり軸受に取付けたため、光ファイバの測定用ギャップ部に安定的に潤滑剤が入ることになり、潤滑剤劣化検出装置による軸受内部の潤滑剤の劣化検出を安定的に精度良く行うことができる。その結果、軸受内に封入された潤滑剤の劣化状態を、リアルタイムで正確に検出することができる。これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受に潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置に出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
この発明の一実施形態を図１ないし図５と共に説明する。図１は、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置の概略構成図を示す。この潤滑剤劣化検出装置１は軸受に搭載されて軸受内部に封入された潤滑剤の劣化検出を行うものであり、発光素子２および受光素子３と、円弧状の光ファイバ４と、前記受光素子３の出力により潤滑剤の劣化を判定する判定手段６とを備える。前記光ファイバ４の一端は前記発光素子２の発光面に、他端は前記受光素子３の受光面にそれぞれ対向して配置される。また、光ファイバ４の円周方向の一部には、潤滑剤５を介在させる測定用ギャップ部７が設けられている。
このように円弧状の光ファイバ４の円周方向の一部に、検出対象の潤滑剤５を介在させる測定用ギャプ部７を設けることにより、発光素子２から出射された光が光ファイバ４を介して潤滑剤５を透過し、その透過光がさらに光ファイバ４を介して受光素子３に入射される。
【００１５】
前記発光素子２としては、ＬＥＤ、ＥＬ、有機ＥＬなどを用いることができ、発光回路８によって駆動される。前記受光素子３としては、フォトダイオード、フォトトランジスタなどを用いることができ、その出力を受ける受光回路９によって受光素子３の受光量が検出される。
【００１６】
光ファイバ４は、２つの固定具１０，１１を介して光ファイバ４と略同径の円弧状カバー１２に取付けられている。円弧状カバー１２は、光ファイバ４の前記測定用ギャップ部５の近傍部を除く部分を覆って検出対象の潤滑剤５の流動による荷重から光ファイバ４を保護するための部材であり、図１のＢ−Ｂ矢視断面図を示す図２（Ｂ）のように、断面概形がＳ字状の剛性材料、例えばプラスチックや金属材からなる。具体的には、円弧状カバー１２は、円弧状の光ファイバ４に対するその円弧中心軸方向の片側（図２（Ｂ）では右側）を少なくとも覆うものとされる。この潤滑剤劣化検出装置１を軸受内に設置する場合、円弧状カバー１２の表面側（図２（Ｂ）では右側面）が軸受内に封入される潤滑剤に晒されるように配置される。
【００１７】
光ファイバ４を固定する１つの固定具１０は、カバー１２の裏面（図２（Ｂ）では左側面）下半部に接合される円弧状の部材であり、この固定具１０に光ファイバ４の両端が固定され、さらに発光素子２および受光素子３もこの固定具１０に固定される。光ファイバ４を固定するもう１つの固定具１１は、図１のＡ−Ａ矢視断面図を示す図２（Ａ）のように、他の固定具１０の前面側に固定され、この固定具１１に光ファイバ４の測定用ギャップ部７の近傍部が固定されて位置決めされている。このように、光ファイバ４の両端を固定する固定具１０とは別の固定具１１で測定用ギャップ部７の近傍部を固定することにより、測定用ギャップ部７の位置決めを容易にすることができ、潤滑剤劣化検出装置１の組立も容易となる。なお、固定具１１は、他の固定具１０に固定するのではなく、円弧状カバー１２に直接固定しても良い。また、これら２つの固定具１０，１１を一体の部材としても良い。
【００１８】
光ファイバ４の測定用ギャップ部７に対応する位置である円弧状カバー１２の円周方向中間部には、図１に正面図で示すように円周方向に延びるスリット状の開口１３が設けられ、これにより測定用ギャップ部７が軸受内部の潤滑剤５に晒される。図３に平面図で示すように、固定具１１は、光ファイバ４の測定用ギャップ部７の近傍部を支持する部分が、円弧状カバー１２の開口１３からカバー１２の表面側に向けて二股状に突出した突出部１１ａとされている。これにより、光ファイバ４の測定用ギャップ部７の近傍部が、円弧状カバー１２からカバー外に突出させられる。
【００１９】
上記構成により、光ファイバ４の両端、発光素子２および受光素子３を固定する固定具１０の表面側がカバー１２で覆われる。また、図２（Ｂ）のように、表面側のカバー１２と裏面側の固定具１０とで挟まれて形成される円弧状空間１４内に光ファイバ４の測定用ギャップ部７以外の部分が配置される。これにより、潤滑剤５の流動による荷重から、光ファイバ４、発光素子２および受光素子３が保護される。
【００２０】
円弧状カバー１２への固定具１０，１１の固定、あるいは固定具１０への他の固定具１１の固定は、ねじ、圧入、接着、溶接のいずれか１つ以上の結合処理により行われる。これにより、この潤滑剤劣化装置１の軸受への組込みを容易に行うことができる。
【００２１】
光ファイバ４における前記測定用ギャップ部７の近傍には、測定用ギャップ部７の潤滑剤５を流動させる抵抗体１５が設けられている。この抵抗体１５は、検出対象となる軸受内の潤滑剤５による潤滑状態の変化によって変化量が変化する変形可能な部材とされ、この実施形態では板ばね状の部材とされる。具体的には、板ばね状の部材である抵抗体１５は、図４（Ａ），（Ｂ）に拡大平面図および拡大断面図で示すように、基端部１５ａに対して変形片部１５ｂが直角に突出した概形Ｌ字状とされ、その板面が円弧状光ファイバ４の周方向に対して垂直となる姿勢で、前記基端部１５ａが固定具１１の本体１１ｂの前面に支持されて、前記変形片部１５ｂが光ファイバ４における測定用ギャップ部７の上部近傍まで延ばされている。なお、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）におけるIV−IV矢視断面図を示す。
【００２２】
上記構成の作用を説明する。潤滑剤５が新品のときには透明に近い状態にあり、発光素子２から光ファイバ４を経由して投光され潤滑剤５を透過する透過光の強度は高い。ところが、潤滑剤５に混入する鉄粉（摩耗粉）などの異物の量が多くなると、透過光の強度が徐々に低下する。そこで、判定手段６は、透過光の強度に対応する受光素子３の出力から、潤滑剤５に混入している異物の量を検出する。潤滑剤５に混入する異物の量の増加は潤滑剤５の劣化の進行を意味するので、検出された異物の量から潤滑剤５の劣化具合を推定することができる。判定手段６は、例えば、受光素子３の出力と潤滑剤の劣化状態との関係を演算式，テーブル，閾値等で設定した関係設定手段（図示せず）を有していて、受光素子３の出力を上記関係設定手段の設定内容と比較して劣化状態の量的なあるいは段階的な推定結果を出力する。
【００２３】
この潤滑剤劣化検出装置１を、例えば転がり軸受の内部における転動体（例えばころ）の転走面と軸受端部のシールとの間に、前記円弧状の光ファイバ４が軸受と同心となるように設置した場合、内輪，転動体，保持器の回転に伴い転走面間の潤滑剤（例えばグリース）が回転方向に移動しながらシール側つまり潤滑剤劣化検出装置１の設置側へと押し出される。押し出された潤滑剤は、内輪外周面、転動体端面、および保持器内外周面を回転方向に、かつシール側へと移動する。このように移動する潤滑剤は、潤滑剤劣化検出装置１における光ファイバ４の測定用ギャップ部７に入り込むので、上記した作用により潤滑剤の劣化具合が推定される。
【００２４】
しかし、測定ギャップ部７に入り込んだ潤滑剤は測定用ギャップ部７から排出されにくく、測定用ギャップ部７を満たしているため、軸受転走面から新たに排出された潤滑剤が測定ギャップ部７に入り込みにくい。ところが、この実施形態では、図５に示すように、潤滑剤５の流動によって抵抗体１５の変形片部１５ｂが、測定用ギャップ部７の近傍（ここでは測定用ギャップ部７の上部近傍）で撓み変形する。この場合、抵抗体１５の変形片部１５ｂは、その変形により、光ファイバ５の円弧に対する円弧中心軸に沿う方向と、周方向の２方向に潤滑剤５を動かす平面形状とされている。その変形片部１５ｂの変形方向は潤滑剤５の流動する方向によって変わる。すなわち、軸受の回転方向が逆転すると、抵抗体１５の変形片部１５ｂの変形方向が反転するので、測定ギャップ部７の近傍の潤滑剤５が取り除かれ、潤滑剤５の取り除かれた空間には新たな潤滑剤５が入り込む。これにより、測定用ギャップ部７に潤滑剤５の流動が生じ、測定用ギャップ部７において潤滑剤５が順次入れ代わることになる。
【００２５】
このように、この潤滑剤劣化検出装置１では、円弧状の光ファイバ４の両端にそれぞれ発光素子２および受光素子３を対向して設け、この光ファイバ４の一部に潤滑剤５を介在させる測定用ギャップ部７を設け、この測定用ギャップ部７の近傍に、潤滑剤５による潤滑状態の変化によって変形量が変化する変形可能な抵抗体１５を設けているので、例えば転がり軸受に搭載して軸受内部の潤滑剤５の劣化検出を行う場合に、前記抵抗体１５の変形により測定用ギャップ部７を満たしている潤滑剤５を流動させることができる。これにより、測定用ギャップ部７において潤滑剤５が順次入れ代わることから、常に潤滑に作用している潤滑剤５を検出対象とすることになり、安定的にかつ精度良く潤滑剤の劣化検出を行うことができる。
【００２６】
また、この場合の抵抗体１５の変形は、外部からの操作などによるものではないので操作機構が不要であり、潤滑剤劣化検出装置１を簡単かつコンパクトな構成で軸受等へ搭載でき、搭載により軸受内の潤滑剤封入空間が狭められることもない。
【００２７】
図６および図７は、この発明の他の実施形態を示す。この潤滑剤劣化検出装置１は、図１〜図５に示した前記実施形態において、固定具１１に設ける抵抗体１５として、ヒンジ部で角度変更可能とされたヒンジ構造体を用いたものである。具体的には、この場合の抵抗体１５は、図６（Ａ），（Ｂ）に拡大平面図および拡大断面図で示すように、円筒状ヒンジ部１５ｃに対して突片１５ｄが直角に突出した概形Ｌ字状とされ、突片１５ｄの板面が円弧状光ファイバ４の周方向に対して垂直となる姿勢で、前記円筒状ヒンジ部１５ａが固定具１１の本体１１ｂの前面に垂設された枢軸１６に回転自在に支持されて、前記突片１５ｄが光ファイバ４における測定用ギャップ部７の上部近傍まで延ばされている。その他の構成は、図１〜図５に示した先の実施形態の場合と同様である。なお、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）におけるVI−VI矢視断面図を示す。
【００２８】
この実施形態の場合、図７に示すように、潤滑剤の流動によって抵抗体１５の突片１５ｄが、円筒状ヒンジ部１５ｃ回りに測定用ギャップ部７の近傍（ここでは測定用ギャップ部７の上部近傍）で角度変更する。この場合も、抵抗体１５の突片１５ｄは、その角度変更により、光ファイバ５の円弧に対する円弧中心軸に沿う方向と、周方向の２方向に潤滑剤５を動かす平面形状とされている。その抵抗体突片１５ｄの角度は潤滑剤５の流動する方向によって変わる。すなわち、軸受の回転方向が逆転すると、抵抗体１５の突片１５ｄが回動するので、測定ギャップ部７の近傍の潤滑剤５が取り除かれ、潤滑剤５の取り除かれた空間には新たな潤滑剤５が入り込む。これにより、測定用ギャップ部７に潤滑剤５の流動が生じ、測定用ギャップ部７において潤滑剤５が順次入れ代わることになる。
【００２９】
なお、この実施形態において、抵抗体１５のヒンジ部１５ｃをコイルばねで構成しても良い。この構成例の場合、潤滑剤の流動による負荷が突片１５ｄに加わらない状態では、ヒンジ部１５ｃのばねの復元力で突片１５ａが流動の影響を受けない角度位置に復帰するので、突片１５ｃの角度変更がより頻繁となる。これにより、測定用ギャップ部７での潤滑剤５の流動をより一層促進することができる。
【００３０】
また、上記各実施形態では、抵抗体１５の変形片部１５ｂや突片１５ｄを、光ファイバ５の円弧に対する円弧中心軸に沿う方向、および周方向に潤滑剤５を動かす平面形状としているが、その平面形状はこれに限らない。すなわち、抵抗体１５の平面形状は、光ファイバ５の円弧に対する円弧中心軸に沿う方向、径方向、および周方向のうちの、少なくとも２方向に潤滑剤５を動かすものであれば、どのような形状でも良い。
【００３１】
図８および図９は、上記実施形態の潤滑剤劣化検出装置１を、鉄道車両用軸受に組み込んでなる検出装置付き軸受の一例を示す。この検出装置付き軸受２０は、図８に示すように、内輪２１の両側に各々接して設けられた付属品である油切り２５および後ろ蓋２６とで鉄道車両用軸受ユニットを構成する。軸受２０は、ころ軸受、詳しくは複列の円すいころ軸受からなり、各列のころ２３，２３に対して設けた分割型の内輪２１，２１と、一体型の外輪２２と、前記ころ２３，２３と、保持器２４とを備える。
後ろ蓋２６は、車軸３０に軸受２０よりも中央側で取付けられて、外周に軸受シール３１Ａを摺接させたものである。油切り２５は、車軸３０に取付けられて外周に軸受シール３１を摺接させたものである。これら軸受２０の両端部に配置される両軸受シール３１，３１Ａにより軸受２０の内部に潤滑剤が封止され、かつ防塵・耐水性が確保される。
【００３２】
この場合、潤滑剤劣化検出装置１における回路部（判定手段６、発光回路８、受光回路９）を除くセンサ部（発光素子２、受光素子３、光ファイバ４、円弧状カバー１２など）は、前記軸受シール３１を有するシールユニット２７内に組み込んで一体化されている。図９は、図８におけるシールユニット２７の設置部（Ａ部）の拡大断面図を示す。
この場合のシールユニット２７は、軸受外輪２２の端部に取付けられる環状のシールケース２８と、このシールケース２８の内径面に圧入嵌合されるリング部材２９と、このリング部材２９の内周面に圧入嵌合される軸受シール３１とでなる。シールケース２８は、軸受シール３１を覆う環状の部材であって、軸方向に複数の段部が階段状に並ぶ断面形状とされ、その一端部を固定輪となる軸受外輪２２の内径面に圧入嵌合させることで軸受外輪２２に取付けられる。さらに、シールケース２８の他端の小径段部は、油切り２５のフランジ部２５ａの内向き幅面に形成されたリング状の溝３８に遊嵌させることで、この溝３８とシールケース２８の小径段部との間に形成されるラビリンス隙間で、密封が図られている。
このシールケース２８の中間段部の内径面に、断面Ｌ字状の前記リング部材２９がその円筒部２９ａを圧入嵌合させて取付けられている。リング部材２９の内径側に延びる立板部２９ｂは、前記油切り２５の外径面に対して所定のラビリンス隙間を形成するように配置されている。軸受シール３１は、断面Ｌ字状の環状芯金３２と、この環状芯金３２の立板部に固定される弾性部材３３とでなり、環状芯金３２の円筒部を前記リング部材２９の円筒部２９ａの内周面に圧入嵌合させることにより、リング部材２９を介してシールケース２８に固定される。前記弾性部材３３には、油切り２５の外径面に摺接するラジアルリップが形成されている。
【００３３】
前記シールユニット２７に対して、潤滑剤劣化検出装置１が同心に取付けられる。具体的には、シールケース２８における大径段部の内径面に潤滑剤劣化検出装置１の円弧状カバー１２が嵌め込まれ、続いて圧入される圧入リング３４により、シールケース２８の大径段部端面とリング部材２９の立板部２９ｂにわたって潤滑剤劣化検出装置１が押し当てられることで軸方向に位置決め固定される。このように潤滑剤劣化検出装置１を位置決め固定すると、光ファイバ４の測定用ギャップ部７と抵抗体１５とが、内外輪２１，２２間の軸受空間の保持器２４よりも内径側でころ２３の大端面の付近に配置される。
【００３４】
軸受内部の潤滑剤５は、保持器２４の内径面、外径面およびころ２３の大端面に多く付着しているので、上記したように光ファイバ４の測定用ギャップ部７を配置することで、潤滑剤劣化検出装置１の円弧状カバー１２により潤滑剤５の流動性が損なわれることなく、測定用ギャップ部７に潤滑剤５を入りやすくできる。しかも、測定用ギャップ部７の近傍に移動自在に設けられる抵抗体１５で測定用ギャップ部７の潤滑剤５を流動させるので、測定用ギャップ部７の潤滑剤５が順次入れ代わり、常に潤滑に作用している潤滑剤５が安定良く測定用ギャップ部５に入り込むことになる。これにより、潤滑剤劣化検出装置１による軸受内部の潤滑剤５の劣化検出を安定的に精度良く行うことができる。
【００３５】
また、円弧状カバー１２をこのようにシールケース２８と同心状に配置して潤滑剤劣化検出装置１を取付けると、軸受２０内に潤滑剤劣化検出装置１を容易に位置決めでき、組立も容易となる。なお、この場合の潤滑剤劣化検出装置１の取付けは、前記圧入に限らず、ねじや接着などのいずれかの結合処理を１つ以上採用して行っても良い。
【００３６】
潤滑剤劣化検出装置１の発光素子２と発光回路８、および受光素子３と受光回路９をそれぞれ繋ぐ配線３５は、潤滑剤劣化検出装置１の内部からシールケース２８に設けられた孔３６を貫通して、軸受２０の外部に設置される発光回路８および受光回路９に接続される。シールケース２８の前記孔３６は内側から潤滑剤劣化検出装置１の円弧状カバー１２で覆われ、さらに弾性体３７でシールすることによって、防水処理が施される。
もう一方の軸受シール３１Ａもシールユニット２７Ａにより軸受外輪２２に取付けられる。このシールユニット２７Ａは、潤滑剤劣化検出装置１を取付けていない他は、前記シールユニット２７と同じ構造とされている。
【００３７】
なお、発光回路８や受光回路９は軸受２０の内部に設置しても良い。軸受２０の外部に回路を設置するスペースがない場合には、潤滑剤劣化検出装置１の円弧状カバー１２を円周方向に延ばして、そのカバー１２上に発光回路８および受光回路９を配置することで、軸受２０内にこれらの回路を容易に設置できる。
【００３８】
この検出装置付き軸受２０によると、軸受内に封入された潤滑剤の劣化状態を、リアルタイムで正確に検出することができる。これにより、軸受２０に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受２０の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置１の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】この発明の一実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図２】（Ａ）は図１におけるＡ−Ａ矢視断面図、（Ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ矢視断面図、（Ｃ）は図１における矢印Ｃ方向から見た側面図である。
【図３】潤滑剤劣化検出装置の部分平面図である。
【図４】（Ａ）は光ファイバの測定用ギャップ部の近傍部の拡大平面図、（Ｂ）は（Ａ）のIV−IV矢視断面図である。
【図５】潤滑剤劣化検出装置の動作説明図である。
【図６】（Ａ）はこの発明の他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置における測定用ギャップ部の近傍部の拡大平面図、（Ｂ）は（Ａ）のVI−VI矢視断面図である。
【図７】潤滑剤劣化検出装置の動作説明図である。
【図８】この発明の潤滑剤劣化検出装置を搭載した検出装置付き軸受の一構成例を示す断面図である。
【図９】同検出装置付き軸受のシールユニットの部分の拡大断面図である。
【図１０】潤滑剤劣化検出装置の従来例の概略構成図である。
【符号の説明】
【００４０】
１…潤滑剤劣化検出装置
２…発光素子
３…受光素子
４…光ファイバ
５…潤滑剤
７…測定用ギャップ部
１５…抵抗体
２０…検出装置付き軸受
２１…内輪
２２…外輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2008241290.tif 000006
【図５】
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【図６】
2008241290.tif 000008
【図７】
2008241290.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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