(57)【要約】【課題】スリーブを用いて光ファイバの端面を束ねる場合において、光ファイバの端面を、同一平面上に容易に位置決めすることができるバンドルファイバの製造方法及びバンドルファイバを提供する。【解決手段】複数の光ファイバ２１と、光ファイバ２１を束ねて挿通可能な内径を有するスリーブ２２と、ＣＯ2レーザ発振装置とを用い、光ファイバ２１をスリーブ２２に挿通し、ＣＯ2レーザ発振装置から出射されるＣＯ2レーザ光ＬＣにて、スリーブ２２とスリーブ内に挿通した光ファイバ２１とを同時に溶融切断し、切断面Ｍにてスリーブ２２と光ファイバ２１とを溶融接合して固定する。【選択図】図１
2008203403.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入射された光を長手方向に導光するコア部材と、前記コア部材の周囲を覆うとともに前記コア部材よりも低い屈折率にて前記光を前記コア部材内に閉じ込めるクラッド部材とで構成された複数の光ファイバと、
複数の前記光ファイバを束ねて挿通可能な内径を有するスリーブと、
ＣＯ2レーザ発振装置とを用いて、
複数の前記光ファイバを前記スリーブに挿通し、
前記ＣＯ2レーザ発振装置から出射されるＣＯ2レーザ光にて、前記スリーブと当該スリーブ内に挿通した光ファイバとを同時に溶融切断し、切断面にて前記スリーブと前記光ファイバとを溶融接合して固定する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記クラッド部材の周囲を覆う被覆部材を備えた光ファイバを用いる、バンドルファイバの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記光ファイバにおける少なくとも前記スリーブへの挿通部分の前記被覆部材を除去した被覆除去部を形成し、
前記被覆除去部が前記スリーブの内部に位置するように、複数の前記光ファイバを前記スリーブに挿通し、
前記ＣＯ2レーザ発振装置から出射されるＣＯ2レーザ光にて、前記スリーブと当該スリーブ内に挿通した光ファイバの前記被覆除去部とを同時に溶融切断し、切断面にて前記スリーブと前記光ファイバとを溶融接合して固定する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記コア部材と前記クラッド部材と前記スリーブとの材質を石英系の材質とする、バンドルファイバの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記スリーブ内にて、シリカをベースとした無機系の接着剤を用いて、挿通された複数の光ファイバを前記接着剤にて固定した後、前記ＣＯ2レーザ発振装置にて切断する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記ＣＯ2レーザ光による前記切断面が、前記スリーブの中心軸に直交する平面となるように、
前記ＣＯ2レーザ光の光軸と前記中心軸との双方に直交する切断方向から見た場合に、前記光軸の方向と前記中心軸とが直交する方向でなく、前記中心軸が前記ＣＯ2レーザ光の出射部の側に所定角度で傾斜した状態を保つようにして切断する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記光軸と前記中心軸とが交わるように、前記ＣＯ2レーザ発振装置と、複数の前記光ファイバが挿通された前記スリーブとを位置決めし、
前記傾斜した状態を保ちながら、前記スリーブ及び前記光ファイバを前記中心軸回りに往復回転させて切断する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記傾斜した状態を保ちながら前記光軸に対して前記中心軸が横切るように、前記レーザ光に対して前記スリーブ及び前記光ファイバを前記切断方向に相対的に移動させて切断する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、
前記傾斜した状態を保ちながら、前記スリーブ及び前記光ファイバを前記中心軸回りに往復回転させるとともに、前記光軸に対して前記中心軸が横切るように、前記レーザ光に対して前記スリーブ及び前記光ファイバを前記切断方向に相対的に移動させて切断する、バンドルファイバの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法を用いて、複数の光ファイバの少なくとも一方の端面をバンドルした、バンドルファイバ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の光ファイバの端面を束ねたバンドルファイバの製造方法及びバンドルファイバに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、光通信やレーザ加工等、種々の用途で光ファイバが利用されている。
例えば、図６の例に示すレーザ発振装置１１は、半導体レーザアレイ１０と、集光用光ファイバ２１を複数束ねたバンドルファイバ２０と、レンズ３１、３２、３５と、ダイクロイックミラー３４と、レーザ反射部材３３と、ファイバレーザ用光ファイバ４０と、出力レーザ用光ファイバ５０と、出力コネクタ６０とが筐体内に収められている。
なお、図６には、バンドルファイバ２０の拡大図も示している。図６の上図では半導体レーザアレイ１０に対して１本の集光用光ファイバ２１を対向させているように見えるが、バンドルファイバ２０の拡大図に示すように、半導体レーザアレイ１０の各々に対して複数の集光用光ファイバ２１を対向させている。
【０００３】
図６の例では、半導体レーザアレイ１０は、半導体レーザ光を出射する複数の発光部がＸ軸方向に配列されている。そして、各発光部に対向する位置に、各集光用光ファイバ２１の入射面を固定部材２３にて固定して、各発光部（図６の例では、１個の半導体レーザアレイ１０が４個の発光部を備えている）から出射される半導体レーザ光を各集光用光ファイバ２１に導光している。集光用光ファイバ２１の出射側の端面はスリーブ２２にて束ねられており、束ねられた出射面からは導光された半導体レーザ光が出射される。
スリーブ２２にて束ねられている出射面から出射された半導体レーザ光は、レンズ３１にて平行光に変換され、更に半導体レーザ光の波長の光を透過するダイクロイックミラー３４を透過し、レンズ３２にて集光され、ファイバレーザ用光ファイバ４０の入射面から入射される。ファイバレーザ用光ファイバ４０は、Ｎｄ（ネオジウム）等の希土類がドープされたコアを備えており、入射された半導体レーザ光を励起光としてファイバレーザ光を発生し、両端面からファイバレーザ光を出射する。なお、図６の例では、一方の端面に対向する位置にレーザ反射部材３３（凹面鏡等）を配置し、ファイバレーザ光を一方の端面のみから取り出している。
ファイバレーザ用光ファイバ４０から出射されたファイバレーザ光は、レンズ３２にて平行光に変換され、ファイバレーザ光の波長の光を反射するダイクロイックミラー３４にて反射される。反射されたファイバレーザ光はレンズ３５にて集光され、出力レーザ用光ファイバ５０の入射面に入射される。出力レーザ用光ファイバ５０は、入射されたファイバレーザ光を、出力コネクタ６０へと導光する。
【０００４】
図６の例に示すレーザ発振装置１１において、集光用光ファイバ２１には、図５の例に示す一般的な光ファイバ２１が用いられる。光ファイバ２１は、端面から入射された光を導光するコア部材Ｃ１と、コア部材Ｃ１の周囲を覆うとともにコア部材Ｃ１よりも低い屈折率にてコア部材Ｃ１に入射された光をコア部材Ｃ１内に閉じ込めるクラッド部材Ｃ２と、クラッド部材Ｃ２の周囲を覆ってクラッド部材Ｃ２及びコア部材Ｃ１を保護する被覆部材Ｃ３にて構成されている。一般的な光ファイバでは、被覆部材Ｃ３には樹脂を材質としたものが用いられる。
また、光ファイバの径は、種々のもがあるが、図６のレーザ発振装置１１における集光用光ファイバ２１では、半導体レーザ光の径に対応させて、図５におけるコア部材Ｃ１の径Ｋ１は約１５０［μｍ］、クラッド部材Ｃ２の径Ｋ２は約１６５［μｍ］、被覆部材Ｃ３の径Ｋ３は約３００〜４００［μｍ］の光ファイバを用いる。
上記のような一般的な光ファイバ２１を用いてバンドルファイバ２０を構成すると、半導体レーザ光が集中するスリーブ２２内の発熱量にて被覆部材Ｃ３が溶融してしまう場合がある。
【０００５】
バンドルファイバについて、例えば特許文献１に記載された従来技術では、金属被覆を有する耐熱性の高い複数の光ファイバを、金属被覆を除去することなく耐熱性の高いステンレス等のスリーブに挿通し、スリーブ内にて耐熱性接着剤で固定した、耐熱性の高いバンドルライトガイドが提案されている。
【特許文献１】特開２００３−１６１８４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載された従来技術では、スリーブ内に収容する複数の光ファイバの各端面が、スリーブの中心軸に直交する同一平面上に配置されるように、正確な位置決めが必要となり、非常に手間がかかる。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、スリーブを用いて光ファイバの端面を束ねる場合において、光ファイバの端面を、同一平面上に容易に位置決めすることができるバンドルファイバの製造方法及びバンドルファイバを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項１に記載のバンドルファイバの製造方法は、入射された光を長手方向に導光するコア部材と、前記コア部材の周囲を覆うとともに前記コア部材よりも低い屈折率にて前記光を前記コア部材内に閉じ込めるクラッド部材とで構成された複数の光ファイバと、複数の前記光ファイバを束ねて挿通可能な内径を有するスリーブと、ＣＯ2レーザ発振装置とを用いる。
そして、複数の前記光ファイバを前記スリーブに挿通し、前記ＣＯ2レーザ発振装置から出射されるＣＯ2レーザ光にて、前記スリーブと当該スリーブ内に挿通した光ファイバとを同時に溶融切断し、切断面にて前記スリーブと前記光ファイバとを溶融接合して固定する製造方法である。
【０００８】
また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項２に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項１に記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記クラッド部材の周囲を覆う被覆部材を備えた光ファイバを用いる製造方法である。
【０００９】
また、本発明の第３発明は、請求項３に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項３に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項２に記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記光ファイバにおける少なくとも前記スリーブへの挿通部分の前記被覆部材を除去した被覆除去部を形成する。
そして、前記被覆除去部が前記スリーブの内部に位置するように、複数の前記光ファイバを前記スリーブに挿通し、前記ＣＯ2レーザ発振装置から出射されるＣＯ2レーザ光にて、前記スリーブと当該スリーブ内に挿通した光ファイバの前記被覆除去部とを同時に溶融切断し、切断面にて前記スリーブと前記光ファイバとを溶融接合して固定する製造方法である。
【００１０】
また、本発明の第４発明は、請求項４に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項４に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記コア部材と前記クラッド部材と前記スリーブとの材質を石英系の材質とする製造方法である。
【００１１】
また、本発明の第５発明は、請求項５に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項５に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項１〜４のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記スリーブ内にて、シリカをベースとした無機系の接着剤を用いて、挿通された複数の光ファイバを前記接着剤にて固定した後、前記ＣＯ2レーザ発振装置にて切断する製造方法である。
【００１２】
また、本発明の第６発明は、請求項６に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記ＣＯ2レーザ光による前記切断面が、前記スリーブの中心軸に直交する平面となるように、前記ＣＯ2レーザ光の光軸と前記中心軸との双方に直交する切断方向から見た場合に、前記光軸の方向と前記中心軸とが直交する方向でなく、前記中心軸が前記ＣＯ2レーザ光の出射部の側に所定角度で傾斜した状態を保つようにして切断する製造方法である。
【００１３】
また、本発明の第７発明は、請求項７に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項７に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記光軸と前記中心軸とが交わるように、前記ＣＯ2レーザ発振装置と、複数の前記光ファイバが挿通された前記スリーブとを位置決めし、前記傾斜した状態を保ちながら、前記スリーブ及び前記光ファイバを前記中心軸回りに往復回転させて切断する製造方法である。
【００１４】
また、本発明の第８発明は、請求項８に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項８に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記傾斜した状態を保ちながら前記光軸に対して前記中心軸が横切るように、前記レーザ光に対して前記スリーブ及び前記光ファイバを前記切断方向に相対的に移動させて切断する製造方法である。
【００１５】
また、本発明の第９発明は、請求項９に記載されたとおりのバンドルファイバの製造方法である。
請求項９に記載のバンドルファイバの製造方法は、請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法であって、前記傾斜した状態を保ちながら、前記スリーブ及び前記光ファイバを前記中心軸回りに往復回転させるとともに、前記光軸に対して前記中心軸が横切るように、前記レーザ光に対して前記スリーブ及び前記光ファイバを前記切断方向に相対的に移動させて切断する製造方法である。
【００１６】
また、本発明の第１０発明は、請求項１０に記載されたとおりのバンドルファイバである。
請求項１０に記載のバンドルファイバは、請求項１〜９のいずれかに記載のバンドルファイバの製造方法を用いて、複数の光ファイバの少なくとも一方の端面をバンドルしたバンドルファイバである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載のバンドルファイバの製造方法を用いれば、スリーブに複数の光ファイバを挿通し、スリーブと光ファイバとを同時に溶融切断し、切断面にてバンドル端面を形成する。このため、複数の光ファイバの各端面が同一平面上となるように、光ファイバを１本ずつ位置決めする必要がない。また、光ファイバに吸収され易いＣＯ2レーザ光を用いることで、スリーブと光ファイバとを同時に溶融切断するとともに、切断面においてスリーブと光ファイバとを溶融接合して固定することができるので便利である。
【００１８】
また、請求項２に記載のバンドルファイバの製造方法では、被覆部材にて光ファイバを保護することができる。
また、ＣＯ2レーザ光は、被覆部材（例えば樹脂製の被覆部材）も切断可能であり、特に透明な樹脂材料で被覆部材を形成した場合、ＣＯ2レーザ光の吸収が良く、より容易に切断することができる。
【００１９】
また、請求項３に記載のバンドルファイバの製造方法では、被覆部材を除去することでバンドル径をより小さくすることができる。また、入射された光（半導体レーザ光等）が集中するスリーブ内において、熱に比較的弱い被覆部材（例えば樹脂製の被覆部材）の損傷を防止することができる（パワー密度が高くても被覆部材の損傷を防止することができる）。
【００２０】
また、請求項４に記載のバンドルファイバの製造方法では、スリーブと光ファイバの材質を同じ石英系の材質とすることで、より同時に溶融し易くなり、より溶融接合し易くすることができる。
【００２１】
また、請求項５に記載のバンドルファイバの製造方法では、ＣＯ2レーザ光にて溶融切断する前に、石英系であるシリカ（ＳｉＯ2）をベースとした接着剤にてスリーブと光ファイバとを固着し、光ファイバ同士の隙間を接着剤で充填することができ、溶融をより均一にすることができる。また、溶融切断時におけるスリーブに対する光ファイバの位置のずれを防止することができる。
【００２２】
また、請求項６に記載のバンドルファイバの製造方法を用いれば、切断面においてＣＯ2レーザ光が時間的に先に当たる部分（ＣＯ2レーザの出射部に近い側）のほうが溶融量が多く、時間的に後で当たる部分（ＣＯ2レーザの出射部から遠い側）のほうが溶融量が少ないことによる切断面の傾斜（スリーブの中心軸に直交する理想切断面Ｍｔに対する角度βの傾斜（図１参照））を抑制することができる。
【００２３】
また、請求項７に記載のバンドルファイバの製造方法を用いれば、切断面の平面度をより均一にすることができる。また、往復回転させることで光ファイバのねじれによる破損を防止することができる。
【００２４】
また、請求項８に記載のバンドルファイバの製造方法を用いれば、ＣＯ2レーザ光のパワー密度分布の影響を受けずに、切断面の平面度をより均一にすることができる。
【００２５】
また、請求項９に記載のバンドルファイバの製造方法を用いれば、切断面の平面度を更に均一にすることができる。
【００２６】
また、請求項１０に記載のバンドルファイバでは、複数の光ファイバの端面を同一平面上に位置決めしたバンドルファイバを容易に実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。以下では、「光ファイバ２１」は、図６に示す集光用光ファイバ２１に限定されず、光ファイバ全般を指すものとする。
図１は、本発明のバンドルファイバの製造方法の一実施の形態を示している。
まず、図５に示す構造の光ファイバ２１において、スリーブ２２に挿通する部分の被覆部材Ｃ３を除去し、被覆除去部ＲＭを形成する。例えば、溶剤等にて被覆部材Ｃ３を溶解して除去する。
次に、被覆除去部ＲＭがスリーブ２２の内部に位置するように、光ファイバ２１をスリーブ２２に挿通する。そして、スリーブ２２の中心軸ＺＳにほぼ直交する方向から、ＣＯ2レーザ光ＬＣを照射して、スリーブ２２と光ファイバ２１の被覆除去部ＲＭとを同時に切断する。このとき、理想切断面Ｍｔは、中心軸ＺＳに直交する面である。
なお、ＣＯ2レーザは、ガラス等の透明材料に吸収され易い（加熱し易い）特性を有するため、スリーブ２２を透明材料とすれば（光ファイバ２１の被覆除去部ＲＭはクラッド部材Ｃ２とコア部材Ｃ１であり、一般的には透明材料）、より容易に切断（溶融切断）することができる。
【００２８】
ＣＯ2レーザ光による切断は、照射した物質を加熱溶融する切断であるため、光ファイバ２１のクラッド部材Ｃ２とコア部材Ｃ１の材質と、スリーブ２２の材質とを同じ材質にして、各々の溶融温度が近くなるようにすることで、より均一に溶融させて切断することができる。
また、切断後は溶融部が固まって接合（固着）されるため、同じ材質とすることで、より接合し易くなる。例えば、屈折率の関係より、コア部材Ｃ１、クラッド部材Ｃ２には石英系の材質が一般的に用いられる。そこで、スリーブ２２も石英系の材質とすれば、クラッド部材Ｃ２とコア部材Ｃ１とスリーブ２２の材質を同じとすることが容易である。
なお、シリカ（ＳｉＯ2）をベースとした無機系の接着剤にてスリーブ２２内に光ファイバ２１を固定した後にＣＯ2レーザにて切断してもよい。この場合、光ファイバ２１同士の隙間が耐熱接着剤で充填されるため、より均一な溶融が可能となる。
【００２９】
ここで、ＣＯ2レーザ光ＬＣによる溶融切断では、手前側のスリーブ２２の外壁、スリーブ２２の内部の手前側の被覆除去部ＲＭ、遠い側の被覆除去部ＲＭ、遠い側のスリーブ２２の外壁という順に溶融が進行していく。このため、手前側のスリーブ２２の外壁から遠い側のスリーブ２２の外壁を溶融するまでの時間差等により、中心軸ＺＳに平行な方向への溶融距離が異なり、実際の切断面Ｍが、理想切断面Ｍｔ（中心軸ＺＳに直交する平面）に対して、角度βだけ傾斜した面となる（図１では、判り易くするために、角度βを大きく記載している）。
【００３０】
そこで、図２及び図３に示すように、ＣＯ2レーザ光ＬＣの光軸と、スリーブ２２の中心軸（図２、図３の場合、回転軸ＺＳ３）との双方に直交する切断方向（図３においてはＸ軸方向に相当する）から見た場合、前記中心軸が前記光軸に直交する方向に対して、ＣＯ2レーザ光ＬＣの出射部の側に所定角度βだけ傾斜した状態を保つようにしてスリーブ２２及び被覆除去部ＲＭとを切断する。これにより、実際の切断面Ｍを理想切断面Ｍｔにより近づけることができる。なお、図２及び図３では、Ｘ軸とＹ軸とＺ軸は互いに直交しており、Ｙ軸は鉛直方向を示し、Ｘ軸及びＺ軸は水平方向を示している。なお、２２αは切断されたスリーブ２２の他方を示している。
例えば、レーザ出射部ＮＣから出射されるＣＯ2レーザ光ＬＣを鉛直方向（Ｙ軸方向）に配置する。そして、水平面に固定したベースＳ１上でＸ軸方向に往復移動する直線ステージＳ２と、直線ステージＳ２上で往復回転する回転ステージＳ３を備えた切断装置を用いる。この回転ステージＳ３の回転軸ＺＳ３は、水平面に対して角度βを有している。なお、回転軸ＺＳ３とＸ軸とは直交する方向である。
【００３１】
次に、図７を用いて、本実施の形態にて説明したバンドルファイバ２０の製造方法の作業フローの例を説明する。
まず、ステップＳ１０では、複数の光ファイバ２１の被覆除去部ＲＭが挿通されたスリーブ２２を、直線ステージＳ２上の回転ステージＳ３に挿通して固定し、スリーブ２２の中心軸を回転軸ＺＳ３と一致させ、スリーブ２２及びバンドルファイバ２０を、直線ステージＳ２上の回転ステージＳ３に取り付ける（設置する）。
次に、ステップＳ２０では、回転ステージＳ３を駆動して、スリーブ２２を回転軸ＺＳ３回りに往復回転させる。
そして、ステップＳ３０では、直線ステージＳ２を駆動して、回転軸ＺＳ３回りに往復回転しているスリーブ２２をＸ軸方向に沿って左右揺動（往復移動）させる。
そして、ステップＳ４０では、ＣＯ2レーザ光ＬＣを一定時間の間、継続して照射し、スリーブ２２及びスリーブ２２内に挿通されている光ファイバ２１の被覆除去部ＲＭを溶融切断する。
その後、ステップＳ５０では、直線ステージＳ２を停止し、更にステップＳ６０では、回転ステージＳ３を停止し、ステップＳ７０では、スリーブ２２を直線ステージＳ２上の回転ステージＳ３から取り外す。
このように、往復回転では光ファイバ２１のねじれによる破損を防止し、往復回転及び往復移動にてＣＯ2レーザ光ＬＣのパワー密度分布の影響を受けずに、切断面の平面度をより均一にすることができる。
【００３２】
以上の説明では、スリーブ２２を回転ステージＳ３にて往復回転させながら、直線ステージＳ２にて往復移動させたが、回転ステージＳ３による往復回転のみ、または直線ステージＳ２による往復移動のみを行い、ＣＯ2レーザ光ＬＣを一定時間照射するようにして切断してもよい。なお、回転ステージＳ３による往復回転のみを行う場合は、ＣＯ2レーザ光ＬＣの光軸と回転軸ＺＳ３とが交わるようにスリーブ２２を配置する。
なお、スリーブ２２を回転及び移動させる代わりに、レーザ出射部ＮＣをスリーブ２２の回りで回転、及び移動させるようにしてもよく、ＣＯ2レーザ光ＬＣに対してスリーブ２２を相対的に回転、移動すればよい。
以上に説明したバンドルファイバの製造方法を用いてバンドルファイバ２０を製造すれば、各光ファイバの端面を同一平面上により容易に位置決めすることができる。また、より短時間に切断、及び溶融接合することができる。
また、切断面Ｍを更に研磨する場合、スリーブ２２と、光ファイバのコア部材Ｃ１とクラッド部材Ｃ２を、石英系の同一の材質とすることで、均一に研磨することができる。
【００３３】
また、その他の効果として、本実施の形態におけるバンドルファイバの製造方法では、光ファイバ２１の被覆部材Ｃ３を除去してバンドルするため、バンドルされた端面（切断面Ｍ）では各光ファイバ２１の径が小さくなっており、端面（切断面Ｍ）の径をより小さくすることができる。
例えば、図４に示すように、左側の光ファイバから、径ｄ１、広がり角θ１で出射された光を、右側の光ファイバに、径ｄ２、広がり角θ２で入射する場合、ｄ１×θ１≒ｄ２×θ２の関係が成立する。入射角θ２には上限があるため、径ｄ２をできるだけ小さくするには、出射側の径ｄ１をより小さくすることが有効である。
【００３４】
本発明のバンドルファイバの製造方法は、本実施の形態で説明したバンドルファイバ２０の外観、構成や、図１〜図３にて説明した製造方法等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
また、本実施の形態で説明したバンドルファイバの製造方法は、図６の例に示すレーザ発振装置１１に用いるバンドルファイバ２０の他にも、種々のバンドルファイバの製造に適用することが可能である。
また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。
また、本実施の形態では、クラッド部材Ｃ２の損傷を防ぐ被覆部材Ｃ３を備えた光ファイバ２１を例として説明したが、被覆部材Ｃ３を備えていない光ファイバを用いてもよい。その場合は、被覆除去部ＲＭを形成する必要がない。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明のバンドルファイバ２０の製造方法の一実施の形態を説明する図である。
【図２】ＣＯ2レーザ光ＬＣによる切断面を、スリーブ２２の中心軸（回転軸ＺＳ３）に直交する面とするための製造方法の例を説明する図である。
【図３】ＣＯ2レーザ光ＬＣによる切断面を、スリーブ２２の中心軸（回転軸ＺＳ３）に直交する面とするための製造方法の例を説明する図である。
【図４】光を出射する出射時の径ｄ１及び広がり角θ１と、光を集光して入射する入射時の径ｄ２及び広がり角θ２（入射角θ２）との関係を説明する図である。
【図５】光ファイバ２１の構造を説明する図である。
【図６】バンドルファイバ２０を用いた例（この場合、レーザ発振装置１１）を説明する図である。
【図７】本実施の形態にて説明したバンドルファイバ２０の製造方法の作業フローの例を説明する図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０      半導体レーザアレイ
１１      レーザ発振装置
２０      バンドルファイバ
２１      光ファイバ（集光用光ファイバ）
２２      スリーブ
２３      固定部材
３１、３２、３５    レンズ
３３      レーザ反射部材
３４      ダイクロイックミラー
４０      ファイバレーザ用光ファイバ
５０      出力レーザ用光ファイバ
６０      出力コネクタ
Ｃ１      コア部材
Ｃ２      クラッド部材
Ｃ３      被覆部材
ＬＣ      ＣＯ2レーザ光
Ｍ        切断面
Ｍｔ      理想切断面
ＲＭ      被覆除去部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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