(57)【要約】【課題】製造作業が容易でありながら、カーテン天部から裾部にかけて均一な好ましいドレープ（ヒダ）形状が得られ、長期に亘りその形状が維持される。【解決手段】天部に縫いヒダの付いたカーテンに熱を加えてカーテン天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を与えるカーテンであって、カーテン縫製時に裾部に一方向にカールするフィルム材を一定間隔で配置された芯地を裾部に取り付けられ、カーテン天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を与えるカーテン。これにより得られたカーテン裾部のドレープ（ヒダ）形状は、長期に亘り維持される。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔で芯地に配し、前記芯地をカーテンの裾部に取り付けたカーテン。
【請求項２】
カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔でカール方向を変えて交互に芯地に配置し、前記芯地をカーテンの裾部に取り付けた請求項１に記載のカーテン。
【請求項３】
カーテン縫製後に熱を与えることで収縮するフィルム材を、一定間隔で無収縮フィルムの表裏に交互に配置し、前記無収縮フィルムをフィルム製芯地としてカーテンの裾部に取り付けたカーテン。
【請求項４】
カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材が、熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムを積層してなる請求項１〜３いずれかに記載のカーテン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドレープ（ヒダ）形状を有するカーテンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製造工程においてカーテンの天部でタックを形成し波形のドレープ（ヒダ）を設けてカーテンの装飾効果を高めている。また、そのようなヒダがカーテンの幅方向に等しく形成され、且つそれを長期に亘って安定化させる為に、ポリエステル等の熱可塑性樹脂繊維或いはそれらの混紡繊維が用いられたカーテンにあっては、製造工程において熱セットという形状安定化処理が施される。
【０００３】
従来の形状安定化処理には、例えば、縫製後に処理するカーテンを一枚毎に型枠などに装着して加熱し、その後冷却するといった手法や、カーテン上部のタックに添って、カーテン下部に向けて、山部が形成され、また前記各タックの間の部分に添って、谷部が形成されるようにヒダ状に折りたたみ、このように折りたたんだカーテンを、所望数並列して、上下が貫通した加工用手段に互いに密接させて収納し、熱風を用いて上下より加熱し、必要に応じて冷風により同じく上下より冷却する手法が紹介されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１７３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記に挙げた従来方法は、既に技術的に確立されてはいるというものの、前記のように加工するカーテンを一枚ごと型枠などに着脱することは、著しく手数がかかることであって、そのため製法の効率化、製品のコスト引き下げなどは極めて困難である。
【０００６】
さらに、カーテンに設けるヒダの幅や数、或いはピッチに応じて型枠を準備しなければならないと言う不都合がある。
【０００７】
さらには、カーテン布帛の素材によって、好ましいドレープ形状を付与できず、上部のドレープ形状に対し下部は裾広がりとなり、上部から下部にかけて均一な好ましいドレープ形状を得ることができなかった。
【０００８】
また、洗濯を繰り返すことで、裾部の熱セット効果が失われ、カーテン裾部は裾広がりとなり、長期に亘ってドレープ形状を維持することはできなかった。
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みて為されたものであって、カーテン裾部の裾広がりを防止し、且つ、その形状を長期に亘り維持できるカーテンの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する為になされた本発明のカーテンは、カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔で芯地に配置し、前記芯地をカーテンの下部の裾部に取り付けることにより、上記課題を解決することを見出し本発明を完成するに至ったものである。
【００１１】
すなわち、本発明は下記の構成（１）〜（４）からなる。
（１）カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔で芯地に配し、前記芯地をカーテンの裾部に取り付けたカーテン。
（２）カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔でカール方向を変えて交互に芯地に配置し、前記芯地をカーテンの裾部に取り付けた前記（１）に記載のカーテン。
（３）カーテン縫製後に熱を与えることで収縮するフィルム材を、一定間隔で無収縮フィルムの表裏に交互に配置し、前記無収縮フィルムをフィルム製芯地としてカーテンの裾部に取り付けた前記（１）または（２）記載のカーテン。
（４）カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材が、熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムを積層してなる前記（１）〜（４）いずれかに記載のカーテン。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、熱処理により一方向にカールするフィルム材を一定間隔に配した芯地をカーテン裾部に取り付けたカーテンであるため、縫製されたカーテンを加熱オーブンに通過させることで、芯地に配したフィルム材をカールさせ、カーテン裾部に所望のヒダ形状を得ることができる。また、その形状は、カーテンを構成する布帛の素材を問わず、且つ、洗濯後においても維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明の好ましい態様について具体的に説明するが、本発明はこれらの態様のみに限定されるものではなく、その精神および実施の範囲内において多くの変形が可能であることを理解されたい。
本発明のカーテンは、カーテン縫製後に熱を与えることで一方向にカールするフィルム材を、一定間隔で芯地に配し、前記芯地をカーテンの裾部に取り付けたものである。
本発明のカーテン縫製後に熱を加えることで一方向にカールするフィルム材とは、カーテン縫製後に熱を加えることでフィルム材がタテ、ヨコのいずれか一方向のみの方向でカールするものをいう。
具体的には、一軸延伸した熱収縮性のフィルムや一軸延伸した熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムを積層したものが挙げられる。なお、ここでの熱収縮フィルムや非熱収縮フィルムとは、カーテン縫製後に与える熱の温度にて収縮するものと収縮しないものを意味しており、特に、非熱収縮フィルムとは全く収縮しないもののみを意味しているものではない。
【００１４】
一軸延伸した熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムを積層したものは、熱を与えることで、一軸延伸熱収縮フィルムの積層された面の延伸がされていない方向にのみ収縮し、カールする。
熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムのより具他的な例としては、一軸延伸収縮タイプのフィルムとニ軸延伸タイプのフィルムを積層したものなどが挙げられる。
フィルム材の素材は目的とする収縮性、非収縮性が得られるものであれば特に限定されるものではない。
【００１５】
一軸延伸された熱収縮フィルムと非熱収縮フィルムの積層は公知の方法で積層すればよいが、接着剤等を用いて貼り合わせればよい。接着剤は、常温で硬化するものを用いるとより好ましい。
【００１６】
上記のカーテン縫製後に熱を加えることで一方向にカールするフィルム材を、ドレープ（ヒダ）の大きさに合わせカットし、一定間隔で芯地に配置するのであるが、芯地の種類は特に限定されるものではなく、織物、編物、不織布、フィルムなどを用いることができる。また、素材もポリエステル、ナイロン、綿、毛等特に限定されるものではないが、縫製後に行われる熱処理にて収縮しないものがよい。
【００１７】
また、前記フィルム材を一定間隔で芯地へ配置する場合、カーテンの幅方向に前記フィルム材がカールするように、また、カーテン天部の縫いヒダに一致するように一定間隔で前記フィルム材を芯地に配置するとよい。
また、前記フィルム材が一定間隔でカール方向を変えて交互に芯地に配置するとよい。ここでのカール方向を変えるとはカール方向はいずれもカーテンの幅方向であるが、さらに、カールの方向がカーテンの表側、裏側という意味での交互に配置するものである。
【００１８】
前記フィルム材を芯地の表裏に交互に配置してもよい。この場合も、カール方向はカーテンの幅方向であるが、さらに、カールの方向がカーテンの表側、裏側となるように前記フィルム材を芯地の表裏に交互に配置するものである。
【００１９】
また、特に芯地として無収縮フィルムを用いた場合は、カーテン縫製後に与えられる熱にてタテ、ヨコいずれか一方向収縮する熱収縮性フィルムのみからなるフィルム材を用い、フィルム材を一定間隔で無収縮フィルムの表裏に交互に配置し、無収縮フィルムをフィルム製芯地として用いるとカーテンの表側、裏側と交互にカールを形成することが容易にできる。なお、この際、フィルム材のカール方向は、幅方向にカールするようにする。
なお、芯地へのフィルム材に配置は、接着剤を用いて貼り付ければよい。
【００２０】
このような芯地をカーテンの裾部に取り付ける。取り付け方法としては、縫い付けても良いし、縫い付けなくとも、裾部に袋状などの芯地を保持する手段を用いてもよい。
カーテンは、ドレープ形状（ヒダ）の観点からは、天部に縫いヒダを設けることが好ましい。
また、カーテン本体を構成する素材はポリエステル、綿、毛等特に限定されるものではなく、その構成も、織物、編物、不織布等特に限定されるものではない。
【００２１】
前記芯地をカーテン裾部に取り付けたカーテンは、縫製後、熱を与える。この熱処理により、フィルム材が一方向にカールし、裾部にヒダ形状を形成する。
熱処理の温度、時間は、特に限定されるものではなく、カーテン本体の素材、芯地の素材、一方向にカールするフィルム材の熱特性に応じ任意にすればよい。
【実施例】
【００２２】
以下に、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００２３】
（実施例１）
横一軸延伸収縮タイプのポリエステルフィルム（東洋紡：S5630  加熱収縮率タテ/ヨコ=0/74%  30μm厚）と二軸延伸非収縮タイプのポリエステルフィルム（東洋紡：E5100  50μm厚）とを接着剤を介して貼り合わせ積層した一方向にカールするフィルム材を得る。
【００２４】
ここで、接着剤は常温で硬化し接着できるものであれば種類を問わないが、今回は、ポリエステル系接着剤を二軸延伸非収縮タイプのポリエステルフィルムにコンマコーターにて塗布し、120℃の加熱オーブン中に入れ、接着剤の溶媒を乾燥した後に、常温下で、横一軸延伸収縮タイプのポリエステルフィルムと圧着して積層し、一方向にカールするフィルムを得る。
【００２５】
得られたフィルム材をそれぞれタテ50mm×ヨコ100mmのサイズにカットして得たフィルム材を、ポリエステルマルチフィラメントで織り上げた芯地に、接着剤を介して貼り合わせた。フィルム材はヨコ方向にカールする。
このとき、貼り合わされる間隔を10mm空けながら芯地長さ方向に順次、フィルム材の表裏が交互となるように貼り合わせを行った。
【００２６】
フィルム材が貼り合わせた芯地を、カーテン裾部に取り付けて（袋状の芯地保持部に芯地を挿入）、縫製されたカーテンを、１７０℃のオーブンに入れ３分間置いた後、これを取り出すと、カーテン裾部に幅方向に沿って波状のヒダが形成され、裾部の裾広がりを防止することができた。
【００２７】
カーテン全体としてカーテンの天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を有するカーテンがえられた。
また、得られたカーテンをＪＩＳ  Ｌ０２１７  １０３に準じて洗濯処理を５回おこなった。乾燥は、つり乾燥をおこなった。洗濯後においても、カーテン全体としてカーテンの天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を有していた。
【００２８】
（実施例２）
横一軸延伸収縮タイプのポリエステルフィルム（東洋紡：S5630  加熱収縮率タテ/ヨコ=0/74%  45μm厚）をタテ50mm×ヨコ100mmにカットして得るフィルム材を作成し、次に二軸延伸非収縮タイプのポリエステルフィルム（東洋紡：E5100  50μm厚）を幅50mmにスリットしたフィルムロールをフィルム製芯地として用意する。
【００２９】
フィルム製芯地のフィルムの表裏交互に接着剤を介してカットされたフィルム材を貼り合わせて得たフィルム製芯地を、天部に縫いヒダが付いたカーテン裾部に取り付けて縫製されたカーテンを、１７０℃のオーブンに入れ３分間置いた後、これを取り出すと、カーテン裾部に幅方向に沿って波状のヒダが形成され、裾部の裾広がりを防止することができた。
【００３０】
カーテン全体としてカーテンの天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を有するカーテンがえられた。
また、得られたカーテンをＪＩＳ  Ｌ０２１７  １０３に準じて洗濯処理を５回おこなった。乾燥は、つり乾燥をおこなった。洗濯後においても、カーテン全体としてカーテンの天部から裾部にかけて均一なドレープ（ヒダ）形状を有していた。