(57)【要約】      （修正有） 【課題】熱成形性に優れ、更に得られる成形体の外観に優れる上、熱成形直後の曲面印刷が可能な成形体を熱成形可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シートの提供。【解決手段】１３５℃以下の加熱収縮率が、押出方向で１５％以下であり幅方向で３０％以下である積層発泡シートである。又ポリスチレン系樹脂発泡層と該発泡層の片面に積層された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層とからなり、発泡層の非積層面の表面から厚み２００μｍの部分についての昇温速度１０℃／ｍｉｎでの熱機械分析により得られるＴＭＡ曲線において、発泡層の垂直断面の厚み方向気泡数（ヶ）に対する発泡層の厚み（μｍ）の比（厚み／厚み方向気泡数）が１００〜１８０μｍ／ヶの範囲内にあり、且つ発泡層の垂直断面における厚み方向の任意の直線上に存在する気泡の水平方向平均気泡径（Ｘ）に対する該直線上に存在する気泡の水平方向気泡径の標準偏差（σ）の比（σ／Ｘ）が０．４０以下。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂発泡層と該発泡層の片面に積層された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層とからなり、発泡層の非積層面の表面から厚み２００μｍの部分についての昇温速度１０℃／ｍｉｎでの熱機械分析により得られるＴＭＡ曲線において、押出方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜１５％であり、幅方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜３０％である積層発泡シートにおいて、発泡層の垂直断面の厚み方向の気泡数（ヶ）に対する発泡層の厚み（μｍ）の比（厚み／厚み方向の気泡数）が１００〜１８０μｍ／ヶの範囲内にあり、且つ発泡層の垂直断面における厚み方向の任意の直線上に存在する気泡の水平方向平均気泡径（Ｘ）に対する該直線上に存在する気泡の水平方向気泡径の標準偏差（σ）の比（σ／Ｘ）が０．４０以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層の厚みが、１１０〜１３０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関し、特に丼等の深絞りの熱成形に好適なポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、熱成形による成形体を得るための成形用シートとして従来から広く利用されてきた。このポリスチレン系樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」ともいう。）は、ポリスチレン系樹脂発泡層（以下、単に「発泡層」又は「発泡シート」ともいう。）に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層（以下、単に「ＨＩＰＳ層」ともいう。）が積層されたシートである。該積層発泡シートは、押出機を用いてポリスチレン系樹脂と気泡調整剤等の各種の添加剤と発泡剤とを溶融混練することによって発泡性溶融混合樹脂とし、該発泡性溶融混合樹脂を、高圧のダイ内から大気圧下に押出することによって発泡シートを形成した後、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層を押出ラミネート法により積層したり、発泡性溶融混合樹脂と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂の溶融物を共押出すること等によって製造される。
【０００３】
このようにして得られた積層発泡シートを加熱成形してなる発泡シート成形体（以下、単に「成形体」ともいう。）は、断熱性に優れ、しかも軽量で安価なことからカップ麺容器等に広く使用されている。
【０００４】
このような積層発泡シートは、通常、ＨＩＰＳ層を外側に向けて熱成形され、商品価値を上げるために、その外側のＨＩＰＳ層に図柄や文字などの曲面印刷が施される。この場合、成形体の外面は平滑で且つ美麗であることが求められる。美麗でなければ商品価値が低くなり、平滑さに欠ければ曲面印刷を施す際に、印刷かすれなどの印刷不良が発生しやすく、印刷不良品は商品価値が無くなってしまう。
【０００５】
積層発泡シートの外観、印刷性を向上させる方法として、発泡シートの気泡径を小さくして外観を美麗にする方法が一般的に用いられる。しかしながら、気泡径を小さくすると成形性が悪化するので、良好な成形体が得られ難くなる。即ち、気泡径を小さくするためには、通常、気泡調整剤を多量に添加して気泡を多く発生させ、押出直後に急冷することによって気泡の成長を抑制する方法がとられる。しかし、発泡時の急冷によってシート表面に過度な残留歪みが残り、これが原因で熱成形時にシートの伸びが阻害され、良好な成形ができなくなってしまう。
【０００６】
そこで、本出願人は、ポリスチレン系樹脂発泡シート製造過程での急冷によってシート表面に過度な残留歪みが残ることによる熱成形性の低下を改良する方法として、特許文献１に記載の発明を提案した。即ち、特許文献１では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層が積層された積層発泡シートであって、非積層面の表面から厚み２００μｍの部分についての昇温速度１０℃／ｍｉｎでの熱機械分析により得られるＴＭＡ曲線において、押出方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜１５％であり、幅方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜３０％である積層発泡シートを提案した。この積層発泡シートは、優れた熱成形性を有し曲面印刷には優れている。しかし、熱成形直後の曲面印刷性が不十分なものであった。
【０００７】
尚、前記曲面印刷性とは、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層を外側に向けて熱成形されたカップ麺等の容器の外側の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層の表面に、曲面印刷機により文字や模様等の印刷を施すことをいい、曲面印刷された容器は、カラフルで意匠性に優れるものである。曲面印刷における問題点としては、ベタ印刷部分に斑点ができたり、凹凸が目立ったり、また、文字や模様がにじんだり、かすれたりすること等がある。これらの問題を解決する一の方法としては、曲面印刷のスピードを極端に遅くする方法がある。即ち、一分間当たりの容器印刷のでき高を少なくすれば、印刷性を改善することができる。しかし、このような方法では生産性が極端に低下してしまう。また、印刷性を改善するその他の方法として、容器と印刷ロールとの印圧を上げて、文字や模様等を転写することが行われている。しかし、容器が発泡層を含み、発泡層自体の厚み精度がそれほど高くない上、熱成形時に加熱して二次発泡させるとさらに厚みが変化するため、得られる容器の厚み精度はそれほど高くない。そのため、印刷を良くするために印圧を上げると、容器にシワが生じてしまうという問題が新たに発生する。
【０００８】
更に、前記曲面印刷には、熱成形直後であっても印刷できる直後印刷性に優れることが望まれる。直後印刷性とは、熱成形直後であっても曲面印刷が可能であることをいう。一般的に、成形体の曲面印刷性は、成形後の経日によって異なり、成形直後が最も悪く、経日が長くなるにつれて向上し、約５日程で一定となる傾向がある。このことから、容器成形後、時間を長くとれば曲面印刷特性は改善されるが、そのためには印刷前の容器を数日間保管しておかなければならなくなり、生産性が悪くなる。従って、生産性を向上させるためには、直後印刷性に優れる成形体を熱成形可能な積層発泡シートの開発が望まれる。
【０００９】
前記引用文献１に記載の積層発泡シートは、曲面印刷性には優れているが、熱成形直後の印刷性には劣るものであった。これは、発泡層表面付近はダイ内で充分に冷却されることにより、小さな気泡が数多く存在し且つ残留歪は小さいものの、内部は冷却の効果が十分ではないため気泡の成長が進み、結果として厚み方向での気泡径の内外差が発生することによるものである。
【００１０】
この気泡径の内外差は発泡層の密度の内外差とも相関があり、外側の気泡径が小さく内部が大きいものほど、発泡層外部に対して内部の見掛け密度は小さくなる傾向がある。その結果、成形体の圧縮強度が低下し、成形直後に曲面印刷を行うと、成形体側面が印圧に耐えられずに、前記ベタ印刷部分の斑点や、凹凸や、文字や模様のにじみや、かすれが発生してしまう。この問題は、発泡層の発泡倍率を低くしたり又は／及び耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層の厚みを厚くすることにより、解決することができる。しかし、この方法は、得られる成形体の断熱性の低下と、重量増加に繋がるため有効な解決策ではない。
【００１１】
一方、特許文献２及び特許文献３には、ポリスチレン系樹脂発泡層の片面に耐衝撃性ポリスチレン系樹脂が積層された積層発泡シートを用いて、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層を外側にして丼状容器を熱成形し、成形後３０分以内に容器外側の曲面印刷が可能な成形体が得られたことが開示されている。
【００１２】
しかしながら、特許文献２の実施例で実際に製造された積層発泡シートは、その発泡層の発泡倍率が４倍（見掛け密度が０．２６ｇ／ｃｍ３）であり、低発泡倍率のため発泡層の圧縮強度が高い上、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂の厚みも発泡層の低発泡倍率の割には厚すぎるものである（１３３μｍ）。発泡層の低発泡倍率化は発泡層の断熱性の低下を余儀なくされ、高い断熱性付与のためには発泡層の厚み増が余儀なくされ、重量増加に繋がるため有効な解決策ではない。また、特許文献３の実施例で実際に製造された積層発泡シートは、その発泡層の発泡倍率は９．３〜９．６倍（見掛け密度が０．１０９〜０．１１３ｇ／ｃｍ３）と高発泡倍率であるものの、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂の厚みは厚いものであり（１４０μｍ）、このように樹脂層を厚くすることにより、直後印刷性を高めているが、このように厚くては重量増加に繋がるため有効な解決策ではない。
【００１３】
【特許文献１】特開２００５−３４９５９３号公報
【特許文献２】特開２００２−２１０８９１号公報
【特許文献３】特開２００３−１２８４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、熱成形性に優れ、更に得られる成形体の外観に優れる上、熱成形直後の曲面印刷が可能な成形体を熱成形可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、従来の積層発泡シートにおいては、発泡層表面付近には小さな気泡が数多く存在するものの、内部は冷却の効果が十分ではないため気泡の成長が進み、結果として厚み方向での気泡径サイズの内外差が発生し、これに伴い、気泡径サイズの内外差が大きいものほど、発泡層の内部の見掛け密度が小さくなり、その結果、成形体の圧縮強度が低下していることを発見した。この知見に基づいて、気泡径を小さくすると共に気泡径サイズの内外差を小さくすることによって、外観の良化と圧縮強度の向上を両立させながら、直後印刷性の向上を達成することができるようになり、本発明を完成させるに至った。
【００１６】
具体的には、押出発泡させる際、成形体の内側となる発泡シートの表面に相当する発泡性溶融樹脂混合物をダイ内部で冷却することによって、冷却、延伸工程での歪量が低減すること、つまり熱機械分析によって得られるＴＭＡ曲線において、押出方向の加熱収縮率及び幅方向の加熱収縮率を低下させることにより、その発泡シートに樹脂層を積層した積層発泡シートは、気泡径を小さくした場合においても十分に成形性に優れるという従来の知見に、ダイ内部の樹脂流路設計を工夫することを組み合わせることにより、得られる発泡シートの厚み方向の気泡径の内外のバラツキを小さくすることを可能とし、その結果、熱成形直後であっても成形体の強度保持が十分になされる事を見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１７】
即ち、本発明によれば、以下に示すポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提供される。
〔１〕ポリスチレン系樹脂発泡層と該発泡層の片面に積層された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層とからなり、発泡層の非積層面の表面から厚み２００μｍの部分についての昇温速度１０℃／ｍｉｎでの熱機械分析により得られるＴＭＡ曲線において、押出方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜１５％であり、幅方向の加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜３０％である積層発泡シートにおいて、発泡層の垂直断面の厚み方向気泡数（ヶ）に対する発泡層の厚み（μｍ）の比（厚み／厚み方向気泡数）が１００〜１８０μｍ／ヶの範囲内にあり、且つ発泡層の垂直断面における厚み方向の任意の直線上に存在する気泡の水平方向平均気泡径（Ｘ）に対する該直線上に存在する気泡の水平方向気泡径の標準偏差（σ）の比（σ／Ｘ）が０．４０以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
〔２〕該耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層の厚みが、１１０〜１３０μｍであることを特徴とする前記〔１〕に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、発泡層の表面に過度な残留歪みが残っていないことにより成形性に優れ、且つ気泡径が十分に小さいため外観に優れると共に、気泡径の厚み方向におけるバラツキが小さく、見掛け密度のバラツキも小さいため、軽量性、断熱性を維持した上で成形直後の圧縮強度に優れており、直後印刷が可能なポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートについて詳細に説明する。
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡層と該発泡層の片面に積層された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層とからなる。
該発泡層の厚みは、１．８〜３．０ｍｍが好ましく、２．０〜２．９ｍｍがより好ましく、２．１〜２．８ｍｍが更に好ましい。該厚みが１．８ｍｍ以上であれば、絞り比が大きい深絞り成形が可能で、得られた成形体に熱湯を入れても、変形する虞がない。一方、厚みが３．０ｍｍ以下であれば、厚みが厚すぎることによるナキの発生等の成形不良が発生しにくい。
【００２０】
該発泡層の見掛け密度は、０．０８５〜０．２１０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０９０〜０．２００ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０９０〜０．１９０ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。該見掛け密度が０．０８５ｇ／ｃｍ３以上であれば、積層発泡シートの圧縮強度や得られる成形体の開口部を上にして圧縮する天地圧縮強度等の機械的強度が十分なものとなる。一方、見掛け密度が０．２１０ｇ／ｃｍ３以下であれば、断熱性が確保され、コストが高くなる虞もない。
【００２１】
本発明の積層発泡シートの片面には、ＨＩＰＳ層が積層されている。該ＨＩＰＳ層の厚みは、１００〜１３５μｍが好ましく、１０５〜１３０μｍがより好ましく、１１０〜１２５μｍが更に好ましい。該厚みが１００μｍ以上であれば、ＨＩＰＳ層が薄すぎるということがなく、成形体の機械的強度が優れたものとなり、得られた成形体の外側に印刷を施す場合、充分な印刷適性を得ることができる。一方、厚みが１３５μｍ以下であれば、品質が過剰になることがなく、コスト高になる虞れがない。
【００２２】
本発明の積層発泡シート全体の坪量は、３００〜５５０ｇ／ｍ２が好ましく、３２０〜４５０ｇ／ｍ２がより好ましく、３４０〜３９０ｇ／ｍ２が更に好ましい。
該坪量が３００ｇ／ｍ２以上であれば、樹脂量が充分なことから積層発泡シートの圧縮強度や得られる成形体の天地圧縮強度等の機械的強度が優れたものとなる。一方、該坪量が、５５０ｇ／ｍ２以下であれば、熱成形時に積層発泡シートの自重によるドローダウンが発生する虞がない。
【００２３】
本明細書における積層発泡シートの厚み、発泡層の厚み、ＨＩＰＳ層の厚み、積層発泡シートの坪量、ＨＩＰＳ層の坪量、発泡層の坪量、発泡層の見掛け密度は次の方法に従って測定される。
【００２４】
まず、本発明の積層発泡シートから、無作為に選んだ地点において、積層発泡シートの押出方向（以下、単に「ＭＤ」ともいう）と一致する方向に５０ｃｍ、且つ積層発泡シートのＭＤと直交する幅方向（以下、単に「ＴＤ」ともいう）と一致する方向に５０ｃｍの正方形のサンプルを切り出す。尚、この際、ＴＤの中央部とサンプル中央部が一致するようにする。
【００２５】
次に、サンプルのＴＤのいずれか一方の切断面において、片方の端部を基準として５ｃｍ間隔で他方の端部に至るまでのＴＤの両端部を除く合計九箇所の地点について、積層発泡シートの厚みと発泡層の厚みを、顕微鏡で撮影し、その写真より求める。
尚、後述の計算には、上記測定によって得られた小数点以下２桁目までの数値を使用する。
【００２６】
本明細書における積層発泡シートの厚みは、上記９点の測定値の相加平均値「Ｆ」（ｍｍ）を意味する。また、ＨＩＰＳ層の厚み「Ｈ」（μｍ）は、積層発泡シートの厚みの上記９点の測定値の相加平均値「Ｔ」（ｍｍ）から上記発泡層の相加平均値「Ｆ」（ｍｍ）を引くことによって得られる値を単位換算（μｍ）することにより得られる。
【００２７】
次に、サンプルの重量をｇ単位まで測定し、その測定値を１ｍ２当たりの積層発泡シートの重量に換算し、これを積層発泡シートの坪量「ｔ」（ｇ／ｍ２）とする。ＨＩＰＳ層の１ｍ２当たりの重量であるＨＩＰＳ層の坪量「ｈ」（ｇ／ｍ２）は、ＨＩＰＳ層の密度を便宜上１．０５ｇ／ｍ３と固定して、該密度に上記ＨＩＰＳ層の厚み「Ｈ」（μｍ）を掛算することによって求められる。また、発泡層の１ｍ２当たりの重量である発泡層の坪量「ｆ」（ｇ／ｍ２）は、積層発泡シートの坪量「ｔ」（ｇ／ｍ２）からＨＩＰＳ層の坪量「ｈ」（ｇ／ｍ２）を引算することによって求められる。
【００２８】
また、発泡層の見掛け密度は、発泡層の坪量「ｆ」（ｇ／ｍ２）を上記発泡層の厚み「Ｆ」（ｍｍ）で割ってｇ／ｃｍ３の単位にするために１０００で割ることによって求められる。本明細書における発泡層の密度はこの計算値を意味する。
【００２９】
本発明の積層発泡シートにおいて、該発泡層を構成するポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリメチルスチレン、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが挙げられる。
【００３０】
前記した中でも、発泡層を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレンダイマー、スチレントリマーの合計含有量が２０００ｐｐｍ以下のものが好ましく、１５００ｐｐｍ以下のものがより好ましく、１０００ｐｐｍ以下のものが更に好ましい。これらの合計含有量が２０００ｐｐｍを超えると、熱成形する際、表面が部分的に溶融したり、裂けが発生するので好ましくない。
【００３１】
更に、スチレンダイマー、スチレントリマーの合計含有量が２０００ｐｐｍ以下のポリスチレン系樹脂の中でも、数平均分子量（Ｍｎ）が８００００以上、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．９未満のポリスチレン樹脂が好ましい。分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．９未満の樹脂は、通常は連続重合法により製造されたものであり、安価に製造できるので好ましい。また、数平均分子量（Ｍｎ）が８００００以上のポリスチレン系樹脂は、優れた機械的強度を有するので、得られる成形体の圧縮強度、引張強度等の機械的強度も優れたものとなる。
【００３２】
本発明において、上記Ｍｗ、Ｍｎは、いずれもゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により求めた値である。具体的には、積層発泡シートの発泡層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）２０ｍＬに溶解させ（もしもＴＨＦへの不溶分が存在する場合にはろ過して除去した後）、下記に示す機器を用い、下記分析条件にてＧＰＣ法により測定し、得られたチャートのスチレン系樹脂によるピーク開始位置（本発明では、便宜上、分子量５．４×１０６位置を採用）を基準に水平（横軸と平行）にベースラインを引き、標準ポリスチレンを用いて作成した標準較正曲線により、各分子量を計算する。
【００３３】
使用機器：株式会社ジーエルサイエンス製ＧＰＣ仕様高速液体クロマトグラフ。
カラム：昭和電工株式会社製カラム、商品名Ｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０６、同ＫＦ−８０５、同ＫＦ−８０３をこの順に直列に連結して使用。
カラム温度：４０℃。
溶媒：ＴＨＦ。
流速：１．０ｍＬ／分。
濃度：０．１５Ｗ／Ｖ％。
注入量：０．２ｍｌ。
検出器：株式会社ジーエルサイエンス製紫外可視検出器、商品名ＵＶ７０２型（測定波長２５４ｎｍ）。
分子量分布の計算に用いた較正曲線の分子量範囲：１．９×１０７〜５．４×１０３。
【００３４】
本発明の積層発泡シートを構成する耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層の基材樹脂は、スチレン成分とゴム成分とからなり、両者の総和を１００重量％とした場合、スチレン成分６５〜９８重量％、ゴム成分３５〜２重量％とからなるスチレン系樹脂で、具体的には例えば次のものが挙げられる。
（１）スチレン成分とゴム成分とからなるランダム共重合体樹脂、ブロック共重合体樹脂、グラフト共重合体樹脂、又はこれら共重合体樹脂の２種以上の混合物。
（２）上記（１）の樹脂とスチレン単独重合体との混合物。
（３）スチレン単独重合体とゴム（熱可塑性エラストマーも含む）との混合物。
（４）上記（１）の樹脂又は（２）の樹脂と、ゴム（熱可塑性エラストマーも含む）との混合物。
但し、樹脂層を構成する樹脂としては、積層発泡シート及びその熱成形体への耐衝撃性付与並びに強度付与の観点から、シャルピー衝撃強さＪＩＳ  Ｋ７１１１（１９９６年）において、方法の分類をＩＳＯ１７９／１ｅＡとしてその値が３〜２０ｋＪ／ｍ２、好ましくは６〜１６ｋＪ／ｍ２のものを使用することが好ましい。
【００３５】
本発明においては、発泡層の垂直断面における厚み方向の気泡数（ヶ）に対する発泡層の厚み（μｍ）の比（厚み／厚み方向の気泡数）が１００〜１８０μｍ／ヶの範囲内にあることを要し、好ましくは１０５〜１６０μｍ／ヶの範囲内であり、より好ましくは１１０〜１４０μｍ／ヶの範囲内である。比（厚み／厚み方向の気泡数）が１００μｍ／ヶ未満の場合、気泡の膜厚が小さくなり過ぎて、深絞り容器の成形の際に気泡が破断する成形不具合（ナキ）が起きる虞がある。一方、比（厚み／厚み方向の気泡数）が１８０μｍ／ヶ超の場合、容器印刷面の平滑性が乏しくなり、印刷時にインキが抜け落ちた部分が発生する印刷ぬけと呼ばれる現象が発生しやすくなる虞がある。
【００３６】
更に、本発明の発泡層においては、発泡層の垂直断面における厚み方向の任意の直線上に存在する気泡の水平方向平均気泡径（Ｘ）に対する該直線上に存在する気泡の水平方向気泡径の標準偏差（σ）の比（σ／Ｘ）が０．４０以下であることを要し、好ましくは０．３５以下であり、より好ましくは０．３０以下である。比（σ／Ｘ）の下限は、気泡径のバラツキがないことを意味する０．０が好ましいが、技術的には０．２より小さくすることは困難である。
【００３７】
比（σ／Ｘ）が０．４０超の場合、厚み方向に配列された水平方向の気泡径のバラツキ、ひいては厚み方向に配列された気泡径のバラツキが大きすぎて、発泡層の表層部の見掛け密度に対して、発泡層内部の見掛け密度が小さすぎることになる。その結果、発泡層内部の成形直後の圧縮強度が低くなりすぎて、直後印刷を行うとベタ印刷部分の斑点や、凹凸や、文字や模様のにじみや、かすれが発生する虞がある。
尚、本発明書における直後印刷とは、積層発泡シートの熱成形後３０分以内に成形体の外面に印刷を行うことをいう。
【００３８】
本明細書における積層発泡シートにおける発泡層の比（厚み／厚み方向の気泡数）、水平方向気泡径の標準偏差（σ）、水平方向平均気泡径（Ｘ）は次の方法に従って測定、算出される。
【００３９】
まず、本発明の積層発泡シートから、無作為に選んだ地点において、積層発泡シートの押出方向（ＭＤ）と一致する方向且つ垂直方向（厚み方向）にシートを切断する。その切断面を顕微鏡を使用して写真撮影し、写真上の無作為に選んだ地点においてシート厚み方向に一致すると共に発泡層の厚みを縦断する直線を引き、該直線上に位置する気泡数（ヶ）を求める。また、該直線上の発泡層部分の厚み（μｍ）を、拡大倍率を考慮して計算から求め、［厚み／厚み方向の気泡数］を計算で求める。さらに、該直線上に位置する全ての気泡について気泡の水平方向の最大長さを測定し、これら最大長さの相加平均値を算出し、これを水平方向平均気泡径（Ｘ）とする。更に、これら水平方向平均気泡径の算出の根拠となった全ての気泡の水平方向の最大長さについて標準偏差を算出し、これを水平方向気泡径の標準偏差（σ）とし、［水平方向気泡径の標準偏差／水平方向平均気泡径］を計算する。これら測定を、測定する気泡が重複しないように異なる５箇所で行い、それぞれに得られた［厚み／厚み方向の気泡数］、［水平方向気泡径の標準偏差／水平方向平均気泡径］に対してさらに相加平均値を算出することで比（厚み／断面の気泡数）、比（σ／Ｘ）の値とする。
【００４０】
なお、気泡径の測定に際しては、積層発泡シートの切断面の顕微鏡写真より気泡形状を正確にトレースしたものを使用すると非常に便利である。尚、図１は、後述する実施例１で得られた積層発泡シートの切断面の顕微鏡写真より気泡形状を正確にトレースしたものであり、図２は、後述する比較例２で得られた積層発泡シートの切断面の顕微鏡写真より気泡形状を正確にトレースしたものである。
【００４１】
比（厚み／厚み方向の気泡数）、比（σ／Ｘ）は、積層発泡シートの押出方向（ＭＤ）と一致する方向且つ積層発泡シートの垂直方向（厚み方向）にシートを切断した切断面で観察し測定した場合においても同様に評価することが可能である。しかし、幅方向（ＴＤ）と一致する方向且つ積層発泡シートの垂直方向（厚み方向）にシートを切断した場合の方が気泡の視認性に優れ、より正確な測定が可能であることから、シートのＴＤと一致する方向にシートを切断した断面の測定結果を代表させるものとする。また、気泡径のバラツキについても、気泡の垂直方向の最大長さをもって評価することも可能であるが、発泡層は気泡が水平方向に引き伸ばされていることから、その引き伸ばされた方の相対的に大きな気泡で評価した方が誤差が小さいため、気泡の水平方向の最大長さにより評価する。
【００４２】
本発明の発泡層において、非積層面の表面から厚み２００μｍの部分の密度（以下、「表層密度」ともいう。）は、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１７〜０．３０ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．１９〜０．２８ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。該表層密度は高い方が、延伸性に富みナキの発生がでにくい等の成形性に優れているが、０．３５ｇ／ｃｍ３を超えると押出し時に延伸する際の冷却による歪が大きく残るため、成形時の伸びが悪く、ナキが発生する虞がある。一方、該密度が低くなると、積層発泡シートの発泡層における表層の気泡膜厚が薄くなりすぎて得られる成形体の内面に傷がつきやすくなる虞やナキが発生しやすくなる虞れがある。
なお、本明細書において、非積層面の表面とは耐衝撃性ポリスチレン系樹脂層が積層されていない側のポリスチレン系樹脂発泡層の表面をいう。
【００４３】
非積層面の表面から２００μｍの密度の測定は次のように行なう。
非積層面の表面から２００μｍの部分をスライスし、幅５ｍｍ×長さ２０ｍｍの試験片に切りそろえるとともに、試験片の重量と厚みを測定する。試験片の重量を試験片の体積（幅×長さ×厚み）で割算し、単位換算して密度を求める。
尚、試験片の長さ方向は、発泡層のＭＤ方向と一致させるものとする。
【００４４】
本発明の積層発泡シートは、前記発泡層の非積層面の表面から厚み２００μｍの部分（以下、「表層部」ともいう。）の残留歪みが小さいことから、深絞り成形性に優れるものである。この残留歪みの大きさは、ＴＭＡにより評価することができる。具体的には、該表層部について昇温速度１０℃／ｍｉｎのＴＭＡの測定により得られるＴＭＡ曲線において、ＭＤの加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜１５％であり、ＴＤの加熱収縮率の１３５℃以下におけるピークの頂点の値が０〜３０％である（以下、昇温速度１０℃／ｍｉｎのＴＭＡによる、１３５℃以下の加熱収縮率のピークの頂点の値を「ＴＭＡ最大収縮率」ともいう）。
【００４５】
ＭＤのＴＭＡ最大収縮率が１５％超の場合、熱成形する際に成形体の口縁部付近における周壁にナキが発生する虞がある。即ち、積層発泡シートにおける表面の気泡が伸びに耐えられずに破断し、ＴＤに沿って亀裂が入る現象を引き起こす虞れがある。ナキの発生をよりいっそう防止する観点からは、１３％以下が好ましく、１１％以下がより好ましい。ＴＤのＴＭＡ最大収縮率が３０％超の場合、熱成形時に成形体口縁部付近の周壁にナキが発生する虞がある。ナキの発生をよりいっそう防止する観点からは、２８％以下が好ましく、２６％以下がより好ましい。
【００４６】
一方、ＭＤ及びＴＤのＴＭＡ最大収縮率の下限値は、通常、０％であるがあまり０％に近くなりすぎると、熱成形時の加熱の際に発泡シートの露出表面に大きな凹凸が形成されやすくなるので、ＭＤのＴＭＡ最大収縮率の下限値は、２％以上が好ましく、４％以上がより好ましい。また、ＴＤのＴＭＡ最大収縮率の下限値は、３％以上が好ましく、５％以上がより好ましい。
尚、ＴＭＡ最大収縮率が０％であるとは、１３５℃以下で加熱収縮率のピークの頂点がないことを意味する。
【００４７】
尚、１３５℃以下における加熱収縮率のピークの頂点の値を用いて残留歪みの大きさを評価するのは、次の理由によるものである。
前記変位と温度とのＴＭＡ曲線には通常２つのピークが観察される（但し、低温側から１つ目のピークの大きさによって２つ目のピークが観察されにくいことがある）。これらの２つのピークの内、低温側のピークは環状ダイから押出された発泡シートが冷却、延伸される工程で生じる歪みによるものであり、高温側のピークはダイ内部で生じる歪みによるものである。成形体の熱成形工程にて積層発泡シートを成形する際に成形を阻害する歪みは、これら２つのピークのうち低温側のピークに関するものが支配的である。従って、１３５℃以下における加熱収縮率のピークの頂点の値を用いれば、成形性を的確に評価することができる。
【００４８】
本明細書におけるＴＭＡの測定は次のようにして行う。
積層発泡シートにおける発泡層の非積層面の表面から厚み２００μｍまでの表層部をスライスして、長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ２００μｍの試験片を作製する。この場合、ＭＤのＴＭＡ最大収縮率を測定する時は、その試験片の長さ方向を発泡層のＭＤと一致させる。一方、表層部の幅方向のＴＭＡ最大収縮率を測定するときは、その試験片の長さ方向を発泡層の幅方向（ＴＤ）と一致させる。次に、図３に示すように、変位を０として支持管と検出棒によってチャック間距離（Ａ）１０ｍｍ、初期荷重１．０ｇとして試験片を支持した試料ホルダーを電気炉により２５℃から１８０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱しながら、検出部によって、該収縮によって生じた寸法変化を検出し、横軸を温度、縦軸を寸法変化の変位としてグラフ化する。
なお、試験片の数（Ｎ）はＭＤ、ＴＤともに２とし、その平均値を採用することとする。
【００４９】
ＴＭＡ測定条件
島津製作所（株）  熱機械分析装置  ＴＭＡ―５０使用
試験片：５ｍｍ×１５ｍｍ  チャック間：１０ｍｍチャックオフセット：３．０ｇ
初期荷重：１．０ｇ  昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
【００５０】
得られたＴＭＡ曲線よりＴＭＡ最大収縮率は、当初のチャック間距離１０ｍｍに対する、１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点の変位量の割合を百分率で表示したものである。これを図４と図５を用いて更に詳細に説明する。図４は、後述する実施例１と比較例３の各積層シートの発泡層の非積層面の表面におけるＭＤのＴＭＡ曲線であり、図５は、後述する実施例１と比較例３の各積層シートの発泡層の非積層面の表面におけるＴＤのＴＭＡ曲線である。１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点は各図に示された位置である。図４の実施例１のケースでは、１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点の変位量はマイナス５４０μｍであり（マイナスは収縮を、プラスは膨張を意味する）、ＴＭＡ最大収縮率は、０．５４×１００÷１０＝５．４％と計算される。また、図４の比較例３のケースでは、１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点の変位量はマイナス１６４０μｍであり、ＴＭＡ最大収縮率は、１．６４×１００÷１０＝１６．４％と計算される。また、図５の実施例１のケースでは、１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点の変位量はマイナス１８８０μｍであり、ＴＭＡ最大収縮率は、１．８８×１００÷１０＝１８．８％と計算される。また、図５の比較例３のケースでは、１３５℃以下における加熱収縮ピークの頂点の変位量はマイナス３２００μｍであり、ＴＭＡ最大収縮率は、３．２０×１００÷１０＝３２．０％と計算される。
【００５１】
また、加熱収縮ピークの頂点が明確に判断できない場合、例えば図６に示すＴＭＡ曲線のように、低温側のピークの下り曲線が高温側のピークの立上り曲線の影響を受けて下り曲線になっていない場合、低温側のピークの立上り曲線の接線Ａと、高温側のピークの影響を受けなければ下り曲線になっていると想定される部分（図６の場合では、略水平になっている部分）の接線Ｂとの交点の温度点（Ｐ）を加熱収縮ピークの頂点として採用する。
【００５２】
次に、本発明の積層発泡シートの製造方法について説明する。
まず、押出機にポリスチレン系樹脂、気泡調節剤等の各種の添加剤を押出機に供給し、加熱、溶融、混練し、発泡剤を圧入して更に混練して発泡性溶融樹脂混合物とし、該発泡性溶融樹脂混合物を発泡適性温度に調整し、押出機の出口に取付けた環状ダイを通して大気中に押出して筒状に発泡させる。次に、得られた筒状発泡体を筒状の冷却装置（以下、単に「マンドレル」ともいう）に沿わせ引取りながら冷却すると共に切り開いてシート状の発泡層を形成する。
【００５３】
樹脂層は、押出直後に他の押出機を用いて押出ラミネーション法により積層してもよく、共押出ダイを用いて発泡性溶融樹脂混合物と樹脂層用溶融樹脂混合物を積層してから押出す共押出法により形成してもよい。また、発泡層を形成してから数日後に押出機を用いて押出ラミネーション法により積層してもよければ、フィルムをラミネートしてもよい。
【００５４】
前記押出機に圧入する発泡剤としては、例えば、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等を、それぞれ単独で又は２以上組み合わせたものが用いられる。揮発性発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素類、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，２−ジクロロ−１，１，２，２−テトラフロロエタン、１−クロロ−１，１−ジフロロエタン、１，１−ジフロロエタン、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、エチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素類等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガスが用いられる。また分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。しかしながら、積層発泡シートの熱成形に先立つ加熱時の二次発泡性向上の観点からは、揮発性発泡剤を主たる発泡剤として使用することが望ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、基材樹脂、目的とする発泡倍率等によって異なるため、発泡剤の種類、基材樹脂の種類に応じて目的とする発泡倍率が得られるように添加量を選択する。
【００５５】
前記ポリスチレン系樹脂と共に押出機に供給される気泡調整剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整剤の添加量は、樹脂１００重量部当たり、通常は多くても５重量部程度である。
【００５６】
発泡層における非積層面の表面から厚み２００μｍの部分についてのＴＭＡ最大収縮率の調整法としては、ダイ内で発泡性溶融樹脂混合物の流路の外側と内側の内、少なくとも前記発泡層の非積層面側に対応する側を温度調節する方法が挙げられる。ダイを温度調節する方法としては、ダイ温度よりも低温の冷却媒体により、ダイ外周やダイの内部に位置するダイシャフト（心金）をダイ温度よりも低温に温度調節する方法等が挙げられる。この場合の冷却媒体としては、オイルや水などが挙げられる。この場合、ダイの内部に位置するダイシャフト（心金）の壁の温度は発泡性溶融樹脂混合物の温度よりも１０〜４０℃低めに設定することが好ましい。また、ダイの外周を温度調節する場合は、発泡性溶融樹脂混合物のダイ内流路の外側壁の温度は発泡性溶融樹脂混合物の温度よりも３〜２０℃低めに設定することが好ましい。ダイ内流路の外側壁の温度が心金の壁の温度よりも低下させる度合いが小さいのは、押出直後の筒状発泡体の外側は内側に比べて冷却されやすいことによる。
また、前述したようにダイから押出された筒状発泡体をマンドレルまで引き取る過程で、発泡層の表面にエアーを吹きつけて冷却することで、ＴＭＡ最大収縮率は調整され、エアー温度を低くすること或いは風量を増加させることによりＴＭＡ最大収縮率を増加させることができる。  
【００５７】
前記比（厚み／厚み方向の気泡数）を１００〜１８０μｍ／ヶの範囲内に収め、且つ前記比（σ／Ｘ）が０．４０以下になるように調整することは、前記ダイ内における流路の外側又は／及び内側を温度調節する方法に加えて、ダイ内部の樹脂流路設計により達成することができる。この方法は、本発明者等が従来の積層発泡シートの製造方法の問題点を追求した結果、得られる発泡シートの厚み方向の気泡径のバラツキを小さくできる方法として見出したものである。
【００５８】
この方法では、ダイ内溶融樹脂流路の樹脂剪断速度と樹脂がダイ内部を移動する時間（以下「滞留時間」）を乗じた値を樹脂が受ける剪断量とし、その大小により得られる気泡径の厚み方向のバラツキを調整する。該剪断量はダイ内部の形状に基づいて、ダイの各部分ごとに（剪断速度×滞留時間）を計算し、各部分の総和として求められる。但し、ダイの心金を支える支持部を含みそれよりも押出機側の部分と、ダイ出口を含むダイ出口付近の滞留時間が１秒未満の部分については、計算が複雑化する反面、気泡径のバラツキに大きく影響する部分ではないため剪断量の積算から省くものとする。
【００５９】
次に、図７を使用してせん断量の計算方法を示す。図７は、実施例１で使用されたダイの心金支持部を越えたところ（図の左側）からダイの出口部分（図の右側）にかけてのダイの縦断面図であり、ハッチング部が発泡性溶融樹脂の流路を示す。また、図７中の数値の単位は全てｍｍである。
【００６０】
実施例１においては１時間当たりの押出量が１００ｋｇであり、この場合、１秒当たりの押出量は２７．８ｇ／秒（１０００００ｇ÷３６００秒）と計算される。また、押出物の大部分はポリスチレン樹脂であるため、押出物をポリスチレン樹脂とみなし、また、溶融時のポリスチレン樹脂の密度を便宜上、常温下での密度１．０５ｇ／ｃｍ３を採用するものとし、実施例１について、１秒当たりの体積流量を計算すると、２６．４６ｃｍ３／秒（２７．８ｇ／秒÷１．０５ｇ／ｃｍ３）となる。
【００６１】
実施例１のケースでは、せん断量は図７の（ア）、（イ）及び（ウ）の各流路におけるせん断量を合算することにより求められる。尚、（エ）で示される発泡性溶融樹脂の流路の部分は、滞留時間が１秒未満であるため、せん断量の計算から除外される。
最初に上記（ア）における部分のせん断量を求める。（ア）における部分の樹脂の流路の体積は、長さ１３８ｍｍ、直径１００ｍｍの円柱の体積から長さ１３８ｍｍ、直径７６ｍｍの円柱の体積を引くことにより、４５７．８ｃｍ３と計算される。そして、流路（ア）を通過する発泡性溶融樹脂の滞留時間は、流路（ア）の体積を体積流量で除すことにより１７．３秒と計算される（４５７．８ｃｍ３÷２６．４６ｃｍ３／秒）。
【００６２】
剪断量を求めるための剪断速度は、流路断面が円環の部分においては、溶融樹脂をニュートン流体とみなし、下記（１）式で表現される。
６Ｑ／π（（Ｒｏ＋Ｒｉ）（Ｒｏ−Ｒｉ）２）      （１）
但し、Ｑは体積流量（ｃｍ３／秒）、Ｒｏは円環の外側半径（ｃｍ）、Ｒｉは円環の内側半径（ｃｍ）である。
【００６３】
（１）式より、流路（ア）の部分の剪断速度は、３．９９秒−１と計算される。また、流路（ア）の部分のせん断量は、流路（ア）の部分の剪断速度と流路（ア）の部分の滞留時間の積であるから、６９．０と計算される（３．９９秒−１×１７．３秒）。
【００６４】
次に、流路（イ）の部分のせん断量を求める。流路の内径と外径が連続して変化する（イ）の部分では、流路（イ）の中点部分の外径と内径とを有する平行二重管とみなし、せん断速度を算出する。また、流路（イ）の体積は、外側の円錐台の体積から、内側の円錐台の体積を差し引くことで求められる。なお、円錐台の体積（Ｖ）は下記（２）式により算出される。
Ｖ=（Ａ+Ｂ+（ＡＢ）１／２）×Ｈ/３      （２）
但し、Ａは円錐台の上面の面積であり、Ｂは円錐台の下面の面積であり、Ｈは円錐台の高さである。
【００６５】
この場合、流路（イ）の部分の体積は、６８．３ｃｍ３と計算される。そして、流路（イ）を通過する発泡性溶融樹脂の滞留時間は、流路（イ）の体積を体積流量で除すことにより２．５８秒と計算される（６８．３ｃｍ３÷２６．４６ｃｍ３／秒）。また、流路（イ）の中点部分の外径は８６．５ｍｍであり、同内径は６８ｍｍと計算されるから、この値を（１）式に代入して得られるせん断速度は７．６４秒−１であり、流路（イ）の部分のせん断量は、流路（イ）の部分の剪断速度と流路（イ）の部分の滞留時間の積であるから、１９．７と計算される（７．６４秒−１×２．５８秒）。
【００６６】
次に、流路（ウ）の部分のせん断量を求める。流路（ウ）の部分のせん断量は流路（ア）の部分のせん断量と同様にして求めることができる。同様にして、滞留時間は３．０８秒、せん断速度は１７．９８秒−１と計算され、流路（ウ）の部分のせん断量は５５．４と計算される。
流路（ア）、流路（イ）及び流路（ウ）のせん断量を合算すると、１４４．１（６９．０＋１９．７＋５５．４）となり、せん断量１４４が得られる。
【００６７】
本発明者等らは、実験を繰り返し実施した結果、気泡径を均一化するために最適な剪断量の値は概ね１００〜２１０であり、好ましくは１１０〜２００であり、更に好ましくは１２０〜１９０であることをつきとめた。剪断量が大きすぎる場合にはダイ内部でのせん断発熱が過大となるため、樹脂温度に内外差が発生して気泡径のバラツキが大きくなる虞があり、逆に剪断量が小さすぎる場合にはダイ内部で発泡が始まってしまうため、生成する気泡の状態が悪化し、逆に気泡径のバラツキが大きくなる虞がある。
【００６８】
本発明の積層発泡シートは、従来公知の成形方法によって成形することができ、特に深絞り成形性に優れている。成形方法としては、真空成形、圧空成形や、これらの応用として、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースロード成形等やこれらを組合せた方法等が採用される。
【００６９】
本発明の積層発泡シートを用いて成形する成形体の絞り比は、深絞りに好適である観点から０．２５以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上がさらに好ましい。一方、その上限は部分的に薄い箇所が発生する虞れがあるため１．１以下が好ましく、１．０以下がより好ましく、０．９以下がさらに好ましい。また、本発明の積層発泡シートは、深絞りの成形体に好適であるがトレイのように深さが浅い成形体でも成形できる。尚、上記絞り比とは、成形体の開口部の面積と同じ面積の円の直径を成形体の高さで除した値をいう。
【００７０】
本発明の積層発泡シートを用いて成形される成形体としては、例えば、トレイ、丼、弁当箱、カップ等が挙げられる。特に、深絞りの丼、カップが優れている。
【実施例】
【００７１】
以下、本発明の積層発泡シートについて、実施例により具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００７２】
実施例１
発泡シートの製造装置として、バレル内径１１５ｍｍの第一押出機と、第一押出機に接続されたバレル内径１８０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム型の押出機を用い、第二押出機の出口には前記剪断量が２３５の管状ダイを取付けた。また、ＨＩＰＳ層のラミネート用の装置として、出口にＴダイが取付けられた第三押出機を用いた。
【００７３】
ポリスチレン系樹脂として、ＰＳジャパン株式会社製Ｇ０３０２（数平均分子量（Ｍｎ）１１．８×１０４、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）２．５、スチレンダイマー、スチレントリマーの合計含有量１３２０ｐｐｍ）を使用し、該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対してタルク１．２重量部を配合した原料を上記第一押出機に投入して加熱溶融混練することにより溶融樹脂とし、該溶融樹脂にイソブタン６５重量％とノルマルブタン３５重量％の混合ブタン発泡剤を圧入して混練し、発泡性溶融混合樹脂とした。発泡剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して３．３重量部とした。
【００７４】
次いで、発泡性溶融混合樹脂を上記第二押出機に送り、上記発泡性溶融混合樹脂をブレーカー部（第二押出機と管状ダイの接合部にブレーカーを設置）の測定温度が１５６℃となるように搬送しつつ徐々に冷却し、該発泡性溶融混合樹脂を出口間隙０．６５ｍｍの環状ダイを通して、押出量１１００ｋｇ／ｈｒにて押出発泡させ、その直後に内側から温度２５℃の冷却エア（風量、１．８ｍ３／ｍｉｎ）を吹きつけ、同時に外側から温度２５℃の冷却エア（風量、１．５ｍ３／ｍｉｎ）を吹付けながら、円筒状の発泡体とし、該発泡体の内面を直径６６８ｍｍの円柱状の冷却装置（マンドレル）側面上を通過させながら冷却した後、押出方向に２箇所切開くことにより約１０００ｍｍ幅の２枚の発泡シートを得、それぞれロール状に巻きとった。マンドレルの直径をダイ出口の口径で割った値のブローアップ比は、４．０とした。尚、使用したダイは心金支持部以降の形状が図７に示された形状の、せん断量が１４４と計算されるものであった。
【００７５】
実施例１においては、ダイの内部に位置するダイシャフト（心金）部分にオイルが循環する流路を設け、流路入口に１２０℃に設定したオイルを入れ、再び流路出口に戻ってきたオイルを温度調整して温度１２０℃となるようにして継続的に除熱を行った。一方、ダイの外側壁について該外側壁を覆ったヒーターにより、１４５℃に調節した。
【００７６】
次に、得られたロール状発泡シートを常温、常圧下で３週間養生してから、発泡シートの片面に耐衝撃性のポリスチレン系樹脂を押出ラミネートした。即ち、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂として、ＰＳジャパン株式会社製ＸＬ４を上記第三押出機に供給し、加熱、溶融、混練してから、Ｔダイを通して押出された耐衝撃性ポリスチレン系樹脂溶融物を、上記発泡シートのマンドレル側とは反対側の面（筒状発泡体の外側の面）に押出ラミネートすることにより積層発泡シートを形成した。
【００７７】
得られた積層発泡シートは、外観に優れ、成形性及び成形体の直後印刷性ともに良好であった。
【００７８】
実施例２
タルクの添加量をポリスチレン系樹脂１００重量部に対して１．０重量部とし、発泡剤の添加量を、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して３．４重量部としたこと以外は、実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。
得られた積層発泡シートは、外観に優れ、成形性及び成形体の直後印刷性ともに十分満足するものであった。
【００７９】
実施例３
心金支持部以降のせん断量が１８２と計算されるダイに変更した以外は、実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。尚、図７において、（イ）の部分の（ウ）側の終端の流路の内径及び（ウ）の内径を６５ｍｍに変更することによりせん断量を１８２とした。
得られた積層発泡シートは、外観に優れ、成形性及び成形体の直後印刷性ともに十分満足するものであった。
【００８０】
比較例１
タルクの添加量をポリスチレン系樹脂１００重量部に対して０．６重量部とし、発泡剤の添加量を、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して３．６重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。
気泡調節剤のタルクを減量した結果、得られた積層発泡シートは、気泡径が大きいため外観に劣り、成形性は満足するものであったが、成形体の直後印刷性に劣るものであった。
【００８１】
比較例２
ブタンの添加量を３．２重量部とし、心金支持部以降のせん断量が２３９と計算されるダイに変更した以外は、実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。尚、図７において、（イ）の部分の（ウ）側の終端の流路の内径及び（ウ）の内径を６８ｍｍに変更することによりせん断量を２３９とした。
せん断量が多すぎた結果、得られた積層発泡シートは、発泡層のσ／Ｘが大きくなりすぎ、成形性は満足するものであったが、成形体の直後印刷性に劣るものであった。
【００８２】
比較例３
ダイ内のダイシャフト（心金）部分にオイルを循環しなかった以外は実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。発泡層の非積層面側のダイ内での冷却が不十分であった結果、得られた積層発泡シートは、発泡層の非積層面の表面のＴＭＡ最大収縮率がＭＤ、ＴＤ共に大きくなりすぎ、成形性に劣るものであった。
【００８３】
比較例４
タルクの添加量をポリスチレン系樹脂１００重量部に対して１．７重量部とし、発泡剤の添加量を、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して３．１重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様に積層発泡シートを形成した。
気泡調節剤のタルクを増量した結果、得られた積層発泡シートは、気泡径が小さくなりすぎ、成形性及び直後印刷性に劣るものであった。
【００８４】
実施例、比較例の発泡シートを得る際のせん断量、実施例、比較例で得られた発泡層の見掛け密度、発泡層の厚み、発泡層の非積層面の表層密度、ＨＩＰＳ層の厚み、全体の坪量、水平方向平均気泡径（Ｘ）、水平方向気泡径のバラツキ（σ）、比（σ／Ｘ）、ＴＭＡの最大収縮率（％）、成形性、直後印刷性及び総合評価を表１に示す。また、実施例１と比較例３の各例で得られた積層発泡シートの発泡層の非積層面側の表面についてＭＤとＴＤのそれぞれに対して測定したＴＭＡ曲線を図４（ＭＤ）、図５（ＴＤ）に示す。
【００８５】
【表１】
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【００８６】
成形性の評価
実施例、比較例で得られた積層発泡シートについて、浅野研究所製  品番  ＦＫＳ−０６３１−１０の成形機を用いて、ＨＩＰＳ層側のヒーター温度を３２５℃とし、発泡層の非積層面側のヒーター温度を２７５℃とし、積層シートを１４秒間加熱した後、プラグアシスト法によりＨＩＰＳ層が積層された面を外面側に位置するように熱成形して、開口部が直径１４１ｍｍの円形、深さ７３ｍｍ、絞り比０．５２の丼形状の成形体を成形し、成形体の口縁部付近の周壁におけるナキの発生状況を観察した。結果を表１に示した。
【００８７】
ナキが発生しなかった場合を○とし、ナキが発生した場合を×とした。発生した不具合については評価とともに併記した。
【００８８】
印刷性の評価
容器の印刷性の判定は、熱成形した直後（成形終了後３０分後）に曲面印刷をして、印刷不具合の発生の有無を評価した。容器の強度が十分で印圧に負けてしわを発生させること無く、印刷ぬけ、印刷かすれが無く鮮明に印刷がなされている場合を○とし、しわの発生、印刷ぬけ、かすれのいずれか一つでもある場合を×とした。○の評価のうち、特に表面が平滑で外観に優れるものを◎とした。発生した不具合については評価とともに併記した。
【００８９】
総合評価
成形性、直後印刷性、成形体強度の評価に基づいて以下の通りに評価した。
○・・・全て○
×・・・×がある
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】図１は、実施例１で得られた積層発泡シートのＴＤと一致する方向の垂直切断面の顕微鏡写真より気泡形状を正確にトレースした図面である。
【図２】図２は、比較例２で得られた積層発泡シートのＴＤと一致する方向の垂直切断面の顕微鏡写真より気泡形状を正確にトレースした図面である。
【図３】図３は、熱機械分析（ＴＭＡ）測定装置の概略説明図である。
【図４】図４は、実施例１、比較例３で得られた積層発泡シートの非積層面の表面のＭＤにおけるＴＭＡ曲線である。
【図５】図５は、実施例１、比較例３で得られた積層発泡シートの非積層面の表面のＴＤにおけるＴＭＡ曲線である。
【図６】図６は、加熱収縮ピークの頂点が分かりにくいＴＭＡ曲線の一例である。
【図７】図７は、心金後のダイ内溶融樹脂流路からせん断量を求める方法を説明するための説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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