(57)【要約】【課題】より簡便および安価な構成を用いて、正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置およびその方法を提供すること。【解決手段】本発明のインク噴射装置１０は、媒体７上にノズルを介してインクを噴射するインク噴射手段１を備え、上記インク噴射手段１は、上記媒体７と上記ノズルとの間に第１の間隔があるとき、上記媒体７上にパターンを形成するための上記インクを、上記媒体７上に噴射すると共に、上記媒体７と上記ノズルとの間に上記第１の間隔よりも広い第２の間隔があるとき、上記媒体７上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体７上に噴射する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体上にノズルを介してインクを噴射するインク噴射手段を備え、
上記インク噴射手段は、
上記媒体と上記ノズルとの間に第１の間隔があるとき、上記媒体上にパターンを形成するための上記インクを、上記媒体上に噴射すると共に、
上記媒体と上記ノズルとの間に上記第１の間隔よりも広い第２の間隔があるとき、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する
ことを特徴とするインク噴射装置。
【請求項２】
上記インク噴射手段、または上記媒体を支持する支持台を、上記ノズルと対向する上記媒体の面と垂直な方向に駆動させる駆動手段を、さらに備え、
上記駆動手段は、
上記媒体と上記ノズルとの間に、上記第１の間隔または上記第２の間隔を空けるように、上記インク噴射手段または上記支持台を駆動させることを特徴とする請求項１に記載のインク噴射装置。
【請求項３】
上記パターンを形成するための上記媒体を支持する第１の支持台と、
上記着弾位置を確認するための上記媒体を支持する第２の支持台と、をさらに備え、
上記第１の支持台に載置した上記媒体と上記ノズルとの間には上記第１の間隔があり、
上記第２の支持台に載置した上記媒体と上記ノズルとの間には上記第２の間隔がある
ことを特徴とする請求項１に記載のインク噴射装置。
【請求項４】
上記インクの着弾位置を確認するための上記媒体が、上記パターンを形成するための上記媒体よりも薄いことを特徴とする請求項１に記載のインク噴射装置。
【請求項５】
上記媒体上に噴射された、着弾位置を確認するための上記インクを撮像する撮像手段を、さらに備えていることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載のインク噴射装置。
【請求項６】
上記撮像手段によって撮像された画像を表示する表示手段を、さらに備えていることを特徴とする請求項５に記載のインク噴射装置。
【請求項７】
上記撮像手段によって撮像された画像に基づいて、上記インクの着弾位置を特定するための処理を行う画像処理手段を、さらに備えていることを特徴とする請求項５に記載のインク噴射装置。
【請求項８】
上記画像が、上記複数のノズルから上記媒体上に噴射された、着弾位置を確認するための複数の上記インクを撮像した画像であることを特徴とする請求項６または７に記載のインク噴射装置。
【請求項９】
上記複数のインクのそれぞれが等しい間隔を空けて配置されるように、上記インク噴射手段のインクの噴射を制御する噴射制御手段を、さらに備えていることを特徴とする請求項８に記載のインク噴射装置。
【請求項１０】
上記噴射制御手段が、上記等しい間隔を、上記インクの正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさ、および上記画像の大きさに基づいて決定することを特徴とする請求項９に記載のインク噴射装置。
【請求項１１】
上記表示手段は、上記インクの内、正常な着弾位置と看做すべき領域と、異常な着弾位置と看做すべき領域と、を区別するための印が付与されたシートを備えていることを特徴とする請求項６に記載のインク噴射装置。
【請求項１２】
インク噴射手段から媒体上にノズルを介してインクを噴射するインク噴射工程を包含し、
上記インク噴射工程において、上記インク噴射手段が
上記媒体と上記ノズルとの間に第１の間隔があるとき、上記媒体上にパターンを形成するための上記インクを、上記媒体上に噴射すると共に、
上記媒体と上記ノズルとの間に上記第１の間隔よりも広い第２の間隔があるとき、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する
ことを特徴とするインク噴射方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、媒体上にインク噴射手段を用いてインクを噴射するインク噴射装置に関し、より詳細には、上記媒体上にインクジェットヘッドを用いてインクを噴射することによって、上記媒体上に所望のパターンを形成するインク噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットヘッドを搭載したインク噴射装置は、インクなどの液体を紙などの記録媒体に噴射することによって、所望のパターンが形成された印刷物などを作製する装置である。上記インク噴射装置は、インクジェットヘッドに形成された噴射口（ノズル）から記録媒体に対してインクを噴射する。
【０００３】
インク噴射装置において、上記ノズルの近傍に正常な噴射を妨げるような不具合（経年劣化によるノズルの変形や損傷、および乾燥したインクのノズルへの付着などを有する特異箇所）が生じることがある。上記不具合の影響を受けて、インクが上記ノズルからまっすぐ噴射されない（よれる）ことがある。つまり、噴射されたインクが記録媒体上の所望の位置からずれた位置に着弾することがある。
【０００４】
このため、インク噴射装置におけるパターンの形成精度を高い状態に維持するためには、インクの着弾精度を維持する必要がある。インクの着弾精度を維持するために、インク噴射装置において、通常、定期的または不定期的にノズルから噴射されたインクの記録媒体上における着弾位置を検査する。上記検査の結果、インクが記録媒体上の目標の位置に噴射されていない（着弾していない）場合、インク噴射装置のメンテナンス（インクジェットヘッドのノズルの清掃およびインクジェットヘッドの交換など）が行われる。
【０００５】
インクの着弾位置を検査する方法として、記録媒体に対して検査用のインク噴射を行い、記録媒体に着弾したインクの位置が、ノズルが正常にインクを噴射していると看做し得る範囲（正常な着弾領域）にあるか否かを判定する方法が挙げられる。上記判定の方法としては、正常な着弾領域が記されたシート（検査合否パターン）と記録媒体上のインクの位置とを目視にて照合することによって、インクの着弾位置の良否を判定する方法がある。
【０００６】
目視にて判定する方法の他に、特許文献１には、機械的に上記判定を行う方法が提案されている。特許文献１に記載の方法は、記録媒体に着弾したインクをカメラによって撮像した画像データ上において、インクの着弾位置の良否を判定する方法である。上記方法は、上記画像データに基づいてインクの着弾位置を検出し、上記着弾位置が正常な着弾領域内にあるか否かを、画像処理装置を用いて自動的に判定する方法である。
【０００７】
ここで、近年、インクジェットヘッドを搭載したインク噴射装置は、高画質な写真の印刷および表示装置に用いる部材（液晶表示装置のカラーフィルタなど）の作製などに用いられる。このようなインク噴射装置が噴射するインクの着弾位置ずれの許容範囲は、プラスマイナス数マイクロメートル（μｍ）程度である。つまり、インク噴射装置には、非常に高いインクの着弾精度が求められている。
【特許文献１】特開２００５−１４２１６号公報（平成１７年１月２０日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、わずか数μｍ程度の微小なずれを目視によって認識することは、ほとんど不可能である。つまり、非常に高いインクの着弾精度を有するインク噴射装置において、目視によってインクの着弾位置の良否を判定することは不可能と言える。
【０００９】
さらに、記録媒体上に着弾したインクを撮像した画像を目視にて観察する場合、微少なずれの有無を正確に認識するために、上記画像の内、インクのそれぞれを１つづつ拡大しながら着弾位置の良否を判定する必要がある。上記画像を観察しながらインクの着弾位置を判定する場合、多数のノズルを備えるインクジェットヘッドの検査には、膨大な時間がかかってしまう。結果として、インク噴射装置の処理時間の全体の内、パターンを形成するためのインク噴射を行う時間の割合が短くなるので、インク噴射装置の生産性の低下に繋がる。
【００１０】
さらに、拡大した画像が鮮明でなければならないため、インク噴射装置は、非常に高い解像度を有する撮像カメラを備えている必要がある。高い解像度を有する撮像カメラは、当然、コストが高い。よって、インク噴射装置のコストアップに繋がる。
【００１１】
以上のように、従来の方法を用いた場合、わずか数μｍ程度の微小なずれを正確に認識し、かつインクの着弾位置の良否を判定するためには、コストアップを避けることができない。このため、より簡便および安価な構成を用いて正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置が求められている。
【００１２】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、より簡便および安価な構成を用いて、正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置およびその方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のインク噴射装置は、上記課題を解決するために、
媒体上にノズルを介してインクを噴射するインク噴射手段を備え、
上記インク噴射手段は、
上記媒体と上記ノズルとの間に第１の間隔があるとき、上記媒体上にパターンを形成するための上記インクを、上記媒体上に噴射すると共に、
上記媒体と上記ノズルとの間に上記第１の間隔よりも広い第２の間隔があるとき、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する。
【００１４】
仮に、あるノズルの一部に不具合（経年劣化によるノズルの変形および損傷や乾燥したインクの付着など）が生じているとする。不具合が生じているノズルから噴射されたインクは、ノズルから媒体へ向かって斜め方向に飛翔する。つまり、上記インクが飛翔する軌跡は、ノズルから媒体へ向かって引いた垂線（正常に噴射されたインクが飛翔する軌跡）とある角度をなす直線状である。よって、上記インクの着弾位置は、上記垂線と上記媒体との交点（インクの着弾目標）からずれた位置に存在する。
【００１５】
ここで、上記ノズル、インクの上記着弾位置、および上記垂線と上記媒体との交点のそれぞれを結ぶと、この３つを頂点とする直角三角形を描くことができる。上記直角三角形の内、底辺を、上記交点からインクの上記着弾位置までの線分とすると、上記底辺に直角な辺が、ノズルから媒体まで引いた上記垂線に対応し、上記底辺に対して斜めの辺が、上記インクが飛翔した軌跡に対応する。上記底辺の長さは、底辺に直角な上記辺の長さに比例する。すなわち、ノズルと媒体との間の間隔を大きくすれば、上記インクの着弾位置ずれの度合いが大きくなる（拡大される）。
【００１６】
しかし、従来のインク噴射装置において、パターン形成用のインクを噴射するときと、インクの着弾位置確認用のインクを噴射するときとを比較すると、いずれの場合でもインクの飛翔距離は同じである。言い換えると、従来のインク噴射装置は、パターン形成およびインク着弾位置のためのインク噴射において、ノズルと媒体との間にある間隔が同じである。このため、従来のインク噴射装置において、インクの着弾位置の良否判定は、製品の製造（パターンの形成）時に要求される位置ずれの許容範囲（数μｍ程度）を基準にする。
【００１７】
一方、上記構成を有するインク噴射装置において、インク噴射手段が、媒体上にパターンを形成するためのインクを媒体上に噴射するのは、媒体とノズルとの間に第１の間隔があるときである。インク噴射手段が、媒体上のインクの着弾位置を確認するためのインクを媒体上に噴射するのは、媒体とノズルとの間に第１の間隔よりも広い第２の間隔があるときである。
【００１８】
よって、上記構成を有するインク噴射装置において、媒体とノズルとの間に第１の間隔がある場合、不具合を有するノズルから噴射されたインクは、媒体上のインクの着弾目標から距離Ａだけ離れた位置に着弾し、媒体とノズルとの間に第２の間隔がある場合、不具合を有するノズルから噴射されたインクは、媒体上のインクの着弾目標から距離Ａよりも長い距離Ｂだけ離れた位置に着弾する。
【００１９】
すなわち、本発明に係るインク噴射装置において、同じノズルから噴射されたインクについて、媒体上の着弾位置を確認する場合、媒体上にパターンを形成するときと比較して、上記インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなる。上記インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなれば、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。
【００２０】
例えば、解像度があまり高くない撮像カメラを使用しても、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが可能である。また、例えば、インクを噴射した媒体を撮像した画像を用いて上記インクの着弾位置の良否を判定する場合、インクの画像を拡大して１つずつ判定する必要がなくなる。つまり、インクの着弾位置の良否を判定するために、高価な構成を用いる必要がなくなる上、インクの着弾位置を１つずつ確認する必要がない。結果として、簡便かつ安価な装置を用いて、インクの着弾位置の良否を判定する処理の時間を短縮し得る。
【００２１】
よって、簡便および安価な構成を用いて、正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置を提供し得るという効果を奏する。
【００２２】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記インク噴射手段、または上記媒体を支持する支持台を、上記ノズルと対向する上記媒体の面と垂直な方向に駆動させる駆動手段を、さらに備え、
上記駆動手段は、
上記媒体と上記ノズルとの間に、上記第１の間隔または上記第２の間隔を空けるように、上記インク噴射手段または上記支持台を駆動させてもよい。
【００２３】
上記構成において、駆動手段が、媒体とノズルとの間に第１の間隔を空けるように、インク噴射手段または支持台を駆動させたとき、インク噴射手段は、上記媒体上にパターンを形成するためのインクを上記媒体上に噴射する。一方、上記駆動手段が、上記媒体と上記ノズルとの間に第２の間隔を空けるように、上記インク噴射手段または上記支持台を駆動させたとき、上記インク噴射手段は、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを上記媒体上に噴射する。
【００２４】
すなわち、上記構成を有するインク噴射装置において、同じノズルから噴射されたインクについて媒体上の着弾位置を確認する場合、媒体上にパターンを形成するときと比較して、上記インクの着弾位置のずれの度合いが大きくなる。このため、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。つまり、インクの着弾位置の良否を判定するために、高価な構成を用いる必要がなくなる上、一度に複数のインクの着弾位置を確認することができる。
【００２５】
結果として、簡便かつ安価な装置を用いて、インクの着弾位置の良否を判定する処理の時間を短縮し得る。よって、上述のインク噴射装置と同様の効果を奏する。
【００２６】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記パターンを形成するための上記媒体を支持する第１の支持台と、
上記着弾位置を確認するための上記媒体を支持する第２の支持台と、をさらに備え、
上記第１の支持台に載置した上記媒体と上記ノズルとの間には上記第１の間隔があり、
上記第２の支持台に載置した上記媒体と上記ノズルとの間には上記第２の間隔があってもよい。
【００２７】
上記構成において、第１の支持台に媒体が載置されているとき、上記媒体とノズルとの間には第１の間隔があるので、インク噴射手段は、上記媒体上にパターンを形成するためのインクを、上記媒体上に噴射する。一方、第２の支持台に上記媒体が載置されているとき、上記媒体と上記ノズルとの間には第２の間隔があるので、上記インク噴射手段は、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する。
【００２８】
すなわち、上記構成を有するインク噴射装置において、同じノズルから噴射されたインクについて媒体上の着弾位置を確認する場合、媒体上にパターンを形成するときと比較して、上記インクの着弾位置のずれの度合いが大きくなる。このため、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。つまり、インクの着弾位置の良否を判定するために、高価な構成を用いる必要がなくなる上、一度に複数のインクの着弾位置を確認することができる。結果として、簡便かつ安価な装置を用いて、インクの着弾位置の良否を判定する処理の時間を短縮し得る。
【００２９】
さらに、上記構成を有するインク噴射装置を実現するためには、第１の支持台よりもノズルから離れた位置に、第２の支持台を設ければよい。つまり、従来のインク噴射装置の一部をわずかに改造すれば、上記構成を有するインク噴射装置を作製することができる。新たな設備投資を行わなくとも、上記構成を有するインク噴射装置を実現し得る。
【００３０】
よって、さらに、設備投資に要するコストを削減し得る。
【００３１】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記インクの着弾位置を確認するための上記媒体が、上記パターンを形成するための上記媒体よりも薄くてもよい。
【００３２】
上記構成において、インクを噴射するための媒体として、パターンを形成するための媒体を用いた場合、上記媒体とノズルとの間には第１の間隔があるので、インク噴射手段は、上記媒体上にパターンを形成するためのインクを、上記媒体上に噴射する。一方、インクを噴射するための媒体として、パターンを形成するための上記媒体よりも薄い、着弾位置を確認するための媒体を用いた場合、上記媒体と上記ノズルとの間には第２の間隔があるので、上記インク噴射手段は、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する。
【００３３】
すなわち、上記構成を有するインク噴射装置において、同じノズルから噴射されたインクについて媒体上の着弾位置を確認する場合、媒体上にパターンを形成するときと比較して、上記インクの着弾位置のずれの度合いが大きくなる。このため、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。つまり、インクの着弾位置の良否を判定するために、高価な構成を用いる必要がなくなる上、一度に複数のインクの着弾位置を確認することができる。結果として、インクの着弾位置の良否を判定する処理の時間を短縮し得る。
【００３４】
さらに、パターン形成用の媒体とインクの着弾位置確認用の媒体を用意すれば、上記インク噴射装置と同様の効果を奏することができる。つまり、従来のインク噴射装置をそのまま使用できるので、改造または新たな装置の導入に伴う、費用、作業の時間および製造工程の中断などを全く必要としない。新たな構成の追加によるインク噴射装置の大型化を回避し得る。
【００３５】
よって、さらに簡便な方法によって、大幅なコスト削減、煩雑な作業の回避および生産性の向上を実現し得る。
【００３６】
また、本発明のインク噴射装置は、
上記媒体上に噴射された、着弾位置を確認するための上記インクを撮像する撮像手段を、さらに備えていてもよい。
【００３７】
撮像手段は、媒体に噴射されたインクの位置についての情報を取得することができるものであればよい。撮像手段としては、例えば、撮像カメラなどが挙げられる。
【００３８】
上記構成を有することによって、媒体上に噴射されたインクの位置情報を画像として取得することができる。
【００３９】
また、本発明のインク噴射装置は、
上記撮像手段によって撮像された画像を表示する表示手段を、さらに備えていることが好ましい。
【００４０】
表示手段は、撮像手段が取得した情報に基づいて、画像を表示することができるものであればよい。表示手段としては、例えば、モニタなどが挙げられる。
【００４１】
上記構成を有することによって、撮像手段によって取得した、媒体上に噴射されたインクの着弾位置を表す画像を表示手段に表示することができる。上記画像を目視によって観察すれば、媒体上に噴射されたインクの着弾位置を確認することができる。つまり、上記画像を目視によって観察すれば、インクの着弾位置が正常な着弾位置と看做すべき領域内に収まっているか否かを判定することができる。
【００４２】
目視によってインクが正常な着弾位置に着弾しているか否かを判定することができるので、インク噴射装置の内、インクの上記着弾位置の確認のための構成を簡略化することができる。よって、上記インク噴射装置の構成をより簡略化することができる。
【００４３】
また、本発明のインク噴射装置は、
上記撮像手段によって撮像された画像に基づいて、上記インクの着弾位置を特定するための処理を行う画像処理手段を、さらに備えていることが好ましい。
【００４４】
画像処理手段は、例えば、撮像手段が取得した画像に基づいて、媒体上に噴射されたインクの着弾位置が、正常な着弾位置として設定した領域内に収まっているか否かを特定し得るように、上記画像を処理する。
【００４５】
上記処理としては、例えば、上記画像に対して、正常な着弾位置として設定した領域の情報を追加することなどである。この場合、画像には着弾したインクと上記領域を示す図形などとが表された状態になる。このため、上記領域を示す図形内に着弾したインクが収まっていれば、上記インクの着弾位置は正常であると判定することができ、かつ上記図形からインクの一部がはみ出ていれば、上記インクの着弾位置は異常であると判定することができる。
【００４６】
上記処理を行った画像をモニタなどに表示すれば、オペレータはインクの着弾位置の良否判定を瞬時に行うことができる。つまり、上記インク噴射装置の処理時間をより短縮することができる。
【００４７】
また、上記処理を行った画像に表された、上記領域とインクの着弾位置に関する情報を、コンピュータなどによって判定すれば、パターン形成およびインクの着弾位置の確認に必要な処理を、インク噴射装置が自動的に行う。よって、オペレータがインクの着弾位置の良否を判定する必要がない。つまり、上記インク噴射装置の操作を簡略化することができる。
【００４８】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記画像は、上記複数のノズルから上記媒体上に噴射された、着弾位置を確認するための複数の上記インクを撮像した画像であることが好ましい。
【００４９】
上記構成を有することによって、例えば、上記表示手段には、１つの表示画面に複数のインクの着弾位置が撮像された画像が表示される。よって、１つの表示画面を目視することによって、複数のインクの着弾位置の良否を判定することができる。また、例えば、上記判定手段は、一度の処理において、複数のインクの着弾位置の情報に基づいて、複数のインクの着弾位置の良否判定を行うことができる。よって、インクの着弾位置の良否判定に要する時間を短縮することができる。
【００５０】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記複数のインクのそれぞれが等しい間隔を空けて配置されるように、上記インク噴射手段のインクの噴射を制御する噴射制御手段を、さらに備えていることが好ましい。
【００５１】
上記構成を有することによって、複数のインクのすべてが正常に着弾した場合、着弾した複数のインクの集合は、規則的な配列を有する。規則的な配列とは、例えば、単一の直線、複数の直線、碁盤の目状、複数の正三角形の集合および複数の菱形の集合などである。
【００５２】
上記構成を有することによって、着弾した複数のインクの集合が不規則な配列を有している場合と比較して、１つの画像により多くの着弾したインクの像を含めることができる。つまり、一度の処理において複数のインク着弾位置の良否判定ができる。
【００５３】
また、複数のインクの一部の着弾がずれた場合であっても、着弾した複数のインクの集合は、おおよそ規則的な配列を有している。このため、着弾した複数のインクの集合の内、規則的に配列していないインクの像が目立つ。規則的に配列していないインクの像は、位置ずれを起こしたインクの像であるため、位置ずれを起こしたインクの像を識別し易くなる。すなわち、複数のインクの着弾位置についての良否判定が容易になる。
【００５４】
以上のように、インクの着弾位置の良否判定に要する時間をより短縮することができる。
【００５５】
また、本発明のインク噴射装置は、
上記噴射制御手段が、上記等しい間隔を、上記インクの正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさ、および上記画像の大きさに基づいて決定することが好ましい。
【００５６】
隣り合う２つのインクの間の間隔を小さくし過ぎると、上記２つのインクの一部が重なるなど、インクの着弾位置の良否を判定する際、不都合が生じる。上記２つのインクの一部が重ならせないためには、隣り合う２つのインクの間の間隔を、上記インクの正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさに基づいて設定すればよい。
【００５７】
上記インクの正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさは、インクの着弾位置の確認時における許容すべき位置ずれの大きさ、および媒体上に着弾したインクの大きさから求めることができる。インクの着弾位置の確認時における許容すべき位置ずれの大きさは、パターン形成時における許容すべき位置ずれの大きさ、および第１の間隔と第２の間隔との比の積である。
【００５８】
ここで、例えば、媒体上に着弾したインクの形状が略円形であるとする。このとき、上記領域は、インクの着弾位置の確認時における許容すべき位置ずれの大きさと、インクの半径との和を半径とする略円形である。このとき、上記等しい間隔を上記領域の直径よりも大きくすれば、上記２つのインクの一部が重ならない。
【００５９】
また、隣り合う２つのインクの間の間隔を大きくし過ぎると、１つの画像内に含まれるインクの像の数が少なくなる。例えば、１つの長方形の画像内に１０コのインクの像を１本の直線状に配置したい場合、上記等しい間隔を、画像の横の幅を１／１０した長さよりも短くなるように設定すればよい。
【００６０】
まとめると、上記構成を有することによって、隣り合うインクが重なり合うことなく、１つの画像内に所望の数だけインクの像を含めることができる。よって、インクの着弾位置の良否判定を、より正確かつ迅速に行うことができる。
【００６１】
また、本発明のインク噴射装置において、
上記表示手段の画像表示領域には、上記インクの着弾位置の内、正常な着弾位置と看做すべき領域と、異常な着弾位置と看做すべき領域と、を区別するための印が付与されたシートが配置されていることが好ましい。
【００６２】
例えば、光の一部を透過するような材料から構成した上記シートを、インクの着弾位置を撮像した画像を表示しているモニタなどに重ね合わせる。上記シートには、正常な着弾領域と異常な着弾領域とを区別するための印が付与されている。表示手段に表示されたインクの像が正常な着弾領域に収まっているか、または異常な着弾領域にその一部がはみ出しているかを瞬時に判断することができる。
【００６３】
よって、安価な構成を用いて、正確かつ迅速にインクの着弾位置の良否を判定することができる。
【００６４】
本発明のインク噴射方法は、上記課題を解決するために、
インク噴射手段から媒体上にノズルを介してインクを噴射するインク噴射工程を包含し、
上記インク噴射工程において、上記インク噴射手段が
上記媒体と上記ノズルとの間に第１の間隔があるとき、上記媒体上にパターンを形成するための上記インクを、上記媒体上に噴射すると共に、
上記媒体と上記ノズルとの間に上記第１の間隔よりも広い第２の間隔があるとき、上記媒体上の上記インクの着弾位置を確認するための上記インクを、上記媒体上に噴射する。
【００６５】
上記方法において、インク噴射手段が、媒体上にパターンを形成するためのインクを媒体上に噴射するのは、媒体とノズルとの間に第１の間隔があるときである。インク噴射手段が、媒体上のインクの着弾位置を確認するためのインクを媒体上に噴射するのは、媒体とノズルとの間に第１の間隔よりも広い第２の間隔があるときである。
【００６６】
よって、上述のように、媒体とノズルとの間に第１の間隔がある場合、不具合を有するノズルから噴射されたインクは、媒体上のインクの着弾目標から距離Ａだけ離れた位置に着弾し、媒体とノズルとの間に第２の間隔がある場合、不具合を有するノズルから噴射されたインクは、媒体上のインクの着弾目標から距離Ｂだけ離れた位置に着弾する。ここで、距離Ｂは距離Ａよりも長い。
【００６７】
すなわち、本発明に係るインク噴射装置において、同じノズルから噴射されたインクについて、媒体上の着弾位置を確認する場合、媒体上にパターンを形成するときと比較して、上記インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなる。上記インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなれば、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。
【００６８】
よって、上述のインク噴射装置と同様の効果を奏する。
【発明の効果】
【００６９】
以上のように、本発明によれば、パターン形成するためのインクを噴射するときよりも、インクの着弾位置を確認するためのインクを噴射するときの方が、ノズルと媒体との間にある間隔が大きくなる。このため、インクの着弾位置を確認するためのインクを噴射すると、不具合を有するノズルを介して噴射されたインクが、目標とする着弾位置からずれる度合いを大きくすることができる。よって、簡便および安価な構成を用いて、正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置を提供し得るという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００７０】
本発明に係る実施形態について、図１〜図１１を参照して説明する。以下の説明において同一の部材および構成要素のそれぞれには、同一の符号を付している。それらの名称および機能も同様である。従ってそれらについての詳細な説明は繰り返さない。
【００７１】
（実施の形態１）
本実施形態に係るインク噴射装置１０について図１〜図４を参照して以下に説明する。図１は、インク噴射装置１０の主要部の構成を示す平面図である。図２は、インクジェットヘッド１の構成を示す平面図である。図３（ａ）は、パターン形成用のインク噴射を行った媒体におけるインクの着弾位置を示す平面図であり、図３（ｂ）は、着弾位置確認用のインク噴射を行った媒体におけるインクの着弾位置を示す平面図である。図４は、インク噴射装置１０の処理手順を示すフローチャートである。
【００７２】
（インク噴射装置１０の構成）
図１に示すように、インク噴射装置１０は、複数のノズルが形成されたインクジェットヘッド１（インク噴射手段）、被印刷物７（媒体）上に着弾したインクを撮像するカメラ２（撮像手段）、被印刷物７を載置する印刷台３（第１の支持台）、インクジェットヘッド１をＹ軸方向に駆動させる駆動部６（駆動手段）、インクジェットヘッド１と撮像カメラ２とをＸ軸方向に駆動させる駆動部４、および駆動部４の支持するガイド５を備えている。
【００７３】
（インクジェットヘッド１）
インクジェットヘッド１は、ノズルを介して被印刷物７にインクを噴射する。インクジェットヘッド１がインクを被印刷物７に噴射することによって、インク噴射装置１０は、所望のパターンが形成された印刷物（以下、単に“印刷物”と称する）、またはインクの着弾位置を確認するための印刷物（以下、 “確認用の印刷物”と称する）を作製する。
【００７４】
上記印刷物は、製品または製品を構成する部材である。確認用の印刷物は、インクの着弾位置に基づいてノズルの状態が正常であるか否かを判定するために用いられる。
【００７５】
（ノズル１１）
図２に示すように、インクジェットヘッド１には、図の左から順に２４コのノズル１１ａ〜ｘが形成されている。ノズル１１ａ〜ｘは、直線状に配置されており、ノズル１１列を構成している。ノズル１１列は、通常、一括して成型または打ち抜きすることによって形成されている。このため、ノズル１１列を構成する複数のノズル１１ａ〜ｘの形状は、非常に高い精度を有している。複数のノズル１１ａ〜ｘの形状が有する非常に高い精度によって、位置ずれの程度を微小な範囲（例えば、５μｍ程度）に収めることができる。
【００７６】
しかし、ノズル１１が、ノズル１１孔の周辺への乾燥したインクの付着や、ノズル１１の経年劣化といった不具合によって、位置ずれの程度を微小な範囲に収めることができなくなる。つまり、ノズル１１へのインクの付着やノズル１１の経年劣化によって、上述した不良なインクの噴射が起こる。
【００７７】
このため、定期的または不定期に確認用の印刷物を作製することによって、ノズル１１の不具合を検査する必要がある。
【００７８】
（カメラ２および表示手段）
カメラ２は、上記確認用の印刷物に噴射されたインクを撮像する（画像情報を取得する）ための構成である。カメラ２によって取得された、上記確認用の印刷物に噴射されたインクの画像情報は、モニタなどの表示部（表示手段）に出力される（図示せず）。
【００７９】
上記画像情報が上記表示部に出力されると、インク噴射装置１０のオペレータは、上記表示部に表示された画像を観察することによって、上記確認用の印刷物に噴射されたインクの着弾位置を確認する。つまり、上記オペレータは、上記表示部に表示された上記画像に基づいて、インクの着弾位置の良否を判定する。
【００８０】
上記オペレータがあるインクの着弾位置を不良であると判定するのは、あるインクの着弾位置が、目標の着弾位置から、許容すべき位置ずれの程度よりも大きくずれている場合である。許容すべき位置ずれの程度は、例えば、実用化されているカラーフィルタ製造用のインク噴射装置１０などにおいて、約５μｍである。通常、インク噴射装置１０においては、非常に微小な位置ずれしか許容されない。
【００８１】
オペレータは、インクの着弾位置を不良であると判定したとき、不具合を生じたノズル１１があると判断し、インクジェットヘッド１のメンテナンスをインク噴射装置１０に指示する。インクジェットヘッド１のメンテナンスは、ノズル１１のクリーニングやインクジェットヘッド１の交換などである。
【００８２】
（駆動部４）
駆動部４は、ガイド５に沿ってインクジェットヘッド１およびカメラ２をＸ軸方向に駆動させる。つまり、駆動部４は、被印刷物７とインクジェットヘッド１およびカメラ２とを相対的に移動させるための構成である。駆動部４を用いてインクジェットヘッド１を駆動させることによって、被印刷物７のＸ軸方向の任意の位置にインクを噴射することができる。駆動部４を用いてカメラ４を駆動させることによって、被印刷物７のＸ軸方向の任意の位置を撮像することができる。
【００８３】
なお、インク噴射装置１０は、もう一組の駆動部４およびガイド５を、さらに備えていてもよい。もう一組の駆動部４およびガイド５は、インクジェットヘッド１およびカメラ２をＺ軸方向に駆動し得るように配置すればよい。これによって、インクジェットヘッド１およびカメラ２は、対向する被印刷物７の全面を走査することができる。また、インク噴射装置１０は、駆動部４およびガイド５を、印刷台３と接続することによって、印刷台３を駆動させる構成であってもよい。
【００８４】
（駆動部６）
駆動部６は、インクジェットヘッド１をＹ軸方向に駆動させる。つまり、駆動部６は、ノズル１１と印刷台３に載置された被印刷物７との間の間隔を変化させる。
【００８５】
上記印刷物を作製する場合、駆動部６は、インクジェットヘッド１に形成されたノズル１１と印刷台３に載置された被印刷物７との間の間隔が、間隔Ｗ１になるようにインクジェットヘッド１を駆動させる。上記確認用の印刷物を作製する場合、駆動部６は、インクジェットヘッド１に形成されたノズル１１と印刷台３に載置された被印刷物７との間の間隔が、間隔Ｗ１よりも大きくなるようにインクジェットヘッド１を駆動させる。
【００８６】
ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１であるとき、インクジェットヘッド１は、上記印刷物を作製するためのインク噴射を行う。ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１よりも大きいとき、インクジェットヘッド１は、上記確認用の印刷物を作製するためのインク噴射を行う。ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１よりも大きいときに、インクジェットヘッド１が上記確認用の印刷物を作製するためのインク噴射を行うのは、インクの着弾位置のずれの度合いを大きく（拡大）するためである。
【００８７】
上述のように、通常、インク噴射装置１０が噴射するインクは、非常に微小な位置ずれしか許容されない。このため、許容すべきではない程度に位置ずれを起こしたインク（以下、“不良なインク”と称する）と許容すべき程度の位置ずれを起こしたインク（以下、“正常なインク”と称する）とを判別することが困難である。
【００８８】
正常なインクは、ノズル１１から噴射された後、被印刷物７に対して垂直に（Ｙ軸と平行に）飛翔したインクである。一方、不良なインクは、ノズル１１から噴射された後、被印刷物７に対して垂直に飛翔しなかった（斜めに飛翔した）インクである。このため、不良なインクの着弾位置は、正常なインクの着弾位置からずれた位置に存在する。
【００８９】
ここで、正常なインクの飛翔した軌跡、不良なインクの軌跡、および不良なインクの着弾位置と正常なインクの着弾位置とを結んだ線は、それぞれ直角三角形の辺を構成している。正常なインクの飛翔した軌跡の長さは、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔の長さに等しい。また、不良なインクの着弾位置と正常なインクの着弾位置とを結んだ線の長さは、不良なインクが位置ずれを起こした距離に等しい。このため、不良なインクが位置ずれを起こした距離は、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔の長さに比例する。すなわち、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔を大きくすれば、不良なインクの着弾位置ずれの度合いが大きくなる（拡大される）。
【００９０】
すなわち、同じノズル１１から噴射されたインクについて、確認用の印刷物におけるインクの着弾位置を確認する場合、印刷物の作製時と比較して、インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなる。インクの着弾位置がずれる度合いが大きくなれば、上記着弾位置のずれの程度を正確に認識することが容易になる。
【００９１】
このため、例えば、解像度があまり高くないカメラ２を使用しても、不良なインクの位置のずれの程度を正確に認識することが可能である。また、例えば、確認用の印刷物を撮像した画像を用いて上記インクの着弾位置の良否を判定する場合、上記画像を拡大してインクの１つずつを判定する必要がなくなる。つまり、インクの着弾位置の良否を判定するために、高価な構成を用いる必要がなくなる上、インクの着弾位置を１つずつ確認する必要がない。結果として、簡便かつ安価な装置を用いて、インクの着弾位置の良否を判定する処理の時間を短縮し得る。
【００９２】
確認用の印刷物の作製時における、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が、印刷物の作製時の間隔Ｗ１よりも大きくなるように、駆動部６がインクジェットヘッド１を駆動させるので、簡便および安価な構成を用いて、正確にインク着弾位置の良否を判定することができ、かつ生産性の高いインク噴射装置１０を提供することができる。
【００９３】
なお、駆動部６は、被印刷物７表面の平坦さなどから印刷物の作製時の間隔Ｗ１が０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度になるように、インクジェットヘッド１を駆動させる。駆動部６は、また、確認用の印刷物の作製時における間隔を間隔Ｗ１より大きく、かつ不良なインクが所望の大きさの位置ずれを起こすように、インクジェットヘッド１を駆動させる。駆動部６は、インクジェットヘッド１がインクを噴射する前にインクジェットヘッド１を駆動させ、インクジェットヘッド１がインクを噴射しているときにはインクジェットヘッド１を駆動させない。
【００９４】
（インクの着弾位置ずれの度合いの比較）
図３（ａ）および（ｂ）を用いて、印刷物の作製時と比較して、確認用の印刷物の作製時におけるインクの着弾位置のずれの度合いが大きいことについて以下に説明する。図３（ａ）は、ノズル１１と被印刷物７との間に間隔Ｗ１があるとき、被印刷物７上に噴射されたインク１２の位置について示した平面図であり、図３（ｂ）は、ノズル１１と被印刷物７との間に間隔Ｗ１よりも広い間隔があるとき、被印刷物７上に噴射されたインク１２の位置について示した平面図である。
【００９５】
図３（ａ）に示すように、被印刷物７上には、正常なインク１２および不良なインク１２’が存在する。正常なインク１２と不良なインク１２’との着弾位置のずれは、ほとんどない。
【００９６】
上述のように、ノズル１１孔に不具合（乾燥したインク１２の付着やノズル１１孔形成時に発生したばりなど）があると、噴射されたインク１２が上記不具合によって引っ張られて、斜めに噴射される。ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が小さければ小さいほど、噴射されたインク１２の被印刷物７における着弾位置のずれは小さくなる。よって、印刷物の作製時には、インク１２の着弾位置のずれをなるべく小さくすることが好ましい。通常、実用化されているインク噴射装置において、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔を０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度に設定することによって、着弾位置のずれが５μｍ程度以内に抑えられている。
【００９７】
ノズル１１孔の不具合は、ノズル１１孔へのインク１２の付着やノズル１１孔の経年劣化などによって生じる。このため、インクジェットヘッド１の交換時だけでなく、定期的にインク１２の着弾位置が許容すべきでないほどずれを生じていないかを確認する必要がある。しかし、インク１２の着弾位置のずれが５μｍ以上であるか否かを識別することは、容易なことではない。
【００９８】
図３（ｂ）に示すように、被印刷物７上には、正常なインク１２および不良なインク１２’’が存在する。正常なインク１２および不良なインク１２’’は、ノズル１１と被印刷物７との間に間隔Ｗ１よりも広い間隔があるときに、ノズル１１から噴射されたインクである。よって、正常なインク１２と不良なインク１２’’との着弾位置のずれは、正常なインク１２と不良なインク１２’との着弾位置のずれと比較して、大きい（拡大されている）。
【００９９】
このように、正常なインク１２と不良なインク１２’’との着弾位置のずれが拡大されているので、カメラ２によって確認用の印刷物を撮像した画像において、正常なインク１２と不良なインク１２’’の識別が容易になる。
【０１００】
（インク噴射装置１０の処理）
インク噴射装置１０が行うインク噴射処理の詳細について、図４を参照して以下に説明する。図４は、インク噴射装置１０が印刷物または確認用の印刷物を作製し、ヘッドのメンテナンスを行う処理の流れの一例を説明するフローチャートである。
【０１０１】
図４に示すように、インク噴射装置１０は、インク噴射が、印刷物の作製のために行われるのか否かを決定する（ステップＳ１）。インク噴射が印刷物の作製のために行われるか否かは、オペレータによる指示の入力によって決定されてもよく、インク噴射装置１０が決定してもよい。オペレータまたはインク噴射装置１０が、インク噴射が印刷物の作製のために行われるか否かを決定する基準としては、インクジェットヘッド１の交換の有無や印刷物を連続して作製した回数などである。
【０１０２】
インクジェットヘッド１を交換した場合、インクジェットヘッド１に形成されたノズル１１ａ〜ｘは、成形時に生じた不具合を有している可能性がある。このため、インクジェットヘッド１を交換した後、インク１２の着弾位置を確認するためのインク噴射を行えば、インクジェットヘッド１の不具合の有無を確認することができる。
【０１０３】
繰り返しインク１２の噴射を行うことによって、ノズル１１孔への乾燥したインク１２の付着や、経年劣化によるノズル１１孔の変形などが生じる。このため、定期的にインク１２の着弾位置を確認することが好ましい。インク１２の着弾位置を確認するか否かを、印刷物を連続して作製した回数を基準として決定してもよい。例えば、上記回数が１０以下であれば、印刷物を作製するためのインク噴射が行われる。また、例えば、上記回数が１１を超えた場合、確認用の印刷物を作製するためのインク噴射が行われる。上記回数をオペレータが認識してもよいし、インク噴射装置１０が認識してもよい。
【０１０４】
ステップＳ１において、印刷物の作製のためにインク１２を噴射する（Ｙｅｓ）と決定された場合について以下に説明する。ステップＳ１において、Ｙｅｓと決定された場合、駆動部６は、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１になるように、インクジェットヘッド１を駆動させる（ステップＳ２）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。
【０１０５】
間隔Ｗ１は、ノズル１１が被印刷物７表面にある凹凸に接触しないような大きさであり、かつ噴射されたインク１２が被印刷物７上に正常に着弾するような大きさであればよい。同じ仕様の被印刷物７を用いて、連続して印刷物を作製する場合、駆動部６によるインクジェットヘッド１の駆動は行わなくてもよい。
【０１０６】
印刷物を作製（被印刷物７上に所望のパターンを形成）するために、インクジェットヘッド１がノズル１１ａ〜ｘを介してインク１２の噴射を行う（ステップＳ３）。例えば、上記所望のパターンを被印刷物７上へ形成するために、予め、複数のノズル１１ａ〜ｘが噴射するインク１２の回数やタイミングを設定しておけばよい。インクジェットヘッド１によるインク１２の噴射が終了する（被印刷物７上に所望のパターンが形成される）と、インク噴射装置１０は、処理を終了する。
【０１０７】
次に、ステップＳ１において、印刷物の作製ではなく、確認用の印刷物を作製するためにインク１２を噴射する（Ｎｏ）と決定された場合について以下に説明する。ステップＳ１において、Ｎｏと決定された場合、駆動部６は、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１よりも広い間隔になるように、インクジェットヘッド１を駆動させる（ステップＳ４）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。
【０１０８】
確認用の印刷物を作製するために、インクジェットヘッド１がノズル１１ａ〜ｘを介してインク１２の噴射を行う（ステップＳ５）。上述のように、ステップＳ４において、ノズル１１と被印刷物７との間の間隔が間隔Ｗ１よりも広い間隔になるように、調節されている。よって、印刷物の作製時よりもインク１２の着弾位置のずれが強調（拡大）されている。ステップＳ５において、被印刷物７上にインク１２を着弾させるパターンが一定になるようにインク１２の噴射を行えば、後のインク１２の着段位置の確認が容易になる。被印刷物７上にインク１２を着弾させる上記パターンについては、後述する。
【０１０９】
被印刷物７上に着弾させたインク１２を、カメラ２によって撮像する（ステップＳ６）。カメラ２は、インク１２を撮像する前に、駆動部４によって被印刷物７に着弾したインク１２の上方に移動させればよい。カメラ２によって撮像された画像に基づいて、被印刷物７上に着弾したインク１２の着弾位置を確認する（ステップＳ７）。インク１２の着弾位置は、上記画像を表示手段に表示することによって、オペレータが目視にて確認する。
【０１１０】
ここで、上記画像は、着弾位置のずれが強調（拡大）されたインク１２の像を含んでいる。このため、カメラ２としての解像度の低いカメラを用いた場合であっても、容易かつ正確にインク１２の着弾位置を確認することができる。さらに、上記画像を拡大して、インク１２の像を１つずつ確認する必要がない。
【０１１１】
ステップ７において確認したインク１２の着弾位置が、目標の着弾位置から許容すべき範囲内のずれに収まっているか否かを判定する（ステップＳ８）。ステップＳ７において確認したインク１２の着弾位置に基づいて、オペレータがインク１２の着弾位置の良否を判定する。ステップＳ８において、インク１２が目標の着弾位置から許容すべき範囲内のずれに収まっており、インクの着弾位置は正常である（Ｙｅｓ）と判定された場合、インク噴射装置１０は処理を終了する。
【０１１２】
一方、ステップＳ８において、目標の着弾位置から許容すべきではない位置ずれを起こしたインク１２がある（Ｎｏ）と判定された場合、インクジェットヘッド１のメンテナンスが実施される（Ｓ９）。インクジェットヘッド１のメンテナンスは、例えば、インクジェットヘッド１の交換やノズル１１列の清掃である。インクジェットヘッド１のメンテナンスが完了すると、インク噴射装置１０は、処理を終了する。
【０１１３】
以上のように、インク噴射装置１０は、印刷物の作製および確認用の印刷物の作製を行うことができる。さらに、インク噴射装置１０を用いて、確認用の印刷物に着弾したインク１２の着弾位置の確認および判定を、容易かつ正確に行うことができる。上記判定結果に基づいて、インクジェットヘッド１のメンテナンスが行われる。
【０１１４】
よって、インク噴射装置１０は、インクジェットヘッド１を常に正常な状態に保つことができるので、均質な印刷物を作製することができる。さらに、インク１２の着弾位置の確認および判定を行う構成として安価な構成を採用することができる。
【０１１５】
（実施の形態２）
本実施形態に係るインク噴射装置５０について図５および図６を参照して以下に説明する。図５は、インク噴射装置５０の主要部の構成を示す平面図である。図６は、インク噴射装置５０の処理手順を示すフローチャートである。
【０１１６】
（インク噴射装置５０の構成）
図５に示すように、インク噴射装置５０とインク噴射装置１０とは、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔を調節する構成が異なる。具体的には、インク噴射装置５０は、駆動部６を備えていない代わりに、印刷台３の隣に印刷台３よりも高さの小さい印刷台３ａが備えられている。他の構成については、インク噴射装置５０とインク噴射装置１０とに差異がないため、ここでは、説明を省略する。上記他の構成については、実施の形態１を参照のこと。
【０１１７】
上述のように、印刷台３ａは、印刷台３よりも低い。このため、印刷台３上に載置された被印刷物７とノズル１１との間には間隔Ｗ１がある。一方、印刷台３ａ上に載置された被印刷物７とノズル１１との間には間隔Ｗ２がある。間隔Ｗ２は間隔Ｗ１よりも広い。
【０１１８】
インク噴射装置５０は、印刷物の作製時には、駆動部４によってインクジェットヘッド１を印刷台３または印刷台３ａの上方へ移動させ、確認用の印刷物の作製時には、駆動部４によってインクジェットヘッド１を印刷台３または印刷台３ａの上方へ移動させる。すなわち、インク噴射装置５０は、印刷物の作製時には、印刷台３上に載置された被印刷物７にインク１２を噴射する。一方、インク噴射装置５０は、確認用の印刷物の作製時には、印刷台３ａ上に載置された被印刷物７にインク１２を噴射する。
【０１１９】
よって、インク噴射装置５０を用いれば、確認用の印刷物の作製時には、被印刷物７に噴射されたインク１２の着弾位置のずれが強調（拡大）される。すなわち、インク噴射装置５０を用いれば、インク噴射装置１０と同様に、容易かつ正確にインク１２の着弾位置のずれを認識することができる。
【０１２０】
本実施形態においては、駆動部４によってインクジェットヘッド１を移動させる構成であるが、印刷台３および印刷台３ａをＸ軸方向に移動させる駆動部を備えていてもよい。また、本実施形態において、印刷台３および印刷台３ａは、別々の台を接続した構成であるが、段差のある１つの台として構成してもよい。
【０１２１】
（インク噴射装置５０の処理）
インク噴射装置５０が行うインク噴射処理の詳細について、図６を参照して以下に説明する。図６は、インク噴射装置５０が印刷物または確認用の印刷物を作製し、ヘッドのメンテナンスを行う処理の流れの一例を説明するフローチャートである。
【０１２２】
インク噴射装置５０がインク噴射装置１０と多くの共通点を有しているため、その処理もほとんどの点について同じである。上述のように、インク噴射装置５０の処理がインク噴射装置１０の処理と異なるのは、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔を調節する方法である。このため、インク噴射装置５０がノズル１１と被印刷物７との間にある間隔を調節する方法についてのみ説明する。
【０１２３】
ステップＳ１において、印刷物の作製のためにインク１２を噴射する（Ｙｅｓ）と決定された場合について以下に説明する。図６に示すように、ステップＳ１において、Ｙｅｓと決定された場合、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、印刷台３に載置された被印刷物７の上方に移動させる（ステップＳ２０）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。これによって、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔が間隔Ｗ１になる。
【０１２４】
上記間隔が間隔Ｗ１の状態において、インク１２の噴射が行われる（ステップＳ３）。被印刷物７上に所望のパターンが形成される（印刷物の作製が完了する）と、インク噴射装置５０は処理を終了する。
【０１２５】
次に、ステップＳ１において、確認用の印刷物の作製のためにインク１２を噴射する（Ｎｏ）と決定された場合について以下に説明する。ステップＳ１において、Ｎｏと決定された場合、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、印刷台３ａに載置された被印刷物７の上方に移動させる（ステップＳ４０）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。
【０１２６】
これによって、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔が間隔Ｗ２になる。つまり、印刷物の作製時よりも、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔が広くなる。このため、被印刷物７上に着弾したインク１２の着弾位置のずれが強調（拡大）される。よって、ステップＳ６において撮像されたインク１２の像の着弾位置を、ステップＳ７において正確かつ容易に確認することができる。つまり、ステップＳ８におけるインク１２の着弾位置の良否を、正確かつ迅速に判定することができる。
【０１２７】
ステップＳ８においてＹｅｓと判定された場合、インク噴射装置５０は、その処理を終了する。一方、ステップＳ８においてＮｏと判定された場合、インク噴射装置５０は、インクジェットヘッド１のメンテナンスを実施（ステップＳ９）した後、その処理を終了する。
【０１２８】
（実施の形態３）
本実施形態に係るインク噴射装置７０について図７および図８を参照して以下に説明する。図７（ａ）は、図１の他の変形例であるインク噴射装置のパターン形成時における構成を示す平面図であり、図７（ｂ）は、（ａ）のインク噴射装置のインクの着弾位置の確認時における構成を示す平面図である。図８は、インク噴射装置７０の処理手順を示すフローチャートである。
【０１２９】
（インク噴射装置７０の構成）
図７（ａ）および（ｂ）に示すように、インク噴射装置７０は、複数のノズルが形成されたインクジェットヘッド１、被印刷物７、７ａ上に着弾したインクを撮像するカメラ２、被印刷物７、７ａを載置する印刷台３、インクジェットヘッド１と撮像カメラ２とをＸ軸方向に駆動させる駆動部４、および駆動部４の支持するガイド５を備えている。
【０１３０】
図７（ａ）と図７（ｂ）との差異は、インク１２を噴射する被印刷物が異なる点である。つまり、図７（ａ）に示すように、印刷物の作製時に用いる被印刷物７が厚さＷ３を有しており、図７（ｂ）に示すように、確認用の印刷物の作製時に用いる被印刷物７ａが厚さＷ４を有している。
【０１３１】
このため、インク噴射装置７０において、印刷物の作製時には、ノズル１１と被印刷物７との間に間隔Ｗ１があり、確認用の印刷物の作製時には、ノズル１１と被印刷物７ａとの間に間隔Ｗ２がある。よって、実施の形態１および２のインク噴射装置１０および５０と同様の効果を奏する。
【０１３２】
さらに、インク噴射装置７０は、インク噴射装置１０のように駆動部６を必要とせず、また、インク噴射装置５０のように印刷台３ａを必要としない。つまり、よりコンパクトな構成である。これに加え、被印刷物７ａを用意すれば、確認用の印刷物を作製することができるので、装置の改造などを行う必要がない。
【０１３３】
インク噴射装置７０の構成は、用いる被印刷物７および７ａが２種類であることを除いて、インク噴射装置１０および５０の構成を適宜、参照すればよい。他の構成の詳細については、実施の形態１を参照のこと。
【０１３４】
（インク噴射装置７０の処理）
インク噴射装置７０が行うインク噴射処理の詳細について、図８を参照して以下に説明する。図８は、インク噴射装置７０が印刷物または確認用の印刷物を作製し、ヘッドのメンテナンスを行う処理の流れの一例を説明するフローチャートである。
【０１３５】
インク噴射装置７０がインク噴射装置１０および５０と多くの共通点を有しているため、その処理もほとんどの点について同じである。上述のように、インク噴射装置７０の処理がインク噴射装置１０および５０の処理と異なるのは、ノズル１１と被印刷物との間にある間隔を調節する方法である。このため、インク噴射装置７０がノズル１１と被印刷物との間にある間隔を調節する方法についてのみ説明する。
【０１３６】
ステップＳ１において、印刷物の作製のためにインク１２を噴射する（Ｙｅｓ）と決定された場合について以下に説明する。図８に示すように、ステップＳ１において、Ｙｅｓと決定された場合、印刷台３には被印刷物７が載置される（ステップＳ２１）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。これによって、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔が間隔Ｗ１になる。
【０１３７】
上記間隔が間隔Ｗ１の状態において、インク１２の噴射が行われる（ステップＳ３）。被印刷物７上に所望のパターンが形成される（印刷物の作製が完了する）と、インク噴射装置７０は処理を終了する。
【０１３８】
次に、ステップＳ１において、確認用の印刷物の作製のためにインク１２を噴射する（Ｎｏ）と決定された場合について以下に説明する。ステップＳ１において、Ｎｏと決定された場合、印刷台３には被印刷物７ａが載置される（ステップＳ４１）。さらに、駆動部４は、インクジェットヘッド１を、所望のインク１２の噴射開始位置まで移動させる。
【０１３９】
これによって、ノズル１１と被印刷物７ａとの間にある間隔が間隔Ｗ２になる。つまり、印刷物の作製時よりも、ノズル１１と被印刷物７との間にある間隔が広くなる。このため、被印刷物７上に着弾したインク１２の着弾位置のずれが強調（拡大）される。よって、ステップＳ６において撮像されたインク１２の像の着弾位置を、ステップＳ７において正確かつ容易に確認することができる。つまり、ステップＳ８におけるインク１２の着弾位置の良否を、正確かつ迅速に判定することができる。
【０１４０】
ステップＳ８においてＹｅｓと判定された場合、インク噴射装置７０は、その処理を終了する。一方、ステップＳ８においてＮｏと判定された場合、インク噴射装置７０は、インクジェットヘッド１のメンテナンスを実施（ステップＳ９）した後、その処理を終了する。
【０１４１】
（インク１２の着弾位置の確認および良否判定）
インク１２の着弾位置の確認および良否判定の方法について、図９を用いて以下に説明する。図９（ａ）は、モニタに表示された、インクを噴射した媒体の画像を示す平面図であり、図９（ｂ）は、着弾位置の良否を判定するシートを示す平面図であり、図９（ｃ）は、（ａ）の画像に（ｂ）のシートを重ね合わせた状態を示す平面図である。ここに説明する確認および良否判定の方法は、あくまで具体例であり、従来公知の他の方法を参照し、必要に応じて追加や変更を行ってもよい。
【０１４２】
図９（ａ）に示すように、表示部に表示された確認用の印刷物を撮像した画像１００には、インク１２および１２’’の像が含まれている。図中の一点破線は、上下方向に対する目標の着弾位置である。インク１２および１２’’の着弾位置の確認は、画像１００と同じサイズと有する透明なシート１０１を画像１００に重ね合わせることによって行われる。
【０１４３】
図９（ｂ）に示すように、透明なシート１０１は、正常な着弾位置と看做すべき領域１０２と、不良な着弾位置と看做すべき領域１０３とを区別するための印が付与されている。例えば、透明なシート１０１の領域１０２には、何ら着色を行わない。一方、透明なシート１０１の領域１０３は、インク１２および１２’’とは異なる色によって着色されている。透明なシート１０１には、画像１００に含まれるインク１２および１２’’の数だけ着色されていない領域１０２が存在する。領域１０２の形状および大きさは、印刷物の作製時におけるずれの許容量および間隔Ｗ１と間隔Ｗ２との比から算出されている。
【０１４４】
図９（ｃ）に示すように、画像１００にシート１０１を重ね合わせた像１０４は、着色した領域１０３に囲まれた複数の着色されていない領域１０２を含み、領域１０２内にはインク１２および１２’’の像が透過している。像１０４を観察することによって、インク１２は、正常な着弾位置と看做すべき領域１０２内に収まっていることが分かる。一方、インク１２’’は、その一部が着色された領域１０３にはみ出している。つまり、インク１２は、正常に着弾したインクであり、インク１２’’は、許容範囲を超えて位置ずれを起こした不良なインクである。
【０１４５】
以上のように、画像１００にシート１０１を重ね合わせることによって、瞬時に、画像１００内のインク１２および１２’’の像の位置を確認し、かつその着弾位置の良否を判定することができる。すなわち、画像１００にシート１０１を重ね合わせるという単純な作業によって、インク１２および１２’’の着弾位置の確認および良否判定を迅速かつ正確に行うことができる。言い換えると、不具合を生じているノズル１１を迅速かつ正確に発見することができる。
【０１４６】
インク１２’’のような許容範囲を超えて位置ずれを起こした不良なインクを発見した場合、オペレータは、インク噴射装置１０にインクジェットヘッド１のメンテナンスを指示する。
【０１４７】
（画像処理装置を用いた着弾位置の確認および良否判定の処理）
インク１２の着弾位置を確認および良否判定する、他の方法について、図１０〜図１３を用いて以下に説明する。図１０は、画像処理装置を備えたインク噴射装置１０、５０および７０が行う処理を示すフローチャートである。図１１は、図２の複数のノズル１１ａ〜ｒから噴射されたインク１２ａ〜ｒが撮像された画像を示す平面図である。図１２は、図２の複数のノズル１１ａ〜ｘの噴射されたインク１２ａ〜ｘが撮像された画像を示す平面図である。図１３は、画像処理によって着弾位置のずれを判定する方法の一例を示す平面図である。
【０１４８】
図１０は、画像処理装置を備えたインク噴射装置１０、５０および７０の処理の内、図４、図６または図８のステップＳ６〜ステップＳ９に対応する処理を示している。図示していないステップに関しては、図４、図６または図８の各ステップと同様である。
【０１４９】
図１０に示すように、ステップＳ６において、確認用の印刷物に噴射された複数のインク１２を撮像する。
【０１５０】
複数のインク１２の像を含む画像に基づいて、画像処理装置は、複数のインク１２の像のそれぞれが有する中心座標を検出する（ステップＳ７０）。上記中心座標とは、インク１２の像の形状からその中心点を求め、各インク１２の目標の着弾位置を基準として、上記中心点と目標の着弾位置と間の距離、およびずれを起こした方向を表す。
【０１５１】
複数のインク１２の像において、中心点と目標の着弾位置と間の上記距離が、正常な着弾位置と看做すべき位置ずれの大きさと比較して、同じかそれ未満である、またはそれ以上であるかを判定する（ステップＳ８）。複数のインク１２の像のすべてにおいて、中心点と目標の着弾位置と間の上記距離が、正常な着弾位置と看做すべき位置ずれの大きさと比較して、同じかそれ未満であるとき（Ｙｅｓ）、複数のインク１２のすべては正常に噴射されたインク１２であると判定される。上記判定によって、インク噴射装置１０、５０および７０は、処理を終了する。
【０１５２】
一方、複数のインク１２の像の内、１つ以上の像において、中心点と目標の着弾位置と間の上記距離が、正常な着弾位置と看做すべき位置ずれの大きさより大きいとき（Ｎｏ）、異常な噴射を行ったノズル１１があると判定される。異常な噴射を行ったノズル１１があると判定された場合、ステップＳ９において、インクジェットヘッド１のメンテナンスが実施される。インクジェットヘッド１のメンテナンスが完了すると、インク噴射装置１０、５０および７０は、処理を終了する。
【０１５３】
（画像３００および画像３０１）
図１１に示すように、カメラ２によって撮像された画像３００には、複数のインク１２ａ〜ｒの像が含まれている。画像３００は、複数のインク１２ａ〜ｒのすべてが正常に着弾した確認用の印刷物を撮像した画像である。
【０１５４】
複数のインク１２ａ〜ｒの内、隣り合うインク１２の像は等しい間隔を空けて配置されている。これは、ノズル１２ａ〜ｒから噴射されるインク１２ａ〜ｒが、画像３００のような配置になるように、噴射制御部によってインクインク１２ａ〜ｒが制御されているためである。インク１２ａ〜ｒの像が３行６列に並んでいるのは、噴射制御部が以下のような制御を行っているためである。
【０１５５】
まず、ノズル１２ａ〜ｆからインク１２ａ〜ｆが噴射される。駆動部４によってインクジェットヘッド１をＸ軸方向およびＹ軸方向に駆動させる。続いて、ノズル１２ｇ〜ｌからインク１２ｇ〜ｌが噴射される。続いて、駆動部４によってインクジェットヘッド１をＸ軸方向およびＹ軸方向に駆動させる。最後に、ノズル１２ｍ〜ｒからインク１２ｍ〜ｒが噴射される。すなわち、噴射制御部は、噴射を行うノズル１１を、インクジェットヘッド１の位置に基づいて選択している。
【０１５６】
噴射制御部が以上のような制御を行うのは、画像３００の大きさに合わせて、所望の数のインク１２の像を画像３００に含めるためである。さらに、複数のインク１２ａ〜ｘを等しい間隔を空けて配置することによって、正常に噴射されたインク１２と、正常に噴射されなかったインク１２の区別を容易にするためである。
【０１５７】
ここでは、画像３００は、縦と横とに対する画素数の比が４：３になるように複数の画素が配置されている。複数のインク１２ａ〜ｒを配置するパターンは、画像３００の画素の配置（縦と横とに対する画素数の比）に合わせて適宜、変更すればよい。
【０１５８】
以上のように、画像３００には、複数のインク１２ａ〜ｒの像が規則正しく配置されているため、一度に複数のインク１２ａ〜ｒの着弾位置の良否判定を、効率的に行うことができる。
【０１５９】
（画像３０１）
図１２に示すように、画像３０１には、インク１２ａ〜ｘの像が含まれている。画像３０１と画像３００とは、インク１２の像の数が異なる。画像３０１には、インクジェットヘッド１に形成されたすべてのノズル１１ａ〜ｘから噴射されたインク１１ａ〜ｘの像が含まれている。ノズル１１ａ〜ｘの制御やインク１２ａ〜ｘの配置などについては、画像３００と同様である。
【０１６０】
画像３０１のように、すべてのノズル１１ａ〜ｘから噴射されたインク１１ａ〜ｘの像が含まれていれば、より効率的にインク１２の着弾位置の良否判定を効率的に行うことができる。
【０１６１】
（画像３００における複数のインク１２の配置）
画像３００に含まれる複数のインク１２の配置を決定する方法について、図１３を用いて以下に説明する。図１３は、複数のインク１２における目標の着弾位置の設定方法を示す平面図である。
【０１６２】
図１１および１２において説明したように、複数のインク１２の像を１つの画像３００または３０１に含めることによって、複数のインク１２の着弾位置の良否を効率的に判定することができる。
【０１６３】
１つの画像３００または３０１内に含めるインク１２の像の数は、確認用の印刷物において正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさと、画像３００または３０１のサイズから決定すればよい。正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさは、印刷物の作製時において許容すべき位置ずれの度合い、間隔Ｗ１と間隔Ｗ２との比、着弾したインク１２の大きさから求めることができる。
【０１６４】
例えば、印刷時の作製時における許容すべき位置ずれの度合いが１０μｍ、印刷時の作製時におけるノズル１１と被印刷物７との間の間隔が１ｍｍ、確認用の印刷時の作製時におけるノズル１１と被印刷物７との間の間隔が３ｍｍであるとする。このとき、着弾位置の確認時における許容すべき位置ずれの度合いは３０μｍである。
【０１６５】
図１３に示すように、被印刷物７に着弾したインク１２の半径が３０μｍである場合、インク１２ａの着弾目標の位置１３１ａから、インク１２ａが正常な着弾位置と看做すべき領域１３２ａの外周までの距離は６０μｍになる。つまり、正常な着弾位置と看做すべき領域１３２は、半径６０μｍの略円形を有している。インク１２ａの着弾目標の位置１３１ａからインク１２ｂの着弾目標の位置１３１ｂまでの距離は、１２０μｍである。つまり、正常な着弾位置と看做すべき領域１３２ａと正常な着弾位置と看做すべき領域１３２ｂとが接している。このため、インク１２ａおよびインク１２ｂのそれぞれが正常に噴射されたとき、インク１２ａおよびインク１２ｂは、重ならない。よって、インク１２ａとインク１２ｂとが変形し、着弾位置の特定が不可能になるという状態を避けることができる。
【０１６６】
つまり、上述の条件において、位置１３１ａから位置１３１ｂまでの距離が１２０μｍ以上であれば、インク１２ａおよびインク１２ｂの一部が重なって、着弾位置の良否の判定ができないという状態を回避し得る。
【０１６７】
さらに、画像３００内に含み得る被印刷物７のＸ軸方向に対する幅が、９００μｍであり、画像３００のＸ軸方向に対して平行に配置したいインク１２の数が６であるとする。このとき、位置１３１ａから位置１３１ｂまでの距離を１２０μｍ〜１５０μｍに設定すればよい。
【０１６８】
以上をまとめると、複数のインク１２の着弾位置の良否を迅速かつ正確に判定するためには、各インク１２間の間隔と１つの画像３００内に含めるインク１２の数とを、正常な着弾位置と看做すべき領域の大きさと、画像３００のサイズに基づいて決定すればよい。
【０１６９】
なお、インク１２ａの一部が領域１３２ａはみ出しているまたはインク１２ｂの一部と重なっているとき、インク１２ａは正常に噴射されていないと判定される。画像３００内に含まれる複数のインク１２の内、１つのインク１２でも正常に噴射されていないと判定されたものがあれば、インクジェットヘッド１のメンテナンスが実施される。
【０１７０】
（その他の構成）
なお、本発明を以下のように表現することも可能である。
【０１７１】
（第１の構成）
複数のノズルが形成されたインクジェットヘッドと、
上記インクジェットヘッドから噴射された液滴を撮像する観察カメラと、
上記液滴を噴射する被印刷物を載置する印刷台と、
上記印刷台と、上記インクジェットヘッドおよび観察カメラとを水平かつ相対的な方向に移動させる移動手段と、
を備える液滴噴射装置において、
上記インクジェットヘッドと上記被印刷物とのギャップを調整するギャップ調整機構をさらに備え、
上記ギャップ調整機構が、上記インクジェットヘッドから噴射された上記液滴の着弾位置を確認する時には、印刷時のギャップより広いギャップに設定する液滴噴射装置。
【０１７２】
第１の構成を有することによって、ギャップを調整するギャップ調整機構によって、着弾位置確認のときには印刷時のギャップより広くするので、微細なずれの検出が可能になるし、観察カメラの解像度が低くても確認できるため低コスト化が図れるし、複数ノズルの同時観察が可能となり観察に要する時間を短縮することができる。
【０１７３】
（第２の構成）
複数のノズルが形成されたインクジェットヘッドと、
上記インクジェットヘッドから噴射された上記液滴を撮像する観察カメラと、
上記液滴を噴射する被印刷物を載置する印刷台と、
着弾位置確認用の被検査物を載置する観察台と、
上記印刷台および上記観察台と、上記インクジェットヘッドおよび上記観察カメラとを水平方向に相対的に移動させる移動手段と、
を備える液滴噴射装置において、
上記インクジェットヘッドと上記観察台とのギャップが、上記インクジェットヘッドと上記印刷台とのギャップより広い液滴噴射装置。
【０１７４】
第２の構成を有することによって、着弾位置確認のときには印刷時のギャップより広くなるので、微細なずれの検出が可能になるし、観察カメラの解像度が低くても確認できるため低コスト化が図れるし、複数ノズルの同時観察が可能となり観察に要する時間を短縮することができる。さらに、専用のギャップ調整機構を必要としない。
【０１７５】
（第３の構成）
複数のノズルが形成されたインクジェットヘッドと、
上記インクジェットヘッドから噴射された液滴を撮像する観察カメラと、
上記液滴を噴射する被印刷物を載置する印刷台と、
上記印刷台と、上記インクジェットヘッドおよび上記観察カメラとを水平かつ相対的な方向に移動させる移動手段と、
備える液滴噴射装置において、
上記インクジェットヘッドから噴射された上記インクの着弾位置を確認する時には、本印刷に使用する上記被印刷物の厚みより薄い検査印刷物を使用する液滴噴射装置。
【０１７６】
第３の構成を有することによって、着弾位置確認のときには印刷時のギャップより広くなるので、微細なずれの検出が可能になるし、観察カメラの解像度が低くても確認できるため低コスト化が図れるし、複数ノズルの同時観察が可能となり観察に要する時間を短縮することができる。さらに、専用のギャップ調整機構および観察台は必要なくなるので、コストおよびスペースを省くことができる。
【０１７７】
（第４の構成）
上記観察カメラによって撮像された画像を表示する画像モニタをさらに備え、上記画像モニタに映し出された画像から着弾位置の確認を行う第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１７８】
第４の構成を有することによって、画像を観察することで画像処理の必要がなくなり、着弾位置観察系が簡易にできる。上述のように、着弾ずれは拡大されているので、容易に観察できる。
【０１７９】
（第５の構成）
上記観察カメラによって撮像された画像を処理する画像処理装置をさらに備え、
上記画像を上記画像処理装置によって処理することによって着弾位置データを形成し、
処理された上記着弾位置データから着弾位置の確認を行う第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８０】
第５の構成を有することによって、画像処理することで装置オペレーターの負担がなくなる。上述のように、着弾ずれは拡大されているので、容易に観察できる。
【０１８１】
（第６の構成）
上記観察カメラの有効画素内に、複数の上記ノズルのそれぞれから噴射された、着弾液滴が配置されるような検査パターンを形成する第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８２】
（第７の構成）
一度に複数ノズルの着弾位置を確認する第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８３】
第６または第７の構成を有することによって、前述の着弾ずれ拡大効果を利用して、一度に複数ノズルの着弾位置観察が実現できるため、着弾ずれ観察時間を短縮化することができる。
【０１８４】
（第８の構成）
複数の上記ノズルのすべての着弾液滴が、上記観察カメラの有効画素内に、均等間隔に配置されるように検査パターンを形成する第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８５】
（第９の構成）
複数の上記ノズルのすべてから噴射された上記インクの着弾位置を、一度に確認する第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８６】
（第１０の構成）
検査パターンが、許容される着弾ずれ量、上記インクジェットヘッドと上記被印刷物とのギャップ、着弾液滴サイズ、および上記観察カメラで撮像される画像サイズによって決定される第１〜第３の構成のいずれか１つに記載の液滴噴射装置。
【０１８７】
第８、第９または第１０の構成を有することによって、前述の着弾ずれ拡大効果を利用して、一度に全ノズルの着弾位置観察が実現できるため、着弾ずれ観察時間を短縮化することができる。
【０１８８】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲において種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１８９】
本発明を用いることによって、簡便かつ安価な方法を用いてインクの噴射に不具合が生じたノズルを正確かつ迅速に検出することができる。よって、インクジェット方式を用いた製造装置全般におけるノズルの不具合の検出に用いることができる。特に、画像表示装置に用いるカラーフィルタ基板、有機ＥＬ（ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）素子などの製造装置への応用に適している。
【図面の簡単な説明】
【０１９０】
【図１】本発明に係るインク噴射装置を側面から見た構成を示す平面図である。
【図２】本発明に係るインクジェットヘッドの構成を示す平面図である。
【図３】（ａ）は、パターン形成用のインク噴射を行った媒体におけるインクの着弾位置を示す平面図であり、（ｂ）は、着弾位置確認用のインク噴射を行った媒体におけるインクの着弾位置を示す平面図である。
【図４】図１のインク噴射装置が行う処理を示すフローチャートである。
【図５】図１の変形例であるインク噴射装置を側面から見た構成を示す平面図である。
【図６】図５のインク噴射装置が行う処理を示すフローチャートである。
【図７】（ａ）は、図１の他の変形例であるインク噴射装置のパターン形成時における構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のインク噴射装置のインクの着弾位置の確認時における構成を示す平面図である。
【図８】図７のインク噴射装置が行う処理を示すフローチャートである。
【図９】（ａ）は、モニタに表示された、インクを噴射した媒体の画像を示す平面図であり、（ｂ）は、着弾位置の良否を判定するシートを示す平面図であり、（ｃ）は、（ａ）の画像に（ｂ）のシートを重ね合わせた状態を示す平面図である。
【図１０】画像処理装置を備えたインク噴射装置が行う処理を示すフローチャートである。
【図１１】図２の複数のノズルから噴射されたインクが撮像された画像を示す平面図である。
【図１２】図２の複数のノズルのすべてから噴射されたインクが撮像された画像を示す平面図である。
【図１３】複数のインクにおける目標の着弾位置を設定する方法を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１９１】
１          インクジェットヘッド（噴射手段）
２          カメラ（撮像手段）
３          印刷台（第１の支持台）
３ａ        印刷台（第２の支持台）
６          駆動部（駆動手段）
７          被印刷物（パターンを形成するための媒体）
７ａ        被印刷物（インクの着弾位置を確認するための媒体）
１０        インク噴射装置
１１        ノズル
１１ａ〜ｘ  ノズル
１２        インク
１２’      インク
１２’’    インク
５０        インク噴射装置
７０        インク噴射装置
１００      画像
１０１      シート
１３２      領域（正常な着弾位置と看做すべき領域）
３００      画像
３０１      画像
【図１】
2008265206.tif 000003
【図２】
2008265206.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008265206.tif 000009
【図８】
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【図９】
2008265206.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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