(57)【要約】【課題】凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供する。【解決手段】金型２の製造方法は、凸部２３を備えた金型素材２０から形成される金型２の製造方法であって、加工槽５６の加工液５７中で凸部２３の側面段部２３ｂ、２３ｅの全周において側面段部２３ｂ、２３ｅと対向する放電電極５２と、側面段部２３ｂ、２３ｅとの間に電圧を印加して全周において側面段部２３ｂ、２３ｅを放電加工する放電加工工程を備え、放電加工工程において側面段部２３ｂ、２３ｅの内側から側面段部２３ｂ、２３ｅの外側へ向かって側面段部２３ｂ、２３ｅと放電電極５２との間へ加工液５７を噴射させる。これにより、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、
加工槽の加工液中で前記凸部の側面段部の全周において該側面段部と対向する放電電極と、該側面段部との間に電圧を印加して該全周において該側面段部を放電加工する放電加工工程を備え、
前記放電加工工程において、前記側面段部の内側から該側面段部の外側へ向かって該側面段部と前記放電電極との間へ前記加工液を噴射させることを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２】
成形材料供給用の供給穴と，該供給穴に連通しハニカム構造体を押出し成形するスリット溝とを前記金型が備え、
前記金型素材において前記凸部と反対側の面側に前記供給穴を形成する第１加工工程を前記放電加工工程の前に備え、
前記凸部の上面側に前記スリット溝を形成する第２加工工程を前記放電加工工程の前に備えることを特徴とする請求項１に記載の金型の製造方法。
【請求項３】
前記放電加工工程において、前記スリット溝から前記供給穴へ向かって該供給穴から前記加工液を吸引させることを特徴とする請求項２に記載の金型の製造方法。
【請求項４】
前記放電加工工程において、前記内側から前記外側へ向かって該側面段部と前記放電電極との間から前記加工液を吸引させることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の金型の製造方法。
【請求項５】
前記加工液の噴射圧力を調整して前記側面段部と前記放電電極との間へ該加工液を噴射させることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の金型の製造方法。
【請求項６】
前記加工槽の前記加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、前記側面段部と前記放電電極との間へ該加工液を噴射させることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の金型の製造方法。
【請求項７】
前記加工槽の前記加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、前記供給穴から該加工液を吸引させることを特徴とする請求項３に記載の金型の製造方法。
【請求項８】
前記加工槽の前記加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、前記側面段部と前記放電電極との間から該加工液を吸引させることを特徴とする請求項４に記載の金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法に関するものであり、ハニカム構造体を押出し成形するための金型に用いて好適である。
【背景技術】
【０００２】
例えば，自動車の排気ガス浄化用触媒担体等に用いられるハニカム構造体は，ハニカム構造を形成するセル格子と，その外周を覆うスキン層とを備える。かかるハニカム構造体は，押出し成形により作製され，かかる押出成形に用いる成形用ダイスは，成形材料を押出す金型と，ハニカム構造体の外径を規制するガイドリングとを備える（特許文献１、２を参照）。
【０００３】
金型は、凸部を備えた金型素材から形成され、凸部と反対側の面を成形材料を受ける側の面とし、凸部の上面を押出し面として製造される。金型素材に対して、成形材料を受ける面側に材料供給用の供給穴を形成し，押出し面側、即ち、凸部の上面側に格子状のスリット溝を形成し、スリット溝をその格子点において各供給穴と連通するよう形成する。
【０００４】
スリット溝が形成され凸部の側面段部の全周において側面段部を所定形状に加工し、所定形状に加工された側面段部とガイドリングとの間においてスキン層を形成する。押出成形時に，金型の供給穴側から成形材料を供給し，スリット溝側からハニカム構造体を連続的に押出す。この時、側面段部とガイドリングとの間からスキン層を連続的に押出す。押出されたスキン層を含むハニカム構造体は，適当な長さに順次切断され，その後乾燥される。
【特許文献１】特許３７５０３４８号公報
【特許文献２】特許３８１４８４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の図２に示されているように、上面が４角形の凸部に対して、円形薄刃砥石を縦方向と横方向へ研削加工することによって、格子状のスリット溝を凸部に形成する。特許文献１には記載されていないが、これは、上面が円形の凸部に対して円形薄刃砥石が逃げるため、上面が円形の凸部に対してスリット溝を形成することが困難なためである。このため、上面が４角形の凸部に対してスリット溝を形成する。
【０００６】
また、ハニカム構造体の断面が円形であるため、凸部の上面を４角形から円形に加工し、スリット溝が形成され且つ上面が円形に加工された凸部の側面段部の全周において、側面段部を所定形状に加工する。特許文献１、２には記載されていないが、放電加工によって側面段部を所定形状に加工する。これは、スリット溝によって側面段部の強度が弱められているため、スリット溝が形成された凸部の側面段部を切削加工すると、切削加工のよる加工応力によって側面段部が変形する恐れがあるからである。
【０００７】
但し、放電加工の前に、凸部の上面を４角形から円形に切削加工しておき、上面が４角形から円形に前加工された凸部に対して、側面段部に加工応力を加えないで加工できる放電加工によって、側面段部を所定形状に加工する。即ち、加工槽の加工液中でスリット溝が形成され凸部の側面段部の全周において側面段部と対向する放電電極と、かかる側面段部との間に電圧を印加して全周において側面段部を所定形状に加工する。
【０００８】
しかし、側面段部と放電電極の間において放電加工によってスラッジ（加工くず）が発生し、側面段部と放電電極の間においてスラッジの滞留による２次放電や、スリット溝へのスラッジの付着等が発生する。このため、放電加工に時間がかかると共に、スリット溝内に付着したスラッジを取除くための作業や、成形品質を確保するために放電加工がされた金型素材を選別する作業等を必要とする。
【０００９】
この対策として、側面段部と放電電極の間へ加工液を噴射させつつ放電加工することが考えられる。つまり、加工液を噴射させることによってスラッジを除去しつつ放電加工することが考えられる。しかし、側面段部の全周において側面段部と対向するように放電電極が構成されているため、単純に凸部の外側から側面段部と放電電極の間へ加工液を噴射させるのみでは、側面段部の外側から側面段部の内側へ向かってスラッジを押し込むことになり、スラッジを除去できない。即ち、凸部の内側（放電電極の内側）においてスラッジが滞留することになる。このため、側面段部と放電電極の間から１時的に取除かれたスラッジが、側面段部の全周においてこれと反対側の側面段部と放電電極の間へ再び入り込んだり、スリット溝内へスラッジが落ち込んでより多くスラッジがスリット溝に付着する恐れがある。
【００１０】
この問題は、ハニカム構造体を押出し成形する金型に限らない、即ち、スリット溝が凸部に形成された金型に限らない。つまり、凸部を備えた金型素材から形成される金型であって、側面段部の全周において側面段部を放電加工することによって製造される金型に共通する問題である。
【００１１】
本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は上記目的を達成するため、以下の技術的手段を採用する。
【００１３】
請求項１に記載の金型の製造方法は、凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、加工槽の加工液中で凸部の側面段部の全周において側面段部と対向する放電電極と、側面段部との間に電圧を印加して全周において側面段部を放電加工する放電加工工程を備え、放電加工工程において側面段部の内側から側面段部の外側へ向かって側面段部と放電電極との間へ加工液を噴射させることを特徴とする。
【００１４】
この製法では、側面段部の全周において側面段部と対向する放電電極と側面段部との間へ、側面段部の内側から側面段部の外側へ向かって加工液を噴射させつつ、側面段部を放電加工する。このため、側面段部と放電電極の間において放電加工によって発生したスラッジ（加工くず）が、側面段部の内側に滞留することなく、側面段部の外側へ向かってスラッジを除去できる。これにより、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。
【００１５】
請求項２に記載の金型の製造方法は、成形材料供給用の供給穴と供給穴に連通しハニカム構造体を押出し成形するスリット溝とを金型が備え、金型素材において凸部と反対側の面側に供給穴を形成する第１加工工程を放電加工工程の前に備え、凸部の上面側にスリット溝を形成する第２加工工程を放電加工工程の前に備えることを特徴とする。
【００１６】
この製法では、凸部の上面側にスリット溝が形成された凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工する。このため、スリット溝によって強度が弱められている側面段部を、加工応力を加えないで加工できる放電加工によって加工するため、側面段部を変形させないで加工できる。これにより、成形材料供給用の供給穴と供給穴に連通しハニカム構造体を押出し成形するスリット溝とを備える金型において、スラッジを除去しつつ、スリット溝が形成された凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。
【００１７】
請求項３に記載の金型の製造方法は、放電加工工程においてスリット溝から供給穴へ向かって供給穴から加工液を吸引させることを特徴とする。このため、スリット溝内へスラッジが落ち込んでも、供給穴から加工液と共にスラッジを吸引できるため、スラッジがスリット溝に付着することを抑えることができる。これにより、スラッジをより確実に除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。
【００１８】
請求項４に記載の金型の製造方法は、放電加工工程において内側から外側へ向かって側面段部と放電電極との間から加工液を吸引させることを特徴とする。このため、噴射と吸引の両方によって、側面段部と放電電極の間において放電加工によって発生したスラッジをより確実に除去できる。
【００１９】
請求項５に記載の金型の製造方法は、加工液の噴射圧力を調整して側面段部と放電電極との間へ加工液を噴射させることを特徴とする。このため、より適切な条件で側面段部の外側へ向かってスラッジを除去できる。これにより、スラッジをより確実に除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。
【００２０】
請求項６に記載の金型の製造方法は、加工槽の加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、側面段部と放電電極との間へ加工液を噴射させることを特徴とする。これにより、新たな手段を追加しないで、簡易に上述の効果を得ることができる。
【００２１】
請求項７に記載の金型の製造方法は、加工槽の加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、供給穴から加工液を吸引させることを特徴とする。これにより、新たな手段を追加しないで、簡易に上述の効果を得ることができる。
【００２２】
請求項８に記載の金型の製造方法は、加工槽の加工液を供給・循環させる加工液供給手段を利用して、側面段部と放電電極との間から加工液を吸引させることを特徴とする。これにより、新たな手段を追加しないで、簡易に上述の効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の一実施形態による凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法を、ハニカム構造体成形用の金型に適用した場合を例に図面に基づいて説明する。
【００２４】
ハニカム構造体成形用の金型２は、図１と図２に示すように、成形材料１０を供給する供給穴２１と供給穴２１に連通しハニカム構造体１を押出し成形するスリット溝２２とを備える。ＳＫＤ６１の鋼板からなる金型素材２０は、凸部２３を備え、金型素材２０において、凸部２３と反対側の面である穴加工面２１ａに供給穴２１を形成し、凸部２３の上面である溝形成面２３ａにスリット溝２２を形成する。また、金型素材２０において、凸部２３の全周に側面段部２３ｂを形成する。
【００２５】
図１において、金型２の寸法Ｌ１，Ｌ２は、２２０ｍｍであり、寸法Ｌ３は、径１４０ｍｍであり、側面段部２３ｂの幅寸法Ｌ４，Ｌ６は、３．０ｍｍであり、寸法Ｌ５は、１５．０ｍｍである。図２において、板厚Ｔ１は、１３．０ｍｍであり、凸部２３の厚さ寸法Ｔ２は、２．７ｍｍであり、側面段部２３ｂの厚さ寸法Ｔ３は、１．０ｍｍである。
【００２６】
押出成形時に，ハニカム構造体１の外径を規制するガイドリング３を金型２に固定して、金型２の供給穴２１側から成形材料１０を供給し，スリット溝２２からハニカム構造体１を連続的に押出す。ハニカム構造体１のセル格子部１ａを、スリット溝２２側から連続的に押出し、セル格子部１ａの外周を覆うスキン層１ｂを、側面段部２３ｂとガイドリング３との間から押出す。
【００２７】
押出されたハニカム構造体１は，適当な長さに順次切断され，その後乾燥されることによって図３に示すハニカム構造体１が製造される。即ち、ハニカム構造を形成するセル格子部１ａと，その外周を覆うスキン層１ｂとを備えたハニカム構造体１が製造される。
【００２８】
以下、金型２の製造方法について説明する。
【００２９】
図４において、溝形成面２３ａが四角形の凸部２３、即ち、外周形状が４角形の凸部２３を備えた金型素材２０を準備した後、第１加工工程であるステップＳ１において直径１ｍｍの供給穴２１をドリル加工によって形成する。第２加工工程であるステップＳ２において、供給穴２１に連通するように、溝幅が１０５〜１１０μｍのスリット溝２２を形成する。ステップＳ３において、溝形成面２３ａの形状を四角形から円形にするように凸部２３を前加工する。ステップＳ４の第１放電加工とステップＳ５の第２放電加工によって、溝形成面２３ａの形状が円形の凸部２３に側面段部２３ｂを形成して、金型２を完成させる。
【００３０】
ステップＳ２においては、図５に示すように、溝形成面２３ａの形状が四角形の凸部２３に対して、即ち、四角形の側面段部２３ｃを有する凸部２３に対して、１００μｍの厚みの円形薄刃砥石４をＸ方向とＹ方向へ研削加工する。これによって、図１に示すように格子状にスリット溝２２を形成する。これは、溝形成面２３ａが円形の凸部２３に対して円形薄刃砥石４が逃げるため、溝形成面２３ａが円形の凸部２３に対してスリット溝２２を形成することが困難なためである。
【００３１】
ステップＳ３においては、図６に示すように、凸部の上面を４角形から円形にするように、即ち、四角形の側面段部２３ｃを円形の側面段部２３ｄにするように凸部２３を、例えばフライス加工する。前加工されて側面段部２３ｄを有する凸部２３を、ステップＳ４、Ｓ５において放電加工して側面段部２３ｂを形成する。これは、スリット溝２２によって側面段部２３ｄの強度が弱められているため、スリット溝２２が形成された凸部２３の側面段部２３ｄを、さらに切削加工すると、切削加工のよる加工応力によって側面段部２３ｄが変形する恐れがあるからである。このため、ステップＳ４、Ｓ５において、側面段部２３ｄに加工応力を加えないで加工できる放電加工によって側面段部２３ｂを形成する。
【００３２】
次に、ステップＳ４を図７と図８に基づいて説明する。
【００３３】
放電加工は、放電加工機５によって行われる。放電加工機５は、放電電極５１と、放電電極５１が取り付けられる取付プレート５１ａ、５１ｃと、放電加工される金型素材２０が取り付けられるベースプレート５３と、接地された金型素材２０と放電電極５１との間にパルス電圧を印加する電源５４と、放電電極５１を金型素材２０に対してＺ軸方向へ移動させる移動装置５５と、加工液５７が満たされた加工槽５６と、加工槽５６の加工液５７を供給・循環させる加工液供給手段である加工液供給機５８とを備える。
【００３４】
略リング形状を有する放電電極５１は、金型素材２０の凸部２３の側面段部２３ｄの全周において側面段部２３ｄと対向するように配置される。ベースプレート５３を介して金型素材２０が接地され、電源５４は、第１取付プレート５１ａと第２取付プレート５１ｃとを介して放電電極５１へパルス電圧を印加する。移動装置５５は、シャフト５５ａと取付プレート５１ａ、５１ｃを介して放電電極５１を金型素材２０に対してＺ軸方向へ移動させる。
【００３５】
移動装置５５により、絶縁性の加工液５６の中で、放電電極５１が凸部２３の側面段部２３ｄに接近し、放電電極５１と側面段部２３ｄとの間に電圧パルスを印加して全周において側面段部２３ｄを放電加工する。
【００３６】
また、加工液供給機５８は、第１噴出管５８ａから流路Ｆ１に従って加工液５７を噴出し、第１吸引管５８ｃから流路Ｆ２に従って加工液５７を吸引することによって、加工槽５６の加工液５７を供給・循環させる。また、加工液供給機５８は、第２噴出管５８ｂから流路Ｆ３に従って加工液５７を放電加工部分へ噴出し、第２吸引管５８ｄから流路Ｆ４に従って加工液５７を吸引する。尚、第１噴出管５８ａと第１吸引管５８ｃとを省略する構成とすることも可能である。
【００３７】
第２噴出管５８ｂから流路Ｆ３に従って噴出された加工液５７は、図８に示すように、第１取付プレート５１ａに形成された導入孔５１ｂを通して、第２取付プレート５１ｃに形成された噴出孔５１ｄに導かれる。噴出孔５１ｄから噴出された加工液５７は、流路Ｆ５に従って側面段部２３ｄの内側から側面段部２３ｄの外側へ向かって側面段部２３ｄと放電電極５１との間へ加工液５７を噴射させる。
【００３８】
ここで、側面段部２３ｄの全周において側面段部２３ｄと放電電極５１との間へ加工液５７を均一に噴射させるために、全周において側面段部２３ｄに沿うように１２個の噴出孔５１ｄを、均一間隔で１列に第２取付プレート５１ｃに対して形成する。噴出孔５１ｄの径は、３ｍｍであり、流路Ｆ５に従って噴出孔５１ｄから噴出された加工液５７は、側面段部２３ｄと放電電極５１との間から流路Ｆ６に従って側面段部２３ｄの外側へ噴出される。側面段部２３ｄと放電電極５１との間から流路Ｆ６に従って噴出された加工液５７は、第１吸引管５８ｃから流路Ｆ２に従って加工液供給機５８へ吸引される。
【００３９】
即ち、側面段部２３ｄの全周において側面段部２３ｄと対向する放電電極５１と側面段部２３ｄとの間へ、側面段部２３ｄの内側から側面段部２３ｄの外側へ向かって加工液５７を噴射させつつ、側面段部２３ｄを放電加工する。これにより、側面段部２３ｄと放電電極５１の間において放電加工によって発生したスラッジ（加工くず）が、側面段部２３ｄの内側に滞留することなく、側面段部２３ｄの外側へ向かってスラッジを除去できる。これにより、スラッジを除去しつつ側面段部２３ｄの全周において側面段部２３ｄを放電加工することができる。
【００４０】
また、第２吸引管５８ｄから流路Ｆ４に従って加工液５７を吸引するため、スリット溝２２から供給穴２１へ向かって供給穴２１から加工液５７を流路Ｆ７に従って吸引させることができる。即ち、スリット溝２２から供給穴２１へ向かって供給穴２１から加工液５７を吸引させつつ、側面段部２３ｄを放電加工する。これにより、スリット溝２２内へスラッジが落ち込んでも、供給穴２１から加工液５７と共にスラッジを吸引できるため、スラッジがスリット溝２２に付着することを抑えることができる。これにより、スラッジをより確実に除去しつつ側面段部２３ｄの全周において側面段部２３ｄを放電加工することできる。
【００４１】
また、加工液供給機５８を利用して、側面段部２３ｄと放電電極５１との間へ加工液５７を噴射させ、供給穴２１から加工液を吸引させる。これにより、新たな手段を追加しないで、簡易に上述の効果を得ることができる。
【００４２】
また、加工液供給機５８が、流路Ｆ３の噴出圧力を調整可能に構成されているため、より適切な条件で側面段部２３ｄの外側へ向かってスラッジを除去できる。これにより、スラッジの滞留による２次放電によって放電電極５１が磨耗すること等をより抑制できる。具体的に、噴出圧力は、上述の構成において約０．０５ＭＰａ（メガパスカル）が望ましい。
【００４３】
また、加工液供給機５８は、流路Ｆ４の吸引圧力を調整可能に構成されているため、より適切な条件でスラッジがスリット溝２２に付着することを抑えることができる。具体的に、吸引圧力は、上述の構成において約０．００７ＭＰａが望ましい。
【００４４】
また、ステップ４では、移動装置５５によって放電電極５１が下方へ移動されつつ側面段部２３ｄが放電加工されて側面段部２３ｅが形成される。
【００４５】
次に、ステップＳ５を図９に基づいて説明する。
【００４６】
ステップＳ５では、ステップＳ４で放電加工された側面段部２３ｅを放電加工して側面段部２３ｂを形成するため、放電電極５１に代えて放電電極５２を使用して放電加工する。これに伴ない、取付プレート５１ａ、５１ｃに代えて取付プレート５２ａ、５２ｃに放電電極５２を取り付ける。放電電極５２は、シャフト５５ａと取付プレート５２ａ、５２ｃを介して移動装置５５によって、金型素材２０に対してＺ軸方向（図９において上下方向）へ移動する。
【００４７】
第２噴出管５８ｂから流路Ｆ３に従って噴出された加工液５７は、図９に示すように、第１取付プレート５２ａに形成された導入孔５２ｂを通して、第２取付プレート５２ｃに形成された噴出孔５２ｄに導かれる。噴出孔５２ｄから噴出された加工液５７は、流路Ｆ５に従って側面段部２３ｅの内側から側面段部２３ｅの外側へ向かって側面段部２３ｅと放電電極５２との間へ加工液５７を噴射させる。これにより、側面段部２３ｅと放電電極５２の間において放電加工によって発生したスラッジが、側面段部２３ｅの内側に滞留することなく、側面段部２３ｅの外側へ向かってスラッジを除去できる。
【００４８】
また、第２吸引管５８ｄから流路Ｆ４に従って加工液５７を吸引するため、スリット溝２２から供給穴２１へ向かって供給穴２１から加工液５７を流路Ｆ７に従って吸引させることができる。
【００４９】
従って、ステップ５においても、ステップ４における効果と同様の効果を得ることができる。
【００５０】
また、ステップ５でも、移動装置５５によって放電電極５２が下方へ移動されつつ側面段部２３ｅが放電加工されて側面段部２３ｂが形成される。このようにして、金型２を完成させる。
【００５１】
（変形例）
尚、図８と図９において、側面段部２３ｄ、２３ｅの内側から外側へ向かって側面段部２３ｄ、２３ｅと放電電極５１，５２との間から加工液５７を流路Ｆ６に従って吸引させることも可能である。具体的に、流路Ｆ６の位置に図示しない吸引管を設けることによって、側面段部２３ｄ、２３ｅと放電電極５１，５２との間から加工液５７を流路Ｆ６に従って吸引させる。これにより、流路Ｆ５に従った噴射と流路Ｆ６に従った吸引の両方によって、側面段部２３ｄ、２３ｅと放電電極５１，５２の間において放電加工によって発生したスラッジをより確実に除去できる。
【００５２】
上述した例では、ハニカム構造体１を押出し成形する金型２に本発明を適用したが、これに限らない。即ち、凸部を備えた金型素材から形成される金型であって、側面段部の全周において側面段部を放電加工することによって製造される金型に対して、本発明を適用できる。
【００５３】
以上、本発明による金型２の製造方法は、凸部２３を備えた金型素材２０から形成される金型２の製造方法であって、加工槽５６の加工液５７中で凸部２３の側面段部２３ｂ、２３ｅの全周において側面段部２３ｂ、２３ｅと対向する放電電極５２と、側面段部２３ｂ、２３ｅとの間に電圧を印加して全周において側面段部２３ｂ、２３ｅを放電加工する放電加工工程を備え、放電加工工程において側面段部２３ｂ、２３ｅの内側から側面段部２３ｂ、２３ｅの外側へ向かって側面段部２３ｂ、２３ｅと放電電極５２との間へ加工液５７を噴射させる。
【００５４】
これにより、凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。
【００５５】
尚、上述した例に限らないで、これらの組み合わせや、他の種々の変形例が考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態による金型２の平面図である。
【図２】図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図３は、図１に示す金型２を使用して製造されたハニカム構造体１の斜視図である。
【図４】図４は、図１に示す金型２の製造工程図である。
【図５】図５は、スリット溝２２を形成する第２加工工程Ｓ２を示す模式的斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、前加工工程Ｓ５後の金型素材２０の平面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）中のＶＩＢ−ＶＩＢ線断面図である。
【図７】図７は、第１放電加工工程Ｓ４を説明するための放電加工機５の断面模式図である。
【図８】図８は、図７中のＶＩＩＩ部の拡大断面図である。
【図９】図９は、第２放電加工工程Ｓ５を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  ハニカム構造体、１ａ  セル格子部、１ｂ  スキン層、１０  成形材料
２  金型、２０  金型素材、２１  供給穴、２１ａ  穴加工面、２２  スリット溝
２３  凸部、２３ａ  溝形成面（上面）、２３ｂ−２３ｅ  側面段部、３  ガイドリング
４  円形薄刃砥石、５  放電加工機、５１，５２  放電電極
５１ａ、５２ａ  第１取付プレート、５１ｂ、５２ｂ  導入孔
５１ｃ、５２ｃ  第２取付プレート、５１ｄ、５２ｄ  噴出孔
５３  ベースプレート、５３ａ  吸引孔、５４  電源、５５  移動装置
５５ａ  シャフト、５６  加工槽、５７  加工液
５８  加工液供給機（加工液供給手段）、５８ａ  第１噴出管、５８ｂ  第２噴出管
５８ｃ  第１吸引管、５８ｄ  第２吸引管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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