(57)【要約】【課題】ＰＤＰの前面板１０のバス電極２４または黒色電極の形成材料として使用した場合に、バス電極２４または黒色電極に優れた導電性と黒色度とを付与することができ、かつ、前面基板１１と前面電極１２とを被覆する誘電体層１３の形成に伴う、バス電極２４または黒色電極からの気泡発生を抑制できる黒色導電性ペーストを提供することと、バス電極２４または黒色電極が優れた導電性と黒色度とを有しており、かつ、誘電体層１３の表面の平坦性が維持されているＰＤＰとを提供すること。【解決手段】  焼成により除去可能なバインダ樹脂と、導電性粉末と、所定粒径の酸化コバルト粉末および／または平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末と、ガラスフリットと、溶剤とを含む黒色導電性ペーストを、前面板１０の一方側表面２５に形成された透明電極２２の表面に印刷、焼成し、上記バインダ樹脂を除去する。【選択図】図１
2008282567.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼成により除去可能なバインダ樹脂と、導電性粉末と、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末および／または平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末と、ガラスフリットと、溶剤とを含むことを特徴とする、黒色導電性ペースト。
【請求項２】
前記導電性粉末が、銀粉末であることを特徴とする、請求項１に記載の黒色導電性ペースト。
【請求項３】
焼成により除去可能なバインダ樹脂１００重量部に対し、導電性粉末を１０〜５００重量部含有し、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末と、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末とを、総量で５０〜１０００重量部含有し、ガラスフリットを５〜１００重量部含有し、溶剤を５０〜１５０重量部含有することを特徴とする、請求項１または２に記載の黒色導電性ペースト。
【請求項４】
前記バインダ樹脂の焼成による除去後において、導電性粉末の含有割合が１〜３０重量％であり、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末と、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末との総量の含有割合が３１〜５９重量％であり、ガラスフリットの含有割合が１〜４０重量％であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の黒色導電性ペースト。
【請求項５】
前面基板と、前記前面基板の一方側表面に、互いに間隔を隔てて縞状に配置される前面電極と、前記前面基板の一方側表面において、前記前面基板および前記前面電極を被覆する誘電体層と、前記誘電体層の前面基板側と反対側の表面に被覆される保護層と、を備える前面板と、
前記前面板に対し、前記前面基板の一方側表面と対向配置される背面板と、
を有しており、
前記前面電極が、前記前面基板の一方側表面に形成される透明電極と、前記透明電極の前面基板と反対側の表面に配置され、前記前面電極の長手方向と直交する幅方向の長さが前記透明電極の前記幅方向の長さよりも短いバス電極と、を含み、
前記バス電極が、請求項１〜４のいずれかに記載の黒色導電性ペーストの焼成体を含んでいることを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記バス電極が、前記透明電極の前面基板と反対側の表面に配置され、請求項１〜４のいずれかに記載の黒色導電性ペーストの焼成体からなる黒色電極と、前記黒色電極の透明電極と反対側の表面に配置されるバス主電極と、からなることを特徴とする、請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、黒色導電性ペーストとプラズマディスプレイパネルとに関し、詳しくは、プラズマディスプレイパネルの前面板のバス電極、とりわけ、上記バス電極中の黒色電極を形成するのに用いられる黒色導電性ペーストと、上記黒色導電性ペーストの焼成体を含むバス電極または黒色電極を備えるプラズマディスプレイパネルと、に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、電力消費量が小さく、また、構造がシンプルであり、大画面化や薄型・軽量化に適したフラットパネルディスプレイである。このＰＤＰは、例えば、図１および図２に概略装置構成図で示すように、前面板１０と、前面板１０に対向配置される背面板１５とを有している。
前面板１０は、前面基板（フロント基板）１１と、前面基板１１の一方側表面２５に、互いに間隔を隔てて縞状に配置される前面電極（表示電極）１２と、前面基板１１の一方側表面２５において、前面基板１１および前面電極１２を被覆する誘電体層１３と、誘電体層１３の前面基板１１と反対側の表面に被覆される保護層１４と、を備えており、背面板１５は、背面基板（リア基板）１６と、背面基板１６の一方側表面に、互いに間隔を隔て、かつ、前面電極１２の長手方向１７と直交する方向で縞状に配置される背面電極（アドレス電極）１８と、背面基板１６の一方側表面において、背面基板１６および背面電極１８を被覆する誘電体層１９と、誘電体層１９の背面基板１６と反対側の表面において、背面電極１８と対向して配置される蛍光体２０（Ｒ，Ｇ，Ｂ）と、誘電体層１９の背面基板１６と反対側の表面に形成され、互いに隣接する蛍光体２０間を隔離するための隔壁２１と、を備えている。また、前面板１０と背面板１５とは、前面基板１１の一方側表面２５と、背面基板１６の一方側表面とが対向するように配置され、前面基板１１の保護層１４と、背面基板１６の隔壁２１とが当接することで、一定間隔で保持されている。なお、図１では、前面板１０と背面板１５とを、互いに離した状態で示している。
【０００３】
前面板１０の前面電極１２は、前面基板１１の一方側表面２５に形成される透明電極２２と、透明電極２２と前面基板１１の反対側に対向配置され、前面電極１２の長手方向１７と直交する幅方向２３の長さが透明電極２２の幅方向２３の長さよりも短いバス電極２４と、を含んでいる。このうち、透明電極２２は、一般に、前面基板１１の一方側表面２５にスパッタリングなどで形成された透明導電膜を、フォトリソグラフィによりパターン化して形成される。一方、バス電極２４は、透明電極２２の導電性を補うために設けられる電極であって、例えば、バインダ樹脂と、導電性粉末と、ガラスフリットと、を含有する導電性ペーストを、透明電極２２の表面に印刷し、焼成によりバインダ樹脂を除去して形成される。
【０００４】
しかし、バス電極２４には、導電性が優れていることに加え、黒色度が高いこと、すなわち、反射率が低いことが求められている。これは、前面基板１１の他方側表面２６がＰＤＰの表示面側に配置されているため、例えば、バス電極２４の黒色度が低い場合、とりわけ金属光沢が強く現れている場合には、バス電極２４が前面基板１１の他方側表面２６から入射する外光を反射し、ＰＤＰの表示のコントラストの低下を招くからである。
【０００５】
そこで、例えば、図３に概略断面図で示すように、透明電極２２の前面基板１１と反対側の表面に形成されるバス電極２４を、２層構造とするとともに、このバス電極２４のうち、透明電極２２と隣接する側の層を、バインダ樹脂と、導電性材料と、黒色の金属酸化物および／または複合酸化物と、ガラスフリットと、を含有する黒色導電性ペーストで形成される黒色電極２７とし、この黒色電極２７と透明電極２２の反対側に対向配置される層を、バインダ樹脂と、導電性粉末と、ガラスフリットと、を含有する導電性ペーストで形成されるバス主電極２８とすることにより、バス電極２４に優れた導電性と、高い黒色度とを付与することも試みられている（特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００２−２５４５１号公報
【特許文献２】特開２００４−３３５２２６号公報
【特許文献３】特開２００５−１４９９８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかるに、特許文献１〜３において、バス電極またはバス電極中の黒色電極を形成するための黒色導電性ペーストに用いられる黒色の金属酸化物（無機酸化物）としては、酸化ルテニウム（ＲｕＯ２）、酸化マンガン（ＭｎＯ２、ＭｎＯ）、酸化モリブデン（ＭｏＯ２）、酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）、酸化銅（ＣｕＯ）、酸化パラジウム（ＰｄＯ）、酸化チタン（ＴｉＯ）、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）が挙げられており、また、黒色の複合酸化物としては、Ｃｒ−Ｃｏ−Ｆｅ、Ｃｒ−Ｃｏ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ｃｒ−Ｃｕ、Ｃｒ−Ｃｕ−Ｍｎ、Ｍｎ−Ｆｅ−Ｃｕ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｃｒが挙げられている。
【０００７】
しかしながら、上記例示の黒色金属酸化物を含有する黒色導電性ペーストや、上記例示の黒色複合酸化物のうち、平均粒子径が特許文献１〜３に記載された範囲にあるものを含有する黒色導電性ペーストの印刷、焼成により、バス電極２４または黒色電極２７を形成後、ガラスフリットを含有するペーストの塗布、焼成により、前面基板１１と前面電極１２とを被覆する誘電体層１３を形成した場合には、誘電体層１３形成時の加熱および冷却処理の影響により、バス電極２４または黒色電極２７中の黒色金属酸化物や黒色複合酸化物が酸化還元反応を起こし、気泡を発生するという不具合が生じる。また、バス電極２４や黒色電極２７中で気泡が発生することにより、上記誘電体層１３の表面に凹凸が形成されるという不具合が生じ、ＰＤＰの表示画像の品質低下が引き起こされる要因となっている（図２および図３参照）。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、プラズマディスプレイパネルの前面板のバス電極またはバス電極中の黒色電極の形成材料として使用した場合に、バス電極または黒色電極に優れた導電性と黒色度とを付与することができ、かつ、これらの電極を含む前面電極と前面基板とを被覆する誘電体層の形成に伴う、バス電極または黒色電極からの気泡発生を抑制できる黒色導電性ペーストを提供することと、前面板のバス電極または黒色電極が優れた導電性と黒色度とを有しており、かつ、前面基板と前面電極とを被覆する誘電体層の表面の平坦性が維持されているプラズマディスプレイパネルとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の黒色導電性ペーストは、焼成により除去可能なバインダ樹脂と、導電性粉末と、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末および／または平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末と、ガラスフリットと、溶剤とを含むことを特徴としている。
本発明の黒色導電性ペーストによれば、この黒色導電性ペーストの印刷および焼成により、ＰＤＰの前面板のバス電極またはバス電極中の黒色電極を形成後、このバス電極または黒色電極を含む前面電極と、前面基板との表面を、ガラスフリットを含有するペーストの塗布および焼成により形成される誘電体層で被覆し、これにより、バス電極または黒色電極に再度の加熱および冷却を加えた場合であっても、バス電極または黒色電極からの気泡発生を抑制することができ、上記誘電体層の表面の平坦性を維持することができる。
【００１０】
本発明において、酸化コバルト粉末の粒子径と、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の粒子径とは、いずれも、レーザ回折散乱法により測定された平均粒子径である。
本発明の黒色導電性ペーストにおいて、導電性粉末は、銀粉末であることが好ましい。この場合、黒色導電性ペーストを用いて形成される電極について、その導電性をより一層向上させることができる。
【００１１】
本発明の黒色導電性ペーストは、焼成により除去可能なバインダ樹脂１００重量部に対し、導電性粉末を１０〜５００重量部含有し、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末と、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末とを、総量で５０〜１０００重量部含有し、ガラスフリットを５〜１００重量部含有し、溶剤を５０〜１５０重量部含有することが好ましい。
【００１２】
焼成により除去可能なバインダ樹脂１００重量部に対する各成分（平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末、および、ガラスフリット）の配合量を、上記範囲に設定することで、黒色導電性ペーストの印刷適性（具体的には、黒色導電性ペーストの粘度、チクソトロピー性など）を良好な状態に設定しつつ、黒色導電性ペーストを印刷し、焼成して得られる電極（例えば、ＰＤＰの前面板のバス電極または黒色電極）の導電性、黒色度、ガラス基板（例えば、ＰＤＰの前面板）との密着性などを良好な状態とすることができる。
【００１３】
また、本発明の黒色導電性ペーストは、前記バインダ樹脂の焼成による除去後において、導電性粉末の含有割合が１〜３０重量％であり、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末と、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末との総量の含有割合が３１〜５９重量％であり、ガラスフリットの含有割合が１〜４０重量％であることが好ましい。
【００１４】
バインダ樹脂の焼成による除去後における各成分（平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末、および、ガラスフリット）の含有割合を、上記範囲に設定することで、黒色導電性ペーストを印刷し、焼成して得られる電極（例えば、ＰＤＰの前面板のバス電極または黒色電極）の導電性、黒色度、および、ガラス基板（例えば、ＰＤＰの前面板）との密着性を良好な状態とすることができる。
【００１５】
本発明のプラズマディスプレイパネルは、前面基板と、前記前面基板の一方側表面に、互いに間隔を隔てて縞状に配置される前面電極と、前記前面基板の一方側表面において、前記前面基板および前記前面電極を被覆する誘電体層と、前記誘電体層の前面基板側と反対側の表面に被覆される保護層と、を備える前面板と、前記前面板に対し、前記前面基板の一方側表面と対向配置される背面板と、を有しており、前記前面電極が、前記前面基板の一方側表面に形成される透明電極と、前記透明電極の前面基板と反対側の表面に配置され、前記前面電極の長手方向と直交する幅方向の長さが前記透明電極の前記幅方向の長さよりも短いバス電極と、を含み、前記バス電極が、本発明の黒色導電性ペーストの焼成体を含んでいることを特徴としている。
【００１６】
本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、前面板のバス電極が、本発明の黒色導電性ペーストの印刷、焼成により形成されていることから、このバス電極を含む前面電極と、前面基板とを被覆する誘電体層の形成に伴う、バス電極からの気泡発生を抑制することができ、上記誘電体層の表面の平坦性を維持することができる。
また、本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、本発明の黒色導電性ペーストの印刷、焼成により形成されたバス電極を備えていることから、バス電極の金属光沢が抑制され、ＰＤＰのコントラストを向上させることができる。
【００１７】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルは、前記バス電極が、前記透明電極の前面基板と反対側の表面に配置され、本発明の黒色導電性ペーストの焼成体からなる黒色電極と、前記黒色電極の透明電極と反対側の表面に配置されるバス主電極と、からなることが好ましい。
この場合、黒色電極に、外光の反射を防止し、ＰＤＰのコントラストを向上させる作用を担わせ、バス主電極に、電気抵抗の低減作用を担わせることができ、バス電極全体の厚みを抑制しつつ、高い黒色度と、良好な導電性とを得ることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の黒色導電性ペーストによれば、ＰＤＰの前面板のバス電極またはバス電極中の黒色電極に対し、優れた導電性と黒色度とを付与しつつ、上記バス電極を含む前面電極と、前面基板との表面を被覆する誘電体層の形成に伴う、上記バス電極または黒色電極からの気泡発生を抑制し、上記誘電体層の表面の平坦性を維持することができる。
それゆえ、本発明の黒色導電性ペーストは、ＰＤＰの前面板のバス電極の形成材料として、または、バス電極中の黒色電極の形成材料として、好適である。
【００１９】
本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、前面板のバス電極による外光反射が抑制され、かつ、前面板および前面電極を被覆する誘電体層の表面の平坦性が維持されることから、優れた表示のコントラストと表示品質とを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の黒色導電性ペーストは、焼成により除去可能なバインダ樹脂と、導電性粉末と、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末および／または平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末と、ガラスフリットと、溶剤とを含んでいる。
焼成により除去可能なバインダ樹脂としては、熱硬化型、紫外線硬化型、熱可塑型などの各種の樹脂が挙げられる。熱硬化型樹脂としては、例えば、ポリエステル−メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、エポキシ−メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、熱硬化型メタクリル樹脂などが挙げられる。紫外線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線硬化型アクリル樹脂、紫外線硬化型メタクリル樹脂、紫外線硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、セルロース樹脂（エチルセルロースなど）、アクリル樹脂などが挙げられる。上記例示の樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよく、黒色導電性ペーストの印刷適性などに合わせて適宜選択できる。
【００２１】
なかでも、ポリエステル樹脂は、汎用樹脂であり、入手が容易であるという利点がある。また、例えば、ポリビニルブチラール樹脂、セルロース樹脂（特に、エチルセルロース）およびアクリル樹脂は、焼成により（具体的には、４００℃以上での焼成により）、完全にＣＯ２とＨ２Ｏとに分解し、焼成後の電極内にバインダ樹脂の残渣を残存させないことから、電極の導電特性などの低下を防止できるという利点がある。
【００２２】
黒色導電性ペースト中でのバインダ樹脂の配合割合は、黒色導電性ペーストの印刷適性にあわせて適宜設定すればよく、特に限定されないが、黒色導電性ペーストの総量に対し、好ましくは、５〜３０重量％であり、より好ましくは、７〜１５重量％である。
導電性粉末としては、例えば、導電性を有する金属の粉末が挙げられる。導電性を有する金属としては、従来、例えば、ＰＤＰのバス電極の形成材料として用いられている導電性金属が挙げられ、なかでも、黒色導電性ペーストを焼成して形成される電極（例えば、ＰＤＰのバス電極や黒色電極など）の導電性を向上させる（すなわち、電気抵抗を低下させる）という観点より、好ましくは、銀、銅、金、白金、アルミニウム、ニッケル、鉄、パラジウムが挙げられる。これら導電性金属は、単独で用いてもよく、２種以上を混合してもよい。また、これら２種以上の導電性金属からなる合金であってもよい。導電性粉末としては、上記例示の中でも特に、銀粉末が好ましい。
【００２３】
導電性粉末の平均粒子径は、１次粒子の平均粒子径として、好ましくは、０．０５〜５μｍであり、より好ましくは、０．１〜１．５μｍである。１次粒子の平均粒子径が０．０５μｍを下回ると、導電性粉末が凝集し易くなり、バインダ樹脂中での分散性が低下することから、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極において、導電性粉末（の凝集体）同士の接触が不完全となり、上記電極の導電性が低下するおそれがある。逆に、１次粒子の平均粒子径が上記範囲を上回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極（例えば、ＰＤＰのバス電極や黒色電極など）の表面の平坦性が低下するおそれがある。なお、一般的に、導電性粉末の粒子径は、上記範囲内において小さいほど、導電性粉末同士を溶融させ易くなることから、黒色導電性ペーストの印刷、焼成による電極形成工程の簡素化と、上記電極の導電性の向上とを図ることができる。
【００２４】
導電性粉末は、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１０〜５００重量部、より好ましくは、３０〜３００重量部、さらに好ましくは、４０〜２００重量部の割合で配合される。導電性粉末の配合量が、上記範囲を下回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の導電性が不足するおそれがある。逆に、導電性粉末の配合量が、上記範囲を上回ると、導電性粉末の分散性が低下して、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の平坦性が損なわれるおそれがあり、また、後述する酸化コバルト粉末やＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の配合割合が相対的に減少するため、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の黒色度が低下するおそれがある。
【００２５】
平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末の酸化コバルトとしては、例えば、組成式Ｃｏ（ＩＩ）Ｏで示される一酸化コバルト、組成式Ｃｏ（ＩＩＩ）２Ｏ３で示される三酸化二コバルト、組成式Ｃｏ（ＩＩ，ＩＩＩ）３Ｏ４で示される四酸化三コバルトなどが挙げられ、これら酸化コバルトは、単独で用いてもよく、２種以上を混合してもよい。酸化コバルトは、一般には、一酸化コバルトと四酸化三コバルトとの混合物として入手可能である。
【００２６】
酸化コバルト粉末は、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂を焼成、除去しても（具体的には、例えば、５００〜７００℃で５〜６０分間焼成しても）、黒色が維持され、また、分解や昇華を生じないことから、本発明において、導電性ペーストの焼成体に黒色を付与する成分として好適である。
また、酸化コバルト粉末は、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂を焼成、除去する温度範囲において、酸化還元反応を生じにくいことから、ＰＤＰの前面板のバス電極またはバス電極中の黒色電極の形成材料として好適である。
【００２７】
酸化コバルト粉末の平均粒子径は、レーザ回折散乱法による測定値であって、本発明においては、０．２〜２．５μｍ、好ましくは、０．３〜２．０μｍ、より好ましくは、０．３〜１．６μｍである。
酸化コバルト粉末の平均粒子径が上記範囲を下回ると、酸化コバルト粉末が凝集し易くなり、バインダ樹脂中での分散性が低下することから、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極においても、酸化コバルト粉末の分散性が低下し、電極表面の平坦性の低下を招くおそれがある。逆に、平均粒子径が上記範囲を上回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極（例えば、ＰＤＰのバス電極や黒色電極など）の表面の平坦性が低下するおそれがある。
【００２８】
平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末のＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物としては、例えば、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）２Ｏ４（顔料名：Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック２７）などが挙げられ、これらＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物は、単独で用いてもよく、２種以上を混合してもよい。
Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末は、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂を焼成、除去しても（具体的には、例えば、５００〜７００℃で５〜６０分間焼成しても）、黒色が維持され、また、分解や昇華を生じないことから、本発明において、導電性ペーストに黒色を付与する成分として好適である。
【００２９】
また、平均粒子径が上記範囲にあるＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末は、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂を焼成、除去する温度範囲において、酸化還元反応を生じにくいことから、ＰＤＰの前面板のバス電極またはバス電極中の黒色電極の形成材料として好適である。
Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物の平均粒子径は、レーザ回折散乱法による測定値であって、本発明においては、０．３〜２．５μｍである。
【００３０】
Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の平均粒子径が上記範囲を外れると、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂を焼成、除去する際に、酸化還元反応に伴う気泡発生が生じ易くなる。また、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の平均粒子径が上記範囲を下回ると、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末が凝集し易くなり、バインダ樹脂中での分散性が低下することから、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極においても、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の分散性が低下し、電極表面の平坦性の低下を招くおそれがある。逆に、平均粒子径が上記範囲を上回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極（例えば、ＰＤＰのバス電極や黒色電極など）の表面の平坦性が低下するおそれがある。
【００３１】
平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末および平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末は、これらの総量として、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、５０〜１０００重量部、より好ましくは、８０〜７００重量部、さらに好ましくは、１００〜５００重量部の割合で配合される。上記酸化コバルト粉末および上記Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の配合量が、上記範囲を下回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の黒色度が不足するおそれがある。逆に、配合量が上記範囲を上回ると、上記酸化コバルト粉末および上記Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の分散性が低下して、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の平坦性が損なわれるおそれがあり、また、導電性粉末の配合割合が相対的に減少するため、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極の導電性が不足するおそれがある。
【００３２】
ガラスフリットとしては、従来、導電性ペースト（インキ）の印刷、焼成により電極を形成する用途において用いられているガラスフリットが挙げられ、なかでも、好ましくは、電極を形成するガラス基板に溶着され易いものが挙げられる。具体的には、例えば、Ｂｉ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ｂ２Ｏ３系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３／ＺｎＯ／Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＰｂＯ／ＳｉＯ２／Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＺｎＯ／Ｂ２Ｏ３／アルカリ土類金属酸化物系ガラスなどが挙げられ、これらは、単独で、または２種以上を混合して用いられる。なお、環境に対する負荷の軽減の観点より、ガラスフリットは、鉛を含んでいないものであることが好ましい。
【００３３】
ガラスフリットの平均粒子径は、好ましくは、０．１〜５μｍである。ガラスフリットの平均粒子径が上記範囲を下回ると、ガラスフリットが凝集し易くなり、バインダ樹脂中での分散性が低下することから、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して形成される電極において、電極と電極が形成されるガラス基板との融着性を向上させる効果が十分に発揮されなくなるおそれがある。逆に、平均粒子径が上記範囲を上回ると、ガラスフリットのバインダ樹脂中での分散性が低下することから、平均粒子径が上記範囲を下回る場合と同様に、電極と電極が形成されるガラス基板との融着性を向上させる効果が十分に発揮されなくなるおそれがある。
【００３４】
また、ガラスフリットは、電極と電極が形成されるガラス基板との融着性を向上させる効果を十分に発揮させる観点より、その軟化温度は、４００〜６００℃であることが好ましく、ガラス転移温度は、４００〜５００℃であることが好ましい。また、電極形成時において、膨張・収縮に伴う電極の損傷を防止する観点より、膨張係数α（３００℃）は、７０×１０−７〜９５×１０−７／℃であることが好ましい。
【００３５】
ガラスフリットは、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、５〜１００重量部、より好ましくは、８〜９０重量部、さらに好ましくは、１０〜８０重量部の割合で配合される。ガラスフリットの配合量が、上記範囲を下回ると、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極と、その電極が形成されるガラス基板との接着強度が低下するおそれがある。逆に、ガラスフリットの配合量が、上記範囲を上回ると、導電性粉末や、上記酸化コバルト粉末および上記Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の配合割合が相対的に減少するため、黒色導電性ペーストを印刷、焼成して得られる電極について、機械的強度の低下、導電性の不足、黒色度の低下などを招くおそれがある。
【００３６】
溶剤は、黒色導電性ペーストの印刷適性を考慮して選択される。
例えば、黒色導電性ペーストをオフセット印刷で使用する場合において、溶剤は、印刷用ブランケット（以下、「ブランケット」という。）の表面と直接に接触し、ブランケットを膨潤させ、表面の濡れ特性を変化させる。一般に、ブランケットを膨潤させにくい溶剤は、繰返し印刷後のブランケットの表面濡れ特性の変化が小さく、安定した印刷可能になる。逆に、ブランケットを膨潤させ易い溶剤は、繰返し印刷後の表面濡れ特性の変化が大きく、印刷パターンの線幅の拡大、印刷版の表面の微小な汚れの転写、ブランケットから被印刷体への転写効率の低下といった不具合が生じるなど、印刷の安定性の著しい低下を招く。従って、溶剤は、印刷の安定性の観点から、ブランケットを膨潤させにくいものであることが好ましいが、印刷版からブランケットへのペーストの受理性を考慮すると、ブランケットにある程度膨潤を生じさせる溶剤であることが好ましい。
【００３７】
具体的に、黒色導電性ペーストに用いられる溶剤としては、特に限定されないが、例えば、アルコール類やアルキルエーテル類が挙げられる。このうち、アルコール類としては、式：ＣｎＨ２ｎ＋１ＯＨで表される高級アルコール（ｎが６以上で、常温で液体のもの。）、例えば、ヘキサノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ウンデカノール、ドデカノール、トリデカノール、テトラデカノール、ペンタデカノール、ステアリルアルコール、セリルアルコール、シクロヘキサノール、テルピネオールなどが挙げられる。アルキルエーテル類としては、例えば、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル（メチルセロソルブ（Ｒ））、エチレングリコールモノエチルエーテル（エチルセロソルブ（Ｒ））、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル（イソプロピルセロソルブ）、エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ（Ｒ））、エチレングリコールモノヘキシルエーテル（ヘキシルセロソルブ）、エチレングリコールモノフェニルエーテル（フェニルセロソルブ）、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル（ジブチルセロソルブ（Ｒ））、エチレングリコールモノアセテート、エチレングリコールジアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（メチルセロソルブアセテート）、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（メチルカルビトール（Ｒ））、ジエチレングリコールモノエチルエーテル（カルビトール（Ｒ））、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルカルビトール（Ｒ））、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル（ジエチルカルビトール（Ｒ））、ジエチレングリコールジブチルエーテル（ジブチルカルビトール）、ジエチレングリコールモノアセテート、ジエチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（カルビトールアセテート）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ブチルカルビトールアセテート，ＢＣＡ）、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリメチレングリコール、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリプロピレングリコール、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、テトラエチレングリコール、１，２−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、へキシレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられる。上記例示の溶剤は、単独で、または、２種以上混合して用いられる。
【００３８】
溶剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは、５０〜１５０重量部、より好ましくは、６０〜１４０重量部、さらに好ましくは、７０〜１２０重量部の割合で配合される。溶剤の配合量が、上記範囲を外れると、黒色導電性ペーストの印刷適性が低下するおそれがある。
黒色導電性ペーストは、上記した成分を配合し、例えば、３本ロール、プラネタリーミキサなどを用いて、分散、混合することにより、調製される。
【００３９】
黒色導電性ペーストの焼成によるバインダ樹脂の除去後において、各上記成分の含有割合は、導電性金属粉末が、好ましくは、１〜３０重量％、より好ましくは、５〜２５重量％であり、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末および平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末が、両者の総量で、好ましくは、３１〜５９重量％、より好ましくは、３５〜５０重量％であり、ガラスフリットが、好ましくは、１〜４０重量％、より好ましくは、３〜２０重量％である。
【００４０】
各上記成分の含有割合を上記範囲に設定することで、導電性、黒色度、および、ガラス基板との接着強度のバランスがとれた電極を形成することができる。
また、黒色導電性ペーストには、焼成時のパターン流延防止や、反射率や誘電率の制御などを目的として、酸化ホウ素、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化スズ、酸化インジウムスズ、シリケート、ステアタイト、ジルコン、フォルステライト、ベリリアなどの無機成分を配合していてもよい。
【００４１】
また、黒色導電性ペーストには、各上記成分の分散性の向上を目的として、分散剤を配合していてもよい。
本発明の黒色導電性ペーストは、具体的には、ＰＤＰの前面板におけるバス電極、または、バス電極中の黒色電極の形成材料として用いることができる。
本発明の黒色導電性ペーストを用いて、ＰＤＰの前面板におけるバス電極、または、バス電極中の黒色電極を形成することにより、バス電極または黒色電極の形成後、バス電極を含む前面電極と、前面基板との表面を、ガラスフリットを含有するペーストの塗布および焼成により形成される誘電体層で被覆し、これにより、バス電極または黒色電極に再度の加熱および冷却を加えた場合であっても、バス電極または黒色電極からの気泡発生を抑制することができ、上記誘電体層の表面の平坦性を維持することができる。
【００４２】
また、本発明の黒色導電性ペーストを用いて、バス電極または黒色電極を形成することにより、バス電極または黒色電極に対し、優れた導電性と黒色度とを付与することができる。
次に、図１〜図３を参照しつつ、本発明のプラズマディスプレイパネルについて説明する。
【００４３】
上述のとおり、図１は、プラズマディスプレイパネルの概略装置構成図であり、図２および図３は、プラズマディスプレイパネルの前面板の概略断面図である。
前面基板（フロント基板）１１としては、特に限定されず、ＰＤＰの前面板１０の製造に用いられる公知の透明基板を、適宜採用することができる。
前面基板１１の一方側表面２５に、互いに間隔を隔てて縞状に配置される前面電極（表示電極）１２のうち、前面基板１１側に形成される透明電極２２は、常法に従って形成される。すなわち、透明電極２２は、例えば、前面基板１１の表面に、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）膜などの透明導電膜をスパッタリング法などによって形成し、その後、透明導電膜を、所定の透明電極にパターンに合わせてフォトエッチングすることにより、形成できる。
【００４４】
透明電極２２のパターンの線幅、線間隔（ピッチ）および厚みは、特に限定されず、ＰＤＰに要求されている画像品質に合わせて、適宜設定すればよい。
透明電極２２と前面基板１１の反対側に対向配置されるバス電極２４は、本発明の黒色導電性ペーストを用いて形成されるバス電極２４の単層構造であってもよく、また、透明電極２２と隣接して形成される黒色電極２７と、この黒色電極２７と透明電極の反対側に対向配置されるバス主電極２８とからなる、２層構造であってもよい。
【００４５】
バス電極２４が、黒色電極２７とバス主電極２８とからなる２層構造の場合、黒色電極２７は、本発明の黒色導電性ペーストを用いて形成される。
バス電極２４が単層構造である場合のバス電極２４と、バス電極２４が２層構造である場合の黒色電極２７とは、透明電極２２の表面に、バス電極２４または黒色電極２７のパターンに合わせて、本発明の黒色導電性ペーストを印刷し、黒色導電性ペーストからなるパターンを焼成することにより、形成される。黒色電極２７を形成する場合は、黒色導電性ペーストからなる黒色電極２７のパターンを乾燥後、その表面にバス主電極２８のパターンを形成してから、黒色電極２７とバス主電極２８とをまとめて焼成してもよい。
【００４６】
黒色導電性ペーストを用いたバス電極２４および黒色電極２７のパターンの印刷形成には、公知の印刷方式を採用できるが、微細なパターンを高い精度で形成するという観点より、凹版オフセット印刷法を採用するのが好ましい。凹版オフセット印刷法によれば、１回の印刷処理で厚膜の電極パターンを形成することができ、重ね印刷が不要となるため、印刷精度を高く保つことができる。
【００４７】
また、バス電極２４が２層構造である場合において、バス主電極２８のパターンの印刷形成には、公知の印刷方式を採用できるが、上述したのと同じ理由により、凹版オフセット印刷法を採用するのが好ましい。
バス主電極２８形成用の導電性ペーストとしては、特に限定されず、公知の導電性ペーストを採用することができる。すなわち、例えば、焼成により除去可能なバインダ樹脂と、導電性粉末と、ガラスフリットと、溶剤とを含む導電性ペーストが挙げられる。
【００４８】
バス電極２４が２層構造である場合において、黒色電極２７およびバス主電極２８のパターンは、例えば、ブランケット上に、バス主電極形成用の導電性ペーストからなるパターンを転移させ（１色目）、次いで、バス主電極形成用導電性ペーストからなるパターン上に、黒色導電性ペーストを転移させ（２色目）、こうして得られた、バス主電極形成用の導電性ペーストと黒色導電性ペーストとからなる積層パターンを、前面基板１１の透明電極２２上に転写することにより形成することができる。
【００４９】
凹版オフセット印刷に用いられるブランケットには、公知のブランケットを採用できるが、微細なパターンを高い精度で形成するという観点より、表面層がシリコーン系エラストマーからなる、いわゆるシリコーンブランケットが好適である。シリコーンブランケットは、表面エネルギーが低いことから、凹版から受理した黒色導電性ペーストを、被転写体である前面基板上へと効率よく転写させることができ、形成された電極パターンに断線やピンホールなどの欠陥が生じるのを抑制できる。
【００５０】
黒色導電性ペーストからなるパターンの焼成条件は、バインダ樹脂の種類（特に、その熱分解温度）、導電性粉末やガラスフリットの種類（特に、それらの溶融温度）などに合わせて適宜設定されるものであって、特に限定されないが、バス電極の導電性を優れたものにするという観点から、好ましくは、２００〜７００℃、より好ましくは、４００〜６００℃の範囲で設定される。
【００５１】
黒色導電性ペーストからなるパターンの焼成温度が、上記範囲にあるときは、黒色導電性ペースト中のバインダ樹脂などの有機成分を、ほぼ完全に熱分解させることができ、さらに、導電性粉末、酸化コバルト粉末および／またはＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末、ガラスフリットが溶融結合される。それゆえ、前面板１０の表示面（前面基板１１の他方側表面２６）におけるバス電極２４表面の黒色度を維持しつつ、バス電極２４の導電性を優れたものとすることができる。
【００５２】
バス電極２４が単層構造である場合のバス電極２４の厚みは、特に限定されないが、十分な黒色度と導電性を確保する観点より、好ましくは、２〜１０μｍであり、より好ましくは、３〜６μｍである。
また、バス電極２４が２層構造である場合において、黒色電極２７の厚みは、特に限定されないが、十分な黒色度と導電性を確保する観点より、好ましくは、２〜１０μｍ、より好ましくは、３〜６μｍであり、バス主電極２８の厚みは、特に限定されないが、十分な導電性を確保する観点より、好ましくは、３〜１０μｍであり、より好ましくは、４〜６μｍである。
【００５３】
また、バス電極２４、黒色電極２７およびバス主電極２８についてのパターンの線幅、線間隔（ピッチ）および厚みは、特に限定されず、ＰＤＰに要求されている画像品質に合わせて、適宜設定すればよい。
前面基板１１および前面電極１２の表面を被覆する誘電体層１３は、例えば、単層構造のガラス層で形成される。誘電体層１３の形成材料としては、特に限定されず、ＰＤＰの前面板１０の製造に用いられる公知の誘電体層形成材料を、適宜採用することができる。すなわち、誘電体層１３は、例えば、ガラスフリットを含有するペーストを、前面基板１１および前面電極１２の表面に塗布し、ガラスフリットの軟化点より十分に高い温度で流動させ、かつ、焼成することにより、形成できる。
【００５４】
誘電体層１３の表面に形成される保護層１４としては、特に限定されず、ＰＤＰの前面板１０の製造に用いられる公知の保護層形成材料（例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）など）を、適宜採用することができる。また、保護層１４は、常法に従って（例えば、電子ビーム共蒸着法（ＥＢ法）などによって）、形成すればよい。
背面板１５や、背面板１５を形成する背面基板（リア基板）１６、背面電極（アドレス電極）１８、誘電体層１９、蛍光体２０および隔壁２１の形成材料としては、特に限定されず、これら各部の形成材料として公知の材料を、適宜採用することができる。また、上記各部は、常法に従って形成すればよい。
【００５５】
本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、前面板のバス電極または黒色電極が優れた導電性と黒色度とを有しており、かつ、前面基板と前面電極とを被覆する誘電体層の表面の平坦性が維持されていることから、優れた表示のコントラストと表示画像の品質とを発揮することができる。
【実施例】
【００５６】
次に、図１および図３を参照しつつ、実施例および比較例を挙げて、本発明を説明する。なお、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１
・透明電極２２の作製
前面基板１１として、対角約１０７ｃｍ（４２型）のガラス基板（品名「ＰＤ２００」、旭硝子（株）製）を使用し、この前面基板１１の一方側表面２５に、スパッタリングにより、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）膜を形成後、このＩＴＯ膜を、フォトエッチング処理でパターン化して、線幅１００μｍ、厚さ２μｍのストライプパターン状の透明電極２２を得た。
【００５７】
・黒色導電性ペーストの印刷
上記前面基板１１を、室温が２３℃±１℃に調整されたクリーンルーム内で、オリジナル・プリンティング・マシン（株）製の凹版オフセット印刷機にセットし、凹版オフセット印刷により、黒色導電性ペーストを印刷した。
黒色導電性ペーストには、バインダ樹脂（ポリエステル樹脂）１００重量部に対し、銀粉末（粒径（Ｄ５０）０．５μｍ、三井金属鉱業（株）製）４２重量部と、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末（三井金属鉱業（株）製）１０５重量部と、ガラスフリット（平均粒子径０．５μｍ、酸化ビスマス系ガラスフリット、東罐マテリアル（株）製）８４重量部と、溶剤（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）８０重量部とを配合し、３本ロールで分散、混合したものを使用した。なお、黒色導電性ペーストの粘度は、１０〜２０Ｐａ・ｓの範囲に調整した。
【００５８】
凹版には、ガラス基板上に、線幅１００μｍ、深さ３０μｍのストライプ状パターン（凹部）が形成されたものを使用し、ブランケットには、表面ゴム層が、ゴム硬さ（ＪＩＳ  Ａ）４０、厚さ３００μｍ、表面粗さ（十点平均粗さＲｚ）０．１μｍのシリコーンゴム（常温硬化型付加型シリコーンゴム、品名「ＫＥ１６００」、信越化学工業（株）製）からなるシリコーンブランケットを使用した。
【００５９】
透明電極２２上に、黒色導電性ペーストからなるストライプパターンを印刷後、前面基板１１をクリーンオーブンに入れて、１４０℃で１０分間加熱することにより、黒色導電性ペーストからなるストライプパターンを乾燥させた。
・バス主電極２８の作製
黒色導電性ペーストからなるストライプパターンの乾燥後、上記と同じ環境下にて、凹版オフセット印刷により、バス主電極用導電性ペーストを印刷した。
【００６０】
バス主電極用導電性ペーストには、バインダ樹脂（ポリエステル樹脂）１００重量部に対し、銀粉末（粒径（Ｄ５０）０．５μｍ、三井金属鉱業（株）製）１０８０重量部と、ガラスフリット（平均粒子径０．５μｍ、酸化ビスマス系ガラスフリット、東罐マテリアル（株）製）１００重量部と、溶剤（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）２５重量部とを配合し、３本ロールで分散、混合したものを使用した。なお、バス主電極用導電性ペーストの粘度は、１０〜２０Ｐａ・ｓの範囲に設定した。
【００６１】
凹版には、ガラス基板上に、線幅８０μｍ、深さ３０μｍのストライプ状パターン（凹部）が形成されたものを使用し、ブランケットには、上記と同じものを使用した。
バス主電極用導電性ペーストを、黒色導電性ペーストからなるストライプパターン上に印刷後、前面基板１１を焼成炉に入れて、常温から昇温し、炉内温度５８０℃で、３０分間保持することにより、黒色導電性ペーストおよびバス主電極用導電性ペーストを焼成し、その後、常温に戻るまで自然冷却させた。
【００６２】
こうして、透明電極２２上に、黒色電極２７と、バス主電極２８とがこの順で積層された前面電極１２を得た。
なお、焼成後の黒色電極２７は、厚みが１．５μｍであり、銀粉末１８重量％、酸化コバルト４５重量％およびガラスフリット３６重量％を含んでいた。また、焼成後のバス主電極２８は、厚みが３μｍであり、銀粉末９１．５重量％およびガラスフリット８．５重量％を含んでいた。
【００６３】
・誘電体層１３の形成
透明電極２２、黒色電極２７およびバス主電極２８からなる前面電極１２を形成後、この前面電極１２を備える前面基板１１の一方側表面２５に対し、ガラスフリット（平均粒子径０．５μｍ、酸化ビスマス系ガラスフリット、東罐マテリアル（株）製）を９０重量％と、溶剤（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）１０重量％とからなる誘電体用ペーストを、ベタパターンのスクリーン印刷によって、前面電極１２全体が覆われるように塗布した。
【００６４】
次いで、前面基板１１を焼成炉に入れて、常温から昇温し、炉内温度５８０℃で、３０分間保持することにより、誘電体用ペーストを焼成し、その後、常温に戻るまで自然冷却させて、誘電体層１３を形成した。
・誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状の評価
誘電体層１３の形成後、キーエンス（株）製のデジタルマイクロスコープ（品名「ＶＨＸ」）により、誘電体層１３の表面を観察し、誘電体層１３およびバス電極２４の表面の形状を、後述する基準で評価した。その評価の結果を下記の表１に示す。
【００６５】
・保護層１４の作製
誘電体層１３の表面において、に、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）よりなる保護層１４を、ＥＢ蒸着法により形成し、これにより、図３に示す前面板１０を得た。
・ＰＤＰの作製
上記前面板１０に対し、この前面板１０の構造（特に、前面電極１２の構造）などに合わせて、常法により作製された背面板１５を取り付けて、ＰＤＰを得た。
【００６６】
実施例２
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
実施例２において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が１．６μｍの酸化コバルト粉末（三井金属鉱業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００６７】
比較例１
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例１において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が０．１μｍの酸化コバルト粉末（三井金属鉱業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００６８】
比較例２
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例２において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が３．０μｍの酸化コバルト粉末（三井金属鉱業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００６９】
実施例３
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
実施例３において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が０．４μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末（アサヒ化成工業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７０】
実施例４
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
実施例４において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が１．１μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末（アサヒ化成工業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７１】
実施例５
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
実施例５において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が２．２μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末（アサヒ化成工業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７２】
比較例３
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例３において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が０．２μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末（アサヒ化成工業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７３】
比較例４
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例４において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が３．２μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末（アサヒ化成工業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７４】
比較例５
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例５において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が０．９μｍのＣｕ−Ｃｒ−Ｍｎ複合酸化物粉末（日本フェロー（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７５】
比較例６
使用した黒色導電性ペーストが異なること以外は、実施例１と同様にして、ＰＤＰを作製した。また、誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状について、実施例１と同様にして評価した。
比較例６において、黒色電極２７を形成するための黒色導電性ペーストとしては、平均粒子径が０．３μｍの酸化コバルト粉末に代えて、平均粒子径が０．３μｍのＣｏ−Ｍｎ複合酸化物粉末（三井金属鉱業（株）製）１０５重量部を配合したこと以外は、実施例１と同様にして調製されたものを使用した。
【００７６】
誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状の評価は、次のとおりである。
Ａ＋：バス電極２４（黒色電極２７）からの気泡の発生が観察されず、バス電極２４の表面と、誘電体層１３の表面とのいずれも平坦で、表面形状が極めて良好であった。
Ａ：バス電極２４の表面と、誘電体層１３の表面とのいずれも平坦で、表面形状が良好であった。
Ｂ：バス電極２４の表面において、酸化コバルト粉末またはＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末の凝集に起因すると考えられる乱れ（凹凸）が観察されており、実用上、不適切であった。
Ｃ：バス電極２４の表面において、酸化コバルト粉末またはＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末に起因すると考えられる乱れ（凹凸）が観察されており、実用上、不適切であった。
Ｄ：バス電極２４（黒色電極２７）からの気泡の発生や、誘電体層１３の表面形状の乱れが観察されており、実用上、不適切であった。
Ｅ：バス電極２４（黒色電極２７）からの気泡の発生や、誘電体層１３の表面形状の乱れが顕著であって、実用上、不適切であった。
【００７７】
誘電体層１３およびバス電極２４の表面形状の評価結果を、表１に示す。
【００７８】
【表１】
2008282567.tif 000003
【００７９】
表１に示す結果より明らかなように、黒色導電性ペーストとして、平均粒子径が０．２〜２．５μｍの酸化コバルト粉末や、平均粒子径が０．３〜２．５μｍのＣｏ−Ｆｅ−Ｃｒ複合酸化物粉末を用いることにより、バス電極２４（黒色電極２７）からの気泡発生と、それに起因する誘電体層１３の形状劣化を防止することができた。
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の概略装置構成図である。
【図２】ＰＤＰの前面板の一実施形態を示す概略断面図である。
【図３】ＰＤＰの前面板の他の実施形態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００８１】
１０  前面板，  １１  前面基板（フロント基板），  １２  前面電極（表示電極），  １３  誘電体層，  １４  保護層，  １５  背面板，  １６  背面基板（リア基板），  １７  長手方向，  ２２  透明電極，  ２３  幅方向，  ２４  バス電極，  ２５  一方側表面，  ２６  他方側表面，  ２７  黒色電極，  ２８  バス主電極
【図１】
2008282567.tif 000004
【図２】
2008282567.tif 000005
【図３】
2008282567.tif 000006