(57)【要約】【課題】本発明は、火災発生時のガラスパネルのずり下がり量を減少させて防火上の規定を満足するとともに、内部に浸入した水分の排水性にも優れるグレージングチャンネル、及びこれを装着したガラスパネル、並びにこのグレージングチャンネルを介したガラスパネルのサッシへの取付構造を提供することを目的とする。【解決手段】グレージングチャンネル１０は、ガラス板２０、２０を重ねて形成したガラスパネル１４の周縁に装着され、ガラスパネル１４の底辺に対向する底壁部３２Ａと、底壁部３２Ａの両側に設けられてガラスパネル１４底辺の長手方向に沿ってガラスパネル１４の周縁部を覆う側壁部３２Ｂ、３２Ｂとを備える。底壁部３２Ａには、ガラスパネル１４のガラス板２０の下方位置に耐熱部材３４が設けられる。【選択図】図１
2008031654.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの周縁部に装着され、該ガラスパネル端面に対向する底壁部と、該底壁部の両側に設けられて前記ガラスパネル端面の長手方向に沿ってガラスパネル周縁部を覆う側壁部とを有するグレージングチャンネルであって、
前記ガラスパネル周縁部に該グレージングチャンネルが装着された状態で前記ガラスパネル端面と前記底壁部の下端面との間に高さ３．５〜１０ｍｍの間隙を有し、該間隙と前記グレージングチャンネル外部とを連通する開口部が前記グレージングチャンネルに設けられており、
前記底壁部には、少なくとも前記ガラスパネルを構成するガラス板の装着位置の下方に対応して耐熱層が設けられ、前記グレージングチャンネルの底壁部は、前記ガラス板の装着位置の下方における厚さが、前記耐熱層の厚さを除いて３ｍｍ以下であることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項２】
前記耐熱層はクロロプレンゴム又はシリコーンゴムであることを特徴とする請求項１に記載のグレージングチャンネル。
【請求項３】
前記耐熱層は、金属で構成されることを特徴とする請求項１に記載のグレージングチャンネル。
【請求項４】
前記グレージングチャンネルは、前記側壁部及び前記底壁部を成す本体と、該本体と別体で形成された前記耐熱層を成す耐熱部材とで構成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載のグレージングチャンネル。
【請求項５】
前記本体は前記底壁部の下面に溝を有し、該溝の内部に前記耐熱部材が収納されることを特徴とする請求項４に記載のグレージングチャンネル。
【請求項６】
前記本体は前記底壁部の前記ガラスパネル側の面に溝を有し、該溝に前記耐熱部材が収納されることを特徴とする請求項４に記載のグレージングチャンネル。
【請求項７】
前記本体の内部には前記耐熱部材が収納される空隙が設けられることを特徴とする請求項４に記載のグレージングチャンネル。
【請求項８】
前記グレージングチャンネルは、前記側壁部を成す本体と、該本体に着脱自在に装着され、前記底壁部を成すとともに前記耐熱層を成す耐熱部材とで構成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載のグレージングチャンネル。
【請求項９】
複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルと、
前記ガラスパネルの底辺の周縁部に装着される請求項１〜８のいずれか１に記載のグレージングチャンネルと、
を備えたことを特徴とするグレージングチャンネル付きガラスパネル。
【請求項１０】
前記ガラスパネルは、複層ガラス又は合わせガラスであることを特徴とする請求項９に記載のグレージングチャンネル付きガラスパネル。
【請求項１１】
複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの底辺の周縁部に、請求項１〜８のいずれか１に記載のグレージングチャンネルが装着され、該グレージングチャンネルを介して前記ガラスパネルがサッシに取り付けられるガラスパネルのサッシへの取付構造であって、
前記ガラスパネルの底辺と前記サッシとの間に、耐熱材料から成るずり下がり防止ブロックが設置され、
該ずり下がり防止ブロックの上面と前記ガラスパネルの底辺との距離が、前記グレージングチャンネルの耐熱層の厚さを除いて３ｍｍ以下であることを特徴とするガラスパネルのサッシへの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の窓ガラス等を構成するガラスパネルの周縁部に装着されるグレージングチャンネル、及びこれを装着したガラスパネル、並びにグレージングチャンネルを介してガラスパネルをサッシに取り付けるガラスパネルのサッシへの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
複層ガラスは、建物のサッシに取付ける際、その周縁部にグレージングチャンネル（グレチャン、アタッチメント、ビード材ともいう）が取り付けられる。グレージングチャンネルは断面略コ字状に形成されて複層ガラスの周縁部に取り付けられる。周縁部のうち、底辺に取り付けられるグレージングチャンネルは、複層ガラスとの隙間から浸入した水分を外部に排出することが必要であり、その排出手段は従来から様々な提案が成されている。たとえば、特許文献１に記載のグレージングチャンネルは、底壁部に水抜孔が形成されるとともに、水抜孔と複層ガラスの底辺との間に排水空間が設けられている。この特許文献１によれば、複層ガラスとグレージングチャンネルとの隙間から浸入した水分は、排水空間を介して水抜孔から排水される。したがって、複層ガラスの底辺に水分が付着して複層ガラスのシール材が劣化することを防止することができる。
【０００３】
ところで、近年のグレージングチャンネルは、複層ガラスへの装着性を向上させるため、硬質材と軟質材とを組み合わせた構成になっており、その材質はポリ塩化ビニルが一般に用いられている。ポリ塩化ビニルは、硬質材と軟質材を一体同時成形が可能である反面、使用可能温度が低いという問題がある。このため、ポリ塩化ビニル製のグレージングチャンネルを用いて複層ガラスを建物の開口部に施工した場合、火災等の高温環境下ではグレージングチャンネルが軟化、溶融して、複層ガラスがグレージングチャンネルの分だけずり下がり、ビル用防火戸に求められる防火上の規定を満たさない。
【０００４】
特許文献２には、防火用サッシに使用し得るグレージングチャンネルを、１３０℃の耐熱性能を有する樹脂またはゴムからなる軟質材と、断面略コ字状の硬質材とで構成することが提案されている。
【０００５】
ところで、耐火性能の高い建築物として位置づけられるビルやマンションなどは、開口部の延焼のおそれのある部分に、遮炎性能を有する防火設備（建築基準法第２条第９号の二ロ（防火戸その他の政令で定める防火設備）、建築基準法施行令第１０９条の２（遮炎性能に関する技術的基準））を設置することが義務付けられている。建築基準法第２条第９号の二ロに基づき国土交通大臣が認定する防火戸であって、建築基準法施行令第１０９条の２により規定されている性能を有するアルミニウム合金製防火戸に適用される標準仕様書の解説（非特許文献１）によれば、セッティングブロックにポリ塩化ビニル等の軟化、溶融する材料を用いる場合は、ガラスのずり下がりを防止するため、ガラス下端面とずり下がり防止ブロック上端面との間隔が３ｍｍ以下とするように規定されている。
【特許文献１】特開２００１−１８２４４８号公報
【特許文献２】特開２００２−３２２８８１号公報
【非特許文献１】社団法人カーテンウォール・防火開口部協会「アルミニウム合金製防火戸（防火設備EB‐9101〜EB9108）標準仕様書の解説」２００２年２月発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、グレージングチャンネルの底壁部の厚さが大きい場合は、その厚さの分だけガラスパネルのずり下がり量が大きくなるという問題が生じる。たとえば、上述した特許文献１のグレージングチャンネルは、複層ガラスの底辺の下側に排水空間を有するため、グレージングチャンネルの底壁部の厚さが大きく、グレージングチャンネルが溶けた際に複層ガラスが大きくずり下がり、ビル用防火戸に求められる防火上の規定を満たさない。
【０００７】
非特許文献１の規定を満たすには、グレージングチャンネルの底壁部の厚さを小さくして複層ガラス底辺の下端面とずり下がり防止ブロックとの間隔が３ｍｍ以下となるように設定する必要があるため、グレージングチャンネルが取付けられる複層ガラス底辺の下端面とグレージングチャンネルの底壁部との間に十分な隙間を形成することが困難であり、結果としてグレージングチャンネル内における水分の滞留によって複層ガラス底辺に水分が付着して複層ガラスのシール材が劣化する問題があった。
【０００８】
同様に、特許文献２のグレージングチャンネルにおいても、グレージングチャンネル内における水分の滞留によって複層ガラス底辺に水分が付着して複層ガラスのシール材が劣化する問題があった。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、火災発生時のガラスパネルのずり下がり量を減少させて防火上の規定を満足するとともに内部に侵入した水分の排水性にも優れるグレージングチャンネル、及びこれを装着したガラスパネル、並びにこのグレージングチャンネルを介したガラスパネルのサッシへの取付構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの周縁部に装着され、該ガラスパネル端面に対向する底壁部と、該底壁部の両側に設けられて前記ガラスパネル端面の長手方向に沿ってガラスパネル周縁部を覆う側壁部とを有するグレージングチャンネルであって、前記ガラスパネル周縁部に該グレージングチャンネルが装着された状態で前記ガラスパネル端面と前記底壁部の下端面との間に高さ３．５〜１０ｍｍの間隙を有し、該間隙と前記グレージングチャンネル外部とを連通する開口部が前記グレージングチャンネルに設けられており、前記底壁部には、少なくとも前記ガラスパネルを構成するガラス板の装着位置の下方に対応して耐熱層が設けられ、前記グレージングチャンネルの底壁部は、前記ガラス板の装着位置の下方における厚さが、前記耐熱層の厚さを除いて３ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、ガラス板の装着位置の下方に耐熱層が設けられるので、グレージングチャンネルの一部が軟化、溶融した場合にもガラス板を耐熱層で支持することができ、ガラス板のずり下がり量を減少させることができる。また、底壁部の厚さが耐熱層の厚さを除いて３ｍｍ以下であるので、ガラス板のずり下がり量を３ｍｍ以下に抑えて防火上の規定を満足し、このグレージングチャンネルが装着されたガラスパネルをビル用防火戸として使用することができる。さらに、ガラスパネル周縁部にグレージングチャンネルが装着された状態でガラスパネル端面と底壁部の下端面との間に高さ３．５〜１０ｍｍの間隙が形成され、この間隙とグレージングチャンネル外部とを連通する開口部が設けられているので、ガラス板の装着位置の下方に対応して設けた耐熱層の厚さを大きくすることによって、ガラスパネルを嵩上げして支持することができ、グレージングチャンネルの底壁部とガラスパネルの端面との間に大きな排水用空間が形成されるので、グレージングチャンネルとガラスパネルとの隙間から浸入した水分がガラスパネルの端面に接触することを防止でき、ガラスパネルが水分で劣化することを防止できる。したがって、請求項１の発明によれば、ガラス板のずり下がり防止と、高い排水性能の両方を同時に達成することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は請求項１の発明において、前記耐熱層はクロロプレンゴム又はシリコーンゴムであることを特徴とする。クロロプレンゴムは硬度９０°以上であることが好ましく、シリコーンゴムは硬度７０°以上であることが好ましい。
【００１３】
請求項３に記載の発明は請求項１の発明において、前記耐熱層は、金属で構成されることを特徴とする。金属としては、例えばステンレス、鉄、黄銅、アルミニウム等を用いることが好ましい。
【００１４】
請求項４に記載の発明は請求項１〜３のいずれか１の発明において、前記グレージングチャンネルは、前記側壁部及び前記底壁部を成す本体と、該本体と別体で形成された前記耐熱層を成す耐熱部材とで構成されることを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明は請求項４の発明において、前記本体は前記底壁部の下面に溝を有し、該溝の内部に前記耐熱部材が収納されることを特徴とする。請求項５に記載の発明によれば、底壁部の下面に形成された溝に耐熱部材が収納されるので、耐熱部材を本体に外側から組み付けることができる。したがって、グレージングチャンネルの組立性を向上させることができる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は請求項４の発明において、前記本体は前記底壁部の前記ガラスパネル側の面に溝を有し、該溝に前記耐熱部材が収納されることを特徴とする。請求項６に記載の発明によれば、底壁部のガラスパネル側の面に溝が形成されるので、グレージングチャンネルをガラスパネルに組み付けた際に、耐熱部材がグレージングチャンネルの内側に配置される。したがって、組み付け後に耐熱部材が外れることを防止することができる。
【００１７】
請求項７に記載の発明は請求項４の発明において、前記本体の内部には前記耐熱部材が収納される空隙が設けられることを特徴とする。請求項８に記載の発明によれば、本体の内部に空隙が設けられ、この空隙に耐熱部材が収納されるので、耐熱部材が本体から外れることを防止することができる。
【００１８】
請求項８に記載の発明は請求項１〜３のいずれか１の発明において、前記グレージングチャンネルは、前記側壁部を成す本体と、該本体に着脱自在に装着され、前記底壁部を成すとともに前記耐熱層を成す耐熱部材とで構成されることを特徴とする。請求項８に記載の発明によれば、形状の異なる複数の本体と耐熱部材とを用意して組み合わせることによって、サイズの異なるガラスパネルに対応することができる。
【００１９】
請求項９に記載の発明は前記目的を達成するために、複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルと、前記ガラスパネルの底辺の周縁部に装着される請求項１〜８のいずれか１に記載のグレージングチャンネルと、を備えたグレージングチャンネル付きガラスパネルであることを特徴とする。
【００２０】
請求項１０に記載の発明は請求項９の発明において、前記ガラスパネルは、複層ガラス又は合わせガラスであることを特徴とする。
【００２１】
請求項１１に記載の発明は前記目的を達成するために、複数枚のガラス板を重ねて形成したガラスパネルの底辺の周縁部に、請求項１〜８のいずれか１に記載のグレージングチャンネルが装着され、該グレージングチャンネルを介して前記ガラスパネルがサッシに取り付けられるガラスパネルのサッシへの取付構造であって、前記ガラスパネルの底辺と前記サッシの底面との間に、耐熱材料から成るブロックが設置され、該ブロックの上面と前記ガラスパネルの底辺との距離が、前記グレージングチャンネルの耐熱層の厚さを除いて３ｍｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、ガラス板の装着位置の下方に対応して耐熱層が設けられるとともに、耐熱層の厚さを大きくすることによってガラスパネルを嵩上げして支持し、グレージングチャンネルの底壁部とガラスパネルの端面との間に大きな排水用空間が形成されるので、グレージングチャンネルの一部が軟化、溶融した場合にもガラス板を耐熱層で支持して火災発生時のガラスパネルのずり下がり量を減少させて防火上の規定を満足できると同時に、高い排水性能も達成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下添付図面に従って本発明に係るグレージングチャンネル及びこれを装着したガラスパネル並びにガラスパネルのサッシへの取付構造の好ましい実施の形態について詳説する。
【００２４】
図１は、本発明に係るグレージングチャンネルの第１の実施形態を示す断面図であり、図２は、グレージングチャンネルを用いて組み立てた障子１２を示す正面図である。
【００２５】
図２に示すように、障子１２は主として、矩形状に形成されたガラスパネル１４と、このガラスパネル１４の周囲を覆う枠状のサッシ１６によって構成されている。ガラスパネル１４は、底辺に本発明のグレージングチャンネル１０が取り付けられるとともに、残りの三辺に断面コ字状のグレージングチャンネル１８、１８、１８が取り付けられ、これらのグレージングチャンネル１０、１８を介してサッシ１６に嵌め込まれる。なお、ガラスパネル１４の底辺のみでなく残りの三辺にも、底辺と同じくグレージングチャンネル１０を取り付けてもよい。
【００２６】
ガラスパネル１４は、図１に示すように、二枚のガラス板２０、２０を有する複層ガラスであり、ガラス板２０、２０の間には、周縁部に沿ってスペーサ２２が配設される。スペーサ２２は、一次シール２４を介してガラス板２０に接着されており、スペーサ２２の内部には乾燥剤２３が充填されている。また、二枚のガラス板２０、２０の間には、スペーサ２２の外側に二次シール２６が設けられ、この二次シール２６によってガラス板２０、２０の間が封止されている。
【００２７】
上記の如く構成されたガラスパネル１４の底辺の周縁部に、本発明のグレージングチャンネル１０が装着される。グレージングチャンネル１０は、図１に示すように、本体３２と、この本体３２に着脱自在に装着される耐熱部材３４、３４によって構成される。
【００２８】
本体３２は、ポリ塩化ビニルの溶融樹脂を押し出し成形することによって形成されており、底壁部３２Ａとその両側の側壁部３２Ｂ、３２Ｂで構成される。側壁部３２Ｂは、その上縁部分に軟質樹脂から成るヒレ部３２Ｃを有し、このヒレ部３２Ｃがガラスパネル１４の側面に密着するようになっている。
【００２９】
側壁部３２Ｂの下側部分及び底壁部３２Ａは硬質樹脂によって構成される。また、側壁部３２Ｂには、内側に突出した段差部３２Ｄが設けられており、この段差部３２Ｄにガラスパネル１４の底辺が係合されて支持される。したがって、ガラスパネル１４の底辺は、ガラスパネル１４の端面とグレージングチャンネル１０の底壁部３２Ａとが離れた状態で支持されており、ガラスパネル１４の底辺とグレージングチャンネル１０の底壁部３２Ａとの間には所定の高さの排水用空間２８が形成される。排水用空間２８は、ガラスパネル１４の周縁部に設けられる二次シール２６の幅以上の幅を有するように設定される。これにより、グレージングチャンネル１０のヒレ部３２Ｃとガラスパネル１４との隙間から浸入した水分が、ガラスパネル１４の底辺において、ガラスパネル１４を構成する複層ガラスの二次シール２６に長時間接触して劣化させることを防止することができる。ガラスパネル１４が２層以上の空気層を有する複層ガラスの場合には、複数の空気層の周縁部に設けられる二次シールそれぞれに対応するように１つ又は複数の間隙を設ければよい。なお、ガラスパネル１４を構成する複層ガラスとしては、アルミニウム製のスペーサを介して一対のガラス板を重ね合わせ、該スペーサとガラス板とを一次シールで接着して封止し、該スペーサの外縁部の両ガラス板間を二次シールで封止したもの、又は、合成樹脂材料からなる成形物をスペーサとして用い、該スペーサとガラス板とをシール材で接着して封止したもののいずれでもよい。二次シールを用いた複層ガラスの場合には、二次シールの幅以上の幅を有するように間隙の幅を設定すればよく、合成樹脂材料からなるスペーサを用いた二次シールを使用しない複層ガラスの場合には、合成樹脂製スペーサの幅以上の幅を有するように間隙の幅を設定すればよい。また、排水用空間２８の高さ（ガラスパネル１４の底辺の端面と底壁部３２Ａの下端面との距離）は、排水性能を確保するために、３．５ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
図３に示すように、本体３２の底壁部３２Ａには、矩形状の水抜き孔３２Ｅ、３２Ｅ…が形成される。水抜き孔３２Ｅは、ガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って一定の間隔で配置されており、水抜き孔３２Ｅ同士の間には連結部３２Ｆが設けられる。このような水抜き孔３２Ｅを設けることによって、グレージングチャンネル１０の内側に溜まった水分を外側に排出することができる。したがって、経年変化等によってヒレ部３２Ｃとガラスパネル１４の表面との間に生ずる隙間などからグレージングチャンネル１０内に浸入した水分を、水抜き孔３２Ｅを介して外部に流出させることができる。なお、水抜き孔３２Ｅから流出した水分は、サッシ１６の内側を流れ、サッシ１６に設けた排出口（不図示）から外部に排出される。
【００３１】
図１に示すように、本体３２の底壁部３２Ａの下面（サッシ１６側の面）には、二つの溝３２Ｇ、３２Ｇがガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って形成される。溝３２Ｇ、３２Ｇは、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０の装着位置の下方に対応して形成されており、溝３２Ｇ、３２Ｇの断面形状は、耐熱部材３４の断面形状と同じ矩形状に形成される。
【００３２】
耐熱部材３４は、断面矩形の棒状に形成されており、その材質は耐熱材料で構成される。耐熱材料は１３０℃の耐熱性能を有するものが好ましく、たとえば、硬度９０°以上のクロロプレン樹脂、硬度７０°以上のシリコーン樹脂が好ましい。また、鉄、ステンレス、黄銅、アルミニウムなどの金属を用いてもよい。
【００３３】
耐熱部材３４は、その厚さＴ１が以下の条件を満たすことが好ましい。すなわち、ガラスパネル１４を構成するガラス板２０の装着位置の下方におけるグレージングチャンネル１０の厚さＴ２から耐熱部材３４の厚さＴ１を引いた値（Ｔ２−Ｔ１；ガラス板２０の下方におけるポリ塩化ビニル製の本体３２の厚さ）が３ｍｍ以下であることが好ましい。なお、後述のずり下がり防止ブロック３８とグレージングチャンネル１０との間に隙間αが形成される場合には、αを加えた値（すなわち、Ｔ２−Ｔ１＋α）が３ｍｍ以下となるように設定することが好ましい。このように設定することによって、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０のずり下がり量を３ｍｍ以下に抑制することができる。
【００３４】
耐熱部材３４は、本体３２の溝３２Ｇ、３２Ｇに嵌め込まれて固定される。なお、耐熱部材３４は、本体３２に接着して固定してもよい。
【００３５】
上記の如く構成されたグレージングチャンネル１０は、図２に示すように、矩形状のガラスパネル１４の周縁部のうち、底辺の周縁部に本発明のグレージングチャンネル１０が取り付けられるとともに、残りの三辺の周縁部に断面コ字状のグレージングチャンネル１８、１８、１８が取り付けられて、ガラスパネル１４の周縁部にグレージングチャンネルが連続的に装着されたガラスパネル１４が構成される。次に、グレージングチャンネルが連続的に装着されたガラスパネル１４がサッシ１６に嵌め込まれる。その際、サッシ１６の溝内の底面にセッティングブロック３６を設置し、このセッティングブロック３６上に、ガラスパネル１４に装着したグレージングチャンネル１０を載置する。一般に、セッティングブロック３６は、ガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って所定の間隔をあけて複数配設され、たとえば、二個のセッティングブロック３６、３６を、ガラスパネル１４の横方向の長さに対して約１／２の間隔で配置する。
【００３６】
また、サッシ１６の溝内の底面には、セッティングブロック３６の他に、ずり下がり防止ブロック３８を配置する。ずり下がり防止ブロック３８は、グレージングチャンネル１０の耐熱部材３４と同様に、クロロプレンゴムやシリコーンゴムなどの耐熱材料で構成される。このずり下がり防止ブロック３８は、ガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って所定の間隔をあけて複数個が配置される。なお、セッティングブロック３６の材質を耐熱材料で構成した場合には、ずり下がり防止ブロック３８を設けずに、セッティングブロック３６をずり下がり防止ブロックとして兼用してもよい。
【００３７】
上述したように、サッシ１６の溝内の底面にセッティングブロック３６とずり下がり防止ブロック３８を配置した後、グレージングチャンネル１０が装着されたガラスパネル１４をサッシ１６に組み込む。これにより、グレージングチャンネル１０がセッティングブロック３６上に載置された状態で、ガラスパネル１４がサッシ１６に組み込まれる。
【００３８】
次に本発明に係るグレージングチャンネル１０の作用について説明する。
【００３９】
上述したように、グレージングチャンネル１０の本体３２は、ポリ塩化ビニルによって構成されている。ポリ塩化ビニルは耐熱性が低いので、火災等の高温環境下ではポリ塩化ビニル製の本体３２が軟化、溶融してガラスパネル１４がずり下がる。したがって、ポリ塩化ビニルだけで構成していた従来のグレージングチャンネルの場合は、ガラスパネル１４のずり下がり量が大きくなる。特に、ガラスパネル１４の下に排水空間を設けて排水性能を高めた場合には、排水空間の分だけ嵩上げされているので、ガラスパネル１４のずり下がり量が大きくなり、ビル用防火戸に求められる防火上の規定を満たさない。
【００４０】
これに対して、本実施の形態のグレージングチャンネル１０は、ガラスパネル１４を構成するガラス板１０、１０の装着位置の下方に対応して耐熱部材３４、３４が設けられている。したがって、ポリ塩化ビニル製の本体３２が軟化、溶融した場合でも、耐熱部材３４、３４はそのままの形状で残るので、ガラス板１０、１０は耐熱部材３４、３４によって支持される。これにより、ガラスパネル１４のずり下がり量は、ポリ塩化ビニル製の本体３２の厚さ（ガラス板２０の下方におけるポリ塩化ビニル製の本体３２の厚さ）の分だけになり、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少させることができる。
【００４１】
また、特許文献２のグレージングチャンネルは、硬質材からなる断面略コ字状のチャンネル材と内側軟質材および／または外側軟質材とを組み立てる際、保形性の低い軟質材の方が硬質材よりも大きく、作業性に劣るものであったのに対して、本実施の形態のグレージングチャンネル１０は、保形性の高い硬質樹脂で構成される底壁部３２Ａの下面に形成される溝３２Ｇに、溝３２Ｇの断面形状と同じ矩形状に形成される棒状の耐熱部材３４を嵌め込んで固定するので、耐熱部材３４を取り付ける際の作業性に優れる。
【００４２】
次に本発明に係るグレージングチャンネルの第２の実施形態について図４に基づいて説明する。図４は、第２の実施形態のグレージングチャンネル４０を示す断面図である。
【００４３】
図４に示すグレージングチャンネル４０は、図１に示した第１の実施形態のグレージングチャンネル１０と同様に、本体４２と耐熱部材４４で構成されており、本体４２は底壁部４２Ａと側壁部４２Ｂを有し、側壁部４２Ｂにはヒレ部４２Ｃと段差部４２Ｄが設けられ、底壁部４２Ａには水抜き孔（不図示）が設けられる。底壁部４２Ａの上側の面（すなわち、ガラスパネル１４側の面）には溝４２Ｇが形成されており、この溝４２Ｇに耐熱部材４４が着脱自在に装着される。本体４２の溝４２Ｇは、ガラスパネル１４のガラス板２０の装着位置の下方に対応して形成されており、溝４２Ｇに嵌め込んだ耐熱部材４４にガラス板２０が載置されるようになっている。耐熱部材４４は、高い耐熱性を有する弾性材料、たとえばクロロプレンゴムやシリコーンゴムによって構成することが好ましく、これによって、耐熱部材４４がガラスパネル１４の緩衝材として作用し、ガラスパネル１４の損傷を防止することができる。
【００４４】
上記の如く構成された第２の実施形態によれば、グレージングチャンネル４０をガラスパネル１４に装着した際に、耐熱部材４４がグレージングチャンネル４０の内側に配置されるので、組み付け後に耐熱部材４４が脱落することを防止できる。また、上述した第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様に、ガラスパネル１４のガラス板２０の下方に耐熱部材４４が配置されるので、火災等の高温環境下でガラスパネル１４が大きくずり下がることを耐熱部材４４によって防止することができる。
【００４５】
なお、上述した第１、第２の実施形態は、耐熱部材３４、４４の断面形状を矩形にしたが、耐熱部材３４、４４の形状はこれに限定するものではなく、断面円形や断面多角形などの形状であってもよい。
【００４６】
また、耐熱部材３４、４４は、ガラスパネル１４の底辺全体にわたって取り付けることが好ましいが、ずり下がり防止ブロック３８の真上の部分だけに配置するものであってもよい。後者の場合、ガラスパネル１４の重量を確実に保持するために、ずり下がり防止ブロック３８の真上以外の箇所に、耐熱部材３４、４４と断面形状が略同一の他の部材をガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って連続的に設けてもよい。
【００４７】
なお、第１の実施形態では底壁部３２Ａの下面に溝３２Ｇを形成し、第２の実施形態では底壁部４２Ａの上面に溝４２Ｇを形成するようにしたが、図５に示すように側方から溝を形成してもよい。すなわち、図５に示すグレージングチャンネル５０は、本体５２の側方から溝５２Ｇが形成され、この溝５２Ｇに耐熱部材５４が嵌め込まれる。この場合にも、耐熱部材５４をガラスパネル１４のガラス板２０の下方に位置させることによって、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少させることができる。なお、図５の符号５２Ａは底壁部であり、符号５２Ｂは側壁部、符号５２Ｃはヒレ部、符号５２Ｄは段差部を示しており、底壁部５２Ａには不図示の水抜き孔が形成される。
【００４８】
上述した第1、第２の実施形態では、グレージングチャンネル１０、４０の溝３２Ｇ、４２Ｇに耐熱部材３４、４４を嵌め込むようにしたが、図６に示すようにグレージングチャンネル６０の内部に耐熱部材６４を配置するようにしてもよい。すなわち、図６に示すグレージングチャンネル６０は、本体６２の内部に、断面矩形状の空隙６２Ｇがガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿って形成され、この空隙６２Ｇの内部に耐熱部材６４が収容される。耐熱部材６４は、空隙６２Ｇに押し込んで嵌め込むようにしてもよいし、本体６２の製造時に耐熱部材６４を埋め込んで成形するようにしてもよい。このグレージングチャンネル６０の場合にも、耐熱部材６４をガラスパネル１４のガラス板２０の下方に配置することによって、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少させることができる。なお、図６の符号６２Ａは底壁部であり、符号６２Ｂは側壁部、符号６２Ｃはヒレ部、符号６２Ｄは段差部を示しており、底壁部６２Ａには不図示の水抜き孔が形成される。
【００４９】
図７は、耐熱部材によってコーナーの連結部材を兼用した例を示している。すなわち、図７に示す耐熱部材６８は、ガラスパネル１４（図１参照）の底辺に装着されるグレージングチャンネル１０と、側辺に装着されるグレージングチャンネル１８とを連結する連結部材として使用される。グレージングチャンネル１８には、グレージングチャンネル１０の溝３２Ｇと同形状の溝１８Ｇが形成されており、この溝１８Ｇとグレージングチャンネル１０の溝３２ＧにＬ状の耐熱部材６８が嵌め込まれる。これにより、グレージングチャンネル１０とグレージングチャンネル１８が耐熱部材６８により連結される。このように耐熱部材６８をグレージングチャンネル１０、１８の連結部材として兼用することによって、構成部品を減らすことができる。
【００５０】
次に本発明に係るグレージングチャンネルの第３の実施形態について図８に基づいて説明する。図８は、第３の実施形態のグレージングチャンネル７０の構成を模式的に示す断面図である。
【００５１】
図８に示すように、第３の実施形態のグレージングチャンネル７０は、底壁部を成す耐熱部材７２と、側壁部を成す本体７４、７４で構成される。耐熱部材７２は、アルミニウム等の硬質の耐熱部材によって構成されており、その両端部には円柱状の嵌合部７２Ａ、７２Ａが形成される。また、耐熱部材７２には、不図示の水抜き孔が形成される。
【００５２】
一方、本体７４、７４は、ポリ塩化ビニルによって構成されており、上部のヒレ部７４Ｃが軟質材から成り、底部７４Ｂが硬質材で構成される。底部７４Ｂには、耐熱部材７２の嵌合部７２Ａに嵌合される略円柱状の溝７４Ａが形成される。
【００５３】
グレージングチャンネル７０は、耐熱部材７２の嵌合部７２Ａ、７２Ａを本体７４、７４の溝７４Ａ、７４Ａに嵌め込むことによって組み立てられる。組み立てられたグレージングチャンネル７０は、硬質の耐熱部材７２に本体７４、７４が嵌合されているので、コ字状の形状を保持することができ、ガラスパネル１４への組み付けを容易に行うことができる。グレージングチャンネル７０をガラスパネル１４の底辺に組み付けた際、ガラスパネル１４は、ガラス板２０、２０が本体７４、７４の底部７４Ｂ、７４Ｂに当接されて支持される。したがって、ガラスパネル１４の底辺と本体７２との間には排水用空間が形成されるので、グレージングチャンネル７０の内部に浸入した水分を流出させることができ、ガラスパネル１４の底辺に水分が付着してガラスパネル１４が劣化することを防止することができる。
【００５４】
上記の如く構成された第３の実施形態によれば、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０の下方位置に耐熱部材７２の嵌合部７２Ａが配設されるので、火災等の高温環境下で本体７４、７４が軟化、溶融した場合にも耐熱部材７２によってガラス板２０、２０を支持することができ、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少することができる。
【００５５】
また、第３の実施形態によれば、底壁部を成す耐熱部材７２と、側壁部を成す本体７４、７４が着脱自在に構成されるので、ガラスパネル１４の種類を変えた場合にも容易に対応することができる。たとえば、厚さの異なるガラスパネル１４には、幅の異なる耐熱部材７２を用いることによって対応することができる。
【００５６】
なお、上述した第３の実施形態において、耐熱部材７２の嵌合部７２Ａ、７２Ａのみを耐熱材料で構成してもよい。
【００５７】
また、上述した第３の実施形態において、二つの側壁部の下方（段差部）を耐熱部材とし、側壁部の他の部分と底壁部とをポリ塩化ビニルすることも可能である。この場合にも、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０の下方に耐熱部材が配置されるので、火災等の高温環境下でのガラスパネル１４のずり下がり量を減少させることができる。
【００５８】
なお、上述した第１〜第３の実施形態では、複層ガラスから成るガラスパネル１４にグレージングチャンネル１０（、４０、５０、６０、７０）を装着する例で説明したが、ガラスパネル１４は複層ガラスに限定するものではなく、合わせガラスを用いてもよい。合わせガラスを用いる場合、ガラスパネル１４の端面とグレージングチャンネル１０の底壁部３２Ａとの間に設けられる排水用空間２８を、合わせガラスを構成する複数枚のガラス板相互間に設けられる接着層の幅以上の幅を有するように設定し、かつ、該接着層と対応する位置にこの排水用空間２８を設けるので、合わせガラスの接着層は、グレージングチャンネル１０とは直接には接しない。したがって、グレージングチャンネル１０内に浸入した水分が接着層に長時間接することがなく、水分による接着層の剥離や劣化が防止される。なお、複層ガラスを構成する複数枚のガラス板のいずれかが合わせガラスである場合に本発明を適用するには、複層ガラスのシール材と対応する位置及び合わせガラスの接着層に対応する位置のそれぞれに排水用空間２８を設ければよい。
【００５９】
また、上述した実施形態では、ガラス板２０、２０の下方にそれぞれ別体から成る耐熱部材を設けるようにしたが、図９〜図１１に示すように一体化した耐熱部材を設けるようにしてもよい。たとえば図９に示すグレージングチャンネル８０は、耐熱部材８４が本体８２の底壁部８２Ａの長手方向に沿ってレール状に形成される。この耐熱部材８４は、本体８２の底壁部８２Ａの下面全体を覆うように形成されており、その上面にはアリ溝８４Ａが形成される。一方、本体８２の底壁部８２Ａの下面はアリ形状に形成されており、これがアリ溝８４Ａに係合されることによって、本体８２に耐熱部材８４が取り付けられる。また、本体８２には水抜き孔（不図示）が一定の間隔で形成されており、耐熱部材８４には、本体８２の水抜き孔と同じ位置に同じ形状で水抜き孔（不図示）が形成される。上記の如く構成されたグレージングチャンネル８０の場合にも、耐熱部材８４がガラスパネル１４のガラス板２０、２０の下方に配置されるので、ガラスパネル１４のずり下がり量を減少させることができる。
【００６０】
なお、図９のグレージングチャンネル８０では、耐熱部材８４を本体８２の底壁部８２Ａの長手方向全体に取り付けるようにしたが、耐熱部材８４の長さはこれに限定するものではない。すなわち、耐熱部材８４は、ずり下がり防止ブロック３８（セッティングブロック３６がずり下がり防止ブロックを兼用する場合にはセッティングブロック３６）の上部のみに取り付けられるピース部品であってもよい。
【００６１】
図１０に示すグレージングチャンネル９０は、耐熱部材９４が直方体状のブロックで構成される。この耐熱部材９４は、ガラスパネル１４の底辺の長手方向において、ずり下がり防止ブロック３８（セッティングブロック３６がずり下がり防止ブロックを兼用する場合にはセッティングブロック３６）と同じ長さで形成され、ずり下がり防止ブロック３８の上部位置のみに配置される。一方、本体９２は、ずり下がり防止ブロック３８の上部位置のみ、底壁部９２Ａが切り欠かれ、この切欠き部分に耐熱部材９４が嵌め込まれる。上記の如く構成されたグレージングチャンネル９０の場合にも、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０とずり下がり防止ブロック３８との間に耐熱部材９４が設けられるので、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少させることができる。なお、図１０には、耐熱部材９４をずり下がり防止ブロック３８に当接させるように構成した例を示したが、これに限定するものではなく、耐熱部材９４とずり下がり防止ブロック３８との間に隙間が形成されるようにしてもよい。
【００６２】
図１１に示すグレージングチャンネル１００は、耐熱部材１０４がガラスパネル１４の底辺の長手方向に沿ってレール状に形成される。耐熱部材１０４は、断面が凹字状に形成されており、本体１０２の底壁部１０２Ａの上面に取り付けられる。本体１０２の底壁部１０２Ａには、不図示の水抜き孔が形成されており、耐熱部材１０４には、底壁部１０２Ａの水抜き孔と同じ位置に同じ形状で水抜き孔（不図示）が形成される。このように構成されたグレージングチャンネル１００では、ガラスパネル１４のガラス板２０、２０が耐熱部材１０４に載置される。したがって、ガラス板２０、２０の下方に耐熱部材１０４が設けられるので、ガラスパネル１４のずり下がり量を大幅に減少させることができる。
【００６３】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での種々の設計変更等が可能である。なお、各図面は模式図であり、例えば図２においてサッシ１６の溝内の底面位置を省略している点など、本発明の要旨を説明する上で必ずしも必要でない事項は簡略化して示してある。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明に係るグレージングチャンネルの第１の実施形態を示す断面図
【図２】本発明に係るグレージングチャンネルを用いて組み立てた障子を示す正面図
【図３】本発明に係るグレージングチャンネルの第１の実施形態を示す斜視図
【図４】本発明に係るグレージングチャンネルの第２の実施形態を示す断面図
【図５】本発明に係るグレージングチャンネルの別の実勢形態を示す断面図
【図６】本発明に係るグレージングチャンネルのさらに別の実施形態を示す断面図
【図７】耐熱部材でコーナーの連結部材を兼用する本発明に係るグレージングチャンネルを示す斜視図
【図８】本発明に係るグレージングチャンネルの第３の実施形態を示す断面図
【図９】本発明に係るグレージングチャンネルのさらに別の実施形態を示す断面図
【図１０】本発明に係るグレージングチャンネルのさらに別の実施形態を示す断面図
【図１１】本発明に係るグレージングチャンネルのさらに別の実施形態を示す断面図
【符号の説明】
【００６５】
１０、１８、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００…グレージングチャンネル、１２…障子、１４…ガラスパネル、１６…サッシ、２０…ガラス板、２２…スペーサ、２３…乾燥剤、２４…一次シール、２６…二次シール、２８…排水用空間、３２、４２、５２、６２、７４、８２、９２、１０２…本体、３２Ａ、４２Ａ、５２Ａ、６２Ａ、８２Ａ、９２Ａ、１０２Ａ…底壁部、３２Ｂ、４２Ｂ、５２Ｂ，６２Ｂ、８２Ｂ、９２Ｂ、１０２Ｂ…側壁部、３２Ｃ、４２Ｃ、５２Ｃ，６２Ｃ、７４Ｃ、８２Ｃ、９２Ｃ、１０２Ｃ…ヒレ部、３２Ｄ、４２Ｄ、５２Ｄ、６２Ｄ、８２Ｄ…段差部、３２Ｅ…水抜き孔、３２Ｆ…連結部、３２Ｇ、４２Ｇ、５２Ｇ、６２Ｇ…溝部、３４、４４、５４、６４、６８、７２、８４、９４、１０４…耐熱部材、３６…セッティングブロック、３８…ずり下がり防止ブロック、７２Ａ…嵌合部、７４Ａ…溝、７４Ｂ…底部、８４Ａ…アリ溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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