(57)【要約】【課題】他部材を取り付ける部位での耐燃料過性を向上させることが可能な燃料タンクへの部材接合構造と、この部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法、及び燃料タンクへの部材接合方法を得る。【解決手段】燃料タンク本体１４の天面１４Ｔの挿入孔３６の周囲に、燃料タンク構成体１６が接合される接合部２０が構成される。接合部２０には首部３８からは環状のフランジ部４０が形成され、その上面が、燃料タンク構成部品３２が溶着される平坦な溶着座面３０とされる。首部３８の外側に配置されたインサートリング４２の内側凸部４６によってフランジ部４０は局所的に薄肉の薄肉部５２が構成される。燃料タンク構成部品３２のバリアー材５８Ｂと燃料タンク構成体のバリアー層２４Ａが上方から見て重なっており、燃料の実質的な透過断面積が小さくなるので、耐燃料透過性が向上する。【選択図】図２
2008062777.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂層と、この樹脂層よりも燃料の透過性が低い材料によって樹脂層と重層されたバリアー層と、を備えた燃料タンク構成体で構成され、樹脂層の少なくとも一部がバリアー層よりも外側に位置する外層部とされた燃料タンク本体と、
前記外層部を局所的に薄肉とした薄肉部と、
前記燃料タンク本体に接合される接合部材と、
を備え、
前記接合部材が前記薄肉部に接触されて燃料タンク本体に接合されている、
ことを特徴とする燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項２】
前記接合部材が、
接合部材本体と、この接合部材本体よりも燃料の透過性が低い材料によって構成されたバリアー材と、
を備え、
前記バリアー材が前記薄肉部の前記バリアー層と対応するように前記接合部材が前記燃料タンク本体に接合されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項３】
前記薄肉部の前記接合部材と接触する接触面が、平坦に形成され前記接合部材と溶着される溶着座面とされていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項４】
前記溶着座面の反対側から燃料タンク構成体を支持する支持部材、
を有することを特徴とする請求項３に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項５】
前記薄肉部が、前記バリアー層を折り返して形成された折返し部に対応する位置で前記外層部に設けられ、
前記支持部材が、
前記折返し部が存在する位置で燃料タンク構成体に向かって突出する凸部、
を有することを特徴とする請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項６】
前記支持部材が、
前記凸部の近傍で燃料タンク構成体から局所的に離間した凹部、
を有し、
前記燃料タンク構成体に、前記凹部に前記樹脂層が入り込むことで厚肉とされた厚肉部が形成され、
前記厚肉部において前記接合部材が溶着されていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項７】
前記支持部材の前記燃料タンク構成体を支持する支持面が、前記溶着座面よりも燃料タンク本体側の位置とされていることを特徴とする請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載の燃料タンクへの部材接合構造。
【請求項８】
請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法であって、
前記支持部材で前記燃料タンク構成体を支持した状態で、支持部材の反対側から燃料タンク構成体を圧縮することで前記薄肉部を形成することを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項９】
請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法であって、
前記支持部材を位置基準として燃料タンク本体に加工を施すことを特徴とする燃料タンクの製造方法。
【請求項１０】
請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクへの部材接合方法であって、
前記支持部材で前記燃料タンク構成体を支持した状態で、支持部材の反対側から前記薄肉部に前記接合部材を接触させて接合することを特徴とする燃料タンクへの部材接合方法。
【請求項１１】
請求項７に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクへの部材接合方法であって、
前記溶着座面を加熱装置により加熱して前記接合部材を溶着することを特徴とする燃料タンクへの部材接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンクへの部材接合構造、燃料タンクの製造方法及び燃料タンクへの部材接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に備えられる燃料タンクには、樹脂製のものがある。たとえば特許文献１では、樹脂部材で形成された燃料タンクの開口部に、筒状部と、この筒状部の先端から開口部を拡径する方向に延出した折曲部、及び開口部の開口面に平行な外面を有する重合部を形成した燃料タンクの開口部構造が記載されている。さらに重合部の一部には圧縮部を形成し、圧縮部に相当する部分に凹部を形成して、この凹部に樹脂材料の一部を導入して環状部材を開口部に一体的に結合するようにしている。特許文献１の構造では、圧縮部が、燃料が透過する際の抵抗となり、透過が防止されている。
【０００３】
ところで、燃料タンク本体には、他の部材を取り付けることがあるが、このような部材接合構造において、燃料の透過を効果的に抑制する構造については開示されていない。
【特許文献１】特開２００３−５４２６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記事実を考慮し、他部材を取り付ける部位での耐燃料過性を向上させることが可能な燃料タンクへの部材接合構造と、この部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法、及び燃料タンクへの部材接合方法を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明では、樹脂層と、この樹脂層よりも燃料の透過性が低い材料によって樹脂層と重層されたバリアー層と、を備えた燃料タンク構成体で構成され、樹脂層の少なくとも一部がバリアー層よりも外側に位置する外層部とされた燃料タンク本体と、前記外層部を局所的に薄肉とした薄肉部と、前記燃料タンク本体に接合される接合部材と、を備え、前記接合部材が前記薄肉部に接触されて燃料タンク本体に接合されている、ことを特徴とする。
【０００６】
本発明では、樹脂で構成された外層部に薄肉部が備えられ、この薄肉部に接触するように、接合部材が燃料タンク本体に接合されている。薄肉部では、燃料が透過する断面積が小さく、耐燃料透過性が高い。すなわち、耐燃料透過性が高い部位に、接合部材が接触されて接合されていることになるので、薄肉部での耐燃料透過性を向上させることが可能となる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記接合部材が、接合部材本体と、この接合部材本体よりも燃料の透過性が低い材料によって構成されたバリアー材と、を備え、前記バリアー材が前記薄肉部の前記バリアー層と対応するように前記接合部材が前記燃料タンク本体に接合されていることを特徴とする。
【０００８】
これにより、燃料タンク構成体のバリアー層と、接合部材のバリアー材とが接近することになるので、これらの間において、燃料が透過する断面積が小さくなり、耐燃料透過性がより高くなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記薄肉部の前記接合部材と接触する接触面が、平坦に形成され前記接合部材と溶着される溶着座面とされていることを特徴とする。
【００１０】
このように、接合部材と接触する接触面を平坦な溶着座面とすることで、溶着時の接触性を高くして、強固な溶着が可能となる。
【００１１】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記溶着座面の反対側から燃料タンク構成体を支持する支持部材、を有することを特徴とする。
【００１２】
支持部材によって溶着座面の反対側から燃料タンク構成体を支持することで、溶着時に溶着座面に接合部材を強く押し付けることができ、強固な溶着が可能となる。
【００１３】
また、薄肉部をたとえば金型等によって形成する場合にも、支持部材と金型とで燃料タンク構成体を圧縮することで、薄肉部を容易に形成することが可能となる。
【００１４】
請求項５に記載の発明では、請求項４に記載の発明において、前記薄肉部が、前記バリアー層を折り返して形成された折返し部に対応する位置で前記外層部に設けられ、前記支持部材が、前記折返し部が存在する位置で燃料タンク構成体に向かって突出する凸部、を有することを特徴とする。
【００１５】
したがって、バリアー層が折り返された折返し部が存在する位置には、溶着座面側に薄肉部が構成され、その反対面、すなわち支持部材によって支持された面側から、燃料タンク構成体が凸部に押されて薄肉とされる。これにより、薄肉部をさらに薄肉にできるので、耐燃料透過性がより高くなる。
【００１６】
請求項６に記載の発明では、請求項４又は請求項５に記載の発明において、前記支持部材が、前記凸部の近傍で燃料タンク構成体から局所的に離間した凹部、を有し、前記燃料タンク構成体に、前記凹部に前記樹脂層が入り込むことで厚肉とされた厚肉部が形成され、前記厚肉部において前記接合部材が溶着されていることを特徴とする。
【００１７】
したがって、薄肉部をたとえば金型と支持部材とで圧縮して形成する場合に、燃料タンク構成体の樹脂層が凹部に移動できるので、成形が容易になる。
【００１８】
また、凹部に樹脂層が入り込んで厚肉となった厚肉部に接合部材を溶着することで、厚肉部以外で溶着する構成と比較して、高い溶着強度が得られる。
【００１９】
なお「凸部の近傍」とは、上記したように、薄肉部を圧縮して形成する場合に、樹脂が移動して入り込む位置であればよい。
【００２０】
請求項７に記載の発明では、請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載の発明において、前記支持部材の前記燃料タンク構成体を支持する支持面が、前記溶着座面よりも燃料タンク本体側の位置とされていることを特徴とする。
【００２１】
したがって、接合部材を溶着座面に溶着するときに、支持部材が溶着装置と干渉しなくなり、溶着性が向上する。たとえば、加熱装置を使用する際に、加熱装置が支持部材と干渉しないため、均等な加熱が可能となる。
【００２２】
請求項８に記載の発明では、請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法であって、前記支持部材で前記燃料タンク構成体を支持した状態で、支持部材の反対側から燃料タンク構成体を圧縮することで前記薄肉部を形成することを特徴とする。
【００２３】
すなわち、支持部材で燃料タンク構成体を支持し、その反対側から燃料タンク構成体を圧縮するので、薄肉部を容易に且つ確実に形成できる。
【００２４】
請求項９に記載の発明では、請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクの製造方法であって、前記支持部材を位置基準として燃料タンク本体に加工を施すことを特徴とする。
【００２５】
支持部材を位置基準として燃料タンク本体を加工できるので、より正確な加工が可能になる。
【００２６】
請求項１０に記載の発明では、請求項４に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクへの部材接合方法であって、前記支持部材で前記燃料タンク構成体を支持した状態で、支持部材の反対側から前記薄肉部に前記接合部材を接触させて接合することを特徴とする。
【００２７】
すなわち、支持部材で燃料タンク構成体を支持し、その反対側から薄肉部に接合部材を接合するので、より強固な接合が可能となる。
【００２８】
請求項１１に記載の発明では、請求項７に記載の燃料タンクへの部材接合構造を構成する燃料タンクへの部材接合方法であって、前記溶着座面を加熱装置により加熱して前記接合部材を溶着することを特徴とする。
【００２９】
したがって、加熱装置を使用して溶着座面を加熱する際に、加熱装置が支持部材と干渉しないため、均等な加熱が可能となる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明は上記構成としたので、燃料タンク構成体を重ね合わせた合わせ部から貫通孔に至る部分の燃料耐透過性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
図１には、本発明の第１実施形態の燃料タンクへの部材接合構造（以下単に「部材接合構造」という）１８が適用された燃料タンク１２が部分的に示されている。本実施形態に係る燃料タンク１２は、一例として、略直方体状の燃料タンク本体１４が、燃料タンク構成体１６によって構成されたものを挙げている。
【００３２】
燃料タンク構成体１６は、たとえば高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）製の２つの樹脂層２２Ａ、２２Ｃと、これら樹脂層２２Ａ、２２Ｃの間のバリアー層２４Ａとが重層され、図示しない接着層により接着されて構成されている。バリアー層２４Ａは、たとえば、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール）等、樹脂層２２Ａ、２２Ｃよりも燃料透過性の低い（燃料が透過しづらい）材料で構成されている。
【００３３】
図２にも詳細に示すように、燃料タンク本体１４の天面１４Ｔには、燃料タンク構成部品３２が挿入される挿入孔３６が形成されており、この挿入孔３６の周囲に、燃料タンク構成体１６が接合される接合部２０が構成されている。接合部２０に燃料タンク構成部品３２を接合することで、本実施形態の部材接合構造１８となる。
【００３４】
挿入孔３６の周囲では、燃料タンク構成体１６が一旦上方へ湾曲され、さらに燃料タンク構成部品３２から離間する方向へと湾曲されて、首部３８が形成されている。また、この首部３８の外周先端からは、燃料タンク構成部品３２へと接近する方向（挿入孔３６への中心方向）へ燃料タンク構成体１６が折り返されて、環状のフランジ部４０が形成されると共に、バリアー層２４Ａに折返し部２６が構成されている。そして、折返し部２６の上下の樹脂層２２Ａが、本発明における外層部２８となっている。
【００３５】
フランジ部４０では、バリアー層２４Ａと、その上下の樹脂層２２Ａ、２２Ｃは平坦になっており、フランジ部４０の上面が、燃料タンク構成部品３２が溶着される平坦な溶着座面３０とされている。
【００３６】
首部３８の外側には、環状のインサートリング４２が配置されている。インサートリング４２は、後述するように、燃料タンク本体１４をブロー成形する際に、金型内にインサートされるようになっている。インサートリング４２の上端は、後述するコンプレッション成形時に燃料タンク構成体１６を支持する支持面４４となっており、溶着座面３０よりも下方に位置している。
【００３７】
インサートリング４２は、径方向内側において、フランジ部４０に向かって（上方に）突出する内側凸部４６と、径方向外側において上方に向かって突出する外側凸部４８、及び内側凸部４６と外側凸部４８の間に形成された凹部５０を有している。そして、フランジ部４０を構成する燃料タンク構成体１６は、内側凸部４６及び凹部５０の上方には存在するが、外側凸部４８の上方には存在しないように、フランジ部４０の形状が決められている。さらに、内側凸部４６に対応する位置にはバリアー層２４Ａが存在するが、凹部５０に対応する位置にはバリアー層２４Ａが存在せず、樹脂層２２Ａ、２２Ｃのみが存在している。
【００３８】
また、フランジ部４０は、インサートリング４２の内側凸部４６に対応した箇所では局所的に薄肉とされており、特に、樹脂層２２Ａ、２２Ｃが薄肉となった薄肉部５２が構成されている。これに対し、インサートリング４２の凹部５０に対応した箇所では、樹脂層２２Ａ、２２Ｃが凹部５０内に入り込んで厚肉となっており、厚肉部５４が構成されている。すなわち、フランジ部４０において、バリアー層２４Ａの折返し部２６が存在する部分では樹脂層２２Ａ、２２Ｃが薄肉となり、バリアー層２４Ａが存在しない部分では、樹脂層２２Ａ、２２Ｃが厚肉となっていることになる。
【００３９】
インサートリング４２の外側凸部４８には、外周面と凹部５０との間を貫通する貫通孔５６が形成されている。図３にも示すように、貫通孔５６は、インサートリング４２の周方向に沿って一定の間隔で複数形成されている。この貫通孔５６内に、凹部５０側から、樹脂層２２Ａ、２２Ｃを構成する樹脂の一部が入り込んでおり、これによってインサートリング４２が首部３８の周囲に確実に固定され、不用意に浮き上がったり回転したりしないようになっている。
【００４０】
燃料タンク構成部品３２は、図２に示すように、バリアー材５８Ｂと、溶着材５８Ａとで構成されている。バリアー材５８Ｂは、たとえばＰＡ等、燃料透過性の低い（燃料が透過しづらい）材料で構成されており、円筒状の円筒部６０と、この円筒部６０の一端（上端）を閉塞すると共に径方向外側に張り出した閉塞円板部６２と、で構成されている。また、溶着材５８Ａは、たとえば変性ＰＥ等、樹脂層２２Ａ、２２Ｃとの溶着性の高い材料で構成されており、閉塞円板部６２に上方から面接触する円形部６４と、閉塞円板部６２の外側から下方に延出された溶着部６６と、で構成されている。
【００４１】
そして、円筒部６０を挿入孔３６に挿入した状態で、溶着部６６の下面（溶着面）と、溶着座面３０とが接触されて、厚肉部５４の位置で互いに溶着されている。このとき、燃料タンク構成部品３２のバリアー材５８Ｂと燃料タンク構成体のバリアー層２４Ａも、バリアー層２４Ａの折返し部２６においてたがいに対応する位置となっており、上方から見て重なっている。
【００４２】
次に、接合部２０を形成する方法（燃料タンク製造方法）と、燃料タンク構成部品３２を接合して部材接合構造１８を構成する部材接合方法、及び本実施形態の部材接合構造１８の作用を説明する。
【００４３】
接合部２０を形成するには、まず、挿入孔３６が形成されることなく、平坦な天面１４Ｔを有する燃料タンク本体１４に対し、図４（Ａ）に示すように、接合部２０を形成する位置（挿入孔３６を形成する位置）にインサートリング４２を配置して、成形装置内にセットする。この成形装置は、接合部２０の外周側の金型７２と、接合部２０の外側（上側）の金型７４と、を有しており、金型７２には、インサートリング４２をセットできるようになっている。また、金型７４は、上下方向に移動して、インサートリング４２と接離するようになっている。
【００４４】
そして、ブロー成形時に、図４（Ｂ）に示すように、金型７４を矢印Ｍ１方向に移動させて、インサートリング４２と金型７４とで燃料タンク構成体１６を厚み方向に挟持しつつ首部３８及びフランジ部４０を成形する。このとき、フランジ部４０の上面には、金型７４によって平坦な溶着座面３０が形成される。特に、インサートリング４２と金型７４とで燃料タンク構成体１６を挟んで成形することで、十分な金型７４への押し付け力が得られるので、溶着座面３０として高い平面度が得られる。
【００４５】
さらに金型７４をインサートリング４２に接近させると、図４（Ｃ）に示すように、インサートリング４２の内側凸部４６に対応した箇所では、樹脂層２２Ａの厚みが薄くなって、薄肉部５２が形成される。このとき、インサートリング４２の凹部５０が樹脂層２２Ａを構成する樹脂の「逃げ」となる。また、インサートリング４２の貫通孔５６も、樹脂層２２Ａを構成する樹脂の「逃げ」として作用し、樹脂が入り込む。したがって、このような凹部５０や貫通孔５６のないインサートリングと比較して、より効果的に薄肉部５２を形成できる。
【００４６】
そして、凹部５０に対応した箇所では、樹脂層２２Ａの厚みが厚くなって、厚肉部５４が形成される。また、貫通孔５６に入り込んだ樹脂によって、インサートリング４２が首部３８の周囲に確実に固定され、不用意に浮き上がったり回転したりしないようになる。
【００４７】
その後、図示しない穿孔時具を用いて、フランジ部４０の中央に孔を穿ち、挿入孔３６（図２参照）を形成する。穿孔時には、インサートリング４２を位置基準として用いることが可能であり、これにより、ブロー成形の精度の影響を受けなくなるので、インサートリング４２を位置基準として使用しない穿孔と比較して、正確な位置精度で挿入孔３６を穿つことができる。
【００４８】
次に、図４（Ｄ）に示すように、燃料タンク構成部品３２を溶着座面３０に溶着する。まず、熱板を有する溶着治具７６で燃料タンク構成部品３２を保持し、円筒部６０を挿入孔３６に挿入していく。燃料タンク構成部品３２の溶着部６６が溶着座面３０に接触して押し付けられ、熱によって互いの樹脂が溶融されて溶着する。すなわち、燃料タンク構成部品３２が、燃料タンク本体１４の薄肉部５２に接触された状態で、燃料タンク本体１４（溶着座面３０）に溶着されていることになる。このとき、溶着座面３０は高い平面性を有しているので、高い溶着強度を確保できる。
【００４９】
インサートリング４２の上端の支持面４４の位置は、溶着座面３０よりも下方に位置しているので、溶着治具７６（熱板）がインサートリング４２と干渉せず、溶着座面３０を確実に、且つ均等に加熱することができる。
【００５０】
また、溶着時には、インサートリング４２が燃料タンク構成体１６を燃料タンク構成部品３２の反対側から支持しており、その剛性によって、燃料タンク構成部品３２の押し付け力に対して十分な反力が得られる。このため、燃料タンク構成部品３２のバリアー材５８Ｂを燃料タンク本体１４のフランジ部４０のバリアー層２４Ａ（特に薄肉部５２の箇所のバリアー層２４Ａ）に十分に加圧して溶着できる。また、バリアー材５８Ｂとバリアー層２４Ａの距離も安定する。
【００５１】
また、燃料タンク構成部品３２の溶着部６６は、燃料タンク本体１４のフランジ部４０における厚肉部５４で溶着される。すなわち、燃料タンク構成部品３２の溶着材５８Ａと、燃料タンク本体１４の樹脂層２２Ａとが十分に溶け込むので、このような厚肉部５４が形成されていないものと比較して、高い溶着強度が得られる。
【００５２】
なお、溶着時においても、インサートリング４２を位置基準として用いることが可能であり、これにより、ブロー成形の精度の影響を受けなくなるので、インサートリング４２を位置基準として使用しない溶着と比較して、正確な位置精度で溶着でき、バリアー材５８Ｂとバリアー層２４Ａのラップ代が安定する。
【００５３】
このようにして得られた本実施形態の部材接合構造１８では、樹脂層２２Ａが薄くなっている薄肉部５２において燃料タンク構成部品３２が溶着されており、バリアー層２４Ａとバリアー材５８Ｂとが対応して、すなわちこれらの距離が接近して配置されている。燃料が透過しづらい材料どうしが近接して配置されているので、挿入孔３６側から折返し部２６の上側の樹脂層２２Ａを透過するときの燃料の実質的な透過断面積が小さくなっている。
【００５４】
ここで、図５には、樹脂層２２Ａと同一の材料に対する、燃料の透過面積（透過方向と直交する方向の断面積）と、透過量との関係が示されている。この図５から、材料に対する燃料の透過面積が小さくなるほど、透過量も少なくなることが分かる。本実施形態では上記のように、挿入孔３６側から折返し部２６の上側の樹脂層２２Ａを透過するときの燃料の透過断面積が小さくなっているので、燃料の透過量が少なくなり、耐燃料透過性が向上する。
【００５５】
なお、実際に燃料タンク１２が車両に搭載されて使用される時には、燃料タンク１２に対する加減圧により、燃料タンク本体１４の天面１４Ｔが変形することがある。本実施形態に係る燃料タンク１２では、接合部２０に備えられたインサートリング４２の剛性が燃料タンク構成体１６よりも相対的に高く変形しづらいため、接合部２０に発生する歪みを抑制できる。接合部２０に作用する応力が小さくなるので、燃料タンク１２（特に接合部２０）の耐久強度が向上する。
【００５６】
また、燃料タンク１２には、内部の燃料が樹脂層２２Ａ、２２Ｃに膨潤することでたわみや変形が生じることがある。本実施形態に係る燃料タンク１２では、このような膨潤に起因するたわみや変形に対しても、接合部２０に備えられたインサートリング４２の剛性で溶着部６６のたわみや変形が抑制され、耐久強度が向上する。
【００５７】
さらに、燃料タンク１２に外力が作用して燃料タンク本体１４の天面１４Ｔにたわみや変形が生じた場合でも、本実施形態に係る燃料タンク１２では、接合部２０に備えられたインサートリング４２の剛性で、溶着部６６のたわみや変形が抑制され、耐久強度が向上する。
【００５８】
図６には、本発明の第２実施形態の部材接合構造７８が示されている。第２実施形態では、第１実施形態と比較して、燃料タンク構成部品８２のバリアー材８４Ｂの形状、及びインサートリング８６の形状が異なっている。また、これらに伴って、接合部８０において、フランジ部４０の形状、燃料タンク本体１４の天面１４Ｔの形状も一部異なっている。以下では、第１実施形態と異なっている部分のみ説明し、第１実施形態と同一の構成要素、部材等については同一符号を付して、詳細な説明を省略する。
【００５９】
第２実施形態の燃料タンク構成部品８２では、バリアー材８４Ｂの下面に、下方に突出する凸部８８が形成されている。凸部８８は、フランジ部４０の薄肉部５２に対応する位置とされ、周方向に連続するように環状に形成されている。
【００６０】
したがって、第２実施形態では、薄肉部５２を構成する樹脂層２２Ａが、凸部８８においてさらに局所的に薄肉とされている。
【００６１】
また、第２実施形態のインサートリング８６は、第１実施形態のインサートリング４２と同様の内側凸部４６、外側凸部４８及び凹部５０を有しているが、さらに、径方向外側から下方に向かって、下側凸部９０が形成されている。加えて、下側凸部９０の下端からは、径方向外側に向かう外向凸部９２が形成されている。そして、下側凸部９０によって、燃料タンク本体１４の天面１４Ｔが局所定に下方へと変位され、この部分で樹脂層２２Ａの厚みが局所的に薄くなる第二薄肉部９４が構成されている。
【００６２】
また、樹脂層２２Ａを構成する樹脂の一部は、外向凸部９２の上側にも回り込んでいる。これにより、第１実施形態と比較して、インサートリング８６が燃料タンク本体１４により強固に固定されている。
【００６３】
なお、第２実施形態において、接合部８０を形成する方法、及び接合部８０に燃料タンク構成部品８２を接合する方法は、第１実施形態と略同一である。
【００６４】
すなわち、まず、平坦な天面１４Ｔを有する燃料タンク本体１４に対し、接合部８０を形成する位置にインサートリング８６を配置して、成形装置内にセットする。
【００６５】
そして、図８（Ａ）〜（Ｂ）に示すように、ブロー成形時に、金型７４を矢印Ｍ１方向に移動させて、インサートリング８６と金型７４とで挟持しつつ首部３８及びフランジ部４０を成形する。このとき、フランジ部４０の上面には、金型７４によって高い平面度を有する溶着座面３０が形成される。
【００６６】
さらに金型７４をインサートリング８６に接近させると、図８（Ｃ）に示すように、インサートリング８６の内側凸部４６に対応した箇所で薄肉部５２が形成される。このとき、インサートリング４２の凹部５０や貫通孔５６が樹脂の「逃げ」として作用し、樹脂が入り込み、効果的に薄肉部５２を形成できる。
【００６７】
また、凹部５０に対応した箇所では、厚肉部５４が形成される。そして、貫通孔５６に入り込んだ樹脂によって、インサートリング４２が首部３８の周囲に確実に固定される。このブロー成形時に、第２実施形態では、下側凸部９０によって第二薄肉部９４が形成される。また、樹脂層２２Ａの樹脂の一部が、外向凸部９２の上側に回り込む。
【００６８】
その後、図示しない穿孔時具を使用し、フランジ部４０の中央に孔を穿ち、挿入孔３６を形成する。インサートリング４２を位置基準とすることで、正確な位置精度で挿入孔３６を穿つことができる。
【００６９】
次に、図８（Ｄ）に示すように、熱板を有する溶着治具７６で燃料タンク構成部品３２を保持し、円筒部６０を挿入孔３６に挿入しつつ、燃料タンク構成部品３２の溶着部６６を溶着座面３０に押し付け、熱によって互いの樹脂を溶融させて溶着する。このとき、バリアー材８４Ｂの凸部８８によって、薄肉部５２を構成する樹脂層２２Ａがさらに局所的に薄肉となる。
【００７０】
なお、第１実施形態と同様に、溶着時にもインサートリング４２を位置基準として用いることで、正確な位置精度で溶着でき、バリアー材５８Ｂとバリアー層２４Ａのラップ代が安定する。
【００７１】
このようにして得られた第２実施形態の部材接合構造７８においても、第１実施形態と同様に、薄肉部５２において燃料タンク構成部品３２が溶着されており、バリアー層２４Ａとバリアー材５８Ｂとの距離が接近しているので、挿入孔３６側から折返し部２６の上側の樹脂層２２Ａを透過するときの燃料の実質的な透過断面積が小さくなり、耐燃料透過性が向上している。
【００７２】
さらに第２実施形態では、凸部８８によって、薄肉部５２の樹脂層２２Ａが局所的により薄肉にされている。したがって、第１実施形態よりもさらに、この部分での燃料の実質的な透過断面積が小さくなり、耐燃料透過性が向上している。
【００７３】
また、第２実施形態では、インサートリング８６の下側凸部９０によって第二薄肉部９４が形成されているので、この部分においても燃料の実質的な透過断面積が小さくなり、耐燃料透過性が向上している。
【００７４】
加えて、第２実施形態では、インサートリング８６の外向凸部９２の上側にも樹脂層２２Ａの樹脂が回り込んでいるので、インサートリング８６をより強固に燃料タンク本体１４に固定できる。燃料タンク構成部品８２に外力が作用した場合には、接合部８０への荷重がインサートリング８６を介して燃料タンク本体１４の天面１４Ｔに伝わる。これにより、燃料タンク構成部品８２の燃料タンク本体１４への接合強度を高く確保しつつ、耐燃料透過性を高く維持できる。
【００７５】
なお、上記各実施形態では、本発明の薄肉部として、樹脂を圧縮することで形成した薄肉部５２を挙げたが、薄肉部を形成する方法は圧縮に限定されない。たとえば、フランジ部４０を局所的に切削加工することで、薄肉部を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の第１実施形態の燃料タンクへの部材接合構造が適用された燃料タンクを部分的に示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態の燃料タンクへの部材接合構造が適用された燃料タンクを接合部の近傍で拡大して示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態の燃料タンクへの部材接合構造が適用された燃料タンクを図２の矢印Ａ方向に見た状態で示す説明図である。
【図４】本発明の第１実施形態において燃料タンク本体に接合部を形成する工程及び、燃料タンク構成部品を接合する工程を（Ａ）〜（Ｄ）へと順に示す説明図である。
【図５】燃料が樹脂材料を透過する際の透過面積と透過量との関係を定性的に示すグラフである
【図６】本発明の第２実施形態の燃料タンクへの部材接合構造が適用された燃料タンクを接合部の近傍で拡大して示す断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態の燃料タンクへの部材接合構造が適用された燃料タンクを図６の矢印Ｂ方向に見た状態で示す説明図である。
【図８】本発明の第２実施形態において燃料タンク本体に接合部を形成する工程及び、燃料タンク構成部品を接合する工程を（Ａ）〜（Ｄ）へと順に示す説明図である。
【符号の説明】
【００７７】
１２  燃料タンク
１４  燃料タンク本体
１４Ｔ      天面
１６  燃料タンク構成体
１８  部材接合構造
２０  接合部
２２Ａ      樹脂層
２４Ａ      バリアー層
２６  折返し部
２８  外層部
３０  溶着座面
３２  燃料タンク構成部品（接合部材）
３６  挿入孔
３８  首部
４０  フランジ部
４２  インサートリング（支持部材）
４４  支持面
４６  内側凸部（凸部）
４８  外側凸部
５０  凹部
５２  薄肉部
５４  厚肉部
５６  貫通孔
５８Ａ      溶着材（接合部材本体）
５８Ｂ      バリアー材
６０  円筒部
６２  閉塞円板部
６４  円形部
６６  溶着部
７２  金型
７４  金型
７６  溶着治具
７８  部材接合構造
８０  接合部
８２  燃料タンク構成部品
８４Ｂ      バリアー材
８６  インサートリング
８８  凸部
９０  下側凸部
９２  外向凸部
９４  第二薄肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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