(57)【要約】      （修正有）【課題】繊維系素材などの副資材を容易かつ安価な手法で金型内面に保持させておくことができ、しかも繊維系素材の特性を低下させることもない発泡樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】副資材４は層４ａ，４ｂの積層体よりなる。層４ａ，４ｂ間のうち、マグネット３と対峙する領域には磁性繊維５が介在されている。この磁性繊維５がマグネット３に磁気的に吸着されることにより、シート状の副資材４が上型１の内面に全体として密着状に保持される。下型２内にウレタン原液を供給した後、上記のように副資材４が内面に磁着されている上型１を該下型２に装着して型締めを行い、ウレタンを加熱発泡させる。発泡後、型開きし、成形品を脱型する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内面に副資材を保持させ、金型内で発泡樹脂原液を発泡させることによって副資材が一体となった発泡樹脂成形品を製造する方法であって、
該副資材に磁性を付与し、金型の一部に磁性体を設置し、該磁性体の磁力によって前記副資材を金型内面に保持させておくようにした発泡樹脂成形品の製造方法において、
該副資材が２層以上の層を積層した積層体よりなり、該層の間のうち、該磁性体と対峙する部分にのみ磁性繊維層を介在させることにより前記副資材に磁性を付与したことを特徴とする副資材と一体の発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記発泡樹脂がウレタン発泡樹脂であることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記磁性繊維が磁性金属繊維であることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記磁性体がマグネットであることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記磁性繊維層はネット状であることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記副資材が繊維系素材よりなることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、積層体を構成する前記層同士が接着されていることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車のシートパッドを成形する方法等に適用される発泡樹脂成形品の製造方法に係り、特に繊維系素材などの副資材を一体に成形する発泡樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用シートパッドとして、繊維系素材などの副資材をポリウレタンフォームなどの樹脂発泡体と一体化させたものがある。このような繊維系素材を樹脂発泡体と一体化させる成形方法として、特開２００１−２５２９３０号には、ポリエステル繊維やアクリル繊維よりなる繊維系素材に磁性を付与し、金型に設けたマグネットによって繊維系素材を金型内面に保持させておいて発泡成形する方法が記載されている。
【０００３】
同号公報には、繊維系素材に磁性を付与する方法として、繊維系素材のバインダー中に鉄粉等の磁性粉を混入させる方法や、磁性粉の層を繊維系素材と層と接着一体化する方法、繊維系素材の繊維の１０〜３０％を金属繊維に代替する方法が記載されている。
【特許文献１】特開２００１−２５２９３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の磁性付与方法のうち繊維系素材のバインダーに磁性粉を混入させる方法では、磁性粉を著しく多量にバインダーに混入させると共にバインダー使用量を著しく多くしない限り、十分な磁性を付与することができないが、このようにすると、繊維系素材のしなやかさが損なわれたり、磁性粉が製品からパラパラと脱落したりするおそれがある。
【０００５】
磁性粉の層を繊維系素材と接着一体化させる方法でも、同様の問題がある。
【０００６】
磁性繊維を繊維系素材の繊維の一部として用いる方法でも、繊維系素材のしなやかさが損なわれるおそれがある。また、ポリエステル繊維やアクリル繊維等の合成樹脂繊維と金属繊維とを混抄したり混編することは繊維系素材の製造コストをかなり押し上げることになる。また、比重の大きな金属繊維を１０〜３０％も用いると、繊維系素材の重量がかなり増加することになる。なお、金属繊維の割合を少なくしたのでは、繊維系素材に磁性を十分に付与することができず、繊維系素材を金型内面にしっかりと保持させることが難しくなる。
【０００７】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、繊維系素材などの副資材を容易かつ安価な手法で金型内面に保持させておくことができ、しかも繊維系素材の特性を低下させることもない発泡樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明（請求項１）の発泡樹脂成形品の製造方法は、金型内面に副資材を保持させ、金型内で発泡樹脂原液を発泡させることによって副資材が一体となった発泡樹脂成形品を製造する方法であって、該副資材に磁性を付与し、金型の一部に磁性体を設置し、該磁性体の磁力によって前記副資材を金型内面に保持させておくようにした発泡樹脂成形品の製造方法において、該副資材が２層以上の層を積層した積層体よりなり、該層の間のうち、該磁性体と対峙する部分にのみ磁性繊維層を介在させることにより前記副資材に磁性を付与したことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１において、前記発泡樹脂がウレタン発泡樹脂であることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項３の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１又は２において、前記磁性繊維が磁性金属繊維であることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項４の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記磁性体がマグネットであることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項５の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記磁性繊維層はネット状であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項６の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１ないし５のいずれか１項において前記副資材が繊維系素材よりなることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項７の発泡樹脂成形品の製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、積層体を構成する前記層同士が接着されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、層状の副資材の層間に磁性繊維層を介在させることにより副資材に磁性を付与するようにしている。従って、例えば金型側のマグネット等の磁性体と対峙する付近にのみ磁性繊維層を配置しておくことにより、副資材全体の特性に影響を与えることなく、副資材を金型にしっかりと保持させておくのに十分な磁性を付与することができる。
【００１６】
また、磁性繊維層は、副資材の層間に配置されるものであるから、副資材自体は普及品を用いることができ、コストも安い。
【００１７】
さらに、この磁性繊維層は、副資材の層同士の間に介在されるため、副資材の取り扱いに際して副資材から剥れたりすることがない。また、副資材を表裏反転させた場合でも、マグネット等の磁性体との距離が殆ど又は全く変化せず、副資材を金型にしっかりと磁着させることができる。
【００１８】
上記の副資材としては、積層が容易であるところから、繊維系素材が好適である。
【００１９】
この繊維系素材のうち、金型側のマグネット等の磁性体に対峙する領域にのみ磁性繊維を配置することにより、繊維系素材のしなやかさを損なうことなく、また繊維系素材の重量を殆ど増加させることなく、繊維系素材を金型内面に磁力によってしっかりと保持させて成形を行うことが可能となる。
【００２０】
なお、磁性体としてはマグネットが好適であるが、電磁石であってもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。第１図は実施の形態に係る発泡樹脂成形品の製造方法に用いられる金型を説明する断面図、第２図は第１図のマグネット付近の拡大断面図である。なお、この金型は左右対称であるので、第１図では左半分のみが図示されている。右半分は、左半分と対称に現われる。
【００２２】
この実施の形態に用いられる発泡成形用の金型は、自動車用シートパッドを成形するためのものであり、上型１と下型２とを備えている。この上型１と下型２はそれぞれアルミ又はアルミ合金などの非磁性金属材料よりなる。
【００２３】
この上型１の内面すなわちキャビティ面には、複数個のマグネット３が設けられている。この実施の形態では、上型１の内面に凹所が設けられ、この凹所にマグネット３が嵌合されている。マグネット３はカシメ、螺じ込み、ボルト留め、接着などの固着手法によって上型１に固着されている。マグネット３の表面は、周囲の上型キャビティ面と面一状となっている。
【００２４】
なお、1個のマグネット３のキャビティ面に臨む面積は１〜２０００ｍｍ２程度が好適である。マグネット３は、１ｍ２当り５〜５０個程度配置されれば十分であるが、それよりも多少多くても、また少なくても構わない。
【００２５】
また、シート状の副資材４の端縁が対峙するキャビティ面には、マグネット３を端縁方向に所定間隔をおいて配置し、端縁がめくれないようにするのが好ましい。
【００２６】
副資材４は、シート状であり、この実施の形態では繊維系素材の層４ａ，４ｂを積層し、接着材で接着して一体化したものである。この副資材４の層４ａ，４ｂ間のうち、マグネット３と対峙する領域には磁性繊維５が介在されている。この磁性繊維５は目開き０．１〜５ｍｍのネット状のものが、取り扱い易く、また層４ａ，４ｂ同士の接着の支障とならず好適であるが、織布又は不織布より成ってもよく、また複数本の繊維を平行に引き揃えたものであってもよい。この磁性繊維５がマグネット３に磁気的に吸着されることにより、シート状の副資材４が上型１の内面に全体として密着状に保持される。
【００２７】
なお、この実施の形態では、副資材４の層４ａ，４ｂの厚みがほぼ等しいため、副資材４を表裏逆にした場合でも、磁性繊維５とマグネット３との距離が変らず、副資材４がマグネット３にしっかりと吸着保持される。
【００２８】
シートパッドの発泡成形を行うには、下型２内にウレタン原液を供給した後、上記のように副資材４が内面に磁着されている上型１を該下型２に装着して型締めを行い、ウレタンを加熱発泡させる。
【００２９】
発泡後、型開きし、成形品を脱型する。副資材４は発泡成形品と一体となっており、上型１からスムーズに離反する。
【００３０】
第１図に示すキャビティセンター部６ではシートパッドのうち尻下部、腿下部などの腰掛部が成形され、キャビティサイド部７ではシートパッドのサイド部（土手部）が成形される。成形されたシートパッドの底面に副資材４が配置されることになる。
【００３１】
上記の磁性繊維５としては、鉄、ニッケルなどの金属糸が安価で好適であるが、強磁性金属酸化物粉末をバインダーと混練して糸状に成形した磁性糸（例えば、糸状に押し出し成形した糸や、テープ状に成形し、細く切断して糸としたものなど）であってもよい。また、強磁性金属酸化物粉体をバインダーと混練して糸に付着させた磁性糸であってもよい。さらに、合成樹脂の中空糸の孔内に強磁性体の粉体が配置された芯鞘構造の磁性糸であってもよい。
【００３２】
磁性繊維５の太さは、通常は１００〜５００μｍ程度が好適である。
【００３３】
副資材４が繊維系素材である場合、繊維系素材を構成する繊維としては、ポリエステル、アクリル、ポリプロピレンなどの合成樹脂繊維の織布又は不織布が例示されるが、これに限定されない。
【００３４】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の形態をもとりうる。例えば、本発明はシートパッド以外の発泡成形品の成形にも適用できる。また、樹脂はウレタンに限定されない。副資材は繊維系素材以外のスラブウレタンフォーム等の発泡成形体などであってもよい。副資材４は３層以上から構成されてもよく、この場合、各層同士の間に磁性繊維が介在されてもよく、一部の層同士の間に磁性繊維が介在されてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。
【図２】第１図のマグネット付近の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  上型
２  下型
３  マグネット
４  副資材
５  磁性繊維
【図１】
2008126633.tif 000003
【図２】
2008126633.tif 000004