(57)【要約】      （修正有）【課題】シーリング材を吐出させる際、シーリング材パックの先端を予め切断することなく収容させてシーリング材を吐出させることが出来、しかもシーリング材パック先端の切断屑を外部に排出させたり、吐出穴を閉鎖することなくシーリング材を容易に吐出させることが出きるシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具を提供する。【解決手段】キャップ１１は、円筒状に形成されたキャップ本体１２の一端側中心部に、前記ノズル４を着脱可能に装着するための筒状のネジ部１２ａが一体的に形成され、この筒状のネジ部１２ａ内にシーリング材の吐出穴１３が形成され、またキャップ本体１２の裏面側の凹部Ｓ内には穿孔治具本体１０が配設されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルを備えたキャップを装着したコーキングガンのシリンダー部内にシーリング材を封入した円柱状のシーリング材パックを収容し、前記シリンダー部内のピストンを操作してシーリング材パックを押圧すると共に、キャップの裏面側凹部内に配設した穿孔治具本体によりシーリング材パックの一端側側面に吐出開口部を形成し、該吐出開口部からシーリング材を順次押出すようにしたシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具において、
前記キャップの裏面側凹部内に配設した穿孔治具本体は、キャップの中心から偏芯した凹部底面位置にシーリング材の吐出穴を設け、この吐出穴の周縁部の一部に、前記シーリング材パックの一端側中心からずれた位置に吐出開口部を形成するための尖鋭な突起を設けたことを特徴とするシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【請求項２】
前記キャップに配設した穿孔治具本体と突起とを樹脂材料により一体的に形成した請求項１に記載のシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【請求項３】
前記キャップに配設した穿孔治具本体と突起とを分離させて構成し、前記突起を金属またはセラミックにより形成すると共に、穿孔治具本体に対して着脱可能に構成した請求項１に記載のシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【請求項４】
前記尖鋭な突起は、吐出穴の周縁部の一部から鉛直に立ち上がった略三角錐状に形成し、前記突起の裾部を吐出穴の周縁部と面一にしてシーリング材パックの非切断部とした請求項１，２または３に記載のシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【請求項５】
前記尖鋭な突起は、凹部底面から所定の高さの段差部を介して鉛直に立ち上げて構成した請求項１，２，３または４に記載のシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【請求項６】
前記尖鋭な突起は、凹部底面から直接鉛直に立ち上げて構成した請求項１，２，３または４に記載のシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具に係わり、更に詳しくは円柱状（所謂、ソーセージ状）のシーリング材パックに封入されたシーリング材をコーキングガンのシリンダー内に収容して押出す際、特にシーリング材パックの先端部を鋏やカッター等の切断具を用いることなく吐出開口部を形成して、シーリング材を容易に吐出させることが出来るシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、１成分型のシーリング材は、プラスチックパック、紙アルミラミネート製パックが主流であったが、産業廃棄物削減の目的から近年では円柱状（所謂、ソーセージ状）のアルミラミネートフィルムパックが市販されている。
【０００３】
一方、シーリング材等の粘性体の吐出治具としては、図１４に示すような施工時に使用するコーキングガン１の円筒状のシリンダー部２内に、シーリング材を充填して密封したシーリング材パック３を挿入し、このシーリング材パック３の一端側の結束部近傍を切断した後、吐出口４ａを備えたノズル４を有するキャップを取付け、この状態でコーキングガン１にセットし、コーキングガン１のハンドル５を操作することにより、ピストン６を移動させてシーリング材パック３からシーリング材を押し出すようにして使用している。
【０００４】
このように、ソーセージタイプのシーリング材が充填されたシーリング材パック３は、シーリング材用のコーキングガン１の使用を前提として設計されているため、使用時にはコーキングガン１が必ず必要となる。
【０００５】
またシーリング材パック３から直接何の用具も用いないでシーリング材を吐出させようとした場合、シーリング材パック３の一端側先端をカッターや鋏等の切断治具で切断し、シーリング材パック３自体を手によって扱わなければならず、切断の手間及び扱っている際に手が汚れる等の不具合があった。また吐出口４ａを備えたノズル４がないと、所定場所に無駄なく打設することは不可能であった。
【０００６】
そこで、シーリング材パック３の一端側先端をカッターや鋏等の切断治具で切断することなく、施工コーキングガン１の操作時にシーリング材パック３の先端側に吐出開口部を形成するための穿孔治具をノズルのキャップ内に設けるシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具の発明（例えば、特許文献１参照）や、フィルムパック用押出し機構（例えば、特許文献２参照）が提案されている。
【０００７】
然しながら、穿孔治具にはシーリング材パック３に吐出開口部を形成するための尖鋭な突起と、シーリング材の吐出穴とが設けられ、特に吐出穴は穿孔治具の中心部に形成されているため、尖鋭な突起により開口されたシーリング材パック３のカシメ部分の切断片の一部が連結して残りシーリング材の押出し作業に邪魔（抵抗）になり、シーリング材の押出し作業を円滑にすることが出来なかったり、またはカシメ部分の切断片の一部が開口部を閉鎖してシーリング材の押出し作業が出来ないと言う問題があった。
【特許文献１】特開平８−２６６９９１号公報
【特許文献２】ＷＯ９９−２６７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、シーリング材を吐出させる際、シーリング材パックの先端を予め切断することなく収容させてシーリング材を吐出させることが出来、しかもシーリング材パック先端の切断屑を外部に排出させたり、吐出穴を閉鎖することなくシーリング材パック内のシーリング材を容易に吐出させることが出きるシーリング材パック用コーキングガンのパック穿孔治具を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明は上記目的を達成するため、キャップの裏面側凹部内に配設した穿孔治具本体は、キャップの中心から偏芯した凹部底面位置にシーリング材の吐出穴を設け、この吐出穴の周縁部の一部に、前記シーリング材パックの一端側中心からずれた位置に吐出開口部を形成するための尖鋭な突起を設けたことを要旨とするものである。
【００１０】
ここで、前記キャップに配設した穿孔治具本体と突起とを樹脂材料により一体的に形成したり、または前記キャップに配設した穿孔治具本体と突起とを分離させて構成し、前記突起を金属またはセラミックにより形成すると共に、穿孔治具本体に対して着脱可能に構成することも可能である。
【００１１】
また、前記尖鋭な突起は、吐出穴の周縁部の一部から鉛直に立ち上がった略三角錐状に形成し、前記突起の裾部を吐出穴の周縁部と面一にしてシーリング材パックの非切断部とし、前記尖鋭な突起は、凹部底面から所定の高さの段差部を介して鉛直に立ち上げて構成したり、凹部底面から直接鉛直に立ち上げて構成することも可能である。
【００１２】
このように構成することで、シーリング材を吐出させる際、シーリング材パックの先端を予め切断することなく収容させてシーリング材を吐出させることが出来、しかもシーリング材パック先端の切断屑を外部に排出させたり、吐出開口部を閉鎖することなくシーリング材パック内のシーリング材を容易に吐出させることが出きるものである。
【発明の効果】
【００１３】
この発明は、上記のようにキャップの裏面側凹部内に配設した穿孔治具本体は、キャップの中心から偏芯した凹部底面位置にシーリング材の吐出穴を設け、この吐出穴の周縁部の一部に、前記シーリング材パックの一端側中心からずれた位置に吐出開口部を形成するための尖鋭な突起を設けたので、以下のような優れた効果を奏するものである。
【００１４】
(a).シーリング材パックの先端を作業前に切断治具等により予め切断する必要がないのでシーリング材の押出し作業を効率良く行うことが出来る。
【００１５】
(b).先端のカシメ部分がシーリング材パックの本体から分離しないため、外部に排出されることなく、ゴミの処分が煩雑でなくなり、更にシーリング材パック先端の切断屑を外部に排出させたり、吐出穴を閉鎖することなくシーリング材パック内のシーリング材を容易に吐出させることが出来る。
【００１６】
(c).シーリング材の吐出穴が穿孔治具本体の中心から偏芯した位置（オフセット）に設けてあるため、カシメ部分がシーリング材押出し作業の邪魔（抵抗）になり難く、シーリング材を円滑に押出すことが出来る。
【００１７】
(d).従来のシーリング材パック（ソフトカートリッジ）に比較して著しく低価格であり、また産業廃棄物量も少なくなる。
【００１８】
(e).突起は着脱可能（取り替え可能）であるため、シーリング材が付着固化したら廃棄し、新たな突起を付ければ何回でも使用可能であり、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面に基づきこの発明の実施例を説明する。
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
【００２０】
図１は、コーキングガン１のシリンダー部２の先端に、この発明の第１実施形態にかかる穿孔治具本体１０を備えたキャップ１１を装着した一部拡大断面図を示し、３はシーリング材を充填して前後端末部をカシメ金具３ａ等により結束して密封したシーリング材パック（前記アルミラミネートフィルムパック）、４はキャップ１１の先端に着脱可能に装着されるノズルを示している。
【００２１】
前記キャップ１１は、図２〜図７に示すように円筒状に形成されたキャップ本体１２のの一端側中心部に、前記ノズル４を着脱可能に装着するための筒状のネジ部１２ａが一体的に形成され、この筒状のネジ部１２ａ内にシーリング材の吐出穴１３が形成され、またキャップ本体１２の裏面側の凹部Ｓ内には穿孔治具本体１０が配設されている。
【００２２】
前記穿孔治具本体１０の凹部Ｓの底面１１ａには、図１及び図４に示すように、前記筒状のネジ部１２ａ内に形成したシーリング材の吐出穴１３と連通する吐出連通穴１３ａを形成し、この吐出連通穴１３ａの周縁部の一部には、前記吐出穴１３の一部を覆い、かつ前記シーリング材パック３の一端側中心からずれた位置βに吐出開口部（破いて開口部を設ける部分）を形成するための尖鋭な突起１４が形成してある。
【００２３】
前記突起１４は、図２〜図７に示す第１実施形態のように凹部Ｓの底面１１ａから所定の高さｈ（例えば、０mm〜３０mm、好ましくは０mm〜１５mm) の段差部１１ｂを介して設ける場合と、図８〜図１３に示す第２実施形態のように、凹部Ｓの底面１１ａから直接鉛直に立設する場合が考えられる。
【００２４】
前記突起１４を段差部１１ｂを介して設ける場合と、底面１１ａから直接鉛直に立設する場合の判断基準としては、例えば、図４に示すように突起１４をネジ部１２ａを設けた吐出穴１３側から見た場合の吐出穴１３の内径部分と、吐出連通穴１３ａの内径部分とが重なった部分の投影面積をＴとした場合、Ｔ＝５０mm2 以上の場合には突起１４を段差部１１ｂの高さｈ＝０（段差部１１ｂを設けない）として、Ｔ＝５０mm2 未満の場合には、段差部１１ｂを設けて突起１４を設けることが好ましい。
【００２５】
即ち、投影面積Ｔが５０mm2 以上の場合には、段差部１１ｂを設けなくてもシーリング材の流路が確保されることから、シーリング材を円滑に流出させることが出来、また投影面積Ｔが５０mm2 未満の場合には、シーリング材の吐出口を充分に確保出来ず、シーリング材を円滑に流出させることが出来ず、シーリング材の充填作業等に影響を与えることから段差部１１ｂを介して突起１４を設けることが好ましいのである。
【００２６】
なお、上記第１実施形態における突起１４の高さＨ−ｈは、吐出穴１３側から見た場合の吐出穴１３の内径部分と吐出連通穴１３ａの内径部分が重なった部分の投影面積Ｔにもよるが１５mm〜３０mmが好ましい。また上述したように吐出穴１３側から見た場合の吐出穴１３の内径部分と吐出連通穴１３ａの内径部分が重なった部分の投影面積Ｔが十分にある場合には、段差部１１ｂを設ける必要はない。仮に段差部１１ｂを設けると押し出し切れずに残るシーリング材量が多くなる。
【００２７】
また前記尖鋭な突起１４と段差部１１ｂとを合わせた部分（穿孔治具本体１０）の高さＨは、キャップ本体１２の外筒１１ｃの高さより若干低く形成され（シーリング材パック３の径にもよるが、例えば、１５mm〜６０mmが好ましい) 、外筒１１ｃ内に挿入されるシーリング材パック３に対して容易に突き刺すことが出来るように構成されている。
【００２８】
前記キャップ１１のキャップ本体１２と、このキャップ本体１２の裏面側凹部Ｓ内に配設した穿孔治具本体１０及び突起１４とは樹脂材料（例えば、ポリプロピレン等）により一体的に形成され、また穿孔治具本体１０と突起１４とを分離させて構成することも可能である。
【００２９】
前記突起１４の材料としては、樹脂材料の他、耐摩耗のある金属またはセラミックにより形成することも可能であり、更に互換性があるように穿孔治具本体１０に対して着脱可能に構成することも可能である。これにより、突起１４は着脱可能（取り替え可能）であるためシーリング材が付着固化したら廃棄し、新たな突起を付ければ何回でも使用可能であり経済的である。
【００３０】
また、前記尖鋭な突起１４は、吐出連通穴１３ａの周縁部の一部から鉛直に立ち上がった略三角錐状に形成し、前記突起１４の裾部１４ａを吐出連通穴１３ａの周縁部と面一にしてシーリング材パック３の非切断部としている。
【００３１】
このようにシーリング材の吐出連通穴１３ａを穿孔治具本体１０の中心Ｏ−Ｏから偏芯した位置に設けてあるため、カシメ金具３ａのカシメ部分がシーリング材押出し作業の邪魔（抵抗）になり難くシーリング材を円滑に押出すことが出来、また突起１４の裾部１４ａを吐出連通穴１３ａの周縁部と面一にしてシーリング材パック３の非切断部としているので先端のカシメ部分がシーリング材パック３の本体から分離せず、外部に排出されることがないのでゴミの処分が煩雑でなくなる。
【００３２】
次に、図８〜図１３は、この発明の穿孔治具本体１０を備えたキャップ１１の第２実施形態を示し、図８は穿孔治具本体の斜視図、図９は穿孔治具本体の正面図、図１０は図９の右側面図、図１１は図９の左側面図、図１２は図１０のＣ−Ｃ矢視断面図、図１３は図１０のＤ−Ｄ矢視断面図を示している。
【００３３】
なお、以下の説明において、上記第１実施形態と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。
【００３４】
この実施形態は、穿孔治具本体１０の変形例を示すもので、前記尖鋭な突起１４を凹部底面１１ａから直接鉛直に立ち上げて構成したものである。即ち、凹部底面１１ａには、第１実施形態と同様にキャップ１１の中心Ｏ−Ｏ位置にシーリング材の吐出穴１３を設け、この吐出穴１３の周縁部の一部には、吐出穴１３の一部を覆い、かつ前記シーリング材パック３の一端側中心からずれた位置βに吐出開口部（破いて開口部を設けた部分）を形成するための尖鋭な突起１４を直接鉛直立ち上げて一体的に形成し、凹部底面１１ａの一部は、吐出穴１３の一部を覆っている。
【００３５】
また、凹部底面１１ａから直接鉛直に立ち上げた尖鋭な突起１４の高さＨ−ｈ（即ち、Ｈ）は、シーリング材パック３の径にもよるが、例えば、１５mm〜３０mmである。
【００３６】
この実施形態によれば、外筒１１ｃ内に挿入されるシーリング材パック３に対して尖鋭な突起１４の突き刺す長さが長くなり、開口部の大きさを大きくすることが可能である。
【００３７】
また、尖鋭な突起１４は、吐出連通穴１３ａの周縁部の一部から鉛直に立ち上がった略三角錐状に形成され、裾部を吐出穴の周縁部と面一となるようにしてシーリング材パック３の非切断部としている。この結果、先端のカシメ部分がシーリング材パック３の本体から分離せず、外部に排出されることがないのでゴミの処分が煩雑でなくなる。
【００３８】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００３９】
以上のように、ノズル４を備えたキャップ１１を装着したコーキングガン１のシリンダー部２内にシーリング材を封入した円柱状のシーリング材パック３を収容し、前記シリンダー部２内のピストン６を操作してシーリング材パック３を押圧し、キャップ１１の裏面側に配設した穿孔治具本体１０の偏芯した突起１４によりシーリング材パック３の一端側側面を突き破って吐出開口部を形成し、この吐出開口部からシーリング材を順次押出すようにしたので、従来のようにシーリング材パック３の先端を作業前に切断具等により予め切断する必要がないのでシーリング材の押出し作業を効率良く行うことが出来、またシーリング材の吐出穴１３を閉鎖することなくシーリング材パック３内のシーリング材を容易に吐出させることが出来る。
【００４０】
また突起１４の裾部１４ａを吐出連通穴１３ａの周縁部と面一にしてシーリング材パック３の非切断部としているので先端のカシメ部分がシーリング材パック３の本体から分離せず、外部に排出されることがないのでゴミの処分が煩雑でなくなる。
【００４１】
なお、第１実施形態のように段差部１１ｂを介して突起１４を設けたキャップ１１を使用するか、第２実施形態のように凹部Ｓの底面１１ａから突起１４を直接鉛直に立設したキャップ１１を使用するかは、シーリング材パックの大きさ等により任意に選択して使用するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】コーキングガンのシリンダー部の先端にこの発明にかかる穿孔治具本体を備えたキャップを装着した一部拡大断面図である。
【図２】穿孔治具本体の斜視図である。
【図３】穿孔治具本体の正面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ矢視側面図である。
【図５】図３のＢ−Ｂ矢視側面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ矢視縦断面図である。
【図７】図５のＤ−Ｄ矢視横断面図である。
【図８】この発明の第２実施形態に於ける穿孔治具本体の斜視図である。
【図９】この発明の第２実施形態に於ける穿孔治具本体の正面図である。
【図１０】図９の右側面図である。
【図１１】図９の左側面図である。
【図１２】図１０のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１３】図１０のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図１４】従来のコーキングガンの使用状態を示す斜視説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  コーキングガン  
２  シリンダー部
３  シーリング材パック
３ａ  カシメ金具
４  ノズル
４ａ  吐出口
５  ハンドル  
６  ピストン
１０  穿孔治具本体  
１１  キャップ
１２  キャップ本体
１３  吐出穴
１３ａ  吐出連通穴  
１４  突起
１４ａ  裾部
Ｔ  投影面積
ｈ  段差部の高さ
Ｈ  突起の高さ
【図１】
2008110331.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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