(57)【要約】【課題】微小孔を有する鋼板パンチングメタルの孔近辺及び、孔内部側面への塗装を均一化し、該メタルの腐食を防止する事。【解決手段】微小孔を有する鋼板パンチングメタル（１０ａ）に於いて、浸漬脱脂工程と、酸処理工程と、防錆工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼き付け塗装工程、以上の工程から構成され、微小孔エッジ部分（２１ａ）と孔内部表面（２２ａ）への均一な塗装を実現した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微小孔を有する鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、酸処理工程と、防錆工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼き付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項２】
微小孔を有する鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、酸及び酸処理添加剤による酸処理工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項３】
微小孔を有する鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、硫酸による表面の中和工程と、カチオン電着塗装工程と、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項４】
微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、表面処理剥離工程と、防錆工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼き付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項５】
微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、酸及び酸処理添加剤による表面処理剥離工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項６】
微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、硫酸による表面の中和工程と、カチオン電着塗装工程と、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法。
【請求項７】
前記鋼板の表面処理は、亜鉛メッキであることを特徴とする請求項３から６に記載の塗装方法。
【請求項８】
上記請求項１から７の何れか一つの塗装方法により得られた事を特徴とするパンチングメタル製品。
【請求項９】
前記微小孔のエッジから孔内側面にほぼ均一に塗装膜が形成された事を特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載のパンチングメタルの塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は微小孔を有するパンチングメタルの塗装方法及び該方法により得られたパンチングメタル製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルの従来の塗装方法としては吹き付け塗装が用いられて来た。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記吹き付け塗装によると、図１の様にパンチングメタル基材１０に設けられた微小孔２０のエッジ部分２１や孔内部表面２２に均一の厚さに塗装２３が出来なく、エッジ部分や孔内側部表面から腐食が始まりパンチングメタル製品の品質は勿論のことそれを用いた製品の品質も問われかねない事態となっていた。図２は図１の表面矢印方向から見た正面側エッジ部の顕微鏡写真（×１５００）であり、エッジ部分の斑になっている所が塗装が均一にされていない状態で、パンチングメタル基材の表面が露出しているのを表している。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決する為に本発明に於いては、先ず、第一に、微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、表面処理剥離工程と、防錆工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼き付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法を提供し、エッジ部分と孔内側部表面への均一な塗装を実現し、更に該方法により得られたパンチングメタル製品の提供を図った。
【０００５】
第二に、微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、酸及び酸処理添加剤による表面処理剥離工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、エッジ部分と孔内部表面への均一な塗装を実現し、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法の提供を図り、エッジ部分と孔内側部表面への均一な塗装を実現し、更に該方法により得られたパンチングメタル製品の提供を図った。
【０００６】
第三に、微小孔を有する表面処理鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、硫酸による表面の中和工程と、カチオン電着工程と、焼付け乾燥工程から構成されることを特徴とするパンチングメタルの塗装方法の提供を図り、エッジ部分と孔内側部表面への均一な塗装を実現し、更に該方法により得られたパンチングメタル製品の提供も図った。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、パンチングメタルの微小孔のエッジ部分や孔内部表面にも均一の厚さの塗装が可能となり、腐食が予防でき、製品の品質の向上に大いに有用となる。製品の寿命も延び、ひいては省資源にも繋がる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
微小孔を有する亜鉛メッキ鋼板パンチングメタルに於いて、浸漬脱脂工程と、亜鉛剥離工程と、防錆工程と、そしてアニオン電着塗装工程と、焼き付け塗装工程から構成され、微小孔エッジ部分と孔内部表面への均一な塗装を実現したことを特徴とするパンチングメタルの塗装方法及び該方法により得られたパンチングメタル製品。
【実施例１】
【０００９】
本発明の第一の実施例を詳述する。以下の数値に限定されるものではない。先ず、ニッカサンクリーンＬ５５（日華化学（株）社製、主成分；界面活性剤）１０％溶液で亜鉛メッキ鋼板パンチングメタルの表面を約１分間浸漬脱脂し、次に亜鉛剥離として、３５％塩酸を１０％溶液に薄めて約１分間酸洗いを施し、次に防錆剤としてテクノクリーナーＤＲ−１（（株）シミズ社製、主成分；ジエタノールアミン）の約３％溶液に約１分間浸漬し、そして約１分間のアニオン電着塗装を行った。そして最後に焼付け乾燥を約１８０℃で約３０分施した。その結果得られたパンチングメタル断面図が図３であり、図４はその正面矢印の方向から見たエッジ近辺の顕微鏡写真であり、図５は孔内側部表面の顕微鏡写真である。図４のエッジ近辺で孔の外側に皺状になっている所が塗装されている部分で前記図２の状態とは明らかに異なっている。図５からは、ａ−ｂの地点で塗装の厚さｍが１１．４８μｍで、ｃ-ｄの地点で塗装の厚さが１０．７５μｍでほぼ一定の厚さを有している。
【実施例２】
【００１０】
本発明の第二の実施例として、先ず、ニッカサンクリーンＬ５５（日華化学（株）社製、主成分；界面活性剤）１０％溶液で亜鉛メッキ鋼板パンチングメタルの表面を約１分間浸漬脱脂し、次に亜鉛剥離工程として、３５％塩酸を１０％溶液に薄め、そして、酸化抑制の為にアサヒクリーナー６００（上村工業（株）社製、主成分；界面活性剤）３％溶液を加えて約１分間酸洗い処理を施し、アニオン電着塗装を行い、そして、最後に焼付け乾燥を約１８０℃で約３０分施した。その結果は第一の実施例とほぼ同じ結果が得られた。（図は省略）
【実施例３】
【００１１】
本発明の第三の実施例として、先ず、ニッカサンクリーンＬ５５（日華化学（株）社製、主成分；界面活性剤）１０％溶液で亜鉛メッキ鋼板パンチングメタルの表面を約１分間浸漬脱脂し、表面を硫酸３％溶液で酸中和処理を行い、この場合はカチオン電着塗装を約１分間行った。そして、最後に焼付け乾燥を約１８０℃で約３０分施した。この結果も第一の実施例とほぼ同じ結果が得られた。（図は省略）
【００１２】
本発明の第一の実施例の電着塗装のパンチングメタル製品と従来の吹き付け塗装のパンチングメタル製品とを、塩水噴霧による耐食試験を行った。
【００１３】
試験機はスガ試験機（株）製のガス腐食試験機ＧＳ−ＩＥＣ−Ｓ型を使用し、塩水組成は５％の塩化ナトリューム水溶液でｐｈ中性で、塩水噴霧温度は３５℃、塩水噴霧圧力は９８ＫＰａで、試験時間４８時間で行った。
【００１４】
その結果が図６と図７であり、図６は本発明の実施例の電着塗装の製品であり、表面に変化は見られず、塗装された儘の良好な状態が保持されている。
【００１５】
図７は従来の吹き付け塗装によるものであり、明らかに表面右側にムラがあるように錆等の腐食が現れており、その差は歴然としている。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
パンチングメタル製品を利用したスピーカーグリル等の幅広い利用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来の吹きつけ塗装のパンチングメタル断面図
【図２】図１の正面顕微鏡写真（×１５００）
【図３】本発明の電着塗装のパンチングメタル断面図
【図４】図３の正面のエッジ近辺の顕微鏡写真（×１５００）
【図５】図３の正面の孔内側面近辺の顕微鏡写真（×１５００）
【図６】本発明の電着塗装のパンチングメタル製品の試験後の表面写真
【図７】従来の吹きつけ塗装のパンチングメタル製品の試験後の表面写真
【符号の説明】
【００１８】
１０，１０ａ    パンチングメタル基材
２０、２０ａ    孔
２１，２１ａ    孔エッジ部
２２，２２ａ    孔内側面
２３，２３ａ    塗装部分
【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図１】
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【図３】
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