(57)【要約】【課題】  溝等の陥部を周面に有するシャフトが凹部から突出している成型品を生産すること。【解決手段】  本体５２の外形を決めるキャビティ形成面を有する第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂと、そのキャビティ形成面に離間して配置されて本体５２の凹部５５の形状を決めるキャビティ形成面を持つ有孔凸部８と、その孔１０に交差する向きで連通する穴１１とを有し、該孔１０の軸方向へ移動する第１スライドコア１３と、孔１０と連なってシャフト５３の外形を決める連通孔１４を形成するとともにその表面の一部に凸部１６を有するキャビティ形成面を対向させて配置され、穴１１に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂとを具備する。第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂを開動作させて凸部１６のアンダーカットが抜けた後に、第１スライドコア１３を孔１０の軸方向へ移動させる。【選択図】  図１
2008110497.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体の凹部から突出するシャフトを備えた成型品を生産するための成型品生産方法において、
前記本体の外形を決めるキャビティ形成面を有する第１キャビティ形成部材と、
前記キャビティ形成面に離間して配置されて前記凹部の形状を決めるキャビティを形成する別のキャビティ形成面が形成された有孔凸部と、その孔に交差する向きで連通する穴とを有し、該孔の軸方向へ移動する第１スライドコアと、
前記穴の両側から嵌め合わせた状態で、前記孔と連なって前記シャフトの外形を決める連通孔を形成するとともにその表面の一部に凸部を有するキャビティ形成面を対向させて配置され、該穴に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材と、
を含む金型部品を組み合わせて形成したキャビティに成型材料を注入して固化させ、
第２キャビティ形成部材を開動作させて前記凸部のアンダーカットが抜けた後に、第１キャビティ形成部材から離れるように第１スライドコアを前記孔の軸方向へ移動させることを特徴とする成型品生産方法。
【請求項２】
前記第１キャビティ形成部材は、キャビティ形成面を対向させて開閉可能に一対に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の成型品生産方法。
【請求項３】
前記第１キャビティ形成部材側に位置する面が直線状の溝又は凸部を有する斜面を形成し、前記第１スライドコアの移動方向と平行に移動する第２スライドコアを設け、
該第２スライドコアの移動方向と交差する方向に移動するように、前記第２キャビティ形成部材の一方に、前記直線状の溝又は凸部に摺動可能に噛み合う凸部又は溝を有する斜面を形成して前記第２スライドコアと摺動可能に配置し、
第２スライドコアを移動させることにより、前記第２キャビティ形成部材の一方を開動作させることを特徴とする請求項１又は２に記載の成型品生産方法。
【請求項４】
本体の凹部から突出するシャフトを備えた成型品を生産するための射出成型金型において、
前記本体の外形を決めるキャビティ形成面を有する第１キャビティ形成部材と、
前記キャビティ形成面に離間して配置されて前記凹部の形状を決めるキャビティを形成する別のキャビティ形成面が形成された有孔凸部と、その孔に交差する向きで連通する穴とを有し、該孔の軸方向へ移動する第１スライドコアと、
前記穴の両側から嵌め合わせた状態で、前記孔と連なって前記シャフトの外形を決める連通孔を形成するとともにその表面の一部に凸部を有するキャビティ形成面を対向させて配置され、該穴に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材と
を備え、
前記第１スライドコアは、第２キャビティ形成部材が開動作して前記凸部のアンダーカットが抜けた後に、第１キャビティ形成部材から離れるように前記孔の軸方向へ移動することを特徴とする射出成型金型。
【請求項５】
前記第１キャビティ形成部材は、キャビティ形成面を対向させて開閉可能に一対に配置されていることを特徴とする請求項４に記載の射出成型金型。
【請求項６】
前記第１キャビティ形成部材側に位置する面が直線状の溝又は凸部を有する斜面を形成し、前記第１スライドコアの移動方向と平行に移動する第２スライドコアを具備し、
該第２スライドコア側に位置する前記第２キャビティ形成部材の一方には、第２スライドコアに連動してその移動方向と交差する方向に移動するように、前記直線状の溝又は凸部に摺動可能に噛み合う凸部又は溝を有する斜面が形成されている
ことを特徴とする請求項４又は５に記載の射出成型金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凹部から突出するシャフトを備えた成型品を生産するための成型品生産方法及び射出成型金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のウインカー操作用レバー１１１（図１２）は、複数の金型部品を組み合わせて形成したキャビティに予め樹脂製のシャフト１１２を挿入しておき、その状態で成型材料としての樹脂を注入することにより、予め挿入されているシャフト１１２と、新たに注入された成型材料とが一体となり、本体１１３の凹部１１４の中央からシャフト１１２が突出した中空状態に成型される。このシャフト１１２は、中間付近から先端に及ぶ縦溝１１５とこの縦溝１１５よりも凹部１１４寄りに位置する横溝１１６とを有し、凹部１１４の内側でシャフト支持部１１８と一体に成型されることにより、凹部１１４からの突出状態が保持されている。
【０００３】
図１３乃至図１７は、ウインカー操作用レバー１１１を生産するための成型品生産方法及び射出成型金型１２１を示す。
【０００４】
この射出成型金型１２１は、少なくとも、アンギュラピン１２２を保持した状態で上下動する上部プレート１２４と、ウインカー操作用レバー１１１のシャフト１１２を挿入可能な有底孔１２５を有し、上部プレート１２４の上下動に伴ってアンギュラピン１２２に付勢されて前後進するスライドコア１２７と、スライドコア１２７の両脇を保持し（図示しない）て前後進を案内する下部プレート１２８と、上部プレート１２４と下部プレート１２８に一片ずつ保持され、キャビティ形成面同士を組み合わせてキャビティを形成する一対の開閉部材１３０ａ，１３０ｂとを具備する。また、射出成型金型１２１は、ウインカー操作用レバー１１１の本体１１３の後半部分（図１２では右半分）を成型するため、上部プレート１２４の上下動に伴って移動する複数の別の金型部品（図示しない）も備えている。
【０００５】
スライドコア１２７の有底孔１２５の開口縁部は、円環状の凸部１３１を形成し、開閉部材１３０ａ，１３０ｂと組み合わさることにより、ウインカー操作用レバー１１１の凹部１１４を成型するためのキャビティを形成するようになっている。また、スライドコア１２７の有底孔１２５には、シャフト１１２の縦溝１１５に嵌合する凸部１３３が底部から中間付近に亘って形成されている。スライドコア１２７は、凸部１３３とシャフト１１２の縦溝１１５を嵌合させることにより、有底孔１２５に挿入されたシャフト１１２を回転しないように保持することができるようになっている。
［手順１：シャフトの挿入］
【０００６】
射出成型金型１２１でウインカー操作用レバー１１１を生産するときは、まず、図１３のように、上部プレート１２４を上昇させてスライドコア１２７を十分に後退させた状態で、スライドコア１２７の有底孔１２５にシャフト１１２を挿入する。
［手順２：キャビティの形成］
【０００７】
スライドコア１２７にシャフト１１２を保持させた後、図１４及び図１５に示すように、上部プレート１２４を下降させてスライドコア１２７を移動させる。これにより、スライドコア１２７とシャフト１１２と開閉部材１３０ａ，１３０ｂが組み合わさり、キャビティ１３４が形成される。この際、ウインカー操作用レバー１１１の後半部分（図１２では右半分）を成型するためのキャビティも、図示しない複数の金型部品によって形成される。
［手順３：樹脂の注入］
【０００８】
キャビティ１３４を形成した後、図１６のように、キャビティ１３４内に成型材料として樹脂１３６を注入し、十分に冷却して固化させる。成型材料の冷却は、各金型部品内に設けた孔（図示省略）に冷却材料を流すことにより行う。これにより、シャフト１１２は、注入された樹脂１３６に端部が包み込まれた状態で樹脂１３６と一体になる。
［手順４：製品の取り出し］
【０００９】
樹脂１３６が固化した後、図１７のように、上部プレート１２４を上昇させてスライドコア１２７及び開閉部材１３０ａ，１３０ｂ等の金型部品を分離すると、ウインカー操作用レバー１１１（図１２）を得ることができる。尚、自動車のライト操作用レバーもこれと同様に生産することができる。
【００１０】
しかし、上述の成型品生産方法及び射出成型金型１２１には、
（１）シャフト１１２の挿入を人手で行なう必要があるため、シャフト１１２を挿入し忘れる虞がある
（２）人件費が嵩む
（３）それらの結果、ウインカー操作用レバー１１１の量産が困難となる
（４）注入される樹脂の熱の影響によりシャフト１１２の寸法精度が低くなる
（５）シャフト１１２を成型するための金型を別途用意する必要がある
という諸々の問題があった。
【００１１】
これらの問題を解決する方法として、例えば、下記特許文献１に開示された実施例は、前述の成型品生産方法及び射出成型金型１２１において、スライドコア１２７を上下に分割可能な構成とし、シャフト１１２を挿入せずにキャビティ１３４に樹脂を注入して固化させ、スライドコア１２７の凸部１３１が開閉部材１３０ａ，１３０ｂの端面から露出するまでスライドコア１２７を後退させた後、スライドコア１２７を上下に分離する方法及び金型を示唆している。このように、シャフト１１２をインサート部品とせず、一度の射出成型によってウインカー操作用レバー１１１を生産することができれば、前述の各問題を解決することができる。
【特許文献１】特開平８−１４２１３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ウインカー操作用レバー１１１のシャフト１１２に横溝１１６等の陥部を設けるためには、この横溝１１６と等しい形状の凸部をスライドコア１２７の有底孔１２５内に設ける必要がある。しかしながら、そのような状態で、キャビティ１３４の一部となる有底孔１２５に樹脂を注入して固化させると、有底孔１２５内に設けた凸部がアンダーカットとなり、スライドコア１２７を移動させる（有底孔１２５からシャフト１１２を抜き取る）ことができないという問題がある。
【００１３】
本発明の目的は、シャフトを別部品として用意することなく、溝等の陥部を周面に有するシャフトが本体の凹部から突出している成型品を生産するための成型品生産方法及び射出成型金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の成型品生産方法は、本体の凹部から突出するシャフトを備えた成型品を生産するための成型品生産方法であって、前記本体の外形を決めるキャビティ形成面を有する第１キャビティ形成部材と、前記キャビティ形成面に離間して配置されて前記凹部の形状を決めるキャビティを形成する別のキャビティ形成面が形成された有孔凸部と、その孔に交差する向きで連通する穴とを有し、該孔の軸方向へ移動する第１スライドコアと、前記穴の両側から嵌め合わせた状態で、前記孔と連なって前記シャフトの外形を決める連通孔を形成するとともにその表面の一部に凸部を有するキャビティ形成面を対向させて配置され、該穴に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材と、を含む金型部品を組み合わせて形成したキャビティに成型材料を注入して固化させ、第２キャビティ形成部材を開動作させて前記凸部のアンダーカットが抜けた後に、第１キャビティ形成部材から離れるように第１スライドコアを前記孔の軸方向へ移動させる。
【００１５】
本発明の実施形態では、第１キャビティ形成部材は、キャビティ形成面を対向させて開閉可能に一対に配置されている。
【００１６】
本発明の別の実施形態では、第１キャビティ形成部材側に位置する面が直線状の溝又は凸部を有する斜面を形成し、前記第１スライドコアの移動方向と平行に移動する第２スライドコアを設け、該第２スライドコアの移動方向と交差する方向に移動するように、前記第２キャビティ形成部材の一方に、前記直線状の溝又は凸部に摺動可能に噛み合う凸部又は溝を有する斜面を形成して前記第２スライドコアと摺動可能に配置し、第２スライドコアを移動させることにより、前記第２キャビティ形成部材の一方を開動作させる。
【００１７】
本発明の射出成型金型は、本体の凹部から突出するシャフトを備えた成型品を生産するための射出成型金型であって、前記本体の外形を決めるキャビティ形成面を有する第１キャビティ形成部材と、前記キャビティ形成面に離間して配置されて前記凹部の形状を決めるキャビティを形成する別のキャビティ形成面が形成された有孔凸部と、その孔に交差する向きで連通する穴とを有し、該孔の軸方向へ移動する第１スライドコアと、前記穴の両側から嵌め合わせた状態で、前記孔と連なって前記シャフトの外形を決める連通孔を形成するとともにその表面の一部に凸部を有するキャビティ形成面を対向させて配置され、該穴に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材とを備え、前記第１スライドコアは、第２キャビティ形成部材が開動作して前記凸部のアンダーカットが抜けた後に、第１キャビティ形成部材から離れるように前記孔の軸方向へ移動する。
【００１８】
本発明の実施形態では、第１キャビティ形成部材は、キャビティ形成面を対向させて開閉可能に一対に配置されている。
【００１９】
本発明の別の実施形態では、第１キャビティ形成部材側に位置する面が直線状の溝又は凸部を有する斜面を形成し、前記第１スライドコアの移動方向と平行に移動する第２スライドコアを具備し、該第２スライドコア側に位置する前記第２キャビティ形成部材の一方には、第２スライドコアに連動してその移動方向と交差する方向に移動するように、前記直線状の溝又は凸部に摺動可能に噛み合う凸部又は溝を有する斜面が形成されている。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、シャフトを別部品として用意することなく、溝等の陥部を周面に有するシャフトが凹部から突出している成型品を生産することができる。その結果、（１）シャフトを挿入し忘れることがなく、（２）人件費を軽減することがき、（３）それらの結果、成型品の量産が可能となり、（４）高い寸法精度を維持することができ、（５）シャフトを成型するための金型を別途用意する必要がない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
［実施例］
【００２２】
図１及び図２は、本発明の実施例の射出成型金型１を示す要部断面図であり、図２はＡ−Ａ線切断部における要部断面図である。
【００２３】
この射出成型金型１は、本体の凹部から突出するシャフトを備えた成型品（ここでは、自動車のウインカー操作用レバー）を樹脂で生産するための金型であり、少なくとも、
【００２４】
上部プレート３と下部プレート４とを一対に配置し（ここでは上下一対に配置し）てなる開閉式プレートと、
【００２５】
レバーの本体の外形を決めるキャビティ形成面を対向させて開閉可能に配置される一対の第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂと、
【００２６】
第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂの両キャビティ形成面に離間して配置されてレバーの凹部の形状を決めるキャビティ７を形成する別のキャビティ形成面が形成された有孔凸部８と、その孔１０に交差する向きで連通する穴１１とを有し、開閉式プレートの開閉に連動して該孔１０の軸方向へ移動できるように下部プレート４に設けられた第１スライドコア１３（平面図を図３に示す）と、
【００２７】
第１スライドコア１３の穴１１の両側から嵌め合わせた状態で、孔１０と連なってシャフトの外形を決める連通孔１４を形成するとともにその表面の一部に凸部１６を有する略半筒形のキャビティ形成面を対向させて配置され、開閉式プレートの開閉に連動して穴１１に沿って開閉する一対の第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂと
を備えている。
【００２８】
第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂは、実施例では開閉式プレートと一体に構成され、開閉式プレートの開閉に伴って開閉するようになっている。
【００２９】
第１スライドコア１３の左右下端部には、図２及び図３に示すように、ガイド凸部１９が全長に亘って形成されている。そして、第１スライドコア１３は、下部プレート４とこれに取り付けたスライド案内部材２０との間に形成されたガイド溝２２にガイド凸部１９を摺動可能に嵌合させることにより、移動可能に構成されている。具体的には、図１に示すように、上部プレート３にはアンギュラピン２３が保持されており、第１スライドコア１３にはアンギュラピン２３が挿通可能な第１挿通孔２５が形成されている。これにより、第１スライドコア１３は、開閉式プレート（実施例では上部プレート３）の開閉動作に連動し、アンギュラピン２３に付勢されて移動するようになっている。但し、第１スライドコア１３の第１挿通孔２５は、アンギュラピン２３の円形断面に比してスライドコアの移動方向に沿って長く開け（あそびを設け）てあるため、開閉式プレートが開閉しても、アンギュラピン２３が第１挿通孔２５のあそびの範囲内で移動している間は、第１スライドコア１３は移動しないようになっている。
【００３０】
第２キャビティ形成部材の一方（図では上側に配置された方）１７ａの上面部は、図１に示すように、開口縁部を内側に突出させた溝２６を全幅（図１では前後）に亘って形成している。そして、この第２キャビティ形成部材１７ａの上側には、その下端部が溝２６に摺動可能に嵌合するガイド凸部２８を形成しているとともに、上端部の右側縁（図２では右側の縁）が凸部２９を形成し、上部プレート３の開閉に伴って第２キャビティ形成部材１７ａを移動（開閉）させる連動部材３１が配置されている。
【００３１】
第１スライドコア１３の穴１１の一側面（図２では左側面）には、バネ３２によって付勢されるプッシュピン３４が設けられ、これに対向する面（図２では右側面）には、穴１１の開口部（図２では上）に向かって傾斜を付けた傾斜部材３５が取り付けられている。そして、連動部材３１の側面のうち傾斜部材３５に当接する箇所には、傾斜部材３５の傾斜に沿う傾斜が形成されている。これにより、連動部材３１は、プッシュピン３４によって傾斜部材３５側に付勢され、傾斜部材３５の傾斜に当接した状態が保持される。
【００３２】
上部プレート３には連動部材３１の凸部２９に噛み合う鉤部３７が形成されており、連動部材３１の凸部２９が鉤部３７に係止した状態で上部プレート３が開閉すると、これに伴って第２キャビティ形成部材１７ａも移動できるようになっている。また、第２キャビティ形成部材１７ａの一側面（図２では右側面）には、第２キャビティ形成部材１７ａが開動作（ここでは上昇）したときに傾斜部材３５と接触する箇所に傾斜を付けてあり、第２キャビティ形成部材１７ａの開動作が傾斜部材３５によって妨げられないようになっている。
【００３３】
また、射出成型金型１は、開閉式プレートの開閉に連動して第１スライドコア１３の移動方向と平行に移動できるように開閉式プレートの一方（実施例では下部プレート４）に設けられた第２スライドコア３８を具備する。この第２スライドコア３８は、図２に示すように、第１スライドコア１３の傍（ここでは下）に配置され、その左右下端部にはガイド凸部４０が全長に亘って形成されている。そして、第２スライドコア３８は、下部プレート４に形成したガイド溝４１にガイド凸部４０を摺動可能に嵌合させた状態で、第１スライドコア１３の移動方向と平行に移動するようになっている。具体的には、第２スライドコア３８には、図１に示すように、アンギュラピン２３と略同径の第２挿通孔４３が形成されている。これにより、第２スライドコア３８は、開閉式プレート（実施例では上部プレート３）の開閉動作に伴い、アンギュラピン２３に付勢されて移動することができる。
【００３４】
第２スライドコア３８には、第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂ側に位置する端面に、開口縁部を内側に突出させた直線状の溝４４を有する斜面が形成されている。また、第２キャビティ形成部材１７ｂは、略半筒形のキャビティ形成面上に縦長の凸部４６が形成されているとともに、下端部に形成されているガイド凸部４７を第２スライドコア３８の溝４４に摺動可能に嵌合させて構成されている。これにより、第２キャビティ形成部材１７ｂは、開閉式プレート（実施例では上部プレート３）の開閉に連動して第２スライドコアが移動したとき、第２スライドコア３８の移動方向に交差する向き（ここでは上下）に移動するようになっている。尚、開口縁部を内側に突出させた溝４４を第２キャビティ形成部材１７ｂの下端部に設け、この溝４４に摺動可能に嵌合するガイド凸部４７を第２スライドコア３８に設けてもよい。
【００３５】
また、実施例では、ウインカー操作用レバーの設計に合わせて、第１スライドコア１３の穴１１を鉛直方向に対して角度を付けて設けてあり、第２キャビティ形成部材１７ｂをこの穴１１に沿って鉛直方向に対して斜めに移動させるため、第２スライドコア３８の移動方向に対して溝４４を斜めに設けた。これにより、第２スライドコア３８がアンギュラピン２３に付勢されて移動したとき、図５、図７及び図９に示すように、第２キャビティ形成部材１７ｂは第２スライドコア３８の穴１１に沿って上下動するようになっている。さらに、第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂが第１スライドコア１３の穴１１に沿って移動するように構成したことにより、第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂの移動方向を案内する手段を別途設ける必要がない。
【００３６】
次に、実施例の射出成型金型１を用いてウインカー操作用レバーを生産するための成型品生産方法を説明する。
［手順１：キャビティの形成］
【００３７】
まず、射出成型金型１を構成する各金型部品を図１及び図２のように配置し、成型材料としての樹脂を注入するためのキャビティ７を形成する。尚、実施例では、キャビティ７は本発明の説明に必要な一部分のみを図示したが、ウインカー操作用レバーのその他の部分を成型するためのキャビティも、この手順１において併せて形成しておく。
［手順２：樹脂の注入］
【００３８】
キャビティ７を形成した後、図４及び図５のように、キャビティ７内に成型材料として樹脂を注入し、十分に冷却して固化させる。これにより、ウインカー操作用レバー５１が成型される。
［手順４：製品の取り出し］
【００３９】
樹脂が固化した後、図６及び図７のように上部プレート３を上昇させると、連動部材３１は、上部プレート３の鉤部３７に凸部２９を係止させた状態で吊り上げられ、第２キャビティ形成部材の一方１７ａを引き上げ（開動作させ）る。これにより、第２キャビティ形成部材の一方１７ａのキャビティ形成面に設けた凸部１６のアンダーカットが徐々に抜けることになる。また、このとき、連動部材３１は、傾斜部材３５の傾斜に沿ってプッシュピン３４を押し込みながら斜め上方へ移動し、凸部２９と上部プレート３の鉤部３７との係止状態が徐々に解除される。そして、連動部材３１の凸部２９と上部プレート３の鉤部との係止状態が解除されたとき、図７に示すように、第２キャビティ形成部材１７ａのキャビティ形成面に設けた凸部１６のアンダーカットが完全に抜けるとともに、連動部材３１がプッシュピン３４と傾斜部材３５とに挟持され、第２キャビティ形成部材１７ａと共に下降しないように保持される。
【００４０】
一方、上部プレート３は、アンギュラピン２３が第１挿通孔２５のあそびの範囲内を移動する間は、アンギュラピン２３によって第２スライドコア３８を第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂから離れる方向へ移動させる。これにより、第２キャビティ形成部材の他方１７ｂは斜め下方へ開動作し、第２キャビティ形成部材の他方１７ｂのキャビティ形成面に設けた凸部１６のアンダーカットが徐々に抜けることになる。
【００４１】
次に、アンギュラピン２３が第１挿通孔２５のあそびの範囲内を移動する状態で上部プレート３をさらに上昇させると、図８及び図９に示すように、第２スライドコア３８の移動に伴って第２キャビティ形成部材１７ｂがさらに下降し、第２キャビティ形成部材１７ｂのキャビティ形成面に設けた凸部１６のアンダーカットが完全に抜けた状態となる。
【００４２】
上部プレート３をさらに上昇させると、第１スライドコア１３及び第２スライドコア３８がアンギュラピン２３によって付勢されて移動し、第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂも第１スライドコア１３と共に移動する。これにより、ウインカー操作用レバー５１のシャフト５３が第１スライドコア１３の孔１０から完全に抜け、成型品としてのウインカー操作用レバー５１（図１１）を得ることができる。このウインカー操作用レバー５１は、本体５２の凹部５５の中央からシャフト５３が突出した中空状態に成型されている。また、シャフト５３は、中間付近から先端に及ぶ縦溝５７とこの縦溝５７よりも凹部５５寄りに位置する横溝５９とを有し、凹部５５の内側でシャフト支持部６１と一体に成型されることにより、凹部５５からの突出状態が保持されている。
［他の実施形態］
【００４３】
第２キャビティ形成部材１７ａ，１７ｂのキャビティ形成面には、ウインカー操作用レバー５１のシャフト５３の周面に陥部として横溝５９を形成するための凸部１６を設けたが、この凸部１６は、シャフト５３の陥部の形状に応じて任意の形状にすることができる。
【００４４】
実施例の成型品生産方法及び射出成型金型によれば、ウインカー操作用レバー５１及び自動車のライト操作用レバーのほかに、溝等の陥部を周面に有するシャフトが凹部から突出している任意の成型品を生産することができる。
【００４５】
成型材料としては、実施例で用いた樹脂に限らず、ガラス繊維と樹脂による複合材料など、射出成型可能な任意の材料を使用することができる。
【００４６】
実施例では、第１キャビティ形成部材５ａ，５ｂはキャビティ形成面を対向させた状態で開閉可能に一対に構成されているが、射出成型後に成型品を取り出すことができれば開閉しないように構成してもよい。
【００４７】
ウインカー操作用レバー５１の凹部５５は、シャフト支持部材６１が底部を成しているが、本体の中空部分と連通するように構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施例の射出成型金型の要部断面図。
【図２】Ａ−Ａ線切断部における要部断面図。
【図３】第１スライドコアの平面図。
【図４】キャビティに樹脂を注入した状態を示す図。
【図５】Ｂ−Ｂ線切断部における要部断面図。
【図６】開閉式プレートを開動作させ、第２キャビティ形成部材の一方の凸部のアンダーカットを抜いた状態を示す図。
【図７】Ｃ−Ｃ線切断部における要部断面図。
【図８】さらに開閉式プレートを開動作させ、第２キャビティ形成部材の他方の凸部のアンダーカットを抜いた状態を示す図。
【図９】Ｄ−Ｄ線切断部における要部断面図。
【図１０】射出成型金型を分離した状態を示す図。
【図１１】本発明の成型品生産方法及び射出成型金型によって生産されるウインカー操作用レバーの断面図。
【図１２】従来のウインカー操作用レバーの断面図。
【図１３】従来のウインカー操作用レバーを生産するための射出成型金型の要部断面図。
【図１４】キャビティを形成するために複数の金型部品を移動させている状態を示す図。
【図１５】複数の金型部品を組み合わせてキャビティを形成した状態を示す図。
【図１６】キャビティに樹脂を注入した状態を示す図。
【図１７】射出成型金型を構成する金型部品を分離した状態を示す図。
【符号の説明】
【００４９】
１…射出成型金型
３…上部プレート
４…下部プレート
５ａ，５ｂ…第１キャビティ形成部材
７…キャビティ
８…有孔凸部
１０…孔
１１…穴
１３…第１スライドコア
１４…連通孔
１６…凸部
１７ａ，１７ｂ…第２キャビティ形成部材
１９…ガイド凸部
２０…スライド案内部材
２２…ガイド溝
２３…アンギュラピン
２５…第１挿通孔
２６…溝
２８…ガイド凸部
２９…凸部
３１…連動部材
３２…バネ
３４…プッシュピン
３５…傾斜部材
３７…鉤部
３８…第２スライドコア
４０…凸部
４１…ガイド溝
４３…第２挿通孔
４４…溝
４７…ガイド凸部
５１…ウインカー操作用レバー
５３…シャフト
５５…凹部
５７…縦溝
５９…横溝
６１…シャフト支持部
１１１…ウインカー操作用レバー
１１２…シャフト
１１３…本体
１１４…凹部
１１５…縦溝
１１６…横溝
１１８…シャフト支持部
１２１…射出成型金型
１２２…アンギュラピン
１２４…上部プレート
１２５…有底孔
１２７…スライドコア
１２８…下部プレート
１３０ａ，１３０ｂ…開閉部材
１３１…凸部
１３３…凸部
１３４…キャビティ
１３６…樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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