(57)【要約】【課題】製造材料を節約でき、良好な屑の排除効果と剛性を有する嵌合式小型ドリルを提供する。【解決手段】シャンク１０は、穿孔機械に挟まり、一端縁部から軸方向に沿って形成されている嵌合槽１２を有する。ボディー２０は、一端に嵌合槽１２内に入り込んで緊密に固定されている嵌合部２１を有し、他端に同じ角度で研磨されて形成されている三つの切削面を有する。隣り合う二つの切削面の間に稜線が形成され、それぞれの稜線の合流箇所に錐形尖端が形成され、それぞれの稜線の両側に刃部と溝が別々に形成されている。刃部により穿孔と切削を行い、溝により屑を排除するための空間を提供する。シャンク１０とボディー２０は、異なる外径材料を選んで作製することが可能であるため、大量の材料を浪費する事態が発生せず、製造材料を節約できる。【選択図】図２
2008062323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穿孔機械に挟まり、一端縁部から軸方向に沿って形成されている嵌合槽を有するシャンクと、
一端に嵌合槽内に入り込んで緊密に固定されている嵌合部を有し、他端に同じ角度で研磨されて形成されている三つの切削面を有し、隣り合う二つの切削面の間に稜線が形成され、それぞれの稜線の合流箇所に錐形尖端が形成され、それぞれの稜線の両側に刃部と溝が別々に形成されているため、刃部により穿孔と切削を行い、溝により屑を排除するための空間を提供することが可能であるボディーと、
を備えることを特徴とする嵌合式小型ドリル。
【請求項２】
嵌合部の外径は、常温時、嵌合槽の内径よりやや大きく、組み立てる場合、嵌合槽を予め加熱して膨らませてから、嵌合部が嵌合槽内に差し込まれることを特徴とする請求項１に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項３】
ボディーは、一体に連接される直径の比較的大きい接合部と直径の比較的小さい切削部とを有し、接合部は平坦面と所定の外径を有する円柱体であり、切削部は三つの切削面を有することを特徴とする請求項１に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項４】
切削部の切削面のらせん角度αは、２０度から４５度であることを特徴とする請求項３に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項５】
刃部の長さは、切削部の直径の０．２倍から０．３倍であることを特徴とする請求項３に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項６】
溝の幅は、切削部の直径の０．５倍から０．８倍であることを特徴とする請求項３に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項７】
溝の背部の幅は、切削部の直径の０．１倍から０．３倍であることを特徴とする請求項３に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項８】
接合部の長さは、６．５ｍｍから８ｍｍであり、接合槽の深さは４ｍｍから５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の嵌合式小型ドリル。
【請求項９】
シャンクとボディーは、異なる材料から別々に作製されていることを特徴とする請求項１に記載の嵌合式小型ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、小型ドリル、詳しく言えば、嵌合式小型ドリルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般のプリント回路板の穿孔作業を実施する場合、穿孔機械に挟んだ小型ドリルにより作業を進める。
プリント回路板上の開孔の直径が極めて小さいため、小型ドリルの切削部の外径を極めて細くしなければならない。また、小型ドリルは穿孔機械上に取り付けられるため、小型ドリルのシャンクの外径を穿孔機械に取り付け可能なサイズに作製しなければならない。一般の小型ドリルは、一体成形される。製造方法は、図１に示すように、所定の外径を有する金属円柱体１を用意し、切削加工機械により金属円柱体１の一側を少しずつ削り、比較的大きい外径を有するシャンク２を形成し、そののち、金属円柱体１の別の部位を大量に削り、比較的小さい外径を有する切削部３を形成し、続いて、シャンク２と切削部３との間を削り、外径がシャンク２と切削部３との間に位置する錐形連接部４を形成することである。
【０００３】
しかし、シャンク２と切削部３の外径のサイズの差が非常に大きい。一般のシャンク２の外径は切削部３の外径より数倍も大きいため、一体成形方法によりシャンク２と切削部３を作製する場合、切削部３の部位を大量に削り、切削部を極めて細くする必要がある。従って、大量の材料を浪費するだけでなく、製造過程が複雑になり、手間がかかる。
また、周知の小型ドリルは、二つの刃部を採用する構造である。業者が絶えず改良を加えても、孔の位置がずれやすく、切削部が折れやすく、孔壁の品質が不良であるなどの欠点を確実に改善することができない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本考案の主な目的は、製造材料を節約可能である嵌合式小型ドリルを提供することである。
本考案のもう一つの目的は、孔の位置がずれやすく、切削部が折れやすく、孔壁の品質が不良であるなどの欠点を改善可能である嵌合式小型ドリルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述の目的を達成するために、本考案による嵌合式小型ドリルは、シャンクとボディーとを含む。シャンクは穿孔機械に挟まり、かつシャンクの一端縁部から軸方向に沿って形成される嵌合槽を有する。ボディーは、一端に嵌合槽内に入り込んで緊密に固定される嵌合部を有し、他端に同じ角度で研磨されて形成される三つの切削面を有し、かつ隣り合う二つの切削面の間に稜線が形成され、それぞれの稜線の合流箇所に錐形尖端が形成され、また、それぞれの稜線の両側に刃部と溝が別々に形成されているため、刃部により穿孔と切削を行い、溝により屑を排除するための空間を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、実施例と図面に基づいて本考案の特徴と目的を説明する。まず、図面の説明は下記の通りである。
図２は、本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルを示す分解斜視図である。
図３は、図２に示す実施例の組立後の状態を示す模式図である。
図４は、図２に示す実施例の尖端から見た状態を示す模式図である。
図５は、本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルの切削部の側面図である。
【０００７】
図２から図５に示すように、本考案の一実施例による嵌合式小型ドリル１００は、シャンク１０とボディー２０とを含む。
シャンク１０は、図２に示すように、所定の金属材質から構成される円柱体であり、シャンクは約２．５ｍｍから４ｍｍの幅と、穿孔機械に挟まるように固定される所定の外径を有する。また、シャンク１０は、一端縁部に所定の斜度を呈する錐体部１１が形成され、かつ錐体部１１の表面から軸方向（即ち、シャンクの軸心）に沿って延伸され、陥凹している嵌合槽１２が形成されている。嵌合槽１２は、所定の幅と深さで軸方向に沿って陥凹している円槽である（嵌合槽の深さは約４ｍｍから５ｍｍである）。
【０００８】
ボディー２０は、図２に示すように、所定の金属材質から構成され、かつシャンク１０の外径の数分の一となり、回路板上の穿孔作業に用いられる所定の外径を有する円柱体である。また、ボディー２０は、一体に連接される直径の比較的大きい嵌合部２１と直径の比較的小さい切削部２２を有し、嵌合部２１は平坦面と所定の外径を有する円柱体であり、嵌合部２１の外径はややシャンク１０の接合槽１２の内径より大きく、嵌合部２１の長さは約６．５ｍｍから８ｍｍで、幅は約０．４ｍｍから１．４ｍｍである。切削部２２の長さは、約２．５ｍｍから４．５ｍｍで、幅は約０．１ｍｍから０．３ｍｍである。切削部２２の自由端は同じ角度で研磨され、三つの切削面２３が形成され、図４に示すように、隣り合う二つの切削面２３の間に稜線２４が形成され、それぞれの稜線２４の合流箇所に錐形尖端２５が形成され、また、それぞれの稜線２４の両側に刃部２６と溝２７が別々に形成されているため、刃部２６により穿孔と切削などの作業を行い、溝２７により屑を排除するための空間を提供することが可能である。切削部２２の切削面のらせん角度αは２０度から４５度であり、刃部の長さは切削部２２の直径の０．２倍から０．３倍であり、稜線の長さは切削部２２の直径の０．１倍から０．３倍であり、溝の幅は切削部２２の直径の０．５倍から０．８倍であり、溝の背部の幅は切削部２２の直径の０．１倍から０．３倍である。
【０００９】
それぞれの刃部２６の間は１２０度の角度を呈するように形成されるため、相互制御効果を有し、かつ比較的良い剛性を得ることが可能である。従って、穿孔作業を実施する場合、振動またはずれなどが発生しないだけでなく、穿孔作業後の円形度及び孔壁平面がよりいっそう良好になり、ボディーが断裂しにくい。また、本実施例は、屑を排除可能な空間を三つ有するため、排除量が大きく、排除速度が速い。また、三つの方位が異なる稜線は中心に錐形尖端を形成可能であるため、中心点に正確に合流し、芯部の頂点を形成し、正確な定位効果を得ることが可能となる。
【００１０】
以上は、本考案の一実施例による嵌合式小型ドリル１００の主なユニットについての説明である。続いて、組立方法と特徴について説明する。
まず、シャンク１０を所定の温度まで予め加熱し、熱を通してシャンク１０の接合槽１２の内径を少々膨らませ、続いて、膨らんだ接合槽１２の内にボディー２０の接合部２１を差し込み、その後、シャンク１０を常温の状態に復元すれば、嵌合部２１の外径より内径が小さい嵌合槽１２により嵌合部２１を緊密に挟んで固定し、図３に示すように、ボディー２０とシャンク１０とを同一軸心上に緊密に結合させることが可能である。
【００１１】
本実施例のシャンク１０とボディー２０は、二つの単独のユニットから構成されるため、別々に製造する際に、対応可能な外径および材料を選んで作製することが可能である（即ち、シャンク１０とボディー２０に必要な工作条件がそれぞれ異なるため、異なる材料を選んで作製することが可能である）。これにより、大量の材料を浪費するという事態が発生せず、製造工程にかかる時間を減らすことが可能である。
上述をまとめてみると、本考案による嵌合式小型ドリルは、製造材料を削減し、良好な屑の排除効果と剛性を有することが可能なだけでなく、同時に正確な定位効果を兼ね備えることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】周知の小型ドリルの切削および製造工程を示す模式図である。
【図２】本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルを示す分解斜視図である。
【図３】本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルの組立後の状態を示す模式図である。
【図４】本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルの尖端から見た状態を示す模式図である。
【図５】本考案の一実施例による嵌合式小型ドリルの切削部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００１３】
１  金属円柱体、２  シャンク、３  切削部、４  錐形連接部、１０  シャンク、１１  錐体部、１２  嵌合槽、２０  ボディー、２１  嵌合部、２２  切削部、２３  切削面、２４  稜線、２５  錐形尖端、２６  刃部、２７  溝、１００  嵌合式小型ドリル
【図１】
2008062323.tif 000003
【図２】
2008062323.tif 000004
【図３】
2008062323.tif 000005
【図４】
2008062323.tif 000006
【図５】
2008062323.tif 000007