(57)【要約】【課題】加工性、貼着作業性に優れ、基材の強度も損なわれていないドレッシング材とその製造方法を提供する。【解決手段】基材１の一方の面に粘着層２を介して剥離紙３が積層され、他方の面に工程紙４が剥離可能に積層された積層体１０ａを得る積層工程と、刃部１３が垂設されたガイド板１２を、前記積層体１０ａの基材１と工程紙４との間に刃部１３が工程紙４側になるように挿入して該積層体１０ａの面方向に沿って相対移動させることにより、工程紙４を基材１から剥離させつつ切り開くスリット形成工程を有する方法により製造する。【選択図】図５
2008148838.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、
刃部が垂設されたガイド板を、前記積層体の基材と工程紙との間に刃部が工程紙側になるように挿入して該積層体の面方向に沿って相対移動させることにより、工程紙にスリット及び該スリット近傍における基材からの剥離部分を形成するスリット形成工程を有することを特徴とするドレッシング材の製造方法。
【請求項２】
基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層され、
前記工程紙はスリットと、該スリットの近傍に形成された基材からの剥離部分を有することを特徴とするドレッシング材。
【請求項３】
粘着層の剥離紙側の一部に、パッドが装着されている請求項２に記載のドレッシング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、救急絆創膏、湿布等のドレッシング材及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、工程紙を備えるドレッシング材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に救急絆創膏等のドレッシング材（手当用品）では、柔軟で薄い基材を用いることが、皮膚貼付時に違和感が少ないことから好まれている。しかし、柔軟で薄い基材を用いると、取扱いが難しく製造時の加工性に問題がある。また、粘着面から剥離紙を引剥がした際、粘着面どうしが合着しやすく、使用時の貼着作業性に問題が生じやすい。また、伸度が大きいため、引伸ばされた状態で患部に貼着され、貼着後、圧迫感を感じるという問題もある。
そのため、柔軟で薄い基材の粘着面と反対側の面に工程紙を積層した救急絆創膏が用いられている（特許文献１）。
工程紙を積層した救急絆創膏は、工程紙により全体の剛性を補うことができるため、加工性、貼着作業性が改善されている。また、基材全体の伸度を抑制できるので、貼着後の圧迫感も生じにくい。
【特許文献１】特開平８−１５４９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、工程紙を積層したドレッシング材は、患部に貼着後に工程紙を基材から剥離する必要がある。このとき、剥がし代は、ドレッシング材の端部に使用者が自分で作らなければならず面倒である。また、この剥がし代を作る際に基材を傷つけやすい。このように、貼着作業性に問題が残っていた。
工程紙にスリットを設けて、スリットを起点として工程紙を剥がすことができるようにした救急絆創膏も市販されている。しかし、剥がし代を使用者が自分で作らなければならないという事情は、スリットがない場合と同じである。さらに、スリット加工の際に、工程紙だけでなく基材上面にも刃が入っており、基材が千切れやすいという問題もあった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、加工性、貼着作業性に優れ、基材の強度も損なわれていないドレッシング材とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、以下の構成を含む。
［１］基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、刃部が垂設されたガイド板を、前記積層体の基材と工程紙との間に刃部が工程紙側になるように挿入して該積層体の面方向に沿って相対移動させることにより、工程紙にスリット及び該スリット近傍における基材からの剥離部分を形成するスリット形成工程を有することを特徴とするドレッシング材の製造方法。
【０００５】
［２］基材の一方の面に粘着層を介して剥離紙が積層され、他方の面に工程紙が剥離可能に積層され、前記工程紙はスリットと、該スリットの近傍に形成された基材からの剥離部分を有することを特徴とするドレッシング材。
［３］粘着層の剥離紙側の一部に、パッドが装着されている［２］に記載のドレッシング材。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のドレッシング材の製造方法は、工程紙を利用しているので加工性及び得られるドレッシング材の貼着作業性に優れている。また、工程紙の基材側から刃を入れることによりスリットを形成するので、基材の強度を損なうことがない。さらに、スリット形成時にスリット近傍に剥がし代を形成できるので、貼着作業性がより向上したドレッシング材を製造できる。
本発明のドレッシング材は、加工性、貼着作業性に優れ、基材の強度も損なわれていない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
［ドレッシング材］
図１、２を用いて、本発明のドレッシング材の第１実施形態について説明する。図１は本実施形態のドレッシング材１０の斜視図、図２は図１のII−II断面図である。なお、図２は、説明の便宜上、厚み方向を強調している。
【０００８】
図１、２に示すように、本実施形態のドレッシング材１０は、基材１の一方の面に粘着層２を介して剥離紙３が積層され、他方の面に工程紙４が剥離可能に積層されて構成されている。工程紙４はスリット５を有し、スリット５の近傍には、基材１からの剥離部分６、６が形成されている。また、工程紙４には、剥離部分６、６を剥がし代として工程紙４を剥離する際の剥離方向を案内する矢印７、７・・・が印刷されている。
【０００９】
基材１は、皮膚貼付時に違和感が少ないことから柔軟で薄いことが好ましい。また、患部の蒸れを防ぐため通気性に優れることが好ましい。さらに、患部を外部の水分から守るため、防水性にすぐれることが好ましい。
基材１の材質としては、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、不織布、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂が、柔軟性を満足させやすいので好ましい。中でも、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、不織布は、通気性があることから特に好ましい。
基材１には、各種強度コントロール剤、無機粉体等の増量剤、染料、顔料等が配合されていてもよい。また、一軸延伸、二軸延伸、無延伸の何れの方法で製造されたものでもよい。また、一層だけでなく、異種又は同種の層を複数重ねた多層構造でもよい。
基材１の厚みは、柔軟性と通気性を得やすいことから、１５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、１００ｇ／ｍ２以下がより好ましく、８０ｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。一方、強度が得やすいことから、１５ｇ／ｍ２以上が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、３０ｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。
【００１０】
本実施形態のドレッシング材１０が絆創膏の場合、粘着層２は、基材１を被着体となる患部に貼着するための粘着剤で構成する。
粘着剤としては、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコン系粘着剤等が挙げられる。基材１および被着体と粘着剤との密着性、粘着力を考慮して、イソシアネート系架橋剤、金属キレート系架橋剤、タッキファイヤー等を適宜添加してもよい。皮膚刺激性を低くする観点から、粘着剤の剥離力は低く設定することが好ましい。また、粘着剤成分の分子量を高く設定し、皮膚への浸透を抑制することが好ましい。
粘着剤を用いた粘着層２の厚みは、透湿性を得るためには、５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましい。一方、必要な接着力を得るために、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましい。
【００１１】
本実施形態のドレッシング材１０が湿布の場合、粘着層２は、パップ剤やプラスター剤等の湿布薬で構成できる。
湿布薬には、サリチル酸メチル、dl-カンフル、l-メントール（冷湿布成分）、トウガラシエキス（温湿布成分）、インドメタシンなど、鎮痛、消炎等の作用を有する成分等を適宜含有させることができる。
【００１２】
剥離紙３はドレッシング材に使用されている公知のものが採用できる。剥離紙３の材質としては、紙、フィルムなどが挙げられる。剥離紙３は、片面に剥離層を有する片面剥離紙であることが好ましい。
なお、使用時に剥離紙３の剥離が容易となるように、剥離紙３はスリットを有していてもよい。また、２枚の剥離紙３が、端部同士が重なり合うようにして粘着層２に積層された構成としてもよい。
【００１３】
工程紙４としては、片面に基材１と擬似接着する擬似接着層を有するもの、ポリエステル不織布、ポリプロピレン不織布、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム等が挙げられる。
工程紙４の厚みは、使用適性を考慮すると、１００ｇ／ｍ２以下が好ましく、５０ｇ／ｍ２以下がより好ましい。一方、加工適性を考慮すると、１５ｇ／ｍ２以上が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上がより好ましい。
基材１と工程紙４とは剥離可能に積層されている。両者の剥離力は、剥離速度０．３ｍ／分において、２０ｇ／５０ｍｍ〜１００ｇ／５０ｍｍであることが好ましい。
本実施形態におけるスリット５は、図１、２に示すように、工程紙４の幅方向中央に長さ方向に沿って形成されている。しかしながら、スリット５の形成位置に限定はなく、幅方向に沿って形成したり、何れかの側面近くに形成したりしてもよい。
【００１４】
本実施形態のドレッシング材１０を使用する場合は、剥離紙３を剥離し粘着層２を露出させて患部に貼着する。その後、工程紙４を剥離する。工程紙４を剥離する際には、剥離部分６、６を剥がし代として手でつまみ、矢印７、７・・・の案内に従い工程紙４をスリット５の両側に向けて引けばよい。したがって、本実施形態によれば、工程紙４の剥離作業が極めて容易である。
【００１５】
次に図３を用いて、本発明のドレッシング材の第２実施形態について説明する。斜視図については、第１実施形態と同等なので図１を援用する。また、第１実施形態と同一の構成要素については、図１、２と同じ符号を付して、詳細な説明を省略する。図３は本実施形態における図１のII−II断面図である。なお、図２と同様に、図３は、説明の便宜上、厚み方向を強調している。
【００１６】
図３に示すように、本実施形態のドレッシング材１０’は、粘着層２の剥離紙３側の一部にガーゼ、不織布、コットン等のパッド８が装着されている。パッド８は、消毒剤等の薬物を含有したものでもよい。また、本実施形態では、剥離紙３が２枚の剥離紙３ａ、３ｂに分割されており、剥離紙３ａ、３ｂの端部同士は、パッド８の上で重なりあっている。
本実施形態のドレッシング材１０’は、剥離紙３ａ、３ｂを剥離し粘着層２を露出させてパッド８が患部にあたるように貼着する。その後、図１のドレッシング材１０と同様にして工程紙４を剥離する。
【００１７】
なお、第２実施形態のドレッシング材１０’において、剥離紙３は、第１実施形態のドレッシング材１０と同様に分割されていない１枚のものでもよい。また、単にスリットにより剥離紙３ａ、３ｂに分割されているのみで、剥離紙３ａ、３ｂの端部同士が、パッド８の上で重なりあっていないものでもよい。
また、第１実施形態のドレッシング材１０において、剥離紙３は、第２実施形態のドレッシング材１０’と同様に２枚に分割されていてもよい。分割されている場合、剥離紙３は、単にスリットにより２枚に分割されているのみでも、分割された２枚の端部同士が、重なりあっていてもよい。
【００１８】
［ドレッシング材の製造方法］
第１実施形態のドレッシング材１０の製造方法は、基材１の一方の面に粘着層２を介して剥離紙３が積層され、他方の面に工程紙４が剥離可能に積層された積層体を得る積層工程と、工程紙４に、スリット５及びスリット５近傍の基材１からの剥離部分６、６を形成するスリット形成工程を有する。
【００１９】
積層工程に特に限定はないが、予め基材１と工程紙４とを積層した工程紙付き基材を得、この工程紙付き基材と剥離紙とを粘着層２を介して貼着することが好ましい。
工程紙付き基材を得る方法としては、基材１の材料としてポリオレフィンフィルムなどの熱可塑性樹脂を用い、溶融化させた基材１の材料を工程紙４に貼合わせる方法；基材１の材料として塩化ビニル樹脂のオルガノゾル、ウレタン樹脂溶液など流延フィルムの製造に汎用されているものを用い、これらの材料を含む流延液を工程紙４に塗工、乾燥する方法；工程紙４に設けた擬似接着層を基材１に擬似接着する方法等が挙げられる。
【００２０】
工程紙付き基材と剥離紙３とを粘着層２を介して貼着する方法としては、工程紙付き基材の基材１に直接粘着剤や湿布薬を塗布し、その後剥離紙を積層する直接法や、予め剥離紙３に粘着剤や湿布薬を塗布し、その後基材１を積層する転写法のどちらでも可能である。
【００２１】
得られた積層体の工程紙４にスリット５及び剥離部分６、６を形成するスリット形成工程について、図４、図５を用いて説明する。図４は、スリット形成工程に使用するバイト２０の斜視図、図５は、このバイト２０を用いて積層体１０ａにスリット５を形成している途中の斜視図である。
【００２２】
図４に示すように、バイト２０は、シャンク１１と、シャンク１１の先端に略直角に取り付けられたガイド板１２とガイド板１２上に垂設された刃部１３とを備えている。ガイド板１２は、相対移動時の前方（図４の左下方向）がやや上向いた形状とされている。刃部１３は、ガイド板１２の相対移動時の前方を先端とし、後端はシャンク１１に接して取り付けられている。刃部１３には、先端からシャンク１１にかけて徐々に立ち上がる略円弧状の切れ刃１３ａが設けられている。
【００２３】
図５に示すように、積層体１０ａの基材１と工程紙４との間に刃部１３を工程紙側としてバイト２０のガイド板１２を挿入し、挿入した状態のまま、積層体１０ａの面方向に沿ってガイド板１２を積層体１０ａに対して相対移動させる。これにより、刃部１３が通過した部分の工程紙４が切り開かれ、スリット５が形成される。このとき、刃部１３はガイド板１２の基材１と反対側に存在するので、基材１に刃が入ることはない。また、ガイド板１２が通過した部分は工程紙４が基材１から剥離されるので、スリット５の両側近傍に剥離部分６、６が形成される。
【００２４】
なお、スリット形成工程の後、所望の形状、大きさとするために、切断、打ち抜き等を適宜行うことができる。
また、２枚の剥離紙３が、端部同士が重なり合うようにして粘着層２に積層された構成とするためには、一旦剥離紙３を剥し、その後、一旦剥離した剥離紙３を切断して２枚としたもの、又は、別に用意した２枚の剥離紙３を、２枚の剥離紙３の端部同士が重なり合うようにして粘着層２に被せればよい。
また、図５では、積層体１０ａをシート状のものとして示したが、積層体１０ａを連続したウエブ状とする方が、製造工程上取り扱いやすい。
【００２５】
第２実施形態のドレッシング材１０’の製造方法は、第１実施形態のドレッシング材１０の製造方法と同様に、スリット形成工程まで行った後、一旦剥離紙３を剥し、所要サイズのパッド８を粘着層２に装着する。その後、一旦剥離した剥離紙３を切断して２枚としたもの、又は、別に用意した２枚の剥離紙３を、剥離紙３ａ、３ｂとして用い、これらの端部同士がパッド８の上で重なり合うようにして粘着層２に被せる。その後、所望の形状、大きさとするために、切断、打ち抜き等を適宜行う。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るドレッシング材の斜視図である。
【図２】図１のII−II断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係るドレッシング材の断面図である。
【図４】スリット形成工程に使用するバイトの斜視図である。
【図５】スリットを形成している途中の斜視図である。
【符号の説明】
【００２７】
１…基材，２…粘着層，３…剥離紙，４…工程紙，５…スリット，６…剥離部分，
７…矢印，８…パッド，１０、１０’…ドレッシング材，１０ａ…積層体，
１１…シャンク，１２…ガイド板，１３…刃部，１３ａ…切れ刃，２０…バイト
【図１】
2008148838.tif 000003
【図２】
2008148838.tif 000004
【図３】
2008148838.tif 000005
【図４】
2008148838.tif 000006
【図５】
2008148838.tif 000007