(57)【要約】【課題】リム組み作業時およびランフラット走行時における高い耐久性を有する支持体を提供する。【解決手段】空気入りタイヤの内部に配設され、ランフラット走行時に荷重を受ける環状の支持部と、前記支持部へ取り付けられ、前記空気入りタイヤと共にリムへ組み付けられて前記ランフラット走行時の荷重を前記リムへ支持させる弾性体の脚部と、前記支持部の前記脚部への取付部の一部に設けられる貫通孔と、を有する支持体であって、前記貫通孔の孔形状は、周方向最大長さが、周方向と直交する方向の最大長さより長い（より好ましくは該孔形状が角を有さず、更に好ましくは略楕円形状またはハマグリ形状である）ことを特徴とする支持体。【選択図】図５
2008137645.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤの内部に配設され、ランフラット走行時に荷重を受ける環状の支持部と、
前記支持部へ取り付けられ、前記空気入りタイヤと共にリムへ組み付けられて前記ランフラット走行時の荷重を前記リムへ支持させる弾性体の脚部と、
前記支持部の前記脚部への取付部の一部に設けられる貫通孔と、
を有し、
前記貫通孔の孔形状は、周方向最大長さが、周方向と直交する方向の最大長さより長いことを特徴とする支持体。
【請求項２】
前記貫通孔の孔形状が、角を有しないことを特徴とする請求項１に記載の支持体。
【請求項３】
前記貫通孔の孔形状が、略楕円形状およびハマグリ形状から選択される少なくとも一方の形状であることを特徴とする請求項２に記載の支持体。
【請求項４】
前記取付部に、周方向に沿って複数の貫通孔が一直線上に形成された孔列が形成され、該孔列が２列以上形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の支持体。
【請求項５】
一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、
前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、
前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層と、
を備えるタイヤと、
前記タイヤを装着するリムと、
前記タイヤの内側に配設され、前記リムに組み付けられる請求項１〜４の何れか１項に記載の支持体と、
を有することを特徴とする空気入りランフラットタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤがパンクした場合、その状態のまま相当の距離を走行し得るようにタイヤの内部に配設される支持体および空気入りランフラットタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤでランフラット走行が可能、即ち、パンクしてタイヤ内圧が０ｋｇｆ／ｃｍ２になっても、ある程度の距離を安心して走行が可能なタイヤ（以後、「ランフラットタイヤ」と称す。）として、タイヤの空気室内におけるリムの部分に、中子（支持体）を取り付けた中子タイプのランフラットタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。中子（支持体）は、タイヤ径方向外側へ突出してランフラット走行時に荷重を受ける環状のシェル（支持部）と、このシェル（支持部）の軸方向両側へ取り付けられてリムに組み付けられる脚部と、を備えている。
【０００３】
かかるランフラットタイヤの支持体は、例えば、金属材料や樹脂材料を素材としてシェル（支持部）を形成した後に、このシェル（支持部）の両端部をそれぞれインサートコアとしてモールド内に装填し、ゴムにより一対の脚部を加硫成形すると同時に、この一対の脚部をシェル（支持部）の両端部にそれぞれ加硫接着することにより製造される。このとき、シェル（支持部）と脚部との接着強度を大きくするため、あらかじめシェル（支持部）の両端部には塩素ゴム系の加硫接着剤が塗布される。
【０００４】
ここで、接着強度をさらに大きくするためには、加硫接着されるシェル（支持部）の両端部を長くして接着面積を大きくすれば良いが、このようにすると重量が大きくなると共に、リム組み時の作業性も悪くなる。また、脚部の幅をそのまま維持し、加硫接着されるシェル（支持部）の両端部のみを長くすると、この両端部がランフラット走行時に脚部のゴムを破りタイヤ内面を傷つけることも考えられる。
【０００５】
そこで、シェル（支持部）と脚部との接着部分となるフランジ部に貫通孔を設けた支持体が開示されている（例えば、特許文献２および３参照）。貫通孔を設けることにより、接着面積が大きくなるとともに、フランジ部の表面側と裏面側とにある脚部が貫通孔内を連通して一体化するので、脚部とフランジ部との接着性を向上させることができる。
【特許文献１】特開平１０−２９７２２６号公報
【特許文献２】特開２００５−１３２３１７号公報
【特許文献３】特開２００４−０５８７４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、フランジ部に設ける貫通孔の孔形状が真円形や正方形であると、ランフラット走行時やリム組み作業時において貫通孔内の脚部（ゴム等）に亀裂を生じたり、脚部と支持部とが剥離される場合があり、耐久性の更なる向上が求められていた。
【０００７】
本発明は、上記事実を考慮して、リム組み作業時およびランフラット走行時における高い耐久性を有する支持体、ならびにランフラット走行時の耐久性に優れた空気入りランフラットタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の支持体は、空気入りタイヤの内部に配設され、ランフラット走行時に荷重を受ける環状の支持部と、前記支持部へ取り付けられ、前記空気入りタイヤと共にリムへ組み付けられて前記ランフラット走行時の荷重を前記リムへ支持させる弾性体の脚部と、前記支持部の前記脚部への取付部の一部に設けられる貫通孔と、を有し、前記貫通孔の孔形状は、周方向最大長さが、周方向と直交する方向の最大長さより長いことを特徴とする。
【０００９】
請求項１に記載の支持体の作用を説明する。
支持体は空気入りタイヤの内部（空気室）に配設して、脚部によりリムに組み付けることができる。従来、支持部と脚部との接着面積（表面積）を大きくして接着性を向上させる目的で、支持部と脚部との接着部分となる取付部に真円形や正方形の貫通孔を設けていたが、ランフラット走行時には、図１（Ａ）に示すように支持部２６が荷重を受けるため、図１（Ｂ）に示すように支持体１６には矢印Ａ方向の力が作用し、リムに組み付けられている脚部２８には矢印Ｂ方向の力が働く。矢印Ｂ方向への力は、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように貫通孔２７Ｂ内において支持体軸方向内側への力をもたらし、脚部と支持部とが剥離される場合があった。また、リム組み作業時においても貫通孔内に力が作用し、脚部と支持部とが剥離されたり、脚部に亀裂が生じる場合があり、貫通孔および貫通孔内の脚部における耐久性の更なる向上が望まれていた。
【００１０】
請求項１に記載の支持体では、取付部の一部に表裏面を貫通する貫通孔が形成されていることから、脚部との接着面積（表面積）が大きくなって接着力が増し、また貫通孔を介して取付部の表面側と裏面側とにある脚部が貫通孔内で連通して一体化するので連通部分によって脚部は取付部を固定することができ、脚部と取付部との接着力を強固にすることができる。また、該貫通孔の孔形状が、周方向最大長さが周方向と直行する方向の最大長さより長い形状であるため、従来における真円形や正方形の貫通孔と面積が等しい貫通孔を想定した場合、ランフラット走行時に受ける軸方向内側向きの力に対し、単位長さ当たりの力を低下させる（即ち、力を分散させ応力を下げる）ことができ、脚部と支持部との剥離を抑制することができる。また同様に、リム組み作業時において作用する力に対しても、単位長さあたりの力を低下させることができるため、脚部と支持部との剥離や貫通孔内の脚部に生じる亀裂を効果的に防止でき、これらから耐久性を向上させることができる。
このような支持体を用いて組み立てられたランフラットタイヤを自動車に装着して走行させると、空気入りタイヤの内圧低下時にタイヤ空気室内に配設された支持体の支持部がタイヤのトレッド部に接地し、タイヤのサイドゴム層に替わって荷重を支持し、これによってランフラット走行が可能となる。このとき、支持部と脚部とが高強度で安定的に接着され、且つ支持体が優れた耐久性を有しているので、ランフラット走行時に支持部と脚部とが剥離することを長距離に亘って防止でき、ランフラット走行距離を伸ばすことが可能となる。
【００１１】
また、請求項１に記載の支持体は、取付部の一部に表裏面を貫通する貫通孔が形成されており、この貫通孔に脚部の一部を充填することによって、接着剤を適用することなく取付部と脚部とを係合し貫通孔内の脚部の連通により取付部と脚部とを結合することもできる。このため、接着剤を用いないことによって安価に且つ容易に強固な取り付けが可能となる。
【００１２】
尚、前記「孔形状」とは、貫通孔が貫通する方向から観察した場合における貫通孔の縁の形状をさし、また、貫通孔の孔形状の「周方向と直行する方向の最大長さ」は、貫通孔が形成される部分が図３に示すように支持体の軸方向と平行に形成されている場合であれば、「軸方向最大長さ」と言い換えることができる。
【００１３】
請求項２に記載の支持体は、請求項１に記載の構成において、前記貫通孔の孔形状が、角を有しないことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の支持体の作用を説明する。
前記貫通孔の孔形状が角を有しないことから、取付部に脚部を加硫成形する際、貫通孔内に脚部形成部材（ゴム等）が行き渡りやすく、良好な接着（或いは結合）性を有する支持体とすることができる。
また、角を有しないことから、強力な力が加わった場合に発生する角部での亀裂を抑制することができ、より耐久性に優れた支持体とすることができる。
【００１５】
ここで、「角を有しない」とは、滑らかに連続する曲線および該曲線と滑らかに連続する直線からなる形状をさす。尚、前記貫通孔の孔形状においては、上記曲線の内の最小曲率半径が０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることがより好ましく、２．５ｍｍ以上であることが特に好ましい。
【００１６】
請求項３に記載の支持体は、請求項２に記載の構成において、前記貫通孔の孔形状が、略楕円形状およびハマグリ形状から選択される少なくとも一方の形状であることを特徴とする。
【００１７】
請求項３に記載の支持体の作用を説明する。
前記貫通孔の孔形状が、略楕円形状またはハマグリ形状であることから、前記同様優れた耐久性が得られると共に、孔形状が複雑でないため貫通孔の形成を容易に行うことができる。
【００１８】
ここで、「楕円形状」とは、二つの定点からの距離の和が一定な形状をさし、また本発明における「略楕円形状」との表現は、上記楕円形状に加え、図４（Ａ）に示すように楕円形状の一部を曲線と滑らかに連続する直線で結んだ形状を含む概念であることを意味する。
また、「ハマグリ形状」とは、(1)角を有さず、(2)孔の内側に向かって凸となる曲線を有さず、(3)図４（Ｂ）に示すように、Ａ，ＢおよびＣの３つの曲線部を、Ａ，ＢおよびＣの何れの曲線部よりも曲率半径が大きくＡ，ＢまたはＣの曲線と滑らかに連続する曲線、或いはＡ，ＢまたはＣの曲線と滑らかに連続する直線で結んだ形状をさす。
【００１９】
請求項４に記載の支持体は、請求項１〜３の何れか１項に記載の構成において、前記取付部に、周方向に沿って複数の貫通孔が一直線上に形成された孔列が形成され、該孔列が２列以上形成されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項４に記載の支持体の作用を説明する。
一直線上に形成された複数の貫通孔（孔列）が２列以上形成されていることから、貫通孔内を連通する脚部の総面積（貫通孔を貫通する方向から見た面積）を広くすることができ、接着（或いは結合）性をより高めることができる。また、ランフラット走行時或いはリム組み作業時に受ける力に対する単位長さ当たりの力をより低下させる（即ち、力をより分散させ応力を下げる）ことができ、より良好な耐久性を得ることができる。
【００２１】
請求項５に記載の空気入りランフラットタイヤは、一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層と、を備えるタイヤと、前記タイヤを装着するリムと、前記タイヤの内側に配設され、前記リムに組み付けられる請求項１〜４の何れか１項に記載の支持体と、を有することを特徴とする。
【００２２】
請求項５に記載の空気入りランフラットタイヤの作用を説明する。
空気入りタイヤの内圧低下時には、空気入りタイヤの内部に配設された支持体がサイドゴム層に代わってトレッド部を支持することによって、ランフラット走行が可能となる。支持部と脚部とが高強度で安定的に接着（或いは結合）され、且つ優れた耐久性を有する支持体を装着しているため、該ランフラット走行時には、支持部と脚部とが剥離することを長距離に亘って防止できランフラット走行距離を伸ばすことが可能となる。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明の支持体および空気入りランフラットタイヤによれば、リム組み作業時およびランフラット走行時において高い耐久性が得られるという優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明における支持体および空気入りランフラットタイヤの第１の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００２５】
ここで、図５に示すように、ランフラットタイヤ１０は、一般的なホイルリム１２に空気入りタイヤ１４と支持体１６とが組み付けられている。
支持体１６を組み付けるリム１２は、空気入りタイヤ１４のサイズに対応した標準リムである。この実施形態における空気入りタイヤ１４は、一対のビード部１８と、両ビード部１８に跨がって延びるトロイド状のカーカス２０と、カーカス２０のクラウン部に位置する複数（本実施形態では２枚）のベルト層２２と、ベルト層２２の上部に形成されたトレッド部２４と、カーカス２０のタイヤ軸方向外側をゴム層により覆って構成したタイヤサイド部２５と、を備える。この実施形態で示したタイヤは、一般的なタイヤ形状であるが、本発明は各種のタイヤ形状に適用できる。なお、図中「Ｏ」は、タイヤの回転軸心を、「ＣＬ」はタイヤ幅方向の中央で回転軸心Ｏに垂直であるタイヤ赤道面を示している。
【００２６】
空気入りタイヤ１４の内部に配設される支持体１６は、全体としてリング状に形成されており、環状の支持部２６と、この支持部２６の両端部にそれぞれ接着された弾性体としての加硫ゴム製の脚部２８とを備えている。脚部２８は、長手方向がリング状とされている。
【００２７】
この脚部２８は、図５に示すように、支持体１６のリム組み付け時に空気入りタイヤ１４の内側でリム１２の外周にゴム弾性を利用して圧入等により組み付けられる。脚部２８に使用するゴム材料としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）等が挙げられ、これらは、単独で用いても、複数ブレンドして用いても良い。また、これらのゴム材料は、充填剤を含有しており、ゴムの硬度（Ｈｄ）は、充填剤の量により調整する。これらのゴム材料に配合することのできる充填剤としては、カーボンブラック、ＣａＣＯ３、胡粉、シリカ等が挙げられる。
【００２８】
脚部２８には、環状の高剛性支持部２６が接着されている。支持部２６は、円筒状の高剛性の金属プレートから形成されている。ここで、支持部２６の素材となる金属材料としては、例えば、高張力鋼、アルミ合金等を用いることができる。支持部２６が高張力鋼を素材とする場合には、所定寸法に加工された高張力鋼からなる薄肉状の円筒材を用意し、この円筒材にヘラ絞り加工等を施すことにより支持部２６は成形される。また、支持部２６がアルミ合金を素材とする場合には、アルミ合金を押出加工により支持部２６に対応する断面形状を有する薄肉プレート状の中間部品に成形した後、この中間部品をベンディング加工等により環状にすることで、支持部２６は成形される。
【００２９】
この支持部２６は、径方向外側に凸となる接触部としての凸部２６Ａと、その間に形成された径方向内側に凸となる凹部２６Ｂ、さらには凸部２６Ａの幅方向外側（凹部２６Ｂと反対側）に荷重を支持するサイド部２６Ｃが一体的に形成されている。サイド部２６Ｃの径方向内側の部分（リム側部分）には略タイヤ回転軸Ｏ方向に延在し、脚部に埋設される部分である取付部が形成され、該取付部の先端部には平面状に形成された基部としてのフランジ部２６Ｄが形成されている。フランジ部２６Ｄには、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、その一部がフランジ部２６Ｄの表裏面に対して垂直方向に貫通する複数の貫通孔２７が形成されている。図６（Ｂ）に示すように、この貫通孔２７の孔形状は略楕円形状とされており、且つ周方向最大長さが軸方向最大長さより長くなるよう形成されている。
【００３０】
支持体１６は、この支持部２６の両端部をそれぞれインサートコアとしてモールド内へ装填し、ゴムにより一対の脚部２８を加硫成形すると同時に、この一対の脚部２８を支持部２６の両端部にそれぞれ加硫接着することにより製造される。このとき、貫通孔を有するフランジ部２６Ｄを含む支持部２６の両端部には、塩素ゴム系の加硫接着剤が塗布される。このため、支持部２６と脚部２８との接着強度は十分に大きくなる。
【００３１】
次に、上記第１の実施形態の作用を説明する。
【００３２】
図５に示すように、支持体１６は空気入りタイヤ１４の内部（空気室）に配設して、脚部２８によりリム１２に組み付けることができる。従来では、図２（Ａ）に示すように、支持部２６のフランジ部２６Ｄと脚部２８との接着面積（表面積）を大きくして接着性を向上させる目的で、支持部２６と脚部２８との接着部分となるフランジ部２６Ｄに真円形の貫通孔２７Ｂやその他正方形の貫通孔を設けていたが、ランフラット走行時には、図１（Ａ）に示すように支持部２６が荷重を受けるため、図１（Ｂ）に示すように支持体１６には矢印Ａ方向の力が作用し、リムに組み付けられている脚部２８には矢印Ｂ方向の力が働く。矢印Ｂ方向への力は、図２（Ｂ）に示すように貫通孔２７Ｂ内において支持体軸方向内側への力をもたらし、脚部２８と支持部２６とが剥離される場合があった。また、リム組み作業時においても貫通孔２７Ｂ内に力が作用し、脚部２８と支持部２６とが剥離されたり、脚部２８に亀裂が生じる場合があり、貫通孔２７Ｂおよび貫通孔２７Ｂ内の脚部２８における耐久性の更なる向上が望まれていた。
【００３３】
これに対し、上記第１の実施形態における支持体１６では、まず図３（Ａ）に示すように、フランジ部２６Ｄに表裏面を貫通する貫通孔２７が形成されていることから、従来同様、脚部２８との接着面積（表面積）が大きくなって接着力が増し、また貫通孔２７を介してフランジ部２６Ｄの表面側と裏面側とにある脚部２８が貫通孔２７内で連通して一体化するので連通部分によって脚部２８はフランジ部２６Ｄを固定することができ、脚部２８とフランジ部２６Ｄとの接着力を強固にすることができる。また、図３（Ａ）に示すように、貫通孔２７の孔形状は周方向最大長さが軸方向最大長さより長い形状であるため、図２（Ｂ）と図３（Ｂ）とを比較しても分かるように、従来における真円形の貫通孔２７Ｂと面積が等しい貫通孔２７を想定した場合、ランフラット走行時に受ける軸方向内側向きの力に対し、単位長さ当たりの力を低下させる（即ち、力を分散させ応力を下げる）ことができ、脚部２８と支持部２６との剥離を抑制することができる。また同様に、リム組み作業時において作用する力に対しても、単位長さあたりの力を低下させることができるため、脚部２８と支持部２６との剥離や貫通孔２７内の脚部２８に生じる亀裂を効果的に防止でき、これらから耐久性を向上させることができる。
【００３４】
このような支持体１６を用いて組み立てられたランフラットタイヤ１０を自動車に装着して走行させると、空気入りタイヤ１４の内圧低下時にタイヤ空気室内に配設された支持体１６の支持部２６がタイヤのトレッド部２４に接地し、タイヤのサイド部２５に替わって荷重を支持し、これによってランフラット走行が可能となる。このとき、支持部２６と脚部２８とが高強度で安定的に接着され、且つ優れた耐久性を有する上記第１の実施形態における支持体１６を用いているので、ランフラット走行時に支持部２６と脚部２８とが剥離することを長距離に亘って防止でき、ランフラット走行距離を伸ばすことが可能となる。
【００３５】
次に、支持体および空気入りランフラットタイヤの第２の実施形態を説明する。
【００３６】
第１の実施形態では、支持部２６に脚部２８を取り付けるために支持部２６の両端に加硫接着剤が塗布される場合について説明したが、第２の実施形態は、支持部２６の両端に加硫接着剤を塗布しない形態である。なお、第２の実施形態に係る支持体１６および空気入りランフラットタイヤ１０の構成は、支持部２６の両端に加硫接着剤を塗布しない点が特徴であり、他の構成については、第１の実施形態と同様の構成であるので、説明を省略する。
【００３７】
図６（Ｂ）に示すように、フランジ部２６Ｄには、フランジ部２６Ｄの周方向に沿って一直線上に複数の貫通孔２７が形成されている。この貫通孔２７を介してフランジ部２６Ｄの表面側と裏面側とにある脚部２８は、貫通孔２７内で連通して一体化しており、この連通部分２８Ａ（図６（Ａ）参照）によって脚部２８はフランジ部２６Ｄを固定している。
【００３８】
ここで、支持部２６に脚部２８を取り付けるには、支持部２６の両端部をインサートコアとして脚部２８をゴムによりモールド内で加硫成形するが、このとき、脚部２８の取付部分となる支持部２６の両端には、加硫接着剤を塗布しない。すなわち、第２の実施形態では、貫通孔２７内に脚部２８の一部が充填されて支持部２６と脚部２８とが物理的に結合することにより、支持部２６へ脚部２８を取り付けている。
【００３９】
次に、上記第２の実施形態の作用を説明する。
【００４０】
第２の実施形態に係る支持体１６は、フランジ部２６Ｄの一部に表裏面を貫通する貫通孔２７が形成されており、この貫通孔２７に脚部２８の一部を充填することによって、接着剤を適用することなくフランジ部２６Ｄと脚部２８とを係合し、貫通孔２７内の脚部２８の連通により支持部２６と脚部２８とを結合していることから、接着剤を用いないことによって安価に且つ容易に強固な取り付けが可能となる。
【００４１】
ここで、上記第１および第２の実施形態では、フランジ部２６Ｄに略楕円形状の貫通孔２７が形成された場合を例に挙げて具体的に説明したが、該貫通孔２７は「周方向最大長さが周方向と直行する方向（図６（Ｂ）においては軸方向）の最大長さより長い」との要件を満たす形状であれば同様の効果が得られる。
特に、貫通孔２７の孔形状は角を有しないことが好ましい。「角を有しない」とは、滑らかに連続する曲線および該曲線と滑らかに連続する直線からなる形状であることを意味する。角を有しないことから、フランジ部２６Ｄに脚部２８を加硫成形する際、貫通孔２７内に脚部２８の形成部材（ゴム等）が行き渡りやすく、良好な接着（或いは結合）性を有する支持体１６とすることができる。また、角を有しないことから、強力な力が加わった場合に発生する角部での亀裂を抑制することができ、より耐久性に優れた支持体１６とすることができる。尚、前記貫通孔２７の孔形状においては、上記曲線の内の最小曲率半径が０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることがより好ましく、２．５ｍｍ以上であることが特に好ましい。
【００４２】
また、貫通孔２７の孔形状の具体的な例としては、上記略楕円形状のほか、図４（Ｂ）に示すようなハマグリ形状も好ましいものとして挙げることができる。孔形状が略楕円形状やハマグリ形状であることにより、優れた耐久性が得られると共に、孔形状が複雑でないため貫通孔２７の形成を容易に行うことができる。
【００４３】
貫通孔２７の孔形状は、特に略楕円形状であることが好ましく、また略楕円形状において周方向最大長さ（ｓ）と、周方向と直交する方向の最大長さ（ｔ）と、の比率（ｓ／ｔ）は１．２以上１．７以下であることが好ましい。上記比率が当該範囲であることにより、直進走行する際に掛かる縦加速度（支持体１６の周方向に掛かる負荷）に対する耐久性を得ることができると共に、カーブや傾斜面を走行する際等に掛かる横加速度（支持体１６の軸方向に掛かる負荷）に対する耐久性をも得ることができる。
【００４４】
また上記第１および第２の実施形態では、図６（Ｂ）に示すように、フランジ部２６Ｄに周方向に沿って複数の貫通孔２７が一直線上に配列した孔列が形成された例を挙げたが、複数の貫通孔２７が形成される場合の配置について制限はない。尚、一直線上に配列した孔列が２列以上形成されていることがより好ましく、２列以上の孔列が形成されていることにより、貫通孔２７内を連通する脚部２８の総面積（貫通孔２７を貫通する方向から見た面積）が広く、接着（或いは結合）性をより高めることができる。また、ランフラット走行時或いはリム組み作業時に受ける力に対する単位長さ当たりの力をより低下させる（即ち、力をより分散させ応力を下げる）ことができ、より良好な耐久性を得ることができる。
【００４５】
２列以上の孔列が形成されたフランジ部２６Ｄとしては、例えば図７（Ａ）および（Ｃ）に示すように、周方向において貫通孔２７が交互に配置される状態で２列（或いは３列以上）の孔列が形成される態様が特に好ましく、貫通孔２７が周方向に交互に配置されることにより、単位長さ当たりの力をより顕著に低下させることができる。
【００４６】
また、図７（Ｂ）に示すように、フランジ部２６Ｄに加えてサイド部２６Ｃの下部で脚部２８に埋設される部分にも貫通孔２７が形成されていても良い。
【００４７】
また、上記第１および第２の実施形態において、各貫通孔２７の面積（貫通孔を貫通する方向から見た面積）Ｓは、０．５ｍｍ２≦Ｓ≦１００ｍｍ２となるようにするのが良く、好ましくは０．７５ｍｍ２≦Ｓ≦６０ｍｍ２とするのが良く、さらに好ましくは１．０ｍｍ２≦Ｓ≦３０ｍｍ２とするのが良い。０．５ｍｍ２≦Ｓとすることで、脚部２８に特別な材料を用いなくてもランフラット走行時に貫通孔２７内で脚部２８の一部が連通した状態を維持でき、Ｓ≦１００ｍｍ２とすることで、フランジ部２６Ｄの幅寸法が通常程度のものであれば、ランフラット走行時にもフランジ部２６Ｄの形状を保持できる。なお、各貫通孔２７の孔縁部同士の間隔は、貫通孔２７の破損防止のために１ｍｍ以上あることが好ましい。
【００４８】
また、基部としてのフランジ部２６Ｄにおける貫通孔２７の開孔率Ｋは、１０％≦Ｋ≦７０％となるようにするのが良く、好ましくは２０％≦Ｋ≦６０％とするのが良く、さらに好ましくは３０％≦Ｋ≦５０％とするのが良い。ここでの貫通孔２７の開孔率Ｋは、Ｋ＝｛（フランジ部２６Ｄの表裏面における開孔面積の総和）／（フランジ部２６Ｄの表裏面における面積の和）｝×１００とする。ここで、フランジ部２６Ｄの表面における面積は、図８（Ｂ）に示す網掛部分Ｂ１と貫通孔２７部分の面積の総和であり、フランジ部２６Ｄの裏面における面積は、図８（Ａ）に示す矢印Ｂ２の範囲における面積である。また、フランジ部２６Ｄの表面における開孔面積は、図８（Ａ）に示す矢印Ｃ１の範囲における面積であり、フランジ部２６Ｄの裏面における開孔面積は、図８（Ａ）に示す矢印Ｃ２の範囲における面積である。上記第１および第２の実施形態では、フランジ部２６Ｄの表裏面における各面積が等しく、フランジ部２６Ｄの表裏面における各開孔面積が等しいが、これらは等しくなくても良い。
【００４９】
１０％≦Ｋとすることで、各貫通孔２７内の連通部分２８Ａ（図６（Ａ）参照）にかかる荷重を一定以下に抑えることができ、脚部２８のフランジ部２６Ｄへの取付状態を良好にできる。また、Ｋ≦７０％とすることで、フランジ部２６Ｄ全体の引っ張り強度を一定以上に維持できる。
【００５０】
なお、上記の第１および第２実施形態では、支持部２６の素材として金属を用いる場合を例にとって具体的に説明したが、支持部２６の素材は、これに限定されず、高剛性を備えていれば良く、例えば、熱硬化性樹脂や熱可遡性樹脂などの樹脂であって、カーボン繊維、ケブラー繊維およびガラス繊維の少なくとも１種が埋設されて補強されたもの等であっても良い。このような繊維で補強された樹脂を素材とする場合には、この素材を支持部２６に対応する形状にモールド成形した後、高温・高圧下で焼成することによって支持部２６を成形できる。
【００５１】
また、上記第１および第２の実施形態では、フランジ部２６Ｄに貫通孔２７を形成しているが、貫通孔２７を形成する部分は、脚部２８と接着される取付部であれば良く、必ずしもフランジ部２６Ｄには限定されない。
【００５２】
さらに、上記第１および第２の実施形態では、断面視にて等しい２つの凸部を有する支持部２６に脚部２８が取り付けられているが、例えば、１つの凸部を有する支持部に脚部を取り付けても良く、支持部の形状はこれに限定されない。
【００５３】
さらにまた、脚部２８の全体形状は上記第１および第２の実施形態に示す形状には限定されず、断面視にて矩形状や、円形状等の他の形状であっても良い。
【実施例】
【００５４】
＜比較例１＞
（１）支持体の準備
まず、図２（Ｂ）に示すような真円形状の貫通孔（直径５ｍｍ）が、周方向に沿って一直線上に複数形成された孔列が２列（千鳥状に配列）形成されている支持部２６（素材：ステンレス鋼）を準備した。次いで、前記支持部２６の軸方向両端部にゴム（素材：天然ゴム系）を加硫成形し、加硫接着することにより脚部２８を形成した。
【００５５】
（２）直進走行耐久試験
空気入りタイヤとして、サイズが２３５／５５Ｒ１８のタイヤを、またリムとしてタイヤサイズに対応する標準リムを準備し、上記支持体をリム組みした。
次いで、排気量３０００ｃｃの国産前輪駆動車の前輪に上記タイヤを装着し、該タイヤをパンクさせて内部空気圧を０気圧にし、速度９０ｋｍ／ｈで直進方向にランフラット走行させた。貫通孔内を貫通する脚部のゴムに亀裂が生じるまでの距離を測定した。尚、２００ｋｍ走行しても亀裂が生じない場合は、その時点で試験終了とした。
【００５６】
（３）カーブ走行耐久試験
上記（２）と同様にしてタイヤを装着した車両を準備し、該タイヤをパンクさせて内部空気圧を０気圧にし、速度９０ｋｍ／ｈでカーブに沿って左方向に旋回させながらランフラット走行させた（この際支持体に掛かる横加速度は０．３Ｇであった）。貫通孔内を貫通する脚部のゴムに亀裂が生じるまでの距離を測定した。尚、２００ｋｍ走行しても亀裂が生じない場合は、その時点で試験終了とした。
【００５７】
＜実施例１＞
前記比較例１の（１）支持体の準備において、形成する貫通孔の形状を図７（Ａ）に示す略楕円形状（面積＝直径５ｍｍの真円と同じ、周方向最大長さ（ｓ）と周方向と直交する方向の最大長さ（ｔ）との比率（ｓ／ｔ）＝１．２）に変更した以外は、比較例１と同様にして支持体を準備し、（２）および（３）の試験を実施した。
【００５８】
＜実施例２〜４＞
前記実施例１において、形成する略楕円形状の貫通孔における、周方向最大長さ（ｓ）と周方向と直交する方向の最大長さ（ｔ）との比率（ｓ／ｔ）を、下記表１に示す如く変更した以外は、実施例１と同様にして支持体を準備し、（２）および（３）の試験を実施した。
【００５９】
【表１】
2008137645.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】（Ａ）はランフラット走行時における本発明の空気入りランフラットタイヤを示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）における支持体が受ける力を示す説明図である。
【図２】（Ａ）は従来における真円形の貫通孔が設けられた支持体を示す斜視図であり、（Ｂ）はランフラット走行時において（Ａ）における貫通孔にかかる力を示す説明図である。
【図３】（Ａ）は本発明に係る略楕円形状の貫通孔が設けられた支持体を示す斜視図であり、（Ｂ）はランフラット走行時において（Ａ）における貫通孔にかかる力を示す説明図である。
【図４】（Ａ）は本発明に係る略楕円形状の貫通孔を示す平面図であり、（Ｂ）は本発明に係るハマグリ形状の貫通孔を示す平面図である。
【図５】本発明の空気入りランフラットタイヤのリム装着時におけるタイヤ回転軸に沿って切断した端面図である。（タイヤ回転軸Ｏに沿った端面のうち、上側部分のみを示す。）
【図６】（Ａ）は本発明に係る支持部と脚部との接着（或いは結合）部付近を示す断面図であり、（Ｂ）は本発明に係る支持部の脚部との接着（或いは結合）部付近を示す斜視図である。
【図７】（Ａ）は周方向に沿って一直線上に複数の略楕円形状の貫通孔が配列された孔列が２列形成された本発明に係る支持部を示す斜視図であり、（Ｂ）はサイド部下部にも貫通孔が形成された本発明に係る支持部を示す斜視図であり、（Ｃ）は周方向に沿って一直線上に複数のハマグリ形状の貫通孔が配列された孔列が２列形成された本発明に係る支持部を示す斜視図である。
【図８】（Ａ）は本発明に係る支持部を示す断面図であり、（Ｂ）は本発明に係る支持部を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６１】
１０    空気入りランフラットタイヤ
１２    リム
１４    空気入りタイヤ
１６    支持体
１８    ビード部
２０    カーカス
２４    トレッド部
２５    タイヤサイド部
２６    支持部
２６Ａ  凸部
２６Ｂ  凹部
２６Ｃ  サイド部
２６Ｄ  フランジ部
２７    貫通孔
２８    脚部
２８Ａ  連通部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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