(57)【要約】【課題】縫合ラインの位置が一定の表皮貼り込み製品を容易に得ることができる製造方法の提供を目的とする。【解決手段】表面に接着剤が塗布された基材１１の接着剤塗布表面１３上方にカバー体７１を配置し、カバー体７１で基材１１の接着剤塗布表面１３を覆い、カバー体７１上に、複数の表皮片が縫合により連結されて表皮片の連結部に段差を有する表皮１５を載置して基材の接着剤塗布表面１３上方に表皮１５を位置させ、表皮１５の表面にブレードの刃５２を配置し、表皮の連結部の段差部位１６ａがブレードの刃５２に当たるまで表皮１５をずらして縫合ライン２１ａの位置決めを行い、位置決め後の縫合ライン２１ａの位置を維持し、カバー体７１を表皮１５と基材１１間から退避させて基材の接着剤塗布表面１３に表皮１５を積層する。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表皮片が縫合により連結されて前記表皮片の連結部に段差を有する表皮を基材の表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法において、
表面に接着剤が塗布された基材の接着剤塗布表面上方にカバー体を配置し、前記カバー体で前記基材の接着剤塗布表面の少なくとも一部を覆うカバー体配置工程と、
前記カバー体上に前記表皮を載置して前記基材の接着剤塗布表面上方に前記表皮を位置させる表皮配置工程と、
前記表皮の表面にブレードの刃を当接し、前記連結部の段差部位が前記ブレードの刃に当たるまで前記表皮をずらして前記縫合ラインの位置決めを行い、前記位置決め後の縫合ラインの位置を維持する縫合ライン位置決め工程と、
前記カバー体を前記表皮と前記基材間から退避させて前記表皮をそれまで前記カバー体で覆われていた前記基材の接着剤塗布表面に積層するカバー体退避工程と、
よりなることを特徴とする表皮貼り込み製品の製造方法。
【請求項２】
前記カバー体配置工程時、前記カバー体が前記基材の接着剤塗布表面を一部残して覆い、
前記表皮載置工程時、前記カバー体で覆われていない前記基材の接着剤塗布表面上に前記表皮の連結部の段差部位付近が位置するように前記表皮を前記カバー体上に載置し、
前記縫合ライン位置決め工程時、前記カバー体で覆われていない前記基材の接着剤塗布表面上に位置する前記表皮の段差部近くに前記ブレードの刃を当接することを特徴とする請求項１に記載の表皮貼り込み製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表皮を縫合ラインが一定位置となるようにして基材表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の内装部品として、基材の表面に表皮を貼り込んだ表皮貼り込み製品がある。例えば、インストルメントパネルのメーターフード（速度計等を包囲する部分）や、グローブボックスの開閉蓋、ピラーガーニッシュ等には、合成樹脂製の基材表面に表皮を接着したものがある。
【０００３】
また、装飾性を高めるため、複数の表皮片を縫合により連結した表皮を用い、縫合ライン（ステッチ）によって装飾性を高めることが提案されている。しかし、表皮を基材の表面に貼り込む際に、縫合ラインが波打ったり、ゆがんだりし易く、縫合ラインの位置を一定にするのが難しい問題がある。特に表皮が織布等からなる場合には、表皮を基材に手作業で貼り込む際に表皮が部分的に伸び易く、それによって縫合ラインが波打ったり、ゆがんだりし易く、縫合ラインを一定の位置とするのが難しい。しかも、縫合ラインは目に付きやすく、しかも装飾性を高める部分であるため、縫合ラインが波打ったりしていると、装飾性を損ない、製品価値を失うことにもなる。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１９０９２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この発明は前記の点に鑑みなされたものであって、縫合ラインが一定位置にある表皮貼り込み製品を容易に得ることができる製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、複数の表皮片が縫合により連結されて前記表皮片の連結部に段差を有する表皮を基材の表面に貼り込んだ表皮貼り込み製品の製造方法において、表面に接着剤が塗布された基材の接着剤塗布表面上方にカバー体を配置し、前記カバー体で前記基材の接着剤塗布表面の少なくとも一部を覆うカバー体配置工程と、前記カバー体上に前記表皮を載置して前記基材の接着剤塗布表面上方に前記表皮を位置させる表皮配置工程と、前記表皮の表面にブレードの刃を当接し、前記連結部の段差部位が前記ブレードの刃に当たるまで前記表皮をずらして前記縫合ラインの位置決めを行い、前記位置決め後の縫合ラインの位置を維持する縫合ライン位置決め工程と、前記カバー体を前記表皮と前記基材間から退避させて前記表皮をそれまで前記カバー体で覆われていた前記基材の接着剤塗布表面に積層するカバー体退避工程と、よりなることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記カバー体配置工程時、前記カバー体が前記基材の接着剤塗布表面を一部残して覆い、前記表皮配置工程時、前記カバー体で覆われていない前記基材の接着剤塗布表面上に前記表皮の連結部の段差部位付近が位置するように前記表皮を前記カバー体上に載置し、前記縫合ライン位置決め保持工程時、前記カバー体で覆われていない前記基材の接着剤塗布表面上に位置する前記表皮の段差部近くに前記ブレードの刃を当接することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明によれば、複数の表皮片が縫合により連結されて前記表皮片の連結部に段差が形成された表皮の表面にブレードの刃を当接し、前記連結部の段差部位が前記ブレードの先端に当たるまで前記表皮をずらして段差部位の位置決めを行うことによって、段差部位との位置関係が一定（例えば略平行等）となっている縫合ラインの位置決めを行うため、表皮の縫合ラインを容易に一定の位置にすることができる。しかも、その際、基材の接着剤塗布表面の少なくとも一部と表皮の間にカバー体が介在することによって、縫合ラインの位置決めのために行う表皮のずらし作業をスムーズに行うことができる。さらに、位置決め後の縫合ラインの位置を維持した状態で、表皮と基材の接着剤塗布表面との間に介在するカバー体を退避させて除去することにより、表皮をそれまでカバー体で覆われていた基材の接着剤塗布表面に積層しているため、表皮の縫合ラインの位置を一定にして表皮の表面に容易に貼り込むことができる。
【０００９】
請求項２の発明によれば、基材の接着剤塗布表面の一部と表皮が接触し、基材の接着剤塗布表面の他の部分についてはカバー体により表皮との接触が妨げられた状態で、表皮をずらして縫合ラインの位置決めを行うため、基材の接着剤塗布表面の粘着性に起因する表皮のずらし難さを少なくすることができる。しかも、カバー体で覆われていない基材の接着剤塗布表面上に位置する表皮の表面にブレードの刃を当接して前記縫合ラインの位置決めを行うため、表皮における位置決め後の縫合ライン付近は、基材の接着剤塗布表面にブレードの刃で押し付けられて当接した状態となり、位置決め後の縫合ラインの状態（位置を含む）が、接着剤の粘着性とブレードの刃による押圧とによって維持されることになり、カバー体の退避時に縫合ラインがずれるのを容易かつ確実に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下この発明の実施形態を詳細に説明する。図１は本発明の製造方法で製造された表皮貼り込み製品の一例を示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は表皮の一例を示す斜視図、図４は図３のＢ−Ｂ断面図、図５は貼り込み製品の製造方法に使用する表皮貼り込み装置の一例を示す斜視図、図６は同表皮貼り込み装置の正面図、図７は同表皮貼り込み装置の平面図、図８は同表皮貼り込み装置の右側面図、図９は基材載置台に基材を載置する際の基材および基材載置台の断面図、図１０は基材の接着剤塗布表面上方にカバー体を配置する際の基材、カバー体および基材載置台の断面図、図１１はカバー体上に表皮を載置する際の表皮、カバー体および基材載置台の断面図、図１２は表皮の表面にブレードの刃を当接する際のブレードの刃、表皮、カバー体等の断面図、図１３は表皮の端を引っ張る際を示すブレードの刃、表皮、カバー体等の断面図、図１４はカバー体を表皮と基材の間から退避させる際を示すブレードの刃、表皮、カバー体、基材等の断面図、図１５はブレードの刃を表皮表面から除去する際を示すブレードの刃、表皮、基材等の断面図、図１６は表皮の端を基材の縁裏面に接着する際を示す表皮および基材等の断面図である。
【００１１】
図１および図２に示す表皮貼り込み製品１０は、自動車のグローブボックスにおける開閉蓋として使用される板状の部品である。前記表皮貼り込み製品１０は、合成樹脂製の基材１１と、その表面に接着剤を用いて貼り込まれた表皮１５とよりなる。
【００１２】
前記表皮１５は、ファブリック等からなり、図３および図４に示すように、複数の表皮片１７，１９の端部１７ａ，１９ａを重ねて縫合によって連結したものであり、前記基材１１の表面に接着剤で接着される。前記表皮１５の周縁は、前記基材１１の縁を巻き込んで基材１１の裏面に接着固定される。符号１６は表皮片の連結部、２１，２２は縫合糸である。なお、図示の例では表皮１５の一方の表皮片１７の端部１７ａは裏側へ折り重ねられて他の表皮片１９の端部１９ａと縫合され、美観に劣る表皮片１７の切断端面が露出しないようにされている。また、前記縫合糸２１は、表皮の外面に縫合ライン２１ａとして現れ、表皮貼り込み製品１０の装飾性を高める作用を有する。前記縫合ライン２１ａはステッチとも称され、要求される装飾性に応じた縫い方とされる。
【００１３】
前記表皮１５において前記表皮片の連結部１６は、一方の表皮片１７の端部１７ａが他方の表皮片１９の端部１９ａに重なっているため、一方の表皮片端部１７ａの厚みによる段差ｄを有している。符号１６ａは前記段差ｄの存在する段差部位である。図示の例の連結部１６における段差ｄは、前記表皮片１９側で低くなっている。なお、図３における表皮１５の側部に形成されている切り欠き２３は、後述のカバー体７１上に表皮１５を載置する際の位置合わせ用の目印であり、これに関しては後に説明する。
【００１４】
次に、前記表皮貼り込み製品１０の製造方法について説明する。図５〜図８に、前記表皮貼り込み製品１０の製造方法に用いる表皮貼り込み装置の一例を示す。図示の表皮貼り込み装置３０は、前記表皮１５の段差部位１６ａの位置を一定にして前記表皮１５を基材１１に貼り込むことにより、前記縫合ライン２１ａを位置ずれおよび波打ちの無い一定の位置にして表皮貼り込み製品１０を製造するために用いられるものである。
【００１５】
前記表皮貼り込み装置３０は、フレーム３１に基材載置台４１、ブレード５１およびカバー体７１が設けられている。
【００１６】
前記基材載置台４１は、前記フレーム３１の上下中間位置に設けられた支持プレート３２上に取り付けられている。前記基材載置台４１の上面は基材載置面４２となっている。前記基材載置面４２は前記基材１１の裏面形状と略等しい形状とされている。本実施例では、前記基材載置面４２の前端側（作業者側）は、図９等に示すように、前記基材１１が前記基材載置面４２に載置された際に、前記基材１１の縁裏面の接着剤１２ａが接触しないように、前記基材１１の厚みよりも深い凹部４２ａが形成されている。また、前記基材載置面４２には、前記基材１１を正しく載置できるように、基材１１裏面の凸部やクリップ、あるいは凹部等が嵌る位置決め手段が適宜設けられる。
【００１７】
前記ブレード５１は、前記支持プレート３２上方に設けられ、前記基材載置面４２に接近および離間可能とされている。前記ブレード５１は、横棒状からなり、前記基材載置面４２に接近した際に、前記基材載置面４２の上方に左右方向に沿って位置するように設けられている。前記ブレード５１には下向きに刃５２が突設されている。前記刃５２は、前記表皮貼り込み製品１０となった際における表皮１０の段差部位１６ａの状態に合致した形状とされ、前記ブレード５１が基材載置面４２に接近した際に、前記基材載置面４２上に載置されている基材１１の上方所定位置、すなわち表皮貼り込み製品１０とされた際の前記表皮１５の段差部位１６ａの位置と対応する位置に刃先が来るようにされる。
【００１８】
前記ブレード５１は、前記ブレード５１の左右側部に形成されたブレード揺動腕部５３によって、前記支持プレート３２に取り付けられている。前記ブレード揺動腕部５３は、前記支持プレート３２における前記基材載置台４１よりも前方側（手前側）に立設された取り付け部５８，５９に、前後揺動可能に下部で軸着される。前記ブレード揺動腕部５３の外面には、前記ブレード揺動腕部５３を揺動させる際に作業者が把持して操作するためのブレード操作レバー５５が設けられている。前記ブレード操作レバー５５を前記基材載置台４１側へ押すことによって前記ブレード５１の刃５２が前記基材載置面４２に接近し、それに対して前記ブレード操作レバー５５を前記基材載置台４１側とは反対の作業者側へ引くことにより、前記ブレード５１の刃５２が前記基材載置面４２から遠ざかる。符号５６は前記腕部５３の軸着用シャフトである。
【００１９】
前記カバー体７１は、前記接着剤が塗布された基材１１の接着剤塗布表面１３（図９等に示す）の上方を覆うことのできる大きさの板状とされ、側部には角棒状の補強部７１ａが設けられている。また、本実施例のカバー体７１は、横幅が前記基材１１の横幅よりも所定量大とされ、その左右の側部の上面に表皮載置時の位置合わせ用ピン７２が立設されている。前記位置合わせ用ピン７２に前記表皮１５の側部の切り欠き２３を合わせて、前記表皮１５をカバー体７１上に載置することにより、前記表皮１５の大まかな位置合わせを行うことができる。前記位置合わせ用ピン７２間の間隔は、前記表皮１５の横幅よりも大とされ、前記位置合わせ用ピン７２と前記表皮１５の切り欠き２３が係合しないようにされている。
【００２０】
前記カバー体７１は、前記基材載置面４２の上方と他の位置間を移動可能とされている。本実施例では、前記基材載置台４１の後方側から、基材載置面４２の上方へ移動し、また前記基材載置面４２の上方から後方へ退避可能に設けられている。前記カバー体７１の移動は、前記基材載置面４２に載置された基材１１の接着剤塗布表面１３との間に所定の隙間（例えば数ｍｍ）を設けて、前記接着剤塗布表面１３の上方を接着剤塗布表面１３に対して略平行に移動するようにされている。
【００２１】
前記カバー体７１は、左右の側部に形成されたカバー体揺動用腕部７３により前記フレーム３１に取り付けられている、前記カバー体揺動用腕部７３は、前記フレーム３１において支持プレート３２よりも下方位置に立設されたカバー体取り付け部７８に、前後揺動可能に下部で軸着されている。前記カバー体揺動用腕部７３の外面には、前記カバー体７１を移動させる際に作業者が把持して操作するためのカバー体操作レバー７５が設けられている。前記カバー体操作レバー７５を手前（作業者側）へ引くことによって、前記カバー体揺動用腕部７３が手前（前方）へ揺動して、前記基材載置面４２に載置されている前記基材１１の上方所定位置へ、前記カバー体７１が移動する。一方、前記カバー体操作レバー７５を後方（作業者から遠ざかる方向）へ倒すことにより、前記カバー体揺動用腕部７３が後方へ揺動して、前記カバー体７１が前記基材１１の上方から他の位置、図示の例では後方へ退避する。符号７９はカバー体軸着用シャフトである。
【００２２】
また、本実施例では、図１０に示すように、前記カバー体７１が前記基材１１の接着剤塗布表面１３上方所定位置に配置される際に、前記基材１１の接着剤塗布表面１３の一部を残して覆うようにされており、そのためのカバー体移動規制手段が設けられている。前記基材１１の接着剤塗布面１３においてカバー体７１で覆われない部分１３ａは、前記基材１１の一端部側の部分とされ、図示の例では作業者側へ向けて基材載置面４２に載置される基材１１の一端部側とされ、表面が窪んだ帯状の部分となっている。前記移動規制手段は、前記カバー体揺動用腕部７３を前方へ所定量揺動させた際に、前記カバー体揺動用腕部７３に形成されている開口部７４の内周縁が、前記フレーム３１に設けられている移動規制用ピン７６と当たることにより、前記カバー体揺動用腕部７３の揺動、すなわちカバー体７１の移動を規制するように構成されている。
【００２３】
前記表皮貼り込み装置３０を用いて行う表皮貼り込み製品の製造方法について説明する。表皮貼り込み製品の製造は、カバー体配置工程と、表皮配置工程と、縫合ライン位置決め工程と、カバー体退避工程とより行われる。
【００２４】
カバー体配置工程では、まず、図９に示すように、表面に接着剤１２が塗布された前記基材１１を基材載置台４１の基材載置面４２に配置する。本実施例では、前記接着剤１２は、基材１１の縁の裏面にも塗布されている。符号１２ａは基材１１の縁裏面の接着剤である。前記接着剤１２は速乾性ではないものとされ、例えば、ゴム系接着剤、品名：Ｆ６００青Ｂ（セメダイン製）を使用することができる。また、前記のように基材１１の縁の裏面は前記基材載置面４２の凹部４２ａから浮いており、前記基材１１の裏面の接着剤１２ａが、前記基材載置面４２と接触していない状態となる。次に、前記カバー体操作レバー７５を手前に引いて、図１０に示すように、前記カバー体７１を前記基材１１の接着剤塗布表面１３の上方に配置する。このとき、前記カバー体７１は、前記カバー体移動規制手段により移動量が規制され、前記基材１１の接着剤塗布表面１３を作業者側の一端部側で帯状に残して覆う。前記接着剤塗布表面１３においてカバー体７１で覆われない部分１３ａは、上方が前記カバー体７１から露出して開放された状態となる。また、前記カバー体７１で覆われる前記基材１１の接着剤塗布表面１３と前記カバー体７１との間には隙間が形成されている。
【００２５】
表皮配置工程では、図１１に示すように、前記カバー体７１上に前記表皮１５を載置して、前記基材１１の接着剤塗布表面１３上方に前記表皮１５を位置させる。その際、前記カバー体７１に立設されている前記位置合わせ用ピン７２に、前記表皮１５の側部の切り欠き２３を合わせて前記表皮１５のおよその位置合わせを行う。この位置合わせにより前記表皮１５は、前記カバー体７１で覆われていない前記基材１１の接着剤塗布表面１３ａ上に、前記表皮１５の連結部１６の段差部位１６ａ付近が位置するようになる。
【００２６】
縫合ライン位置決め工程では、前記ブレード操作レバー５５を作業者から遠ざかる方向へ押して、前記ブレード５１を前記基材載置面４２上へ移動させ、図１２に示すように、前記表皮１５の表面に配置する。その際、図示の例では前記カバー体７１で覆われていない前記基材１５の接着剤塗布表面１３ａ上に位置する前記表皮１５の段差部１６ａ近くに、前記ブレードの刃５２を当接し、前記ブレードの刃５２で前記表皮１５を押して、前記カバー体７１で覆われていない前記基材１５の接着剤塗布表面１３ａに、前記表皮１５の裏面を当接させる。なお、前記ブレードの刃５２は、前記表皮１５の段差部１６ａ近くの低くなった表皮片１９上に配置される。そして、図１３に示すように、前記ブレード５１の下方から手前側へ出ている前記表皮１５の端１５ａを手作業等で引っ張り、前記連結部１６の段差部位１６ａが前記ブレードの刃５２に当たるまで前記表皮１５をずらして前記縫合ライン２１ａの位置決めを行う。また、前記ブレードの刃５２によって、前記表皮１５を、前記カバー体７１で覆われていない基材１１の接着剤塗布表面１３ａへ押し付けることによって、前記ブレードの刃５２と前記カバー体７１で覆われていない基材１１の接着剤塗布表面１３ａ間で表皮１５を保持し、前記位置決め後の縫合ライン２１ａの位置を維持する。
【００２７】
カバー体退避工程では、前記カバー体操作レバー７５を作業者から遠ざかる後方へ押して、図１４に示すように、前記カバー体７１を前記表皮１５と前記基材１１間から前記基材載置台４１の後方へ退避させ、前記表皮１５と前記基材１１間から除去する。これによって、前記表皮１５は、それまで前記カバー体７１で覆われていた基材１１の接着剤塗布表面１３に積層され、接着剤塗布表面１３の接着剤に表皮１５の裏面が接触する。
【００２８】
その後、前記ブレード操作レバー５５を手前側へ引いて、図１５に示すように、前記ブレード５１を前記基材載置台４１から遠ざけてブレードの刃５２を前記表皮１５の表面から離す。そして、図１６のように、前記基材１１と表皮１５を前記基材載置台４１から外し、前記表皮１５の端１５ａで前記基材１１の端部を巻き込み、前記表皮１５の端１５ａを前記基材１１の端部裏面に接着剤１２ａで接着固定する。これによって、表皮貼り込み製品を得る。
【００２９】
なお、表皮貼り込み製品によっては、前記表皮の端部で基材の端部を巻き込む必要が無い場合もある。また、前記実施例ではカバー体およびブレードは揺動により移動可能とされているが、スライドにより前進後退するものであってもよい。また、前記位置決め後の縫合ラインの位置維持は、他の方法、例えば縫合ライン位置決め後に表皮の縁を把持手段で把持することによって行ってもよい。さらにまた、前記実施例におけるカバー体で覆われない接着剤塗布表面１３ａを、表皮と基材間に配置した別のカバー体で覆い、このカバー体上に位置させた表皮の段差部位近くにブレードの刃を当接して前記縫合ラインの位置決めを行い、前記実施例で示したカバー体７１を基材と表皮間から退避させた後に、前記ブレードの刃を表皮から離し、さらに別のカバー体を表皮と基材間から退避させるようにしてもよい。
【００３０】
本発明は、自動車のグローブボックスの開閉蓋の製造に限定されるものではなく、種々の表皮貼り込み製品に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の製造方法で製造された表皮貼り込み製品の一例を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】表皮の一例を示す斜視図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】貼り込み製品の製造方法に使用する表皮貼り込み装置の一例を示す斜視図である。
【図６】同表皮貼り込み装置の正面図である。
【図７】同表皮貼り込み装置の平面図である。
【図８】同表皮貼り込み装置の右側面図である。
【図９】基材載置台に基材を載置する際の基材および基材載置台の断面図である。
【図１０】基材の接着剤塗布表面上方にカバー体を配置する際の基材、カバー体および基材載置台の断面図である。
【図１１】カバー体上に表皮を載置する際の表皮、カバー体および基材載置台の断面図である
【図１２】表皮の表面にブレードの刃を当接する際のブレードの刃、表皮、カバー体等の断面図である。
【図１３】表皮の端を引っ張る際を示すブレードの刃、表皮、カバー体等の断面図である。
【図１４】カバー体を表皮と基材の間から退避させる際を示すブレードの刃、表皮、カバー体、基材等の断面図である。
【図１５】ブレードの刃を表皮表面から除去する際を示すブレードの刃、表皮、基材等の断面図である。
【図１６】表皮の端を基材の縁裏面に接着する際を示す表皮および基材等の断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０  表皮貼り込み製品
１１  基材
１２  接着剤
１３  接着剤塗布表面
１５  表皮
１６  連結部
１６ａ  段差部位
１７，１９  表皮片
２１，２２  縫合糸
２１ａ  縫合ライン
３０  表皮貼り込み装置
４１  基材載置台
４２  基材載置面
５１  ブレード
５２  ブレードの刃
７１  カバー体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2008110543.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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