(57)【要約】【課題】外周面に取付部６を、内周面に複列の外輪軌道５、５を、それぞれ有する外輪２の如き軌道輪部材の製造方法を改良し、これら両軌道輪５、５の転がり疲れ寿命を確保する。【解決手段】（Ａ）→（Ｂ）の第一の据え込み工程と、（Ｂ）→（Ｃ）の前後方押し出し工程と、（Ｃ）→（Ｄ）の第二の据え込み工程と、（Ｄ）→（Ｅ）のバリ取り工程と、（Ｅ）→（Ｆ）に示した打ち抜き工程とを経て、素材１６を第五中間素材２５に加工する。上記前後方押し出し工程では、第一、第二両円形凹部２６、２７を隔壁部２８により仕切った、第二中間素材２２を得る。この状態で、外輪軌道５、５を形成すべき部分に、上記素材１６を構成する金属材料のうちで径方向中間部の金属材料１３を存在させる。又、上記第二の据え込み工程では、第一、第二両円形凹部２６、２７の内面形状を変化させずに、上記取付部６を形成して、第三中間素材２３を得る。【選択図】図４
2008126286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の素材を塑性変形させる事により、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を形成すると共に、外周面に外向フランジを、この外向フランジ部のうちの少なくとも厚さ方向の一部が上記両外輪軌道の中心位置同士の間に存在する状態で形成する事により軌道輪部材とする、軌道輪部材の製造方法に於いて、上記素材を軸方向に押し潰して第一中間素材とする第一の据え込み工程と、この第一中間素材の軸方向両端面中央部を互いに近づく方向に押し潰し、軸方向一端面側に開口する第一円形凹部及び軸方向他端面側に開口する第二円形凹部とこれら両円形凹部の底面同士の間に存在する隔壁部とを備えた第二中間素材とする前後方押し出し工程と、この第二中間素材のうちの上記第一円形凹部の深さを変化させずに上記隔壁部を押し潰して金属材料を径方向外方に移動させ、上記外向フランジを、少なくともこの外向フランジの厚さ方向の一部が上記第一円形凹部の周囲に位置する状態で形成して第三中間素材とする第二の据え込み工程とを備える事を特徴とする軌道輪部材の製造方法。
【請求項２】
前後方押し出し工程で、内径が小さい奥半部と内径が大きい開口側半部とを段差部で連続させた第一円形凹部を形成する、請求項１に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項３】
第二の据え込み工程時に、第一円形凹部の内面形状を変化させない、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項４】
第二の据え込み工程時に、第二円形凹部の内面形状を変化させない、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項５】
前後方押し出し工程で、内径が小さい奥半部と内径が大きい開口側半部とを段差部で連続させた第二円形凹部を形成する、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項６】
第二の据え込み工程時に、第二円形凹部を囲む円筒状部分を押し潰して、この第二円形凹部の内面形状を、深さ寸法を小さくする方向に変化させる、請求項５に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項７】
第二の据え込み工程を、第一パンチの周囲に第一ダイスを、この第一パンチに対する昇降を可能に設けた据え込み装置を使用して行ない、第二中間素材の第一円形凹部に上記第一パンチを、同じく第二円形凹部に第二パンチを、それぞれこれら両凹部の変形に結び付く様な隙間を介在させない状態で内嵌すると共に、上記第二中間素材の軸方向他端側を、上記第二パンチの周囲に配置した第二ダイスに内嵌した後、上記第一ダイスをこの第二ダイスに向け、上記第二中間素材の一部を押圧しつつ所定量だけ移動させて、この第二中間素材の軸方向一端側部分の外周面の形状を上記第一ダイスの内周面形状に合わせて加工し、次いで上記第一パンチを上記第二パンチに向け、この第一ダイスを上記第二ダイスに押圧するのと同期して押圧する事により、これら両ダイスの先端面同士の間に存在する成形用空間に金属材料を移動させて外向フランジを形成する、請求項１〜４のうちの何れか１項に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項８】
第二の据え込み工程により第三中間素材を造った後、第一、第二両ダイスの先端面同士の間の隙間に対応して、外向フランジの外周面に、この外周面から径方向外方に突出する状態で形成された、バリを打ち抜き除去して第四中間素材とする、請求項７に記載した軌道輪部材の製造方法。
【請求項９】
第二の据え込み加工の後、隔壁部を打ち抜き除去する、請求項１〜８のうちの何れか１項に記載した軌道輪部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の車輪及びブレーキディスク等の制動用回転部材を懸架装置に対して回転自在に支持する為に利用する、車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する軌道輪部材の製造方法の改良に関する。本発明の製造方法の対象となる軌道輪は、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を、外周面に外向フランジを、それぞれ備えたものである。この様な軌道輪部材は、上記車輪支持用転がり軸受ユニットが内輪回転型の場合には、懸架装置に結合固定される外輪が、同じく外輪回転型の場合には、車輪を支持固定した状態でこの車輪と共に回転するハブが、それぞれ相当する。尚、軌道輪部材が、外輪、ハブ、何れであっても、本発明の製造方法の対象となる軌道輪部材の場合には、当該軌道輪の軸方向に関する、上記外向フランジの位置が、この外向フランジ部のうちの少なくとも厚さ方向の一部が上記両外輪軌道の中心位置同士の間に存在する事が条件となる。尚、これら両外輪軌道の中心位置とは、これら両外輪軌道と転動体との接触面（転動体が玉である場合には接触楕円）の中心位置を言う。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪を構成するホイール、及び、制動用回転部材であるディスク或いはドラムを懸架装置を構成するナックルに回転自在に支持する為に、車輪支持用転がり軸受ユニットが広く使用されている。この様な車輪支持用転がり軸受ユニットとして一般的には、図７に示した内輪回転型のものが使用されているが、一部では、図８に示した様な外輪回転型のものも使用されている。
【０００３】
先ず、図７に示した内輪回転型で従動輪（ＦＲ車及びＭＲ車の前輪、ＦＦ車の後輪）用の車輪支持用転がり軸受ユニット１は、外輪２の内径側にハブ３を、複数の転動体４、４を介して、回転自在に支持している。使用状態では、上記外輪２を上記ナックルに結合固定し、上記ハブ３に車輪及び制動用回転部材を支持固定する。この為に、上記外輪２の内周面の２個所位置に複列の外輪軌道５、５を、外周面の一部で、軸方向中央部よりも少し軸方向内寄り部分（軸方向に関して内とは、使用状態で車体の幅方向中央側となる側を言い、図１〜６、１１の上側、図７〜９の右側。反対に、使用状態で車体の幅方向外側となる、図１〜６、１１の下側、図７〜９の左側を、軸方向に関して外と言う。本明細書全体で同じ。）に、特許請求の範囲に記載した外向フランジである取付部６を、それぞれ形成している。一方、上記ハブ３の外周面には、上記外輪２よりも軸方向外方に突出した外端寄り部分に、車輪及び制動用回転部材を支持固定する為の支持フランジ７を、軸方向中間部乃至内端寄り部分に複列の内輪軌道８、８を、それぞれ形成している。そして、これら両列の内輪軌道８、８と上記両列の外輪軌道５、５との間に、両列毎に複数個ずつの転動体４、４を配置して、上記外輪２の内径側での上記ハブ３の回転を自在としている。
【０００４】
又、図８に示した、外輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニット１ａは、それぞれの外周面に内輪軌道８、８を形成した１対の内輪９、９の周囲にハブ１０を、複数個の転動体４、４を介して回転自在に支持している。使用状態では上記両内輪９、９を、懸架装置に設けた車軸に外嵌固定し、上記ハブ１０に車輪及び制動用回転部材を支持固定する。この為にこのハブ１０の内周面の２個所位置に複列の外輪軌道５、５を、外周面の軸方向外寄り部分に、特許請求の範囲に記載した外向フランジである支持フランジ７ａを、それぞれ形成している。そして、上記両列の内輪軌道８、８と上記両列の外輪軌道５、５との間に、両列毎に複数個ずつの転動体４、４を配置して、上記両内輪９、９の外径側での上記ハブ１０の回転を自在としている。尚、図示の例では、転動体４、４として玉を示したが、重量の嵩む車両用の車輪支持用転がり軸受ユニットの場合には、転動体として円すいころを使用する場合もある。
【０００５】
図７に示した車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する外輪２の如き、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を、外周面に外向フランジを、それぞれ備えた軌道輪部材は、鍛造加工と切削加工及び研削加工とを組み合わせて造る。例えば、特許文献１には、図９に示す様な、駆動輪用で内輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニット１ｂを構成する外輪２ａ、及び、内輪９ａと組み合わされてハブ３ａを構成するハブ本体１１の加工方法に就いて記載されている。即ち、上記ハブ本体１１は、図１０の（Ａ）に示す様な工程により、上記外輪２ａは、図１０の（Ｂ）に示す様な工程により、それぞれ素材に鍛造加工を施して完成品に近い形状を有する中間素材とする。そして、この中間素材に、必要な切削加工及び研削加工を施して、上記外輪２ａ或いは上記ハブ本体１１とする。
【０００６】
ところで、車輪支持用転がり軸受ユニット用の軌道輪部材を造る為の素材は、鉄鋼メーカーで押し出し成形された、断面円形の長尺材を所定長さに切断する事で造られた、円柱状のものを使用する。この様にして得られる円柱状の素材の組成（清浄度）は均一でない事が、特許文献２に記載される等により、従来から知られている。即ち、上記素材の中央部４０％の範囲（中心から半径の４０％までの中央寄り円柱状部分）は、非金属介在物が存在し易い事が、上記特許文献２に記載される等により、従来から知られている。又、上記素材の外径寄り２０％の範囲（中心から半径の８０％よりも外周面側に存在する円筒状部分）に関しても、酸化物や非金属介在物が存在し易い等により、清浄度が低い事が知られている。そして、中心寄り、外周面寄り、何れの部分に存在する金属材料にしても、清浄度が低い金属材料が、軌道輪部材の周面に設けた軌道面のうちで、特に転動体の転動面が転がり接触する部分に露出すると、この部分の転がり疲れ寿命の確保が難しくなる。
【０００７】
これらの事を考慮し、且つ、素材中の酸化物や非金属介在物の分布のばらつきや、製造作業時に発生する（押圧力等の）各種ばらつきを考慮した場合、上記素材の中央部５０％の範囲、及び、上記素材の外径寄り３０％の範囲に存在する金属材料が、軌道面のうちで、少なくとも転動面が転がり接触する部分に露出しない様にする事が好ましい。言い換えれば、上記軌道面のうちの少なくとも転動面が転がり接触する部分には、上記素材のうちで、中心からの半径が５０〜７０％の範囲である、中間円筒状部分に存在する金属材料を露出させる事が好ましい。
【０００８】
ところが、本発明の製造方法の対象となる様な、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を備え、外周面に設けられた外向フランジ部の軸方向位置が、少なくともこの外向フランジ部の厚さ方向の一部が上記両外輪軌道の中心位置同士の間に存在する様な軌道輪部材を鍛造加工により造る場合、上記中間円筒状部分を上記両軌道面に露出させる事が難しい。例えば、前述の図１０の（Ｂ）に示した様な、前記特許文献１に記載された様な方法で、前記図７に示した車輪支持用転がり軸受ユニット１の外輪２を造ると、素材中の各部の金属材料、即ち、中心から半径の５０％までの中央寄り円柱状部分の金属材料１２と、中心からの半径が５０〜７０％の範囲である、中間円筒状部分に存在する金属材料１３と、外径寄り３０％の範囲の外径寄り円筒状部分に存在する金属材料１４とは、図１１に示す様に、上記外輪２中に分布する。この外輪２は、鍛造加工により図１１に実線で示した中間素材１５を造った後、切削加工及び研削加工により、この図１１に鎖線で示す状態にまで上記中間素材１５を削り取り、上記外輪２として完成する。
【０００９】
この様な中間素材１５と外輪２とを示した図１１中、斜格子で示した、上記中間円筒状部分に存在する金属材料１３が、１対の外輪軌道５、５部分に露出すれば、これら両外輪軌道５、５の転がり疲れ寿命を確保し、上記外輪２を含む、上記車輪支持用転がり軸受ユニット１の耐久性確保を図り易くなる。ところが、上記図１１から明らかな通り、従来の製造方法により上記外輪２を造ると、上記中央寄り円柱状部分の金属材料１２が、上記両外輪軌道５、５のうちの軸方向内側の外輪軌道５の一部表面に露出する。この為、従来から知られている軌道輪部材の製造方法では、上記車輪支持用転がり軸受ユニット１の耐久性確保を図る為の設計の自由度が限られる。
【００１０】
特許文献２には、円柱状の素材に前後方押し出し加工を施す際の押し出し方法を工夫する事で、中間素材のうちで外輪軌道となるベき部分に、中央寄り円柱状部分の金属材料１２｛次述する図１２（Ｂ）（Ｃ）の斜格子部分｝が存在しない様にする、軌道輪部材の製造方法に就いて記載されている。この様な従来の製造方法の場合には、図１２の（Ａ）に示す様な円柱状の素材１６の軸方向両端面中央部を互いに近づく方向に押し潰し、図１２の（Ｂ）（Ｃ）に示す様な、軸方向両端面に開口する第一、第二両円形凹部１７、１８と、これら両円形凹部１７、１８の底面同士の間に存在する隔壁部１９とを備えた中間素材２０とする。更に、この中間素材２０に、所定の切削（旋削）加工及び研削加工を施して、図１２の（Ｂ）（Ｃ）に鎖線で示した様な断面形状を備えた外輪２ｂとする。
【００１１】
上記隔壁部１９の形成位置を工夫しない場合には、図１２の（Ｂ）に示す様に、上記中央寄り円柱状部分の金属材料１２が外輪軌道５、５となるべき部分に存在する。これに対して、図１２の（Ｃ）に示す様に、上記隔壁部１９の形成位置を、上記外輪軌道５、５となるべき部分の間位置にすると、上記中央寄り円柱状部分の金属材料１２が外輪軌道５、５となるべき部分に存在しなくなる。但し、上記図１２の（Ｃ）に示す様に、上記隔壁部１９の形成位置を工夫しただけでは、製造コストの低減と耐久性向上とを高次元で両立させる事はできない。
【００１２】
即ち、上記隔壁部１９は、その後打ち抜き除去して、スクラップとして廃棄・回収するものである。従って、この打ち抜き除去作業を容易に行なう面からも、材料の歩留り向上を図る面からも、上記隔壁部１９の軸方向寸法（厚さ）は小さい程良い。ところが、図１２の（Ｃ）に示した状態から更に上記隔壁部１９を押し潰すと、上記中央寄り円柱状部分の金属材料１２が上記両外輪軌道５、５となるべき部分に移動し、これら両外輪軌道５、５の転がり疲れ寿命の確保が難しくなる。言い換えれば、上記図１２の（Ａ）→（Ｃ）に示した製造方法では、上記隔壁部１９の軸方向寸法を相当に大きくする必要が生じ、工業製品として製造コストを抑制する面からは好ましくない。
【００１３】
【特許文献１】特開２００５−８３５１３号公報
【特許文献２】特開２００６−２５０３１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を、外周面に外向フランジを、それぞれ備えた軌道輪部材を、円柱状の素材を塑性変形させる事により造る場合に、上記両外輪軌道のうち、少なくとも転動体荷重が作用する部分に、素材のうちで清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料を露出させられ、しかも、低コストで実施できる軌道輪部材の製造方法を実現すべく発明したものである。尚、本発明の製造方法の対象となる軌道輪部材の場合、上記外向フランジ部のうちの少なくとも厚さ方向の一部が、上記両外輪軌道の中心位置同士の間（後述する図３の鎖線α、β同士の間）に存在する事が条件となる。上記外向フランジの軸方向位置がこの条件を満たさない場合には、本発明とは異なる製造方法により造る事が必要になる。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の軌道輪部材の製造方法は、円柱状の素材を塑性変形させる事により、内周面の軸方向２個所位置に複列の外輪軌道を形成すると共に、外周面に外向フランジを、この外向フランジ部のうちの少なくとも厚さ方向の一部が上記両外輪軌道の中心位置同士の間に存在する状態で形成する事により軌道輪部材とする。
特に、本発明の軌道輪部材の製造方法に於いては、第一の据え込み工程と、前後方押し出し工程と、第二の据え込み工程とにより、上記素材を、上記軌道輪部材に近い（必要な切削加工及び研削加工を施す事でこの軌道輪部材に加工できる）形状を有する第三中間素材とする。
【００１６】
先ず、上記第一の据え込み工程では、上記素材を軸方向に押し潰して、第一中間素材とする。
次に、上記前後方押し出し工程では、上記第一中間素材の軸方向両端面中央部を互いに近づく方向に押し潰し、軸方向一端面側に開口する第一円形凹部及び軸方向他端面側に開口する第二円形凹部と、これら両円形凹部の底面同士の間に存在する隔壁部とを備えた、第二中間素材とする。
更に、上記第二の据え込み工程では、上記第二中間素材のうちの上記第一円形凹部の深さを変化させずに上記隔壁部を押し潰して、金属材料を径方向外方に移動させる。そして、上記外向フランジを、少なくともこの外向フランジの厚さ方向の一部が上記第一円形凹部の周囲に位置する状態で形成して、上記第三中間素材とする。
【００１７】
上述の様な本発明を実施する場合に、必要に応じて、請求項２に記載した様に、上記前後方押し出し工程で、内径が小さい奥半部と内径が大きい開口側半部とを段差部で連続させた、第一円形凹部を形成する。
或いは、請求項３に記載した様に、上記第二の据え込み工程時に、上記第一円形凹部の内面形状を変化させない。
或いは、請求項４に記載した様に、上記第二の据え込み工程時に、第二円形凹部の内面形状を変化させない。
或いは、請求項５に記載した様に、上記前後方押し出し工程で、内径が小さい奥半部と内径が大きい開口側半部とを段差部で連続させた、第二円形凹部を形成する。
この様な請求項５に記載した発明を実施する場合に、例えば請求項６に記載した様に、第二の据え込み工程時に、第二円形凹部を囲む円筒状部分を押し潰して、この第二円形凹部の内面形状を、深さ寸法を小さくする方向に変化させる。
【００１８】
又、上述の請求項１〜４に記載した様な発明を実施する場合に、好ましくは、請求項７に記載した様に、上記第二の据え込み工程を、第一パンチの周囲に第一ダイスを、この第一パンチに対する昇降を可能に設けた据え込み装置を使用して行なう。そして、第二中間素材の第一円形凹部に上記第一パンチを、同じく第二円形凹部に第二パンチを、それぞれこれら両凹部の変形に結び付く様な隙間を介在させない状態で内嵌すると共に、上記第二中間素材の軸方向他端側を、上記第二パンチの周囲に配置した第二ダイスに内嵌する。その後、上記第一ダイスをこの第二ダイスに向け、上記第二中間素材の一部を押圧しつつ所定量だけ移動させて、この第二中間素材の軸方向一端側部分の外周面の形状を上記第一ダイスの内周面形状に合わせて加工する。次いで、上記第一パンチを上記第二パンチに向け、この第一ダイスを上記第二ダイスに押圧するのと同期して押圧する。そして、これら両ダイスの先端面同士の間に存在する成形用空間に金属材料を移動させて、前記外向フランジを形成する。
【００１９】
この様な請求項７に記載した発明を実施する場合に、好ましくは、請求項８に記載した様に、第二の据え込み工程により第三中間素材を造った後、第一、第二両ダイスの先端面同士の間の隙間に対応して、外向フランジの外周面に、この外周面から径方向外方に突出する状態で形成されたバリを打ち抜き除去して、第四中間素材とする。
又、本発明を実施する場合に、必要に応じて、請求項９に記載した様に、上記第二の据え込み加工の後、隔壁部を打ち抜き除去する。
【発明の効果】
【００２０】
上述の様に構成する本発明の軌道輪部材の製造方法によれば、内周面のうちの軸方向に離隔した２個所位置に形成した両外輪軌道のうち、少なくとも転動体荷重が作用する部分に、素材のうちで清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料を露出させられる。この為、上記両外輪軌道の転がり疲れ寿命を確保し、これら両外輪軌道を備えた軌道輪部材を含む、車輪支持用転がり軸受ユニットの耐久性確保の為の設計の自由度向上を図れる。又、隔壁部の軸方向寸法（厚さ）を小さくしても、上記両外輪軌道のうちで転動体荷重が作用する部分に清浄度の高い金属材料を露出させられる為、上記隔壁部を除去する作業の容易化と材料の歩留り向上とにより、製造コストの上昇を抑えられる。
【００２１】
又、必要に応じて、請求項２〜６に記載した構成を採用する事により、外向フランジの軸方向位置や各外輪軌道の設置位置に応じて、上記中間円筒状部分の金属材料をこれら各外輪軌道の表面部分に、効果的に露出させられる。
又、請求項７に記載した様に、第一、第二両パンチ及び第一、第二両ダイスを備えた据え込み装置を使用して、第二の据え込み工程を行なえば、前後方押し出し加工に伴って、第二中間素材のうちで上記両外輪軌道となるべき部分に移動した、上記中間円筒状部分の金属材料をそのままの位置に保持したまま、上記外向フランジを効率良く加工できる。
又、請求項８に記載した様に、第一、第二両ダイスの先端面同士の間の隙間に対応して形成されたバリを打ち抜き除去する様に構成すれば、素材の容積を厳密に規制しなくても、上記外向フランジを含む、各部の寸法及び形状を、所望通り精度良く造れる。
更に、請求項９に記載した発明の軌道輪部材の製造方法によれば、無駄な金属材料を除去して、軽量な車輪支持用転がり軸受ユニットを得られる。尚、外輪軌道を形成した円筒状部分等の他の部分を薄肉化する代わりに、隔壁部により強度保持を図る構造を採用する事も可能であり、この場合には、この隔壁部を除去する工程は不要である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
［実施の形態の第１例］
図１〜５は、請求項１〜４、７〜９に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の製造方法は、図１の（Ａ）に示した、中炭素鋼、軸受鋼、浸炭鋼の如き鉄系合金等の、塑性加工後に焼き入れ硬化可能な、金属製で円柱状の素材１６に、順次、塑性加工或いは打ち抜き加工を施す。そして、（Ｂ）に示した第一中間素材２１、（Ｃ）に示した第二中間素材２２、（Ｄ）に示した第三中間素材２３、（Ｅ）に示した第四中間素材２４を経て、（Ｆ）に示した第五中間素材２５を得る。更に、この第五中間素材２５に、必要とする切削加工及び研削加工を施して、前述の図７に示した様な、内輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する外輪２とする。以下、上記素材１６を上記第五中間素材２５に加工する工程に就いて、順番に説明する。尚、以下の加工は、基本的には総て熱間若しくは温間で行なうが、小型のハブを形成する場合等、可能であれば、冷間で行なっても良い。
【００２３】
先ず、第一の据え込み工程で、図１の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記素材１６を軸方向に押し潰しつつ外径を拡げ、この素材１６を、径方向中間部が膨らんだビヤ樽型の、上記第一中間素材２１とする。
次の前後方押し出し工程で、図１の（Ｂ）→（Ｃ）に示す様に、上記第一中間素材２１を前記第二中間素材２２に塑性加工する。この様な前後方押し出し工程では、鍛造加工の分野で広く知られている方法により、上記第一中間素材２１の径方向中央寄り部分を軸方向に圧縮して、金属材料を径方向外方に移動させつつ、軸方向両側（前後両方向）に移動させる。
【００２４】
上記第一中間素材２１の径方向中央寄り部分を軸方向に圧縮する加工は、上記第一中間素材２１を、上記第二中間素材２２の外周面形状に対応した（凹凸が逆になった）ダイス内にセットした状態で、互いに同心に配置した押圧パンチとカウンターパンチとの間で上記第一中間素材２１の軸方向両端面中央部を押圧する事により行なう。一般的には、図１で下側に配置するカウンターパンチを固定した状態のまま、上記押圧パンチをこのカウンターパンチに押し付ける。そして、上記第一中間素材２１を構成する金属材料を移動させて、上記ダイスの内周面と上記押圧パンチ及び上記カウンターパンチの外面（外周面及び先端面）とにより囲まれたキャビティ内に充満させ、上記第二中間素材２２とする。この第二中間素材２２は、軸方向一端面（図１〜５の上端面）側に開口する第一円形凹部２６及び軸方向他端面（図１〜５の下端面）側に開口する第二円形凹部２７と、これら両円形凹部２６、２７の底面同士の間に存在する隔壁部２８とを備える。本例の場合には、上記第一円形凹部２６の形状を、内径が小さい奥半部と内径が大きい開口側半部とを段差部で連続させた、段付形状としている。この為に、上記押圧パンチとして、先半部の外径が小さく、基半部の外径が大きい、段付のものを使用している。この様な前後方押し出し工程で、上記第一中間素材２１を上記第二中間素材２２に塑性加工する事に伴い、中央寄り円柱状部分の金属材料１２と、中間円筒状部分の金属材料１３と、外径寄り円筒状部分の金属材料１４との分布状況が、図４の（Ｂ）→（Ｃ）に示す様に変化する。この図４の（Ｃ）及び図５から明らかな通り、上記第二中間素材２２の段階で、後から外輪軌道５、５を形成すべき部分には、清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料１３が存在する。
【００２５】
上述の様にして造った、上記第二中間素材２２は、次の第二の据え込み工程で、前記第三中間素材２３とする。この第二の据え込み工程は、図２に示した据え込み装置を使用して行なう。この据え込み装置は、特許請求の範囲に記載した第一パンチに相当する押圧パンチ２９と、同じく第二パンチに相当するカウンターパンチ３０と、同じく第一ダイスに相当する上側ダイス３１と、同じく第二ダイスに相当する下側ダイス３２と、押し出しパンチ３３とを備える。
【００２６】
これら各構成部材２９〜３３のうち、上側ダイス３１はプレス加工機のラムの下面に固定されており、このラムと共に昇降する。又、上記押圧パンチ２９は、上記上側ダイス３１の内径側に、この上側ダイス３１に対する所定量の軸方向変位（昇降）を可能に支持されている。そして、上記ラムの下降時に上記押圧パンチ２９は、上記上側ダイス３１が上記所定量下降するまでの間は、小さな抵抗でそのままの位置に止まり、この上側ダイス３１のみが下降する事を許容する。これに対して、この上側ダイス３１が上記押圧パンチ２９に対し所定量下降すると、この押圧パンチ２９の上端面と上記ラムの片面とが当接する。この状態からこのラムが更に下降すると、この押圧パンチ２９も、上記上側ダイス３１と共に下降する。
【００２７】
一方、上記カウンターパンチ３０と上記下側ダイス３２とは、上記プレス加工機の支持台の上面に、互いに同心に固定されており、互いの間に、前記第二中間素材２２の軸方向外半部の外面形状に見合う（凹凸が逆である）内面形状を有する下側キャビティ３４を設けている。上記カウンターパンチ３０と上記下側ダイス３２とは、上記第二の据え込み工程の進行に伴って変位する事はない。更に、上記押し出しパンチ３３は、円筒状であり、その上端面により、上記下側キャビティ３４の下端部を仕切っている。この様な上記押し出しパンチ３３は、上記プレス加工機の支持台に対し、昇降可能に支持されている。そして、この押し出しパンチ３３が下降し切った状態で、上記下側キャビティ３４の内面形状が、上記第二中間素材２２の軸方向外半部の外面形状に見合う形状になる。
【００２８】
上述の様な構成を有する、前記据え込み装置を使用して、上記第二中間素材２２に前記第二の据え込み工程を施す場合には、先ず、この第二中間素材２２の第一円形凹部２６に上記押圧パンチ２９を、同じく第二円形凹部２７にカウンターパンチ３０を、それぞれこれら両凹部２６、２７の変形に結び付く様な隙間を介在させない状態で内嵌すると共に、上記第二中間素材２２の軸方向他端側を、上記下側ダイス３２に内嵌する。その後、図２の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記上側ダイス３１をこの下側ダイス３２に向け、所定量だけ移動させる。この移動に伴ってこの上側ダイス３１が、上記第二中間素材２２の一部、即ち、軸方向内端部の外径寄り部分を押圧して、径方向外方に塑性変形させる。同時に、上記第二中間素材２２の軸方向内端側部分の外周面の形状を、上記上側ダイス３１の内周面形状に合わせて加工する。この際、前記押圧パンチ２９は、上記第二中間素材２２の抵抗により下降せず、そのままの位置に止まる。
【００２９】
上記上側ダイス３１が上記押圧パンチ２９に対し、前記所定量下降すると、この押圧パンチ２９の上端面と前記ラムの下端面とが当接する。この状態から、更にこのラムを下降させると、上記押圧パンチ２９が上記カウンターパンチ３０に向け、下降を開始する。即ち、上記上側ダイス３１が上記第二中間素材２２の軸方向内端部分外径寄り部分を押圧すると同時に、上記押圧パンチ２９が、この第二中間素材２２の軸方向内端面乃至前記隔壁部２８の軸方向内側面を押圧する。そして、図２の（Ｂ）→（Ｃ）に示す様に、この隔壁部２８の軸方向寸法（厚さ）を縮めつつ、上記両ダイス３１、３２の先端面同士の間に存在する成形用空間３５に金属材料を移動させて、特許請求の範囲に記載した外向フランジである取付部６を形成し、図１の（Ｄ）に示す様な、前記第三中間素材２３とする。
【００３０】
この様にして行なう、図１の（Ｃ）→（Ｄ）に示した第二の据え込み工程に伴って、中央寄り円柱状部分の金属材料１２と、中間円筒状部分の金属材料１３と、外径寄り円筒状部分の金属材料１４との分布状況が、図４の（Ｃ）→（Ｄ）に示す様に変化する。上記第二の据え込み工程では、前記両外輪軌道５、５を形成すべき部分に隣接する、前記両円形凹部２６、２７の内面形状は変化させない。この為、上記図４の（Ｄ）及び図５から明らかな通り、上記第三中間素材２３の段階でも、後から外輪軌道５、５を形成すべき部分には、清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料１３が存在する。
【００３１】
又、本例の場合には、この第三中間素材２３の加工完了の状態で、上記両ダイス３１、３２の先端面同士が互いに当接せず、これら両先端面同士の間に隙間３６が介在する様にしている。この隙間３６には、金属材料の余肉が入り込んで、バリ３７を形成する。この様にして造られた、上記取付部６の外周面からバリ３７を突出させた、上記第三中間素材２３は、上記押圧パンチ２９及び上記上側ダイス３１を上昇させてから、前記押し出しパンチ３３を上昇させる事で、前記据え込み装置から取り出す。そして、図１の（Ｄ）→（Ｅ）に示す様に、上記バリ３７を打ち抜き除去して、前記第四中間素材２４とする。
【００３２】
そして、最後に、図１の（Ｅ）→（Ｆ）に示す様に、上記両円形凹部２６、２７同士の間に存在する前記隔壁部２８を、プレス加工等により打ち抜き除去し、前記第五中間素材２５とする。この第五中間素材２５は、完成後の外輪２（図３の鎖線参照）よりも厚肉である。そこで、この第五中間素材２５に、所定の切削（旋削）加工及び研削加工を施して、上記外輪２として完成する。図５に、上記第四中間素材２４の段階での、上記各金属材料１２〜１４の分布状態と、完成後の外輪２（図５の鎖線参照）の断面形状とを示している。この様な図５から明らかな通り、本例の外輪２の製造方法によれば、この外輪２の内周面のうちの軸方向に離隔した２個所位置に形成した両外輪軌道５、５のうち、少なくとも転動体荷重が作用する部分に、素材のうちで清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料１３を露出させられる。この為、上記両外輪軌道５、５の転がり疲れ寿命を確保し、これら両外輪軌道５、５を備えた外輪２を含む車輪支持用転がり軸受ユニットの耐久性確保の為の設計の自由度向上を図れる。
【００３３】
［実施の形態の第２例］
図６は、請求項１〜３、５、６、８、９に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例は、次の(a) 〜(c) の３点で、上述した第１例と異なっている。
(a) 外輪２ｃの外周面に形成する取付部６の軸方向位置が、上記第１例の場合よりも軸方向内半部に偏っている。
(b) 前後方押し出し工程で加工する第二円形凹部２７ａの形状を、上記第１例と異ならせている。
(c) 第二の据え込み工程時に、上記第二円形凹部２７ａを囲む円筒状部分を押し潰す。
【００３４】
先ず、上記(b) の点に関しては、図６の（Ｂ）→（Ｃ）に示した前後方押し出し工程で使用する押圧パンチの外周面形状を、上記第１例と異ならせている。具体的には、この押圧パンチとして、先半部の外径が小さく、基半部の外径が大きいものを使用して、この押圧パンチの押し込みにより加工される、上記第二円形凹部２７ａの内面形状を、内径が小さい奥半部３８と内径が大きい開口側半部３９とを段差部４０で連続させた形状としている。又、上記第二円形凹部２７ａの底面と第一円形凹部２６の底面との間の隔壁部２８ａの軸方向寸法（厚さ）を、上記第１例の場合よりも小さくしている。
【００３５】
本例の場合には、上記前後方押し出し工程で上述の様な第二円形凹部２７ａを形成した後、図６の（Ｃ）→（Ｄ）に示した第二の据え込み工程で、第二中間素材２２ａのうちの軸方向内端寄り部分を軸方向に押し潰し、この部分を、上記第二円系凹部２７ａの深さ寸法を小さくする方向に塑性変形させる。この塑性変形に伴って金属材料を、上記隔壁部２８ａ部分に移動させ、この隔壁部２８ａの軸方向寸法を増大させる。但し、上記第一円形凹部２６の内面形状は変化させない。
この様な本例によれば、前記取付部６の軸方向位置の相違に拘らず、外輪２ｃの内周面のうちの軸方向に離隔した２個所位置に形成した両外輪軌道５、５のうち、少なくとも転動体荷重が作用する部分に、素材のうちで清浄度の高い中間円筒状部分の金属材料１３を露出させられる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
上述の説明は、本発明の軌道輪部材の製造方法により、前述の図７、９に示した様な、内輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニット１、１ｂを構成する外輪２、２ａを造る場合を中心に説明した。但し、前述の図８に示した様な、外輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニット１ａを構成するハブ１０であっても、支持フランジ７ａの軸方向位置が本発明の条件を満たせば（図８よりも右方に存在すれば）、本発明の製造方法により造る事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の軌道輪部材の製造方法の実施の形態の第１例を工程順に示す、素材乃至第五中間素材の断面図。
【図２】第二の据え込み加工の実施状況を工程順に示す断面図。
【図３】本発明の製造方法が適用可能な外輪に関して、取付部の軸方向位置の範囲を示す断面図。
【図４】素材から各中間素材への加工進行に伴って、中央寄り円柱状部分の金属材料と、中間円筒状部分の金属材料と、外径寄り円筒状部分の金属材料との分布状況が変化する状況を示す断面図。
【図５】第四中間素材の段階での、中央寄り円柱状部分の金属材料と、中間円筒状部分の金属材料と、外径寄り円筒状部分の金属材料との分布状況を示す断面図。
【図６】本発明の軌道輪部材の製造方法の実施の形態の第２例を示す、図４と同様の図。
【図７】本発明の製造方法の対象となる軌道輪部材である外輪を備えた、内輪回転型で従動輪用の車輪支持用転がり軸受ユニットの１例を示す断面図。
【図８】本発明の製造方法の対象となる軌道輪部材であるハブを備えた、外輪回転型の車輪支持用転がり軸受ユニットの１例を示す断面図。
【図９】本発明の製造方法の対象となる外輪を備えた、内輪回転型で駆動輪用の車輪支持用転がり軸受ユニットの１例を示す断面図。
【図１０】従来から知られている軌道輪部材の製造方法の２例を、それぞれ工程順に示す断面図。
【図１１】従来の製造方法により第三中間素材を造った状態での、中央寄り円柱状部分の金属材料と、中間円筒状部分の金属材料と、外径寄り円筒状部分の金属材料との分布状況を示す断面図。
【図１２】従来の製造方法の別例を説明する、素材の断面形状（Ａ）と、隔壁部の形成位置を工夫しない場合の中間素材の断面形状（Ｂ）と、工夫した場合の中間素材の断面形状（Ｃ）とを示す図。
【符号の説明】
【００３８】
１、１ａ、１ｂ  車輪支持用転がり軸受ユニット
２、２ａ、２ｂ、２ｃ  外輪
３、３ａ  ハブ
４    転動体
５    外輪軌道
６    取付部
７、７ａ  支持フランジ
８    内輪軌道
９、９ａ  内輪
１０    ハブ
１１    ハブ本体
１２    中央寄り円柱部分の金属材料
１３    中間円筒状部分の金属材料
１４    外径寄り円筒状部分の金属材料
１５    中間素材
１６    素材
１７    第一円形凹部
１８    第二円形凹部
１９    隔壁部
２０    中間素材
２１    第一中間素材
２２、２２ａ  第二中間素材
２３    第三中間素材
２４    第四中間素材
２５    第五中間素材
２６    第一円形凹部
２７、２７ａ  第二円形凹部
２８、２８ａ  隔壁部
２９    押圧パンチ
３０    カウンターパンチ
３１    上側ダイス
３２    下側ダイス
３３    押し出しパンチ
３４    下側キャビティ
３５    成形用空間
３６    隙間
３７    バリ
３８    奥半部
３９    開口側半部
４０    段差部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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