(57)【要約】【課題】成形中にフォーム内部の気泡が楕円球状や扁平楕円球状に変形することを可及的に防止し得、ほとんど真球状に近い気泡を有するフォーム体を得ることができ、クッション材を得る場合や、ピーリング加工によりシート材を得る際などに用いられるポリウレタンフォームスラブを製造する場合などに好適に採用されるポリウレタンフォームの製造方法を提供する。【解決手段】底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体２１，２１間にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、ポリウレタン発泡原料の発泡拡大の進行度に応じて上記一対の壁体間を連続又は断続的に拡大する、もしくは上記一対の壁体２３，２３の上側を外側へと所定角度傾斜させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体間にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、上記ウレタン発泡原料の発泡進行度に応じて、上記一対の壁体間の距離を拡大することにより、上記両壁体の拘束によって発泡拡大中のフォームが受ける横方向の規制圧を過大に上昇させることなく所定の寸法まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを発泡成形することを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項２】
上記底壁が連続的に直線移動するコンベアベルトであり、該コンベアベルト上に移動方向に沿って漸次間隔が拡大する一対の壁体を立設し、上記コンベアベルト上の該壁体間に上記ウレタン発泡原料を連続的に供給し、該ウレタン発泡原料を発泡拡大させながら上記壁体間の間隔が拡大する下流側へと移動させて、連続的にポリウレタンフォームを成形する請求項１記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項３】
底壁を移動させることなく、上記一対の壁体間でポリウレタンフォームをバッチ式に発泡成形する際に、上記ウレタン発泡原料の発泡進行度に応じて上記一対の壁体の一方又は両方を外方へと移動させ、上記一対の壁体間の距離を拡大させる請求項１記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項４】
底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体を有する型内にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、上記一対の壁体の上側をそれぞれ外側へと所定角度傾斜させて、両壁体間に上方に向かうに従って漸次拡幅する成形空間部を形成し、該空間部で上記ウレタン発泡原料を発泡拡大させることにより、上記両壁体の拘束によって発泡拡大中のフォームが受ける横方向の規制圧を過大に上昇させることなく所定の寸法まで上記ウレタン発泡原料を発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを発泡成形することを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項５】
上記底壁が連続的に直線移動するコンベアベルトであり、該コンベアベルト上に上記一対の壁体を立設して、両壁体間に上方に向かうに従って漸次拡幅する上記成形空間部を形成し、上記コンベアベルト上の該成形空間部内に上記ウレタン発泡原料を連続的に供給して、該ウレタン発泡原料を発泡拡大させながら上記成形空間部内を下流側へと移動させて、連続的にポリウレタンフォームを成形する請求項４記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項６】
上記壁体の傾斜角度が、底壁に対して垂直方向から外側に１０〜６０度である請求項４又は５記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項７】
上記壁体の少なくとも一部が、内側を中心として湾曲している請求項１〜６のいずれか１項記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項８】
フォーム内部の気泡の縦／横比が１．１５／１〜１／１．１８であるポリウレタンフォームを得ることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載のポリウレタンフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリウレタンフォームの製造方法に関し、更に詳述すると、真球状又は真球に非常に近い気泡を有するポリウレタンフォームを得ることができ、クッション材やピーリング加工によってシート材を製造する際に用いられるポリウレタンフォームスラブを製造する場合に、好適に採用されるポリウレタンフォームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ポリウレタンフォームは、ポリウレタン発泡原料を所定形状の型に注型して、目的の発泡倍率まで発泡拡大させることにより、所望の寸法、形態、発泡密度の成形体として製造されている。この場合、通常のポリウレタンフォーム成形体は、静置状態の型に発泡原料を注型して成形を行う、所謂バッチ式で成形が行われるが、ピーリング加工や切り出し加工などにより、シート材などのフォーム材料を得るための所謂ポリウレタンフォームスラブを製造する場合には、コンベアベルト上に成形型を構成してポリウレタン発泡原料を連続的に供給し、上記ポリウレタンフォームスラブを連続的に発泡成形することも行われている。
【０００３】
しかしながら、従来の方法でポリウレタンフォームを成形した場合、フォーム内部の気泡が必ずしも真球状にならず、楕円球状や長楕円球状又は扁平楕円球状になり易い。即ち、ポリウレタン発泡材料を発泡拡大させてフォーム体を成形する際、バッチ式であっても連続式であっても、発泡拡大中のフォーム体がある程度の倍率まで拡大した後に成形型を構成する壁体に当接し、この壁体に拘束された状態で他の拡大可能な方向へと発泡拡大して所定の発泡倍率まで膨張することになるが、この場合例えば、一対の側壁により横方向への拡大を規制して、上方へと所定の倍率まで発泡拡大させた場合、得られたフォーム体の気泡は左右方向に押しつぶされて扁平した上下に長い楕円球状になってしまうことが多い。
【０００４】
このように、フォーム体の気泡の形状が楕円球状であると、例えば所望のブロック状に成形又は切り出して、クッション材などに使用した場合に、圧縮強度等の機械的強度や反発性などのフォーム特性に異方性が生じるという問題がある。この問題に対しては、フォームの方向を変えて板状に裁断したものを交互に積層するなどの対応策があるが、この方法では裁断や接着等の工程が増えるためコストの上昇を避けられない。また、ポリウレタンフォームスラブからピーリング加工によりシート材を切り出す場合にフォーム内部の気泡が真球状でなく例えば扁平した長楕円球状であると、上述の特性に関する異方性だけでなく、楕円、長楕円、扁平楕円、真円及び線状等の異なる形状の気泡パターンが現われてシート材の美観を損ねるという外観上の問題をも生じることになる。
【０００５】
なお、本発明に関連する先行技術文献としては下記のものが挙げられる。
【特許文献１】特開昭５４−６２２６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、成形中にフォーム内部の気泡が楕円球状や扁平楕円球状に変形することを可及的に防止し得、ほとんど真球状に近い気泡を有するフォーム体を得ることができ、クッション材を得る場合や、ピーリング加工によりシート材を得る際などに用いられるポリウレタンフォームスラブを製造する場合などに好適に採用されるポリウレタンフォームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するため、第１の発明として、底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体間にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、上記ウレタン発泡原料の発泡進行度に応じて、上記一対の壁体間の距離を連続又は断続的に拡大することにより、上記両壁体の拘束によって発泡拡大中のフォームが受ける横方向の規制圧を過大に上昇させることなく所定の寸法まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを発泡成形することを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法を提供する。
【０００８】
即ち、上記第１発明の製造方法は、ウレタン発泡原料を成形型に注型してこれを所望の発泡倍率まで発泡拡大させる場合に、成形型を構成する互いに対向した一対の壁体間の間隔を発泡進行度に応じて連続又は断続的に拡大して、これら壁体から発泡拡大中のフォーム体が受ける規制圧を緩和し、発泡により生じ拡大する気泡がこの規制圧によって変形することを可及的に防止してほぼ真球状の気泡を得ると共に、適度な規制圧によって所望の形状への成形を確実に行うものである。
【０００９】
この場合、上記一対の壁体間の拡幅は次の通りに行うことができる。例えば、底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体間にウレタン発泡原料を供給してバッチ式でポリウレタンフォームを成形製造する場合には、上記一対の壁体の一方又は両方を発泡の進行度に応じて外方へと移動させ、両壁体間の間隔を連続又は断続的に拡大すればよい。また、連続的に直線移動するコンベアベルトを底壁とし、このコンベアベルト上に一対の壁体を立設して両壁体間にウレタン発泡原料を連続供給し、これをコンベアベルトの下流側へと搬送しながら発泡拡大させて、ポリウレタンフォームスラブなどとして用いられるポリウレタンフォームを連続的に製造する場合には、コンベアベルトによる移動方向に沿って互いの間隔が連続又は断続的に拡大するように両壁体を設置し、発泡拡大しながら下流へと移動していくフォーム体に両壁体の拘束による過大な規制圧がかかることのないようにすることができる。
【００１０】
また、本発明は、第２の発明として、底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体を有する型内にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、上記一対の壁体の上側をそれぞれ外側へと所定角度傾斜させて、両壁体間に上方に向かうに従って漸次拡幅する成形空間部を形成し、該空間部で上記ウレタン発泡原料を発泡拡大させることにより、上記両壁体の拘束によって発泡拡大中のフォームが受ける横方向の規制圧を過大に上昇させることなく所定の寸法まで上記ウレタン発泡原料を発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを発泡成形することを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法を提供する。
【００１１】
この第２発明の製造方法は、ウレタン発泡原料を成形型に注型してこれを所望の発泡倍率まで発泡拡大させて所定のフォーム体を得る場合に、成形型を構成する互いに対向した一対の壁体の上側を外方へと傾斜させて、両壁体間に上方に向かうに従って漸次拡幅する成形空間部を形成したことにより、この両壁体間で発泡拡大するフォーム体が上方へと拡大すると共に拡幅する成形空間部上部で横方向へもスムーズに拡大し、両壁体の拘束による過大な規制圧を受けることなく、所定の寸法（発泡倍率）までフォーム体を発泡拡大させることができるものである。このように、発泡により発生し拡大する気泡が過大な規制圧によって扁平・変形することを可及的に防止してほぼ真球状の気泡を有するフォーム体を得るものである。
【００１２】
ここで、この第２発明の製造方法では、上記両壁体間に形成される成形空間部が上部に向かうに従って拡幅する形状となるため、得られるフォーム体もその形状・形態が少なからず制限されることになる。このため、この第２発明の製造方法は、特に制限されるものではないが、種々の形態のフォーム製品を切り出すためのフォーム材料や、ピーリング加工等によりシート材などを切り出すためのポリウレタンフォームスラブを得る場合などに特に好適に採用されるものである。この場合、通常のピーリング加工は、ポリウレタンフォームスラブを回転させながら、その表面部分を「桂剥き」のように切り出すことによって行われるが、このときスラブの断面形状が通常の四角形である場合には、これが断面円形になるまでに四隅部に非常に大きな切捨て部分が生じてしまうが、この第２発明の方法で得られたポリウレタンフォームスラブは断面形状が略逆台形状となり、ピーリング加工を行う際に生じる切捨て部分を通常の断面四角形のスラブよりも少なくすることができるものである。
【００１３】
なお、この第２発明の製造方法では、バッチ式で発泡成形を行う場合もコンベアベルト上で連続して発泡成形を行う場合でも、成形空間部を形成する一対の壁体の上側を上記のように、外方へと斜めに傾斜させて、上方に向かうにしたがって漸次拡幅する成形空間部を形成して発泡成形を行えばよい。
【００１４】
このように、上記第１及び第２発明にかかる本発明の製造方法によれば、ポリウレタン発泡原料を成形型内で発泡拡大させて所定密度のポリウレタンフォームを得る際に、発泡拡大するフォーム体にかかる横方向の規制圧を適度に緩和して、発泡により生じる気泡が扁平・変形することを可及的に防止することができるものである。この場合、本発明によれば、気泡の縦／横比が通常１．１５／１〜１／１．１５、特に１．１／１〜１／１．１、更には１．０５／１〜１／１．０５のほぼ真球状の気泡を有するポリウレタンフォーム又は従来品に比べて非常に真球度の高い気泡を有するポリウレタンフォームを得ることができるものである。
【００１５】
また、条件によっては、上述のように、ウレタンフォーム発泡原料が発泡する際に、横方向の規制圧が過度に上昇しないため、発泡原料の発泡拡大時にフォーム内部の気泡を横方向への流動により横方向へ引き伸ばしたり、成長したフォームの自重によりフォーム内部の気泡を縦方向へ適度に圧縮することにより、例えば、縦／横比が１／１．１超〜１／１．１８の横方向に長い楕円球状セルのみで構成される長尺製品を製造することも可能である。このようなフォーム材料は、フィルター材等の用途に好適に用いることができる。通常、長尺のフォーム材料を裁断してフィルター材を切り出す場合、一回の裁断で効率よく製品を得るため水平方向に裁断するが、フォーム内部の気泡の形状が縦長の楕円球状であるため、フィルター材の表面に現れる気泡の面積が小さいものとなり、使用目的によってはセルサイズ（開口率）を十分にとることができないことがあった。そのため、開口率の高いフィルター材を得るためには、スラブ体を垂直方向に裁断する必要があり、このため生産効率の低下を招くことになっていたが、本発明の製造方法により得られる横方向に長い楕円球状セルのみで構成される長尺製品では、水平方向に裁断することにより開口率の高いフィルター材を効率良く得ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
上記第１発明及び第２発明にかかる本発明のポリウレタンフォームの製造方法によれば、成形中にフォーム内部の気泡が楕円球状や扁平楕円球状などに変形することを可及的に防止し得、真球状に近い気泡を有するフォーム体を得ることができる。
よって、本願発明の製造方法により得られたポリウレタンフォームは、機械的強度や反発性などのフォーム特性に異方性がなく、等方的で均一なフォーム特性を有し、かつピーリング加工によりシート材を切り出した場合にも、気泡のパターンが一定で均一になり、高品質なシート材を得ることができるものである。
また、製造条件によっては、フォーム内部の気泡が横方向に長い楕円球状セルのみで構成される長尺製品の製造をも可能とするものである。
【発明を実施するための最良の形態及び実施例】
【００１７】
本発明のポリウレタンフォームの製造方法は、上述のように、底壁上に立設した互いに所定間隔離間して対向する一対の壁体間にウレタン発泡原料を供給し、該ウレタン発泡原料を上記一対の壁体間で所定の発泡倍率まで発泡させて、所定形態のポリウレタンフォームを製造する際に、上記ウレタン発泡原料の発泡進行度に応じて、上記一対の壁体による規制圧を過大に上昇させることなく所定の寸法まで発泡させるものであり、第１の発明では上記両壁体間の間隔を発泡進行度に応じて連続又は断続的に拡大することにより、また第２の発明では上記両壁体の上側を外側に傾斜させて成形空間部の上側を拡幅させることにより、上記規制圧の増大を防止するものである。
【００１８】
図１，２は、上記第１の発明の一実施例にかかる製造方法に従ってポリウレタンフォームを連続的に成形製造する際に用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示すものである。
【００１９】
即ち、図１及び図２中、１１は連続的に直線移動するコンベアベルトであり、このコンベアベルト１１が成形型の底壁を構成し、この底壁を構成するコンベアベルト１１上には移動方向に沿って連続又は断続的に間隔が拡大する一対の壁体２１，２１が立設され、これら壁体２１，２１が成形型の両側壁を構成している。
【００２０】
そして、上記コンベアベルト１１上の両壁体２１，２１間に上記ウレタン発泡原料を発泡装置に接続された注型ノズル３より連続的に供給し、該ウレタン発泡原料をコンベアベルト上で発泡拡大させながら、上記壁体２１，２１間の間隔が連続又は断続的に拡大する下流側へと移動させ、連続的にポリウレタンフォームスラブなどのポリウレタンフォーム４１を成形する。ここで、壁体２１，２１間の距離の拡大は、発泡拡大するフォームに横方向の過大な規制圧がかからないように調整すればよく、コンベアベルトの搬送速度及びウレタン発泡原料の発泡速度に応じて適宜設定することができるが、所定のブロック幅寸法に対して、通常５〜９０％、好ましくは５０〜７０％に狭められた上記壁体２１，２１間をライズポイント（ブロックの高さが最大になる点）前後までの間に、所定の幅へ連続又は断続的に拡幅する。好ましくは、発泡処方毎にクリームポイント（ウレタン発泡原料の発泡が始まる点）、ライズポイント、ゲルポイント（増粘が起こってゲル強度が出始める点）及びゲル強度を測定して「ゲル−ライズ  プロファイル」を作成し、その関係をもとに壁体間に供給されたウレタン発泡原料のクリームポイント以降で拡幅を開始し、ゲルポイント前後まで連続あるいは断続的に所望の寸法まで拡幅を行うとよい。所定の寸法まで拡幅が終わらない内にゲルポイントを越えて、フォームが流動性を失ってしまった場合には、得られるポリウレタンフォームスラブが所望の寸法及び形態とならないおそれがあり、ウレタン発泡原料の発泡進行度に対して拡幅が不十分である場合には、横方向の過大な規制圧を受けて、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがある。なおこの場合、上記両壁体２１，２１の拡幅を設定した後でも、コンベアベルトの速度やウレタン発泡原料の供給速度を調節することにより、良好な条件に調整することが可能である。
【００２１】
また、図３（Ａ）及び（Ｂ）は、第１の発明の別の実施例にかかる製造方法に従ってポリウレタンフォームをバッチ式に成形製造する際に用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示すものである。
【００２２】
即ち、図３に示された成形型は、上端面が開放した四角型２内に一対の壁体２２，２２を互いに対向した状態に立設したものであり、この壁体２２，２２は、互いに接近／離間するように進退し得るようになっている。この場合、両壁体２２，２２は、四角型２の底壁１２及び前後壁２６，２６と接触又は近接した状態で進退し得るようになっている。
【００２３】
そして、前記壁体２２，２２間に発泡装置に接続された注型ノズル３よりウレタン発泡原料を供給し、このウレタン発泡原料の発泡進行度に応じて上記一対の壁体２２，２２を外方へと移動させて、上記一対の壁体２２，２２間の距離を連続又は断続的に拡大させ（図３（Ｂ）参照）、ポリウレタンフォーム（図示していない）を所定寸法まで発泡拡大させてポリウレタンフォームスラブなどをバッチ式に発泡成形するものである。
【００２４】
ここで、上記壁体２２，２２の拡幅率は、発泡拡大するフォームに横方向の過大な規制圧がかからないように調整すればよく、ウレタン発泡原料の供給速度や発泡速度などに応じて適宜調整し得るものである。拡幅率の調整が適切でない場合には、得られるポリウレタンフォームが所望の寸法及び形態とならなかったり、横方向の規制圧を受けて、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがある。なお、図３では壁体２２，２２を両方とも移動させる例を示したが、フォームの発泡進行度に応じて的確に両壁体２２，２２間を拡幅でき、上記目的を確実に達成できるのであれば、壁体２２，２２の一方のみを移動するようにしてもよい。
【００２５】
次に、図４は第２の発明の一実施例にかかる製造方法に従ってポリウレタンフォームスラブを成形製造する際に用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示すものである。
【００２６】
即ち、図４に示された成形型は、上端面が開放した四角型２内に一対の壁体２３，２３を互いに所定間隔離間して対向した状態に立設したものであり、この壁体２３，２３は、いずれも上側が外側へと所定角度傾斜しており、両壁体２３，２３間に上方に向かうに従って漸次拡幅する成形空間部５１が形成されている。この場合、両壁体２３，２３は、四角型２の底壁１２及び前後壁２６，２６と接触した状態となっている。
【００２７】
そして、前記壁体２３，２３間に上記ウレタン発泡原料を発泡装置に接続された注型ノズル３より供給し、両壁体２３，２３間の成形空間部５１でウレタン発泡原料を発泡拡大させてポリウレタンフォームスラブなどのポリウレタンフォームをバッチ式に成形する。この場合、両壁体２３，２３間の成形空間部５１内で発泡拡大するフォーム体が上方へと拡大すると共に拡幅する該成形空間部５１上部で横方向へもスムーズに拡大し、両壁体２３，２３の拘束による過大な規制圧を受けることなく、所定の寸法（発泡倍率）までフォーム体をスムーズに発泡拡大させることができるものであり、発泡により発生し拡大する気泡が過大な規制圧によって扁平・変形することを可及的に防止して、ほぼ真球状の気泡を有するフォーム体が得られるものである。
【００２８】
ここで、上記壁体２３，２３の傾斜角度は発泡拡大するフォーム体に横方向の過大な規制圧がかからないように設定すればよく、上記ウレタン発泡原料の供給速度や発泡速度、更には得られるフォーム体に求められる形態などに応じて適宜調整し得るものであるが、特別な場合を除いて通常は、底壁に対して垂直方向から外側に１０〜６０度、特に３０〜４５度とすることが好ましい。この場合、壁体２３，２３の傾斜角度が小さすぎると、横方向の規制圧を受けて、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがあり、一方傾斜角度が大きすぎても、規制圧の緩和が短時間で収束し所望の幅に到達してしまうため、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがある。
【００２９】
図５，６は、上記第２の発明の別の実施例にかかる製造方法に従ってポリウレタンフォームを連続的に成形製造する際に用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示すものである。
【００３０】
即ち、図５及び図６中、１１は連続的に直線移動するコンベアベルトであり、このコンベアベルト１１が成形型の底壁を構成し、この底壁を構成するコンベアベルト１１上には移動方向に沿って一対の壁体２４，２４が互いに所定間隔離間して平行に立設され、これら壁体２４，２４が成形型の両側壁を構成している。この両壁体２４，２４は、いずれも上側が外側へと所定角度傾斜しており、これにより両壁体２４，２４間に上方に向かうに従って漸次拡幅する成形空間部５２が形成されている。
【００３１】
そして、前記壁体２４，２４間に上記ウレタン発泡原料を発泡装置に接続された注型ノズル３より連続的に供給し、該ウレタン発泡原料を発泡拡大させながら上記成形空間部５２内を下流側へと移動させ、連続的にポリウレタンフォームスラブなどのポリウレタンフォーム４２を成形する。
【００３２】
この場合、上記図４の成形型による成形の場合と同様に、両壁体２４，２４間の成形空間部５２で発泡拡大しながらコンベアベルト１１上を下流へと移動するフォーム体４２が上方へと拡大すると共に拡幅する該成形空間部５２上部で横方向へもスムーズに拡大し、両壁体２４，２４の拘束による過大な規制圧を受けることなく、所定の寸法（発泡倍率）までフォーム体をスムーズに発泡拡大させることができるものであり、発泡により発生し拡大する気泡が過大な規制圧によって扁平・変形することを可及的に防止してほぼ真球状の気泡を有するフォーム体が得られるものである。
【００３３】
ここで、上記壁体２４，２４の傾斜角度は、上記図４の成形型の場合と同様に、発泡拡大するフォーム体に横方向の過大な規制圧がかからないように設定すればよく、上記ウレタン発泡原料の供給速度や発泡速度、更には得られるフォーム体に求められる形態などに応じて適宜調整し得るが、コンベアベルトで搬送しながら発泡を行う本例では、通常１０〜６０度、特に３０〜４５度とすることが好ましい。この場合、壁体２４，２４の傾斜角度が小さすぎると、横方向の規制圧を受けて、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがあり、一方傾斜角度が大きすぎても、規制圧の緩和が短時間で収束し所望の幅に到達してしまうため、フォーム内部の気泡が大きく扁平・変形し真球状にならないおそれがある。
【００３４】
ここで、上記図４〜６の成形型を用いた第２の発明にかかる製造方法で得られるポリウレタンフォームは、上記一対の壁体２３又は２４の上側が外側へ傾斜していることにより、下部が壁体２３，２４の傾斜角に応じて狭小した断面逆台形状となるが、上述したように、このような断面形状は、ポリウレタンフォームスラブとしてピーリング加工によりシート材などを切り出す際に好適な形状である。即ち、壁体２３，２４の傾斜によって狭小した部分はピーリング加工時においては通常裁断されて使用されない部分であるので、歩留まりの向上に寄与することができ、コスト的にも有利となる。
【００３５】
なお、上記第１発明及び第２発明のいずれの発明においても、上記以外の発泡成形条件やウレタン発泡原料の組成、発泡操作などに特に制限はなく、目的とするポリウレタンフォームに応じて適宜設定・選択すればよく、通常の条件や工程を採用することができる。
【００３６】
以上、第１発明及び第２発明の具体例につき図面を示して説明したが、本発明に用いられる成形型は、上記図１〜６に示されたものに限定されるものではなく、各部の構成や形状、更には成形時の諸制御等は、本発明の要旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。例えば、図７及び図８に示したように、上記壁体の少なくとも一部を、内側を中心として湾曲した形状としてもよい。図７及び図８は上記の第２発明の他の例を示すもので、壁体２５，２５の一部が所定の曲率の湾曲部を有した形状となっている。なお、前記湾曲部の湾曲の中心は両壁体間にあってもよいし、対向する他方の壁体の外側にあってもよい。この場合、上記壁体２５，２５の湾曲部の曲率及び範囲は製造設備の仕様や製品形状等に応じて適宜設定され得るものであり、フォーム体に両壁体の拘束による過大な規制圧がかかることのない形状とすれば良く、製造設備の仕様や製品形状等に応じて上記壁体全体を湾曲させることも、上記壁体の下端部のみを湾曲させることも可能である。上記製造方法により得られるポリウレタンフォームスラブは、その下部の少なくとも一部が断面円弧状に狭小した形状となるため、ピーリング加工における歩留まりを更に向上させることが可能となる。また、図７及び図８では、第２発明において両壁体の一部を湾曲させた例を示したが、第１発明において両壁体を湾曲させることも可能である。更に、本発明はポリウレタン発泡原料の発泡拡大の進行度に応じて上記一対の壁体間を連続又は断続的に拡大することを特徴とする第１の発明と、上記一対の壁体の上側を外側へと所定角度傾斜させることを特徴とする第２の発明とを包含しているが、場合によっては第１発明と第２発明とを組み合わせて実施することも可能である。
【００３７】
次に、実験例を示し、本発明の効果をより具体的に示す。
［実験例１］
表１に示した組成のポリウレタン発泡原料から、図１及び図２に示した成形型を用い上述の方法に従ってポリウレタンフォームスラブ（幅５００ｍｍ、高さ２５０ｍｍ）を連続的に成形し、これを長さ５００ｍｍに切断してフォームブロックを作製した。上記成形工程における壁体の拡幅条件、ウレタン発泡原料吐出量、コンベア速度、クリーム距離、ライズ距離を表２に示す。
得られたフォームブロックについて、ブロックの中心及び端部の上部、中間部、下部における気泡の縦／横比を測定した。結果を表２に併記する。また、比較として、壁体２１，２１間を拡幅することなく、両壁体２１，２１を間隔５００ｍｍで平行に配置したこと以外は同様にして比較品を成形し、同様に気泡の縦／横比を測定した。結果を表２に併記する。
【００３８】
【表１】
2008194837.tif 000003
１）エディフォームＥ５２１：花王（株）製商品名
２）コスモネートＴ８０：三井化学ポリウレタン（株）製商品名
３）ＰＲＸ６０７：東レ・ダウコーニング（株）製商品名
【００３９】
【表２】
2008194837.tif 000004
【００４０】
［実験例２］
実験例１と同様のポリウレタン発泡原料から、図３に示した成形型を用い上述した方法に従ってポリウレタンフォームをバッチ式で成形し、幅３５０ｍｍ×奥行４００ｍｍ×高さ２００ｍｍのフォームブロックを作製した。上記製造工程における壁体の拡幅条件、ウレタン発泡原料使用量、クリームタイム、ライズタイムを表３に示す。
得られたフォームブロックについては、実験例１と同様の評価を行った。結果を表３に併記する。また、比較として、壁体２２，２２間を拡幅することなく、両壁体２２，２２を間隔３５０ｍｍで固定して成形を行ったこと以外は同様にして比較品を成形し、同様に気泡の縦／横比を測定した。結果を表３に併記する。
【００４１】
【表３】
2008194837.tif 000005
【００４２】
［実験例３］
実験例１と同様のポリウレタン発泡原料から、図４に示した成形型を用い上述した方法に従ってポリウレタンフォームをバッチ式で成形し、底辺１００ｍｍ、上辺４００ｍｍ、高さ２００ｍｍ、長さ４００ｍｍの断面逆台形状のフォームブロックを作製した。上記製造工程における壁体の傾斜角度、ウレタン発泡原料使用量、クリームタイム、ライズタイムを表４に示す。
得られたフォームブロックについては、実験例１と同様の評価を行った。結果を表４に併記する。また、比較として、壁体を傾斜させることなく、間隔４００ｍｍで垂直に配置して発泡成形を行った、実験例２で作製した比較品の縦／横比も表４に併記する。
【００４３】
【表４】
2008194837.tif 000006
【００４４】
［実験例４］
実験例１と同様のポリウレタン発泡原料から、図５及び図６に示した成形型を用い上述した方法に従ってポリウレタンフォームスラブ（底辺１００ｍｍ、上辺５００ｍｍ、高さ２００ｍｍの断面逆台形状）を連続的に成形し、これを１０００ｍｍに切断してフォームブロックを作製した。上記製造工程における壁体の傾斜角度、ウレタン発泡原料吐出量、コンベア速度、クリームタイム、ライズタイムを表５に示す。
得られたフォームブロックについて、実験例１と同様の評価を行った。結果を表５に併記する。また、比較として、壁体を傾斜させることなく、間隔５００ｍｍで垂直に配置して発泡成形を行った、実験例１で作製した比較品の縦／横比も表５に併記する。
【００４５】
【表５】
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【００４６】
上記実験例１〜４の通り、本発明の製造方法で得られるポリウレタンフォームは、従来品に比べて内部の気泡がより真球に近く、機械的強度や反発特性などのフォーム特性に異方性を生じないクッション材、及び表面に真円のみ気泡が現われる意匠性に優れるシート材を作製し得ることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】第１の発明の一実施例にかかるポリウレタンフォームの製造方法で用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示す概略斜視図である。
【図２】同成形型を示すもので、（Ａ）は図１のＡ−Ａ線に沿った概略断面図、（Ｂ）は概略平面図、（Ｃ）は図１のＣ−Ｃ線に沿った概略断面図である。
【図３】第１の発明の別の実施例にかかるポリウレタンフォームの製造方法で用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示す概略斜視図であり、（Ａ）は成形操作初期の様子、（Ｂ）は成形操作終期の様子を示すものである。
【図４】第２の発明の一実施例にかかるポリウレタンフォームの製造方法で用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示す概略斜視図である。
【図５】第２の発明の別の実施例にかかるポリウレタンフォームの製造方法で用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示す概略斜視図である。
【図６】同成形型を示すもので、（Ａ）は図５のＡ−Ａ線に沿った概略断面図、（Ｂ）は概略平面図、（Ｃ）は図５のＣ−Ｃ線に沿った概略断面図である。
【図７】第２の発明の他の例にかかるポリウレタンフォームの製造方法で用いられる成形型及び該成形型で発泡成形を行う際の様子を示す概略斜視図である。
【図８】同成形型を示すもので、（Ａ）は図７のＡ−Ａ線に沿った概略断面図、（Ｂ）は概略平面図、（Ｃ）は図７のＣ−Ｃ線に沿った概略断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１１  コンベアベルト(底壁)
１２  底壁
２  四角型
２１、２２、２３、２４、２５  壁体
２６  前後壁
３  注型ノズル
４１、４２、４３  ポリウレタンフォーム(ポリウレタンフォームスラブ)
５１、５２、５３  成形空間部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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