(57)【要約】【課題】 例えば直径が凡そ８ｍｍ以下で長さが凡そ３２０ｍｍを超えるようなＬ／Ｄ比（＝ワークの被研削箇所の長さＬ／該被研削箇所の直径Ｄ）を有するロングドリル用素材などの小径細長状ワークｗであっても、その加工後の両端支持回転に伴う振れ量を例えば５μｍ以下となすように能率的に研削することを可能となす。【解決手段】ロングドリル用素材のような小径細長状のワークｗの被研削箇所である外周面を研削砥石で一様直径の直円筒面に研削する過程で、研削砥石１をワークｗに対し特定の移動軌跡を経るように動作させることにより、前記被研削箇所の両端部を除いた箇所を、該両端部よりも小径にした中凹状となすように研削する工程を挿入するように実施するものである。【選択図】図２
2008137094.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロングドリル用素材のような小径細長状のワークの被研削箇所である外周面を一様直径の直円筒面に研削する過程で、被研削箇所の両端部を除いた箇所を該両端部よりも小径にした中凹状に研削する工程を挿入するように実施することを特徴とするロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【請求項２】
研削砥石、主軸、主軸センタ及び心押センタを備えると共に振れ止め手段を付設された円筒研削盤を使用して実施することを特徴とする請求項１記載のロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【請求項３】
支持ローラと、研削砥石とを平行な中心線回りの回転可能に且つ該中心線方向の相対変位可能に且つ該中心線方向と交叉する方向の相対変位可能に設け、これら支持ローラと研削砥石とでロングドリル用素材のような小径細長状のワークの被研削箇所である外周面を特定位置に挟み付けた特定挟付け状態となして、前記被研削箇所を中凹状に研削し、この後、前記特定挟付け状態で前記研削砥石を前記中心線方向へ直状に移動させて前記被研削外周面を研削するように実施すること特徴とするロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【請求項４】
前記研削砥石の幅をワーク長の１／３以下となして実施することを特徴とする請求項２又は３記載のロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【請求項５】
調整車、研削砥石及びワーク支持部材を備えたセンタレス円筒研削盤を使用して実施することを特徴とする請求項１、３又は４記載のロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【請求項６】
前記被研削箇所を中凹状に研削する第１工程と、前記被研削箇所を直円筒面形状に研削する第２工程とをこの順に任意回数繰り返すように実施することを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載のロングドリル用素材などのワーク研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ロングドリル用素材などのような小径細長状のワークの被研削箇所である外周面を正確な真直状に研削することを可能としたワーク研削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ロングドリル用素材などのような小径細長状のワーク（例えば直径１０ｍｍで長さ３２０ｍｍ程度の鋼材からなるもの）の被研削箇所である外周面を、センタレス円筒研削盤で加工すると、加工後のワークの真直度は、初期曲がりの程度にもよるが、多くの場合にワークの初期曲がりや弾性に起因して、所要の振れ精度が得られないのである。
【０００３】
例えば、センタレス研削盤で例えば長さ３００ｍｍ程度の細長状のワークを研削する場合において、その加工後のワークについて回転時の振れ量を許容範囲（例えば後述の両端支持回転に伴う振れ量の場合では５μｍ以下）内に抑えることができるのは、現状では、ワークの直径が凡そ１０ｍｍ以上の場合に限られる。
【０００４】
特許文献１に開示されたようなセンタレス円筒研削盤を使用して、直径凡そ８ｍｍで長さ凡そ３２０ｍｍ程度の小径細長状のワーク（初期の前記振れが一定程度以上であるもの）を加工する場合において、ワーク長以上の幅の研削砥石及び調整車でプランジ加工するときは、図１１に示すように加工中において研削砥石１と調整車２で挟まれ強制的に真直状となされていたワークｗが、加工後の自由状態下では自身の弾性に起因して点線ｄ１で示すような曲がり状態（説明の便宜上、誇張表現してある。）に復元してしまう現象が生じるのであり、一方、図１２に示すようにワークｗ長よりも短い幅の研削砥石１を使用してトラバース加工するときは先のプランジ加工時の現象に加えて、加工中のワークｗはその曲がり（説明の便宜上、誇張表現してある。）に起因して端部が調整車２の外周面から離れる現象が生じて、その曲がりを有効に修正されるものとならないのであり、この結果、いくら最適条件で時間をかけて加工しても該ワークの両端支持回転に伴う振れ量を６μｍ以下になすことができないのである。
【０００５】
したがって、素材メーカーでは、例えば直径８ｍｍ以下の小径細長状のワークについては、その振れ精度を確保するため、やむなく、振れ止め手段や支持ローラを付加した円筒研削盤を用いて加工するようにしている。しかし、この場合は加工中のワークの弾性曲がりによる逃げ量を小さくするため、大きな研削抵抗の発生しないように極微少切込みで加工しなければならず、僅か１本のワークの加工に凡そ１日を要しているのが実情である。
なお、図１１及び図１２中、Ｏ１は研削砥石１の回転中心線、Ｏ２は調整車２の回転中心線である。
【０００６】
センタレス円筒研削盤の公知文献として特許文献１に示すようなものが存在しており、また円筒研削盤の公知文献として特許文献２に示すようなものが存在しており、またロングドリルの公知文献として特許文献３に示すようなものが存在している。
【特許文献１】特開２００５−４６９５２号公報
【特許文献２】特開平８−１５５８３３号公報
【特許文献３】特開２００３−５３６０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような問題点に鑑みて創案されたものであり、例えば直径が凡そ８ｍｍ以下で長さが凡そ３２０ｍｍを超えるようなＬ／Ｄ比（＝ワークの被研削箇所の長さＬ／該被研削箇所の直径Ｄ）を有するロングドリル用素材などの小径細長状のワークであっても、その加工後のその両端支持回転に伴う振れ量を例えば５μｍ以下となすように能率的に研削することを可能となすものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本願の第１発明は、請求項１に記載したように、ロングドリル用素材のような小径細長状のワークの被研削箇所である外周面を一様直径の直円筒面に研削する過程で、被研削箇所の両端部を除いた箇所を該両端部よりも小径にした中凹（なかべこ）状に研削する工程を挿入するように実施することを特徴とするものである。
この発明は、請求項２に記載したように、研削砥石、主軸、主軸センタ及び心押センタを備えると共に振れ止め手段を付設された円筒研削盤を使用して実施することができる。
【０００９】
次に本願の第２発明は、  請求項３に記載したように、支持ローラと、研削砥石とを平行な中心線回りの回転可能に且つ該中心線方向の相対変位可能に且つ該中心線方向と交叉する方向の相対変位可能に設け、これら支持ローラと研削砥石とでロングドリル用素材のような小径細長状のワークの被研削箇所である外周面を特定位置に挟み付けた特定挟付け状態となして、前記被研削箇所を中凹状に研削し、この後、前記特定挟付け状態で前記研削砥石を前記中心線方向へ直状に移動させて前記被研削外周面を研削するように実施すること特徴とするものである。
このさい、請求項４に記載したように前記研削砥石の幅はワーク長の１／３以下となすのがよい。
【００１０】
上記した第１及び第２発明は次のように実施するのがよい。
即ち、請求項５に記載したように、調整車、研削砥石及びワーク支持部を備えたセンタレス円筒研削盤を使用して実施する。
【００１１】
また請求項６に記載したように、前記被研削箇所を中凹状に研削する第１工程と、前記被研削箇所を直円筒面形状に研削する第２工程とをこの順に任意回数繰り返すように実施する。
【発明の効果】
【００１２】
上記した本発明によれば、次のような効果が得られる。
即ち、請求項１記載のものによれば、例えば直径が凡そ８ｍｍ以下で長さが凡そ３２０ｍｍを超えるようなＬ／Ｄ比（＝被研削箇所長さＬ／被研削箇所直径Ｄ）を有するロングドリル用素材などの小径細長状ワークであっても、加工中、ワークの両端がこれの回転中心に沿った直状平面に支持された状態で加工することが可能となって図１２に示すような現象を阻止することができ、ワークの加工後の両端支持回転に伴う前記振れ量を例えば５μｍ以下となすように且つ能率的に研削することを可能となすものである。
【００１３】
具体的には、直径が凡そ８ｍｍ〜４ｍｍで長さが凡そ３００ｍｍ〜３５０ｍｍ程度のワークを、加工後の両端支持回転に伴うその振れ量が５μｍ以下となるように研削する場合において、その粗研開始から中粗研、精研を経てスパークアウト終了までの加工を凡そ十数分から数十分程度で行うことが可能となるのである。
【００１４】
請求項２記載のものによれば、円筒研削盤が振れ止め手段を備えているため、格別な専用機を用意しなくても請求項１記載の発明を実施することが可能となり、またワークが主軸センタと心押センタで特定中心線回りへ回転されるように支持されると共に主軸の回転力でワークを回転させることができるほか、センタレス円筒研削盤に較べてワークの回転に対する研削砥石の回転速度の任意性が増大されるため、加工後の振れ精度を極めて高い任意程度となす上で有効である。
【００１５】
請求項３記載のものによれば、上記請求項１記載の発明の場合と同様な効果が確実に得られるようになる。
【００１６】
請求項４記載のものによれば、請求項３記載の発明と同様な効果が得られる上に、ワークの被研削箇所を好ましい形の中凹状となすことができ且つワーク加工中の研削抵抗を小さくすることができるようになり、請求項１記載の発明と同様な効果を一層効果的に得ることができる。
【００１７】
請求項５記載のものによれば、調整車が支持ローラとして機能するものとなり、また研削砥石をワーク長に対応したものに交換することで格別な専用機を用意しなくても請求項１記載の発明を実施することが可能となる。
【００１８】
請求項６記載のものによれば、加工後の振れ精度を他の加工条件を変更しないでも極めて高い任意程度にしかも簡便に変化させることが可能となるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に本発明の実施の形態について、図１〜図１０を参照して詳細に説明する。
本発明の実施にさいしては、センタレス円筒研削盤１００を用意するのであり、この研削盤１００は例えば特許文献１に開示されたものと同様なものでよい。
【００２０】
このセンタレス円筒研削盤１００は、図１及び図２に示すように、左右向きの回転中心線Ｏ１回りへ回転される研削砥石１と、左右向きの他の回転中心線Ｏ２回りへ回転される調整車（支持ローラ）２と、ワーク支持部材３とを備えている。
【００２１】
研削砥石１は研削砥石台４に支持され、調整車２は調整車台５に支持されている。このさい、研削砥石台４は、サーボモータ６の作動によりベッド７上をＸ軸方向（前後方向）へ移動されるものとなされ、また調整車台５は、ベッド７上をＺ軸方向（左右方向）へ移動される中間台８の上面に支持されサーボモータ９の作動によりＸ軸方向へ移動されるものとなされている。
【００２２】
このセンタレス円筒研削盤１００において、調整車２の幅ａ１は加工対象である小径細長状のワークｗの被研削箇所である外周面の全長と同等かそれ以上の大きさとなされる。また研削砥石１の幅ａ２は前記被研削箇所の全長よりも小さくなすのであって、前記被研削箇所を後述するように中凹状に研削できる範囲内で最大となすのが好ましいが、実際には例えば前記被研削箇所の全長の凡そ１／３程度以下となす。
【００２３】
このセンタレス円筒研削盤１００の各部は図示しないコンピュータ数値制御装置によりその作動を制御される。なお、この研削盤１００では調整車２が中間台８を介してＺ軸方向へ移動されるが、研削砥石１をＺ軸方向へ移動させるようになすことも差し支えない。
【００２４】
上記コンピュータ数値制御装置に所要のプログラムを入力した後、該センタレス円筒研削盤１００を使用して、ロングドリル用素材などに用いられる小径細長状のワークｗを加工するのである。図３はこの加工についてのフロー図を示しており、以下このフロー図を参照しつつ説明する。
【００２５】
先ず、ステップｓ１において、単一のワークｗをワーク支持部材３に、ロボットによる自動的な作動によりローディングするか、或いは手作業によりセッティングする。
【００２６】
次にステップｓ２に示すように、ワークｗのサイズ（例えば、その被研削箇所である外周面の直径Ｄやその長さＬ）を前記コンユー他数値制御装置に図示しない操作盤から入力する。
【００２７】
この後、ステップｓ３に示すように、前記操作盤の加工開始ボタンを押し操作する。これにより前記コンピュータ数値制御装置が各部を作動させ、ステップｓ４〜ｓ７までの処理を自動的に行わせる。
【００２８】
ステップｓ４では、ワーク支持部材３上のワークｗについての所要の振れ精度を確保する上で、その被研削箇所を中凹状にトラバース加工する中凹トラバース制御を実行する必要があるか否かを判別する。
【００２９】
このさいの判別基準は任意に定めることができるが、例えば次のようなものとなす。
即ち、ワークｗの被研削箇所についての、直径Ｄと長さＬの比であるＬ／Ｄ比が特定値以上であるときに、「ｙｅｓ」と判断し、そうでないときに、「ｎｏ」と判断するようにする。
【００３０】
上記Ｌ／Ｄ比の特定値はワークｗの撓み易さを表すものであるから、ワークｗの材質やその被研削箇所の直径Ｄの大きさの変化に関連して異なる値となすのがよいのであり、具体的には、例えばワークｗが鋼材であるとすると、直径Ｄが８ｍｍであるときには例えば「４０」に、また直径Ｄが６ｍｍであるときは例えば「３０」に、また直径が４ｍｍであるときは例えば「２０」などとなす。
【００３１】
上記特定値はワークｗの材質及びその被研削箇所の直径Ｌごとに予め実験などで最適値を確定されるのであり、こうして直径Ｌごとに対応する上記特定値を定めたデータが前記コンピュータ数値制御装置に予め入力される。
【００３２】
ここで、「ｙｅｓ」と判断されたときは、ステップｓ５に移行し、「ｎｏ」と判断されたときは、ステップｓ６に移行する。
【００３３】
上記判別基準にさらにワークｗの初期の振れ量を付加することもできる。この場合は、ワークの初期振れ量の修正の必要の有無を判別するためにこれの基準値としてワーク初期振れ量の許容最大値を前記コンピュータ数値制御装置に入力しておく。この基準値は例えばワークｗの被研削箇所の長さに応じて異なった値となすのであり、具体的には例えばその被研削箇所の長さＬが３２０ｍｍであるときは、その両端支持回転に伴う振れ量で判別するとしたとき該基準値を例えば５μｍなどとなす。
【００３４】
このようにワークｗの初期振れ量を基準とする場合は、ワーク支持部材３にワークｗを供給する前に、予め、そのワークｗの初期振れ量を測定しておき、例えばステップｓ２においてこれを操作盤から入力するなどの処理が必要である。
【００３５】
ワークｗの両端支持回転に伴う初期振れ量を測定するさいは、例えばワークｗの被研削箇所の両端を受け具などにより特定位置での回転可能に単純支持した後に該ワークｗを特定回転中心線回りへ回転させる。そして該特定回転中心線と直交する方向の、前記被研削箇所の長手方向（特定回転中心線方向）上の全ての点の往復変位のストロークのうち、最大のストロークを測定器により測定してこれを初期振れ量とするのであるが、通常では前記被研削箇所の長さ中央点についての前記ストロークを測定し、これを両端支持回転に伴う初期振れ量とすれば足りるのであり、これによっても実際上支障のない加工が実現される。
【００３６】
上記基準値は、両端支持回転に伴う初期振れ量に代えて、片持ち支持回転に伴う初期振れ量を用いてもよいのであり、この場合には、上記基準値の大きさは両端支持回転に伴う初期振れ量値の凡そ１／２程度となる。
【００３７】
ワークｗの片持ち支持回転に伴う振れ量を測定するさいは、例えばワークｗの被研削箇所の一端を特定位置での回転可能に片持ち支持して回転させるのであり、このときのワークの回転中心線と直交する方向の、前記被研削箇所の長手方向（回転中心線方向）上の全ての点の往復変位のストロークのうち、最大のストロークを測定器で測定してこれを初期振れ量とするのであるが、通常では前記被研削箇所の自由端についての前記ストロークを測定し、これを片持ち支持回転に伴う初期振れ量とすれば足りるのであり、これによっても実際上支障のない加工が実現される。。
【００３８】
ステップｓ５では、ワークに対し中凹トラバース制御による加工が実施される。ここに中凹トラバース制御とは、ワークｗの被研削箇所をその両端箇所以外の箇所よりも径小となすように加工するべくコンピュータ数値制御装置により実行される制御を言うものである。この中凹トラバース制御は、ワークｗの被研削箇所である外周面を例えば図４に示すような種々の形状を含む任意な中凹状に加工することのできるものであればよいのであるが、実際上は、情報処理や各部の作動を単純化するため、該被研削箇所を図４（ａ）に示すように上方視で対称状台形に切除するか或いは図４（ｂ）に示すように上方視で対称状山形に切除するものとなされる。なお、図４中、（ｃ）は被研削箇所を円弧状に切除したものを示し、（ｄ）〜（ｆ）は被研削箇所を左右非対称状に研削したものを示している。
【００３９】
ここでは代表例として、前記被研削箇所を中凹トラバース制御により台形に切除する場合におけるワークｗの加工について説明すると、加工開始にさいして研削砥石１のほか必要に応じて調整車２が図２に示す状態からＸ軸方向へ移動され、調整車２と研削砥石１とがワーク支持部材３上のワークｗを挟み付けた状態となり、この状態の下で、研削砥石１はワーク支持部材３上のワークｗの被研削箇所の一端よりワークｗの長さ中央点へ向けて左右方向（Ｚ軸方向）に沿って相対移動される過程で連続的又は段階的に微少切込みを行うのであり、これによりワークｗの被研削箇所には漸次径小となる図４（ａ）に示すテーパ面ｂ１が形成されるのであり、このような加工が進行して研削砥石１がワークｗの長さ中央点に到達したとき、今度は研削砥石１は被研削箇所の他端へ向けて左右方向に沿って相対移動される過程で前記微少切込みの動作とは対称的に微少後退されつつワークｗの研削を行うのであり、これによりワークｗは漸次径大となる図４（ａ）に示すテーパ面ｂ２を形成されるのである。この結果、ワークｗの被研削箇所は２つのテーパ面ｂ１、ｂ２が形成されるほか、被研削箇所の長さ中央に位置した研削砥石１の外周面で研削されて研削砥石１の幅と同じ長さとなされた真直円筒面ｂ３が形成されるものとなり、被研削箇所は上方視で左右対称状の台形に切除された状態となる。
【００４０】
上記した中凹トラバース制御による加工の後は、研削砥石１をワークｗの回転中心線に沿って左右方向へ直線上に移動させつつワークｗを研削するストレート切込みを行うのであり、これにより中凹トラバース制御により形成されたワークｗの中凹状箇所は除去され被研削箇所は一様直径の直円筒面となる。このようなストレート切込みを行うための制御を以後、「ストレートトラバース制御」と称する。
【００４１】
図４（ａ）において、ワークｗの中凹状箇所の最大凹み深さｃ１はワークｗの初期振れ量や研削取り代を考慮して定めるのであり、具体的には例えば４０μｍ程度となされる。この最大凹み深さｃ１は研削砥石１の１回通過で実現させる必要はないのであり、特に振れ精度を向上させる上では、研削砥石１の多数回の通過で４０μｍの最大凹み深さｃ１を得るように微少切込みを行うのがよい。このさい各回ごとの切込み量は例えば０．０１ｍｍ程度以下となされる。
【００４２】
上記した中凹トラバース制御による加工と、ストレートトラバース制御による加工とは共に一回づつ行ってもよいし、又は交互に行ってもよいのであり、このさいそれぞれの制御による加工の回数は振れ精度に関連して任意に決定して差し支えない。
【００４３】
図５はこのステップｓ５での加工におけるワークｗに対する研削砥石１の移動軌跡の一例を示すもので、（１）は中凹トラバース制御による加工（前者加工）ｍ１を１回行って、ストレートトラバース制御による加工（後者加工）ｍ２を１回行う場合を示し、（２）は前者加工ｍ１を１回行って、後者加工ｍ２を複数回行う場合を示し、（３）は前者加工ｍ１を複数回行って、後者加工ｍ２を１回行う場合を示し、（４）は前者加工ｍ１と後者加工ｍ２の双方を複数回行う場合を示し、（５）はワークｗの被研削箇所の中凹状箇所の長さ中央の凹み深さを研削砥石１の一回通過ごとに増やすように前者加工ｍ１を複数回行った後に、後者加工ｍ２をも複数回行う場合を示している。
【００４４】
このように行われる中凹トラバース制御による加工ｍ１やストレートトラバース制御による加工ｍ２は通常では粗研過程で実行されるのであるが、これに限定するものではなく、中粗研や精研の過程で行ってもよい。しかし、中粗研や精研で行う場合には、残りの研削取り代を考慮して、中凹トラバース制御による加工で形成される中凹状箇所の凹み深さｃ１を相応に小さくすることが必要である。
【００４５】
中凹トラバース制御による加工ｍ１の行われた粗研が終了した後は、従来同様の中粗研や精研が実施されるのであり、即ち、この段階では、ストレートトラバース制御による加工ｍ２が繰り返される。そして最後に従来同様のスパークアウトが実行される。
【００４６】
一方、ステップｓ６では、中凹トラバース制御による加工ｍ１は行われないのであり、通常のストレートトラバース制御による加工ｍ２により、粗研、中粗研及び精研が行われ、最後にスパークアウトが実行される。
【００４７】
ステップｓ７ではそのワークについての加工が終了するのであり、ここで研削砥石１及び調整車２の回転が停止され、次に研削砥石１が調整車２やワークｗから離反される。この後、手作業により或いはロボットによる自動的な作動により、ワークｗがワーク支持部３から上方へ取り出される。
以後は各ワークに対し同じ処理が繰り返される。
【００４８】
上記の例では、センタレス円筒研削盤１００を使用して本発明を実施したが、これに代えて、図６に示す円筒研削盤１０１を使用することもできる。この場合は、ワークｗは主軸センタ１０と心押センタ１１により該ワークｗの両端面にろう付けされたセンタ穴片ｅ１、ｅ１のセンタ穴を介し支持された状態となされ主軸１０Ａの駆動力で回転される。またベッド７上をＺ軸方向（左右方向）へ移動されるテーブル７ａにはワークｗの加工中にこれの撓み防止作用を奏する振れ止め手段２Ａを付設し、この状態で加工を実行する。また円筒研削盤を利用した別方法として、上記の主軸センタ１０及び心押センタ１１に代えてテーブル７ａ上にワーク支持部材３と調整車２に準じた支持作用を奏する支持ローラ２を回転自在状態に装設し、センタレス円筒研削盤１００の場合に準じた状態の加工を実行する。この場合の支持ローラ２はワークｗに回転力を付与すると共に、ワークｗの被研削箇所である外周面の全長に当接して該ワークｗを支持する。
【００４９】
次に図７〜図１０は実際にセンタレス円筒研削盤で研削したときのデータを示している。
以下、各図ごとにその内容について簡単に説明する。
【００５０】
図７は呼び直径が８ｍｍで被研削箇所の長さが３２０ｍｍの２つの小径細長ワーク（ｗ１）（ｗ２）を、幅が１５０ｍｍの研削砥石１を使用し、中凹トラバース制御による加工ｍ１は行わないでストレートトラバース制御による加工ｍ２のみで研削したときのデータを示している。
【００５１】
この図７に示すように、（ｗ１）のワークにおいては、研削加工のみを残した原材料を粗研、中粗研、精研の各段階を経て従来同様に直径８．０５ｍｍまで研削したとき、該ワーク（ｗ１）の両端支持回転に伴う振れが２５μｍであった。そして、この後、従来の何倍もの時間をかけて、その被研削箇所を、直径８．０４ｍｍでの振れ測定、直径８．０３ｍｍでの振れ測定、・・・・、直径８．０２ｍｍでの振れ測定、直径８．０ｍｍでの振れ測定を経て直径７．９９７ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは６μｍになった。
【００５２】
また（ｗ２）のワークにおいては、研削加工のみを残した原材料を粗研、中粗研、精研の各段階を経て従来同様に直径８．１０ｍｍまで研削したとき、該ワーク（ｗ２）の両端支持回転に伴う振れが２５μｍであった。そして、この後、従来の何倍もの時間をかけて、その被研削箇所を、直径８．０７ｍｍでの振れ測定、直径８．０６ｍｍでの振れ測定、・・・・、直径８．０３ｍｍでの振れ測定、直径８．０１ｍｍでの振れ測定を経て直径７．９９７ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは３μｍになった。
【００５３】
これらのワーク（ｗ１）（ｗ１）の加工データは、直径が８ｍｍの場合には、従来の何倍もの時間をかけて加工すれば、ワーク（ｗ１）（ｗ１）の両端支持回転に伴う振れ量の許容限界値が５μｍとした場合に、それに近づけることができ或いはそれ以下になすことができることを示している。即ち、研削砥石１による切込みを極めて小さくして加工時間を増大させることで両端支持回転に伴う振れ量を５μｍ以下まで小さくなすことが可能である。このことをワークｗ剛性の観点から見たとき、直径８ｍｍで長さ３２０ｍｍ程度のワークｗは、その回転に伴う振れ量が従来のセンタレス研削盤による加工によっても改善され得る程度の剛性を有していると言うことができる。
【００５４】
図８は呼び直径が６ｍｍで被研削箇所の長さが３２０ｍｍの２つの小径細長ワーク（ｗ３）（ｗ４）を、中凹トラバース制御による加工ｍ１とストレートトラバース制御による加工ｍ２を交互に行う本発明に係る加工方法で研削したときのデータを示している。
【００５５】
図８中において、上段は、幅が１５０ｍｍの研削砥石１を使用して加工した場合のデータを示しており、下段は幅が５０ｍｍの研削砥石１を使用して加工した場合のデータを示している。
【００５６】
図８中の上段に示すように、（ｗ３）のワークについては、幅１５０ｍｍの研削砥石１を使用し、十数分程度の時間をかけて、研削加工のみを残した原材料を粗研、中粗研、精研の各段階を経て直径６．２８ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れが１０４μｍであった。この後、さらに数分から十数分程度の時間をかけて、その被研削部を、直径６．２０ｍｍでの振れ測定、直径６．１５ｍｍでの振れ測定を経て直径５．９９８ｍｍまで研削したとき、該ワークの両端支持回転に伴う振れは５０μｍとなった。
【００５７】
この上段に示す加工の後に、センタレス円筒研削盤１００の研削砥石１を幅５０ｍｍのものに交換して、（ｗ３）のワークについての加工を続行するのであり、このときの加工データは図８の下段に示すとおりである。
【００５８】
図８の下段に示すように、（ｗ３）のワークについては、幅５０ｍｍの研削砥石１を使用した加工により、凡そ１５分程度の時間をかけて、被研削箇所を、直径５．９５ｍｍでの振れ測定、直径５．９ｍｍでの振れ測定、・・・・、直径５．６ｍｍでの振れ測定、直径５．５５ｍｍでの振れ測定を経て直径５．５ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは３μｍになった。
【００５９】
一方、図８の上段に示すように、（ｗ４）のワークについては、幅１５０ｍｍの研削砥石１を使用し、凡そ十数分程度の時間をかけて、研削加工のみを残した原材料を粗研、中粗研、精研の各段階を経て直径６．３０ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは２０μｍであった。ここでワーク（ｗ４）の振れが小さいのは原材料の初期曲がりが小さかったからである。この後、凡そ数分から十数分程度の時間をかけて、その被研削箇所を、直径６．２５ｍｍでの振れ測定、直径６．２０５ｍｍでの振れ測定、・・・・、直径６．１０ｍｍでの振れ測定、直径６．０４ｍｍでの振れ測定を経てを経て直径５．９９８ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは６μｍであった。
【００６０】
この上段に示す加工の後に、センタレス円筒研削盤１００の研削砥石１を幅５０ｍｍのものに交換して、（ｗ４）のワークの加工を続行するのであり、このときの加工データは図８の下段に示すとおりである。
【００６１】
図８の下段に示すように、（ｗ４）のワークについては、幅５０ｍｍの研削砥石１を使用した加工により、凡そ数分から十数分程度の時間をかけて、その被研削箇所を、直径５．９ｍｍでの振れ測定、直径５．８５ｍｍでの振れ測定、・・・・、直径５．６ｍｍでの振れ測定、直径５．５５ｍｍでの振れ測定を経て直径５．５ｍｍまで研削したとき、その両端支持回転に伴う振れは２．５μｍであった。
【００６２】
これらのワーク（ｗ３）（ｗ４）の加工データは、ワークｗが直径６ｍｍで長さ３２０ｍｍ程度の場合には、幅が１５０ｍｍの研削砥石１で加工したときには、ワークｗの振れ量は急速に改善されないのであるが、幅が５０ｍｍ（ワークｗの被研削箇所の長さＬの１／３より短い大きさである。）の研削砥石１で加工したときには、ワークｗの振れ量は比較的短時間で急速に改善されることを示している。
【００６３】
なお、直径６ｍｍで長さが３２０ｍｍ程度のワークｗを、センタレス研削盤又は円筒研削盤を使用することによりストレートトラバース制御のみによる従来の加工を実施する場合には、いくら時間をかけても、そのワークｗの振れ量は凡そ５μｍ程度以下とならないことが経験上確認されている。
【００６４】
図９は直径Ｄが４．８ｍｍで被研削箇所の長さＬが２００ｍｍの６つの小径細長ワークＮｏ１〜Ｎｏ６を、幅が５０ｍｍの研削砥石１を使用することにより、中凹トラバース制御による加工ｍ１とストレートトラバース制御による加工ｍ２を交互に行う本発明に係る加工方法で研削したときのデータを示している。
【００６５】
Ｎｏ１〜Ｎｏ６までの各ワークの加工後の両端支持回転に伴う振れ量は、０．００２ｍｍから０．００６ｍｍの範囲内に収まっており、その許容限界値を例えば５μｍとした場合に、何れもこれ以下となっている。このさい、Ｎｏ１〜Ｎｏ６までの各ワークについて、加工後の振れ量に違いが生じるのは初期振れ量が異なっていることやそれぞれの加工条件や材料の組織構造などに微妙な差異があるからである。
【００６６】
Ｎｏ１〜Ｎｏ６までの各ワークの加工時間は何れも十数分程度である。Ｎｏ５のワークについての加工条件が図１０に詳細に示されている。
【００６７】
この図１０に示すように、粗研においては、切込み量０．０１ｍｍでのテーブル送り（研削砥石１と調整車２とのＺ軸方向相対変位）が６０回行われて研削砥石１の切込み量合計は０．６ｍｍとなり、このさいテーブル送りの各回ごとに中凹トラバース制御による加工ｍ１が行われる。これにより被研削箇所はテーブル送りの各回ごとに中凹状に研削され、各回の中凹状箇所の最大凹み深さｃ１は０．０４ｍｍとなされる。
【００６８】
次に切込み量０．００５ｍｍでのテーブル送りが６回行われて研削砥石１の切込み量合計が０．０３ｍｍとなり、テーブル送りの各回ごとにストレートトラバース制御による加工ｍ２が行われる。これによりワークの被研削箇所は一様径の直円筒面に近づけられるものの、厳密には被研削箇所はまだ最大凹み深さｃ１が０．０１ｍｍの中凹状となっている。
【００６９】
次に切込み量０．００５ｍｍでのテーブル送りが８回行われ、テーブル送りの各回ごとに被研削箇所の長さ中央の最大凹み深さｃ１が段階的に大きくなされて漸次に０．０４ｍｍに近づくような中凹トラバース制御による加工ｍ１が行われる。これにより被研削箇所が中凹状に研削され、この中凹状箇所の最大凹み深さｃ１は最終的に０．０４ｍｍとなされる。
【００７０】
次に切込み量０．０１ｍｍでのテーブル送りが２２回行われて研削砥石１の切込み量合計は０．２２ｍｍとなるのであり、このさいテーブル送りの各回ごとに被研削箇所の長さ中央の凹み深さｃ１が０．０４ｍｍである中凹トラバース制御による加工ｍ１が行われるのであり、したがって。この中凹トラバース制御による加工ｍ１中、被研削箇所はその長さ中央の最大凹み深さｃ１を常に０．０４ｍｍに維持される。
【００７１】
次に切込み量０．００５ｍｍでのテーブル送りが６回行われて研削砥石１の切込み量合計は０．０３ｍｍとなるのであり、このさいテーブル送りの各回ごとにストレートトラバース制御による加工ｍ２が行われるのであり、これによりワークの被研削箇所は一様径の直円筒面に近似した形状となされるものの、厳密には被研削箇所はまだ最大凹み深さが０．０１ｍｍの中凹状となっている。
【００７２】
ここまでの加工では、ワークｗの被研削箇所は最大凹み深さｃ１が大小に変化するものの、常に中凹状を維持されていて、加工中、その両端部が調整車２の外周面に常に当接し支持された状態となるのであり、したがって加工中において被研削箇所の一端ワークｗの曲がりに起因して図１２中の点線ｄ１で示すように離れる現象は阻止されるのであり、このことがワークｗをその回転に伴う振れの十分に小さくなるように研削することを可能となすものと想像される。
【００７３】
この後は、中粗研、精研及びスパークアウトの加工がストレートトラバース制御ｍ２による加工により実施される。なお中粗研や精研の段階で中凹トラバース制御による加工ｍ１を挿入することも差し支えないのであるが、この場合には被研削箇所の凹み深さｃ１や、一回のテーブル送りの切込み量を相応に小さくなすことが必要となる。
【００７４】
このＮｏ５のワークについての粗研開始からスパークアウト終了までの実研削時間は１９分３０秒となったのであり、従来の所要時間（１日）に較べると、驚異的な能率改善が実現されたのである。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の実施に使用されるセンタレス円筒研削盤を示す平面図である。
【図２】上記センタレス円筒研削盤の一部を示し、Ａは平面図でＢは側面図である。
【図３】上記したセンタレス円筒研削盤を使用して本発明を実施する場合の作業のフロー図である。
【図４】本発明の実施においてワークの被研削箇所を中凹状になすときに採用し得る中凹状箇所の形状の種々を示すもので中凹状箇所を上方から見た図である。
【図５】本発明を実施するときの、ワークに対する研削砥石の移動軌跡の種々を示す図である。
【図６】本発明の実施に使用される円筒研削盤の一部を示す平面図である。
【図７】２つの小径細長ワークをストレートトラバース制御による加工のみで研削したときのデータを示す図である。
【図８】２つの小径細長ワークを本発明の実施により研削したときのデータを示す図である。
【図９】６つの小径細長ワークを本発明の実施により研削したときのデータを示す図である。
【図１０】図８中のＮｏ５のワークについての詳細な加工条件を示す図である。
【図１１】センタレス研削盤で小径細長状のワークをプランジ加工している様子を示す平面図である。
【図１２】センタレス研削盤で小径細長状のワークをワーク長さより小さい幅の研削砥石でトラバース加工を実施している様子を示す図である。
【符号の説明】
【００７６】
ａ２  研削砥石１の幅
Ｏ１  研削砥石１の回転中心線
Ｏ２  調整車２の回転中心線
ｗ  ワーク
１  研削砥石
２  支持ローラ（調整車）
２Ａ  振れ止め手段
３  ワーク支持部材
１０  主軸センタ
１０Ａ  主軸
１１  心押センタ
１００  センタレス円筒研削盤
１０１  円筒研削盤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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