(57)【要約】【課題】金属粉末材料層を薄く形成することが可能な三次元形状造形物の製造方法を提供すること。【解決手段】金属の粉末材料Ｐの層の所定箇所に光ビームＬを照射して当該箇所の粉末を焼結することで形成された焼結層ｍの表面上に新たな粉末材料Ｐの層を形成し、この新たな粉末材料Ｐの層の所定箇所に光ビームＬを照射して当該箇所の粉末材料Ｐを焼結することで下層の焼結層ｍと一体となった新たな焼結層ｍを形成するという工程を繰り返して、複数の焼結層ｍが積層一体化された三次元形状造形物Ｍを製造するにあたり、前記下層の焼結層ｍの表面に新たな粉末材料Ｐの層を形成する前に当該下層の焼結層ｍの表面に接着剤ｇを散布し、その後、当該接着剤ｇが散布された焼結層ｍの表面に新たな粉末材料Ｐの層を積層する。【選択図】図２
2008240075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して当該箇所の粉末材料を焼結することで形成された焼結層の表面上に新たな粉末材料の層を形成し、この新たな粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して当該箇所の粉末材料を焼結することで下層の焼結層と一体となった新たな焼結層を形成するという工程を繰り返して、複数の焼結層が積層一体化された三次元形状造形物を製造するにあたり、
前記下層の焼結層の表面に新たな粉末材料の層を形成する前に当該下層の焼結層の表面に当該表面の滑り抵抗を大きくする材料を配し、その後、当該当該滑り抵抗を大きくする材料が配された焼結層の表面に新たな粉末材料の層を積層することを特徴とする三次元形状造形物の製造方法。
【請求項２】
前記粉末材料の平均粒径が１μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の三次元形状造形物の製造方法。
【請求項３】
光ビームの照射による前記粉末材料の層の焼結を、当該光ビームが照射された部分から発生するヒュームを吸引しながら行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の三次元形状造形物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、金属粉末材料の層に光ビームを照射して焼結層を形成する工程を繰り返すことにより、複数の焼結層が積層一体化された三次元形状造形物を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属粉末材料で形成された層に光ビームを照射して焼結層を形成する工程を繰り返すことにより、複数の焼結層が積層一体化された三次元形状造形物を製造する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
金属光造形と称されているこの技術においては、光ビームのエネルギー密度の調整により、金属粉末がほぼ完全に溶融した後に固化した状態（すなわち、焼結密度がほぼ１００％の状態）を得ることができる。この状態を経て得られた造形物の表面（焼結層の表面）は非常に滑らかな面とすることができるので、滑らかな表面が要求される成形用金型等を製造する方法に適している。
【特許文献１】特開２００５−４８２３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、高精度な三次元形状造形物を形成するためには、微細な金属粉末材料の層をできるだけ薄くすることが必要である。
【０００５】
しかしながら、焼結層の表面が滑らかになるとその滑らかな表面の上に薄く金属粉末材料の層を形成することが困難となる。その結果、滑らかな表面を有する高精度な三次元形状造形物を形成することが困難となる。
【０００６】
本願発明は上記問題に鑑みなされたものであり、金属粉末材料層を薄く形成することが可能な三次元形状造形物の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記課題を解決するのに有効な手段等につき説明する。
【０００８】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明では、金属粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して当該箇所の粉末材料を焼結することで形成された焼結層の表面上に新たな粉末材料の層を形成し、この新たな粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して当該箇所の粉末材料を焼結することで下層の焼結層と一体となった新たな焼結層を形成するという工程を繰り返して、複数の焼結層が積層一体化された三次元形状造形物を製造するにあたり、前記下層の焼結層の表面に新たな粉末材料の層を形成する前に当該下層の焼結層の表面に当該表面の滑り抵抗を大きくする材料を配し、その後、当該当該滑り抵抗を大きくする材料が配された焼結層の表面に新たな粉末材料の層を積層することを特徴としている。
【０００９】
これによると、下層の焼結層の表面に滑り抵抗を大きくする材料を配しているので、下層の焼結層の表面上を金属粉末材料が滑りにくくなり、下層の焼結層の表面に薄く粉末材料の層を形成することが容易となる。この結果、製造される三次元形状造形物の精度を高めることが可能となる。
【００１０】
なお、下層の焼結層の表面に滑り抵抗を大きくする材料としては、アクリルゴム系スプレーのり等の接着剤を用いることが可能である。
【００１１】
下層の焼結層の表面に滑り抵抗を大きくする材料を配することで、請求項２に記載の発明のように、平均粒径が１μｍ以上１００μｍ以下の微細な粉末材料で形成される粉末層を薄く形成することが可能となる。そして、微細な粉末層を薄く形成することが可能となるので、滑らかな表面を有する高精度な三次元形状造形物を形成することが可能となる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、光ビームの照射による前記粉末材料の層の焼結を、当該光ビームが照射された部分から発生するヒュームを吸引しながら行うことを特徴としている。これにより、ヒュームにより光ビームの照射状態に悪影響が及ぶことを抑制でき、所望の強度を有する三次元形状造形物を製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の三次元形状造形物の製造方法においては、粉末層を形成する工程の前に接着剤を散布する工程を行うものとしたので、下層の焼結層の表面に薄く且つ均一な厚さの粉末材料の層を形成することが容易となる。この結果、製造される三次元形状造形物の精度を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
［第１実施形態］
以下本発明に係る三次元形状造形物の製造方法を図面に基づいて説明する。図１は、本実施形態に係る三次元形状造形物製造装置の概略を示す斜視図であり、図２は三次元形状製造物製造装置の要部を模式的に示す縦断面図である。
【００１５】
図１および図２に示すように、三次元形状造形物製造装置（以下単に「製造装置」と呼ぶ）１は、造形部１０と供給部２０とを備えている。
【００１６】
供給部２０はタンク状をなしており、その底面部２２は昇降自在となっている。供給部２０の内部には造形に用いられる金属の粉末材料Ｐが収容されている。本実施形態では、金属粉末材料Ｐは、クロムモリブデン鋼（ＳＣＭ４４０）、ニッケル（Ｎｉ）、銅マンガン合金（ＣｕＭｎＮｉ）及び黒鉛（Ｃ）の混合粉末であり、
（７０％ＳＣＭ４４０−２０％Ｎｉ−９％ＣｕＭｎＮｉ）＋０．３％Ｃ
の配合割合のものが用いられる。また、本実施形態の金属粉末材料Ｐは平均粒径が約１０μｍの略球状のものが用いられる。
【００１７】
造形部１０は供給部２０に隣接して設けられており、供給部２０と同様のタンク状をなしている。そして、造形部１０の底面部１１も供給部２０の底面部２２と同様に昇降自在となっている。底面部１１上には造形台１２が設置されており、造形台１２の上に粉末材料Ｐを焼結させてなる焼結層ｍが順次積み重ねられて造形物Ｍが作製される。
【００１８】
移送ブレード３０は、供給部２０から造形部１０に粉末材料Ｐを移送し、造形部１０上に所定の厚みΔｔの粉末層を形成するためのものである。移送ブレード３０は、造形部１０および供給部２０の内寸よりも長い板状をなし、両端が往復動装置３２に支持されている。移送ブレート３０は、供給部２０の外側から供給部２０および造形部１０の上方を通過して造形部１０の外側まで水平移動する。移送ブレード３０が造形部１０の上方を通過する際、移送ブレード３０の下部は造形台１２との距離を一定に保って平行に移動できるようになっている。この結果、移送ブレード３０で粉末材料Ｐを造形台１２上に移送しつつ、造形台１２又はその上に形成された焼結層ｍの上に均一の厚さΔｔの粉末層を形成できるようになっている。
【００１９】
造形部１０の上方には、レーザ光などの光ビームＬを照射する光ビーム照射装置４０が配置されている。光ビーム照射装置４０は、照射器４２から照射された光ビームＬを、ガルバノミラー等の複数の可動鏡４３、４４やレンズ４５を組み合わせた光学系で偏向させたり集束させたりして、造形部１０上の粉末層に照射する。可動鏡４３、４４などの光偏向装置は図示しないコンピュータなどで制御され、光ビームＬの照射位置や焦点位置などが変えられる。
【００２０】
造形部１０の上方には、接着剤噴射装置５０が設けられている。接着剤噴射装置５０は、接着剤噴射ノズル５１と接着剤用タンク５５とを有しており、両者は可撓性のホース５３で接続されている。接着剤噴射装置５０を作動させると接着剤ｇが接着剤用タンク５５からホース５３を介して接着剤噴射ノズル５１に供給される。そして、霧状となった接着剤ｇが接着剤噴射ノズル５１から下方に向けて噴射されるようになっている。接着剤噴射ノズル５１は、支持バー５２に移動自在に取り付けられている。支持バー５２は、造形部１０および供給部２０の両外側に沿って配置された案内駆動部５４に支持されており、案内駆動部５４に沿って移動可能となっている。その結果、接着剤噴射ノズル５１は造形部１０の上方においてＸＹ両方向に自由に移動することができ、接着剤噴射装置５０で造形部１０上の所望の位置に接着剤ｇを散布することができるようになっている。なお、本実施形態では、接着剤としてアクリルゴム系スプレーのりを用いている。
【００２１】
図２に示すように、製造装置１の全体が、密閉空間を構成する加工室６０に収容されている。但し、光ビーム照射装置４０の大部分は加工室６０の外部に設置されていて、光ビームＬは、加工室６０の天面に設けられたレンズ４５を通して加工室６０の内部へと照射される。加工室６０の壁面には吸排気口６２を介して配管６４およびバルブ６３が接続されており、加工室６０に圧力空気を送り込んだり、排気吸引したり、所望のガス雰囲気を作り出したりすることができるようになっている。
【００２２】
以下、上述の構成の製造装置１を用いた三次元形状造形物の製造方法を説明する。図３（ａ）から（ｆ）は、本実施形態に係る三次元形状造形物の製造工程を模式的に示すための図である。また図４は、三次元形状造形物の製造装置により製造される三次元形状造形物の一例を示す斜視図である。
【００２３】
まず、図３（ａ）に示すように、接着剤噴射種装置５０により、造形台１２の上面全体に接着剤ｇを散布する（第１接着剤散布工程）。この際、接着剤ｇは、薄くかつ均一に散布することが好ましい。
【００２４】
次に、供給部２０の底面部２２を少し上昇させることで粉末材料Ｐの一部を供給部２０の上面部よりも少し上昇させる。また、造形部１０の底面部１１を下降させることにより、造形台１２の上面を造形部１０の上面よりも下降させる。この際、造形台１２の上面と移送ブレード３０の下部との間隔がΔｔとなるように底面部１１の下降距離が設定される。なお、本実施形態では、Δｔは２０μｍとしている。
【００２５】
そして図３（ｂ）に示すように、供給部２０の上面よりも上昇した部分の粉末材料Ｐを移送ブレード３０で押し動かして造形台１２の上面に供給し、造形台２２の上に所定の厚さΔｔの第１粉末層を形成する（第１粉末層形成工程）。
【００２６】
この後、図３（ｃ）に示すように、第１粉末層の所定箇所に光ビームＬを照射し、当該照射箇所の粉末材料Ｐを溶融して焼結させることで、第１の焼結層ｍを形成する（第１焼結層形成工程）。なお、光ビームＬを照射した際に造形台１２上に散布した接着剤ｇは高温になって蒸発するため、第１の焼結層ｍには接着剤ｇはほとんど残らない。
【００２７】
次に、図３（ｄ）に示すように、接着剤噴射種装置５０により、第１の焼結層ｍ上に接着剤ｇを散布する（第２接着剤散布工程）。
【００２８】
次に、供給部２０の底面部２２を少し上昇させることで粉末材料Ｐの一部を供給部２０の上面部よりも少し上昇させる。また、造形部１０の底面部１１を下降させることにより、第１の焼結層ｍの上面を造形部１０の上面よりも下降させる。この際、第１の焼結層ｍの上面部と移送ブレード３０の下部との間隔がΔｔとなるように底面部１１の下降距離が設定される。そして図３（ｅ）に示すように、供給部２０の上面よりも上昇した部分の粉末材料Ｐを移送ブレード３０で押し動かして第１の焼結層ｍの上面部に供給し、第１の焼結層ｍの上に所定の厚さΔｔの第２粉末層を形成する（第２粉末層形成工程）。
【００２９】
この後、図３（ｆ）に示すように、第２粉末層の所定箇所に光ビームＬを照射し、当該照射箇所の粉末を溶融して焼結させることで、第２の焼結層ｍを形成する（第２焼結層形成工程）。第２の焼結層ｍとその下の第１の層の焼結層ｍとは融着一体化されて三次元形状造形物Ｍの一部を構成する。
【００３０】
この後、第２接着剤散布工程、第２粉末層形成工程及び第２焼結層形成工程と同様の工程を必要な回数繰り返すことにより、図４に示すような所望の形状の三次元形状造形物Ｍが製造される。
【００３１】
以上詳述した本実施の形態によれば、以下の優れた効果が得られる。
【００３２】
本実施形態では、粉末層成形工程の前に接着剤散布工程を行っている。接着剤ｇを造形台１２又は焼結層ｍの上面に散布することにより、造形台１２又は焼結層ｍの表面の滑り抵抗を大きくすることができ、粉末材料Ｐが造形台１２又は焼結層ｍの表面を滑りにくくすることができる。この結果、平均粒径約１０μｍという微細な金属粉末材料Ｐで形成される粉末層を薄く且つ均一の厚さに形成することが可能となる。そして、微細な粉末層を薄く且つ均一に形成することが可能となるので、滑らかな表面を有する高精度な三次元形状造形物を形成することが可能となる。
【００３３】
なお本実施形態では、第１接着剤散布工程において造形台１２の上面全体に接着剤ｇを散布することにより造形台１２の表面の滑り抵抗を大きくしたが、造形台１２の上面全体を予め粗面加工しておくことにより、造形台１２の表面の滑り抵抗を大きくしてもよい。この場合、平均表面粗さが１μｍＲａ以上５μｍＲａ以下、最大表面粗さが５μｍＲｚ以上２０μｍＲｚ以下程度の粗面加工処理を行うことが好ましい。
【００３４】
［第２実施形態］
本発明の第２の実施形態に係る三次元形状造形物の製造方法について、図５を参照して説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については、同一符号を付して説明を省略する。
【００３５】
図５は本実施形態に係る三次元形状造形物の製造工程のうち焼結層形成工程を模式的に示すための図である。本実施形態では、製造装置１はヒューム吸引装置７０が設けられている。ヒューム吸引装置７０はエアポンプ及びフィルタを含んで構成され、吸い込み口７３から加工室６０内の雰囲気ガスを吸引してフィルタに通すことでヒュームや飛散した粉末を捕捉するためのものである。本実施形態では、焼結層形成工程において光ビームＬを照射する際にヒューム吸引装置７０を作動させる。
【００３６】
粉末層に光ビームＬを照射して粉末を焼結させる際、ヒューム（粉末が金属粉末であれば金属蒸気など）が発生する。このヒュームは上昇して上方位置にあるレンズ４５に付着したり焼き付いたりしてレンズ４５を曇らせる虞がある。レンズ４５が曇ると光ビームＬの透過率が低下し、焼結の不安定化や焼結部分の低密度化の原因となり、三次元形状造形物の強度が低下してしまうといった問題を招く。この点本実施形態では、焼結層形成工程において光ビームＬを照射する際にヒューム吸引装置７０を作動させている。これにより、光ビームＬを照射して粉末を焼結させる際に発生するヒュームを吸引することができるので、ヒュームがレンズ４５に付着したり焼き付いたりすることを抑制することが可能となる。この結果、レンズ４５の状態及び光ビームＬの照射状態を良好に維持することにより所望の強度を有する三次元形状造形物を製造することが可能となる。
【００３７】
なお、本発明は上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施しても良い。
【００３８】
金属粉末材料は上述のものに限られず、他のものを用いることも可能である。また、粉末材料の粒径も上述のものに限られない。粉末材料の粒径に関しては、１μｍ以上１００μｍ以下程度のものを用いれば滑らかな表面の三次元形状造形物を形成することが可能であり、特に１μｍ以上２０μｍ以下程度のものを用いることが好ましい。また、使用する粉末材料の粒径や要求される精度に応じて、粉末層の厚みΔｔは適宜変更することが可能である。
【００３９】
本実施形態では、接着剤ｇを用いて焼結層ｍの表面の滑り抵抗を大きくしたが、他の材料を焼結層ｍの表面に配することで焼結層ｍの表面の滑り抵抗を大きくしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本願発明の第１実施形態に係る三次元形状造形物製造装置の概略を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係る三次元形状製造物製造装置の要部を模式的に示す縦断面図である。
【図３】第１実施形態に係る三次元形状造形物の製造工程を模式的に示すための図である。
【図４】三次元形状造形物の製造装置により製造される三次元形状造形物の一例を示す斜視図である。
【図５】第２実施形態に係る三次元形状造形物の製造工程のうち焼結層形成工程を模式的に示すための図である。
【符号の説明】
【００４１】
１…三次元形状造形物製造装置、１０…造形部、１１…底面部、１２…造形台２０…供給部、２２…底面部、３０…移送ブレード、４０…光ビーム照射装置、５０…接着剤噴射装置、ｍ…焼結層、Ｍ…三次元形状造形物、Ｐ…粉末材料、ｇ…接着剤。
【図１】
2008240075.tif 000003
【図２】
2008240075.tif 000004
【図３】
2008240075.tif 000005
【図４】
2008240075.tif 000006
【図５】
2008240075.tif 000007