(57)【要約】【課題】  浸漬ランスを介して気体酸素を溶銑中に吹き込んで脱珪処理する際に、浸漬ランスの損傷が少なく、従来に比べて多数回の使用が可能な脱珪処理方法を提供する。【解決手段】  浸漬ランスの下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐した２孔の吐出孔を有し、内管及び外管からなる２重管構造の浸漬ランス１を溶銑７に垂直に浸漬させ、内管から気体酸素を吹き込むとともに、内管と外管との間隙から炭化水素系ガスを内管からの気体酸素の吹き込み流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込み、且つ、内管からの気体酸素の吹き込み流量と吐出孔部での内管の総断面積との比が下記の（１）式を満足するように気体酸素を吹き込んで、溶銑に脱珪処理を施す。但し、（１）式において、ＱO2は、内管からの気体酸素の吹き込み流量（Ｎｍ3／Ｓ）、Ａは、吐出孔部での内管の総断面積（ｍ2 ）である。  ２５０≦ＱO2／Ａ≦７５０  …（１）【選択図】            図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
浸漬ランスの下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐した２孔の吐出孔を有し、内管及び外管からなる２重管構造の浸漬ランスを溶銑に垂直に浸漬させ、内管から気体酸素を吹き込むとともに、内管と外管との間隙から炭化水素系ガスを内管からの気体酸素の吹き込み流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込み、且つ、内管からの気体酸素の吹き込み流量と吐出孔部での内管の総断面積との比が下記の（１）式を満足するように気体酸素を吹き込んで、溶銑に脱珪処理を施すことを特徴とする、溶銑の脱珪処理方法。
２５０≦ＱO2／Ａ≦７５０  …（１）
但し、（１）式において、ＱO2は、内管からの気体酸素の吹き込み流量（Ｎｍ3 ／Ｓ）、Ａは、吐出孔部での内管の総断面積（ｍ2 ）である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浸漬ランスを介して気体酸素を溶銑に吹き込んで行う溶銑の脱珪処理方法に関し、詳しくは、二重管構造の浸漬ランスの下端側面に吐出孔を２孔、逆Ｔ字状に分岐させて設け、該ランスを溶銑に垂直に浸漬させ、所定の吹き込み条件を満足させて脱珪処理することにより、浸漬ランスを長寿命化することが可能な脱珪処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼材の高級化に伴う燐含有量低下対策、或いは製鋼プロセスの合理化を目的として、溶銑の脱燐処理が、転炉または溶銑鍋若しくは混銑車（「トピードカー」ともいう）などにおいて広く行われている。また、この脱燐処理を効率的に行うために、脱燐処理の前に予め溶銑中の珪素を除去する脱珪処理も行われている。溶銑中の燐及び珪素は酸化反応によって除去されるので、溶銑の脱燐処理及び脱珪処理は、溶銑に気体酸素や酸化鉄などの酸素源を供給し、酸素源によって溶銑中の燐或いは珪素を酸化除去させている。その際に、反応効率を高める或いは生成するスラグの組成を調整するために、生石灰などのフラックスも添加されている。
【０００３】
溶銑の脱燐処理及び脱珪処理において溶銑に気体酸素を供給する方法は、大きく分けて２種類に分類される。１つの方法は、溶銑とは非接触の上吹きランスなどから気体酸素を溶銑浴面に向けて吹き付ける方法（「上吹き送酸法」と呼ぶ）である（例えば、特許文献１参照）。他の方法は、溶銑中に浸漬させたガス吹き込み用の浸漬ランスや反応容器の底部などに設けた羽口から、溶銑中に気体酸素を直接吹き込む方法（「吹き込み送酸法」と呼ぶ）である（例えば、特許文献２参照）。それぞれの方法には、それぞれの特徴があり、吹き込み送酸法の場合には、気体酸素の添加効率が高い、攪拌力が向上するなどの利点がある一方、浸漬ランスの浸漬部の熱負荷は大きく（例えば一方向のみの熱負荷を受ける羽口などと比べても消耗が激しい）、耐用回数が限られるなどの問題がある。これに対して、上吹き送酸法の場合には、上吹きランスへの熱負荷が小さく、長期間に亘って使用できるという利点はあるが、気体酸素の添加効率が低い、攪拌力が得られないなどの問題がある。
【０００４】
気体酸素を供給する際に、上吹き送酸法とするか、吹き込み送酸法とするかは、上記の特徴を考慮して決められるが、例えば混銑車の場合のように、処理容器の形状から上吹き送酸法では反応効率が悪く、吹き込み送酸法を採用せざるを得ないこともある。混銑車の場合には、その容器形状から攪拌・混合されにくく、それに加えて溶銑の収容量に対して開口部が少なく、上吹き送酸法では所望する反応効率が得られないからである。
【０００５】
吹き込み送酸法で使用する浸漬ランスは、前述したように浸漬部の損耗が激しいことから、これを改善する手段が提案されている。例えば、特許文献３には、溶融金属中に浸漬する先端部と、該先端部を保持するホルダー部とからなる浸漬ランスにおいて、前記先端部を単管構造とし、その全表面をカロライズ処理し、更にその外周を耐火物で被覆することにより、浸漬ランス先端部の溶損防止を図る技術が開示されている。
【０００６】
また、特許文献４には、二重管構造の浸漬ランスの内管と外管との間隙を、管軸の長手方向に交差する断面で少なくとも２つの冷却ガス流路に仕切るように、管軸の長手方向に沿う仕切部材を設け、溶銑に該ランスを傾斜して浸漬させ、内管から気体酸素と精錬用フラックスを、外管から冷却ガスを吹き込む技術が開示されている。この技術は、炭化水素系ガスは加熱されると分解し、分解する際に吸熱するので、この吸熱を利用して浸漬ランスの先端部を冷却し、更に仕切部材を設けることで、溶損が著しい、傾斜した浸漬ランス上面側の冷却を促進させるという技術である。
【特許文献１】特開昭５３−７８９１３号公報
【特許文献２】特開昭５６−１６９７１６号公報
【特許文献３】実開平６−６４４７号公報
【特許文献４】特開平１１−２４６９０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の特許文献３及び特許文献４においては以下の問題がある。即ち、溶融金属中に精錬剤とともに気体酸素を吹き込むに当たり、特許文献３のように、浸漬部をカロライズパイプとしてその周囲を耐火物で被覆する技術においては、供給する酸素源としては酸化鉄が主体であり、気体酸素の比率、つまり総酸素供給量（酸化鉄（気体酸素に換算）＋気体酸素）に対する気体酸素供給量の割合は、２０〜３０％が上限である。気体酸素の比率を高めた場合には、発熱が激しく単管構造では耐え切れないからである。酸化反応による発熱を有効利用するためには気体酸素比率は１００％が望ましいが、この技術では気体酸素のみの吹き込みに対する耐用性が十分でない。
【０００８】
また、特許文献４に開示された方法では、炭化水素系ガスの分解吸熱により、浸漬ランス先端部の冷却が行われ、更に仕切部材によって溶損の著しい浸漬ランス上面側の冷却を促進できるが、吹き込みガス流量が大きくなった場合には、ガスの反力や溶銑からの浮力などの負荷が浸漬ランスに大きく働くため、処理中のランス振動が大きくなり、浸漬ランス外殻の耐火物被覆層に物理的な割れ・剥離損傷（スポーリング）が発生し、使用不可になるという問題がある。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、浸漬ランスを介して気体酸素を溶銑中に吹き込んで溶銑を脱珪処理するに際し、浸漬ランスの損傷が少なく、従来に比べて多数回に亘っての浸漬ランスの使用が可能であり、製造コストの削減を可能とする、溶銑の脱珪処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明に係る溶銑の脱珪処理方法は、浸漬ランスの下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐した２孔の吐出孔を有し、内管及び外管からなる２重管構造の浸漬ランスを溶銑に垂直に浸漬させ、内管から気体酸素を吹き込むとともに、内管と外管との間隙から炭化水素系ガスを内管からの気体酸素の吹き込み流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込み、且つ、内管からの気体酸素の吹き込み流量と吐出孔部での内管の総断面積との比が下記の（１）式を満足するように気体酸素を吹き込んで、溶銑に脱珪処理を施すことを特徴とするものである。但し、（１）式において、ＱO2は、内管からの気体酸素の吹き込み流量（Ｎｍ3／Ｓ）、Ａは、吐出孔部での内管の総断面積（ｍ2 ）である。
【００１１】
２５０≦ＱO2／Ａ≦７５０  …（１）
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、浸漬ランスの下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐した２孔の吐出孔を有し、内管及び外管からなる２重管構造の浸漬ランスを溶銑に垂直に浸漬させ、内管からは気体酸素を、内管と外管との間隙からは炭化水素系ガスを内管からの気体酸素流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込むとともに、内管からの吹き込み流量（ＱO2）と吐出孔部での内管の総断面積（Ａ）との比（ＱO2／Ａ）が２５０〜７５０の範囲内になるように調整するので、浸漬ランスの溶損が防止され、浸漬ランスを安定的に長寿命化することができる。その結果、脱珪反応による発熱を有効利用できるなどによって、製造コストの削減が達成される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体的に説明する。
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、混銑車を模した水モデル装置における水モデル実験及び実機混銑車における溶銑の脱珪処理を種々の条件下で実施し、調査・検討を行った。その結果、内管及び外管から構成される二重管構造の浸漬ランスの内管と外管との間隙から、プロパンガスなどの炭化水素系ガスを冷却用ガスとして導入することで浸漬ランス先端の溶損は軽減されるものの、ガス吹き込み時に浸漬ランス自体の振動が大きくなると、外管の外周に施工した耐火物被覆層に物理的な割れ・剥離損傷（スポーリング）が発生し、使用不可能になってしまうことが明らかとなった。
【００１５】
上記の結果から、本発明者らは、溶銑に浸漬された二重管構造の浸漬ランスの振動を抑制することが、耐火物被覆層の割れ防止及び浸漬ランスの長寿命化につながると考え、浸漬ランスの振動を抑制する方法について検討した。ガス吹き込み処理中の浸漬ランスには、主に、（１）吹き込みガスの反力、（２）溶銑からの浮力、が働き、これらの力が大きすぎる場合に振動が大きくなり、耐火物被覆層に割れが生じる。従って、ガスの反力と溶銑からの浮力とを極力低減させることが必要である。
【００１６】
そこで、本発明者らは、ガスの反力及び溶銑からの浮力を低減するために、従来、先端部にＬ字型の曲げ部を有し、この曲げ部の先端に１つの吐出孔を有する浸漬ランス（「Ｌ字型・１孔浸漬ランス」と称す）を、前記曲げ部が略水平になるように、溶銑に傾斜して浸漬させていたのに替えて、溶銑浴面に垂直に浸漬させるタイプの浸漬ランスに変更することを検討した。溶銑浴面に垂直に浸漬ランスを浸漬することで、溶銑から受ける浮力が小さくなると考えられ、更に、浸漬ランスの下端部側面に逆Ｔ字状にガスの吐出孔を２孔、左右対称に配置することでガスの反力が相殺されるものと考えられる。この浸漬ランスを「逆Ｔ字型・２孔浸漬ランス」と称す。尚、混銑車は開口部が狭いことから、ガス吹き込みによる攪拌力を混銑車内の溶銑に広く伝えるために、混銑車では浸漬ランスを溶銑浴面に対して斜めに浸漬させることが一般的である。
【００１７】
上記の考えが妥当かどうかを検証するために、本発明者らは混銑車を模した水モデル装置を用いて実験を行った。実験は、図１に示す「傾斜浸漬タイプ（Ｌ字型・１孔）」及び図２に示す「垂直浸漬タイプ（逆Ｔ字型・２孔）」の浸漬ランスについて行い、混銑車を模した容器９に収容された水１０に水モデル浸漬ランス８を浸漬させ、水モデル浸漬ランス８から窒素ガスを水中に吹き込み、そのときの水モデル浸漬ランス８の振動の振幅をレーザー変位計１１を用いて測定した。水モデル浸漬ランス８の浸漬深さやガス流量などの条件は同一とした。実験条件及び結果を表１に示す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
表１に示すように、傾斜浸漬タイプでは水モデル浸漬ランスの振動の振幅が４．５〜５．５ｍｍであったのに対し、垂直浸漬タイプでは１．５〜２．５ｍｍとなり、大幅に振動の振幅が低減することが明らかとなった。
【００２０】
この水モデル実験の結果から、垂直浸漬タイプ（逆Ｔ字型・２孔）では、ランスの振動が抑制できることが分った。
【００２１】
そこで、振動を抑制することが、ランス耐火物の割れ防止及び長寿命化につながることを確認するために、図３に示すように、実機混銑車において脱珪処理実験を行った。実験は、図４に示すような、浸漬ランス１の下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐させた２孔の吐出孔５を有し、内管２及び外管３からなる２重管構造の浸漬ランス１を、混銑車６に収容された溶銑７に垂直浸漬させ、内管２から気体酸素を０．５Ｎｍ3 ／ｓ、内管２と外管３との間隙からプロパンガスを０．０５Ｎｍ3 ／ｓ吹き込む水準（逆Ｔ字型２孔・垂直浸漬）と、図５に示すような、Ｌ字型１孔タイプの二重管構造の浸漬ランス１Ａを混銑車６に収容された溶銑７に傾斜浸漬させ、同様に、内管２からは気体酸素を０．５Ｎｍ3／ｓ、内管２と外管３との間隙からはプロパンガスを０．０５Ｎｍ3 ／ｓ吹き込む水準（Ｌ字型１孔・傾斜浸漬）とを行った。脱珪処理条件及び試験結果を表２に示す。尚、図４及び図５において、符号４は耐火物被覆層である。
【００２２】
【表２】
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【００２３】
実験の結果、Ｌ字型１孔・傾斜浸漬の場合には、ランス振動が大きいため、ランス胴部の物理的破損（スポーリング）が発生し、平均ランス寿命は３．１チャージ（ｃｈ）であった。一方、逆Ｔ字型２孔・垂直浸漬の場合には、Ｌ字型１孔・傾斜浸漬の場合と比較してランス振動が小さく、耐火物のスポーリングは発生しなかった。しかしながら、逆Ｔ字型２孔・垂直浸漬の場合において、実験後のランス吐出孔周りの状況を観察すると、図６に示すように、吐出孔上部の耐火物被覆層４の溶損が発生し、平均ランス寿命は４．０ｃｈとなり、Ｌ字型１孔・傾斜浸漬の場合に比較して、大幅なランス長寿命化は達成できなかった。
【００２４】
本発明者らは、この要因として、吐出孔から流出する気体酸素が浸漬ランスの周囲を伝って上昇するために吐出孔近傍上部の耐火物が溶損すると考えた。そこで、吐出孔からの気体酸素が浸漬ランスの周囲を伝って上昇することを回避するための条件について、再度水モデル実験により検討を重ねた。その結果、吐出孔からのガスの水平方向の線流速が大きいほど、ガスは浸漬ランスから離れた位置に到達して上昇することが明らかとなった。線流速が遅い場合、吐出孔から出たガスが浸漬ランスの周囲を伝って上昇することが確認できた。
【００２５】
この結果に基づき、実機混銑車において、吐出孔からの気体酸素の水平方向の線流速を変更して脱珪処理を実施し、気体酸素の水平方向の線流速とランス寿命との関係について調査した。ここで、気体酸素は溶銑から熱を受けて膨張することから吐出孔における気体酸素の実際の線速度を求めることは困難であるので、気体酸素の線速度の指標として、気体酸素の吹き込み流量（ＱO2：単位「Ｎｍ3 ／Ｓ」）と吐出孔部における内管の総断面積（Ａ：単位「ｍ2 」）との比（ＱO2／Ａ：単位「ｍ／ｓ」）を設定し、比（ＱO2／Ａ）のランス寿命に及ぼす影響について調査した。
【００２６】
その結果、比（ＱO2／Ａ）が２５０未満では、ランス寿命は３〜５ｃｈであったが、比（ＱO2／Ａ）が２５０以上になると、ランス寿命は安定して１０ｃｈ以上になることが分った。一方、比（ＱO2／Ａ）が７５０を越えると気体酸素の線速度が大き過ぎ、混銑車内の溶銑の揺動が激しくなり、スプラッシュ（容器からの溶銑飛散）が多くなり操業阻害をもたらすことが分った。従って、比（ＱO2／Ａ）は２５０以上７５０以下の範囲に制御する必要のあることが分った。
【００２７】
また、内管と外管との間隙から吹き込む炭化水素系ガスの流量にも適正範囲があり、内管から吹き込む気体酸素の吹き込み流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込む必要のあることが分った。炭化水素系ガスの流量が気体酸素の吹き込み流量の５vol ％未満では、炭化水素系ガスの冷却効果が十分でなく、吐出孔部での溶損が激しくなる。一方、炭化水素系ガスの流量が気体酸素の吹き込み流量の２０vol ％を超えると、炭化水素系ガスの耐火物被覆層に対する冷却効果は十分に得られるが、溶銑まで冷却されてしまい、溶銑の熱余裕が少なくなるので、望ましくない。
【００２８】
本発明は、これらの試験結果に基づきなされたものであり、本発明に係る溶銑の脱珪処理方法は、前述した図３及び図４に示すように、浸漬ランス１の下端部側面に、逆Ｔ字状に分岐させた２孔の吐出孔５を有し、内管２及び外管３からなる２重管構造の浸漬ランス１を溶銑７に垂直に浸漬させ、内管２から気体酸素を吹き込むとともに、内管２と外管３との間隙から炭化水素系ガスを内管２からの気体酸素の吹き込み流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込み、且つ、内管２からの気体酸素の吹き込み流量（ＱO2）と吐出孔部での内管の総断面積（Ａ）との比（ＱO2／Ａ）が２５０以上７５０以下の範囲を満足するように気体酸素を吹き込んで、溶銑７に脱珪処理を施すことを特徴としている。
【００２９】
浸漬ランス１の耐火物被覆層４を構成する耐火物材料は特に規定する必要はなく、ＳｉＯ2を１０〜４０質量％含有するＡｌ2Ｏ3 −ＳｉＯ2系不定形耐火物、ＭｇＯを５〜３０質量％含有するＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系不定形耐火物などを用いることができる。耐火物被覆層４の厚みは、ランス寿命を考慮すれば、２５ｍｍ以上程度が好ましい。また、内管２及び外管３は、ステンレス鋼鋼管や炭素鋼鋼管を用いることができる。
【００３０】
本発明において、溶銑７の脱珪処理を行う場合、内管２から酸素ガスを吹き込み、内管２と外管３との間隙から炭化水素系ガスを吹き込んで脱珪処理を行うが、その際に、非浸漬型の上吹きランスによる酸素ガス添加などの他の酸素ガス供給手段を併用しても構わない。また、内管２からの酸素ガスの吹き込み流量を低下させる際に、窒素ガス、Ａｒガスといった不活性ガスを酸素ガスに混合させてもよいし、富酸素空気などの酸素含有ガスを適宜利用してもよい。酸素濃度は必要とされる酸素量から適宜決定すればよい。内管２からの酸素ガス吹き込み流量の変更に伴って、内管２と外管３との間隙からの炭化水素系ガスの吹き込み流量を低下させる際にも、窒素ガス、Ａｒガスといった不活性ガスを炭化水素系ガスに混合させてもよい。炭化水素ガスとしては、プロパン（Ｃ3 Ｈ8 ）、メタン（ＣＨ4 ）、エタン（Ｃ2 Ｈ6 ）、ブタン（Ｃ4 Ｈ10）などが比較的低温で熱分解し、分解吸熱も大きいため製鋼プロセスでは利用しやすい。
【００３１】
以上説明したように、本発明によれば、内管２と外管３との間隙からは炭化水素系ガスを内管２からの気体酸素流量の５〜２０vol ％の流量で吹き込むとともに、内管２からの吹き込み流量（ＱO2）と吐出孔部での内管２の総断面積（Ａ）との比（ＱO2／Ａ）が２５０〜７５０の範囲内になるように調整するので、浸漬ランス１を安定的に長寿命化することが可能となる。
【実施例１】
【００３２】
上述の水モデル実験及び実機混銑車実験で得た知見を基に、前述した図３に示すような実機混銑車において、図４に示す逆Ｔ字型・２孔タイプの二重管構造の浸漬ランスを溶銑に垂直に浸漬させて脱珪処理実験を行い、種々の調査を行った。一部の実験では、比較例として図５に示すＬ字型・１孔タイプの二重管構造の浸漬ランスを用いた実験も行った。試験条件及び試験結果を表３に示す。
【００３３】
【表３】
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【００３４】
本発明例１〜９において、逆Ｔ字型・２孔の二重管構造の浸漬ランスを垂直に浸漬させ、内管から気体酸素、内管と外管との間隙からプロパンガスを内管気体酸素の５〜２０vol ％の流量で吹き込み、内管からの吹き込み気体酸素量（ＱO2：[Nm3/s]）と吐出孔部での内管の総断面積（Ａ：[m2]）との比（ＱO2／Ａ）を２５０〜７５０とした結果、平均ランス寿命は何れも１０ｃｈを超え、溶銑温度も約３０℃程度上昇し、操業阻害の要因となるスプラッシュ発生量も問題なかった。
【００３５】
一方、比較例１に示すように、Ｌ字型・１孔タイプの二重管構造の浸漬ランスを傾斜浸漬させた場合には、ランス振動が大きく、ランス胴部にスポーリング割れが発生するために、平均ランス寿命は３．１ｃｈであった。
【００３６】
比較例２は、逆Ｔ字型・２孔の二重管ランスを垂直に浸漬させたが、内管と外管との間隙からのプロパンガスが内管気体酸素の４vol ％の流量であった。この場合、プロパンガスの冷却不足のために、ランス吐出孔部が損傷し、結果として平均ランス寿命は２．９ｃｈと低位であった。比較例３は、逆Ｔ字型・２孔の二重管ランスを垂直に浸漬させ、プロパンガスを内管気体酸素の２２vol ％としたが、プロパンガスの冷却効果が強すぎるため、溶銑温度の効果的な上昇を得ることができなかった。
【００３７】
比較例４，６，８は、逆Ｔ字型・２孔の二重管ランスを垂直に浸漬させたが、比（ＱO2／Ａ）が２５０よりも小さい場合であり、何れも吐出孔からの気体酸素が浸漬ランスの周囲を伝って上昇して、吐出孔近傍上部の耐火物が溶損したため、平均ランス寿命は３．２〜４．６Ｃｈと低位であった。
【００３８】
比較例５，７，９は、逆Ｔ字型・２孔の二重管ランスを垂直に浸漬させたが、比（ＱO2／Ａ）が７５０よりも大きい場合であり、平均ランス寿命は良好であったが、吐出孔からの気体酸素の線流速が大きくなり過ぎて混銑車内の溶銑の揺動が激しくなり、スプラッシュが多くなり操業阻害をもたらした。
【００３９】
このように、本発明を用いることによって、溶銑に浸漬ランスを介して気体酸素を吹き込む脱珪処理において浸漬ランスを安定的に長寿命化することができ、その結果、脱珪反応による発熱を有効利用でき、製造コストの低減などの効果を得ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】傾斜浸漬タイプの水モデル実験装置の概略図である。
【図２】垂直浸漬タイプの水モデル実験装置の概略図である。
【図３】浸漬ランスから気体酸素を吹き込んで混銑車に収容された溶銑を脱珪処理する状況を示す図である。
【図４】本発明で使用した気体酸素吹き込み用浸漬ランスの概略断面図である。
【図５】比較のために使用した気体酸素吹き込み用浸漬ランスの概略断面図である。
【図６】気体酸素吹き込み用浸漬ランスの溶損状況を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  浸漬ランス
２  内管
３  外管
４  耐火物被覆層
５  吐出孔
６  混銑車
７  溶銑
８  水モデル浸漬ランス
９  容器
１０  水
１１  レーザー変位計
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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