(57)【要約】【課題】廃ポリオレフィン系樹脂成形体を利用しても、バージンのポリオレフィン系樹脂と比して強度低下が少なく成形体の不良率が低いポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法を提供する。【解決手段】廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を特定の大きさに粉砕し、押出機により水中に押し出し、略板状、略棒状の成形品を得るに際して、巻き付き防止冶具を備え、一部を水中に浸漬して冷却されたロ−ル間に前記成形品を挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた形態を得る。ついで、前記帯板状品を切断して連珠状品を得、さらに粉砕し、粉砕品とバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化してペレットを得る。得られたペレットに発泡剤を含浸後、発泡させ、予備発泡粒子を作製後、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造するポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。  【選択図】図１
2008265093.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を、粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるスクリーンを設置した粉砕機を用いて、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下の大きさに粉砕し、押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品（以下、押出し板状Ａと言う）を得る工程、
（ｂ）略板状品或いは略棒状品を冷却されたロ−ル間に挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた成型品（以下、凹凸板Ｂと言う）を得る工程、
（ｃ）凹凸板Ｂを切断して連珠状品（以下、連珠状Ｃと言う）を得る工程、
（ｄ）粉砕機が連珠状Ｃの粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるスクリーンを設置した剪断粉砕機又は衝撃粉砕機である粉砕機を用いて、粉砕品（以下、粉砕品Ｄと言う）を得る工程、
（ｅ）粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化してペレット（以下、再生ペレットＥと言う）を得る工程、
（ｆ）水分散系にて再生ペレットＥに発泡剤を含浸後、発泡させて、予備発泡粒子）を作製する工程、
（ｇ）予備発泡粒子を用いてポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造する工程、を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項２】
前記工程（ｂ）において、巻き付き防止冶具を備え、ロールの一部を水中に浸漬して冷却することを特徴とする請求項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項３】
前記工程（ａ）において、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕する際に、剪断式粉砕機を使用することを特徴とする請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項４】
前記工程（ａ）において、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の大きさに粉砕することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項５】
前記工程（ｄ）において得られる粉砕品（Ｄ）を２ｍｍ以上８ｍｍ以下の大きさに粉砕することを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項６】
前記工程（ｅ）において、粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂の混合比が、３／９７〜１００／０（重量比）であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【請求項７】
前記工程（ｅ）において、粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂の混合比が、５／９５〜５０／５０（重量比）であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を再利用して成形し、ポリオレフィン系樹脂発泡成型体にする製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
廃発泡ポリオレフィン系成形体は再資源化が困難であり、現状では大部分が埋立処理、焼却処理等で処理されている。しかし、埋め立て処理スペースが限られる、或いは、焼却排ガス対策が必要、処理施設建設費の高騰、処理費用の高騰と環境問題が付随して、廃発泡ポリオレフィン成形体の処理が困難に遭遇している。この問題を解決するために、廃発泡ポリオレフィン成形体の再利用方法が検討、開発されてきた。
【０００３】
例えば、ポリプロピレン系樹脂を６０重量％以上含有する任意の形状の基材樹脂を少なくとも１回以上押出処理し押出樹脂とした後、この押出樹脂に発泡剤を添加して発泡させポリプロピレン系樹脂発泡体を得ることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法（特許文献１）、廃発泡熱可塑性樹脂成形体を押出機中で加熱溶融して押し出し、ペレット化し更にバージンのペレットを加えて更に押出ペレット化して、水分散系にて発泡剤を含浸させ予備発泡粒子を製作し発泡体の製造方法（特許文献２）等が提題されている。又プラスチックの発泡体の粉砕品を押出し、略板状品を爪付き圧延ロールの間を通過させ、冷却空気噴射など冷却後カッターでチップ状に切断したり（特許文献３）、又廃発泡スチレン場合、押出し成型物を成形ロールの形状を通過させ、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態した後、カッターにより寸断してペレットを得る方法（特許文献４）が知られている。
【０００４】
しかしながら、前記記載の従来の方法では、工数がかかるためコスト的に高い、廃発泡成形体の輸送にコストがかかる、或いは品質が不十分である等の問題があった。特に特許文献２のように、廃発泡熱可塑性樹脂成形体を押出機中で加熱溶融して押し出し、ペレット化し更にバージンのペレットを加えて更に押出ペレット化する方法において、廃発泡熱可塑性樹脂成形体を押出機中で加熱溶融してストランドを押し出し水槽で冷却し、切断する際に、長時間押し出すと、吐出が不安定でストランドが切れたり、細くなったりする問題が発生した。又、特許文献４のように、廃発泡成形体の押出し成型物を成形ロールの形状を通過させ、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態にした後、カッターにより切断してペレットが得られるのは、ポリスチレンのように脆い樹脂の場合であり、ポリオレフィンのように粘りある樹脂は、帯板状に連ねた如き形態した後、カッターにより切断しても、ペレットにならず連珠状品になる。又このような連珠状品とバージンのポリオレフィン系樹脂と混合して押出機にてペレット化するとき、押出機への供給不安定で、安定した大きさのペレットが得にくい。一方、複数種の樹脂のペレットを混合して予備発泡粒子を得ようとすると、分子量を含めた樹脂種の違い、ペレットサイズの違いから、倍率バラツキが大きく、このようにして得られた予備発泡粒子を用いて型内発泡成形を行うと、融着が悪く、成形体の不良率が高い。
【特許文献１】特開平８−２８１７６２号公報
【特許文献２】特開２００５−２９７４６４号公報
【特許文献３】特開平６−９９４３０号公報
【特許文献４】特開２００５−２２５０８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した課題に鑑み、本発明は、廃ポリオレフィン系樹脂成形体を利用して押し出す際に、吐出が不安定でも、ストランド切れも発生せず、ペレットにする方法が可能で、またバージンのポリオレフィン系樹脂と比して強度低下が少なく、成形体の不良率が低い等、品質の良好な、発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の製造法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題に鑑み鋭意検討した結果、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕し、押出機で略板状品又は略棒状品を押出し、ロール間に挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態を切断して連珠状品塊を粉砕することで良好な品質を有する発泡ポリオレフィン系樹脂成形体が得られることを見出し本発明の完成に至った。
【０００７】
即ち本発明は、（ａ）廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を、粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるスクリーンを設置した粉砕機を用いて、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下の大きさに粉砕し、押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品（以下、押出し板状Ａと言う）を得る工程、
（ｂ）略板状品或いは略棒状品を冷却されたロ−ル間に挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた成型品（以下、凹凸板Ｂと言う）を得る工程、
（ｃ）凹凸板Ｂを切断して連珠状品（以下、連珠状Ｃと言う）を得る工程、
（ｄ）粉砕機が連珠状Ｃの粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるスクリーンを設置した剪断粉砕機又は衝撃粉砕機である粉砕機を用いて、粉砕品（以下、粉砕品Ｄと言う）を得る工程、
（ｅ）粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化してペレット（以下、再生ペレットＥと言う）を得る工程、
（ｆ）水分散系にて再生ペレットＥに発泡剤を含浸後、発泡させて、予備発泡粒子を作製する工程、
（ｇ）予備発泡粒子を用いてポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造する工程、を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法である。
【０００８】
工程（ｂ）において、巻き付き防止冶具を備え、ロールの一部を水中に浸漬して冷却することが好ましい。
【０００９】
工程（ａ）において、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕する際に、剪断式粉砕機を使用することが好ましく、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の大きさに粉砕することも好ましい。
【００１０】
また、工程（ｄ）によって得られる粉砕品（Ｄ）は、２ｍｍ以上８ｍｍ以下の大きさであるのが好ましい。
【００１１】
更に、工程（ｅ）において、粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂の混合比が、３／９７〜１００／０（重量比）であるのが好ましく、５／９５〜５０／５０（重量比）であるのがより好ましい。      
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を用いても、バージンのポリオレフィン系樹脂と比して強度低下が少なく、成形体の不良率が低い発泡ポリオレフィン系樹脂成形体が得られる。その為、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を焼却・埋め立てすることなく、リサイクルに供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明は、（ａ）廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を１ｍｍ以上１００ｍｍ以下の大きさに粉砕し、押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品（以下、押出し板状Ａと言う）を得る工程、（ｂ）略板状品或いは略棒状品をロ−ル間に挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた成形体（以下、凹凸板Ｂと言う）を得る工程、（ｃ）凹凸板Ｂを切断して連珠状品（以下、連珠状Ｃと言う）を得る工程、（ｄ）粉砕機が連珠状Ｃの粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるスクリーンを設置した剪断粉砕機又は衝撃粉砕機である粉砕機を用いて、粉砕品（以下、粉砕品Ｄと言う）を得る工程、（ｅ）粉砕品Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化してペレット（以下、再生ペレットＥと言う）を得る工程、（ｆ）水分散系にて再生ペレットＥに発泡剤を含浸後、発泡させて、予備発泡粒子を作製する工程、（ｇ）予備発泡粒子を用いてポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造する工程、を含むことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造法である。
【００１４】
本発明のポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン共重合体、プロピレン共重合体が挙げられ、具体的には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン単独重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体（エチレン含有率１〜１５重量％、プロピレン含有率８５〜９９重量％）、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレンおよび／またはプロピレンと他の単量体との共重合体であるプロピレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン変成ポリエチレン、親水性ポリマー含有ポリオレフィン、親水性無機化合物含有ポリオレフィンなどが挙げられる。
【００１５】
本発明で使用する廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の発泡倍率は、好ましくは３〜７０倍である。
【００１６】
廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕する際には、粉砕機を使用する事が好ましい。粉砕機は、公知の装置を使用することが出来、例えば、通常の剪断粉砕機、衝撃粉砕機等が挙げられる。中でも、高倍率の廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕する場合、剪断式粉砕機を用いることが生産性から好ましい。粉砕方法としては、１回の粉砕で所定の大きさの粉砕物を得ても良いし、粗粉砕した後、２回以上の粉砕をして所定の大きさに粉砕しても良い。尚、所定の大きさに廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を粉砕するには、例えば、粉砕機に廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるスクリーンを設置した粉砕機を用いて、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の大きさに粉砕する。１００ｍｍを越えると、押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品を得る時、押出機の入り口に安定的に供給しにくく、押し出しに時間がかかり生産性が悪い。又１ｍｍ未満に粉砕するには、粉砕に時間がかかり実用的でない。尚、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体から得られた加熱減容品の粉砕品又は廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体から得られた加圧減容品の粉砕品も使用することが出来る。
【００１７】
本発明においては、粉砕された廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体を押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品（押出し板状Ａ）を得る。押出機は公知の装置を使用することが出来、例えば、一軸押出機、二軸押出機、コニカル二押出機等の押出機が例示できる。中でも、コニカル二軸押出機を用いることが生産性から好ましい。押し出しする際の温度は、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の樹脂に依存するため、一概には決めることは出来ないが、概ね１８０℃以上２５０℃以下であることが好ましい。又粉砕された廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体に含まれる異物除去のためにフィルターを押出機に設置した方が好ましい。又押出機より押し出された形状は、略板状品或いは略棒状品（押出し板状Ａ）である。押し出し・粉砕ライン・凹凸板の安定性から略板状品が好ましく、又、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の処理能力と凹凸板の断面形状から板状の断面形状を決めるべきで、押し出し板の厚みは５〜１０mmが好ましい。又押出し板状Ａが左右の揺れ動きを防止するため、振れ防止冶具を設けてもよい。
【００１８】
本発明において、押出機により押し出し、略板状品或いは略棒状品（押出し板状Ａ）を冷却したロ−ル間に挟み、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態（凹凸板Ｂ）を得る。多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態（凹凸板Ｂ）の断面の最大厚みと最小厚みとの比が１０／１〜１．５／１で最小厚みが０．１〜１ｍｍあることが好ましい。上記の多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状の断面は、図−１、図−２のように上下に突き出た形状や、図−３、図−４のように片側突き出た形状が好ましい。尚、断面の最大厚みと最小厚みとの比が１０／１を越えると、ロール間の隙間が小さくなりすぎ、又ロールの寸法精度が高いことが要求され調整が難しくコストかかり現実的でない。又断面の最大厚みと最小厚みとの比が１．５／１未満では、次工程の凹凸板Ｂをうまく切断出来ない。特に断面の最大厚みと最小厚みとの比が１／１である平板場合はうまく切断出来ない。又、多数条の突条のピッチは、連珠状品の粉砕の大きさを規制する目開きから、１mmから８ｍｍが好ましい。
尚、ロールを冷却しないと、凹凸板Ｂがロールに巻き付き、ロールから凹凸板Ｂが離れなくなるため、ロールを冷却することが重要で、ロール内を中空にして水等の冷却媒体を流したり、冷風でロールを冷却することも出来るが、一方のロールの一部を水に浸漬して冷却し、他方のロールの内部を冷却するのが設備も簡単で好ましい。更に凹凸板Ｂのロールへの巻き付き防止のために巻き付き防止板をロールに付けるのが好ましい。又ロールの幅方向の両端に堰を設けてはみ出しを防止しても良い。尚、略板状品或いは略棒状品を冷却されたロ−ル間に挟んだ後、ロールの一部を水に浸漬している水槽に、凹凸板Ｂを浸漬・冷却すると、切断が容易で安定した操業が出来るので好ましい。尚、略板状品或いは略棒状品を冷却されたロ−ル間に挟んだ後の凹凸板Ｂを水槽に浸漬するタイミングは、ロールへの巻き付きを考慮して決めるのが好ましい。
【００１９】
本発明において、多数条の突条の相互間を肉薄の連接部を介して帯板状に連ねた如き形態（凹凸板Ｂ）を切断して連珠状品（連珠状Ｃ）を得る。凹凸板Ｂの切断には、公知の切断機が使用出来、通常のストランドからペレットを製造するペレタイザーを使用するのが好ましい。切り巾は次工程の粉砕の大きさから２〜５ｍｍが好ましい。
【００２０】
本発明において、連珠状Ｃの粉砕には、粉砕の大きさを規制する目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるスクリーンを設置した、好ましくは目開きが２ｍｍ以上８ｍｍ以下のパンチングメタル、または格子の目開きが２ｍｍ以上８ｍｍ以下であるスクリーンを設置した、剪断粉砕機又は衝撃粉砕機である粉砕機を用いて、粉砕品（粉砕品物Ｄ）を得る。尚、目開きの大きさは切り巾、最大厚みを考慮して決めるべきである。目開きが１ｍｍ未満では粉砕に時間がかかり好ましくなく、又目開きが１０ｍｍを越えると次工程の押出機にてペレットとする時に、ペレットの大きさがバラツキ好ましくない。又連珠状Ｃの粉砕を行う前に、連珠状Ｃを主として集めるために、目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のパンチングメタルまたは格子の目開きが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下のスクリーンから適した大きさの篩で小片部分を除いた後、連珠状のものばかりを粉砕して前記小片部分と合わせて粉砕品物Ｄを得ることも出来る。尚、連珠状Ｃの粉砕を行わない場合には、次工程の連珠状Ｃ単独を押出機にてペレット化する際に、又は連珠状Ｃとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化する際に供給不安定で、ペレットの形状が安定しなかったり、途中で供給停止になったりする。
【００２１】
本発明において、連珠状Ｃの粉砕品物Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合して、押出機にてペレット化し、ペレット（再生ペレットＥ）を得る。連珠状Ｃの粉砕品物Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合する割合は、３／９７〜１００／０（重量比）であることが好ましく、更には５／９５〜５０／５０（重量比）であることが好ましい。前記範囲内であると、リサイクル性と廃発泡ポリオレフィン系樹脂から得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体の物性のバランスが良好である傾向があるため好ましい。
【００２２】
連珠状Ｃの粉砕品物Ｄとバージンのポリオレフィン系樹脂との混合物のペレット化に使用する押出機は、公知の装置を使用することが出来、例えば、一軸押出機、二軸押出機、コニカル二軸押出機等の押出機が例示できる。中でも、二軸押出機を用いることが生産性から好ましい。ペレット化する際の温度は、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体の樹脂に依存するため、一概には決めることは出来ないが、概ね１８０℃以上２５０℃以下であることが好ましい。
【００２３】
使用するバージンのポリオレフィン系樹脂の種類は、前記廃発泡ポリオレフィン系樹脂と同種であることが品質の点から好ましい。該廃発泡ポリオレフィン系樹脂の粉砕・押し出し・加圧ロール・切断した粉砕品（粉砕品Ｄ）とバージンのポリオレフィン系樹脂とを混合物を、押出機にてペレット化して得られた再生ペレットＥのメルトフローインデックス（ＭＩ）は、０．１ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更に好ましくは、０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。また、粉砕品ＤのＭＩ値を考慮して、バージンのポリオレフィン系樹脂を選ぶことも好ましい。なお、ＭＩは、ＪＩＳＫ６７５８に準拠して測定した値である。
【００２４】
再生ペレットＥを作製する際に、たとえばタルク、シリカ、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪藻土、クレイ、重曹、硫酸バリウム、ベントナイト等の無機造核剤をポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部以上５重量部以下、更に好ましくは、０．０１重量部以上１重量部以下添加してもよい。更に紫外線吸収剤、帯電防止剤、熱安定剤、難燃剤、着色剤またはパーオキサイドなどを混合してもよい。再生ペレットＥの大きさは、最長部が、好ましくは０．２５ｍｍ以上２５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上６ｍｍ以下である。
【００２５】
水分散系にて再生ペレットＥに発泡剤を含浸後、発泡させて、予備発泡粒子を作製する。再生ペレットＥから予備発泡粒子を作製するには、公知の方法を用いることが出来、例えば耐圧容器中で再生ペレットＥと発泡剤とを難水溶性無機物質微粉末および陰イオン界面活性剤が併用した分散剤の存在下で水に分散させ、再生ペレットＥ粒子に発泡剤を含浸させるために、好ましくは、  前記分散物を再生ペレットＥの結晶融点−２５℃から該融点＋１０℃の範囲の温度に加熱し、一定の温度および圧力に該耐圧容器内を維持しながら、用いた再生ペレットＥ粒子の粒子径の１．２〜２．５倍の孔径を有する開孔から低圧域に該再生ペレットＥ粒子および水の前記分散物を放出することによって得られる。
【００２６】
発泡剤としては、たとえば、無機ガス、沸点が−５０〜１２０℃である炭化水素またはハロゲン化炭化水素、水等が挙げられ、具体例としては、二酸化炭素、空気、窒素、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロペンタン、シクロヘキサン、モノクロロメタン、ジクロロメタン、モノクロロエタン、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタンなどがあげられ、それらの化合物を単独で用いてもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。前記発泡剤の仕込量は再生ペレットＥを構成する樹脂の種類、発泡剤の種類、所望される発泡倍率および耐圧容器内の樹脂に対する容器の気相空間の比率により決定されうるが、概ね発泡剤の仕込量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、通常、発泡剤５〜４０重量部含浸されるように決定されることが好ましい。
【００２７】
再生ペレットＥを水中に分散させる際には少量の分散剤を使用し、加熱時に前記樹脂粒子同士が互いに融着することを防止することが望ましい。使用する分散剤としては、たとえば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、Ｎ−ポリビニルピロリドンのような水溶性高分子；リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、炭酸亜鉛のような水に難溶性の無機物質の微粉末；またはそのような無機物質の微粉末と少量のアルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ、アルキルスルホン酸ソーダまたは同様の陰イオン界面活性剤との混合物があげられる。難溶性無機物質微粉末０．１重量部以上３重量部以下と陰イオン界面活性剤０．００１重量部以上０．５重量部以下とを前記再生ペレットＥ１００重量部に対して用いることが好ましい。
【００２８】
前記耐圧容器内で加圧され、未発泡状態にある加熱された再生ペレットＥの発泡性粒子と水との前記分散物が、ポリオレフィン系樹脂粒子の粒子径の１．２〜２．５倍の孔径を有する開孔を通して低圧域に放出される。前記孔径が小さすぎると前記粒子が該開孔を通過することができず閉塞をおこす場合があり、該孔径が粒子径の２．５倍よりも大きすぎると圧力下で未発泡であり加熱により軟化された多数の未発泡性粒子が同時に前記開孔を通して低圧域に放出され、該開孔通過時または発泡時に粒子間の熱融着がおこり、ブロッキングが生じる恐れがある。
【００２９】
得られた予備発泡粒子は公知の方法により型内成形され、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が得られる。例えば、前記予備発泡粒子は、そのまま、または適切な時間養生および乾燥されたのち、そのまま、または引き続いて発泡能を付与した後、型に充填される。充填後、型内成形のために水蒸気のごとき加熱媒体で加熱される。前記予備発泡粒子に発泡能を付与する方法としては、公知の方法を用いることが出来るが、例えば、前記予備発泡粒子の気泡に窒素ガス、空気、または、同様の無機ガスを含浸させる方法、または該粒子を圧縮することにより該粒子に高められた気泡内圧力を付与する方法をあげることができる。或いは、発泡能を付与した予備発泡粒子を充填した型の内容積を型圧縮により減じて成形するという方法もまた有用である。この方法において、均一で微細な気泡構造、均一な粒子寸法、外観美麗、密度分布が均一で粒子間が効果的に融着する型内発泡成形体が得られる。成形時の加熱条件は樹脂の種類により異なる。加熱媒体として水蒸気が用いられるときには、例えば、１０５〜１６０℃の水蒸気で約５秒間〜３分間加熱される条件が選ばれうる。
【実施例】
【００３０】
（１）押出し板状Ａの作成
（Ａ１）：エチレン−プロピレンランダム共重合体（密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＩ＝８．９ｇ／１０分、エチレン含有率約４．５％、共重合体１００重量部中、タルク０．０５重量部含有）の発泡倍率４５倍のボード成形体を１７ｍｍφのパンチングメタルを設置したカワタ製一軸剪断式粉砕機にて粉砕し、１７ｍｍ粉砕品を定量的に回収した。この粉砕品を５０ｍｍの押出機を使用し、２３０℃で断面が巾５０ｍｍ厚み５ｍｍの板状（Ａ１）を押し出した。
（Ａ２）（Ａ１）と同じ成形体を用い、１０ｍｍφのパンチングメタルを設置したカワタ製一軸剪断式粉砕機にて粉砕し、１０ｍｍ粉砕品を定量的に回収した。５０ｍｍの押出機を使用し、２３０℃で断面が巾５０ｍｍ厚み５ｍｍの板状（Ａ２）を押し出した。
（Ａ３）（Ａ１）と同じ成形体を用い、１５０ｍｍφのパンチングメタルを設置した三力製作所製一軸剪断式粉砕機にて粉砕し、１５０ｍｍ粉砕品を定量的に回収した。５０ｍｍの押出機を使用し、２３０℃で板状を押し出そうとしたが、うまく供給出来ず、押し出し出来ず。
【００３１】
（２）凹凸板状Ｂの作成
（Ｂ１）前記板状（Ａ１）を、２個のロールに挟み図−１の形状の凹凸板（Ｂ１）を作成した。但し、巻き付き防止冶具を備え、一方のロールの一部を水中に浸漬して冷却し、他方のロールの内部を水で冷却し、２個のロールに挟んだ後、凹凸板を水槽に浸漬・冷却した。また図−１の形状の凹凸板の最大厚みは３ｍｍ、最小厚みは０．９ｍｍ、巾は３ｍｍ、連結部は約１ｍｍであった。
（Ｂ２）前記板状（Ａ２）を２個のロールに挟み図−３の形状の凹凸板（Ｂ２）を作成した。但し、巻き付き防止冶具を備え、一方のロールの一部を水中に浸漬して冷却し、他方のロールの内部を水で冷却し、２個のロールに挟んだ後、凹凸板を水槽に浸漬・冷却した。また図−３の形状の凹凸板の最大厚みは２．４ｍｍ、最小厚みは０．９ｍｍ、巾は３ｍｍ、連結部は１ｍｍであった。
（Ｂ３）前記板状（Ａ１）を２個のロールに挟み図−５の形状の平板（Ｂ３）を作成した。但し、巻き付き防止冶具を備え、一方のロールの一部を水中に浸漬して冷却し、他方のロールの内部を水で冷却し、２個のロールに挟んだ後、平板を水槽に浸漬・冷却した。また厚みは３ｍｍであった。
（Ｂ４）前記板状（Ａ１）を２個のロールに挟み図−６の形状の凹凸平板（Ｂ４）を作成した。但し、巻き付き防止冶具を備え、一方のロールの一部を水中に浸漬して冷却し、他方のロールの内部を水で冷却し、２個のロールに挟んだ後、凹凸板を水槽に浸漬・冷却した。また厚みは約３ｍｍの均一で、巾は３ｍｍであった。
（Ｂ５）ロールの冷却なしで、前記（Ｂ１）同じようにしようとしたが、凹凸板（Ｂ５）がロールに巻き付き板が取れなかった。
【００３２】
（３）連珠状Ｃの作成
（Ｃ１）前記凹凸板（Ｂ１）を用い、ペレタイザーのカッターの回転数を調整して切り巾３ｍｍの連珠状（Ｃ１）を作成した。
（Ｃ２）前記凹凸板（Ｂ２）を用い、ペレタイザーのカッターの回転数を調整して切り巾３ｍｍの連珠状（Ｃ２）を作成した。
（Ｃ３）前記平板（Ｂ３）を用い、ペレタイザーのカッターの回転数を調整して切り巾３ｍｍに切ろうとしたがうまく切れなかった。
（Ｃ４）前記平板（Ｂ４）を用い、ペレタイザーのカッターの回転数を調整して切り巾３ｍｍに切ろうとしたがうまく切れなかった。
【００３３】
（４）粉砕品（Ｄ）の作成
（Ｄ１）：連珠状（Ｃ１）を６ｍｍφのパンチングメタルを設置したカワタ製一軸剪断式粉砕機にて粉砕し、６ｍｍ粉砕品（Ｄ１）を定量的に回収した。
（Ｄ２）：連珠状（Ｃ２）を６ｍｍφのパンチングメタルを設置したカワタ製一軸剪断式粉砕機にて粉砕し、６ｍｍ粉砕品（Ｄ２）を定量的に回収した。
【００３４】
（５）再生ペレット（Ｅ）の作成
長さ約２ｍｍのバージンのエチレン−プロピレンランダム共重合体（密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＩ＝８．９ｇ／１０分、エチレン含有率約４．５％、共重合体１００重量部中タルク０．０５重量部含有）のバージンのペレットと粉砕品（Ｄ１又はＤ２）又は連珠状Ｃ２とを表１のような配合比でブレンド後、５０ｍｍの押出機を使用し、２４０℃で約２ｍｍの再生ペレット（Ｅ１〜Ｅ５）を作成した。
【００３５】
（６）予備発泡粒子（Ｆ）の作製
再生ペレット（Ｅ１）〜（Ｅ５）を、攪拌機を有する耐圧容器中で該ペレット１００重量部に対して、分散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム０．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．０２５重量部の存在下に水３００重量部中に分散させた。前記分散物を攪拌しながらジクロロジフルオロメタン５５重量部を加え、該分散物を１３６℃に加熱した。引続いて容器内の圧力を窒素ガスで３０Ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）に維持しながら、ペレットおよび水の混合物を内径２５ｍｍの放出バルブの後方端に取付けたオリフィス板の直径３ｍｍの円形オリフィスを通して大気中に放出し発泡粒子をえた。得られた予備発泡粒子（Ｆ）は約０．０１９ｇ／ｃｍ３で均一なものであった。
【００３６】
（７）発泡成形体の作成
予備発泡粒子（Ｆ）を６０℃２４時間乾燥させたのち、室温で、３．５ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の空気で１６時間加圧した。そののち４００×３００×５０ｍｍの型に充填し、型内成形するため３．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の水蒸気で加圧して約３０倍の成形体を得た。５０個成形して充填不良の個数（成形不良率）を調べた。又良品の４００×３００×５０ｍｍから５０×５０×２５ｍｍに切断したサンプルの５０％の圧縮強度も測定した。
【００３７】
表１に上記の各段階の組み合わせによる、実施例比較例の区別を示し、５０％圧縮強度と成形不良率を示した。
【００３８】
【表１】
2008265093.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の連珠状品断面図の例
【図２】本発明の連珠状品断面図の例
【図３】本発明の連珠状品断面図の例
【図４】本発明の連珠状品断面図の例
【図５】比較例１の断面図
【図６】比較例２の断面図
【図７】本発明の押出成形装置の概略図である。
【図８】本発明の押出装置出口及びロール成形装置の拡大概略図である。
【符号の説明】
【００４０】
１：押出機から吐出した樹脂
２：ペレタイザーで切断された連珠状樹脂
１０：押出機
１１：スクリュー
１２：ブレ−カープレート
１３：ノズル
２０：成形ロール
３０：水槽
４０：ペレタイザー
４１：切断刃
５０：巻き付き防止冶具
６０：堰
１００：巾
１０１：最大厚み
１０２：最小厚み
１０３：均一厚み
１０４：連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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