(57)【要約】      （修正有）【課題】タテ・ヨコ強度のバランスに優れた不織布を一工程で生産できる不織布の製造方法を提供すること。【解決手段】短繊維の繊維原料からローラルカード（梳繊式ウェブ形成機）１２を用いて一枚以上のウェブを形成し、該ウェブ又は該ウェブの積層ウェブの構成繊維を交絡結合させて不織布を製造する方法。繊維原料として、捲縮がほとんどない束状の繊維（トウ（tow））からなる又は束状の繊維を主体とする第一繊維（非捲縮繊維）と、捲縮を有する繊維からなる第二繊維（捲縮繊維）とを所定比で混合してローラカード１２に供給し、該ローラカード１２のドッファー２４、２４Ａから開繊（梳繊）後の繊維集合体をフライコーム２６、２６Ａで叩きながら剥がしてウェブ２８、２８Ａを形成する。【選択図】図１
2008031569.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
短繊維の繊維原料から梳繊式ウェブ形成機を用いて一枚以上のウェブを形成し、該ウェブ又は該ウェブの積層ウェブの構成繊維を交絡結合させて不織布を製造する方法において、
前記繊維原料として、捲縮がほとんどない束状の繊維（束ストランド又はトウ（tow））からなる又は束状の繊維を主体とする第一繊維（非捲縮繊維）と、捲縮を有する繊維からなる第二繊維（捲縮繊維）とを所定比で混合して梳繊式ウェブ形成機に供給し、該ウェブ形成機のドッファー又はシリンダーから開繊（梳繊）後の繊維集合体をフライコームで叩きながら剥がしてウェブを形成することを特徴とする不織布の製造方法。
【請求項２】
前記繊維原料として、第一繊維／第二繊維＝３０／７０〜９０／１０の混合比であるものとするとともに、ウェブ（一枚）の目付量を２０〜１００ｇ／ｍ2とすることを特徴とする請求項１記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記第一繊維を構成する束状の繊維の束繊維数が１ｋ〜１００ｋであるチョップドストランドとすることを特徴とする請求項２記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記第一繊維の材質を無機系繊維とし、前記第二繊維の材質を熱可塑性合成繊維とすることを特徴とする請求項１、２又は３記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記熱可塑性合成繊維を、熱融着成分からなる又は熱融着成分を含む接着繊維を５０％以上含むものとすることを特徴とする請求項４記載の不織布の製造方法。
【請求項６】
前記不織布のタテ／ヨコ強度比を２５／７５〜９０／１０の範囲に調整することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の不織布の製造方法。                                                                                
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーディング、ガーネット等の梳繊式ウェブ形成機を用いてウェブを形成する工程を経て不織布を製造する方法に関する。さらに詳しくは、タテ・ヨコ強度の比率調整が容易な、特に、タテ・ヨコ強度比が１に近い不織布を製造するのに好適な不織布の製造方法に係る発明である。
【背景技術】
【０００２】
従来から捲縮のある短繊維の合成繊維を使用した不織布は、製造方法の性質上、繊維の並び方向がタテ、あるいはヨコ方向のどちらかに秀でてしまい、タテ・ヨコ強度のバランスがうまく取れていなかった。
【０００３】
それを解決するために、１）その不織布と比べ、タテ・ヨコ強度のバランスが異なる別の不織布をオンライン工程、或いはオフライン工程で貼り合わせたり、２）後工程で不織布をタテ、或いはヨコ方向に極端に引っ張ることにより繊維配向バランスを緩和させたりして、タテ・ヨコバランスを保っていた。
【０００４】
しかし、上記１）の方法では生産が一工程では済まず工数が余分にかかってしまい、更には、別の不織布が必要となるためコストが嵩んでしまう。上記２）の方法では、引張りに限界があり、タテ・ヨコバランスの均一や逆転までは到底及ばないレベルであった。
【０００５】
本発明の特許性に影響を与えるものではないが、タテ方向の強度にすぐれた不織布を製造する公知文献として、たとえば、特許文献１〜２等が存在する。
【特許文献１】特開平７−３６０４号公報（要約、特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開昭６１−７００６０号公報（特許請求の範囲、産業上の利用分野等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記にかんがみて、タテ・ヨコ強度のバランスに優れた不織布を一工程で生産できる不織布の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは上記課題を達成すべく開発を進め、捲縮の殆どない束状の繊維からなる又は束状の繊維を主体とする非捲縮繊維と、捲縮を有する熱可塑性合成繊維等からなる捲縮繊維とを混合して、ローラカード等の梳繊式ウェブ形成機におけるドッファーに移行した梳繊（開繊）された繊維をドッファーコームでドッファーから剥がしてウェブを形成する際、ドッファーコームとしてフライコームを採用して叩くことにより、太い繊維束はヨコを向いた状態で、細かく開繊された繊維はタテを向いた状態となってウェブになり、上記の課題が解決される（タテ・ヨコバランスをコントロールした不織布を一工程で提供することができる。）ことを見出して、下記構成の本発明の方法に想到した。
【０００８】
短繊維の繊維原料から梳繊式ウェブ形成機を用いて一枚以上のウェブを形成し、該ウェブ又は該ウェブの積層ウェブの構成繊維を交絡結合させて不織布を製造する方法において、
前記繊維原料として、捲縮がほとんどない束状の繊維（束ストランド又はトウ（tow））からなる又は束状の繊維を主体とする第一繊維（非捲縮繊維）と、捲縮を有する繊維からなる第二繊維（捲縮繊維）とを所定比で混合して梳繊式ウェブ形成機に供給し、該ウェブ形成機のドッファー又はシリンダーから開繊（梳繊）後の繊維集合体をフライコームで叩きながら剥がしてウェブを形成することを特徴とする。
【０００９】
上記構成において、前記繊維原料として、前記第一繊維／前記第二繊維＝３０／７０〜９０／１０の質量混合比であるものとするとともに、ウェブ（一枚）の目付量を２０〜１００ｇ／ｍ2とすることが望ましい。第一繊維が過少であると、不織布のヨコ強度を確保し難く、他方、第二繊維が過少であると繊維同士は交絡結合しないのでウェブの形成が困難となる。
【００１０】
前記第一繊維を構成する束状の繊維の束繊維数が１ｋ〜１００ｋのチョップドストランドとすることが望ましい。束繊維数が過少であると、コームで叩き落とす際にヨコ（ＣＤ）を向き難く、不織布のヨコ強度を確保し難く、他方、過多であると、第二繊維が相対的に過少となり易く、上記理由と同様にしてウェブの形成が困難となる。
【００１１】
前記第一繊維の材質を無機系繊維とし、前記第二繊維の材質を熱可塑性合成繊維とすることが望ましい。無機系繊維は、撚り加工されていないチョップドストランドが主流であり、また、強度の大きなものが多いためである。また、熱可塑性合成繊維は撚り加工されているものが主流であり、選択の幅がひろい。
【００１２】
また、上記熱可塑性合成繊維は、熱融着成分からなる又は熱融着成分を含む接着繊維を５０％以上含むものとすることが望ましい。不織布製造時に熱処理工程含む場合、又は、不織布を熱成型する場合、強度の高い不織布や成型品が得られる。
【００１３】
そして、上記各製造方法は、前記不織布のタテ／ヨコ強度比を２５／７５〜９０／１０の範囲に調整して製造する方法に適用できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、非捲縮繊維と捲縮繊維を混合して、非捲縮繊維（チョップドストランド）の繊維束を敢えて残した状態でドッファーに移行させ、該繊維束をフライコーム（ドッファーコーム）により叩くことにより繊維配向が横方向（ＣＤ）になる。この状態でドッファーから剥がしてウェブを形成するため、一工程でタテとヨコの繊維配向性に優れた不織布を得ることが可能となる。
【００１５】
すなわち、本発明の不織布の製造方法は、梳繊式ウェブ形成機においてドッファーを残っている繊維束をフライコームによって叩くことによりヨコを向かせて、繊維束の残っていないものについては、タテを向いたままの状態で剥がしてウェブとする。こうして調製したウェブをそのまま又は２枚以上重ねることにより構成繊維を交絡結合させることによりタテ・ヨコバランスの優れた不織布を製造できる。
【００１６】
本発明の不織布は、機械的な条件を変更するだけで、一工程の中で任意のタテ・ヨコバランスの優れた不織布を得ることができ、多種多様な製品への展開が期待できるとともにコストパフォーマンス（対比費用効果）に優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を実施の形態に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明で配合単位（「％」、「比率」等）は、特に断らない限り質量（重量）単位とする。また、本実施形態は、ドッファーから繊維集合体をドッファーコーム（フライコーム）で剥がす場合を例に採り説明するが、ドッファーを介さずにメインシリンダーから直接フライコームで剥がす場合にも適用できる。
【００１８】
本発明の不織布の製造方法は、短繊維の繊維原料から梳繊式ウェブ形成機を用いて一枚以上のウェブを形成し、該ウェブ又は該ウェブの積層ウェブの構成繊維を交絡結合させて不織布を製造する方法を前提とし、該方法において、繊維原料として、捲縮がほとんどない束状の繊維（トウ（tow））からなる又は束状の繊維を主体（５０％以上含む）とする第一繊維と、捲縮繊維からなる第二繊維とを所定比で混合して梳繊式ウェブ形成機に供給し、該ウェブ形成機におけるドッファーに移行した繊維（集合体）をドッファーコームで叩きながら剥がしてウェブを形成することを特徴とする。
【００１９】
図１に梳繊式ウェブ形成機を備えた不織布製造装置の流れ図を示す。
【００２０】
ここでは梳繊式ウェブ形成機として、ローラカード１２を例に採るが、ガーネット機も代替使用できる。また、繊維交絡を熱接着交絡で行う熱溶融炉（乾燥炉）１３を備えたものを例に採るが、熱溶融炉１３の代わりにニードルロック等の機械的交絡装置に代替したり併用したりすることも勿論可能である。機械的交絡装置は、通常、熱溶融炉例の手前に配する。
【００２１】
ホッパー１４に所定比率の混合状態で供給された原料繊維は、フィーダ１８からテーカインロール１９及びトランスファーロール２０を介して、ローラカード１２のメインシリンダー１６へ供給される。そして、メインシリンダー１６は外周には、ストリッパ（stripper）２１／ウォーカ（worker)２２が複数組（図例では３組）配され、ウォーカ２２とメインシリンダー１６との間で繊維（集合体）はカーディング（梳繊：梳面）される。即ち、メインシリンダー１６上の繊維（集合体）のストリッパ２１／ウォーカ２２への移行及び該ウォーカ２２からメインシリンダー１６への戻しを繰り返すことにより、繊維（集合体）の梳繊（開繊）が行われる。
【００２２】
(1)上記第一繊維（束状の非捲縮繊維）としては、いわゆるチョップドストランド（裁断されたトウ）と称されるものを使用する。繊維束（トウ）の構成繊維数が１Ｋ（1000本）〜１００Ｋ（100000本）の範囲に、更には、３ｋ〜２４ｋの範囲にあることが望ましく、カット長については、２０〜７０ｍｍの範囲に、更には、３５〜６０ｍｍの範囲にあることが望ましい。
【００２３】
また、第一繊維の特性（トウ）は、引張強度（ＪＩＳ  Ｌ１０１５；以下同じ）：１〜７ＧＰａ、更には０．３〜０．８ＧＰａ、曲弾性率（ＪＩＳ  Ｌ１０１５；以下同じ）：１００〜１０００ＧＰａ、更には２００〜５００ＧＰａ、平均繊度：１〜１００dtex、更には３〜１２dtexのものを使用することが望ましい。
【００２４】
第一繊維（非捲縮繊維）の材質は、上記特性を満足させるものであれば、材質に限定されず、有機合成繊維であってもよいが、それらの特性を得やすい、カーボン繊維（炭素繊維）、ガラス繊維、バサルト繊維、アルミナ繊維等の無機繊維が望ましい。
【００２５】
(2)第二繊維（捲縮繊維）としては、捲縮度５〜２０ケ／inch、更には８〜１３ケ／inchのものを使用する。そして、第二繊維の他の特性は、カード通過性等の見地から、引張強度：０．１〜１ＧＰａ、更には０．３〜０．８ＧＰａ、曲弾性率：０．４〜２０ＧＰａ、更には２〜１０ＧＰａ、平均繊度：１〜１００dtex、更には３〜１２dtexのものを使用することが望ましい。
【００２６】
第二繊維の材質は、上記特性を有するものなら特に限定されないが、通常、捲縮品が容易に得られるポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエステル（ＰＥＴ）、ナイロン、アラミド等の熱可塑性合成繊維を使用する。また、カット長としては２１〜２００ｍｍの範囲が、更には、５１〜７６ｍｍの範囲が望ましい。
【００２７】
通常、ローラカード１２のシリンダー１６からドッファー２４へ移行し剥ぎ取り位置であるフライコーム２６へ来る繊維（集合体）の配向は、ローラカードをマシンダイレクト方向に見てほとんどタテを向いている。つまり、ドッファー２４から剥ぎ取られた（紡出された）はウェブをそのまま熱接着交絡結合及び／又は機械的交絡結合（ニードルパンチング）して調製した不織布は、その繊維配向に従いタテ（経）、もしくはヨコ（緯）の引張強度どちらかにのみ秀でたものになってしまう。
【００２８】
しかし、捲縮繊維（第二繊維）に非捲縮繊維（第一繊維）からなる混合原料繊維を、軽く開繊させて混合分散させてホッパー１４を経てローラカード１２に投入した場合、引張り強度のバランスの採れた不織布を得ることができる。その理由は、下記の如くであると推定される。
【００２９】
混合原料繊維を、第一繊維の繊維束が殆ど残った状態でローラカード１２（テーカインロール１９、トランスファーロール２０を介してメインシリンダー１６）に投入することにより、メインシリンダー１６からドッファー２４（２４Ａ）に移行した繊維集合体中は、梳繊（開繊）後も、捲縮のないタテ方向（ＭＤ：machine direction）を向いて繊維束が残存している。なお、このドッファー２４（２４Ａ）上にあるタテ方向の非捲縮繊維の繊維束をフライコーム２６（２６Ａ）はで叩くことにより繊維束がヨコを向いた状態になりドッファー２４（２４Ａ）から剥ぎ取られて（紡出されて）ウェブ２８（２８Ａ）となる。
【００３０】
即ち、捲縮繊維ならば、その繊維のデニールやカット長、供給量によって違いはあるが、カーディング（梳繊）の工程中に繊維の塊がほとんど消えて繊維が１本ずつになる程度まで開繊され、それぞれが軽く絡み合いウェブ状となってドッファー２４（２４Ａ）へ移行する。しかし、非捲縮繊維は、その剛直性の故に、繊維同士が絡み合うことなく、単独でほとんど浮いた状態の繊維束として残存している。この浮いた繊維束をフライコームで叩くことによりＭＤの繊維束が横方向（ＣＤ：cross direction）に向く。このＣＤに向く現象は繊維束が太いほど顕著に発生する。
【００３１】
つまりヨコのバランスを稼ぎたいときには、トウ（繊維束）の構成繊維数の大きいものを選択して、カードから剥ぎ取られる（紡出される）際に繊維束の太いものを多く残してやることによりヨコを向く繊維を多くしてやる。但し、カード投入前の予備開繊の状態やカード内部のアクションの状態によっても繊維束の太さをコントロール（調節）することができる。
【００３２】
なお、上記のカーディングに用いるローラカードは、合成繊維をカーディングできるものであれば特に限定されない。少なくともトランスファーロール２０、メインシリンダー１６、ドッファー２４、２４Ａを備えているのが望ましい。また使用するドッファーコームは、フライコーム２６、２６Ａでなければならない。ロータリーコームとすると、繊維束はそのままタテを向いた状態で排出されてしまう。
【００３３】
なお、フライコーム２６（２６Ａ）とは、図２に示すようなもので、遥動回転する回転軸３５に平行に先端側が波状とされたコーム板３６が複数本（図例では４本）のアーム３７を介して取り付けたものである。図例中、３８はフライコーム２６（２６Ａ）の遥動アーム取り付けブロックである。
【００３４】
また、ローラカード１２は、シングルドッファー型、ダブルドッファー型、トリプルドッファー型、又は２系列ストレートカードにすることにより、繊維配向性の異なるウェブをそれぞれ形成（紡出）できる。
【００３５】
図１に示すダブルドッファー型のローラカード１２の場合を例に採り説明をする。
【００３６】
第一ドッファー２４には第一繊維（非捲縮繊維）が太い繊維束の状態で移行するため、第一ドッファー２４からはヨコを向いた第一繊維が多い状態のウェブが形成される。また、第二ドッファー２４Ａには第一繊維の開繊が進んだ細い繊維束の状態で移行するため、第二ドッファー２４Ａからは第一繊維（非捲縮繊維）がタテを向いた第一繊維が多い状態のウェブが形成される。第一ドッファーと第二ドッファーの間でも開繊が進むためである。
【００３７】
つまり、２枚のウェブを同時に重ねることにより繊維配向性のタテ・ヨコのバランスが採れた見かけ上１枚のウェブを手に入れることができる。
【００３８】
なお、ダブルドッファーの方がシングルドッファーに、比して、開繊度が相違するウェブを重ね合わせるため、タテ・ヨコバランスが採り易くなるとともに、生産性も２倍近く向上する。
【００３９】
更にはそのウェブの後工程でも大きく繊維配向が変わってくる。ウェブ排出後、一般的なクロスレイヤーでウェブを積層させニードルパンチにより繊維を交絡させシート状にする。この工法は、カーディング工程で排出されたウェブ状態では非捲縮繊維束はヨコを向いて排出されているが、クロスレイヤーで積層することによりその繊維束の向きがニードルパンチングマシンのダイレクト方向（送り方向）に見ると向きがタテ方向に逆転され、更にはニードルパンチング工程中の引張によって、大きくタテ方向に強度を持たせることが可能となる。この工法においては、カーディング工程の繊維配向とニードルパンチング工程の組み合わせにより、タテ・ヨコバランスを自由自在に調節することが可能となる。
【００４０】
ただし、この工法においては、第一繊維（非捲縮繊維）の多い（繊維束の多い）ウェブは、繊維同士の絡みが弱い為、ウェブ自体は強度が弱くスケが多いのでクロスレイヤ―で積層させるウェブの枚数をある程度多くしてやる必要がある。このため、目付が１００ｇ/ｍ2程度より低い目付の不織布の生産は非常に難しくなる。
【００４１】
そこで別の工法としてカードから排出されたウェブをクロスレイヤ―で積層させた後、ニードルパンチングにより機械的交絡結合させるのではなく、図１に示す如く、熱溶融、冷却固化する工法がある。
【００４２】
これは、第二繊維（捲縮繊維）の構成繊維である熱可塑性合成繊維の半分以上を接着繊維とするものである。接着繊維としては、単一型熱融着繊維、複合型熱融着繊維のどちらでもよい。単一型熱融着繊維としてポリプロピレン（ＰＰ）繊維やポリエチレン（ＰＥ）繊維を好的に使用できる。また、複合型熱融着繊維とは、融点の異なるポリマーで所定横断面を有する繊維で、芯鞘型(コア・シースタイプ)、並列型(サイド・バイ・サイドタイプ)等がある。この複合型熱融着繊維にはＰＰ／ＰＥ、ＰＰ／ＥＶＡ、ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＥＴ／ＰＥＴ等が知られている。
【００４３】
第一繊維（非捲縮繊維）と第二繊維（捲縮繊維）とは、通常、前者／後者＝３０／７０〜９０／１０、望ましくは、５０／５０〜７０／３０の混合比で混合する。第二繊維（捲縮繊維）の割合が過少であると、繊維相互の熱接着交絡点が少なく、不織布に十分な強度を得難い。他方、第一繊維（非捲縮繊維）の割合を過少であると、ローラカードからドッファー上の移行するウェブ状のヨコを向く繊維束が少なくなってしまい、タテ・ヨコ強度の調節が困難となる。またウェブ（一枚）の目付においては３０〜１００g/ｍ2望ましい。
【００４４】
この工法の場合、カードから排出されたウェブをそのままシート状にする為、カードの能力により上限目付の限界がある（例えば、１００g/ｍ2）。目付けが上限限界を超えると、極端に分散性が落ち、塊ムラやカードの破損につながるおそれがある。
【００４５】
上記の熱溶融・固化させてシートを得るには、接着繊維（熱溶融接着成分）を含むウェブ２８、２８Ａを、挟圧コンベア３２、３２で挟んだ状態で熱溶融炉１３を通過させて加熱し、その挟んだ状態のまま冷却炉１５で冷却させる。
【００４６】
ここで挟圧コンベア３２、３２は、耐熱性フッ素樹脂でコーティングされたガラスクロスベルトや、表面をフッ素樹脂でコーティングされたガラス繊維、またはアラミド繊維を使用したメッシュ状ベルトを好適に使用できる。これらのベルト類をフッ素樹脂でコーティングしていないと溶融樹脂がベルト表面に付着し離型が不可能になり熱接着不織布を得ることができない。
【００４７】
この際の加熱温度は、接着繊維の溶融成分が溶融する温度以上であり、溶融成分がポリプロピレンの場合は１８０℃以上が望ましい。
【００４８】
この場合はウェブ積層体２８、２８Ａは加熱、冷却が連続しているので、接着繊維から熱溶融成分のウェブ積層体の界面への移行が円滑に行われ、さらに、加熱から冷却までの温度変化にタイムラグがあるので、プレスによる溶融成分の溶け込みが容易になり、強度の強いシートを得ることが可能になる。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。なお、実施例中の引張強度（引張強さ）は「ＪＩＳ Ｌ−１０８５」に規定される方法に準じて測定した。
【００５０】
下記において、加熱溶融手段である、熱溶融炉１３は、２７０℃の熱媒オイルの循環で加熱された熱交換器を通過した熱風が循環するものを使用した。ウェブを積層圧着させる挟圧コンベア３２、３２は、フッ素樹脂でコーティングしたアラミド製のメッシュコンベアを使用した。
【００５１】
＜実施例１＞
不織布に使用する繊維として、非捲縮繊維が炭素繊維（トウの繊維本数：１２K、繊維長：３５ｍｍ、混合割合：５０％）、熱可塑性合成繊維がポリプロピレン短繊維（融点：１７０℃、繊度：６．６ｄｔeｘ、繊維長：５１ｍｍ、混合割合：５０重量％）をそれぞれブレンダーに供給して混綿した。
【００５２】
そしてこの混合綿をホッパー１４に投入し、フィーダ１８から、巾２０００ｍｍのテーカインロール１９、トランスファ−ロール２０を介して、メインシリンダー１６、第一・第二ドッファー２４、２４Ａ、フライコーム（ドッファーコーム）２６、２６Ａを備えたローラカード１２にフィーダ１８により連続的に供給した。
【００５３】
ローラカード１２で調製したウェブ２８、２８Ａをそのまま連続的に積層しながら、押圧コンベア３２、３２に挟みこみ、熱溶炉の中に送りこみ溶融させた。その時の材温をサーモラベルで確認すると１８５℃を示していた。さらにそのまま熱溶融に連続して常温の空気が循環する冷却炉を通過させて、固化を行った後挟圧コンベア３２、３２から分離し、目付５０g/ｍ2の不織布を調製した。
【００５４】
該不織布の引張強さを測定したところ、タテが３０N／５ｃｍ、ヨコが２４N／５ｃｍであった。
【００５５】
＜実施例２＞
実施例１において、メインシリンダー１６の回転速度を２５％速くする以外は実施例１と同様にして調製した。該不織布の引張強さを測定したところ、タテが４２N／５ｃｍ、ヨコが１５N／５ｃｍであった。
【００５６】
＜実施例３＞
不織布に使用する繊維として、非捲縮繊維がバサルト繊維（トウの数：６K、繊維長：５０ｍｍ、混合割合：７０重量％）、熱可塑性合成繊維がポリエステル短繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ、混合割合：３０％）をそれぞれブレンダーに供給して混綿した後、この混綿（繊維集合体）をホッパーに供給する際に通過する開繊機のシリンダー回転数を機械の能力の最低条件１２０min-1まで下げて、バサルト繊維の開繊状態を抑えた。
【００５７】
この混合綿を巾１３００ｍｍのテーカインロール１９、トランスファーロール２０、メインシリンダー１６、３組のストリッパ２１／ウォーカ２２、第一ドッファー２４、フライコーム２６を備えたローラカード１２に連続的に供給した。このときのメインシリンダー１６の速度は機械能力の最低条件（２００min-1）まで落としてバサルト繊維の開繊状態を抑えた。
【００５８】
カードから得られたウェブをそのままクロスレイヤーに投入してウェブを積層させた。更に得られたウェブシートをドラフター工程で１本目ロールと最終ロールの速度差を１６０％つけて引っ張り、ニードルパンチ加工を施して不織布を調製した。このときのニードルポイントは１００ポイント／ｃｍ2とした。
【００５９】
該不織布の目付は３００g/ｍ2であった。また、該不織布の引張強さを測定したところ、タテが２１６N／５ｃｍ、ヨコが２０８N／５ｃｍであった。
【００６０】
＜実施例４＞
実施例３において、ホッパーに供給する際の開繊機のシリンダー回転速度を５０％速くするとともに、カードのメインシリンダーの回転速度を５０％速くし、ドラフター工程の速度差を１１０％にする以外は実施例３と同様にして調製した。
【００６１】
該不織布の引張強さを測定したところ、タテが１３４N／５ｃｍ、ヨコが３２９N／５ｃｍであった。
【００６２】
＜比較例１＞
実施例１において、使用する繊維を熱可塑性合成繊維であるポリプロピレンの混合割合を１００％にする以外は実施例１と同様にして不織布を調製した。
【００６３】
該不織布の引張強さを測定したところ、タテが４８N／５ｃｍ、ヨコが８N／５ｃｍであり、繊維配向のバランスが大きくタテを向く結果となった。
【００６４】
＜比較例２＞
実施例１において、カードの巾が１５００ｍｍ、フライコームを使用せずにロータリ―コームを使用する以外は実施例１と同様にして不織布を調製した。
【００６５】
該不織布の引張強さを測定したところ、タテが５３N／５ｃｍ、ヨコが１１N／５ｃｍであり、繊維配向のバランスが大きくタテを向く結果となった。
【００６６】
＜比較例３＞
実施例１において、使用する熱炉のメッシュコンベアの材質をフッ素樹脂加工の施していないステンレス製のコンベアを使用する以外は実施例１と同様にして不織布の調製を試みた。
【００６７】
しかし、固化した溶融樹脂がコンベア表面に付着したまま離型することができず不織布を調製できなかった。
【００６８】
＜結果・考察＞
上記各実施例・比較例の試験結果を表１に示す。
【００６９】
表１から、各実施例の方法は、タテ／ヨコ強度バランスの優れているものを（実施例１・３）、又は、タテ／ヨコ強度バランスが所定範囲にあって（３／１〜１／３）、タテ強度がヨコ強度より高いもの（実施例２）、ヨコ強度がタテ強度より高いもの（実施例４）を得られることが分かる。これに対して、比較例１・２の方法で得られる不織布は、いずれもタテ強度がヨコ強度に比して格段に高いバランスのとれていないタテ配向の極端に高い不織布であることが分かる。
【００７０】
【表１】
2008031569.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の不織布の製造方法に使用する装置の一例を示す流れ図である。
【図２】図１に示す装置におけるフライコームの斜視図である。
【符号の説明】
【００７２】
１２    ローラカード
１３    熱溶融炉
１４    ホッパー
１６    シリンダー
２４    第一ドッファー
２４Ａ    第二ドッファー
２６、２６Ａ    フライコーム
２８、２８    ウェブ
３０    不織布
【図１】
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【図２】
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