(57)【要約】【課題】タイヤ３０のサイドウォール３４に鮮明なマークが容易に形成されること。【解決手段】研削装置２は、支柱４、天板６、レーザ変位計８、ネジ軸１０、第一モータ１２、ボールナット１４、アーム１６、第二モータ１８、砥石２０、架台２２、回転コア２４、ドラム２６及び制御部２８を備えている。第一モータ１２の回転により、ネジ軸１０が回転する。ネジ軸１０の回転によりボールナット１４が昇降し、このボールナット１４に伴って砥石２０が昇降する。レーザ変位計８は、このレーザ変位計８とサイドウォール３４との距離を計測する。砥石２０が設定位置にあるとき、１回目の研削がなされる。この研削量が、レーザ変位計８及び制御部２８によって算出される。研削量が不十分なとき、砥石２０が下降してさらなる研削がなされる。【選択図】図１
2008137309.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）サイドウォールの基準面から突出した凸部を備えており、この凸部がベース及びこ  のベースを覆うマスキング層からなり、このマスキング層の色目が凸部の色目と異なっ  ているタイヤが得られる工程、
（Ｂ）設定位置にある研削具により、凸部の上面が研削される工程、
（Ｃ）上記凸部の研削量が計測される工程
並びに
（Ｄ）上記研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定される工  程
を含むサイドウォールマークの形成方法。
【請求項２】
（Ｅ）上記工程（Ｄ）においてさらなる研削が必要と判断されたとき、上記設定位置にあ  る研削具により、凸部の上面がさらに研削される工程、
（Ｆ）上記工程（Ｂ）及び（Ｅ）による合計研削量が計測される工程
並びに
（Ｇ）上記合計研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定され  る工程
を含む、請求項１に記載の形成方法。
【請求項３】
（Ｈ）上記工程（Ｇ）においてさらなる研削が必要と判断されたとき、研削具が設定位置  から移動し、基準面に近づく工程
及び
（Ｉ）この研削具により、凸部の上面がさらに研削される工程
を含む、請求項２に記載の形成方法。
【請求項４】
（ａ）サイドウォールの基準面から突出した凸部を備えており、この凸部がベース及びこ  のベースを覆うマスキング層からなり、このマスキング層の色目が凸部の色目と異なっ  ているタイヤが得られる工程、
（ｂ）上記基準面と凸部との初期段差が計測される工程、
（ｃ）設定位置にある研削具により、凸部の上面が研削される工程、
（ｄ）上記基準面と凸部との研削後段差が計測される工程、
（ｅ）上記初期段差及び研削段差に基づき、研削量が算出される工程
並びに
（ｆ）上記研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定される工  程
を含むサイドウォールマークの形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤのサイドウォールに、周辺とは色目の異なるマークが形成されるための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なタイヤは、黒色である。この黒色は、ゴム組成物に分散したカーボンブラックに起因する。サイドウォールに、白色のマークを備えたタイヤが存在する。このマークは、カーボンブラックを含まず、シリカ等の白色充填剤を含むゴム組成物からなる。マークとしては、ライン、ロゴ等が挙げられる。
【０００３】
白色のマークを備えたタイヤの予備成形では、サイドウォールの一部に、ベースとして白色のゴム組成物が用いられる。このゴム組成物は、マスキング層としての黒色のゴム組成物に覆われる。予備成形で得られたグリーンタイヤはモールドに投入され、加圧及び加熱される。モールドのキャビティ面のうち、サイドウォールに相当する部分には、所定形状の凹部が存在している。加圧及び加熱により、ゴム組成物が凹部に流入する。加熱によりゴムが架橋され、タイヤが得られる。この凹部に流入したゴム組成物により、サイドウォールには凸部が形成される。この凸部では、白色のベースと黒色のマスキング層とが積層されている。凸部の上面が研削されることで、この上面のマスキング層が除去され、ベースが露出する。凸部以外の部分は、マスキング層で覆われたままである。研削により、その輪郭が凸部の輪郭とほぼ同等であるマークが形成される。
【０００４】
マークの形成には、研削装置が用いられる。この研削装置は、砥石と、この砥石をサイドウォールに対して昇降させる手段とを備えている。砥石が設定位置まで下降し、凸部に当接する。この砥石が回転することで、凸部の上面が研削される。このような研削装置の一例が、特開平２００１−２８７１６２公報に開示されている。
【０００５】
マスキング層の研削量が不十分であると、ベース層が完全には露出しない。一方、マスキング層の過剰な研削は、サイドウォールの品質不良を招来する。研削量の微妙な調整が、必要である。換言すれば、砥石とサイドウォールとの距離の、微妙な設定が必要である。研削量の適否は、目視で判定される。
【特許文献１】特開平２００１−２８７１６２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
タイヤは主としてゴムからなるので、温度に依存して膨張又は収縮する。凸部の高さは、温度に依存してばらつく。凸部が低いタイヤでは、研削不足が生じやすい。この場合、手作業で凸部がさらに研削される。手作業による研削は、効率が悪い。凸部が高いタイヤでは、過剰切削が生じやすい。過剰に切削されたタイヤは、廃棄される。過剰切削による損失は、大きい。
【０００７】
本発明の目的は、タイヤのサイドウォールに鮮明なマークが容易に形成されることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るサイドウォールマークの形成方法は、
（Ａ）サイドウォールの基準面から突出した凸部を備えており、この凸部がベース及びこ  のベースを覆うマスキング層からなり、このマスキング層の色目が凸部の色目と異なっ  ているタイヤが得られる工程、
（Ｂ）設定位置にある研削具により、凸部の上面が研削される工程、
（Ｃ）上記凸部の研削量が計測される工程
並びに
（Ｄ）上記研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定される工  程
を含む。
【０００９】
好ましくは、この形成方法は、
（Ｅ）上記工程（Ｄ）においてさらなる研削が必要と判断されたとき、上記設定位置にあ  る研削具により、凸部の上面がさらに研削される工程、
（Ｆ）上記工程（Ｂ）及び（Ｅ）による合計研削量が計測される工程
並びに
（Ｇ）上記合計研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定され  る工程
を含む。
【００１０】
好ましくは、この形成方法は、
（Ｈ）上記工程（Ｇ）においてさらなる研削が必要と判断されたとき、研削具が設定位置  から移動し、基準面に近づく工程
及び
（Ｉ）この研削具により、凸部の上面がさらに研削される工程
を含む。
【００１１】
他の観点によれば、本発明に係るサイドウォールマークの形成方法は、
（ａ）サイドウォールの基準面から突出した凸部を備えており、この凸部がベース及びこ  のベースを覆うマスキング層からなり、このマスキング層の色目が凸部の色目と異なっ  ているタイヤが得られる工程、
（ｂ）上記基準面と凸部との初期段差が計測される工程、
（ｃ）設定位置にある研削具により、凸部の上面が研削される工程、
（ｄ）上記基準面と凸部との研削後段差が計測される工程、
（ｅ）上記初期段差及び研削段差に基づき、研削量が算出される工程
並びに
（ｆ）上記研削量が目標値と対比されることにより、さらなる研削の有無が判定される工  程
を含む。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る形成方法では、凸部が適正量にて研削される。この研削にて、鮮明なマークが形成される。この形成方法では、手作業による研削は不要である。この形成方法では、過剰な研削が生じにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１４】
図１は、本発明に係る形成方法に使用される研削装置２の一例が示された正面図である。この装置２は、支柱４、天板６、レーザ変位計８、ネジ軸１０、第一モータ１２、ボールナット１４、アーム１６、第二モータ１８、砥石２０、架台２２、回転コア２４、ドラム２６及び制御部２８を備えている。図１には、タイヤ３０も示されている。このタイヤ３０は、トレッド３２及びサイドウォール３４を備えている。図１では、サイドウォール３４が水平方向に延在している。
【００１５】
支柱４は基台３６から起立しており、鉛直方向に延在している。天板６の一端は支柱４に固定されている。この天板６は、水平方向に延在している。レーザ変位計８は、天板６に吊されている。このレーザ変位系の先端は、下方を向いている。ネジ軸１０は、鉛直方向に延在している。ネジ軸１０の外周面には、雄ネジが螺刻されている。このネジ軸１０は、第一モータ１２に連結されている。第一モータ１２は、サーボタイプである。ボールナット１４の内周面には、雌ネジが螺刻されている。このボールナット１４は、ネジ軸１０と噛合している。アーム１６の一端は、ボールナット１４に固定されている。このアーム１６に、第二モータ１８が取り付けられている。アーム１６にはさらに、砥石２０が軸支されている。砥石２０は、一対のプーリ３８及びベルト４０により、第二モータ１８と連結されている。架台２２は、基台３６に置かれている。この架台２２から、回転コア２４が延びている。回転コア２４は、架台２２に対してフリーに回転しうる。この回転コア２４に、タイヤ３０が取り付けられている。ドラム２６は、トレッド３２に当接している。このドラム２６は、図示されない駆動手段によって回転させられる。制御部２８には、レーザ変位計８、第一モータ１２及びドラム２６が接続されている。
【００１６】
第一モータ１２の正回転及び逆回転により、ネジ軸１０が正回転及び逆回転する。ネジ軸１０の正回転及び逆回転により、ボールナット１４が下降及び上昇する。ボールナット１４の昇降に伴って、アーム１６及び砥石２０が昇降する。第一モータ１２は、砥石２０とサイドウォール３４との距離を制御しうる。ボールナット−ネジ機構に代えて、ラックアンドピニオン機構、チェーン機構等が採用されてもよい。
【００１７】
第二モータ１８の回転により、砥石２０が回転する。この砥石２０により、サイドウォール３４が研削されうる。ドラム２６の回転により、タイヤ３０が回転する。タイヤ３０の回転により、タイヤ３０に対する砥石２０の、タイヤ３０の周方向における相対的位置が移動する。レーザ変位計８からは、レーザが発光される。レーザは、鉛直方向に進行する。レーザはサイドウォール３４で反射される。この反射光が、レーザ変位計８で受光される。レーザ変位計８は、このレーザ変位計８とサイドウォール３４との距離を計測しうる。レーザ変位計８以外の計測手段が用いられてもよい。砥石２０以外の研削具が用いられてもよい。
【００１８】
図２は、図１の装置２で研削されるサイドウォール３４の一部が示された拡大断面図である。このサイドウォール３４は、基準面４２と凸部４４とを備えている。凸部４４は、基準面４２から突出している。このサイドウォール３４は、ベース４６及びマスキング層４８を備えている。ベース４６は、補強剤としてシリカを含んでいる。ベース４６は、カーボンブラックを含んでいない。このベース４６の色目は、白色である。マスキング層４８は、補強剤としてカーボンブラックを含んでいる。マスキング層４８の色目は、黒色である。マスキング層４８は、ベース４６を覆っている。ベース４６は、露出していない。このサイドウォール３４は、全体的に黒色である。複数の凸部４４が、サイドウォール３４の周方向に沿って点在している。
【００１９】
図３は、図１の装置２が用いられたマーク形成方法が示されたフロー図である。この方法では、まずタイヤ３０が製作される（ＳＴＥＰ１）。このタイヤ３０のサイドウォール３４は、図２に示された凸部４４を備えている。このタイヤ３０は、装置２にセットされる（ＳＴＥＰ２）。具体的には、タイヤ３０は、回転コア２４に取り付けられる。
【００２０】
このタイヤ３０のサイドウォール３４までの距離が、レーザ変位計８によって計測される（ＳＴＥＰ３）。具体的には、レーザ変位計８は、基準面４２までの距離Ｘ０（図２参照）及び凸部４４までの距離Ｙ０を計測する。計測されたデータは、制御部２８に送信される。制御部２８は、距離Ｘ０から距離Ｙ０を減じ、基準面４２と凸部４４との初期段差Ｚ０を算出する（ＳＴＥＰ４）。
【００２１】
第一モータ１２は正回転し、砥石２０を下降させる（ＳＴＥＰ５）。砥石２０の移動距離は、図２において矢印Ｍ０で示されている。この距離Ｍ０は、タイヤ３０の品種ごとにあらかじめ設定された値である。移動後の砥石２０が、図２において二点差線で示されている。砥石２０は、設定位置にある。砥石２０の下端は、基準面４２よりも上方に位置しており、凸部４４の上面よりも下方に位置している。
【００２２】
第二モータ１８が砥石２０を回転させることで、この砥石２０によって凸部４４の上面が研削される（ＳＴＥＰ６）。同時に、ドラム２６が回転しタイヤ３０が回転する。タイヤ３０の回転より、サイドウォール３４の周方向に沿って点在するすべての凸部４４が研削される。
【００２３】
研削の後、レーザ変位計８は、基準面４２までの距離Ｘ１及び凸部４４までの距離Ｙ１を計測する（ＳＴＥＰ７）。計測されたデータは、制御部２８に送信される。制御部２８は、距離Ｘ１から距離Ｙ１を減じ、基準面４２と凸部４４との研削後段差Ｚ１を算出する（ＳＴＥＰ８）。制御部２８はさらに、初期段差Ｚ０から研削後段差Ｚ１を減じ、研削量（Ｚ０−Ｚ１）を算出する（ＳＴＥＰ９）。この算出方法では、研削前の計測（ＳＴＥＰ３）から研削後の計測（ＳＴＥＰ７）までの間に、温度変化に起因してタイヤが膨張又は収縮しても、この膨張及び収縮の影響が排除される。
【００２４】
制御部２８は、研削量（Ｚ０−Ｚ１）と目標値のとの対比を行う（ＳＴＥＰ１０）。この目標値は、タイヤ３０の品種に応じてあらかじめ決定された値である。研削量（Ｚ０−Ｚ１）が目標値と一致したとき、サイドウォール３４に白色のマークが鮮明に形成される。凸部４４の高さにはばらつきがあるので、研削量（Ｚ０−Ｚ１）が目標値と一致しないこともある。研削量（Ｚ０−Ｚ１）が目標値と一致したとき、及び研削量が目標値を超えたときは、タイヤ３０が装置２から取り外される。
【００２５】
研削量（Ｚ０−Ｚ１）が目標値よりも小さいとき、凸部４４の上面に２度目の研削が施される（ＳＴＥＰ１１）。２度目の研削でも、第二モータ１８により砥石２０が回され、ドラム２６によりタイヤ３０が回される。２度目の研削での砥石２０の位置は、１度目の研削のそれと同一である。すなわち、砥石２０は設定位置にある。
【００２６】
２度目研削の後、レーザ変位計８は、基準面４２までの距離Ｘ２及び凸部４４までの距離Ｙ２を計測する（ＳＴＥＰ１２）。計測されたデータは、制御部２８に送信される。制御部２８は、距離Ｘ２から距離Ｙ２を減じ、基準面４２と凸部４４との研削後段差Ｚ２を算出する（ＳＴＥＰ１３）。制御部２８はさらに、初期段差Ｚ０から研削後段差Ｚ２を減じて、合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）を算出する（ＳＴＥＰ１４）。この算出方法では、研削前の計測（ＳＴＥＰ３）から研削後の計測（ＳＴＥＰ１２）までの間に、温度変化に起因してタイヤが膨張又は収縮しても、この膨張及び収縮の影響が排除される。
【００２７】
制御部２８は、合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）と目標値との対比を行う（ＳＴＥＰ１５）。合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）が目標値と一致したとき、及び合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）が目標値を超えたときは、タイヤ３０が装置２から取り外される。
【００２８】
合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）が目標値よりも小さいとき、制御部２８は目標値と合計研削量（Ｚ０−Ｚ２）との差Ｍ１を算出する（ＳＴＥＰ１６）。制御部２８は、第一モータ１２を制御して、砥石２０をさらに下降させる（ＳＴＥＰ１７）。砥石２０は、基準面４２に近づく。砥石２０の移動距離は、Ｍ１である。砥石２０の合計移動距離は、（Ｍ＋Ｍ１）である。この砥石２０により、凸部４４の上面に、３度目の研削がなされる（ＳＴＥＰ１８）。
【００２９】
これらの研削により、凸部４４のマスキング層４８が除去される。凸部４４の上面には白色のベース４６が露出する。一方、凸部４４の周辺は、黒色のマスキング層４８に覆われている。ベース４６は、白色のマークを構成する。
【００３０】
過剰な切削がなされると、サイドウォール３４が損傷を受ける。損傷防止の観点から、１回目の研削が行われるときの砥石２０の位置（設定位置）は、安全率が加味されて決定される。従って、設定位置にある砥石２０による研削量が、目標値を下回ることが多い。本発明に係る方法では、切削量が目標値を下回っても、さらに２回目及び３回目の研削が自動でなされる。この形成方法は、効率に優れる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係るマーク形成方法により、ブランド等のロゴマークがサイドウォールに形成されうる。この形成方法により、白色の円状ラインも形成されうる。この形成方法により、白色以外の色目のマークも形成されうる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】図１は、本発明に係る形成方法に使用される研削装置の一例が示された正面図である。
【図２】図２は、図１の装置で研削されるサイドウォールの一部が示された拡大断面図である。
【図３】図３は、図１の装置が用いられたマーク形成方法が示されたフロー図である。
【符号の説明】
【００３３】
２・・・研削装置
８・・・レーザ変位計
１０・・・ネジ軸
１２・・・第一モータ
１４・・・ボールナット
１８・・・第二モータ
２０・・・砥石
２６・・・ドラム
２８・・・制御部
３０・・・タイヤ
３２・・・トレッド
３４・・・サイドウォール
４２・・・基準面
４４・・・凸部
４６・・・ベース
４８・・・マスキング層
【図１】
2008137309.tif 000003
【図２】
2008137309.tif 000004
【図３】
2008137309.tif 000005