(57)【要約】【課題】グリップリングの製造方法において、合口部の切削加工を自動機による連続加工にすることにより、生産性の向上をはかる。                              【解決手段】グリップリングの製造方法において、線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材１をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部に相当する個所の切削加工を、線材をリング形状に加工する工程（コイリング加工）に先立って、行う構成とすることにより、この加工を連続的な機械加工により行うようにして、生産性の向上を可能にした。【選択図】図１
2008110366.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第１工程と、同第１工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第２工程と、同第２工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第３工程と、同第３工程で得られた線材をリング形状に加工する第４工程とからなることを特徴とするグリップリングの製造方法。
【請求項２】
線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第１工程と、同第１工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第２工程と、同第２工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第３工程と、同第３工程で得られた線材をリング形状に加工する第４工程とからなることを特徴とするグリップリングの製造方法。
【請求項３】
上記線材が鋼線材であることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水道配管などの管の接続用の管継手に嵌入されて、同管継手に挿入された管の軸方向移動を阻止する作用を行うグリップリングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、水道配管は合成樹脂製のものが主体となっている。そして、その管継手として、例えば特許文献１に記載されているようなものが用いられている。
【特許文献１】特表２００１−５０７７８２公表特許公報
【０００３】
ここでこの管継手について、図６、７により説明すると、図６において、符号３は回動可能な継手片を、符号４は固定継手片を示しており、継手片３の内面に形成された浅い溝内にグリップリング２が密着状に嵌入されている。グリップリング２の一方の端部には係止片５が係合しており、この係止片５はボルト６、ナット７からなる締結機構で固定されている。グリップリング２は、鋼材からなり、図７（ａ）に示すように、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、その内面には多数条のくさび状の溝１２が形成されている。
【０００４】
固定継手片４の内面には、ゴム製のガスケット８が密着しており、グリップリング２とガスケット８の内径は、この管継手に挿入される管状体の外径よりも僅かに大きく形成されている。
【０００５】
この管継手に両側から管状体を挿入し、ボルト６をナット７から離脱して係止片５を引き抜くと、グリップリング２はばね作用によりグリップリング２に内面に形成されているくさび状の溝１２が挿入された管状体に食い込み、管状体の軸方向の移動が阻止される。さらに、継手片３を継手片４の内面に沿って回動し、ボルト６とナット７をしっかりと固定する。
このようにして、グリップリング２を使用した管継手によれば、管状体の軸方向の移動は許容されず、しっかりと管状体を管継手に固定することができる。
【０００６】
このグリップリング２は、従来は、例えば特許文献２に記載されているような製造方法により製造されていた。
【０００７】
次に特許文献２に記載されたグリップリングの製造方法について説明する。
図８において、符号９はコイル状に巻き取られた鋼線材を示しており、符号１０はこの鋼線材を巻き戻してこれに連続的なくさび溝加工を施す切削加工装置を示す。
切削加工装置１０により鋼線材９にくさび状の溝（図７に符号１２で示す）の加工を施してから鋼線材９をリング加工装置１１に送り、ここで鋼線材９をリング状に加工（コイリング）する。リング加工装置１１にはリング状に加工された線材を所定長さに切断するための剪断装置１２が組み込まれており、この剪断装置１２によりリング状に加工された線材ａを所定長さに切断し、次にこれ（リング状の線材ａ）をその両端面（合口部）に切削処理を施す装置（例えばフライス盤、図示せず）に送り、ここでリング状の線材ａの合口部に切削処理を施して、図７（ａ）に示す通りのグリップリング２を製造する。
【特許文献２】特開２００３−１４５２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述の通り、従来の（特許文献２に記載の）グリップリングの製造方法は、合口部の切削加工をリング状に形成した後に行っている。ところでこの加工は、線材をリング状に形成した後にリングの内面を切削するという加工となるため、この加工は非常に難しく、そのため自動機による連続加工は不可能で、手間のかかる手作業にならざるを得ず、生産性低下の原因となっている。
本発明は、従来のグリップリングの製造方法におけるこのような課題を解決しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、コイリングに先立って両端の合口部を切削加工する点を特徴とする。
【００１０】
具体的には、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、線材を所定長さに切断する第１工程と、同第１工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第２工程と、同第２工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第３工程と、同第３工程で得られた線材をリング形状に加工する第４工程とからなる点を特徴とする。
【００１１】
また、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第１工程と、同第１工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第２工程と、同第２工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第３工程と、同第３工程で得られた線材をリング形状に加工する第４工程とからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のグリップリングの製造方法では、線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部に相当する個所を切削加工するようにしたため、つまり線材をリング形状に加工する工程（コイリング加工）に先立って、リング両端の合口部を切削加工する構成としたため、リング両端の合口部の切削加工はバ−材の端面加工となるため、この加工を連続的な機械加工により行うとができ、生産性の向上が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。
コイル状に巻き取られた鋼線材を、図２に示すような、二対の上下の形状矯正ロ−ラ１５、１５および１６、１６と二対の左右の形状矯正ロ−ラとを備えた通常構造の真直加工機により、真直加工を施して直線状の線材２０に加工する（第１工程）。
各ロ−ラは図２に示すように、円径断面の金属線材２０の外形に沿った形状を有することが望ましい。
グリップリング用の線材としては、ばね用ステンレス鋼線（特に、ＪＩＳ−Ｇ−４３４１によるＳＵ３０４−ＷＰＢ）が好ましい。またその引っ張り強さは、線径により異なるが、５００〜２０００Ｎ／ｍｍ２ であるのが好ましい。
直線状に加工された線材２０は、その振れ（真直線からの偏り量）が２０ｍｍ／ｍ以下であるのが好ましい。この数値が２０ｍｍ／ｍを超えると、くさび状の溝の形成加工時に小振幅の振動が発生して加工不良を招くおそれが生じるからである。
【００１４】
第１工程の真直加工で得られた線材２０を所定の寸法（出来上がったグリップリングの周長に相当する長さ）に切断し、図１（ａ）に示すバ−材１を製作する（第２工程）。
次に、このバ−材１の両端部、即ちグリップリングの合口部に相当する個所を切削加工し（第３工程）て、図１（ｂ）に示す形状に加工する。
この加工は、直線状のバ−材１の両端部を削り取る加工で、加工自体は単純かつ簡単なものであるため、特殊な切削機を必要とせず汎用のフライス盤が利用できる。このフライス盤に直線状のバー材を供給し、合口部加工後フライス盤からバー材を排出する自動供給・排出装置を組み込めば自動加工が可能となる。自動供給・排出機構はバー材が直線状であるから単純かつ容易な機構となる。
【００１５】
次に、上記の第３工程により両端部を切削加工されたバ−材１を、例えば図３に示すような、上下の押さえロ−ラ４７と４８とでバ−材１を上方と下方からしっかりクランプして、バ−材１の側方に設けた切削ロ−ラ４９を備えた装置により、バ−材１の反りを防止しながら多数条のくさび状の溝１２を形成する（第４工程）。符号２５は切削刃を示す。この第４工程によりバ−材１は図１（ｃ）に示す断面形状に形成される。図３において、符号５０はモ−タ−、符号５１はモ−タ−５０に直結された駆動スプロケット、符号５２は従動スプロケット、符号５３は両スプロケット間に張設されたベルト、符号５４は従動スプロケットに取り付けられた軸をそれぞれ示しとおり、切削ロ−ラ４９はモ−タ−５０により回転駆動される構成となっている。
【００１６】
上記の第４工程で得られたバ−材１をリング状に加工するために、リング加工装置に送る（第５工程）。
このリング加工装置により、第４工程で得られたバ−材１を図１（ｄ），すなわち図７（ａ）に示す形状のグリップリング２に形成することができる。
【００１７】
このように、この実施形態のグリップリングの製造方法によれば、金属線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部となる個所を切削加工するようにしたため、つまり線材をリング形状に加工する工程（コイリング加工）に先立って、リング両端の合口部を切削加工する構成としたため、リング両端の合口部の切削加工はバ−材の端面加工となり、この加工を連続的な機械加工により行うことができることとなる。その結果、グリップリングの生産性の向上が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は  本発明の一実施形態にかかるグリップリングの製造方法の工程を示す概略図であり、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は真直加工機の主要部の概略図である。
【図３】多数条のくさび状の溝形成装置の概略図である。
【図４】グリップリングを用いた管継手の斜視図である。
【図５】（ａ）グリップリングの斜視図である。           （ｂ）図５（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】従来のグリップリング製造装置の概略図である。
【符号の説明】
【００１９】
１：バ−材
２：グリップリング
３、４：継手片
５：係止片
８：ガスケット
９：（コイル状に巻き取られた）鋼線材
１０：切削加工装置    
１２：多数条のくさび状の溝
２５：切削刃
１５、１６：形状矯正ロ−ラ
４７、４８：押さえロ−ラ
４９：切削ロ−ラ
【図１】
2008110366.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2008110366.tif 000006
【図５】
2008110366.tif 000007
【図６】
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