(57)【要約】【課題】幅方向両端に嵌合部が形成され表面材の長手方向に亘ってその凸部にエンボス模様が加工された角波形状が形成された意匠効果の優れ且つ生産効率が格段に向上した金属サイディング材の表面材のロール成形方法を提供する。【解決手段】金属帯1aに複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工する角波形成ステップと平行して、幅方向両端の角波形状を形成加工する直前まで幅方向一端側の角波形状の凸部1cに位置する部位にエンボス加工をする端部エンボス加工ステップを行った後に、幅方向一端側に雌型嵌合部1bと幅方向他端側に雄型嵌合部1dとをそれぞれ形成する嵌合部形成ステップを行うのと並行して、且つ角波形成ステップを行った後に、１つの角波形状の凸部1cにエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部1c，1cに同時にエンボス加工を行う操作を組合わせて中央側エンボス加工を完了させる中央側エンボス加工ステップを行う。【選択図】図５
2008194725.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯(1a)に成形ロールで複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工する角波形成ステップと、該角波形成ステップにおいて幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までで且つ他の角波形状の形成加工と並行して幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部(1b)が形成される角波形状の凸部(1c)に位置する部位(Ｘ)にエンボス加工をする端部エンボス加工ステップと、該端部エンボス加工ステップを行った後に幅方向一端側に雌型嵌合部(1b)と幅方向他端側に雄型嵌合部(1d)とをそれぞれ形成する嵌合部形成ステップと、前記角波形成ステップを行った後にこの嵌合部形成ステップと並行して１つの角波形状の凸部(1c)にエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部(1c，1c)に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせて中央側エンボス加工を完了させる中央側エンボス加工ステップとから構成されていることを特徴とする金属サイディング材の表面材のロール成形方法。
【請求項２】
端部エンボス加工ステップが、幅方向他端側の雄型嵌合部(1d)が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えている請求項１に記載の金属サイディング材の表面材のロール成形方法。
【請求項３】
端部エンボス加工ステップが、幅方向一端側の雌型嵌合部(1b)が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えている請求項１又は２に記載の金属サイディング材の表面材のロール成形方法。
【請求項４】
中央側エンボス加工ステップが、１つの角波形状の凸部(1c)にエンボス加工を行う操作又は幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部(1c，1c)に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせるステップである請求項１から３までの何れか１項に記載の金属サイディング材の表面材のロール成形方法。
【請求項５】
中央側エンボス加工ステップが、中央部に位置する１つの角波形状の凸部(1c)にエンボス加工を行った後か、又は中央部で隣接する２つの角波形状の凸部(1c，1c)に同時にエンボス加工を行った後に、幅方向両端側へ向けて順に幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部(1c，1c)毎に同時にエンボス加工を行うステップである請求項１から３までの何れか１項に記載の金属サイディング材の表面材のロール成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、その幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている意匠効果の優れた金属サイディング材の表面材のロール成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、軽量で断熱性を有する金属サイディング材は、一般家屋やアパート等の構造物の外装材として多用されており、この金属サイディング材としては、金属板から成りその幅方向両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその断面が溝形に成すように成形された表面材と、この表面材の溝内に充填された発泡樹脂芯材と、充填された発泡樹脂芯材の裏面側を被覆せしめるための金属板やアルミ箔等のシート状物から成る裏面材とから構成されている。
【０００３】
このような金属サイディング材は、その表面材が露出するように構造物の胴縁等に固定されてものであるから、その表面材の意匠性を高めるため、従来より金属サイディング材の表面材として、エンボスや波形等の立体感を増させるための模様が加工されたものが多用されていた。
【０００４】
このように模様が加工された金属サイディング材の表面材を製造する方法としては、例えばアンコイラーより連続して巻き出される金属板を、ループ状に撓ませた後にクランプし、施工状態において壁面に露出する表面部が形成される所定の位置に２mm以上の深さの凹凸模様を施すプレス成形部を有する金型を備えたプレス装置により所定のプレス位置でプレス成形し、前記クランプを解除してからプレス状態の該金型を１回のプレス長さだけ下流側に移動し、再び該金属板をクランプすると共にプレス状態を解除して該金型を前記プレス位置に復帰させる作業を順次繰返し行い、次いで該プレス装置を経た該金属板を再びループ状に撓ませた後、両側縁部を屈曲して相嵌合可能な雌型の嵌合部と雄型の嵌合部とを有する断面が溝形の表面材に成形する方法（例えば、特許文献１参照。）や、金属薄板材を断面凹状に成形するロール装置の入口に水平で平坦な載置板上前方に弾性ガイド板を前記薄板材の搬送方向に対してハ字状に対設すると共に、後方にガイドローラを対設したガイド部を設け、該ガイド部の次に金属薄板材を２分割するスリットロール、スリットされた各金属薄板材を任意形状に成形する２系列のロール群、次に成形された金属薄板材の化粧面の一部、もしくは全部に各々エンボス模様を施すエンボスロールの順に配列したロール成形装置を用いてロール成形する方法（例えば、特許文献２参照。）等が従来より存在した。
【０００５】
しかしながら、前者のプレス装置を用いる方法では、２mm以上の深さの凹凸模様を施すことができるものの、金属板を所定のプレス位置で凹凸模様を施すプレス成形を行い、このプレス状態にあるプレス装置の金型を１回のプレス長さだけ下流側に移動させることによってプレス成形された金属板を間欠的に移送した後、対向する金型を上下方向に開いてプレス状態を解除してプレス装置の金型をプレス位置に復帰させるものであるから、プレス装置自体を金属板の長手方向に往復させる構成となっているので、装置全体が非常に大がかりで高価なものとなるという欠点があるばかりでなく、装置全体を設置するための広大なスペースが必要になるという欠点があり、更に金属板はアンコイラーより連続して巻き出されるものであるのに対しプレス装置は金属板を間欠的プレスするものであるから、凹凸模様がその長手方向に連続するような模様である場合には、プレス装置によりプレスされた部位に隣合う部位に、その凹凸模様が連続するようにプレスするための位置合わせの制御が非常に難しいという欠点があった。
【０００６】
一方、後者のロール成形装置を用いる方法では、１つのコイルから２系列の金属薄板成形品を製造することができるものの、スリットロールにより２分割された金属薄板材同士の相対する側の側端部は非常に近接しているから、これらの部位に例えば複雑な形状の嵌合部を形成しようとすると、一方の金属薄板材における他方の金属薄板材と近接する側の側端部に嵌合部を成形するための成形ロールが他方の金属薄板材における一方の金属薄板材と近接する側の側端部に干渉してしまうことにより成形ロールを配備することができないので、その幅方向の両端に複雑な形状を有する雌型と雄型の嵌合部が形成されている金属サイディング材の表面材をロール成形することが困難であるという欠点があった。
【０００７】
また、前者のプレス装置を用いる方法は、金属板の長手方向に往復するプレス装置により凹凸模様を施した後に、次いでプレス装置を経た金属板を再びループ状に撓ませ、しかる後にロール装置等により両側縁部を屈曲して相嵌合可能な雌型の嵌合部と雄型の嵌合部とを有する断面が溝形の表面材に成形するものであり、そして後者のロール成形装置を用いる方法は、スリットロールにより２分割された別々の金属薄板材をそれぞれ同一の成形ロールで形成することは困難であり、実際にはそれぞれの金属薄板材毎に用意された別々の成形ロールで形成することになるので、結果的に何れの方法においても、アンコイラーより連続して巻き出される金属板をその幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている金属サイディング材の表面材を形成加工しようとすると生産効率が悪いという欠点があるばかりか、その製造ラインが非常に冗長になってしまうという欠点もあった。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−３０９５２３号公報
【特許文献２】特公平７−１１５０８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記従来技術の欠点を解消し、その幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている意匠効果の優れた金属サイディング材の表面材のロール成形方法であって、特にその製造ラインを可及的に短くすることができ且つその生産効率を格段に向上させた金属サイディング材の表面材のロール成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は前記課題を解決すべく鋭意研究の結果、その幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている金属サイディング材の表面材をロール成形する際において、金属帯に成形ロールで複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工するのと並行して、幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までに幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部が形成される角波形状の凸部に位置する部位にエンボス加工をすると共に、この幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部が形成される角波形状の凸部に位置する部位にエンボス加工が完了した後に、幅方向両端に雌型と雄型の嵌合部をそれぞれ形成するのと並行して、１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせてそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様を加工すれば、幅方向一端側から他端側へ亘ってそれぞれの角波形状の凸部に等しく綺麗なエンボス模様を加工することができるので、意匠効果の優れた金属サイディング材の表面材を得ることができると共に、ロール成形装置全体のロールの段数を格段に減らすことができるので、その製造ラインを可及的に短くすることができ且つその生産効率を格段に向上させることができることを究明して本発明を完成したのである。
【００１１】
即ち本発明は、金属帯に成形ロールで複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工する角波形成ステップと、該角波形成ステップにおいて幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までで且つ他の角波形状の形成加工と並行して幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部が形成される角波形状の凸部に位置する部位にエンボス加工をする端部エンボス加工ステップと、該端部エンボス加工ステップを行った後に幅方向一端側に雌型嵌合部と幅方向他端側に雄型嵌合部とをそれぞれ形成する嵌合部形成ステップと、前記角波形成ステップを行った後にこの嵌合部形成ステップと並行して１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせて中央側エンボス加工を完了させる中央側エンボス加工ステップとから構成されていることを特徴とする金属サイディング材の表面材のロール成形方法である。
【００１２】
そして、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法において、端部エンボス加工ステップが、幅方向他端側の雄型嵌合部が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えていたり、端部エンボス加工ステップが、幅方向一端側の雌型嵌合部が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えてたりすれば、それぞれの嵌合部における材料の歪みを軽減させることができて好ましいことも究明したのである。
【００１３】
また、中央側エンボス加工ステップが、１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行う操作又は幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせるステップであったり、中央側エンボス加工ステップが、中央部に位置する１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行った後か、又は中央部で隣接する２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行った後に、幅方向両端側へ向けて順に幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部毎に同時にエンボス加工を行うステップであったりすれば、エンボス加工する際に生じる材料全体の歪みを極力軽減させることができて好ましいことも究明したのである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法は、前記した構成より成るものであるから、幅方向一端側から他端側へ亘ってそれぞれの角波形状の凸部に等しく綺麗なエンボス模様を加工することができるので、意匠効果の優れた金属サイディング材の表面材を得ることができると共に、ロール成形装置全体のロールの段数を格段に減らすことができるので、その製造ラインを可及的に短くすることができ且つその生産効率を格段に向上させることができるだけでなく、従来の方法では単調で簡単な意匠の金属サイディング材の表面材しか製造することができなかった既設の短い金属サイディング材製造ラインに、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法を適用させること、即ち既設の金属サイディング材製造ラインのロール成形装置に本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に基づいて設計された複数のロールを組み込むという改良を施すことだけで、その幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている意匠効果の優れた付加価値の高い金属サイディング材の表面材を得ることができる。
【００１５】
また、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法では、ロール成形装置全体のロールの段数を格段に減らすことができるから、ロール成形装置の製造コストを安価にすることができると共に、ロール成形装置の設置スペースを格段に少なくすることができ、特に金属サイディング材の製造ラインは、金属サイディング材の表面材のロール成形装置だけでなくこのロール成形装置に続いて成形された表面材の溝内に発泡性樹脂を供給する樹脂注入装置、裏面材を表面材の溝内の発泡性樹脂上に案内する裏面材被覆装置、裏面材と表面材との間に供給された発泡性樹脂を加熱して発泡キュアさせる樹脂発泡装置や発泡キュアされた金属サイディング材を所定の長さに流れ方向と垂直に切断する走行切断機等の複数の装置を金属帯の流れ方向に一直線となるように配列されるものであるから、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に基づいて設計された複数のロールを組み込まれたロール成形装置をこの金属サイディング材の製造ラインに採用することにより、金属サイディング材の製造ライン全体の流れ方向の長さを格段に短くすることができるので、その長手方向においてより大きな長さを確保することができないような狭い工場内であっても意匠効果の優れた付加価値の高い金属サイディング材を成形することができる。
【００１６】
そして、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法において、端部エンボス加工ステップが、幅方向他端側の雄型嵌合部が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えていたり、幅方向一端側の雌型嵌合部が形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えてたりすれば、それぞれの嵌合部における材料の歪みを軽減させることができて好ましいばかりでなく、それぞれの嵌合部における曲げ剛性を高めることができて好ましい。
【００１７】
また、中央側エンボス加工ステップが、１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行う操作又は幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行う操作を組合わせるステップであったり、中央部に位置する１つの角波形状の凸部にエンボス加工を行った後か、又は中央部で隣接する２つの角波形状の凸部に同時にエンボス加工を行った後に、幅方向両端側へ向けて順に幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部毎に同時にエンボス加工を行うステップであったりすれば、エンボス加工する際に生じる材料全体の歪みを極力軽減させることができて好ましいばかりでなく、エンボス加工する際に生じる材料に対する押圧力により角波形状のそれぞれの角部の形状が崩れてしまうのを軽減することができて好ましいのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面により本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法について詳細に説明する。
図１は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられる製造ラインの概略を模式的に示す説明図、図２は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられるロール成形装置における１組のロールの１例を示す説明図、図３は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられるロール成形装置における１組のロールの他の例を示す説明図、図４は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法を用いて成形された金属サイディング材の表面材の１例を示す断面説明図、図５は図４の斜視説明図、図６は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法における各角波形状の凸部のエンボス加工の成形順番の１例を示す説明図、図７は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法における各角波形状の凸部のエンボス加工の成形順番の他の例を示す説明図、図８は本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法を用いて成形された金属サイディング材の施工例を示す斜視説明図である。
【００１９】
初めに、本発明方法によりロール成形される金属サイディング材の表面材について簡単に説明する。
図面中、１は本発明方法によりロール成形される金属サイディング材の表面材であり、図４及び図５に示す如く金属帯1aの幅方向の幅方向一端側に雌型嵌合部1bを、そしてその幅方向他端側に雄型嵌合部1dをそれぞれ形成すると共に、金属帯1aの長手方向に亘って角波形状を形成し且つそれぞれの角波形状の凸部1cにエンボス模様を加工するようにロール成形されている。
【００２０】
この金属サイディング材の表面材１の金属板1aとしては、一般的にはロール状に巻回された塗装鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板等の金属板が用いられる。
【００２１】
この金属サイディング材の表面材１には、図４及び図５に示す如くその幅方向一端側に雌型嵌合部1bが、そしてその幅方向他端側に雄型嵌合部1dがそれぞれ形成されており、これらの雌型嵌合部1b及び雄型嵌合部1dは、図８に示す如く金属サイディング材の表面材１を用いて形成された金属サイディング材を施工する際において隣合う金属サイディング材と嵌合する役目を果たす。
【００２２】
また、これらの雌型嵌合部1bが形成される部位及び／又は雄型嵌合部1dが形成される部位に、更に捨て柄がエンボス加工されていれば、それぞれの嵌合部における材料の歪みを軽減させることができて好ましいばかりでなく、それぞれの嵌合部における曲げ剛性を高めることができて好ましい。
【００２３】
そして、金属サイディング材の表面材１には、その表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部1cにエンボス模様が加工されており、これらのエンボス模様が加工された角波形状の凸部1cは、図８に示す如く施工状態において隣合う金属サイディング材同士のそれぞれの角波形状の凸部1cが略等間隔に綺麗に並列するように形成されていると、施工後においてそれぞれの金属サイディング材同士の境目が判りづらくなるのでその意匠性が向上して好ましい。
【００２４】
次に、本発明方法によりロール成形される金属サイディング材の表面材を用いて形成される金属サイディング材の製造ライン全体の概要について説明する。
先ず、図１に示す如くアンコイラーＡに巻回された金属板1aをピンチロールＢで巻き出して、この巻き出された金属帯1aを予熱装置Ｃで予熱してその表面の塗膜を軟化させた後に、本発明方法を用いた複数組の成形ロールを備えたロール成形装置Ｄへ通板させる。この際、金属板1aが溶融亜鉛メッキ鋼板等の表面の塗膜を軟化させる必要のない材料である場合には、予熱装置Ｃを設置しなくてもよい。
【００２５】
次に、ロール成形装置Ｄへ通板された金属板1aは、ロール成形装置Ｄに配備された複数組の成形ロールにより後述する本発明方法の複数のステップを経ることによって、図４及び図５に示す如く金属帯1aの幅方向一端側に雌型嵌合部1bが、そしてその幅方向他端側に雄型嵌合部1dがそれぞれ形成すると共に、金属帯1aの長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部1cにエンボス模様が加工されてその裏面側が上方へ開口した溝状の金属サイディング材の表面材１にロール成形される（図４及び図５においては金属サイディング材の表面側に表れる角波形状を明示するためその裏面側が下方へ向いた状態を示している）。
【００２６】
次いで、ロール成形装置Ｄによりロール成形された金属サイディング材の表面材１の裏側の溝内に発泡性樹脂を樹脂注入装置Ｅより供給するのであるが、この際、図１に示す如く樹脂注入装置Ｅの上流側の直前に配置されている予熱装置Ｃに金属サイディング材の表面材１を通板した後に、この予熱装置Ｃにより予熱してから樹脂注入装置Ｅより発泡性樹脂を供給すれば、金属サイディング材の表面材１が予熱されるから、発泡性樹脂の発泡が促進されると共に発泡性樹脂と金属サイディング材の表面材１との密着性を良好とすることができて好ましい。そして、この発泡性樹脂としては、一般にウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、イソシアヌレート系樹脂又はそれらの誘導体などが使用される。
【００２７】
次いで、発泡性樹脂を供給した後に、金属サイディング材の表面材１の溝内に供給された発泡性樹脂上に裏面材被覆装置Ｆにより裏面材F1を供給して被覆し、しかる後にこれらを樹脂発泡装置Ｇに通板して加熱することによって発泡性樹脂を発泡キュアさせて発泡樹脂芯材とすると共に金属サイディング材の表面材１及び裏面材F1と発泡樹脂芯材とを接着させる。
【００２８】
この際、裏面材F1としてクラフト紙やアルミ箔ラミネート紙等のシート状のものを使用する場合には、図１に示す如く裏面材F1（実線で示す方）を巻回されたリールと、このリールから裏面材F1を巻き出すと共に裏面材F1の張力調整を行うピンチロールとによって（図１において右側上方に位置）、シート状の裏面材F1を裏面材被覆装置Ｆに供給すればよく、また裏面材F1として塗装鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板等の金属板を用いる場合には、図１に示す如く裏面材F1（一点鎖線で示す方）を巻回されたアンコイラーと、このアンコイラーから裏面材F1を巻き出すピンチロールとによって（図１において左側上方に位置）、金属板より成る裏面材F1を裏面材被覆装置Ｆに供給すればよく、この場合には必要に応じて例えば図１に示す如く巻き出されてきた裏面材F1を予熱する予熱装置や，図１に示す如く裏面材F1の両側縁部を金属サイディング材の表面材１の雌型嵌合部1b及び雄型嵌合部1dに係合する形状に形成せしめたり、裏面材F1にエンボス模様を加工したりするロール成形装置を別途設置すればよい。
【００２９】
またこの際、金属サイディング材の表面材１と裏面材F1との間に供給された発泡性樹脂を加熱して発泡キュアさせる樹脂発泡装置Ｇとしては、加熱炉内に上下に所定の間隔を隔ててそれぞれ金属サイディング材の表面材１に接触するコンベアと裏面材F1に接触するコンベアとが配置されているダブルコンベアを備えており、金属サイディング材の表面材１と裏面材F1とを押圧しながら加熱するものが好ましく用いられる。
【００３０】
最後に、樹脂発泡装置Ｇによって発泡性樹脂の発泡時に裏面材F1が押し上げられることを防止させた状態で発泡樹脂芯材を形成しながらこの発泡樹脂芯材にそれぞれ金属サイディング材の表面材１と裏面材F1とを接着させた後に、この樹脂発泡装置Ｇの下流側に位置する走行切断機Ｈにより所定長さに切断すればよい。
【００３１】
次いで、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法について詳細に説明する。尚、前述したように本発明方法によりロール成形装置Ｄにてロール形成された金属サイディング材の表面材１は、図１に示す如くその裏面側の溝内に上方より発泡性樹脂が注入されるものであるから、金属帯1aを本発明方法によりロール成形する際には、図２及び図３に示す如く金属帯1aにおける角波形状の凸部1cが形成加工される表面側が下面側に、そして発泡性樹脂が注入される裏面側が上面側にそれぞれ位置するようにロール成形装置Ｄに通板されるのであるが、図４〜図７に示す金属サイディング材の表面材１については、その表面側のそれぞれの角波形状の凸部1cについて説明するため、金属サイディング材の表面材１の表面側が上面側に位置する状態で図示した。
【００３２】
初めに、金属帯1aに形成ローラで複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工する角波形成ステップを行う。この角波形成ステップは、例えば図２に示す如きロール軸とこのロール軸に軸支された波形形状を形成する成形コマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組の成形ロールを、金属帯1aの移動方向に上流側より複数段設置することによって、上流側より通板された金属帯1aに複数の角波形状を金属帯1aの幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工することにより行われる。
【００３３】
具体的には、例えば金属サイディング材の表面材１が図４及び図５に示す如くその角波形状の凸部1cの数が１０箇所である場合には、これを形成するために必要な成形ロールの段数は大凡８〜１５段ぐらいであり、そして中央部に位置する角波形状から順次両端側へ向けて角波形状を形成するのであるが、この際に１列の角波形状を形成するためには概ね３〜４段の成形ロールを用いて徐々に折曲成形するものであるから、１段の成形ロールで隣合う２〜６列の角波形状を同時に成形することにより、角波形状を形成するための成形ロールの段数を少なくすることができる。
【００３４】
この角波形成ステップにおいて、複数の角波形状を幅方向の中央部から両端側へ順次形成加工するのは、例えば隣合わない任意の角波形状を複数列同時に形成加工した場合（例として図４及び図５において右から２番目の列の角波形状と右から５番目の列の角波形状を同時に形成加工する等）には、加工される隣合わない任意の角波形状間の金属帯1a自体が幅方向に伸びてしまい、それに伴いその箇所の板厚も薄くなってその強度が落ちてしまうという問題があり、一方例えば角波形状を一端側又は他端側から順次形成加工した場合には、前記の如く板厚が薄くなってしまうような問題は生じないが、角波形状を形成加工していくにつれ金属帯1aはその幅方向の距離が漸次短くなっていくから、最終的に金属帯1aは何れか一方の方向に寄ってしまうので、その後のロール成形装置における端部エンボス加工ステップや中央側エンボス加工ステップ等のロールの位置合わせや、裏面材被覆装置Ｆや樹脂発泡装置Ｇの位置合わせが困難になるという問題があるからである。
【００３５】
次に、角波形成ステップにおいて幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までで且つ他の角波形状の形成加工と並行して幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部1bが形成される角波形状の凸部1cに位置する部位Ｘにエンボス加工をする端部エンボス加工ステップを行う。
【００３６】
この端部エンボス加工ステップは、例えば図３に示す如きロール軸と、このロール軸の中央部に軸支された角波形状を形成する成形コマと、このロール軸における幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部1bが形成される角波形状の凸部1cに位置する部位Ｘに対向する位置に軸支されたエンボスコマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組のロールにより行われる。
【００３７】
このように端部エンボス加工ステップを角波形成ステップにおいて幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までで且つ他の角波形状の形成加工と並行して行うのは、先に雌型嵌合部1bを形成してしまうと、形成された雌型嵌合部1bが邪魔になってしまうので、幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部1bが形成される角波形状の凸部1cに位置する部位Ｘにエンボスロールによって綺麗にエンボス加工をすることができなくなってしまうからである。
【００３８】
そして、この端部エンボス加工ステップが、幅方向他端側の雄型嵌合部1dが形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えていたり、幅方向一端側の雌型嵌合部1bが形成される部位に捨て柄をエンボス加工するステップを更に備えていたりすれば、それぞれの嵌合部における材料の歪みを軽減させることができて好ましいばかりでなく、それぞれの嵌合部における曲げ剛性を高めることができて好ましい。
【００３９】
この端部エンボス加工ステップにおいて、更に捨て柄をエンボス加工するステップを行うタイミングとしては、少なくとも角波形成ステップにおいて幅方向両端の角波形状を形成加工する直前までで且つ他の角波形状の形成加工と並行して行えばよく、そしてこの端部エンボス加工ステップにおいて、更に捨て柄をエンボス加工するステップを行う際には、例えば図示しないがロール軸と、このロール軸の中央部に軸支された角波形状を形成する成形コマと、このロール軸における幅方向他端側の雄型嵌合部1dが形成される部位及び／又は幅方向一端側の雌型嵌合部1bが形成される部位に対向する位置に軸支された捨て柄をエンボス加工するエンボスコマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組のロールにより行えばよい。
【００４０】
この際、図３に示す如きロール軸と、このロール軸の中央部に軸支された角波形状を形成する成形コマと、このロール軸における幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部1bが形成される角波形状の凸部1cに位置する部位Ｘに対向する位置に軸支されたエンボスコマと、このロール軸における幅方向他端側の雄型嵌合部1dが形成される部位に対向する位置に軸支された捨て柄をエンボス加工するエンボスコマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組のロールにより行えば、幅方向一端側であってその裏側に雌型嵌合部1bが形成される角波形状の凸部1cに位置する部位Ｘにエンボス加工を行うと同時に捨て柄をも加工することができて好ましい。
【００４１】
次いで、端部エンボス加工ステップを行った後に幅方向一端側に雌型嵌合部1bと幅方向他端側に雄型嵌合部1dとをそれぞれ形成する嵌合部形成ステップを行う。
【００４２】
この嵌合部形成ステップを行うタイミングとしては、少なくとも端部エンボス加工ステップを行った後であればよく、角波形成ステップが完了した後に行ってもよいが、角波形成ステップと並行して行われる端部エンボス加工ステップが完了した直後に、角波形成ステップにおいて最も両端側に位置する角波形状を形成加工するのと並行して、この嵌合部形成ステップを開始すれば、ロール成形装置のロールの段数を減らすことができて好ましい。
【００４３】
この嵌合部形成ステップは、例えば図４及び図５に示す如き幅方向一端側に雌型嵌合部1bと幅方向他端側に雄型嵌合部1dとを形成するものであり、ロール軸とこのロール軸において幅方向一端側の雌型嵌合部1bが形成される部位に対向する位置や幅方向他端側に雄型嵌合部1dが形成される部位に対向する位置に軸支され雌型嵌合部1bや雄型嵌合部1dを形成する成形コマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組のロールや、ロール成形装置のロール間に位置しロールの中心軸方向と垂直又は鋭角な状態で単独に軸支され金属帯1aを大きく折曲させる折曲コマ等を組合わせて形成される。
【００４４】
次いで、角波形成ステップを行った後にこの嵌合部形成ステップと並行して１つの角波形状の凸部1cにエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部1c，1cに同時にエンボス加工を行う操作を組合わせて中央側エンボス加工を完了させる中央側エンボス加工ステップを行う。
【００４５】
この中央側エンボス加工ステップは、例えばロール軸と、このロール軸において幅方向一端側の雌型嵌合部1bが形成される部位に対向する位置や幅方向他端側に雄型嵌合部1dが形成される部位に対向する位置に軸支され雌型嵌合部1bや雄型嵌合部1dを形成する成形コマと、このロール軸においてエンボス加工される１つの角波形状の凸部に対向する位置又は２つの角波形状の凸部1c，1cに対向する位置に軸支されエンボス加工を行うエンボスコマとから成り、移動して来る金属帯1aに対しその長手方向と略垂直であってその上面側と下面側とにそれぞれ当接するように対向して位置する１組のロールによって行われる。
【００４６】
この際、この中央側エンボス加工ステップにおいて、１つの角波形状の凸部1cにエンボス加工を行う操作又は任意の２つの角波形状の凸部1c，1cに同時にエンボス加工を行う操作を組合わせて中央側エンボス加工を完了させてもよいが、図６に示す如く１つの角波形状の凸部1cにエンボス加工を行う操作又は幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部1c，1cに同時にエンボス加工を行う操作を組合わせたり、図７に示す如く中央部に位置する１つの角波形状の凸部1cにエンボス加工を行った後か、又は中央部で隣接する２つの角波形状の凸部1c，1cに同時にエンボス加工を行った後に、幅方向両端側へ向けて順に幅方向の中央部から見て両端側に略等距離に位置する２つの角波形状の凸部1c，1c毎に同時にエンボス加工を行えば、エンボス加工する際に生じる材料全体の歪みを極力軽減させることができて好ましいばかりでなく、エンボス加工する際に生じる材料に対する押圧力により角波形状のそれぞれの角部の形状が崩れてしまうのを軽減することができて好ましい。
【００４７】
かくして、本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法における総てのステップが完了すれば、その幅方向の両端に雌型と雄型の嵌合部が形成されていると共にその表面材の長手方向に亘って角波形状が形成され且つそれぞれの角波形状の凸部にエンボス模様が加工されている意匠効果の優れた付加価値の高い金属サイディング材の表面材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられる製造ラインの概略を模式的に示す説明図である。
【図２】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられるロール成形装置における１組のロールの１例を示す説明図である。
【図３】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法に用いられるロール成形装置における１組のロールの他の例を示す説明図である。
【図４】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法を用いて成形された金属サイディング材の表面材の１例を示す断面説明図である。
【図５】図４の斜視説明図である。
【図６】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法における各角波形状の凸部のエンボス加工の成形順番の１例を示す説明図である。
【図７】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法における各角波形状の凸部のエンボス加工の成形順番の他の例を示す説明図である。
【図８】本発明に係る金属サイディング材の表面材のロール成形方法を用いて成形された金属サイディング材の施工例を示す斜視説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  金属サイディング材の表面材
1a  金属帯
1b  雌型嵌合部
1c  角波形状の凸部
1d  雄型嵌合部
Ｘ  裏側に雌型嵌合部が形成される角波形状の凸部に位置する部位
Ａ  アンコイラー
Ｂ  ピンチロール
Ｃ  予熱装置
Ｄ  ロール成形装置
Ｅ  樹脂注入装置
Ｆ  裏面材被覆装置
F1  裏面材
Ｇ  樹脂発泡装置
Ｈ  走行切断
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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