(57)【要約】【課題】磁気特性を維持しつつ、微細なフェライト粉末を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、鉄化合物を含む二種以上の化合物を混合しフェライト原料を調製する工程（Ａ）と、工程（Ａ）で得られたフェライト原料をフェライト化する温度において加熱処理してフェライトを合成する工程（Ｂ）と、を備え、工程（Ｂ）において、フェライト原料をフェライト化する温度まで昇温する雰囲気の圧力を、昇温開始から上限温度が４００〜６００℃までの第１の温度領域では１０３Ｐａ以下とし、第１の温度領域よりも高温側の第２の温度領域では１０−７Ｐａ以上とすることを特徴とするフェライト粉末の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄化合物を含む二種以上の化合物を混合しフェライト原料を調製する工程（Ａ）と、
前記工程（Ａ）で得られた前記フェライト原料をフェライト化する温度において加熱処理してフェライトを合成する工程（Ｂ）と、を備え、
前記工程（Ｂ）において、
前記フェライト原料を前記フェライト化する温度まで昇温する雰囲気の圧力を、
昇温開始から上限温度が４００〜６００℃までの第１の温度領域では１０３Ｐａ以下とし、
前記第１の温度領域よりも高温側の第２の温度領域では１０−７Ｐａ以上とすることを特徴とするフェライト粉末の製造方法。
【請求項２】
前記工程（Ａ）は、有機酸法により前記フェライト原料を調整するものであり、
前記二種以上の化合物には、前記鉄化合物の他に、鉄イオンと錯形成能力を有する有機酸が含まれることを特徴とする請求項１に記載のフェライト粉末の製造方法。
【請求項３】
前記工程（Ａ）は、共沈法により前記フェライト原料を調整するものであり、
前記二種以上の化合物には、前記鉄化合物の他に、アルカリ性化合物の少なくとも一種が含まれることを特徴とする請求項１に記載のフェライト粉末の製造方法。
【請求項４】
前記工程（Ａ）は、固相反応法により前記フェライト原料を調整するものであり、
前記二種以上の化合物には、前記鉄化合物の他に、炭酸イオンを含む塩の少なくとも一種が含まれることを特徴とする請求項１に記載のフェライト粉末の製造方法。
【請求項５】
前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のフェライト粉末の製造方法により製造されたことを特徴とするフェライト粉末。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェライトコア、フェライト磁石、電波吸収体、磁気記録媒体等に用いられるフェライト粉末の製造方法に関し、特に微細な粒子のフェライト粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、微細な粒子のフェライト粉末が得られるフェライト粉末の製造方法として、固相反応法及び液相反応法がある。液相反応法としては、有機酸法及び共沈法がよく知られている。
固相反応法においては、フェライトを構成する金属を含む酸化物や炭酸塩などの原料化合物を所定の組成となるように混合し、この金属化合物の混合粉末を大気中又は大気圧の雰囲気ガス中、１０００〜１３００℃の高温中で焼成、フェライト化し粉砕することでフェライト粉末を得る。さらに、粉砕後のフェライト粉末を熱処理によって粉砕の歪を取り去ることで、微細な粒子のフェライト粉末を製造することができる（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、有機酸法においては、フェライトを構成する金属を含む金属塩の水溶液に、クエン酸やシュウ酸等の有機酸を添加して混合し、液相で反応して得られた有機酸の錯塩（前駆体）を調製し、この錯塩を熱分解することで微細な粒子のフェライト粉末を合成することができる。
共沈法においては、フェライトを構成する金属を含む金属塩の溶液と、水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等の水酸化アルカリ金属とを化学反応させることによって酸化物又は水酸化物からなる沈殿物（前駆体）を調製し、この沈殿物を熱処理することで微細な粒子のフェライト粉末を合成することができる。このような水酸化アルカリ金属を使用する共沈法は、合成されたフェライト粉末にナトリウム又はカリウムが残留して磁気特性の低下を引き起こす可能性があるため、アルカリ金属化合物の代わりにアンモニアや炭酸アンモニウムを用いる方法も検討されている（例えば、特許文献２）。
【０００４】
しかしながら、固相反応法に関する上記特許文献１では、微細な粒子のフェライト粉末が得られるものの、その粒子サイズは小さくても０．１μｍ程度であり、必ずしも十分な磁気特性や分散性が得られるものではない。
また、有機酸法では、錯塩を空気中で加熱すると有機酸の有機物が燃焼して錯塩の温度が急激に上昇し、フェライト粒子が粗大化されやすくなる。一方で、有機物の燃焼を抑制するために不活性ガス中で錯塩を加熱すると、有機物の分解により生じた炭素等が大量に残留する。さらにこれを加熱すると、残留した炭素が金属イオンの還元剤として作用して金属が析出するため、目的組成のフェライトが得られず、磁気特性が低下しやすくなる。
また、共沈法に関する上記特許文献２では、粒成長を抑制するために低温で焼成すると、炭酸塩、アンモニウム塩等の残留量が増加し、磁気特性が低下しやすくなる。一方で、高温で焼成すると炭酸塩、アンモニウム塩などの残留量は減少するものの、熱の影響によって粒成長して粒子が粗大化されやすくなる。
【０００５】
【特許文献１】特公昭６２−１７８４１号公報
【特許文献２】特公昭６１−２９８８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、磁気特性を維持しつつ、微細な粒子のフェライト粉末を得ることができるフェライト粉末の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、フェライト粉末の製造条件を従来の見識とはまったく別の観点から見直した。その結果、磁気特性を維持しつつ、微細な粒子のフェライト粉末を得るには、フェライト原料を加熱してフェライトを合成するにあたり、その昇温過程において、温度に応じた圧力とすればよいことを見いだした。すなわち本発明は、鉄化合物を含む二種以上の化合物を混合しフェライト原料を調製する工程（Ａ）と、工程（Ａ）で得られたフェライト原料をフェライト化する温度において加熱処理してフェライトを合成する工程（Ｂ）と、を備え、工程（Ｂ）において、フェライト原料をフェライト化する温度まで昇温する雰囲気の圧力を、昇温開始から上限温度が４００〜６００℃までの第１の温度領域を１０３Ｐａ以下とし、第１の温度領域よりも高温側の第２の温度領域を１０−７Ｐａ以上とすることを特徴とするフェライト粉末の製造方法である。
なお、本発明において「フェライト原料」とは、加熱されることによりフェライトが合成される状態の物質を示し、液相反応法では水酸化物や錯塩等の前駆体を、固相反応法では金属化合物の混合粉末（配合粉末）を示す。
【０００８】
本発明は、液相反応法、固相反応法のいずれにより得られたフェライト原料についても適用することができる。
工程（Ａ）が、有機酸法によりフェライト原料を調整するものである場合、二種以上の化合物には、鉄化合物の他に、鉄イオンと錯形成能力を有する有機酸が含まれる。このフェライト原料を上記所定条件の圧力下で昇温すると、フェライト原料に含まれる有機物を燃焼させる前に分解揮発させることができ、磁気特性を維持しつつ、より微細な粒子のフェライト粉末を得ることができる。
工程（Ａ）が、共沈法によりフェライト原料を調整するものである場合、二種以上の化合物には、鉄化合物の他に、アルカリ性化合物の少なくとも一種が含まれる。このフェライト原料を上記所定条件の圧力下で昇温すると、水酸化アルカリ等の未反応物や残留イオン等を効果的に取り除くことができ、磁気特性を維持しつつ、より微細な粒子のフェライト粉末を得ることができる。
工程（Ａ）が、固相反応法によりフェライト原料を調整するものである場合、二種以上の化合物には、鉄化合物の他に、炭酸イオンを含む塩の少なくとも一種が含まれる。このフェライト原料を上記所定条件の圧力下で昇温すると、磁気特性を維持しつつ、より微細なフェライト粉末を得るためである。
【発明の効果】
【０００９】
以上の本発明によれば、磁気特性を維持しつつ、微細な粒子のフェライト粉末を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
本発明のフェライト粉末の製造方法は、鉄化合物を含む二種以上の化合物を混合しフェライト原料を調製する工程（Ａ）と、工程（Ａ）で得られたフェライト原料をフェライト化する温度において加熱処理してフェライトを合成する工程（Ｂ）と、を備え、工程（Ｂ）において、フェライト原料をフェライト化する温度まで昇温する雰囲気の圧力を、昇温開始から上限温度が４００〜６００℃までの第１の温度領域を１０３Ｐａ以下とし、第１の温度領域よりも高温側の第２の温度領域を１０−７Ｐａ以上とすることを特徴とする。
【００１１】
工程（Ａ）
二種以上の化合物は、フェライト原料の調製方法に応じて適宜選択される。ここで、フェライト原料の調製方法は、有機酸法、共沈法等の液相反応法又は固相反応法で異なる。すなわち、有機酸法では、フェライトを構成する金属を含む金属塩の水溶液に、有機酸を添加して混合し、液相で反応させて錯塩からなるフェライト原料を調製する。共沈法では、フェライトを構成する金属を含む金属塩の水溶液に、アルカリ性溶液を添加して混合し、液相で反応して得られた沈殿物からなるフェライト原料を調製する。固相反応法では、フェライトを構成する金属を含む金属化合物を混合して金属化合物の混合粉末を調製する。以下、有機酸法、共沈法の液相反応法又は固相反応法のそれぞれについて説明する。
【００１２】
＜液相反応法＞
液相反応法としては、上述したように、有機酸法と共沈法とがある。
二種以上の化合物には、フェライトを構成する金属を含む金属化合物と、この金属化合物と液相反応する化合物とが含まれる。この金属化合物は、有機酸法及び共沈法に共通して用いることができる。これに対して、金属化合物と液相反応する化合物は、有機酸法と共沈法とは相違する。
フェライトを構成する金属を含む金属化合物には、鉄化合物と他の金属化合物とが含まれる。鉄化合物としては、硝酸第二鉄（（Ｆｅ（ＮＯ３）３）、硫酸第二鉄（Ｆｅ２（ＳＯ４）３）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３）などの３価の鉄を有する水溶性の第二鉄塩などを用いることができる。
また、他の金属化合物は、目的とするフェライト組成によって適宜選択される。たとえば、Ｍ型（マグネトプランバイト型）フェライト粉末を合成する場合、他の金属化合物としては、硝酸ストロンチウム（Ｓｒ（ＮＯ３）２）、硝酸バリウム（Ｂａ（ＮＯ３）２）などの水溶性の金属塩を用いることができる。また、他の金属化合物としては、必要に応じて、さらに希土類金属元素を含む金属塩やＣｏ、Ｚｎを含む金属塩を用いることができる。
有機酸法を用いる場合、金属化合物と液相反応する化合物としては、クエン酸やシュウ酸等の鉄イオンと錯形成能力を有する有機酸を用いることができる。この中では、クエン酸が好適である。また、共沈法を用いる場合、金属化合物と液相反応する化合物としては、沈殿剤としてのアルカリ性化合物を用いることができる。アルカリ性化合物としては、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯＨ）などの水酸化アルカリ、アンモニア（ＮＨ３）を用いることができる。この中では、水酸化ナトリウム、アンモニアが好適である。なお、沈殿の過程で、水酸化アンモニウム（ＮＨ４ＯＨ）などのアンモニウム塩が生成される。
液相反応法においては、フェライトを構成する金属を含む複数の金属化合物を水に溶解して混合した水溶液を調製し、さらに液相反応する化合物を添加して混合して、フェライト原料となる前駆体を調製する。そのため、２回以上の混合工程を経て二種以上の化合物が混合され、フェライト原料が調製される。
【００１３】
＜固相反応法＞
二種以上の化合物には、フェライトを構成する金属を含む金属化合物が含まれる。そして、フェライトを構成する金属を含む金属化合物には、鉄化合物と他の金属化合物とが含まれる。鉄化合物としては、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）などを用いることができる。他の金属化合物としては、液相反応法と同様に目的とするフェライト組成によって適宜選択され、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）、炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）などの炭酸イオンを含む塩の少なくとも一種を用いることができる。また、必要に応じて、さらに希土類金属元素を含む金属塩やＣｏ、Ｚｎを含む金属塩を用いることができる。
固相反応法においては、フェライトを構成する金属を含む金属化合物を水等に分散混合し乾燥して得られた混合粉末がフェライト原料となる。
【００１４】
工程（Ｂ）
工程（Ａ）で得られたフェライト原料を熱処理してフェライトを合成する。本発明は、この熱処理工程を所定の圧力下で行うところに特徴がある。具体的には所定のフェライト化温度までの昇温過程において、第１の温度領域では１０３Ｐａ以下の圧力下で加熱し、第１の温度領域よりも高温側の第２の温度領域では１０−７Ｐａ以上で加熱する。さらに、熱処理温度に到達して、所定時間保持しているときにおいても１０−７Ｐａ以上の圧力を維持する。
第１の温度領域において１０３Ｐａよりも高い圧力下で加熱すると、フェライト原料の調製方法に応じて、以下のような不具合が発生する傾向がある。有機酸法においては、フェライト原料に有機物が残留しやすくなり、残留した炭素が熱処理の際のＦｅイオンに対する還元剤として作用し、Ｆｅイオンの一部が３価から２価に還元されて目的組成のフェライトが得られにくい傾向がある。また、共沈法においては、フェライト原料に硝酸イオンや水酸基が残留しやすくなり、合成されるフェライト粉末の磁気特性が低下する傾向がある。また、固相反応法においては、炭酸塩が残留しやすくなり異相が生成し、合成されるフェライト粉末の磁気特性が低下する傾向がある。なお、第１の温度領域における圧力の下限は特に限定されるものではないが、一般的な真空ポンプの動作圧力範囲の制限等の理由により、１０−９Ｐａとするのが現実的である。
さらに、第２の温度領域において１０−７Ｐａよりも低い圧力下で加熱すると、有機酸法、共沈法、及び固相反応法の全てにおいて、異相が生成しやすくなる傾向がある。なお、第２の温度領域における圧力の上限は特に限定されるものではないが、高圧での焼成の場合、耐圧型の焼成炉が必要となる等の理由により、２×１０５Ｐａ程度とするのが現実的である。
ここで、第１の温度領域は、その上限温度が、フェライト原料の分解が終了する温度を基準として設定される。具体的には４００〜６００℃であることが好ましく、５００℃であることが特に好ましい。４００℃未満であると、フェライト原料が分解されにくくなり、不純物が残留しやすい。６００℃を超えると、フェライト粉末の粒径が大きくなる傾向がある。また、第２の温度領域は、第１の上限温度を超えた温度からフェライト化温度（焼成温度）までの温度領域であることが好ましい。
【００１５】
また、上記条件の圧力下で昇温を行うことで、より低温でフェライトを合成することが可能となり、粒子の微細化が可能となる。ここで、ＴＧ−ＤＴＡ（示唆熱・熱重量同時測定装置）の測定により、本発明の昇温圧力を採用した熱処理によるフェライトの低温合成について確認した。
測定条件は、以下の通りである。
サンプル：Ｓｒの一部をＬａでまた、Ｆｅの一部をＣｏで置換（両者で合計３ａｔ％置換）したＭ型のＳｒフェライトが得られるように有機酸法により調製した錯塩からなるフェライト原料粉末
フェライト化温度：１２００℃
昇温速度：５℃／分
熱処理雰囲気：窒素又は真空（減圧）
以上の確認実験により、熱処理雰囲気が真空の場合は、５６０℃付近で重量変化が終了しているのに対して、熱処理雰囲気が窒素の場合では７２０℃付近まで重量変化が見られた。また、重量減少速度の変化する温度も、熱処理雰囲気が真空の場合が２９０℃であるのに対して、熱処理雰囲気が窒素の場合では３１０℃であり、熱処理雰囲気を真空とすることにより、低温でフェライトを合成できることが確認された。
したがって、フェライト化温度は、５６０〜１２００℃が好ましい。フェライト化温度が５６０℃未満では、未反応物が残留しやすくなり、磁気特性が低下する傾向がある。一方でフェライト化温度が１２００℃以上では、フェライト粒子が粒成長して微細な粒子のフェライト粉末が得られにくい傾向がある。
【００１６】
以上の一連の工程によって、良好な磁気特性を有し、かつ微細な粒子のフェライト粉末が生成される。また、得られたフェライト粉末は、フェライトコア、フェライト磁石、電波吸収体、磁気記録媒体等に好適に用いることができる。
【実施例１】
【００１７】
原料化合物として、硝酸第二鉄九水和物（Ｆｅ（ＮＯ３）３・９Ｈ２Ｏ）、硝酸ストロンチウム（Ｓｒ（ＮＯ３）２）、硝酸ランタン六水和物（Ｌａ（ＮＯ３）３・６Ｈ２Ｏ）、及び硝酸コバルト六水和物（Ｃｏ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏ）をモル比でＦｅ：Ｓｒ：Ｌａ：Ｃｏ＝１１．７：０．７：０．３：０．３となるように秤量し、秤量した各化合物を水に溶解してＦｅ濃度が０．２ｍｏｌ／Ｌの金属塩水溶液を調製した。
そして、この金属塩水溶液とは別に、濃度が１０ｍｏｌ％のクエン酸水溶液を準備し、このクエン酸水溶液を上記金属塩水溶液に、溶解された金属イオン総量に対してクエン酸が５倍ｍｏｌ等量となるように添加、混合した。そして、この混合溶液を８０℃で３時間加熱し、さらに１２０℃でゲル化するまで加熱した。得られたゲルを窒素雰囲気中、１２０℃で乾燥し、粉砕してフェライト原料としての前駆体を調製した（工程Ａ）。
さらに、この前駆体を常温から１１００℃まで１０３Ｐａの圧力下で５℃／分の昇温速度で昇温し、さらに１０３Ｐａの圧力下で１１００℃、２時間で焼成することで、有機酸法によりＭ型フェライト粉末を合成した（工程Ｂ）。
得られたフェライト粉末について、ＸＲＤ（X-Ray Diffraction spectroscopy）を用いて生成相を確認し、ＴＥＭ（Transmission Electron Microscope）を用いて粒子の平均粒径を測定した。平均粒径は、ＴＥＭ観察により１００個の粒子について粒径を測定して算出した。また、ＶＳＭ（Vibrating Sample Magnetometer）を用いて飽和磁化（σｓ）及び保磁力（Ｈｃ）を測定した。以上の結果を表１に示す。
【実施例２】
【００１８】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３】
【００１９】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【実施例４】
【００２０】
原料化合物として、硝酸第二鉄九水和物（Ｆｅ（ＮＯ３）３・９Ｈ２Ｏ）及び硝酸ストロンチウム（Ｓｒ（ＮＯ３）２）をモル比でＦｅ：Ｓｒ＝８：１となるように秤量し、秤量した各化合物を水に溶解してＦｅ濃度が０．２ｍｏｌ／Ｌの金属塩水溶液を調製した（工程Ａ）。
そして、この金属塩水溶液とは別に、濃度が３ｍｏｌ％の水酸化ナトリウム水溶液を準備し、この水酸化ナトリウム水溶液を上記金属塩水溶液にｐＨが１３になるまで添加し、混合して沈殿物を得た。そして、この沈殿物を含む混合溶液を１００℃で２時間加熱し、濾過、水洗して沈殿物を分離した。得られた沈殿物を大気中、１２０℃で乾燥し、粉砕してフェライト原料としての前駆体を調製した。
さらに、この前駆体を常温から１１００℃まで１０３Ｐａの圧力下で５℃／分の昇温速度で昇温し、１０３Ｐａの圧力下で１１００℃、２時間で焼成することで、共沈法によりＭ型フェライト粉末を合成した（工程Ｂ）。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。以上の結果を表１に示す。
【実施例５】
【００２１】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【実施例６】
【００２２】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【実施例７】
【００２３】
原料化合物として、酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）及び炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）をモル比でＦｅ：Ｓｒ＝１２：１となるように秤量し、秤量した各化合物を２倍量の水とともにボールミルで１２時間混合した。
そして、この混合溶液を、濾過、水洗して混合物を分離した。得られた混合物を大気中、１２０℃で乾燥し、粉砕してフェライト原料としての配合粉末を調製した（工程Ａ）。
さらに、この前駆体を常温から１１００℃まで１０３Ｐａの圧力下で５℃／分の昇温速度で昇温し、１０３Ｐａの圧力下で１１００℃、２時間で焼成することで、固相反応法によりＭ型フェライト粉末を合成した（工程Ｂ）。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。以上の結果を表１に示す。
【実施例８】
【００２４】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【実施例９】
【００２５】
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００２６】
［比較例１］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−８Ｐａの圧力下で昇温し、１０−８Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００２７】
［比較例２］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃までＮ２雰囲気の大気圧下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００２８】
［比較例３］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで大気中で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００２９】
［比較例４］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで大気中で昇温し、大気中で焼成した以外は、実施例１と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３０】
［比較例５］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−８Ｐａの圧力下で昇温し、１０−８Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３１】
［比較例６］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃までＮ２雰囲気の大気圧下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３２】
［比較例７］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで大気中で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３３】
［比較例８］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで大気中で昇温し、大気中で焼成した以外は、実施例４と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３４】
［比較例９］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで１０３Ｐａの圧力下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−８Ｐａの圧力下で昇温し、１０−８Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３５】
［比較例１０］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃までＮ２雰囲気の大気圧下で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３６】
［比較例１１］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から５００℃まで大気中で昇温し、５００℃を超えてから１１００℃まで１０−７Ｐａの圧力下で昇温し、１０−７Ｐａの圧力下で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３７】
［比較例１２］
工程（Ｂ）において、前駆体を常温から１１００℃まで大気中で昇温し、大気中で焼成した以外は、実施例７と同様にしてフェライト粉末を合成した。
得られたフェライト粉末について、実施例１と同様の測定を行った。その結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
表１より以下のことが明らかとなった。
有機酸法によりフェライトを合成する場合において、実施例１〜３では、平均粒径が２１．８〜２５．４ｎｍ程度の微細な粒子、Ｈｃが６３９８〜６５６２Ｏｅ、σｓが５７．２〜５９．７ｅｍｕ／ｇ程度の高い磁気特性のものが得られた。これに対して、５００℃超の雰囲気を１０−８Ｐａとした比較例１では、異相（スピネル）が生成して磁気特性が低下した。これは、鉄イオンが一部還元されたためと考えられる。また、５００℃までの雰囲気を窒素雰囲気とした比較例２では、マグネトプランバイト相が生成せずスピネルと鉄の相となった。また、５００℃までの雰囲気を大気中とした比較例３、５００℃までと５００℃超の雰囲気を大気中とした比較例４は、磁気特性の低下と共に平均粒径が大きくなった。クエン酸の炭素成分が発火してフェライト原料を急激に加熱させたためと考えられる。
【００４０】
共沈法によりフェライトを合成する場合において、実施例４〜６では、平均粒径が３９．８〜４２．１ｎｍ程度の微細な粒子、Ｈｃが４６７３〜４７９２Ｏｅ、σｓが５２．５〜５４．９ｅｍｕ／ｇ程度の高い磁気特性のものが得られた。これに対して、５００℃超の雰囲気を１０−８Ｐａとした比較例５では、異相（スピネル）が生成して磁気特性が低下した。これは、鉄イオンが一部還元されたためと考えられる。また、５００℃までの雰囲気を窒素雰囲気とした比較例６、５００℃までの雰囲気を大気中とした比較例７、５００℃までと５００℃超の雰囲気を大気中とした比較例８では、磁気特性の低下と共に平均粒径が大きくなった。フェライト原料に含まれる硝酸イオンや水酸基が高温まで残り高温領域で急激に放出されたためと考えられる。
【００４１】
固相反応法によりフェライトを合成する場合において、実施例７〜９では、平均粒径が１０４〜１１５ｎｍ程度の微細な粒子、Ｈｃが４０３８〜４１０３Ｏｅ、σｓが５６．９〜５８．１ｅｍｕ／ｇ程度の高い磁気特性のものが得られた。これに対して、５００℃超の雰囲気を１０−８Ｐａとした比較例９は、異相（スピネル）が生成して磁気特性の低下と共に平均粒径が大きくなった。これは、鉄イオンが一部還元されたためと考えられる。５００℃までの雰囲気を窒素雰囲気とした比較例１０、５００℃までの雰囲気を大気中とした比較例１１、５００℃までと５００℃超の雰囲気を大気中とした比較例１２では、異相（ヘマタイト）が生成して磁気特性の低下と共に平均粒径が大きくなった。フェライト原料に含まれる炭酸塩が高温まで残り、フェライト合成反応が遅れて未反応のヘマタイトが発生したためと考えられる。
【００４２】
以上の結果より、工程（Ｂ）において、液相反応法、固相反応法のいずれで得られたフェライト原料であっても、本発明にしたがって所定の圧力下で昇温を行う熱処理を実施することにより、磁気特性を維持しつつ、微細な粒子のフェライト粉末を得ることができる。