(57)【要約】【課題】金属ラベルを積重ねた状態から１枚ずつ確実に取出す。【解決手段】金属ラベル１０には、その裏面における無地領域１６,１６に、互いに積重ねた際に向き合う面に当接して、対向面間に隙間を画成する凸部１８が複数設けられている。複数の凸部１８は、本体１２自体を裏面側に向けて塑性変形させて形成されると共に、本体１２の第１中央線Ｌ１を挟んで非対称となる関係で配置されている。そして、金属ラベル１０は、凸部１８を上下段で互い違いに積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供される。【選択図】図１
2008062256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一の平面形状で形成されて、積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供される金属板であって、
その一面(10b)における周縁部(16,16)に、積重ねた際に別の金属板(10)における向き合った面(10a)に当接して対向面(10a,10b)間に隙間を画成する凸部(18)を設けた
ことを特徴とする金属板。
【請求項２】
前記凸部(18)は、金属板本体(12)を塑性変形することで複数形成され、
複数の凸部(18)は、前記金属板本体(12)の中央線(L1)を挟んで非対称となる関係で配置されている請求項１記載の金属板。
【請求項３】
積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供される金属板(10)の製造方法であって、
長尺な金属シート(S)をプレス型(30)に供給し、
前記プレス型(30)のプレス加工より前半体(12a)を形成した後、次のプレス加工において後半体(12b)を打抜いて金属板(10)を分離すると共に、次の金属板(10)の前半体(12a)となる部分を打抜き形成し、
前記プレス加工と同時に、前記プレス型(30)に設けたポンチ(36)により前記後半体(12b)および前半体(12a)となる部分に金属シート(S)の供給ライン(L1)を挟んで非対称の関係で凸部(18)を複数設ける
ことを特徴とする金属板の製造方法。
【請求項４】
積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供されるシート状物であって、
その少なくとも一面(10b)に、積重ねた際に向き合った面(10a)に当接して対向面(10a,10b)間に隙間を画成する凸部(18)を設けた
ことを特徴とするシート状物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、積重ねた状態から１枚ずつ供給されるシート状物、金属板およびこの金属板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋳造工程や圧延工程等を経て得られた鋳片は、番号や規格等の情報を記載したラベルを、その一端面に貼付することで後の製品管理の効率化が図られている。このラベルとしては、耐熱性を有する矩形状の金属板が使用され、ラベル貼付装置によるスポット溶接により鋳片に貼付固定される。このラベル貼付装置は、空気の吸引負圧によりラベルを吸着保持する貼付ヘッドを備え、互いに整合させて積重ねた状態で用意された印字済みのラベルを、貼付ヘッドにより１枚ずつ移送する構成である(例えば、特許文献１参照)。そして、貼付ヘッドで保持したラベルを鋳片の端面に押付けるのと同時に、ラベルの４隅に溶接電極を押付けてスポット溶接している。
【特許文献１】特公昭６１−３９２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記ラベルは、積重ねた状態でラベル貼付装置の供給部に用意されているため、自重により上下のラベル間において吸盤の如く真空状態が生じたり、その他の要因によって互いに付着してしまうことがある。この場合、貼付ヘッドにより複数のラベルを次の貼付工程に移送することとなり、鋼片の端面に複数のラベルを溶接したり、またはラベルの溶接不良が起こることもある。しかも、各ラベルには、各鋼片に応じて情報が記載されているから、鋼片に対応しない情報が記載されたラベルが貼付されることで、鋼片の製品管理に問題を生ずるおそれがある。
【０００４】
すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、積重ねた状態から１枚ずつ確実に分離し得るシート状物、金属板およびこの金属板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の金属板は、
同一の平面形状で形成されて、積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供される金属板であって、
その一面における周縁部に、積重ねた際に別の金属板における向き合った面に当接して対向面間に隙間を画成する凸部を設けたことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、金属板に凸部を設けるだけの簡単な構成で、金属板を積重ねた際に、上下の金属板の間に隙間を画成し、該金属板の対向面同士が全体として面接触することを回避し得るから、上下の金属板同士の付着を抑制できる。従って、金属板を互いに積重ねた状態から１枚ずつ次の工程に確実に供給することができる。
【０００６】
請求項２に係る発明は、請求項１記載の金属板において、
前記凸部は、金属板本体を塑性変形することで複数形成され、
複数の凸部は、前記金属板本体の中央線を挟んで非対称となる関係で配置されている。
請求項２に係る発明によれば、金属板において、金属板本体の中央線を挟んで非対称な関係で複数の凸部を配置する構成であるから、同一平面形状の金属板を上下段で互い違いに積重ねることで、凸部と、この凸部を塑性変形させて形成することに伴い他面に生じる凹部とが重なり合うことを回避し得る。よって、金属板の取出しを１枚ずつ円滑に行ない得る。
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項３に係る発明の金属板の製造方法は、
積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供される金属板の製造方法であって、
長尺な金属シートをプレス型に供給し、
前記プレス型のプレス加工より前半体を形成した後、次のプレス加工において後半体を打抜いて金属板を分離すると共に、次の金属板の前半体となる部分を打抜き形成し、
前記プレス加工と同時に、前記プレス型に設けたポンチにより前記後半体および前半体となる部分に金属シートの供給ラインを挟んで非対称の関係で凸部を複数設けることを特徴とする。
請求項３に係る発明によれば、１回のプレス加工において、先のプレス加工において前半体を形成した金属板の後半体となる部分を形成すると共に金属シートから分離させる１つの金属板の完成と、次の金属板における前半体の形成と、金属板における凸部の形成とを同時に行なうことができる。
【０００８】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項４に係る発明のシート状物は、
積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供されるシート状物であって、
その少なくとも一面に、積重ねた際に向き合った面に当接して対向面間に隙間を画成する凸部を設けたことを特徴とする。
請求項４に係る発明によれば、シート状物に凸部を設けるだけの簡単な構成で、シート状物を積重ねた際に、上下のシート状物の間に隙間を画成し、シート状物の対向面同士が全体として面接触することを回避し得るから、上下のシート状物同士の付着を抑制できる。従って、シート状物を互いに積重ねた状態から１枚ずつ次の工程に確実に供給することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る金属板によれば、積重ねた状態から１枚ずつ確実に分離して取出すことができる。本願の別の発明に係る金属板の製造方法によれば、金属板の形成と共に凸部を形成することができ、生産効率に優れている。本願の更に別の発明に係るシート状物によれば、積重ねた状態から１枚ずつ確実に分離して取出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明に係るシート状物、金属板およびこの金属板の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。実施例では、金属板(シート状物)として所要の情報を記載して、鋼片の端面に貼付することで鋼片の製品管理に用いられる金属ラベルを例に挙げて説明する。この金属ラベルは、同一形状に形成されて、互いに整合させた状態で積重ねた状態でラベル貼付装置の供給部に保持され、この状態で最上段から１枚ずつ移送手段により取出して、次工程(ラベルの貼付工程)に供給される。ここで、移送手段は、空気の吸引負圧を利用して金属ラベルの中央部分を吸着して保持するものが採用される。なお、実施例で云う前後方向は、プレス型に対する金属シートの供給方向を基準として指称する。
【実施例】
【００１１】
図１に示すように、実施例に係る金属ラベル１０は、略矩形状の金属製薄板を金属板本体(以後、本体と略称する)１２とし、この本体１２の一面(金属ラベル１０の表面)１０ａに塗料をコーティングして、識別記号等の情報を印字するための下地１４を積層してある。この下地１４は、本体１２における一方の対向する縁辺近傍を除く中央領域に、他方の対向する縁辺間に亘って帯状に形成され、実施例では２０μｍ程度の厚さに設定されている。そして、金属ラベル１０は、下地１４を設けた表面１０ａを移送手段２２で保持した状態で移送され(図２参照)、その裏面１０ｂを鋼片の端面に当接させて、表面１０ａ側から対になった溶接電極により四隅をスポット溶接することで鋼片に固定される。すなわち、金属ラベル１０では、本体１２に下地１４が施されず、本体１２の地肌が露出している領域(無地領域)１６において、鋼片の端面に対しスポット溶接される。
【００１２】
前記金属ラベル１０には、所要の情報が記載されると共に移送手段２２により保持される下地１４を避けた本体１２の周縁部である無地領域１６に、複数(実施例では４カ所)の凸部１８が設けられている。また、複数の凸部１８は、金属ラベル１０における鋼片へのスポット溶接に際して、溶接電極が当接する部位も避けて配置される。各凸部１８は、金属ラベル１０の裏面１０ｂに突出形成され、下地１４の積層厚さより大きく設定されて、例えば本体１２から０．１ｍｍ程度突出するようになっている。すなわち、金属ラベル１０を互いに積重ねた際に、各凸部１８の先端面が下段に位置する金属ラベル１０の表面(向かい合った面)１０ａに対し当接して、上下段の金属ラベル１０,１０の対向面間に隙間を画成するよう構成される(図２参照)。
【００１３】
実施例の凸部１８は、本体１２自体を後述するポンチ３６による打刻により塑性変形させて形状的に突設した部分であって、金属ラベル１０の表面１０ａには、各凸部１８に対応して凹部２０が夫々凹設される。複数の凸部１８は、本体１２における一方の中央線(第１中央線：図１における左右方向)Ｌ１を挟んで非対称な関係で配置されると共に、第１中央線Ｌ１と直交する他方の中央線(第２中央線：図１における上下方向)Ｌ２を挟んで対称な関係で配置されている。実施例では、図１に示す如く、上縁(一縁)およびこの対辺である下縁(他縁)に左右方向に延在する各無地領域１６において、左右方向に離間して１組の凸部１８,１８が夫々設けられ、上縁組の凸部１８,１８の離間幅に比べて下縁組の凸部１８,１８の離間幅が狭く設定されている。また、金属ラベル１０において、左半分および右半分の領域に夫々設けた凸部１８は、上下方向に延在する第２中央線Ｌ２を挟んで対称な位置で、左右方向に一直線上に配置されている。
【００１４】
このように、金属ラベル１０に凸部１８を設けるだけの簡単な構成で、金属ラベル１０を互いに積重ねた際に、上下の金属ラベル１０,１０の間に隙間を画成することができ、該金属ラベル１０,１０の対向面１０ａ,１０ｂ同士が全体として面接触することを回避し得る。すなわち、金属ラベル１０の対向面１０ａ,１０ｂ間に隙間が画成されるから、吸盤の如く真空状態が生じず金属ラベル１０,１０同士の付着を抑制でき、移送手段２２による上段の金属ラベル１０の移送につれてその下段の金属ラベル１０が付着して供給されることはない。従って、金属ラベル１０を互いに積重ねた状態から１枚ずつ移送手段２２により次の貼付工程に確実に供給することができ、鋳片の端面に対する金属ラベル１０の溶接不良や、誤った金属ラベル１０の貼付等の不都合は生じず、後工程の製品管理を円滑に行なうことができる。
【００１５】
前記金属ラベル１０において、本体１２の第１中央線Ｌ１を挟んで非対称な関係で複数の凸部１８を配置する構成であるから、同一平面形状の金属ラベル１０を上下段で互い違いに積重ねることで、下段に位置する金属ラベル１０の凹部２０と、上段に位置する金属ラベル１０の凸部１８とが整合することを回避し得る(図３または図４参照)。よって、金属ラベル１０に凸部１８をポンチ３６による打刻により形成しても、金属ラベル１０を積重ねた際に、凸部１８と凹部２０とが嵌合することはなく、金属ラベル１０の取出しを１枚ずつ円滑に行ない得る。
【００１６】
図５に示すように。金属ラベル１０は、雄型となる上型３２と、これに対応する雌型となる下型３８とからなるプレス型３０を備えるプレス装置により、長尺な金属シートＳから打抜いて製造される。上型３２は、金属ラベル１０の後半体１２ｂを打抜いて金属シートＳから分離すると共に、金属シートＳにおいて次の金属ラベル１０の前半体１２ａを打抜く平面視略Ｈ字状に突出したパンチ部３４と、凸部１８を打刻するポンチ３６とを備え、図示しない駆動手段により下型３８に対し進退移動するよう構成される。また、下型３８には、上型のパンチ部３４に対応した溝部４０と、各ポンチ３６に対応して配置されて、凸部１８の外形を形成するポンチ溝４２とを備えている。ポンチ３６は、上型３２において金属シートＳの供給方向(第１中央線Ｌ１と平行)を挟んで非対称な関係で配置されると共に、金属シートＳからの金属ラベル１０の分離ライン(第２中央線Ｌ２と平行)を挟んで対称な関係で配置される。なお、実施例のプレス型３０として、上型３２を下型３８に対し進退移動する構成を例に挙げたが、下型を駆動しても上型および下型の両方を駆動する構成であってもよい。また、図５では、説明の都合上、下型３８に対し上型３２が直交する関係で開放した状態を示すが(図５(ａ)参照)、上下の型３２,３８は、パンチ部３４と溝部４０とが上下に対向して進退移動するものである。
【００１７】
前述の如く構成したプレス型３０を備えたプレス装置による実施例の金属ラベル１０の製造方法について説明する。コイルから引出した金属シートＳを、プレス型３０に順次供給する(図５(ａ)参照)。この金属シートＳには、下地１４となるコーティングが長辺に沿う方向に亘って帯状に予め施されている。上型３２を下型３８に向けて移動することで、プレス型３０の前側領域において、先のプレス加工によって前半体１２ａが打抜き形成された金属ラベル１０における後半体１２ｂを金属シートＳから打抜き形成する(図５(ｂ)参照)。また、プレス型３０の後側領域において、次の金属ラベル１０の前半体１２ａとなる部分を金属シートＳから打抜き形成する。更に、金属ラベル１０の外形の打抜き形成と同時に、ポンチ３６により凸部１８が打刻されることで、金属ラベル１０の各半体１２ａ,１２ｂにおける下地１４を挟んで延在する無地領域１６,１６に、互いにずれた位置に凸部１８が形成される。上型３２を下型３８から離間して、金属ラベル１０を取出すと共に、金属シートＳを供給方向前側に送る(図５(ｃ)参照)。これらの工程を繰返すことで、同一形状の金属ラベル１０が順次形成される。そして、プレス装置で得られた金属ラベル１０は、ラベル貼付装置の供給部に、平面視において１８０°反転して互い違いに積重ねた状態で保持され、移送手段２２による取出しに備えられる。
【００１８】
前述したプレス型３０による金属ラベル１０の製造方法によれば、１回のプレス加工において、先のプレス加工において前半体１２ａを形成した金属ラベル１０の後半体１２ｂとなる部分の形成および金属シートＳから分離させる１つの金属ラベル１０の完成と、次の金属ラベル１０における前半体１２ａの形成と、金属ラベル１０における凸部１８の形成とを同時に行なうことができ、生産効率に優れている。
【００１９】
(変更例)
(１)実施例では、金属ラベルの裏面側に突出する凸部を設けたが、表面側に突出させて凸部を設けてもよい。また、金属ラベルの両面に突出させて凸部を設けてもよい。
(２)実施例の凸部は、金属板本体自体を変形して形成する構成であるが、金属板本体に塗膜を積層して、塗膜の厚さにより凸部を形成してもよい。
(３)凸部の形状、数、配置および突出寸法等は、実施例の構成に限定されず、金属ラベルの平面形状、寸法および硬さ等を勘案して変更される。
(４)実施例では、金属ラベルに凸部を設ける構成であるが、合成樹脂や紙等の互いに積重ねた状態から１枚ずつ取出して利用に供されるシート状物であっても、凸部を設けることで、積重ねたシート状物同士の付着を回避し得る。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の好適な実施例に係る金属ラベルを表面側から示す平面図である。
【図２】実施例の金属ラベルを積重ねた状態を示す図１のＡ矢視図である。
【図３】実施例の金属ラベルを裏面側から示す概略斜視図である。
【図４】実施例の金属ラベルを積重ねた状態で裏面側から示す概略斜視図である。
【図５】実施例の金属ラベルの製造に用いるプレス型を示す概略斜視図であって、(ａ)は、上型の開放状態を示し、(ｂ)は、型閉め状態を示し、(ｃ)は、金属ラベルを金属シートから分離した状態を示す。
【符号の説明】
【００２１】
１０ 金属板
１０ａ 表面(向き合った面)
１０ｂ 裏面(一面)
１２ 本体
１２ａ 前半体
１２ｂ 後半体
１６ 無地領域(周縁部)
１８ 凸部
３０ プレス型
３６ ポンチ
Ｌ１ 第１中央線(中央線)、供給ライン
Ｓ 金属シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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