(57)【要約】【課題】接合面に接着剤層を設けた場合に、組立時に接着剤層が剥がれにくいモータの固定子の提供。【解決手段】内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有するモータの固定子５０において、接続用薄板２１には、積層導体１０の薄板１１と当接する接合部２１ａが形成され、薄板１１の端部には、接続用薄板２１の接合部２１ａと接続する薄板端部１１ａが形成され、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに、凸部２１ｃが形成されるとともに、凸部２１ｃよりも板厚の薄い部分に接着剤層２２を設ける。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有するモータの固定子において、
前記接続用薄板には、前記積層導体の薄板と当接する接続部が形成され、
前記薄板の端部には、前記接続用薄板の接続部と接続する当接端部が形成され、
前記接続用薄板の前記接続部、又は前記薄板の前記当接端部の接続面に、凸部が形成されるとともに、前記凸部よりも板厚の薄い部分に接着剤塗布層が設けられていることを特徴とするモータの固定子。
【請求項２】
請求項１に記載されるモータの固定子において、
前記接続用薄板の前記接続部、又は前記薄板の前記当接部の接続面に、前記凸部が嵌め込まれる嵌込溝部が形成され、
前記薄板と前記接続用薄板が接続する際に、前記凸部が前記嵌込溝部に嵌め込まれることを特徴とするモータの固定子。
【請求項３】
請求項１に記載されるモータの固定子において、
前記凸部は、前記接着剤塗布層から所定の距離に、荷重付与手段によって凹部を形成することにより、押しのけられた材料の盛り上がりによって形成されることを特徴とするモータの固定子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータに使用される固定子の構造に関し、詳細には、巻線を使用せずに薄板を積層して導体として使用するモータの、組立性を高めた固定子に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータに用いられる固定子は、固定子コアにエナメル被覆銅線を巻回する巻き線式の固定子が主流である。近年では、固定子の小型化や高出力化を目的として特許文献１に示すような薄板積層状の導体を用いた固定子も提案されている。
巻き線式の固定子よりも、薄板積層状の導体を用いた固定子の方が有利な点が２つある。第１の有利な点として、スロット内に挿入された薄板積層状の導体同士を、薄板を積層した端部接続用の導体を用いて接合する方法を採用することで、コイルエンド部の厚みを抑えることができ、固定子の小型化に貢献することができる点があげられる。
第２の有利な点としては、巻き線式の固定子は、固定子のティース部にエナメル被覆銅線を巻回する構成となるが、エナメル被覆の割れを防ぐため最小曲げ半径を確保する必要等が生じ、用いることのできる巻線の太さに制限がある。巻き線式の固定子と比較して、薄板積層状の導体を用いた固定子は、端部で接続する構成となるので断面積を広くとることができ、導体のスロットの占積率を上げて電流密度を上げることが可能となる点があげられる。
【０００３】
図１４に、薄板積層状の導体を用いた固定子の一例である特許文献１に示されるモータの固定子の分解斜視図を示す。
特許文献１のモータは、固定子コア１１０に積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０と他端側接続コイル片１４０と接続環１５０を組み合わせて構成されている。積層コイル片１２０は積層された２組の直線状の薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０は、積層された薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。接続環１５０は、Ｕ、Ｖ、Ｗ相用の接続線及び中性線を組み合わせて円環状に配列したものを、絶縁樹脂によって一体にモールド成形して形成されている。
【０００４】
そして、固定子コア１１０に設けられたスロット１１４に挿入され、機械加工が施された積層コイル片１２０の端部と、他のスロット１１４に挿入された積層コイル片１２０の端部とが、環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０を構成する機械加工された薄板の端部と突き合わされ、溶接接合されて電気的に導通する。
このように積層された薄板状導体をそれぞれ樹脂モールドして組み合わせ、電気的に接続することで、薄板積層状の固定子を構成するので、固定子の端部は、環状接続コイル片１３０、他端側接続コイル片１４０、及び接続環１５０の厚み分だけで良く、固定子のコンパクト化に有利である。また、スロット１１４に挿入される固定子コア１１０は薄板を積層して作られる構成であるので、スロット１１４の占積率を高めることができ、電流密度を上げることが可能であるので、固定子の高出力化にも有利である。
【０００５】
しかし、特許文献１の開示されているモータの固定子では、薄板同士の接合部分は両面で４００カ所以上となる。したがって、薄板同士の接合部分を溶接接合するのに、ＴＩＧ溶接やレーザー溶接などいずれの溶接方法を用いたとしても、全ての接点に対してＴＩＧ溶接のトーチ或いはレーザー溶接のスポットを正確に位置決めする必要があるので、溶接に時間がかかる。
また、溶接時に発生する熱の影響によって薄板を被覆するエナメルを焼損する虞がある。さらに、薄板端部を機械加工しているため、加工コストがかかる他、溶接するために、積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０とを高い精度で位置決めする必要がある。
【０００６】
特許文献１の問題を解決する手段として、出願人は特許文献２に開示した固定子製造方法及び固定子製造方法により製造される回転電機の固定子に係る技術を提案している。特許文献２では、薄板同士の接合に導電性接着剤を用いた。この方法によれば、薄板をプレスで成形した後、少なくとも一方の薄板の端部に導電性の接着剤を塗布して、固定子端部に薄板を組み付け、そして、組み付け後に接合部を加圧して接合する方法を採るので、接合にかかる時間を短縮することが可能となる。
【特許文献１】特開２００１−１７８０５３号公報
【特許文献２】特開２００５−１３７１７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２には固定子端部の組立性について課題がある。
特許文献２に示されるように、一方の薄板の端部接続面に導電性接着剤が塗布されている場合、固定子端部の組み付け時に他方の薄板の角が、一方の導電性接着剤塗布面を引っ掻くことで、導電性接着剤が剥がしてしまう虞がある。
それを回避するために部品自体の製作精度を上げることと、部品同士の相対位置が適切な位置に来るように組み立てられることを要求されるが、いずれもコストアップの要因となり組立性を落としてしまうことになる。
【０００８】
薄板の端部接続面に塗布される導電性接着剤は、接合後の通電性を確保するために均一に塗布されていることが望ましい。しかし、導電性接着剤が剥離するなど塗布面が不均一になってしまった場合、接合面の通電面積が減少するため、接合面における抵抗が大きくなる虞がある。このように接合面での抵抗が大きくなると、モータの発熱に繋がる。
特に、ハイブリッド自動車の駆動用モータは、従来のモータと比較して小型化や高出力化が要求されている。したがって、モータの高密度化して、高電圧電流をモータの固定子に流すことになる。しかし、高密度化されたモータの固定子に高電圧電流を流すと、モータの発熱が大きくなり、モータの耐久性等が問題となる。
【０００９】
そこで本発明は、このような課題を解決するために、接合面に導電性接着剤層を設けた場合に、組立時に導電性接着剤層の均一性を保つことが可能なモータの固定子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明によるモータの固定子は以下のような特徴を有する。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有するモータの固定子において、前記接続用薄板には、前記積層導体の薄板と当接する接続部が形成され、前記薄板の端部には、前記接続用薄板の接続部と接続する当接端部が形成され、前記接続用薄板の前記接続部、又は前記薄板の前記当接端部の接続面に、凸部が形成されるとともに、前記凸部よりも板厚の薄い部分に接着剤塗布層が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
（２）（１）に記載されるモータの固定子において、前記接続用薄板の前記接続部、又は前記薄板の前記当接部の接続面に、前記凸部が嵌め込まれる嵌込溝部が形成され、前記薄板と前記接続用薄板が接続する際に、前記凸部が前記嵌込溝部に嵌め込まれることを特徴とする。
【００１２】
（３）（１）に記載されるモータの固定子において、前記凸部は、前記接着剤塗布層から所定の距離に、荷重付与手段によって凹部を形成することにより、押しのけられた材料の盛り上がりによって形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
このような特徴を有する本発明によるモータにより、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、接続用薄板には、積層導体の薄板と当接する接続部が形成され、薄板の端部には、接続用薄板の接続部と接続する当接端部が形成され、接続用薄板の接続部、又は薄板の当接端部の接続面に、凸部が形成されるとともに、凸部よりも板厚の薄い部分、つまり、凸部以外の接続面に接着剤塗布層が設けられている。
このような構成により、隣り合う薄板の端部の間に形成される端部隙間に対して接続用薄板の接続部を挿入する際に、接続用薄板の接続表面に凸部を形成されていることで、凸部が薄板に当接しながら端部隙間に挿入される。一方、接続用薄板の接続表面に設けられた導電性接着剤層は、凸部よりも板厚の薄い部分に設けられているので、導電性接着剤層が薄板と擦れることや、導電性接着剤層が薄板の角で引っ掻かれることによる剥離を防ぐことができる。
したがって、接合面に導電性接着剤層を設けた場合でも、組立時に導電性接着剤層の均一性を保持することができ、接合不良を減少させ製品の不良率を低下させることが可能となる。
【００１４】
また、（２）に記載される発明は、（１）に記載されるモータの固定子において、接続用薄板の接続部、又は薄板の当接部の接続面に、凸部が嵌め込まれる嵌込溝部が形成され、薄板と接続用薄板が接続する際に、凸部が嵌込溝部に嵌め込まれるので、接続用薄板の接続部と薄板の当接端部とが接続されていく過程では、（１）の作用効果に記載の通り導電性接着剤層が凸部によって保護され、接続された段階で凸部が嵌込溝部に嵌り込み、導電性接着剤層が設けられた接続部の接続表面が薄板の接続部に設けられた面に面接触し、接合が良好に行われる。
接続用薄板の凸部が、導電性接着剤層を保護するためにある程度の高さが必要である場合、接続用薄板と薄板を接合する際には、凸部が形成されていることにより面と面が圧着不足となり、接合不良になることも考えられるが、薄板側に嵌込溝部が形成され、接続された段階で凸部が嵌込溝部に嵌り込めば、薄板側の面と接続用薄板側の接続表面が面同士で当接するので、接合面に圧力が均等にかかり、圧着不足などによる接続不良が発生しにくくなり、製品の不良率を低下させることが可能である。
【００１５】
また、（３）に記載される発明は、（１）に記載されるモータの固定子において、凸部は、接着剤塗布層から所定の距離に、荷重付与手段によって凹部を形成することにより、押しのけられた材料の盛り上がりによって形成されるので、例えばプレスやケガキなどの単純な荷重付与手段によって、凸部を形成することが可能になり、接合面に導電性接着剤層を設けた場合にも、組立時に導電性接着剤層の均一性を保つという効果を、容易に得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１実施例）
次に、第１実施例について、図面を参照しつつ説明する。まず、図１乃至図４を用いて固定子組立工程の概略について説明をする。
図１は、第１実施例の挿入工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図２は、接合工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図３は、コイル接続工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図４は、樹脂モールド工程における固定子５０の斜視図を示している。
固定子５０は、まず、＜挿入工程＞で図１に示されるように、固定子コア３０の所定の位置に積層導体１０が挿入される。そして、＜接合工程＞で図２に示されるように、積層導体１０の端部が端部接続導体２０によって接合されてコイルを形成する。さらに、＜コイル接続工程＞で図３に示されるように、形成されたコイルが連絡線４０（連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｕ０５）で接続される。最後に、＜樹脂モールド工程＞で図４に示されるように、固定子コア３０の端部の両面に樹脂モールド部４５が形成される。
【００１７】
以下、固定子５０を構成する各部品の説明と、組み立ての手順について説明を行う。
＜挿入工程＞
＜挿入工程＞は、固定子コア３０に形成されたスロット３２に積層導体１０を差し込む工程である。
図５乃至図８は、固定子コア３０に形成されたスロット３２に差し込まれる積層導体１０について説明する図である。図５は、積層導体１０の斜視図を示している。また、図６は積層導体１０が板状インシュレータ１５を挟んで並べられた状態の斜視図を示している。また、図７はケース状インシュレータ１６に積層導体１０が差し込まれた状態の斜視図を示している。
積層導体１０は、薄板１１の表面に絶縁皮膜を貼り付けたものを９枚積層したものである。なお、積層する薄板１１の枚数は、コイルの設計によって決められるものであり、設計によって増減する。
薄板１１は、固定子コア３０に挿入されたときに内側に配置される順番に、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９とする。ただし便宜上、単に薄板１１と言うときは、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９のいずれか、或いは全てを指すものとする。
【００１８】
薄板１１は厚さ数ｍｍの長方形の銅板であり、プレス成形で成形されている。薄板１１の端部に形成される薄板端部１１ａの一面を薄板接合面１１ｂとする。また、薄板端部１１ａの根本部分であって、薄板接合面１１ｂ上には嵌込溝部１１ｃが形成されている。
薄板端部１１ａは、薄板１１の端部に形成され他の部分よりも厚みが薄い。薄板接合面１１ｂと対向する面には、一面に絶縁皮膜が貼られている。絶縁皮膜はポリアミド又はアミドイミド等の絶縁性を確保できる樹脂製の薄膜である。この絶縁皮膜の片面に熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤塗布面を薄板１１に張り合わせて、加熱したローラで加圧する。加圧加熱された絶縁皮膜と薄板１１の間の熱硬化性接着剤は、硬化して薄板１１の片面に絶縁層を形成する。
薄板接合面１１ｂは、薄板端部１１ａの一面であり、後述する接続用薄板接合面２１ｂとの接触面となる。接続用薄板接合面２１ｂと接続する際に、接合面積を広く確保し抵抗とならないようにする目的で、薄板接合面１１ｂは薄板１１の断面積の数倍程度の面積としている。
嵌込溝部１１ｃは、後述する接続用薄板２１に形成される凸部２１ｃが入り込む溝である。薄板１１をプレス成形する際に、薄板端部１１ａの根本部分に数百μｍほどの窪みを形成され、嵌込溝部１１ｃとしている。
【００１９】
なお、積層導体１０は図５に示すように台形形状をしており、積層導体１０を構成する薄板１１の幅は少しずつ異なっている。一番幅が狭くなるのは、固定子コア３０に挿入された際に内径側に位置する第１薄板１１０１であり、一番幅が広くなるのは、外径側に位置する第９薄板１１０９である。
また、厚みについても、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９はそれぞれ若干ずつ異なる。一番厚みが厚くなるのは、固定子コア３０に挿入された際に内径側に位置する第１薄板１１０１であり、一番厚みが薄くなるのは、外径側に位置する第９薄板１１０９である。固定子コア３０に挿入された際に、外周部にいくほど幅を広く、厚みを薄くすることで、全ての薄板１１の断面積を同じとすることが可能であり、そのことでスロット３２内の占積率をあげ、電力の出力を上げることができるからである。
【００２０】
そして、図６に示すように、２組の積層導体１０の間に板状インシュレータ１５が挟まれる。この２組の積層導体１０は、１つのスロット３２に差し込まれる。よって隣り合う積層導体１０同士で絶縁を確保するために板状インシュレータ１５が設けられている。
板状インシュレータ１５は、耐熱性のある絶縁性の樹脂で形成されている。耐熱温度は、モータ動作時の温度等によって決定されるため、温度に合わせて板状インシュレータ１５の材質を適宜選択すれば良い。
積層導体１０の先端には、薄板１１に設けられた薄板端部１１ａの嵌込溝部１１ｃが、図７に示すように２組の積層導体１０の間に板状インシュレータ１５を挟んで並べた状態で揃って並ぶことになる。
積層導体１０は、図７に示すように、２組用意されて板状インシュレータ１５を挟み、ケース状インシュレータ１６に差し込まれる。ケース状インシュレータ１６は鍔１６ａが付いており、後述する固定子コア３０にケース状インシュレータ１６が差し込まれたときに、鍔１６ａがストッパーとなる。ケース状インシュレータ１６の材質は板状インシュレータ１５と同様に絶縁性と耐熱性を備えたものを用いている。
板状インシュレータ１５はケース状インシュレータ１６の内部に嵌め込まれる構造になっており、積層導体１０と共にケース状インシュレータ１６に嵌め込むことで、ケース状インシュレータ１６内に、積層導体１０と板状インシュレータ１５を保持することができる。
ケース状インシュレータ１６に挿入された積層導体１０は、板状インシュレータ１５とケース状インシュレータ１６に囲まれているので、積層導体１０同士との絶縁が確保され、かつ後述する固定子コア３０との絶縁を確保することが可能である。
【００２１】
図８に、固定子コア３０の斜視図を示す。
固定子コア３０は、環状薄板が積層して製作されており、複数のティース部３１及びスロット３２が形成されている。スロット３２は固定子コア３０の内周側に開口部を持っており、ケース状インシュレータ１６に形成された突起が入り込み、位置決め可能な構造になっている。なお、ティース部３１の先端が左右に形成されたスロット３２の固定子コア３０内周側の壁を構成しているが、固定子５０の設計思想によっては、このような張り出す部分は無くても良い。第１実施例では、ティース部３１は１８本、スロット３２も同数が固定子コア３０に形成されている。
なお、１８箇所に設けられているスロット３２は便宜上、第１スロット３２０１乃至第１８スロット３２１８と呼ぶことにする。ただし、特に断らずにスロット３２という場合は、第１スロット３２０１乃至第１８スロット３２１８の内いずれか一つか、或いは全てを指すものとする。
そして、固定子コア３０のスロット３２に、図７に示した様なケース状インシュレータ１６にセットされた積層導体１０を差し込む。固定子コア３０にケース状インシュレータ１６にセットされた積層導体１０が挿入された様子を示すのが、図１である。
【００２２】
＜接合工程＞
＜接合工程＞は、図１のように固定子コア３０に積層導体１０がセットされた状態で、端部接続導体２０を図２に示すような状態になるように組み付ける工程である。
図９に、固定子コア３０に挿入した積層導体１０に端部接続導体２０を挿入する際の斜視模式図を示す。
まず、端部接続導体２０の説明を行う。
図９に示す端部接続導体２０は、接続用薄板２１を９枚積層したものである。接続用薄板２１は、図９に示すように固定子コア３０に接続された場合に内側から第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９から成る。便宜上、単に接続用薄板２１と記載するときは、第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９のいずれか、或いは全てを指すものとする。
【００２３】
接続用薄板２１は長方形で厚さ数ｍｍの銅板である。その両端部には更に薄い接合部２１ａが形成されている。また、接合部２１ａには接続用薄板接合面２１ｂ、及び凸部２１ｃが形成されている。
接合部２１ａは、薄板端部１１ａと接合部２１ａを当接させ、両者の厚みを合わせた時に、接続用薄板２１の厚みとほぼ同じになるように設計されている。これは、固定子５０に電流を流した際に、薄板１１と接続用薄板２１の接続部分で抵抗となりにくいように配慮されているためである。また、後述するように薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合する際に、薄板１１と接続用薄板２１の接合部分の厚み方向に圧力を加えて加熱するため、大きく変形しないようにする効果もある。なお、第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９は全て同じ寸法で設計されている。
接続用薄板接合面２１ｂが形成される面と対向する面には、薄板１１と同様に一面に絶縁皮膜が貼られている。接続用薄板接合面２１ｂの表面には、接着剤層２２が設けられている。接着剤層２２は接続用薄板接合面２１ｂ全面に設けられるのではなく、図１０に示されるように外周を残して一様に塗布されている。これは、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合した際に接着剤層２２がはみ出して他の部分と短絡することを防ぐ狙いがある。
【００２４】
第１実施例の接着剤層２２には銀ペーストを用いており、スクリーン印刷を用いて数十μｍ程度塗布され、塗布後、乾燥させて有機溶剤を揮発させている。乾燥後に残るのが銀の粒子を含む接着剤層２２であり、導電性を有する。この接着剤層２２は特に銀ペーストに限るものではないが、薄板１１及び接続用薄板２１に用いる材質よりも導電性が高いことが望ましい。接合部分はコイルを形成した際に抵抗となりやすいため、少しでも抵抗値を下げたほうが良いからである。薄板１１及び接続用薄板２１には銅を用いているので、第１実施例では銅より導電性の高い銀ペーストを用いている。
凸部２１ｃは、接続用薄板接合面２１ｂ上に設けられており、接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂが接続する際に、薄板接合面１１ｂに形成される嵌込溝部１１ｃにはまり込む位置に形成されている。この凸部２１ｃは接着剤層２２の厚みよりも厚ければ良いので、数十μｍ以上であればよいが、プレス成形での加工の制限もあり、第１実施例では数百μｍの高さの突起としている。
【００２５】
接続用薄板２１の長さは、固定子コア３０のスロット３２に挿入された内径側の薄板１１が接合可能な長さに設定されている。接続用薄板２１は全て同じ寸法で設計されるため、固定子コア３０のスロット３２に挿入された外径側の薄板１１同士を接合する場合に、接続用薄板２１が若干短く、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂが完全には重ならなくなるが、その分を見越して薄板接合面１１ｂ及び接続用薄板接合面２１ｂを広く設定すれば、他の部分よりも抵抗が高くなることを防ぐことができる。
【００２６】
このような端部接続導体２０を、固定子コア３０に差し込まれた積層導体１０に接合するためには、端部隙間１３に、接続用薄板２１を挿入する必要がある。
端部隙間１３は、隣り合う薄板１１の薄板端部１１ａ部分によって構成され、例えば第１薄板１１０１の絶縁皮膜貼り付け面と、第２薄板１１０２の薄板接合面１１ｂとの間に形成される隙間である。端部隙間１３は、接続用薄板２１の備える接合部２１ａの厚みとほぼ同じである。
端部接続導体２０を積層導体１０の端部に組み付ける際には、挿入アーム７５を用いる。
挿入アーム７５は、アーム７６とクランパ７７、そして保持治具７８から成る。アーム７６とクランパ７７は保持治具７８を保持できる構造となっており、クランパ７７がスライドすることで、保持治具７８の保持、解放が可能となる。保持治具７８は例えば樹脂成形し、接続用薄板２１を所定の間隔で保持できるように仕切部７８ａを備えている。
【００２７】
予め保持治具７８に接続用薄板２１を所定の数だけセットしておき、挿入アーム７５でつかんだ後に、積層導体１０の隣り合う薄板端部１１ａの間に形成される端部隙間１３に向かって移動させる。
こうすることで、例えば第１スロット３２０１に挿入されている第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂと、第２スロット３２０２に挿入されている第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂとを、第１接続用薄板２１０１の接合部２１ａで接続する。
同様にして、第１スロット３２０１に挿入される第２薄板１１０２と第２スロット３２０２に挿入される第２薄板１１０２とを、第２接続用薄板２１０２の接合部２１ａで接続し、第１スロット３２０１に挿入される第３薄板１１０３と第２スロット３２０２に挿入される第３薄板１１０３とが第３接続用薄板２１０３の接合部２１ａで接続し、というように接続用薄板２１で左右の薄板１１が接続される。その様子を示すのが図１０である。
【００２８】
図１０に、接続用薄板２１と薄板１１の接合を模式化した図を示す。
図１０の（ａ）から（ｄ）まで断続的に接続用薄板２１が薄板１１に接続される様子が示されている。
図１０の（ａ）では、図１０に示すように、固定子コア３０に挿入されて保持される積層導体１０の薄板１１に対し、その上空に挿入アーム７５によって接続用薄板２１が保持されている。図１０の（ｂ）では、接続用薄板接合面２１ｂに形成される凸部２１ｃが、薄板接合面１１ｂに当接する。
図１０の（ｃ）では、薄板接合面１１ｂに凸部２１ｃが当接したまま薄板端部１１ａの根本付近まで挿入される。この際、接着剤層２２は接続用薄板接合面２１ｂに設けられており、凸部２１ｃよりも厚み方向に薄い場所に塗布されているので、薄板接合面１１ｂに接触することはない。つまり凸部２１ｃによって接着剤層２２は保護され、接着剤層２２が傷つくことを防止することができる。図１０の（ｄ）では、凸部２１ｃが嵌込溝部１１ｃに入り込み、接着剤層２２の設けられた接続用薄板接合面２１ｂが薄板接合面１１ｂに当接することになる。この状態で、凸部２１ｃは嵌込溝部１１ｃの内側よりも若干小さくなるように設計しておくことが好ましい。隙間を作ることで、接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂの面接触を阻害せず、接着剤層２２による接着性を高めることができる。
なお、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃが形成されていることで、例えば薄板端部１１ａを薄くすることで端部隙間１３を若干広く設けるか、薄板端部１１ａを外側に開くことで、端部隙間１３の開口部を広げておくような手段を用いて、接続用薄板２１の接合部２１ａを端部隙間１３に挿入しやすいような工夫をしても良い。
【００２９】
端部接続導体２０が積層導体１０の端部に組み付けられれば、図２に示したような状態になる。この状態で、接合部を固定子コア３０の内周側と外周側から押圧し加熱することで、積層導体１０と端部接続導体２０は導電性接着剤によって導電性良く接合される。
このように、一方のスロット３２に収められた積層導体１０の端部と、他方のスロット３２に収められた積層導体１０の端部を端部接続導体２０で接続することによって、ティース部３１に対して螺旋状にコイルが形成される。固定子コア３０にはティース部３１が１８本形成されているので、１８対のコイルが形成されることになる。
【００３０】
固定子第１面３０ａの積層導体１０と端部接続導体２０との加圧加熱処理が終わったら、固定子第２面３０ｂ側の接合を行う必要があるが、その前に絶縁が確保されているか検査する。
そして、絶縁検査が終わった後に、固定子第２面３０ｂ側の端部接続導体２０の接合を行う。ここで、コイルを形成するためには一方の組付けを１ピッチ分ずらす必要がある。第１実施例では、図２に示す固定子第１面３０ａはずらさずに接合され、図示しない固定子第２面３０ｂは１ピッチずらして接合されている。
したがって、固定子第２面３０ｂでは、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂと、第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第２薄板１１０２の薄板接合面１１ｂとが、第２接続用薄板２１０２によって電気的に結合される。
【００３１】
以下、固定子第２面３０ｂの第１スロット３２０１の第２薄板１１０２と第２スロット３２０２の第３薄板１１０３とが、第３接続用薄板２１０３で接続され、第１スロット３２０１の第３薄板１１０３と第２スロット３２０２の第４薄板１１０４とが、第４接続用薄板２１０４で接続され、というように、接続用薄板２１によってずれた状態で接続される。
もちろん、第３スロット３２０３乃至第１８スロット３２１８に挿入された薄板１１も同様に接続用薄板２１によって接続される。
このように接続された結果、第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂに接合された第１スロット３２０１の他端と、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第９薄板１１０９の一方の薄板接合面１１ｂは、接合されずに余ることになる。
【００３２】
＜コイル接続工程＞
＜コイル接続工程＞では積層導体１０の端部を端部接続導体２０で接合しコイルを形成した後、連絡線４０を接合して回路を形成する。
図３に示すように、積層導体１０と端部接続導体２０で構成されるコイルを電気的に接続するのが、連絡線４０である。
連絡線４０は銅板であり、絶縁被覆がされている。この連絡線４０によって、積層導体１０及び端部接続導体２０によって固定子コア３０のティース部３１に構成された１８対のコイルは電気的に接続されることになる。つまり、前述した第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂに接合された第１スロット３２０１の他端と、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第９薄板１１０９の薄板接合面１１ｂに、連絡線４０が接続されることで、コイル同士が電気的に接続される。
【００３３】
ティース部３１の周囲に積層導体１０と端部接続導体２０で構成されるコイルは、螺旋状に積層導体１０と端部接続導体２０が接続されるので、１つのコイルにつき接続用薄板２１の端部が２カ所余る。この余った端部の一方と、別のコイルの一方の端部とが、連絡線４０によって電気的に接続される。このように連絡線４０に接続されたコイルは、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相のいずれかを形成する。
例えば、第１スロット３２０１と第２スロット３２０２に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルは、第４スロット３２０４と第５スロット３２０５に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと連絡線４０Ｕ０１で接続され、さらに、第７スロット３２０７と第８スロット３２０８に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０２で接続され、さらに、第１０スロット３２１０と第１１スロット３２１１に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０３で接続され、さらに、第１３スロット３２１３と第１４スロット３２１４に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０４で接続され、さらに、第１６スロット３２１６と第１７スロット３２１７に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０５で接続されている。
そして、Ｖ相、Ｗ相に関しても、Ｕ相とは異なる位置で同様に接続され、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５に接続されることによって集中巻きコイルを形成する。
【００３４】
すなわち連絡線４０Ｕ０１乃至連絡線４０Ｕ０５で接続される６つのコイルがＵ相を形成し、コイルの端部にＵ相端子４１Ｕが接続され、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５で接続される６つのコイルがＶ相を形成し、コイルの端部にＶ相端子４１Ｖが接続され、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５で接続される６つのコイルがＷ相を形成し、コイルの端部にＷ相端子４１Ｗが接続される。
なお、連絡線４０Ｕ０１乃至連絡線４０Ｕ０５、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５は便宜上名前を付けているだけであるので、単に連絡線４０と記述するときは、いずれか１つあるいは全部を示すものとする。
また、Ｕ相端子４１Ｕ、Ｖ相端子４１Ｖ、及びＷ相端子４１Ｗについても、端子４１と記述するときは、いずれか１つ或いは全部を示すものとする。
【００３５】
＜樹脂モールド工程＞
＜樹脂モールド工程＞では、固定子コア３０の固定子第１面３０ａ側及び固定子第２面３０ｂ側に樹脂モールド部４５を形成する。
固定子コア３０に備えられたティース部３１の周囲に構成されるコイルが連絡線４０によって電気的に接続された状態では、絶縁されていない部分があるため、最終的に絶縁材料で覆う必要がある。このため、積層導体１０と端部接続導体２０の接合部及び連絡線４０の接続部を、樹脂モールドして絶縁する。
樹脂モールド部４５を構成する樹脂は絶縁性の高い材質のものが用いられている。この樹脂モールド部４５によって、積層導体１０と端部接続導体２０の接合部や、薄板１１又は接続用薄板２１と連絡線４０との接合部等が外力を受ける等の要因によって剥離するのを防ぐとともに、他の部品が変形して接触し、短絡することを防止することができる。
このように、モータの固定子５０は構成される。
【００３６】
第１実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、固定子５０の差込工程において、接続用薄板２１は挿入アーム７５に保持されて端部隙間１３に差し込まれる。この際に、例えば第１薄板１１０１と第２薄板１１０２の間に形成される端部隙間１３に第１接続用薄板２１０１が差し込まれる場合、図１０に示されるように、第１接続用薄板２１０１の接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃが形成されているので、薄板接合面１１ｂと直接当接する可能性があるのは凸部２１ｃとなる。よって、接続用薄板接合面２１ｂは接合部２１ａを端部隙間１３に挿入している最中には、第１薄板１１０１の薄板端部１１ａには接触しない。
このことによって、接続用薄板接合面２１ｂの表面に設けられる接着剤層２２は、薄板端部１１ａに当接しなくなり、その結果、接着剤層２２の剥離を防止することができる。
第１実施例では、接着剤層２２に銀ペーストを用いている。銀ペーストは、引っ掻くような接触によって剥がれやすく、接着剤層２２が剥がれてしまうことで接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂの接合不良が起こる可能性がある。接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂとの接合部分の接合不良によって、接合部分の抵抗が高くなると、この部分で発熱しやすくなる。モータの固定子において発熱の問題は、寿命の短縮に直結するので、接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃを形成することで接着剤層２２の剥離が防げれば、モータの寿命の短縮に繋がらず、モータの信頼性を高めることができる。
【００３７】
また、接合部２１ａが端部隙間１３に挿入し終わった状態では、図１０に示すように凸部２１ｃは嵌込溝部１１ｃに入り込むことになる。よって、接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃを形成することで、接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂとの面接触を阻害することがない。
接続用薄板接合面２１ｂに形成される凸部２１ｃは、接着剤層２２を保護する目的で接着剤層２２より厚く形成されている。したがって、嵌込溝部１１ｃを設けていないと、接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂを接合する際に行う加圧は、凸部２１ｃを押し潰すだけの力が必要となる。接続用薄板２１は銅板であるので比較的容易に変形するが、不要な部分まで変形しては短絡などの原因になりかねない。よって、嵌込溝部１１ｃを設けて凸部２１ｃを嵌め込み、接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂが面接触しやすくなれば、接合不良の虞が減少する。
【００３８】
また、凸部２１ｃや嵌込溝部１１ｃは、薄板１１及び接続用薄板２１がプレス成形によって成型されているのであれば、比較的容易に形成可能である。
なお、凸部２１ｃや嵌込溝部１１ｃは必要に応じてその形状を変形しても良い。例えば、薄板端部１１ａの根本の強度を確保するために、図１１に示すように嵌込溝部１１ｃを２分割して薄板端部１１ａの左右に設け、中央部は嵌込溝部１１ｃを形成しないような構成とし、凸部２１ｃもこれに対応して中央部に突起を形成せず、左右２カ所に分割した凸部２１ｃを形成してもよい。こうすることで、接合部２１ａを端部隙間１３に挿入時に接着剤層２２を保護する目的に対応可能である。
【００３９】
以上に説明したように、本発明の第１実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有するモータの固定子５０において、接続用薄板２１には、積層導体１０の薄板１１と当接する接合部２１ａが形成され、薄板１１の端部には、接続用薄板２１の接合部２１ａと接続する薄板端部１１ａが形成され、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに、凸部２１ｃが形成されるとともに、凸部２１ｃよりも板厚の薄い部分、つまり、凸部２１ｃ以外の接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２が設けられている。
【００４０】
このような構成により、隣り合う薄板１１の薄板端部１１ａの間に形成される端部隙間１３に対して接続用薄板２１の接合部２１ａを挿入する際に、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃを形成されていることで、凸部２１ｃが薄板１１の薄板接合面１１ｂに当接しながら端部隙間１３に挿入される。一方、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに設けられた接着剤層２２は、凸部２１ｃよりも板厚の薄い部分に設けられているので、接着剤層２２が薄板１１と擦れることや、接着剤層２２が薄板１１の角で引っ掻かれることによる剥離を防ぐことができる。
したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、組立時に接着剤層２２の均一性を保持することができ、接合不良を減少させ製品の不良率を低下させることが可能となる。
【００４１】
（２）（１）に記載されるモータにおいて、薄板１１の薄板端部１１ａの薄板接合面１１ｂに、凸部２１ｃが嵌め込まれる嵌込溝部１１ｃが形成され、薄板１１と接続用薄板２１が接続する際に、凸部２１ｃが嵌込溝部１１ｃに嵌め込まれるので、接続用薄板２１の接合部２１ａと薄板１１の薄板端部１１ａとが接続されていく過程では、（１）の作用効果に記載の通り接着剤層２２が凸部２１ｃによって保護され、接続された段階で凸部２１ｃが嵌込溝部１１ｃに嵌り込んでしまうので、接着剤層２２が設けられた接合部２１ａの接続用薄板接合面２１ｂが薄板１１の薄板端部１１ａに設けられた薄板接合面１１ｂに面接触し、接合が良好に行われる。
接続用薄板２１の凸部２１ｃが、接着剤層２２を保護するためにある程度の高さが必要である場合、接続用薄板２１と薄板１１を接合する際には、凸部２１ｃが形成されていることにより面と面が圧着不足となり、接合不良になることも考えられるが、薄板１１側に嵌込溝部１１ｃが形成され、接続された段階で凸部２１ｃが嵌込溝部１１ｃに嵌り込めば、薄板１１側の薄板接合面１１ｂと接続用薄板２１側の接続用薄板接合面２１ｂが面同士で当接するので、接合面に圧力が均等にかかり、圧着不足などによる接続不良が発生しにくくなり、製品の不良率を低下させることが可能である。
【００４２】
次に第２実施例について説明を行う。
（第２実施例）
第２実施例では第１実施例の構成とほぼ同じであるが、接続用薄板２１に形成される接合部２１ａの構成が若干異なる。以下に詳しく説明する。なお、説明しない構成については第１実施例と同じ構成であるものとする。
図１２は、第２実施例の接続用薄板２１の端部に形成される接合部２１ａの接続用薄板接合面２１ｂを表す斜視図である。また図１３は、図１２のＡＡ断面図を示している。
第２実施例の接続用薄板２１は、図１２に示すように、端部に接合部２１ａが形成される。そして接合部２１ａの接続用薄板接合面２１ｂには、接着剤層２２が設けられ、その周囲に凸部２１ｃが形成されている。凸部２１ｃの周囲には溝部２１ｄが形成されている。
接合部２１ａは、接続用薄板２１に用いられる平角素線から所定の長さで切り出されてプレス成形されることで、形成される。そして、接合部２１ａの接続用薄板接合面２１ｂと対向する面に絶縁皮膜が貼り付けられる。
【００４３】
凸部２１ｃは、接続用薄板接合面２１ｂの表面に数ｍｍの幅を外周部分に残して四角い枠状に形成される。図１３に示すように、凸部２１ｃは溝部２１ｄの横に形成されているが、ケガキやプレス加工などの荷重付与手段によって溝部２１ｄが形成され、その際に押しのけられた材料の盛り上がりが凸部２１ｃとしているためにこのような構成になっている。
凸部２１ｃの高さは、接着剤層２２の厚みよりも若干厚ければその機能を果たす。したがって、接着剤層２２の厚みより数十μｍの厚い程度の盛り上がりができればよい。数十μｍ程度の凹凸は、ケガキ加工などで形成しうる厚みである。凹凸の高さが不十分であれば、接続用薄板２１をプレス加工で成形する際にプレス加工によって凸部２１ｃ及び溝部２１ｄを設けても良い。
【００４４】
接続用薄板接合面２１ｂに設けられている接着剤層２２は、銀ペーストを用いており、スクリーン印刷を用いて数十μｍ程度塗布され、塗布後、乾燥させて有機溶剤を揮発させている。乾燥後に残るのが銀の粒子を含む接着剤層２２であり、導電性を有する。この接着剤層２２は特に銀ペーストに限るものではないが、薄板１１及び接続用薄板２１に用いる材質よりも導電性が高いことが望ましい。接合部分はコイルを形成した際に抵抗となりやすいため、少しでも抵抗値を下げたほうが良いからである。薄板１１及び接続用薄板２１には銅を用いているので、第１実施例では銅より導電性の高い銀ペーストを用いている。
凸部２１ｃが接続用薄板接合面２１ｂ上に形成された後に、接着剤層２２を塗布すれば、接着剤層２２がはみ出さないように塗布可能である。
このような接続用薄板２１で構成される端部接続導体２０を用いて、＜接合工程＞において、積層導体１０の端部を端部接続導体２０で繋いでいく。
【００４５】
第２実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、接続用薄板接合面２１ｂに形成した凸部２１ｃによって、接着剤層２２のはみ出しを防ぐことができる。そして、接合部２１ａを端部隙間１３に挿入時に、凸部２１ｃの高さが接着剤層２２の厚みよりも高くなっているので、薄板端部１１ａの角部や薄板接合面１１ｂの表面に擦られることで、接着剤層２２が剥がれる虞を減少させることができる。
また、凸部２１ｃは数十μｍの高さであり、積層導体１０と端部接続導体２０を加圧加熱して接合する際に、凸部２１ｃの横に溝部２１ｄが形成されているので、加圧されるときに逃げる材料の逃げ場所も確保されており、加圧する際の力を多少大きくしてやれば、接着剤層２２による接合の妨げになることはないと考えられる。
【００４６】
また、接続用薄板接合面２１ｂに形成した凸部２１ｃは、接着剤層２２の周囲を囲むように設けられていることから、薄板１１の薄板端部１１ａと、接続用薄板２１の接合部２１ａを接合する際に接着剤層２２のはみ出しを防止することができる。接続用薄板接合面２１ｂに対して接着剤層２２の塗布面積は、周囲に隙間が出来るように塗布されるために狭くしているが、隙間が十分でないと接着剤層２２がはみ出す虞がある。一方、はみ出しを畏れて接着剤層２２の塗布面積を必要以上に狭くすると、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂの接合面積が十分確保できずに抵抗となる虞がある。しかし凸部２１ｃを接着剤層２２の周囲に設けたことで、接着剤層２２のはみ出し防止効果がある。例えば、接着剤層２２の塗布面積を広げたり、接着剤層２２の塗布厚さを厚めに設定したりしても、薄板端部１１ａと接合部２１ａの接合時に、はみ出しを防止することが可能となる。
【００４７】
以上に説明したように、本発明の第２実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有するモータの固定子５０において、接続用薄板２１には、積層導体１０の薄板１１と当接する接合部２１ａが形成され、薄板１１の端部には、接続用薄板２１の接合部２１ａと接続する薄板端部１１ａが形成され、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに、凸部２１ｃが形成されるとともに、凸部２１ｃよりも板厚の薄い部分、つまり、凸部２１ｃ以外の接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２が設けられている。
【００４８】
このような構成により、隣り合う薄板１１の薄板端部１１ａの間に形成される端部隙間１３に対して接続用薄板２１の接合部２１ａを挿入する際に、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに凸部２１ｃを形成されていることで、凸部２１ｃが薄板１１の薄板接合面１１ｂに当接しながら端部隙間１３に挿入される。一方、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに設けられた接着剤層２２は、凸部２１ｃよりも板厚の薄い部分に設けられているので、接着剤層２２が薄板１１と擦れることや、接着剤層２２が薄板１１の角で引っ掻かれることによる剥離を防ぐことができる。
したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、組立時に接着剤層２２の均一性を保持することができ、接合不良を減少させ製品の不良率を低下させることが可能となる。
【００４９】
（２）（１）に記載されるモータの固定子において、凸部２１ｃは、接着剤層２２から所定の距離に、荷重付与手段によって溝部２１ｄを形成することにより、押しのけられた材料の盛り上がりによって形成されるので、例えばプレスやケガキなどの単純な荷重付与手段によって、凸部２１ｃを形成することが可能になり、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合に、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合する際に接着剤層２２の均一性を保つことができるという効果を、容易に得ることが可能となる。
【００５０】
以上において、本発明を第１実施例及び第２実施例に即して説明したが、本発明は上記第１実施例及び第２実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、積層導体１０の代わりにＵ字形の積層導体を用いても良いし、薄板１１と接続用薄板２１の接合部分の形状を設計上の都合により変更することを妨げない。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】第１実施例の、挿入工程における固定子５０の斜視図を示しており、固定子コア３０にケース状インシュレータ１６、板状インシュレータ１５、及び積層導体１０を挿入した状態である。
【図２】第１実施例の、接合工程における固定子５０の斜視図を示しており、積層導体１０に端部接続導体２０を組み付けた状態を示している。
【図３】第１実施例の、コイル接続工程における固定子５０の斜視図を示しており、積層導体１０に端部接続導体２０を組み付けた後、連絡線４０を接合した状態を示している。
【図４】第１実施例の、樹脂モールド工程における固定子５０の斜視図を示しており、積層導体１０に、端部接続導体２０、連絡線４０を接合した後、樹脂でモールドした状態を示している。
【図５】第１実施例の、積層導体１０の斜視図を示している。
【図６】第１実施例の、２つの積層導体１０の間に板状インシュレータ１５を挟んで並べた状態の斜視図を示している。
【図７】第１実施例の、ケース状インシュレータ１６に積層導体１０及び板状インシュレータ１５が挿入された状態の斜視図を示している。
【図８】第１実施例の、固定子コア３０の斜視図を示している。
【図９】第１実施例の、固定子コア３０に挿入した積層導体１０に端部接続導体２０を挿入する際の斜視図を示している。
【図１０】第１実施例の、薄板１１と接続用薄板２１とを接続する様子を（ａ）〜（ｄ）にかけて模式的に示している。
【図１１】第１実施例の、積層導体１０の先端部分の変形例を表す拡大斜視図を示している。
【図１２】第２実施例の、接続用薄板２１の接合部２１ａを拡大した斜視図を示している。
【図１３】第２実施例の、図１２のＡＡ断面図を示している。
【図１４】特許文献１の、固定子の分解斜視図を示している。
【符号の説明】
【００５２】
１０      積層導体
１１      薄板
１１ａ      薄板端部
１１ｂ      薄板接合面
１１ｃ      嵌込溝部
１３      端部隙間
１５      板状インシュレータ
１６      ケース状インシュレータ
１６ａ      鍔
２０      端部接続導体
２１      接続用薄板
２１ａ      接合部
２１ｂ      接続用薄板接合面
２１ｃ      凸部
２１ｄ      溝部
２２      接着剤層
３０      固定子コア
３１      ティース部
３２      スロット
４０      連絡線
４１      端子
４５      樹脂モールド部
５０      固定子
７５      挿入アーム
７６      アーム
７７      クランパ
７８      保持治具
７８ａ      仕切部
【図１】
2008148429.tif 000003
【図２】
2008148429.tif 000004
【図３】
2008148429.tif 000005
【図４】
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【図５】
2008148429.tif 000007
【図６】
2008148429.tif 000008
【図７】
2008148429.tif 000009
【図８】
2008148429.tif 000010
【図９】
2008148429.tif 000011
【図１０】
2008148429.tif 000012
【図１１】
2008148429.tif 000013
【図１２】
2008148429.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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