(57)【要約】【課題】表面に微細な凹凸模様を有する加飾成形品を製造する際に用いる成形同時加飾用のシートであって、加飾用シートそれ自身を製造する際、或いは、該シートを用いて加飾成形品を製造する際に熱や圧力を受けた場合でも、また、絞りの深い形状の製品に微細な凹凸模様を形成する場合でも、凹凸が変形したり消失したりすることなく所望通りの凹凸を確実に形成することのできる成形同時加飾用シートを提供すること。【解決手段】片面の少なくとも一部にエンボス加工が施された熱可塑性樹脂製剥離シートのエンボス加工面側に熱可塑性基体シートが積層され、且つ該基体シートの剥離シート積層面とは反対側の面には加飾層が形成された成形同時加飾用シートである。【選択図】図１
2008137215.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面の少なくとも一部にエンボス加工が施された熱可塑性樹脂製剥離シートのエンボス加工面側に熱可塑性基体シートが積層され、且つ該基体シートの剥離シート積層面とは反対側の面に加飾層が形成されていることを特徴とする成形同時加飾用シート。
【請求項２】
前記基体シートは、溶融押出法またはホットメルトコート法によって剥離シートのエンボス加工面に積層形成されたものである請求項１に記載の成形同時加飾用シート。
【請求項３】
前記請求項１または２に記載の加飾用シートを用いて加飾成形品を製造する方法であって、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された加飾用シートの不要部を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面の剥離シートを剥離除去する工程、を順次実施することを特徴とする加飾成形品の製法。
【請求項４】
前記請求項１または２に記載の加飾用シートを用いて加飾成形品を製造する方法であって、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された該加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）成形金型から該加飾成形品を取り出し、加飾用シートの不要部の切除と、加飾成形品表面の剥離シートの剥離除去を行う工程、を順次実施することを特徴とする加飾成形品の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車部品（例えば、コンソールパネルやスイッチパネルなど）や電気製品の加飾部品（例えば、携帯電話や炊飯器の入力パネルなど）等の製造に用いられる成形同時加飾用シートと、これを用いた加飾成形品の製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車部品や電気製品などとして用いられる加飾成形品には絞りの深い形状のものが多く、通常は、熱成形により絞り加工された加飾用シートが使用されている。最近では、意匠的観点からの美観や高級感だけでなく、表面に触れたときに心地よい触感を与えるため、表面に微細な凹凸を形成しようとする要望も強くなっている。こうした要望に応えるべく表面に凹凸を形成した加飾用シートとして、例えば特許文献１に開示されている如く、基体シート上に微粒子を含んだエンボス層を形成し、更にトップコートを兼ねた剥離層、木目導管柄層、透明層、接着層を順次形成した転写材を、化粧シートに転写する構成のものが知られている。
【０００３】
しかしこの特許文献１に記載されたエンボス加工技術は、表面の熱可塑性樹脂フィルムを熱加工することによって凹凸を形成する方法であるため、微細な凹凸になると、熱成形する際の熱で表面の熱可塑性樹脂フィルムが軟化し、せっかく形成しておいた微細な凹凸が変形したり消失したりするという問題があった。また、加飾用シートを熱成形する時点で微細凹凸を維持できたとしても、その後で受ける成形同時加飾時の熱と圧力で微細凹凸が変形したり消失し、設計通りの表面凹凸を形成できないことがある。そのため上記特許文献１に記載の化粧用シートは、絞りの深い形状の製品を製造するための加飾用シートとしては適性を欠くものであった。
【０００４】
しかも上記特許文献１によって得られた化粧シートでは、トップコート兼剥離層として熱硬化性樹脂や電磁放射線硬化性樹脂を用いた場合、これらの樹脂は熱成形工程で伸長し難いためクラックを生じるという問題がある。また、トップコート兼剥離層として熱可塑性樹脂を用いた場合は、熱成形する際に成形熱で表面のトップコート兼剥離層が軟化し、微細な凹凸が変形したり消失したりするという問題があり、熱成形工程でなんとか微細凹凸を維持できたとしても、その後の成形同時加飾工程で受ける成形樹脂の熱と圧力で微細凹凸が変形したり消失したりすることもある。更に加えてこの特許文献１では、エンボス部が微粒子を含んだグラビア印刷層で形成されているため、凹凸感の少ない所謂マット調のエンボス加工面しか得られず、手で触れたときに心地よいと感じるに足る触感の凹凸を得ることは難しかった。
【特許文献１】特開平１１−１７０４３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の様な従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、表面に微細な凹凸模様を有する加飾成形品を製造する際に用いる成形同時加飾用のシートであって、加飾用シートそれ自身を製造するときは勿論のこと、該シートを用いて加飾成形品を製造する際に熱や圧力を受けた場合でも、また、絞りの深い形状の製品に微細な凹凸模様を形成する場合でも、凹凸が変形したり消失したりすることなく所望通りの凹凸を確実に形成することのできる成形同時加飾用シートを提供し、更には、該加飾用シートを用いた加飾成形品の製法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決することのできた本発明に係る成形同時加飾用シートは、片面の少なくとも一部にエンボス加工が施された熱可塑性樹脂製剥離シートのエンボス加工面に熱可塑性基体シートが積層され、且つ該基体シートの剥離シート積層面とは反対側の面には加飾層が形成されているところに特徴を有している。
【０００７】
該成形同時加飾用シートにおける上記基体シートは、溶融押出法またはホットメルトコート法によって剥離シートのエンボス加工面側に積層形成されたものを包含する。
【０００８】
また本発明に係る加飾成形品の製法は、上記加飾用シートを用いて成形と同時に加飾成形品を製造する方法に関するもので、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された加飾用シートの不要部を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面の剥離シートを剥離除去する工程、を順次実施するところに特徴を有している。また本発明に係る他の製法は、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された該加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）成形金型から該加飾成形品を取り出し、加飾用シートの不要部の切除と、加飾成形品表面の剥離シートの剥離除去を行う工程、を順次実施するところに特徴を有している。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、エンボス加工された熱可塑性樹脂製の剥離シートに熱可塑性樹脂からなる基体シートが積層形成されており、エンボス加工された剥離シートの凹凸部に基体シートとなる熱可塑性樹脂が充填されているので、熱成形工程で基体シートにクラック等が発生する虞れはなく、また該剥離シートの凹凸に対応して形成された基体シートの凹凸は剥離シートの凹凸と歯合一体化した状態で熱成形されるので、基体シートに形成された凹凸が熱で変形したり消失したりすることもない。また、その後の成形同時加飾工程でも、成形樹脂からの熱や圧力は剥離シートの凹凸で受けて吸収されるので、基体シートの凹凸が変形したり消失したりすることもない。
【００１０】
更にまた本発明では、剥離シートに形成されるエンボス加工面の凹凸を、例えばエンボスロールを用いた加熱加圧によって形成できるため、印刷等では形成することの困難な太めの凹凸であっても容易に形成することができる。そのため本発明の成形同時加飾用シートを使用すれば、熱成形による深い絞り加工に適用した場合でも、優れた触感の凹凸を与えることができる。
【００１１】
また本発明の製法によれば、上記成形同時加飾用シートを使用し、加熱成形後に不要部分をカットしてから成形金型に装入して成形用樹脂の射出成形を行い、該成形金型から該加飾成形品を取り出した後に、該加飾成形品の表面の剥離シートを剥離除去するか、或は、加熱成形後に成形金型に装入して成形用樹脂の射出成形を行い、該成形金型から該加飾成形品を取り出した後に、加飾用シートの不要部分の切除と成形品表面からの剥離シートの剥離除去を行うことで、絞りの深い成形品であっても、表面に設計通りの微細な凹凸が形成された加飾成形品を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の加飾用シートは、例えば図１（断面拡大説明図）に示す如く、基体シート１の片面側に、エンボス加工が施された熱可塑性樹脂製の剥離シート２が積層され、且つ該基体シート１の剥離シート２積層面とは反対側の面には加飾層４が形成されている。
【００１３】
ここで基体シート１の構成素材は、加熱することで任意の形状に成形可能な熱変形性（熱可塑性）の素材であれば種類の如何は問わないが、好ましい素材としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、無延伸または低延伸のポリエステル系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、無延伸または低延伸のポリオレフィン系樹脂（中でもポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂など）、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、合成ゴム、その他の各種熱可塑性エラストマー等の、比較的柔らかくて弾力性のある素材が例示される。
【００１４】
基体シート１の厚さも特に制限されないが、成形同時加飾に用いられるシートとして好ましいのは５〜８００μｍの範囲である。５μｍ未満では層としての強度が不足気味となって、剥離シートを剥離除去する際に破れるなど、取り扱いが困難になり、また８００μｍを超えて過度に厚くすると、熱成形や同時加飾成形が困難になる。
【００１５】
基体シート１の片面側に積層される剥離シート２は、上記の様に、熱成形を可能にするため熱可塑性樹脂で構成されており、エンボス加工３により片面側に凹凸が形成されている。
【００１６】
該剥離シート２の素材も、熱で任意の形状に成形可能な熱変形性（熱可塑性）の素材であれば任意に選択して使用できるが、好ましいのは、上記基体シート１の構成素材として挙げた、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、無延伸または低延伸のポリエステル系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、無延伸または低延伸のポリオレフィン系樹脂（中でもポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂など）、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂の如き、熱変形の容易な熱可塑性樹脂が再び例示される。剥離シート２の厚さも特に制限されず、エンボス加工３によって形成すべき凹凸の目標深さを確保できる厚さがあれば十分であり、本発明で用いる該剥離シートの好ましい厚さは１０〜１００μｍ程度である。
【００１７】
上記剥離シート２と基体シート１の構成素材は、同一のものであっても異なるものであっても良いが、加飾用シートを製造する際の容易性やその使用時（即ち、加飾成形品の製造時）の作業性や簡便性などを考慮すると、軟化温度の異なる素材を組合せて使用するのがよい。中でも特に好ましいのは、基体シート１の構成素材に対し軟化温度が２０〜７０℃程度高いものを剥離シート２の構成素材として用いる組合せである。
【００１８】
その理由は、追って説明する如く、剥離シート２のエンボス加工面３側に基体シート１が積層一体化された加飾用シートを製造する際や、該加飾用シートを熱成形する際、或いは、該加飾用シートを用いて加飾成形品を製造する際に、基体シート１の片面側に剥離シート２のエンボス加工面３に対応して形成される凹凸を維持する上では、剥離シート２を基体シート１よりも熱変形し難いものにする方が好ましいからである。
【００１９】
剥離シート２に施すエンボス加工とは、剥離シート２の表面に任意の凹凸模様を形成する加工を言い、例えば木目導管模様、ドット模様、ヘアライン模様、ストライプ模様など、需要者の希望に応じた任意の凹凸模様が挙げられる。これらの模様は、剥離シート２の全面に設けてもよく、或は部分的に設けてもよい。エンボス加工面３がヘアライン模様やストライプ模様である場合、好ましくは、例えば線幅０．０５〜０．１５ｍｍの線状パターンで５〜２００μｍ程度の深さに形成するのがよい。
【００２０】
剥離シート２にエンボス加工を施す方法は特に制限されないが、代表的なのは次の様な方法である。即ち図２は、エンボス加工法を例示する側面説明図であり、表面に所望の凹凸模様を形成したエンボスロール５と、通常の平滑円状の表面を有するバックアップロール６を使用し、これらエンボスロール５とバックアップロール６の間に剥離シート２を導き、エンボスロール５とバックアップロール６とで剥離シート２を適当な温度と圧力で加熱加圧することで、エンボスロール５の表面に設けられた凹凸を剥離シート２の表面に転写する例を示している。
【００２１】
エンボスロール５として一般的に用いられるのは、鋼などの金属製で外周面に任意の凹凸が刻設されたロールである。ロール外周面に凹凸を刻設する方法としては、機械加工によって凹凸を形成する方法、マスキング材とエッチング材を用いた化学的処理法などを採用することも可能であるが、様々の凹凸パターンの形成可能性や作業効率などを考慮して工業的に有用な方法は、例えば２次元方向もしくは３次元方向に制御動される高エネルギービーム（電子ビームやレーザービームなど）照射装置を使用し、設計された制御パターンで金属ロール表面に高エネルギービームを照射し、ロール表面を加熱溶融させて所定の凹凸模様を形成する方法である。即ち、該高エネルギービームを制御動させることによってロール表面に所定の凹凸模様が刻設され、また該ビームの強度を調整することで凹凸模様の深さ等を任意に調整することができる。該凹凸模様を形成したエンボスロールには、必要によりクロムメッキ等で表面処理したり、或は炭窒化処理などの表面硬化処理を施したりすることで耐久性を高めることも有効である。
【００２２】
バックアップロール６の素材も特に制限されないが、一般的なのは、鋼製ロールの表面にゴム系材料を被覆して付勢力を与えたものが好ましく使用される。ゴム系材料としては、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等の合成ゴムや天然ゴム、半合成ゴムなどが特に制限なく使用できる。
【００２３】
基体シート１の剥離シート２とは反対側の面に形成される加飾層４の具体例としては、単色もしくは２色以上の抽象柄、幾何学的な連続もしくは不連続模様柄、全面べた印刷、プライマー印刷絵柄、凹凸模様柄など、意匠性を高めるための様々の模様柄が挙げられる。これらは、基体シート１に対しグラビア印刷、スクリーン印刷、凸版印刷、インクジェット印刷、レーザー印刷など、任意の印刷法によって形成することができ、またこれらは単独印刷のほか任意の組合せで複合印刷することも可能である。
【００２４】
上記図１に示した加飾用シートの製法も特に制限されないが、例えば図３に示す如く、片面にエンボス加工を施した剥離シート２のエンボス加工面側に、基体シートの構成素材となる熱可塑性樹脂材１ａを押出コート法やホットメルトコート法等によって所定の厚さに積層形成した後、冷却固化した基体シート１の剥離シート２積層面とは反対側の面に、任意の加飾層形成装置で加飾層４を形成すれば、本発明の成形同時加飾用のシートが得られる。図３中、７は基体シート１の厚さ調整装置、８ａ，８ｂは押付け送給ロール、１０，１０……および１１，１１……はガイドロール、１２は印刷機などの加飾層形成装置を示している。
【００２５】
上記で採用される押出コート法とは、基体シート１を構成する樹脂を押出機内で加熱溶融し、溶融した樹脂をＴダイから剥離シート２のエンボス加工面３に沿って押し出すことにより連続的に基体シート層を成形する方法である。
【００２６】
押出コートする際は、押出機のダイ下温度を適正な温度に制御し、目標とするコート厚み（基体シート厚さ）に応じて溶融伸長比（ダイリップ開度／コート厚み）やライン速度を適度に調節する。場合によっては、２種以上の樹脂を用いて層状に共押出しすることもでき、例えば熱可塑性ウレタン樹脂／合成ゴムの如き多層共押出しによる複層シートとすることも可能である。
【００２７】
またホットメルトコート法を採用する場合は、カーテンスプレー型、スパイラルコート型、ラインコート型などの装置を使用し、基本的には熱可塑性の素材樹脂を無溶剤で加熱溶融して押出塗装など任意の手段で適当な厚さに塗布し、冷却固化させればよい。この際、目標とする塗布厚さによっては、適量（好ましくは５質量％程度以下）の溶剤で希釈することも可能である。また、塗布によって形成される基体シートに求められる強度特性（例えば剪断強度や可撓性など）によっては、物性改善のための架橋剤や可塑剤などを適量配合することも勿論有効である。
【００２８】
また加飾層４の形成は、図示する如く基体シート１の形成に引き続いて連続的に行ってもよいし、或いは、剥離シート２上に基体シート１を積層形成した状態で一旦保管しておき、必要時に取出して所望の加飾層４を形成することも可能である。
【００２９】
次に、本発明に係る上記成形同時加飾用シートを用いた加飾成形品の製法について説明する。
【００３０】
まず第1の方法は、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された加飾用シートの不要部分を切除する工程、（３）不要部が切除された前記加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、表面に加飾用シートが一体化された加飾成形品を得る工程、（４）成形金型から加飾成形品を取り出し、該加飾成形品の表面の剥離シートを剥離除去する工程、を順次実施する方法である。
【００３１】
即ち例えば図４の断面概略工程説明図に示す如く、上記の様にして得た成形同時加飾用シートＡを適当な温度に加熱し、該シートＡの加飾層４を内側（従って、剥離シート２を外側）にして加熱成形用金型Ｂに押付け、加飾成形品の外形・寸法に応じた形状に成形する［図４（Ａ），（Ｂ）］。次いで、冷却してから成形シートＣを脱型した後、該成形シートＣを打抜用金型Ｄ１，Ｄ２にセットし、これら金型Ｄ１，Ｄ２に設けられたカット用の凹凸Ｅ１〜Ｅ４によって不要部分Ｃ’，Ｃ’を切除する［図４（Ｃ），（Ｄ），（Ｅ）］。
【００３２】
不要部分の切除された成形シートＣは、次いで割型構造の同時加飾成形用金型Ｆ，Ｇの内面側に加飾層４を内空側にしてセットし、成形金型Ｇに設けられた射出口Ｇ０から成形用樹脂Ｈを注入することによって射出成形する［図４（Ｆ），（Ｇ）］。その後、樹脂Ｈが冷却固化してから脱型し、成形用樹脂Ｈの表面に成形シートＣが接合一体化した加飾成形中間体Ｉを得る［図４（Ｈ）］。
【００３３】
この中間体Ｉは、剥離シート２を最表層側にしてその下面側にエンボス加工面（凹凸）３が形成されると共に、該エンボス加工面３はその下面側に形成された基体シート１の上面と歯合している。従って、図４（Ｉ）に示す如く成形シートＣの表面の剥離シート２を任意の方法で剥離除去すると、図４（Ｊ）に示す如く、剥離シート２に形成されていたエンボス加工面３の凹凸と対称形の凹凸３ａが同時加飾成形品の表面に露出し、所定の接触感を有する加飾成形品Ｓを得ることができる。
【００３４】
尚、剥離シート２を剥離除去するための具体的な方法は特に制限されず、剥離シート２の表面を吸盤や粘着剤などで把持して上方に引き剥がす方法、或いは、剥離シート２の先端縁に微粒子ショットを吹付けて剥離させ、剥離端縁を把持して引き剥がす方法、剥離シート２全体を微粒子ショットで吹き飛ばす方法など、が制限なく例示される。このときの剥離の容易性を考慮して、加飾用シートの製造時に剥離シート２のエンボス加工面（凹凸）３上に基体シート１を積層形成する際に、積層界面に適量の離型促進剤を介在させておくことも有効である。
【００３５】
第２の方法は、（１）前記加飾用シートを加飾成形品の外形に応じた形状に熱成形する工程、（２）熱成形された該加飾用シートを成形金型の内周壁に沿って装入してから成形樹脂を射出し、不要部分を含む加飾用シートが表面に一体化された加飾成形品を得る工程、（３）成形金型から該加飾成形品を取り出し、加飾用シートの不要部の切除と、加飾成形品表面の剥離シートの剥離除去を行う工程、を順次実施する方法である。
【００３６】
この方法は、例えば図５の断面概略工程説明図に示す如く、成形同時加飾用シートＡを適当な温度に加熱し、該シートＡの加飾層４を内側（従って剥離シート２を外側）にして加熱成形用金型Ｂに押付け、加飾成形品の外形・寸法に応じた形状に成形する［図５（Ａ），（Ｂ）］。次いで、冷却してから成形シートＣを脱型した後［図５（Ｃ）］、該シートＣを割型構造の同時加飾成形用金型Ｆ，Ｇの内面側に加飾層４を内空側にしてセットし、成形金型Ｇに設けられた射出口Ｇ０から成形樹脂Ｈを注入することによって射出成形する［図５（Ｄ），（Ｅ）］。その後、樹脂Ｈが冷却固化してから脱型し、成形用樹脂Ｈの表面に成形シートＣが接合一体化した加飾成形中間体Ｉを得る［図５（Ｆ）］。
【００３７】
この際、成形シートＣの表層側に剥離シート２が位置しており、そのエンボス加工面３を構成する凹凸が基体シート１の表面の凹凸３ａと歯合し、加熱成形時に凹凸３ａが変形したり消失したりするのを阻止している。しかし、この同時加飾成形によって剥離シート２の役割は終えているので、その後は、上記と同様にして剥離シート２を成形シートＣの表面から剥離除去すると［図５（Ｇ）］、剥離シート２におけるエンボス加工面３に対応する凹凸３ａが加飾成形品の表面に露出する［図５（Ｈ）］。
【００３８】
次いでこれを打抜用金型Ｄにセットし、金型Ｄに設けられたカット用の刃Ｅ１，Ｅ３によって不要部分Ｃ’，Ｃ’を切除すると、エンボス加工で所定の接触感が与えられた加飾成形品Ｓが得られる［図５（Ｉ），（Ｊ），（Ｋ）］。
【００３９】
尚、図４に示した製法では、シートＡを予め加熱成形用金型Ｂを用いて加飾成形品の形状に合わせて成形し、不要部分をカットした後、同時加飾成形用金型Ｆ，Ｇに供給したが、これに限らず、固定金型と可動金型の間に断続的にシートＡを供給するとともに金型内でエンボス加工面３および加飾層４を位置決めし、成形用樹脂Ｈを注入し、注入した成形用樹脂ＨとシートＡとを積層一体化させ、可動金型を開くことによって剥離シート２を剥離除去することによっても加飾成形品を製造することができる。
【００４０】
また、上記製法を実施する際に採用される成形法としては、射出成形法が最も一般的であるが、加飾成形品の形状などによっては圧縮成形法やブロー成形法、更には真空成形法や圧空成形法などを任意に選択して採用することができる。また、加飾用シートの不要部分を切除する方法としては、図示した様な圧縮カット法のほか、押出カット法やサンドブラスト法などを採用することも可能である。
【００４１】
更に本発明の加飾用シートは薄いフィルム乃至シート状であり、小サイズから中サイズ、大サイズに亘る様々のサイズの成形品の成形同時加飾用として様々の用途に幅広く活用することができ、場合によっては成形品の一部の加飾にも無理なく適用できる。
【００４２】
特に本発明によれば、微細な凹凸模様からなるエンボス加工面が剥離シートに形成された凹凸に歯合しており、加飾用シートの製造工程や取扱い工程、更には成形同時加飾工程で受ける熱によって該凹凸が変形したり消失したりするのを阻止するので、様々の製品のエンボス加工による接触感の向上に幅広く活用できる。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらは何れも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４４】
実施例１
［剥離シートの製造］
剥離シートとして、厚み１００μｍのアクリル系熱可塑性樹脂シート（三菱レイヨン（株）製の商品名「ＨＢＳ００６」、軟化点：５８〜６５℃）を使用し、該シートを７０〜７５℃に加温してからエンボスロールとバックアップロールの間に通し、上記シートの片面に、線幅０．０８ｍｍ（深さ１２μｍ）〜１．２５ｍｍ（深さ８０μｍ）までの線を含む木目導管模様のエンボス加工（微細凹凸模様）を施した。
【００４５】
次いで、エンボス加工された該剥離シートのエンボス加工面側に、基体シート素材としての熱可塑性ポリウレタン系エラストマー（日本ミラクトラン（株）製の商品名「ミラクトラン」、軟化点：３５〜５５℃）を下記の条件でシート状に押出し、厚さ７０〜１００μｍの基体シート層を形成した。このとき、剥離シートのエンボス加工面に、離型促進剤（（株）ネオス製の商品名「フリリース」）を薄く付着させておいた。
【００４６】
（押出成形条件）
押出機のダイ下温度：1６０〜１８０℃
コート厚み        ：７０〜1００μｍ
溶融伸長比（ダイリップ開度／コート厚み）：２６
ライン速度        ：1００ｍ／ｍｉｎ
【００４７】
次いで基体シート層が室温まで降温した後、得られた積層シートの剥離シートとは反対側の面に、加飾層としてアクリル系樹脂インキ（大日本インキ化学工業（株）製の商品名「ＶＧＳ」）による木目模様印刷を施し、加飾用シートを得た。この際、基体シート層と加飾層の間に、接着剤として塩化ビニル系樹脂（昭和高分子（株）製の商品名「Ｋ−２」）を、乾燥膜厚で約２μｍとなる様に塗布して加飾層の接着性を高めた。
【００４８】
［加飾成形品の製造］
上記で得た加飾用シートを使用し、これを前記図５で説明した様に１６０℃で３秒間加熱してから真空成形で熱成形型に吸引密着させた後、大気圧で所定形状に成形した。
【００４９】
次いで、得られた成形体を割型構造の射出成形型の上部型天井面に密着させてから、成形用樹脂として耐熱性アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（東レ（株）製の商品名「トヨラック」）を用いて射出成形した。このときの金型温度は６０℃、成形温度は２６０℃とした。
【００５０】
射出成形樹脂が冷却固化してから金型から脱型し、不要部分を含む加飾用シートが成形樹脂と一体化した中間製品を得た後、表面の離型シートを剥離除去してから不要部分を切除することにより、加飾成形品を得た。なお、剥離シートの除去には吸盤を使用し、剥離シートを吸盤に吸着させて上方に引き剥がす方法を採用した。
【００５１】
得られた加飾成形品は、加飾層の木目模様パターンと、離型シートのエンボス凹凸面を引き剥がすことで成形品の表面に現れた木目導管模様凹凸とがマッチしており、且つ成形品の表面はエンボス加工面を含めて弾力性があり、木目導管模様の触感を有するものであった。
【００５２】
実施例２
剥離シートとして、厚み２００μｍのアクリル系熱可塑性樹脂シート（三菱レイヨン（株）製の商品名「ＨＢＸ  Ｎ−４７」、軟化点：８５〜９０℃）を使用し、該シートを９０〜９５℃に加温してからエンボスロールとバックアップロールの間に通し、上記シートの片面に、線幅０．０５ｍｍ（深さ１２μｍ）〜０．２５ｍｍ（深さ８０μｍ）までの線を含むヘアライン模様のエンボス加工（微細凹凸模様）を施した。
【００５３】
次いで、エンボス加工された該剥離シートのエンボス加工面側に、基体シート素材としてのエチレン酢酸ビニル系ホットメルト材料（（株）松村石油研究所製の商品名「モレスコメルトＳ」、軟化点：９０〜１１０℃）を、カーテンスプレー型ホットメルト添加装置（サンツール社製）でスプレーした後、スパイラルコート型ホットメルト添加装置（サンツール社製）を用いて、同じホットメルト材料を付着量が５ｇ／ｍ２となる様にコートして厚さ約１５μｍの基体シート層を形成した。このとき、剥離シートのエンボス加工面には、離型促進剤（（株）ネオス製の商品名「フリリース」）を薄く付着させておいた。
【００５４】
次いで基体シート層が室温まで降温した後、積層シートの剥離シートとは反対側の面に、加飾層として真空蒸着と水洗処理によってアルミニウム部分蒸着層を形成した。この際、基体シート層と加飾層の間に、接着剤として塩化ビニル系樹脂（昭和高分子（株）製の商品名「Ｋ−２」）を、乾燥膜厚が約２μｍとなる様に塗布して加飾層の接着性を高め、またバッカー層として厚さ０．４ｍｍのアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂層（筒中プラスチック工業（株）製の商品名「タフエース」）を形成した。
【００５５】
［加飾成形品の製造］
上記で得た加飾用シートを使用し、これを前記図４で説明した様に１２０℃で２秒加熱した後、５気圧で所定形状に成形した。
【００５６】
次いで、得られた成形体を打ち抜き用金型にセットし、剥離シートごと押圧カットすることで不要部分を除去することにより、成形品のサイズと形状に合致する加飾用成形体を得た。
【００５７】
得られた成形体を割型構造の射出成形型の上部型天井面に密着させてから、成形用樹脂として耐熱性アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（電気化学工業（株）製の商品名「マレッカ」）を用いて射出成形した。このときの金型温度は６０℃、成形温度は２６０℃とした。
【００５８】
射出成形樹脂が冷却固化してから金型から脱型し、加飾用シートが射出成形樹脂と一体化した中間製品を得た後、表面の離型シートを手で剥離除去することにより、加飾成形品を得た。
【００５９】
得られた加飾成形品は、表面にリアルなヘアライン状で、かつ弾力性の触感と質感を有する金属調加飾成形品であった。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明に係る成形同時加飾用シートを例示する一部断面説明図である。
【図２】エンボス加工の例を示す一部断面説明図である。
【図３】加飾用シートの製造例を示す概念図である。
【図４】加飾用シートを用いた本発明に係る加飾成形品の製法を例示する工程説明図である。
【図５】加飾用シートを用いた本発明に係る加飾成形品の他の製法を例示する工程説明図である。
【符号の説明】
【００６１】
１    基体シート
２    剥離シート
３    エンボス加工面
３ａ  凹凸
４    加飾層
５    エンボスロール
６    バックアップロール
７    シート厚さ調整装置
８ａ，８ｂ  押付け送給ロール
１０，１１  ガイドロール
１２  加飾層形成装置
Ａ    加飾用シート
Ｂ    加熱成形用金型
Ｃ    成形シート
Ｄ１，Ｄ２  金型
Ｅ１〜Ｅ４  カット用凹凸
Ｃ’  不要部分
Ｆ，Ｇ  同時加飾成形用金型
Ｇ０    射出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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