(57)【要約】【課題】１種類のスリーブ形成用モールドを用いて、サイズ（歯数）の異なる複数種類のベルトを製造することのできる歯付ベルトの製造方法を提供すること。【解決手段】外周面に複数の溝部を有するモールドを用いて形成された半加硫スリーブを螺旋状に切断して、両端が切り離された長尺ベルト１３を形成した後、この長尺ベルト１３を幅方向に密着させながら複数の歯付プーリに巻き掛け、ベルト並列体を作製する。このとき、複数の歯付プーリへの長尺ベルト１３の巻き掛け長さを調節することにより、ベルト並列体の内面に配置される歯部の数を調整する。その後、ベルト並列体を加硫して長尺ベルト１３を一体化することにより加硫スリーブ１５を作製し、この加硫スリーブ１５を所定幅で切断して、歯付ベルト１を形成する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に所定間隔空けて設けられた複数の第１溝部を有する第１モールドの外周面に、第１帆布、心線、及び、前記複数の第１溝部の容積を超えるような厚さを有する未加硫ゴムシートをそれぞれ巻き付けた後、これらを加熱加圧して、内面に複数の歯部を有する筒状の半加硫スリーブを作製する半加硫スリーブ作製工程と、
前記半加硫スリーブを所定幅で螺旋状に切断して、両端が切り離された長尺ベルトを形成する第１切断工程と、
前記長尺ベルトを、幅方向に密着させた状態で複数の歯付プーリに並列的に巻き掛けつつ、周方向に配置される前記歯部の数を調整して、内面に所定数の前記歯部を有する筒状のベルト並列体を作製するベルト並列体作製工程と、
複数の第２溝部を有する平坦な第２モールドを、前記第２溝部に前記ベルト並列体の内面の前記歯部を嵌合させた状態で、前記歯付プーリの間に位置する所定の加工領域に設置する設置工程と、
前記加工領域において、前記ベルト並列体の外面に第２帆布を積層する積層工程と、
前記複数の歯付プーリにより前記ベルト並列体を送りながら、前記加工領域にある前記ベルト並列体を加熱加圧して加硫し、並列する前記長尺ベルトを一体化させて加硫スリーブを作製する加硫スリーブ作製工程と、
前記加硫スリーブを所定幅で周方向に切断して歯付ベルトを作製する第２切断工程と、
を備えていることを特徴とする歯付ベルトの製造方法。
【請求項２】
前記加硫スリーブ作製工程を行う前に、前記ベルト並列体の幅方向両側に、加硫時のゴム流れを阻止するためのバリアベルトを設置することを特徴とする請求項１に記載の歯付ベルトの製造方法。
【請求項３】
長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の歯部と、心線が埋設された背部と、前記複数の歯部を被覆する第１帆布を有し、
さらに、その内面に周方向に所定間隔を空けて配置された複数の前記歯部を有する半加硫スリーブが螺旋状に切断されることによって、両端が切り離された長尺ベルトが形成され、この長尺ベルトが並列的に巻き直されてから外面が第２帆布で被覆された状態で加硫されて、並列する前記長尺ベルトが一体化した加硫スリーブが、所定幅で切断されることによって得られた歯付ベルトであって、
前記複数の歯部及び前記背部に、前記半加硫スリーブが螺旋状に切断された後に再び一体化することによって生じた境界線が、前記長手方向に対して傾斜して延在しており、
前記第２帆布は、前記境界線を跨ぐように前記背部を被覆していることを特徴とする歯付ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歯付ベルトの製造方法及び歯付ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、長手方向に沿って配置された複数の歯部と、これら複数の歯部を被覆する帆布と、心線が埋設された背部とを有し、動力伝達等の用途に使用される歯付ベルトが知られている。このような歯付ベルトは、一般的に、以下のような工程によって製造される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
まず、周方向に沿って複数の溝部が形成された円筒状又は円柱状のモールドの外周面に、帆布と心線と未加硫ゴムシートとを巻き付ける。次に、モールド外周面に巻き付けられた積層体を加熱加圧することにより、積層体の加硫を行いつつモールドの複数の溝部にゴムを流入させて、複数の溝部に対応した複数の歯部を内周面に有する筒状の加硫ベルトスリーブを作製する。そして、このベルトスリーブを所定幅で切断することにより、モールドの溝部と同数の歯部を有する歯付ベルトが形成される。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３３６８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前述した従来の歯付ベルトの製造方法においては、加硫ベルトスリーブの歯部形成に使用するモールドの溝部形状によって、最終製品である歯付ベルトの歯数（サイズ）が決まってしまう。従って、製造するベルトのサイズ（歯数）ごとに異なる種類のモールドを揃えておく必要があった。そのため、モールドの製作代や、それらの保管場所の確保等にかかるコストが大きくなり、ベルトの製造コストが高くなる要因の１つとなっていた。
【０００６】
本発明の目的は、１種類のスリーブ形成用モールドを用いて、サイズ（歯数）の異なる複数種類のベルトを製造することのできる歯付ベルトの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００７】
第１の発明の歯付ベルトの製造方法は、周方向に所定間隔空けて設けられた複数の第１溝部を有する第１モールドの外周面に、第１帆布、心線、及び、前記複数の第１溝部の容積を超えるような厚さを有する未加硫ゴムシートをそれぞれ巻き付けた後、これらを加熱加圧して、内面に複数の歯部を有する筒状の半加硫スリーブを作製する半加硫スリーブ作製工程と、
前記半加硫スリーブを所定幅で螺旋状に切断して、両端が切り離された長尺ベルトを形成する第１切断工程と、
前記長尺ベルトを、幅方向に密着させた状態で複数の歯付プーリに並列的に巻き掛けつつ、周方向に配置される前記歯部の数を調整して、内面に所定数の前記歯部を有する筒状のベルト並列体を作製するベルト並列体作製工程と、
複数の第２溝部を有する平坦な第２モールドを、前記第２溝部に前記ベルト並列体の内面の前記歯部を嵌合させた状態で、前記歯付プーリの間に位置する所定の加工領域に設置する設置工程と、
前記加工領域において、前記ベルト並列体の外面に第２帆布を積層する積層工程と、
前記複数の歯付プーリにより前記ベルト並列体を送りながら、前記加工領域にある前記ベルト並列体を加熱加圧して加硫し、並列する前記長尺ベルトを一体化させて加硫スリーブを作製する加硫スリーブ作製工程と、
前記加硫スリーブを所定幅で周方向に切断して歯付ベルトを作製する第２切断工程と、
を備えていることを特徴とするものである。
【０００８】
この歯付ベルトの製造方法によれば、半加硫（加硫不完全な）状態の筒状の半加硫スリーブを一旦螺旋状に切断して、両端が切り離された長尺ベルトを形成する。次に、この長尺ベルトを幅方向に密着させながら複数の歯付プーリに巻き掛け、ベルト並列体を作製する。このとき、複数の歯付プーリへの長尺ベルトの巻き掛け長さを調節することにより、ベルト並列体の内面に周方向に配置される歯部の数を調整して、半加硫スリーブの歯部の数と異ならせることができる。その後、ベルト並列体を加硫して長尺ベルトを一体化することにより加硫スリーブを作製してから、加硫スリーブを所定幅で切断することで、長尺ベルトを複数の歯付プーリに巻き掛ける際に調整された数の歯部を有する歯付ベルトが作製される。つまり、所定数の溝部を有する１種類の第１モールドを用いて、歯数の異なる複数種類の歯付ベルトを製造することができる。従って、ベルトの種類毎に異なるモールドをそれぞれ用意する必要がないことから、歯付ベルトの製造コストを低減することが可能となる。
【０００９】
また、半加硫状態のスリーブを一旦螺旋状に切断して長尺ベルトを形成してから、歯数を調整した後に完全に加硫して、並列する長尺ベルトを一体化することから、第２切断工程において加硫スリーブが切断されて歯付ベルトとなった後に、第１切断工程における螺旋状の切断面においてベルトが分離するのが防止される。さらに、ベルト並列体の外面に第２帆布を積層してから、加硫スリーブ作製工程においてベルト並列体を完全に加硫するため、並列した長尺ベルトの間にゴム等が浸入することがなく、長尺ベルト間の接着不良が防止される。また、外面の帆布によりベルトの引張強度が向上することから、螺旋状切断面における分離がさらに確実に防止される。これらに加えて、さらに、歯付プーリの間の所定の加工領域に平坦な第２モールドを設置し、この第２モールドの第２溝部をベルト並列体の歯部に嵌合させてから、加硫スリーブ作製工程において複数の歯付ベルトによりベルト並列体を送るため、並列した長尺ベルト同士が送り方向にずれた状態で加硫されてしまうことがない。
【００１０】
第２の発明の歯付ベルトの製造方法は、前記第１の発明において、前記加硫スリーブ作製工程を行う前に、前記ベルト並列体の幅方向両側に、加硫時のゴム流れを阻止するためのバリアベルトを設置することを特徴とするものである。この構成によれば、ベルト並列体の加硫時に、ゴムが幅方向両側に流れ出るのがバリアベルトによって確実に阻止される。
【００１１】
第３の発明の歯付ベルトは、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の歯部と、心線が埋設された背部と、前記複数の歯部を被覆する第１帆布を有し、
さらに、その内面に周方向に所定間隔を空けて配置された複数の前記歯部を有する半加硫スリーブが螺旋状に切断されることによって、両端が切り離された長尺ベルトが形成され、この長尺ベルトが並列的に巻き直されてから外面が第２帆布で被覆された状態で加硫されて、並列する前記長尺ベルトが一体化した加硫スリーブを、所定幅で切断されることによって得られた歯付ベルトであって、
前記複数の歯部及び前記背部に、前記半加硫スリーブが螺旋状に切断された後に再び一体化することによって生じた境界線が、前記長手方向に対して傾斜して延在しており、
前記第２帆布は、前記境界線を跨ぐように前記背部を被覆していることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明によれば、所定数の歯部を有する半加硫スリーブから、この半加硫スリーブとは歯数の異なる複数種類の歯付ベルトを得ることが可能である。従って、ベルトの種類毎に、スリーブ形成用のモールドをそれぞれ用意する必要がなく、歯付ベルトの製造コストを低減することが可能となる。また、並列した長尺ベルトからなるベルト並列体は、その外面が帆布で被覆された状態で加硫される。そのため、並列した長尺ベルトの間にゴム等が浸入することがなく、長尺ベルト間の接着不良が防止される。また、第２帆布が、半加硫スリーブが螺旋状に切断されてから再び一体化することによって現れる境界線を跨ぐように、背部を被覆しており、ベルトの引張強度が向上することから、境界線における分離が確実に防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の実施の形態について説明する。まず、本実施形態の歯付ベルトについて説明する。図１に示すように、歯付ベルト１は、ベルトの長手方向に沿って所定間隔空けて配置された複数の歯部２と、心線３が埋設された背部４と、ベルト内面側の複数の歯部２を被覆する帆布５（第１帆布）と、ベルト外面側の背部４を被覆する帆布６（第２帆布）とを有する。
【００１４】
複数の歯部２と背部４はともにゴム組成物で形成されている。このゴム組成物としては、例えば、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、スチレン─ブタジエン共重合体ゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴムのようなエチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩を添加したもの、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）等を主成分とし、これにカーボンブラックのような補強剤、充填剤、軟化剤、老化防止剤、硫黄のような加硫助剤が添加混合されたものが用いられる。
【００１５】
背部４に埋設された心線３としては、例えば、Ｅガラスまたは高強度ガラスのフィラメントを撚り合わせたものを、ゴム組成物からなる保護剤あるいは接着剤であるレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液等で処理されたものが用いられる。あるいは、有機繊維としては応力に対して伸びが小さく、引張強度が大きいパラ系アラミド繊維のフィラメントを撚り合わせ、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液、エポキシ溶液、イソシアネート溶液とゴム組成物との接着剤で処理された撚りコードが用いられてもよい。
【００１６】
歯部２と背部４をそれぞれ被覆する帆布５，６としては、６ナイロン、６６ナイロン、ポリエステル、アラミド繊維等であって、これらが単独あるいは混合されたものであっても良い。帆布５，６の経糸（ベルト幅方向）や緯糸（ベルト長さ方向）の構成も前記繊維のフィラメント糸または紡績糸であり、織構成も平織物、綾織物、朱子織物でいずれでもよい。尚、緯糸には伸縮性を有するウーリーナイロン糸、ウレタン弾性糸、またはウレタン弾性糸とナイロンとの混撚りを一部使用するのが好ましい。
【００１７】
次に、歯付ベルト１の製造方法について図２〜図６を参照して説明する。
まず、図２に示すように、周方向に所定間隔空けて配置された複数の溝部１０ａ（第１溝部）を有する円筒状のモールド１０の外周面に、帆布５、心線３、及び、未加硫ゴムシート１１をそれぞれ巻き付ける。尚、モールド１０に巻き付けられる未加硫ゴムシート１１は、複数の歯部２と背部４の両方を形成することができるように、複数の溝部１０ａの容積の総和を超えるような厚さを有するものが用いられる。そして、このモールド１０にジャケット（図示省略）を被せて加硫缶内に設置し、帆布５、心線３、及び、未加硫ゴムシート１１からなる積層体を加熱加圧する。
【００１８】
尚、この加熱加圧工程は、モールド１０とその外側のジャケットの間に積層体を挟持した状態で、積層体が完全に加硫されることのないような所定の条件で行う。例えば、温度１１５〜１２５℃、圧力０．１〜１．０ＭＰａの条件で、１０〜１５分程度加熱加圧する。このとき、未加硫ゴムシート１１の内面側の部分が帆布５とともにモールド１０の複数の溝部１０ａ内に流入して複数の歯部２を形成する。一方、未加硫ゴムシート１１の残りの部分（外面側の部分）は、心線３が埋設された背部４となる。これらの工程によって、内面に複数の歯部２を有する筒状の半加硫スリーブ１２を作製する（半加硫スリーブ作製工程）。
【００１９】
次に、図３に示すように、半加硫スリーブ１２を切断機２０にセットする。切断機２０は、半加硫スリーブ１２が巻き掛けられる２つの主軸２１と、半加硫スリーブ１２に対して離接可能なカッター２２と、このカッター２２を保持するとともに、ガイド軸２４に沿ってスリーブ１２の幅方向（図３の左右方向）に移動可能なカッター保持部２３を備えている。そして、２つの主軸２１を回転させて半加硫スリーブ１２を走行させながら、カッター２２の刃先をスリーブ１２に押圧しつつ、主軸２１の回転と同期させてカッター保持部２３をスリーブ１２の幅方向に移動させる。すると、スリーブ１２の走行に伴ってカッター２２による切断位置が幅方向にずれることから、図３に一点鎖線で示すように、半加硫スリーブ１２が所定幅Ｂで螺旋状に切断されることになる。これらの工程により、両端が切り離された長尺ベルト１３（オープンエンドベルト）を形成する（第１切断工程）。尚、この第１切断工程において、カッター２２による螺旋状の切断方向が心線３の巻き付け方向と平行でないと、カッター２２によって心線３を切断してしまい、ベルトの引張強力が低下してしまう。そこで、切断方向は、心線３の巻き付け方向と略平行であることが好ましい。
【００２０】
次に、図４、図５に示すように、それぞれ回転自在に配設された２軸の歯付プーリ３０の溝部３０ａに長尺ベルト１３の歯部２を嵌合させながら、これら２軸の歯付プーリ３０の間に、長尺ベルト１３を幅方向に密着させながら並列的に巻き掛ける。このとき、長尺ベルト１３は両端が切り離されている（オープンエンドベルトである）ことから、長尺ベルト１３の巻き掛け長さを調節することで、周方向に配置される歯部２の数を調整することができる。これにより、所定数（図２に示す半加硫スリーブ１２の歯数と異なる数）の歯部２を有するベルト並列体１４を作製する（ベルト並列体作製工程）。
【００２１】
次に、図６に示すように、ベルト幅方向（図６の紙面垂直方向）にそれぞれ延び、且つ、ベルト並列体１４の歯部２とピッチが等しい複数の溝部３２ａ（第２溝部）を有する、平坦な溝付モールド３２（第２モールド）を、ベルト並列体１４の内面に配置された歯部２を溝部３２ａに嵌合させた状態で、２軸の歯付プーリ３０の間の領域（加工領域３３）に設置する（設置工程）。
【００２２】
さらに、加工領域３３において、ベルト並列体１４の外面に、帆布６を接着剤で接着しながら積層し（積層工程）、ベルト並列体１４の外面全体を帆布６で被覆する。この帆布６を接着する接着剤としては、ゴムを溶剤に溶かしたゴム糊などを使用できる。
【００２３】
そして、図６に示すように、２軸の歯付プーリ３０によりベルト並列体１４を送りながら、加工領域３３にあるベルト並列体１４を加熱加圧し、半加硫状態のベルト並列体１４を完全に加硫する。具体的には、高温条件下で、加工領域３３にあるベルト並列体１４と溝付モールド３２を上プレス板３４と下プレス板３５とで挟持して、ベルト並列体１４を加圧する。このようにベルト並列体１４を完全に加硫するには、例えば、１５０〜１７０℃の温度条件下において、０．１〜４ＭＰａの圧力で１５〜３０分加圧する。そして、ある部分の加硫が完了すると２軸の歯付プーリ３０によりベルト並列体１４を送り、加工領域３３に送られてくる未加硫の部分を順次加硫していくことで、ベルト並列体１４全体の加硫を行う。この加硫により、分離状態で並列していた長尺ベルト１３を幅方向に接合して一体化させて、加硫スリーブ１５を作製する（加硫スリーブ作製工程）。
【００２４】
ここで、平坦な溝付モールド３２の溝部３２ａをベルト並列体１４の歯部２に嵌合させてから、２軸の歯付プーリ３０によりベルト並列体１４を送るため、並列した長尺ベルト１３同士が送り方向にずれた状態で加硫（一体化）されてしまうことがない。
【００２５】
尚、この加硫スリーブ作製工程を行う前に、ベルト並列体１４の幅方向両側に、加硫時のゴム流れを阻止するためのバリアベルトをそれぞれ設置することが好ましい。図６、図７に示すように、バリアベルト３６は、例えば、歯付ベルトからなり、２軸の歯付プーリ３０に巻き掛けられる。そして、前述した加硫スリーブ作製工程において、バリアベルト３６はベルト並列体１４とともに２軸の歯付プーリ３０により駆動される。このように、ベルト並列体１４の幅方向両側にバリアベルト３６が設置されていると、ベルト並列体１４の加硫時に、ゴムが幅方向両側に流れ出るのがバリアベルト３６によって阻止される。
【００２６】
最後に、図８に示すように、加硫スリーブ１５を切断機４０にセットする。この切断機４０は、前述した第１切断工程で使用される切断機２０（図３参照）とほぼ同様の構成を有し、２つの主軸４１、カッター４２、及び、カッター保持部４３等を備えている。そして、２つの主軸４１により加硫スリーブ１５を走行させながら、カッター４２を加硫スリーブ１５に押し付けて、加硫スリーブ１５を所定幅で周方向に切断し、複数の環状の歯付ベルト１を形成する（第２切断工程）。このようにして得られた歯付ベルト１の歯部２の数は、歯数調整後のベルト並列体１４の歯数に等しい。つまり、モールド１０を用いて作製された半加硫スリーブ１２（図２参照）の歯数とは異なることになる。
【００２７】
尚、図１、図８に示すように、最終的に得られた歯付ベルト１の複数の歯部２及び背部４には、第１切断工程（図３参照）において螺旋状に切断したときの切断面Ｐが、後の完全加硫により並列する長尺ベルト１３が一体化することによって、歯付ベルト１の長手方向に対して所定角度傾いた境界線として現れる。そして、この螺旋状の切断面Ｐにおける歯付ベルト１の強度は他の部分よりも多少低くなるのは避けられないことであり、それゆえ、製品（歯付ベルト１）となった後に、この切断面Ｐにおいてベルト１が分離してしまう（横裂きが生じる）虞がある。これを防止するために、本実施形態では、加硫スリーブ作製工程の前に、ベルト並列体１４の外面に帆布６を積層することで（積層工程：図６参照）、帆布６で切断面Ｐを跨ぐように背部４の表面を被覆して、最終製品である歯付ベルト１の強度を高めているのである。
【００２８】
また、この切断面Ｐでの分離を一層防止するために、半加硫スリーブ１２を螺旋状に切断する第１切断工程における切断幅（図３の幅Ｂ）は可能な限り広いことも好ましい。その一方で、この切断幅Ｂ（即ち、長尺ベルト１３の幅）をあまり広くしすぎると、長尺ベルト１３の巻き掛け長さを調節することによる歯数の調整が難しくなり、１種類のモールド１０を用いて作製できる歯付ベルト１の歯数範囲が狭くなってしまう。そこで、製品化後の分離（横裂き）防止と歯数調整の容易さの両方の観点から、第１切断工程における螺旋状の切断幅Ｂを適切な値に決定する必要がある。本実施形態では、その切断幅を１５〜６０ｍｍに設定している。
【００２９】
以上説明した歯付ベルト１の製造方法によれば、次のような効果が得られる。
半加硫スリーブ１２を一旦螺旋状に切断して長尺ベルト１３を形成してから、複数の歯付プーリ３０への長尺ベルト１３の巻き掛け長さを調節することにより、ベルト並列体１４の歯数を調整して、半加硫スリーブ１２の歯数と異ならせることができる。そして、このベルト並列体１４を加硫して並列した長尺ベルト１３を一体化した後に、得られた加硫スリーブを所定幅で周方向に切断することによって、長尺ベルト１３を２軸の歯付プーリ３０に巻き掛ける際に調整された歯数と同数の歯部２を有する歯付ベルト１が作製されることになる。つまり、１種類の半加硫スリーブ形成用モールドを使用して、歯数の異なる複数種類の歯付ベルト１を製造することができ、ベルトの種類毎に異なるモールド１０を用意する必要がないことから、歯付ベルト１の製造コストを低減することが可能となる。
【００３０】
また、半加硫スリーブ１２を一旦螺旋状に切断して長尺ベルト１３を形成して、長尺ベルト１３のベルト並列体１４の歯数を調整した後に、ベルト並列体１４を完全に加硫して並列する長尺ベルト１３を一体化するため、第２切断工程を経て歯付ベルト１が製造された後で、螺旋状の切断面Ｐでベルト１が分離するのが防止される。さらに、ベルト並列体１４の外面に帆布６を積層してから、加硫スリーブ作製工程においてベルト並列体１４を完全に加硫するため、並列した長尺ベルト１３の間にゴム等が浸入することがなく、長尺ベルト１３間の接着不良が防止される。また、この帆布６によって歯付ベルト１の強度が高まることから、螺旋状の切断面Ｐでベルト１が分離するのがさらに確実に防止される。
【００３１】
また、複数の歯付プーリ３０の間の加工領域３３に平坦な溝付モールド３２を設置し、この溝付モールド３２の溝部をベルト並列体１４の歯部２に嵌合させてから、加硫スリーブ作製工程において、２軸の歯付ベルト１によりベルト並列体１４を送るため、並列した長尺ベルト１３が送り方向にずれた状態で加硫されてしまうのが防止される。
【００３２】
以上、本発明を適用した形態の一例について説明したが、本発明を適用可能な形態はこれに限られない。例えば、前記実施形態では、長尺ベルト１３を２軸の歯付プーリ３０に巻き掛けてベルト並列体１４を作製しているが（図４、図５参照）、長尺ベルト１３を３以上の複数の歯付プーリ３０に巻き掛けてもよい。
【００３３】
また、前記実施形態では、完全に加硫される前のベルト並列体１４の両側に設置するバリアベルトとして、歯付ベルトが例として挙げられているが、平ベルトなどの他の形状を有するベルトがバリアベルトとして用いられてもよい。また、バリアベルトの設置は必須ではなく、ベルト並列体１４の加硫時におけるゴム流れが問題にならない場合、あるいは、他の装置構成を工夫することによりゴム流れを防止することができる場合などには、バリアベルトの設置は不要である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の実施形態に係る歯付ベルトの一部拡大斜視図である。
【図２】半加硫スリーブ作製工程における、円筒状のモールドに帆布、心線、及び、未加硫ゴムシートが巻き付けられた状態を示すモールド断面図である。
【図３】半加硫スリーブを切断して長尺ベルトを形成する第１切断工程を示す図である。
【図４】ベルト並列体作製工程において、２軸の歯付プーリに長尺ベルトが巻き掛けて作製されたベルト並列体の平面図である。
【図５】図４の側面図である。
【図６】加硫スリーブ作製工程において、加工領域に溝付モールドが設置された状態でベルト並列体を加熱加圧している状態を示す図である。
【図７】図６のVII-VII線断面図である。
【図８】加硫スリーブを切断して歯付ベルトを形成する第２切断工程を示す図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  歯付ベルト
２  歯部
３  心線
４  背部
５  帆布（第１帆布）
６  帆布（第２帆布）
１０  モールド（第１モールド）
１０ａ  溝部（第１溝部）
１１  未加硫ゴムシート
１２  半加硫スリーブ
１３  長尺ベルト
１４  ベルト並列体
１５  加硫スリーブ
３０  歯付プーリ
３２  溝付モールド（第２モールド）
３２ａ  溝部（第２溝部）
３３  加工領域
３６  バリアベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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