(57)【要約】【課題】接合面に接着剤層を設けた場合に、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法、及びモータの固定子の提供。【解決手段】内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０とを有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、固定子コア３０に積層導体１０が挿入された状態で、固定子コア３０の径方向に第１の薄板１１と隣り合う第２の薄板１１の端部を、固定子コア３０の径方向で第１の薄板１１から離れる方向に曲げ、第１の薄板１１の端部と、第２の薄板１１の端部との間に形成される端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有し、前記固定子コアの前記スロットに前記積層導体が挿入された状態で、前記積層導体に前記端部接続導体が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、
前記固定子コアに前記積層導体が挿入された状態で、前記固定子コアの径方向に第１の薄板と隣り合う第２の薄板の端部を、前記固定子コアの径方向で前記第１の薄板から離れる方向に曲げ、
前記第１の薄板の端部と、前記第２の薄板の端部との間に形成される端部隙間に前記接続用薄板が挿入され、前記積層導体及び前記端部接続導体が所定の位置に組み立てられることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のモータの固定子製造方法において、
前記第１の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第１の薄板の突出部より、前記第２の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第２の薄板の突出部が、突出差部の分だけ高く、
前記突出差部に前記接続用薄板を押し当てることで、前記第２の薄板を前記第１の薄板から離れる方向に曲げ、前記接続用薄板を前記端部隙間に挿入することを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のモータの固定子製造方法において、
前記積層導体を前記スロットに差し込む際に、前記積層導体の薄板を階段状に異なる高さとするための整形治具を用い、前記整形治具に前記積層導体の端部を押し当てることで、前記第１の薄板の突出部より前記第２の薄板の突出部の突出量を前記突出差部の分だけ高くすることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のモータの固定子製造方法において、
前記端部隙間よりも薄い板よりなるガイドプレートを、前記端部隙間に挿入し、
前記ガイドプレートは、差し込まれた状態で前記薄板の端部よりも前記固定子コアの軸方向に突出する突出ガイド部を備え、
前記ガイドプレートの前記突出ガイド部に前記接続用薄板を押し当て、前記第２の薄板の端部を曲げ、前記接続用薄板を前記端部隙間に挿入することを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載のモータの固定子製造方法において、
前記接続用薄板を保持する保持治具を前記固定子コアの径方向にスライドさせることで、前記第２の薄板の端部が前記保持治具に備えられた突起部に押圧されて曲げられ、前記端部隙間を順次拡大し、
拡大した前記端部隙間に前記接続用薄板を順次差し込むことで、前記積層導体及び前記端部接続導体が所定の位置に組み立てられることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項６】
請求項２乃至請求項４のいずれかに記載のモータの固定子製造方法において、
前記薄板の前記突出差部、又は前記ガイドプレートの前記突出ガイド部に、側面から検査用プローブをあてることで、前記突出差部又は前記突出ガイド部を前記検査用プローブの検査面とすることを特徴とするモータの固定子製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられたことを特徴とするモータの固定子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータに使用される固定子の構造に関し、詳細には、巻線を使用せずに薄板を積層して導体として使用するモータの、組立性を高めたモータの固定子製造方法、及びモータの固定子に関する。
【背景技術】
【０００２】
モータに用いられる固定子は、固定子コアにエナメル被覆銅線を巻回する巻き線式の固定子が主流である。近年では、固定子の小型化や高出力化を目的として特許文献１に示すような薄板積層状の導体を用いた固定子も提案されている。
巻き線式の固定子よりも、薄板積層状の導体を用いた固定子の方が有利な点が２つある。第１の有利な点として、スロット内に装着された薄板積層状の導体同士を、薄板を積層した端部接続用の導体を用いて接合する方法を採用することで、コイルエンド部の厚みを抑えることができ、固定子の小型化に貢献することができる点があげられる。
第２の有利な点としては、巻き線式の固定子は、固定子のティース部にエナメル被覆銅線を巻回する構成となるが、エナメル被覆の割れを防ぐため最小曲げ半径を確保する必要等が生じ、用いることのできる巻線の太さに制限がある。巻き線式の固定子と比較して、薄板積層状の導体を用いた固定子は、端部で接続する構成となるので断面積を広くとることができ、導体のスロットの占積率を上げて電流密度を上げることが可能となる点があげられる。
【０００３】
図２３に、薄板積層状の導体を用いた固定子の一例である特許文献１に示されるモータの固定子の分解斜視図を示す。
特許文献１のモータは、固定子コア１１０に積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０と他端側接続コイル片１４０と接続環１５０を組み合わせて構成されている。積層コイル片１２０は積層された２組の直線状の薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０は、積層された薄板状導体を絶縁樹脂により一体モールド成形して形成されている。接続環１５０は、Ｕ、Ｖ、Ｗ相用の接続線及び中性線を組み合わせて円環状に配列したものを、絶縁樹脂によって一体モールド成形して形成されている。
【０００４】
そして、固定子コア１１０に設けられたスロット１１４に挿入され、機械加工が施された積層コイル片１２０の端部と、他のスロット１１４に挿入された積層コイル片１２０の端部とが、環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０を構成する機械加工された薄板の端部と突き合わされ、溶接接合されて電気的に導通する。
このように積層された薄板状導体をそれぞれ樹脂モールドして組み合わせ、電気的に接続することで、薄板積層状の固定子を構成するので、固定子の端部は、環状接続コイル片１３０、他端側接続コイル片１４０、及び接続環１５０の厚み分だけで良く、固定子のコンパクト化に有利である。また、スロット１１４に挿入される固定子コア１１０は薄板を積層して作られる構成であるので、スロット１１４の占積率を高めることができ、電流密度を上げることが可能であるので、固定子の高出力化にも有利である。
【０００５】
しかし、特許文献１の開示されているモータの固定子では、薄板同士の接合部分は両面で４００カ所以上となる。したがって、薄板同士の接合部分を溶接接合するのに、ＴＩＧ溶接やレーザー溶接などいずれの溶接方法を用いたとしても、全ての接点に対してＴＩＧ溶接のトーチ或いはレーザー溶接のスポットを正確に位置決めする必要があるので、溶接に時間がかかる。
また、溶接時に発生する熱の影響によって薄板を被覆するエナメルを焼損する虞がある。さらに、薄板端部を機械加工しているため、加工コストがかかる他、溶接するために、積層コイル片１２０と環状接続コイル片１３０及び他端側接続コイル片１４０とを高い精度で位置決めする必要がある。
【０００６】
特許文献１の問題を解決する手段として、出願人が特許文献２に提案した固定子製造方法及び固定子製造方法により製造される回転電機の固定子に係る技術を提案している。特許文献２では、薄板同士の接合に導電性接着剤を用いた。この方法によれば、薄板をプレスで成形した後、少なくとも一方の薄板の端部に導電性の接着剤を塗布して、固定子端部に薄板を組み付け、そして、組み付け後に接合部を加圧して接合する方法を採るので、接合にかかる時間を短縮することが可能となる。
【特許文献１】特開２００１−１７８０５３号公報
【特許文献２】特開２００５―１３７１７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来技術である特許文献２には、固定子端部の組立性について課題がある。
特許文献２に示されるように、一方の薄板の端部接続面に導電性接着剤が塗布されている場合、固定子端部の組み付け時に他方の薄板の角が、一方の導電性接着剤塗布面を引っ掻くことで、導電性接着剤が剥がしてしまう虞がある。
それを回避するために部品自体の製作精度を上げることと、部品同士の相対位置が適切な位置に来るように組み立てられることを要求されるが、いずれもコストアップの要因となり組立性を落としてしまうことになる。
【０００８】
薄板の端部接続面に塗布される導電性接着剤が剥離した場合、接合面の通電面積が減少するため、接合面における抵抗が大きくなる虞がある。このように接合面での抵抗が大きくなると、モータの発熱に繋がる。
特に、ハイブリッド自動車の駆動用モータは、従来のモータと比較して小型化や高出力化が要求されている。したがって、モータの高密度化して、高電圧電流をモータの固定子に流すことになる。しかし、高密度化されたモータの固定子に高電圧電流を流すと、モータの発熱が大きくなり、モータの耐久性等が問題となる。
【０００９】
そこで本発明は、このような課題を解決するために接合面に接着剤層を設けた場合に、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法、及びモータの固定子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明によるモータの固定子製造方法は以下のような特徴を有する。
（１）内周に複数の凹状のスロットが形成されてなる固定子コアと、複数の薄板が積層されてなる積層導体と、該積層導体と他の積層導体の端部同士を接続する複数の接続用薄板が積層されてなる端部接続導体と、を有し、前記固定子コアの前記スロットに前記積層導体が挿入された状態で、前記積層導体に前記端部接続導体が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、
前記固定子コアに前記積層導体が挿入された状態で、前記固定子コアの径方向に第１の薄板と隣り合う第２の薄板の端部を、前記固定子コアの径方向で前記第１の薄板から離れる方向に曲げ、前記第１の薄板の端部と、前記第２の薄板の端部との間に形成される端部隙間に前記接続用薄板が挿入され、前記積層導体及び前記端部接続導体が所定の位置に組み立てられることを特徴とする。
【００１１】
（２）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、
前記第１の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第１の薄板の突出部より、前記第２の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第２の薄板の突出部が、突出差部の分だけ高く、前記突出差部に前記接続用薄板を押し当てることで、前記第２の薄板を前記第１の薄板から離れる方向に曲げ、前記接続用薄板を前記端部隙間に挿入することを特徴とする。
ここでいう突出差部とは、第１の薄板の突出部と第２の薄板の突出部とのスロットから突出する部分の長さの差として現れている部分を指している。例えば、第１の薄板の突出部が第２の薄板の突出部よりも長さが短い場合、固定子コアの外周面又は内周面側から見た際に、第２の薄板の突出部が、第１の薄板の突出部よりも高くなり、固定子コアの外周面側または内周面側からその差の部分が確認できるが、このような部分を突出差部と称している。
【００１２】
（３）（２）に記載のモータの固定子製造方法において、
前記積層導体を前記スロットに差し込む際に、前記積層導体の薄板を階段状に異なる高さとするための整形治具を用い、前記整形治具に前記積層導体の端部を押し当てることで、前記第１の薄板の突出部より前記第２の薄板の突出部の突出量を前記突出差部の分だけ高くすることを特徴とする。
【００１３】
（４）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、
前記端部隙間よりも薄い板よりなるガイドプレートを、前記端部隙間に挿入し、前記ガイドプレートは、差し込まれた状態で前記薄板の端部よりも前記固定子コアの軸方向に突出する突出ガイド部を備え、前記ガイドプレートの前記突出ガイド部に前記接続用薄板を押し当て、前記第２の薄板の端部を曲げ、前記接続用薄板を前記端部隙間に挿入することを特徴とする。
【００１４】
（５）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、
前記接続用薄板を保持する保持治具を前記固定子コアの径方向にスライドさせることで、前記第２の薄板の端部が前記保持治具に備えられた突起部に押圧されて曲げられ、前記端部隙間を順次拡大し、拡大した前記端部隙間に前記接続用薄板を順次差し込むことで、前記積層導体及び前記端部接続導体が所定の位置に組み立てられることを特徴とする。
【００１５】
（６）（２）乃至（４）のいずれかに記載のモータの固定子製造方法において、
前記薄板の前記突出差部、又は前記ガイドプレートの前記突出ガイド部に、側面から検査用プローブをあてることで、前記突出差部又は前記突出ガイド部を前記検査用プローブの検査面とすることを特徴とする。
【００１６】
また、前記目的を達成するために、本発明によるモータの固定子は以下のような特徴を有する。
（７）（１）乃至（６）のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
このような特徴を有する本発明によるモータの固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、固定子コアに積層導体が挿入された状態で、固定子コアの径方向に第１の薄板と隣り合う第２の薄板の端部を、固定子コアの径方向で第１の薄板から離れる方向に曲げ、第１の薄板の端部と、第２の薄板の端部との間に形成される端部隙間に接続用薄板が挿入されるので、挿入する接続用薄板に対して第２の薄板は斜面を成し、挿入時に第２の薄板の角により接続用薄板の端部に塗布された接着剤層を削り取られる虞が減少する。また接続用薄板が挿入される場合に、第２の薄板が曲げられていることによって、接続用薄板の端部に塗布された接着剤層が第２の薄板と接触して擦られる距離が短くなるので、接触によって接着剤層が擦り取られる虞が減少する。
このように、固定子コアの径方向に第２の薄板の端部を曲げることで、接着剤層が剥離する虞を減少させ、組立時に部品同士の相対位置精度向上や、部品自体の製作精度を必要としなくなり、部品製作のコスト削減が見込める。したがって、接合面に接着剤層を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００１８】
また（２）に記載される発明は、（１）に記載のモータの固定子製造方法において、第１の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第１の薄板の突出部より、前記第２の薄板の前記スロットから突出する部分である前記第２の薄板の突出部が、突出差部の分だけ高く、前記突出差部に前記接続用薄板を押し当てることで、前記第２の薄板を前記第１の薄板から離れる方向に曲げ、前記接続用薄板を前記端部隙間に挿入するので、第１の薄板に邪魔されることなく第２の薄板の突出差部に接続用薄板を押し当てることが可能である。よって、（１）に記載される発明が奏する作用効果と共に、接続用薄板の位置出しが容易に行え、端部接続導体を所定の位置に組み付けることが容易になる。
【００１９】
この接続用薄板の位置出しにより、薄板と接続用薄板の累積公差によるバラツキが発生しても、組立性を向上できる。
スロットに差し込まれた積層導体の薄板と、端部接続導体の接続用薄板は、それぞれの部品の寸法公差がある。寸法公差のある薄板と接続用薄板をそれぞれ積層すると、累積公差が生じ、組み立てる際には相対位置にバラツキが生じる。
このようなバラツキを吸収するために、面取りを行うことも考えられるが、薄板の厚みが薄く、複数枚積層しているという事情から、面取りだけで寸法公差を吸収することは困難である。
しかしながら、接続用薄板を積層導体の第２の薄板の端部である第２の薄板の突出部に押し当て、第２の薄板を第１の薄板から離れる方向に曲げることで、位置決めが可能となる。また、第１の薄板の第１突出量よりも第２の薄板の第２突出量が多いので、接続用薄板を第２の薄板の突出部に押し当てるときにも、第１の薄板の突出部が邪魔になるようなことがない。
つまり、それぞれ接合すべき薄板と接続用薄板が直接当接し、押圧され、薄板が曲げられることで、それぞれの位置を確定することができるので、複数の薄板と、複数の接続用薄板を同時に挿入可能になる。
【００２０】
また（３）に記載される発明は、（２）に記載のモータの固定子製造方法において、積層導体をスロットに差し込む際に、積層導体の薄板を階段状に異なる高さとするための整形治具を用い、整形治具に積層導体の端部を押し当てることで、第１の薄板の突出部より第２の薄板の突出部の突出量を突出差部の分だけ高くするので、（１）に記載される発明が奏する作用効果と共に、（２）の段差部を容易に作ることができ、固定子の組立性向上に貢献することができる。
【００２１】
また（４）に記載される発明は、（１）に記載のモータの固定子製造方法において、端部隙間よりも薄い板よりなるガイドプレートを、端部隙間に挿入し、ガイドプレートは、差し込まれた状態で薄板の端部よりも固定子コアの軸方向に突出する突出ガイド部を備え、ガイドプレートの突出ガイド部に接続用薄板を押し当て、第２の薄板の端部を曲げ、接続用薄板を端部隙間に挿入するので、（１）及び（２）に記載される発明が奏する作用効果と共に、接続用薄板を突出ガイド部に押し当てることで端部隙間を拡大し、接続用薄板の挿入を容易にし、固定子の組立性の向上を図ることができる。
【００２２】
また（５）に記載される発明は、（１）に記載のモータの固定子製造方法において、接続用薄板を保持する保持治具を固定子コアの径方向にスライドさせることで、第２の薄板の端部が保持治具に備えられた突起部に押圧されて曲げられ、端部隙間を順次拡大し、拡大した端部隙間に接続用薄板を順次差し込むことで、積層導体及び端部接続導体が所定の位置に組み立てられるので、確実に保持治具の備える突起部で端部隙間を押し広げ、広げられた端部隙間に接続用薄板を順次差し込むことが可能となる。したがって、端部隙間を十分に広げることによって接続用薄板を挿入することが容易になり、端部隙間が広がっていることによって、薄板が接続用薄板に形成される接着剤層に当接することで、接着剤層を削り取る虞も少なくなる。
また、保持治具と接続用薄板の相対位置は確定しているので、保持治具の備える突起を積層導体の薄板に当接させることで、薄板と接続用薄板の相対位置を確定できる。
したがって、（１）に記載される発明が奏する効果と同等の効果を得られる。
【００２３】
また（６）に記載される発明は、（２）乃至（４）のいずれかに記載のモータの固定子製造方法において、薄板の突出差部、又はガイドプレートの突出ガイド部に、側面から検査用プローブをあてることで、突出差部又は突出ガイド部を検査用プローブの検査面とするので、検査用プローブを薄板に確実にあてることができ、固定子の絶縁性についての検査を容易にする。
モータの固定子製造にあたって、隣り合う積層した薄板の絶縁が確実にされているか否かについて、絶縁試験を行う必要がある。例えば絶縁皮膜の剥離や、接合部に導電性の接着剤層を設けている場合、接着剤層が剥離して薄板間を短絡するようなことも考えられる。したがって、スロットに積層導体を挿入した段階か、積層導体の両端を端部接続導体で接続する場合は片側に端部接続導体を接合した段階で、各薄板に検査用プローブを当てて薄板同士の絶縁が確保されているか調査する必要がある
ところで、小型化した固定子の薄板は１枚当たり１ｍｍ前後の厚みである場合もあり、積層状態では隣の薄板に当たらないように検査用プローブを当てることは困難である。そこで、薄板の段差部、又はガイドプレートの突出ガイド部に側面側から検査プローブを当てることで、絶縁性についての検査を確実にかつ容易に行うことを実現できる。
【００２４】
また、このような特徴を有する本発明によるモータの固定子により、以下のような作用、効果が得られる。
（７）に記載される発明は、（１）乃至（６）のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てたことを特徴とするモータの固定子であるので、組立性を向上した固定子の提供が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（第１実施例）
次に、第１実施例について、図面を参照しつつ説明する。まず、図１乃至図４を用いて固定子組立工程の概略について説明をする。
図１は、第１実施例の挿入工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図２は、接合工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図３は、コイル接続工程における固定子５０の斜視図を示している。また、図４は、樹脂モールド工程における固定子５０の斜視図を示している。
固定子５０は、まず、＜挿入工程＞で図１に示されるように、固定子コア３０の所定の位置に積層導体１０が挿入される。そして、＜接合工程＞で図２に示されるように、積層導体１０の端部が端部接続導体２０によって接合されてコイルを形成する。さらに、＜コイル接続工程＞で図３に示されるように、形成されたコイルが連絡線４０（連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｕ０５）で接続される。最後に、＜樹脂モールド工程＞で図４に示されるように、固定子コア３０の端部の両面に樹脂モールド部４５が形成される。
【００２６】
以下、固定子５０を構成する各部品の説明と、組み立ての手順について説明を行う。
＜挿入工程＞
＜挿入工程＞は、固定子コア３０に形成されたスロット３２に積層導体１０を差し込む工程である。
図５乃至図７は、固定子コア３０に形成されたスロット３２に差し込まれる積層導体１０について説明する図である。図５は、積層導体１０の斜視図を示している。また、図６は積層導体１０が板状インシュレータ１５を挟んで並べられた状態の斜視図を示している。また、図７はケース状インシュレータ１６に積層導体１０が差し込まれた状態の斜視図を示している。
積層導体１０は、薄板１１の表面に絶縁皮膜を貼り付けたものを９枚積層したものである。なお、積層する薄板１１の枚数は、コイルの設計によって決められるものであり、設計によって増減する。
薄板１１は、固定子コア３０に挿入されたときに内側に配置される順番に、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９とする。ただし便宜上、単に薄板１１と言うときは、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９のいずれか、或いは全てを指すものとする。
【００２７】
薄板１１は厚さ数ｍｍの長方形の銅板であり、プレス成形で成形されている。薄板１１の端部に形成される薄板端部１１ａの一面を薄板接合面１１ｂとする。
薄板端部１１ａは、薄板１１の端部に形成され他の部分よりも厚みが薄い。薄板接合面１１ｂと対向する面には、絶縁皮膜が貼られている。絶縁皮膜はポリアミド又はアミドイミド等の絶縁性を確保できる樹脂製の薄膜である。この絶縁皮膜の片面に熱硬化性接着剤を塗布し、熱硬化性接着剤塗布面を薄板１１に張り合わせて、加熱したローラで加圧する。加圧加熱された絶縁皮膜と薄板１１の間の熱硬化性接着剤は、硬化して薄板１１の片面に絶縁層を形成する。
薄板接合面１１ｂは、薄板端部１１ａの一面であり、後述する接続用薄板接合面２１ｂとの接触面となる。接続用薄板接合面２１ｂと接続する際に、接合面積を広く確保し抵抗とならないようにする目的で、薄板接合面１１ｂは薄板１１の断面積の数倍程度の面積としている。
なお、積層導体１０は台形形状をしており、積層導体１０を構成する薄板１１の幅は少しずつ異なっている。一番幅が狭くなるのは、固定子コア３０に挿入された際に内径側に位置する第１薄板１１０１であり、一番幅が広くなるのは、外径側に位置する第９薄板１１０９である。
また、厚みについても、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９はそれぞれ若干ずつ異なる。一番厚みが厚くなるのは、固定子コア３０に挿入された際に内径側に位置する第１薄板１１０１であり、一番厚みが薄くなるのは、外径側に位置する第９薄板１１０９である。固定子コア３０に挿入された際に、外周部にいくほど幅を広く、厚みを薄くすることで、全ての薄板１１の断面積を同じとすることが可能であり、そのことでスロット３２内の占積率をあげ、電力の出力を上げることができるからである。
【００２８】
そして、図６に示すように、２組の積層導体１０の間に板状インシュレータ１５が挟まれる。この２組の積層導体１０は、１つのスロット３２に差し込まれる。よって隣り合う積層導体１０同士で絶縁を確保するために板状インシュレータ１５が設けられている。
板状インシュレータ１５は、耐熱性のある絶縁性の樹脂で形成されている。耐熱温度は、モータ動作時の温度等によって決定されるため、温度に合わせて板状インシュレータ１５の材質を適宜選択すれば良い。
積層導体１０は、図７に示すように、２組用意されて板状インシュレータ１５を挟み、ケース状インシュレータ１６に差し込まれる。ケース状インシュレータ１６は鍔１６ａが付いており、後述する固定子コア３０にケース状インシュレータ１６が差し込まれたときに、鍔１６ａがストッパーとなる。ケース状インシュレータ１６の材質は板状インシュレータ１５と同様に絶縁性と耐熱性を備えたものを用いている。
板状インシュレータ１５はケース状インシュレータ１６の内部に嵌め込まれる構造になっており、積層導体１０と共にケース状インシュレータ１６に嵌め込むことで、ケース状インシュレータ１６内に、積層導体１０と板状インシュレータ１５を保持することができる。
ケース状インシュレータ１６に挿入された積層導体１０は、板状インシュレータ１５とケース状インシュレータ１６に囲まれているので、積層導体１０同士との絶縁が確保され、かつ後述する固定子コア３０との絶縁を確保することが可能である。
【００２９】
図８に、固定子コア３０の斜視図を示す。
固定子コア３０は、環状薄板が積層して製作されており、複数のティース部３１及びスロット３２が形成されている。スロット３２は固定子コア３０の内周側に開口部を持っており、ケース状インシュレータ１６に形成された突起が入り込み、位置決め可能な構造になっている。なお、ティース部３１の先端が左右に形成されたスロット３２の固定子コア３０内周側の壁を構成しているが、固定子５０の設計思想によっては、このような張り出す部分は無くても良い。第１実施例では、ティース部３１は１８本、スロット３２も同数が固定子コア３０に形成されている。
なお、１８箇所に設けられているスロット３２は便宜上、第１スロット３２０１乃至第１８スロット３２１８と呼ぶことにする。ただし、特に断らずにスロット３２という場合は、第１スロット３２０１乃至第１８スロット３２１８の内いずれか一つか、或いは全てを指すものとする。
そして、固定子コア３０のスロット３２に、図７に示した様なケース状インシュレータ１６にセットされた積層導体１０を差し込む。その様子を示すのが、図１である。
【００３０】
＜接合工程＞
＜接合工程＞は、図１のように固定子コア３０に積層導体１０がセットされた状態で、端部接続導体２０を図２に示すような状態になるように組み付ける工程である。
図９に、固定子５０に挿入した積層導体１０に端部接続導体２０を挿入する際の斜視模式図を示す。また、図１０に、図９の断面図を示す。
まず、端部接続導体２０の説明を行う。
図２に示す端部接続導体２０は、接続用薄板２１を９枚積層したものである。接続用薄板２１は、図２に示すように固定子コア３０に接続された場合に内側から第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９から成る。便宜上、単に接続用薄板２１と記載するときは、第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９のいずれか、或いは全てを指すものとする。
【００３１】
接続用薄板２１は長方形で厚さ数ｍｍの銅板である。その両端部には更に薄い接合部２１ａが形成されている。また、接合部２１ａには接続用薄板接合面２１ｂが形成されている。接合部２１ａは、薄板端部１１ａと接合部２１ａを当接させ、両者の厚みを合わせた時に、接続用薄板２１の厚みとほぼ同じになるように設計されている。これは、固定子５０に電流を流した際に、薄板１１と接続用薄板２１の接続部分で抵抗となりにくいように配慮されているためである。また、後述するように薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合する際に、薄板１１と接続用薄板２１の接合部分の厚み方向に圧力を加えて加熱するため、大きく変形しないようにする効果もある。
なお、第１接続用薄板２１０１乃至第９接続用薄板２１０９は全て同じ寸法で設計されている。
また、接続用薄板接合面２１ｂの表面には、接着剤層２２が設けられている。接着剤層２２は接続用薄板接合面２１ｂ全面に設けられるのではなく、外周を残して一様に塗布されている。これは、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂを接合した際に接着剤層２２がはみ出して他の部分と短絡することを防ぐ狙いがある。
【００３２】
第１実施例の接着剤層２２には銀ペーストを用いており、スクリーン印刷を用いて数十μｍ程度塗布され、塗布後、乾燥させて有機溶剤を揮発させている。乾燥後に残るのが銀の粒子を含む接着剤層２２であり、導電性を有する。この接着剤層２２は特に銀ペーストに限るものではないが、薄板１１及び接続用薄板２１に用いる材質よりも導電性が高いことが望ましい。接合部分はコイルを形成した際に抵抗となりやすいため、少しでも抵抗値を下げたほうが良いからである。薄板１１及び接続用薄板２１には銅を用いているので、第１実施例では銅より導電性の高い銀ペーストを用いている。
また、接続用薄板２１の長さは、固定子コア３０のスロット３２に挿入された内径側の薄板１１が接合可能な長さに設定されている。接続用薄板２１は全て同じ寸法で設計されるため、固定子コア３０のスロット３２に挿入された外径側の薄板１１同士を接合する場合に、接続用薄板２１が若干短く、薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂが完全には重ならなくなるが、その分を見越して薄板接合面１１ｂ及び接続用薄板接合面２１ｂを広く設定すれば、他の部分よりも抵抗が高くなることを防ぐことができる。
【００３３】
このような端部接続導体２０を、固定子コア３０に差し込まれた積層導体１０に接合するためには、端部隙間１３に、接続用薄板２１を挿入する必要がある。
端部隙間１３は、隣り合う薄板１１の薄板端部１１ａ部分によって構成され、例えば第１薄板１１０１の絶縁面と、第２薄板１１０２の薄板接合面１１ｂとの間に形成される隙間である。また、端部隙間１３は、接続用薄板２１の備える接合部２１ａの厚みとほぼ同じであるため、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入する際に薄板１１の端部が変形していると、絶縁皮膜の剥離や接着剤層２２の剥離に繋がる虞がある。特に薄板１１の厚みが薄くなればなる程、薄板１１は外力などによって変形しやすくなる。
【００３４】
そこで、薄板挿入機７０を用いて接続用薄板２１を端部隙間１３に１枚ずつ差し込み、積層導体１０と端部接続導体２０を接合する。
薄板挿入機７０には、切出部７１ａが形成された切出プレート７１と、ストッカ部７２と、突起７３と、押圧機構７４が備えられている。ストッカ部７２に複数枚の接続用薄板２１がストックされ、押圧機構７４によって、接続用薄板２１が切出プレート７１側に押し付けられる構造になっている。
切出プレート７１は上下にスライドする機構を備えおり、接続用薄板２１を１枚ずつ切り出すことができる。突起７３は薄板挿入機７０の下面であって、薄板１１と当接する部分に備えられており、薄板挿入機７０が移動して、突起７３が薄板１１の端部を押圧することで、薄板１１を曲げて、端部隙間１３を拡大する。
この拡大した端部隙間１３に、切出部７１ａで切り出された接続用薄板２１を切出プレート７１を図１０の下側に動かすことで、挿入する。この動作を繰り返して接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入していく。
挿入する際には、図１０に示すように、接続用薄板２１が端部隙間１３に途中まで挿入されていても、接続用薄板２１に設けられた接着剤層２２は、突起７３で曲げられた薄板１１に接触していない。このように、突起７３で薄板端部１１ａを曲げることで接着剤層２２が接触する距離を短くすることができる。
また、ケース状インシュレータ１６には鍔１６ａが形成されており、鍔１６ａの厚みによって、接続用薄板２１と固定子コア３０の間隔を保持している。
【００３５】
端部接続導体２０が積層導体１０の端部に組み付けられれば、図２に示したような状態になる。この状態で、接合部を固定子コア３０の内周側と外周側から押圧し加熱することで、積層導体１０と端部接続導体２０は導電性接着剤によって導電性良く接合される。
このように、一方のスロット３２に収められた積層導体１０の端部と、他方のスロット３２に収められた積層導体１０の端部を端部接続導体２０で接続することによって、ティース部３１に対して螺旋状にコイルが形成される。固定子コア３０にはティース部３１が１８本形成されているので、１８対のコイルが形成されることになる。
【００３６】
なお、第１実施例では積層導体１０が直線状であるので、端部接続導体２０を積層導体１０に接合する作業は固定子コア３０の両面で行う必要がある。よって、固定子第１面３０ａと固定子第２面３０ｂで端部接続導体２０を積層導体１０に接合し、それぞれ加圧加熱処理を行って導電性接着剤で接続用薄板接合面２１ｂと薄板接合面１１ｂを接着する。
固定子第１面３０ａでは、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂと第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂが第１接続用薄板２１０１によって電気的に結合される。
以下、第１スロット３２０１の第２薄板１１０２と第２スロット３２０２の第２薄板１１０２、第１スロット３２０１の第３薄板１１０３と第２スロット３２０２の第３薄板１１０３、第１スロット３２０１の第４薄板１１０４と第２スロット３２０２の第４薄板１１０４、第１スロット３２０１の第５薄板１１０５と第２スロット３２０２の第５薄板１１０５、第１スロット３２０１の第６薄板１１０６と第２スロット３２０２の第６薄板１１０６、第１スロット３２０１の第７薄板１１０７と第２スロット３２０２の第７薄板１１０７、第１スロット３２０１の第８薄板１１０８と第２スロット３２０２の第８薄板１１０８、第１スロット３２０１の第９薄板１１０９と第２スロット３２０２の第９薄板１１０９という組み合わせで接続用薄板２１によって接続される。もちろん、第３スロット３２０３乃至第１８スロット３２１８に挿入される薄板１１も接続用薄板２１によって同様に接続される。
【００３７】
固定子第１面３０ａの積層導体１０と端部接続導体２０との加圧加熱処理が終わったら、固定子第２面３０ｂ側の接合を行う必要があるが、その前に絶縁が確保されているか検査する必要がある。
図１１は、積層導体１０の端部に面接触式検査プローブ２５を当てて絶縁検査をする模式図を斜視図に示す。
積層導体１０に備える薄板１１は、狭い間隔で積層されている。絶縁検査をするには薄板１１か接続用薄板２１の絶縁被覆していない部分に面接触式検査プローブ２５を当接させて電圧をかけ、電流が流れるかどうかを検査する必要がある。例えばスロット３２に挿入される隣り合う薄板１１を跨いで面接触式検査プローブ２５を接触させ、片側から電圧をかけたときに電圧が下がれば短絡していることになる。電圧は、固定子５０をモータとして使用する場合の数倍程度で良いと考えられる。
面接触式検査プローブ２５は、図１１に示すように薄板１１に凸部１１ｃを設けて、千鳥に配置する。隣り合う薄板１１の凸部１１ｃが同じ位置に来ず、適度に離れていることで、面接触式検査プローブ２５の先端は図１１に示すように面で当接できるようになる。
【００３８】
薄板１１は数ｍｍ程度であり、当接可能な薄板端部１１ａの先端はその半分程度の厚みであるので、先端の尖った検査プローブを当てると、薄板１１の端部に当たらず面接触式検査プローブ２５が逃げてしまう虞がある。また、薄板１１はプレス加工で作られている場合など、薄板端部１１ａの先端にムシレができて平坦でないこともあり、先端の尖った検査プローブにとっては条件が悪い。
しかし、面接触式検査プローブ２５の先端が面で当接できるように構成されていれば、ムシレ等がある平坦でない部分に当たったとしても、面接触式検査プローブ２５は薄板１１に確実に接触させることができる。なお、面接触式検査プローブ２５を当接させるのは、固定子第１面３０ａ側か固定子第２面３０ｂ側のどちらでも良い。
【００３９】
面接触式検査プローブ２５を薄板１１に備える凸部１１ｃに当接させた後、通電検査を行う。第１実施例では、接合部２１ａの接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けており、接着剤層２２が万が一剥がれてしまった場合には、剥がれた破片によって薄板１１同士が短絡することも考えられる。また、絶縁皮膜が不十分である場合も絶縁不良となり、最終的にも不良品となってしまう。このような短絡している固定子５０は、この段階で払い出す必要がある。
なお、第１実施例では薄板１１に凸部１１ｃを設けて検査に用いているが、接続用薄板２１に凸部を設けても構わない。固定子コア３０に組み付けた段階で、端部接続導体２０が固定子コア３０に面する側と反対側の薄板端部１１ａに凸部が形成され、千鳥に配置されていれば同等の効果が得られることは言うまでもない。
【００４０】
絶縁検査が終わった後に、固定子第２面３０ｂ側の端部接続導体２０の接合を行う。ここで、コイルを形成するためには一方の組付けを１ピッチ分ずらす必要がある。第１実施例では、図２に示す固定子第１面３０ａはずらさずに接合され、図示しない固定子第２面３０ｂは１ピッチずらして接合されている。
したがって、固定子第２面３０ｂでは、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂと、第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第２薄板１１０２の薄板接合面１１ｂとが、第２接続用薄板２１０２によって電気的に結合される。
以下、固定子第２面３０ｂの第１スロット３２０１の第２薄板１１０２と第２スロット３２０２の第３薄板１１０３、第１スロット３２０１の第３薄板１１０３と第２スロット３２０２の第４薄板１１０４、第１スロット３２０１の第４薄板１１０４と第２スロット３２０２の第５薄板１１０５、第１スロット３２０１の第５薄板１１０５と第２スロット３２０２の第６薄板１１０６、第１スロット３２０１の第６薄板１１０６と第２スロット３２０２の第７薄板１１０７、第１スロット３２０１の第７薄板１１０７と第２スロット３２０２の第８薄板１１０８、第１スロット３２０１の第８薄板１１０８と第２スロット３２０２の第９薄板１１０９、という組み合わせで接続用薄板２１によって接続される。もちろん、第３スロット３２０３乃至第１８スロット３２１８に挿入された薄板１１も同様に接続用薄板２１によって接続される。
このように接続された結果、第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂに接合された第１スロット３２０１の他端と、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第９薄板１１０９の一方の薄板接合面１１ｂは、接合されずに余ることになる。
【００４１】
＜コイル接続工程＞
＜コイル接続工程＞では積層導体１０の端部を端部接続導体２０で接合しコイルを形成した後、連絡線４０を接合して回路を形成する。
図３に示すように、積層導体１０と端部接続導体２０で構成されるコイルを電気的に接続するのが、連絡線４０である。
連絡線４０は銅板であり、絶縁被覆がされている。この連絡線４０によって、積層導体１０及び端部接続導体２０によって固定子コア３０のティース部３１に構成された１８対のコイルは電気的に接続されることになる。つまり、前述した第２スロット３２０２に差し込まれた積層導体１０の備える第１薄板１１０１の薄板接合面１１ｂに接合された第１スロット３２０１の他端と、第１スロット３２０１に差し込まれた積層導体１０の備える第９薄板１１０９の薄板接合面１１ｂに、連絡線４０が接続されることで、コイル同士が電気的に接続される。
【００４２】
ティース部３１の周囲に積層導体１０と端部接続導体２０で構成されるコイルは、螺旋状に積層導体１０と端部接続導体２０が接続されるので、１つのコイルにつき接続用薄板２１の端部が２カ所余る。この余った端部の一方と、別のコイルの一方の端部とが、連絡線４０によって電気的に接続される。このように連絡線４０に接続されたコイルは、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相のいずれかを形成する。
例えば、第１スロット３２０１と第２スロット３２０２に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルは、第４スロット３２０４と第５スロット３２０５に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと連絡線４０Ｕ０１で接続され、さらに、第７スロット３２０７と第８スロット３２０８に挿入された積層導体１０と、その端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０２で接続され、さらに、第１０スロット３２１０と第１１スロット３２１１に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０３で接続され、さらに、第１３スロット３２１３と第１４スロット３２１４に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０４で接続され、さらに、第１６スロット３２１６と第１７スロット３２１７に挿入された積層導体１０とその端部を繋ぐ端部接続導体２０で形成されるコイルと、連絡線４０Ｕ０５で接続されている。
そして、Ｖ相、Ｗ相に関しても、Ｕ相とは異なる位置で同様に接続され、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５に接続されることによって集中巻きコイルを形成する。
【００４３】
すなわち連絡線４０Ｕ０１乃至連絡線４０Ｕ０５で接続される６つのコイルがＵ相を形成し、コイルの端部にＵ相端子４１Ｕが接続され、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５で接続される６つのコイルがＶ相を形成し、コイルの端部にＶ相端子４１Ｖが接続され、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５で接続される６つのコイルがＷ相を形成し、コイルの端部にＷ相端子４１Ｗが接続される。
なお、連絡線４０Ｕ０１乃至連絡線４０Ｕ０５、連絡線４０Ｖ０１乃至連絡線４０Ｖ０５、連絡線４０Ｗ０１乃至連絡線４０Ｗ０５は便宜上名前を付けているだけであるので、単に連絡線４０と記述するときは、いずれか１つあるいは全部を示すものとする。
また、Ｕ相端子４１Ｕ、Ｖ相端子４１Ｖ、及びＷ相端子４１Ｗについても、端子４１と記述するときは、いずれか１つ或いは全部を示すものとする。
【００４４】
＜樹脂モールド工程＞
＜樹脂モールド工程＞では、固定子コア３０の固定子第１面３０ａ側及び固定子第２面３０ｂ側に樹脂モールド部４５を形成する。
固定子コア３０に備えられたティース部３１の周囲に構成されるコイルが連絡線４０によって電気的に接続された状態では、絶縁されていない部分があるため、最終的に絶縁材料で覆う必要がある。このため、積層導体１０と端部接続導体２０の接合部及び連絡線４０の接続部を、樹脂モールドして絶縁する。
樹脂モールド部４５を構成する樹脂は絶縁性の高い材質のものが用いられている。この樹脂モールド部４５によって、積層導体１０と端部接続導体２０の接合部や、薄板１１又は接続用薄板２１と連絡線４０との接合部等が外力を受ける等の要因によって剥離するのを防ぐとともに、他の部品が変形して接触し、短絡することを防止することができる。
このように、モータの固定子５０は構成される。
【００４５】
第１実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、固定子５０の差込工程において、接続用薄板２１は薄板挿入機７０に保持されて端部隙間１３に差し込まれる。この際に、例えば第１薄板１１０１と第２薄板１１０２の間の端部隙間１３に差し込む際には、薄板挿入機７０に備えられる突起７３で第１薄板１１０１を固定子コア３０の径方向、つまり第２薄板１１０２と離れる方向に押し、端部隙間１３が広げられる。
そして、接続用薄板２１はストッカ部７２に保持され、押圧機構７４に押圧されることで、切出プレート７１の切出部７１ａに切り出される。一方、突起７３は薄板挿入機７０に備えられているので、切出プレート７１で切り出される接続用薄板２１と突起７３の位置は相対的に決定される。また、突起７３は薄板１１を押圧するため、端部隙間１３と接続用薄板２１の距離も相対的に決定されていることとなり、接続用薄板２１を挿入する際の位置決めは、突起７３を薄板１１に当接させ、押圧することで行うことができる。
したがって、薄板挿入機７０を用いることで、突起７３に薄板１１の端部が押圧されて端部隙間１３が広げられ、端部隙間１３は接続用薄板２１の接合部２１ａよりも幅が広くなるので、接続用薄板２１を確実に挿入することが可能となる。
【００４６】
固定子コア３０のスロット３２に挿入されている積層導体１０は、異なる厚みの薄板１１で構成されている。従って、第１薄板１１０１乃至第９薄板１１０９のいずれも厚みが異なる。
一方、接続用薄板２１の厚みは同じであり、積層導体１０と端部接続導体２０を組み合わせる場合には、この厚みの差を考慮して差し込む必要がある。
しかしながら、薄板挿入機７０に突起７３を備えて、端部隙間１３の位置をスキャンすることができるので、端部隙間１３に接続用薄板２１を容易に挿入することが可能になる。
特に薄板１１や接続用薄板２１はプレスなどで成形する方が機械加工で製作する場合よりもコストダウンが可能であるが、プレス成形では機械加工をする場合よりも寸法公差が大きくなる。すなわち、製品同士で寸法のバラツキが大きくなるが、このような寸法のバラツキがあったとしても、端部隙間１３を突起７３で押圧して広げ、接続用薄板２１を挿入する方式を採っているので、クリアランスが十分とれて、組立性を悪化させるようなことがない。
【００４７】
次に、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入する際に、接着剤層２２の設けられた接続用薄板接合面２１ｂと当接する薄板接合面１１ｂを外側に曲げることで、接続用薄板２１挿入時の薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂの接触面積を少なくできるメリットもある。
接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂと向かい合う薄板接合面１１ｂを外側に押圧することは、薄板１１の角で接着剤層２２を傷つける虞を減少させる。接着剤層２２は前述したように銀ペーストなどの導電性接着剤を用いているが、耐傷性が少なく、尖ったもので接着剤層２２の表面を引っ掻くと、比較的容易に剥がれ落ちてしまう。
接着剤層２２が剥がれてしまうと、接合面積が減少する虞があるほか、剥がれ落ちた接着剤層２２が短絡の原因を作る可能性もある。
しかし、接続用薄板接合面２１ｂと向かい合う薄板接合面１１ｂが外側に逃がされていることで、角で引っ掻くことを防止し、挿入が終わるまでは接触面積を減らすことができるので、擦れることで接着剤層２２が剥がれてしまうような心配もない。
薄板積層する固定子５０は、導体同士の接合部の導電性の確保が問題となりやすいが、第１実施例の発明を用いることでこのような問題を解決しうる。
【００４８】
次に、万が一、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに設けた接着剤層２２の一部が剥がれて、薄板１１の上に落ち、短絡の原因を作ってしまうようなことがあっても、図１１に示すような検査方法によって、確実に絶縁検査を行うことができるので、その後の工程に不良品を流すことを防止することができる。
薄板１１に設けられた凸部１１ｃが千鳥に配置されているので、面接触式検査プローブ２５の先端を大きくすることができる。また、面接触式検査プローブ２５の先端が面で凸部１１ｃに当接していることで、凸部１１ｃの形状が多少いびつである場合でも、必ず凸部１１ｃの何処かに当接して、絶縁検査を行うことができる。
【００４９】
以上に説明したように、本発明の第１実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、固定子コア３０に積層導体１０が挿入された状態で、固定子コア３０の径方向に第１の薄板１１と隣り合う第２の薄板１１を、固定子コア３０の径方向で第１の薄板１１から離れる方向に曲げ、第１の薄板１１の端部と、第２の薄板１１の端部との間に形成される端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入され、積層導体１０及び端部接続導体２０が所定の位置に組み立てられるので、挿入時に第２の薄板１１の角により接続用薄板２１の端部に塗布された接着剤層２２を削り取られる虞が減少する。また接続用薄板２１が挿入される場合に、第２の薄板１１の薄板端部１１ａが曲げられていることによって、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに塗布された接着剤層２２が第２の薄板１１の薄板接合面１１ｂと接触して擦られる距離が短くなるので、接触によって接着剤層２２が擦り取られる虞が減少する。
このように、固定子コア３０の径方向に第２の薄板１１の薄板端部１１ａを曲げることで、接着剤層２２が剥離する虞を減少させ、組立時に部品同士の相対位置精度向上や、部品自体の製作精度を必要としなくなり、部品製作のコスト削減が見込める。したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００５０】
（２）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、接続用薄板２１を保持する薄板挿入機７０を固定子コア３０の径方向にスライドさせることで、第２の薄板１１の端部が薄板挿入機７０に備えられた突起７３に押圧されて曲げられ、端部隙間１３を順次拡大し、拡大した端部隙間１３に接続用薄板２１を順次差し込むことで、積層導体１０及び端部接続導体２０が所定の位置に組み立てられるので、確実に薄板挿入機７０の備える突起７３で端部隙間１３を押し広げて接続用薄板２１を順次差し込むことが可能となる。
薄板挿入機７０と接続用薄板２１の相対位置は確定しているので、薄板挿入機７０の備える突起７３を積層導体１０の薄板１１に当接させることで、薄板１１と接続用薄板２１の相対位置を確定できる。したがって、（１）に記載の効果と同等の効果を得られる。
（３）（１）及び（２）に記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられたことを特徴とするので、組立性を向上した固定子の提供が可能である。
【００５１】
次に、本発明の第２実施例について説明を行う。
（第２実施例）
図１２に、第２実施例の固定子５０に挿入した積層導体１０に端部接続導体２０を挿入する際の斜視図を示す。また、図１３に、図１２の側面図を示す。
基本的には第２実施例は第１実施例と構成は同様であるが、以下に説明する点で異なる。特に説明しない部分は、第１実施例と同様の構成である。
まず、積層導体１０の構成が異なる。
第２実施例の積層導体１０は、図１３に示すように積層導体１０を構成する薄板１１の薄板端部１１ａの部分の長さが階段状に異なっている。したがって、固定子コア３０の内側に配置される第１薄板１１０１よりも、その外側に配置される第２薄板１１０２のほうがより薄板端部１１ａの長さが短い。そして、第２薄板１１０２、第３薄板１１０３、第４薄板１１０４、第５薄板１１０５、第６薄板１１０６、第７薄板１１０７、第８薄板１１０８、第９薄板１１０９となるにしたがって、徐々に短くなる。
なお、第１実施例と同様に、固定子コア３０の内側に配置される第１薄板１１０１よりも、固定子コア３０の外径側に配置される薄板１１ほど厚みが薄くなり、幅が広くなる点は同様である。
このように薄板端部１１ａの長さが階段状に異なる積層導体１０を、前述した＜挿入工程＞で板状インシュレータ１５を挟んでケース状インシュレータ１６に挿入し、固定子コア３０に配置される。
なお、薄板端部１１ａが階段状に保持されるように、固定子コア３０の下部に階段状又はテーパ状の治具を用意しておくと良い。
【００５２】
このように＜挿入工程＞で固定子コア３０に積層導体１０がセットされた状態の断面の一部を図１３は示しており、薄板接合面１１ｂの長さが階段状に異なっている様子が分かる。隣り合う薄板端部１１ａの長さは、突出差部１７の分だけ異なっている。突出差部１７の長さは設計思想によっても異なるが、接続用薄板２１が当接可能な長さであればよいので、例えば０．５ｍｍ程度としている。
そして、＜接合工程＞で、端部接続導体２０を組み付ける。
端部接続導体２０を組み付ける際に、第１実施例では接続用薄板２１を一枚ずつ端部隙間１３に差し込んでいたが、第２実施例では、接続用薄板２１を挿入アーム７５に９枚保持した状態で、一気に差し込む。
挿入アーム７５は、アーム７６とクランパ７７、そして保持治具７８から成る。アーム７６とクランパ７７は保持治具７８を保持できる構造となっており、クランパ７７がスライドすることで、保持治具７８の保持、解放が可能となる。保持治具７８は例えば樹脂成形し、接続用薄板２１を所定の間隔で保持できるように仕切部７８ａを備えている。なお、仕切部７８ａの幅は薄板１１に形成される薄板端部１１ａの厚みによるが、対応する部分の薄板端部１１ａの厚みよりも若干厚めに設定しておくことが望ましい。対応する部分の薄板端部１１ａよりも仕切部７８ａを若干厚くしておくことで、接続用薄板２１が薄板接合面１１ｂに当接した際に端部隙間１３の間隔を広げ、接続用薄板２１を薄板端部１１ａの干渉無く挿入しやすくすることができるためである。この他に、薄板１１の寸法公差を吸収しやすくするという効果もある。
【００５３】
予め保持治具７８に接続用薄板２１を所定の数だけセットしておき、挿入アーム７５でつかんだ後に、突出差部１７に接続用薄板２１が当接するように移動させる。
図１４に、接続用薄板２１を薄板１１に当接させている状態の断面図を示す。図１４に示すように、接続用薄板２１の端部を薄板端部１１ａの突出差部１７に当接させ、押圧することで薄板端部１１ａを曲げている。薄板１１の寸法公差は、このように薄板端部１１ａの突出差部１７に接続用薄板２１を当接させて曲げることで、吸収される。つまり、薄板端部１１ａの曲げ量を許容公差以上に設定してやれば、各接続用薄板２１は各薄板端部１１ａに当接し、バラツキによる寸法公差は吸収される。
この状態で、挿入アーム７５を固定子コア３０側に下ろすことで、端部隙間１３に接続用薄板２１を挿入する。
【００５４】
図１５に、接続用薄板２１を薄板端部１１ａの間に挿入している途中の状態の断面図を示している。
保持治具７８に保持されたままの接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入することで、薄板端部１１ａは徐々に外側に開く。これは、保持治具７８の仕切部７８ａが対応する薄板端部１１ａよりも広めに設定しているためである。このため、接続用薄板２１の接着剤層２２は、薄板端部１１ａに当接することなく、端部隙間１３に挿入されていく。
そして、保持治具７８に保持されたままの接続用薄板２１が端部隙間１３に挿入された段階では、保持治具７８に保持された接続用薄板２１の高さが異なっているため、接続用薄板２１を必要な位置まで挿入できない。そこで、接続用薄板２１を一定の位置まで挿入した後、クランパ７７の圧力を緩め、接続用薄板２１が薄板１１と当接する所定の位置までくるように上面から押しながら、保持治具７８から接続用薄板２１を抜き出す。
こうして、接続用薄板２１は端部隙間１３に差し込まれ、所定の位置に配置される。
【００５５】
第２実施例でも、積層導体１０は直線状であるので、固定子コア３０の固定子第１面３０ａ側と固定子第２面３０ｂ側の両面で、このような積層導体１０と端部接続導体２０の接合を行う必要がある。
しかし、固定子第１面３０ａ側の接合が終わった後に、第１実施例と同様に絶縁試験を行う。
ただし、第２実施例では、第１実施例とは積層導体１０の形状が異なるので、第１実施例とは別の方法で絶縁試験を行う必要がある。
図１６に、階段状になった薄板１１の側面に細線検査プローブ２６を当てて検査する様子を表す模式図を示す。
細線検査プローブ２６は、図１６に示すように隣り合う薄板１１の薄板端部１１ａの長さの差の部分である突出差部１７に接触できるように、先端に細線２６ａが設けられている。そして、固定子コア３０の側面から突出差部１７に細線２６ａを接触させて電圧をかける。
このような方式であれば、細線検査プローブ２６を複数縦に並べても、薄板１１が階段状になっており、側面から見たときに突出差部１７分だけ手前の薄板端部１１ａよりも突出しているので、容易に当接させることが可能である。
【００５６】
積層導体１０は薄板１１が積層されて構成されるため、厚み方向には薄板１１の寸法公差が積算されて現れる虞があり、細線検査プローブ２６のように先端が細い検査プローブを薄板１１の上面側からそれぞれに確実に接触させることは難しい。
しかし、突出差部１７の側面からにそれぞれ細線検査プローブ２６を当接させれば、誤差が積算することもなく、位置を確定しやすい。また、絶縁検査をするためには、積層導体１０の備える複数枚の薄板１１の薄板接合面１１ｂにそれぞれ細線検査プローブ２６の細線２６ａを当てる必要があるが、突出差部１７が階段状に設けられていることによって、細線２６ａを複数の薄板接合面１１ｂに対して同時に当接させることが可能である。
細線２６ａが弾力のある素材で、薄板接合面１１ｂに対して一定の角度を設けて当接させれば、ある程度の寸法公差を吸収することが可能なので、確実に絶縁検査を行うことが可能となる。
このように、積層導体１０の絶縁検査を行った後、固定子第２面３０ｂ側にも端部接続導体２０を接合し、＜コイル接続工程＞及び＜樹脂モールド工程＞を経て固定子５０を形成する。
【００５７】
第２実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、端部接続導体２０を積層導体１０の端部に組み付ける際に、保持治具７８に接続用薄板２１を必要数だけ（本実施例では９枚）保持し、薄板１１の端部に当接させて端部隙間１３に挿入するので、端部接続導体２０と積層導体１０との組み付け時間を短縮可能である。
接続用薄板２１を保持治具７８にセットしてしまえば、必要な間隔が仕切部７８ａによって確保される。接続用薄板２１は全て同じ厚みであり、一方の薄板１１は厚みが違うため、接続用薄板２１を単純に重ねただけでは薄板１１が形成する端部隙間１３に挿入することができない。しかし、このように保持治具７８に適切な間隔に保持された接続用薄板２１を、薄板端部１１ａの突出差部１７に当接させて挿入することで、寸法公差などを問題とせず、一工程での組付けが可能となる。
固定子５０を形成するにあたり、固定子コア３０の固定子第１面３０ａと固定子第２面３０ｂの両側に端部接続導体２０を接続する必要がある。第２実施例では接続用薄板２１を３２４枚挿入する必要があり、第１実施例のように１枚ずつ挿入すると時間がかかってしまう。リードタイムは生産コストに直結するので、組み付け時間の短縮は大きなメリットになる。
【００５８】
次に、接続用薄板２１を薄板１１に当接させ、押し付けて薄板端部１１ａを曲げることで、接続用薄板２１の位置のバラツキや寸法公差によるバラツキなどを吸収することが可能であるとともに、接続用薄板２１の挿入位置を確定できるので、組付けが容易になる。
端部接続導体２０を構成する接続用薄板２１は製造方法によっては、寸法公差が大きくなる。一般的に製造コストがかかる方法で製造するほど寸法公差は小さくできるが、固定子５０には多数の接続用薄板２１を使用するため、極力製造コストを抑えたい。このような事情により、寸法公差の大きな接続用薄板２１を積層すると、端部接続導体２０として積層された接続用薄板２１は、累積公差によって製品間でバラツキが大きくなる。
一方の積層導体１０についても、同じことが言える。すなわち、寸法公差の大きな薄板１１を積層して積層導体１０を構成すると、累積公差によって製品間でバラツキが大きくなる。
このような端部接続導体２０と積層導体１０を組み合わせた場合に、接続用薄板２１と薄板１１の相対位置が大きくずれ、組立時に阻害要因となる。特に端部接続導体２０は２組の積層導体１０の端部を接続するため、バラツキの影響を受けやすい。
しかし、接続用薄板２１と薄板１１を直接当接させ薄板１１を曲げることで、累積公差の問題は回避し得る。また、薄板１１と接続用薄板２１の当接面で位置が決まるので、端部隙間１３に挿入する際に薄板１１の薄板接合面１１ｂにガイドされて接続用薄板２１を挿入することができ、組立性を向上させることが可能である。
【００５９】
次に、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入する際に、接着剤層２２の設けられた接続用薄板接合面２１ｂと当接する薄板接合面１１ｂを外側に曲げることで、接続用薄板２１挿入時の薄板接合面１１ｂと接続用薄板接合面２１ｂの接触面積を、第１実施例同様に少なくできるメリットがあるので、接着剤層２２の剥離防止に貢献する。
これによって、積層導体１０と端部接続導体２０の接続部の電気抵抗をあげることなく、固定子５０を構成できるので、接続部がモータの発熱要因となることを防止できる。さらに、剥がれ落ちた接着剤層２２が他の部分と短絡してしまうことによる不良を発生することも防止することが可能である。
【００６０】
次に、絶縁検査において、細線検査プローブ２６を用いることで確実に絶縁検査が可能になる。
絶縁検査を行う場合には薄板１１ごとに検査プローブを当てる必要があるが、図１６に示すように突出差部１７が階段状に設けられているので、例えば固定子コア３０の外周方向から細線検査プローブ２６の細線２６ａを突出差部１７に当接させることで、各薄板端部１１ａの薄板接合面１１ｂに細線検査プローブ２６を確実に接触させることが可能になる。薄板接合面１１ｂに細線２６ａを接触させるので、薄板１１に累積誤差があったとしても、薄板接合面１１ｂに細線２６ａは確実に当接させることが可能である。
したがって、絶縁不良などがあったとしても、細線検査プローブ２６による検査で、不良を検出でき、その後の工程に不良品を流すことを防止することができる。
【００６１】
以上に説明したように、本発明の第２実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、固定子コア３０に積層導体１０が挿入された状態で、固定子コア３０の径方向に第１の薄板１１と隣り合う第２の薄板１１を、固定子コア３０の径方向で第１の薄板１１から離れる方向に曲げ、第１の薄板１１の端部と、第２の薄板１１の端部との間に形成される端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入され、積層導体１０及び端部接続導体２０が所定の位置に組み立てられるので、挿入時に第２の薄板１１の角により接続用薄板２１の端部に塗布された接着剤層２２を削り取られる虞が減少する。また接続用薄板２１が挿入される場合に、第２の薄板１１の薄板端部１１ａが曲げられていることによって、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに塗布された接着剤層２２が第２の薄板１１の薄板接合面１１ｂと接触して擦られる距離が短くなるので、接触によって接着剤層２２が擦り取られる虞が減少する。
このように、固定子コア３０の径方向に第２の薄板１１の薄板端部１１ａを曲げることで、接着剤層２２が剥離する虞を減少させ、組立時に部品同士の相対位置精度向上や、部品自体の製作精度を必要としなくなり、部品製作のコスト削減が見込める。したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００６２】
（２）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、第１の薄板１１のスロット３２から突出する部分である第１の薄板１１の突出部より、第２の薄板１１のスロット３２から突出する部分である第２の薄板１１の突出部が、突出差部１７の分だけ高く、突出差部１７に接続用薄板２１を押し当てることで、第２の薄板１１に形成された薄板端部１１ａを第１の薄板１１から離れる方向に曲げ、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入するので、第１の薄板１１に邪魔されることなく第２の薄板１１の突出差部１７に接続用薄板２１を押し当てることが可能である。よって、接続用薄板２１の位置出しが容易に行え、端部接続導体２０を所定の位置にセットすることが容易になる。
【００６３】
スロット３２に差し込まれた積層導体１０の薄板１１と、端部接続導体２０の接続用薄板２１は、それぞれの部品の寸法公差がある。寸法公差のある薄板１１と接続用薄板２１をそれぞれ積層した状態で組み立てる際には、相対位置にバラツキが生じる。
このようなバラツキを吸収するために、通常は面取りなどが行われるが、薄板１１の厚みが薄く、複数枚積層しているという事情から形状で寸法公差を吸収することは困難である。
しかしながら、接続用薄板２１を積層導体１０の第２の薄板１１の端部である第２の薄板１１の突出部に押し当て、第２の薄板１１に形成された薄板端部１１ａを第１の薄板１１から離れる方向に曲げることで、位置決めが可能となる。また、第１の薄板１１の第１突出量よりも第２の薄板１１の第２突出量が多いので、接続用薄板２１を第２の薄板１１の突出部に押し当てるときにも、第１の薄板１１の突出部が邪魔になるようなことがない。
つまり、それぞれ接合すべき薄板１１と接続用薄板２１が直接当接し、押圧され、薄板１１に形成される薄板端部１１ａが曲げられることで、それぞれの位置を確定することができるので、複数の薄板１１と、複数の接続用薄板２１を同時に挿入可能になる。また、挿入する接続用薄板２１に対して第２の薄板１１は斜面を成し、第２の薄板１１の角により接続用薄板２１の端部に塗布された接着剤層２２を削り取る虞が減少する。
したがって、接合面に接着剤層２２を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００６４】
（３）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、薄板１１の突出差部１７に、側面から細線検査プローブ２６をあてることで、突出差部１７を細線検査プローブ２６の検査面とすることを特徴とするので、細線検査プローブ２６を薄板に確実にあてることができ、固定子の検査を容易にする。
モータの固定子製造にあたって、隣り合う積層した薄板１１の絶縁が確実にされているか否かについて、絶縁試験を行う必要がある。例えば絶縁皮膜の剥離や、接合部に導電性接着剤を用いている場合、導電性接着剤が剥離して薄板間を短絡するようなことも考えられる。したがって、スロット３２に積層導体１０を挿入した段階か、積層導体１０の両端を端部接続導体２０で接続する場合は片側に端部接続導体２０を接合した段階で、各薄板接合面１１ｂに細線検査プローブ２６を当てて薄板１１同士の絶縁が確保されているか調査する必要がある
ところで、小型化した固定子の薄板１１は１枚当たり１ｍｍ前後の厚みである場合もあり、積層状態では隣の薄板１１に当たらないように検査用プローブを当てることは困難である。そこで、薄板１１の突出差部１７に側面側から細線検査プローブ２６を当てることで、検査を確実にかつ容易に行うことを実現できる。
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられるので、組立性を向上した固定子５０の提供が可能である。
【００６５】
次に、本発明の第３実施例の説明を行う。
（第３実施例）
第３実施例は、第１実施例とほぼ同じ構成であるが、積層導体１０が直線状ではなく、Ｕ型のものを用いている点で異なる。その様子を示したものが図１７及び図１８である。
図１７は、第３実施例の固定子コア３０にＵ型積層導体６０を挿入した斜視図である。また、図１８は、図１７の次の組立段階である、固定子コア３０に挿入されたＵ型積層導体６０の端部に端部接続導体２０を挿入した斜視図である。
Ｕ型積層導体６０は、第１実施例の積層導体１０が固定子第１面３０ａ側で繋がっている状態と同じである。
Ｕ型積層導体６０の備えるＵ型薄板６１も、第１実施例の薄板１１と同様に厚みと幅が徐々に異なる。すなわち、固定子コア３０に組み付けられた状態で、内径側にくる第１Ｕ型薄板６１０１の形状を基準とすると、第２Ｕ型薄板６１０２乃至第９Ｕ型薄板６１０９と、固定子コア３０の外径側に配置されるＵ型薄板６１になるに従って、厚みは薄く、幅は広くなる。
【００６６】
図１９に、治具を用いてＵ型積層導体を階段状に揃えている状態を表した斜視図を示す。
Ｕ型積層導体６０を固定子コア３０に組み付けるにあたって、傾斜治具６５を用いてＵ型積層導体６０のＵ型薄板６１を階段状に揃える。こうすることで、Ｕ型薄板６１の端部は突出差部１７の分だけ高さに差ができ、階段状になる。
傾斜治具６５は所定の角度を持つテーパが設けられている単純なものでよいが、テーパ部分が段差になっていても良い。
そして、＜挿入工程＞で階段状になったＵ型積層導体６０を、予めスロット３２にケース状インシュレータ１６が装着された固定子コア３０に挿入する。Ｕ型積層導体６０は階段状になっているが、固定子コア３０に差し込まれた状態で、固定子コア３０の内径側が高くなるように挿入されている。
また、Ｕ型積層導体６０は２つのスロット３２を跨いで装着される。例えば、第１スロット３２０１と第２スロット３２０２を跨いでＵ型積層導体６０はそれぞれに挿入され、隣に挿入されるＵ型積層導体６０は、第２スロット３２０２と第３スロット３２０３を跨いで挿入される。つまりスロット３２には隣り合うＵ型積層導体６０の挿入部分が２つ差し込まれることになる。
全てのスロット３２に階段状のＵ型積層導体６０が図１８に示すように差し込まれて挿入工程を終了する。なお、図１８ではＵ型積層導体６０が階段状になっている様子は省略されている。
【００６７】
全てのスロット３２に階段状のＵ型積層導体６０が差し込まれた後、＜接合工程＞で端部接続導体２０を接合する。
固定子コア３０には、階段状になったＵ型積層導体６０が差し込まれているので、第２実施例の図１４に示されるように、挿入アーム７５を用いて保持治具７８に一定間隔に保持された接続用薄板２１を、突出差部１７に当接するように押し付け、Ｕ型積層導体６０の薄板端部１１ａを曲げて端部隙間１３に接続用薄板２１を差し込む。そして、保持治具７８を抜き、階段状になっているＵ型積層導体６０を平らな面で押すことで、Ｕ型積層導体６０を図１８に示す状態にする。
その後、＜コイル接続工程＞と、＜樹脂モールド工程＞を経て固定子５０が形成される。
【００６８】
第３実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、Ｕ型積層導体６０を階段状にして固定子コア３０に挿入し、接続用薄板２１を挿入した後にＵ型積層導体６０の端部を平面に押し付けて平坦することで、固定子５０の端部を必要以上に大きくする必要がないので、固定子５０の小型化に貢献する。
Ｕ型積層導体６０は傾斜治具６５を用いて階段状にされることで、第２実施例と同様に挿入アーム７５を用いて保持治具７８に所定間隔に保持された接続用薄板２１を、突出差部１７に当接させて挿入することが可能になる。
そして、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入後、平らな治具に固定子コア３０に挿入されたＵ型積層導体６０の端部を押し付けることで、Ｕ型積層導体６０は図２０に示すような状態になって段差が無くなるので、固定子コア３０から固定子第１面３０ａ側及び固定子第２面３０ｂ側から突出するコイルエンドの部分を最小にすることが可能となる。すなわち樹脂モールド部４５の高さも低くすることが可能になる。
固定子５０は小型化、高出力化が求められており、小型化する上でコイルエンド部分の短縮は、固定子５０の小型化に大きく貢献する。
また、第２実施例同様に端部接続導体２０を積層導体１０に接続する工程を一工程で行うことができ、作業時間の短縮に貢献し、組立も簡易になる。
【００６９】
次に、Ｕ型積層導体６０を用いて固定子５０を形成する場合には、端部接続導体２０を接合する接合工程の短縮が図れるというメリットがある。薄板積層式の固定子５０は、接続部の処理が最も問題となりやすいので、接続部分が減少すれば歩留まりの向上を見込める。
第３実施例では、Ｕ型積層導体６０を固定子コア３０に挿入する際に、階段状に揃えることで、接合工程において、第２実施例と同様に接続用薄板２１をＵ型薄板６１の端部に当接させ、押圧することで、接続用薄板２１とＵ型薄板６１のそれぞれの位置を確定することができ、端部隙間１３に接続用薄板２１を挿入することが容易になる。したがって、固定子５０の組立性を向上させ、製造コストの削減に繋がる。
【００７０】
以上に説明したように、本発明の第３実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数のＵ型薄板６１が積層されてなるＵ型積層導体６０と、Ｕ型積層導体６０と他のＵ型積層導体６０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、Ｕ型積層導体６０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、固定子コア３０にＵ型積層導体６０が挿入された状態で、固定子コア３０の径方向に第１のＵ型薄板６１と隣り合う第２のＵ型薄板６１の端部を、固定子コア３０の径方向で第１のＵ型薄板６１から離れる方向に曲げ、第１のＵ型薄板６１の端部と、第２のＵ型薄板６１の端部との間に形成される端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入され、Ｕ型積層導体６０及び端部接続導体２０が所定の位置に組み立てられる
ので、挿入時に第２のＵ型薄板６１の角により接続用薄板２１の端部に塗布された接着剤層２２を削り取られる虞が減少する。また接続用薄板２１が挿入される場合に、第２のＵ型薄板６１の端部が曲げられていることによって、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに塗布された接着剤層２２が第２のＵ型薄板６１の薄板接合面６１ｂと接触して擦られる距離が短くなるので、接触によって接着剤層２２が擦り取られる虞が減少する。
このように、固定子コア３０の径方向に第２のＵ型薄板６１の端部を曲げることで、接着剤層２２が剥離する虞を減少させ、組立時に部品同士の相対位置精度向上や、部品自体の製作精度を必要としなくなり、部品製作のコスト削減が見込める。したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００７１】
（２）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、第１のＵ型薄板６１のスロット３２から突出する部分である第１のＵ型薄板６１の突出部より、第２のＵ型薄板６１のスロット３２から突出する部分である第２のＵ型薄板６１の突出部が、突出差部１７の分だけ高く、突出差部１７に接続用薄板２１を押し当てることで、第２のＵ型薄板６１を第１のＵ型薄板６１から離れる方向に曲げ、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入することを特徴とするので、第１のＵ型薄板６１に邪魔されることなく第２のＵ型薄板６１の突出差部１７に接続用薄板２１を押し当てることが可能である。よって、接続用薄板２１の位置出しが容易に行え、端部接続導体２０を所定の位置にセットすることが容易になる。
【００７２】
（３）（２）に記載のモータの固定子製造方法において、Ｕ型積層導体６０をスロット３２に差し込む際に、Ｕ型積層導体６０板を階段状に異なる高さとするための傾斜治具６５を用い、傾斜治具６５にＵ型積層導体６０を押し当てることで、第１のＵ型薄板６１の突出部より第２のＵ型薄板６１の突出部の突出量を突出差部１７の分だけ高くするので、（３）の段差部を容易に作ることができ、固定子５０の組立性向上に貢献することができる。
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられたので、組立性を向上した固定子の提供が可能である。
【００７３】
次に、本発明の第４実施例の説明を行う。
（第４実施例）
第４実施例は、第１実施例とほぼ同じ構成であるが、＜挿入工程＞でその構成が異なる。その様子を示したのが図２０、及び図２１である。
図２０は、第４実施例の固定子コア３０に挿入した積層導体１０にガイドプレート６７を挿入した状態を示している。また、図２１は、ガイドプレート６７に接続用薄板２１を当接させている状態の略図である。
ガイドプレート６７は、鋼板などの剛性のある長方形のプレートである。材質は、積層導体１０を構成する薄板１１や、端部接続導体２０を構成する接続用薄板２１よりも剛性が高いものが望ましく、また導電性のあるものが良い。さらに、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂをガイドするため、表面は研磨してあることが望ましい。
【００７４】
このガイドプレート６７を固定子コア３０に挿入されている積層導体１０の端部隙間１３に差し込み配置する。端部隙間１３よりもガイドプレート６７の幅は十分薄く、容易に挿入可能である。
なお、ガイドプレート６７は固定子コア３０の外径側から内径側に向かうに従って徐々に低くなっている。内径側から、第１ガイドプレート６７０１乃至第８ガイドプレート６７０８とするが、便宜上単にガイドプレート６７と言うときは、第１ガイドプレート６７０１乃至第８ガイドプレート６７０８のいずれか、或いは全てを指すものとする。
隣り合うガイドプレート６７の高さの差である突出ガイド部６７ａは、第２実施例の突出差部１７と同じ考え方で設けられている。
【００７５】
固定子コア３０に挿入された積層導体１０の、固定子第１面３０ａ側の端部隙間１３にガイドプレート６７が挿入された後、端部接続導体２０を積層導体１０の端部に接合する工程にはいる。
図２１に示されるように、保持治具７８に保持された接続用薄板２１は、階段状に並べられ、ピッチは薄板１１の間隔より広く設定されている。このような保持治具７８が、積層導体１０の薄板１１の薄板接合面１１ｂに押し当てられ、ガイドプレート６７を曲げることで、ガイドプレート６７の間隔を拡大するとともに、薄板端部１１ａを曲げて端部隙間１３の幅を広げる。
つまり、第１接続用薄板２１０１は第１ガイドプレート６７０１の突出ガイド部６７ａに、第２接続用薄板２１０２は第２ガイドプレート６７０２の突出ガイド部６７ａに、第３接続用薄板２１０３は第３ガイドプレート６７０３の突出ガイド部６７ａに、第４接続用薄板２１０４は第４ガイドプレート６７０４の突出ガイド部６７ａに、第５接続用薄板２１０５は第５ガイドプレート６７０５の突出ガイド部６７ａに、第６接続用薄板２１０６は第６ガイドプレート６７０６の突出ガイド部６７ａに、第７接続用薄板２１０７は第７ガイドプレート６７０７の突出ガイド部６７ａに、第８接続用薄板２１０８は第８ガイドプレート６７０８の突出ガイド部６７ａに当接することになる。
これによって、端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入しやすくなる。
【００７６】
このように、端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入された場合に、端部隙間１３にはガイドプレート６７も挿入されているため、端部隙間１３の下部にまで接続用薄板２１が入り込まない。よって、挿入途中でガイドプレート６７を抜き、接続用薄板２１を端部隙間１３の奥まで押し込む作業が必要となる。
そして、固定子第１面３０ａ側の異なる固定子コア３０に挿入される積層導体１０を端部接続導体２０で接続した後、加圧加熱して接合する。
固定子第２面３０ｂ側も同様に端部接続導体２０を組み付ける必要があるが、その前に絶縁テストを行う必要がある。
図２２に、絶縁テストを行う場合の模式図を示す。
第４実施例の絶縁テストは、第２実施例の絶縁テストと同様に側面から細線検査プローブ２６を接触させて行う。ただし、細線検査プローブ２６の当接する被接触体は薄板１１ではなく、ガイドプレート６７であるという違いがある。
固定子第２面３０ｂ側も、ガイドプレート６７を端部隙間１３に挿入する。ガイドプレート６７は第１ガイドプレート６７０１から第９ガイドプレート６７０９にかけて徐々に高さが低くなるので、固定子コア３０の外周側からガイドプレート６７に接触させれば、ガイドプレート６７の先端がガイドプレート６７にならって通電可能になる。
このようにして絶縁テストを行った後、固定子第２面３０ｂ側にも端部接続導体２０を組み付けて加熱冷却する。
【００７７】
第４実施例は上記構成であるので、以下の作用効果を有する。
まず、ガイドプレート６７を端部隙間１３に挿入して接続用薄板２１を組み付けることで、端部隙間１３の間隔を広げて接続用薄板２１を挿入することが可能となる。端部隙間１３が広がれば接続用薄板２１の挿入は容易となり、組立性が向上する。
なお、端部隙間１３に予めガイドプレート６７を挿入しておかなければならないが、ガイドプレート６７は端部隙間１３に対して薄く作られており、接続用薄板２１の接合部２１ａよりも薄いので、接続用薄板２１よりも挿入は容易である。
次に、ガイドプレート６７に端部隙間１３に対応する接続用薄板２１を押し当てて、ガイドプレート６７を曲げ、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入するので、挿入されるべき端部隙間１３に対して接続用薄板２１がガイドプレート６７に沿って挿入され、積層導体１０を構成する薄板１１の寸法公差によってバラツキがあり、また接続用薄板２１に寸法公差によってバラツキがあって、挿入される端部隙間１３に対して接続用薄板２１の相対位置にズレがあっても、ズレが吸収されて組立性に影響しないというメリットがある。
【００７８】
次に、接合部２１ａに形成される接着剤層２２は、図２１に示すようにガイドプレート６７に接触することになるが、ガイドプレート６７は曲げられており、接続用薄板２１と角度がついている上に、ガイドプレート６７の側面に接続用薄板２１を当接させて移動するので、薄板１１やガイドプレート６７の角で接着剤層２２を引っ掻くことはなく、接着剤層２２を剥離しにくい。
次に、ガイドプレート６７が導体であり、薄板１１に接触しているので、ガイドプレート６７の端部に細線検査プローブ２６の細線２６ａを当接させて、薄板１１の絶縁検査が可能である。このため、薄板１１に凸部１１ｃのような検査部を設ける必要がなく、固定子５０の端部であるコイルエンドの部分を短くすることができる。
【００７９】
以上に説明したように、本発明の第４実施例では以下に示すような、構成、作用、効果が得られる。
（１）内周に複数の凹状のスロット３２が形成されてなる固定子コア３０と、複数の薄板１１が積層されてなる積層導体１０と、該積層導体１０と他の積層導体１０の端部同士を接続する複数の接続用薄板２１が積層されてなる端部接続導体２０と、を有し、固定子コア３０のスロット３２に積層導体１０が挿入された状態で、積層導体１０に端部接続導体２０が接合されて形成されるモータの固定子製造方法において、固定子コア３０に積層導体１０が挿入された状態で、固定子コア３０の径方向に第１の薄板１１と隣り合う第２の薄板１１を、固定子コア３０の径方向で第１の薄板１１から離れる方向に曲げ、第１の薄板１１の端部と、第２の薄板１１の端部との間に形成される端部隙間１３に接続用薄板２１が挿入され、積層導体１０及び端部接続導体２０が所定の位置に組み立てられるので、挿入時に第２の薄板１１の角により接続用薄板２１の端部に塗布された接着剤層２２を削り取られる虞が減少する。また接続用薄板２１が挿入される場合に、第２の薄板１１の薄板端部１１ａが曲げられていることによって、接続用薄板２１の接続用薄板接合面２１ｂに塗布された接着剤層２２が第２の薄板１１の薄板接合面１１ｂと接触して擦られる距離が短くなるので、接触によって接着剤層２２が擦り取られる虞が減少する。
このように、固定子コア３０の径方向に第２の薄板１１の薄板端部１１ａを曲げることで、接着剤層２２が剥離する虞を減少させ、組立時に部品同士の相対位置精度向上や、部品自体の製作精度を必要としなくなり、部品製作のコスト削減が見込める。したがって、接続用薄板接合面２１ｂに接着剤層２２を設けた場合でも、高効率かつ低コストで組立可能なモータの固定子製造方法の提供を実現できる。
【００８０】
（２）（１）に記載のモータの固定子製造方法において、端部隙間１３よりも薄い板よりなるガイドプレート６７を、端部隙間１３に挿入し、ガイドプレート６７は、差し込まれた状態で薄板１１の端部よりも固定子コア３０の軸方向に突出する突出ガイド部６７ａを備え、ガイドプレート６７の突出ガイド部６７ａに接続用薄板２１を押し当て、第２の薄板１１の端部を曲げ、接続用薄板２１を端部隙間１３に挿入するので、接続用薄板２１を突出ガイド部６７ａに押し当てることで端部隙間１３を拡大し、接続用薄板２１の挿入を容易にし、固定子５０の組立性の向上を図ることができる。
【００８１】
（３）（１）又は（２）に記載のモータの固定子製造方法において、
ガイドプレート６７の突出ガイド部６７ａに、側面から細線検査プローブ２６をあてることで、突出ガイド部６７ａを細線検査プローブ２６の検査面とするので、細線検査プローブ２６を薄板１１に確実にあてることができ、固定子５０の絶縁検査を容易にする。
（４）（１）乃至（３）のいずれかに記載されるモータの固定子製造方法を用いて組み立てられたことを特徴とするので、組立性を向上した固定子５０の提供が可能である。
【００８２】
以上において、実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、第１実施例の絶縁検査は、端部接続導体２０と積層導体１０を加圧加熱して接合した後に行っているが、加圧加熱前に行っても良い。第２実施例についても同様である。
また、第１実施例乃至第４実施例は、積層導体１０とＵ型積層導体６０を別々に説明しているが、第１実施例にＵ型積層導体６０を用いて固定子５０を構成しても良いし、第４実施例にＵ型積層導体６０を用いて固定子５０を構成することを妨げない。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】第１実施例の、固定子コアに積層導体を挿入した組立段階を表す斜視図を示している。
【図２】第１実施例の、図１の次の組立段階であり、固定子コアに積層導体に端部接続導体を挿入した段階を表す斜視図を示している。
【図３】第１実施例の、図２の次の組立段階であり、積層導体と端部接続導体で構成されるコイルを接続する接続線を渡した段階を表す斜視図を示している。
【図４】第１実施例の、図３の次の組立段階であり、固定子の両端が樹脂モールドされた段階を表す斜視図を示している。
【図５】第１実施例の、積層導体の斜視図を示している。
【図６】第１実施例の、積層導体が板状インシュレータを挟んで並べた状態の斜視図を示している。
【図７】第１実施例の、ケース状インシュレータに積層導体が挿入された状態の斜視図を示している。
【図８】第１実施例の、固定子コアの斜視図を示している。
【図９】第１実施例の、固定子に挿入した積層導体に端部結合導体を挿入する際の斜視模式図を示している。
【図１０】第１実施例の、図９の断面図を示している。
【図１１】第１実施例の、固定子コアに挿入した積層導体の端部に検査プローブを当て、絶縁検査する際の模式斜視図を示している。
【図１２】第２実施例の、固定子に挿入した積層導体に端部結合導体を挿入する際の模式斜視図を示している。
【図１３】第２実施例の、図１２の断面図を示している。
【図１４】第２実施例の、端部結合導体を構成する接続用薄板を、積層導体を構成する薄板に当接させている状態の断面図を示している。
【図１５】第２実施例の、端部結合導体を構成する接続用薄板を、積層導体を構成する薄板に当接させ、途中まで挿入している状態の断面図を示している。
【図１６】第２実施例の、階段状になった薄板の側面に検査プローブを当てて検査する様子を表す断面図を示している。
【図１７】第３実施例の、固定子コアにＵ型積層導体を挿入した状態の斜視図を示している。
【図１８】第３実施例の、図１７の次の組立段階であり、固定子コアに挿入されたＵ型積層導体の端部に、端部接続導体を挿入した状態の斜視図を示している。
【図１９】第３実施例の、治具を用いてＵ型積層導体を階段状に揃えている状態を表した斜視図を示している。
【図２０】第４実施例の、固定子コアに挿入した積層導体に、ガイドプレートを配置した状態の断面図を示している。
【図２１】第４実施例の、固定子コアに配置したガイドプレートに接続用薄板を当接した状態の断面図を示している。
【図２２】第４実施例の、固定子コアに配置したガイドプレートに検査プローブを当て、絶縁検査を行っている状態の断面図を示している。
【図２３】従来技術である特許文献１の、薄板積層状の導体を用いた固定子の一例である、モータの固定子の分解斜視図を示す。
【符号の説明】
【００８４】
１０      積層導体
１１      薄板
１１ａ      薄板端部
１１ｂ      接合面
１３      端部隙間
１５      板状インシュレータ
１６      ケース状インシュレータ
１６ａ      鍔
１７      突出差部
２０      端部接続導体
２１      接続用薄板
２１ｂ      接合面
２２      接着剤層
３０      固定子コア
３０ａ      固定子第１面
３０ｂ      固定子第２面
３１      ティース部
３２      スロット
４０      連絡線
４１      端子
４５      樹脂モールド部
５０      固定子
６０      Ｕ型積層導体
６１      Ｕ型薄板
６５      傾斜治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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