(57)【要約】【課題】寸法精度の向上を図ることができ特性のバラツキを低減し得るようにした防振ブッシュ及びその製造方法を提供する。【解決手段】主軸部材１と、主軸部材１の外周面に固着された筒状のゴム弾性体２と、ゴム弾性体２の肉厚方向中間部位に同軸状に埋設された筒状の中間スリーブ３とからなる防振ブッシュを、上型５１及び下型５２と、周方向において二つに分割されて求心方向に進退動可能に設けられ上型５１と下型５２の間に配置される一対の中間型５３とからなる成形型を用いて製造する。下型５２上に主軸部材１及び中間スリーブ３を縦向きに載置してそれらを同軸状に配置した後、中間型５３を求心方向に移動させて、中間型５３のキャビティ面５３ａの周方向において４箇所に設けられた位置決め凸部５３ｂにより中間スリーブ３の外周面を位置決めした状態で、ゴム弾性体２の加硫成形を行う。【選択図】図３
2008240820.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸部材と、該主軸部材の外周面に固着された筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の肉厚方向中間部位に同軸状に埋設された筒状の中間スリーブとからなる防振ブッシュを、上下方向に距離を隔てて配置される上型及び下型と、周方向において複数に分割されて求心方向に進退動可能に設けられ前記上型及び下型の間に配置される中間型とからなる成形型を用いて製造する防振ブッシュの製造方法であって、
前記下型上に前記主軸部材及び前記中間スリーブを縦向きに載置してそれらを同軸状に配置した後、前記中間型を求心方向に移動させて、該中間型のキャビティ面の周方向において３箇所以上に設けられた位置決め凸部により前記中間スリーブの外周面を位置決めした状態で、前記ゴム弾性体の加硫成形を行うことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記位置決め凸部は、軸方向において２箇所以上に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記下型には、前記中間スリーブの位置決めを行う位置決め部が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項４】
前記位置決め部は、周方向において断続的に設けられていることを特徴とする請求項３に記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項５】
前記位置決め凸部は、前記中間型の上方側に設けられていることを特徴とする請求項３又は４に記載の防振ブッシュの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の製造方法により製造される防振ブッシュであって、
前記ゴム弾性体の外周面には、前記中間型に設けられた位置決め凸部により前記中間スリーブの外周面が位置決めされた状態で加硫成形されることにより、前記位置決め凸部と対応して凹部が形成されていることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項７】
前記凹部は、前記中間スリーブの外周側に位置する前記ゴム弾性体の肉厚が最も薄い部位に形成されている請求項６に記載の防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両において振動伝達を防止すべき二つの部材を防振連結或いは防振支持するために採用される防振ブッシュ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両のサスペンション等においては、主軸部材と、その主軸部材の外周面に固着された筒状のゴム弾性体と、そのゴム弾性体の肉厚方向中間部位に同軸状に埋設された筒状の中間スリーブと、からなる防振ブッシュが広く採用されている。この防振ブッシュは、取付孔にゴム弾性体を直接圧入して取付けたり、ゴム弾性体を外筒部材に圧入装着した後、取付孔に外筒部材を圧入して取付けたりする圧入タイプのものである。
【０００３】
このような防振ブッシュは、例えば特許文献１及び２などに開示されているように、通常、成形型内に配置された主軸部材及び中間スリーブと共にゴム材料を加硫成形することにより、ゴム弾性体をそれらと一体に形成するようにして製造される。この場合に用いられる成形型としては、例えば、上下方向に距離を隔てて配置される上型及び下型と、周方向において複数に分割されて求心方向に進退動可能に設けられ上型及び下型の間に配置される中間型とからなるものがある。
【０００４】
この成形型を用いて防振ブッシュを製造する場合には、先ず、主軸部材と中間スリーブを、成形型の下型の上面に設けられた位置決め部に一端部（下端部）が位置決めされた状態で縦向き（軸方向が上下方向となる向き）に載置して、それらが同軸状となるように配置する。次に、その下型を所定場所へ移動させて、下型に対して中間型を求心方向に進出させてセットした後、再度所定場所へ移動させて上型をセットし型締めをする。そして、その成形型を加硫機の所へ移動させ、加硫機により成形型のキャビティにゴム材料を注入して加硫成形を行った後、所定の後処理工程を経ることにより防振ブッシュが完成する。
【０００５】
ところで、上記のように防振ブッシュを製造する場合、主軸部材と中間スリーブは、成形型の下型の上面に設けられた位置決め部により位置決めされて、同軸状となるように配置される。このとき、主軸部材は、位置決め部に安定した状態で保持させることができるが、中間スリーブは、位置決め部により保持される部分（ゴム弾性体の軸端面から突出する部分）を構造上から十分に確保することができず、しかも中間スリーブの寸法バラツキ（公差）があることから、中間スリーブと位置決め部との間には径方向において隙間（ガタ）が必ず形成されているため、不安定な状態で保持され易い。
【０００６】
そのため、その下型が次の工程の所定場所へ移動されるときに、中間スリーブが傾いた状態になったり、位置決め部に乗り上げたりするなどして位置ずれが発生し易い。このように中間スリーブが位置ずれしていると、中間型や上型がセットされるときに、成形型や中間スリーブが破損したり変形したりするという事態が発生する。また、中間スリーブが位置ずれした状態のまま加硫成形が行われると、製品の寸法精度が悪化して特性のバラツキが大きくなったり、不良品が発生したりするという事態も発生することとなる。
【０００７】
なお、上記のような中間スリーブの位置ずれを防止するために、ゴム弾性体の軸端面からの中間スリーブの突出長さを長くして、位置決め部により保持される部分を大きくすることも考えられるが、防振ブッシュの近傍に配設される他の部材との干渉を回避する必要があるため、中間スリーブの突出長さを長くするにも限界がある。
【０００８】
【特許文献１】特開平９−７２３６５号公報
【特許文献２】特開平１１−１４１６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記実状に鑑みてなされたものであり、寸法精度の向上を図ることができ特性のバラツキを低減し得るようにした防振ブッシュ及びその製造方法を提供することを解決すべき課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明に係る防振ブッシュの製造方法は、主軸部材と、該主軸部材の外周面に固着された筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の肉厚方向中間部位に同軸状に埋設された筒状の中間スリーブとからなる防振ブッシュを、上下方向に距離を隔てて配置される上型及び下型と、周方向において複数に分割されて求心方向に進退動可能に設けられ前記上型及び下型の間に配置される中間型とからなる成形型を用いて製造する防振ブッシュの製造方法であって、前記下型上に前記主軸部材及び前記中間スリーブを縦向きに載置してそれらを同軸状に配置した後、前記中間型を求心方向に移動させて、該中間型のキャビティ面の周方向において３箇所以上に設けられた位置決め凸部により前記中間スリーブの外周面を位置決めした状態で、前記ゴム弾性体の加硫成形を行うことを特徴としている。
【００１１】
本発明の防振ブッシュの製造方法においては、ゴム弾性体の加硫成形を行う際に、下型上に載置された中間スリーブが、求心方向に移動する中間型のキャビティ面に設けられた位置決め凸部により、径方向において位置決めされる。これにより、下型に対する中間スリーブの位置決め精度が向上すると供に、中間スリーブの主軸部材に対する同軸度も向上する。そのため、成形型内で中間スリーブが精度良く位置決めされた状態で加硫成形を行うことが可能となり、製造される防振ブッシュの寸法精度が向上し、特性のバラツキも低減する。
【００１２】
本発明において、中間型のキャビティ面の周方向において３箇所以上に設けられる位置決め凸部は、バランスを考慮して等間隔に設けられているのが好ましい。この位置決め凸部は、軸方向において２箇所以上に設けられているのが好ましい。このようにされていれば、中間スリーブの軸方向における傾きを補正することができる。なお、この位置決め凸部が設けられていることによって、加硫成形により形成されるゴム弾性体の外周面には、位置決め凸部と対応して凹部が形成されることとなる。そのため、ゴム弾性体の特性や耐久性への影響を考慮すると、位置決め凸部は、中間スリーブの外周側に位置するゴム弾性体の肉厚が最も薄い部位に対して設けられている方が好ましく、また、必要な強度を確保した上でより小さく形成されている方が好ましい。
【００１３】
本発明において、成形型の下型には、下型上に載置される中間スリーブの位置決めを行う位置決め部が設けられている方が好ましい。この位置決め部は、例えば周方向に延びるリング状の凹溝によって構成することができる。この凹溝は、周方向において連続するように設けられていても、断続的に設けられていてもよい。凹溝を断続的に設けるようにすれば、位置決め部によるゴム弾性体の損失肉量を少なくすることができる。このように下型に中間スリーブの位置決め部が設けられている場合には、中間型に設けられる位置決め凸部は、中間型の上方側に設けられている方が好ましい。このようにされていれば、中間スリーブの軸方向における傾きを有利に補正することができる。
【００１４】
上記課題を解決する本発明に係る防振ブッシュは、上記の本発明に係る製造方法により製造される防振ブッシュであって、ゴム弾性体の外周面には、中間型に設けられた位置決め凸部により中間スリーブの外周面が位置決めされた状態で加硫成形されることにより、前記位置決め凸部と対応して凹部が形成されていることを特徴としている。
【００１５】
本発明に係る防振ブッシュは、ゴム弾性体の加硫成形時において、ゴム弾性体の外周面に、中間型に設けられた位置決め凸部と対応して凹部が形成されている。即ち、この防振ブッシュは、成形型に対する中間スリーブの位置決め精度が向上し、且つ中間スリーブの主軸部材及びゴム弾性体に対する同軸度も良好となるため、寸法精度が向上し、特性のバラツキも小さくなる。
【００１６】
本発明においてゴム弾性体の外周面に形成される凹部は、特性や耐久性への影響を考慮すると、中間スリーブの外周側に位置するゴム弾性体の肉厚が最も薄い部位に形成されているのが好ましい。また、この凹部は、より小さい方が好ましいので、成形型に設けられる位置決め凸部がより小さく形成されている方が好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る防振ブッシュの製造方法によれば、下型上に主軸部材及び中間スリーブを縦向きに載置してそれらを同軸状に配置した後、中間型を求心方向に移動させて、該中間型のキャビティ面の周方向において３箇所以上に設けられた位置決め凸部により前記中間スリーブの外周面を位置決めした状態で加硫成形を行うようにしているため、寸法精度の向上を図ることができ特性のバラツキが低減した防振ブッシュを得ることができる。
【００１８】
また、本発明に係る防振ブッシュによれば、ゴム弾性体の外周面には、中間型に設けられた位置決め凸部により中間スリーブの外周面が位置決めされた状態で加硫成形されることにより、前記位置決め凸部と対応して凹部が形成されていることから、寸法精度の向上を図ることができ特性のバラツキを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本実施形態において製造される防振ブッシュの断面図であって図２のＩ−Ｉ線矢視断面図であり、図２はその防振ブッシュの軸方向から見た正面図であり、図３は本実施形態において用いられる成形型の分解斜視図であり、図４はその成形型の中間型のキャビティ面を示す正面図であり、図５はその成形型の下型の平面図である。
【００２０】
本実施形態において製造される防振ブッシュは、図１及び図２に示すように、厚肉円筒状の主軸部材１と、主軸部材１の外周面に固着された筒状のゴム弾性体２と、ゴム弾性体２の肉厚方向中間部位に主軸部材１及びゴム弾性体２と同軸状となるように埋設された円筒状の中間スリーブ３と、から構成されている。ゴム弾性体２は、その軸方向中央部と両端部の３箇所に、径方向外方へ膨出する厚肉の大径部２１〜２３を有し、隣り合う二つの大径部２１〜２３の間部分には、径方向内方へ凹んだ薄肉の小径部２４、２５が形成されている。そして、一方の小径部２５には、ゴム弾性体２の加硫成形の際に、成形型に設けられた位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂ（図４参照）と対応して４個の凹部２６、…、２６が形成されている。
【００２１】
上記の防振ブッシュは、図３〜図５に示す成形型を用いて、主軸部材１及び中間スリーブ３と共にゴム弾性体３の加硫成形を行うことにより製造される。本実施形態で用いられる成形型は、図３に示すように、上下方向に距離を隔てて配置される上型５１及び下型５２と、周方向において二つに分割されて上型５１と下型５２の間に配置される一対の中間型５３、５３と、を備えている。
【００２２】
下型５２の上面中央部には、図５に示すように、下型５２上に縦向きに載置される主軸部材１の下端を保持して位置決めするリング溝５２ａが設けられている。そして、そのリング溝５２ａの外周側には、下型５２上に主軸部材１と同軸状に載置される中間スリーブ３の下端を保持して位置決めする位置決め部５２ｂが設けられている。この位置決め部５２ｂは、円周上の４箇所に等間隔に配設された周方向に延びる凹溝によって構成されており、周方向において断続的に設けられている。この位置決め部５２ｂは、４箇所の凹溝により描かれる円がリング溝５２ｂの描く円と同心となるように設定されている。なお、上型５１の下面には、下型５２の上面に設けられたリング溝５２ａや位置決め部５２ｂに相当するものは設けられていないが、上型５１の下面にもそれらを設けておいてもよい。
【００２３】
一対の中間型５３、５３の互いに対向する対向面には、図４に示すように、ゴム弾性体２を形成するキャビティ面５３ａ、５３ａが形成されている。このキャビティ面５３ａ、５３ａの周方向における４箇所には、中間スリーブ３の位置決めをする位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂが周方向において等間隔に設けられている。即ち、４個の位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂは、９０°の角度間隔で軸対称となる位置にバランス良く配置されている。これら位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂは、ゴム弾性体２の一方の小径部２５と対応する部位に設けられており、中間型５３、５３の中央部よりも上方側に位置している。この一対の中間型５３、５３は、駆動装置（図示せず）によって互いに対向する方向（求心方向）に進退動可能に設けられている。
【００２４】
以上のように構成された成形型により、下記のようにして上記の防振ブッシュは製造される。先ず、主軸部材１を、成形型の下型５２の上面に設けられたリング溝５２ａに、その一端部（下端部）が位置決めされた状態で縦向き（軸方向が上下方向となる向き）に載置する（図３参照。）。次に、中間スリーブ３を、下型５２の上面に設けられた位置決め部５２ｂに、その一端部（下端部）が位置決めされた状態で縦向き（軸方向が上下方向となる向き）に載置する。これにより、中間スリーブ３は、主軸部材１の外周側に所定距離を隔てて同軸状に配置される。なお、この中間スリーブ３の所定部位には、加硫成形時に、成形型内に注入されたゴム材料が中間スリーブ３の内側或いは外側へ回り易いように、切欠部３１が設けられている。このように主軸部材１と中間スリーブ３がセットされた下型５２は、次の工程の所定場所へ移動される。
【００２５】
次の工程では、その下型５２に対して一対の中間型５３、５３がセットされる。この場合、一対の中間型５３、５３は、駆動装置によって互いに対向する方向（主軸部材１の軸心に対して求心方向）に進出する。このとき、下型５２上の中間スリーブ３が移動時に傾いたり位置決め部５２ｂに乗り上げたりして位置ずれしていると、求心方向に進出してくる中間型５３、５３に設けられた位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂにより、中間スリーブ３の外周面が求心方向に押圧される。これにより、中間スリーブ３は、求心方向に位置補正され、主軸部材１と同軸の適正位置に位置決めされる。
【００２６】
その後、一対の中間型５３、５３がセットされた下型５２は、次の工程の所定場所へ再度移動されて、上型５１が上方からセットされることにより型締めされた後、加硫機の所へ移動される。そして、加硫機により成形型のキャビティ内にゴム材料を注入して加硫成形を行い、得られたゴム加硫成形体に対して、必要に応じて所定の後処理を施すことにより、図１及び図２に示す防振ブッシュが完成する。
【００２７】
なお、上記のようにして製造された防振ブッシュは、ゴム弾性体２の外周面に、中間型５３、５３に設けられた位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂにより中間スリーブ３の外周面が位置決めされた状態で加硫成形されることにより、位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂと対応して４個の凹部２６、…２６が形成されている。
【００２８】
以上のように、本実施形態の防振ブッシュの製造方法によれば、ゴム弾性体２の加硫成形を行う際に、下型５２上に載置された中間スリーブ３が、求心方向に移動する中間型５３、５３のキャビティ面５３ａ、５３ａに設けられた位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂにより、径方向において位置決めされるため、下型５２に対する中間スリーブ３の位置決め精度が向上すると供に、中間スリーブ３の主軸部材１に対する同軸度も向上する。そのため、成形型内で中間スリーブ３が精度良く位置決めされた状態で加硫成形を行うことが可能となるため、寸法精度が向上し、特性のバラツキが低減された防振ブッシュを得ることができる。
【００２９】
そして、本実施形態においては、４個の位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂが、９０°の角度間隔で軸対称となる位置にバランス良く配置されているため、中間スリーブ３の位置決めを精度良く行うことができる。また、４個の位置決め凸部５３ｂ、…、５３ｂは、中間型５３、５３の中央部よりも上方側の位置に設けられていることにより、下型５２の位置決め部５２ｂに位置決めされている中間スリーブ３の下端部から遠く離れた上端部を位置決めするようにされているため、中間スリーブ３の軸方向における傾きを有利に補正することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態において製造される防振ブッシュの断面図であって図２のＩ−Ｉ線矢視断面図である。
【図２】本発明の実施形態において製造される防振ブッシュの軸方向から見た正面図である。
【図３】本発明の実施形態において用いられる成形型の分解斜視図である。
【図４】本発明の実施形態において用いられる中間型のキャビティ面を示す正面図である。
【図５】本発明の実施形態において用いられる下型の平面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１…主軸部材    ２…ゴム弾性体    ２１〜２３…大径部    ２４、２５…小径部    ２６…凹部    ３…中間スリーブ    ３１…切欠部    ５１…上型    ５２…下型    ５２ａ…リング溝    ５２ｂ…位置決め部    ５３…中間型    ５３ａ…キャビティ面    ５３ｂ…位置決め凸部
【図１】
2008240820.tif 000003
【図２】
2008240820.tif 000004
【図３】
2008240820.tif 000005
【図４】
2008240820.tif 000006
【図５】
2008240820.tif 000007