(57)【要約】【課題】  簡便な手法によって、パネルの反りや厚みのバラツキがなくフォーム形成後の変形の少ない均質な硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置を提供すること。【解決手段】  １の表面材供給手段２、他の表面材供給手段３、原液供給手段４、搬送手段（ベルトコンベア）１ｓ，１ｒ、パネル取出手段、を有し、前記駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒとコンベア用ベルト５ｓ，５ｒとの間に脱着可能な補助ベルト８ｓ，８ｒを挟みこみ、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒの中央部を増厚可能な構造を有することを特徴とする。【選択図】    図３
2008062510.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して２枚の表面材を移送するとともに、該２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給し、前記移送過程において発泡原液を発泡・樹脂化させて、硬質ポリウレタンフォーム層を形成させる硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に脱着可能な補助ベルトを挟みこむことによって、コンベア用ベルトの中央部を増厚することを特徴とする硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記補助ベルトによるコンベア用ベルトの中央部の増厚を、前記ベルトコンベアのウレタン発泡のゲルタイムとライズタイムの間に相当する位置から開始することを特徴とする請求項１記載の硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項３】
少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して２枚の表面材を移送するとともに、該２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給し、前記移送過程において発泡原液を発泡・樹脂化させて、硬質ポリウレタンフォーム層を形成させる硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記駆動ローラおよび支持ローラのコンベア用ベルト面との接触面と反対側に１以上のフリーローラを配設し、前記フリーローラの位置および数量を調整することによって、コンベア用ベルトのテンションを制御することを可能とすることを特徴とする硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項４】
前記フリーローラを３以上の奇数個、偶数段に配設し、そのうちの少なくとも２つを支持ローラあるいは支持ローラと駆動ローラと接するように配設するとともに、最上段のフリーローラの少なくとも１つを駆動ローラあるいは支持ローラと同方向に回転させることを特徴とする請求項３記載の硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項５】
前記フリーローラの位置を、ベルトコンベアの移送方向の中心から駆動ローラおよび支持ローラの配設間隔を単位として調整することを特徴とする請求項３または４記載の硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項６】
（１）１の表面材を原反より供給する１の表面材供給手段、（２）他の表面材を原反より供給する他の表面材供給手段、（３）前記２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給する原液供給手段、（４）少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して前記２枚の表面材を移送する搬送手段、（５）前記発泡原液が発泡・樹脂化して形成された硬質ポリウレタンフォーム層を有するサンドイッチパネルを取り出すパネル取出手段、を有する硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造装置であって、
前記駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に脱着可能な補助ベルトを挟みこみ、コンベア用ベルトの中央部を増厚可能な構造を有することを特徴とする硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造装置。
【請求項７】
前記駆動ローラおよび支持ローラのコンベア用ベルトとの接触面と反対側に、その位置および数量の変更が可能な１以上のフリーローラが配設されることを特徴とする請求項６記載の硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置に関し、具体的には、ダブルベルトコンベアを用い、少なくとも２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を注入して硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルを作製する方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルは冷蔵庫等の断熱材として多用され、表面材として化粧性に優れた化粧性面材としてカラー鋼板、メッキ鋼板、アルミ材などを使用したものが公知である。このような表面材を使用した硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルは、主として以下の３つの工程、つまり、
（１）表面材を原反より巻き戻して供給する表面材供給工程
（２）前記積層表面材の裏面側にポリウレタン発泡原液を供給する原液供給工程
（３）原液の上に他の表面材（裏面材）を供給して発泡・樹脂化させる発泡工程
を有する製造方法により製造され、連続体として製造されたパネルは、適宜、製品の仕様に応じて裁断加工される。
【０００３】
具体的にこうした工程を用いたダブルベルトコンベアによる製造方法としては、図７に例示するような方法が知られている（例えば特許文献１参照）。つまり、下側のベルトコンベア１１０ｂの方が投入側に長い上下一組のベルトコンベアに未硬化状態の発泡ウレタン樹脂を投入し、連続的に均一厚みの発泡ウレタンボードを成形する方法ならびに成形ラインが存在する。この成形ラインでの発泡ウレタンボード成形時に、図８に示すように下側のベルトコンベア１１０ｂに、未硬化の発泡ウレタン樹脂が接する前の地点で０．５ｍｍ以上の厚みを有する浴室用裏面側鋼板１０２を載せ、その上に未硬化状態の発泡ウレタン樹脂を投入する。上側のベルトコンベア１１０ａには、目付け量１００〜４００ｇ／ｍ２の紙１１４を連続的に投入し、ラインに投入された未硬化状態の発泡ウレタン樹脂と接触させる。上記方法により、上下組になったベルトコンベアの出口では、浴室用裏面側鋼板１０２／発泡ウレタン樹脂１０５／紙１１４という構成の、均一な厚みの複合板１１３が得られる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１１５５９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従前のこうした硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法には、以下のような問題点があった。
【０００６】
（１）通常５００〜１０００ｍｍ幅のパネルを作製することが多いが、スチールベルトを使用した場合、ベルトコンベア面の端部に反りあがりが、１５０ｍｍにも及ぶ場合がある。特に、「幅の広い製品」や「厚みの厚い製品」において顕著に現れる現象である。
【０００７】
（２）また、空気の混入などを防止するためにポリウレタン発泡原液をベルトコンベアの中央から注入すること、スチールベルトを使用した場合のベルトの端部が伸びる現象が生じること、およびダブルコンベアにおいて両者の温度差が生じることによって、製品の中央厚みが厚くなる現象が発生しやすく、発生すれば天秤状態となり施工が困難となる。例えば、スチールベルトを使用して厚み５０ｍｍの製品を作製した場合、本来図９（Ａ）に例示するような平板状体となる本パネルが、スチールベルトの端部Ｅの伸びによって、図９（Ｂ）に例示するように、中央部Ｃの厚みｃが端部Ｅの厚みｅに対し５ｍｍ程度厚く仕上がる場合が発生した。冷蔵庫等の断熱材として内装と外装の間に挟みこむ仕様で使用された場合、外観不良または内装の膨れ現象となり使用できない。また、その他の目的で使用される場合においても「厚み不良」となり、商品としての価値が無くなる品質不良となる。
【０００８】
（３）このとき、ベルトコンベアの受けとなるローラの形状を、中央の径を太くしたクラウンロールで支えることによって、中央厚みが厚くなる現象を防止できる効果があることが判ったが、ローラの径を変更する加工は困難であり高価となる。また、「製品の厚み」「ウレタンの処方」によって、クラウンロールでの支えが必要とされる最適な位置が変わる場合がある。さらに、クラウンローラの場合は、ローラの段替えが容易に行えないという問題点がある。
【０００９】
（４）また、パネルの作製工程においては、ダブルベルトコンベアを構成する上下のコンベア用ベルトの緩みや撓みなどによって、パネルの平面度および均質性が低下することがある。また、コンベア用ベルトの長期の使用によっては、こうした緩みや撓みは必ず生じるものであり、使用頻度が高い場合には、その保守の負荷も大きくなり、簡便な対応が求められていた。
【００１０】
（５）一方、パネルの作製工程において使用されるダブルベルトコンベアは、常に引張力をかけて用いられることから、強靭性が要求される一方消耗も激しく、例えば幅１２００ｍｍのスチールベルトでは通常３〜５年で交換を行う必要がある。このとき、例えば芯間２０Ｍ程度のスチールベルトの交換には、約数百万円程度の費用が必要であり上下であれば約１０００万円となり、大きな経済的負荷が生じていた。
【００１１】
本発明の目的は、簡便な手法によって、パネルの反りや厚みのバラツキがなくフォーム形成後の変形の少ない均質な硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置を提供することにある。特に、パネルの幅や厚みあるいは組成などの仕様に対応可能で、汎用性の高い硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルを製造する方法および製造する装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、以下に示す硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置によって上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１３】
本発明は、少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して２枚の表面材を移送するとともに、該２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給し、前記移送過程において発泡原液を発泡・樹脂化させて、硬質ポリウレタンフォーム層を形成させる硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、前記駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に脱着可能な補助ベルトを挟みこむことによって、コンベア用ベルトの中央部を増厚することを特徴とする。
【００１４】
硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネル（以下「本パネル」という。）の作製においては、成型後の本パネルの平面度（長さおよび幅方向の厚みの均一性と幅方向の反りがないこと）と合せて、本パネルを構成するポリウレタンフォームの均質性が重要である。本発明は、本パネルの幅方向の平面度および均質性の改善を主眼として、クランクローラの技術思想を利用しながら、さらに簡便性および汎用性を改善して、上記の課題の解決を図るものである。
【００１５】
つまり、コンベア用ベルトの中央部近傍で駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に脱着可能な補助ベルトを挟み込むことによって、本パネルの作製時に２枚の表面材の間に注入された硬質ポリウレタンフォーム発泡原液（以下「発泡原液」という。）の厚みを、コンベア用ベルトの中央部で薄くすることができる。こうした技術思想は、駆動ローラや支持ローラをクランクローラとすることによって実現可能であるが、既述のようないくつかの課題を解消することは困難であった。本発明は、補助ベルトを利用したコンベア用ベルトの中央部の増厚によって、発泡原液の中央部への量的集中や液体の比圧縮性などの要因による中央部への力の集中などを周辺部へ分散することが可能となり、コンベア用ベルトの中央部と周辺部での本パネルの均等な厚みを形成することが可能となる。具体的には、コンベア用ベルトの中央部の増厚によって、図１（Ａ）に例示するように、中央部Ｃの厚みｃを端部Ｅの厚みｅよりも薄く成型された発泡原液層あるいは硬質ウレタンフォーム層が、発泡・樹脂化反応に伴い、断面図１（Ｂ）に例示するような平板状体とすることができる。従って、こうした簡便な手法によって、反りや厚みのバラツキのない本パネルを製造する方法を提供することが可能となる。また、本発明においては、補助ベルトの厚みを変更することによって、コンベア用ベルトの中央部における厚みを変更することができることから、本パネルの幅や厚みあるいは組成など種々の仕様に対応することもできる。
【００１６】
本発明は、上記硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、前記補助ベルトによるコンベア用ベルトの中央部の増厚を、前記ベルトコンベアのウレタン発泡のゲルタイムとライズタイムの間に相当する位置から開始することを特徴とする。
【００１７】
本パネルの作製においては、発泡原液が供給されることによって（ａ）発泡原液を構成する発泡剤による発泡と（ｂ）発泡原液を構成する物質の化学反応による樹脂化が進行する。このとき、発泡原液の発泡・樹脂化に伴う発泡原液層あるいは硬質ウレタンフォーム層の高さは、図２に示すように、ミキシングタイムＭＴ（攪拌時間）、クリームタイムＣＴ（発泡開始時間）、ゲルタイムＧＴ（樹脂化開始時間）、タックフリータイムＴＦＴ（表面硬化時間）、ライズタイムＲＴ（発泡終了時間）を経て安定する。従って、本パネルの幅方向の平面度および均質性を確保するためには、一定速度で移動するベルトコンベア上において、クリームタイムＣＴ〜ライズタイムＲＴの間、さらに好ましくはゲルタイムＧＴ〜ライズタイムＲＴの間の位置におけるコンベア用ベルトの中央部と周辺部との発泡の均一性を図りながら成型することが重要となる。本発明は、ベルトコンベアのウレタン発泡のゲルタイムとライズタイムの間に相当する最適位置から、上記補助ベルトによるコンベア用ベルトの中央部の増厚を開始することによって、こうした発泡の均一性を図り、本パネルの反りや厚みのバラツキのない本パネルを製造することが可能となった。
【００１８】
本発明は、少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して２枚の表面材を移送するとともに、該２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給し、前記移送過程において発泡原液を発泡・樹脂化させて、硬質ポリウレタンフォーム層を形成させる硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、前記駆動ローラおよび支持ローラのコンベア用ベルト面との接触面と反対側に１以上のフリーローラを配設し、前記フリーローラの位置および数量を調整することによって、コンベア用ベルトのテンションを制御することを可能とすることを特徴とする。
【００１９】
本パネルの作製においては、ベルトコンベアの長さ方向での補助ベルトのテンションが本パネルの平面度および均質性に対して影響を与える。品質低下の原因の１つとして、上記の２枚の表面材の位置決めを行う２つのベルトコンベアを構成する上下のコンベア用ベルトの緩みや撓みから生じる場合もあり、補助ベルトのテンションの調整を重要な課題として挙げることができる。発泡・樹脂化段階にある発泡原液に対して掛かるコンベア用ベルトからの負荷が、コンベア用ベルトの移動に伴い変化することから、平面度や均質性を維持できないためである。本発明は、駆動ローラおよび支持ローラと別にフリーローラを設けるとともに、フリーローラの位置および数量を調整して補助ベルトのテンションの調整を容易にすることによって、簡便にこうした緩みや撓みを解消し、発泡原液に対して安定したコンベア用ベルトからの負荷を掛け、本パネルの平面度および均質性についても優れた品質を確保することが可能となった。
【００２０】
本発明は、上記硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、前記フリーローラを３以上の奇数個、偶数段に配設し、そのうちの少なくとも２つを支持ローラあるいは支持ローラと駆動ローラと接するように配設するとともに、最上段のフリーローラの少なくとも１つを駆動ローラあるいは支持ローラと同方向に回転させることを特徴とする。
【００２１】
上記のように、フリーローラの配設は、補助ベルトのテンションの調整を行い、本パネルの平面度および均質性について優れた品質を確保するための重要な要素である。本発明は、さらにフリーローラを支持ローラあるいは支持ローラと駆動ローラと接するように配設することによって、フリーローラの調整を簡便にかつ駆動源を持たずに行うことを可能とした。また、最上段のフリーローラの少なくとも１つを駆動ローラあるいは支持ローラと同方向に回転させることによって、長期の使用において生じる緩みや撓みを分散し、局部的な補助ベルトの緩みや撓みの発生を防止することが可能となった。これによって、補助ベルトのテンションの調整を行い、本パネルの平面度および均質性についても優れた品質を確保することが可能となった。
【００２２】
本発明は、上記硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法であって、前記フリーローラの位置を、ベルトコンベアの移送方向の中心から駆動ローラおよび支持ローラの配設間隔を単位として調整することを特徴とする。
【００２３】
フリーローラを用いた補助ベルトのテンションの調整は、基本的にはフリーローラの数量を変更して行われる。この場合、複数のローラ径を有するフリーローラを変更することによって、テンションの微調整も可能であるが操作が煩雑となる。ここで、駆動ローラおよび支持ローラを用いたベルトコンベアにおいて、該支持ローラあるいは支持ローラと駆動ローラに接するようにフリーローラを配設した場合にあっては、フリーローラを配設する位置によって補助ベルトの実効長が変化する。また、本パネルの長さ方向の平面性および均質性を確保するには、駆動ローラおよび支持ローラを等間隔で配設することが好ましく、その間隔がベルトコンベアの基準長とすることができる。本発明は、このことを利用したものであって、フリーローラの位置を最小実効長であるベルトコンベアの移送方向の中心に配置した場合から、駆動ローラおよび支持ローラの配設間隔を単位として位置をずらせることによって、補助ベルトのテンションの微調整を可能にした。これによって、補助ベルトのテンションの調整を行い、本パネルの平面度および均質性についても優れた品質を確保することが可能となった。
【００２４】
本発明は、（１）１の表面材を原反より供給する１の表面材供給手段、（２）他の表面材を原反より供給する他の表面材供給手段、（３）前記２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給する原液供給手段、（４）少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して前記２枚の表面材を移送する搬送手段、（５）前記発泡原液が発泡・樹脂化して形成された硬質ポリウレタンフォーム層を有するサンドイッチパネルを取り出すパネル取出手段、を有する硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造装置であって、前記駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に脱着可能な補助ベルトを挟みこみ、コンベア用ベルトの中央部を増厚可能な構造を有することを特徴とする。
【００２５】
本パネルの作製においては、成型後の本パネルの平面度と均質性が重要である。本発明は、本パネルの幅方向の平面度と均質性の改善を主眼として、クランクローラの技術思想を利用しながら補助ベルトを利用したコンベア用ベルトの中央部の増厚という簡便な手法を用いた装置によって、コンベア用ベルトの中央部と周辺部での均等な発泡条件を形成することを可能とするもので、反りや厚みのバラツキのない本パネルの製造装置を提供することが可能となる。また、本パネルの幅や厚みあるいは組成など種々の仕様に対しては、補助ベルトの厚みを変更することによって対応することが可能であるという、汎用性の高い本パネルの製造装置を構成することができる。
【００２６】
本発明は、上記硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造装置であって、前記駆動ローラおよび支持ローラのコンベア用ベルトとの接触面と反対側に、その位置および数量の変更が可能な１以上のフリーローラが配設されることを特徴とする。
【００２７】
本パネルの作製においては、本パネルの幅方向の品質とともに、補助ベルトのテンションの安定化を図り、本パネルの平面度および均質性の改善が重要である。本発明は、駆動ローラおよび支持ローラと別にフリーローラを設けるとともに、フリーローラの位置および数量を調整して補助ベルトのテンションの調整し、緩みや撓みを解消し、発泡原液に対して安定したコンベア用ベルトからの負荷を掛けることが可能となった。これによって、上記の本パネルの幅方向の平面度および均質性の改善と合わせ、本パネル全体として優れた品質を確保することができる本パネルの製造装置の提供が可能となった。
【発明の効果】
【００２８】
以上のように、本発明は、クランクローラの技術思想を利用した補助ベルトという増厚手段の配設、また補助ベルトのテンション調整のためのフリーロールの配設という、簡便な手法を用いることによって、パネルの反りや厚みのバラツキがなくフォーム形成後の変形の少ない均質な硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置を提供することが可能となった。また、パネルの幅や厚みあるいは組成などの仕様に対応できる汎用性の確保も可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明に係る本パネルの製造装置（以下「本装置」という。）の好適な実施形態について図面を用いて説明する。
【００３０】
＜本装置の基本構成＞
本装置の基本は、（１）１の表面材（以下「表面材」という。）を原反より供給する１の表面材供給手段（以下「表面材供給手段」という。）、（２）他の表面材（以下「裏面材」という。）を原反より供給する他の表面材供給手段（以下「裏面材供給手段」という。）、（３）表面材と裏面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給する原液供給手段、（４）少なくとも１つの駆動ローラおよび複数の支持ローラを有する２つのベルトコンベアを使用して前記２枚の表面材を移送する搬送手段、（５）前記発泡原液が発泡・樹脂化して形成された硬質ポリウレタンフォーム層を有するサンドイッチパネルを取り出すパネル取出手段、を有する製造装置を挙げることができる。具体的には、図３（Ａ）に例示するような構成を挙げることができる（構成例１）。
【００３１】
図３（Ａ）に示すように、２つのベルトコンベア１ｓ，１ｒを有する本装置１に対し、表面材供給手段２から原反（図示せず）よりの表面材Ｓ、裏面材供給手段３から原反（図示せず）よりの裏面材Ｒ、原液供給手段４から発泡原液Ｌａ、がそれぞれ供給され、表面材Ｓと裏面材Ｒは各々ベルトコンベア１ｓと１ｒによって搬送される。と同時に、表面材Ｓと裏面材Ｒの間に発泡原液Ｌａが供給され、サンドイッチ状態で搬送されながら、発泡・樹脂化を進行させ、本パネルが作製される。作製された本パネルは、所望の寸法に裁断されリフトなどのパネル取出手段（図示せず）によって製品として取り出される。ベルトコンベア１ｓ，１ｒには、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒを移動させる駆動ローラ６ｓ，６ｒ、各々のコンベア用ベルト５ｓ，５ｒを支持する支持ローラ７ｓ，７ｒが設けられ、発泡原液Ｌａの発泡・樹脂化過程における成型を図り、表面材Ｓと裏面材Ｒによって挟持された所望の形状の本パネルが作製される。ここで、表面材Ｓと裏面材Ｒの入れ替えを行うことは可能である。
【００３２】
表面材Ｓあるいは裏面材Ｒとしては、紙・鉄板・アルミ箔・フィルム等が用いられ、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒによって支持された状態で、発泡ウレタンフォーム層が形成され、本パネルが完成する。
【００３３】
また、図３（Ａ）においては、駆動ローラ６ｓ，６ｒと支持ローラ７ｓ，７ｒが直線的に配設されている構成例を例示したが、原液供給手段４側の表面材Ｓと裏面材Ｒの間を広くし、徐々に狭める構成や、原液供給手段４側の表面材Ｓと裏面材Ｒの間を広くなるように、支持ローラ７ｓ，７ｒの配列を途中で折曲げる構成を採ることも可能である。
【００３４】
ここで、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒの設置位置と発泡原液Ｌａの供給位置との関係が重要であるが、発泡原液Ｌａに対するコンベア用ベルト５ｓ，５ｒによる負荷を、ベルトコンベア１ｓ，１ｒ上のウレタン発泡のゲルタイムＧＴとライズタイムＲＴの間に相当する位置から開始することが好ましい。具体的には、図３に例示するように、発泡原液Ｌａの発泡が始まり（クリークタイムＣＴ）、次第に膨張していく過程において樹脂化が始まる（ゲルタイムＧＴ）。ここで、ゲルタイムＧＴ前にコンベア用ベルトからの負荷を施しても発泡原液Ｌａを周辺部に移動させるだけであり、２つのベルトコンベアによるサンドイッチ成型の効果は得られない。ゲルタイムＧＴ以降にコンベア用ベルトからの負荷を施すことによって、必要な成型を行うことができる。一方、ライズタイムＲＴ以降については、発泡圧がピークを迎える関係から、１０〜１５秒間コンベア用ベルトからの負荷を施し続けることが、より効果的である。
【００３５】
＜本パネルの製造プロセス＞
本装置においては、（１）表面材Ｓを原反より供給する表面材供給工程、（２）裏面材Ｒを原反より供給する裏面材供給工程、（３）表面材Ｓと裏面材Ｒの間に発泡原液Ｌａを供給する原液供給工程、（４）２つのベルトコンベア１ｓ，１ｒを使用して表面材Ｓと裏面材Ｒを移送する搬送工程、（５）発泡原液Ｌａを発泡・樹脂化させる発泡工程からなり、各操作を行うことによって、本パネルの作製を行うことができる。ここでは、表面材Ｓを下側、裏面材Ｒを下側に配置し、その間に発泡原液Ｌａを供給する場合を例示する。
【００３６】
（１）表面材供給工程
本パネルの作製の開始に際し、表面材Ｓを、表面材供給手段２を介して原反よりベルトコンベア１ｓに供給する。表面材Ｓの表面側をベルトコンベア１ｓのコンベア用ベルト５ｓに接するようにセットし、ベルトコンベア１ｓの駆動によって搬送される。
【００３７】
（２）裏面材供給工程
表面材Ｓの搬送が始まると同時に、裏面材Ｒを、裏面材供給手段３を介して原反よりベルトコンベア１ｒに供給する。裏面材Ｒの表面側がベルトコンベア１ｒのコンベア用ベルト５ｒに接するようにセットし、ベルトコンベア１ｒの駆動によって搬送される。裏面材Ｒの供給・搬送速度は、表面材Ｓと同じにすることによって、表面材Ｓと裏面材Ｒおよび発泡原液Ｌａが同じ速度で移送される。
【００３８】
（３）原液供給工程
表面材Ｓの搬送が始まると同時に、原液供給手段４から表面材Ｓの裏面側に発泡原液Ｌａを供給する。発泡原液Ｌａの供給は、１つの原液供給手段４を幅方向に移動させながら所定の幅で供給する方法や、複数の原液供給手段４を幅方向に配列して同時に供給する方法がある。一般には、上記のように中央部に発泡原液Ｌａを多く供給し、後段の操作において周辺部に広げる方法を採ることが好ましい。
【００３９】
（４）搬送工程
駆動ローラ６ｓ，６ｒを駆動することによって、２つのベルトコンベア１ｓ，１ｒを駆動し、支持ローラ７ｓ，７ｒによって支持されて表面材Ｓと裏面材Ｒを搬送する。コンベア用ベルト５ｓ，５ｒは同じ搬送速度で駆動され、表面材Ｓと裏面材Ｒの間に供給された発泡原液Ｌａは、裏面材Ｒにカバーされた状態で表面材Ｓとともに搬送される。
【００４０】
（５）発泡工程
表面材Ｓの裏面側に供給された発泡原液Ｌａは、図４（Ａ）に例示するように表面材Ｓ上で発泡を開始し、図４（Ｂ）に例示するように膨張しながら搬送されるとともに、表面材Ｓと裏面材Ｒの間で成型されながら、徐々に樹脂化される。樹脂化が進むにつれて、発泡ポリウレタンフォーム層が形成されるとともに、徐々に表面の硬化が進行し硬質ポリウレタンフォーム層が形成される。このとき、支持ローラ７ｓ，７ｒは、発泡原液Ｌａに対し発泡圧を受けながら一定形状を保持するように押圧することによって、硬質ポリウレタンフォーム層の一定形状の成型を確保することができる。さらに樹脂化が完了することによって、表面材Ｓと裏面材Ｒによって両面がカバーされた硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルが作製される。
【００４１】
＜本装置の１の構成例＞
本装置の１の構成例は、上記基本構成（構成例１）の（１）表面材供給手段、（２）原液供給手段、（３）裏面材供給手段、（４）搬送手段、（５）パネル取出手段、に加え、（６）駆動ローラおよび支持ローラとコンベア用ベルトとの間に挟みこんだ脱着可能な補助ベルトを有することを特徴とする（構成例２）。主として、本パネルの幅方向の平面度および均質性を主眼として、クランクローラの技術思想を利用し、発泡原液の中央部への量的集中や液体の比圧縮性などの要因による中央部への力の集中などを周辺部へ分散を図るものである。
【００４２】
具体的には、図３（Ｂ）（平面図）および図３（Ｃ）（Ｘ−Ｘ断面図）および図３（Ｄ）（Ｙ−Ｙ断面図）に例示するような補助ベルト８ｓ，８ｒが、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒに配設され、ともに駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒを周回する構成を挙げることができる。
【００４３】
このとき、駆動ローラ６ｓ，６ｒにおいては、図３（Ｂ）に例示するＸ−Ｘ断面のように、駆動ローラ６ｓ，６ｒ、補助ベルト８ｓ，８ｒ、およびコンベア用ベルト５ｓ，５ｒからなる構成全体が、いわゆるクラウンローラと同様の形状を有しており、クラウンローラと同様に機能する。また、支持ローラ７ｓ，７ｒにおいては、図３（Ｄ）に例示するＹ−Ｙ断面のように、支持ローラ７ｓ，７ｒ、補助ベルト８ｓ，８ｒ、およびコンベア用ベルト５ｓ，５ｒからなる構成について、表面材Ｓあるいは裏面材Ｒと接触する側においてクラウンローラと同様の形状を有しており、クラウンローラと同様に機能する。
【００４４】
図３（Ｃ）および（Ｄ）においては、２つのコンベア用ベルト５ｓ，５ｒの両方に、各々補助ベルト８ｓ，８ｒを配設した例を示した。両方に配設する場合においては、各コンベア用ベルト５ｓ，５ｒに掛かる負荷を分散することができるとともに、補助ベルト８ｓ，８ｒが脱着可能であることからコンベア用ベルト５ｓ，５ｒの中央部の増厚の微調整も可能となる。なお、図３（Ｅ）（Ｘ−Ｘ断面図）に例示するように、いずれか一方のみ（図３（Ｅ）ではコンベア用ベルト５ｒ側のみ）に、補助ベルト８ｒ（または補助ベルト８ｓ）を配設することも可能である。
【００４５】
ここで、補助ベルト８ｓ，８ｒは、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒと一体的に結合することから、補助ベルト８ｓ，８ｒによるコンベア用ベルト５ｓ，５ｒの中央部の増厚のタイミングが重要であるが、上記のようにベルトコンベア１ｓ，１ｒ上のウレタン発泡のゲルタイムＧＴとライズタイムＲＴの間に相当する位置から開始することとなる。
【００４６】
また、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒに対する補助ベルト８ｓ，８ｒの位置およびその幅や厚みの関係は、最終仕上がり状態の本パネルの仕様、例えば、その素材、硬度、発泡度、幅あるいは厚みなどによって異なるが、本発明者の検証によれば、例えば、幅１０００ｍｍ、厚み５０ｍｍの本パネルの作製工程において、幅４００〜６００ｍｍ、厚み１〜３ｍｍ程度の平板状体を中央に位置した場合に良好な結果が得られた。具体的には、上記図３（Ｃ）において、例えば、厚み１．５ｍｍのスチール製の補助ベルト８ｒ（または補助ベルト８ｓ）を挿入した場合、図３（Ｆ）に例示するようなクラウンローラと同様の滑らかな曲線形状を形成することができた。
【００４７】
このとき、補助ベルト８ｓ，８ｒの幅方向のズレや蛇行の発生を防止する必要がある。これに対し、１つには、後述のような材質の選択により、その発生を低減することが可能である。また、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒ、駆動ローラ６ｓ，６ｒあるいは支持ローラ７ｓ，７ｒにおいて凹状部等の加工が可能な場合には、そのうちの少なくとも１つと補助ベルト８ｓ，８ｒが、凹状部等を介して嵌め合う方法を挙げることができるが、通常、駆動ローラ６ｓ，６ｒあるいは支持ローラ７ｓ，７ｒにおける本パネルの幅方向の撓みが発生することがあり（特に中央部では大きな撓みが生じやすい）実用上困難性を伴うことが多い。従って、幅方向のズレや蛇行を防止するために、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒ、駆動ローラ６ｓ，６ｒあるいは支持ローラ７ｓ，７ｒに対して、例えば、図５（Ａ）に例示するようなゴム製のＯリング８ａをセットする方法が好適である。具体的には、柔軟性に優れたニトリルゴムを複数本配置する方法などを挙げることができる。
また、このとき、複数の補助ベルトを段重ねにすることも好ましく、使用状態によって厚みの調整が可能となる。補助ベルト８ｓ，８ｒは、平板状体に限定されるものではなく、例えば、図５（Ｂ）に例示するような中央を厚くした貼り合せによる「重ね」方式（最も広い面でローラ表面とのスベリを防ぎ、重ねあうベルト同士は同質面でスベリを防ぐ）など、幅方向のズレが生じにくい種々の断面形状を有するベルトを適用することが可能である。こうした、種々の方法によって補助ベルト８ｓ，８ｒの幅方向のズレや蛇行を防止することが可能である。
【００４８】
補助ベルト８ｓ，８ｒの材質は、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒ、および駆動ローラ６ｓ，６ｒと支持ローラ７ｓ，７ｒのいずれかあるいは両方がスチール製の場合には、適切な屈曲率と厚みを有する繊維またはワイヤ補強の樹脂ベルトが好適である。
【００４９】
次に、本装置において、補助ベルト８ｓ，８ｒが配設された場合の技術的効果について説明する。つまり、発泡原液Ｌａの発泡・樹脂化過程において、次のプロセスによってクラウンローラを用いた場合と同様に機能すると推定する。
【００５０】
（１）上記のように、コンベア用ベルト５ｓの中央部には発泡原液Ｌａが多く注入されることから、発泡原液Ｌａの単位幅長さ当りの容積（以下「比容積」という。）は、周辺部よりも大きくなる。また、通常中央部への注入量が少ないと「エアのたまり」ができることから、中央部から両側周辺部に発泡原液Ｌａを流すことによって安定した充填を行うことができる。
【００５１】
（２）発泡原液Ｌａがコンベア用ベルト５ｒによって挟まれた状態になると、中央部は表面材と裏面材の間の補助ベルトが配設されている分、比容積が小さくなる。従って、中央部の発泡原液Ｌａは、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒからの負荷によって密度が周囲よりも大きくなるとともに、液体の比圧縮性によって中央部から周辺部に移動する力が働き、中央部での圧力が周辺部に拡散する。
【００５２】
（３）反応によって発泡原液Ｌａが膨張し始めると、中央部と周辺部はともに圧力を高め相互に押圧し合いながらフォームを形成していく。このとき、（２）のように中央部での比容積が小さいことから、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒからの形成されたフォームの中央部の密度は周辺部よりも大きくなる。このとき、中央部から周辺部への圧力が増加すると同時に、周辺部においても発泡による膨張に伴う密度の上昇によって中央部に対して側面からの押圧を大きくする。従って、この状態で樹脂化が進むと、中央部の密度（発泡密度）が周辺部よりも高い状態で発泡ウレタンフォーム層が形成されることになる。
【００５３】
（４）樹脂化がある程度進んだ状態で、コンベア用ベルト５ｒからの負荷が取り除かれると、未硬化のポリウレタンフォーム層全体として少し膨張し、中央部での密度が大きい分周辺部よりも僅かに膨張量が大きくなる。従って、全体として高い平面性および均質性を有する硬質ポリウレタンフォーム層を形成される。
【００５４】
（５）このように、補助ベルト８ｓ，８ｒが配設されたベルトコンベア１ｓ，１ｒが、発泡原液Ｌａの発泡・樹脂化過程において、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒの中央部での現象、つまり、発泡原液Ｌａの中央部への量的集中や液体の比圧縮性などを要因とする現象に対して、クラウンローラを用いた場合と同様の機能を果たしたものである。
【００５５】
以上のような本発明の効果は、本パネルの幅方向の平面度および均質性に対する技術的効果だけではなく、本パネルの長さ方向の平面度および均質性に対しても良好な技術的効果をもたらすものである。つまり、中央部での圧力が周辺部に拡散する効果は、幅方向だけではなく長さ方向にも同様に機能することとなり、長さ方向の平面度および均質性を改善することができる。
【００５６】
＜本装置の他の構成例＞
本装置の他の構成例は、構成例１の（１）表面材供給手段、（２）原液供給手段、（３）裏面材供給手段、（４）搬送手段、（５）パネル取出手段、に加え、（７）駆動ローラおよび支持ローラのコンベア用ベルトとの接触面と反対側に配設される１以上のフリーローラを有することを特徴とする（構成例３）。主として、本パネルの長さ方向の平面度および均質性を主眼として、駆動ローラおよび支持ローラと別にフリーローラを設け、フリーローラの位置および数量を調整してコンベア用ベルトのテンションを調整することによって、コンベア用ベルトの緩みや撓みの解消を図るものである。
【００５７】
具体的には、図６（Ａ）は、駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒと別に、ベルトコンベア１ｓ，１ｒの一端に、フリーローラ９ｓ，９ｒを設けた場合の構成を例示している。フリーローラ９ｓ，９ｒは、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒ（補助ベルト８ｒ，８ｓ（図示しない）を付設している）を接続後に、そのテンションに合せてセット位置を決定することができる。また、図６（Ｂ）と（Ｃ）および図７（Ａ）〜（Ｃ）に例示するように、フリーローラの位置あるいは数量を変更することができるベルトコンベア１ｓ，１ｒを挙げることができる。なお、ここで、２つのベルトコンベア１ｓ，１ｒに対して、両方にフリーローラ９ｓ，９ｒを設けた場合を例示しているが、いずれか一方のみに配設する場合もある。
【００５８】
（１）フリーローラの位置の変更
図６（Ｂ）は、図６（Ａ）からフリーローラ９ｒの位置を変更した場合を示している。フリーローラ９ｓ，９ｒの位置は、図６（Ａ）同様、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒ（補助ベルト８ｒ，８ｓ（図示しない）を付設している）を接続後に、そのテンションに合せてセットすることができる。このとき、フリーローラ９ｓ，９ｒの位置を、ベルトコンベア１ｓ，１ｒの移送方向の中心から駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒの配設間隔を単位として調整することが好ましい。つまり、ベルトコンベア１ｓ，１ｒが有する基準長として、駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒの配設間隔ｄを利用し、補助ベルト８ｒ，８ｓ（図示しない）のテンションを調整することによって、調整の指標の明確性および調整の確実性を確保することができる。具体的に数値化した比較は、別項（３）において例示する。
【００５９】
（２）フリーローラの数量の変更
（２−１）図６（Ｃ）は、フリーローラ９ｒに追加してフリーローラ９ｒａを配設した場合を示している。裏面材Ｒを移送する補助ベルト８ｒ（図示しない）のテンションを大きく調整するために、ベルトコンベア１ｒの一端にフリーローラ９ｒを設けるとともに、他端にフリーローラ９ｒａを配設することによって、調整幅を拡大したものである。このときも、上記同様フリーローラ９ｒおよび９ｒａの位置を、ベルトコンベア１ｒの移送方向の中心から駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔を単位として調整することが好ましい。具体的に数値化した比較は、次項（３）において例示する。なお、表面材Ｓを移送するベルトコンベア１ｓについても、同様に、フリーローラ９ｓａを配設することが可能である。
【００６０】
（２−２）図６（Ｄ）は、フリーローラ９ｒ，９ｓに追加してテンションローラ９ｒｂ，９ｓｂを配設した場合を示している。ベルトコンベア１ｒ（および１ｓ）の一端にフリーローラ９ｒ（および９ｓ）を設けるとともに、ベルトコンベア１ｒ（および１ｓ）に対して反対側にテンションローラ９ｒｂ（および９ｓｂ）を配設することによって、裏面材Ｒおよび表面材Ｓを移送するコンベア用ベルト５ｒおよび５ｓに付設された補助ベルト８ｒ，８ｓ（図示しない）のテンションの調整精度を向上させたものである。このときも、上記同様フリーローラ９ｒ（および９ｓ）およびテンションローラ９ｒｂ（および９ｓｂ）の位置を、ベルトコンベア１ｒ（および１ｓ）の移送方向の中心から駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔を単位として調整することが好ましい。
【００６１】
（２−３）図７（Ａ）は、フリーローラ９ｒに追加してフリーローラ９ｒｃ，９ｒｄを配設した場合を示している。フリーローラを３以上の奇数個（図中は３つのフリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄ）、偶数段（図中は２段）に配設し、そのうちの少なくとも２つ（図中はフリーローラ９ｒｃと９ｒｄ）を支持ローラ７ｒあるいは支持ローラ７ｒと駆動ローラ６ｒに接するように配設することによって、最上段のフリーローラの少なくとも１つ（図中はフリーローラ９ｒ）を駆動ローラ６ｒあるいは支持ローラ７ｒと同方向に回転させることができる。このとき、破線で示すように、フリーローラ９ｒおよび９ｒｄの横にフリーローラ９ｒａおよび９ｒｅを設けることによって、さらに駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔を単位としてコンベア用ベルト５ｒのテンションを調整することができる。具体的に数値化した比較は、次項（３）において例示する。なお、ベルトコンベア１ｓについても、同様に、フリーローラ９ｓｃ，９ｓｄを配設することが可能である。
【００６２】
また、本構成においては、図６（Ａ）と同様のコンベア用ベルト５ｒの長さを有しているが、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄの回転軸を固定する必要がなく、取り外しや追加が容易である点について優れている。図７（Ａ）に示すように、フリーローラ９ｒｃ，９ｒｄは駆動ローラ６ｒと反対方向に回転し、フリーローラ９ｒは駆動ローラ６ｒと同じ方向に回転することができる。さらに、破線で示すようなフリーローラ９ｒａおよび９ｒｅのように、フリーロールを追加する場合に、特別な治具や部品の取替え無しに作業できる点においても優れている。
【００６３】
（２−４）図７（Ｂ）は、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄの位置を変更した場合を示している。図６（Ｂ）と同様、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄの位置を、駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔ｄを単位として調整し、コンベア用ベルト５ｒのテンションを調整することによって、調整の指標の明確性および調整の確実性を確保することができる。具体的に数値化した比較は、別項（３）において例示する。また、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄを固定する必要がない点については、図７（Ａ）と同様である。なお、表面材Ｓを移送するベルトコンベア１ｓについても、同様に、フリーローラ９ｓ，９ｓｃおよび９ｓｄを配設することが可能である。
【００６４】
（２−５）図７（Ｃ）は、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄに追加してフリーローラ９ｒａ，９ｒｅおよび９ｒｆを配設した場合を示している。ベルトコンベア１ｒの一端にフリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄを設けるとともに、他端にフリーローラ９ｒａ，９ｒｅおよび９ｒｆを配設することによって、調整幅を拡大したものである。図６（Ｃ）と同様、フリーローラ９ｒ，９ｒｃ，９ｒｄ，９ｒａ，９ｒｅおよび９ｒｆの位置を、ベルトコンベア１ｒの移送方向の中心から駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔ｄを単位として調整し、コンベア用ベルト５ｒのテンションを調整することが好ましい。具体的に数値化した比較は、次項（３）において例示する。また、フリーローラ９ｒ，９ｒｃ，９ｒｄ，９ｒａ，９ｒｅおよび９ｒｆを固定する必要がない点については、図７（Ａ）と同様である。なお、表面材Ｓを移送するベルトコンベア１ｓについても、同様に、フリーローラ９ｓ，９ｓｃ，９ｓｄ，９ｓａ，９ｓｅおよび９ｓｆを配設することが可能である。
【００６５】
（２−６）図７（Ｄ）は、フリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄに追加してテンションローラ９ｒｂを配設した場合を示している。裏面材Ｒを移送するコンベア用ベルト５ｒのテンションを微調整するために、ベルトコンベア１ｒの一端にフリーローラ９ｒ，９ｒｃおよび９ｒｄを設けるとともに、ベルトコンベア１ｒに対して反対側にテンションローラ９ｒｂを配設することによって、調整精度を向上させたものである。このときも、上記同様フリーローラ９ｒおよびテンションローラ９ｒｂの位置を、ベルトコンベア１ｒの移送方向の中心から駆動ローラ６ｒおよび支持ローラ７ｒの配設間隔を単位として調整することが好ましい。なお、表面材Ｓを移送するベルトコンベア１ｓについても、同様に、フリーローラ９ｓ，９ｓｃ，９ｓｄおよび９ｓｂを配設することが可能である。
【００６６】
（３）位置および数量の調整効果
ここで、上記ベルトコンベア１ｓ，１ｒが有する基準長として、駆動ローラ６ｓ，６ｒおよび支持ローラ７ｓ，７ｒの配設間隔ｄを利用した場合の、コンベア用ベルト５ｓ，５ｒの長さの変化を具体的に数値化して比較すると、以下の通りとなる。ここでは、ベルトコンベア１ｒのみについて述べるが、ベルトコンベア１ｓにおいても同様である。
【００６７】
（３−１）図６（Ａ）あるいは図７（Ａ）（破線での記載は除く）の場合、駆動ローラ６ｒと支持ローラ７ｒの配設間隔ｄを１５０ｍｍとし、駆動ローラ６ｒと支持ローラ７ｒのローラ径およびフリーローラ９ｒｃ、９ｒｄのローラ径を１００ｍｍ、フリーローラ９ｒのローラ径を１５０ｍｍとすると、緩みのない状態でのベルトの長さは、約３４２４ｍｍとなる。
【００６８】
（３−２）図６（Ｂ）あるいは図７（Ｂ）の場合、各ローラの間隔、ローラ径を上記と同様とすると、緩みのない状態でのベルトの長さは、約３３２４ｍｍとなる。
【００６９】
（３−３）図６（Ｃ）あるいは図７（Ｃ）場合、各ローラの間隔を上記と同様とし、駆動ローラ６ｒと支持ローラ７ｒのローラ径およびフリーローラ９ｒｃ、９ｒｄ、９ｒｅと９ｒｆのローラ径を１００ｍｍ、フリーローラ９ｒと９ｒａのローラ径を１５０ｍｍとすると、緩みのない状態でのベルトの長さは、約３５０６ｍｍとなる。
【００７０】
つまり、図６（Ａ）から図６（Ｂ）あるいは図７（Ａ）から図７（Ｂ）へ、フリーローラ９ｒを５つの同じピッチの移動によって、約１００ｍｍの調整が可能となり、１つの配設間隔によって約２０ｍｍ単位の調整が可能となる。また、図６（Ａ）から図６（Ｃ）あるいは図７（Ａ）から図７（Ｃ）へ、１つフリーローラ９ｒａあるいは３つのフリーローラ９ｒａ、９ｒｅおよび９ｒｆを追加することによって、約８２ｍｍの調整が可能となり、［フリーローラ９ｒ、９ｒｃおよび９ｒｄの位置］あるいは／および［追加したフリーローラ９ｒａ、９ｒｅおよび９ｒｆの位置］を移動することによって、さらに微調整が可能となる。さらに、テンションローラ９ｒｂの追加によって、ベルトの長さを変えずに補助ベルトのテンションを調整することができる。
【００７１】
ここで、フリーローラ９ｓ，９ｒ，９ｓａあるいは９ｒａには大きな荷重が掛からないこと、および駆動ローラ６ｓ，６ｒと支持ローラ７ｓ，７ｒに対する負荷が少ないことが好ましいことより、フリーローラの材質はアルミパイプ・耐熱塩ビ・紙管等軽量な物が望ましい。また、駆動ローラ６ｓ，６ｒと支持ローラ７ｓ，７ｒとフリーローラ９ｓ，９ｒ，９ｓａあるいは９ｒａの中間に組み入れられたフリーローラ９ｒｃ，９ｒｄ，９ｒｅあるいは９ｒｆについては、脱着を容易に行う目的から、耐熱塩ビのパイプ等を使用することも可能である。
【００７２】
以上、本パネルの作製の基本構成である構成例１、本パネルの幅方向の平面度および均質性を主眼とした構成例２、および本パネルの長さ方向の平面度および均質性を主眼とした構成例３について個別に述べたが、これらを任意に組み合わせることあるいは他の構成要素を付加し新たな構成とすることによって、パネルの反りや厚みのバラツキがなくフォーム形成後の変形の少ない均質な硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルの製造方法および製造装置を提供することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上の実施形態では、少なくとも２枚の表面材の間に硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を注入して、硬質ポリウレタンフォームサンドイッチパネルを作製する場合を例示したが、本発明は、広く他の発泡性ポリマーのサンドイッチパネルを作製する場合について適用することが可能である。具体的には、フェノール樹脂フォームなど種々のフォームについて適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】発泡・樹脂化反応に伴う発泡原液層あるいは硬質ウレタンフォーム層の断面の変化を例示する説明図
【図２】発泡・樹脂化反応に伴う発泡原液層あるいは硬質ウレタンフォーム層の高さの変化を例示する説明図
【図３】本装置の基本的構成を例示する説明図
【図４】本パネルの製造プロセスにおける発泡工程を例示する説明図
【図５】本装置に係る補助ベルトの使用形態を例示する説明図
【図６】本装置の他の構成を例示する説明図
【図７】本装置の他の構成を例示する説明図
【図８】従来のダブルベルトコンベアによる本パネルの製造方法を例示する説明図
【図９】従来の製造方法により作製されたパネルを例示する説明図
【符号の説明】
【００７５】
１    本装置
１ｓ，１ｒ  ベルトコンベア
２    表面材供給手段
３    裏面材供給手段
４    原液供給手段
５ｓ，５ｒ  コンベア用ベルト
６ｓ，６ｒ  駆動ローラ
７ｓ，７ｒ  支持ローラ
８ｓ，８ｒ  補助ベルト
９ｓ，９ｒ  フリーローラ
ｄ    駆動ローラと支持ローラの配設間隔
Ｌａ  発泡原液
Ｒ    他の表面材（裏面材）
Ｓ    １の表面材（表面材）
【図１】
2008062510.tif 000003
【図２】
2008062510.tif 000004
【図３】
2008062510.tif 000005
【図４】
2008062510.tif 000006
【図５】
2008062510.tif 000007
【図６】
2008062510.tif 000008
【図７】
2008062510.tif 000009
【図８】
2008062510.tif 000010
【図９】
2008062510.tif 000011