(57)【要約】【課題】製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有する円環形態のコア上に、複数本のカーカスプライ用ゴム被覆コードを配設して、カーカスプライを成型するに当り、それぞれのゴム被覆コードを、それら相互の重なり合いも、それら相互間への隙間の発生もなしに、ゴム被覆コードの全長にわたって、それらをコアの円周方向に隙間なく配設するすることができ、結果として、成型されたカーカスプライ内への空気の封じ込めや、カーカスプライ表面への凹凸の発生を効果的に防止できるカーカスプライ用ゴム被覆コードを提供する。【解決手段】素材コード３に対する被覆ゴム４の厚みを、コアの赤道線と対応して位置することとなる中央部で最も厚くするとともに、その被覆ゴム４の厚みを素材コード３の端部に向けて漸減させて、ゴム被覆コードの太さを、中央部で最も太く、両端部で最も細くしてなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有するコアの外面上に、ラジアル方向への延在姿勢で、円周方向に隙間なく配設されるカーカスプライ用ゴム被覆コードであって、
素材コードに対する被覆ゴムの厚みを、コアの赤道線と対応して位置することとなる中央部で最も厚くするとともに、その被覆ゴムの厚みを素材コードの端部に向けて漸減させて、ゴム被覆コードの太さを、中央部で最も太く、両端部で最も細くしてなるカーカスプライ用ゴム被覆コード。
【請求項２】
素材コードの周りの被覆ゴムの厚みを、そのコードの延在方向で変化させてなるカーカスプライ用ゴム被覆コードを製造するに当り、
長尺コードの、ゴム被覆ダイへの通過速度を周期的に増減させて、そのコードへの被覆ゴムの厚みを減少および増加させ、ゴム被覆を施されたこの長尺コードを、被覆ゴム厚みの最も薄い個所で切断して単位のゴム被覆コードとするカーカスプライ用ゴム被覆コードの製造方法。
【請求項３】
素材コードに対する被覆ゴムの厚みが中央部で最も厚く、その被覆ゴムの厚みを、コード端部に向けて漸次薄くしてなるカーカスプライ用ゴム被覆コードの複数本を、製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有するコアの外面上で、カーカスプライ用ゴム被覆コードの中央部がコアの赤道線上に位置してラジアル方向に延在する状態として、円周方向に隙間なく配設するカーカスプライ用ゴム被覆コードの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有する、多くは剛性のコア上で生タイヤを成型する場合に用いて好適なカーカスプライ用ゴム被覆コード、それの製造方法および使用方法に関するものであり、とくには、カーカスプライ用ゴム被覆コードを、コアの円周方向に、相互の重なり合いなしに、隙間なく配設してカーカスプライを成型することを可能とする技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有し、全体として円環形態をなす、分解および組立て可能な剛性コア上で、そのコアのクラウン域を経て、それの一方側から他方側まで延びるカーカスプライ、たとえばラジアル構造になるカーカスプライを成型するに当たっては、素材コードに、それの全長にわたって一定の厚みのゴム被覆を施してなり、従って、太さが全長にわたってほぼ均一なカーカスプライ用ゴム被覆コードを用いることが行われている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるに、太さが全長にわたって均一なカーカスプライ用ゴム被覆コードの複数本を、円環形態のコアのクラウン域を経て、それの一方の側部から他方の側部まで、たとえば、コアの半径方向に延在させて配設してカーカスプライを成型する場合には、ゴム被覆コードの配設領域での、コアの周長差の故に、コアのクラウン域ではゴム被覆コードの配設密度が小さくなる一方で、コアの側部域では配設密度が大きくなることが不可避である。
【０００４】
これがため、複数本のゴム被覆コードを、コア外面の赤道線位置で円周方向に隙間なく配設した時は、周長の短かい、コアの側部部分ではゴム被覆コードが相互に重なり合うことになり、逆に、ゴム被覆コードを、コアの側部で相互に隙間なく配設したときは、周長の長いコアの赤道線部分ではゴム被覆コード間に隙間が生じることになり、これらのいずれの場合にあっても、ゴム被覆コードの相互間への空気の封じ込めが生じたり、成型されたカーカスプライの表面に凹凸が発生したりするという問題があった。
【０００５】
この発明は、従来技術が抱えるこの様な問題点を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有する円環形態のコア上に、複数本のカーカスプライ用ゴム被覆コードを配設してカーカスプライを成型するに当り、それぞれのゴム被覆コードを、それら相互の重なり合いも、それらの相互間への隙間の発生もなしに、ゴム被覆コードの全長にわたって、それらをコアの円周方向に隙間なく配設することができ、この結果として、成型されたカーカスプライ内への空気の封じ込めや、カーカスプライ表面への凹凸の発生を効果的に防止できるカーカスプライ用ゴム被覆コード、それの製造方法および使用方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係るカーカスプライ用ゴム被覆コードは、製品タイヤの内面形状と対応する内面形状を有し、たとえば、生タイヤの成型から、それに対する加硫成型の終了に到るまで、タイヤと一体的に移送等されるコアの外面上に、ラジアル方向、たとえば、コア赤道線に対して、７０〜９０°の範囲内の角度で交差する方向への延在姿勢で、コアに周長差があってなお、円周方向に隙間なく配設されるものであって、有機繊維コード、金属コード等の素材コードに対する被覆ゴムの厚みを、たとえば剛性のコアの赤道線と対応して位置することになる中央部で最も厚くするとともに、その被覆ゴムの厚みを素材コードの端部に向けて漸減させて、ゴム被覆コードの太さを、中央部で最も太く、両端部で最も細くしてなるものである。
【０００７】
また、この発明に係る、カーカスプライ用ゴム被覆コードの製造方法は、素材コードの周りの被覆ゴムの厚みを、そのコードの延在方向で変化させてなるカーカスプライ用ゴム被覆コードを製造するに当って、長尺コードのゴム被覆ダイへの通過速度を周期的に増減させて、そのコードへの被覆ゴムの厚みを、所要に応じて、たとえば、コアの周長の変化の程度、ゴム被覆コードの打込み密度等に応じて減少および増加させ、ゴム被覆を施されたこの長尺コードを、被覆ゴム厚みの最も薄い個所で、たとえば、定寸的に、または、外径寸法をセンサで確認しながら切断して、単位のゴム被覆コードとするにある。
【０００８】
そして、この発明に係る、カーカスプライ用ゴム被覆コードの使用方法は、素材コードに対する被覆ゴムの厚みが中央部で最も厚く、その厚みを、コード端部に向けて漸次薄くしてなるカーカスプライ用ゴム被覆コードの複数本を、製品タイヤの内面形状と対応する外面形状を有するコアの外面上で、カ−カスプライ用ゴム被覆コ−ドの中央部がコアの赤道線上に位置してラジアル方向、これもたとえば、コア赤道線に対して、７０〜９０°の範囲内の角度で交差する方向に延在する状態として、円周方向に隙間なく配設するにある。
【発明の効果】
【０００９】
この発明に係るカーカスプライ用ゴム被覆コードでは、それの中央部の被覆ゴムの厚みを、コアの半径方向での周長変化の程度、ゴム被覆コードの打込み密度等に応じて厚くして、そのゴム被覆コードの太さを、中央部で最も太く、両端部で最も細くすることにより、カーカスプライ用ゴム被覆コードの複数本を、たとえば剛性のコアのラジアル方向に延在させて配設するとともに、それらのゴム被覆コードのそれぞれを、コアの円周方向に隙間なく配設する場合に、ゴム被覆コードの配設密度が小さくなるコアのクラウン域では、そのゴム被覆コードの、厚い被覆ゴムの作用下で、ゴム被覆コード間への隙間の発生を防止し、そして、ゴム被覆コードの配設密度が大きくなるコアの側部域では、薄い被覆ゴムの作用下で、ゴム被覆コードの相互の重なり合いを防止して、それぞれのゴム被覆コードを、それらの全長にわたって隙間なく、かつ重なり合いもなく、コアの円周方向に隣接させて位置させることができるので、ゴム被覆コードを、コアの全周にわたって配設することによって成型されるカーカスプライではそれの内部への空気の封じ込めおよび、カーカスプライ表面への凹凸の発生を十分に防止することができる。
【００１０】
この発明に係る、カーカスプライ用ゴム被覆コードの製造方法では、長尺コードの、ゴム被覆ダイへの通過速度を周期的に増減させて、通過速度の速いときには被覆ゴム厚みを薄く、逆に、遅いときにはその厚みを厚くすることにより、たとえば、ゴム被覆ダイに対するゴムの押出量を増減させて、一定速度の長尺コードに対する被覆ゴムの厚みを変化させる場合に比し、被覆ゴムの厚みを、より高い応答性の下で、より正確にコントロールすることができる。
【００１１】
またここでは、長尺コードの通過速度を周期的に増減させることで、長尺コードに、被覆ゴムの同等の厚み変化をもつ多数の部分を簡易・迅速に形成することができる。
【００１２】
ところでこの場合の、長尺コードの、ゴム被覆ダイへの通過速度、ひいては、長尺コードに被覆するゴムの厚みは、前述したように、コアの半径方向での周長変化の程度、ゴム被覆コードの打込み密度その他に応じて適宜に選択することができる。
【００１３】
そしてここでは、このようにしてゴム被覆を施された長尺コードを、被覆ゴム厚みの最も薄い個所で切断することで、所定の長さを有するとともに、被覆ゴムの、所定の厚み分布をもつ多数本のカーカスプライ用ゴム被覆コードを能率よく製造することができる。
【００１４】
さらに、この発明に係る、カーカスプライ用ゴム被覆コードの使用方法では、素材コードに対する被覆ゴムの厚みが、中央部で最も厚く、コード端部に向けて漸次薄くなって、太さが中央部で最も太く、両端部で太さが最も細くなるカーカスプライ用ゴム被覆コードの複数本を、前述したようなコアの外面上で、そのコアのラジアル方向への延在姿勢で、円周方向に隙間なく配設して、それぞれのゴム被覆コードを、それらの全長にわたって隙間なく、かつ重なり合いもなく位置させることにより、成型されるカーカスプライの内部への空気の封じ込めおよび、そのカーカスプライ表面への凹凸の発生のおそれを効果的に取り除くことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は、カーカスプライ用のゴム被覆コードの実施形態を示す断面図であり、図中１は、そのカーカスプライ用ゴム被覆コードの全体を示す。
【００１６】
このゴム被覆コード１は、全体として円環形態をなす、図２にその一部を略線斜視図で示すような、たとえば剛性のコア２の外面上に、それのラジアル方向への延在姿勢で、コア２の円周方向に隙間なく配設されて、そのコア上にカーカスプライを成型するべく機能するものである。
【００１７】
ここで、円環形態のコア２は、図２に仮想線で示す製品タイヤＴの内面形状と対応する外面形状を有し、その外面上に成型された生タイヤとともに加硫モールド内へ装入され、そして、加硫を終えた製品タイヤＴから、セグメント状に分解した状態で取り出される。
【００１８】
このようなコア２の外面上に、たとえば、それの赤道線Ｅに対して７０〜９０°の範囲内の角度で変差するラジアル方向への延在姿勢で配設されるカーカスプライ用ゴム被覆コード１は、有機繊維コード、金属コード等の素材コード３の周りに未加硫ゴムを被覆するとともに、その被覆ゴム４の厚みを、コア２の赤道線Ｅと対応させて配置されることになる中央部で最も厚く、そしてコード端で最も薄くしてなり、それらの間での被覆ゴム厚みを、コア２に対する、カーカスプライ用ゴム被覆コード１の配設域での、コア２の半径方向位置応じた周長変化の程度、ゴム被覆コード１の所要の打ち込み密度その他に応じて漸次変化させてなる。
【００１９】
これにより、カーカスプライ用ゴム被覆コード１は、図１（ｂ）、（ｃ）に示すように、それの中央部で最大外径を有することになり、両端部で最小の外径を有することになる。
【００２０】
このように構成してなるカーカスプライ用ゴム被覆コード１を用いてコア２の外面上にカーカスプライを成型する場合には、そのゴム被覆コード１の複数本を、それらの各コード１の中央部がコア２の赤道線Ｅ上に位置し、各々がラジアル方向に延在する姿勢として、円周方向に隙間なく、かつ相互の重なり合いもなしに配設し、このことをコア２の全周にわたって行う。
【００２１】
このことによれば、コア２の外面の周長差の故に、ゴム被覆コード１の配設密度が小さくなるコア２のクラウン域では、それぞれのゴム被覆コード１の厚い被覆ゴム４が相互の間隔を十分に埋め込んで、これらの間への隙間の発生を防止するべく機能し、一方、ゴム被覆コード１の配設密度が大きくなるコアの側部域では、それぞれのゴム被覆コード１の薄い被膜ゴム４が、コード相互の重なり合いを防止するべく機能することになるので、成型されるカーカスプライの内部への空気の封じ込めおよび、カーカスプライ表面への凹凸の発生が十分に防止されることになる。
【００２２】
ところで、素材コード３の周りの未加硫被覆ゴム４の厚みの、そのコード３の延在方向でのこのように変化は、たとえば、押出機ヘッドに取付けた、図３に断面で例示するようなゴム被覆ダイ５、ひいては、そのダイ内へ押出されるゴム６に対する素材コード３の通過速度を変更することによって実現することができ、この場合、被覆ゴム４の厚みは、素材コード３の通過速度に対して、図４に模式的に示すように変化することになり、通過速度の増加に伴って、被覆ゴム４の厚みは次第に減少することになる。
【００２３】
素材コード３に対する被覆ゴム４の厚みを以上のように変化させてなるカーカスプライ用ゴム被覆コード１の製造は、たとえば、図３に示すところにおいて、素材コード３を長尺コードとし、それのゴム被覆ダイ５への通過速度を周期的に増減させて、そのコードに被覆されるゴムの厚みを、前述したように、コア２に対する、ゴム被覆コード１の配設域での、コア２の半径方向位置に応じた周長変化の程度、ゴム被覆コード１の所要の打込み密度その他に対応させて漸次減少および増加させ、そして、ゴム被覆を施されたその長尺コードを、被覆ゴム厚みの最も薄い個所で、定寸切断または、センサによって被覆ゴム厚みを直接的もしくは間接的に確認しながら切断して単位のゴム被覆コード１とすることによって行うことができ、これによれば、被覆ゴム４の厚みが高精度にコントロールされた、所期した通りのゴム厚み分布をもつ多数本のゴム被覆コード１を能率よく製造することができ、結果物としての、カーカスプライ用ゴム被覆コード１は、それの一本ずつを、図５に断面図で模式的に示すように、コア２の外面上に順次に配設することで、先にも述べたように、空気の封じ込めも、表面凹凸の発生もないカーカスプライをそのコア上に成型することができる。
【実施例１】
【００２４】
サイズが１１Ｒ２２．５のトラックバス用タイヤを製造すべく、直径２ｍｍのスチールコードからなる素材コードにゴム被覆を施してなるカーカスプライ用ゴム被覆コードを用い、剛性コアの外面上で、一枚のカーカスプライを、ゴム被膜コードの相互の重なり合いなしに成型した。
【００２５】
この場合、ゴム被覆コードの外径をその全長にわたって２．５０ｍｍとした従来技術および、ゴム被覆コードの外径を、それの中央部で３．１０ｍｍ、両端部で２．５０ｍｍとした発明例のいずれにおいても、総計１２００本のゴム被覆コードによって一枚のカーカスプライを成型した。
【００２６】
成型されたカーカスプライの外表面で、コアの赤道線に対応する部分での、表面凹凸量を測定したところ、従来技術では０．０８ｍｍであったのに対し、発明例では０．０１ｍｍであった。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】カーカスプライ用ゴム被覆コードの実施形態を示す断面図である。
【図２】コアの一部を示す略線斜視図である。
【図３】被覆ゴムの形成例を示す断面図である。
【図４】コード速度に対する被覆ゴム厚みの変化の傾向を模式的に示すグラフである。
【図５】ゴム被覆コードの、コアの外面上への配設態様を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１  カーカスプライ用ゴム被覆コード
２  コア
３  素材コード
４  被覆ゴム
５  ゴム被覆ダイ
６  ゴム
Ｅ  赤道線
Ｔ  製品タイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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