(57)【要約】【課題】  板厚を厚くすることなくエンドプレートの面剛性を高くして放射音の低減を図ることができる車両用マフラの提供。【解決手段】  マフラ本体４における筒状のシェル１の両端部がそれぞれ対応するエンドプレート2,3の外周部にロックシーム部１０により固定され、エンドプレート2,3の外周部に、ロックシーム部１０を形成する際に治具１１を当接するための当接溝９がマフラ本体４の内側へ窪んだ状態で形成された車両用マフラＡにおいて、当接溝９にマフラ本体４の径方向へ延びるビード９ｂを形成した。【選択図】      図２
2008031851.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マフラ本体における筒状のシェルの両端部とそれぞれ対応するエンドプレートの外周部とがロックシーム部により固定され、
前記エンドプレートの外周部に、前記ロックシーム部を形成する際の治具を当接するための当接溝がマフラ本体の内側へ窪んだ状態で形成された車両用マフラにおいて、
前記当接溝にマフラ本体の径方向へ延びるビードを形成したことを特徴とする車両用マフラ。
【請求項２】
請求項１記載の車両用マフラにおいて、
前記ロックシーム部を形成する際に治具をビードに嵌合させてこれら両者の相対回転を抑止したことを特徴とする車両用マフラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用マフラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マフラ本体における筒状のシェルの両端部とそれぞれ対応するエンドプレートの外周部とがロックシーム部により固定される車両用マフラの技術が公知になっている（特許文献１、２参照）。
【特許文献１】特開２００５−２３３１６７号公報
【特許文献２】特開２００５−２６４８３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の車両用マフラでは、エンドプレートの面剛性が低いことにより、放射音が発生し易いという問題点があった。
そこで、エンドプレートをマフラ本体の外側へ膨らむ皿状に形成したり、板厚を増やして面剛性を高くしているが、板厚を厚くすると重量増となるため好ましくないという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、板厚を厚くすることなくエンドプレートの面剛性を高くして放射音の低減を図ることができる車両用マフラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、マフラ本体における筒状のシェルの両端部とそれぞれ対応するエンドプレートの外周部とがロックシーム部により固定され、前記エンドプレートの外周部に、前記ロックシーム部を形成する際の治具を当接するための当接溝がマフラ本体の内側へ窪んだ状態で形成された車両用マフラにおいて、前記当接溝にマフラ本体の径方向へ延びるビードを形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、マフラ本体における筒状のシェルの両端部とそれぞれ対応するエンドプレートの外周部とがロックシーム部により固定され、前記エンドプレートの外周部に、前記ロックシーム部を形成する際の治具を当接するための当接溝がマフラ本体の内側へ窪んだ状態で形成された車両用マフラにおいて、前記当接溝にマフラ本体の径方向へ延びるビードを形成したため、板厚を厚くすることなくエンドプレートの面剛性を高くして放射音の低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用マフラの内部を説明する断面図、図２はロックシーム部付近の拡大図、図３は本実施例１のエンドプレートの斜視図、図４はエンドプレートと治具の嵌合を説明する図である。
【０００９】
先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、本実施例１の車両用マフラＡでは、円筒状のシェル１と、このシェル１の両端部を閉塞する円形の略皿状のエンドプレート2,3でマフラ本体４が構成されている。
【００１０】
マフラ本体４の内部は、円形の金属製板状のバッフルプレート５によって２つの室R1,R2に区画されると共に、室Ｒ１にはグラスウール製の吸音材６が充填されている。なお、吸音材６の材質や充填密度等は適宜設定できる。
また、バッフルプレート５とシェル１とは、スポット溶接Ｘ１でこれら両者の周上の複数箇所で固定されている。
【００１１】
さらに、両エンドプレート2,3、バッフルプレート５を貫通した状態で金属製の排気管７が設けられると共に、この排気管７の外周には両室R1,R2にそれぞれ連通した貫通孔7a,7bが複数形成されている。
また、排気管７は、エンドプレート2,3と溶接Ｘ２でこれら両者の全周に亘って固定される他、バッフルプレート５と溶接Ｘ３でこれら両者の全周に亘って固定されている。
【００１２】
以下、シェル１とエンドプレート2,3の固定構造について説明する。
図２、３に示すように、エンドプレート２（３）は、排気管７が貫通する貫通孔８に向かってマフラ本体４の外側に膨らんだ円形の略皿状に形成される他、その外周部には、マフラ本体４の内側へ窪んだ当接溝９が形成されている。
【００１３】
また、上記当接溝９の平坦部９ａにおける周上の４箇所にマフラ本体４の内側へ窪んだビード９ｂがマフラ本体４の径方向へ延設されている。
【００１４】
これにより、当接溝９の周辺剛性を高くでき、エンドプレート２（３）の板厚を厚くすることなくエンドプレート２（３）の面剛性を向上させて振動固有値を高くできるようになっている。
【００１５】
なお、ビード９ｂの形成位置は適宜設定できる。
また、エンドプレート２（３）の振動固有値の解析を行った結果、図２、３に示すロックシーム部１０からビード９ｂまでの深さをＤ（１０ｍｍ前後）とすると、ビード９ｂの高さをＨ＝Ｄ×１／３（３ｍｍ前後）、ビードの幅Ｗ＝Ｈ×２（６ｍｍ前後）が好適であった。
【００１６】
シェル１は、金属製板材を円筒状に形成してその両縁部同士を図外の溶接で接合して形成される他、その両端部とエンドプレート2,3の外周縁部とがロックシーム加工により形成されたロックシーム部１０によってそれぞれ固定されている。
なお、シェル１は金属製板材を多重に券回して構成しても良い。
【００１７】
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用マフラＡを製造する際は、先ず、バッフルプレート５と排気管７を溶接Ｘ３で固定した後、これら両者をシェル１の内側に配置して該バッフルプレート５とシェル１をスポット溶接Ｘ１で固定する。
【００１８】
次に、シェル１の両端部において、それぞれ対応するエンドプレート2,3の貫通孔８を排気管７に貫通させた状態として、これら三者をそれぞれ溶接Ｘ２で固定する。
【００１９】
最後に、シェル１の両端部とそれぞれ対応するエンドプレート2,3の外周部をロックシーム加工してロックシーム部１０を形成することによりこれら三者を固定する。
【００２０】
この際、図４に示すように、ロックシーム部１０は、当接溝９に当接された治具１１と図外のロックシーム加工機の加工型との間で形成される。
また、ビード９ｂには治具１１から突出した凸部１１ａが嵌合されており、これによってロックシーム加工時における治具１１とエンドプレート2,3の相対回転を抑止できるようになっている。
【００２１】
従って、ビード９ｂを治具１１の位置決め及び固定手段として兼用できる。
【００２２】
このように構成された車両用マフラＡは、排気管７の排気ガス上流側端部に図外のエンジン側の排気管７が接続される一方、排気ガス下流側端部には図外のメインマフラ側の排気管７が接続される。
【００２３】
そして、図１に示すように、エンジン側から排気管７を流通する排気ガス（破線矢印で図示）の音エネルギーが貫通孔７ａを介して室Ｒ１の吸音材６に分散・吸収され、これによって、排気騒音を低減できるようになっている。
【００２４】
また、排気管７の排気ガスの音エネルギーは、貫通孔７ｂを介して室Ｒ２に流入し、所定の共鳴周波数を発生させて排気騒音を低減できるようになっている。
【００２５】
ここで、従来の発明にあっては、従来の車両用マフラでは、エンドプレートの面剛性が低いことにより、放射音が発生し易いという問題点があった。
そこで、エンドプレートの面剛性の解析を行った結果、当接溝の周辺部位の剛性が低く、放射音の発生の原因になっているということが判明した。
【００２６】
これに対し、本実施例１の車両用マフラＡでは、前述したように、当接溝９の平坦部９ａにおける周上の４箇所にマフラ本体４の内側へ窪んだビード９ｂを形成したため、エンドプレート2,3の面剛性（振動固有値）を高くして放射音の低減を図ることができる。
【００２７】
なお、ビード９ｂによって得られるエンドプレート２（３）の面剛性の増加は、ビード９ｂの位置、形状等にも依るが、振動固有値を測定した結果、エンドプレート２（３）の厚みを従来品に比べて２５％増加した場合と同等の面剛性（振動固有値）の増加を確認できた。
【００２８】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用マフラＡにあっては、マフラ本体４における筒状のシェル１の両端部がそれぞれ対応するエンドプレート2,3の外周部にロックシーム部１０により固定され、エンドプレート2,3の外周部に、ロックシーム部１０を形成する際に治具１１を当接するための当接溝９がマフラ本体４の内側へ窪んだ状態で形成された車両用マフラＡにおいて、当接溝９にマフラ本体４の径方向へ延びるビード９ｂを形成したため、板厚を厚くすることなくエンドプレート2,3の面剛性を高くして放射音の低減を図ることができる。
【００２９】
また、ロックシーム部１０を形成する際にビード９ｂと治具１１を嵌合させてこれら両者の相対回転を抑止したため、ロックシーム部１０を形成する際にビード９ｂを治具１１の位置決め及び固定手段として兼用できる。
【００３０】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、マフラ本体４の断面は、円形型に限らず、楕円形型、四角形型、三角形型、レーストラック型等の適宜の形状を採用できる。
【００３１】
また、マフラ本体４内の内部構造は適宜設定できる。
【００３２】
さらに、上記マフラ本体４の断面やエンドプレート2,3の形状や厚み等に応じてビード９ｂの形状、形成数、形成位置も適宜設定できる。
また、ビード９ｂはエンドプレート2,3の内側に凹んだ溝で形成したが、外側へ凸としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施例１の車両用マフラの内部を説明する断面図である。
【図２】ロックシーム部付近の拡大図である。
【図３】本実施例１のエンドプレートの斜視図である。
【図４】エンドプレートと治具の嵌合を説明する図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ｒ１、Ｒ２  室
Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３  溶接
１  シェル
２、３  エンドプレート
４  マフラ本体
５  バッフルプレート
６  吸音材
７  排気管
７ａ、７ｂ  貫通孔
８  貫通孔
９  当接溝
９ａ  平坦部
９ｂ  ビード
１０  ロックシーム部
１１  治具
１１ａ  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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