(57)【要約】【課題】  本発明は、自動車内装材に必要な耐熱性、熱成形性を維持しつつ、車内の静寂性を向上させ、かつ環境性能にも優れるという品質を保持しながら、ＶＯＣ量を抑制した自動車内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。【解決手段】  厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの両面に非通気性材料を積層する構成において、連続気泡層を利用した板振動型吸音を発現して適度な吸音性能（車内の静寂性向上）を有し、かつ、両表面に非通気性材料で封止しているために低ＶＯＣ量を達成することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み方向に孔が形成された、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの両面に、非通気性材料を積層したことを特徴とする、自動車内装材料発泡積層シート。
【請求項２】
厚み方向に孔が形成される前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率が、６０〜９８％であることを特徴とする、請求項１記載の自動車内装材料発泡積層シート。
【請求項３】
厚み方向に孔が形成された、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みが２〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載の自動車内装材料発泡積層シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の天井、ドア、ラゲージボックスなどに用いられる自動車内装材用発泡積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車材料の分野においては、環境問題から車両を軽量化する要求が年々強くなっている。自動車内装材においても市場からの軽量化要求に対して、発泡素材を利用することが進んでいる。特に、発泡素材の中でも独立気泡系発泡シ−トを用いることにより、軽量化と高剛性を両立させることができるメリットがある（特許文献１）。
【０００３】
一方で、車内は、第２の生活空間として快適性が求められるようになってきた。特に、車内での静寂性が大きくクロ−ズアップされてきた。この静寂性の要求に対して、従来は重量物である遮音材を使用していたが、吸音材を用いることで軽量化と静寂性の両立を図ることが進められている。
【０００４】
前記独立気泡系発泡シートは軽量化に大きな効果を発揮できるが、吸音性を付与することができないという欠点を持っている。
【０００５】
従来から吸音性を付与するためには、繊維複合材料が多用されている。自動車内装材においても、ガラス繊維と熱可塑性樹脂の複合材料が使用されている例がある（特許文献２）。しかしながら、これらの繊維複合材料は、適度な吸音性は示すものの、自動車内装用基材としての剛性を確保するためには重量が大きくなり市場からの軽量化要求を満足することができない。また、剛性を確保するために使用されるガラス繊維は廃棄における環境問題も抱えている。
【０００６】
前記問題を鑑みて、意匠面の表皮材を改良して吸音性を付与する検討も広く行われている（特許文献３）。しかしながら、表皮材は意匠性を損なうことができないため、種々の加工上の制約を受けてコストが大幅に上がる。
【０００７】
故に、前記問題点を解消し、かつ、安価な材料が求められている。
【０００８】
また、他の方策として連続気泡発泡シ−トを用いる方法がある。一例として、ウレタン発泡積層シ−トが多用化されている。発泡素材を用いていることで軽量性も確保でき、吸音性も適度に付与することができている（特許文献４）。しかしながら、剛性と寸法安定性を確保するためにガラス繊維と複合化されているため、廃棄における環境問題も抱えている。
【０００９】
更に、近年シックハウス症候群としても大きく問題とされている低揮発性有機化合物（以下、「ＶＯＣ」と称す）量の抑制についても、連続気泡発泡シ−トはその比表面積が膨大であるため、ＶＯＣ量規制を回避することが困難となっているのが現状である。
【００１０】
前記問題点を改善しながら、ガラス繊維を含まない軽量吸音材料の例として、連続気泡系熱可塑性樹脂発泡積層シートの厚み方向に穿孔を施した内装材が使用されている（特許文献５）が、これも前記と同様の理由からＶＯＣ規制を回避することが困難となっているのが現状である。
【特許文献１】特許３７９２７４６
【特許文献２】特開平１０−３１５３９６
【特許文献３】特開昭５５−１１９４７
【特許文献４】特開平９−２７７４１５
【特許文献５】特開２００５−８８８７３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、自動車内装材に必要な耐熱性、熱成形性を維持しつつ、車内の静寂性を向上させ、且つ環境性能にも優れるという品質を保持しながら、ＶＯＣ量を抑制した自動車内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
一般的に、自動車内装材に利用される吸音性連続気泡発泡シートは、多孔質型吸音機構であるため、入射音波側面は通気性材料が積層されており、効率的に連続気泡部に音波が入射できる構造となっている。
【００１３】
しかしながら、吸音性連続気泡発泡シートは熱可塑性あるいは熱硬化性樹脂からなるため、内装材の大部分の体積を占める発泡層から発生するＶＯＣ量は甚大なものとなる。なお、ＶＯＣ量としては、シックハウスの主要因である各種溶剤系接着剤に多く含まれる物質でもある、トルエン量が大部分を占める。車内の静寂性と低ＶＯＣ量を両立する自動車内装材は、まだまだ改善されるべき点が多いのが現状である。
【００１４】
そこで、本発明者らは、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、自動車内装材用発泡積層シートの構成を、厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以降、「変性ＰＰＥ」と称する場合がある）からなる連続気泡発泡シートの両面に非通気性材料を積層することにより、該発泡積層シートは、自動車内装材に必要な耐熱性、熱成形性を維持しつつ、連続気泡層を利用した板・膜振動型吸音を発現して適度な吸音性能（車内の静寂性向上）を有し、且つ、両表面に非通気性材料で封止しているため低ＶＯＣ量を達成できることを見出した。
【００１５】
すなわち、本発明は、
[１]厚み方向に孔が形成された、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの両面に、非通気性材料を積層したことを特徴とする、自動車内装材料発泡積層シート、
[２]厚み方向に孔が形成される前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率が６０〜９０％であることを特徴とする[１]記載の自動車内装材料発泡積層シート、および
[３]厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みが２〜１０ｍｍであることを特徴とする、[１]または [２]に記載の自動車内装材料発泡積層シート。
に関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の自動車内装材用発泡積層シートは、自動車内装材に必要な耐熱性、熱成形性を維持しつつ、室内の静寂性を向上させながら、ＶОＣ（特に、トルエン）の揮発を低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートとは、通気性材料の両表面に非通気性材料を積層してなる発泡積層シートである。
【００１８】
本発明においては、厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの両面に非通気性材料を積層する構成により、連続気泡層を利用した板・膜振動型吸音を発現して車内の静寂性を向上させると同時に、ＶＯＣ量（特に、トルエン量）を低減することができる。
【００１９】
なお、本発明におけるＶＯＣ量とは、以下の濃縮吸着方法で測定、分析した量をいう。すなわち、発泡シートから特定面積（８０ｃｍ2）に切り出した試験片をテドラー（登録商標）バック（容量１０Ｌ）中に４Ｌの窒素ガスと共に封入した状態で、６５℃の条件下で２時間放置した後に、吸着剤としてＴｅｎａｘ−ＴＡを用いて、採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）により分析を行い、ガス中のトルエン濃度Ｂ（ｐｐｂ）を得る。さらに、前記トルエン濃度Ｂを式（ａ）により、試験片１個あたりのトルエン濃度Ｄ（μｇ／試験片１個）に換算する。
【００２０】
【数１】
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【００２１】
［ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。］
他方、試験片を封入せずに、同様の操作により得られたトルエン濃度Ｄ０を測定し、両者の差Ｄ−Ｄ０を、試験片からのＶＯＣ量とした。
【００２２】
本発明における厚み方向に孔が形成された、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートとしては、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通していれば良く、表層部分に密度の高い層、いわゆる非発泡層や部分的な独立気泡層を有していても構わない。なお、発泡時に連続気泡化しているのとは別に、後加工として、圧縮加工等、機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００２３】
厚み方向に孔が形成される前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートは、吸音性の観点から、発泡層の連続気泡率が６０％〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。連続気泡率が６０％未満の場合、入射する音波が効率的に連続気泡層を利用した材料の振動を発現できないため吸音効果が減少し、車内の静寂性を向上することができない可能性もある。また、９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため、曲げ剛性を有する非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００２４】
なお、本発明において、「連続気泡率」は、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００２５】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いて効率的に連続気泡発泡シート層を得るには、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡によって発泡シートを得る方法が好ましい。
【００２６】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、および樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００２７】
ここで、上記押出工程において、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して通常使用量の１．５〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００２８】
本発明においては、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートに対して、厚み方向に孔を形成することにより、入射音波の進行方向に対する空間が増加するために音波が材料を振動させて効率的に伝達して行きやすくなる。そのため、吸音効果を発現しやすい傾向になる。
【００２９】
発泡シートに対して厚み方向に孔を形成する方法としては、発泡シートを、針が多数設けられたロールや平板の間に通す方法、熱針と接触させる方法、レーザーを照射して開口する方法、等が例として挙げられる。
【００３０】
本発明における孔の深さは、発泡シート厚みの１０〜１００％が好ましく、３０〜１００％がより好ましい。孔の深さが１０％よりも浅いと、入射する音波が効率的に連続気泡層を利用した振動を発現できずに、吸音性が低下する傾向がある。
【００３１】
本発明における孔の形状もいかなるものであっても構わないが、加工性を鑑みると、円形が好ましい。
孔の開口部直径（円相当径）は０．３〜３ｍｍφが好ましく、０．５〜１ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が３ｍｍφよりも大きいと、シートの曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる傾向や、透けが起こって意匠性が低下する傾向がある。０．３ｍｍφよりも小さいと、入射する音波が効率的に連続気泡層を利用した振動を発現できずに吸音性が低下する傾向や、加工性が低下する傾向がある。
【００３２】
本発明における孔の開口率は０．５〜３５％が好ましく、１．０〜８．０％がより好ましい。孔の開口率が３５％よりも大きいと、シートの曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる傾向がある。開口率が０．５％よりも小さいと、入射する音波が効率的に連続気泡層を利用した振動を発現できずに吸音性が低下する傾向や加工性が低下する傾向がある。
【００３３】
ところで、孔の開口部直径および開口率は、以下の方法を用いて測定した値である。
開口率とは、発泡シートの面方向にどの程度の孔が存在するかの指標であり、孔の開口部直径（面積）および数を求めることにより測定できる。
【００３４】
なお、一般的には、以下のようにして、開口率を計算することができる。
（ａ）厚み方向に孔を形成させた発泡シートを、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める貫通孔の面積比を次式により求める。
【００３５】
【数２】
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【００３６】
ただし、本実施例においての非貫通孔は全て円形に設けたため、発泡シートにある孔の開口部（実施例に用いたものは、全て円である）の平均値および非貫通孔の数を測り、以下の式から開口率を求めた。
【００３７】
【数３】
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【００３８】
非貫通孔の形成状態は、シートの面方向および厚み方向において構造剛性の不均一を招かない程度であれば、均一でも不均一でも構わない。
【００３９】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００４０】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００４１】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００４２】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００４３】
これら変性ＰＰＥ系樹脂のなかでは、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００４４】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂成分２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂成分７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂成分３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂成分６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂成分が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂成分が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇し発泡成形が困難になる傾向がある。
【００４５】
なお、本発明の連続気泡発泡シートを構成する樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００４６】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みは、２．０〜１０．０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。発泡コア層の厚みが２．０ｍｍ未満では、吸音性能において連続気泡層としての機能が殆ど発現しない傾向があり、１０．０ｍｍより大きい場合には、巻取り時に折れが発生したり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００４７】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ2が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ2がより好ましい。発泡コア層の目付が１００ｇ／ｍ2より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ2を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００４８】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、強度が低下し、ハンドリング性が低下する傾向がある。
【００４９】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートは、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて押出発泡成形して得られるものが、用いる樹脂との相溶性、発泡性等の点から、好ましい。
【００５０】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００５１】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００５２】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、樹脂に対する発泡力が小さくなりすぎて良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００５３】
本発明における非通気性材料としては、その厚み方向に対して気体を透過させない材料で、厚み方向に孔を形成させた変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートに積層された状態において、該連続気泡発泡シートから厚み方向に気体が透過できなければ、いずれの材料を用いても構わない。
【００５４】
本発明における非通気性材料を例示するならば、非通気性フィルム、非通気性シート、独立気泡系発泡シート等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を積層して用いても構わない。
【００５５】
これらの中でも、積層時の加工性、接着性、軽量および剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂が好ましい。
【００５６】
本発明において、非通気性材料として変性ＰＰＥ系樹脂からなるフィルムを使う場合には、前記連続気泡発泡シートで述べたのと同様のものを用いることができる。それらに加えて、耐衝撃性改善のために、ゴム系樹脂、具体的には、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体を混合してもよい。
【００５７】
本発明において、非通気性材料として耐熱ＰＳ系樹脂を用いる場合には、使用される耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体と、他の単量体との共重合体があげられる。耐熱性の改善効果を有し、スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体があげられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。また、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものと、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物との共重合体であってもよい。これらのうちでは、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性およびコストの面から、好ましい。耐熱ＰＳ系樹脂は、単独で用いても良く、２種類以上組み合わせても良い。
【００５８】
本発明においては、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミドやそれらの共重合体などがあげられる。これらのうちでは、汎用性、均一分散が可能であること、非発泡層の耐衝撃性改善効果が大きいこと、コストの面等から、ＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。
【００５９】
本発明における非通気性材料の厚みは、５０〜３００μｍが好ましく、１００〜１５０μｍがより好ましい。非通気性材料の厚みが５０μｍより小さいと、積層発泡シートの曲げ剛性が極端に低下し、内装材としての実用特性を満たさなくなる傾向がある。  ３００μｍより大きいと、材料の重量が大きくなり、ハンドリング性等が悪化する傾向がある。
【００６０】
本発明における非通気性材料の目付は５０〜３００ｇ／ｍ2が好ましく、９０〜１５０ｇ／ｍ2がより好ましい。非通気性材料の目付が５０ｇ／ｍ2より低い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００ｇ／ｍ2より高い場合には、軽量性が低下する傾向にある。
【００６１】
本発明において通気性材料からなる連続気泡発泡シートと非通気性材料の積層方法としては、接着剤を介して積層する方法、熱ラミネーション法の一例である、熱ロールを用いて非通気性材料を溶融させ、溶融させた非通気性材料表面に発泡コア層を圧着接合されて積層する方法、バインダーラミネーション法（押出ラミネーション法）の一例である、Ｔダイスから押出溶融した非通気性材料を連続気泡発泡シートに圧着接合させて積層する方法、等が挙げられる。
【００６２】
前記接着剤層としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤；ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤；クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤；でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤；ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤；ＰＳ系樹脂ラテックス、スチレン−ブタジエン（ＳＢ）系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００６３】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて意匠性を要求される部位に用いる場合には、表皮材を、前記非通気性材料の積層方法と同様の方法により積層しても構わない。
【００６４】
本発明において表皮材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。
【００６５】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ2の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ2の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ2未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ2を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００６６】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて、天板との擦れ音防止のために異音防止層を、積層一体化しても構わない。
本発明において異音防止層に使用される材料としては、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。
【００６７】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、その厚みが１０〜１００μｍ、２５〜３５μｍのものが好ましく用いられる。
【００６８】
上記異音防止層に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維などが挙げられる。
【００６９】
本発明に係る発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１２５〜１５５℃）になるように加熱して軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。
【００７０】
成形方法の例としては、具体的には、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００７１】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡積層シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００７２】
得られた発泡シートの評価方法を以下に示す。
【００７３】
＜発泡シートの連続気泡率＞
孔を形成する前の発泡シートを、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。この際、発泡シートの体積は、メスシリンダーを用いて水没により測定したが、水没した際に３分間経過してから測定する体積変化が独立気泡率に対して±１％以下であることを確認した。
得られた独立気泡率から、以下の式により連続気泡率を求めた。
【００７４】
【数４】
2008126768.tif 000006
【００７５】
＜発泡シートの厚さ＞
得られた孔を形成する前の発泡シートに対し、目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００７６】
＜発泡シートの目付＞
得られた孔を形成する前の発泡シートにおいて、押出方向に任意の４３０ｍｍ×４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ2当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００７７】
＜発泡シートの発泡倍率＞
得られた孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準じて測定し、下式により算出した。
【００７８】
【数５】
2008126768.tif 000007
【００７９】
＜ＶОＣ量の測定＞
実施例または比較例にて得られた後２週間経過した発泡積層シートから、長さ１０ｃｍ×幅８ｃｍの試験片（面積８０ｃｍ2）を切り出し、側面端部を高真空用グリースでシールしたものを下記の方法に従い、揮発するトルエンの量を定量した。但し、サンプルの側面端部をシールしたのは、実際の内装材では端部の面積は材料全体の面積に比べて極めて小さいこと、また、端部は潰して封止する状態で設置されることを理由とする。
［試験片の加熱方法］
（１）一口スリーブ付の１０Ｌ用テドラー（登録商標）バック（スリーブ外径φ７ｃｍ；例えば、ＧＬサイエンス社製ＡＡ-１０）にシリコンチューブ（内径φ６．５ｃｍ程度）を接続し、ストップバルブを取り付ける。
（２）テドラー（登録商標）バックに、純窒素ガスを充填する。
充満させた純窒素ガスをアスピレーターで抜く。
（４）（２）〜（３）の操作を、２回繰り返す。
（５）テドラー（登録商標）バックの一端をはさみで切断する
（６）試験片を秤量し、切断面に放散を防ぐための粘着テープ（例えば、中興化成工業チューコーフロー粘着テープ：ＡＳＦ−１１０）を貼った後、テドラー（登録商標）バックの中に入れる。
（７）テドラー（登録商標）バックの一端を二重折りにして幅広いテープで密封する。
（８）テドラー（登録商標）バック内に純窒素ガスを適量入れる。
（９）アスピレーターを用い、バック内の窒素ガスを抜く。
（１０）一定量（４Ｌ）の純窒素ガスを、フローメーターを使用してテドラー（登録商標）バックに充填し、シリコンチューブに取り付けたストッパブルブを閉じる。
（１１）シリコンチューブの先に２０ｃｍ程度のテフロン（登録商標）チューブ（外径φ８ｃｍ）を取り付ける。
（１２）熱風式乾燥機の中にテドラー（登録商標）バックを入れ、テフロン（登録商標）チューブを上部温度計の穴より出し、クリップでテフロン（登録商標）チューブを留める。
（１３）テフロン（登録商標）チューブの先に３ｃｍ程度のシリコンチューブ（外径φ６ｃｍ）を取り付ける。
（１４）この状態のままで、６５℃にて２時間加熱する。
［揮発成分の採取方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡ（６０／８０メッシュ、１．２５ｍＬ）を充填したものを使用する。
（２）Ｔｅｎａｘ−ＴＡを注射型パイレックス（登録商標）ガラス管（径０．５ｍｍφ、長さ１５０ｍｍ）に１００ｍｍまで充填し、２９０℃で８時間純窒素ガスを流しながらエージングを行い、冷却する。
（３）冷却後直ちに採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。
（４）採気後直ちに栓を締め、ガラス管のテーパ部分の口をテフロン（登録商標）テープで封じる。
（５）サンプルをアルミホイルに包み、更にその上からサランラップ（登録商標）に包んで保管する。
［分析方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）にて分析する。分析条件を以下に示す。ＧＣ−ＭＳのキャピラリカラムとしては、１００％ジメチルシロキサンを使用する。また、標準ガスは、大気測定用オゾンプレカアーサ用５８成分または４４成分混合ガス（窒素バランス）（例えば、高千穂工業製ＰＡＭＳ５８、１００ｐｐｂ）を使用する。標準ガスは、ボンベ減圧弁に直接吸着管を連結し極少量ずつ（０．１ｍＬ／ｍｉｎ以下）の流量で吸着させる。
・分析装置（ＧＣ−ＭＳ）：ヒューレットパッカー製ＨＰ５８９０  ＭＳＤ５９７１Ａ
・熱脱着温度：２８０℃
・カラム：ＨＰ−１、長さ６０ｍフィルム厚さ１．０μｍ、径０．３２ｍｍ
・Ｈｅ流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→（４℃／ｍｉｎ）→８０℃→（１０℃／ｍｉｎ）→２８０℃（２０ｍｉｎ）
・注入口温度：２８０℃
・スプリット比：１／３０
・ＭＳＤインターフェイス温度：２８０℃
（２）得られた結果（Ｂとする）は、単位がｐｐｂであるので式（ａ）により、μｇ／試験片１個の値（Ｄとする）に換算する。
【００８０】
【数６】
2008126768.tif 000008
【００８１】
ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。
上記のようにして得られた値から試験片なしでの測定値を差し引くことにより、試験片からの揮発量（ＶＯＣ量）とした。
ＶＯＣ抑制効果は、以下の基準により判断した。
○：  ＶＯＣ量≦１．７μｇ
×：  ＶＯＣ量＞１．７μｇ
【００８２】
＜吸音性＞
ＪＩＳ  Ａ１４０９「残響室法吸音率の測定方法」に準じ、日東紡音響エンジニアリング株式会社製９ｍ3残響室内に、０．７ｍ×０．７ｍの大きさに切り出した試験シートを、室内側非発泡層側を上にして、背後空気層０ｍｍで床面に設置し、測定マイク位置５点、かつ各点とも繰り返し３回残響時間を測定した。得られた残響時間の平均値から、下記のｓａｂｉｎｅの残響式（数１）を用いて、吸音率を求め、残響室法吸音率αとした。
○：  １／３オクターブバンドにおける周波数１０００〜６３００Ｈｚのαの平均値が        ０．２より大きい
×：  １／３オクターブバンドにおける周波数１０００〜６３００Ｈｚのαの平均値が        ０．２以下
【００８３】
【数７】
2008126768.tif 000009
【００８４】
Ｖ：残響室体積＝９ｍ3
Ｓ：サンプル表面積＝０．４９ｍ2
Ｔm：サンプル挿入時の残響時間（秒）
Ｔ0：サンプルを挿入しない時の残響時間（秒）
ｃ：音速[＝３３１．５＋０．６１×測定温度（℃）]
【００８５】
＜熱成形性＞
上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、表皮積層または表皮非積層発泡積層シートをクランプして導き、表皮積層または表皮非積層発泡積層シートが焼けない程度に表面温度を１２５〜１５０℃になるように６０秒加熱した。その後、表皮積層材は金型クリアランス６．０ｍｍにて、表皮非積層材は金型クリアランス５．０ｍｍにてプラグ成形を行い、トリミング、パンチング加工を施し、自動車天井材を得た。
得られた天井材に関して、表面破れ・裂け等を観察して、以下のように判断した。
○：  表面破れ・裂け等がなく、良好な成形体が得られる
×：  成形天井材に、表面破れ・裂け等の発生が認められる。
【００８６】
＜耐熱性＞
図１に示すような自動車天井材２２（幅９３０ｍｍ×長さ１４２４ｍｍ）を成形した後、自動車天井部（カットボディ）に装着し、サンバイザー、ルームミラー、ルームランプ、ガニッシュ、ピラーを介して実車と同等となるように固定した。なお、図中２４はアシストグリップ取付穴、２６はサンバイザー取付穴、２８はサンバイザー留め取付孔、３０はルームミラー取付穴、３２は室内灯取付穴である。また、フロント部分に測定点を６点、成形体の中心線と対称に１２０ｍｍ間隔で刻印した（図１中ａ〜ｆ）。フロント部の測定点付近に標線を設け垂直方向の距離を測定した。次に、１００±１℃に設定した恒温室に、天井材を取り付けた自動車天井部を２４時間投入した後、成形体フロント部に刻印された測定点の垂直方向の寸法変化量の絶対値を測定し、ａ〜ｆの最大値を記録した。
寸法変化量の絶対値により、耐熱性を以下のように判断した。
○：  寸法変化量の絶対値が２．５ｍｍ以内。
×：  寸法変化量の絶対値が２．５ｍｍより大きい。
【００８７】
（実施例１）
［発泡シートの作製］
発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥ社製、ＰＫＮ−４７５２：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）と１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して３．９重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１５０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら８．０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とした。得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１８倍、連続気泡率８５％、目付２３０ｇ／ｍ2、シ−ト幅１４００ｍｍ、シート厚み４．５ｍｍであった。
［孔の形成］
得られた押出発泡シ−ト（Ａ−１）を、径１．５ｍｍφの針を１０ｍｍピッチで格子状に有する板材を押し付けて、貫通孔（開口率＝１．８％）を有する発泡シ−ト（Ｂ−１）を得た。
［非通気材料の積層］
発泡シート（Ｂ−１）の片面に非通気性のフィルムを積層するため、ＰＰＥ樹脂成分２０．０重量％、ＰＳ樹脂成分７１．１重量％およびゴム成分８．９重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂２８．６部（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）およびＨＩＰＳ７１．４部（ＰＳジャパン社製Ｈ８１１７：ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５）を、押出機に供給して、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、更に、発泡シ−トの反対側から異音防止用の不織布として目付２５ｇ／ｍ2のウォーターニードルパンチ不織布（（株）ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給し、３層を熱圧着することにより、目付１５０ｇ／ｍ2の室外側非発泡層を形成した。
次に、発泡シート（Ｂ−１）の前記積層面と反対の面に、ＰＰＥ樹脂成分２０．０重量％、ＰＳ樹脂成分７９．４重量％およびゴム成分０．６重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂２８．６部（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０）、ＰＳ樹脂６６．４部（ＰＳジャパン社製ポリスチレンＨ８１０２：ＰＳ成分１００％）およびＨＩＰＳ５部（ＰＳジャパン社製Ｈ８１１７：ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５）を、押出機に供給して、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、目付１２０ｇ／ｍ2の室内側非発泡層を形成して、発泡積層シート（Ｃ−１）を得た。
得られた発泡積層シート（Ｃ−１）に関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８８】
（実施例２）
実施例１で得られた発泡積層シ−ト（Ｃ−１）の室内側非発泡層面上に、ラテックス接着剤［ＪＳＲ（株）社製０５６９／日本エイ＆エル（株）製ＳＬ７４７６＝６０／４０混合品］を５０ｇ／ｍ2塗布し、その上に、表皮材［（株）オーツカ社製不織布、１４０ｇ／ｍ2］を積層することにより、発泡積層シ−ト（Ｄ−１）を作製した。
得られた発泡積層シートに関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００８９】
（比較例１）
［孔の形成］
押出発泡シ−ト（Ａ−１）に貫通孔を空ける加工を施さなかった以外は、実施例２と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｄ−２）を作製した。
得られた自動車内装材用発泡積層シート（Ｄ−２）に関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９０】
（比較例２）
［発泡シートの作製］
押出発泡において、第２段押出機のシリンダ−温度１７０℃に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡倍率１８倍、連続気泡率１５％、シ−ト幅１４００ｍｍの発泡シート（Ａ−２）を作製した。
［孔の形成］
得られた発泡シート（Ａ−２）を用いた以外は、実施例２と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｄ−３）を作製した。
得られた自動車内装材用発泡積層シート（Ｄ−３）に関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９１】
（比較例３）
［発泡シートの作製］
押出発泡において、第２段押出機のシリンダ−温度１７０℃に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡倍率１８倍、連続気泡率１５％、シ−ト幅１４００ｍｍの発泡シート（Ａ−２）を作製した。
［孔の形成］
得られた発泡シート（Ａ−２）に貫通孔を空ける加工を施さなかった以外は、実施例２と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｄ−４）を作製した。
得られた自動車内装材用発泡積層シート（Ｄ−４）に関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９２】
（比較例４）
［孔の形成］
押出発泡シ−ト（Ａ−１）に対する孔の形成加工を、押出発泡シ−ト（Ａ−１）への非通気材料の積層後に、室内側非発泡層側から非貫通孔となるように施した以外は、実施例２と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｄ−５）を作製した。
得られた自動車内装材用発泡積層シート（Ｄ−５）に関して各種物性評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９３】
【表１】
2008126768.tif 000010
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明に係るトリミング加工を施した自動車天井材の一例を示す平面説明図である。
【符号の説明】
【００９５】
２２  自動車天井材
２４  アシストグリップ取付穴
２６  サンバイザー取付穴
２８  サンバイザー留め取付孔
３０  ルームミラー取付穴
３２  室内灯取付穴
【図１】
2008126768.tif 000011