(57)【要約】【課題】接着剤を必要とすることなく容易に且つ正確に１次導体を固定することができ、作業性、生産性を向上させることができるギャップ付トランス及びその製造方法を得る。【解決手段】一部にギャップＧが形成された略Ｃ字形状のコア１１と、コア１１のギャップを形成する一端部から他端部にほぼ等間隔に巻回された２次巻線１２と、コア１１及び２次巻線１２を収納し、コア１１の中央穴に対向する両側面に挿通孔１５ａを形成すると共にギャップＧと反対側の外面に第１結束部１６が設けられた絶縁ケース１４と、コア１１の中央穴Ｈを通り挿通孔１５ａを挿通してギャップＧと反対側の位置でコア１１に絶縁ケース１４の上から巻かれるとともに、第１結束部１６で束ねられる１次導体１９とを備えている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一部にギャップが形成された略Ｃ字形状のコアと、
前記コアの前記ギャップを形成する一端部から他端部にほぼ等間隔に巻回された２次巻線と、
前記コア及び前記２次巻線を収納し、前記コアの中央穴に対向する両側面に挿通孔を形成すると共に前記ギャップと反対側の外面に第１結束部が設けられた絶縁ケースと、
前記コアの前記中央穴を通り前記挿通孔を挿通して前記ギャップと反対側の位置で前記コアに前記絶縁ケースの上から巻かれるとともに、前記結束部で束ねられる１次導体と
を備えたことを特徴とするギャップ付トランス。
【請求項２】
前記挿通孔は、前記１次導体の断面形状と同形の孔であり、
前記第１結束部は、前記１次導体の断面形状２個分を含む大きさの孔である
ことを特徴とする請求項１に記載のギャップ付トランス。
【請求項３】
前記挿通孔は、前記１次導体の断面形状ｎ個分を含む大きさの孔であり、前記１次導体は、前記挿通孔を挿通して前記コアに前記絶縁ケースの上からｎ回巻かれる
ことを特徴とする請求項１または２に記載のギャップ付トランス。
【請求項４】
前記１次導体は、前記第１結束部から外方に延びる位置でツイストされている
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のギャップ付トランス。
【請求項５】
前記絶縁ケースの前記ギャップと反対側の外面の前記第１結束部と対向する位置に、第２結束部が設けられている
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のギャップ付トランス。
【請求項６】
前記絶縁ケースは、基板固定手段を有している
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のギャップ付トランス。
【請求項７】
前記基板固定手段は、前記絶縁ケースの外面に設けられた取付足である
ことを特徴とする請求項６に記載のギャップ付トランス。
【請求項８】
前記基板固定手段は、前記絶縁ケースに螺刻された固定ねじ挿入穴である
ことを特徴とする請求項６に記載のギャップ付トランス。
【請求項９】
一部にギャップが形成された略Ｃ字形状のコアの前記ギャップを形成する一端部から他端部に２次巻線をほぼ等間隔に巻回し、その後、前記コア及び前記２次巻線を絶縁ケースに収納して、前記絶縁ケースの前記コアの中央穴に対向する両側面に形成された挿通孔に１次導体を挿通させて、前記ギャップと反対側の位置で前記コアに前記１次導体を前記絶縁ケースの上から巻き、さらに前記絶縁ケースの前記ギャップと反対側の外面に設けられた結束部に通すことにより前記１次導体を束ねる
ことを特徴とするギャップ付トランスの製造方法。
【請求項１０】
前記１次導体を、前記結束部から外方に引き出した後ツイストする
ことを特徴とする請求項９に記載のギャップ付トランスの製造方法。
【請求項１１】
前記絶縁ケースの前記ギャップと反対側の外面に対向して設けられた第１結束部と第２結束部のうち、いずれか一方を選択して前記１次導体を束ねる
ことを特徴とする請求項９または１０に記載のギャップ付トランスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一部にギャップが形成された略Ｃ字形のコアを有するギャップ付トランス及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一部にギャップが形成された略Ｃ字形のコアを有するギャップ付トランスに関しては、例えば、２次巻線の出力の精度を上げ、個体間の２次巻線出力のばらつきを抑制する目的で、従来、例えば次のようにして作製されている。すなわち、一部にギャップが形成された略Ｃ字形のコアのギャップに面する面を有する一端部からギャップに面する面を有する他端部に亘って２次巻線をほぼ等間隔に巻回した後、コア及び２次巻線を絶縁材で覆ってコアに２次巻線を固定し、コアのギャップと略正反対の位置に絶縁材の上から１次導体を巻く（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３１０６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の製造方法においては、１次導体を接着剤にて絶縁材に固定する。この接着剤による固定は、１次導体の位置決めのばらつきを発生させるばかりか、接着剤の乾燥に時間を要するので、作業性、生産性の面で効率が悪く、製作には相応の期間とコストを要するので、課題とされていた。
【０００５】
この発明は上述のような課題を解決するためになされたもので、接着剤を必要とすることなく容易に且つ正確に１次導体を固定することができ、作業性、生産性を向上させることができるギャップ付トランス及びその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のギャップ付トランスは、一部にギャップが形成された略Ｃ字形状のコアと、コアのギャップを形成する一端部から他端部にほぼ等間隔に巻回された２次巻線と、コア及び２次巻線を収納し、コアの中央穴に対向する両側面に挿通孔を形成すると共にギャップと反対側の外面に第１結束部が設けられた絶縁ケースと、コアの中央穴を通り挿通孔を挿通してギャップと反対側の位置でコアに絶縁ケースの上から巻かれるとともに、結束部で束ねられる１次導体とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明のギャップ付トランスの製造方法は、一部にギャップが形成された略Ｃ字形状のコアのギャップを形成する一端部から他端部に２次巻線をほぼ等間隔に巻回し、その後、コア及び２次巻線を絶縁ケースに収納して、絶縁ケースのコアの中央穴に対向する両側面に形成された挿通孔に１次導体を挿通させて、ギャップと反対側の位置でコアに１次導体を絶縁ケースの上から巻き、さらに絶縁ケースのギャップと反対側の外面に設けられた結束部に通すことにより１次導体を束ねることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、絶縁ケースのコアの中央穴に対向する両側面に形成された挿通孔に１次導体を挿通させることで、１次導体の位置決めと固定とを行うので、接着剤を必要とすることなく容易に且つ正確に１次導体を固定することができ、作業性、生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明にかかるギャップ付トランス及びその製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１０】
実施の形態１．
図１は本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態１の斜視図である。図２は２次巻線が巻回されたコアの斜視図である。図３は絶縁ケースの側面図である。図４は絶縁ケースの結束部の様子を示す図１の矢印Ａ視拡大図である。なお、本実施の形態においては、図１に示す状態で装置の上下左右を説明するが装置の向きは、これに限定されるものではない。
【００１１】
図１において、基板搭載型トロイダル形ギャップ付トランス１０は、一部にギャップＧが形成された略Ｃ字形状のコア１１と、コア１１に巻回された２次巻線１２と、コア１１及び２次巻線１２を収納する絶縁ケース１４と、絶縁ケース１４の上からコア１１に巻かれる１次導体１９とを有している。
【００１２】
コア１１は、トロイダルタイプ（ドーナツ形（ギャップがあるので略Ｃ字形））のコアで略Ｃ字形状を成し、Ｃ字の対向する両端部間にギャップＧを形成している。コア１１は、略Ｃ字形状を成すため、Ｃ字の中央に中央穴Ｈが形成されている。２次巻線１２は、コア１１のギャップＧを形成する一端部から他端部までほぼ等間隔に巻回されている（図２）。
【００１３】
絶縁ケース１４は、概略矩形箱状のケース本体１５と、このケース本体１５の上側面に突設された第１結束部１６及び第２結束部１７から構成されている。２次巻線１２が巻回されたコア１１は、ケース本体１５内にギャップＧが下に位置するように収納されている。すなわち、第１結束部１６及び第２結束部１７は、ギャップＧと反対側のケース本体１５の側面に突設されている。絶縁ケース１４は、例えば図１の紙面に平行な面にて切断されるように２分割され、内部にコア１１を収納する。ケース本体１５の下側面には、２次巻線１２の出力端子２１が立設されている。さらにケース本体１５の下側面には、基板固定手段として取付足２３も設けられている。
【００１４】
ケース本体１５のコア１１の中央穴Ｈに対向する両側面の中心より所定距離だけ上方に、１次導体１９を挿通させる挿通孔１５ａがそれぞれ空けられている。挿通孔１５ａは、１次導体１９の断面形状と同じ形状とされている（図３）。１次導体１９は、ケース本体１５の両側面に設けられた２つの挿通孔１５ａに通されることにより、コア１１の直下を横切る。そして、挿通孔１５ａは、１次導体１９を挿通させるとともに、穴位置での１次導体１９の移動を規制する。
【００１５】
第１結束部１６及び第２結束部１７は、ケース本体１５の上側面の両端部から上方に延びる概略板状に形成され、２本の１次導体１９を挿通させる矩形孔１６ａ及び矩形孔１７ａがそれぞれ空けられている。矩形孔１６ａ，１７ａの大きさは、上下方向高さが１次導体１９の直径と同じとされ、左右方向幅が１次導体１９の直径の２倍とされている。図４には、矩形孔１６ａの大きさを１次導体１９の断面とともに示しているが、矩形孔１７ａも同じ形状である。つまり、矩形孔１６ａ，１７ａは、折り返す２本の１次導体１９を挿通させて、これら１次導体１９を上下左右の移動を規制する大きさとされている。第１結束部１６及び第２結束部１７は、１次導体１９の口出し方向により、いずれか一方が選択されて用いられる。
【００１６】
１次導体１９は、まず、図１の矢印Ａ方向から矩形孔１６ａに挿入されて、次いで２つ挿通孔１５ａを貫通して、折り返して再び矩形孔１６ａに挿入されることにより、コア１１に対して１ターンの巻線を構成する。そして、折り返す２本の１次導体１９は、矩形孔１６ａから外側に出た位置からツイスト（螺旋状にひねる）される。１次導体１９はツイストされることにより、高さ方向の断面を大きくして、矩形孔１６ａの内側に移動することを規制される。このように、１次導体１９は、挿通孔１５ａと矩形孔１６ａに通されてさらにツイストされることで、所定の位置に所定の形状となるように、容易に且つ確実に位置決めされる。
【００１７】
ギャップＧの位置が第１結束部１６及び第２結束部１７の正反対の位置となるように、コア１１をケース本体１５内に収納することで、１次導体１９が形成する巻線の位置をギャップＧの正反対の位置とすることができる。このような配置とすることにより、２次巻線出力の精度が向上し、個々のトランス間の２次巻線出力のばらつきが抑制されることは、上記特許文献１に詳しく説明があるように周知の技術である。
【００１８】
以上のように本実施の形態のトランスにおいては、絶縁ケース１４（ケース本体１５）のコア１１の中央穴Ｈに対向する両側面に形成された挿通孔１５ａに、１次導体１９を挿通させることで、１次導体１９の位置決めと固定とを行うので、接着剤を必要とすることがないばかりか、熟練者でないものが作業しても容易に且つ正確に１次導体１９を固定することができ、作業性、生産性を格段に向上させることができ、さらにコストダウンを図ることができる。
【００１９】
また、本実施の形態のトランスにおいては、絶縁ケース１４のギャップＧと反対側の外面に対向して設けられた第１結束部１６と第２結束部１７のうち、いずれか一方を選択して１次導体１９を束ねる。これにより、１次導体１９の引き出す方向が変更になった際に、迅速に対応することができるとともに、トランス配置の自由度を増すことができる。
【００２０】
さらに、本実施の形態の絶縁ケース１４は、底面に突設されて図示しない基板に固定される基板固定手段として取付足２３を有している。そのため、この取付足２３を用いて、基板に直接容易にトランスを実装することができる。
【００２１】
なお、本実施の形態の第１結束部１６及び第２結束部１７は、ケース本体１５の上側面の両端部から上方に延びる概略板状に形成され、２本の１次導体１９を挿通させる矩形孔１６ａ及び矩形孔１７ａがそれぞれ空けられて構成されているが、２本の１次導体１９を結束する手段としては、孔でなくともよく、例えば、２本の１次導体１９をその内側に挿通させるＣ字状部などであってもよい。
【００２２】
実施の形態２．
図５は本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態２の斜視図である。図６は絶縁ケースの側面図である。上記実施の形態１は、１次導体１９の巻き数が１巻き（１ターン）であったが、本実施の形態においては、コア１１に対して１次導体１９を２巻き（２ターン）する。そのため、絶縁ケース１４Ａ（ケース本体１５）のコア１１の中央穴Ｈに対向する両側面に形成された挿通孔１５ｃは、１次導体１９が２本入る大きさとされている。その他の構成は実施の形態１と同様である。
【００２３】
なお、本実施の形態は、コア１１に対して１次導体１９を２巻き（２ターン）するものであるが、同様の思想で１次導体１９をｎ巻き（ｎターン）するものとしてもよい。すなわち、挿通孔１５ｃを１次導体１９の断面形状ｎ個分を含む大きさの孔とするとともに、１次導体１９を、この挿通孔１５ｃに挿通して絶縁ケース１４Ａの上からコア１１にｎ回巻回してもよい。
【００２４】
このような構成のトランスにおいては、絶縁ケース１４Ａ（ケース本体１５）のコア１１の中央穴Ｈに対向する両側面に形成された挿通孔１５ｃに、１次導体１９を複数回挿通させることで、１次導体１９を複数回巻回することができ、このような複数回巻きするものにおいても、接着剤を必要とすることなく容易に且つ正確に１次導体１９を固定することができ、作業性、生産性を向上させることができる。
【００２５】
実施の形態３．
図７は本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態３の斜視図である。本実施の形態の絶縁ケース１４Ｂにおいては、図示しない基板に固定される基板固定手段として、ケース本体１５の側面のほぼ中央部に螺刻された固定ねじ挿入穴１５ｄを有している。その他の構成は実施の形態２と同様である。
【００２６】
このような構成のトランスにおいては、固定ねじ挿入穴１５ｄを用いて、例えば、機器筐体に直接容易にトランスを実装することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
以上のように、本発明にかかるギャップ付きトランスは、リレー装置等に用いられて最適な小型のトランスに有用であり、特に基板搭載型の小型トランスに適用されて最適なものである。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態１の斜視図である。
【図２】２次巻線が巻回されたコアの斜視図である。
【図３】実施の形態１の絶縁ケースの側面図である。
【図４】絶縁ケースの結束部の様子を示す図１の矢印Ａ視拡大図である。
【図５】本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態２の斜視図である。
【図６】実施の形態２の絶縁ケースの側面図である。
【図７】本発明にかかるギャップ付トランスの実施の形態３の斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】
１０  トランス
１１  ギャップが形成された略Ｃ字形状のコア
１２  ２次巻線
１４，１４Ａ，１４Ｂ  絶縁ケース
１５  ケース本体
１５ａ，１５ｃ  挿通孔
１５ｄ  固定ねじ挿入穴
１６  第１結束部
１７  第２結束部
１６ａ，１７ａ  矩形孔
１９  １次導体
２１  出力端子
２３  取付足
Ｇ  ギャップ
Ｈ  コアの中央穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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