(57)【要約】【課題】シート状部材を皺や縒りを発生させることなく搬送方向に裁断しながら搬送するシート状部材裁断搬送装置を提供する。【解決手段】シート状部材裁断搬送装置１１の回転刃２８と二分割型搬送ローラ２９は、二分割型搬送ローラ２９の二個のローラ２９ａ及び２９ｂが回転刃２８を両側から挟むようにして回転軸３１に同軸に配置される。二個のローラ２９ａ及び２９ｂは用紙搬送方向に直交する方向（両方向矢印ｑ）の中央側から端部側へ末広がりに傾斜する周面を有して構成される。したがって裁断搬送受台２７を押圧するローラ２９ａ及び２９ｂの傾斜した周面から用紙Ｐが受ける摩擦力は搬送方向の中央部ほど弱く中央から離れるほど強い。これにより用紙Ｐは搬送方向に直交する方向の両端部方向へ引き広げられるような力を加えられて搬送されながら回転刃２８により裁断される。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも裁断搬送部と裁断搬送受台部とを有してシート状部材を搬送方向に裁断しながら搬送するシート状部材裁断搬送装置であって、
前記裁断搬送部は、
回転刃と、
前記裁断搬送受台部の、前記シート状部材の搬送方向の直交方向中央部から端部にわたってそれぞれ延在して配置された二分割型搬送ローラと、
を有し、
前記シート状部材を前記直交方向の両端部方向へ引き広げるように力を加えながら搬送して裁断することを特徴とするシート状部材裁断搬送装置。
【請求項２】
前記二分割型搬送ローラは、同軸に設けられ、該軸に沿い、前記直交方向中央側から端部側へ末広がりに傾斜する周面を有する二個のローラからなる、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項３】
前記二分割型搬送ローラは、同軸に設けられ、周面に螺旋状の突起または螺旋状の溝を有する二個のローラからなる、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項４】
前記裁断搬送部は、前記回転刃を中央に、前記二分割型搬送ローラの各ローラを前記回転刃の両側に、それぞれ同軸に取り付けられている、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項５】
前記裁断搬送部は、前記回転刃と前記二分割型搬送ローラを、前記直交方向に平行する二本の回転軸にそれぞれ別体で取り付けられ、且つ前記回転刃の回転軸よりも上流に前記二分割型搬送ローラが配置されている、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項６】
前記裁断搬送部の前記シート状部材の搬送方向上流側に近接して前記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備える、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項７】
前記裁断搬送部の前記シート状部材の搬送方向下流側に近接して前記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備える、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【請求項８】
前記裁断搬送部の前記シート状部材の搬送方向上流側と下流側にそれぞれ近接して前記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備える、ことを特徴とする請求項１記載のシート状部材裁断搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状部材を皺や縒りを発生さることなく搬送方向に裁断しながら搬送するシート状部材裁断搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば圧着はがきの作製システムにおいては、二連の圧着はがき用紙を圧着した後、裁断し、搬送し、その出来上がった圧着はがきを重ねてスタックに集積する工程が含まれている。
【０００３】
一般に、二連のはがき用紙として用いることが可能なシート状部材などを裁断するのに用いられる用紙裁断機には、用紙搬送方向に裁断する回転刃を設けたものや、用紙搬送方向に直交する方向に裁断する剪断刃を設けたものなどがある。
【０００４】
このような用紙裁断機で行われる用紙の裁断は、用紙が刃の部分を通過するときに回転刃が回転し、又は剪断刃がギロチン式に移動することで行われる。
また、これら回転刃を用いるロータリーカッタ方式と剪断刃を用いるギロチン方式の両方を用いて二方向の裁断を行う例も提案されている。（例えば、特許文献１参照。）
通常、圧着はがき用紙の各種処理工程中における搬送では、文字や画像の印字（又は印刷、以下同様）では、フルカラーの印字で各色のインクを正確に重ねて印字する必要がある。したがって、印字部では、位置ずれ無く、正確に搬送する必要がある。
【０００５】
また、秘匿情報が印字されている部分には、他にずれないように正確に接着剤を塗布する必要がある。したがって、接着剤の塗布部では、位置ずれ無く、正確に搬送する必要がある。
【０００６】
また、二連のはがき用紙で圧着はがきを作成する場合は、圧着処理の終了後には、二連の圧着はがきを独立した投函用の圧着はがきとして正確な切り離し位置で裁断する必要がある。したがって、裁断部では、位置ずれ無く、正確に搬送する必要がある。
【特許文献１】特開２００３−０７１７８５号公報（[要約]、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、圧着はがきの裁断については、従来、通常の回転刃や剪断刃を用いて行われている。例えば二連から独立に切り離される圧着はがき用紙の切り離し処理で、圧着はがき用紙の搬送に位置ずれがあると、圧着はがき用紙に皺や縒りが発生して、圧着はがき用紙を正確に裁断することができなくなる。
【０００８】
圧着はがき用紙を正確に裁断するには、刃の剪断力が、圧着はがき用紙の位置をずらさないようにする必要がある。そして、そのためには、圧着はがき用紙を裁断前に固定する必要がある。
【０００９】
圧着はがき作製システムでは、圧着はがき用紙を上下からガイド等で挟みこんで固定したり、静電力で固定したり、または、それらを組み合わせたりする必要がある。しかし、これらの方法は、機構が複雑になり、コストもかかるといった問題があった。
【００１０】
さらに、圧着はがき用紙を固定するために、圧着はがき作製システム全体の流れを一旦止めなくてはならない。このため、処理能力の低下を招くといった問題もあった。
本発明の課題は、上記従来の実情に鑑み、例えば二連の圧着はがき用紙として用いることが可能なシート状部材を、皺や縒りを発生させることなく搬送方向に裁断しながら搬送するシート状部材裁断搬送装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のシート状部材裁断搬送装置は、少なくとも裁断搬送部と裁断搬送受台部とを有してシート状部材を搬送方向に裁断しながら搬送するシート状部材裁断搬送装置であって、上記裁断搬送部は、回転刃と、上記裁断搬送受台部の、上記シート状部材の搬送方向の直交方向中央部から端部にわたってそれぞれ延在して配置された二分割型搬送ローラと、を有し、上記シート状部材を上記直交方向の両端部方向へ引き広げるように力を加えながら搬送して裁断するように構成される。
【００１２】
上記二分割型搬送ローラは、例えば、同軸に設けられ、該軸に沿い、上記直交方向中央側から端部側へ末広がりに傾斜する周面を有する二個のローラからなるように構成され、また、例えば、同軸に設けられ、周面に螺旋状の突起または螺旋状の溝を有する二個のローラからなるように構成される。
【００１３】
このシート状部材裁断搬送装置においては、例えば、上記裁断搬送部は、上記回転刃を中央に、上記二分割型搬送ローラの各ローラを上記回転刃の両側に、それぞれ同軸に取り付けられるように構成してもよく、また、例えば、上記回転刃と上記二分割型搬送ローラを、上記直交方向に平行する二本の回転軸にそれぞれ別体で取り付け且つ上記回転刃の回転軸よりも上流に上記二分割型搬送ローラが配置されるように構成してもよい。
【００１４】
また、このシート状部材裁断搬送装置においては、例えば、上記裁断搬送部の上記シート状部材の搬送方向上流側に近接して上記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備えるように構成してもよく、また、例えば、上記裁断搬送部の上記シート状部材の搬送方向下流側に近接して上記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備えるように構成してもよく、また、例えば、上記裁断搬送部の上記シート状部材の搬送方向上流側と下流側にそれぞれ近接して上記二分割型搬送ローラと同様の他の二分割型搬送ローラを更に備えるように構成してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、搬送方向に直交する方向の両端部方向に引く力を持つ搬送ローラでシート状部材を搬送しながら裁断するので、シート状部材を、皺や縒りを発生さることなく搬送方向に裁断しながら搬送することができる。
【００１６】
また、皺や縒りが発生しないので、搬送方向に乱れが無く、これにより、裁断、搬送、集積を円滑に行うことができるシート状部材裁断搬送装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
（実施形態１）
最初に、圧着シートを作成するために使用するトナー状の粉体接着剤の材料処方及び具体的な作製方法について説明する。尚、この粉体接着剤は、秘匿情報印刷面を圧着後の剥離開封時に、反対面への文字移りが発生しない粉体接着剤として開発されたものである。
【００１８】
先ず、結着樹脂として軟化温度１１０±４℃の炭化水素系樹脂（シクロオレフィンとエチレンの共重合体）９０質量％以上、帯電制御剤０．３〜３質量％、ワックス１〜９質量％を用意する。
【００１９】
これらを、ミキサーにて混合し、その混合物を二軸スクリュー混練機にて温度をかけながら混練し、この混練物を冷却し、機械式粉砕機にて２ｍｍ程度にまで粉砕し、気流式粉砕機にてさらに微粒子にまで粉砕し、適切な粒子径に分級を行う。
【００２０】
その後、この混練粉砕物を、シリコンオイル又はアルキルジシラザンにて表面処理済みのシリカ微粒子０．１〜５質量％（対混練粉砕品）及びアルミナを外添し、軟化温度１０６℃で、平均粒径（体積Ｄ５０）９．０μｍの第２の粉体接着剤としてのトナー状の透明な粉体接着剤を得る。
【００２１】
（実施形態２）
図１は、実施形態２としての圧着シート作成装置の構成を示すブロック図である。尚、本例では、圧着シートの例として、三つ折り（Ｚ折り）圧着はがきについて説明する。
【００２２】
同図に示すように、圧着シート作成装置１は、シート供給部２、本体装置３、完成はがき収納部４を備えている。
シート供給部２は、多枚数の可変情報を印字済みの圧着はがき用シートＰが収容されており、不図示の供給機構により、圧着はがきシートＰを一枚ずつ本体装置３に供給する。
【００２３】
本体装置３は、シート搬送方向上流側（図では右側）から下流側（図の左側）へ、仮折部５、接着剤塗布部６、仮・本定着部７、仮折り展開本折部８、形状整頓部９、及びシート状部材裁断搬送装置１１で構成されている。
【００２４】
完成はがき収納部４は、本体装置３で完成された投函可能状態の圧着はがきＰ´を収容する。
ここで、本体装置３により、Ｚ折り（三つ折り）圧着はがきを作成する場合に使用する圧着はがき用シートについて説明する。この場合、圧着はがき用シートとしては一般規格サイズの普通紙が用いられる。
【００２５】
図２は、圧着シート作製装置１によりＺ折り圧着はがき用シートとして使用される用紙のサイズを示す図である。
同図はＡ３判の用紙の長手方向の一方の端部１２を予め１０．５ｃｍ切り捨てておいた用紙Ｐを示しており、二本の折り線１５に沿って３つに折り、裁断線１６に沿って裁断すると、それぞれ縦１４．８５ｃｍ、横１０．５ｃｍの２通のＺ折り（三つ折り）圧着はがきを作製することが出来る。
【００２６】
ところで、圧着はがきは通常葉書に順ずるものとして取扱われているが、郵便法によれば、私製の通常はがきの一面の寸法は、長辺１４〜１５．４ｃｍ、短辺９〜１０．７ｃｍとなっている。したがって、上記図２に示すＺ折り圧着はがきの一面の縦横の寸法は、郵政法で承認されているはがきの寸法の許容範囲の寸法である。
【００２７】
この図２に示す用紙Ｐは、仮折りのとき、粉体接着剤を塗布のとき、粉体接着剤を仮定着のとき、仮折り展開のとき、本折りのとき、及び本定着（圧着）のとき、いずれも矢印ｂで示す裁断線１６方向に搬送される。
【００２８】
図３(a) 〜(f) は、図１に示す圧着シート作製装置１におけるＺ折り圧着はがきの作製工程順に、図２に示したＺ折り圧着はがき用の用紙Ｐの状態を平面図、斜視図、側断面図等で示す図である。
【００２９】
尚、図３には、圧着シート作製装置１における用紙Ｐの搬送方向を矢印ｄで示している。すなわち、用紙Ｐは、矢印ｄ方向に搬送されながら、仮折り、接着剤塗布、仮定着、仮折り展開、３つ折り、圧着、切断分離の処理を経てＺ折り圧着はがきとして完成される。
【００３０】
また、図３は、本来、シート状部材裁断搬送装置１１で切断分離されるまでは図２に示したように用紙Ｐは２通分が連続しているが、判りやすく簡略に図示するために、１通分のみを示している。
【００３１】
また、図３に示すＺ折り圧着はがき用の用紙Ｐは、第１面、第２面ともに３つの単面に分かれている。第１面の面Ａ及び面Ｂには例えば請求明細書のような秘匿情報が２つの単面に連続して印刷され（勿論、単面ごとに別々でもよい）、面Ｃには、郵便番号、住所と宛名、識別用コード等が印刷されている。
【００３２】
また、第２面（裏面）も３つの単面に分かれており、図では陰になって見えないが、面Ｄには非秘匿情報と差出人名等が印刷されており、面Ｅ及び面Ｆには、面Ａ及び面Ｂとは異なる秘匿情報が印刷されている。このＺ折り圧着はがき用の用紙Ｐは、最終的に折り線１５ａで谷折りされ、折り線１５ｂで山折りされる。
【００３３】
以下、図１乃至図３を用いて、本例のＺ折り圧着はがき作製処理について説明する。先ず、図１のシート供給部２から秘匿情報を含む可変情報を印字（印刷）された用紙Ｐが本体装置３に供給される。
【００３４】
尚、この用紙Ｐの供給では、図１には、図示の煩雑さを避けるため、矢印方向に搬送される用紙ＰをＺ折り圧着はがき１通分しか示していないが、実際には、図２に示したように、未だ裁断線１６で連続したままのＺ折り圧着はがき２通分の用紙Ｐが、図２の矢印ｂ方向に搬送される。
【００３５】
上記のようにシート供給部２から給紙された用紙Ｐは、仮折部５に搬入される。仮折部５においては、用紙Ｐは、図３(b),(c) に示すように、用紙の一部（表裏で面Ｃと面Ｆの部分）が矢印ｊで示すように折り込まれる。この用紙の一部が折り込まれた用紙Ｐは、接着剤塗布部６へと搬送される。
【００３６】
接着剤塗布部６は、粉体接着剤収容部１７、この粉体接着剤収容部１７下端開口部に設けられた接着剤塗布ローラ１８、この接着剤塗布ローラ１８に対向して圧接する転写ローラ１９、接着剤塗布ローラ１８の周面を清掃するクリーナ２１等で構成されている。
【００３７】
接着剤塗布部６に搬入された用紙Ｐは、接着剤塗布ローラ１８と転写ローラ１９とにより挟持されて搬送されながら上面に粉体接着剤２２を塗布される。
この粉体接着剤２２を塗布される上面は、図３(c) に示す面Ｆとこの折られた面Ｆに並んで露出する折られなかった面Ａから成る表裏であり、この表裏それぞれの所定の面（面Ｆと面Ａ）に、図３(d) に示すように、一度に粉体接着剤２２を塗布される。
【００３８】
粉体接着剤２２を塗布された用紙Ｐは、仮・本定着部７へと搬送される。仮・本定着部７の用紙搬入部には、下無端熱ベルト２３と、この下無端熱ベルト２３を上下内外から挟むようにして加圧ローラ２４と２５が配置されており、これにより仮定着部が形成されている。
【００３９】
また、下無端熱ベルト２３には、上無端ベルト２６が対向配置されており、これにより本定着部が形成されている。
これら下無端熱ベルト２３及び上無端ベルト２６の部材構成は、熱伝導率、耐久性、強度などにより決定されるが、本例では、金属（亜鉛鉱板又はＳＵＳ）基材に、クッション性を有するシリコンゴムをベルト外側に形成し、更にシリコンゴム上にオフセット防止の向上のためにテフロン（登録商標）加工を施してある。
【００４０】
上記の下無端熱ベルト２３の下面（外側）に位置する加圧ローラ２５は常時下無端熱ベルト２３の下面に当接しており、加圧ローラ２５に対向配置された加圧ローラ２４は、仮定着のときは下方に移動して下無端熱ベルト２３を加圧ローラ２４に向けて押圧する。
【００４１】
これにより、用紙Ｐは、下無端熱ベルト２３と加圧ローラ２５によって挟持されて搬送されながら、熱と圧力を加えられて、粉体接着剤２２が紙面に仮定着される。
この粉体接着剤２２を紙面に仮定着された用紙Ｐは、続いて仮折り展開本折部８へと搬送される。仮折り展開本折部８に搬入された用紙Ｐは、先ず一旦上記折られた面が広げられて、仮折り前の状態に展開される。
【００４２】
図３(e) は、矢印ｍで示すように展開された用紙Ｐの第１面（表面の面Ａ、面Ｂ、面Ｃ）を示しており、面Ａには上記の粉体接着剤２２が仮定着されている。また、図３(e) では、陰となって見えないが、第２面（裏面）の面Ｆには上記の粉体接着剤２２が仮定着されている。
【００４３】
この後、仮折り展開本折部８において、用紙Ｐは、図３(f) に示すように、面Ｆが面Ｅ側に折り込まれ、続いていま折り込まれて面Ｆと二重になった面Ｂが面Ａ側に折り込まれる。これにより用紙ＰがＺ折りにされる。尚、上記のＺ折りは通常の紙折り装置を仮折り展開本折部８に内装することによって行われる。
【００４４】
このようにＺ折りにされた用紙Ｐは、再び仮・本定着部７へと搬送される。ただし、今度は用紙Ｐは、下無端熱ベルト２３と上無端熱ベルト２６とが対向配置されている本定着部に搬入される。
【００４５】
下無端熱ベルト２３の内部には上述した加圧ローラ２４を含む３個の加圧ローラが配設されており、上無端熱ベルト２６の内部にも、下無端熱ベルト２３内部の上記３個の加圧ローラと対になって対向する位置に３個の加圧ローラが配設されている。
【００４６】
これらの加圧ローラは、それぞれ無端熱ベルトを対向部方向へ押圧する。これにより、Ｚ折りにされた用紙Ｐは、下無端熱ベルト２３と上無端熱ベルト２６とにより挟持されて搬送されながら、粉体接着剤２２の塗布面（面Ａ及び面Ｆ）とその対向面（面Ｂ及び面Ｅ）とがそれぞれ圧着される。
【００４７】
続いて用紙Ｐは、形状整頓部９へと搬送される。形状整頓部９では、用紙Ｐは、斜行を矯正され、搬送幅方向を位置合わせされて、更に、シート状部材裁断搬送装置１１へと搬送される。
【００４８】
シート状部材裁断搬送装置１１では、詳しくは後述するが、用紙Ｐは、二分割型搬送ローラにより搬送されながら、図２に示した裁断線１６に沿って、回転刃により裁断され、独立した２通のＺ折り圧着はがきＰ´として完成する。この完成した２通のＺ折りの圧着はがきＰ´は、完成はがき収納部４に収納される。
【００４９】
図４(a) は、上記のシート状部材裁断搬送装置１１の内部構成を模式的に示す斜視図であり、同図(b) はその裁断搬送部の正面図である。
同図(a) に示すように、シート状部材裁断搬送装置１１は、裁断搬送受台部２７と、回転刃２８と、二分割型搬送ローラ２９（２９ａ、２９ｂ）とから成る裁断搬送部３０を備えている。
【００５０】
上記の二分割型搬送ローラ２９は、二個のローラ２９ａ及び２９ｂからなる。これら二個のローラ２９ａ及び２９ｂは、それぞれ、裁断搬送受台２７上において、シート状部材である用紙Ｐの搬送方向（同図(a) の矢印ｎ）の直交方向（同図(b) の両方向矢印ｑ）の中央部から端部にわたって延在して配置される。
【００５１】
更に、これら二個のローラ２９ａ及び２９ｂは、回転軸３１に沿い、上記の直交方向（両方向矢印ｑ）の中央側から端部側へ末広がりに傾斜する周面を有して構成されている。
そして、この裁断搬送部３０においては、同図(b) に示すように、回転刃２８を中央にして、その両側に二個のローラ２９ａ及び２９ｂが配置され、これら回転刃２８、二分割型搬送ローラ２９の各ローラ２９ａ及び２９ｂが、回転軸３１により、それぞれ同軸に取り付けられている。
【００５２】
二個のローラ２９ａ及び２９ｂは、図では傾斜した周面をそのまま示しているが、実際は、裁断搬送受台２７に圧接しながら回転するので、裁断搬送受台２７との圧接面は、裁断搬送受台２７の平面と同様に水平となる。
【００５３】
すなわち、ローラ２９ａ及び２９ｂの傾斜した周面は、搬送方向の中央部ほど裁断搬送受台２７との圧接力が弱く、中央から離れるほど裁断搬送受台２７との圧接力が強い。
換言すれば、ローラ２９ａ及び２９ｂによって搬送される用紙Ｐは、搬送方向の中央部ほどローラ２９ａ又は２９ｂから受ける摩擦力が弱く、中央から離れるほどローラ２９ａ又は２９ｂから受ける摩擦力が強くなる。
【００５４】
図５(a),(b),(c) は、上記シート状部材裁断搬送装置１１の動作状態を説明する図である。同図(a) に示すように、二連の圧着はがきから成る用紙Ｐは、図１の形状整頓部９からシート状部材裁断搬送装置１１に、図５(a) に矢印ｒで示すように送り込まれる。
【００５５】
シート状部材裁断搬送装置１１に搬入された用紙Ｐは、図５(b) に示すように、二分割型搬送ローラ２９の二個のローラ２９ａ及び２９ｂにより搬送されるが、このとき上述したように、搬送方向の中央から離れるほどローラ２９ａ又は２９ｂから受ける摩擦力が強いため、搬送方向に直交する方向の両端部方向へ、引き広げられるような力を加えられながら搬送される。そして、回転刃２８により裁断される。
【００５６】
用紙Ｐは、裁断前も裁断後も、搬送方向の直交方向両側へ引き広げられるような力を加えられながら搬送されるので、表面に皺や縒りの生じることなく、したがって、搬送方向に乱れを生じることもなく装置外に排出される。
【００５７】
また、裁断後も搬送方向の直交方向両側（以下、左右方向という）へ引かれるので、裁断分離された２枚の完成圧着はがきＰ´は裁断直後に左右方向に若干移動して隙間が発生する。
【００５８】
したがって、図５(c) に示すように、完成はがき収納部４に搬送する際に、完成はがき収納部４に集積のための仕切り板３２等をその隙間に設置し易い。このように、仕切り板３２等を設置できると、用紙の斜行、ジャム、集積不良等の不具合の発生を防止できるという利点もある。
【００５９】
更に、用紙Ｐは上記のように裁断直後に左右に移動するため、回転する回転刃２８の先端部のみに接触し、それ以上には回転刃２８との不必要な接触が生じないから、回転刃２８に不要な損傷を与えることがない。そのため、回転刃２８が長寿命になるという利点もある。
【００６０】
図６(a),(b),(c) は、参考のため、二分割型搬送ローラの二個のローラ周面に傾斜が形成されていない場合のシート状部材裁断搬送装置の不具合を伴った動作状態を示す図である。
【００６１】
同図(a) に示すように、形状整頓部９からシート状部材裁断搬送装置に送り込まれてきた用紙Ｐは、二分割型搬送ローラの二個のローラにより均等な摩擦搬送力で搬送される。しかし、同図(b) に示すように、裁断される際に加わる複雑な内部応力で、摩擦搬送力の均等さが乱れ、紙面に皺や縒り３３が発生する。
【００６２】
また、たとえ皺や縒り３３が発生しない場合でも、裁断分離された２枚の完成圧着はがきＰ´は、裁断後も裁断部を互いに接触させたまま搬送される状態となり、搬送方向に乱れを生じ、同図(c) に示すように、完成はがき収納部に乱雑な状態で集積されることになる。
【００６３】
（実施形態２の変形例）
図７(a) 〜(d) は、それぞれ実施形態２の変形例を示す図である。尚、図７(a) 〜(d) には、図４(a),(b) と同一の構成または同一の機能部分には図４(a),(b) と同一の番号を付与して示している。
【００６４】
先ず、同図(a) に示すシート状部材裁断搬送装置１１ａは、裁断搬送部３０の構成が、
回転刃２８と二分割型搬送ローラ２９を、用紙搬送方向に直交する方向に平行する二本の回転軸３１ａ及び３１ｂに、それぞれ別体で取り付けられ、且つ回転刃２８の回転軸３１ａよりも上流に二分割型搬送ローラ２９が配置されるように構成されている。
【００６５】
また、同図(b) に示すシート状部材裁断搬送装置１１ｂは、図４(a),(b) に示した裁断搬送部３０の、用紙搬送方向上流側に近接して、裁断搬送部３０の構成部分の二分割型搬送ローラ２９と同様の他の二分割型搬送ローラ２９を更に備えるように構成されている。
【００６６】
また、同図(c) に示すシート状部材裁断搬送装置１１ｃは、図４(a),(b) に示した裁断搬送部３０の、用紙搬送方向下流側に近接して、裁断搬送部３０の構成部分の二分割型搬送ローラ２９と同様の他の二分割型搬送ローラ２９を更に備えるように構成されている。
【００６７】
また、同図(d) に示すシート状部材裁断搬送装置１１ｄは、図４(a),(b) に示した裁断搬送部３０の、用紙搬送方向上流側と下流側にそれぞれ近接して、裁断搬送部３０の構成部分の二分割型搬送ローラ２９と同様の他の二分割型搬送ローラ２９を更に備えるように構成されている。
【００６８】
尚、図７(a) に示すシート状部材裁断搬送装置１１ａの構成では、回転刃２８を押切刃に代えてもよい。また、図７(b) 〜(d) に示すシート状部材裁断搬送装置１１(b) 〜１１ｄの構成においても、裁断搬送部３０の前後に他の二分割型搬送ローラ２９が配置されているので、裁断搬送部３０を単なる押切刃に代えることができる。
【００６９】
また、上記図７(a) 〜(d) に示すシート状部材裁断搬送装置１１(a) 〜１１ｄの構成においても、実施形態２の場合とほぼ同様の、またはそれ以上の作用効果が得られる。
（実施形態３）
図８は、実施形態３としてのシート状部材裁断搬送装置の構成を示す斜視図である。尚、図８には、図４(a),(b) と同一の構成部分には図４(a),(b) と同一の番号を付与して示している。
【００７０】
図８に示すように、本例のシート状部材裁断搬送装置１１ｅは、回転刃２８の両側に回転刃２８と同軸に設けられている二分割型搬送ローラ３４の２個のローラ３４ａ及び３４ｂは、その周面に螺旋状の突起又は溝３５を形成されている。
【００７１】
この螺旋状の突起又は溝３５は、搬送する用紙Ｐを搬送方向の幅方向外側へ引き広げるように作用する。これにより実施形態２の場合と同様の作用効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施形態２としての圧着シート作成装置の構成を示すブロック図である。
【図２】圧着シート作製装置によりＺ折り圧着はがき用シートとして使用される用紙のサイズを示す図である。
【図３】(a) 〜(f) は圧着シート作製装置におけるＺ折り圧着はがきの作製工程順にＺ折り圧着はがき用の用紙の状態を平面図、斜視図、側断面図等で示す図である。
【図４】(a) は圧着シート作製装置におけるシート状部材裁断搬送装置の内部構成を模式的に示す斜視図、(b) はその裁断搬送部の正面図である。
【図５】(a),(b),(c) はシート状部材裁断搬送装置の動作状態を説明する図である。
【図６】(a),(b),(c) は参考のため二分割型搬送ローラの二個のローラ周面に傾斜が形成されていない場合のシート状部材裁断搬送装置の不具合を伴った動作状態を示す図である。
【図７】(a) 〜(d) はそれぞれ実施形態２の変形例を示す図である。
【図８】実施形態３としてのシート状部材裁断搬送装置の構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７３】
１      圧着シート作成装置
２      シート供給部
３      本体装置
４      完成はがき収納部
５      仮折部
６      接着剤塗布部
７      仮・本定着部
８      仮折り展開本折部
９      形状整頓部
１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ）  シート状部材裁断搬送装置
１２    切捨て端部
Ｐ      用紙
Ｐ´    完成圧着はがき
１５（１５ａ、１５ｂ）  折り線
１６  裁断線
１７    粉体接着剤収容部
１８    接着剤塗布ローラ
１９    転写ローラ
２１    クリーナ
２２    粉体接着剤
２３    下無端熱ベルト
２４、２５  加圧ローラ
２６    上無端熱ベルト
２７    裁断搬送受台部
２８    裁断刃
２９（２９ａ、２９ｂ）  二分割型搬送ローラ
３０    裁断搬送部
３１（３１ａ、３１ｂ）  回転軸
３２    仕切り板
３３    皺や縒り
３４（３４ａ、３４ｂ）  二分割型搬送ローラ
３５    螺旋状の突起又は溝
【図２】
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【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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