(57)【要約】【課題】プリント作成時に、転写抜けやカブリ等の画像不良を起こすことのない良好な画像形成が可能な電子写真方式の画像形成に使用される黒色トナーの提供。【解決手段】コア部に含有されるカーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、かつ、周波数１０5Ｈｚにおける誘電正接の値が０．０２０以下であるコア・シェル構造を有する黒色トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤としてカーボンブラックを含有するコア部のまわりに、樹脂を被覆して形成されたシェル部を有するコアシェル構造を有する黒色トナーであって、
前記黒色トナー中に分散してなるカーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
かつ、周波数１０5Ｈｚにおける前記黒色トナーの誘電正接ｔａｎδが０．０２０以下であることを特徴とする黒色トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用される黒色トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成装置では、デジタル技術の進展に伴い、カラートナーを用いたフォトライクのフルカラープリント画像も作成されている。
【０００３】
また、黒色トナーも文字や線画形成に最も多く使用され、微小なドット画像や細線画像を再現するニーズの高いことからさらなる技術の開発が進められている。
【０００４】
ところで、黒色トナーに使用される着色剤は、主にカーボンブラックが使用されるが、従来より、カーボンブラックの添加量にはトナーの帯電性能を安定レベルに維持する上で限界があると見られていた。
【０００５】
すなわち、カーボンブラックがある程度の導電性を有するため、添加量を増大させると生成した電荷がカーボンブラック間をジャンプしながら移動（この現象をトンネル効果と呼ぶ）するため、安定した帯電が行えないと考えられていた。
【０００６】
しかしながら、着色剤としての性能や入手が容易な点でカーボンブラックに代わる着色剤はなかなか存在せず、これまでもカーボンブラックの帯電性能を改良する技術が検討されてきた。
【０００７】
たとえば、活性炭を使用して、帯電立ち上がり性能を改良し、トナー飛散の発生を低減させようとした黒色トナーの技術があった（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
この技術は１μｍ以上の活性炭を使用するもので、微小なドット画像形成を行う小径トナーにそのまま適用できるものではなかった。
【０００９】
また、カーボンブラックの構造に着目して、特定構造を有するカーボンブラックを選択することでトナーの帯電性能を向上させようと考えた技術もある。たとえば、表面に無数の微細孔を有し、特定範囲内の導電率とＢＥＴ比表面積を有する無定形炭素を用いることにより、小径トナーの帯電保持性能を改善させた技術が挙げられる（たとえば、特許文献２、３参照）。
【特許文献１】特開昭６１−２０３４６３号公報
【特許文献２】特開２００６−１０６２４５号公報
【特許文献３】特開２００６−１１３１７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、トナーの小径化や重合法によるトナー作製技術の進展等により、着色剤に使用されるカーボンブラックもその粒径がナノメータレベルの小さなものが求められる傾向にある。事実、前述した特許文献２や３に開示された無定形炭素もその大きさが１０〜５００ｎｍのものである。この様に粒径の小さなカーボンブラックは、比表面積の影響等により粒子同士が連鎖状にくっついて分散しにくい性質を有していた。
【００１１】
カーボンブラックが十分に分散されずに作製されたトナーでは、内部にカーボンブラックの塊が形成され、その塊がトナー粒子表面に存在すると、トナーの帯電性に大きな影響を与えることになる。
【００１２】
すなわち、カーボンブラックのもつ導電性により、トナー表面に形成された電荷がリークされて、トナーの帯電性能に影響を与える。
【００１３】
その結果、所定レベルに帯電しなかったトナーが飛散して、画像上にカブリや転写抜け等の画像不良が発生し、特に、高温高湿環境の様な厳しい画像形成環境下でのプリント作成が懸念される。また、カーボンブラックの塊がトナーより遊離して、着色剤が不足したトナーが使用されることにより、所定の画像濃度が得られぬ状態で画像形成が行われることも懸念される。
【００１４】
本発明は、カーボンブラックがトナー中で十分に分散し、安定した帯電性能を発現することが可能な黒色の静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【００１５】
すなわち、プリント作成時に、転写抜けやカブリ等の画像不良のない良好な黒色のトナー画像を形成することが可能な静電荷像現像用トナーを提供し、特に、高温高湿環境下で安定した画像形成を行うことが可能な黒色の静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
１．少なくとも樹脂と着色剤としてカーボンブラックを含有するコア部のまわりに、樹脂を被覆して形成されたシェル部を有するコアシェル構造を有する黒色トナーであって、
前記黒色トナー中に分散してなるカーボンブラックの平均粒径が１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
かつ、周波数１０5Ｈｚにおける前記黒色トナーの誘電正接ｔａｎδが０．０２０以下であることを特徴とする黒色トナー。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、着色剤として使用されるカーボンブラックのトナー中における平均粒径を１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下とし、かつ、トナーの１０5Ｈｚにおける誘電正接ｔａｎδを０．０２０以下とすることにより、前述の課題が解消されることが見出された。
【００１８】
すなわち、本発明では、上記構成とすることにより、トナー粒子中でカーボンブラックが適度な大きさで均一分散できる様になり、トナーからのカーボンブラックの脱離が起きなくなって、安定した帯電性能を発現できる様になった。
【００１９】
その結果、プリント作成を行った時に、転写抜けやカブリ等の画像不良のない良好なトナー画像が形成され、また、画像形成装置内でフィルミングやトナー飛散を発生することのない安定した画像形成が行える様になった。特に、高温高湿環境下での安定した画像形成が行える様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、樹脂と着色剤としてカーボンブラックを含有するコア部のまわりに、樹脂を被覆して形成したシェル部を有する、いわゆるコアシェル構造の黒色トナーに関するものである。
【００２１】
本発明ではトナー中に分散してなるカーボンブラックの平均粒径と、カーボンブラックのトナー中における分散性を特定することにより、高温高湿環境の様な厳しい画像形成条件下でも転写抜けやカブリによる汚染等の画像不良のない安定した画像形成を実現した。すなわち、本発明では、トナー中でのカーボンブラックの平均粒径（分散粒径）を１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下に特定するとともに、周波数１０5Ｈｚにおける黒色トナーの誘電正接を０．０２０以下に特定することにより、上記課題が解消されることを見出した。
【００２２】
最初に、本発明に係るトナーに使用可能なカーボンブラックについて説明する。
【００２３】
本発明に係るトナーに含有されるカーボンブラックの平均粒径は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。すなわち、トナー粒子中で１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の大きさで分散してなるものである。本発明に係る黒色トナーに使用可能なカーボンブラックとしては、たとえば、ファーネスブラック、ガスブラック、チャンネルブラック、フレームブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、プラズマブラック、ランプブラック等が挙げられる。
【００２４】
また、ＤＥ１９５２１５６５号に開示されるインバーションブラック（Ｉｎｖｅｒｓｉｏｎｓｒｕｓｓ）、ＷＯ９８／４５３６１号もしくはＤＥ１９６１３７９６号に開示されるケイ素原子含有カーボンブラック、ＷＯ９８／４２７７８号に開示の金属含有カーボンブラック、アーク放電ブラック（Ｌｉｃｈｂｏｇｅｎｒｕｓｓ）や、化学的な製造方法で副生成物として作製されるカーボンブラック等も挙げられる。
【００２５】
さらには、ゴム混合物中の補強充填剤として使用されるカーボンブラックやカラーブラック、あるいは、対紫外線安定化に使用されるカーボンブラック、ビチューメンなどのゴム以外の用途に補強充填剤として使用されるカーボンブラック、プラスチックへの充填剤として使用されるカーボンブラック、冶金における還元剤として使用されるカーボンブラック等も挙げられる。
【００２６】
前述の様に、カーボンブラックはその比表面積の影響等により、カーボンブラック粒子同士が連鎖状にくっつき易い性質を有し、トナー中で分散しにくい性質を有している。
【００２７】
本発明では、後述する実施例に記載の様に、ホモジナイザに代表される分散装置により、カーボンブラックを機械的に分散させることにより、カーボンブラック塊の大きさを制御する様にした。すなわち、本発明ではカーボンブラック塊の大きさを制御することにより、仮に塊状状態でカーボンブラックがトナー中に添加されていても、トナーの帯電性に影響が及ばないことを確認したのである。
【００２８】
つまり、トナー中でカーボンブラックの平均粒径が１０乃至３００ｎｍの範囲にあれば、仮にカーボンブラック同士が多少塊まっていても、トナー中で均一分散でき、かつ、トナー表面からの脱離が起きない大きさであると考えられる。その結果、トナーの帯電性能が安定して維持されるものと推測される。
【００２９】
なお、本発明に係る黒色トナー中に分散してなるカーボンブラックの平均粒径は、透過型電子顕微鏡写真の観察結果より算出することが可能である。具体的には、倍率が１００００倍の透過型電子顕微鏡を用いて１００個のトナー粒子を撮影し、トナー粒子中に含有されるカーボンブラック粒子をランダムに１次粒子として観察し、画像解析により水平方向フェレ径を算出し、その平均値を平均粒径とするものである。
【００３０】
本発明に係る黒色トナーでは、トナー粒子中のカーボンブラック含有量は、トナーを構成する樹脂１００質量部に対し５〜７０質量部添加することが好ましく、２０〜５０質量部がより好ましい。
【００３１】
また、トナーに含有される前のカーボンブラックの平均粒径を界面活性剤水溶液中で分散させた状態で測定することも可能である。この場合、たとえば、動的光散乱式ナノトラック粒度分布測定装置「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」の様な動的光散乱法を利用した粒度分析装置による測定方法が挙げられる。「マイクロトラックＵＰＡ１５０」により測定を実施する際の測定手順を以下に示すが、下記測定条件は「マイクロトラックＵＰＡ１５０」本体の制御プログラムにて設定されるものである。
（１）測定条件
サンプル屈折率：１．５９、サンプル比重：１．０５、球状粒子換算
溶媒屈折率：１．３３、溶媒粘度：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
（２）測定セルに純水を投入し、０点調整を行う。
（３）５０ｍｌの純水中に、後述するカーボンブラック分散液を添加し、透過濃度が適正範囲内になる様にカーボンブラック分散液の調整を行う。
（４）調整した分散液に約３分間超音波処理を行い、ソルベントショックによるカーボンブラックの凝集を解除する。
（５）超音波処理後の分散液を測定セルに写し、透過濃度が適正範囲内（強度で０．１乃至１０．０）にあることを確認する。
（６）透過濃度が適正範囲内にあることを確認したら本体制御プログラムにより測定を開始する。なお、透過濃度が適正範囲内でなかった場合にはトナー比率を下げる様に純水をさらに添加し、透過濃度が適正範囲内に入る様に調整する。
【００３２】
なお、測定時間を１８０秒、測定回数を１回に設定し、平均粒径Ｍは下記式より算出される。
【００３３】
平均粒子径Ｍ＝Σ（ｖｉ・ｄｉ）／Σ（ｖｉ）
次に、本発明に係る黒色トナーにおける誘電損率、誘電率、及び、誘電正接について説明する。
【００３４】
本発明に係るトナーは、（誘電損率ε”／誘電率ε’）で表される誘電正接ｔａｎδが、周波数１０5Ｈｚにおいて、０．０２０以下のものである。本発明では、その製造工程中の会合工程において、アクリル酸やメタクリル酸等に代表される酸性基を含有してなる樹脂微粒子を添加して会合を行うことにより、誘電正接の値が上記範囲となるトナーを見出した。酸性基を含有する樹脂微粒子を添加して会合を行うことにより、カーボンブラックの分散性が向上する理由は明らかではないが、以下の様に推測される。すなわち、会合工程で凝集剤として添加される多価金属塩と樹脂微粒子表面の酸性基とが結合してカーボンブラックがイオン的にトラップされる結果、樹脂粒子とカーボンブラックの凝集速度が均一化され、カーボンブラックの分散性が向上するものと推測される。
【００３５】
また、本発明に係る黒色トナーはコアシェル構造を有し、カーボンブラックが均一分散した構造のコア粒子をシェル化することにより、コア粒子表面に樹脂がむらなく均一に付着するものと推測される。そして、コア粒子表面が樹脂で均一に被覆されてなるシェルが形成され、トナー表面にカーボンブラックが露出していない状態のコアシェル構造のトナーが得られる。その結果、トナー表面では安定した帯電が行われるとともに、トナー表面からカーボンブラックが脱離することがない黒色トナーが得られる。
【００３６】
本発明に係る黒色トナーは、周波数１０5Ｈｚにおけるトナーの誘電正接ｔａｎδの値が０．０２０以下のもので、ｔａｎδが０．０２０以下となるトナーは後述の実施例結果からも明らかな様に、トナー表面にカーボンブラックの露出が見られない。この様に、本発明に係るトナーは、シェル化を行う際、コア粒子表面にむらのない均一な樹脂層が形成され、トナー表面にカーボンブラックの部分的な露出が見られないものが得られる。
【００３７】
この様に、誘電損率ε”と誘電率ε’の比で表される誘電正接ｔａｎδは、トナー中におけるカーボンブラックの分散性とトナー表面における露出の程度を示す尺度と言える。すなわち、誘電正接ｔａｎδの値が小さくなるほど、コア粒子中におけるカーボンブラックの分散性が向上することを示している。そして、誘電正接ｔａｎδの値が０．０２０以下のトナーでは、シェル化のときにコア粒子表面に樹脂がむらなく均一に付着し、その結果、トナー表面にカーボンブラックが露出していない形態になるものと推測される。
【００３８】
したがって、帯電時におけるカーボンブラックを介しての電荷のリークや、トナー表面からカーボンブラックのトナー表面からの遊離は発生せず、帯電量分布がシャープで、かつ、安定した帯電性能を有する黒色トナーが得られる。その結果、本発明に係る黒色トナーによれば、現像工程下で所定量の電荷が得られる様な安定した帯電がトナーに行える。特に、トナーの帯電量不足が発生し易い高温高湿環境下でカブリやトナー飛散等を起こすことのない安定した画像形成が行えるものと推測される。
【００３９】
トナーの誘電率ε’、誘電損率ε”、及び、誘電正接ｔａｎδは、誘電率測定に使用されるインピーダンス測定装置を用いて測定することが可能である。具体的な測定装置としては、たとえば、「４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）」等が代表的なものである。
【００４０】
以下に、「４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）」を用いて、トナーの誘電率ε’、誘電損率ε”、及び、誘電正接ｔａｎδを算出する手順を説明する。
（１）先ず、２５℃、トナー０．５〜０．７ｇを秤量し、３４３００ｋＰａ（３５０ｋｇｆ／ｃｍ2）の荷重を２分間かけ、直径２５ｍｍ、厚さ１ｍｍ以下（好ましくは、０．５〜０．９ｍｍ）の円盤状の測定試料を成形する。
（２）作製した測定試料を、直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着した「ＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）」に装着して固定する。
（３）その後、３．４３Ｎ（３５０ｇｆ）の荷重をかけた状態で、５Ｖの電圧を印加し、周波数１０5Ｈｚの周波数で３回測定し、その平均値を算出して求める。
【００４１】
なお、本発明ではトナーの誘電正接ｔａｎδは、前述した様に、コア粒子作製時にカルボキシル基等の酸性基を側鎖にもつ重合性単量体の割合が高い樹脂を用いることにより制御することが可能である。したがって、乳化会合法によりコア粒子を作製する際、カルボキシル基等の酸性基を側鎖にもつ重合性単量体の割合が高い樹脂粒子を多めに添加することで、トナーの誘電正接ｔａｎδを低くすることが可能である。つまり、この樹脂の微率が高くなるほど、酸性基の影響が増大してコア粒子中でのカーボンブラックの分散性が向上するものと推測される。
【００４２】
次に、本発明に係る静電荷像現像方式の黒色トナーについて、その製造方法、及び、結着樹脂等のトナー構成要素について説明する。
【００４３】
本発明に係るトナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）は、少なくとも樹脂と着色剤、及び、凝集力増強成分を含有してなるものである。本発明に係るトナーは、その製造方法は特に限定されるものではないが、近年のデジタル化に伴う微小ドット画像再現という視点からを考えると、たとえば、５０％体積基準粒径（Ｄ５０）で３μｍ乃至８μｍという小径トナーが作製可能なものが好ましい。小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えて粒子形成が可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１００ｎｍ前後の樹脂微粒子を形成しておき、この樹脂微粒子を凝集させる工程を経て前述の粒径を有する着色粒子を形成する乳化会合法は有効な作製方法の１つである。
【００４４】
また、本発明に係るトナーを乳化会合法により作製する際、アクリル酸に代表される側鎖に極性基をもつ重合性単量体を用いて形成された樹脂粒子を添加して、コア粒子を形成するものである。
【００４５】
ここで、コア粒子形成時に樹脂粒子をカーボンブラック粒子とともに凝集する際に添加する極性基をもつ重合性単量体を用いて形成された樹脂粒子（以下、特定の樹脂微粒子ともいう）について説明する。本発明に係るトナーの実現手段の１つとして、水系媒体中で多価金属塩の存在下で樹脂粒子を凝集する際、樹脂粒子や着色剤とともに特定の樹脂微粒子を添加して着色粒子を形成する。
【００４６】
ここで、着色粒子中に添加されるこの特定の樹脂微粒子について説明する。
【００４７】
水系媒体中で多価金属塩の存在下で樹脂粒子を凝集する際に添加されるこの特定の樹脂微粒子は、アクリル酸に代表される側鎖に極性基をもつ重合性単量体を用いて形成され、その大きさは４５ｎｍ乃至１００ｎｍ、重量平均分子量が２万乃至６万のものである。また、樹脂微粒子を構成する重合性単量体のうち、前述した極性基を有する単量体を全単量体の５質量％乃至１０質量％含有させることにより形成されたものである。さらに、多価金属塩の存在下で樹脂粒子等を凝集する際、全凝集成分の５質量％乃至１０質量％の樹脂微粒子を添加することにより、本発明に係るトナーの作製が可能である。
【００４８】
樹脂微粒子の大きさは４５ｎｍ乃至１００ｎｍが好ましく、６０ｎｍ乃至８０ｎｍがより好ましいものである。また、樹脂微粒子の重量平均分子量は２０，０００乃至６０，０００が好ましく、２５，０００乃至４０，０００がより好ましいものである。樹脂微粒子の粒径と重量平均分子量を上記範囲とすることにより、樹脂微粒子が水系媒体中で均一分散し易く、形成される着色粒子内でも樹脂微粒子が均一分散した状態になるものと推測される。
【００４９】
その結果、着色粒子を構成する全ての樹脂粒子界面に樹脂微粒子が均一に配置された状態となり、樹脂微粒子のもつ極性基の作用により着色粒子中の全ての界面が強化されできるものと推測される。また、樹脂微粒子成分が樹脂粒子等の構成成分の界面より脱離することなく配置し、界面の強化を安定して行えるものと推測される。
【００５０】
また、樹脂微粒子はアクリル酸等の極性基を有する単量体を５質量％乃至１０質量％含有させて形成することが好ましく、６．５質量％乃至８．５質量％含有させることがより好ましい。
【００５１】
さらに、本発明に係るトナーは、水系媒体中で多価金属塩の存在下で凝集を行う際、上記樹脂微粒子を全トナー構成成分中の５質量％乃至２０質量％の割合で添加することが好ましい。添加量を５質量％乃至２０質量％、より好ましくは、８質量％乃至１２質量％とすることにより、前述した特定の樹脂微粒子が着色粒子中に均一分散した状態で凝集し、この樹脂微粒子成分の作用がいかんなく発現されるものと推測される。
【００５２】
すなわち、極性基を有する単量体を含有させて重合して得られた樹脂微粒子が、その極性基を介して、会合工程時に凝集剤として添加される多価金属塩と樹脂微粒子表面の酸性基とを結合させることでイオン的なトラップを行う。その結果、樹脂粒子とカーボンブラックの凝集速度が均一化され、カーボンブラックの分散性が向上して、本発明の黒色トナーが形成されるものと推測される。
【００５３】
以下に、本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によるコア・シェル構造のトナー作製を説明する。乳化会合法によるコア・シェル構造のトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。
【００５４】
本発明に係るトナーは、たとえば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）ラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子（会合粒子）分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造の着色粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の着色粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造の着色粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
また、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する工程
を有する場合もある。上記工程については、後で詳述する。
【００５５】
本発明に係るトナーを製造する場合、先ず、樹脂粒子と着色剤粒子、及び、アクリル酸に代表される側鎖に極性基をもつ重合性単量体を用いて形成された樹脂微粒子とを会合融着させてコアとなる着色粒子（以下コア粒子という）を作製する。次に、コア粒子分散液中にシェル形成用の樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面を被覆してコア・シェル構造を有する着色粒子を作製する。
【００５６】
また、本発明では、前述した様に、コア粒子表面にシェル形成用の樹脂をむらなく均一に付着させ、カーボンブラックを有するコア部がトナー表面に露出しない構造にすることが可能である。これは、極性基を有する単量体により形成された樹脂微粒子を用いてコア粒子が形成されることで、コア粒子中のカーボンブラックの分散性が向上し、コア粒子表面が電気的にばらつきのない環境になるためと推測される。その結果、コア粒子表面は全面にわたり同じ確率でシェル形成用の樹脂粒子が付着する様になり、コア粒子の露出が見られない完全なシェリングが行えるものと推測される。
【００５７】
本発明に係るトナーを構成するコア粒子は、樹脂微粒子と着色剤粒子、及び、極性基を有する単量体を用いて形成した樹脂微粒子とを凝集、融着させる製法により作製される。コア粒子の形状は、たとえば、凝集・融着工程の加熱温度、第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより制御される。すなわち、凝集・融着工程で加熱温度を低めに制御することで、樹脂粒子同士の融着の進行が抑制されて異形化を促進させる。また、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を短くしてコア粒子の異形形状を制御することが可能である。
【００５８】
この中で、第１の熟成工程における時間制御が最も効果的である。熟成工程は、会合粒子の円形度を調整することを目的としていることから、この時間を長くすると会合粒子の形状は真球に近い形状になる。
【００５９】
次に、前述した本発明に係るトナーを作製することが可能なトナーの製造方法を詳細に説明する。
【００６０】
本発明に係るトナーを構成するコア部は、例えば、樹脂粒子を形成する重合性単量体に離型剤成分を溶解あるいは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体中に離型剤成分を溶かすときは、離型剤成分を溶解させて溶かしても溶融して溶かしてもよい。
【００６１】
コア部の製造方法は、多段重合法によって得られる樹脂粒子を含有する複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる工程が好ましく用いられる。具体的には、以下の方法が挙げられる。
【００６２】
〔溶解／分散工程〕
この工程では、ラジカル重合性単量体に離型剤化合物を溶解させて、離型剤化合物を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。
【００６３】
〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、前記エステル化合物の混合物を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い攪拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００６４】
この重合工程により、エステル化合物の混合物と結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。かかる樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていない樹脂微粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させることで着色粒子とすることができる。
【００６５】
〔凝集・融着工程〕（含第１の熟成工程）
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子（着色又は非着色の樹脂微粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。
【００６６】
前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００６７】
着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００６８】
好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００６９】
凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。
【００７０】
この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００７１】
また、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。
【００７２】
そして、本発明では、凝集・融着工程の加熱温度や第１の熟成工程の加熱温度と時間の制御することにより、形成したコア粒子が凹凸形状を有するものになるように制御する。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させて異形化を促進させたり、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を短くしてコア粒子を凹凸形状のものに制御する。
【００７３】
〔シェル化工程〕（含む第２の熟成工程）
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させて着色粒子を形成する。
【００７４】
具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させて着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。そして、シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１０〜５００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、まるみを帯び、しかも形状の揃った着色粒子が形成される。
【００７５】
本発明では、上述の工程を経ることにより、まるみを帯び、しかも形状のそろったトナーを作製することが可能である。また、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することで着色粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。
【００７６】
〔冷却工程〕
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７７】
〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程は、次の２つの工程より構成される。すなわち、
（１）上記工程で所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理工程
（２）固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理工程。
【００７８】
着色粒子の固液分離は、たとえば、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用する濾過法等、通常の濾過処理法により行われる。また、洗浄処理は、濾液の電気伝導度が、たとえば、１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄を行って、着色粒子表面より付着物を除去する。
【００７９】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００８０】
〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥された着色粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【００８１】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００８２】
次に、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂、ワックス等のトナー構成要素について、具体例を挙げて説明する。
【００８３】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載されるビニル系単量体と呼ばれる重合性単量体を重合して形成される重合体を用いることができる。また、本発明で使用可能な樹脂を構成する重合体は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、これらビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて作製した重合体である。
【００８４】
以下に、重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等
また、本発明に係るトナーは、コア粒子作製時に酸性基等の極性基を有する単量体を用いて形成された樹脂微粒子を用いるものである。本発明に係るトナーに使用可能な樹脂を構成する単量体のうち、酸性基に代表される極性基を有する単量体としては、以下に示すイオン性解離基を有するものが挙げられる。たとえば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の官能基を単量体の側鎖に有するものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
【００８５】
先ず、カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等が挙げられる。また、スルフォン酸基を有するものとしては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等が挙げられ、リン酸基を有するものとしてはアシドホスホオキシエチルメタクリレート等が挙げられる。
【００８６】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００８７】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等
次に、本発明に係る黒色トナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、以下に示す様な公知のものが挙げられる。
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００８８】
次に、本発明に係る黒色トナーに使用可能な外添剤や滑剤について説明する。
【００８９】
本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
【００９０】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【００９１】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００９２】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００９３】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００９４】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００９５】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【００９６】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【００９７】
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分系現像剤として、また、トナーのみから構成される一成分現像剤として用いることが可能である。その中でも、キャリアを使用せずにトナーを帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電を行う非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像器の構造が簡略化可能であり、装置全体をコンパクトにし易いメリットを有する。したがって、本発明に係るトナーを非磁性一成分系現像剤として使用することにより、コンパクトなカラープリンタから透明性を有するフルカラー画像を形成することが可能になる。
【００９８】
次に、本発明に係る黒色トナーが使用可能な画像形成方法について説明する。
【００９９】
なお、本明細書では、本発明に係る黒色トナーを非磁性一成分系現像剤として使用する画像形成方法の説明を行っているが、前述した様に、本発明に係る黒色トナーは二成分現像方式の画像形成方法に使用することも可能である。
【０１００】
非磁性一成分現像方式による現像工程では、トナー規制部材や現像ローラ自身により現像ローラ上に担持されたトナーを所定レベルに帯電させ、所定量に帯電したトナーを現像ローラ表面から飛翔させることにより像担持体上への供給が行われる。すなわち、非磁性一成分現像方式の画像形成に使用される現像ローラは、ローラ表面で形成した電荷を逃がすことなくトナーに確実に帯電させるとともに、像担持体へのトナーの飛翔を阻害することのない性能が求められる。
【０１０１】
図１は本発明において画像形成方法に使用可能な現像装置２０の断面図である。
【０１０２】
図１に示す現像装置２０は、非磁性１成分系トナー（非磁性１成分現像剤）を用いて現像を行うことが可能である。現像装置２０は、図示しないモータにより図中反時計回り方向に回転駆動され、画像形成装置に組み込んだ状態で図示しない像担持体に接触または近接する本発明に係る現像ローラ１０と、現像ローラ１０の左側に設けられたバッファ室２２と、バッファ室２２に隣接するホッパ２３とを有する。
【０１０３】
現像ローラ１０は、導電性の円柱基体と、基体の外周にシリコーンゴム等の硬度の高い物質を用いて形成した弾性層を有する。
【０１０４】
バッファ室２２にはトナー規制部材であるブレード２４が現像ローラ１０に圧接させた状態で配置されている。ブレード２４は、現像ローラ１０上のトナーの帯電量及び付着量を規制するものである。また、現像ローラ１０の回転方向に対してブレード２４の下流側に、現像ローラ１０上のトナー帯電量・付着量の規制を補助するための補助ブレード２５をさらに設けることも可能である。
【０１０５】
現像ローラ１０には供給ローラ２６が押圧されている。供給ローラ２６は、図示しないモータにより現像ローラ１０と同一方向（図中反時計回り方向）に回転駆動する。供給ローラ２６は、導電性の円柱基体と基体の外周にウレタンフォームなどで形成された発泡層を有する。
【０１０６】
ホッパ２３には一成分現像剤であるトナーＴが収容されている。また、ホッパ２３にはトナーＴを攪拌する回転体２７が設けられている。回転体２７には、フィルム状の搬送羽根が取付けられており、回転体２７の矢印方向への回転によりトナーＴを搬送する。搬送羽根により搬送されたトナーＴは、ホッパ２３とバッファ室２２を隔てる隔壁に設けられた通路２８を介してバッファ室２２に供給される。なお、搬送羽根の形状は、回転体２７の回転に伴い羽根の回転方向前方でトナーＴを搬送しながら撓むとともに、通路２８の左側端部に到達すると真っ直ぐの状態に戻るようになっている。このように羽根はその形状を湾曲状態を経て真っ直ぐに戻るようにすることでトナーＴを通路２８に供給している。
【０１０７】
また、通路２８には通路２８を閉鎖する弁２８１が設けられている。この弁はフィルム状の部材で、一端が隔壁の通路２８右側面上側に固定され、トナーＴがホッパ２３から通路２８に供給されると、トナーＴからの押圧力により右側に押されて通路２８を開けるようになっている。その結果、バッファ室２２内にトナーＴが供給される。
【０１０８】
また、弁２８１の他端には規制部材２８２が取り付けられている。規制部材２８２と供給ローラ２６は、弁２８１が通路２８を閉鎖した状態でも僅かな隙間を形成する様に配置される。規制部材２８２は、バッファ室２２の底部に溜まるトナー量が過度にならないように調整するもので、現像ローラ１０から供給ローラ２６に回収されたトナーＴがバッファ室２２の底部に多量に落下しないように調整される。
【０１０９】
現像装置２０では、画像形成時に現像ローラ１０が矢印方向に回転駆動するとともに供給ローラ２６の回転によりバッファ室２２のトナーが現像ローラ１０上に供給される。現像ローラ１０上に供給されたトナーＴは、ブレード２４、補助ブレード２５により帯電、薄層化された後、像担持体との対向領域に搬送され、像担持体上の静電潜像の現像に供される。現像に使用されなかったトナーは、現像ローラ１０の回転に伴ってバッファ室２２に戻り、供給ローラ２６により現像ローラ１０から掻き取られ回収される。
【０１１０】
現像領域では、図示しない現像バイアス電源装置から印加される現像バイアス電圧Ｖｂと交番電圧Ｖｐｐにより形成される電界の作用により、現像ローラ１０上で薄層形成していたトナーが現像ローラ１０周面から飛翔してパウダクラウド化する。そして、静電潜像が形成されている静電潜像担持体１１上にトナー供給が行われ、静電潜像が現像されてトナー像が形成される。
【０１１１】
現像ローラ１０上に形成されるトナー薄層の厚さは、例えば静電潜像担持体１１の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃ、現像ローラ１０の周速を２００ｍｍ／ｓｅｃ、トナー規制部材２４が現像ローラ１０を押圧する押圧力を１０〜１００Ｎ／ｍとすると、１．５層程度（トナー粒子１．５個分程度）の厚みとすることができる。
【０１１２】
また、図２に非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置２０の他の一例を示す。図２の現像装置２０は、後述するタンデム型のフルカラー画像形成装置への搭載が可能なものである。図２中、２０は本発明に係る非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置、１５は潜像担持体（感光体ドラム）であり、潜像形成は図示しない電子写真プロセス手段または静電記録手段により形成される。１０は現像ローラであり、図１に示す現像ローラ１０と同様、アルミニウムやステンレス等からなる非磁性スリーブから構成される。
【０１１３】
トナーＴは、ホッパ２３に貯蔵され、供給ローラ２６により現像ローラ１０上へ供給される。供給ローラ２６は、図１の現像装置２０に使用されるものと同様、ポリウレタンフォーム等の発泡材より構成され、現像ローラ１０に対して順または逆方向に相対速度をもって回転し、トナー供給とともに現像ローラ上の残存トナーを除去する。現像ローラ１０上に供給されたトナーは、トナー規制部材２４により現像ローラ１０上で均一かつ薄層に形成される。
【０１１４】
なお、本発明に係る画像形成が可能な現像装置の構成は、図１や図２に示すものに限定されるものではない。
【０１１５】
図１の現像装置を搭載することが可能なフルカラー画像形成装置の一例を図３に示す。なお、図３に示す画像形成装置１００は、前述の現像装置２０が搭載可能な画像形成装置の代表的なものである。図３の画像形成装置は、回転駆動される静電潜像担持体（以下、感光体ドラムともいう）１５の周囲に、感光体ドラム１５表面を所定電位に均一帯電させる帯電ブラシ１６、感光体ドラム１５上の残留トナーを除去するクリーナ１７が設けられている。
【０１１６】
レーザ走査光学系１８は、帯電ブラシ１６により均一帯電された感光体ドラム１５上を走査露光し、感光体ドラム１５上に静電潜像を形成する。レーザ走査光学系１８は、レーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵し、その制御部にはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送される。そして、上記各色毎の印字データに基づいて、レーザビームが順次出力され、感光体ドラム１５上を走査露光して、各色毎の静電潜像を形成する。
【０１１７】
本発明に係る現像装置２０を収納する現像装置ユニット３０は、静電潜像が形成された感光体ドラム１５に各色トナーを供給して現像を行う。現像装置ユニット３０には、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーをそれぞれ収納した４つの現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが装着され、支軸３３を中心に回転して、各現像装置２０が感光体ドラム１５と対向する位置に導かれる。
【０１１８】
現像装置ユニット３０は、レーザ走査光学系１８により感光体ドラム１５上に各色の静電潜像が形成される毎に、支軸３３を中心に回転し、対応する色のトナーを収容した現像装置２０を感光体ドラム１５に対向する位置に導く。そして、各現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより感光体ドラム１５上に、帯電された各色トナーを順次供給して現像を行う。
【０１１９】
図３の画像形成装置は、現像装置ユニット３０より感光体ドラム１５の回転方向下流側に無端状の中間転写ベルト４０が設けられ、感光体ドラム１５と同期して回転駆動する。中間転写ベルト４０は、１次転写ローラ４１により押圧された部位で感光体ドラム１５と接触し、感光体ドラム１５上に形成されたトナー画像を転写する。また、中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２と対向して、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、支持ローラ４２と２次転写ローラ４３との対向する部位で、中間転写ベルト４０上のトナー画像が記録紙等の記録材Ｓ上に押圧転写される。
【０１２０】
なお、フルカラー現像装置ユニット３０と中間転写ベルト４０との間には、中間転写ベルト４０上の残留トナーを除去するクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【０１２１】
記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容する給紙トレイ６１と、給紙トレイ６１に収容した記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２、給紙した記録材Ｓを２次転写部位に送るタイミングローラ６３より構成される。
【０１２２】
トナー画像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に搬送され、定着装置７０で転写されたトナー画像が記録材Ｓ上に定着される。定着後、記録材Ｓは垂直搬送路８０を搬送され、装置本体１００の上面に排出される。
【０１２３】
また、本発明に係るトナーは、図４に示すいわゆるタンデム型のフルカラー画像形成装置に搭載して、画像形成を行うことも可能である。なお、図４に示すタンデム型の画像形成装置は特に高速の画像形成に適しており、たとえば、フルカラーのプリント物をオンデマンドに作成する際に、迅速なプリント作成を行う上で有効である。
【０１２４】
図４に示すフルカラー画像形成装置は、ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋと、ベルト形状の中間転写体４０と、転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋと、中間転写ベルト用クリーニング装置５０と、定着装置７０が設けられている。
【０１２５】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、矢印の時計方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転可能な感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋを有する。感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋの周囲には、コロトロン帯電器１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ、１６Ｂｋ、露光装置１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｂｋと、各色現像装置（イエロー現像装置２０Ｙ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、シアン現像装置２０Ｃ、ブラック現像装置２０Ｂｋ）、及び、感光体クリーナ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋがそれぞれ配置されている。
【０１２６】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、中間転写ベルト４０に対して４つ並列に配置されているが、ユニット１００Ｂｋ、１００Ｙ、１００Ｃ、１００Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序を設定することができる。
【０１２７】
中間転写ベルト４０は、バックアップローラ４２、支持ローラ３１、３２、３３により、矢印の反時計方向に感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと同じ周速度をもって回転可能になっている。そして、中間転写ベルト４０における支持ローラ３２、３３の中間に位置する個所で感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとそれぞれ接するように配置されている。
【０１２８】
中間転写ベルト４０は、ベルト用クリーニング装置５０が備えられている。支持ローラ３１はテンションローラの役割を担い、中間転写ベルト４０の面方向に移動可能な状態で配置され、中間転写ベルト４０のテンションの調節が可能である。
【０１２９】
転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋは、中間転写ベルト４０の内側に配置され、中間転写ベルト４０と感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとが接する部分と対向する位置にそれぞれ配置される。転写ローラ４１は、感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと、中間転写ベルト４０にトナー画像を転写する一次転写部（ニップ部）を形成する。
【０１３０】
バイアスローラ４３は、中間転写ベルト４０のトナー像が担持される表面側に、中間転写ベルト４０を介しバックアップローラ４２と対向して配置される。中間転写ベルト４０を介したバイアスローラ４３とバックアップローラ４２で二次転写部（ニップ部）を形成する。また、バックアップローラ４２には、バックアップローラ４２に圧接して回転する電極ローラ３６が配置される。
【０１３１】
定着装置７０は、転写材Ｓが上記二次転写部を通過した後に搬送できるように配置されている。
【０１３２】
図４に示す画像形成装置のユニット１００Ｙでは、感光体ドラム１５Ｙを回転駆動させる。これと連動してコロトロン帯電器１６Ｙが駆動し、感光体ドラム１５Ｙ表面を所定の極性、電位に一様帯電させる。
【０１３３】
感光体ドラム１５Ｙの表面が一様帯電されると、次に、露光装置１８Ｙにより像様露光が行われ、感光体ドラム１５Ｙ表面に静電潜像が形成される。
【０１３４】
感光体ドラム１５Ｙ上に形成された静電潜像は、イエロー現像装置２０Ｙにより現像され、感光体ドラム１５Ｙ表面にトナー画像が形成される。
【０１３５】
感光体ドラム１５Ｙ表面に形成されたトナー画像は、感光体ドラム１５Ｙと中間転写ベルト４０との一次転写部（ニップ部）で、転写ローラ４１Ｙより印加される転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト４０の外周面に一次転写される。
【０１３６】
中間転写ベルト４０への一次転写実施後、感光体ドラム１５Ｙ上の残存トナーは、感光体クリーニング装置１７Ｙにより清掃・除去される。清掃・除去の済んだ感光体ドラム１５Ｙは、次の転写サイクルに供される。
【０１３７】
以上の転写サイクルは、ユニット１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋでも同様に行われ、第２色のトナー画像、第３色のトナー画像、第４色のトナー画像が順次形成され、中間転写ベルト４０上に重ね合わせられ、フルカラーのトナー画像が形成される。
【０１３８】
中間転写ベルト４０に転写されたフルカラートナー画像は、中間転写ベルト４０の回転によりバイアスローラ４３が設置される二次転写部（ニップ部）に到達する。
【０１３９】
転写材Ｓは、二次転写部の中間転写ベルト４０とバイアスローラ４３との間に所定のタイミングで給送される。バイアスローラ４３及びバックアップローラ４２による圧接搬送と中間転写ベルト４０の回転により、中間転写ベルト４０上に担持されているトナー画像が転写材Ｓ上に転写される。
【０１４０】
トナー画像が転写された転写材Ｓは、定着装置７０に搬送され、加圧／加熱処理でトナー画像を定着する。なお、二次転写が終了した中間転写ベルト４０は、二次転写部の下流に設けられた中間転写ベルト用のクリーニング装置５０により残留トナーの除去が行われ、除去終了後、次の転写に備える。
【０１４１】
本発明に使用可能な転写材Ｓは、トナー画像を保持する支持体で、通常、画像支持体、転写材、あるいは、転写紙と呼ばれるものである。転写材Ｓの具体例としては、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工処理された印刷用紙、市販の和紙やはがき、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１４２】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。
【０１４３】
１．「トナー１〜１１」の作製
１−１．「カーボンブラック分散液１〜７」の調製
（１）「カーボンブラック分散液１」の調製
反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）１３６質量部とイオン交換水１６００質量部を添加、撹拌し、この界面活性剤水溶液中に、
カーボンブラック「モーガルＬ（キャボット社製）」            ４２０．０質量部
を少量ずつ添加して、カーボンブラック予備分散液とした。
【０１４４】
次に、このカーボンブラック予備分散液をホモジナイザ（回転数１０００ｒｐｍ）で２時間処理して、「カーボンブラック分散液１」を調製した。調製した「カーボンブラック分散液１」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ１０２ｎｍだった。
【０１４５】
（２）「カーボンブラック分散液２」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を１時間に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液２」を調製した。「カーボンブラック分散液２」中のカーボンブラック粒子の体積平均粒径を「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ１４８ｎｍだった。
【０１４６】
（３）「カーボンブラック分散液３」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を４５分に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液３」を調製した。「カーボンブラック分散液３」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ２２６ｎｍだった。
【０１４７】
（４）「カーボンブラック分散液４」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を３０分に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液４」を調製した。「カーボンブラック分散液４」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ３５８ｎｍだった。
【０１４８】
（５）「カーボンブラック分散液５」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を５時間に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液５」を調製した。「カーボンブラック分散液５」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を測定するために「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ８２ｎｍだった。
【０１４９】
（６）「カーボンブラック分散液６」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を１０時間に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液６」を調製した。「カーボンブラック分散液６」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を測定するために「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ６５ｎｍだった。
【０１５０】
（７）「カーボンブラック分散液７」の調製
「カーボンブラック分散液１」の調製において、前記ホモジナイザによる処理時間を２０時間に変更した他は同様の手順で、「カーボンブラック分散液７」を調製した。「カーボンブラック分散液７」中のカーボンブラック粒子の平均粒径を測定するために「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ４９ｎｍだった。
【０１５１】
１−２．「樹脂粒子分散液１〜３」の作製
（１）「樹脂粒子分散液１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１０質量部とイオン交換水３０００質量部を添加して界面活性剤水溶液を調製した。
【０１５２】
一方、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、７０℃に昇温した。
【０１５３】
スチレン                                                  １３０．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ５０．０質量部
メチルメタクリレート                                          ５．０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン（ＮＯＭ）                            ２．２質量部
さらに、上記重合性単量体混合液中に、
ペンタエリスリトールテトラステアリン酸エステル            １００．０質量部
を少量ずつ添加し、ワックスを含有してなる重合性単量体混合液を作製した。
【０１５４】
上記界面活性剤水溶液を窒素雰囲気下で撹拌しながら７０℃まで昇温した後、前記ワックスを含有してなる重合性単量体混合液を添加し、ホモジナイザにより３０分間分散処理を行って、乳化粒子（油滴）分散液を調製した。
【０１５５】
次に、前記乳化粒子分散液を窒素雰囲気下で撹拌しながら８０℃まで昇温した後、５質量％過硫酸カリウム（ＫＰＳ）水溶液を４５質量部添加し、３時間加熱、撹拌することにより重合を行った。
【０１５６】
さらに、５質量％過硫酸カリウム水溶液１２０質量部を添加後、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を調製し、８０℃で１２０分かけて滴下した。
【０１５７】
スチレン                                                  ３４０．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２７．０質量部
メチルメタクリレート                                        １８．０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ７．０質量部
滴下終了後、８０℃で１２０分間加熱、撹拌を継続させて重合反応を行い、その後、４０℃まで冷却して、コア粒子用の「樹脂粒子分散液１」を作製した。作製した「樹脂粒子分散液１」における樹脂粒子の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。
【０１５８】
（２）「樹脂粒子分散液２」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）７質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、撹拌しつつ８０℃に昇温させて界面活性剤水溶液を調製した。
【０１５９】
この界面活性剤水溶液中に、５質量％過硫酸カリウム水溶液４０質量部を添加するとともに、下記に示す化合物を含有する重合性単量体混合液を調製し、これを前記界面活性剤水溶液中に添加し、窒素雰囲気下８０℃で１２０分かけて重合反応を行った。
【０１６０】
スチレン                                                  ５４４．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６０．０質量部
アクリル酸                                                  ９６．０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ８．０質量部
重合反応終了後、４０℃まで冷却し、コア粒子作製時に使用する極性基を有する単量体を用いて形成した「樹脂粒子分散液２」を作製した。
【０１６１】
（３）「樹脂粒子分散液３」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）２質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、撹拌しつつ８０℃に昇温させて界面活性剤水溶液を調製した。
【０１６２】
この界面活性剤水溶液中に、５質量％過硫酸カリウム水溶液４０質量部を添加するとともに、下記に示す化合物を含有する重合性単量体混合液を調製し、これを前記界面活性剤水溶液中に添加し、窒素雰囲気下８０℃で１２０分かけて重合反応を行った。
【０１６３】
スチレン                                                  ６１６．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６０．０質量部
メチルメタクリレート                                        ２４．０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ８．０質量部
重合反応終了後、４０℃まで冷却しシェル形成用の「樹脂粒子分散液３」を作製した。
【０１６４】
１−３．「着色粒子１〜１１」の作製
（１）「着色粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部とイオン交換水１１００質量部を投入し、さらに、
樹脂粒子分散液１                              １０７１質量部（固形分換算）
樹脂粒子分散液２                                ２４０質量部（固形分換算）
カーボンブラック分散液１                        ２７０質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
【０１６５】
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
【０１６６】
次いで、５０質量％塩化マグネシウム・６水和物水溶液１００質量部を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加してコア粒子の作製を開始した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９５℃まで昇温させ、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」で観察した。
【０１６７】
体積基準メディアン径が６．０μｍになった時に、
樹脂粒子分散液３                                  ４５０質量部（固形分換算）
を２０分間かけて徐々に滴下して前記コア粒子表面にシェル化処理を行った。樹脂粒子分散液３を滴下後、サンプリングした液を遠心分離にかけて上澄みが透明化するまでの９０分間放置した。
【０１６８】
シェル化終了後、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
【０１６９】
さらに、液温を９０℃±２℃にし、６時間加熱撹拌を継続して粒子の平均円形度の調製を行った。そして、「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」による測定により平均円形度が０．９５０になるまで継続を行った後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。この様にして「着色粒子１」を作製した。
【０１７０】
生成した「着色粒子１」を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で「着色粒子１」を乾燥処理した。
【０１７１】
（２）「着色粒子２」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液１」の添加量を１１９６質量部（固形分換算）、「樹脂粒子分散液２」の添加量を１１５質量部（固形分換算）に変更した他は同様の手順により「着色粒子２」を作製した。
【０１７２】
（３）「着色粒子３」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液１」の添加量を９２６質量部（固形分換算）、「樹脂粒子分散液２」の添加量を３８５質量部（固形分換算）に変更した他は同様の手順により「着色粒子３」を作製した。
【０１７３】
（４）「着色粒子４」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液１」の添加量を１３１１質量部（固形分換算）とし、「樹脂粒子分散液２」を添加せずにコア粒子の作製を行った他は同様の手順により「着色粒子４」を作製した。
【０１７４】
（５）「着色粒子５〜１０」の作製
「着色粒子１」の作製で使用した「カーボンブラック分散液１」に代えて、「カーボンブラック分散液２〜７」に変更した他は同様の手順により「着色粒子５〜１０」を作製した。
【０１７５】
（６）「着色粒子１１」の作製
「着色粒子４」の作製において、「カーボンブラック分散液１」に代えて「カーボンブラック４」に変更した他は同様の手順により「着色粒子１１」を作製した。
【０１７６】
１−４．「トナー１〜１１」の作製
上記「着色粒子１〜１１」に、数平均一次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６５の疎水性シリカを０．８質量部、数平均一次粒子径が３０ｎｍ、疎水化度が５５の疎水性チタニアを０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて混合して、トナーを作製した。これらを「トナー１〜１１」とする。
【０１７７】
そして、作製された「トナー１〜１１」について、前述した手順に基づいて透過型電子顕微鏡写真を撮影し、各トナーに含有されるカーボンブラックの平均粒径を求めた。また、電子顕微鏡により各トナーの表面状態を観察することにより、トナー表面におけるカーボンブラックの露出の有無を評価した。
【０１７８】
さらに、前述のインピーダンス測定装置「４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）」を用いて、１０5Ｈｚにおける各トナーの誘電正接ｔａｎδを測定した。
【０１７９】
「トナー１〜１１」についてのこれら物性の評価結果を表１に示す。なお、表中、樹脂粒子分散液２性能中の割合（質量％）とは、着色粒子の構成成分、すなわち、着色粒子を構成する樹脂粒子１、着色粒子２、カーボンブラック、樹脂粒子３の総和における着色粒子２の割合を質量％で示したものである。
【０１８０】
【表１】
2008164712.tif 000002
【０１８１】
２．評価実験
前記「トナー１〜１１」を用いて下記評価を行った。本発明に該当するものを「実施例１〜８」、本発明外のものを「比較例１〜３」とした。
【０１８２】
評価は、非磁性一成分現像方式を採用したフルカラープリンタ「Ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」を用いて行った。
【０１８３】
具体的には、上記フルカラープリンタに前記「トナー１〜１１」をそれぞれ収納してなる現像装置を装填し、高温高湿環境（３０℃、８０％ＲＨ）下で、黒色画像のプリント作成を連続で４５００枚行って評価した。なお、連続プリントは、画素率が６％のオリジナル画像（細線画像、画像濃度０．４のハーフトーン画像、白地画像、画像濃度１．１のベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズのオリジナル画像）を用いた。
【０１８４】
以下の項目について評価を行った。
【０１８５】
〈現像ローラ表面におけるカーボンブラックによるフィルミング発生〉
４５００枚連続プリント実施後、現像ローラ表面上にカーボンブラックに起因するフィルミング発生の有無を目視観察した。フィルミング発生の見られなかったものを○とした。
【０１８６】
〈画像汚染〉
画像汚れは、４５００枚目のプリント上の白地画像部の反射濃度（カブリ濃度）を反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて測定し、転写紙の反射濃度を０として相対反射濃度で評価した。白地画像部の反射濃度が０．０１未満であるものを合格とした。
【０１８７】
〈濃度ムラ〉
３０００枚目と４５００枚目のベタ画像部をマクベス反射濃度計（ＲＤ−９１８）を使用し、ベタ画像部上の１０個所の反射濃度をランダムに測定し、ベタ画像の濃度の最大値と最小値の差により評価した。３０００枚目と４５００枚目のいずれのプリントでも、最大値と最小値の差が０．１０未満となるものを合格とした。
【０１８８】
〈転写抜け〉
４４０１枚目〜４５００枚目のプリント（１００枚）について、プリント上に形成されたハーフトーン画像部とベタ画像部における転写抜けによるホワイトスポットの発生を目視で評価した。プリント１００枚中におけるホワイトスポットの数が５個未満のものが１枚もないものを合格とした。
【０１８９】
〈細線再現性〉
１０倍のルーペを用いて細線部を拡大し、１ｍｍ中に確認される細線数を目視で評価した。具体的には、上記オリジナル画像上の細線画像は、４本／ｍｍ、５本／ｍｍ、６本／ｍｍの３種類の細線画像よりなり、各細線画像を構成する細線上にかすれや膨らみの発生があるものを不良品として判断した。５本／ｍｍ以上を合格とした。
【０１９０】
〈トナー飛散〉
４５００枚の連続プリント後の現像装置からのトナーの飛散状態を目視で評価するとともに、現像装置を画像形成装置から取り外し作業を行ったときの手の汚れ具合を評価した。以下の４ランクに分類し判定した。
【０１９１】
◎；現像装置上蓋のトナー付着や装置内の機内汚れが見られず、現像装置を取り外しても全く手が汚れなかった
○；現像装置では現像ローラ付近の上蓋に若干のトナー付着があったが、それ以外の個所ではトナーの付着が見られない。また、装置内のトナー飛散も見られず、現像装置を取り外しても手はよごれなかった
△；現像装置上蓋の一部にトナー付着があったが、装置内のトナー飛散は見られず、現像装置を取り外しても手は汚れなかった
×：機内へのトナー飛散が確認され、また、現像装置を取り外した際に手洗いが必要な程に手が汚れた。
【０１９２】
結果を表２に示す。
【０１９３】
【表２】
2008164712.tif 000003
【０１９４】
表２に示す様に、本発明に該当するトナーである実施例１〜８では、いずれもフィルミング発生が見られず、また、転写紙上に形成されたトナー画像も画像汚染（カブリ）や濃度ムラ、転写抜け等の画像不良のない良好なものが作成された。特に、本実施例により高温高湿環境下という厳しい環境下で安定した画像形成が行えることが確認された。
【０１９５】
また、表１に示す様に、本発明に該当するトナーはいずれもｔａｎδの値が０．０２０以下となり、これらのトナーは表１に示す様にトナー表面にカーボンブラックが露出していないことが確認された。この様に、実施例１〜８のトナーは、シェリングによりコア粒子表面が樹脂で完全に被覆されることが確認され、画像形成時に衝撃を受けても、カーボンブラックがトナーから飛び出すことのない、耐久性を有するトナーが得られた。
【０１９６】
一方、本発明外のものである比較例１〜３では、フィルミングの発生が見られ、また、実施例１〜８で発現した様な良好なトナー画像形成が行えなかった。比較例の結果から、次の様なことが考えられる。すなわち、トナー中のカーボンブラックの平均粒径が３００ｎｍ以下であっても、ｔａｎδの値が０．０２０よりも大きなトナーでは、カーボンブラックの分散不良に起因して均一なシェル化が行えず、本発明の効果を奏することができない。また、ｔａｎδの値が０．０２０以下であっても、トナー中でカーボンブラックが３００ｎｍを超えるほど大きいと、シェル化の時にトナー表面を完全に覆いきれず、画像形成時に衝撃でカーボンブラックがトナーから飛び出してしまうものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【０１９７】
【図１】本発明に係るトナーを搭載、使用可能な現像装置の断面図である。
【図２】非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置の他の例の断面図である。
【図３】図１の現像装置が搭載可能な画像形成装置の断面図である。
【図４】タンデム型のフルカラー画像形成装置の断面図である。
【符号の説明】
【０１９８】
１０  現像ローラ
１５  感光体ドラム
１６  帯電ブラシ
１７  クリーナ
２０  現像装置
２２  バッファ室
２６  供給ローラ
３０  現像装置ユニット
４０  中間転写ベルト
６０  給紙手段
７０  定着装置
１００  ユニット
Ｔ  トナー
Ｓ  記録材（転写材）
【図１】
2008164712.tif 000004
【図２】
2008164712.tif 000005
【図３】
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【図４】
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