(57)【要約】【課題】小型でありながら優秀な冷却性能を示すと同時に、漏水の危険を軽減させ、更に製造単価を削減して競争力を高めた冷却機用熱交換器。【解決手段】熱交換器本体（１１）の内部に冷媒循環用熱交換パイプ（１６）を挿入し、前記冷却水流入管（１２）から流入した水を冷却して前記冷却水排出管（１３）から排出する冷却機において、内部に熱交換パイプ１６が挿入された熱交換部１１ａと、冷却水の排出通路部１１ｂと、を“Ｕ”字型通路で連通して棒形状の熱交換器本体１１を形成し、前記熱交換パイプ１６には冷媒注入用毛細管１７を挿入し、熱交換パイプ１６の入口側に冷媒排出管１８と冷媒注入用毛細管１７とを挿入し、熱交換パイプ１６と冷媒注入用毛細管１７と冷媒排出管１８とを一体化した配管に集積して配管構造を単純化させた冷却機用熱交換器を提供する【選択図】図３
2008064451.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却水流入管（１２）と冷却水排出管（１３）を有する熱交換器本体（１１）の内部に熱交換パイプ（１６）を挿入し、前記冷却水流入管（１２）から流入した水を熱交換パイプ（１６）で冷却して前記冷却水排出管（１３）から排出する冷却機において、
前記熱交換器本体（１１）は、前記熱交換パイプ（１６）によって水を冷却する熱交換部（１１ａ）と、冷却された水を排出する排出通路部（１１ｂ）と、が“Ｕ”字型の通路によって連通された棒形状を有し、
前記熱交換器本体（１１）の上部一端を成す前記熱交換部（１１ａ）の先端に前記冷却水流入管（１２）が接続され、前記熱交換器本体（１１）の上部他端を成す前記排出通路部（１１ｂ）の末端に前記冷却水排出管（１３）が接続され、
前記冷却水流入管（１２）と接する前記熱交換器本体（１１）の上端前方に統合連結管（１４）が一体に突設され、
前記統合連結管（１４）を通って、前記熱交換パイプ（１６）が前記熱交換器本体（１１）の前記熱交換部（１１ａ）の下部まで挿入され、
前記熱交換パイプ（１６）の内部に、冷媒注入用毛細管（１７）が挿入されて二重管を形成し、
前記熱交換パイプ（１６）の入口は、外部に延長される前記冷媒注入用毛細管（１７）と、冷媒排出管（１８）とが挿入され、パッキング（１６ａ）によって封鎖されたことを特徴とする冷却機用熱交換器。
【請求項２】
前記熱交換器本体（１１）の前記熱交換部（１１ａ）の内側面と前記熱交換パイプ（１６）の外側面との間に、前記冷却水流入管（１２）を通って前記熱交換部（１１ａ）に流入された水を渦流式で循環させるための螺旋形仕切り（２０）が設置されることを特徴とする請求項１に記載の冷却機用熱交換器。
【請求項３】
前記熱交換パイプ（１６）の内側面と前記冷媒注入用毛細管（１７）の外側面との間に、前記冷媒注入用毛細管（１７）から吐出されて前記冷媒排出管（１８）に排出される冷媒を渦流式で循環させるための螺旋形仕切り（２３）が設置されることを特徴とする請求項１または２に記載の冷却機用熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は小型冷却機設備に使用される冷却機用熱交換器に係り、更に詳しくは、内部に熱交換パイプ１６が挿入された熱交換部１１ａと、冷却水の排出通路部１１ｂと、を“Ｕ”字型通路で連通して棒形状の熱交換器本体１１を形成し、前記熱交換パイプ１６に冷媒注入用毛細管１７を二重管の形態で挿入し、熱交換パイプ１６の入口側に冷媒排出管１８と冷媒注入用毛細管１７とを挿入し、熱交換パイプ１６と冷媒注入用毛細管１７と冷媒排出管１８とを一体化した配管に集積して配管構造を単純化し、熱交換器本体１１の熱交換部１１ａと熱交換パイプ１６との間に水の流れを渦流式で誘導する螺旋形仕切り２０を設置し、熱交換パイプ１６と冷媒注入用毛細管１７との間に冷媒の流れを渦流で誘導する螺旋形仕切り２３を設置することで、熱交換器１０の体積を縮小した装置を構成し、配管連結部を通じた漏水の危険を減少させると共に、熱交換パイプ１６の電熱面積当たり熱效率を向上させることによって、熱交換器の体積を縮小した冷却機用熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に家庭で観賞魚を飼育するのに使用する観賞魚用水槽や、活魚料理店で活魚や各種海産物を高密度で保管するために使用する活魚水槽には、水槽の水温を一定に維持するための冷却設備が設置される。一般にこのような冷却設備には工業用や他の産業用に比べて小さな設備が用いられる。
【０００３】
図１に示すように、従来の冷却機用熱交換器１００は、ボックス形状を有する熱交換器本体１１０と、熱交換器本体１１０の上側に設置された冷却水流入管１１１と、冷却水排出管１１２と、熱交換器本体１１０の前方に設置された冷媒流入管１１３と、冷媒排出管１１４と、センサー連結管１１６と、を有する。前記センサー連結管１１６には電線１１８を具備する水温測定用センサー１１７が挿入される。
【０００４】
また、熱交換器本体１１０の内部にはコイル状の熱交換パイプ１１５が設置され、熱交換パイプ１１５の両端が冷媒流入管１１３と冷媒排出管１１４とに接続され、熱交換パイプ１１５を通じた冷媒の流動を可能にする（例えば特許文献１参照）。同時にその外周部が冷却水の保持空間になり、水温測定用センサー１１７の検出部（図示せず）が冷却水保持空間に突出して水温を測定する。
【０００５】
図２に示すように、この構成の冷却機用熱交換器１００は、熱交換装置２００のケーシング２１０内部に挿入された熱交換器本体１１０と、コンプレッサー２２０と、放熱ファン２４０を具備する放熱器２３０と、によって構成される。冷媒流入管１１３と冷媒排出管１１４とが、冷媒配管によって放熱器２３０とコンプレッサー２２０とに夫々連結される。冷却水流入管１１１と冷却水排出管１１２とには冷却水の流入と排出のためのホース１１９が連結される。
【０００６】
コンプレッサー２２０による冷凍サイクルの作動によって、熱交換器本体１１０内部の熱交換パイプ１１５を通じて冷媒が吐出されると、冷却水流入管１１１から熱交換器本体１１０の内部に流入された水が一冷却され、冷却水排出管１１２を通じて熱交換器１００から外部に供給されることで、観賞魚水槽や活魚水槽に冷却水が供給される（例えば特許文献１参照）。
【０００７】
しかし、従来の冷却機用熱交換器１００は、熱交換器本体１１０が箱型であり、体積が大きくなるという問題点があった。従って、熱交換器１００とコンプレッサー２２０と放熱器２３０とを使って熱交換装置２００を構成する場合、熱交換装置２００の寸法が大きくなり、小型化した熱交換装置２００を提供しにくいという問題点があった。
また、熱交換器１００の熱交換器本体１１０が箱型であることによって、冷却水流入管１１１を通じて流入された冷却水が熱交換器本体１１０の内部で滞溜し、冷却水の流速が遅い状態で熱交換パイプ１１５と熱交換を行うために、熱交換パイプ１１５の冷却効率が低いという問題点があり、このために熱交換器１００による冷却機の冷却性能が低いという問題点があった。
【０００８】
冷却性能を向上させる目的で、熱交換パイプの電熱面積を広くするために熱交換パイプ１１５を数十回コイル状に巻いて熱交換器本体１１０を長くした熱交換器１００を制作したが、これは冷却性能の向上を達成するよりは、熱交換器１００の体積が大きくなり、熱交換パイプ１１５をコイル状に曲げるという難しい工程によって製造単価を上昇させる副作用を伴い、結局は熱交換パイプ１１５の素材になるステンレススチールとチタンとの無駄使いとなるものであった。
【０００９】
熱交換器本体１１０の内部を冷却水が流れるという熱交換器１００の特性上、熱交換装置２００の安全のためには、冷却水流入管１１１と、冷却水排出管１１２と、冷媒流入管１１３と、冷媒排出管１１４と、のような配管の連結部品に対する防水処理を確実する必要がある。漏水に対する危険性を解消するには、同一の防水処理条件下では配管の連結部品を小型化させることが最も望ましい方法と言える。
【００１０】
冷却水流入管１１１と冷却水排出管１１２には柔軟な材質のホース１１９が連結されるから、その密封作業は比較的容易である。一方、冷媒流入管１１３や冷媒排出管１１４には金属管が接続されるから、これに対する作業が困難であるので、熱交換器１００で発生する漏水は主に冷媒配管の連結部品が原因となっていた。
このように、熱交換器製品には、小型でありながらも優秀な冷却性能を示すと同時に、冷却機用熱交換器の性能に支障をもたらさずに冷媒配管の連結部品を小型化して漏水の危険を軽減させ、更に製造単価を削減して競争力を高めることが要求されている。
【００１１】
【特許文献１】特開平１１−１６９０１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、前記のような問題点を解決するためになされたものであり、本発明による冷却機用熱交換器は、内部に熱交換パイプが挿入された熱交換部と冷却水の排出通路部とを“Ｕ”字型通路で連通して棒形状の熱交換器本体を形成し、前記熱交換パイプは内部に冷媒注入用毛細管を二重管の形態で挿入し、熱交換パイプの入口側に冷媒排出管と冷媒注入用毛細管とを挿入し、水の流れを渦流で誘導する螺旋形仕切りを熱交換器本体の熱交換部と熱交換パイプの間に設置し、冷媒の流れを渦流で誘導する螺旋形仕切りを熱交換パイプと冷媒注入用毛細管との間に設置することで、熱交換パイプと冷媒注入用毛細管と冷媒排出管とを単一化された配管で集積して配管構造を単純化させ、熱交換器の体積を縮小した装置を提供することをその技術的な課題とする。
【００１３】
また本発明は、熱交換パイプによる熱交換部と冷却水の排出通路部とを“Ｕ”字型通路で連通して熱交換パイプによる集中的な冷却を行うようにすることで、熱交換器本体に熱交換パイプを直線形で挿入してその長さを短縮しても、冷却性能が低下しない機構にして熱交換パイプの製造に必要な資材を節約し、熱交換パイプを容易に製作できるようにして熱交換器の製造原価削減すると共に、水と冷媒の流れを渦流で誘導する螺旋形仕切りを熱交換器本体の熱交換部と熱交換パイプ、及び熱交換パイプと冷媒注入用毛細管の間に夫々設置することで、熱交換パイプによる冷却機の冷却性能を向上させることもまた他の技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記技術的課題を達成するための本発明は、冷却水流入管１２と冷却水排出管１３を有する熱交換器本体１１の内部に熱交換パイプ１６を挿入し、冷却水流入管１２から流入した水を熱交換パイプ１６で冷却して冷却水排出管１３から排出する冷却機において、熱交換器本体１１は、熱交換パイプ１６によって水を冷却する熱交換部１１ａと、冷却された水を排出する排出通路部１１ｂと、が“Ｕ”字型の通路によって連通された棒形状を有し、熱交換器本体１１の上部一端を成す熱交換部１１ａの先端に冷却水流入管１２が接続され、熱交換器本体１１の上部他端を成す排出通路部１１ｂの末端に冷却水排出管１３が接続され、冷却水流入管１２と接する熱交換器本体１１の上端前方に統合連結管１４が一体に突設され、統合連結管１４を通って、熱交換パイプ１６が熱交換器本体１１の熱交換部１１ａの下部まで挿入され、熱交換パイプ１６の内部に、冷媒注入用毛細管１７が挿入されて二重管を形成し、熱交換パイプ１６の入口は、外部に延長される冷媒注入用毛細管１７と、冷媒排出管１８とが挿入され、パッキング１６ａによって封鎖されたことを特徴とする。
【００１５】
更に本発明は、熱交換器本体１１の熱交換部１１ａの内側面と前記熱交換パイプ１６の外側面との間に、冷却水流入管１２を通って熱交換部１１ａに流入された水を渦流式で循環させるための螺旋形仕切り２０が設置され、熱交換パイプ１６の内側面と冷媒注入用毛細管１７の外側面との間に、冷媒注入用毛細管１７から吐出されて冷媒排出管１８に排出される冷媒を渦流式で循環させるための螺旋形仕切り２３が設置されることガ好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明による冷却機用熱交換器は、内部に熱交換パイプが挿入された熱交換部と、冷却水の排出通路部と、を“Ｕ”字型通路で連通して棒形状の熱交換器本体を形成し、前記熱交換パイプは内部に冷媒注入用毛細管を二重管の形態で挿入し、前記熱交換パイプの入口側に冷媒排出管と冷媒注入用毛細管とを挿入することで、熱交換器の体積を削減したことによって小型冷却機に好適に適用できる熱交換器を提供できる效果がある。
【００１７】
また、熱交換パイプと冷媒注入用毛細管と冷媒排出管とを単一化された配管で集積して配管構造を単純化させると同時に、漏水の主な要因になる冷媒配管の連結部品を小型化させて連結部品を通じた漏水の危険を減少させる效果がある。
【００１８】
また、本発明は熱交換パイプによる熱交換部と冷却水の排出通路部を“Ｕ”字型通路で連通することによって、熱交換パイプの外側面に沿って下降する冷却水と熱交換パイプの内部を上昇する冷媒とが対向冷却方式になることによって、熱交換部の内側で冷却水の迅速な冷却が行われ、熱交換パイプの伝熱面積当たり高い熱效率を出すことができる。
【００１９】
また、水と冷媒の流れを渦流式で誘導する螺旋形仕切りを熱交換器本体の熱交換部と熱交換パイプ、及び熱交換パイプと冷媒注入用毛細管の間に夫々設置することで、熱交換パイプによる冷却機の冷却性能が向上した熱交換器を提供する效果がある。
これらの効果によって、熱交換器本体の長さを縮小しても冷却性能の低下をもたらさなくなり、熱交換パイプの製造に必要となる資材を節減して、熱交換パイプの製造工程を簡素化し、熱交換器の製造単価削減に寄与する效果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、前記の目的を達成するための本発明の詳細を、添付した図面を参照して説明する。
図３は本発明の一実施例による冷却機用熱交換器を示す斜視図であり、図４は図３の正面断面図であり、図５は図３の側面断面図であり、図６の（イ）及び（ロ）は水と冷媒との渦流式循環構造を示す要部斜視図であり、図７の（イ）及び（ロ）は本発明の他の実施例を示す冷却機用熱交換器の斜視図であり、図８は本発明による冷却機用熱交換器の設置状態図である。
【００２１】
図３に示すように、本発明の冷却機用熱交換器１０は、体積を縮小させるために、棒形状を有し、長さが延長された熱交換器本体１１を有する。熱交換器本体１１は、熱交換パイプ１６による冷却を行う熱交換部１１ａと冷却水の排出のための排出通路部１１ｂが“Ｕ”字型の通路で連通され、内部に一定な空間を確保することができるように熱交換器本体１１の前、後面がふくらんだ形状である。
【００２２】
熱交換部１１ａの冷却水の流入部に該当する熱交換器本体１１の上端に冷却水流入管１２が突設され、冷却水流入管１２にはホースを連結させるためのホース連結部１２ａが設置されている。
また、排出通路部１１ｂは熱交換器本体１１の上端で横方向に伸長され、冷却水の排出部に該当する端部に冷却水排出管１３が突設され、前記冷却水排出管１３にはホースを連結させるためのホース連結部１３ａが設置されている。
【００２３】
熱交換器本体１１の上端部を横方向に伸長するのは、熱交換器本体１１が棒形状であるために熱交換器本体１１の上端部分に冷却水流入管１２と冷却水排出管１３とを同時に設置する空間がないためであるから、冷却水流入管１２と冷却水排出管１３とを隣接して設置することができるか、あるいは各ホース連結部１２ａ、１３ａにホースを連結させる作業に支障がない場合には、熱交換器本体１１の上端部を横方向に伸長する必要がないことは自明である。
【００２４】
熱交換器本体１１の上端前方側には冷却水流入管１２に近接して統合連結管１４及びセンサー連結管１９が設置され、センサー連結管１９を通じて水温測定用センサーのセンサーチップが冷却水と接触するように挿入される。熱交換器本体１１の上端部は前記熱交換部１１ａが概略三角形態を有しながら一定長さ程度前方側に突出形成されているので、これらを設置する空間を確保することができる。前記センサー連結管１９は冷却水排出管１３と接した排出通路部１１ｂに設置することもできる。
【００２５】
統合連結管１４の先端部外周に形成されたねじ部１４ａに漏水防止キャップ１５が締結され、漏水防止キャップ１５を貫いて熱交換パイプ１６が挿入される。熱交換パイプ１６の入口は冷媒注入用毛細管１７及び冷媒排出管１８がパッキング１６ａによって封鎖される。即ち、熱交換器本体１１の熱交換部１１ａに沿って、統合連結管１４、熱交換パイプ１６、冷媒注入用毛細管１７、及び冷媒排出管１８を一体化して集積した。
【００２６】
本発明による熱交換器１０の内部構造は、図４及び図５にそれぞれ示すように、熱交換器本体１１の内部に沿って熱交換部１１ａと排出通路部１１ｂとが熱交換器本体１１をなすフレームによって両側に分割された状態で“Ｕ”字型の通路をなすように連通され、熱交換部１１ａ上部に突設された統合連結管１４の内側に熱交換パイプ１６が“逆Ｌ字型”で挿入され、熱交換パイプ１６の内部には冷媒注入用毛細管１７が挿入されて二重管を成す。
【００２７】
熱交換パイプ１６の入口は冷媒排出管１８及び冷媒注入用毛細管１７とともにパッキング１６ａによって密封され、熱交換パイプ１６の末端部も封鎖される。熱交換パイプ１６の末端部まで延長された冷媒注入用毛細管１７から吐出された冷媒が、熱交換パイプ１６の内部空間を上昇した後、熱交換パイプ１６の入口と連結した冷媒排出管１８から排出されることで、冷媒の流動空間が形成される。
【００２８】
図４及び図５の熱交換器本体１１の上端側に破線で表示した部分は、冷却水流入管１２及び冷却水排出管１３と連通される冷却水流入通路２１及び冷却水排出通路２２を示すものである。本来は図面に表れないが理解を助けるために表示したものである。
前記漏水防止キャップ１５はＯリング１５ａを介して統合連結管１４の先端部に締結されているが、このような漏水防止構造を冷却水流入管１２と冷却水排出管１３とに形成されたホース連結部１２ａ、１３ａに適用することができる。
【００２９】
また、図４及び図５に示す螺旋形仕切り２０は、冷却水流入管１２及び冷却水流入通路２１を通って熱交換部１１ａの内部に流入された水を渦流式で回転下降させるためのものである。このように螺旋形仕切り２０を形成すると、熱交換パイプ１６に沿って下降する水の流れを渦流式で誘導して冷媒による水の冷却性能を向上させることができる。
【００３０】
図６の（イ）に示すように、前記螺旋形仕切り２０は熱交換パイプ１６の外周面に沿って設置される。前記螺旋形仕切り２０は熱交換器本体１１と一体で射出成形することも、熱交換パイプ１６と一体で形成することもできるが、熱交換器本体１１と一体で射出成形する方が製造が容易であり、好ましい。
【００３１】
また、図６の（ロ）に示すように、前記熱交換パイプ１６の内側面と冷媒注入用毛細管１７の外側面の間に冷媒注入用毛細管１７から吐出されて冷媒排出管１８に吐出される冷媒を渦流式で循環及び上昇させるための螺旋形仕切り２３を設置し、冷媒による水の冷却性能をよりさらに向上させることができる。前記螺旋形仕切り２３は熱交換パイプ１６と一体で形成することも、熱交換パイプ１６と一体で形成することもできる。
螺旋形仕切り２０による水の下降回転方向と、螺旋形仕切り２３による冷媒の上昇回転方向と、を相互に反対方向にすることが冷却性能の向上にはより好ましい。
【００３２】
上記の本発明の一実施例では、前記熱交換器本体１１が直線の棒形状を有するものを例示したが、図７の（イ）及び（ロ）に示すように、熱交換器本体１１の外部及び内部構造はそのままにした状態で、熱交換器本体１１の外観形状のみを“Ｌ”字型または“コ”の字型に延長して熱交換に必要な伝熱面積を拡大する、すなわち、熱交換部１１ａ及びその内部に挿入される熱交換パイプ１６の長さを伸長することもできる。
【００３３】
以下、本発明の冷却機用熱交換器の作用を添付された図面を参照して詳細に説明する。
図８に示すように、コンプレッサー２２０と放熱ファン２４０を具備する放熱器２３０と本発明による熱交換器１０とを、熱交換装置２００のケーシング２１０内部に挿入し、冷媒注入用毛細管１７と冷媒排出管１８とを、放熱器２３０とコンプレッサー２２０とそれぞれ連結すると共に、冷却水流入管１２と冷却水排出管１３とに冷却水の流入と排出のためのホースを連結設置する。
【００３４】
本発明による熱交換器１０を、熱交換装置２００のケーシング２１０に設置する場合、本発明による熱交換器１０が棒形状であるので体積が小さくなるだけでなく、コンプレッサー２２０や放熱器２３０が設置されて余った狭い空間に熱交換器１０を設置することで、ケーシング２１０を縮小して、熱交換器１０を小型化することができる。
【００３５】
本発明による熱交換器１０をコンプレッサー２２０及び放熱器２３０と共に設置した後、コンプレッサー２２０を駆動して冷凍サイクルを作動させると、コンプレッサー２２０から放熱器２３０を経て冷媒注入用毛細管１７に流入した冷媒が、熱交換パイプ１６の末端部で吐出されて熱交換パイプ１６に沿って上昇すると共に、冷却水流入管１２に流入した水が熱交換器本体１１の熱交換部１１ａ内側に沿って下降することによって、熱交換部１１ａの内部の熱交換パイプ１６によって水が冷却がされる。
熱交換パイプ１６を上昇しながら冷却に使用された冷媒は熱交換パイプ１６の入口側に連結された冷媒排出管１８から排出され、コンプレッサー２２０に再流入する。冷却された水は、排出通路部１１ｂから冷却水排出管１３に排出される。
【００３６】
本発明による熱交換器１０は、熱交換パイプ１６による熱交換部１１ａと冷却水の排出通路部１１ｂとが“Ｕ”字型の通路で連通されているので、熱交換パイプ１６の外周を下降する水と、熱交換パイプ１６の内部を上昇する冷媒とが対向冷却方式によって熱交換部１１ａの内側で効率的に熱交換し、迅速な冷却水の冷却が行われる。
【００３７】
本発明の熱交換器１０は、熱交換器本体１１に熱交換パイプ１６を直線形で挿入することによって熱交換パイプ１６の長さを縮小させても冷却性能の低下させないので、熱交換パイプ１６の製造資材を節約することができる。
また、熱交換パイプ１６の長さを伸張して伝熱面積を拡大する場合に、コイル状の熱交換器を用いる場合はパイプを数十回巻き込む難しい作業が必要であるが、本発明の場合は線形の熱交換パイプ１６を冷媒注入用毛細管１７とともに直角に曲げる作業を１回ないし３回行えば良く、大型の熱交換器を容易に且つ安価に製造できる。
【００３８】
図６の（イ）及び（ロ）に示すように、熱交換器本体１１の熱交換部１１ａと熱交換パイプ１６との間に水を渦流式で回転下降させる螺旋形仕切り２０を設置し、熱交換パイプ１６と冷媒注入用毛細管１７との間に冷媒を渦流式で回転上昇させる螺旋形仕切り２３を設置した場合、水と冷媒の熱交換作用をさらに促進させることができ、これによって熱交換パイプ１６による冷却水の冷却性能をより大きく向上することができる。
【００３９】
更に、従来の技術内容で既に説明したように、熱交換器本体１１の内部に冷却水が保存されているという熱交換器１０の特性上、熱交換装置２００の安全のためには配管の連結部品に対する漏水問題を解決しなければならない。本発明による熱交換器１０は冷媒注入用毛細管１７と冷媒排出管１８とが熱交換パイプ１６の内部に挿入されているから、漏水の主な要因になる冷媒配管の連結部品を従来の場合と比べて縮小することができる。これによって熱交換器１０の構造を単純化させることができるだけでなく、冷媒配管の連結部品による漏水の危険も減少させることができる。
【００４０】
以上、本発明を実施例によって詳細に説明したが、本発明は実施例によって限定されるものではなく、本発明が属する技術分野において通常の知識を有するものであれば本発明の思想と精神を離れることなく、本発明を修正または変更できる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】従来の冷却機用熱交換器を示す一部切開斜視図である。
【図２】従来の冷却機用熱交換器が熱交換装置に設置された状態を示す側断面図である。
【図３】本発明の一実施例による冷却機用熱交換器を示す斜視図である。
【図４】図３の正面断面図である。
【図５】図３の側面断面図である。
【図６】（イ）及び（ロ）は、水と冷媒の渦流式循環構造を示す要部斜視図である。
【図７】（イ）及び（ロ）は、本発明の他の実施例を示す冷却機用熱交換器の斜視図である。
【図８】本発明による冷却機用熱交換器の設置状態図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  熱交換器
１１  熱交換器本体
１１ａ  熱交換部
１１ｂ  排出通路部
１２  冷却水流入管
１３  冷却水排出管
１２ａ、１３ａ  ホース連結部
１４  統合連結管
１４ａ  ねじ部
１５  漏水防止キャップ
１５ａ  Ｏリング
１６  熱交換パイプ
１６ａ  パッキング
１７  冷媒注入用毛細管
１８  冷媒排出管
１９  センサー連結管
２０、２３  螺旋形仕切り
２１  冷却水流入通路
２２  冷却水排出通路
２００  熱交換装置
２１０  ケーシング
２２０  コンプレッサー
２３０  放熱器
２４０  放熱ファン
【図１】
2008064451.tif 000003
【図２】
2008064451.tif 000004
【図３】
2008064451.tif 000005
【図４】
2008064451.tif 000006
【図５】
2008064451.tif 000007
【図６】
2008064451.tif 000008
【図７】
2008064451.tif 000009
【図８】
2008064451.tif 000010