(57)【要約】【課題】一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産工程において、実際の生産において生産遅れもしくは生産先行が発生した場合でも、できるだけ早くもとの生産形態に戻すことができるようにする。【解決手段】元の生産指令に対して時間遅れが生じた場合には、その時点で自動的に、未生産分である２日目の生産ロットＢ１〜Ｂ３のうち、最終ロットであるＢ３の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行ない、逆に、生産先行が生じた場合には、３日目の生産ロットＣ１〜Ｃ３のうちの最初のロットＣ１に対して、上記１日目のロットが先行した分の生産量のみを生産する生産指令を追加するなどして、３日目からは、通常の、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を行うことができるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を調整する方法であって、生産することが確定している部材または製品に生産遅れもしくは生産先行が発生して、一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量を調整する生産指令を行って、翌々日からは一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行うようにしたことを特徴とする生産指令の調整方法。
【請求項２】
部材または製品に生産遅れにより一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行うことを特徴とする請求項１に記載の生産指令の調整方法。
【請求項３】
部材または製品に生産先行により一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量に上記先行した時間分だけの翌々日の部材または製品を生産する生産指令を行うことを特徴とする請求項１に記載の生産指令の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産工程において、実際の生産において生産遅れもしくは生産先行が発生した場合の生産指令の調整方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの成型工程は、それぞれが別個の部材生産工程で生産された、カーカスプライ、ビード、サイドトレッド、ベルト、トップトレッドなどの部材を順に成型ドラムに貼り付けてこれを１本のタイヤにまとめた生タイヤを成型するが、従来の大量生産を行うタイヤ工場においては、例えば、トレッド、ベルト、プライなどは、リールに満巻して供給するなど、上記各部材を、タイヤ成型ロットに対して十分な量だけ供給するようにしている。
一方、多品種少量生産を行うタイヤ工場では、各部材の１ロットの生産量をタイヤ成型の１ロット分に必要な量だけ生産して供給する、いわゆる等量生産システムが採用されている。例えば、成型工程の１ロット当たりの本数(基数)が１００本で、タイヤ１本当たりに必要なトレッド部材の長さ（部材原単位）が１．３ｍ／本である場合、上記トレッド部材に対する等量部材指令は(基数)×（部材単位長さ）＝１００×１．３＝１３０ｍ／台車となる。
このように、部材を１ロット当たりの生産量を上記等量部材指令に基づいて行う場合には、供給部材を成型ロット毎に使い切ることができるので、成型効率を向上させることができるとともに、成型工程は在庫を抱えることがないので、スペースを有効利用できるという利点がある。
【０００３】
ところで、上記部材をロット単位で行うような生産をする際には、一日に生産する部材の生産量もロット単位で行うのが一般的である。そこで、上記部材生産工程においては、図３に示すような、ロット単位の生産指令に基づいて部材の生産が行われている。しかしながら、部材生産工程でトラブルが発生して生産に遅れが発生した場合には、当日生産すべきロットのうちの最終ロットが当日と翌日とに跨って生産されることになってしまう。この遅れは翌々日にも持ち越されるので、翌日も翌々日も１つのロットを２日に跨って生産するといった不具合が発生する。すなわち、１つのロットを２日に跨って生産する場合には、生産装置の稼動状態などの違いから、ロット内でのバラツキが大きくなるなどの不具合が発生するだけでなく、生産装置の立ち上げ回数も増えるので、生産効率が低下してしまうといった問題点が発生する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、現状の部材生産工程においては、このような状況に対して、生産指令担当者が部品の荷揃ろい状況や在庫数を見ながらその都度生産指令を出し直し、例えば、図３（ｃ）に示すように、未生産のロットである翌々日(３日目)の未生産ロットの指令をカットするなどして、３日目の最終ロットの生産が４日目に持ち越されないようにしているため、上記のような不具合を適正に解消することが困難であった。
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産工程において、実際の生産において生産遅れもしくは生産先行が発生した場合でも、できるだけ早くもとの生産形態に戻すことのできる部材生産指令の調整方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願の請求項１に記載の発明は、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を調整する方法であって、生産することが確定している部材または製品に生産遅れもしくは生産先行が発生して、一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量を調整する生産指令を行って、翌々日からは一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行うようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の生産指令の調整方法において、部材または製品に生産遅れにより一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行うようにしたものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の生産指令の調整方法において、部材または製品に生産先行により一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量に上記先行した時間分だけの翌々日の部材または製品を生産する生産指令を行うようにしたものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を調整する方法であって、生産することが確定している部材または製品に生産遅れもしくは生産先行が発生して、一日の生産量がロット単位にならない場合には、例えば、部材または製品に生産遅れにより一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行ったり、部材または製品に生産先行により一日の生産量がロット単位にならない場合には、未生産分である翌日の生産量に上記先行した時間分だけの翌々日の部材または製品を生産する生産指令を行うなどして、未生産分である翌日の生産量を調整する生産指令を行って、翌々日からは一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行えるようにしたので、ロット内のバラツキを最小限にすることができるとともに、生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は本最良の形態に係る部材生産工程における部材生産指令の調整方法の概要を示す図で、本例では、元の生産指令に対して時間遅れが生じ、既に生産指令が出された確定ロットである１日目に生産すべきロットＡ１〜Ａ３のうちの最終ロットＡ３が当日と翌日とに跨って生産されることになった場合には、その時点で自動的に、未生産分である２日目の生産ロットＢ１〜Ｂ３のうち、最終ロットであるＢ３の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行ない、これを確定指令とする。これにより、３日目の生産ロットＣ１〜Ｃ３に対しては、通常の、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を行うことができるので、２日に跨って生産するロットはＡ３のみとなる。したがって、ロット内のバラツキを最小限にすることができるとともに、生産装置の立ち上げ回数が増えるのは２日目だけなので、従来の生産指令担当者が状況に応じて調整していた場合に比較して、生産性を向上させることができる。
【０００９】
一方、図２に示すように、元の生産指令に対して生産先行が生じ、既に生産指令が出された確定ロットである１日目に生産すべきロットＡ１〜Ａ３の生産が終了してしまい、未生産分である２日目の生産ロットＢ１〜Ｂ３のうち、最初のロットＢ１が当日と翌日とに跨って生産されることになった場合には、その時点で自動的に、２日目の生産ロットＢ１〜Ｂ３の続いて生産される予定のロットである３日目の生産ロットＣ１〜Ｃ３のうちの最初のロットＣ１に対して、上記１日目のロットが先行した分の生産量を追加生産する生産指令（Ｃ１の追加生産指令）を行ない、これを確定指令とする。これにより、３日目の生産ロットＣ１以降のロットに対しては、通常の、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を行うことができるので、２日に跨って生産するロットはＢ１のみとなる。したがって、ロット内のバラツキを最小限にすることができる。また、この場合にも、生産装置の立ち上げ回数が増えるのは２日目だけなので、従来の生産指令担当者が状況に応じて調整していた場合に比較して、生産性を向上させることができる。
【００１０】
このように、本最良の形態によれば、元の生産指令に対して時間遅れが生じた場合には、その時点で自動的に、未生産分である２日目の生産ロットＢ１〜Ｂ３のうち、最終ロットであるＢ３の生産量を上記遅れ時間分だけカットする生産指令を行ない、逆に、生産先行が生じた場合には、３日目の生産ロットＣ１〜Ｃ３のうちの最初のロットＣ１に対して、上記１日目のロットが先行した分の生産量のみを生産する生産指令を追加するなどして、３日目からは、通常の、一日に生産する部材または製品の生産量をロット単位で行う生産指令を行うことができるようにしたので、ロット内のバラツキを最小限にすることができるとともに、生産性を向上させることができる。
【００１１】
なお、上記最良の形態では、一般的な部品製造工程について説明したが、タイヤの成型工程などのような、別個の部材生産工程で生産された部材を順に組上げて成型する成型工程や、製品製造工程においても、本発明を適用すれば、ロット内のバラツキを低減して生産効率を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００１２】
このように、本発明によれば、ロット内のバラツキを最小限にすることができるとともに、生産性を向上させることができるので、部品や製品の生産システムを効率よく稼動させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本最良の形態に係る部材生産指令の調整方法の概要を示す図である。
【図２】本発明による部材生産指令の調整方法の他の例を示す図である。
【図３】従来の部材生産指令の調整方法を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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