(57)【要約】      （修正有）【課題】球形トナーを用いても、トナー劣化を抑制しながら、トナーの十分な摩擦帯電を達成し、長期にわたって高品質画像を得ることができる現像装置を提供すること。【解決手段】弾性力１．６Ｎ以下のトナー規制ローラ（１）を現像ローラ（２）に対して線圧が５〜３０Ｎ／ｍになるように圧接させ、かつ現像ローラに対してカウンター回転させて現像ローラ表面にトナー薄層を形成する現像装置であって、トナー規制ローラと現像ローラとの周速比（トナー規制ローラ／現像ローラ）が３．００以下であり、トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、体積平均粒径が４．０〜９．０μｍであることを特徴とする現像装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性力１．６Ｎ以下のトナー規制ローラを現像ローラに対して線圧が５〜３０Ｎ／ｍになるように圧接させ、かつ現像ローラに対してカウンター回転させて現像ローラ表面にトナー薄層を形成する現像装置であって、
トナー規制ローラと現像ローラとの周速比（トナー規制ローラ／現像ローラ）が３．００以下であり、
トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、体積平均粒径が４．０〜９．０μｍであることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
トナーがＢＥＴ比表面積１６０〜３１０ｍ２／ｇの第１外添剤、ＢＥＴ比表面積３５〜１１０ｍ２／ｇの第２外添剤、およびＢＥＴ比表面積３〜２２ｍ２／ｇの第３外添剤を外添され、
トナー粒子１００重量部あたりの第１外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ１が１７５〜４４０であり、
トナー粒子１００重量部あたりの第２外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ２が２０〜１１０であり、
トナー粒子１００重量部あたりの第３外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ３が１〜２５であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
現像ローラに印加される直流電圧を基準に、トナーが帯電されるべき極性と同極側の直流電圧を、トナー規制ローラに対して印加することを特徴とする請求項１または２に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれて使用される現像装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置においては、電子写真用感光体や静電記録用誘電体等の静電潜像担持体に形成された静電潜像を現像して可視トナー像を形成する現像装置が用いられている。
【０００３】
そのような現像装置として、例えば、静電潜像担持体に近接又は接触配置される現像ローラにトナー規制ローラを圧接配置した構造のものが知られている。現像装置内においてトナーはトナー規制ローラによって現像ローラ上でトナー薄層とされながら、摩擦帯電された後、現像ローラによって、静電潜像担持体に臨む現像領域へ搬送され、静電潜像の現像に供される。トナー規制ローラは一般に、金属材料および硬質性の樹脂材料等の硬質ローラ構成を有しており、たとえ表面部が当該硬質ローラ構成よりも軟質の発泡体材料や弾性層からなっていても、表面の弾性力は２Ｎ以上であった（特許文献１〜４）。現像ローラもまた金属材料および硬質性の樹脂材料等の硬質ローラ構成を有するのが一般的であり、表面の弾性力は２Ｎ以上であった。
【０００４】
トナー規制ローラおよび現像ローラは一般に、１つのローラにおいて軸から表面までの距離に寸法誤差が生じたり、軸にベンディングが生じたりするので、トナー規制ローラ表面と現像ローラ表面との距離が回転によって局所的に変動するのは回避できない問題であった。そのため、表面が比較的硬い一方のローラを、表面が比較的軟らかい他方のローラに押し込んで、それらのローラの接触を確保していた。例えば、表面の弾性力が５Ｎ程度の発泡ポリウレタン層を有する直径約１２ｍｍのトナー規制ローラと、表面の弾性力が３０Ｎ程度のシリコンゴム層を有する直径約１６ｍｍの現像ローラを用いる場合、現像ローラはトナー規制ローラに対して０．２５ｍｍ程度押し込んで取り付けられていた。その結果、それらのローラ間の接触圧は比較的高くなり、例えば、５０〜１５０Ｎ／ｍ程度の高い線圧でトナー規制ローラと現像ローラとが圧接していた。
【０００５】
しかしながら、そのような従来の現像装置では、トナー劣化の問題が生じた。すなわち、外添剤が外添されたトナーはトナー規制ローラと現像ローラとの間で比較的大きなストレスを受けるため、外添剤がトナー粒子に埋没したり、トナー粒子から離脱する等のトナー劣化が起こり、画質が低下した。
【特許文献１】特開２００１−５１５０３号公報
【特許文献２】特開平９−２５８５５２号公報
【特許文献３】特開２００４−２９３５７号公報
【特許文献４】特開２００４−８５６２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、トナー規制ローラと現像ローラとの圧接圧を低減する試みがなされている。しかしながら、そのような低圧規制方式の現像装置において、球形トナーを用いると、十分な摩擦帯電が行われ難いという問題が生じていた。
【０００７】
本発明は、球形トナーを用いても、トナー劣化を抑制しながら、トナーの十分な摩擦帯電を達成し、長期にわたって高品質画像を得ることができる現像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は弾性力１．６Ｎ以下のトナー規制ローラを現像ローラに対して線圧が５〜３０Ｎ／ｍになるように圧接させ、かつ現像ローラに対してカウンター回転させて現像ローラ表面にトナー薄層を形成する現像装置であって、
トナー規制ローラと現像ローラとの周速比（トナー規制ローラ／現像ローラ）が３．００以下であり、
トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、体積平均粒径が４．０〜９．０μｍであることを特徴とする現像装置に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、トナー規制ローラと現像ローラとの間でより小さな線圧を有効に達成できるので、トナー劣化を抑制できる。しかも、球形トナーを用いても、トナーの十分な摩擦帯電を達成できる。その結果、現像ローラ表面のトナー薄層の筋ムラや印字画像の中抜けを防止でき、長期にわたって高品質画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の現像装置は、特定のトナー規制ローラ（以下、単に「規制ローラ」という）を現像ローラに対して圧接させてなるものである。例えば図１に示すように、規制ローラ１は、現像ローラ２の回転方向において現像領域Ｐの上流で、現像ローラ２に対して圧接配置されており、これによって現像ローラ２の表面にトナー３の薄層を形成するとともに、摩擦帯電させる。現像装置１０において現像ローラ２の表面でトナー薄層を摩擦帯電させた後は、当該トナー薄層は現像ローラ２によって静電潜像担持体４に臨む現像領域Ｐへ搬送され、静電潜像の現像に供されるようになっている。図１において５はトナー供給ローラであって、現像ローラ２に対してトナーを供給するものであり、現像ローラ２の回転方向において規制ローラ１の上流に配置されているが、必ずしも有さなければならないというわけではない。
【００１１】
規制ローラは表面の弾性力が１．６Ｎ以下、特に０．１〜１．６Ｎ、好ましくは０．５〜１．６Ｎであって、外力によって変形するが、当該外力を取り除くことによって形状が復元するものである。そのような弾性力を有する規制ローラを使用することによって、規制ローラと現像ローラとの線圧を後述の範囲内まで有効に低減できるので、トナー劣化を抑制できる。しかも、トナーの十分な摩擦帯電も達成できる。それらの結果、長期にわたって高品質画像を得ることができる。弾性力が大きすぎる規制ローラを用いると、当該規制ローラと現像ローラとの線圧が大きくなりすぎて後述の範囲内に設定することが困難なため、外添剤の埋没や離脱が起こって、トナーが劣化する。
【００１２】
弾性力とは硬度を示すひとつの尺度であり、値が小さいほど軟らかいことを示す。
本明細書中、弾性力は以下の方法によって測定された値を用いている。すなわち、ローラを測定台の上に乗せ、プッシュプルゲージ（ＺＰ−２０；ＩＭＡＤＡ社製）に直径１３ｍｍのプラスチック円盤を取り付け、ローラの中心軸に垂直に押し当てた時の値を弾性力（Ｎ）とする。その時の押し込み量は１．０ｍｍとし、押し込んでから１分後の値を測定値とする。
【００１３】
押し込み量とは、規制ローラと他の部材との接触によって規制ローラ表面が凹状に変形するときの規制ローラ半径方向の最大変形量（距離）をいうものとする。
【００１４】
そのような弾性力を有する規制ローラは、ローラの製造業者に依頼することによって容易に入手可能である。例えば、ローラ表面を発泡体から構成させ、かつ当該発泡体の硬度を調整することによって、ローラの弾性力を制御可能であることは、ローラの製造業者によく知られているので、発泡体を製造するときの発泡剤の量を適宜、調整することによって規制ローラの弾性力を制御できる。発泡剤の量を増加すると、得られる発泡体の硬度は低下するので、当該発泡体を用いて得られるローラの弾性力は小さくなる。一方、発泡剤の量を低減すると、得られる発泡体の硬度は上昇するので、当該発泡体を用いて得られるローラの弾性力は大きくなる。
【００１５】
例えば、ポリウレタン発泡体からなる発泡層を芯金の外周面に形成してなる規制ローラを製造する場合、具体的には、まず、所定比率でポリオール成分、ポリイソシアネート成分および発泡剤、ならびに所望により導電性付与剤、整泡剤等の添加剤をミキサーによって混合・撹拌する。次いで、吐出し、発泡させた後、加熱によって硬化させる。その後は、発泡体に、芯金を嵌入するための穴を形成し、その穴に、外周面に接着剤が塗布された芯金を嵌入する。発泡体と芯金とを十分に接着させた後、発泡体を切削成型して均一な厚さの発泡層を形成する。発泡層を形成した後は、通常、導電性ポリアミド等からなる円筒状チューブを発泡層に被せ、発泡層とチューブの端部を導電性接着剤にて接着することで発泡層表面に厚み５０〜３００μｍのスキン層を形成する。発泡層表面にスキン層を有する場合、当該スキン層の上から測定した弾性力が上記範囲内であればよい。発泡層の厚みは上記弾性力を達成できる限り特に制限されず、通常は２〜１０ｍｍ、特に２〜７．５ｍｍである。芯金の直径は通常、３〜１０ｍｍである。
【００１６】
規制ローラを構成する発泡層の密度および気泡の平均径は上記弾性力が達成される限り特に制限されず、通常は以下の範囲内である；
発泡層；
密度１０〜８０ｋｇ／ｍ３、特に１５〜６０ｋｇ／ｍ３；
気泡平均径０．２〜１．５ｍｍ、特に０．３〜１．２ｍｍ。
【００１７】
密度はＪＩＳ Ｋ ６４００に準拠する。
気泡平均径は電子顕微鏡（ＳＥＭ）で気泡の径を測定し、１００個の気泡径を平均化することによって測定された値を用いている。
【００１８】
規制ローラは導電性を有することが好ましく、通常は以下の体積抵抗を有する；
芯金込み規制ローラ；体積抵抗１０２〜１０８Ω、特に１０４〜１０６Ω。
【００１９】
体積抵抗は電極を兼ねた銅板上に対象ローラを載せ、芯金の両端に５００ｇずつ加重をかけて、芯金と銅板との間に、直流１００Ｖを印加した際の電流値を計測し、抵抗（Ω）＝１００（Ｖ）／電流（Ａ）で求めた。銅板との接触部を約９０度ずつ４回測定し、平均をローラの抵抗値とした。
【００２０】
規制ローラは現像ローラに対して線圧が５〜３０Ｎ／ｍ、好ましくは１０〜２５Ｎ／ｍになるように圧接させる。線圧が小さすぎると、トナー劣化を防止できるものの、初期から現像ローラによるトナーの搬送量が不安定になったり、トナーの帯電性が低下するなど、現像装置の基本性能が低下する。線圧が大きすぎると、トナーが劣化する。線圧は、ローラの寸法誤差やローラ軸のベンディング等に起因して、厳密には軸方向において必ずしも一定ではないので、本発明においては軸方向の中央部において静止時に上記線圧が達成されればよい。
【００２１】
規制ローラの現像ローラによる押し込み量は通常、０．２５〜１．５ｍｍ、好ましくは０．４０〜１．２ｍｍ、より好ましくは０．５０〜１．０ｍｍに設定される。従って、押し込み量をそのような範囲内のいずれかの値に設定したときにおいて上記線圧が達成されればよい。当該押し込み量が小さすぎると、ローラの寸法誤差や軸のベンディング等により駆動時において規制ローラと現像ローラとの接触を確保できないので、トナー搬送量が初期から低下するなど、現像装置の基本性能が低下する。押し込み量が大きすぎると、トナー劣化が起こり易くなる。規制ローラの押し込み量は、ローラの寸法誤差や軸のベンディング等に起因して、厳密には軸方向において必ずしも一定ではないので、本発明においては軸方向の中央部において静止時に上記押し込み量が達成されればよい。
【００２２】
規制ローラと現像ローラとの線圧は線圧測定器を用いて以下に示す方法によって測定できる。
線圧測定器１５は、概略断面図を表す図２に示すように、直径１６ｍｍのアルミ製ローラ１１に荷重変換器（９Ｅ０１−Ｌ４３−１０Ｎ；ＮＥＣ三栄社製）１２を組み込んだものである。詳しくは本測定器のローラ表面上には長手方向（軸方向）に伸びた受圧部材１３を有しており、この受圧部材に圧力を加えると、内部に組み込まれた荷重変換器１２によって、加えられた荷重が測定される。この測定値と、受圧部材１３における加圧部分のローラ長手方向の距離から線圧を求める。
【００２３】
具体的には、まず、現像ローラと規制ローラとの圧接による規制ローラの押し込み量を測定する。例えば、図３（Ａ）に示すように現像ローラ２ａが規制ローラ１との圧接によって変形しない硬質ものである場合における規制ローラ１の押し込み量を図３（Ａ）中、ｙで示す。また例えば、図３（Ｂ）に示すように現像ローラ２ｂが圧接によって変形する軟質のものである場合における規制ローラ１の押し込み量を図３（Ｂ）中、ｙで示す。
【００２４】
次いで、測定された規制ローラの押し込み量ｙを、線圧測定器と規制ローラとで再現する。すなわち規制ローラの軸と線圧測定器の軸とを平行に保ちながら、線圧測定器の受圧部材１３の表面中心１４を規制ローラに圧接させて押し込み、前記押し込み量ｙを達成する。そのときの線圧測定器の測定値（荷重）および測定器と規制ローラとの接触部分におけるローラ長手方向の距離から線圧を求める。
【００２５】
規制ローラ１の回転方向は、図１に示すように、現像ローラ２との接触部において、現像ローラに対してカウンター（逆）方向である。ウィズ（同）方向であると、トナーの摩擦帯電を十分に行えない。ウィズ方向は規制前トナーを規制する力が低減するために搬送量の変動につながる。規制ローラの回転方向は、現像ローラとの接触部における回転方向であり、現像ローラの回転方向を基準に示すものとする。
【００２６】
規制ローラと現像ローラとの周速比（規制ローラ／現像ローラ）は３．００以下であり、トナーの帯電性のさらなる向上の観点から、０．２〜１．５であることが好ましい。当該周速比が大きすぎると、現像ローラに対する規制ローラの速度が速すぎるので、現像ローラ上のトナー薄層に筋状のムラが発生する。
【００２７】
規制ローラ１の周速は例えば、当該規制ローラの断面直径が１０〜１５ｍｍのときで、通常は０〜９０ｍ／分、特に０〜３０ｍ／分が適当である。
【００２８】
現像ローラ２は本発明において特に制限されるものではなく、現像装置の分野で従来から使用されているものが使用可能である。例えば、アルミやステンレス等の芯金のみからなる金属ローラ構成を有していても良いし、そのような芯金の外周面にシリコンゴム等からなるゴム層が形成されてなる弾性ローラ構成を有していても良いし、またはそれらの構成における外周面にアクリロニトリル−ブタジエンゴム等からなるコーティング層が形成されてなる複合ローラ構成を有していても良い。コーティング層は単層構成を有していても、または２層以上の多層構成を有してもよく、好ましくは中間層および表層からなる２層構成を有する。
【００２９】
現像ローラはいずれの構成を有する場合においても、トナー搬送量の安定化の観点から、最表面の表面粗さが０．１〜１０μｍであることが好ましい。金属ローラ構成を有する場合、上記表面粗さは最表面をブラスト処理することによって達成される。弾性ローラ構成を有する場合、上記表面粗さはゴム層にシリカ等の微粒子を含有させることによって達成される。複合ローラ構成を有する場合、上記表面粗さはコーティング層、特に中間層や表層にシリカ等の微粒子を含有させることによって達成される。
【００３０】
現像ローラは、トナー帯電性のさらなる向上の観点から、導電性を有することが好ましい。体積抵抗で１０２〜１０８Ω、特に１０４〜１０６Ωを有することが好ましい。現像ローラが特に、弾性ローラ構成または複合ローラ構成を有する場合において、上記体積抵抗は、ゴム層やコーティング層に、カーボンブラック等の導電性付与剤を含有させることによって達成される。
【００３１】
現像ローラや規制ローラには通常、直流電圧が印加される。トナー帯電性のさらなる向上の観点から、規制ローラに対しては、現像ローラに印加される直流電圧を基準に、トナーが帯電されるべき極性と同極側の直流電圧を印加することが好ましい。
例えば、トナーが負極性に帯電される場合、現像ローラに印加される直流電圧よりも負側の直流電圧を規制ローラに対して印加する。すなわち、現像ローラに印加される直流電圧よりも低い直流電圧を規制ローラに対して印加する。
また例えば、トナーが正極性に帯電される場合、現像ローラに印加される直流電圧よりも正側の直流電圧を規制ローラに対して印加する。すなわち、現像ローラに印加される直流電圧よりも高い直流電圧を規制ローラに対して印加する。
【００３２】
トナーが帯電されるべき極性とは、現像時にトナーが有すべき正または負の極性であって、現像領域における現像ローラ上のトナーの帯電量を測定することによって知見できる。
【００３３】
現像ローラに対して印加される直流電圧と規制ローラに対して印加される直流電圧との電位差は、本発明の目的が達成される限り、特に制限されるものではなく、通常は絶対値で５〜４００Ｖ、特に５０〜３００Ｖが好ましい。
現像ローラに印加される直流電圧は通常、トナーが負極性に帯電される場合で−１００〜−５５０、特に−２５０〜−４５０Ｖであり、トナーが正極性に帯電される場合で１００〜５５０Ｖ、特に２５０〜４５０Ｖである。
【００３４】
現像ローラに対しては上記直流電圧とともに交流電圧も重畳されることが好ましい。現像ローラに印加される交流電圧は特に制限されるものではなく、例えば、ピーク・トゥ・ピーク値（Ｖｐｐ；振幅）で８００〜３０００Ｖ、特に１０００〜２５００Ｖ、周波数で１〜５ｋＨｚ、特に２〜４ｋＨｚ、ｄｕｔｙ比で１０〜８０％、特に２０〜６０％が好ましい。現像ローラに印加される交流電圧の波形は矩形波、正弦波、鋸波など種々のものが使用できるが、矩形波が好ましい。
【００３５】
規制ローラに対しても上記直流電圧とともに交流電圧を重畳されることが好ましい。規制ローラに印加される交流電圧は特に制限されるものではなく、例えば、ピーク・トゥ・ピーク値（Ｖｐｐ；振幅）で８００〜３２００Ｖ、特に１０００〜２７００Ｖ、周波数で１〜５ｋＨｚ、特に２〜４ｋＨｚ、ｄｕｔｙ比で１０〜８０％、特に２０〜６０％が好ましい。規制ローラに印加される交流電圧の波形は矩形波、正弦波、鋸波など種々のものが使用できるが、矩形波が好ましい。
【００３６】
トナー３は平均円形度が０．９５０以上、好ましくは０．９５０〜０．９９５、より好ましくは０．９５〜０．９９であり、かつ体積平均粒径が４．０〜９．０μｍ、好ましくは４〜８μｍのものを用いる。平均円形度が小さすぎると、転写効率が悪くなる為にトナー層の中央部にトナーがのらず白く抜けて中抜けが発生しやすい。体積平均粒径が小さすぎると、小粒径トナーは凝集力が高く感光体から転写がうまくいかず、ライン画像において形成された画像に中抜けが発生しやすくなる。体積平均粒径が大きすぎると、トナーの比表面積が小さくなるので、トナー帯電量が低下する。
【００３７】
トナー構成は、静電潜像現像用トナーの分野で従来より一般に使用されている公知のトナー構成を使用することができ、例えば、バインダー樹脂中に着色剤、必要に応じて荷電制御剤や離型剤等を含有させてなるトナー粒子に外添剤が外添されたものを用いる。トナーの平均円形度および体積平均粒径は、外添剤添加前のトナー粒子の平均円形度および体積平均粒径が前記範囲内であればよく、外添剤の添加によって平均円形度および体積平均粒径は変わらない。
【００３８】
外添剤としては、静電潜像現像用トナーの分野で一般に使用されている公知のものを用いることができ、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム等の無機微粒子や、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等の有機微粒子を使用することができる。特にシランカップリング剤やチタンカップリング剤やシリコンオイル等で疎水化したものを用いるのが好ましい。
【００３９】
外添剤は、トナー帯電性のさらなる向上の観点から、ＢＥＴ比表面積の異なる第１〜第３の外添剤を用いることが好ましい。
詳しくは、第１外添剤のＢＥＴ比表面積は１６０〜３１０ｍ２／ｇ、好ましくは１６０〜２８０ｍ２／ｇ、より好ましくは１７０〜２６０ｍ２／ｇである。第１外添剤は、トナー粒子１００重量部あたりの第１外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ１が１７５〜４４０、特に１８０〜４２０、好ましくは１９０〜４１０、より好ましくは２００〜４００となるように使用することが望ましい。第１外添剤の添加量は通常はトナー粒子１００重量部に対して０．１〜３重量部である。第１外添剤は無機微粒子であることが好ましく、特に疎水性シリカが好ましい。第１外添剤の使用によりトナーの流動性や画像のキメ等を向上させることができる。第１外添剤は２種類以上の微粒子を使用してよく、その場合個々の微粒子についての添加量とＢＥＴ比表面積との積の和が上記範囲内であればよい。
【００４０】
第２外添剤のＢＥＴ比表面積は３５〜１１０ｍ２／ｇ、好ましくは４０〜９０ｍ２／ｇ、より好ましくは５０〜８０ｍ２／ｇである。第２外添剤は、トナー粒子１００重量部あたりの第２外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ２が２０〜１１０、好ましくは２５〜１００、より好ましくは３０〜９０となるように使用することが望ましい。第２外添剤の添加量は通常はトナー粒子１００重量部に対して０．１〜２重量部である。第２外添剤は無機微粒子であることが好ましく、特に疎水性シリカが好ましい。第２外添剤の使用により、転写ローラを用いて転写を行う場合の画像欠損（中抜け）の問題を解消することができる。第２外添剤は２種類以上の微粒子を使用してよく、その場合個々の微粒子についての添加量とＢＥＴ比表面積との積の和が上記範囲内であればよい。
【００４１】
第３外添剤のＢＥＴ比表面積は３〜２２ｍ２／ｇ、好ましくは４〜１６ｍ２／ｇ、より好ましくは５〜１５ｍ２／ｇである。第３外添剤は、トナー粒子１００重量部あたりの第３外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ３が１〜２５、特に７〜２５、好ましくは１０〜２５、より好ましくは１２〜２０となるように使用することが望ましい。第３外添剤の添加量は通常はトナー粒子１００重量部に対して０．５〜３重量部である。第３外添剤は無機微粒子であることが好ましく、特にチタン酸ストロンチウムが好ましい。第３外添剤の使用により感光体やクリーニングブレードを傷つけることなくフィルミングやＢＳを低減することができる。第３外添剤は２種類以上の微粒子を使用してよく、その場合個々の微粒子についての添加量とＢＥＴ比表面積との積の和が上記範囲内であればよい。
【００４２】
第１外添剤および第２外添剤として疎水性シリカを使用した場合、トナー帯電量の微調整のために疎水性酸化チタンを第４外添剤として使用しても良い。疎水性酸化チタンのＢＥＴ比表面積は３５〜２４０ｍ２／ｇ、好ましくは４０〜１８０ｍ２／ｇ、より好ましくは５０〜１５０ｍ２／ｇが望ましい。第４外添剤は、トナー粒子１００重量部あたりの第４外添剤の添加量（重量部）と該外添剤のＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との積Ｈ４が５〜１００、好ましくは１０〜９０、より好ましくは２０〜８０となるように使用することが望ましい。第４外添剤の添加量は通常はトナー粒子１００重量部に対して０．１〜２重量部である。
【００４３】
トナー粒子は、いわゆる混練粉砕法、懸濁重合法、乳化重合法、乳化重合して得られた樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集・融着してトナー粒子を得る乳化重合凝集法、乳化分散造粒法、カプセル化法等の種々の製造方法によって製造できる。
【００４４】
トナー粒子を構成するバインダー樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、スチレン系樹脂（特にスチレン−アクリレート系樹脂）、ポリエステル樹脂、エポキシ系樹脂、塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。
【００４５】
着色剤としては、静電潜像現像用トナーの分野で一般に使用されている公知の顔料および染料を用いることができ、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭、マグネタイト、ベンジンイエロー、パーマネントイエロー、ナフトールイエロー、フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、ウルトラマリンブルー、ローズベンガル、レーキーレッド等が挙げられる。
【００４６】
荷電制御剤としては、静電潜像現像用トナーの分野で公知のものを用いることができる。正帯電性トナー用の荷電制御剤としては、例えばニグロシン系染料、４級アンモニウム塩系化合物、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール系化合物、ポリアミン樹脂等がある。負帯電性トナー用荷電制御剤としては、例えばＣｒ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属含有アゾ系染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物、カーリックスアレーン化合物、ホウ素化合物等がある。
【００４７】
離型剤としては、静電潜像現像用トナーの分野で一般に使用されている公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、カルナバワックス、サゾールワックス、エステル系ワックス等を単独あるいは２種類以上組み合わせて使用することができる。
【実施例】
【００４８】
以下、「部」は「重量部」を示すものとする。
【００４９】
＜トナー粒子ＷＣの製造＞
（樹脂粒子の調製例）
撹拌装置を取り付けたフラスコにて、下記式（Ｉ）で表される化合物７２．０ｇを、スチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇおよびメタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【００５０】
【化１】
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【００５１】
一方、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下に２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
次いで、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）が分散された乳化液を調製した。
次いで、この分散液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱・撹拌することにより重合反応を行った。得られた反応溶液に、重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、温度を８０℃とした後、スチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇおよびｎ−オクチルメルカプタン１２ｇからなる混合液を１００分間かけて滴下し、この系を８０℃で６０分間にわたり加熱・撹拌させた後、この系を４０℃まで冷却することにより、前記式（Ｉ）の化合物を含有する樹脂粒子の分散液（以下、「ラテックス（１）」ともいう。）を調製した。
（着色剤分散液の調製例）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、着色剤としてフタロシアニン系シアン顔料「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」２０ｇを徐々に添加し、次いで、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（１）」という。）を調製した。
得られた着色剤分散液（１）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１２０ｎｍであった。
（着色粒子の調製例）
温度センサー、冷却管、撹拌装置（撹拌翼を２枚有し、交差角が２０°）、形状モニタリング装置を取り付けた５リットルの反応容器（四つ口フラスコ）に、ラテックス（１）１２５０ｇ（固形分換算）と、イオン交換水２０００ｍｌと、着色剤分散液（１）全量を仕込み、内温を２５℃に調整した後、この分散液混合溶液に５ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム・６水
和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、２５℃にて１０分間かけて添加した。その後、直ちに昇温を開始し、この系を５分間かけて９５℃まで昇温（昇温速度１４℃／分）した。
その状態で「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、液温度９５℃にて５時間にわたり加熱撹拌（撹拌回転数３００ｒｐｍ）することにより、融着を継続させて熟成処理を行った後、この系を１０℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを３．０に調整し、撹拌を停止した。
生成した粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄して遠心分離装置によって液中分級処理し、その後、フラッシュジェットドライヤーを用いて乾燥して含水率が１．０％の着色粒子を得た。
【００５２】
着色粒子の調製例において、着色剤分散液（１）全量を用い、各々、体積平均粒径が狙いの大きさとなった時点で粒子成長を停止させ、熟成処理における撹拌回転数、液温度および加熱撹拌時間を表１に示す条件で得た。
【００５３】
【表１】
2008032773.tif 000004
【００５４】
＜トナー粒子ＤＣ１の製造＞
（ポリエステル樹脂Ａの製造）
ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下「ＰＯ」という）４．０モル、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下「ＥＯ」という）６．０モル、テレフタル酸（以下「ＴＰＡ」という）９．０モルおよび触媒としてジブチル錫オキシドをガラス製の４つ口フラスコ内に入れ、温度計、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサー、および窒素導入管を取り付け、マントルヒーター中で窒素気流下で撹拌加熱しながら、反応させるようにした。そして、この反応の進行は、酸価を測定することにより追跡した。所定の酸価に達した時点でそれぞれ反応を終了させて室温まで冷却し、ポリエステル樹脂Ａを得た。ポリエステル樹脂Ａの物性を以下に示す。数平均分子量（Ｍｎ）：３，３００、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）：４．２、ガラス転移点（Ｔｇ）：６８．５℃、軟化点（Ｔｍ）：１１０．３℃、酸価：３．３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＯＨ価：２８．１ｍｇＫＯＨ／ｇ。
【００５５】
（顔料マスターバッチの製造）
ポリエステル樹脂ＡとＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５−３とを重量比で７：３の割合で加圧ニーダーに仕込み、１２０℃で１時間混練し、冷却後、ハンマーミルで粗粉砕して得られた顔料含有率３０ｗｔ％の顔料マスターバッチを用いた。
【００５６】
（トナー粒子の製造）
ポリエステル樹脂Ａ１００部、顔料マスターバッチ１５部、荷電制御剤としてサリチル酸の亜鉛錯体（Ｅ−８４；オリエント化学工業社製）２．０部、酸化型低分子量ポリプロピレン（１００ＴＳ；三洋化成工業社製：軟化点１４０℃、酸価３．５）２部をヘンシェルミキサーで十分混合した後、２軸押出混練機（ＰＣＭ−３０；池貝鉄工社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練して得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ：川崎重工業社製）で平均粒径１０〜１２μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニユーマチック工業社製）で平均粒径６．８μｍまで粉砕粗分級した後、微粉分級をローター型分級機（ティープレックス型分級機タイプ：１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して体積平均粒径６．５μｍ、平均円形度０．９４３のトナー粒子ＤＣ１を得た。
【００５７】
＜トナー粒子ＤＣ２の製造＞
トナー粒子ＤＣ１（１００部）に対して、疎水性シリカ（ＴＳ−５００：キャボジル社製；ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇ）０．５部と、疎水性シリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ  ９０Ｇ；日本アエロジル社製）のヘキサメチレンジシラザン処理品；ＢＥＴ比表面積６５ｍ２／ｇ、疎水比度６５％以上）１．０部を添加し、ヘンシェルミキサーで（周速４０ｍ／ｓｅｃ，６０秒間）混合処理した後、以下の条件で熱による表面改質を行ない、トナー粒子ＤＣ２を得た。体積平均粒径は６．５μｍ、平均円形度は０．９７５であった。
（熱処理の条件１）
現像剤供給部；テーブルフィーダー＋振動フィーダー
分散ノズル；４本（全周に対して、各９０度の対称形配置）
噴出角度；３０度
熱風風量；８００Ｌ／ｍｉｎ
分散風量；５５Ｌ／ｍｉｎ
吸引風量；−１２００Ｌ／ｍｉｎ
分散濃度；１００ｇ／ｍ３
処理温度；２５０℃
滞留時間；０．５秒
冷却風温度；１５℃
冷却水温度；１０℃
【００５８】
＜トナー粒子ＤＣ３、トナー粒子ＤＣ４、トナー粒子ＤＣ５の製造＞
トナー粒子ＤＣ２の製造方法において、熱処理の処理温度条件を１５０℃、２００℃、３００℃に変更する以外は同様の方法・組成により、それぞれトナー粒子ＤＣ３、トナー粒子ＤＣ４、トナー粒子ＤＣ５を得た。
トナー粒子ＤＣ３の体積平均粒径は６．５μｍ、平均円形度は０．９５１であった。
トナー粒子ＤＣ４の体積平均粒径は６．５μｍ、平均円形度は０．９６０であった。
トナー粒子ＤＣ５の体積平均粒径は６．５μｍ、平均円形度は０．９９０であった。
【００５９】
＜トナー粒子ＤＣ６、トナー粒子ＤＣ７、トナー粒子ＤＣ８、トナー粒子ＤＣ９の製造＞
トナー粒子ＤＣ２の製造方法において、微粉砕および分級条件を調整することで下記トナー粒子ＤＣ６、トナー粒子ＤＣ７、トナー粒子ＤＣ８、トナー粒子ＤＣ９を得た。
トナー粒子ＤＣ６の体積平均粒径は４．３μｍ、平均円形度は０．９７６であった。
トナー粒子ＤＣ７の体積平均粒径は８．８μｍ、平均円形度は０．９７５であった。
トナー粒子ＤＣ８の体積平均粒径は３．８μｍ、平均円形度は０．９７５であった。
トナー粒子ＤＣ９の体積平均粒径は９．５μｍ、平均円形度は０．９７５であった。
【００６０】
＜トナー粒子ＤＣ１０の製造＞
ポリエステル樹脂Ａ８９．５部に対し、顔料マスターバッチ１５部並びにホウ素化合物１部およびトルエン４００部を超音波ホモジナイザー（出力４００μＡ）を用いて３０分間混合して溶解・分散させることにより着色樹脂溶液を調整した。一方、分散安定剤として４重量％の水酸化りん酸カルシウムを含有する水溶液１０００部にラウリル硫酸ナトリウム（和光純薬社製）０．１部を溶解させることにより水性分散液を調整した。上記水性分散液１００部をＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業社製）により、４２００ｒｐｍで撹拌している中に上記着色樹脂溶液５０部を滴下し、着色樹脂溶液の液滴を水性分散液中に懸濁させた。この懸濁液を６０℃、１００ｍｍＨｇの条件下で５時間放置することにより、液滴からトルエンを除去し、着色樹脂粒子を析出させた。次いで濃硫酸により、水酸化リン酸カルシウムを溶解した後、濾過と水洗を繰り返し行った。この後、スラリー乾燥装置（ディスパーコート：日清エンジニアリング社製）により、７５℃で着色剤粒子の乾燥を行い、重量平均粒径６．８μｍ、平均円形度は、０．９８０トナー粒子ＤＣ１０を得た。
【００６１】
前記した各トナー粒子の製造方法においてはシアントナー粒子が製造される。着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ１８０（クラリアント社製）を用いたこと以外、前記した各トナー粒子の製造方法と同様の方法により、イエロートナー粒子を製造した。各トナー粒子においてシアントナー粒子とイエロートナー粒子とは同じ平均円形度および粒径を有していた。
【００６２】
＜トナーの製造＞
表に記載のトナー粒子と外添剤とを９Ｌのヘンシェルミキサー（ＦＭ１０Ｂ；三井三池化工機社製）を用いて混合して、実施例／比較例で使用するトナーを得た。ヘンシェルミキサーは上羽根としてＳＴ羽根を、下羽根としてＡＯ羽根を用いた。いずれのトナーも負帯電性を示すものである。なお、各トナー粒子として、シアントナー粒子およびイエロートナー粒子を用いて、シアントナーおよびイエロートナーを得、それらを組み合わせて後述の実施例／比較例で用いた。
【００６３】
【表２】
2008032773.tif 000005
【００６４】
【表３】
2008032773.tif 000006
【００６５】
【表４】
2008032773.tif 000007
【００６６】
【表５】
2008032773.tif 000008
【００６７】
Ｓ１はＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇの疎水性シリカ（ＴＳ５００；キャボット社製）を示す。
Ｓ２はシリカ（９０Ｇ；日本アエロジル社製）を疎水化剤であるヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）により表面処理した疎水性シリカ（ＢＥＴ比表面積７０ｍ２／ｇ）を示す。
Ｓ３はシリカ（ＯＸ５０；日本アエロジル社製）を疎水化剤であるヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）により表面処理した疎水性シリカ（ＢＥＴ比表面積４０ｍ２／ｇ）を示す。
Ｔ１は平均１次粒径２０ｎｍのアナターゼ型酸化チタンを水系湿式中で疎水化剤であるイソブチルトリメトキシシランにより表面処理した疎水性酸化チタン（ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇ）を示す。
ＴＳｒは平均１次粒径３５０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積８ｍ２／ｇのチタン酸ストロンチウムを示す。
【００６８】
＜規制ローラの製造＞
円筒形状の芯金の外周面に発泡層を形成し、さらに外周面にチューブを被せてスキン層を形成し、規制ローラを得た。
芯金；ＳＵＳ製、直径５ｍｍ
低硬度発泡層；発泡ウレタン、厚み３．５ｍｍ
スキン層；導電性ポリアミド（ナイロン６）、膜厚１００μｍ
【００６９】
詳しくは、発泡層となる材料の発泡体に芯金が嵌入される穴を形成し、その穴に、外周面にホットメルト接着剤が塗布された芯金を嵌入する。次いで、加熱してホットメルト接着剤を介して発泡体と芯金とを接着する。十分な接着を行った後、発泡体を切削成型して均一な厚さの発泡層を形成する。その後、予め長さを整えた円筒のチューブを発泡層に被せ、発泡層とチューブの端部を導電性接着剤にて接着することで直径１２ｍｍの規制ローラを製造する。
【００７０】
発泡層を形成する発泡体を選択することによって、弾性力の異なる以下に示す規制ローラを得た。弾性力は発泡体を製造するときの発泡剤の量を調整することによって調整した。
弾性力０．８Ｎの規制ローラ（密度２１ｋｇ／ｍ３、気泡平均径１３００μｍ）
弾性力１．４Ｎの規制ローラ（密度２６ｋｇ／ｍ３、気泡平均径１０００μｍ）
弾性力１．６Ｎの規制ローラ（密度４０ｋｇ／ｍ３、気泡平均径９００μｍ）
弾性力１．８Ｎの規制ローラ（密度５２ｋｇ／ｍ３、気泡平均径８００μｍ）
上記括弧内の密度および気泡平均径は、各規制ローラの製造の際に使用した発泡体のものである。
【００７１】
＜実施例／比較例＞
プリンター（ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ；コニカミノルタ社製）を、所定の規制ローラを組み込むことができ、かつ所定の駆動・評価条件で耐久試験できるように改造し、現像器に所定のトナーを１５０ｇ充填し、Ａ４縦白紙印字５０００枚相当の耐久駆動を行った（温度２３℃、湿度６５％）。駆動・評価条件は、表６〜９に記載の各種条件を採用したこと以外、ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬの条件と同様である。このとき線圧が所定の値になるように、規制ローラに現像ローラを押し込んだ。
【００７２】
・帯電量
耐久駆動直後の現像ローラ上のトナーの帯電量を吸引式帯電量測定装置によって測定し、その絶対値で評価した。シアントナーおよびイエロートナーについて評価を行い、悪い方の結果を示した。
○；２０μＣ／ｇ以上４０μＣ／ｇ未満；
△；１０μＣ／ｇ以上２０μＣ／ｇ未満または４０μＣ／ｇ以上５０μＣ／ｇ未満；
×；１０μＣ／ｇ未満または５０μＣ／ｇ以上。
【００７３】
・薄層筋ムラ
耐久駆動直後の現像ローラ表面のトナー薄層を目視にて観察し、評価した。シアントナーおよびイエロートナーについて評価を行い、悪い方の結果を示した。
○；トナー薄層に筋状のムラは全くなかった；
△；トナー薄層に筋状のムラがうっすらと存在したが、実用上問題なかった；
×；トナー薄層に筋状のムラが明らかに存在し、実用上問題があった。
【００７４】
・中抜け
耐久駆動直後においてプリンタモードで６ドットのグリーンの格子画像を出力した。グリーン画像はシアントナーとイエロートナーとからなっている。
○；画像がグリーンではっきり確認でき、中抜けは全くなかった；
△；やや中抜けが確認できるが、実用上問題なかった；
×；画像が明らかに黄色く見えた。
【００７５】
・トナー劣化
耐久駆動直後の現像ローラ上のトナーのトナー表面を電子顕微鏡にて観察し、評価した。シアントナーおよびイエロートナーについて評価を行い、悪い方の結果を示した。
○；トナー粒子表面に外添剤が存在していた；
△；トナー粒子表面に外添剤が○よりは少ない量で存在していたが、実用上問題なかった；
×；トナー粒子表面に外添剤がほとんど存在せず、実用上問題があった。
【００７６】
【表６】
2008032773.tif 000009
【００７７】
【表７】
2008032773.tif 000010
【００７８】
【表８】
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【００７９】
【表９】
2008032773.tif 000012
【００８０】
表中、回転方向とは規制ローラの回転方向である。
周速比とは「規制ローラの周速／現像ローラの周速」である。
【００８１】
表中、バイアスとは規制ローラに印加されるバイアスであって、現像ローラに印加される図４（Ａ）に示すバイアスを基準に表される。なお、図４（Ａ）に示す現像ローラバイアス（点線）は直流電圧；−３２０Ｖ、交流電圧；Ｖｐｐ１４００Ｖ、周波数２ｋＨｚ、ｄｕｔｙ比３５％である。
規制ローラバイアスが「−１００Ｖ」とは、図４（Ｂ）に示すバイアス（実線）を印加することを意味する。図４（Ｂ）において、図４（Ａ）に示す現像ローラバイアス（点線）も重ねて示されており、規制ローラバイアス（実線）と現像ローラバイアス（点線）とは、直流電圧および交流電圧のＶｐｐ以外、同じである。
【００８２】
＜測定方法＞
（体積平均粒径）
粒径はコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定した。コールターマルチサイザーＩＩを用い、粒度分布を出力するインターフェース（ベックマンコールター社製）、パーソナルコンピューターを接続して使用した。前記コールターマルチサイザーＩＩにおけるアパーチャーとしては５０μｍのものを用いて、０．９９μｍ以上（例えば、２〜４０μｍ）の試料の体積分布を測定して粒度分布および平均粒径を算出した。
（測定条件）（１）アパーチャー：５０μｍ。（２）サンプル調製法（トナー粒径の場合）：電解液（ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ−ｐｃ（ベックマンコールター社製））５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加えて撹拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。この系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより調製する。（３）サンプル調製法（コア粒子の粒径の場合）は会合液そのものを、電解液（ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ−ｐｃ（ベックマンコールター社製））５０〜１００ｍｌに適量加えて測定用試料として調製した。
【００８３】
（トナー粒子の平均円形度）
以下の式で表される円形度をフロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−１０００；東亜医用電子株式会社製）により測定し、約１万個のトナー粒子の平均値として求めた。
円形度＝（円相当径から求めた円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）
【００８４】
（トナー粒子の円形度の標準偏差）
円形度の標準偏差は円形度分布における標準偏差を指し、値は上記フロー式粒子像分析装置によって平均円形度と同時に得られる。当該値が小さいほどトナー粒子形状がそろっていることを意味する。
【００８５】
（軟化点）
軟化点はフローテスター（ＣＦＴ−５００；島津製作所製）を用いて測定した。樹脂を１．０〜１．５ｇ秤量し、成型器を使用し、１８０ｋｇ／ｃｍ２の加重で１分間加圧する。この加圧サンプルを下記の条件でフローテスター測定を行い、サンプルが１／２量流出した時の温度を軟化点温度とした。ＲＡＴＥ  ＴＥＭ（昇温速度）；３．０℃／分、ＳＥＴ  ＴＥＭＰ：５０．０℃、ＭＡＸ  ＴＥＭＰ；１２０．０℃、ＩＮＴＥＲＶＡＬ；２．０℃、ＰＲＥＨＥＡＴ；２．０℃、ＬＯＡＤ；３０．０ｋｇｆ、ＤＩＥ（ＤＩＡ）；１．０ｍｍ、ＤＩＥ（ＬＥＮＧ）；１．０ｍｍ、ＰＬＵＮＧＥＲ；１．０ｃｍ２。流出開始温度については、サンプルが流出し始めたときの温度とした。
【００８６】
（ガラス転移点）
ガラス転移点は示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ−２００；セイコー電子工業社製）を用いて測定した。樹脂を約１０ｍｇ精秤し、アルミニウムパンに入れ、リファレンスとしては、アルミナをアルミニウムパンに入れたものとし、昇温温度３０℃／ｍｉｎ．で常温から、２００℃まで昇温してメルトクェンチした後、冷却し、昇温温度１０℃／ｍｉｎ．で２０〜１５０℃の間で測定を行う。この昇温過程で、３０〜８０℃の温度範囲におけるメインピークの吸熱ピークのショルダー値をガラス転移点とした。
【００８７】
（酸価）
酸価は秤量された試料を適当な溶媒に溶解し、フェノールフタレイン等の指示薬を使用して酸性基を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数で表した。
（水酸価）
水酸価は秤量された試料を無水酢酸で処理し、得られたアセチル化物を加水分解し、遊離する酢酸を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数で表した。
【００８８】
（分子量）
分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（８０７−ＩＴ型；日本分光工業社製）を使用し、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランを使用して、ポリスチレン換算により求めた。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の現像装置の一例の概略断面構成図を示す。
【図２】線圧測定器の軸方向に対して垂直な概略断面図を示す。
【図３】（Ａ）および（Ｂ）はいずれも規制ローラの押し込み量を説明するための概略模式図を示す。
【図４】（Ａ）は実施例の評価時に現像ローラに印加されるバイアスを示す模式図であり、（Ｂ）は実施例の評価時に規制ローラに印加されるバイアスを示す模式図である。
【符号の説明】
【００９０】
１：トナー規制部材、２：２ａ：２ｂ：現像ローラ、３：トナー、４：静電潜像担持体、５：トナー供給ローラ、１０：現像装置、１１：アルミ製ローラ、１２：荷重変換器、１３：受圧部材、１４：受圧部材の表面中心、１５：線圧測定器。
【図１】
2008032773.tif 000013
【図２】
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【図３】
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【図４】
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