(57)【要約】【課題】全体として均一かつ高輝度の光を提供し、液晶表示装置の外観品質を向上させることの可能な液晶表示装置のバックライトユニットを提供する。【解決手段】本発明の液晶表示装置のバックライトユニット１３０は、光源１３２ａと、光源１３２ａから出射した光が入射する導光板１３１と、導光板１３１から出射した光を液晶表示パネル１００に提供するプリズムシートと１３４、を備える。バックユニットライト１３０を構成する導光板１３１の第１の面には、第１方向に対して略平行に配列された複数の第１のＶ溝１３６が形成され、導光板１３１の第２の面には、第２方向に対して略平行に配列された複数の第２のＶ溝１３７が形成される。そして、導光板１３１の第１の面または第２の面のうち少なくとも一面には、複数のドットパターン１３８が形成される。【選択図】図３Ｃ
2008015449.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源と、
前記光源から出射した光が入射する導光板と、
前記導光板から出射した光を液晶表示パネルに提供する光学シートと、
を備え、
前記導光板の第１の面には、第１方向に対して略平行に配列された複数の第１のＶ溝が形成され、
前記導光板の第２の面には、第２方向に対して略平行に配列された複数の第２のＶ溝が形成され、
前記導光板の第１の面または第２の面のうち少なくとも一面には、複数のドットパターンが形成されることを特徴とする、液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項２】
前記光源は、冷陰極管およびＬＥＤのいずれか１つから構成されることを特徴とする、請求項１に記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項３】
前記導光板は、アクリルおよびポリカーボネートのうちの一つを含む群から選ばれた樹脂からなることを特徴とする、請求項１または２に記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項４】
前記第１方向と前記第２方向は、互いに直交することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項５】
前記第１のＶ溝は、０．００１〜０．０１ｍｍの深さを有し、
該第１のＶ溝を構成する第１面の傾斜角は０．５〜１０゜であり、該第１のＶ溝を構成する第２面の傾斜角は１０〜３０゜を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項６】
前記第１のＶ溝は、０．０３〜０．３ｍｍの間隔を有して配列されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項７】
前記第２のＶ溝は、０．０００５〜０．０１ｍｍの深さを有し、
該第２のＶ溝を構成する第１面の傾斜角は９０〜１２０゜であり、該第２のＶ溝を構成する第２面の傾斜角は３０〜４５゜であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項８】
前記第２のＶ溝は、０．０１〜０．１ｍｍの間隔を有して配列されることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項９】
前記ドットパターンは、０．００５〜０．０５ｍｍの半径を有する略半球形状に形成され、前記第１のＶ溝または前記第２のＶ溝を形成する面からの高さが０．００１〜０．０１ｍｍとなるように形成されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項１０】
前記ドットパターンは、前記導光板上に不均一に配置されることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項１１】
前記液晶表示パネルの単位画素当たりの前記ドットパターンの数は、前記光源から遠くなるほど減少するように配置されることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項１２】
前記導光板の背面に放出される光を前記導光板に入射させるように反射する反射シートをさらに含むことを特徴とする、請求項１〜１１のいずれかに記載の液晶表示装置のバックライトユニット。
【請求項１３】
バックライトを構成する導光板の製造方法であって、
金型コアの表面に金属層を形成する段階と、
前記金属層に、前記導光板の表面に形成された複数のＶ溝に対して逆相の凸状パターンを形成する段階と、
前記金属面に形成された凸状パターンを用いて、前記凸状と逆相の凹状パターンを有する第１金型を形成する段階と、
前記凹状パターンが形成された前記第１金型の表面に、複数の凸状ドットパターンを形成する段階と、
前記第１金型を用いて、前記凹状パターンと逆相の凸状パターンおよび前記凸状ドットパターンと逆相の凹状ドットパターンを有する第２金型を製造する段階と、
前記第２金型を用いて、前記導光板の表面に前記凸状パターンに対応するＶ溝および前記凹状ドットパターンに対応する凸状ドットパターンを成形する段階と、
を含むことを特徴とする、導光板の製造方法。
【請求項１４】
前記金属層は、前記金型コアより硬度の低い金属から形成されることを特徴とする、請求項１３に記載の導光板の製造方法。
【請求項１５】
前記金属層は、無電解ニッケルメッキ法を用いて形成されることを特徴とする、請求項１３または１４に記載の導光板の製造方法。
【請求項１６】
前記金属層の凸状パターンは、バイトを用いて形成されることを特徴とする、請求項１３〜１５のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【請求項１７】
前記第１金型の前記凸状ドットパターンは、マイクロレンズアレイ工程を用いて形成されることを特徴とする、請求項１３〜１６のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ  ｃｒｙｓｔａｌ  ｄｉｓｐｌａｙ  ｄｅｖｉｃｅ）に適用されるバックライトユニット（ｂａｃｋｌｉｇｈｔ  ｕｎｉｔ）およびバックライトユニットの導光板（ｌｉｇｈｔ  ｇｕｉｄｅｄ  ｐａｎｅｌ）の製造方法に関し、より詳しくは、ドットパターン（ｄｏｔ  ｐａｔｔｅｒｎ）が形成された導光板を備えるバックライトユニットおよびバックライトユニットの導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
情報通信産業の急速な発展に伴い表示装置の使用が急増しており、近来、低電力、軽量、薄型、高解像度の条件を満足できる表示装置が求められている。このような要求に応じて液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ）や有機発光特性を用いた表示装置が開発されている。
【０００３】
色再現性に優れ、消費電力が低く、薄型に製作可能な薄膜トランジスタ液晶表示装置（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ−Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ；以下、「ＴＦＴ−ＬＣＤ」とする。）は、現在最も広く用いられる平板表示装置の一つである。ＴＦＴ−ＬＣＤは、２つの基板の間に液晶が注入された液晶表示パネルと、液晶表示パネルの下部に位置し、光源として用いられるバックライトユニットと、液晶表示パネルを駆動させるための駆動部（ＬＣＤ  Ｄｒｉｖｅ  ＩＣ；ＬＤＩ）とから構成される。
【０００４】
図１は、従来の液晶表示装置を示す分解斜視図であって、画像が表示される液晶表示パネル１０と、液晶表示パネル１０に光を提供するためのバックライトユニット３０とから構成される。
【０００５】
液晶表示パネル１０は、対向するように配置された２つの基板と、２つの基板の間に介在された液晶層とからなり、基板にマトリクス（ｍａｔｒｉｘ）状に配列された多数のゲート線とデータ線とによって画素領域が定義される。ゲート線とデータ線とが交差する部分に対応して、一方の基板には、各画素に供給される信号を制御する薄膜トランジスタおよび薄膜トランジスタと連結された画素電極が形成され、他方の基板には、カラーフィルタおよび共通電極が形成される。
【０００６】
バックライトユニット３０は、光を提供する光源部３２、光源部３２から提供される光の分布を変更させて液晶表示パネル１０に提供する導光板３１、導光板３１から提供された光の輝度分布を均一にして垂直入射性を向上させる光学シート３４および導光板３１の後方に放出される光を導光板３１に反射させる反射シート３３から構成される。
【０００７】
光源部３２は、導光板３１の側面に配置される光源３２ａと、光源３２ａから発散された光を導光板３１に反射させる反射板３２ｂとから構成される。また、光学シート３４は、導光板３１により反射されて入射する光を液晶表示パネル１０側方向に拡散させる拡散シート３４ａと、拡散された光を集光して液晶表示パネル１０への垂直入射性を向上させるプリズムシート３４ｂとから構成される。
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−８９０３３号公報
【特許文献２】特開２００５−２８５５８６号公報
【特許文献３】大韓民国特許公開２００４−００８２４７４号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従来の液晶表示装置では、輝度を向上させるために、光学シート３４を１枚の拡散シート３４ａと２枚のプリズムシート３４ｂとから構成し、導光板３１には、例えば、ドット（ｄｏｔ）状のパターン（図示せず）が形成されていた。しかしながら、この場合、輝度は向上するが、指向角に応じて光ムラが生じるなど、外観品質が低いという問題がある。
【００１０】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、全体として均一かつ高輝度の光を提供し、液晶表示装置の外観品質を向上させることの可能な、新規かつ改良された液晶表示装置のバックライトユニットおよびバックライトユニットの導光板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、光源と、光源から出射した光が入射する導光板と、導光板から出射した光を液晶表示パネルに提供する光学シートと、を備える液晶表示装置のバックライトユニットが提供される。かかるバックユニットライトを構成する導光板の第１の面には、第１方向に対して略平行に配列された複数の第１のＶ溝が形成され、導光板の第２の面には、第２方向に対して略平行に配列された複数の第２のＶ溝が形成される。そして、導光板の第１の面または第２の面のうち少なくとも一面には、複数のドットパターンが形成されることを特徴とする。
【００１２】
ここで、光源は、冷陰極管およびＬＥＤのいずれか１つから構成することができる。また、導光板は、アクリルおよびポリカーボネートのうちの一つを含む群から選ばれた樹脂から形成することができる。第１方向と第２方向は、例えば互いに直交すると定義することができる。
【００１３】
第１のＶ溝は、０．００１〜０．０１ｍｍの深さを有し、該第１のＶ溝を構成する第１面の傾斜角が０．５〜１０゜、該第１のＶ溝を構成する第２面の傾斜角が１０〜３０゜を有するように形成することができる。第１のＶ溝は、例えば０．０３〜０．３ｍｍの間隔を有して配列される。
【００１４】
また、第２のＶ溝は、０．０００５〜０．０１ｍｍの深さを有し、該第２のＶ溝を構成する第１面の傾斜角が９０〜１２０゜、該第２のＶ溝を構成する第２面の傾斜角が３０〜４５゜を有するように形成することができる。第２のＶ溝は、例えば０．０１〜０．１ｍｍの間隔を有して配列される。
【００１５】
ドットパターンは、例えば、０．００５〜０．０５ｍｍの半径を有する略半球形状に形成することができる。このとき、ドットパターンは、第１または第２のＶ溝を形成する面からの高さが０．００１〜０．０１ｍｍとなるように形成してもよい。このドットパターンは、導光板上に不均一に配置することができる。例えば、液晶表示パネルの単位画素当たりのドットパターンの数が、光源から遠くなるほど減少するように配置してもよい。
【００１６】
また、晶表示装置のバックライトユニットは、導光板の背面に放出される光を導光板に入射させるように反射する反射シートをさらに備えることもできる。
【００１７】
本発明によれば、導光板の一面に第１の方向に対して略平行（例えば、光源に対して略平行）に配列されたＶ溝、および導光板の他面に第２の方向に対して略平行（例えば、光源に対して略直交するよう）に配列されたＶ溝がそれぞれ形成される。これらの対向する２つの面のうち少なくとも１つの面には、第１の方向のＶ溝または第２の方向のＶ溝と共に複数のドットパターンが形成される。したがって、導光板に形成されたＶ溝により光源から発散された光の分布が変わるとともに、複数のドットパターンにより光の拡散が増加する。これにより、全体として均一でかつ高輝度の光が液晶表示パネルを提供することができ、外観品質を向上させることができる。
【００１８】
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、バックライトを構成する導光板の製造方法が提供される。かかる導光板の製造方法は、金型コアの表面に金属層を形成する段階と、金属層に、導光板の表面に形成された複数のＶ溝に対して逆相の凸状パターンを形成する段階と、金属面に形成された凸状パターンを用いて、凸状と逆相の凹状パターンを有する第１金型を形成する段階と、凹状パターンが形成された第１金型の表面に、複数の凸状ドットパターンを形成する段階と、第１金型を用いて、凹状パターンと逆相の凸状パターンおよび凸状ドットパターンと逆相の凹状ドットパターンを有する第２金型を製造する段階と、第２金型を用いて、導光板の表面に凸状パターンに対応するＶ溝および凹状ドットパターンに対応する凸状ドットパターンを成形する段階と、を含むことを特徴とする。
【００１９】
ここで、金属層は、金型コアより硬度の低い金属から形成してもよい。金属層は、例えば無電解ニッケルメッキ法を用いて形成することができる。また、金属層の凸状パターンは、バイトを用いて形成することができる。バイトは、例えばダイヤモンド等から形成されており金型コアを形成する金属の硬度を低くすることにより、バイトの損傷を防止することができる。さらに、第１金型の凸状ドットパターンは、例えばマイクロレンズアレイ工程を用いて形成することができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明によれば、全体として均一かつ高輝度の光を提供し、液晶表示装置の外観品質を向上させることの可能な液晶表示装置のバックライトユニットおよびバックライトユニットの導光板の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２２】
まず、図２に基づいて、本発明の実施形態にかかる液晶表示装置について説明する。なお、図２は、本実施形態にかかるバックライトユニットを備える液晶表示装置を説明するための分解斜視図である。
【００２３】
本実施形態にかかる液晶表示装置は、画像が表示される液晶表示パネル１００と、液晶表示パネル１００に光を提供するためのバックライトユニット１３０とから構成される。
【００２４】
液晶表示パネル１００は、対向するように配置された２つの基板と、２つの基板の間に介在された液晶層とからなり、基板にマトリクス状に配列された多数のゲート線とデータ線とにより画素領域が定義される。ゲート線とデータ線とが交差する部分に対応して、一方の基板には、各画素に供給される信号を制御する薄膜トランジスタおよび薄膜トランジスタと連結された画素電極が形成され、他方の基板には、カラーフィルタおよび共通電極が形成される。また、基板の背面には、偏光板がそれぞれ形成される。
【００２５】
バックライトユニット１３０は、光を提供する光源部１３２と、光源部１３２から提供される光の分布を変更させる導光板１３１と、導光板１３１から提供された光の輝度分布を均一にして垂直入射性を向上させる光学シート１３４と、導光板１３１の後方（液晶表示パネル１００と反対側）に放出される光を導光板１３１に反射させる反射シート１３３とから構成される。バックライトユニット１３０は、液晶表示パネル１００側から光学シート１３４、導光板１３１、反射シート１３３の順に配置されている。
【００２６】
導光板１３１は、狭い面積に集中した光学分布を広い面積にわたって均一となるように変更する部材であって、例えばアクリルやポリカーボネート等の透明樹脂からなる薄い板（略直方体）状に形成される。導光板１３１の一側面または両側面に光が提供されると、導光板１３１の上面（液晶表示パネル１００側の面）と下面に形成されたＶ溝１３６および１３７により光の経路および光学分布が変更される。
【００２７】
光源部１３２は、導光板１３１の一側面に配置される光源１３２ａと、光源１３２ａから発散された光を導光板１３１に反射させる反射板１３２ｂとから構成される。光源１３２ａとしては、例えば白色光を発光する冷陰極管（蛍光灯）のようなチューブ（ｔｕｂｅ）状の線光源や、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）のような点光源等を使用することができる。
【００２８】
光学シート１３４は、導光板１３１により反射されて入射する光を液晶表示パネル１００側方向に拡散および集光するための部材である。光学シート１３４は、例えば垂直入射性を向上させるために導光板１３１に対向する面にＶ溝１３５が形成されたプリズムシートから構成することができる。
【００２９】
導光板１３１の上面には光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６が形成され、下面には光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７がそれぞれ形成される。導光板１３１の上面および下面のうちの一面には、光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６または光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７と共に、多数のドットパターン１３８が形成される。ドットパターン１３８は、不均一に配列され、凸状または凹状の略半球状のみならず、多角形の六面体などのように様々な形状に形成することができる。
【００３０】
図３Ａは、本実施形態にかかる導光板１３１の第１実施例を示す斜視図である。第１実施例では、導光板１３１の上面には光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６と凸状ドットパターン１３８とが形成され、下面には光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７が形成される。
【００３１】
図３Ｂは、本実施形態にかかる導光板１３１の第２実施例を示す斜視図である。第２実施例では、導光板１３１の上面には光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７と凸状ドットパターン１３８とが形成され、下面には光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６が形成される。
【００３２】
図３Ｃは、本実施形態にかかる導光板１３１の第３実施例を示す断面図である。導光板１３１の上面には光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７が形成され、下面には光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６と凸状ドットパターン１３８とが形成される。また、図示していないが、これとは逆に、上面には光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝が形成され、下面には光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝と凸状または凹状ドットパターンとを形成することもできる。
【００３３】
上記実施例において、光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６と凸状ドットパターン１３８が共に形成される場合、図４Ａに示すように、Ｖ溝１３６は、約０．０３〜０．３ｍｍのピッチ（ｐｉｔｃｈ）Ｐ１、約０．００１〜０．０１ｍｍの深さＤ１、約０．５〜１０゜の前角θ１、約１０〜３０゜の後角θ２を有するように形成される。一方、光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７と凸状ドットパターン１３８が共に形成される場合、図４Ｂに示すように、Ｖ溝１３７は、約０．０１〜０．１ｍｍのピッチＰ２、約０．０００５〜０．０１ｍｍの深さＤ２、約３０〜４４゜の左右角θ３、約９０〜１２０゜の頂角θ４を有するように形成される。
【００３４】
さらに、凸状ドットパターン１３８は、約０．００１〜０．１ｍｍの高さＨ１およびＨ２と、約０．００５〜０．０５ｍｍの半径Ｒ１およびＲ２を有するように形成される。凸状ドットパターン１３８は、Ｖ溝１３６および１３７の内壁または導光板１３１の表面に不均一なピッチで配列され、単位画素（ｐｉｘｅｌ）当たりの個数が光源部１３２から遠くなるほど減少するように配列される。
【００３５】
図５を参照すると、凸状ドットパターン１３８は、例えば、下記の数式１のような規則により配列することができる。
【００３６】
ＣＳ＝（ＤＳ＋ＭＩ）×１０      ・・・（数式１）
【００３７】
ここで、ＣＳは単位画素（正方形）の大きさ、ＤＳはドットパターン１３８の大きさＲ、ＭＩはドットパターン１３８間の最小距離である。なお、ＣＳの単位はｍｍとする。
【００３８】
例えば、単位画素の大きさＣＳ０．６×０．６ｍｍ、ドットパターン１３８の大きさＤＳ０．０５ｍｍ、ドットパターン１３８間の最小距離ＭＩ０．０１ｍｍとする。このとき、密度１０％の単位画素領域には、１０個のドットパターン１３８が最小距離ＭＩを保持して配列され、密度１００％の単位画素領域には、１００個のドットパターン１３８が最小距離ＭＩを保持して配列される。
【００３９】
ドットパターン１３８の密度は、光源部１３２から近い地点（入光部）で約５０％以下であり、光源部１３２から遠くなるほど減少して、対光部（光源部１３２と反対側）の縦端ではほぼ０％になるように配列される。図６は、導光板１３１上の単位画素ＣＳと光源部１３２との位置関係と、単位画素ＣＳの密度との関係を示すグラフである。図６に示すように、ドットパターン１３８の密度変化は、図６の領域Ａ内で移動する非線形曲線で表されることができる。
【００４０】
上記実施例１〜３のように構成された本実施形態にかかる導光板１３１を介して液晶表示パネル１００に光が提供される過程を以下に説明する。
【００４１】
光源１３２ａから発散された光は、導光板１３１の一側面である入射面を介して導光板１３１の内部に入射される。入射された光の一部は、導光板１３１内部で進行する過程において、Ｖ溝１３６または１３７によって導光板１３１の上面側に出射される。このとき、Ｖ溝１３６または１３７により出射角が一定に誘導されて一定方向に集光するとともに、ドットパターン１３８により光が散乱（拡散）されて均一な分布を成すようになる。
【００４２】
また、入射された光の他の一部は、導光板１３１を透過して下面を介して出射される。出射された光は反射シート１３３によって反射された後、再び導光板１３１に入射され、上記のようにＶ溝１３６または１３７により均一な分布を成して上面側に出射される。このように、一定方向に均一に分布された光は光学シート１３４に入射され、Ｖ溝１３５により液晶表示パネル１００の全体表面に対して垂直方向に均一に出射される。
【００４３】
図７は、本実施形態の導光板１３１を備える液晶表示装置について、視野角による外観品質の測定結果を示すグラフである。図７において、曲線Ｂは従来の液晶表示装置についての測定結果であり、曲線Ｃは、本実施形態にかかる液晶表示装置についての測定結果を示す。図７のグラフより、従来の液晶表示装置（曲線Ｂ）に比べ、本実施形態にかかる液晶表示装置（曲線Ｃ）は、視野角による明暗比が向上したことが分かる。
【００４４】
このように構成される本実施形態にかかる導光板１３１は、以下の過程を通じて製造することができる。なお、図８Ａ〜図８Ｆは、本実施形態の一実施例にかかるバックライトユニット１３０を構成する導光板１３１の製造方法の各工程を説明するための断面図である。
【００４５】
まず、図８Ａに示すように、例えばＳｔａｖａｘまたはＳｕｓのように硬度の高い金属からなる金型コア２００の表面に、例えばニッケル等の、金型コア２００より硬度の低い金属から金属層２１０を形成する（金属層形成工程）。金属層２１０は、例えば、無電解ニッケルメッキ法により約０．０５〜０．２ｍｍの厚さに形成することができる。
【００４６】
次いで、図８Ｂに示すように、例えばダイヤモンド等から形成されたバイト（ｂｉｔｅ）（図示せず）を用いた加工方法により、金属層２１０にＶ溝１３６または１３７と逆相の凸状パターン２１０ａを形成する（金属層加工工程）。このとき、凸状パターン２１０ａは、図４Ａおよび図４Ｂに示す多数のＶ溝１３６または１３７と逆相に形成され、ピッチＰ１、Ｐ２、深さＤ１、Ｄ２および角度θ１、θ２、θ３、θ４に対応する大きさに形成される。
【００４７】
さらに、図８Ｃに示すように、金属層２１０に形成された凸状パターン２１０ａを用いて、凸状パターン２１０ａと逆相の凹状パターン２２０ａを有する第１スタンパ（ｓｔａｍｐｅｒ）２２０を製造する（第１スタンパ製造工程）。
【００４８】
その後、図８Ｄに示すように、凹状パターン２２０ａが形成された第１スタンパ２２０の表面に複数の凸状ドットパターン２３０を形成する。凸状ドットパターン２３０は、例えば半導体素子の製造工程に適用されるマイクロレンズアレイ（Ｍｉｃｒｏ  Ｌｅｎｓ  Ａｒｒａｙ；ＭＬＡ）工程などを用いて形成することができる。すなわち、凹状パターン２２０ａが形成された第１スタンパ２２０の表面に感光膜を形成した後、所定のマスクを用いた露光および現像工程を通じて円柱状の感光膜ドットパターンを形成する。そして、リフロー（ｒｅｆｌｏｗ）工程を通じて略円柱状の感光膜ドットパターンから半球状の凸状ドットパターン２３０を作ることができる（第１スタンパ凸状ドットパターン形成工程）。
【００４９】
次いで、図８Ｅに示すように、図８Ｄに示すように製造された第１スタンパ２２０を用いて、凹状パターン２２０ａと逆相の凸状パターン２４０ａ、および凸状ドットパターン２３０と逆相の凹状ドットパターン２４０ｂを有する第２スタンパ２４０を製造する（第２スタンパ製造工程）。
【００５０】
さらに、図８Ｆに示すように、図８Ｅに示すように製造された第２スタンパ２４０を用いた成形方法により、例えばアクリル、ポリカーボネート等のような透明樹脂からなる薄い略直方体の導光板１３１の表面に、凸状パターン２４０ａに対応するＶ溝１３６または１３７、および凹状ドットパターン２４０ｂに対応する凸状ドットパターン１３８を形成する（導光板Ｖ溝・ドットパターン形成工程）。
【００５１】
このようにして、導光板１３１を製造することができる。また、導光板１３１は、図９Ａ〜図９Ｄに示す製造方法によっても製造することができる。ここで、図９Ａ〜図９Ｄは、本実施形態の他の実施例にかかる導光板１３１の製造方法を説明するための断面図である。
【００５２】
まず、図９Ａに示すように、例えばＳｔａｖａｘまたはＳｕｓのように硬度の高い金属からなる金型コア３００の表面に、例えばニッケル等の、金型コア３００より硬度の低い金属から金属層３１０を形成する（金属層形成工程）。金属層３１０は、例えば、無電解ニッケルメッキ方法により約０．０５〜０．２ｍｍの厚さに形成することができる。
【００５３】
次いで、図９Ｂに示すように、例えばダイヤモンド等から形成されたバイト（図示せず）を用いた加工方法により、金属層３１０にＶ溝１３６または１３７と逆相の凸状パターン３１０ａを形成する（金属層加工工程）。このとき、凸状パターン３１０ａは、図４Ａおよび図４Ｂに示す複数のＶ溝１３６または１３７と逆相に形成され、ピッチＰ１、Ｐ２、深さＤ１、Ｄ２および角度θ１、θ２、θ３、θ４に対応する大きさに形成される。
【００５４】
さらに、図９Ｃに示すように、凸状パターン３１０ａが形成された金属層３１０の表面に複数の凹状ドットパターン３１０ｂを形成する（金属層凹状ドットパターン形成工程）。凹状ドットパターン３１０ｂは、例えば金属層３１０をエッチング（ｅｔｃｈｉｎｇ）したり、固体レーザ（ｌａｓｅｒ）で溶融したり、研磨（ｓｅｎｄｉｎｇ）したりして形成することができる。
【００５５】
その後、図９Ｄに示すように、図９Ｃのように製造されたスタンパを用いた成形方法により、例えばアクリル、ポリカーボネート等の透明樹脂からなる薄い略直方体の導光板１３１の表面に、凸状パターン３１０ａに対応するＶ溝１３６または１３７、および凹状ドットパターン３１０ｂに対応する凸状ドットパターン１３８を形成する（導光板Ｖ溝・ドットパターン形成工程）。このようにして、導光板１３１を製造することもできる。
【００５６】
ここで、硬度の高い金属からなる金型コア２００、３００をバイトで直接加工する場合、バイトが金型コア２００、３００の高い硬度により損傷することがある。本実施形態では、金型コア２００、３００の表面に硬度の低い金属層２１０、３１０を形成し、金属層２１０、３１０をバイトで加工することによりバイトの損傷を防止することができ、Ｖ溝１３６の幅と深さとを正確に形成するよう制御することができる。
【００５７】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５８】
例えば、上記実施形態において、光源１３２ａに対して略平行に延びるＶ溝１３６と凸状ドットパターン１３８、または光源１３２ａに対して略直交するように延びるＶ溝１３７と凸状ドットパターン１３８の大きさは、図４Ａ、図４Ｂ、図５および図６の説明と数式１を用いて決定することができる。さらに、上記実施形態においては、導光板１３１の一面にのみＶ溝１３６または１３７と凸状ドットパターン１３８とを形成する過程のみを説明したが、同様の方法で他の一面にもＶ溝１３７または１３６を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】従来の一般的な液晶表示装置を説明するための分解斜視図である。
【図２】本実施形態にかかるバックライトユニットを備える液晶表示装置を説明するための分解斜視図である。
【図３Ａ】本実施形態にかかる導光板の第１実施例を説明するための平面図である。
【図３Ｂ】本実施形態にかかる導光板の第２実施例を説明するための平面図である。
【図３Ｃ】本実施形態にかかる導光板の第３実施例を説明するための断面図である。
【図４Ａ】図３Ａ〜図３Ｃにおいて、光源に対して略平行に延びるＶ溝と凸状ドットパターンとをともに形成する場合の、Ｖ溝と凸状ドットパターンの詳細な構成を説明するための部分断面図である。
【図４Ｂ】図３Ａ〜図３Ｃにおいて、光源に対して略直交するように延びるＶ溝と凸状ドットパターンとをともに形成する場合の、Ｖ溝と凸状ドットパターンの詳細な構成を説明するための部分断面図である。
【図５】凸状ドットパターンの配列を説明するための導光板の平面図である。
【図６】本実施形態にかかる導光板上の単位画素と光源部との位置関係と、単位画素の密度との関係を示すグラフである。
【図７】本実施形態にかかるバックライトユニットを備える液晶表示装置について、視野角による外観品質を測定した結果を示すグラフである。
【図８Ａ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、金属層形成工程を示す。
【図８Ｂ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、金属層加工工程を示す。
【図８Ｃ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、第１スタンパ製造工程を示す。
【図８Ｄ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、第１スタンパ凸状ドットパターン形成工程を示す。
【図８Ｅ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、第２スタンパ製造工程を示す。
【図８Ｆ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の一実施例を説明するための断面図であり、導光板Ｖ溝・ドットパターン形成工程を示す。
【図９Ａ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の他の実施例を説明するための断面図であり、金属層形成工程を示す。
【図９Ｂ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の他の実施例を説明するための断面図であり、金属層加工工程を示す。
【図９Ｃ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の他の実施例を説明するための断面図であり、金属層凹状ドットパターン形成工程を示す。
【図９Ｄ】本実施形態にかかる導光板の製造方法の他の実施例を説明するための断面図であり、導光板Ｖ溝・ドットパターン形成工程を示す。
【符号の説明】
【００６０】
１０、１００            液晶表示パネル
３０、１３０            バックライトユニット
３１、１３１            導光板
３２、１３２            光源部
３２ａ、１３２ａ        光源
３２ｂ、１３２ｂ        反射板
３３、１３３            反射シート
３４                    光学シート
３４ａ                  拡散シート
３４ｂ                  プリズムシート
１３５、１３６、１３７  Ｖ溝
１３４                  プリズムシート
１３８                  凸状ドットパターン
２００、３００          金型コア
２１０、３１０          金属層
２１０ａ、３１０ａ      凸状パターン
２２０                  第１スタンパ
２２０ａ                凹状パターン
２３０                  凸状ドットパターン
２４０                  第２スタンパ
２４０ａ                凸状パターン
２４０ｂ、３１０ｂ      凹状ドットパターン
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図８Ｅ】
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【図８Ｆ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図９Ｃ】
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【図９Ｄ】
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