(57)【要約】【課題】内燃機関の気筒判別装置において、クランク角信号にノイズが混入したり、第２のシグナル部材の損傷（特に歯の部分の損傷）によってクランク角信号のずれが大きいときには、気筒判別を行わず、内燃機関を保護することにある。【解決手段】制御手段は、クランク角信号気筒判別手段により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値を超えた状態が連続する場合には、クランク角信号による気筒判別を停止し、一方、前記両固有番号の差が設定値未満の場合には、クランク角信号による気筒判別を継続する。【選択図】図１
2008286090.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のシグナル部材を有したカムシャフトと、カム角センサと、第２のシグナル部材を有したクランクシャフトと、クランク角センサと、前記カム角センサ及び前記クランク角センサに連絡した制御手段とを備えた内燃機関の気筒判別装置において、前記第１のシグナル部材には、前記カム角センサにて検出可能で、少なくとも気筒判別信号を含む複数のカム角信号を発生するカム角信号発生部を備え、前記第２のシグナル部材には、前記クランク角センサにて検出可能で、且つ前記クランクシャフトの回転に同期して複数の所定角度範囲を除いて第一の所定角度毎に角度信号を発生するクランク角信号発生部と前記第一の所定角度以上に渡って角度信号が発生しない欠歯部とを備え、前記欠歯部は、第一欠歯部と第二欠歯部とから構成され、前記クランクシャフトの回転方向に沿って発生する角度信号の数は、前記第一欠歯部から前記第二欠歯部までに検出される数と前記第二欠歯部から前記第一欠歯部までに検出される数とが異なるように設定され、前記制御手段は、前記第２のシグナル部材に予め設定された基準位置間に発生する角度信号の数とカム角信号の数とから気筒を判別する気筒判別手段と、前記基準位置内の特定の一つの位置をゼロとして、前記クランクシャフトが回転され特定の位置に戻るまでに発生するクランク角信号全てに前記特定の位置との位置関係を特定できるように、各クランク角信号に固有番号を付与する位置特定手段と、前記気筒判別手段により前記基準位置での気筒判別完了した状態で、前記カム角センサが故障した場合には、クランク角信号のみにより気筒判別するクランク角信号気筒判別手段とを備え、このクランク角信号気筒判別手段により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値を超えた状態が連続する場合には、クランク角信号による気筒判別を停止することを特徴とする内燃機関の気筒判別装置。
【請求項２】
第１のシグナル部材を有したカムシャフトと、カム角センサと、第２のシグナル部材を有したクランクシャフトと、クランク角センサと、前記カム角センサ及び前記クランク角センサに連絡した制御手段とを備えた内燃機関の気筒判別装置において、前記第１のシグナル部材には、前記カム角センサにて検出可能で、少なくとも気筒判別信号を含む複数のカム角信号を発生するカム角信号発生部を備え、前記第２のシグナル部材には、前記クランク角センサにて検出可能で、且つ前記クランクシャフトの回転に同期して複数の所定角度範囲を除いて第一の所定角度毎に角度信号を発生するクランク角信号発生部と前記第一の所定角度以上に渡って角度信号が発生しない欠歯部とを備え、前記欠歯部は、第一欠歯部と第二欠歯部とから構成され、前記クランクシャフトの回転方向に沿って発生する角度信号の数は、前記第一欠歯部から前記第二欠歯部までに検出される数と前記第二欠歯部から前記第一欠歯部までに検出される数とが異なるように設定され、前記制御手段は、前記第２のシグナル部材に予め設定された基準位置問に発生する角度信号の数とカム角信号の数とから気筒を判別する気筒判別手段と、前記基準位置内の特定の一つの位置をゼロとして、前記クランクシャフトが回転され特定の位置に戻るまでに発生するクランク角信号全てに前記特定の位置との位置関係を特定できるように、各クランク角信号に固有番号を付与する位置特定手段と、前記気筒判別手段により前記基準位置での気筒判別完了した状態で、前記カム角センサが故障した場合には、クランク角信号のみにより気筒判別するクランク角信号気筒判別手段とを備え、このクランク角信号気筒判別手段により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値未満の場合には、クランク角信号による気筒判別を継続することを特徴とする内燃機関の気筒判別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内燃機関の気筒判別装置に係り、特に内燃機関の回転軸の位置を検知するセンサの信号に基づいて気筒判別を行い、気筒判別の結果により各気筒に燃料噴射・点火時期の制御を行う内燃機関の気筒判別装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両においては、第１のシグナル部材を有したカムシャフトと、カム角センサと、第２のシグナル部材を有したクランクシャフトと、クランク角センサと、カム角センサ及びクランク角センサに連絡した制御手段とを備えた内燃機関の気筒判別装置を設けているものがある。
【０００３】
従来、内燃機関制御装置には、カム角センサ及びクランク角センサの出力信号の組み合わせから気筒判別を実施し、異常発生時のフュールセーフ機能を持たせたものがある。
内燃機関の気筒判別検出装置には、カム角センサの出力信号及びクランク角センサの出力信号等の２つの信号を用いて気筒判別を実施する場合で、一方のセンサが故障した場合に、他方のセンサのみ使用して気筒判別を行うものがある。
内燃機関の制御装置には、カム角センサの故障時に、気筒判別値の推定に誤りが生じたときに、速やかに燃料噴射・点火時期の制御を停止させるものがある。
エンジンの気筒判別装置には、クランク角センサから基準クランク角位置を検出するための信号が出力される間に、複数のカム角センサから出力される信号の数を組み合わせることにより、シグナルプレートに設ける被検出部の数が少なくても気筒判別を行えるようにしたものがある。
【特許文献１】特開２００４−２７８９８号公報
【特許文献２】特許第２５９５８４８号公報
【特許文献３】特開２００３−３２８８３４号公報
【特許文献４】特許第３７６４０２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、上記の特許文献２に記載のような内燃機関の気筒判別検出装置においては、一方のセンサが故障し、他方のセンサのみ使用して気筒判別を行う場合、ノイズ等の外乱によってセンサパルス数が正常でなくなった場合の対策が記載されていない。例えば、通常時は、クランク角信号とカム角信号との組合わせで気筒判別を実施し、気筒判別完了後にカム角センサが故障した場合に、クランク角パルスをカウントすることで気筒判別を継続し、燃料噴射・点火時期の制御を実施している。
しかし、ノイズ等の外乱によってパルス数が１本以上増えた場合、又は、クランク角プーリに異物が混入してパルス数が１本以上減った場合において、クランク角パルスが増減するため、気筒判別の角度がずれた状態で燃料噴射・点火時期の制御を実施することになるため、最悪の場合には、内燃機関にダメージを与える可能性があった。 
【０００５】
そこで、この発明の目的は、クランク角信号のずれが大きいときに、気筒判別を行わないようにして内燃機関を保護する内燃機関の気筒判別装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、第１のシグナル部材を有したカムシャフトと、カム角センサと、第２のシグナル部材を有したクランクシャフトと、クランク角センサと、前記カム角センサ及び前記クランク角センサに連絡した制御手段とを備えた内燃機関の気筒判別装置において、前記第１のシグナル部材には、前記カム角センサにて検出可能で、少なくとも気筒判別信号を含む複数のカム角信号を発生するカム角信号発生部を備え、前記第２のシグナル部材には、前記クランク角センサにて検出可能で、且つ前記クランクシャフトの回転に同期して複数の所定角度範囲を除いて第一の所定角度毎に角度信号を発生するクランク角信号発生部と前記第一の所定角度以上に渡って角度信号が発生しない欠歯部とを備え、前記欠歯部は、第一欠歯部と第二欠歯部とから構成され、前記クランクシャフトの回転方向に沿って発生する角度信号の数は、前記第一欠歯部から前記第二欠歯部までに検出される数と前記第二欠歯部から前記第一欠歯部までに検出される数とが異なるように設定され、前記制御手段は、前記第２のシグナル部材に予め設定された基準位置間に発生する角度信号の数とカム角信号の数とから気筒を判別する気筒判別手段と、前記基準位置内の特定の一つの位置をゼロとして、前記クランクシャフトが回転され特定の位置に戻るまでに発生するクランク角信号全てに前記特定の位置との位置関係を特定できるように、各クランク角信号に固有番号を付与する位置特定手段と、前記気筒判別手段により前記基準位置での気筒判別完了した状態で、前記カム角センサが故障した場合には、クランク角信号のみにより気筒判別するクランク角信号気筒判別手段とを備え、このクランク角信号気筒判別手段により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値を超えた状態が連続する場合には、クランク角信号による気筒判別を停止することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
この発明の内燃機関の気筒判別装置は、クランク角信号のずれが大きいときに、気筒判別を行わなず、内燃機関を保護することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
この発明は、内燃機関を保護する目的を、クランク角信号のずれが大きいときに、気筒判別を行わないで実現するものである。
以下、図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的に説明する。
【実施例】
【０００９】
図１〜図８は、この発明の実施例を示すものである。
図６において、１は車両に搭載される３気筒（♯１〜♯３）の内燃機関、２はこの内燃機関１の気筒判別装置である。内燃機関１には、カムシャフト３と、クランクシャフト４と、燃料噴射するインジェクタ５と、点火するイグナイタ６と、カム角センサ７と、クランク角センサ８とを備えている。
カムシャフト３は、図６、図７に示すように、円板状の第１のシグナル部材９を有している。
クランクシャフト４は、図６、図８に示すように、円板状の第２のシグナル部材１０を有している。
【００１０】
第１のシグナル部材９には、図７に示すように、カム角センサ７にて検出可能で且つ少なくとも気筒判別信号を含む複数のカム角信号を発生する凸状のカム角信号発生部１１を備えている。
【００１１】
第２のシグナル部材１０には、図８に示すように、クランク角センサ８にて検出可能で且つクランクシャフト４の回転に同期して複数の所定角度範囲を除いて第一の所定角度毎に角度信号を発生する凸状のクランク角信号発生部１２と、前記第一の所定角度以上に渡って角度信号が発生しない欠歯部１３とを備えている。
前記欠歯部１３は、第一欠歯部１３Ａと第二欠歯部１３Ｂとから構成されている。この第一欠歯部１３Ａ及び第二欠歯部１３Ｂは、夫々、予め設定されたクランク角の基準位置となるものである。
また、クランクシャフト４の回転方向に沿って発生する角度信号の数は、第一欠歯部１３Ａから第二欠歯部１３Ｂまでに検出される数と第二欠歯部１３Ｂから第一欠歯部１３Ａまでに検出される数とが異なるように設定されている。
【００１２】
インジェクタ５とイグナイタ６とカム角センサ７とクランク角センサ８とは、制御手段（ＥＣＵ）１４に連絡している。
【００１３】
制御手段１４は、カム角センサ７及びクランク角センサ８に直接連絡したデジタル入力手段（デジタル信号検出手段）１５と、第２のシグナル部材１０に予め設定された基準位置間（第一欠歯部１３Ａと第二欠歯部１３Ｂとの間）に発生する角度信号の数とカム角信号の数とから気筒を判別する気筒判別手段１６と、前記基準位置内の特定の一つの位置をゼロとして、クランクシャフトが回転され特定の位置に戻るまでに発生するクランク角信号全てに前記特定の位置との位置関係を特定できるように、各クランク角信号に固有番号を付与する位置特定手段１７と、前記気筒判別手段１６により基準位置での気筒判別完了した状態で、前記カム角センサが故障した場合には、クランク角信号のみにより気筒判別するクランク角信号気筒判別手段１８と、インジェクタ５に直接連絡した燃料噴射制御手段１９と、イグナイタ６に直接連絡した点火時期制御手段２０とを備えている。
【００１４】
そして、制御手段１４は、前記クランク角信号気筒判別手段１８により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値を超えた状態が連続する場合には、クランク角信号による気筒判別を停止する。
また、制御手段１４は、前記クランク角信号気筒判別手段１８により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値未満の場合には、クランク角信号による気筒判別を継続する。
【００１５】
この実施例において、制御手段１４は、カム角センサ７の出力信号及びクランク角センサ８の出力信号を検出するデジタル入力手段１８の情報から、気筒判別手段１６によってカム角センサ７のパルス数、クランク角センサ８のパルス数やパルス間の周期計測値等の各種情報から気筒判別を行い、そして、気筒判別手段１６によって算出した気筒判別の情報を基に、各気筒への燃料噴射タイミングや燃料噴射量を制御する燃料噴射制御手段１９によりインジェクタ５にて燃料噴射を行い、点火時期や点火コイルヘの通電時間を制御する点火時期制御手段２０によりイグナイタ６により点火を行う。
【００１６】
次に、この実施例の作用について説明する。
図２には、カム角信号とクランク角信号との波形を示す。
図２に示すように、クランク角パルス（クランク角信号のパルス）間の角度は、４箇所（クランクシャフトの２回転時）の３０℃Ａの欠歯部以外で、１０℃Ａである。カム角パルス（カム角信号のパルス）は、＃１−ＢＴＤＣ１５０℃Ａ、＃１−ＢＴＤＣ１１５℃Ａ、＃２−ＢＴＤＣ１１５℃Ａ、＃３−ＢＴＤＣ１１５℃Ａ相当にある。
通常時（カム角信号が正常時）の気筒判別方法は、基準位置（クランク角パルス（クランク角信号）間の周期比よって欠歯部を判定する位置（図示せず））にて、基準位置間のクランク角信号のパルス数と基準位置間のカム角信号のパルス数との組合わせから気筒判別位置を判定する（図示せず）。
ここで、クランク角信号毎に、クランク角度位置カウンタ（以下「ＣＹＣＮＴ」と記す）を設定する。
このＣＹＣＮＴは、＃２−ＡＴＤＣ５℃Ａを「０」とし（位置Ｅ０）、１０℃Ａ毎にカウントし、＃２−ＢＴＤＣ５℃Ａで「７１」（位置Ｅ７１）となるようにクランク角パルスをカウントしたものである（このＣＹＣＮＴのカウント方法は、後述の図４のフローチャートにて説明する）。
【００１７】
通常の気筒判別時は、図３に示すように、基準位置１（Ｇ１）にて、＃１−ＢＴＤＣ７５℃Ａ、基準位置２（Ｇ２）にて、＃３−ＢＴＤＣ１９５℃Ａ、基準位置３（Ｇ３）にて、＃２−ＢＴＤＣ１９５℃Ａ、基準位置４（Ｇ４）にて、＃２−ＢＴＤＣ７５℃Ａを判定できる。
ここで、基準位置１（Ｇ１）はＣＹＣＮＴを「１６」として設定でき、基準位置２は図２のＣＹＣＮＴを「２８」として設定でき、基準位置３はＣＹＣＮＴを「５２」として設定でき、そして、基準位置４はＣＹＣＮＴを「６４」として設定できる。
【００１８】
図４のフローチャートには、ＣＹＣＮＴのカウント方法を説明する。
図４に示すように、プログラムがスタートすると（ステップＡ０１）、クランク角信号が入力されたか否かを判断する（ステップＡ０２）。
このステップＡ０１がＹＥＳで、クランク角信号が入力された場合には、ＣＹＣＮＴを１カウントアップする（ステップＡ０３）。
そして、クランク角の基準位置（クランク角パルス間の周期比より欠歯部を判定する位置（図示せず））か否かを判断する（ステップＡ０４）。
このステップＡ０４がＹＥＳで、クランク角の基準位置である場合には、ＣＹＣＮＴを２カウントアップする（ステップＡ０５）。これは、欠歯部間の３０℃Ａを補正するためである。
このステップＡ０５の処理後、又は、前記ステップＡ０４がＮＯの場合には、ＣＹＣＮＴが「７１」よりも大きくなったか否かを判断する（ステップＡ０６）。
このステップＡ０６がＹＥＳで、ＣＹＣＮＴが「７１」よりも大きくなった場合には、すなわち、＃２−ＴＤＣを跨いだと判定された場合には、ＣＹＣＮＴを「０」（＃２−ＡＴＤＣ５℃Ａ）にクリアする（ステップＡ０７）。
このステップＡ０７の処理後、前記ステップＡ０６がＮＯ、又は、前記ステップＡ０２がＮＯの場合には、プログラムをエンドとする（ステップＡ０８）。
これにより、クランク角パルス毎にＣＹＣＮＴを設定することで、通常の気筒判別完了後、カム角信号が異常となっても、クランク角信号のみで、クランク角度位置を判定し、燃料噴射・点火時期の制御を実施することができる。
【００１９】
しかし、このＣＹＣＮＴのカウント方法においては、クランク角パルス間にノイズが混入したり、クランク角プーリの歯間に異物が混入した場合は、ＣＹＣＮＴが誤ったカウントをしてしまうため、誤った位置での燃料噴射・点火時期の制御を行ってしまい、最悪の場合に、内燃機関にダメージを与えるおそれがある。
【００２０】
そこで、この実施例においては、その対策方法を、図１のフローチャートに沿って行う。
図１に示すように、プログラムがスタートすると（ステップＢ０１）、通常時の気筒判別が完了しているか否かを判断する（ステップＢ０２）。
このステップＢ０２がＹＥＳで、通常時の気筒判別が完了している場合には、カム角センサが断線又はパターン異常で故障したか否かを判断する（ステップＢ０３）。
このステップＢ０３がＹＥＳで、カム角センサ７が断線又はパターン異常で故障した場合には、図４に示すように、クランク角パルスをカウントすることで、クランク角度位置を判定し、クランク角信号のみによる気筒判別を実施し（ステップＢ０４）、燃料噴射・点火時期の制御を行う。
そして、クランク角基準位置か否かを判断する（ステップＢ０５）。
このステップＢ０５がＹＥＳで、クランク角基準位置の場合には、ＣＹＣＮＴから「１６」、「２８」、「５２」、「６２」を減算した値を、夫々、ＣＲＤＩＦ１、ＣＲＤＩＦ２、ＣＲＤＩＦ３、ＣＲＤＩＦ４に格納する（ステップＢ０６）。
前記「１６」、「２８」、「５２」、「６２」は、正規の基準位置でのＣＹＣＮＴの値である。すなわち、ＣＲＤＩＦ１、ＣＲＤＩＦ２、ＣＲＤＩＦ３、ＣＲＤＩＦ４は、正規の基準位置であれば、いずれかは「０」になるはずであり、ノイズ等でクランク角パルス数が増減した場合は、「０」ではなくなる。
【００２１】
例えば、図５に示すように、クランク角信号において、ＣＹＣＮＴ（Ｓ１）で「８」の後にノイズ（Ｎ１）が混入した場合、ＣＹＣＮＴは、このノイズ（Ｎ１）を「９」としてカウントしてしてしまう。
そして、基準位置１（Ｅ１）でのＣＹＣＮＴは、「１７」となる。
ここで、ＣＹＣＮＴ（Ｓ１）から「１６」、「２８」、「５２」、「６２」を減算した値を、夫々、ＣＲＤＩＦ１、ＣＲＤＩＦ２、ＣＲＤＩＦ３、ＣＲＤＩＦ４に格納すると、ＣＲＤＩＦ１＝−１、ＣＲＤＩＦ２＝−１１、ＣＲＤＩＦ３＝−３５、ＣＲＤＩＦ４＝−４５となる。
ＣＲＤＩＦ１＝−１ということは、基準位置１（Ｅ１）では、クランク角位置が１０℃Ａずれていることとなる（ノイズのない場合は、ＣＲＤＩＦ１＝０となる）。
【００２２】
そして、図１のステップＢ０６の処理後は、ＣＲＤＩＦ１が低側設定値Ｌｏ（以下「ＤＩＦＬ」と記す）と高側設定値Ｈｉ（以下「ＤＩＦＨ」と記す）との間にあるか否かを判断する（ステップＢ０７）。
このステップＢ０７がＹＥＳで、ＣＲＤＩＦ１がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にある場合には、図２でＣＹＣＮＴに「１６」を格納する（ステップＢ０８）。
これは、例えば、ＤＩＦＬを−２、ＤＩＦＨを＋２と設定した場合に、図５に示すように、ＣＲＤＩＦ１＝−１であれば、クランク角位置は１０℃Ａだけ進角側にずれているため、ＣＹＣＮＴを「１６」に設定（ＣＲＤＩＦ１＝０）することで、クランク角位置のずれを修正することができる。
一方、前記ステップＢ０７がＮＯで、ＣＲＤＩＦ１がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にない場合には、ＣＲＤＩＦ２がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にあるか否かを判断する（ステップＢ０９）。
このステップＢ０９がＹＥＳで、ＣＲＤＩＦ２がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にある場合には、図２でＣＹＣＮＴに「２８」を格納する（ステップＢ１０）。
しかし、このステップＢ０９がＮＯで、ＣＲＤＩＦ２がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にない場合には、ＣＲＤＩＦ３がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にあるか否かを判断する（ステップＢ１１）。
このステップＢ１１がＹＥＳで、ＣＲＤＩＦ３がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にある場合には、図２でＣＹＣＮＴに「５２」を格納する（ステップＢ１２）。
しかし、このステップＢ１１がＮＯで、ＣＲＤＩＦ３がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にない場合には、ＣＲＤＩＦ４がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にあるか否かを判断する（ステップＢ１３）。
このステップＢ１３がＹＥＳで、ＣＲＤＩＦ４がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にある場合には、図２でＣＹＣＮＴに「６２」を格納する（ステップＢ１４）。
しかし、このステップＢ１３がＮＯで、ＣＲＤＩＦ４がＤＩＦＬとＤＩＦＨとの間にない場合には、すなわち、基準位置にてクランク角位置のずれが大きいと判定した場合には、カム角信号異常時気筒判別ＮＧカウンタ（以下「ＮＧＣＮＴ」と記す）を、１カウントアップする（ステップＢ１５）。
そして、ＮＧＣＮＴがカム角信号異常時気筒判別リセット判定値（以下「ＤＩＦＸ」と記す）よりも大きくなったか否かを判断する（ステップＢ１６）。
このステップＢ１６がＹＥＳで、ＮＧＣＮＴがＤＩＦＸよりも大きい場合には、すなわち、クランク角位置のずれが大きい状態が連続した場合には、気筒判別をリセットする（ステップＢ１７）。
ＮＧＣＮＴは、前記ステップＢ０２がＮＯで、通常時の気筒判別が完了していない場合に、「０」にクリアし（ステップＢ１８）、前記ステップＢ０３がＮＯで、カム角センサ７が故障していない場合に、「０」にクリアし（ステップＢ１９）、又は、ＣＹＣＮＴに、前記ステップＢ０８の「１６」、前記ステップＢ１０の「２８」、前記ステップＢ１２の「５２」、又は、前記ステップＢ１４の「６２」を格納した後で、「０」にクリアする（ステップＢ２０）。
前記ステップＢ１８、前記ステップＢ１９又は前記ステップＢ２０の処理後、及び、前記ステップＢ０５がＮＯ、前記ステップＢ１６がＮＯの場合には、プログラムをエンドとする（ステップＢ２１）。
【００２３】
この図１のフローチャートにおいては、通常時の気筒判別完了後、カム角信号異常時に、クランク角信号のみで気筒判別を実施する場合に、クランク角信号にノイズやクランク角プーリの歯に異物が混入した場合等で、クランク角パルス数を誤ってカウントしても、基準位置にてクランク角位置のずれが小さければ、クランク角位置を修正し、正規のクランク角位置にて燃料噴射・点火時期の制御を継続することができる。
また、クランク角位置のずれが大きい状態が連続するような場合は、気筒判別リセットすることで、内燃機関１を保護することができる。
【００２４】
即ち、この実施例においては、通常の気筒判別完了後、カム角センサ７の故障時にクランク角センサ８のみによる気筒判別時に、基準位置（欠歯部）でクランク角位置のずれが設定範囲内であれば、気筒判別情報を修正し、また、クランク角位置のずれが設定範囲外の状態が連続する場合は、気筒判別リセットする。これにより、通常の気筒判別完了後、カム角センサ７の故障時で、クランク角パルスのみによる気筒判別時に、ノイズや第２のシグナル部材１０の歯欠損によるクランク角位置にずれが生じても、クランク角位置のずれが小さければ、気筒判別を修正しながら正規のクランク角位置にて燃料噴射・点火時期の制御を継続することができ、一方、ノイズや第２のシグナル部材１０の歯欠損によるクランク角位置にずれが大きい状態が連続する場合には、内燃機関１ヘのダメージを考慮し、気筒判別リセットを実施し、内燃機関１を保護する。    
【００２５】
以上この発明の実施例について説明してきたが、上述の実施例の構成を請求項毎に当てはめて説明する。
先ず、請求項１に係る発明において、制御手段１４は、第２のシグナル部材１０に予め設定された基準位置間に発生する角度信号の数とカム角信号の数とから気筒を判別する気筒判別手段１６と、前記基準位置内の特定の一つの位置をゼロとして、クランクシャフト４が回転され特定の位置に戻るまでに発生するクランク角信号全てに前記特定の位置との位置関係を特定できるように、各クランク角信号に固有番号を付与する位置特定手段１７と、気筒判別手段１６により前記基準位置での気筒判別完了した状態で、カム角センサ７が故障した場合には、クランク角信号のみにより気筒判別するクランク角信号気筒判別手段１８とを備え、このクランク角信号気筒判別手段１８により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値を超えた状態が連続する場合には、クランク角信号による気筒判別を停止する。
これにより、クランク角信号にノイズが混入したり、第２のシグナル部材１０の損傷（特に歯の部分の損傷）によってクランク角信号のずれが大きいときには、気筒判別を行わないので、内燃機関１を保護することが可能である。
【００２６】
請求項２に係る発明において、制御手段１４は、前記クランク角信号気筒判別手段１８により特定された基準位置に付与されている固有番号と正規の基準位置に付与されている固有番号とを比較して、前記両固有番号の差が設定値未満の場合には、クランク角信号による気筒判別を継続する。
これにより、たとえ、クランク角信号にノイズが混入したり、第２のシグナル部材１０の損傷（特に歯の部分の損傷）していても、正規のクランク角信号とのずれが小さい場合には、内燃機関１の運転を継続することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
３気筒の内燃機関にかかわらず、４気筒等の他の気筒数における内燃機関にも、本願発明のカム角信号及びクランク角信号にて、同様の制御が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】気筒判別のフローチャートである。
【図２】カム角信号とクランク角信号との波形を示す図である。
【図３】基準位置とクランク角位置とを説明する図である。
【図４】クランク角信号にノイズが混入した場合を説明する図である。
【図５】クランク角度位置カウンタを設定するフローチャートである。
【図６】内燃機関の気筒判別装置のシステム構成図である。
【図７】カム角センサの配置図である。
【図８】クランク角センサの配置図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  内燃機関
２  気筒判別装置
３  カムシャフト
４  クランクシャフト
５  インジェクタ
６  イグナイタ
７  カム角センサ
８  クランク角センサ
９  第１のシグナル部材
１０  第２のシグナル部材
１１  カム角信号発生部
１２  クランク角信号発生部
１３  欠歯部
１３Ａ  第一欠歯部
１３Ｂ  第二欠歯部
１４  制御手段
１５  デジタル入力手段
１６  気筒判別手段
１７  位置特定手段
１８  クランク角信号気筒判別手段
１９  燃料噴射制御手段
２０  点火時期制御手段
【図１】
2008286090.tif 000003
【図２】
2008286090.tif 000004
【図３】
2008286090.tif 000005
【図４】
2008286090.tif 000006
【図５】
2008286090.tif 000007
【図６】
2008286090.tif 000008
【図７】
2008286090.tif 000009
【図８】
2008286090.tif 000010