(57)【要約】【課題】拡径型を押出成形品の各端部に軸方向に押し込んで各端部を拡径させ、両端部に拡径部を有する端部拡径ホースを成形するに際して、押出成形品の軸方向の位置ズレを防止し、各端部の拡径部を均等に成形できるようにする。【解決手段】ゴム内層１６及びゴム外層２０とそれらの間の補強層１８を有し、端部が中央側の主部３２に対して内径，外径ともに拡径形状をなす拡径部３０となしてある端部拡径ホース１０において、主部３２の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部３６を軸方向において部分的に設けておく。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム内層及びゴム外層とそれらの間に介在する、補強線材を編組してなる補強層を有する積層構造をなし且つ各端部が中央側の主部に対して内径，外径ともに拡径形状をなす拡径部となしてあって、該拡径部に挿入される剛性のインサートパイプと該拡径部に外嵌され縮径方向にかしめられるソケット金具とを有する継手具が該拡径部に装着される端部拡径ホースであって
前記主部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部が軸方向において部分的に設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項２】
ゴム内層及びゴム外層とそれらの間に介在する、補強線材を編組してなる補強層を有する積層構造をなし且つ各端部が中央側の主部に対して内径，外径ともに拡径形状をなす拡径部となしてあって、該拡径部に挿入される剛性のインサートパイプと該拡径部に外嵌され縮径方向にかしめられるソケット金具とを有する継手具が該拡径部に装着される端部拡径ホースであって
前記拡径部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部が設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項３】
請求項１において、前記凹部が前記主部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項４】
請求項１において、前記凹部が軸方向の複数個所に設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項５】
請求項１において、前記凹部が軸方向に延びる形状で周方向に部分的に且つ周方向の複数個所に設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項６】
請求項１において、前記凹部が、前記主部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように該軸方向に所定ピッチで並べて設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項７】
請求項２において、前記凹部が前記拡径部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項８】
請求項２において、前記凹部が軸方向に部分的に設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項９】
請求項２において、前記凹部が軸方向に複数並べて設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項１０】
請求項９において、前記凹部が、前記拡径部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように該軸方向に所定ピッチで並べて設けてあることを特徴とする端部拡径ホース。
【請求項１１】
請求項１の端部拡径ホースの製造方法であって、
(イ)前記主部の外面を成形する、前記凹部に対応した凸形状部の設けられた主部成形面及び前記拡径部の外面を成形する拡径部成形面を備えた、前記端部拡径ホースの外形形状に対応した形状の成形面と、該成形面の内側に形成される軸方向に貫通の成形凹所とを有する外型と、(ロ)該端部拡径ホースの前記主部の内面を成形するマンドレルとを用い、
押出成形により得た、前記ゴム内層，ゴム外層及び補強層を有する未加硫若しくは半加硫状態の直管状の押出成形品の内部に前記マンドレルを挿入するとともに、該押出成形品を該マンドレルとともに前記外型の成形凹所に挿入セットした状態とし、
しかる後、前記マンドレルに摺動可能に嵌合する嵌合孔を中心部に有するとともに、前記拡径部の内面に対応した形状をなし、該拡径部の内面を成形する拡径部成形面を外面に有する拡径型を前記押出成形品の端部の内部に前記マンドレルに沿って軸方向に押込挿入して該端部を拡径させ、該端部の内面を該拡径型により、外面を前記外型により成形し、その後該押出成形品を該外型，該マンドレル及び該拡径型とともに加熱して完全加硫することを特徴とする端部拡径ホースの製造方法。
【請求項１２】
請求項２の端部拡径ホースの製造方法であって、
(イ)前記主部の外面を成形する主部成形面及び前記拡径部の外面を成形する、前記凹部に対応した凸形状部の設けられた拡径部成形面を備えた、前記端部拡径ホースの外形形状に対応した形状の成形面と、該成形面の内側に形成される軸方向に貫通の成形凹所とを有する外型と、(ロ)該端部拡径ホースの該主部の内面を成形するマンドレルとを用い、
押出成形により得た、前記ゴム内層，ゴム外層及び補強層を有する未加硫及若しくは半加硫状態の直管状の押出成形品の内部に前記マンドレルを挿入するとともに、該押出成形品を該マンドレルとともに前記外型の成形凹所に挿入セットした状態とし、
しかる後、前記マンドレルに摺動可能に嵌合する嵌合孔を中心部に有するとともに、前記拡径部の内面に対応した形状をなし、該拡径部の内面を成形する拡径部成形面を外面に有する拡径型を前記押出成形品の端部の内部に前記マンドレルに沿って軸方向に押込挿入して該端部を拡径させ、該端部の内面を該拡径型により、外面を前記外型により成形し、その後該押出成形品を該外型，該マンドレル及び該拡径型とともに加熱して完全加硫することを特徴とする端部拡径ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は高耐圧の振動吸収ホース、特に自動車のエンジンルーム内に配管用として配設されるものに適用して好適な端部拡径ホース及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム層を主体として構成されたホースが産業用，自動車用のホースとして各種用途に広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
【０００３】
ところで産業用，自動車用を問わずオイル系，燃料系，水系，冷媒系ホースの構造は、例えば下記特許文献１に開示されているようにゴム内層とゴム外層との中間に補強糸（補強線材）を編組して成る補強層を有する構造をなしている。
【０００４】
図１８（イ）は下記特許文献１に開示された冷媒輸送用ホース（エアコンホース）の構造を示したもので、図中２００はゴム内層であって内表面が樹脂内面層２０２で被覆されている。
ゴム内層２００の外側には補強糸をスパイラル巻きして成る第１補強層２０４が、更にその外側に中間ゴム層２０６を介して補強糸を第１補強層２０４とは逆向きにスパイラル巻きして成る第２補強層２０８が積層され、そして最外層のカバー層としてゴム外層２１０が積層された構造をなしている。
【０００５】
この例は補強糸をスパイラル編組して補強層を構成した例であるが、かかる補強層を、補強糸をブレード編組して構成することも行われている。
図１８（ロ）はその例を示したもので、図中２１２は補強糸をブレード編組して成る補強層で、ゴム内層２００とゴム外層２１０との間に形成されている。
尚ゴム内層２００の内表面は樹脂内面層２０２で被覆されている。
【０００６】
ところでこのような直管状のホースの場合、良好な振動吸収性を確保するため従来所定の長さを必要としていた。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の耐高圧用のホースでは、ホース剛性が高い分、振動吸収や車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収及び音，振動の伝播低減を図っていた。
【０００７】
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品が所狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームがますますコンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるための配管設計やホース取付時の取回しが大変な作業となり、しかも車種ごとにそれら配管設計や取回しを工夫しなければならず、大きな負担となっていた。
【０００８】
このようなことから、ホース長が短尺で良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
【０００９】
しかしながらホースを蛇腹形状化すると可撓性は飛躍的に向上するものの、その内部に流体の高い圧力が作用するとホース全体が軸方向に大きく伸びてしまう。
この場合ホースの両端が固定状態にあると（普通はそうなっている）、ホース全体が大きく曲ってしまい、周辺の部品と干渉を起す問題が発生する。
即ち蛇腹形状化による対策は十分なものとは言えない。
【００１０】
ところでエアコンホース等の高耐圧ホースの場合、内部に流体が高い圧力で導かれた状態では、そのような圧力がかかっていない場合に比べてホースと流体とが一体化して、より剛体に近い挙動を示すようになる。
その剛性化の程度はホース及び流体を含めた横断面の断面積が大きくなるほど大となる。
逆に言えばホース及び流体の断面積が小さくなれば剛性化の程度は小さくなり、振動吸収性能はそれだけ増すことになる。
従ってホースを蛇腹形状化しないで、尚且つ短尺で振動吸収性能を高めるためにはホース径を小さくすることが有効な手段である。
【００１１】
しかしながら単に軸方向の端部を含むホース全体を細くし、また併せて継手具も細径とすると、継手具におけるインサートパイプの内径が小さいものとなって、流体の輸送時に同部分で圧損（圧力損失）を生じたり、また所要の流量を確保することができなくなってしまう。
【００１２】
一方で端部のかしめ部を細くした上で、内径の大きなインサートパイプを有する大径の継手具を用いると、その装着に際してインサートパイプを端部のかしめ部に挿入するときに、挿入抵抗が著しく大きくなってインサートパイプの挿入性が悪化し、継手具を装着することが実際上難しい。
従ってホース径を小さくするにしても端部のかしめ部はそのままとし、他の主部即ち中央側の主部のみを細径化することが望ましい（この場合端部のかしめ部は主部に対して相対的に拡径形状となる）。
【００１３】
そこで本発明者等は、端部が拡径形状をなし、中央側の主部が細径を成す端部拡径ホースを案出し、端部の拡径方法と併せて先の特許願（下記特許文献２）において提案している。
図１９はその端部拡径ホースの具体例を示している。
図１９において２１４は端部拡径ホースで、ゴム内層２１６と、その外側の補強層２１８と、最外層のゴム外層２２０との積層構造をなしている。
２２２は各端部に設けられた内径，外径ともに拡径形状を成す拡径部で、２２４は図中左右一対の拡径部２２２の間の中央側の主部を表している。
図中拡径部２２２の外径Ｄ１，内径Ｄ２は主部２２４の外径ｄ１，ｄ２に対して何れも大径をなしている。
【００１４】
図２０は、ホースの端部を拡径させ、拡径部２２２を成形するための具体的な手法を示している。
図において２２６は、主部２２４に外嵌されてこれを保持する円筒形状の拘束具で、２２８は拡径部２２２の内径に対応した外径を有する拡径型である。
この図２０に示す方法では、ゴム内層２１６，補強層２１８，ゴム外層２２０の積層構造で押出成形し、所定寸法に切断した半加硫状態の押出成形品２１４Ａを、主部２２４において拘束具２２６により拘束し保持した状態としておき（Ｉ）、その状態で拡径型２２８を押出成形品２１４Ａの端部の内側に軸方向に強制的に押し込んで、端部を拡径型２２８に対応した形状に拡径変形させる（II）。
そしてその状態で押出成形品２１４Ａを、拘束具２２６及び拡径型２２８とともに加硫缶の中で加熱して押出成形品２１４Ａを加硫処理し、図１９に示す端部拡径ホース２１４を製造する。
【００１５】
しかしながら図２０に示す方法で押出成形品２１４Ａの端部を拡径変形させたところ、次のような問題を生じることが判明した。
即ち、拡径型２２８を押出成形品２１４Ａの端部に挿入する際に、必ずしも良好にこれを挿入することができず、また拡径型２２８を押出成形品２１４Ａの端部に軸方向に強く押し込んだときに、押出成形品２１４Ａのゴム層が拡径型２２８とともに軸方向に移動してしまって、即ち端部が軸方向に圧縮されてゴム内層２１６の軸方向の移動に伴い図２０（III）に示すような皺２３０が内面に発生してしまう問題を生じることが判明した。
【００１６】
特に破裂圧が５ＭＰａ以上で、補強層の編組密度が５０％以上もあるような高密度の高耐圧ホースの場合、拡径型２２８を押し込む際に補強層２１８の存在により大きな抵抗が発生し、そのような抵抗に抗して拡径型２２８を軸方向に強く押し込んだときに、その強い押込みに伴って押出成形品２１４Ａの端部が軸方向に圧縮され、そしてその圧縮によりゴム内層２１６の一部が部分的に径方向内方に突出して上記の皺２３０を発生させ易い。
【００１７】
また上記の拡径型２２８を用いた押出成形品２１４Ａの端部の拡径は、押出成形品２１４Ａの各端部において一対の拡径型２２８を互いに逆向きに押し込むことによって行うが、このとき拡径型２２８の押込みのタイミングは全く同時とはならず、多少の押込みのタイミング差が生じる。
この場合、拘束具２２６による保持力が弱いと早いタイミングで押込みが行われた側の拡径型２２８の押込力によって押出成形品２１４Ａが軸方向にずれてしまい、各端部において一対の拡径型２２８により拡径部２２２を良好に拡径成形することが難しい問題のあることも判明した。
【００１８】
また図２０に示す方法の場合、拡径部２２２の内面については拡径型２２８にて成形し且つ内径規制することができるものの、拡径部２２２の外面及び主部２２４の内面と外面とについては成形型による成形を行っていないために、それらの面を良好に成形できず、且つ内径及び外径規制を行うことができず、またそれら内径，外径規制を行わない状態で拡径型２２８を端部に対して軸方向に押し込むために、ゴムの一部が径方向に逃げることによって端部が軸方向に圧縮され易く、その圧縮に伴い上記の如き皺が拡径部２２２の付根の内面や外面等に生じ易い原因ともなっていた。
【００１９】
【特許文献１】特開平７−６８６５９号公報
【特許文献２】特開２００６−２８３８４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は以上のような事情を背景としてなされたもので、端部拡径ホースを製造するにあたって押出成形品の位置ズレを良好に防止でき、従って各端部に拡径部を成形するに際して、それら各端部の拡径部を良好に成形可能とすることを目的とする。
また本発明の他の目的は、拡径部の付根の内面に皺が発生するのを良好に防止することを目的とする。
本発明の更に他の目的は、端部拡径ホースを製造するに際し、内面，外面を良好に成形でき且つ内径，外径の寸法の精度の高い端部拡径ホースを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
而して請求項１は端部拡径ホースに関するもので、ゴム内層及びゴム外層とそれらの間に介在する、補強線材を編組してなる補強層を有する積層構造をなし且つ各端部が中央側の主部に対して内径，外径ともに拡径形状をなす拡径部となしてあって、該拡径部に挿入される剛性のインサートパイプと該拡径部に外嵌され縮径方向にかしめられるソケット金具とを有する継手具が該拡径部に装着される端部拡径ホースであって、前記主部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部が軸方向において部分的に設けてあることを特徴とする。
【００２２】
請求項２のものは、ゴム内層及びゴム外層とそれらの間に介在する、補強線材を編組してなる補強層を有する積層構造をなし且つ各端部が中央側の主部に対して内径，外径ともに拡径形状をなす拡径部となしてあって、該拡径部に挿入される剛性のインサートパイプと該拡径部に外嵌され縮径方向にかしめられるソケット金具とを有する継手具が該拡径部に装着される端部拡径ホースであって、前記拡径部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部が設けてあることを特徴とする。
【００２３】
請求項３のものは、請求項１において、前記凹部が前記主部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けてあることを特徴とする。
【００２４】
請求項４のものは、請求項１において、前記凹部が軸方向の複数個所に設けてあることを特徴とする。
【００２５】
請求項５のものは、請求項１において、前記凹部が軸方向に延びる形状で周方向に部分的に且つ周方向の複数個所に設けてあることを特徴とする。
【００２６】
請求項６のものは、請求項１において、前記凹部が、前記主部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように該軸方向に所定ピッチで並べて設けてあることを特徴とする。
【００２７】
請求項７のものは、請求項２において、前記凹部が前記拡径部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けてあることを特徴とする。
【００２８】
請求項８のものは、請求項２において、前記凹部が軸方向に部分的に設けてあることを特徴とする。
【００２９】
請求項９のものは、請求項２において、前記凹部が軸方向に複数並べて設けてあることを特徴とする。
【００３０】
請求項１０のものは、請求項９において、前記凹部が、前記拡径部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように該軸方向に所定ピッチで並べて設けてあることを特徴とする。
【００３１】
請求項１１は請求項１の端部拡径ホースの製造方法に関するもので、この製造方法は、(イ)前記主部の外面を成形する、前記凹部に対応した凸形状部の設けられた主部成形面及び前記拡径部の外面を成形する拡径部成形面を備えた、前記端部拡径ホースの外形形状に対応した形状の成形面と、該成形面の内側に形成される軸方向に貫通の成形凹所とを有する外型と、(ロ)該端部拡径ホースの前記主部の内面を成形するマンドレルとを用い、押出成形により得た、前記ゴム内層，ゴム外層及び補強層を有する未加硫若しくは半加硫状態の直管状の押出成形品の内部に前記マンドレルを挿入するとともに、該押出成形品を該マンドレルとともに前記外型の成形凹所に挿入セットした状態とし、しかる後、前記マンドレルに摺動可能に嵌合する嵌合孔を中心部に有するとともに、前記拡径部の内面に対応した形状をなし、該拡径部の内面を成形する拡径部成形面を外面に有する拡径型を前記押出成形品の端部の内部に前記マンドレルに沿って軸方向に押込挿入して該端部を拡径させ、該端部の内面を該拡径型により、外面を前記外型により成形し、その後該押出成形品を該外型，該マンドレル及び該拡径型とともに加熱して完全加硫することを特徴とする。
【００３２】
請求項１２は請求項２の端部拡径ホースの製造方法に関するもので、この製造方法は、(イ)前記主部の外面を成形する主部成形面及び前記拡径部の外面を成形する、前記凹部に対応した凸形状部の設けられた拡径部成形面を備えた、前記端部拡径ホースの外形形状に対応した形状の成形面と、該成形面の内側に形成される軸方向に貫通の成形凹所とを有する外型と、(ロ)該端部拡径ホースの該主部の内面を成形するマンドレルとを用い、押出成形により得た、前記ゴム内層，ゴム外層及び補強層を有する未加硫及若しくは半加硫状態の直管状の押出成形品の内部に前記マンドレルを挿入するとともに、該押出成形品を該マンドレルとともに前記外型の成形凹所に挿入セットした状態とし、しかる後、前記マンドレルに摺動可能に嵌合する嵌合孔を中心部に有するとともに、前記拡径部の内面に対応した形状をなし、該拡径部の内面を成形する拡径部成形面を外面に有する拡径型を前記押出成形品の端部の内部に前記マンドレルに沿って軸方向に押込挿入して該端部を拡径させ、該端部の内面を該拡径型により、外面を前記外型により成形し、その後該押出成形品を該外型，該マンドレル及び該拡径型とともに加熱して完全加硫することを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３３】
以上のように請求項１のものは、端部拡径ホースにおける主部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部を軸方向に部分的に設けたものである。
このような凹部を主部の外面に設けておくことで、主部の外面を拘束する外型の対応する凸形状部にて押出成形品を軸方向に強く拘束した状態の下で、各端部に拡径型を互いに逆向きに押し込み、拡径部を成形することができ、その際に各端部において拡径型の押込みのタイミングがずれた場合であっても押出成形品が軸方向に位置ズレするのを効果的に防止でき、各端部の拡径部を目的とする形状で良好に成形することが可能となる。
【００３４】
一方請求項２は、拡径部の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部を設けたものである。
この請求項２によれば、拡径部の凹部に対応した外型の凸形状部によって、拡径型を押出成形品の端部に軸方向に押し込んだときに端部が軸方向に移動して圧縮され、その圧縮に伴って皺を発生するのを効果的に防止することができる。
【００３５】
請求項１において、上記凹部は請求項３に従い主部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けておくことができ、また請求項４に従って、軸方向の複数個所に設けておくことができる。
更に請求項５に従い、かかる凹部を軸方向に延びる形状で周方向に部分的に且つ周方向の複数個所に設けておくことができる。
但しこの場合、凹部を周方向に均等な間隔で設けておくことが望ましい。
【００３６】
上記凹部はまた、請求項６に従い主部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように軸方向に所定ピッチで並べて設けておくことができる。
また請求項１，請求項３〜５の何れかにおいて、凹部の深さは主部におけるゴム外層をｔ１としたとき、０．１ｔ１〜ｔ１の深さで設けておくことが望ましい。
凹部の深さが０．１ｔ１に満たないものであると凹部を設けたことの効果が十分に得られず、逆に凹部の深さがｔ１よりも深くなると成形時に外面にゴムバリを発生したり、或いはゴム外層の下側の補強層を外型の凸形状部によって損傷してしまう恐れが生ずる。
【００３７】
次に請求項２において、上記凹部は請求項７に従い拡径部の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して延びる形態で設けておくことができ、また請求項８に従ってかかる凹部を軸方向に部分的に設けておくことができる。
【００３８】
更に請求項９に従い、かかる凹部を軸方向に複数並べて設けておくができる。
この場合において、拡径部の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように凹部を軸方向に所定ピッチで並べて設けておくことができる（請求項１０）。
【００３９】
また請求項２，請求項７〜１０の何れかにおいて、凹部の深さは拡径部におけるゴム外層の肉厚をｔ２として０．１ｔ２〜ｔ２の範囲内の深さとしておくことが望ましい。
凹部の深さが０．１ｔ２に満たないものであると凹部を設けたことの効果が十分に得られず、逆に凹部の深さがｔ２よりも深くなると成形時に外面にゴムバリを発生したり、或いはゴム外層の下側の補強層を外型の凸形状部によって損傷してしまう恐れが生ずる。
【００４０】
次に請求項１１は、請求項１の端部拡径ホースを製造する方法に関するもので、この製造方法は、主部の内面を成形するマンドレルと、外面を成形する、上記凹部に対応した凸形状部を有する外型と、押出成形品の端部の内側に押し込まれてこれを拡径させる拡径型とを用いて端部拡径ホースを成形し且つその成形状態でこれを加硫するもので、この請求項１１によれば、拡径型を押出成形品の端部に押し込む際に、押出成形品が外型に対し軸方向に位置ズレするのを良好に防止することができるとともに、マンドレル，拡径型及び外型によって、端部拡径ホースの内面及び外面を良好な面性状に成形することができるとともに内径，外径に良好に径規制することができ、内，外径の寸法制度の高い端部拡径ホースを得ることができる。
【００４１】
次に請求項１２は、ホース主部の内面を成形するマンドレルと、拡径部の外面の凹部を形成する凸形状部を備えた外型と、拡径型とを用いて端部拡径ホースを成形し且つその成形状態でこれを加硫するもので、この請求項１２の製造方法によれば、拡径部の付根内面に皺の発生するのを良好に防止することができ、またマンドレル，拡径型及び外型によって端部拡径ホースの内面，外面を良好な面性状に成形できるとともに内径，外径ともに寸法規制でき、内径，外径の寸法精度の高い端部拡径ホースを製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコン用ホース）等として用いられる高耐圧振動吸収ホース（以下単にホースとする）で、１２はホース１０の各端部にかしめ付け固定された継手金具（継手具）である。
尚、１４は継手金具１２に、詳しくは後述のインサートパイプ２２に回転可能に取り付けられた袋ナットである。
【００４３】
ホース１０は、図１（Ｂ）に示しているようにゴム内層１６と、その外側の補強糸（補強線材）をブレード編組して成る補強層１８と、最外層のカバー層としてのゴム外層２０との積層構造をなしている。
本実施形態において、ホース１０は補強層１８における編組密度が８０％以上であり、また１０ＭＰａ以上の耐圧性（破裂圧）を有している。
【００４４】
ここで補強層１８を構成する補強糸としてＰＥＴ，ＰＥＮ，アラミド，ＰＡ（ポリアミド），ビニロン，レーヨン等を用いることができる。
【００４５】
またゴム内層１６としてＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等の単独材若しくはブレンド材を用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
【００４６】
またゴム外層２０として、上記ゴム内層１６で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブや熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００４７】
図２に示しているように、上記継手金具１２は金属製の剛性のインサートパイプ２２と、スリーブ状のソケット金具２４とを有しており、インサートパイプ２２をホース１０における端部の拡径部３０内に挿入し、またソケット金具２４を拡径部３０の外面に嵌装してこれを縮径方向にかしめ付けることで、それらインサートパイプ２２とソケット金具２４とで拡径部３０を内外方向に挟圧する状態にホース１０にかしめ付け固定されている。
ここでソケット金具２４には内向きの環状の鍔状部２６が設けられていて、その鍔状部２６の内周端が、インサートパイプ２２の外周面の環状の係止溝２８に係止する状態にかしめ付け固定されている。
【００４８】
図３は継手金具１２をかしめ付ける前のホース１０の形状を表している。
図に示しているようにホース１０は、両端部が拡径形状（内径拡径率４０％以上）を成す拡径部３０とされ、そして拡径部３０と３０との間の中央側の部分が主部３２を成している。
ここで内径拡径率は、拡径後の内径と拡径前の内径との差の、拡径前内径に対する比率である。
尚３４は拡径部３０と主部３２との間に形成されたテーパ形状の移行部である。
ここで拡径部３０は、外径Ｄ１，内径Ｄ２がそれぞれ主部３２の外径ｄ１，内径ｄ２に対し何れも大径をなしている。
即ち従来のこの種ホースにあっては、主部３２の外径が端部の外径と同一外径であったのが、この例のホース１０では主部３２のみが細径形状をなしている。
そして本実施形態においては、図２に示しているように拡径部３０に挿入された継手金具１２のインサートパイプ２２の内径が、主部３２における内径と同じ内径ｄ２とされている。
【００４９】
本実施形態では、図３に示しているように主部３２の中央部の外面に軸心側（径方向内方）に凹陥した形状の凹部３６が設けられている。
ここで凹部３６は、軸方向に所定長さに亘って設けられており、またその形状は、主部３２の周方向に全周に亘り連続した円環状をなしている。
ここで凹部３６は、図３の部分拡大図に示す深さＡが０．１〜０．５ｍｍの深さとされている（径方向の両側の合計の深さは０．２〜１．０ｍｍの深さとなる）。
【００５０】
但しこれは一例であって、主部３２のゴム外層２０の肉厚をｔ１としたとき、凹部３６の深さＡは０．１ｔ１〜ｔ１の範囲内で適宜の深さに定めることができる（従って主部３２は、凹部３６を形成した部位においてその外径がｄ１−０．２ｔ１〜ｄ１−２ｔ１の範囲内の外径となる）。
凹部３６の深さが０．１ｔ１よりも少ないと凹部３６を設けたことの効果が十分に得られず、また深さがｔ１よりも大きくなると、後に明らかにされるようにホース１０を製造するに際し、外面ゴムバリが発生したり或いは補強層１８が損傷する恐れが生ずる。
【００５１】
この実施形態では、凹部３６の軸方向両端にテーパ部３８が設けられている。そしてこれらテーパ部３８の互いの軸方向内側の付根位置間の距離において、凹部３６が軸方向長Ｂで設けられている。
このＢの寸法は、ここでは主部３２の全長をＬ（図３参照）として５（ｍｍ）〜０．８Ｌ（ｍｍ）の範囲内の長さで選ばれている。
但し一般的にはこの凹部３６の軸方向長Ｂは０．８Ｌ以下の寸法で適宜に選定することが可能である。
【００５２】
凹部３６の軸方向長Ｂが５よりも小さいと凹部３６を設けたことの効果が十分に得られず、逆に０．８Ｌよりも大きいと外面ゴムバリ（後述の外型４６の各分割型５２の分割面にゴムが入り込むことにより生ずるバリ）が発生し易くなる。
尚、後に述べるようにこの凹部３６は、主部３２の軸方向に部分的に且つ複数個所に設けておくことも可能である。この場合においても複数の凹部の軸方向の総長を０．８Ｌ以下となしておくことが望ましい。
【００５３】
尚、テーパ部３８の傾斜角度θは、ここでは７〜９０°以下の範囲内とされている。
また図３の部分拡大図における角部４０についてはエッジ処理をしておくことが望ましい。具体的には凹部３６の深さＡに対し、各角部４０を０．２ｍｍ〜Ａ／２ｍｍの曲率半径Ｒの円弧面とするようにＲ加工を施しておくことが望ましい。
【００５４】
本実施形態では、図３に示しているように拡径部３０の外面にも軸方向全長に亘り且つ全面に亘り多数の凹部４２が設けられている。
ここで各凹部４２は、拡径部３０の外面に沿って周方向に全周に亘り連続して円環状に延びる形態で設けてある。
ここで各凹部４２は軸方向に互いに独立した円環状をなしていても良いし、或いはまた軸方向に螺旋状をなすような連続した円環状の形態で設けておいても良い。
【００５５】
この実施形態では、これら凹部４２は軸方向に並列した状態で設けられており、且つ拡径部３０の外面の軸方向断面形状を連続した鋸歯状の凹凸形状とするように一定ピッチで小刻みに並べて設けてある。
但し凹部４２は、軸方向のピッチが全て一定のピッチとなるように設けておくこともできるし、或いはそのピッチが少しずつ変化するように設けておくことも可能である。
【００５６】
この実施形態では、各凹部４２が、それらの間に形成される凸部４４を断面山形状とするような形状で設けられている。即ち隣接する山形状の凸部４４と４４との間に、対応した形状の谷形状をなすように凹部４２が設けられている。
尚ここでは凹部４２が断面二等辺三角形状をなすように設けられているが、かかる凹部４２の断面形状は後に述べるように他の様々な形状となすことが可能である。
【００５７】
拡径部３０における凹部４２は、後に述べるように拡径型５０を軸方向に押し込んだときに、外型４６における凸形状部６６によって、押出成形品１０Ａの端部が軸方向に移動するのを防ぐために設けられているものであり、従ってその移動を効果的に防止するためにかかる凹部４２は、周方向に全周に亘り連続した形状で設けておくことが望ましく、また軸方向においては一定ピッチで並列する状態に多数且つ拡径部３０の全長に亘り設けておくことが望ましい。
但し後にも述べるように凹部４２は、軸方向に部分的に設けておくことも可能である。
【００５８】
凹部４２の深さは、ここでは拡径部３０のゴム外層２０の肉厚ｔ２の１０％の深さとされているが、これは一例であり、かかる凹部４２の深さは、一般に、ゴム外層２０の肉厚ｔ２に対し０．１ｔ２〜ｔ２の範囲内で適宜の深さに設定しておくことができる。
凹部４２の深さが０．１ｔ２よりも小さいと凹部４２を設けたことの効果が十分に得られず、逆に深さがｔ２よりも大となると、外面ゴムバリが発生し易くなり、また補強層１８を損傷し易くなる。
【００５９】
また凹部４２の軸方向のピッチは、凹部４２の深さをＷとしたとき、Ｗ／３〜２Ｗの範囲内のピッチとなしておくことが望ましい（凹部４２を軸方向に所定ピッチで整列する状態に設ける場合）。
また凹部４２の底部の角度、即ちかかる凹部４２を形成する後述の凸形状部６６の頂部の角度は１０〜９０°の範囲内で定めることが望ましい。
【００６０】
更に本実施形態において、断面三角形状をなす凹部４２の底部は、凹部４２の深さＷの５０％以内の曲率半径（Ｒ）を有する円弧面としておくこと、即ち谷の底部をそのような曲率でＲ加工を施しておくこと、即ちこの凹部４２を形成する後述の外型４６の凸形状部６６の頂部を、その突出高さの５０％以内の曲率半径（Ｒ）の円弧面としておくことが望ましい。
これは、山形状の突出部６６が鋭いエッジ形状をなしていると、成形時に拡径部３０の外面を傷付け、その傷付いた部分を起点としてホース１０が破断する恐れが生ずることによる。
【００６１】
図４及び図５は、本実施形態のホース１０の製造に際して用いられる成形装置の具体的構成を示したものである。
これらの図において４５は成形装置で、この成形装置４５は外型４６と、マンドレル４８及び一対の拡径型５０とを含んで構成されている。
この実施形態において、外型４６は図中上下方向の分割構造とされている。図において５２はその分割型を表している。
【００６２】
外型４６は、ホース１０の外形形状に対応した形状の成形面５４と、その内側に形成される軸方向に貫通の成形凹所５６とを有している。
成形面５４は、ホース１０における主部３２の外面を成形する主部成形面５８と、拡径部３０の外面を成形する拡径部成形面６０とを備えている。
【００６３】
ここで主部成形面５８は、ホース１０における主部３２の外面に対応した形状をなしているとともに、その内径が主部３２の外径ｄ１に対応した内径とされており、また拡径部成形面６０は、ホース１０における拡径部３０の外面に対応した形状をなしており、その内径が拡径部３０の外径Ｄ１に対応した内径とされている。
尚成形面５４には、ホース１０におけるテーパ形状の移行部３４に対応した形状のテーパ形状の移行部６１が設けられている。
【００６４】
主部成形面５８には、図６に示しているようにホース１０における主部３２の凹部３６に対応した形状で凸形状部６２が、径方向内向きに突出する状態に設けられている。
この凸形状部６２は、ホース１０における主部３２の凹部３６を成形する部分で、凹部３６に対応した断面形状で設けられている。図６中６４は、凹部３６の軸方向両側に設けられたテーパ部３８（図３参照）に対応した形状で設けられたテーパ部である。
ここで凸形状部６２は、凹部３６の形状に対応してその内面が軸方向に平滑な内面とされている。また凸形状部６２は周方向に連続した円環状に設けられている。
【００６５】
一方拡径部成形面６０には、図６に示しているように拡径部成形面６０の軸方向全長に亘り且つ全周に亘り、ホース１０における拡径部３０の凹部４２に対応した形状で凸形状部６６が設けられている。
図６に示しているようにこの凸形状部６６は、図３の凹部４２の形状に対応して断面山形状に形成されており、且つ周方向に全周に亘り連続した円環状に、且つ軸方向に（並列する状態に）一定ピッチで並列する状態に設けてある。
前述したようにこれら各凸形状部６６は、軸方向に独立した円環状をなしていても良いし、或いは軸方向に連続して延びる螺旋形状の凸形状部となしておいても良い。
尚、図７に示しているように一方の分割型５２には位置決突起８６が設けられ、また他方の分割型５２にはこれに対応して、位置決突起８６を嵌入させる位置決孔８８が設けられている。
【００６６】
上記マンドレル４８は、断面円形をなし且つ軸方向に平滑な面をなす主部６８と、両端部の雄ねじ部７０とを有している。
ここで主部６８はホース１０における細径の主部３２の内面を成形する部分で、ホース１０における主部３２の内面に対応した形状をなしており、且つその外径が主部３２の内径ｄ２と対応した外径とされている。
尚、主部６８の軸方向長はホース１０及び外型４６の軸方向長よりも長いものとされている。
【００６７】
上記拡径型５０は、マンドレル４８の主部６８に微小なクリアランスをもって摺動可能に嵌合する、軸方向に貫通の嵌合孔７２を中心部に有しており、また外面には、拡径部３０の内面を成形する拡径部成形面７４を有している。
この拡径型５０にはまた、拡径部成形面７４に隣接する位置に、ホース１０におけるテーパ形状の移行部３４の内面を成形するテーパ部７６が外面に設けられているとともに、拡径部成形面７４に対しテーパ部７６とは反対側の位置にテーパ部７８が、更にこれに隣接して大径のフランジ部８０が備えられている。
ここでフランジ部８０の内側の面（外型４６側の面）８２は、軸直角方向の平坦な面とされている。
尚、８４はマンドレル４８の両端部の雄ねじ部７０に螺合される締込ナットで、外面が六角形状をなしている。
【００６８】
次に、図４〜図７に示す成形装置を用いて、図１〜図３に示すホース１０を製造する方法を、図８〜図１０に基づいて以下に具体的に説明する。
本実施形態の製造方法では、先ずゴム内層１６と補強層１８とゴム外層２０との積層構造をなす直管状の長尺のホースを押出成形した後、これを所定寸法ごとに切断して図８に示す押出成形品１０Ａを得、そして先ず未加硫状態の押出成形品１０Ａを半加硫状態とする。又は押出成形した長尺のホースを先ず半加硫しておいて、その後にこれを所定寸法ごとに切断して押出成形品１０Ａを得る。
【００６９】
そして押出成形品１０Ａの内部にマンドレル４８を挿入するとともに、押出成形品１０Ａをマンドレル４８とともに外型４６の成形凹所５６に挿入セットする。
そして外型４６を締め付けた状態で、詳しくは一対の分割型５２を型締状態に締め付けた状態の下で、一対の拡径型５０を外型４６の互いに反対側の外部においてマンドレル４８に対し、中心部の嵌合孔７２で嵌め合せ、またそれら拡径型５０の更に外側において、一対の締込ナット８４をマンドレル４８の雄ねじ部７０に螺合する（図９（Ｉ）及び（II）参照）。
そして締込ナット８４を締め込むことによって、ねじ送り作用で一対の拡径型５０を、押出成形品１０Ａの端部の内側に軸方向に押し込んで行く。
尚一対の拡径型５０の押込みは、押出成形品１０Ａの各端部において同時に行う。
【００７０】
本実施形態の製造方法では、一対の分割型５２を合せて外型４６を型締めしたとき、外型４６の主部成形面５４の中央部に設けた凸形状部６２が、押出成形品１０Ａの主部３２の外面を部分的に軸心側に圧縮させる状態に径方向に挟み込み、これを保持する。
ホース１０における凹部３６は、このときの凸形状部６２による圧縮変形によって形成される。
従ってこの状態において押出成形品１０Ａは、図８の部分拡大図に示しているように外型４６に対し軸方向に位置ずれするのが防止される。
【００７１】
押出成形品１０Ａは、軸方向の各端部が拡径型５０の押込みにより径方向外方に押し拡げられて拡径し、拡径型５０と外型４６とによって拡径部３０が成形される。
詳しくは、拡径型５０の拡径部成形面７４によって拡径部３０の内面が成形され、また外型４６における拡径部成形面６０によって拡径部３０の外面が成形される。
このとき、外型４６の拡径部成形面６０に設けられた凸形状部６６は、押出成形品１０Ａの端部即ち拡径部３０の外面に食い込み、拡径部３０を軸心側に圧縮した状態となる。
ホース１０における拡径部３０の上記の凹部４２は、このときの凸形状部６６の食い込みによって成形される。
このときの凸形状部６６による押出成形品１０の端部外面に対する圧縮及び食込作用によって、拡径型５０を軸方向に押し込んだときに端部が拡径型５０の押込みとともに軸方向に移動してしまい、同部分が軸方向に圧縮されて、そのことにより前述した皺が拡径部３０の付根内面に生じるのが有効に防止される。
【００７２】
この実施形態ではまた、拡径型５０を押し込んだときに、大径のフランジ部８０側のテーパ部７８が、押出成形品１０Ａの軸端内側に、即ち拡径部３０の軸端内側に入り込み、また拡径型５０を押し込んだ状態で大径のフランジ部８０が外型４６の軸方向端面に当接する。
図９（III）はこのときの状態を表している。
そして図１０に示しているように、この状態で成形装置４５を押出成形品１０Ａとともに加硫容器の内部に挿入して、そこで押出成形品１０を所定時間かけて加硫処理する。即ち完全加硫処理する。
【００７３】
本実施形態において、拡径型５０におけるフランジ部８０及びテーパ部７８は次のような意味を有している。
即ち、フランジ部８０が外型４６の軸方向端面に当接することによって、外型４６における成形凹所５６を両端で蓋し、成形凹所５６を閉空間とする。
これにより図１０に示す加硫処理の際に、押出成形品１０のゴム材の一部が加硫の際の加熱による膨張によって成形凹所５６から軸方向にはみ出すのを防止することができる。
またフランジ部８０の内側の軸直角方向の面８２によって、ホース１０における軸方向端面を良好に成形することができる。
【００７４】
一方テーパ部７８は次のような働きをなす。
即ち、このようなテーパ部７８が拡径型５０に設けられていないと、加硫にて得られたホース１０は、加硫直後においては拡径部３０の開口側端の内径が求める内径となっているものの、その後ゴム材の収縮によって開口端が径方向に収縮する現象を生じ、開口端の内径が求める適正内径よりも小径化してしまう。
そこでこの実施形態では、拡径型５０にテーパ部７８を設けることによって、加硫成形する際に拡径部３０の開口端側の内径を予め最終に予定している内径よりも拡径状態としておく。
このようにしておくことで、加硫後において拡径部３０の開口端内径が小径化したとき、これを求める内径となすことができる。
従ってこの実施形態において、テーパ部７８のテーパ角度及び径寸法は、収縮後において拡径部３０の開口端側の内径が求める内径となるような形状，寸法に定めておく。
【００７５】
以上の本実施形態のように、端部拡径ホース１０における主部３２の外面に凹部３６を設けておいた場合、押出成形品１０Ａの主部３２の外面全体を外型４６により拘束した状態で、各端部に拡径型５０を互いに逆向きに押し込み、拡径部３０を成形するに際して、凹部３６に対応した外型４６の凸形状部６２による主部３２に対する押圧作用によって各端部で拡径型５０の押込みのタイミングがずれた場合であっても、押出成形品１０Ａが外型４６に対し軸方向に位置ズレするのを効果的に防止でき、各端部の拡径部３０を目的とする形状で良好に成形することができる。
【００７６】
また拡径部３０の外面に軸心側に凹陥した形状の凹部４２を設けているため、拡径部３０の凹部４２に対応した外型４６の凸形状部６２によって、拡径型５０を押出成形品１０Ａの端部に軸方向に押し込んだときに、端部が軸方向に移動して圧縮され、その圧縮に伴って皺を発生するのを効果的に防止することができる。
【００７７】
またこのように押出成形品１０Ａの端部が軸方向に移動するのが防止されることによって、軸方向にゴム層が移動して部分的に圧力が増し、その圧力によって余剰の肉がマンドレル４８と拡径型５０との間の微小なクリアランス（隙間）に入り込んで、これがゴムバリとなってしまうのも併せて防止することが可能となる。
【００７８】
また本実施形態の製造方法によれば、マンドレル４８，拡径型５０及び外型４６によって端部拡径ホース１０の内面及び外面を良好な面性状に成形することができるとともに内径，外径に良好に径規制することができ、内，外径の寸法制度の高い端部拡径ホース１０を得ることができる。
更に拡径部３０の付根内面に皺の発生するのを良好に防止することができる。
【００７９】
次に図１１〜図１３は主部３２における凹部３６の他の形態例を示している。
先ず図１１は、凹部３６を図３に示したものよりも短い軸方向長で設けた例である。尚図１１の部分拡大図に示しているように、凹部３６のそれぞれの角部４０は、前述したように円弧面としてエッジ処理を施しておく。
この点は図１２及び図１３の実施形態においても同様である。
またこの凹部３６に対応した形状で外型４６には凸形状部６２を設けておく。
【００８０】
図１２は軸方向長の短い凹部３６を、主部３２の軸方向に所定間隔で複数設けた例である。
一方図１３の例は、ホース１０における主部３２に軸方向に長く延びる凹部３６を、周方向の複数個所にそれぞれ部分的に設けた例である。
ここで凹部３６は、断面形状が略半円形状ないし円弧形状をなしているが、この形状は他の様々な断面形状となしておくことが可能である。
【００８１】
またここでは凹部３６が周方向に９０度づつ隔たった４個所に設けてある。
このため、対応する形状且つ対応する位置において外型４６に凸形状部６２を設けた場合において、外型４６にて押出成形品１０Ａを軸心側に挟み込んだときに、主部３２を全周に亘り均等な力でこれを押圧し、保持することができる。
尚、この図１３の例では凹部３６を周方向の４個所に設けているが、勿論これを３個所に或いは５個所以上の多数個所に設けておくことも可能である。
この場合においても各凹部３６は周方向に等しい間隔で設けておくことが望ましい。
【００８２】
一方図１４は、主部３２における凹部４２を、主部３２の外面の軸方向断面形状を、図３の拡径部３０における凹部４２と同様に連続した鋸歯状の凹凸形状とするように、軸方向に一定ピッチで多数並べて設けた例である。
またこれに対応して、外型４６には凹部４２と対応する形状の凸形状部６６を設けておく。
尚この図１４において、凹部４２の断面形状は二等辺三角形状となしてあるが、これを他の様々な断面形状となすことも可能である。
【００８３】
一方図１５は、拡径部３０における凹部４２の他の形態例を示している（図中の（ロ）が凹部４２を、（イ）が対応する凸形状部６６の形状をそれぞれ表わしている）。
上記実施形態では、凹部４２が断面二等辺三角形状で形成されているが、図１５（Ａ）に示しているように凹部４２を断面直角三角形状で設けておくことも可能である。
尚この凹部４２に対応した外型４６の凸形状部６６は、当然ながら同じように直角三角形状となる。
【００８４】
ここで凹部４２、具体的には外型４６における凸形状部６６は、拡径型５０を押し込む際に押出成形品１０Ａの端部が拡径型５０の押込みに連れて軸方向に移動するのを防止するためのものであり、この意味において凹部４２及び対応した凸形状部６６を直角三角形状となす場合において、凸形状部６６における軸直角方向の面が、斜面（斜辺）に対し外型４６の軸方向端側に位置するような形状で設けておくことが望ましい。
【００８５】
次に図１５（Ｂ）は、凸形状部６６の形状を断面略半円形状として、これを軸方向に連続して位置するように複数設け、この凸形状部６６によって、凹部４２を対応する形状に形成するようになした例である。
また図１５(Ｃ)の例は、かかる半円形状の凸形状部６６を軸方向に離隔して且つ所定ピッチで複数設け、これら凸形状部６６によって、凹部４２を対応する形状に形成するようになした例である。
【００８６】
更に図１５（Ｄ）の例は、凸形状部６６を断面台形状で形成し、且つ凸形状部６６を軸方向に僅かに離隔して所定ピッチで複数設け、それらによって凹部４２を対応する形状に形成するようになした例である。
更に図１５（Ｅ）の例は、凸形状部６６を同じく断面台形状に形成し、且つこれを軸方向に連続して多数列に設け、それらによって凹部４２を対応する形状に形成するようになした例である。
また図１５（Ｆ）の例は、凸形状部６６を断面四角形状に成形して、これを所定間隔毎に軸方向に多数列に設け、それらによって凹部４２を対応する形状に形成するようになした例である。
以上示したものはあくまで一例示であって、凹部４２及び凸形状部６６を他の様々な形状で設けておくことが可能である。
【００８７】
更に上記の凹部４２は、図１６（イ）に示しているように軸方向に小ピッチで多数形成しておくこともできるし、また（ロ）に示しているようにこれよりも大きいピッチで軸方向に多数設けておくことも可能である。
或いは（ハ）に示しているように凹部４２を軸端、即ち開口端のみに部分的に設けておくといったことも可能である。
尚この場合において、凹部４２を底面が平面となるような形状で設けておくことが望ましい。
図１７は、凹部４２をこのような形態で設けた場合のホース１０の成形時、詳しくは拡径部３０の成形時の状態を表している。
【００８８】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成・実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の一実施形態のホースを継手金具付きで示した斜視図である。
【図２】同実施形態のホースの継手金具との接続部分の拡大図である。
【図３】同実施形態のホースを要部の部分拡大図とともに示す断面図である。
【図４】同実施形態のホースの成形装置の図である。
【図５】図４の成形装置を各部品に分解して示した図である。
【図６】図４の成形装置の外型の図である。
【図７】図６の外型の斜視図ある。
【図８】同実施形態のホースの製造方法の要部工程の説明図である。
【図９】図８に続く工程説明図である。
【図１０】図９に続く工程説明図である。
【図１１】本発明の他の実施形態のホースの図である。
【図１２】本発明の更に他の実施形態のホースの図である。
【図１３】本発明の更に他の実施形態のホースの図である。
【図１４】本発明の更に他の実施形態のホースの図である。
【図１５】本発明の更に他の実施形態のホースの要部の図である。
【図１６】本発明の更に他の実施形態のホースの要部の図である。
【図１７】図１６（ハ）のホースの製造方法の要部工程の説明図である。
【図１８】従来公知のホースの一例を示す図である。
【図１９】図１８とは異なる従来公知のホースの図である。
【図２０】図１９のホース製造の要部工程及びその不具合の説明図である。
【符号の説明】
【００９０】
１０  ホース
１０Ａ  押出成形品
１２  継手金具
１６  ゴム内層
１８  補強層
２０  ゴム外層
２２  インサートパイプ
３０  拡径部
３２  主部
３６，４２  凹部
４４  凸部
４６  外型
４８  マンドレル
５０  拡径型
５４  成形面
５６  形成凹所
５８  主部成形面
６０  拡径部成形面
６２，６６  凸形状部
７２  嵌合孔
【図１】
2008224011.tif 000003
【図２】
2008224011.tif 000004
【図３】
2008224011.tif 000005
【図４】
2008224011.tif 000006
【図５】
2008224011.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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