(57)【要約】【課題】加工用ローラの周面の摩耗に影響を受けずに、ヘミング加工を良好におこなうことができるローラヘミング加工方法を提供する。【解決手段】ローラヘミング加工方法は、設定された軌道４０に基づいて加工用ローラ１４を移動することでワーク１１に立てたフランジ１３を折り曲げる。このローラヘミング加工方法は、加工用ローラ１４の摩耗量を検出する工程と、検出した摩耗量に基づいて、フランジ１３に対する加工用ローラ１４の位置を、加工用ローラ１４が摩耗する前と同じ状態に保つように軌道４０を補正する工程とを備えた。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
設定された軌道に基づいて加工用ローラを移動することで、ワークに立てたフランジを折り曲げるローラヘミング加工方法において、
前記加工用ローラの摩耗量を検出する工程と、
検出した摩耗量に基づいて前記加工用ローラの軌道を補正する工程と、
を備えたことを特徴とするローラヘミング加工方法。
【請求項２】
前記加工用ローラに、前記フランジを仮の形状に折り曲げる仮曲げ部と、前記フランジを最終形状に折り曲げる本曲げ部とを備え、
前記加工用ローラのうち、前記本曲げ部の摩耗量に基づいて前記加工用ローラの軌道を補正することを特徴とする請求項１記載のローラヘミング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークに立てたフランジを加工用ローラで折り曲げるローラヘミング加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボンネットやドアパネルなどのワークを加工用ローラを用いてヘミング加工する方法としてローラヘミング装置が知られている。
このローラヘミング装置は、加工用ローラがロボットのアームに設けられ、このアームを三次元方向に移動させることで、加工用ローラをワークのフランジに沿って移動可能に構成されている。
【０００３】
ローラヘミング装置でワークのフランジをヘミング加工する際には、まず、加工用ローラが移動する軌道をティーチング（倣い運転）で設定する。そして、設定された軌道の情報をロボットの制御部に記憶させる。
軌道の情報を制御部に記憶させた後、ワークを加工位置に配置する。ワークを加工位置に配置した状態で、軌道情報に基づいて加工用ローラを移動する。
【０００４】
これにより、加工用ローラがワークのフランジ（周縁部）に押し付けられた状態でフランジに沿って移動する。
このように、軌道情報を予めティーチングで設定し、設定された軌道情報でロボットを制御することで、加工用ローラがフランジに沿って移動してフランジを折り曲げるヘミング加工方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−３０５３５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、加工用ローラでフランジのヘミング加工を多数回繰り返した場合、加工用ローラの周面がフランジに接触して摩耗する。加工用ローラの周面が摩耗すると、加工用ローラの直径が小さくなり、加工用ローラをフランジに良好に押し付けることが難しい。
このため、加工用ローラが摩耗すると、フランジを良好にヘミング加工することが難しい。
【０００６】
本発明は、加工用ローラの周面の摩耗に影響を受けずに、ヘミング加工を良好におこなうことができるローラヘミング加工方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、設定された軌道に基づいて加工用ローラを移動することで、ワークに立てたフランジを折り曲げるローラヘミング加工方法において、前記加工用ローラの摩耗量を検出する工程と、検出した摩耗量に基づいて前記加工用ローラの軌道を補正する工程と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
ここで、加工用ローラの周面がフランジに接触して摩耗すると、加工用ローラの直径が小さくなる。このため、直径が小さくなった加工用ローラを、ティーチングで設定された軌道に基づいて移動させても、加工用ローラをフランジに良好に押し付けることは難しい。
そこで、請求項１において、加工用ローラの摩耗量を検出し、検出した摩耗量に基づいて加工用ローラの軌道を補正することにした。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記加工用ローラに、前記フランジを仮の形状に折り曲げる仮曲げ部と、前記フランジを最終形状に折り曲げる本曲げ部とを備え、前記加工用ローラのうち、前記本曲げ部の摩耗量に基づいて前記加工用ローラの軌道を補正することを特徴とする。
【００１０】
加工用ローラに仮曲げ部と本曲げ部とを備えた場合、仮曲げ部および本曲げ部の両方の摩耗量を考慮して、加工用ローラの軌道を補正することが考えられる。
しかし、両方の摩耗量を考慮して加工用ローラの軌道を補正すると、補正に時間がかかり、生産性を高める妨げになる虞がある。
【００１１】
ここで、仮曲げ部でフランジを仮の形状に折り曲げる場合、フランジは空間に浮いた状態に保たれる。よって、仮の形状に折り曲げる際にはフランジの剛性が低いため、仮曲げ部の摩耗を小さく抑えることができる。
また、仮曲げ部でフランジを仮の形状に折り曲げる場合、折り曲げ形状が僅かに変化しても、本曲げ部で最終形状に折り曲げることが可能である。
そこで、請求項２において、加工用ローラのうち、本曲げ部の摩耗量に基づいて加工用ローラの軌道を補正することにした。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明では、加工用ローラの軌道を摩耗量に基づいて補正することで、フランジに対する加工用ローラの位置を、加工用ローラが摩耗する前と同じ状態に保つことができる。
よって、加工用ローラの周面が摩耗しても、加工用ローラをフランジに良好に押し付けることができる。
これにより、ワークに立てたフランジを折り曲げるヘミング加工を良好におこなうことができるという利点がある。
【００１３】
請求項２に係る発明では、加工用ローラのうち、本曲げ部の摩耗量に基づいて加工用ローラの軌道を補正することで、仮曲げ部および本曲げ部の両方の摩耗量を考慮して加工用ローラの軌道を補正する必要がない。
これにより、加工用ローラの軌道を時間をかけないで補正することが可能になり、生産性を高めることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係るローラヘミング加工方法を実施する装置を示す概略図である。
ローラヘミング装置１０は、ワーク１１を加工位置に保持するワーク載置部材１２と、ワーク載置部材１２に保持されたワーク１１のフランジ１３を折曲げ加工する加工用ローラ１４と、加工用ローラ１４を支持するロボット１５と、ロボット１５の制御部１６に接続された摩耗量検出部１８とを備える。
【００１５】
ワーク１１は、一例として、自動車用ボンネットの素材であり、アウターパネル２１およびインナーパネル２２を有する。
アウターパネル２１は、４辺で略矩形状に形成された部材であり、フランジ（周縁部）１３が略９０°に折り曲げられた部材である。
このアウターパネル２１は、ワーク載置部材１２の表面１２ａに載置された状態で、フランジ１３が表面１２ａに対して略直交するように立てられている。
【００１６】
インナーパネル２２は、アウターパネル２１に対して一回り小さく形成された部材である。このインナーパネル２２は、アウターパネル２１に載置された状態で、アウターパネル２１のフランジ１３近傍に周縁部２２ａが接触するように形成されている。
周縁部２２ａ側にフランジ１３を折り曲げることで、周縁部２２ａがアウターパネル２１間に挟持される。アウターパネル２１およびインナーパネル２２が一体化されて自動車用ボンネットとなる。
【００１７】
加工用ローラ１４は、ロボット１５のアーム２４に対して回転自在に支持された部材であって、フランジ１３を周縁部２２ａに当接するまで略９０°本曲げ状態に折り曲げる本曲げ部２５と、フランジ１３を略４５°仮曲げ状態に折り曲げる仮曲げ部２６とを有する。
すなわち、本曲げ部２５は、フランジ１３を最終形状まで折り曲げる部位である。また、仮曲げ部２６は、フランジ１３を仮の形状まで折り曲げる部位である。
【００１８】
本曲げ部２５は、軸線１４ａに対して平行に形成された断面円形の周面（以下、「本曲げ周面」という）２５ａを有する。
仮曲げ部２６は、本曲げ部２５の先端部に設けられ、先細状に形成された部材である。この仮曲げ部２６は、軸線１４ａに対して略４５°に傾斜するように形成された断面円形の周面（以下、「仮曲げ周面」という）２６ａを有する。
【００１９】
ロボット１５は、ロボット本体３１にアーム２４が三次元方向に移動可能に支持され、ロボット本体３１の駆動部３２に制御部１６が接続されている。アーム２４の先端部２４ａに加工用ローラ１４が回転自在に設けられている。
ロボット１５の制御部１６で駆動部３２を制御することで、アーム２４を三次元方向に移動する。アーム２４を三次元方向に移動することで、加工用ローラ１４をワーク１１のフランジ１３に沿って移動することができる。
制御部１６については後述する。
【００２０】
摩耗量検出部１８は、検出本体３５内に作動トランス３６が収納され、作動トランス３６の鉄心３７に測定端子３８が連結され、検出本体３５が昇降手段（図示せず）によって測定位置Ｐ１と退避位置Ｐ２との間で昇降可能に設けられている。
【００２１】
この摩耗量検出部１８は、検出本体３５が測定位置Ｐ１に配置された状態において、測定端子３８が加工用ローラ１４の本曲げ周面２５ａに当接し、測定端子３８が検出本体３５側に押し込まれた状態に保たれる。
一方、検出本体３５が退避位置Ｐ２に配置された状態において、測定端子３８が本曲げ周面２５ａから離れた状態に保たれる。
【００２２】
この摩耗量検出部１８によれば、検出本体３５を測定位置Ｐ１に配置することで、測定端子３８が本曲げ周面２５ａに当接し、測定端子３８が検出本体３５側に押し込まれる。
測定端子３８とともに鉄心３７が上方向に移動する。鉄心３７の上方向の移動を作動トランス３６で検出することで、測定端子３８の位置を求める。
これにより、本曲げ部２５の外径や摩耗量を検出することができる。検出した本曲げ部２５の外径や摩耗量は制御部１６に伝えられる。
【００２３】
制御部１６は、ティーチングで設定された加工用ローラ１４の軌道４０（図３参照）や、本曲げ部２５の未摩耗外径が予め記憶され、記憶された軌道４０の情報に基づいてロボット１５を制御する。
加えて、制御部１６は、摩耗量検出部１８から本曲げ部２５の摩耗外径が伝えられたとき、伝えられた摩耗外径と、予め記憶されていた未摩耗外径とに基づいて摩耗量を求め、求めた摩耗量に基づいて加工用ローラ１４の軌道４０を軌道５０（図６参照）に補正する。
【００２４】
加工用ローラ１４の軌道４０を補正することで、フランジ１３に対する加工用ローラ１４の位置を、ティーチングで設定された状態（すなわち、加工用ローラ１４の摩耗前の状態）と同じにすることができる。
【００２５】
図２（ａ），（ｂ）は本発明に係る加工用ローラでワークのフランジを折り曲げる動作を説明する概略図である。
（ａ）はフランジ１３を仮曲げの状態に折り曲げる状態を示す。
ワーク１１を加工位置に位置決めした後、加工用ローラ１４を折曲げ開始位置Ｐ３に配置する。
加工用ローラ１４を移動して仮曲げ部２６をフランジ１３に押し付け、仮曲げ周面２６ａでフランジ１３を周縁部２２ａ側に略４５°仮の形状に折り曲げる。
【００２６】
ロボット１５（図１参照）で加工用ローラ１４を矢印Ａの如く移動する。加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｂの如く回転する。
加工用ローラ１４をフランジ１３に沿って移動させることで、フランジ１３が周縁部２２ａ側に略４５°仮の形状に全周に亘って折り曲げられる。
【００２７】
（ｂ）はフランジ１３を本曲げの状態に折り曲げる状態を示す。
フランジ１３の全周を仮の形状に折り曲げた後、加工用ローラ１４を移動して本曲げ部２５をフランジ１３に押し付け、本曲げ周面２５ａでフランジ１３を周縁部２２ａに当接するまで折り曲げる。
【００２８】
ロボット１５で加工用ローラ１４を矢印Ａの如く再度移動する。加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｂの如く回転する。
加工用ローラ１４をフランジ１３に沿って移動させることで、フランジ１３が全周に亘って周縁部２２ａに当接するように最終形状に折り曲げられる。
【００２９】
つぎに、ローラヘミング装置１０でワーク１１をヘミング加工する方法（すなわち、本発明に係るローラヘミング加工方法）を図３〜図７に基づいて説明する。
図３は本発明に係る加工用ローラの軌道をティーチングで設定する例を説明する図である。
加工用ローラ１４の本曲げ部２５の未摩耗外径Ｄ１を摩耗量検出部１８（図１参照）で検出する。検出した未摩耗外径Ｄ１の情報が制御部１６（図１参照）に伝えられて記憶される。
未摩耗外径Ｄ１を摩耗量検出部１８で検出した後、加工用ローラ１４を折曲げ開始位置Ｐ３に配置する。
【００３０】
折曲げ開始位置Ｐ３に配置した後、加工用ローラ１４を仮想ワーク３９の周縁３９ａに沿って矢印Ｃの如く移動する。
これにより、加工用ローラ１４の軌道４０（第１〜第８の軌道４１〜４８）がティーチングで設定される。ティーチングで設定された軌道４０（第１〜第８の軌道４１〜４８）は制御部１６（図１参照）に記憶される。
なお、ティーチングで設定された軌道４０は、ワーク載置部材１２の表面１２ａに対して高さＨ１（図４（ａ）参照）に設定されている。
【００３１】
ここで、第１軌道４１、第３軌道４３、第５軌道４５および第７軌道４７は、直線状の軌道であり、それぞれの軌道長さがＬ１、Ｌ３、Ｌ５およびＬ７となる。
また、第２軌道４２、第４軌道４４、第６軌道４６および第８軌道４８は、半径Ｒ１で円弧角θの円弧状の軌道である。
【００３２】
よって、第２軌道４２、第４軌道４４、第６軌道４６および第８軌道４８は、それぞれの軌道長さＬ２、Ｌ４、Ｌ６およびＬ８が
２π×（Ｒ１）×（θ／３６０）
となる。
但し、Ｒ１＝Ｒ＋（Ｄ１／２）
Ｒ：仮想ワーク３９の円弧長さ
である。
【００３３】
なお、仮想ワーク３９は、一例として、ワーク１１からフランジ１３を除去した形状と同様に形成されたものである。
仮想ワーク３９を用いることで、フランジ１３に邪魔されずに、実際のヘミング加工と同様に加工用ローラ１４を移動させることが可能である。
【００３４】
図４（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るティーチングで設定された軌道に基づいてフランジを折り曲げる例を説明する図である。
（ａ）において、ワーク１１をワーク載置部材１２の表面１２ａに載せ、このワーク１１を加工位置に保持する。
図１に示す制御部１６でロボット１５を制御することで、加工用ローラ１４をティーチングで設定された軌道４０に基づいて移動させる。
【００３５】
すなわち、加工用ローラ１４を折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図３参照）に配置した後、加工用ローラ１４をフランジ１３に向けて矢印Ｄの如く移動する。
加工用ローラ１４は、ワーク載置部材１２の表面１２ａに対して軸心（軸線）１４ａが高さＨ１に配置されている。
【００３６】
（ｂ）において、加工用ローラ１４の仮曲げ周面２６ａをフランジ１３に押し付ける。フランジ１３のうち、仮曲げ周面２６ａで押し付けられた部位が、周縁部２２ａ側に略４５°折り曲げられる。
【００３７】
加工用ローラ１４を第１〜第８の軌道４１〜４８（図３参照）に基づいて移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｅの如く回転する。
加工用ローラ１４がフランジ１３に沿って折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図３参照）まで移動する。これにより、フランジ１３は、周縁部２２ａ側に略４５°仮の形状に全周に亘って折り曲げられる。
【００３８】
（ｃ）において、加工用ローラ１４が折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図３参照）に到達した後、加工用ローラ１４の本曲げ周面２５ａをフランジ１３に押し付ける。
フランジ１３のうち、本曲げ周面２５ａで押し付けられた部位が、周縁部２２ａに当接するように折り曲げられる。
【００３９】
加工用ローラ１４を第１〜第８の軌道４１〜４８（図３参照）に基づいて移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｆの如く回転する。
加工用ローラ１４がフランジ１３に沿って折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図３参照）まで移動する。これにより、フランジ１３は全周に亘って周縁部２２ａに当接させた最終形状に折り曲げられる。
【００４０】
図４（ａ）〜（ｃ）の工程を多数回（所定回数）繰り返すことで、加工用ローラ１４で多数枚のワーク１１をヘミング加工する。
加工用ローラ１４で多数枚のワーク１１をヘミング加工することで、加工用ローラ１４の本曲げ周面２５ａや仮曲げ周面２６ａが摩耗する。
【００４１】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る加工用ローラの摩耗量を検出する例を説明する図である。
（ａ）において、加工用ローラ１４が折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）参照）に配置される。
摩耗量検出部１８の検出本体３５を測定位置Ｐ１まで下降させて、測定端子３８を本曲げ周面２５ａに当接する。
測定端子３８が検出本体３５側に押し込まれた状態に保たれ、本曲げ部２５の摩耗外径Ｄ２が検出される。検出された摩耗外径Ｄ２が制御部１６に伝えられる。
【００４２】
（ｂ）において、摩耗量検出部１８の検出本体３５を待機位置Ｐ２まで上昇させる。
本曲げ部２５の摩耗外径Ｄ２が制御部１６に伝えられたとき、制御部１６で未摩耗外径Ｄ１と摩耗外径Ｄ２とに基づいて本曲げ部２５の摩耗量を求める。
摩耗量は、（１／２）×（Ｄ１−Ｄ２）で求められる。求めた摩耗量に基づいて加工用ローラ１４の高さＨ１をＨ２に補正する。
高さＨ１と高さＨ２との関係は、以下の通りである。
Ｈ２＝Ｈ１−（１／２）×（Ｄ１−Ｄ２）
【００４３】
図６は本発明に係る加工用ローラの軌道を摩擦量に基づいて補正する例を説明する図である。
図３に示す軌道４０を、求めた摩耗量に基づいて軌道５０に補正する。
すなわち、図３に示す第１軌道４１を第１軌道５１に補正する。第１軌道４１は直線状の軌道なので、第１軌道５１は、第１軌道４１の軌道長さＬ１と同じである。
【００４４】
同様に、図３に示す第３軌道４３、第５軌道４５および第７軌道４７は、直線状の軌道なので、第３軌道５３、第５軌道５５および第７軌道５７は、それぞれ第３軌道４３、第５軌道４５および第７軌道４７の軌道長さＬ３，Ｌ５，Ｌ７と同じである。
よって、第１軌道５１、第３軌道５３、第５軌道５５および第７軌道５７は、それぞれ第１軌道４１、第３軌道４３、第５軌道４５および第７軌道４７に対して高さをＨ１からＨ２に下げるだけである。
【００４５】
さらに、図３に示す第２軌道４２を第２軌道５２に補正する。第２軌道５２は半径Ｒ２で円弧角θの円弧状の軌道である。よって、第２軌道５２は、軌道長さＬ２が
２π×（Ｒ２）×（θ／３６０）
となる。
但し、Ｒ２＝Ｒ＋（Ｄ２／２）
である。
【００４６】
同様に、第４軌道５４、第６軌道５６および第８軌道５８は、半径Ｒ２で円弧角θの円弧状の軌道である。よって、第４軌道５４、第６軌道５６および第８軌道５８は、それぞれの軌道長さＬ４，Ｌ６，Ｌ８が
２π×（Ｒ２）×（θ／３６０）
となる。
【００４７】
よって、第２軌道５２、第４軌道５４、第６軌道５６および第８軌道５８は、第２軌道４２、第４軌道４４、第６軌道４６および第８軌道４８に対して高さをＨ１からＨ２に下げるとともに、軌道長さＬ２，Ｌ４，Ｌ６，Ｌ８を２π×（Ｒ２）×（θ／３６０）に変える。
【００４８】
これにより、本曲げ部２５の摩耗量に基づいて、軌道４０（第１軌道４１〜第８軌道４８）を、軌道５０（第１軌道５１〜第８軌道５８）に補正することができる。補正された軌道５０（第１軌道５１〜第８軌道５８）は制御部１６（図１参照）に記憶される。
【００４９】
図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るティーチングで設定された軌道を補正してフランジを折り曲げる例を説明する図である。
（ａ）において、ワーク１１をワーク載置部材１２の表面１２ａに載せ、このワーク１１を加工位置に保持する。
図１に示す制御部１６でロボット１５を制御することで、加工用ローラ１４を補正した軌道５０に基づいて移動させる。
【００５０】
すなわち、加工用ローラ１４を矢印Ｇの如く下降させる。ワーク１１が、ワーク載置部材１２の表面１２ａに対して軸心１４ａが高さＨ２になるように配置される。
加工用ローラ１４は折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図６参照）に配置される。
つぎに、加工用ローラ１４をフランジ１３に向けて矢印Ｈの如く移動する。
【００５１】
（ｂ）において、加工用ローラ１４の仮曲げ周面２６ａをフランジ１３に押し付ける。フランジ１３のうち、仮曲げ周面２６ａで押し付けられた部位が、周縁部２２ａ側に略４５°折り曲げられる。
【００５２】
加工用ローラ１４を第１〜第８の軌道５１〜５８（図６参照）に基づいて移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｉの如く回転する。
加工用ローラ１４がフランジ１３に沿って折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図６参照）まで移動する。これにより、フランジ１３は、周縁部２２ａ側に略４５°仮の形状に全周に亘って折り曲げられる。
【００５３】
（ｃ）において、加工用ローラ１４が折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図６参照）に到達した後、加工用ローラ１４の本曲げ周面２５ａをフランジ１３に押し付ける。
フランジ１３のうち、本曲げ周面２５ａで押し付けられた部位が、周縁部２２ａに当接するように折り曲げられる。
【００５４】
加工用ローラ１４を第１〜第８の軌道５１〜５８（図６参照）に基づいて移動させることで、加工用ローラ１４がアーム２４を軸にして矢印Ｊの如く回転する。
加工用ローラ１４がフランジ１３に沿って折曲げ開始位置Ｐ３（図２（ａ）、図６参照）まで移動する。これにより、フランジ１３は全周に亘って周縁部２２ａに当接させた最終形状に折り曲げられる。
【００５５】
このように、加工用ローラ１４（すなわち、本曲げ周面２５ａ）の摩耗量に基づいて、軌道４０（第１軌道４１〜第８軌道４８）を、軌道５０（第１軌道５１〜第８軌道５８）に補正することで、フランジ１３に対する本曲げ部２５の位置を、ティーチングで設定した状態（すなわち、加工用ローラ１４の摩耗前の状態）と同じにすることができる。
【００５６】
よって、加工用ローラ１４の本曲げ周面２５ａが摩耗しても、本曲げ周面２５ａをフランジ１３に良好に押し付けることができる。
これにより、ワーク１１に立てたフランジ１３を折り曲げるヘミング加工を良好におこなうことができる。
【００５７】
ところで、本発明に係るヘミング加工方法では、仮曲げ周面２６ａの摩耗量に基づいて加工用ローラ１４の軌道４０を補正していない。
このため、仮曲げ周面２６ａでフランジ１３を仮の形状に折り曲げる際に、折り曲げ形状が正規の形状に対して僅かに変化することが考えられる。
【００５８】
しかし、仮曲げ周面２６ａでフランジ１３を仮の形状に折り曲げる場合、フランジ１３は空間に浮いた状態に保たれる。よって、仮の形状に折り曲げる際にはフランジ１３の剛性が低いため、仮曲げ周面２６ａの摩耗を小さく抑えることができる。
【００５９】
また、仮の形状に折り曲げる際に、折り曲げ形状が僅かに変化しても、本曲げ周面２５ａで折り曲げる際に、フランジ１３を最終形状に良好に折り曲げることができる。
よって、仮曲げ部２６および本曲げ部２５の両方の摩耗量を考慮して加工用ローラ１４の軌道４０を補正する必要がない。
これにより、加工用ローラ１４の軌道４０を時間をかけないで補正することができる。
【００６０】
なお、前記実施の形態では、ワーク載置部材１２の表面１２ａを上向きに配置した例について説明したが、これに限らないで、例えば、ワーク載置部材１２の表面１２ａを横向きに配置しても同様の効果を得ることができる。
【００６１】
また、前記実施の形態では、ワーク１１として自動車用ボンネットの素材を例示したが、これに限らないで、自動車用サイドドアなどの他の素材をワークとしても同様の効果を得ることができる。
【００６２】
さらに、前記実施の形態では、摩耗量検出部１８として測定端子３８を本曲げ周面２５ａに接触させて本曲げ部２５の外径を測定する例について説明したが、その他の摩耗量検出部１８として、例えば、レーザ光や超音波などの非接触タイプのものを用いることも可能である。
【００６３】
また、前記実施の形態では、測定端子３８で本曲げ周面２５ａの一箇所を測定して本曲げ部２５の外径を求める例について説明したが、加工用ローラ１４を回転させて測定端子３８で本曲げ周面２５ａの全周を測定して本曲げ部２５の外径を求めることも可能である。
【００６４】
さらに、前記実施の形態では、加工用ローラ１４が移動する軌道４０，５０を二次元平面に適用した例について説明したが、これに限らないで、加工用ローラ１４が移動する軌道を三次元空間に適用させても同様の効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は、ワークに立てたフランジを加工用ローラで折り曲げるローラヘミング加工方法への適用に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係るローラヘミング加工方法を実施する装置を示す概略図である。
【図２】本発明に係る加工用ローラでワークのフランジを折り曲げる動作を説明する概略図である。
【図３】本発明に係る加工用ローラの軌道をティーチングで設定する例を説明する図である。
【図４】本発明に係るティーチングで設定された軌道に基づいてフランジを折り曲げる例を説明する図である。
【図５】本発明に係る加工用ローラの摩耗量を検出する例を説明する図である。
【図６】本発明に係る加工用ローラの軌道を摩擦量に基づいて補正する例を説明する図である。
【図７】本発明に係るティーチングで設定された軌道を補正してフランジを折り曲げる例を説明する図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０…ローラヘミング装置、１１…ワーク、１３…フランジ、１４…加工用ローラ、２５…本曲げ部、２５ａ…本曲げ周面、２６…仮曲げ部、２６ａ…仮曲げ周面、４０，５０…軌道。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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