(57)【要約】【課題】現像室への現像剤供給過多及び粗紛化による濃度薄を発生すること無く、現像装置内の現像剤残量検知手段に付着した現像剤を除去して、より正確に現像装置内の現像剤残量を検知することを可能とする。【解決手段】攪拌搬送部材は可撓性を有する弾性部材で構成されており、現像剤収容室に設けた、攪拌搬送部材を撓ませる撓み手段によって撓んだ攪拌搬送部材の撓みが開放された時、攪拌搬送部材と現像剤残量検知手段が衝突させることで、現像室への現像剤供給過多（パッキング）及び粗紛化による濃度薄を防止しつつ、現像装置内の現像剤残量検知手段に付着もしくは堆積した現像剤を除去することで、白抜けの発生を防止して、より正確な現像剤残量検知を行なうことができる。【選択図】  図２
2008129242.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置本体に用いられる、潜像担持体に形成された静電潜像を現像剤で現像するための現像装置において、
前記潜像担持体における潜像形成領域に現像剤を搬送転移せしめる回転自在な現像剤担持体が配置される現像室と、該現像室に隣接する、現像剤を収容する現像剤収容室と、該現像剤収容室の現像剤を現像室に搬送するための回転自在な攪拌搬送部材と、前記現像剤担持体との間の静電容量の変化に基づき現像装置本体における現像剤残量を検知するための現像剤残量検知手段とを備え、
前記攪拌搬送部材は可撓性を有する弾性部材で構成されており、前記現像剤収容室に設けた、前記攪拌搬送部材を撓ませる撓み手段によって撓んだ攪拌搬送部材の撓みが開放された時、該攪拌搬送部材と前記現像剤残量検知手段が衝突することを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記撓み手段は、前記攪拌搬送部材の回転半径より該攪拌搬送部材側にオーバラップした前記現像剤収容室であることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
【請求項３】
前記攪拌搬送部材による現像室への現像剤の搬送量は、３０〜５０ｇ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１または２記載の現像装置。
【請求項４】
画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジにおいて、
少なくとも請求項１乃至３記載の現像装置を含むことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潜像担持体に形成担持されている潜像を現像剤（トナー）により可視画像とする現像装置及びこの現像装置を備えるプロセスカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成プロセスを採用する画像形成装置においては、潜像担持体及び前記潜像担持体に帯電処理並びに現像処理等のプロセス処理を施すプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、前記カートリッジを前記画像形成装置の本体に着脱自在とするプロセスカートリッジ方式が広く用いられている。これらのプロセスカートリッジ方式によれば、潜像担持体及び各プロセス手段のメンテナンスをサービスマンによらずにユーザ自身で行うことができるので、操作性の格段な向上が実現されている。
【０００３】
また、電子写真複写機やレーザービームプリンタなどの電子写真方式の画像形成装置は、画像情報に対応した光を潜像担持体である電子写真感光体に照射して潜像を形成し、この潜像に現像手段を用いて現像剤（トナー）を供給して顕像化し、更に感光体からの記録媒体へ画像を転写することで記録媒体上に画像を形成している。現像手段には現像剤が収納されており、画像を形成することで現像剤は消費されていく。  
【０００４】
画像形成装置には、現像剤が消費された場合にそれを検知し、使用者に報知する手段、即ち、現像剤残量検知手段である現像剤量検出装置を備えており、現像剤量検出装置は、現像装置内に画像形成に供することができる現像剤がどのくらい残っているかを随時知ることを可能としている。
【０００５】
特に、現像剤が無くなったことを使用者に報知するだけではなく、現像剤の量を逐次に検知して報知することによって、使用者の利便性を更に向上したものがある。このような画像形成装置では、現像剤が未使用時の何％だけ残っているかを算出して使用者に逐次報知したり、又、所定品位の画像形成が行なえない程現像剤が減ったことを示す「現像剤無し」表示を行ない、画像不良が起こる前に現像剤が残り少なくなったことを使用者に警告したりするものがある。
【０００６】
この現像剤量を検知する手段として、電極となる金属棒を現像剤担持体に対向する箇所、若しくはその他の複数の箇所に設けて、この金属棒と現像剤担持体との間の静電容量が、絶縁性トナーなどとされる現像剤の量に応じて変化することを利用したものがある。
【０００７】
即ち、この金属棒と現像剤担持体との間の空間が現像剤で埋まっていれば、その間の静電容量は大きくなり、現像剤が減るにつれて両者の間の空間を空気が占める率が増え、静電容量は小さくなっていく。従って、この板金と現像剤担持体との間の静電容量と現像剤残量の関係を予め求めておけば、静電容量を測定することによって現像剤残量を検知することができる。
【０００８】
しかしながら、上述のような現像剤残量検知手段の場合、電極金属棒に向かって現像剤が撹拌によって送り込まれてくると、現像剤が金属棒に付着もしくは堆積しやすくなり、測定される静電容量に誤差が生じて、その結果、現像剤残量検知手段によって検出した現像剤残量の値と、実際に現像装置内に残っている現像剤残量が一致しない状態が生じることがある。
【０００９】
例えば、電極金属棒に現像剤が付着もしくは堆積することによって、電極金属棒周辺には現像剤が残っているが現像剤担持体には現像剤が供給されていないといった状況が生じ、その結果、現像剤担持体に現像剤が少なくなって画像全域を可視化できず、画像不良が発生してしまう状態（以下、白抜け）が警告を発する前に発生してしまうことがある。
【００１０】
特に、高温高湿環境では、電極である金属棒表面に水分が吸着し、現像剤自身も水分を吸着するため、金属棒に現像剤が付着もしくは堆積しやすくなり、「現像剤無し」警告を発する前に白抜け画像が発生してしまうといった問題が発生しやすくなる。
【００１１】
上記問題に対して現像剤撹拌部材の回転半径内に電極を配置し、現像剤撹拌部材を電極に接触させて電極に堆積した現像剤を除去する方法が提案されている。
【００１２】
【特許文献１】特開２００３−１６２１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、電極に堆積した現像剤を除去するには現像剤撹拌部材を多数回あるいは長い間電極に接触させる必要があり、このようなことを実施すると現像剤撹拌部材による現像剤の送り量（搬送量）が増大した結果、現像室への現像剤供給過多（パッキング）、及び現像剤の粗紛化による濃度薄が発生してしまうおそれが有った。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、現像室への現像剤供給過多（パッキング）及び粗紛化による濃度薄を防止し、現像装置内の現像剤残量検知手段に付着した現像剤を除去して、より正確に現像装置内の現像剤残量を検知することができる現像装置又はこの現像装置を備えるプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明による現像装置は、画像形成装置本体に用いられる、潜像担持体に形成された静電潜像を現像剤で現像するための現像装置において、潜像担持体における潜像形成領域に現像剤を搬送転移せしめる回転自在な現像剤担持体が配置される現像室と、現像室に隣接する、現像剤を収容する現像剤収容室と、現像剤収容室の現像剤を現像室に搬送するための回転自在な攪拌搬送部材と、現像剤担持体との間の静電容量の変化に基づき現像装置本体における現像剤残量を検知するための現像剤残量検知手段とを備え、攪拌搬送部材は可撓性を有する弾性部材で構成されており、現像剤収容室に設けた、攪拌搬送部材を撓ませる撓み手段によって撓んだ攪拌搬送部材の撓みが開放された時、攪拌搬送部材と現像剤残量検知手段が衝突することを特徴とする。
【００１６】
このような構成を有する本発明によれば、現像室への現像剤供給過多（パッキング）及び粗紛化による濃度薄を防止しつつ、現像装置内の現像剤残量検知手段に付着もしくは堆積した現像剤を除去することができ、白抜けの発生を防止して、より正確な現像剤残量検知を行なうことができる。
【００１７】
また、撓み手段は、攪拌搬送部材の回転半径より攪拌搬送部材側にオーバラップした現
像剤収容室であるようにしてもよい。
【００１８】
さらに、攪拌搬送部材による現像室への現像剤の搬送量は、３０〜５０ｇ／ｍｉｎであるようにしてもよい。
【００１９】
さらにまた、現像装置は、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジに含まれるようにしてもよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、簡単な方法で現像装置内の現像剤残量検知手段に付着もしくは堆積した現像剤を効果的に除去することができ、常に正確な現像剤残量を把握することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の好適な実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１は、本発明の現像装置を含んだプロセスカートリッジを備える画像形成装置の一例としてプリンタの概略構成を示した図である。
【００２３】
この画像形成装置は、回転自在な感光ドラム１と、その周囲に帯電手段である帯電ローラ２、露光装置３、現像装置４、転写ローラ（転写帯電器）５、静電分離帯電装置（分離帯電器）６、クリーニング装置７が配設されており、静電分離帯電装置７の転写材Ｐ搬送方向下流側に定着装置８が配設されている。
【００２４】
感光ドラム１は、本実施の形態では有機感光ドラムであり、矢印Ｒ１方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。帯電ローラ２には、ＡＣ／ＤＣ重畳された帯電バイアス電源２ａが接続されており、帯電ローラ２と感光ドラム１の微小間隙に生じるコロナ放電現象による放電生成物により感光ドラム１表面を均一に帯電する。露光装置３は、画像情報に応じた画像露光Ｌを、帯電ローラ２により帯電処理された感光ドラム１表面に行う。露光装置３は、レーザドライバー２０、レーザーダイオード２１、ポリゴンミラー２２、反射ミラー２３を有しており、レーザドライバー２０に入力される画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して（強度）変調されたレーザービームがレーザーダイオード２１から出力され、ポリゴンミラー２２、反射ミラー２３を介して感光ドラム１表面の光導電層に画像露光Ｌがなされ、入力された画像情報に対応した静電潜像が形成される。    
【００２５】
現像装置４は、現像スリーブ４ａを備えており、現像装置４内に収納したトナーを現像スリーブ４ａ上にコーティングし、現像位置で感光ドラム１上に形成された静電潜像にトナーを付着させて、トナー画像として顕像化する。
【００２６】
画像形成装置の下方に位置する給紙カセット４０には被記録材（以下、転写材と記す）Ｐを積載して収納させており、給紙スタート信号に基づいて給紙ローラ４１が駆動され、給紙カセット内の転写材Ｐが１枚ずつ給紙され、搬送ローラ４２及びレジストローラ４３によって搬送され紙パス４４を通って、感光ドラム１と転写ローラ５との当接ニツプ部である転写部位Ｔに所定のタイミングで導入される。すなわち感光ドラム１上のトナー像の先端部が転写部位Ｔに到達するタイミングと転写材Ｐの先端部が転写部位Ｔに到達するタイミングとが同期するようにレジストローラで転写材Ｐの搬送が制御される。
【００２７】
転写部位Ｔに導入された転写材Ｐは転写部位Ｔに狭持搬送され、その時転写ローラ５には高圧電源１１から所定の転写バイアスが印加される。転写ローラ５にはトナーと逆極性の転写バイアスが印加されることで転写部位Ｔにて感光ドラム１面上のトナー像が転写材Ｐの表面に静電複写される。また、不図示の電流計は転写ローラ５と転写材Ｐを介して感光ドラム１に流れる転写電流を検出する。
【００２８】
接触転写部材としての転写ローラ５は、イオン導電系スポンジゴム（ＮＢＲゴム）の弾性層５ａと芯金５ｂからなり、抵抗値がＮ／Ｎ環境（２３℃、５０％ＲＨ）測定、２ｋｖ印加で、９．０Ｅ＋０７（９×１０＾７  ）のローラを用いた。また転写ローラ電圧制御として、ＡＴＶＣ制御を用いた。
【００２９】
転写部位Ｔにおいてトナー像の転写を受けた転写材Ｐは感光ドラム１から分離搬送され、紙パス４５を通って定着装置８に搬送導入され、トナー像の加熱加圧定着工程を受け、不図示の排紙ローラによって機外に排出される。
【００３０】
一方、トナー像転写後の感光ドラム１表面に残留している転写残トナーはクリーニング装置７によって除去される。
【００３１】
本実施形態においては、磁性現像剤であるトナーとして負帯電性磁性１成分トナーを用いる。トナーは、結着樹脂としてスチレンｎ一ブチルアクリレート共重合体１００重量部に、磁性体粒子８０重量部、モノアゾ系鉄錯体の負荷電制御剤２部、ワックスとして低分子量ポリプロピレン３部を１４０℃に加熱された２軸エクストルーダーで溶融混錬し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級して、重量平均径５．０μｍの分級粉を得た。そして、平均拉径５．０μｍの分級品に疎水性シリカ微粉体１．０重量部をヘンシェルミキサーで混合して現像剤を得た。
【００３２】
前記現像剤の定着性の指標であるメルトインデックス（ＭＩ）は２０ｇ／１０ｍｉｎである。ここで、メルトインデックス（ＭＩ）の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に記載された装置（熱可塑性プラスチックの流れ試験方法に用いる装置）を用いて行い、その際の条件は、［条件］  測定温度：１２５℃、荷重：５ｋｇ、試料充填量：５−１０ｇ
として手動切り取り法で測定した。このとき、測定値は１０分値に換算した。
【００３３】
また、トナーの平均粒径の測定には、コールターマルチサイザーII型（コールター社製）を使用し、トナーの体積分布から重量基準の重量平均粒径Ｄ４（μｍ）を求めた。なお、本実施形態の現像装置のトナーとしては、ＭＩ３〜３０ｇ／１０ｍｉｎ、重量平均粒径３．０〜７．２μｍの範囲のものを用いることができる。
【００３４】
感光ドラム１と対向して配置されている現像スリーブ４ａは、例えば、φ１６．０の非磁性のアルミスリーブの表面を導電性粒子を含有する樹脂層でコートした表面粗さＲａ＝１．０μｍのスリーブが用いられており、時計回りとは逆方向に回転して感光ドラム１方向にトナーを搬送できるようになっている。現像スリーブ４ａと感光ドラム１とは、その両者の間隔が、最近接位置で３００μｍのギャップを保って対向するようになっている。また、現像スリーブ４ａ内に固定配置されている不図示のマグネットローラは、少なくとも、現像スリーブ４ａのＮ１極、Ｓ２極、Ｎ２極、Ｓ１極の位置の４ヶ所にそれぞれ磁界を形成できるようになっている。
【００３５】
現像スリーブ４ａに当接されて現像剤量を規制する現像ブレード１０は、例えばゴム硬度ＪＩＳＡで４０°のシリコーンゴムで形成されており、現像ブレード１０の端部が現像スリーブ４ａの所定位置の表面に当接されることにより、現像ブレード１０の位置よりも現像スリーブの回転方向下流側の表面に均一な厚さのトナー層を形成できるようになっている。このとき、現像ブレード１０が現像スリーブ４ａに当接される当接力Ｐ［Ｐ：現像スリーブ長手方向の単位長さ（１ｃｍ）あたりの当接荷重（ｇｆ）］は約３０ｇｆ／ｃｍとした。また、現像スリーブ４ａと現像ブレード１０の当接幅（ニップ）は１．０ｍｍとし、当接部の現像スリーブの回転方向に対して最上流位置から現像ブレード自由端までの距離は２．０ｍｍとした。このような条件での現像スリーブ４ａ上の現像剤量（トナーコート量）Ｗは、約１．３０（ｍｇ／ｃｍ2）となった。
【００３６】
図２は本実施形態の現像装置断面図である。
【００３７】
現像装置４には大別すると現像スリーブ４ａが収容される現像室４Ａ、トナー容器４Ｄを収容するトナー容器室4Ｃ及び、現像室４Ａとトナー容器室４Ｃを連結する現像剤収容室４Ｂとに分けられる。トナー容器室４Ｃには交換可能なトナー容器４Ｄが装着されており、現像装置内のトナーが無くなるとトナー容器を交換してトナーを補給することで継続して画像形成することが出来る。トナー容器４Ｄ内には、トナー搬送用の撹拌部３３が設けられている。撹拌部３３が回転することでトナー容器４Ｄ内のトナーＴは現像剤収容室４Ｂへと搬送される。現像剤収容室４Ｂにはトナー容器４Ｄから搬送されたトナーＴを現像室４Ａへと搬送する攪拌搬送部材３０が配設されている。攪拌搬送部材３０が回転することでトナーＴは撹拌されながら、現像室４Ａへ供給される。現像室４Ａには現像剤担持体である現像スリーブ４ａ及びトナーＴを現像スリーブ４ａに供給する現像撹拌棒３４と現像剤残量検知手段である電極金属棒１００（以下アンテナ棒）が現像装置４内の長手方向にわたって配設されている。
【００３８】
攪拌搬送部材３０は図３で示されるように軸３１にＰＥＴやＰＰＳ等の材質で１００μｍ程度の厚みのシート３２が接着されている。シート３２にはトナーの搬送量を適正化するために梯子状の穴３２Ｂが形成されており、穴３２Ｂの大きさや、シート３２の自由端側ベロ部３２Ａの面積を変えることでトナー搬送量を調整することが可能である。図２のようにシート３２は現像剤収容室4Ｂの収容室底４Eよりも容器に対して侵入（オーバーラップ）しており、現像剤収容室４Bの収容室底４Eは攪拌搬送部材３０をしならせる撓み部材としての機能も兼ねている。攪拌搬送部材３０はしなりながら回転し、開口部３５を超えると収容室底４Eと接触していた際に形成されたたわみによるしなり力が開放され、その反発力を利用してアンテナ棒１００に衝突し、アンテナ棒１００に堆積したトナーをこそぎ落とすことが可能である。
【００３９】
アンテナ棒１００は基本的に電流を流すことのできる材料であれば何でも良いが、本実施形態では材料としてサビに強いＳＵＳを使用している。例えば、図１に示すように通常の現像バイアスである２ＫＨｚ程度の交流バイアスと−４００Ｖ程度の直流バイアスが現像スリーブ４ａ及びアンテナ棒１００に印加されている。すると、現像スリーブ４ａとアンテナ棒１００の間で交流電流が流れ、不図示の電流測定装置によって電流値が計測され、この電流値から静電容量は計測される。このアンテナ棒１００を、現像装置４内に配設し、現像装置４内のトナーＴの減少に伴ってアンテナ棒１００と現像スリーブ４ａとの間での静電容量の変化を観測することで、現像装置４内のトナーＴの残量を判断することができる。
【００４０】
図４に現像装置内のトナー量を検知するための回路構成を示す。トナー量は、現像バイアス印加手段としての現像バイアス回路１０４から所定のＡＣバイアスが出力されると、その印加バイアスはリファレンスコンデンサ１０５と現像スリーブ４aとにそれぞれ印加される。これによって、リファレンス用コンデンサ１０５両端には電圧Ｖ１（基準電圧）が発生し、現像スリーブ４a、アンテナ棒１００間にはトナー量を静電容量Ｃにみなした電圧Ｖ２（アンテナ電圧）が誘起される。
【００４１】
検出回路１０９は入力される基準電圧Ｖ１とアンテナ電圧Ｖ２の電圧差から差電圧Ｖ３を生成し、ＡＤ変換部１１０に出力する。ＡＤ変換部１１０はアナログ電圧Ｖ３をデジタル変換した結果を本体制御部１１２に出力する。本体制御部１１２は、このデジタル値に変換された電圧値から現像装置４内のトナー量を認識する。
【００４２】
以上のように本実施形態では、トナー残量検出部１０１によって検出された静電容量値を画像形成装置本体が、電圧に変換して図５のような電圧値で出力されている。また、静電容量と電圧の関係は、画像形成装置の回路により様々であり、静電容量と電圧の関係が同じ減少関数であっても、増加関数であってもよい。
【００４３】
上記のような、手段によってトナーの残量検知をおこなう現像装置において、本発明の実施形態(1)では、図６に示すように、現像装置４内のバッファ撹拌棒３に厚み１００μｍのＰＰＳシートを軸に貼り付けた部材を用い、トナー室への侵入量は３．０ｍｍとし、アンテナ棒へのオーバーラップ分は１．０ｍｍとなるように設定した。本発明の実施形態(2)では、図６に示すように、シートの厚みを７５μｍにしている。比較例(1)として、ＰＰＳシートの厚みを１９０μｍにした構成、比較例(2)としてＰＰＳシートの厚みを５０μｍにした構成に設定した。トナー容器４Ｄにトナーを５００ｇ充填し、高温高湿環境（３２℃、８０％）にて白抜けが発生するまで耐久試験を行いトナー残量検出部１０１からの検出値：差電圧（アンテナ電圧−基準電圧）の推移を図７に示した。
【００４４】
比較例(2)はＰＰＳシートがアンテナ棒１００に接触する構成ではあるが、厚みが薄くアンテナ棒１００に堆積したトナーを除去するほどの能力が無く、差電圧０Ｖ近辺で白抜けが発生している。また、比較例(1)はＰＰＳシートの厚みを厚くした構成であるが、アンテナ棒１００近傍のトナー除去能力が強く、検出される差電圧値そのものが低くなってしまい、充分なラチチュードをとることが困難である。また図８は、各形態のトナー搬送量、トナー粒度を測定したもので、トナー搬送量は、トナー５００ｇ充填されたトナー容器を現像装置にセットし、１分間に現像室に搬送されたトナー量を算出したもので、トナー粒度は白抜け発生時の現像スリーブ上のトナー粒度を測定したものである。これによると、トナーの搬送量が強い比較例(1)はトナー粒度も大きくなっている。搬送量が大きいということは、撹拌力が強いということなので、メカ的な撹拌過多によりトナーの摩擦帯電が促進され、より電荷の高くなり易い小粒径トナーが現像された為と推測される。トナー粒度が大きくなるとトナー帯電不良による濃度薄や、画質の悪化が起こる為、回避する必要がある。
【００４５】
それに対して、本実施形態(1)及び(2)で用いた構成では、図８でのトナー搬送量は３０〜５０ｇ／ｍｉｎで粒度の増大も1μｍ以下に抑えられている。また図７の差電圧推移結果より検知差電圧０Ｖ前に白抜けが発生することなく、またトナー安定時の差電圧と白抜け時の差電圧の電圧差が０．６〜０．７Ｖでラチチュードも確保できている。トナー残量が少なくなってくると、攪拌搬送部材が容器の底を撓りながらトナーを搬送し、Ｄ-Ｔ開口部を超えたところで弾かれアンテナ棒１００をはたくような形で衝突して、アンテナ棒１００に付着したトナーを落とす効果があるので、少ないトナー搬送量構成でアンテナ棒１００に堆積したトナーを効果的に除去することができた。
【００４６】
アンテナ棒１００に堆積したトナーはある程度の力で接触しないと除去しきれないが、単純に攪拌搬送部材３０の撹拌力を強くするとトナーの搬送量が増えてしまい、現像室パッキングを引き起こしてしまうため、トナー搬送量とアンテナ棒１００への接触力の両立が必要となる。本実施形態ではトナー撹拌シート材に弾性力を持つＰＰＳを用いており、トナー搬送力を３０〜５０ｇ／ｍｉｎに設定すること、及びシートのしなり力を利用してアンテナ棒１００に堆積したトナーを除去する撹拌構成にしたことで、トナー残量検知の誤検知防止現像室パッキング防止を両立することが可能となる。
【００４７】
本実施形態の構成を用いた場合、耐久前半、即ち、トナーが十分残っている時には、撹拌シートがトナーの重みによって撓り、アンテナ棒１００に接触はしても衝突しないので、トナー残量検出電圧にばらつき或いはノイズが発生せず、トナーが少なくなってくると撹拌シートが撓り形成後に弾かれた勢いを利用してアンテナ棒に衝突して、付着もしくは堆積したトナーを掻き落とすことによって、正確なトナー残量を検知できるという特長を有している。
【００４８】
本実施形態ではトナー容器底と撓み部材を兼ねた構成であるが、アンテナ棒１００に接触する直前の位置に撓み部材を別途設けてもかまわない。
【００４９】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、上記で言及した以外にも種々の変形、変更を行うことが可能である。例えば、本発明の現像装置または現像装置を含むプロセスカートリッジを備える画像形成装置は、プリンタを例として説明したが、複写機、ファクシミリあるいは、これらの複合機等であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の現像装置を備えた画像形成装置の一例としてのプリンタの概略構成を示した図である。
【図２】図１に示した現像装置の概略構成図である。
【図３】本発明に係る実施形態のトナー撹拌棒構成図である。
【図４】本発明に係る実施形態の現像装置内のトナー量を検知するための回路構成図である。
【図５】本発明に係る実施形態のトナー残量と検出電圧の関係である。
【図６】本発明に係る実施形態と比較例の構成表である。
【図７】本発明に係る実施形態と比較例のトナー残量と検出電圧の関係である。
【図８】本発明に係る実施形態と比較例のトナー搬送量、粒度結果表である。
【符号の説明】
【００５１】
１  感光体
２  帯電ローラ
３  露光装置
４  現像装置
４ａ  現像スリーブ（現像ローラ）
４Ａ  現像室
４Ｂ  現像剤収容室
４Ｃ  トナー容器室
４Ｄ  トナー容器
４Ｅ  現像剤収容室底
５  転写ローラ
２３  制御部
２６  本体残量検知検出部
３０  トナー撹拌棒
３１  トナー撹拌棒軸
３２  トナー撹拌シート部材
３５  Ｄ-Ｔ開口部
１００  アンテナ棒
１０４  現像バイアス電源
１０５  リファレンス用コンデンサ
１０９  検出回路
１１０  ＡＤ変換部
Ｔ  トナー
【図１】
2008129242.tif 000003
【図２】
2008129242.tif 000004
【図３】
2008129242.tif 000005
【図４】
2008129242.tif 000006
【図５】
2008129242.tif 000007
【図６】
2008129242.tif 000008
【図７】
2008129242.tif 000009
【図８】
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