(57)【要約】【課題】  複数個取りで得られる個々のパネルの主にシール部の間隙バラツキを小さくし表示品質の向上と歩留まりの向上によるコストダウンの効果を得る。【解決手段】  対向する２枚の母基板２１Ａ，２２Ａの少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材である液晶を封止するところの単個のパネル２０に対応する単個のシール２７−１を複数個配設し、且つ、隣り合う前記単個のシールの辺の間の前記母基板上には空領域Ｆが設けられ、１つの前記単個のシールの１つの辺でありその辺が空領域Ｆに隣合っているシール辺の延長方向と交差する方向に配設されたシール辺に対して千鳥配置に位置するようにダミーシールを該空領域Ｆに配設するシール配設工程を有したパネルと液晶装置の製造方法。【選択図】    図５
2008164977.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する２枚の母基板の少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材を封止するための単個のパネルに対応して単個のシールが複数個配設されており
隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域が設けられており
前記空領域には空領域と隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部を有するダミーシールを配設し
前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、
対向する前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、
前記単個のシール内に前記電気光学変換部材を注入口より注入して封口する封口工程と、
前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、
を有することを特徴とするパネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のパネルの製造方法において前記電気光学変換部材が液晶であることを特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項３】
単個のパネルに対応する複数の辺を有して枠形状をなす単個のシールが複数配設母基板に配設される前記シールを有する基板において、
第１の前記シールの第１の前記辺と隣り合う第２の前記シールの第１の前記辺との間に少なくとも空領域が設けられており
この空領域に前記空領域と隣合う前記第１のシールの第１の辺または前記第２のシールの第１の辺と交差する方向に長い長手方向部を有するダミーシールを配設し
この長手方向部の長手方向に沿う前記第１のシールの他の辺或いは前記第２のシールの他の辺と前記ダミーシールとが千鳥配置をなすことを特徴とするシールを有する基板。
【請求項４】
前記１つの単個のシールの前記１つの辺には注入口が配設されており、前記注入口に対向して前記ダミーシールの長手方向の端部が配設されていることを特徴とする請求項３に記載のシールを有する基板。
【請求項５】
前記ダミーシールは、前記長手方向部の長手方向の端部、あるいは、該端部の近傍に長手方向と交差する方向に凸部を有することを特徴とする請求項３又は４に記載のシールを有する基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複数個取りでの一対の母基板を対向して貼合わせるシール、並びに、貼合わせたパネルとその製造方法、並びに、そのパネルを用いた液晶装置に関する。特にパネルの製造方法とそのパネルが液晶を用いたパネルである液晶装置の製造方法及び基板上にシールが配設されたシールを有する基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶装置はデスクトップ型パソコンやノート型パソコン、液晶テレビなどの中大型機器、電子手帳や携帯電話、デジタルカメラなどの小型携帯機器、ＦＡＸや複写機などの事務用機器、冷蔵庫や洗濯機などの家電製品など様々な機器に用いられている。これらの様々な機器の中で小型の液晶装置に用いている液晶パネルは、一般に、生産性を高めるために複数個取りの製造方法を取って形成している。この複数個取りの製造方法は、大判（大板）なる基板を用いて複数個の液晶パネルを形成し、その後、電気光学変換部材の一種の材料である液晶を、対向する基板間の枠形状のシール内に注入し封止した後に個々のパネルを１個１個に切断して単個の完成したパネルを得る方法である。
【０００３】
以下、小型の液晶パネルの対向する大判基板から複数個取りあるいは複数個取りの一般的な製造方法について図１１、図１２を用いて簡単に説明する。図１１は複数個取りの製造方法を行う大判状態での液晶パネルの一部分を示した平面図、図１２は図１１におけるＡ−Ａ断面図である。
【０００４】
最初に、図１２に示すように、母基板あるいは大判なる下基板１Ａ（以降、下基板１Ａと呼ぶ）と母基板あるいは大判なる上基板２Ａ（以降、上基板２Ａと呼ぶ）を製作し、そして、その下基板１Ａまたは上基板２Ａの何れか少なくとも一方にシール７を枠状に印刷などの公知の方法で、図１１に示すようなパターンに、縦・横の配置をなして複数個形成する。シール７は枠状の形状をなして、一部分に切れ目を設けており、その切れ目の両端のシール７は外側に突き出した凸状部７ｅを形成している。そして、そこに液晶の注入口７ｆを設けている。この注入口７ｆは液晶を注入するための注入口になっている。
【０００５】
シール７は樹脂接着剤７ｍにスペーサ７ｎを混合したしたものからなり、スペーサ７ｎでもって下基板１Ａと上基板２Ａの間隙（以降、ギャップと呼ぶ）量を設定している。樹脂接着剤７ｍには熱硬化型接着剤や紫外線硬化型接着剤などが用いられる。
【０００６】
シール７を大判基板に複数個分形成した後は下基板１Ａと上基板２Ａとを対向させ、互いに所定の位置に合わせた後に加圧の下で加熱処理または紫外線照射処理を行って下基板１Ａと上基板２Ａを熱硬化型接着剤や紫外線硬化型接着剤で貼合わせている。このようにして張り合わせた下基板１Ａと上基板２Ａにパネル１０（この時点では液晶が注入されていない）が複数個形成される。下基板１Ａと上基板２Ａとが貼合わせられると、図１２に示すように、シール７内に注入領域Ｂが設けられるが、この注入領域Ｂに後工程で電気光学変換部材である液晶が注入され、封止されるようになっている。
電気光学変換部材としてはＥＬ（エレクトロルミネッセンス）を用いたものがあり本発明をＥＬ装置或いはＥＬ表示装置に用いることができる。
【０００７】
また、下基板１Ａは、図１２に示すように、予めその内面にパネル複数個分の透明電極３とその上に配向膜５が設けられる。同様に、上基板２Ａにもその内面にパネル複数個分の透明電極４と配向膜６が設けられる。液晶パネルは、一般に、シールで液晶を封入した
液晶部と、液晶部と電気的接続を図って液晶部を駆動するために設ける接続電極の形成部をシールの外側に有している。図１１、図１２において、Ｃで示した部分が、パネルの外の外部回路（液晶制御回路或いは液晶駆動制御回路）とパネルをフレキシブル基板や導通クリップなどで接続するためのパネル側の接続部である接続電極形成部になっていて、図１１では縦方向に並んだ隣り合うパネル１０のそれぞれの間に設けている。また、図１２に示すように、この接続電極形成部Ｃは下基板１Ａ側に設けており、この接続電極形成部Ｃには下基板１Ａの透明電極３よりなる接続電極が配設される。
さらに接続電極形成部Ｃには、上基板２Ａの透明電極４が上基板電極から下基板上の引回し電極へトランスファー接続された後の前記引回し電極に接続された接続電極９を設けている。
接続電極形成部Ｃは下基板１Ａ側または上基板２Ａ側少なくとも一方に配設されるもので、図１１、図１２では下基板１Ａの一辺に設けている。
【０００８】
図１１において、一点鎖線のＸ１、二点差線のＸ２、一点鎖線Ｙは単個の液晶パネルを形成する上での下基板１Ａ、上基板２Ａの切断線を示している。切断線Ｘ１の切断でパネル１０が複数個横に並んだ短冊を形成し、切断線Ｘ２で図１２に示す上基板２Ａの不要な部分Ｄを切断することで、接続電極形成部Ｃの端子が露出する。また、液晶の封入後に切断線Ｙの部分を切断して単個の完成の液晶パネルを形成する。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−７５２３３号公報
【特許文献２】特開平１１−１４９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このような製造方法で複数個取りの大判基板から単個の液晶パネルを形成する。
このような従来の技術でパネルを製造すると、パネルを構成する大判の上基板２Ａと大判の下基板１Ａとの間の間隙の幅或いは厚みであるところのギャップ（間隙）量にバラツキが生じてしまう問題に突き当たった。
本発明者が所望の製品の上基板２Ａと下基板１Ａとを加圧し接着したところギャップ量が不均一であると云う問題が発見された。
この上基板２Ａと下基板１Ａとの間のギャップ量が不均一となる原因を調べてみるとその不均一性にはある傾向があった。
図１３に示すように、単個のパネル１０において、斜線で示したシール辺７ａのあるＥ１の部分とシール辺７ｄのあるＥ２の部分が他の部分より特にギャップ量が小さくなる問題が現れていた。
【００１１】
シール辺７ａ、７ｄの部分は、図１１より相隣り合うパネル１０との間に接続電極形成部Ｃがあるためにシール辺７ａ、７ｄに対向する隣り合うパネル１０のシール辺との間の距離が大きくなり、上基板２Ａと下基板１Ａの加圧接着時に、特にシール辺７ａ、７ｄの辺の中央付近に加わる力が大きくなり、シール辺７ａ、７ｄの辺の中央付近の生まれる応力も大きくなって、厚み変化が大きくなったと思われる。一方、シール辺７ａ、７ｄの隅に近いところはシール辺７ｂ、７ｃと繋がっており、また、相隣り合っている他のパネル１０のシール辺も近接していることから、加圧力はそれらの近接しているシール辺にも分散し、シール辺７ａ、７ｄの隅の方に加えられる力は分散され小さくなる。このため厚み変化も小さくなると思われる。また、シール辺７ｂ、７ｃに加えられる加圧力は、相隣り合っている他のパネル１０のシール辺と近接しているので、それらのシール辺にも分散され、加わる力は小さくなって厚み変形が小さくなると思われる。
【００１２】
ギャップ量のバラツキが大きく現れると、液晶表示装置の場合であると色むらなどが現
れてカラー画像品質を悪くすると言う問題となって現れる。
【００１３】
従来から、ギャップ量のバラツキを小さく抑えるために様々な工夫が行われてきている。その一つとして、下記の特許文献１や特許文献２に開示された技術がある。
【００１４】
図１４に従来技術のシール部材の他のシールの配設パターンの平面図を示す。
文献１に開示された技術は、図１４に示すように、液晶の注入口３０４を設けた枠状の単個のパネルに対応する本体シールパターン３０１のそれぞれのパターンの辺の外側と大判基板の端辺との間にダミーパターン３０３を設けた構成でのみ発明を完了させている。
【００１５】
また、上記特許文献２に記載された技術は、特許文献１とほぼ同じ内容であって、枠状のシールのそれぞれのシールの辺の外側に、辺に沿って平行にダミーシールを設けた構成のみの対策の発明でしかない。
このため、特許文献１，２の発明者は本発明の下記に示した課題を得ていないので、本発明の問題を解決する構成を予測できないし、得ることができない。
【００１６】
本発明は、上記の課題に鑑みて成されてもので、コストを最小限度に抑えて、トータルでコストダウンを得て、且つ均一なギャップ量が得られるシール構造を得ることを目的とするものである。そして、この目的に向かって本願発明者は鋭意実験と検討を行った結果、下記に述べる解決する手段を発明して本課題の解決を得た。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するために本発明の第１の手段は、  対向する２枚の母基板の少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材を封止するための単個のパネルに対応して単個のシールが複数個配設されており隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域が設けられており前記空領域には空領域と隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部（Ｇ）を有するダミーシールを配設し前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、前記単個のシール内に前記電気光学変換部材を注入口より注入して封口する封口工程と、前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、を有することを特徴とするパネルの製造方法である。
【００１８】
上記課題を解決するために本発明の第２の手段は、本発明の第１の手段に於て前記電気光学変換部材が液晶であることを特徴とする請求項１に記載のパネルの製造方法である。
【００１９】
上記課題を解決するために本発明の第３の手段は、単個のパネルに対応する複数の辺を有して枠形状をなす単個のシールが複数配設母基板に配設される前記シールを有する基板において、第１の前記シールの第１の前記辺と隣り合う第２の前記シールの第１の前記辺との間に少なくとも空領域が設けられておりこの空領域に前記空領域と隣合う前記第１のシールの第１の辺または前記第２のシールの第１の辺と交差する方向に長い長手方向部を有するダミーシールを配設しこの長手方向部の長手方向に沿う前記第１のシールの他の辺或いは前記第２のシールの他の辺と前記ダミーシールとが千鳥配置をなすことを特徴とするシールを有する基板である。
【００２０】
上記課題を解決するために本発明の第４の手段は、本発明の第３の手段に於て前記１つの単個のシールの前記１つの辺には注入口が配設されており、前記注入口に対向して前記ダミーシールの長手方向の端部が配設されていることを特徴とするシールを有する基板で
ある。
【００２１】
上記課題を解決するために本発明の第５の手段は、本発明の第３または第４の手段に於いて前記ダミーシールは、前記長手方向部の長手方向の端部、あるいは、該端部の近傍に長手方向と交差する方向に凸部を有することを特徴とするシールを有する基板である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、以下の発明効果が得られる。
対向する２枚の母基板の少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材を封止するための単個のパネルに対応して単個のシールが複数個配設されており隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域が設けられており前記空領域には空領域と隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部（Ｇ）を有するダミーシールを配設し前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、前記単個のシール内に前記電気光学変換部材を注入口より注入して封口する封口工程と、前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、を有することを特徴とするパネルの製造方法でパネルを製造すると、１つの前記単個のシールの複数の辺の少なくとも１つの辺と、該辺と隣り合う他の単個のシールの辺との間に空領域（からりょういき）が設けられ、該空領域にダミーシールが配設されており、前記ダミーシールは前記１つの単個のシールの前記１つの辺と交差する方向に配設されたシール辺に対して千鳥配置の位置関係で配設される。このような配置形態をなすと、ダミーシールは、単個のシールの１つのシール辺と隣り合う他の単個のシールのシール辺との間にあって、且つ、ダミーシールが単個のシールの１つの辺と交差する方向のシール辺と千鳥配置になると、１つのシール辺はダミーシールと近接（例えば、前記１つのシール辺の略中央に近接してダミーシールの長手方向部Ｇの長手方向の先端を配設）した位置関係になる。さらにこの１つのシールのシール辺に近接したダミーシールは、ダミーシールの他の先端が空領域を横切るようにして他のシールの他のシール辺に近づくように配設される。
従って、加圧接着時に加圧力を加えると、従来技術による１つの辺で受けていた力は、本発明では１つの辺とダミーシールとで受けることになるので一部のシール部位が潰れすぎるとの問題を防ぐ効果がある。このため、１つの辺のギャップ量の変化は小さく抑えられて、ギャップ量のバラツキが小さくなる。これは、１つのシール辺と対向した隣り合う他の単個のパネルに相当するシールの辺についても同様に作用するので、隣り合う他の単個のシールの辺についても同様な効果を得る。
【００２３】
また、ダミーシールが１つの辺と交差する方向に長い形状をなす長手方向部を有するので、ダミーシールに掛かる力は長い形状をなす方向にも応力が働いて、その方向にある１つのシール辺に加えられる力は分散して受け止められる。このため、１つのシール辺でダミーシールと向き合った部位はギャップ量の変化は小さく抑えられる。これは、隣り合う他の単個のシールの辺についても同様に作用して、同様な効果を生む。
【００２４】
また、ダミーシールに、長い形状の長手方向部の端部、あるいは、端部の近傍に長手方向と交差する方向に凸部を有すると、１つのシール辺や、この１つのシール辺と対向した隣り合う他のシールの辺に加えられる力はこの凸部でも受けることになる。
このため、１つのシール辺や、この１つのシール辺と対向した隣り合う他のシールの辺は厚み変形が小さく抑えられてギャップ量のバラツキが小さく抑えられる。
【００２５】
上記の効果を有するダミーシールを注入口に対向して配設する。注入口は単個のシールの切れ目をなした部分であるので、加圧力によってギャップ量が小さくなり易い。従って
、注入口に対向してダミーシールを配設するとダミーシールと注入口近傍のシールとで加圧力なる力を受けるので、注入口部分に加えられる力は弱くなり、注入口部分でのギャップ量の変化は小さくなる。
【００２６】
単個のシールの全体のギャップ量のバラツキは小さく抑えられて、均一なギャップ量が得られる。
【００２７】
そして、このようなシールを有する母基板に複数形成した単個のパネルは、パネル全体に渡ってバラツキの小さい均一なギャップ量が得られる。
【００２８】
また、母基板のそれぞれの単個のパネルに電気光学変換部材を封止し、切断して形成した単個のパネルはバラツキの小さい均一なギャップ量が得られる。
【００２９】
また、電気光学変換部材に液晶を用いると液晶のパネルが得られる。液晶表示パネルにあっては色むらなどのない表示画像が得られる。また、光ピックアップ装置の収差補正用の液晶パネルにあっては誤差が小さく抑えられた収差補正ができる。
また、液晶は駆動電圧が低いので消費電力が少なくて済み、携帯用に用いても長時間の駆動ができる。
【００３０】
このような本発明の構成を有するシールを有する基板、パネルと液晶装置の製造方法は、空領域Ｆを有する大判基板である母基板上に基板間の間隙ムラ及び間隙ムラによる表示ムラ、輝度ムラを防止する効果を有する。この効果により、表示品質が向上し、製造歩留まりが向上しする効果とコストダウンの効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明は、少なくとも以下の製造工程を有する。対向する２枚の母基板２１Ａ，２２Ａの少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材を封止するための単個のパネル２０に対応して単個のシール２７−１が複数個配設されており隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域Ｆが設けられており前記空領域Ｆには空領域Ｆと隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部（Ｇ）を有するダミーシールを配設し前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、前記単個のシール内に前記電気光学変換部材を注入口２７ｆより注入して封口する封口工程と、前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、を有することを特徴とするパネルの製造方法であり、前記電気光学変換部材が液晶であることを特徴とする請求項１に記載のパネルの製造方法にある。
このような本発明の構成を有するシールを有する基板、パネルと液晶装置の製造方法は、母基板上には空領域Ｆを設けたことによる基板間の間隙ムラ及び間隙ムラによる表示ムラ、輝度ムラを防止する効果を有する。この効果により、表示品質が向上し、製造歩留まりが向上する効果とコストダウンの効果が得られる。
〔実施例１〕
【００３２】
以下、本発明の実施例１を図１、図２を用いて説明する。尚、図１は母基板である大判なる下基板、大判なる上基板に形成された複数の単個のパネルの一部分を示す透視による平面図、図２は図１におけるＡ−Ａ断面図であり、それぞれの図は母基板である大判なる下基板、大判なる上基板の部分図であり要部拡大図である。例えば、液晶が注入される基板間のギャップは５μｍであり、母基板の基板厚みは０．３ｍｍから１．０ｍｍの値であ
るため、本発明の実施例では厚み方向に対しては実寸に同じとはいえないが、図示された部材の配置関係は実際のものと同様である。平面方向では、実質的に図と同様な構成及び配置寸法比が実施されることもある。
また、図４は図１におけるダミーシールの他の形状の実施例を示した部分拡大図であり平面図である。
【００３３】
図１において、下記に示した「母基板形成工程」を済ました母基板（母基板である大判なる下基板、大判なる上基板）には単個のパネル２０（単個のパネル２０−１、２０−２、２０−３、・・・）（以降、単にパネルと呼び、特に定めがある時を除いて代表符号２０で表示する）が縦、横に複数個整列して配設されている。
そして、各々のパネル２０はそれぞれ単個のシール（以降、単にシールと呼ぶ）２７−１を枠状に設けている。母基板は、図２に示すように、大判なる下基板２１Ａ（以降、単に下基板２１Ａと呼ぶ）と大判なる上基板２２Ａ（以降、単に上基板２２Ａと呼ぶ）の２枚の基板からなり、下基板２１Ａと上基板２２Ａはシール２７−１を介して対向して、所定の間隙を持って貼合わせられている。
【００３４】
シール２７−１は樹脂接着剤２７ｍにスペーサ２７ｎを分散したものからなり、スクリーン印刷法やディスペンサーによる塗布方法あるいは他のシール配設方法などの製造方法で、下基板２１Ａまたは上基板２２Ａの少なくとも一方に枠状に形成している。あるいはシール２７−１は、上基板２２Ａに枠形状の例えば４辺の対向する辺の２辺を形成し、下基板２１Ａに枠形状の例えば４辺の他の対向する辺の２辺を形成し、上下基板を重ね合わせて４辺を有する枠形状のシール２７−１を形成しても良い。
また、一部分に電気光学変換部材を注入するための注入口２７ｆを設けている。本実施例においては、このシール２７−１（シール２７−２，２７−３，２７−４等のそれぞれ）は枠形状に４つのシール辺２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄを有して形成している。
さらに、このシール辺２７ａが配設されており、このシール辺２７ａと交差する方向に、且つ、シール辺２７ａに繋がってシール辺２７ｂ、２７ｃがあり、このシー辺２７ｂ、２７ｃに繋がって、且つシール辺２７ａに対向してシール辺２７ｄがある。また、シール辺２７ａには注入口２７ｆを設けている。
【００３５】
シール２７−１をなす樹脂接着剤２７ｍには熱硬化型樹脂や紫外線硬化型樹脂が選ばれる。
また、スペーサ２７ｎにはシリカボール、ファイバーガラス、プラスチックボールなどが用いられ、その粒径や線形によって、図２に示すように、間隙（以降、ギャップと呼ぶ）Ｂのギャップ量を設定している。
【００３６】
また、母基板は、図１に示すように、シール２７−１のシール辺２７ｄの下側に接続電極形成部Ｃを設けており、更に、この接続電極形成部Ｃの隣りには空領域Ｆを設けている。この空領域Ｆは、例えば、パネル２０−１３のシール２７−１のシール辺２７ａと隣り合うパネル２０−３のシール２７−１のシール辺２７ｄとの間に設けられている。この空領域Ｆは他のパネルにおいても同じ部位に設けられており、この空領域Ｆにダミーシール２７−２を設けている。
【００３７】
母基板をなすところの下基板２１Ａと上基板２２Ａは透明なガラス（少なくとも一方の基板が透明基板であればよい。またガラス基板以外の基板でもよく例えばセラミック基板やプラスチック基板でも良い）からなり、図２に示すように、下基板２１Ａは予めその内面にパネル２０の個数に合わせて複数個分の透明電極２３とその上に配向膜２５が設けられている。同様に、上基板２２Ａにもその内面に複数個分の透明電極２４と配向膜２６が設けられている。一方の基板或いは両方の基板にカラーフィルタを設けても良く、他に絶縁膜、保護膜などを適宜用いるのがよい。
また、接続電極形成部Ｃの部分には、図２に示すように、下基板２１Ａの液晶側の面である内面に、下基板２１Ａの液晶注入領域に主に配設される透明電極２３と上基板２２Ａの液晶注入領域に主に配設される透明電極２４にトランスファー接続（上下対向する基板の対向する電極の導通行う接続手段）される接続電極２９が設けられている。この接続電極２９は上基板２２Ａ側に設けることも可能であるが、本実施例では、パネル或いは表示装置をより小型にするために下基板２１Ａ側に設けている。
さらに、図１、２、３を用いて本発明の製造工程に沿って本発明の説明を行う。母基板は、「（ａ）母基板形成工程」であるところの、電極を配設する工程、配向膜を配設する工程、絶縁膜を配設する工程、カラーフィルタを配設する工程、平坦化膜あるいは保護膜を配設する工程を適宜選択して母基板上に所定の膜あるいは部材を配設し、或いは前記膜を処理をして母基板が得られる。
この時母基板の基板材料としては、実施例１では基板をガラス材料としたが、プラスチック材料よりなる基板でも良い。
【００３８】
空領域Ｆに設けるダミーシール２７−２は、例えば、パネル２０−１３とパネル２０−３の間に配設されたダミーシール２７−２は、パネル２０−１３のシール辺２７ａあるいはシール辺２７ｄと交差する方向に配設されており、本実施例では、シール辺２７ａに設けた注入口２７ｆに対向した位置に、棒状に長い「Ｉ」の字の形状をなして設けている。そして、このダミーシール２７−２は、シール２７−１のシール辺２７ｂ、２７ｃとの配置関係により、千鳥配置をなした位置に配置されている。例えば、図１では、パネル２０−１３のシール２７−１のシール辺２７ｂ及びシール辺２７ｃと千鳥配置になっており、同時に、パネル２０−１３と隣り合うパネル２０−３のシール２７−１のシール辺２７ｂ、２７ｃとも千鳥配置をなしている。従って、各々のダミーシール２７−２はそれぞれのシール２７−１のシール辺２７ｂ、２７ｃと千鳥配置をなした配置状態に設けられている。
【００３９】
このダミーシール２７−２は、シール２７−１と同じ材料を用いて形成した。樹脂接着剤２７ｍにスペーサ２７ｎを分散した材料を用いて形成している。そして、このダミーシール２７−２とシール２７−１は同じ形成方法で、シール配設工程なる工程で同時に形成する製造方法を行っている。
このダミーシール２７−２は、シール２７−１と同じ材料を用いるのが好ましいが、異なっていても良い。
このダミーシール２７−２とシール２７−１は同じ形成方法で、シール配設工程なる工程で同時に形成する製造方法が好ましいが、同時ではなく別々で配設してもよく、別工程で配設してもよい。
【００４０】
次に、複数のパネル２０あるいはパネル構成要素を設けた母基板から単個の完成パネルを製造する製造方法を説明する。
透明電極や配向膜などが設けられた母基板の下基板２１Ａと上基板２２Ａの何れか一方に、前述したようにシール２７−１、ダミーシール２７−２をスクリーン印刷やディスペンサー塗布やインクジェット装置での塗布などの製造方法で配設する（（ｂ）シール配設工程）。
【００４１】
図２に示す如く、シール配設工程では、シール２７−１及びダミーシール２７−２は樹脂接着剤２７ｍにスペーサ２７ｎを配合したものを用いた。これは、スペーサ２７ｎの配合量は概ね０．５〜５重量％の範囲の中で適宜に設定するようにした。
また、シール２７−１とダミーシール２７−２の印刷などによる配設時の厚みあるいは接着材高さは求める最終基板間隙であるギャップ量（間隙の厚みあるいは間隙間隔の寸法）の概ね２〜３倍位の厚みに形成する。例えば、５μｍのギャップ量を得る場合には１０〜１５μｍの厚みに形成した。
【００４２】
次に、下基板２１Ａと上基板２２Ａをお互いの位置が合うように位置合わせをなして対向させて配置する（（ｃ）位置合わせ工程）。
その後エアーバックなどの加圧装置を用いて加圧し、加圧した状態で加熱処理または紫外線照射を行ってシール２７−１とダミーシール２７−２を硬化させて、下基板２１Ａと下基板２２Ａを貼合わせる（（ｄ）基板張合わせ工程）。
シール２７−１、ダミーシール２７−２の樹脂接着剤２７ｍに熱硬化型樹脂を用いた場合には加熱処理で硬化させ、紫外線硬化型樹脂を用いた場合には紫外線照射処理で硬化させる。これによって、図２に示すような断面形状が得られる。
【００４３】
次に、第１の切断方向である「（ｅ）第１の切断工程」と第２の切断方向である「第２の切断工程」を通すことで母基板を切断し単個のパネルを得る。
図１において、一点鎖線で示した切断線Ｘ１と切断線Ｘ３、二点差線で示した切断線Ｘ２は横方向の切断線を示している。
また、一点鎖線で示した切断線Ｙは縦方向の切断線を示している。
母基板に形成されている複数のパネル２０を第１の切断方向である横方向と第２の切断方向である縦方向に切断して分離された単個のパネルが複数個得られる。
【００４４】
最初に「（ｅ）第１の切断工程」で、切断線Ｘ１に沿って切断することにより単個のパネル２０が横に複数並んだ短冊形状の短冊パネルを形成する。
次に、切断線Ｘ３の切断で空領域Ｆを除去する。空領域Ｆに設けたダミーシール２７−２は下基板２１Ａと上基板２２Ａを貼合わせた後は不要になるので空領域Ｆと共に除去する。
切断線Ｘ１の切断と切断線Ｘ３の切断は同時に行っても良い。
次に、切断線Ｘ２の切断で上基板２２Ａの不要な部分Ｄ（図２に示すＤの部分）を除去する。切断線Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３の切断はスクライブ切断方法やダイシング装置などを用いて行う。ダイシング装置で切断した場合には、ダミーシール２７−２が有ることにより切断破片の飛散が防止でき、切断破片の飛散によるブレードの歯の破損を防止できるメリットも生まれる。
【００４５】
次に、短冊パネルの状態で各パネル２０のシール２７−１内に注入口２７ｆから電気光学変換部材を注入して（（ｆ）注入工程）、注入口を封口する（（ｇ）封口工程）工程を行う。
本実施例での注入工程では、電気光学変換部材に液晶を用いているので、液晶を真空注入装置を用いて真空注入する。
本実施例での「封口工程」では、注入した後は紫外線硬化型樹脂からなる封口材を注入口２７ｆの部分に塗布し、紫外線照射を行って封口材を硬化させ、注入口２７ｆを封口する。
【００４６】
次に「（ｈ）第２の切断工程」で、電気光学変換部材がシール内に封止された短冊を、切断線Ｙに沿って１個１個の切断を行って単個の電気光学変換部材が注入されたパネルが得られる。
このように、母基板を形成し（電極を配設する工程、配向膜を配設する工程、絶縁膜を配設する工程、カラーフィルタを配設する工程、平坦化膜あるいは保護膜を配設する工程を適宜選択して母基板上に配設した母基板）、母基板を切断して短冊の状態であり液晶を注入する前のパネルを形成し、その後注入工程で液晶を注入し、封口工程で封口し、その後切断工程を通して単個のパネルを得ている（図３参照）。
【００４７】
以上の様に本発明は、ダミーシールの適切な配置によりパネル２０のギャップ量のバラツキ、変化量を小さくできる。
本発明においては、空領域Ｆを設け、その空領域Ｆに隣接するシール辺２７ａと交差する方向に、「Ｉ」の字の形状の長いダミーシール２７−２を千鳥配置の配置形態をなした
構成をなしている。これによって、下基板２１Ａと上基板２２Ａを加圧接着したときに、例えば、パネル２０−３とパネル２０−１３との間にあるダミーシール２７−２について図１を用いてさらに説明するとパネル２０−１３のシール２７−１のシール辺２７ａに加えられる加圧力はシール辺２７ａの近くに設けたダミーシール２７−２にも加えられて、外力がシール辺２７ａとダミーシール２７−２に分散支持される。このため、シール辺２７ａに加えられる力は、ダミーシールが無いときよりも小さくなる。
また、このダミーシール２７−２によって隣り合うパネル２０−３のシール辺２７ｄにも前記したシール辺２７ａの作用と同じような作用が働きパネル２０−３のシール辺２７ｄに加わる外力に対する応力もダミーシールが無いときよりも小さくなる。
【００４８】
また更に、ダミーシール２７−２はシール辺２７ａと交差する方向に形成している。このような形状に形成すると、ダミーシール２７−２に生じる力の応力はその長さ方向にも働いて作用するので、この長さ方向にあるシール辺２７ａに生じる力の応力も軽減されて小さくなる。このことは、ダミーシール２７−２と対向しているパネル２０−３のシール辺２７ｄにも同様な作用を及ぼす。また、パネル２０−１３のシール２７−１のシール辺２７ｄにおいても、パネル２０−１３とパネル２０−２３との間に設けたダミーシール２７−２の作用を受けて、この長さ方向にあるシール辺２７ｄに生じる力の応力は小さくなる、あるいは外圧の加重に対して対変形耐力が増す効果がある。
【００４９】
以上のことによって、加圧時におけるシール辺２７ａ、２７ｄの厚み変形（潰れ）は小さくなる。そして、他のシール辺２７ｂ、２７ｃの部位のギャップ量との差異も小さくなって、基板間のギャップ量の均一化が得られる。
【００５０】
また、ダミーシール２７−２は注入口２７ｆと対向して設けるのが好ましい。注入口２７ｆの部位はシール２７−１が切れており、或いはシール部材存在しておらず、加圧力を受けることに対向して基板を支持するスペーサが無い。このため、下基板２１Ａと下基板２２Ａは部分的に変形しギャップ量は小さくなる。部分的にギャップ量が小さくなると表示ムラや輝度ムラなる問題を生じる。
この問題に対して、本発明は注入口２７ｆの近傍にダミーシール２７−２を設けてあるので、注入口２７ｆ部分に加わる加圧力はダミーシール２７−２で支持されるので、下基板２１Ａと下基板２２Ａの変形は無くなり前記表示ムラの問題は解決する。
【００５１】
尚、本実施例のダミーシール２７−２は「Ｉ」の字の形状を取ったが、「Ｉ」の字の形状に限るものではなく、これ以外の形状の一例として図４に示した形状なども効果的に適用できる。図４の（ａ）は「ＩＩ」の字の形状、図４の（ｂ）は略「工」の字の形状、図４
の（ｃ）は「Ｔ」の字の形状、図４の（ｄ）は「土」の字を逆さまにした形状、図４の（ｅ）は「士」の字の形状をなすものを適宜用いる。これらの字の縦線である長手方向部Ｇが、シール辺２７ｃとシール辺２７ｂの縦線と関係して千鳥配置を構成する。
特に、ダミーシール２７−２は注入口２７ｆと対向して「工」の字の形状を設けるのがより好ましい。注入口２７ｆの部位はシール２７−１が切れており、或いはシール部材存在しておらず、加圧力を受けることに対向して基板を支持するスペーサが無い。このため、下基板２１Ａと下基板２２Ａは部分的に変形しギャップ量は小さくなる。部分的にギャップ量が小さくなると表示ムラや輝度ムラなる問題を生じる。この問題に対して「エ」の字の横方向の線がより効果的に働く。
このようにして、複数個取りで得られるパネルの間隙バラツキを小さくし表示品質の向上と歩留まりの向上によるコストダウンの効果を得た。
【００５２】
このように本発明は、対向する２枚の母基板の少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材を封止するための単個のパネルに対応して単個のシールが複数個配設されており
隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域が設けられており前記空領域には空領域と隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部Ｇを有するダミーシールを配設し前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、前記単個のシール内に前記電気光学変換部材を注入口より注入して封口する封口工程と、前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、を有することを特徴とするパネルの製造方法であり、前記電気光学変換部材が液晶であることを特徴とするパネルの製造方法にある。
〔実施例２〕
【００５３】
以下、本発明のシール及びパネルについての実施例２を用いて更に詳しい内容を説明する。
本発明のシールとパネルの実施例２を図５〜図７を用いて説明する。
図５は、本発明の実施例２に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。図６は、本発明の実施例２の図５におけるダミーシールの拡大平面図である。図７は、本発明の実施例２の図５における母基板のギャップ量の等高（等ギャップ量）線図である。ところで、この実施例２においては、本発明の効果を説明するために比較例として従来技術の図である図８をここで説明する。図８は、本発明と比較する比較例としての従来技術である、ダミーシールを設けなかった場合のギャップ量の等高（等ギャップ量）線図である。
【００５４】
実施例２のパネルはＤＶＤの光ピックアップ装置の収差補正用の液晶パネルを示している。図５に示すように、「母基板形成工程」を済ました母基板には、単個のパネル４０−１、４０−２、４０−３、・・・（以降、単にパネルと呼ぶ、特に指定のない限りにおいては代表符号４０を付して表す）が複数、横方向と縦方向に並んで設けられていて、横方向の切断線Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３での切断と縦方向の切断線Ｙでの切断によって単個の完成パネルが複数得られるようになっている。
【００５５】
母基板（大判からなる上下基板）に形成される複数の単個のパネル４０には，各々一部に開口をなす枠形状をなすシール４７−１を配設している。この枠形状をなすシール４７−１であるシール部材は、断面図を示していないが、前述の実施例１で示した構成と実質同じ構成であり、絶縁性樹脂接着剤にスペーサを混合したものからなっている。スペーサとしては絶縁粒子のみを用いた場合あるいは導電粒子と絶縁粒子を用いた場合があり、本発明はどちらにも適用できる。
また、このシール４７−１は、実施例１のシールと同様に、枠状に形成しており、その枠は、シール辺４７ａを有し、このシール辺４７ａと交差する方向に、且つ、シール辺４７ａに接続してシール辺４７ｂ、４７ｃを有している。このシール辺４７ｂ、４７ｃの端で繋がり、且つシール辺４７ａに対向してシール辺４７ｄを有している。
また、電気光学変換部材の実施例である液晶を枠形状を成すシールの枠の内側に注入するための注入口４７ｆを有し、シール辺４７ａに注入口４７ｆを設けている。
【００５６】
また、母基板は、図５において、シール辺４７ｄの下側に接続電極形成部Ｃを設けており、この接続電極形成部Ｃの下側隣りに空領域Ｆを設けている。そして、この空領域Ｆに略「工」の字の形状のダミーシール４７−２を配設している。このダミーシール４７−２はシール４７−１のシール辺４７ｂ、４７ｃとは千鳥配置の関係をなしている。
【００５７】
実施例２の構成は、前述の実施例１と比較すると、ダミーシール４７−２の形状が異なっていて、他は同じ構成をなしている。従って、ここではダミーシール４７−２を中心に
説明し、他の構成部品の説明は必要とする場合のみの説明に留めることにする。
【００５８】
実施例２のダミーシール４７−２の形状は、図６に示すように、中央に長手方向部Ｇがあって、その上端の両側には長手方向部Ｇと交差する方向に凸部Ｈ１を有し、下端の両側にも凸部Ｈ２を有している。上側の凸部Ｈ１の突出量と下側の凸部Ｈ２の突出量は異なっていて、凸部Ｈ１の突出量＞凸部Ｈ２の突出量になっている。このようにしてダミーシールは、略「工」の字の形状をなしている。
【００５９】
そして、長手方向部Ｇがシール４７−１のシール辺４７ａと交差する方向に配置され、凸部Ｈ１を有する側をシール辺４７ｄに対向するように、凸部Ｈ２側を有する側をシール辺４７ａに対向するように配置している。これは、ダミーシール４７−２がシール辺４７ａに対しては近距離にあり、シール辺４７ｄに対しては接続電極形成部Ｃがあるために距離が離れていることによる。シール辺４７ｄと離れている側は凸部Ｈ１の突出量を長くし、シール辺４７ａと近い側は凸部Ｈ２の突出量を短くして、シール辺４７ｄとシール辺４７ａに加わる力にバランスを取っている。
【００６０】
シール配設工程及びダミーシール配設工程において、実施例２におけるシール４７−１とダミーシール４７−２は熱硬化性のエポキシ樹脂接着剤にシリカボールのスペーサを２．０重量％程度に配合した材料を用いている。母基板である上基板か下基板の何れか一方側にスクリーン印刷で形成する。
その後、位置合わせ工程で位置を合わせる。
そして、基板張合わせ工程で重ね合わせる。
その後、接着工程でエアーバック装置で加圧しながら焼成装置で加熱処理を施して接着している。シール４７−１とダミーシール４７−２を硬化させるこの接着工程で用いられる加圧力や、加熱温度や、加熱処理時間は、従来から用いられている条件を用いた。
例えば、加圧力は１．５ｋｇ／ｃｍ２程度の力で行い、１７０°Ｃ前後の温度で約６０分の加熱処理を施してシール４７−１とダミーシール４７−２を硬化させている。
前記基板張合わせ工程と前記接着工程を連続した一体の工程としても良い。
【００６１】
以上の構成のダミーシール４７−２を配設した効果について図７を用いて説明する。図７は母基板を貼合わせた後のパネル４０、空領域（から領域）Ｆ、接続電極形成部Ｃの部分のギャップ量を等高（等ギャップ量）線図で表したものである。ギャップ量が最大の部位を０（ゼロ）にして、この最大の部位の０とのギャップの量の差異（単位はμｍ）を数値でもって表している。
尚、パネル４０の枠形状をなすシール４７−１の平面上のシール内側の内寸は約３．２５×３．８ｍｍの寸法のものを用いていた。
【００６２】
図７から、ギャップ量の変化量は発明図である図７に示す如く「０から  −０．０６」の範囲で変化している。
そのギャップ変化量は  「０．０６」  の変化量である。
これは、後述するダミーシールを設けなかった場合の従来技術と比較すると約２／３に縮小し、ギャップムラによる表示ムラが大きく改善されていることが確認できている。
【００６３】
次に、比較例としてダミーシール４７−２を設けなかった場合を比較例（従来技術の例）として開示すると共に本発明と比較する。
従来技術の例である図８はダミーシール４７−２を設けなかった場合である従来例におけるギャップ量の等高線図を示していている。
従来技術の例の図８より、領域４７ｂが  「−０．１８」でありギャップ量が狭く、領域４７ａのギャップ量が「−０．０９」と領域４７ｂに比べ広くなっている。
ギャップ量のその差は  「０．０９  」である。
【００６４】
このように従来（比較例の従来技術）生じていたギャップ量の差「０．０９μｍ」が、本発明を実施することでギャップ量の差「０．０６μｍ」となり、ギャップ変動量が２／３となり略３３％に改善されている。
【００６５】
以上述べたように、ダミーシール４７−２を設けることにより、ダミーシール４７−２を設けない従来技術のものよりもギャップ量の変化量が小さくなり、ギャップ量のバラツキが小さくなる。
このことは、収差補正用の液晶パネルにおいては、補正の誤差を小さくする効果をもたらす。また、ダミーシール４７−２はシール４７−１のシール辺４７ｂ、４７ｃと千鳥配置にして配設する。
よって、複数個取りで得られるパネルの間隙バラツキを小さくし表示品質の向上と歩留まりの向上によるコストダウンの効果を得た。
〔実施例３〕
【００６６】
次に、本発明の実施例３に係るシールとパネルについて図９、図１０を用いて説明する。
図９は、本発明の実施例３に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。図１０は、本発明の実施例３の図９におけるダミーシールの形状を説明する拡大平面図である。
【００６７】
実施例３の単個のパネル６０（６０−１，６０−２，６０−３，６０−４，・・・、６０−１１，６０−１２，６０−１３，・・・、６０−２１，６０−２２，６０−２３，・・・）は、図９の如く横長形状をなしている。「母基板形成工程」を済ました母基板６７である大判なる下基板及び大判なる上基板には、横長形状の単個のパネル６０−１、６０−２、・・・（以降、単にパネルと呼び、特に指定のない限りにおいては代表符号６０を付して表す）が複数個、縦列と横列（行列）に並んで設けられる。本発明は、パネル２個以上を有する母基板に適用できるので、前記行列の他に、列あるいは行のみでも良い。
また、このパネル６０には、シール配設工程でそれぞれ単個のパネルに対応する単個のシール６７−１が枠形状を成して形成される。
また、この母基板６７にはパネル６０と繋がって接続電極形成部Ｃが設けられており、この接続電極形成部Ｃとパネル６０との間に空領域Ｆが設けられて、この空領域Ｆに図１０に示す「Ｔ」の字の形状のダミーシール６７−２をシール配設工程で設けている。
【００６８】
枠状に設けられたシール６７−１はシール辺６７ａ、６７ｂ、６７ｃ、６７ｄを有し、シール辺６７ａに注入口６７ｆを設けている。また、シール辺６７ａとシール辺６７ｄが対向しており、シール辺６７ｂとシール辺６７ｃが対向している。
【００６９】
また、実施例３におけるダミーシール４７−２は、単個のシール６７−１のシール辺６７ｂと相隣り合う他の単個のシール６７−１のシール辺６７ｃとの間に設けた空領域Ｆに設けており、図９の図中においては、「Ｔ」の字の形状を横にした状態（９０度回転した状態）に配設してある。
【００７０】
「Ｔ」の字の形状は、図１０に示すように、中央に長手方向部Ｇを有し、長手方向部Ｇの片端（図１０において上端）の両側に凸部Ｈ１を有する。この「Ｔ」の字を寝かせた状態にすると、長手方向部Ｇはシール６７のシール辺６７ｂと交差する方向の配置になる。そして、この長手方向部Ｇがシール辺６７ｂのほぼ真ん中近くを向くように配置している。
このように配置すると、ダミーシール６７−２はシール６７−１のシール辺６７ａ、６
７ｄとが千鳥配置の位置関係になる。
また、これは、相隣り合う他の単個のシール６７−１のシール辺６７ａ、６７ｄに対しても千鳥配置の位置関係になっている。
【００７１】
パネル６０は長方形の形状をなしており、シール辺６７ｂ、６７ｃの長さが短くなっている。このため、ダミーシール６７−２を「Ｔ」の字形状にして長手方向部Ｇの短辺を図９の示す如くシール辺６７ｂに近接して対向させることで加圧接着時のシール辺６７ｂに加わる加圧力を千鳥配置に配設されたダミーシールに対応してそれぞれに分散させて受けることができる。ダミーシール６７−２の「Ｔ」の字形状両側凸部Ｈ１は、シール辺６７ｂから離れて、且つ接続電極形成部Ｃである接続電極配設部に近接して配設される。
一方、隣り合う他のシールのシール辺６７ｃに関しては接続電極形成部Ｃを中に挟むため、シール辺６７ｃとダミーシールの間が近接できないため、長手方向部Ｇの片端の両側に凸部Ｈ１なる突出量を設け、その凸部Ｈ１をシール辺６７ｃと平行に並べることで、シール辺６７ｃに加わる加圧力、外力を凸部Ｈ１にも分散させてシール辺６７ｃに加わる力を分散して受けるようにしている。
接続電極形成部Ｃである接続電極配設部は、パネル６０の対向する基板の一方の基板の基板端の辺より他方の基板が飛び出て、或いは延出して形成された延出部に相当する。
【００７２】
一方、シール辺６７ａは隣り合う他の単個シール６７−１のシール辺６７ｄと近接して対向するようにして設けられているため、これらの双方のシールで加圧力を受けることになるので、加圧力に対する耐力は強いのでこのシール部近傍での基板間隙の凹みによるギャップのムラ或いは間隙ムラは極めて小さい。
これらのことにより、４つのシール辺６７ａ、６７ｂ、６７ｃ、６７ｄの加圧力に対する潰れに対する耐力が向上し、そしてバランスの取れた耐力、或いは応力の下でのシール接着工程あるいは基板張合わせ工程を完了させることができるので、間隙のバラツキの小さい均一なギャップ量が得られるたパネルを得る効果を有する。
【００７３】
このよな基板接着工程あるいは基板張合わせ工程後のダミーシールを有する母基板６７からパネル６０を切断する第１の切断工程は、最初に、注入口が一方向を向くように切断線Ｘで張合わせた母基板６７を切断する。
この第１の切断工程の切断で、母基板は短冊形状を成す貼合わせ第２の母基板の形態となる。
そして、注入工程では、前記短冊状張合わせ基板に電気光学変換部材の例であるを液晶を、注入口６７ｆから真空注入するが真空注入法で注入するが、滴下して注入する滴下法なる注入方法等を用いても良い。
そして、封口工程で、注入口を封口材で封口する。
そして、第２の切断工程では、切断線Ｙ１、Ｙ３の切断線に沿って切断を行う。この第２の切断工程でダミーシール６７−２を配設した空領域Ｆを除去し、更に、切断線Ｙ２の切断を行って延出部上の接続電極形成部Ｃの接続電極を露出させる。これによって、液晶を封止した液晶パネル６０が得られる。
【００７４】
実施例３のシール６７−１、ダミーシール６７−２に用いるシール部材は、樹脂接着剤２７ｍにスペーサ２７ｎを分散したものからなり前述の実施例１で用いたシール部材と同じ仕様のシール部材を用いている。従って、ここでの詳細説明は省略することにする。
【００７５】
このように、ダミーシール６７−２を千鳥配置にすることでギャップ量のバラツキを小さく抑える効果が得られる。
よって、複数個取りで得られるパネルの間隙バラツキを小さくし表示品質の向上と歩留まりの向上によるコストダウンの効果を得た。
【００７６】
以上、本発明のシール、パネルについて、電気光学変化部材として液晶を用いたパネルについて説明を行ったが、電気光学変換部材としてＥＬ（エレクトロルミネッセンス）等を用いても良い。
本発明のシールやパネルは液晶パネルに限るものではない。例えば、カーナビゲーション用のタッチパネルなどは１０μｍ前後のギャップ量のものが用いられる。このギャップ量のバラツキが大きくなると押圧の指に力の負担がかかったり、軽く触っただけでスイッチが入ったりする。このようなことから、均一なギャップ量が求められるので、本発明のシール、パネルはタッチパネルにも効果的に適用できるものである。
電気光学変換部材としてはＥＬ（エレクトロルミネッセンス）を用いたものがあり本発明をＥＬ装置或いはＥＬ表示装置に用いることができる。
本発明に用いる基板としては、プラスチック基板、ガラス基板などを用いることができる。
【００７７】
前記のタッチパネルに本発明を適用すると次のような工程になる。
対向する２枚の電極を有する母基板を接着する単個のパネルに対応して単個の枠形状をなすシールが単個のパネルのタッチセンサー部を避けて複数個配設されており隣り合う前記単個のシールの辺の間であり前記母基板には空領域（からりょういき、あるいはあきりょういき）が設けられており前記空領域には空領域と隣接する前記単個のシールの辺と交差する方向に長い長手方向部を有するダミーシールを配設し前記ダミーシールの前記長手方向部と前記長手方向部の方向に沿った前記シールの辺とが千鳥配置に配設される如く前記ダミーシール及び前記シールを配設するシール配設工程と、対向する前記母基板を前記シールを挟んで重ね合わせて接着する接着工程と、前記シールを介して接着した前記母基板を切断して前記単個のパネルを得る切断工程と、を有することを特徴とするタッチパネルの製造方法。
すなわち、タッチパネルはパネル基板間に電気光学変換部材を有していないので注入工程が不要であります。タッチパネルの対向する基板間にゴミが入るのを避けるのならば、開口部のない枠状のシールを用いるのがよい。
【００７８】
このように本発明は、複数個取りで得られる個々のパネルの主にシール部の間隙バラツキを小さくし表示品質の向上と歩留まりの向上によるコストダウンの効果を得るために、対向する２枚の母基板２１Ａ，２２Ａの少なくとも一方の前記母基板に電気光学変換部材である液晶を封止するところの単個のパネル２０に対応する単個のシール２７−１を複数個配設し、且つ、隣り合う前記単個のシールの辺の間の前記母基板上には空領域Ｆが設けられ、１つの前記単個のシールの１つの辺でありその辺が空領域Ｆに隣合っているシール辺の延長方向と交差する方向に配設されたシール辺に対して千鳥配置に位置するようにダミーシールを該空領域Ｆに配設するシール配設工程を有した、シールを有する基板及びパネルと液晶装置の製造方法なる技術的特徴を得て、課題を解決し発明を得たものである。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】図１は、本発明の実施例１に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。
【図２】図２は、本発明の実施例１の図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施例１に係る工程図である。
【図４】図４は、本発明の実施例１の図１におけるダミーシールの他の形状の一例を示したものである。
【図５】図５は、本発明の実施例２に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。
【図６】図６は、本発明の実施例２の図５におけるダミーシールの拡大平面図である。
【図７】図７は、本発明の実施例２の図５における母基板のギャップ量の等高（等ギャップ量）線図である。
【図８】図８は、本発明と比較する比較例としての従来技術である、ダミーシールを設けなかった場合のギャップ量の等高（等ギャップ量）線図である。
【図９】図９は、本発明の実施例３に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施例３の図９におけるダミーシールの形状を説明する拡大平面図である。
【図１１】図１１は、従来技術に係る母基板に形成された複数の単個のパネルを透視した透視平面図の要部である一部分を示す平面図である。
【図１２】図１２は、従来技術の図１１におけるＡ−Ａ断面図である。
【図１３】図１３は、従来技術の図１１における問題点を説明する説明図である。
【図１４】図１４は、従来技術のシール部材の他のシールの配設パターンを示す平面図である。
【符号の説明】
【００８０】
２０、４０、６０      単個のパネル
２１Ａ      大判なる下基板あるいは下基板あるいは（下）母基板
２２Ａ      大判なる上基板あるいは上基板あるいは（上）母基板
２３、２４      透明電極
２５、２６      配向膜
２７−１、４７−１、６７−１      単個のシール
２７−２、４７−２、６７−２      ダミーシール
２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄ、４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄ、６７ａ、６７ｂ、６７ｃ、６７ｄ      シール辺
２７ｆ、４７ｆ、６７ｆ      注入口
２７ｍ      樹脂接着剤
２７ｎ      スペーサ
２９      接続電極
６７  母基板
Ｂ      注入領域
Ｃ      接続電極形成部
Ｆ      空領域（から領域）
Ｇ      長手方向部
Ｈ１、Ｈ２      凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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