(57)【要約】【課題】  従来の軸一体型マグネットローラおよびシャフトインサート型マグネットローラでは、導通と高磁束密度を両立させることができない場合がある。【解決手段】  「強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうる軸部一体型マグネットローラにおいて、該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、導電性メッキ処理されてなること及び／又は導電性樹脂で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」で解決する。また、一態様では、「前記マグネットローラにおいて、該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、金属粉末射出成形で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」で解決する。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうる軸部一体型マグネットローラにおいて、
該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、
導電性メッキ処理されてなること及び／又は導電性樹脂で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
前記マグネットローラにおいて、該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、金属粉末射出成形で形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のマグネットローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラは、次のような樹脂磁石材料で構成されている。
【０００３】
（１）シラン系カップリング剤で表面処理された繊維状物質と、シラン系カップリング剤で表面処理された磁性粉末と、合成樹脂バインダーとの混合物を金属製ロール軸と一体成形してマグネットローラを得るというものである（特許文献１）。
【０００４】
（２）樹脂磁石により円柱状のローラ部と、このローラ部の両端面に形成されたシャフト部からなり、これらが樹脂磁石により一体に成形されたもので、ローラ部は着磁された
樹脂磁石からなり、その表面に所定の磁束密度を有するマグネットローラである（特許文献２）。
【０００５】
（３）永久磁石部材および一方の端部の支持部を強磁性粉末と熱可塑性樹脂とを主体とする材料により中実円柱状に形成し、永久磁石部材の他方の端部に金属材料からなる支持シャフトをインサート成形により一体に突出させたマグネットロールである（特許文献３）。
【特許文献１】特開昭６１−１１５３０５号公報。
【特許文献２】特開昭６３−３０８７５号公報。
【特許文献３】実開平０４−８１１６８号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１は、金属製ロール軸（シャフト）を用いているため、スリーブ（フランジ）と軸部間で電気的な導通は問題ないが、本体部のマグネット部分が少なくなり、結果的に高磁束密度を得ることが困難な場合があり、またシャフトを用いることでコストアップにもなる。
【０００７】
また、特許文献２は、軸部（シャフト部）も樹脂磁石材料で形成されているため、高磁束密度は得られるが、該軸部も金属シャフトより耐摩耗性が悪く、スリーブ（フランジ）と軸部間で電気的な導通がとれない場合がある。
【０００８】
また、特許文献３は、片側の端部に金属シャフトをインサート成形しているため、スリーブ（フランジ）と軸部間で電気的な導通は問題ないが、シャフトをインサートした側のマグネット軸方向端部付近の磁束密度パターンが乱れたり、シャフト分がコストアップになる場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、鋭意検討の結果、従来技術の問題点・課題を、下記のように新たに捉えなおした。「従来技術では、金属シャフトをインサートすると、電気的な導通は確保できるが、高磁束密度が得られず、また、軸部も本体部と同一の樹脂磁石材料で形成すると、高磁束密度は得られるが、電気的な導通が確保できない。また、片側の端部のみに金属シャフトを挿入すると、電気的な導通は確保できるが、マグネット軸方向端部付近の磁束密度パターンが乱れる。」と、原因に関する推定をし、その原因を解決するための手段を検討した。結果、下記の発明を完成するに至った。
【００１０】
本発明は、
「強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうる軸部一体型マグネットローラにおいて、
該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、
導電性メッキ処理されてなること及び／又は導電性樹脂で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」、
である。
【００１１】
また、本発明は、
「前記マグネットローラにおいて、該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、金属粉末射出成形で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」、
である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明（請求項１）により、低コストで、高磁束密度を維持しながら、電気的な導通が確保でき、耐摩耗性も向上する。
【００１３】
本発明（請求項２）により、低コストで、高磁束密度を維持しながら、電気的な導通が確保でき、耐摩耗性も向上し、供電側の軸の抗折強度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明は、
「強磁性体粉末と樹脂バインダーとを含む溶融状態の混合物を磁場印加成形する工程を含む製造方法で得られうる軸部一体型マグネットローラにおいて、
該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、
導電性メッキ処理されてなること及び／又は導電性樹脂で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」、
である。
【００１５】
マグネット本体部及び軸部（軸部一体型マグネットローラ）の材料は、樹脂バインダーとしてポリアミド樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、強磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を該シャフトの外周部に射出注入し、スライド金型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図２のようなマグネットローラを得る。該マグネットローラは、後加工が不要となり、低コストで高寸法精度のマグネットローラが得られる。
【００１６】
ただし、上記マグネットローラの供電側（供電される側）の軸部は、導電性メッキ処理層（メッキ厚み＝２〜７μｍ）を考慮し、軸径、軸長、Ｄカット厚み、等を全体的に２〜７μｍ程度小さくなるように成形する。
【００１７】
図２に示すマグネットローラの供電側軸部の外周面（端面含む）に２〜７μｍのメッキ層を形成し、図３に示すマグネットローラを得る。また、本体部端面や本体部の一部にメッキが付着しても、磁束密度パターン等に影響することなく、問題はない。また、マグネットローラ全体をメッキ層で被覆しても構わない。
【００１８】
該メッキ層を形成することにより、低コストで、電気的な導通が確保でき、また耐摩耗性が向上する。
【００１９】
上記導電性メッキ処理の方法、種類等は特に制限されるものではなく、公知のメッキを施せばよい。例えば、電気メッキ（銅メッキ、３価クロムメッキ、６価クロムメッキ、金メッキ、等）、無電解ニッケルメッキ（Ｎｉ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｂ−Ｗ、等）、蒸着メッキ（ＡＬ、Ｔｉ、ＳＵＳ、真鍮、等）、スパッタリングメッキ（Ｃｒ、ＡＬ、Ｎｉ−Ｃｒ、ＴｉＮ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ、等）、等が挙げられる。また、メッキではないが、導電塗装（Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｇ−Ｃｕ、等）、等も可能である。ただし、コスト等を考慮すると、無電解Ｎｉメッキ等が好ましい。
【００２０】
マグネット本体部及び軸部の樹脂バインダーとしては、ポリアミド樹脂、エチレンエチルアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。
【００２１】
また、マグネット本体部及び軸部の強磁性体粉末としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類または２種類以上が適宜選択して用いられる。
【００２２】
更に、強磁性体粉末として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｄＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して用いてもよい。要求される磁束密度により適宜選択すればよい。
【００２３】
上記（マグネット本体部及び軸部）に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースあるいはマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また、それらの含有率が９５重量％を超えると、樹脂バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００２４】
添加剤としては、磁性粉の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加する。
【００２５】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２６】
また、本発明は、供電側（供電される側）の軸部を導電性樹脂材料で成形し、その後本体部ともう一方の軸部を樹脂磁石材料で成形し、図４に示すようなマグネットローラを形成してもよい。
【００２７】
本発明の一態様では、図５に示すような、「図５（ａ）の成形装置（金型）の固定側を回転することができ、回転させた結果、図５（ｂ）、（ｃ）に示すような成形装置（金型）となるような金型」を使用することができる。
【００２８】
まず、図５に示すような成形装置（金型）にて、注入口から溶融導電性樹脂材料を射出注入し、導電性の軸部を形成する。具体的には、図５（ａ）の成形装置（金型）の固定側を回転させ、図５（ｂ）、（ｃ）に示すような成形装置（金型）とし、もう一方の軸部と本体部を前記溶融樹脂磁石を用いて射出注入し、スライド型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、本体部を形成し、図４に示すマグネットローラを得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２９】
導電性樹脂材料としては、特に制限されるものではないが、成形品の体積抵抗が１０7Ω・ｃｍ以下であればよい。１０7Ω・ｃｍを超えると、電気的導通が安定せず、結果的に白抜けやカブリ等の画質不良が発生する場合がある。
【００３０】
導電性軸部の樹脂バインダーとしては、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。そして、上記樹脂に導通を付与するため、カーボン、ステンレス、アルミ、銅、マグネシウム、タングステン、モリブデン、ニッケル、チタン、等の金属の１種類または２種類以上を混合して、上記樹脂に添加し、成形品の体積抵抗が１０7Ω・ｃｍ以下となるように調整して用いることができる。導通を付与する材料（導通付与剤）は、該樹脂に対し、５〜９５ｗｔ％の範囲が好ましい。導通付与５ｗｔ％未満の場合は、所望の導通を確保することが難しい場合があり、９５ｗｔ％を超えると、溶融導電性樹脂の流れが悪くなり、成形性が低下する場合がある。
【００３１】
また、本発明は、
「前記マグネットローラにおいて、該マグネットローラの少なくとも供電される側のマグネットローラの軸部が、金属粉末射出成形で形成されてなることを特徴とするマグネットローラ。」、
である。
【００３２】
金属粉末射出成形とは、金属粉末と樹脂を混合し、溶融混練し、射出成形した後、樹脂を加熱、ガス分解、溶剤分解、等により除去し、金属体に焼結させる加工方法である。
金属粉末としてＳＵＳ３１６用い、樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、金属粉末と樹脂との割合を「金属粉末：樹脂＝９０ｗｔ％：１０ｗｔ％」とし、これらを溶融混練し、ペレット化し、図５（ａ）に示す成形装置（金型）にて、注入口から溶融樹脂材料を射出注入し、導電性の軸部を形成する。次に、図５（ａ）の成形装置（金型）の固定側を回転させ、図５（ｂ）、（ｃ）に示すような成形装置（金型）とし、もう一方の軸部と本体部を上記溶融樹脂磁石を用いて射出注入し、スライド型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、もう一方の軸部と本体部を形成し、図６に示すマグネットローラを得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜設定すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。得られたマグネットローラの供電する側の軸部を硝酸ガス雰囲気中にさらすことにより、ポリアセタール樹脂を分解除去し、所望のマグネットローラを得る。ただし、本発明の場合は、射出成形後に樹脂を除去しても、しなくても、どちらでもよい。
【００３３】
得られたマグネットローラの供電側の軸部は金属の焼結体であるため、電気的導通が確保でき、また強度が高く、耐摩耗性にも優れている。
【００３４】
金属粉末としては、ＳＵＳ系（ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ６３０、ＳＵＳ４４０、等）、Ｆｅ−２Ｎｉ−Ｃ系、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ系、ＳＫＨ系、ＳＫＤ系、等が挙げられる。樹脂としては、熱可塑性樹脂であるポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上を混合して用いることができる。金属粉末と樹脂の割合は任意でよいが、金属粉末：樹脂＝９５ｗｔ％〜８５ｗｔ％：５ｗｔ％〜１５ｗｔ％が好ましい。金属粉末が９５ｗｔ％を超えると、射出成形性が低下する場合があり、樹脂が１５ｗｔ％を超えると、樹脂を除去した後の成形物の密度が低下し、強度が低下する場合がある。
【００３５】
更に、本明細書においては、５極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は５極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【実施例】
【００３６】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３７】
（実施例１）
図２のマグネットローラの本体部および軸部の材料は、樹脂バインダーとしてナイロン６樹脂（ユニチカ製Ａ１０１５Ｐ）を１０重量％（滑剤、安定剤等含む）、強磁性体粉末として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）粉末（日本弁柄工業製ＮＦ−３５０）を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置にて、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、スライド金型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図２のようなマグネットローラを得た。供電側（供電される側）の外周寸法（軸径、軸長、等）は、後処理で行うメッキ層厚を考慮し、所望の寸法より、メッキ層厚分のみ小さくなるように成形した。
【００３８】
得られたマグネットローラの供電側軸部にメッキ層厚５μｍの無電解ニッケルメッキを施して、図３に示すようなマグネットローラを得た。
【００３９】
マグネット本体部の外径はφ１３．６（直径１３．６ｍｍ）、軸部の外径はφ５（直径５ｍｍ）、マグネットローラ全長は３５５ｍｍとした。（供電側の軸長は３０ｍｍ、逆側の軸長は５ｍｍとした）
形成されたマグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向磁束密度パターンを測定した。
【００４０】
また、テスター（ＨＩＯＫＩ製３２４４）を用い、供電側のシャフト部端面と該シャフトのマグネット本体部付近に端子を当接させ、電気抵抗を測定した。
【００４１】
更に、常温（２４℃×４０％ＲＨ）下で、該マグネットローラの軸部を銅系焼結含油軸受（内径×外径×長さ＝φ５×φ１０×５ｍｍ）で支持し、回転数３００ｒｐｍ、マグネット本体部への均一荷重１５０ｇをかけ、２４０ｈｒ後の軸部の摩耗量（外径差）を測定した。
測定結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
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（実施例２）
得られたマグネットローラの供電側軸部にメッキ層厚２μｍの無電解ニッケルメッキを施して、図３に示すようなマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４３】
（実施例３）
得られたマグネットローラの供電側軸部にメッキ層厚１μｍの無電解ニッケルメッキを施して、図３に示すようなマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４４】
（実施例４）
得られたマグネットローラの供電側軸部にメッキ層厚７μｍの無電解ニッケルメッキを施して、図３に示すようなマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４５】
（実施例５）
得られたマグネットローラの供電側軸部にメッキ層厚１０μｍの無電解ニッケルメッキを施して、図３に示すようなマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４６】
（実施例６）
導電性樹脂材料として、ポリアミド樹脂にカーボンを添加し、成形後の体積抵抗値（電気）が１０5Ω・ｃｍとなるように調整した。図５に示すような成形装置（金型）にて、注入口から上記溶融導電性樹脂材料を射出注入し、導電性の軸部（片側）を形成する。次に、図５（ａ）の成形装置（金型）の固定側を回転させ、図５（ｂ）、（ｃ）に示すような成形装置（金型）とし、もう一方の軸部と本体部を実施例１の溶融樹脂磁石を用いて射出注入し、スライド型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、もう一方の軸部と本体部を形成し、図４に示すマグネットローラを得る以外は実施例１と同様に行った。
【００４７】
（実施例７）
導電性樹脂材料として、ポリアミド樹脂にカーボンを添加し、成形後の体積抵抗値（電気）が１０2Ω・ｃｍとなるように調整する以外はすべて実施例６と同様に行った。
【００４８】
（実施例８）
導電性樹脂材料として、ポリアミド樹脂にカーボンを添加し、成形後の体積抵抗値（電気）が１０7Ω・ｃｍとなるように調整する以外はすべて実施例６と同様に行った。
【００４９】
（実施例９）
導電性樹脂材料として、ポリアミド樹脂にカーボンを添加し、成形後の体積抵抗値（電気）が１０8Ω・ｃｍとなるように調整する以外はすべて実施例６と同様に行った。
【００５０】
（実施例１０）
金属粉末としてＳＵＳ３１６用い、樹脂としてポリアセタール樹脂を用い、金属粉末と樹脂との割合を「金属粉末：樹脂＝９０ｗｔ％：１０ｗｔ％」とし、これらを溶融混練し、ペレット化し、図５に示す成形装置（金型）にて、注入口から溶融樹脂材料を射出注入し、導電性の軸部を形成する。次に、図５（ａ）の成形装置（金型）の固定側を回転させ、図５（ｂ）、（ｃ）に示すような成形装置（金型）とし、もう一方の軸部と本体部を実施例１の溶融樹脂磁石材料を用いて射出注入し、スライド型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、もう一方の軸部と本体部を形成し、図６に示すマグネットローラを得る。そして、得られたマグネットローラの供電する側の軸部（金属粉末射出成形を行った部分を硝酸ガス雰囲気中にさらすことにより、ポリアセタール樹脂を分解除去し、所望のマグネットローラを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５１】
（比較例１）
供電側の外周寸法（軸径、軸長、等）は、成形後メッキ処理を行わないため、メッキ層厚を考慮せず、所望の寸法になるように成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。      
【００５２】
（比較例２）
金属製シャフト（材質：ＳＵＭ２２、軸径：φ５、全長：３５５ｍｍ）を、図７に示す成形装置（金型）にインサートし、実施例１の溶融樹脂磁石材料を注入口から射出注入し、スライド金型を後退させつつ、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁して、図８のようなシャフトインサート型マグネットローラを得た。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一態様であるマグネットローラを成形する装置（金型）
【図２】本発明の一態様であるマグネットローラの斜視図
【図３】本発明の別の一態様であるマグネットローラの斜視図
【図４】本発明の別の一態様であるマグネットローラの斜視図
【図５】本発明の別の一態様である成形装置および成形工程を説明する図
【図６】本発明の別の一態様であるマグネットローラの斜視図
【図７】従来のマグネットローラを成形する装置（金型）
【図８】従来のマグネットローラの斜視図
【符号の説明】
【００５４】
１    固定側金型
２    可動側金型
３    スライド金型
４    注入口
５    成形空間
６    マグネットローラ本体部
７    マグネットローラ軸部
８    供電される側の軸部に導電性メッキ処理された状態を示す図
９    供電される側の軸部を導電性樹脂で形成された状態を示す図
１０  供電される側の軸部を金属粉末射出成形で形成された状態を示す図
１１  金属製シャフト
１２  磁場発生源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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