(57)【要約】【課題】回転時における塗布厚調整用バーの損傷を防止するとともに、回転している塗布厚調整用バーとの摺接によるバー支持凹部の耐久性を向上させることができるバーホルダ及びそれを備える塗布装置を提供する。【解決手段】フィルムの表面にフィルムの走行方向に対して順方向又は逆方向に回転されるとともに塗布液１７が過剰に塗布された側のフィルムの表面に押し付けられることにより塗布厚を調整する硬質材料製の塗布厚調整用バー２２を支持するためのバー支持凹部２８を有するバーホルダ２７において、バー支持凹部２８は、合成樹脂材料で成形されるとともに塗布厚調整用バー２２との摺接面において、ガラスコート被膜３０が形成されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続して走行するフィルムの表面に、塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に塗布液が塗布された後、フィルムの走行方向に対して順方向又は逆方向に回転されるとともに塗布液が過剰に塗布された側のフィルムの表面に押し付けられることにより塗布厚を調整する硬質材料製の塗布厚調整用バーを支持するためのバー支持凹部を有するバーホルダにおいて、
前記バー支持凹部は、合成樹脂材料で成形されるとともに前記塗布厚調整用バーとの摺接面において、ガラスコート被膜が形成されていることを特徴とするバーホルダ。
【請求項２】
前記合成樹脂材料は、ウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１記載のバーホルダ。
【請求項３】
連続して走行するフィルムの表面に、塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に塗布液を塗布するための塗布機構と、過剰に塗布された塗布液の塗布厚を調整するための塗布厚調整機構とを備え、塗布厚調整機構は、フィルムの走行方向に対して順方向又は逆方向に回転されるとともに塗布液が過剰に塗布された側のフィルムの表面に押し付けられる塗布厚調整用バー及び該塗布厚調整用バーを支持するための請求項１又は請求項２に記載のバーホルダを備えることを特徴とする塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続して走行するポリエステルフィルム等のフィルムに塗布液を塗布するときに用いられるバーホルダ及びそれを備える塗布装置に関するものである。より詳しくは、回転している塗布厚調整用バーの損傷を抑制するとともにバー支持凹部の耐久性を向上させることができるバーホルダ及びそれを備える塗布装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
連続して走行するポリエステルフィルム等のフィルムの表面に塗布液を塗布する方法としては、バー塗布方法、リバースロール塗布方法、グラビアロール塗布方法、エクストルージョン塗布方法等が挙げられる。これらの中でも、設備が簡単で薄層塗布が可能であるために、バー塗布方法が広く用いられている。
【０００３】
従来、バー塗布方法に用いられる塗布装置は、特許文献１に記載されるようにフィルムの表面に塗布された塗布液の塗布厚を調整するための塗布厚調整用バーと、塗布厚調整用バーを支持するためのバー支持凹部を有するバーホルダとを備えている。塗布厚調整用バーは、その表面にハードクロムメッキが施された金属製のステンレス鋼から形成され、フィルムの走行方向に対して逆方向に回転するように構成されている。一方、バーホルダは、塗布厚調整用バーとの間の摩擦抵抗が小さい、例えばフッ素樹脂等の合成樹脂で構成されている。
【０００４】
しかしながら、バーホルダをフッ素樹脂等の合成樹脂で構成した場合、金属製の塗布厚調整用バーとの摩擦により摩耗してバー表面との密着性（密閉性）が低下し、塗布ムラ等の塗布不良を伴う振動が発生するという問題があった。
【０００５】
そこで、従来より、特許文献２に記載されるように塗布厚調整用バーのみならずバーホルダを金属製のステンレス鋼で作成するとともに、さらに塗布厚調整用バーとバーホルダの摩耗を防止するために摺接面をダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）等の摩耗改質処理を施した塗布装置が知られている。かかる構成により、塗布厚調整用バーとバーホルダの摺動による摩耗の抑制を図っている。
【特許文献１】特開２００１−２９８７１号公報
【特許文献２】特開２００４−２０２３９６号公報（実施例欄）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、塗布厚調整用バーのみならずバーホルダも金属製のステンレス鋼で作成すると、特に長時間の使用により塗布厚調整用バーが金属製のバーホルダにより損傷を受けるといった問題が発生した。また、金属製のバーホルダは弾力性がないため、僅かな摩耗、設計誤差等により容易に走行不良が起こり、塗布むら・塗布筋等の塗布不良が発生するといった問題があった。その一方、フッ素樹脂製のバーホルダに耐摩耗性向上のため、単に表面樹脂コーティング処理や硬質樹脂の貼り付け処理等を施しても、フッ素樹脂とそれらの接着性が悪く、長期間の使用により被膜剥離等が生じ、塗布筋等の塗布不良が発生するといった問題が生じた。
【０００７】
本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、回転時における塗布厚調整用バーの損傷を防止するとともに、回転している塗布厚調整用バーとの摺接によるバー支持凹部の耐久性を向上させることができるバーホルダ及びそれを備える塗布装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のバーホルダは、連続して走行するフィルムの表面に、塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に塗布液が塗布された後、フィルムの走行方向に対して順方向又は逆方向に回転されるとともに塗布液が過剰に塗布された側のフィルムの表面に押し付けられることにより塗布厚を調整する硬質材料製の塗布厚調整用バーを支持するためのバー支持凹部を有するバーホルダにおいて、前記バー支持凹部は、合成樹脂材料で構成されるとともに前記塗布厚調整用バーとの摺接面において、ガラスコート被膜が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のバーホルダにおいて、前記合成樹脂材料は、ウレタン樹脂であることを特徴とする。
請求項３記載の塗布装置は、連続して走行するフィルムの表面に、塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に塗布液を塗布するための塗布機構と、過剰に塗布された塗布液の塗布厚を調整するための塗布厚調整機構とを備え、塗布厚調整機構は、フィルムの走行方向に対して順方向又は逆方向に回転されるとともに塗布液が過剰に塗布された側のフィルムの表面に押し付けられる塗布厚調整用バー及び該塗布厚調整用バーを支持するための請求項１又は請求項２に記載のバーホルダを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、回転時における塗布厚調整用バーの損傷を防止するとともに、回転している塗布厚調整用バーとの摺接によるバー支持凹部の耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１（ａ）に示すように、塗布装置１１は、四角板状の基盤１２上に塗布機構１３と塗布厚調整機構１４とが据付けられて構成されている。塗布装置１１は、複数の搬送ローラ１５によって図１（ａ）のＡ矢視線の方向に連続して走行するフィルム１６の下方に、塗布機構１３が上流側に位置するとともに塗布厚調整機構１４が下流側に位置するように配設されている。そして、塗布機構１３によってフィルム１６の下面に塗布液１７を塗布し、塗布厚調整機構１４によってフィルム１６に塗布された塗布液１７の塗布厚を調整する。
【００１２】
塗布機構１３を構成する第１基台１８は、フィルム１６の幅方向に延びる四角柱状に形成されるとともに基盤１２上に据付けられ、上部には断面略円状の塗布液貯留溝１９がフィルム１６の幅方向に延びるように凹設されている。第１基台１８の上面には、頂面が前方及び後方に向かうに従い低くなるように傾斜する傾斜状に形成されている五角柱状をなす塗布部２０が取付けられている。
【００１３】
塗布部２０の頂縁はフィルム１６から若干離間し、そこには開口幅が一定の塗布液噴射溝２１がフィルム１６の幅方向に延びるように凹設されている。塗布液噴射溝２１は、前記塗布液貯留溝１９に連通するとともに、頂部に向かうに従い幅狭になるように構成されている。
【００１４】
そして、図示しない塗布液貯留タンクから塗布液貯留溝１９内に塗布液１７が圧入された後、塗布液噴射溝２１の上端開口部からフィルム１６の下面に向けて塗布液１７が噴射されることにより、フィルム１６の下面に塗布液１７を塗布するように構成されている。フィルム１６の下面に塗布される塗布液１７の量は、塗布厚調整機構１４により塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に設定されている。フィルム１６の下面から垂れ落ちた塗布液１７は、塗布部２０の頂面を含む外側面沿いに流下される。
【００１５】
塗布厚調整機構１４を構成する塗布厚調整用バー２２（以下、単にバー２２ともいう）は、図３に示すように、円柱状をなすバー本体２２ａの中間部の外周面にワイヤ２２ｂが巻回されることにより形成されている。本実施形態では、バー本体２２ａは直径が１〜５０ｍｍであるとともに長さが０．５〜２．５ｍであり、ワイヤ２２ｂの直径は５０〜１５０μｍである。バー本体２２ａ及びワイヤ２２ｂは硬質材料によりそれぞれ形成され、硬質材料の具体例としては好ましくはステンレス鋼等の金属材料が挙げられる。尚、図１（ａ）〜図４においては、ワイヤ２２ｂは、理解を容易にするためにその直径を誇張して大きく描かれている。
【００１６】
図４に示すように、ワイヤ２２ｂの表面には、密着膜２３を介して摩耗改質膜２４が被覆されている。そして、摩耗改質膜２４によりワイヤ２２ｂの摩耗を抑制してバー２２の耐久性を向上させる。密着膜２３により摩耗改質膜２４のワイヤ２２ｂ表面に対する接着性が向上する。図２に示すように、バー２２の端部は回転駆動装置２５に取付けられ、バー２２はフィルム１６の走行方向に対して順方向、即ち図２のＢ矢視線の方向に回転される。
【００１７】
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、塗布厚調整機構１４を構成する第２基台２６はフィルム１６の幅方向に延びる四角柱状に形成され、基盤１２上に据付けられている。第２基台２６の上面には、バー２２を支持するための略半円柱状をなすバーホルダ２７が取付けられている。
【００１８】
バーホルダ２７は、合成樹脂材料により形成され、上端部には断面半円状のバー支持凹部２８が幅方向に延びるように凹設されている。合成樹脂材料としては、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂等を挙げることができる。これらの中で、バー２２に対する保持性、シール性に優れるとともに耐摩耗性に優れるウレタン樹脂が好ましい。バーホルダ２７が合成樹脂により成形されるため、回転時において金属製のバー２２を傷つけるおそれがない。バー支持凹部２８の内面にはバー支持凹部２８のバー２２に対する滑り性及び耐摩耗性を向上させるためにガラスコート処理によってガラスコート被膜３０が形成されている。
【００１９】
バー支持凹部２８に支持されているバー２２が、フィルム１６に下方から押し付けられて回転されることにより、フィルム１６を押し上げるとともに過剰分の塗布液１７がバー２２によって掻き落とされて塗布量が計量され、塗布厚が調整される。
【００２０】
バー支持凹部２８の内面には略円孔状の洗浄溝３１が複数、本実施形態では一対凹設され、各洗浄溝３１の内部には水等の洗浄液が流れている。この洗浄液によって摩耗改質膜２４の表面が洗浄され、フィルム１６とバー２２との摺接による摩擦熱によって加熱された摩耗改質膜２４、ワイヤ２２ｂ等が冷却される。第１基台１８の上流側の側面と、各基台１８，２６の間とには、塗布部２０の頂面から流下した塗布液１７又はバー２２によってフィルム１６から掻き落とされた塗布液１７を回収するための受皿状をなす回収トレー３２がそれぞれ配設されている。
【００２１】
ガラスコート被膜３０は、低摩擦特性、耐摩耗特性を有し、合成樹脂製のバーホルダ２７に対し滑り性、耐摩耗性等の効果を付与する。ガラスコート被膜３０は、例えばパーヒドロポリシラザンを架橋・高分子化することにより形成することができる。パーヒドロポリシラザンは表面塗装後、空気中の水分と反応し、次式のようにシリカ（ＳｉＯ２）へ転化する。-（ＳｉＨ２ＮＨ）- ＋２Ｈ２Ｏ→ -（ＳｉＯ２）- ＋ＮＨ３ ＋２Ｈ２。塗装表面が-（ＳｉＯ２）-からなるガラス膜で覆われるため、石英ガラスの持つ高硬度、低摩耗特性、高耐摩耗性、耐久性等の特性を塗装表面に付与することができる。かかるガラスコート処理により、回転しているバー２２との摺接による合成樹脂製のバー支持凹部２８の摩耗が抑制される。ガラスコート被膜３０の形成には、市販品を使用することができ、例えば、ＡＺエレクトロニックマテリアルズ社製（商品名：アクアミカ）等を挙げることができる。
【００２２】
パーヒドロポリシラザンは、塗布対象表面の水酸基（−ＯＨ）やカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）等の官能基と直接反応し、シロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ）を形成するため、塗布表面に対し高い接着性（表面密着性）が得られる。パーヒドロポリシラザンは、特にウレタン樹脂に対し高い相溶性を示すため、バーホルダ２７の合成樹脂材料としてウレタン樹脂を使用した場合、特に高い接着性（表面密着性）が得られる。つまり、ウレタン樹脂を用いてバーホルダ２７を成形した場合、使用時におけるガラスコート被膜３０の耐剥離性等の耐久性を著しく向上させることができる。
【００２３】
バー支持凹部２８に被覆されるガラスコート被膜３０の膜厚は、好ましくは０．１〜３μｍ、より好ましくは０．５〜２μｍである。ガラスコート被膜３０の膜厚が０．１μｍ未満であるとバー支持凹部２８の耐久性を十分に向上させることができないおそれがある。一方、ガラスコート被膜３０の膜厚が３μｍを超えると製造コストの上昇を招くおそれがある。また被膜形成処理が高温で行なわれる場合、バー支持凹部２８の長時間の熱処理による劣化を招くおそれもある。
【００２４】
パーヒドロポリシラザンを用いたガラスコート被膜３０の形成には、その他の成分として好ましくは有機溶媒及び触媒が使用される。有機溶媒はパーヒドロポリシラザンに対する溶解性高く、常温又は被膜形成温度において揮発性を有するものが好ましい。具体的にはキシレン、ジブチルエーテル、ターベン等が挙げられる。触媒は被膜形成温度を低下させるため、硬化時間の短縮のために配合することが好ましく具体的にはパラジウム触媒、アミン触媒が挙げられる。
【００２５】
パーヒドロポリシラザンは、触媒存在下において、加熱法、加湿法、常温放置法のいずれかの方法によりシリカに転化することができる。以下に処理条件を記載する。加熱法はアミン触媒を使用する場合、加熱温度１３０〜１７０℃（好ましくは１５０℃）、処理時間５０〜７０分間（好ましくは６０分間）の条件下で行なわれる。加熱温度を高くすればシリカ転化時間を短くすることができる。加湿法はパラジウム触媒を使用する場合、加熱温度８０〜１００℃（好ましくは９０℃）、湿度７０〜９０％（好ましくは８０％）、処理時間２．５〜３．５時間（好ましくは３時間）の条件下で行なわれる。アミン触媒を使用する場合、加熱温度４０〜６０℃（好ましくは５０℃）、湿度８０〜１００％（好ましくは９０％）、処理時間２．５〜３．５時間（好ましくは３時間）の条件下で行なわれる。加熱温度を高くすればシリカ転化時間を短くすることができる。常温放置法はパラジウム触媒を使用する場合、４〜７週間（好ましくは６週間）放置すればよく、アミン触媒を使用する場合、１〜３週間（好ましくは２週間）放置すればよい。
【００２６】
ガラスコート処理する対象であるバーホルダ２７が合成樹脂製であるため、高温で長時間の被覆処理は樹脂の弾力性低下や硬化等の劣化を生じさせるおそれがある。したがって、処理温度が１５０℃以下の雰囲気下で行なわれることが好ましい。熱耐性の低い合成樹脂に対し被覆処理する場合は、処理温度の低い常温放置法又は加湿法を使用するのが好ましい。または、加熱法を適用する場合、処理時間を長くして被膜形成温度を低下させることが好ましい。
【００２７】
パーヒドロポリシラザン及び触媒を含む有機溶媒のバー支持凹部２８上への塗布方法は、公知の方法を使用することができ、例えばディップコート法、ナチュラルコート法、リバースコート法、カンマコーター法、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤーバー法、エクストルージョン法、カーテンコート法、スプレコート法、グラビアコート法等を挙げることができる。
【００２８】
摩耗改質膜２４はダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、ハードクロム、炭化チタン等の硬質材料により形成され、その厚みは好ましくは２．０μｍ以下、より好ましくは０．５〜１．０μｍである。密着膜２３は、ケイ素（Ｓｉ）、チタン（Ｔｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、クロム（Ｃｒ）、ホウ素（Ｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ニオブ（Ｎｂ）、ニッケル（Ｎｉ）等により形成される。Ｓｉ等は、ワイヤ２２ｂの表面に加熱蒸着されるとワイヤ２２ｂを形成する金属材料と化合物を形成する。そして、密着膜２３上に加熱蒸着される摩耗改質膜２４を形成する材料と化合物を形成する。密着膜２３の厚みは好ましくは０．１〜０．３μｍである。密着膜２３の厚みが０．１μｍ未満では、バー支持凹部２８の内面に密着膜２３を均一に被覆するのが困難になる。一方、０．３μｍを超えると、密着膜２３を厚くするためにその形成に時間がかかり、製造効率が低下する。摩耗改質膜２４及び密着膜２３の被覆方法としては、具体的には、メッキ法、スパッタリング法、プラズマ化学蒸着法（プラズマＣＶＤ）等が挙げられる。
【００２９】
前記フィルム１６の材質の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルが挙げられる。塗布液１７の組成は表面に塗布膜が被覆されたフィルム１６の用途によって決定され、例えば表面に塗布膜が被覆されたフィルム１６が印刷用の下地フィルムとして用いられるときには、塗布液は酸化チタン（ＴｉＯ2 ）粒子等の顔料を含有する。塗布液１７は、乾燥するときに蒸発した溶媒を排出しても環境に影響を与えないために、水性塗布液として構成されるのが好ましい。
【００３０】
続いて、フィルム１６への塗布液１７の塗布方法について説明する。
本実施形態において、フィルム１６は未延伸フィルムとして形成されるとともに縦延伸工程と横延伸工程とを連続して施す逐次二軸延伸工程が施され、フィルム１６への塗布工程は縦延伸工程と横延伸工程との間に施される。
【００３１】
フィルム１６は、まず溶融押出ししたポリエステル原料を回転冷却ドラム上で冷却することにより、非晶質の未延伸フィルムとして形成される。続いて、縦延伸工程としてフィルム１６の前後方向、即ち縦方向に対して直交方向に延びるように配設される一対のロールを用いてフィルム１６をその縦方向に延伸（縦延伸）する。
【００３２】
続いて、図１（ａ）に示すように、塗布工程として、フィルム１６を複数の搬送ローラ１５によって連続して走行させる。このとき、フィルム１６は一般的には幅が０．３〜２．５ｍであり厚さが８〜１２００μｍである。その後、フィルム１６の下面に、塗布機構１３により塗布厚が調整された後の塗布量に対して過剰に塗布液１７を塗布した後、塗布厚調整機構１４のバー２２により過剰分の塗布液１７を掻き落として塗布厚を調整し、フィルム１６の下面に塗布液１７を塗布する。
【００３３】
このとき、バー２２は回転駆動装置２５により図２のＢ矢視線の方向に回転されている。ここで、回転しているバー２２との摺接によりガラスコート被膜３０が摩耗してバー支持凹部２８が露出し、バー支持凹部２８が摩耗するのを抑制するために、バー２２とガラスコート被膜３０とが弱く摺接するのが好ましい。このため、バー２２のバー支持凹部２８への接圧は好ましくは４．９〜２９．４Ｎ／ｍ（０．５〜３．０ｋｇｆ／ｍ）に設定されている。バー２２のバー支持凹部２８への接圧が４．９Ｎ／ｍ未満では、バー２２のフィルム１６への接圧が低い、即ちバー２２がフィルム１６を押し上げる力が弱いために、過剰分の塗布液１７を十分に掻き落とすことができない。一方、２９．４Ｎ／ｍを超えると、バー２２のバー支持凹部２８への接圧が高すぎるために、バー２２とガラスコート被膜３０とが強く摺接し、ガラスコート被膜３０が摩耗するおそれがある。
【００３４】
続いて、横延伸工程として、塗布厚が調整された状態で塗布液が塗布されたフィルム１６を図示しないクリップで保持し、フィルム１６の縦方向に対して直交方向に延伸（横延伸）して二軸延伸フィルムを得る。ここで、例えば幅が１〜２．５ｍのフィルム１６を８ｍの幅にまで横延伸する。そして、二軸延伸フィルムを熱処理することにより、表面に塗布膜が被覆されたフィルム１６が製造される。
【００３５】
以上詳述した本実施形態によれば、次のような効果が発揮される。
（１）本実施形態では、合成樹脂でバーホルダ２７（バー支持凹部２８）を構成した。したがって、使用時において金属等の硬質材料製のバー２２の損傷を防止することができる。
【００３６】
また、金属製のバーホルダに比べ、合成樹脂製のバーホルダは弾力性を有するため、バー２２を全幅において十分に保持することができ、バー２２は安定して回転することができる。
【００３７】
また、バー支持凹部２８とバー２２との摺接面の密着性（密閉性）を向上させることができ、バー支持凹部２８に形成されている略円孔状の洗浄溝３１からの洗浄液の漏れ防止効果を向上させることができる。尚、洗浄液に摺接面からの液漏れは、塗布筋の発生や未塗布部に洗浄液が付着してフィルムが破断する等の問題を発生させる。本実施形態によれば、塗布筋の発生やフィルムの破断等の発生を防止することができる。
【００３８】
（２）本実施形態では、バー２２との摺接面であるバー支持凹部２８において、ガラスコートにより被膜（ガラスコート被膜３０）を設けた。したがって、合成樹脂で構成されるバー支持凹部２８において、バー２２の回転に対する耐摩耗性及び滑り性を向上させることができる。また、バー支持凹部２８表面との接着性（表面密着性）を向上させることができ、長期の使用においても被膜の剥離防止効果を向上させることができる。つまり、ガラスコート被膜３０の耐久性を向上させることができる。
【００３９】
（３）ガラスコート被膜３０の形成は、特に加湿法や常温放置法等の方法を使用することにより低温条件下で形成することができる。したがって、被膜形成対象である合成樹脂製のバー支持凹部２８の熱による変形、硬化（弾力性低下）等の劣化を防止することができる。それにより、耐摩耗性向上のための被膜形成処理によって、バーホルダ２７の弾力性低下に伴うバー２２の保持性及び密着性低下を防止することができる。また、特に、常温放置法を用いた場合は、加熱の必要がなく特に安価に形成することができる。
【００４０】
（４）本実施形態において、バーホルダ２７は特に好ましくはウレタン樹脂が適用される。したがって、他の合成樹脂に比べ、バー支持凹部２８とバー２２との摺接面の密着性（密閉性）を向上させることができるとともに、バー２２の保持性に優れ、安定したバー２２の回転に寄与する。
【００４１】
また、ガラスコート被膜の原料として用いられるパーヒドロポリシラザンは、ウレタン樹脂と相溶性が高いため、バー支持凹部２８表面に対する接着性（表面密着性）をさらに高めることができる。つまり、バー支持凹部２８上にガラスコート被膜３０の耐剥離性等の耐久性をさらに向上させることができる。
【００４２】
尚、上記実施形態を次のように変更して構成することもできる。
・上記実施形態において、密着膜２３を省略し、ワイヤ２２ｂの表面に摩耗改質膜２４を直接被覆してもよい。
【００４３】
・上記実施形態において、バー２２をフィルム１６の走行方向に対して逆方向に回転させてもよい。
・上記実施形態において、塗布液１７の種類・粘度及びフィルム１６の種類・厚み等は使用目的に応じ適宜選択することができ特に限定されない。
【００４４】
・上記実施形態において、バー２２は円柱状をなすバー本体２２ａの中間部の外周面にワイヤ２２ｂが巻回されることにより形成した。しかしながら、円柱表面を切削することによりバー２２の表面形状を成形してもよい。
【００４５】
・上記実施形態において、バーホルダ２７の全体を合成樹脂材料により構成した。しかしながら、バー２２と摺接するバー支持凹部２８付近を合成樹脂で成形すれば上記効果を得ることができるため、バーホルダ２７の全体を合成樹脂材料により構成する必要なはい。
【実施例】
【００４６】
次に、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。
（実施例１、比較例１、２）
実施例１においては、合成樹脂材料としてウレタン樹脂を用いてバーホルダ２７を成形した。バー支持凹部２８の内面に、ガラスコート被膜３０としてパーヒドロポリシラザン（ＡＺエレクトロニックマテリアルズ社製：商品名アクアミカ）を被膜形成材料として使用した。１５０℃の雰囲気下、処理時間１時間で処理することにより、膜厚１μｍのガラスコート被膜３０を形成した。
【００４７】
塗布厚調整用バー２２の表面は、周面を構成するワイヤ２２ｂの表面において、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）コートにより摩耗改質膜２４を１μｍの厚さで被覆することにより形成した。バー本体２２ａ及びワイヤ２２ｂはステンレス鋼としてのＳＵＳ−３０４によりそれぞれ形成し、バー本体２２ａは直径を１０ｍｍとするとともに長さを１．５ｍとした。ワイヤ２２ｂは、直径を８０μｍとした。
【００４８】
比較例１は、合成樹脂材料としてウレタン樹脂を用いてバーホルダ２７を成形し、表面処理として１μｍの厚さで２００℃以下の雰囲気下でプラズマＣＶＤによりＤＬＣコートした。比較例２は、合成樹脂材料としてウレタン樹脂を用いてバーホルダ２７を成形し、表面被覆処理しないものを使用した。
【００４９】
各実施例及び各比較例の各バーホルダ２７を図１に示す塗布装置１１の第２基台２６の上面に取付けた後、バー２２をバー支持凹部２８にそれぞれ支持した。続いて、各塗布装置１１を用いて、ＰＥＴにより形成されるとともに幅が１．５ｍのフィルム１６に塗布液１７を塗布した。ここで、塗布液１７は粘度が３０００ｍＰａ・ｓの比較的低粘度のゼラチン溶液として構成した。さらに、バーの回転数を４０ｒｐｍとするとともに回転時間を７２時間とし、バー２２のバー支持凹部２８への接圧を９．８Ｎ／ｍとした。そして、バー２２との滑り性、接着性（表面密着性）、表面被覆処理後のバーホルダ弾力性、バー２２の損傷、耐摩耗性について評価し、それらの結果を表１に示す。
【００５０】
＜滑り性＞
バーのバーホルダの摺動面について、○：振動・異音を発生することなくスムーズに回転する、△：ときどき振動・異音を発生する、×：振動・異音を発生し、塗布面にムラが生じる、の各評価を行なった。
【００５１】
＜接着性＞
バー支持凹部２８の表面をナイロンスポンジで擦った場合の被膜剥離の有無について、○：被膜が削られて無くなるまで被膜の剥離がない、△：被膜が削られて無くなるまでの間、僅かな被膜の剥離が見られる、×：被膜が削られて無くなるまでの間、所々被膜の剥離が見られる、の各評価を行なった。
【００５２】
＜弾力性＞
被膜形成処理におけるバー支持凹部２８の弾力性の低下について、下記の基準で評価を行なった。○：樹脂の弾力性が維持されており、樹脂の弾力性の低下に伴う洗浄溝３１からの液漏れは生じない。△：樹脂の弾力性が僅かに低下し、樹脂の弾力性の低下に伴う塗布作業に影響のない微量の液漏れが生じた。×：樹脂の弾力性が低下し、樹脂の弾力性の低下に伴う塗布作業に影響の生じる微量の液漏れが生じた。
【００５３】
＜バーの損傷＞
所定時間回転使用した際、バーの損傷について、○：１００時間以上使用してもバーの表面に傷が入らない、△：使用時間２４〜１００時間の間にバーの表面に傷が入る、×：使用時間２４時間以内にバーの表面に傷が入る、の各評価を行なった。
【００５４】
＜耐摩耗性＞
バー支持凹部の表面をナイロンスポンジで擦った際の界面の摩耗状態について、○：表面に傷等の摩耗後がほとんど見られない、△：表面に傷等の摩耗後が少し見られるが、使用の際、塗布不良又は回転不良を生じさせない、×：表面に傷等の摩耗後が見られ、使用の際、塗布不良又は回転不良を生じさせる、の各評価を行なった。
【００５５】
【表１】
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実施例１に示されるように、合成樹脂材料を使用してバーホルダ２７を作成し、バー支持凹部２８表面の被覆処理としてガラスコート被膜を採用した場合、耐摩耗性の向上効果のみならず、被膜の耐剥離性（表面接着性）の向上効果も確認することができる。つまり、ガラスコート被膜を適用する場合、バー支持凹部２８の耐久性を向上させることができる。
【００５６】
比較例１に示される表面被覆処理としてＤＬＣコートを採用する場合、高温加熱を伴うため合成樹脂製バーホルダ２７の硬化を生じることが確認された。一方、実施例１は、比較例１との比較において示されるように被膜形成処理によっても合成樹脂製のバーホルダ２７の弾力性が低下することなく、弾力性低下に伴うバー２２とのシール性の低下は認められなかった。
【００５７】
尚、実施例及び比較例は合成樹脂製のバーホルダを使用したことにより、いずれもバー２２に対して損傷を生じさせることはなかった。また、ガラスコート被膜はＤＬＣコートと同様にバー２２に対する滑り性に優れるとともに耐摩耗性に優れていた。
【００５８】
次に、前記実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
（ａ）前記ガラスコート被膜は、パーヒドロポリシラザンを原料として使用し、常温放置法を用いて被覆処理を行なった。この構成によれば、市販品を適用することができるため安価に作成することができるとともに、被覆対象である合成樹脂の熱による変性、硬化等の劣化を防止することができる。
【００５９】
（ｂ）前記ガラスコート被膜の膜厚は、０．１〜３μｍであるバーホルダ。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】（ａ）は本実施形態の塗布装置を示す概念図、（ｂ）は塗布装置を示す要部断面図。
【図２】塗布厚調整用バーを示す平面図。
【図３】塗布厚調整用バーを示す部分破断側面図。
【図４】塗布厚調整用バーを示す要部断面図。
【符号の説明】
【００６１】
１１…塗布装置、１３…塗布機構、１４…塗布厚調整機構、１６…フィルム、１７…塗布液、２２…塗布厚調整用バー、２７…バーホルダ、２８…バー支持凹部、３０…ガラスコート被膜。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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