(57)【要約】  【課題】内燃機関の点火系やイオン電流検出に関連する部位の故障診断などの精度を向上させた故障診断方法を提供すること。  【解決手段】モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に対してノイズマスク時間ＮＭ２を設けてノイズを除去した信号のうち、モニタ気筒切替時Ｐ１〜Ｐ３からノイズマスク時間ＮＭ２よりも長い時間ＴＡが経過した後の信号に基づいて、内燃機関の点火系やイオン電流検出に関連する部位などの故障を診断する。  【選択図】図１２
2008115782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
対して非検出期間を設けてノイズを除去した信号のうち、モニタ気筒切替時から前記非検
出期間よりも長い時間が経過した後の信号に基づいて、
内燃機関の点火系もしくはイオン電流検出に関連する部位、又は前記内燃機関の点火系
及び前記部位の故障を診断することを特徴とする故障診断方法。
【請求項２】
点火部材に対する通電遮断をトリガとしてモニタ気筒を切り替え、
モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
基づいて、内燃機関の点火系もしくはイオン電流検出に関連する部位、又は前記内燃機関
の点火系及び前記部位の故障を診断すると共に、
前記点火部材に対する通電遮断から、前記点火部材に対する通電開始までの通電停止時
間を所定の時間以上に設定し、
該所定の時間を、前記点火部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最大
遅延時間よりも長くすることを特徴とする故障診断方法。
【請求項３】
点火部材に対する通電遮断をトリガとしてモニタ気筒を切り替え、
モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
対して非検出期間を設けてノイズを除去した信号に基づいて、内燃機関の点火系もしくは
イオン電流検出に関連する部位、又は前記内燃機関の点火系及び前記部位の故障を診断す
ると共に、
前記点火部材に対する通電遮断から、前記点火部材に対する通電開始までの通電停止時
間を所定の時間以上に設定し、
該所定の時間を、前記点火部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最大
遅延時間と前記非検出期間とを合わせた時間よりも長くすることを特徴とする故障診断方
法。
【請求項４】
前記最大遅延時間を、モニタ気筒の切り替え処理と処理のタイミングが重なる可能性が
あり、モニタ気筒の切り替え処理よりも優先度の高い処理を行うのに要する時間以上とす
ることを特徴とする請求項２又は請求項３記載の故障診断方法。
【請求項５】
モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に
対して、非検出期間を設けてノイズを除去するマスク手段と、
該マスク手段でノイズ除去された信号にある変化が生じると、変化後の状態を保持する
保持手段と、
モニタ気筒切替時から前記非検出期間よりも長い時間が経過した後に、前記保持手段で
保持されている状態を解除する解除手段と、
次のモニタ気筒切替時に、前記保持手段で保持されている状態が前記変化後の状態であ
るか否かを判断する判断手段とを備え、
該判断手段による判断結果に基づいて、前記内燃機関の点火系もしくはイオン電流検出
に関連する部位、又は前記内燃機関の点火系及び前記部位の故障を診断するように構成さ
れていることを特徴とする故障診断システム。
【請求項６】
点火部材に対する通電遮断をトリガとしてモニタ気筒を切り替える切替手段と、
前記点火部材に対する通電遮断から、前記点火部材に対する通電開始までの通電停止時
間を所定の時間以上に設定する設定手段とを備え、
前記所定の時間が、前記点火部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最
大遅延時間と前記非検出期間とを合わせた時間よりも長いことを特徴とする請求項５記載
の故障診断システム。
【請求項７】
前記最大遅延時間が、モニタ気筒の切り替え処理と処理のタイミングが重なる可能性が
あり、モニタ気筒の切り替え処理よりも優先度の高い処理を行うのに要する時間以上であ
ることを特徴とする請求項６記載の故障診断システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は故障診断方法、及び故障診断システムに関し、より詳細には、機器の故障を診
断するための故障診断方法、及び故障診断システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関は吸入行程、圧縮行程、膨張行程（燃焼行程）、排気行程を繰り返して回転す
るものであり、これら４行程で１作動サイクルの完了となる。内燃機関においては複数の
気筒で構成されているものが一般的で、各気筒の燃焼室内で空気と燃料の混合ガスを燃焼
させ、その燃焼に伴う爆発力によってピストンを動かし、熱エネルギーを機械エネルギー
（動力）に変換することにより、内燃機関の回転出力として取り出している。
【０００３】
各気筒の燃焼室内で混合ガスが正常に燃焼すると、その燃焼によって発生した燃焼ガス
がラジカル反応又は電離（イオン化）を起こし、イオン電流が発生する。このイオン電流
は、燃焼室内の燃焼状態によって敏感に変化するため、イオン電流の発生状態を検出する
ことによって内燃機関の燃焼状態を検出することができる。例えば、下記の特許文献１〜
４には、内燃機関の燃焼時に発生するイオン電流を検出する技術について開示されている
。
【０００４】
図１は内燃機関の燃焼状態検出機能を有した、従来の燃料噴射制御装置の一例を概略的
に示したブロック図である。図中１は４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴
射制御装置（ＥＦＩ−ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置１はモニタ気筒切替回路
（ＭＰＸ）２と、マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュ
ータ（マイコン）６とを含んで構成されている。
【０００５】
マイクロコンピュータ６は、図２に示したように、＃１気筒〜＃４気筒それぞれに対応
するイグナイタＡ１〜Ａ４に対して、適切なタイミングで点火指令信号ＩＧＴ１〜ＩＧＴ
４（ＩＧＴ−ＯＮ信号及びＩＧＴ−ＯＦＦ信号）を＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２
気筒に対応した順で出力するようになっている。
【０００６】
イグナイタＡｎ（ｎは１〜４）は、マイクロコンピュータ６から出力される点火指令信
号ＩＧＴｎに基づいて、イグニッションコイル（図示せず）の一次コイルに流れる一次充
電電流の通電を制御するものである。点火指令信号ＩＧＴｎがＯＦＦからＯＮへ立ち上が
ると、イグニッションコイルの一次コイルに一次充電電流が通電され（通電開始）、その
後、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＮからＯＦＦへ立ち下がると、一次充電電流が遮断される
ようになっている（通電遮断）。一次充電電流が遮断されると、イグニッションコイルの
二次コイルに高電圧が発生して、点火プラグ（図示せず）に点火されることになる。
【０００７】
イオン電流検知センサＢ１〜Ｂ４は、＃１気筒〜＃４気筒の燃焼室内で発生するイオン
電流を検知するものである。イオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮｎは、図２に示したよ
うに、点火準備時に（すなわち、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＦＦからＯＮに立ち上がって
暫くすると）ある期間Ｌｏｗとなる（一次充電、図中Ｔ11、Ｔ31、Ｔ41、Ｔ21）。
【０００８】
また、イオン信号ＩＯＮｎは、点火して（すなわち、点火指令信号ＩＧＴｎがＯＮから
ＯＦＦへ立ち下がって）から暫くするとある期間Ｌｏｗとなる（燃焼イオン、図中Ｔ12、
Ｔ32、Ｔ42、Ｔ22）。燃焼イオンについては、長い時には排気行程まで継続して発生する
場合がある。
【０００９】
なおこの時、点火ノイズが発生し、その発生した点火ノイズがイオン電流検知センサＢ
ｎで検知されることがある。例えば、イオン電流検知センサＢ１が、＃１気筒とは別の＃
３気筒で発生した点火ノイズを検知することによって、イオン信号ＩＯＮ１がＬｏｗにな
る。
【００１０】
また、プレイグニッション（Pre-Ignition）が発生した場合には、点火指令信号ＩＧＴ
ｎのＯＮからＯＦＦへの立ち下がり前にイオン電流が発生し、イオン信号ＩＯＮｎがＬｏ
ｗになる（プレイグ、図中Ｔ13、Ｔ33、Ｔ43、Ｔ23）。なお、プレイグニッションとは、
内燃機関において、点火制御される前に燃焼し始め、燃焼時期が早まる現象を言う。
【００１１】
また、マイクロコンピュータ６は、出力ポート６ａ、６ｂからモニタ気筒切替回路２の
入力ポート２ａ、２ｂに対して、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後に切替信号ＣＨａ、ＣＨｂ
を出力するようになっている。モニタ気筒切替回路２は切替信号ＣＨａ、ＣＨｂに基づき
、モニタする気筒を切り替えるようになっている。これにより、モニタ気筒が適切なタイ
ミングで＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒の順で切り替えられることになる。
【００１２】
＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒それぞれに対し、識別コード「００」、「０
１」、「１１」、「１０」が与えられており、入力ポート２ａ、２ｂにＬｏｗ（０）の切
替信号が入力されると、モニタ気筒は＃１気筒に切り替えられ、入力ポート２ａにＬｏｗ
（０）の切替信号ＣＨａ、入力ポート２ｂにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨｂが入力され
ると、モニタ気筒は＃３気筒に切り替えられ、入力ポート２ａ、２ｂにＨｉｇｈ（１）の
切替信号ＣＨａ、ＣＨｂが入力されると、モニタ気筒は＃４気筒に切り替えられ、入力ポ
ート２ａにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨａ、入力ポート２ｂにＬｏｗ（０）の切替信号
ＣＨｂが入力されると、モニタ気筒は＃２気筒に切り替えられるようになっている。
【００１３】
図３に示したように、マイクロコンピュータ６は、イグナイタＡ１に対して、Ｌｏｗの
点火指令信号ＩＧＴ１を出力した後、入力ポート２ｂにＨｉｇｈ（１）の切替信号ＣＨｂ
を出力することによって、モニタする気筒を＃１気筒から＃３気筒へ切り替え、イグナイ
タＡ３に対して、Ｌｏｗの点火指令信号ＩＧＴ３を出力した後、入力ポート２ａにＨｉｇ
ｈ（１）の切替信号ＣＨａを出力することによって、モニタする気筒を＃３気筒から＃４
気筒へ切り替えるようになっている。
【００１４】
図中の「ＭＰＸ出力」は、モニタ気筒切替回路２（図１）から出力される電圧信号Ｓ１
を示している。モニタ気筒切替回路２から出力されるこの電圧信号Ｓ１が、モニタ区間に
属するイオン信号ＩＯＮｎとなる。
すなわち、モニタ気筒が＃１気筒である時（図中のＩＯＮ１モニタ区間）、イオン電流
検知センサＢ１で検知されたイオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮ１が電圧信号Ｓ１とし
てマスク回路３、５へ出力され、モニタ気筒が＃３気筒である時（図中のＩＯＮ３モニタ
区間）、イオン電流検知センサＢ２で検知されたイオン電流に基づくイオン信号ＩＯＮ３
がマスク回路３、５へ出力されるようになる。
【００１５】
マスク回路３とマスク回路５とは略同じ構成で、一定期間（ノイズマスク時間）をイオ
ン信号の非検出期間とすることでノイズを除去するものである。そのため、モニタ区間に
属するイオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗになり、Ｌｏｗの状態がノイズマスク時間以上継続さ
れると、マスク回路３、５から出力される電圧信号Ｓ２、Ｓ４がＨｉｇｈになるようにな
っている。但し、マスク回路３とマスク回路５とは、その利用目的が異なり、ここではマ
スク回路３でのノイズマスク時間がマスク回路５でのノイズマスク時間よりも長くなって
いる。
【００１６】
上段のマスク回路３及びラッチ回路４はプレイグニッションの検出に利用されるもので
あり、マスク回路３から出力された電圧信号Ｓ２はラッチ回路４を介して電圧信号Ｓ３と
してマイクロコンピュータ６の一般ポート６ｃへ出力されるようになっている。
ラッチ回路４は、マイクロコンピュータ６からの指示によって、モニタすべきタイミン
グ（例えば、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ秒前）で入力状態をラッチ（保持
）するものである。プレイグニッションに起因するイオン電流の発生時間は凡そ４００μ
秒以上となるため、マスク回路３でのノイズマスク時間はそれよりも短い３９０μ秒以下
にするのが望ましい。
【００１７】
マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、ラッチ回路４でラッチされ
ている信号（電圧信号Ｓ３）を読み込み、電圧信号Ｓ３を読み込んだ後、ラッチ回路４に
対してクリア制御を指示するようになっている。これにより、マイクロコンピュータ６は
ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力（すなわち、点火）から１０〜５０μ秒前にマスク回路３から出
力された電圧信号Ｓ２を電圧信号Ｓ３として読み込むことができる。
【００１８】
プレイグニッションが発生している場合、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ秒
前の電圧信号Ｓ２はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ６は、ラッチ回路４
から読み込んだ信号に基づいて、プレイグニッションが発生しているかどうかを判断する
ことができる。
【００１９】
一方、下段のマスク回路５は、一次充電を検出することによって、内燃機関の点火系（
例えば、イグナイタＡ１〜Ａ４など）及びイオン電流検出に関連する部位（例えば、イオ
ン電流検知センサＢ１〜Ｂ４）の故障診断に利用されるものであり、マスク回路５から出
力された電圧信号Ｓ４はマイクロコンピュータ６の（立ち上がりエッジを検出する）ラッ
チポート６ｄへ出力されるようになっている。
【００２０】
マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、立ち上がりエッジを検出す
るラッチポート６ｄのラッチ状態を読み込み、その後、ラッチポート６ｄをクリアするよ
うになっている。従って、前回のクリアから今回のクリアまでの間に、ラッチポート６ｄ
にＨｉｇｈ信号が入力されると、マイクロコンピュータ６は、ラッチポート６ｄからＨｉ
ｇｈ信号を読み込むことになる。
【００２１】
図３に示したように、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正常であ
れば、点火準備時に、イオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗになる期間が存在することになる（図
中Ｔ11、Ｔ31）。上記したように、モニタ区間に属するイオン信号ＩＯＮｎがＬｏｗにな
ると、一定時間（ノイズマスク時間）後にマスク回路５から出力される電圧信号Ｓ４はＨ
ｉｇｈになる。従って、マイクロコンピュータ６は、ラッチポート６ｄからＨｉｇｈ信号
を読み込むことができた場合、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位、さ
らにはモニタ気筒切替回路２及びマスク回路５が正常であると判断することができる。マ
スク回路５でのノイズマスク時間は、一次充電に起因するイオン電流の発生時間を考慮に
入れて４０〜６０μ秒くらいに設定するのが望ましい。
【００２２】
図４はマスク回路３、５の回路構成を示した図である。モニタ気筒切替回路２（図１）
で選択された、イオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡ（図１に示す電圧信号Ｓ１）は
抵抗１１を介して比較器１２の反転（−）端子に入力されている。また、比較器１２の非
反転（＋）端子には基準電源Ｖｃを抵抗１３、１４で分圧した比較電圧ＴＨ１が入力され
、この比較器１２からは、イオン信号ＩＯＮｎに基づく内燃機関での燃焼状態に応じた電
圧信号が出力されるようになっている。比較器１２の出力端子は抵抗１５を介して基準電
源Ｖｃに接続されると共に、ＯＵＴ端子に接続されている。また、このＯＵＴ端子は、ラ
ッチ回路４（図１）及びマイクロコンピュータ６（図１）のラッチポート６ｄに接続され
る。
【００２３】
また、イオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡは、抵抗２１を介して比較器２２の反
転（−）端子に入力されている。また、比較器２２の非反転（＋）端子には基準電源Ｖｃ
を抵抗２３、２４で分圧した比較電圧ＴＨ１が入力され、この比較器２２からは、イオン
信号ＩＯＮｎに基づく内燃機関での燃焼状態に応じた電圧信号が出力されるようになって
いる。
【００２４】
比較器２２の出力端子は抵抗２５、２６を介して基準電源Ｖｃに接続されると共に、抵
抗２５、２７を介して後段の比較器３０の非反転（＋）端子に接続されている。また、抵
抗２５と抵抗２７との間（すなわち、比較器２２の出力端子と比較器３０の非反転（＋）
端子との間）には、比較器２２からの出力信号を積分するコンデンサ２８を介してグラウ
ンド（ＧＮＤ）が接続されている。
また、比較器３０の出力端子は比較器１２の出力端子とＯＵＴ端子との間に接続されて
いる。また、比較器３０の反転（−）端子には基準電源Ｖｃを抵抗３１、３２で分圧した
比較電圧ＴＨ２が入力されている。
【００２５】
図５は図４における各電圧信号ＳＡ〜ＳＣの遷移状態を示したタイミングチャートであ
る。図５（ａ）はイオン信号ＩＯＮｎに基づく電圧信号ＳＡの遷移状態を示している。ま
た、図５（ｂ）は電圧信号ＳＢの遷移状態を示し、図５（ｃ）は電圧信号ＳＣの遷移状態
を示している。
【００２６】
電圧信号ＳＡが比較電圧ＴＨ１より小さくなる（すなわち、比較器１２、２２への入力
信号が比較電圧ＴＨ１より小さくなる）と、比較器１２、２２の出力端子からの出力信号
はＬｏｗからＨｉｇｈになる。一方、電圧信号ＳＡが比較電圧ＴＨ１よりも大きくなる（
すなわち、比較器１２、２２への入力信号が比較電圧ＴＨ１よりも大きくなる）と、比較
器１２、２２の出力端子からの出力信号はＨｉｇｈからＬｏｗになる。
【００２７】
比較器２２の出力端子からの出力信号がＬｏｗからＨｉｇｈになると、コンデンサ２８
で充電が開始され、図５（ｂ）に示したように、電圧信号ＳＢはゆっくりと上昇する。一
方、比較器２２の出力端子からの出力信号がＨｉｇｈからＬｏｗになると、コンデンサ２
８で放電が開始され、電圧信号ＳＢはゆっくりと下降する。
【００２８】
電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ２より大きくなる（すなわち、比較器３０への入力信号が
比較電圧ＴＨ２より大きくなる）と、比較器３０の出力端子からの出力信号はＬｏｗから
Ｈｉｇｈになる。一方、電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ２より小さくなる（すなわち、比較
器３０への入力信号が比較電圧ＴＨ２より小さくなる）と、比較器３０の出力端子からの
出力信号はＨｉｇｈからＬｏｗになる。
【００２９】
比較器３０の出力端子からの出力信号がＨｉｇｈの場合、比較器１２の出力端子からの
出力信号に応じた信号がＯＵＴ端子へ出力される。従って、電圧信号ＳＢが比較電圧ＴＨ
２より大きい場合、図５（ｃ）に示したように、比較器１２の出力端子からの出力信号に
応じた信号が電圧信号ＳＣ（図１に示す電圧信号Ｓ２、Ｓ４）としてＯＵＴ端子へ出力さ
れることになる。
【００３０】
このように、比較器３０の非反転（＋）端子への入力信号がゆっくりと上昇していくよ
うにすることで、ノイズを除去するためのノイズマスク時間Ｔ１（図５）を設定し、イオ
ン電流検知センサＢｎからモニタ気筒切替回路２を介して出力される電圧信号Ｓ１（ＳＡ
）に含まれるノイズ成分を除去するようになっている。すなわち、電圧信号ＳＡがＬｏｗ
からＨｉｇｈに切り替わってからコンデンサ２８での積分値が比較電圧ＴＨ２を越えるま
での期間（Ｔ１）をノイズマスク時間とすることができる。なお、ノイズマスク時間Ｔ１
については、コンデンサ２８の容量を変更することによって調整することができる。
【００３１】
図６はイオン電流検知シーケンスを示した図である。図中の「ＭＰＸ出力」は、モニタ
気筒切替回路２から出力される電圧信号ＳＡ（Ｓ１）を示している。モニタ気筒切替回路
２から出力されるこの電圧信号ＳＡ（Ｓ１）が、モニタ区間に属するイオン信号ＩＯＮｎ
となる。
【００３２】
図６に示したように、マスク回路３のノイズマスク時間ＮＭ１（例えば、３９０μ秒）
よりも長くイオン電流が発生した場合（すなわち、プレイグニッションが発生した場合）
、マスク回路３から出力される電圧信号ＳＣ（Ｓ２）はＬｏｗからＨｉｇｈへ変化する。
この電圧信号ＳＣ（Ｓ２）のＬｏｗからＨｉｇｈへの変化を検出することによって、プレ
イグニッションを検出することができる。
【００３３】
上記と同様に、マスク回路５のノイズマスク時間ＮＭ２（例えば、４０〜６０μ秒）よ
りも長くイオン電流が発生した場合（すなわち、一次充電が発生した場合）、マスク回路
５から出力される電圧信号ＳＣ（Ｓ４）はＬｏｗからＨｉｇｈへ変化する。この電圧信号
ＳＣ（Ｓ２）のＬｏｗからＨｉｇｈへの変化を検出することによって、内燃機関の点火系
及びイオン電流検出に関連する部位が正常であると判断することができる。
【００３４】
図７はモニタ気筒切替回路２から出力される電圧信号Ｓ１、ラッチポート６ｄへ入力さ
れる電圧信号Ｓ４、及びラッチポート６ｄでのラッチ状態のシーケンスを示した図である
。マイクロコンピュータ６は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力タイミングで、ラッチ状態の読
込（処理１）、モニタ気筒の切替（処理２）、ラッチクリア（処理３）の処理をこの順で
実行するようになっている。
【００３５】
処理１．立ち上がりエッジを検出するラッチポート６ｄからラッチ信号（ラッチ状態）
を読み込む。
処理２．モニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対し、出力ポート６ａ、６ｂ
から切替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力して、モニタする気筒を切り替える。
処理３．ラッチポート６ｄのラッチ状態をクリアにする。
【００３６】
図７に示したように、モニタ気筒切替時点から次のモニタ気筒切替時点までの間に（例
えば、時点Ｐ１から時点Ｐ２の間、時点Ｐ２から時点Ｐ３の間に）、ラッチポート６ｄへ
入力される信号がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がった場合、ラッチポート６ｄではＨｉ
ｇｈ状態がラッチ（保持）されることになる。また、一次充電ＥＶ１、ＥＶ２が発生する
と、ノイズマスク時間ＮＭ２経過後、ラッチポート６ｄへ入力される信号はＬｏｗからＨ
ｉｇｈへ立ち上がることになる。
【００３７】
上記したように、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点でラッチポート６ｄ
でのラッチ状態を読み込むようになっている。一次充電ＥＶ１、ＥＶ２が発生している場
合、モニタ気筒切替時点（但し、ラッチクリア前）におけるラッチポート６ｄでのラッチ
状態はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ６は、モニタ気筒切替時点で読み
込んだラッチポート６ｄでのラッチ状態がＨｉｇｈである場合、発生すべき一次充電が検
出できたと判断して、内燃機関の点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正常である
と判断することができる。
【００３８】
ところで、図８に示したように、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、例え
ば、イオン電流検知センサＢ３から検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定される
と、イオン信号ＩＯＮ３がモニタ区間に属する場合、モニタ気筒切替回路２から出力され
てマスク回路５へ入力される電圧信号Ｓ１はＬｏｗに固定されてしまう。そのため、モニ
タ気筒切替時点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ２が経過した後、ラッチポート６ｄへ入力
される電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化することになる。
【００３９】
ラッチポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がると、
ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることになる。すなわち、一次充電の発生
している、していないに拘らず、ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることに
なる。そのため、マイクロコンピュータ６が、一次充電が検出できたと判断し、内燃機関
の点火系などに異常が生じていても正常と誤診してしまうことになる。
【００４０】
また、図９に示したように、マイクロコンピュータ６の処理に大きな遅れが生じ、例え
ば、＃１気筒から＃３気筒へのモニタ気筒の切り替えが遅れ、一次充電ＥＶ２後に＃３気
筒へのモニタ気筒の切り替えが行われた場合、一次充電ＥＶ２が発生していても、モニタ
気筒切替回路２から出力されてマスク回路５へ入力される電圧信号Ｓ１はＨｉｇｈのまま
となる。
【００４１】
従って、ラッチポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４はＬｏｗのままとなり、モニタ気
筒切替時点Ｐ２からモニタ気筒切替時点Ｐ３までの間に、ラッチポート６ｄへ入力される
電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化しないことになる。すなわち、一次充電ＥＶ２
が発生していても、ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされないことになる。その
ため、内燃機関の点火系やイオン電流検出に関連する部位に異常が生じていなくても、マ
イクロコンピュータ６がこれらに異常が生じていると誤診してしまうことになる。
【特許文献１】特開２００４−１０８２９８号公報
【特許文献２】特開２００３−２１０３４号公報
【特許文献３】特開平８−３３８２９８号公報
【特許文献４】特開平７−９１３５７号公報
【発明の開示】
【課題を解決するための手段及びその効果】
【００４２】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであって、内燃機関の点火系やイオン電流検出に
関連する部位の故障診断などの精度を向上させた故障診断方法、及び故障診断システムを
提供することを目的としている。
【００４３】
図８に示したように、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、例えば、イオン
電流検知センサＢ３から検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定されると、イオン
信号ＩＯＮ３がモニタ区間に属する場合、モニタ気筒切替回路２から出力されてマスク回
路５へ入力される電圧信号Ｓ１はＬｏｗに固定されてしまう。そのため、モニタ気筒切替
時点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ２が経過した後、ラッチポート６ｄへ入力される電圧
信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化することになる。
【００４４】
ラッチポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへと立ち上がると、
ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることになる。すなわち、一次充電の発生
している、していないに拘らず、ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされることに
なる。そのため、マイクロコンピュータ６が、一次充電が検出できたと判断し、内燃機関
の点火系などに異常が生じていても正常と誤診してしまうことになる。
【００４５】
モニタ気筒切替時点Ｐ２からノイズマスク時間ＮＭ２が経過した時点で、マスク回路５
から出力されてラッチポート６ｄへ入力される信号はＬｏｗからＨｉｇｈへ立ち上がり、
ラッチポート６ｄではＨｉｇｈ状態がラッチされることになる。それから次のモニタ気筒
切替時点Ｐ３までは、ラッチポート６ｄへ入力される信号はＨｉｇｈが維持されることに
なる。
【００４６】
Ｈｉｇｈが維持されるということは、当然のことではあるが、ラッチポート６ｄへ入力
される信号はＬｏｗからＨｉｇｈへ立ち上がらない。そのため、モニタ気筒切替時点Ｐ２
からノイズマスク時間ＮＭ２が経過し、ラッチポート６ｄへ入力される信号がＬｏｗから
Ｈｉｇｈへ立ち上がり、ラッチポート６ｄでＨｉｇｈ状態がラッチされた後に、ラッチポ
ート６ｄのラッチ状態をクリア（Ｌｏｗ）すれば、次のモニタ気筒切替時点Ｐ３までラッ
チポート６ｄではＬｏｗ状態がラッチされることになる。
【００４７】
従って、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、イオン電流検知センサＢ３か
ら検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定されたとしても、マスク回路５から出力
されてラッチポート６ｄへ入力される信号のうち、モニタ気筒切替時点Ｐ２からノイズマ
スク時間ＮＭ２よりも長い時間が経過した後の信号では、ラッチポート６ｄでＨｉｇｈ状
態がラッチされることはない。つまり、一次充電を検出できたと、マイクロコンピュータ
６が誤った判断をする状況を作らないようにすることができる。
【００４８】
本発明に係る故障診断方法（１）は、上記知見に基づきなされた発明であり、モニタ気
筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手段から得られる信号に対して非検
出期間を設けてノイズを除去した信号のうち、モニタ気筒切替時から前記非検出期間より
も長い時間が経過した後の信号に基づいて、内燃機関の点火系もしくはイオン電流検出に
関連する部位、又は前記内燃機関の点火系及び前記部位の故障を診断することを特徴とし
ている。
【００４９】
上記故障診断方法（１）によれば、前記イオン電流検出手段から得られる信号に対して
前記非検出期間を設けてノイズを除去した信号のうち、モニタ気筒切替時点ではなく、モ
ニタ気筒切替時から前記非検出期間よりも長い時間が経過した後の信号に基づいて、前記
内燃機関の点火系などの故障診断を行うので、精度の高い適切な故障診断を実現すること
ができる。
【００５０】
また、本発明に係る故障診断方法（２）は、点火部材に対する通電遮断をトリガとして
モニタ気筒を切り替え、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手
段から得られる信号に基づいて、内燃機関の点火系もしくはイオン電流検出に関連する部
位、又は前記内燃機関の点火系及び前記部位の故障を診断すると共に、前記点火部材に対
する通電遮断から、前記点火部材に対する通電開始までの通電停止時間を所定の時間以上
に設定し、該所定の時間を、前記点火部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生
じる最大遅延時間よりも長くすることを特徴としている。
【００５１】
図９に示したように、マイクロコンピュータ６の処理に大きな遅れが生じ、例えば、＃
１気筒から＃３気筒へのモニタ気筒の切り替えが遅れ、一次充電ＥＶ２後に＃３気筒への
モニタ気筒の切り替えが行われた場合、一次充電ＥＶ２が発生していても、モニタ気筒切
替回路２から出力されてマスク回路５へ入力される電圧信号Ｓ１はＨｉｇｈのままとなる
。
【００５２】
従って、ラッチポート６ｄへ入力される電圧信号Ｓ４はＬｏｗのままとなり、モニタ気
筒切替時点Ｐ２からモニタ気筒切替時点Ｐ３までの間に、ラッチポート６ｄへ入力される
電圧信号Ｓ４がＬｏｗからＨｉｇｈへ変化しないことになる。すなわち、一次充電ＥＶ２
が発生していても、ラッチポート６ｄがＨｉｇｈ状態でラッチされないことになる。その
ため、内燃機関の点火系やイオン電流検出に関連する部位に異常が生じていなくても、マ
イクロコンピュータ６がこれらに異常が生じていると誤診してしまうことになる。
【００５３】
ところが、上記故障診断方法（２）によれば、前記点火部材に対する通電遮断（ＩＧＴ
−ＯＦＦ）から、前記点火部材に対する通電開始（ＩＧＴ−ＯＮ）までの通電停止時間を
前記所定の時間以上に設定し、該所定の時間を、前記点火部材に対する通電遮断からモニ
タ気筒切替までに生じる最大遅延時間よりも長くする。
【００５４】
これにより、マイクロコンピュータなどの処理に大きな遅れが生じたとしても、前記点
火部材に対する通電開始については、モニタ気筒切替の後にまで確実に遅らせることがで
きるので、前記内燃機関の点火系などに異常が生じていないのに、これらに異常が生じて
いると誤診してしまうといった事態が生じるのを防止することができる。
【００５５】
また、本発明に係る故障診断方法（３）は、点火部材に対する通電遮断をトリガとして
モニタ気筒を切り替え、モニタ気筒内で発生するイオン電流を検出するイオン電流検出手
段から得られる信号に対して非検出期間を設けてノイズを除去した信号に基づいて、内燃
機関の点火系もしくはイオン電流検出に関連する部位、又は前記内燃機関の点火系及び前
記部位の故障を診断すると共に、前記点火部材に対する通電遮断から、前記点火部材に対
する通電開始までの通電停止時間を所定の時間以上に設定し、該所定の時間を、前記点火
部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最大遅延時間と前記非検出期間と
を合わせた時間よりも長くすることを特徴としている。
【００５６】
上記故障診断方法（３）によれば、前記点火部材に対する通電遮断から、前記点火部材
に対する通電開始までの通電停止時間を前記所定の時間以上に設定し、該所定の時間を、
前記点火部材に対する通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最大遅延時間よりも長く
する。
【００５７】
これにより、マイクロコンピュータなどの処理に大きな遅れが生じたとしても、前記点
火部材に対する通電開始については、モニタ気筒切替の後にまで確実に遅らせることがで
きるので、前記内燃機関の点火系などに異常が生じていないのに、これらに異常が生じて
いると誤診してしまうといった事態が生じるのを防止することができる。
【００５８】
ところで、上記故障診断方法（１）では、前記イオン電流検出手段から得られる信号に
対して前記非検出期間を設けてノイズを除去した信号のうち、モニタ気筒切替時から前記
非検出期間よりも長い時間が経過した後の信号に基づいて、前記内燃機関の点火系などの
故障を診断するものであるが、次の通電開始直前にモニタ気筒が切り替えられると、一次
充電を適切に検出できなくなるおそれがある。
【００５９】
ところが、上記故障診断方法（３）によれば、前記所定の時間を、前記点火部材に対す
る通電遮断からモニタ気筒切替までに生じる最大遅延時間と前記非検出期間とを合わせた
時間よりも長くするので、前記点火部材に対する通電開始をモニタ気筒切替から前記非検
出期間が経過した後にまで遅らせることができる。従って、上記故障診断方法（１）を採
用した場合の故障診断精度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６０】
以下、本発明に係る故障診断方法、及び故障診断システムの実施の形態を図面に基づい
て説明する。図１０は実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を
採用した燃料噴射制御装置の要部を概略的に示したブロック図である。なお、図１に示し
た燃料噴射制御装置と同様の構成部分については同符号を付している。
【００６１】
図中４１は４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−Ｅ
ＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１はモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、マス
ク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）４２
とを含んで構成されている。
【００６２】
マイクロコンピュータ４２は、マイクロコンピュータ６と同様に、図２に示したように
、＃１気筒〜＃４気筒それぞれに対応するイグナイタＡ１〜Ａ４に対して、適切なタイミ
ングで点火指令信号ＩＧＴ１〜ＩＧＴ４（ＩＧＴ−ＯＮ信号及びＩＧＴ−ＯＦＦ信号）を
＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２気筒に対応した順で出力するようになっている。
【００６３】
また、マイクロコンピュータ４２は、マイクロコンピュータ６と同様に、出力ポート４
２ａ、４２ｂからモニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対して、ＩＧＴ−ＯＦ
Ｆ信号の出力後に切替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力するようになっている。モニタ気筒切替
回路２は切替信号ＣＨａ、ＣＨｂに基づき、モニタする気筒を切り替えるようになってい
る。これにより、モニタ気筒が適切なタイミングで＃１気筒、＃３気筒、＃４気筒、＃２
気筒の順で切り替えられることになる。
【００６４】
また、マイクロコンピュータ４２は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、ラッチ回路４でラ
ッチされている信号（電圧信号Ｓ３）を読み込み、電圧信号Ｓ３を読み込んだ後、ラッチ
回路４に対してクリア制御を指示するようになっている。これにより、マイクロコンピュ
ータ４２はＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力（すなわち、点火）から１０〜５０μ秒前にマスク回
路３から出力された電圧信号Ｓ２を電圧信号Ｓ３として読み込むことができる。
【００６５】
プレイグニッションが発生している場合、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力から１０〜５０μ秒前の電圧信号Ｓ２はＨｉｇｈとなる。従って、マイクロコンピュータ４２は、ラッチ回路４から読み込んだ信号に基づいて、プレイグニッションが発生しているかどうかを判断することができる。
【００６６】
マイクロコンピュータ４２は、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力後、立ち上がりエッジを検出
するラッチポート４２ｄのラッチ状態を読み込み、その後、ラッチポート４２ｄをクリア
するようになっている。従って、前回のクリアから今回のクリアまでの間に、ラッチポー
ト４２ｄにＨｉｇｈ信号が入力されると、マイクロコンピュータ４２は、ラッチポート４
２ｄからＨｉｇｈ信号を読み込むことになる。
【００６７】
次に、燃料噴射制御装置４１におけるマイクロコンピュータ４２の行う処理動作［１］
を図１１に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［１］はＩＧ
Ｔ−ＯＦＦ信号出力のタイミングに到達した時に行われる動作である。なお、図１０には
示していないが、マイクロコンピュータ４２にはエンジン回転センサなど各種センサが接
続されており、マイクロコンピュータ４２はエンジンが始動したことや、エンジン回転数
などを把握することができるようになっている。
【００６８】
まず、ラッチポート４２ｄでのラッチ状態を読み込み（ステップＳ１）、その後、出力
ポート４２ａ、４２ｂからモニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対して、切替
信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力することによって、モニタ気筒を切り替える（ステップＳ２）
。ラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ状態がＨｉｇｈであれば、発生すべき一次充
電が検出されたと判断し、エンジンの点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正常で
あると判断することができる。
【００６９】
モニタ気筒を切り替えた後、マスク回路５でのノイズマスク時間ＮＭ２（例えば、４０
〜６０μ秒）よりも長い時間ＴＡ（例えば、５０〜７０μ秒）処理を待機し（ステップＳ
３）、待機時間が経過した後、ラッチポート４２ｄのラッチ状態をクリア（Ｌｏｗ）にす
る（ステップＳ４）。
【００７０】
図１２は上記実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用し
た燃料噴射制御装置における、モニタ気筒切替回路２から出力される電圧信号Ｓ１、マス
ク回路５から出力されてラッチポート４２ｄへ入力される電圧信号Ｓ４、及びラッチポー
ト４２ｄでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【００７１】
図１２に示したシーケンスから、ラッチポート４２ｄのラッチ状態は、従来のようにモ
ニタ気筒切替時点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ではなく、モニタ気筒切替時点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３から
ノイズマスク時間ＮＭ２よりも長い時間ＴＡが経過した時点Ｐ１’、Ｐ２’、Ｐ３’でク
リアされていることが分かる。
【００７２】
上記実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、ラッチポート４２ｄのラッチ状態が、モニタ気筒切替時点Ｐ１、Ｐ
２、Ｐ３からノイズマスク時間ＮＭ２よりも長い時間ＴＡが経過した時点Ｐ１’、Ｐ２’
、Ｐ３’でクリアされる。
【００７３】
そのため、図１２に示したように、イオン電流検出に関連する部位の地絡によって、例
えば、イオン電流検知センサＢ３から検出されるイオン信号ＩＯＮ３がＬｏｗに固定され
て、＃３気筒がモニタ気筒の時に、モニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２から出力されてマス
ク回路５へ入力される信号がＬｏｗに固定され、そしてモニタ気筒切替時点Ｐ２からノイ
ズマスク時間ＮＭ２が経過した後（次のモニタ気筒切替時点Ｐ３まで）、ラッチポート４
２ｄへ入力される信号がＨｉｇｈに固定されたとしても、ラッチポート４２ｄのラッチ状
態がモニタ気筒切替時点Ｐ２’でクリアされるので、次のモニタ気筒切替時点Ｐ３までラ
ッチポート４２ｄのラッチ状態がＨｉｇｈで固定されることはない。
【００７４】
従って、次のモニタ気筒切替時点Ｐ３で読み込むラッチポート４２ｄのラッチ状態はＨ
ｉｇｈではないので、マイクロコンピュータ４２は一次充電が検出できたと判断しないの
で、エンジンの点火系やイオン電流検出に関連する部位に異常が生じている場合に誤って
正常と判断するのを防止することができる。
【００７５】
また、図１２に示したシーケンスから明らかなように、ラッチポート４２ｄのラッチ状
態のクリアを、一次充電終了後に行ってしまうと、一次充電を検出することができなくな
るので、ラッチ状態のクリアは一次充電終了からノイズマスク時間ＮＭ２だけ前までに行
う必要がある。そのため、時間ＴＡについては、ＩＧＴ−ＯＦＦ（通電遮断）からＩＧＴ
−ＯＮ（通電開始）までの通電停止時間よりも短くなるように設定するのが望ましい。
【００７６】
次に、実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料
噴射制御装置について説明する。但し、この燃料噴射制御装置は、図１０に示した燃料噴
射制御装置４１と、マイクロコンピュータ４２を除いて同様の構成であるので、マイクロ
コンピュータには異なる符号を付し、その他の構成部分の説明をここでは省略する。
【００７７】
図中４１Ａは４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−
ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１Ａはモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、
マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）
４２Ａとを含んで構成されている。
【００７８】
次に、燃料噴射制御装置４１Ａにおけるマイクロコンピュータ４２Ａの行う処理動作［
２−１］を図１３に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［２
−１］はＩＧＴ−ＯＦＦ信号出力のタイミングに到達した時に行われる動作である。なお
、図１０には示していないが、マイクロコンピュータ４２Ａには、マイクロコンピュータ
４２と同様に、エンジン回転センサなど各種センサが接続されており、マイクロコンピュ
ータ４２Ａはエンジンが始動したことや、エンジン回転数などを把握することができるよ
うになっている。
【００７９】
まず、ラッチポート４２ｄでのラッチ状態を読み込み（ステップＳ１１）、その後、出
力ポート４２ａ、４２ｂからモニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対して、切
替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力することによって、モニタ気筒を切り替える（ステップＳ１
２）。ラッチポート４２ｄから読み込んだラッチ状態がＨｉｇｈであれば、発生すべき一
次充電が検出されたと判断し、エンジンの点火系及びイオン電流検出に関連する部位が正
常であると判断することができる。
【００８０】
モニタ気筒を切り替えた後、現在時刻Ｔｎに、マスク回路５でのノイズマスク時間ＮＭ
２（例えば、４０〜６０μ秒）よりも長い時間ＴＡ（例えば、５０〜７０μ秒）を加算す
ることによって、所定の処理（具体的には、ラッチポート４２ｄのラッチ状態のクリア）
を実行するための目標時刻Ｔｘを設定する（ステップＳ１３）。
【００８１】
次に、燃料噴射制御装置４１Ａにおけるマイクロコンピュータ４２Ａの行う処理動作［
２−２］を図１４に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［２
−２］は、目標時刻Ｔｘが設定されている時に、所定の期間毎に行われる動作である。ま
ず、現在時刻Ｔｎと目標時刻Ｔｘとを比較し、目標時刻Ｔｘに到達しているか否かを判断
する（ステップＳ２１）。
【００８２】
目標時刻Ｔｘに到達していると判断すれば、次にラッチポート４２ｄのラッチ状態をク
リア（Ｌｏｗ）にする（ステップＳ２２）。一方、目標時刻Ｔｘに到達していないと判断
すれば、ラッチポート４２ｄのラッチ状態をクリアするタイミングではないので、そのま
ま処理動作［２−２］を終了する。
【００８３】
上記実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、燃料噴射制御装置４１と同様に、ラッチポート４２ｄのラッチ状態
が、モニタ気筒切替時点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３からノイズマスク時間ＮＭ２よりも長い時間Ｔ
Ａが経過した時点Ｐ１’、Ｐ２’、Ｐ３’でクリアされる。従って、燃料噴射制御装置４
１と同様の効果が得られる。
【００８４】
次に、実施の形態（３）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料
噴射制御装置について説明する。但し、この燃料噴射制御装置は、図１０に示した燃料噴
射制御装置４１と、マイクロコンピュータ４２を除いて同様の構成であるので、マイクロ
コンピュータには異なる符号を付し、その他の構成部分の説明をここでは省略する。
【００８５】
図中４１Ｂは４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−
ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１Ｂはモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、
マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）
４２Ｂとを含んで構成されている。
【００８６】
マイクロコンピュータ４２Ｂは、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力をトリガとして、ラッチ状
態の読込（処理１）、モニタ気筒の切替（処理２）、ラッチクリア（処理３）の処理をこ
の順で実行するようになっている。
処理１．立ち上がりエッジを検出するラッチポート４２ｄからラッチ信号（ラッチ状態
）を読み込む。
処理２．モニタ気筒切替回路２の入力ポート２ａ、２ｂに対し、出力ポート４２ａ、４
２ｂから切替信号ＣＨａ、ＣＨｂを出力して、モニタする気筒を切り替える。
処理３．ラッチポート４２ｄのラッチ状態をクリアにする。
【００８７】
次に、燃料噴射制御装置４１Ｂにおけるマイクロコンピュータ４２Ｂの行う処理動作［
３］を図１５に示したフローチャートに基づいて説明する。但し、この処理動作［３］は
所定の期間毎に行われる動作である。まず、次に予定されている通電開始時期ＴSTから前
回の通電遮断時期ＴCT’を差し引いた時間差Ｄを算出する（ステップＳ３１）。通電開始時期ＴSTはＩＧＴ−ＯＮ信号を出力して、イグニッションコイルの一次コイルへの通電を開始する時期であり、通電遮断時期ＴCTはＩＧＴ−ＯＦＦ信号を出力して、一次コイルへ
の通電を遮断する時期（点火時期）であり、通電開始時期ＴST及び通電遮断時期ＴCTにつ
いては、エンジン回転数などからエンジンの状態を総合的に判断して算出される。
【００８８】
時間差Ｄがあらかじめ設定された時間ＴＢ以上であるか否かを判断する（ステップＳ３
２）。時間差Ｄが時間ＴＢ以上でない（すなわち、通電停止時間が時間ＴＢ以上でなく、
短い）と判断すれば、前回の通電遮断時期ＴCT’に時間ＴＢを加算した時期を通電開始時
期ＴSTに設定して、通電停止時間（時間差Ｄ）を時間ＴＢ以上にする（ステップＳ３３）
。一方、時間差Ｄが時間ＴＢ以上であると判断すれば、ステップＳ３３の処理は不要であ
るので、そのまま処理動作［３］を終了する。
【００８９】
上記したように、マイクロコンピュータ４２Ｂは、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力（すなわ
ち、イグニッションコイルの一次コイルへの通電遮断）をトリガとして、ラッチ状態の読
込（処理１）、モニタ気筒の切替（処理２）、ラッチクリア（処理３）の処理を順に行う
ようになっているが、割り込みハンドラ起動時間やタスク起動時間など、これら処理１〜
３よりも優先的に行うべき処理が、これら処理１〜３の処理タイミングが重なった場合、
これら処理１〜３が後回しとなって、ＩＧＴ−ＯＦＦ信号の出力から処理が大きく遅れる
おそれがある。そのため、時間ＴＢはこれら優先的に行うべき処理に要する時間を全て足
し合わせた最大遅延時間（例えば、３００μ秒）よりも長い時間に設定されている。
【００９０】
図１６は上記実施の形態（３）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用し
た燃料噴射制御装置における、モニタ気筒切替回路２から出力される電圧信号Ｓ１、マス
ク回路５から出力されてラッチポート４２ｄへ入力される電圧信号Ｓ４、及びラッチポー
ト４２ｄでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【００９１】
図１６に示したシーケンスから、前回の通電遮断から次の通電開始までの時間差Ｄ（通
電停止時間）が時間ＴＢ以上であるので、マイクロコンピュータ４２Ｂの処理に大きな遅
れが生じ、＃１気筒から＃３気筒へのモニタ気筒の切り替えが遅れたとしても、一次充電
ＥＶ２前に＃３気筒へのモニタ気筒の切り替えが行われていることが分かる。
【００９２】
上記実施の形態（３）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、イグニッションコイルの一次コイルへの通電遮断（ＩＧＴ−ＯＦＦ
信号の出力）から通電開始（ＩＧＴ−ＯＮ信号の出力）までの通電停止時間（時間差Ｄ）
が時間ＴＢ（最大遅延時間よりも長い時間）以上に設定されるので、通電開始をモニタ気
筒切替Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の後まで、確実に遅らせることができる。従って、エンジンの点
火系などに異常が生じていないのに、これらに異常が生じていると誤診してしまうといっ
た事態が生じるのを防止することができる。なお、より精度を高めるためには、時間ＴＢ
にはマージン時間を加算しておいた方が良く、時間ＴＢは最大遅延時間（例えば、３００
μ秒）にマージン時間（例えば、８０μ秒）を加算した時間にするのが望ましい。
【００９３】
次に、実施の形態（４）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料
噴射制御装置について説明する。但し、この燃料噴射制御装置は、図１０に示した燃料噴
射制御装置４１と、マイクロコンピュータ４２を除いて同様の構成であるので、マイクロ
コンピュータには異なる符号を付し、その他の構成部分の説明をここでは省略する。
【００９４】
図中４１Ｃは４気筒内燃機関の燃料噴射を制御するための燃料噴射制御装置（ＥＦＩ−
ＥＣＵ）を示しており、燃料噴射制御装置４１Ｃはモニタ気筒切替回路（ＭＰＸ）２と、
マスク回路３と、ラッチ回路４と、マスク回路５と、マイクロコンピュータ（マイコン）
４２Ｃとを含んで構成されている。
【００９５】
マイクロコンピュータ４２Ｃは、マイクロコンピュータ４２の行う処理動作［１］と同
様の処理動作、又はマイクロコンピュータ４２Ａの行う処理動作［２−１］、［２−２］
と同様の処理動作を行い、さらにマイクロコンピュータ４２ｂの行う処理動作［３］と同
様の処理動作を行うようになっている。
【００９６】
また、処理動作［３］で使用される時間ＴＢは、前記最大遅延時間（例えば、３００μ
秒）に、処理動作［１］又は処理動作［２−１］で使用される時間ＴＡ（例えば、５０〜
７０μ秒）を足し合わせた時間よりも長い時間に設定されている。
【００９７】
上記実施の形態（４）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴
射制御装置によれば、燃料噴射制御装置４１、４１Ａと同様の効果が得られ、さらには燃
料噴射制御装置４１Ｂと同様の効果が得られる。また、時間ＴＢが、前記最大遅延時間に
時間ＴＡを足し合わせた時間よりも長い時間に設定されているので、マイクロコンピュー
タ４２Ｃに大きな遅れが生じたとしても、モニタ気筒の切替だけでなく、ラッチポート４
２ｄに対するラッチクリアについても次の通電開始（ＩＧＴ−ＯＮ信号の出力）までに完
了しておくことができる。
【００９８】
次の通電開始直前にモニタ気筒の切り替えが行われ、通電が開始されてからラッチポー
ト４２ｄのラッチ状態をクリアすると、一次充電によってＨｉｇｈ状態がラッチされるこ
とになったラッチポート４２ｄのラッチ状態をクリアしてしまうおそれがあるが、時間Ｔ
Ｂを上記したように設定することによって、このような事態が生じるのを回避することが
できる。なお、より精度を高めるためには、時間ＴＢにはマージン時間を加算しておいた
方が良く、時間ＴＢは前記最大遅延時間に時間ＴＡとマージン時間（例えば、８０μ秒）
とを加算した時間（例えば、４３０〜４５０μ秒）にするのが望ましい。
【００９９】
また、マイクロコンピュータ４２の行う処理動作［１］と同様の処理動作ではなく、マ
イクロコンピュータ４２Ａの行う処理動作［２−１］、［２−２］と同様の処理動作を採
用した場合には、処理動作［２−２］の処理の遅れが生じるおそれがあるので、時間ＴＢ
はその処理の最大処理遅延時間（例えば、６０μ秒）を加えた時間に設定するのが望まし
く、さらに別のマージン時間（例えば、８０μ秒）を加えた時間（例えば、５７０〜５９
０μ秒）に設定するのがより望ましい。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】従来の燃料噴射制御装置の一例を概略的に示したブロック図である。
【図２】イオン電流検知シーケンスを示した図である。
【図３】イオン電流検知シーケンスを示した図である。
【図４】マスク回路の回路構成を示した図である。
【図５】図４における各電圧信号の遷移状態を示したタイミングチャートである。
【図６】イオン電流検知シーケンスを示した図である。
【図７】モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、及びラッチポートでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【図８】モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、及びラッチポートでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【図９】モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、及びラッチポートでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【図１０】本発明の実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置の要部を概略的に示したブロック図である。
【図１１】実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。
【図１２】実施の形態（１）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置における、モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、及びラッチポートでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【図１３】実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。
【図１４】実施の形態（２）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。
【図１５】実施の形態（３）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置におけるマイクロコンピュータの行う処理動作を示したフローチャートである。
【図１６】実施の形態（３）に係る故障診断方法（又は故障診断システム）を採用した燃料噴射制御装置における、モニタ気筒切替回路から出力される信号、ラッチポートへ入力される信号、及びラッチポートでのラッチ状態などのシーケンスを示した図である。
【符号の説明】
【０１０１】
４１、４１Ａ〜４１Ｃ  燃料噴射制御装置
４２、４２Ａ〜４２Ｃ  マイクロコンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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