(57)【要約】【課題】液体を充填し加圧して行う有底の筒状容器の強度テストに際し、テスト結果の信頼性を損なう容器内の残留エアーの抜き出しを、簡単、迅速、低コストで可能なエアー抜き工具、方法を提供する。【解決手段】有底の筒状容器１の開口を、エアー抜き通路２ａが筒状容器１の開口に連通する部分を除いて密栓するジグ２内の上記通路２ａに連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室２ｂ内に、この操作室２ｂ及び筒状容器１内に液体を充填した状態で軸体６ａが先端側から挿入されて操作室２ｂ内で上下動される工具であって、軸体６ａは、先端近傍に環状溝６ｃを有し、先端から後端側に向かって平面部６ｄを有する。軸体６ａを、その環状溝を上記操作室内で液体中に浸漬した状態で上下動させると、筒状容器１内に残留するエアーが上記環状溝及び平面部によって容易かつ効率よく抜ける。エアー抜きの完了は、軸体６ａの上下動の際の荷重の急増で容易に知ることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上端が開口し下端が閉塞された筒状容器内に充填した液体を加圧して行う該筒状容器の強度テストに際して用いられ、
前記筒状容器の上端開口を、内部に形成されたエアー抜き通路の下端が該筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するジグ内の前記エアー抜き通路の上端に連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室内に、該エアー抜き操作室から前記筒状容器内に至って前記液体を充填した状態で軸体が先端側から挿入されて、該エアー抜き操作室内で上下動される工具であって、
前記軸体には、先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成され、該軸体の後端には把持部が連結されたことを特徴とするエアー抜き工具。
【請求項２】
前記軸体の平面部が前記エアー抜き操作室の上下端間寸法以上の長さに設定され、前記環状溝を除く部分の横断面寸法が、該軸体を前記エアー抜き操作室に挿入した際に該エアー抜き操作室の内側壁との間に適宜寸法の隙間を生じさせる寸法に設定されたことを特徴とする請求項１に記載のエアー抜き工具。
【請求項３】
上端が開口し下端が閉塞された筒状容器内に液体を充填し加圧して行う該筒状容器の強度テストに先立って行われるエアー抜き方法であって、
前記筒状容器の上端開口を、内部に形成されたエアー抜き通路の下端が該筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するジグ内の前記エアー抜き通路の上端に連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室内に、
該エアー抜き操作室から前記筒状容器内に至って前記液体が充填され、先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成された軸体がその先端側から挿入された状態で、
該軸体を、その環状溝が前記エアー抜き操作室内で前記液体中に浸漬した状態で上下動させることを特徴とするエアー抜き方法。
【請求項４】
前記筒状容器内には、充填される液体のかさあげ用部材が収納されていることを特徴とする請求項３に記載のエアー抜き方法。
【請求項５】
先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成された軸体を備え、該軸体の前記平面部が前記エアー抜き操作室の上下端間寸法以上の長さに設定され、前記環状溝を除く部分の横断面寸法が、該軸体を前記エアー抜き操作室に挿入した際に該エアー抜き操作室の内側壁との間に適宜寸法の隙間を生じさせる寸法に設定されたことを特徴とする請求項３又は４に記載のエアー抜き方法に用いる工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプ等の筒状の容器内に充填されている液体中のエアーを抜き出すエアー抜き工具、エアー抜き方法及びこれに用いる工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
容器中の液体からエアー（気泡等）を抜き出す方法としては、従来、液体に対して超音波を照射し、その液体中の気泡を粗大化して除去するという方法があった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開昭６３−９３３１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来技術では、超音波照射手段を必要とする等、大掛かりなものとなり、装置として構成したときにコスト高になる。また、実際にエアー抜き作業をする場合に準備に手間がかかり、更に、エアーが完全に抜けたかどうかを簡単に確認できないために、エアーの完全抜き出しには多大な手間と時間がかかった。
【０００５】
本発明は、上記のような実情に鑑みなされたもので、筒状の容器内に充填されている液体中のエアーの抜き出しを、簡単、迅速、低コストにて可能なエアー抜き工具、エアー抜き方法及びこれに用いる工具を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、エアー抜き工具、エアー抜き方法及びこれに用いる工具を下記各態様の構成とすることによって解決される。
各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴及びそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、１つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではなく、一部の事項のみを取り出して採用することも可能である。
【０００７】
以下の各項のうち、（１）項が請求項１に、（２）項が請求項２に、（３）項が請求項３に、（４）項が請求項４に、（５）項が請求項５に、各々対応する。
【０００８】
（１）上端が開口し下端が閉塞された筒状容器内に充填した液体を加圧して行う該筒状容器の強度テストに際して用いられ、
前記筒状容器の上端開口を、内部に形成されたエアー抜き通路の下端が該筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するジグ内の前記エアー抜き通路の上端に連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室内に、該エアー抜き操作室から前記筒状容器内に至って前記液体を充填した状態で軸体が先端側から挿入されて、該エアー抜き操作室内で上下動される工具であって、
前記軸体には、先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成され、該軸体の後端には把持部が連結されたことを特徴とするエアー抜き工具。
前記筒状容器は、その加工方法や軸方向における段の有無、あるいはその用途等は問わない。前記ジグは、筒状容器の上端開口を、エアー抜き通路の下端が筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するが、この密栓はジグが直接行う構成に限られるものではなく、ジグ取付部材等を介して間接的に密栓する構成であってもよい。前記液体としては、油圧作動油が用いられるが、これ以外の油、その他の液体であってもよい。前記軸体に角形の棒材を用いれば平面部は既に有しているので、平取り等の加工を行う必要はない。これらは、以下の発明においても同様である。
（２）前記軸体の平面部が前記エアー抜き操作室の上下端間寸法以上の長さに設定され、前記環状溝を除く部分の横断面寸法が、該軸体を前記エアー抜き操作室に挿入した際に該エアー抜き操作室の内側壁との間に適宜寸法の隙間を生じさせる寸法に設定されたことを特徴とする（１）項に記載のエアー抜き工具。
【０００９】
（３）上端が開口し下端が閉塞された筒状容器内に液体を充填し加圧して行う該筒状容器の強度テストに先立って行われるエアー抜き方法であって、
前記筒状容器の上端開口を、内部に形成されたエアー抜き通路の下端が該筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するジグ内の前記エアー抜き通路の上端に連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室内に、
該エアー抜き操作室から前記筒状容器内に至って前記液体が充填され、先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成された軸体がその先端側から挿入された状態で、
該軸体を、その環状溝が前記エアー抜き操作室内で前記液体中に浸漬した状態で上下動させることを特徴とするエアー抜き方法。
（４）前記筒状容器内には、充填される液体のかさあげ用部材が収納されていることを特徴とする（３）項に記載のエアー抜き方法。
【００１０】
（５）先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成された軸体を備え、該軸体の前記平面部が前記エアー抜き操作室の上下端間寸法以上の長さに設定され、前記環状溝を除く部分の横断面寸法が、該軸体を前記エアー抜き操作室に挿入した際に該エアー抜き操作室の内側壁との間に適宜寸法の隙間を生じさせる寸法に設定されたことを特徴とする（３）項又は（４）項に記載のエアー抜き方法に用いる工具。
【００１１】
（６）上端が開口し下端が閉塞された筒状容器内に液体を充填し加圧して行う該筒状容器の強度テストに先立ち、前記液体内のエアー抜きを行う装置であって、
前記筒状容器の上端開口を、内部に形成されたエアー抜き通路の下端が該筒状容器の上端開口に連通する部分を除いて密栓するジグ内の前記エアー抜き通路の上端に連通して形成された、上端が開口するエアー抜き操作室内に、
該エアー抜き操作室から前記筒状容器内に至って前記液体が充填され、先端近傍の軸回り方向に環状溝が形成されると共に先端から後端側に向かって平面部が形成された軸体がその先端側から挿入された状態で、
該軸体を、その環状溝が前記エアー抜き操作室内で前記液体中に浸漬した状態で上下動させる上下動手段を具備することを特徴とするエアー抜き装置。
（７）前記上下動手段により上下動されている前記軸体にかかる荷重を検知し、その荷重検知値が適宜設定された閾値を超えた場合にエアー抜き完了信号を出力するエアー抜き完了判定手段を具備することを特徴とする（６）項に記載のエアー抜き装置。
（８）前記エアー抜き完了判定手段からのエアー抜き完了信号を受けて前記上下動手段を停止させる制御手段を具備することを特徴とする（７）項に記載のエアー抜き装置。
【発明の効果】
【００１２】
（１）項に記載のエアー抜き工具によれば、作業者はその把持部をつまみ、あるいは握って数回上下動させることによって筒状容器内のエアーを抜くことができる。エアーが完全に抜けたことは、このエアー抜き工具の上下動（上昇、下降）における、特に上昇時における荷重の急増によって知ることができる。
このエアー抜き工具は、上下動を手動で行い、エアーの抜け具合を手感で確認できる、上記（３）項に記載のエアー抜き方法からは独立した単体のエアー抜き工具である。
このようなエアー抜き工具によれば、筒状容器内（液体中）のエアーの抜き出しを、上下動手段や圧力センサ等を要することなく、つまり、最も簡単、迅速、低コストにて可能となる。
エアーが完全に抜けたことを感知できるので、エアー抜きのやり直しが皆無になり、筒状容器の強度テストが効率的にできるようなる。
（２）項に記載のエアー抜き工具は、（１）項に記載のエアー抜き工具において、軸体の平面部をエアー抜き操作室の上下端間寸法以上の長さに設定し、環状溝を除く部分の横断面寸法を、軸体をエアー抜き操作室に挿入した際に該エアー抜き操作室の内側壁との間に適宜寸法の隙間を生じさせる寸法に設定した。
上記平面部は、その長さ設定によって、軸体がエアー抜き操作室内に最も深く挿入された際にも、筒状容器内から上昇してくるエアー（気泡等）をエアー抜き操作室の上端開口まで円滑に誘導し、この上端開口から大気中に放出させる。軸体外周とエアー抜き操作室の内側壁との間の隙間は、軸体の上下動のし易さとエアー抜き効果とを程よくバランスさせる。これらにより、（１）項に記載のエアー抜き工具の上下動によるエアー抜き効率をより高めることができる。
【００１３】
（３）項に記載のエアー抜き方法によれば、軸体を、その先端近傍の軸回り方向に形成された環状溝がエアー抜き操作室内で液体中に浸漬した状態で上下動させて筒状容器内のエアーを抜くことができる。つまり、筒状容器内のエアーの抜き出しを、簡単、迅速、低コストにて可能となる。
このエアー抜き方法によれば、エアーが完全に抜けると、軸体の上下動における、特に上昇時における荷重が急増するので、これを自動的に、あるいは作業員による例えば計器等の目視によって、簡単に知ることができる。
エアーが完全に抜けたことを簡単に検知できるので、エアー抜きのやり直しが皆無になり、筒状容器の強度テストが効率的にできるようなる。
（４）項に記載のエアー抜き方法によれば、強度テストに際して筒状容器内に充填される液体の体積を減少させることができ、強度テスト時に液体に加える圧力を簡単に上昇させることができる。
【００１４】
（５）項に記載の工具は、（３）又は（４）項に記載のエアー抜き方法において使用される軸体を備えてなり、このエアー抜き方法に用いる工具において、上記（２）項に記載のエアー抜き工具の場合と同様の効果を発揮できる。
【００１５】
（６）項に記載のエアー抜き装置は、（３）項に記載のエアー抜き方法を装置として具現化したもので、エアーの抜き出しを簡単、迅速、低コストにて可能である。
また、エアーが完全に抜けたことを検知できるので、エアー抜きのやり直しが皆無になり、筒状容器の強度テストが効率的にできるようなる。
（７）項に記載のエアー抜き装置によれば、エアー抜きの完了（エアーが完全に抜けたこと）を自動的に判定でき、省力化が図れる。
（８）項に記載のエアー抜き装置によれば、（７）項に記載のエアー抜き装置のエアー抜き完了判定手段からのエアー抜き完了信号によって軸体の上下動手段を自動停止させることができ、エアー抜き動作、エアー抜き完了判定動作及び軸体上下動停止動作までを全自動化でき、最大限の省力化が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、各図間において、同一符号は同一又は相当部分を示す。
図１は、本発明によるエアー抜き工具、エアー抜き方法によってエアー抜きが行われる筒状容器の一例を示す側断面図である。
筒状容器１は、図示するように、上端が開口し下端が閉塞された容器であって、内部に液体を充填して加圧することにより、その信頼性、つまり強度がテストされる被テスト容器である。この筒状容器１は、単なる筒状（無底筒状）である場合には下端が密閉されて閉塞状態とされ、有底筒状の容器である場合にはそのままの形態で強度テストされる。要は、エアー抜き時（強度テスト時）において下端が閉塞されていればよい。
図は、筒状容器１として深絞り加工で製作した段付きの円筒状容器、ここでは内燃機関の燃料噴射弁用ケースの中間加工品を例示しているが、その加工方法や段の有無、あるいはその用途は問わない。
【００１７】
図２は、図１に示す筒状容器１の強度テストに先立つエアー抜き時の状態を例示する側断面図である。
この図に示すように、エアー抜き時（強度テスト時）において、筒状容器１は、その上端にジグ２が組み付けられている。ジグ２内部の下方側にはエアー抜き通路２ａが上下方向に形成され、上方側にはエアー抜き操作室２ｂが形成されている。エアー抜き通路２ａの下端はジグ２の下端中央に開口し、エアー抜き操作室２ｂの上端はジグ２の上端中央に開口している。エアー抜き通路２ａの上端はエアー抜き操作室２ｂの下端と連通している。
【００１８】
ジグ２は、筒状容器１の上端開口を、エアー抜き通路２ａの下端が筒状容器１の上端開口に連通する部分を除いて密栓（密閉）している。図示例では、ジグ２はジグ取付部材３を介して密栓している。
この場合、ジグ取付部材３は、筒状容器１の上端部分の周囲に填め込まれ、溶接されたステンレス等の金属製のリング４に溶接されて筒状容器１の上端に固着され、ジグ２はそのジグ取付部材３の上部に下部を螺着することによって、筒状容器１の上端開口を密栓している。この場合、図示するようにジグ取付部材３の内部上下方向には、ジグ２のエアー抜き通路２ａを筒状容器１の上端開口に連通させる中継通路３ａが貫通している。なお、図示筒状容器１は、量産された多数の筒状容器の中から抽出されたサンプル品である。
【００１９】
図２中の符号５は、強度テスト時において、筒状容器１内に充填される液体を嵩上げ（かさあげ）するかさあげ用部材で、例えば円柱状の鋼材からなり、図示するように筒状容器１内に収納される。
このかさあげ用部材５は、上記強度テストに際して筒状容器１内に充填される液体の量（体積）を減少させることができる。具体的には、筒状容器１内に充填される液体の量は筒状容器１の容積から、かさあげ用部材５の体積を引き算して得られる容積分となる。したがって、このかさあげ用部材５によれば、強度テスト時に液体に加える圧力（液圧）を簡単に上昇させ得る。
このかさあげ用部材５は、筒状容器１内において液体をかさ上げできればその材質や形状は任意であるが、少なくとも筒状容器１の強度テスト中において、変形、破壊等が生じるものは除かれる。
ここで、液体の充填後において筒状容器１内（液体中）にエアーが残留していると、強度テストに必要な液圧まで上昇せず、強度テストが不能となる。上記エアーの残留は、かさあげ用部材５の有無に拘わらず生じるのでエアー抜きは必要となるが、かさあげ用部材５が筒状容器１内に収納されている場合にはより生じやすくなるので、強度テストに先立つエアー抜きは必須となる。
【００２０】
図３は、上記筒状容器１の強度テストに先立って行われる筒状容器１内のエアー抜き、特に手動によるエアー抜きに用いられる工具（エアー抜き工具）の一例を示す図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）図の下端面を示す図である。
図示するエアー抜き工具６は、エアー抜き時の上下動を手動で行い、またエアーの抜け具合を手感で確認する、手動のエアー抜きにおいて用いられる（後述するエアー抜き方法で用いる工具とは別個の）単体のエアー抜き工具である。
【００２１】
このエアー抜き工具６は、図示するように、軸体６ａと、この軸体６ａの後端に連結された把持部６ｂとからなる。
上記軸体６ａとしては、エアー抜き操作室２ｂの上下端間寸法以上の長さを有し、エアー抜き操作室２ｂの内形状に対応した外形状の、例えばステンレス材が用いられている。ここでは、エアー抜き操作室２ｂが円筒状に形成されているので、これに適宜寸法の隙間、例えば両側方に各々１ｍｍ程度の隙間をもって填り合う丸棒状のステンレス材が用いられている。
この軸体６ａの先端近傍所定位置の軸回り方向には環状溝６ｃが形成され、また、先端から後端側に向かって所定長の平面部６ｄが形成されている。この平面部６ｄは、例えば平取りによって形成される。
角棒状、つまり横断面が３角形や４角形等の角形の棒材を軸体６ａに用いてもよく、この場合、平面部６ｄは既に有しているので、平取り等の加工を行う必要はない。
上記環状溝６ｃは、軸体６ａが上記ジグ２のエアー抜き操作室２ｂ内に最も深く挿入された際に、少なくともエアー抜き操作室２ｂ（図２参照）の上下端間に位置するように、通常はエアー抜き操作室２ｂの下端近傍に位置するように、その位置が設定されている。つまり、図２において、エアー抜き操作室２ｂからエアー抜き通路２ａを経て筒状容器１内に至って液体を充填した状態で、同エアー抜き操作室２ｂ内に軸体６ａが先端側から挿入されたとき、同エアー抜き操作室２ｂ内にて液体中に浸漬される位置に、上記環状溝６ｃが形成されている。
上記平面部６ｄは、少なくともエアー抜き操作室２ｂの上下端間寸法以上の長さに設定されている。軸体６ａがエアー抜き操作室２ｂ内に最も深く挿入された際にも、筒状容器１内の液体中から上昇してくるエアー（気泡等）を、この平面部６ｄでエアー抜き操作室２ｂの上端開口まで円滑に誘導し、この上端開口から大気中に放出させるためである。
軸体６ａ外周とエアー抜き操作室２ｂの内側壁との間に適宜寸法の隙間を設けたのは、軸体６ａの上下動のし易さとエアー抜き効果とを程よくバランスさせるためである。
【００２２】
次に、図４に図２〜図６を併用して、上記エアー抜き工具６による筒状容器１内のエアー抜きの作業手順を説明する。
このエアー抜きは、液体を筒状容器１内に充填し加圧して行われる強度テストに先立ち、主にそのテスト結果に信頼性をもたせるために行われる工程であるが、ここでは、上記液体として油圧作動油が用いられている。油圧作動油以外の油、その他の液体であってもよい。
【００２３】
まず、かさあげ用部材５が収納された筒状容器１にジグ取付部材３を介してジグ２が組み付けられた状態（図２参照）において、ステップ４０１に示すように、筒状容器１内及びジグ２（エアー抜き通路２ａ、エアー抜き操作室２ｂ）内に、より詳しくはジグ取付部材３の中継通路３ａ内も含めて、油圧作動油を充填する。
次ステップ４０２では、エアー抜き工具６を、その先端からジグ２のエアー抜き操作室２ｂ内に挿入する（図５中の矢印イ参照）。
【００２４】
ステップ４０３では、エアー抜き工具６を上下に動かす（図６中の矢印ロ参照）。この上下動は、エアー抜き工具６の少なくとも環状溝６ｃがエアー抜き操作室２ｂ内の油中に浸漬された状態を保持して行う。エアー抜き工具６の上下動は、作業者が把持部６ｂをつまんで、あるいは握って行う。これにより、筒状容器１内（油中）のエアーが徐々に抜けてくる。
エアーは、筒状容器１内から中継通路３ａ及びエアー抜き通路２ａを経てエアー抜き操作室２ｂ内に達すると、エアー抜き工具６の軸体６ａに形成された平面部６ｄ、つまり、エアー抜き操作室２ｂの内側壁との隙間が軸体６ａの外周部分の他の箇所よりも広くなっている部分に誘導され、エアー抜き操作室２ｂの上端開口まで円滑に移動し、この上端開口から大気中に放出される。
通常、エアー抜き工具６の数回の上下動により油中のエアーが完全に抜ける。
【００２５】
油中のエアーが完全に抜けると、エアー抜き工具６の上下動に要する力、特に上方に移動（上昇）させるときの力が急増する。この力の急増は、作業者の手感、つまり手動によってエアー抜き工具６を上下動する作業者の把持部６ｂをつまむ指、あるいは把持部６ｂを握る手に加わる重量感によって分かる。
このように、エアー抜き工具６の上下動に要する力の急増によりエアーが完全に抜けたことが分かると、エアー抜き工具６の上下動を止め、この工具６をジグ２（エアー抜き操作室２ｂ）内から引き抜いてエアー抜き作業を終了する（ステップ４０４）。
なお、エアー抜き作業を終了すると、筒状容器１内に油がそのまま充たされた状態で、例えばジグ２のエアー抜き操作室２ｂの上端開口あるいは下端開口（エアー抜き通路２ａとの連通口）を密栓し、その後、筒状容器１の強度テストに移行する。この強度テストは、例えばジグ２の外側壁に開けられた油注入口（図示せず）からエアー抜き通路２ａに向けて油圧をかけて行う。このとき、筒状容器１内のエアーは完全に抜けているので信頼性のあるテスト結果が得られる。
【００２６】
図７は、エアー抜き工具６の上下動（上昇、下降）において、この工具６にかかる荷重（上下動に要する力）の変化を、筒状容器１内の油中にエアーがある場合とない（完全に抜けた）場合とに分けて示すグラフである。破線で示す曲線ハはエアーがある場合を例示し、実線で示す曲線二はエアーが完全に抜けた場合を例示する。
曲線二を曲線ハと比較して分かるように、エアーが完全に抜けると、エアーがある場合に比べて荷重が急増、特に上昇させるときの荷重が急増し、作業者の手感によって明確に感知できる。作業者は、この荷重の急増を感知してエアー抜き工具６の上下動を止め、この工具６をジグ２（エアー抜き操作室２ｂ）内から引き抜いてエアー抜き作業を終了する。
【００２７】
図８は、エアー抜き工具６の上下動において、この工具６にかかる荷重の変化を、筒状容器１内の油中にエアーがない（完全に抜けた）場合について示すグラフである。一点鎖線で示す曲線ホは、環状溝がないエアー抜き工具の上下動において、この工具にかかる荷重の変化を例示する。
この曲線ホを、図７と同様の曲線二と比較して分かるように、エアーが完全に抜けた場合における、環状溝がないエアー抜き工具の上昇時の荷重急増の程度は、曲線二の場合とは比較にならない程、著しい。このことは、エアーが完全に抜けたことの感知には都合がよいが、エアー抜き工具６のジグ２（エアー抜き操作室２ｂ）内からの引き抜きが非常に重くなり、困難になることを意味する。つまり、エアー抜き作業終了時の円滑な処置に支障を来たし、あるいは連続して複数の筒状容器１について行う強度テストの円滑な流れに支障を来たすことを意味する。
本実施形態におけるエアー抜き工具６は、環状溝６ｃを有して形成されており、エアーが完全に抜けたことの感知の明確さと、エアー抜き作業終了時の処置の円滑さとを共に備えた作業性のよい工具構成となっている。
【００２８】
以下に、本発明によるエアー抜き方法及びこれに用いる工具の一例について述べる。
まず、工具について説明する。この工具は、図３に示すエアー抜き工具６の軸体６ａ部分と基本的には同様である。すなわち、図３に示すエアー抜き工具６における把持部６ｂは特に必要としないが、先端近傍所定位置の軸回り方向に環状溝（図３に示す環状溝６ｃに相当する環状溝。以下同じ。）が形成されると共に、先端から後端側に向かって平面部（同じく平面部６ｄ相当する平面部。以下同じ。）が形成された軸体（同じく軸体６ａに相当する軸体。以下同じ。）を備える。
【００２９】
上記軸体の平面部は、図２に示すジグ２のエアー抜き操作室２ｂの上下端間寸法以上の長さに設定されることが好ましい。この軸体がエアー抜き操作室２ｂ内に最も深く挿入された際にも、筒状容器１内から上昇してくるエアーを、この平面部でエアー抜き操作室２ｂの上端開口まで円滑に誘導し、この上端開口から大気中に放出させるからである。
また軸体の環状溝を除く部分の横断面寸法は、その軸体を上記エアー抜き操作室２ｂに挿入した際に軸体外周とエアー抜き操作室２ｂの内側壁との間に適宜寸法、例えば両側方に各々１ｍｍ程度の隙間を生じさせる寸法に設定されることが好ましい。軸体の上下動のし易さとエアー抜き効果とを程よくバランスさせるためである。
【００３０】
次に、本発明によるエアー抜き方法を説明する。本発明によるエアー抜き方法は、液体を図１に例示する筒状容器１内に充填し加圧して行われる強度テストに先立って行われるエアー抜き方法であって、予め、図２に例示するように、かさあげ用部材５が収納された筒状容器１にジグ取付部材３を介してジグ２が組み付けられた状態とする。そして、この状態から、ジグ２のエアー抜き操作室２ｂ内に、このエアー抜き操作室２ｂから同ジグ２のエアー抜き通路２ａを経て上記筒状容器１内に至って液体、ここでは油圧作動油を充填する。そして、上述した工具の軸体がその先端側から上記エアー抜き操作室２ｂ内に挿入された状態とする（図５参照）。
【００３１】
本発明によるエアー抜き方法は、このような状態において、上記軸体を、その環状溝が図６に示すようにエアー抜き操作室２ｂ内にて上記油中に浸漬させた状態で上下動させることを特徴とするものである。
すなわち、図４に例示するエアー抜き作業手順中のステップ４０３を、手作業（人為的）ではなく、自動的（機械的）に実行させる構成としたものである。これを装置として具現化すれば、上記軸体に連結され、この軸体を上下動させる上下動手段、例えばシリンダ機構を備えた装置構成が好例であり、これによれば作業の省力化が図れる。図４中のステップ４０１及び／又は４０２についても、人為的にではなく、機械的に行う構成としてもよく、これによれば更なる省力化が図れる。
【００３２】
エアーが完全に抜けると、エアー抜き工具６（図３参照）においてその上昇に要する力が急増するのと同様に、上記エアー抜き方法における軸体の上昇に要する力の急増する。
したがってエアー抜きの完了は、その軸体にかかる荷重を圧力センサで自動的に検知し、検知された圧力値（荷重）が適宜設定された閾値を超えることを検出して判定できる。例えば上記シリンダ機構として荷重検知機能を有する荷重検知形シリンダ機構を用い、検知された荷重が上記閾値を超えるとエアー抜き完了信号を出力するエアー抜き完了判定回路を付加した構成によって、エアー抜きの完了を判定できる。
上記エアー抜き完了信号を受けて上記荷重検知形シリンダ機構を自動停止させる制御手段を設けてもよく、このような構成によれば、エアー抜き動作、エアー抜き完了判定動作及び軸体上下動停止動作までを全自動化でき、最大限の省力化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明によりエアー抜きされる筒状容器の一例を示す側断面図である。
【図２】エアー抜き時の状態を例示する側断面図である。
【図３】本発明によるエアー抜き工具の一例を示す図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）図の下端面を示す図である。
【図４】同上エアー抜き工具によるエアー抜きの作業手順を説明するフローチャートである。
【図５】筒状容器にジグが組み付けられた状態においてエアー抜き工具をジグ内に挿入する様子を示す断面図である。
【図６】エアー抜き工具をジグのエアー抜き操作室内に挿入して上下動する様子を示す断面図である。
【図７】エアー抜き工具の上下動において同工具にかかる荷重の変化をエアーがある場合とない場合とに分けて示すグラフである。
【図８】エアー抜き工具の上下動においてエアーがない場合の同工具にかかる荷重の変化を環状溝がある場合とない場合とに分けて示すグラフである。
【符号の説明】
【００３４】
１：筒状容器、２：ジグ、２ａ：エアー抜き通路、２ｂ：エアー抜き操作室、５：かさあげ用部材、６：エアー抜き工具、６ａ：軸体、６ｂ：把持部、６ｃ：環状溝、６ｄ：平面部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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