(57)【要約】【課題】スケール部材から目盛りの画像を正確に読み取り可能にする。【解決手段】媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有することを特徴とするスケール部材。【選択図】図２４
2008028738.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、
前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、
前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有することを特徴とするスケール部材。
【請求項２】
請求項１に記載のスケール部材において、
前記目盛りは、前記第２層の前記反射色よりも光を吸収する色で形成されていることを特徴とするスケール部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のスケール部材において、
前記第２層における前記第１層と反対側の面には、第３層が隣接して設けられており、
前記第３層における前記第２層側の面の色は、黒色であることを特徴とするスケール部材。
【請求項４】
請求項３に記載のスケール部材において、
前記目盛りの色は黒色であり、
前記第２層における前記第１層側の面の色は白色であることを特徴とするスケール部材。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載のスケール部材において、
前記画像読み取り面は平坦面であり、
前記スケール部材が備える全ての層は、互いに同素材で形成されていることを特徴とするスケール部材。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載のスケール部材において、
前記スケール部材が備える全ての層は、それぞれに、隣接する面において他の層と接着されていることを特徴とするスケール部材。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載のスケール部材において、
前記スキャナは、前記画像読み取り面に載置された前記媒体及び前記スケール部材を照らすためのランプを有し、
前記画像読み取りセンサは、前記媒体及び前記スケール部材からの光を受けることにより前記媒体及び前記スケール部材の画像を読み取るセンサであることを特徴とするスケール部材。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれかに記載のスケール部材において、
前記画像読み取り面に載置された前記スケール部材からは、前記スキャナによって、前記目盛りの画像が読み取られて画像データが生成されることを特徴とするスケール部材。
【請求項９】
媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、
前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、
前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有し、
前記目盛りの色は黒色であり、
前記第２層における前記第１層側の面の色は白色であり、
前記第２層における前記第１層と反対側の面には、第３層が隣接して設けられており、前記第３層における前記第２層側の面の色は、黒色であり、
前記画像読み取り面は平坦面であり、前記スケール部材が備える全ての層は、互いに同素材で形成されており、前記スケール部材が備える全ての層は、それぞれに、隣接する面において他の層と接着されており、
前記スキャナは、前記画像読み取り面に載置された前記媒体及び前記スケール部材を照らすためのランプを有し、前記画像読み取りセンサは、前記媒体及び前記スケール部材からの光を受けることにより前記媒体及び前記スケール部材の画像を読み取るセンサであり、
前記画像読み取り面に載置された前記スケール部材からは、前記スキャナによって、前記目盛りの画像が読み取られて画像データが生成されることを特徴とするスケール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙等の媒体を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドが印刷できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。
【０００３】
そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、パターンを印刷し、このパターンを読み取り部により読み取って、その読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を記録する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
【特許文献１】特開平５−９６７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、上記の読み取り部として、所謂スキャナの活用も考えられる。そして、この場合には、スキャナにより前記パターンを読み取って当該パターンの画像データを生成し、この画像データに基づいてパターンの印刷位置を検出し、この検出位置に基づいて補正値を算出することになる。
【０００５】
但し、前記画像データに基づいて検出されたパターンの印刷位置は、スキャナの読み取り位置の誤差を含んでいる。そして、この読み取り位置の誤差を解消するには、前記パターンの横にスケール部材（目盛りが付けられた定規のようなもの）を並べて、前記パターンと一緒にスケール部材の目盛りもスキャナによって読み取って画像データを生成し、前記パターンの画像データに基づいて検出されたパターンの検出位置を、スケール部材の画像データに基づいて検出された目盛りの検出位置によって校正してやれば、スキャナの読み取り位置の誤差も相殺されて、より精度の高い補正値を求めることができるものと考えられる。
【０００６】
しかし、この方法の場合には、スケール部材の構造によっては、画像の読み取りの際にスケール部材内に目盛りの鏡像等が生じてしまい、その結果として、目盛りの画像をスキャナで正確に読み取れずに目盛りの位置を精度良く検出できない虞があった。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、スケール部材から目盛りの画像を正確に読み取り可能なスケール部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、
媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、
前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、
前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有することを特徴とするスケール部材である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１１】
媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、
前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、
前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有することを特徴とするスケール部材。  
このようなスケール部材によれば、前記第１層に形成された目盛りは、前記第２層における前記反射色の面に隣接しているので、前記反射色の面に生じ得る目盛りの鏡像の影響は小さくなり、その結果として、スケール部材から目盛りの画像を正確に読み取り可能となる。
【００１２】
かかるスケール部材において、
前記目盛りは、前記第２層の前記反射色よりも光を吸収する色で形成されているのが望ましい。  
このようなスケール部材によれば、前記目盛りの色は、前記第２層の反射色よりも光を吸収する色で形成されているので、スキャナによって目盛りの画像を正確に読み取り可能となる。
【００１３】
かかるスケール部材において、
前記第２層における前記第１層と反対側の面には、第３層が隣接して設けられており、
前記第３層における前記第２層側の面の色は、黒色であるのが望ましい。  
このようなスケール部材によれば、前記第３層における第２層側の面の色は、黒色なので、前記第２層を透過した光が、第３層における前記第２層側の面で反射されて、目盛りの画像を読み取る際の外乱になることを有効に抑えることができる。
【００１４】
かかるスケール部材において、
前記目盛りの色は黒色であり、
前記第２層における前記第１層側の面の色は白色であるのが望ましい。  
このようなスケール部材によれば、目盛りの色が黒色のその背景色が白色となって、コントラスト（明暗差）が最大となるので、目盛りの画像を正確に読み取り可能となる。
【００１５】
かかるスケール部材において、
前記画像読み取り面は平坦面であり、
前記スケール部材が備える全ての層は、互いに同素材で形成されているのが望ましい。  
このようなスケール部材によれば、前記画像読み取り面に載置した際にスケール部材が反ってしまって目盛りの画像を正確に読み取れなくなる事態を有効に防ぐことができる。この理由は、スケール部材が備える全ての層が互いに同素材で形成されていれば、熱膨張係数等の各種材質特性が各層ともほぼ同じとなって、反りが有効に防止されるからである。
【００１６】
かかるスケール部材において、
前記スケール部材が備える全ての層は、それぞれに、隣接する面において他の層と接着されていても良い。
【００１７】
かかるスケール部材において、
前記スキャナは、前記画像読み取り面に載置された前記媒体及び前記スケール部材を照らすためのランプを有し、
前記画像読み取りセンサは、前記媒体及び前記スケール部材からの光を受けることにより前記媒体及び前記スケール部材の画像を読み取るセンサであっても良い。
【００１８】
かかるスケール部材において、
前記画像読み取り面に載置された前記スケール部材からは、前記スキャナによって、前記目盛りの画像が読み取られて画像データが生成されても良い。
【００１９】
また、媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて算出する際に使用されるスケール部材であって、
前記スキャナの画像読み取り面に載置された際に前記スキャナの画像読み取りセンサと対面する面とは反対側の面に、目盛りが形成された透明な第１層と、
前記第１層における前記目盛りの形成面に隣接して設けられた第２層であって、前記第１層側の面の色が光を反射する反射色である第２層と、を有し、
前記目盛りの色は黒色であり、
前記第２層における前記第１層側の面の色は白色であり、
前記第２層における前記第１層と反対側の面には、第３層が隣接して設けられており、前記第３層における前記第２層側の面の色は、黒色であり、
前記画像読み取り面は平坦面であり、前記スケール部材が備える全ての層は、互いに同素材で形成されており、前記スケール部材が備える全ての層は、それぞれに、隣接する面において他の層と接着されており、
前記スキャナは、前記画像読み取り面に載置された前記媒体及び前記スケール部材を照らすためのランプを有し、前記画像読み取りセンサは、前記媒体及び前記スケール部材からの光を受けることにより前記媒体及び前記スケール部材の画像を読み取るセンサであり、
前記画像読み取り面に載置された前記スケール部材からは、前記スキャナによって、前記目盛りの画像が読み取られて画像データが生成されることを特徴とするスケール部材。  
このようなスケール部材によれば、既述のほぼ全ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。
【００２０】
＝＝＝プリンタ１の構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタ１の構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタ１の基本的な構成について説明する。
【００２１】
プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙Ｓに画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２２】
搬送ユニット２０は、紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタ１の外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。
【００２３】
なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。
【００２４】
キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００２５】
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットのライン（ラスタライン）が紙Ｓに形成される。
【００２６】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙Ｓの有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙Ｓの端部の位置を検出し、紙Ｓの幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００２７】
コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２８】
＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。
【００２９】
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。
【００３０】
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
【００３１】
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。
【００３２】
＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙Ｓの搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。  
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動力を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。  
紙Ｓの搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が１回転すると、紙Ｓが１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙Ｓが１／４インチ搬送される。  
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙Ｓの搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。
【００３３】
ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される。
【００３４】
そして、例えば搬送量１インチで紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを目標搬送量にて搬送する。
【００３５】
＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。
【００３６】
ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。
【００３７】
ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。
【００３８】
図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラ２３が搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
【００３９】
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ−δ_90にて搬送される。
【００４０】
ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。  
まず第１に、搬送ローラ２３の形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラ２３が楕円形状や卵型である場合、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が少なくなる。
【００４１】
第２に、搬送ローラ２３の回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラ２３の回転量が同じであっても、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
【００４２】
第３に、搬送ローラ２３の回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
【００４３】
上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。
【００４４】
＜補正すべき搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙Ｓを搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙Ｓの総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる。
【００４５】
既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙Ｓを搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラ２３の周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。
【００４６】
また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。  
そこで、以下に示す搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。
【００４７】
一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、この例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。
【００４８】
＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、補正値設定処理（搬送量を補正するための補正値をプリンタ１に設定する処理）のフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値設定プログラムが予めインストールされている。そして、補正値設定プログラムが、プリンタドライバ及びスキャナドライバと協同して図７の補正値設定処理を実行する。
【００４９】
まず、補正値設定プログラムの指示に従って、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳ（媒体に相当）に測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットする。そうしたら、補正値設定プログラムの指示に従って、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、テストシートＴＳの画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに、所定間隔で目盛りが付けられた基準スケールＳＳ（スケール部材に相当）もセットされており、この目盛りのパターン（以下目盛りパターンとも言う）も一緒に読み取られる。
【００５０】
そして、補正値設定プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。これら算出した補正値のデータ（補正データ）を、補正値設定プログラムはプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（Ｓ１０４、図８Ｃ）。プリンタ１に記憶される補正値は、個々のプリンタ１の搬送特性を反映したものになる。
【００５１】
なお、補正値を記憶したプリンタ１は、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタ１で画像を印刷する際に、プリンタ１は、補正値に基づいて紙Ｓを搬送し、紙Ｓに画像を印刷する。
【００５２】
＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙Ｓに印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。
【００５３】
図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。
【００５４】
図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１とテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。
【００５５】
テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。
【００５６】
測定用パターンは、複数のラインから構成される。各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。
【００５７】
まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。
【００５８】
テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、この例では、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。
【００５９】
ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。
【００６０】
同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。
【００６１】
＝＝＝測定用パターンと目盛りパターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナ１５０の構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。  
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
【００６２】
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８（画像読み取りセンサに相当）と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くためのロッドレンズ等の光学機器１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。
【００６３】
原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２の平坦な上面１５２ａ（画像読み取り面に相当）に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。
【００６４】
＜読み取り位置精度＞
後述するように、この例ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準スケールＳＳの目盛りパターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。
【００６５】
図１１は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。
【００６６】
仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。
【００６７】
また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。
【００６８】
この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。  
そこで、この例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナ１５０に読み取らせる際に、基準スケールＳＳをセットして基準スケールＳＳの目盛りパターンも読み取らせている。
【００６９】
＜測定用パターンと目盛りパターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準スケールＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした様子の説明図である。
【００７０】
基準スケールＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準スケールＳＳは長細い形をしている。基準スケールＳＳには、目盛りパターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数の目盛りが形成されている。基準スケールＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準スケールＳＳの目盛りは、レーザー加工により、高精度に前記３６ｄｐｉ（１／３６インチ±０．００００２７ミリ）の間隔で形成されている。なお、この基準スケールＳＳについては後述する。
【００７１】
不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準スケールＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準スケールＳＳは、目盛りが振られた方向の長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準スケールＳＳの各目盛りがスキャナ１５０の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シートＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳも、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。
【００７２】
このようにテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと目盛りパターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、目盛りパターンの画像も実際の目盛りパターンと比べて歪んだ画像になる。
【００７３】
なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、目盛りパターンはプリンタ１の搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、目盛りパターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。
【００７４】
そこで、補正値設定プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセル（相殺）させる。
【００７５】
＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナ１５０の読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。  
図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値設定プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値設定プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。
【００７６】
＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。  
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像における各目盛りはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインもｘ方向にほぼ平行である。  
コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が目盛りパターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準スケールＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。
【００７７】
＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。  
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。  
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。
【００７８】
そして、コンピュータ１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。  
θ＝ｔａｎ−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝
【００７９】
なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像の傾きも検出する。目盛りパターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。
【００８０】
＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像は、目盛りパターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。  
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。
【００８１】
＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過すると、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触し、テストシートＴＳが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。  
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラ２３を通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。
【００８２】
＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。  
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
【００８３】
仮に基準スケールＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準スケールＳＳの目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。  
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ
【００８４】
＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での目盛りパターンの目盛りの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。  
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。
【００８５】
図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。  
コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。
【００８６】
図１９は、算出されたライン及び目盛りの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準スケールＳＳの目盛りパターンは等間隔の目盛りから構成されているにもかかわらず、目盛りパターンの各目盛りの重心位置に注目すると、算出された各目盛りの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。
【００８７】
＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。  
図２０は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと、目盛りパターンのｊ番目の目盛りとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りとｊ番目の目盛りとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。
【００８８】
まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。  
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝
【００８９】
ところで、実際の基準スケールＳＳ上の目盛りパターンは等間隔であるので、目盛りパターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、目盛りパターンの任意の目盛りの位置を算出できる。例えば、目盛りパターンの２番目の目盛りの絶対位置は１／３６インチである。そこで、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。  
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）
【００９０】
ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、目盛りパターンの２番目の目盛りと３番目の目盛りの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。  
このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。
【００９１】
＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。  
パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。  
但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。
【００９２】
図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。
【００９３】
＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、前述のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおいて隣り合う２つのラインの間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。
【００９４】
従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つのラインの間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
【００９５】
そこで、この例では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。  
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４
【００９６】
ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。  
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。  
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４
【００９７】
つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。  
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。
【００９８】
なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。
【００９９】
また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。
【０１００】
コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。
【０１０１】
＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。  
図２２は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。  
補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。
【０１０２】
プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタ１の個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタ１は、梱包されて出荷される。
【０１０３】
＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンタ１を購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子について説明する。
【０１０４】
図２３Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙Ｓに対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。
【０１０５】
図２３Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。
【０１０６】
図２３Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。
【０１０７】
図２３Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。
【０１０８】
このように、コントローラ６０が当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニット２０を制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。
【０１０９】
ところで、上記のように補正値を計算すれば、目標搬送量Ｆが小さいとき、補正値も小さい値になる。目標搬送量Ｆが小さければ、その搬送を行う際に生じる搬送誤差も小さいと考えられるので、上記のように補正値を計算すれば、搬送時に生じる搬送誤差に合う補正値を算出できる。また、各補正値Ｃａに対して１／４インチ毎に適用範囲が設定されているので、これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を的確に補正することができる。
【０１１０】
＝＝＝基準スケールＳＳについて＝＝＝
図２４Ａ乃至図２４Ｃは、本実施形態に係る基準スケールＳＳの構造の説明図である。図２４Ａには斜視図を示し、図２４Ｂには平面図を、また、図２４Ｃには図２４Ｂ中のＣ−Ｃ線矢視の拡大側面図を示している。また、図２５は、基準スケールＳＳが、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に載置された様子を示す拡大側面図である。
【０１１１】
図２４Ａに示すように、基準スケールＳＳ（スケール部材に相当）は、３枚の平坦な帯状フィルム１１，１２、１３を接着等により厚み方向に積層一体化してなる三層構造の積層体である。そして、図２４Ｃに示すように、厚み方向に下から第１層１１、第２層１２、第３層１３の順番で積層されている。
【０１１２】
第１層の帯状フィルム１１は、例えば０．１７５ｍｍの均等厚みの透明部材であり、図２４Ｃに示すように、第２層１２と隣接する側の面１１ａに、前述の目盛りが０．０３５３ｍｍの太さで形成されている。換言すると、図２５に示すように、基準スケールＳＳが原稿台ガラス１５２の上面１５２ａに載置された際に読取キャリッジ１５３のラインセンサ１５８と対面する面１１ｂとは反対側の面１１ａに、目盛りが形成されている。
【０１１３】
この第１層の帯状フィルム１１の色は、図２５に示すようにスキャナ１５０の露光ランプ１５７の光を透過させて目盛りまで到達させるべく、光透過性の良好な無色透明が好ましいが、適度な光透過性を確保できるのであれば有色透明でも構わない。目盛りの色は、スキャナ１５０による目盛りの画像の読み取り性の観点からは、第２層の帯状フィルム１２の色よりも光を吸収する色（以下では、吸光色とも言う）が好ましく、本実施形態では黒色にしている。
【０１１４】
第２層の帯状フィルム１２は、図２４Ａに示すように、第１層の帯状フィルム１１と平面形状が同形で、例えば０．０８ｍｍの均等厚みの部材である。そして、図２４Ｃに示すように、この第２層１２における第１層１１と隣接する方の面１２ａが、上述の目盛りの画像の読み取り時に目盛りの背景となることから、その色としては、前記目盛りの吸光色との差を大きくすべく、光を反射する色（以下では反射色とも言う）が採用されており、本実施形態では、白色の帯状フィルム１２が使用されている。そして、この背景の白色は、目盛りの色の黒色とのコントラスト（明暗差）も最大になるため、目盛りの画像を正確に読み取り可能となる。
【０１１５】
ちなみに、ここでは、帯状フィルム自体の色を反射色たる白色にしたが、上述の背景になる面１２ａのみを反射色にすれば、目盛りの色との差を大きくすることができるので、必ずしも、帯状フィルム自体の色を反射色にする必要はない。すなわち、帯状フィルム自体の色は反射色たる白色にはせずに、前記面１２ａのみを白に着色しても良い。
【０１１６】
図２４Ａに示すように、第３層の帯状フィルム１３も、第１層の帯状フィルム１１と平面形状が同形で、例えば０．０８ｍｍの均等厚みの部材である。その色は、図２４Ｃに示すように黒色であり、つまり、第３層１３として黒色の帯状フィルム１３が使用されている。なお、黒色にすることによる作用効果については後述する。
【０１１７】
このような構造の基準スケールＳＳが、図２５に示すように原稿台ガラス１５２の平坦な上面１５２ａ（画像読み取り面に相当）に載置された際には、その第１層の帯状フィルム１１が読取キャリッジ１５３のラインセンサ１５８と対面する。そして、読取キャリッジ１５３の露光ランプ１５７の光が、透明な第１層１１を透過して目盛りに達し、目盛りからの反射光がラインセンサ１５８に受光されて目盛りの画像が読み取られる。
【０１１８】
ちなみに、この基準スケールＳＳが反っていると、原稿台ガラス１５２の平坦な上面１５２ａから基準スケールＳＳが局所的に浮き上がってしまい、目盛りの画像の読み取り精度が悪化する。このため、この反りを防止すべく、これら第１層〜第３層のいずれの帯状フィルム１１，１２，１３も同素材で形成すると良く、例えば、本実施形態では、いずれの帯状フィルム１１，１２，１３もＰＥＴ（ポリエチレン−テレフタレート）で形成されている。そして、このように同じ素材を用いれば、熱膨張係数等の材質特性も互いにほぼ揃うので、反りは低減されて基準スケールＳＳは原稿台ガラス１５２の平坦な上面１５２ａに全長に亘って密着し易くなり、その結果として、スキャナ１５０による目盛りの画像の読み取り精度を高めることができる。
【０１１９】
ここで、図２６Ａ乃至図２７Ｂを参照しながら、本実施形態の基準スケールＳＳが上述の構造を採用していることによる作用効果について説明する。  
始めに、図２５に示すように、第１層１１における目盛りの形成面を、第２層１２と隣接する側の面１１ａ（つまり、読取キャリッジ１５３のラインセンサ１５８と対面する面１１ｂとは反対側の面１１ａ）にしていることの作用効果について説明する。
【０１２０】
図２６Ａ乃至図２７Ｂは、比較例の基準スケールＳＳａの拡大側面図である。この比較例では、第１層１１の目盛りは、第２層１２と隣接する側の面１１ａには形成されずに、その反対側の面１１ｂである基準スケールＳＳａの外表面に形成されている。  
但し、このような比較例の場合には、目盛りの鏡像の問題が生じ、その結果、目盛りの画像の読み取り精度が悪化してしまう。
【０１２１】
すなわち、本来であれば、目盛りの画像を読み取るべく読取キャリッジ１５３が副走査方向へ移動する際には、図２６Ａに示す位置において、ラインセンサ１５８は目盛りからの反射光を受光し始めて、そして、図２６Ｂに示す位置に達したら、前記目盛りからの反射光を受光しなくなり、これをもって、当該１つの目盛りの画像が読み取られる。しかしながら、この比較例の場合には、図２７Ａに示すように、目盛りの鏡像が第２層１２における第１層１１と隣接する面１２ａに生じてしまい、ラインセンサ１５８は、図２７Ａに示す前記目盛りからの反射光の受光の後においても、引き続き、図２７Ｂに示すように目盛りの鏡像からの反射光を受光してしまう。そして、その結果として、目盛りの太さが実際よりも太く読み取られ、目盛りの読み取り精度が悪化してしまうのである。
【０１２２】
この点につき、本実施形態の基準スケールＳＳによれば、図２５に示すように、目盛りは、第１層１１における第２層１２と隣接する側の面１１ａに形成されている。よって、第２層１２の前記面１２ａに生じ得る目盛りの鏡像の影響は非常に小さくなり、その結果として、目盛りの画像を高精度に読み取り可能となる。
【０１２３】
次に、第３層の帯状フィルム１３の色を黒色にしていることの作用効果について説明する。図２８Ａ及び図２８Ｂは、比較例の基準スケールＳＳｂの拡大側面図である。この比較例では、第３層の帯状フィルム１３の色を白色にしている。そして、この場合には、同図に示すように、露光ランプ１５７の光の中には、第２層１２へと入射し、第３層１３における第２層１２と隣接する側の面１３ａにおいて反射する光も存在するが、その反射光は、目盛りの背後から（図２８Ａの図では上方から）バックライトの如く目盛りを照らしてしまい、これによって、目盛りの端部がぼやけてしまって、ラインセンサ１５８の目盛りの読み取り精度が落ちてしまう。
【０１２４】
そこで、本実施形態の基準スケールＳＳでは、第３層の帯状フィルム１３の色を、吸光色の黒色にし、これによって、第３層１３の前記面１３ａで光を吸収して光の反射を抑え、その結果として、ラインセンサ１５８の目盛りの読み取り精度を高めている。
【０１２５】
ちなみに、本実施形態では、第３層１３の帯状フィルム自体の色を黒色にしているが、上述の面１３ａのみを黒色にすれば、上述と同様に吸光作用を奏するので、必ずしも、第３層の帯状フィルム自体の色を黒色にする必要はない。すなわち、帯状フィルム自体の色は黒色にはせずに、前記面１３ａのみを黒で着色しても良い。
【０１２６】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
＜基準スケールＳＳの各層１１，１２，１３を形成するための部材について＞
前述の実施形態では、基準スケールＳＳの各層たる第１層乃至第３層を形成すべく、帯状フィルム１１，１２，１３を用いたが、その形態は、何等、帯状フィルムに限るものではなく、帯板や帯状シートであっても構わない。  
また、帯状フィルム１１，１２，１３の素材として、ＰＥＴを用いたが、ＰＥＴ以外の樹脂素材（例えば、アクリル樹脂等）も使用可能であり、更にはガラス等でも良い。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】プリンタ１の全体構成のブロック図である。
【図２】図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。
【図３】ノズルの配列を示す説明図である。
【図４】搬送ユニット２０の構成の説明図である。
【図５】ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。
【図６】紙Ｓを搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。
【図７】搬送量設定処理のフロー図である。
【図８】図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。
【図９】測定用パターンの印刷の様子の説明図である。
【図１０】図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
【図１１】スキャナ１５０の読み取り位置の誤差のグラフである。
【図１２】図１２Ａは、基準スケールＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした様子の説明図である。
【図１３】Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。
【図１４】画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。
【図１５】図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。
【図１６】測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。
【図１７】余白量Ｘの説明図である。
【図１８】図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。
【図１９】算出されたラインの位置の説明図である。
【図２０】測定用パターンのｉ番目のラインＬｉの絶対位置の算出の説明図である。
【図２１】補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。
【図２２】メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。
【図２３Ａ】第１のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｂ】第２のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｃ】第３のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｄ】第４のケースでの補正値の説明図である。
【図２４】図２４Ａは、基準スケールＳＳの斜視図であり、図２４Ｂは同平面図であり、図２４Ｃは図２４Ｂ中のＣ−Ｃ線矢視の同拡大側面図である。
【図２５】基準スケールＳＳがスキャナ１５０の原稿台ガラス１５２に載置された様子を示す拡大側面図である。
【図２６】図２６Ａ及び図２６Ｂは、比較例の基準スケールＳＳａの拡大側面図である。
【図２７】図２７Ａ及び図２７Ｂは、比較例の基準スケールＳＳａの拡大側面図である。
【図２８】図２８Ａは、比較例の基準スケールＳＳｂの拡大側面図であり、図２８Ｂは、本実施形態の基準スケールＳＳの拡大側面図である。
【符号の説明】
【０１２８】
１  プリンタ、
１１０  コンピュータ、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ、２３  搬送ローラ、
２４  プラテン、２５  排紙ローラ、２６  従動ローラ、２７  従動ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、３２  キャリッジモータ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダ、
５２  ロータリー式エンコーダ、５２１  スケール、５２２  検出部、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、６３  メモリ、
６４  ユニット制御回路、
１５０  スキャナ、１５１  上蓋、１５２  原稿台ガラス、１５２ａ  上面、
１５３  読取キャリッジ、１５４  案内部、１５５  移動機構、
１５７  露光ランプ、１５８  ラインセンサ、１５９  光学機器、
ＴＳ  テストシート、ＳＳ  基準スケール、
ＳＳａ  比較例の基準スケール、ＳＳｂ  比較例の基準スケール、
１１  第１層の帯状フィルム、１１ａ  面、
１２  第２層の帯状フィルム、１２ａ  面、
１３  第３層の帯状フィルム、１３ａ  面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３Ａ】
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【図２３Ｂ】
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【図２３Ｃ】
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【図２３Ｄ】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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