(57)【要約】【課題】光源ランプからの熱が籠もることなく、収容するパッケージ内の放熱効果をさらに高め、薄型・小型化に適応し、コストの上昇を抑制した液晶表示パネルを提供することを課題とする。  【解決手段】  本発明の液晶表示パネルは、外部の回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板（以下ＦＰＣ基板という）を備えた液晶パネルと、液晶パネルからの熱を外部に放出し、放熱用接着剤を介して液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される。そして、該ヒートシンクは凹形状の収容部を有し、液晶パネルを収容するその収容部の底面に、液晶パネルからの熱の放熱経路となる凹凸ヒートシンクを、また、液晶パネルのシリコン基板の裏面に凹凸シリコンを設けた構造を採る。凹凸ヒートシンク及び凹凸シリコンはそれぞれ格子状に形成されている。【選択図】  図１
2008015386.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、
外部回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板を備えた液晶パネルと、
凹形状の収容部を有し、該収容部に接着剤を介して前記液晶パネルを固定し該液晶パネルからの熱を外部に放出するヒートシンクとから構成され、
前記ヒートシンクの前記収容部底面に前記液晶パネルからの熱の放熱経路となる第１の凹凸部、及び前記液晶パネルの裏面に凹凸形状の第２の凹凸部を形成し、
前記ヒートシンクの第１の凹凸部及び前記液晶パネル裏面の第２の凹凸部が相互に噛み合い、かつ各接触面間に放熱性（熱伝導性）接着剤を充填し放熱性接着剤層を形成することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
前記第１の凹凸部及び前記第２の凹凸部の各断面形状は、
四角形状又は三角形状であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
【請求項３】
前記放熱性接着剤は、固化後にも柔軟性のある接着剤であることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示パネル。
【請求項４】
少なくとも、液晶パネルと、該液晶パネルと外部回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、位置決め穴を形成した前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、位置決めピンと、凹形状の収容部を有し該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される液晶表示パネルの製造方法において、
少なくとも、
前記ヒートシンクの前記収容部底面に、前記液晶パネルからの熱の放熱経路となる第１の凹凸部を形成する工程と、
前記液晶パネルの裏面に、凹凸形状の第２の凹凸部を形成する工程と、
前記液晶パネルを、前記フレキシブルプリント基板に搭載する工程と、
前記補強部材を、前記フレキシブルプリント基板に位置決め固定する工程と、
前記第１の凹凸部に、固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤を塗布する工程と、
前記液晶パネルと前記フレキシブルプリント基板と前記補強部材を固定した状態で、前記補強部材の位置決め穴と前記ヒートシンクに形成された位置決めピンを係合させ前記ヒートシンクの第１の凹凸部に搭載し、前記ヒートシンクの第１の凹凸部及び前記液晶パネル裏面の第２の凹凸部を噛み合わせて、前記放熱性接着剤を介して放熱性接着剤層を形成する工程を具備することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、これまでのＣＲＴディスプレイに比べ、薄型で省スペース化できること、又、低電圧で動作し、低消費電力という特徴があり、中小型の電子機器、例えばノート型パソコン、電子手帳、携帯電話、プロジェクタ等の電子装置用ディスプレイに用いられている。特に、最近の液晶プロジェクタは、各色光を変調するための液晶表示パネルが搭載されている。そして、光源からの出射光が各色光に分離された後に液晶表示パネルにより、映像信号に応じて変調され、プリズム等の光学系を介して投写映像として合成され、これが投写レンズによってスクリーン上に投写される。このような構成の液晶プロジェクタでは、ランプや液晶パネルが熱源となって液晶プロジェクタ内部が加熱状態になるので、液晶表示パネルの寿命・特性への悪影響回避策として、放熱対策としての放熱機構が施されている。
【０００３】
図７は、従来における液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
従来の液晶表示パネルの放熱機構は、液晶パネル１ｃを収容するケースと兼用させたヒートシンク（放熱板）４ｃの底面１５に接着剤１６を介して密着させ、液晶パネル１ｃで発生した熱をヒートシンク４ｃから放出して、液晶パネル１ｃが過熱状態に陥ることを防止している。また、ヒートシンク４ｃに冷却用ファン（不図示）により風を当てて、放熱効率を高めている。
【０００４】
冷却用ファンを使用して冷却能力を高める従来例として、「液晶パネルの端面部を囲む側壁となる枠形状を有する外枠は、外部から送風された冷却風を内部に収納した液晶パネルに冷風を導く導風路が形成され、さらに、側壁に放熱用のフィンや側壁にストライプ状の溝を設けた」実施例が開示されている（特許文献１  図７参照）。
又、熱電冷却素子を用いて冷却能力を高める従来例として、「画素領域Ｇと対応する部分以外を覆う金属枠Ｍ１、Ｍ２と、液晶パネル部材から金属枠Ｍ１、Ｍ２に伝わった熱を外部へ放出するペルチェ素子とを備えた」実施例が開示されている（特許文献２  図１参照）。
【０００５】
又、液晶表示パネルの製造方法において、通常、パッケージと液晶パネルとの位置合わせは、成形品に専用の位置決め部材などを設け、それを基準に位置決めを行い、接着剤でパッケージと液晶パネルを接合することにより行われる。
【特許文献１】特開２００４−４５６８０号公報（図７）
【特許文献２】特開平１０−２５４３６６号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来技術においては、次のような問題点があった。
即ち、最近の液晶プロジェクタの小型化要求に合わせて、液晶プロジェクタに使用される液晶表示パネルのサイズも小さくなっている。そして、液晶表示パネルの小型化によって、反射する光量が少なくなり、これまでと同等の明るい画像を得る手段としては、ランプの光量を増す以外に方法がない。ランプの光量を増す結果、液晶表示パネルの温度が上昇し寿命・特性に悪い影響を及ぼすために、放熱機構を施す必要があることは前記したとおりである。
従来、放熱性を高める手段として、ヒートシンクを設けることが一般的に行われている。ランプの光量の増大にともない放熱性を高めるためにヒートシンクの大型化をしたいが、液晶表示パネルの小型化に反するのでヒートシンクを大型化することはできない。
【０００７】
又、特許文献１に開示された液晶表示パネルの外枠には、外部から送風された冷却風を内部に収納した液晶表示パネルに導風する導風路が形成されているが、このような導風路自身を新たに設けることは液晶表示パネルの小型化の障害になるという課題があった。又、導風路にちりやほこりが沈着する虞もある。
同様に、特許文献２に開示された、液晶表示パネルの金属枠の側壁や底面にペルチェ素子を設けることは、液晶表示パネルの小型化、薄型化や低コスト化の障害になるという課題があった。
【０００８】
又、図７（ｂ）に示すように、液晶パネル１ｃの裏面とヒートシンク４ｃの底面１５との間は、ＦＰＣ基板２の補強用として機能する補強部材３の厚さ分の接着剤１６が介在し、固定される。そして、液晶パネル１ｃとヒートシンク４ｃとはお互いに熱膨張係数の違う材質であるため、液晶パネル１ｃに熱が発生するとお互いにひずみやすい傾向にある。これら２つの点から、そのひずみを緩和できる構造とすることと併せて、液晶パネル１ｃとヒートシンク４ｃとの間で熱の伝達が迅速に行われる構造にすることが望まれる。
又、液晶表示パネルの製造において、ヒートシンクと液晶パネルとの位置合わせのために、専用の位置決め用部材を設けることはその分厚さが高くなりかつコストを押し上げる要因になることから、位置決ピンのみで、あるいは全く設けずに位置合わせを行うとすると製造上位置合わせが不正確になってしまうという課題があった。
【０００９】
本発明は、前記の課題に鑑みてなされたもので、その目的は光源ランプの光量が増加されても、熱が籠もることなく、収容する液晶パネルの放熱効果をさらに高め、薄型・小型化に適応し、コストの上昇を抑制した液晶表示パネルを提供することにある。そして、他の目的としては、液晶パネルの製造工程における組み立て作業や使用装置への液晶パネルの組み立て作業が正確かつ簡単で、製造コストの上昇を抑制した液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
少なくとも、外部回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板を備えた液晶パネルと、凹形状の収容部を有し、該収容部に接着剤を介して前記液晶パネルを固定し該液晶パネルからの熱を外部に放出するヒートシンクとから構成され、前記ヒートシンクの前記収容部底面に前記液晶パネルからの熱の放熱経路となる第１の凹凸部、及び前記液晶パネルの裏面に凹凸形状の第２の凹凸部を形成し、前記ヒートシンクの第１の凹凸部及び前記液晶パネル裏面の第２の凹凸部が相互に噛み合い、かつ各接触面間に放熱性（熱伝導性）接着剤を充填し放熱性接着剤層を形成する液晶表示パネルとする。
【００１１】
前記第１の凹凸部及び前記第２の凹凸部の各断面形状は、四角形状又は三角形状である液晶表示パネルとする。
【００１２】
前記放熱性接着剤は、固化後にも柔軟性のある接着剤である液晶表示パネルとする。
【００１３】
少なくとも、液晶パネルと、該液晶パネルと外部回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板と、位置決め穴を形成した前記フレキシブルプリント基板の補強部材と、位置決めピンと、凹形状の収容部を有し該収容部に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して前記液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される液晶表示パネルの製造方法において、少なくとも、前記ヒートシンクの前記収容部底面に、前記液晶パネルからの熱の放熱経路となる第１の凹凸部を形成する工程と、前記液晶パネルの裏面に、凹凸形状の第２の凹凸部を形成する工程と、前記液晶パネルを、前記フレキシブルプリント基板に搭載する工程と、前記補強部材を、前記フレキシブルプリント基板に位置決め固定する工程と、前記第１の凹凸部に、固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤を塗布する工程と、前記液晶パネルと前記フレキシブルプリント基板と前記補強部材を固定した状態で、前記補強部材の位置決め穴と前記ヒートシンクに形成された位置決めピンを係合させ前記ヒートシンクの第１の凹凸部に搭載し、前記ヒートシンクの第１の凹凸部及び前記液晶パネル裏面の第２の凹凸部を噛み合わせて、前記放熱性接着剤を介して放熱性接着剤層を形成する工程を具備する液晶表示パネルの製造方法とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の構成によれば、ヒートシンクの凹形状の収容部底面に第１の凹凸部を、そして、この第１の凹凸部と放熱性接着剤を介して噛み合う凹凸形状の第２の凹凸部を液晶パネル裏面に、形成しているので、液晶パネルからの熱の放熱経路が広い面積を有することになり、光源ランプの光量が増量されても、液晶パネルに蓄積された熱を効率良くヒートシンク側へ拡散し放熱できる。
【００１５】
請求項２に記載の構成によれば、第１の凹凸部及び第２の凹凸部のそれぞれの断面形状を四角形状又は三角形状とすることにより、放熱用の接触面積としての確保及びそれらの製造が容易に行うことができる。
【００１６】
請求項３に記載の構成によれば、液晶パネルをヒートシンクに固定するための放熱性接着剤として、固化した後も柔軟性を有する接着剤を使用しているので、液晶パネルとヒートシンクに熱膨張の差があっても液晶パネルがヒートシンクの影響を受けることが低減され、致命的な表示品質不良となるのを防止できる。
【００１７】
請求項４に記載の構成によれば、ヒートシンクの凹形状の収容部底面に第１の凹凸部を、そして、この第１の凹凸部と放熱性接着剤を介して噛み合う凹凸形状の第２の凹凸部を液晶パネル裏面に、形成することにより、液晶パネルに篭る熱を効率よくヒートシンク側へ逃がし、併せて、放熱性接着剤により液晶パネルに応力がかからないようにヒートシンクに接着が出来る。又、補強部材に形成した位置決め穴とヒートシンクに設けた位置決めピンにより、液晶パネルとヒートシンクの位置決めを正確に行う事ができる。さらに、位置決め穴を形成するための専用の位置決め部材を必要としないので、この位置決め部材の組み立て工程が省略されることで製造方法が簡単化され、製造コストの上昇を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
外部の回路基板と電気信号の入出力を行うフレキシブルプリント基板（以下、ＦＰＣ基板という）を備えた液晶パネルと、液晶パネルからの熱を外部に放出し、放熱用接着剤を介して液晶パネルを固定するヒートシンクとから構成される。そして、このヒートシンクは凹形状の収容部を有し、液晶パネルを収容するその収容部の底面に、液晶パネルからの熱の放熱経路となる凹凸ヒートシンクを、また、液晶パネルのシリコン基板の裏面に凹凸シリコンを設けた構造を採る。凹凸ヒートシンク及び凹凸シリコンはそれぞれ格子状に形成されている。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明の実施例１における液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
図１（ｂ）に示すように、液晶表示パネルは、液晶パネル１ａと外部回路基板（不図示）との間で電気信号を入出力させる為のＦＰＣ基板２と、ＦＰＣ基板２の補強部材３が貼りあわされ、液晶パネル１ａ及びＦＰＣ基板２を固定させた状態で、凹形状の収容部４１を有する放熱用のヒートシンク４ａと位置決めされて構成される。液晶パネル１ａにこもった熱は液晶パネル１ａの下に塗布された放熱性接着剤（不図示）を伝わり、ヒートシンク４ａ側へ放熱される。
【００２０】
液晶パネル１ａはガラス基板６とシリコン基板７ａとで周辺シール材（不図示）により貼り合わされており、貼り合わされたその２つの基板６、７ａの間には液晶（不図示）が封口（不図示）より注入され、注入後液晶が外へ出ないように封口接着剤（不図示）にて封口されている。この液晶パネル１ａは外部からの影響に弱く、特に液晶表示面に外力が加わると、表示エリアにおける、ガラス基板６とシリコン基板７ａの間隔に変動が生じ、表示品質が悪くなる。
【００２１】
ところで、前記液晶パネル１ａとヒートシンク４ａの位置決め機構としては、片寄せや、位置決めピンによる位置決め方法などがあるが、本実施例１においては、図１（ｂ）に示すように、位置決めピン９により位置決めしている。位置決めピン９は、ヒートシンク４ａと一体化した構造をしていて補強部材３に形成した穴と係合して位置決めをしている。位置決めピン９と補強部材３とは位置を固定するものである為、補強部材３とヒートシンク４ａとが動かないように強力で硬い接着剤にて固定する必要がある。
【００２２】
次に、図１乃至図４に基づいて、本発明の液晶表示パネルの新たな放熱機構とその原理について説明する。図２は、液晶パネルの構造を示す図であり、（ａ）は、図１に示す液晶パネルのＡ−Ａ断面図、（ｂ）は液晶パネルの裏面図である。図３は、ヒートシンクの構造を示す図であり、（ａ）は、ヒートシンクの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図４は、凹凸ヒートシンクに載置された液晶パネルを説明する図で、（ａ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大した拡大図である。
【００２３】
図１（ｂ）に示すように、新たな放熱機構は、液晶パネル１ａの下面側に位置する放熱用のヒートシンク４ａの上面に凹凸ヒートシンク（第１の凹凸部）５ａを、そして、液晶パネル１ａのシリコン基板７ａの裏面に凹凸シリコン（第２の凹凸部）８ａを設けた構造を採る。即ち、図２（ａ），（ｂ）に示すように、シリコン基板７ａの裏面に形成された凹凸シリコン８ａは、シリコン基板７ａの裏面の長手方向に垂直な方向に凸部８１ａ、凹部８２ａからなる凹凸形状を格子状に形成している。本実施例１では、凹凸ヒートシンク５ａ及び凹凸シリコン８ａのそれぞれの断面形状は四角形状であることを前提に説明する。
尚、その断面形状である四角形状は、３つの放熱用接触面として容易に確保できる。
【００２４】
尚、シリコン基板７ａの裏面の凸部８１ａ、凹部８２ａのそれぞれの大きさはまちまちに形成することも可能で、凸凹の数は多い方が結果的に裏面の面積が増加し、その分熱の伝わり方も良くなる為、出来る限り凹凸の数は多い方が好ましい。そして、シリコン基板７ａの裏面の凹凸シリコン８ａをダイシング法により形成した場合、形成する凹凸シリコン８ａの凹凸形状凸部８１ａ／凹部８２ａはダイシングブレード（砥石）の形状とダイシング間隔で決定される。このダイシング法は、凹凸シリコン８ａの凹凸形状を正確かつ容易に形成できる利点がある。又、エッチング法により形成した場合、本発明の実施例１は断面形状が四角形状であることから、ドライエッチング法により凹凸シリコン８ａの凹凸形状凸部８１ａ／凹部８２ａが形成される。
【００２５】
又、図３（ｂ）に示すように、ヒートシンク４ａの収容部４１の底面には、アルミニウム等の金属で一体形成され、凸部５１ａ及び凹部５２ａからなる凹凸形状の凹凸ヒートシンク５ａが形成される。そして、この凹凸ヒートシンク５ａに放熱性接着剤１１を塗布してから、図４（ａ）に示すように、液晶パネル１ａが貼り付けられたＦＰＣ基板２に貼付した補強部材３を位置決めさせる。
【００２６】
放熱機構として設けられた放熱凹凸ヒートシンク５ａ及び凹凸シリコン８ａの凹凸形状により、従来のヒートシンク４ｃの底面１５よりも実質的に底面積が増える。即ち、凹凸ヒートシンク５ａの凸部５１ａ／凹部５２ａと液晶表示パネル１ｂの凹凸シリコン８ａの凹部８２ａ／凸部８１ａが相互に噛み合うことで、それらの接触面積が増加する。この側面の接触面積が増加して、図４（ｂ）の矢印で示すように、シリコン基板７ａの底面の凸部８１ａ／凹部８２ａから、ヒートシンク４ａ側の凹部５２ａ／凸部５１ａそれぞれに熱が効率良く伝わることになる。
【００２７】
いわゆる、凹凸ヒートシンク５ａの凸部５１ａ／凹部５２ａと液晶表示パネル１ａのシリコン基板７ａの裏面における凹部８２ａ／凸部８１ａによるそれぞれの接触面が液晶パネル１ａからの熱の放熱経路として機能することになる。この場合、シリコン基板７ａの底面の凹部８２ａ／凸部８１ａとヒートシンク５の底面における凹部５２ａ／凸部５１ａとの接触に際してはそれぞれの接触面間に隙間が生じる。このため、放熱速度の低下を防止するように、この隙間を非常に薄い放熱性接着剤１１で形成した放熱性接着剤層とし、相互の接着と十分な放熱効果を得るようにしている。
【００２８】
以上、説明したように、本発明の液晶表示パネルは、液晶パネル１ａのシリコン基板７ａの裏面及びヒートシンク４ａの収容部４ｃの底面それぞれに、液晶パネル１ａからの熱の放熱経路となる、シリコン基板７ａの裏面の凹部８２ａ／凸部８１ａ及びヒートシンク４ａの底面における凸部５１ａ／凹部５２ａを備える。
これら凹凸部の存在により、側面の接触面積分大きく、かつ凹凸面どおしが薄く形成された放熱性接着剤１１を介して接着し、液晶パネル１ａの熱がヒートシンク４ａ側へ伝わりやすくなる。即ち、光源ランプの光量が増量されても、熱が籠もることなく、収容する液晶パネル１ａ内の熱が凹凸シリコン８ａ及び凹凸ヒートシンク５ａを介して、効率良く十分な放熱効果を得ることができる。
【００２９】
液晶プロジェクタは強い光を液晶パネル１ａに照射させ使用される。強い光が照射される事は光が照射される液晶パネル１ａに熱が発生する事になるが、液晶パネル１ａ又は補強部材３に熱が発生した場合、各部材は熱による伸び縮みが発生する。このときに、液晶パネル１ａとヒートシンク４ａとをつなぐ放熱性接着剤１１が硬いと、液晶パネル１ａが構成するガラス基板６とシリコン基板７ａの間隔に変動を生じ、映像に色むらが発生し、致命的な品質不良となる。そこで、放熱性接着剤１１に、固化した後も柔軟性を有する接着剤を使用することにより、液晶パネル１ａが構成するギャップ厚みに与える影響を除き、映像に色むらが発生し、致命的な表示品質不良となるのを防止できる。
【００３０】
次に、本発明の液晶表示パネルの製造方法について、図５を参照して説明する。
図５（ａ）は、図１（ｂ）に示した本発明の液晶表示パネルを各部品単位で分解した分解断面図、（ｂ）は液晶パネルを上面から見た上面図である。
液晶表示パネルは、図５（ａ）に示すように、シリコン基板７ａ上にガラス基板６を搭載し、このガラス基板６とシリコン基板７ａの間に液晶を注入して得られる液晶パネル１ａと、位置決め穴１０を形成し、補強部材３で補強されたＦＰＣ基板２と、位置決めピン９と、凹形状の収容部４１を有しこの収容部４１の底面に放熱性（熱伝導性）接着剤を介して液晶パネル１ａを固定するヒートシンク４ａとから構成される。尚、位置決め穴１０は、補強部材３に形成され、専用の位置決め部材は使用していない。
【００３１】
液晶パネル１ａは次のような工程で製造される。即ち、ダイシング法かドライエッチング法によりシリコン基板７ａの裏面に凹凸形状の凹凸シリコン８ａを形成した後、図５（ｂ）に示すように、そのシリコン基板７ａ上に形成されている図示しないパターン毎に周辺シール材１４を塗布し、塗布されたシリコン基板７ａにガラス基板６を貼り合わせる。液晶は周辺シール材１４で形成された注入口１３から注入される。そして、液晶が液晶パネル１ａの外へ出ることを防止するため、注入口１３を封口接着剤１２にて接着し液晶パネル１ａは完成する。
又、ヒートシンク４ａは、通常、ダイキャスト法により製造され、本発明の実施例１では、ヒートシンク４ａの収容部４１の底面に液晶パネル１ａからの放熱経路となる凹凸形状の凹凸ヒートシンク５ａを形成する。
【００３２】
完成した液晶パネル１ａは、電気信号を外部回路基板との間で入出力させる必要がある為、ＦＰＣ基板２に固定し、シリコン基板７ａ側からワイヤーボンドにてＦＰＣ基板２と導通性をとる。次に、柔らかいＦＰＣ基板２を補強するために、熱による部材の伸び縮みを防止する視点からセラミックスや金属、ここではセラミックスや４２アロイなどを使用した補強部材３を、液晶パネル１ａを搭載したＦＰＣ基板２に位置決め固定する。そして、凹凸ヒートシンク５ａに固化後にも柔軟性のある放熱性接着剤１１を塗布する。次に、液晶パネル１ａとＦＰＣ基板２と補強部材３とを固定させた状態でヒートシンク４ａの凹凸ヒートシンク５ａに搭載する。このとき、シリコン基板７ａの裏面の凹部８２ａ／凸部８１ａとヒートシンク４ａの底面の凸部５１ａ／凹部５２ａを噛み合わせて、その放熱性接着剤１１を介して位置決め固定する。固定する際に、補強部材３に形成した位置決め穴１０と位置決めピン９とにより位置合わせが同時に行われる。
【実施例２】
【００３３】
次に、本発明に係る液晶表示パネルの実施例２について、図６を参照して説明する。
図６は、凹凸ヒートシンクに載置された液晶パネルを説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大した拡大図、（ｃ）は（ａ）で示したシリコン基板の裏面を示す裏面図である。本実施例２では、実施例１の液晶表示パネルと同一のブロックには同一の符号を付し、異なるブロックのみ説明する。
【００３４】
本発明に係る実施例２の液晶表示パネルは、図６（ａ）に示すように、その放熱機構である凹凸シリコン８ｂ及び凹凸ヒートシンク５ｂのそれぞれの断面形状が三角形状である点が実施例１と異なる。即ち、凹凸ヒートシンク５ｂの凸部５１ｂ／凹部５２ｂ及び液晶表示パネル１ｂのシリコン基板７ｂの裏面における凹部８２ｂ／凸部８１ｂによる各三角形状の接触面が液晶パネル１ｂからの熱の放熱経路として機能することになる。そして、これらの放熱経路において、図６（ｂ）の矢印で示すような方向で熱が放熱されることにより、上記で説明した実施例１と同様の効果が得られる。
【００３５】
又、実施例２における液晶表示パネルの製造方法は、液晶パネル１ｂのシリコン基板７ｂの凹凸シリコン８ｂ及びヒートシンク４ｂの凹凸ヒートシンク５ｂの各形状が三角形状である点を除くと、実施例１の液晶表示パネルの製造方法と基本的に同じであると言える。
尚、エッチング法を用いた場合、本発明の実施例２は凹凸シリコン８ｂの断面形状が三角形状であることから、ウェットエッチング法により凹凸シリコン８ｂの凹凸形状凸部８１ｂ／凹部８２ｂが形成される。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１は、本発明の液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を表した断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面を表した断面図である。（実施例１）
【図２】図２は、液晶パネルの構造を示す図であり、（ａ）は、図１に示す液晶パネルのＡ−Ａ断面図、（ｂ）は液晶パネルの裏面図である。（実施例１）
【図３】図３は、ヒートシンクの構造を示す図であり、（ａ）は、ヒートシンクの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面を表した断面図である。（実施例１）
【図４】図４は、凹凸ヒートシンクに載置された液晶パネルを説明する図で、（ａ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大した拡大図である。（実施例１）
【図５】図５（ａ）は、図１（ｃ）に示した本発明の液晶表示パネルを各部品単位で分解した分解断面図、（ｂ）は液晶パネルを上面から見た上面図である。（実施例１）
【図６】図６は、凹凸ヒートシンクに載置された液晶パネルを説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大した拡大図、（ｃ）は（ａ）で示したの液晶パネルの裏面を示す裏面図ある。（実施例２）
【図７】図７は、従来における液晶表示パネルの構造を説明する図で、（ａ）は、液晶表示パネルの上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１ａ，１ｂ，１ｃ    液晶パネル
２    ＦＰＣ基板
３    補強部材
４ａ，４ｂ，４ｃ  ヒートシンク
４１  収容部
５ａ，５ｂ    凹凸ヒートシンク（第１の凹凸部）
５１ａ，５１ｂ    凸部
５２ａ，５２ｂ    凹部
６    ガラス基板
７ａ，７ｂ    シリコン基板
８ａ，８ｂ    凹凸シリコン（第２の凹凸部）
８１ａ，８１ｂ    凸部
８２ａ，８２ｂ    凹部
９    位置決めピン
１０  位置決め穴
１１  放熱性接着剤
１２  封口接着剤
１３  注入口
１４  周辺シール材
１５  底面
１６  接着剤
【図１】
2008015386.tif 000003
【図２】
2008015386.tif 000004
【図３】
2008015386.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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