(57)【要約】【課題】トナー搬送量のばらつきを軽減して良好な現像処理を実現する現像ローラを容易に製造する。【解決手段】本発明は、トナーを付着させる被覆層を有する現像ローラ１を製造するに際し、前記被覆層を形成する弾性層３の表面３ｆを砥石２１で研磨する工程を含む現像ローラの製造方法である。表面３ｆを研磨するに当たり、砥石２１としては、粒度が♯８０〜♯１００の範囲であり、且つ、直径８ｍｍのビット又は直径１２ｍｍのビットを用いたときの食い込み深さが０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲である砥石を使用する。【選択図】図３
2008129526.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーの供給に用いる現像ローラを製造するにあたり、
前記現像ローラの本体の表面に対して、下記の条件を満たす砥石で研磨加工し、
次いで、この研磨加工した表面に、トナーを担持するための被覆層を形成することを特徴とする、現像ローラの製造方法。
記
砥石の粒度        ：♯８０〜♯１００の範囲
砥石の粒子結合度を
示す食い込み深さ：０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲（直径８ｍｍのビット又は直径１２ｍｍのビットを用いたときの食い込み深さ）
【請求項２】
前記現像ローラの本体を研磨するにあたり、前記砥石を２０００ｒｐｍ〜３０００ｒｐｍの範囲で回転させると共に、前記現像ローラの本体を３０ｒｐｍ〜１５０ｒｐｍの範囲で回転させる、請求項１に記載の、現像ローラの製造方法。
【請求項３】
前記砥石を前記現像ローラの本体に接触させるにあたり、その送り速度を２．５ｍｍ／分〜１０ｍｍ／分とする、請求項１又は２に記載の、現像ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ等の画像形成装置に組み込まれる現像ローラの製造方法に関し、当該現像ローラに起因した「かぶり」等の画質低下の発生を軽減しようとするものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機等の画像形成装置には、例えば、像担持体として静電潜像を保持した感光ドラムを用い、この感光ドラムにトナーを供給して当該感光ドラム上の潜像をトナーの付着により可視化させる現像方法（加圧現像法）を利用した図１に示すような装置が知られている。
【０００３】
従来のこの種の装置に組み込まれる現像ローラ１は、トナーＴを供給するためのトナー供給ローラ１１と感光ドラム１２との間にそれぞれ接触させた状態で配置され、トナー供給ローラ１１、現像ローラ１及び感光ドラム１２はそれぞれ図中の矢印方向に回転する。
【０００４】
トナー供給ローラ１１の回転によりその表面に付着したトナーＴは、現像ローラ１に供給され、現像ローラ１の最外層である後述の被覆層５に担持されたのち、成層ブレード１３により均一な薄い層に整えられる。これにより、現像ローラ１の表面上に均一に整えられたトナーＴが感光ドラム１２の潜像に付着して当該潜像を可視化させたのち、転写部１４にて、紙等の媒体にトナー画像を転写させる。なお、符号１５は、クリーニング部であり、そのクリーニングブレード１５ａが転写後に感光ドラム１２に残留するトナーＴを除去する。
【０００５】
即ち、現像ローラは、一定量のトナーＴを感光ドラム１２に送給する機能を有するものであって、トナー搬送量の調整は現像ローラ１の外表面を成層ブレード１３でなぞることにより行なわれていた。
【０００６】
ところが、従来の調整機構は、現像ローラでは表面バラツキが大きいという理由から搬送量が大きくばらつくことがあり、画像の品質に影響を与える「かぶり」等の発生が避けられない状況にあった。なお、「かぶり」とは、一定の周期で画像ムラが発生する現象をいう。
【０００７】
これに対し、上記のようなトナー搬送量のばらつきに起因した問題を解消する従来技術としては、現像ローラの外表面に合成樹脂からなる被覆層を形成して、摩擦係数や光沢度を調整する試みがなされたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−１９８３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、こうした従来の現像ローラにあっても依然、トナー搬送量のばらつきに起因した問題について十分に満足するまでには至っていない。
【０００９】
そこで、本発明者は、被覆層の外表面ではなく、当該被覆層を形成する表面に着目し、その表面粗さ及び表面光沢度に好適な数値範囲があり、その数値範囲は、［ＪＩＳＢ０６０１］に準拠して計測した１０点平均粗さ(Ｒz)が４〜１０μmの範囲であり、且つ、［ＪＩＳ  Ｚ８７４１］に準拠して計測した鏡面光沢度Ｇs(８５°)が１．５〜５％の範囲であることを見出した。
【００１０】
ところが、本願発明者は更に、表面粗さや鏡面光沢度は、表面を研磨する際の砥石の状態等に応じて変化し、必ずしも一定にならないことを見出すに至った。
【００１１】
本発明の解決しようとする課題は、トナー搬送量のばらつきを軽減して良好な現像処理を実現する現像ローラを容易に製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、トナーの供給に用いる現像ローラを製造するにあたり、
前記現像ローラの本体の表面に対して、下記の条件を満たす砥石で研磨加工し、次いで、この研磨加工した表面に、トナーを担持するための被覆層を形成することを特徴とする、現像ローラの製造方法。
記
砥石の粒度        ：♯８０〜♯１００の範囲
砥石の粒子結合度を
示す食い込み深さ：０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲（直径８ｍｍのビット又は直径１２ｍｍのビットを用いたときの食い込み深さ）
【００１３】
本発明においては、前記現像ローラの本体を研磨するにあたり、前記砥石を２０００ｒｐｍ〜３０００ｒｐｍの範囲で回転させると共に、前記現像ローラの本体を３０ｒｐｍ〜１５０ｒｐｍの範囲で回転させることが好ましい。
【００１４】
本発明においては、前記砥石を前記現像ローラの本体に接触させるにあたり、その送り速度を２．５ｍｍ／分〜１０ｍｍ／分の範囲とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
砥石の粒度と直径８ｍｍのビット食い込み深さ又は直径１２ｍｍのビット食い込み深さとを測定して好適な数値範囲の砥石を選択すると、現像ローラの表面に担持されるトナーはその全周にわたってほぼ均一な厚さとなり、「かぶり」等の影響が極めて軽減されることとなる。従って、本発明によれば、良好な現像処理を実現する現像ローラを容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明である、現像ローラの製造方法の一形態を詳細に説明する。
【００１７】
図２ (a),(b)はそれぞれ、本発明に従って製造された現像ローラ1の斜視図及びその断面図である。
【００１８】
現像ローラ１は、図２に示すように、良導電性シャフト２と、このシャフト２の外周に一体に設けた弾性層３とからなるローラ本体４を有し、このローラ本体４の表面、即ち、弾性層３の表面３ｆに被覆層５を形成してなる。
【００１９】
現像ローラ１を製造するにあたっては、ローラ本体４の表面、即ち、弾性層３の表面３ｆに対して砥石で研磨加工を施す。
【００２０】
図３は、ローラ本体４を研磨するにあたっての実施状況を例示する模式図である。
【００２１】
図３において、符号２０は、ローラ本体４のシャフト２を着脱可能に固定保持するコレクトチャックである。このコレクトチャック２０は図示せぬ駆動源により自由に回転させることができる。これにより、ローラ本体４は、コレクトチャック２０を起点に様々な回転速度で回転することができる。符号２１は、軸線Ｏ周りに様々な回転速度で回転可能なローラ形の砥石である。この砥石２１は、ローラ本体４に対して直交するＹ方向に接近又は離間することにより、様々な切り込み速度で表面３ｆを研磨することができる。
【００２２】
表面３ｆを研磨する場合、砥石の種類は、弾性層３の材質に応じて適宜選択可能であるが、粒度が[ＪＩＳＲ６００１]に準拠して♯８０〜♯１００の範囲であり、且つ、[ＪＩＳＲ６２４０]に準拠して直径８ｍｍのビット又は直径１２ｍｍのビットを用いたときの食い込み深さが０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲であることが好ましい。具体的には、直径８ｍｍのビットを用いた場合は、砥石の表面に対して直交する向きに荷重４９０Ｎ又は７８５Ｎで押圧したのち、１２０度回転させたときのビットの食い込み深さ（ｍｍ）を測定し、直径１２ｍｍのビットを用いた場合は、砥石の表面に対して直交する向きに荷重４９０Ｎ又は７８５Ｎで押圧したのち、１２０度回転させたときのビットの食い込み深さ（ｍｍ）を測定する。
【００２３】
かかる砥石２１を用いれば、表面３ｆの表面粗さが、［ＪＩＳＢ０６０］に準拠して計測した１０点平均粗さ (Ｒz) で１４〜１０μmの範囲になると共に、その表面３ｆの表面光沢度が、［ＪＩＳＺ８７４１］に準拠して計測した鏡面光沢度Ｇs(８５°)で１．５〜５％の範囲になる。
【００２４】
こうした表面特性を有するローラ本体４に被覆層５を形成すれば、トナーがローラ本体４に均一に担持されることとなるので、「かぶり」等の発生を軽減することができる。即ち、砥石２１の粒度と直径８ｍｍのビット食い込み深さ又は直径１２ｍｍのビット食い込み深さとを測定して好適な数値範囲の砥石を選択するだけで、良好な現像処理を実現する現像ローラを容易に製造することができる。
【００２５】
また、ローラ本体４及び砥石２１それぞれの回転速度も、弾性層３の材質に応じて適宜選択可能であるが、砥石２１を２０００ｒｐｍ〜３０００ｒｐｍの範囲で回転させると共に、ローラ本体４を３０ｒｐｍ〜１５０ｒｐｍの範囲で回転させることが好ましい。
【００２６】
更に、砥石２１をローラ本体４、即ち、弾性層３に接触させるにあたり、その送り速度（切り込み速度）も、弾性層３の材質に応じて適宜選択可能であるが、２．５ｍｍ／分〜１０ｍｍ／分の範囲とすることが好ましい。
【００２７】
なお、表面３ｆを研磨するにあたっては、砥石２１の種類、研磨速度（回転速度）、切り込み速度及び研磨時間についての好適な条件全てを満たすことが最も好ましいが、この条件のみに着目して研磨してもよい。
【００２８】
本発明に従う現像ローラ１については、ローラ本体４は弾性層３のみの単層構造に限らず、多層構造としてもよい。
【００２９】
現像ローラ１のシャフト２としては、良好な導電性を有する限り特に制限はなく、例えば、鉄、ステンレススチール、アルミニウム等の金属製の中実体からなる芯金や、内部を中空にくりぬいた金属製円筒体等の金属製シャフト、或いは良導電性のプラスチック製シャフト等を用いることができる。
【００３０】
現像ローラ１の弾性層３は、エラストマーから形成され、必要に応じて導電剤等の他の成分を含むことができる。弾性層３に用いるエラストマーとしては、ポリウレタン、シリコーンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及びこれらの混合物等が挙げられ、これらの中でも、ポリウレタンが好ましい。上記弾性層３には、上記エラストマーを非発泡体として用いてもよく、また、上記エラストマーを発泡剤を用いて化学的に発泡させたり、ポリウレタンフォームのように空気を機械的に巻き込んで発泡させる等して、上記エラストマーを発泡体として用いてもよい。
【００３１】
上記弾性層３に用いることができる導電剤としては、電子導電剤、イオン導電剤等が挙げられる。電子導電剤としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボンブラック、酸化処理等を施したカラー（インク）用カーボンブラック、熱分解カーボンブラック、天然グラファイト、人造グラファイト、アンチモンドープ酸化スズ、ＩＴＯ、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー、カーボンウィスカー、黒鉛ウィスカー、炭化チタンウィスカー、導電性チタン酸カリウムウィスカー、導電性チタン酸バリウムウィスカー、導電性酸化チタンウィスカー、導電性酸化亜鉛ウィスカー等の導電性ウィスカー等が挙げられる。上記電子導電剤の配合量は、上記エラストマー１００質量部に対して０．５〜５０質量部の範囲が好ましく、１〜４０質量部の範囲が更に好ましい。
【００３２】
また、上記イオン導電剤としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩等のアンモニウム塩；リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩等が挙げられる。上記イオン導電剤の配合量は、上記エラストマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部の範囲が好ましく、０．０５〜５質量部の範囲が更に好ましい。上記導電剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、電子導電剤とイオン導電剤とを組み合わせてもよい。
【００３３】
上記弾性層３は、上記導電剤の配合により、その抵抗値を１０3〜１０8Ωcmとすることが好ましく、１０4〜１０7Ωcmとすることが更に好ましい。弾性層３の抵抗値が１０3Ωcm未満では、電荷が感光ドラム等にリークしたり、電圧により現像ローラ自体が破壊する場合があり、１０8Ωcmを超えると、現像バイアスが電圧降下を起こし、正常な画像濃度が得られない場合があり、また地かぶりが発生しやすくなる。
【００３４】
上記弾性層３は、必要に応じて上記エラストマーをゴム状物質とするために、有機過酸化物等の架橋剤、硫黄等の加硫剤を含有してもよく、更に加硫助剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤等を含有してもよい。また、上記弾性層３は、更に、充填剤、しゃく解剤、発泡剤、可塑剤、軟化剤、粘着付与剤、粘着防止剤、分離剤、離型剤、増量剤、着色剤等のゴム用配合剤を含有してもよい。
【００３５】
また、上記弾性層３の硬度は、特に制限されるものではないが、アスカーＣ硬度で８０度以下、特に４０〜７０度とすることが好ましい。この場合、硬度が８０度を超えると、感光ドラム等との接触面積が小さくなり、良好な現像が行えなくなるおそれがある。更に、トナーに損傷を与え感光体や成層ブレードへのトナー固着などが発生して画像不良となりやすい。逆に、あまり低硬度にすると感光体や成層ブレードとの摩擦力が大きくなり、ジッターなどの画像不良が発生するおそれがある。また、この弾性層３は、感光体や成層ブレードなどに当接して使用されるため、硬度を低硬度に設定する場合でも、圧縮永久歪をなるべく小さくすることが好ましく、具体的には２０％以下とすることが好ましい。
【００３６】
現像ローラ１の被覆層５を形成する樹脂としては、架橋性の樹脂が用いられるが、架橋性樹脂であれば特に制限はなく、感光ドラム等の画像形成体に対して非汚染性のもので密着しないものであればよい。ここで、架橋性樹脂とは、熱、触媒、空気（酸素）、湿気（水）、電子線等により自己架橋する樹脂または架橋剤や他の架橋性樹脂との反応により架橋する樹脂をいう。このような架橋性樹脂としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、イミノ基、イソシアネート基、メチロール基、アルコキシメチル基、アルデヒド基、メルカプト基、エポキシ基、不飽和基等の反応基を持つフッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリルウレタン樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテル樹脂、アミノ樹脂、尿素樹脂、アクリル樹脂、アクリル変性シリコーン樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂およびこれらの混合物が挙げられる。また、これらと他の樹脂との混合物も使用することもできる。これらの架橋性樹脂の中でも、ポリウレタン樹脂が好ましい。
【００３７】
これら架橋性樹脂の架橋に用いられる触媒としては、例えば、過酸化物やアゾ化合物等のラジカル触媒、酸触媒、塩基性触媒等が挙げられる。また、架橋剤としては、水酸基、カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、イミノ基、イソシアネート基、メチロール基、アルコキシメチル基、アルデヒド基、メルカプト基、エポキシ基、不飽和基等の反応基を１分子中に２個以上有する、分子量１０００以下、好ましくは分子量５００以下の化合物であり、例えば、ポリオール化合物、ポリイソシアネート化合物、ポリアルデヒド化合物、ポリアミン化合物、ポリエポキシ化合物等が挙げられる。また、被覆層５には、さらに、トナーへの帯電能の向上、他の部材との摩擦力低減や導電性の付与等を目的として、荷電制御剤、滑剤、その他の樹脂等、種々の添加剤を配合することができる。
【００３８】
上記被覆層５には、その導電性を制御する目的で導電剤を配合することができ、該導電剤としては、上記弾性層３に用いられる導電剤として例示したものと同様のものを例示することができる。
【００３９】
上記被覆層５の形成方法は、被覆層５を構成する各成分を含む塗料を調製し、該塗料をディッピング法やスプレー法、或いはロールコート法により弾性層上に塗布し、乾燥する方法が好ましく用いられる。ここで、本発明においては、前記塗料を常温常湿で24時間以上放置した後に当該塗料を前記弾性層の外周面に塗布することによって被覆層５を形成することが好ましい。このように、塗料を常温常湿で24時間以上放置することによって、上記鏡面光沢度を有する表面を備えた現像ローラ１を得ることができ、また、得られる現像ローラ１のトナー搬送量を適正な範囲内とすることができる。
【００４０】
上記被覆層５を形成するための塗料の調整に使用される溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン等のケトン系溶媒；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒；ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；酢酸エチル等のエステル系溶媒；イソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒；ジメチルスルフォアミド等のアミド系溶媒；クロロフォルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等あるいはこれらの混合溶媒が好ましく用いられる。かかる溶媒は、用いる樹脂の溶解性に応じて適宜選択すればよく、特に限定されるものではない。
【００４１】
上記被覆層５の厚さは、特に制限されるものではないが、１〜５０μmであることが好ましく、５〜１０μmの範囲が更に好ましい。被覆層５の厚さが1μm未満であると、局所的な放電が起こって、画像に白横線が発生しやすくなる場合があり、５０μmを超えると、現像ローラ１の表面が硬くなり、トナーにダメージを与えて感光ドラムや成層ブレードへのトナーの固着が発生して画像不良となる場合がある。
【００４２】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００４３】
（実施例１〜３および比較例１〜４）
下記組成の基材ポリマーを混合した後、硬化剤を添加して、あらかじめシャフト２を配置しておいた金型内に注型し、９０℃で８時間硬化させて、シャフト２の外周に弾性層３を形成した。弾性層３は、これを脱型した後、それぞれ条件を変えて表面３ｆを研削した。
【００４４】
基材ポリマー組成
ポリエーテルポリオール（商品名：ＳＢＵ  ０６１０） １００質量部
シリコーン界面活性剤（商品名：ＢＹ１６−２０１） ５質量部
ジブチルチンジラウレート ０．０１質量部
アセチレンブラック ３質量部
硬化剤
ウレタン変性ＭＤＩ（商品名：スミジュールＰＦ） １７．５質量部
【００４５】
次いで、ウレタン樹脂（商品名：ダイプラコート  ＳＯ４７４８、大日精化製）１００質量部、イソシアネート硬化剤（商品名：ＥＮ-２、大日精化製）１０質量部、シリカ充填材（商品名：ニプジル  ＳＳ-２０、日本シリカ製）２０質量部を混合して、被覆層形成用塗料を作成した後、常温常湿で表１に示す時間放置した。放置後、溶剤を表１中に示す所定の粘度になるよう適宜使用して塗料を希釈した。これを、上記弾性層３上にディッピング塗布して樹脂塗膜を形成し、１１０℃で４時間硬化させて、被覆層５とした。以上のようにして、各実施例および比較例の現像ローラを作製した。
【００４６】
上記実施例及び比較例の現像ローラにつき、以下の特性試験を行った。結果を表１に示す。
（１）研磨条件
図３に示す研磨装置を用いて、以下の条件でローラ本体の表面を研磨した。
(a)  研磨装置
(b)  砥石：ＣＧ＃８０番［ＪＩＳＲ６００１］、砥材：炭化ケイ素（株式会社テイケン製）
（砥石毎に［ＪＩＳＲ６２１０］に準拠し、
直径８ｍｍビット又は直径１２ｍｍビットの食い込み深さを計測したもの。）
(c)  ローラ本体の回転数：１５０ｒｐｍ
(d)  砥石回転数        ：２６００ｒｐｍ
（２）表面光沢度（Ｇs）
各ローラ本体の表面光沢度については、ローラ本体の軸方向及び円周方向で偏りが無いように、図４(a)に示す状態に保持したときの頂点について、図４(b)に示す計６点を、「Ｎｏ．４６０１  ガードナー・ヘイズグロス計」（ＢＹＫガードナー社製）を用い、［ＪＩＳ  Ｚ８７４１］に準拠して、軸方向に沿って入射角８５°で計測を行い、これら６点の平均値を求めた。
（３）表面粗さ（Ｒz）
各ローラ本体の表面について、表面粗さ計サーフコム５９０Ａ（東京精密社製）を用い、軸方向に対して直交する向き（ローラ本体の回転方向）に測定長さ２．４ｍｍ、測定速さ０．３ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ波長０．８ｍｍで、ローラ本体の軸方向及び円周方向で偏りが無いように、３００個所以上測定した値を平均して１０点平均粗さ［ＪＩＳＢ０６０１］を求めた。
（４）画像品質評価（かぶり）
各現像ローラについて、その外径を２０．００±０．０５ｍｍとし、金属シャフトを保持した状態で測定した外径振れを０．０３ｍｍとした。またトナーは、正帯電、非磁性一成分、重合トナーを使用し、クリーニングブレードの材質にシリコーンゴムを使用した。更に用紙は、「ＢＵＳＳＩＮＥＳＳ  ＭＵＬＴＩＰＵＲＰＯＳＥ  ４２００  ＰＡＰＥＲ」（ＸＥＲＯＸ社製）を使用し、印字条件は、用紙面積に対し、所定の占有面積％となるよう、文字数を調整して文字を印字した。印字枚数は、１％印字濃度で１４０００枚を上限とし、「かぶり」が０〜８０００枚目の間で発生した場合には「ばらつきあり」と、８００１枚目以上で発生した場合には「良好」と評価した。
【００４７】
【表１】
2008129526.tif 000003
【００４８】
表１の通り、粒度が＃８０〜＃１００の範囲であり、且つ、直径８ｍｍビット又は直径１２ｍｍビットを用いたときの食い込み深さが０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲である条件を満たす砥石を用いて研磨を行なった各実施例１〜３の場合、被覆層を形成して現像ローラとして用いれば、良好な画像品質を得られることが確認された。
【００４９】
これに対し、粒度が＃８０〜＃１００の範囲であり、且つ、直径８ｍｍビット又は直径１２ｍｍのビットを用いたときの食い込み深さが０．６０ｍｍ〜０．８１ｍｍの範囲である条件を満たさない砥石を用いて研磨を行なった各比較例１〜４の場合、被覆層を形成して現像ローラとして用いれば、画像品質にばらつきが起きることが確認された。
【００５０】
なお、図５(a),(b)はそれぞれ、［表１］より、粒度＃８０についての実施例１，３及び比較例３，４を抜き出してグラフ化したものである。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、紙葉類からなる画像成形体にトナーを供給する現像ローラの製造方法にも適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に従い製造された現像ローラを採用した画像形成装置を示す模式断面図である。
【図２】(a),(b)はそれぞれ、本発明に従い製造された現像ローラを示す斜視図及びその断面図である。
【図３】ローラ本体を研磨するにあたっての実施状況を例示する模式図である。
【図４】(a),(b)はそれぞれ、鏡面光沢度の計測方法を例示する斜視図及び模式図である。
【図５】(a),(b)はそれぞれ、実施例１，２及び比較例３，４を抜き出してグラフ化した図である。
【符号の説明】
【００５３】
１    現像ローラ
２    シャフト
３    弾性層
４    ローラ本体
５    被覆層
【図１】
2008129526.tif 000004
【図２】
2008129526.tif 000005
【図３】
2008129526.tif 000006
【図４】
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【図５】
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