(57)【要約】【課題】前工程―自工程―後工程の連鎖をなす工程毎に生産出荷計画が与えられており、後工程が増産を希望するときに、他の後工程の在庫を活用する生産出荷計画の変更案を計算する。【解決手段】  データベース２０は、製品と、製品に使用する部品と、部品に転用可能な部品と、転用可能な部品を使用する製品種類と、製品種類を生産する後工程を記憶している。不足部品数計算手段１２は、増産を希望する製品種類と増産希望数から、不足する部品数を計算する。在庫数計算手段１６，１８は、不足部品に転用可能な他の部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を特定し、後工程の製品種類の在庫数を計算する。転用部品数特定手段１２は、在庫数と不足部品数から、不足部品に転用する部品数を特定する。変更案計算手段１２は、特定された数の部品を不足部品に転用して得られる生産出荷計画を計算する。【選択図】  図２
2008015962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の部品を生産して複数の後工程に出荷する工程に部品の生産出荷計画が与えられており、後工程が増産を希望するときに、その後工程の増産希望を満たす生産出荷計画の変更案を計算する装置であり、
後工程で生産する製品に対応付けて、その製品に使用する低次部品と、その低次部品に転用可能な低次部品と、その転用可能な低次部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を記憶しているデータベースと、
後工程が増産を希望する製品種類と増産希望数から、変更前の生産出荷計画によるときの不足低次部品数を計算する手段と、
前記データベースを検索し、不足低次部品に転用可能な低次部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を特定し、変更前の生産出荷計画によるときの、特定された後工程の特定させた製品種類の在庫数を計算する手段と、
計算された在庫数と不足低次部品数から、不足低次部品に転用する低次部品数を特定する手段と、
特定された低次部品数の低次部品を不足低次部品に転用することによって得られる生産出荷計画の変更案を計算する手段
を備えていることを特長とする後工程の増産希望を満たす生産出荷計画の変更案を計算する装置。
【請求項２】
後工程が増産を希望する製品種類と増産希望数から変更前の生産出荷計画によるときの不足低次部品数を計算する手段は、
増産を希望する後工程における増産希望製品の在庫数、増産を希望する後工程における増産希望製品に使用する部品の在庫数、自工程における増産希望製品に使用する部品の在庫数、および自工程における増産希望製品に使用する低次部品の在庫数を加味して、増産希望数から不足低次部品数を計算することを特徴とする請求項１の装置。
【請求項３】
後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在する場合には、その後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程に出荷先を変更する部品数を特定することを特徴とする請求項１の装置。
【請求項４】
後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在しない場合には、複数の後工程の在庫数の合計が不足低次部品数を上回る後工程の組合わせを特定し、各後工程の在庫数に比例して、各後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程に出荷先を変更する部品数を特定することを特徴とする請求項１の装置。
【請求項５】
生産出荷計画が、工程と日程毎に計算されていることを特徴とする請求項１の装置。
【請求項６】
変更案が計算されたときに、その変更に伴って発生する輸送費の増大分を計算する手段が付加されていることを特徴とする請求項１の装置。
【請求項７】
変更案が計算されたときに、その変更に伴って発生する費用に対応するポイントを計算する手段が付加されていることを特徴とする請求項１の装置。
【請求項８】
後工程に出荷する部品が、多数の低次部品を使用して生産する動力発生装置であることを特徴とする請求項１の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種類の部品を生産して複数の後工程に出荷する工程に部品の生産出荷計画が与えられており、特定の後工程が増産を希望するときに、その後工程の増産希望を満たす部品の生産出荷計画を計算しなおす装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車用エンジン工場では、自動車Ａ，Ｂ，Ｃ・・の生産に使用する複数種類のエンジンａ，ｂ，ｃ・・・を生産し、自動車Ａ用のエンジンａを自動車Ａの組立て工場に出荷し、自動車Ｂ用のエンジンｂを自動車Ｂの組立て工場に出荷し、自動車Ｃ用のエンジンｃを自動車Ｃの組立て工場に出荷していることがある。エンジンａを生産するためには多種類のエンジン部品ａ１，ａ２，ａ３・・・を必要とし、エンジンｂを生産するためには多種類のエンジン部品ｂ１，ｂ２，ｂ３・・・を必要とし、エンジンｃを生産するためには多種類のエンジン部品ｃ１，ｃ２，ｃ３・・・を必要とする。自動車用エンジン工場では、複数のエンジン部品工場から複数種類のエンジン部品を調達している。
本明細書では、後工程で生産する物を製品といい、その後工程で実施する製品の生産に必要な部品を出荷している工程を自工程といい、その自工程で実施する部品の生産に必要な前段階の部品を低次部品といい、低次部品を出荷する工場（あるいは倉庫）を前工程という。
上記に例示した場合には、エンジン部品が低次部品であり、エンジンが部品であり、自動車が製品であり、エンジン部品工場が前工程であり、エンジン工場が自工程であり、自動車組立て工場が後工程に相当する。
生産活動は多段階に連鎖を形成しており、エンジン工場にとってはエンジンが製品となる。この場合、エンジン工場が後工程となり、エンジン部品工場が自工程となり、その前段階の部品を生産している工場が前工程となる。
【０００３】
生産系は、前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されており、エンジン部品を生産する前工程と、そのエンジン部品を使用してエンジンを生産する自工程の間、さらに、エンジンを生産する自工程と、そのエンジンを使用して自動車を生産する後工程の間に、矛盾があってはならない。すなわち、必要な物を必要な時点で生産して出荷することによって、過大な部品在庫や必要な部品の欠品を生じさせてはならない。
前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されている生産系で、過大在庫や欠品が生じないようにするために、予め工程毎に、その工程で生産して出荷する生産出荷計画を決めておく手法が知られている。例えば、エンジン工場に対して、○月○日に自動車Ａ用のエンジンａをＡ１台生産し、自動車Ａの組立て工場にＡ２台出荷する計画が与えられる。ここで生産台数Ａ１と出荷台数Ａ２の差は、自工程における在庫数に反映される。
【０００４】
自工程に与えられる生産出荷計画は、前工程に与えられる生産出荷計画と後工程に与えられる生産出荷計画に対応している。各工程が計画どおりに生産して出荷すると、自工程が必要とする低次部品が前工程から自工程に必要な時に出荷され、後工程が必要とする部品が自工程から後工程に必要な時に出荷される。過大在庫や欠品が生じないようにしながら、生産活動を継続することができる。
【０００５】
後工程が、生産出荷計画の変更を希望ないし必要とすることがある。例えば自動車Ａが計画以上に販売されるような場合には、自動車Ａを生産する後工程は、自動車Ａの増産を希望ないし必要とする。
【０００６】
前記したように、前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されている生産系では、前工程に与えられている生産出荷計画と、自工程に与えられている生産出荷計画と、後工程に与えられている生産出荷計画が対応しており、後工程の増産希望に対応するためには、それに先立つ工程に与えられている生産出荷計画を変更しなければならない。
【０００７】
前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されている生産系では、一つの工程が複数種類の部品を生産し、複数の後工程に出荷している。一つの後工程からの増産希望に対応するためには、その後工程に向けた部品の生産出荷計画を見直すだけでは足りず、他の後工程に出荷する部品の生産出荷計画をも含めて見直す必要が生じる。
【０００８】
現状の技術では、一つの後工程からの増産希望に対応して、他の後工程に出荷する部品の生産出荷計画をも含めて見直す手法が開発されていない。
現状では、増産を必要とする後工程が持っている在庫と、自工程が備えている部品在庫（増産を必要とする製品のための部品在庫）を取り崩すことによって対応できる範囲内で対応しているのに過ぎない。例えば自動車Ａの組立て工場が、連続する５日間の間、毎日２０台の自動車Ａの増産を希望する場合、自動車Ａの組立て工場が自動車Ａを２５台在庫しており、エンジンａを生産する工場がエンジンａを２５台在庫していれば、自動車Ａの組立て工場が備えている自動車Ａの在庫を取り崩して１日あたり５台多くの自動車Ａを出荷し、エンジン工場が備えているエンジンａの在庫を取り崩して１日あたり５台多くのエンジンａを自動車Ａの組立て工場に出荷し、自動車Ａの組立て工場が自動車Ａを１日あたり５台増産できる生産出荷計画に変更している。この場合、変更前の生産出荷計画よりも１日あたり１０台だけ多くの自動車Ａを出荷できるようになるが、まだ１０台少ない。現状の技術では、それ以上に生産出荷計画を変更することができない。
【０００９】
特許文献１に生産出荷計画を見直す技術が記載されているが、この技術は生産に必要な部品の全部を在庫しており、必要数の部品がいつでも部品倉庫から出荷できることを前提としている。この技術は、生産系が前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されており、各工程が必要なものを必要な時に生産することによって、物流過程から無理無駄を排除している生産系には適用できない。前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されている生産系の工程毎に部品の生産出荷計画が与えられている場合には、現状の技術では、増産希望に対して在庫の取り崩し以上の対策を施すことができない。
【００１０】
【特許文献１】特開平７−１１４６００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明では、前工程―自工程―後工程の連鎖で構成されている生産系の工程毎に部品の生産出荷計画が与えられており、特定の後工程が増産を希望ないし必要とするときに、増産を希望しない後工程に対する影響を加味したうえで、自工程における生産出荷計画の変更案を計算する技術を提供する。
【００１２】
本発明の装置は、複数種類の部品を生産して複数の後工程に出荷する工程に部品の生産出荷計画が与えられており、後工程が増産を希望するときに、その後工程の増産希望を満たすことができる生産出荷計画の変更案を計算する。
本発明の装置は、データベースと、不足低次部品数計算手段と、在庫数計算手段と、転用低次部品数特定手段と、変更案計算手段を備えている。
データベースは、後工程で生産する製品に対応付けて、その製品に使用する低次部品と、その低次部品に転用可能な低次部品と、その転用可能な低次部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を記憶している。
不足低次部品数計算手段は、後工程が増産を希望する製品種類と増産希望数から、変更前の生産出荷計画によるときの不足低次部品数を計算する。
在庫数計算手段は、前記データベースを検索し、不足低次部品に転用可能な低次部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を特定し、変更前の生産出荷計画によるときの、特定された後工程の特定させた製品種類の在庫数を計算する。
転用低次部品数特定手段は、計算された在庫数と不足低次部品数から、不足低次部品に転用する低次部品数を特定する。
変更案計算手段は、特定された数の低次部品を不足低次部品に転用することによって得られる生産出荷計画の変更案を計算する。
【００１３】
本発明では、後工程が増産を希望するときに、他の低次部品を転用することによって低次部品不足が避けられる可能性と、増産を希望しない後工程では在庫を活用することによってその後工程に対する出荷が計画よりも遅れたとしても問題が顕在化せず、その分を利用すると増産希望に対応できるかも知れないという可能性を検討する。
例えば、自動車Ａ用のエンジンａを生産して自動車Ａの組立て工場に出荷し、自動車Ｂ用のエンジンｂを生産して自動車Ｂの組立て工場に出荷し、自動車Ｃ用のエンジンｃを生産して自動車Ｃの組立て工場に出荷し、自動車Ｄ用のエンジンｄを生産して自動車Ｄの組立て工場に出荷しており、自動車Ａの組立て工場が増産を希望する場合を例にする。このとき、例えば自動車Ｂ用のエンジンｂのための低次部品ｂ１と、自動車Ａ用のエンジンａのための低次部品ａ１が共通であり、自動車Ｂの組立て工場では十分な量の自動車Ｂ又はエンジンbの在庫数を備えていれば、計画では自動車Ｂの組立て工場に向けて出荷することになっているエンジンｂの生産を遅らせても問題がなく（自動車Ｂの組立て工場では自動車Ｂ又はエンジンbの在庫数が十分であり、その在庫を取り崩すことができることからエンジンｂの納入が遅れても問題は顕在化しない）、エンジンｂの生産を遅らせればエンジンｂのための低次部品をエンジンａの生産に転用することが可能となり、そうすることによって自動車Ａの組立て工場の増産希望に対応できるようになるかもしれないという可能性を検討する。
【００１４】
不足低次部品数計算手段は、後工程が増産を希望する製品種類と増産希望数から、変更前の生産出荷計画によるときの不足低次部品数を計算する。例えば、自動車Ａの組立て工場が５日間に亘って１日あたり２０台の増産を希望しており、自動車Ａの組立て工場が自動車Ａとエンジンａを合わせて２５台在庫しており、エンジンａの生産工場がエンジンａとエンジンａに使用するエンジン部品ａ１（低次部品）を合わせて２５台在庫している場合、自動車Ａの組立て工場の自動車Ａあるいはエンジンａの２５台の在庫を利用して１日あたり５台の自動車Ａを計画以上に出荷することが可能であり、エンジンａの生産工場では、エンジンａとエンジン部品ａ１の２５台の在庫を利用して１日あたり５台のエンジンａを計画以上に生産して出荷することが可能であり、在庫を活用することによって、２０台の増産希望に対して１０台までは対応可能であることがわかる。この場合、１０台分のエンジンａ用のエンジン部品ａ１（低次部品）が不足することがわかる。
データベースは、後工程で生産する製品（この場合は自動車Ａ、Ｂ・・）に対応付けてその製品に使用する低次部品（例えばａ１）と、その低次部品に転用可能な低次部品と、転用可能な低次部品を使用する製品種類と、その製品種類を生産する後工程を記憶している。低次部品ａ１と低次部品ｂ１が共通であれば、低次部品ａ１に代えて低次部品ｂ１を転用することが可能であり、その転用可能な低次部品ｂ１は製品Ｂ（この場合は自動車Ｂ）のためのものであり、自動車Ｂの組立て工場に出荷するエンジンｂに使用する低次部品ｂ１が転用可能であることがデータベースに記憶されている。
ここでいう転用可能とは、共通部品に限られない。例えば、部品ａ１とｂ１が同一部品工場から出荷され、その部品工場では、部品ｂ１に代えて部品ａ１を出荷することに問題がない場合には、部品ａ１に対して部品ｂ１が転用可能であるとすることができる。
【００１５】
上記までによって、増産希望に対しては低次部品ａ１が１日当たり１０台不足するところ、その不足低次部品ａ１には低次部品ｂ１が転用可能であることがわかる。
在庫数計算手段は、不足低次部品（例示の場合はエンジン部品ａ１）に転用可能な低次部品(例示の場合はエンジン部品ｂ１)を使用する製品種類（例示の場合は自動車Ｂ）と、その製品種類を生産する後工程（例示の場合は自動車Ｂの組立て工場）を特定し、変更前の生産出荷計画によるときの、特定された後工程（自動車Ｂの組立て工場）の特定させた製品種類（自動車Ｂ）の在庫数を計算する。このとき、自動車Ｂの組立て工場が、エンジンｂを在庫している場合には、その在庫数も自動車Ｂの在庫数として計算する。エンジンｂの入手が遅れても、エンジンｂの在庫を使用して自動車Ｂを組立てることができるので、エンジンｂの在庫は自動車Ｂの在庫としてもよいからである。
自動車Ｂとエンジンｂの合計在庫数が５０台以上あれば、エンジン工場では１日あたり１０個の低次部品ｂ１を低次部品ａ１に転用してエンジンａを生産してもよいことがわかる。転用する結果、自動車Ｂの組立て工場に向けたエンジンｂの出荷数が１日あたり１０台減少するが、自動車Ｂとエンジンｂの合計の在庫数が５０台以上あることから、５日間に亘って自動車Ｂの組立て工場に向けたエンジンｂの出荷数が１日あたり１０台減少しても、自動車Ｂの組立て工場では、自動車Ｂとエンジンｂの在庫を利用して自動車Ｂを予定どおりに出荷することができる。
転用低次部品数特定手段は、計算された在庫数（この場合は、不足低次部品ａ１に転用できる低次部品ｂ１を使用するエンジンｂを出荷する自動車Ｂの組立て工場における自動車Ｂの在庫数。エンジンｂが在庫されている場合には、それも自動車Ｂの在庫数とする）と、不足部品数（この場合不足する低次部品ａ１の不足数）から、不足低次部品ａ１に転用する低次部品ｂ１の数を特定する。例示の場合、不足低次部品ａ１の不足数は１日あたり１０個であり、不足低次部品ａ１に転用できる低次部品ｂ１を使用する製品Ｂ（または部品ｂ）の在庫数は１日あたり１０個以上であることから、１日あたり１０個の低次部品ｂ１をエンジンａの生産に転用することを決定する。
変更案計算手段は、特定された数（例示の場合１日あたり１０個）の低次部品（例示の場合ｂ１）を不足低次部品（例示の場合ａ１）に転用する（エンジン部品ｂ１をエンジンａの生産に転用）ことによって得られる生産出荷計画の変更案を計算する。
以上の処理によって、後工程が増産を希望するときに、他の低次部品を転用することによって低次部品の不足が避けられる可能性と、増産を希望しない後工程では在庫を活用することによってその後工程に対する出荷が当初の計画よりも遅れても問題が顕在化せず、その分を利用すると必要な低次部品が確保されて増産希望に対応できるかも知れないという可能性を検討することができる。問題を顕在化させないで増産希望を満たす新たな生産出荷計画が計算される。
【００１６】
各工程が、その工程で使用する低次部品の在庫を持たないことがある。あるいは、その工程で生産した部品を在庫しないこともある。各工程に在庫が存在しない生産系の場合には、後工程が希望する増産数が、そのまま、変更前の生産出荷計画によるときに不足する低次部品数となる。
それに対して、その工程で使用する低次部品の在庫を持っている場合、あるいは、その工程で生産した部品を在庫している場合もある。この場合には在庫を取り崩すことによって増産希望に対応できることから、後工程が希望する増産数がそのまま不足低次部品数になるわけではない。
在庫が存在する場合には、後工程が増産を希望する製品種類と増産希望数から変更前の生産出荷計画によるときの不足低次部品数を計算する手段は、増産を希望する後工程における増産希望製品の在庫数、増産を希望する後工程における増産希望製品に使用する部品の在庫数、自工程における増産希望製品に使用する部品の在庫数、および自工程における増産希望製品に使用する低次部品の在庫数を加味して、増産希望数から不足低次部品数を計算することが好ましい。後工程で完成した製品を在庫しないで出荷する場合には、後工程における製品の在庫数はゼロとなる。
先に例示したように、自動車Ａの組立て工場が５日間に亘って１日あたり２０台の増産を希望しており、自動車Ａの組立て工場（増産を希望する後工程）が自動車Ａ（増産希望製品）とエンジンａ（増産希望製品に使用する部品）を合わせて２５台在庫しており、エンジンａの生産工場（自工程）がエンジンａ（増産希望製品に使用する部品）とエンジンａに使用するエンジン部品ａ１（増産希望製品に使用する低次部品）を合わせて２５台在庫している場合、それらの在庫を活用することができることから、２０台の増産希望に対して、結局は、１０台分のエンジン部品ａ１（増産希望製品に使用する低次部品）が不足することを計算する。
【００１７】
後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在する場合には、その後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程に出荷先を変更する部品数を特定することが好ましい。
先に例示した場合、低次部品ａ１の不足数は１日あたり１０個であり、不足部品ａ１に転用できる低次部品ｂ１を使用する製品の在庫数（自動車Ｂとエンジンｂの合計在庫数）は１日あたり１０個以上であることから、前記した条件において、「不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在する」場合となる。
これに対して、低次部品ｃ１，ｄ１もエンジンａに転用可能であるとし、転用可能な低次部品ｃ１を使用する製品Ｃの在庫数は１日あたり６個であり、転用可能な低次部品ｄ１を使用する製品Ｄの在庫数は１日あたり９個であるとする。この場合、単独では、不足する低次部品数を上回る在庫数となる後工程は存在しない。複数の後工程（自動車Ｃの組立て工場と自動車Ｄの組立て工場）を組み合わせて考慮すると、不足部品数を上回る在庫数となる後工程が存在することになりが、その後工程は単独ではない。
単独の後工程で不足低次部品数を上回る在庫数となる場合には、その後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程に出荷先を変更する数を特定することが好ましい。生産出荷計画の変更箇所が少なくて済むからである。
【００１８】
後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在しない場合もありえる。先に例示した場合、転用可能な低次部品ｃ１を使用する製品Ｃの在庫数は１日あたり６個であり、転用可能な低次部品ｄ１を使用する製品Ｄの在庫数は１日あたり９個であり、１日当たり１０個不足する不足数を上回る在庫数となる単独の後工程は存在しない。
この場合、複数の後工程の在庫数の合計が不足低次部品数を上回る後工程の組合わせを特定する。例示した場合、自動車Ｃの組立て工場と、自動車Ｄの組立て工場を組合わせると、不足低次部品数（１日あたり１０個）を上回る在庫数（１日あたり１５個）となる後工程の組合わせが得られる。
この場合、各後工程の在庫数（自動車Ｃの組立て工場で６個、自動車Ｄの組立て工場で９個）に比例して、各後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程（自動車Ａの組立て工場）に出荷先を変更する数を特定することが好ましい。すなわち、不足数１０個を、６個と９個で比例配分する。この場合、低次部品ｃ１のうちの４個をエンジンａの生産に転用し、低次部品ｄ１のうちの６個をエンジンａの生産に転用する。
こうすると、各後工程の在庫が均一に活用され、その後の予測できない事象に備えることができる。
【００１９】
前工程―自工程―後工程の連鎖が多段階に繰り返されている大規模生産系では、工程毎に生産出荷計画が決められていることが好ましい。
生産出荷計画の単位期間は、短い場合には時間単位であってもいし、長い場合には年月の単位であってもよいが、好ましくは１日毎に生産出荷計画が決められていることが好ましい。１日の間に複数の作業グループが交代して生産活動を継続する場合には、１日内の作業グループ毎に、生産出荷計画が決められていてもよい。
【００２０】
生産出荷計画の変更案が計算されたときに、その変更に伴って発生する輸送費の増大分を計算する手段が付加されていることが好ましい。
複数の変更案が可能な場合に、変更案毎に変更に伴って発生する輸送費の増大分が計算されていれば、どの変更案を採用するかを決定しやすい。
【００２１】
生産出荷計画の変更案が計算されたときに、その変更に伴って発生する費用に対応するポイントを計算する手段が付加されていてもよい。
変更を実施するにはコストがかかる。変更案を作成する作業自体に工数がかかり、変更案を提示して関係工程と調整するのにコストがかかり、追加輸送費がかかる。これらを正確に計算するのは難しい。しかしながら、過去の実績からおおむねのコストがわかっており、それをポイント化しておくことができる。例えば、計画変更案の計算に対して１時間あたり１万円程度がかかることがわかることが判明していれば、１時間を１ポイントと計算することによって費用概算を知ることができる。関係工程との調整作業に平均的に１万円かかることが判明していれば、１回の調整作業を１ポイントと計算すればよいことがわかる。
ポイントを計算することによって費用概算が計算できれば、複数の変更案が可能な場合に、どの変更案を採用するかを決定しやすい。
【００２２】
本発明は、後工程に出荷する部品が、多数の低次部品を使用する動力発生装置である場合に特に有用である。
例えば、エンジン、モータ、発電機といった動力発生装置は、通常、多数の種類が存在し、多くの低次部品を使用している。そのために、低次部品を転用できる機会が多く存在する。本発明が有用な結果をもたらすことが多い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の特徴を説明する。
（特徴１）工程―工程―工程―工程の連鎖が繰り返されて最終製品が生産される。任意の段階に、前工程―自工程―後工程が存在する。本発明は、どの段階であれ、前工程―自工程―後工程の関係が存在する場合に適用することができる。
（特徴２）各工程に対して、１ヶ月以上先立ったタイミングで月内の生産出荷計画が与えられている。例えば、１月の下旬には３月の生産出荷計画が与えられている。特定の後工程は、月次の生産出荷計画が決定された後に増産を希望することがある。
（特徴３）不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程を探索する際には、後工程からのオーダを受けてからそのオーダに対応して出荷するまでの期間（リードタイム）の短い順に探索する。
【実施例】
【００２４】
図１は、自工程に対する前工程と後工程の関係を例示している。自工程は複数種類のエンジンを生産し、複数の後工程にエンジンを出荷する。後工程のうち、自動車工場１は自動車ＡとＢを生産して出荷し、自動車工場２は自動車Ｃを生産して出荷し、自動車工場３は自動車Ｄを生産して出荷し、自動車工場４は自動車Ｃを生産して出荷し、自動車工場５は自動車Ｄを生産して出荷する。自工程はエンジン工場であり、自動車Ａ用エンジンａを生産して自動車工場１に出荷し、自動車Ｂ用エンジンｂを生産して自動車工場１に出荷し、自動車Ｃ用エンジンｃを生産して自動車工場２と自動車工場４に出荷し、自動車Ｄ用エンジンｄを生産して自動車工場３と自動車工場５に出荷する。
自工程は、エンジンの生産に必要な低次部品を前工程から調達する。エンジン部品工場Ｉは、部品ａ１、ｂ１を生産して自工程に出荷する。ここでは、部品ａ１は自動車Ａ用エンジンａのためのエンジン部品であり、部品ｂ１は自動車Ｂ用エンジンｂのためのエンジン部品である。以下でも同じ記号の使い方をする。部品工場IIは部品ｃ１を生産して自工程に出荷し、部品工場IIIは部品ｃ１、ｄ１を生産して自工程に出荷し、部品工場IVは部品ｄ１を生産して自工程に出荷し、部品工場Vは部品ｄ２を生産して自工程に出荷し、部品工場VIは部品ａ２を生産して自工程に出荷する。上記は、部品の生産と出荷の一部のみを示しており、１つのエンジンのためには多数のエンジン部品が使用される。
ここでは、エンジン部品が低次の部品であり、エンジンが上位の部品であり、自動車が製品であるということができる。工程の連鎖は多段階であり、エンジン部品工場はさらに低次の部品を調達してエンジン部品を生産している。さらに低次の部品を生産する工程と、エンジン部品工場と、エンジン工場の間にも、前工程―自工程―後工程の関係が存在している。この場合には、後工程がエンジンという製品を生産して出荷する。本実施例では、エンジン部品工場―エンジン工場―自動車工場の段階に本発明を適用した場合を説明するが、本発明は、より低次の部品工場―エンジン部品工場―エンジン工場の段階に適用することもできる。エンジン工場があらかじめ決定されている生産出荷計画以上に増産することを希望ないし必要とすることができる。本発明は、任意の段階に適用でき、さらに上流側の段階に適用することもできる。
【００２５】
図２は、自動車工場が増産を希望する場合に、その増産希望を満足する生産出荷計画に変更する装置１０の構成を示している。この装置１０は、コンピュータシステムで構成されており、そのハードウエア構成は通常のコンピュータシステムであり、詳しい説明は省略する。
計画変更案計算装置１０は、工程毎に与えられている生産出荷計画を記憶している装置１４を備えている。ここには、月次の生産出荷計画に対応する生産出荷計画が記憶されている。生産出荷計画は、工場の稼働日毎に与えられており、生産する部品種類と、生産数と、出荷数が記憶されている。図４は、自工程に与えられている生産出荷計画の一例を示しており、例えば、「自動車工場１へ」の欄には、自動車Ａのためのエンジンａを１日あたり２０台生産して出荷する計画が与えられていることを例示している。横軸は、工場の稼働日を示している。月次の生産出荷計画は、実際の稼働日に１ヶ月以上先立ったタイミングで与えられている。例えば、１月の下旬に３月の生産出荷計画が与えられている。月次の生産出荷計画が与えられた後に、増産を希望ないし必要とする工程が現れることもある。
【００２６】
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は入力装置２６を備えており、月次の生産出荷計画が与えられた後に増産することが必要となった工程が、希望する増産の内容を入力することができるようになっている。本実施例では、自動車Ｃを生産して出荷する自動車工場３が１日あたり１０台生産して出荷する計画であったのに対し、１日当たり３０台を出荷する増産が必要となった場合を説明する。
【００２７】
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は、自工程の在庫数を検出して記憶する装置１６を備えている。自工程は、エンジンａ〜ｅを生産して出荷するので、エンジンａ〜ｅのそれぞれについて在庫を備えている。さらにエンジンａ〜ｅを生産するのに必要なエンジン部品（低次部品）の在庫を備えている。在庫数の検出記憶装置１６は、エンジンａ〜ｅのそれぞれの在庫数と、エンジンａ〜ｅを生産するのに必要なエンジン部品（低次部品）の在庫数を検出して記憶している。エンジン部品の在庫数は、その在庫数で生産可能なエンジンの台数で記憶されている。在庫数の検出記憶装置１６は、在庫数を時々刻々に検出するものであってもよいし、最初の在庫数に、生産数と出荷数の差を累積したものを加算することによって在庫数を計算して計算するものであってもよい。
【００２８】
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は、後工程別に在庫数を検出して記憶する装置１８を備えている。例えば後工程（自動車工場）１は、自動車Ａ、Ｂを生産して出荷するので自動車Ａ、Ｂのそれぞれについて在庫を備えている。さらに自動車Ａ、Ｂを生産するのに必要なエンジンａ，ｂの在庫を備えている。在庫数の検出記憶装置１８は、後工程（自動車工場）別に、製品種類（自動車種類）別の在庫数と、エンジンａ〜ｅ別の在庫数を検出して記憶している。在庫数の検出記憶装置１８は、在庫数を時々刻々に検出するものであってもよいし、最初の在庫数に、生産数と出荷数の差を累積したものを加算することによって在庫数を計算して計算するものであってもよい。
【００２９】
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は、転用可能な関係にある低次部品と低次部品の関係を記憶しているデータベース２０を備えている。図２の場合、エンジン部品ｃ１とエンジン部品ｂ１は共通部品である場合を例示している。データベース２０には、部品ｂ１に転用可能な部品ｃ１は自動車Ｃ用のエンジンｃが使用する部品であり、部品ｃ１に転用可能な部品ｂ１は自動車Ｂ用のエンジンｂが使用する部品であることも記憶されている。生産出荷計画記憶装置１４には、エンジンｂは自動車工場１に出荷され、エンジンｃは自動車工場２、４に出荷されることが記憶されている。生産出荷計画記憶装置１４とデータベース２０に、後工程で生産する製品（例えば自動車Ｂ）に対応付けて、その製品に使用する低次部品（エンジン部品ｂ１）と、その低次部品に転用可能な低次部品（ｃ１）と、転用可能な低次部品（ｃ１）を使用して生産する製品種類（自動車Ｃ）と、その製品種類（自動車Ｃ）を生産する後工程（自動車工場２，４）が記憶されている。同様に、後工程（自動車工場２，４）で生産する製品（自動車Ｃ）に対応付けて、その製品（Ｃ）に使用する低次部品（エンジン部品ｃ１）と、その低次部品に転用可能な低次部品（ｂ１）と、転用可能な低次部品（ｂ１）を使用して生産する製品種類（自動車Ｂ）と、その製品種類（自動車Ｂ）を生産する後工程（自動車工場１）が記憶されている。
【００３０】
転用可能な部品は共通部品に限られない。例えば部品工場IIIは、低次部品ｃ１とｄ１を出荷している。この場合、部品工場IIIが容易に低次部品ｃ１に代えて低次部品ｄ１を出荷できる場合には、部品ｄ１も部品ｃ１に転用可能な低次部品であるとすることもできる。部品工場IIIが、部品ｄ１の出荷に代えて部品ｃ１を出荷すれば、自動車Ｃの増産に必要なエンジンｃの増産が可能となるからである。
【００３１】
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は、演算装置１２を備えている。演算装置１２は、図３に示す処理を実行する。
図３に示すように、演算装置１２は、生産出荷計画を生産出荷計画記憶装置１４に記憶する（ステップＳ２）。演算装置１２は、後工程から生産出荷計画を変更して増産を希望する情報が入力されたか否かを判別する（ステップＳ４）。計画変更希望が入力されなければ、与えられた生産出荷計画に従って生産と出荷の活動を展開する（ステップＳ６）。
【００３２】
後工程から生産出荷計画を変更して増産を希望する希望が入力されれば（ステップＳ４でＹＥＳの場合）、在庫数を活用することによって増産希望に対応できる台数と、在庫数を活用しても増産希望に対応できずに必要な低次部品が不足する台数を計算する。以下では、連続する５日間にわたって、自動車Ｃを２０台ずつ増産する必要がある場合を説明する。
ステップＳ８では、自工程に存在するエンジンｃの在庫数を把握する。ステップＳ８では、自工程に存在するエンジンｃ用のエンジン部品（例えばエンジン部品ｃ１）の在庫数をも把握する。この処理に必要な情報は、図２の自工程の在庫数検出記憶装置１６に記憶されている。
本実施例では、自工程のエンジンｃとエンジンｃのためのエンジン部品群の合計在庫数が２５台であり、低次部品を当初の計画以上に調達しないでも、当初の計画よりも１日あたり５台ずつ多くのエンジンｃを出荷できる場合を例にして説明する。
ステップＳ１０では、増産を希望する後工程２に存在するエンジンｃあるいは自動車Ｃの在庫数を把握する。必要な情報は、図２の後工程別の在庫数検出記憶装置１８に記憶されている。本実施例では、後工程２のエンジンｃと自動車Ｃの合計在庫数が２５台であり、当初の計画よりも１日あたり５台ずつ多くの自動車Ｃを出荷できる場合を例にして説明する。
【００３３】
ステップＳ１２では、在庫を取り崩すことによって増産希望に対応する生産出荷計画に変更する。先に例示した場合には、自工程に存在するエンジンｃとエンジンｃのためのエンジン部品群の在庫を利用して、自工程から後工程２に、当初の計画よりも１日あたり５台多くのエンジンｃを生産して出荷する計画に変更する。後工程２では、自工程から１日あたり５台多く納入されるエンジンｃと、後工程２に存在するエンジンｃの在庫を活用して自動車Ｃを増産する計画に変更する。さらに、後工程２に存在する自動車Ｃの在庫を活用して当初の計画よりも自動車Ｃを多く出荷する計画に変更する。本実施例では、この時点で、自動車Ｃを１日あたり１０台多く出荷する計画に変更される。
【００３４】
ステップＳ１４では、増産希望に対して不足する低次部品の台数を把握する。ここでは不足台数＝自動車Ｃの増産台数−（自工程に存在するエンジンｃ用の低次部品の在庫数＋自工程に存在するエンジンｃの在庫数）―（後工程に存在するエンジンｃの在庫数＋後工程に存在する自動車Ｃの在庫数）から計算する。
本実施例では、不足台数＝２０−1０−１０＝１０であるものとして説明を続ける。
【００３５】
ステップＳ１６では、不足する低次部品数がゼロか１以上かを判別する。ゼロであれば、ステップＳ１２の段階で、増産希望を満たす生産出荷計画に変更されているので、処理を終了する。不足数が１以上であれば、在庫を取り崩すだけでは増産希望を満たす生産出荷計画に変更できないことがわかる。そこで、ステップＳ１８以降で、低次部品を転用して増産希望に対応する可能性を検討する。
【００３６】
以下の説明では、増産希望に対して１日当たり１０個のエンジン部品ｃ１が不足する場合を説明する。他の低次部品であるエンジン部品ｃ２，ｃ３，ｃ４・・にも同様の計算をすればよいので、重複説明は省略する。
不足するエンジン部品（低次部品）が存在する場合には、ステップＳ１８を実行し、図２のデータベース２０を検索して不足部品（この場合ｃ１）に転用できる他の低次部品を探索する。本実施例では、部品ｃ１と部品ｂ１は共通部品であり、部品ｂ１をｃ１に転用できることがわかる。また部品工場IIIは、容易に部品ｄ１に代えて部品ｃ１を出荷できることがわかり、部品ｄ１の納入分を部品ｃ１の納入に転用できることがわかる。
【００３７】
転用可能な部品ｂ１に着目した場合、転用可能な部品ｂ１は自動車工場１に出荷するエンジンｂに使用する部品であり、自工程におけるエンジンｂあるいはエンジンｂ用のエンジン部品の在庫、または自動車工場１におけるエンジンｂあるいは自動車Ｂの在庫に余裕があれば、低次部品ｂ１を低次部品ｃ１に転用することができ、それによってエンジンｃを増産できることがわかる。同様に、転用可能な低次部品ｄ１に着目した場合、転用可能な部品ｄ１は自動車工場３に出荷されるエンジンｄに使用する部品であり、自工程におけるエンジンｄあるいはエンジンｄ用のエンジン部品の在庫、または自動車工場３におけるエンジンｄあるいは自動車Ｄの在庫に余裕があれば、低次部品ｄ１を低次部品ｃ１に転用することができ、それによってエンジンｃを増産できることがわかる。
【００３８】
図３のステップＳ２０では、転用可能な部品ｂ１に着目した場合には、自工程におけるエンジンｂ用のエンジン部品の在庫と、自工程におけるエンジンｂの在庫と、自動車工場１におけるエンジンｂの在庫と、自動車工場１における自動車Ｂの在庫を調べる。転用可能な部品ｄ１に着目した場合には、自工程におけるエンジンｄ用のエンジン部品の在庫と、自工程におけるエンジンｄの在庫と、自動車工場３におけるエンジンｄの在庫と、自動車工場３における自動車Ｄの在庫を調べる。ここでは、変更前の生産出荷計画に従うときの在庫数を調べる。
【００３９】
図３のステップＳ２２では、自動車Ｂまたは自動車Ｄに代えて、自動車Ｃを増産する生産出荷計画の変更案を計算する。ここでは、自動車Ｂまたは自動車Ｄの在庫がゼロとならず、自動車Ｂまたは自動車Ｄが出荷不能とならない範囲内で生産出荷計画を修正する。
【００４０】
図４は、不足部品ｃ１に低次部品ｄ１が転用でき、転用する低次部品ｄ１を使用する自動車Ｄが自動車工場３に在庫されている場合に、その在庫数で対応できる範囲内で、生産出荷計画を変更した例を示している。
図４の横軸は、工場の稼動日を示しており、各稼働日に対して生産出荷数量が計画されている。ここで、稼働日１は、自動車工場２から自動車Ｃの増産希望が入力されたために生産出荷計画を見直す日から、リードタイムだけ後の日を示している。ここでいうリードタイムは、オーダを受けてからオーダされた物品が納入されるまでの期間を意味している。この生産系では、各工程に生産出荷計画が与えられているが、それは目安であって、実際の生産納入活動は、オーダに基づいて実施される。生産出荷計画を見直した場合、それからリードタイムだけ経過した日以降の生産出荷計画を見直せば、オーダに基づいて生産して出荷することと、目安となる生産出荷計画が無理なく連動することになる。
【００４１】
図４の「自動車工場１へ」の変更前の欄は、自工程から自動車工場１に対する生産出荷計画を例示しており、毎日２０台のエンジンａと毎日３０台のエンジンｂを自動車工場１に出荷する計画が与えられていることを例示している。「自動車工場２へ」の変更前の欄は、自工程から自動車工場２に、毎日１０台のエンジンｃを出荷する計画が与えられていることを例示している。「自動車工場３へ」の変更前の欄は、自工程から自動車工場３に、毎日４０台のエンジンｄを出荷する計画が与えられていることを例示している。「自動車工場４へ」の変更前の欄は、自工程から自動車工場４に、毎日４０台のエンジンｃを出荷する計画が与えられていることを例示している。「自動車工場５へ」の変更前の欄は、自工程から自動車工場５に、毎日３０台のエンジンｄを出荷する計画が与えられていることを例示している。
【００４２】
本実施例では、「自動車工場２へ」の変更出荷数の欄に示すように、自動車工場２が稼働日１から稼働日５の５日間の間、３０台の自動車Ｃを出荷する必要が生じた場合を例示している。
図４の「自動車工場２へ」の「直前」の欄は、計画変更前の最後の稼動日における自動車Ｃの在庫数を示している。２５台の自動車Ｃが自動車工場２に在庫されていれば、それを取り崩すことによって、１日あたり５台ずつ自動車Ｃを計画数以上出荷できることがわかる。その結果、自動車工場２の自動車Ｃの在庫数は毎日５台ずつ減少し、稼働日５で在庫数がゼロとなることがわかる。本実施例では、「直前」において、自動車工場２にはエンジンｃが在庫されていない場合を説明する。
図４の「自工程のエンジンｃとエンジンｃ用部品在庫数」の欄は、増産が必要な自動車Ｃのためのエンジンｃと、エンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１の自工程における合計在庫数を示している。「直前」に、自工程にエンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１が在庫されていれば、エンジン部品ｃ１を計画数以上に調達しなくても、エンジンｃを計画数以上生産できることがわかる。「直前」に自工程に、エンジンｃとエンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１が合わせて２５台在庫されていれば、自工程から自動車工場２に、１日あたり５台ずつエンジンｃを計画数以上に出荷できることがわかる。その結果、自工程のエンジンｃの毎日５台ずつ減少し、稼働日５で在庫数がゼロとなることがわかる。
【００４３】
上記の場合、自動車Ｃを毎日２０台増産する希望に対して、うちの５台は自動車工場２が備えている自動車Ｃとエンジンｃの在庫を取り崩すことで対応でき、他の５台については自工程が備えているエンジンｃとエンジン部品ｃ１の在庫を取り崩すことで対応でき、結局、エンジンｃのための低次部品ｃ１が１日あたり１０個不足することがわかる。
【００４４】
前記したように、不足部品ｃ１には低次部品ｄ１を転用することができる。転用可能な低次部品ｄ１を利用して生産するエンジンｄは自動車工場３と自動車工場５に納入される。自動車工場３における自動車Ｄとエンジンｄの合計在庫数が５０台であり、１日あたり１０台取り崩して出荷すれば、自工程から自動車工場３に出荷されるエンジンｄの出荷数が計画よりも１日当たり１０台不足しても、計画どおりに自動車Ｄを出荷できることがわかる。この段階で、増産希望を満たす１つの変更案が探索される。
【００４５】
図４の「自動車工場３へ」の変更後に欄に示すように、自工程から自動車工場３に出荷するエンジンｄの数量を１日あたり１０個減らし、その分を自動車Ｄ等の在庫数を取り崩して出荷すれば、自動車工場３から自動車Ｄを計画どおりに出荷できる。部品工場IIIは、部品ｃ１と部品ｄ１を出荷しており、部品ｄ１に代えて部品ｃ１を納入するができる。「部品工場IIIから」の欄に示すように、変更前には「低次部品ｃ１を４０個出荷して低次部品ｄ１を４０個出荷する」計画であったものから、１０個部品ｄ１を１０個の部品ｃ１に振当てることによって、自工程ではエンジンｃを１０台増産することが可能となる。
結局、自工程ではエンジンｃを１０台出荷する計画であったものが、低次部品ｄ１を不足する部品ｃ１に転用することによってエンジンｃを１０台増産し、自工程で在庫していたエンジンｃまたはその低次部品の在庫を取り崩すことによって５台余分に出荷できる計画が立案される。この結果、自工程から自動車工場２に、毎日２５台のエンジンｃを出荷する計画に変更される。２５台ではまだ５台足りないが、それに対しては自動車工場２の自動車Ｃまたはエンジンｃの在庫を取り崩すことで対応することができる。
なお図４の下向き矢印は、生産出荷計画に変更がないことを意味している。
【００４６】
上記によると、在庫の取り崩しと、部品の転用によって、従来技術では不可能であった増産に対応する生産出荷計画が計算されることになる。
【００４７】
図４の稼働日６〜９の欄は、取り崩した在庫を回復させるために、エンジン部品の調達数を増加し、エンジンないし自動車の在庫を取り崩し前の水準に復帰させる生産出荷計画を示している。この生産出荷計画によって、取り崩した在庫を回復することができる。
【００４８】
図５は、別の変更案を例示している。図５は、不足部品ｃ１に低次部品ｂ１とｄ１が転用でき、転用する低次部品ｂ１を使用する自動車Ｂ又はエンジンｂが自動車工場１に在庫されており、転用する低次部品ｄ１を使用する自動車Ｄ又はエンジンｄが自動車工場５に在庫されている場合に、その在庫数で対応できる範囲内で、生産出荷計画を変更した例を示している。
【００４９】
変更前の生産出荷計画は図４の場合と同じである。本実施例では、「自動車工場２へ」の変更出荷数の欄に示すように、自動車工場２が稼働日１から稼働日５の５日間の間、３０台の自動車Ｃを出荷する必要が生じた場合を例示している。これも図４の場合と同じである。
図５の「自動車工場２へ」の「直前」の欄は、計画変更前の最後の稼動日における自動車Ｃの在庫数を示している。２５台の自動車Ｃが自動車工場２に在庫されていれば、それを取り崩すことによって、１日あたり５台ずつ自動車Ｃを計画数以上出荷できることがわかる。その結果、自動車工場２の自動車Ｃの在庫数は毎日５台ずつ減少し、稼働日５で在庫数がゼロとなることがわかる。本実施例では、「直前」において、自動車工場２にはエンジンｃが在庫されていない場合を説明する。これも図４の場合と同じである。
図５の「自工程のエンジンｃとエンジンｃ用部品在庫数」の欄は、増産が必要な自動車Ｃのためのエンジンｃと、エンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１の自工程における合計在庫数を示している。「直前」に、自工程にエンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１が在庫されていれば、エンジン部品ｃ１を計画数以上に調達しなくても、エンジンｃを計画数以上生産できることがわかる。「直前」に自工程に、エンジンｃとエンジンｃに使用するエンジン部品ｃ１が合わせて２５台在庫されていれば、自工程から自動車工場２に、１日あたり５台ずつエンジンｃを計画数以上に出荷できることがわかる。その結果、自工程のエンジンｃの毎日５台ずつ減少し、稼働日５で在庫数がゼロとなることがわかる。これも図４の場合と同じである。
【００５０】
上記の場合、自動車Ｃを毎日２０台増産する希望に対して、うちの５台は自動車工場２が備えている自動車Ｃとエンジンｃの在庫を取り崩すことで対応でき、他の５台については自工程が備えているエンジンｃとエンジン部品ｃ１の在庫を取り崩すことで対応でき、結局、エンジンｃのための低次部品ｃ１が１日あたり１０個不足することがわかる。
【００５１】
前記したように、不足部品ｃ１には低次部品ｂ１とｄ１を転用することができる。
不足部品ｃ１に転用可能な低次部品ｂ１を使用するエンジンｂは自動車工場１に納入される。「直前」における自動車工場１における自動車Ｂとエンジンｂの合計在庫数は２４台であり、１日あたり４台取り崩して出荷すれば、自工程から自動車工場２に出荷されるエンジンｂの出荷数が計画よりも１日当たり４台不足しても、計画どおりに自動車Ｂを出荷できることがわかる。しかしながら、１日あたり１０個不足する低次部品ｃ１に転用できるエンジン部品ｂ１は１日あたり４個に過ぎず、それだけでは増産希望を満足することができない。
不足部品ｃ１に転用可能な低次部品ｄ１を使用するエンジンｄは自動車工場５に納入される。「直前」における自動車工場５における自動車Ｄとエンジンｄの合計在庫数は３６台であり、１日あたり７台取り崩して出荷すれば、自工程から自動車工場５に出荷されるエンジンｄの出荷数が計画よりも１日当たり７台不足しても、計画どおりに自動車Ｄを出荷できることがわかる。しかしながら、１日あたり１０個不足する低次部品ｃ１に転用できるエンジン部品ｄ１は１日あたり７個に過ぎず、それだけでは増産希望を満足することができない。
【００５２】
自動車工場１と自動車工場５を単独の検討する限り、後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在しないことになる。１日あたり１０個不足する低次部品ｃ１に対して、自動車工場１の在庫数は１日あたり４個であり、自動車工場５の在庫数は１日あたり７個であり、自動車工場１と自動車工場５を単独に検討する限り、後工程毎に計算された在庫数の中に不足低次部品数を上回る在庫数となる後工程が存在しない
しかしながら、自動車工場１と自動車工場５を組合わせて検討すると、不足低次部品数を上回る在庫数となる。この場合、各後工程の在庫数に比例して、各後工程に出荷する部品の中から増産を希望する後工程に出荷先を変更する部品数を特定する。図５の場合、自動車工場１の直前における自動車Ｂまたはエンジンｂの在庫数は２４台であり、自動車工場５の直前における自動車Ｄまたはエンジンｄの在庫数は３６台であり、その在庫数に比例するように、１日あたり１０個不足する低次部品ｃ１に転用する部品数を決定する。この場合、在庫数が２４である自動車Ｂに使用する部品ｂ１の４個を不足部品ｃ１に転用し、在庫数が３６である自動車Ｄに使用する部品ｄ１の６個を不足部品ｃ１に転用する。転用する部品ｂ１とｄ１の転用数は４：６であり、在庫数の比である２４：３６に等しい。４個の部品ｂ１を転用しても、製品Ｂを計画どおりに出荷することができる。「自動車工場１へ」のエンジンｂの在庫数の欄に示すように、稼動日５となっても自動車Ｂは４台在庫されており、自動車Ｂが出荷不能となることはない。同様に、６個の部品ｄ１を転用しても、製品Ｄを計画どおりに出荷することができる。「自動車工場５へ」の在庫数の欄に示すように、稼動日５となっても自動車Ｄは６台在庫されており、自動車Ｂが出荷不能となることはない。
【００５３】
図５の「自動車工場１へ」の「エンジンｂ出荷数」の「変更後」に欄に示すように、自工程から自動車工場１に出荷するエンジンｂの数量を１日あたり４個減らしても、その分を自動車Ｂ等の在庫数を取り崩して出荷すれば、自動車工場１から自動車Ｂを計画どおりに出荷できる。「自動車工場５へ」の「変更後」に欄に示すように、自工程から自動車工場５に出荷するエンジンｄの数量を１日あたり６個減らしても、その分を自動車Ｄ等の在庫数を取り崩して出荷すれば、自動車工場５から自動車Ｄを計画どおりに出荷できる。
部品ｃ１に転用する部品ｂ１は部品ｃ１に共通であり、部品ｂ１を部品ｃ１に転用するために、前工程の生産出荷計画を変更する必要はない。部品工場Iからの欄の部品b１の欄に示すように、部品工場Iは予定どおりに生産して出荷すればよい。この場合、毎日３０個納入されるエンジン部品ｂ１のうち、２６個はエンジンｂの生産に使用され、残り４個は、エンジンｃの生産に転用される。
部品工場IIIは、部品ｃ１と部品ｄ１を出荷しており、部品ｄ１に代えて部品ｃ１を納入するができる。「部品工場IIIから」の欄に示すように、変更前には「低次部品ｃ１を４０個出荷して低次部品ｄ１を４０個出荷する」計画であったものから、６個の部品ｄ１を６個の部品ｃ１に振当てることによって、自工程ではエンジンｃを６台増産することが可能となる。
なお、６台のエンジンｄに代えて６台のエンジンｃを生産する計画に変更するのに対応して、エンジンｄに使用する部品ｄ２を生産して出荷する部品工場Vには、６台分の減少が必要となる。
【００５４】
上記変更によると、自工程ではエンジンｃを毎日１０台出荷する計画であったものが、低次部品ｄ１を不足する部品ｃ１に転用することによってエンジンｃを１日当たり６台増産し、低次部品ｂ１を不足する部品ｃ１に転用することによってエンジンｃを１日当たり４台増産し、自工程で在庫していたエンジンｃまたはその低次部品の在庫を取り崩すことによってエンジンｃを１日当たり５台多く出荷できる計画が立案される。この結果、自工程から自動車工場２に、毎日２５台のエンジンｃを出荷する計画に変更される。２５台ではまだ５台足りないが、それに対しては自動車工場２の自動車Ｃまたはエンジンｃの在庫を取り崩すことで対応することができる。
なお図５の下向き矢印は、生産出荷計画に変更がないことを意味している。
【００５５】
上記によると、在庫の取り崩しと、部品の転用によって、従来技術では不可能であった増産に対応する生産出荷計画が計算されることになる。
【００５６】
図５の稼働日６〜９の欄は、取り崩した在庫を回復させるために、エンジン部品の調達数を増加し、エンジンないし自動車の在庫を取り崩し前の水準に復帰させる生産出荷計画を示している。この生産出荷計画によって、取り崩した在庫を回復することができる。
【００５７】
図３のステップS２４では、転用可能な部品数を算出できるか否かを判定する。算出できなければ、部品の転用によって増産に対応することができない場合であるので、生産出荷計画の変更を断念し（ステップＳ２６）、その結果を増産を希望した工程に伝える。
転用可能な部品数を算出できる場合には、生産出荷計画の変更案を計算する（ステップＳ２８）。その計算過程は、図４と図５を参照して説明した。
ステップＳ３２に示すように、可能な変更案が複数計算される場合には、全部の変更案を計算する。
【００５８】
生産出荷計画の変更には費用がかかる。変更案を作成する作業自体に工数がかかり、変更案を提示して関係工程と調整するのにコストがかかり、追加輸送費がかかる。これらを正確に計算するのは難しい。しかしながら、過去の実績からおおむねのコストがわかっており、それをポイント化しておくことができる。例えば、計画変更案の計算に対して１時間あたり１万円程度がかかることがわかることが判明していれば、１時間を１ポイントと計算することによって費用概算を知ることができる。関係工程との調整作業に平均的に１万円かかることが判明していれば、１回の調整作業を１ポイントと計算すればよいことがわかる。関係工程が１０存在する場合には、生産出荷計画の変更に１０ポイントを必要とすることがわかる。生産出荷計画の変更に伴って特別にトラックを手配する必要が生じれば、それに要するコストがわかり、それをポイント化することができる。
図２に示すように、計画変更案計算装置１０は、ポイント記憶装置２４を備えており、計画変更案ごとに、それに必要なコスト上昇の概算を示すポイントを計算して記憶している。計画変更案計算装置１０は、工程と工程間の距離、定期的に走行するトラックの運行時刻、荷量、単価等の、輸送費を計算するために必要な情報を記憶している装置２２をも備えている。
【００５９】
図３のステップＳ３４では、計算された複数個の生産出荷計画の変更案を、その変更に伴って発生する費用の概算を示すポイントの順に表示して、関係者に提示する。
関係者は、それを見ることによって、増産希望に対応する生産修正計画案を知ることができ、費用概算等を勘案して計画を変更をするか否か、計画を変更する場合にはどの変更案を採用するかを決定する。変更案が算出されない場合には、部品の転用と在庫の活用を加味しても増産希望に対応できないことがはっきりし、関係者は次善の対策を講じやすくなる。
【００６０】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】前工程―自工程―後工程の関係を例示する図。
【図２】計画変更案計算装置のシステム構成を示す図。
【図３】計画変更案計算装置が実行する処理手順を示す図。
【図４】変更前後の生産出荷計画の一例を示す図。
【図５】変更前後の生産出荷計画の他の一例を示す図。
【符号の説明】
【００６２】
１０：計画変更案計算装置
１２：演算装置
（不足低次部品数計算手段）
（特定された後工程の特定させた製品種類の在庫数計算手段）
（転用する低次部品数の特定手段）
（低次部品を転用することによって得られる生産出荷計画の変更案を計算する手段）
１４：生産出荷計画記憶装置
１６：自工程在庫数検出記憶装置
１８：後工程別在庫数検出記憶装置
２０：データベース
２２：輸送費情報記憶装置
２４：ポイント記憶装置
２６：入力装置
２８：出力装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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