(57)【要約】【課題】  ロール体の受け取り動作時に、ロール材の巻きずれに起因するコア受け部とロール体との衝突を防止することのできるロール体搬送装置を提供する。【解決手段】  中心にコア２１０を持ちこのコアがロール体の両端から突出した突出部２１０−１を有する原反ロール２００を、その保持手段との間で受け渡しを行うためのロール体搬送装置であって、前記ロール体の突出部を受けるための２つのコア受け部１０−１を備える。そして、前記２つのコア受け部にそれぞれ、前記ロール体からの突出部の有効突出長が所定値以上あるかどうかを非接触で検出する検出装置２０−１を設け、有効突出長が所定値未満の場合には原反ロールの以後の受け渡し動作を停止させる。【選択図】      図１
2008214004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心にコアを持つロール体であって前記コアが該ロール体の両端から突出した突出部を有するロール体を、前記ロール体の保持手段との間で受け渡しを行うためのロール体搬送装置であって、前記ロール体の両側の前記突出部を受けるための２つのコア受け部を備えているロール体搬送装置において、
前記２つのコア受け部にそれぞれ、前記ロール体からの前記突出部の有効突出長が所定値以上あるかどうかを非接触で検出する検出手段を設けたことを特徴とするロール体搬送装置。
【請求項２】
前記２つのコア受け部は、前記ロール体の受け取り動作時に少なくとも上下方向及び互いに接近、離反する方向に可動であり、
前記検出手段はレーザセンサーを含み、保持状態にある前記ロール体の直下より手前の位置に停止した状態で該レーザセンサーから前記突出部側に向けてレーザ光を照射した状態にて前記２つのコア受け部を互いに接近する方向に移動させる間に検出動作を実行することを特徴とする請求項１に記載のロール体搬送装置。
【請求項３】
前記レーザセンサーは距離設定型であり、その設定距離を、前記ロール体の外周までの距離よりは長く、かつ前記突出部の外周までの距離より短く設定することを特徴とする請求項２に記載のロール体搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は原反ロール等のロール体の搬送装置に関し、例えば原反ロールの保管場所から原反ロールを受け取り、これをフィルム用コーター機やラミネータ機等の生産機に供給するのに適したロール体搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フィルム用コーター機やラミネータ機等の生産機（以下、生産機と呼ぶ）へ原反ロールを供給する場合、搬送装置として無人走行式の搬送台車、特にＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ）が使用されている。ＡＧＶは、原反ロールの保管場所から原反ロールを受け取り、軌道あるいは無軌道の走行路を走行して生産機のチャッキング装置に移載する。
【０００３】
図３を参照して、上記のＡＧＶの一例を説明する。この種のＡＧＶ１００の搬送対象となる原反ロール２００は、ロール体の中心に中空のコア２１０を有し、コア２１０はロール体の両端から突出する突出部２１０−１を有する。
【０００４】
ＡＧＶ１００は、原反ロール２００を保持するためのコア受けブロック１１０と、原反ロール２００の受け渡しに際してコア受けブロック１１０を昇降させるための油圧式のリフター機構１２０とを備えるほか、ここでは操舵輪と従動輪を有して無軌道の走行面上を自動走行する機能を有する。コア受けブロック１１０は、原反ロール２００におけるコア２１０の両側の突出部２１０−１を受けるための２つのコア受け部１１０−１を有する。
【０００５】
両側においてチャッキング装置３００の保持部で保持されている原反ロール２００を受け取る場合の動作について説明する。
【０００６】
ＡＧＶ１００は、自動走行機能により原反ロール２００のほぼ直下域にて停止することができ、加えて２つのコア受け部１１０−１がコア２１０の２つの突出部２１０−１のほぼ直下にくるように調整する位置調整機構を有するが、詳しい説明は省略する。
【０００７】
図３（ａ）は、上記のようにして２つのコア受け部１１０−１がコア２１０の２つの突出部２１０−１のほぼ直下にあるように位置合わせされた状態を示している。この状態からリフター機構１２０によりコア受けブロック１１０が上昇するように駆動される。この上昇は油圧が低圧の状態で行われる。図示していないが、リフター機構１２０の油圧回路には、コア受け部１１０−１が突出部２１０−１に接触して反力を受けると”ＯＮ”となる圧力スイッチが設けられている。圧力スイッチが”ＯＮ”になると、コア受けブロック１１０の上昇駆動は停止される（図３ｂ）。続いて、リフター機構１２０の油圧が低圧から高圧に切り替えられ、コア受けブロック１１０で原反ロール２００を受け取り可能な状態になる。原反ロール２００を受け取り可能な状態になったことがチャッキング装置３００側の制御装置に報知されると、チャッキング装置３００による原反ロール２００の保持が解除され、原反ロール２００はコア受けブロック１１０に渡される。続いて、図３（ｃ）に示すように、リフター機構１２０によりコア受けブロック１１０は所定の高さ位置まで下降するように駆動される。
【０００８】
この種の搬送装置に関連する技術として、例えば特許文献１には、ミルロールスタンドに装填されるロール原紙の幅方向中心とミルロールスタンドの機械中心を一致させる制御機能を実現する技術が開示されている。また、特許文献２には、コイル搬送台車の位置検出装置の構成を簡略化し、かつ、移動距離が長い場合であっても、コイル搬送台車の位置を正確かつ任意に検出可能とする技術が開示されている。
【０００９】
ところで、上記のようなＡＧＶによるフィルムロール等の原反ロールの搬送においては、これまで、ロール体からのコアの突出部長が５０ｍｍ以上あることを条件としている。この場合の突出部長というのは、単なる突出部の長さではなく、後で説明するようにコア受け部が実際に作用することのできる長さであり、以降ではこれを有効突出長と呼ぶ。ところが、実際にはロール材の巻きずれ等により、５０ｍｍ以上の有効突出長の得られない場合がある。
【００１０】
図４（ａ）、（ｂ）は５０ｍｍの有効突出長が得られていない原反ロールの例を示している。図４（ａ）は、ロール材が中心軸方向の一方向に片寄って巻かれてロール材の一端側が突出部２１０−１に関してオーバーハング状態になってしまった例を示す。この例では、突出部２１０−１自体の長さは５０ｍｍあったしても、コア受け部が作用することのできる有効突出長は５０ｍｍ未満となってしまう。これは、図３で説明したコア受け部１１０−１は、原反ロール２００を受け取る時に、垂直方向に上昇して突出部２１０−１と接するからである。言い換えれば、突出部２１０−１の長さが５０ｍｍあったとしても、ロール材が図４（ａ）のようにオーバーハング状態となっていると、その直下領域にコア受け部があった場合には上昇の途中でロール体に衝突してしまう。従って、ロール材がオーバーハング状態になっている部分の突出部２１０−１はコア受け部との間で有効に作用する部分とはなり得ない。つまり、ロール体にオーバーハング状態となっている部分がある場合には、その先端部分から突出部２１０−１の中心軸に垂線をおろした時の交点から突出部２１０−１の先端までの距離が有効突出長となる。
【００１１】
図４（ｂ）は、ロール材が中心軸方向の両方向に波打つように巻かれてロール体の両端にオーバーハング状態ができてしまった例を示す。この例でも、突出部２１０−１自体の長さは５０ｍｍあったしても、有効突出長は５０ｍｍ未満となってしまう。
【００１２】
図３に示すＡＧＶ１００では、圧力スイッチの設定値は、リフター機構１２０において無負荷状態での昇降動作時に設定される低圧よりやや高い値とする必要がある。この場合、低圧とはいえ、対象物に作用する力は大きく、万一、図４（ａ）、（ｂ）に示すような原反ロールであった場合には、一方のコア受け部１１０−１が突出部２１０−１に当たる前にロール体に当たってしまい、ロール材に損傷を与えてしまう。勿論、ＡＧＶ１００は、コア受け部１１０−１が突出部２１０−１ではなくロール体に衝突した場合には異常として検出してリフター機構１２０を停止させる機能を有しているものの、停止はコア受け部１１０−１がロール体に当たった後であり、高価なロール材の損傷は避けられない。
【００１３】
なお、コア受け部１１０−１と原反ロール２００のロール体との衝突は、コア受け部１１０−１の上昇時だけでなく、コア受け部１１０−１がＡＧＶ１００の走行あるいはコア受け部１１０−１の位置調製機構により突出部２１０−１に接近する時にも起こり得る。つまり、コア受け部１１０−１が突出部２１０−１の高さ位置よりは低いが、ロール体の下側外周よりも高い高さ位置で原反ロール２００に接近する場合、図４（ａ）に一点鎖線で示すように、一方のコア受け部１１０−１がロール体のオーバーハング部分に対向する状態で接近すると、突出部２１０−１の直下に到達する前にコア受け部１１０−１がロール体の外周に衝突してしまう。
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−３９５９２号公報
【特許文献２】特開２００２−６６６３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、特にロール体の受け取り動作時に、ロール材の巻きずれに起因するコア受け部とロール体との衝突を防止することのできるロール体搬送装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、中心にコアを持つロール体であって前記コアが該ロール体の両端から突出した突出部を有するロール体を、前記ロール体の保持手段との間で受け渡しを行うためのロール体搬送装置であって、前記ロール体の両側の前記突出部を受けるための２つのコア受け部を備えているロール体搬送装置において、前記２つのコア受け部にそれぞれ、前記ロール体からの前記突出部の有効突出長が所定値以上あるかどうかを非接触で検出する検出手段を設けたことを特徴とする。そして、有効突出長が所定値未満の場合にはロール体の以後の受け渡し動作を停止させることでコア受け部とロール体の衝突を防止する。
【００１７】
本発明によるロール体搬送装置においてはまた、前記２つのコア受け部は、前記ロール体の受け取り動作時に少なくとも上下方向及び互いに接近、離反する方向に可動として位置調整可能に構成されている。この場合、前記検出手段はレーザセンサーを含み、保持状態にある前記ロール体の直下より手前の位置に停止した状態で該レーザセンサーから前記突出部側に向けてレーザ光を照射した状態にて前記２つのコア受け部を互いに接近する方向に移動させる間に検出動作を実行するように構成することができる。特に、前記レーザセンサーは距離設定型であり、その設定距離を、前記ロール体の外周までの距離よりは長く、かつ前記突出部の外周までの距離より短く設定する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のロール体搬送装置によれば、ロール体における突出部の有効突出長を非接触で検出できる機能を持たせたことにより、ロール材の巻きずれに起因するコア受け部とロール体との衝突を防止することができ、ロール材の損傷を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１、図２を参照して、本発明によるロール体搬送装置をＡＧＶに適用した場合の実施形態について説明する。
【００２０】
本実施形態によるＡＧＶは、以下の点を除いて図３で説明したＡＧＶと同様の構成でも良い。
【００２１】
コア受けユニットを昇降させる機構として、油圧式のリフター機構に代えて電動式のリフター機構を備えることでクリーン性を要求される生産現場での使用を可能にした。
【００２２】
コア受けユニットにおける２つのコア受け部を独立して駆動可能であることを利用し、ロール体の受け取り動作前に、２つのコア受け部にそれぞれロール体のコアの突出部における有効突出長が所定値以上あるかどうかを検出する検出装置を設けた。
【００２３】
上記検出装置において有効突出長が所定値を超えていれば以後の受け取り動作を続行させ、所定値以上無い場合には異常と判定して以後の受け取り動作を中止させるようにした。
【００２４】
以上のことから、以下では、主に、上記検出装置の構成、作用について説明する。
【００２５】
図１は、チャッキング装置（図示せず）の保持部で両側から保持されている原反ロール２００を受け取る前の原反ロール２００と２つのコア受け部１０−１との関係を平面図で示す。なお、チャッキング装置による原反ロール２００の保持形態は一例にすぎず、原反ロール２００は何らかの保持手段により２つのコア受け部で原反ロールの両側の突出部を受けることができるような状態で保持されていれば良い。
【００２６】
一方、図２は、図１に示された原反ロール２００とコア受け部１０−１との関係を側面から見た図である。
【００２７】
コア受け部１０−１は、コア受けユニットにおける支持台（床面と水平な支持面を持つ）上で、位置調整機構により互いに直角なＸ軸方向、Ｙ軸方向に位置調整可能に構成されている。これは、原反ロールの大きさが異なると２つの突出部の径や位置が異なるので、コア受け部１０−１を対応するコア２１０の突出部２１０−１の直下に位置合わせするために必要な機構であって周知であり、詳しい説明は省略する。図１では、２つのコア受け部１０−１が互いに接近、離反する方向を矢印で示し、これをＸ軸方向とする。そして、コア受け部１０−１がこのＸ軸に直交する水平方向に移動する方向がＹ軸方向であり、これを図２に示す。２つのコア受け部１０−１は、Ｘ軸位置調整機構、Ｙ軸位置調整機構によりＸ軸方向、Ｙ軸方向に駆動されるが、Ｙ軸方向の位置調整がＡＧＶの走行で実現できる場合にはＹ軸位置調整機構は省略されても良い。勿論、コア受け部１０−１を位置調整するためには、突出部２１０−１あるいはこれを保持するチャッキング装置の保持部の位置を検出するための構成も必要であり、これも周知である。
【００２８】
２つのコア受け部１０−１にはそれぞれ、突出部２１０−１の有効突出長が所定値以上あるかどうかを検出するための検出装置２０−１が設けられている。また、コア受け部１０−１の上端には、突出部２１０−１の径の異なる場合であっても突出部２１０−１をその下方から受け易くすると共にコア受け部１０−１上での位置決めを容易にするために、逆三角形状（曲面状でも良い）の受け面１０−１ａが形成されている。つまり、コア受け部１０−１で突出部２１０−１を受け取る直前に、突出部２１０−１とコア受け部１０−１との間にＹ軸方向に関して微小の位置ずれがあったとしても、突出部２１０−１が受け面１０−１ａに載るとその傾斜（あるいは曲面）にならって突出部２１０−１は位置が矯正される。
【００２９】
本実施形態では、検出装置２０−１は、距離設定型のレーザセンサーを含む。距離設定型のレーザセンサーというのは、レーザ光が設定された距離までしか届かず、従って設定距離より長い位置にある物体は検出しないセンサーである。特に、レーザセンサーは、固定角度の斜め上方にレーザ光を出射するように設置されている。
【００３０】
図１、図２は、チャッキング装置の保持部で保持されている原反ロール２００を受け取るために、ＡＧＶが原反ロール２００の直下より手前のあらかじめ設定された地点で停止した状態にあることを示している。この時の停止位置は、コア受け部１０−１がＸ軸方向に移動した時に原反ロール２００に衝突しない位置であれば良い。このような停止は、例えば走行床面側に磁石を、ＡＧＶ側にこれを検知する手段をそれぞれ設けることで容易に実現される。そして、この状態においてレーザセンサーからのレーザ光の光軸が突出部２１０−１に向かうように出射角度を設定すると共に、レーザセンサーからコア２１０の外周までの距離をあらかじめ計測し、この計測された距離よりやや短い距離をレーザセンサーの設定距離として定める。この状態では、２つのコア受け部１０−１はそれぞれほぼ２つの突出部２１０−１に対応する間隔にあってＸ軸方向については精度良く位置決めされるようにしている。
【００３１】
以降で述べる動作は、ＡＧＶの持つ制御装置（図示せず）の制御下で実行される。また、原反ロール２００のコア２１０の幅（中心軸方向の長さ）に関する情報がコア幅情報としてあらかじめ記憶装置に記憶されている。
【００３２】
ＡＧＶを図１に示すように停止させた後、２つのコア受け部１０−１の間隔が最大間隔の状態からレーザ光を出射させたままで互いに接近する方向に移動させる。２つのコア受け部１０−１の間隔が大きい状態ではレーザセンサーは何も検出しないが、間隔が小さくなるとレーザ光がロール体の外周に当たる。すると、レーザセンサーで得られる信号レベルは、図１に太い実線で示すようにステップ状に変化する。この時を、ロール体の端面と判別し、突出部２１０−１の端面位置から、検出したロール体の端面位置までの距離を有効突出長として算出する。なお、突出部２１０−１の端面位置は前述したコア幅情報から得るようにしており、このために、図１の状態ではコア受け部１０−１をＸ軸方向について精度良く位置決めする必要がある。また、原反ロール２００側においても突出部２１０−１の端面がチャッキング装置によりＸ軸方向に関して精度良く位置決めされている必要がある。
【００３３】
有効突出長が所定値以上あればレーザ光の出射を停止し、以後においてＡＧＶを原反ロールの直下に進行させてもコア受け部１０−１と原反ロール２００のロール体との衝突は起こらないので、そのまま原反ロール受け取り動作を続行させる。つまり、２つのコア受け部１０−１をロール体の端面位置よりも外側に移動させた後、ＡＧＶを原反ロール２００の直下に進行させて停止し、リフター機構により２つのコア受け部１０−１を上昇させる。コア受け部１０−１が突出部２１０−１に到達したかどうかは、例えばコア受け部１０−１にタッチセンサーを設けて検出するようにすれば良い。２つのコア受け部１０−１が対応する突出部２１０−１に到達したらリフター機構による上昇が停止され、原反ロール２００を受け取り可能な状態となる。原反ロール２００を受け取り可能な状態になったことが報知されると、チャッキング装置による保持が解除され、原反ロール２００はコア受けブロック１０に渡される。続いて、コア受けブロック１０は所定の高さ位置まで下降される。
【００３４】
一方、有効突出長が所定値未満であれば、そのまま原反ロール受け取り動作を続行させるとコア受け部１０−１と原反ロール２００のロール体との衝突が起こり得るので、原反ロール受け取り動作を停止させると共に警報を発して付近のオペレータに知らせる。オペレータは、有効突出長が所定値未満であってもコア受け部１０−１で保持し得る長さであれば、手動でコア受け部１０−１の位置を調整したうえで手動で原反ロール２００の受け取り動作を行うことができる。
【００３５】
なお、図２に示すように、有効突出長の判定動作後、有効突出長が所定値以上であればＡＧＶをそのままＹ軸方向に進行させることができるようにするために、コア受け部１０−１の高さをその上端がコア２１０の突出部２１０−１の外周より低くなるようにしている。このために、有効突出長の判定動作においてはレーザセンサーからのレーザ光の出射角度を斜め上方にする必要がある。しかし、有効突出長の判定動作後、コア受け部１０−１を下動させた後ＡＧＶを進行させるようにすれば、レーザ光の出射角度は水平方向であっても良い。つまり、有効突出長の判定動作においてレーザセンサーの高さ位置を突出部２１０−１と同じ高さにしても良い。この場合にも、レーザセンサーの設定距離は、レーザセンサーからコア２１０の外周までの距離よりやや短い距離とされる。
【００３６】
また、図１に示すように、検出装置２０−１をコア受け部１０−１の外側に設けているために、ロール体の端面を検出した後、コア受け部１０−１をＸ軸方向に関してロール体の端面より外側に移動させる動作が必要である。しかし、検出装置２０−１をコア受け部１０−１の内側に設けるようにして、ロール体の端面を検出した時にＸ軸方向の移動を停止させるようにすれば、コア受け部１０−１をロール体の端面に近い突出部２１０−１の根元部分に対応付けることができ、コア受け部１０−１のＸ軸方向の移動動作を省略することができる。
【００３７】
以上説明してきたように、本実施形態によるＡＧＶにおいては、原反ロールの受け取りの前に原反ロールにおける両側のコア突出部の有効突出長が所定値以上あるかどうかを非接触で検出できるようにしたことにより、ロール材の巻きずれに起因する原反ロールとコア受け部との衝突を防止することができ、衝突によるロール材の破損を防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明はＡＧＶのような自動走行式の搬送台車だけでなく、搬送台車全般に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】図１は、チャッキング装置で両側から保持されている原反ロールを受け取る前の原反ロールと２つのコア受け部との関係を平面図で示す。
【図２】図２は、図１に示された原反ロールとコア受け部との関係を側面から見た図である。
【図３】図３は、従来のＡＧＶによる原反ロールの受け取り動作を説明するための図である。
【図４】図４は、原反ロールに生じる可能性のあるロール材の巻きずれについて説明するための図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０−１、１１０−１    コア受け部
２０−１    有効突出長の検出装置
１００    ＡＧＶ
１１０    コア受けユニット
１２０    油圧式のリフター機構
２００    原反ロール
２１０    コア
２１０−１    突出部
３００    チャッキング装置の保持部
【図１】
2008214004.tif 000003
【図２】
2008214004.tif 000004
【図３】
2008214004.tif 000005
【図４】
2008214004.tif 000006