(57)【要約】【課題】高品質の画像を提供できるトナーを高効率・低エネルギーで得られるトナーの製造装置を提供することにある。【解決手段】トナー製造装置であって、  １）所定の粒径より大きな粒径を有する粗粒子を分離する分級手段、２）衝突板へ高圧気体とともに該粗粒子を衝突させて粉砕する第一の粉砕手段、及び、３）中心回転軸に取り付けられた凹凸を有する回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている凹凸を有する固定子とを具備し、該回転子の回転に伴って、第一の粉砕手段で粉砕した粒子を粉砕する第二の粉砕手段を有しており、且つ、  該分級手段、該第一の粉砕手段、及び該第二の粉砕手段が１ユニット内に収められていることを特徴とする。【選択図】図８
2008129394.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー製造装置であって、
１）所定の粒径より大きな粒径を有する粗粒子を分離する分級手段、２）衝突板へ高圧気体とともに該粗粒子を衝突させて粉砕する第一の粉砕手段、及び、３）中心回転軸に取り付けられた凹凸を有する回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている凹凸を有する固定子とを具備し、該回転子の回転に伴って、第一の粉砕手段で粉砕した粒子を粉砕する第二の粉砕手段を有しており、且つ、
該分級手段、該第一の粉砕手段、及び該第二の粉砕手段が１ユニット内に収められていることを特徴とするトナー製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のトナー製造装置を用いることを特徴とするトナー製造方法。
【請求項３】
第二の粉砕手段によって粉砕された微粒子が、前記分級手段によって再度、分級されることを特徴とする請求項２に記載のトナー製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法、静電写真法及び静電印刷法の如き画像形成方法では、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。
【０００３】
トナーの製造法としては粉砕法および重合法に大別され、簡便な製造方法としては粉砕法が挙げられる。粉砕法に用いられる材料としては、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤が使用される。また、必要に応じてトナー粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤、トナー自身に搬送性などを付与するための磁性材料や、離型剤、流動性付与剤などの添加剤も使用される。粉砕法の一般的な製造方法では、上記材料を混合し、溶融混練した後、冷却固化して得られた混練物を粗粉砕し、粗粉砕物を得る。しかる後に、得られた粗粉砕物を微粉砕工程にて各種粉砕装置により微粉砕する事でトナー粒子を得る。必要に応じて所望の粒度分布に分級したり、更に流動化剤などを添加したりして、画像形成に供するトナーとしている。また、二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混合した後、画像形成に供する。
【０００４】
微粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、特に、ジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機や衝突式気流粉砕機、高速回転する回転子と回転子の周囲に配置された固定子との間に形成された環状空間に粉体原料を導入することにより粉砕する機械式粉砕機が用いられている。
【０００５】
しかしながら、近年、複写機やプリンター等の高画質化、高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さくなり、トナーの粒度分布としては、粗大な粒子が含有されず且つ超微粉体の少ないシャープなものが要求される様になってきている。
【０００６】
また、近年、環境問題への対応から、トナー製造に関わる省エネルギー化も求められている。
【０００７】
そこで、トナー製造時に使用される消費電力の削減や同一消費電力でのトナー生産量の増大、収率の向上等といった対策が必要となる。
【０００８】
ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機では、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材の衝突面に衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成のため、微粒径のトナーを生産するためには、多量のエアーを必要とする。或は、エアー量を変えない場合には、粉砕に供する粗粉砕物の供給量自体を少なくする等の処置が必要となる。また、微粒径のトナーを得る際、発生する微粉量が多くなり、後工程である分級工程において分級収率の低下を招く。そのため電力消費の増加や、単位時間あたりの生産量の減少、トナーの生産性といった面において問題を抱えている。
【０００９】
また、粉砕されたトナー粒子の形状に着目すると、衝突式気流粉砕機で粉砕されたトナー粒子は大部分の粉砕が衝突部材との衝突によって行われるので、不定形で角張った形状である。
【００１０】
一方、機械式粉砕機で粉砕されたトナー粒子の形状は、大部分の粉砕が高速回転する回転子及び固定子の壁面に粒子が衝突して行われので、角が取れ、少なからず発熱による熱球形化効果もあって、丸みを有することが知られている。このため機械式粉砕機で粉砕されたトナー粒子は、衝突式気流粉砕機で粉砕されたトナー粒子より比表面積が小さくなるため、流動性が良好になり、また空隙が小さくなるため、充填性に優れ、更に外添剤の添加量が少量で済むというメリットがある。
【００１１】
しかしながら、機械式粉砕機を用いて微粒径のトナーを生産するためには、回転子と固定子のギャップを狭くしたり、回転子の回転数を上げたりする等の対応が必要となる。この場合、装置内へのトナー融着防止を目的とした冷水、冷風が従来以上に必要となる。また、従来同等の冷水、冷風での対応とした場合には、粉砕機に供する粗粉砕物の供給量自体を少なくする等の処置が必要となる。そのため、前者の場合には、従来以上の巨大な冷水、冷風設備の導入による設置スペースの拡大や、それに伴う消費電力の増加等の問題が挙げられ、後者の場合には、単位時間あたりの生産量の減少といった問題が挙げられる。
【００１２】
さらに、トナーの粉砕効率を高めるために、２台以上の機械式粉砕機を使用したり、ジェット式粉砕機と機械式粉砕機を組み合わせたりする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、ジェット式粉砕機にて１次粉砕を行った後、気流分級装置に連結された機械式粉砕機により、２次粉砕と分級を行う方法も提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１３】
しかし、これらの方法ではトナー製造工程が増えることによる設置スペースの増加や微粉砕自体のエネルギーの増加が必要となり、既存プラントへの対応や、更なる省エネルギー化を鑑みると改良の余地がある。また、粉砕機自体の改良等により、微粒子化や粒度分布のシャープ化は達成できても、やはり製造エネルギー自体の削減に対しては更に改良の余地はある。
【００１４】
【特許文献１】特開平０７−０９２７３３号公報
【特許文献２】特開平１１−１９０９１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の目的は、上記問題点を解決し、トナーの微粒子化に対応し、既存の製造プラントに大幅なレイアウト変更を必要としない、低エネルギーでのトナーの製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
すなわち本発明は、トナー製造装置であって、
１）所定の粒径より大きな粒径を有する粗粒子を分離する分級手段、２）衝突板へ高圧気体とともに該粗粒子を衝突させて粉砕する第一の粉砕手段、及び、３）中心回転軸に取り付けられた凹凸を有する回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている凹凸を有する固定子とを具備し、該回転子の回転に伴って、第一の粉砕手段で粉砕した粒子を粉砕する第二の粉砕手段を有しており、且つ、
該分級手段、該第一の粉砕手段、及び該第二の粉砕手段が１ユニット内に収められていることを特徴とするトナー製造装置に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、シャープな粒度分布を有し、丸みを帯びた微粒子トナーを効率的に低エネルギー、省スペースで製造することが達成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
近年、高画質、低消費量化を目的としたトナーの微粒子化が進められている。粉砕法にて製造されるトナーにおいて、微粒子化を達成する為には、従来以上の製造エネルギーが必要となる。また、従来の設備で微粒子化を達成しようとすると、生産能力を落とすことによる対応を余儀なくされてしまう。更に、装置に導入する圧縮エアーや冷水、冷風を強化する事は製造時の消費エネルギー増加に直結する。また、生産能力自体が低下した場合も、単位時間あたりに消費されるエネルギーは従来同等であるが、生産量ベースで考えた場合には必要とされるエネルギーは増加することになる。
【００１９】
今回我々は、粉砕法にて製造されるトナーの微粒子化に対する製造に関して研究を進めた。その結果、粗粉砕→１次粉砕→２次粉砕→分級と段階的に粗粉砕物を微粉砕し、分級することが効率的で微粉の発生も抑制され、シャープな粒度分布が得られる結論に再度、行き着いた。また、これによりトナー粒子の形状が丸みを帯び、その形状分布のバラツキも抑えられることが分かった。
【００２０】
しかし、先述した通り、微粉砕工程に多段粉砕を導入することは既存のプラントにおいては大幅なレイアウト変更が必要な点、及び粉砕機自体もエネルギーを消費する点に問題がある。
【００２１】
本発明のトナー製造装置は、このような問題に対応し、シャープな粒度分布で丸みを帯びたトナー粒子を得るために、微粉砕工程に多段粉砕を導入する代わりに導入することができるものである。
【００２２】
即ち、１）所定の粒径より大きな粒径を有する粗粒子を分離する分級手段、２）衝突板へ高圧気体とともに該粗粒子を衝突させて粉砕する第一の粉砕手段、及び、３）中心回転軸に取り付けられた凹凸を有する回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている凹凸を有する固定子とを具備し、該回転子の回転に伴って、第一の粉砕手段で粉砕した粒子を粉砕する第二の粉砕手段から構成され、且つ、該分級手段、該第一の粉砕手段、及び該第二の粉砕手段が１ユニット内に収められていることを特徴とするトナー製造装置に関する。
【００２３】
本装置により、多段粉砕導入時に必要な複数の粉砕機、粉体粒子移送の為の配管及び貯留ホッパー等のスペースは不要となる。また、本装置は分級手段と２つ以上の粉砕手段を同一ユニット内で稼動する為、粗粒分級工程を省略することができ、省スペースな運転が可能となる。
【００２４】
また、微粉砕工程に多段粉砕を導入する場合、複数の粉砕機を稼動させる為には、それぞれの粉砕機に対応した複数のブロワが必要となる。しかし本装置では、２つ以上の粉砕手段が同一ユニット内で稼動するために、ブロワ一台での運転が可能となり、消費電力を低減することができる。また、これによりバグ回収ラインも単独化することができる。
【００２５】
更に本装置では、第一の粉砕手段として衝突板へ圧縮エアーとともに粉体粒子を衝突させる形式をとっているために、装置内でのエアーの流速が速い。この流速の速いエアーが装置内の昇温を防ぐために、機械式粉砕の如き第二の粉砕手段部での発熱を抑制することができ、冷風設備を導入する必要がない。つまり、本装置によれば、省スペースだけでなく省エネルギー化も達成することができる。
【００２６】
更に、本装置では、微粉砕工程において、１台で２つ以上の粉砕手段が同一ユニット内で稼動し、段階的に粗粉砕物が粉砕されるために、粉砕効率が高められ、トナー微粒子中の微粉量を低減させることができる。また、同一ユニット内で稼動する分級手段により、トナー微粒子中の粗粒分は第一の粉砕手段に戻され、再粉砕される。このため得られるトナー微粒子の粒度分布はシャープで粗粒の少ないものとなり、分級工程での分級精度が向上し、所望の粒度分布のトナー粒子が高い収率で得られる。
【００２７】
更に本装置では、第二の粉砕手段が機械式粉砕機の如き形式をとっているため、得られるトナー微粒子の形状は角が取れ、少なからず発生する熱による熱球形化効果により、丸みを有するものとなる。つまり、本装置によれば、第二の粉砕手段により、球形化処理を伴う粉砕が可能となる。また、本装置では上記のように同一ユニット内で分級手段が稼動するために、トナー微粒子の粒度分布だけでなく、形状分布のバラツキも抑えることができる。
【００２８】
図１は本発明による、微粉砕装置を示した断面概略図の一例であり、本発明はこの断面概略図に限定されるものではない。
【００２９】
図１において、被粉砕物供給管１より供給された被粉砕物２は、加速管３の加速管スロート部４の内壁と、圧縮エアー噴出ノズル５の外壁との間で形成された被粉砕物供給口６（スロート部分でもある）から加速管３へ供給される。
【００３０】
圧縮エアー噴出ノズル５の中心軸と、加速管３の中心軸とは実質的に同軸上にあることが好ましい。
【００３１】
一方、圧縮エアーは、圧縮エアー供給口７より導入され、好ましくは、複数本の圧縮エアー導入管８を通り圧縮エアー噴出ノズル５より加速管出口９方向に向かって急激に膨張しながら噴出する。この時、加速管スロート部４の近傍で発生するエジェクター効果により、被粉砕物２は、被粉砕物２と共存している気体に同伴されながら、被粉砕物供給口６より、加速管出口９方向に向かって加速管スロート部４において圧縮エアーと均一に混合されながら急加速され、加速管出口９に対向した衝突部材１０の衝突面１１に、粉塵濃度の偏りなく均一な固気混合流の状態で衝突する。衝突時に発生する衝撃力は、十分分散した個々の粒子（被粉砕物２）に与えられるため、効率の良い粉砕が実施できる。衝突部材１０の衝突面１１にて粉砕された粉砕物は、さらに第二衝突面１２と二次衝突した後、粉砕室１３の側壁１４と三次衝突し、一次粉砕される。
【００３２】
また、衝突部材１０の衝突面１１が、錐体形状や図７に示すような衝突面上に円錐上の突起を有した形状であると、衝突後の分散も良好となり被粉砕物の融着、凝集、粗粒化が発生せず、高粉塵濃度での粉砕が可能である。また磨耗性のある被粉砕物においては、加速管内壁や衝突部材の衝突面に発生する磨耗が局部的に集中することがなく長寿命化が図れ安定な運転が可能になる。
【００３３】
この時、衝突部材の突起表面の衝突面１１の成す頂角α（°）と、第二衝突面１２と加速管の中心軸の垂直面に対する傾斜角β（°）が
０＜α＜９０、β＞０
３０≦α＋２β≦９０
を満足するときに、非常に効率良く粉砕が行われるので好ましい。
【００３４】
α≧９０の時は、突起表面で一次衝突した粉砕物の反射流が、加速管から噴出する固気混合流の流れを乱すことになり好ましくない。
【００３５】
β＝０の時、第二衝突面が固気混合流に対して直角に近くなり、第二衝突面での反射流が固気混合流に向かって流れる為、固気混合流の乱れを生じ好ましくない。
【００３６】
またβ＝０の時には、二次衝突面上での粉体濃度が大きくなり熱可塑性樹脂の粉体または熱可塑性樹脂を主成分とする粉体を原料とした場合、二次衝突面上で融着物及び凝集物を生じやすい。かかる融着物を生じた場合、装置の安定した運転が困難となる。
【００３７】
またα，βがα＋２β＜３０の時には、突起表面での一次衝突の衝撃力が弱められる為、粉砕効率の低下を招く為好ましくない。
【００３８】
またα，βがα＋２β＞９０の時には、二次衝突面での反射流が、固気混合流の下流側に流れるため粉砕室側壁での三次衝突の衝撃力が弱くなり粉砕効率の低下を引き起こす。
【００３９】
続いて、被粉砕物２は、粉砕処理室１３内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子１５と、表面に多数の溝が設けられている固定子１６との間に発生する衝撃と、固定子１６の溝中に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に二次粉砕され、排出口１７より排出される。
【００４０】
この時、回転子と固定子の最小間隔（ギャップ（Ｇ））を調整することで、得られるトナー微粒子の粒径や、丸み（＝円形度）を調節することができる。つまり、小粒径で、且つ円形度の高いトナー微粒子が必要なときには、このギャップを狭化する。なお、本装置では粒径、円形度の観点からギャップは０．８ｍｍ≦Ｇ≦５．０ｍｍが好ましい。
【００４１】
ギャップがＧ＜０．８ｍｍの場合は、装置の構成上、狭化の限界である点、及び運転時に装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすい点から十分満足できるものではない。逆にＧ＞５．０ｍｍの場合には、第二の粉砕手段としての働きが不十分であり、所望の粒径や円形度のトナー微粒子を得ることができない。
【００４２】
更に排出口１７より排出された被粉砕物２は、好ましくは、図２に示したような、本発明のトナー製造装置に具備された分級手段によって、粗粒分を分級され、該粗粒分は粉砕手段に戻される。図１の装置と図２の装置とを接続し、分級手段、第一の粉砕手段、及び第二の粉砕手段が１ユニットとして構成した本発明に係るトナー製造装置の概略は、図８に示した。
【００４３】
ここで、分級手段で分級された粗粒分は、輸送手段を介して第一微粉砕工程に戻され、再粉砕されるので、得られる微粉砕物の粒度分布はシャープで粗粒も少ないものとなり、所望の粒度分布と円形度の高いトナー粒子が高い収率で得られる。
【００４４】
以上述べたように、少なくとも、溶融混練工程、粗粉砕工程、微粉砕工程、及び分級工程を有するトナー製造に用いられるトナー製造装置において、
該微粉砕工程で用いられる装置が、
１）トナー粒子を分離する分級手段
２）衝突板へ高圧気体とともにトナー粒子を衝突させて粉砕する第一の粉砕手段
３）中心回転軸に取り付けられた凹凸を有する回転体からなる回転子と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている凹凸を有する固定子とを具備し、該回転子の回転に伴って粉体粒子を粉砕する第二の粉砕手段
から構成され、且つ、該分級手段、該第一の粉砕手段、及び該第二の粉砕手段が１ユニット内に収められている事を特徴とするトナー製造装置にすることによって、シャープな粒度分布と高い円形度を有する微粒子トナーを効率的に低エネルギー、省スペースで製造することが達成できる。
【００４５】
次に、本発明のトナーの製造装置で、トナーを製造する手順について説明する。
【００４６】
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００４７】
更に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸または２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００４８】
次いで、上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等を用いる粗粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。また、微粉砕時の粉砕効率向上のために、粗粉砕工程と微粉砕工程の間に中粉砕工程を導入してもよい。この場合、中粉砕工程ではイノマイザ（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等の機械式粉砕機が用いられる。
【００４９】
しかし、中粉砕工程を導入することは既存のプラントにおいては大幅なレイアウト変更が必要な点、及び中粉砕機自体も粉砕エネルギーを消費する点に問題がある。
【００５０】
このため、粗粉砕工程では、図３に示したような装置を用いることにより、中粉砕工程を省いても、これを導入した場合と同等以上の効果が得られるので、スペース面、エネルギー面、粉砕効率面において好ましい。更に、図３に示したような装置と本発明のトナー製造装置とを組み合わせた場合、微粉砕工程へ供給する被粗粉砕物の粒径を５０〜３００μｍ程度とすることが好ましい。これにより、微粉砕工程においても粉砕効率が向上し、粒度分布がシャープになり、収率、生産性が向上する。
【００５１】
その後、得られた被粗粉砕物を本発明のトナー製造装置を用いて微粉砕、粗粒分級し、トナー微粒子を得る。
【００５２】
得られたトナー微粒子は、慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）や、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）などの分級機を用いて所望の粒度分布にまで分級される。
【００５３】
尚、便宜に応じ、分級工程後に表面改質工程を導入し、例えばハイブリタイゼーションシステム（奈良機械製作所製）や、メカノフュージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、好ましくは、図４に示したような回分式の表面改質装置を用いて球形化処理を行い、表面改質粒子を得る。
【００５４】
また、該分級工程と該表面改質工程は、図４に示したような回分式の表面改質装置のみを用いて行われることが、更に好ましい。この場合、図４に示したような回分式の表面改質装置と本発明のトナー製造装置とを組み合わせることにより、該分級工程、或は該表面改質工程へ供給するトナー微粒子の粒度分布がシャープになり、収率、生産性が向上する。また、粗粒の発生も抑制することができる。
【００５５】
更に、該分級工程、或は該表面改質工程で分級されて発生したトナー微粉体は、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。
【００５６】
本発明のトナーの製造方法においては、上記のようにして得られた表面改質粒子であるトナー粒子に、少なくとも平均粒径が５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添剤として外添する。トナー粒子に外添剤を外添処理する方法としては、表面改質されたトナー粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｑ型ミキサー（メカノハイブリッド）、ノビルタ、サイクロミックス等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することが好ましい。この際、外添機内部で発熱を生じ、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却する等の手段で温度調整をすることがトナー生産性上好ましい。
【００５７】
次に、本発明で使用する結着樹脂及び着色剤を少なくとも含むトナー粒子の原材料について説明する。
【００５８】
本発明のトナーは、フルカラー画像形成方法に用いられるトナーであり、結着樹脂が少なくともポリエステルユニットを有する樹脂でことを特徴とする。
【００５９】
本発明で用いられる「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分を意味する。
【００６０】
本発明のトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることを特徴とする。
【００６１】
本発明で用いられる結着樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有しているハイブリッド樹脂、又はハイブリッド樹脂とビニル系重合体との混合物、又はハイブリッド樹脂とポリエステル樹脂との混合物、又はポリエステル樹脂とハイブリッド樹脂とビニル系重合体、又はポリエステル樹脂とビニル系重合体との混合物、のいずれかから選択される樹脂が好ましい。
【００６２】
ハイブリッド樹脂は、ポリエステルユニット成分と（メタ）アクリル酸エステルの如きカルボン酸エステル基を有するモノマー成分を重合したビニル系重合体ユニットとがエステル交換反応によって形成されるものであり、好ましくはビニル系重合体を幹重合体、ポリエステルユニットを枝重合体としたグラフト共重合体（あるいはブロック共重合体）を形成するものである。
【００６３】
ポリエステルユニット成分である２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００６４】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００６５】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【００６６】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
【００６７】
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００６８】
それらの中でも、特に、下記一般式（イ）で表されるビスフェノール誘導体を２価アルコールモノマー成分とし、２価以上のカルボン酸又はその酸無水物、または、その低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等）を酸モノマー成分として、これらのポリエステルユニット成分で縮重合した樹脂が良好な帯電特性を有するので好ましい。
【００６９】
【化１】
2008129394.tif 000003
（式中、Ｒはエチレン基又はプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
【００７０】
尚、本発明のトナーに含有される結着樹脂は、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂であればよく、好ましくは、全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニット成分が、全結着樹脂に対して３０質量％以上であることが、本発明の効果を発現させるために好ましい。更に好ましくは、４０質量％以上であり、特に好ましくは、５０質量％以上である。
【００７１】
全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニット成分が、全結着樹脂に対して３０質量％以上である場合、トナー粒子中における着色剤の分散性が良化し、定着画像におけるトナー混色性や透明性等の色再現性の優れ、また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。特に、着色剤マスターバッチ等の顔料コンテンツが大きい場合により効果がある。
【００７２】
ハイブリッド樹脂に用いられるビニル系重合体ユニット又はビニル系重合体を生成するためのビニル系モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きスチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。
【００７３】
更に、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【００７４】
更に、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００７５】
ハイブリッド樹脂で用いられるビニル系重合体又はビニル系重合体ユニットは、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有していてもよいが、この場合に用いられる架橋剤は、芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられる。
【００７６】
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。
【００７７】
本発明で用いられるハイブリッド樹脂は、ビニル系重合体又はユニット及び／又はポリエステル樹脂又はユニット中に、両樹脂成分と反応し得るモノマー成分を含むことが好ましい。ポリエステル樹脂又はユニットを構成するモノマーのうちビニル系重合体又はユニットと反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。ビニル系重合体又はユニットを構成するモノマーのうちポリエステル樹脂又はユニットと反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸もしくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。
【００７８】
ビニル系重合体とポリエステル樹脂の反応生成物を得る方法としては、先に挙げたビニル系重合体及びポリエステル樹脂のそれぞれと反応しうるモノマー成分を含む重合体又は樹脂が存在しているところで、どちらか一方もしくは両方の重合体又は樹脂の重合反応をさせることにより得る方法が好ましい。
【００７９】
本発明のビニル系重合体、又はビニル系重合体ユニットを製造する場合に用いられる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カーバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチル−プロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−クミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジ−メトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート，ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートがあげられる。
【００８０】
本発明で用いられるハイブリッド樹脂を調製できる製造方法としては、例えば、以下の（１）〜（６）に示す製造方法を挙げることができる。
【００８１】
（１）ビニル系重合体、ポリエステル樹脂をそれぞれ製造後にブレンドする方法であり、ブレンドは有機溶剤（例えば、キシレン）に溶解・膨潤した後に有機溶剤を留去して製造される。尚、ハイブリッド樹脂成分は、ビニル系重合体とポリエステル樹脂を別々に製造後、少量の有機溶剤に溶解・膨潤させ、エステル化触媒及びアルコールを添加し、熱することによりエステル交換反応を行って合成されたポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂を得ることが出来る。
【００８２】
（２）ビニル系重合体製造後に、この存在下にポリエステル樹脂を生成し反応させ、ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造する方法である。ハイブリッド樹脂成分はビニル系重合体（必要に応じてビニル系モノマーも添加できる）とポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）及び／またはポリエステル樹脂との反応により製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。
【００８３】
（３）ポリエステル樹脂製造後に、この存在下にビニル系重合体を生成し、反応させポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造する方法である。ハイブリッド樹脂成分はポリエステル樹脂（必要に応じてポリエステルモノマーも添加できる）とビニル系モノマー及び／またはビニル系重合体との反応により製造される。
【００８４】
（４）ビニル系重合体及びポリエステル樹脂製造後に、これらの重合体ユニット存在下にビニル系モノマー及び／またはポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加することによりハイブリッド樹脂成分が製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。
【００８５】
（５）ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造後、ビニル系モノマー及び／またはポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加して付加重合及び／又は縮重合反応を行うことによりビニル系重合体及／又はポリエステル樹脂、又は更にハイブリッド樹脂成分が製造される。この場合、該ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分は上記（２）乃至（４）の製造方法により製造されるものを使用することもでき、必要に応じて公知の製造方法により製造されたものを使用することもできる。さらに、適宜、有機溶剤を使用することができる。
【００８６】
（６）ビニル系モノマー及びポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸等）を混合して付加重合及び縮重合反応を連続して行うことによりビニル系重合体、ポリエステル樹脂及びポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分が製造される。さらに、適宜、有機溶剤を使用することができる。
【００８７】
上記（１）〜（６）の製造方法において、ビニル系共重合体ユニット及び／またはポリエステルユニットは複数の異なる分子量、架橋度を有する重合体ユニットを使用することができる。
【００８８】
本発明において、ビニル系重合体又はビニル系重合体ユニットは、ビニル系単重合体若しくはビニル系共重合体又はビニル系単重合体ユニット又はビニル系共重合体ユニットを意味するものである。
【００８９】
更に、本発明のポリエステルユニットを有する樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される分子量分布が、メインピークを分子量３，５００乃至１５，０００の領域に有しており、好ましくは、分子量４，０００乃至１３，０００の領域に有しており、Ｍｗ／Ｍｎが３．０以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましい。メインピークが分子量３，５００未満の領域にある場合には、トナーの耐高温オフセット性が減少する。一方、メインピークが分子量１５０００超の領域にある場合には、十分なトナーの低温定着性及び、ＯＨＰの透過性が低下する。また、Ｍｗ／Ｍｎが３．０未満である場合には良好な耐オフセット性が減少する。
【００９０】
また、本発明のポリエステルユニットを有する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０乃至９０℃が好ましく、軟化温度（Ｔｍ）は、８０乃至１５０℃が保存性、低温定着性、耐高温オフセット性、着色剤の分散性を両立させる上で好ましい。
【００９１】
また、該樹脂の酸価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であることが現像耐久安定性や着色剤の分散性を良化させる点で好ましい。
【００９２】
発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合、磁性トナーに含まれる磁性材料としては、通常使用されている磁性体であれば特に限定されないが、例えばマグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、または、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。
【００９３】
具体的には、磁性材料としては、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ニオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性材料を単独でまたは二種以上組合せて使用する。特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄またはγ−三二酸化鉄の微粉末である。
【００９４】
これらの強磁性体は平均粒径が０．０５〜２μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化５０〜２００Ａｍ2／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ2／ｋｇ）、残留磁化２〜２０Ａｍ2／ｋｇのものが、特に電子写真画像形成方法に用いる上で好ましい。
【００９５】
更に、これらの磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、６０〜２００質量部、更に好ましくは８０〜１５０質量部含有させることが好ましい。
【００９６】
前述したように本発明のトナーでは磁性体を着色剤として用いても良いが、その他の着色剤として非磁性の着色剤等も用いることができる。このような非磁性の着色剤としては、公知の染料または／及び顔料が使用される。顔料単独使用でもかまわないが、染料と顔料と併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。
【００９７】
マゼンタトナー用着色顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペルリン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１５０、１６３、２０２、２０６、２０７．２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５などが挙げられる。
【００９８】
マゼンタトナー用染料としては、Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの塩基性染料が挙げられる。
【００９９】
シアントナー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、及び下記式で示される構造を有するフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料などが挙げられる。
【０１００】
【化２】
2008129394.tif 000004
〔式中、ｎは１〜５の整数を示す。〕
【０１０１】
イエロー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。
【０１０２】
イエロー用着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２等があり、顔料と染料を併用しても良い。
【０１０３】
本発明に用いられる黒色着色剤としてカーボンブラック、酸化鉄、上記に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用できる。
【０１０４】
また、本発明のトナーにおいて、本発明の結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。
【０１０５】
本発明の樹脂を用い着色剤をマスターバッチ化させる場合、多量の着色剤を用いた場合においても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが出来る。
【０１０６】
トナー中における着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．１〜１５質量部、より好ましくは０．５〜１２質量部、最も好ましくは２〜１０質量部が良い。色再現性、現像性の点で好ましい。
【０１０７】
本発明のトナーは、ワックスを含有していることを特徴とする。
【０１０８】
本発明に用いられるワックスの一例としては、次のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物；ベヘン酸ベヘニル、ステアリン酸ステアリルなどのエステルワックス、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
【０１０９】
本発明において特に好ましく用いられるワックスとしては、脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒で重合した低分子量のポリアルキレンワックス、パラフィンワックス、石炭または天然ガスから合成されるフィッシャートロプシュワックス、高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー、一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素ワックスがよい。更にプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行ったものが、より好ましく用いられる。母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの［例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物］；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素；パラフィンワックスが、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であるので好ましい。特にアルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスがその分子量分布からも好ましいものである。
【０１１０】
本発明において、トナーに荷電制御剤を使用できる。荷電制御剤は公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。
【０１１１】
ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ダイカルボン酸金属化合物、スルホン酸またはカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が利用できる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が利用できる。荷電制御剤はトナー粒子に対して内添しても良いし外添しても良い。荷電制御剤の添加量は結着樹脂１００質量部に対し総量で０．２〜１０質量部が好ましい。
【０１１２】
本発明のトナーには、流動性向上のため、外添剤が添加されている。
【０１１３】
外添剤としては、ケイ酸微粉体、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粉体が好ましい。前記無機微粉体は、シラン化合物、シリコーンオイルまたはそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。
【０１１４】
外添剤は、通常、トナー粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部使用される。本発明は非磁性一成分現像、非磁性二成分現像においても非常に有効である。トナー粒子がフルカラー画像形成用の非磁性のカラートナー粒子である場合は、外添剤として、酸化チタン微粒子を使用することが好ましい。
【０１１５】
本発明のトナーを二成分系現像剤に用いる場合は、トナーは磁性キャリアと混合して使用される。磁性キャリアとしては、例えば表面酸化または未酸化の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子及びフェライト等が使用できる。
【０１１６】
上記磁性キャリア粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法において特に好ましい。被覆方法としては、樹脂の如き被覆材を溶剤中に溶解もしくは懸濁せしめて調製した塗布液を磁性キャリア粒子表面に付着せしめる方法、磁性キャリア粒子と被覆材とを粉体の状態で混合する方法等、従来公知の方法が適用できる。
【０１１７】
磁性キャリア粒子の表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或いは複数で用いられる。
【０１１８】
上記被覆材料の処理量は、磁性キャリア粒子に対し０．１〜３０質量％（好ましくは０．５〜２０質量％）が好ましい。磁性キャリアの平均粒径は１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜７０μｍであることがより好ましい。
【０１１９】
本発明のトナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として２〜１５質量％にすると通常良好な結果が得られ、より好ましくは４〜１３質量％である。
【０１２０】
尚、本発明における粒度分布の測定はコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。
【０１２１】
測定装置としては、コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型或いはＩＩｅ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、中粉砕物粒径の測定に際しては、４００μｍアパーチャーを用いて測定し、微粉砕物粒径の測定に際しては、１００μｍアパーチャーを用いて測定する。トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径を求める。
【０１２２】
また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではシスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行い、円相当径０．６〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下式（１）により求め、更に円相当径２μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ          （１）
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。〕
【０１２３】
本発明に用いている円形度はトナー粒子及びトナーの凹凸の度合いの指標であり、トナー粒子及びトナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
【０１２４】
尚、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出にあたって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０に６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。
【０１２５】
しかしながら、この算出法で算出される平均円形度の値と、各粒子の円形度の総和を用いる算出式によって算出される平均円形度の誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、各粒子の円形度の総和を用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。
【０１２６】
更に本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナー粒子及びトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、更に取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）することによりトナー粒子及びトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な捕捉を達成している装置である。
【０１２７】
従って、本発明のように、より正確に形状及び粒度分布を測定する必要がある場合には、より正確に形状及び粒度分布に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。
【０１２８】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。
【０１２９】
分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【０１３０】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、トナー粒子の平均円形度を求める。
【０１３１】
また本発明において、結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、示差熱分析装置（ＤＳＣ測定装置）ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件で測定した。
試料：５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇ
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
降温Ｉ（１８０℃→１０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩ（１０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩで測定されるＴｇを測定値とする。
測定法：試料をアルミパン中にいれ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。吸熱ピークが出る前と出た後のべースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移点Ｔｇとした。
【０１３２】
本発明において粗粒の個数（ｊ）は以下のようにして計測した。トナー粒子０．５ｇを掃除機で吸引することにより、直径１０ｍｍの金属メッシュ（４００メッシュ）に通す。このときメッシュ上に残ったトナー粒子を粗粒とし、これをテーピングし、紙に貼り付けたものをキーエンス製マイクロスコープにて拡大し、粗粒の個数（ｊ）を数えた。
【実施例】
【０１３３】
以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１３４】
［実施例１］
・ハイブリッド樹脂：１００質量部
（スチレン、２−エチルヘキシルアクリレート、α−メチルスチレン、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、コハク酸、無水トリメリット酸、フマル酸からなるハイブリッド樹脂  重量平均分子量（Ｍｗ）８１３００、数平均分子量（Ｍｎ）３０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１５４００、Ｔｇ６０℃）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）：５質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク６７℃）：５質量部
・荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）：１質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−８７型、（株）池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却した後、ハンマーミルにて粗粉砕し、重量平均粒径４００μｍの粗粉砕物を得た。
【０１３５】
図２に示す分級機の構成を図１に示す粉砕機の上部に有しており、１つのユニットとして構成された粉砕機（図８）を用いて、得られた粗粉砕物を粉砕・分級を行った。尚、この時用いた衝突部材の突起表面の衝突面１１の成す頂角α（°）は、α＝６０°、第二衝突面１２と加速管の中心軸の垂直面に対する傾斜角β（°）はβ＝１０°のものを用いた。
【０１３６】
具体的には、先ず、得られた粗粉砕物を分級機に通し、所望の粒径より大きい粒径を有する粗粉とを分離する。分離された粗粉を、０．６ＭＰａの粉砕圧にて気流を利用した衝突式の第一の粉砕手段で微粉砕し、次いで回転子と固定子とのギャップ（Ｇ）を１．０ｍｍに設定した機械式の第二の粉砕手段で更に粉砕を行い、その後、粉砕粒子を再度上記の分級機に通して粗粒分級を行い、トナー微粒子を得た。表１にその運転条件を示した。その後、得られたトナー微粒子を図４に示す表面改質装置を用いて表面改質し、トナー粒子を得た。
【０１３７】
この時、得られるトナー微粒子の目標粒度を、重量平均径（Ｄ４）を４．８μｍ≦Ｄ４≦５．３μｍとした。
【０１３８】
また、得られるトナー粒子の目標粒度を、重量平均径（Ｄ４）を５．２μｍ≦Ｄ４≦５．８μｍとし、４．００μｍ以下％を３５個数％以下とした。
【０１３９】
本実施例において、得られたトナー微粒子は、粗粉砕物供給量１５ｋｇ／ｈで、重量平均径（Ｄ４）が５．２μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５５個数％の粒度分布を有していた。
【０１４０】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３１であった。
【０１４１】
尚、得られたトナー微粒子の平均円形度ｂに対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：０．９３０≦ｂ
Ｂ：０．９２０≦ｂ＜０．９３０
Ｃ：０．９２０＞ｂ
【０１４２】
この際、稼動させた微粉砕工程の使用電力量は４８ｋＷであった。尚、使用した電力量ｃに対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：５０≧ｃ
Ｂ：５０＜ｃ＜７０
Ｃ：７０≦ｃ
【０１４３】
更に、得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．６μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３０個数％の粒度分布を有しており、その収率は７７％であった。尚、収率は以下の式で求めた。
収率ｄ（％）＝得られた所望の粒度分布のトナー粒子量（ｋｇ）／投入した微粉砕物量（ｋｇ）×１００
【０１４４】
また、収率ｄに対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：７５≦ｄ
Ｂ：５５≦ｄ＜７５
Ｃ：３５≦ｄ＜５５
Ｄ：３５＞ｄ
【０１４５】
更に、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９４８であった。
【０１４６】
尚、得られたトナー粒子の平均円形度ｅに対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：０．９４５≦ｅ
Ｂ：０．９３５≦ｅ＜０．９４５
Ｃ：０．９３５＞ｅ
【０１４７】
この時、得られたトナー粒子の粗粒の個数は６８個であった。尚、粗粒の個数（ｊ）に対する評価は下記の基準で判断した。
Ａ：０≦ｊ＜５０
Ｂ：５０≦ｊ＜１００
Ｃ：１００≦ｊ＜１５０
Ｄ：１５０≦ｊ＜２００
Ｅ：２００≦ｊ
【０１４８】
以上の結果を表２にまとめた。また、本実施例の製造フローを図５に示した。
【０１４９】
［実施例２］
実施例１と同様にして得られた混練物を冷却した後、図３に示した粗砕装置にて粗粉砕し、重量平均粒径１００μｍの粗粉砕物を得た。
【０１５０】
得られた粗粉砕物を図１に示す粉砕機（回転子と固定子のギャップは１．０ｍｍ）を用い、０．４ＭＰａの粉砕圧にて微粉砕し、図２に示したような分級手段を用いて粗粒分級を行い、トナー微粒子を得た。表１にその運転条件を示した。その後、得られたトナー微粒子を図４に示す表面改質装置を用いて表面改質し、トナー粒子を得た。
【０１５１】
本実施例においては、得られたトナー微粒子は、粗粉砕物供給量１５ｋｇ／ｈで、重量平均径（Ｄ４）が５．０μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５７個数％の粒度分布を有していた。
【０１５２】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３３であった。
【０１５３】
この際、稼動させた微粉砕工程の使用電力量は４８ｋＷであった。
【０１５４】
更に、得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．４μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３３個数％の粒度分布を有しており、その収率は８０％であった。
【０１５５】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９５２であった。
【０１５６】
この時、得られたトナー粒子の粗粒の個数は４４個であった。
【０１５７】
以上の結果を表２にまとめた。また、本実施例の製造フローを図５に示した。
【０１５８】
［実施例３］
実施例１と同様にして得られたトナー微粒子をエルボージェットで分級し、トナー粒子を得た。
【０１５９】
得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．７μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３０個数％の粒度分布を有しており、その収率は７０％であった。
【０１６０】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３９であった。
【０１６１】
この時、得られたトナー粒子の粗粒の個数は７５個であった。
【０１６２】
以上の結果を表２にまとめた。また、本実施例の製造フローを図５に示した。
【０１６３】
［実施例４］
実施例１と同様にして得られた混練物を冷却した後、ハンマーミルにて粗粉砕し、重量平均粒径４００μｍの粗粉砕物を得た。
【０１６４】
得られた粗粉砕物を図１に示す粉砕機（回転子と固定子のギャップは０．８ｍｍ）を用い、０．６ＭＰａの粉砕圧にて微粉砕し、図２に示したような分級手段を用いて粗粒分級を行い、トナー微粒子を得た。表１にその運転条件を示した。その後、得られたトナー微粒子を図４に示す表面改質装置を用いて表面改質し、トナー粒子を得た。
【０１６５】
本実施例においては、得られたトナー微粒子は、粗粉砕物供給量１５ｋｇ／ｈで、重量平均径（Ｄ４）が５．１μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５５個数％の粒度分布を有していた。
【０１６６】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３２であった。
【０１６７】
この際、稼動させた微粉砕工程の使用電力量は４８ｋＷであった。
【０１６８】
更に、得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．５μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３２個数％の粒度分布を有しており、その収率は７５％であった。
【０１６９】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９４９であった。
【０１７０】
この時、得られたトナー粒子の粗粒の個数は３８個であった。
【０１７１】
以上の結果を表２にまとめた。また、本実施例の製造フローを図５に示した。
【０１７２】
［実施例５］
実施例１と同様にして得られた混練物を冷却した後、ハンマーミルにて粗粉砕し、重量平均粒径４００μｍの粗粉砕物を得た。
【０１７３】
得られた粗粉砕物を図１に示す粉砕機（回転子と固定子のギャップは１．５ｍｍ）を用い、０．６ＭＰａの粉砕圧にて微粉砕し、図２に示したような分級手段を用いて粗粒分級を行い、トナー微粒子を得た。表１にその運転条件を示した。その後、得られたトナー微粒子を図４に示す表面改質装置を用いて表面改質し、トナー粒子を得た。
【０１７４】
本実施例においては、得られたトナー微粒子は、粗粉砕物供給量１５ｋｇ／ｈで、重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５５個数％の粒度分布を有していた。
【０１７５】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３０であった。
【０１７６】
この際、稼動させた微粉砕工程の使用電力量は４８ｋＷであった。
【０１７７】
更に、得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．６μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３１個数％の粒度分布を有しており、その収率は７８％であった。
【０１７８】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９４７であった。
【０１７９】
この時、得られたトナー粒子の粗粒の個数は７３個であった。
【０１８０】
以上の結果を表２にまとめた。また、本実施例の製造フローを図５に示した。
【０１８１】
［比較例１］
実施例１と同様にして得られた粗粉砕物を、ジェット式粉砕機（日本ニューマチック工業社製Ｉ型ミル２型）にて１次粉砕を行った後、２次粉砕として機械式粉砕機（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型、回転子と固定子のギャップ１．０ｍｍ）を用いて微粉砕した。表３にその運転条件を示した。得られたトナー微粒子をエルボージェットで分級し、トナー粒子を得た。
【０１８２】
本比較例においては、粗粉砕物供給量を７ｋｇ／ｈとしないと、得られるトナー微粒子の重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍにならず、粒径４．００μｍ以下の粒子は６５個数％のブロードな粒度分布を有していた。
【０１８３】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９２２であった。
【０１８４】
この際、稼動させた微粉砕工程の総使用電力量は６９ｋＷであり、実施例の使用電力よりも多かった。このときの運転条件を表３にまとめた。
【０１８５】
また、得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．８μｍ、粒径４．００μｍ以下の粒子が３８個数％のブロードな粒度分布を有しており、本発明の目標粒度には達せず、その収率は５３％と低かった。
【０１８６】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３２であった。
【０１８７】
さらに、得られたトナー粒子の粗粒の個数は７６個であった。
【０１８８】
以上の結果を表２にまとめた。また、本比較例の製造フローを図６に示した。実施例の製造フロー図５と比較すると、より多くのスペースが必要であることがわかる。
【０１８９】
［比較例２］
実施例１と同様にして得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型、回転子と固定子のギャップ１．０ｍｍ）にて１次粉砕を行った後、２次粉砕としてジェット式粉砕機（日本ニューマチック工業社製Ｉ型ミル２型）を用いて微粉砕した。得られたトナー微粒子をエルボージェットで分級し、トナー粒子を得た。
【０１９０】
本比較例においては、粗粉砕物供給量を７ｋｇ／ｈとしないと、得られるトナー微粒子の重量平均径（Ｄ４）が５．３μｍにならず、粒径４．００μｍ以下の粒子は６８個数％のブロードな粒度分布を有していた。
【０１９１】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９２０であった。
【０１９２】
この際、稼動させた微粉砕工程の総使用電力量は６９ｋＷであり、実施例よりも多かった。このときの運転条件を表３にまとめた。
【０１９３】
得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．８μｍ、粒径４．００μｍ以下の粒子が４３個数％のブロードな粒度分布を有しており、本発明の目標粒度には達せず、その収率は５０％と低かった。
【０１９４】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３０であった。
【０１９５】
さらに、得られたトナー粒子の粗粒の個数は７１個であった。
【０１９６】
以上の結果を表２にまとめた。また、本比較例の製造フローを図６に示した。実施例の製造フロー図５と比較すると、より多くのスペースが必要であることがわかる。
【０１９７】
［比較例３］
実施例１と同様にして得られた粗粉砕物を、ジェット式粉砕機（日本ニューマチック工業社製Ｉ型ミル２型）を用いて微粉砕した。得られたトナー微粒子をエルボージェットで分級し、トナー粒子を得た。
【０１９８】
本比較例においては、粗粉砕物供給量を２ｋｇ／ｈまで落としても、得られるトナー微粒子の重量平均径（Ｄ４）は５．６μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子は７０個数％のブロードな粒度分布を有しており、本発明の目標粒度には達しなかった。
【０１９９】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９１５であった。
【０２００】
この際、稼動させた粉砕装置の総使用電力量は４８ｋＷであった。このときの運転条件を表３にまとめた。
【０２０１】
得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．８μｍ、粒径４．００μｍ以下の粒子が４５個数％のブロードな粒度分布を有しており、本発明の目標粒度には達せず、その収率は３５％と低かった。
【０２０２】
また、得られたトナー粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９２５であった。
【０２０３】
さらに、得られたトナー粒子の粗粒の個数は１７６個であった。
【０２０４】
以上の結果を表２にまとめた。また、本比較例の製造フローを図５に示した。
【０２０５】
［比較例４］
実施例１と同様にして得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型、回転子と固定子のギャップ１．０ｍｍ）を用いて微粉砕した。得られたトナー微粒子をエルボージェットで分級し、トナー粒子を得た。
【０２０６】
本比較例においては、粗粉砕物供給量を５ｋｇ／ｈまで落としても、得られるトナー微粒子の重量平均径（Ｄ４）が６．１μｍであり、本発明の目標粒度には達しなかった。また、粒径４．００μｍ以下の粒子は５０個数％の粒度分布を有していた。
【０２０７】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９１７であった。
【０２０８】
この際、稼動させた粉砕装置の総使用電力量は２１ｋＷであった。
【０２０９】
得られたトナー粒子は、重量平均径（Ｄ４）が５．８μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５２個数％のブロードな粒度分布を有しており、本発明の目標粒度には達せず、その収率は２０％と低かった。
【０２１０】
また、得られたトナー微粒子の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９２６であった。
【０２１１】
さらに、得られたトナー粒子の粗粒の個数は２００個以上あった。
【０２１２】
以上の結果を表２にまとめた。また、本比較例の製造フローを図５に示した。
【０２１３】
【表１】
2008129394.tif 000005
【０２１４】
【表２】
2008129394.tif 000006
【０２１５】
【表３】
2008129394.tif 000007
【図面の簡単な説明】
【０２１６】
【図１】本発明のトナーの粉砕手段において使用される粉砕機の概略的断面図である。
【図２】本発明の粉砕工程後の分級手段において使用される一例の分級装置の概略的断面図である。
【図３】本発明のトナーの粗粉砕工程において使用される機械式粉砕機の概略的断面図である。
【図４】本発明のトナーの表面改質工程において使用される一例の表面改質装置機の概略的断面図である。
【図５】本発明のトナーの製造フロー及び粉砕工程で多段粉砕をしない場合のトナーの製造フローを説明する為のフローチャートである。
【図６】従来の製造フローで、粉砕工程で二段粉砕をした場合のトナーの製造フローを説明する為のフローチャートである。
【図７】本発明のトナーの製造装置において、第一の粉砕手段にて使用される衝突部材の概略的断面図である。
【図８】図１の装置と図２の装置とを接続し、１ユニットとして構成したトナー製造装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【０２１７】
１  被粉砕物供給管
２  被粉砕物
３  加速管
４  スロート部
５  圧縮エアー噴射ノズル
６  被粉砕物供給口
７  圧縮エアー供給口
８  圧縮エアー導入管
９  加速管出口
１０  衝突部材
１１  衝突面
１２  第二衝突面
１３  粉砕室
１４  粉砕室側壁
１５  回転子
１６  固定子
１７  排出口
３０  本体ケーシング
３１  冷却ジャケット
３２  分散ローター
３３  角型ディスク
３４  ライナー
３５  分級ローター
３６  ガイドリング
３７  原料投入口
３８  原料供給弁
３９  原料供給口
４０  製品排出口
４１  製品排出弁
４２  製品抜取口
４３  天板
４４  微粉排出ケーシング
４５  微粉排出口
４７  第一の空間
４８  第二の空間
４９  表面改質ゾーン
５０  分級ゾーン
１０１  粉砕ハンマー
１０２  粉砕ハンマー
１０３  邪魔板
１０４  固定子
１０５  回転子
１２１  本体ケーシング
１２２  分級室
１２３  案内室
１２４  分級ローター
１２５  原料投入口
１２６  エアー投入口
１２８  周波数変換機
１２９  微粉排出管
１３０  微粉回収手段
１３１  吸引ファン
１３２  ホッパー
１３３  ローターリーバルブ
１３５  分散ルーバー
２０１  原料混合機
２０２  プレミックスホッパー
２０３  混練機
２０４  プレスローラー
２０５  冷却機
２０６  粗粉砕機
２０７  粗粉砕物ホッパー
２０８  本発明微粉砕機及び微粉砕装置
２０９  トナー微粒子ホッパー
２１０  表面改質装置
２１１  トナー粒子ホッパー
２１２  外添混合機
２１３  トナーホッパー
２１４  原料混合機
２１５  プレミックスホッパー
２１６  混練機
２１７  プレスローラー
２１８  冷却機
２１９  粗粉砕機
２２０  粗粉砕物ホッパー
２２１  第一微粉砕機
２２２  第一トナー微粒子ホッパー
２２３  第二微粉砕機
２２４  第二トナー微粒子ホッパー
２２５  表面改質装置
２２６  トナー粒子ホッパー
２２７  外添混合機
２２８  トナーホッパー
３１５  定量供給機
３１９  冷風発生装置
３２０  冷却水発生手段
３５９  ディストリビュータ
３６２  バグフィルター
３６４  吸引ブロワ
３６９  捕集サイクロン
３８０  ホッパー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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