(57)【要約】【課題】ゴムベールの成形工程において、メンテナンスが容易で、ゴムベールへ金属成分が混入することを防止することができると共に、成形装置の故障を防止することができるゴムベールの成形装置、およびゴムベールの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明に係るゴムベールの成形装置２は、成形前ゴム状重合体１０を収容するキャビティー型４と、キャビティー型４の内部を移動できるラムヘッド６と、キャビティー型４の開口部を開閉するための開口部カバー８とを有する。ラムヘッド６と、開口部カバー８とで、成形前ゴム状重合体１０を圧縮して、ゴムベール２４を成形する。ラムヘッド６には、樹脂製のライナー２０が、キャビティー型４の内壁側に金属が露出しないように着脱自在に装着される。開口部カバー８には、樹脂製のカバー底板２２が、キャビティー型４の側に金属が露出しないように着脱自在に装着される。【選択図】図３
2008093954.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に成形前ゴム状重合体を収容するためのキャビティー型と、
前記キャビティー型の内部に位置し、前記キャビティー型の内部を移動することが可能であるラムヘッドと、
前記キャビティー型の開口部を開閉するための開口部カバーと、を有し、
前記ラムヘッドと、前記開口部カバーとで、前記成形前ゴム状重合体を圧縮することによって、ゴムベールを成形するゴムベールの成形装置であって、
前記ラムヘッドにおいて、前記キャビティー型の内壁と対向する面には、樹脂製のライナーが、前記キャビティー型の内壁側に金属が露出しないように着脱自在に装着され、
前記開口部カバーにおいて、前記キャビティー型に対向する面には、樹脂製のカバー底板が、前記キャビティー型の側に金属が露出しないように着脱自在に装着されることを特徴とするゴムベールの成形装置。
【請求項２】
前記ライナーが、前記ラムヘッドに固定されたラムヘッド側レールと嵌合することによって、前記ラムヘッドに着脱自在に装着されることを特徴とする請求項１に記載のゴムベールの成形装置。
【請求項３】
前記カバー底板において前記開口部カバーと対向する面には、レール溝が形成され、該レール溝が、前記開口部カバーに固定されたカバー側レールと嵌合することによって、前記カバー底板が前記開口部カバーに着脱自在に装着されることを特徴とする請求項１または２に記載のゴムベールの成形装置。
【請求項４】
前記ライナーの断面がＣの字型であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のゴムベールの成形装置。
【請求項５】
前記ライナーおよび／または前記カバー底板が、ポリエチレンから構成されていることを特徴とする請求項１〜４に記載のゴムベールの成形装置。
【請求項６】
請求項１〜５に記載のゴムベールの成形装置を用いて、前記成形前ゴム状重合体を前記ゴムベールへと成形する工程を有するゴムベールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムベールの成形装置、およびゴムベールの製造方法に係り、さらに詳しくは、ゴムベールの成形工程において、ゴムベールへ金属成分が混入することを防止し、また成形装置の破損を防止することができるゴムベールの成形装置、およびゴムベールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムなどの合成ゴムや天然ゴムが、タイヤ、ホース、シールなど様々な分野において汎用されている。これらの原料ゴムは、通常、粘着質であるので、例えば、非粘着性のフィルム等で包装したゴムベールの形態で取引されている。ゴムベールは、ほぼ直方体の形状をなし、その重量が、種類によるが、略２０〜３５Ｋｇ程度のものである。
【０００３】
特許文献１に示すように、ゴム状重合体の製造工程においては、たとえば、重合タンクで重合反応を行い、セメント状のゴム溶液を得る。次に、大型の凝固タンクで構成される凝固装置により、ゴム状重合体成分を析出させると共に、これを洗浄する。次に、得られたゴム状重合体の内部に含有された多量の水分を、熱源を用いた熱風乾燥等によって水分を蒸発させ、乾燥した粒状のゴム状重合体を得る。
【０００４】
ゴムベールの製造工程においては、さらに、この乾燥させた粒状のゴム状重合体を、ゴムベール成形装置へと搬送する。次に、成形装置のキャビティー型内へ投入された成形前ゴム状重合体を、キャビティー型内のラムヘッドと、キャビティー開口部を塞ぐ開口部カバーとの間に挟み、圧縮することによって、ゴムベールが形成される。
【０００５】
従来のゴムベール成形装置においては、キャビティー型内でラムヘッドを移動させる際に、ラムヘッドの側面と、キャビティー型の内壁とが、互いに摺動する。ラムヘッドの側面には、樹脂製のライナーがビス等により取り付けてあるが、樹脂製ライナーの交換時期を誤ると、ライナーが削られ過ぎて、ビスが露出することがある。そのため、ビス頭部の金属部分と、キャビティー型の金属部分とが接触、磨耗し、金属粉末が発生する恐れがある。この金属粉末が成形前ゴム状重合体あるいは成形後のゴムベールへ混入してしまうと、ゴムベールの品質が劣化してしまう。また、キャビティー型との摺動によって、ラムヘッド側のビスに応力が作用する結果、ビスが緩んだり、折損する恐れがある。ビスの緩み、折損は、成形装置の故障の原因となる。
【０００６】
また、従来のゴムベール成形装置においては、キャビティー開口部の開閉のために開口部カバーを移動させる際、開口部カバーと、キャビティー型の開口部側の端部とが互いに摺動する。開口部カバーの内面（キャビティー開口部側）にも樹脂製ライナーがビス、ボルト等で取り付けられているが、ラムヘッドの場合と同様な不都合を有する。
【特許文献１】特開平１０−１００１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、ゴムベールの成形工程において、メンテナンスが容易で、ゴムベールへ金属成分が混入することを防止することができると共に、成形装置の故障を防止することができるゴムベールの成形装置、およびゴムベールの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明に係るゴムベールの成形装置は、
内部に成形前ゴム状重合体を収容するためのキャビティー型と、
前記キャビティー型の内部に位置し、前記キャビティー型の内部を移動することが可能であるラムヘッドと、
前記キャビティー型の開口部を開閉するための開口部カバーと、を有し、
前記ラムヘッドと、前記開口部カバーとで、前記成形前ゴム状重合体を圧縮することによって、ゴムベールを成形するゴムベールの成形装置であって、
前記ラムヘッドにおいて、前記キャビティー型の内壁と対向する面には、樹脂製のライナーが、前記キャビティー型の内壁側に金属が露出しないように着脱自在に装着され、
前記開口部カバーにおいて、前記キャビティー型に対向する面には、樹脂製のカバー底板が、前記キャビティー型の側に金属が露出しないように着脱自在に装着される。
【０００９】
本発明に係るゴムベールの成形装置においては、ラムヘッドにおいてキャビティー型の内壁と対向する面に、樹脂製のライナーが、キャビティー型の内壁側に金属が露出しないように装着される。よって、ラムヘッドがキャビティー型の内部を移動する際に、ライナーと、キャビティー型の内壁とが接触、摺動する。そのため、金属製のライナーと、金属製のキャビティー型の内壁とが接触、摺動することがない。その結果、ライナーあるいはキャビティー型の内壁から金属粉末が削り取られることがなく、金属粉末がゴムベールへと混入することを防止できる。
【００１０】
また、ラムヘッドに対して、ライナーが着脱自在に装着されている。その結果、成形装置のメンテナンスにおいて、ライナーの交換を容易に行うことができる。
【００１１】
本発明に係るゴムベールの成形装置においては、開口部カバーにおいて、キャビティー型に対向する面には、樹脂製のカバー底板が、前記キャビティー型の側に金属が露出しないように着脱自在に装着される。よって、キャビティー型の開口部を開閉するために開口部カバーを移動させる際に、カバー底板と、キャビティー型の開口部側端部とが接触する。そのため、金属製の開口部カバーと、金属製のキャビティー型の開口部側端部とが接触、摺動することがない。その結果、開口部カバーあるいはキャビティー型の開口部端部から金属粉末が削り取られることがなく、金属粉末がゴムベールへと混入することを防止できる。
【００１２】
また、開口部カバーに対して、カバー底板が着脱自在に装着されているため、成形装置のメンテナンスにおいて、カバー底板の交換を容易に行うことができる。
【００１３】
好ましくは、前記ライナーが、前記ラムヘッドに固定されたラムヘッド側レールと嵌合することによって、前記ラムヘッドに着脱自在に装着される。
【００１４】
その結果、ラムヘッドに対して、ライナーを容易に着脱することができる。ラムヘッドに対して、ライナーを金属製のビス等で固定する場合、ラムヘッドの移動時に、キャビティー型側に露出したビスとキャビティー型の内壁とが接触、摺動する。その結果、ビスあるいはキャビティー型の内壁から金属粉末が削り取られ、金属粉末がゴムベールへと混入する恐れがある。また、キャビティー型との摩擦によって、ラムヘッド側のビスに応力が作用し、ビスが緩んだり、折損する恐れがある。そこで、ライナーと、ラムヘッド側レールとを嵌合させることによって、金属製のビスを用いることなく、容易に、かつ強固に、ラムヘッドにライナーを装着することができる。その結果、金属粉末がゴムベールへと混入する恐れがなくなる。また、ビスの緩み、折損によって、成形装置が故障する恐れもなくなる。
【００１５】
また、ライナーをラムヘッドに嵌合方式で装着することによって、誰がライナーの交換を繰り返したとしても、同一の装着状態を容易に再現することができる。さらに、ライナーをラムヘッドに嵌合方式で装着することによって、ライナーの耐摩耗性を向上させることができると共に、ライナーとゴムとの剥離性も向上させることができる。
【００１６】
好ましくは、ライナーと、ラムヘッド側レールとの嵌合方向（ライナーおよびラムヘッド側レールの長軸方向）は、キャビティー型の内部におけるラムヘッドの移動方向と垂直である。
【００１７】
その結果、ラムヘッドの移動時に、ライナーと、ラムヘッド側レールとの嵌合方向（ライナーとラムヘッド側レールとが互いにスライドする方向）に力が作用しない。その結果、ラムヘッド側レールからライナーが脱離し難くなる。
【００１８】
好ましくは、前記カバー底板において前記開口部カバーと対向する面には、レール溝が形成され、該レール溝が、前記開口部カバーに固定されたカバー側レールと嵌合することによって、前記カバー底板が前記開口部カバーに着脱自在に装着される。
【００１９】
その結果、開口部カバーに対して、カバー底板を容易に着脱することができる。開口部カバーに対して、カバー底板を金属製のボルト等で固定する場合、開口部カバーの移動時に、ボルトとキャビティー型の開口部端部とが接触、摺動する。その結果、ボルトあるいはキャビティー型の開口部端部から金属粉末が削り取られ、金属粉末がゴムベールへと混入する恐れがある。また、キャビティー型との摩擦によって、ボルトに応力が作用し、ボルトが緩んだり、折損する恐れもある。そこで、カバー底板のレール溝と、カバー側レールとを嵌合させることによって、金属製のボルトを用いることなく、容易に、かつ強固に、開口部カバーにカバー底板を装着することができる。その結果、金属粉末がゴムベールへと混入する恐れがなくなる。また、ボルトの緩み、折損によって、成形装置が故障する恐れもなくなる。
【００２０】
好ましくは、レール溝と、カバー側レールとの嵌合方向（レール溝およびカバー側レールの長軸方向）は、キャビティー型の開閉時における開口部カバーの移動方向と垂直である。
【００２１】
その結果、開口部カバーの移動時に、レール溝と、カバー側レールとの嵌合方向（レール溝とカバー側レールとが互いにスライドする方向）に力が作用しない。その結果、カバー側レールからカバー底板が脱離し難くなる。
【００２２】
好ましくは、前記ライナーの断面がＣの字型である。
【００２３】
ライナーの断面が、Ｃの字型のように単純な形状を有することによって、ライナーをラムヘッド側レールへ嵌め込み易くなり、また、ラムヘッド側レールからライナーを抜き易くなる。
【００２４】
好ましくは、前記ライナーおよび／または前記カバー底板が、ポリエチレンから構成されている。
【００２５】
ライナーまたはカバー底板を、安価なポリエチレンで形成することにより、ライナーまたはカバー底板の作製コスト、および交換コストを削減することができる。また、ポリエチレンは加工性に優れるため、ライナー、あるはレール溝を容易に形成することができる。さらには、ライナーまたはカバー底板を、ポリエチレンで構成することによって、耐摩耗性が向上するのみならず、ゴムとの離型性にも優れるという効果を奏する。
【００２６】
本願発明に係るゴムベールの製造方法は、上述したゴムベールの成形装置を用いて、前記成形前ゴム状重合体を前記ゴムベールへと成形する工程を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明に係るゴムベールの成形装置、およびゴムベールの製造方法を、図面に示す実施形態に基づき、説明する。
図１は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの製造方法を示す工程フロー図、
図２は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置を示す概略断面図であって、キャビティー型内に投入されたゴム状重合体が圧縮される前の状態を示す図、
図３は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置を示す概略断面図であって、キャビティー型内に投入されたゴム状重合体が圧縮されている状態を示す図、
図４は、図２、図３に示すＩＶ部分の拡大図であって、ラムヘッド、ラムヘッド側レール、ライナー、およびキャビティー型の内壁の位置関係を示す概略断面図、
図５は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバーおよびカバー底板を示す概略斜視図、
図６は、本発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバーおよびカバー底板を、図５のＶＩ方向に見た断面図であって、開口部カバー、カバー側レール、カバー底板、およびレール溝の位置関係を示す概略断面図、
図７は、本発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバー、カバー底板、および押さえ板を示す概略斜視図である。
【００２８】
ゴムベールの製造方法
以下では、本実施形態に係るゴムベールの製造方法の一例を、図１を参照しつつ説明する。
【００２９】
（Ｓ１：重合工程）
まず、重合工程において、原材料のモノマー、溶媒、および重合触媒等を、重合タンク内に投入し、で溶液重合反応を行い、セメント状のゴム溶液を得る。或いは、原材料のモノマー、乳化剤、水、および重合触媒等を、重合タンク内に投入し、乳化重合反応を行い、ゴムの水分散体を得る。
【００３０】
原材料のモノマー、溶媒、重合触媒、および重合方法等は特に限定されない。
【００３１】
ゴムの種類としては、特に限定されないが、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、水素化アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴムなどの合成ゴムや天然ゴムを例示することができる。天然ゴムの場合には、重合工程を経ることなく、天然ゴムの水分散体の状態で、ゴムの木から採取される。
（Ｓ２：凝固・脱水工程）
次に、凝固タンクで構成される凝固装置により、ゴム溶液またはゴムの水散体から、ゴム状重合体成分を析出させると共に、これを洗浄する。ゴム溶液の場合には、スチームストリッピングなどの方法により、溶媒を留去しながら凝固することができる。ゴムの水分散体の場合には、例えば、塩化カルシウムなどの凝固剤を用いて凝固することができる。
【００３２】
凝固により、粒状のゴム状重合体が得られる。これは、通常、略５ｍｍ〜３ｃｍ程度の最大径を有する不定形又は略球状の粒状物である。前記粒状のゴム状重合体は、通常、その内部や表面に多量の水分を含有している。
【００３３】
次に、前記粒状のゴム状重合体を機械的に絞って、その含有水分を低減させたり、熱源を用いた熱風乾燥等によって水分を蒸発させて、その含有水分を低減させる。脱水・乾燥の方法は特に限定されず、通常の方法を用いればよい。
【００３４】
（Ｓ３：搬送・乾燥工程）
次に、前記粒状の成形前ゴム状重合体を、必要に応じて、さらに乾燥させながら、図２に示すにゴムベール成形装置２へと搬送する。なお、前工程で得られた粒状のゴム状重合体を、押出機等に投入し、ペレット状に加工した後、該ペレット状の成形前ゴム状重合体を、ゴムベール成形装置へ搬送してもよい。
【００３５】
この成形前ゴム状重合体の形状は、通常、粒状またはペレット状であるが、ゴムベール成形装置へ搬送できる形状であれば特に限定されない。
【００３６】
成形前ゴム状重合体の含水率は、通常、１重量％以下となるよう乾燥される。
【００３７】
搬送方法および乾燥方法は、特に限定されず、通常の方法を用いればよい。
【００３８】
（Ｓ４：ゴムベールの成形工程）
次に、図２、３に示すゴムベールの成形装置２を用いて、成形前ゴム状重合体をゴムベールへ成形する工程について説明する。
【００３９】
ゴムベールの成形装置２
図２に示すように、本実施形態に係るゴムベールの成形装置２は、主として、キャビティー型４、ラムヘッド６、および開口部カバー８から構成される。
【００４０】
ラムヘッド６は、キャビティー型４の内部に位置し、ラムシリンダー１２と接合されている。ラムシリンダー１２を駆動させることによって、ラムヘッド６は、キャビティー型４の内部を垂直方向Ｖに移動自在である。
【００４１】
開口部カバー８は、サイドシリンダー１４に接合されている。サイドシリンダー１４を駆動させることによって、開口部カバー８は、キャビティー型４の開口部１６の上方を、水平方向Ｈに移動自在である。開口部カバー８を、開口部１６の真上へ移動させることによって、開口部６は完全に塞がれる。また、開口部カバー８を、キャビティー型４の開口部１６の真上から、図２に示す位置へ移動させることによって、開口部１６は、完全に開放される。このように、開口部カバー８は、開口部１６を開閉するための蓋の機能を有する。
【００４２】
ラムヘッド６において、キャビティー型４の内壁１８と対向する面には、樹脂製のライナー２０が、キャビティー型４の内壁側に金属が露出しないように着脱自在に装着されている。
【００４３】
開口部カバー８において、キャビティー型４（開口部１６側）に対向する面には、樹脂製のカバー底板２２が、キャビティー型４の側（開口部１６側）に金属が露出しないように着脱自在に装着されている。
【００４４】
ゴムベールの成形工程においては、まず、図２に示すように、キャビティー型４の内部に、成形前ゴム状重合体１０を投入する。投入後、成形前ゴム状重合体１０は、ラムヘッド６の上に位置する。
【００４５】
次に、図３に示すように、サイドシリンダー１４を駆動させ、開口部カバー８を、開口部１６の真上へ移動させることによって、開口部６を完全に塞ぐ。
【００４６】
次に、ラムシリンダー１２を駆動させ、ラムヘッド６を、開口部カバー８へ向けて移動させる。その結果、ラムヘッド６と、開口部カバー８に装着されたカバー底板２２との間で、成形前ゴム状重合体１０（図２）が圧縮され、ゴムベール２４（図３）へと成形される。
【００４７】
この時の、ゴム温度は、通常、３０〜１００℃、好ましくは５０〜９０℃である。ゴム温度が低すぎると、成形し難い傾向にあり、逆に高すぎると、ゴムの劣化を促進する傾向にある。
【００４８】
圧縮圧力は、通常、５〜３０ＭＰａ、好ましくは１０〜２０ＭＰａである。圧縮圧力が低すぎると、ベール状に成形し難い傾向にある。逆に高すぎると、装置全体が大きくなって装置の設置効率の低下を招く恐れがある。
【００４９】
このようにして完成されたゴムベール２４は、ラムヘッド６によって開口部１６まで押し上げられた後、ベルトコンベヤー２６によって成形装置２の外部へと搬送される。その後、包装工程を経て原料ゴム製品となる。包装工程では、例えば、搬送されたゴムベールが非粘着性のフィルム等で包装される。
【００５０】
好ましくは、図４に示すように、ライナー２０が、ラムヘッド６に固定されたラムヘッド側レール２８と嵌合することによって、ラムヘッド６に着脱自在に装着される。なお、ラムヘッド側レール２８は、ボルト３０によって、ラムヘッド６に固定されている。
【００５１】
その結果、ラムヘッド６に対して、ライナー２０を容易に着脱することができる。ラムヘッド６に対して、ライナー２０を金属製の留め具（ビス等）で直接固定する場合、ラムヘッド６の移動時に、キャビティー型４の側に露出した金属製の留め具とキャビティー型４の内壁８とが接触、摺動する。その結果、留め具あるいはキャビティー型４の内壁８から金属粉末が削り取られ、金属粉末がゴムベール２４（図３）へと混入する恐れがある。また、ラムヘッド６とキャビティー型４との摩擦応力によって、留め具が変形し、留め具の締結力が低下したり、留め具が変形、折損する恐れもある。そこで、図４に示すように、ライナー６と、ラムヘッド側レール２８とを嵌合させることによって、金属製の留め具を用いることなく、容易に、かつ強固に、ラムヘッド６にライナー２０を装着することができる。その結果、金属粉末がゴムベール２４へと混入する恐れがなくなる。また、金属製留め具の緩み、変形、または折損によって、成形装置２が故障する恐れもなくなる。
【００５２】
また、ライナー２０をラムヘッド側レール２８に嵌合方式で装着することによって、誰がライナー２０の交換を繰り返したとしても、同一の装着状態を容易に再現することができる。さらには、ライナー２０の耐摩耗性を向上させることができると共に、ライナー２０とゴム状重合体１０との剥離性も向上させることができる。
【００５３】
好ましくは、ライナー２０と、ラムヘッド側レール２８との嵌合方向（ライナー２０およびラムヘッド側レール２８の長軸方向）は、キャビティー型４の内部におけるラムヘッド６の移動方向（垂直方向Ｖ）に対して垂直である。
【００５４】
その結果、ラムヘッド６の移動時に、ライナー２０と、ラムヘッド側レール２８との嵌合方向（ライナー２０とラムヘッド側レール２８とが互いにスライドする方向）に力が作用しない。その結果、ラムヘッド側レール２８からライナー２０が脱離し難くなる。
【００５５】
ライナー２０の断面形状は、特に限定されないが、好ましくは、Ｃの字型である。
【００５６】
ライナー２０の断面が、Ｃの字型のように単純な形状を有することによって、ライナー２０をラムヘッド側レール２８へ嵌め込み易くなり、また、ラムヘッド側レール２８からライナー２０を抜き易くなる。
【００５７】
好ましくは、図５に示すカバー底板２２において開口部カバー８と対向する面には、レール溝３２（図６）が形成されている。このレール溝３２が、開口部カバー８に固定されたカバー側レール３４と嵌合することによって、カバー底板２２が開口部カバー８に着脱自在に装着される。すなわち、図５に示す嵌め込み方向Ｄに沿って、カバー底板２２を開口部カバー８へとスライドさせることによって、図６のレール溝３２と、カバー側レール３４とが嵌合する。なお、カバー側レール３４は、ボルト３６によって、開口部カバー８に固定されている。
【００５８】
レール溝３２とカバー側レール３４との嵌合によって、開口部カバー８にカバー底板２２を装着することによって、開口部カバー８に対して、カバー底板２２を容易に着脱することができる。開口部カバー８に対して、カバー底板２２を金属製の留め具（ボルト等）で固定する場合、開口部カバー８の移動時に、留め具とキャビティー型４の開口部端部とが接触、摺動する。その結果、留め具あるいはキャビティー型４の開口部端部から金属粉末が削り取られ、金属粉末がゴムベール２４へと混入する恐れがある。また、開口部カバー８とキャビティー型４との摩擦応力によって、留め具の締結力が低下したり、留め具が変形、折損する恐れもある。そこで、レール溝３２と、カバー側レール３４とを嵌合させることによって、金属製の留め具を用いることなく、容易に、かつ強固に、開口部カバー８にカバー底板２２を装着することができる。その結果、金属粉末がゴムベール２４へと混入する恐れもなくなる。また、金属製留め具の緩み、変形、折損によって、成形装置２が故障する恐れもなくなる。
【００５９】
好ましくは、図６のレール溝３２と、カバー側レール３４との嵌合方向（レール溝３２およびカバー側レール３４の長軸方向）は、キャビティー型４の開閉時における開口部カバー８の移動方向（図２の水平方向Ｈ）と垂直である。
【００６０】
その結果、開口部カバー８の移動時に、レール溝３２と、カバー側レール３４
との嵌合方向（レール溝３２とカバー側レール３４とが互いにスライドする方向）に力が作用しない。その結果、カバー側レール３４からカバー底板２２が脱離し難くなる。
【００６１】
好ましくは、図５に示す嵌め込み方向Ｄに沿って、カバー底板２２を開口部カバー８へとスライドさせた後に、図７に示すように、押さえ板３８を、カバー底板２２の端面に押し当てた状態で、ボルト４０によって、押さえ板３８を開口部カバー８へ固定する。その結果、カバー底板２２が、図５の嵌め込み方向Ｄとは逆の方向へスライドすることがなく、カバー底板２２が開口部カバー８から脱離することを防止できる。なお、図２、３においては、押さえ板３８を省略した。
【００６２】
ライナー２０またはカバー底板２２を構成する材料としては、特に限定されないが、好ましくは、ポリエチレンを用いる。
【００６３】
ライナー２０またはカバー底板２２を、安価なポリエチレンで形成することにより、ライナー２０またはカバー底板２２の作製コスト、および交換コストを削減することができる。また、ポリエチレンは加工性に優れるため、ライナー２０、あるはレール溝を３２を容易に形成することができる。さらには、ライナー２０またはカバー底板２２を、ポリエチレンで構成することによって、耐摩耗性が向上するのみならず、ゴムとの離型性にも優れるという効果を奏する。ライナー２０またはカバー底板２２を構成する材料としては、ポリエチレン以外に、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂やテトラフルオロエチレン樹脂、シリコン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂などの熱可塑性樹脂等が挙げられる。
【００６４】
ラムヘッド側レール２８またはカバー側レール３４の材質としては、特に限定されないが、好ましくは、錆の発生を防止できるＳＵＳ３０４（ステンレス）を用いる。
【００６５】
本実施形態においては、図４に示すように、ラムヘッド６においてキャビティー型４の内壁８と対向する面に、樹脂製のライナー２０が、キャビティー型４の内壁側に金属が露出しないように装着される。よって、ラムヘッド６がキャビティー型４の内部を移動する際に、ライナー２０と、キャビティー型４の内壁８とが接触、摺動する。つまり、金属製のラムヘッド６と、金属製のキャビティー型４の内壁８とは接触、摺動しない。その結果、ライナー２０あるいはキャビティー型４の内壁８から金属粉末が削り取られることがなく、金属粉末がゴムベール２４（図３）へ混入することを防止できる。
【００６６】
また、ラムヘッド６に固定されたラムヘッド側レール２８に対して、ライナー２０が、着脱自在に嵌合されている。その結果、成形装置２のメンテナンスにおいて、ライナー２０の交換を容易に行うことができる。
【００６７】
本実施形態においては、図２、３に示すように、開口部カバー８において、キャビティー型４に対向する面には、樹脂製のカバー底板２２が、キャビティー型４の側に金属が露出しないように着脱自在に装着される。よって、キャビティー型４の開口部２６を開閉するために開口部カバー８を移動させる際に、カバー底板２２と、キャビティー型４の開口部側端部とが接触する。すなわち、金属製の開口部カバー８と、金属製のキャビティー型４の開口部側端部とは接触、摺動しない。その結果、開口部カバー８あるいはキャビティー型４の開口部端部から金属粉末が削り取られることがなく、金属粉末がゴムベール２４へ混入することを防止できる。
【００６８】
また、図６に示すように、開口部カバー８に固定されたカバー側レール３４に対して、カバー底板２２が着脱自在に嵌合されているため、成形装置２のメンテナンスにおいて、カバー底板２２の交換を容易に行うことができる。
【００６９】
本実施形態に係るゴムベールの製造方法は、上述したゴムベールの成形装置２を用いて、成形前ゴム状重合体１０（図２）をゴムベール２４（図３）へと成形する工程を有する。
【００７０】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００７１】
例えば、ラムヘッド６の１側面当りに装着されるライナー２０の数は、単数であっても、複数であってもよい。また、ライナー２０の全体形状は、ラムヘッド全体の形状（ラムヘッド６においてキャビティー型４の内壁８と接する側面全体の形状）に合わせて適宜選択すればよく、円弧型（Ｃ型）、直線型（Ｓ型）、円弧＋直線型（Ｊ型）、コーナー型（Ｌ型）であって良く、これらの組み合わせでもよい。これらの場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００７２】
上述した実施形態（図２、３）では１枚のカバー底板２２を用いたが、カバー底板２２が複数の底板から構成されていてもよい。また、上述した実施形態では、１枚のカバー底板２２を、３対のレール溝３２およびカバー側レール３４を用いて、開口部カバー８に装着したが、レール溝３２およびカバー側レール３４の数は、これに限定されない。これらの場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【実施例】
【００７３】
以下に実施例、比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。
実施例
図２〜７に示すゴムベールの成形装置２を用いて、７ヶ月間に渡り、ゴムベールの製造を行った。
【００７４】
すなわち、本実施例で用いたゴムベールの成形装置２においては、ラムヘッド６においてキャビティー型４の内壁８と対向する面に、樹脂製のライナー２０が、キャビティー型４の内壁側に金属が露出しないように装着されていた。具体的には、ライナー２０は、ラムヘッド６に固定されたラムヘッド側レール２８に対して、嵌合方式によって着脱自在に装着された。
【００７５】
また、本実施例で用いたゴムベールの成形装置２においては、開口部カバー８において、キャビティー型４の側に対向する面には、樹脂製のカバー底板２２が、キャビティー型側に金属が露出しないように着脱自在に装着されていた。具体的には、カバー底板２２は、開口部カバー８に固定されたカバー側レール３４に対して、嵌合方式によって着脱自在に装着された。
【００７６】
なお、ゴムとしてはポリイソプレンゴムを用いた。また、ゴムベール成形時のゴム温度は７０℃程度になるように設定し、ゴムベール成形時の最大圧縮圧力が１５ＭＰａとなるようにラムシリンダー１２を調節した。
【００７７】
比較例
比較例においては、ラムヘッド６においてキャビティー型４の内壁８と対向する面に、樹脂製のライナー２０を、金属製のビスによって固定した。また、開口部カバー８において、キャビティー型４の側に対向する面には、樹脂製のカバー底板２２を、金属製のボルトによって固定した。これらの事項以外は、実施例と同様の条件で、比較例においても、ゴムベールを製造した。
【００７８】
評価
実施例および比較例において、ラムヘッド６におけるライナー２０の装着部位、開口部カバー８におけるカバー底板２２の装着部位において、装置の破損、故障の有無を調べた。また、ゴムベールへの金属粉末の混入の有無を調べた。
【００７９】
実施例においては、ラムヘッド６におけるライナー２０の装着部位、開口部カバー８におけるカバー底板２２の装着部位において、破損、故障は起こらなかった。すなわち、実施例においては、比較例に比べて、成形装置の破損、故障が起こり難いことが確認された。また、実施例においては、ゴムベールへの金属粉末の混入がないことが確認された。さらに、実施例においては、比較例に比べて、成形装置２の修理、メンテナンスに要する費用を削減することができた。
【００８０】
一方、比較例においては、成形装置を長期間使用したことによって、ラムヘッド６にライナー２０を固定するためのビスが、キャビティー型４の内壁側に露出した。また、開口部カバー８にカバー底板２２を固定するためのボルトが、キャビティー型４の側に露出した。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】図１は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの製造方法を示す工程フロー図である。
【図２】図２は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置を示す概略断面図であって、キャビティー型内に投入された成形前ゴム状重合体が圧縮される前の状態を示す図である。
【図３】図３は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置を示す概略断面図であって、キャビティー型内に投入された成形前ゴム状重合体が圧縮されている状態を示す図である。
【図４】図４は、図２、図３に示すＩＶ部分の拡大図であって、ラムヘッド、ラムヘッド側レール、ライナー、およびキャビティー型の内壁の位置関係を示す概略断面図である。
【図５】図５は、本願発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバーおよびカバー底板を示す概略斜視図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバーおよびカバー底板を、図５のＶＩ方向に見た断面図であって、開口部カバー、カバー側レール、カバー底板、およびレール溝の位置関係を示す概略断面図である。
【図７】図７は、本発明の一実施形態に係るゴムベールの成形装置における開口部カバー、カバー底板、および押さえ板を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
【００８２】
２…  ゴムベールの成形装置
４…  キャビティー型
６…  ラムヘッド
８…  開口部カバー
１０…  成形前ゴム状重合体
２０…  ライナー
２２…  カバー底板
２４…  ゴムベール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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