(57)【要約】    【構成】  更生管部材１０は、その両端に形成される非縮径部１２および非縮径部１２に挟まれて形成される縮径部１４を含む。非縮径部１２は、押出成形されたときのままの形状を有し、縮径部１４は、その外径が非縮径部１２よりも小さくなるように変形された縮径形状を有する。更生管部材１０を用いて既設管５０を更生する場合には、先行する更生管部材１０の非縮径部１２と後続する更生管部材１０の非縮径部１２とを接続し、接続した非縮径部１２を縮径し、非縮径部１２を接続して縮径した更生管部材１０を既設管５０内に挿入するという作業を適宜繰り返す。そして、既設管５０の更生部分の全長に亘って更生管部材１０を挿入し終えると、加熱流体によって更生管部材１０を非縮径形状に形状回復させて、更生管路を形成する。    【効果】  その両端に非縮径部１２を形成したので、更生管部材１０の端面同士を容易に接続することができる。【選択図】  図１
2008286271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管の更生に用いる更生管部材であって、
両端に形成される非縮径部、および
前記非縮径部に挟まれた縮径部を備える、更生管部材。
【請求項２】
請求項１に記載の更生管部材を順次接続しながら既設管内に挿入していくことによって前記既設管を更生する管路更生方法であって、
（ａ）先行する更生管部材の非縮径部と後続する更生管部材の非縮径部とを接続し、
（ｂ）前記ステップ（ａ）で接続した前記非縮径部を縮径加工し、
（ｃ）前記ステップ（ｂ）で前記非縮径部を縮径加工した前記更生管部材を前記既設管に所定距離挿入し、
（ｄ）前記ステップ（ａ）から（ｃ）のステップを繰り返して、前記既設管の更生部分の全長に亘って前記更生管部材を前記既設管に挿入し、そして
（ｅ）前記ステップ（ｄ）で前記既設管の更生部分の全長に亘って挿入した前記更生管部材を非縮径形状に復元させて、前記既設管内に更生管路を形成する、管路更生方法。
【請求項３】
請求項１に記載の更生管部材の製造方法であって、
（ａ）管を押出成形するステップ、および
（ｂ）形状記憶温度で前記管を外面から軸方向に沿って押しつぶすようにして、所定長さの縮径部分を形成するステップを含む、更生管部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の更生管部材の非縮径部を縮径加工するための加工装置であって、
蒸気口および前記更生管部材を出し入れするための開口を有するチャンバ、
前記チャンバ内に設けられる管受台、および
上下動可能に前記チャンバ内に設けられて、下動したときに前記非縮径部を外面から押し込む押圧部を備える、加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は更生管部材および管路更生方法に関し、特にたとえば、既設管の更生に用いる、更生管部材および管路更生方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の既設管の更生方法の一例が特許文献１に示されている。特許文献１の技術では、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態で、断面外形面積が減少するように変形された複数の短管を用いる。これらの短管を用いて既設管を更生する際には、短管の端面同士を現場において接続してパイプライナを形成しつつ、既設管内にそのパイプライナを挿入していく。短管の端面同士を接続するときには、変形された形状（Ｃ字形）のまま接続する。或いは、短管の端部のみを一旦円筒体に加熱復元した後、円形の端面同士を接続し、その接続部を形状記憶温度まで加熱してＣ字形に再加工する。そして、既設管内にパイプライナを挿入した後、パイプライナを内部から加熱および加圧して既設管内面に密着させることによって、既設管路を更生する。
【特許文献１】特開平１１−２７０７４５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
短管同士を接続する際には、接続する端面の形状がほぼ同じ形状でないと、復元後の更生管路に段差や薄肉部が生じてしまい、更生管路の強度低下などを招く。しかし、変形された特殊な形状のまま、短管の端面を同じ形状に揃えることは難しい。また、短管の端部だけを一旦円筒体に加熱復元して接続する場合、つまり短管の端面を円形に矯正して接続する場合、その端部だけを部分加熱することは難しい上、円筒形の外形規制具を用いて短管の端部を円筒体に復元させても、完全な円筒体に復元することは難しく、端面の形状は不揃いとなる。したがって、特許文献１の技術では、短管の端面同士を適切に接続することは困難である。
【０００４】
それゆえに、この発明の主たる目的は、端面同士の接続が容易な、更生管部材および管路更生方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明等は、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【０００６】
請求項１の発明は、既設管の更生に用いる更生管部材であって、両端に形成される非縮径部、および非縮径部に挟まれた縮径部を備える、更生管部材である。
【０００７】
請求項１の発明では、更生管部材（１０）は、後続する更生管部材に順次接続されながら既設管（５０）内に挿入されていくことによって既設管を更生する。更生管部材は、両端に形成される非縮径部（１２）および非縮径部に挟まれて形成される縮径部（１４）を含む。非縮径部は、押出成形により押し出されたときのままの形状（たとえば、断面円形）を有する。また、縮径部は、その外径が非縮径部よりも小さくなるように変形された縮径形状（たとえば、断面Ｕ字形）を有し、形状記憶温度で非縮径形状に復元する機能を有する。ここで、非縮径形状とは、更生管部材の成形で押出成形により押し出されたときの形状をいう。非縮径部には、非縮径形状のまま縮径などの変形が加えられていないので、変形によって生じる歪みや変形跡などが発生しておらず、非縮径部は均一な形状となる。すなわち、更生管部材の端面の形状を均一に揃えることができる。
【０００８】
請求項１の発明によれば、両端に非縮径部を形成したので、段差や肉薄部を生じること無く端面同士を容易に接続することができる。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の更生管部材を順次接続しながら既設管内に挿入していくことによって既設管を更生する管路更生方法であって、（ａ）先行する更生管部材の非縮径部と後続する更生管部材の非縮径部とを接続し、（ｂ）ステップ（ａ）で接続した非縮径部を縮径加工し、（ｃ）ステップ（ｂ）で非縮径部を縮径加工した更生管部材を既設管に所定距離挿入し、（ｄ）ステップ（ａ）から（ｃ）のステップを繰り返して、既設管の更生部分の全長に亘って更生管部材を既設管に挿入し、そして（ｅ）ステップ（ｄ）で既設管の更生部分の全長に亘って挿入した更生管部材を非縮径形状に復元させて既設管内に更生管路を形成する、管路更生方法である。
【００１０】
請求項２の発明では、更生管部材（１０）を順次接続しながら既設管（５０）内に挿入していくことによって既設管を更生する。先ず、ステップ（ａ）では、先行する更生管部材の非縮径部（１２）と後続する更生管部材の非縮径部とをバット融着等して接続する。ステップ（ｂ）では、ステップ（ａ）で接続した非縮径部を、たとえば、形状記憶温度で縮径部（１４）と同様の形状に縮径加工する。ステップ（ｃ）では、ステップ（ｂ）で非縮径部を縮径加工した更生管部材を、たとえば更生管部材の長さに応じた距離だけ牽引し、既設管に挿入する。ステップ（ｄ）では、ステップ（ａ）から（ｃ）のステップを繰り返して、既設管の更生部分の全長に亘って更生管部材を既設管に挿入する。ただし、１度の更生管部材同士の接続によって、更生管部材を既設管の更生部分の全長に亘って挿入できる場合には、ステップ（ａ）から（ｃ）のステップを繰り返す必要は無い。そして、ステップ（ｅ）では、既設管に挿入した更生管部材を、蒸気などの加熱流体を用いて加熱および加圧することによって非縮径形状に復元させて、既設管内に更生管路を形成する。
【００１１】
請求項２の発明によれば、その両端に非縮径部を有する更生管部材を用いるので、更生管部材の端面同士の接続を容易に行うことができる。また、非縮径部を縮径加工した後に更生管部材を既設管に挿入するので、既設管への更生管部材の挿入を容易に行うことができる。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１に記載の更生管部材の製造方法であって、（ａ）管を押出成形するステップ、および（ｂ）形状記憶温度で管を外面から軸方向に沿って押しつぶすようにして、所定長さの縮径部分を形成するステップを含む、更生管部材の製造方法である。
【００１３】
請求項３の発明では、たとえば、押出機（２０）を用いて断面円形等の管（２２）を押出成形し、この管を形状記憶温度まで冷却する。続いて、形状記憶温度の管を外面から押しつぶすようにして、軸方向に延びる所定長さの縮径部分を所定間隔毎に形成する。そして、管を適宜な長さ（一定長さ）毎に切断することによって更生管部材（１０）を形成する。ただし、押出成形した管を適宜な長さに切断した後、所定長さの縮径部分を形成することもできる。このように形成した縮径部分が更生管部材の縮径部（１４）となり、縮径部は、形状記憶温度で非縮径形状（たとえば円筒形）に形状回復する機能を有する。また、縮径部分を形成しない部分が更生管部材の非縮径部（１２）となり、非縮径部は、押出成形により押し出したときのままの形状を有する。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項１に記載の更生管部材の非縮径部を縮径加工するための加工装置であって、蒸気口および更生管部材を出し入れするための開口を有するチャンバ、チャンバ内に設けられる管受台、および上下動可能にチャンバ内に設けられて、下動したときに非縮径部を外面から押し込む押圧部を備える、加工装置である。
【００１５】
請求項４の発明では、加工装置（３２）は、チャンバ（３４）を含み、チャンバには、その内部に蒸気等の加熱流体を供給するための蒸気口（４０）、および更生管部材（１０）を出し入れするための開口（４２）が形成される。また、チャンバの内部には、管受台（３６）および押圧部（３８）が設けられる。管受台の上面には、たとえば、更生管部材の縮径部（１４）に相当する径を有する断面半円形の窪み部（３６ａ）が形成される。押圧部は、たとえば、油圧シリンダ（４４）等によって上下動可能であり、縮径部の凹部（１６）に相当する形状を有する。加工装置の管受台の上に更生管部材の非縮径部（１２）を置き、加熱流体をチャンバ内に供給して更生管部材を形状記憶温度に加熱した後、押圧部を下動させて非縮径部を外面から押し込むことによって、非縮径部は、縮径部と同様の形状等に縮径加工される。このように縮径加工された非縮径部は、形状記憶温度で非縮径形状に形状回復する機能を有する。
【発明の効果】
【００１６】
この発明によれば、予め両端に非縮径部を形成したので、端面同士を容易に接続することができる。
【００１７】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１を参照して、この発明の一実施例である更生管部材１０は、他の更生管部材１０と順次接続されながら、既設管５０内に挿入されていくことによって既設管５０を更生する。更生管部材１０は、ポリエチレンやポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂によって形成され、両端に形成される非縮径部１２、および非縮径部１２に挟まれて形成される縮径部１４を含む。
【００１９】
非縮径部１２は、後述するように、押出成形により押し出されたときのままの形状を有しており、図２(Ａ)に示すように、円形の断面形状を有する。非縮径部１２の軸方向の長さは、たとえば５００ｍｍである。また、非縮径部１２の外径は、既設管５０の内径に相当する大きさに設定され、たとえば３００−５００ｍｍである。
【００２０】
縮径部１４は、後述するように、押出成形後の管の一部をその外径が小さくなるように変形することによって形成され、図２(Ｂ)に示すように、その外面に軸方向に延びる凹部１６が形成されるＵ字形（或いはハート形ないしＣ字形）の断面形状を有する。縮径部１４は、中央部１４ａおよび端部１４ｂを含み、縮径部１４の軸方向の長さは、たとえば４０００ｍｍである。縮径部１４の中央部１４ａは、その断面形状がほぼ一定の直管状に形成される。中央部１４ａの外径は、非縮径部１２の外径の６０−７０％程度の大きさになるように設定され、たとえば１８０−３５０ｍｍである。また、縮径部１４の端部１４ｂは、たとえば３００ｍｍの長さに亘り、非縮径部１２に向かうに従い徐々に拡径して断面形状が円形に近づき、非縮径部１２と一体となる。このような縮径部１４は、形状記憶温度に加熱することによって、非縮径形状に形状回復する機能を有する。ここで、非縮径形状とは、更生管部材１０の成形で押出成形により押し出されたときの形状をいう。この実施例では、縮径部１４は、形状記憶温度に加熱することによって円筒形に形状回復し、円筒形に復元された状態では非縮径部１２と同径となる。
【００２１】
更生管部材１０の製造方法としては、たとえば、以下に示す方法を用いることができる。図３を参照して、先ず、押出機２０を用いて円筒管２２を押出成形し（たとえば１９０℃の押出温度）、その円筒管２２を冷却水槽２４ａ中を通過させて形状記憶温度（たとえば１２５℃）まで冷却する。続いて、円筒管２２を引取装置２８によって引っ張りながら、縮径装置２６を用いて、軸方向に沿って円筒管２２を外面から押しつぶすようにしてその外径が小さくなるように変形し、所定長さを有する断面Ｕ字形の縮径部分を所定間隔毎に形成していく。この縮径部分が縮径部１４となり、縮径部分が形成されない円筒形のままの部分が非縮径部１２となる。その後、冷却水槽２４ｂ等を通過させて縮径部分を形成した円筒管２２を適宜冷却し、切断機３０を用いて一定長さ毎に円筒管２２を切断することによって、更生管部材１０を成形する。このようにすれば、更生管部材１０を連続的に製造することができる。また、円筒管２２に縮径部分を形成する工程は、円筒管２２を形状記憶温度に加熱した状態で行う必要があるが、押出成形後の既に加熱された状態の円筒管２２を、冷却水槽２４ａを通過させるだけで形状記憶温度に調整できるので、加熱機構を別途設ける必要が無く、効率的である。
【００２２】
このように形成された更生管部材１０の非縮径部１２には、押出成形により押し出されたときの形状のまま、つまり非縮径形状のまま、縮径などの変形が加えられていないので、変形によって生じる歪みや変形跡などが発生しておらず、非縮径部１２は、均一な形状となる。つまり、更生管部材１０の端面の形状は均一となる。
【００２３】
なお、更生管部材１０の製造方法は上述の方法に限定されず、適宜な方法を採用できる。図示は省略するが、たとえば、切断機３０を縮径装置２６の前に配置して、押出成形した円筒管２２を一定長さに切断した後に、押込装置を用いて一定長さの円筒管２２を縮径装置２６に押し込みながら、円筒管２２に縮径部分を形成していくこともできる。
【００２４】
また、更生管部材１０を成形した後は、図４に示すように、縮径部１４の外面にバンドや紐などの規制具１８を装着して、更生管部材１０の保管および搬送等を行うとよい。これによって、縮径部１４の自然拡径が防止されて縮径部１４の縮径形状が維持され、更生管部材１０の搬送等を容易に行うことができる。なお、規制具１８を用いる場合には、現場で更生管部材１０を使用する前、或いは更生管部材１０を既設管５０内に挿入する前に、更生管部材１０から規制具１８を取り外す必要がある。
【００２５】
このような更生管部材１０は、先行する更生管部材１０の非縮径部１２と後続する更生管部材１０の非縮径部１２とが順次接続されながら、既設管５０内に順次挿入されることによって、既設管５０を更生する。ただし、非縮径部１２の外径は、既設管５０の内径に相当する大きさに設定されるため、このままでは更生管部材１０を既設管５０内に挿入し難い。そこで、この実施例では、更生管部材１０を既設管５０内に挿入する前に、加工装置３２を用いて、更生管部材１０の非縮径部１２を縮径部１４の中央部１４ａと同様の形状に変形する。
【００２６】
ここで、加工装置３２は、図５および図６に示すように、現場において非縮径部１２を変形して縮径するための装置であり、チャンバ３４、管受台３６および押圧部３８等を備える。チャンバ３４は、その内部に蒸気等の加熱流体を供給するための蒸気口４０および更生管部材１０を出し入れするための開口部４２を有する箱型に形成される。管受台３６は、チャンバ３４内に設けられ、その上面には、縮径部１４の中央部１４ａの外径に相当する径を有する断面半円形の窪み部３６ａが形成される。押圧部３８は、油圧シリンダ４４等によって上下動可能にチャンバ３４内に設けられ、縮径部１４の凹部１６に相当する形状を有する。
【００２７】
この加工装置３２を用いて非縮径部１２を縮径する際には、先ず、開口部４２を利用して非縮径部１２をチャンバ３４内に入れ、管受台３６の上にセットする（図５および図６（Ａ）参照）。次に、開口部４２をシール部材４６によって密封した後、蒸気ホース４８から蒸気口４０を介してチャンバ３４内に蒸気を供給し、非縮径部１２を形状記憶温度まで加熱する。そして、押圧部３８を下動させて非縮径部１２を外面から押し込むことによって、非縮径部１２を断面Ｕ字形に変形させて縮径する（図６(ｂ)参照）。このように、加工装置３２を用いて非縮径部１２を縮径することによって、既設管５０内に更生管部材１０を容易に挿入できるようになる。
【００２８】
なお、このように縮径した非縮径部１２は、縮径部１４と同様に、形状記憶温度に加熱することによって、非縮径形状（つまり円筒形）に形状回復する機能を有する。また、非縮径部１２を縮径する際には、縮径部１４の端部１４ｂも同時に縮径され、更生管部材１０は、断面形状がほぼ一定の縮径形状を有する直管状になる。これによって、更生管部材１０は全長に亘って同様の形状復元性を有するようになる。
【００２９】
図７−図１０を参照して、上述のような更生管部材１０を用いて既設管５０を更生する更生方法を以下に示す。先ず、既設管５０の更生部分の両端部に応じた位置に、第１立坑５２および第２立坑５４を設け、それらの位置の既設管５０を切断して外部に撤去する。
【００３０】
既設管５０は、土中に埋設される鉄筋コンクリート管や鉄管などであって、その内径は、たとえば３００ｍｍ〜５００ｍｍである。第１立坑５２は、更生管部材１０の長さ（この実施例では５ｍ）よりも長い長さ（たとえば、７〜８ｍ）を有し、更生する既設管５０の一方端に応じた位置に設けられる。このように更生管部材１０の長さより長い長さの第１立坑５２を設けるのは、詳細は後述するように、第１立坑５２の内部において、更生管部材１０同士の接続作業などを行うためである。また、第２立坑５４は、更生する既設管５０の他端に応じた位置に設けられる。この第２立坑５４は、第１立坑５２のように大きなものにする必要は無く、作業者がその内部に入って適宜作業できる程度の広さがあればよい。
【００３１】
第１立坑５２および第２立坑５４を設けると、次に、既設管５０内の異物除去および洗浄を行い、第１立坑５２の内部にバット融着機５６および上述の加工装置３２等を搬入する。また、第２立坑５４側の地上にウィンチ５８を用意し、そのウィンチ５８に連結したワイヤやロープ等の牽引具６０を、第２立坑５４側から既設管５０内を介して第１立坑５２側まで通しておく。
【００３２】
続いて、更生管部材１０を第１立坑５２の内部に搬入し、第１立坑５２内において、先行する更生管部材１０に後続する更生管部材１０を順次接続しながら、接続した更生管部材１０を既設管５０内に順次挿入していく。
【００３３】
具体的には、先ず、図７に示すように、第１の更生管部材１０の一方端側の非縮径部１２を、加工装置３２を用いて縮径加工し、縮径加工した非縮径部１２に牽引具６０を取り付けるための固定具６２を取り付け、既設管５０内を通しておいた牽引具６０をその固定具６２に取り付ける。そして、第１の更生管部材１０をウィンチ５８および牽引具６０を用いて牽引し、既設管５０内に挿入する。この際には、少なくとも第１の更生管部材１０の他端側の非縮径部１２および縮径部１４の端部１４ｂを、既設管５０から第１立坑５２の内部に突出させておく。続いて、バット融着機５６を用いて、第１の更生管部材１０の他端側の非縮径部１２に第２の更生管部材１０の一方端側の非縮径部１２をバット融着（接続）する。
【００３４】
次に、図８に示すように、加工装置３２を用いて、バット融着した非縮径部１２を断面Ｕ字形に縮径加工する。そして、図９に示すように、更生管部材１０の長さの分だけウィンチ５８および牽引具６０を用いて牽引し、更生管部材１０を既設管５０内に挿入する。これらの作業、つまり更生管部材１０同士の接続、非縮径部１２の縮径および既設管５０への挿入作業を順次繰り返し、既設管５０の更生部分の全長に亘って、更生管部材１０を挿入する。なお、１度の更生管部材１０同士の接続によって、更生管部材１０を既設管５０の更生部分の全長に亘って挿入できる場合には、これらの作業を繰り返す必要は無い。
【００３５】
既設管５０への更生管部材１０の挿入作業が全て終了すると、次に、更生管部材１０の復元作業を行う。具体的には、図１０に示すように、先ず、既設管５０内に挿入した更生管部材１０の両端、つまり第一の更生管部材１０の一方端と最後尾の更生管部材１０の他端とを、封止部材６４によって封止する。そして、加熱流体供給機６６から更生管部材１０の内部に蒸気などの加熱流体を供給し、加熱流体による加熱および加圧によって更生管部材１０を非縮径形状、つまり円筒形に復元し、既設管５０内に更生管路を形成する。最後に、外部に撤去した既設管５０を戻し、第１立坑５２および第２立坑５４を埋め戻すなどの後処理を適宜行い、既設管５０の更生作業を終了する。
【００３６】
この実施例によれば、押出成形されたときのままの形状を有する非縮径部１２を更生管部材１０の両端に形成したので、更生管部材１０の端面の形状を均一に揃えることができる。したがって、更生管路に段差や薄肉部を生じること無く、更生管部材１０の端面同士を容易に接続することができる。
【００３７】
また、現場においてその端部を一旦円筒体に復元する等の端面の矯正を行うことなく、そのまま端面同士を接続することができるので、作業性が向上し、更生作業にかかる時間を短縮することができる。
【００３８】
さらに、通常の管と同様に扱える短管状に更生管部材１０を形成したので、長尺の管をドラム巻きにした状態では搬入の際に制約が生じる狭隘地にも更生管部材１０を適用できる。
【００３９】
なお、上述の実施例では、第１の更生管部材１０の一方端を現場において縮径した後、既設管５０内へ挿入するようにした。しかし、この部位は更生管部材１０同士の接続には関係ないので、一方の端部のみに非縮径部を有する更生管部材を予め用意しておき、それを第１の更生管部材に用いるようにすれば、作業時間をより短縮できる。もちろん、これは最後尾の更生管部材にも当てはまる。
【００４０】
また、上述の実施例では、押出機２０によって断面円形の円筒管２２を押し出すようにした、つまり非縮径形状として円筒形を採用したが、非縮径形状としては、既設管５０の形状に応じて、楕円筒形や角筒形などを採用することもできる。この場合には、押出機２０から押し出す管の断面形状を楕円形や角形にすればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】この発明の一実施例の更生管部材を示す側面図である。
【図２】(ａ)は図１のII(Ａ)-II(Ａ)線における更生管部材の非縮径部の断面を示す断面図であり、(ｂ)は図１のII(Ｂ)-II(Ｂ)線における更生管部材の縮径部の断面を示す断面図である。
【図３】図１の更生管部材の成形方法の一例を示す図解図である。
【図４】図１の更生管部材に規制具を取り付けた状態を示す側面図である。
【図５】この発明に用いる加工装置の一例を示す図解図である。
【図６】図５の加工装置を用いて非縮径部を縮径する様子を示す図解図であり、(Ａ)は管受台に非縮径部をセットした状態を示し、(Ｂ)は非縮径部を縮径した状態を示す。
【図７】図１の更生管部材を用いて既設管を更生する最初の工程を示す図解図である。
【図８】図１の更生管部材を用いて既設管を更生する他の工程を示す図解図である。
【図９】図１の更生管部材を用いて既設管を更生するさらに他の工程を示す図解図である。
【図１０】図１の更生管部材を用いて既設管を更生する最後の工程を示す図解図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  …更生管部材
１２  …非縮径部
１４，１４ａ，１４ｂ  …縮径部
２０  …押出機
２２  …管
３２  …加工装置
３４  …チャンバ
３６  …管受台
３８  …押圧部
５０  …既設管
５６  …バット融着機
【図１】
2008286271.tif 000003
【図２】
2008286271.tif 000004
【図３】
2008286271.tif 000005
【図４】
2008286271.tif 000006
【図５】
2008286271.tif 000007
【図６】
2008286271.tif 000008
【図７】
2008286271.tif 000009
【図８】
2008286271.tif 000010
【図９】
2008286271.tif 000011
【図１０】
2008286271.tif 000012