(57)【要約】【課題】モーメント剛性に優れ、所定の精度で、軸受スリーブの製造およびハウジングへの組付けを容易に行うことができる流体軸受装置を提供する。【解決手段】流体軸受装置１は、ハウジング７と、ラジアル軸受面を有し、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８とを備えている。軸受スリーブ８は、軸方向に並べて設けられた第１および第２の軸受スリーブ８１，８２で構成され、かつ第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２とは相互に接着固定されている。【選択図】図２
2008064123.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジングと、ラジアル軸受面を有し、ハウジングの内周に固定された軸受スリーブとを備え、軸受スリーブのラジアル軸受面が面するラジアル軸受隙間に形成される潤滑流体の流体膜で支持すべき軸をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、
軸受スリーブが軸方向に複数並べて設けられ、
かつ各軸受スリーブが、相互に接着固定されていることを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
隣接する二つの軸受スリーブのうち、一方の軸受スリーブが、外径寸法の異なる大径外周面および小径外周面を有すると共に、他方の軸受スリーブが、内径寸法の異なる大径内周面および小径内周面を有し、一方の軸受スリーブの小径外周面が他方の軸受スリーブの大径内周面と嵌合された状態で各軸受スリーブが接着固定された請求項１に記載の流体軸受装置。
【請求項３】
大径内周面の軸方向寸法と小径外周面の軸方向寸法とを異ならせた請求項２に記載の流体軸受装置。
【請求項４】
隣接する二つの軸受スリーブの対向する端面のうち、少なくとも何れか一方の内周縁部に接着剤溜りを設けた請求項１〜３の何れかに記載の流体軸受装置。
【請求項５】
ラジアル軸受面を有する軸受スリーブを、ハウジング内周の軸方向複数箇所に固定するに際し、
ラジアル軸受面間の芯出しを行った上で軸受スリーブを相互に接着固定し、その状態で軸受スリーブをハウジング内周に固定することを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される潤滑流体の流体膜で支持すべき軸を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置では、スピンドル軸（軸部材）をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とスラスト方向に支持するスラスト軸受部とが設けられ、このうちラジアル軸受部は回転精度に優れる動圧軸受で構成される場合が多い。この場合、軸受スリーブの内周面あるいは対向する軸部材の外周面の何れか一方に動圧発生部としての動圧溝が形成され、軸受スリーブと軸部材の相対回転に伴って両面間のラジアル軸受隙間に動圧軸受からなるラジアル軸受部が形成される。（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
ところで、上記のスピンドルモータをはじめとする情報機器用モータでは、情報処理量の増大等に伴い高速回転化が急速に進展している。これに伴い流体軸受装置には、より一層の軸受剛性の向上、特にモーメント荷重に対する負荷能力（モーメント剛性）の向上が求められている。
【０００５】
モーメント剛性の向上には、ラジアル軸受部の軸受スパンを拡大させるのが有効である。この種の構造としては、上記特許文献１にも開示されているように、単体の軸受スリーブの内周面の上下２箇所に離隔してラジアル軸受面を形成し、その内周側にラジアル軸受部を形成したものの他、軸受スリーブを軸方向に２つ並べ、各軸受スリーブの内周面にそれぞれ１箇所ずつラジアル軸受面を形成し、それぞれの内周側にラジアル軸受部を形成したもの（例えば、特許文献２参照）、が知られている。
【特許文献１】特開２００３−２３２３５３号公報
【特許文献２】特開平１１−２６９４７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の構成では、軸受スリーブを長大化させる必要があるが、長大化に伴って加工精度を確保するのが難しくなる。特に軸受スリーブが焼結金属製である場合、その圧粉成形時に均一密度を得にくくなり、所望の軸受性能を発揮できない恐れがある。従って、より一層の軸受スパンの拡大には限度がある。
【０００７】
また、特に軸受スリーブを焼結金属製とした場合、その軸方向寸法が個体間でばらつきやすいため、軸方向の寸法公差を比較的大きく設定する必要がある。この種の軸受スリーブはハウジング内周に固定されるのが通例であるが、軸方向の寸法公差が大きいと、組付けに格別の配慮が必要となる他、軸受性能が各製品間でばらつく恐れがある。この傾向は、軸受スリーブを長大化させるにつれて顕著になる。
【０００８】
一方、特許文献２の構成では、軸受スリーブの加工精度上の問題、特に軸受スリーブを焼結金属製とした場合における密度の問題は比較的容易に解消することができる。しかしながら、複数の軸受スリーブのハウジングへの固定は、各軸受スリーブの軸方向寸法のばらつきに配慮しつつ内周面（ラジアル軸受面）間の同軸度も確保しながら行わなければならないため、組立作業が煩雑で、かつ所望の組立精度を確保するのが困難である。
【０００９】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、モーメント剛性に優れ、かつ所定の精度で軸受スリーブの製造およびハウジングへの組付けを容易に行うことができる流体軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、ハウジングと、ラジアル軸受面を有し、ハウジングの内周に固定された軸受スリーブとを備え、軸受スリーブのラジアル軸受面が面するラジアル軸受隙間に形成される潤滑流体の流体膜で支持すべき軸をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、軸受スリーブが軸方向に複数並べて設けられ、かつ各軸受スリーブが、相互に接着固定されていることを特徴とするものである。なお、ここでいうラジアル軸受面は、ラジアル軸受隙間に面する面を意図したものであり、この面に動圧溝等の動圧発生部が形成されているか否かは問わない。
【００１１】
上記構成によれば、軸受スリーブが軸方向に複数並べて設けられるので、ラジアル軸受部間のスパンを大きくしてモーメント荷重に対する負荷能力を高めることができ、これと同時に各軸受スリーブの製造が容易かつ高精度に行い得る。また、各軸受スリーブは相互に接着固定されているので、接着剤の量を変更することにより、換言すると接着層の幅を調整することにより軸受スリーブの軸方向全長寸法を容易かつ高精度に管理できる。また複数の軸受スリーブを相互に接着固定することにより、実質的には１つの軸受スリーブを固定する場合と同様の扱いとすることができる。従ってハウジングへの組付けを容易かつ高精度に行うことができる。
【００１２】
かかる構成は、各ラジアル軸受面間の同軸度を確保した上で得るのが望ましく、例えば、ラジアル軸受面間の芯出しを行った上で軸受スリーブを相互に接着固定し、その状態で軸受スリーブをハウジング内周に固定することにより得るのが望ましい。このとき、ハウジング内周への軸受スリーブの固定は、隙間接着によって行うのが望ましい。接着隙間で軸受スリーブの外径寸法やハウジングの内径寸法のばらつきを吸収することができ、高い組付け精度を確保できるからである。
【００１３】
上記構成において、隣接する二つの軸受スリーブのうち、一方の軸受スリーブに、外径寸法の異なる大径外周面および小径外周面を設けると共に、他方の軸受スリーブに、内径寸法の異なる大径内周面および小径内周面を設け、一方の軸受スリーブの小径外周面を他方の軸受スリーブの大径内周面と嵌合させて各軸受スリーブを接着固定することができる。この構成であれば、隣接する二つの軸受スリーブが凹凸嵌合した状態で接着固定されるので、かかる嵌合構造と接着面積増大とで軸受スリーブ相互間の接着強度（組立強度）を高めることができる。また、各軸受スリーブの外観上の差異が明確になるため、組み間違いを防止することができる。
【００１４】
一方の軸受スリーブに異径の外周面を設け、他方の軸受スリーブに異径の内周面を設けた構成において、大径内周面の軸方向寸法と小径外周面の軸方向寸法とは異ならせることができる。例えば、大径内周面の軸方向寸法を小径外周面の軸方向寸法よりも大きく設定した場合、二つの軸受スリーブの対向する内径側端面間に、外径側端面間よりも大きな幅の隙間を形成することができる。この場合には、軸受スリーブを相互に固定する際、予め小径外周面等に接着剤を塗布することが考えられるが、仮に接着剤の塗布量が多くても、接着剤を内径側端面間の隙間内に留めることができ、また、接着剤固化前であれば、接着剤は毛細管力によって外径側端面間に引き込まれる。従って、接着剤が軸受スリーブ内径側に回り込み、軸受性能に悪影響を及ぼすのを極力回避することが可能となる。
【００１５】
これとは逆に、小径外周面の軸方向寸法を大径内周面の軸方向寸法よりも大きく設定した場合には、二つの軸受スリーブの外径側端面間に内径側端面間よりも大きな幅の隙間を形成することができる。この場合には、二つの軸受スリーブを位置決め固定した後に接着剤を塗布することができ、従って軸受スリーブ内径側へ回り込まない程度に接着剤の塗布量を管理することが容易に行い得る。このように、大径内周面の軸方向寸法と小径外周面の軸方向寸法とを異ならせれば、接着剤による軸受性能への悪影響を効果的に防止することができ、望ましい。
【００１６】
隣接する二つの軸受スリーブの対向する端面のうち、少なくとも何れか一方の内周縁部には接着剤溜りを設けることができる。かかる構成とすれば、接着剤の軸受スリーブ内径側への回り込みを極力回避することが可能となる。特にかかる構成を、大径内周面と小径外周面の軸方向寸法とを異ならせた構成に併せて採用すれば、接着剤の回り込みを一層確実に防止することができ、望ましい。
【００１７】
上述した本発明に係る流体軸受装置は、特に、高速回転し、高いモーメント剛性を必要とするモータ、例えばディスク装置用のスピンドルモータに好適である。
【発明の効果】
【００１８】
以上に示すように、本発明によれば、モーメント剛性に優れ、所定の精度で軸受スリーブの製造およびハウジングへの組付けを容易に行うことができる流体軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は単に各図における上下方向を便宜的に示すもので、流体軸受装置の設置方向や使用態様を限定するものではない。
【００２０】
図１は、本発明の一実施形態に係る流体軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、流体軸受装置１と、流体軸受装置１の軸部材２に装着されたロータ（ディスクハブ）３と、例えば半径方向（ラジアル方向）のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられている。流体軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２１】
図２は、本発明に係る流体軸受装置の第１実施形態を示すものである。この流体軸受装置１は、ＨＤＤ等のスピンドルモータに組み込まれて使用されるもので、ハウジング７と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８の内周に挿入された軸部材２と、軸部材２の外径側に突出して設けられたシール部材９，１０とを主要な構成部材として備えている。なお、軸受スリーブ８は、複数、ここでは二つの軸受スリーブ８１，８２で構成されている。
【００２２】
後述するように、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａと軸部材２の外周面２ａとの間に第１ラジアル軸受部Ｒ１が設けられ、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａと軸部材２の外周面２ａとの間に第２ラジアル軸受部Ｒ２が設けられる。また、この実施形態では、第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂとシール部材９の下側端面９ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられ、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂとシール部材１０の上側端面１０ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。
【００２３】
ハウジング７は、例えば、樹脂材料を射出成形して略円筒状に形成され、軸受スリーブ８（第１および第２軸受スリーブ８１，８２）が固定される内周面７ａはストレートな円筒面に形成されている。
【００２４】
ハウジング７を形成する樹脂材料に用いるベース樹脂としては、射出成形可能なものであれば非晶性樹脂・結晶性樹脂を問わず使用可能で、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。もちろんこれらは一例にすぎず、使用環境等を考慮してその他のベース樹脂を使用することもできる。また、上記のベース樹脂に充填する充填材の種類も特に限定されないが、例えば、充填材として、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用いる他、二種以上を混合して使用しても良い。
【００２５】
ハウジング７は、上記樹脂材料以外にも、黄銅やアルミニウム合金等の軟質金属材料、あるいはその他の金属材料で形成することもできる。
【００２６】
軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、全体として概ね同径の軸状をなしている。さらに、この実施形態では、軸部材２の軸方向所定箇所に環状のシール部材９、１０が適宜の固定手段、例えば接着又は圧入接着（圧入と接着の併用）により固定されている。これらシール部材９，１０は、軸部材２の外周面２ａから外径側に突出した形態となり、それぞれハウジング７の両端内径側に収容される。また、接着剤による固定強度を高めるため、シール部材９，１０の固定位置となる軸部材２の外周面２ａに接着剤溜まりとなる円周溝２ａ２が設けられている。なお、シール部材９，１０は、真ちゅう（黄銅）等の軟質金属材料やその他の金属材料で形成しても良いし、樹脂材料で形成しても良い。また、シール部材９，１０のうちの何れか一方は、軸部材２に一体形成しても良い。
【００２７】
シール部材９の外周面９ａはハウジング７の内周面７ａとの間に所定の容積のシール空間Ｓ１を形成し、シール部材１０の外周面１０ａはハウジング７の内周面７ａとの間に所定の容積のシール空間Ｓ２を形成する。この実施形態において、シール部材９，１０の外周面９ａ，１０ａは、それぞれハウジング７の外部側に向かって漸次縮径したテーパ面状に形成されている。そのため、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈する。
【００２８】
軸受スリーブ８は、軸方向上方に位置する第１軸受スリーブ８１と軸方向下方に位置する第２軸受スリーブ８２とからなる。本実施形態で、第１および第２軸受スリーブ８１，８２は、共に焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体である。軸受スリーブ８（第１および第２軸受スリーブ８１，８２）は、焼結金属以外のその他の多孔質体、例えば多孔質樹脂の他、銅合金等の軟質金属材料で形成することもできる。
【００２９】
第１軸受スリーブ８１は、図２、さらには図４に拡大して示すように、外径寸法の異なる大径外周面８１ｃおよび小径外周面８１ｆを有し、両外周面は軸方向と直交する方向の段差面８１ｄと、面取り８１ｇとを介して繋がっている。この第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａには、図３（ｂ）に示すように、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受面Ａとなる領域が形成され、該ラジアル軸受面Ａにはヘリングボーン形状の動圧溝８１ａ１が形成されている。このラジアル軸受面Ａは、第２軸受スリーブ８２から離反する上側の端部に形成されている。なお、動圧溝８１ａ１は、スパイラル形状等、公知のその他の形状とすることもできる。動圧溝８１ａ１は、軸部材２の外周面２ａに形成しても良い。
【００３０】
また、第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂの一部又は全部環状領域には、図３（ａ）に示すように、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が形成され、該スラスト軸受面にはスパイラル形状の動圧溝８１ｂ１が形成されている。動圧溝８１ｂ１は、へリングボーン形状等、公知のその他の形状とすることもできる。動圧溝８１ｂ１は、シール部材９の下側端面９ｂに形成しても良い。大径外周面８１ｃには、円周方向等間隔に配された複数（図示例は３本）の軸方向溝８１ｃ１が形成されている。
【００３１】
一方、第２軸受スリーブ８２は、図２、さらには図４に拡大して示すように、内径寸法の異なる大径内周面８２ｆおよび小径内周面８２ａを有し、両内周面は軸方向と直交する方向の段差面８２ｅと、面取り８２ｈとを介して繋がっている。大径内周面８２ｆの軸方向寸法Ｌ２は、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆの軸方向寸法Ｌ１よりも大きく設定されている（Ｌ２＞Ｌ１）。
【００３２】
この第２軸受スリーブ８２の小径内周面８２ａには、図３（ｂ）に示すように、第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面Ａ’となる領域が形成され、該ラジアル軸受面Ａ’にはヘリングボーン形状の動圧溝８２ａ１が形成されている。このラジアル軸受面Ａ’は、第１軸受スリーブ８１から離反する下側の端部に形成されている。なお、動圧溝８２ａ１は、スパイラル形状等、公知のその他の形状とすることもできる。動圧溝８２ａ１は、軸部材２の外周面２ａに形成しても良い。
【００３３】
また、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂの一部又は全部環状領域には、図３（ｃ）に示すように、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が形成され、該スラスト軸受面にはスパイラル形状の動圧溝８２ｂ１が形成されている。動圧溝８２ｂ１はへリングボーン形状等、公知のその他の形状とすることもできる。動圧溝８２ｂ１は、シール部材１０の上側端面１０ｂに形成しても良い。外周面８２ｃには、円周方向等間隔に配された複数（図示例では３本）の軸方向溝８２ｃ１が形成されている。
【００３４】
そして、両軸受スリーブ８１，８２は、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆと第２軸受スリーブ８２の大径内周面８２ｆとを嵌合させて相互に接着固定されている。
【００３５】
以上の構成からなる流体軸受装置１は、例えば次のような工程で組み立てられる。
【００３６】
まず、図５に示すように、両軸受スリーブ８１，８２を組立ピン１４の外周に軽圧入する。組立ピン１４は、その外周面の同軸度が、第１軸受スリーブ８１のラジアル軸受面Ａと第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ’との間に求められる同軸度（例えば、３μｍ以下）を満足するように仕上げられている。従って軽圧入した状態で、第１軸受スリーブ８１のラジアル軸受面Ａと第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ’とは芯出しされ、両ラジアル軸受面間の同軸度は３μｍ以下に設定される。なお、組立ピン１４に対する第１および第２軸受スリーブ８１，８２の嵌め合い、換言すると組立ピン１４の外径寸法は、軸受スリーブ８１，８２が比較的容易にスライド可能な程度に設定するのが望ましい。ラジアル軸受面Ａ，Ａ’に設けられた動圧溝の損傷を回避するためである。
【００３７】
次いで、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆに接着剤を塗布して両軸受スリーブ８１，８２を接近させ、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆと第２軸受スリーブ８２の大径内周面８２ｆとを嵌合させる。このとき両軸受スリーブの相対スライドによって、接着剤は第１軸受スリーブ８１の段差面８１ｄと第２軸受スリーブ８２の上側端面８２ｄとの間、および第１軸受スリーブ８１の下側端面８１ｅと第２軸受スリーブ８２の段差面８２ｅとの間に流れこむ。そしてこのようにして第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２とを凹凸嵌合させた後、接着剤を固化させる。これにより、第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２とが一体化した軸受スリーブ８が得られる。この際、接着剤の塗布量、両軸受スリーブ８１，８２の相対位置などを管理することにより、軸受スリーブ８の軸方向全長寸法を所望の値に設定することができる。
【００３８】
なお、このように二つの軸受スリーブ８１，８２を相互に接着固定する場合、接着剤が軸受スリーブの内径側に回り込むと軸受性能の低下（回転精度の悪化等）を招く恐れがあり好ましくない。この点、上述したように、第２軸受スリーブ８２の大径内周面８２ｆの軸方向寸法Ｌ２を、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆの軸方向寸法Ｌ１よりも大きく設定しておけば、スリーブ内径側への接着剤の流れ込みを極力回避することができる（図４参照）。
【００３９】
すなわち、上記のような構成とすれば、両軸受スリーブ８１，８２を位置決めした状態で、第１軸受スリーブ８１の下側端面８１ｅと第２軸受スリーブ８２の段差面８２ｅとの間には、第１軸受スリーブ８１の段差面８１ｄと第２軸受スリーブ８２の上側端面８２ｄとの間に形成される隙間よりも大きな幅の隙間１１が形成される。このような隙間１１が形成されることで、仮に接着剤の塗布量が多くても接着剤を隙間１１内に留めることができ、また、接着剤固化前であれば、隙間１１内の接着剤は毛細管力によって第１軸受スリーブ８１の段差面８１ｄと第２軸受スリーブ８２の上側端面８２ｄとの間に形成される隙間に引き込まれる。以上の構成から、スリーブ内径側への接着剤の回り込みを極力回避することができる。
【００４０】
さらに、本実施形態では、第１および第２軸受スリーブ８１，８２の内周縁部に、それぞれ面取り８１ｈ，８２ｈを設けており、この面取り８１ｈ，８２ｈは接着剤溜りとして機能する。従って、軸受スリーブ内径側への接着剤の回り込みを一層効果的に防止することができる。なお、本実施形態では第１軸受スリーブ８１の下端内周縁部および第２軸受スリーブ８２の上端内周縁部の双方に面取りを設けているが、かかる機能を奏する上でこの面取りは何れか一方の軸受スリーブにのみ設ければ足りる場合もある。また、本実施形態では、接着剤溜りを第１軸受スリーブ８１の下端内周縁部の面取り８１ｈおよび第２軸受スリーブ８２の上端内周縁部の面取り８２ｈとで形成しているが、接着剤溜りは、例えば第１軸受スリーブ８１の下端内周縁部および第２軸受スリーブ８２の上端内周縁部のうち、何れか一方に内周面８１ａ（８２ａ）よりも大径の段差部を設けることによって構成することもできる（図示省略）。
【００４１】
また、本実施形態では、両軸受スリーブ８１，８２の外周縁部にも、それぞれ面取り８１ｇ，８２ｇが設けられているので、軸受スリーブ外径側への接着剤の回り込みも極力回避することができる。
【００４２】
図示例ではラジアル軸受部の軸受スパンを出来るだけ大きくとる目的で、ラジアル軸受面Ａを第１軸受スリーブ８１の上端部に、またラジアル軸受面Ａ’を第２軸受スリーブ８２の下端部に設けているため、軸受スリーブ８１，８２の軸方向寸法等によっては、組立ピン１４に軽圧入した状態で、軸受スリーブ８１，８２の姿勢が悪化する場合がある。かかる姿勢悪化により両者の組付け精度の悪化が懸念される場合には、例えば、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａの下端部や第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａの上端部に、ラジアル軸受面Ａ，Ａ’（動圧溝８１ａ１，８２ａ１を区画する領域）と略同径の凸部を設ければ良い（図示省略）。
【００４３】
以上のようにして一体化された軸受スリーブ８を、ハウジング７内周の所定箇所に固定する。軸受スリーブ８のハウジング７への固定は、例えば、接着、圧入、圧入接着等によって行うことができるが、接着、特に隙間接着によって行うのが望ましい。隙間接着とは、ハウジング７の内周面７ａと軸受スリーブ８の外周面との間に所定の嵌め合い隙間を設けた状態で接着する手法である。隙間接着であれば、軸受スリーブ８の外径寸法やハウジング７の内径寸法にばらつきがあった場合でも、その接着隙間で形状のばらつきを吸収することができるため、組付け作業の簡略化に加え、軸受スリーブの内周形状悪化を防止することができる。
【００４４】
以上のようにして得られたアッセンブリのうち、第１、第２軸受スリーブ８１，８２の内周に軸部材２を挿入し、シール部材９，１０を軸部材２の所定位置、本実施形態では円周溝２ａ２の外周に固定する。なお、組立作業の簡略化のため、シール部材９，１０のうちの何れか一方は、挿入前に予め軸部材２に固定しておいても良いし、軸部材２と一体形成しておいても良い。
【００４５】
上記の工程を経て組立が完了した後、シール部材９，１０でシールされたハウジング７の内部空間に、両軸受スリーブ８１，８２の内部気孔（多孔質体組織の内部気孔）も含め、潤滑流体として例えば潤滑油を充填する。潤滑油の充填は、例えば組立が完了した流体軸受装置１を真空槽内で潤滑油中に浸漬した後、大気圧に開放することにより行うことができる。
【００４６】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、第１軸受スリーブ８１のラジアル軸受面Ａおよび第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ’は、それぞれ軸部材２の外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴って、各ラジアル軸受隙間に形成される流体膜（油膜）は、ラジアル軸受面Ａ、Ａ’にそれぞれ形成された動圧溝８１ａ１、８２ａ１の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００４７】
また、軸部材２が回転すると、第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂのスラスト軸受面がシール部材９の下側端面９ｂと所定のスラスト軸受隙間を介して対向し、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂのスラスト軸受面がシール部材１０の上側端面１０ｂと所定のスラスト軸受隙間を介して対向する。そして軸部材２の回転に伴い、各スラスト軸受隙間に形成される油膜は、動圧溝８１ｂ１、８２ｂ１の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００４８】
また、軸部材２の回転時には、上述のように、シール部材９の外周面９ａの側とシール部材１０の外周面１０ａの側に形成されるシール空間Ｓ１、Ｓ２が、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用と、回転時の遠心力による引き込み作用とにより、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング７の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１、Ｓ２内にある。
【００４９】
また、第１軸受スリーブ８１の軸方向溝８１ｃ１によって形成される流体通路、第２軸受スリーブ８２の軸方向溝８２ｃ１によって形成される流体通路、および各軸受隙間（第１ラジアル軸受部Ｒ１及び第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受隙間、第１スラスト軸受部Ｔ１及び第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間）により、ハウジング７の内部に一連の循環通路が形成される。そして、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油がこの循環通路を介して流動循環することにより、潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等が防止される。また、第１軸受スリーブ８１の軸方向溝８１ｃ１によって形成される流体通路の一端と、第２軸受スリーブ８２の軸方向溝８２ｃ１によって形成される流体通路の一端は、それぞれ、大気開放側となるシール空間Ｓ１、Ｓ２に通じている。そのため、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際に外気開放側に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００５０】
なお、図示は省略するが、両軸受スリーブ８１，８２とハウジング７との間に形成される軸方向の流体通路は、ハウジング７の内周面７ａに軸方向溝を設けることによって形成することもできる。
【００５１】
以上に示した構成であれば、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２間の軸方向スパンを大きくしてモーメント荷重に対する負荷能力を高めることができ、その一方で個々の軸受スリーブの長大化を防止することができるから、所期の精度の軸受スリーブ８１，８２を容易に製造することができる。また、両軸受スリーブ８１，８２は相互に接着固定されていることから、接着剤の量を変更することにより、換言すると接着層の幅を調整することにより軸受スリーブ８の軸方向全長寸法を容易かつ高精度に管理できる。また複数の軸受スリーブを相互に接着することにより、実質的には１つの軸受スリーブを固定する場合と同様の扱いとすることができる。従ってハウジングへの組付けを容易かつ高精度に行うことができる。
【００５２】
また、特に本実施形態では、第１軸受スリーブ８１を外径寸法の異なる形状に形成すると共に、第２軸受スリーブ８２を内径寸法の異なる形状に形成したので、両軸受スリーブ８１，８２の凹凸嵌合と接着面積の増大とで、両者の固定強度を高めることができる。なお、更なる接着強度の向上を図るため、接着固定面となる第１軸受スリーブ８１の段差面８１ｄ，下側端面８１ｅ、および小径外周面８１ｆ、第２軸受スリーブ８２の段差面８２ｄ，下側端面８２ｅ、および大径内周面８２ｆを粗面（凹凸面）に形成することもできる。
【００５３】
さらに、本実施形態では、両軸受スリーブ８１，８２の外観上の差異が明確であるから、組み間違いを確実に防止することができる。
【００５４】
以上では、第２軸受スリーブ８２の大径内周面８２ｆの軸方向寸法Ｌ２を、第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆの軸方向寸法Ｌ１よりも大きく設定した構成について説明を行ったが、これとは逆に第１軸受スリーブ８１の小径外周面８１ｆの軸方向寸法Ｌ１を、第２軸受スリーブ８２の大径内周面８２ｆの軸方向寸法Ｌ２よりも大きく設定することができる（Ｌ１＞Ｌ２）。
【００５５】
この場合、図示は省略するが、両軸受スリーブ８１，８２を位置決めした状態で、上述した構成とは逆に、第１軸受スリーブ８１の段差面８１ｄと第２軸受スリーブ８２の上側端面８２ｄとの間に、第１軸受スリーブ８１の下側端面８１ｅと第２軸受スリーブ８２の段差面８２ｅとの間に形成される隙間よりも大きな幅の隙間が形成される。この場合には、位置決めした後で接着剤を塗布することができるから、軸受スリーブの内径側に回り込まない程度に接着剤の塗布量を管理することが容易に行い得る。従ってかかる構成としても、スリーブ内径側への接着剤の回り込みを極力回避することができる。
【００５６】
また以上では、軸方向上側に位置する第１軸受スリーブ８１に、外径寸法の異なる大径外周面８１ｃおよび小径外周面８１ｆを設けると共に，軸方向下側に位置する第２軸受スリーブ８２に、内径寸法の異なる大径内周面８２ｆおよび小径内周面８２ａを設けた構成について説明を行ったが、第１軸受スリーブ８１に、内径寸法の異なる大径内周面および小径内周面周を設けると共に、第２軸受スリーブ８２に、外径寸法の異なる大径外周面および小径外周面を設けた構成とすることもできる。さらに、両軸受スリーブ８１，８２は共に、内径・外径寸法共径一定の円筒形状とすることもできる（図示省略）。
【００５７】
以上本発明に係る流体軸受装置の一実施形態について説明を行ったが、本発明は上記構成の流体軸受装置にのみ限定適用されるものではない。
【００５８】
図６は、本発明の第２の実施形態に係る流体軸受装置２１を示している。この流体軸受装置２１では、軸部材２が、軸部２ａと、軸部２ａと一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとで構成されている。また、シール部材９がハウジング７の上端開口部にのみ設けられ、ハウジング７の下端開口部は、ハウジング７と別体の蓋部材２０で封止されている。また、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２が、それぞれ、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂとの間、およびフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材２０の上側端面２０ａとの間に設けられている。以上、この流体軸受装置２１が第１の実施形態に係る流体軸受装置１と異なる主な点を列挙して説明したが、第１の実施形態に係る流体軸受装置１と同様の作用効果を得られるものである。その他の事項は第１の実施形態に準じるので、共通の参照番号を付して、重複説明を省略する。
【００５９】
以上では、ハウジング７の内周に、二つの軸受スリーブ８１，８２を軸方向に並べて設けた構成について説明を行ったが、ハウジング７の内周に、三つ以上の軸受スリーブを並べて設けた構成とすることもできる。
【００６０】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２及びスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝で動圧発生手段を構成した場合を例示しているが、動圧発生手段として軸方向溝（径方向溝）や円弧面を採用し、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２をいわゆるステップ軸受や多円弧軸受で構成しても良い。
【００６１】
また、以上では、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の双方を動圧軸受で構成する場合について説明を行ったが、ラジアル軸受隙間を介して対向する軸部材２の外周面２ａ１および軸受スリーブ８の内周面の双方を平滑な面とし、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の双方をいわゆる真円軸受で構成することもできる。また、特に図６に示す流体軸受装置２１においては、スラスト軸受部を、軸部材２（軸部２ａ）の下端面を凸球面状に形成し、その下端面を蓋部材２０の上側端面２０ａで接触支持するピボット軸受で構成することもできる。
【００６２】
なお、本発明にかかる流体軸受装置は、ＨＤＤ等のディスク装置用のスピンドルモータに限らず、高いモーメント荷重に対する負荷能力を要求されるその他のモータ、例えばファンモータにも好ましく用いることができる。
【００６３】
図７は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を組み込んだファンモータ、その中でも半径方向（ラジアル方向）のギャップを介してステータコイル４およびロータマグネット５を対向させた、いわゆるラジアルギャップ型ファンモータの一例を概念的に示すものである。図示例のモータは、主に、軸部材２の上端外周に固定されるロータ３３が外周面に羽根を有する点、およびブラケット３６がモータの各構成部品を収容するケーシングとしての機能を果たす点で、図１に示すスピンドルモータと構成を異にする。なお、その他の構成部材は、図１に示すスピンドルモータの各構成部材と機能・作用を同一にするため、共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】流体軸受装置を組み込んだスピンドルモータを概念的に示す断面図である。
【図２】第１の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図３】（ａ）図は、第１軸受スリーブの上面図、（ｂ）図は軸受スリーブの断面図、（ｃ）図は第２軸受スリーブの下面図である。
【図４】図２に示す流体軸受装置のＸ部拡大断面図である。
【図５】軸受スリーブの組立工程を示す概略図である。
【図６】第２の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図７】流体軸受装置を組み込んだファンモータを概念的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１、２１  流体軸受装置
２        軸部材
７        ハウジング
８        軸受スリーブ
９，１０  シール部材
１１      隙間
８１      第１軸受スリーブ
８１ｃ    大径外周面
８１ｆ    小径外周面
８２      第２軸受スリーブ
８２ａ    小径内周面
８２ｆ    大径内周面
Ａ、Ａ’  ラジアル軸受面
Ｌ１      小径外周面の軸方向寸法
Ｌ２      大径内周面の軸方向寸法
Ｒ１      第１ラジアル軸受部
Ｒ２      第２ラジアル軸受部
Ｔ１      第１スラスト軸受部
Ｔ２      第２スラスト軸受部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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