(57)【要約】【課題】歯付きベルトの耐久性を向上させる。【解決手段】歯付きベルト１０は、上面側に設けられた歯ゴム層１２と背面側に設けられた背ゴム層１３とを有する。背ゴム層１３と歯ゴム層１２の間には、心線１８が埋設される。歯ゴム層１２、背ゴム層１３の原料ゴムは、水素化カルボキシル化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩、及びシリカが配合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水素化カルボキシル化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、及びα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩を含む原料ゴムを加硫成型して得られる加硫ゴムがベルト本体の少なくとも一部を構成する歯付きベルト。
【請求項２】
ベルトの一方の面に長手方向に沿って歯部および歯底部が交互に形成される歯ゴム層と、ベルトの他方の面に設けられる背ゴム層と、前記歯ゴム層と背ゴム層との間に埋設され、長手方向に延びる心線とを備え、前記背ゴム層と、歯ゴム層の少なくともいずれかは前記原料ゴムが加硫成型して得られることを特徴とする請求項１に記載の歯付きベルト。
【請求項３】
ベルトの一方の面に長手方向に沿って歯部および歯底部が交互に形成される歯ゴム層と、ベルトの他方の面に設けられる背ゴム層と、前記歯ゴム層と背ゴム層との間に設けられた接着ゴム層と、前記接着ゴム層の内部に埋設され、長手方向に延びる心線とを備え、前記接着ゴム層と前記歯ゴム層の少なくともいずれかは前記原料ゴムが加硫成型して得られることを特徴とする請求項１に記載の歯付きベルト。
【請求項４】
前記原料ゴムは、さらにシリカを含むことを特徴とする請求項１に記載の歯付きベルト。
【請求項５】
前記原料ゴムには、短繊維が混入されることを特徴とする請求項１に記載の歯付きベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車用エンジンの内燃機関等に使用される歯付きベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車エンジン等の内燃機関は小型化されつつあり、内燃機関において動力を伝達するために使用される歯付きベルトも細幅化されつつある。細幅化された歯付きベルトは、高い負荷が作用されるので、早期に歯欠けを起こすという問題がある。
【０００３】
従来、歯付きベルトの早期歯欠けを解消するために、歯ゴム層と、歯ゴム層の他方の面に設けられる背ゴム層と、歯ゴム層と背ゴム層との間に設けられ、心線が埋設された接着ゴム層とを備えた歯付きベルトにおいて、接着ゴム層に短繊維を配合することが試みられている（例えば特許文献１）。このような歯付きベルトは、歯元部分の強度が短繊維によって向上させられるので、歯付きベルトの歯欠けが防止される。
【０００４】
また、水素化ニトリルゴムに、トリメチロールプロパンメタクリレート、不飽和カルボン酸金属塩、及びシリカが配合された原料ゴムが加硫成型されて形成された歯付きベルトが知られている（例えば特許文献２）。このような歯付きベルトは、ベルト全体の硬度が高められると共に、ゴム層と心線との接着性も高められ、これにより歯欠けが防止されている。
【０００５】
さらに、特許文献３、４に示すように、近年、ゴム材料の機械的強度、耐摩耗性特性を向上させるために、カルボキシル化ニトリルゴムや水素化カルボキシル化ニトリルゴムをゴム成分とする加硫用ゴム組成物が開発されている。
【特許文献１】特開２００５−１８０４８６号公報
【特許文献２】特開２００５−１９４３６８号公報
【特許文献３】特開平１０−２７９７３４号公報
【特許文献４】特表２００３−５３２７７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、歯付きベルトは、内燃機関等において高温雰囲気下に晒されて使用されることがあるが、このような環境下では、歯の変形量が大きくなり、内部発熱量も大きくなるので、熱劣化しやすくなる。しかし、特許文献１に記載されるように、接着ゴム層に短繊維を配合しただけでは、高温雰囲気下における歯の変形量を充分に小さくすることができず、歯付きベルトの寿命を充分に延ばすことができない。
【０００７】
また、特許文献２に記載されるように、不飽和カルボン酸金属塩、及びシリカが配合された水素化ニトリルゴムは、例えば高負荷・高温雰囲気下で使用した場合、耐久性が充分とはいえない。また、特許文献３、４に記載された加硫用ゴム組成物は、必ずしもベルトゴム材料に使用するのに適したものとは言えない。
【０００８】
そこで、本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、原料ゴムの配合を改良し、高負荷・高温雰囲気下で使用されても、高い耐久性能を有する歯付きベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る歯付きベルトは、水素化カルボキシル化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、及びα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩を含む原料ゴムを加硫成型して得られる加硫ゴムがベルト本体の少なくとも一部を構成することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る歯付きベルトは、例えばベルトの一方の面に長手方向に沿って歯部および歯底部が交互に形成される歯ゴム層と、ベルトの他方の面に設けられる背ゴム層と、歯ゴム層と背ゴム層との間に埋設され、長手方向に延びる心線とを備える。そして、背ゴム層と、歯ゴム層の少なくともいずれかは原料ゴムを加硫成型して得られる。
【００１１】
本発明に係る歯付きベルトは、例えば、ベルトの一方の面に長手方向に沿って歯部および歯底部が交互に形成される歯ゴム層と、ベルトの他方の面に設けられる背ゴム層と、歯ゴム層と背ゴム層との間に設けられた接着ゴム層と、接着ゴム層の内部に埋設され、長手方向に延びる心線とを備える。この場合、接着ゴム層と歯ゴム層の少なくともいずれかは原料ゴムを加硫成型して得られることが好ましい。
【００１２】
原料ゴムは、さらにシリカを含んでいたほうが良く、また短繊維を含んでいても良い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明においては、原料ゴムに、水素化カルボキシル化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、及びα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩を配合することにより、高負荷・高温雰囲気下で使用しても、高い耐久性能を有する歯付きベルトを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の実施形態である歯付ベルト１０の一部を破断した斜視図を示す。歯付きベルト１０は、後述する原料ゴムを加硫成型して形成された加硫ゴム体から成るベルト本体１１を有し、ベルト本体１１は、歯付ベルト１０の上面側に設けられる歯ゴム層１２と、背面側に設けられた背ゴム層１３とから構成される。歯ゴム層１２は、歯部１４と歯底部１５がベルト長手方向に交互に繰り返し設けられて構成される。歯ゴム層１２と背ゴム層１３の間には心線１８が埋設されており、心線１８はベルト長手方向に螺旋状に延びる。歯ゴム層１２の歯部１４および歯底部１５の外表面１２Ａは帆布２０によって覆われる。
【００１５】
原料ゴムとしては、未加硫の水素添加ニトリルゴム（以下、ＨＮＢＲという）及び水素添加カルボキシル化ニトリルゴム（以下、ＨＸＮＢＲという）、並びにα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩の混合物であるマトリックスゴムに、シリカ、加硫剤、カーボンブラック、老化防止剤、可塑剤等を配合したものが使用される。
【００１６】
シリカはマトリックスゴム１００重量部に対して、例えば１５〜４０重量部、好ましくは２５〜３５重量部配合される。原料ゴムにシリカが配合されることにより、ベルト本体１１の心線１８に対する接着強度が高められると共に、ベルト本体１１の硬度が向上させられ歯付きベルト１０の耐久性を向上させることができる。
【００１７】
未加硫ゴムである原料ゴムのフローテストにおける流量は、一体成型するための充分な流れ性を確保するために１．０×１０−３ｍｌ／ｓ以上とすることが好ましい。なお、フローテストは、１００℃、荷重４０ｋｇｆ／ｃｍ２、ダイス径×深さ：１ｍｍ×１ｍｍの測定条件下で行われたものである。このような流れ性を確保するためには、ＨＸＮＢＲとしてムーニー粘度が相対的に低い低ムーニータイプのものが使用されることが好ましく、例えばムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）が６０以下のものが用いられる。
【００１８】
マトリックスゴムにおいて、ＨＸＮＢＲの配合量はＨＮＢＲの配合量より少ないことが好ましく、ＨＮＢＲとＸＨＮＢＲとα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩との合計重量に対する、ＨＸＮＢＲの重量比率は、例えば０．１〜０．６である。また、ＨＮＢＲとＸＨＮＢＲと上記金属塩との合計重量に対する、上記金属塩の重量比率は、例えば０．２〜０．４であることが好ましい。
【００１９】
α，β−エチレン性不飽和カルボン酸金属塩は、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸と金属とがイオン結合したものであり、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸としては例えばアクリル酸、メタクリル酸等のモノカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等のジカルボン酸が使用され、好ましくはメタクリル酸が使用される。金属としては例えば亜鉛、マグネシウム、カルシウム、バリウム、チタン、クロム、鉄、コバルト、ニッケル、アルミニウム、錫、鉛等が使用され、好ましくは亜鉛が使用される。そして、例えば上記金属塩としてはジメタクリル酸亜鉛が使用される。
【００２０】
図２および図３は、それぞれ歯付きベルト１０の製造過程を順に示すもので、図３において対応する部分には、図１と同符号が記されている。図２に示すように、歯付きベルト１０の製造方法においては、まず円筒形状を呈し、外表面が歯形に形成され凹部２６および凸部２７を有する歯付きモールド（金型）２８が用意され、歯付きモールド（金型）２８には、帆布２０’が巻き付けられる。帆布の上には、心線１８’が螺旋状に巻き付けられ、心線１８’の上には、さらに未加硫ゴムシート１１’が巻き付けられる。ゴムシートは、未加硫ゴムである原料ゴムがシート状に形成されたものである。
【００２１】
これらのゴムシート等が取り付けられた歯付きモールド２８は、加硫釜（図示せず）内に収容される。加硫釜内において、歯付きモールド２８は、例えば蒸気により温度が上昇させられるとともに、加硫釜内に設けられた加硫バッグ等によって外側から内側に向けて圧力が付勢される。加熱によりゴムシート１１’は流動性が増し、かつ加圧により内側に押圧され、心線１８’と心線１８’の間から凹部２６に流入させられると共に、加硫成型され歯ゴム層と背ゴム層を有するベルトスラブ１０’が得られる。このベルトスラブ１０’は、歯付きモールド２８から取り外され研磨後裁断されることにより、歯付きベルト１０（図１参照）となる。
【００２２】
本実施形態においては、原料ゴムにＨＸＮＢＲ、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸金属塩が配合されることで、加硫剤以外の架橋を形成することができるため、ベルトの負荷性能、特に高温下における負荷性能を高めることが可能になる。また、原料ゴムにシリカが配合されることにより、心線とベルト本体との接着性が増し、さらに高負荷性能が高められる。また、ＨＸＮＢＲに低ムーニー粘度のものを用いることにより、ゴム原料の流動性を増すことができるので、本実施形態のように、一体成型により製造することも可能である。
【００２３】
なお、本実施形態にベルト本体１１を構成した原料ゴムは、ベルト全体を構成していなくても良く、例えば歯ゴム層の全体又は一部を構成していても良い。また、歯ゴム層全体と、背ゴム層の一部を構成していても良い。このような場合、製造方法においては、例えばゴムシートの上に、上記原料ゴムとは異なる配合の背ゴムシートがさらに巻き付けられる。なお、背ゴムシートの原料ゴムとしては、水素添加ニトリルゴムに加硫剤、及びその他の各種添加剤が含有されているが、シリカ、短繊維は配合されていない。
【００２４】
また、ベルト本体１１の全体、又はベルト本体１１の一部には、多数の短繊維が均等に混入されていても良い。短繊維としては、例えばアラミド短繊維、ナイロン短繊維、ポリエステル短繊維等が使用される。
【００２５】
図４は本発明の第２の実施形態の歯付きベルト３０を示す。第２の実施形態では、ベルト本体３１は、歯ゴム層３２、接着ゴム層３３、背ゴム層３４により一体的に形成される。歯ゴム層３２は、ベルトの一方の面に設けられ、長手方向に沿って歯部３５および歯底部３６が交互に一体的に形成される。歯ゴム層３２の歯部３５および歯底部３６の外表面３２Ａは帆布４０によって覆われる。
【００２６】
背ゴム層３４は、ベルトの他方の面に設けられると共に、接着ゴム層３３は、歯ゴム層３２と背ゴム層３４の間に設けられる。接着ゴム層３３の内部には、螺旋状に巻き付けられ、ベルトの長手方向に沿って延びる心線４１が埋設される。接着ゴム層３３の上面３３Ａは、歯部３２の中央部において上側に膨らみ歯部３２内に侵入するとともに、その他の部分においては背ゴム層３４の背面３４Ｂと略平行に設けられる。
【００２７】
歯ゴム層３２及び接着ゴム層３３は、上述した第１の実施形態と同様の原料ゴムが加硫されて得られるものである。すなわち、本実施形態における原料ゴムは、未加硫のＨＮＢＲ及びＨＸＮＢＲ、並びにα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩の混合物であるマトリックスゴムに、シリカ、加硫剤、及びその他の各種添加剤が配合されたものが使用される。但し、歯ゴム層３２及び接着ゴム層３３の原料ゴムは、本実施形態では、流れ性が良くなくても良い。したがって、原料ゴムのフローテストにおける流量を、第１の実施形態のように大きくする必要はなく、原料ゴムに配合されるＨＸＮＢＲとしてムーニー粘度が相対的に低い低ムーニータイプのものが使用される必要もない。更に歯ゴム層に用いる原料ゴムは、ＨＸＮＢＲやシリカが入っていなくても良い。
【００２８】
背ゴム層３４の原料ゴムは、ＨＮＢＲに加硫剤、及びその他の各種添加剤が配合されて構成されるが、シリカ、短繊維等は配合されていない。
【００２９】
図５および図６は、それぞれ歯付きベルト３０の製造過程を順に示すもので、それぞれ対応する部分には、図４と同符号が記されている。図５は、歯付きモールド（金型）２８に予成型帆布５６、心線４１’、接着ゴムシート３３’、背ゴムシート３４’を巻き付ける工程を示す。なお、歯ゴムシート３２’、接着ゴムシート３３’、及び背ゴムシート３４’は、それぞれ歯ゴム層３２、接着ゴム層３３、背ゴム層３４の原料ゴムがシート状に形成されたものである。
【００３０】
歯付きベルト３０の製造においては、まず予成型帆布５６が用意される。予成型帆布５６は、帆布４０’が歯形に沿うように予め成型され、その後、歯ゴムシート３２’が帆布４０’に押圧され接着されることにより形成される。
【００３１】
歯付きモールド２８は円筒形状を有し、その外表面は歯形に形成され凹部２６および凸部２７を有する。歯付きモールド２８の外表面には、予成型帆布５６が、その凸部５７がモールドの凹部２６に合うように巻き付けられる。
【００３２】
予成型帆布５６が巻き付けられた後、予成型帆布５６の歯ゴムシート３２’の上面に心線４１’が螺旋状に巻き付けられ、その心線４１’の上には接着ゴムシート３３’、背ゴムシート３４’がこの順に巻き付けられる。
【００３３】
これらのゴムシート等が取り付けられた歯付きモールド２８は、加硫釜（図示せず）内に収容される。加硫釜内において、歯付きモールド２８は、例えば蒸気により温度が上昇させられるとともに、加硫釜内に設けられた加硫バッグ等によって外側から内側に向けて圧力が付勢される。
【００３４】
この加熱によりゴムシート３２’、３３’、３４’は流動性を増し、また、ゴムシート３３’、３４’は加圧により内側に押圧される。これにより、図４に示すように接着ゴムシート３３’は、心線４１’と心線４１’の間から内側に流入させられる。加圧加熱によって、ゴムシート３２’、３３’、３４’は、加硫させられ、ゴムシート３２’、３３’、３４’は互いに接着させられ一体化されると共に、接着ゴムシート３３’内に心線４１’が完全に埋設される。これにより、加硫ゴムから形成されるベルトスラブ３０’が得られ、このベルトスラブ１０’は、歯付きモールド２８から取り外され研磨後裁断されることにより、歯付きベルト１０（図１参照）となる。なお、歯ゴムシート３２’、接着ゴムシート３３’、背ゴムシート３４’は、歯付きベルト３０において、それぞれ歯ゴム層３２、接着ゴム層３３、背ゴム層３４となる。
【００３５】
以上のように本実施形態では、ゴムシートが接着された帆布を予め歯形に予成型しておくことにより、ゴムシートの流動性が良くなくても歯付きベルトを成型性良く製造することができるので、原料ゴムの配合の選択の幅を広げることができる。
【００３６】
図７は、本発明の第３の実施形態の歯付きベルトを示す。以下、第３の実施形態について、第２の実施形態との相違点を説明する。なお、第３の実施形態において、第２の実施形態と同部材には同符号を付す。
【００３７】
本実施形態の歯付きベルト３０は、歯ゴム層３２及び接着ゴム層３３それぞれに、多数の短繊維５０、５１が混入されている点を除いて、第２の実施形態の歯付きベルトと同様である。短繊維５０は、歯ゴム層３２内に規則的に分布させられ、歯ゴム層３２の表面３２Ａに沿って配向される。また、接着ゴム層に混入される短繊維５１はベルトの厚さ方向に配向される。なお、歯ゴム層、接着ゴム層に混入される短繊維５０、５１は他の方向に配向されていても良い。
【００３８】
歯ゴム層３２及び接着ゴム層３３に混入される短繊維５０、５１は例えば変性ナイロンミクロファイバー、アラミド短繊維、ナイロン短繊維、又はポリエステル短繊維等である。歯ゴム層３２に混入される短繊維５０は、接着ゴム層３３に混入される短繊維５１と同一の材質のものであっても良いし、異なるものであっても良い。短繊維５０、５１は、アラミド短繊維である場合、マトリックスゴム１００重量部に対して、例えば１〜１０重量部、さらに好ましくは１〜５重量部配合される。なお、短繊維５０、５１は、ナイロンミクロファイバーである場合、歯ゴム層３２、接着ゴム層３３において規則的に配向されず、ランダムに分布させられていても良い。
【実施例】
【００３９】
以下、比較例と共に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００４０】
［実施例１］
実施例１の歯付きベルトは、第２の実施形態に係る歯付きベルトの実施例であって、背ゴムシート、接着ゴムシート、歯ゴムシートの厚さは、それぞれ１ｍｍ，１ｍｍ，１．７ｍｍであった。実施例１の歯付きベルトは、実施形態にあるように、歯付きモールドに歯ゴムシートが接合された予成型帆布、心線、接着ゴムシート、背ゴムシートを順に巻き付けてこれらを加硫成型して得た。また、心線及び帆布には、それぞれ材質ガラス、アラミドのものを使用した。また、表１、２に示すように、実施例１では、歯ゴム層、接着ゴム層、背ゴム層の原料ゴムとしては、それぞれ原料ゴムＡ、原料ゴムＡ、原料ゴムＥを用いた。
【００４１】
歯ゴム層、接着ゴム層に使用した原料ゴムＡは、ＨＸＮＢＲ、ＨＮＢＲ、及びジメタクリル酸亜鉛が配合されたゴムマトリックスに、シリカ等各種添加剤を配合して得られた原料ゴムであった。背ゴム層に使用した原料ゴムＥは、ジメタクリル酸亜鉛が配合されたＨＮＢＲのゴムマトリックスに、表１に示す各種添加剤を配合して得られた原料ゴムであって、シリカ、短繊維、ＨＸＮＢＲが配合されていなかった。歯付きベルトは、そのベルト幅が１９．１ｍｍ、周長さが８７６．３ｍｍ、歯数が９２であった。
【００４２】
［実施例２］
実施例２の歯付きベルトは、第３の実施形態に係る歯付きベルトであって、歯ゴム層、接着ゴム層の原料ゴムとして原料ゴムＢを用い、それ以外は、実施例１と同様の構成とした。すなわち、実施例２では歯ゴム層、接着ゴム層にアラミド短繊維を配合した以外は実施例１と同様に実施した。
【００４３】
［実施例３］
実施例３の歯付きベルトは、第３の実施形態に係る歯付きベルトであって、歯ゴム層、接着ゴム層の原料ゴムとして原料ゴムＣを用い、それ以外は、実施例２と同様の構成とした。すなわち、実施例１、２では、接着ゴム層、歯ゴム層のＨＸＮＢＲとしてムーニー粘度４８の低ムーニータイプを用いたが、実施例３では、ＨＸＮＢＲとして、ムーニー粘度８１である標準タイプを用いた。
【００４４】
［実施例４］
実施例４の歯付きベルトでは、接着ゴム層、歯ゴム層の原料ゴムとして原料ゴムＤを用い、それ以外は、実施例３と同様の構成を有するベルトとした。すなわち、接着ゴム層、歯ゴム層は、アラミド短繊維の種類が異なる点を除いて実施例３と同一の配合であった。
【００４５】
［比較例１］
比較例１の歯付きベルトは、歯ゴム層、接着ゴム層の原料ゴムとしてＨＸＮＢＲが配合されていない原料ゴムＦを用い、背ゴム層には実施例１と同様に原料ゴムＥを用いた。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
なお、表１においける※１〜６は以下の通りである。
※１  ＨＮＢＲポリマーは水素添加率９９％のＨＮＢＲであった。
※２  ＨＸＮＢＲポリマー（１）は、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が４８の低ムーニータイプであって、水素添加率９６％のものを用いた。
※３  ＨＸＮＢＲポリマー（２）は、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が８１の標準タイプであって、水素添加率９３％のものを用いた。
※４  ＺＤＭＡポリマー（１）は、ＨＮＢＲとジメタクリル酸亜鉛の重量比が８３：１７であり、ＨＮＢＲの水素添加率は９６％であった。
※５  ＺＤＭＡポリマー（２）は、ＨＮＢＲとジメタクリル酸亜鉛の重量比が５５：４５であり、ＨＮＢＲの水素添加率は９９％であった。
※６  原料ゴムＢ、Ｃにはパラ系のアラミド繊維を用い、原料ゴムＤにはメタ系のアラミド繊維を用いた。また、原料ゴムＦにもメタ系のアラミド繊維を用いた。
【００４８】
【表２】
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【００４９】
[原料ゴムの物性評価]
各原料ゴムＡ〜Ｄ、Ｆについては、加硫温度１６０℃、圧力１５０気圧で、２０分間プレス加硫してゴムサンプルを形成し、各ゴムサンプルについて、ゴム硬さ及びモジュラスを測定し、原料ゴムの物性評価を行った。なお、ゴム硬さ及びモジュラスの測定は、２５℃、１２０℃の両条件で行った。なお、原料ゴムＡ〜Ｄ、Ｆから形成されたゴムサンプルでは、アラミド短繊維を所定の方向に配向させた。
【００５０】
モジュラス測定は、各ゴムサンプルを伸び率２０％（元のサンプルの長さを１００％としたとき）で引っ張ったときの引張力（ＭＰａ）を測定することにより行なった。なお、本測定はＪＩＳ  Ｋ６２５１に基づき行なった。なお、原料ゴムＡ〜Ｄ、Ｆでは、引っ張り方向が短繊維の配向されている方向と同じであった。また、ゴム硬さは、２５℃においてＪＩＳ Ｋ６２５３ ＴｙｐｅＡによって測定されたデュロメータ硬さ（Ｈｓ２５）、及び１２０℃においてＪＩＳ Ｋ６２５３ ＴｙｐｅＡによって測定されたデュロメータ硬さ（Ｈｓ１２０）である。
【００５１】
また、未加硫の原料ゴムＡ〜Ｄ、Ｆはフローテストを行い、流量を測定した。流量測定は、径が１ｍｍ、深さが１ｍｍのダイスの中に未加硫ゴムを充填し、１００℃、５分間で加熱した後、荷重４０ｋｇｆ／ｃｍ２で、未加硫ゴムを開口から押し出したときの流量を測定することにより行った。
【００５２】
表１から明らかなように原料ゴムＡ〜Ｄと、原料ゴムＦのゴム硬さは、略同一であることが理解できる。一方、アラミド短繊維を配合した原料ゴムＢ〜Ｄのモジュラスは、同様にアラミド短繊維を配合した原料ゴムＦより高いことが理解できる。すなわち、原料ゴムＡ〜Ｄは、ＨＸＮＢＲを原料ゴムに配合することにより、高硬度で高い強度を有することが理解できる。また、低ムーニーポリマーのＨＸＮＢＲを用い、かつ短繊維が配合されない原料ゴムＡは、フローテストにおける流量が高くなり、充分な流れ性を確保することができた。
【００５３】
［サーボパルサー試験］
実施例１〜４、比較例１について、サーボパルサー試験を行い、歯付きベルトの耐久性評価を実施した。サーボパルサー試験は、図８に示すサーボパルサー試験機７４を用いて行なった。サーボパルサー試験機７４は、歯付きベルトの歯形に対応する凹凸形状を有する金属製チップ７５と、クランプ７７を備える。評価試験には歯付きベルトの１０歯を部分的に採取した試験片７６を用いる。なお、試験片７６は上下方向に延び、上端を固定させるとともに、試験片７６の下端の１歯７６ａを金属製チップ７５に噛み合わせる。金属製チップ７５と試験片７６の下端は、クランプ７７によって左右から動かないように挟み込まれる。なお、試験は２００℃の雰囲気下で行われた。
【００５４】
金属製チップ７５と試験片７６を挟み込んだクランプ７７には、下方向に周期的に０から０．４ｋＮまで正弦波の荷重が負荷され、正弦波の周波数は、１Ｈｚであった。本試験においては、１歯７６ａの破断までの正弦波の周期回数（サイクル数）が測定された。１歯７６ａの破断までの荷重のサイクル数を図９の横軸に示す。
【００５５】
図９から明らかなように、比較例１に比べ、実施例１〜４は破断までのサイクル数が多く、耐久性に優れていることが理解できる。これは、実施例１〜４は、ベルト本体に、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸、シリカ及びＨＮＢＲに加えＨＸＮＢＲを加えたため、高負荷・高温条件下における耐久性能が上昇したものと理解できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に係る第１の実施形態の歯付きベルトの部分斜視図である。
【図２】第１の実施形態におけるベルトの製造方法を示す部分断面図である。
【図３】第１の実施形態におけるベルトの製造方法を示す部分断面図である。
【図４】本発明に係る第２の実施形態の歯付きベルトの部分斜視図である。
【図５】第２の実施形態におけるベルトの製造方法を示す部分断面図である。
【図６】第２の実施形態におけるベルトの製造方法を示す部分断面図である。
【図７】本発明に係る第３の実施形態の歯付きベルトの部分斜視図である。
【図８】サーボパルサー試験機を示す模式図である。
【図９】サーボパルサー試験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５７】
１０、３０  歯付きベルト
１１、３１  ベルト本体
１２、３２  歯ゴム層
１３、３４  背ゴム層
１８、４１  心線
２０、４０  帆布
３３  接着ゴム層
【図１】
2008115938.tif 000005
【図２】
2008115938.tif 000006
【図３】
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【図４】
2008115938.tif 000008
【図５】
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【図６】
2008115938.tif 000010
【図７】
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【図８】
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【図９】
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