(57)【要約】【課題】ナット１をプレスによってベース板２に接合する。【解決手段】ベース板２に椀状膨出部７を形成し、この椀状膨出部７の頂部にナット１の非真円形フランジ３を重ね、該フランジ３を成形用ダイ３２によって椀状膨出部７に押し付けることによって該フランジ３を囲む襞状突部４を形成するとともに、ダイ３２のテーパ面４０によって襞状突部４を内側に倒してフランジ３にかしめる。【選択図】図９
2008093700.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ねじ部品としてのナット又はボルトがベース板にプレス加工によって接合されているねじ部品接合構造であって、
上記ねじ部品には、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成され、該フランジが形成された側の当該ねじ部品の端面が上記ベース板に当てられ、
上記ベース板には、上記フランジを囲むようにプレス加工によって折り曲げられた襞状突部が形成され、該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっていることを特徴とするねじ部品接合構造。
【請求項２】
ねじ部品としてのボルトがベース板にプレス加工によって接合されているねじ部品接合構造であって、
上記ボルトには、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成され、
上記ベース板には、上記ボルトのねじ部を通す貫通孔が形成され、
上記ボルトは、そのねじ部が上記ベース板の貫通孔に通されて上記フランジが該ベース板に重ねられ、
上記ベース板には、上記フランジを囲むようにプレス加工によって折り曲げられた襞状突部が形成され、該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっていることを特徴とするねじ部品接合構造。
【請求項３】
ねじ部品としてのナット又はボルトをベース板にプレス加工によって接合するねじ部品接合方法であって、
上記ねじ部品は、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部が形成されるように該ベース板のプレス加工を行なう工程と、
上記ねじ部品を上記ベース板に、該ねじ部品のフランジ側の端面が上記椀状膨出部の頂部に当たるように重ねる工程と、
上記フランジの上記椀状膨出部の頂部への押し付けにより該頂部が凹んで該フランジを囲むように折れ曲がった襞状突部が形成され、且つ該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さるように、上記椀状膨出部のプレス加工を行なう工程とを備えていることを特徴とするねじ部品接合方法。
【請求項４】
ねじ部品としてのボルトをベース板にプレスによって接合するねじ部品接合方法であって、
上記ボルトは、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部が形成されるように該ベース板のプレス加工を行なう工程と、
上記ボルトのねじ部を上記椀状膨出部の頂部に形成された貫通孔に通し上記フランジを該頂部の貫通孔周縁に重ねる工程と、
上記フランジの上記椀状膨出部の頂部への押し付けにより該頂部が凹んで該フランジを囲むように折れ曲がった襞状突部が形成され、且つ該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さるように、上記椀状膨出部のプレス加工を行なう工程とを備えていることを特徴とするねじ部品接合方法。
【請求項５】
ねじ部品としてのナット又はボルトをベース板にプレスによって接合するためのねじ部品接合装置であって、
上記ねじ部品は、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に、外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部を形成する膨出部形成用プレス型組みと、
上記ねじ部品のフランジを上記椀状膨出部の頂部に重ねた状態で、該椀状膨出部をプレス加工して上記フランジを囲むように折れ曲がって突出した襞状突部を形成するとともに、該襞状突部の少なくとも一部を上記フランジに被せる膨出部加工用プレス型組みとを備え、
上記膨出部加工用プレス型組みは、上記ベース板を上記椀状膨出部が台座面から浮いた状態になるように支持する台座と、成形用のダイとを備え、
上記ダイに、上記襞状突部が形成されるように上記椀状膨出部上のねじ部品に押し当て該ねじ部品のフランジによって上記椀状膨出部の頂部を凹ませる押当て面と、該押当て面の縁より上記台座に向かって外側へ傾斜し上記襞状突部の少なくとも一部に当接して該襞状突部の少なくとも一部を上記フランジに被せるテーパ面とが形成されていることを特徴とするねじ部品接合装置。
【請求項６】
請求項５において、
さらに、上記ベース板の椀状膨出部の頂部に貫通孔を打ち抜く打ち抜き用プレス型組みを備え、
上記膨出部加工用プレス型組みの台座に、上記椀状膨出部の貫通孔及び上記ねじ部品としてのナットのねじ孔に通し、該椀状膨出部及びナットを上記パンチに対して位置決める位置決めピンが設けられていることを特徴とするねじ部品接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベース板へのねじ部品の接合構造、接合方法及び接合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボディパネル等のベース板に対するボルトやナットの接合にはプロジェクション溶接が広く採用されているが、プレス加工によってボルトやナットをベース板に接合することも知られている。
【０００３】
例えば特許文献１にはピアスナットが開示されている。ピアスナットは、その一端面にねじ孔を囲む環状凹部が形成されたものである。ピアスナットをベース板にピアスダイを受けとして打ち込むと、環状凹部の内側、すなわちピアスナットの内筒部がパンチの役割を果たしてベース板に孔が開き、該内筒部がその孔に嵌まる。一方、ベース板の孔周縁の肉が塑性流動してピアスナットの環状凹部に入り該環状凹部が埋められる。ベース板の肉が上記内筒部外周面のアンダカットに食い込むことでピアスナットのベース板からの抜けが防止され、ベース板の肉がピアスナットの外筒部内周面の歯溝に食い込むことでピアスナットの空回りが防止される。
【０００４】
特許文献２にはボルト圧入設備が開示されている。ボルトには、その頭部下の首部がねじ部よりも大径に形成され、該首部にローレット加工が施されている。このボルトの首部をベース板の貫通孔に圧入することにより、ボルトの抜け止めとの回り止めとが図られている。
【特許文献１】特開２００２−０８６２２６号公報
【特許文献２】特開２００２−１９２４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ボルトやナットのプロジェクション溶接の場合、大容量の受電設備や電気配線、クーリングタワー、給排水設備が必要になる。また、溶接用電極等の消耗品が必要になるとともに、その交換のために熟練者や時間の確保も必要になる。
【０００６】
これに対して、ボルトやナットのベース板への接合をプレス加工によって行なうようにすると、上述の如き設備や消耗品は必要でない。しかし、ピアスナットの場合は、そのナットでベース板に孔を開けるため、ナットの材質が限定され、通常はナットが高価なものになる。また、ピアスナットをベース板に確実に接合するには、ピアスナットの内筒部外周面に深いアンダカットを形成してピアスナットの抜け止めを図る必要がある。しかし、そのような深いアンダカットを形成することは難しく、また、仮に深いアンダカットを形成しても、ベース板の肉をそのアンダカットに塑性流動によって充填することは難しく、結局、ピアスナットの確実な抜け止めを期待することができない。一方、ボルトの単なる圧入では、その確実な抜け止めを期待することはできない。
【０００７】
そこで、本発明は、簡単なプレス型によってボルトやナットをベース板に確実に接合することができるようにすることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、このような課題に対して、ベース板に絞り又は張出しによって椀状膨出部を形成し、この椀状膨出部をプレス加工することによってボルトやナットをベース板に確実に接合することができるようにした。
【０００９】
請求項１に係る発明は、ねじ部品としてのナット又はボルトがベース板にプレス加工によって接合されているねじ部品接合構造であって、
上記ねじ部品には、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成され、該フランジが形成された側の当該ねじ部品の端面が上記ベース板に当てられ、
上記ベース板には、上記フランジを囲むようにプレス加工によって折り曲げられた襞状突部が形成され、該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっていることを特徴とする。
【００１０】
このような接合構造であれば、襞状突部で囲まれているねじ部品のフランジが非真円形であるから、ねじ部品に回転力が作用しても、その回転を生じない。そうして、襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっているから、ねじ部品がベース板から抜けることが襞状突部によって阻止される。
【００１１】
請求項２に係る発明は、ねじ部品としてのボルトがベース板にプレス加工によって接合されているねじ部品接合構造であって、
上記ボルトには、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成され、
上記ベース板には、上記ボルトのねじ部を通す貫通孔が形成され、
上記ボルトは、そのねじ部が上記ベース板の貫通孔に通されて上記フランジが該ベース板に重ねられ、
上記ベース板には、上記フランジを囲むようにプレス加工によって折り曲げられた襞状突部が形成され、該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっていることを特徴とする。
【００１２】
この発明の場合も、襞状突部で囲まれているボルトのフランジが非真円形であるから、ボルトに回転力が作用しても、その回転を生じない。また、襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さっているから、ボルトがベース板から抜けることが阻止される。
【００１３】
請求項３に係る発明は、ねじ部品としてのナット又はボルトをベース板にプレス加工によって接合するねじ部品接合方法であって、
上記ねじ部品は、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部が形成されるように該ベース板のプレス加工を行なう工程と、
上記ねじ部品を上記ベース板に、該ねじ部品のフランジ側の端面が上記椀状膨出部の頂部に当たるように重ねる工程と、
上記フランジの上記椀状膨出部の頂部への押し付けにより該頂部が凹んで該フランジを囲むように折れ曲がった襞状突部が形成され、且つ該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さるように、上記椀状膨出部のプレス加工を行なう工程とを備えていることを特徴とする。
【００１４】
この方法によれば、先にベース板に椀状膨出部を形成するから、フランジを椀状膨出部の頂部に押し付けたとき、該椀状膨出部の頂部が凹むことによって、フランジを囲む襞状突部が簡単に且つ確実に形成される。そうして、このようにフランジの周囲に襞状突部が形成されるから、この襞状突部の少なくとも一部をフランジに被さるように確実にかしめることができる。
【００１５】
請求項４に係る発明は、ねじ部品としてのボルトをベース板にプレスによって接合するねじ部品接合方法であって、
上記ボルトは、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部が形成されるように該ベース板のプレス加工を行なう工程と、
上記ボルトのねじ部を上記椀状膨出部の頂部に形成された貫通孔に通し上記フランジを該頂部の貫通孔周縁に重ねる工程と、
上記フランジの上記椀状膨出部の頂部への押し付けにより該頂部が凹んで該フランジを囲むように折れ曲がった襞状突部が形成され、且つ該襞状突部の少なくとも一部が上記フランジに被さるように、上記椀状膨出部のプレス加工を行なう工程とを備えていることを特徴とする。
【００１６】
この発明の場合も、請求項３と同じく、先にベース板に椀状膨出部を形成するから、フランジを椀状膨出部の頂部に押し付けたときに、フランジを囲む襞状突部が簡単に且つ確実に形成され、そのため、この襞状突部の少なくとも一部をフランジに被さるように確実にかしめることができる。
【００１７】
請求項５に係る発明は、ねじ部品としてのナット又はボルトをベース板にプレスによって接合するためのねじ部品接合装置であって、
上記ねじ部品は、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジが形成されたものであり、
上記ベース板に、外径が上記フランジよりも大径の椀状膨出部を形成する膨出部形成用プレス型組みと、
上記ねじ部品のフランジを上記椀状膨出部の頂部に重ねた状態で、該椀状膨出部をプレス加工して上記フランジを囲むように折れ曲がって突出した襞状突部を形成するとともに、該襞状突部の少なくとも一部を上記フランジに被せる膨出部加工用プレス型組みとを備え、
上記膨出部加工用プレス型組みは、上記ベース板を上記椀状膨出部が台座面から浮いた状態になるように支持する台座と、成形用のダイとを備え、
上記ダイに、上記襞状突部が形成されるように上記椀状膨出部上のねじ部品に押し当て該ねじ部品のフランジによって上記椀状膨出部の頂部を凹ませる押当て面と、該押当て面の縁より上記台座に向かって外側へ傾斜し上記襞状突部の少なくとも一部に当接して該襞状突部の少なくとも一部を上記フランジに被せるテーパ面とが形成されていることを特徴とする。
【００１８】
従って、膨出部形成用プレス型によってベース板に椀状膨出部を形成した後、膨出部加工用プレス型によって椀状膨出部を加工して、ねじ部品のフランジの周囲に、少なくとも一部がフランジに被さった襞状突部を形成することができる。特にパンチにねじ部品に押し当てる押当て面と、該押当て面に続くテーパ面とを形成したから、１回のプレス工程でフランジによって上記椀状膨出部の頂部を凹ませて襞状突部を形成しながら、該襞状突部の少なくとも一部を上記フランジに被せることができる。
【００１９】
請求項６に係る発明は、請求項５において、
さらに、上記ベース板の椀状膨出部の頂部に貫通孔を打ち抜く打ち抜き用プレス型組みを備え、
上記膨出部加工用プレス型組みの台座に、上記椀状膨出部の貫通孔及び上記ねじ部品としてのナットのねじ孔に通し、該椀状膨出部及びナットを上記パンチに対して位置決める位置決めピンが設けられていることを特徴とする。
【００２０】
従って、ベース板の椀状膨出部及びナットをパンチの押当て面及びテーパ面に対して正確に位置付けて所期の襞状突部を形成する上で有利になり、作業効率も高くなる。
【発明の効果】
【００２１】
以上のように本発明に係る接合構造によれば、ベース板にねじ部品の非真円形フランジを囲む襞状突部を形成し、この襞状突部の少なくとも一部がフランジに被さるようにしたから、ねじ部品をベース板に確実に接合した状態にすることができる。
【００２２】
また、本発明に係る接合方法によれば、ベース板にプレス加工によって椀状膨出部を形成した後、該椀状膨出部の頂部にねじ部品を載せ、フランジを囲む襞状突部が形成され且つ該襞状突部の少なくとも一部がフランジに被さるように上記椀状膨出部をプレス加工するから、ねじ部品をベース板に溶接によらずプレス加工によって確実に接合することができる。
【００２３】
また、本発明に係る接合装置によれば、ベース板に椀状膨出部を形成する膨出部形成用プレス型組みと、ねじ部品のフランジを上記椀状膨出部の頂部に重ねた状態でプレス加工することによりフランジをベース板に固定する襞状突部を形成する膨出部加工用プレス型組みとを備え、膨出部加工用プレス型組みのダイに、上記ねじ部品に押し当て上記フランジによって上記椀状膨出部の頂部を凹ませる押当て面と、この押当て面の縁より台座に向かって外側へ傾斜したテーパ面とが形成されているから、ベース板にねじ部品の非真円形フランジを囲む襞状突部を形成しこの襞状突部の少なくとも一部がフランジに被さるようにすることができ、ねじ部品をベース板に溶接によらずプレス加工によって確実に接合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
＜実施形態１＞
−ねじ部品接合構造−
図１において、１はねじ部品としてのナット、２はナット１が接合されたベース板（ワーク）である。ナット１は図２に示すようにその軸方向の一端に外側へ張り出したフランジ３が形成されたものである。フランジ３の外形状は、相対する一対の円弧部３ａと、両円弧部３ａの両端同士を結ぶ平行な一対の直線部３ｂとによりなる非真円形である。なお、非真円形のフランジとしてはこれに限るものでなく、例えば矩形、その他の多角形、楕円など適宜の形状をとることができる。
【００２６】
ベース板２にはナット１のフランジ３を包み込む周方向に連続した襞状突部４が形成されている。すなわち、図３に示すように、ナット１はそのフランジ３が形成された側の端面（以下、「底面」という。）がベース板２に当てられている。ベース板２には、フランジ３を囲むようにプレス加工によって環状の襞状突部４が形成されている。この襞状突部４は全周にわたって内側に倒れてフランジ３に被さっている。具体的に説明すると、襞状突部４は、ベース板２のナット１の底面を受けた部位の周縁より、該フランジ３を囲むように立ち上がり、続いて外側へ折れ曲がってベース板本体部に続いている。そうして、本例の場合は、襞状突部４がその全周にわたってフランジ３の包み込むように内側に倒れ、フランジ３にかしめられている。つまり、フランジ３はベース板２のナット１の底面を受けた部分と襞状突部４とによって挟持されている。ベース板２には、ナット１のねじ孔５に対応する貫通孔６が形成されている。
【００２７】
なお、襞状突部４は必ずしもその全周が内側に倒れていることは要さず、ナット１がベース板２から抜けないように、襞状突部４の一部がフランジ３に被さっているものであってもよい。
【００２８】
従って、上述の如き接合構造であれば、ベース板２の襞状突部４がナット１のフランジ３を囲み且つフランジ３に被さっているから、ナット１に軸方向の力が作用しても、該ナット１がベース板２から外れることがない。また、フランジ３の外形状は非真円形であるから、ナット１に回転力が働いても、襞状突部４が抵抗になってナット１がベース板２に対して回転することがない。
【００２９】
−ねじ部品接合装置及び接合方法−
ナット１のベース板２への接合にあたっては、ベース板２に椀状膨出部を形成する第１工程、椀状膨出部の頂部に貫通孔６を形成する第２工程、並びにベース板２にナット１を接合する第３工程（椀状膨出部加工）を順に行なう。
【００３０】
図４は第１工程（椀状膨出部形成）用プレス型組みを示す。同図において、１０は絞り（又は張出し、以下、同じ。）用ダイ１１が設けられたダイプレート、１２は絞り用パンチ１３が設けられたパンチプレートであり、パンチプレート１２のガイドポスト１４にダイプレート１０のガイドブッシュ１５が嵌められてダイプレート１０が昇降自在に設けられている。パンチ１３はパンチプレート１２のパンチホルダ１６に保持されている。パンチ１３の周囲には複数のブランクホルダ１７がスプリング１８にて上方へ付勢して支持されている。ブランクホルダ１７とダイ１１の成形面周辺部とによって、ブランクとしてのベース板２を保持するようになっている。
【００３１】
ダイ１１にはベース板２に椀状膨出部７を形成するための下方に開口した凹状成形面１９が形成されている。一方、パンチ１３にはダイ１１の凹状成形面１９に対応する凸状成形面２０が形成されている。
【００３２】
ベース板２のプレス加工にあたっては、ベース板２をブランクホルダ１７に載せてダイ１１を下降させる。これにより、図５に示すように、ダイ１１とブランクホルダ１７とによってベース板２が保持された状態になる（図５の鎖線状態）。引き続くダイ１１の下降により、ダイ１１の凹状成形面１９とパンチ１３の凸状成形面２０とによって、ベース板２に椀状膨出部７が形成される。
【００３３】
椀状膨出部７は、平坦な頂面、該頂面の周縁に続く丸みを有する肩部、該肩部から外側へ下降傾斜したテーパ部、並びにテーパ部の下縁から周囲の平坦なベース本体部に続く丸みを有する裾部によって形成されている。椀状膨出部７の外径はナット１のフランジ３の外径よりも大きい。具体的には、図８に示すように、椀状膨出部７は、ナット１を椀状膨出部７の頂面に設置したときに、テーパ部がナット１のフランジ３よりも外側に出る大きさに形成される。
【００３４】
図６は第２工程（打ち抜き）用プレス型組みを示す。同図において、２１はパンチプレート、２２はダイプレート、２３はダイプレート２２に設けられたガイドポスト、２４はパンチプレート２１に設けられたガイドブッシュである。パンチプレート２１には、孔開け用パンチ２５がパンチホルダ２６によって取り付けられている。ダイプレート２２には孔開け用ダイ２７が取り付けられている。ダイ２７は、ベース板２の椀状膨出部７を支えるための同様に椀状に突出した椀状突出部２８を備え、該椀状突出部２８の頂面中央に打ち抜き用孔２９が開口している。
【００３５】
第２工程では、第１工程で椀状膨出部７が形成されたベース板２をダイ２７に載せて、椀状膨出部７を椀状突出部２８に被せた状態にし、パンチ２５を下降させる。これにより、パンチ２５がベース板２の椀状膨出部７の頂面中央を打ち抜いて貫通孔６が形成される。
【００３６】
図７は第３工程（椀状膨出部加工）用プレス型組みを示す。同図において、３１は成形用ダイ３２が設けられたダイプレート、３３は台座３４が設けられた台座プレート、３５は台座プレート３３に設けられたガイドポスト、３６はダイプレート３１に設けられたガイドブッシュである。
【００３７】
図８に示すように、台座３４は、ベース板２を載せる平坦な座面の中央に、ベース板２及びナット１のための位置決めピン３７が突設されてなる。この位置決めピン３７は、ベース板２の椀状膨出部７の貫通孔６及びナット１のねじ孔５に通されるものである。ダイ３２には、台座３４に向かって口径がラッパ状に拡大してダイ２の下面に開口した成形用凹部３８が形成されている。すなわち、この成形用凹部３８の底に当たる部分が、台座３４に設置されたベース板２上のナット１に押し当てる平坦な押当て面３９になり、成形用凹部３８の周面が、該押当て面３８の周縁より台座３４に向かって外側へ傾斜したテーパ面４０となっている。押当て面３９の中央には台座３４の位置決めピン３７が嵌まるピン孔４１が開口している。成形用凹部３８の深さはナット１の高さ（フランジ３を含む軸方向長さ）と同寸法である。
【００３８】
第３工程では、まず、ベース板２が椀状膨出部７の貫通孔６に位置決めピン３７を通して台座３４に載置される。従って、椀状膨出部７と台座３４の座面との間には空隙が形成される。続いて、ナット１がそのねじ孔に位置決めピン３７を通して椀状膨出部７の頂部に載置される。そうして、ダイ３２が下降される。この下降により、台座３４の位置決めピン３７がダイ２のピン孔４１に入り、押当て面３９がナット１の頂面に当たる。
【００３９】
ダイ３２の引き続く下降により、ナット１のフランジ３が椀状膨出部７の頂部に押し付けられて該頂部が凹んでいく。これにより、図９に示すように、椀状膨出部７のテーパ部が折れ曲がってフランジ３を囲む襞状突部４が形成され、この襞状突部４はダイ３２のテーパ面４０との接触によりフランジ３に被さるように内側に倒れ、該フランジ３にかしめられる（叩き付けられる）。以上により、図１に示すナット付きベース板が得られる。
【００４０】
＜実施形態２＞
図１０及び図１１に示すように、本実施形態はねじ部品としてのボルト５１をベース板２に接合するケースである。ボルト５１には、実施形態１のナット１と同じく、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジ５２が形成されている。図１０及び図１１は、椀状膨出部７が形成されたベース板２にボルト５１を接合する工程を示すものであり、実施形態１の図８及び図９に相当する。ベース板２への椀状膨出部７の形成は実施形態１の第１工程と同じであり、その説明は省略する。
【００４１】
ボルト５１をベース板２に接合するためのプレス型組みは、ダイ３２及び台座３４の形状が実施形態１と相違するが、基本構造は図７と同じである。本実施形態では台座３４には位置決めピンが設けられておらず、その座面は平坦に形成されている。ダイ３２には、実施形態１と同じく台座３４に向かって口径がラッパ状に拡大してダイ３２の下面に開口した成形用凹部３８が形成されている。
【００４２】
成形用凹部３８の底に当たる部分が、ボルト５１のフランジ５２に押し当てる平坦な押当て面３９になり、成形用凹部３８の周面が、押当て面３９の周縁より台座３４に向かって外側へ傾斜したテーパ面４０となっている。押当て面３９の中央にはボルト５１のねじ部が嵌まる孔５３が開口している。本実施形態の場合は押当て面３９をフランジ５２に直接押し当てることから、成形用凹部３８の深さは実施形態１よりも浅くなっている。
【００４３】
ボルト５１のベース板２への接合にあたっては、ベース板２を台座３４に載せ、ボルト５１をそのフランジ５２がベース板２の椀状膨出部７の頂部に載るようにする。その状態でダイ３２を下降させると、ボルト５１のねじ部がダイ３２の孔５３に入り、続いてダイ３２の押当て面３９がフランジ５２に当たる。引き続くダイ３２の下降により、図１１に示すように、フランジ５２が椀状膨出部７の頂部に押し付けられて該頂部が凹んでいく。これにより、椀状膨出部７のテーパ部が折れ曲がってフランジ５２を囲む襞状突部４が形成され、この襞状突部４はダイ３２のテーパ面４０との接触によりフランジ５２に被さるように内側に倒れ、該フランジ５２にかしめられる。以上により、ボルト付きベース板が得られる。
【００４４】
＜実施形態３＞
図１２及び図１３に示すように、本実施形態もねじ部品としてのボルト５１をベース板２に接合するケースである。ボルト５１には、実施形態２と同じく、その軸方向の一端に外形状が非真円形のフランジ５２が形成されている。図１２及び図１３は、実施形態２の図１０及び図１１に相当する。ベース板２への椀状膨出部７の形成及び貫通孔６の形成は実施形態１の第１工程及び第２工程と同じであり、その説明は省略する。
【００４５】
ボルト５１をベース板２に接合するためのプレス型組みは、ダイ３２及び台座３４の形状が実施形態１と相違するが、基本構造は図７と同じである。本実施形態では台座３４には位置決めピンが設けられておらず、その平坦な座面にボルト５１のねじ部が嵌まる孔５５が開口している。ダイ３２には、実施形態１と同じく台座３４に向かって口径がラッパ状に拡大してダイ３２の下面に開口した成形用凹部３８が形成されている。
【００４６】
成形用凹部３８の底に当たる部分が、ボルト５１のフランジ５２に押し当てる平坦な押当て面３９になり、成形用凹部３８の周面が、押当て面３９の周縁より台座３４に向かって外側へ傾斜したテーパ面４０となっている。本実施形態の場合は押当て面３９をフランジ５２に直接押し当てることから、成形用凹部３８の深さは実施形態１よりも浅くなっている。
【００４７】
ボルト５１のベース板２への接合にあたっては、ベース板２を台座３４に載せ、ボルト５１のねじ部をベース板２の椀状膨出部７の貫通孔６に通して台座３４の孔５５に嵌めることにより、フランジ５２を椀状膨出部７の頂部に載せる。その状態でダイ３２を下降させると、ダイ３２の押当て面３９がフランジ５２に当たり、引き続くダイ３２の下降により、図１３に示すように、フランジ５２が椀状膨出部７の頂部に押し付けられて該頂部が凹んでいく。これにより、椀状膨出部７のテーパ部が折れ曲がってフランジ５２を囲む襞状突部４が形成され、この襞状突部４はダイ３２のテーパ面４０との接触によりフランジ５２に被さるように内側に倒れ、該フランジ５２にかしめられる。以上により、ボルト付きベース板が得られる。
【００４８】
本発明は上記実施形態１乃至３に限定されるものではない。特許請求の範囲で特定された発明の趣旨の範囲内で種々に変更して実施することができる。また、本発明は、自動車用プレート部材へのねじ部品の接合に限らず、その他の機械器具のプレート部へのねじ部品の接合にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】実施形態１に係るナット付きベース板の斜視図である。
【図２】同形態のナットの斜視図である。
【図３】同形態のナット接合部の断面図である。
【図４】同形態の椀状膨出部形成用プレス型組みを示す正面図である。
【図５】同プレス型組みによるベース板のプレス加工状態を示す断面図である。
【図６】同形態の打ち抜き用プレス型組みを示す正面図である。
【図７】同形態の椀状膨出部加工用プレス型組みを示す正面図である。
【図８】同プレス型組みによる椀状膨出部加工前の状態を示す断面図である。
【図９】同プレス型組みによる椀状膨出部加工後の状態を示す断面図である。
【図１０】実施形態２に係る図８と同様の断面図である。
【図１１】同形態に係る図９と同様の断面図である。
【図１２】実施形態３に係る図８と同様の断面図である。
【図１３】同形態に係る図９と同様の断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１    ナット
２    ベース板
３    フランジ
４    襞状突部
５    ねじ孔
６    貫通孔
７    椀状膨出部
１１    絞り用ダイ
１３    絞り用パンチ
２５    孔開け用パンチ
２７    孔開け用ダイ
３２    成形用ダイ
３４    台座
３９    押当て面
４０    テーパ面
５１    ボルト
５２    フランジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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