(57)【要約】【課題】  低圧系で発生する圧力変動を抑制して、電磁制御弁の作動を安定化し、応答性を向上させて、小型で噴射量制御性に優れた燃料噴射弁を実現する。【解決手段】  インジェクタＩは、高圧燃料導入流路６１から高圧燃料が供給される圧力制御室２１と、圧力制御室２１と低圧燃料排出流路６２との連通および遮断を制御する電磁制御弁３と、ノズルニードル１１が噴孔１２を開閉するノズル部１を備える。電磁制御弁３は、ソレノイド３１に対向するアーマチャ３２と一体の弁体３５を有し、弁体３５が収容される第１バルブ室３４とアーマチャ室３３は低圧流路８１〜８４にて低圧燃料排出流路６２に連通している。アーマチャ室３３上方のソレノイド３１外周には、圧縮弾性体Ｇを収容する弾性体収容室７が設けられ、圧縮弾性体Ｇが燃料と接触して体積を変化させることで圧力変動を抑制する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高圧燃料導入流路から高圧燃料が供給される圧力制御室と、
上記圧力制御室と低圧燃料排出流路との連通および遮断を制御する電磁制御弁と、
ノズルニードルが噴孔を開閉して上記高圧燃料導入流路から供給される高圧燃料を噴射するノズル部とを備え、
上記電磁制御弁の作動に伴い上記圧力制御室の圧力が増減して上記ノズル部を駆動する燃料噴射弁であって、
上記電磁制御弁は、駆動体によって吸引駆動されるアーマチャと、該アーマチャと一体の弁体を有し、
上記弁体が収容される弁室と上記アーマチャを収容するアーマチャ室を低圧流路にて上記低圧燃料排出流路に連通させるとともに、上記アーマチャ室より下流の上記低圧流路または上記低圧燃料排出流路の途中に、上記低圧流路または上記低圧燃料排出流路を流通する燃料と接触するように配置され燃料圧力により体積を変化させる圧縮弾性体を収容する弾性体収容室を設けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
上記圧縮弾性体は、燃料成分中から分離されるガス体である請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
上記弾性体収容室は、上記アーマチャ室の直上位置で上記駆動体の外周側面とボデー部材との間に形成した空間部に上記圧縮弾性体を収容してなり、上記アーマチャ室の燃料は、上記圧縮弾性体の底面に接して形成される上記低圧流路を経て上記低圧燃料排出経路に排出される請求項１または２記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
上記弾性体収容室となる上記空間部を上記駆動体の下端側外周に設け、上記駆動体の上端側外周のボデー部材には、上記駆動体の上端側外周側面に接してこれを熱伝達可能に保持する支持部を設けた請求項３記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
上記弾性体収容室となる上記空間部と、上記駆動体外周のボデー部材に設けられ上記駆動体の外周側面に接してこれを熱伝達可能に保持する支持部とを、上記駆動体の外周に周方向に交互に配置した請求項３記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
上記アーマチャ室を上記弁室の直上に配置し、上記弁室の頂面と上記アーマチャ室の底面を連通する低圧流路を設けた請求項３ないし５のいずれか記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
上記低圧燃料排出流路を上記電磁制御弁の側方に配置して上記アーマチャ室および上記弁室を接続し、上記アーマチャ室の上方位置において、上記低圧燃料排出流路から上方に分岐させて形成した空間部に上記圧縮弾性体を収容して、上記弾性体収容室とした請求項２記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
上記圧縮弾性体は、変形自在な弾性体収容袋に充填されたガス体である請求項１ないし７のいずれか記載の燃料噴射弁。
【請求項９】
上記弾性体収容袋を複数に分割して、分割された弾性体収容袋のそれぞれに上記圧縮弾性体を充填した請求項８記載の燃料噴射弁。
【請求項１０】
上記圧力制御室の圧力により作動する油圧式切替弁と、
高圧燃料導入流路から高圧燃料が供給されて上記ノズルニードルの背圧を発生するノズルニードル背圧室とを設け、
上記電磁制御弁が上記圧力制御室の圧力を増減するのに伴い、上記油圧式切替弁が、上記ノズルニードル背圧室と上記低圧燃料排出流路との連通および遮断を切り替える構成とした請求項１ないし９のいずれか記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用内燃機関の燃料噴射弁に関し、特に電磁制御弁を用いてノズルニードルを開閉制御する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジン用のコモンレール式燃料噴射弁として、従来より、コモンレールからの高圧燃料を噴射ノズルのノズル室に供給するとともに、電磁制御弁を用いてノズルニードルの背圧を増減することで、燃料の噴射と停止とを切替えるものがある（例えば、特許文献１等）。電磁制御弁は、ソレノイドと一体の弁体が収容される弁室と、燃料タンクに連通する低圧燃料排出流路またはコモンレールに連通する高圧燃料導入流路との連通と遮断を切替えることで、ノズルニードル背圧室の圧力すなわちノズルニードルの着座と離座とを制御し、燃料噴射を高度に制御可能としている。
【特許文献１】特開２００４−２５１２０５号公報
【０００３】
一方、ソレノイドを小径化して装置全体を小型にするために、本発明者等により、電磁制御弁により駆動されるもう一つの制御弁を設けてノズルニードル背圧室の圧力を制御する装置が提案されている（特許文献２または特願２００６−１９８００７）。この装置では、コモンレールからの高圧燃料が導入される圧力制御室を設け、電磁制御弁が圧力制御室と低圧燃料排出流路の間を開閉すると、もう一つの制御弁の背圧が増減し、ノズルニードル背圧室と低圧燃料排出流路の間を開閉するように構成されている。
【特許文献２】特開２００６−２５７８７４号公報
【０００４】
電磁制御弁のソレノイドを小径化すると、小径化による磁極面積の低下で吸引力も低下するから、その分、弁体に作用するリフト方向の燃料圧力を小さくする必要がある。この構成では、ノズルニードルの応答性は、もう一つの制御弁にて制御されるノズルニードル背圧室の燃料流出速度に依存するから、電磁制御弁の弁体に作用する燃料圧力を小さくするためにシート径を小さくしても、ノズルニードルの応答性に影響を与えることがないという利点がある。
【０００５】
ただし、ソレノイドを小さく構成すると、弁体を閉弁方向に付勢するスプリング力が小さく設定されることになる。この場合、電磁制御弁の弁体やアーマチャの作動が、開閉弁に伴う低圧排出流路の圧力変動の影響を受けやすくなり、噴射量バラツキが生じるおそれがある。その対策として、例えば、特許文献２には、アーマチャ室入口に逆止弁を設けて、圧力制御室やノズルニードル背圧室から流出する燃料による圧力変動がアーマチャ室へ伝播することを抑制する構成例が示されている。
【０００６】
また、アーマチャ室では、アーマチャの作動に伴い燃料中の空気が脱気し、気泡が発生してアーマチャ室上部に滞留すると、電磁制御弁の挙動が不安定になるおそれがある。このため、特願２００６−１９８００７では、低圧系を僅かに昇圧させて（例えば０．２ＭＰａ程度）、アーマチャ室内が負圧となって空気が脱気しないようにし、燃料圧力で弁体のバウンス抑制を行っている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献２の逆止弁は、非常に小型で構成が複雑となり、コスト上昇が避けられない。また、特願２００６−１９８００７の構成では、低圧系を昇圧することで気泡の発生は抑制されるが、従来よりもアーマチャの動作が遅れがちとなる。このため、微小噴射量制御のように電磁制御弁を高速で開閉弁することが要求される場合に、制御性が悪化するおそれがある。
【０００８】
本発明はこの実情に鑑みなされたもので、低圧系で発生する圧力変動を抑制して、電磁制御弁の作動を安定化し、かつ高速で開閉弁して応答性を向上させることにより、小型でしかも噴射量制御性に優れた燃料噴射弁を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１記載の発明において、燃料噴射弁は、高圧燃料導入流路から高圧燃料が供給される圧力制御室と、圧力制御室と低圧燃料排出流路との連通および遮断を制御する電磁制御弁と、ノズルニードルが噴孔を開閉して高圧燃料導入流路から供給される高圧燃料を噴射するノズル部とを備えており、電磁制御弁が作動して圧力制御室の圧力を増減させるとノズルニードルが昇降する。
電磁制御弁は、駆動体によって吸引駆動されるアーマチャと、該アーマチャと一体の弁体を有し、弁体が収容される弁室とアーマチャを収容するアーマチャ室は低圧流路によって低圧燃料排出流路に連通される。さらに、アーマチャ室より下流の低圧流路または低圧燃料排出流路の途中には、低圧流路または低圧燃料排出流路を流通する燃料と接触するように配置され燃料圧力により体積を変化させる圧縮弾性体を収容する弾性体収容室が設けられる。
【００１０】
上記構成において、電磁制御弁の弁体が開弁すると、圧力制御室から燃料が流出して低圧燃料排出流路に排出される。この流出燃料により弁室やアーマチャ室の圧力が変動するが、弾性体収容室に収容される圧力弾性体が、燃料に接触してその圧力に応じて体積を変化させる。これにより低圧系における圧力の変動を抑制することができるので、弁体およびアーマチャの挙動が安定する。従って、逆止弁を設けたり、低圧系を昇圧する必要がなく、小型で簡易な構成であり、しかも噴射量制御性に優れた燃料噴射弁を実現することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明では、上記圧縮弾性体は、燃料成分中から分離されるガス体である。
【００１２】
圧力制御室から高圧燃料が流出すると、高圧燃料は急激に圧力低下して燃料成分中に溶け込んでいた空気等がガス化し上方へ移動する。このガスを圧縮弾性体としてアーマチャ室下流に設けた空間部に捕集することで、弾性体収容室を形成することができる。
【００１３】
請求項３記載の発明では、上記弾性体収容室は、上記アーマチャ室の直上位置で上記駆動体の外周側面とボデー部材との間に形成した空間部に上記圧縮弾性体を収容してなり、上記アーマチャ室の燃料は、上記圧縮弾性体の底面に接して形成される上記低圧流路を経て上記低圧燃料排出経路に排出される。
【００１４】
具体的には、アーマチャ室の直上に弾性体収容室を形成すると、上記アーマチャ室から低圧燃料流路へ排出される燃料と、圧縮弾性体とを接触させて、圧力変動を抑制する効果を得やすい。また、アーマチャ室から上方へ移動する燃料からの脱気ガスを捕集しやすく、駆動体からの伝熱で圧縮弾性体の温度低下を抑制できるので、ガス状態が安定し、圧縮弾性体によるダンパー効果を効率よく発揮できる。
【００１５】
請求項４記載の発明では、上記弾性体収容室となる上記空間部を上記駆動体の下端側外周に設け、上記駆動体の上端側外周のボデー部材には、上記駆動体の上端側外周側面に接してこれを熱伝達可能に保持する支持部を設けた請求項３記載の燃料噴射弁。
【００１６】
弾性体収容室が駆動体を完全に囲ってしまうと、駆動体からの放熱が不十分となるおそれがある。そこで弾性体収容室を駆動体の下端側外周のみに設け、駆動体の上端側は基体側へ熱伝達可能な支持部に密接されることで、放熱性を高める。このように駆動体に隣接して、軸方向に弾性体収容室と支持部とを適切に配置することで、圧縮弾性体への伝熱と駆動体の放熱とを両立させることができる。
【００１７】
請求項５記載の発明では、上記弾性体収容室となる上記空間部と、上記駆動体外周のボデー部材に設けられ上記駆動体の外周側面に接してこれを熱伝達可能に保持する支持部とを、上記駆動体の外周に周方向に交互に配置した。
【００１８】
駆動体の外周側面に接して、周方向に弾性体収容室と支持部とを交互に配置することもできる。この構成でも、弾性体収容室が駆動体を完全に囲ってしまうことがなく、駆動体の一部側面が基体側へ熱伝達可能な支持部に密接して放熱性を確保する。従って駆動体に隣接して、周方向に弾性体収容室と支持部とを適切に配置することで、圧縮弾性体への伝熱と駆動体の放熱とを両立させることができる。
【００１９】
請求項６記載の発明では、上記アーマチャ室を上記弁室の直上に配置し、上記弁室の頂面と上記アーマチャ室の底面を連通する低圧流路を設けた。
【００２０】
好適には、アーマチャ室が弁室の直上にあると、弁室で発生した脱気ガスが上方へ移動して、両室を連通する低圧流路からアーマチャ室へ流入しやすくなり、アーマチャ室上方の弾性体収容室に圧縮弾性体となるガス体を効率よく収容することができる。
【００２１】
請求項７記載の発明では、上記低圧燃料排出流路を上記電磁制御弁の側方に配置して上記アーマチャ室および上記弁室を接続し、上記アーマチャ室の上方位置において、上記低圧燃料排出流路から上方に分岐させて形成した空間部に上記圧縮弾性体を収容して、上記弾性体収容室とした。
【００２２】
請求項８記載の発明では、上記圧縮弾性体は、変形自在な収容バッグに充填されたガス体である。
【００２３】
請求項９記載の発明では、収容バッグを複数に分割して、分割されたバッグのそれぞれに上記圧縮弾性体を充填した。
【００２４】
請求項１０記載の発明では、上記圧力制御室の圧力により作動する油圧式切替弁と、
高圧燃料導入流路から高圧燃料が供給されて上記ノズルニードルの背圧を発生するノズルニードル背圧室とを設け、
上記電磁制御弁が上記圧力制御室の圧力を増減するのに伴い、上記油圧式切替弁が、上記ノズルニードル背圧室と上記低圧燃料排出流路との連通および遮断を切り替える構成とした。
【００２５】
電磁制御弁に加えて、油圧切替弁を設けてノズルニードル背圧室と第１の低圧室の間を開閉する構成とすると、駆動体を小型化することができる。油圧切替弁を開閉する駆動力は油圧によって得られるので、駆動体の駆動力に依存することなく油圧切替弁のリフト量を十分大きく設定することができる。駆動体の駆動力は、スプリング力に抗してアーマチャを吸引し、油圧室と第２の低圧室の間を開閉するための駆動力として足りればよい。従って、小型で噴射性能に優れた燃料噴射弁を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
（第１実施形態）
以下、本発明を適用した第１実施形態について図 1、２により説明する。図２は、本発明の燃料噴射弁であるインジェクタＩの全体構成を示す図で、例えばコモンレール式の燃料噴射システムを備えたディーゼルエンジンに適用される。図略のコモンレールには高圧サプライポンプにて高圧に加圧された燃料が蓄圧され、インジェクタＩの高圧燃料導入口６１１から高圧燃料導入流路６１へ供給される。インジェクタＩからのリーク燃料は、低圧燃料排出流路６２から図略の燃料タンクへ排出される。インジェクタＩは、エンジンの各気筒に１対１に対応して設けられ、図略のＥＣＵにより運転状態に応じた最適な噴射量、噴射時期となるように駆動が制御されてコモンレールが供給する燃料を噴射する。
【００２７】
図２に示すように、インジェクタＩは、棒状の基体Ｂを構成するボデー部材として、ノズルボデーＢ１、ディスタンスピースＢ２、バルブボデーＢ３、ホルダＢ４、バルブボデーＢ６、およびリテーニングナットＢ５を有している。ノズルボデーＢ１、ディスタンスピースＢ２、バルブボデーＢ３、およびバルブボデーＢ６を収容するホルダＢ４は対向端面で当接しリテーニングナットＢ５により互いに結合している。基体Ｂ内部には種々の凹所や孔が形成されて、各部構成部材が収容されるとともに、燃料の流路が形成される。
【００２８】
インジェクタＩは、図中の下端部を、対応する気筒の燃焼室内に突出するノズル部１とする。ノズル部１を構成するノズルボデーＢ１には、基体Ｂの軸方向に縦孔１１１が形成され、これにノズルニードル１１が収容されている。ノズルニードル１１はその上端部で筒状部材１１２内に摺動自在に保持されている。縦孔１１１の図中の下端側底部はノズルボデーＢ１の先端部に達し、該先端部に形成したノズル室１３の室壁を貫通して噴孔１２が形成してある。縦孔１１１はノズルニードル１１の摺動部よりも下端側で、ディスタンスピースＢ２、バルブボデーＢ３、およびホルダＢ４に形成された高圧燃料導入流路６１と連通している。
【００２９】
高圧燃料導入流路６１は、ホルダＢ４端面に開口する高圧燃料導入口６１１を介して、コモンレールに連通しており、ノズルニードル１１の離座時にはコモンレールから高圧燃料導入流路６１に供給される高圧燃料が噴孔１２から噴射される。
【００３０】
縦孔１１１の上端部には、ディスタンスピースＢ２を上壁とするとともにノズルニードル１１の上端部を下壁として、ノズルニードル１１の背圧を発生させるノズルニードル背圧室５が形成される。また、ノズルニードル１１の外周に配設したコイルスプリング１４が常時、ノズルニードル１１を着座方向に付勢している。また、ノズルニードル１１には高圧燃料導入流路６１からの燃料の圧力が離座方向に付勢されており、ニードル背圧室５の圧力が所定の開弁開始圧力以下になったときにノズルニードル１１が離座して燃料が噴射され、ニードル背圧室５の圧力が所定の閉弁開始圧力以上になったときにノズルニードル１１が着座して燃料噴射が停止するようになっている。
【００３１】
ノズルニードル背圧室５の圧力の高低の切替えは、背圧制御部２によってなされる。背圧制御部２は、駆動体であるソレノイド３１にて駆動される電磁制御弁３と、油圧式切替弁４とを有している。電磁制御弁３は、圧力制御室２１と低圧燃料排出流路６２との連通および遮断を制御し、圧力制御室２１の圧力を増減させて油圧式切替弁４を駆動する。電磁制御弁３のソレノイド３１周囲には、本発明の特徴部分である弾性体収容室７が形成される。油圧式切替弁４は３方弁構造で、ノズルニードル背圧室５を高圧燃料導入流路６１または低圧燃料排出流路６２と選択的に連通させ、ノズルニードル背圧を増減させる。背圧制御部２の詳細構造を、図１に拡大して示す。なお、図１では、背圧制御部２の各部や流路構成を説明しやすくするため図２とは一部異なる断面としてある。
【００３２】
図１において、バルブボデーＢ３には下端部で拡径する縦孔２３がインジェクタＩの軸方向に形成され、縦孔２３の拡径部により第２バルブ室２２が形成される。油圧式切替弁４は、棒状の本体部４ｂ下端寄りにくびれ部を有しており、くびれ部よりも上端側が摺動部となって縦孔２３に摺動自在に保持されている。くびれ部よりも下端側は第２バルブ室２２内に位置して、大径の弁体部４ａとなっている。弁体部４ａの上端部および下端部はテーパ状に面取りされており、かつ第２バルブ室２２の側壁面との間に環状の間隙が形成される大きさとしてある。
【００３３】
バルブボデーＢ３とニードルボデーＢ１との間に挟まれ、第２バルブ室２２の下壁部を形成するディスタンスピースＢ２には、インジェクタＩの軸方向に貫通する孔が形成されており、第２バルブ室２２とニードル背圧室５とを常時、連通する連通路５１となっている。連通路５１には途中にオリフィス５２が形成されている。
【００３４】
バルブボデーＢ３には、高圧燃料導入流路６１から分岐して第２バルブ室２２に通じる高圧分岐通路６３が形成されている。高圧分岐通路６３の先端は油圧式切替弁４のくびれ部位置で縦孔２３の側壁面に開口しており、くびれ部外周の環状空間を介して、第２バルブ室２２と連通している。油圧式切替弁４の弁体部４ａが上方変位すると、弁体部４ａの上側テーパ部が第２バルブ室２２の段面を上側シートとして着座する。この時、第２バルブ室２２と高圧分岐通路６３との連通が遮断される。
【００３５】
一方、ディスタンスピースＢ２には、低圧燃料排出流路６２から分岐して第２バルブ室２２に通じる低圧分岐通路６５が形成されている。低圧分岐通路６５は、油圧式切替弁４の弁体部４ａの下端面と対向する位置で第２バルブ室２２の下壁面に開口しており、この開口端はオリフィスを有する第２排出孔６４となっている。弁体部４ａが下方変位して第２バルブ室２２下壁面の下側シートに着座することにより、第２排出孔６４を閉鎖すると、第２バルブ室２２と低圧分岐通路６５との連通が遮断される。
【００３６】
油圧式切替弁４は、その本体部４ｂよりも上方の縦孔２３内に形成される圧力制御室２１の圧力の増減により変位する。また、本体部４ｂ内には、上端側が圧力制御室２１に開口し下端側がくびれ部下端位置まで達する縦孔４１と、該縦孔４１をくびれ部外周の環状空間と常時、連通させる横孔４２が形成される。この縦孔４１と横孔４２とにより、圧力制御室２１に、高圧燃料導入流路６１から高圧分岐通路６３を介して高圧燃料が供給され、油圧式切替弁４の背圧を発生するようになっている。また、油圧式切替弁４は、圧力制御室２１に収容されるコイルスプリング２４のスプリング力により常時、下方に付勢されている。
【００３７】
圧力制御室２１は、連通路６６を介して弁室である第１バルブ室３４に通じている。連通路６６は、縦孔２３の頂部からバルブボデーＢ３の上端面に達して第１バルブ室３４の下壁面に開口する小孔により構成され、その開口端は、オリフィスを有する第１排出孔６７となっている。第１バルブ室３４は、バルブボデーＢ３と、その上方のバルブボデーＢ６の下端面に形成した凹所により形成される。第１バルブ室３４は、バルブボデーＢ３側の環状凹所に接続する低圧流路８１を介して、低圧燃料排出流路６２に常時、連通している。
【００３８】
電磁制御弁３は、ソレノイド３１に対向位置するアーマチャ３２と、アーマチャ３２と一体に変位するバルブニードル３６および弁体３５を有して、圧力制御室２１と第１バルブ室３４との連通と遮断を切替える。ソレノイド３１は二重筒状のステータの環状空間部にコイルを巻回したもので、コイルに接続されるリード線３７（図２参照）を介して通電される。
【００３９】
ソレノイド３１の下端に面して設けたアーマチャ室３３には、円盤状のアーマチャ３２が収容されており、弁部隙間ｄを介してソレノイド３１の磁極面と対向している。ソレノイド３１の内周にはコイルスプリング３８が収容されて、アーマチャ３２と弾接し、アーマチャ３２をソレノイド３１から離間する方向に付勢している。アーマチャ３２の外周部には、複数の貫通孔３２１が設けられ、アーマチャ３２の移動に伴いその上下空間を燃料が流通可能となっている。
【００４０】
バルブボデーＢ６には、第１バルブ室３４の上壁部を貫通して、その直上に位置するアーマチャ室３３底面に至る縦孔３９が形成されており、この縦孔３９にバルブニードル３６が摺動自在に保持されている。バルブニードル３６は、上端部がアーマチャ室３３内に突出して、アーマチャ３２の下端面に固定されており、バルブニードル３６の下端部は第１バルブ室３４内に突出している。
【００４１】
第１バルブ室３４内に突出するバルブニードル３６下端部は、下端面に設けた凹陥部に半球状の弁体３５を保持して一体に変位するようになっている。弁体３５は、平坦な下端面が第１バルブ室３４の下壁面と第１排出孔６７の開口位置で対向している。弁体３５が下方変位して第１排出孔６７外周縁部のシート面に着座すると、第１排出孔６７が閉鎖されて、第１バルブ室３４と圧力制御室２１との連通が遮断される。弁体３５が上方変位して第１排出孔６７外周縁部のシート面から離座し、第１排出孔６７を開放すると、圧力制御室２１の燃料が第１バルブ室３４から低圧流路８１を経て、低圧燃料排出流路６２へ流出する。
【００４２】
バルブボデーＢ６には、バルブニードル３６が摺動する縦孔３９の側方に、第１バルブ室３４の頂面とアーマチャ室３３の底面とを連通する複数の低圧流路８２が形成されている。これにより、電磁制御弁３の開弁時に流出する燃料が、第１バルブ室３４から低圧流路８２を介してアーマチャ室３３へも流出可能となる。
【００４３】
また、アーマチャ室３３およびソレノイド３１の側方には、弾性体収容室７となる空間部７１が形成される。空間部７１は、ホルダＢ４の内周面とソレノイド３１の下半部外周側面との隙間、およびバルブボデーＢ６の上端部外周に形成した環状溝との隙間からなる。空間部７１は、バルブボデーＢ６の上端部を切り欠いて形成した低圧流路８３によりアーマチャ室３３に連通する一方、ソレノイド３１の底部側面と対向するホルダＢ４内周面に開口する低圧流路８４により、低圧燃料排出流路６２に連通している。これにより、アーマチャ室３３は、低圧流路８３、空間部７１、低圧流路８４を介して、低圧燃料排出流路６２に常時、連通する。
【００４４】
低圧流路８４より上方の空間部７１は、圧縮弾性体Ｇとして、燃料成分中から分離されるガス体を収容する弾性体収容室７となっている。弾性体収容室７は、ホルダＢ４の内周面とソレノイド３１の外周側面との隙間に形成される上方が閉塞された空間で、上方閉塞部位から低圧流路８４形成部位までの容積を、弾性体収容室７の容積と定義する。ガス体は、主に燃料中に混入されている空気成分（窒素、酸素）が脱気したもので、その他、水分、燃料成分といった成分がガス化したものを含む多成分気体塊である。これら成分は、電磁制御弁３の開弁に伴う急激な圧力低下によりガス化して燃料から脱離し、流路を上方へ移動して弾性体収容室７に溜まる。弾性体収容室７へは脱気したガスが常時補充されて圧縮弾性体Ｇを所定容積に維持し、弾性体収容室７の容積を超える気体成分は、低圧流路８４から低圧燃料排出流路６２へ排出される。
【００４５】
弾性体収容室７の圧縮弾性体Ｇは、低圧流路８４より下方の空間部７１を流通する燃料と接触し、その圧力に応じて体積を変化させるダンパー効果を有する。この効果を得るためには、弾性体収容室７の容積（圧縮弾性体Ｇの体積）が大きい方がよく、ソレノイド３１外周に設けることで、所望の容積を容易に確保できる。また、ガスが発生するアーマチャ室３３の上方位置に近接して設けるので、脱気したガスが溜まりやすい。
【００４６】
また、ソレノイド３１の外周に弾性体収容室７を配置することで、ソレノイド３１の熱を隣接する弾性体収容室７の圧縮弾性体Ｇに伝達し、圧縮弾性体Ｇを高温に保持する効果が得られる。これにより、圧縮弾性体Ｇの温度低下で体積が減少することが抑制され、安定したガス状態を維持できる。
【００４７】
この時、弾性体収容室７が、ソレノイド３１の外周側面を完全に包囲しないようにして、ソレノイド３１から基体Ｂへの放熱性を確保することが望ましい。本実施形態では、ホルダＢ４の内周面を、弾性体収容室７の上方において内方に突出させ、ソレノイド３１の上端部外周側面に密接してこれを熱伝達可能に保持する支持部Ｂ７とする。支持部Ｂ７は、ソレノイド３１の熱をホルダＢ４を介して基体Ｂ側へ伝達する放熱体として機能し、ソレノイド３１が過度に温度上昇するのを抑制する。
【００４８】
このように、ソレノイド３１の外周側において、弾性体収容室７と支持部Ｂ７とを軸方向にバランスよく配置させることで、ソレノイド３１から基体Ｂへの放熱と、圧縮弾性体Ｇへの熱伝達の効果を両立させることができる。例えば、ソレノイド３１の発熱量は、駆動電流、導線抵抗、駆動時間で決まってくる。その発熱量を表面から放熱するため、その体格に依存する要素が強い。ただし、小型化したソレノイド３１においては、表面積が相対的に小さくなるため、好ましくは弾性体の熱伝達よりも、放熱性を優先することが多い。この場合は、弾性体収容室７との接触面積よりも、支持部Ｂ７との接触面積が大きい方がより好ましい。
【００４９】
図３（ａ）は、図 1、2 に示した第１実施形態のインジェクタＩの概略構成を示すブロック図で、圧力制御室２１と電磁制御弁３が、オリフィスを有する第１排出孔６７を介して連通している。電磁制御弁３は、第１バルブ室３４が低圧流路８１を介して、アーマチャ室３３が低圧流路８３を介して、それぞれ低圧燃料排出流路６２に接続されており、第１バルブ室３４とアーマチャ室３３は、複数の低圧流路８２により連通している（図１参照）。
【００５０】
第１実施形態の弾性体収容室７は、第１バルブ室３４の直上に位置するアーマチャ室３３下流の、低圧流路８３と低圧流路８４の間に配置される。弾性体収容室７の圧縮弾性体Ｇは、低圧流路８３から低圧流路８４へ向かう燃料Ｆと接触して圧力変動を吸収する。この構成では、圧力制御室２１と第１バルブ室３４が連通すると、排出される燃料からの脱気により発生したガス体（圧縮弾性体Ｇ）が上方へ移動し、アーマチャ室３３の上方に位置する弾性体収容室７に収容される一方、低圧燃料排出流路６２への排出経路が２系統あるので、通路面積を確保して燃料を速やかに排出することができ、制御性が向上する。
【００５１】
図３（ｂ）に第２実施形態として示すように、低圧燃料排出流路６２への排出経路を１系統とすることもできる。この場合は、第１バルブ室３４に続く低圧流路８１を省略し、アーマチャ室３３側の低圧流路８３、８４の上方に弾性体収容室７を配置するのがよい。この構成例を図４に示す。図４は、インジェクタＩの主要部構成を簡略化して示すもので、全体構成および各部の詳細構造は上記第１実施形態と同様であり、説明を省略する。
【００５２】
図４において、背圧制御部２を構成する電磁制御弁３は、第１バルブ室３４が低圧燃料排出流路６２へ直接接続されておらず、複数の低圧流路８２により連通するアーマチャ室３３を介してのみ、低圧燃料排出流路６２と連通している。アーマチャ室３３の上方には、ソレノイド３１の外周に空間部７１が形成されて低圧流路８４により低圧燃料排出流路６２に接続している。空間部７１は、低圧流路８４の上側を圧縮弾性体が収容される弾性体収容室７としており、その下側の空間を低圧流路８３としている。上記第１実施形態では、低圧流路８３、８４間に空間部７１が配設される構成となっているが、このように低圧流路８３と一体になっていてもよい。
【００５３】
次に、本発明のインジェクタＩの作動と、弾性体収容室７における圧縮弾性体のダンパー効果について、図１、図４〜図６により詳述する。
【００５４】
図４において、ソレノイド３１に通電すると、ソレノイド３１がアーマチャ３２を吸引して、バルブニードル３６が上方変位する。すると弁体３５が、圧力制御室２１から第１バルブ室３４への第１排出孔６７の燃料圧力を受けて開弁し、圧力制御室２１の高圧燃料が、第１排出孔６７を経て第１バルブ室３４に流出する。流出燃料は、第１バルブ室３４の頂面に開口する低圧流路８２からアーマチャ室３３、弾性体収容室７下方の空間部７１（低圧流路８３）、低圧流路８４を経て、低圧燃料排出流路６２に排出される。
【００５５】
ここで、圧力制御室２１に供給されるコモンレールの燃料圧力は、例えば２００ＭＰａの高圧となっている。この高圧燃料が急激に第１バルブ室３４の低圧燃料（例えば０．１ＭＰａ）中に噴出すると、圧力の急激な低下により、減圧沸騰やキャビテーションなどが発生し、燃料中から脱気したガスＧ０（図中●）が発生する。ガスＧ０は燃料Ｆとともに低圧燃料排出流路６２へ向かうが、燃料Ｆに比べて比重が小さいために、鉛直方向上方へ移動しやすく、アーマチャ室３３から低圧流路８３に至ると、より上方へ移動して行き止まりとなる弾性体収容室７に溜まる。このようにして弾性体収容室７には、圧縮弾性体Ｇが常に充填され、所定容量を超える場合には、底部の低圧流路８４から余剰のガスＧ１（図中○）が、低圧燃料排出流路６２に排出される。
【００５６】
この時、圧力制御室２１の高圧燃料が排出されることにより、油圧式切替弁４の背圧となる圧力制御室２１の圧力が低下する。すると、図１における第２バルブ室２２において弁体部４ａが下側シートから離座するとともに上方変位して上側シートに着座する。この状態では、弁体部４ａが第２バルブ室２２と高圧燃料導入流路６１との間を遮断して、第２バルブ室２２への高圧燃料の供給が禁止されるとともに、第２排出孔６４が開放されて、ノズルニードル背圧室５の燃料が、オリフィス５２、連通路５１、第２バルブ室２２、低圧分岐通路６５を経て、低圧燃料排出流路６２へ流出する。これによりノズルニードル背圧室５の圧力が低下し、開弁圧力以下になるとノズルニードル１１がリフトして噴孔１２から燃料噴射が開始される。
【００５７】
一方、図５に示すように、ソレノイド３１への通電を停止して電磁制御弁３を閉弁すると、アーマチャ３２およびバルブニードル３６が下方変位し、弁体３５が第１排出孔６７を閉鎖する（図５左半図）。この時、圧力制御室２１と低圧燃料排出流路６２の間が遮断されるために、圧力制御室２１の燃料圧力が上昇して、図１における油圧式切替弁４が上側シートから離座するとともに下側シートに着座する。この状態では、第２バルブ室２２と低圧燃料排出流路６２とが遮断されるとともに、高圧燃料導入流路６１、高圧分岐通路６３、第２バルブ室２２、連通路５１を経てニードル背圧室５に高圧燃料が供給される。ニードル背圧室５の圧力が上昇し、閉弁圧力以上になると、ノズルニードル１１が閉弁して燃料噴射を終了する。
【００５８】
上記構成のインジェクタＩは、ニードル背圧室５と低圧燃料排出流路６２の連通と遮断の切替えを、油圧駆動の油圧式切替弁４にて制御するので、必要な駆動力を電磁制御弁３のソレノイド３１の仕様に依存することなく設定することができ、ソレノイド３１の体格を小さくすることができる。ただし、この場合、アーマチャ３２を弁体３５の閉弁方向に付勢するコイルスプリング３８のスプリング力も小さく設定され、電磁制御弁３の作動が外力の影響を受けて不安定となりやすい。
【００５９】
このため、弾性体収容室７を有しない従来構成では、図１１に点線で示すように、ＥＣＵからの駆動パルスに対して直線性が得られない。これは、図１２に示すように、第１バルブ室３４およびアーマチャ室３３の圧力変動が大きく影響していると考えられる。例えば、電磁制御弁３の開弁時、第１バルブ室３４に高圧燃料が急激に噴出すると、第１バルブ室３４およびこれに連通するアーマチャ室３３の圧力が瞬間的に上昇し（図１２の状態Ａ）、弁体３５を持ち上げる力が大きくなる。このため状態Ａにある間は、所望のタイミングで電磁制御弁３を閉弁できない。その後、低圧流路８３、８４を通じて燃料が排出され、各室内の圧力が降下すると（図１２の状態Ｂ）、所望のタイミングで電磁制御弁３を閉弁できるようになる。
【００６０】
この状態Ａ、Ｂによって駆動パルス幅に対する制御弁開弁時間（噴射量）の直線性が悪くなり、噴射量制御性が悪化する。すなわち、図１１のように駆動パルス幅が大きい（噴射量が多い）場合には、直線性が得られるが、駆動パルス幅が小さい（噴射量が少ない）と、電磁制御弁３の降下が遅れ、噴射量が目標値より増加してしまう。なお、図１２の状態Ａにおいて、圧力上昇のピークが２つあるのは、電磁制御弁３の開弁の後、続いて油圧式切替弁４が第２排出孔６４を開放し、ノズルニードル背圧室５の燃料が第２バルブ室２２を経て流出し、低圧燃料排出流路６２の圧力が上昇することによる。この圧力上昇が低圧流路８４を介して連通するアーマチャ室３３および第１バルブ室３４に伝播するために、アーマチャ３２に作用する油圧力が変化し、弁体３５の閉弁タイミングにバラツキが生じる。
【００６１】
これに対し、図５右半部に示すように、弾性体収容室７を設けた本発明構成では、状態Ａのような瞬間的な圧力上昇を、燃料Ｆに接触する圧縮弾性体Ｇのダンパー効果によって抑制する。すなわち電磁制御弁３の開弁時、第１バルブ室３４に高圧燃料が流出すると、燃料Ｆと圧縮弾性体Ｇの境界面が上昇し、圧縮弾性体Ｇが圧縮される。しかし、弾性係数は、水（液体）が２．１ＧＰａレベル、空気（気体）が１４２ｋＰａレベルと、気体の弾性係数が小さいために、圧力上昇は僅かで収まる（図１２の状態Ｃ）。つまり、開弁により液体量が増加した分を、柔らかい気体の体積減少で補い、液体の圧力上昇を抑えることができる。よって、図１１のように、全領域で駆動パルス幅に対する直線性が得られ、噴射量制御性を改善することができる。
【００６２】
図６は、ソレノイド３１から圧縮弾性体Ｇへの伝熱（Ａ）と、ソレノイド３１から基体Ｂを構成するホルダＢ４への放熱（Ｂ）の様子を示す図である。ガス体は一般に温度が低下すると、液化し始める。弾性体収容室７に圧縮弾性体Ｇを収容した上記構成では、圧縮弾性体Ｇの体積が減少すると、上述したダンパー効果が低下してしまうおそれがある。そこで、上記第１、２実施形態の構成では、弾性体収容室７をソレノイド３１の周方向の側面に隣接して配置している。その結果、ソレノイド３１の発熱を圧縮弾性体Ｇとなるガス体に伝熱（Ａ）させ、ガス体を冷やさずに高い温度に保つことができるので、液化されることを防ぎ、ガス状態を安定化できる。
【００６３】
ただし、ソレノイド３１の周囲を完全に覆うと、放熱不足が生じてソレノイド３１が損傷するおそれがある。従って、上記第１、２実施形態のように、ホルダＢ４から延出する支持部Ｂ７をソレノイド３１の外周側面に接して配置し、支持部Ｂ７を介して放熱（Ｂ）させる必要がある。このように、軸方向に適切な割合で弾性体収容室７と支持部Ｂ７がソレノイド３１外周を囲い、伝熱（Ａ）と放熱（Ｂ）とをバランスよく行うことで、ソレノイド３１の損傷を防止しながら、ダンパー効果を安定して得ることができる。
【００６４】
図７に第３実施形態として示すように、伝熱（Ａ）と放熱（Ｂ）とを行う部位を軸方向に配置する代わりに、周方向に交互に配置することもできる。図７は、インジェクタＩの主要部である背圧制御部２の構成を簡略化して示すもので、基本的構造は上記第２実施形態と同様であり、説明を省略する。
【００６５】
図７において、アーマチャ室３３の上方には、ソレノイド３１の外周に空間部７１が形成されて低圧流路８４により低圧燃料排出流路６２に接続している。空間部７１は、低圧流路８４の上側の部分が周方向に６分割されており、圧縮弾性体が収容される弾性体収容室７と、ソレノイド３１の発熱をホルダＢ４側へ伝熱させる機能とソレノイド３１の支持機能を備えた放熱体Ｂ８とが、交互に配置される。
【００６６】
支持部となる放熱体Ｂ８は、空間部７１幅に相当する所定厚さの円弧状ブロック体で、高熱伝導性を有する金属等からなる。放熱体Ｂ８は、円弧状の外周面がホルダＢ４内周面に固定され、円弧状の内周面がソレノイド３１の外周側面に密接してソレノイド３１を支持しながら、その熱をホルダＢ４へ放熱させて熱による損傷を防止している。本実施形態では３つの放熱体Ｂ８を、ソレノイド３１の外周に等間隔で配置し、それらの間に圧縮弾性体Ｇが収容される３つの弾性体収容室７を形成している。
【００６７】
ホルダＢ４の上端面には、空間部７１の上端部外周に続く環状溝７２が設けられ、該環状溝７２を介して３つの弾性体収容室７が連通している。弾性体収容室７および放熱体Ｂ８の下側の空間は、アーマチャ室３３に続く低圧流路８３となっている。本実施形態の構成によっても、アーマチャ室３３および第１バルブ室３４で脱気したガス成分を弾性体収容室７に収容し、低圧流路８３に接する圧縮弾性体Ｇの変形によって、アーマチャ室３３および第１バルブ室３４の圧力変動を抑制する同様のダンパー効果が得られる。また、放熱体Ｂ８がソレノイド３１の外周に均等配設されるので、ソレノイド３１からの放熱が効率よくなされる。
【００６８】
また周方向に配置する場合、ソレノイド３１とボデーＢ４の接触軸方向長さが長くできるため、ボデーＢ４の内径とソレノイド３１の外径との隙間によるソレノイド３１の傾斜（かたぎ）が低減でき、弁部隙間ｄをより安定して製作できる。
【００６９】
ダンパー効果を得るための弾性体収容室７の容積（圧縮弾性体Ｇの体積）は、高圧燃料の流出量や圧縮弾性体Ｇの弾性係数にも依存するが、通常、電磁制御弁３の最大流量以上、例えば、約１０ｍｍ3 以上とするのがよく、できるだけ大きい方が望ましい。図１３は、弾性体収容室７の容積と、圧力変動ピーク値の関係を示す図で（電磁制御弁３流量：１０ｍｍ3 の場合）、弾性体収容室容積が大きくなるほど圧力変動が抑制され、ダンパー効果が大きくなっていることがわかる。好適には、電磁制御弁３の５倍程度ないしそれ以上で圧力変動ピーク値が大きく低下し、１０倍を超えると圧力変動ピーク値は収束に向かい、１５倍を超えるとほぼ一定値となる。従って好適には、電磁制御弁３の５倍から１０倍程度（約５０〜１００ｍｍ3 程度）の範囲とすると、ソレノイド３１周囲の流路構成等に影響を与えることなく、弾性体収容室７を設定でき、効率的にダンパー効果が得られる。
【００７０】
弾性体収容室７の配置は、圧力変動を抑制するという観点からは、できるだけアーマチャ室３３に近い方が好ましい。また、電磁制御弁３からの排出流路は２系統ある方が、排出流路断面積が大きくなるので早期に排出でき、圧力変動を抑えやすい。上記第１実施形態の構成は、これらを両立させる構成であるが、上記図３（ａ）に示したように、第１バルブ室３４側の低圧流路８１が弾性体収容室７に接続されない。そこで、図３（ｃ）に第３実施形態として示すように、弾性体収容室７に第１バルブ室３４およびアーマチャ室３３の両方が接続されるように構成することもできる。この構成例を図８に示す。図８は、インジェクタＩの主要部構成を示すもので、全体構成および各部の詳細構造は上記第１実施形態と同様であり、説明を省略する。
【００７１】
図８において、背圧制御部２を構成する電磁制御弁３は、第１バルブ室３４が低圧流路８１により低圧燃料排出流路６２へ直接接続される一方、複数の低圧流路８２によりアーマチャ室３３と連通している。アーマチャ室３３の上方には、ソレノイド３１が配置されるが、その外周側面はホルダＢ４内周面に密接支持され、これらの間に空間部は形成されない。アーマチャ室３３は側壁に開口する低圧流路８３と、これに続く低圧流路８４を介して低圧燃料排出流路６２に接続される。
【００７２】
低圧燃料排出流路６２は、第１バルブ室３４が低圧流路８１により低圧燃料排出流路６２へ直接接続される一方、複数の低圧流路８２によりアーマチャ室３３と連通している。低圧燃料排出流路６２は、第１バルブ室３４およびアーマチャ室３３の側方を軸方向に延び、低圧流路８２が接続される位置より上方で分岐して、その一方は、管壁に開口する流出孔６８を介して燃料タンクへ至る低圧通路へ接続している。分岐路のもう一方は、分岐点からさらに上方へ延び上端がソレノイド３１の上方に達する止まり孔７３となっており、その内部空間を圧縮弾性体Ｇが収容される弾性体収容室７’としている。
【００７３】
圧縮弾性体Ｇは、上記実施形態と同様、第１バルブ室３４に燃料が噴出する際に減圧沸騰やキャビテーションなどにより脱気したガスが溜まったものである。比重の軽いガスは、アーマチャ室３３に連通する低圧流路８３、８４または第１バルブ室３４に連通する低圧流路８１を介して低圧燃料排出流路６２に流出し、さらに上方へ移動して弾性体収容室７’に溜まり気体塊となる。弾性体収容室７’の容積は、止まり孔７３の上端から流出孔６８までの容積で定義され、所定容量を超える場合には、底部側の流出孔６８から低圧燃料排出流路６２に排出される。
【００７４】
本実施形態においても、弾性体収容室７’に収容される圧縮弾性体Ｇが、アーマチャ室３３下流の低圧燃料排出流路６２を流通する燃料と接触しているので、アーマチャ室３３および第１バルブ室３４における圧力変動を、圧縮弾性体Ｇの体積変化によって抑制するダンパー効果が得られる。また、第１バルブ室３４が低圧燃料排出流路６２に直接連通しており、排出流路面積が大きくできる。さらに、弾性体収容室７’がアーマチャ室３３上方の低圧燃料排出流路６２からさらに上方に形成されるので、発生したガスが弾性体収容室７’に溜まりやすい。
【００７５】
このように、弾性体収容室７’を低圧燃料排出流路６２に形成することもできる。本実施形態の弾性体収容室７’の配置は、弾性体収容室７’がソレノイド３１に接触していないので、基体Ｂが固定されるエンジンヘッド側からの放熱が大きく、弾性体収容室７’内の圧縮弾性体Ｇを温度低下のおそれが小さい場合や、ソレノイド３１の発熱が大きく、ソレノイド３１から基体Ｂ側のホルダＢ４への放熱面積を大きく必要がある場合に有効である。
【００７６】
図９に本発明の第５実施形態を示す。本実施形態の基本構成は上記第４実施形態と同様であり、説明を省略する。図９は、インジェクタＩの主要部である背圧制御部２の構成を示すもので、基本的構造は上記第３実施形態と同様であり、圧縮弾性体Ｇを変形自在な弾性体収容袋としての弾性体バッグ９に収容した点で異なっている。以下、相違点を中心に説明する。
【００７７】
本実施形態においても、低圧燃料排出流路６２は、第１バルブ室３４およびアーマチャ室３３の側方を軸方向に延び、低圧流路８２が接続される位置より上方で分岐して流出孔６８へ接続している。分岐点の上方には上端がソレノイド３１の上方に達する低圧燃料排出流路６２より大径の止まり孔７３’が形成され、その内部空間を圧縮弾性体Ｇとなるガス体が収容される弾性体収容室７’としている。背圧制御部２を構成する電磁制御弁３は、第１バルブ室３４が低圧流路８１により低圧燃料排出流路６２へ直接接続される一方、複数の低圧流路８２によりアーマチャ室３３と連通している。
【００７８】
本実施形態において、圧縮弾性体Ｇは、耐熱性ビニル等からなる袋状の弾性体バッグ９に充填された状態で、弾性体収容室７’内に収容される。圧縮弾性体Ｇとなるガス体には、空気を用いることが望ましい。弾性体バッグ９に圧縮弾性体Ｇを充填、密閉し、僅かな内圧を付加した状態で、低圧燃料排出流路６２からこれより大径の止まり孔７３’に挿入すると、内圧により弾性体バッグ９が弾性体収容室７’内に拡がり、保持固定される。
【００７９】
圧縮弾性体Ｇを収容する弾性体バッグ９は、その下方の低圧燃料排出流路６２を流通する燃料と接触し、燃料圧力に応じて体積が変化することにより、低圧燃料排出流路６２の圧力変動を抑制する、同様の効果を有する。また、本実施形態のように弾性体バッグ９を用いる構成では、燃料からの脱気に依存することなく、所定容量の圧縮弾性体Ｇを弾性体収容室７’内に確保することができるので、安定してダンパー効果を得ることができる。
【００８０】
図１０に本発明の第６実施形態として示すように、弾性体バッグ９を、複数に分割して各バッグ９１にそれぞれ圧縮弾性体Ｇを充填する構成としてもよい。複数のバッグ９１は、互いに接合されて一体となっており、全体として所定容量の圧縮弾性体Ｇを弾性体バッグ９に収容する。その他の構成は上記第５実施形態と同様である。
【００８１】
本実施形態の構成によれば、弾性体バッグ９が複数に分割されていることで、変形が容易となり、低圧燃料排出流路６２への弾性体バッグ９の挿入性が向上する。
【００８２】
以上のように、本発明によれば、弾性体収容室に収容した圧縮弾性体と、低圧流路または低圧燃料排出流路を流通する燃料とを接触させるので、アーマチャ室および第１バルブ室の圧力変動を抑制し、噴射量制御におけるの直線性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明の第１実施形態におけるインジェクタの主要部拡大断面図である。
【図２】第１実施形態におけるインジェクタの全体構成を示す断面図である。
【図３】（ａ）は第１実施形態のインジェクタの概略構成を示すブロック図、（ｂ）は第２実施形態のインジェクタの概略構成を示すブロック図、（ｃ）は第３実施形態のインジェクタの概略構成を示すブロック図である。
【図４】本発明の第２実施形態のインジェクタにおける脱気ガスの発生を説明する概略断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態のインジェクタにおける作動を説明する概略断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態になるインジェクタにおけるソレノイド伝熱と放熱の状態を説明する概略断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態におけるインジェクタの主要部拡大断面図である。
【図８】本発明の第４実施形態におけるインジェクタの主要部拡大断面図である。
【図９】本発明の第５実施形態になるインジェクタの主要部拡大断面図である。
【図１０】本発明の第６実施形態になるインジェクタの主要部拡大断面図である。
【図１１】本発明の弾性体収容室による噴射量制御性への効果を、弾性体収容室を設けない従来構成と比較して示す図である。
【図１２】本発明の弾性体収容室によるアーマチャ室および第１バルブ室の圧力変動に対する効果を弾性体収容室を設けない従来構成と比較して示す図である。
【図１３】本発明の弾性体収容室の容積と圧力変動ピーク値との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００８４】
Ｂ  基体
Ｂ４  ホルダ（ボデー部材）
Ｂ７  支持部
Ｂ８  放熱体（支持部）
１  ノズル部
１１  ノズルニードル
１２  噴孔
２  背圧制御部
２１  圧力制御室
２２  第２バルブ室
２３  縦孔
２４  コイルスプリング
３  電磁制御弁
３１  ソレノイド（駆動体）
３２  アーマチャ
３３  アーマチャ室
３４  第１バルブ室（弁室）
３５  弁体
３６  バルブニードル
４  油圧式切替弁
４ａ  弁体部
４ｂ  本体部
５  ノズルニードル背圧室
５１  連通路
６１  高圧燃料導入流路
６２  低圧燃料排出流路
６３  高圧分岐通路
６４  第２排出孔
６５  低圧分岐通路
６６  連通路
６７  第１排出孔
７１  空間部
７、７’  弾性体収容室
８１〜８４  低圧流路
９  弾性体バッグ（弾性体収容袋）
Ｇ  圧縮弾性体
【図１】
2008115738.tif 000003
【図２】
2008115738.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008115738.tif 000009
【図８】
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【図９】
2008115738.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2008115738.tif 000013
【図１２】
2008115738.tif 000014
【図１３】
2008115738.tif 000015