(57)【要約】【課題】放熱特性を向上させて耐熱信頼性を確保し、工程時間を短縮させて工程費用を減らすプリント基板及びその製造方法を提供する。【解決手段】第１絶縁層２、前記第１絶縁層の上部に導体で形成された複数の層間接続部材６ａ、前記接続部材と同じ厚さを有するように前記第１絶縁層上に積層された第２絶縁層１２、前記第２絶縁層上に積層された第３絶縁層１４、前記第１絶縁及び前記第３絶縁層の外層にそれぞれ形成された回路パターン４ａ、４ｂ、及び前記回路パターンと前記接続部材を電気的に連結させるために、前記第１絶縁層と前記第３絶縁層に形成された複数のブラインドビアホール１６を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１絶縁層と、
前記第１絶縁層の上部に導体で形成された複数の層間接続部材と、
前記接続部材と同じ厚さを有するように前記第１絶縁層上に積層された第２絶縁層と、
前記第２絶縁層上に積層された第３絶縁層と、
前記第１絶縁及び前記第３絶縁層の外層にそれぞれ形成された回路パターンと、
前記回路パターンと前記接続部材を電気的に連結させるために、前記第１絶縁層と前記第３絶縁層に形成された複数のブラインドビアホールと、
を含むことを特徴とするプリント基板。
【請求項２】
前記接続部材は、円筒形、三角形及び四角形のいずれか一つの形態に形成されることを特徴とする、請求項１に記載のプリント基板。
【請求項３】
前記第１絶縁層上部の前記複数の接続部材間に形成された放熱層をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のプリント基板。
【請求項４】
前記放熱層は、その上面と下面が前記接続部材の上面と下面の幅より大きい幅を有することを特徴とする、請求項３に記載のプリント基板。
【請求項５】
前記放熱層は、前記ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に接続されることを特徴とする、請求項４に記載のプリント基板。
【請求項６】
前記接続部材及び放熱層は、前記第１絶縁及び第３絶縁層の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項５に記載のプリント基板。
【請求項７】
前記放熱層が形成されていない前記接続部材間の前記第２絶縁層の内部に内蔵された部品をさらに含むことを特徴とする、請求項５に記載のプリント基板。
【請求項８】
前記部品は、ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に連結されることを特徴とする、請求項７に記載のプリント基板。
【請求項９】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項８に記載のプリント基板。
【請求項１０】
前記接続部材及び放熱層は、前記部品の厚さと同じかそれより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項９に記載のプリント基板。
【請求項１１】
前記接続部材間の前記第２絶縁層の内部に内蔵された部品をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のプリント基板。
【請求項１２】
前記部品は、ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に連結されることを特徴とする、請求項１１に記載のプリント基板。
【請求項１３】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項１２に記載のプリント基板。
【請求項１４】
前記接続部材は、前記部品の厚さと同じかそれより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項１３に記載のプリント基板。
【請求項１５】
前記接続部材は、前記部品を取り囲む円筒形、三角形及び四角形のいずれか一つの形態に形成されることを特徴とする、請求項１１に記載のプリント基板。
【請求項１６】
前記接続部材は、ブラインドビアホールによって前記絶縁層の銅箔と電気的に連結され、前記部品の上下部を取り囲む遮蔽膜の形態に構成されて部品間の信号干渉の遮蔽役目をするように形成されることを特徴とする、請求項１５に記載のプリント基板。
【請求項１７】
前記接続部材及び前記部品の上下部を取り囲む遮蔽膜の形態に構成された部分の一部がグラウンド回路と連結されるように形成されることを特徴とする、請求項１６に記載のプリント基板。
【請求項１８】
第１絶縁層と、
前記第１絶縁層の上部に導体で形成された複数の層間接続部材と、
前記接続部材間の空間を満たし得る厚さで前記第１絶縁層上に積層された第２絶縁層と、
前記第１絶縁層及び前記第２絶縁層の外層にそれぞれ形成された回路パターンと、
前記回路パターンと前記接続部材を電気的に連結するために、前記第１絶縁層と前記第２絶縁層に形成された複数のブラインドビアホールと、
を含むことを特徴とするプリント基板。
【請求項１９】
前記接続部材は、円筒形、三角形及び四角形のいずれか一つの形態に形成されることを特徴とする、請求項１８に記載のプリント基板。
【請求項２０】
前記第１絶縁層上部の前記複数の接続部材間に形成された放熱層をさらに含むことを特徴とする、請求項１９に記載のプリント基板。
【請求項２１】
前記放熱層は、その上面と下面が前記接続部材の上面と下面の幅より大きい幅を有することを特徴とする、請求項２０に記載のプリント基板。
【請求項２２】
前記放熱層は、前記ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に連結されることを特徴とする、請求項２１に記載のプリント基板。
【請求項２３】
前記接続部材及び放熱層は、前記第１絶縁層の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項２２に記載のプリント基板。
【請求項２４】
前記放熱層が形成されていない前記接続部材間の前記第２絶縁層の内部に内蔵された部品をさらに含むことを特徴とする、請求項２２に記載のプリント基板。
【請求項２５】
前記部品は、前記ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に連結されることを特徴とする、請求項２３に記載のプリント基板。
【請求項２６】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項２５に記載のプリント基板。
【請求項２７】
前記接続部材及び放熱層は、前記部品の厚さと同じかそれより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項２６に記載のプリント基板。
【請求項２８】
前記接続部材間の前記第２絶縁層の内部に内蔵された部品をさらに含むことを特徴とする、請求項１９に記載のプリント基板。
【請求項２９】
前記部品は、前記ブラインドビアホールによって前記回路パターンと電気的に連結されることを特徴とする、請求項２８に記載のプリント基板。
【請求項３０】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項２９に記載のプリント基板。
【請求項３１】
前記接続部材は、前記部品の厚さと同じかそれより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項３０に記載のプリント基板。
【請求項３２】
前記接続部材は、前記部品を取り囲む円筒形、三角形及び四角形のいずれか一つの形態に形成されることを特徴とする、請求項２８に記載のプリント基板。
【請求項３３】
前記接続部材は、ブラインドビアホールによって前記絶縁層の銅箔と電気的に連結され、前記部品の上下部を取り囲む遮蔽膜の形態に構成されて部品間の信号干渉の遮蔽役目をするように形成されることを特徴とする、請求項３２に記載のプリント基板。
【請求項３４】
前記接続部材及び前記部品の上下部を取り囲む遮蔽膜の形態に構成された部分の一部がグラウンド回路と連結されるように形成されることを特徴とする、請求項３３に記載のプリント基板。
【請求項３５】
（ａ）第１絶縁層の第１面と第２面に銅箔が積層された銅張積層板を準備する段階と、
（ｂ）前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して、導体からなる複数の層間接続部材を形成する段階と、
（ｃ）前記第１絶縁層上に第２絶縁層と１面が銅箔からなるＲＣＣを積層する段階と、
（ｄ）最外層の銅箔と前記第１絶縁及び第２絶縁層にブラインドビアホールを形成する段階と、
（ｅ）前記最外層の銅箔をパターニングして回路パターンを形成する段階と、
を含むことを特徴とする、プリント基板の製造方法。
【請求項３６】
前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔は、前記第２面に積層された銅箔より大きい厚さを有することを特徴とする、請求項３５に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項３７】
前記第２絶縁層は、前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔に形成された前記接続部材間の空間を満たし得る厚さを有することを特徴とする、請求項３６に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項３８】
前記（ｂ）段階は、前記複数の層間接続部材間に放熱層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項３５に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項３９】
前記放熱層は、上面と下面が前記接続部材の上面と下面より大きい面を有することを特徴とする、請求項３７に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４０】
前記（ｄ）段階の後、前記放熱層と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項３９に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４１】
前記接続部材及び放熱層は、前記第１絶縁層の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項４０に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４２】
前記（ｂ）段階は、
前記放熱層が形成されていない領域に部品実装領域を形成する段階と、前記部品実装領域に部品を実装する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項３８に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４３】
前記（ｄ）段階の後、前記部品と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項４２に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４４】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項４３に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４５】
前記接続部材及び放熱層は、前記部品の厚さと同じかあるいは前記部品の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項４４に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４６】
前記（ｂ）段階は、
前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して部品実装領域を形成する段階と、前記部品実装領域に部品を実装する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項３７に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４７】
前記（ｄ）段階の後、前記部品と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項４６に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４８】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項４７に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項４９】
前記接続部材は、前記部品の厚さと同じかあるいは前記部品の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項４８に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５０】
（ａ）第１絶縁層の第１面と第２面に銅箔が積層された銅張積層板を準備する段階と、
（ｂ）前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して導体からなる複数の層間接続部材を形成する段階と、
（ｃ）前記第１絶縁層上に第２絶縁層を積層する段階と、
（ｄ）前記第２絶縁層上に第３絶縁層と１面が銅箔からなるＲＣＣを積層する段階と、
（ｅ）前記第１絶縁及び第３絶縁層にブラインドビアホールを形成する段階と、
（ｆ）前記最外層の銅箔をパターニングして回路パターンを形成する段階と、
を含むことを特徴とする、プリント基板の製造方法。
【請求項５１】
前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔は、前記第２面に積層された銅箔より大きい厚さを有することを特徴とする、請求項５０に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５２】
前記第２絶縁層は、前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔の厚さと同じ厚さを有することを特徴とする、請求項５１に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５３】
前記（ｂ）段階は、前記複数の層間接続部材間に放熱層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項５０に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５４】
前記放熱層は、上面と下面が前記接続部材の上面と下面より大きい面を有することを特徴とする、請求項５３に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５５】
前記（ｅ）段階の後、前記放熱層と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項５４に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５６】
前記接続部材及び放熱層は、前記第１絶縁及び第３絶縁層の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項５５に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５７】
前記（ｂ）段階は、
前記放熱層が形成されていない領域に部品実装領域を形成する段階と、前記部品実装領域に部品を実装する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項５４に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５８】
前記（ｄ）段階の後、前記部品と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項５７に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項５９】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項５８に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項６０】
前記接続部材及び放熱層は、前記部品の厚さと同じかあるいは前記部品の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項５９に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項６１】
前記（ｂ）段階は、
前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して部品実装領域を形成する段階と、前記部品実装領域に部品を実装する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項５０に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項６２】
前記（ｄ）段階の後、前記部品と前記回路パターンを電気的に連結させるために、前記ブラインドビアホールの内部に銅メッキ層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項６１に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項６３】
前記部品は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品及びいろいろの部品がパッケージされたモジュール基板のいずれか一つであるか少なくとも二つ以上であることを特徴とする、請求項６２に記載のプリント基板の製造方法。
【請求項６４】
前記接続部材は、前記部品の厚さと同じかあるいは前記部品の厚さより大きい厚さを有することを特徴とする、請求項６３に記載のプリント基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリント基板及びその製造方法に係り、特に放熱特性を向上させて耐熱信頼性を確保し、工程時間を短縮させて工程費用を減らすことができるプリント基板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
携帯用電子製品が小型化するにつれて、半導体を内蔵する空間は次第に減っており、製品は漸次に多機能化している。したがって、単位体積当たりの実装効率を高めるために、パッケージは軽薄短小化するしかない。
【０００３】
このようなパッケージの軽薄短小化のために、部品とプリント基板の厚さを薄くするかプリント基板の表面に実装される部品をプリント基板の表面でない内部に内蔵する方法が要求されるにしたがい、チップ内装（Ｃｈｉｐ  Ｅｍｂｅｄｄｅｄ）のためのプリント基板の多様な製造方法が研究されている。
【０００４】
このように、プリント基板にチップを内蔵する技術は、特許文献１及び２に開示されているように、プリント基板の内部に空間を形成した後、部品を挿入する形に発展して来た。
【０００５】
しかし、このような技法を利用してプリント基板にチップを内蔵する場合、層間連結のために、絶縁物質に別途のホールを加工した後、メッキによって連結するため、多大な工程時間が必要であるだけでなく、多大な工程費用が発生することになる問題がある。
【０００６】
また、このような従来のチップ内装技術は、厚さの相異なる部品がプリント基板の内部に内蔵される場合、各部品と連結される部分の精密度が低下する問題がある。
【特許文献１】大韓民国公開特許第２００６−５８４０号明細書
【特許文献２】米国公開特許第２００５／０２５５３０３号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって、本発明は工程時間を短縮させて工程費用を減らすことができるプリント基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、プリント基板の内部に内蔵される部品の厚さにかかわらず、各部品が連結される部分の精密度を向上させることができるプリント基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
そして、本発明は、垂直方向及び水平方向への放熱特性を向上させて放熱効果を向上させることができるプリント基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
更に、本発明は、プリント基板の内部に内蔵される部品を遮蔽して部品間の信号干渉現象を減らすことができるプリント基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、本発明の一実施例によるプリント基板は、第１絶縁層；前記第１絶縁層の上部に導体で形成された複数の層間接続部材；前記接続部材と同じ厚さを有するように前記第１絶縁層上に積層された第２絶縁層；前記第２絶縁層上に積層された第３絶縁層；前記第１絶縁及び前記第３絶縁層の外層にそれぞれ形成された回路パターン；及び前記回路パターンと前記接続部材を電気的に連結させるために、前記第１絶縁層と前記第３絶縁層に形成された複数のブラインドビアホールを含むことを特徴とする。
【００１２】
本発明の他の実施例によるプリント基板は、第１絶縁層；前記第１絶縁層の上部に導体で形成された複数の層間接続部材；前記接続部材間の空間を満たし得る厚さで前記第１絶縁層上に積層された第２絶縁層；前記第１絶縁層及び前記第２絶縁層の外層にそれぞれ形成された回路パターン；及び前記回路パターンと前記接続部材を電気的に連結するために、前記第１絶縁層と前記第２絶縁層に形成された複数のブラインドビアホールを含むことを特徴とする。
【００１３】
本発明の一実施例によるプリント基板の製造方法は、（ａ）第１絶縁層の第１面と第２面に銅箔が積層された銅張積層板を準備する段階；（ｂ）前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して、導体からなる複数の層間接続部材を形成する段階；（ｃ）前記第１絶縁層上に第２絶縁層と１面が銅箔からなるＲＣＣを積層する段階；（ｄ）最外層の銅箔と前記第１絶縁及び第２絶縁層にブラインドビアホールを形成する段階；及び（ｅ）前記最外層の銅箔をパターニングして回路パターンを形成する段階を含むことを特徴とする。
【００１４】
本発明の他の実施例によるプリント基板は、（ａ）第１絶縁層の第１面と第２面に銅箔が積層された銅張積層板を準備する段階；（ｂ）前記第１絶縁層の第１面に積層された銅箔を選択的に除去して導体からなる複数の層間接続部材を形成する段階；（ｃ）前記第１絶縁層上に第２絶縁層を積層する段階；（ｄ）前記第２絶縁層上に第３絶縁層と１面が銅箔からなるＲＣＣを積層する段階；（ｅ）前記第１絶縁及び第３絶縁層にブラインドビアホールを形成する段階；及び（ｆ）前記最外層の銅箔をパターニングして回路パターンを形成する段階を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
前述したように、本発明は、銅箔を選択的に除去して、内部ビアホールとして使用される接続部材を形成することにより、内部ビアホール形成工程を除去することができるので、工程時間及び工程費用を減らすことができる。
【００１６】
また、本発明は、銅箔が選択的に除去された部分に部品を実装し、部品上に絶縁層を付着した後、ブラインドビアホールを形成することによって、部品の端子を回路パターンと連結させるので、ベアー（ｂａｒｅ）ＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールからパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などのように、大きさ及び厚さが互いに異なる多様な部品を実装することができるだけでなく、各部品が連結される部分の精密度を向上させることができる。
【００１７】
そして、本発明は、内部ビアホールを円筒形の導体で形成するため、垂直方向への放熱効果を向上させることができるだけでなく、面積の大きい放熱層をプリント基板の内部に形成するため、垂直方向及び水平方向への放熱効果を向上させることができるので、耐熱信頼性を確保することができる。
【００１８】
更に、本発明は、接続部材及び放熱層を利用して、プリント基板の内部に内蔵される部品を遮蔽させるので、プリント基板の内部に内蔵される部品間の信号干渉現象を減らすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面に基づいて本発明の好適な実施例を詳細に説明する。
【００２０】
図１は本発明の第１実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【００２１】
図１を参照すれば、本発明の第１実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａ及び放熱層６を含む原板１０と、第１絶縁層２の上部に積層された第２絶縁層１２、そして前記第２絶縁層１２、接続部材６ａ及び放熱層６の上部に積層された第３絶縁層１４、及び第３絶縁層１４上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２、第２絶縁層１２及び第３絶縁層１４は同じ物質を使用するか相異なる物質を使用することができる。
【００２２】
また、本発明の第１実施例によるプリント基板は、複数の層間接続部材６ａ及び放熱層６を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２と第３絶縁層１４に形成される。
【００２３】
原板１０は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａ及び放熱層６を含む。
【００２４】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。このような接続部材６ａは第１回路パターン用の第１銅箔４ａより大きい厚さを有し、一般的に円筒形に形成されて、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは円筒形だけでなく、四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【００２５】
放熱層６は第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に第１銅箔４ａより大きい厚さを有するように形成され、プリント基板で発生する熱を垂直方向または水平方向に放出する役目をする。このために、放熱層６は、ブラインドビアホール１６によって第１回路パターン４ａと第２回路パターン４ｂに電気的に接続される。
【００２６】
このような放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅（或いは面積）を有するように複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【００２７】
この際、接続部材６ａ及び放熱層６は第１絶縁層２及び第３絶縁層１４の厚さより大きい厚さを有する。
【００２８】
図２は本発明の第２実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【００２９】
ここで、本発明の第２実施例によるプリント基板は、図１に示すプリント基板と同じ部分に同じ符号を付けた。
【００３０】
図２を参照すれば、本発明の第２実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ、及び第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａを含む原板１０と、第１絶縁層２の上部に積層された第２絶縁層１２、そして前記第２絶縁層１２と接続部材６ａの上部に積層された第３絶縁層１４、及び第３絶縁層１４上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２、第２絶縁層１２及び第３絶縁層１４は同じ物質を使用するか相異なる物質を使用することができる。
【００３１】
また、本発明の第２実施例によるプリント基板は、複数の層間接続部材６ａ及び部品２２を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２及び第３絶縁層１４に形成される。
【００３２】
原板１０は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、及び第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａを含む。
【００３３】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。
【００３４】
また、接続部材６ａは、プリント基板の内部に内蔵された部品間の信号干渉を遮断するための遮蔽膜の役目をする。
【００３５】
このような接続部材６ａは、プリント基板の内部に内蔵される部品２２と同じかそれより大きい厚さを有し、一般的に円筒形に形成され、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは円筒形だけでなく、内部に内蔵される部品２２の周辺を取り囲む四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【００３６】
部品２２はベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などの部品のいずれか一つが使用されるか、あるいは少なくとも二つ以上が使用される。
【００３７】
この際、部品２２は、相異なる種類の部品がプリント基板の内部に内蔵される場合、同じ厚さを有するか、あるいは相違なる厚さを有する。
【００３８】
このような部品２２は複数の層間接続部材６ａ間に実装される。
【００３９】
図３は本発明の第３実施例によるプリント基板は示す断面図である。
【００４０】
ここで、本発明の第３実施例によるプリント基板は、図１に示すプリント基板と同じ部分は同じ符号を付けた。
【００４１】
図３を参照すれば、本発明の第３実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａ、及び放熱層６を含む原板１０と、第１絶縁層２の上部に積層された第２絶縁層１２、そして前記第２絶縁層１２の内部に内蔵された部品２２、第２絶縁層１２、接続部材６ａ及び放熱層６の上部に積層された第３絶縁層１４、及び第３絶縁層１４上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２、第２絶縁層１２及び第３絶縁層１４は同じ物質が使用されるか互いに異なる物質が使用できる。
【００４２】
また、本発明の第３実施例によるプリント基板は、複数の層間接続部材６ａ、放熱層６及び部品２２を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２及び第３絶縁層１４に形成される。
【００４３】
原板１０は、第１絶縁層２、そして前記第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａ、及び放熱層６を含む。
【００４４】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。
【００４５】
このような接続部材６ａは、一般的に円筒形に形成され、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは円筒形だけでなく、四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【００４６】
放熱層６は、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、プリント基板で発生する熱を垂直方向または水平方向に放出する役目をする。このために、放熱層６はブラインドビアホール１６によって第１回路パターン４ａと第２回路パターン４ｂに電気的に接続される。
【００４７】
このような放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように、複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【００４８】
ここで、接続部材６ａ及び放熱層６は、プリント基板の内部に内蔵された部品間の信号干渉を遮断するための遮蔽膜の役目をする。
【００４９】
このために、接続部材６ａ及び放熱層６は、プリント基板の内部に内蔵される部品２２と同じかそれより大きい厚さを有する。
【００５０】
部品２２は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などの部品のいずれか一つが使用されるか少なくとも二つ以上が使用される。
【００５１】
この際、部品２２は、相異なる種類の部品がプリント基板の内部に内蔵される場合、同じ厚さを有するか相異なる厚さを有する。
【００５２】
このような部品２２は複数の層間接続部材６ａ間に実装される。
【００５３】
このように本発明の実施例によるプリント基板は、円筒形の導体で形成された接続部材６ａが内部ビアホールとして使用されるので、垂直方向への放熱効果を向上させることができることになる。
【００５４】
また、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に大面積を有する放熱層６が形成されるので、垂直方向及び水平方向への放熱効果を向上させることができることになる。
【００５５】
そして、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、接続部材６ａ及び放熱層６が内蔵された部品を遮蔽するから、プリント基板の内部に内蔵される部品間の信号干渉現象を減らすことができることになる。
【００５６】
最後に、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、第１絶縁層２の下部に形成されたブラインドビアホール１６を通じて接続部材６ａ及び放熱層６を外部グラウンドと連結させて、プリント基板の内部の信号干渉効果を減らすことにより、遮蔽効果を向上させることができることになる。
【００５７】
図４Ａ〜図４Ｅは図３に示すプリント基板の製造方法を示す工程断面図である。
【００５８】
まず、図４Ａに示すように、第１絶縁層２の第１面と第２面に厚さの相異なる第１銅箔４ａ及び第２銅箔６が付着された銅張積層板である原板１０を準備する。この際、第２銅箔６は、図２及び図３に示すように、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、内蔵される部品と同じかそれより大きい厚さを有し、図１に示すように、プリント基板の内部に部品が内蔵されない場合には、第１銅箔４ａの厚さより大きい厚さを有する。
【００５９】
その後、エッチング液などを利用して、図４Ｂに示すように、第２銅箔６を選択的に除去して、接続部材６ａと放熱層６及び／または部品実装領域２０を形成する。この際、接続部材６ａは内部ビアホールとして使用される。また、放熱層６及び／または部品実装領域２０は複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【００６０】
第２銅箔６のエッチング工程時、第２銅箔６の選択的除去によって接続部材６ａはいつも形成されるが、部品実装領域２０と放熱層６はプリント基板の使用用途によって、両者のいずれか一つが形成されていないこともある。
【００６１】
言い換えれば、図１に示すように、プリント基板の内部に部品が内蔵されない場合には、部品実装領域２０が形成されず、図２に示すように、プリント基板の内部に複数の部品２２を内蔵する場合には、放熱層６が形成されていないこともある。
【００６２】
しかし、プリント基板の内部に部品２２を内蔵する場合、垂直方向及び水平方向への放熱効果を向上させるためには、図３に示すように、部品実装領域２０及び放熱層６の両者を共に形成することが一番望ましい。この後、図４Ｃに示す段階に進む。
【００６３】
第２銅箔６を選択的に除去して、図１に示すように、複数の層間接続部材６ａと放熱層６のみを形成した場合には、第１絶縁層２上に第２絶縁層１２を載せた後、プレスで加熱、加圧して、第２絶縁層１２を第１絶縁層２上に積層させる。この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａ及び放熱層６の厚さと同じ厚さを有するように形成される。また、放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように、複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【００６４】
しかし、第２銅箔６を選択的に除去して、図２に示すように、接続部材６ａと部品実装領域２０のみを形成した場合には、部品実装領域２０の内部に部品２２を実装した後、第１絶縁層２上に第２絶縁層１２を載せた後、プレスで加熱、加圧して、第１絶縁層２上に第２絶縁層１２を積層させる。この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａの厚さと同じ厚さを有するように形成される。
【００６５】
また、第２銅箔６を選択的に除去して、図３に示すように、接続部材６ａ、放熱層６及び部品実装領域２０を形成した場合には、部品実装領域２０の内部に部品２２を実装した後、第１絶縁層２上に第２絶縁層１２を載せた後、プレスで加熱、加圧して、第１絶縁層２上に第２絶縁層１２を積層させる。この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａ及び放熱層６の厚さと同じ厚さを有するように形成される。また、放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように形成される。
【００６６】
第２絶縁層１２を付着した後、接続部材６ａ及び放熱層６上に第２絶縁層１２の残留物が存在する場合、研摩機を利用して基板の上部、すなわち第２絶縁層１２、接続部材６ａ及び放熱層６の上部を研磨する。これにより、接続部材６ａ及び放熱層６の上部に残存する第２絶縁層１２の残留物が除去される。
【００６７】
その後、図４Ｄに示すように、第３絶縁層１４及び第３銅箔４ｂからなる銅箔コーティッド樹脂（ＲＣＣ）をプレスで加熱、加圧して、第２絶縁層１２上に付着する。この際、第２絶縁層１２上に第３絶縁層１４を蒸着させた後、第３絶縁層１４上に第３銅箔４ｂを蒸着させることもできる。
【００６８】
第３銅箔４ｂを付着した後、第１銅箔４ａ及び第３銅箔４ｂと接続部材６ａ及び放熱層６を連結させるために、レーザーを利用してブラインドビアホール１６を形成する。
【００６９】
ブラインドビアホール１６を形成した後、無電解銅メッキ工程を利用して、図４Ｅに示すように、ブラインドビアホール１６の内部に導電性を付与した後、画像形成工程によって回路パターン４ａ、４ｂを形成する。
【００７０】
このように、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、プリント基板の内部に内蔵される部品と同じかそれより大きい厚さを有する第２銅箔６を選択的に除去し、除去された部分に部品を実装し、部品上に第２絶縁層１２を付着した後、ビアホールを形成して部品の端子を回路パターンと連結させるから、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などのように、大きさ及び厚さの相異なる多様な部品を内蔵することができるだけでなく、各部品が連結される部分の精密度を向上させることができることになる。
【００７１】
また、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、第２銅箔６を選択的に除去した接続部材６ａを内部ビアホールとして使用するから、第２絶縁層１２を貫通する内部ビアホールと、内部ビアホールに導電性を付与するための無電解銅メッキ工程及び電解銅メッキ工程が除去されるので、工程時間を減らすことができるだけでなく、工程費用も減らすことができることになる。
【００７２】
そして、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、円筒形導体である接続部材６ａが内部ビアホールとして使用されるから、垂直方向への放熱効果を向上させることができるだけでなく、広幅を有する放熱層６が基板の内部に形成されるので、垂直方向及び水平方向に基板の内部の熱を放出させることにより、放熱効果を向上させることができることになる。
【００７３】
更に、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、接続部材６ａ及び放熱層６がプリント基板の内部に内蔵される部品を遮蔽させるから、プリント基板の内部に内蔵される部品間の信号干渉現象を減らすことができることになる。
【００７４】
図５は本発明の第４実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【００７５】
ここで、本発明の第４実施例によるプリント基板は、図１に示すプリント基板と同じ部分は同じ符号を付けた。
【００７６】
図５を参照すれば、本発明の第４実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａ、及び放熱層６を含む原板１０と、第１絶縁層２、接続部材６ａ及び放熱層６の上部に積層された第２絶縁層１２、第２絶縁層１２上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２及び第２絶縁層１２は同じ物質が使用されるか相異なる物質が使用できる。
【００７７】
また、本発明の第４実施例によるプリント基板は、接続部材６ａ及び放熱層６を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２及び第２絶縁層１２に形成される。
【００７８】
原板１０は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａ、及び放熱層６を含む。
【００７９】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。このような接続部材６ａは、第１回路パターン用の第１銅箔４ａより大きい厚さを有し、一般的に円筒形に形成され、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは円筒形だけでなく、四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【００８０】
放熱層６は、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に第１銅箔４ａより大きい厚さを有するように形成され、プリント基板で発生する熱を垂直方向または水平方向に放出する役目をする。
【００８１】
このような放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように、複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【００８２】
図６は本発明の第５実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【００８３】
ここで、本発明の第５実施例によるプリント基板は、図１に示すプリント基板と同じ部分は同じ符号を付けた。
【００８４】
図６を参照すれば、本発明の第５実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ及び第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａを含む原板１０と、第１絶縁層２と接続部材６ａの上部に積層された第２絶縁層１２、第２絶縁層１２の内部に内蔵された部品２２、及び第２絶縁層１２上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２及び第２絶縁層１２は同じ物質が使用されるか相違なる物質が使用できる。
【００８５】
また、本発明の第５実施例によるプリント基板は、接続部材６ａ及び部品２２を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２及び第２絶縁層１２に形成される。
【００８６】
原板１０は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、及び第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａを含む。
【００８７】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。
【００８８】
また、接続部材６ａは、プリント基板の内部に内蔵された部品間の信号干渉を遮断するための遮蔽膜の役目をする。
【００８９】
このような接続部材６ａは、プリント基板の内部に内蔵される部品２２と厚さを有し、一般的に円筒形に形成され、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは、円筒形だけでなく内部に内蔵される部品２２を取り囲む四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【００９０】
部品２２は、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などの部品のいずれか一つが使用されるか少なくとも二つ以上が使用される。
【００９１】
この際、部品２２は、相異なる種類の部品がプリント基板の内部に内蔵される場合、同じ厚さを有するか相異なる厚さを有する。
【００９２】
このような部品２２は、複数の層間接続部材６ａ間に実装される。
【００９３】
図７は本発明の第６実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【００９４】
ここで、本発明の第６実施例によるプリント基板は、図１に示すプリント基板と同じ部分は同じ符号を付けた。
【００９５】
図７を参照すれば、本発明の第６実施例によるプリント基板は、第１絶縁層２及び第１絶縁層２の下部に積層された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された複数の層間接続部材６ａ及び放熱層６を含む原板１０と、第１絶縁層２、接続部材６ａ及び放熱層６の上部に積層された第２絶縁層１２、第２絶縁層１２の内部に内蔵された部品２２、及び第２絶縁層１２上に形成された第２回路パターン４ｂを含む。この際、第１絶縁層２及び第２絶縁層１２は、同じ物質が使用されるか相違なる物質が使用できる。
【００９６】
また、本発明の第６実施例によるプリント基板は、接続部材６ａ、放熱層６及び部品２２を第１回路パターン４ａ及び第２回路パターン４ｂに電気的に接続するための複数のブラインドビアホール１６が第１絶縁層２及び第２絶縁層１２に形成される。
【００９７】
原板１０は、第１絶縁層２、第１絶縁層２の下部に形成された第１回路パターン４ａ、第１絶縁層２の上部に形成された接続部材６ａ、及び放熱層６を含む。
【００９８】
接続部材６ａは、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、第２絶縁層１２の層間連結、すなわち上部と下部を電気的に連結するための内部ビアホールとして使用される。
【００９９】
このような接続部材６ａは、一般的に円筒形に形成され、プリント基板の内部で発生する熱を垂直方向に放出する役目をする。この際、接続部材６ａは円筒形だけでなく四角形、三角形のような多角形の形態に形成されることもできる。
【０１００】
放熱層６は、第１絶縁層２の上部、すなわち第２絶縁層１２の内部に形成され、プリント基板で発生する熱を垂直方向または水平方向に放出する役目をする。
【０１０１】
このような放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように複数の層間接続部材６ａ間に形成される。
【０１０２】
ここで、接続部材６ａ及び放熱層６は、プリント基板の内部に内蔵された部品間の信号干渉を遮断するための遮蔽膜の役目をする。
【０１０３】
このために、接続部材６ａ及び放熱層６は、プリント基板の内部に内蔵される部品２２と同じかそれより大きい厚さを有する。
【０１０４】
部品２２はベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などの部品のいずれか一つが使用されるか少なくとも二つ以上が使用される。
【０１０５】
この際、部品２２は、相異なる種類の部品がプリント基板の内部に内蔵される場合、同じ厚さを有するか相異なる厚さを有する。
【０１０６】
このような部品２２は複数の層間接続部材６ａ間に実装される。
【０１０７】
このような本発明の実施例によるプリント基板は、円筒形の導体で形成された接続部材６ａが内部ビアホールとして使用されるので、垂直方向への放熱効果を向上させることができることになる。
【０１０８】
また、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に大面積を有する放熱層６が形成されるので、垂直方向及び水平方向への放熱効果を向上させることができることになる。
【０１０９】
そして、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、接続部材６ａ及び放熱層６が内蔵された部品を遮蔽するので、プリント基板の内部に内蔵される部品間の信号干渉現象を減らすことができることになる。
【０１１０】
最後に、本発明の実施例によるプリント基板は、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、第１絶縁層２の下部に形成されたブラインドビアホール１６を通じて接続部材６ａ及び放熱層６を外部グラウンドと連結させて、プリント基板の内部の干渉効果を減らすことにより、遮蔽効果を向上させることができることになる。
【０１１１】
図８Ａ〜図８Ｄは図７に示すプリント基板の製造方法を示す工程断面図である。
【０１１２】
まず、図８Ａに示すように、第１絶縁層２の第１面と第２面に厚さの相異なる第１銅箔４ａ及び第２銅箔６が付着された銅張積層板である原板１０を準備する。この際、第２銅箔６は、図６及び図７に示すように、プリント基板の内部に部品が内蔵される場合、内蔵される部品と同じかそれより大きい厚さを有し、図５に示すように、部品が内蔵されない場合には、第１銅箔４ａの厚さより大きい厚さを有する。
【０１１３】
その後、エッチング液などを利用して、図８Ｂに示すように、第２銅箔６を選択的に除去して、接続部材６ａと放熱層６及び／または部品実装領域２０を形成する。この際、接続部材６ａは内部ビアホールとして使用される。
【０１１４】
第２銅箔６のエッチング工程の時、第２銅箔６の選択的除去によって接続部材６ａはいつも形成されるが、部品実装領域２０と放熱層６はプリント基板の使用用途によって、両者のいずれか一つが形成されていないこともある。
【０１１５】
言い換えれば、図５に示すように、プリント基板の内部に部品が内蔵されない場合には部品実装領域２０が形成されなく、図６に示すように、プリント基板の内部に複数の部品２２を内蔵する場合には放熱層６が形成されていないこともある。
【０１１６】
しかし、プリント基板の内部に部品２２を内蔵する場合、垂直方向及び水平方向への放熱効果を向上させるためには、図７に示すように、部品実装領域２０及び放熱層６の両者を共に形成することが望ましい。
【０１１７】
第２銅箔６を選択的に除去して、図５に示すように、接続部材６ａと放熱層６のみを形成した場合には、接続部材６ａ及び放熱層６上に第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂからなったＲＣＣを載せた後、プレスで加熱、加圧して積層させる。
【０１１８】
この際、第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂは別に積層できる。
【０１１９】
言い換えれば、接続部材６ａ及び放熱層６上に第２絶縁層１２を積層させた後、第３銅箔４ｂを積層させることもできる。
【０１２０】
この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａ及び放熱層６の厚さより大きい厚さを有するように形成される。また、放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように形成される。
【０１２１】
しかし、第２銅箔６を選択的に除去して、図６に示すように、接続部材６ａと部品実装領域２０のみを形成した場合には、部品実装領域２０の内部に部品２２を実装した後、接続部材６ａと部品２２上に第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂからなったＲＣＣを載せた後、プレスで加熱、加圧して積層させる。
【０１２２】
この際、第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂは別に積層できる。
【０１２３】
言い換えれば、接続部材６ａ及び放熱層６上に第２絶縁層１２を積層させた後、第３銅箔４ｂを積層させることもできる。
【０１２４】
この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａ及び放熱層６間の空間を満たし得る厚さを有するように形成される。また、放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように形成される。
【０１２５】
また、第２銅箔６を選択的に除去して、図７に示すように、接続部材６ａ、放熱層６及び部品実装領域２０を形成した場合には、図８Ｃに示すように、接続部材６ａ、放熱層６及び部品２２上に第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂからなったＲＣＣを載せた後、プレスで加熱、加圧して積層させる。
【０１２６】
この際、第２絶縁層１２と第３銅箔４ｂは別に積層できる。
【０１２７】
言い換えれば、接続部材６ａ及び放熱層６上に第２絶縁層１２を積層させた後、第３銅箔４ｂを積層させることもできる。
【０１２８】
この際、第２絶縁層１２は、接続部材６ａ及び放熱層６間の空間を満たし得る厚さを有するように形成される。また、放熱層６は、その上面と下面が接続部材６ａの上面と下面より大きい幅を有するように形成される。
【０１２９】
第２絶縁層１２を積層させた後には、第１銅箔４ａ及び第３銅箔４ｂと接続部材６ａ及び放熱層６をそれぞれ電気的に連結させるために、図８Ｄに示すように、レーザーを利用してブラインドビアホール１６を形成した後、ブラインドビアホール１６の内部に銅メッキ層を形成する。
【０１３０】
その後、画像形成工程によって回路パターン４ａ、４ｂを形成する。
【０１３１】
このように、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、プリント基板の内部に内蔵される部品と同じかそれより大きい厚さを有する第２銅箔６を選択的に除去し、除去された部分に部品を実装し、部品上に第２絶縁層１２を蒸着した後、ビアホールを形成して部品の端子を回路パターンと連結させるので、ベアーＩＣチップ、受動部品、任意のモジュールでパッケージされた部品、いろいろの部品がパッケージされたモジュール基板などのように、大きさ及び厚さの相違なる多様な部品を内蔵することができるだけでなく、各部品が連結される部分の精密度を向上させることができることになる。
【０１３２】
また、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、第２銅箔６を選択的に除去した接続部材６ａを内部ビアホールとして使用するので、第２絶縁層１２を貫通する内部ビアホールと内部ビアホールに導電性を付与するための無電解銅メッキ工程及び電解銅メッキ工程が省かれて工程時間を減らすことができるだけでなく、工程費用も減らすことができることになる。
【０１３３】
そして、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、円筒形導体である接続部材６ａが内部ビアホールとして使用されるので、垂直方向への放熱効果を向上させることができるだけでなく、広幅を有する放熱層６が基板の内部に形成されて、垂直方向及び水平方向に基板の内部の熱を放出させるので、放熱効果を向上させることができることになる。
【０１３４】
最後に、本発明の実施例によるプリント基板の製造方法は、接続部材６ａ及び放熱層６がプリント基板の内部に内蔵される部品を遮蔽させるので、プリント基板の内部に内蔵される部品間の信号干渉現象を減らすことができることになる。
【０１３５】
以上説明した本発明は、その好適な実施例に基づいて説明したが、該当の技術分野の熟練した当業者であれば、特許請求範囲に記載した本発明の思想及び領域から逸脱しない範囲内で本発明を多様に修正及び変更することができることが理解できるであろう。なお、原板（１０）なる用語を用いているが、これはサブストレート、基板或いは基板材を含む中間部材としての広い意味を有する。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明は、放熱特性を向上させて耐熱信頼性を確保し、工程時間を短縮させて工程費用を減らすプリント基板及びその製造方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１３７】
【図１】本発明の第１実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図３】本発明の第３実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図４Ａ】図３に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図４Ｂ】図３に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図４Ｃ】図３に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図４Ｄ】図３に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図４Ｅ】図３に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図５】本発明の第４実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図６】本発明の第５実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図７】本発明の第６実施例によるプリント基板を示す断面図である。
【図８Ａ】図７に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図８Ｂ】図７に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図８Ｃ】図７に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【図８Ｄ】図７に示すプリント基板の製造方法を説明するための工程断面図である。
【符号の説明】
【０１３８】
２、１２、１４    絶縁層
４ａ、４ｂ、６    銅箔
６ａ    接続部材
１０    原板
１６    ブラインドビアホール
２２    部品
【図１】
2008016844.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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