(57)【要約】【課題】２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用いた光学的特性及び機械的特性に優れた光ファイバセンサーヘッドを提供する。【解決手段】多芯プラスチック光ファイバ１の外周面に第１被覆２及び第２被覆３をこの順に施してなる２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに８０℃〜１２０℃の温度範囲内で０．５時間〜６時間の時間範囲内でアニール処理を施し、多芯プラスチック光ファイバの端部領域にて第１被覆２及び第２被覆３を剥き、端部領域を包含する２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部に対してヘッド口金５の接着を行い、ヘッド口金５の接着された２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの多芯プラスチック光ファイバ１の端面を研磨する。被覆剥離及び研磨は、研磨後の多芯プラスチック光ファイバ１の端部領域の長さが０．３ｍｍ〜２ｍｍとなるように、実施される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多芯プラスチック光ファイバの外周面に第１被覆及び第２被覆をこの順に施してなる２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルと、該２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに接着されたヘッド口金とを備えた光ファイバセンサーヘッドであって、前記多芯プラスチック光ファイバの長さ０．３ｍｍ〜２ｍｍの端部領域では前記第１被覆及び前記第２被覆が剥離されており、前記ヘッド口金は前記端部領域を包含する前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部に対して接着されていることを特徴とする光ファイバセンサーヘッド。
【請求項２】
前記端部領域に隣接する長さ２ｍｍ〜６ｍｍの端部隣接領域では前記第２被覆が剥離されていることを特徴とする、請求項１に記載の光ファイバセンサーヘッド。
【請求項３】
多芯プラスチック光ファイバの外周面に第１被覆及び第２被覆をこの順に施してなる２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルにアニール処理を施すアニール工程と、前記多芯プラスチック光ファイバの端部領域にて前記第１被覆及び前記第２被覆を剥く被覆剥離工程と、前記端部領域を包含する前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部に対してヘッド口金の接着を行うヘッド口金接着工程と、前記ヘッド口金の接着された前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの多芯プラスチック光ファイバの端面を研磨する研磨工程とを有しており、ここで、前記被覆剥離工程及び前記研磨工程は、前記研磨後の前記多芯プラスチック光ファイバの端部領域の長さが０．３ｍｍ〜２ｍｍとなるように、実施されることを特徴とする、光ファイバセンサーヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記アニール処理は８０℃〜１２０℃の温度範囲内で０．５時間〜６時間の時間範囲内で行われることを特徴とする、請求項３に記載の光ファイバセンサーヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記被覆剥離工程において、前記端部領域にて前記第１被覆及び前記第２被覆を剥くことに続いて、更に前記端部領域に隣接する長さ２ｍｍ〜６ｍｍの端部隣接領域にて前記第２被覆を剥くことを特徴とする、請求項３〜４のいずれかに記載の光ファイバセンサーヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用いた光ファイバセンサーヘッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバ（裸線）または多芯光ファイバに１重被覆を施した光ファイバケーブルを光ファイバセンサーヘッドに利用する場合には、例えば特開平６−２８８８２５号公報（特許文献１）に記載されているように、光ファイバケーブル（光ファイバコード）の先端部の外被（被覆材）を剥き、これに円筒状のヘッド口金を適合し接着固定した後に、該ヘッド口金から露出する光ファイバ端面を研磨加工により鏡面に仕上げることで、光ファイバセンサーヘッドを得るのが一般的である。
【０００３】
ところで、多芯プラスチック光ファイバの耐熱性を向上させるために、例えば特開平１１−９５０４８号公報（特許文献２）または特開平１１−２３７５１３号公報（特許文献３）に記載されているように、海島構造の多芯プラスチック光ファイバに２重被覆を施して２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルとなすことが知られている。
【０００４】
このような２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを光ファイバセンサーヘッドに利用する場合においても、多芯プラスチック光ファイバケーブルの先端部に対するヘッド口金の取付け及び光ファイバ端面の鏡面仕上げを施して光ファイバセンサーヘッドを得る必要があるが、その具体的製造方法は知られていない。
【特許文献１】特開平６−２８８８２５号公報
【特許文献２】特開平１１−９５０４８号公報
【特許文献３】特開平１１−２３７５１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用いて光ファイバセンサーヘッドを製造する場合には、１重被覆光ファイバケーブルを用いる場合に比べて、得られる光ファイバセンサーヘッドの光学的特性の劣化たとえば光量減衰の増加及び機械的特性の劣化たとえばヘッド口金に対する多芯プラスチック光ファイバ端面の位置ずれ（突出または後退）が発生しやすい。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用いた光学的特性及び機械的特性に優れた光ファイバセンサーヘッドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、上記の課題を解決するものとして、
多芯プラスチック光ファイバの外周面に第１被覆及び第２被覆をこの順に施してなる２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルと、該２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに接着されたヘッド口金とを備えた光ファイバセンサーヘッドであって、前記多芯プラスチック光ファイバの長さ０．３ｍｍ〜２ｍｍの端部領域では前記第１被覆及び前記第２被覆が剥離されており、前記ヘッド口金は前記端部領域を包含する前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部に対して接着されていることを特徴とする光ファイバセンサーヘッド、
が提供される。
【０００８】
本発明の一態様においては、前記端部領域に隣接する長さ２ｍｍ〜６ｍｍの端部隣接領域では前記第２被覆が剥離されている。
【０００９】
また、本発明によれば、上記の課題を解決するものとして、
多芯プラスチック光ファイバの外周面に第１被覆及び第２被覆をこの順に施してなる２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルにアニール処理を施すアニール工程と、前記多芯プラスチック光ファイバの端部領域にて前記第１被覆及び前記第２被覆を剥く被覆剥離工程と、前記端部領域を包含する前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部に対してヘッド口金の接着を行うヘッド口金接着工程と、前記ヘッド口金の接着された前記２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの多芯プラスチック光ファイバの端面を研磨する研磨工程とを有しており、ここで、前記被覆剥離工程及び前記研磨工程は、前記研磨後の前記多芯プラスチック光ファイバの端部領域の長さが０．３ｍｍ〜２ｍｍとなるように、実施されることを特徴とする、光ファイバセンサーヘッドの製造方法、
が提供される。
【００１０】
本発明の一態様においては、前記アニール処理は８０℃〜１２０℃の温度範囲内で０．５時間〜６時間の時間範囲内で行われる。本発明の一態様においては、前記被覆剥離工程において、前記端部領域にて前記第１被覆及び前記第２被覆を剥くことに続いて、更に前記端部領域に隣接する長さ２ｍｍ〜６ｍｍの端部隣接領域にて前記第２被覆を剥く。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用いた、１００℃の耐熱環境においても、光量の著しい減衰や、ヘッド口金に対する多芯プラスチック光ファイバ端面の著しい位置ずれの発生がない、耐熱性光ファイバセンサーヘッドを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
図１は本発明の製造方法により得られる光ファイバセンサーヘッドの第１の実施形態の模式的断面図であり、図２は本発明の製造方法により得られる光ファイバセンサーヘッドの第２の実施形態の模式的断面図である。図３はこれらの光ファイバセンサーヘッドの製造に使用される２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの模式的断面図である。
【００１４】
図３に示されているように、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを構成する多芯プラスチック光ファイバ１は、海島構造を有しており、多数の島部（芯部）１１と海部（鞘部）１２とからなる。芯部１１の数が５０個から４００個の範囲で、各芯部１１の断面形状が略円形、略楕円形、略六角形のものが好ましいものとして挙げられる。芯部１１は、光伝送路であり、透明性の高い樹脂からなる。また、鞘部１２を構成する樹脂としては、芯部１１を構成する樹脂よりも屈折率の低いものが使用される。図示しないが、多芯プラスチック光ファイバ１の外周上に、主として光ファイバ透過性能の保護のため更には機械的特性を始めとする諸特性の改善及び多芯プラスチック光ファイバ１の保護のために、薄いクラッド層からなる保護層を形成することも可能である。
【００１５】
多芯プラスチック光ファイバ１の芯部１１及び鞘部１２を構成する樹脂としては、ポリメタクリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂、非晶質ポリオレフィン系樹脂などの透明性の高い樹脂が挙げられ、中でも特に透明性や加工性に優れたポリメタクリレート系樹脂が好ましい。
【００１６】
図１〜図３に示されているように、多芯プラスチック光ファイバ１の外周上に、第１被覆（第１被覆層）２及び第２被覆（第２被覆層）３が、この順に形成されている。第１及び第２の被覆層２，３は、多芯プラスチック光ファイバ１の取扱いを容易にすると共に、主として外圧から多芯プラスチック光ファイバ１を保護し該多芯プラスチック光ファイバ１に損傷を与えないようにする役割を果たす。被覆層２，３としては、一般的には柔軟性があり曲げの応力に対して抵抗が少ない樹脂からなるものが使用され、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂等からなるものが用いられる。これらの樹脂は、単独であるいは２種以上混合して使用することができる。２つの被覆層２，３で２重被覆したことで、１００℃の耐熱環境で使用される用途においても良好な特性を維持することができる。
【００１７】
図１及び図２において、符号４，５はヘッド口金を示す。ヘッド口金４，５の材質及び形状は、特に限定されないが、たとえばステンレススチール製、アルミニウム製、真鍮製または耐熱樹脂製で、円筒形状のものが例示される。
【００１８】
図１に示されるヘッド口金５は、貫通孔を有しており、該貫通孔は挿入口側（図１では左側）の大口径部と先端口側（図１では右側）の小口径部とからなる。小口径部の長さＬ１は、後述のように、０．３ｍｍ〜２ｍｍであるのが好ましい。
【００１９】
図２に示されるヘッド口金４は、貫通孔を有しており、該貫通孔は挿入口側（図１では左側）の大口径部と先端口側（図１では右側）の小口径部とこれらの間の中口径部とからなる。小口径部の長さＬ１は、後述のように、０．３ｍｍ〜２ｍｍであるのが好ましく、中口径部の長さＬ２は、２ｍｍ〜６ｍｍであるのが好ましい。第１及び第２の被覆層２，３の双方が剥かれた端部領域に隣接する端部隣接領域にて、第２被覆層３のみが剥かれていることに対応して、ヘッド口金４は先端部において小外径部を有する。このように、多芯プラスチック光ファイバ１と第１被覆層２と第２被覆層３とを多段形状にすることで、ヘッド口金４の先端部を小外径にすることができ、これにより、狭い所での配線がしやすくなるなどの取り扱い上の利点がある。
【００２０】
図示されていないが、ヘッド口金４，５の貫通孔と２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの外周面との間には、これらを接着する接着剤が介在している。
【００２１】
以下、以上のような実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造方法につき、説明する。
【００２２】
図４〜図７は、上記図１に示される第１の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【００２３】
先ず、図４に示されているように、所要の長さを持つ２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブル（図４では第２被覆層３が示されている）を用意し、これに対してアニール処理を施す。このアニール処理は、多芯プラスチック光ファイバ１の紡糸時の延伸による残留応力を緩和させると共に多芯プラスチック光ファイバ１と２重被覆ケーブル外被２，３との密着性を高めるために行われる。
【００２４】
アニール処理において、温度が低過ぎる或いは時間が短過ぎると多芯プラスチック光ファイバと２重被覆ケーブル外被との密着性が十分には向上しないなどの不都合が生じることがあり、反対に、温度が高過ぎる或いは時間が長過ぎると多芯プラスチック光ファイバの延伸による残留応力の解放が一気に進み多芯プラスチック光ファイバの偏心が発生したり多芯プラスチック光ファイバの強度が脆くなるなどの不都合が生じることがある。このため、アニール処理は、８０℃〜１２０℃の温度範囲内で０．５時間〜６時間の時間範囲内で行うのが好ましい。アニール処理における加熱方法は、特に制限されないが、たとえば熱風乾燥炉などを用いて行えばよい。
【００２５】
次いで、図５に示されているように、多芯プラスチック光ファイバケーブル１の端部領域において、２重被覆の被覆層２，３を剥くことで多芯プラスチック光ファイバ１の外周面を露出させる。２重被覆が剥かれる端部領域の長さ（多芯プラスチック光ファイバの長さ方向の寸法）が長すぎると、得られた光ファイバセンサーヘッドにおいてヘッド口金を介する側面からの熱の影響により多芯プラスチック光ファイバ１の劣化が顕著に現れ寿命が極端に短くなることがある。このため、２重被覆が剥かれる端部領域の長さは、後述の研磨工程後において２ｍｍ以下となるようにするのが好ましい。また、２重被覆が剥かれる端部領域の長さの下限は、多芯プラスチック光ファイバ１とヘッド口金５との接着強度維持の観点から、後述の研磨工程後において０．３ｍｍ以上となるようにするのが好ましい。
【００２６】
次いで、図６に示されているように、多芯プラスチック光ファイバケーブルをヘッド口金５の挿入口から挿入して、ケーブル端部に隣接する第１被覆及び第２被覆の端面をヘッド口金の貫通孔内面段部に突き当てる。この状態で、ヘッド口金５の先端口から多芯プラスチック光ファイバ１の先端が僅かに突出する。
【００２７】
このヘッド口金５の貫通孔への多芯プラスチック光ファイバケーブルの挿入に先立ち、ヘッド口金５の貫通孔内面及び／またはこれに対応する多芯プラスチック光ファイバケーブル端部の外周面に接着剤を塗布しておく。このヘッド口金５と多芯プラスチック光ファイバケーブルとを接着固定するために用いられる接着剤としては、耐熱性のある接着剤で多芯プラスチック光ファイバ１に劣化の原因となるクラックなどを発生させないものが好ましく、たとえば、エポキシ系、シリコン系、アクリル系の接着剤が例示される。
【００２８】
接着剤は常温で硬化するが、光ファイバセンサーを１００℃の耐熱環境で使用する用途では、接着剤を常温硬化させた後にたとえば１００℃で２時間程度の加熱硬化を行うのが好ましく、これにより、接着剤の未反応部の反応が促進されより強固な接着固定が実現する。
【００２９】
次いで、図７に示されているように、ヘッド口金５の先端口から突出した多芯プラスチック光ファイバ１の余長部分を、耐水ペーパー１０等の研磨手段を用いた研磨を行うことで除去し、この研磨により多芯プラスチック光ファイバ１の先端面を鏡面状に仕上げる。かくして、光ファイバセンサーヘッドが得られる。
【００３０】
図８〜図１０は、上記図２に示される第２の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【００３１】
先ず、上記第１の実施形態の場合と同様にして、所要の長さを持つ２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに対するアニール処理を施す。
【００３２】
次いで、図８に示されているように、上記第１の実施形態の場合と同様にして、多芯プラスチック光ファイバケーブル１の端部領域において、２重被覆の被覆層２，３を剥くことで多芯プラスチック光ファイバ１を露出させる。これに続いて、多芯プラスチック光ファイバケーブル１の端部領域に隣接する端部隣接領域において、第２被覆層３のみを剥くことで第１被覆層２を露出させる。かくして、多芯プラスチック光ファイバ１と第１被覆層２と第２被覆層３とを多段形状にする。
【００３３】
次いで、図９に示されているように、多芯プラスチック光ファイバケーブルをヘッド口金４の挿入口から挿入して、ケーブル端部に隣接する第１被覆及び第２被覆の端面をヘッド口金の貫通孔内面多段部に突き当てる。この状態で、ヘッド口金４の先端口から多芯プラスチック光ファイバ１の先端が僅かに突出する。
【００３４】
このヘッド口金４の貫通孔への多芯プラスチック光ファイバケーブルの挿入に先立ち、上記第１の実施形態の場合と同様にして、ヘッド口金４の貫通孔内面及び／またはこれに対応する多芯プラスチック光ファイバケーブル端部の外周面に接着剤を塗布しておく。
【００３５】
そして、上記第１の実施形態の場合と同様にして、接着剤を硬化させる。
【００３６】
次いで、図１０に示されているように、ヘッド口金４の先端口から突出した多芯プラスチック光ファイバ１の余長部分を、上記第１の実施形態の場合と同様にして、耐水ペーパー１０等の研磨手段を用いた研磨を行うことで除去し、この研磨により多芯プラスチック光ファイバ１の先端面を鏡面状に仕上げる。かくして、光ファイバセンサーヘッドが得られる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に具体的に説明する。
【００３８】
［実施例１］
図３に示されているような外径２．２ｍｍφの２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを用意した。この多芯プラスチック光ファイバケーブルでは、多芯プラスチック光ファイバ１は、外径が１ｍｍφであり、芯部１１の数が１５１個で、芯部１１の断面形状が略円形であった。多芯プラスチック光ファイバ１の芯部１１を構成する樹脂はポリメタクリレート系樹脂であり、鞘部１２を構成する樹脂はフッ素を含有する低屈折率樹脂であった。第１被覆層２は、架橋ポリエチレンからなり、外径が１．５ｍｍφであった。第２被覆層３は、ウレタン樹脂からなり、外径が２．２ｍｍφであった。
【００３９】
以上の２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルを、長さ２１００ｍｍに切り出し、１００℃の熱風乾燥炉で４時間アニール処理を行って、多芯プラスチック光ファイバ１の残留応力を緩和させると共に該多芯プラスチック光ファイバ１と２重被覆ケーブル外被２，３との密着性を向上させるようにした。
【００４０】
次いで、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの外被（第１被覆及び第２被覆）２，３を、先端から２ｍｍ剥き多芯プラスチック光ファイバ１の外周面を露出させた。
【００４１】
次に、図１に示されているような、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部を挿入・固定するための貫通孔を有し、該貫通孔が挿入口側の大口径部と先端口側の小口径部とからなり、ステンレススチール製で円筒形状のヘッド口金５を準備した。小口径部の長さＬ１は１．９ｍｍであった。
【００４２】
次に、ヘッド口金５の貫通孔内面及びこれに対応する２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブル端部外周面にエポキシ系耐熱接着剤を塗布した。そして、ヘッド口金５の挿入口から、２重被覆ケーブル外被２，３の端面がヘッド口金５の貫通孔内面段部に突き当たるまで、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの端部を挿入した。その後、接着剤を常温で硬化させ、更に１００℃の熱風乾燥炉で２時間加熱硬化させた。
【００４３】
次に、ヘッド口金５より０．１ｍｍ突出したファイバ余長部分を、耐水ペーパー１０を用いて研磨することで除去し、これにより多芯プラスチック光ファイバ１の端面を鏡面状に仕上げ、光ファイバセンサーヘッドを得た。
【００４４】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が殆どなく、ヘッド口金５に対する多芯プラスチック光ファイバ１の端面の位置精度の維持は良好であった。
【００４５】
［比較例１］
２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに対するアニール処理を行わないことを除いて、実施例１と同様にして光ファイバセンサーヘッドを得た。
【００４６】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が認められ、ヘッド口金５に対する多芯プラスチック光ファイバ１の端面の位置精度の維持は不十分であった。
【００４７】
［比較例２］
２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの外被（第１被覆及び第２被覆）２，３を、先端から５ｍｍ剥き多芯プラスチック光ファイバ１の外周面を露出させ、更に、ヘッド口金５として小口径部の長さＬ１が４．９ｍｍのものを使用したことを除いて、実施例１と同様にして光ファイバセンサーヘッドを得た。
【００４８】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が認められた。
【００４９】
［実施例２］
実施例１と同様にして、光ファイバセンサーヘッドを得た。但し、２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの外被（第１被覆及び第２被覆）２，３を、先端から２ｍｍ剥いた後に、更に、第２被覆のみを６ｍｍ剥いた。これにより、多芯プラスチック光ファイバ１と第１被覆２と第２被覆３とを多段形状に形成した。また、ヘッド口金として、図２に示されているような、貫通孔が挿入口側の大口径部と先端口側の小口径部とそれらの間に位置する中口径部とからな多段ヘッド口金４を用いた。
【００５０】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が殆どなく、ヘッド口金５に対する多芯プラスチック光ファイバ１の端面の位置精度の維持は良好であった。
【００５１】
［比較例３］
２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルに対するアニール処理を行わないことを除いて、実施例２と同様にして光ファイバセンサーヘッドを得た。
【００５２】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が認められ、ヘッド口金５に対する多芯プラスチック光ファイバ１の端面の位置精度の維持は不十分であった。
【００５３】
［比較例４］
２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの外被（第１被覆及び第２被覆）２，３を、先端から５ｍｍ剥き多芯プラスチック光ファイバ１の外周面を露出させ、更に、ヘッド口金４として小口径部の長さＬ１が４．９ｍｍのものを使用したことを除いて、実施例２と同様にして光ファイバセンサーヘッドを得た。
【００５４】
得られた光ファイバセンサーヘッドを１００℃の耐熱環境において継続使用し評価したところ、光量減衰が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の製造方法により得られる光ファイバセンサーヘッドの第１の実施形態の模式的断面図である。
【図２】本発明の製造方法により得られる光ファイバセンサーヘッドの第２の実施形態の模式的断面図である。
【図３】光ファイバセンサーヘッドの製造に使用される２重被覆多芯プラスチック光ファイバケーブルの模式的断面図である。
【図４】図１に示される第１の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図５】図１に示される第１の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図６】図１に示される第１の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図７】図１に示される第１の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図８】図２に示される第２の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図９】図２に示される第２の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【図１０】図２に示される第２の実施形態の光ファイバセンサーヘッドの製造工程の説明のための模式的断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  多芯プラスチック光ファイバ
１１  島部（芯部）
１２  海部（鞘部）
２  第１被覆層
３  第２被覆層
４  多段ヘッド口金
５  ヘッド口金
１０  耐水ペーパー
【図１】
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【図２】
2008064723.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008064723.tif 000006
【図５】
2008064723.tif 000007
【図６】
2008064723.tif 000008
【図７】
2008064723.tif 000009
【図８】
2008064723.tif 000010
【図９】
2008064723.tif 000011
【図１０】
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