(57)【要約】【課題】複数の給油箇所に供給される潤滑油の供給量を正確に検出し、潤滑油の漏れや供給不良の有無を迅速かつ正確に判断できる潤滑油供給装置を提供する。【解決手段】エアシリンダ３１に圧縮空気を供給してピストンロッド３５を前進方向に向かって押圧して移動させ、ピストンロッド３５に連結されたシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を前進方向に向かって押圧して移動させる。これにより、シリンダポンプ２１から各定量弁２に作動圧力を有する潤滑油を圧送し、各定量弁２から一定量の潤滑油を吐出させる。そして、圧縮空気の供給停止により潤滑油の圧力を作動圧力よりも低下させる。この潤滑油供給動作を繰り返して、各定量弁２から間欠的に一定量の潤滑油を吐出させる。そして、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３の移動量から、１回の潤滑油供給動作によって吐出された潤滑油の供給量を算出する。【選択図】図１
2008286276.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め設定された作動圧力を有する潤滑油の供給を受けることによって一定量の潤滑油を吐出する動作を行う複数の定量弁に潤滑油を供給する潤滑油供給装置において、
前記各定量弁に供給配管を介して連通され潤滑油が貯留されたシリンダ室にピストンロッドが往復移動自在に収容され、該ピストンロッドの前進移動により前記シリンダ室内の潤滑油を前記各定量弁に圧送するシリンダポンプと、
圧縮空気の供給を受けることによって前記ピストンロッドを前進方向に向かって押圧して前記シリンダポンプから前記各定量弁に圧送される潤滑油の圧力を作動圧力まで上昇させる一方、圧縮空気の供給が停止されることによって前記ピストンロッドの前進方向への押圧を停止し、前記シリンダポンプから前記各定量弁に圧送される潤滑油の圧力を作動圧力よりも低下させるエアシリンダと、
前記エアシリンダによる押圧と押圧停止を１回の潤滑油供給動作として予め設定された条件に基づいて繰り返し動作させる潤滑油供給動作手段と、
前記エアシリンダによる押圧開始時における前記ピストンロッドの位置を移動開始位置として検出し、且つ前記エアシリンダによる押圧停止時における前記ピストンロッドの位置を移動終了位置として検出する移動位置検出手段と、
該移動位置検出手段により検出した移動開始位置と移動終了位置から１回の潤滑油供給動作による前記ピストンロッドの移動量を算出し、該算出した移動量に基づいて１回の潤滑油供給動作により前記シリンダポンプから圧送される潤滑油の供給量を算出する供給量算出手段とを有することを特徴とする潤滑油供給装置。
【請求項２】
前記供給量算出手段により算出された供給量を記憶する記憶手段と、
前記供給量算出手段により前記供給量が算出されると、該算出された供給量を現供給量とし、前記記憶手段に記憶されている前回の供給量を前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較して多少を判断する多少判断手段と、
該多少判断手段により現供給量の方が前供給量よりも多いと判断された場合に現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する閾値判断手段と、
該閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいと判断された場合に前記シリンダポンプから各定量弁までの潤滑油供給経路の途中位置で潤滑油漏れが発生していると判断し、前記多少判断手段により現供給量が前供給量以下と判断された場合、又は前記閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が閾値以下と判断された場合に潤滑油漏れが発生していないと判断する潤滑油漏れ判断手段を有することを特徴とする請求項１に記載の潤滑油供給装置。
【請求項３】
前記供給量算出手段により算出された供給量を記憶する記憶手段と、
前記供給量算出手段により前記供給量が算出されると、該算出された供給量を現供給量とし、前記記憶手段に記憶されている前回の供給量を前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較して多少を判断する多少判断手段と、
該多少判断手段により現供給量の方が前供給量よりも少ないと判断された場合に現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する閾値判断手段と、
該閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいと判断された場合に潤滑油の供給不良が発生していると判断し、前記多少判断手段により現供給量が前供給量以上と判断された場合、又は前記閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が閾値以下と判断された場合に潤滑油の供給不良が発生していないと判断する潤滑油供給不良判断手段を有することを特徴とする請求項１に記載の潤滑油供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の定量弁に潤滑油を供給する潤滑油供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、タンクに貯留された潤滑油を、ポンプで圧送し、分配器で分配して複数箇所に供給する集中潤滑装置が存在する。例えば、マシングセンターや、トランスファーマシン等の工作機械は、多数の摺動部を有しており、これら多数の摺動部に潤滑油を供給する装置として集中潤滑装置が利用されている。
【０００３】
従来の集中潤滑装置１００は、従来技術を説明する図である図５に示すように、潤滑油を貯留する貯留タンク１０１と、貯留タンク１０１内の潤滑油を圧送する圧送ポンプ１０２と、図示していない工作機械の各摺動部の潤滑箇所に各々取り付けられた複数の定量弁１０３と、１本の主流通路によって圧送ポンプ１０２と分配器１０４との間を連通し、複数本の支流通路によって分配器１０４と各定量弁１０３との間を連通する給油配管１０５と、給油配管１０５内における潤滑油の圧力を検出する圧力センサ１０６と、圧力センサ１０６からの検出信号に基づいて圧送ポンプ１０２を制御する制御装置１０７を有する。
【０００４】
定量弁１０３は、規定の作動圧力を有する潤滑油の供給を受けると、その潤滑油を一定量だけ吐出する構成を有する。制御装置１０７は、例えば３０分に１回の間隔で圧送ポンプ１０２を駆動させる。圧送ポンプ１０２の駆動により、貯留タンク１０１内の潤滑油が給油配管１０５内に圧送され、給油配管１０５内の潤滑油の圧力が作動圧力まで上昇すると、各定量弁１０３から一定量の潤滑油が吐出され、各潤滑箇所に供給される。
【０００５】
定量弁１０３は、潤滑油を吐出すると閉弁する。したがって、全部の定量弁１０３が潤滑油の吐出を終了すると、給油配管１０５内の潤滑油の圧力は、作動圧力よりも更に上昇する。
【０００６】
制御装置１０７は、給油配管１０５内の圧力が作動圧よりも上昇したことを圧力センサ１０６によって検出すると、圧送ポンプ１０２の駆動を停止させる制御を行う。上記制御により、例えば一箇所につき１回当たり約０．１ｃｃ程度の潤滑油が供給される仕組みとなっている。
【０００７】
上述のように、集中潤滑装置１００は、圧送ポンプ１０２と定量弁１０３とを給油配管１０５によって直接接続しており、給油配管１０５内の潤滑油の圧力が作動圧力よりも上昇したことを条件として、各定量弁１０３から潤滑油が吐出されたものとみなしている。
【０００８】
したがって、給油配管１０５の途中で潤滑油が漏れている場合や、定量弁１０３の動作不良や配管の詰まりによって潤滑油が潤滑箇所に正常に供給されていない場合に、これらを検出することができなかった。潤滑油の漏れは、クーラント液の汚損や、潤滑油の消費量の過大を招き、潤滑油の供給不良は、摺動部のかじり付きや、焼き付きを招くおそれがある。
【０００９】
このような潤滑油の漏れを検出する技術として、集中潤滑装置の潤滑油タンクの高さの異なる位置に、潤滑油の液面を検出する第１と第２のレベルセンサを設け、潤滑油の液面が第１のレベルに達してから第２のレベルに達するまでの時間を設定時間と比較することにより、配管中の油漏れの存否を検出して警告するようにした集中潤滑装置の油漏れ検出装置が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
【００１０】
また、潤滑油が正常に供給されているかを検出する技術として、作動圧の供給によって給脂バルブが作動して給脂する際に給脂配管の圧力が一瞬低下するのを利用して、圧力センサで圧力変動として検出し、給脂バルブの数と圧力変動のカウント数とが一致すれば目詰まり無し、すなわち、潤滑油が正常に供給されていると判断し、不一致であれば目詰まり有り、すなわち、潤滑油が正常に供給されていないと判断する給脂状態検出方法が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。
【００１１】
また、集中潤滑装置によって潤滑油が適切に供給されているかを検出する装置として、各潤滑箇所に至る全ての給油管に流量センサと温度センサをそれぞれ設けて、各流量センサと各温度センサの信号をコンピュータに入力し、各給油管についての給油量をそれぞれ算出し、予め設定された給油量と照合して異常の有無を判定し、異常時には潤滑油が適切に供給されていないとして警報を出力する装置が提案されている（例えば、特許文献３を参照）。
【００１２】
【特許文献１】特開２００３−２３６７３２号公報
【特許文献２】特開２０００−３５６２９７号公報
【特許文献３】実開平６−２２６９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、特許文献１に記載された技術では、大量の潤滑油が漏れているときは潤滑油タンク内における液面の変化が大きく、早期に潤滑油の漏れを検出することができるが、例えば配管の継ぎ手の緩みや腐食によるピンホールからの微少量の漏れのときは液面の変化が遅く、漏れが発生していると判断するまでに大量の潤滑油が漏れるおそれがある。
【００１４】
また、特許文献２に記載された技術では、大型の機械設備や多数台の機械装置の潤滑に用いた場合に、自動給脂ポンプから遠く離れた給油箇所では抵抗が大きく、圧力変動が顕著に表れず、圧力センサによる検出が困難であり、給脂バルブから適切に給脂が行われているか否かを正確に判断することは困難である。
【００１５】
更に、特許文献３に記載された技術では、各給油箇所毎に温度センサと流量センサを設けているので、部品点数が増大し、コスト高を招来する。また、各センサと制御部とを接続する電気配線が必要となり、構造が複雑で工事が煩雑等の問題がある。また、一回当たりの給油量が微少の場合には、面積流量計やタービン流量計等の流量センサによって、精度の高い検出を行うことはできない。
【００１６】
本発明は、これらの問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡単な構成で潤滑油の微少量の漏れや潤滑箇所への供給不良を迅速かつ正確に検出することができる潤滑油供給装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決する請求項１に記載の発明による潤滑油供給装置は、予め設定された作動圧力を有する潤滑油の供給を受けることによって一定量の潤滑油を吐出する動作を行う複数の定量弁に潤滑油を供給する潤滑油供給装置において、各定量弁に供給配管を介して連通され潤滑油が貯留されたシリンダ室にピストンロッドが往復移動自在に収容され、ピストンロッドの前進移動によりシリンダ室内の潤滑油を各定量弁に圧送するシリンダポンプと、圧縮空気の供給を受けることによってピストンロッドを前進方向に向かって押圧してシリンダポンプから各定量弁に圧送される潤滑油の圧力を作動圧力まで上昇させる一方、圧縮空気の供給が停止されることによってピストンロッドの前進方向への押圧を停止し、シリンダポンプから各定量弁に圧送される潤滑油の圧力を作動圧力よりも低下させるエアシリンダと、エアシリンダによる押圧と押圧停止を１回の潤滑油供給動作として予め設定された条件に基づいて繰り返し動作させる潤滑油供給動作手段と、エアシリンダによる押圧開始時におけるピストンロッドの位置を移動開始位置として検出し、且つエアシリンダによる押圧停止時におけるピストンロッドの位置を移動終了位置として検出する移動位置検出手段と、移動位置検出手段により検出した移動開始位置と移動終了位置から１回の潤滑油供給動作によるピストンロッドの移動量を算出し、その算出した移動量に基づいて１回の潤滑油供給動作によりシリンダポンプから圧送される潤滑油の供給量を算出する供給量算出手段とを有することを特徴とする。
【００１８】
請求項１に記載の発明によれば、エアシリンダが圧縮空気の供給を受けることによって、シリンダポンプのピストンロッドを前進方向に押圧して移動させ、シリンダポンプから各定量弁に作動圧力を有する潤滑油を供給し、各定量弁から一定量の潤滑油を吐出させることができる。
【００１９】
そして、エアシリンダへの圧縮空気の供給が停止されることによって、各定量弁に供給される潤滑油の圧力を作動圧力よりも低下させて、次にエアシリンダが圧縮空気の供給を受けたときに再び作動圧力を有する潤滑油をシリンダポンプから各定量弁に供給して一定量の潤滑油を吐出可能な状態にすることができる。
【００２０】
このエアシリンダによる押圧と押圧停止を１回の潤滑油供給動作として予め設定された条件に基づいて繰り返し動作させることによって、各定量弁から間欠的に一定量の潤滑油を吐出させることができる。
【００２１】
そして、エアシリンダによる押圧開始時におけるピストンロッドの位置を移動開始位置として検出し、且つエアシリンダによる押圧停止時におけるピストンロッドの位置を移動終了位置として検出して、その移動開始位置と移動終了位置から１回の潤滑油供給動作によるピストンロッドの移動量を算出し、その移動量に基づいて１回の潤滑油供給動作によりシリンダポンプから圧送される潤滑油の供給量を算出するので、１回の潤滑油供給動作によってシリンダポンプから供給される潤滑油の正確な供給量を得ることができる。
【００２２】
したがって、例えば前回の供給量と比較する、或いは、予め設定された基準量と比較することができ、比較の結果、今回の供給量が前回の供給量よりも多い場合には潤滑油供給装置から各定量弁までの潤滑油の経路途中において潤滑油漏れが発生していると判断でき、また、今回の供給量が前回の供給量よりも少ない場合には、供給配管の詰まりや定量弁の故障等によって各定量弁から一定量の潤滑油が吐出されておらず、潤滑油の供給不良が発生していると判断できる。
【００２３】
そして、１回の潤滑油供給動作を行う毎に供給量を比較することによって、潤滑油の漏れ及び供給不良が発生しているか否かを判断でき、潤滑油の漏れ及び供給不良の有無を迅速に判断することができる。したがって、シリンダポンプから各定量弁までの間における潤滑油漏れの有無、及び潤滑箇所への潤滑油の供給不良を迅速かつ正確に判断することができる。
【００２４】
また、正確な供給量を得ることができるので、潤滑油の大量の漏れや供給配管の完全な詰まり、定量弁の完全な動作不能だけでなく、例えば供給配管の継ぎ目などから滲み出るような潤滑油の微少な漏れや、供給配管上に溜まった切削カス等の腐食によって配管に形成されたピンホールからの潤滑油の微少な漏れ、或いは、流路がゴミ等によって狭められる等の供給配管の不完全な詰まり、定量弁の動作の鈍りによって一定量の潤滑油を完全に吐出させることができない程度の供給不良なども正確に判断することができる。
【００２５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の潤滑油供給装置において、供給量算出手段により算出された供給量を記憶する記憶手段と、供給量算出手段により供給量が算出されると、算出された供給量を現供給量とし、記憶手段に記憶されている前回の供給量を前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較して多少を判断する多少判断手段と、多少判断手段により現供給量の方が前供給量よりも多いと判断された場合に現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する閾値判断手段と、閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいと判断された場合に潤滑油漏れが発生していると判断し、多少判断手段により現供給量が前供給量以下と判断された場合、又は閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が閾値以下と判断された場合に潤滑油漏れが発生していないと判断する潤滑油漏れ判断手段を有することを特徴とする。
【００２６】
請求項２に記載の発明によれば、供給量算出手段によって算出された供給量である現供給量と、記憶手段に記憶されている前回の供給量である前供給量とを比較して多少を判断し、現供給量の方が前供給量よりも多いと判断した場合には現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいか否かを判断し、現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいと判断した場合はシリンダポンプから各定量弁までの経路途中において潤滑油漏れが発生していると判断する。そして、現供給量と前供給量とを比較して現供給量が前供給量以下と判断した場合、又は、現供給量の方が前供給量よりも多いが現供給量と前供給量との差が閾値よりも小さいと判断した場合は潤滑油漏れが発生していないと判断する。
【００２７】
したがって、１回の潤滑油供給動作を行う毎に、潤滑油漏れが発生しているか否かを判断することができ、潤滑油漏れの有無を迅速に判断することができる。したがって、潤滑油漏れを早期に発見でき、従来のような潤滑油の垂れ流しを防止できる。
【００２８】
そして、１回の潤滑油供給動作における供給量が正確に得られるので、潤滑油の漏れ量を正確に把握することができる。また、現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいか否かを判断するので、潤滑油供給動作によって生じる供給量の誤差を除外でき、潤滑油漏れが発生しているか否かを正確に判断することができる。
【００２９】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の潤滑油供給装置において、供給量算出手段により算出された供給量を記憶する記憶手段と、供給量算出手段により供給量が算出されると、算出された供給量を現供給量とし、記憶手段に記憶されている前回の供給量を前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較して多少を判断する多少判断手段と、多少判断手段により現供給量の方が前供給量よりも少ないと判断された場合に現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する閾値判断手段と、閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいと判断された場合に潤滑油の供給不良が発生していると判断し、多少判断手段により現供給量が前供給量以上と判断された場合、又は閾値判断手段により現供給量と前供給量との差が閾値以下と判断された場合に潤滑油の供給不良が発生していないと判断する潤滑油供給不良判断手段を有することを特徴とする。
【００３０】
請求項３に記載の発明によれば、供給量算出手段によって算出された供給量である現供給量と、記憶手段に記憶されている前回の供給量である前供給量とを比較して多少を判断し、現供給量の方が前供給量よりも少ないと判断した場合には現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいか否かを判断し、現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいと判断した場合は潤滑油の供給不良が発生していると判断する。そして、現供給量と前供給量とを比較して現供給量が前供給量以上と判断した場合、又は、現供給量の方が前供給量よりも少ないが現供給量と前供給量との差が閾値よりも小さいと判断した場合は潤滑油の供給不良が発生していないと判断する。
【００３１】
したがって、１回の潤滑油供給動作を行う毎に、潤滑油の供給不良が発生しているか否かを判断することができ、潤滑油の供給不良を迅速に判断することができる。したがって、潤滑油の不足による摺動部の摩耗やガタつきを未然に防ぎ、工作機械の加工精度が悪化するのを防ぐことができる。
【００３２】
そして、１回の潤滑油供給動作における供給量が正確に得られるので、潤滑油の供給不足量を正確に把握することができる。また、現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいか否かを判断するので、潤滑油供給動作によって生じる供給量の誤差を除外でき、潤滑油の供給不良が発生しているか否かを正確に判断することができる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によると、１回の潤滑油供給動作によって供給される潤滑油の正確な供給量を得ることができる。したがって、例えば前回の供給量との比較、或いは予め設定された基準量との比較等によって、潤滑油の漏れや供給不良を迅速かつ正確に判断することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
次に、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。
【００３５】
（第１実施の形態）
図１は、第１実施の形態に係わる潤滑油供給装置３が適用される集中潤滑装置１の全体構成を説明する図、図２は、潤滑油供給装置３の制御手段への入出力を説明する図である。
【００３６】
集中潤滑装置１は、図１に示すように、予め設定された作動圧力を有する潤滑油の供給を受けることによって一定量の潤滑油を吐出する複数の定量弁２と、これら複数の定量弁２との間に供給配管ＬＯ２を介して接続された潤滑油供給装置３を有する。
【００３７】
各定量弁２は、例えばマシニングセンタやトランスファーマシン等の各摺動部（図示せず）の近傍位置にそれぞれ設けられた給油箇所に各々取り付けられており、吐出した潤滑油が摺動部を潤滑するようになっている。周知のように定量弁２は、弁体内にフリーピストンを有しており、作動圧力を有する潤滑油の供給によってフリーピストンを前進移動させ、弁体内に予め貯留されている一定量の潤滑油を吐出する一方、供給される潤滑油の圧力低下により、フリーピストンを後退移動させて弁体内に一定量の潤滑油を貯留して次回の吐出に備える構成を有する。本実施の形態では、定量弁２は、工場の製造ラインに並べられた複数台のトランスファーマシン等の工作機械と、各工作機械の間に亘って設けられたワーク搬送装置の各摺動部の給油箇所に取り付けられており、合計で３３７個が設けられている。そして、１回当たりの総吐出量が６４．６４ｃｃ（定量弁１個当たり１回の吐出量が約０．１９２ｃｃ）に設定されたものが使用されている。
【００３８】
潤滑油供給装置３は、潤滑油を貯留する貯留タンク１１と、各定量弁２に潤滑油を供給するシリンダポンプ２１と、シリンダポンプ２１を駆動させるエアシリンダ３１と、エアシリンダ３１にエアー源Ｐから圧縮空気を切換供給する４ポート３位置切換型の電磁弁４１と、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３の移動位置を検出する移動位置検出手段５１と、潤滑油供給装置３の各種動作を制御する制御手段（制御装置）６１を有する。
【００３９】
貯留タンク１１は、底壁部の周端縁に側壁部が起立して設けられて上部が開放された有底箱状のタンク本体１２と、タンク本体１２の上部を閉塞するようにタンク本体１２に取り付けられる蓋体１３とからなり、床面上に設置されて所定量の潤滑油を貯留する構成を有する。
【００４０】
シリンダポンプ２１は、一定径を有して軸方向に延在するシリンダ室を形成するシリンダ本体２２と、シリンダ本体２２のシリンダ室内を軸方向に沿って前進方向（図１において下降方向）と後退方向（図１において上昇方向）に往復移動自在に支持されたピストンロッド２３によって構成されている。
【００４１】
ピストンロッド２３は、シリンダ室内の前進方向側に潤滑油を貯留可能な油室を形成するピストン部分と、ピストン部分に基端が連結されて先端がシリンダ本体２２の後退端部から突出するロッド部分を有している。
【００４２】
シリンダ本体２２の前進端部には、シリンダ室内の油室に連通する通孔が設けられており、貯留タンク１１に貯留されている潤滑油を油室に吸入するための吸入配管ＬＯ１と、油室の潤滑油を各定量弁２に供給するための供給配管ＬＯ２がそれぞれ連通して接続されている。
【００４３】
シリンダポンプ２１は、本実施の形態では、タンク本体１２内でシリンダ本体２２が上下に延在するように設けられている。シリンダ本体２２は、蓋体１３にシリンダ本体２２の後退端部が固定されて、貯留タンク１１の底壁部の近傍にシリンダ本体２２の前進端部が配置されている。そして、ピストンロッド２３のロッド部分は、蓋体１３に穿設された貫通孔に挿通されて蓋体１３から上方に突出している。
【００４４】
吸入配管ＬＯ１は、タンク本体１２内に設けられており、底壁部の近傍に先端が開口している。そして、吸入配管ＬＯ１の配管途中にはシリンダポンプ２１内から貯留タンク１１内への潤滑油の逆流を防ぐ一方向弁１４と、フィルタ１５が介在して設けられている。
【００４５】
供給配管ＬＯ２は、貯留タンク１１のタンク本体１２内から延出して製造ラインの各工作機械等まで延在し、各工作機械等の近傍位置に配置された分配器４に接続され、分配器４で分岐されて各定量弁２に接続されている。本実施の形態における供給配管ＬＯ２の長さは、約６０メートル〜約１００メートルの長さを有する。
【００４６】
供給配管ＬＯ２の配管途中には、定量弁２側からシリンダポンプ２１側への潤滑油の逆流を防ぐ一方向弁１６と、供給配管ＬＯ２の管内圧力を検出する圧力センサ５６が介在して設けられている。圧力センサ５６は、制御手段６１と接続されており、予め設定された圧力以上の圧力を検出することによって信号をＯＦＦからＯＮに変更する。
【００４７】
エアシリンダ３１は、一定径を有して軸方向に延在するシリンダ室を形成するシリンダ本体３２と、そのシリンダ本体３２のシリンダ室内に軸方向に沿って前進方向（図１において下降方向）と後退方向（図１において上昇方向）に往復移動自在に支持されたピストンロッド３５によって構成されている。
【００４８】
ピストンロッド３５は、シリンダ室内を前進側の第１気室と後退側の第２気室とに区画するピストン部分と、ピストン部分に基端が連結され、先端がシリンダ本体３２の前進端部から突出するロッド部分を有している。
【００４９】
シリンダ本体３２の前進端部には、シリンダ室内の第１気室に連通する第１通孔３３が設けられ、シリンダ本体３２の後退端部には、シリンダ室内の第２気室に連通する第２通孔３４が設けられている。
【００５０】
エアシリンダ３１は、図１に示すように、貯留タンク１１の上側でシリンダ本体３２が上下に延在し、ピストンロッド３５が下方に向かって突出するように、蓋体１３にブラケット１４を介して取り付けられている。
【００５１】
エアシリンダ３１は、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３と同軸上にピストンロッド３５が配置されるように設けられている。そして、ピストンロッド３５のロッド部分の先端が、継ぎ手３６によってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の先端に接続されており、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３は、エアシリンダ３１のピストンロッド３５と互いに一体となって前進方向（図１において下降方向）及び後退方向（図１において上昇方向）に往復移動することができるようになっている。
【００５２】
したがって、エアシリンダ３１の後退側（図１において上側）の第２気室に圧縮空気を供給することによって、ピストンロッド３５を前進方向に向かって押圧して移動させ、そのピストンロッド３５によってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を前進方向に向かって押圧して移動させることができ、シリンダポンプ２１の油室内の潤滑油を各定量弁２に圧送することができる。
【００５３】
また、エアシリンダ３１への圧縮空気の供給を停止してエアシリンダ３１の前進側（図１において下側）の第１気室と後退側の第２気室を共に大気開放させることによって、エアシリンダ３１のピストンロッド３５によるシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の押圧を停止し、シリンダポンプ２１から各定量弁２に供給される潤滑油の圧力を作動圧力よりも低い大気圧まで低下させることができる。
【００５４】
また、エアシリンダ３１の第１気室に圧縮空気を供給することによって、ピストンロッド３５を後退方向に向かって押圧して移動させ、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３を後退方向に向かって押圧して移動させることができ、貯留タンク１１内の潤滑油を吸入通路ＬＯ１を介してシリンダポンプ２１の油室内に吸い込み貯留することができる。
【００５５】
電磁弁４１は、制御手段６１からの制御信号に応じて切換動作を行い、圧縮空気をエアシリンダ３１の第１気室又は第２気室に選択的に供給し、また、第１気室と第２気室を大気開放させることができる構成を有する。
【００５６】
電磁弁４１は、スプールを３位置に移動させて４個のポートａ１、ａ２、ｂ１、ｂ２の接続を切り換える、４ポート３位置切換型の電磁弁によって構成されている。電磁弁４１のポートａ１は、圧縮空気を供給するエアー源Ｐが接続され、ポートａ２は、排気マフラー４２が接続されている。そして、ポートｂ１は、エア配管ＬＡ１を介してエアシリンダ３１の第１気室に連通する第１通孔３３に接続され、ポートｂ２は、エア配管ＬＡ２を介してエアシリンダ３１の第２気室に連通する第２通孔３４に接続されている。
【００５７】
電磁弁４１は、ソレノイドＳＯＬ１，２の非通電時、スプリングによってスプールが図１に示すようにセンターポジションに保持され、ポートｂ１、ｂ２とポートａ２とを接続し、第１気室と第２気室を共に大気開放させることができる。そして、ソレノイドＳＯＬ１のみの通電によってスプールが一方側（図１において右側）に移動し、ポートａ１とポートｂ２を接続すると共に、ポートａ２とポートｂ１を接続し、圧縮空気をエアシリンダ３１の第２気室に供給させることができる。また、ソレノイドＳＯＬ２のみの通電によってスプールが他方側（図１において左側）に移動し、ポートａ１とポートｂ１を接続すると共に、ポートａ２とポートｂ２を接続し、圧縮空気をエアシリンダ３１の第１気室に供給させることができる。
【００５８】
移動位置検出手段５１は、センサ用ドグ５３と、センサ用ドグ５３の位置を検出するリニアスケール５２によって構成されている。センサ用ドグ５３は、継ぎ手３６に設けられている。リニアスケール５２は、ピストンロッド２３、３５のロッド部分に沿って延在するように、蓋体１３の上部に設けられている。リニアスケール５２は、センサ用ドグ５３の位置を検出し、その位置信号を制御手段６１に出力する。
【００５９】
制御手段６１は、演算手段や記憶手段等を備えており、本実施の形態では、集中潤滑装置１の制御を行うシーケンスプログラムがインストールされたシーケンスプログラムコントローラ、電源回路、タイマリレー回路等によって構成されて図示しない制御盤内に収容されている。
【００６０】
制御手段６１は、図２に示すように、制御手段６１の入力側にリニアスケール５２、圧力センサ５６が電気的に接続され、出力側に電磁弁４１のソレノイドＳＯＬ１、ＳＯＬ２、表示手段５、警報手段６が電気的に接続されている。そして、入力側に接続された圧力センサ５６等からの入力信号に基づき、出力側に接続された電磁弁４１等の制御を行う構成を有する。
【００６１】
制御手段６１は、シリンダポンプ２１から各定量弁２に潤滑油を供給する潤滑油供給動作処理、シリンダ室内の油室に潤滑油を補給する補給動作処理、１回の潤滑油供給動作処理により潤滑油供給装置３から各定量弁２に供給される潤滑油の総供給量（単に、以下「供給量」という）を算出する供給量算出処理、潤滑油供給装置３から各定量弁２までの潤滑油供給経路の途中位置で潤滑油漏れが発生しているか否かを判断する潤滑油漏れ判断処理、給油箇所への潤滑油の供給不良が発生しているか否かを判断する潤滑油供給不良判断処理を行う。
【００６２】
次に、上記制御手段６１による各処理について以下に説明する。
【００６３】
（潤滑油供給動作処理）
制御手段６１は、予め設定された動作条件を満足することによって、潤滑油供給動作処理を実行する。すなわち、制御手段６１は電磁弁４１を切換制御してエアシリンダ３１を介してシリンダポンプ２１を動作し、潤滑油供給動作手段としての機能を有する。予め設定された動作条件は、本実施の形態では工作機械が３０回動作する毎に１回行うように設定されているが、これに限定されるものではなく、例えば３０分に１回の割合で潤滑油供給動作を行うように時間間隔で設定しても良い。
【００６４】
潤滑油供給動作処理では、制御手段６１からソレノイドＳＯＬ１のみに通電して電磁弁４１に切換動作を行わせ、エアシリンダ３１の第１気室を排気マフラー４２に連通させて大気開放すると共に、エアシリンダ３１の第２気室とエアー源Ｐとの間を連通させる。
【００６５】
これにより、エアー源Ｐからエアシリンダ３１の第２気室に圧縮空気を供給し、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を前進方向に向かって押圧して移動させ、ピストンロッド３５によってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を前進方向に向かって押圧して移動させる。ピストンロッド２３の前進移動によりシリンダポンプ２１の油室の容積が狭められ、油室に予め貯留されている潤滑油が供給配管ＬＯ２に押し出される。
【００６６】
油室から供給配管ＬＯ２内に押し出された潤滑油は、供給配管ＬＯ２内を通過して分配器４で分配されて各定量弁２まで圧送される。そして、各定量弁２に供給される潤滑油の圧力が作動圧力まで上昇すると、各定量弁２から一定量の潤滑油が吐出されて各給油箇所に給油される。
【００６７】
各定量弁２から潤滑油が吐出されると、各定量弁２内のフリーピストンの遮断により供給配管ＬＯ２内の潤滑油の圧力は、作動圧力よりも高い圧力まで上昇する。制御手段６１は、電磁弁４１の切換動作により、供給配管ＬＯ２内の潤滑油の圧力が作動圧力よりも高い圧力まで上昇したことを検知する信号を圧力センサ５６から受け取ると、信号を受けてから予め設定された駆動時間が経過するまでエアー源Ｐからエアシリンダ３１の第２気室への圧縮空気の供給を継続させる。
【００６８】
そして、所定の駆動時間が経過した後に、ソレノイドＳＯＬ１への通電を遮断して両ソレノイドＳＯＬ１，２を共に非通電とし、電磁弁４１のスプールをセンターポジションに移動させ、エアシリンダ３１の第１気室と第２気室を共に大気開放させる。尚、制御手段６１には、作動圧力を有する潤滑油が各定量弁２に供給されてから各定量弁２によって一定量の潤滑油が吐出されるまでの時間を推定したものが駆動時間として予め設定されている。
【００６９】
エアシリンダ３１の第１気室と第２気室が大気開放されると、エアシリンダ３１のピストンロッド３５によるシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の押圧が停止され、シリンダポンプ２１の油室内の圧力も作動圧力から大気開放圧まで低下され、供給配管ＬＯ２の管内圧力も作動圧力よりも低い圧力まで低下される。
【００７０】
この圧力低下によって、各定量弁２では次回の吐出に備えて弁体内に一定量の潤滑油が貯留される。そして、次にエアシリンダ３１がエアー源Ｐから第２気室に圧縮空気の供給を受けてシリンダポンプ２１を駆動し、各定量弁２がシリンダポンプ２１から再び作動圧力を有する潤滑油の供給を受けたときに一定量の潤滑油を吐出可能な状態とされる。
【００７１】
制御手段６１は、ソレノイドＳＯＬ１への通電開始から遮断までの動作を１回の潤滑油供給動作として、予め設定された動作条件を満足する都度、繰り返し行わせる。上述の潤滑油供給動作により、各定量弁２から間欠的に一定量の潤滑油が吐出され、かかる潤滑油が各給油箇所に給油されて、各摺動部が潤滑される。
【００７２】
（補給動作処理）
制御手段６１は、上述の潤滑油供給動作によってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３が前進方向に移動し、リニアスケール５２からの検出信号に基づいて前進端位置に到達したと判断すると、シリンダポンプ２１の油室内に潤滑油を補給する補給動作処理を実行する。
【００７３】
補給動作処理では、制御手段６１からソレノイドＳＯＬ２のみに通電して電磁弁４１に切換動作を行わせ、エアシリンダ３１の第２気室を排気マフラー４２に連通させて大気開放すると共に、エアー源Ｐとエアシリンダ３１の第１気室との間を連通させて、エアシリンダ３１の第１気室に圧縮空気を供給する。これにより、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を後退方向に移動させ、ピストンロッド３５と一体となってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を後退方向に移動させる。これにより、シリンダポンプ２１の油室の容積が拡張し、吸入配管ＬＯ１を介して貯留タンク１１内の潤滑油を油室に吸い込み貯留することができる。
【００７４】
制御手段６１は、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３が後退方向に移動して予め設定された後退端位置に到達し、リニアスケール５２からの検出信号に基づいて後退端位置に到達したと判断すると、ソレノイドＳＯＬ２への通電を遮断して、電磁弁４１のスプールをセンターポジションに移動させ、エアシリンダ３１の第１気室と第２気室を大気開放させる。
【００７５】
上述の補給動作処理により、例えば潤滑油供給動作によってシリンダポンプ２１の油室内に貯留されている潤滑油が少なくなった場合に、シリンダポンプ２１の油室内に潤滑油を補給することができる。
【００７６】
（供給量算出処理）
制御手段６１は、１回の潤滑油供給動作処理が終了する毎に、シリンダポンプ２１から各定量弁２に圧送される潤滑油の供給量を算出する供給量算出処理を行う。すなわち、制御手段６１は供給量算出手段としての機能を有する。供給量算出処理では、潤滑油供給動作処理の開始時と終了時におけるセンサ用ドグ５３の位置に基づいて、１回の潤滑油供給動作におけるシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の移動量を算出し、その移動量を用いて潤滑油の供給量を算出する処理が行われる。
【００７７】
制御手段６１は、エアシリンダ３１による押圧開始時におけるセンサ用ドグ５３の位置をリニアスケール５２によって検出し、その位置をシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の移動開始位置として記憶手段に記憶する。そして、エアシリンダ３１による押圧停止時におけるセンサ用ドグ５３の位置をリニアスケール５２によって検出し、その位置をシリンダポンプ２１のピストンロッド２３の移動終了位置として記憶手段に記憶する（移動位置検出手段）。
【００７８】
そして、移動開始位置と移動終了位置から１回の潤滑油供給動作によるピストンロッド２３の移動量を算出し、その算出した移動量に基づき１回の潤滑油供給動作により潤滑油供給装置３から各定量弁２に圧送された潤滑油の供給量を算出する（供給量算出手段）。
【００７９】
シリンダポンプ２１のピストンロッド２３が前進方向に移動すると、その移動に応じてシリンダポンプ２１の油室は狭められて容積が減少し、その容積が減少した量と同一量の潤滑油が油室から押し出される。そして、ピストンロッド２３の移動に伴い、センサ用ドグ５３も一体となって移動する。
【００８０】
したがって、センサ用ドグ５３の移動量とシリンダポンプ２１の油室から押し出される潤滑油の量は一定の比例関係にあり、センサ用ドグ５３の移動量を用いてシリンダポンプ２１の油室から押し出される潤滑油の量を算出することが可能であり、その算出された潤滑油の量を潤滑油供給装置３から各定量弁2に供給される潤滑油の供給量とすることができる。
【００８１】
リニアスケール５２は、センサ用ドグ５３の位置を極めて高精度に検出することができる。したがって、リニアスケール５２で検出したセンサ用ドグ５３の位置からセンサ用ドグ５３の移動量を算出し、その移動量に基づいて潤滑油の供給量を算出することにより、１回の潤滑油供給動作処理における潤滑油の正確な供給量を得ることができる。
【００８２】
供給量算出処理によって算出された供給量は、日付や時間などのデータと共に制御手段６１の記憶手段に記憶される。また、供給量は、表示手段５によって表示される。表示手段は、図示していない制御盤の盤面等に設けられており、作業者等が容易に視認できるようになっている。
【００８３】
（潤滑油漏れ判断処理）
制御手段６１は、１回の潤滑油供給動作処理が終了する毎に潤滑油漏れ判断処理を行う。潤滑油漏れ判断処理では、１回の潤滑油供給動作処理が終了して供給量算出処理により供給量が算出されると、その算出された供給量を現供給量とし、記憶手段に記憶されている前回の供給量を読み出して前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較し、現供給量の方が前供給量よりも多いか否かを判断する（多少判断手段）。
【００８４】
そして、現供給量の方が前供給量よりも多いときは、現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する（閾値判断手段）。
【００８５】
ここで、現供給量と前供給量との差が閾値よりも大きいときは、潤滑油供給装置３と各定量弁２との間の経路途中において潤滑油漏れが発生していると判断する。一方、現供給量が前供給量以下のとき、或いは、現供給量の方が多いが現供給量と前供給量との差が閾値以下のときは、経路途中に潤滑油漏れが発生していないと判断する（潤滑油漏れ判断手段）。
【００８６】
例えば、潤滑油の漏れが一切発生していないときは、潤滑油供給動作処理を行う毎に各定量弁２から一定量の潤滑油が吐出されるだけであり、供給量は、毎回ほぼ同じ値となる。
【００８７】
しかしながら、潤滑油供給装置３から各定量弁２までの経路途中において潤滑油の漏れが発生したときは、現供給量は、供給量と漏れ量を加算したものとなり、前供給量よりも漏れ量の分だけ増加する。
【００８８】
したがって、潤滑油漏れの発生の有無を迅速かつ正確に判断することができ、例えば、供給配管ＬＯ２、分配器４、各定量弁２等の連結部分の緩みから滲み出る潤滑油の微少な漏れや、供給配管ＬＯ２の上に溜まった切削カス等による腐食によって形成されたピンホールによる潤滑油の微少な漏れも検出することができる。したがって、潤滑油漏れを早期に発見でき、従来のような潤滑油の垂れ流しを防止できる。
【００８９】
そして、潤滑油の漏れが発生している場合には、その正確な漏れ量を得ることができる。したがって、漏れ量に基づいて、潤滑油漏れの原因をある程度特定することができ、迅速な修理が可能となる。
【００９０】
潤滑油漏れ判断処理によって潤滑油漏れが発生していると判断されると、警報手段６によって警報が発せられる。警報手段６は、図示していない制御盤の盤面等に設けられており、赤灯の点灯・点滅、警報音の発生によって警報を発して、潤滑油漏れの発生を作業者等が容易に認識できるようになっている。なお、ここで、潤滑油漏れが発生した旨を表示手段５に表示するようにしてもよい。
【００９１】
（潤滑油供給不良判断処理）
更に制御手段６１は、１回の潤滑油供給動作処理が終了する毎に潤滑油供給不良判断処理を行う。潤滑油供給不良判断処理では、１回の潤滑油供給動作処理が終了して供給量算出処理により供給量が算出されると、その算出された供給量を現供給量とし、記憶手段に記憶されている前回の供給量を読み出して前供給量とし、現供給量と前供給量とを比較して多少を判断する（多少判断手段）。
【００９２】
そして、現供給量の方が前供給量よりも少ないときは、現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいか否かを判断する（閾値判断手段）。
【００９３】
ここで、現供給量と前供給量との差が予め設定された閾値よりも大きいときは潤滑油の供給不良が発生していると判断する。一方、現供給量が前供給量よりも多いとき、或いは、現供給量が前供給量よりも少ないが現供給量と前供給量との差が閾値以下のときは、潤滑油の供給不良が発生していないと判断する（潤滑油供給不良判断手段）。
【００９４】
例えば、供給配管ＬＯ２に詰まりが発生しておらず、また、各定量弁２も正常に作動しているときは、各定量弁２から一定量の潤滑油が吐出されており、供給量は、毎回ほぼ同じ値となる。したがって、潤滑油の供給不良は発生しておらず、各給油箇所に潤滑油が正常に供給されていると判断することができる。
【００９５】
しかしながら、供給配管ＬＯ２に詰まりが発生した場合や、定量弁２が故障した場合など、全ての定量弁２からそれぞれ一定量の潤滑油を吐出させることができず、各摺動部を適切に潤滑することができない状況となっているときは、現供給量は、詰まり分や、故障した定量弁２の吐出量の分だけ、前供給量よりも減少する。
【００９６】
したがって、現供給量と前供給量との比較により供給配管ＬＯ２の詰まりや定量弁２の故障などによる潤滑油の供給不良の発生を迅速かつ正確に判断することができる。
【００９７】
また、例えば、供給配管ＬＯ２を閉塞する完全な詰まりの他に、供給配管ＬＯ２内を狭める程度の不完全な詰まりを検出することができ、また、定量弁２のフリーピストンが完全に固着して潤滑油を全く吐出できない故障の他に、フリーピストンの動作が鈍く吐出させた潤滑量が一定量に満たない故障による供給不良も検出することができる。したがって、潤滑油の供給不良を早期に発見することができ、各摺動部の異常摩耗を防止できる。
【００９８】
また、供給量の減少量に基づいて、供給不良の原因をある程度特定することができ、迅速な対応が可能となる。
【００９９】
潤滑油供給不良判断処理によって潤滑油の供給不良が発生していると判断されると、警報手段６によって警報が発せられる。警報手段６は、図示していない制御盤の盤面等に設けられており、赤灯の点灯・点滅、警報音の発生によって警報を発して、潤滑油の供給不良の発生を作業者等が容易に認識できるようになっている。なお、ここで、潤滑油の供給不良が発生した旨を表示手段５に表示するようにしてもよい。
【０１００】
上記潤滑油供給装置３によれば、各定量弁２に作動圧力を有する潤滑油を間欠的に供給することができ、各定量弁２から一定量の潤滑油を吐出させて各給油箇所に給油し、各摺動部を潤滑することができる。そして、１回の潤滑油供給動作処理により各定量弁２から吐出される潤滑油の供給量を算出することができる。
【０１０１】
そして、前回の供給量と比較することによって、潤滑油供給装置３から各定量弁２までの経路途中において潤滑油の漏れが発生しているか否かを的確に判断することができ、潤滑油の漏れが発生している場合には、その漏れ量まで正確に把握することができる。
【０１０２】
また、現供給量と前回の供給量とを比較することによって、供給配管ＬＯ２の詰まりや各定量弁２の故障等によって潤滑油の供給不良が発生しているか否かを的確に判断することができ、潤滑油の供給不良が発生している場合には潤滑油の減少量まで正確に把握することができる。
【０１０３】
さらに、上記構成によれば、部品点数が少なく、簡単な構造とすることができ、安価に製造できる。
【０１０４】
（第２実施の形態）
図３は、第２実施の形態に係わる潤滑油供給装置８が適用される集中潤滑装置７の全体構成を説明する図、図４は、潤滑油供給装置８の制御手段への入出力を説明する図である。
【０１０５】
本実施の形態において特徴的なことは、エアシリンダ３１の第１気室と第２気室のいずれか一方に圧縮空気を供給する選択切換を行う電磁弁４３と、各定量弁２に作動圧力を有する潤滑油を供給した後に潤滑油の圧力を大気圧まで低下させる電磁弁４４を設けたことである。
【０１０６】
以下、第２実施の形態における集中潤滑装置７の構成について説明する。尚、第１実施の形態と同様の構成要素には同一の符号を付することで、その詳細な説明は省略する。
【０１０７】
本形態の集中潤滑装置７は、シリンダポンプ２１から各定量弁２間での管路長が数メートルという短い距離であり、単一又は少数の工作機械に対して各摺動部の集中潤滑を行う装置である。
【０１０８】
集中潤滑装置７は、複数の定量弁２と、各定量弁２に作動圧力を有する潤滑油を間欠的に供給する潤滑油供給装置８を有する。そして、潤滑油供給装置８は、エアシリンダ３１の第１気室と第２気室とに圧縮空気を選択的に切り換えて供給する電磁弁４３と、各定量弁２を、シリンダポンプ２１又は貯留タンク１１と選択的に連通する電磁弁４４を有する。
【０１０９】
電磁弁４３と電磁弁４４は、いずれもスプールを２位置のいずれか一方に移動させて４つのポートａ１、ａ２、ｂ１、ｂ２の接続を切り換える４ポート２位置切換型の電磁弁によって構成されている。
【０１１０】
電磁弁４３のポートａ１には、圧縮空気を供給するエアー源Ｐが接続され、ポートａ２には、排気マフラー４２が接続されている。そして、ポートｂ１は、エア配管ＬＡ１を介してエアシリンダ３１の第１気室に連通する第１通孔３３に接続され、ポートｂ２は、エア配管ＬＡ２を介してエアシリンダ３１の第２気室に連通する第２通孔３４に接続されている。
【０１１１】
電磁弁４３は、ソレノイドＳＯＬ４への通電によって図３に示すようにスプールを一方側に移動させ、ポートａ１とポートｂ２を接続してエアー源Ｐとエアシリンダ３１の第２気室との間を連通させると共に、ポートａ２とポートｂ１を接続してエアシリンダ３１の第１気室を排気マフラー４２に連通させ、エアー源Ｐから第２気室に圧縮空気を供給し、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を前進方向（図３において下降方向）に向かって押圧して移動させることができるように構成されている。
【０１１２】
そして、ソレノイドＳＯＬ３への通電によってスプールを他方側に移動させ、ポートａ１とポートｂ１を接続してエアー源Ｐとエアシリンダ３１の第１気室とを連通させると共に、ポートａ２とポートｂ２を接続してエアシリンダ３１の第２気室を排気マフラー４２に連通させ、第１気室に圧縮空気を供給し、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を後退方向（図３において上昇方向）に向かって押圧して移動させることができるように構成されている。
【０１１３】
電磁弁４４のポートａ１は、供給配管ＬＯ２′を介してシリンダポンプ２１の油室に接続され、ポートａ２は、ドレン４５を介して貯留タンク１１内に開放されている。そして、ポートｂ１は、供給配管ＬＯ２″を介して分配器４に接続され、分配器４で分岐されて各定量弁２に接続されている。また、ポートｂ２は閉塞されている。そして、供給配管ＬＯ２′の途中位置には一方向弁１６が介在して設けられ、供給配管ＬＯ２″の途中位置には圧力センサ５６が介在して設けられている。
【０１１４】
次に、制御手段６１による潤滑油供給動作処理と補給動作処理について以下に説明する。尚、供給量算出処理、潤滑油漏れ判断処理、潤滑油供給不良判断処理については、第１実施の形態と同様であるので説明を省略する。
【０１１５】
（潤滑油供給動作処理）
制御手段６１は、予め設定された動作条件を満足することによって、潤滑油供給動作処理を実行する。予め設定された動作条件は、本実施の形態では工作機械が３０回動作する毎に１回行うように設定されているが、これに限定されるものではなく、例えば３０分に１回の割合で潤滑油供給動作を行うように時間間隔で設定しても良い。
【０１１６】
潤滑油供給動作処理では、制御手段６１から電磁弁４３のソレノイドＳＯＬ４に通電して、図３に示すように、電磁弁４３のポートａ１とポートｂ２を接続させて、エアシリンダ３１の第２気室とエアー源Ｐとを連通させると共に、ポートａ２とポートｂ１を接続させて、エアシリンダ３１の第１気室を排気マフラー４２を介して大気開放する。そして、制御手段６１からソレノイドＳＯＬ５に通電して電磁弁４４に切換動作を行わせて電磁弁４４のポートａ１とｂ１とを接続し、供給配管ＬＯ２′、ＬＯ２″を介してシリンダポンプ２１の油室と各定量弁２とを連通させる。
【０１１７】
これにより、エアー源Ｐからエアシリンダ３１の第２気室に圧縮空気を供給し、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を前進方向に向かって押圧して移動させ、ピストンロッド３５と一体となってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を前進方向に向かって押圧して移動させる。
【０１１８】
したがって、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３によって油室の容積が狭められ、油室に予め貯留されている潤滑油が油室から供給配管ＬＯ２′内に押し出される。
【０１１９】
油室から供給配管ＬＯ２′内に押し出された潤滑油は、電磁弁４４と供給配管ＬＯ２″内を通過し、分配器４で分配されて各定量弁２まで圧送される。そして、潤滑油の圧力が作動圧力まで上昇すると、各定量弁２から一定量の潤滑油が吐出されて各給油箇所に給油される。
【０１２０】
各定量弁２から潤滑油が吐出されると、各定量弁２内のフリーピストンの遮断により供給配管ＬＯ２″内の潤滑油の圧力は、作動圧力よりも高い圧力まで上昇する。制御手段６１は、供給配管ＬＯ２″内の潤滑油の圧力が作動圧力よりも高い圧力まで上昇したことを検知する信号を圧力センサ５６から受け取ると、信号を受けてから予め設定された駆動時間が経過するまでエアー源Ｐからエアシリンダ３１の第２気室への圧縮空気の供給を継続させる。
【０１２１】
そして、所定の駆動時間が経過した後に、ソレノイドＳＯＬ５への通電を遮断し、電磁弁４４に切換動作を行わせ、ポートａ１とポートｂ２を接続し、ポートａ２とポートｂ１を接続させる。したがって、シリンダポンプ２１から供給配管ＬＯ２′内に圧送された潤滑油は電磁弁４４によって止められ、また、供給配管ＬＯ２″は、電磁弁４４によってドレン４５を介して貯留タンク１１に連通して大気圧開放され、供給配管ＬＯ２″の管内圧力が作動圧力よりも低い大気開放圧まで低下する。
【０１２２】
供給配管ＬＯ２″の管内圧力が大気開放圧まで低下すると、各定量弁２では次回の吐出に備えて弁体内に一定量の潤滑油が貯留される。そして、次に電磁弁４４の切換動作が行われて、各定量弁２がシリンダポンプ２１から作動圧力を有する潤滑油の供給を受けたときに一定量の潤滑油を吐出可能な状態とされる。
【０１２３】
制御手段６１は、電磁弁４４のソレノイドＳＯＬ５への通電開始から遮断までの動作を１回の潤滑油供給動作として、予め設定された動作条件を満足する都度、繰り返し行わせる。上述の潤滑油供給動作により、各定量弁２から間欠的に一定量の潤滑油が吐出され、かかる潤滑油が各給油箇所に給油されて、各摺動部が潤滑される。
【０１２４】
（補給動作処理）
制御手段６１は、上述の潤滑油供給動作によってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３が前進方向に移動し、移動位置検出手段５１からの検出信号に基づいて前進端位置に到達したと判断すると、シリンダポンプ２１の油室内に潤滑油を補給する補給動作処理を実行する。
【０１２５】
補給動作処理では、制御手段６１からソレノイドＳＯＬ３に通電して電磁弁４３に切換動作を行わせ、ポートａ１とポートｂ１を接続すると共に、ポートａ２とポートｂ２を接続し、エアー源Ｐとエアシリンダ３１の第１気室とを連通させ、且つ、エアシリンダ３１の第２気室を排気マフラー４２を介して大気開放する。
【０１２６】
これにより、エアシリンダ３１の第１気室に圧縮空気を供給し、エアシリンダ３１のピストンロッド３５を後退方向に移動させ、ピストンロッド３５と一体となってシリンダポンプ２１のピストンロッド２３を後退方向に移動させる。
【０１２７】
このピストンロッド２３の後退方向への移動により、シリンダポンプ２１の油室の容積が拡張し、吸入配管ＬＯ１を介して貯留タンク１１内の潤滑油を吸い込み油室に貯留することができる。
【０１２８】
制御手段６１は、シリンダポンプ２１のピストンロッド２３が後退方向に移動して予め設定された後退端位置に到達し、移動位置検出手段５１からの検出信号に基づいて後退端位置に到達したと判断すると、電磁弁４３のソレノイドＳＯＬ３への通電を遮断する。
【０１２９】
上述の補給動作処理により、例えば潤滑油供給動作によってシリンダポンプ２１の油室に貯留されている潤滑油が少なくなった場合に、シリンダポンプ２１の油室内に潤滑油を補給することができる。
【０１３０】
上記潤滑油供給装置８を有する集中潤滑装置７によれば、電磁弁４４によって供給配管ＬＯ２″内の管内圧力を作動圧力よりも低い大気開放圧まで確実に低下させることができるので、各定量弁２から一定量の潤滑油を吐出させた後に、各定量弁２に一定量の潤滑油を確実に貯留させ、各定量弁２が次に作動圧力を有する潤滑油の供給を受けたときに一定量の潤滑油を吐出可能な状態にすることができる。
【０１３１】
したがって、例えば管路長が比較的短く、作動圧力を有する潤滑油の供給を受けたときに膨張する割合が少ない供給管路ＬＯ２″を有する集中潤滑装置７においても、各定量弁２に一定量の潤滑油を確実に貯留させることができる。
【０１３２】
尚、本発明は、上述の各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上述の各実施の形態では、リニアスケール５２を用いた場合を例に説明したが、シリンダポンプ２１のロッド２３の位置を検出可能な手段であればよく、例えばポテンショメータ等を用いてもよい。また、上述の各実施の形態では、シリンダポンプ２１を貯留タンク１１内に収容した場合を例に説明したが、貯留タンク１１の外部に設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１３３】
【図１】第１実施の形態に係り、潤滑油供給装置が適用される集中潤滑装置の全体構成を説明する図である。
【図２】同上、制御手段への入出力を説明する図である。
【図３】第２実施の形態に係り、潤滑油供給装置が適用される集中潤滑装置の全体構成を説明する図である。
【図４】同上、制御手段への入出力を説明する図である。
【図５】従来技術を説明する図である。
【符号の説明】
【０１３４】
１、７  集中潤滑装置
２  定量弁
３、８  潤滑油供給装置
１１  貯留タンク
２１  シリンダポンプ
２３  ピストンロッド
３１  エアシリンダ
４１、４３、４４  電磁弁
５１  移動位置検出手段
５２  リニアスケール
６１  制御手段
ＬＯ１  吸入配管
ＬＯ２、ＬＯ２′、ＬＯ２″  供給配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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