(57)【要約】【課題】船体に接触痕を残しにくく、ゴム物性に優れ、船体の塗装を削ることがほとんどない防舷材の提供。【解決手段】船舶または岸壁と接する部分が、ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなるものである非汚染型防舷材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
船舶または岸壁と接する部分が、
ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなるものである非汚染型防舷材。
【請求項２】
ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる最外層と、ゴム内層と、前記最外層と前記ゴム内層との間に配置されている補強層とを具備する空気式防舷材。
【請求項３】
未加硫ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる未加硫ゴムシートＡを最外層とし、未加硫ゴムシートＢを内層とし、補強層を前記最外層と前記内層との間に配置して積層体を作製する積層工程と、
成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面のうちの一方または両方に、はりつけ保持材を塗布する塗布工程と、
前記内壁に前記積層体の前記最外層の面が接するように前記積層体をはりつけるはりつけ工程と、
前記成形金型の内部を加圧し、加熱して前記未加硫ゴムシートＡおよび前記未加硫ゴムシートＢを加硫することによって空気式防舷材とする加硫工程とを具備する、請求項２に記載の空気式防舷材の製造方法。
【請求項４】
前記はりつけ保持材が、セメントである請求項３に記載の空気式防舷材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非汚染型防舷材に関する。
【背景技術】
【０００２】
防舷材は、船舶が岸壁へ接岸する際や洋上で船舶と船舶とが接舷する際に生じる接岸エネルギーを吸収する機能を有するものである。
しかし、防舷材において船体と接する部分がゴムからなるものである場合、ゴムが船体に接触して擦れると黒い接触痕（マーキング）が船体に付着するという問題があった。
このような問題を回避するため、防舷材において船体と接する部分に関し種々の素材を使用することが提案されている。
例えば、特許文献１〜３には、防舷材において船体と接する部分として、超高分子量ポリエチレンを使用することが記載されている。
特許文献４には、カーボンブラックとカーボンブラック以外の補強材とを含有するゴムを使用することが記載されている。
また、防舷材において船体と接する部分に、ポリウレタン層を設けることや、船体と同じ色のゴムを使用することが提案されている。
【０００３】
一方、本願出願人は、以前、コンベヤベルトの表面における運搬物の低付着性の向上を目的として、特許文献５においてゴム組成物を提案している。
【０００４】
【特許文献１】特許第３３８０５６６号公報
【特許文献２】特開平１１−９３１４１号公報
【特許文献３】特開２０００−３０９９１４号公報
【特許文献４】特許第３３２２８５０号公報
【特許文献５】特開２００３−０４１０６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、本発明者は、特許文献１〜４に記載されている防舷材は船体に顕著な接触痕を残してしまうことを見出した。
また、特許文献４の防舷材は防舷材のゴム物性が低いことを見出した。
また、防舷材において船体と接する部分にポリウレタン層を設ける場合、このような防舷材が船体と接触するとポリウレタン層が船体の塗装を削ってしまうことを見出した。
そこで、本発明は、船体や岸壁に接触痕を残しにくく、ゴム物性に優れ、船体の塗装を削ることがほとんどない防舷材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、船舶または岸壁と接する部分が特定のゴム組成物からなるものである防舷材が、船体や岸壁に接触痕を残しにくく、ゴム物性に優れ、船体の塗装を削ることがほとんどないことを見出した。
また、上記の特定のゴム組成物からなる部分を具備する空気式防舷材を製造する際、特定の方法によって、未加硫ゴムシートを有する積層体を成形金型の内壁にはりつけた後、積層体が内壁にはりついた状態を保持することができ、より複雑な形状の防舷材を製造することができることを見出して、本発明を完成させたのである。
【０００７】
すなわち、本発明は、下記（１）〜（４）を提供する。
（１）  船舶または岸壁と接する部分が、
ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなるものである非汚染型防舷材。
（２）  ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる最外層と、ゴム内層と、前記最外層と前記ゴム内層との間に配置されている補強層とを具備する空気式防舷材。
（３）  未加硫ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる未加硫ゴムシートＡを最外層とし、未加硫ゴムシートＢを内層とし、補強層を前記最外層と前記内層との間に配置して積層体を作製する積層工程と、
成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面のうちの一方または両方に、はりつけ保持材を塗布する塗布工程と、
前記内壁に前記積層体の前記最外層の面が接するように前記積層体をはりつけるはりつけ工程と、
前記成形金型の内部を加圧し、加熱して前記未加硫ゴムシートＡおよび前記未加硫ゴムシートＢを加硫することによって空気式防舷材とする加硫工程とを具備する、上記（２）に記載の空気式防舷材の製造方法。
（４）  前記はりつけ保持材が、セメントである上記（３）に記載の空気式防舷材の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の防舷材は、船体に接触痕を残しにくく、ゴム物性に優れ、船体の塗装を削ることがほとんどない。
本発明の空気式防舷材の製造方法は、未加硫ゴムシートを有する積層体を成形金型の内壁にはりつけた後、積層体が内壁にはりついた状態を保持することができ、より複雑な形状の防舷材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明について以下詳細に説明する。
まず、本発明の防舷材について以下に説明する。
本発明の防舷材は、
船舶または岸壁と接する部分が、
ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなるものである非汚染型防舷材である。
【００１０】
ゴム組成物について以下に説明する。
本発明の防舷材に使用されるゴム組成物は、ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するものである。
【００１１】
ゴム組成物に含有されるゴムは、防舷材に使用できるものであれば特に制限されない。例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム、スチレンイソプレン共重合体ゴム、スチレンイソプレンブタジエン共重合体ゴム、イソプレンブタジエン共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、シリコーンゴムが挙げられる。
なかでも、耐摩耗性、経済性という観点から、ＮＲ、ＳＢＲ、ＢＲが好ましい。
ゴムは、それぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
なお、本発明の防舷材において、船舶または岸壁と接する部分は、ゴム組成物の加硫物であるのが好ましい。
【００１２】
低摩耗抵抗性粒子について以下に説明する。
ゴム組成物に含有される低摩擦抵抗性粒子は、表面の摩擦係数が小さくゴム組成物に配合されるとゴム表面の摩擦係数を低下させるものであれば特に制限されない。
【００１３】
低摩耗抵抗性粒子の材料としては、例えば、超高分子量ポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリオレフィンが挙げられる。
なかでも、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕をより残しにくいという観点から、超高分子量ポリエチレンが好ましい。
【００１４】
低摩耗抵抗性粒子の重量平均分子量は、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕をより残しにくいという観点から、２万以上であるのが好ましく、１００万〜２００万のものであるのがより好ましい。
【００１５】
低摩擦抵抗性粒子の材料の摩擦係数は、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕をより残しにくいという観点から、ＪＩＳ  Ｋ７１２５：１９９９に規定の摩擦係数試験方法による測定値として、動摩擦係数が０．０５〜０．３０であるのが好ましく、０．１０〜０．２５であるのがより好ましい。
低摩擦抵抗性粒子は、それぞれ単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１６】
低摩擦抵抗性粒子の量は、ゴム１００質量部に対し、５〜３０質量部であり、好ましくは１０〜２０質量部である。
低摩擦抵抗性粒子の量が５質量部以上の場合、ゴムが船舶や岸壁に接触痕を残しにくい。また、低摩擦抵抗性粒子の量が３０質量部以下の場合、未加硫状態での加工中に発熱しにくくなりゴムの焼け（早期加硫）が発生することが少なく、未加硫ゴムの粘度が比較的小さく加工性に優れ、加硫後のゴム組成物の硬度が適正なものとなる。
【００１７】
低摩擦抵抗性粒子の粒子径は、１〜３００μｍであるのが好ましく、１０〜３０μｍであるのがより好ましい。１μｍ以上の場合ゴムが船舶や岸壁に接触痕を残しにくい。また、３００μｍ以下の場合、低摩擦抵抗性粒子がゴム組成物に取り込まれやすくなりゴムへの混合が容易になり加工性に優れる。
【００１８】
脂肪酸アミドについて以下に説明する。
ゴム組成物に含有される脂肪酸アミドは、アミド基（−ＣＯ−ＮＨ2）を有しアミド基内のカルボニル基に、飽和または不飽和の脂肪族炭化水素基が結合しているものであれば特に制限されない。
【００１９】
アミド基内のカルボニル基に結合している脂肪族炭化水素基としては、その炭素数（アミド基が２つ以上の場合はアミド基１つ当たりの炭素数）が１０〜２２であるものが挙げられる。
【００２０】
脂肪族アミドとしては、例えば、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、オキシステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、エルシル酸アミド、ベヘン酸アミド、ラウリン酸アミド、メチレン−ビスステアリン酸アミド、エチレン−ビスステアリン酸アミド、エチレン−ビスオレイン酸アミドが挙げられる。
【００２１】
なかでも、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕をより残しにくいという観点から、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミドが好ましい。
【００２２】
脂肪酸アミドの量は、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕を残しにくいという観点から、ゴム１００質量部に対して、５〜１０質量部である。
【００２３】
不飽和脂肪酸金属塩について以下に説明する。
ゴム組成物に含有される不飽和脂肪酸金属塩は、炭素炭素不飽和結合を少なくとも１個有する脂肪酸の金属塩であれば特に制限されない。
炭素炭素不飽和結合を有する脂肪酸の炭素数（カルボン酸の炭素は含まない。）は、１７〜２２であるのが好ましい態様の１つとして挙げられる。
炭素炭素不飽和結合としては、二重結合、三重結合がある。
【００２４】
炭素炭素不飽和結合を有する脂肪酸としては、例えば、リノール酸、リノレン酸、オレイン酸が挙げられる。
炭素炭素不飽和結合を有する脂肪酸と塩を形成する金属としては、例えば、亜鉛、マグネシウム、カルシウム、ナトリウム、カリウムが挙げられる。
【００２５】
不飽和脂肪酸金属塩としては、例えば、リノール酸と亜鉛、マグネシウム、カルシウム、ナトリウムおよびカリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種との金属塩；リノレン酸と亜鉛、マグネシウム、カルシウム、ナトリウムおよびカリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種との金属塩；オレイン酸と亜鉛、マグネシウム、カルシウム、ナトリウムおよびカリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種との金属塩が挙げられる。
なかでも、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕を残しにくいという観点から、亜鉛塩が好ましい。
【００２６】
不飽和脂肪酸金属塩の量は、防舷材の、船舶または岸壁と接する部分の摩擦抵抗を低くし、接触痕を残しにくいという観点から、ゴム１００質量部に対して、５〜１０質量部である。
【００２７】
本発明の防舷材において、ゴム組成物は、例えば、加硫剤、加硫促進剤、カーボンブラック、シリカ、クレーのような充填材、老化防止剤、加工助剤、軟化剤のような添加剤を含有することができる。
【００２８】
ゴム組成物の調製は、特に制限されない。例えば、ゴム、低摩擦抵抗性粒子、脂肪酸アミドおよび不飽和脂肪酸金属塩と、必要に応じて使用できる添加剤とを混合することによって得ることができる。
【００２９】
本発明の防舷材は、船舶または岸壁と接する部分が上記のゴム組成物からなるものである。
本発明の防舷材としては、例えば、空気式防舷材、ソリッド式防舷材が挙げられる。
【００３０】
空気式防舷材について添付の図面を用いて以下に説明する。
図１は、本発明の防舷材（空気式防舷材）の一例を模式的に示す断面図である。
図１において、空気式防舷材１００は、空気式防舷材１００の本体１０２と、金具１０４、１０６とを具備する。
金具１０４、１０６は、例えば、エアバルブ、安全弁、吊具取付部（いずれも図示せず。）を有することができる。
空気式防舷材１００の内部（図示せず。）には例えば、空気等のガス、液体が充填され、空気式防舷材１００は弾力性を有する。
【００３１】
図２は、空気式防舷材１００の本体１０２の一部であるＡを模式的に示す断面図である。
図２において、本体１０２は、最外層２００と、内層２０２と、補強層２０４とを具備する。
【００３２】
空気式防舷材の場合、最外層２００にゴム組成物からなるゴム層が使用される。
補強層は特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。
内層ゴムは特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。
【００３３】
ソリッド式防舷材について添付の図面を用いて以下に説明する。
図４は、本発明の防舷材（ソリッド式防舷材）の一例を模式的に示す断面図である。
図４において、ソリッド式防舷材４００は、ソリッド式防舷材４００の本体４０２と、金具４０４、４０６とを具備する。
ソリッド式防舷材４００は、金具４０４、４０６によって船舶または岸壁に固定される。
【００３４】
図４に示すソリッド式防舷材の場合、本体４０２に上記のゴム組成物からなるゴムが使用される。
または、例えば、ソリッド式防舷材の本体（図示せず。）を通常のゴム組成物で作製し、その上に本発明の防舷材において使用されるゴム組成物からなるゴム層（図示せず。）を積層させてソリッド式防舷材（図示せず。）とすることができる。
【００３５】
本発明の防舷材は、その製造について特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。
【００３６】
次に、本発明の空気式防舷材について以下に説明する。
本発明の空気式防舷材は、
ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる最外層と、ゴム内層と、前記最外層と前記ゴム内層との間に配置されている補強層とを具備する防舷材である。
【００３７】
本発明の空気式防舷材において、最外層には、ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなるものが使用される。
【００３８】
最外層に使用されるゴム組成物は、本発明の防舷材において使用されるゴム組成物と同義である。
最外層用のゴムは、上記のゴム組成物を加硫することによって得ることができる。加硫は、例えば、従来公知の方法に従って行うことができる。
最外層は、ゴム内層との接着性に優れ、ゴム内層および補強層との接着性に優れる。
【００３９】
ゴム内層について以下に説明する。
本発明の空気式防舷材に使用されるゴム内層は特に制限されない。気密性を有するものが好ましい態様の１つとして挙げられる。
例えば、防舷材の内層ゴムとして使用されるゴム組成物からなるもの、タイヤ用ゴム組成物からなるものが挙げられる。
【００４０】
内層ゴムに使用されるゴム組成物に含有されるゴムは、上記と同義である。
また、内層ゴムに使用されるゴム組成物は、上記と同様の添加剤を含有することができる。
内層用のゴムは、上記のゴム組成物を加硫することによって得ることができる。加硫は、例えば、従来公知の方法に従って行うことができる。
内層用のゴムは、気密性に優れるという観点から、引張強さが１０ＭＰａ以上であり、破断伸びが４００％以上であるのが好ましい。
また、内層に使用されるゴムを空気式防舷材の最内層として配置することができる。
【００４１】
本発明の空気式防舷材に使用される補強層は、補強用コードをゴムでコーティングしたものである。
補強用コードはゴム製品に使用されるものであれば特に制限されない。
例えば、アラミド繊維、ガラス繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維が挙げられる。
なかでも、補強性に優れるという観点から、ポリエステル繊維が好ましい。
補強用コードをコーティングする際に使用するゴムは特に制限されない。例えば、上記と同様のゴムが挙げられる。
また、補強層は、２層以上として使用することができ、耐圧性と経済性に応じて適宜選択することができる。
【００４２】
本発明の空気式防舷材の形状としては、例えば、楕円形、球形が挙げられる。
また、本発明の空気式防舷材の大きさは特に制限されない。
本発明の空気式防舷材は、次に説明する本発明の空気式防舷材の製造方法によって製造することができる。
【００４３】
本発明の空気式防舷材の製造方法について以下に説明する。
本発明の空気式防舷材の製造方法は、
未加硫ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有する未加硫ゴムシートＡを最外層とし、未加硫ゴムシートＢを内層とし、補強層を前記最外層と前記内層との間に配置して積層体を作製する積層工程と、
成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面のうちの一方または両方に、はりつけ保持材を塗布する塗布工程と、
前記内壁に前記積層体の前記最外層の面が接するように前記積層体をはりつけるはりつけ工程と、
前記成形金型の内部を加圧し、加熱して前記未加硫ゴムシートＡおよび前記未加硫ゴムシートＢを加硫することによって空気式防舷材とする加硫工程とを具備するものである。
【００４４】
まず、積層工程について以下に説明する。
積層工程は、未加硫ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる未加硫ゴムシートＡを最外層とし、未加硫ゴムシートＢを内層とし、補強層を前記最外層と前記内層との間に配置して積層体を作製する工程である。
【００４５】
積層工程において、最外層として、未加硫ゴム１００質量部に対して、低摩耗抵抗性粒子５〜３０質量部と、脂肪酸アミド５〜１０質量部と、不飽和脂肪酸金属塩５〜１０質量部とを含有するゴム組成物からなる未加硫ゴムシートＡを使用する。
ゴム組成物に含有される未加硫ゴムは、上記のゴムの未加硫のものと同義である。
ゴム組成物に含有される低摩耗抵抗性粒子は、上記と同義である。
ゴム組成物に含有される脂肪酸アミドは、上記と同義である。
ゴム組成物に含有される不飽和脂肪酸金属塩は、上記と同義である。
未加硫ゴムシートＡの作製は特に制限されない。例えば従来公知のものが挙げられる。
【００４６】
積層工程において、内層として、未加硫ゴムシートＢを使用する。
未加硫ゴムシートＢとなるゴム組成物は特に制限されない。例えば、防舷材の内層ゴムとして使用されるゴム組成物、タイヤ用ゴム組成物が挙げられる。
未加硫ゴムシートＢとなるゴム組成物は、未加硫ゴムと、必要に応じて上記と同様の添加剤とを含有する。
ゴム組成物に含有される未加硫ゴムは、上記のゴムの未加硫のものと同義である。
未加硫ゴムシートＢの作製は特に制限されない。例えば従来公知のものが挙げられる。
【００４７】
積層工程において使用される補強層は上記と同義である。
補強層は、最外層と内層との間に配置される。
【００４８】
積層工程においては、まず、最外層の上に補強層が配置され、補強層の上に内層が配置される順序か、または内層の上に補強層が配置され、補強層の上に最外層が配置される順序で、積層体が作製される。
積層体の作製の際、最外層と補強層との間、または補強層とゴム内層との間に、例えば、プライマー、ゴム接着剤を配置することができる。
【００４９】
塗布工程について以下に説明する。
塗布工程は、成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面のうちの一方または両方に、はりつけ保持材を塗布する工程である。
【００５０】
塗布工程において使用されるはりつけ保持材は、積層体を成形金型の内壁にはりつけたのち積層体が内壁にはりついた状態を保持させるために使用されるものである。
はりつけ保持材としては例えばセメントが挙げられる。セメントが好ましい態様として挙げられる。
セメントとしては、例えば、ゴムセメントが挙げられる。ゴムセメントは、未加硫ゴム組成物を溶剤に溶かしたものである。
はりつけ保持材の製造の際に使用される未加硫ゴムは特に制限されない。例えば、ＮＲが挙げられる。
はりつけ保持材の製造の際に使用される溶剤は未加硫ゴムを溶解させうるものであれば特に制限されない。例えば、トルエンが挙げられる。
はりつけ保持材中の未加硫ゴムの濃度は、５〜１５質量％であるのが好ましい。
はりつけ保持材の製造は特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。
なかでも、粘着性という観点から、ＮＲがゴム成分である未加硫ゴム組成物を含むゴムセメントが好ましい。
【００５１】
はりつけ保持材は、成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面のうちの一方または両方に塗布される。
なかでも、積層体が内壁にはりついた状態を維持できるという観点から、成形金型の内壁および前記積層体における前記最外層の表面の両方に、はりつけ保持材を塗布するのが好ましい。
塗布の方法は、特に制限されない。
【００５２】
はりつけ工程について以下に説明する。
はりつけ工程は、前記内壁に前記積層体の前記最外層の面が接するように前記積層体をはりつける工程である。
【００５３】
また、はりつけ工程において、最外層、補強層および内層を成形金型の内壁に、最外層、補強層、内層の順で積層させて、積層体を作製することができる。
この場合、塗布工程においてあらかじめ最外層の少なくとも片面にはりつけ保持材を塗布しておくのが好ましい態様の１つとして挙げられる。
【００５４】
加硫工程について以下に説明する。
加硫工程は、前記成形金型の内部を加圧し、加熱して前記未加硫ゴムシートＡおよび前記未加硫ゴムシートＢを加硫することによって空気式防舷材とする工程である。
【００５５】
加硫後、室温まで放冷し、成形金型から空気式防舷材を取り出す。
未加硫ゴムシートＡおよび未加硫ゴムシートＢは加硫によって加硫ゴムとなり、これによって最外層、補強層および内層を有する、一体の空気式防舷材となる。
このようにして得られた空気式防舷材に、例えば、エアバルブ、安全弁、吊具取付部を有する金具を取り付けることができる。
【００５６】
従来の防舷材は、船舶または岸壁に付着する接触痕が著しかった。
これに対して、本発明の防舷材は、船舶または岸壁にほとんど接触痕を残さない。
この効果は実施例において明らかである。
すなわち、実施例１の加硫ゴムはマーキング試験１〜４においていずれも塗装板の塗膜にほとんど汚れを付着させていない。
この現象について、本願発明者は以下のように推察している。
すなわち、脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸金属塩および低摩擦抵抗性粒子を併用してゴム組成物に配合することで、脂肪酸アミドおよび不飽和脂肪酸金属塩がゴム表面にブルーム（移行）して、防舷材が船舶または岸壁と接した際に防舷材が滑りやすくなるとともに、ゴム表面に露出した低摩擦抵抗性粒子によってさらに滑りやすくなる。
また、ゴム表面に露出した低摩擦抵抗性粒子の表面が、ブルームした脂肪酸アミドおよび不飽和脂肪酸金属塩によってコーティングされるために、低摩擦抵抗性粒子の摩擦係数が小さくなって滑り性が向上する。
従って、脂肪酸アミドおよび不飽和脂肪酸金属塩だけを配合した場合や、低摩擦抵抗性粒子のみを配合した場合に比べ、これら三者を併用した配合によってゴム組成物表面の滑り性をさらに向上させることができる。
また、接触痕が残りにくいため、船体から防舷材の汚れを除く手間をかける必要がなくなり、防舷材自身の表面抵抗が低減するため防舷材に汚れが付着しにくくなる。
【００５７】
また、防舷材は船舶または岸壁と接触する際に、防舷材と船舶または岸壁とのせん断によって、防舷材と船舶または岸壁との間に大きな摩擦力が生じる。
一方、特許文献５に記載されているゴム組成物は、コンベヤベルト用として開発されたものであり、コンベヤベルトの上に置かれた粉状の運搬物がベルトから自由落下する際にベルト表面に付着しないことを目的とするものである。つまり、上記のようなせん断による摩擦力が生じる条件下において使用されることは想定されていなかった。
また、特許文献５に記載されているゴム組成物からなるゴムを防舷材の最外層として使用し、せん断による非常に大きな摩擦力が生じる条件下に置く場合、特許文献５に記載されているゴム組成物からなるゴムが船舶または岸壁に接触痕を残すか否かは全く不明であった。
しかしながら、驚くべきことに、本発明の防舷材に使用されるゴム組成物からなるゴムが防舷材の船舶または岸壁に接する部分に使用される場合、船舶または岸壁にほとんど接触痕を残さないことを本発明者は見出したのである。
さらに、接触痕を残さないという効果は、摩擦力が非常に大きく接触回数が多くなろうとも、ほとんど低下しない。
また、本願発明者は、本発明の防舷材が船舶の船体の表面の塗装を削ることがほとんどないという効果を見出した。
また、本発明の防舷材は非汚染性に優れるので、船舶の船体の色に防舷材の色を合わせる必要がなく、どのような色の船体に対しても適用することができる。
【００５８】
また、本願発明者は、本発明の空気式防舷材を製造する際、最外層のゴムが成形金型の内壁にはりつきにくく、作業性に改善の余地があることを見出した。
これは、空気式防舷材を製造する場合において、積層体は最外層の面で内壁とはりつけられ、最外層は摩擦抵抗が小さく、積層体が内壁の天井部や側面からはがれやすいと考えられたためである。
このような問題に対して、本願発明者は成形金型の内壁と最外層との間にはりつけ保持材の層を設けることによって、最外層が内壁の天井部や側面等からはがれたり、脱落するのを防いで、空気漏れや空気式防舷材の破れのような不具合をなくし、生産効率を高くすることに成功したのである。
【実施例】
【００５９】
以下に、実施例を示して本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されない。
【００６０】
１．ゴム組成物の加硫
下記第１表に示す、硫黄および加硫促進剤１、２以外の成分を下記第１表に示す量（質量部、以下同様。）で１．５リットルの密閉型ミキサーを用いて５分間、６０℃の条件下で混練し、これに第１表に示す硫黄および加硫促進剤１、２を第１表に示す量で添加してオープンロールで混合してゴム組成物を得た。得られたゴム組成物を１５×１５×０．２ｃｍの金型内で１５０℃で３０分間加硫して、シート状の加硫ゴムを得た。
【００６１】
２．加硫ゴムの評価
得られた加硫ゴムについて、引張強さ（ＴＢ）、破断伸び（ＥＢ）、硬度（Ｈｓ）、ＤＩＮ摩耗、金型に対するタック、内層ゴムに対するタックを下記に示す方法で評価した。結果を第１表に示す。
【００６２】
（１）引張強さ（ＴＢ）：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１：２００４に準じて、３号ダンベルにて２ｍｍシートを打抜いてサンプルとし、５００ｍｍ／分の引張速度にて測定した。１８ＭＰａ以上の場合、防舷材に使用することができる。
（２）破断伸び（ＥＢ）：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１：２００４に準じて、３号ダンベルにて２ｍｍシートを打抜いてサンプルとし、５００ｍｍ／分の引張速度にて測定した。４００％以上の場合、防舷材に使用することができる。
（３）硬度（Ｈｓ）：ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３：１９９７に準じて、スプリング式Ａ型硬さ試験機を用いて、２３℃での硬度を測定した。
【００６３】
（４）ＤＩＮ摩耗：ＪＩＳ  Ｋ  ６２６４−２：２００５に準じて、ＤＩＮ摩耗試験を行った。
【００６４】
（５）金型に対するタック
上記のようにして得られたゴム組成物を厚さ２ｍｍの未加硫の状態のゴムシートとし、表面がブラスト処理された鉄板（ＳＳ４００）を準備し、ゴムシートとＳＳ４００の両方にそれぞれはりつけ保持材（未加硫のゴム成分としてのＮＲをトルエンで溶解したもの。以下同様。）を１回塗布した。２３℃の条件下で１時間乾燥後、はりつけ保持材が塗布されたゴムシートを測定機の取り付け位置に取り付け、ゴムシートのはりつけ保持材が塗布された面とＳＳ４００のはりつけ保持材が塗布された面とを合わせるように、ゴムシートとＳＳ４００とをはり合わせて、圧着荷重５００ｇ、圧着時間１０秒の条件で圧着させた。
得られたサンプル５個についてゴムシートをＳＳ４００から引き剥がす際の力を測定した。測定は東洋精機製作所製のＰＩＣＭＡタックテスター（以下同様。）を用いてストローク速度３０ｍｍ／分の条件で行われた（以下同様。）。
タックの値は、得られた測定値のうちの最大値と最小値とを除く、３個のサンプルの測定値の平均とした（以下同様。）。
【００６５】
（６）内層ゴムに対するタック
上記のようにして得られたゴム組成物を厚さ２ｍｍの未加硫の状態のゴムシートａとし、内層のゴム層としての厚さ２ｍｍの未加硫の状態のゴムシートｂを準備し、ゴムシートａとゴムシートｂとの両方にそれぞれＮＲ系ゴム接着剤を１回塗布した。２３℃の条件下で１時間乾燥後、ゴムシートａのゴム接着剤が塗布された面とゴムシートｂのゴム接着剤が塗布された面とをはり合わせて、圧着荷重５００ｇ、圧着時間１０秒の条件で圧着させた。
ゴムシートａをゴムシートｂから引き剥がす際の力を測定した。
【００６６】
【表１】
2008115625.tif 000002
【００６７】
第１表に示されている各成分は、以下のとおりである。
・ＮＲ：天然ゴム、ＴＳＲ２０、ＴＨＡＩＴＥＣＨ  ＲＵＢＢＥＲ  Ｃｏ．Ｌｔｄ社製
・ＳＢＲ：Ｎｉｐｏｌ  １５０２、日本ゼオン社製
・ＯＥ−ＳＢＲ：商品名Ｎｉｐｏｌ  １７１２、日本ゼオン社製
・ＢＲ：商品名Ｎｉｐｏｌ  ＢＲ  １２２０Ｌ、日本ゼオン社製
・カーボンブラック：ＩＳＡＦ級カーボンブラック、キャボットジャパン社製
・脂肪酸アミド：オレイン酸アミド、ライオンアクゾ社製
・不飽和脂肪酸金属塩：不飽和脂肪酸亜鉛塩（商品名ＡＫＴＩＰＬＡＳＴＹ、Ｒｈｅｉｎ
Ｃｈｅｍｉｅ社製）
・低摩擦抵抗性粒子：超高分子量ポリエチレン粒子、分子量＝２００万、粒子径＝３０μｍ
・硫黄：粉末硫黄、軽井沢精錬所製
・加硫促進剤１：加硫促進剤ＮＺ（三新化学工業社製、サンセラー  ＮＳ−Ｇ）
・加硫促進剤２：加硫促進剤ＣＺ（三新化学工業社製、サンセラーＣＭ−ＰＯ）
【００６８】
第１表に示す結果から明らかなように、実施例１のゴムは、引張強さ、硬度が高く、摩耗しにくい。
これに対して、比較例１〜４のゴムは、引張強さ、硬度が低かった。
また、比較例１、２は摩耗性に劣った。
【００６９】
３．加硫ゴムのマーキング試験
得られた加硫ゴムのマーキング試験について、添付の図面を用いて説明する。
図３は、本発明において、加硫ゴムのマーキング試験に用いられた摺動装置を模式的に示す概略図である。
図３において、摺動装置３００は、駆動装置（図示せず。）と接続する軸部３０２と、縦１０ｃｍ、横１０ｃｍ、厚さ２ｍｍの加硫ゴム３０６を保持するゴム保持部３０４とを有する。
加硫ゴム３０６は塗膜３０８を有する塗装板３１０と塗膜３０８の上で接している。
なお、塗装板３１０は台（図示せず。）の上に固定されている。
加硫ゴム３０６には摺動装置３００から鉛直方向に１０ｋｇまたは１．５ｋｇの荷重３１２がかけられている。
荷重３１２が１０ｋｇの場合、単位面積当りの荷重は１５ｔｆ／ｍ2と計算され、これは空気式防舷材の体積をおよそ６０％を圧縮するのに必要な圧力に相当する。
また、荷重３１２が１．５ｋｇの場合、単位面積当りの荷重は０．６ｔｆ／ｍ2と計算され、これは空気式防舷材の体積をおよそ２０％を圧縮するのに必要な圧力に相当する。
摺動装置３００は、加硫ゴム３０６を塗膜３０８と接触させ、荷重３１２をかけた状態で、駆動装置（図示せず。）によって水平方向に往復運動３１４する。往復運動のサイクルは約５秒／１往復、摺動装置３００が往復運動で移動する片道の距離（図示せず。）は１０ｃｍである。
摺動装置３００を用いて以下に示す条件で加硫ゴムのマーキング試験１〜４を行った。結果を添付の図面（図５〜図８）に示す。
【００７０】
（１）マーキング試験１
実施例１、比較例１〜４で得られた加硫ゴムを用いて、摺動装置の荷重１０ｋｇ、往復回数１０００回の条件下で、塗料としてウレタン系塗料Ａを使用しマーキング試験を行った。このマーキング試験をマーキング試験１とする。
図５は、マーキング試験１の結果を示す写真である。
図５において、写真の上部にある両矢印は、摺動装置３００が塗膜３０８の上を摺動して往復運動した方向を示す（以下、図６〜図８において同様。）。
また、図５に示す写真の縦の長さは、ゴム保持部３０４に固定された加硫ゴム３０６が塗膜３０８と接する、加硫ゴム３０６の横幅と一致する（以下、図６〜図８において同様。）。
【００７１】
図５に示す結果から明らかなように、実施例１、比較例２の加硫ゴムを用いた場合、塗装板にはほとんどマーキングがない。
これに対して、比較例１、３、４の加硫ゴムを用いた場合、塗装板は汚れが著しく、比較例３、比較例４、比較例１の順で汚れがひどくなっている。
また、実施例１の加硫ゴムのマーキング試験において、塗装板には塗膜が削れたりはく離した外観は認められず、実施例１の加硫ゴムに塗装の粉末は付着していなかった。
【００７２】
（２）マーキング試験２
実施例１、比較例２で得られた加硫ゴムを用いて、摺動装置の荷重１０ｋｇ、往復回数：１０００回、２０００回、３０００回、４０００回、５０００回の条件下で、塗料としてウレタン系塗料Ａを使用しマーキング試験を行った。このマーキング試験をマーキング試験２とする。
図６はマーキング試験２の結果を示す写真である。
図６に示す結果から明らかなように、実施例１の加硫ゴムを用いた場合、摺動装置の往復回数３０００回までは塗装板にはほとんどマーキングがなく、往復回数４０００回、５０００回においてもマーキングが若干認められる程度である。
これに対して、比較例２の加硫ゴムを用いた場合、塗装板は往復回数３０００回以降汚れが目立つようになり、４０００回以上では汚れがひどくなっている。
また、実施例１の加硫ゴムのマーキング試験において、塗装板には塗膜が削れたりはく離した外観は認められず、実施例１の加硫ゴムに塗装の粉末は付着していなかった。
【００７３】
（３）マーキング試験３
実施例１、比較例１〜４で得られた加硫ゴムを用いて、摺動装置の荷重１０ｋｇ、往復回数１０００回の条件下で塗料としてウレタン系塗料Ｂを使用しマーキング試験を行った。このマーキング試験をマーキング試験３とする。
図７は、マーキング試験３の結果を示す写真である。
図７に示す結果から明らかなように、実施例１の加硫ゴムを用いた場合、塗装板にはほとんどマーキングがない。
これに対して、比較例１〜４の加硫ゴムを用いた場合、塗装板は汚れが著しく、比較例２、比較例３、比較例４、比較例１の順で汚れがひどくなっている。
また、実施例１の加硫ゴムのマーキング試験において、塗装板には塗膜が削れたりはく離した外観は認められず、実施例１の加硫ゴムに塗装の粉末は付着していなかった。
【００７４】
（３）マーキング試験４
実施例１、比較例１〜４で得られた加硫ゴムを用いて、摺動装置の荷重１．５ｋｇ、往復回数１０００回の条件下で塗料としてウレタン系塗料Ｂを使用しマーキング試験を行った。このマーキング試験をマーキング試験４とする。
図８は、マーキング試験４の結果を示す写真である。
図８に示す結果から明らかなように、実施例１の加硫ゴムを用いた場合、塗装板にはほとんどマーキングがない。
これに対して、比較例１〜４の加硫ゴムを用いた場合、塗装板は汚れが著しく、比較例２、比較例３、比較例４、比較例１の順で汚れがひどくなっている。
また、実施例１の加硫ゴムのマーキング試験において、塗装板には塗膜が削れたりはく離した外観は認められず、実施例１の加硫ゴムに塗装の粉末は付着していなかった。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】図１は、本発明の防舷材の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の防舷材の本体の一部を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明において加硫ゴムのマーキング試験に用いられた摺動装置を模式的に示す概略図である。
【図４】図４は、本発明の防舷材の一例を示す模式的な概略図である。
【図５】図５は、マーキング試験１の結果を示す写真である。
【図６】図６は、マーキング試験２の結果を示す写真である。
【図７】図７は、マーキング試験３の結果を示す写真である。
【図８】図８は、マーキング試験４の結果を示す写真である。
【符号の説明】
【００７６】
１００    空気式防舷材
１０２    空気式防舷材１００の本体
１０４、１０６    金具
２００    最外層
２０２    内層
２０４    補強層
３００    摺動装置
３０２    軸部
３０４    ゴム保持部
３０６    加硫ゴム
３０８    塗膜
３１０    塗装板
３１２    荷重
３１４    往復運動
４００    ソリッド式防舷材
４０２    本体
４０４、４０６    金具
【図１】
2008115625.tif 000003
【図２】
2008115625.tif 000004
【図３】
2008115625.tif 000005
【図４】
2008115625.tif 000006
【図５】
2008115625.tif 000007
【図６】
2008115625.tif 000008
【図７】
2008115625.tif 000009
【図８】
2008115625.tif 000010