(57)【要約】  【課題】  レーザー溶着により複合体を得る方法において、成形体の接合面に反りや変形が発生していても、高い密着力とシール性を得ることが可能な熱可塑性樹脂複合体を提供するものである。【解決手段】  少なくとも１つの成形体が繊維強化熱可塑性樹脂からなる２つ以上の成形体を溶着して接合する複合成形体において、接合面に熱可塑性エラストマを介し、これらがレーザー溶着により接合されていることを特徴とする熱可塑性複合体を提供する。。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの成形体が繊維強化熱可塑性樹脂からなる２つ以上の成形体が溶着・接合された複合体において、接合面に熱可塑性エラストマを介し、これらがレーザー溶着により接合されていることを特徴とする熱可塑性樹脂複合体。
【請求項２】
接合面に介在する熱可塑性エラストマの厚みが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂複合体。
【請求項３】
繊維強化熱可塑性樹脂の強化繊維の含有量が１０重量％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂複合体。
【請求項４】
熱可塑性エラストマがレーザー吸収剤を含有していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形体をレーザー溶着により溶着した複合体に関する。具体的には、変形や反りが発生した成形体であっても接合面に充分な接触面を有し高い接着力とシール性を有する熱可塑性樹脂複合体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる成形体の接合方法としては、接合面に接着剤等を介して接着する方法、特別な金型を使用して射出工程を２回行う２色成形法などが一般的に採用されている。しかしながら、接着剤による方法は作業が煩雑になり非効率的であり、安定的な接合強度を得ることが困難である。また、射出成形を活用した２色成形では、複雑な成形金型を有する必要があり、成形サイクルも長くなる。また、溶着技術として熱板溶着、超音波溶着、振動溶着などの方法もあるが、これらは接合面でバリが発生し後加工が必要になる等の問題がある。このような問題点を解決する手法として２つ以上の熱可塑性樹脂成形体のうち、一方を透明材料からなり、残りの他方を不透明材料からなるようにし、これらの接触部に所定のレーザー光を照射することで、両者を溶着させる技術が考案されており、レーザー光を透過するプラスチックピースとレーザー光を吸収するプラスチックピースの接合にレーザービームを使用する方法（例えば特許文献１、２参照）、透明部材を介してレーザー照射して発色性を有する熱可塑性樹脂を溶融させ透明部材と基台を融着させる方法（例えば特許文献３参照）、特定のレーザー透過性を有する樹脂ラベルに溶着材層を有する樹脂成形品を接合させる方法（例えば特許文献４参照）が提案されている。
【０００３】
しかしながら、これら従来の技術では接合面が完全に接触している必要があり、隙間などが存在すると溶着が不均一になったり、充分な密着性が得られず、気密性が必要な場合には適用することが困難である。特に成形品の反りや変形が大きい繊維強化熱可塑性樹脂では、接合面を完全に接触させることが困難であり実用に耐えないという問題があった。
【特許文献１】特表平９−５１０９３０号公報
【特許文献２】特開平１１−１７０３７１号公報
【特許文献３】特許第３７８０９０８号公報
【特許文献４】特開２００６−５８８６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上述した従来技術における問題点の解決を課題として検討した結果達成されたものである。
【０００５】
従って、本発明の目的は、反りや変形などが発生しやすい繊維強化熱可塑性樹脂成形体をレーザービームで溶着させ複合体を得ることにある。さらに、本発明の成形体は溶着層が緩衝材としての効果も有し衝撃強度の高い複合体を得ることも可能である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記の目的を達成するために鋭意検討した結果、繊維強化熱可塑性樹脂成形体と他の熱可塑性樹脂との接合面に熱可塑性エラストマを介することにより、上記の目的が効果的に達成されることを見出し本発明に到達した。
【０００７】
すなわち、本発明によれば、少なくとも１つの成形体が繊維強化熱可塑性樹脂からなる２つ以上の成形体が溶着・接合された複合体において、接合面に熱可塑性エラストマを介し、これらがレーザー溶着により接合されることで熱可塑性樹脂複合体を得ることができる。なお、繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形体の接合面に介在する熱可塑性エラストマの厚みが０．１ｍｍ以上であること、繊維強化熱可塑性樹脂の強化繊維の含有量が１０重量％以上であること、熱可塑性エラストマがレーザー吸収剤を含有していることが好ましい条件として挙げられる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、以下に説明するとおり、反りや変形が発生し接合面の接触が不十分な繊維強化熱可塑性樹脂成形体においても、レーザービームにて溶着して複合成形体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明について各図に基づいて説明する。図１は本発明の実施形態の一つを示す熱可塑性樹脂複合体の説明図、図２はその複合体の側面図である。成形体１、３はいずれか又は両方とも強化繊維で補強された繊維強化熱可塑性樹脂からなり、２は成形体１および３に溶着可能な熱可塑性エラストマ成形体である。図３は繊維強化熱可塑性樹脂成形体を使用した場合に頻繁に発生する成形体に反りや変形が生じた場合の実施形態を示した説明図であり、図４はその複合体の側面図である。成形体４および６は繊維強化熱可塑性樹脂に含有される強化繊維の配向や成形時に発生する残留応力の影響を受けて反りや変形を起こす。反りや変形量としては、接合面と間に０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの隙間が存在することが本発明の特徴を発揮するのに好ましい形態であり、この場合、成形体４と６は接合面で接触することは困難であり、熱可塑性エラストマ５が緩衝材として効果を発揮し、成形体４と６に接触して両者を溶着することが可能になる。
【００１０】
図５はレーザー照射による成形体の接合方法を示す説明図であり、（ａ）は成形体１を透過してレーザービーム７を照射して接合する方法、（ｂ）は成形体１、２、３の側面から熱可塑性エラストマ２にレーザービーム７を照射して接合する方法を示している。図６は予め成形体３と熱可塑性エラストマ２を２色成形で一体化した複合成形体（ａ）と、成形体１を合わせ熱可塑性エラストマ２と接触させた後、成形体３を透過してレーザービーム７を照射して接合する方法を示している（ｂ）。また、図７は成形体８と成形体１０の間に熱可塑性エラストマ９を介し、まずレーザービーム７を成形体８を透過して接合させた後（ａ）、レーザービーム７を成形体１０を透過して接合する方法を示している。図５〜７において、１１は透明ガラス製押さえ治具であり、矢印は押さえる方向を示している。
【００１１】
本発明に用いるレーザービームとしては一般に熱可塑性樹脂のレーザー溶着に用いられる装置を使用し、半導体レーザーによる８００ｎｍ付近からＹＡＧレーザーによる１２００ｎｍ付近にかけての波長を使用する。レーザーの操作方法としては、レーザー光を動かすタイプ、成形体を動かすタイプ、多方面から成形体に同時に照射するタイプ等が挙げられ、溶着に必要なエネルギはレーザーの出力、照射時間（レーザー光の走査速度）、レーザーのスポット径により制御され、成形体の材質や熱可塑性エラストマの種類、成形体の形状や肉厚などにより条件は変更される。
【００１２】
本発明の熱可塑性樹脂複合体を構成する成形体は、少なくとも１つが繊維強化熱可塑性樹脂からなることが特徴であり、繊維強化熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６等の脂肪族ナイロン、脂肪族ナイロンとテレフタル酸等の共重合ナイロンである芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリメチルメタアクリレート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエテレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等のポリエステルおよびそれらの共重合体、サーモトロピック液晶ポリマ、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエーテルアミド等の熱可塑性樹脂に、強化繊維として通常樹脂の補強用として用いられるガラス繊維、炭素繊維、金属繊維および有機繊維（ナイロン、ポリエステル、アラミド、ポリフェニレンスルフィド、液晶ポリマ、アクリル等）、繊維状のチタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー等を組み合わせて使用することが可能であり、強化繊維の含有量としては１０重量％以上である。強化繊維の長さは特に制限がなく連続繊維でも短繊維でも特に問題はない。さらにこれらの熱可塑性樹脂と強化繊維は単独または２種以上組み合わせて用いることも可能である。
【００１３】
また、繊維強化熱可塑性樹脂からなる成形体の特別な形態として、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物からなる繊維強化複合成形体（ＦＲＰ）の表面の一部に熱可塑性樹脂組成物からなる被膜が形成されている成形体も挙げることができ、熱可塑性樹脂組成物からなる被膜が熱可塑性エラストマーを介して成形体と溶着・接合される。
【００１４】
熱硬化性樹脂としては特に制限はなく、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール、ユリア、メラミン、ポリイミド等や、これらの共重合体、変性体、あるいは２種以上ブレンドした樹脂などを使用する事ができる。被膜に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６等の脂肪族ナイロン、脂肪族ナイロンとテレフタル酸等の共重合ナイロンである芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリメチルメタアクリレート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエテレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等のポリエステルおよびそれらの共重合体、サーモトロピック液晶ポリマ、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエーテルアミド等の熱可塑性樹脂、さらにポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系等の熱可塑性エラストマ等や、これらの共重合体、変性体および２種以上ブレンドした樹脂であってもよい。被膜の厚みとしては、０．０００１〜２ｍｍ、好ましくは、０．００１〜１ｍｍ、さらに好ましくは０．００５〜０．５ｍｍであることが成形体との高い溶着・接合力を得るために推奨される。
【００１５】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂の強化繊維の含有量としては成形体の強度並びに本発明の特徴を活かすためには１０重量％以上であることが好ましいが、強化繊維の含有量が多くなるとレーザー光透過率が低下することが懸念され、射出成形で熱可塑性樹脂成形体を得る場合には金型キャビティへの溶融樹脂の流動が劣るため４５重量％以下であることが好ましい。
【００１６】
しかしながら、レーザー光を接合面になる熱可塑性エラストマに直接照射する場合に限り強化繊維の含有量を多くする事が可能となり、成形体にＦＲＰを使用する場合やポットプレスやスタンパブルシートなどから成形体を得る場合には、５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上にすることができる。しかしながら、強化繊維の含有量が多くなると、成形体表面に強化繊維が露出し熱可塑性エラストマとの溶着・接合が不十分になるため８０重量％未満にする事が推奨される。
【００１７】
また、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂には目的に応じ所望の特性を付与するため一般に熱可塑性樹脂に用いられる公知の物質、例えば酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤などの公知の安定剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、染料や顔料等の着色剤、潤滑剤、可塑剤、結晶化促進剤、結晶核剤等を配合することができる。また、ガラスフレーク、ガラス粉、ガラスビーズ、シリカ、モンモリナイト、石英、タルク、クレー、アルミナ、ワラステナイト、マイカ、炭酸カルシウム、金属粉等の充填剤を同時に含有することも可能である。しかしながら、カーボンブラックなどの顔料や金属粉等の添加剤の中には、レーザー透過率を低下させる効果もあるため、好ましくはナチュラルカラーの材料を使用するか、レーザー透過を配慮した着色処方を採用することが推奨される。
【００１８】
上記繊維強化熱可塑性樹脂と溶着するもう一方の成形体としては、特に制限はなく上記と同様の繊維強化熱可塑性樹脂成形体が好ましいが、それ以外に、強化繊維が含まれない熱可塑性樹脂成形体を使用することも可能である。
【００１９】
本発明の成形体において、レーザー光に対する透過率とは、波長８００〜１２００ｎｍの範囲内に発振波長を有するレーザー光から選択されたあるレーザー光線の波長に対して、透過率が１２％以上であればよく、好ましくは１５％以上、さらに好ましくは１７％以上であることが充分な溶着力を得るには推奨される。一般的に成形体のレーザー光の透過率は成形品の肉厚を薄くすることで透過率を上げる事ができ、使用する熱可塑性樹脂の種類や強化繊維の種類、量によっては成形品の肉厚を調整することが必要となる。
【００２０】
本発明の熱可塑性エラストマは、上記繊維強化熱可塑性樹脂成形体と接合する成形体の接合面の間に接着剤層として存在し、前記成形体に溶着可能な熱可塑性エラストマであれば特に限定するものはなく、例えば、ポリスチレン系熱可塑性エラストマ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマ、ポリジエン系熱可塑性エラストマ、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマ、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマ、ポリウレタン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ、ポリアミド系熱可塑性エラストマ、フッソ系熱可塑性エラストマなどが挙げられ、これらは単独または２種以上を組み合わせて用いることも可能である。さらに、上記熱可塑性エラストマを部分的に架橋又は加硫させたエラストマを使用することも可能である。好ましい熱可塑性エラストマとしてはＪＩＳ  Ｋ７２１５に準じて測定されるデュロメーターＤスケールで表される表面硬度が５５Ｄ以下、さらに好ましくは４５Ｄ以下であることが成形体と接合面を均一に保つために推奨される。
【００２１】
また、上記熱可塑性エラストマはレーザーによる溶着強度を上げるためにレーザー吸収剤を含有していることが好ましく、レーザー吸収剤としては例えばカーボンブラックや金属錯体などが挙げられる。
【００２２】
本発明の成形体の製造方法としては特に制限がなく、一般に熱可塑性樹脂の成形に用いられる射出成形、押出成形、ブロー成形などを採用することができ、熱可塑性エラストマの成形においても同様の製造方法を採用することが可能である。また、熱可塑性エラストマと成形体の一方を予め一体化させることも可能であり、この場合の製造方法としても特に制限はなく、射出成形機を利用した２色成形、押出機を利用した多層押出成形、コーティング、熱板溶着、接着剤を利用した接合など採用することが可能である。
【００２３】
また、成形体の接合面に介在する熱可塑性エラストマの厚みは０．１ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１．０ｍｍ以上であることが成形体の反りや変形による接合面のずれを緩衝するために推奨される。
【００２４】
また、熱可塑性エラストマの厚みは特に制限はないが５．０ｍｍ以下、好ましくは４．０ｍｍ以下、さらに好ましくは３．０ｍｍ以下であることが、レーザーにより充分な密着力を得るために推奨される。
【実施例】
【００２５】
以下に実施例によって本発明の効果を説明する。なお、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではい。実施例に使用するレーザー溶着機はＬＥＩＳＴＥＲ社製ＭＯＤＥＵＬＡＳ  Ｃで、波長９４０ｎｍ、焦点径０．６ｍｍである。
【００２６】
（実施例１）
ＡＢＳ樹脂（東レ（株）製“トヨラック”１００）を、シリンダ温度２２０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの板状成形体１（接合面の反り量０．２ｍｍ）と、ガラス３０％含有ＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの箱形成形体３（接合面の反り量１．２ｍｍ）を射出成形で得た。また、カーボンブラックを０．４％含有したポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）をシリンダ温度２１０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、５０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×幅１．５ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの額縁形状の熱可塑性エラストマ成形体２を射出成形で得た。各々ＡＢＳ樹脂成形体１のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は３８％、ＰＢＴ樹脂成形体３のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は１８％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。
【００２７】
上記成形体１、２、３を図５（ａ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体１側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度５ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００２８】
（実施例２）
ガラス３０％含有ＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの板状の成形体１（接合面の反り量０．８ｍｍ）と縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの箱形成形体３（接合面の反り量１．２ｍｍ）を射出成形で得た。また、カーボンブラック０．４％含有ポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）をシリンダ温度２１０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、５０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×幅１．５ｍｍ×肉厚３ｍｍの額縁形状の熱可塑性エラストマ成形体２を射出成形で得た。ＰＢＴ樹脂成形体１と３のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は１８％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。
【００２９】
上記成形体１、２、３を図５（ｂ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体の側面から熱可塑性エラストマ成形体２にレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度１０ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００３０】
（実施例３）
ガラス繊維を２０％含有したポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製“ユーピロン”ＧＳ２０２０ＭＲ２）を３００℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの箱形成形体３を射出成形で作成し、この箱形成形体を図６（ａ）に示す様に熱可塑性エラストマの溶着材層２を形成する金型にセットした後、カーボンブラックを０．４％含有したポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）を、シリンダ温度２１０℃、金型温度５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて熱可塑性エラストマ層２を２色成形で接合した。一方で、ガラス３０％含有ＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃、金型温度６０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの板状の成形体１（接合面の反り量０．８ｍｍ）を成形した。ＰＢＴ樹脂成形体１のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は１８％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。次に上記成形体を図６（ｂ）のごとく構成して透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体１側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度８ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００３１】
（実施例４）
ガラス繊維を３０％含有したＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を２５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの箱形成形体３を射出成形で作成し、この箱形成形体を図６（ａ）に示す様に熱可塑性エラストマの溶着材層２を形成する金型にセットした後、カーボンブラックを０．４％含有したポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）を、シリンダ温度２１０℃、金型温度５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて熱可塑性エラストマ層２を２色成形で接合した。一方で、ガラス３０％含有ＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃、金型温度６０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの板状の成形体１（接合面の反り量０．８ｍｍ）を成形した。ＰＢＴ樹脂成形体１のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は１８％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。次に上記成形体を、図６（ｂ）のごとく構成して透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体１側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度８ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００３２】
（実施例５）
ガラス３０％含有ＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”１１０１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ２０ｍｍ×肉厚１．０ｍｍの接合面を有する箱形成形体８と同形状の成形体１０（接合面の反り量０．６ｍｍ）を射出成形で得た。また、カーボンブラックを０．４％含有したポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）をシリンダ温度２１０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、５０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×幅１．５ｍｍ×肉厚２ｍｍの額縁形状の熱可塑性エラストマ成形体９を射出成形で得た。ＰＢＴ樹脂成形体８と１０のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は２４％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。上記成形体８と熱可塑性エラストマ成形体９を図７（ａ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体８側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度１０ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。次に成形体１０を図７（ｂ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体１０側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度１０ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００３３】
（実施例６）
ガラス４０％含有ＰＰＳ樹脂（東レ（株）製“トレリナ”Ａ６０４）を、シリンダ温度３２０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、１３０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ２０ｍｍ×肉厚１．０ｍｍの接合面を有する箱形成形体８と同形状の成形体１０（接合面の反り量０．８ｍｍ）を射出成形で得た。また、カーボンブラックを０．４％含有したポリエステルエラストマ（東レ・デュポン（株）製“ハイトレル”４０５７Ｂ）をシリンダ温度２１０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、５０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×幅１．５ｍｍ×肉厚２ｍｍの額縁形状の熱可塑性エラストマ成形体９を射出成形で得た。ＰＰＳ樹脂成形体８と１０のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は１７％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。上記成形体８と熱可塑性エラストマ成形体９を図７（ａ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体８側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度８ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。次に成形体１０を図７（ｂ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて圧力を加えながら成形体１０側からレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度８ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【００３４】
（実施例７）
縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍの炭素繊維織物（東レ（株）製“トレカ”織物ＣＯ６３４３）にエポキシ樹脂を含浸させた炭素繊維量６７重量％のプリプレグを積層し、さらにその最外の片面に熱可塑性樹脂でできたナイロン系スパンボンド不織布シート（呉羽化学(株)製“ダイナック”ＬＮＳ−００５０  目付５０ｇ／ｍ２）を積層した。次いで真空バック成形し、１４０℃で１時間加熱して硬化させ厚さ０．９ｍｍのＦＲＰ製板状成形体１を得た。この成形体の片面にはナイロン系スパンボンド不織布シートが溶融して厚さ０．０４ｍｍの被覆層が形成されている（接合面の反り量０．１ｍｍ）。次いで、ガラス３０％含有ナイロン６樹脂（東レ（株）製“アミラン”ＣＭ１０１１Ｇ３０）を、シリンダ温度２５０℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、６０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×高さ３０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの箱形成形体３（接合面の反り量１．０ｍｍ）を射出成形で得た。また、カーボンブラックを０．４％含有したポリアミドエラストマ（ダイセル・デグサ（株）製“ダイアミド”Ｅ４０）をシリンダ温度２００℃に設定したインラインスクリュー型射出成形機を用いて、５０℃の金型温度（金型キャビティ表面）において、縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×幅１．５ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの額縁形状の熱可塑性エラストマ成形体２を射出成形で得た。熱可塑性樹脂を被覆したＦＲＰ成形体１のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％、ナイロン樹脂成形体３のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は２３％、熱可塑性エラストマ成形体２のレーザー波長９４０ｎｍでのレーザー透過率は０％であった。
【００３５】
上記ＦＲＰ製板状成形体１、熱可塑性エラストマ成形体２、箱形成形体３を、ＦＲＰ製板状成形体１の片面のナイロン系スパンボンド不織布で被覆した面と、熱可塑性エラストマが接するように図５（ｂ）のごとく構成し、透明ガラス製押さえ治具１１を用いて成形体１側から圧力を加えながらレーザー出力３５Ｗ、レーザー走査速度５ｍｍ／ｓｅｃの条件でレーザービーム７を熱可塑性エラストマ成形体２に照射した。得られた熱可塑性樹脂複合体は高い溶着力で接合することができた。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の熱可塑性樹脂複合体は、各々単一の成形体で接合面が反りや変形を起こしていても高い密着力を得ることが可能であり、その優れた密着力とシール性を活かして、自動車、電子・電気機器、精密機器、および一般消費財用途のシール部材、セパレーター類や各種ケース等の複合体に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施形態の一つを示す熱可塑性樹脂複合体の構成を示す説明図である。
【図２】図１の複合体の側面図である。
【図３】反りが生じた複合体の構成を示す説明図である。
【図４】図３の複合体の側面図である。
【図５】（ａ），（ｂ）はレーザー照射による成形体の接合方法を示す説明図である。
【図６】（ａ），（ｂ）はレーザー照射による成形体の他の接合方法を示す説明図である。
【図７】（ａ），（ｂ）はレーザー照射による成形体の他の接合方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３８】
１，３，８，１０：成形体
２，５，９：熱可塑性エラストマ
４，６：反りを生じた成形体
７：レーザー光
１１：透明ガラス製押さえ治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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