(57)【要約】【課題】シート状部材の間にエア分散用の綿糸を介在させることなくエア溜まりを確実に低減することのできる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】厚さ方向両面に複数の溝５ｂが設けられたカーカス部材５を用いるようにしたので、カーカス部材５と他のシート状部材との間に介在するエアを各溝５ｂによって分散させることができ、エア溜まりを確実に低減することができる。その際、従来のようにエア分散用の綿糸を用いる必要がないので、綿糸（異物）による剥離を生ずることがなく、綿糸が吸収した水分が加硫時にガス化してエア溜まりを発生させることもない。また、綿糸を介在させる工程も必要としないので、生産性の低下を来すことがないという利点もある。更に、各溝５ｂがタイヤ周方向に直交するように延びているので、各溝５ｂの端部からエアを排出することができ、エア溜まりをより効果的に低減することができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ方向の少なくとも一方の面がゴムからなる複数のシート状部材を互いに重ね合わせることにより製造される空気入りタイヤの製造方法において、
前記シート状部材のうち所定のシート状部材に、厚さ方向の少なくとも一方の面にタイヤ周方向に直交または傾斜するように延びる複数の溝が設けられたシート状部材を用いる
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記溝の深さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、溝の幅が０．５ｍｍ以下に形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溝がシート状部材の厚さ方向両面に形成され、一方の面の溝と他方の面の溝が互いにタイヤ周方向にずれるように配置されている
ことを特徴とする請求項１または２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記溝を形成するための複数の突部が外周面に設けられたローラをシート状部材の表面に押し付けて溝を形成する
ことを特徴とする請求項１、２または３記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば乗用車、トラック、バス等に用いられる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種の空気入りタイヤを製造する場合には、成形ドラムにインナーライナ及びカーカス部材を巻き付けるとともに、カーカス部材のタイヤ軸方向両端側にそれぞれビード部材を配置した後、カーカス部材をタイヤ径方向に膨張させてベルトの内周面に接触させ、カーカス部材とベルトとを組付けて未加硫タイヤを成形している。この場合、カーカス部材と他のシート状部材との間にエア溜まりが生ずると、ゴム層の剥離等の製造不良が発生するため、従来ではカーカス部材の表面と他の部材との間に複数の綿糸を介在させることにより、シート状部材間のエアを分散させるようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平２−２９９９０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、カーカス部材の表面と他のシート状部材との間に綿糸を介在させる場合には、糸が異物となりゴムとの剥離を生じやすくなるとともに、糸が水分を吸収して加硫時にガス化し、却ってエア溜まりの原因になるという問題点があった。また、糸を介在させる工程が増える分、生産性を低下させるという問題点もあった。
【０００４】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、シート状部材の間にエア分散用の綿糸を介在させることなくエア溜まりを確実に低減することのできる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は前記目的を達成するために、厚さ方向の少なくとも一方の面がゴムからなる複数のシート状部材を互いに重ね合わせることにより製造される空気入りタイヤの製造方法において、前記シート状部材のうち所定のシート状部材に、厚さ方向の少なくとも一方の面にタイヤ周方向に直交または傾斜するように延びる複数の溝が設けられたシート状部材を用いるようにしている。
【０００６】
これにより、所定のシート状部材の表面に複数の溝が設けられていることから、所定のシート状部材と他のシート状部材との間に介在するエアが各溝を通って分散し、エア溜まりが低減される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、所定のシート状部材と他のシート状部材との間に介在するエアを分散させることができるので、エア溜まりを確実に低減することができる。その際、従来のようにエア分散用の綿糸を用いる必要がないので、綿糸（異物）による剥離を生ずることがなく、綿糸が吸収した水分が加硫時にガス化してエア溜まりを発生させることもないという利点がある。また、綿糸を介在させる工程も必要としないので、生産性の低下を来すことがないという利点もある。更に、各溝がタイヤ周方向に直交するように延びているので、各溝の端部からエアを排出することができ、エア溜まりをより効果的に低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１乃至図６は本発明の一実施形態を示すもので、図１は空気入りタイヤの部分正面断面図、図２はカーカス部材の部分側面断面図、図３はその部分斜視図、図４はカーカス部材成形装置の概略側面図、図５は溝付けローラの部分斜視図、図６は検査結果を示す図である。
【０００９】
同図に示す空気入りタイヤは、外周面側に形成されるトレッド部１と、幅方向両側に形成されるサイドウォール部２と、サイドウォール部２のタイヤ径方向内側に形成されるビード部３とから構成されている。また、この空気入りタイヤは、タイヤ内面側に配置されるインナーライナ４と、インナーライナ４の外側に配置されるカーカス部材５と、タイヤ幅方向両側に配置される一対のビード部材６と、カーカス部材５の外側に配置されるベルト７と、タイヤ外周面側に配置されるトレッド部材８と、タイヤ両側面側に配置される一対のサイドウォール部材９とから形成されている。即ち、インナーライナ４、カーカス部材５、ベルト７及びトレッド部材８は、互いに重ね合わされるシート状部材をなす。
【００１０】
インナーライナ４は気密性を有するシート状のゴムからなり、カーカス部材５の内周面側に配置される。
【００１１】
カーカス部材５は、タイヤ周方向に配列される複数本のカーカスコード５ａをゴムで被覆してシート状に形成されるとともに、その厚さ方向両面にはタイヤ周方向に直交するように延びる複数の溝５ｂが設けられている。各溝５ｂは互いにタイヤ周方向に間隔をおいて設けられ、カーカス部材５の厚さ方向一方の面の溝５ｂと他方の面の溝５ｂは互いにタイヤ周方向の位置がずれるように配置されている。この場合、各溝５ｂの深さＨは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、その幅Ｗは０．５ｍｍ以下に形成されている。また、各溝５ｂのタイヤ周方向の間隔Ｌは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下に形成されている。
【００１２】
ビード部材６は、金属線等のワイヤを束ねてなるビードコア６ａと、断面略三角形状のゴムからなるビードフィラー６ｂとからなり、ビードフィラー６ｂはビードコア６ａの外周側に配置される。
【００１３】
ベルト７はスチールや高強度繊維等からなるベルトコードをシート状のゴム材で被覆してなり、カーカス部材５の外周面側に配置される。
【００１４】
トレッド部材８は押出成形によって形成されたゴムからなり、ベルト７の外周面側を覆うように配置される。また、トレッド部材８の外周面には、所定のトレッドパターンをなす溝８ａが加硫成型時に形成される。
【００１５】
サイドウォール部材９は押出成形によって形成されたゴムからなり、カーカス部材５のタイヤ幅方向両側を覆うように配置される。
【００１６】
以上のように構成された空気入りタイヤは、成形ドラムにインナーライナ４及びカーカス部材５を巻き付けるとともに、カーカス部材５のタイヤ軸方向両端側にそれぞれ各ビード部材６を配置した後、インナーライナ４及びカーカス部材５をタイヤ径方向に膨張させてベルト７の内周面に接触させ、カーカス部材５にベルト７、トレッド部材８及びサイドウォール部材９を組付けて未加硫タイヤを成形し、未加硫タイヤを加硫成型機で加硫することにより製造される。
【００１７】
その際、カーカス部材５の表面にはタイヤ周方向に直交するように延びる複数の溝５ｂが設けられているため、カーカス部材５と他のシート状部材との間に介在するエアが各溝５ｂを通って分散し、エア溜まりが低減される。この場合、各溝５ｂの深さＨが０．１ｍｍよりも小さいと、エアの分散効果が十分に得られず、深さＨが０．５ｍｍよりも大きいと、成形後に溝５ｂによる空隙が残存してエア溜まりが発生するため、各溝５ｂの深さＨは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が望ましい。また、各溝５ｂの幅Ｗが０．５ｍｍよりも大きいと、同様に成形後に溝５ｂによる空隙が残存しやすいため、各溝５ｂの幅Ｗは０．５ｍｍ以下が望ましい。
【００１８】
ここで、本発明の実施例及び比較例について、製造後の外観検査によりエア溜まりの発生率の検査を行ったところ、図６の結果が得られた。この場合、実施例は表面に複数の溝を有するカーカス部材を用いたものであり、比較例はこのような溝を有しないカーカス部材を用いたものである。タイヤサイズは、実施例及び比較例ともに１９５／６５Ｒ１５である。検査の結果、比較例ではエア溜まりの発生率が１．２０％であったのに対し、実施例では０．２０％であり、実施例の優位性が確認された。
【００１９】
次に、前記カーカス部材５の表面に各溝５ｂを形成する方法について説明する。図４に示す成形装置は、カーカス部材５を成形する一対の成形ローラ１０と、成形ローラ１０の下流側に配置された一対の溝付けローラ１１とを備え、各溝付けローラ１１の外周面には溝５ｂを形成するための複数の突部１１ａが互いにローラ周方向に間隔をおいてローラ軸方向に延びるように設けられている。
【００２０】
即ち、この成形装置では、ローラ送り方向に引き揃えられた複数本のカーカスコード５ａにゴムを供給しながら各成形ローラ１０で圧延することにより、ゴム被覆されたカーカス部材５が成形される。また、各成形ローラ１０で成形されたカーカス部材５は、各溝付けローラ１１間を通過しながら厚さ方向両面に各溝付けローラ１１の各突部１１ａが押し付けられ、各突部１１ａによって複数の溝５ｂが形成される。
【００２１】
このように、本実施形態によれば、厚さ方向両面に複数の溝５ｂが設けられたカーカス部材５を用いるようにしたので、カーカス部材５と他のシート状部材との間に介在するエアを各溝５ｂによって分散させることができ、エア溜まりを確実に低減することができる。その際、従来のようにエア分散用の綿糸を用いる必要がないので、綿糸（異物）による剥離を生ずることがなく、綿糸が吸収した水分が加硫時にガス化してエア溜まりを発生させることもないという利点がある。また、綿糸を介在させる工程も必要としないので、生産性の低下を来すことがないという利点もある。更に、各溝５ｂがタイヤ周方向に直交するように延びているので、各溝５ｂの端部からエアを排出することができ、エア溜まりをより効果的に低減することができる。
【００２２】
また、溝の深さＨを０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、溝の幅Ｗを０．５ｍｍ以下に形成するようにしたので、エアの分散効果が十分に得られるとともに、成形後に溝５ｂによる空隙が残存することもなく、実用化に際して極めて有利である。
【００２３】
更に、溝５ｂをカーカス部材５の厚さ方向両面に形成し、一方の面の溝５ｂと他方の面の溝５ｂが互いにタイヤ周方向にずれるように配置したので、溝５ｂ同士の近接によるカーカス部材５の部分的な厚さ不足を生ずることがなく、ユニフォミティの低下を防止することができる。
【００２４】
また、溝５ｂを形成するための複数の突部１１ａが外周面に設けられた一対の溝付けローラ１１をカーカス部材５の表面に押し付けて溝５ｂを形成するようにしたので、例えばカーカス成形装置における既存のガイドローラを溝付けローラ１１に交換することにより、カーカス部材５の成形工程で容易に溝５ｂを形成することができる。
【００２５】
尚、前記実施形態では、カーカス部材５の厚さ方向両面に溝５ｂを形成するようにしたものを示したが、厚さ方向一方の面のみに設けたものであってもよい。
【００２６】
また、前記実施形態では、タイヤ周方向に直交するように延びる溝５ｂが設けられたものを示したが、タイヤ周方向に傾斜するように延びる溝であってもよい。
【００２７】
更に、前記実施形態では、シート状部材としてのカーカス部材５に溝５ｂを形成するようにしたものを示したが、インナーライナ４やベルト７等、他のシート状部材に溝を形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の一実施形態を示す空気入りタイヤの部分正面断面図
【図２】カーカス部材の部分側面断面図
【図３】カーカス部材の部分斜視図
【図４】カーカス部材成形装置の概略側面図
【図５】溝付けローラの部分斜視図
【図６】検査結果を示す図
【符号の説明】
【００２９】
５…カーカス部材、５ａ…溝、１１…溝付けローラ、１１ａ…突部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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