(57)【要約】【課題】表面のソフト感が良好であると共に、底つき感が低減されたシートクッションを提供する。【解決手段】シートクッション１０は軟質ポリウレタン発泡体により形成され、下式で表される底つき指数が０．４８〜０．５５であり、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍであることを特徴とするものである。  底つき指数＝〔１０００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）−５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）〕／５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）  シートクッション１０としては、硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上下２層に積層形成され、上層１３の硬さは１５０〜１９０Ｎ、下層１４の硬さは２８０〜３２０Ｎ、全体の厚さＤは６０〜１３５ｍｍ、かつ上層１３の厚さＤ１は全体の厚さＤの１０〜４５％であることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質ポリウレタン発泡体により形成され、下記に示す式で表される底つき指数が０．４８〜０．５５であると共に、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍであることを特徴とするシートクッション。
底つき指数＝〔１０００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）−５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）〕／５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）
【請求項２】
硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上下２層に積層形成され、上層の硬さは１５０〜１９０Ｎであり、下層の硬さは２８０〜３２０Ｎであると共に、全体の厚さは６０〜１３５ｍｍであり、かつ上層の厚さは全体の厚さの１０〜４５％であることを特徴とする請求項１に記載のシートクッション。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車等の車両用のシートにおいて、表面のソフト感を有すると共に、底つき感が低減されたシートクッションに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車においては、車両走行に基づく振動、エンジンの振動等の伝達を低減し、乗員の快適さを確保するために、サスペンションシステムやエンジンの振動を吸収するエンジンマウント等の振動伝達防止手段が設けられている。さらに、着座時における良好な感触が必要であるため、シートクッションとして軟質ポリウレタン発泡体が使用されている。この種の軟質ポリウレタン発泡体は、クッション性が高く、着座感に優れている。
【０００３】
ところで、自動車には乗用車、トラック等種々の種類があり、乗用車にも普通乗用車、スポーツ車、ワゴン車等の種類がある。そして、それらの種類に応じ、シートクッションについて乗員に快適性を与える工夫が施されている。例えば、型成形されたポリウレタンフォームパッドの座面部に、軟質ポリウレタンフォームシートが薄層材料を中間層として積層されているシートクッションパッドが知られている（例えば、特許文献１を参照）。このシートクッションパッドは、簡便な方法で、硬さ、反発弾性率などの静的特性及び振動吸収特性などの動的特性を微調整することができることをその目的としている。
【特許文献１】特開２００２−３０６２７４号公報（第２頁から第４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記従来の特許文献１に記載されているシートクッションパッドにおいては、座り心地を改善するための物理特性の調整を行うために、座面後部又は座面全体に軟質ポリウレタンフォームシートが積層されている。具体的には、シートクッションパッドの硬さが２０ｋｇｆ／３１４ｃｍ２であり、スラブシート（軟質ポリウレタンフォームシート）の硬さが１１ｋｇｆ／３１４ｃｍ２である（特許文献１の第５頁の実施例）。この場合、シートクッションパッド及びスラブシートのいずれも硬さが低く設定されている。このため、座面部全体がソフト化され、着座したときに沈み込んで底つき感が感じられ、感触が悪い。
【０００５】
しかも、特に振動吸収特性を向上させるために、薄層材料としての熱可塑性ポリウレタンフィルムがポリウレタンフォームパッドと軟質ポリウレタンフォームシートとの間に介装されている。係る薄層材料の熱可塑性ポリウレタンフィルムは発泡体よりも硬いため、着座したときに硬い感触を与え、底つき感が増す原因になっている。従って、表面のソフト感が保持されつつ、底つき感が抑えられたシートクッションが求められている。
【０００６】
そこで、本発明の目的とするところは、表面のソフト感が良好であると共に、底つき感が低減されたシートクッションを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のシートクッションは、軟質ポリウレタン発泡体により形成され、下記に示す式で表される底つき指数が０．４８〜０．５５であると共に、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍであることを特徴とするものである。
【０００８】
底つき指数＝〔１０００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）−５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）〕／５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）
請求項２に記載の発明のシートクッションは、請求項１に記載の発明において、硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上下２層に積層形成され、上層の硬さは１５０〜１９０Ｎであり、下層の硬さは２８０〜３２０Ｎであると共に、全体の厚さは６０〜１３５ｍｍであり、かつ上層の厚さは全体の厚さの１０〜４５％であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明のシートクッションにおいては、軟質ポリウレタン発泡体の底つき指数が０．４８〜０．５５という特定範囲に設定されると共に、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍという特定範囲に設定されている。１００Ｎという低荷重時において、撓み量が４〜６ｍｍという適度な撓みが得られることから、柔らかい感触が与えられる。また、底つき指数は、低荷重による撓み量に対し、高荷重による撓み量から低荷重による撓み量を差し引いた撓み量の比を表していることから、係る底つき指数が上記のように適切な狭い範囲に設定されることで、高荷重時にも沈み込みが抑えられる。
【００１０】
従って、シートクッションの表面におけるソフト感が良好であると共に、底つき感を低減することができる。
請求項２に記載の発明のシートクッションは、硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上下２層に積層形成されている。その上層の硬さは１５０〜１９０Ｎであり、下層の硬さは２８０〜３２０Ｎであることから、上層は柔らかく、下層は荷重を支えるように上層よりも硬く形成されている。また、シートクッションの全体の厚さは製品の厚さを想定して６０〜１３５ｍｍに設定され、かつ上層の厚さは全体の厚さの１０〜４５％で下層の厚さよりも薄く設定されている。従って、請求項１に係る発明の効果に加えて、ソフト感と底つき感とのバランスを向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の最良と思われる実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態におけるシートクッション１０は、自動車等の車両用のシートの座部に用いられるもので、軟質ポリウレタン発泡体（以下、ポリウレタン発泡体又は単に発泡体ともいう）により構成されている。ここで、軟質ポリウレタン発泡体は、連続気泡構造を有し、柔軟性があって、かつ復元力を有するポリウレタンの発泡体である。なお、図１（ａ）はシートの座部のみを示し、背もたれ部は省略されている。座部の中央は尻を置く着座部１１であり、その両側の側部１２は着座部１１よりも盛り上がるように形成されている。係るシートクッション１０は、底つき感を抑え、表面のソフト感を向上させるために、下記に示す式で表される底つき指数が０．４８〜０．５５であると共に、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍである。
【００１２】
底つき指数＝〔１０００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）−５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）〕／５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）
底つき指数は、高荷重による撓み量と低荷重による撓み量との差に着目し、低荷重による撓み量に対する前記差の比を一定範囲に規定することにより、着座時にシートクッション１０に沈み込んで底に当たる感触を抑制するものである。この底つき指数は、０．５０〜０．５４であることが好ましい。なお、底つき指数において、１０００Ｎは体重１００ｋｇの人の荷重、５００Ｎは体重５０ｋｇの人の荷重と見ることもできる。
【００１３】
シートクッション１０としては、図１（ｂ）に示すように、底つき感の低減と表面のソフト感の向上とを両立させるため、硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上層１３と下層１４の２層に積層形成されることが好ましい。この場合、上層１３の硬さは１５０〜１９０Ｎであり、下層１４の硬さは２８０〜３２０Ｎであることが好ましい。ここで、硬さはＪＩＳ  Ｋ  ６４００−２：２００４のＢ法に準拠して測定される値である。上層１３は着座時に尻が直接触れる部分であり、柔らかい感触を与えるため、下層１４より柔らかく設定される。その一方、下層１４は荷重を支えて底に当たるような感触をなくすために上層１３よりも硬く設定される。
【００１４】
上層１３の硬さが１５０Ｎ未満の場合には、上層１３が低硬度になり過ぎて沈み込みが大きく、感触が悪くなると共に、底つき感を感じる原因にもなる。一方、上層１３の硬さが１９０Ｎを越える場合には、着座時に硬い感触を与えて不快感が増し、好ましくない。下層１４の硬さが２８０Ｎ未満の場合には、下層１４が柔らかく、着座時に底つき感を感じて好ましくない。一方、下層１４の硬さが３２０Ｎを越える場合には、下層１４が硬くなり過ぎて、着座時に柔らかい感触が損なわれる傾向を示す。
【００１５】
また、シートクッション１０の全体の厚さＤは主に製品形状から６０〜１３５ｍｍであり、かつ上層１３の厚さＤ１はシートクッション１０のソフト感と底つき感とのバランスを保つため全体の厚さの１０〜４５％であることが好ましい。シートクッション１０の全体の厚さＤが６０ｍｍを下回る場合、着座時の感触が低下すると共に、シートの外観も悪化する。一方、シートクッション１０の全体の厚さＤが１３５ｍｍを上回る場合、シートクッション１０が厚くなり過ぎて嵩高くなり、スペースをとるため好ましくない。また、上層１３の厚さＤ１が全体の厚さＤの１０％未満の場合、シートクッション１０のソフト感が得られ難くなって好ましくない。一方、上層１３の厚さＤ１が全体の厚さＤの４５％を越える場合、相対的に下層１４の厚さが薄くなり、底つき感を抑えることが難しくなる。
【００１６】
シートクッション１０は、例えばモールド成形法又はモールド成形法とスラブ成形法との組合せによって製造される。まず、モールド成形法で下層１４を成形するときには、下層１４の形状を有する成形凹部（キャビティ）を備えた金型を６０〜７０℃に加熱し、成形凹部に下層１４を形成する発泡体原料を注入し、発泡体原料を反応及び発泡させる。そして、金型を型開きして下層１４を形成する発泡体を取り出すことにより、図２に示すような形状の下層１４が得られる。該下層１４の上面には、上層１３を嵌め込むための嵌合凹所１５が形成されている。
【００１７】
一方、上層１３をモールド成形法又はスラブ成形法にて成形する。モールド成形法に場合には、上層１３の形状を有する成形凹部を備えた金型を用い、下層１４の場合と同様にして上層１３を成形する。スラブ成形法の場合には、ベルトコンベア上に上層１３を形成する発泡体原料を供給し、常温大気圧下に反応及び発泡させて成形し、得られるスラブ発泡体を所定形状に切断することにより、図２に示すような四角板状の上層１３が得られる。
【００１８】
前記発泡体原料としては、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤、触媒、架橋剤及び整泡剤を含有するものが用いられる。この発泡体原料について順に説明する。
ポリオール類としては、ポリエーテルポリオール、ポリマーポリオール、ポリエステルポリオールなどが用いられる。ポリエーテルポリオールは、多価アルコールにアルキレンオキシドを付加重合させて得られる化合物のほか、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。多価アルコールとしては、グリセリン、ジプロピレングリコール、トリメチロールプロパン等が用いられる。アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等が用いられる。
【００１９】
ポリエーテルポリオールとして具体的には、グリセリンにプロピレンオキシドを付加重合させたトリオール、それにさらにエチレンオキシドを付加重合させたトリオール、ジプロピレングリコールにプロピレンオキシドを付加重合させたジオール等が挙げられる。エチレンオキシドを付加重合させるときには、その含有量は５〜１５モル％程度である。ポリエチレンオキシド単位の含有量が多い場合には親水性が高くなり、極性の高い分子、ポリイソシアネート類等との混合性が良くなり、反応性が高くなる。
【００２０】
前記ポリエーテルポリオールはポリエーテルエステルポリオールであってもよい。係るポリエーテルエステルポリオールは、ポリオキシアルキレンポリオールに、ポリカルボン酸無水物と環状エーテル基を有する化合物とを反応させて得られる化合物である。ポリオキシアルキレンポリオールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリンのプロピレンオキシド付加物等が挙げられる。ポリカルボン酸無水物としては、コハク酸、アジピン酸、フタル酸等の無水物が挙げられる。環状エーテル基を有する化合物（アルキレンオキシド）としては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等が挙げられる。ポリエーテルポリオールはポリエステルポリオールに比べ、ポリイソシアネート類との反応性に優れているという点と、加水分解をしないという点から好ましい。
【００２１】
ポリマーポリオールは、ポリエーテルポリオールにビニル系単量体をグラフト重合したポリオールである。ポリマーポリオールを形成するためのポリエーテルポリオールは、多価アルコールにアルキレンオキシドを付加重合させて得られるものである。多価アルコールとしては、グリセリン、ジプロピレングリコール、トリメチロールプロパン等が用いられる。アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等が用いられる。また、ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、スチレン、メチルメタクリレート等が用いられる。ポリマーポリオール中のビニル系単量体単位（グラフト部分）の含有量は、ポリエーテルポリオールとの合計量中に好ましくは１０〜４０質量％である。なお、ポリマーポリオール中において、グラフト部分は結晶化により固形分となっている。
【００２２】
ポリエステルポリオールとしては、アジピン酸、フタル酸等のポリカルボン酸を、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等のポリオールと反応させることによって得られる縮合系ポリエステルポリオールのほか、ラクトン系ポリエステルポリオール及びポリカーボネート系ポリエステルポリオールが用いられる。
【００２３】
ポリオール類の分子量、配合量などは常法に従って適宜設定される。また、ポリオール類は、原料成分の種類、分子量、重合度、縮合度等を調整することによって、水酸基の官能基数や水酸基価を変えることができる。
【００２４】
次に、前記ポリオール類と反応させるポリイソシアネート類はイソシアネート基を複数個有する化合物であって、具体的にはトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４,４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１,５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、これらの変性物等が用いられる。
【００２５】
ポリイソシアネート類のイソシアネート指数（イソシアネートインデックス）は、発泡体の硬さを調整するために最も有効であり、イソシアネート指数を小さくすると発泡体は低硬度になる傾向を示し、イソシアネート指数を大きくすると高硬度になる傾向を示す。例えば、前記上層１３を形成する発泡体の場合には、イソシアネート指数が９０〜１００に設定され、下層１４を形成する発泡体の場合には、イソシアネート指数が１００を越えて１１０以下に設定される。ここで、イソシアネート指数は、ポリオール類、発泡剤としての水、架橋剤、破泡剤等の活性水素基に対するポリイソシアネート類のイソシアネート基の当量比を百分率で表したものである。従って、イソシアネート指数が１００を越えるということは、ポリイソシアネート類がポリオール類より過剰であることを意味する。
【００２６】
架橋剤は１分子中に水酸基を複数個有し、発泡体の架橋密度を高め、硬さ、引張強さ等の物性を向上させるものである。この架橋剤は、ポリイソシアネート類と反応して発泡体に架橋構造を形成するもので、具体的にはエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、グリセリン、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ペンタエリスリトール等が用いられる。これらの架橋剤は、１種又は２種以上が適宜選択して使用される。
【００２７】
触媒は主としてポリオール類とポリイソシアネート類とのウレタン化反応を促進するためのものである。触媒として具体的には、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ,Ｎ´,Ｎ´−トリメチルアミノエチルピペラジン等の第３級アミン、オクチル酸スズ（スズオクトエート）等の有機金属化合物、酢酸塩、アルカリ金属アルコラート等が用いられる。これらの触媒は、１種又は２種以上が適宜選択して使用される。触媒の含有量は、ポリオール類１００質量部当たり０．１〜２．０質量部であることが好ましい。触媒の含有量が０．１質量部未満の場合にはウレタン化反応等が十分に促進されず、２．０質量部を越える場合にはウレタン化反応等の進行が過剰となって反応が不均一になったり、副反応が起きたりして好ましくない。
【００２８】
発泡剤はポリウレタン樹脂を発泡させてポリウレタン発泡体とするためのもので、例えば水のほかペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ジクロロメタン（塩化メチレン）等が用いられる。発泡剤としては、泡化反応の反応性が高く、取扱いの容易な水が好ましい。発泡剤が水の場合には、その含有量をポリオール類１００質量部当たり１〜５質量部とすることが好ましい。水の含有量が１質量部未満では発泡量が少なく、発泡体が高硬度になる傾向を示し、５質量部を越えると反応及び発泡時に温度が上昇しやすくなり、その制御が難しくなって好ましくない。
【００２９】
整泡剤は、発泡剤による発泡を円滑に進行させるためのもので、発泡体の製造に際して一般に使用されるものを用いることができる。整泡剤として具体的には、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン化合物、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤、ポリエーテルシロキサン、フェノール系化合物等が用いられる。整泡剤の含有量は、ポリオール類１００質量部当たり０．１〜１質量部であることが好ましい。この含有量が０．１質量部未満の場合には、発泡体の原料の発泡時における整泡作用が十分に発現されず、良好な発泡体を得ることが難しくなる。一方、１質量部を越える場合には、整泡作用が強くなり、セルの連通性が低下する傾向を示し、発泡体のクッション感が低下する。
【００３０】
ポリウレタン発泡体の原料には、その他必要に応じて破泡剤、充填剤、着色剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤等が配合される。破泡剤は、発泡時に泡沫形成を阻害し、セル径を大きく、或いはセルを連通させて発泡体の連続気泡構造を促す物質である。そのような破泡剤として具体的には、シリコーン系化合物類、ポリブテン等のオイル類、ポリブタジエン系ポリオール類、フルオロアルキル基を有する酸性化合物又はその塩等例えばポリフルオロカルボン酸、ポリフルオロスルホン酸、ポリフルオロアルコールの燐酸モノエステル、ポリフルオロアルコールの燐酸ジエステル、ポリオキシアルキレンポリオール（親水性の高いもの）等が挙げられる。
【００３１】
そして、前記発泡体原料を反応させて発泡及び硬化させることにより軟質ポリウレタン発泡体が製造されるが、その際の反応は複雑であり、基本的には次のような反応が主体となっている。すなわち、ポリオール類とポリイソシアネート類との付加重合反応（ウレタン化反応、樹脂化反応）、ポリイソシアネート類と発泡剤としての水との泡化（発泡）反応、さらにはこれらの反応生成物とポリイソシアネート類との架橋（硬化）反応である。発泡体を製造する場合には、ポリオール類とポリイソシアネート類とを直接反応させるワンショット法、或はポリオール類とポリイソシアネート類とを事前に反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを得、それにポリオール類を反応させるプレポリマー法のいずれも採用される。
【００３２】
さて、本実施形態の作用について説明すると、シートクッション１０はモールド成形法により、軟質ポリウレタン発泡体の下層１４と上層１３とが積層されて２層構造に形成される。得られた軟質ポリウレタン発泡体は、底つき指数が０．４８〜０．５５という特定範囲に設定されるため、シートクッション１０に高荷重が作用したときにも撓み量が抑えられ、着座時の沈み込みが抑制される。さらに、シートクッション１０に１００Ｎの低荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍという特定範囲に設定されているため、低荷重時において、適度な撓みが得られ、柔らかい感触が与えられる。
【００３３】
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・  本実施形態におけるシートクッション１０においては、前述の式で表される底つき指数が０．４８〜０．５５であると共に、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４〜６ｍｍである。このため、発泡体の硬さと柔らかさとが調和され、シートクッション１０の表面におけるソフト感が良好であると共に、底つき感を低減することができ、乗り心地が向上し、自動車などの車両用のシート材料として好適である。
【００３４】
・  シートクッション１０を、硬さの異なる２種の軟質ポリウレタン発泡体によって上下２層に積層形成し、その上層１３の硬さを１５０〜１９０Ｎ、下層１４の硬さを２８０〜３２０Ｎとすることにより、上層１３が柔らかく、下層１４が荷重を支えるように上層１３よりも硬く形成される。また、シートクッション１０の全体の厚さＤとして、製品の厚さを想定して６０〜１３５ｍｍに設定し、かつ上層１３の厚さＤ１を全体の厚さＤの１０〜４５％で下層１４の厚さよりも薄く設定することにより、シートクッション１０のソフト感と底つき感とのバランスを向上させることができる。
【実施例】
【００３５】
以下に、参考例、実施例及び比較例を挙げて、前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（参考例１〜９）
まず、各実施例及び各比較例で用いる軟質ポリウレタン発泡体をモールド成形法によって成形した。すなわち、金型を６８℃に加熱し、その成形凹部に下層１４を形成する発泡体原料を注入し、発泡体原料を反応及び発泡させた（参考例５〜９）。そして、５分後に金型を型開きして下層１４を形成する発泡体を取り出した。上層１３も同様にしてモールド成形法によって成形した（参考例１〜４）。参考例１〜９の発泡体原料の組成及び発泡体の硬さを表１にまとめて示した。表１中における各成分の配合量は質量部を表す。
【００３６】
使用した発泡体原料を以下に示す。
ポリエーテルポリオール：グリセリンにプロピレンオキシド及びエチレンオキシドを付加重合したもの、分子量７０００、水酸基についての官能基数３、三井武田ケミカル（株）製、ＰＰＧ  ＥＰ−９０１。
【００３７】
ポリマーポリオール：分子量４５００、官能基数３、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、三洋化成工業（株）製、ＫＣ４０１。
架橋剤１：グリセリン
架橋剤２：ジエタノールアミン
触媒１：樹脂化触媒、トリエチレンジアミン３０〜４０質量％とプロピレングリコール６０〜７０質量％の混合物、中京油脂（株）製、ＬＶ３３。
【００３８】
触媒２：泡化触媒、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル７０質量％とジプロピレングリコール３０質量％との混合物、エアープロダクツ（株）製、ＤＡＢＣＯ  ＢＬ−１１。
【００３９】
発泡剤：水
整泡剤：ポリジメチルシロキサン。
ポリイソシアネート：トリレンジイソシアネート（2,4-トリレンジイソシアネート８０質量％と2,6-トリレンジイソシアネート２０質量％との混合物）、日本ポリウレタン工業（株）製、Ｔ−８０
【００４０】
【表１】
2008036273.tif 000003
表１に示したように、イソシアネート指数を９２〜１００に設定することにより、発泡体の硬さを１３０〜１９０Ｎにすることができ、イソシアネート指数を１０２〜１０６に設定することにより、発泡体の硬さを２８０〜３８０Ｎにすることができた。
（実施例１〜８及び比較例１〜３）
参考例１〜９で得られた発泡体を下層１４及び上層１３とし、下層１４の嵌合凹所１５に上層１３を嵌合し、それらを接着剤で接着して積層し、２層構造のシートクッション１０を得た。得られた各シートクッション１０について、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）、５００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）及び１０００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量（ｍｍ）を測定し、前述の底つき指数を算出した。また、シートクッション１０に実際に着座し、官能的評価として底つき感、表面ソフト感及び座り心地を下記に示す方法にて測定した。それらの結果を表２に示した。
【００４１】
底つき感：シートクッション上に着座したとき、底に当たる感覚を次の基準にて評価した。
◎：底に当たる感じが全くなく、非常に良好である、○：底に当たる感じがなく、良好である、△：底に当たる感じが若干あり、不快である、×：底に当たる感じがあり、非常に不快である。
【００４２】
表面ソフト感：シートクッション１０上に着座したとき、表面の柔らかさについて次の基準で評価した。
◎：表面が柔らかく、感触が非常に良好である、○：表面が柔らかく、感触が良好である、△：表面が少し硬く、感触がやや不満足である、×：表面が硬く、不快な感触である。
【００４３】
座り心地：シートクッション１０上に着座したとき、心地よさについて次の基準で評価した。
◎：適度な硬さ及び沈み込みで、感触が非常に良好である、○：適度な硬さ及び沈み込みで、感触が良好である、△：少し硬い感じで、沈み込みが少なく、又は少し柔らかい感じで、沈み込みが多く、感触がやや不満足である、×：表面が過度に硬く、又は過度に柔らかく、不快な感触である。
【００４４】
総合評価：上記の底つき感、表面ソフト感及び座り心地の各評価を総合し、シートクッション１０として適切か否かの観点で次の基準にて評価した。
◎：シートクッションとして最も適切である、○：シートクッションとして良好である、△：シートクッションとして不満足である、×：シートクッションとして不適当である。
【００４５】
また、比較例１及び比較例２として、表２に示すような単層（１層）構造のシートクッション１０を製造し、底つき指数が０．４８未満で、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４ｍｍ未満である例を示した。比較例３として、表２に示すような２層構造のシートクッション１０を製造し、底つき指数が０．５５を越え、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４ｍｍ未満の例を示した。
【００４６】
【表２】
2008036273.tif 000004
表２に示した結果より、実施例１〜８においては、底つき指数が０．５０〜０．５４に設定されていると共に、１００Ｎ作用時の撓み量が４．０〜６．０ｍｍに設定されている。このため、底つき感は非常に良好で、表面ソフト感も良好であると同時に、座り心地も良好であり、従って総合評価が非常に良好であった。
【００４７】
それに対し、比較例１及び比較例２では、単層構造のシートクッション１０で、底つき指数が０．４８未満、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４ｍｍ未満であることから、表面ソフト感が悪く、底つき感も不十分で、総合評価で実施例１〜８に比べて低下した。比較例３では、２層構造のシートクッション１０ではあるが、底つき指数が０．５５を越え、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量が４ｍｍ未満であったため、表面ソフト感及び座り心地が非常に悪く、総合的な評価が大きく低下した。
（実施例９〜１２及び比較例４〜８）
上層１３及び下層１４の硬さについて、好ましい範囲を明らかにするために、実施例９〜１２では上層１３の硬さを１５０〜１９０Ｎ及び下層１４の硬さを２８０〜３２０Ｎの範囲で組合せて評価を行った。勿論、底つき指数を０．５０〜０．５２、及び１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を４〜６ｍｍという本発明の範囲に設定した。
【００４８】
一方、比較例４では、上層１３の硬さを１３０Ｎに低く設定し、下層１４の硬さを３３０Ｎに高く設定し、そして底つき指数を０．３３に低く設定し、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を７ｍｍに高く設定した。比較例５では、上層１３の硬さを１４０Ｎに低く設定すると共に、底つき指数を０．３８に低く設定した。比較例６では、下層１４の硬さを３３０Ｎに高く設定すると共に、底つき指数を０．４２に低く設定した。さらに、比較例７では、下層１４の硬さを２７０Ｎに低く設定すると共に、底つき指数を０．３８に低く設定した。比較例８では、上層１３の硬さを２００Ｎに高く設定すると共に、底つき指数を０．４７に低く設定し、かつ１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低く設定した。
【００４９】
そして、実施例９〜１２及び比較例４〜８の各シートクッション１０に実際に着座し、特に底つき感及び表面ソフト感に関する座り心地を次の基準にて評価した。それらの結果を表３に示した。
【００５０】
○：底に当たる感じがなく、表面が柔らかで、座り心地が良好であった。△：座り心地がやや不良であった。×：座り心地が不良であった。
【００５１】
【表３】
2008036273.tif 000005
表３に示した結果より、実施例９〜１２においては、底つき指数を０．５０〜０．５２、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を４〜６ｍｍという前提の下に、上層１３の硬さが１５０〜１９０Ｎ及び下層１４の硬さが２８０〜３２０Ｎの範囲で良好な座り心地が得られた。従って、上層１３の硬さは１５０〜１９０Ｎ及び下層１４の硬さは２８０〜３２０Ｎが好ましい範囲であった。
【００５２】
一方、比較例４では、底つき指数を０．３３に低くし、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を７ｍｍに高くし、かつ上層１３の硬さを１３０Ｎに低くし、下層１４の硬さを３３０Ｎに高くしたため、座り心地が不十分であった。比較例５では、底つき指数を０．３８に低くすると共に、上層１３の硬さを１４０Ｎに低くしたため、座り心地が低下した。比較例６では、底つき指数を０．４２に低くし、下層１４の硬さを３３０Ｎに高くしたため、座り心地が不十分であった。また、比較例７では、底つき指数を０．３８に低く、下層１４の硬さを２７０Ｎに低くしたため、良好な座り心地が得られなかった。比較例８では、底つき指数を０．４７に低く、しかも１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低くし、かつ上層１３の硬さを２００Ｎに高く設定したため、目的とする座り心地が得られなかった。
（実施例１３及び１４並びに比較例９〜１４）
シートクッション１０の全体の厚さＤ及び上層の厚さＤ１の割合について、好ましい範囲を明らかにするために、実施例１３及び１４では全体の厚さＤを６０〜１３５ｍｍ及び上層１３の厚さＤ１の割合を１０〜４５％とした。勿論、底つき指数を０．５２〜０．５３、及び１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を４〜５ｍｍという本発明の範囲に設定した。
【００５３】
一方、比較例９では、全体の厚さＤを５５ｍｍに薄くし、底つき指数を０．４１に低く設定した。比較例１０では、全体の厚さＤを１４０ｍｍに厚くし、底つき指数を０．４５に低く設定した。比較例１１では、上層１３の厚さの割合を４６％に大きくし、底つき指数を０．４６に低く設定した。比較例１２では、上層１３の厚さの割合を４％に小さくすると共に、底つき指数を０．４５に低く設定し、かつ１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低く設定した。比較例１３では、上層１３の厚さＤ１の割合を４６％に高くし、底つき指数を０．４６に低く設定した。比較例１４では、上層１３の厚さの割合を４％に小さくすると共に、底つき指数を０．４７に低くし、かつ１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低く設定した。
【００５４】
そして、実施例１３及び１４並びに比較例９〜１４の各シートクッション１０に実際に着座し、特に底つき感及び表面ソフト感に関する座り心地を次の基準にて評価した。それらの結果を表４に示した。
【００５５】
○：底に当たる感じがなく、表面が柔らかで、座り心地が良好であった。△：座り心地がやや不良であった。×：座り心地が不良であった。
【００５６】
【表４】
2008036273.tif 000006
表４に示した結果より、実施例１３及び１４においては、底つき指数を０．５２〜０．５３、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を４〜５ｍｍという前提の下に、シートクッション１０全体の厚さＤが６０〜１３５ｍｍ及び上層１３の厚さＤ１の割合が１０〜４５％の範囲であることから良好な座り心地が得られた。従って、シートクッション１０全体の厚さＤは６０〜１３５ｍｍ及び上層１３の厚さＤ１の割合は１０〜４５％が好ましい範囲であった。
【００５７】
一方、比較例９では、底つき指数を０．４１に低くし、シートクッション１０全体の厚さＤを５５ｍｍに薄くしたため、座り心地は悪いものであった。比較例１０では、底つき指数を０．４５に低くし、全体の厚さＤを１４０ｍｍに厚くしたため、良好な座り心地が得られなかった。比較例１１では、底つき指数を０．４６に低くし、上層１３の厚さＤ１の割合を４６％に大きくしたため、座り心地が不十分であった。比較例１２では、底つき指数を０．４５に低くし、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低くし、かつ上層１３の厚さＤ１の割合を４％に小さくしたため、座り心地が不十分であった。比較例１３では、底つき指数を０．４６に低くし、上層１３の厚さＤ１の割合を４６％に高くしたため、座り心地が低下した。比較例１４では、底つき指数を０．４７に低くし、１００Ｎの荷重を作用させたときの撓み量を３ｍｍに低くし、かつ上層１３の厚さＤ１の割合を４％に小さくしたため、座り心地が不十分であった。
【００５８】
なお、前記実施形態を次のように変更して実施することもできる。
・  上層１３のポリウレタン発泡体の硬さと下層１４のポリウレタン発泡体の硬さを異なるように調整するために、発泡剤としての水の配合量を変えたり、架橋剤の種類、配合量を変えたりすることもできる。
【００５９】
・  シートクッション１０を、軟質ポリウレタン発泡体により１層で形成したり、３層以上で形成したりすることも可能である。
・  シートクッション１０を構成する指標として、５００Ｎ作用時の撓み量又は１０００Ｎ作用時の撓み量を用い、例えば５００Ｎ作用時の撓み量を２４〜５５ｍｍ又は１０００Ｎ作用時の撓み量を３７〜８４ｍｍに設定することもできる。
【００６０】
・  シートクッション１０をモールド成形法により成形する場合、下層１４を成形した後、その嵌合凹所１５に上層１３を形成する発泡体原料を注入して上層１３を下層１４と同様の条件でモールド成形し、下層１４上に上層１３を積層形成することもできる。
【００６１】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
(1)  前記ポリウレタン発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、触媒及び発泡剤としての水を含有する軟質ポリウレタン発泡体の原料を反応及び発泡させて得られ、前記２種のポリウレタン発泡体は、ポリオール類及び水を含む活性水素基に対するポリイソシアネート類のイソシアネート基の当量比を百分率で表したイソシアネート指数によって硬さが異なるように構成されていることを特徴とする請求項２に記載のシートクッション。このように構成した場合、請求項２に係る発明の効果に加えて、硬さの異なる２種のポリウレタン発泡体を容易に得ることができる。
【００６２】
(2)  上層を形成するポリウレタン発泡体はイソシアネート指数が１００以下に設定されて形成され、下層を形成するポリウレタン発泡体はイソシアネート指数が１００を越えるように設定されて形成されていることを特徴とする前記技術的思想(1)に記載のシートクッション。このように構成した場合、技術的思想(1)に係る発明の効果に加えて、２種のポリウレタン発泡体の硬さの調整を容易に行うことができる。
【００６３】
(3)  上層を形成するポリウレタン発泡体はイソシアネート指数が９０〜１００に設定されて形成され、下層を形成するポリウレタン発泡体はイソシアネート指数が１００を越え、１１０以下に設定されて形成されていることを特徴とする前記技術的思想(2)に記載のシートクッション。このように構成した場合、技術的思想(2)に係る発明の効果を容易に発揮させることができる。
【００６４】
(4)  金型内にポリオール類、ポリイソシアネート類、触媒及び発泡剤を含有するポリウレタン発泡体の原料を注入して反応及び発泡させて上層及び下層のポリウレタン発泡体をそれぞれ製造し、得られた両ポリウレタン発泡体を接合して積層することを特徴とする請求項２に記載のシートクッションの製造方法。この製造方法によれば、請求項２に係る発明の効果を有するシートクッションを硬さの調整や形状の設定を容易に行い、製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】（ａ）は実施形態におけるシートクッションを示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の１ｂ−１ｂ線における断面図。
【図２】シートクッションの製造方法を説明するためにシートクッションを分解して示す断面図。
【符号の説明】
【００６６】
１０…シートクッション、１３…上層、１４…下層、Ｄ…シートクッション全体の厚さ、Ｄ１…上層の厚さ。
【図１】
2008036273.tif 000007
【図２】
2008036273.tif 000008