(57)【要約】【課題】成形時に表面の溝部にスキン層が形成されるのを抑制することができて、表面に表皮を接着固定する際に、表皮上への接着剤の滲み出しや、表皮の接着不良を招くことを防止することができるシートクッションを提供する。【解決手段】表面に溝部１２を備えるシートクッション１１を成形型により成形し、その成形後にシートクッション１１の表面に表皮１３を接着するようにする。成形型の溝部成形用突条の先端に設けられた小突起により、溝部１２の内底面に、その溝部１２の両内側面１２ａに連続する両側底面部１２ｂを残して小溝部１６を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型により成形され、表面に溝部を備え、その表面に表皮が被覆されるとともに、その表皮の一部が溝部内に収容されて接着されるようにしたシートクッションにおいて、
前記溝部の長さ方向に沿って同溝部の内底面に、その溝部の両内側面に連続する両側底面部を残して小溝部を形成したことを特徴とするシートクッション。
【請求項２】
前記成形型の溝部成形用突条の先端に設けられた小突起により、前記小溝部を形成したことを特徴とする請求項１に記載のシートクッション。
【請求項３】
前記小溝部は断面三角形状をなすことを特徴とする請求項１または２に記載のシートクッション。
【請求項４】
シートクッションを成形するための成形型であって、その成形面にはシートクッションの表面に溝部を成形するための溝部成形用突条を形成するとともに、その溝部成形用突条の先端には同突条の長さ方向に沿って小突起を形成したことを特徴とするシートクッション用成形型。
【請求項５】
前記小突起は、溝部成形用突条の長さ方向に延びることを特徴とする請求項４に記載のシートクッション用成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両用シート等に用いられるシートクッション及びシートクッションを成形するためのシートクッション用成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のシートクッションとしては、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されるような構成のものが提案されている。これらの従来構成においては、シートクッションがウレタンフォーム等の発泡材により一体に形成され、その表面には一対の溝部が前後方向へほぼ平行に延びるように形成されている。シートクッションの表面には複数枚のシート材よりなる表皮が被覆装着されている。そして、このシートクッションに対する表皮の被覆装着状態で、表皮におけるシート材の接合部がシートクッションの溝部内に収容配置される。
【０００３】
そして、特許文献１に記載の従来構成では、表皮がシートクッションに被覆装着された状態でシートクッションの表面に接着固定されるとともに、シートクッションの一部が溝部内に収容されてその部分において同様に接着される。
【０００４】
また、特許文献２に記載の従来構成では、シートクッションの各溝部の底部に所定間隔を設けて穴が形成されるとともに、その穴の底部付近にワイヤが配置されている。また、表皮におけるシートの接合部には複数のフック状の係止具が所定間隔おきに設けられている。そして、シートクッションの表面に表皮を被覆装着したとき、各係止具をワイヤに係止させることにより、表皮がシートクッションに対する装着状態に係止保持されるようになっている。
【特許文献１】特開２００３−２９０５７４号公報
【特許文献２】特開２００６−１４９５８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、前記の従来構成においては、次のような問題があった。
まず、特許文献１に記載の構成では、同公報の明細書中の段落「０００８」にも記載されているように、シートクッションを成形型内で発泡成形する際に、各溝部内の表面にスキン層が形成されて、その部分では接着剤のしみ込みが阻害される。このため、表皮の表面側に接着剤が滲み出したり、シートクッションに対する接着剤の投錨効果が発揮されないために溝部に対する表皮の接合部の接着不良を招いたりするという問題があった。
【０００６】
すなわち、図６に示すように、シートクッション３１を発泡成形するための成形型３２の成形面には、溝部成形用突条３２ａが形成されている。そして、成形型３２を所定温度にした後、その成形面によって形成されたキャビティ内で発泡原料を発泡させて、シートクッション３１を成形する場合、発泡原料の発泡にともなって発泡体内に熱が発生し、その発泡熱が成形面上で突出している溝部成形用突条３２ａの頂部に集積しやすい。つまり、溝部成形用突条３２ａ以外の部分は、発泡熱が発泡体内部で発生するので局部的な温度上昇は起こりにくいが、溝部成形用突条３２ａは、発泡体内部に突出しており、さらにその両側面及び先端面の３箇所から加熱されるため、局部的に温度が上昇する。よって、この高温の溝部成形用突条３２ａと発泡圧とによりシートクッション３１の表面に溝部３１ａが形成されると、その溝部３１ａの両内側面及び内底面では発泡表面のセルが潰され、スキン層３３が形成される。
【０００７】
このため、図７に示すように、その後にシートクッション３１の表面や表皮３４の裏面等に接着剤３５を塗布して、表皮３４をシートクッション３１の表面に接着固定する際、溝部３１ａに対する接着剤３５のしみ込みがスキン層３３により阻害されて、その溝部３１ａの両内側面及び内底面に接着剤３５が十分にしみ込まなくなる。その結果、前記のように、表皮３４の接合部３４ａが溝部３１ａ内に挿入されたとき、溝部３１ａ内の接着剤３５が表皮３４の表面側に滲み出したり、溝部３１ａに対する表皮３４の接合部３４ａの接着不良を招いたりするということがあった。このような接着剤３５の滲み出しは、染み等になって外観品質を低下させ、また、接着不良は、その接着不良部分が溝部３１ａ内から浮き上がって同じく外観品質を低下させる。
【０００８】
従って、特許文献１の公報における明細書中の従来技術に関する段落番号「００１０」にも記載されているように、シートクッション３１の成形後に、溝部３１ａのスキン層３３を除去する後処理加工を施したて、接着剤をしみ込みやすくしたりする必要がある。当然、このような後処理加工は、その加工位置が溝部の内部であるということも原因となって、加工生産性が低下させてコストが高くなるという問題を生じた。
【０００９】
そこで、特許文献１においては、シートクッションにおける溝部の底面に凹凸面を形成して、接着剤が凹凸面の凹部に残留保持されるようにしている。すなわち、この特許文献１においては、スキン層３３の部分の接着剤がシートクッションにしみ込むことなく凝集してしまうということに着目し、接着剤が複数の凹部内に保持されることにより、１箇所に対する接着剤の凝集を防止しようとするものである。しかしながら、この従来構成においては、溝部にスキン層が形成されるのを解消するものではなく、溝部の両内側面及び底面上に依然としてスキン層が形成されるため、前述した表皮上への接着剤の滲み出しや、表皮の接着不良を招くという問題を解決することはできなかった。
【００１０】
また、特許文献２に記載の構成では、シートクッションの成形時に、各溝部の穴の底部にワイヤを埋設するとともに、表皮の加工時にシート材の接合部に複数の係止具を固定する必要がある。そのため、部品点数が増加するとともに、製造工程が煩雑になるという問題があった。しかも、この特許文献２においては、所定間隔に設けられた係止具によって表皮がワイヤに係止されるものであるため、接合部の係止具が存在しない部分は浮き上がることがあり、このような場合は、表皮には溝部３１ａに沿って凹凸が形成されて、やはり外観品質が低下するものであった。
【００１１】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、成形時に溝部にスキン層が形成されるのを抑制することができて、表皮を接着する際に、表皮上への接着剤の滲み出しや、表皮の接着不良を招くことを防止することができて、外観品質を向上できるシートクッション及びシートクッション用成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、シートクッションは成形型により成形され、表面に溝部を備える。そして、その表面に表皮が被覆されるとともに、その表皮の一部が溝部内に収容されて接着されるようにしたようにしている。さらに、前記溝部の長さ方向に沿って同溝部の内底面に、その溝部の両内側面に連続する両側底面部を残して小溝部を形成している。
【００１３】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記成形型の溝部成形用突条の先端に設けられた小突起により、前記小溝部を形成している。
請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の発明において、前記小溝部は断面三角形状をなしている。
【００１４】
請求項４に記載の発明においては、シートクッションを成形するための成形型であって、その成形面にはシートクッションの表面に溝部を成形するための溝部成形用突条を形成するとともに、その溝部成形用突条の先端には同突条の長さ方向に沿って小突起を形成したことを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明においては、請求項４に記載の発明において、前記小突起は、溝部成形用突条の長さ方向に延びることを特徴とする。
従って、この発明においては、シートクッションの成形時に発生する熱の集積を、成形型の溝部成形用突条の全体にわたることなく、小突起に限定させることができる。よって、溝部成形用突条により成形される溝部の両内側面及び内底面に、スキン層が形成されるのを抑制することができる。その結果、シートクッションの表面に表皮を接着固定する際に、溝部に対する接着剤のしみ込みがスキン層により阻害されるのを防ぐことができて、溝部内の接着剤が表皮上に滲み出したり、溝部に対する表皮の接合部の接着不良を招いたりすることを防止することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、この発明によれば、溝部にスキン層が形成されるのを抑制することができて、表皮を接着固定する際に、表皮上への接着剤の滲み出しや、表皮の接着不良を招くことを防止することができて、外観品質を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図５に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この実施形態のシートクッション１１は、ウレタンフォーム等の発泡材により所定形状をなすように形成されている。この実施形態のシートクッション１１は、車両のフロントシートの座部を構成する。シートクッション１１の表面の中央部１１ａと両側部１１ｂとの間には、一対の断面矩形状の溝部１２が前後方向へ平行に延びるように形成されている。そして、このシートクッション１１の表面に表皮１３を被覆して、接着剤１４により接着固定することにより、車両用シート１５が形成されるようになっている。
【００１８】
前記表皮１３は、複数の合成樹脂製ファブリック等のシート材１３ａをこれらの端縁において溶着や縫着等で互いに接合することにより形成されている。そして、シートクッション１１に対する表皮１３の被覆接着状態において、表皮１３の裏面側に突出したシート材１３ａの接合部１３ｂがシートクッション１１の溝部１２内に収容配置されて、その溝部１２の両内側面及び底面に接着されるようになっている。
【００１９】
図２及び図３に示すように、前記シートクッション１１における両溝部１２の内底面には、断面ほぼ三角形状の小溝部１６が溝部１２の長さ方向に沿って、全長またはほぼ全長にわたって延びるように形成されている。この場合、小溝部１６の開口両側縁には、溝部１２の両内側面１２ａに連続する両側底面部１２ｂが残されている。そして、図３に示すように、表皮１３におけるシート材１３ａの接合部１３ｂが接着剤１４によって、この溝部１２の両内側面１２ａ及び両側底面部１２ｂに接着固定されるようになっている。
【００２０】
次に、前記シートクッション１１を成形するための成形装置について説明する。図４に示すように、この成形装置の成形型２１は、凹状の成形面２２ａを有する下型２２と、その下型２２に開閉可能に装着され、下型２２の成形面２２ａに接離可能に対応する凸状の成形面２３ａを有する上型２３とから構成されている。そして、両型２２，２３が加熱された後に、成形面２２ａ，２３ａ間のキャビティ内に発泡原料が注入されて、下型２２に対して上型２３が閉じられた状態で、この発泡原料が発泡されることにより、シートクッション１１が成形されるようになっている。
【００２１】
図４及び図５に示すように、前記下型２２の成形面２２ａ上には、一対の断面矩形状の溝部成形用突条２４がほぼ平行に延びるように形成されている。そして、前記シートクッション１１の発泡成形時に、この溝部成形用突条２４によって、シートクッション１１の表面に一対の溝部１２が成形されるようになっている。各溝部成形用突条２４の先端には、断面ほぼ三角形状の小突起２５が全長またはほぼ全長にわたって延びるように形成されている。そして、この小突起２５によって、溝部１２の内底面に小溝部１６が成形されるようになっている。
【００２２】
さて、前記のような構成の成形型２１によりシートクッション１１を成形する場合には、発泡原料の発泡にともなって発泡体内に熱が発生する。このとき、溝部成形用突条２４の先端には小突起２５が形成されているため、発泡熱は溝部成形用突条２４よりも小突起２５に集中される。そのため、図３に示すように、この小突起２５により成形される小溝部１６の両側内面には、発泡熱よる高温と発泡圧により、発泡層の表面のセルが潰されてスキン層２６が形成されるが、溝部成形用突条２４により成形される溝部１２の両内側面１２ａ及び両側底面部１２ｂには、スキン層が形成されることはない。
【００２３】
従って、図３に示すように、シートクッション１１の溝部１２内に表皮１３の接合部１３ｂを収容して接着固定するとき、接着剤１４は溝部１２の両内側面１２ａ及び両側底面部１２ｂにしみ込む。このため、溝部１２内に残留する接着剤１４が表皮１３の表面側に滲み出したり、溝部１２に対する表皮１３の接合部１３ｂの接着固定が不十分になったりするという不具合が発生することを防止することができる。
【００２４】
特に、この実施形態のシートクッション１１では、溝部１２の内底面に、その溝部１２の両内側面１２ａに連続する両側底面部１２ｂを残して小溝部１６が形成されている。そのため、表皮１３の接合部１３ｂを接着剤１４により溝部１２の両内側面１２ａのみでなく、溝部１２の両側底面部１２ｂに対しても接着固定することができて、シートクッション１１に対する表皮１３の接着強度を高めることができる。
【００２５】
以上に述べた実施形態においては、以下の効果を発揮する。
（１）  溝部１２の両内側面１２ａ及び両側底面部１２ｂにスキン層が形成されることがないため、接着剤１４は両内側面１２ａ及び両側底面部１２ｂにしみ込むため、表皮１３の表面側に滲み出したり、接着固定が不十分になったりすることなく、表皮１３をシートクッション１１に対して良好に接着できる。
【００２６】
（２）  表皮１３の接合部１３ｂを溝部１２の全体にわたって接着できるため、前述した従来構成とは異なり、その接合部に凹凸が形成されることはなく、また、前記のように接着剤１４の表皮１３の表面側への滲み出しを防止できるため、外観品質を向上できる。
【００２７】
（３）  小溝部１６を形成するための小突起２５が断面ほぼ三角形状をなしているため、その尖端側ほど発泡熱が集中される。このため、溝部１２の両内側面１２ａや両側底面部１２ｂにスキン層が形成されることを有効に防止できる。
【００２８】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  小溝部１６の断面形状を逆Ｕ字状にすること。
【００２９】
・  この発明を座部を構成するクッションにシート以外のシートクッション、例えば背もたれ部を構成するシートバックにおいて具体化すること。
・  小溝部１６を溝部１２の長さ方向の全長またはほぼ全長ではなく、例えば全長の２分の１や３分の２等、必要に応じてその長さを変更すること。あるいは、短い小溝部１６を溝部１２の長さ方向の複数箇所に設けること。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】一実施形態のシートクッション及び表皮を示す斜視図。
【図２】表皮を装着した状態のシートクッションを示す図１の２−２線における拡大断面図。
【図３】図２のシートクッションの一部を拡大して示す部分断面図。
【図４】シートクッションを製造するための成形型を示す斜視図。
【図５】図４の５−５線における部分拡大断面図。
【図６】従来のシートクッションの成形状態を示す部分断面図。
【図７】従来のシートクッションに表皮を接着した状態を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００３１】
１１…シートクッション、１２…溝部、１２ａ…内側面、１２ｂ…両側底面部、１３…表皮、１３ａ…シート材、１３ｂ…接合部、１４…接着剤、１５…車両用シート、１６…小溝部、２１…成形型、２２…下型、２２ａ…成形面、２３…上型、２３ａ…成形面、２４…溝部成形用突条、２５…小突起、２６…スキン層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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