(57)【要約】【課題】バンド部材19におけるゴムゲージのばらつき、補強コードの配列乱れを効果的に抑制する。【解決手段】バンド部材19のうち、少なくともビード27の内周面27ｂに密着することとなる部位に、スリット36を形成することで、補強コード間のコーティングゴムの量がバンド部材19の軸方向中央部19ａにおける補強コード間のコーティングゴムの量より少量である少量領域を設けたので、バンド部材19の軸方向両端部19ｂを絞り込む際、スリット36が幅方向に潰れて少量領域における補強コードが互いに接近し、この結果、コード間間隔が狭くなってしわの発生が抑制される。【選択図】図２
2008036900.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状を呈する円筒部および該円筒部の軸方向両端から半径方向内側に向かってそれぞれ延びる環状部を有する成形ドラムの前記円筒部の外側に、多数本の補強コードをコーティングゴムにより被覆することで構成した円筒状のバンド部材を、その軸方向両端部が円筒部の軸方向両端から軸方向外側に突出した状態で配置する工程と、前記バンド部材の軸方向両端部を、環状部に沿って変形した段差部を形成しながら半径方向内側に絞り込む工程と、一対のビードをバンド部材に供給して段差部に密着させる工程と、ビードより軸方向外側に位置するバンド部材の軸方向両端部をビードの回りに折り返す工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記バンド部材のうち、少なくともビードの内周面に密着することとなる部位に、補強コード間のコーティングゴム量が軸方向中央部より少量である少量領域を設けたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記少量領域を、ビードの内周面に密着することとなる部位から、バンド部材の軸方向内、外側に向かってそれぞれ、ビードの内周面から円筒部の外周面までの半径方向距離より短い距離だけ延在させた請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記少量領域における補強コード間のコーティングゴム量を、ビードの内周面に密着することとなる部位から軸方向内、外側に離れるに従い、バンド部材の軸方向中央部における補強コード間のコーティングゴム量に近付けるようにした請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記少量領域は、補強コード間のコーティングゴムに補強コードに沿って延びる貫通したスリットを形成することで構成した請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記少量領域は、補強コード間のコーティングゴムに補強コードに沿って延びる溝を形成することで構成した請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記少量領域に形成されたスリットは、帯状のバンド部材を補強コードの延在方向に走行させながら、打ち抜きドラムの外周に形成された打ち抜き突起を該バンド部材に押し付け、補強コード間のコーティングゴムを打ち抜くことで形成するようにした請求項４記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記請求項１に記載の製造方法を用いて製造された空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、成形ドラムから突出したバンド部材の軸方向両端部を半径方向内側に絞り込む工程を備えた空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の空気入りタイヤの製造方法としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開２００１−２６０２４７号公報
【０００３】
このものは、円筒状を呈する円筒部および該円筒部の軸方向両端から半径方向内側に向かってそれぞれ延びる環状部を有する成形ドラムの前記円筒部の外側に円筒状のバンド部材を、その軸方向両端部が円筒部の軸方向両端から軸方向外側に突出した状態で配置する工程と、前記バンド部材の軸方向両端部を、環状部に沿って変形した段差部を形成しながら、半径方向内側に絞り込む工程と、一対のビードをバンド部材に供給して段差部に密着させる工程と、ビードより軸方向外側に位置するバンド部材の軸方向両端部をビードの回りに折り返す工程とを備えたものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、このような従来の空気入りタイヤの製造方法は、バンド部材の軸方向両端部を半径方向内側に絞り込む工程を有しているが、このバンド部材は、周方向に収縮しないため、前述の絞り込みによりその軸方向両端部に径差に基づくしわ、即ち、円に対する半径方向の凹凸が発生してしまう。そして、このようなしわが発生した状態の軸方向両端部に対してビードをセットして折返しを行うと、しわがバンド部材の厚さ方向に押し潰されて重なり合うため、特にビードの内周面に密着する部位におけるバンド部材のゴムゲージにばらつきが生じたり、バンド部材を構成する補強コードの配列に乱れが発生してしまうという課題があった。
【０００５】
この発明は、バンド部材におけるゴムゲージのばらつき、補強コードの乱れを効果的に抑制することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、円筒状を呈する円筒部および該円筒部の軸方向両端から半径方向内側に向かってそれぞれ延びる環状部を有する成形ドラムの前記円筒部の外側に、多数本の補強コードをコーティングゴムにより被覆することで構成した円筒状のバンド部材を、その軸方向両端部が円筒部の軸方向両端から軸方向外側に突出した状態で配置する工程と、前記バンド部材の軸方向両端部を、環状部に沿って変形した段差部を形成しながら半径方向内側に絞り込む工程と、一対のビードをバンド部材に供給して段差部に密着させる工程と、ビードより軸方向外側に位置するバンド部材の軸方向両端部をビードの回りに折り返す工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記バンド部材のうち、少なくともビードの内周面に密着することとなる部位に、補強コード間のコーティングゴム量が軸方向中央部より少量である少量領域を設けることにより、達成することができる。
【発明の効果】
【０００７】
この発明においては、バンド部材のうち、少なくともビードの内周面に密着することとなる部位に、補強コード間のコーティングゴム量が軸方向中央部より少量である少量領域を設けるようにしたので、前述のようにバンド部材の軸方向両端部を絞り込む際、少量領域における補強コードが互いに接近してコード間間隔が狭くなることでしわの発生が抑制され、これにより、特にビードの内周面に密着する部位におけるバンド部材のゴムゲージのばらつき、補強コードの乱れが効果的に抑制される。
【０００８】
また、しわが押し潰されることでゴムゲージにばらつき等が発生するのは、折返し終了時にバンド部材の軸方向中央部より小径である部分、即ち、ビードの内周面に密着することとなる部位からバンド部材の軸方向内、外側に向かってそれぞれ、ビードの内周面から円筒部の外周面までの半径方向距離と同一距離だけ離れた位置までの範囲であるため、請求項２に記載のように少量領域を前記位置までの距離より短い距離だけ延在させるようにすれば、ゴム不足の発生を防止しながら、ゴムゲージのばらつき、補強コードの乱れを確実に抑制することができる。
【０００９】
さらに、前述したしわの大きさ（程度）はビードの内周面に密着することとなる部位から離れるに従い小さくなるため、請求項３に記載のように構成することで、前記絞り込み時における補強コードの接近量を前記部位から離れるに従い小さくすれば、折返し後の補強コード間のコーティングゴムは少量領域のいずれの位置でも過不足が効果的に抑制され、ゴムゲージのばらつき、補強コードの乱れを確実に抑制することができる。
【００１０】
そして、請求項４、５に記載のように少量領域にスリット、溝を形成するようにすれば、少量領域の形成が容易かつ確実となる。また、前記スリットを請求項６に記載のようにして形成すれば、その形成が容易かつ高能率となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11は成形ドラムであり、この成形ドラム11は図示していない駆動手段により駆動され水平な主軸12を中心として回転することができる。前記成形ドラム11はその軸方向中央部に拡縮径可能な円筒部としての大径円筒部13を有し、この大径円筒部13は拡径時に円筒状を呈している。また、前記成形ドラム11は軸方向両端部にそれぞれ前記大径円筒部13より小径の円筒状を呈する小径円筒部14を有し、これら小径円筒部14の外周には収縮時には円筒状を呈し、膨張時にはほぼドーナツ状に変形するブラダ15がそれぞれ配置されている。
【００１２】
前記大径円筒部13と小径円筒部14との境界には大径円筒部13の軸方向両端から半径方向内側に向かってそれぞれ延びる環状部18が設けられ、これらの環状部18は大径円筒部13にとっては軸方向両端面である。19は前記成形ドラム11、詳しくは大径円筒部13の外側に配置された円筒状のバンド部材であり、このバンド部材19は、回転している成形ドラム11の周囲に、ここでは帯状のカーカスプライを供給して巻き付けた後、その始、終端同士を接合して円筒状とすることで形成する。
【００１３】
ここで、前記バンド部材19は、図３に示すように、多数本の互いに平行な補強コード21をコーティングゴム22により被覆することで構成している。また、前記バンド部材19の軸方向長さ（帯状のときは幅）は、大径円筒部13の軸方向長さより長いため、このバンド部材19の軸方向中央部19ａが拡径した大径円筒部13によって内側から支持されているとき、その軸方向両端部19ｂは、図４に示すように、大径円筒部13の軸方向両端から軸方向外側に突出している。
【００１４】
再び、図１、２において、23は成形ドラム11の軸方向両外側に設置された一対の支持体であり、これらの支持体23は図示していない移動手段により成形ドラム11の軸線に沿って逆方向に等距離だけ移動され、互いに接近離隔する。各支持体23には周方向に等距離離れた複数の羽根24の基端が回動可能に連結され、これらの羽根24は支持体23から軸方向内側（成形ドラム11の軸方向中央）に向かって延びるとともに、図示していない揺動手段により基端を中心として開閉するよう揺動される。
【００１５】
そして、前記両支持体23が移動手段によって軸方向内側限まで移動した後、羽根24が揺動手段により同期して閉止するよう揺動すると、これら羽根24は大径円筒部13の軸方向両端から軸方向外側に向かって突出したバンド部材19の軸方向両端部19ｂを半径方向内側に向かって押し込む。これにより、該バンド部材19の軸方向両端部19ｂは、その一部が環状部18に沿って変形した段差部19ｃを形成しながら、後述するビードの内径より若干小径となるまで半径方向内側に絞り込まれる。
【００１６】
27は一対のリング状をしたビードであり、これらのビード27の外周面27ａにはそれぞれ略鍔状をしたゴムからなるフィラー28が付着されている。そして、これらフィラー28付きのビード27はビード供給手段（図示していない）により、小径円筒部14の外側に遊嵌された状態を維持しながら前記段差部19ｃ（環状部18）に密着するまで軸方向内側にそれぞれ移送される。このようにして軸方向中央部19ａより小径である各ビード27は、バンド部材19の外側のセット位置まで供給されてセットされる。
【００１７】
そして、バンド部材19にフィラー28付きのビード27がセットされると、前述したブラダ15の内部にエアが供給されるため、該ブラダ15はドーナツ状に膨張し、ビード27より軸方向外側に位置するバンド部材19の軸方向両端部19ｂをフィラー28付きビード27の回りに折り返す。なお、この際、膨張している各ブラダ15は、図５に示すように、押圧部材31により軸方向内側に向かって押されるため、潰れながら変形して大径円筒部13の軸方向両端部を覆い、前記折返しを確実なものとする。
【００１８】
ここで、前述のようにバンド部材19の軸方向両端部19ｂを半径方向内側に絞り込むと、このバンド部材19は、周方向に収縮しないため、前記絞り込みにより該軸方向両端部19ｂに径差に基づくしわが発生する。そして、このようなしわが発生した状態の軸方向両端部19ｂに対してビード27をセットして折返しを行うと、前述のようにゴムゲージがばらついたり、補強コード21の配列に乱れが発生してしまうのである。
【００１９】
このため、この実施形態においては、前述したバンド部材19のうち、少なくともビード27の内周面27ｂに密着することとなる部位33に、補強コード21間のコーティングゴム22の量がバンド部材19の軸方向中央部19ａにおける補強コード21間のコーティングゴム22の量より少量である少量領域34を設けたのである。この結果、前述のようにバンド部材19の軸方向両端部19ｂを絞り込む際、コーティングゴム22が少量となったことで形成された空間が潰れて少量領域34における補強コード21が互いに接近し、この結果、コード間間隔が狭くなってしわの発生が抑制される。
【００２０】
これにより、特にビード27の内周面27ｂに密着する部位におけるバンド部材19のゴムゲージのばらつき、補強コード21の配列乱れを効果的に抑制することができる。ここで、前述のような少量領域34は、例えば、図１、２、３、６に示すように、隣接する補強コード21間のコーティングゴム22に該補強コード21に沿って延びるとともに、表裏面まで貫通したスリット36を設けることでバンド部材19に形成することができ、そして、このようなスリット36は以下に説明するような装置を用いることで、帯状のバンド部材19に容易かつ高能率で確実に形成することができる。
【００２１】
即ち、図７において、38は一対の第１カレンダーロールであり、これら第１カレンダーロール38が矢印方向に回転すると、バンク39のゴムはこれら第１カレンダーロール38間を通過して薄肉帯状の連続したゴムシート40となる。41は前記第１カレンダーロール38の下方に設けられた一対の第２カレンダーロールであり、これら第２カレンダーロール41が矢印方向に回転すると、バンク42のゴムはこれら第２カレンダーロール41間を通過して薄肉帯状の連続したゴムシート43となる。
【００２２】
45はゴムシート43に転がり接触する押えロールであり、この押えロール45は該押えロール45に向かって供給される互いに平行な多数本の補強コード21をゴムシート43に押し付けて圧着する。その後、前記ゴムシート40、43、は第１、第２カレンダーロール38、41間を通過することで互いに圧着され、補強コード21をゴムシート40、43からなるコーティングゴム22で被覆した連続帯状のバンド部材19、ここではカーカスプライが成形される。その後、該バンド部材19はガイドロール47により方向転換された後、水平な軸線回りに回転可能で上下に離れた打ち抜きドラム48と押えドラム49との間に供給される。
【００２３】
ここで、前記打ち抜きドラム48は半径方向外端部に円筒状をした成形円筒53を有し、この成形円筒53の外周には周方向に所定距離離れた２つの突起群54が設けられている。前述の各突起群54は軸方向に補強コード21のピッチと等距離離れた多数の打ち抜き突起55から構成され、各打ち抜き突起55は周方向に延びている。この結果、前述のバンド部材19が補強コード21の延在方向（長手方向）に走行しながら打ち抜きドラム48と押えドラム49との間に供給されると、打ち抜きドラム48の外周に形成された打ち抜き突起55はバンド部材19に押し付けられて補強コード21間のコーティングゴム22を下方に打ち抜き、隣接する補強コード21間にスリット36を形成する。
【００２４】
一方、前記押えドラム49は半径方向外端部に円筒状をした受け円筒58を有し、この受け円筒58には周方向に所定距離離れた２つの排出孔群59が設けられている。前述の各排出孔群59は軸方向に補強コード21のピッチと等距離離れた多数の排出孔60から構成され、これらの排出孔60は前記打ち抜き突起55より断面形状が若干大きい。そして、これら打ち抜き突起55と排出孔60とは、打ち抜きドラム48、押えドラム49間を通過するバンド部材19を対称軸として線対称の位置に形成されており、この結果、前述のように打ち抜き突起55によりバンド部材19から打ち抜かれて分離したゴム片はこれら排出孔60を通過して受け円筒58内に排出される。
【００２５】
ここで、前記少量領域34（スリット36）は、前記部位33からバンド部材19の軸方向内、外側（帯状のときは幅方向内、外側）に向かってそれぞれ、ビード27の内周面27ｂから大径円筒部13の外周面までの半径方向距離Ｌより短い距離だけ延在させることが好ましく、前記半径方向距離Ｌの 1/2〜9/10倍だけ延在させることがさらに好ましい。
【００２６】
その理由は、前述のようにしわが押し潰されることでゴムゲージにばらつき等が発生するのは、折返し終了時にバンド部材19の軸方向中央部19ａより小径である部分、即ち、前記部位33からバンド部材19の軸方向内、外側に向かってそれぞれ前記半径方向距離Ｌと同一距離だけ離れた位置までの範囲であるため、前述のようにすれば、ゴム不足の発生を防止しながら、ゴムゲージのばらつき、補強コード21の配列乱れを確実に抑制することができるからである。
【００２７】
また、この実施形態においては、前記スリット36の幅を前記部位33から軸方向内、外側に離れるに従い小としているが、このようにすることで、前記少量領域34における補強コード21間のコーティングゴム量を、前記部位33から軸方向内、外側に離れるに従い、バンド部材19の軸方向中央部19ａにおける補強コード21間のコーティングゴム量に近付けるようにすることが好ましい。
【００２８】
その理由は、前述したしわの大きさ（程度）は前記部位33から離れるに従い小さくなるため、前述のように構成することで、絞り込み時における補強コード21の接近量を前記部位33から離れるに従い小さくすれば、折返し後の補強コード21間のコーティングゴム22は少量領域34のいずれの位置でも過不足が効果的に抑制され、これにより、ゴムゲージのばらつき、補強コード21の配列乱れが確実に抑制されるからである。
【００２９】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
前述のような装置を用いて空気入りタイヤを製造する場合には、まず、第１、第２カレンダーロール38、41を矢印方向に回転させ、バンク39、42のゴムによりゴムシート40、43をそれぞれ形成するとともに、これらゴムシート40、43間に多数本の補強コード21を供給する。次に、これらゴムシート40、43、補強コード21を第１、第２カレンダーロール38、41間に供給して通過させると、補強コード21をゴムシート40、43からなるコーティングゴム22で被覆した連続帯状のバンド部材19が成形される。
【００３０】
その後、前記バンド部材19は打ち抜きドラム48、押えドラム49に向かって走行してこれらの間を通過するが、このとき、打ち抜きドラム48の外周に形成された打ち抜き突起55がバンド部材19に押し付けられて補強コード21間のコーティングゴム22を下方に打ち抜き、隣接する補強コード21間にスリット36を形成する。このようにして形成されたスリット36が存在する領域が少量領域34となるが、このような少量領域34は前記打ち抜きドラム48の回転によりバンド部材19にその長手方向に所定距離離れた状態で繰り返し形成される。なお、バンド部材19から打ち抜かれて分離したゴム片は受け円筒58の排出孔60を通過して受け円筒58内に排出される。
【００３１】
次に、この連続帯状のバンド部材19を大径円筒部13の１周長と実質上等長に切断して帯状のバンド部材19を切り出した後、該帯状のバンド部材19を回転している成形ドラム11の周囲に供給して巻き付けるとともに、その始、終端同士を接合して円筒状とする。このようにして、成形ドラム11（大径円筒部13）の外側に円筒状のバンド部材19をその軸方向両端部19ｂが大径円筒部13の軸方向両端から軸方向外側に突出した状態で配置する。このときの状態が図４に示されている。なお、このバンド部材19は別の成形ドラムにおいて円筒状に成形したものをこの成形ドラム11まで搬送し、その外側に嵌合することで該成形ドラム11（大径円筒部13）の外側に配置するようにしてもよい。
【００３２】
次に、両支持体23を軸方向内側限まで移動させた後、羽根24を同期して閉止するよう揺動させると、これら羽根24はバンド部材19の軸方向両端部19ｂを半径方向内側に向かってほぼ均一に押し込む。これにより、該バンド部材19の両軸方向両端部19ｂはビード27の内径より若干小径となるまで円筒状を維持しつつ半径方向内側に絞り込まれるが、このとき、該バンド部材19の一部が環状部18に沿って変形し段差部19ｃを形成する。
【００３３】
このとき、絞り込まれる軸方向両端部19ｂに部位33を中心としてその軸方向内、外側にある程度延びるとともに、補強コード21間のコーティングゴム22の量が少量である少量領域34（スリット36）を設けたので、前述の絞り込み時にこれらスリット36が幅方向に潰れて少量領域34における補強コード21が互いに接近し、コード間間隔が狭くなる。これにより、絞り込みにより発生しようとしたしわは少量領域34に吸収されて、しわの発生が効果的に抑制され、特にビード27の内周面27ｂに密着する部位におけるバンド部材19のゴムゲージのばらつき、補強コード21の配列乱れが効果的に抑制される。また、これにより、絞り率を上昇させることもでき、バンドに対する製品タイヤへの拡張率を下げることも可能となる。
【００３４】
次に、前記羽根24が開放するよう揺動するとともに、両支持体23が軸方向外側限まで移動すると、一対のフィラー28付きビード27がビード供給手段によってバンド部材19に供給され段差部19ｃにそれぞれ密着される。このときの状態が図１、２に示されている。その後、ブラダ15の内部にエアが供給され該ブラダ15がドーナツ状に膨張するが、このとき、押圧部材31が該ブラダ15を軸方向内側に押し込んで変形させるため、ビード27より軸方向外側に位置するバンド部材19の軸方向両端部19ｂは該ブラダ15によってフィラー28付きビード27の回りに確実に折り返される。このときの状態が図５に示されている。
【００３５】
次に、成形ドラム11を回転させながらサイドトレッドを大径円筒部13に供給し、該サイドトレッドを大径円筒部13の軸方向両端部外側、詳しくはバンド部材19の外側に巻回してグリーンケースを成形する。その後、前記成形ドラム11の大径円筒部13を縮径してグリーンケースを該成形ドラム11から取り出した後、別の成形ドラムに供給して該グリーンケースのビード27近傍を該成形ドラムにより半径方向内側から保持する。
【００３６】
次に、両ビード27を接近させながらグリーンケースの内部に気体を供給して該グリーンケースを略トロイダル状に変形させるが、この変形の途中においてベルト層およびトップトレッドからなる円筒状のベルト・トレッドバンドをグリーンケースの外側に嵌合する。この結果、前記グリーンケースが略トロイダル状まで変形したとき、グリーンケースの半径方向外側に前記ベルト・トレッドバンドが貼付けられ、グリーンタイヤが成形される。次に、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して、高温、高圧の加硫媒体により加硫し、加硫済みの空気入りタイヤとする。
【００３７】
図８は、この発明の実施形態２を示す図である。この実施形態においては、前述のバンド部材19に形成される少量領域34を、隣接する補強コード21間のコーティングゴム22に、ここではその表裏面に該補強コード21に沿って延びる溝62を設け、ゴムゲージを薄くすることで形成している。このように溝62によって少量領域34を形成したときも、前述のスリット36のときと同様に少量領域34を容易かつ確実に形成することができる。
【００３８】
そして、この実施形態においても、これら溝62の溝深さを部位33から軸方向内、外側に離れるに従い浅くすることで、少量領域34における補強コード21間のコーティングゴム量を部位33から離れるに従い軸方向中央部19ａにおける補強コード21間のコーティングゴム量に近付けるようにしている。なお、このような溝62は、例えば加熱されたカッターでコーティングゴム22を切り取ったり、回転砥石でコーティングゴム22を削り取ることで形成することができる。なお、他の構成、作用は前記実施形態１と同様である。
【００３９】
なお、前述の実施形態においては、成形ドラム11はその軸方向両端部に小径円筒部14を有していたが、この発明においては、このような小径円筒部14が設けられていない成形ドラム11を用いてもよい。この場合には、ビード27より軸方向外側の軸方向両端部19ｂを、例えば羽根24を用いて折り返すようにしたり、あるいは、別の成形ドラムに移載した後、ブラダ等を用いて折り返すようにすればよい。また、前述の少量領域は、隣接する補強コード間のコーティングゴムに、該補強コードの延在方向に離れた複数の貫通孔を設けることで形成するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
この発明は、空気入りタイヤを製造する産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】この発明の実施形態１を示す一部破断正面図である。
【図２】環状部近傍の一部破断正面図である。
【図３】バンド部材の平面断面図である。
【図４】空気入りタイヤの製造工程を説明する説明図である。
【図５】空気入りタイヤの製造工程を説明する説明図である。
【図６】図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。
【図７】帯状のバンド部材を成形するための装置の概略正面図である。
【図８】この発明の実施形態２を示す図６と同様の断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
11…成形ドラム             13…円筒部
18…環状部                 19…バンド部材
19ａ…軸方向中央部         19ｂ…軸方向両端部
19ｃ…段差部               21…補強コード
22…コーティングゴム       27…ビード
27ｂ…内周面               33…部位
34…少量領域               36…スリット
48…打ち抜きドラム         55…打ち抜き突起
62…溝
【図１】
2008036900.tif 000003
【図２】
2008036900.tif 000004
【図３】
2008036900.tif 000005
【図４】
2008036900.tif 000006
【図５】
2008036900.tif 000007
【図６】
2008036900.tif 000008
【図７】
2008036900.tif 000009
【図８】
2008036900.tif 000010