(57)【要約】【課題】端面において他の部材との優れた接着強度を発現する繊維強化複合材料板およびそれを用いた成形品を提供する。【解決手段】連続した強化繊維群（Ａ）、熱硬化性樹脂（Ｂ）、および熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる繊維強化複合材料板（Ｉ）であって、該繊維強化複合材料板における熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎが０．０５〜０．４ｍｍとなるような位置に、連続した強化繊維群（Ａ）の一部と熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる少なくとも１層の熱可塑性樹脂層が形成され、該熱可塑性樹脂における樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦの最大値である樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘ、ｄｍＦｍａｘの少なくとも一方が１０μｍ以上であり、かつ、前記繊維強化複合材料板に含まれる全ての熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘが、該繊維強化複合材料板の厚みの１０〜９０％である繊維強化複合材料板。【選択図】図１
2008230238.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続した強化繊維群（Ａ）、熱硬化性樹脂（Ｂ）、および熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる繊維強化複合材料板（Ｉ）であって、該繊維強化複合材料板における熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎが０．０５〜０．４ｍｍとなるような位置に、連続した強化繊維群（Ａ）の一部と熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる少なくとも１層の熱可塑性樹脂層が形成され、該熱可塑性樹脂における樹脂含浸厚みｄｍｎＮの最大値である樹脂含浸最大厚みをｄｍＮｍａｘ、該熱可塑性樹脂における樹脂含浸厚みｄｍｎＦの最大値である樹脂含浸最大厚みをｄｍＦｍａｘとした場合に、ｄｍＮｍａｘおよび／またはｄｍＦｍａｘが１０μｍ以上であり、かつ、前記繊維強化複合材料板に含まれる全ての熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘが、該繊維強化複合材料板の厚みの１０〜９０％である繊維強化複合材料板。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘが繊維強化複合材料板の厚みの１５〜７０％である、請求項１に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂層の界面における凹凸形状の度合いＲが１０μｍ以上である、請求項１または２に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項４】
前記連続した強化繊維群（Ａ）の一部のフィラメントは少なくとも熱硬化性樹脂（Ｂ）に接し、前記強化繊維群（Ａ）の残りのフィラメントは少なくとも熱可塑性樹脂（Ｃ）に接している、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項５】
前記繊維強化複合材料板の厚みが０．３〜２ｍｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項６】
前記繊維強化複合材料板において熱可塑性樹脂層が連続してなる、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項７】
前記繊維強化複合材料板において熱可塑性樹脂層が、２層以上存在してなる、請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項８】
前記繊維強化複合材料板の表面の少なくとも一部に、さらに連続した強化繊維群（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層が形成されている、請求項１〜７に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂層が、繊維強化複合材料板の厚み中心軸を基準として、対称な位置に配置されてなる、請求項１〜８に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１０】
前記繊維強化複合材料板の端面が、該複合材料板の表面に平行な方向に少なくとも１つ以上の凹凸形状部を有し、該凹凸形状部において厚み方向に平行な方向の端面の少なくとも一部に、連続した強化繊維群（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層が存在する、請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１１】
前記凹凸形状部の凹部の根本部分の長さＬ１と、前記凹凸形状部の凹部の先端部分の長さＬ２との比Ｌ１／Ｌ２が０．１以上１未満である、請求項１０に記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１２】
前記凹凸形状部の凹部の最大深さＬｍａｘが１〜５０ｍｍである、請求項１０または１１のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１３】
前記連続した強化繊維群（Ａ）が炭素繊維である、請求項１〜１２のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１４】
前記熱可塑性樹脂（Ｃ）がポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂である、請求項１〜１３のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれかに記載の繊維強化複合材料板と他の部材(II)が、繊維強化複合材料板の端面に存在する熱可塑性樹脂（Ｃ）を介して接合され一体化された成形品。
【請求項１６】
前記他の部材(II)が熱可塑性樹脂組成物である、請求項１５に記載の成形品。
【請求項１７】
前記熱可塑性樹脂（Ｃ）のＳＰ値（ＳＰ１）と、他の部材(II)を構成する熱可塑性樹脂のＳＰ値（ＳＰ２）との差の絶対値（｜ＳＰ１−ＳＰ２｜）が１以下である、請求項１６に記載の成形品。
【請求項１８】
電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品および建材のいずれかに用いられる、請求項１５〜１７のいずれかに記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着性に優れた繊維強化複合材料板に関する。詳しくは、本発明の繊維強化複合材料板は、連続した強化繊維を含む熱可塑性樹脂層が端面に存在しており、とりわけ端面での接着性に優れた特性を有する。
【０００２】
さらに、本発明は、前記繊維強化複合材料板と他の部材が接合されてなる成形品に関する。この成形体は、電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器または自動車部品、航空機部品、建材などに好ましく用いられる。
【背景技術】
【０００３】
多数本の連続した強化繊維群で強化された熱硬化性樹脂より構成される成形体（ＦＲＰ）は、各種の部品や構造体を形成する部材として、広く用いられている。近年では、これらの熱硬化性樹脂からなるＦＲＰは軽量性および力学特性に優れることから様々な用途に使用されており、各用途に応じてＦＲＰと他の部材とを接合した部品や構造体が多く用いられるようになってきている。
【０００４】
特許文献１には、表面に熱可塑性樹脂層を有する繊維強化複合材料積層体が記載されており、該積層体の熱可塑性樹脂層は強化繊維間に凹凸形状を有して入り込み、該熱可塑性樹脂層を介して熱溶着することで異種材料と優れた接合を発現することが可能である。このように特許文献１に記載の積層体はその表面を介して優れた接合を発現するが、さらなる多種多様な用途への適用を想定して、積層板の端面における接合を強化することが強く望まれていた。
【０００５】
また特許文献２には、繊維強化熱硬化性樹脂プリプレグの層間に熱可塑性樹脂が配置された積層複合体が提案されている。該積層複合体は複合体層間に熱可塑性樹脂を存在させることで、複合体の耐衝撃性を向上させることを目的としている。該積層複合体は端面の接合向上を目的としたものではないが、その端面に熱可塑性樹脂が存在する構成になっており、端面における接合性の向上効果が想定されるが、その効果は十分なものではなかった。
【特許文献１】国際公開第０４／０６０６５８号パンフレット
【特許文献２】国際公開第９４／０１６００３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来技術の問題点の改善を試み、他の部材との端面における優れた接着強度を発現する繊維強化複合材料板およびそれを用いた成形品を提供する事を目的とする。この繊維強化複合材料板を用いた成形品は、電気・電子機器、携帯情報端末などの筐体や自動車、航空機などの輸送羽機器の構造材に好適に使用される。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる問題点を解決するための本発明は、以下の構成からなる。すなわち、
（１）連続した強化繊維群（Ａ）、熱硬化性樹脂（Ｂ）、および熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる繊維強化複合材料板（Ｉ）であって、該繊維強化複合材料板における熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎが０．０５〜０．４ｍｍとなるような位置に、連続した強化繊維群（Ａ）の一部と熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる少なくとも１層の熱可塑性樹脂層が形成され、該熱可塑性樹脂における樹脂含浸厚みｄｍｎＮの最大値である樹脂含浸最大厚みをｄｍＮｍａｘ、該熱可塑性樹脂における樹脂含浸厚みｄｍｎＦの最大値である樹脂含浸最大厚みをｄｍＦｍａｘとした場合に、ｄｍＮｍａｘおよび／またはｄｍＦｍａｘが１０μｍ以上であり、かつ、前記繊維強化複合材料板に含まれる全ての熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘが、該繊維強化複合材料板の厚みの１０〜９０％である繊維強化複合材料板。（２）前記熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘが、繊維強化複合材料板の厚みの１５〜７０％である、（１）に記載の繊維強化複合材料板。
【０００８】
（３）前記熱可塑性樹脂層の界面における凹凸形状の度合いＲが１０μｍ以上である、（１）または（２）に記載の繊維強化複合材料板。
（４）前記連続した強化繊維群（Ａ）の一部のフィラメントは少なくとも熱硬化性樹脂（Ｂ）に接し、前記強化繊維群（Ａ）の残りのフィラメントは少なくとも熱可塑性樹脂（Ｃ）に接している、（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【０００９】
（５）前記繊維強化複合材料板の厚みが０．３〜２ｍｍである、（１）〜（４）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１０】
（６）前記繊維強化複合材料板において熱可塑性樹脂層が、連続してなる、（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１１】
（７）前記繊維強化複合材料板において熱可塑性樹脂層が、２層以上存在してなる、（１）〜（６）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１２】
（８）前記繊維強化複合材料板の表面の少なくとも一部に、さらに連続した強化繊維群（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層が形成されている、（１）〜（７）に記載の繊維強化複合材料板。
【００１３】
（９）前記熱可塑性樹脂層が、繊維強化複合材料板の厚み中心軸を基準として、対称な位置に配置されてなる、（１）〜（８）に記載の繊維強化複合材料板。
【００１４】
（１０）前記繊維強化複合材料板の端面が、該複合材料板の表面に平行な方向に少なくとも１つ以上の凹凸形状部を有し、該凹凸形状部の厚み方向に平行な方向の表面の少なくとも一部に、連続した強化繊維束（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層が存在する、（１）〜（９）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１５】
（１１）前記凹凸形状部の凹部の根本部分の長さＬ１と、前記凹凸形状部の凹部の先端部分の長さＬ２との比Ｌ１／Ｌ２が０．１以上１未満である、（１０）に記載の繊維強化複合材料板。
【００１６】
（１２）前記凹凸形状部の凹部の最大深さＬｍａｘが１〜５０ｍｍである、（１０）または（１１）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１７】
（１３）前記連続した強化繊維群（Ａ）が炭素繊維である、（１）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１８】
（１４）前記熱可塑性樹脂（Ｃ）がポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂である、（１）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板。
【００１９】
（１５）（１）〜（１４）のいずれかに記載の繊維強化複合材料板と他の部材(II)が、繊維強化複合材料板の端面に存在する熱可塑性樹脂（Ｃ）を介して接合され一体化された成形品。
【００２０】
（１６）前記他の部材(II)が熱可塑性樹脂組成物である、（１５）に記載の成形品。
【００２１】
（１７）前記熱可塑性樹脂（Ｃ）のＳＰ値（ＳＰ１）と、他の部材(II)を構成する熱可塑性樹脂のＳＰ値（ＳＰ２）との差の絶対値（｜ＳＰ１−ＳＰ２｜）が１以下である、（１６）に記載の成形品。
【００２２】
（１８）電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品および建材のいずれかに用いられる、（１５）〜（１７）のいずれかに記載の成形品。
である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の繊維強化複合材料板を用いることにより、他の部材との端面における優れた接着性を有した成形品を得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明の繊維強化複合材料板の端面の模式断面図の一例を図１に示す。なお、本発明で規定する各パラメータの測定・評価は、繊維強化複合材料板（Ｉ）の熱硬化性樹脂（Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ｃ）との界面近傍であって、評価・測定する領域内において、連続した強化繊維群（Ａ）を形成する強化繊維の径方向の断面積が、強化繊維の最小断面積の１５０％以下である強化繊維の断面が可視できる繊維強化複合材料板（Ｉ）の断面の画像で評価・測定されたものを前提として行っている。すなわち、作成した繊維強化複合材料板（Ｉ）の端面（成形した状態での端面）において、図１のような強化繊維の断面積が強化繊維の最小断面積の１５０％以下とならない場合には、切出し加工等によって熱硬化性樹脂（Ｂ）と熱可塑性樹脂（Ｃ）との界面近傍の評価・観察を行う部分の強化繊維が、図１のように測定・評価面において強化繊維の最小断面積の１５０％以下の断面の強化繊維を可視できる断面を端面とすることで、統一した測定・評価を行うこととする。
【００２５】
図１は、繊維強化複合材料板１の内部に熱可塑性樹脂層３が１層形成されている例である。本発明に係る繊維強化複合材料板１は、該繊維強化複合材料板１における連続した強化繊維群（Ａ）の一部と熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層３の埋没最短距離Ｔｍｉｎを０．０５〜０．４ｍｍとすることが重要である。
【００２６】
かかる構成とすることにより、該繊維強化複合材料板１の端面において、他の部材(II)との接着強度を高くすることができるからである。すなわち、Ｔｍｉｎをこの範囲とすることで、該繊維強化複合材料板１の端面において該繊維強化複合材料板１の表面の５近くに熱可塑性樹脂層３を確実に存在させることができ、該繊維強化複合材料板１の表面近傍で他の部材(II)と強固に接着できるようになり、該熱可塑性樹脂層３を介して、安定して優れた端面の接着強度を発現することが可能となるからである。このような観点から、Ｔｍｉｎは０．０７５〜０．２ｍｍが好ましく、０．１〜０．１５ｍｍがさらに好ましい。
【００２７】
ここで、本発明で規定する「端面」について、図７に例示される繊維強化複合材料板（Ｉ）を用いて説明すると、繊維強化複合材料板の一方の表面５ａおよび他方の表面５ｂ以外の面７のことを意味する。
【００２８】
本発明では、熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎを以下のように定義する。
【００２９】
すなわち、繊維強化複合材料板（Ｉ）の両表面に熱可塑性樹脂が存在しない場合（図２−ａ）は、一方の表面５ａから最も近い熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６ａの部位で当該一方の表面５ａに最も近い位置をＳＮｐ（１）とし、他方の表面５ｂから最も近い熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６ｂの部位で当該他方の表面５ｂに最も近い位置をＳＮｐ（２）とした場合に、ＳＮｐ（１）と前記一方の表面５ａとの距離Ｔ（１）と、ＳＮｐ（２）と前記他方の表面５ｂとの距離Ｔ（２）のうち、短い方の距離をＴｍｉｎとする。
【００３０】
片側の表面に熱可塑性樹脂３ｆが存在する場合（図２−ｂ）は、熱可塑性樹脂が存在しない側の表面５ａから最も近い熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６ａにおいて、前記熱可塑性樹脂が存在しない側の表面５ａに最も近い位置のＳＮｐと前記熱可塑性樹脂が存在しない側の表面５ａまでの距離をＴｍｉｎとする。
【００３１】
両側の表面に熱可塑性樹脂３ｆが存在する場合（図２−ｃ）は、一方の表面５ａに存在する熱可塑性樹脂を除いて該一方の表面５ａから最も近い熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂２とで形成される界面のうち表面５ａに近い側の界面６ａにおいて、該一方の表面５ａに最も近い位置をＳＮｐ（１）とし、他方の表面５ｂに存在する熱可塑性樹脂を除いて該他方の表面５ｂから最も近い熱可塑性樹脂層３と熱硬化性樹脂２とで形成される界面のうち表面５ｂに近い側の界面６ｂにおいて、該他方の表面５ｂに最も近い位置をＳＮｐ（２）とした場合に、ＳＮｐ（１）と前記一方の表面５ａに存在する熱可塑性樹脂層３ｆと熱硬化性樹脂２との界面６ｆにおいて前記一方の表面５ａから最も遠い位置ＳＦｐ（１）までの距離Ｔ（３）と、ＳＮｐ（２）と前記他方の表面５ｂに存在する熱可塑性樹脂層３ｆと熱硬化性樹脂２との界面６ｆにおいて前記他方の表面５ｂから最も遠い位置ＳＦｐ（２）までの距離Ｔ（４）のうち、短い方の距離をＴｍｉｎとする。
【００３２】
なお、図３に示すように、本発明に係る繊維強化複合材料板１には、前記熱可塑性樹脂層３が２層以上存在していても良い。この場合、少なくとも１層の熱可塑性樹脂層が、繊維強化複合材料板において埋没最短距離Ｔｍｉｎが０．０５〜０．４ｍｍ、好ましくは０．０７５〜０．２ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．１５ｍｍとなるような位置に存在していれば良い。
【００３３】
また、本発明に係る繊維強化複合材料板は、以下の式（１）で算出される熱可塑性樹脂層３における樹脂含浸厚みｄｍｎＮ，ｄｍｎＦを、少なくとも繊維強化複合材料板の端面の１０箇所以上で測定し、その中で最も厚いものを、それぞれ熱可塑性樹脂層３における樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘ，ｄｍＦｍａｘとした時に、ｄｍＮｍａｘおよび／またはｄｍＦｍａｘを１０μｍ以上とすることが重要である。樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘおよび／またはｄｍＦｍａｘをこの範囲とすることで、熱可塑性樹脂層３が繊維強化複合材料板１の端面に強固に接合形成されることとなり、接着強度の観点からは優れた特性を発現しうる。樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘおよびｄｍＦｍａｘの最大値は、接着強度を強くする観点からは特に限定されないが、３００μｍ程度もあれば本発明の目的とする優れた接着を発現するのに十分である。
【００３４】
本発明では、樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦを以下のように定義する。すなわち、図３に示すｍ番目の熱可塑性樹脂層（すなわち、Ｔｍｉｎの特定に用いられた熱可塑性樹脂層を１番目の熱可塑性樹脂層とし、Ｔｍｉｎの特定に用いられた側の表面から反対側の表面に向かってｍ番目の熱可塑性樹脂層）について、熱硬化性樹脂（Ｂ）２と熱可塑性樹脂（Ｃ）３との界面のうち前記Ｔｍｉｎの特定に用いられた側の表面５に近い側の界面をＳｍｎＮ、前記Ｔｍｉｎの特定に用いられた側の表面５から遠い側の界面をＳｍｎＦとする。各界面ＳｍｎＮとＳｍｎＦより熱可塑性樹脂層３の中間基準線ＳｍｎＭをもとめ、このＳｍｎＭを基準とする。該中間基準線ＳｍｎＭと界面ＳｍｎＮの間の熱可塑性樹脂層３の内部に存在する強化繊維群（Ａ）において、前記中間基準線ＳｍｎＭまでの最短距離が最も長い位置にある強化繊維をＦｍｎＮＦとし、中間基準線ＳｍｎＭから該強化繊維ＦｍｎＮＦまでの距離をｄｍｎＮＦとする。さらに、前記中間基準線ＳｍｎＭまでの最短距離が最も短い位置にある強化繊維をＦｍｎＮＮとし、中間基準線ＳｍｎＭから該強化繊維ＦｍｎＮＮまでの距離をｄｍｎＮＮとする。同様に、該中間基準線ＳｍｎＭと界面ＳｍｎＦとの間の熱可塑性樹脂層３の内部に存在する強化繊維群（Ａ）において、前記中間基準線ＳｍｎＭまでの最短距離が最も長い位置にある強化繊維をＦｍｎＦＦとし、中間基準線ＳｍｎＭから該強化繊維ＦｍｎＦＦまでの距離をｄｍｎＦＦとする。さらに、前記中間基準線ＳｍｎＭまでの最短距離が最も近い位置にある強化繊維をＦｍｎＦＮとし、中間基準線ＳｍｎＭから該強化繊維ＦｍｎＦＮまでの距離をｄｍｎＦＮとする。そして、式（１）から算出されるｄｍｎＮおよびｄｍｎＦを樹脂含浸厚みと定義する。
【００３５】
【数１】
2008230238.tif 000003
【００３６】
本発明で表される、熱可塑性樹脂層の内部または熱硬化性樹脂層の内部に存在する強化繊維群（Ａ）とは、観察断面において強化繊維群（Ａ）の界面の全体が、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂で被覆されているものと定義する。
【００３７】
本発明では、該樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦを求めるために基準となる中心基準線ＳｍｎＭを以下のように特定できる。すなわち、図４に示す繊維強化複合材料板（Ｉ）の端面において、一方の表面５ａから対となる表面５ｂに繊維強化複合材料板（Ｉ）の表面を、幅が５〜１５μｍの範囲内で等間隔となるように厚み方向に５０本以上の垂線を引き、この線を測定線ｇｍｎｒとする。この測定線ｇｍｎｒと、界面ＳｍｎＮとの交点をＰｍｎｒＮ、界面ＳｍｎＦとの交点をＰｍｎｒＦとする。測定線ｇｍｎｒ上において、交点ＰｍｎｒＮと交点ＰｍｎｒＦの２点間の距離を測定し、該２点間の距離の中間位置をＰｍｎｒＭとする。各測定線ｇｍｎｒにおいて中間位置ＰｍｎｒＭを求め、隣り合う中間位置ＰｍｎｒＭを直線で結んで得られた連続線をｍ番目の熱可塑性樹脂層３の中間基準線ＳｍｎＭと定義する。
【００３８】
ここで、添え字のｍは、繊維強化複合材料板の内部に形成されている熱可塑性樹脂層を個別に識別するものであり、上述のとおり、Ｔｍｉｎの特定に用いられた側の表面５に存在する熱可塑性樹脂を除いた前記Ｔｍｉｎの特定に用いられた側の表面５より近いものから順にｍ＝１、２、３・・・と番号で対応する熱可塑性樹脂層を示す。例えば、図１は熱可塑性樹脂層３が１層であるのでｍ＝１のみとなり、熱可塑性樹脂層が１０層あれば、前記表面５に近いものから順にｍ＝１、２・・・９、１０となる。また添え字のｎは観察した端面に対応した番号であり、観察した端面数が１０箇所の場合はｎ＝１、２・・・９、１０となり、観察した端面を個別に識別する番号となる。また、添え字のｒは測定線に対応した番号であり、繊維強化複合材料板（Ｉ）の片側から順にｒ＝１，２，３・・・となり、５０等分であれば両端も含めｒ＝１，２，３、・・・５１となる。
【００３９】
図１や図３〜６に示す模式図は、繊維強化複合材料板の端面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）あるいは光学顕微鏡を用いて観察することで確認できる。観察のコントラストを調整するために、必要に応じて染色処理を施しても良い。
【００４０】
さらに、各熱可塑性樹脂層（ｍ＝１、２・・・）における最大樹脂含浸厚みｄｍＮｍａｘの総和と、各熱可塑性樹脂層（ｍ＝１、２・・・）における最大樹脂含浸厚みｄｍＦｍａｘの総和の和（すなわち、ΣｄｍＮｍａｘ＋ΣｄｍＦｍａｘ）を、繊維強化複合材料板に含まれる全ての熱可塑性樹脂層の樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘと定義し、該最大総和Ｄｍａｘが繊維強化複合材料板の厚みｈの１０〜９０％であることが重要である。
【００４１】
ここで、繊維強化複合材料板の厚みｈとは、端面における片側の表面５から反対側の表面５までの距離のことである。前記最大総和Ｄｍａｘが上記範囲にあることで、繊維強化複合材料板の端面おいて、繊維強化複合材料板（Ｉ）に強固に一体化された熱可塑性樹脂層を接着に十分なだけ確保できる。繊維強化複合材料板の成形プロセス性を考慮すると、熱可塑性樹脂よりも熱硬化性樹脂を含む樹脂の方が成形プロセスにおいて流動性に優れることが多く、樹脂を強化繊維群の間に含浸させやすい。よってプロセス面の負荷を考慮するとＤｍａｘは小さいことが好ましく、接着性と成形プロセス性のバランスを考慮してＤｍａｘは１５〜７０％であることが好ましく、より好ましくは２０〜５０％である。本発明では、凹凸形状の度合いＲを以下のように定義する。図５に示すｍ番目の熱可塑性樹脂層３において、前記ＰｍｎｒＭと前記ＰｍｎｒＮとの間の距離ＬｍｎＮのうち最も長い距離をＬｍＮＦとし、最も短い距離をＬｍＮＮとする。界面の凹凸形状の度合いを表す値として、ＬｍＮＦとＬｍＮＮの差の絶対値をＲとする。熱可塑性樹脂層は凹凸形状を形成することが熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との接着を高めるうえで好ましく、Ｒが１０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは４０μｍ以上である。Ｒの上限については特に制限はないが、２００μｍ程度もあれば優れた接着性を発現するうえでは十分である。
【００４２】
また前記連続した強化繊維群（Ａ）の一部のフィラメントは少なくとも熱硬化性樹脂（Ｂ）に接し、該強化繊維群（Ａ）の残りのフィラメントは少なくとも熱可塑性樹脂（Ｃ）に接していることが好ましい。これは強化繊維群のあるフィラメントは、その長手方向において一部分では熱硬化性樹脂に接し、他の部分では熱可塑性樹脂に接しているような、いわゆる強化繊維による熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂の串刺し状態である場合も含む。図１２に、上記した形態を説明するために、図面の長手方向に強化繊維群が配置された繊維強化複合材料板の模式図を示す。なお、図１２には破線四角で囲んだ部分をモデル的に３次元化した図も並べて示しており、該３次元図では表現の都合上、強化繊維４ａと熱可塑性樹脂３のみを可視化して図示してある。熱硬化性樹脂は可視化しておらず、熱可塑性樹脂３より飛び出している強化繊維４ａの部位は熱硬化性樹脂に埋没している部位を示す。図１２に示す強化繊維群のうちの一つ４ａは熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂の両方に貫通する部位を有しており、このような状態である場合には、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の界面が強化繊維により強固に一体化されるために好ましい。
【００４３】
本発明で定義されている熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎ、樹脂含浸厚みｄｍｎＮやｄｍｎＦ、界面の凹凸形状の度合いＲを求めるために、距離や幅を測定する方法は特に制限はないが、例えば、断面画像とコンピュータの画像解析ソフトを利用して測定する方法や、印刷した画像から定規やノギスなどの測定器具を使用して測定する方法などがある。
【００４４】
繊維強化複合材料板の厚みは、適用する成形品の設計自由度を大きくできる観点から薄肉であることが好ましく、具体的には０．３〜２ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．５ｍｍであることがより好ましく、さらに好ましくは０．８〜１．２ｍｍである。
【００４５】
また、繊維強化複合材料板をどのように加工しても端面に必ず熱可塑性樹脂層（Ｃ）が存在し、端面における優れた接着性が発現できることから、熱可塑性樹脂層は連続してなることが好ましい。なお、ここで言う「連続して」とは、端面において、前記熱可塑性樹脂層が板の全領域（幅または長さ方向）で途切れることなくつながっている状態を意味する。
【００４６】
ただし、観察・評価を行う端面の同一の（１つの）熱可塑性樹脂層において、熱可塑性樹脂層の不連続な部分の長さが１００μｍ以下であり、かつ、端面画像の繊維強化複合材料板（Ｉ）において、熱可塑性樹脂層の不連続な部分の長さの総和が繊維強化複合材料板（Ｉ）の評価領域の幅と比較して３０％以下であれば、「連続して」いると判断して良いものとする。なお、ここで言う「不連続な部分の長さ」とは熱可塑性樹脂層が途切れた部分において、一方の熱可塑性樹脂層と他方の熱可塑性樹脂層の最も近い位置間の最短距離のこととする。
【００４７】
さらに、繊維強化複合材料板の端面において安定した接着性を発現するためには、熱可塑性樹脂層が２層以上存在してなることが好ましい。２層以上存在させることで、接着部分が繊維強化複合材料板の端面に均一に存在する方向となり、端面全体を安定して接合しやすくなる。
【００４８】
繊維強化複合材料板の端面における優れた接着性を発現するためには、繊維強化複合材料板の端面を介して接合することと併せて、該繊維強化複合材料板の表面を介して接合することが接着をより強固なものにする観点から好ましく、該表面の少なくとも一部に、連続した強化繊維群（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層が形成されていることが好ましい。
【００４９】
表面に存在する熱可塑性樹脂については、接着の観点から繊維強化複合材料板の内部に形成される熱可塑性樹脂層の樹脂最大厚みｄｍＮｍａｘおよびｄｍＦｍａｘの条件を満たしていることが好ましい。
【００５０】
本発明の繊維強化複合材料板は、ソリを抑えて寸法精度の良好な繊維強化複合材料板を作製するために、前記熱可塑性樹脂（Ｃ）が、繊維強化複合材料板の厚み中心軸を基準として、対称な位置に配置されてなることが好ましい。さらには、熱可塑性樹脂（Ｃ）を対称な位置に配置することで、端面における接着部分が繊維強化複合材料板の厚み方向に対称な位置に配置されることとなるため、接着がより安定に発現しやすくなり好ましい。なお、ここで言う「対称な位置」とは、繊維強化複合材料板（Ｉ）を製造する工程において対称となるように構成したものを意味する。
【００５１】
図６に「対称な位置」について具体的に説明するための模式断面図を示す。繊維強化複合材料板（Ｉ）の厚み中心軸Ａより一方の表面側に向かう部位（１）において、当該厚み中心軸Ａより最も近い熱可塑性樹脂層３（ｓ＝１）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６−２の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も近い位置までの距離をＬ１Ｎ１とし、前記厚み中心軸Ａより他方の表面側に向かう部位（２）において、最も近い熱可塑性樹脂層３（ｓ＝１）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６−３の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も近い位置までの距離をＬ１Ｎ２とした場合に、このＬ１Ｎ１とＬ１Ｎ２のうち数値の小さい方を数値の大きい方で除した値Ｕ１ａが０．７〜１．０であり、同様に、厚み中心軸Ａより一方の表面側に向かう部位（１）において、最も近い熱可塑性樹脂層３（ｓ＝１）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６−１の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も遠い位置までの距離をＬ１Ｆ１とし、前記厚み中心軸Ａより他方の表面側に向かう部位（２）において、最も近い熱可塑性樹脂層３（ｓ＝１）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面６−４の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も遠い位置までの距離をＬ１Ｆ２とした場合に、このＬ１Ｆ１とＬ１Ｆ２のうち数値の小さい方を数値の大きい方で除した値Ｕ１ｂが０．７〜１．０であれば、これらは互いに「対称な位置」に存在すると考えて良いものとする。
【００５２】
同じようにして、繊維強化複合材料板（Ｉ）の厚み中心軸Ａより一方の表面側に向かう部位（１）において、厚み中心軸Ａよりｎ番目に近い熱可塑性樹脂層３（ｓ＝ｎ）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も近い位置までの距離をＬｎＮ１とし、前記厚み中心軸Ａより他方の表面側に向かう部位（２）において、厚み中心軸Ａよりｎ番目に近い熱可塑性樹脂層３（ｓ）と熱硬化性樹脂２とで形成される界面の部位で、当該厚み中心軸Ａに最も近い位置までの距離をＬｎＮ２とした場合に、このＬｎＮ１とＬｎＮ２のうち数値の小さい方を数値の大きい方で除した値Ｕｎａが０．７〜１．０であり、同様に、ｎ番目の熱可塑性樹脂層３（ｓ＝ｎ）と熱硬化性樹脂２との界面の部位で、当該厚み中心軸Ａより最も遠い位置までの距離を一方の表面側に向かう部位（１）をＬｎＦ１と他方の表面側に向かう部位（２）をＬｎＦ２とし、このＬｎＦ１とＬｎＦ２のうち数値の小さい方を数値の大きい方で除した値Ｕｎｂが０．７〜１．０であれば、これらは互いに「対称な位置」に存在すると考えて良いものとする。
【００５３】
ここで、ＬｓＮ１、ＬｓＮ２、ＬｓＦ１およびＬｓＦ２の添え字のｓは、繊維強化複合材料板の内部に形成されている熱可塑性樹脂層を個別に識別するものであり、上述のとおり、繊維強化複合材料板（Ｉ）の厚み中心軸Ａから各表面側に存在する熱可塑性樹脂層において、前記厚み中心軸より近い物から順にｓ-＝１，２，３・・・と番号で対応する熱可塑性樹脂を示す。また、この定義から厚み中心軸Ａから２つの表面側に向かう部位（１）、（２）に存在する熱可塑性樹脂層の数が大きく異なる場合には、熱可塑性樹脂が厚み中心軸Ａから対称な位置にないと考えられ、対称な位置を保つためには該熱可塑性樹脂層の数を同じとすることが好ましい。本発明では、厚み中心軸とは、図６のＡで示すように繊維強化複合材料板（Ｉ）の一方の表面と他方の表面との距離である繊維強化複合材料板（Ｉ）の厚みｈにおいて、中間の位置のこととする。
【００５４】
本発明の繊維強化複合材料板の製造方法については特に制限はないが、強化繊維群（Ａ）と熱硬化性樹脂（Ｂ）からなる繊維強化熱硬化性樹脂プリプレグに、熱可塑性樹脂からなるフィルムや不織布などの層状基材を必要な部位またはプリプレグ間に積層し、熱可塑性樹脂が溶融する温度以上の条件で加熱プレス成形する製造方法が、簡便で好ましい。
【００５５】
本発明の繊維強化複合材料板において、端面における優れた接着性を発現するためにより好ましい端面形状は、繊維強化複合材料板の端面が、例えば、図７に示されるように表面５ａおよび５ｂに平行な平面（ＸＹ平面）方向に少なくとも１つ以上の凹凸形状部を有し、該凹凸形状部の厚み方向（Ｚ軸方向）に平行な方向の表面７の少なくとも一部に連続した強化繊維群（Ａ）の一部を含む熱可塑性樹脂（Ｃ）からなる熱可塑性樹脂層３が存在してなる形状である。このような形状とすることで接合する部材が複合材料板の凹凸形状部と嵌合構造をとることができ、かつ、段差表面の熱可塑性樹脂層３を介して接合することが可能となり、段差のない繊維強化複合材料板よりも接着面積を大きくとることができ、より優れた接着を発現することが可能となる。
【００５６】
段差の形状としては嵌合構造が機械的に抜けにくい凹凸形状であることが好ましい。例えば櫛形の凹凸形状などで凹凸の凹部の根本部分の広さＬ１が凹凸の凹部の先端部分の広さＬ２よりも狭い形状であれば、嵌合構造が抜けにくい形状となり端面の接着性を確保するうえではより好ましい。具体的にはＬ１／Ｌ２が０．１以上１未満が好ましい。より好ましくは０．２〜０．９、さらに好ましくは０．３〜０．８である。図１１に凹凸形状部のＬ１、Ｌ２の例について示す。
【００５７】
この繊維強化複合材料板の端面における面方向の凹凸形状部の製造法については特に制限はないが、例えば、凹凸形状部を形成する部分において、あらかじめ積層するプリプレグや熱可塑性樹脂の層状基材のサイズを凹凸形状部の分だけ小さく切り出し、生じた空隙部分にはスペーサーを挟み込んで加熱プレス成形する方法や繊維強化複合材料板を成形した後に、カッター、フライス等の切削加工機械で面方向の凹凸形状部を加工して形成させる方法などがある。
【００５８】
ここで、図７に示す前記凹凸形状部の山部Ｐ１と谷部Ｐ２との差である端面の凹凸形状部の凹部の深さＬのなかで最も深いものを端面の凹部の最大深さＬｍａｘとし、端面の接着強度を向上させる観点および凹凸形状部の加工容易性の観点から、端面の凹部の最大深さＬｍａｘが１〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．２〜３０ｍｍであり、さらに好ましくは１．５〜１０ｍｍである。
【００５９】
本発明の繊維強化複合材料板を構成する連続した強化繊維群（Ａ）の形態は特に制限されず、例えば、多数本の強化繊維から構成されたクロス、多数本の強化繊維が一方向に配列された強化繊維群（一方向性繊維群）、その一方向性繊維群から構成された一方向性クロスなど、それらを組み合わせたもの、複数層配置したものなどが挙げられる。中でも、基材としての繊維強化複合材料の生産性の観点から、クロスと一方向性繊維群が好ましく用いられる。強化繊維群は、同一の形態の複数本の繊維群から構成されていても、あるいは、異なる形態の複数本の繊維群から構成されていても良い。一つの強化繊維群を構成する強化繊維数は、通常、３００〜４８，０００であるが、基材の製造を考慮すると、好ましくは、３００〜２４，０００であり、より好ましくは、１，０００〜１２，０００である。
【００６０】
ここで、強化繊維群（Ａ）は、少なくとも一方向に、例えば１０ｍｍ以上の長さにわたり連続した多数本の強化繊維から構成されている。強化繊維群（Ａ）は、繊維強化複合材料の長さ方向の全長さにわたり、あるいは、繊維強化複合材料の幅方向の全幅にわたり、連続している必要はなく、途中で分断されていても良い。
【００６１】
また、使用される強化繊維群の繊維素材としては、例えば、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維などの金属繊維、ガラス繊維、ポリアクリロニトリル系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系の炭素繊維や黒鉛繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、ＰＢＯ繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレン繊維などの有機繊維、および、シリコンカーバイト繊維、シリコンナイトライド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維などがある。なかでも比重が小さく、高強度、高弾性率である炭素繊維が好ましく使用される。これらは、単独または２種以上併用して用いられる。これらの繊維素材は、表面処理が施されているものであっても良い。表面処理としては、金属の被着処理、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などが挙げられる。
【００６２】
また、本発明の繊維強化複合材料板を構成する熱硬化性樹脂（Ｂ）としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール（レゾール型）、ユリア・メラミン、ポリイミド、ビスマレイミドおよびシアネートエステル等が挙げられ、これらの共重合体、変性体およびこれらの少なくとも２種をブレンドした樹脂も使用することができる。熱硬化性樹脂（Ｂ）には、衝撃性向上のために、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。
【００６３】
本発明では、熱硬化性樹脂（Ｂ）として、特に、成形品の力学特性の観点から、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。さらにエポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために熱硬化性樹脂（Ｂ）の主成分として含まれることが好ましく、具体的には６０重量％以上含まれることが好ましい。
【００６４】
本発明の繊維強化複合材料板を構成する熱可塑性樹脂（Ｃ）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮｐ）、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンや、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、変性ＰＳＵ、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、フェノール系樹脂およびフェノキシ樹脂が挙げられる。また、熱可塑性樹脂（Ｃ）は、上記の樹脂の共重合体や変性体および／または２種類以上ブレンドした樹脂などであってもよい。これらの中でも、特定の目的に対して、下記の熱可塑性樹脂（Ｃ）の１種または２種以上が、熱可塑性樹脂中に６０重量％以上含まれることが好ましい。成形品の強度および耐衝撃性の観点から、ポリアミド（ＰＡ）とポリエステルが好ましく用いられる。また、耐熱性および耐薬品性の観点から、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）やポリエーテルイミド（ＰＥＩ）が好ましく用いられる。成形品外観および寸法安定性の観点から、ポリカーボネート（ＰＣ）やスチレン系樹脂が特に好ましく用いられる。耐熱水性の観点から、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）が好ましく用いられる。成形性および軽量性の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、例えば、ポリプロピレン樹脂である。なかでも、成形品の強度の観点から、ポリアミド樹脂が特に好ましく用いられる。
【００６５】
また、熱可塑性樹脂（Ｃ）には、耐衝撃性向上のために、他のエラストマーあるいはゴム成分を添加してもよいし、用途等に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で適宜、他の充填材や添加剤を含有しても良い。充填材や添加剤として、例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤およびカップリング剤などが挙げられる。
【００６６】
本発明の繊維強化複合材料板１は、例えば、図８で示される他の部材(II)９と組み合わせて、一体化させた成形品１０とすることができ、良好な接着性を確保するためには繊維強化複合材料板１の端面に存在する熱可塑性樹脂（Ｃ）を介して接合することが好ましい。ここで、他の部材(II)の種類は特に制限されず、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、セメント、コンクリート、あるいはそれらの繊維強化品、木材、金属材料および紙材料などの公知のものが好ましく用いられる。さらに接着性を高めるために、他の部材(II)には場合に応じて表面処理、プライマー処理、または熱可塑性樹脂によるコーティング処理などを行うことが好ましい。
【００６７】
他の部材(II)としては、特に力学特性の観点からは強化繊維を含む熱可塑性樹脂組成物が好ましく用いられ、また成形性の観点からは熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。どちらの場合も使用する熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、上記の熱可塑性樹脂（Ｃ）と同様の思想により選定することができる。また、上記の熱可塑性樹脂組成物に配合使用される強化繊維を構成する繊維としては、前述の連続した強化繊維群における繊維と同様の思想により選定することができる。ただし、熱可塑性樹脂組成物を射出成形により形成する場合には、強化繊維は短繊維とし、熱可塑性樹脂組成物中に均一に分散していることが好ましい。この場合の強化繊維の配合比率は、強化繊維が炭素繊維またはガラス繊維のとき、成形性、強度および軽量性とのバランスの観点から、熱可塑性樹脂組成物に対して、５〜７５重量％が好ましく、より好ましくは１５〜６５重量％である。
【００６８】
他の部材(II)が熱可塑性樹脂組成物である場合は、繊維強化複合材料板との接着強度を高める観点から、前記熱可塑性樹脂（Ｃ）の溶解度パラメータ（ＳＰ値）（ＳＰ１）と、他の部材(II)である熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂のＳＰ値（ＳＰ２）との差の絶対値（｜ＳＰ１−ＳＰ２｜）が１以下であることが好ましい。より好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．６以下である。ここでＳＰ値とは、フェダーズ（Fedors）の方法により決定される２５℃におけるポリマーの繰り返し単位をもとに算出される値を指し、求める化合物の構造式において、原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積のデータ、式（２）より決定される。
【００６９】
【数２】
2008230238.tif 000004
【００７０】
ただし、式中、ΔｅiおよびΔｖiは、それぞれ原子または原子団の蒸発エネルギーおよびモル体積を表す。求める化合物の構造式はＩＲ、ＮＭＲ、マススペクトルなどの通常の構造分析手法を用いて決定する。
【００７１】
ＳＰ値を求めるに際し、詳細には文献１、２に記載の方法を適用できる。
［文献１］R.F.Fedors,Polym.Eng.Sci.,14(2)，147(1974)
［文献２］向井淳二及び金城徳幸著「技術者のための実学高分子」（講談社，１９８１年１０月１日発行）第６６〜８７頁（２）。
【００７２】
本発明の繊維強化複合材料板を用いた成形品の製造方法は、特に制限されない。例えば、その製造方法は、繊維強化複合材料板を構成している熱可塑性樹脂層の融点または軟化点以上の温度で、他の部材(II)を接合させ、貼り付け、次いで冷却する方法が用いられる。繊維強化複合材料板と他の部材(II)とを接合させる手順は、特に限定されない。例えば、繊維強化複合材料板を予め成形しておき、他の部材(II)の成形と同時に、両者を接合し、一体化させる手法、(II)繊維強化複合材料板と他の部材(II)とをそれぞれ別々に予め成形しておき、両者を接合し、一体化させる手法がある。
【００７３】
繊維強化複合材料板と他の部材(II)とを、機械的に嵌合させ、一体化する手法、両者をボルト、ネジなどの機械的結合手段を用いて一体化する手法、両者を接着剤などの化学的結合手段を用いて一体化する手法などを必要に応じて併用しても良い。
【００７４】
前記一体化手法の具体例としては、繊維強化複合材料板をプレス成形し、必要に応じ所定のサイズに加工あるいは後処理し、次いで射出成形金型にインサートし、その後、他の部材(II)を形成する材料を金型に射出成形する手法がある。
【００７５】
前記一体化手法(II)の具体例としては、繊維強化複合材料板をプレス成形し、必要に応じ所定のサイズに加工あるいは後処理して用意した繊維強化複合材料板と、別途、射出成形にて他の部材(II)を予め成形し、それぞれを熱接着や超音波溶着などで一体化させる方法がある。
【００７６】
成形品の量産性の観点から、前記一体化手法におけるインサート射出成形やアウトサート射出成形が好ましく使用される。形状安定性や接着部分の精密性の観点から、前記一体化手法(II)が好ましく使用され、熱溶着、振動溶着、超音波溶着、レーザー溶着が好ましく使用できる。
【００７７】
本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形品の用途としては、パソコン、ディスプレー、携帯電話、携帯情報端末などの電気または電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器の用途で好ましく用いられる。
【００７８】
さらに、力学特性に優れた大型成形品に複雑形状部などの他の部材を強固に接合できることから、自動車、二輪車、自転車、または航空機、建材用の部品、部材やパネル外板にも好適に用いられる。
これらの用途群を例示すると、以下のようになる。
【００７９】
＜電気・電子機器＞
本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、例えば、各種ギヤー、各種ケース、センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント配線板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、ディスプレー、ＦＤＤキャリッジ、シャーシ、ＨＤＤ、ＭＯ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、ノートパソコン、携帯電話、デジタルスチルカメラ、ＰＤＡ、ポータブルＭＤ、液晶ディスプレ−、プラズマディスプレー等の電気・電子機器製品、またはその部品、部材、筐体に好ましく用いられる。
【００８０】
＜オフィスオートメーション機器＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、例えば、電話、ファクシミリ、コピー機、タイプライター、ワードプロセッサー等の事務製品、またはその部材および筐体に好ましく用いられる。
【００８１】
＜家電機器＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、筐体、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器、電子レンジ、音響機器、掃除機、トイレタリー用品、レーザーディスク、コンパクトディスク、照明、冷蔵庫、エアコン等の家電製品、またはその部材および筐体に好ましく用いられる。
【００８２】
＜医療機器＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、Ｘ線カセッテなどの医療機器製品またはその部品および部材に好ましく用いられる。
【００８３】
＜自動車部品＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、モーター部品、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンショメーターベース、サスペンション部品、排気ガスバルブなどの各種バルブ、燃料関係、排気系または吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、エアクリーナーボックス、レゾネーター、インテークマニホールド、スタビライザー、各種アーム、各種フレーム、各種ヒンジ、各種軸受、燃料ポンプ、ガソリンタンク、ＣＮＧタンク、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキバット磨耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンべイン、ワイパーモーター関係部品、ディストリビュター、スタータースィッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウオッシャーノズル、エアコンパネルスィッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、バッテリートレイ、ＡＴブラケット、ヘッドランプサポート、ペダルハウジング、ハンドル、ドアビーム、プロテクター、シャーシ、バルクヘッド、フレーム、サブフレーム、アームレスト、ホーンターミナル、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ノイズシールド、ラジエターサポート、スペアタイヤカバー、シートシェル、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、アンダーカバー、スカッフプレート、ピラートリム、プロペラシャフト、ドライブシャフト、ホイール、ホイールカバー、フェンダー、ドアミラー、ルームミラー、フェイシャー、バンパー、バンパービーム、ボンネット、トランクフード、エアロパーツ、プラットフォーム、カウルルーバー、ルーフ、インストルメントパネル、スポイラーおよび各種モジュール等の二輪車を含む自動車部品、または自動車部材および外板に好ましく用いられる。
【００８４】
＜航空機部品＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、ランディングギアポッド、ウィングレット、スポイラー、エッジ、ラダー、エレベーター、フェイリング、リブ等の航空機部品、または部材および外板に好ましく用いられる。
【００８５】
＜建材＞
また、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、防音パネル、断熱パネルに挙げられるパネル等の建材用部材または部品に好ましく用いられる。
【００８６】
＜その他＞
さらに、本発明の繊維強化複合材料板、および、これを用いてなる成形体は、各種ラケット、ゴルフクラブシャフト、ヨット、ボード、スキー用品、釣り竿、自転車などのスポーツ関連部品、部材および人工衛星関連部品、パチンコ、スロットマシン、ゲーム機などの遊技または娯楽製品部品、部材および筐体、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計などの光学機器、精密機械関連部品、部材および筐体等に好ましく用いられる。
【００８７】
すなわち、本発明に係る繊維強化複合材料板からなる面板と、フレーム部分が一体化された成形体は、上記電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品、または建材等に用いられることが好ましい。また、これらの中でも、軽量かつ高剛性が要求される、パソコン、ディスプレー、携帯電話、携帯情報端末などの電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、または医療機器の用途で好ましく用いられる。
【００８８】
さらに、上記用途の中でも、複雑形状が多い電子機器筐体に、本発明に係る繊維強化複合材料板が用いられると、薄肉でフレーム部分との優れた接着性を十分に発揮できるという点で好ましい。従って、本発明に係る繊維強化複合材料板からなる天面と、熱可塑性樹脂組成物からなるフレーム部分とを有する成形体は、前記天面と前記フレーム部分とが一体化された電子機器筐体に好ましく用いられ、中でも、前記繊維強化複合材料板と、前記フレーム部分とが端面に存在する熱可塑性樹脂層を介して一体化された電子機器筐体により好ましく用いられる。
【実施例】
【００８９】
実施例および比較例に基づき、本発明をさらに詳細かつ具体的に説明する。なお、各項目の評価方法を記述する。
【００９０】
［端面観察用サンプルの作成方法］
製造された繊維強化複合材料板より、１０ｍｍ角のサンプルを切り出し、その断面を湿式研磨し、端面観察用のサンプル１とした。
【００９１】
＜評価方法１：熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎ＞
研磨したサンプル１の端面の板厚ｈ×幅５００μｍの範囲を超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００（コントローラー部）／ＶＫ−９５１０（測定部）（（株）キーエンス製）を使用して拡大倍率４００倍で撮影した。本発明の実施例において、表面には片側のみに熱可塑性樹脂層が配置したため、熱可塑性樹脂層を配置しなかった方の表面に最も近い熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂との界面のうち、前記熱可塑性樹脂層を配置しなかった方の表面に近い側の界面において、当該熱可塑性樹脂層を配置しなかった方の表面に最も近い部位と当該熱可塑性樹脂層を配置しなかった方の表面までの距離を、熱可塑性樹脂層の埋没最短距離Ｔｍｉｎとして測定した。
【００９２】
＜評価方法２：中間基準線Ｓｍｎｍ＞
評価方法１で撮影した画像を画像処理ソフトにおいて、繊維強化複合材料板（Ｉ）の幅５００μｍを５０等分となるように１０μｍ間隔に測定線ｇｍｎｒを表記した。該測定線ｇｍｎｒと熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂との界面ＳｍｎＮとＳｍｎＦとの交点ＰｍｎｒＮおよびＰｍｎｒＦにポイントを表記した。各測定線ｇｍｎｒにおける交点ＰｍｎｒＮとＰｍｎｒＦの距離を測定し、交点ＰｍｎｒＮとＰｍｎｒＦの間の中間位置ＳｍｎｒＭをプロットした。プロットした隣り合う中間位置ＳｍｎｒＭを直線で結んで、得られた線をｍ番目の熱可塑性樹脂層の中間基準線ＳｍｎＭとした。
【００９３】
＜評価方法３：樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦとその樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘおよびｄｍＦｍａｘ＞
評価方法１と同様の範囲の画像を異なる１０箇所の位置で撮影し、この１０枚の画像について評価方法２で導いた中間基準線ＳｍｎＭから熱可塑性樹脂層内に存在する強化繊維ＦｍｎＮＦ、ＦｍｎＮＮ、ＦｍｎＦＦおよびＦｍｎＦＮまでの距離ｄｍｎＮＦ、ｄｍｎＮＮ、ｄｍｎＦＦおよびｄｍｎＦＮを測定し、樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦを算出した。
【００９４】
各熱可塑性樹脂層（ｍ＝１、２、・・・）において、１０箇所で撮影した画像におけるｄｍｎＮおよびｄｍｎＦの中で、最大値を樹脂含浸最大厚みｄｍＮｍａｘおよびｄｍＦｍａｘとして測定した。
【００９５】
＜評価方法４：樹脂含浸厚みの総和Ｄｎと樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘ＞
評価方法３で撮影した１０箇所の画像において、各画像での各熱可塑性樹脂層（ｍ＝１，２，・・・）における樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦを測定し、各画像における樹脂含浸厚みｄｍｎＮおよびｄｍｎＦの総和Ｄｎを算出した。このときの最大総和Ｄｍａｘを求めた。
【００９６】
＜評価方法５：樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘの割合＞
評価方法４でもとめた樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘと繊維強化複合材料板の厚みｈ、式（３）より、樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘの割合を算出した。
樹脂含浸厚みの最大総和Ｄｍａｘの割合＝（Ｄｍａｘ／ｈ）×１００・・・式（３）。
【００９７】
＜評価方法６：一体化接着強度＞
図８に示した繊維強化樹脂複合材料板１と他の部材(II)１０が一体化された成形品１１より、一体化された部分の端面が図９−ａで示されるＬａ＝４５ｍｍ、Ｌｂ＝７ｍｍ、ｂ＝１５ｍｍのサンプルを切出して、図９−ａに示す他の部材(II)９の点線部分を削り取り、図９−ｂのような形状にしたサンプルを引張試験装置"インストロン"（登録商標）５５６５型万能材料試験機（インストロン・ジャパン（株）製）の上下に取り付けたチャックで固定し、引張速度１．６ｍｍ／分で評価サンプル数ｎを５として評価を行った。この時の最大破断荷重Ｐ、繊維強化複合材料板の板厚ｈと幅ｂと式（４）より成形品の接着強度を算出した。
接着強度［ＭＰａ］＝｛破断最大荷重Ｐ［Ｎ］／（板厚ｈ［ｍｍ］×幅ｂ［ｍｍ］）｝・・・式（４）。
【００９８】
評価は、接着強度が９ＭＰａ以上をＡＡＡ、７ＭＰａ以上９ＭＰａ未満をＡＡ、５ＭＰａ以上７ＭＰａ未満をＡ、３ＭＰａ以上５ＭＰａ未満をＢ、３ＭＰａ未満をＣとした。
【００９９】
＜評価方法７：界面凹凸形状の度合いＲ＞
評価方法１と同様の範囲の画像を撮影し、その画像に厚みの中心軸を表記した。この厚みの中心軸から、各熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層との界面までの距離ＬｍＮＦおよびＬｍＮＮを測定し、その差の絶対値より界面凹凸形状の度合いＲを求めた。
【０１００】
＜評価方法８：熱可塑性樹脂層の配置の対称性Ｕｎａ、Ｕｎｂ＞
評価方法１と同様の範囲の画像を撮影し、その画像に厚みの中心軸を表記した。この厚みの中心軸から、各熱可塑性樹脂層と熱硬化性樹脂層との界面までの距離ＬｓＮ１、ＬｓＮ２、ＬｓＦ１およびＬｓＦ２を測定し、その比より熱可塑性樹脂層の配置の対称性を評価した。
【０１０１】
（実施例１）
（実施例１−１：繊維強化複合材料板Ａ１）
熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂で、一方向に配列された多数本の炭素繊維からなる強化繊維群からなり、強化繊維の含有量が、重量割合（Ｗｆ）で６７％のプリプレグ（東レ（株）製トレカプリプレグＰ３０５２Ｓ−１２）から、所定の大きさを有する長方形のプリプレグシートを８枚と、共重合ポリアミド樹脂（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）を３枚切り出した。図１０において、これら８枚のプリプレグシート９と３枚のフィルム１１が、斜視図をもって示される。
【０１０２】
長方形に切り出したシートの長辺の方向を０°として、繊維方向が、上から９０°、０°、フィルム、９０°、０°、０°、９０°フィルム、０°、９０°、フィルムとなるように、８枚のプリプレグ９と３枚のフィルム１１を、下から順次積層した（矢印Ａで示される）。
【０１０３】
次に、プレス成形機にて、プリプレグシート８とフィルム１１からなる積層体１２を、０．６ＭＰａの面圧をかけながら、１５０℃で３０分間加熱して熱硬化性樹脂を硬化させた。硬化終了後、室温で冷却し、平均の厚み１．０ｍｍの繊維強化複合材料板Ａ１を製造した。
実施例で製造した繊維強化複合材料板および成形品を評価方法１〜５で評価した。結果は表１に示す。
【０１０４】
（実施例１−２：成形品Ａ２）
図８に示される成形品Ａ２を製造する。繊維強化複合材料板Ａ１を射出成形用金型（図示せず）にインサートした。マトリックス樹脂がポリアミド系樹脂からなり、炭素繊維含有率が重量割合（Ｗｆ）で２０％の長繊維ペレット（東レ（株）製ＴＬＰ１１４６Ｓ）を用意した。このペレットを用いて、図８の１０のような形状を有する射出成形材を射出成形にて形成させ、成形品Ａ２を製造した。射出成形は、日本製鋼所（株）製Ｊ３５０ＥＩＩＩ射出成形機を用いて行い、シリンダー温度は２８０℃とした。実施例で製造した成形品を評価方法６で評価した。結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例２）
（実施例２−１：繊維強化複合材料板Ｂ１）
繊維方向が上から９０°、０°、フィルム、９０°、フィルム、０°、０°、フィルム、９０°フィルム、０°、９０°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート８枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）５枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み１．０ｍｍの繊維強化複合材料Ｂ１を製造した。
【０１０６】
（実施例２−２：成形品Ｂ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｂ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｂ２を製造した。
【０１０７】
（実施例３）
（実施例３−１：繊維強化複合材料板（Ｃ１）
プレス成形時の成形温度を１１０℃に調節した以外は前記実施例１−１と同じ要領で、繊維強化複合材料板Ｃ１を製造した。
【０１０８】
（実施例３−２：成形品Ｃ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｃ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｃ２を製造した。
【０１０９】
（実施例４）
（実施例４−１：繊維強化複合材料板Ｄ１）
繊維方向が上から４５°、−４５°、フィルム、４５°、−４５°、−４５°、４５°、フィルム、−４５°、４５°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート８枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）５枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み１．０ｍｍの繊維強化複合材料Ｄ１を製造した。
【０１１０】
（実施例４−２：成形品Ｄ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｂ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｄ２を製造した。
【０１１１】
（実施例５）
（実施例５−１：繊維強化複合材料板（Ｅ１）
繊維方向が上から９０°、フィルム、０°、フィルム、９０°、フィルム、０°、フィルム、フィルム、０°、フィルム、９０°、フィルム、０°、フィルム、９０°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート８枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）９枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み１．２ｍｍの繊維強化複合材料Ｅ１を製造した。
【０１１２】
（実施例５−２：成形品Ｅ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｅ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｅ２を製造した。
【０１１３】
（実施例６）
（実施例６−１：繊維強化複合材料板Ｆ１）
前記実施例５−１と同じ要領で、繊維強化複合材料板を製造した後に、該繊維強化複合材料板に図７に示す切欠部の形状が一辺５ｍｍ（Ｌ＝５ｍｍ）の正方形状である凹凸形状部を外周端部へ切削加工により付与し、外周端部に一辺５ｍｍの正方形の凹凸形状部を長さ１００ｍｍあたり１５個有する繊維強化複合材料板Ｆ１を製造した。
【０１１４】
（実施例６−２：成形品Ｆ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｆ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｆ２を製造した。
【０１１５】
（実施例７）
（実施例７−１：繊維強化複合材料板Ｇ１）
前記実施例５−１と同じ要領で、繊維強化複合材料板を製造した後に、該繊維強化複合材料板に図１１に示す等脚台形状（Ｌ１＝８ｍｍ、Ｌ２＝６ｍｍ、Ｌ＝５ｍｍ）の凹凸形状部を外周端部へ切削加工により付与し、外周端部に等脚台形状の凹凸形状部を長さ１００ｍｍあたり８個有する繊維強化複合材料板Ｇ１を製造した。
【０１１６】
（実施例７−２：成形品Ｇ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｇ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｇ２を製造した。
【０１１７】
（実施例８）
（実施例８−１：繊維強化複合材料板（Ｈ１）
繊維方向が上から９０°、フィルム、０°、フィルム、９０°、０°、フィルム、０°、９０°、フィルム、０°、フィルム、９０°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート８枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）６枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み１．２ｍｍの繊維強化複合材料Ｈ１を製造した。
【０１１８】
（実施例８−２：成形品Ｈ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｈ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｈ２を製造した。
【０１１９】
（比較例１）
（比較例１−１：繊維強化複合材料板Ｉ１）
繊維方向が上から９０°、０°、９０°、０°、０°、９０°０°、９０°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート８枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）１枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み１．０ｍｍの繊維強化複合材料Ｉ１を製造した。
【０１２０】
（比較例１−２：成形品Ｉ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｉ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｉ２を製造した。
【０１２１】
（比較例２）
（比較例２−１：繊維強化複合材料板Ｊ１）
前記実施例１−１と同じ要領で、プリプレグシートと共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）を積層した。
【０１２２】
次に、プレス成形機にて、プリプレグシートとフィルムからなる積層体を、０．６ＭＰａの面圧をかけながら、１００℃で３０分間加熱して熱硬化性樹脂を硬化させた。硬化終了後、室温で冷却し、平均の厚み１．０ｍｍの繊維強化複合材料板Ｊ１を製造した。
【０１２３】
（比較例２−２：成形品Ｊ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｊ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｊ２を製造した。
【０１２４】
（比較例３）
（比較例３−１：繊維強化複合材料板Ｋ１）
繊維方向が上から９０°、０°、フィルム、９０°、０°、９０°、０°、９０°、０°、０°、９０°０°、９０°、０°、９０°０°、９０°、フィルムとなるように、前記実施例１−１と同じプリプレグシート１６枚と共重合ポリアミド（東レ（株）製"アミラン"（登録商標）ＣＭ８０００、ポリアミド６／６６／６１０／６１２共重合体、融点１２８℃）製フィルム（厚み５０μｍ）２枚を下から順次積層した。前記実施例１−１と同じ条件で成形を行い、平均の厚み２．０ｍｍの繊維強化複合材料Ｋ１を製造した。
【０１２５】
（比較例３−２：成形品Ｋ２）
前記実施例１−２と同じ要領で、前記繊維強化複合材料板Ｋ１を射出成形用金型にインサートし、成形品Ｋ２を製造した。
【０１２６】
【表１】
2008230238.tif 000005
【０１２７】
【表２】
2008230238.tif 000006
【０１２８】
実施例１〜５では、繊維強化複合材料板と他の部材とが端面において接着性に優れていた。また端部に凹凸形状部を設けた実施例６、７は、積層板の調整に切削工程が必要であったが優れた端面の接着性を発揮した。実施例７は熱可塑性樹脂の配置が非対称となっているため、繊維強化複合材料板にソリが見られるものの、端面の接着性は優れていた。一方比較例１では、端面に熱可塑性樹脂が微量しか存在しておらず、射出材料部材と接着していなかった。比較例２では、熱可塑性樹脂が強化繊維群の間に含浸しておらず、接着はするものの十分な接着強度を得る事が出来なかった。比較例３では、繊維強化複合材料板の厚みに対して強化繊維群の間に含浸した熱可塑性樹脂層の量が少ないため、接着強度が不足していた。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本発明の繊維強化複合材料板の端面の一例の模式断面図である。
【図２−ａ】本発明の繊維強化複合材料板の端面の一例の模式断面図である。
【図２−ｂ】本発明の繊維強化複合材料板の端面の一例の模式断面図である。
【図２−ｃ】本発明の繊維強化複合材料板の端面の一例の模式断面図である。
【図３】樹脂含浸厚みを説明するための模式断面図である。
【図４】中心基準線を説明するための模式断面図である。
【図５】熱可塑性樹脂界面の凹凸形状の度合いを説明する模式断面図である。
【図６】熱可塑性樹脂層の対称な位置を説明するための模式断面図である。
【図７】端面に形成される凹凸形状部の一例の模式斜視図である。
【図８】本発明の繊維強化複合材料板と他の部材(II)が一体化された一様態の模式斜視図である。
【図９−ａ】成形品より切出した接着評価用サンプルの一態様の断面図である。
【図９−ｂ】成形品より切出した接着評価用サンプルの一態様の断面図である。
【図１０】本発明の繊維強化複合材料板の構成の一例の模式斜視図である。
【図１１】端面に形成される凹凸形状部の一例の模式斜視図である。
【図１２】本発明の繊維強化複合材料板の熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の界面構造の一例の模式図である。
【符号の説明】
【０１３０】
１  繊維強化複合材料板
２  熱硬化性樹脂層
３  熱可塑性樹脂層
４  強化繊維群
５  （繊維強化複合材料板の）表面
６  （熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の）界面
７  端面
８  プリプレグ
９  他の部材(II)
１０  成形品
１１  フィルム
１２  積層体
【図７】
2008230238.tif 000007
【図８】
2008230238.tif 000008
【図１０】
2008230238.tif 000009
【図１１】
2008230238.tif 000010
【図１】
2008230238.tif 000011
【図２−ａ】
2008230238.tif 000012
【図２−ｂ】
2008230238.tif 000013
【図２−ｃ】
2008230238.tif 000014
【図３】
2008230238.tif 000015
【図４】
2008230238.tif 000016
【図５】
2008230238.tif 000017
【図６】
2008230238.tif 000018
【図９−ａ】
2008230238.tif 000019
【図９−ｂ】
2008230238.tif 000020
【図１２】
2008230238.tif 000021