(57)【要約】【課題】磁気ヘッドの融着接合強度と耐摩耗性とを充分に確保しながら、作業環境および廃棄処理に問題のない無鉛系のガラス組成物を用いた磁気ヘッド及びその製造方法を提供する。【解決手段】一対の磁性コアがギャップ材を介して、ガラス３４，３５により融着接合されてなる磁気ヘッド３１において、フロント側３６で摺動面に現れるガラス３４として、規定磨耗試験による磨耗面積が７．３×１０−６ｍｍ２以下の無鉛ガラスを用い、バック側３７のガラス３５として、フロント側３６のガラス３４よりもガラス転移点が１５〜２５℃低い無鉛ガラスを用いて、一対の磁性コアを接合する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の磁性コアがギャップ材を介して、ガラスにより融着接合されてなる磁気ヘッドにおいて、
フロント側で摺動面に現れるガラスとして、規定磨耗試験による磨耗面積が７．３×１０−６ｍｍ２以下の無鉛ガラスを用い、
バック側のガラスとして、前記フロント側のガラスよりもガラス転移点が１５〜２５℃低い無鉛ガラスを用いて、前記一対の磁性コアが接合されてなる
ことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
前記磁気ヘッドのバックデプスの長さがフロントデプスの長さの５０〜８０倍である
ことを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】
一対の磁性コアがギャップ材を介して、ガラスにより融着接合されてなる磁気ヘッドの製造方法において、
一対の磁性コア半体ブロックの、摺動面に現れるフロント側のガラスとして、規定磨耗試験により磨耗面積が７．３×１０−６ｍｍ２以下の無鉛ガラスを用い、
かつバック側のガラスとして、前記フロント側のガラスよりもガラス転移点が１５〜２５℃低い無鉛ガラスを用い、
前記、フロント側のガラスとバック側のガラスを同時に同条件で融着接合する
ことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記磁性コア半体ブロックのバック側のガラスを流す距離が、フロント側のガラスを流す距離の７〜１０倍である
ことを特徴とする請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無鉛ガラス組成物を用いた磁気ヘッドに関する。
より詳しくは、フェライトやメタルなどの融着に使用される磁気ヘッド用無鉛ボンディングガラスの組み合わせに関するものであり、例えば磁気ヘッドのギャップ形成、接合に好適な無鉛ボンディングガラスを組み合わせた磁気ヘッドに関するものである。  
さらに、本発明は、上記無鉛ガラス組成物を用いた磁気ヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に磁気ヘッドは、Ｍｎ−Ｚｎフェライトなどの酸化物磁性材料やこれら酸化物磁性材料とセンダスト等の金属磁性薄膜との複合体よりなる磁気コア同士を、ボンディングガラスを用いて接合一体化することにより構成される。例えば、磁気ヘッドの作動ギャップ部は、ロッド状に線引きされたボンディングガラスを融点以上の作業高温まで加熱・溶融し、磁気コアの間に流し込ませた後冷却して、これら磁気コア間にガラスを融着させることによって構成される。
【０００３】
かかるボンディングガラスには、耐水性、耐食性、耐摩耗性、接合強度などの点で厳しい特性が要求され、またロッド状に線引きできることから、ＰｂＯ、ＳｉＯ２等を主成分とするボンディングガラスが提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
上記のように従来の融着ガラスには、低融点化させるために酸化鉛ＰｂＯが含まれているが、鉛は環境管理物質であるため、環境問題や廃棄処分の問題があり、近年は鉛系成分を含まない低融点ガラスが求められ、開発されている（例えば特許文献２）。
一方、高密度記録化のために磁気テープは、磁性粉の塗布型のものだけでなく、蒸着型も多く出回るようになり、それに伴い、テープの摺動潤滑剤としても様々なものが使用され、なかには研磨性の大きい潤滑剤も使用されている。そのような磁気テープが磁気ヘッドに摺動すると、磁気ヘッドの摺動部に露出しているガラスを必要以上に研磨し、磁気ヘッドの摺動部に段差を生じさせてしまう問題があり良好な電磁変換特性を確保できなくなるため、耐摩耗性の優れたガラスが求められている。
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−１０１４３２号公報
【特許文献２】特開２００６−２２５２５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
酸化物磁性材料と金属磁性薄膜との複合体よりなる磁性コアを用いるメタルインギャップヘッドの場合、融着温度が高いと金属磁性薄膜の特性が劣化してしまうため、これに用いる無鉛融着ガラスは融着温度をできるだけ低くする必要がある。
ところが、背景技術で述べたように高密度記録化用磁気テープに対応する磁気ヘッドの摺動面には、耐摩耗性の優れたガラスが求められており、そのような耐摩耗性を満足させる無鉛ガラスで磁性コア半体を充分に融着するためには６００℃を超える高温で融着せざるを得ないことが多い。
【０００７】
上記のようにガラスの低融化と高耐磨耗化は相反するジレンマとなっており、低融化を優先するあまり高耐磨耗ガラスを必要以下の低温で流すと、ガラスの流れる距離が短いため、ヘッドギャップの必要な接合強度を確保できない。
【０００８】
本発明は、上述の点に鑑み、磁気ヘッドの融着接合強度と耐摩耗性とを充分に確保しながら、作業環境および廃棄処理に問題のない無鉛系のガラス組成物を用いた磁気ヘッドを提供することを目的とする。また、本発明は、このような無鉛系のガラスを用いた磁気ヘッドの製造方法をも提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題を達成するために、融着温度が高くて流れにくいが充分な耐摩耗性を有する無鉛ガラスと、耐摩耗性は劣るが適切な融着温度を有する無鉛ガラスとを併用し、前者をフロント側に配置し、後者をバック側に配置する磁気ヘッドを考案した。また、これら2つのガラスを同時に同条件で融着接合する磁気ヘッドの製造方法も考案した。
【００１０】
すなわち、本発明の磁気ヘッドは、一対の磁性コアがギャップ材を介して、ガラスにより融着接合されてなる磁気ヘッドにおいて、フロント側で摺動面に現れるガラスとして、規定磨耗試験による磨耗面積が７．３×１０−６ｍｍ２以下の無鉛ガラスを用い、バック側のガラスとして、前記フロント側のガラスよりもガラス転移点が１５〜２５℃低い無鉛ガラスを用いて、前記磁性コアが接合されてなることを特徴とする。
【００１１】
本発明の磁気ヘッドでは、ギャップ接合強度が十分に確保できる上に、耐摩耗性に優れた摺動面を得ることができる。
【００１２】
また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、  一対の磁性コアがギャップ材を介して、ガラスにより融着接合されてなる磁気ヘッドの製造方法において、一対の磁性コア半体ブロックの、摺動面に現れるフロント側のガラスとして、規定磨耗試験により磨耗面積が７．３×１０−６ｍｍ２以下の無鉛ガラスを用い、かつバック側のガラスとして、前記フロント側のガラスよりもガラス転移点が１５〜２５℃低い無鉛ガラスを用い、フロント側のガラスとバック側のガラスを同時に同条件で融着接合することを特徴とする。
【００１３】
本発明の磁気ヘッドの製造方法によれば、２種類の異なるガラスを、フロント側とバック側に一度に融着することができるので、工数も少なくなり、ガラスが流れやすく、製造が容易になる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、磁気ヘッドに用いられるガラス組成物は鉛成分を含有しないことから、磁気ヘッドの製造環境の改善につながり、さらに廃棄処理に困らない効果がある。また、本発明によれば、磁気ヘッドの摺動面に現れるガラス部は従来の鉛ガラスを使用する磁気ヘッドの摺動面のガラス部と同等以上の耐摩耗性を有し、且つ、ガラス転移点の低いガラスを磁気ヘッドのバック側に併用するので、磁気コア半体同士の接合強度も十分に確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００１６】
図1に、本発明の一実施の形態に係る磁気ヘッドの概略構成を示す。この磁気ヘッド３１は、所謂メタルインギャップ（ＭＩＧ）型の磁気ヘッドであって、フェライトコア半体３２Ｌ及び３２Ｒの突合せ面に高透磁率の金属磁性薄膜３３を成膜し、金属磁性薄膜３３間にギャップ膜（図示せず）を介して磁気ギャップｇが形成されるように、両フェライトコア半体３２Ｌ，３２Ｒを、後述の実施の形態に係る無鉛ガラス組成物３４，３５を用いて接合し、構成される。フェライトコア半体３２Ｌ，３２Ｒには、巻線溝４１を介してコイル３８が巻回される。図１に示すように、本例においては、磁気ヘッド３１の巻線溝４１よりも摺動面側をフロント側３６、巻線溝４１よりも摺動面と反対側をバック側３７と定義する。また、ガラス組成物３４，３５において、フロント側３６に形成されたガラス組成物をフロント側融着ガラス３４、バック側３７に形成されたガラスをバック側融着ガラス３５と呼ぶことにする。
ここで、フロント側融着ガラス３４としては、耐摩耗性に優れた無鉛ガラス組成物が用いられ、バック側融着ガラス３５としては、フロント側に比べてガラス転移点が低いガラス組成物が用いられる。このときのガラス組成物については、後の表１を用いて説明する。
【００１７】
また、摺動面から巻線溝４１までの最短距離をフロントデプスの長さＤｆ、ガラスの底面部から巻線窓までの最短距離をバックデプスの長さＤｂとする。このとき、バックデプスの長さＤｂは必ずフロントデプスの長さＤｆより長い。本例においては、バックデプスの長さＤｂがフロントデプスの長さＤｆの５０〜８０倍であるのが最適である。ＤｂがＤｆの５０倍より短いと磁気ヘッドとしての機械的強度を確保できない。またＤｂがＤｆの８０倍より大きくても機械的強度は飽和しており、材料費や工数が無駄になるだけである。
【００１８】
磁気テープが摺動するのは、磁気ヘッド３１の摺動面だけであり、バック側融着ガラス３５が摺動されることはない。したがって、耐摩耗性はフロント側融着ガラス３４が担当し、ギャップの接合強度向上は主に体積の大きいバック側融着ガラス３５が担当する。
【００１９】
図２に、本実施の形態に係る磁気ヘッド１の製造工程における、フェライトコア半体ブロックの融着時の概略構成を示す。まず、巻線溝４１とガラス溝４０及び、巻線溝４１とガラス溝４０に直交するトラック幅規制溝４２が形成された２つのフェライトコア半体ブロック４３，４３を、巻線溝４１及びガラス溝４０が互いに対向するように、突き合わせる。これらのフェライトコア半体ブロック４３，４３の突合せ面側には、各溝内も含め、それぞれ被着形成した金属磁性薄膜が形成されている(図示せず)。そして、巻線溝４１及びガラス溝４０にロッド状のガラス組成物４４，４５を配置し、ガラスを融着して接合を行う。ガラス融着時においては、図２に示すように、フェライトコア半体ブロック４３，４３を上下逆にして摺動面側になる部分、所謂フロント側３６を下にしてガラス融着を行う。よって、フロント側融着ガラス３４となるロッド状のガラス４４を巻線溝４１に挿入し、バック側融着ガラス３５となるロッド状のガラス４５をガラス溝４０に挿入する。この場合、フェライトコア半体ブロック４３，４３のバック側３７にガラスを流す距離Ｌ２は、フロント側３６にガラスを流す距離Ｌ１の距離より長い。このため、ガラスが距離Ｌ２を完全に流せる温度が融着温度となる。そして、本例においては、ガラス転移温度が異なるフロント側融着ガラス３４とバック側融着ガラス３５を同時に同条件で融着する。
【００２０】
このように、フロント側融着ガラス３４とバック側融着ガラス３５を同時に同条件で融着できることによって、工数を減らすことが出来る。融着されたフェライトコア半体ブロック４３，４３は、切断、研磨される。
【００２１】
上述のような、フェライトコア半体３２Ｌ，３２Ｒ同士の突合せ面に高透磁率の金属磁性薄膜３３を成膜し、金属磁性薄膜３３間にギャップ膜を介して磁気ギャップｇが形成されるように、両フェライトコア半体３２Ｌ，３２Ｒ同士をガラス組成物で接合して構成されたヘッドチップには、コイル３８が巻回される。そして、図１に示すような磁気ヘッド３１が形成される。
【００２２】
ここで、フェライトコア半体ブロック４３，４３のバック側３７にガラス４５を流す距離Ｌ２はフェライトコア半体ブロック４３，４３のフロント側３６にガラス４４を流す距離Ｌ１の７〜１０倍であるのが好ましい。Ｌ２がＬ１の7倍より短いと磁気ヘッドの製造工程において機械的強度を確保できない。またＬ２がＬ１の1０倍より大きくても機械的強度は飽和しており、材料費や工数が無駄になるだけである。
【００２３】
本実施の形態では、磁気ヘッドの製造工程中ならびに完成品の各寸法は、以下のようにした。図２におけるヘッドブロックのフロント側３６にガラス４４を流す距離Ｌ１は７５μｍ、ヘッドブロックのバック側３７にガラス４５を流す距離Ｌ２は６５０μｍ、さらに図１におけるフロントデプスの長さＤｆは、Ｌ１を整形加工において円筒研磨するので１０μｍとなり、バックデプスの長さＤｂは、Ｌ２と同様６５０μｍである。
【００２４】
次に表１に、本例の磁気ヘッド１の、フロント側３６及びバック側３７に用いられる融着ガラスの組成及び、比較例に係る磁気ヘッドに用いられる融着ガラスの組成を示す。
【表１】
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【００２５】
表１の実施例のガラスに示した試料１〜１１のガラスにおいて、試料１〜７のガラスが、フロント側融着ガラス３４に用いられるもので、試料８〜１１のガラスがバック側融着ガラス３５に用いられているものである。表１に表示されている数値の単位は質量％である。尚、「比較例のガラス」に載せたものは本実施の形態を外れる磁気ヘッドに用いる無鉛ガラスならびに鉛系ガラスを構成する各成分である。
【００２６】
ここで、フロント側に用いられるガラスは、酸化物基準の質量％表示でＢｉ２Ｏ３：６０〜６８％、Ｂ２Ｏ３：７〜９％、ＺｎＯ：４〜６％、ＳｉＯ２：１３％を超え１８％以下、Ｎａ２Ｏ：２〜４％、Ｓｂ２Ｏ３：０〜２％、Ｆｅ２Ｏ３：２〜７％、ＺｒＯ２：０〜１％からなる無鉛ガラス組成物であることが好ましい（試料１〜試料５）。この場合、Ｂ２Ｏ３に対してＳｉＯ２を一定割合以上含有することにより、有鉛ガラスと同等以上の耐磨耗性を有し、かつ化学的耐久性を確保しながら融着温度が６００℃以下に抑えられるため、摺動面のガラスの凹みが生じにくい。
【００２７】
また、試料６及び７においては、Ｂ２Ｏ３の含有量が多くなっているが、ＳｉＯ２と、Ａｌ系成分、またはＺｒ系成分を含有することにより、耐磨耗性を有し、かつ化学的耐久性を確保しながら融着温度が６００℃以下に抑えられる。
【００２８】
次に、表１の組成の各ガラスについて、熱膨張係数（１００〜３５０℃）及びガラス転移温度、規定摩耗試験による摩耗面積を測定した。結果を表２に記す。
【００２９】
【表２】
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【００３０】
ここで、上記で記載した規定磨耗試験について説明する。
規定磨耗試験の方法は、図３に示すようにオープンリールの長距離摩擦測定器を利用し、固定されたドラム１の側面上の磁気テープ２が摺動する位置にテープ走行方向と垂直方向にロッド状のガラス３を樹脂で貼り付け、そのガラス上に一定テンションで接触させた磁気テープ２を一定距離だけ摺動させる。そのときのガラス３の側面を図４に示すが、ガラスの一部がテープで削られ、その削られた部分を密な斜線領域Ａとする。削られた幅２Ｙを測定してガラス３の線径２Ｒと削られた幅２Ｙと削られた長さ（奥行き）から削られた体積を算出した。ただし削られたガラス３の長さ（奥行き）はテープ幅であるので一定であり、削られた寸法の比較の為には計算に入れなくても問題ないために、体積ではなく面積を算出して、比較した。よって、面積が小さいほど耐磨耗性が良いといえる。試料のサイズは外径０．５±０．０２ｍｍに線引きしたガラスで1本ずつ外径を測定し、ガラス３の接着にはエポキシ樹脂を用い、ガラス３の磁気テープ２との摺動面には樹脂が付着しないようにした。環境（温湿度）は恒温槽にて４０℃、３０％に設定し、テープ２はデジタルビデオ用の１／４インチ幅の蒸着テープ（固体潤滑剤使用）を用い、ガラスを変える毎に新しいテープを使用し、片道１４０ｍを１０往復させた。このときのテープ速度は５ｍ／ｓｅｃであり、ドラム１は回転しない。また、ガラスに接触させるテープのテンション量は１７ｇとする。
【００３１】
削られた面積は次のようにして求めた。図４（ロッド状のガラス３の断面）に示すように、削られた幅を２Ｙ、削られた断面積を密な斜線領域Ａとし、密な斜線領域Ａと粗い斜線領域Ｂを含む扇形面積から、三角形（粗い斜線領域Ｂ）の面積を差し引いて、削られた面積Ａとした。
【００３２】
次に、表３に、本実施の形態に係る磁気ヘッド３１に用いるフロント側とバック側の無鉛ガラスの組み合わせと、その組み合わせに係る磁気ヘッド３１における、ギャップ接合強度、巻線溝４１の巻線スペース、及び、テープを５０時間走行させた後の磁気ヘッド摺動面のガラス段差についての判定結果を示す。
また、表３の比較例は、表１及び表２における比較例のガラスの組み合わせによるものである。
【００３３】
【表３】
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【００３４】
本例では、フロント側のガラスとして、規定摩耗試験による摩耗面積が従来の鉛含有ガラスである試料14と同等（７．３×１０−６〔ｍｍ２ 〕）以下の無鉛ガラス、すなわち表1の試料１〜７を選択した。さらに、バック側のガラスとしては、各フロントガラスと同じ融着条件でフロントガラスがヘッドブロックのトラック幅規制溝を流れる距離の７〜１０倍の距離を流れるガラスを選択した。
【００３５】
このとき、フロント側のガラスのガラス転移温度とバック側のガラスのガラス転移温度を比較すると流れやすい後者の方が低く、その差は１５〜２５℃が適していることが判明した。ガラス転移温度の差が１５℃よりも小さいと、バック側のガラスがトラック幅規制溝を完全に埋めきれず、ギャップの接合強度が充分に確保できない。これが比較例1に示す例である。また、ガラス転移温度の差が２５℃よりも大きいと、バック側のガラスがトラック幅規制溝を越えて流れすぎてしまい、図２の巻線穴になる溝まで達してその一部を埋めてしまうため、巻線穴が小さくなって巻線作業が困難になる。これが比較例2に示す例である。
【００３６】
次に、上記の各磁気ヘッドにデジタルビデオ用の１／４インチ幅の蒸着テープ（固体潤滑剤使用）を摺動させて摺動面のフェライトとガラスとの段差を評価した。磁気ヘッドにテープを摺動させたときの摺動面のフェライトとガラスとの段差は、ガラス単体の耐摩耗性ではなく、ヘッドとしての耐摩耗性を示す。段差が無いほど、耐摩耗性に優れていることになる。ここでは表3のガラスの組み合わせで作製したヘッドのうち、代表して実施例1、実施例3、比較例1、比較例3の結果を図５に記す。実施例1と実施例3は、比較例１に比べて、７５時間後のフェライトとガラスの段差が抑えられており、鉛系ガラスである比較例3と同程度を保っている。
【００３７】
また、図５の測定において、テープを５０時間走行させた後の摺動面の干渉縞を観察した結果を写真１に記す。図６Ａに磁気ヘッド摺動面の模式図を示す（但し、アジマスの向きが異なる２つのヘッドのうち一方を代表して示す）。写真１は磁気ヘッド摺動面の顕微鏡写真であり、それぞれ、ヘッドの金属磁性薄膜３３、フェライトコア半体３２Ｌ、３２Ｒ、フロント側融着ガラス３４が写っている。写真１において、ヘッドに架かるいくつかのリング状の縞は、干渉縞であり、同じ高さの部分が同じ線で繋がれている。干渉縞のずれが段差を表す。つまり、干渉縞のずれが大きいほど、摺動面のフェライトコア半体３２Ｌ,３２Ｒとガラス３４の段差は大きく、耐摩耗性は弱い。摺動させる前の干渉縞はズレが無く、段差のない状態である（図示せず）。写真１は、それぞれテープ走行５０時間後の状態、すなわち５０時間摺動させた摺動面における干渉縞の状態を写したものである。それぞれ左右の写真はアジマスの向きが異なる1ペアの磁気ヘッドの摺動面である。比較例１では５０時間テープを走行させた後干渉縞のずれが大きいのに対して、実施例1及び実施例３では、５０時間テープを走行させても段差が見られず、鉛系ガラスである比較例3と同程度を保つことが可能であることがわかる。以上のように、実施例1及び実施例３では、比較例１に比べて、ヘッドとしての耐摩耗性に優れているということができる。
【００３８】
比較例1や比較例２で用いたフロント側ガラスは規定摩耗試験による摩耗面積が７．３×１０−６〔ｍｍ２ 〕よりも大きい為、このガラスを摺動面に用いると段差が発生してしまう。よって、このガラスを磁気ヘッドの摺動面には使用することが出来ない。
請求項１、２の条件を満たす磁気ヘッドは耐摩耗性、ギャップ接合強度において従来の鉛系ガラスを用いる優良磁気ヘッドと同等の特性を有することが判明した。
さらに、請求項３、４の条件を満たす磁気ヘッドの製造方法では、耐摩耗性、ギャップ接合強度において従来の鉛系ガラスを用いる優良磁気ヘッドと同等の磁気ヘッドを作製でき、また巻線穴にバック側のガラスが侵入することも防止でき、歩留まりと信頼性の高い磁気ヘッドを生産することが可能であることが判明した。
【００３９】
以上のように、本発明によれば、磁気ヘッドに用いられるガラス組成物は鉛成分を含有しないことから、磁気ヘッドの製造作業環境の改善につながり、さらに廃棄処理に困らない効果がある。
また従来は、酸化物磁性材料と金属磁性薄膜との複合体よりなる磁気コアを用いるメタルインギャップヘッドに無鉛ガラスを用いた場合、金属磁性薄膜の特性を劣化させない低温で融着すると、摺動面の耐磨耗性が大幅に劣っていたが、本発明による磁気ヘッドの摺動面は、有鉛ガラスを使用する磁気ヘッドと同等以上の耐磨耗性を有し、かつガラス転移点の低いガラスをバック側に併用するので磁気コア半体同士の接合強度も充分に確保できる。
いかなる磁気テープに対しても摺動部にガラスの凹みが生じにくく良好な電磁変換特性を有し、かつ接合強度の高い磁気ヘッドとして実用化できる。
また、本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、2種類のガラスを一度に融着するので、工数も少なく、ガラスが流れやすいため、磁気ヘッドの製造を容易にする。
【００４０】
以上、本発明の一実施の形態示しながら、本発明を説明したが、本発明に係る磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法は、上述の実施の形態に限られるものではない。例えば、本発明による磁気ヘッドとして、ＭＩＧ型磁気ヘッドを例にあげて説明したが、金属薄膜積層型ヘッドなど、他の型の磁気ヘッドに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る磁気ヘッドの概略構成図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る磁気ヘッドの製造過程における概略構成図である。
【図３】本発明の規定磨耗試験に用いられる装置の概略構成図である。
【図４】規定磨耗試験により削られたガラスの面積の算出に供する説明図である。
【図５】実施例の一部と比較例の一部の段差の評価結果をグラフにしたもので、摺動時間と段差の関係を示すグラフである。
【図６】Ａ、Ｂ  磁気ヘッドの摺動面の模式図と、実施例と比較例の一部のガラスを摺動面の用いた磁気ヘッド（左右でアジマスの向きが異なる１ペア）の５０時間摺動後の摺動面の顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【００４２】
３１・・磁気ヘッド、３２Ｒ，３２Ｌ・・フェライトコア半体、３３・・金属磁性薄膜、ｇ・・磁気ギャップ、３４・・フロント側融着ガラス、３５・・バック側融着ガラス、３６・・フロント側、３７・・バック側、３８・・コイル、４０・・ガラス溝、４１・・巻線溝、４２・・トラック幅規制溝、４３・・フェライトコア半体ブロック、４４，４５・・ガラス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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