(57)【要約】【課題】積層パネル構造の窓パネルや窓パネルの支持構造の寸法精度を高めなくとも窓フレームと窓パネルとの間のシール性の向上を図ることができるようにする。【解決手段】相対向した状態で相互に連結された一対の対向壁１４，１５を有し断面略コ字状に形成された本体部１７と、断面環状に形成され一方の対向壁１４に設けられ、第２の板ガラス７の周端面７ａによって押圧されて窓パネルである窓ガラス２の板厚方向に広がる第１のリップ１８と、他方の対向壁１５に設けられた第２のリップ１９と、を備え、窓ガラス２の板厚方向に広がった第１のリップ１８と第２のリップ１９とによって第１の板ガラス６の延出部６ａを挟んで窓ガラス２と窓フレーム３との間をシールする。【選択図】図４
2008105602.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の透明パネル体とこの第１の透明パネル体の一方の板面に積層された第２の透明パネル体と前記第１の透明パネル体に形成され前記第２の透明パネル体に対して板厚方向と直交する方向に延出した延出部とを有する窓パネルと、窓フレームとの間をシールする、前記窓フレームに装着される窓パネルの支持構造であって、
相対向した状態で相互に連結された一対の対向壁を有し断面略コ字状に形成された本体部と、
断面環状に形成され一方の前記対向壁に設けられ、前記第２の透明パネル体の周端面によって押圧されて前記窓パネルの板厚方向に広がり、前記延出部における一方の板面に当接する第１のリップと、
他方の前記対向壁に設けられ、前記延出部における他方の板面に当接する第２のリップと、
を備え、
前記窓パネルの板厚方向に広がった前記第１のリップと前記第２のリップとによって前記延出部を挟んで前記窓パネルと前記窓フレームとの間をシールすることを特徴とする窓パネルの支持構造。
【請求項２】
前記第１のリップは、
当該第１のリップにおける前記延出部に当接する第１の当接部から前記第２の透明パネル体の周端面に当接する第２の当接部に至り前記窓パネルに対峙する対峙壁部と、
この対峙壁部と前記一方の対向壁との間に形成された溝部と、
を有することを特徴とする請求項１に記載の窓パネルの支持構造。
【請求項３】
前記第１のリップは、
前記一方の対向壁から当該第１のリップにおける前記延出部に当接する第１の当接部に至る第１の壁部と、
前記一方の対向壁から当該第１のリップにおける前記第２の透明パネル体の周端面に当接する第２の当接部に至る第２の壁部と、
前記第１の当接部から前記第２の当接部に至り前記窓パネルに対峙する対峙壁部と、
を有し、
前記対峙壁部の厚さは、前記第１の壁部の最大厚さおよび前記第２の壁部の最大厚さよりも薄いことを特徴とする請求項１に記載の窓パネルの支持構造。
【請求項４】
前記第１のリップは、
当該第１のリップにおける前記延出部に当接する第１の当接部から前記第２の透明パネル体の周端面に当接する第２の当接部に至り前記窓パネルに対峙する対峙壁部を有し、
この対峙壁部は、前記第１の当接部と前記第２の当接部とが前記延出部と前記第２の透明パネル体とに対峙した状態において、前記第１の当接部から前記第２の当接部に向かうに従い前記第２の透明パネル体に近接するように前記窓パネルの板厚方向に対して傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の窓パネルの支持構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアなどに設けられる窓パネルの支持構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ドアにおいて、窓フレームと積層パネル構造の窓パネルとの間をシールする窓パネルの支持構造としてのガラスランがある。例えば、特許文献１には、中間膜を介して外側ガラスおよび内側ガラスを貼り合わせた窓ガラスを支持するガラスランが提案されている。
【０００３】
この従来技術では、車両盗難防止と車外脱出の両立を図るために内側ガラスの周端部が外側ガラスの周端部よりはみ出しており、窓ガラスを閉めたとき、内側ガラス端部のはみ出し部分をガラスランの一部が車体の幅方向の外方で覆うことにより、雨水などの浸入を防止するようになっている。
【特許文献１】特開平１１−１３９１５７号公報（段落番号００１９〜００２２、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来技術では、２枚のガラス（外側ガラスおよび内側ガラス）双方を車体の幅方向の外方で覆うように窓ガラスおよびガラスランの形状を設定する必要があるため、窓ガラスおよびガラスランを寸法精度良く製造しなければ、ガラスランで２枚のガラスを挟持することができず、シール不良を起こすという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、積層パネル構造の窓パネルや窓パネルの支持構造の寸法精度を高めなくとも窓フレームと窓パネルとの間のシール性の向上を図ることができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、第１の透明パネル体とこの第１の透明パネル体の一方の板面に積層された第２の透明パネル体と前記第１の透明パネル体に形成され前記第２の透明パネル体に対して板厚方向と直交する方向に延出した延出部とを有する窓パネルと、窓フレームとの間をシールする、前記窓フレームに装着される窓パネルの支持構造であって、相対向した状態で相互に連結された一対の対向壁を有し断面略コ字状に形成された本体部と、断面環状に形成され一方の前記対向壁に設けられ、前記第２の透明パネル体の周端面によって押圧されて前記窓パネルの板厚方向に広がり、前記延出部における一方の板面に当接する第１のリップと、他方の前記対向壁に設けられ、前記延出部における他方の板面に当接する第２のリップと、を備え、前記窓パネルの板厚方向に広がった前記第１のリップと前記第２のリップとによって前記延出部を挟んで前記窓パネルと前記窓フレームとの間をシールすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、積層パネル構造の窓パネルや窓パネルの支持構造の寸法精度を高めなくとも窓フレームと窓パネルとの間のシール性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の一実施形態のガラスランを図面に基づいて説明する。本実施形態は、窓パネルの支持構造として、車両用ドアに設けられるガラスランへの適用例である。図１は、本実施形態のガラスランを備える車両用ドアを示す側面図、図２は、ガラスランと窓ガラスとを示す側面図、図３は、ガラスランと開閉途中位置に位置する窓ガラスとを示す断面図、図４は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図５は、窓ガラスを示す側面図、図６（ａ）は、図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図６（ｂ）は、図５のＣ−Ｃ線に沿う断面図、図７は、ガラスランを示す側面図、図８（ａ）は、図７のＤ−Ｄ線に沿う断面図、図８（ｂ）は、図７のＥ−Ｅ線に沿う断面図、図９は、窓ガラスが昇降したときのガラスランと窓ガラスとの間の摺動抵抗の推移を示す特性図である。なお、図３は、図１のＡ−Ａ線に沿った部分に相当する断面図である。
【０００９】
図１〜図４に示すように、車両用ドア１は、昇降可能に設けられた窓パネルとしての窓ガラス２と、窓フレーム３と、窓フレーム３に装着され窓ガラス２と窓フレーム３との間をシールするガラスラン４と、を備えている。
【００１０】
窓ガラス２は、図３〜図６に示すように、スペーサ５を介して相互に重複された第１の透明パネル体としての透明な第１の板ガラス６および第２の透明パネル体としての透明な第２の板ガラス７を有した積層パネル構造である。第２の板ガラス７は、第１の板ガラス６の一方の板面に積層されている。第１の板ガラス６の周端部には、第２の板ガラス７に対して窓ガラス２の板厚方向と直交する方向に延出した延出部６ａが形成されている。ここで、本実施形態では、第１の板ガラス６の他方の板面が車室内に面している。
【００１１】
延出部６ａは、図６に示すように、窓ガラス２の上端部から下端部へ向かうに従いその延出寸法Ｄ１が短くなるように形成されている。
【００１２】
窓フレーム３は、図１に示すように、上辺部８と、この上辺部８の前後端部から下方に延出する前後一対の縦片部９，１０と、を有している。この窓フレーム３は、断面略コ字状に形成されている。この窓フレーム３の内側にガラスラン４が嵌合している。
【００１３】
ガラスラン４は、図７に示すように、窓フレーム３の上辺部８に嵌合する上辺部１１と、窓フレーム３の縦片部９，１０に嵌合する前後一対の縦片部１２，１３と、を有している。上辺部１１と縦片部１２，１３とは、断面概略同形状に形成されている。このガラスラン４は、弾性材であるゴムによって構成されている。
【００１４】
ガラスラン４は、図３，図４および図８に示すように、相対向した一対の対向壁１４，１５と、これら一対の対向壁１４，１５を連結した連結壁１６と、を有し断面略コ字状に形成された本体部１７を有している。一方の対向壁１４には、第１のリップ１８が設けられ、他方の対向壁１５には、第２のリップ１９が設けられている。また、一方の対向壁１４には、第３のリップ２０が設けられている。
【００１５】
第１のリップ１８は、断面環状、即ち、中空状に形成されている。第１のリップ１８は、第２の板ガラス７の周端面７ａによって押圧されて窓ガラス２の板厚方向に広がり、第２の板ガラス７の周端面７ａと第１の板ガラス６の延出部６ａにおける一方の板面とに当接する。
【００１６】
第１のリップ１８は、第１の壁部２２と第２の壁部２４と対峙壁部２５とを有している。第１の壁部２２は、一方の対向壁１４から当該第１のリップ１８における第１の板ガラス６の延出部６ａに当接する第１の当接部２１に至る部分である。第２の壁部２４は、一方の対向壁１４から当該第１のリップ１８における第２の板ガラス７の周端面７ａに当接する第２の当接部２３に至る部分である。対峙壁部２５は、第１の当接部２１から第２の当接部２３に至り窓ガラス２に対峙する部分である。
【００１７】
対峙壁部２５は、第１の当接部２１と第２の当接部２３とが第１の板ガラス６と第２の板ガラス７とに対峙した状態において、第１の当接部２１から第２の当接部２３に向かうに従い第２の板ガラス７に近接するように窓ガラス２の板厚方向に対して傾斜している。この対峙壁部２５の厚さは、第１の壁部２２の最大厚さおよび第２の壁部２４の最大厚さよりも薄い。
【００１８】
また、第１のリップ１８は、対峙壁部２５と一方の対向壁１４との間に形成された２つ溝部２６，２７を有している。一方の溝部２６は、第１の壁部２２の先端側において第１のリップ１８の外面に設けられている。他方の溝部２７は、第２の壁部２４の根元部において第１のリップ１８の内面に設けられている。これら溝部２６，２７は、ガラスラン４の長さ方向に沿って形成されている。
【００１９】
また、第１のリップ１８では、図８に示すように、連結壁１６の内面から第２の当接部２３の外面までの距離Ｄ２が、第１の板ガラス６の延出部６ａの延出寸法Ｄ１に対応して設定されている。具体的には、縦片部１２，１３の上端部から下端部へ向かうに従い距離Ｄ２が短くなるようになっている。
【００２０】
第２のリップ１９は、他方の対向壁１５の先端部から本体部１７の内方に向けて屈曲して設けられている。この第２のリップ１９は、第１の板ガラス６の他方の板面に当接する。
【００２１】
このガラスラン４は、上述したようにゴムによって構成されているが、第１のリップ１８のみを発泡ゴムによって構成し、他の部分（本体部１７、第２のリップ１９および第３のリップ２０）を無発泡ゴムから構成することが好適である。
【００２２】
このような構成において、図示しない昇降機構によって窓ガラス２が開状態から上昇移動（閉動）されると、図３に示すように、ガラスラン４の第２のリップ１９が第１の板ガラス６の延出部６ａにおける他方の板面に当接する。この後、図４に示すように、第２の板ガラス７の周端面７ａが、ガラスラン４の第１のリップ１８の第２の当接部２３に当接し、第１のリップ１８がガラスラン４の内方（図４の矢印Ｆで示す方向）へ押圧される。この第２の板ガラス７の周端面７ａによる押圧によって、第１のリップ１８が窓ガラス２の板厚方向（図４の矢印Ｇで示す方向）に広がり、第１のリップ１８の第１の当接部２１が第１の板ガラス６の延出部６ａの一方の板面に当接する。この状態では、ガラスラン４は、第１のリップ１８と、第２のリップ１９とによって第１の板ガラス６の延出部６ａを挟んでおり、これにより、窓ガラス２と窓フレーム３との間をシールする。また、この状態では、第３のリップ２０が第１の板ガラス６の周端面に当接する。
【００２３】
以上説明したように、本実形態のガラスラン４は、第２の板ガラス７の周端面７ａによって押圧されて窓ガラス２の板厚方向に広がった第１のリップ１８と第２のリップ１９とによって第１の板ガラス６の延出部６ａを挟んで窓ガラス２と窓フレーム３との間をシールする。ここで、第１のリップ１８を押す第２の板ガラス７の周端面７ａには、所定の幅があるので、その分、ガラスラン４においては、第１のリップ１８と第２の板ガラス７との位置関係のズレを吸収でき、積層パネル構造の窓ガラス２やガラスラン４の寸法精度を高めなくとも窓フレーム３と窓ガラス２との間のシール性の向上を図ることができる。
【００２４】
また、本実施形態のガラスラン４は、第１のリップ１８と第２のリップ１９とによって第１の板ガラス６の延出部６ａを挟んで窓ガラス２と窓フレーム３との間をシールすることにより、第１のリップ１８を第２の板ガラス７の板面に当接させる必要が無いので、第１の板ガラス６と第２の板ガラス７とを同時に挟持する構造に比べて、当該ガラスラン４をコンパクトにすることができる。
【００２５】
また、本実施形態では、上述したようにコンパクトな形状のガラスラン４で窓ガラス２のシール性の向上を図ることができるので、窓フレーム３の断面寸法を単層窓ガラス用の窓フレームの断面寸法と同じにすることができる。すなわち、単層の窓ガラスと２層の窓ガラス２との窓フレーム３を共通化することができる。また、この場合、窓フレーム３の断面は、単層用の窓フレームの断面で良く２層用に拡大する必要がないため、窓フレーム３が重くなることを防止することができる。
【００２６】
また、本実施形態のガラスラン４は、溝部２６，２７によって第１のリップ１８が弾性変形し易くなっているので、ガラスラン４のシール性能の向上を図ることができるとともに、窓ガラス２の昇降時の窓ガラス２とガラスラン４との摺動抵抗を少なくすることができる。
【００２７】
また、本実施形態のガラスラン４では、対峙壁部２５の厚さが第１の壁部２２の最大厚さおよび第２の壁部２４の最大厚さよりも薄いことにより、第１のリップ１８が弾性変形しやすい。したがって、ガラスラン４のシール性能の向上を図ることができるとともに、窓ガラス２の昇降時の窓ガラス２とガラスラン４との摺動抵抗を少なくすることができる。
【００２８】
また、本実施形態のガラスラン４では、対峙壁部２５は、第１の当接部２１と第２の当接部２３とが第１の板ガラス６と第２の板ガラス７とに対峙した状態において、第１の当接部２１から第２の当接部２３に向かうに従い第２の板ガラス７に近接するように窓ガラス２の板厚方向に対して傾斜している。したがって、窓ガラス２が閉じられる際、窓ガラス２の位置のばらつきを吸収することができる。
【００２９】
また、本実施形態では、ガラスラン４の第１のリップ１８のみを発泡ゴムから構成し、他の部分を無発泡ゴムから構成することにより、第１のリップ１８をより変形し易くすることができるとともに、窓ガラス２が完全に閉まる際に発生する打音を減少させることができる。
【００３０】
ここで、本実施形態における窓ガラス２を昇降させたときのガラスラン４および窓ガラス２間の摺動抵抗Ｒの推移を、図９に実線Ｌ１で示す。摺動抵抗Ｒは、窓ガラス２の上昇距離ｄが短いときに小さく、窓ガラス２の上昇距離ｄに比例して大きくなり、窓ガラス２の上昇終点（閉じ位置）の直前から急激に大きくなる。一方、従来のガラスランでは、摺動抵抗Ｒが図９の一点差線Ｌ２で示すように推移し、窓ガラス２が完全に閉じる直前まで摺動抵抗Ｒが一定で比較的大きい。このように本実施形態では、窓ガラス２の昇降時の摺動抵抗Ｒが比較的少ないので、その結果、ガラスラン４および窓ガラス２の耐久性の向上を図れるとともに、ガラスラン４および窓ガラス２間の擦れ音の防止も行なえる。また、このように摺動抵抗Ｒが比較的少ないので、ガラスラン４のリップの枚数を増やすことができ、その分、ガラスラン４の遮音性能を向上させることができる。
【００３１】
なお、本発明は、本実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。例えば、透明パネル体は、透明な樹脂パネルとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態のガラスランを備える車両用ドアを示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態のガラスランと窓ガラスとを示す側面図である。
【図３】本発明の一実施形態のガラスランと開閉途中位置に位置する窓ガラスとを示す断面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】本発明の一実施形態の窓ガラスを示す側面図である。
【図６】（ａ）は、図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図５のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図７】本発明の一実施形態のガラスランを示す側面図である。
【図８】（ａ）は、図７のＤ−Ｄ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図７のＥ−Ｅ線に沿う断面図である。
【図９】本発明の一実施形態の窓ガラスが昇降したときのガラスランと窓ガラスとの間の摺動抵抗の推移を示す特性図である。
【符号の説明】
【００３３】
２  窓ガラス（窓パネル）
３  窓フレーム
４  ガラスラン（窓パネルの支持構造）
６  第１の板ガラス（第１の透明パネル体）
６ａ  延出部
７  第２の板ガラス（第２の透明パネル体）
７ａ  第２の板ガラスの周端面
１４  対向壁
１５  対向壁
１７  本体部
１８  第１のリップ
１９  第２のリップ
２１  第１の当接部
２２  第１の壁部
２３  第２の当接部
２４  第２の壁部
２５  対峙壁部
２６  溝部
２７  溝部
【図１】
2008105602.tif 000003
【図２】
2008105602.tif 000004
【図３】
2008105602.tif 000005
【図４】
2008105602.tif 000006
【図５】
2008105602.tif 000007
【図６】
2008105602.tif 000008
【図７】
2008105602.tif 000009
【図８】
2008105602.tif 000010
【図９】
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