(57)【要約】【課題】  本発明は、従来の発泡成形体に対してさらに環境に優しい発泡成形体を安価に、かつ効率的に作ることが可能となる発泡成形体の製造方法およびその製造方法により得られる発泡成形体を提供することにある。【解決手段】  発泡成形体の製造方法であって、少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂をサーキュラーダイを有する押出機より押し出し筒状熱可塑性樹脂を得る工程、該筒状熱可塑性樹脂を平板状に広げると同時に１．５倍以上１０．０倍以下の発泡倍率で発泡させ、冷却固化させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法を提供する。前記熱可塑性樹脂が、２０以上６０重量％以下のフィラーを含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法を提供する。前記フィラーが、フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体の製造方法を提供する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡成形体の製造方法であって、少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂をサーキュラーダイを有する押出機より押し出し筒状熱可塑性樹脂を得る工程、該筒状熱可塑性樹脂を平板状に広げると同時に１．５倍以上１０．０倍以下の発泡倍率で発泡させ、冷却固化させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂が、２０以上６０重量％以下のフィラーを含むことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記フィラーが、フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂のバイオマス比率が５０％以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかの発泡成形体の製造方法により得られることを特徴とする発泡成形体。
【請求項６】
前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍の無発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体。
【請求項７】
前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍より大きく１．３倍以下の微発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、寸法安定性に優れ、剛性が高く、かつ環境に優しい樹脂発泡体に関する技術である。樹脂発泡体は、主に床材、壁材、天井材等の建築内装材、建具、家具、家電品お表面材等に用いられる化粧材の基材として用いられる。その他にも、ウッドデッキ材やベンチなどの構造用途で使用されることもある。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記各種用途の化粧材としては、合板やファイバーボード等の木質基材に、天然突き板や、紙または合成樹脂シートに印刷にて意匠を施した化粧紙または化粧シートなどを貼り合せたものが多く使われている。しかし、これらの化粧材は、木質基材の吸放湿に由来する反りや、虫食い、腐食などといった物性上の問題があるほか、リサイクルが困難であるために、それらの端材や廃材のほとんどが、埋め立てや焼却によって処分されている。加えて、原料の熱硬化性樹脂由来のホルマリンによる、いわゆるシックハウス症候群や、埋め立て後に溶出される環境ホルモン物質が問題になっている。
【０００３】
また、木質以外の基材としては、従来、ポリ塩化ビニル樹脂を異形成形や造作部材や発泡シート成形したクッションフロア基材など、合成樹脂製基材が使われている。しかしながら、ポリ塩化ビニルは、例えば、火災などの際に有毒な塩酸ガスの発生が避けられなかったり、添加剤の環境ホルモン物質が問題になったことや、生産時、または廃棄時に発生するダイオキシン類や塩酸ガスによって、環境を汚染したり、金型や焼却設備などの腐食等を引き起こしたりする問題があり、徐々にポリオレフィン系材料などに置き換わってきている。
【０００４】
更に、フィラーを充填することで熱膨張を低下させることで基材とする試みも行われ、実用化されている。しかし、樹脂の熱膨張率は低下するものの、突き上げの問題を解決するには至らず、基材の形状や接合部にあそびを設けるなどして、基材の伸縮を吸収する必要があった。また、フィラー分が多すぎると、樹脂由来の強度が失われ、耐衝撃性の著しい低下や、比重の増加により使い勝手の悪さなどが問題になっている。
また、実際にフィラーの充填による熱膨張率の低下によって突き上げを防止するためには、一般的に用いられる初期曲げ弾性率２０００ＭＰａ以上の基材においては、１×１０−５／℃以下といった非常に小さな熱膨張率におさえる必要があり、非常に困難であるため、実際には基材の形状や配置などの工夫で突き上げをおさえる必要があった。
【０００５】
また一方で、ポリオレフィン系材料による基材については、ポリ塩化ビニルに見られるような、人体、環境、設備に対する負荷が大幅に減る一方、基材として敷き詰めた際に膨張による突き上げが発生する問題や、石油由来の合成高分子材料であるため、焼却することで大気中の二酸化炭素増加を引き起こし、地球温暖化の一因になるといった問題がある。地球温暖化の問題に際して、植物由来の資源を使うことで、炭酸ガスの排出を抑える取り組みが進んでいる。これは地中にある化石資源を燃焼すると、化石資源に含まれる炭素は二酸化炭素となって大気中に放出されるが、植物由来の資源であれば植物が大気中から取り込んだ二酸化炭素を再び大気中に返すことになるので、地球温暖化に対して影響が少ないという考察に基づき推進されている。
【０００６】
従来の木質基材はこの点で優れており、土壌汚染や、人体への問題はあるものの、地球温暖化への影響はポリオレフィン系材料の基材を下回る。こうした中で、炭酸ガス排出量を抑えるために、石油由来の樹脂の使用量を減らすことが求められており、高発泡倍率化手法や、樹脂のバイオマス化が研究されている。こうした中で、植物由来の原料からポリ乳酸をはじめとする種々の脂肪族ポリエステルが合成されている。
ポリ乳酸樹脂は、Ｌ−乳酸またはＤ−乳酸のいずれかのホモポリマー、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸のランダムコポリマー、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸のブロックコポリマー、あるいはそれら２種以上の混合物である。乳酸の鏡像異性体比率は、ポリ乳酸樹脂の結晶化能力に大きな影響を及ぼす。従って、目的の成形物の耐熱性や衝撃性などの要求品質と照らし合わせて適宜調整しながら使用されている。
また、ポリ乳酸以外の脂肪族ポリエステルについても、現在多くの樹脂は石油由来の原料から合成されているものの、これらを植物由来の資源から合成する試みが続けられており、植物由来の資源を使うという観点からも開発が進められている。
脂肪族ポリエステルは、脂肪族ヒドロキシカルボン酸、脂肪族二価アルコール、脂肪族二塩基酸を種々組み合わせて製造できる脂肪族ポリエステルであり、ポリ乳酸の他に、ポリグリコール酸、ポリエチレンオキサレート、ポリブチレンオキサレート、ポリカプロラクトン、ポリネオペンチルグリコールオキサレート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリヒドロキシ酪酸等が挙げられる。
【０００７】
しかし、脂肪族ポリエステルはポリオレフィンと比較してもさらに溶融粘度が低く、押出発泡成形する際に破泡を起こすため、架橋構造を持った材料を使わざるを得なかったり、成形条件に厳しい制約を受けたりするなど、様々な欠点を有していた。
【０００８】
上記のような環境負荷の低減と、突き上げの防止の課題は、基材を発泡させることで軽減もしくは解決が可能である。熱膨潤性マイクロカプセルを用いることで発泡成形が困難である樹脂を発泡させる試みは広く検討されている。
しかし、押出成形にて熱膨潤性マイクロカプセルを使用するには、熱膨潤性マイクロカプセルは成形温度に対して耐熱性が低く、滞留時間の長い部分と短い部分で、発泡倍率に差が生じる問題があり、全体的に均質な発泡を求められる成形体を作ることは困難であった。特に、広幅のシート状の発泡成形体を作るのに、Ｔダイを用いる場合は、構造上マニホールドを持つため、ダイ内の滞留時間が端部に行くほど非常に長くなるために発泡倍率の大きな分布が生じ、均質な発泡成形体を作ることは困難であった。
発明者らは、熱可塑性樹脂、熱膨潤性マイクロカプセルおよびフィラーを含み、スキン層を有する発泡成形体において、熱可塑性樹脂溶融体を滑りサイジングダイを通過させる際に、シート状基材を熱可塑性樹脂溶融体と滑りサイジングダイとの間に通過させることを特徴とする発泡成形体の製造方法を発明しており、ここでは滑りサイジングダイを使用することで、全体的に均一な発泡倍率を維持することが可能となっている（特許文献１参照）。しかし、この方法では、滞留時間が長く、発泡倍率が低下しているところに全体の発泡倍率をあわせる必要があり、広幅のＴダイのような滞留分布の大きい金型においてははなはだ無駄が多い。
【特許文献１】特開２００６−２９２３５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、従来の技術における以上の様な問題点を解決するためになされたものであり、その課題とするところは、単軸押出機より押出された樹脂を、滞留時間分布の発生を防ぎ、発泡倍率の均一な広幅のシート状の発泡成形体を得るために、サーキュラーダイを有する押出機を用いた発泡成形体の製造方法を提供し、従来の発泡成形体に対してさらに環境に優しい発泡成形体を安価に、かつ効率的に作ることが可能となる発泡成形体の製造方法およびその製造方法により得られる発泡成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、発泡成形体の製造方法であって、少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂をサーキュラーダイを有する押出機より押し出し筒状熱可塑性樹脂を得る工程、該筒状熱可塑性樹脂を平板状に広げると同時に１．５倍以上１０．０倍以下の発泡倍率で発泡させ、冷却固化させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂が、２０以上６０重量％以下のフィラーを含むことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体の製造方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、前記フィラーが、フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体の製造方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂のバイオマス比率が５０％以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれかの発泡成形体の製造方法により得られることを特徴とする発泡成形体である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍の無発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍より大きく１．３倍以下の微発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明は、発泡成形体の製造方法であって、少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂をサーキュラーダイを有する押出機より押し出し筒状熱可塑性樹脂を得る工程、該筒状熱可塑性樹脂を平板状に広げると同時に１．５倍以上１０．０倍以下の発泡倍率で発泡させ、冷却固化させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法である。サーキュラーダイを用いることにより、サーキュラーダイ全周において、熱可塑性樹脂が対称的広がるため、滞留時間分布が生じるのを防ぐことができ、樹脂の滞留時間を均一とすることが可能となり、熱膨潤性マイクロカプセルを用いてシート状の発泡成形体を成形する際に、成形方向に対して垂直方向に均質な発泡構造を持つ発泡成形体を製造することが可能となる。また、Ｔダイスによる成形に対して、金型内の樹脂の滞留時間を短く設計しやすいため、耐熱性の問題に対応しやすく、広幅化の点でも有利である。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂が、２０以上６０重量％以下のフィラーを含むことを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体の製造方法である。熱過疎性樹脂に２０以上６０重量％以下のフィラーを含有させることにより、熱膨張の低減や表面の耐傷つき性等を向上させることが可能となる。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、前記フィラーが、フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体の製造方法である。フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことにより、切削性や釘打ち性といった加工性を向上させることが可能となる。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂のバイオマス比率が５０％以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに発泡成形体の製造方法である。熱可塑性樹脂のバイオマス比率が５０％以上であることにより、環境負荷を低減させることが可能となる。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれかの発泡成形体の製造方法により得られることを特徴とする発泡成形体である。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍の無発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体である。無発泡層を設けることにより、耐表面傷つき性や平滑性を向上させることが可能となる。
【００２３】
請求項７に記載の発明は、前記発泡成形体の片面または両面に、発泡倍率が１．０倍より大きく１．３倍以下の微発泡層を設けることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体である。微発泡層を設けることにより、耐表面傷つき性や平滑性を向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００２５】
図１は本発明のサーキュラーダイを有する押出機の一例を示す図である。押出機は、押出機１、サーキュラーダイ２、トーピード３、切欠き４を有する。後述する熱膨張性マイクロカプセルは耐熱性に問題があるため、過剰な熱量がかかるとシェルが劣化しガス抜けが発生し発泡倍率が低下する。このため、均一な発泡倍率を持つシートを押出機成形するためには、押出機から少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂が出てから、金型を出るまでの滞留時間を均一にすることが非常に重要である。このために、サーキュラーダイを用いることが重要となる。サーキュラーダイには、金型から出た筒状熱可塑性樹脂を開き易いように、１ヶ所または複数の切欠きを設けることが好ましい。
【００２６】
本発明の発泡成形体の製造方法は、少なくとも熱膨潤性マイクロカプセルを分散させた熱可塑性樹脂を上述したサーキュラーダイを有する押出機より押し出すことにより、筒状の熱可塑性樹脂を得る工程を有する。ここで、筒状とは、上述したサーキュラーダイが切欠きを有する場合、筒状熱可塑性樹脂を平板状に開く際に必要となる切れ目を有する筒形状であり、上述したサーキュラーダイが切欠きを有さない場合は、切れ目のない筒形状である。
【００２７】
本発明の発泡成形体の製造方法は、前記筒状発泡成形体を得た直後、該筒状発泡成形体を平板状に広げると同時に１．５倍以上１０．０倍以下の発泡倍率で発泡させ、冷却固化させる工程を含む。冷却方法については、とくに規定するものではなく、ロール冷却、滑りサイジングダイ冷却、スチールベルト冷却、水冷却などの単独の方法や、複数方法の組み合わせなど、適宜選択が可能である。
【００２８】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではないが、ポリエチレン、ポリプロピレンといったポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド系樹脂等から適宜選択が可能である。これらは、単独で用いても良いし、ブレンド、共重合体として用いても良い。
【００２９】
また、通常発泡性を良くするには溶融張力が高いことが望ましいが、本発明の成形方法においては熱膨潤性マイクロカプセルを発泡剤として用いるため、低溶融張力の樹脂でも良好な発泡が可能である。３倍を超えるような高発泡をさせる際、従来は、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニルなどの発泡に適した樹脂を選定するか、電子線架橋による長鎖分岐を導入したグレードの樹脂の利用や、分子量分布のコントロール、また溶融張力を上昇させるフッ素系添加剤のブレンドなど公知の方法で必要に応じて溶融張力を調整することが望ましかった。しかし、本発明においては低溶融張力の樹脂を特に問題なく使用することが可能となる。
【００３０】
したがって本発明では、環境負荷が低く、基材としての物性も優れるものの従来成形が困難とされた比較的高いメルトフローレートを持つホモポリプロピレンとフィラーの混合体の高倍率発泡成形体や、さらに環境負荷が低いものの溶融粘度が低く、発泡成形するには架橋などの２次的な処理が必要であったポリ乳酸などの植物由来原料による脂肪族ポリエステル樹脂の発泡成形体を製造することが可能となる。
【００３１】
また、必要に応じて熱安定剤、酸中和剤、紫外線吸収剤、光安定剤、気泡調整剤、カルボキシル基末端封鎖剤、顔料、染料などの着色剤、帯電防止剤、滑剤、造核剤、難燃剤、ブロッキング防止剤、艶調整剤等を添加することもできる。これらの添加剤のうち、熱安定剤としてはヒンダードフェノール系、硫黄系、リン系等、酸中和剤としてはステアリン酸金属塩、ハイドロタルサイト等、紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等、光安定剤としてはヒンダードアミン系等、気泡調整剤としてはアクリル樹脂で変性されたポリテトラフルオロエチレン等、カルボキシル基末端封鎖剤としてはカルボジイミド、グリシジルエステル等、難燃剤としてはハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、塩素系難燃剤等、滑剤としては炭化水素系滑剤、脂肪酸、高級アルコール系、脂肪酸アマイド系、金属石鹸系、エステル系、フッ素系等、造核剤としてはカルボン酸金属塩系、ソルビトール系、リン酸エステル金属塩系等、顔料としては縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等があり、これらの添加剤を任意の組み合わせで用いるのが一般的である。
【００３２】
本発明に用いられるフィラーとしては公知の無機フィラー、および有機フィラーから適宜選択が可能である。
無機フィラーの具体例としては、タルク、非膨潤性雲母、膨潤性雲母、イオン交換を行った膨潤化雲母、炭酸カルシウム、ベントナイト、有機変性モンモリロナイト、水酸化マグネシウム、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、ケイ酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カルシウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、酸化亜鉛、三酸化アンチモン、ゼオライト、ハイドロタルサイト、チタン酸カリウム、窒化ホウ素、グラファイト、ガラス繊維、炭素繊維等が挙げられる。
有機フィラーの具体例としては、綿繊維、麻繊維、ケナフ繊維、ヘンプ繊維、ジュート繊維、バナナ繊維、ココナッツ繊維、セルロース繊維、紙粉、木粉、竹粉、セルロース粉末、籾殻粉末、果実殻粉末、タンパク質、澱粉などが挙げられる。
これらのフィラーは樹脂との密着を改善するためにエチレン／ 酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆処理されていてもよく、アミノシランやエポキシシランなどのカップリング剤などで公知の方法で処理されていても良い。また用途、目的に応じて単一で使用しても複数種を混合してもかまわない。
【００３３】
本発明におけるフィラーの選定としては、熱膨張率低減効果が高く、造核効果もある、タルク、雲母、有機変性モンモリロナイト等板状、鱗片状フィラー、比較的低比重で且つ、発泡成形体の切削性、釘打ち性等に効果の大きい、ケナフ繊維、木粉等の繊維状有機フィラー等より選定されることがより好ましい。
フィラーの配合比としては、発泡成形体の用途やフィラーの種類によるが、熱可塑性樹脂全体を１００として２０重量％以上６０重量％以下であることが重要で、３０重量％以上５０重量％以下がさらに好ましい。フィラーの配合比が２０重量％以上６０重量％以下であることにより、熱膨張の低減や表面の耐傷つき性等を向上させることが可能となる。フィラーの配合比が２０重量％より小さいと熱膨張率が高く、床材として使用したときに目隙きや突き上げの原因となったり、剛性が不足し下地の不陸をひろい意匠が悪くなる。また、６０重量％より大きいともろく割れやすい発泡成形体となってしまう。
【００３４】
また、本発明に用いられるフィラーは、繊維状有機フィラーをフィラー全体量に対して３０重量％以上１００重量％以下含有することが好ましい。フィラー全体量に対して３０以上１００重量％以下の繊維状有機フィラーを含むことにより、切削性や釘打ち性といった加工性を向上させることが可能となる。３０重量％より小さいと切削時にばりが生じやすくなる。
【００３５】
また、本発明の熱可塑性樹脂は、バイオマス比率が５０％以上であることが好ましい。熱可塑性樹脂のバイオマス比率が５０％以上であることにより、環境負荷を低減させることが可能となる。バイオマス比率が低いと、廃棄した際の焼却いよるＣＯ２の発生により地球温暖化の一因となる。バイオマス比率を５０％以上とするためには、熱可塑性樹脂としてポリ乳酸等の植物由来樹脂を選択すればよい。また、ここで、バイオマス比率とは、（繊維状有機フィラー重量＋植物由来樹脂重量）／（フィラーを含む全熱可塑性樹脂重量−無機系フィラー重量）×１００（％）と定義する。
【００３６】
また、本発明における熱膨潤性マイクロカプセルはイソブタン、イソペンタン、イソヘキサン、イソオクタンなどの炭化水素系の発泡剤を塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体などのガスバリアー性の大きいポリマーで包んだものが用いられる。特に、押出成形で用いられるためには熱膨潤性マイクロカプセルに耐熱性が必要であるため、ニトリル系モノマーとカルボキシル基を有するモノマーから成る重合体を外殻ポリマーとする熱膨潤性マイクロカプセルや、さらにはＪＰ  ＷＯ２００４／０５８９１０にあるニトリル系モノマー、カルボキシル基を有するモノマー、アミド基を有するモノマー、側鎖に環状構造物を有するモノマーから成る重合体を外殻ポリマーとする熱膨潤性マイクロカプセルなど、耐熱性の高い熱膨潤性マイクロカプセルを使用することが望ましい。
熱膨潤性マイクロカプセルを適正な条件で使用することによって、溶融粘度が低い樹脂や、ひずみ速度軟化性の一般的に発泡に向かない樹脂を用いても独立気泡の機械強度の強い発泡成形体を作ることが可能になる。
【００３７】
フィラーと熱可塑性樹脂の混練はとくに方法を問わないが、ゲレーションミキサーによって混練し、ペレタイザーでペレット化する方法や２軸押出混練機によって混合、ペレット化する方法が一般的である。
また、押出成形の手法や設備についても公知の発泡手法や設備がそのまま使用できる。押出機については単軸押出機、２軸押出機とも使用可能で、２軸押出機においては同方向、異方向、コニカル、パラレルのいずれでも使用可能である。押出機出口付近で十分な樹脂圧を維持して熱膨潤性マイクロカプセルが押出機内で膨潤することが品質や安定性の点で望ましくないのは既知の発泡手法と同様である。
【００３８】
また、本発明の発泡成形体は、上述した本発明の製造方法で得られた発泡成形体に発泡倍率が１．０倍の無発泡層を設けてもよい。また、本発明の発泡成形体は、上述した本発明の製造方法で得られた発泡成形体に発泡倍率が１．０倍より大きく１．３倍以下の微発泡層を設けてもよい。無発泡層または微発泡層を設けることにより、表面硬度、耐傷付き性の向上、発泡成形体としての剛性を確保することが可能となる。無発泡層または微発泡層は共押出により発泡成形体に設けることができる。
【００３９】
前記無発泡層または微発泡層を形成する樹脂は、特に限定されるものではなく、公知の熱可塑性樹脂や、上述した本発明の製造方法で得られる発泡成形体と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。また、公知のフィラーを適宜使用することが可能である。剛性を出す場合には、フィラーを多く添加することが好ましいが、温度変化による反りを防止するためには、上述した本発明の製造方法で得られた発泡成形体と流れ方向（ＭＤ）、垂直方向（ＴＤ）共に、熱膨張率をそろえることが望ましい。
【００４０】
以下に本発明の実施例および比較例を示す。
装置は下記のものを使用した。配合比は全体量を１００とした重量％で表記する。ただし、発泡剤は外添加とし、例えば、発泡剤を３重量％入れると、全体量は１０３重量％となることとする。
【００４１】
＜使用装置＞
同方向２軸押出機(日本製鋼所  ＴＥＸ６５)
単軸押出機(池貝鉄工  ＦＳ−６５)
【００４２】
＜装置条件＞
同方向２軸押出機条件  １８０℃設定  １５０ｒｐｍ  １００ｋｇ／ｈ
単軸押出機条件  １５０℃設定
金型温度  １７０℃設定
サイジング温度  ３０℃設定
【実施例１】
【００４３】
（１）コンパウンド１の作成
マレイン酸変性ポリプロピレン：１０重量％、ホモポリプロピレン：３０重量％、木粉：６０重量％を同方向２軸押出機にて混練し、コンパウンド１を作成した。
（２）発泡成形体の作成
前述のコンパウンド１：５０重量％、ポリ乳酸：５０重量％、熱膨潤性マイクロカプセル（カプセル発泡剤マスターバッチ  ＭＢＦ−２３０）：１０重量％、添加剤１重量％を単軸押出機にてサーキュラーダイを用いて押し出し、厚み５ｍｍの発泡成形体１を得た。得られた発泡成形体１のバイオマス比率は７０％である。
【実施例２】
【００４４】
実施例１で得られた発泡成形体１の片面に、コンパウンド１：５０重量％、ポリ乳酸５０重量％からなる厚み１ｍｍの無発泡層を設け、発泡成形体２を得た。
【実施例３】
【００４５】
実施例１で得られた発泡成形体１の片面に、コンパウンド１：５０重量％、ポリ乳酸：５０重量％、熱膨潤性マイクロカプセル（カプセル発泡剤マスターバッチ  ＭＢＦ−２３０）：１重量％からなる厚み１ｍｍの微発泡層を設け、発泡成形体３を得た。
【００４６】
＜比較例＞
実施例１のサーキュラーダイの代わりにＴダイを使用し、それ以外は実施例１と同様にして比較例の発泡成形体を得た。
【００４７】
実施例１〜３で得られた発泡成形体１〜３、および比較例で得られた発泡成形体の厚み、および発泡倍率のばらつきを評価した結果、および表面硬度の評価結果を表１に示す。なお、表面硬度は鉛筆硬度により荷重２００ｇで比較した。
表１から明らかであるように、実施例１〜３で得られた発泡成形体１〜３は、各々厚みが均一であり、また発泡倍率も均一となった。また、実施例２および３から、無発泡層および微発泡層を設けた発泡成形体は、実施例１の発泡成形体１と比較して、耐表面傷付き性が向上することが分かる。また、Ｔダイを使用した比較例では、厚み、発泡倍率共に不均一な発泡成形体となった。
【００４８】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の製造方法の一例の押出機の模式図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  押出機
２  サーキュラーダイ
３  トーピード
４  切欠き
【図１】
2008246936.tif 000004