(57)【要約】【課題】磁気ブラシの形成が不均一であることに起因する画像欠陥を防止し、且つ、印刷継続時の画像劣化を抑制しうる静電潜像現像用現像剤、及び該静電潜像現像用現像剤を用いた画像形成装置を提供すること。【解決手段】体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの球形粒子をトナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添してなるトナー、及び、磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成されると共に、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３、且つ、球形度が０．９８０〜１．０００であるキャリアを含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤、並びに該静電潜像現像用現像剤を用いた画像形成装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの球形粒子をトナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添してなるトナー、及び、磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成されると共に、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３、且つ、球形度が０．９８０〜１．０００であるキャリアを含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【請求項２】
静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像保持体を露光して、該静電潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、請求項１に記載の静電潜像現像用現像剤を用いて、静電潜像保持体上に静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記静電潜像保持体から被記録材に転写する転写手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等において静電潜像の現像のために使用する静電潜像現像用現像剤、及びそれを用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に形成される静電潜像がトナーを含む現像剤によって現像され、転写、定着工程を経て、紙などの記録媒体に画像を形成する。現像に用いられる現像剤にはトナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーなどのようにトナー単独で用いられる一成分現像剤とがあるが、二成分現像剤は、キャリアが現像剤の攪拌・搬送・帯電などの機能を分担し、現像剤として機能分離されているため、制御性がよいなどの特徴があり、現在広く用いられている。特に、樹脂被覆を施したキャリアを用いる現像剤は、帯電制御性が優れ、環境依存性、経時安定性の改善が比較的容易であるなどの利点を有する。
【０００３】
上記の二成分現像剤の中でも、球形・低比重などの理由から、トナーへのダメージが小さく、二成分現像剤の長寿命化への有効な手段として、磁性粉を分散した樹脂からなるキャリアが用いることが知られている。特に、キャリア芯材を、シリコーン系樹脂を含む樹脂で被覆した場合、トナースペント（外添剤インパクション）が抑制され、トナー劣化や感光体へのキャリア付着の防止に有効である。
このような二成分現像剤に用いられるキャリアとしては、以下の種々の提案がなされている。
即ち、磁性体の芯材に、熱可塑性樹脂とメラミン樹脂とを架橋させた樹脂成分と帯電量調整剤とを含有する樹脂コート膜が被覆されたもの（例えば、特許文献１、２参照。）、特定の物性（粒径、粒径分布、抵抗率、磁気モーメント、嵩密度）を有するキャリア芯材の表面に樹脂被覆層を形成してなるもの（例えば、特許文献３参照。）、特定の真比重、粒径、磁化、円形度、及び投影形状を有し、樹脂及び磁性体を含有するキャリアコアの表面に樹脂コート層を被覆してなるもの（例えば、特許文献４参照。）、特定の粒径、比抵抗、磁化、及び真比重を有し、シロキサン樹脂等で表面処理された磁性体及びバインダーを含有するキャリアを、コート樹脂で被覆されているもの（例えば、特許文献５参照。）である。
【特許文献１】特開２００５−２６６２７１号公報
【特許文献２】特開２００５−２４６１１号公報
【特許文献３】特開２００４−５３９４７号公報
【特許文献４】特開２００５−３５２４７３号公報
【特許文献５】特開２００４−２１２５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、前述の背景技術では解決し得なかった、以下の課題を解決することを目的とする。
即ち、本発明は、磁気ブラシの形成が不均一であることに起因する画像欠陥を防止し、且つ、印刷継続時の画像劣化を抑制しうる静電潜像現像用現像剤、及び該静電潜像現像用現像剤を用いた画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の手段により解決される。
即ち、本発明は、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの球形粒子をトナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添してなるトナー、及び、磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成されると共に、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３、且つ、球形度が０．９８０〜１．０００であるキャリアを含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤である。
本発明において、前記トナーは、更に、体積平均粒径が１０〜６０ｎｍの粒子をトナーの質量に対して０．５〜３．０質量％の範囲で外添してなるものであることが好ましい態様である。
また、前記キャリアは体積平均粒径が２５〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
【０００６】
また、本発明の画像形成装置は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像保持体を露光して、該静電潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、本発明の静電潜像現像用現像剤を用いて、静電潜像保持体上に静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記静電潜像保持体から被記録材に転写する転写手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、磁気ブラシの形成が不均一であることに起因する画像欠陥を防止し、且つ、印刷継続時の画像劣化を抑制しうる静電潜像現像用現像剤、及び該静電潜像現像用現像剤を用いた画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
＜静電潜像現像用現像剤＞
本発明の静電潜像現像用現像剤は、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの球形粒子をトナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添してなるトナー、及び、磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成されると共に、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３、且つ、球形度が０．９８０〜１．０００であるキャリアを含むことを特徴とする。
【０００９】
従来、磁性粉を分散した樹脂からなる芯材を樹脂被覆層で被覆したキャリアと、トナーとを含む二成分現像剤では、画像濃度が高い写真やベタ塗りの画像を連続印刷する際に、磁気ブラシ中のトナー濃度或いは帯電量の均一性が損なわれ、磁気ブラシの形成が不均一になり、これに起因する画像白抜けのような画像欠陥が発生してしまう、という問題を有していた。
現像剤の機能を長期に亘り維持する観点より、トナー劣化を抑制するために球形化及び低比重化のキャリアが検討され、その一つの手段として磁性粉分散型キャリアが挙げられる。磁性粉分散型キャリアの磁性粉として粒径制御の観点より、磁性粉にはマグネタイトが広く用いられており、キャリアとして残留磁化が比較的大きくなってしまう。
現像剤担持体上でキャリアの残留磁化が大きい場合、現像剤担持体に内包された磁石により着磁すると、磁極を通過した後も脱磁し難く凝集し現像剤担持体上より脱離し難くなる。一方で、現像機中から現像剤が現像剤担持体上に供給されるが、既に凝集した現像剤との混合が不十分であるためにトナー濃度勾配或いは帯電量の差を持つ磁気ブラシを形成し現像域に搬送され現像されるため、かかる画像白抜けのような画質欠陥が発生する。
上記のように画像白抜けのような画質欠陥を改善するには、着磁したキャリアの凝集を抑制し、現像剤担持体上の現像剤の入れ替わり性を向上させることが必要である。
本発明によれば、上記のように、粒径及び形状が規定された外添剤を、特定の量で外添してなるトナーと、磁力及び球形度が規定されたキャリアと、を併用することで、外添剤が緩衝材的な役割を安定して果たすことになり、静電潜像現像用現像剤中のトナーとキャリアとの間に適度な充填状態を継続的に形成することができる。つまり、このような現像剤の構成にすることにより、上記外添剤がストレスによりトナー表面に埋没せず長期に亘り流動性を維持できる。このため、トナーの流動性が良いことからキャリアが密に凝集した場合でも比較的均一にキャリア表面に存在することができる。また、上記外添剤はトナー表面に埋没しないことから、トナー表面或いはキャリア表面で緩衝剤的な機能を発現することができる。このように、トナー及び上記外添剤により着磁したキャリアの凝集を抑制することが可能となる。また、現像剤担持体表面での脱離性も向上するため、現像剤担持体上の現像剤の入れ替わり性も向上することができ、軸方向の均一性に優れた磁気ブラシを形成することができるものと考えられる。特に、画像濃度が高い写真やベタ塗りの画像を連続印刷する際のように、現像剤中のトナー消費量が多い場合であっても、均一性に優れた磁気ブラシを形成することが可能である。
これらの結果、本発明の静電潜像現像用現像剤は、磁気ブラシのトナー濃度或いは帯電量が不均一であることに起因する画像欠陥を防止し、且つ、印刷を継続した際の画像劣化を抑制しうる、という優れた効果を有するものである。
【００１０】
以下、本発明の静電潜像現像用現像剤（以下、単に、「現像剤」と称する場合がある。）を構成するトナー及びキャリアについて説明する。
【００１１】
〔トナー〕
本発明におけるトナーは、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの球形粒子をトナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添してなるものであれば、特に限定されない。
【００１２】
−外添剤−
まず、本発明におけるトナーに外添される球形粒子について説明する。
【００１３】
＜球形化度＞
球形の定義としては、下記Ｗａｄｅｌｌの球形化度で議論することができ、本発明において用いられる外添される球形粒子は、球形化度が０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
球形化度は、Ｗａｄｅｌｌの真の球形化度（下記式）を採用した。
＊実際の粒子と同じ体積を有する球の表面積…（ａ）
＊実際の粒子の表面積…（ｂ）
球形化度＝（ａ）÷（ｂ）
（ａ）は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ  ＬＡ−９１０）を用いて測定される、平均粒径から計算により求めた。
（ｂ）は、島津粉体比表面積測定装置ＳＳ−１００型を用い、ＢＥＴ比表面積より代用させた。
【００１４】
本発明において、外添される球形粒子の体積平均粒径は、８０〜３００ｎｍの範囲であることを要し、１００〜２００ｎｍの範囲であることが好ましく、１００〜１５０の範囲であることがより好ましい。
球形粒子の体積平均粒径が８０ｎｍ未満であると、現像器内におけるストレスにより、球形粒子がトナー母粒子表面に埋没しやすくなり、狙いとする緩衝材的な役割を発揮することができず、また、３００ｎｍを超えると、緩衝材的な役割は発揮できるものの、トナー母粒子から脱離しやすくなることから、その他の部材へ移行しやすくなり、感光体や現像部材、転写部材の汚染の原因となり、画像を劣化させることがある。
ここで、球形粒子の体積平均粒径の測定方法については、後述する。
【００１５】
また、本発明における球形粒子は、トナー質量に対して０．３〜２．０質量％の範囲で外添されることを要し、その外添する際の量は、トナーの質量に対して０．５〜１．５質量％の範囲であることが好ましく、０．５〜１．２質量％の範囲であることがより好ましい。
球形粒子の量がトナーの質量に対し２．０質量％を超えると、緩衝材的機能が発揮でき、現像器内における嵩密度の安定性が得られるものの、感光体へのフィルミング、感光体表面へ傷を与える、クリーニングブレードへのダメージの如く、二次障害の発生を招き、画像を劣化させることがある。また、球形粒子の量がトナーの質量に対し０．３質量％未満であると、嵩密度の安定が確保できなくなり、磁気ブラシのムラが生じる。
【００１６】
本発明においては、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの範囲の球形粒子（以下、適宜、大径球形外添剤と称する。）に加え、それよりも小径の外添剤（以下、適宜、小径外添剤と称する。）を併用することが好ましい。
このような粒径の外添剤（小径外添剤）を用いることで、トナーの流動性を確保することができる。
この小径外添剤の体積平均粒径は、１０〜６０ｎｍの範囲であることが好ましく、２０〜５０ｎｍの範囲であることがより好ましい。
なお、小径外添剤の体積平均粒径の測定方法についても後述する。
【００１７】
また、小径外添剤は、トナーの質量に対して、０．５〜３．０質量％の範囲で使用することができ、０．８〜２．０質量％の範囲で使用することが好ましい。
小径外添剤の量が０．５質量％未満である場合、トナーの流動性が低くなり、また、３．０質量％を超えた場合には、トナーの流動性は良好であるが、トナー表面に均一に付着させることが難しくなり、むしろ凝集体が残り、場合によってはトナーの発色性を妨げることがある。
【００１８】
ここで、外添剤の体積平均粒径の測定方法について説明する。
本発明における大径球形外添剤、小径外添剤は共に、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ  ＬＡ−９１０）を用いて測定した。なお、０．５％のアニオン界面活性剤（ニューレックスペーストＨ、日本油脂社製）水溶液中に０．１％のポリリン酸ナトリウムを添加したものの中に、測定する外添剤を添加し、これを１分間超音波で分散させたものを測定試料として用いた。
【００１９】
本発明において、外添剤としては、以下に示すような無機粒子が用いられる。
即ち、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等の無機粒子を使用することができる。これらのうち、特に、シリカ粒子、チタニア粒子の場合には、トナーの流動性が良好となるため好ましい。また、ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子、小径不定形樹脂粒子、酸化セリウム、ステアリン酸亜鉛等のクリ−ニング助剤又は転写助剤等も使用することが可能である。
【００２０】
外添剤としての無機粒子の表面は、予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性、及び耐キャリア汚染性に対しても有効である。疎水化処理は疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行うことができる。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でもシラン系カップリング剤が好適である。
【００２１】
シラン系カップリング剤としては、例えば、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれかのタイプを使用することも可能である。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシピロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
疎水化処理剤の使用量は、無機粒子の種類等により異なり一概に規定することはできないが、通常無機粒子１００質量部に対して、５〜５０質量部の範囲が適当である。
【００２２】
また、疎水化処理剤による外添剤の疎水化度は、４０％〜１００％が好ましく、５０％〜９０％がより好ましく、６０％〜９０％が更に好ましい。
本発明における疎水化度は、水５０ｃｃに粒子を０．２ｇ加え、スターラーで攪拌後、メタノールで滴定し、粒子が全て溶媒に懸濁したときのメタノール滴定量をＴｃｃとしたときに、以下の式で表される疎水化度（Ｍ）と定義する。
疎水化度（Ｍ）＝［Ｔ／（５０＋Ｔ）］×１００（ｖｏｌ．％）
【００２３】
本発明におけるトナーは、結着樹脂及び着色剤を含み、必要に応じて、離型剤やその他の成分を含有するトナー母粒子に、前述の外添剤が外添されてなる。
以下、これらの成分についてより詳細に説明する。
【００２４】
−結着樹脂−
トナー（トナー母粒子）に用いられる結着樹脂としては、公知のものを使用でき、優れた低温定着性が得られる点から、結晶性樹脂や、結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを併用してもよい。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体及び共重合体を例示することができる。
代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
これらの中では、特に、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体が好ましい。
【００２５】
また、結晶性樹脂の具体例としては、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸等の長鎖アルキルのジカルボン酸類、及び、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、バチルアルコール等の長鎖アルキル、アルケニルのジオール類を用いたポリエステル樹脂；（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂；等が挙げられ、定着時の紙などの記録媒体への接着性や帯電性、所望の範囲に融点の調整が容易であるなどの観点からポリエステル樹脂系の結晶性樹脂が好ましい。
【００２６】
−着色剤−
トナー（トナー母粒子）を構成する着色剤としては、特に制限はなく、染料及び顔料のどちらでもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。
好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。
【００２７】
また、着色剤として磁性粉を使用することもできる。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金や酸化物などの公知の磁性体が使用できる。
以上の着色剤は、単独で使用可能な他、２種類以上組み合わせて使用してもよい。
なお、着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。
【００２８】
本発明におけるトナー中に含まれる着色剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）１００質量部に対して、０．１〜４０質量部が好ましく、１〜３０質量部が更に好ましい。
【００２９】
−その他の内添成分−
本発明におけるトナーには、必要に応じて、離型剤や帯電制御剤などのその他の成分が内添されてもよい。
離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
離型剤の含有量としては、トナー（トナー母粒子）１００質量部に対し、１〜２０質量部が好ましく、２〜１５質量部がより好ましい。１質量部未満であると離型剤添加の効果がなく、２０質量部を超えると、帯電性への悪影響が現れやすくなり、また、現像機内部においてトナーが破壊されやすくなるため離型剤やトナー樹脂のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、例えば、カラートナーを用いた場合、定着時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪化し好ましくない場合がある。
離型剤の融点としては５０〜１２０℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。離型剤の融点が６０℃未満では離型剤の変化温度が低すぎ、耐ブロッキング性が劣ったり、複写機内温度が高まった時に現像性が悪化したりする場合がある。
【００３１】
また、トナー（トナー母粒子）には、必要に応じて、帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。
湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。
【００３２】
−トナーの製造方法−
トナーの製造には、公知の湿式法や乾式法を利用することができ、例えば、結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤を分散させた分散液、及び、必要に応じて利用される離型剤、帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナーを得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法；等が使用できる。
また、上記方法で得られたトナーをコア粒子にして、更に樹脂粒子を付着させた後、加熱融合してコアシェル構造を有するトナーを製造することもできる。
【００３３】
続いて、このようにして得られたトナー（トナー母粒子）に、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍの外添剤（大径球形外添剤）、必要に応じて、体積平均粒径が１０〜６０の外添剤（小径外添剤）を添加し、混合することにより、本発明におけるトナーを得ることができる。
トナー母粒子と外添剤との混合は、公知の方法、例えば、Ｖブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーミキサーなどによっておこなうことができる。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機などを使って、得られたトナー中の粗大粒子を取り除いてもよい。
【００３４】
−トナーの粒径−
上記のようにして得られたトナー（トナー母粒子）の粒径は、小径であることが画質を向上させる目的で好ましい。ただし、あまり小径となると帯電、流動性の観点から、従来のシステムでは現像が困難となる。このような観点から、トナーの体積平均粒径は２〜８μｍの範囲であることが好ましく、更に４〜７μｍの範囲であることがより好ましい。
トナーの体積平均粒径が８μｍを超えると、細線の再現性、ハーフトーンの粒状性等の画質が悪化し、写真画質等を出力した際、良好な画質を得ることが難しくなる場合がある。また、トナーの体積平均粒径が２μｍ未満の場合、粉体特性及び帯電特性が非常に悪化し、従来の画像形成装置による高速での出力は困難となる場合がある。
【００３５】
また、粒度分布の指標である体積平均粒径／個数平均粒径の値としては、１．６以下が好ましく、１．５以下が更に好ましい。この値が１．６より大きいと粒度分布の広がりが大きくなるため、帯電量の分布も広くなってしまい、逆極性トナーや低帯電トナーが発生しやすくなる。
【００３６】
なお、本発明において、トナーの体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ５０）、個数平均粒径（累積数平均粒径Ｄ５０Ｐ）や各種の粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定することができる。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２〜６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０Ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ８４Ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６Ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４Ｐ／Ｄ１６Ｐ）１／２として算出される。
【００３７】
〔キャリア〕
次に、本発明におけるキャリアについて説明する。
本発明におけるキャリアは、磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成されると共に、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３、且つ、球形度が０．９８０〜１．０００であることを特徴とする。
まず、本発明におけるキャリアの構成について説明する。
【００３８】
−キャリア芯材−
本発明におけるキャリアの芯材は、磁性粉が樹脂中に分散されてなる。
前記磁性粉としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が用いられる。これらの中でも、特性が安定しており、かつ毒性が少ない点で有利である点で、酸化鉄が好ましい。
これら磁性粉は、単種で使用してもよく、２種以上併用してもよい。
【００３９】
磁性粉の粒径は、０．０１〜１μｍであることが好ましく、０．０３μｍ〜０．５μｍであることがより好ましく、０．０５μｍ〜０．３５μｍであることが更に好ましい。磁性粉の粒径が０．０１μｍ未満の場合、磁力の低下を招いたり、或いは組成物溶液の粘度が増大し、均一粒径の芯材が得られない場合がある。一方、磁性粉の粒径が１μｍを超える場合、均質な芯材を得ることができない場合がある。
また、磁性粉のキャリア芯材中における含有量としては、３０質量％〜９５質量％であることが好ましく、４５質量％〜９０質量％であることがより好ましく、６０質量％〜９０質量％であることが更に好ましい。含有量が、３０質量％未満であると、キャリア１個当たりの磁力が低いことから拘束力が得られなくなり、結果として飛散等を招くことがあり、９５質量％を越えると、キャリアの穂が固くなり、割れ易くなる、またトナーへのストレスが増加したり、画像が粗くなることがある。
【００４０】
本発明におけるキャリアの芯材を構成する樹脂成分としては、架橋されたスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、フェノール系樹脂等を挙げることができる。
【００４１】
また、本発明におけるキャリアの芯材は、目的に応じて、更にその他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。
【００４２】
本発明におけるキャリアの芯材の製造方法は、例えば、磁性粉とスチレンアクリル樹脂等の絶縁性樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法（特公昭５９−２４４１６号公報、特公平８−３６７９号公報等）や、結着樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法（特開平５−１００４９３号公報等）や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。
上記の溶融混練法、懸濁重合法、及びスプレードライ法はいずれも、磁性粉をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性粉と樹脂溶液とを混合し、樹脂溶液中に磁性粉を分散させる工程を含む。
また、鉄、コバルト、ニッケル等の金属、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物等を単独／複合で焼結させて得たものなども、公知のものとして使用できる。
【００４３】
−樹脂被覆層−
本発明のキャリアは、前述の芯材を被覆する樹脂被覆層を有する。
この樹脂被覆層は、キャリア用の樹脂被覆層の材料として用いられているものであれば公知のマトリックス樹脂が利用でき、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。
樹脂被覆層を構成するマトリックス樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。
【００４４】
ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。
【００４５】
トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。
【００４６】
上記の樹脂被覆層用のマトリックス樹脂の中でも、シリコーン樹脂が好ましく、ポリメチルシロキサンであることが好ましい。
樹脂被覆層にポリメチルシロキサンを使用することで、攪拌等により発生するキャリア内の応力によるキャリア表面の歪に対し、剥がれにくくなるだけでなく、高い耐磨耗性を有し、低い表面エネルギーで有ることによるトナーや外添剤によるスペントを受け難い表面を得ることができる。
【００４７】
また、樹脂被覆層には、抵抗調整を目的として導電性粒子を添加してもよい。導電性粒子としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電性粒子は平均粒径１μｍ以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性粒子を併用することができる。
樹脂被覆層における導電性粒子の含有量は、樹脂被覆層の強度を保ち、またキャリアの抵抗を調整する観点から、１〜５０質量％であることが好ましく、３〜２０質量％であることがより好ましい。
【００４８】
更に、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用できる。
熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。
【００４９】
熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００５０】
樹脂粒子の体積平均粒径は０．１〜１．５μｍが好ましい。粒径が０．１μｍ未満であると分散性が悪く樹脂被覆層内で凝集し、キャリア芯材表面の露出率が不安定となり帯電特性を安定に保つことが困難となる場合がある。また、樹脂被覆層の膜強度が凝集体界面で低下するため、樹脂被覆層が割れ易くなってしまう場合がある。
一方、樹脂粒子の粒径が１．５μｍを超える場合は、樹脂被覆層から樹脂粒子が脱離し易くなり、帯電付与の機能が発揮できない場合がある。また、粒径如何によっては樹脂被覆層の強度を低下させてしまう場合がある。
【００５１】
前記樹脂被覆層の平均膜厚は、０．１μｍ〜５μｍであることが好ましく、０．３μｍ〜３．０μｍであることがより好ましく、０．３μｍ〜２．０μｍであることが更に好ましい。樹脂被覆層の平均膜厚が０．１μｍよりも薄いと、キャリア芯材表面を一様に被覆することが困難となり、また長時間使用時に樹脂被覆層磨耗によるキャリアの抵抗低下が発生し、５μｍを超えると、被覆層の強度が弱くなり芯材からの剥れが起き易くなったり、キャリア作製時にキャリア粒子同士の被覆層が接着しやすくなり、結果として膜厚が均一な被覆層を得ることができなくなる。
【００５２】
−キャリアの製造方法−
本発明におけるキャリアの製造方法は特に限定されず、従来公知のキャリア製造方法が利用できるが、以下の製造方法が好ましい。
即ち、樹脂被覆層形成用溶液（溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて、導電性粒子、帯電制御の樹脂粒子等を含む溶液）を調製し、この樹脂被覆層形成用溶液中に芯材を浸漬する浸漬法、樹脂被覆層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液とを混合し、次いで、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に、溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダーコート法などを適宜に採用することもできる。更に、樹脂被覆層を形成した後に、電気炉やキルンなどのような装置により加熱処理することもできる。
【００５３】
また、樹脂被覆層を形成するための樹脂被覆層形成用溶液に使用する溶剤としては、樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などを使用することができる。
【００５４】
上記のようにして得られるキャリアは、１ｋＯｅ時の磁力が１７０〜２５０ｅｍｕ／ｃｍ３の範囲であることを要し、１８５〜２３５ｅｍｕ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。
キャリアの磁力が１７０ｅｍｕ／ｃｍ３未満の場合、現像剤担持体上での磁気的ストレスは低減し画像白抜けのような画質欠陥には効果が見られるが、現像剤担持体との磁気的拘束力が弱くなるために、現像剤担持体からのトナーやキャリアの飛散が生じ他の部材を汚染することに起因する画質欠陥や感光体上へのキャリア付着に起因する画質欠陥を招く恐れがある。また、キャリアの磁力が２５０ｅｍｕ／ｃｍ３を超える場合、現像剤担持体との磁気的束縛力が大きくなるため、トナーに対するストレスが大きくなりトナー表面に外添剤が埋没し外添剤の緩衝的機能を発現できなくなり、画像白抜けのような画質欠陥を招く場合がある。
ここで、キャリアの磁力は、振動試料型磁力計ＢＨＶ−５２５（理研電子（株）製）を用い、ＶＳＭ用常温サンプルケース粉末用（Ｈ−２９０２−１５１）に一定量サンプルを採り、正秤した後に１ｋＯｅの磁場中にて、測定した。
【００５５】
また、本発明におけるキャリアは、球形度が０．９８０〜１．０００の範囲であることを要し、０．９８５〜１．０００の範囲であることが好ましい。
キャリアの球形度が０．９８０未満の場合、キャリアとしての流動性が悪くなり、現像剤としての流動性が不足することで、結果的に、磁気ブラシの均一性を得ることができない。
【００５６】
ここで、本発明におけるキャリアの球形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。
測定サンプルとして、キャリア２００ｍｇをエチレングリコール水溶液３０ｍｌに添加・攪拌し、上澄み水溶液を除去した残渣中のキャリアを用いて、以下の方法で測定した。測定は、ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス社製）を使用し、撮影された少なくとも５０００個以上各々のキャリア粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。ここで、個々の円形度は下記式（１）に基づいて求めた。
式（１）：  円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）１／２］／ＰＭ
（上記式（１）において、Ａはキャリア粒子の投影面積、ＰＭはキャリア粒子の周囲長を表す。）
なお、測定はＨＰＦモード（高分解能モード）、希釈倍率１０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を３〜８０μｍの範囲、円形度解析範囲を０．８５０〜１．０００の範囲で実施した。
【００５７】
また、本発明におけるキャリアの体積平均粒径は、２５〜１００μｍの範囲であることが好ましく、２５〜８０μｍの範囲であることがより好ましく、２５〜６０μｍの範囲であることが更に好ましい。
キャリアの体積平均粒径が２５μｍ未満の場合、キャリア粒子１個当たりの磁力が弱まり、現像剤保持体への磁気的拘束力が弱まり、感光体へのキャリアの付着が生じる。また、キャリアの体積平均粒径が１００μｍを超える場合、粒子形状が球状から歪み、細線再現性が悪くなる。
ここで、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３  ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ  ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、全核体に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
【００５８】
本発明におけるキャリアの密度は、２．０〜５．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、２．５〜４．５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、３．０〜４．０ｇ／ｃｍ３であることが更に好ましい。
密度が２．０ｇ／ｃｍ３よりも小さい場合には、トナーの流動性の状態に近づくため、帯電付与能力が減少し、密度が５．０ｇ／ｃｍ３よりも大きい場合には、キャリアの流動性の低下が発生し、トータルエネルギー量が上限値を超えて大きくなる傾向にあるため好ましくない。
ここで、キャリアの密度の測定方法は、「物理化学実験法（東京化学同人社、第３版）」の密度の項に記載の方法に準じて測定する。測定には、電気抵抗が１７ＭΩ以上の水を用い、測定温度は２５℃で行う。
【００５９】
本発明におけるキャリアの体積電気抵抗は、１×１０７〜１×１０１４Ωｃｍの範囲に制御されることが好ましく、１×１０８〜１×１０１３Ωｃｍの範囲であることがより好ましく、１×１０８〜１×１０１２Ωｃｍの範囲であることが更に好ましい。
キャリアの体積電気抵抗が１×１０１４Ωｃｍを超える場合、高抵抗になり、現像時に現像電極として働きにくくなるため、特にベタ画像部でエッジ効果が出るなど、ソリッド再現性が低下する。一方、１×１０７Ωｃｍ未満の場合、低抵抗になるため、現像剤中のトナー濃度が低下した時に現像ロールからキャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう不具合が発生しやすい。
【００６０】
上記キャリアの体積電気抵抗（Ωｃｍ）は以下のように測定する。なお、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとする。
２０ｃｍ２の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象となるキャリアを１〜３ｍｍ程度の厚さになるように平坦に載せ、キャリア層を形成する。この上に前記同様の２０ｃｍ２の電極板を載せキャリア層を挟み込む。キャリア間の空隙をなくすため、キャリア層上に載せた電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてからキャリア層の厚み（ｃｍ）を測定する。キャリア層上下の両電極には、エレクトロメーター及び高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０３．８Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、このとき流れた電流値（Ａ）を読み取ることにより、キャリアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）を計算する。キャリアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）の計算式は、下記式（２）に示す通りである。
式（２）：  Ｒ＝Ｅ×２０／（Ｉ−Ｉ０）／Ｌ
【００６１】
上記式（２）中、Ｒはキャリアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ０は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌはキャリア層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。また、２０の係数は、電極板の面積（ｃｍ２）を表す。
【００６２】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、少なくとも、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像保持体を露光して静電潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、本発明の現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記静電潜像保持体から被記録材に転写する転写手段と、を有することを特徴とする。
これらの各構成部材、すなわち、電子写真感光体、帯電装置、露光装置、現像装置、転写装置、透過率測定機構、更に、クリーニング装置及び除電装置については、本発明において、特に制限されるものではなく、従来公知の構成を適宜適用することができる。
但し、現像手段において、本発明の現像剤を用いることを必須とする。
本発明の現像剤を適用することにより、画像欠陥のない優れた画質の印刷物を得ることが可能な画像形成装置となる。
【００６３】
以下に、図を参照しながら本発明の画像形成装置について詳細に説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の好適な一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。図１に示す画像形成装置１００は、電子写真感光体（静電潜像保持体）１０７と、電子写真感光体１０７を帯電させる帯電装置（帯電手段）１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される電子写真感光体１０７を露光して静電潜像を形成する露光装置（露光手段）１１０と、露光装置１１０により形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置（現像手段）１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー像を被転写媒体５００に転写する転写装置（転写手段）１１２と、転写後に電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、定着装置１１５とを備える。
【００６４】
本発明においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。また、図１の画像形成装置１００では、帯電装置１０８が接触型の帯電器となっているが、非接触型の帯電器であってもよい。
【００６５】
図２を用いて、現像装置１１１の構成について説明する。
図２において、現像装置１１１は、電子写真感光体１０７に隣接して配設され、本発明の現像剤を収容する現像剤ハウジング１０と、現像剤ハウジング１０の内部において、電子写真感光体１０７に隣接するように軸線の周りに回転可能に配設された現像ロール１２とを備える。現像ハウジング１０内には、前述のトナーと磁性キャリアとで構成される二成分系現像剤（本発明の現像剤）Ｄが充填されており、攪拌パドル１４、攪拌スクリュー１６が回転駆動されることで、トナーと磁性キャリアが攪拌されてトナーが磁性キャリアに静電吸着する。そして、磁性キャリアにトナーが付着した現像剤は、磁性を有する現像剤搬送ロール１８に磁力で吸着されて現像ロール１２へ搬送され、マグネットロールである現像ロール１２に磁力で吸着される。この際、現像ロール１２表面には磁気ブラシが形成される。そして、電子写真感光体１０７に面した現像ロール１２に現像バイアスが印加されて、トナーが、現像ロール１２から電子写真感光体１０７上のレーザーが照射された部分に転移する。
【００６６】
現像剤ハウジング１０の上方には、トナー補給装置２２が配設される。トナー補給装置２２は、補給用トナーＴを収容するトナーカートリッジ２４と、トナーカートリッジ２４と現像剤ハウジング１０とを接続するとともに開閉可能に形成されたカートリッジ補給流路２６とを備える。トナーカートリッジ２４に収容されたトナーＴは、カートリッジ補給流路２６を通って現像剤ハウジング１０に補給される。
【００６７】
図３は本発明の画像形成装置の他の実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。図３に示す画像形成装置２００は、中間転写方式のカラー画像を形成する画像形成装置である。
画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体（静電潜像保持体）４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【００６８】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール（帯電手段）４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置（現像手段）４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール（転写手段）４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに接している。
【００６９】
更に、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
【００７０】
中間転写ベルト４０９は、駆動ロール４０６、バックアップロール４０８、及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。
また、２次転写ロール（転写手段）４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と接するように配置されている。中間転写ベルト４０９上に転写された各色のトナー像は、バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通過する被転写媒体５００へと転写される。
更に、バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば、駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。
【００７１】
また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、更には相互に接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【００７２】
図３に示す画像形成装置２００においても、現像装置４０４ａ〜４０４ｄは図２に示す現像装置で構成され、現像剤ハウジング１０内に、前述のトナーと磁性キャリアとを含む二成分系現像剤（本発明の現像剤）を収容する。
【００７３】
以上、本発明の画像形成装置によれば、現像手段において、本発明の静電潜像現像用現像剤を用いることで、現像剤保持体（現像ロール）表面に、均一性に優れた磁性ブラシを形成することができる。
その結果、磁性ブラシの不均一形成に起因して生じる画像欠陥を防止することができ、画質に優れた印刷物を得ることができる。
【実施例】
【００７４】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００７５】
＜トナー（１）の作製＞
［トナー母粒子の製造］
−樹脂粒子分散液の調製−
・スチレン（和光純薬製）                                      ・・・３２０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）                          ・・・８０質量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）              ・・・９質量部
・１，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学工業製）  ・・・１．５質量部
・ドデカンチオール（和光純薬製）                              ・・・２．７質量部
上記の各成分を混合溶解し、これをアニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウ・ケミカル日本製）４質量部を含有するイオン交換水５５０質量部に溶解し、更に攪拌槽中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、系内の窒素置換を十分に行った後、攪拌槽内を攪拌しながら攪拌槽ジャケットを槽内温度が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより体積平均粒径２４０ｎｍ、固形分量４２．９％、オンセットガラス転移点５０．６℃、Ｍｗ３３９００、Ｍｎ１０２００の樹脂粒子分散液を得た。
【００７６】
−着色剤粒子分散液の調製−
・Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）  ・・・９０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）          ・・・１０質量部
・イオン交換水                                                ・・・２４０質量部
上記の各成分を攪拌槽で混合し、これを分散圧力２４５ＭＰａに設定したアルティマイザーＨＪＰ−２５００８（株式会社スギノマシン製）を用いて分散処理し、着色剤粒子分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤の平均粒径は１２５ｎｍであった。
【００７７】
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス                                            ・・・３０質量部
（ＰｏｌｙＷａｘ８５０、東洋ペトロライト社製）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）        ・・・２．５質量部
・イオン交換水                                              ・・・６７．５質量部
上記の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて分散した後、ダイノーミルで分散処理してワックス分散液（離型剤分散液）を得た。分散ワックスの平均粒径は２４０ｎｍであった。
なお、これらの樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液の粒径測定には、マイクロトラック（日機装（株）製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）を用いた。
【００７８】
−トナー粒子の作製−
（凝集工程）
・イオン交換水                                                  ・・４００質量部
・樹脂粒子分散液                                              ・・・２４０質量部
・着色剤分散液                                                  ・・・６４質量部
・離型剤分散液                                                  ・・・５６質量部
・無機粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＬ）            ・・・１２質量部
・無機粒子分散液（日産化学社製、スノーテックスＯＳ）            ・・・１０質量部
以上の混合成分を攪拌槽中に投入し、ホモジナイザーで十分に混合・分散した後、凝集剤〔浅田化学社製、ポリ塩化アルミニウム〕０．５質量部と、イオン交換水１００質量部との混合液を、攪拌槽を攪拌しながら１０分間かけて添加し、添加終了後そのまま４０℃まで緩やかに加熱して３０分間保持した後４９℃まで加熱した。４９℃で４０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒径を測定すると体積平均粒径４．８μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。更に、加熱用ジャケットの温度を上げて５２℃で４０分間保持した。
【００７９】
（付着工程）
上記のように調製した凝集粒子を含む分散液に、更に、前記樹脂粒子分散液６５質量部を緩やかに添加し、更に加熱用ジャケットの温度を上げて５３℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、体積平均粒径を測定すると５．７μｍであった。
【００８０】
（融合工程）
次に、ｐＨが６．０になるように１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加した後、撹拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し６０分間保持した。その後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持した。
その後、得られたトナースラリーを４０℃まで冷却し、更にこのスラリーを目開き１５μｍ網で篩分処理した後、フィルタープレス（東京エンジニアリング社製）でろ過した。
【００８１】
得られたトナースラリー１００質量部に対して、５００質量部のイオン交換水（導電率２μＳ以下）をフィルタープレス装置内のトナーに通過させ、続けて３００質量部のイオン交換水に１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をＰＨ３．０になるまで加えた酸洗浄水を通過させ、更に４００質量部のイオン交換水を通過させ、圧搾、脱水した後、水分率３３．２％のトナーケーキを得た。水分率は、湿量基準であり、ザルトリウス製ＭＡ３０を用い、１５０℃２０分の測定を行った。
このトナーケーキをランデルミルＲＭ−１（徳寿工作所製）にて解砕し、乾燥原料としての湿潤トナーを得て、これを気流式乾燥機として、フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業製）を用い、乾燥を実施し、体積平均粒径６．０μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【００８２】
このマゼンタトナー母粒子の質量に対し、小径外添剤としてルチル型酸化チタン（ｎ−デシルトリメトキシシラン処理したもの、体積平均粒径４８ｎｍ）を１．５０質量％、大径球形外添剤としてゾルゲル法シリカ（体積平均粒径１１０ｎｍ、球形度０．８５）を１．７０質量％を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３３ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、目開き４５μｍの篩で粗大粉を除去し、外添剤を有するトナー（１）を得た。
【００８３】
＜トナー（２）の作製＞
トナー（１）の作製において、大径球形外添剤の使用量を、トナーの質量に対して０．６質量％に変えた他は、トナー（１）と同様の方法でトナー（２）を作製した。
【００８４】
＜トナー（３）の作製＞
トナー（１）の作製において、大径球形外添剤の使用量を、トナーの質量に対して２．５質量％に変えた他は、トナー（１）と同様の方法でトナー（３）を作製した。
【００８５】
＜トナー（４）の作製＞
トナー（１）の作製において、大径球形外添剤の使用量を、トナーの質量に対して０．２質量％に変えた他は、トナー（１）と同様の方法でトナー（４）を作製した。
【００８６】
＜トナー（５）の作製＞
トナー（１）の作製で用いられたマゼンタトナー母粒子の質量に対して、小径外添剤としてルチル型酸化チタン（ｎ−デシルトリメトキシシラン処理したもの、体積平均粒径４８ｎｍ）を１．５０質量％、大径球形外添剤として気相酸化法にて作製したシリカ（体積平均粒径６０ｎｍ、球形度０．９０）を１．５０質量％を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３３ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、目開き４５μｍの篩で粗大粉を除去し、外添剤を有するトナー（５）を作製した。
【００８７】
＜トナー（６）の作製＞
トナー（１）の作製で用いられたマゼンタトナー母粒子の質量に対して、小径外添剤としてルチル型酸化チタン（ｎ−デシルトリメトキシシラン処理したもの、体積平均粒径４８ｎｍ）を１．５０質量％、大径球形外添剤としてポリメチルメタクリレート粒子（体積平均粒径３２０ｎｍ、球形度０．９５）を１．２０質量％を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３３ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、目開き４５μｍの篩で粗大粉を除去し、外添剤を有するトナー（６）を作製した。
【００８８】
以下、得られたトナー（１）〜（６）における大径球状外添剤の体積平均粒径、球形化度、及び外添量について下記表１に示す。
【００８９】
【表１】
2008122443.tif 000002
【００９０】
＜キャリア（１）の作製＞
ヘンシェルミキサーに、０．５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール９．５０質量部、３５％ホルマリン１３．０質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００質量部、２５％アンモニア水６．２５質量部、及び水４２５質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して粒径３４．３μｍの芯材粒子（１）を得た。
【００９１】
［樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）の調製］
下記組成の成分を６０分間スターラーにて撹拌／分散し、樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）を調製した。
・トルエン                                                      ・・・９５質量部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比、２５：７５）        ・・・１５質量部
・シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーンＳＲ２４１０）・・・１５質量部
・カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）        ・・・０．３質量部
【００９２】
得られた樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）１２質量部と芯材粒子（１）１００質量部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分撹拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させた。
【００９３】
乾燥したキャリアを取り出し後、更に電気炉で１５０℃で１時間硬化を行った。これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径３５．１μｍ、１ｋＯｅ時の磁力が２０１ｅｍｕ／ｃｍ３、球形度０．９９１のキャリア（１）を得た。
【００９４】
＜キャリア（２）の作製＞
ヘンシェルミキサーに、平均粒子径０．５μｍの球状マグネタイト粒子粉末３５０質量部と、０．３μｍの球状マグネタイト粒子粉末１５０質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール９．００質量部、３５％ホルマリン１２．６質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００質量部と２５％アンモニア水６．２５質量部、水４２５質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して粒径３５．４μｍの芯材粒子（２）を得た。
この芯材粒子（２）１００質量部と、前記樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）１１．５質量部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分撹拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させた。更に電気炉で１５０℃で１時間硬化を行った。これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径３６．７μｍ、１ｋＯｅ時の磁力が２１５ｅｍｕ／ｃｍ３、球形度０．９８５のキャリア（２）を得た。
【００９５】
＜キャリア（３）の作製＞
ヘンシェルミキサーに、平均粒子径０．５μｍの球状マグネタイト粒子粉末２００質量部と、０．３μｍの球状マグネタイト粒子粉末２００質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール１０．５質量部、３５％ホルマリン１４．５質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子４００質量部と２５％アンモニア水５．０質量部、水４２５質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して粒径３４．０μｍの芯材粒子（３）を得た。
この芯材粒子（３）１００質量部と、前記樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）１１．５質量部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分撹拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させた。更に電気炉で１６０℃で１時間硬化を行った。これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径３５．３μｍ、１ｋＯｅ時の磁力が１５８ｅｍｕ／ｃｍ３、球形度０．９８６のキャリア（３）を得た。
【００９６】
＜キャリア（４）の作製＞
ヘンシェルミキサーに、平均粒子径０．５μｍの球状マグネタイト粒子粉末２５０質量部と、０．３μｍの球状マグネタイト粒子粉末２５０質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール４．０質量部、３５％ホルマリン５．５質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００質量部と２５％アンモニア水６．２５質量部、水４２５質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して粒径３５．４μｍの芯材粒子（４）を得た。
この芯材粒子（４）１００質量部と、前記樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）１１．５質量部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分撹拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させた。更に電気炉で１６０℃で１時間硬化を行った。これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径３６．４μｍ、１ｋＯｅ時の磁力が２６２ｅｍｕ／ｃｍ３、球形度０．９９０のキャリア（４）を得た。
【００９７】
＜キャリア（５）の作製＞
ヘンシェルミキサーに、平均粒子径０．５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約１００℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール９．０質量部、３５％ホルマリン１１．５質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００質量部と２５％アンモニア水６．２５質量部、水４２５質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１２０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して粒径３４．６μｍの芯材粒子（５）を得た。
この芯材粒子（５）１００質量部と、前記樹脂被覆層形成用原料溶液（ａ）１１．５質量部とを真空脱気型ニーダに入れ、９０℃で３０分撹拌した後、−６５ｋＰａで５分、−７０ｋＰａで３分攪拌した後更に減圧して脱気、乾燥させた。更に電気炉で１６０℃で１時間硬化を行った。これを冷却した後に目開き７５μｍの篩にて凝集による粗大粉を除去し、体積平均粒径３５．５μｍ、１ｋＯｅ時の磁力が１９７ｅｍｕ／ｃｍ３、球形度０．９７７のキャリア（５）を得た。
【００９８】
以下、得られたキャリア（１）〜（５）の体積平均粒径、１ｋＯｅ時の磁力、及び球形度について下記表２に示す。
【００９９】
【表２】
2008122443.tif 000003
【０１００】
＜実施例１：静電潜像現像用現像剤（１）＞
キャリア（１）１７０質量部と、トナー（１）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（１）を作製した。
【０１０１】
＜実施例２：静電潜像現像用現像剤（２）＞
キャリア（２）１７０質量部と、トナー（１）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（２）を作製した。
【０１０２】
＜実施例３：静電潜像現像用現像剤（３）＞
キャリア（１）１７０質量部と、トナー（２）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（３）を作製した。
【０１０３】
＜比較例１：静電潜像現像用現像剤（４）＞
キャリア（１）１７０質量部と、トナー（３）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（４）を作製した。
【０１０４】
＜比較例２：静電潜像現像用現像剤（５）＞
キャリア（１）１７０質量部と、トナー（４）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（５）を作製した。
【０１０５】
＜比較例３：静電潜像現像用現像剤（６）＞
キャリア（２）１７０質量部と、トナー（５）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（６）を作製した。
【０１０６】
＜比較例４：静電潜像現像用現像剤（７）＞
キャリア（２）１７０質量部と、トナー（６）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（７）を作製した。
【０１０７】
＜比較例５：静電潜像現像用現像剤（８）＞
キャリア（３）１７０質量部と、トナー（１）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（８）を作製した。
【０１０８】
＜比較例６：静電潜像現像用現像剤（９）＞
キャリア（４）１７０質量部と、トナー（２）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（９）を作製した。
【０１０９】
＜比較例７：静電潜像現像用現像剤（１０）＞
キャリア（５）１７０質量部と、トナー（２）１５質量部と、をＶブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことによりＭａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（１０）を作製した。
【０１１０】
〔評価〕
静電潜像現像用現像剤（１）を現像装置に、また、トナー（１）をカートリッジに充填し、富士ゼロックス（株）製のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機にて画出しを行った。
高温高湿（２８℃８５％ＲＨ環境）にて、画像面積が８０％となるオリジナル原稿を１００枚連続出力し、出力されたプリント画像の画像欠陥（画像白抜け）の有無を目視にて確認した。
この段階で、画像白抜けが見られなかった現像剤は、更に５０００枚の出力を行い、画像を目視にて確認した。これらの結果を下記表３に示す。
【０１１１】
また、同様に、Ｍａｇｅｎｔａの静電潜像現像用現像剤（２）〜（１０）についても、各現像剤を現像装置に、また、各現像剤に用いたトナー種と同じトナーをカートリッジに充填し、富士ゼロックス（株）製のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機にて、同様の評価を行った。
結果を下記表３に示す。
【０１１２】
【表３】
2008122443.tif 000004
【０１１３】
表３から分るように、実施例１〜３の静電潜像現像用現像剤は、画像濃度が高い写真やベタ塗りの画像を連続印刷する際のように、現像剤中のトナー消費量が多い場合であっても、均一性に優れた磁気ブラシを形成することが可能となり、磁気ブラシのトナー濃度或いは帯電量が不均一であることに起因する画像欠陥が見られず、また、印刷継続時の画像劣化もみられない。つまり、優れた画質の印刷物が得られることをが分かる。
一方、比較例２、３、６、及び７の静電潜像現像用現像剤では画像白抜けが見られた。また、比較例１、及び４の静電潜像現像用現像剤では、画像白抜けは見られないものの、印刷を継続した際に、感光体が外添剤により汚染され、色点が発生するといった画像劣化が見られた。更に、比較例５の静電潜像現像用現像剤では、画像白抜けは見られないものの、印刷を継続した際に、現像剤が機内に飛散してしまい、画像濃度が低下するといった画像劣化が見られた。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明の画像形成装置の一実施形態の基本構成を示す概略断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の現像器の断面図である。
【図３】本発明の画像形成装置の他の実施形態の基本構成を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【０１１５】
１０  現像剤ハウジング
１２  現像ロール
１４  攪拌パドル
１６  攪拌スクリュー
１８  現像剤搬送ロール
２２  トナー補給装置
２４  トナーカートリッジ
１００、２００  画像形成装置
１０７、４０１ａ、４０１ｂ、４０１ｃ、４０１ｄ  電子写真感光体
１０８  帯電装置（帯電手段）
４０２ａ、４０２ｂ、４０２ｃ、４０２ｄ  帯電ロール（帯電手段）
１１０、４０３  露光装置（露光手段）
１１１、４０４ａ、４０４ｂ、４０４ｃ、４０４ｄ  現像装置（現像手段）
１１２  転写装置（転写手段）
４１３  ２次転車ロール（転写手段）
１１５、４１４  定着装置（定着ロール）
【図１】
2008122443.tif 000005
【図２】
2008122443.tif 000006
【図３】
2008122443.tif 000007