(57)【要約】【課題】高い飽和磁束密度を保持しながら低損失を兼ね備えたトランス用の低損失フェライト材料及びその製造方法を提供する。【解決手段】Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加されてなる低損失フェライト材料であって、密度が４．９０×１０３ｋｇ／ｍ３以上、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上、１００ｋＨｚ，２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失が２５℃で２０００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１８００ｋＷ／ｍ３以下であることを特徴とする。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加されてなる低損失フェライト材料であって、
密度が４．９０×１０３ｋｇ／ｍ３以上、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上、１００ｋＨｚ，２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失が２５℃で２０００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１８００ｋＷ／ｍ３以下であることを特徴とする低損失フェライト材料。
【請求項２】
Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加された出発原料を焼結して得られる低損失フェライト材料であって、
前記出発原料を仮焼成した後、バインダーを添加して成形し本焼結する際に、バインダー分解温度から焼成最高温度に至るまでの昇温時の酸素分圧を０．５％以下として製造されてなることを特徴とする低損失フェライト材料。
【請求項３】
前記焼成最高温度に保持後の冷却過程のうち、１１００℃から８００℃までの冷却における酸素分圧を０．５％以下として製造されてなることを特徴とする請求項２に記載の低損失フェライト材料。
【請求項４】
Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、焼結促進材としてＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加された出発原料を用いる低損失フェライト材料の製造方法であって、
前記出発原料を仮焼成した後、バインダーを添加して成形し本焼結する際に、バインダー分解温度から焼成最高温度に至るまでの昇温時の酸素分圧を０．５％以下とすることを特徴とする低損失フェライト材料の製造方法。
【請求項５】
前記焼成最高温度に保持後の冷却過程のうち、１１００℃から８００℃までの冷却における酸素分圧を０．５％以下とすることを特徴とする請求項４に記載の低損失フェライト材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低損失のＭｎＺｎ系フェライト材料及びその製造方法に関し、特にスイッチング電源やチョークコイル、非接触トランスなどに用いられるトランス用フェライト材料に関するもので材料の飽和磁束密度を改善し、さらに発熱などの問題に大きく関係する材料の磁気損失を低減することにより性能の改善および使用環境温度の拡大を可能とするものである。
【背景技術】
【０００２】
スイッチング電源は電子機器の軽薄短小に伴い高性能化が要求されているが、高性能化には効率が高いことが望まれている。ここで効率化を考える際、トランスの発熱の問題が大きくなる。トランスの変換効率を高くすることを目的として可能な限り高磁界で差動させるためにフェライトなどの磁性材料の磁気損失が大きくなり熱と言う形で損失が発生するからである。高い磁界を発生させるには磁性材料の飽和磁束密度をあげること、コイルの巻き数をあげること及び材料の形状を大きくすることなどが有効である。
【０００３】
飽和磁束密度をあげるには珪素鋼板やセンダスト、アモルファスなどの鉄系の金属磁性材料を用いることが考えられる。しかしながら、金属系磁性材料は材料自体が所有する電気抵抗が低く一般に１０ｋＨｚ以上の高周波帯域では渦電流損失により特性が劣化してしまう問題がある。また、コイルの巻数を上げル方法も最大では磁性材料の飽和磁束密度に依存するので限界があり、また巻数が多いほどロスの発生につながることになる。さらに形状の大型化には同様に電源のスペース大電流による消費電力の増大などの問題があり、コスト高となる。いずれも何らかの問題を抱えていた。
【０００４】
そこで材料のコストが安く電気抵抗が高いことから最も一般的なフェライト材料の高飽和磁束密度化が望まれている（例えば、特許文献１〜７参照。）。一般フェライトにはＭｎＺｎ系、ＮｉＺｎ系、ＭｇＺｎ系など多くの組成系があるが、このうち高い飽和磁束密度で磁気損失の低いＭｎＺｎ系が低損失用のトランスに使用されている。
【０００５】
ところで現在改善が求められているＭｎＺｎ系の高飽和磁束密度の材料は５００〜５２０ｍＴが限界とされていた。それは従来のトランス用低損失材料は組成を大きく変えると平衡酸素圧の関係等から均一に焼成ができないからであった。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２７３６号公報
【特許文献２】特開２００３−２５７７２４号公報
【特許文献３】特開平６−２１５９２０号公報
【特許文献４】特開平５−２４３０３４号公報
【特許文献５】特開平５−２３８８１７号公報
【特許文献６】特開平５−１６６６２０号公報
【特許文献７】特開２００４−６４０５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであり、高い飽和磁束密度を保持しながら低損失を兼ね備えたトランス用の低損失フェライト材料及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために提供する本発明は、Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加されてなる低損失フェライト材料であって、密度が４．９０×１０３ｋｇ／ｍ３以上、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上、１００ｋＨｚ，２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失が２５℃で２０００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１８００ｋＷ／ｍ３以下であることを特徴とする低損失フェライト材料である。
【０００９】
前記課題を解決するために提供する本発明は、Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加された出発原料を焼結して得られる低損失フェライト材料であって、前記出発原料を仮焼成した後、バインダーを添加して成形し本焼結する際に、バインダー分解温度から焼成最高温度に至るまでの昇温時の酸素分圧を０．５％以下として製造されてなることを特徴とする低損失フェライト材料である。
【００１０】
ここで、前記焼成最高温度に保持後の冷却過程のうち、１１００℃から８００℃までの冷却における酸素分圧を０．５％以下として製造されてなることが好適である。
【００１１】
また前記課題を解決するために提供する本発明は、Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、焼結促進材としてＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加された出発原料を用いる低損失フェライト材料の製造方法であって、前記出発原料を仮焼成した後、バインダーを添加して成形し本焼結する際に、バインダー分解温度から焼成最高温度に至るまでの昇温時の酸素分圧を０．５％以下とすることを特徴とする低損失フェライト材料の製造方法である。
【００１２】
ここで、前記焼成最高温度に保持後の冷却過程のうち、１１００℃から８００℃までの冷却における酸素分圧を０．５％以下とすることが好適である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の低損失フェライト材料によれば、電磁トランスの磁界を高めることが可能となることから、種々のトランスに応用が可能となる。具体的には、電源に使用されるチョークコイル、シェーバーや電話子機などに使用されている非接触トランス、電気自動車用の充電用トランスなどで発生磁界の距離を伸ばすことが可能となる。また、トランスの飽和磁界が高くなることから、従来に較べて小型のトランスに設計が可能になること、コイルの巻線を少なくすることが可能、流す電流を減らすことが可能なことからコアの発熱が少なくなるなどの効果がある。トランスの設計の幅が広がる、コストダウンにもつながる。電源の消費電力の削減にも効果がでる。
本発明の低損失フェライト材料の製造方法によれば、高い飽和磁束密度を保持しながら低損失を兼ね備えたトランス用の低損失フェライト材料を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
発明者らのこれまでの研究開発により、フェライト材料の低損失化には主組成が最も重要でＭｎＺｎ系フェライトが高性能であること、添加元素としてＳｉＯ２およびＣａＯが不可欠であること、密度が高いことを見出している。また、低損失材料はスイッチング電源に使用されるためコアロスのミニマム温度を６０℃から１００℃に設定するようにすること、そしてこのミニマム温度はフェライト材料の結晶磁気異方性定数Ｋ１、磁歪定数λｓの組成および温度依存性に支配されることを見出している。
【００１５】
ここで、結晶磁気異方性Ｋ１やλｓは組成に依存しており、いずれも限りなく０になることが望ましいが、それぞれの組成依存性が異なるために６０℃から１００℃でＫ１、λｓともに限りなくゼロに近く、飽和磁束密度が高いのは、５２ｍｏｌ％≦Ｆｅ２Ｏ３≦５４ｍｏｌ％、９ｍｏｌ％≦ＺｎＯ≦１１ｍｏｌ％、３６ｍｏｌ％≦ＭｎＯ≦３８ｍｏｌ％の範囲に存在している。この組成から離れるとＫ１とλｓが大きくなり、また異なった温度特性を持つことからコアロスの温度特性が悪くなる。
【００１６】
一方、ＭｎＺｎ系フェライトとは化学式で（ＭＯ）Ｆｅ２Ｏ３と表されるようにＭ２+イオンが一個、Ｆｅ３+イオンが２個、Ｏ２-イオンが４個の共有結合を持ち、スピネル構造を持った物質である。ＭｎＺｎフェライトというのは厳密には（ＭｎＺｎ）Ｏ・Ｆｅ２Ｏ３と書き表されることから、Ｆｅ２Ｏ３が５０ｍｏｌ％の場合にステイキオメトリーとなる。そのため、Ｆｅ２Ｏ３が５０ｍｏｌ％からずれるとスピネル化が難しくなり、焼結が困難になる。したがって上記Ｋ１およびλｓがゼロになる組成近傍が焼結するには限界と考えられていた。
【００１７】
また、ＭｎＺｎフェライトの単結晶はステイキオ組成からずれても単結晶になる性質を持った物質でありＫ１や磁歪λを制御して磁気特性をコントロールできることから幅広い組成で単結晶が作成可能で、各種磁気ヘッドの要求に対応した単結晶フェライトが育成されている。さらに単結晶は１６００℃を越える高い温度で形成されることから平衡酸素圧が正圧（１気圧よりも高い）である必要があるが、酸素中でも可能となっている。つまり平衡酸素圧がある範囲であればスピネル化することを示唆しているものと思われる。
【００１８】
以上のような知見考察から、本発明では高い飽和磁束密度が得られると思われるＦｅ２Ｏ３リッチ組成でも酸素濃度を制御すれば高密度のスピネルフェライトが作成できるのでないかと考えられた。さらにＭｎＺｎ系フェライトでは一般的な組成である５２ｍｏｌ％≦Ｆｅ２Ｏ３≦５４ｍｏｌ％でＫ１＝０、λｓが０になるが、Ｆｅ２Ｏ３が６０ｍｏｌ％以上の組成にもＫ１＝０のラインが存在する。この組成ラインではλｓが大きいもののＫ１が小さいことから焼結が可能になればコアロスが低い材料が存在する可能性がある。
【００１９】
そこで、発明者らは、Ｆｅ２Ｏ３が６０ｍｏｌ％付近の組成の焼結性についての研究開発を進めれば、新しい高い飽和磁束密度の低損失材料を見出すことが可能なのではないかと考え、鋭意検討の結果、本発明を成すにいたった。
【００２０】
以下に、本発明に係る低損失フェライト材料及びその製造方法について説明する。
本発明に係る低損失フェライト材料は、Ｆｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を主成分とし、ＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍが添加されてなるものであり、密度が４．９０×１０３ｋｇ／ｍ３以上、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上、１００ｋＨｚ，２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失（コアロス）が２５℃で２０００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１８００ｋＷ／ｍ３以下であることを特徴とするものである。また、１００ｋＨｚ，２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失（コアロス）は、２５℃で１６００ｋＷ／ｍ３以下、６０℃で１５００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１５００ｋＷ／ｍ３以下であることが好ましい。
【００２１】
ここで、前記組成に、ＣｏＯ（１．０ｍｏｌ％以下）、ＺｒＯ２（０．１ｍｏｌ％以下）、ＳｎＯ２（１．０ｍｏｌ％以下）、ＴｉＯ２（１．０ｍｏｌ％以下）、Ｔａ２Ｏ５（０．１ｍｏｌ％以下）、Ｎｂ２Ｏ５（０．１ｍｏｌ％以下）、Ａｌ２Ｏ３（０．１ｍｏｌ％以下）、Ｇａ２Ｏ３（０．１ｍｏｌ％以下）、Ｉｎ２Ｏ３（０．１ｍｏｌ％以下）、ＮｉＯ（１．０ｍｏｌ％以下）のうち、１乃至３種類をさらに複合添加してもよい。なお、その際の添加量は各原料のカッコ内の数値とするとよい。
【００２２】
図１に、本発明に係る低損失フェライト材料の作製手順を示す。なお、図１の処理工程は一般的なセラミックスの作製手順と同じであり、焼成工程の条件を除き各処理工程は通常の焼結フェライト材料の製造条件と同じでよい。
【００２３】
まず、主成分としてＦｅ２Ｏ３  ６０〜６７ｍｏｌ％、ＺｎＯ  ８〜１８ｍｏｌ％、ＭｎＯ  １８〜２８ｍｏｌ％を、焼結促進材としてＳｉＯ２  ２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯ  ２００〜２０００ｐｐｍを出発原料としてそれぞれ秤量して混合し、微粉砕、乾燥、解砕を行った後、仮焼成を行い、微粉砕する。ついで、乾燥後、適当な大きさに造粒し、顆粒、バインダーを添加してプレス等の手法によって任意の形に成形する。つぎに、成形されたフェライトを密閉型焼成炉内に配置し、図２に示す温度プロファイルで焼成を行う。
【００２４】
図２の温度プロファイルは、５つの領域に分けられる。すなわち、図中Ａの領域は脱バイ領域、Ｂの領域は昇温領域、Ｃの領域は本焼結の領域、Ｄの領域が除冷領域、Ｅの領域が炉冷領域である。
【００２５】
ここで、Ａの領域は、成形のために添加されたバインダーが分解する６００℃程度の温度（バインダー分解温度）まで焼成炉内の温度を昇温してバインダーを除去する領域（脱バイ）である。このとき、バインダー分解温度までの昇温時にはある程度の酸素分圧が必要であり、例えば大気中における酸素分圧と同等の２０％とする。
【００２６】
Ｂの領域は、脱バインダー化を行った後に、本焼結温度（焼成最高温度。例えば１２５０〜１３５０℃）まで焼成炉内の温度をさらに昇温し、フェライトの形成と緻密化を行う領域である。この領域Ｂの時、すなわちバインダー分解温度から焼成最高温度に至るまでの昇温時に、酸素分圧を０．５％以下とすることが好ましい。酸素分圧を低減する手法としては、例えば窒素ガス等の不活性ガスを焼成炉内に導入する方法、燃焼により焼成炉内の酸素ガスを消費する方法など適宜採用すればよい。
【００２７】
Ｃの領域は、焼成最高温度（例えば１３１０℃）に到達した後にこの温度で所定時間保持を行って本焼結を行う領域である。
【００２８】
Ｄの領域は、焼成最高温度から所定の冷却速度で徐冷を行う領域である。領域Ｄでは、１１００℃から８００℃までの冷却における酸素分圧を０．５％以下とすることが好ましい。最後にＥの領域で炉冷を行う。
【００２９】
以上の処理を施すことにより、密度が４．９０×１０３ｋｇ／ｍ３以上、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上、１００ｋＨｚ−２００ｍＴにおける単位体積あたりの磁心損失が２５℃で２０００ｋＷ／ｍ３以下、１００℃で１８００ｋＷ／ｍ３以下となる低損失フェライト材料が得られる。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の詳細について実験の結果に基づいて説明する。
（実験例１）
表１に示すように、出発原料としてＦｅ２Ｏ３を６２〜６６ｍｏｌ％の範囲、ＺｎＯを１０〜１８ｍｏｌ％の範囲、ＭｎＯを１８〜２６ｍｏｌ％の範囲で変化させ、ＳｉＯ２を１００ｐｐｍ、ＣａＯを８００ｐｐｍとして、図１に示す手順でフェライト材料のサンプルを作製した。なお、焼成における温度プロファイルを図３に示すように、領域Ａでは大気雰囲気（酸素分圧２０％）、領域Ｂでは酸素分圧１％の雰囲気とし、領域Ｃでは酸素分圧２％の雰囲気で焼成最高温度１３１０℃として４時間保持した。また、領域Ｄでは酸素分圧０．２％の雰囲気で徐冷し、領域ＥではＮ２パージして酸素分圧０％とした雰囲気で炉冷した。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
得られたフェライト材料サンプルについて、１１９４Ａ／ｍの磁界を印加して飽和磁束密度を測定し、ついで残留磁束密度を測定した。また、保磁力、１０ｋＨｚにおける透磁率を測定した。さらに、１００ｋＨｚ−２００ｍＴの条件で室温（２５℃）から１００℃の温度範囲でコアロスＰｃを測定した。コアロス測定は、ＢＨ測定器ＩＷＡＴＳＵ製ＳＹ−８２３２にて行った。また、密度は密度測定器で測定した。
【００３３】
表２に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。ここで、比較例１として一般的な低損失材料（Ｆｅ２Ｏ３  ５３．５ｍｏｌ％、ＺｎＯ  １０ｍｏｌ％、ＭｎＯ  ３６．５ｍｏｌ％、ＳｉＯ２  １００ｐｐｍ、ＣａＯ  ８００ｐｐｍを出発原料とし、焼成条件が異なるもの。）の諸特性を示している。
試料３〜８のサンプルにおいて、飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上となっており、比較例１の一般的な低損失材料に較べて高くなっていることが判明した。
【００３４】
【表２】
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【００３５】
（実験例２）
実験例１において試料１〜７は比較例１に比べ密度が低く、コアロスの値が大きい。そこで密度をあげるため、焼成工程の領域Ｂにおける昇温中の雰囲気を制御しバインダー除去後の焼成雰囲気の酸素濃度を１％から０．０１％の範囲で変化させて焼成した。詳しくは、出発原料を実験例１において最も飽和磁束密度の高かった試料３の近傍組成で、６５ｍｏｌ％Ｆｅ２Ｏ３−１５ｍｏｌ％ＺｎＯ−２０ｍｏｌ％ＭｎＯ−１００ｐｐｍＳｉＯ２−８００ｐｐｍＣａＯとし、図４に示す温度プロファイルのように領域Ｂの酸素濃度を除き実験例１と同じ焼結条件とした。なお、０．０１％以下の酸素濃度には焼成炉の能力上制御ができなかった。
【００３６】
表３に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。
酸素濃度が低い方が、密度が高くコアロスも低くなることが分かる。密度は比較例１の一般的な低損失フェライト材料と同等以上の４．８５×１０３ｋｇ／ｍ３以上、最大で４．９６×１０３ｋｇ／ｍ３を実現している。
【００３７】
【表３】
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【００３８】
（実験例３）
実験例２において一般的な低損失材料同等以上の密度が実現しており、さらに高い飽和磁束密度も得られているがコアロスについては劣っていた。そこで、実験例２において、図５に示すように領域Ｂの雰囲気の酸素濃度を０．１％とし、領域Ｃの最高焼成温度における温度と雰囲気の酸素濃度をそれぞれ１２７０〜１３５０℃、酸素濃度は１、２、４％と変化させ、それ以外は実験例２と同じ条件でサンプルを作製した。
【００３９】
表４に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。
最高焼成温度では１３１０℃、酸素濃度では２％のところでコアロスが低くなることが分かった。また、室温（２５℃）における飽和磁束密度はいずれでも５７０ｍＴ、密度では４．９２×１０３ｋｇ／ｍ３が得られており、いずれも高飽和磁束密度で高密度の低損失材料であることが判明した。
【００４０】
【表４】
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【００４１】
（実験例４）
前記実験例２，３で得られた高飽和磁束密度の低損失フェライト材料はコアロスの値が一般の低損失材料に較べて高い。そこで、コアロスの値を改善すべく、実験例２において、図６に示すように領域Ｂの雰囲気の酸素濃度を０．１％とし、領域Ｄの徐冷過程における１１００℃から８００℃までの温度領域の雰囲気の酸素濃度を１〜０．００１％の範囲で変化させ、それ以外は実験例２と同じ条件でサンプルを作製した。なお、０．００１％以下の酸素濃度には焼成炉の能力上制御ができなかった。
【００４２】
表５に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。
徐冷中の酸素濃度を下げるほどコアロスの値は低くなり、コアロスの最良のものとして１００℃で１０００ｋＷ／ｍ３が得られた（試料３１，３２）。
【００４３】
【表５】
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【００４４】
（実験例５）
実験例４においてコアロスの値が最もよかった試料３１の焼成条件で主組成の見直しを行った。すなわち、出発原料としてＦｅ２Ｏ３を６０〜６７ｍｏｌ％の範囲、ＺｎＯを６〜２０ｍｏｌ％の範囲、ＭｎＯを１６〜３０ｍｏｌ％の範囲で変化させ、ＳｉＯ２を１００ｐｐｍ、ＣａＯを８００ｐｐｍとして、図１に示す手順でフェライト材料のサンプルを作製した。なお、焼成における温度プロファイルを図７に示すように、領域Ａでは大気雰囲気（酸素分圧２０％）、領域Ｂでは酸素分圧０．１％の雰囲気とし、領域Ｃでは酸素分圧２％の雰囲気で焼成最高温度１３１０℃として４時間保持した。また、領域Ｄでは酸素分圧０．０１％の雰囲気で徐冷し、領域ＥではＮ２パージして酸素分圧０％とした雰囲気で炉冷した。
【００４５】
表６に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。
飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上の高い値が得られるのはフェライトの主要三元系材料であるＦｅ２Ｏ３、ＺｎＯおよびＭｎＯをそれぞれ、６０ｍｏｌ％≦Ｆｅ２Ｏ３≦６７ｍｏｌ％、８ｍｏｌ％≦ＺｎＯ≦１８ｍｏｌ％、１８ｍｏｌ％≦ＭｎＯ≦２８ｍｏｌ％の組成範囲としたときであることが判明した。図８に、それらの組成範囲を示した三元系組成図を示す。本発明における主要三元系材料の範囲は図中斜線で示された領域である。
【００４６】
【表６】
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【００４７】
（実験例６）
実験例５において、主要三元素の組成を６５ｍｏｌ％Ｆｅ２Ｏ３−１５ｍｏｌ％ＺｎＯ−２０ｍｏｌ％ＭｎＯとし、ＳｉＯ２を０〜２５０ｐｐｍの範囲で、ＣａＯを０〜２５００ｐｐｍの範囲で変化させ、それ以外は実験例５と同じ条件でサンプルを作製した。
【００４８】
表７に本実験例のサンプルを評価した結果を示す。
この結果から、ＳｉＯ２とＣａＯは必ず同時添加する必要があり、その添加量としてＳｉＯ２を２０〜２００ｐｐｍ、ＣａＯを２００〜２０００ｐｐｍとすると飽和磁束密度が５５０ｍＴ以上であり、かつ低損失を実現することができることが分かった。また、本実験例において得られた低損失フェライト材料（組成６５ｍｏｌ％Ｆｅ２Ｏ３−１５ｍｏｌ％ＺｎＯ−２０ｍｏｌ％ＭｎＯ−１００ｐｐｍＳｉＯ２−８００ｐｐｍＣａＯ）についてコアロスの温度特性について測定した。その結果を図９に示す。
【００４９】
【表７】
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【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る低損失フェライト材料の作製手順を示す図である。
【図２】本発明の低損失フェライト材料の焼結工程における温度プロファイルである。
【図３】実験例１の焼結工程における温度プロファイルである。
【図４】実験例２の焼結工程における温度プロファイルである。
【図５】実験例３の焼結工程における温度プロファイルである。
【図６】実験例４の焼結工程における温度プロファイルである。
【図７】実験例５の焼結工程における温度プロファイルである。
【図８】本発明の低損失フェライト材料の三元系組成図である。
【図９】本発明に係る低損失フェライト材料のコアロスの温度特性の例を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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