(57)【要約】      （修正有）【課題】耐熱性及び強度に優れ、種々の用途、例えば自動車用などの繰り返し負荷が加わる用途などにも十分使用することが可能な、特に触媒担持用のハニカム構造体を提供する。【解決手段】３５０℃〜５５０℃の温度範囲で熱分解しない耐熱性の有機織布、無機織布及び金属織布の少なくとも一つからなるシート状部材２１と、このシート状部材２１を被覆する樹脂部材２２とを具え、シート状部材２１及び樹脂部材２２はハニカム形状を呈するハニカム構造体２０であって、樹脂部材２２の表面の少なくとも一部が炭化してなることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
３５０℃〜５５０℃の温度範囲で熱分解しないような耐熱性の有機織布、無機織布及び金属織布の少なくとも一つからなるシート状部材と、このシート状部材を被覆する樹脂部材とを具え、前記シート状部材及び前記樹脂部材はハニカム形状を呈するハニカム構造体であって、
前記樹脂部材の表面の少なくとも一部が炭化してなることを特徴とする、ハニカム構造体。
【請求項２】
前記樹脂部材は、熱硬化性樹脂からなることを特徴とする、請求項１に記載のハニカム構造体。
【請求項３】
前記熱硬化性樹脂は、ノボラック型フェノール樹脂及びレゾール型フェノール樹脂の少なくとも一方であることを特徴とする、請求項２に記載のハニカム構造体。
【請求項４】
前記樹脂部材は、無機粉末を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載のハニカム構造体。
【請求項５】
前記無機粉末はシリカ粉末であることを特徴とする、請求項４に記載のハニカム構造体。
【請求項６】
前記ハニカム構造体は触媒担持用ハニカム構造体であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載のハニカム構造体。
【請求項７】
複数のシート状部材を、その主面上において部分的に塗布した接着剤を介して積層し、積層体を形成する工程と、
前記積層体を、前記複数のシート状部材の積層方向に拡張し、前記接着剤が塗布された部分で前記複数のシート状部材が部分的に接着した状態のハニカム構造中間体を形成する工程と、
前記ハニカム構造中間体の、前記シート状部材を被覆するようにして樹脂部材を形成し、ハニカム構造体を形成する工程と、
前記ハニカム構造体に対して不活性雰囲気中、４５０℃以上の温度で熱処理を施し、前記樹脂部材表面の少なくとも一部を炭化する工程と、
を具えることを特徴とする、ハニカム構造体の製造方法。
【請求項８】
前記シート状部材を、３５０℃〜５５０℃の温度範囲で熱分解しないような耐熱性の有機織布、無機織布及び金属織布の少なくとも一つから構成することを特徴とする、請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂部材を、熱硬化性樹脂から構成することを特徴とする、請求項７又は８に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１０】
前記熱硬化性樹脂は、ノボラック型フェノール樹脂及びレゾール型フェノール樹脂の少なくとも一方であることを特徴とする、請求項９に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１１】
前記樹脂部材を所定の溶剤中に溶解させて樹脂溶液を得、前記ハニカム構造中間体を前記樹脂溶液中に浸漬させ、前記シート状部材を被覆するようにして前記樹脂部材を形成し、前記ハニカム構造体を形成することを特徴とする、請求項７〜１０のいずれか一に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１２】
前記樹脂部材中に、無機粉末を含有させる工程を具えることを特徴とする、請求項７〜１１のいずれか一に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１３】
前記樹脂溶液中に無機粉末を含有させ、前記樹脂部材中に前記無機粉末を含有させる工程を具えることを特徴とする、請求項１１に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１４】
前記無機粉末はシリカ粉末であることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１５】
前記ハニカム構造体は触媒担持用ハニカム構造体であることを特徴とする、請求項７〜１４のいずれか一に記載のハニカム構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状部材と被覆用樹脂とから構成され、好ましくは高温で使用される触媒装置に用いられる、耐熱性かつ高強度の触媒担持用ハニカム構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高温の廃棄ガスから窒素化合物、硫黄化合物等からなる有害ガスを白金系の触媒で除去するガス吸着装置、特に、自動車用廃ガス処理触媒装置には、耐熱性のハニカム部品が多用されている。このようなハニカム部品に要求される性能としては、高温の廃ガスに長期間晒されても劣化しないような耐熱性、及びハニカム部品内を廃ガスが容易に流れるようなガス流路の確保、及びハニカム部品内に前記廃ガスと接触するようにして触媒層を形成する為の広い表面積、及び振動に耐えるための繰り返し負荷に耐えうるような高強度が必要とされる。
【０００３】
このような要求に答えるべく、従来は、筒状のハニカム構造体が用いられていた。図１は、このような従来の筒状ハニカム構造体の一例を概略的に示す構成図である。図１に示すように、従来の筒状ハニカム構造体１０においては、セラミック材料からなる構造基体１１内に、触媒層を担持させるとともに廃ガスを流すための複数の流路１２が構造基体１１を長さ方向に貫通するようにして形成されている。
【０００４】
しかしながら、上述したような従来のハニカム構造体はその製造方法において複雑な形状の金型を用いたり、成形方法が複雑であったりなどの理由から、比較的高価となる傾向があった。このような観点から、簡便な製造方法で作製することができ、安価なハニカム構造体の出現が望まれていた。
【０００５】
特許文献１には、触媒層と、この触媒層を担持するためのハニカム構造体との双方の機能を奏するような炭化物構造体が開示されている。しかしながら、この炭化物構造体は、特に触媒層としての機能をも兼ねていることから強度が不十分であり、自動車用などの繰り返し負荷が加わる用途には用いることができないという問題があった。
【特許文献１】特開２００２−２９８４２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、耐熱性及び強度に優れ、種々の用途、例えば自動車用などの繰り返し負荷が加わる用途などにも十分使用することが可能な、特に触媒担持用のハニカム構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、本発明の一態様は、
３５０℃〜５５０℃の温度範囲で熱分解しないような耐熱性の有機織布、無機織布及び金属織布の少なくとも一つからなるシート状部材と、このシート状部材を被覆する樹脂部材とを具え、前記シート状部材及び前記樹脂部材はハニカム形状を呈するハニカム構造体であって、
前記樹脂部材の表面の少なくとも一部が炭化してなることを特徴とする、ハニカム構造体に関する。
【０００８】
本発明のハニカム構造体においては、その構造基体がシート状部材とこれを覆うようにして設けられた樹脂部材とを含むようにして構成されている。また、前記樹脂部材表面（の少なくとも一部）のみが炭化されている。したがって、前記構造基体を構成するシート状部材及び樹脂部材における材料組成の特性に依存して、前記ハニカム構造体は、曲げ強度や繰り返し応力が負荷されるような耐久強度などの強度において優れる。実際に、本発明のハニカム構造体は２０Ｇクラスの振動負荷に耐えることができる。
【０００９】
また、前記樹脂部材の表面が炭化されており、その結果、前記樹脂部材の表面には耐熱性に優れた炭化層が形成されるようになる。一方、処理すべき廃ガスなどは前記樹脂部材の炭化表面上を流れるようになるが、前記樹脂部材表面には上述したような炭化層が形成されており、高い耐熱性を呈するので、前記廃ガスなどが例えば３５０℃〜５５０℃の温度範囲にあるような場合でも、前記樹脂部材、すなわちハニカム構造体を劣化させることがない。
【００１０】
したがって、本発明のハニカム構造体によれば、自動車用などの繰り返し負荷が加わるとともに、高温の廃ガスを処理しなければならないような、特に触媒担持用のハニカム構造体を提供することができる。
【００１１】
なお、上記ハニカム構造体は如何なる方法でも製造することができるが、好ましくは以下に示すような製造方法に従って製造することが好ましい。かかる製造方法は、
複数のシート状部材を、その主面上において部分的に塗布した接着剤を介して積層し、積層体を形成する工程と、
前記積層体を、前記複数のシート状部材の積層方向に拡張し、前記接着剤が塗布された部分で前記複数のシート状部材が部分的に接着した状態のハニカム構造中間体を形成する工程と、
前記ハニカム構造中間体の、前記シート状部材を被覆するようにして樹脂部材を形成し、ハニカム構造体を形成する工程と、
前記ハニカム構造体に対して不活性雰囲気中、４５０℃以上の温度で熱処理を施し、前記樹脂部材表面の少なくとも一部を炭化する工程と、
を具える。
【発明の効果】
【００１２】
以上、本発明によれば、耐熱性及び強度に優れ、種々の用途、例えば自動車用などの繰り返し負荷が加わる用途などにも十分使用することが可能な、特に触媒担持用のハニカム構造体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について、発明を実施するための最良の形態に基づいて説明する。
【００１４】
（ハニカム構造体）
図２は、本発明のハニカム構造体の一例を示す構成図であり、図３は、図２に示すハニカム構造体の一部拡大図である。図２及び図３に示すように、本発明のハニカム構造体２０においては、シート状部材２１が折れ曲がるとともに、立設した部分同士が互いに接着剤２３を介して接合することにより、ハニカム構造体２０の骨格を形成している。そして、シート状部材２１を被覆するようにして樹脂部材２２が設けられ、樹脂部材２２の表面には炭化層２４が形成されている。
【００１５】
また、シート状部材２１（及び樹脂部材２２）で形成された開口部２１Ａ内は、後に触媒（層）が担持され、内部に廃ガスを流すことによって前記廃ガスの処理がなされる。
【００１６】
ハニカム構造体２０においては、その構造基体がシート状部材２１とこれを覆うようにして設けられた樹脂部材２２とを含むようにして構成されている。また、樹脂部材２２の表面のみに炭化層が形成されている。したがって、前記構造基体を構成するシート状部材２１及び樹脂部材２２における材料組成の特性に依存して、ハニカム構造体２０は、曲げ強度や繰り返し応力が負荷されるような耐久強度などの強度において優れるようになる。実際に、シート状部材２１及び樹脂部材２２を、例えば以下に示すような好ましい材料から構成すれば、ハニカム構造体２０は２０Ｇクラスの振動負荷に耐えることができる。
【００１７】
また、樹脂部材２２の表面に炭化層２４が形成されている。この炭化層２４は耐熱性に優れているため、処理すべき廃ガスが開口部２１Ａ内を流れても、樹脂部材２２（及びシート状部材２１）は炭化層２４によって熱的に保護される。したがって、特に高温の、例えば３５０℃〜５５０℃の温度範囲にあるような廃ガスが開口部２１Ａ内を流れても、樹脂部材２２（及びシート状部材２１）、したがってハニカム構造体２０が熱的に劣化するようなことがない。
【００１８】
したがって、ハニカム構造体２０によれば、自動車用などの繰り返し負荷が加わるとともに、高温の廃ガスを処理しなければならないような、特に触媒担持用のハニカム構造体を提供することができる。
【００１９】
なお、シート状部材２１は、以下に示すような製造方法などに起因して、ある程度柔軟性を有する材料から構成することが好ましいが、上述したような廃ガスの温度３５０℃から５５０℃の温度に耐えうるような材料から構成することが好ましい。例えば、耐熱性の有機繊布、無機繊布、金属繊布などを例示することができる。具体的には、ガラス繊維布、フェノール繊維布、カーボン繊維布、ニッケル繊維布などを例示することができる。なお、これらの耐熱性織布の含有量が高い程、すなわち、織布が密に詰まっているほど、本ハニカム構造体の耐熱性は高くなる。
【００２０】
また、樹脂部材２２は、以下に示すような製造方法における熱処理によって分解反応を実施した際に、表面が炭化して上述した炭化層２４を形成できるものであれば、特に種類を問わない。好ましくは、フェノール樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、尿素樹脂、フェノールアラルキル樹脂、フェノール樹脂と熱硬化性樹脂との複合樹脂が好ましく、特には、ノボラック型フェノール樹脂、またはレゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。
【００２１】
また、樹脂部材２２中には、その耐熱性を向上させる目的で無機粉末を含有させることができる。このような無機粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ヘキサミンさらにはこれらの複合物、例えば、チタニアの表面をアルミナで処理したものなどを例示することができる。入手のし易さ、コスト、後述する表面処理のし易さなどを考慮すると、特にシリカを用いることが好ましい。
【００２２】
なお、上述した耐熱性向上の無機粉末同様に、織布に対する樹脂の濡れ性を改善するための表面処理剤などを含有するようにすることもできる。
【００２３】
接着剤２４としては、汎用のエポキシ系接着剤などを用いることができる。
【００２４】
（ハニカム構造体の製造方法）
次に、本発明のハニカム構造体の製造方法の一例について説明する。なお、本例においては、図２及び図３に示すハニカム構造体２０の製造方法に関して説明する。
【００２５】
図４〜図６は、本例における製造方法の一工程を示す構成図である。本例の製造方法においては、最初に、複数のシート状部材２１を準備し、これらの主面上において部分的に接着剤２３を塗布し、これらの接着剤２３を介して互いに積層し、各シート状部材２１が接着剤２３で部分的に接合された積層体２５を形成する。
【００２６】
なお、積層体２５を作製するに当たり、シート状部材２１を、例えばレゾール型フェノール樹脂を低濃度に溶解して得た低濃度溶液中に浸漬し、シート状部材２１中に前記樹脂を含浸させて予めある程度の剛性を付与させておくようにすることもできる。
【００２７】
次いで、図４に示すような積層体２５を、シート状部材２１の積層方向に沿って引っ張って拡張させる。すると、積層体２５においては、接着剤２３が介在する部分でシート状部材２１が固定され、その他の部分では上述した引っ張りによって拡張するようになるため、図５に示すようなハニカム構造中間体２６が形成される。
【００２８】
次いで、樹脂部材２２の原料となる樹脂原料を所定の溶剤中に溶解させて樹脂溶液を得、ハニカム構造中間体２６を前記樹脂溶液中に浸漬させ、ハニカム構造中間体２６を構成するシート状部材２１を被覆するようにして樹脂部材２２を形成する。このようにして、図６に示すようなハニカム構造体２０を得る。
【００２９】
なお、上記樹脂原料としては、上述したようなフェノール樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、尿素樹脂、フェノールアラルキル樹脂、フェノール樹脂と熱硬化性樹脂との複合樹脂が好ましく、特には、ノボラック型フェノール樹脂、またはレゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。
【００３０】
また、上述したシリカなどの無機粉末を樹脂部材２２中に含有させる際には、上述した樹脂溶液中に予め配合及び分散させておくことが好ましい。
【００３１】
次いで、上述のようにして得たハニカム構造体２０を炉中に入れ、不活性雰囲気中で比較的緩やかに昇温し、４５０℃以上の温度に保持して熱処理を行う。このような温度での加熱処理を実施することにより、樹脂部材２２の表面が炭化し、図３に示すような炭化層２４が樹脂部材２２の表層部分に形成される。なお、この熱処理は、例えば２４時間以上で数日の範囲内で実施する。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例において、本発明の特徴及び利点などを具体的に説明する。なお、以下の総ての実施例において、目的とするハニカム構造体は、上述したような製造方法に従って製造した。
【００３３】
（実施例１）
本実施例においては、シート状部材や樹脂部材などに関して、以下に示すような材料を用いて実施した。
シート状部材：平織りガラスクロス（日東紡社製、ＷＥＡ１５）
樹脂部材：レゾール型フェノール樹脂（群栄化学工業社製、ＰＬ−４２２２）
接着剤：エポキシ接着剤（セメダイン社製、１５００）
無機粉末：シリカ粉末（電気化学工業社製、ＦＢ−７４）
溶剤：メタノール（関東化学者製、一級試薬）
【００３４】
最初に、メタノール１００重量部に対してレゾール型フェノール樹脂５重量部を溶解させ、レゾール型フェノール樹脂の希薄溶液を調整した。次いで、平織りガラスクロスを前記希薄溶液中に浸漬し、風乾した後、１００℃で１時間硬化させた。次いで、このようにして得た、複数のレゾール型フェノール樹脂含浸の平織りガラスクロスの主面に部分的にエポキシ接着剤を図４に示すような要領で塗布し、１昼夜保持した後前記平織りガラスクロスが積層してなる積層体を形成した。
【００３５】
次いで、上述のようにして得た積層体を前記平織りガラスクロスの積層方向に沿って引っ張って拡張し、図５に示すようなハニカム構造中間体を得た。なお、このハニカム構造中間体の六角形の開口部における１辺の長さは約５ｍｍであった。
【００３６】
次いで、メタノール１００重量部に対してレゾール型フェノール樹脂４５重量部を溶解させるとともに、５重量部のシリカ粉末を配合し、シリカ粉末含有レゾール型フェノール樹脂の濃厚溶液を調整した。次いで、この濃厚溶液中に上記ハニカム構造中間体を浸漬し、風乾した後、空気中１８０℃で８時間乾燥させることにより、上記ハニカム構造中間体を構成する前記平織りガラスクロスを被覆するようにして、シリカ粉末を含むレゾール型フェノール樹脂部材を形成した。
【００３７】
次いで、上述のようにして得たハニカム構造体に対し、窒素気流中（酸素濃度約６％）で３５０℃まで昇温し、８時間熱処理を実施した。次いで、４５０℃まで昇温し４時間熱処理を実施して、上記樹脂部材の表面に炭化層を形成し、目的とするハニカム構造体を得た。
【００３８】
次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出した。次いで、得られた試験片をＮ２中、５００℃の雰囲気中に５００時間配置し、その加熱減量と座屈強度とを測定した。結果を表１に示す。
【００３９】
（実施例２）
本実施例では、平織りガラスクロスのシート状部材に代えて、フェノール樹脂繊維製不織布（カイノール繊維、群栄化学社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして所望のハニカム構造体を作製し、熱劣化テストを実施して、その加熱減量と座屈強度とを測定した。結果を表１に示す。
【００４０】
なお、カイノール繊維とは、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂を繊維化した３次元構造を有する有機繊維であって、別名、ノボロイド繊維とも呼ばれるものである。この繊維は、燃焼時、炭化するのみで溶解せず、熱収縮も少ない、いわゆる防災繊維としての特徴を有する。
【００４１】
（実施例３）
本実施例では、平織りガラスクロスのシート状部材に代えて、平織りカーボン繊維布（東邦テナックス社製、Ｗ−１１０３）を用いた以外は、実施例１と同様にして所望のハニカム構造体を作製し、試験片を得て、熱劣化テストを行い、その加熱減量と座屈強度とを測定した。結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例４）
本実施例においては、シート状部材や樹脂部材などに関して、以下に示すような材料を用いて実施した。
シート状部材：平織りガラスクロス（日東紡社製、ＷＥＡ１５）
樹脂部材：ノボラック型フェノール樹脂（昭和高分子者製、ＢＲＧ５５５）
接着剤：エポキシ接着剤（セメダイン社製、１５００）
無機粉末：ヘキサミン粉末（関東化学社製、一級試薬）
溶剤：メタノール（関東化学社製、一級試薬）
【００４３】
最初に、メタノール１００重量部に対してノボラック型フェノール樹脂５重量部及びヘキサミン粉末０．５重量部を溶解させ、ノボラック型フェノール樹脂の希薄溶液を調整した。次いで、平織りガラスクロスを前記希薄溶液中に浸漬し、風乾した後、１００℃で１時間硬化させた。次いで、このようにして得た、複数のノボラック型フェノール樹脂含浸の平織りガラスクロスの主面に部分的にエポキシ接着剤を図４に示すような要領で塗布し、１昼夜保持した後前記平織りガラスクロスが積層してなる積層体を形成した。
【００４４】
次いで、上述のようにして得た積層体を前記平織りガラスクロスの積層方向に沿って引っ張って拡張し、図５に示すようなハニカム構造中間体を得た。なお、このハニカム構造中間体の六角形の開口部における１辺の長さは約５ｍｍであった。
【００４５】
次いで、メタノール１００重量部に対してノボラック型フェノール樹脂４５重量部を溶解させるとともに、１０重量部のヘキサミン粉末を配合し、ヘキサミン粉末含有ノボラック型フェノール樹脂の濃厚溶液を調整した。次いで、この濃厚溶液中に上記ハニカム構造中間体を浸漬し、風乾した後、空気中１８０℃で８時間乾燥させることにより、上記ハニカム構造中間体を構成する前記平織りガラスクロスを被覆するようにして、シリカ粉末を含むレゾール型フェノール樹脂部材を形成した。
【００４６】
次いで、上述のようにして得たハニカム構造体に対し、窒素気流中（酸素濃度約６％）で３５０℃まで昇温し、８時間熱処理を実施した。次いで、５００℃まで昇温し４時間熱処理を実施して、上記樹脂部材の表面に炭化層を形成し、目的とするハニカム構造体を得た。
【００４７】
次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出した。次いで、得られた試験片をＮ２中、５００℃の雰囲気中に５００時間配置し、その加熱減量と座屈強度とを測定した。結果を表１に示す。
【００４８】
（実施例５）
本実施例では、上述した実施例１に従い、シート状部材を被覆するようにして樹脂部材を形成してハニカム構造体を得た後、窒素気流中（濃度約６％）で３５０℃まで昇温し、８時間熱処理を実施した。次いで、５５０℃まで昇温し１時間熱処理を実施して、上記樹脂部材の表面に炭化層を形成し、目的とするハニカム構造体を得た。
【００４９】
次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出した。次いで、得られた試験片を空気中、５００℃の雰囲気中に５００時間配置し、その加熱減量と座屈強度とを測定した。結果を表１に示す。
【００５０】
（比較例１）
本比較例においては、シート状部材や樹脂部材などに関して、以下に示すような材料を用いて実施した。
シート状部材：クラフト紙（新日本製紙製、ＡＫＰ１３５）
樹脂部材：レゾール型フェノール樹脂（群栄化学工業社製、ＰＬ−４２２２）
接着剤：エポキシ接着剤（セメダイン社製、１５００）
無機粉末：シリカ粉末（電気化学工業社製、ＦＢ−７４）
溶剤：メタノール（関東化学者製、一級試薬）
【００５１】
なお、所望のハニカム構造体を得るに際しては、実施例１と同様にして実施した。次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出し、熱劣化テストを実施した後で特性を評価した。結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例２）
本比較例においては、シート状部材や樹脂部材などに関して、以下に示すような材料を用いて実施した。
シート状部材：ポリエステル繊維布（ユニチカ社製、汎用織布、厚さ０．１ｍｍ）
樹脂部材：レゾール型フェノール樹脂（群栄化学工業社製、ＰＬ−４２２２）
接着剤：エポキシ接着剤（セメダイン社製、１５００）
無機粉末：シリカ粉末（電気化学工業社製、ＦＢ−７４）
溶剤：メタノール（関東化学者製、一級試薬）
【００５３】
なお、所望のハニカム構造体を得るに際しては、実施例１と同様にして実施した。次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出した。次いで、熱劣化テストを実施した後の特性を評価した。結果を表１に示す。
【００５４】
（比較例３）
本比較例では、上述した実施例１に従い、シート状部材を被覆するようにして樹脂部材を形成してハニカム構造体を得た後、窒素気流中（酸素濃度約６％）で３５０℃まで昇温し、８時間熱処理を実施した。次いで、前記ハニカム構造体に対し空気中で２時間、３５０℃の温度での追加の熱処理を実施した。この際、レゾール型フェノール樹脂からなる樹脂部材の表面には炭化層が形成されなかった。
【００５５】
次いで、得られたハニカム構造体を、六角形の開口部と垂直となるような面に沿うようにして巾５ｃｍ×高さ５ｃｍ×長さ５ｃｍの試験片に切り出した。次いで、熱劣化テストを実施した後、特性を評価した。結果を表１に示す。
【表１】
2008055293.tif 000003
【００５６】
表１から明らかなように、実施例で得たハニカム構造体は、シート状部材及び樹脂部材を構成する材料特性に依存して、上述した高温酸化雰囲気中に長時間配置しても、高い座屈強度を有することが確認された。また、樹脂部材表面に炭化層が形成されていることに起因して、上述した高温酸化雰囲気中に長時間配置した際の加熱減量も少ないことが判明した。
【００５７】
以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】従来の筒状ハニカム構造体の一例を概略的に示す構成図である。
【図２】本発明のハニカム構造体の一例を示す構成図である。
【図３】図２に示すハニカム構造体の一部拡大図である。
【図４】本例における製造方法の一工程を示す構成図である。
【図５】同じく、本例における製造方法の一工程を示す構成図である。
【図６】同じく、本例における製造方法の一工程を示す構成図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０、２０  ハニカム構造体
１１  構造基体
１２  （廃ガス）の流路
２１  シート状部材
２２  樹脂部材
２３  接着剤
２４  炭化層
２５  積層体
２６  ハニカム構造中間体
【図１】
2008055293.tif 000004
【図２】
2008055293.tif 000005
【図３】
2008055293.tif 000006
【図４】
2008055293.tif 000007
【図５】
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【図６】
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