(57)【要約】【課題】フラットワイヤハーネスに対する組み付けが容易で、組付作業性を向上しつつ、フラットワイヤハーネスを取付対象の被取付体に配索する際の取付交差を小さくし得るフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造を提供する。【解決手段】フラットワイヤハーネス２を取付対象に配索するフラットワイヤハーネス用クランプ３を備え、フラットワイヤハーネス２はその幅方向両端付近に固着孔９を有し、フラットワイヤハーネス用クランプ３は、略平板状の基板６と基板の略平板面上に形成され固着孔９に嵌入される固着ダボ７と、基板の他方の面に形成され取付対象の取付孔に挿着される取付ダボとを備え、固着ダボ７を、固着孔９に挿入し固着手段によって固着して、フラットワイヤハーネス２とフラットワイヤハーネス用クランプ３とを一体的に固定する。【選択図】図１
2008284965.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラットワイヤハーネスと、該フラットワイヤハーネスを取付対象に配索するためのフラットワイヤハーネス用クランプとを備え、
上記フラットワイヤハーネスは、その幅方向両端付近に固着孔を有し、
上記フラットワイヤハーネス用クランプは、略平面形状を有する基板と、この基板の上記略平面上に形成され上記固着孔に嵌入される固着ダボと、上記略平面以外の上記基板の一側面に形成され上記取付対象の上記取付孔に挿着される取付ダボとを備えたことを特徴とする、フラットワイヤハーネスのクランプ固定構造。
【請求項２】
前記固着ダボが、前記固着孔に挿入されると共に固着手段によって固着され、前記フラットワイヤハーネスと前記フラットワイヤハーネス用クランプとが一体的に固定されたことを特徴とする、フラットワイヤハーネスのクランプ固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラットワイヤハーネスと、このフラットワイヤハーネスを取付対象に配索し固着するために用いるフラットワイヤハーネス用クランプとを、互いに固着して一体化する、フラットワイヤハーネスのクランプ固定構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、フラットワイヤハーネスの取り付けの際は、先ず、取付対象である自動車の車体等の被取付体の取付部に合わせたフラットワイヤハーネスを製作し、このフラットワイヤハーネスを被取付体の取付部全体の形状に合わせて、適宜の形に折り曲げておく。このようにして予め所定の形状に形作られたフラットワイヤハーネスを、前記被取付体の所定の部位に予め穿孔された取付孔（図示省略）に挿着して配設する。そのため、従来のフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造１０１においては、図３に示すように、内部に２本の電線１０４，１０４が所定の間隔をあけて平行に配設されて成るフラットワイヤハーネス１０２の所定の部位、即ち、上記取付孔の穿孔部位に対応するフラットワイヤハーネス１０２下の部位に、ワイヤハーネス用クランプ１０３を固定用テープ１０７で巻回して固着し、ワイヤハーネス用クランプ１０３に予め形成されている取付ダボ（図示省略）を上記取付孔に挿着することによって配索していた。
【０００３】
上述のワイヤハーネス用クランプ１０３としては、横断面形状が円形のワイヤハーネスを配索するためのワイヤハーネス用クランプ１０３が用いられるところ、これは特にフラットワイヤハーネス１０２を固定するために構成されたものではない。そのため、フラットワイヤハーネス１０２を取付対象である被取付体に好ましい状態に取り付けられるようには構成されておらず、図４に示すようにフラットワイヤハーネスの幅よりもその幅が狭いものであるから、このようなワイヤハーネス用クランプ１０３にフラットワイヤハーネス１０２を固定するためにはフラットワイヤハーネス１０２の幅方向にはみ出た部分を折り返してワイヤハーネス用クランプ１０３上に載置し、固定用テープ１０７を巻回して固着する必要がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、横幅のあるフラットワイヤハーネス１０２は、ワイヤハーネス用クランプ１０３の端からはみ出してしまう上、このフラットワイヤハーネス１０２とワイヤハーネス用クランプ１０３との間に隙間ができてしまって見栄えが悪くなっていた。また、フラットワイヤハーネス１０２に対するワイヤハーネス用クランプ１０３の組み付けは、フラットワイヤハーネス１０２の取付対象である被取付体に予め形成されている取付孔の位置によって規定されるが、フラットワイヤハーネス１０２とワイヤハーネス用クランプ１０３とを組み付ける組付作業自体は、組付作業者によって位置決めされて固定用テープ１０７で固着されてなされているので、取付交差が大きくなってしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みて創作されたものであり、フラットワイヤハーネスに対する組み付けが容易で、組付作業性を向上しつつ、フラットワイヤハーネスを取付対象である被取付体に配索する際の取付交差を小さくすることができるフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造は、フラットワイヤハーネスと、フラットワイヤハーネスを取付対象に配索するためのフラットワイヤハーネス用クランプとを備え、上記フラットワイヤハーネスは、その幅方向両端付近に固着孔を有し、フラットワイヤハーネス用クランプは、略平面形状を有する基板と、この基板の略平面上に形成され固着孔に嵌入される固着ダボと、略平面以外の基板の一側面に形成され取付対象の取付孔に挿着される取付ダボとを備えて構成されていることを特徴とする。
【０００７】
固着ダボは、固着孔に挿入されると共に固着手段によって固着され、フラットワイヤハーネスとフラットワイヤハーネス用クランプとが一体的に固定されていれば好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造は、フラットワイヤハーネスの取付対象である被取付体に予め形成される取付孔の穿孔位置に対応させて、フラットワイヤハーネスの長手方向における適宜の位置に、フラットワイヤハーネス用クランプを組み付けられるように構成したことによって、位置決め精度が向上し、フラットワイヤハーネスを被取付体に取り付ける際の取付交差を小さくすることができる。
【０００９】
また、フラットワイヤハーネスの長手方向における所定の部位の、ワイヤを避けた幅方向の両端付近のそれぞれに、表裏に貫通する固着孔を穿孔すると共に、フラットワイヤハーネス用クランプの一方の面上の所定の部位に、固着孔に対応する所定の間隔をあけて固着ダボを形成し、これら固着孔と固着ダボとを互いに嵌着して所要の固着手段によって固着して一体化することができるように構成したことによって、フラットワイヤハーネスに対してフラットワイヤハーネス用クランプを組み付ける組付作業性が向上するという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の好ましい実施の形態を、図１及び図２を参照しながら詳細に説明する。本実施形態のフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造１は、図１に示すように、フラットワイヤハーネス２と、このフラットワイヤハーネス２を取付対象である被取付体（図示せず）に配索するためのフラットワイヤハーネス用クランプ３とを備えている。
【００１１】
フラットワイヤハーネス２は、適宜の本数の良好な電導性を有する電線４，４が互いに非接触状体で配設され、可撓性及び電気絶縁性を有する合成樹脂製のハーネス材５で覆われて一体化され、全体として略平板状の細長い線材として構成される。本実施態様においては、電線４，４が二本のタイプのフラットワイヤハーネス２を例に挙げて説明する。なお、図１において電線は破線で示す。
【００１２】
二本の電線４，４は、互いにフラットワイヤハーネス２の幅方向において所定の間隔を保ち、このフラットワイヤハーネス２の長手方向において平行に配設される。これら二本の電線４，４それぞれのフラットワイヤハーネス２の幅方向の外側には、ハーネス材５を構成する合成樹脂材のみで形成される余剰部分が広めにとられて切除代を形成している。
【００１３】
フラットワイヤハーネス用クランプ３は、略平板形状を有する基板６と、この基板６の一方の面上の所定の位置に互いに所定の間隔をあけて形成される２つの固着ダボ７，７と、他方の面のほぼ中央位置に形成される取付ダボ８とを備えている。
【００１４】
基板６は、所望の素材好ましくは合成樹脂で平面略十字形に形成されてなり、この十字形の横幅はフラットワイヤハーネス２の幅とほぼ同等の大きさに設定される。２つの固着ダボ７，７は、このように形成される基板６の片面上における前記十字形の横幅方向の両端付近にそれぞれ基板６の板面に対してほぼ垂直に凸設される。
【００１５】
固着ダボ７，７は円柱状をなしており、その直径はフラットワイヤハーネス２に穿孔される固着孔９，９の直径とほぼ同じに設定され、その高さ方向の長さはフラットワイヤハーネス２の厚さ方向の長さよりも若干長めに設定される。取付ダボ８は、固着ダボ７，７が形成される基板６面の逆側の面上のほぼ中央にこの面に対してほぼ垂直に凸設される。この取付ダボ８は、取付対象である被取付体の所定の位置に予め穿孔される取付孔（図示せず）に挿着するためのものであり、挿着後には容易に抜脱しないように構成される。
【００１６】
被取付体は、適宜の形態或いは構成をとり得るが、例えば、自動車の車体若しくはこの車体を構成する金属板や合成樹脂板等であっても良い。取付孔は、これらのような被取付体の所要の部位、即ちフラットワイヤハーネス２を配索する部位の複数箇所にそれぞれ適宜の間隔をあけて形成される。
【００１７】
上記説明のように構成されるフラットワイヤハーネス２及びフラットワイヤハーネス用クランプ３を互いに固定するには、先ず、フラットワイヤハーネス２の長手方向における適宜の複数位置に、電線４，４を避けた幅方向の両端付近における前記余剰部分のそれぞれに固着孔９，９を穿孔する。固着孔９，９の穿孔の際には、各固着孔９，９同士の長手方向における間隔を、予め被取付対象に穿孔される各取付孔同士の間隔に対応させて設定する。
【００１８】
固着孔９，９は、前記余剰部分の表裏に貫通して穿孔されるものであるが、勿論、必ずしも表裏に貫通している必要はなく、固着孔９，９に対して後述のフラットワイヤハーネス用クランプ３に形成される固着ダボ７，７を嵌入しつつ、適宜の固着手段によってこれらの固着孔９，９と固着ダボ７，７とを固着して互いに固定することができるものであればよい。
【００１９】
このようにして形成されたフラットワイヤハーネス２の各固着孔９，９には、フラットワイヤハーネス２の裏面側からそれぞれフラットワイヤハーネス用クランプ３に形成された対応する固着ダボ７，７を挿着しつつ、適宜の固着手段によって各固着孔９，９とそれらに挿着した固着ダボ７，７とを互いに固着して、各フラットワイヤハーネス用クランプ３をフラットワイヤハーネス２の適宜の部位にそれぞれ一体的に固定する。その固定状態を断面図として図２に示す。
【００２０】
固着孔９，９と固着ダボ７，７とを固着する固着手段としては、フラットワイヤハーネス２やフラットワイヤハーネス用クランプ３の素材等に対応する従来公知の固着技術を採用することができる。例えば図２に示すように、固着孔９，９を貫通してはみ出した固着ダボ７，７の先端を熱カシメすることにより固着することができる。フラットワイヤハーネス２とフラットワイヤハーネス用クランプ３とが互いに一体的に固定された状態においては、これら両者の横幅は一致すると共に、フラットワイヤハーネス２の下面とフラットワイヤハーネス用クランプ３の上面とが隙間無く互いに密接して安定的で且つ見栄えのする固定状態を得ることができる。
【００２１】
このようにして、フラットワイヤハーネス２の長手方向の適宜の位置には、それぞれフラットワイヤハーネス用クランプ３が固定され、各フラットワイヤハーネス用クランプ３の裏面側に形成された取付ダボ８を、対応する被取付体に予め形成された各取付孔に対して嵌着しながら配索することができるように構成することによって、配索作業の効率化を図ると共に、取付交差を小さくすることができるようになっている。
【００２２】
以上説明したように、本発明のフラットワイヤハーネスのクランプ固定構造１は、適宜箇所に固着孔９，９を設けたフラットワイヤハーネス２と、これらの固着孔９，９に挿着し得る固着ダボ７，７を設けたフラットワイヤハーネス用クランプ３とを備え、固着ダボ７，７を固着孔９，９に挿入しつつ、それらを固着して互いに固定するように構成されるものであって、その主旨を逸脱しない範囲において様々な形態で実施することができる。例えばフラットワイヤハーネス中の電線は二本でなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施形態におけるフラットワイヤハーネスとフラットワイヤハーネス用クランプとの組付過程を示す斜視図である。
【図２】本実施形態におけるフラットワイヤハーネスとフラットワイヤハーネス用クランプとの組付状態を示し、図１のＡ−Ａ断面に相当する断面図である。
【図３】フラットワイヤハーネスと従来のワイヤハーネス用クランプとの組付状態を示す斜視図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  フラットワイヤハーネスのクランプ固定構造
２  フラットワイヤハーネス
３  フラットワイヤハーネス用クランプ
４  電線
５  ハーネス材
６  基板
７  固着ダボ
８  取付ダボ
９  固着孔
１０１  フラットワイヤハーネスのクランプ固定
１０２  フラットワイヤハーネス
１０３  ワイヤハーネス用クランプ
１０４  電線
１０７  固定用テープ
【図１】
2008284965.tif 000003
【図２】
2008284965.tif 000004
【図３】
2008284965.tif 000005
【図４】
2008284965.tif 000006