(57)【要約】【課題】電磁鋼板表面に絶縁被膜が形成されている鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束する際に、絶縁被膜が破断せずに積層鋼板のカシメを実施する。【解決手段】ポンチにより電磁鋼板の一部をダイス内に押し込んで鋼板の一部にカシメ用の凹凸部を形成する際、前記ポンチと前記ダイスとのクリアランスを鋼板板厚の３％以上７％未満として、絶縁被膜が鋼板剪断表面に密着して破断しないようにする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで該鋼板を結束して積層電磁鋼板を製造する際に用いられるカシメ方法であって、ポンチにより鋼板の一部をダイス内に押し込んで鋼板の一部にカシメ用の凹凸部を形成する際、前記ポンチと前記ダイスとのクリアランスを鋼板板厚の３％以上７％未満とすることにより、鋼板剪断面の絶縁被膜を破断しないようにして積層鋼板の剪断面間に電流が導通するのを防ぐことを特徴とするカシメ方法。
【請求項２】
前記ポンチにより鋼板の一部を前記ダイス内に押し込む際に、ポンチの板厚方向の押し込み量を、鋼板板厚の２０％以上８０％以下とすることを特徴とする請求項１記載のカシメ方法。
【請求項３】
表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束した積層電磁鋼板であって、カシメ後の電磁鋼板の板厚断面形状において、板厚方向で板破断した箇所がなく、剪断面に絶縁被膜があり、積層した鋼板の剪断面間に導通のないことを特徴とする積層電磁鋼板。
【請求項４】
表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束した積層電磁鋼板であって、該積層電磁鋼板が複数の箇所でカシメられており、その少なくとも１箇所が請求項１または２に記載のカシメ方法によりカシメられていることを特徴とする積層電磁鋼板。
【請求項５】
前記積層電磁鋼板が電動機や発電機に使用される鉄心であり、その歯部が請求項１または２に記載のカシメ方法によりカシメられていることを特徴とする請求項４に記載の積層電磁鋼板。
【請求項６】
前記絶縁被膜の厚さが２μm以上、鋼板板厚の１％以下であることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の積層電磁鋼板。
【請求項７】
積層鋼板間またはカシメ部の剪断面間に接着剤が注入されていることを特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載の積層電磁鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板剪断面の鋼板間抵抗が高い電磁鋼の積層鋼板およびそのカシメ方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電磁機器には、電動機、アクチュエータ、発電機、変圧器、リアクトル、センサなどがあり、これらには電磁鋼板などを積層した積層鉄心が多く使用されている。また、鋼板を積層して構造部材として使用する場合もある。この場合、積層した鋼板間が短絡して電流が流れると、積層鋼板を使用した装置や部品が性能を発揮できないことがある。
【０００３】
電動機の鉄心では、多くはカシメなどで積層鋼板間を結束して固定する手段が使用されている。また、電動機の鉄心に分割鉄心が多用されるようになると、取り扱い上の必要性や歯先機械剛性の確保のため、歯先の結束が必須である場合も多い。
これらの場合、カシメによって鋼板の一部が剪断され、結束後に積層鋼板の剪断面間が接触するようになり、使用時に短絡電流が流れて鉄損が増加することが多くある。
【０００４】
また、構造部材の一部に積層体を使用している場合でも、隣接する箇所で発生する磁界や電磁波によって積層体に電位が生じることがあり、その場合、積層剪断面間が接触していると不必要な電流が装置や部材中に流れ、損失の原因になるだけでなくノイズが発生し易くなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記のような問題が生じないように、電磁鋼板表面に絶縁被膜が形成されている鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束する際に、絶縁被膜が鋼板の剪断面表面に密着して破断せず、剪断面間に電流が導通するのを防ぐように積層鋼板のカシメを実施する方法と、電磁鋼板剪断面の層間抵抗が高い積層電磁鋼板とを提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の特徴とするところは以下のとおりである。
（１）表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束して積層電磁鋼板を製造する際に用いられるカシメ方法であって、ポンチにより該鋼板の一部をダイス内に押し込んで鋼板の一部にカシメ用の凹凸部を形成する際、前記ポンチと前記ダイスとのクリアランスを鋼板板厚の３％以上７％未満とすることにより、鋼板剪断面の絶縁被膜を破断しないようにして積層鋼板の剪断面間に電流が導通するのを防ぐことを特徴とするカシメ方法である。
（２）前記ポンチにより鋼板の一部を前記ダイス内に押し込む際に、ポンチの板厚方向の押し込み量を、板厚の２０％以上８０％以下とすることを特徴とする（１）記載の電磁鋼板のカシメ方法である。
（３）表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束した積層電磁鋼板であって、前記カシメ後の電磁鋼板の板厚断面形状において、板厚方向で板破断した箇所がなく、剪断面に絶縁被膜があり、積層した鋼板の剪断面間に導通のないことを特徴とする積層電磁鋼板である。
（４）表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束した積層電磁鋼板であって、積層電磁鋼板が複数の箇所でカシメられており、その少なくとも１箇所が（１）または（２）に記載のカシメ方法によりカシメられていることを特徴とする積層電磁鋼板である。
（５）前記積層電磁鋼板が電動機や発電機に使用される鉄心であり、その歯部が（１）または（２）に記載のカシメ方法によりカシメられていることを特徴とする（４）に記載の積層電磁鋼板である。
（６）前記絶縁被膜の厚さが２μm以上、板厚の１％以下であることを特徴とする（３）〜（５）のいずれかに記載の積層電磁鋼板である。
（７）前記カシメの結束強度を補うために、積層鋼板間またはカシメ部の剪断面間に接着剤が注入されていることを特徴とする（３）〜（６）のいずれかに記載の積層電磁鋼板である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のカシメ方法及び積層電磁鋼板は、鋼板の剪断面の絶縁被膜を破断させないため、結束される上下鋼板の剪断面間の絶縁性が保たれ、層間抵抗を高く維持した状態でカシメ結束が可能である。
従って、カシメが多く使用される電動機や発電機の鉄心などに使用すると、剪断面に絶縁被膜があるため、剪断面に通電することがなく機器の鉄損を低減できる。特に、高周波で励磁される高周波モータあるいは高速モータに使用するとより効果が大きい。
【０００８】
また、本発明のカシメ方法及び積層電磁鋼板は、通常の絶縁被膜でも、ポンチとダイスのクリアランス、板厚方向へのポンチの押し込み量、さらには絶縁被膜の膜厚を規制することにより、絶縁被膜を破断させず板間の層間抵抗を高く保つことができる。さらに、熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を含有した絶縁被膜を用いると、剪断面の層間抵抗も高められかつ剪断面間の接着能も高められた積層電磁鋼板を得ることができる。
【０００９】
また、本発明のカシメ方法及び積層電磁鋼板を、磁束の集中により鉄損の影響をより受けやすい部分、たとえば電動機や発電機の鉄心の歯部の結束に適用することにより、より鉄損の低減した鉄心などを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、表面に絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで鋼板を結束するに際し、ポンチによって電磁鋼板の一部をダイスに押し込む時、絶縁被膜が鋼板剪断表面に密着して破断せず、剪断面間に電流が導通するのを防ぐことを特徴とする電磁鋼板のカシメ方法であり、そのようなカシメ方法を適用して結束した積層電磁鋼板である。
【００１１】
電磁鋼板を打抜き、積層し、カシメで結束するに際し、電磁鋼板１を打抜く前に、図１に示すように、凸型ポンチ２によって電磁鋼板の一部をダイス３に押し込んで、あらかじめ凹凸部を形成する。この凹凸部を形成された電磁鋼板は、次いで所定形状に打抜かれ、同時に、直前に打抜かれた鋼板上に積層される。このとき、前に打抜かれた鋼板の凹部に、今回打抜かれた鋼板の凸部を嵌合させ、これら鋼板はカシメられる。このカシメは、通常、積層鋼板の複数個所で行われる。
【００１２】
以上の動作が所定回繰り返されて、図２に示すような所定枚数の電磁鋼板が積層結束された積層電磁鋼板が製造される。
用いられるカシメの形態としては、図２（ａ）に示すような円又は楕円形ポンチを用いた丸平カシメや、図２（ｂ）に示すように先端がＶ字形のポンチを用いたＶカシメなどがある。
ここで、カシメとは、図２に示すような積層電磁鋼板特有のカシメを意味するもので、「金属便覧（改訂４版）」（丸善発行）1711頁、図15.105の（ｄ）〜（ｈ）のようなカシメとは異なる技術である。
【００１３】
上述のように、積層電磁鋼板のカシメのために、凸型ポンチ２によって電磁鋼板の一部をダイス３に押し込んで凹凸部を形成するが、その際、丸平カシメの場合は凹凸部の側壁の内外周に剪断面４が形成され、Ｖカシメの場合は、凹凸部の左右の側壁に剪断面４が形成される。
本発明では、カシメ加工時に鋼板剪断面の絶縁被膜が破断せず残っているようにして、積層鋼板間の層間抵抗が高く保たれようにする。
【００１４】
以下、そのようにするためのカシメの条件について説明する。
カシメ加工時に鋼板剪断面の絶縁被膜が破断せず残るようするためには、特に、カシメに用いる凸形ポンチとダイスの間のクリアランス、凸形ポンチの押し込み量が重要である。
【００１５】
従来の電磁鋼板の加工の際のクリアランスとしては、前記「金属便覧（改訂４版」」の1711頁の表15.8にあるように板厚の７％〜１１％といわれているが、電磁鋼板を積層して結束する際のカシメにおいて、絶縁被膜の破断をさせないためには、従来の加工型のクリアランス７％〜１１％より小さい、３％以上７％未満とすると良いことがわかった。
ここでクリアランスとは、図３に示すように、凸形ポンチとダイスの間の隙間（ポンチの幅とダイスの内幅の差の２分の１）を鋼板の板厚（図１のｔ）で割った値（％）をクリアランスと定義する。
【００１６】
上記の範囲で絶縁被膜の破断が生じないのは、クリアランスが３％未満となると、電磁鋼板の凸部と凹部の隙間があまりにも小さすぎて、絶縁被膜がこすれて破断する場合が多くなり、また、クリアランスが７％以上になると、それらの間がかけ離れすぎてカシメ自体がうまく会合せず絶縁被膜も破断することが多くなるためと考えられる。
【００１７】
また、凸形ポンチにより鋼板の一部をダイス内に押し込む際に、凸形ポンチの板厚方向の押し込み量（図１のｓ）を、板厚の２０％以上８０％以下とするのがよい。
カシメ深さは、加工ダレ以上であれば積層形状を維持できるが、通常の加工ダレの大きさは板厚の１／５より小さいので、ポンチの押し込み量は板厚の２０％以上であればよい。また、カシメ部の爪(凸部)が鋼板から分離しないためにはカシメ深さは板厚の８０％以下が好ましい。逆に、２０％未満であれば、カシメ深さが浅いため、積層鋼板が外れてカシメの自体の意味がなくなるし、また、８０％を超えると、板自体が破断して破断面を形成してしまうため、絶縁被膜も当然破断してしまい、剪断面の層間抵抗が保たれなくなる。
【００１８】
鋼板表面に形成されている絶縁皮膜の厚さは、カシメ加工後の板剪断面の層間抵抗が高く維持できれば薄くても良いが、カシメ加工後の層間抵抗を高く維持するには２μｍ以上とするのが好ましい。また、皮膜厚さが厚すぎると磁性部材としての機能（占積率）が低下するので、積層電磁鋼板の占積率が９８％以上を考慮して、その占積率に相当する板厚の１％以下が好ましい。
よって、絶縁被膜の厚さは、２μｍ以上、板厚の１％以下とするのがよい。
【００１９】
絶縁皮膜の種類としては、絶縁性酸化膜、有機系や無機系の絶縁皮膜、あるいは半有機絶縁皮膜など、いずれの皮膜でもよい。絶縁性酸化膜は、電磁鋼板の製造プロセスにおける熱処理で生じるものやブル−イング等で形成されるもののいずれであってもよい。
また、絶縁皮膜に熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を含有させてもよい。この熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を含有した絶縁被膜としては、加熱により接着能を発揮する接着被膜がある。これは、熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を含むもので具体的には、アクリル樹脂やエポキシ樹脂を主成分とするものがある。
【００２０】
また、カシメ深さが浅い場合は、積層鋼板間の結束強度が小さくなるので、結束強度を補うために、別の積層鋼板間結束方法をさらに付与しても良い。別の結束方法としては、積層電磁鋼板をモールド（どぶつけ）したり、接着剤を板層間に浸し乾燥させて、板積層間を接着しても良く、また、加熱により接着能を発揮する接着被膜が施されている電磁鋼板を用いて加熱後、結束力を高めても良い。即ち、接着剤としては、前記のような硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂を含有した絶縁被膜で接着能を発揮する接着被膜でも良い。
【００２１】
上記で説明したカシメ方法を効率よく活用するには、カシメ部に誘起起電力が生じる部分にのみに適用するのが良い。例えば、インナー界磁ロータで、アウター電機子のステータの電動機におけるアウターステータには、ごく外周部分に施されたカシメと、歯部に施されたカシメがあり、外周部のカシメには殆ど、誘起起電力が生じないが、歯部のカシメは誘起起電力が大きくなるので、歯部のカシメに本発明のカシメ方法を活用すると効果がある。
従って、後述する実施例４のように、本発明のカシメを誘起起電力が大きくなる部分のみに施しても良い。
【００２２】
本発明のカシメ方法を用いた積層電磁鋼板は、交番磁束励磁で使用される場合に、短絡電流を抑制できる効果があるので、トランス、電動機や発電機、また、チョッパなどの電磁エネルギー変換機器用鉄心やリゾルバの鉄心に使用すると、渦電流損を抑制することができる。カシメによる結束は、電動機や発電機の製造の際に通常使用されることが多く、本発明のカシメ方法が好適に使用できるが、特に、コアの歯部に適用すると電動機や発電機の効率を高くできる。
【００２３】
さらに、本発明は破断面を形成させずに、剪断面に被膜が残存し板層間に導通がないことを前提としているが、破断面が存在したとしても、その破断面が接触せず（空間を入れるだけでもよい）或いはその間に上記のような積層鋼板間結束方法で導通がないようにしてもかまわない。要は、カシメ後に積層鋼板間で導通がないようにすればよい。
【００２４】
以下、本発明の実施例を説明するが、実施例で採用した条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するための一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、特許請求の範囲の請求項に記載される事項によってのみ規定されており、本発明を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【実施例１】
【００２５】
この実施例では、カシメに使用する凸形ポンチとダイスの間のクリアランスを２％〜１０％に変化させたときの例を示す。
板厚０．３５ｍｍの電磁鋼板１０枚を用い、板厚方向への凸形ポンチの押し込み量５０％で丸平カシメして積層電磁鋼板を作成し、積層間短絡抵抗を測定した。その結果、上記クリアランスを板厚の２％、１０％とした従来のカシメ方法では、１０枚の積層鋼板の積層間短絡抵抗は１.０〜１.２ｍΩであったが、クリアランスを本発明の３％、５％、６．９％にした場合には、短絡抵抗は２０〜４０ｍΩとなった。
【００２６】
本発明例の場合では、図４（ｂ）に示すように、カシメ部の鋼板は破断していなく、剪断面のみで接触している。この剪断面は平滑で電磁鋼板の絶縁皮膜が残存しており、接触する電磁鋼板の絶縁層を損なうことがないので接触抵抗を高く保持できると考えられる。
【００２７】
一方、従来の場合のうち、クリアランスが大きい加工（クリアランス１０％）では、図４（ａ）に示すように、カシメ部の多くが破断しており、加工面における剪断部と破断部の境界が大きく波打ち、しかも、その破断面は粗く電磁鋼板の絶縁皮膜が付着することがないので、鋼板間の剪断部と破断部同士が接触したり、接触する電磁鋼板の絶縁被膜を破ったりするため、電磁鋼板間の抵抗がなくなり導通が起こると考えられる。
また、クリアランスが小さい加工（クリアランス２％）でも、あまりにも隙間が小さすぎて、積層時に絶縁被膜がこすれて破断し、同様に導通が起こると考えられる。
【００２８】
以上の結果をまとめて表１に示す。
【表１】
2008036671.tif 000003
【実施例２】
【００２９】
この実施例では、板厚方向に凸形ポンチを押し込む量を板厚の１０％〜９０％に変化させたときの例を示す。
実施例１と同様に、板厚０．３５ｍｍの電磁鋼板１０枚を、上記クリアランス５％で丸平カシメして積層電磁鋼板を作成し、積層鋼板間の短絡抵抗を測定した。
【００３０】
押し込み量が９０％の場合は、積層間短絡抵抗は１.０〜１.２ｍΩであり、カシメ部の多くが破断していた。
一方、押し込み量を本発明の２０％〜８０％に変化させた場合は、短絡抵抗は２０〜４０ｍΩであり、カシメ部には破断は認められなかった。
なお、押し込み量が１０％の場合は、短絡抵抗は２０〜４０ｍΩであり、カシメ部に破断も認められなかったが、押し込み量が少なく積層鋼板が簡単に外れた。
【００３１】
以上の結果をまとめて表２に示す。
【表２】
2008036671.tif 000004
【実施例３】
【００３２】
この実施例では、絶縁被膜の厚みを１．５μｍ〜４μｍ（板厚の１．１％）に変化させたときの例を示す。
実施例１と同様に、板厚０．３５ｍｍの電磁鋼板１０枚を、上記クリアランス５％、凸形ポンチの押し込み量５０％で丸平カシメして積層電磁鋼板を作成し、積層鋼板間の短絡抵抗を測定した。
【００３３】
絶縁被膜の厚みが薄い１．５μｍの場合を除いて、積層間短絡抵抗は２０〜４０ｍΩであり、クリアランス、凸形ポンチの押し込み量とも本発明の範囲にあるためカシメ部には破断は認められなかった。絶縁被膜の厚みが４μｍ（板厚の１．１％）と厚い場合については、占積率が低下する。
【００３４】
以上の結果をまとめて表３に示す。
【表３】
2008036671.tif 000005
【実施例４】
【００３５】
図５に示すように、ブラシレスＤＣ電動機において、インナーロータが界磁であり、アウターステータが電機子である場合、ステータコア１１の外周からコア継鉄部幅の１／１０の場所１３、１４とコア歯部１２とに、条件を変えてカシメを施した。
表４のように、コアに生じる損失を鉄損トルクで測定し、二周波数法で鉄損分離を行い、渦電流損を求めたところ、凸形ポンチとダイスの間のクリアランスの大きい従来のカシメ（従来法カシメ）を用いたコアの渦電流損を１００とすると、全カシメに、前記クリアランスが本発明で規定する条件を満たしたカシメ（本発明カシメ）を用いた場合は平均で４７であり、継鉄部外周部１３、１４のカシメは従来法カシメを用い、歯部１２には本発明カシメを用いたものは平均で４９であった。
【００３６】
【表４】
2008036671.tif 000006
【実施例５】
【００３７】
この実施例では、カシメ深さ（押し込み量）が浅い場合に、積層鋼板間の結束強度が小さくなるので、結束強度を補うために、積層電磁鋼板をモールド（どぶつけ）したり、接着剤を積層鋼板の間に注入して乾燥させ、積層鋼板間を接着したときの例を示す。
カシメ加工の板厚方向に、凸形ポンチを押し込む量を２０％としたときに、上記の方法で層間結束力を高めた結果を表５に示す。
積層電磁鋼板をワニスにどぶ付けした例、及び、積層鋼板間に接着剤としてアクリル樹脂あるいはエポキシ樹脂を注入した例とも、層間結束力が向上していた。
【００３８】
【表５】
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【実施例６】
【００３９】
埋め込み磁石型同期電動機に使用される分割鉄心に、図６に示すようにカシメを実施した。図６において、分割鉄心１１の継鉄部分には、Ｖカシメ１６、１７を用い、歯部には実施例１と同様に本発明の丸平カシメ１５を用いた。
歯部のカシメ１５を従来の丸平カシメとしたものと電動機の無負荷鉄損を比較したところ、本発明の丸平カシメを用いたものは鉄損が約２０％低減できた。
【実施例７】
【００４０】
実施例６の分割鉄心を作るにあたり、乾燥するのみで絶縁接着できる溶液に浸漬させ、その後、乾燥させた。カシメでは、前記押し込み量を積層鉄心形状を維持できる板厚の１／４ほどの深さに留めたが、乾燥したのみで絶縁接着できる溶液により積層間が接着結束できるので、巻線工程で鉄心にかかる応力に十分耐えられるようになった。
従来より、カシメなしで、乾燥したのみで絶縁接着できる溶液で積層間結束する方法があるが、本実施例では、打抜き工程で本発明カシメを使用することで鉄心形状を維持し、乾燥したのみで絶縁接着できる絶縁被膜を使用することで、積層間短絡を抑制した高強度の鉄心が実現できた。
【実施例８】
【００４１】
実施例６の分割鉄心を作るにあたり、接着皮膜電磁鋼板を用い、カシメ後、２００℃で接着処理した。従来の皮膜が施された電磁鋼板を使用した分割鉄心と比較して、積層間抵抗は殆ど差がなかったが、１ｍ落下試験で、従来の皮膜が施された電磁鋼板を使用した分割鉄心は、カシメ深さが従来より浅いため分離破壊したが、接着皮膜電磁鋼板を用いた鉄心は問題なかった。
【実施例９】
【００４２】
実施例６の分割鉄心を作るにあたり、表面に施される皮膜を従来の１．５μｍより厚い２．５μｍにした電磁鋼板を用いた。従来の厚みの皮膜が施された電磁鋼板を使用した分割鉄心と比較して、積層間抵抗が１．３倍になった。
【実施例１０】
【００４３】
珪素を殆ど含まない１ｍｍ厚の普通鋼板を用いた螺旋鉄心において、ノッチングによるスロット製作と同時に、カシメ部を本発明のカシメ方法で加工を行い、螺旋曲げ加工後、積層方向に加圧し、積層間を結束した。この鉄心を螺旋加工発電機ケースに圧入して発電機を作った。カシメは鉄心継鉄部の中心に３ヶ所施した。発電特性よりロストルクを求めたところ、従来の打抜積層カシメ結束の場合より、渦電流損が１４％低減できた。
【実施例１１】
【００４４】
モータのセンサとして使用されるレゾルバの鉄心に、本発明のカシメ方法を用いたところ、積層間短絡抵抗が高くなり、積層間短絡抵抗バラツキによる電気誤差が従来のカシメの場合より約１０％低減できた。
【実施例１２】
【００４５】
リアクトルの鉄心に本発明を採用した。リアクトルには、Ｉ型を４個使用して組み合わせたものであるが、鉄心を構成している積層鋼板の振動を抑えるため、Ｉ鉄心の４コーナーにカシメを施した。従来のクリアランスを板厚の１０％でカシメ加工したものと比較すると、本発明のクリアランス５％で行ったカシメ加工したものでは、損失が約１／３に低減できた。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明のカシメ方法を説明するための図である。
【図２】積層鋼板のカシメを説明するための図であり、（ａ）は丸平カシメの場合の断面図と正面図、（ｂ）はＶカシメの場合の断面図と正面図である。
【図３】クリアランスを説明するための図である。
【図４】カシメ後の断面を拡大して示す模式図であり、（ａ）は従来のカシメ方法による断面図、（ｂ）は本発明のカシメ方法による断面図である。
【図５】ステータコアのカシメ部の説明図である。
【図６】ステータコアのカシメ部の他の例の説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１    電磁鋼板
２    凸型ポンチ
３    ダイス
４    剪断面
１１    分割コア
１２〜１７    カシメ箇所
【図１】
2008036671.tif 000008
【図２】
2008036671.tif 000009
【図３】
2008036671.tif 000010
【図４】
2008036671.tif 000011
【図５】
2008036671.tif 000012
【図６】
2008036671.tif 000013