(57)【要約】    【課題】  予定された形状等の模様を容易に表出させることができ、しかも、歩行者の円滑な歩行が阻害されないようにゴム床材を敷設するゴム床材の敷設方法を提供することを課題とする。    【解決手段】  本発明は、裏面に凹入部の形成されたゴム床材を用い且つ該凹入部の底面を床面に接着させることを特徴とするゴム床材の敷設方法を提供する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面に凹入部の形成されたゴム床材を用い且つ該凹入部の底面を床面に接着させることを特徴とするゴム床材の敷設方法。
【請求項２】
削り込みによりゴムシートに前記凹入部を形成して、前記ゴム床材とする請求項１記載のゴム床材の敷設方法。
【請求項３】
前記ゴムシートとして厚さ１〜６ｍｍのものを使用し、前記凹入部の深さを０．１〜０．３ｍｍとする請求項２記載のゴム床材の敷設方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として建築物や鉄道車両等の床面にゴム床材を敷設するゴム床材の敷設方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の床材としては、ＰＶＣ製のものが大半を占めているのが現状であるが、近年、床材の難燃要求の高まり等から、ＰＶＣ製のものの代替品として、ゴム製の床材たるゴム床材が注目されるようになってきた。
【０００３】
ところで、この種の床材は、種々の模様が付与されて使用されることも多いものであるが、ゴム床材は、ＰＶＣのようにプリント層を施すことが技術的に困難であり、模様（形状模様等）を容易に付与できないという問題を有している。
これに対し、ゴム床材に模様を付与すべく、異なる色に着色された未加硫ゴム組成物を意図した形状等が表出されるように組み合わせて加硫する方法が提案されている（特許文献１）。
しかしながら、斯かる方法では、ゴムは加硫の際に流動することから、予定された形状等の模様（特に、連続模様）が表出されず、依然として問題が残存する。
【０００４】
また、表面を削り込むことにより、模様を付与する方法も考えられる。
このような方法によれば、所定の形状等に削り込むことにより、予定通りの形状等の模様を容易に表出させることが可能となる。
しかしながら、表面を削り込むと、表面に削り痕ができることから、そのようなゴム床材を敷設すると、つまずきなどによって歩行者の円滑な歩行を阻害する虞が発生する。
【０００５】
【特許文献１】特公平７−１５２１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、上記問題点等に鑑み、本発明は、予定された形状等の模様を容易に表出させることができ、しかも、歩行者の円滑な歩行が阻害されないようにゴム床材を敷設するゴム床材の敷設方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決すべく、本発明は、裏面に凹入部の形成されたゴム床材を用い且つ該凹入部の底面を床面に接着させることを特徴とするゴム床材の敷設方法を提供する。
斯かるゴム床材の敷設方法においては、凹入部が床面に接着されることにより、凹入部のある反対側の表面（即ち、敷設された際に上面となる面）には、凹入部に対応する部分に滑らかにくぼみが形成されることとなる。
従って、従来のようにゴムの流動によって模様が変形するといったことがなく、表面にくぼみを形成することができ、予定された通りの模様を容易に表出させることができる。
更に、表面に形成されるくぼみは滑らかであり、表面を切削した場合の如く、表面に削り痕ができないことから、歩行者の円滑な歩行を阻害する虞もない。
【０００８】
本発明のゴム床材の敷設方法に於いては、削り込みによりゴムシートに前記凹入部を形成して前記ゴム床材とすることが好ましい。
斯かる方法に於いては、所望の形状にゴムシートを削り込んで、所望の形状の凹入部を形成できる結果、所望のくぼみを表面に形成することができ、所望する様々な模様を表出させることができる。
【０００９】
また、本発明のゴム床材の敷設方法に於いては、前記ゴムシートとして厚さ１〜６ｍｍのものを使用し、前記凹入部の深さを０．１〜０．３ｍｍとするのが好ましい。
斯かる範囲とすれば、真上から見た際には視認されにくく、斜めから見た際には光の反射や陰影等によってうっすらと視認できるという模様を表出させることができる。従って、床の意匠性の多様化に対応することもできる。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明のゴムシートの敷設方法は、予定された形状等の模様を容易に表出させることができ、しかも、歩行者の円滑な歩行が阻害されないようにすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態のゴム床材を示す概略模式図である。
本実施形態のゴム床材は、上面視矩形で板状のゴムシート１を備えてなり、図１に示すように、該ゴムシート１の裏面１ａ側に、凹入部２が形成されて構成されている。
前記凹入部２は、削り込みにより、底面２ａが裏面１ａに対して略平行となるように形成されている。
前記凹入部２は、好ましくは、連続線状（曲線を含む）に形成され、その線幅は、通常１０ｍｍ以上、好ましくは１５〜１５０ｍｍである。
前記ゴムシート１は、シート厚が好ましくは、１〜６ｍｍ、より好ましくは２〜３ｍｍである。
また、その際の凹入部２の深さＸ（最も深い部分の深さＸ）は、１５％以下で且つ０．５ｍｍ以下が好ましい。
具体的には、シート厚が１〜６ｍｍである際に於いて、凹入部２の深さＸが０．１〜０．３ｍｍの範囲が好ましい。
このような範囲であれば、表面１ｂ側に十分に滑らかなくぼみ３を形成できると共に、模様を表面１ｂに十分に浮かび上がらせることができる。
【００１２】
前記ゴムシート１の硬さは、通常一般にゴム床材として用いられる程度の硬さであれば、十分であり、床材に最適であるという観点から、好ましくは、ゴム硬度（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３  タイプＡデュロメータ硬さ）が８０以上、より好ましくは９０以上である。
また、表面１ｂにくぼみ３を浮かび上がらせ易いという観点からは、９２以下が好ましい。
【００１３】
前記ゴムシート１は、ゴム組成物をシート状に成形し加硫することにより形成されてなる。
前記ゴム組成物中のゴム成分としては、ゴム床材に一般的に用いられる天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ハイスチレンゴム、イソブチレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）の少なくとも１種以上が用いられる。
これらの中でも、難燃性能（低発煙性、低燃焼性、燃焼ガスの低排出性等）を考慮すると、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）の少なくとも何れか一方を用いたものが好ましい。
特に、スチレンブタジエンゴムを主成分とし、その他に天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、イソブチレンゴムの１種以上を副成分として含むものが好ましい。
【００１４】
前記ゴム組成物中には、上記の如きゴム成分の他、ゴム床材に一般に用いられる各種添加剤、具体的には、無機難燃剤、充填材、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、加工助剤、粘着付与剤、カップリング剤、ハロゲン系有機難燃剤等が配合されていてもよい。
これらの添加剤の配合量は、特に限定されず、例えばゴム床材のゴム組成物として一般的に配合される量とすることができる。
【００１５】
前記ゴムシート１は、上記の如く、ゴム組成物をシート状に形成して未加硫ゴムシート１とし、次いで加硫することによって得られるものであるが、例えば、ゴム成分が同じである（若しくは異なる）色調の異なる半加硫ゴムの粉砕物を未加硫ゴムシート１上に配し、これを加硫することにより、表面１ｂにチップ状の模様が付されたものとして得ることもできる。
ここで、加硫は、ゴム成分等によって異なるが、通常、１４０〜１６０℃、好ましくは、１４６〜１５０℃に加熱することにより実施される。
【００１６】
本実施形態のゴム床材は、上記の如く構成されてなるが、次に、ゴム床材の製造方法について説明する。
【００１７】
本実施形態に於いては、先ず上記の如き帯状のゴムシート１を製造する。
詳しくは、上記の如きゴム組成物を混練し、順送りにシート状に押し出して成形し、次いで、加熱加硫することにより、ゴムシート１とする。
次いで、得られたゴムシート１に、削り込みにより凹入部２を形成し、例えば、タイル状等に切断してゴム床材とする。
ここで、ゴムシート１に凹入部２を形成する方法としては、例えば図３に示す研削装置を用いる方法が挙げられる。
図３に示す研削装置は、ゴムシート１の表面１ｂ側（床材となった際に表面１ｂとなる側）に当接しつつ回転移動してゴムシート１を所定方向に送り出すコンベヤ９と、ゴムシート１の裏面１ａ側に配され、ローラー７ａ間に掛け渡されたサンドペーパー７ｂによって該裏面１ａ側を研削するように構成された研削部７とを備えている。
前記コンベヤ９は、ゴム製のコンベヤベルト本体９ａと、該ベルト本体９ａの外側表面に配されて部分的にゴムシート１を表面１ｂ側から裏面１ａ側に押圧する（即ち、研削部側に押圧する）型板９ｂとを備えている。
【００１８】
斯かる装置によれば、図４（イ）のように、サンドペーパー７ｂと表側に配されたコンベヤベルト本体９ａとの間隔を一定にしてゴムシート１を送り出しつつ、サンドペーパー７ｂで研削することにより、図４（ロ）のように、型板９ｂに対応する部分の裏面１ａ側が深く研削されて、裏面１ａ側に凹入部２が形成されることとなる。
【００１９】
本実施形態のゴム床材は、上記の如く構成されたが、次に、このようなゴム床材を床に敷設するゴム床材の敷設方法について説明する。
先ず、敷設すべき複数枚のゴム床材を準備し、それぞれ一枚一枚を重ならないように床面に敷き詰める。
この際、図２に示すように、接着剤２０を介して、例えば、凹入部２の底面２ａを含む裏面１ａ全面を床面に接着させる。更に、接着剤層の厚さは０．１〜０．２ｍｍ程度で且つ略均一となるようにする。
尚、本発明に於いては、敷設後に於ける凹入部２の底面２ａと床面との最大距離（即ち、底面２ａと床面との間の接着剤層の最大厚さ）と、凹入部２以外の領域における裏面１ａと床面との距離（該領域に接着剤層がある場合は接着剤層の厚さ）との差は、通常、０．０５ｍｍ以下、好ましくは０ｍｍとする。
上記の如く敷設することによって、凹入部２に対応する部分の表面１ｂ側に滑らかなくぼみ３を形成させることができる。
従って、予定された通りの形状等（即ち、予め形成された凹入部２の通りの形状等）を表出させることができる。更に、くぼみ３は滑らかであることから、光の反射等の作用によって、うっすらとした形状等の模様を表出させることもできる。
用いる接着剤２０としては、特に限定されず、一般に市販されている多種多様の接着剤２０を用いることができる。
例えば、市販の接着剤２０（商品名「ダイアボンド」、ノガワケミカル（株）製）等を使用することができる。
【実施例】
【００２０】
実施例１
下記表１のゴム組成物１の配合で、各原料を配合してゴム用混練機で混練した後、圧延ロールにより厚さ２．２ｍｍの基材層用未加硫ゴムシートを作成した。
別途、ゴム組成物２、３の配合でそれぞれ混練し圧延したゴムシート（厚さ１０ｍｍ）を作成し、これを大きさ３ｍｍ程度（３ｍｍメッシュパス）に粉砕し、それぞれゴム組成物２、３の未加硫チップを作成した。
次いで、前記基材層用未加硫ゴムシート上に、それぞれゴム組成物２、３のゴムチップを表１の配合となるように積層し、圧延し、更に加熱加硫して合計厚２．０ｍｍのゴム床材を製造した。
尚、このゴム床材のゴム硬度（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３  タイプＡデュロメーター硬さ）は９０であった。
次いで、裏面を削り込むことにより、長手方向に対して傾斜する帯状の凹入部（深さ０．２ｍｍ、幅８０ｍｍ）を４ｍピッチで複数本形成した。
そして、裏面の略全面を接着剤（商品名「ダイアボンド」、ノガワケミカル（株）製）にて床面に接着することにより且つ接着剤にて凹入部の底面と床面とを接着することにより、ゴム床材を鉄道車両の床に敷設した。
尚、敷設後の接着剤層の厚さは略均一で０．１３ｍｍであった。
敷設後に表面を観察したところ、４ｍピッチの斜線の模様が浮かび上がり、予定通りの模様が確認された。
【００２１】
【表１】
2008231672.tif 000003
【００２２】
実施例２
実施例１と同様にして厚さ２．０ｍｍのゴム床材を製造した。
次いで、このゴム床材の裏面を削り込むことにより、深さがそれぞれ０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．３ｍｍ、０．４ｍｍ、０．５ｍｍで幅が５０ｍｍの帯状の凹入部をそれぞれ形成した。
このゴム床材を実施例１と同様に敷設し、表面を観察した。
深さ０．２〜０．５ｍｍの凹入部に対応する部分に於いては帯模様がくっきりと表出されたのに対し、深さ０．１ｍｍの凹入部に対応する部分に於いては見る角度によっては帯模様が見える程度であり意匠としての印象は薄いものであった。従って、深さ０．１ｍｍを下回るようであれば、模様が見にくいものとなることが予想された。
また、深さ０．４ｍｍ、０．５ｍｍの凹入部に対応する部分に於いては、段差が大きく、摩耗等によるゴム床材の損傷が懸念されるものであった。よって最も効果的な凹入部の深さ（即ち、それに対応する表面の段差）は０．２〜０．３ｍｍと認められた。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】一実施形態のゴム床材を示す概略断面図。
【図２】同実施形態のゴム床材が敷設された状態を示す概略断面図。
【図３】ゴム床材の製造に用いる装置を示す概略図。
【図４】（イ）は、ゴム床材の製造する際の一状態を示す要部拡大概略断面図。    （ロ）は、ゴム床材の要部拡大概略断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１・・・ゴムシート
２・・・凹入部
２ａ・・・凹入部の底面
【図１】
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【図２】
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【図３】
2008231672.tif 000006
【図４】
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