(57)【要約】      （修正有）【課題】外側ヒートシール層および内側ヒートシール層にポリエチレン系樹脂を使用し、アルミニウム薄膜を使用しないラミネートチューブ胴部形成用積層フィルムにおいて、ヒートシールの速度を減少させることなく、ヒートシール皺、シートシール跡、ヒートシール材のはみ出しのないヒートシールが可能な層構成の積層フィルムを提供する。【解決手段】外側ヒートシール層１１および内側ヒートシール層７１の下に、メルトインデックスが前記ヒートシール層より３から９高いポリエチレン系樹脂の下引き層２１，６１を設けると共に、外側ヒートシール層１１と内側ヒートシール層７１のメルトインデックスの差を３以内としたことを特徴とするラミネートチューブ胴部形成用積層フィルム。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ポリエチレン系樹脂よりなる第１ヒートシール層、ポリエチレン系樹脂よりなる第１下引き層、中間層、ポリエチレン系樹脂よりなる第２下引き層、ポリエチレン系樹脂よりなる第２ヒートシール層の５層が、この順序で積層されているラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムにおいて、前記第１下引き層のメルトインデックスが前記第１ヒートシール層のメルトインデックスより３から９高く、また前記第２下引き層のメルトインデックスが前記第２ヒートシール層のメルトインデックスより３から９高く、さらに前記第１ヒートシール層と前記第２ヒートシール層のメルトインデックスの差が３以内であることを特徴とするラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルム。
【請求項２】
前記第１下引き層と前記第２下引き層の少なくとも１層は、接着材層によって前記中間層と接着していることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルム。
【請求項３】
前記第１ヒートシール層および前記第２ヒートシール層のメルトインデックスが０．５から６であり、さらに前記第１下引き層と前記第２下引き層のメルトインデックスが３から１５であることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルム。
【請求項４】
前記第１ヒートシール層および前記第２ヒートシール層のいずれもが線状低密度ポリエチレンよりなることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペースト状物に代表される流体ないし半流体の内填物が封入されるラミネートチューブの容器胴部に形成される透明な積層フィルムに関し、特に重ね合わせ法によってチューブ容器胴部を形成する際のヒートシール性に優れた積層フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
流体ないし半流体の内填物が封入されるチューブ容器は、下端部が閉塞されているチューブ状容器胴部と、該チューブ状容器の上端部に連続している円錐台形状の肩部とそれに連続する細首の口頚部とからなる頭部と、前記口頚部に着脱自在に係合するキャップとで構成されている。
【０００３】
ラミネートチューブのチューブ状容器胴部は、通常、少なくとも両側のヒートシール可能な層と中間層からなる３層構成の積層フィルムを使用して作成する。両側のヒートシール可能な層は、相互に貼り合わせてチューブを形成するための層である。中間層は、容器としての機能、例えば内容物保存安定性の確保、を付与するための層である。
【０００４】
チューブを形成する方法としては、積層フィルムを所定の大きさに裁断したあと、両端部を突き合わせて接着する方法と、両端部を重ね合わせて接着する方法（重ね合わせ法）がある。重ね合わせ法においては、接着剤を使用して接着するよりもヒートシール法による接着が耐久性に優れ、生産性も高いので汎用されている。本発明の積層フィルムもこの範疇に属する。
【０００５】
前記中間層は、例えば、内容物の安定保存、匂いの漏れ防止、外気の侵入防止、内容物の印刷表示、機械強度付与等の、各種のチューブ型容器に要求される機能を保有させるための層である。これらの多種類の機能を保有させるために、中間層は一般に単層でなく多層構造とする。すなわち、特性の異なるフィルムを重ね合わせた積層構造とする。例えば、各種のバリア性を維持するためにバリア性の層、印刷用の基材層と印刷層、機械的強度を保持するための層を積層した構造である。
【０００６】
従来、前記中間層の中核的な層として金属薄膜がガスバリア性や遮光性や保存安定性に優れているので使用され、中でもアルミニウムの薄膜が実際上ほとんどの場合に使用されている。以下、金属薄膜の代表としてアルミニウム薄膜と記す。しかし、アルミニウム薄膜を使用した場合には、廃棄物としてプラスチックでもなく、金属として処理することも難しいものとなっていた。さらに、内部に充填されている内容物が必要に応じて外部から視認し得るような透明性を有するチューブ胴部も求められるようになった。このため、アルミニウム薄膜不使用の、プラスチック廃棄物として廃棄処理することができるラミネートチューブが開発されている。
【０００７】
しかし、アルミニウム薄膜を使用していない積層フィルムをヒートシールする場合に、アルミニウム薄膜を使用している場合と同様のヒートシール速度を得ることが難しいという問題がある。すなわち、アルミニウム薄膜が使用されている場合には、高周波加熱により、アルミニウムを直接加熱する方法が可能である。高周波加熱するとアルミニウムの近傍にあるヒートシール層が短時間でヒートシール可能温度に達する。その結果、ヒートシール速度を１０ｍ／分程度にすることが可能であって、高い生産性を得ることができる。
【０００８】
一方、アルミニウムの薄膜を使用していない積層フィルムをヒートシールする方法としては、ヒータによって加熱するしかなく、ヒートシール層が接着可能な温度まで上昇する
には、積層フィルムの伝熱係数が低いので時間がかかり、ヒートシール速度を速くすることができない。実際には、バンド型ヒータを使用した方式の装置が使用されることが多い。
【０００９】
対策として、加熱空気等による予備加熱の時間を長くする方法があるが、装置が大型になってしまう問題が発生してしまうという問題がある。
【００１０】
ヒートシール材料も検討されているが、実際には性能と価格の面から、主として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ナイロン系樹脂が使用されている。
【００１１】
ポリエチレン系樹脂の場合、ヒートシール速度を速くするためにヒータの温度を上げると、ヒータと接しているヒートシール材の流動性が高くなりすぎて、ヒートシール加圧部から流動してシール跡が発生したり、積層フィルムの端面からはみ出して皺が発生してしまうという問題がある。
【００１２】
ヒートシール材がヒートシール部外にはみ出してしまうと、接着強度が不足したり、ヒートシール不完全になったり、充填した内容物が浸透してしまうという致命的欠陥が発生してしまうことがある。これを防止するために、ヒートシール時に補助テープを貼り合わせることもあるが、必要部材が増えるとともに、複雑な構造のヒートシール装置が必要である。補助テープが不要なヒートシール材やヒートシール方法が好ましい。
【００１３】
またポリエチレン系樹脂の場合、ヒートシール材がヒータへ貼りついて糸状のくずがシール面上に発生してしまうこともある。また、ヒートシール部の圧力を高くしてヒートシール強度を向上しようとすると、シール面にヒータ跡が発生してしまう。特に線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）は通常の低密度ポリエチレンに比して強度が大であるなど機械的強度に優れており、ヒートシール性もあるため、ヒートシール層として好適である。しかし、ＬＬＤＰＥは、ヒータ面に付着したり、シール面に毛羽立ちが生じたり、さらには、フィルムの収縮ないしヒートシール部での強度の著しい低下を生じたりする傾向が、低密度ポリエチレンと比較して特に大であるという問題がある。
【００１４】
ＬＬＤＰＥをヒートシール層として用いた場合、ヒータ温度、ヒートシール速度の制御を的確に行う必要がある。ヒータ温度が所定値より低い場合には、ヒートシールが不完全になったり、シール強度が不足したりする。一方、所定値より高いヒータ温度では、ヒートシール皺、ヒートシール跡、シール面の毛羽立ち等の問題が発生する。この問題が発生しない程度にヒートシール速度を速くすると、積層フィルム内の伝熱速度が遅いためヒートシール面の温度が必要程度まで上昇せず、ヒートシールが不完全になったり、シール強度不足になったりする。
【００１５】
公知文献を以下に示す。
【特許文献１】特許第３０９４３５２号公報
【特許文献２】特開２００１−３８８６１号公報
【特許文献３】特許第２６７９４８８号公報
【特許文献４】特開平７−２３２４１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の課題はこのような問題を解決することであって、ヒートシール材にポリエチレン系樹脂、特に線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、を使用し、中間層にアルミニウム薄膜を使用しないラミネートチューブ胴部形成用積層フィルムであって、通常のヒート
シール装置を使用し、補助テープなしでヒートシールする場合のヒートシール速度を、ヒートシール跡やヒートシール皺、ヒートシール材のはみ出し等の欠陥の発生なしに、従来構造のものより速くすることができるラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであって、基本的にはヒートシール層であるポリエチレン系の樹脂のメルトインデックスとその下に設けたポリエチレン系樹脂よりなる下引き層のメルトインデックスが特定の関係にある時に、課題を達成することができることを見いだした点にある。
【００１８】
本発明の請求項１に係わる発明は、少なくとも、ポリエチレン系樹脂よりなる第１ヒートシール層、ポリエチレン系樹脂よりなる第１下引き層、中間層、ポリエチレン系樹脂よりなる第２下引き層、ポリエチレン系樹脂よりなる第２ヒートシール層の５層が、この順序で積層されているラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムにおいて、前記第１下引き層のメルトインデックスが前記第１ヒートシール層のメルトインデックスより３から９高く、また前記第２下引き層のメルトインデックスが前記第２ヒートシール層のメルトインデックスより３から９高く、さらに前記第１ヒートシール層と前記第２ヒートシール層のメルトインデックスの差が３以内であることを特徴とするラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムである。
【００１９】
本発明の請求項請求項２に係わる発明は、前記第１下引き層と前記第２下引き層の少なくとも１層は、接着材層によって前記中間層と接着していることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムである。
【００２０】
本発明の請求項３に係わる発明は、前記および前記第２ヒートシール層のメルトインデックスが０．５から６であり、さらに前記第１下引き層と前記第２下引き層のメルトインデックスが３から１５であることを特徴とする請求項１または２に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムである。
【００２１】
本発明の請求項４に係わる発明は、前記および前記第２ヒートシール層のいずれもが線状低密度ポリエチレンよりなることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムの特徴は、ヒートシール層の下引き層であって、その作用は以下の如くである。すなわち、ヒートシール層をヒートシールに適当な程度に加熱すると、下引き層の流動性もヒートシール層と同等、またはそれ以上に高くなる。すると、下引き層がシール時の圧力に対して適度に流動し、その結果、シール材表面もシール圧に対して追従するので、シール皺が発生し難い状態になる。また、下引き層が多少流動するので、その部分の剛性が低下し、結果として成型したチューブの断面形状が、通常の積層フィルムを使用した場合よりも、真円に近い状態になる。また、下引き層がシール時の圧力に対応して流動するとシール圧も適度に緩衝されるので、仕上がりのシール跡も良好になる。従って、シール速度を速くすることができる。すなわち、ヒートシール層の下引き層はヒートシールの補助層としての作用効果があるとも言える。
【００２３】
ヒートシール層の温度がヒートシールに適した温度に達した場合に、下引き材のメルトインデックスとヒートシール材のメルトインデックスの関係が請求項１に記載の場合に、ヒートシール層の下引き層の流動性が適度になり、良好な結果が得られる。ヒートシール
層のポリエチレン系樹脂としてメルトインデックスが通常より高いもの使用すると共に、ヒータ温度を通常より高く設定することによって、通常のヒートシール装置を使用しても、ヒートシール皺やヒートシール跡やヒートシール材のはみ出しなしに、ヒートシール速度を増すことができる。
【００２４】
一方、通常のヒートシール装置を使用した場合、通常のヒータ温度の状態でヒートシール速度をあげると加熱不足になって、シール強度が低下したり、さらにはシール不完全の状態になる。この場合、必要なシール強度を得ることができる程度にヒータ温度をあげると、従来構成の積層フィルムにおいては、ヒートシール層の表面が必要以上に融解して、ヒートシール皺やヒートシール跡が発生する。
【００２５】
また、通常のヒートシール装置を使用した場合、第１ヒートシール層と第２ヒートシール層のメルトインデックスの差が５以上であると、ヒートシール条件を調整しても、一方がヒートシールに適した程度に融解しても、他方がまだヒートシールに適するほどに融解していない状態であることが多くなり、良好なヒートシールを行うことが難しくなる。両者のメルトインデックスの差が３以下であれば、ヒートシール材の厚さが第１ヒートシール層（外側層）と第２ヒートシール層（内側層）でかなり異なっていても、またヒートシール条件をかなり変えても、ヒートシール不良の発生はほとんどないので、好ましい。
【００２６】
また、前記の内側補助テープを使用しなくても、ヒートシール材がヒートシール部外にはみ出してしまうことが少なくなり、充填した内容物が浸透してしまうことがなくなる。接着強度が不足したり、ヒートシール不完全ということもない。
【００２７】
ヒートシール層にＬＬＤＰＥを使用した場合でも、それらがヒータに付着してしまうこともない。その理由は、ヒートシール層にメルトインデックスが低いものを使用することができるからである。
【００２８】
積層フィルムの構成としては、接着剤を使用しない構成が好ましく、さらにはヒートシール層の下引き層として押出しラミネート用の材料を使用してヒートシール層と中間層の接着を押出しラミネート法で貼り合わせる方法が一番好ましい。しかし、中間層の表面の材料によっては、押出しラミネート法では、下引き層と必要な接着強度が得られない場合がある。その場合には、請求項２記載の積層フィルム構成の如く、下引き層と中間層の間に接着剤層を介在させた構造とすることで、所望の積層フィルムを得ることができる。
【００２９】
請求項３は請求項１に記載のヒートシール層とヒートシール層の下引き層のメルトインデックスの関係をさらに限定したものであり、実際のヒートシール装置を使用する場合に好ましい値である。
【００３０】
請求項４はヒートシール層を線状低密度ポリエチレンに限定したものであり、本発明の構成において特に効果が顕著である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明におけるメルトインデックスはＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準ずる方法で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）の１９０℃、試験荷重２１．１６８Ｎにおける値である。
【００３２】
従来の構造では、ヒートシール層の下に直ちに、または接着剤層を介して中間層があった。本発明者らは第１ヒートシール層の中間層側および第２ヒートシール層の中間層側にメルトインデックスが表面のヒートシール材のメルトインデックスより３から９高い下引き層を設けることが、通常のヒートシール装置を用い、ヒートシール速度を速くするためヒータ温度を上げた際に発生するシール跡、皺の発生防止に有効であることを見出した。
さらに、ヒートシール材としてメルトインデックスの値が０．５から６のポリエチレン系樹脂を使用し、下引き層にメルトインデックスの値が３から１５のものを使用することが、通常のヒートシール装置を使用する場合に、ヒートシール跡、ヒートシール皺の発生防止に対して特に有効なことを見出し、本発明に到った。
【００３３】
本発明のチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムの層構成例を、図１に基づいて以下に述べる。図１は本発明の積層フィルムの構成例を断面で示した説明図である。図１において、１１、７１はそれぞれ第１ヒートシール層、第２ヒートシール層であり、２１、６１はそれぞれ第１下引き層、第２下引き層であり、３１、５１は接着材層、４１、４２、４３、４４、４５、４６は中間層である。接着剤層は必要に応じて設けられる。中間層の構成は種々あるが、基本的には、内容物等の表示層、内容物の保存安定層、機械強度保持層、などよりなる。
【００３４】
第１ヒートシール層１１、第２ヒートシール層７１にはポリエチレン系樹脂、例えば線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）樹脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂による厚さ５０から２００μｍ程度の樹脂層を用いる。中でも、ＬＬＤＰＥがヒートシール性、機械的強度に優れているので特に好ましい。
【００３５】
第１ヒートシール層の材料と第２ヒートシール層の材料は同じものを使用することが一般的には好ましいが、異なっていてもよい。また、メルトインデックスも同じであってもよいが異なってもよい。しかし、メルトインデックスが３以上異なる組み合わせはヒートシール性が低下するので、好ましくない。
【００３６】
第１下引き層２１、第２下引き層６１には、ポリエチレン系樹脂であってメルトインデックスが前記第１ヒートシール層１１、第２ヒートシール層７１のメルトインデックスより３から９高いものを使用する。ヒートシール層が厚いほど、下引き層にはメルトインデックスが高いものを使用する。
【００３７】
また、下引き層の材料としては、生産加工性の高い押出しラミネート法を使用できる樹脂が好ましく、ヒートシール皺やヒートシール跡の発生を防止する効果が高い。実際に最適なメルトインデックスや厚さは、使用する樹脂の種類やヒートシール条件によって異なり、実験によって決定する。本発明者の実験によれば下引き層のメルトインデックスは３から１５であることが好ましく、さらに通常の構成の積層フィルムと通常のヒートシール装置を使用する場合には、４から１０である場合にさらに好ましい結果を得ることができる。
【００３８】
印刷加工用の透明支持フィルム層４１には、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂フィルム等による厚さ１０から１００μｍ程度の２軸延伸フィルムを使用する。この印刷加工用の透明支持フィルムには、通常、チューブ容器胴部の意匠特性を高めるために、透明なインキ層による印刷加工や不透明なインキ層による部分的な印刷加工等４２が付される。
【００３９】
なお、印刷加工用の透明支持フィルムを具備していない構造とすることも可能であり、通常、無地透明のチューブ容器胴部として形成される。また、透明層からなる第１のバリヤー性層４４や延伸樹脂フィルムによる第２のバリヤー性層の支持フィルム４６上に、例えば、透明なインキ層による印刷加工や不透明なインキ層による部分的な印刷加工やホログラム加工層が付されても良い。
【００４０】
透明材よりなる第１のバリヤー性層４４には、例えば、第１に塩化ビニリデン樹脂コート２軸延伸フィルム、ビニルアルコール樹脂コート２軸延伸フィルム、２軸延伸ポリビニルアルコールフィルム、塩化ビニリデン樹脂フィルム、塩化ビニリデン樹脂やポリビニルアルコールと熱可塑性樹脂との複合フィルム等による熱可塑性樹脂フィルムがある。第２にポリビニルアルコールを主体とする樹脂層がある。どちらも厚さ５から５０μｍ程度のものが使用される。
【００４１】
第２のバリアー性層４５としては、特に無機系酸化物や両性金属類の酸化物による薄膜層が好ましく使用されている。該薄膜は２軸延伸樹脂フィルム４６の上に形成されることが多い。具体例としては、ポリエステルフィルム等の２軸延伸樹脂フィルムに対して、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化珪素、酸化インジウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等による０．０２から０．２μｍ、好ましくは、０．０４から０．１μｍ程度の薄膜を形成した複合フィルムが挙げられる。
【００４２】
２軸延伸樹脂フィルム４６は、第１のバリアー層、第２のバリアー層の支持フィルムである。機械的な強度を付与することと、チューブ容器内の内填物が高浸透性物質を含有している場合に、第１のバリアー層、第２のバリアー層と協同して、該高浸透性物質が内側表面樹脂層を浸透することを防止し、さらに、水蒸気や酸素の透過を防止するためのものである。２軸延伸樹脂フィルムとしては、１０１ｋＰａ、２０℃、乾燥空気中における酸素ガス透過度が２０．０ｍＬ／（ｍ2・２４ｈ）以下、または４０℃、相対湿度９０％での水蒸気透過度が２０．０ｇ／（ｍ2・２４ｈ）以下のものを用いることが好ましい。例えば、２軸延伸ポリエステルフィルム、２軸延伸ナイロンフィルム、２軸延伸ポリプロピレンフィルム、２軸延伸エチレン−ビニルアルコールフィルム、２軸延伸高密度ポリエチレンフィルム等からなる厚さ１０から３０μｍ程度のものが利用される。なお、第２のバリヤー層に利用される２軸延伸樹脂フィルム層は、前記の酸素ガス透過率と水蒸気透過率の条件の両者を満足するものが好ましいことは勿論である。
【００４３】
以上の積層構成例による本発明のチューブ容器胴部形成用積層フィルムおいて、第１ヒートシール層１１と第１下引き層２１の積層方法および第２ヒートシール層７１と第２下引き層６１の積層方法は、押出し法によることが好ましいが、接着剤を使用するドライラミネート法によってもよい。
【００４４】
必要に応じて使用される印刷加工用の透明支持基材４１と、透明層からなる第１のバリヤー性層４４と、延伸樹脂フィルムによる第２のバリヤー性層４６とのそれぞれは、溶剤型の接着剤を利用するドライラミネート法や、低密度ポリエチレン樹脂、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−メタクリル酸コポリマー、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー、アイオノマー等による厚さ１０から１００μｍ程度の押出し樹脂層を利用する押出しラミネート法等によって積層される。
【００４５】
図１における層３１はドライラミネート用の接着剤よりなる層であり、第１下引き層２１と印刷加工用透明支持フィルム層４１を押出し法によって直接接着する方法では必要な強度を得ることができない場合に使用する。同様に層５１はドライラミネート用の接着剤よりなる層であり、第２下引き層と第２のバリアー性層４６を押出し法によって直接接着する方法では必要な強度を得ることができない場合に使用する。
【００４６】
層４３も接着剤の層であって、印刷加工面４２と第一のバリアー性層４４の表面を接着する接着剤よりなる。
【００４７】
ヒートシール層の下引き層のメルトインデックスはそれと接するヒートシール層のメル
トインデックスより３から９高い材料ものを使用することによって、通常のヒートシール装置、ヒートシール条件においてヒートシール跡やヒートシール皺の発生なしに十分な接着強度のヒートシールを達成することができる。ただし加熱温度は必要に応じて上下する必要があり、実際にテストして決定する。
【００４８】
ヒートシール層の下引き層のメルトインデックスがヒートシール層のメルトインデックスより高くても３以下である場合には、十分なヒートシール強度を得ることができる条件でヒートシールすると、ヒートシール層が融解してヒートシール跡やヒートシール皺が発生しやすい。
【００４９】
下引き層のメルトインデックスがヒートシール層のメルトインデックスより９以上高い場合には、十分なヒートシール強度を得ることができる条件でヒートシールすると、下引き層が融解して、積層フィルムの端部よりはみ出してしまい接着強度の不足を招いたり、ヒートシール跡やヒートシール皺が発生したり、はみ出した下引き層がヒートシール用のヒータに付着してしまったりする。
【００５０】
下引き層がヒートシール層表面と中間層の表面を接着する役割を果たしていることが好ましいが、中間層の表面が適したものであれば、押し出しラミネート法を使用することによって、これを達成することができる。
【００５１】
押出しラミネート装置を２台、直列に並べて被加工フィルムの両面に単工程で押出しラミネートを行うことができ、タンデム方式とよばれることがある。押出しラミネートで十分な接着強度を得ることが可能な場合には、本発明において、この方式を使用することでき、生産効率が向上する。またコスト低減の効果もある。
【００５２】
ヒートシールの方法としては、通常の方法を使用することができる。基本的には、ロールに巻いたラミネートフィルムを送り出しながら、連続的にヒートシールする。例えば、加熱板として金属板をベルト状にしたベルト型ヒータを、被ヒートシール材の上に置き、その上から加圧・加熱ロールを押し当てる方法がある。加熱部分の長さは１０から３０ｃｍ程度である。ベルト型ヒータの加熱方法には、高周波加熱、ヒータ加熱等がある。
【００５３】
図１に示した積層フィルムは、本発明のラミネートチューブ用ヒートシール性積層フィルムの１形態の断面構成説明図であるが、例えば以下に示す工程によって形成する。まず、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエステルフィルムからなる印刷加工用の透明支持フィルム４１の内側面に透明着色インキによる印刷層４２を形成する。別途、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエステルフィルムからなる２軸延伸樹脂フィルムよりなる第２のバリアー性層の支持フィルム４６にアルミナ層よりなる第２のバリアー性層４５を形成し、さらにその上にポリビニルアルコールを主体とする透明材よりなる第１のバリアー性層４４を形成した積層フィルムを準備する。該第１のバリアー性層４４と前記印刷層４２とをドライラミネート法を用いて、接着剤層４３を介して、例えば接着剤として５．０ｇ（ｄｒｙ）／ｍ2のウレタン系接着剤を使用して、接着する。
【００５４】
さらに別途、ヒートシール層１１として厚さ１００μｍの線状低密度ポリエチレンフィルム（メルトインデックス２）に下引き層２１として厚さ３０μｍの低密度ポリエチレンフィルム（メルトインデックス５）を押出しラミネート法で貼り合わせ、該下引き層２１の表面をコロナ放電処理した積層フィルムＸを準備する。該コロナ放電処理面と前記印刷用の支持フィルム４１の外側面を接着剤層３１を介して、例えば接着剤として５．０ｇ（ｄｒｙ）／ｍ2のウレタン系接着剤を使用して、ドライラミネート法で接着する。
【００５５】
次いで、前記積層フィルムＸと同等のフィルムを別途準備し、そのコロナ放電処理面と
前記第２のバリアー性層の支持フィルム４６の内側面とを、接着剤層５１を介して、例えば接着剤として５．０ｇ（ｄｒｙ）／ｍ2のウレタン系接着剤を使用して、ドライラミネート法で接着する。このようにして、本発明の１実施例であるチューブ容器胴部形成用積層フィルム１を得ることができる。
【００５６】
本発明のチューブ容器胴部形成用積層フィルムを筒状体に成形することによって得られるチューブ容器胴部は、胴部形成用積層フィルムの一方の側辺部の第１ヒートシール層と他方の側辺部の第２ヒートシール層を重畳し、該重畳部をヒートシール等の熱圧接着することによって容易に成形される。
【実施例】
【００５７】
ヒートシール特性を検討するため、第１下引き層と第２ヒートシール層に挟まれる層の構成を表１に示した如く単純化した構成の積層フィルムを以下にのべる方法で作成し、ヒートシール方法としてバンド型ヒータを使用した通常のヒートシール装置を使用して種々のヒートシール温度でヒートシールして、第１ヒートシール層を外側とするチューブ状の試験サンプルを作成し、ヒートシール皺、ヒートシール跡、チューブの真円度を目視評価した。
【００５８】
＜実施例１＞
表１に示した層構成について、以下の材料を準備した。第１ヒートシール層として、静電防止剤入りＬＬＤＰＥフィルム（厚さ：１６０μｍ、メルトインデックス＝２、密度：０．９３０ｇ／ｃｍ3）、第２ヒートシール層としてＬＬＤＰＥフィルム（厚さ：１６０μｍ、メルトインデックス＝２、密度：０．９３０ｇ／ｃｍ3）、第１下引き層、および第２下引き層として押出し用ＬＤＰＥ（メルトインデックス＝５）、中間層に使用する２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）、接着材（Ａ）としてドライラミネート用ウレタン系接着剤、接着剤（Ｂ）としてドライラミネート用ポリエステル系接着剤、接着剤（Ｃ）としてドライラミネート用ウレタン系接着剤。
【００５９】
前記のあらかじめ準備しておいた中間層４１、４３用２軸延伸ポリエステルフィルムを前記のドライラミネート用接着剤Ｂを使用して、ドライラミネータで貼り合わせ、４１、４２、４３よりなる中間層を得た（接着剤Ｂの厚さ５μｍ）。次に、タンデム方式の押出しラミネータを使用し、前記の中間層の両面に前記押出し用ＬＤＰＥを使用して、第１ヒートシール層１１および第２ヒートシール層７１を一工程で貼り合わせ、表１の実施例１に記載の構成のラミネートチューブ用積層フィルムを得た。押出し用ＬＤＰＥの厚さは両面とも３０μｍとした。
【００６０】
＜実施例２＞
中間層４１として前記２軸延伸ポリエステルフィルム単体を使用し、その両面に実施例１と同様にして、第１ヒートシール層１１および第２ヒートシール層７１を一工程で貼り合わせ、表１の実施例２に記載の構成のラミネートチューブ用積層フィルムを得た。
【００６１】
＜比較例１＞
中間層として実施例１で作成した２軸延伸ポリエステルフィルム２枚を接着剤で貼り合わせたものと同じものを作成した。次に、その一面と第1ヒートシール層用ＬＬＤＰＥフィルムを接着剤Ａを使用してドライラミネート法で貼り合わせた（接着剤Ａの厚さ５μｍ）。さらに同様にして、前記中間層フィルムの他面に接着剤Ｃを使用して、ドライラミネート法で第２ヒートシール層用ＬＬＤＰＥ法を貼り合わせ（接着剤Ｃの厚さ５μｍ）、表１の比較例１に記載の構成の積層フィルムを得た。
【００６２】
＜比較例２＞
中間層として実施例１で作成した２軸延伸ポリエステルフィルム２枚を接着剤で貼り合わせたものと同じものを作成した。次に、その一面と第２ヒートシール層用ＬＬＤＰＥフィルムを接着剤Ｃを使用してドライラミネート法で貼り合わせた。さらに、前記中間層フィルムの他面に実施例１と同様にして、第１ヒートシール層を押出し法で貼り合わせ、表１の比較例２に記載の構成のラミネートチューブ用積層フィルムを得た（押出し用ＬＤＰＥの厚さは３０μｍ）。この構成においては、第１ヒートシール層の下（中間層側）には下引き層があり、第２ヒートシール層の下（中間層側）には下引き層がない。すなわち、従来構成と本発明の構成の中間の構成の積層フィルムである。
【００６３】
＜チューブ容器胴部の成形＞
実施例１、２及び比較例１、２で得られた積層フィルムを打ち抜き加工してチューブ容器胴部用成形用のブランクシートを得た後、該ブランクシートの左、右の側辺部同士を重畳し、ブランクシートの第１ヒートシール層と第２ヒートシール層とを接当させてヒートシールすることにより、前記各ブランクシートにおける第２ヒートシール層が内側層とされている直径３５ｍｍ、 高さ１５０ｍｍの円筒体からなるチューブ容器胴部を成形した。なお、ヒートシールに使用した装置はベルト型ヒータを使用したものである。ヒートシールはシール速度を変数とし、ヒータ温度を必要な接着強度が得られるように調整して行った。
【００６４】
＜評価結果＞
十分なヒートシール強度が得られた場合について、ヒートシール速度、必要熱量、ヒートシール皺、ヒートシール跡、チューブの真円度を観察した。結果を表１に示す。本発明実施例１、および２についてはヒートシール条件の場合にヒートシール皺、ヒートシール皺の発生が認められなかった。また、チューブの真円度は製品規格を満たしていた。
【００６５】
比較例１で作成した積層フィルムにおいては、実施例１の構成の積層フィルムにおいて良好な結果が得られたヒートシール速度では、ヒートシール層が融解してヒートシール皺、ヒートシール跡が発生した。また、チューブの真円度は製品規格を満たしていないものがあった。
【００６６】
比較例２で作成した積層フィルムにおいては、十分なヒートシール強度が得られるヒートシール条件では、比較例１よりヒートシール皺、ヒートシール跡の発生程度が少なかった。また、チューブの真円度も比較例１より良好であったが、製品規格を満たしていものがあった。
【００６７】
比較例１と実施例１の相違は、前者の第２ヒートシール層の中間層側にある層が接着材層であるのに対して、後者は第２ヒートシール層の中間層側にある層はメルトインデックスがヒートシール層よりも３高い値を有する第２下引き層である点である。従って、両面のヒートシール層の下にメルトインデックスがヒートシール層よりも３高い値を有する下引き層を設けることによって、通常のヒートシール装置、ヒートシール条件下において、ヒートシール速度を減少することがなく、ヒートシール皺やヒートシール跡が発生しないヒートシール特性に優れたラミネートチューブ用積層フィルムを得ることができた。
【００６８】
本発明は、アルミニウム等の高周波加熱可能な金属薄膜を使用しないヒートシール性積層フィルムのヒートシール性を向上し得る層構成として、下引き層を設置した構成としたものである。この構成を金属薄膜使用のヒートシール性積層フィルムに採用することにより、金属薄膜を使用した積層フィルムを高周波加熱せずにヒートシールする際のヒートシール性を向上することができる。さらに、金属薄膜の使用の有無にかかわらず、本発明の構成は、重ね合わせ法を用いてラミネートチューブ容器胴部以外の筒状の部材を製造する場合の、ヒートシール性を向上した積層フィルムの構造として採用することができる。
【００６９】
【表１】
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表１に本発明実施例に記載の積層フィルムの層構成、材料、ヒートシール特性の結果を示す。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明のラミネートチューブ容器の筒状胴部形成用積層フィルムの断面構成例の説明図である。
【符号の説明】
【００７１】
１    ラミネートチューブ容器胴部形成用積層フィルム
１１    第１ヒートシール層
２１    第１下引き層
３１    接着剤Ａ層
４１    印刷加工用透明支持フィルム層
４２    印刷加工層
４３    接着剤Ｃ層
４４    透明材よりなる第１のバリアー性層
４５    第２のバリアー性層
４６    延伸樹脂フィルムよりなる第２のバリアー性層の支持フィルム層
５１    接着剤Ｂ層
６１    第２下引き層
７１    第２ヒートシール層
【図１】
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