(57)【要約】【課題】風合いに優れ、脱着性にも優れた作業用手袋を提供する。【解決手段】ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体１に無数の熱膨張性マイクロカプセル２を含有させ、熱膨張性マイクロカプセル２を破裂させることにより手袋基体１内面に開口する開口部５の周囲の一部または全周に手袋基体１内面より突出する凸部４を形成した。【選択図】図１
2008169503.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体の内面に、無数の開口した凸部を形成したことを特徴とする手袋。
【請求項２】
開口した凸部が、開口部の周囲の一部または全周に手袋基体内面より突出した凸部であることを特徴とする請求項１記載の手袋。
【請求項３】
開口した凸部が、手袋基体に熱膨張性マイクロカプセルを含有させ、熱膨張性マイクロカプセルを破裂させることにより形成されたものであることを特徴とする請求項１または２記載の手袋。
【請求項４】
開口部の周囲に形成された凸部の密度が１３〜９５個／ｍｍ２であることを特徴とする請求項１から３までの何れか１項記載の手袋。
【請求項５】
手袋基体の外側に防水性のゴム層または合成樹脂層を設けてなることを特徴とする請求項１から４までの何れか１項記載の手袋。
【請求項６】
凸部を備えた開口部の存在部以外の手袋基体の内面に滑剤のコーティング層を形成してなることを特徴とする請求項１から５までの何れか１項記載の手袋。
【請求項７】
ゴムまたは合成樹脂が天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体からなることを特徴とする請求項１から６までの何れか１項記載の手袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムまたは樹脂製の手袋基体の内面に開口した凸部を設けた手袋に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から家庭用手袋としては一般的に、特許文献１に開示されているように手袋基体内面に植毛をしたもの、特許文献２に開示されているように手袋内面を滑剤（ウレタン樹脂）でコーティングしたもの、また特許文献３に開示されているようにゴム製手袋の内面にクロリネーション（塩素化処理）したものが利用されている。クロリネーションもしくは滑剤で処理した手袋は、植毛などの脱離が嫌われる作業場で主に使用されている。これらの手袋の装着は手が乾いている場合抵抗なくスムーズに行なえるが、手が濡れている場合は装着しづらく、また作業終了後に手袋を脱ごうとするとき、特に手が発汗していると指先を引っ張っただけでは脱げず、手袋の裾から反転させてようやく脱げるというのが常である。そこで、脱ぎ易さを向上させるために内面に粒子を添加した滑剤のコーティング層を設けた手袋の場合は、滑剤樹脂のエマルジョンが低粘度のため、粒子が沈降を起こし、加工できたとしても滑剤層の肉厚が１μｍ〜３μｍと薄いため、粒子が滑剤のコーティング層から容易に脱離してしまうという問題がある。
【０００３】
また、特許文献４には手袋基材の内側に粒子が添加されて凸部を持つ層を有し、さらにその内側に凸部分の厚みよりも薄い滑剤のコーティング層を有する手袋が開示されているが、凸部がざらざらして風合いが良くないことや、粒子の数が多く必要で、高価なものになるという問題がある。
【０００４】
さらに、特許文献５には手袋内面にマイクロカプセルの気泡層を有する手袋が開示されているが、保温効果を目的としているため気泡層は厚めであり、また断熱性を付与するために気泡は独立気泡を形成しており、手袋の着脱性向上効果は低く、また手袋が厚くなり風合いが悪いという問題がある。
【特許文献１】特開２００４−１０７８２５号公報
【特許文献２】特開平６−１０２０２号公報
【特許文献３】特開２００４−１３１８８５号公報
【特許文献４】特開２００４−３１６０１３号公報
【特許文献５】特開平６−８１２０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、このような課題を解決するもので、風合いに優れ、脱着性にも優れた作業用手袋を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に記載の手袋は、ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体の内面に、無数の開口した凸部を形成したことを特徴とする。
請求項２に記載の手袋は、開口した凸部が、開口部の周囲の一部または全周に手袋基体内面より突出した凸部であることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の手袋は、開口した凸部が、手袋基体に熱膨張性マイクロカプセルを含有させ、熱膨張性マイクロカプセルを破裂させることにより形成されたものであることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の手袋は、開口部の周囲に形成された凸部の密度が１３〜９５個／ｍｍ２であることを特徴とする。
請求項５に記載の手袋は、手袋基体の外側に防水性のゴム層または合成樹脂層を設けてなることを特徴とする。
【０００９】
請求項６に記載の手袋は、凸部を備えた開口部の存在部以外の手袋基体の内面に滑剤のコーティング層を形成してなることを特徴とする。
請求項７に記載の手袋は、ゴムまたは合成樹脂が天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように本発明によれば、ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体の内面に開口した無数の凸部が形成されていることにより、着脱性が向上し、特に汗などで手が濡れているときの着脱性が向上し、手袋内面にさらさら感があり良好な風合いを備えた手袋を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、図１に基づき具体的に説明する。
図において、１は熱膨張性マイクロカプセル２を含有する手袋基体で、この手袋基体１の内部の熱膨張性マイクロカプセル２を破裂させることにより手袋基体１の内面側に凹部３および凸部４を形成してある。この凹部３および凸部４は１つの熱膨張性マイクロカプセル２ごとに繋がった状態で形成されており、手袋基体１の内面側に位置する開口部５の奥の凹部３と手袋基体１の内面より突出して開口部５の外周部に形成された凸部４である。６は前記凸部４を備えた開口部５の存在部以外の手袋基体１の内面に形成した滑剤のコーティング層である。ところで、前記開口部５の外周部の凸部４は外周部の一部だけに形成されているものや、外周部の全周に形成されているものがある。
【００１２】
前記開口部５の凸部４は、熱膨張性マイクロカプセル２を手袋中に配合すること、または手袋内面に熱膨張性マイクロカプセル２を配合した内面層を設けることで形成することができる。通常、凸部の形成に使用される粒子としてはメチルメタクリレート共重合体やアクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレンーブタジエン共重合体などからなる球状粒子が使用され、粒子による凸形状を形成するのみである。本発明者らは通常の粒子の代わりに球状の熱膨張マイクロカプセル２を使用し、加熱膨張後、破泡させることで、熱膨張マイクロカプセル２が開口部５を形成し、この開口部５の形成により手と手袋との接触面積を減らし、摩擦を低減する効果が非常に高いことを見出した。なお、開口部５は手袋内面全体に亘って設けられるようにしても良く、あるいは指部、甲部、掌部など部分的に設けられるようにしても良い。
【００１３】
前記凹部３およびこの凹部３の開口部５の外周部に凸部４を形成するために使用される熱膨張性マイクロカプセル２とはガスバリア性の基膜からなるマイクロカプセル中に、−１５〜１５０℃の沸点を持つ低沸点化合物を内包しており、加熱することによって内部ガスが膨張し、カプセル全体が膨張する中空球体などを言う。低沸点化合物とは例えばイソブタン、ノルマルブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタン、石油エーテル、ネオペンタン、プロパン、プロピレン、ブテン、メタンのハロゲン化物（塩化メチル、メチレンクロリドなど）、テトラアルキルシランなどが挙げられる。熱膨張性マイクロカプセル２の基膜の材質は特に限定しないが、アクリルエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン、塩化ビニルなどからなる共重合体が挙げられる。熱膨張性マイクロカプセル２としてはマツモトマイクロスフェアー（登録商標）Ｆ−３０（松本油脂製薬株式会社製）、マツモトマイクロスフェアーＦ−５０（松本油脂製薬株式会社製）、マツモトマイクロスフェアーＦ−８０Ｓ（松本油脂製薬株式会社製）、マツモトマイクロスフェアーＦ−８５（松本油脂製薬株式会社製）、ＡＤＶＡＮＣＥＬＬ（登録商標）ＥＭ（積水化学工業株式会社製）などが挙げられる。
【００１４】
前記手袋基体１はゴムまたは合成樹脂からなり、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、ウレタンゴム、ブチルゴム、ポリブタジエンゴム、シリコーンゴム、エチレン・プロピレンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体、１０重量％以下のカルボキシル変性基などを持つ共重合体およびポリ塩化ビニルなどが挙げられる。なかでもエマルジョンなどの水分散体は塗布時と比べ乾燥後の厚みは原料の水分量に従い薄くなり、熱膨張性マイクロカプセル２が固定されると同時に表面に露出されやすい。従って、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体、１０重量％以下のカルボキシル変性基などを持つ共重合体の水分散体が好ましい。これらは単独で使用しても良く、複数を混ぜ合わせて使用することもできる。また、架橋剤や顔料、界面活性剤、加硫促進剤、老化防止剤、増粘剤、可塑剤などの通常使用される配合物の他、タック防止剤やフィラー、抗菌剤、香料、保湿剤などを封入したマイクロカプセルなどが含まれていても良い。
【００１５】
前記ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体１の厚みは少なくとも熱膨張性マイクロカプセル２を固定できる厚みであれば良く、その厚みは用途に応じて適宜決定すれば良い。
また、前記手袋基体１の外側に必要に応じて、防水性のゴム層または合成樹脂層を設けることができる。
【００１６】
前記防水性のゴム層または合成樹脂層の材料は既知のゴムまたは合成樹脂から選ばれ、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、ブチルゴム、ポリブタジエンゴム、シリコーンゴム、エチレン・プロピレンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体、１０重量％以下のカルボキシル変性基などを持つ共重合体、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。これらは単独で使用しても良く、複数を混ぜ合わせて使用しても良い。手袋の厚みは０．０８ｍｍ〜０．４ｍｍが好ましく、より好ましくは０．１〜０．３５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．３ｍｍである。手袋の厚みが０．０８ｍｍ未満ではフィルムが薄すぎて弱く、破れやすくなる傾向があるため好ましくなく、０．４ｍｍより厚い場合はフィルムが厚すぎるために硬くなり、手袋としての柔軟性に欠けると共に作業性が低下する傾向があるため好ましくない。この手袋の厚みを考慮して防水性のゴム層または合成樹脂層の厚みが決定される。なお、手袋の厚みとは指先から１２ｃｍ付近の掌中央部分の平均厚みとする。防水性のゴム層または合成樹脂層は１層で形成しても良く、多層構造であっても良い。多層構造の場合は異なる材質の層から構成しても良い。また、防水性のゴム層または合成樹脂層には架橋剤や顔料、界面活性剤、加硫促進剤、老化防止剤、増粘剤、可塑剤などの通常使用される配合物の他、タック防止剤やフィラー、抗菌剤などが含まれても良い。
【００１７】
ここで手袋内面を形成する手袋基体１から防水性のゴム層または合成樹脂層が剥離しないように、手袋内面を形成する手袋基体１と防水性のゴム層または合成樹脂層の材質は溶解性パラメーターが近いことが好ましく、溶解性パラメーターの差は２以下が好ましく、より好ましくは１以下であり、同じ材質であることが最も好ましい。
【００１８】
手袋基体１の外側に防水性のゴムまたは合成樹脂層を設ける場合、内面層を形成する手袋基体１は前記熱膨張性マイクロカプセル２を固定できる厚みであれば良い。そこで、手袋基体１の厚みは乾燥後で膨張してない熱膨張性マイクロカプセル２の直径に対して１５〜１００％が好ましく、より好ましくは２５〜８５％、さらに好ましくは４５〜７０％である。手袋基体１の厚みが熱膨張性マイクロカプセル２の直径より小さい場合、熱膨張性マイクロカプセル２が膨張する際に埋まってない部分を中心に膨張の圧力がかかり、破泡することによって、手袋内面に発泡粒子２の破泡からなる開口した凸部を形成する。手袋基体１の厚みが熱膨張性マイクロカプセル２の直径に対して１５％未満の場合は膨張した熱膨張性マイクロカプセル２が手袋基体１によって充分に固定されず、膨張時に熱膨張性マイクロカプセル２が表面から脱離してしまう傾向があるため好ましくなく、手袋基体１の厚みが熱膨張性マイクロカプセル２の直径に対して１００％より大きい場合は熱膨張性マイクロカプセル２が手袋基体１内に埋没するする場合があり、埋没した熱膨張性マイクロカプセル２は膨張する際に膨張の圧力が外側の防水性のゴム層または合成樹脂層側へもかかり、膨張を受けた防水性のゴム層または合成樹脂層の厚みが薄くなる傾向があり、手袋の強度が低下する傾向があるため好ましくない。
【００１９】
熱膨張性マイクロカプセル２は作成中乾燥後のキュア中に膨張すれば良く、１００〜２００℃で膨張するものが好ましく、より好ましくは１１０〜１８０℃、さらに好ましくは１２０〜１５０℃である。一般に手袋作成過程は１００℃未満で乾燥され、その後１００℃以上でキュアされる。膨張温度が１００℃未満では手袋が乾燥される前に膨張してしまうために熱膨張性マイクロカプセル２が乾燥中で軟らかい防水性のゴム層または合成樹脂層側へも強く膨張することによって部分的に手袋の厚みが減少し、強度の低下が生じる傾向があるため好ましくない。
【００２０】
熱膨張性マイクロカプセル２の加熱後の大きさは直径３０〜１５０μｍであり、破泡して開口した凸部を形成する。
膨張前の熱膨張性マイクロカプセル２の大きさは平均直径５〜５０μｍが好ましく、より好ましくは１０〜３５μｍ、さらに好ましくは１０〜２０μｍである。膨張前の熱膨張性マイクロカプセル２の直径が５μｍよりも小さい場合には膨張して破裂した後の凹凸が小さく、着脱性が向上しにくい傾向がある。膨張前の熱膨張性マイクロカプセル２の直径が５０μｍよりも大きい場合は手袋基体１を厚くする必要があり、手袋全体の厚みが厚くなって風合いが悪くなる傾向がある。
【００２１】
手袋内面に開口した凸部の密度は１３〜９５個／ｍｍ２が好ましく、より好ましくは１８〜７０個／ｍｍ２、さらに好ましくは３０〜６０個／ｍｍ２である。１３個／ｍｍ２未満では手袋内面の凹凸が少なく、手袋脱着時に手と手袋との接触面積が大きくなって滑り性が悪化し、特に手が発汗している状態では脱ぎ嵌めがしにくくなる傾向があり好ましくない。また、９５個／ｍｍ２を超えると熱膨張性マイクロカプセル２が十分に破泡しない傾向があるとともにざらつき感が増し、風合いが悪化する傾向がある上に手袋の強度が低下する傾向があり、好ましくない。
【００２２】
手袋内面に露出した凸部のうち開口した凸部の割合は７８〜１００％程度が好ましく、より好ましくは８５〜１００％である。７８％未満の場合は開口した凸部が減少することによって手袋と手の接触面積が大きくなってしまうために手袋の着脱性が悪化し、好ましくない。
【００２３】
熱膨張性マイクロカプセル２の添加量は必要に応じて適宜決定することができるが、手袋基体１を形成する原料の固形分に対し１〜５質量部が好ましく、より好ましくは１．５〜５質量部、さらに好ましくは２〜３質量部である。１質量部未満の場合は手袋内面の粒子密度が低く、手袋着脱時に手と手袋との接触面積が多くなり滑り性が悪化する傾向があるため好ましくなく、５質量部よりも多い場合は熱膨張性マイクロカプセル２の密度が高くなり、ざらつき感が増し風合いが悪化すると共に、手袋の強度が低下してしまう傾向があるため好ましくない。
【００２４】
手袋基体１の内面にはさらに既知の滑剤からなるコーティング層６を形成することができ、このコーティング層６の材料としては例えばアクリルまたはウレタンなどの合成樹脂などが挙げられる。コーティング層６の厚みは１〜５μｍが好ましく、またコーティング層６にはフィラー、抗菌剤などが含まれていても良い。
【００２５】
手袋は既知の方法で作成することができる。例えば、手袋は手型を防水性のゴムまたは合成樹脂原料に浸漬することによって外層が形成され、続いて熱膨張性マイクロカプセル２が混合されたゴムまたは合成樹脂原料に浸漬することで手袋基体１が形成される。熱膨張性マイクロカプセル２を含有する手袋基体１の原料がラテックスコンパウンドの場合は手型に凝固剤塗布後、外層となる防水性のゴムまたは合成樹脂原料を塗布し、さらに熱膨張性マイクロカプセル２を混合したゴムまたは合成樹脂原料を塗布する前にさらに凝固剤を塗布しても良い。さらに手袋基体１の上に必要に応じて滑剤のコーティング層を形成しても良い。続いて乾燥工程を経て、キュア工程にて熱膨張性マイクロカプセル２を膨張後破泡させて、手型から反転離型することで目的の手袋を提供することができる。
【実施例】
【００２６】
以下、実施例１〜１７の各手袋について評価を行なった。なお、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
（手袋強度）
手袋強度は手袋の掌部分からＪＩＳ  ３号ダンベルで打ち抜いた試験片を用いて引張速度  ５００ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ具間距離  ６０ｍｍの条件で引張った際の最大応力を評価した。
【００２７】
なお、日本グローブ工業会規格  ＪＲＶ−０１６：２００３（家庭用ニトリルゴム手袋）より、本実施例での手袋の場合は極薄手の基準となる手袋強度が試験片の幅１ｃｍあたり１２Ｎ以上であることが望ましい。
（着脱性、ＷＥＴ着脱性、風合い）
１０人のモニターから手袋の着脱性、ＷＥＴ着脱性および風合いについて評価を得た。ＷＥＴ着脱性は、霧吹きを用いて水で手を濡らした際の着脱性の評価とした。
【００２８】
装着時と脱離時の脱ぎ嵌めやすさ（着脱性）の評価基準は以下の通りである。
◎：非常にスムーズにできる
○：スムーズにできる
△：普通
×：困難である
手袋内部の風合いの評価基準は以下の通りである。
【００２９】
◎：非常に良い
○：良い
△：普通
×：悪い
（熱膨張性マイクロカプセル数およびその破裂割合、熱膨張性マイクロカプセルの食い込みの測定）
走査型電子顕微鏡を用いて手袋内面の状態を観察し、手袋内面に露出した熱膨張性マイクロカプセルの数および破裂により開口した凸部の割合を測定した。
【００３０】
また、熱膨張性マイクロカプセルの食い込みは、手袋断面の状態を観察し熱膨張性マイクロカプセルの直径に対する熱膨張性マイクロカプセルの埋没割合を測定した。
（実施例１）
ＮＢＲ手袋の製造：
（イ）原料（１）（外層の原料）の調製
ＮＢＲラテックス、乳化剤、コロイド硫黄、酸化亜鉛、加硫促進剤、老化防止剤、顔料を表１の割合で混合し、水で希釈して十分撹拌を行ない、原料（１）を調製した。
【００３１】
【表１】
2008169503.tif 000003
（ロ）原料（２）（手袋基体の原料）の調製
ＮＢＲラテックス、乳化剤、コロイド硫黄、酸化亜鉛、加硫促進剤、老化防止剤、熱膨張性マイクロカプセル、増粘剤を表２の割合で混合し、水で希釈して十分撹拌を行ない、原料（２）を調製した。なお、未膨張の熱膨張性マイクロカプセルの平均粒径は直径１５μｍである。
【００３２】
【表２】
2008169503.tif 000004
（ハ）コーティング層原料の調製
エマルジョン系滑剤、乳化剤、増粘剤を表３の割合で混合し、水で希釈して十分撹拌を行ない、コーティング層原料を調製した。
【００３３】
【表３】
2008169503.tif 000005
（ニ）手袋の製造
陶磁器製手型を凝固剤（メタノール１００質量部に対して硝酸カルシウム５０質量部を溶解した溶液）に浸漬して引き上げた後、上記（イ）で調製した原料（１）に漬けた後、５０℃程度の湯に１０秒間浸漬し、水滴がなくなる程度に乾燥を行なった後、上記（ロ）で調製した原料（２）に漬けた。その後５０℃程度の湯で１分洗浄した後に（ハ）で調製したコーティング層原料に漬けた。引き上げてから７０℃で１時間乾燥を行ない、その後風速２ｍ／ｓの炉内で１００℃で１０分間、１４０℃で１５分のキュアを行ない、冷却した後手型から反転離型し、目的の手袋を得た。
【００３４】
このようにして製造した外層の厚みは０．１０±０．００５ｍｍ、手袋基体の厚みは平均して０．０１ｍｍ程度であり、膨張前の熱膨張性マイクロカプセルの平均直径に対して６０％程度の厚みであった。
（実施例２）
コーティング層原料による処理を省いた以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例３）
原料（２）の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を１．５部とした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例４）
原料（２）の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を１部とした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例５）
原料（２）の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を４部とした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例６）
原料（２）の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を０．５部とした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例７）
原料（２）の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を６部とした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例８）
１００℃〜１４０℃でのキュアを行なう際に炉内の風速を１ｍ／ｓにした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例９）
１００℃〜１４０℃でのキュアを行なう際に炉内の風速を０．５ｍ／ｓにした以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（比較例１）
原料（２）において、熱膨張性マイクロカプセルの代わりにＰＭＭＡ（真球状、直径４０μｍ）をＮＢＲ：１００質量部に対して２０質量部添加したコンパウンドを用い、実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（比較例２）
原料（１）浸漬後、１分間５０℃程度の湯で洗浄した後、（ハ）で調製したコーティング層原料に漬けた。その後は実施例１と同様の方法で手袋を作製し、熱膨張性マイクロカプセルが含有された内面層を備えていない手袋を作製した。
（実施例１０）
原料（１）の代わりに表４で示す原料（３）、原料（２）の代わりに表５で示す原料（４）を使用して実施例１と同様の方法で手袋を作成した。なお、外層の厚みは０．１０ｍｍ±０．００５ｍｍに調整した。
【００３５】
【表４】
2008169503.tif 000006
【００３６】
【表５】
2008169503.tif 000007
（実施例１１）
原料（１）、原料（２）としてそれぞれのＮＢＲラテックスの代わりに天然ゴムラテックスを用い、実施例１と同様の方法で手袋を作成した。なお、外層の厚みは０．１０ｍｍ±０．００５ｍｍに調整した。
（実施例１２）
原料（１）を浸漬した後、５０℃程度の湯に１２０秒間浸漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例１３）
原料（１）を浸漬した後、５０℃程度の湯に３０秒間浸漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例１４）
原料（１）を浸漬した後、５０℃程度の湯に５秒間浸漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例１５）
原料（１）を浸漬した後、５０℃程度の湯に１秒間浸漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例１６）
原料（１）を浸漬した後、５０℃程度の湯に２４０秒間浸漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
（実施例１７）
原料（１）に漬漬した後、洗浄工程を経ずに原料（２）に漬漬した。それ以外は実施例１と同様の方法で手袋を作製した。
【００３７】
以上述べた実施例１〜９、比較例１および２、実施例１０〜１７の評価結果を表６〜表９に示す。
【００３８】
【表６】
2008169503.tif 000008
実施例１は着脱性、ＷＥＴ着脱性、風合いが非常に良く、手袋強度も良好な手袋であった。
【００３９】
実施例２は着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が良い手袋であった。
実施例３は着脱性、風合いが非常に良く、ＷＥＴ着脱性、手袋強度も良い手袋であった。
【００４０】
実施例４は着脱性、風合い、手袋強度は良く、ＷＥＴ着脱性が普通の手袋であった。
実施例５は着脱性、風合い、手袋強度は良く、ＷＥＴ着脱性が普通の手袋であった。
実施例６は手袋強度が非常に良く、風合いも良く、着脱性、ＷＥＴ着脱性が普通の手袋であった。
【００４１】
実施例７は着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が普通の手袋であった。
【００４２】
【表７】
2008169503.tif 000009
実施例８は着脱性が非常に良く、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が良い手袋であった。
【００４３】
実施例９は着脱性は良いものの、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が普通の手袋であった。
比較例１は着脱性は良く、ＷＥＴ着脱性、手袋強度は普通であるものの、風合いが悪い手袋であった。
【００４４】
比較例２は手袋強度が非常に良く、着脱性は普通であるものの、風合い、ＷＥＴ着脱性が悪い手袋であった。
【００４５】
【表８】
2008169503.tif 000010
実施例１０、実施例１１ではＮＢＲラテックスの代わりにアクリルエマルジョンあるいは天然ゴムラテックスを用いたが、ＮＢＲラテックスを用いた場合と同様に着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性が非常に良く、手袋強度の高い手袋が得られた。
【００４６】
【表９】
2008169503.tif 000011
実施例１２は着脱性、風合い、手袋強度は良いものの、ＷＥＴ着脱性は普通の手袋であった。
【００４７】
実施例１３は着脱性、手袋強度は非常に良く、風合い、ＷＥＴ着脱性が良い手袋であった。
実施例１４は着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が良い手袋であった。
【００４８】
実施例１５は着脱性、風合いは良いものの、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が普通の手袋であった。
実施例１６は手袋強度が非常に良く、着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性が普通の手袋であった。
【００４９】
実施例１７は着脱性、風合い、ＷＥＴ着脱性、手袋強度が普通の手袋であった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施の形態における手袋の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１    手袋基体
２    熱膨張性マイクロカプセル
３    凹部
４    凸部
５    開口部
６    コーティング層
【図１】
2008169503.tif 000012