(57)【要約】【課題】  磁気特性の向上が図られた磁石の製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】  本発明に係る磁石の製造方法は、磁性粉末と溶媒とを含むスラリーを作製するスラリー作製工程と、スラリー作製工程において作製したスラリーの分散をおこない、磁性粉末の一次粒子の凝集体を分解するスラリー分散工程と、スラリー分散工程において分散したスラリーを湿式成形する成形工程と、成形工程により得られた成形体を焼成し、溶媒を除去して、磁性粉末を含む磁石を形成する焼成工程とを含む。この磁石の製造方法においては、スラリー分散工程で、スラリーが分散されて磁性粉末の一次粒子の凝集体が分解されるため、この磁石の製造方法を用いて磁石を作製することで、成形時における磁性粉末の配向性の向上が図られ、その結果、磁石の磁気特性が向上する。【選択図】  図２
2008218517.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉末と溶媒とを含むスラリーを作製するスラリー作製工程と、
前記スラリー作製工程において作製した前記スラリーの分散をおこない、前記磁性粉末の一次粒子の凝集体を分解するスラリー分散工程と、
前記スラリー分散工程において分散した前記スラリーを湿式成形する成形工程と、
前記成形工程により得られた成形体を焼成し、前記溶媒を除去して、前記磁性粉末を含む磁石を形成する焼成工程と
を含む、磁石の製造方法。
【請求項２】
磁性粉末と溶媒とを含むスラリーが注入されるキャビティを有し、前記キャビティ内に注入された前記スラリーを湿式成形する成形機と、
前記スラリーを前記成形機に向けて供給するスラリー供給部と、
前記スラリー供給部と前記成形機との間の前記スラリーの供給経路上に配置され、前記スラリーの分散をおこない、前記スラリーの前記磁性粉末の一次粒子の凝集体を分解する分散装置と
を備える、磁石の製造装置。
【請求項３】
前記分散装置で分散した前記スラリーの少なくとも一部を前記スラリー供給部に返送する返送手段をさらに備える、請求項２に記載の磁石の製造装置。
【請求項４】
前記分散装置がホモジナイザーである、請求項２又は３に記載の磁石の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石の製造装置及び製造方法に関し、特に湿式成形に利用される磁石の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、焼結磁石を作製する際に、磁石の原料となる磁性粉末を成形する方法として、乾式成形による方法と湿式成形による方法とが知られている。この湿式成形においては、磁性粉末と油等の溶媒とを混合してスラリー化した後、スラリーの状態で磁性粉末を成形機に注入して成形し、その後成形体から溶媒を除去する。このような湿式成形によれば、乾式成形の場合に比べて成形時の磁場配向性が高くなり、磁気特性に優れた磁石を得ることができる。
【０００３】
なお、希土類元素を含む希土類磁石は、高い磁気特性を有するため、小型でも高磁気特性が要求されるような用途に用いられているが、この希土類磁石においても上記の湿式成形による製造方法が有効である。
【０００４】
上述の湿式成形を利用した磁石の製造方法は、例えば、下記特許文献１に開示されている。この公報には、微粉砕した希土類永久磁石粉末（磁性粉末）を油等の溶媒に回収して、これを所定の濃度に濃縮した後、得られたスラリーを加圧成形し、さらに焼結する方法が開示されている。
【特許文献１】特開平８−１３０１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述した従来の磁石の製造方法には、次のような課題が存在している。すなわち、微粉砕された直後の磁性粉末は、その表面が活性化しているため凝集し易い傾向にあるため、磁性粉末の一次粒子の凝集体（二次粒子）が形成される。このように一次粒子の凝集体が形成された場合には、磁性粉末の配向性が低下してしまい、その結果、磁気特性が劣化してしまう虞がある。
【０００６】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、磁気特性の向上が図られた磁石の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る磁石の製造方法は、磁性粉末と溶媒とを含むスラリーを作製するスラリー作製工程と、スラリー作製工程において作製したスラリーの分散をおこない、磁性粉末の一次粒子の凝集体を分解するスラリー分散工程と、スラリー分散工程において分散したスラリーを湿式成形する成形工程と、成形工程により得られた成形体を焼成し、溶媒を除去して、磁性粉末を含む磁石を形成する焼成工程とを含む。
【０００８】
この磁石の製造方法においては、スラリー分散工程で、スラリーが分散されて、磁性粉末の一次粒子の凝集体が分解される。そして、スラリー供給工程で分散されたスラリーが、後続の成形工程において湿式成形される。すなわち、スラリー中の磁性粉末は、実質的に、その一次粒子毎に分解された状態で成形される。従って、この磁石の製造方法を用いて磁石を作製することで、成形時における磁性粉末の配向性の向上が図られ、その結果、磁石の磁気特性が向上する。
【０００９】
本発明に係る磁石の製造装置は、磁性粉末と溶媒とを含むスラリーが注入されるキャビティを有し、キャビティ内に注入されたスラリーを湿式成形する成形機と、スラリーを成形機に向けて供給するスラリー供給部と、スラリー供給部と成形機との間のスラリーの供給経路上に配置され、スラリーの分散をおこない、スラリーの磁性粉末の一次粒子の凝集体を分解する分散装置とを備える。
【００１０】
この磁石の製造装置においては、分散装置でスラリーが分散されて、磁性粉末の一次粒子の凝集体が分解される。そして、分散装置で分散されたスラリーが成形機で湿式成形される。すなわち、スラリー中の磁性粉末は、実質的に、その一次粒子毎に分解された状態で成形される。従って、この磁石の製造装置を用いて磁石を作製することで、成形時における磁性粉末の配向性の向上が図られ、その結果、磁石の磁気特性が向上する。
【００１１】
また、分散装置で分散したスラリーの少なくとも一部をスラリー供給部に返送する返送手段をさらに備える態様であってもよい。この場合、スラリー供給部に収容されているスラリーは分散装置で分散された後にまたスラリー供給部に返送されるため、スラリー供給部内のスラリーの磁性粉末が凝集してしまう事態を効果的に抑制することができる。
【００１２】
また、分散装置がホモジナイザーである態様であってもよい。ホモジナイザーを用いることで、磁性粉末の一次粒子がそれ以上に微粉砕される事態を回避することができるため、成形機の溶媒フィルタの目詰まりを効果的に防止することができ、それにより磁石の生産性向上が図られる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、磁気特性の向上が図られた磁石の製造方法及び製造装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。以下の説明においては、本発明に特に好適な希土類磁石の製造方法について説明するが、本発明の磁石の製造方法は、希土類磁石に限られず、その他の金属磁石やフェライト磁石等、磁性粉末の焼結によって得られる焼結磁石であれば特に制限無く適用することができる。
【００１５】
図１は、本発明の実施形態に係る磁石の製造装置１の概略構成を示した図である。図１に示すように、製造装置１は、スラリーを作製するスラリー作製装置１０と、スラリー作製装置１０によって作製されたスラリーが貯留される貯留タンク３０と、貯留タンク３０に貯留されたスラリーが供給される成形機５０とを備えている。
【００１６】
スラリー作製装置１０は、磁石の原料である後述の磁性粉末と溶媒とを混合してスラリーを作製する装置である。このスラリー作製装置１０は、プラネタリミキサであり、容器１２内に磁性粉末タンク１４から磁性粉末が投入され、図示しない溶媒供給手段により容器内に所定量の溶媒が供給される。そして、容器１２内に配置された一対の回転翼１６により磁性粉末と溶媒とが共に攪拌されて、スラリーが形成される。なお、スラリー作製装置１０として、オープンニーダ等の公知の混練・混合機を用いてもよい。
【００１７】
容器１２の下部には、スラリー搬送用の搬送管１８が取り付けられており、スラリー作製装置１０で作製されたスラリーは、この搬送管１８を通って容器１２外に搬出される。
【００１８】
搬送管１８は、その途中に分岐部１８ａが設けられており、その分岐部１８ａにおいて２つのルートに分岐している。２つのルートのうち、一方は、スラリーを容器１２内に戻すルート（循環ルート）であり、他方は、スラリーを貯留タンク３０まで搬送するルート（搬送ルート）である。この分岐部１８ａには、公知の弁制御機構が採用されており、所定のタイミングでスラリーを循環ルートと搬送ルートとに切り替えることができるようになっている。
【００１９】
スラリー作製装置１０から貯留タンク３０に搬送されたスラリーは、貯留タンク３０の容器３２に貯留される。この貯留タンク３０は、スラリー作製装置１０において作製されたスラリーを、成形機５０に供給するまでの間、一時的に貯留しておくためのものである。この貯留タンク３０の容器３２内にもスラリー攪拌用の回転翼３４が配置されており、スラリーが磁性粉末と溶媒とに分離してしまう事態を抑制している。
【００２０】
容器３２の下部には、スラリー搬送用の搬送管３６が取り付けられており、貯留タンク３０に貯留されたスラリーは、この搬送管３６を通って容器３２外に搬出される。
【００２１】
搬送管３６は、搬送管１８同様、その途中に分岐部３６ａが設けられており、その分岐部３６ａにおいて２つのルートに分岐している。２つのルートのうち、一方は、スラリーを容器３２内に戻すルート（循環ルート）であり、他方は、スラリーを成形機５０に向けて搬送するルート（搬送ルート）である。この分岐部３６ａには、公知の弁制御機構が採用されており、所定のタイミングでスラリーを循環ルートと搬送ルートとに切り替えることができるようになっている。なお、この分岐部３６ａでは、必要に応じて、スラリーを両方のルートに配送する（例えば、スラリーを搬送ルートに配送する際に、その一部を循環ルートにも配送する）ことも可能である。
【００２２】
そして、搬送管３６の分岐部３６ａの手前の位置には、分散機（分散装置）３８が搬送管３６に取り付けられている。この分散機３８は、高圧ホモジナイザーであり、スラリー中の磁性粉末の一次粒子の凝集体（二次粒子）を解砕して磁性粉末を一つ一つの一次粒子として溶媒内に分散させる機能を有する。ここで、本明細書中において「分散」とは、磁性粉末の二次粒子を、一次粒子個々の状態に分解したり解砕したりすることをいうものとする。そのため、「分散」は、一次粒子をより細かい粒径になるように砕く「粉砕」とは異なる。
【００２３】
このように搬送管３６の分岐部３６ａの手前に分散機３８を設けることで、貯留タンク３０に戻るスラリーの分散性を高めて、容器３２中のスラリーの分散性向上を図ることができる上、成形機５０に分散性の高いスラリーを搬送することができる。
【００２４】
続いて、製造装置１の成形機５０について説明する。
【００２５】
成形機５０は、貯留タンク３０から搬送管３６を介して供給されるスラリーを、湿式成形する装置である。この成形機５０は、所定形状のキャビティを有しており、このキャビティに注入されたスラリーを圧縮成形して、磁石となるべき成形体を作製する。なお、キャビティの周囲には磁場印加手段（コイル等）が設けられており、成形の際に磁場を印加することが可能となっている。
【００２６】
次に、上述した製造装置１を用いて磁石を作製する製造方法の手順について、図２を参照しつつ説明する。ここで、図２は、本発明の実施形態に係る磁石の製造方法の手順を示したフローチャートである。
【００２７】
磁石の製造においては、まず、所望の組成を有する磁石が得られるような合金を準備する（ステップＳ１１）。この工程では、例えば、磁石の組成に対応する金属等の元素を含む単体、合金や化合物等を、真空又はアルゴン等の不活性ガス雰囲気下で溶解した後、これを用いて鋳造法やストリップキャスト法等の合金製造プロセスを行うことによって所望の組成を有する合金を作製する。
【００２８】
ここで、磁石としては、例えば、希土類元素として主にＮｄやＳｍを含むものが挙げられ、希土類元素と、希土類元素以外の遷移元素とを組み合わせた組成を有するものが好適である。具体的には、希土類元素（「Ｒ」で表す）としてＮｄ、Ｐｒ及びＤｙのうちの少なくとも１種を含み、Ｂを必須元素として１〜１２原子％含み、且つ残部がＦｅであるＲ−Ｆｅ−Ｂ系の組成を有するものが好ましい。このような希土類磁石は、必要に応じて、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｗ、Ｍｏ、Ｖ、Ｇａ、Ｚｎ、Ｓｉ等の他の元素を更に含む組成を有していてもよい。
【００２９】
次に、得られた合金を粗粉砕して、数百μｍ程度の粒径を有する微粒子とした後（ステップＳ１２）、更に微粉砕して（ステップＳ１３）、１〜１０μｍ（好ましくは３〜５μｍ）程度の粒径を有する磁性粉末を得る。合金の粗粉砕は、例えば、ジョークラッシャー、ブラウンミル、スタンプミル等の粗粉砕機を用いるか、または、合金に水素を吸蔵させた後、異なる相間の水素吸蔵量の相違に基づく自己崩壊的な粉砕を生じさせる（水素吸蔵粉砕）ことによって行うことができる。また、微粉砕は、粗粉砕された粉末を、粉砕時間等の条件を適宜調整しながら、ジェットミル、ボールミル、振動ミル、湿式アトライター等の微粉砕機を用いて更に粉砕することによって行うことができる。
【００３０】
次いで、上述したスラリー作製装置１０を用いて、磁性粉末と溶媒とを混合してスラリーを作製する（ステップＳ１４；スラリー作製工程）。溶媒としては、磁石の湿式成形におけるスラリーに用いられる溶媒を特に制限無く適用できる。例えば、鉱物油、合成油、植物油等の油や、アセトン、アルコールといった有機溶媒等が挙げられる。溶媒は、磁性粉末の酸化をを防ぐために油が好ましい。
【００３１】
なお、スラリー作製工程においては、溶媒以外に、所望の特性が得られる他の添加剤を更に加えることもできる。添加剤としては、例えば、磁性粉末の分散を促進することができるカチオン系、アニオン系、ベタイン系、非イオン系界面活性剤等の分散剤が挙げられる。
【００３２】
その後、スラリー作製装置１０において作製したスラリーを貯留タンク３０で一時的に貯留した後、貯留タンク３０から成形機５０へスラリーを供給する。このとき、貯留タンク３０と成形機５０との間の搬送管３６に設けられた分散機３８により、スラリーの分散がおこなわれ、スラリーの磁性粉末の一次粒子の凝集体が分解される（ステップＳ１５；スラリー分散工程）。そして、分散機３８を経由して成形機５０のキャビティＣに供給されたスラリーを、磁場印加手段により磁場を印加しながら成形する（ステップＳ１６；成形工程）。
【００３３】
次いで、成形工程により得られた成形体に対し、例えば真空加熱を行うことにより、成形体に残存した溶媒や添加剤を除去する脱溶媒を行う（ステップＳ１７）。脱溶媒は、成形体中の溶媒の大部分を除去できるような条件とし、例えば、１０〜３０００Ｐａ程度に減圧した条件下、１００〜１６０℃で１〜５時間加熱することが好ましい。なお、かかる脱溶媒の工程では、通常は成形体の焼結は進行しないが、一部焼結が進行していても構わない。
【００３４】
その後、脱溶媒された成形体を焼成して、焼結体を得る（ステップＳ１８；焼成工程）。焼結は、例えば、真空中又は不活性ガスの存在下、成形体を１０００〜１２００℃、１〜１０時間加熱した後、急冷することによって行うことができる。
【００３５】
焼結後、得られた焼結体を焼成時よりも低い温度で加熱すること等によって、焼結体に時効処理を施す（ステップＳ１９）。時効処理は、例えば、７００〜９００℃で１〜３時間、更に５００〜７００℃で１〜３時間加熱する２段階加熱や、６００℃付近で１〜３時間加熱する１段階加熱等の適宜の条件で行う。このような時効処理によって、焼結体の磁気特性を向上させることができる。
【００３６】
そして、このようにして得られた焼結体に対し、所望のサイズに切断したり、表面を平滑化したりする処理を行うことによって、目的とする希土類磁石が得られる。なお、得られた希土類磁石には、その表面上に酸化層や樹脂層等の劣化を防止するための保護層が更に設けられてもよい。
【００３７】
以上で詳細に説明したとおり、上述した磁石の製造装置１及び製造方法においては、貯留タンク３０と成形機５０との間のスラリーの搬送管３６に取り付けられた分散機３８でスラリーが分散されて、スラリー中の磁性粉末の一次粒子の凝集体が分解される。そして、分散機３８で分散されたスラリーが成形機５０で湿式成形される。すなわち、スラリー中の磁性粉末は、実質的に、その一次粒子毎に分解された状態で成形される。従って、この磁石の製造装置１及び上記製造方法を用いて磁石を作製することで、成形時における磁性粉末の配向性の向上が図られ、その結果、磁石の磁気特性が向上する。
【００３８】
また、搬送管３６の分岐部３６ａ（返送手段）において、分散機３８で分散したスラリーが貯留タンク３０に返送される。そのため、貯留タンク３０に収容されているスラリーは分散機３８で分散された後にまた貯留タンク３０に返送され、貯留タンク３０の容器３２内のスラリーの磁性粉末が凝集してしまう事態が効果的に抑制されている。
【００３９】
さらに、分散機３８がホモジナイザーであるため、その他の分散機能を有する分散機（例えば、ビーズミル）に比べ、磁性粉末の一次粒子がそれ以上に微粉砕される事態が効果的に抑制されている。そのため、成形機５０の溶媒フィルタ（スラリー中の溶媒のみを通すためのフィルタ）の目詰まりを効果的に防止することができ、それにより磁石の生産性向上が図られる。
【００４０】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、成形機にスラリーを供給するスラリー供給部として貯留タンクを例に説明したが、図３に示すように、貯留タンクを設けない製造装置の場合には、スラリー作製装置等の他の装置が本発明のスラリー供給部となる。この場合、スラリー作製装置１０から延びる搬送管１８に分散機３８と同様の分散機２０が取り付けられる。図３に示す態様の場合でも、分散機２０は、搬送管１８の分岐部１８ａの手前の位置に設けることが好ましい。
【００４１】
本発明に係る磁石の製造方法は、少なくともスラリー作製工程、スラリー供給工程、成形工程及び焼成工程を含む製造方法であり、本発明による効果が十分に得られる限り、他の一部の工程は省略してもよい。また、上述したように、本発明は、希土類磁石に限らず、他の金属磁石やフェライト磁石等の希土類磁石以外の磁石の製造に適用することできる。そして、他の磁石に適用した場合であっても、上述した実施形態と同様、重量バラツキが抑制された磁石を作製することが可能である。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［希土類磁石の作製］
（実施例１）
【００４３】
Ｎｄ：３０％，Ｄｙ：１．８％，Ａｌ：０．２％，Ｃｏ：０．５％，Ｂ：１．０％，残部Ｆｅからなるインゴットを粗粉砕した後、ジェットミルを用い、窒素雰囲気下で平均粒径が４μｍとなるまで微粉砕を行い、磁性粉末を得た。次に、得られた磁性粉末を、分留点が２００〜２５０℃である合成油（出光スーパーゾルＦＰ３０）と混合した後、得られた混合物を、固形分濃度９１％で混合（混練）した。さらに、合成油にて混合物を希釈し、固形分濃度が７０％のスラリーを作製した。
【００４４】
このスラリーを三和機械社の湿式ホモジナイザー（商品名：ホモゲナイザー）を用い圧力４０ＭＰａにて分散処理を行い、最終スラリーを得た。得られたスラリーを湿式プレス機（成形機）を用い、１５ｋＯｅの磁場配向中で成形をおこない成形物を得た。この際、成形中に流出した合成油が良好に除去されるように、プレス面に布製のろ布（溶媒フィルタ）を使用した。
【００４５】
その後、得られた成形体を、１００Ｐａの真空中、１５０℃に加熱して成形体に含まれる合成油を除去した。そして、成形体を、０．０６７Ｐａの真空中、１１００℃、５時間の条件で焼成した後、得られた焼結体に５００℃、１時間の条件で時効処理を施すことにより、実施例１の希土類磁石を得た。
【００４６】
得られた磁石について、焼結体密度、磁気特性、ろ布のつまりを確認した。なお、ろ布の詰まりは、交換までのショット回数で評価した。
（実施例２）
【００４７】
ホモジナイザーの処理圧力を２０ＭＰａに変更した他は実施例１と同様に作製した。
（実施例３）
【００４８】
ホモジナイザーの処理圧力を１０ＭＰａに変更した他は実施例１と同様に作製した。
（実施例４）
【００４９】
ホモジナイザーの処理圧力を６０ＭＰａに変更した他は実施例１と同様に作製した。
（実施例５）
【００５０】
ホモジナイザーの処理圧力を８０ＭＰａに変更した他は実施例１と同様に作製した。
（実施例６）
【００５１】
ホモジナイザーの処理圧力を１００ＭＰａに変更した他は実施例１と同様に作製した。
（比較例１）
【００５２】
Ｎｄ：３０％，Ｄｙ：１．８％，Ａｌ：０．２％，Ｃｏ：０．５％，Ｂ：１．０％，残部Ｆｅからなるインゴットを粗粉砕した後、ジェットミルを用い、窒素雰囲気下で平均粒径が４μｍとなるまで微粉砕を行い、磁性粉末を得た。
【００５３】
次に、得られた磁性粉末を、分散剤、及び、分留点が２００〜２５０℃である合成油（出光スーパーゾルＦＰ３０）と混合し、固形分濃度が７０％で攪拌してスラリーを作製した。
【００５４】
得られたスラリーを実施例１と同様にサンプルを作製し、評価を行なった。
（比較例２）
【００５５】
Ｎｄ：３０％，Ｄｙ：１．８％，Ａｌ：０．２％，Ｃｏ：０．５％，Ｂ：１．０％，残部Ｆｅからなるインゴットを粗粉砕した後、ジェットミルを用い、窒素雰囲気下で平均粒径が４μｍとなるまで微粉砕を行い、磁性粉末を得た。
【００５６】
次に、得られた磁性粉末を、分散剤、分留点が２００〜２５０℃の合成油（出光スーパーゾルＦＰ３０）と混合した後、得られた混合物を、固形分濃度９１％で混合（混練）した。さらに合成油にて混合物を希釈し、固形分濃度が７０％のスラリーを作製した。
【００５７】
このスラリーを、ビーズミル（三井鉱山株式会社  ＳＣミル）により、１ｍｍビーズを用いて分散処理をおこない、最終スラリーを得た。
【００５８】
得られたスラリーを実施例１と同様にサンプルを作製し、評価を行なった。
【００５９】
以上の実験の結果は、図４に示す表のとおりであった。この表に示すとおり、実施例１〜６でおこなったホモジナイザーによる分散処理では、２０ショット後でもろ布が目詰まりしなかった。一方、ビーズミルで分散処理をおこなった比較例２では、それぞれ５回でろ布の目詰まりが生じてしまった。これは、ビーズミルでの分散処理では、必要以上に磁性粉末が粉砕されてしまったためであると考えられる。比較例１では、連続ショット数の点では問題がなかったものの、磁気特性が実施例１〜６のそれと比べて顕著に低くなっていた。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の実施形態に係る磁石の製造装置を示した概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係る磁石の製造方法の手順を示したフローチャートである。
【図３】上記とは異なる態様の磁石の製造装置を示した概略構成図である。
【図４】本発明の実施例における実験結果を示した表である。
【符号の説明】
【００６１】
１…磁石の製造装置、１０…スラリー作製装置、１８，３６…搬送管、３０…貯留タンク、２０，３８…分散機、５０…成形機。
【図１】
2008218517.tif 000003
【図２】
2008218517.tif 000004
【図３】
2008218517.tif 000005
【図４】
2008218517.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成19年8月31日(2007.8.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
磁性粉末と溶媒とを含むスラリーを混練又は混合により作製するスラリー作製工程と、
前記スラリー作製工程において作製した前記スラリーの分散をおこない、前記磁性粉末の凝集体を分解するスラリー分散工程と、
前記スラリー分散工程において分散した前記スラリーを湿式成形する成形工程と、
前記成形工程により得られた成形体を焼成し、前記溶媒を除去して、前記磁性粉末を含む磁石を形成する焼成工程と
を含む、磁石の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項２】
磁性粉末と溶媒とを含むスラリーが注入されるキャビティを有し、前記キャビティ内に注入された前記スラリーを湿式成形する成形機と、
混練又は混合された前記スラリーを前記成形機に向けて供給するスラリー供給部と、
前記スラリー供給部と前記成形機との間の前記スラリーの供給経路上に配置され、前記混練又は混合されたスラリーの分散をおこない、前記スラリーの前記磁性粉末の凝集体を分解する分散装置と
を備える、磁石の製造装置。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
本発明に係る磁石の製造方法は、磁性粉末と溶媒とを含むスラリーを混練又は混合により作製するスラリー作製工程と、スラリー作製工程において作製したスラリーの分散をおこない、磁性粉末の凝集体を分解するスラリー分散工程と、スラリー分散工程において分散したスラリーを湿式成形する成形工程と、成形工程により得られた成形体を焼成し、溶媒を除去して、磁性粉末を含む磁石を形成する焼成工程とを含む。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
本発明に係る磁石の製造装置は、磁性粉末と溶媒とを含むスラリーが注入されるキャビティを有し、キャビティ内に注入されたスラリーを湿式成形する成形機と、混練又は混合されたスラリーを成形機に向けて供給するスラリー供給部と、スラリー供給部と成形機との間のスラリーの供給経路上に配置され、混練又は混合されたスラリーの分散をおこない、スラリーの磁性粉末の凝集体を分解する分散装置とを備える。