(57)【要約】【課題】貼り付けに要する時間をタクトタイム内に調整し、むらのない高品質な感光性積層体を製造する。【解決手段】ゴムローラ８０ａ、８０ｂ間にガラス基板２４を挿入するとともに、露出された感光性樹脂層２８をガラス基板２４側として感光性ウエブ２２ａ、２２ｂをゴムローラ８０ａ、８０ｂ間に送り出し、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの可撓性ベースフイルム２６に対するゴムローラ８０ａの静止摩擦係数μを、０．１５≦μ≦１．８の範囲に設定するとともに、ゴムローラ８０ａの回転速度と、感光性積層体を製造するタクトタイムを基準とする回転速度との比率ｇを１．０＜ｇ≦１．０１７の範囲で、前記タクトタイムよりも速い速度に設定した状態で、感光性樹脂層２８をガラス基板２４に貼り付ける。【選択図】図６
2008105361.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、支持体上に感光材料層が設けられた長尺状感光性ウエブとを同期させて一対の圧着ローラ間に送り出し、前記感光材料層を前記基板に貼り付けることで感光性積層体を製造する感光性積層体の製造装置において、
前記支持体に当接する一方の前記圧着ローラの回転速度が、前記感光性積層体を製造するタクトタイムを基準とする回転速度よりも所定量だけ速くなるように設定することを特徴とする感光性積層体の製造装置。
【請求項２】
請求項１記載の製造装置において、
前記一方の圧着ローラの回転速度と、前記タクトタイムを基準とする回転速度との比率ｇを、１．０＜ｇ≦１．０１７の範囲で設定することを特徴とする感光性積層体の製造装置。
【請求項３】
請求項２記載の製造装置において、
前記比率ｇは、前記一方の圧着ローラの前記支持体に対する静止摩擦係数μに基づいて設定することを特徴とする感光性積層体の製造装置。
【請求項４】
請求項３記載の製造装置において、
前記静止摩擦係数μは、０．１５≦μ≦１．８の範囲で設定することを特徴とする感光性積層体の製造装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の装置において、
前記感光材料層を前記基板に貼り付けるのに要する時間を検出する貼り付け時間検出部と、
前記時間に基づいて前記一方の圧着ローラの回転速度を調整する回転速度調整部と、
を備えることを特徴とする感光性積層体の製造装置。
【請求項６】
基板と、支持体上に感光材料層が設けられた長尺状感光性ウエブとを同期させて一対の圧着ローラ間に送り出し、前記感光材料層を前記基板に貼り付けることで感光性積層体を製造する感光性積層体の製造方法において、
前記支持体に当接する一方の前記圧着ローラの回転速度が、前記感光性積層体を製造するタクトタイムを基準とする回転速度よりも所定量だけ速くなるように設定することを特徴とする感光性積層体の製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の製造方法において、
前記一方の圧着ローラの回転速度と、前記タクトタイムを基準とする回転速度との比率ｇを、１．０＜ｇ≦１．０１７の範囲で設定することを特徴とする感光性積層体の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の製造方法において、
前記比率ｇは、前記一方の圧着ローラの前記支持体に対する静止摩擦係数μに基づいて設定することを特徴とする感光性積層体の製造方法。
【請求項９】
請求項８記載の製造方法において、
前記静止摩擦係数μは、０．１５≦μ≦１．８の範囲で設定することを特徴とする感光性積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板と、支持体上に感光材料層が設けられた長尺状感光性ウエブとを同期させて一対の圧着ローラ間に送り出し、前記感光材料層を前記基板に貼り付けることで感光性積層体を製造する感光性積層体の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、液晶パネル用基板、プリント配線用基板、ＰＤＰパネル用基板では、感光性樹脂層（感光材料層）を有する感光性シート体（感光性ウエブ）を基板表面に貼り付けて構成されている。感光性シート体は、可撓性プラスチック支持体上に感光性樹脂層と保護フイルムとが、順次、積層されている。
【０００３】
この種の感光性シート体の貼り付けに使用される製造装置は、通常、ガラス基板や樹脂基板等の基板を所定の間隔ずつ離間させて搬送するとともに、前記基板に貼り付けられる感光性樹脂層の範囲に対応して、前記感光性シート体から保護フイルムを剥離する方式が採用されている。
【０００４】
例えば、特許文献１に開示されている製造装置では、図１０に示すように、フイルムロール１から繰り出される積層体フイルム（感光性シート体）１ａは、ガイドローラ２ａ、２ｂに巻き付けられて水平のフイルム搬送面に沿って延在している。このガイドローラ２ｂには、積層体フイルム１ａの送り量に応じた数のパルス信号を出力するロータリエンコーダ３が取り付けられている。
【０００５】
水平のフイルム搬送面に沿って延在する積層体フイルム１ａは、サクションローラ４に巻き掛けられるとともに、前記ガイドローラ２ｂと前記サクションローラ４との間には、ハーフカッタ５とカバーフイルム剥離装置６とが設けられている。
【０００６】
ハーフカッタ５は、一対のディスクカッタ５ａ、５ｂを備えている。ディスクカッタ５ａ、５ｂは、積層体フイルム１ａのフイルム幅方向に沿って移動することにより、前記積層体フイルム１ａのカバーフイルム（図示せず）をその裏側の感光性樹脂層（図示せず）と一体に切断する。
【０００７】
カバーフイルム剥離装置６は、粘着テープロール７から繰り出される粘着テープ７ａを押圧ローラ８ａ、８ｂ間でカバーフイルムに強く圧着させた後、巻き取りロール９によって巻き取る。これにより、カバーフイルムは、感光性樹脂層から剥離されて粘着テープ７ａと共に巻き取りロール９に巻き取られる。
【０００８】
サクションローラ４の下流には、基板搬送装置１０によって、順次、間欠的に搬送される複数の基板１１の上面に、積層体フイルム１ａを重ねて圧着する一対のラミネーションローラ１２ａ、１２ｂが配設されている。このラミネーションローラ１２ａ、１２ｂの下流側には、支持フイルム巻き取りロール１３が配置されている。基板１１に貼り付けられている透光性支持フイルム（図示せず）は、支持フイルム巻き取りロール１３に巻き取られる。
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−３４２８０号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、このような製造装置において、基板１１に積層体フイルム１ａの感光性樹脂層を貼り付けるのに要する時間は、貼り付け後の処理工程を含む製造装置全体のタクトタイムの制約を受ける。従って、製造装置では、このタクトタイムを考慮してラミネーションローラ１２ａ、１２ｂの回転速度等が設定されることになる。
【００１１】
しかしながら、多数の感光性積層体を連続的に製造する場合、ラミネーションローラ１２ａ、１２ｂ及び積層体フイルム１ａの特性が常時一定である訳ではなく、例えば、ラミネーションローラ１２ａ、１２ｂの表面の摩擦係数が変化すると、積層体フイルム１ａとラミネーションローラ１２ａ、１２ｂとの間で滑りが生じるため、貼り付けに要する時間が変動するおそれがある。また、貼り付けに要する時間が変動すると、製造された感光性積層体間で品質のばらつきが発生することが懸念される。
【００１２】
本発明は、この種の問題を解決するものであり、貼り付けに要する時間をタクトタイム内に調整し、むらのない高品質な感光性積層体を製造することのできる感光性積層体の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、基板と、支持体上に感光材料層が設けられた長尺状感光性ウエブとを同期させて一対の圧着ローラ間に送り出し、前記感光材料層を前記基板に貼り付けることで感光性積層体を製造する感光性積層体の製造装置及び製造方法において、
前記支持体に当接する一方の前記圧着ローラの回転速度が、前記感光性積層体を製造するタクトタイムを基準とする回転速度よりも所定量だけ速くなるように設定することを特徴とする。
【００１４】
この場合、前記一方の圧着ローラの回転速度と、前記タクトタイムを基準とする回転速度との比率ｇを、１．０＜ｇ≦１．０１７の範囲で設定することにより、前記タクトタイムを超過することなく、感光性積層体を製造することができる。
【００１５】
また、前記比率ｇは、前記一方の圧着ローラの前記支持体に対する静止摩擦係数μに基づいて設定することにより、感光性積層体の製造に要する時間を、静止摩擦係数μの変化によらず一定の範囲内とすることができる。なお、この場合の静止摩擦係数μは、０．１５≦μ≦１．８の範囲で設定すると好適である。
【００１６】
前記圧着ローラの回転速度は、前記感光材料層を前記基板に貼り付けるのに要する時間を検出し、その時間に基づいて調整するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、長尺状感光性ウエブの支持体に当接する圧着ローラの回転速度を調整することにより、基板への貼り付けに要する時間を感光性積層体を製造するためのタクトタイム内とすることができるとともに、各感光性積層体の製造に要する時間を安定させ、むらのない高品質な感光性積層体を連続的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る感光性積層体の製造装置２０の概略構成図であり、この製造装置２０は、液晶又は有機ＥＬ用カラーフィルタ等の製作工程で、長尺状感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの各感光性樹脂層２８（後述する）を並列してガラス基板２４に熱転写する作業を行う。感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、それぞれ所定の幅寸法に設定されており、例えば、前記感光性ウエブ２２ａが前記感光性ウエブ２２ｂよりも幅広に構成されている。
【００１９】
図２は、製造装置２０に使用される感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの断面図である。この感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、可撓性ベースフイルム（支持体）２６と、感光性樹脂層（感光材料層）２８と、保護フイルム３０とを積層して構成される。
【００２０】
図１に示すように、製造装置２０は、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂをローラ状に巻回した２本（２本以上であればよい）の感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂを収容し、各感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂから前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを同期して送り出し可能な第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂと、送り出された各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの保護フイルム３０に幅方向に切断可能な境界位置であるハーフカット部位（加工部位）３４を形成する第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂと、一部に非接着部３８ａを有する接着ラベル３８（図３参照）を各保護フイルム３０に接着させる第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂとを備える。
【００２１】
第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂの下流には、各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂをタクト送りから連続送りに変更するための第１及び第２リザーバ機構４２ａ、４２ｂと、各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂから保護フイルム３０を所定の長さ間隔で剥離させる第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂと、ガラス基板２４を所定の温度に加熱した状態で貼り付け位置に搬送する基板搬送機構４５と、前記保護フイルム３０の剥離により露出した感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に一体的且つ並列に貼り付ける貼り付け機構４６とが配設される。
【００２２】
貼り付け機構４６における貼り付け位置の上流近傍には、各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの境界位置であるそれぞれのハーフカット部位３４を直接検出する第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂが配設される。
【００２３】
第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂの下流近傍には、略使用済みの感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの後端と、新たに使用される感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの先端とを貼り付けるそれぞれの貼り付け台４９が配設される。貼り付け台４９の下流には、感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂの巻きずれによる幅方向のずれを制御するために、フイルム端末位置検出器５１が配設される。ここで、フイルム端末位置調整は、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂを幅方向に移動させて行うが、ローラを組み合わせた位置調整機構を付設して行ってもよい。なお、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂは、感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂを装填して感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを繰り出す繰り出し軸を、２軸又は３軸等の多軸に構成してもよい。
【００２４】
第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂは、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂに収容巻回されている各感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂのロール径を算出するためのローラ対５０の下流に配置される。第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂは、それぞれ単一の丸刃５２を備え、この丸刃５２は、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの幅方向に走行して前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの所定の位置にハーフカット部位３４を形成する。
【００２５】
図２に示すように、ハーフカット部位３４は、少なくとも保護フイルム３０を切断する必要があり、実際上、この保護フイルム３０を確実に切断するために感光性樹脂層２８乃至ベースフイルム２６まで切り込むように丸刃５２の切り込み深さが設定される。丸刃５２は、回転することなく固定された状態で、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの幅方向に移動してハーフカット部位３４を形成する方式や、前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂ上を滑ることなく回転しながら前記幅方向に移動して前記ハーフカット部位３４を形成する方式が採用される。このハーフカット部位３４は、丸刃５２に代替して、例えば、レーザ光や超音波を用いたカット方式の他、ナイフ刃、押し切り刃（トムソン刃）等で形成する方式を採用してもよい。
【００２６】
なお、第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂは、それぞれ感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの搬送方向（矢印Ａ方向）に所定の距離だけ離間して２台配設し、保護フイルム３０の残存部分３０ｂ（図２）を挟んで２つのハーフカット部位３４を同時に形成してもよい。
【００２７】
ハーフカット部位３４は、例えば、両側の前記ガラス基板２４にそれぞれ１０ｍｍずつ入り込んだ位置に設定される。ガラス基板２４間のハーフカット部位３４で挟まれた部分は、後述する貼り付け機構４６において感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に額縁状に貼り付ける際のマスクとして機能するものである。
【００２８】
第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂは、ガラス基板２４間に対応して保護フイルム３０の残存部分３０ｂを残すため、剥離側前方の剥離部分３０ａａと剥離側後方の剥離部分３０ａｂとを連結する接着ラベル３８を供給する。図２に示すように、保護フイルム３０は、残存部分３０ｂを挟んで、先に剥離される部分を前方の剥離部分３０ａａとする一方、後に剥離される部分を後方の剥離部分３０ａｂとする。
【００２９】
図３に示すように、接着ラベル３８は、短冊状に構成されており、例えば、保護フイルム３０と同一の樹脂材で形成される。接着ラベル３８は、中央部に粘着剤が塗布されない非接着部（微粘着を含む）３８ａを有するとともに、この非接着部３８ａの両側、すなわち、前記接着ラベル３８の長手方向両端部に、前方の剥離部分３０ａａに接着される第１接着部３８ｂと、後方の剥離部分３０ａｂに接着される第２接着部３８ｃとを有する。
【００３０】
図１に示すように、第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂは、それぞれ最大７枚の接着ラベル３８を所定間隔ずつ離間して貼り付け可能な吸着パッド５４ａ〜５４ｇを備えるとともに、前記吸着パッド５４ａ〜５４ｇによる前記接着ラベル３８の貼り付け位置には、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを下方から保持するための受け台５６が昇降自在に配置される。
【００３１】
第１及び第２リザーバ機構４２ａ、４２ｂは、上流側の感光性ウエブ２２ａ、２２ｂのタクト搬送と、下流側の前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの連続搬送との速度差を吸収するために、矢印方向に揺動自在なダンサーローラ６０を備える。第２リザーバ機構４２ｂには、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂから送り出される各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂが貼り付け機構４６に至るまでの各搬送路長を同一に調整するためのダンサーローラ６１が配設される。
【００３２】
第１及び第２リザーバ機構４２ａ、４２ｂの下流に配置される第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂは、それぞれ感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの送り出し側のテンション変動を遮断し、ラミネート時のテンションを安定化させるためのサクションドラム６２を備える。各サクションドラム６２の近傍には、剥離ローラ６３が配置されるとともに、この剥離ローラ６３を介して感光性ウエブ２２ａ、２２ｂから鋭角の剥離角で剥離される保護フイルム３０は、残存部分３０ｂを除いてそれぞれ保護フイルム巻き取り部６４に巻き取られる。
【００３３】
第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂの下流側には、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂにテンションを付与可能な第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂが配設される。第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂは、それぞれシリンダ６８を備え、前記シリンダ６８の駆動作用下に、それぞれテンションダンサー７０が揺動変位することにより、各テンションダンサー７０が摺接する感光性ウエブ２２ａ、２２ｂのテンションが調整可能である。なお、第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂは、必要に応じて使用すればよく、削除することもできる。
【００３４】
第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂは、レーザセンサやフォトセンサ等の光電センサ７２ａ、７２ｂを備えており、前記光電センサ７２ａ、７２ｂは、ハーフカット部位３４の楔状の溝形状部や、保護フイルム３０の厚さによる段差、あるいは、これらの組み合わせによる変化を直接検出し、この検出信号を境界位置信号とする。光電センサ７２ａ、７２ｂは、バックアップローラ７３ａ、７３ｂに対向して配置される。なお、光電センサ７２ａ、７２ｂに代えて、非接触変位計やＣＣＤカメラ等の画像検査手段等を用いてもよい。
【００３５】
第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂにより検出されるハーフカット部位３４の位置データは、リアルタイムで統計処理及びグラフ化が可能であり、ばらつき異常や偏りの発生時に警報を出すことができる。
【００３６】
また、ハーフカット部位３４を直接検出するのではなく、このハーフカット部位３４に対応して第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂの近傍で孔部や切り欠きを形成したり、レーザ加工やアクアジェット加工による孔開けや切り込みを設けたり、インクジェットやプリンタ等によるマーキングを設けたりしてマーク部を形成し、このマーク部を検出して境界位置信号としてもよい。
【００３７】
基板搬送機構４５は、ガラス基板２４を挟持するように配設される複数組の基板加熱部（例えば、ヒータ）７４と、このガラス基板２４を矢印Ｃ方向に搬送する搬送部７６とを備える。基板加熱部７４では、ガラス基板２４の温度を常時監視し、異常時には、搬送部７６の停止や警報を発生するとともに、異常情報を発信して異常なガラス基板２４を後工程でＮＧ排出、品質管理又は生産管理等に活用することができる。搬送部７６には、図示しないエア浮上プレートが配設され、ガラス基板２４が浮上されて矢印Ｃ方向に搬送される。ガラス基板２４の搬送は、ローラコンベアでも行える。
【００３８】
ガラス基板２４の温度測定は、基板加熱部７４内又は貼り付け位置直前で行うことが好ましい。測定方法としては、接触式（例えば、熱電対）の他、非接触式であってもよい。
【００３９】
基板加熱部７４の上流には、複数のガラス基板２４が収容される基板ストッカー７１が設けられる。この基板ストッカー７１に収容されている各ガラス基板２４は、ロボット７５のハンド部７５ａに設けられた吸着パッド７９に吸着されて取り出され、基板加熱部７４に挿入される。
【００４０】
貼り付け機構４６は、上下に配設されるとともに、所定温度に加熱されるゴムローラ（圧着ローラ）８０ａ、８０ｂを備える。ゴムローラ８０ａ、８０ｂには、バックアップローラ８２ａ、８２ｂが摺接する。一方のバックアップローラ８２ｂは、ローラクランプ部８３を構成する加圧シリンダ８４ａ、８４ｂによりゴムローラ８０ｂ側に押圧される。
【００４１】
ゴムローラ８０ａの近傍には、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂが前記ゴムローラ８０ａに接触することを防止するための接触防止ローラ８６が移動可能に配設される。貼り付け機構４６の上流近傍には、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを予め所定温度に予備加熱するための予備加熱部８７が配設される。この予備加熱部８７は、例えば、赤外線バーヒータ等の加熱手段を備える。
【００４２】
ガラス基板２４は、貼り付け機構４６から矢印Ｃ方向に延在する搬送路８８を介して搬送される。この搬送路８８には、フイルム搬送ローラ９０ａ、９０ｂ及び基板搬送ローラ９２が配設される。ゴムローラ８０ａ、８０ｂと基板搬送ローラ９２との間隔は、ガラス基板２４の一枚分の長さ以下に設定されることが好ましい。基板搬送ローラ９２の下流側近傍には、搬送されたガラス基板２４の先端部を検知する基板先端検知センサ９４が配設される。
【００４３】
また、基板搬送ローラ９２の下流には、冷却機構１２２とベース自動剥離機構１４２とが設けられる。ベース自動剥離機構１４２は、所定間隔ずつ離間する各ガラス基板２４に貼り付けられている長尺なベースフイルム２６を連続して剥離するものであり、プレ剥離部１４４と、比較的小径な剥離ローラ１４６と、巻き取り軸１４８と、自動貼り付け機１５０とを備えている。巻き取り軸１４８は、駆動時にトルク制御してベースフイルム２６に張力を付与する一方、例えば、剥離ローラ１４６に張力検出器（図示せず）を設けることにより、張力のフィードバック制御を行うことが好ましい。プレ剥離部１４４は、ガラス基板２４間で昇降可能な剥離バー１５６を備える。
【００４４】
ベース自動剥離機構１４２の下流には、ガラス基板２４に実際に貼り付けられた感光性樹脂層２８のエリア位置を測定する測定器１５８が配設される。この測定器１５８は、例えば、感光性樹脂層２８が貼り付けられたガラス基板２４を撮影するＣＣＤ等のカメラ１６０を備える。
【００４５】
また、ベース自動剥離機構１４２の下流には、測定器１５８によって感光性樹脂層２８にエリア位置の測定された複数の感光性積層体１０６が収容される感光性積層体ストッカー１３２が設けられる。ベース自動剥離機構１４２でベースフイルム２６及び残存部分３０ｂが剥離された感光性積層体１０６は、ロボット１３４のハンド部１３４ａに設けられた吸着パッド１３６に吸着されて取り出され、感光性積層体ストッカー１３２に収容される。
【００４６】
なお、以上のように構成される製造装置２０では、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂ、第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂ、第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂ、第１及び第２リザーバ機構４２ａ、４２ｂ、第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂ、第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂ並びに第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂが、貼り付け機構４６の上方に配置されているが、これとは逆に、前記第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂから前記第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂまでを前記貼り付け機構４６の下方に配置し、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの上下が逆になって感光性樹脂層２８がガラス基板２４の下側に貼り付けてもよく、また、前記製造装置２０全体を直線状に構成してもよい。
【００４７】
図１に示すように、製造装置２０は、ラミネート工程制御部１００により全体が制御されており、この製造装置２０の各機能部毎に、例えば、ラミネート制御部１０２、基板加熱制御部１０４及びベース剥離制御部１０８等が設けられ、これらが工程内ネットワークにより相互に接続されている。さらに、ラミネート工程制御部１００は、工場ネットワークに接続されており、図示しない工場ＣＰＵからの指示情報（条件設定や生産情報）の生産管理や稼動管理等、生産のための情報処理を行う。
【００４８】
基板加熱制御部１０４は、上流工程からガラス基板２４を受け入れ、このガラス基板２４を所望の温度まで加熱して貼り付け機構４６に供給する動作及び該ガラス基板２４の情報のハンドリング等を制御する。
【００４９】
ラミネート制御部１０２は、工程全体のマスターとして、各機能部の制御を行うものであり、第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂにより検出された感光性ウエブ２２ａ、２２ｂのハーフカット部位３４の位置情報に基づいて、貼り付け位置における各境界位置とガラス基板２４との相対位置及び各境界位置同士の相対位置を制御可能な制御機構を構成している。
【００５０】
また、ラミネート制御部１０２は、図４に示すように、貼り付け機構４６を構成する上部のゴムローラ８０ａの回転速度を調整してラミネート時間を制御する構成を備える。
【００５１】
すなわち、ラミネート制御部１０２は、上部のゴムローラ８０ａを回転させるローラ駆動モータ１０３と、基板先端検知センサ９４から供給されるガラス基板２４の先端検知信号に基づいてラミネート時間を算出するラミネート時間算出部１０５と、ゴムローラ８０ａの静止摩擦係数μ及び算出したラミネート時間に基づいてゴムローラ８０ａの回転速度を調整する回転速度調整部１０７とを備える。
【００５２】
ベース剥離制御部１０８は、ガラス基板２４に貼り付けられた感光性ウエブ２２ａ、２２ｂからベースフイルム２６を剥離し、感光性積層体１０６として下流に搬送する動作制御を行うとともに、前記感光性積層体１０６の情報をハンドリング制御する。
【００５３】
製造装置２０内は、仕切り壁１１０を介して第１クリーンルーム１１２ａと第２クリーンルーム１１２ｂとに仕切られる。第１クリーンルーム１１２ａには、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂから第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂまでが収容されるとともに、第２クリーンルーム１１２ｂには、第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂ以降が収容される。第１クリーンルーム１１２ａと第２クリーンルーム１１２ｂとは、貫通部１１４を介して連通する。
【００５４】
以上のように構成される製造装置２０の動作について、本発明に係る製造方法との関連で以下に説明する。
【００５５】
先ず、第１及び第２ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂに取り付けられている各感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂから感光性ウエブ２２ａ、２２ｂが送り出される。感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂに搬送される。
【００５６】
第１及び第２加工機構３６ａ、３６ｂでは、丸刃５２が感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの幅方向に移動して、前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを保護フイルム３０から感光性樹脂層２８乃至ベースフイルム２６まで切り込んでハーフカット部位３４を形成する（図２参照）。さらに、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、図１に示すように、保護フイルム３０の残存部分３０ｂの寸法に対応して矢印Ａ方向に搬送された後に停止され、丸刃５２の走行作用下にハーフカット部位３４が形成される。これにより、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂには、残存部分３０ｂを挟んで前方の剥離部分３０ａａと後方の剥離部分３０ａｂとが設けられる（図２参照）。
【００５７】
次いで、各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂに搬送されて、保護フイルム３０の所定の貼り付け部位が受け台５６上に配置される。第１及び第２ラベル接着機構４０ａ、４０ｂでは、所定枚数の接着ラベル３８が吸着パッド５４ｂ〜５４ｇにより吸着保持され、各接着ラベル３８が保護フイルム３０の残存部分３０ｂを跨いで、前方の剥離部分３０ａａと後方の剥離部分３０ａｂとに一体的に接着される（図３参照）。
【００５８】
例えば、７枚の接着ラベル３８が接着された感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、図１に示すように、第１及び第２リザーバ機構４２ａ、４２ｂを介して送り出し側のテンション変動を防いだ後、第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂに連続的に搬送される。第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂでは、図５に示すように、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂのベースフイルム２６がサクションドラム６２に吸着保持されるとともに、保護フイルム３０が残存部分３０ｂを残して前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂから剥離される。この保護フイルム３０は、剥離ローラ６３を介して剥離されて保護フイルム巻き取り部６４に巻き取られる（図１参照）。
【００５９】
第１及び第２剥離機構４４ａ、４４ｂの作用下に、保護フイルム３０が残存部分３０ｂを残してベースフイルム２６から剥離された後、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、第１及び第２テンション制御機構６６ａ、６６ｂによってテンション調整が行われ、さらに第１及び第２検出機構４７ａ、４７ｂで光電センサ７２ａ、７２ｂによりハーフカット部位３４の検出が行われる。
【００６０】
各感光性ウエブ２２ａ、２２ｂは、ハーフカット部位３４の検出情報に基づいて、フイルム搬送ローラ９０ａ、９０ｂの回転作用下に、それぞれ貼り付け機構４６に定量搬送される。一方、ガラス基板２４は、基板搬送機構４５の作用下に、予め加熱された状態で貼り付け位置に搬送される。このガラス基板２４は、並列されている感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの感光性樹脂層２８の貼り付け部分に対応してゴムローラ８０ａ、８０ｂ間に一旦配置される。
【００６１】
この状態で、バックアップローラ８２ｂ及びゴムローラ８０ｂを上昇させることにより、ゴムローラ８０ａ、８０ｂ間にガラス基板２４が所定のプレス圧力で挟み込まれる。さらに、ゴムローラ８０ａの回転作用下に、このガラス基板２４には、図６に示すように、並列されている各感光性樹脂層２８が転写（ラミネート）される。
【００６２】
ここで、ラミネート条件としては、速度が１．０ｍ／ｍｉｎ〜１０．０ｍ／ｍｉｎ、ゴムローラ８０ａ、８０ｂの温度が９０℃〜１４０℃、前記ゴムローラ８０ａ、８０ｂのゴム硬度が４０度〜９０度、該ゴムローラ８０ａ、８０ｂのプレス圧（線圧）が５０Ｎ／ｃｍ〜４００Ｎ／ｃｍである。
【００６３】
また、ラミネート条件として、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの可撓性ベースフイルム２６に当接する上部のゴムローラ８０ａの可撓性ベースフイルム２６に対する静止摩擦係数μを、０．１５≦μ≦１．８の範囲で設定する。静止摩擦係数μをこの範囲で設定することにより、ガラス基板２４と感光性樹脂層２８との間に気泡が混入する事態や、不均一な貼り付け状態が発生する事態を回避することができる。
【００６４】
さらに、ラミネート条件として、ガラス基板２４に感光性樹脂層２８が貼り付けられた感光性積層体を製造する製造装置２０の全体のタクトタイムを基準とする回転速度に対して、上部のゴムローラ８０ａの回転速度が、１．０＜ｇ≦１．０１７となる比率ｇの範囲で速くなるように設定することにより、後述するように、タクトタイム内の時間で高品質な感光性積層体を製造することができる。
【００６５】
ゴムローラ８０ａ、８０ｂを介してガラス基板２４に感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの一枚分のラミネートが終了すると、前記ゴムローラ８０ａの回転が停止される一方、前記感光性ウエブ２２ａ、２２ｂがラミネートされた前記ガラス基板２４（以下、貼り付け基板２４ａともいう。）が基板搬送ローラ９２によりクランプされる。
【００６６】
そして、ゴムローラ８０ｂが、ゴムローラ８０ａから離間する方向に退避してクランプが解除されるとともに、基板搬送ローラ９２の回転が開始されて、貼り付け基板２４ａが矢印Ｃ方向に定量搬送され、感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの基板間位置がゴムローラ８０ａの下方付近の所定位置に移動する。一方、基板搬送機構４５を介して次なるガラス基板２４が貼り付け位置に向かって搬送される。
【００６７】
この次なるガラス基板２４の先端がゴムローラ８０ａ、８０ｂ間に配置されると、前記ゴムローラ８０ｂが上昇して、前記ゴムローラ８０ａ、８０ｂにより前記次なるガラス基板２４と感光性ウエブ２２ａ、２２ｂとがクランプされる。そして、ゴムローラ８０ａ、８０ｂ及び基板搬送ローラ９２の回転作用下にラミネートが開始されるとともに、貼り付け基板２４ａが矢印Ｃ方向に搬送される。
【００６８】
その際、貼り付け基板２４ａは、図６に示すように、それぞれの端部同士が残存部分３０ｂによって覆われている。従って、感光性樹脂層２８がガラス基板２４に転写される際、ゴムローラ８０ａ、８０ｂが前記感光性樹脂層２８により汚れることがない。
【００６９】
貼り付け機構４６でラミネートされた貼り付け基板２４ａは、冷却機構１２２を通って冷却された後、プレ剥離部１４４に移送される。このプレ剥離部１４４では、剥離バー１５６がガラス基板２４間に臨入して上昇し、これによって、ガラス基板２４間の保護フイルム３０が持ち上げられ、隣接するガラス基板２４の後端及び先端から剥離する。
【００７０】
次いで、ベース自動剥離機構１４２では、巻き取り軸１４８の回転作用下に、貼り付け基板２４ａからベースフイルム２６が連続して巻き取られる。さらに、トラブル停止での切り離しや、不良品分離時の切断の後、新たにラミネート処理が開始された貼り付け基板２４ａのベースフイルム２６の先端と、巻き取り軸１４８に巻き取られているベースフイルム２６の後端とは、自動貼り付け機１５０を介して自動的に貼り付けられる。
【００７１】
ベースフイルム２６が剥離された貼り付け基板２４ａは、測定器１５８に対応する検査ステーションに配置される。この検査ステーションでは、ガラス基板２４が位置決め固定された状態で、カメラ１６０によりガラス基板２４と感光性樹脂層２８の画像を取り込む。そして、画像処理が施されることにより、貼り付け位置が演算される。
【００７２】
感光性樹脂層２８の貼り付け位置が確認された貼り付け基板２４ａは、ロボット１３４によって取り出され、感光性積層体１０６として感光性積層体ストッカー１３２に収容される。
【００７３】
ここで、本出願人は、ラミネート条件として、ガラス基板２４に感光性樹脂層２８が貼り付けられた感光性積層体を製造する製造装置２０のタクトタイムを基準とする回転速度に対して、上部のゴムローラ８０ａの回転速度を、１．０＜ｇ≦１．０１７となる比率ｇの範囲で速くなるように設定することにより、以下のように、タクトタイム内の時間で高品質な感光性積層体を製造できることを見いだした。
【００７４】
図７は、ガラス基板２４に対して感光性樹脂層２８の貼り付けを開始してからの時間Ｔと、ガラス基板２４の送り量Ｌとの関係を、ゴムローラ８０ａの可撓性ベースフイルム２６に対する静止摩擦係数μと、ガラス基板２４をタクトタイムＴ0で貼り付け範囲である所定量Ｌ0だけ送ることのできる計算上のゴムローラ８０ａの回転速度に対する設定された回転速度の比率ｇとを変えて測定した結果を示す。
【００７５】
この場合、静止摩擦係数μ＝１．８、比率ｇ＝１．０、すなわち、ゴムローラ８０ａの回転速度をタクトタイムＴ0で貼り付けが完了する理想的な回転速度に設定したとしても、貼り付けに要する時間ＴLがタクトタイムＴ0よりも長くなる結果が得られている。この理由は、例えば、ゴムローラ８０ａの静止摩擦係数μが大きいため、ゴムローラ８０ａによって感光性ウエブ２２ａ、２２ｂが伸ばされてしまい、結果的に貼り付けが完了するまでの時間Ｔも長くなってしまうことが考えられる。
【００７６】
静止摩擦係数μ＝１．８、比率ｇ＝１．０１７とし、ゴムローラ８０ａの回転速度をタクトタイムＴ0で貼り付けが完了する理想的な回転速度よりも速めに設定した場合、貼り付けが完了するまでの時間ＴがタクトタイムＴ0に一致する結果が得られている。また、静止摩擦係数μ＝０．１５、比率ｇ＝１．０とした場合においても同様に、貼り付けが完了するまでの時間ＴがタクトタイムＴ0に一致する結果が得られている。さらに、静止摩擦係数μ＝０．１５、比率ｇ＝１．０１７とした場合には、貼り付けが完了するまでの時間ＴがタクトタイムＴ0よりも短い時間ＴSとなる結果が得られている。
【００７７】
以上の結果を纏めると、タクトタイムＴ0で貼り付けが完了するゴムローラ８０ａの理想的な回転速度に対して回転速度を速く設定し、また、可撓性ベースフイルム２６に対するゴムローラ８０ａの静止摩擦係数μを小さくすれば、貼り付けに要する時間Ｔを短縮できることが了解される。そして、図７のハッチングで示す範囲において、ゴムローラ８０ａの回転速度の比率ｇ及び静止摩擦係数μを設定することにより、タクトタイムＴ0以内の安定した処理時間で貼り付けを完了することができる。この場合、処理時間が安定するため、むらのない高品質な感光性積層体を安定して製造することができる。
【００７８】
図８は、上記の結果に基づく静止摩擦係数μと、タクトタイムＴ0以内で貼り付けを行うことのできる適切な比率ｇとの関係を示す。この場合、図４に示すラミネート制御部１０２を用いて、ゴムローラ８０ａを適切な回転速度に調整することができる。
【００７９】
すなわち、ゴムローラ８０ａによるラミネートを開始してから、ラミネートが完了して基板先端検知センサ９４がガラス基板２４の先端を検知するまでの時間をラミネート時間算出部１０５により算出し、算出したラミネート時間を回転速度調整部１０７に供給する。回転速度調整部１０７は、ラミネート時間がタクトタイムＴ0を超過するおそれがあると判断したとき、ゴムローラ８０ａの静止摩擦係数μに基づいて、適切なラミネート時間を得ることのできる比率ｇを図８の関係を用いて求め、その比率ｇに従ってゴムローラ８０ａの回転速度を調整する。この結果、タクト時間Ｔ0を超過することのない安定した処理時間で感光性積層体のラミネート処理を行わせることができる。
【００８０】
なお、回転速度調整部１０７に供給される静止摩擦係数μは、ラミネート処理を継続することによって変動するため、例えば、定期的なメンテナンスを行う際に測定して回転速度調整部１０７に供給することが望ましい。
【００８１】
なお、第１の実施形態では、２本の感光性ウエブロール２３ａ、２３ｂを用いているが、これに限定されるものではなく、１本の感光性ウエブローラや、３本以上の感光性ウエブローラを採用してもよい。また、以下に説明する第２の実施形態においても、同様である。
【００８２】
図９は、本発明の第２の実施形態に係る製造装置３００の概略構成図である。なお、第１の実施形態に係る製造装置２０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００８３】
製造装置３００は、貼り付け機構４６の下流に配置され、各ガラス基板２４間の感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを一体的に切断可能な基板間ウエブ切断機構４８を備える。
【００８４】
このように構成される製造装置３００では、上記の第１の実施形態と同様に、貼り付け機構４６でラミネートされた貼り付け基板２４ａは、矢印Ｃ方向に搬送される。そして、貼り付け基板２４ａ間が基板間ウエブ切断機構４８に対応する位置に至ると、この基板間ウエブ切断機構４８は、前記貼り付け基板２４ａと同一の搬送速度で矢印Ｃ方向に移動しながら、該貼り付け基板２４ａ間で２本の感光性ウエブ２２ａ、２２ｂを一体的に切断する。
【００８５】
この切断後に、基板間ウエブ切断機構４８は、所定の待機位置に戻される一方、貼り付け基板２４ａでは、ベースフイルム２６及び残存部分３０ｂが順次剥離（枚葉剥離）されて感光性積層体１０６が製造される。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る製造装置の概略構成図である。
【図２】前記製造装置に使用される長尺状感光性ウエブの断面図である。
【図３】前記長尺状感光性ウエブに接着ラベルが接着された状態の説明図である。
【図４】ラミネート制御部における圧着ローラの回転速度調整機能の構成ブロック図である。
【図５】前記長尺状感光性ウエブから保護フイルムを剥離する際の説明図である。
【図６】ガラス基板に感光性樹脂層をラミネートする状態の説明図である。
【図７】圧着ローラの静止摩擦係数及び回転速度の比率をパラメータとする、貼り付け機構による貼り付けに要する時間と、基板の送り量との関係説明図である。
【図８】前記比率と前記静止摩擦係数との関係説明図である。
【図９】本発明の第２の実施形態に係る製造装置の概略構成図である。
【図１０】特許文献１の製造装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【００８７】
２０、３００…製造装置                ２２ａ、２２ｂ…感光性ウエブ
２４…ガラス基板                      ２６…可撓性ベースフイルム
２８…感光性樹脂層                    ３０…保護フイルム
４６…貼り付け機構                    ７４…基板加熱部
８０ａ、８０ｂ…ゴムローラ            ９４…基板先端検知センサ
１０３…ローラ駆動モータ              １０５…ラミネート時間算出部
１０７…回転速度調整部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008105361.tif 000008
【図７】
2008105361.tif 000009
【図８】
2008105361.tif 000010
【図９】
2008105361.tif 000011
【図１０】
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