(57)【要約】【課題】フィルムインナーライナーを製造するタクトタイムを最小限に抑え、そのフィルムインナーライナーを用いて製造したタイヤのユニフォミティーの低下を抑制することである。【解決手段】  フィルム状シート１２をタイヤ成型ドラム１０上に供給し、タイヤ成型ドラム１０は、回転してフィルム状シート１２をドラム上に貼り付ける。タイヤ成型ドラム１０が、フィルム状シート１２を全て巻き取ると、離間していた加熱処理用熱源ロール１３がタイヤ成型ドラム１０に近接して、回転を開始し、フィルム状シート１２に対して加熱部１３ａを等間隔に接触させることで加熱処理を行い、タイヤ成型ドラム１０が一回転すると同時に離間して、加熱処理を終了する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム状のシートからなるタイヤ構成部材を製造する方法であって、
フィルム状シートをタイヤ成型ドラムに貼り付ける工程と、前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの周方向複数箇所でその剛性を高める剛性付与工程と、を有することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ構成部材の製造方法において、
前記剛性付与工程は、前記フィルム状シートに対して熱処理を行う工程であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載されたタイヤ構成部材の製造方法において、
前記剛性付与工程は、前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する工程であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項４】
タイヤ成型ドラムにフィルム状シートを貼り付けてタイヤ構成部材を製造する装置であって、
前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの周方向複数箇所でその剛性を高める剛性付与手段を有することを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、
前記剛性付与手段は、前記フィルム状シートに対して熱処理を行う加熱手段であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項６】
請求項５に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、
前記加熱手段は、前記タイヤ成型ドラムに接・離自在なドラム上に配置された少なくとも一つの加熱手段であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項７】
請求項４に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、
前記剛性付与手段は、前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する手段であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項８】
請求項７に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、
前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する手段は、前記延びを抑制する部材を、前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの表面に搬送する搬送手段であることを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフィルム状シートから成るタイヤ構成部材の製造方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、図４に示すように、タイヤ幅方向両端にタイヤをリムに固定するためのビードワイヤー７２を有し、このビードワイヤー７２間にトロイダル状に延びたカーカス７３がビードワイヤー７２の周りでタイヤの内側から外側に向けて巻き上げるように配置されている。このカーカス７３のタイヤ半径方向外側（図中上側）にはトレッド部７５が設けられ、カーカス７３とトレッド部７５の間には、カーカス７３を補強するためのベルト層７４が配置されている。また、カーカス７３の両側方にはサイドウォールゴム７６が貼り付けられ、全体が略環状に形成されている。
【０００３】
また、このカーカス７３の内側には、タイヤ空気圧を一定に保持するためにフィルム状のシートから成るインナーライナー７７が設けられている。
このインナーライナーは、タイヤ成型ドラムに、少なくともタイヤ成型ドラムの円周以上の長さに裁断されたフィルム状シートを貼り付け、その端部同士を熱処理して接合して形成している。
【０００４】
即ち、図５は、特許文献に記載されたものではないが、インナーライナーを成型するためフィルム状シートをタイヤ成型ドラムに貼り付けた状態を示す図であり、図５Ａはフィルム状シートを貼り付けたタイヤ成型ドラムの概略平面図、図５Ｂはその概略側面図である。
タイヤ成型ドラム８１は、図５Ａに示すように、供給手段（図示せず）から供給されたフィルム状シート８２の先端部８２ａを同成型ドラム８１上の図示しない吸着手段で吸着しながら、図中の矢印方向に回転して巻き取りを行う。
【０００５】
フィルム状シート８２は、タイヤ成型ドラム８１に巻き取られた後、図５Ｂに示すように、後端部８２ｂを先端部８２ａの上に重ね、その重なり部８２ｃを加熱しつつ圧着してフィルムインナーライナーを成型する。
【０００６】
しかし、このようにして成型したフィルムインナーライナーは、その加熱処理をした重なり部８２ｃでは、二枚のフィルム状シート８２が熱溶着しているため、加熱処理を行っていない部分に比べて厚くなり、剛性が高くなる。
なお、この現象はフィルム同士を溶着してインナーライナーを製造する場合だけではなく、他の方法、例えば後端部８２ｂに接着剤を塗布し、先端部８２ａと後端部８２ｂとを接着して、フィルムインナーライナーを製造する場合においても起こり得る。即ち、上記重なり部８２ｃの二枚のフィルム状シート８２が接着剤の固化によって一体化すると、その部分の剛性が高くなり、伸張性が低下する。
その結果、筒状のタイヤ構成部材を生タイヤの形状に拡張させると、この加熱処理等をした重なり部８２ｃだけが加熱処理等をしていない部分と比べて剛性が高いため、タイヤ全体として均一に拡張できず、結果としてタイヤのユニフォミティーが悪化するという問題が生じる。
【０００７】
そこで、本願出願人は先に、所定幅及び長さに切断した複数のストリップ状の樹脂フィルムを、部分的に重なるようにタイヤ周方向に並べ、接着剤等で互いに接合し、一体化させてフィルムインナーライナーを形成するシート状タイヤ構成部材の製造装置を提案した（特許文献１参照）。
これによれば、樹脂フィルム同士の重なり部がタイヤ周方向一定間隔に複数形成されるため、円筒状のタイヤ構成部材を生タイヤの形状に拡張させる際、タイヤ全体として均一に拡張することができ、前述した問題が解決できる。
【０００８】
しかしながら、このシート状タイヤ構成部材の製造装置は、タイヤのリム径毎に異なる幅及び長さに合わせて任意のサイズのフィルムインナーライナーを製造するため、元々一体である樹脂フィルムをストリップ状に加工し、それらを再度接合してフィルムインナーライナーを形成する必要があるため、一枚物のフィルムインナーライナーを用いる場合と比べて作業時間（タクトタイム）が掛かるという問題がある。
【特許文献１】特願２００６−３０７７１９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので、その目的は、フィルムインナーライナーを製造するタクトタイムを最小限に抑え、そのフィルムインナーライナーを用いて製造したタイヤのユニフォミティーの低下を抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、フィルム状のシートからなるタイヤ構成部材を製造する方法であって、フィルム状シートをタイヤ成型ドラムに貼り付ける工程と、前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの周方向複数箇所でその剛性を高める剛性付与工程と、を有することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたタイヤ構成部材の製造方法において、前記剛性付与工程は、前記フィルム状シートに対して熱処理を行う工程であることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１に記載されたタイヤ構成部材の製造方法において、前記剛性付与工程は、前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する工程であることを特徴とする。
請求項４の発明は、タイヤ成型ドラムにフィルム状シートを貼り付けてタイヤ構成部材を製造する装置であって、前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの周方向複数箇所でその剛性を高める剛性付与手段を有することを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、前記剛性付与手段は、前記フィルム状シートに対して熱処理を行う加熱手段であることを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項５に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、前記加熱手段は、前記タイヤ成型ドラムに接・離自在なドラム上に配置された少なくとも一つの加熱手段であることを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項４に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、前記剛性付与手段は、前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する手段であることを特徴とする。
請求項８の発明は、請求項７に記載されたタイヤ構成部材の製造装置において、前記フィルム状シートに該フィルム状シートの延びを抑制する部材を配置する手段は、前記延びを抑制する部材を、前記タイヤ成型ドラムに貼り付けた前記フィルム状シートの表面に搬送する搬送手段であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、フィルムインナーライナーを製造するタクトタイムを最小限に抑えることができ、生産性を向上させることができる。また、そのフィルムインナーライナーを用いたタイヤのユニフォミティーの低下を抑制することができ、タイヤを軽量化して燃費を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明のタイヤ構成部材の製造装置の実施形態を、図面を参照して説明する。
（第一の実施形態）
図１は第一の実施形態に係るタイヤ構成部材であるフィルムインナーライナーの製造装置の概略側断面図である。
このフィルムインナーライナー製造装置は、図示のようにタイヤ成型ドラム１０と、タイヤ成型ドラム１０に、フィルム状シート１２を供給するためのフィルム状シート供給コンベヤ１１と、加熱処理用熱源ロール１３と、これらの動作を制御する制御装置２０と、から成る。
【００１３】
タイヤ成型ドラム１０は、中空又は中実の円筒状を成し、円筒の中心を軸にして図中矢印方向（反時計回り）に回転する。このドラムの表面、即ちフィルム状シート１２を貼り付ける面は、ある程度の耐熱性能を持った材料、例えば、金属や融点の高い樹脂等で形成されている。また、ドラム表面には、例えばナイロン等から成るフィルム状シート１２を貼り付ける際にフィルム状シート１２を吸着するための図示しないバキューム孔が設けられている。
なお、タイヤ成型ドラム１０は必要に応じて逆回転（時計回り）に回転することもでき、前述したバキューム孔の代わりに、粘着性の塗布材等、その他の吸着手段を設けてもよい。
【００１４】
フィルム状シート供給コンベヤ１１は、所定の間隔をもって水平に配置された駆動ローラ１１ａと従動ローラ１１ｂと、両ローラに掛け回した搬送ベルト１１ｃから構成されている。また、コンベヤ全体が図中左右水平方向（矢印方向）に移動可能であり、タイヤ成型ドラム１０にフィルム状シート１２を供給するときは、図中右方向に移動してタイヤ成型ドラム１０の表面に近接し、図示しないフィルム状シート１２の供給源から、フィルム状シート１２が搬送ベルト１１に供給されるときは、図中左方向に移動する。
【００１５】
フィルム状シート１２は、予め片面（図中下面）に接着層を有しており、本実施形態においては、シート幅がタイヤのインナーペリフェリの長さ、シート長がタイヤ成型ドラム１０の外周二周分超の長さを有している。
加熱処理用熱源ロール１３は、中空又は中実の円筒状を成しており、円筒の周上にフィルム状シート１３の幅以上の長さを持つ、少なくとも一つ以上（本実施形態では四つ）の加熱部１３ａを円筒の周上に等間隔に有し、円筒の軸を中心にして図中矢印方向（時計回り）に回転する。
また、加熱処理用熱源ロール１３は、タイヤ成型ドラム１０に対して近接、離間する方向（図中矢印方向）に移動可能であり、タイヤ成型ドラム１０上に巻き取られたフィルム状シート１２に加熱処理を行うときのみタイヤ成型ドラム１０に近接し、それ以外のときは離間して配置している。
【００１６】
制御装置２０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）やＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等から構成されるコンピュータであり、フィルムインナーライナー製造装置の各部の制御、例えば、タイヤ成型ドラム１０と加熱処理用熱源ロール１３を回転させるタイミング及び速度や、フィルム状シート供給コンベヤ１１の作動のタイミング等の制御を行う。
【００１７】
次に、本実施形態に係るフィルムインナーライナー製造装置を用いたフィルムインナーライナーの製造方法について説明する。
まず、フィルム状シート１２の図示しない供給源から、所定幅及び所定の長さ（本実施形態では、シート幅がタイヤのインナーペリフェリの長さであり、シート長がタイヤ成型ドラム１０の外周二周分超の長さである。）に裁断されたフィルム状シート１２を、図中左端（図中点線で示されている位置）に位置しているフィルム状シート供給コンベヤ１１の搬送ベルト１１ｃ上に載置する。
【００１８】
次に、フィルム状シート供給コンベヤ１１は、搬送ベルト１１ｃ上にフィルム状シート１２を載置したまま図中右方向へ移動し、タイヤ成型ドラム１０は回転を開始する。フィルム状シート供給コンベヤ１１上のフィルム状シート１２の先端がタイヤ成型ドラム１０上のバキューム孔に吸着されるタイミングで、フィルム状シート供給コンベヤ１１は、上記右方向への移動を停止してフィルム状シート１２の搬送を開始する。
先端がタイヤ成型ドラム１０のバキューム孔に吸着されたフィルム状シート１２は、タイヤ成型ドラム１０の回転及びフィルム状シート供給コンベヤ１１の搬送に伴って、タイヤ成型ドラム１０の周上に貼り付けられる。
なお、このとき、フィルム状シート１２上の接着層を有していない面が、タイヤ成型ドラム１０の外周面と接触している。
【００１９】
タイヤ成型ドラム１０が、フィルム状シート１２の先端を吸着したまま、回転を継続して、フィルム状シート１２を全てつまり、タイヤ成型ドラム１０の外周二周分超の長さ分巻き取ると、離間していた加熱処理用熱源ロール１３がタイヤ成型ドラム１０に近接し、タイヤ成型ドラム１０上のバキューム孔の位置、即ち図５に示した重なり部８２ｃの位置に加熱部１３ａが接触するように、回転を開始する。
加熱処理用熱源ロール１３は、その周上に等間隔に配置されている複数の加熱部１３ａをタイヤ成型ドラム１０上のフィルム状シート１２に対して等間隔に接触させることで加熱処理を行い、タイヤ成型ドラム１０が一回転すると同時に離間して、加熱処理を終了する。
【００２０】
図２はフィルムインナーライナーを貼り付けたタイヤ成型ドラム１０の概略斜視図である。
図示のように、フィルム状シート１２がタイヤ成型ドラム１０に二重に貼り付けられ、加熱処理が行われて、等間隔に溶着部１２ａが形成されている。
このフィルムインナーライナー３０は、既に説明したようにタイヤ周方向外側に接着層を有しており、この接着層は、更にタイヤ周方向外側に配置されるカーカス等のタイヤ構成部材と接着して、生タイヤを構成する。
【００２１】
以上で説明したように、本実施形態では、タイヤのインナーライナー層にフィルムを使用しているため、タイヤを軽量化して、燃費を向上することができる。また、タイヤのインナーライナー３０のゲージ（厚み）が、ゴムのインナーライナーに比べて薄くなるため、加硫時間を短縮することができ、タイヤの生産性を向上させることができる。
【００２２】
また、本実施形態では、フィルム状シート１２の先端部及び後端部の重なっている部分（以下、重なり部という）を含め、タイヤ成型ドラム１０上に二重に巻回されたフィルム状シート１２の全体に渡って等間隔に加熱処理を行ってフィルムインナーライナー３０を成型している。これにより、加熱処理を行った部分では、重なったフィルム状シート同士が溶着されて固まるため、加熱処理を行わない部分よりも剛性が大きくなる。
従って、このフィルムインナーライナー３０を有する円筒状のタイヤ構成部材を生タイヤの形状に拡張させる際、剛性が大きい部分が等間隔に形成されているため、加熱処理されていない部分の伸びが均等になり、タイヤ全体として均一に拡張することができ、タイヤのユニフォミティーの低下を抑制することができる。
また、一枚のフィルム状シートからフィルムインナーライナーに加工するため、タクトタイムの増加を抑制することができる。
【００２３】
なお、以上の説明においては、加熱処理用熱源ロール１３は、タイヤ成型ドラム１０に近接した状態で回転して、加熱部１３ａをフィルム状シート１２に接触させているが、加熱処理用熱源ロール１３を回転させず、加熱部１３ａを直接フィルム状シート１２に接触するようにして、近接・離間を繰り返すようにしてもよい。この場合は、加熱処理用熱源ロール１３上に加熱部１３ａを一つ設ければよい。また、加熱部１３ａは加熱処理用熱源ロール１３上に、任意の間隔で配置してもよい。
また、タイヤ成型ドラム１０上に貼り付けるフィルム状シート１２の長さは、タイヤ成型ドラム１０の外周一周分超、即ちタイヤ成型ドラム１０に一重に貼り付ける長さでもよい。この場合は、一重に貼り付けたフィルム状シート１２に加熱処理を行うと、加熱処理によってフィルムが溶けて固まり、加熱処理をした部分の伸張性が低下し、剛性が大きくなる。これによる作用効果は既に説明したものと同様である。
【００２４】
（第二の実施形態）
図３は第二の実施形態に係るタイヤ構成部材であるフィルムインナーライナー製造装置の概略側断面図である。
本実施形態に係るフィルムインナーライナー製造装置は、第一の実施形態と基本的な構成は同一であるため、第一の実施形態のフィルムインナーライナー製造装置と異なる部分のみ説明する。
【００２５】
本実施形態では、第一の実施形態における加熱処理用熱源ロール１３の代わりに転写コンベヤ１４が設けられている。転写コンベヤ１４は、所定の間隔をもって配置された駆動ローラ１４ａと従動ローラ１４ｂと、両ローラに掛け回した転写ベルト１４ｃから構成されている。また、コンベヤ全体がタイヤ成型ドラム１０に対して近接・離間する方向（図中矢印方向）に移動可能である。
接着シート１５は、片面（図中転写コンベヤ１４の転写ベルト１４ｃとの接触面との反対面）に接着材が塗布されたシートであり、フィルム状シート１２に接着することでフィルム状シート１２上の接着された部分の伸びを抑制し、剛性を大きくするためのものである。接着シート１５の幅（図中奥行き方向の長さ）はフィルム状シート１２の幅と同一であり、長さは任意である。この接着シート１５は、図示しない接着シート供給手段から転写コンベヤ１４の転写ベルト１４ｃ上に等間隔に供給される。
【００２６】
次に、第二の実施形態に係るフィルムインナーライナー製造装置を用いたフィルムインナーライナーの製造方法について説明する。
なお、本実施形態に係るフィルムインナーライナーの製造方法は、第一の実施形態における製造方法と基本的な部分は同一であるため、異なる部分、即ち、タイヤ成型ドラム１０に貼り付けたフィルム状シート１２の処理を中心に説明する。また、第一の実施形態同様、以下のフィルムインナーライナー製造装置の各部の制御は、制御部２０が行う。
【００２７】
タイヤ成型ドラム１０が、フィルム状シート１２の先端を吸着したまま、回転を継続して、フィルム状シート１２を全てつまり、タイヤ成型ドラム１０の外周二周分の長さ巻き取ると、離間していた転写コンベヤ１４がタイヤ成型ドラム１０に近接し、タイヤ成型ドラム１０上のバキューム孔の位置、即ち図５に示した重なり部８２ｃの位置に転写ベルト１４ｃ上の接着シート１５が接着するタイミングで駆動ローラ１４ａの回転を開始し、接着シート１５を搬送する。
転写コンベヤ１４の転写ベルト１４ｃに等間隔に配置されている複数の接着シート１５は、駆動ローラ１４ａが一定の回転速度で回転し、転写ベルト１４ｃを作動させることで、タイヤ成型ドラム１０上に等間隔に接着され、タイヤ成型ドラム１０が一回転すると同時に離間して、接着シート１５の接着を終了する。
【００２８】
以上で説明したように、フィルム状シート１２の複数箇所に等間隔で、接着シート１５の接着を行うことで、フィルム状シート１２の剛性が大きい箇所が均等になり、生タイヤの形状に拡張させる際、接着シート１５の接着がされていない部分の伸びが均等になり、タイヤ全体として均一に拡張することができ、タイヤのユニフォミティーの低下を抑制することができる。
なお、本実施形態においては接着シート１５を用いて説明したが、これに限らず、粘着性があり、接着することでフィルム状シートの伸びを抑制し、剛性を高めることができる部材（例えば、接着剤など）ならなんでもよい。ここではこれを剛性部材という。
【００２９】
上記各実施形態において、フィルム状シート１２の重なり部に対して加熱処理又は剛性部材の接着を行っており、重なり部の接着がより確実になり、フィルム状シート１２を完全な輪状にすることができる。しかしながら、フィルム状シート１２の片面には接着層が設けられており、この接着層によって重なり部は接着されるため、必ずしも重なり部に加熱処理又は剛性部材の接着を行わなくてよい。
また、この加熱処理又は剛性部材の接着箇所の数は成型するタイヤのサイズによって異なるが、タイヤ全周で計６箇所以上設けることが、タイヤのユニフォミティー向上の観点から望ましい。
上記フィルム状シート１２は、ナイロンの他、塩化ビニリデンや熱可塑性エラストマー材料などの樹脂フィルムでもよく、ゴム製のインナーライナーと併用することもできる。
【００３０】
（タイヤ試験）
本発明の効果を確認するため、従来構造のフィルムインナーライナーを備えた比較例のタイヤ（以下、比較品という）と、第一の実施形態で説明したフィルムインナーライナーを備えた実施例のタイヤ（以下、実施品１という）と、第二の実施形態で説明したフィルムインナーライナーを備えた実施例のタイヤ（以下、実施品２という）と、を以下の条件でユニフォミティー試験を行った。
比較品と各実施品は共に、ＪＡＴＭＡ（THE Japan Automobile Tyre Manufacturers Association）  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ  ２００７で定めるタイヤサイズ１７５／８０Ｒ１４の乗用車用のラジアルプライタイヤである。
【００３１】
これらの各タイヤに用いられているフィルムインナーライナーはそれぞれ、比較品が、フィルム状シートの先端部と後端部の重なり部のみの一ヶ所に加熱処理がされ、実施品１が、フィルム状シートの先端部と後端部の重なり部と、それ以外の９ヶ所の計１０ヶ所に対して均等に加熱処理がされ、実施品２が、フィルム状シートの先端部と後端部の重なり部とそれ以外の９ヶ所の計１０ヶ所に対して均等にゴムシートが接着されたものである。
上記の条件以外は、全て同一に構成されている。
【００３２】
ユニフォミティー試験は、これらの各タイヤに試験用リム（標準リム）を装着し、空気圧を２００ｋＰａとし、そのタイヤを表面が平滑でタイヤの総幅以上の幅を持つ回転可能な鋼製ドラム上に、鋼製ドラムの回転方向とタイヤ周方向が一致するように設置し、ドラムを回転させて行った。
【００３３】
試験結果は、ドラムを回転させ、これらのタイヤに発生する周方向の力と、その変動を記録計から読み取り、タイヤが一回転する間に発生するタイヤ半径方向の力の大きさの変動（ＲＦＶ：ラジアルフォースバリエーション）を求め、各タイヤのＲＦＶの比（ＲＦＶ指数）を算出し、そのＲＦＶ指数により評価する。
また、試験結果はＲＦＶ指数が小さいほどユニフォミティーが良好な結果を示す。
【００３４】
【表１】
2008284754.tif 000003
【００３５】
表１に示すように、各タイヤの試験結果（ＲＦＶ指数）は、比較品が１００、実施品１が９５、実施品２が９６と、実施品１、２共に比較品に比べＲＦＶ指数が小さく、従来よりもユニフォミティーが向上していることが分かった。
また、実施品１と実施品２においては、ほぼ同一のＲＦＶ指数であるため、共に同程度、ユニフォミティーが向上している。
【００３６】
これにより、フィルムインナーライナーを有する円筒状のタイヤ構成部材を、生タイヤの形状に拡張させる際、フィルムインナーライナーの剛性が高い部分を等間隔に形成することで、加熱処理及び剛性部材の接着がされていない部分の伸びが均等になり、タイヤ全体として均一に拡張することができ、タイヤのユニフォミティーの低下を抑制することができることが証明された。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】第一の実施形態に係るフィルムインナーライナー製造装置の概略側断面図である。
【図２】フィルムインナーライナーを貼り付けたタイヤ成型ドラムの概略斜視図である。
【図３】第二の実施形態に係るフィルムインナーライナー製造装置の概略側断面図である。
【図４】空気入りタイヤの断面図である。
【図５】フィルム状シートをタイヤ成型ドラムに貼り付けた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０，８１・・・タイヤ成型ドラム、１１・・・フィルム状シート供給コンベヤ、１１ａ，１４ａ・・・駆動ローラ、１１ｂ，１４ｂ・・・従動ローラ、１１ｃ・・・搬送ベルト、１２，８２・・・フィルム状シート、１２ａ・・・溶着部、１３・・・加熱処理用熱源ロール、１３ａ・・・加熱部、１４・・・転写コンベヤ、１４ｃ・・・転写ベルト、１５・・・接着シート、３０・・・フィルムインナーライナー、７２・・・ビードワイヤー、７３・・・カーカス、７４・・・ベルト層、７５・・・トレッド部、７６・・・サイドウォールゴム、７７・・・インナーライナー、８２ａ・・・先端部、８２ｂ・・・後端部、８２ｃ・・・重なり部。
【図１】
2008284754.tif 000004
【図２】
2008284754.tif 000005
【図３】
2008284754.tif 000006
【図４】
2008284754.tif 000007
【図５】
2008284754.tif 000008