(57)【要約】【課題】一番物の選別性能を向上させるようにする。【解決手段】扱室３３内に扱胴３１を軸架して設け、該扱室３３下側の扱網３０より漏下する被処理物を、揺動選別棚３８で受けて揺動移送しながら揺動選別する脱穀装置において、該揺動選別棚３８の始端側に構成される移送棚４９の下部には該移送棚４９上の水分を霧化することが可能な超音波振動子５３を設けたことを特徴とする脱穀装置の構成とする。また、超音波振動子５３の作動は、移送棚４９上の水分値が所定値以上で作動するように構成したことを特徴とする脱穀装置の構成とする。【選択図】図６
2008054594.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
扱室（３３）内に扱胴（３１）を軸架して設け、該扱室（３３）下側の扱網（３０）より漏下する被処理物を、揺動選別棚（３８）で受けて揺動移送しながら揺動選別する脱穀装置において、該揺動選別棚（３８）の始端側に構成される移送棚（４９）の下部には該移送棚（４９）上の水分を霧化することが可能な超音波振動子（５３）を設けたことを特徴とする脱穀装置。
【請求項２】
前記超音波振動子（５３）の作動は、前記移送棚（４９）上の水分値が所定値以上で作動するように構成したことを特徴とする請求項１に記載の脱穀装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインやハーベスタに搭載する脱穀装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
扱室内に扱胴を軸架して構成し、この扱室下側の扱網より漏下する被処理物を、揺動選別棚で受けて揺動移送しながら揺動選別する脱穀装置において、揺動選別棚にはこの揺動選別棚を加熱する発熱体を設ける構成である。（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００２−３０５９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前述のような技術では、濡れ扱ぎ状態のときにおいて発熱体を加熱すると、揺動選別棚は温まった状態となり、被処理物が揺動選別棚上に堆積するのを防止できるようになるが、穀粒が直接発熱体に触れると、穀粒が損傷してしまうことがある。また、発熱体の制御は難しいという欠点がある。例えば、熱を検出するセンサが故障したりすると、発熱体が暴走してしまって、被処理物が発火する不具合が発生することがある。
【０００４】
本発明の課題は、前述のような不具合を解消するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の上記課題は次の構成によって達成される。
すなわち、請求項１記載の発明では、扱室３３内に扱胴３１を軸架して設け、該扱室３３下側の扱網３０より漏下する被処理物を、揺動選別棚３８で受けて揺動移送しながら揺動選別する脱穀装置において、該揺動選別棚３８の始端側に構成される移送棚４９の下部には該移送棚４９上の水分を霧化することが可能な超音波振動子５３を設けたことを特徴とする脱穀装置としたものである。
【０００６】
請求項１の作用は、扱室３３内の扱胴３１で脱穀された被処理物は、扱網３０より下方の揺動選別棚３８上に落下する。揺動選別棚３８の始端側に構成される移送棚４９の下部に設けている超音波振動子５３を作動すると、移送棚４９上の水分が霧化する。
【０００７】
請求項２記載の発明では、前記超音波振動子５３の作動は、前記移送棚４９上の水分値が所定値以上で作動するように構成したことを特徴とする請求項１に記載の脱穀装置としたものである。
【０００８】
請求項２の作用は、請求項１の作用に加え、移送棚４９上の水分値が所定値以上になると、超音波振動子５３が作動する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は上述のごとく構成したので、請求項１記載の発明においては、超音波振動子５３が作動すると、移送棚４９上の水分は霧化する。これにより、被処理物が移送棚４９上にへばり付くのを防止できるようになる。そして、濡れ扱ぎ状態であっても、被処理物はスムーズに移送棚４９上を搬送されていくので、詰まり等が発生するのを防止できるようになる。
【００１０】
請求項２記載の発明においては、請求項１の効果に加え、超音波振動子５３は水分値が所定値以上で作動するので、無駄な電力の使用を防止できるようになる。そして、水分値が低い状態では超音波振動子５３は作動しないので、その間においては、超音波振動子５３の冷却効果が高まって寿命が長くなるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１及び図２には、本発明を具現化した農業機械であるコンバインが示されている。
走行装置１を有する車台２の前方には、刈取装置３が設けられている。この刈取装置３には、植立穀稈を分草する複数の分草具４と、植立穀稈を引き起こす複数の引起装置５と、植立穀稈を刈り取る刈刃６と、該刈刃６にて刈り取られた穀稈を挟持して後方に搬送する搬送装置７が設けられている。この搬送装置７は刈刃６後方の株元搬送装置８と該株元搬送装置８から搬送されてくる穀稈を引き継いで脱穀装置９に供給する供給搬送装置１０とから構成されている。
【００１２】
前記刈取装置３は、車台２の前部に立設する懸架台１１の上方に設ける回転軸１１ａを支点にして上下動する刈取装置支持フレーム１２にて、その略左右中間部で支持されている。そして、刈取装置３は操作部１３に設ける操向レバー１４を前後方向に傾動させることによって刈取装置支持フレーム１２と共に上下動する構成である。
【００１３】
車台２の上方には、前記供給搬送装置１０から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送するフィードチェン１５を有する脱穀装置９と、該脱穀装置９の右側方であって、この脱穀装置９で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク１６と、該グレンタンク１６の前方に位置していてコンバインの各種操作を実行する操作部１３が載置されている。また、車台２の前部には走行装置１を駆動する走行伝動装置１７が設けられている。
【００１４】
脱穀装置９の後方には、前記フィードチェン１５から搬送されてくる排稈を引き継いで搬送する排稈チェン１８と、該排稈チェン１８の終端部下方には排稈を切断するカッター装置１９が設けられている。また、この実施例のカッター装置１９の後方には、排稈を結束するノッター等の他の作業機を装着してもよい。
【００１５】
前記グレンタンク１６内の穀粒量が満杯となると、揚穀筒２０と穀粒排出オーガ２１から穀粒を機外へと排出する。揚穀筒２０は電気モータ（図示せず）にて旋回可能に構成され、また、穀粒排出オーガ２１は油圧シリンダ２２にて昇降可能に構成されている。そして、穀粒排出オーガ２１は揚穀筒２０の上部に連結されて一体的に構成され、揚穀筒２０が旋回すると、穀粒排出オーガ２１も一緒に旋回する構成となっている。
【００１６】
また、コンバインは操作部１３に設ける副変速レバー２３を操作して走行伝動装置１７内の副変速の位置を決定し、その後、走行変速レバー２４を操作してエンジン（図示せず）からの動力を油圧無段変速装置及び走行伝動装置１７を介して走行装置１の左右のクローラ２６、２６に伝動して任意の速度で走行する構成である。このように、前記走行変速レバー２４の操作量によって速度が変速されるとともに、走行変速レバー２４の前方向と後方向の操作によってコンバインが前後進する構成である。
【００１７】
また、コンバインは操作部１３に設ける前記操向レバー１４を左右方向に傾倒操作することによって左右方向に旋回する構成であり、さらに、操向レバー１４の左右方向への傾倒操作量によって旋回半径が決定される構成である。
【００１８】
このようなコンバインを前進させて刈取作業をすると、圃場面に植立している穀稈は、分草具４にて分草され、その後、引起装置５にて引き起こされて刈刃６にて刈り取られる構成である。その後、刈り取られた穀稈は株元搬送装置８にて後方へ搬送され、供給搬送装置１０へと引き継ぎ搬送される。この供給搬送装置１０に引き継がれた穀稈は、さらに後方へと搬送されて、脱穀装置９のフィードチェン１５へと引継ぎ搬送され、穀稈はフィードチェン１５で後方へ搬送されながら脱穀装置９にて脱穀選別される構成である。
【００１９】
このように脱穀選別された穀粒は、一番揚穀筒２７からグレンタンク１６内へと搬送されて一時貯留され、このグレンタンク１６内に貯留される穀粒量が満杯になると、操作部１３の報知手段（ブザーや表示装置）でオペレータに報知される構成である。その後、刈取作業を中断して、グレンタンク１６内の穀粒を機外へと排出する作業を開始する。コンバインを任意の位置（トラック近傍位置）へと移動させ、穀粒排出オーガ２１をオーガ受け２８から離脱させて穀粒排出口２１ａをトラックの荷台等の位置へ移動させる。そして、操作部１３に設けている穀粒排出レバー２９を入り状態として、グレンタンク１６内の穀粒を機外へと排出し、グレンタンク１６内の穀粒排出が終了すると、穀粒排出オーガ２１は再びオーガ受け２８へと収納されていく構成である。
【００２０】
前記脱穀装置９について、図３〜図５に基づいて説明する。
図３は脱穀装置９の側面図、図４は脱穀装置９の平面図である。
脱穀装置９内には、扱網３０を有する扱胴３１を扱胴軸３２で軸架した扱室３３と、該扱室３３の一側には、扱室３３の後部からの処理物を受け入れて処理する排塵処理網３４を有する排塵処理胴３５を排塵処理胴軸３６で軸架した排塵処理室３７が設けられている。そして、扱室３３と排塵処理室３７の下方には揺動選別棚３８を設けている。３３ａは扱室３３終端部に設けられている排出口である。
【００２１】
また、排塵処理胴３５の前方には、二番処理胴３９と二番処理胴受樋４０（網や格子状のものでもよい。）からなる二番処理室４１が構成されている。二番処理胴３９は、本実施例では扱胴３１の一側（グレンタンク１６側）であって、排塵処理胴３５の前方にこの排塵処理胴３５と一体的に構成されている。この二番処理胴３９は基本的には二番物を処理するものである。この二番処理胴３９は二番処理胴軸４２にて支持されている構成であるので、前記排塵処理胴３５と二番処理胴３９とは一体的に排塵処理胴軸３６と二番処理胴軸４２とで支持されている構成である。
【００２２】
さらに、図５は図４にて示すＡ−Ａ断面図であるが、扱網３０から漏れた被処理物は二番処理室４１内に取り込まれる構成であるので、前記二番処理胴３９は二番物の他に、扱室３３内から入り込んできた被処理物も一緒に処理する構成となっている。前記扱網３０と二番処理胴受樋４０（網や格子状でもよい）と排塵処理網３４は、それぞれ扱胴３１と二番処理胴３９と排塵処理胴３５の下方に設けられている。
【００２３】
前記扱室３３と二番処理室４１と排塵処理室３７の下方には、落下してくる被選別物を受けて選別する揺動選別棚３８が設置されていて、該揺動選別棚３８の下方には、選別風送り方向始端側に唐箕４３を設け、該唐箕４３から送風される選別風の送り方向下手側には、風路４４と風路４５が設けられていて、この風路４４と風路４５の下手側に一番ラセン４６を設け、該一番ラセン４６の選別風送り方向下手側には二番ラセン４７を設けている。この二番ラセン４７にて収集された二番物を前記二番処理室４１へ揚穀するための二番揚穀筒４８が設けられている。
【００２４】
前記揺動選別棚３８の構成について説明する。揺動選別棚３８は、選別送り方向の始端側から順番に、落下した脱穀物を後方に移送する移送棚４９，脱穀物を選別するグレンシーブ３８ａ，二番物を選別するチャフシーブ３８ｂ，排塵物をほぐしてササリ粒を回収すると共に排塵物を機外に移送して放出するストローラック３８ｃとから構成されている。該ストローラック３８ｃの下方は、二番物を二番ラセン４７内へ案内する二番棚先４７ａで構成されていて、この二番棚先４７ａの終端部近傍まで前記排塵処理胴３５が延出している構成である。吸引ファン５１は、選別室５０内の軽い塵埃を機外に排出するためのもので、扱胴３１に対して排塵処理胴３５と対向する位置に設けられている。５２は揺動選別棚３８を揺動駆動させるクランク軸である。
【００２５】
前記刈取装置３から搬送されてきた穀稈は、脱穀装置９のフィードチェン１５の始端部に引き継がれると共に、該フィードチェン１５に引き継がれた穀稈は、後方に搬送されながら、扱胴３１と扱網３０により脱穀される。脱穀された脱穀物の一部は揺動選別棚３８上に落下して、該揺動選別棚３８の揺動作用と唐箕４３からの風選作用により選別され、一番ラセン４６内へと取り込まれていき、該一番ラセン４６に取り込まれた穀粒は、グレンタンク１６内に一時貯溜される構成である。脱穀後の排稈はフィードチェン１５の終端部から、排稈チェン１８の始端部に引き継がれて搬送されていき、その後、カッター１９に送られて切断され下方の圃場上に放出されていく構成となっている。
【００２６】
扱室３１の残りの脱穀物は、後方へと搬送されていくが、その途中において一部の脱穀物は二番処理室４１内に取り込まれていく。該二番処理室４１内に取り込まれた脱穀物は、選別風送り方向上手側に搬送されながら、二番処理胴３９と二番処理胴受樋４０との相互作用で脱穀（特に、枝梗粒が処理される）されて、下方の揺動選別棚３８上に落下していく。扱胴３１と二番処理胴３９と排塵処理胴３５は、共に選別風送り方向上手側から下手側を見た状況（脱穀装置９の正面視）において、時計回りで回転する構成である。従って、二番処理胴３９の処理歯３９ａの向きは、脱穀物を選別風送り方向の上手側方向に送るような向きに固着しておく必要がある。
【００２７】
即ち、該処理歯３９ａには被処理物を選別風送り方向上手側に搬送する作用があり、さらに、被処理物を処理する作用も併せ持っている。即ち、処理歯３９ａは螺旋の一部であり、また、その円周方向の先端部と二番処理胴受樋４０との間の相互作用にて被処理物を処理する構成となっている。二番処理胴３９の搬送終端部に設けられている羽根３９ｂは、被処理物を揺動選別棚３８上に強制的に送り出すものである。
【００２８】
前記排塵処理胴３５の排塵処理歯３５ａは、扱室３３の後部からの脱穀物を選別風送り方向の下手側方向に送るような向きに固着しておく必要がある。本実施例では、該排塵処理歯３５ａは、排塵処理胴３５の外周面に巻回いされているラセン形状となっている。
【００２９】
しかし、本実施例では、排塵処理網３４の目合いが荒い（格子状）ので、一部の短い藁屑は揺動選別棚３８上に落下し、落下しなかった長い藁屑は排塵処理室３７の終端部まで搬送されて、排塵処理胴３５の終端部の羽根３５ｂにてストローラック３８ｃ上に強制的に排出される。そして、このように被処理物が排塵処理室３７内にて搬送される間に、排塵処理胴３５とこの排塵処理胴３５の設けられている処理歯３５ｃと排塵処理網３４との相互作用で、さらに脱穀されるとともに、脱穀物はほぐされて中に混在している穀粒（いわゆるササリ粒）が取り出されて下方の揺動選別棚３８上に落下し、さらに、二番ラセン４７内へと回収されていく構成である。
【００３０】
前述のように、扱室３３内の脱穀物で揺動選別棚３８上に落下せず、二番処理室４１内にも取り込まれなかった残りの脱穀物は、扱室３３の終端部まで搬送されていく。この扱室３３の終端部まで搬送されてきた脱穀物は、排塵処理室３７内に取り込まれ、取り込まれた脱穀物は、選別風送り方向下手側に搬送されていく。また、扱室３３の終端部まで搬送されてきた脱穀物のうち、排塵処理室３７内に取り込まれなかった脱穀物は下方の揺動選別棚３８上に落下していく構成である。
【００３１】
扱室３３内の終端部から排塵処理室３７内に脱穀物を送る際において、脱穀物が詰まらないように、扱室３３から排塵処理室３７への引継ぎ部分においても、排塵処理胴３５の外周にラセン形状の排塵処理歯３５ａを設けていて、該排塵処理歯３５ａの送り作用で引継ぎ部に脱穀物が詰まらないようにしている。
【００３２】
このような、揺動選別棚３８の揺動作用と唐箕４３からの選別風の作用にもかかわらず、一番ラセン４６内に取り込まれなかった残りの穀粒は、他の排塵物と共にさらに後方に送られ、二番ラセン４７内へと取り込まれていく。該二番ラセン４７内に取り込まれた二番物は、二番揚穀筒４８にて前記二番処理室４１の選別風送り方向下手側に還元されて、扱室３３からの脱穀物と合流し、その後、選別風送り方向の上手側に搬送されながら、二番処理胴受樋４０との相互作用で脱穀処理されながら搬送され、終端部の羽根３９ｂにより下方の揺動選別棚３８上に強制的に落下していく構成である。
【００３３】
図６は揺動選別棚３８の移送棚４９付近の拡大図を示している。
移送棚４９の下部には、超音波振動子５３を設ける構成としている。１００は制御装置である。５４は脱穀装置９のフィードチェン１５にて搬送中の穀稈の水分量を検出する水分センサである。前記超音波振動子５３で超音波を発生させることにより、移送棚４９は超高速状態で振動するので、該移送棚４９上の水分は霧化するようになる。これにより、移送棚４９上の水分は除去されるので、移送棚４９上に被処理物がへばり付くのを防止できるようになる。また、移送棚４９上の被処理物の移送能力が低下するのを防止できるようになる。
【００３４】
前記超音波振動子５３の駆動は、脱穀装置９のフィードチェン１５にて搬送されている穀稈の水分量が所定値以上の場合に行なう。即ち、水分センサ５４が所定値以上の値を検出した場合とする。これにより、移送棚４９や揺動選別棚３８全体に発生する振動を低減させることができるようになる。前記水分センサ５４については、移送棚４９上に存在する被処理物の水分値を直接測定するようにしてもよい。
【００３５】
前記水分センサ５４による測定値が所定値以上であっても、超音波振動子５３を作動させるタイミングを工夫するようにする。図７に示すように、揺動選別棚３８の揺動サイクルにおいて、Ｂ区間は揺動選別棚３８が揺動上昇している区間であり、Ｃ区間は揺動選別棚３８が揺動下降している区間であるが、Ｃ区間で超音波振動子５３を作動させるようにする。このＣ区間は、移送棚４９によって被処理物が後方に飛ばされて略空中に浮いているときである。Ｃ区間は、図７に示しているように、揺動サイクルのアッパーレベルＵＬからロワーレベルＬＬまでの間である。これにより、移送棚４９上にはほとんど何も無い状態、又は少ない状態で移送棚４９が超音波振動するので、移送棚４９上の水分の霧化が促進されるようになる。
【００３６】
前記Ｂ区間については、超音波振動子５３を作動させないことにより、該超音波振動子５３自体の冷却効果が望めるようになる。また、超音波振動子５３の寿命が長くなるようになる。
【００３７】
図８と図９に示す５５は、コンバインの穀稈搬送通路に設けている扱深さセンサである。該扱深さセンサ５５は、光学的センサであり入口漏斗５６に設ける構成としている。即ち、本実施例においては、搬送される穀稈の裏側から扱深さを光学的に検出する構成としている。従来のように、搬送される穀稈の上方から光学的センサで扱深さを検出しようとすると、穀稈が上方に向かってばらけているので、レンズなどの光学系や光軸合わせ等が必要となり、センサが大型化して高コストになっていたが、このような欠点を防止できるようになる。そして、センサが小型化して低コストを実現できるようになる。
【００３８】
前記光学的な扱深さセンサ５５の構造を図１０に示している。扱深さセンサ５５は、発光部５５ａ、受光部５５ｂ、ガラス５５ｃ及び可視カットフィルタ５５ｄから構成されている。用いる波長は、変調した赤外線領域で太陽光と区別し、太陽光に含まれる可視光は、可視カットフィルタ５５ｄで、長波長側の赤外光は受光素子の限界波長を利用してカットする構成としている。
【００３９】
このような光学的なセンサを用いることで、従来のような感知レバー式のように穀稈がセンサに引っ掛かるのを防止できるようになる。
本実施例においては、前述した光学的な扱深さセンサ５５をニ個用いる構成としている。図９に示しているように、株元側の扱深さセンサ５５ｘと穂先側の扱深さセンサ５５ｙとから構成している。株元側の扱深さセンサ５５ｘが連続検出状態であって、穂先側の扱深さセンサ５５ｙが検出しない状態が適正な扱ぎ深さ状態である。また、穂先側の扱深さセンサ５５ｙが検出状態であれば、深扱ぎ状態なので、供給搬送装置１０を浅扱ぎ側に移動させ、穂先側の扱深さセンサ５５ｙが非検出状態であれば、浅扱ぎ状態なので、供給搬送装置１０を深扱ぎ側に移動させて適性な扱ぎ深さとなるように制御する。
【００４０】
前述した光学的な扱深さセンサ５５においては、ガラス５５ｃで覆っているので、以前の作業状況やコンバインの保管状況によっては、ガラス５５ｃの表面が汚れている場合がある。このような状況で検出すると、誤検出状態となってしまう。そこで、穀稈が流れてきてから所定時間、又はコンバインが所定距離走行する間においては、扱深さ制御を実行しないようにする。そして、この間に搬送されてくる穀稈の重力によってガラス５５ｃの表面がクリーニングされるので、ガラス５５ｃの表面がクリーニングされると誤検出状態を防止できるようになる。
【００４１】
前述したように、光学的な扱深さセンサ５５においては、特定の波長のみを受光する必要がある。図１１においては、受光部５５ｂに入ってくる波長とそのスペクトルエネルギー量を示している。縦線Ｄの左側の領域Ｄ１は可視領域であるので、この可視領域Ｄ１については、前述した可視カットフィルタ５５ｄでカットする。また、縦線Ｄの右側の領域Ｅ１は赤外領域であるが、この領域全てを受光部５５ｂで受光するようにすると、領域が広すぎて正確な検出ができない。そこで、受光部５５ｂの受光素子の特性として、縦線Ｅの右側の領域Ｅ２をカットして受光しない構成とする。これにより、受光部５５ｂで受光する波長は、特定の波長に限定されるので、太陽光の外乱による影響を防止できて正確な検出ができるようになる。
【００４２】
図１２に示しているように、ガラス５５ｃの表面に汚れ５７が付着していると、発光部５５ｂから出された光Ｆは、汚れ５７によって反射してしまう（光Ｆ１）。この反射光Ｆ１が受光部５５ｂで受光されてしまうと、例えば、穀稈がない場合であっても穀稈があるかのように誤検出してしまう。そこで、汚れによって反射する光Ｆ１と、穀稈によって反射する光Ｆ２との違い（波長）を制御装置に予め記憶しておいて、受光部５５ｂで受光される光については、前記汚れによって反射する光Ｆ１と、穀稈によって反射する光Ｆ２との比較を行うようにする。そして、制御装置が穀稈によって反射する光Ｆ２と判断した場合にのみ、扱深さ制御を行なうようにする。これにより、供給搬送装置１０の誤作動を防止できるようになる。また、制御装置が穀稈によって反射する光Ｆ２と判断した場合、アラームや表示パネル等に警告表示するようにする。これにより、ガラス５５ｃの表面が汚れていることが認識できるようになるので、こびり付いた頑固な汚れを意識的に掃除して精度の良い制御ができるようになる。
【００４３】
前記受光部５５ｂについては、対象物の大きさによって受光量が変化するという特性があり、検出電圧が変化してしまうが、本実施例においては、前述したように変調光のみを検出し、さらに、このときの電圧値を規格化することで、対象物の大きさの違いによる検出電圧の違いを防止できるようになる。これにより、安定した検出が可能となる。
【００４４】
前述した発光部５５ａと受光部５５ｂにおいて、発光部５５ａの発光素子Ｐと受光部５５ｂの受光素子Ｑについては、指向性の弱い特性を有する素子で構成するようにする。従来、隙間の多い穀稈の有無を検出する場合、光の照射面積が小さいと光が隙間に入り、検出が安定しないという現象が発生していたが、このような不具合を防止できるようになる。そして、広い面積に亘り照射できるので、安定した穀稈の有無を検出できるようになる。
【００４５】
図１２は、発光部５５ａの発光素子Ｐと受光部５５ｂの受光素子Ｑとの間に、空間部Ｇを有する構成である。これにより、穀稈がガラス５５ｃの表面に接している場合であっても、穀稈の有無の検出精度が向上するようになる。
【００４６】
図１３及び図１４については、前述のようにして扱ぎ深さが調節された後において、脱穀装置９で脱穀される穀稈の状態を示している。このような脱穀方式は、図３で説明した脱穀装置の別実施例である。扱胴５８の外周には、複数の線材５９（扱歯５９）が法線方向に設けられており、しかも線材５９は互いに近接していて密植されている状態である。そして、穀稈は扱胴５８の回転軸６０と略平行状態で搬送される構成としている。
【００４７】
図１５に示すように、穀稈は台６１に載った状態で矢印方向にフィードチェンで搬送されるが、穂先部分が途中の空間部６２を通過する際に、矢印６３のように所定時間下方に下がるようになる。このときに、扱胴５８の回転により線材５９が穂先部分の穀粒に当接することとなる。これにより、穀粒は脱粒されるようになる。穀粒の性質として、穀稈の長手方向に対して脱粒（図３の場合の脱穀方式）しようとすると、大きな力が必要であるが、穀稈に対して直角方向に力を与えると、小さな力で脱粒するようになる。
【００４８】
したがって、図１４や図１５に示すような脱穀方式では、小さな力で脱粒が可能となる。即ち、扱胴５８の回転数は従来に比べて低い回転数でよい状態となるので、脱穀装置やコンバイン全体に掛かる負荷を低減させることができるようになる。また、扱胴５８の回転数は従来に比べて低い回転数でよいので、脱粒時に発生する藁屑は極端に少なくなり、一番の選別性能が大幅に向上するようになる。
【００４９】
また、前述のように、複数の線材５９（扱歯５９）は互いに近接していて密植されている状態であるので、穂先部分に存在する穀粒の脱粒ミスを防止することができるようになる。
【００５０】
図１５に示す６４の部分は格子であるが、この格子部分６４に対してフィードチェンで搬送される穀稈が当接する。即ち、線材５９による脱粒作用後においても、再度格子部分６４で脱粒されるので、扱ぎ残しを防止できるようになる。また、線材５９による穂先部分が跳ね上げられるので、この跳ね上げ作用の力も加わることで、格子部分６４に対する衝突衝撃が大きくなり、これにより脱粒作用が向上するようになる。
【００５１】
図１６の脱穀方式は、ハーベスタ等に利用できる。即ち、作業者は穀稈を手に持った状態で載置部であるホルダ６５上に載せる。すると、回転しているベルト６６の表面の突起６７が次々と穀稈に当って、穀稈をホルダ６５の下方に押し下げる。次に、扱胴５８の線材５９が穂先部分に対して直角方向に当たることで、穀粒は脱粒されるようになる。脱粒後の排藁は、手に持った状態で矢印６８方向へと移動させていく。これにより、ハーベスタ等においても、小さな力で脱粒が可能となる。
【００５２】
前記ベルト６６は、扱胴５８の回転軸６０からベルト６９で駆動する構成としている。これにより、伝動系がコンパクトな構成となる。
図１７は穀粒排出オーガ２１の拡大図であるが、穀粒排出オーガ２１は回動支点７０を軸芯にして、ニ分割可能に構成している。２１ａ側が穀粒搬送方向上手側であり、２１ｂが穀粒搬送方向下手側である。そして、ニ分割後は、図１８に示しているように、穀粒搬送方向上手側２１ａについては蓋７１で閉塞する構成としている。これにより、穀粒排出オーガ２１内に残っている穀粒がこぼれるのを防止できるようになる。また、前記回動支点７０部分には、摩擦ブレーキ板７１ａを設けているので、回動後の穀粒搬送方向下手側２１ｂのオーガについては、不用意に回動するのを防止できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】コンバインの左側面図
【図２】コンバインの正面図
【図３】脱穀装置の側断面図
【図４】脱穀装置の平面図
【図５】脱穀装置正面の断面図
【図６】脱穀装置の一部の拡大図
【図７】揺動選別棚の揺動サイクル線図
【図８】コンバインの平面図
【図９】断面図
【図１０】断面図
【図１１】波長を示すグラフ図
【図１２】断面図
【図１３】断面図
【図１４】断面図
【図１５】断面図
【図１６】断面図
【図１７】平面図
【図１８】正面図
【符号の説明】
【００５４】
９    脱穀装置
３０    扱網
３１    扱胴
３３    扱室
３８    揺動選別棚
４９    移送棚
５３    超音波振動子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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