(57)【要約】【課題】加熱による調質加工を施した調質加工体の製造効率を高める。【解決手段】可変容量型圧縮機に用いられる回転軸は、図１（ａ）に示す製造工程を経て製造される。部分調質工程Ｋ３は、高周波を用いた加熱による調質加工を軸形状の素材の一部分に行なう工程である。図１（ｄ）は、部分調質を施された被加工体１８Ａを示し、範囲Ｔ１は、部分調質を施された部位の範囲を示す。部分調質工程Ｋ３に続く外径切削工程Ｋ５は、部分調質を施された被加工体１８Ａの周面を所望の外径の形状に旋盤を用いて切削する工程である。図１（ｅ）は、外径切削工程Ｋ５にて切削加工された被加工体１８Ｂを示す。部分調質の範囲Ｔ１は、小径部１８１、段差部１８３及び大径部１８２の一部にわたる。【選択図】図１
2008169435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱による調質加工を被加工体の一部分に行なう部分調質工程と、
前記部分調質工程の後に、前記被加工体の切削を行なう切削工程と、
前記部分調質工程にて部分調質加工を施された被加工体を切削工程へ搬送する搬送工程とを製造ラインにおける一連の製造工程内に含む調質加工体の製造方法。
【請求項２】
前記部分調質工程は、被加工体の被調質部を加熱した後に液体で冷却し、この冷却後に焼き戻しを行ない、焼き戻した被加工体を空冷で冷却した後に液体で冷却する工程である請求項１に記載の調質加工体の製造方法。
【請求項３】
加熱による調質加工を被加工体の一部分に行なう部分調質加工手段と、
前記部分調質加工手段によって一部分に調質を施された前記被加工体の切削を行なう切削手段と、
前記部分調質加工手段によって一部分に調質を施された前記被加工体を前記切削手段が配置された切削ステージへ搬送する搬送手段とを製造ライン内に備えた調質加工体の製造装置。
【請求項４】
前記部分調質加工手段は、前記被加工体を加熱する加熱装置と、前記加熱装置が配置された加熱ステージにて加熱された被加工体を該加熱ステージにて液体で冷却する第１冷却装置と、前記加熱ステージとは別の位置の冷却ステージにて前記被加工体を液体で冷却する第２冷却装置とを備えている請求項３に記載の調質加工体の製造装置。
【請求項５】
前記加熱装置は、高周波電圧を発生させる高周波電圧発生装置と、該高周波電圧発生装置により高周波電圧を印加されるコイルと、部分調質を施される前記被加工体の被調質部を前記コイルで包囲する位置に前記コイルを移動して配置する移動装置とを備えている請求項４に記載の調質加工体の製造装置。
【請求項６】
前記コイルは、前記被加工体の被調質部を包囲した状態で移動しながら前記高周波電圧発生装置により高周波電圧を印加される請求項５に記載の調質加工体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱による調質加工を一部分に施された被加工体の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
シャフトのような被加工体の強度を高めるため、被加工体全体に加熱による調質（以下、全体調質という）を施す対策が用いられる場合がある。しかし、全体調質による強度向上方式では、シャフトのような被加工体の場合には歪み（曲がり）が大きくなるため、歪取り作業に時間が掛かり、さらに被加工体全体を調質するため、調質加工にも時間が掛かるという問題がある。
【０００３】
特許文献１，２では、軸（ステアリングラック軸）の軸方向箇所の一部分に加熱による調質（以下、部分調質という）を施す対策が開示されている。部分調質によれば前記したような問題を回避することができる。
【特許文献１】特開平６−２６４１４７号公報
【特許文献２】特開平６−２６４９９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、軸（ステアリングラック軸）の製造ライン外で部分調質を行おうとすると、製造ラインの途中で、製造ラインから軸（ステアリングラック軸）を取り出して、部分調質を行なった後に、もう一度、部分調質を行なった軸（ステアリングラック軸）を製造ラインに戻すという作業をしなければならない。そのため、軸（ステアリングラック軸）の製造効率が悪くなる。
【０００５】
本発明は、加熱による調質加工を施した調質加工体の製造効率を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明の製造方法は、加熱による調質加工を被加工体の一部分に行なう部分調質工程と、前記部分調質工程の後に、前記被加工体の切削を行なう切削工程と、前記部分調質工程にて部分調質加工を施された被加工体を切削工程へ搬送する搬送工程とを製造ラインにおける一連の製造工程内に含むことを特徴とする。
【０００７】
部分調質を施した後に、部分調質部以外の部位に切削を行なうため、切削を行なうための刃具の寿命が全体調質後の切削の場合に比べて長くなる。又、調質加工を製造ライン外での処理に頼らないため、製造ライン外で調質加工を行なう場合と比較して、製造ラインから被加工体を取り出し及び製造ラインに戻すという作業を省け、製造効率が向上する。
【０００８】
好適な例では、前記部分調質工程は、被加工体の被調質部を加熱した後に液体で冷却し、この冷却後に焼き戻しを行ない、焼き戻した被加工体を空冷で冷却した後に液体で冷却する工程である。
【０００９】
焼き戻しは、被加工体の部分調質部位に適正な硬度を与えると共に、靱性を高め、且つ強度ムラを抑制する。焼き戻し後の空冷は、望ましい調質状態を得る上で重要である。
請求項３の発明の製造装置は、加熱による調質加工を被加工体の一部分に行なう部分調質加工手段と、前記部分調質加工手段によって一部分に調質を施された前記被加工体の切削を行なう切削手段と、前記部分調質加工手段によって一部分に調質を施された前記被加工体を前記切削手段が配置された切削ステージへ搬送する搬送手段とを製造ライン内に備えたことを特徴とする。
【００１０】
部分調質を施された被加工体は、搬送手段によって切削手段の切削ステージへ搬送され、切削手段によって部分調質部以外の部位に切削が行われる。部分調質を施した後に、部分調質部以外の部位に切削を行なうため、切削を行なうための刃具の寿命が全体調質後の切削の場合に比べて長くなる。又、調質加工を製造ライン外での処理に頼らないため、製造効率が向上する。
【００１１】
好適な例では、前記部分調質加工手段は、前記被加工体を加熱する加熱装置と、前記加熱装置が配置された加熱ステージにて加熱された被加工体を該加熱ステージにて液体で冷却する第１冷却装置と、前記加熱ステージとは別の位置の冷却ステージにて前記被加工体を液体で冷却する第２冷却装置とを備えている。
【００１２】
被加工体を加熱した後に液体で冷却し、更に焼き戻しを行えば、被加工体の部分調質部位の強度を高め、且つ強度ムラを抑制することができる。焼き戻しされた被加工体は、作業者の火傷防止用として液体で冷却される。
【００１３】
好適な例では、前記加熱装置は、高周波電圧を発生させる高周波電圧発生装置と、該高周波電圧発生装置により高周波電圧を印加されるコイルと、部分調質を施される前記被加工体の被調質部を前記コイルで包囲する位置に前記コイルを移動して配置する移動装置とを備えている。
【００１４】
高周波電圧が印加されるコイルを用いて被加工体の被調質部に内部電流を発生させて誘導加熱する構成は、軸形状の被加工体に部分調質を施す上で好適である。
好適な例では、前記コイルは、前記被加工体の被調質部を包囲した状態で移動しながら前記高周波電圧発生装置により高周波電圧を印加される。
【００１５】
高周波電圧が印加されるコイルを移動させながら被加工体を加熱する構成は、被加工体に部分調質を施す上で好適である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、加熱による調質加工を施した調質加工体の製造効率を向上することができるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図９に基づいて説明する。
本実施形態の調質加工、切削加工等を施して製造された調質加工体は、図９に示す可変容量型圧縮機１０に用いられる炭素鋼製の回転軸１８である。シリンダブロック１１の前端にはフロントハウジング１２が連結されている。シリンダブロック１１の後端にはリヤハウジング１３がバルブプレート１４、弁形成プレート１５，１６及びリテーナ形成プレート１７を介して連結されている。制御圧室１２１を形成するフロントハウジング１２とシリンダブロック１１とには回転軸１８がラジアルベアリング１９，２０を介して回転可能に支持されている。制御圧室１２１から外部へ突出する回転軸１８は、回転軸１８先端部の連結用の雄ネジ１８６を介して外部駆動源である車両エンジンＥから駆動力を得る。
【００１８】
回転軸１８には回転支持体２１が止着されていると共に、斜板２２が回転軸１８の軸方向へスライド可能かつ傾動可能に支持されている。回転支持体２１に形成されたガイド孔２１１には斜板２２に設けられたガイドピン２３がスライド可能に嵌入されている。斜板２２は、ガイド孔２１１とガイドピン２３との連係により回転軸１８の軸方向へ傾動可能かつ回転軸１８と一体的に回転可能である。傾角可変な斜板２２の傾動は、ガイド孔２１１とガイドピン２３とのスライドガイド関係、及び回転軸１８のスライド支持作用により案内される。
【００１９】
斜板２２の径中心部が回転支持体２１側へ移動すると、斜板２２の傾角が増大する。斜板２２の最大傾角は、回転支持体２１と斜板２２との当接によって規制される。図９に実線で示す斜板２２は、最大傾角状態にあり、鎖線で示す斜板２２は、最小傾角状態にある。
【００２０】
シリンダブロック１１に貫設された複数のシリンダボア１１１内にはピストン２４が収容されている。斜板２２の回転運動は、シュー２５を介してピストン２４の前後往復運動に変換され、ピストン２４がシリンダボア１１１内を往復動する。つまり、ピストン２４は、回転軸１８と一体的に回転する傾角可変な斜板２２を介して回転軸１８の回転に連動されている。
【００２１】
リヤハウジング１３内には吸入圧領域としての吸入室１３１及び吐出圧領域としての吐出室１３２が区画形成されている。バルブプレート１４、弁形成プレート１６及びリテーナ形成プレート１７には吸入ポート１４１が形成されている。バルブプレート１４及び弁形成プレート１５には吐出ポート１４２が形成されている。弁形成プレート１５には吸入弁１５１が形成されており、弁形成プレート１６には吐出弁１６１が形成されている。吸入室１３１内の冷媒は、ピストン２４の復動動作（図９において右側から左側への移動）により吸入ポート１４１から吸入弁１５１を押し退けてシリンダボア１１１内へ流入する。シリンダボア１１１内へ流入したガス状の冷媒は、ピストン２４の往動動作（図９において左側から右側への移動）により吐出ポート１４２から吐出弁１６１を押し退けて吐出室１３２へ吐出される。吐出弁１６１は、リテーナ形成プレート１７上のリテーナ１７１に当接して開度規制される。
【００２２】
リヤハウジング１３には電磁式の容量制御弁２６が組み付けられている。容量制御弁２６は、吐出室１３２と制御圧室１２１とを繋ぐ供給通路２７上に介在されている。容量制御弁２６の弁開度は、吸入室１３１の圧力、及び容量制御弁２６の電磁コイル（図示略）への通電のデューティ比に応じて調整される。容量制御弁２６の弁孔が閉じている場合には、吐出室１３２内の冷媒が制御圧室１２１へ送られることはない。
【００２３】
フロントハウジング１２と回転軸１８との間にはリップシール型の軸封装置２８が介在されている。回転支持体２１とフロントハウジング１２との間にはスラストベアリング２９が介在されている。スラストベアリング２９は、シリンダボア１１１からピストン２４、シュー２５、斜板２２及びガイドピン２３を介して回転支持体２１に作用する圧縮反力を受け止める。回転支持体２１とフロントハウジング１２との間には空隙部３０が存在する。制御圧室１２１内の冷媒と共に流動する潤滑油の一部は、空隙部３０及び通路３１を経由してラジアルベアリング１９及び軸封装置２８の収容空間に入り込んでラジアルベアリング１９及び軸封装置２８を潤滑する。
【００２４】
回転軸１８には通路３２が形成されている。軸封装置２８及びラジアルベアリング１９を収容する収容空間と通路３２とは、抜き孔３３を介して連通している。通路３２は、吸入室１３１に連通されている。制御圧室１２１内の冷媒は、空隙部３０、通路３１、抜き孔３３及び通路３２からなる放出通路５４を経由して吸入室１３１へ流出する。抜き孔３３は、制御圧室１２１から放出通路５４を経由して吸入室１３１へ流出する冷媒の流量を規制する絞りとなっている。
【００２５】
容量制御弁２６の弁開度が大きくなると、吐出室１３２から供給通路２７を経由して制御圧室１２１へ流入する冷媒量が増え、制御圧室１２１内の圧力が上昇する。そのため、斜板２２の傾角が減少し、吐出容量が減る。容量制御弁２６の弁開度が小さくなると、吐出室１３２から供給通路２７を経由して制御圧室１２１へ流入する冷媒量が減り、且つ制御圧室１２１内の冷媒が通路３２を経由して吸入室１３１へ流出している。従って、
制御圧室１２１内の圧力が低減する。そのため、斜板２２の傾角が増大し、吐出容量が増える。
【００２６】
このような可変容量型圧縮機１０に用いられる回転軸１８は、図１（ａ）に示す一連の製造工程を経て製造される。次に、調質加工体としての回転軸１８の製造方法、及び回転軸１８を製造するための製造装置について説明する。
【００２７】
切断工程Ｋ１は、棒材を所定の長さに切断して被加工体としての素材１８０〔図１（ｂ）に図示〕を形成する工程であり、センタリング用孔形成工程Ｋ２は、素材１８０の両端面にセンタリング用の孔１８４，１８５を形成する工程である。図１（ｃ）は、センタリング用の孔１８４，１８５が形成された素材１８０を示す。
【００２８】
部分調質工程Ｋ３は、高周波電圧を印加されるコイルを用いた誘導加熱による調質加工を回転軸１８の軸形状の素材の一部分に行なう工程である。図１（ｄ）は、部分調質を施された被加工体１８Ａを示し、範囲Ｔ１は、被加工体１８Ａの径中心まで部分調質を施された被調質部の範囲を示す。
【００２９】
部分調質工程Ｋ３に続く外径切削工程Ｋ５は、部分調質を施された被加工体１８Ａの周面を所望の外径の形状に旋盤（図示略）を用いて切削する工程である。外径切削は、旋盤の主軸をセンタリング用の孔１８４，１８５に合わせて被加工体１８Ａを回転させることにより行われる。外径切削加工を施された被加工体１８Ａは、搬送手段としての排出コンベア５３によって図２に示す切削ステージとしての外径切削ステージ５５へ搬送される。外径切削工程Ｋ５では、外径切削ステージ５５へ搬送された被加工体１８Ａが切削手段としての旋盤５６によって外周を切削される。
【００３０】
図１（ｅ）は、外径切削工程Ｋ５にて切削加工された被加工体１８Ｂを示す。被加工体１８Ｂの外形は、小径部１８１と、大径部１８２と、小径部１８１と大径部１８２との間の段差部１８３とに分けられる。部分調質の範囲Ｔ１は、小径部１８１、段差部１８３及び大径部１８２の一部にわたる。
【００３１】
外径切削工程Ｋ５に続く孔空け工程Ｋ６は、周面に切削加工を施された被加工体１８Ｂの軸内に通路３２及び抜き孔３３を形成する工程である。図１（ｆ）は、軸内に通路３２及び抜き孔３３を形成した被加工体１８Ｃを示す。
【００３２】
孔空け工程Ｋ６に続く表面硬化工程Ｋ７は、高周波を用いた焼き入れ硬化を被加工体１８Ｃの周面に対して行なう工程である。表面硬化工程Ｋ７では、高周波電圧を印加されるコイルを用いて誘導加熱が行われる。図１（ｇ）は、焼き入れを施されて大径部１８２の表面のみを硬化させた被加工体１８Ｄを示し、範囲Ｔ２は、焼き入れを施された部位の範囲を示す。
【００３３】
表面硬化工程Ｋ７に続く歪取り工程Ｋ８は、表面硬化工程Ｋ７にて被加工体１８Ｃに施された焼き入れ硬化によって生じた歪みを、歪取り機を用いて取り除く工程である。
歪取り工程Ｋ８に続く外径研削・ネジ形成工程Ｋ９は、歪取りを施された被加工体１８Ｄの小径部１８１の周面に雄ネジ１８６を形成すると共に、大径部１８２の周面を研削する工程である。図１（ｈ）は、雄ネジ１８６を形成した被加工体１８Ｅを示す。
【００３４】
外径研削・ネジ形成工程Ｋ９に続く超仕上げ工程Ｋ１０は、最終仕上げの工程である。
次に、部分調質を行なうための調質装置について説明する。
図２に示すように、部分調質加工手段としての調質装置３４は、移載装置３５と、モータＭｏによって回転駆動されるターンテーブル３７と、４つの長さ測定装置３８と、加熱装置３９と、冷却装置４０，４１とを備えている。矢印Ｒの方向に回転されるターンテーブル３７上には４つの支持手段４２，４３，４４，４５が設けられている。支持手段４２，４３，４４，４５は、ターンテーブル３７に止着された支持台５８と、支持台５８に支持された筒形状の支持具４６，４７，４８，４９とをそれぞれ備えており、各支持具４６，４７，４８，４９は、ターンテーブル３７に対して垂直状態に設けられている。各支持手段４２，４３，４４，４５は、ターンテーブル３７の９０°の回転対称位置にそれぞれ配置されている。
【００３５】
移載装置３５は、ロボットハンド３６を備えており、ロボットハンド３６は、供給コンベア５０によって供給部５１へ送られてきた軸形状の調質加工前の被加工体としての素材１８０を２本単位で把持可能である。ロボットハンド３６によって把持された素材１８０は、ターンテーブル３７上の出入りステージ３７１に配置されている支持手段（図４の例では支持手段４２）の支持具４６，４７，４８，４９の筒内に挿入される。素材１８０が支持手段４２の一端側の支持具４９の筒内に移載されると、投光器５７１及び受光器５７２からなる光電センサ５７が支持具４９内の素材１８０の有無を検出する。支持具４９内に素材１８０有りが検出されると、ターンテーブル３７が回転可能となる。
【００３６】
支持手段４２の各支持具４６〜４９に素材１８０が移載されると、ターンテーブル３７が図４の状態から時計回りに９０°回転され、図５に示すように、支持手段４２が長さ測定装置３８に対応する確認ステージ３７２に配置される。図３に示すように、確認ステージ３７２に配置された各支持具４６〜４９内に挿入されている素材１８０の長さは、長さ測定装置３８の位置探査ピン３８１が素材１８０の端面に当接することによって計測される。
【００３７】
素材１８０の計測後、ターンテーブル３７が９０°回転されると、図６に示すように、支持手段４２が加熱装置３９に対応するターンテーブル３７上の加熱ステージ３７３に配置される。図３及び図６に示すように、加熱装置３９は、高周波電圧を発生させる高周波電圧発生装置３９０と、高周波電圧発生装置３９０から高周波電圧が印加される４つのコイル３９１と、４つのコイル３９１を上下に移動する移動装置３９２と、加熱ステージ３７３にある支持具４６〜４９に支持された素材１８０に冷却水（液体）を振りかける第１冷却装置４０とを備えている。第１冷却装置４０は、冷却水タンク４０１と、放水パイプ４０２と、放水パイプ４０２の途中に介在された電磁開閉弁４０３とからなる。移動装置３９２は、加熱ステージ３７３にある支持具４６〜４９に支持された素材１８０の上端部を包囲する位置と、素材１８０の上端よりも上方の待機位置との間で４つのコイル３９１を移動配置可能である。
【００３８】
素材１８０を支持する支持手段４２が加熱ステージ３７３に配置されると、移動装置３９２によりコイル３９１が素材１８０の上端部を包囲する最下動位置に移動配置された後、コイル３９１に高周波電圧を印加して素材１８０の上端部を包囲した状態で、被加工体としての素材１８０の範囲Ｔ１（被調質部）に内部電流を発生させて誘導加熱しながら上動してゆく。コイル３９１が待機位置に復帰すると、第１冷却装置４０から冷却水が加熱された素材１８０上に所定量振りかけられて、素材１８０が冷却される。冷却水の供給終了後、コイル３９１が再度上下動して素材１８０の上端部が再加熱（焼き戻し）される。
【００３９】
焼き戻し終了後、ターンテーブル３７が図６の状態から時計回りに９０°回転され、図７に示すように、支持手段４２は、第２冷却装置４１に対応し、且つ加熱ステージ３７３とは別の位置の冷却ステージ３７４に配置される。第２冷却装置４１は、冷却水タンク４０１と、放水パイプ４１１と、放水パイプ４１１の途中に介在された電磁開閉弁４１２とからなる。支持手段４２に支持された素材１８０は、所定時間放置されて空冷される。この所定時間の放置による空冷は、加熱された素材１８０の加熱部分（被調質部）を適正なソルバイト組織に調質するために行われる。所定時間が経過すると、第２冷却装置４１から冷却水が調質された素材１８０（この時点で、素材１８０は部分調質工程Ｋ３で部分調質を施された被加工体１８Ａとなっている）上に所定量振りかけられて、被加工体１８Ａが冷却される。この冷却は、作業者の火傷防止のために行われる。
【００４０】
火傷防止用の冷却が行われた後、ターンテーブル３７が図７の状態から時計回りに９０°回転され、図８に示すように、支持手段４２が出入りステージ３７１へ配置される。支持手段４２が出入りステージ３７１へ配置されると、ロボットハンド３６が支持手段４２に支持された被加工体１８Ａを２本単位で把持して排出部５２へ移載する。排出部５２へ移載された被加工体１８Ａは、図示しない配分機構を介して１本ずつ排出コンベア５３へ移される。排出コンベア５３へ移された被加工体１８Ａは、排出コンベア５３によって次の外径切削ステージ５５へ搬送される。排出コンベア５３は、調質装置３４によって一部分に調質を施された被加工体１８Ａを外径切削ステージ５５へ搬送する搬送手段である。
【００４１】
なお、長さ測定装置３８によって計測された素材１８０の長さが許容範囲内にない場合には、許容範囲内にない素材１８０は、ロボットハンド３６の移載動作によって図示しない廃棄シュートへ廃棄される。
【００４２】
図１（ａ）に示す外径切削工程Ｋ５、孔空け工程Ｋ６、表面硬化工程Ｋ７、歪取り工程Ｋ８、外径研削・ネジ形成工程Ｋ９、超仕上げ工程Ｋ１０のこれらの隣り合う工程間の被加工体の搬送は、いずれも図示しないコンベアを用いて搬送される。部分調質工程Ｋ３と外径切削工程Ｋ５との間は、部分調質工程Ｋ３にて部分調質加工を施された被加工体を切削工程へ搬送する搬送工程Ｋ４である。つまり、部分調質工程Ｋ３、搬送工程Ｋ４、外径切削工程Ｋ５は、供給コンベア５０、移載装置３５、調質装置３４、排出コンベア５３、旋盤５６等から構成される製造ラインにおける一連の製造工程内に含まれている。
【００４３】
又、図２に示す部分調質加工手段としての調質装置３４、調質装置３４によって一部分に調質を施された被加工体１８Ａを外径切削ステージ５５へ搬送する搬送手段としての排出コンベア５３、及び切削手段としての旋盤５６は、調質加工体としての回転軸１８を製造するための製造装置を構成する。
【００４４】
本実施形態では以下のような効果が得られる。
（１）外径切削及び孔空けは、素材１８０に部分調質を施した後に行われる。外径切削の範囲は、部分調質を施した部位の外周も含むが、素材１８０を全体調質した後に外径切削を行なう場合に比べて、強度が向上した調質部分の切削加工が少なくなるため、切削用の刃具の寿命が長くなる。通路３２及び抜き孔３３の孔空けは、部分調質範囲Ｔ１に入らないため、素材１８０を全体調質した後に孔空けを行なう場合に比べて、孔空け用の刃具（ドリル）の寿命が長くなる。
【００４５】
（２）切削加工工程、研削加工工程等を含む製造ライン内で部分調質加工が行われるため、製造ライン外で部分調質加工を行なう場合に比べて、素材１８０を製造ライン外へ取り出す作業と製造ライン内へ戻す作業とを省くことができ、製造効率が向上する。
【００４６】
（３）部分調質を施す前に外径切削を行なった場合、部分調質によって段差１８３付近の部位に極端な歪みが生じる。このような歪みが発生した場合には、段差１８３付近の部位の表面の仕上げ加工が必要となり、余分な仕上げ加工装置を追加しなければならない。
【００４７】
本実施形態では、部分調質を施した後に外径切削を行なうため、段差１８３付近の部位に極端な歪みが生じることはなく、余分な仕上げ加工装置を追加する必要はない。段差１８３付近の部位に部分調質を施した回転軸１８の製造は、本発明の適用対象として好適である。
【００４８】
（４）素材１８０に対する部分調質の付与の過程である加熱は、素材１８０の被調質部〔図１（ｄ）に示す範囲Ｔ１の部位〕を包囲するように配置されたコイル３９１を移動させることによって行われる。コイル３９１を用いて素材１８０を加熱する構成は、軸形状の素材１８０の調質が必要な部位にのみ部分調質を施す上で好適である。
【００４９】
（５）回転軸１８の段差部１８３付近には回転軸１８の回転に伴って応力が集中し易い。小径部１８１、段差部１８３及び大径部１８２の一部にわたる範囲Ｔ１に部分調質を施された回転軸１８は、応力集中に対抗するように段差部１８３付近での強度を高められている。小径部１８１、段差部１８３及び大径部１８２の一部にわたる範囲Ｔ１は、調質加工体としての回転軸１８における部分調質付与場所として好適である。
【００５０】
本発明では、以下のような実施形態も可能である。
○ターンテーブル３７の代わりにコンベアを用い、受け取りステージ、確認ステージ、加熱ステージ、冷却ステージ及び取り出しステージを前記コンベア上に設けるようにしてもよい。
【００５１】
○固定容量型のピストン式圧縮機における回転軸を本発明の調質加工体としてもよい。
○スクロール型圧縮機等のピストン式圧縮機以外の回転軸を本発明の調質加工体としてもよい。
【００５２】
○調質装置３４で加工する被加工体としての素材１８０の本数を４本としているが、被加工体の１本あたりの製造時間により、加工本数は適宜設定することができる。
前記した実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
【００５３】
〔１〕ピストンが回転軸と一体的に回転する傾角可変な斜板を介して前記回転軸の回転に連動されており、供給通路を介して吐出圧領域の冷媒が制御圧室に供給されると共に、放出通路を介して前記制御圧室の冷媒が吸入圧領域に放出されて前記制御圧室内の圧力が調整され、前記制御圧室内の圧力調整によって前記斜板の傾角が制御される可変容量型圧縮機において、前記回転軸は、請求項３乃至請求項６のいずれかの調質加工体であり、前記回転軸は、小径部と、大径部と、小径部と大径部との間の段差を有し、部分調質は、小径部と段差部と大径部の一部とに施されている可変容量型圧縮機における回転軸。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】第１の実施形態を示し、（ａ）は、工程図。（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ），（ｇ），（ｈ）は、被加工体を示す断面図。
【図２】調質装置を示す平面図。
【図３】調質装置を示す一部破断正面図。
【図４】素材（被加工体）の供給移載を説明するための平面図。
【図５】素材（被加工体）の長さ測定を説明するための平面図。
【図６】素材（被加工体）の焼き入れを説明するための平面図。
【図７】被加工体の冷却を説明するための平面図。
【図８】被加工体の排出移載を説明するための平面図。
【図９】圧縮機全体の側断面図。
【符号の説明】
【００５５】
１８…調質加工体としての回転軸。１８０…被加工体としての素材。１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄ，１８Ｅ…被加工体。３４…部分調質加工手段としての調質装置。３７３…加熱ステージ。３７４…冷却ステージ。３９０…加熱装置を構成する高周波電圧発生装置。３９１…加熱装置を構成するコイル。３９２…移動装置。４０…第１冷却装置。４１…第２冷却装置。５３…搬送手段としての排出コンベア。５５…切削ステージとしての外径切削ステージ。５６…切削手段としての旋盤。Ｔ１…被調質部を示す範囲。Ｋ３…部分調質工程。Ｋ４…搬送工程。Ｋ５…切削工程。
【図１】
2008169435.tif 000003
【図２】
2008169435.tif 000004
【図３】
2008169435.tif 000005
【図４】
2008169435.tif 000006
【図５】
2008169435.tif 000007
【図６】
2008169435.tif 000008
【図７】
2008169435.tif 000009
【図８】
2008169435.tif 000010
【図９】
2008169435.tif 000011