(57)【要約】【課題】トレッドゴムに含有される気泡等の組成を、トレッドゴムの表面側と接着面側とで均一にすることのできるタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】ゴム成分を溶剤に溶解したゴムセメント１１を、トレッドゴム１０のトレッドゴム部材の全表面に塗布して乾燥させたあと、トレッドゴム部材のタイヤ1周分を生タイヤ部材１２に貼り付ける。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の断面形状に押し出されたトレッドゴム部材のタイヤ１周分を組立済みの生タイヤ部材に貼り付けて生タイヤを形成するタイヤの製造方法において、
ゴム成分を溶剤に溶解したゴムセメントを、前記トレッドゴム部材の全表面に塗布して乾燥させたあと、前記トレッドゴム部材のタイヤ1周分を前記生タイヤ部材に貼り付けるタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記ゴムセメントは、前記全表面について同じものを用いる請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ゴムセメントとして、天然ゴムを50phr以上含有するものを用いる請求項１もしくは２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムセメントを塗布して乾燥させたあとの塗膜厚さを1〜3μmとする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の断面形状に押し出されたトレッドゴム部材のタイヤ１周分を組立済みの生タイヤ部材に貼り付けて生タイヤを形成するタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、生タイヤを形成するには、タイヤ成型ドラム上に、トレッドゴムを除くタイヤ構成部材を内側から順次貼り付け生タイヤ部材として組み立てたあと、この生タイヤ部材にトレッドゴムを貼り付けることによって行われる。そして、トレッドゴムを貼り付けるには、押出機にて所定の断面形状に押し出されたトレッドゴム部材を、組立済みの生タイヤ部材にタイヤ１周分貼り付けたあと才断し、もしくは、このトレッドゴム部材をタイヤ１周分に定長才断したあとこれを組立済みの生タイヤ部材に貼り付けることが行われる。
【０００３】
従来、このようなトレッドゴムは、前記生タイヤ部材の外周面との接着を確保するため、図１に断面図で示すように、生タイヤ部材に接着される接着面Ａにゴムセメント１１が塗布され、その他の面、すなわち、路面に接する部分を含む外表面側の面には接着剤は塗布されていない。（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
一方、タイヤに求められる性能としては、タイヤの断面における各成分の組成が所期したものになっている必要があり、特に、スノータイヤ等の用途に用いられるトレッドゴムには短繊維や気泡が含まれており、このような成分がトレッドゴムの断面において均一に分布していることが求められている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２４６９０７号公開公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、実際には、上記に示した従来技術においては、トレッドゴム断面における気泡の含有率が、外表面側が前記接着面側より小さく問題となっていた。
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、トレッドゴムに含有される気泡等の組成を、トレッドゴムの表面側と接着面側とで均一にすることのできるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
＜１＞は、所定の断面形状に押し出されたトレッドゴム部材のタイヤ１周分を組立済みの生タイヤ部材に貼り付けて生タイヤを形成するタイヤの製造方法において、
ゴム成分を溶剤に溶解したゴムセメントを、前記トレッドゴム部材の全表面に塗布して乾燥させたあと、前記トレッドゴム部材のタイヤ1周分を前記生タイヤ部材に貼り付けるタイヤの製造方法である。
【０００９】
＜２＞は、＜１＞において、前記ゴムセメントは、前記全表面について同じものを用いる請求項１に記載のタイヤの製造方法である。
【００１０】
＜３＞は、＜１＞もしくは＜２＞において、前記ゴムセメントとして、天然ゴムを50phr以上含有するものを用いるタイヤの製造方法である。
【００１１】
＜４＞は、＜１＞〜＜３＞のいずれかにおいて、前記ゴムセメントを塗布して乾燥させたあとの塗膜厚さを1〜3μmとするタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
＜１＞によれば、ゴムセメントを、前記トレッドゴム部材の全表面に塗布して乾燥させたあと、前記トレッドゴム部材のタイヤ1周分を前記生タイヤ部材に貼り付けるので、押し出されたトレッドゴムに含まれる気泡等の成分が揮発するのを抑制することができ、このことによって、トレッドゴム内の成分の均一性を得ることができる。
【００１３】
＜２＞によれば、、前記ゴムセメントは、前記全表面について同じものを用いるので、ゴムセメントを準備する工程等を簡素化することができ、効率的な生産を可能にすることができる。
【００１４】
＜３＞によれば、前記ゴムセメントとして、天然ゴムを50phr以上含有するものを用いるので、トレッドゴムに近い成分とすることができ、このことによってトレッドゴムの機能が損なわれるのを防止することができる。
【００１５】
＜４＞によれば、前記ゴムセメントを塗布して乾燥させたあとの塗膜厚さを1〜3μmとしてたので、揮発成分を無駄なく抑制することができ、膜厚が1μm未満とした場合には、揮発成分を抑制する効果が不十分となる可能性があり、一方、これを3μmを越えるものとした場合には、ゴムセメントが摩耗したあとトレッドゴム表面が露出して初めて発揮される、例えば高摩擦係数等のトレッドゴム自体の表面性能の発露が遅くなってしまう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図２は、本発明に係るトレッドゴム部材のタイヤ１周分を生タイヤに貼り付ける前の状態で示す断面図であり、図３は、トレッドゴムを貼り付けたあとの生タイヤを示す断面図であり、生タイヤを形成するに際して、インナーゴムやカーカスプライ等のタイヤ構成部材を組み立てて生タイヤ部材１２としたあと、生タイヤ部材１２の周囲にタイヤ１周分の長さのトレッドゴム部材１０が貼り付けられる。
【００１７】
そして、これに用いられるトレッドゴム部材１０には、その断面において、生タイヤ部材１２に貼り付けられる面となる接着面Ａのみならず、接着面Ａの反対側の面となる外側の面Ｂにも、ゴムセメントが塗布されており、この点が従来と大きく異なっており、このことによって、トレッドゴムに含有される一部の成分が揮発するのを防止し、その結果、トレッドゴムが、その断面において、外面側と接着面側とで成分が変化するのを防止することができる。
【００１８】
図４は、このようなトレッドゴムを形成する工程を示す模式図であり、まず押出機１を用いて、図２に示すような断面を有するトレッドゴム部材１０を押し出し、押し出した直後のトレッドゴム部材１０の、接着面Ａにゴムセメントを塗装機３で塗布するともに、接着面Ａの反対側の外面Ｂにも同じゴムセメントを塗装機２で塗布する。この工程において用いるゴムセメントとしては、天然ゴムが50phr以上含有するものを用いるのが好ましく、また、ゴムセメントの膜厚は、1〜3μmとするのが好ましい。
【００１９】
ゴムセメントを塗布するには、スプレーガンによる吹き付けによる方法の他、刷毛やローラによって塗布することもできる。
【００２０】
このように、長尺のトレッドゴム部材１０に、ゴムセメントを連続的に塗布したあとは、このトレッドゴム１０を乾燥チャンバ４を通過させて乾燥させ、その後、冷却槽５を通過させて冷却し、最後に、才断機６を用いてタイヤ1周分の長さに才断し、才断されたトレッドゴム１０Ａを台車７に積み込みんでタイヤ成型機のトレッドゴム用サービサーに供給する。
【００２１】
また、図示のプロセスにおける才断工程を省いて、長尺のトレッドゴム部材１０を直接、生タイヤ部材１２の周上に貼り付けたあと、生タイヤ部材１２上で、タイヤ1本分の長さに才断するプロセスを用いることができる。
【実施例】
【００２２】
気泡を内部に分散させたトレッドゴムを用いるスタッドレスタイヤについて、従来通り接着面だけにゴムセメントを塗布したトレッドゴムを用いて形成したタイヤを従来例とし、接着面だけでなくその反対側の面も含めた全表面にゴムセメントを塗布したトレッドゴムを用いて形成したタイヤを実施例として、これらのタイヤについて、トレッドゴムに含まれる気泡の分布の均一性について比較する実験を行った。
【００２３】
実験に用いたタイヤのサイズは、１９５／６５Ｒ１５であり、塗布に用いたゴムセメントの組成は、55phrであり、乾燥後の塗膜が3μmとなるよう塗布を行った。
【００２４】
また、気泡の均一性については、以下のようにして評価を行った。すなわち、実施例および従来例のタイヤを作成し、作成したタイヤをカットしてトレッドゴムの断面における単位面積当たりの気泡の数、および総面積を、トレッド表面近傍と、トレッド表面から2mm深さの位置との両方について測定し、測定対象とした部分の面積に対して、その部分に含まれる気泡の面積の比率を求め、各面積比率を、それぞれのタイヤについて、トレッド表面から2mm深さの位置における面積比率を100とする指数で表した。結果は表１に示す。それぞれにの箇所について計測の対象とした面積は25mm2であった。また、気泡数、気泡総面積については顕微鏡写真で得られた画像を画像処理して求めた。
【００２５】
なお、本実験においては、いずれのタイヤについても、押し出したあと７日間放置したトレッドゴムを用いて生タイヤを成型し、それを加硫したものを実験に供した。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
表１に示すように、従来例のものに対比して、実施例のタイヤは、気泡数、および気泡総面積のいずれにおいても、トレッド表面近傍と、トレッド表面から2mm深さの位置との差が小さく、気泡がより均一に分布していることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、特に、スノータイヤやスタッドレスタイヤ等の冬用タイヤに好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】従来のタイヤの製造方法において用られるトレッドゴム部分を示す断面図である。
【図２】本発明のタイヤの製造方法において用られるトレッドゴム部材を示す断面図である。比較例１のタイヤの接地面を示す平面図である。
【図３】生タイヤを示す断面図である。
【図４】トレッドゴムを押し出す工程を示す模式図である。
【符号の説明】
【００３０】
１      押出機
２、３  ゴムセメント塗装機
４      乾燥チャンバ
５      冷却槽
６      才断機
７      台車
１０    トレッドゴム部材
１０Ａ  トレッドゴム
１１    ゴムセメント
１２    生タイヤ部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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