(57)【要約】【課題】光学部品の工程内検査が済んでいるか否かを確実にマーキングできるマーキング装置及びこれを用いてマーキングを施した鏡胴、並びにその鏡胴を用いた撮像装置を提供する。【解決手段】検査対象である鏡胴ユニット半完成品１のガイド軸２の検査を行うガイド軸検査部６と、鏡胴ユニット半完成品１が載置されるベース部受け部５と、鏡胴ユニット半完成品１をベース受け部５に載置するための設置手段と、鏡胴ユニット半完成品１がベース部受け部５に載置される際に鏡胴ユニット半完成品１を所定の位置に案内する基準位置決め手段と、鏡胴ユニット半完成品１がベース部受け部５の所定の位置に載置された場合に鏡胴ユニット半完成品１にマークを付加するマーカ８とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象である光学部品に対して所定の検査を行う検査手段と、前記光学部品が載置される受け台と、前記光学部品を前記受け台に載置するための設置手段と、前記光学部品が前記受け台に載置される際に該光学部品を所定の位置に案内する基準位置決め手段と、前記光学部品が前記受け台の所定の位置に載置された場合に前記光学部品にマークを付加するマーキング手段とを有するマーキング装置。
【請求項２】
前記光学部品が前記所定の位置に載置されたことを検出するためのセンサが少なくとも１カ所に設けられていることを特徴とする請求項１記載のマーキング装置。
【請求項３】
前記マーキング手段は、前記光学部品の少なくとも１カ所に前記マークを付加することを特徴とする請求項１又は２記載のマーキング装置。
【請求項４】
前記マーキング手段は、前記光学部品に文字列からなる情報を印字することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のマーキング装置。
【請求項５】
前記マーキング手段は、特定の色で前記マークを前記光学部品に付加することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のマーキング装置。
【請求項６】
前記マーキング手段は、前記光学部品の表面をけがくことによって前記マークを該光学部品に付加することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のマーキング装置。
【請求項７】
前記マーキング手段は、前記光学部品の表面を熱で変質させることによって前記マークを該光学部品に付加することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のマーキング装置。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか１項記載のマーキング装置によって、前記工程内検査においてマーキングが施された鏡胴。
【請求項９】
請求項８記載の鏡胴を用いた撮像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学系ユニットの組立工程において組立途中のユニットの良否を検査した際に検査済みであることを示すマークを施すためのマーキング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鏡胴ユニットのような光学系ユニットは、組立後のユニットに対しての完成品検査において高い組立精度が要求されるため、その際に要求される品質を維持するために、組立時の各工程においても「工程内検査」を行って組立途中のユニットの良否を確認する必要がある。
【０００３】
従来、光学系ユニットの工程内検査では、作業者が所定の作業指示書に従って検査を実施し、検査後に合格品（判定ＯＫの品）と不合格品（判定ＮＧの品）とをそれぞれ別のトレーに選別するやり方が一般的であった。
【０００４】
このような工程内検査では、作業者が多くのユニット部品を検査するために、まれに検査をしないまま判定後のトレーにユニット部品を入れてしまう作業事故が発生することがある。この場合、ユニット部品自体には、検査を実施済みであることを示すマーキングなどはなされていないため、検査前のユニット部品を検査後のユニット部品に混入させてしまうと、判別できなくなる。
【０００５】
このようなケースの事故を発生後に放置してしまうと、次工程でのユニットの作動不良や解像不良などといった不良が発生することがある。そのため、このような作業事故が発生した場合には、未検査品を混在させてしまったロット以降のユニット部品に対して再度検査を行ってＮＧ品の流出を防止させるといった処置が必要となる。
【０００６】
このような問題への対策として、検査の実施又は未実施を作業者が判別可能となるように検査後のユニット部品にマーキングをすることも行われている。
【０００７】
しかし、マーキング作業を人手によって行うと、未検査品に対してマークをつけてしまったりすることも考えられる。
【０００８】
特許文献１に開示される「機器生産システム」は、周辺機の有する高機能化したネットワークインタフェース、ネットワークサービスを生産工場で使用することによって、柔軟性の高い機器生産システムを提供することを目的としている。
その生産工程では、生産される製品のシリアルナンバーなどが「手入力」または「バーコードの読み取り」によって入力される。よって、実際の工程においては、管理されるべきキーとなる情報入力作業を組立工程の作業者が行うことを考慮すると、作業ミス（「入力ミス」や「記録忘れ」など）への対策が十分であるとは言えず、せっかく柔軟性を考慮した機器生産システムであるにも関わらず、その特性が十分に生かされない懸念がある。
【０００９】
特許文献２に開示される「眼鏡用レンズの製造方法及びレンズ加工装置」は、玉型加工によって削られる領域にレンズの製造に必要な種々の製造情報を製造元においてマーキングすることで、玉型加工先（次工程）において部品単位の加工情報を間違いなく伝えることができる。
しかし、この従来技術においても、実際のマーキング作業を行うのが作業者であると、記録ミスの発生が懸念されることに変わりはない。
【特許文献１】特開２００４−２３４５６６号公報
【特許文献２】特開２０００−２８８８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このように、従来は、光学部品の工程内検査が済んでいるか否かを確実にマーキングできるマーキング装置は提供されていなかった。
【００１１】
本発明はかかる問題に鑑みてなされたものであり、光学部品の工程内検査が済んでいるか否かを確実にマーキングできるマーキング装置及びこれを用いてマーキングを施した鏡胴、並びにその鏡胴を用いた撮像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明は、第１の態様として、検査対象である光学部品に対して所定の検査を行う検査手段と、光学部品が載置される受け台と、光学部品を受け台に載置するための設置手段と、光学部品が受け台に載置される際に該光学部品を所定の位置に案内する基準位置決め手段と、光学部品が受け台の所定の位置に載置された場合に光学部品にマークを付加するマーキング手段とを有するマーキング装置を提供するものである。
【００１３】
本発明の第１の態様においては、光学部品が所定の位置に載置されたことを検出するためのセンサが少なくとも１カ所に設けられていることが好ましい。また、マーキング手段は、光学部品の少なくとも１カ所にマークを付加することが好ましい。
【００１４】
本発明の第１の態様の上記のいずれの構成においても、マーキング手段は、光学部品に文字列からなる情報を印字することが好ましい。又は、マーキング手段は、特定の色でマークを光学部品に付加することが好ましい。又は、マーキング手段は、光学部品の表面をけがくことによってマークを該光学部品に付加することが好ましい。又は、マーキング手段は、光学部品の表面を熱で変質させることによってマークを該光学部品に付加することが好ましい。
【００１５】
また、上記目的を達成するため、本発明は、第２の態様として、上記本発明の第１の態様の何れかの構成に係るマーキング装置によって、工程内検査においてマーキングが施された鏡胴を提供するものである。
【００１６】
また、上記目的を達成するため、本発明は、第３の態様として、上記本発明の第２の態様にかかる鏡胴を用いた撮像装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、光学部品の工程内検査が済んでいるか否かを確実にマーキングできるマーキング装置及びこれを用いてマーキングを施した鏡胴、並びにその鏡胴を用いた撮像装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の好適な実施の形態について説明する。図１に鏡胴ユニット半完成品１の外観を示す。鏡胴ユニット半完成品１の構成部品であるガイド軸２は、鏡胴ユニットを構成するレンズユニットが収納状態から撮影状態へと光軸方向に沿って移動する際に案内する軸であり、鏡胴ユニットベース部３に対して所定の垂直度（例えば、垂直度ψ０．０３以内）で組み立てられる必要がある。鏡胴ユニットは、カメラ（フィルムカメラ、デジタルカメラ、テレビカメラ）などに用いられる。
【００１９】
図２に、ガイド軸検査冶具４の外観を示す。ガイド軸２の垂直度の検査は図示するガイド軸検査冶具４を用いて行う。
被検査対象である鏡筒ユニット半完成品１をガイド軸検査冶具４のベース部受け部５に載せ、ガイド軸検査冶具４に設けられたガイド軸検査部６の穴にガイド軸２を通す。ガイド軸検査部６が指定範囲を摺動すればＯＫ品と判定し、途中で引っかかる現象が発生した場合にはＮＧ品と判定する。
【００２０】
この検査の際には、図３に示すように鏡胴ユニットベース部３がガイド軸検査冶具４の基準位置Ａ、Ｂ、Ｃの３カ所に正しく当接していないと正確な検査結果が得られない。
このため、図４、図５に示すように、基準位置にそれぞれセンサ７を配置して、正しく当接していることを検知させている。各センサ７の検出結果は、不図示の制御部へ入力される。
図４に示すように、基準位置Ａ、Ｂ、Ｃのそれぞれに配置されたセンサ７の中に、所定の位置を検出していないものが一つでも存在する場合は、不図示の制御部は鏡胴ユニットベース部３が正しく検知されていないことを示すＯＦＦ信号を出力する。この場合マーカ８はガイド軸検査冶具４の内側に収納された状態にあって、鏡胴ユニットベース部３とは当接しない。
一方、鏡胴ユニットベース部３が基準位置Ａ、Ｂ、Ｃに正しくセットされた場合、不図示の制御部は鏡胴ユニットベース部３が正しく検知されたことを示すＯＮ信号を出力する。この際、マーカ８はガイド軸検査冶具４から鏡胴ユニットベース部３側に突出し、鏡胴ユニットベース部３にマーキングをする。
【００２１】
検査の対象である重要管理部品（上記例では鏡胴ユニット半完成品１）に対して、所定の検査を実施したか否かや検査結果がどうであったかを、工程作業者自身が手作業でマーキングするのではなく、作業の過程で冶工具などによって自動的にマーキングすることで、「検査忘れ」、「マーキング忘れ」、「マーキングミス」などといったヒューマンエラーを防止できる。したがって、「検査を行わなかった部品」や「工程検査の結果ＯＫかＮＧかが不明な部品」が次の工程に流出することが無くなる。また、たとえ流出しても、次工程の作業過程において、作業者が目視によって未検査品や未マーキング品を発見できるため、これらを取り除くことが可能となる。従って、重要部品の品質管理を確実に行えるようになる。
【００２２】
検査後の部品はマーキングの有無に基づいて、正しく検査されているか否かを現物を見るだけで判断できる。
【００２３】
さらに、図６〜図９に示すように、ガイド軸検査部６にもセンサ７を設置し、ガイド軸検査部６が所定量移動したらセンサ７が鏡胴ユニットベース部３に正しく接触するようにセッティングすれば、ガイド軸検査部６のセンサの接触状態に基づいて、ＯＫ品にだけマーキングを施せる。
【００２４】
なお、鏡胴ユニット半完成品１の構成部品であるガイド軸２の検査を例として説明したが、本発明は、指定された位置決めに対して被検査対象物が確実に当接されたことを検出してその結果をマーキングするものであり、上記の例に限定されるものではない。
【００２５】
検査される鏡胴ユニット半完成品１の被検物がガイド軸検査冶具４の基準位置Ａ、Ｂ、Ｃに正しく当接しているか否かは、センサ７が一つでも検出可能であるが、複数設けることによって検出精度を高められる。
図４には、センサ７を計６カ所に設けた構成を示している。
【００２６】
検査対象物である鏡胴ユニット半完成品１が正しくガイド軸検査冶具４の基準位置Ａ、Ｂ、Ｃに当接した場合に、ＯＮ信号に応じてマーキングを行うマーカ８は、図４や図５に示すように複数箇所に設けると良い。
マーカ８は１カ所だけに設けても良いが、複数箇所に設けておけば、鏡胴ユニット半完成品１が後工程でさらに組み立てられて他の構成部品によって１カ所のマークが隠れてしまっても、検査済みであるか否かを外観から容易に判別できる。これにより、品質に問題のある部品を用いた製品が完成品として出荷されることを確実に防止できる。
【００２７】
なお、マーカ８としては、先端にインクを付着させたスタンプによって判定結果を印字することによって判定結果を外観で判別できるようにしても良いし、ＯＫ品とＮＧ品とで異なる色でマークを施すことによって判定結果を外観で判別できるようにしても良い。「ＯＫ」、「ＮＧ」といった文字情報を印字すれば、その部品の判定結果が一目瞭然であるため、分別作業の作業性を高めることができる。また、「ＯＫ品は青」、「ＮＧ品は赤」といった取り決めをしておくことによって、文字を印字した場合に読み取りが困難となるような狭いスペースに判定結果をマーキングすることが可能となる。これにより、マーキングスペースの確保が困難な部品であっても、判定結果を容易に目視で判別できるようにすることが可能となる。なお、この場合には、マーキングされる部品とのコントラストが高い色でマークすることが好ましい。例えば、部品が「黒」ならば、白色でマーキングすることにより、マークが視認しやすくなる。
【００２８】
また、検査対象の部品が柔らかい材料（プラスチックなど）で形成されている場合には、先端のとがったけがき針をマーカとして用いても良い。さらに、検査対象の部品が低融点の材料（プラスチックなど）で形成されている場合、先端に加熱手段を備えたものをマーカとして用いて部品の表面を熱によって変質させる（マークを熱転写する）ことでマーキングするようにしても良い。けがきや熱転写によってマーキングする場合には、インクや塗料の管理が不要となるため、工程管理が容易となる。また、インク切れなどによってマーキングがされないといった作業事故が発生する恐れがないため、品質管理を確実に行える。
【００２９】
上記の手法により、ある工程において所定の位置にマーキングがあることを確認できれば、その鏡胴ユニット半完成品は前工程において工程内検査が確実に実施されたものであると判断でき、マーキングのないものは異常品であると判断できる。従って、品質に問題のある部品を用いて鏡胴ユニットの組立工程を行うことが無くなるため、鏡胴ユニットの品質を高めることが可能となる。
【００３０】
よって、このようにして工程内検査を行いながら組み立てられた鏡胴ユニットを用いてカメラを製造することにより、高品質のカメラをユーザに提供できる。
【００３１】
なお、上記実施形態は本発明の好適な実施の一例であり、本発明はこれに限定されることはなく様々な変形が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の好適な実施の形態にかかる鏡胴ユニット半完成品の構成を示す図である。
【図２】ガイド軸検査冶具の構成を示す図である。
【図３】ガイド軸検査冶具に鏡胴ユニット半完成品を搭載した状態を示す図である。
【図４】鏡胴ユニットベース部が基準位置に正しく配置されていない状態を示す図である。
【図５】鏡胴ユニットベース部が基準位置に正しく配置された状態を示す図である。
【図６】ガイド軸検査部のセンサが鏡胴ユニットベース部と接触していない状態を示す図である。
【図７】ガイド軸検査部のセンサが鏡胴ユニットベース部と接触した状態を示す図である。
【図８】ガイド軸検査部のセンサが鏡胴ユニットベース部と接触していない状態を示す図である。
【図９】ガイド軸検査部のセンサが鏡胴ユニットベース部と接触した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    鏡胴ユニット半完成品
２    ガイド軸
３    鏡胴ベース部
４    ガイド軸検査冶具
５    ベース部受け部
６    ガイド軸検査部
７    センサ
８    マーカ
【図１】
2008176144.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2008176144.tif 000006
【図５】
2008176144.tif 000007
【図６】
2008176144.tif 000008
【図７】
2008176144.tif 000009
【図８】
2008176144.tif 000010
【図９】
2008176144.tif 000011