(57)【要約】【課題】曲げ方向に硬度の異なる部分を有する可撓管を製造するときに、加工が容易であり、接合部分の強度を強くすることができる可撓管を製造することを目的とする。【解決手段】高硬度外皮チューブ４１と、高硬度外皮チューブ４１よりも硬度の低い低硬度外皮チューブ４２との両者の端面を、外周側が連続的に減少するテーパ形状にカットして高硬度テーパ部４１Ｃと低硬度テーパ部４２Ｃとする。可撓管構造部材２３には、高硬度テーパ部４１Ｃが先頭になるように高硬度外皮チューブ４１を挿入し、反対方向から低硬度テーパ部４２Ｃが先頭になるように低硬度外皮チューブ４２を挿入する。そして、高硬度テーパ部４１Ｃに低硬度テーパ部４２Ｃをオーバーラップさせてから、加熱を行って、一体化させる。【選択図】  図６
2008036204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬度が異なる可撓部を有する内視鏡可撓管の製造方法であって、
高硬度の熱可塑性樹脂からなる高硬度外皮チューブと、この高硬度外皮チューブよりも硬度の低い熱可塑性樹脂からなる低硬度外皮チューブとの端面を、外周側が連続的に減少するテーパ形状にカットして高硬度テーパ部と低硬度テーパ部とする端面カット工程と、
曲げ方向に可撓性のある螺旋管に筒状網体を装着した可撓管構造部材の一方向から前記高硬度テーパ部が先頭となるように前記高硬度外皮チューブを挿入して被覆させる高硬度外皮チューブ被覆工程と、
前記一方向とは反対方向から前記低硬度テーパ部が先頭となるように前記低硬度外皮チューブを挿入して被覆させる低硬度外皮チューブ被覆工程と、
前記高硬度外皮チューブの前記高硬度テーパ部に前記低硬度外皮チューブの前記低硬度テーパ部をオーバーラップさせるオーバーラップ工程と、
前記可撓管構造部材に被覆された前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを加熱して一体化する加熱工程とを経て、前記内視鏡可撓管を製造することを特徴とする内視鏡可撓管の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の内視鏡可撓管の製造方法において、
前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとの外周に熱収縮性チューブを被覆させてから、前記熱収縮性チューブに加熱を行い、
前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとが前記可撓管構造部材に含浸させ、冷却させた後に、前記熱収縮性チューブを剥離することにより、前記内視鏡可撓管を製造することを特徴とする内視鏡可撓管の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の内視鏡可撓管の製造方法において、
前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとに前記熱収縮性チューブが被覆された被覆可撓管の加熱は、高温状態の高温槽内部で行われ、
前記高温槽内部には、前記被覆可撓管を挿通することができる挿通孔が形成された遮蔽部材により、前記高硬度外皮チューブが溶融する温度の高温部と前記低硬度外皮チューブが溶融する温度の低温部とに分割され、
前記被覆可撓管を前記挿通孔に挿通して、前記高硬度外皮チューブの部分を前記高温部に、前記低硬度外皮チューブの部分を前記低温部に曝すことにより、前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを夫々異なる温度で溶融させることを特徴とする内視鏡可撓管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡の挿入部における内視鏡可撓管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
医療用等に用いられる内視鏡は、挿入部に本体操作部を連接して概略構成される。挿入部は、本体操作部への連設部分から大半の長さ分が可撓管で、この可撓管にはアングル部が、アングル部には先端部本体が順次連設されている。可撓管は曲げ方向に可撓性を有するものであり、アングル部は本体操作部からの遠隔操作で上下及び左右に湾曲させることができるようになっている。このため、本体操作部には術者等が手指で操作できるアングル操作手段が装着されている。
【０００３】
体腔等の内部に挿入される可撓管は長尺なものとなり、しかも体腔内では可撓性に富む構造としなければならない。可撓管として要求される可撓性は、曲げ方向における可撓性であり、伸縮方向及び潰れ方向においては、十分な強度を持たせる必要がある。可撓管は、その全長にわたって可撓性を有する必要があるが、特に本体操作部への連設側では押し込み推力を良好にするために、曲げ方向に対する剛性が必要となる。一方、アングル部への連設側では曲がり方向にある程度追従させ、且つ曲がった挿入経路に円滑に追従して曲がるようにするために、可撓性の度合いをより大きくする方が望ましい。従って、可撓管は基端側（本体操作部側）と先端側（アングル部側）とでは可撓性の度合いを異ならせることが必要となる。
【０００４】
そこで、内視鏡挿入部の可撓性を軸方向に変化させているものが特許文献１に開示されている。特許文献１の図２２にも示されるように、挿入部外皮カバーの先端側は硬度の低い熱可塑性エラストマの比率を増やし、挿入部カバーの手元側は硬度の高い熱可塑性エラストマの比率を増やすことにより、外皮先端側を柔らかく、外皮手元側を先端側に比べて硬くしている。
【特許文献１】実開平６−６１２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、熱可塑性エラストマの混合比率の高い挿入部カバー外皮と混合比率の低い挿入部カバー外皮とが連結されているが、当該連結部分の連結強度は強力なものとしなければならない。特に、下部消化管用の大腸鏡として内視鏡が用いられる場合は、大きく曲がった部分を通過するため、軟性の挿入部先端側は大きく撓む一方、剛性の挿入部基端側はそれほど撓むことはない。そうすると、挿入部先端側が大きく撓むときには、前記連結部分に対して作用する張力・収縮力は極めて強いものとなるため、前記連結部分に剥離や分離等が生じることとなる。
【０００６】
特許文献１に示されるように、挿入部カバー外皮の先端側と手元側とを連結するときには、両者の端面を接合することが通常考えられるが、この場合、軸方向に直交する端面の接合力だけで両者が接合されているため、それほど強い接合力を発揮し得ない。接合力を強力にするためには端面の面積を大きくする必要があるが、内視鏡挿入部は患者の苦痛軽減等の観点から細径化することが要求されているため、接合端面を大きくすることができず、従って高い接合力を満たすことができない。
【０００７】
そこで、本発明は、曲げ方向に硬度の異なる部分を有する可撓管を製造するときに、接合部分の強度を強くすることができる可撓管を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の内視鏡可撓管の製造方法は、硬度が異なる可撓部を有する内視鏡可撓管の製造方法であって、高硬度の熱可塑性樹脂からなる高硬度外皮チューブと、この高硬度外皮チューブよりも硬度の低い熱可塑性樹脂からなる低硬度外皮チューブとの端面を、外周側が連続的に減少するテーパ形状にカットして高硬度テーパ部と低硬度テーパ部とする端面カット工程と、曲げ方向に可撓性のある螺旋管に筒状網体を装着した可撓管構造部材の一方向から前記高硬度テーパ部が先頭となるように前記高硬度外皮チューブを挿入して被覆させる高硬度外皮チューブ被覆工程と、前記一方向とは反対方向から前記低硬度テーパ部が先頭となるように前記低硬度外皮チューブを挿入して被覆させる低硬度外皮チューブ被覆工程と、前記高硬度外皮チューブの前記高硬度テーパ部に前記低硬度外皮チューブの前記低硬度テーパ部をオーバーラップさせるオーバーラップ工程と、前記可撓管構造部材に被覆された前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを加熱して一体化する加熱工程とを経て、前記内視鏡可撓管を製造することを特徴とする。
【０００９】
この内視鏡可撓管の製造方法によれば、オーバーラップしたテーパ部分全体が前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを連結するための接着面となるため、異なる硬度を有する可撓管の連結部分の強度が強い可撓管を製造することができる。また、前記高硬度テーパ部と前記低硬度テーパ部との両者とも、外周側が連続的に減少するようなテーパ形状にカットしているため、容易に加工することができる。
【００１０】
また、本発明の内視鏡可撓管の製造方法は、前記の内視鏡可撓管の製造方法において、  前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとの外周に熱収縮性チューブを被覆させてから、前記熱収縮性チューブに加熱を行い、前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとが前記可撓管構造部材に含浸させ、冷却させた後に、前記熱収縮性チューブを剥離することにより、前記内視鏡可撓管を製造することを特徴とする。
【００１１】
この内視鏡可撓管の製造方法によれば、熱収縮性チューブにより前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとは、前記可撓管構造部材に確実に被覆させることができる。
【００１２】
また、本発明の内視鏡可撓管の製造方法は、前記内視鏡可撓管の製造方法において、  前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとに前記熱収縮性チューブが被覆された被覆可撓管の加熱は、高温状態の高温槽内部で行われ、前記高温槽内部には、前記被覆可撓管を挿通することができる挿通孔が形成された遮蔽部材により、前記高硬度外皮チューブが溶融する温度の高温部と前記低硬度外皮チューブが溶融する温度の低温部とに分割され、前記被覆可撓管を前記挿通孔に挿通して、前記高硬度外皮チューブの部分を前記高温部に、前記低硬度外皮チューブの部分を前記低温部に曝すことにより、前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを夫々異なる温度で溶融させることを特徴とする。
【００１３】
この内視鏡可撓管の製造方法によれば、前記高温部と前記低温部とで夫々異なる温度で加熱することにより、軟化温度が異なる前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとを適正な温度で加熱させることができる。
【００１４】
また、本発明の内視鏡可撓管の製造方法において、前記高硬度外皮チューブと前記低硬度外皮チューブとの前記高硬度テーパ部及び前記低硬度テーパ部のテーパ角度は１５°前後、長さは１．５ｍｍ乃至２．０ｍｍ程度であることが好ましい。当該角度及び長さにより、内視鏡可撓管として実際に体腔内に挿入されるときに大きく湾曲したとしても、可撓管に作用する張力や収縮力等に耐えることができる。また、テーパ部の角度を小さく且つ全長を長くすることにより、接着強度を強力なものとすることができるが、過度にテーパ部の角度を小さく且つ全長を長くすると、テーパをカットするときの加工が難しくなるため、前記テーパ角度及び前記テーパ長さが好ましい。
【００１５】
また、本発明の内視鏡可撓管の製造方法において、前記高硬度外皮チューブの加熱温度は１６０℃乃至１９０℃、前記低硬度外皮チューブの加熱温度は１５０℃乃至１８０℃が好ましい。当該温度範囲により加熱することにより、適度に両チューブを前記筒状網体に含浸させることができる。前記高硬度外皮チューブは前記低硬度外皮チューブよりも軟化温度が約１０℃程高い。このため、前記高温槽の前記高温部は前記低温部よりも１０℃程度高く温度されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、曲げ方向に硬度の異なる部分を有する可撓管を製造するときに、加工が容易であり、接合部分の強度を強くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図１のフローチャートの流れに沿って説明する。図２は内視鏡の全体構成図を示すが、内視鏡は本体操作部１０に挿入部２０を連結して設けられ、本体操作部１０からはライトガイド軟性部３０が延在されている。本体操作部１０にはアングル操作手段１１が設けられ、先端側は可撓管２０ａ、アングル部２０ｂ、先端部本体２０ｃの順番に連結されている。可撓管２０ａは、図３にも示されるように、金属帯片を螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管２１ａ及び２１ｂに金属線を編組してなる筒状網体（ネット）２２で覆うようになし、この筒状網体２２には外皮層２４を積層させて接着する。図３にも示されるように、螺旋管は２１ａと２１ｂとにより二重構造となっている。螺旋管２１ａと２１ｂとに筒状網体２２を被覆したものを可撓管構造部材２３とする。
【００１８】
可撓管２０ａは、基端側は押し込み推力を持たせるために可撓性の度合いを低くし、先端側は追従性を持たせるために可撓性の度合いを高くする。そこで、可撓管２０ａは、本体操作部１０への連結側から所定長さ分は曲げ方向における可撓性の度合いが高い高硬度可撓部２５となし、アングル部２０ｂへの連結側から所定長さ分は曲げ方向における可撓性の度合いが高硬度可撓部２５よりも低い低硬度可撓部２６とする構成を採用する。図４は、高硬度可撓部２５と低硬度可撓部２６との連結部分の拡大図を示している。高硬度可撓部２５と低硬度可撓部２６との硬度を異ならせるために、螺旋管２１ａ、ｂ又は筒状網体２２の硬度を変化させる方法もあるが、ここでは、可撓管構造部材２３の外周に被覆させる外皮層２４の硬度を変化させる。
【００１９】
外皮層２４としてウレタン系樹脂を素材とする熱可塑性チューブを適用したものを例示して説明する。図４に示すように、高硬度可撓部２５を構成する外皮層２４として高硬度外皮チューブ４１を、低硬度可撓部２６を構成する外皮層２４として低硬度外皮チューブ４２を、可撓管構造部材２３に被覆させる。高硬度外皮チューブ４１も低硬度外皮チューブ４２もウレタン系樹脂を素材とする熱可塑性チューブであるが、高硬度外皮チューブ４１の硬度は低硬度外皮チューブ４２の硬度よりも高い。このため、両チューブを加熱したときの軟化温度は、低硬度外皮チューブ４２よりも高硬度外皮チューブ４１の方が高いが、両チューブは熱可塑性チューブであるため、高硬度外皮チューブ４１の軟化温度より高い温度で加熱を施すと、ネットである可撓管構造部材２３の筒状網体２２に含浸して一体化する。そして、その後冷却することにより、両チューブと筒状網体２２との密着強度を強めることができる。
【００２０】
ここで、前述したように、内視鏡挿入部が体腔内等に挿入されると、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とには強力な引っ張り力又は収縮力が作用し、連結部分に剥離や分離等が生じるおそれがある。そこで、連結部分に対する剥離や分離等に対する耐性を高めるために、両者の連結強度を強力なものにする。本発明では、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との連結部分をテーパ形状としている。当該連結部分をテーパ形状にすることにより、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との連結部分の接触面積を大きく確保することができ、両者の連結強度を強くすることができる。以下、上記の可撓管２０ａを製造する方法について説明する。
【００２１】
最初に、成形機等により生成される異硬度のチューブ（高硬度外皮チューブ４１及び低硬度外皮チューブ４２）の夫々の端面をテーパ形状にカットする（ステップＳ１：端面カット工程）。高硬度外皮チューブ４１の端面をカットして形成された部分を高硬度テーパ部４１Ｃとし、低硬度外皮チューブ４２の端面をカットして形成された部分を低硬度テーパ部４２Ｃとする。一般に、成形機等により生成されるチューブの端面は同一平面上で円筒状となっているため、前述したように、連結強度を高めるために、両者の端面をテーパ形状にカットする必要がある。このとき、図５に示されるように、ダイアモンドカッター等の切断手段Ｃを用いて両者の端面をテーパ形状にカットする。
【００２２】
ここで、チューブの外周側が連続的に減少するようなカットを行うことは比較的容易である。つまり、図５のような角度でカッター（切断手段Ｃ）の刃をチューブに当接させることはそれほど難しくはない。このような角度でカットを行うと、チューブの先端側が最も細くなり、基端側に向けて徐々に厚みが太くなる。これとは逆に、チューブの内周側が連続的に減少するようなカット、つまりチューブの先端側から基端側に向けて徐々に厚みが細くなるようなカットを行う場合には、図５に示されるカッターの刃の方向とは逆の方向でカッターの刃をチューブに当接させる必要がある。このため、内周側が連続的に減少するようなカットを行うことは難しいため、加工性の観点から問題がある。
【００２３】
前述したように、高硬度テーパ部４１Ｃ及び低硬度テーパ部４２Ｃを接触面とするときには、両テーパ部を相互に平行にする必要がある。つまり、高硬度テーパ部４１Ｃ又は低硬度テーパ部４２Ｃのうち、何れか一方を外周側が連続的に減少するようにカットし、他方を内周側が連続的に減少するようにカットする必要がある。しかし、前述したように、内周側が連続的に減少するカットを施すことは加工性の観点から問題がある。そこで、本発明では、図５に示されるように、異硬度のチューブである高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との端面を、両者とも外周側が連続的に減少するカットを施す。これにより、加工性の問題は解消することができる。
【００２４】
次に、可撓管構造部材２３の外周に高硬度外皮チューブ４１を被覆させる（ステップＳ２：高硬度外皮チューブ被覆工程）。このとき、可撓管構造部材２３の一方向から高硬度テーパ部４１Ｃを先頭に高硬度外皮チューブ４１を挿入する。次に、高硬度外皮チューブ４１を挿入した方向とは反対方向から低硬度外皮チューブ４２を低硬度テーパ部４２Ｃが先頭となるように挿入する（ステップＳ３：低硬度外皮チューブ被覆工程）。高硬度外皮チューブ４１及び低硬度外皮チューブ４２は可撓管構造部材２３に対して密着させる必要があるため、高硬度外皮チューブ４１及び低硬度外皮チューブ４２の径は可撓管構造部材２３よりも細いものを使用し、両チューブを膨らませた状態で可撓管構造部材２３に挿入して密着させる。両チューブを膨らませるための方法として、図５に示されるような心材等の治具９０に差し込んで空気を供給して膨らませる方法等がある。また、高硬度テーパ部４１Ｃのテーパと低硬度テーパ部４２Ｃのテーパとは相互に逆の方向となって、可撓管構造部材２３に挿入されるため、図６（ａ）に示されるように、両者の先端が突き当たる。
【００２５】
ここで、低硬度外皮チューブ４２をさらに高硬度外皮チューブ４１の方向に押し込むことによって、図６（ｂ）に示されるように、高硬度外皮チューブ４１の高硬度テーパ部４１Ｃに低硬度外皮チューブ４２が乗り上げられ、オーバーラップされる（ステップＳ４：オーバーラップ工程）。このとき、低硬度外皮チューブ４２は高硬度外皮チューブ４１よりも軟性であるため、低硬度外皮チューブ４２の方をテーパ部の内径を広げるようにして、高硬度外皮チューブ４１の高硬度テーパ部４１Ｃに乗り上げらせることができる。
【００２６】
図６（ｂ）に示されるように、オーバーラップ部分では、内側と外側との厚みの合計がオーバーラップしていない部位の厚みと同じであるから、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とを含む全体が平坦化される。これにより、高硬度テーパ部４１Ｃと低硬度テーパ部４２Ｃとの両者が、外周側が連続的に減少するようなテーパ形状であったとしても、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とを連結させることができる。このとき、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とは、両者のテーパ部が接触面となるのではなく、高硬度テーパ部４１Ｃと低硬度外皮チューブ４２のカットされていない面とが接触面となっている。
【００２７】
そして、高硬度外皮チューブ４１に低硬度外皮チューブ４２をオーバーラップさせた状態のものに、シリコンチューブ等の熱収縮性チューブ５０を被覆させる（ステップＳ５：熱収縮性チューブ被覆工程）。熱収縮性チューブ５０は挿入部２０の一部を構成するものではなく、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とを可撓管構造部材２３に確実に被覆させるために用いられる。
【００２８】
ここで、高硬度外皮チューブ４１及び低硬度外皮チューブ４２は熱可塑性チューブであるため、加熱を施すと軟化して一体化する一方、熱収縮性チューブ５０は加熱を施すと熱収縮する。そうすると、軟化した高硬度外皮チューブ４１及び低硬度外皮チューブ４２は熱収縮性チューブ５０の熱収縮力により圧縮されて、その外周面が熱収縮性チューブ５０に倣って平坦化される。従って、熱収縮力により、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との外周は、オーバーラップ部分を含めて完全に一体となって平面化されることになる。そして、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とは可撓管構造部材２３の筒状網体２２（ネット）に対しても軟化した状態で押し付けられることから、両チューブは筒状網体２２に含浸される。よって、両チューブは確実に可撓管構造部材２３に密着されることになる（ステップＳ６：加熱工程）。
【００２９】
ところで、高硬度外皮チューブ４１は低硬度外皮チューブ４２よりも硬度が高いため、高硬度外皮チューブ４１の軟化温度は低硬度外皮チューブ４２の軟化温度よりも高い。そうすると、高硬度外皮チューブ４１の軟化温度で低硬度外皮チューブ４２を軟化させた場合、低硬度外皮チューブ４２の軟化度合いは高くなるため、低硬度外皮チューブ４２の軟化度合いが大きくなり、可撓管構造部材２３の筒状網体２２への含浸量が大きくなってしまう。そこで、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とは、夫々異なる温度で加熱することもできる。ただし、異なる温度で加熱した場合でも、熱収縮性チューブ５０が熱収縮する温度であることが必要である。
【００３０】
図７に、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とを加熱する場合の一例を示す。図７では、高温状態に保たれている高温槽６０の内部で、熱収縮性チューブ５０が被覆されている可撓管２０ａ（以下、被覆可撓管５１とする）が加熱されている。高温槽６０の上部には、被覆可撓管５１を吊るすための懸架部材６１が設けられている。懸架部材６１には複数の被覆可撓管５１を吊るすことが可能になっている。被覆可撓管５１を直立状態にするために、荷重の大きい釣鐘部材６２が使用される。被覆可撓管５１には、一端が懸架部材６１に吊り下げられるため、他端が釣鐘部材６２を吊り下げるために、例えばフック等が連結されている。従って、釣鐘部材６２の荷重によって、被覆可撓管５１は直立状態を維持することができる。
【００３１】
高温槽６０には遮熱板６３が配置されている。遮熱板６３を境界にして、上部と下部との空間が分割されている。前述したように、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２とは夫々異なる温度で加熱する必要があるため、遮熱板６３を境界にして上部の空間（上部空間６０Ｕ）と下部の空間（下部空間６０Ｄ）とで温度を異ならせている。このため、上部空間６０Ｕの図示しない熱源と下部空間６０Ｄの図示しない熱源とが異なる温度で加熱を行う。遮熱板６３には断熱性の高い素材を使用することにより、上部空間６０Ｕと下部空間６０Ｄとの温度を適格に異ならせることができる。上部空間６０Ｕは高硬度外皮チューブ４１を軟化させるのに適当な温度に管理され、下部空間６０Ｄは低硬度外皮チューブ４２を軟化させるのに適当な温度に管理されている。例えば、高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との軟化温度が２０℃異なる場合には、上部空間６０Ｕの温度は下部空間６０Ｄの温度よりも２０℃程高くするように温度管理を行う。
【００３２】
また、遮熱板６３には被覆可撓管５１を挿通するための挿通孔６３Ｈが複数形成されている。当該挿通孔６３Ｈに被覆可撓管５１を挿通することにより、被覆可撓管５１のうち高硬度外皮チューブ４１の部分を上部空間６０Ｕに、低硬度外皮チューブ４２の部分を下部空間６０Ｄに曝すことができる。このとき、被覆可撓管５１に被覆されている高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との連結部分が、遮熱板６３よりも上部に位置するように、遮熱板６３を位置調整する。
【００３３】
そして、所定時間被覆可撓管５１を高温槽６０内部に曝しておくと、前述したように熱収縮性チューブ５０の熱収縮力により高硬度外皮チューブ４１と低硬度外皮チューブ４２との連結部分は軟化状態で一体化されて、外周面は完全に平坦化される。そして、可撓管２０ａから熱収縮性チューブ５０を剥離する（ステップＳ７：熱収縮性チューブ剥離工程）。熱収縮性チューブ５０の剥離を行うと、図４に示されるような硬度の異なる高硬度可撓部２５と低硬度可撓部２６とを有する可撓管２０ａが製造される。
【００３４】
以上説明したように、本発明の可撓管の製造方法は、硬度の異なる部分を有する可撓管を製造するときに、硬度の異なるチューブの先端を外周側が連続的に減少するようなテーパ形状にカットしてオーバーラップさせて加熱して一体化させることにより、硬度が変化する境界部分の連結強度を高めた可撓管を製造することができる。また、両チューブともに、外周側が連続的に減少するようなテーパ形状にカットすることにより、容易に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】処理の流れを示すフローチャートである。
【図２】内視鏡の概略構成図である。
【図３】可撓管の概略構成図である。
【図４】可撓管の断面図である。
【図５】テーパ部を加工するときの説明図である。
【図６】可撓管構造部材に高硬度外皮チューブと低硬度外皮チューブとを被覆したときの断面図である。
【図７】高温槽により、高硬度外皮チューブと低硬度外皮チューブとを加熱しているときの説明図である。
【符号の説明】
【００３６】
２０    挿入部                    ２０ａ    可撓管
２０ｂ    アングル部                ２０ｃ    先端部本体
２１ａ    螺旋管                    ２２    筒状網体
２３    可撓管構造部材            ２４    外皮層
２５    高硬度可撓部                ２６    低硬度可撓部
４１    高硬度外皮チューブ            ４１Ｃ    高硬度テーパ部
４２    低硬度外皮チューブ            ４２Ｃ    低硬度テーパ部
５０    熱収縮性チューブ            ５１    被覆可撓管
６０    高温槽                    ６３    遮熱板
６３Ｈ    挿通孔
【図１】
2008036204.tif 000003
【図２】
2008036204.tif 000004
【図３】
2008036204.tif 000005
【図４】
2008036204.tif 000006
【図５】
2008036204.tif 000007
【図６】
2008036204.tif 000008
【図７】
2008036204.tif 000009