(57)【要約】【課題】表面割れを抑制できるストリップ鋳造方法を提供する。【解決手段】双ロール鋳造機によって鋼ストリップを連続鋳造する際に、溶鋼６中のＭｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上とし、Ｍｎ酸化物及びＳｉ酸化物の混合体を冷却ロール１表面に付着させて、溶鋼６から冷却ロール１への抜熱１０を緩和する熱抵抗層７を形作る。  これにより、鋼ストリップとなるべき凝固殻１２の表面温度がδ−γ変態点温度に到達する前までに、当該凝固殻１２の厚みを成長させておき、δ−γ変態時の体積収縮に伴う応力が凝固殻１２に分散された形で働くようにする。【選択図】図１
2008284567.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
双ロール鋳造機によって鋼ストリップを連続鋳造する際に、溶鋼中のＭｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上とし、Ｍｎ酸化物及びＳｉ酸化物を冷却ロール表面に付着させて、溶鋼から冷却ロールへの抜熱を緩和する熱抵抗層を形作り、鋼ストリップとなるべき凝固殻の表面温度がδ−γ変態点温度に到達する前までに、当該凝固殻の厚みを成長させておくことを特徴とするストリップ鋳造方法。
【請求項２】
溶鋼の炭素含有量を０．０３５重量％未満にした請求項１に記載のストリップ鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は双ロール鋳造機を対象としたストリップ鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶湯からストリップを直接的に生産する手法として、回転する一対のロールの間に溶湯を供給し、凝固した金属を薄帯状に送り出す双ロール連続鋳造法がある。
【０００３】
図５は双ロール鋳造機の一例を示すもので、水平に並べて配置した一対の冷却ロール１と、当該冷却ロール１に付帯する一対のサイド堰２とを備えている。
【０００４】
冷却ロール１は、その内部に冷却水が流通し、生産すべき鋼ストリップ３の板厚に応じてロール間隙Ｇを拡縮調整できるように構成されている。
【０００５】
冷却ロール１の回動方向及び速度は、各冷却ロール１の外周面が上側からロール間隙Ｇへ向かって等速で移動するように設定してある。
【０００６】
一方のサイド堰２は、各冷却ロール１の一端に面接触し、他方のサイド堰２は、各冷却ロール１の他端に面接触している。
【０００７】
一対のサイド堰２の間には、溶湯供給ノズル４がロール間隙Ｇの真上に位置するように配置してあり、レードル（図示せず）から溶湯供給ノズル４へ溶鋼を注ぎ、冷却ロール１とサイド堰２で四方を囲まれる空間へ溶鋼を供給すると溶湯溜まり５が形成される。
【０００８】
つまり、上記の溶湯溜まり５を形成させるとともに冷却水の流通により冷却ロール１を抜熱しながら回動させると、溶鋼が冷却ロール１外周面で凝固し、鋼ストリップ３がロール間隙Ｇの下方へ向けて送り出される。
【０００９】
このとき、鋼ストリップ３の板厚が目標値となるように、各冷却ロール１のネック部分を枢支している軸箱（図示せず）に、互いに近接する向きへ押し付ける力を与える。
【特許文献１】特開２００７−０２１５０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上述したような双ロール連続鋳造法では、鋼ストリップ３に激しい表面割れが発現することがあり、これが歩留まり低下の要因となっている。
【００１１】
本発明は、表面割れを抑制できるストリップ鋳造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明は、双ロール鋳造機によって鋼ストリップを連続鋳造する際に、溶鋼中のＭｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上とし、Ｍｎ酸化物及びＳｉ酸化物を冷却ロール表面に付着させて、溶鋼から冷却ロールへの抜熱を緩和する熱抵抗層を形作り、鋼ストリップとなるべき凝固殻の表面温度がδ−γ変態点温度に到達する前までに、当該凝固殻の厚みを成長させておく。
【００１３】
つまり、溶鋼から冷却ロールへの抜熱を緩和する熱抵抗層により、鋼ストリップとなるべき凝固殻の厚みが増える傾向を呈し、当該凝固殻にδ−γ変態時の体積収縮に伴う応力が分散された形で働く。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のストリップ鋳造方法によれば、下記のように優れた効果を奏し得る。
【００１５】
（１）冷却ロール表面に熱抵抗層を形作ると凝固殻が厚いものとなり、δ−γ変態時の体積収縮に伴う応力が凝固殻に分散された形で働くので、鋼ストリップの表面割れを抑制して、歩留まり向上を図ることができる。
【００１６】
（２）溶鋼中の炭素の割合を０．０３５重量％以下にすると、鋼ストリップの表面割れの抑制効果が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図５に基づき説明する。
【００１８】
双ロール鋳造機によって鋼ストリップを連続鋳造する際に、Ｍｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上にした溶鋼６を使用し、Ｍｎ酸化物及びＳｉ酸化物からなる熱抵抗層７を冷却ロール１表面に形作る（図１参照）。
【００１９】
冷却ロール１は、直径４００−８００ｍｍ、幅８００−２０００ｍｍで、鋳造速度は、４０−１００ｍｐｍとしている。
【００２０】
熱抵抗層７は、溶鋼６からＭｎとＳｉが揮発し、これらの物質と雰囲気中の酸素と反応して生成されたＭｎ酸化物及びＳｉ酸化物が冷却ロール１表面に付着したものである。
【００２１】
Ｍｎ／Ｓｉ重量比が３．５以上（Ｍｎ酸化物とＳｉ酸化物の合計に対してのＳｉ酸化物の割合がおよそ２２ｗｔ．％以下）である溶鋼６を使用すると、熱抵抗層７が融点が高くなり、Ｍｎ−Ｓｉ重量比が３．５よりも小さくなるのにつれて、Ｍｎ酸化物とＳｉ酸化物の混合体は液相で存在しやすくなる（図２参照）。
【００２２】
冷却ロール１表面に熱抵抗層７が形作られるように、Ｍｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上にした溶鋼６を使用した例と、Ｍｎ／Ｓｉ重量比が３．５よりも小さく、冷却ロール１表面に酸化物が顕著に付着しない溶鋼８を使用した例とを比べると、液相の溶鋼８よりも固相の熱抵抗層７のほうが熱伝達効率が低くなるので、溶鋼８から冷却ロール１への抜熱９に対して溶鋼６から冷却ロール１への抜熱１０が穏やかになり、溶鋼８と冷却ロール１との間にある凝固殻１１は、温度勾配が急な傾斜となるが、溶鋼６と熱抵抗層７との間にある凝固殻１２は、温度勾配が緩やかな傾斜となる（図１参照）。
【００２３】
すなわち、冷却ロール１表面に熱抵抗層７が形作られると、凝固殻１２は相対的に厚いものとなる。
【００２４】
鋼ストリップとなるべき凝固殻１２がδ−γ変態点温度に到達すると、大きな体積収縮が生じるが、熱抵抗層７により凝固殻１２の厚みを成長させてあるので、当該凝固殻１２には、δ−γ変態時の体積収縮に伴う応力が分散された形で働く。
【００２５】
よって、鋼ストリップの表面割れが抑制でき、歩留まり向上が図られることになる。
【００２６】
Ｍｎ／Ｓｉ重量比が２．９未満の溶鋼８を使用した例、Ｍｎ／Ｓｉ重量比が２．９以上で３．５未満の溶鋼８を使用した例、及びＭｎ／Ｓｉ重量比が３．５以上の溶鋼６を使用した例を対比すれば、Ｍｎ／Ｓｉ重量比が鋼ストリップの表面割れの抑制を達成するための要素となっていることは明らかである（図３参照）。
【００２７】
更に、溶鋼６中のＭｎ／Ｓｉ重量比を３．５以上とすることに加えて、当該溶鋼６中の炭素の割合を０．０３５重量％以下にすると、鋼ストリップの表面割れの抑制効果が向上する（図４参照）。
【００２８】
なお、本発明のストリップ鋳造方法は、上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明のストリップ鋳造方法は、様々な直径や幅の冷却ロールに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明のストリップ鋳造方法の一例と従前手法の対比した模式図である。
【図２】Ｍｎ酸化物とＳｉ酸化物の混合体の固相−液相温度線図である。
【図３】鋼ストリップの表面割れの程度と頻度を溶鋼のＭｎ／Ｓｉ重量比ごとに表示したグラフである。
【図４】鋼ストリップの表面割れの程度と頻度を溶鋼の炭素含有量に対比させて表示したグラフである。
【図５】双ロール鋳造機の主要部を縦断面図的に示す概念図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  冷却ロール
６  溶鋼
７  熱抵抗層
１０  抜熱
１２  凝固殻
【図１】
2008284567.tif 000003
【図２】
2008284567.tif 000004
【図３】
2008284567.tif 000005
【図４】
2008284567.tif 000006
【図５】
2008284567.tif 000007