(57)【要約】【課題】材料の塗布等の処理を一度行うだけで弾性層を形成することが可能であり、生産性を高めて、製造コストを低減すると共に、より安価な材料を用いることができ、塗布時の材料のロスも生じなく、それらの結果として、大きなコストダウンに繋がる技術を提供する。【解決手段】化学的に反応する２以上の樹脂組成物を混合し、混合した樹脂組成物を用いて弾性層を形成する画像形成装置用の多層ベルトの製造方法、およびその製造方法を用いて得られる画像形成装置用の多層ベルト。弾性層は、前記混合した樹脂組成物をディスペンサーを用いて塗布して形成するものである画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学的に反応する２以上の樹脂組成物を混合し、混合した樹脂組成物を用いて弾性層を形成することを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項２】
前記混合した樹脂組成物は、イソシアネートとポリオールの組合せ、ブロックイソシアネートとポリアミンの組合せ、２液反応型シリコーン、２液反応型エポキシのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項３】
前記弾性層は、前記混合した樹脂組成物をディスペンサーを用いて塗布して形成するものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記ディスペンサーは、２液型ディスペンサーであり、化学的に反応する２種の樹脂組成物の各々を、連続的に配合、混合した後、そのまま塗布を連続して行なうものであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記混合した樹脂組成物の塗布は、一度だけであることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項６】
前記弾性層を、５０μｍ〜５００μｍの厚さに形成することを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項７】
前記混合した樹脂組成物には、導電剤が配合されていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項８】
前記弾性層の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定するゴム硬度で２０〜８０度であることを特徴とする請求項３ないし請求項７のいずれかに記載の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法。
【請求項９】
化学的に反応する２以上の樹脂組成物が混合され、反応硬化して形成された弾性層を有していることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルト。
【請求項１０】
前記弾性層の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定するゴム硬度で２０〜８０度であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置用の多層ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は画像形成装置用の多層ベルトおよびその製造方法に関し、特に化学反応して弾性体となる樹脂組成物を混合し、所定の厚さに塗布して弾性層を形成した画像形成装置用の多層ベルトおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
カラー用の画像形成装置の転写ベルトや定着ベルト等のベルトは、単にトナーを転写したり、トナーを用紙に定着させたりするだけでなく、３原色と黒の合計４種のトナーを溶融し、均一に混合して中間色や濃淡を綺麗に表示したりする必要がある。このため、厚み方向に適度な弾性が必要である。
また、本来付着性があるトナーがベルトの表面に付着したままであれば、画像形成に悪影響がでる。このため、ベルトの表面には、高度の離型性（必要な時にトナーが離脱する性質。広義には、他の物質との非接着性）が必要である。
さらに、画像形成の過程においては、曲げや引張や押圧等の機械的ストレス、静電気による電気的ストレスに繰り返し晒されるため、ベルトには機械的強度も必要とされる。
【０００３】
これらの性質を、ただ１種の樹脂層からなるベルトで充たすことは困難であり、例えば転写ベルトや定着ベルトでは、強度を受け持つ基材（基材層。以下「基材」と記す）の上（用紙）側に弾性層を形成し、さらにその上に表層を形成する構造としている。そして、基材には、強度や耐熱性に優れるポリイミド（以下、「ＰＩ」という）が使用され、弾性層には適度な弾性を有するウレタン系樹脂（含む、ウレタン系ゴム）が使用され、表層には高度の離型性を有するフッ素樹脂が使用されている。
【０００４】
ＰＩ製の基材であるが、その厚さは８０μｍ程度であり、導電剤を分散させ、さらに粘度を調節したＰＩワニスを、回転しているドラム状の金型の外周面に塗布し、金型を３８０℃程度に加熱してイミド化反応を行う方法等にて形成される。
【０００５】
フッ素樹脂製の表層であるが、その厚さは８μｍ程度であり、内周面を鏡面加工したステンレス製の外筒の内周面に、導電剤を分散させたテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（以下、「ＰＦＡ」という）・ポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」という）ディスバージョン等をディップ法により塗布し、金型を３８０℃程度に加熱して焼成する方法等にて形成される。
ただし、そのままでは高度の離型性のために弾性層との良好な接着が成され難いため、通常は表層の内周面（反外筒側となる側の表面）に厚さ１μｍ程度のバインダー層を形成したり、内周面をプラズマやラジカルに晒して表面を荒らしたりする等の接着性改善処理がなされる（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００６−４７６２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
弾性層については、厚み方向に適度な弾性を持たせるために、弾性層の厚さを７０〜２５０μｍ程度と厚くする必要がある。しかし、材質の制約もあり、基材、表層と異なり一度に形成することはできず、同じ作業を何度も繰り返して、少しづつ層を厚くして形成する必要がある。例えば、導電剤を分散させて体積抵抗率を調整した水性ウレタン（融点１２０℃、熱分解点１８０℃）等をスプレーにより塗布し、その後乾燥させることにより、弾性層を形成する場合には、あまり厚く塗布すると、上（空気）側の水性ウレタンだけが乾き、内部に割れが生じてしまうため、１回に５μｍ程度の厚さしか形成することができない。
【０００７】
このように、所定の厚さの弾性層を得るためには、最低でも十数度同じ形成工程を繰り返す必要があり、ベルト製造の大きなコストアップ要因となっている。
また、材料自体も高価であり、これも製品のコストアップに繋がっている。
さらに、スプレーする際に、材料が飛散するため、材料のロスが非常に大きく、これもコストアップに繋がっている。
【０００８】
これらのため、材料の塗布等の処理を一度行うだけで弾性層を形成することが可能であり、生産性を高めて、製造コストを低減すると共に、より安価な材料を用いることができ、塗布時の材料のロスも生じなく、それらの結果として、大きなコストダウンに繋がる技術の開発が望まれていた。
【０００９】
また、現在用いられている水性ウレタンは熱可塑性ウレタンであるため、ゴム硬度が６０度以下の物は市販されていないが、より硬度が低い（柔軟な）材料で弾性層を形成すれば、弾性層の必要厚さは薄くて済み、この面からもコストダウンに繋がる。このため、現在以上にゴム硬度が低い材料を用いて弾性層を形成することが望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、以上の課題を解決することを目的としてなされたものであり、混合することにより化学的に反応硬化して弾性体となる樹脂組成物を混合し、混合された樹脂組成物を反応硬化させて、弾性層を形成するようにしたものである。以下、各請求項の発明を説明する。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
化学的に反応する２以上の樹脂組成物を混合し、混合した樹脂組成物を用いて弾性層を形成することを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００１２】
本請求項の発明においては、弾性層を形成する材料として乾燥硬化型でなく、混合することにより化学的に反応硬化して弾性体化する樹脂組成物を使用するため、ディスペンサーを用いた塗布等の処理を一度行うだけで弾性層を形成することが可能であり、生産性を高めて、製造コストを低減できる。また、材料費も安価であり、塗布時の材料のロスも生じなく、それらの結果大きなコストダウンに繋がる。
【００１３】
このような樹脂組成物としては、例えば、主剤成分を含む樹脂組成物と、硬化剤成分を含む樹脂組成物とを含む２以上の樹脂組成物が用いられる。また、作業性の面からは、３液以上でなく２液を混合するタイプの物が好ましく、ほぼ等量の原料樹脂を混合させるタイプであるとより好ましい。また、反応性の面からは、硬化の開始、促進は、温度を上昇させることによりなされるタイプの物が好ましく、さらに化学反応して弾性体となるに際して体積変化や気体の発生がないか、あっても非常に少ないタイプの物が好ましい。
また、導電剤等、その他の成分が混合（配合）されていても良い。
さらに、塗布は、ディスペンサーを用いる方法に限定されず、その他の方法でなされていても良い。
【００１４】
また、「ベルト」とは、定着ベルト、転写ベルト等のいわゆるエンドレスベルトに限定されず、画像形成装置に使用される限り、固体の芯の外周に直接形成されたり、あるいは巻き付けられたりして固定され、転写ローラ、定着ローラ等の一部として使用されるベルトをも含む。なお、ローラに使用される場合には、ＰＩ製やポリアミドイミド（ＰＡＩ）製の基材がなく、表層との２層構造であってもよい（本発明に含まれる）。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記混合した樹脂組成物は、イソシアネートとポリオールの組合せ、ブロックイソシアネートとポリアミンの組合せ、２液反応型シリコーン、２液反応型エポキシのいずれかであることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００１６】
本請求項の発明においては、上記いずれかの混合した樹脂組成物を用いるため、硬化の開始、促進は、温度を上昇させることにより、より容易に制御できる。また、化学反応して弾性体となるに際して、体積変化や気体の発生がより少なく、弾性層を形成するのに好適である。また、条件によっては全体の反応硬化を均一に制御することも可能となる。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記弾性層は、前記混合した樹脂組成物をディスペンサーを用いて塗布して形成するものであることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００１８】
本請求項の発明においては、ディスペンサーを用いて混合した樹脂組成物を塗布するため、吹きつけ法等と異なり、飛散による材料のロスがなく、正確な量を一度に塗布することが可能であり、このため正確な膜厚さの弾性層を低コストで形成することが可能となる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記ディスペンサーは、２液型ディスペンサーであり、化学的に反応する２種の樹脂組成物の各々を、連続的に配合、混合した後、そのまま塗布を連続して行なうものであることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００２０】
本請求項の発明においては、２液型ディスペンサーを用いて、密閉されたミキシング室内で、２液を所定量ずつ連続的に配合、混合した後、連続して吐出しながら塗布していくため、量産性に優れ、生産性等の面から好ましい。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記混合した樹脂組成物の塗布は、一度だけであることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００２２】
本請求項の発明においては、ただ一度の塗布で所定の厚さの弾性層を形成するため、弾性層を低コストで作製することが可能となる。
【００２３】
請求項６に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記弾性層を、５０μｍ〜５００μｍの厚さに形成することを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００２４】
本請求項の発明においては、弾性層が５０μｍ〜５００μｍの厚さに形成されているため、適度な弾性を有する、画像形成装置用のベルト、特に転写ベルトを得ることができる。
なお、弾性層の厚さは、ベルトの用途等にもよるが、通常は７０μｍ〜２５０μｍであることが好ましい。
【００２５】
請求項７に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記混合した樹脂組成物には、導電剤が配合されていることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００２６】
本請求項の発明においては、弾性層が適度の導電率を有するため、静電気を利用したトナーの転写等が良好になされ、また帯電によるトナーやゴミのベルトへの付着も防止される。ここに、配合する導電剤としては、特に限定されない。
なお、導電率は、弾性層の厚さ、基材や表層など他の層の電気抵抗との兼ね合い等もあるが、表面抵抗率が１０７〜１０１４Ω／□程度となるようにすることが好ましい。
【００２７】
請求項８に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトの製造方法であって、
前記弾性層の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定するゴム硬度で２０〜８０度であることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトの製造方法である。
【００２８】
本請求項の発明においては、弾性層のゴム硬度が、２０度〜８０度以下に調整されているため、画像形成装置用として好適なベルトを得ることができる。
特に、６０度以下のゴム硬度とすることにより、より柔軟な弾性層となり、弾性層の厚さを薄くできるため、弾性層を形成する材料が少なくて済み、この面からコストダウンを図ることも可能となる。
なお、ゴム硬度が２０度未満であれば硬化不良（反応が不十分）を起こす等成形が難しくなり、８０度を越えれば弾性が不十分となる。
なお、ゴム硬度の調整は、例えば硬化剤の成分を調整すること等によりなされる。
【００２９】
請求項９に記載の発明は、
化学的に反応する２以上の樹脂組成物が混合され、反応硬化して形成された弾性層を有していることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトである。
【００３０】
本請求項の発明は、製造方法の発明である請求項１を、物の発明として捉えたものである。
【００３１】
請求項１０に記載の発明は、前記の画像形成装置用の多層ベルトであって、
前記弾性層の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定するゴム硬度で２０〜８０度であることを特徴とする画像形成装置用の多層ベルトである。
【００３２】
本請求項の発明は、製造方法の発明である請求項８を、物の発明として捉えたものである。
【発明の効果】
【００３３】
本発明では、ディスペンサーを用いた塗布等の処理を一度行うだけで弾性層を形成することが可能であり、生産性を高めて、製造コストを低減できる。また、材料費も安価であり、塗布時の材料のロスも生じなく、コストダウンに繋がる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明をその好ましい実施の形態に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【００３５】
（第１の実施の形態）
本実施の形態は、ドラム状の金型の外周面に既に形成されているＰＩ製の基材の外周面に弾性層を形成することに関する。
【００３６】
ウレタン系のいわゆる２液反応硬化型のプレポリマー（原料）の主剤であるイソシアネート｛旭硝子ウレタン社製ＬＰ−１２０（粘度は、２５℃で４８，０００ｍＰａ・ｓ）｝と硬化剤であるポリオール｛旭硝子ウレタン社製ＬＣ００４４（粘度は、２５℃で３，８００ｍＰａ・ｓ）｝を、重量比で１００対１０２の比率で配合し、羽根攪拌装置を用いて撹拌、均一に混合した。混合した樹脂組成物を減圧脱泡した後、ディスペンサーを使用して、ドラム状の金型の外周面に予め形成した基材上に、所定の厚さに一度で塗布した。
【００３７】
その後、１３０℃で１０分間保持して硬化させ、ウレタン系樹脂からなる厚さ２００μｍの弾性層を形成した。
さらに、２次キュアーとして８０℃で６時間加熱し、室温で３日間養生した。養生後の弾性層のゴム硬度を、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定する方法で測定したところ、４０度であった。
なお、この弾性層の表面抵抗率は、１０１０Ω／□であったが、必要に応じて、導電剤を添加することによって弾性層の表面抵抗率を制御することができる。
【００３８】
この状態を、図１に示す。図１において、１０は金型であり、１１は基材であり、１２は弾性層である。
【００３９】
ベルトの表層として、フッ素樹脂の一種であるデュポン社製のＰＦＡモルフォロジー改良品（商品名９４５ＨＰ  ｐｌｕｓ、融点は２９５℃）を使用し、ステンレス（熱膨張率は、１．７６×１０−５／℃）製の外筒の内周面へ、約３８０℃で焼付けた。さらに、表層の内面には、接着性改善処理として、ＴＨＶ（住友３Ｍ社製ＴＨＶ２２０、融点は１２０℃）からなるバインダー層を、約３５０℃で溶着させることにより形成した。
この状態を、図２に示す。図２において、８は外筒であり、９は表層であり、１４はバインダー層である。
【００４０】
次に、基材上に弾性層が形成された半製品のベルトを金型から取り外し、ナイロン６（熱膨張率は、８．０×１０−５／℃）製の中子に嵌め込み、さらにその状態の中子を、内面に表層とバインダー層が形成されているステンレス製の外筒の内部に挿入した。
この状態を、図３に示す。図３において、１３は中子である。
そして、真空中で全体を３０分間１２０℃に保持し、中子と外筒の熱膨張率の差を利用して、表層の内周面と弾性層の外周面を、バインダー層を介して強固に接着し、３層（バインダー層を含めれば、４層）からなる多層ベルトを完成させた。
【００４１】
本発明の第１の実施の形態の多層ベルトと、従来技術の多層ベルトの断面を形成する際の相違を、図４に概念的に示す。図４の左側の（１）は本第１の実施の形態の多層ベルトを示す図であり、右側の（２）は従来技術の多層ベルトにおいて、ウレタン層１９が少しずつ形成されることにより弾性層１２が形成されていく様子を概念的に示す図である。図４の（２）において、１９は、水性ウレタン｛ＡＤＥＫＡ社製、商標名「アデカボンタイター  ＨＵＸ−１２３０」｝を吹き付けにより塗布後乾燥させる処理を行うことにより厚さ５μｍ程度に形成されたウレタン層である。なお、従来技術の弾性層のウレタンゴムの硬度は７０度であった。
一方、本第１の実施の形態の多層ベルトでは、弾性層を、混合した樹脂組成物の一度の塗布により形成しており、材料も２液混合型の樹脂組成物を使用したため、弾性層のウレタンゴムの硬度は４０度であった。
【００４２】
（第２の実施の形態）
本実施の形態は、ステンレス製の円筒状金型の内周面に形成されている表層の内周面に弾性層を形成することに関する。
ＰＦＡモルフォロジー改良品（商品名９４５ＨＰ  ｐｌｕｓ）を用いて表層を形成することは、第１の実施の形態と同じである。表層を形成した後、表層の内周面をプラズマあるいはラジカルに晒して、表面の接着性を改善した。このため、本第２の実施の形態の表層の内周面には、バインダー層は形成しない。
次に、ウレタン系の２液反応硬化型のプレポリマー（原料）の主剤であるイソシアネート｛旭硝子ウレタン社製ＬＰ−１２０｝と硬化剤であるポリオール｛旭硝子ウレタン社製ＬＣ００４４｝を、重量比で１００対１０２の比率で配合し、羽根攪拌装置を用いて撹拌、均一に混合した。混合した樹脂組成物を減圧脱泡した後、ディスペンサーを使用して、接着性が改善された表層の内周面に所定の厚さに一度で塗布した。
【００４３】
その後、１３０℃で１０分間保持して硬化させ、ウレタン系樹脂からなる厚さ２００μｍの弾性層を、表層の内周面にしっかりと固着した状態で形成した。
さらに、２次キュアーとして８０℃で６時間加熱し、室温で３日間養生した。養生後の弾性層のゴム硬度を、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定する方法で測定したところ、４０度であった。
【００４４】
基材は、第１の実施の形態と同じく、ドラム状の金型の外周面に形成した。
次いで、金型の上に形成された基材を金型から取り外し、水圧で半径方向に直径が膨らむシリコンゴム製の円筒形のバッグの外周に嵌め込み、さらにその状態のバッグを、内周面に表層と弾性層が一体的に形成されているステンレス製の円筒状金型の内部に挿入し、全体を真空に保持すると共にバッグ内に水圧をかけてバッグを半径方向に膨らませ、基材の外周面を弾性層の内周面に加熱下で押圧させた。
【００４５】
この状態の様子と製造設備の要部を、図５に示す。図５において、９ｉはラジカルにより接着性を改善された表層９の内周面であり、５０はバッグであり、５２はバッグの胴部であり、５５はバッグの端部であり、５９はポンプであり、６０は真空室であり、６１は蓋であり、６２は真空ポンプであり、７０は加熱用コイルヒータである。
図５に示す様に、真空室６０内で、表層９にその内周面に形成されたラジカル処理が施された部分９ｉを介して形成された弾性層１２と、基材１１とを、膨張したバッグ５０と外筒８間で、真空下、加熱下で押圧し、この状態を１０分間１３０℃に保持して弾性層１２の内周面と基材１１の外周面を強固に接着し、３層からなる定着ベルトを完成させた。
本第２の実施の形態の定着ベルトの弾性層も、第１の実施の形態の多層ベルトと同様に、柔軟なウレタンゴムからなる弾性層が形成された。
【００４６】
（第３の実施の形態）
本実施の形態は、２液混合型ディスペンサーを使用し、２液の混合、吐出による塗布を連続して行なうことに関し、その他は第１の実施の形態と同じである。以下、本実施の形態の要部を説明する。
【００４７】
主剤と硬化剤を、２液型ディスペンサー｛エイ・エム・ケイ社製、商品名ＭＡＺＥＤＡＳを用いて、密閉されたミキシング室内でイソシアネートとポリオールを重量比で１００対１０２の比率で配合し、均一に混合しつつそのまま、ドラム状の金型の外周面に予め形成した基材上に、所定の厚さに一度で塗布した。
【００４８】
２液型ディスペンサー内における主剤と硬化剤の配合、混合、吐出は、以下のようにしてなされる。
まず、脱気された状態で各々専用のタンクに充填された主剤と硬化剤とを、バルブの制御により、各々のタンクから等量ずつミキシング室の上方に供給する。
次いで、供給された両方の液は、密閉されたミキシング室内で、モータにより混合がなされつつ、ミキシング室の上方から下方に移動する。
最後に、ミキシング室の下方から吐出されて、混合した樹脂組成物を、基材上に、所定の厚さに一度で塗布する。
【００４９】
その後、第１の実施の形態と同じく、基材上に弾性層が形成された半製品のベルトを金型から取り外し、ナイロン６製の中子に嵌め込み、さらにその状態の中子を、内面に表層とバインダー層が形成されているステンレス製の外筒の内部に挿入し、真空中で加熱、押圧して弾性層とバインダー層を接着させ、さらに２次キュアーとして８０℃で６時間加熱し、室温で３日間養生した。養生後の弾性層のゴム硬度を、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に規定する方法で測定したところ、４０度であった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１の実施の形態において、金型の外周面に基材と弾性層が形成されている様子を、概念的に示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態において、外筒の内周面に表層とバインダー層が形成されている様子を、概念的に示す図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態において、バインダー層を介して、表層と弾性層を真空下での加熱、押圧により接着している様子を、概念的に示す図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態の多層ベルトと、従来技術の多層ベルトの断面構造の相違を、概念的に示す図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態において、表層と弾性層を真空下での加熱、バッグを使用しての押圧により接着している様子とそのための装置を、概念的に示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
８    外筒
９    表層
９ｉ  接着性改善処理を施した部分の表層
１０  金型
１１  基材
１２  弾性層
１３  中子
１４  バインダー層
１９  少しずつ形成されたウレタン層
５０  バッグ
５２  バッグの胴部
５５  バッグの端部
５９  ポンプ
６０  真空室
６１  蓋
６２  真空ポンプ
７０  加熱用コイルヒータ
【図１】
2008122588.tif 000002
【図２】
2008122588.tif 000003
【図３】
2008122588.tif 000004
【図４】
2008122588.tif 000005
【図５】
2008122588.tif 000006