(57)【要約】      （修正有）【課題】ねじ溝の形成を含む一連の製造工程を全てプレス処理で行うことで、ねじ切り忘れを防止し、確実にねじ切り加工がされている製品が得られるねじ固定具の構造、及び、ねじ固定具の製造方法を提供する。【解決手段】本体フレーム５０に形成された穴５１にかしめ処理４５されることで本体フレームに対して固定可能なフランジ部１３と、フランジ部に連続し内部に空間部１５を存在させた円筒部１０とを具備するねじ固定具１であって、円筒部の反フランジ部を塞ぐ頂面１１に、プレス加工処理により一口のねじ溝２０を形成することで、ねじ溝の形成を含む一連の製造工程を全てプレス処理で行うことを可能とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板に形成された穴にかしめ処理されることで前記平板に対して固定可能なフランジ部と、該フランジ部に連続し内部に空間を存在させた円筒部とを具備するねじ固定具であって、
前記円筒部の反フランジ部を塞ぐ頂面に、プレス加工処理により一口のねじ溝を形成して成る
ことを特徴とするねじ固定具。
【請求項２】
電器製品等に内在される平板状の本体フレームに対して複数のねじ固定具をそれぞれかしめ処理で固定し、前記各ねじ固定具に対してねじを介して回路基板等を固定する場合の円筒状のねじ固定具であって、
本体フレームに形成された穴にかしめ処理されることで前記本体フレームに対して固定可能なフランジ部と、
該フランジ部に連続し内部に空間を存在させた円筒部と、
前記円筒部の反フランジ部を塞ぐ頂面に、プレス加工処理により形成された一口のねじ溝と
を具備して成ることを特徴とするねじ固定具。
【請求項３】
帯状板を流れ作業で複数回プレス加工することで一端にフランジ部を他端にねじ溝を有する円筒状のねじ固定具を製造する方法であって、
一端が開口し他端に頂面を有する円筒状となるように複数回のプレス加工で円筒体を形成する本体形成工程と、
前記円筒体の頂面にプレス加工で穴を穿孔する孔形成工程と、
孔が形成された頂面に一口のねじ溝をプレス加工で形成するねじ溝加工工程と、
前記帯状板からねじ溝が形成された円筒体を周囲にフランジ部を有するように切り落とす切り落し加工工程と、
を具備することを特徴とするねじ固定具の製造方法。
【請求項４】
前記孔形成工程において、前記円筒体の頂面にプレス加工で穿孔する穴は、円形部に長孔部を連結した形状を基本形状とし、前記円形部と長孔部との連結付近において左右非対称の形状である請求項３に記載のねじ固定具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば液晶テレビの本体フレームにねじを用いて回路基板を装着するに際して、本体フレーム側に対してねじを固定するためのねじ固定具及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば液晶テレビの本体フレームに対しては、固定具及びねじを用いて回路基板を装着することが行われていた。
固定具４０は、図４に示すように、円柱部４１の中央に上面よりねじ溝４２が螺旋状に切られ、下端に円柱部４１より大径のフランジ部４３が形成されている。
【０００３】
そして、図５に示すように、本体フレーム５０に形成された複数の穴５１に固定具４０のフランジ部４３をかしめ処理４５することで、本体フレーム５０に対して固定具４０を固定し一体化させた後、固定具４０の上面側に回路基板６０を配置し、回路基板６０の孔６１及び固定具４０のねじ溝４２にねじ７０を挿入することで、回路基板６０を本体フレーム５０に対して固定することが行われていた。
また、かしめ処理４５に際しては、本体フレーム５０側の膨出部分が円柱部４１に形成された切削溝部４４に侵入して固定が確実になるようになっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した固定具４０は、各円柱部４１にそれぞれねじ溝４２を手作業や２次加工によるねじ切り作業が必要であるため、製造に手間がかかるという一面があった。また、大量の固定具４０に対して一つずつねじ溝４２のねじ切り処理を必要とするため、製造した多数の固定具の数個について、処理ミス（ねじ切り忘れ）によりねじ溝４２の切り込みが施されない事態が生じる場合があった。
そして、本体フレーム５０に固定具４０をかしめ処理４５をした段階で、固定具４０の一つにねじ溝４２が切り込まれていなかったような場合、回路基板６０を装着することができず、一体化された本体フレーム５０ごと不良品扱いになるという不都合があった。
【０００５】
また、ねじを固定するための固定具については、下記特許文献に示されるように各種提案されているが、本体フレーム５０に対して回路基板６０を固定するに適した構造は存在しなかった。
【特許文献１】特開平１０−２８５７２０
【特許文献２】特開平０９−１３７８１６
【０００６】
本発明は上記実情を考慮して提案されたもので、ねじ固定具においてねじ溝の形成を含む一連の製造工程を全てプレス処理で行うことで、ねじ切り忘れを防止し、確実にねじ切り加工がされている製品が得られるねじ固定具の構造、及び、ねじ固定具の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため請求項１の発明は、平板（本体フレーム５０）に形成された穴５１にかしめ処理４５されることで前記平板（本体フレーム５０）に対して固定可能なフランジ部１３と、該フランジ部１３に連続し内部に空間部１５を存在させた円筒部１０とを具備するねじ固定具１であって、次の構成を含むことを特徴としている。
前記円筒部１０の反フランジ部を塞ぐ頂面１１に、プレス加工処理により一口（一周分）のねじ溝２０を形成する。
【０００８】
請求項２の発明は、電器製品等に内在される平板状の本体フレーム５０に対して複数のねじ固定具１をそれぞれかしめ処理４５で固定し、前記各ねじ固定具１に対してねじ７０を介して回路基板６０を固定する場合の円筒状のねじ固定具１であって、次の構成を含むことを特徴としている。
本体フレーム５０に形成された穴にかしめ処理４５されることで前記本体フレーム５０に対して固定可能なフランジ部１３を設ける。
該フランジ部１３に連続し内部に空間部１５を存在させた円筒部１０を設ける。
前記円筒部１０の反フランジ部を塞ぐ頂面１１に、プレス加工処理により形成された一口（一周分）のねじ溝２０を設ける。
【０００９】
請求項３の発明方法は、帯状板３０を流れ作業で複数回プレス加工することで一端にフランジ部１３を他端にねじ溝２０を有する円筒状のねじ固定具１を製造する方法であって、次の各工程を含むことを特徴としている。
本体形成工程。この工程は、一端が開口し他端に頂面１１を有する円筒状となるように複数回のプレス加工で円筒体を形成するものである。
孔形成工程。この工程は、前記円筒体の頂面１１に円形部３４ａと長孔部３４ｂを連結したひょうたん型に似た穴３４をプレス加工で穿孔するものである。
ねじ溝加工工程。この工程は、ひょうたん型に似た穴３４が形成された頂面１１に段差吸収孔２１を備えた一口（一周分）のねじ溝２０をプレス加工で形成するものである。
切り落し加工工程。この工程は、前記帯状板からねじ溝が形成された円筒体を周囲にフランジ部１３を有するように切り落してねじ固定具を得るものである。
請求項４は、請求項３のねじ固定具の製造方法の孔形成工程において、前記円筒体の頂面にプレス加工で穿孔する穴は、円形部に長孔部を連結した形状を基本形状とし、前記円形部と長孔部との連結付近において左右非対称の形状であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のねじ固定具１によれば、ねじ７０が螺着するねじ溝２０をプレス加工処理による一口（一周分）のねじ溝２０で形成するので、一連の製造工程を全てプレス処理で行うことができ、ねじ溝２０が確実に形成されるねじ固定具１の構造とすることができる。
また、ねじ固定具を製造する場合に、円筒体の頂面にプレス加工で穿孔する穴（円形部に長孔部を連結した形状）について、左右非対称の形状とすることで、その後のねじ溝加工工程で形成するねじ溝２０について、ねじ山に接している部分を多くしたねじ溝とすることができ、ねじ装着時の安定性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施の形態の一例について、図面を参照しながら説明する。
本発明によるねじ固定具１は、図１に示されるように、一方側が開口し、他方側が頂面１１によって塞がれた円筒部１０を有して構成されている。円筒部１０の開口側下端には、円筒部１０の外側周囲に突出するフランジ部１３が形成されている。フランジ部１３の周囲面は、山状１３ａと谷状１３ｂから成る凹凸が連続形成されている。これはフランジ部１３が平面板の穴にかしめ処理される際に、穴の内壁部を凹凸により変形し易くするためであり、また、ねじ締め時の供回りの防止（回転防止）を図るためである。
また、フランジ部１３の直径は、かしめ処理を行うため、ねじ固定具１が装着される本体フレームの穴の径より若干大きな径となっている。本体フレームにねじ固定具１がかしめ処理により装着された状態については後述する。
【００１２】
円筒部１０の頂面１１には、プレス加工処理により一口（一周分）のねじ溝２０となる孔が形成されている。このねじ溝２０は、図１（ａ）（ｃ）に示すように、穿孔された穴（後述する図２及び図６に示されたひょうたん型に似た形状の穴３４）に対して、この部分に装着されるねじのねじ山一つ分（一周分）に対応して嵌合する形状にプレス加工処理で変形することにより形成するものである。ねじ溝２０（孔）には、段差吸収孔２１を設けることで、この部分の存在によりねじ溝２０にねじ山に対応する段差が形成できるように構成されている。
すなわち、ねじ溝２０は、段差吸収孔２１を隔ててねじの一山に対応する段差を有するとともに、ねじの一山に対応する螺旋形状を有して構成されている。
【００１３】
また、円筒部１０の内部には、ねじの先端部分が収納可能な空間部１５が形成されている。円筒部１０の長さは、ねじ固定具１に固定されるねじの長さや設計上必要な高さに応じて設定される。
【００１４】
次に、上記構造のねじ固定具１の基本的な製造方法について、図２を参照しながら説明する。
ねじ固定具１は、帯状板３０を流れ作業で上型及び下型による垂直方向の複数回プレス加工することで、一端にフランジ部１３を有し、他端にねじ溝２０を有する円筒体とすることで形成される。
図２に示す一連の工程は、金属片から構成される帯状板３０の上下に配置された上型及び下型の各プレ−ト（図示せず）を同期させて帯状板３０に対して近接・離隔するようにし、各プレ−トによって帯状板３０をクランプした状態において各工程を同時に実施し、工程終了後各プレ−トを離隔させ、帯状板３０を所定の距離だけ図面右方向へ移動させ、各加工部分を次の工程へ順次移動させて行われる。
【００１５】
先ず、帯状板３０に対して、図２（ａ）〜（ｄ）における複数回のプレス加工（順送金型加工）により、一端が開口し他端に頂面を有する円筒体３１，３２，３３を順次成型し、最終的には頂面１１が形成された円筒部１０を有するようにプレス処理が施される（本体形成工程）。この処理は、１回のプレス処理で所望の円筒体を得ることができないため、複数回のプレス加工を順次流れ作業的に行うことで、所望形状の円筒部１０を有する円筒体を形成することが可能となる（図２（ｄ））。
【００１６】
次に、成型された円筒体の頂面１１に、穴開けパンチ（図示せず）によって打ち抜くプレス加工により、図６に示されるような略円形部３４ａに対して長孔部３４ｂが連結されたような形状（ひょうたん型に似た形状）の穴３４を穿孔する（孔形成工程）（図２（ｅ））。
穴３４は、図６に示されるように、略円形部３４ａに対して長孔部３４ｂが連結されたような形状に穿孔されている。穴３４は、図６の左右において対称形状ではなく、略円形部３４ａと長孔部３４ｂとの連結部分における図の左側部分の穴の半径Ｒ１が右側の半径Ｒ２より大きくなるように形成されることで、略円形部と長孔部との連結付近において左右非対称の形状となっている。これは、後述するプレス加工で形成されたねじ溝にねじを装着した場合に、ねじ山に接して（支えて）いるねじ溝部分を多くすることで、ねじ装着の安定性を確保するためである。
【００１７】
続いて、穴３４を含む頂面１１に対してプレス加工を行うことにより、穴３４を変形させ、図７に示されるように、前記略円形部３４ａを変形したねじ溝２０及び長孔部３４ｂを変形した段差吸収孔２１を形成することで一口（一周分）のねじ溝２０を構成する（ねじ溝加工工程）（図２（ｆ））。
すなわち、ねじ溝加工工程においては、長孔部３４ｂが変形されることで、図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示されるような、ねじ溝２０の高い位置と低い位置との間にねじ溝がない空間を介在させるための段差吸収孔２１が形成され、略円形部３４ａが変形されることで、一周分の高低差を有する螺旋形状のねじ溝２０が形成される。
また、ねじ溝２０においては、図７の左側がねじピッチの始まりとなり、右側がねじピッチの終わりとなるようにし、プレス加工で段差吸収孔２１を有するねじ溝２０が形成された場合、ねじ山に接して（支えて）いるねじ溝部分を多くするとともに、右側のねじピッチの終わり側を高く曲げる（図７（ｃ）を参照）必要がある。そのため、右側のねじピッチの終わり位置は、曲げ位置に対して左側のそれよりも長くなるようにするため、プレス加工前の図６の状態では穴３４は非対称となっている。
【００１８】
次に、円筒体の周囲にフランジ部１３の外周となる凹凸が繰り返される切り込み溝をプレス加工により形成する（図２（ｇ））。
【００１９】
最後に、穴開けパンチ（図示せず）によって打ち抜くことで、帯状板３０からねじ溝２０が形成された円筒体を切り落すことで、製品としてのねじ固定具１を得るものである（図２（ｈ））。
上記した一連の製造工程は、ねじ溝２０の形成を含む一連の製造工程を全てプレス処理（順送金型加工）で行われるので、ねじ切り忘れを防止し、確実にねじ切り加工がされている製品（プレス処理のみでねじ溝２０が形成されたねじ固定具１）を得ることができる。
【００２０】
続いて、上記したねじ固定具１の使用の仕方について、図３を参照しながら説明する。
ねじ固定具１は、液晶テレビ等の本体フレーム５０に回路基板６０を装着するためのものであり、例えば回路基板６０の四隅等に対応する複数個所に用いられる。
【００２１】
先ず、本体フレーム５０に形成された複数の穴５１に、それぞれねじ固定具１をその頂面１１側から挿入する（図３（ａ））。ねじ固定具１のフランジ部１３の直径は穴５１より大きく形成されているので、フランジ部１３が本体フレーム５０の裏面に当接する。
この状態で、当て板１００に配置されたねじ固定具１を本体フレーム５０側から押し付けることで、フランジ部１３が穴５１へ押し込まれ、フランジ部１３の周囲の山状１３ａ及び谷状１３ｂが本体フレーム５０側に埋没される（図３（ｂ））。
【００２２】
固定されたねじ固定具１上に回路基板６０を設置し、回路基板６０に設けられた孔６１とねじ固定具１の頂面１１部分を合わせ、ねじ７０を装着する。回路基板６０に形成された孔６１は、ねじ７０のねじ径より大きく形成されているので、ねじ７０のねじ山は、ねじ固定具１のねじ溝２０にのみ嵌合し、ねじ７０を螺進させることで嵌合箇所（一つの谷部）がねじ根元側に移動し、ねじ固定具１と回路基板６０との間でねじ７０が締結される（図３（ｃ））。
ねじの嵌合箇所は、図３（ｃ）に示すように、ねじ山の一つの谷部７１がねじ溝２０に位置し、谷部７１に対して下側のねじ山頂上線がねじ溝２０に沿って当接することで、ねじ固定具１に対してねじ７０が固定される。
【００２３】
上記したねじ固定具１の構造によれば、ねじ７０が螺着するねじ溝２０を一連のプレス加工処理による一口（一周分）のねじ溝２０で形成するので、ねじ溝２０が確実に形成されたねじ固定具１を得ることができ、従来例で述べたように、本体フレーム５０にねじ固定具１を装着した段階で不良品が発生することがなく、無駄になる部材の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明のねじ固定具の一実施例を示すもので、（ａ）は平面説明図、（ｂ）は側面説明図、（ｃ）は平面図のＡ−Ａ線断面説明図である。
【図２】（ａ）〜（ｈ）は、本発明のねじ固定具の製造工程を説明するための工程説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のねじ固定具の使用の仕方を説明するための断面説明図である。
【図４】従来のねじ固定具の構造を示すもので、（ａ）は平面説明図、（ｂ）は側面説明図、（ｃ）は断面説明図である。
【図５】従来のねじ固定具を使用した本体フレームと回路基板との固定状態を示す断面説明図である。
【図６】ねじ固定具の製造工程における孔形成工程で穿孔される穴の形状を示す平面図である。
【図７】（ａ）（ｂ）（ｃ）はねじ固定具の製造工程におけるねじ溝加工工程でプレス加工されたねじ溝を示すもので、（ｂ）は平面説明図、（ａ）は（ｂ）のＡ矢視説明図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ断面説明図である。
【符号の説明】
【００２５】
１  ねじ固定具
１０  円筒部
１１  頂面
１３  フランジ部
１５  空間部
２０  ねじ溝
２１  段差吸収孔
３０  帯状板
３４  穴
４３  フランジ部
４５  かしめ処理
５０  本体フレーム
６０  回路基板
７０  ねじ
７１  谷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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