(57)【要約】【課題】凸型シートに板部材を介して付勢力を作用させてインク収容室内に負圧を作用させるインクタンクにおいて、落下などによって、凸型シートが板部材とリブとの間に挟まれて破れる。【解決手段】凸型シート１３は、落下時などに板部材とリブに挟まれる当接領域６０に対応する部分の厚みを、非当接領域６１に対応する部分の厚みよりも厚くする。また、凸型シート１３の角部に凸部６２を設け、凸型シート１３の周囲長さ不足を補い、インク使い切り時のインク残量の増加を防ぐ。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に収容される液体を導出するための供給口を備えたケース部材と、
前記ケース部材の内部で、該ケース部材の一部と接合して液体収容室を形成する、折り返しを有する、凸型に成形された可撓性部材と、
前記可撓性部材を前記液体収容室が拡張する方向に付勢して、該液体収容室内に負圧を発生させるためのバネ部材と、
前記バネ部材と前記可撓性部材との間に配置される板部材と、
前記板部材と前記可撓性部材を介して当接し、該当接面に沿った方向への前記板部材の移動を規制するための規制部材と、を有してなる液体収納容器において、
前記板部材が、移動により前記可撓性部材を介して前記規制部材と当接する当接領域と、当接しない非当接領域とが設けられ、
前記可撓性部材は、前記当接領域に対応する部分の厚みが、前記非当接領域に対応する部分の厚みよりも厚いことを特徴とする液体収納容器。
【請求項２】
前記可撓性部材は、凸型金型によって成形されたことを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器。
【請求項３】
インクを吐出して記録を行う記録ヘッドと、該記録ヘッドに供給するインクを貯留するインクタンクと、を備えるインクジェット記録装置において、
前記インクタンクとして、請求項１または２に記載の液体収納容器を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体収納容器および該液体収納容器を用いたインクジェット記録装置に関する。詳しくは、バネなどの付勢部材を用いて袋状のインク収容室の容積を拡張させるようにしてインク収容室内に負圧を発生させる液体収納容器に関する。なお、本発明は、一般的なインクジェットプリンタのほか、複写機、通信システムを有するファクシミリ、プリント部を有するワードプロセッサ等の装置、さらには、各種処理装置と複合的に組み合わされた産業用記録装置に適用することができる。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置は、インクを吐出して記録を行う記録ヘッドと、この記録ヘッドに供給するインクを貯留したインクタンクと、を備える。そして、いわゆるシリアルタイプのインクジェット記録装置では、記録ヘッドを搭載するキャリッジを備え、キャリッジを記録媒体に対し移動させながら、記録ヘッドの吐出口から記録媒体にインクを吐出して記録を行う。また、いわゆるフルラインタイプのインクジェット記録装置では、搬送される記録媒体の幅に対応した範囲に吐出口を配列した記録ヘッドを用い、この記録ヘッドに対して搬送される記録媒体にインクを吐出して記録を行う。
【０００３】
このような記録ヘッドに供給するインクを貯留したインクタンクでは、記録ヘッドに対して所定の負圧でインクを貯留する。この負圧は、記録ヘッドの吐出口近傍に形成されるインクメニスカスの保持力と平衡して吐出口からのインク漏れを防止するための負圧である。また、この負圧は、記録ヘッドのインク吐出動作を可能とする所定範囲内の適切な負圧に設定される。
【０００４】
負圧を発生させる機構としては、可撓性フィルムによって袋状部材を形成し、袋状部材の内部に具えた負圧発生部材によって袋状部材の容積を拡張させる方向に可撓性フィルムを付勢し、袋状部材の内部のインクに負圧を作用させるものが知られている。負圧発生部材としては、板部材にバネを接合したものが一般的である。
【０００５】
インクタンク内の負圧は、板部材を介したバネの反力により発生させており、この板部材の位置がずれることは、バネの反力が一定にならず内部圧力が不安定になる要因となる。従って、板部材をある一定の位置から大きく動かないようにすることが望ましく、これにより、安定した負圧を得ることができる。
【０００６】
これを目的とする技術としては、特許文献１のように、板部材の外周を囲むようにリブを設け、これにより、板部材の動き、特にその板部材の面に平行な方向の動きを規制するものや、特許文献２のように、板部材と可撓性フィルムとを接合したものがある。
【特許文献１】特開２００４−１２２４９８号公報
【特許文献２】特開平６−２２６９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載されたインクタンク構造では、物流時やユーザー使用時の落下や振動により、インク収容室を構成する可撓性フィルムが板部材とリブとの間に挟まれて破れるといった問題を生じることがある。この問題の原因は、インクタンクの製造方法によるところが大きいと考えられる。
【０００８】
特許文献１に記載のインクタンクの製造方法は、まず平らな可撓性フィルムをインクタンクの筐体に溶着した後、フィルムの成形を行う方法である。詳しくは、可撓性フィルムを平坦なままで筐体に溶着し、その溶着された筐体自体を可撓性フィルムの成形型として利用する。そして、溶着された可撓性フィルムを加熱し、その可撓性フィルムと筐体との間の空間にある空気を吸引排除することにより、筐体の凹部が可撓性フィルムの凸部となるように成形する。これにより、可撓性フィルムを、溶着部に対して位置決めすることなく、凸型を含む所望の形状に成形することができる。また、それまで取り扱いの困難であった透明で薄膜の可撓性フィルムが筐体と同一の部品となるため、取り扱いが容易となるなどの利点を有している。また、インクタンクの筐体内部に沿って可撓性フィルムを成形することにより、インクを使い切った際、インクタンク内部にインクがほぼない状態にすることが可能である。
【０００９】
しかしながら、筐体で成形された可撓性フィルムの凸型の部分は、その凸型の型となる筐体の凹部の深さに応じた厚みとなり、その厚みが不十分となる場合がある。すなわち、可撓性フィルムを成形して凸型を形成する場合、筐体の凹部内壁に当接すると可撓性フィルムが冷めるため伸びにくくなる。そのため、可撓性フィルムが最後に筐体と当接する筐体の最深部の角部分が最も伸びる。つまり、最も厚みの薄い部分となる。特許文献１のインクタンクの構成によれば、可撓性フィルムのこの最も厚みの薄い部分が板部材の当接する部分であり、板部材とリブとの間に挟まれてしまう部分となるため、破れやすくなっている。
【００１０】
以上のようなインクタンクの、可撓性フィルムの破れの対策としては、例えば、特許文献２のように、板部材と可撓性フィルムとの間に樹脂からなる薄いフィルムを挟むことにより、可撓性フィルムの損傷を低減したものがある。また、リブに緩衝材を貼り付けたり、リブをゴムのような柔軟性のある材料に変更したりすることが考えられる。しかし、いずれも大きなコストアップを招いてしまう。
【００１１】
また、他の可撓性フィルム破れの対策としては、可撓性フィルムの板部材とリブとの間に挟まれる領域の厚みを厚くすることが考えられる。その手法としては、インクタンクの内部断面長さを合わせた形状の凸型金型を用い、可撓性フィルムの成形を行う手法がある。この手法を用いることで、成形前の可撓性フィルムの厚みを変えることなく、可撓性フィルムが破れる危険性がある板部材近傍の厚みを厚くすることが可能となり、可撓性フィルム破れの対策として十分な効果を得ることができる。しかし、板部材近傍の領域の可撓性フィルムは、インクを使い切る直前に裏返る領域である。可撓性フィルムは使い切り直前において、まず直線部が裏返り、その後、稜線が交差し剛性が高まっている角部が裏返る。この領域の剛性が高いと、急激に負圧が高まり許容値を超えてしまい、使い切れないインク量が増加してしまう、という問題が発生してしまう。
【００１２】
本発明は、上述した従来の問題を解決するためになされたものである。その目的とするところは、部品の追加などによって大きくコストアップすることなく、落下などによる可撓性部材の破れを防止でき、かつ、使い切り性のよい液体収納容器および該液体収納容器を用いたインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために本発明の液体収納容器は、
内部に収容される液体を導出するための供給口を備えたケース部材と、
前記ケース部材の内部で該ケース部材の一部と接合して液体収容室を形成する折り返しを有する凸型に成形された可撓性部材と、
前記可撓性部材を前記液体収容室が拡張する方向に付勢して該液体収容室内に負圧を発生させるためのバネ部材と、
前記バネ部材と前記可撓性部材との間に配置される板部材と、
前記板部材と前記可撓性部材を介して当接し、該当接面に沿った方向への前記板部材の移動を規制するための規制部材と、を有してなる液体収納容器において、
前記板部材が移動により前記可撓性部材を介して前記規制部材と当接する当接領域と当接しない非当接領域とが設けられ、
前記可撓性部材は、前記当接領域に対応する部分の厚みが、前記非当接領域に対応する部分の厚みよりも厚いことを特徴とする。
【００１４】
また、前記可撓性部材は、凸型金型によって成形されたことを特徴とする。
【００１５】
上記目的を達成するために本発明のインクジェット記録装置は、
インクを吐出して記録を行う記録ヘッドと、該記録ヘッドに供給するインクを貯留するインクタンクと、を備えるインクジェット記録装置において、
前記インクタンクとして、前記液体収納容器を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
以上の構成によれば、落下時などにダメージを受ける領域のみの可撓性部材の厚みを厚くし、強度を上げることが可能となる。これにより、液体収納容器が強い衝撃を受けて板部材が大きな加速度で規制部材と当接しても、板部材が可撓性部材を規制部材との間に挟んで可撓性部材が破れてしまうことを防ぐことができる。
【００１７】
この結果、部品の追加などによって大きくコストアップすることなく、液体収納容器の物流時やユーザー使用時の落下などによる可撓性部材の破れを防止でき、かつ、使い切り性のよい液体収納容器を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。以下では、本発明の液体収納容器を、インクジェット記録装置において、記録ヘッドに供給するインクを貯留するインクタンクとして適用する場合を例に挙げて説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係るインクタンクの外観の概略を示す斜視図である。また、図２は、このインクタンクの分解斜視図であり、図３は、図１に示すインクタンクのＡ−Ａ断面図である。図３（ａ）は、インク収容室にインクが満たされた状態を示す断面図であり、図３（ｂ）は、インク収容室のインクを使い切った状態を示す断面図である。
【００２０】
本実施形態のインクタンク１は、図１に示すように、その外観構成が、インクタンク１のケース部材を構成する筐体１０と、同じくケース部材を構成するフタ部材１４と、を有して構成され、内部に液体収容室であるインク収容室を備えている。また、インクタンク１は、その底面に記録ヘッド（不図示）にインクを導出するための供給口１８を備えている。
【００２１】
図２に示すように、インクタンク１は、筐体１０、バネ部材１１、板部材１２、可撓性部材である凸型シート１３、フタ部材１４、メニスカス形成部材１５、および押え板１６を備えている。
【００２２】
筐体１０は、その材料を、例えば、ポリプロピレンとすることができる。供給口１８は、メニスカス形成部材１５を備え、メニスカス形成部材１５は、その外周を押え部材１６によって押さえることによって取り付けられている。メニスカス形成部材１５は、例えば、ポリプロピレンの繊維材料から形成され毛細管力を有する毛管部材や、この毛管部材とフィルター部材（透過寸法１５〜３０μｍ程度、材質は、例えば、ステンレス材料やプリプロピレン等）を組み合わせたものである。そして、メニスカス形成部材１５と筐体１０内部のインク収容室との間は、インク流路（不図示）によって連通しており、インク収容室に外部から気泡が侵入しないようにインクでメニスカスを形成している。
【００２３】
板部材１２は、インクに接触する材料であるため、ステンレス等の金属材料や、インクに溶出する材料を含まない樹脂により構成する。また、板部材１２はインクタンク１の内部に配置されるため、後述のバネ部材１１の圧力を可撓性の凸型シート１３に伝達するために必要な材料強度を確保することと、なるべくインク容量を減らさないことを考慮する必要がある。特に、インク容量の少ないインクタンク１では、強度とインク容量の点からは金属材料であることが望ましい。板部材１２は、図２に示すように、全体的に角を丸めて、さらに、図３に示すように、その端部１２ａを折り返して形成され、板部材１２が薄膜の凸型シート１３へ与える損傷を小さくしている。
【００２４】
ケース部材である筐体１０は、ケース部材の一部をなす開口周縁部に凸型シート１３を溶着により接合することにより、インク収容室を形成する。凸型シート１３は、極めて柔軟で変形可能な可撓性フィルム（厚さ１０〜１００μｍ程度）であり、インク消費前は、図３（ａ）に示すように、板部材１２に沿った折り返しを有する凸形状をしている。そして、インクの消費に対応して、凸型から凹型へと形状を変化させ、インク使い切り時には、ほぼ筐体１０の内側に沿った形状となる。バネ部材１１は、板部材１２を介して凸型シート１３をインク収容室が拡張する方向に付勢して、インク収容室内に負圧を発生させている。バネ部材１１は、例えば、ステンレス材料により形成されている。そして、筐体１０の開口部にフタ部材１４が取り付けられ、凸型シート１３を保護している。フタ部材１４には、大気連通部１７が設けられ、筐体１０の内部でインク収容室の外側を大気圧としている。
【００２５】
図４は、フタ部材１４に設けられたリブ５０を示す図である。図４（ａ）は斜視図であり、図４（ｂ）および（ｃ）は図４（ａ）を矢印ａ方向から見た図である。
【００２６】
リブ５０は、板部材１２と凸型シート１３を介して当接し、その当接面に沿った方向への板部材１２の移動、すなわちインク消費時に板部材１２が移動する方向に対して垂直な方向への移動を規制する規制部材である。リブ５０は、インクタンク１の使用時における負圧安定性を確保するという目的で設けられている。
【００２７】
本実施形態では、図４（ｂ）に示すように、破線部Ｂで示した板部材１２の角部に対応する部分のリブ５０を、板部材１２とのクリアランスが破線部Ｂ以外の部分よりも大きくなるようにしている。これによって、落下などの衝撃によって板部材１２が移動しても、クリアランスの大きい板部材１２の角部はリブ５０まで達しないため、そこに位置する凸型シート１３が破れることはない。
【００２８】
つまり、図４（ｃ）の矢印Ｄ１〜Ｄ４で示す、板部材１２の移動可能な範囲である破線部Ｃがリブ５０と接している部分の凸型シート１３が、板部材１２とリブ５０に挟まれる可能性があるため、凸型シート１３の厚みを厚くしなければならない領域である。
【００２９】
図５は、インクタンク１が落下などの強い衝撃を受けたときの板部材１２と凸型シート１３の移動の様子を説明する図である。
【００３０】
図５（ａ）は、落下など強い衝撃を受ける前のインクタンク１の状態を示している。通常の使用状態では、インクを収容する液体収容室内の負圧によって、凸型シート１３は内部側に変形し、板部材１２はほぼ垂直に保持されている。
【００３１】
図５（ｂ）および（ｃ）は、インクタンク１が落下などの強い衝撃を受けた直後の状態を示している。インクタンク１が落下し地面に着いた後、板部材１２とインク１９はその慣性力によって移動を始める。インク１９の移動とともに、凸型シート１３はそれに追従して変形し始める。また、板部材１２も同時速度で移動し、フタ部材１４に設けられたリブ５０に凸型シート１３を介して当接するまで移動を行う。
【００３２】
図５（ｂ）は、凸型シート１３が板部材１２に追従したまま、板部材１２がリブ５０に到達した場合を示している。この場合、ポイント（１）で示す部分の凸型シート１３がダメージを負う。また、図５（ｃ）に示すように、板部材１２と凸型シート１３の間にインク１９が入り込み、板部材１２と凸型シート１３が離れた状態で、板部材１２がリブ５０に到達する場合もある。この場合、凸型シート１３はインク１９によってフタ部材１４に押しつけられるため、図５（ｂ）の場合とは違った位置であるポイント（２）で示す部分の凸型シート１３がダメージを負う。
【００３３】
このように、落下時の衝撃による板部材１２や凸型シート１３の挙動は一定ではなく、凸型シート１３がダメージを負う部分も、若干のズレが生じるため、それを考慮して凸型シート１３の厚みを厚くする領域を設定しなければならない。また、落下時の衝撃による板部材１２や凸型シート１３の挙動は、インクタンク１の構成によって異なるため、インクタンク１の構成を変更した場合は、その都度、実際に落下試験を行い、凸型シート１３がダメージを負う領域を把握する必要がある。
【００３４】
図６は、図５（ａ）におけるＥ部の拡大図である。本実施形態では、図６に示すように、落下などの衝撃による凸型シート１３のダメージ部を、上述のポイント（１）および（２）を含む「矢印Ｆ」として設定し、凸型シート１３の厚みを厚くする領域として設定している。
【００３５】
図７は、凸型シート１３を示す図である。図７（ａ）は斜視図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）を矢印ｂ方向から見た図である。
【００３６】
凸型シート１３は、図７（ａ）に示すような形状をしており、図７（ｂ）に示すように、当接領域６０と非当接領域６１と凸部６２とを有している。
【００３７】
当接領域６０は、上述の落下などの衝撃によって凸型シート１３が板部材１２とリブ５０に挟まれる可能性がある領域に対応している（図４（ｃ）の矢印Ｄ１〜Ｄ４、および、図６の矢印Ｆ）。
【００３８】
当接領域６０の凸型シート１３が、落下などの衝撃に耐えうる厚みを有していなければ、凸型シート１３は破れ、インク漏れを起こしてしまう。本実施形態のインクタンク１の構成においては、実際の落下試験の結果を用いて、当接領域６０の厚みを５６μｍ以上と定めている。しかし、落下などの衝撃に耐えうる厚みは、凸型シート１３の材料や板部材１２の形状・材質など、インクタンク１の構成によって異なるため、これに限らない。
【００３９】
非当接領域６１は、落下などの衝撃によって凸型シート１３が板部材１２とリブ５０に挟まれることのない領域であり、当接領域６０以外の領域をいう。
【００４０】
非当接領域６１の凸型シート１３の厚みは当接領域６０の厚みよりも薄くてもよく、本実施形態においては、１５〜５０μｍ程度であり、製造時やインク消費などで凸型シート１３が稼動した際に破れない厚みであれば良い。
【００４１】
次に、凸型シート１３の角部の非当接領域６１に設けられている凸部６２について、比較例として凸部６２を設けていない凸型シート８０と比較しながら説明する。
【００４２】
図８（ａ）は、比較例である凸型シート８０の斜視図であり、凸型シート８０には角部に凸部６２を設けていない。図８（ｂ）は、比較例である凸部６２を設けていない凸型シート８０を用いたインクタンクのインク使い切り状態を示した図であり、図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【００４３】
凸型シート８０を用いたインクタンクは、図８（ｂ）に示すように、インク使い切り状態において、筐体１０と凸型シート８０との間に大きな隙間ができてしまい、インク残りが増加してしまう。これは、図８（ｂ）のＩ−Ｉ断面図である図８（ｃ）に示すように、筐体１０の内部の周囲長さＬ０と同一断面の凸型シート８０の周囲長さＬ１との差が大きいために生じた隙間である。図８（ｃ）によれば、各角部において、Ｈ１およびＨ２に相当する周囲長さが不足していることがわかる。
【００４４】
一方、本実施形態の凸部６２を有する凸型シート１３を用いたインクタンク１のインク使い切り状態においては、図９（ａ）に示すように、凸型シート１３は筐体１０にほぼ沿った状態となっており、隙間が小さくなっている。これは、図９（ａ）のＫ−Ｋ断面図である図９（ｂ）に示すように、凸型シート１３の角部に凸部６２を設けたことによって生じた段差Ｇ１〜Ｇ８による効果である。凸部６２を設けていない比較例の凸型シート８０における不足長さＨ１〜Ｈ８を、凸部６２の段差Ｇ１〜Ｇ８によって補い、凸型シート１３の周囲長さＬ２と筐体１０の周囲長さＬ０の関係を「Ｌ０＝Ｌ２」としている。これにより、インク使い切り時のインク残り量の増加を防止している。
【００４５】
次に、図１０および図１１を用いて、凸型シート１３の成形方法を説明する。
【００４６】
凸型シート１３は、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す成形方法によって形成される。
【００４７】
まず、図１０（ａ）に示すように、固定治具３０で固定された平坦なシート１３´を、凸型に成形するための凸型金型２０に接する側から、シート加熱装置（例えば、遠赤外線ヒータ）３１によって予め加熱しシート１３´を軟化させる。その際、シート１３´の上部には凸型金型２０が待機している。
【００４８】
次に、図１０（ｂ）に示すように、凸型金型２０が下降し、凸型金型２０の凸部２１と外周部２５が、加熱されたシート１３´に接することにより、シート１３´と凸型金型２０の内部とで閉空間を形成する。
【００４９】
その後、図１０（ｃ）に示すように、凸型金型２０の開口部２２から、吸引ポンプに連通する真空吸引装置を用いて、シート１３と凸型金型２０との間の閉空間に存在する空気を吸引排除する。これにより、加熱されたシート１３´は凸型金型２０の形状に従って、凸型シート１３の形状に成形される。
【００５０】
以上の方法で成形された凸型シート１３は、加熱されたシート１３´が凸型金型２０に当接していく順に厚く成形される。そこで、本実施形態においては、最も凸型シート１３を厚くしたい部分である当接領域６０が凸型金型２０の先端部になるように構成されている。
【００５１】
図１１は、凸型シート１３の成形に用いる凸型金型２０を示す図である。図１１（ａ）は斜視図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図１１（ｃ）は図１１（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。
【００５２】
図１１（ａ）に示すように、凸型金型２０の凸部２１の先端には、凸型シート１３の当接領域６０に合わせて、平面部２１ａが設けられている。当接領域６０の幅がＦであるため、図１１（ｂ）に示すように平面部２１ａの幅もＦとすればよい。
【００５３】
また、平面部２１ａの角部には、凸型シート１３の凸部６２を形成するための凹部２１ｂが設けられている。凹部２１ｂの先端部においては、図１１（ｃ）に示すように、平面部２１ａを設けない構成にしている。これによって、凹部２１ｂの先端部には、平面部２１ａのような、シートの厚い領域が形成されない。つまり、凸型シート１３の凸部６２は、当接領域６０と比較して薄く成形されることとなる。
【００５４】
このように、凸型シート１３の凸部６２の厚みを薄くしたことによって、角部の凸型シート１３の剛性が低くなり、インク使い切り直前の急激な負圧の高まりによる、消費インク量の低下を防ぐことができる。
【００５５】
以上の構成によれば、落下時などにダメージを受ける領域のみの凸型シート１３の厚みを厚くし、強度を上げることが可能となる。これにより、インクタンク１が強い衝撃を受けて板部材１２が大きな加速度でリブ５０と当接しても、板部材１２が凸型シート１３をリブ５０との間に挟んで凸型シート１３が破れてしまうことを防ぐことができる。さらに、インク使い切り性に弊害のある、板部材１２近傍の凸型シート１３の厚み・断面長さの制御が可能となり、使い切り性のよいインクタンク１を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の一実施形態に係るインクタンクの外観の概略を示す斜視図である。
【図２】図１に示すインクタンクの分解斜視図である。
【図３】図１に示すインクタンクのＡ−Ａ断面図であり、（ａ）はインク収容室にインクが満たされた状態を示す断面図、（ｂ）はインク収容室のインクを使い切った状態を示す断面図である。
【図４】図１に示すインクタンクに用いられるフタ部材に設けられたリブを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）および（ｃ）は（ａ）を矢印ａ方向から見た図である。
【図５】図１に示すインクタンクが落下などの強い衝撃を受けたときの板部材と凸型シートの移動の様子を説明する図であり、（ａ）は衝撃を受ける前の状態を示す図、（ｂ）および（ｃ）は衝撃を受けた直後の状態を示す図である。
【図６】図１に示すインクタンクが落下などの強い衝撃を受けたときの、凸型シートのダメージ部分を説明する図である。
【図７】図１に示すインクタンクに用いられる凸型シートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）を矢印ｂ方向から見た図である。
【図８】比較例に係る凸型シートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）はインク使い切り状態を説明する断面図、（ｃ）は（ｂ）のＩ−Ｉ断面図である。
【図９】図７に示す凸型シートのインク使い切り状態を説明する図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は（ａ）のＫ−Ｋ断面図である。
【図１０】図７に示す凸型シートの成形方法を説明する図であり、（ａ）はシート加熱工程を説明する図、（ｂ）は凸型金型当接工程を説明する図、（ｃ）は空気吸引工程を説明する図である。
【図１１】図７に示す凸型シートの成形に用いる凸型金型を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１    インクタンク
１０    筐体
１１    バネ部材
１２    板部材
１３    凸型シート
１３´    シート（成形前）
１４    フタ部材
１５    メニスカス形成部材
１６    押え板
１７    大気連通口
１８    供給口
１９    インク
２０    凸型金型
２１    凸部
２１ａ    平面部
２１ｂ    凹部
２２    開口部
２５    外周部
３０    固定治具
３１    シート加熱装置
５０    リブ
６０    当接領域
６１    非当接領域
６２    凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2008246827.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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