(57)【要約】【課題】フッ素樹脂チューブの剥がれや皺の発生を抑制した高品質なフッ素樹脂チューブ被覆ベルト、および当該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを良好に得ることができるフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】ベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であるフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。また、弾性層を形成したベルト基材表面に、繊維を介在させてフッ素樹脂チューブを覆い被せる被覆工程と、繊維を引抜く引抜き工程と、を有するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、
外径が９０ｍｍ以上であり、
前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であることを特徴とするフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。
【請求項２】
前記弾性層の外周面に溝が形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。
【請求項３】
前記溝が螺旋状に形成されてなることを特徴とする請求項２に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。
【請求項４】
前記弾性層の外周面に粗面化による微小な凹凸が形成されてなり、且つ粗面化された表面の周方向における算術平均粗さＲａが０．１〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。
【請求項５】
前記フッ素樹脂チューブの内周面の周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルト。
【請求項６】
あらかじめ弾性層を形成した円筒状のベルト基材表面に、繊維を介在させてフッ素樹脂チューブを覆い被せる被覆工程と、
該被覆工程後に前記繊維を引抜く引抜き工程と、
を有することを特徴とするフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法。
【請求項７】
前記繊維の直径が０．０５〜３．００ｍｍであることを特徴とする請求項６に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法。
【請求項８】
前記弾性層は、前記円筒状のベルト基材表面に弾性層用の塗布液を塗布すると共に、弾性層を形成する軸方向長さよりも幅の短いブレードを押し当てて形成することを特徴とする請求項６又は７に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法。
【請求項９】
前記弾性層は、外周面に粗面化処理が施されていることを特徴とする請求項６又は７に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法。
【請求項１０】
前記フッ素樹脂チューブの内周面の周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍであることを特徴とする請求項６〜９の何れか１項に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
【請求項１１】
定着部材と、該定着部材に接触するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトと、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの内側に配置され、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを前記定着部材に圧接させて、前記定着部材と前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトとの接触部分を形成する圧力部材と、前記定着部材、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルト及び前記圧力部材の少なくとも何れか１つを加熱する加熱手段と、を有し、
前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトが、円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であることを特徴とする定着装置。
【請求項１２】
像保持体と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、前記像保持体表面に潜像を形成させる潜像形成手段と、前記潜像をトナーにより現像させてトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写させる転写手段と、前記トナー像を記録媒体に加熱定着させる定着手段と、を有し、
前記定着手段として、定着部材と、該定着部材に接触するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトと、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの内側に配置され、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを前記定着部材に圧接させて、前記定着部材と前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトとの接触部分を形成する圧力部材と、前記定着部材、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルト及び前記圧力部材の少なくとも何れか１つを加熱する加熱手段と、を有する定着装置を用い、
前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトが、円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトおよびその製造方法、並びに該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを備える定着装置および画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真装置用の定着装置においては、ベルト基材（あるいはロール基体）の周囲にゴム等の弾性体層を設け、この弾性体層の外周にフッ素樹脂被覆を施した定着ベルト（定着ロール）が用いられ始めている。また、高速化が進むことで径の大きな定着部材が望まれるようになり、このようなゴム弾性層を有する弾性基体の外周面にフッ素樹脂を被覆する方法としては、以下のような方法が従来採用されていた。
【０００３】
先ず第１の方法としては、ゴム弾性層の外周にフッ素樹脂の粉体または液体の塗料を塗布し、この後に焼成してフッ素樹脂被覆層を形成する方法が知られている。
また、第２の方法としては、ゴム弾性層の外周面に接着剤を塗布し、この後にフッ素樹脂製の熱収縮性チューブを被せ、ドライヤー等でこの熱収縮性チューブを加熱溶着して（この際の加熱は、通常３２０〜３８０℃の温度にて行われる。）ゴム弾性層と接着させる方法が知られている。
【０００４】
また、第３の方法としては、中空の円筒状の金型内に、予めフッ素樹脂チューブと外周にゴム弾性層を設けていないベルト基材とを同心的に取り付け、フッ素樹脂チューブとベルト基材との間にゴム材料を注入して硬化させる方法が知られている。
また、第４の方法としては、ゴム弾性層の外周面に接着剤を塗布し、この後に弾性ベルト基材（弾性ロール基体）よりも僅かに小径のフッ素樹脂チューブを拡張し、前記基体を挿入して、フッ素樹脂チューブの収縮力により被覆する方法がある。
【０００５】
しかしながら、上述した第１の方法では、フッ素樹脂の焼成温度は３２０℃〜３８０℃というような高温とする必要があり、このような高温に弾性層を構成するゴムがさらされることにより、ゴムが劣化してしまう問題点が指摘されている。
【０００６】
また、上述した第２の方法では、フッ素樹脂チューブとして厚さの厚いもの、例えば、０．３ｍｍ以上の厚さを有するものでないと、加熱したときの収縮力が不足して、接着剤層の厚さが不均一となり、外径の精度が低下するという問題点が指摘されている。また、上記の通り３２０〜３８０℃の温度にて加熱を行うため、ゴムが劣化してしまうとの欠点を有している。
【０００７】
また、上述した第３の方法では、圧力をかけてゴム材料の注入を行うために、弾性層が０．５ｍｍ以下であると厚さバラツキが大きくなったり、フッ素樹脂チューブに皺が入りやすいという問題点がある。
【０００８】
これらの問題を解消するフッ素樹脂チューブの被覆方法として、近年、上記第４の方法に関する研究がなされており、薄いフッ素樹脂チューブを用いることができると共に均一な厚さの被覆層を形成するため、フッ素樹脂チューブを被覆した後Ｏ−リングによってフッ素樹脂チューブ表面を扱く方法が試されている（例えば、特許文献１参照）。
また、弾性ロール基体にフッ素樹脂チューブを被覆し被覆層を形成する際に、弾性層とフッ素樹脂チューブとの接着性を向上させるため、前記フッ素樹脂チューブの内周面を粗面化して用いる方法が試されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００９】
しかし、これら第４の方法においても、外径が大きなベルトを製造する場合には弾性ベルト基材とフッ素樹脂チューブとの間に空気が混入してしまうという問題があり、特に径の大きな気泡を有するベルトでは、製品として使用する時に混入空気の気泡が移動しフッ素樹脂チューブの剥れや皺を発生させるという問題点が指摘されていた。
【特許文献１】特開２００２−３６３６１号公報
【特許文献２】特開平５−１６９５６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたものであり、即ち本発明の目的は、フッ素樹脂チューブの剥がれや皺の発生を抑制した高品質なフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを提供することを目的とする。また、当該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを良好に得ることができる製造方法、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを用いた定着装置並びに画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的は、以下の本発明によって達成される。即ち、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトは、
＜１＞  円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であるフッ素樹脂チューブ被覆ベルトである。
＜２＞  前記弾性層の外周面に溝が形成されてなる前記＜１＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトである。
＜３＞  前記溝が螺旋状に形成されてなる前記＜２＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトである。
＜４＞  前記弾性層の外周面に粗面化による微小な凹凸が形成されてなり、且つ粗面化された表面の周方向における算術平均粗さＲａが０．１〜３．０μｍである前記＜１＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトである。
＜５＞  前記フッ素樹脂チューブの内周面の周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍである前記＜１＞〜＜４＞の何れか１項に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトである。
【００１２】
また、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法は、
＜６＞  あらかじめ弾性層を形成した円筒状のベルト基材表面に、繊維を介在させてフッ素樹脂チューブを覆い被せる被覆工程と、該被覆工程後に前記繊維を引抜く引抜き工程と、を有するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
＜７＞  前記繊維の直径が０．０５〜３．００ｍｍである前記＜６＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
＜８＞  前記弾性層は、前記円筒状のベルト基材表面に弾性層用の塗布液を塗布すると共に、弾性層を形成する軸方向長さよりも幅の短いブレードを押し当てて形成する前記＜６＞又は＜７＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
＜９＞  前記弾性層は、外周面に粗面化処理が施されている前記＜６＞又は＜７＞に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
＜１０＞  前記フッ素樹脂チューブの内周面の周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍである前記＜６＞〜＜９＞の何れか１項に記載のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法である。
【００１３】
また、本発明の定着装置は、
＜１１＞  定着部材と、該定着部材に接触するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトと、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの内側に配置され、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを前記定着部材に圧接させて、前記定着部材と前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトとの接触部分を形成する圧力部材と、前記定着部材、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルト及び前記圧力部材の少なくとも何れか１つを加熱する加熱手段と、を有し、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトが、円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下である定着装置である。
【００１４】
更に、本発明の画像形成装置は、
＜１２＞  像保持体と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、前記像保持体表面に潜像を形成させる潜像形成手段と、前記潜像をトナーにより現像させてトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写させる転写手段と、前記トナー像を記録媒体に加熱定着させる定着手段と、を有し、前記定着手段として、定着部材と、該定着部材に接触するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトと、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの内側に配置され、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを前記定着部材に圧接させて、前記定着部材と前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトとの接触部分を形成する圧力部材と、前記定着部材、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルト及び前記圧力部材の少なくとも何れか１つを加熱する加熱手段と、を有する定着装置を用い、前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトが、円筒状のベルト基材表面に、弾性層とフッ素樹脂チューブからなる被覆層とを有し、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層と前記被覆層との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下である画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、フッ素樹脂チューブの剥がれや皺の発生を抑制した高品質なフッ素樹脂チューブ被覆ベルト、当該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを良好に得ることができるフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを用いた定着装置並びに画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
＜フッ素樹脂チューブ被覆ベルト＞
本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトは、図１に示すように、円筒状のベルト基材３０の表面に、弾性層２０と、フッ素樹脂チューブからなる被覆層１０と、を有しており、外径が９０ｍｍ以上であり、前記弾性層２０と前記被覆層１０との間に存在する気泡の最大径が２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
従来においては、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製する際、弾性層と被覆層との間への空気の混入を抑制することが難しく、特に径の大きな気泡を有するベルトでは、製品として使用したときの気泡の移動によってフッ素樹脂チューブの剥れや皺が発生していた。この剥がれや皺の発生は径の大きいベルトにおいて顕著であり、また、ベルトの幅（図１における軸方向の長さ）が大きいほど問題となっていた。
本発明のように径が２ｍｍを超える気泡が存在しないベルトであれば、定着装置等の製品として使用する際に、混入空気の気泡が移動することによって発生するフッ素樹脂チューブの剥れや皺等を効果的に抑制することができ、非常に高品質なフッ素樹脂チューブ被覆ベルトとすることができる。このように、本発明では、フッ素樹脂層が高精度で表面に被覆されているため、電子写真装置の定着機構における定着用ベルトとして特に好適に用いることができる。
【００１８】
尚、上記気泡の最大径の測定は、まず目視にて最も大きな径を有する気泡を判断した後、被覆層の上から、光学顕微鏡、拡大鏡、目盛り付きの拡大鏡等を用いて該気泡の径を測定することができる。
【００１９】
上記本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトは、以下の方法によって製造することができる。
【００２０】
＜フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法＞
本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法は、あらかじめ弾性層を形成した円筒状のベルト基材（図１におけるベルト基材３０と弾性層２０とを指し、以下両者を指して「弾性ベルト基材」と称することがある）を準備し、該弾性ベルト基材表面に、繊維を介在させてフッ素樹脂チューブを覆い被せる被覆工程と、該被覆工程後に前記繊維を引抜く引抜き工程と、を有することを特徴とする。
上記被覆工程において繊維が介在することにより、弾性層と被覆層との間に混入しようとする空気の逃げ道を確保することができ、径の大きな気泡の発生を効果的に抑制することができる。
【００２１】
尚、フッ素樹脂チューブとしては、弾性ベルト基材の外径よりも小さな内径を有するものを用いることが好ましい。このようなフッ素樹脂チューブを用いる場合、上記被覆工程においては、径を拡張させた状態のフッ素樹脂チューブを、繊維を介在させながら弾性ベルト基材に被覆し、その後、径の拡張を解くことによって上記フッ素樹脂チューブと弾性ベルトとを密着させることができ、繊維の介在による気泡発生の抑制効果をより顕著に発揮することができる。
【００２２】
また、前記フッ素樹脂チューブはその内周面が粗面化されていることが好ましく、具体的には周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、更には０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。Ｒａが０．０５μｍ以上であることにより、気泡の除去がより良好に行われ気泡発生に対する高い抑制効果を得ることができる。一方、０．５μｍ以下であることにより、粗面化された凹部における気泡の残存を良好に防止することができる。
尚、上記算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）に規定の方法により測定することができる。
【００２３】
また、円筒状の基材表面に形成される弾性層は、その外周面に溝や、粗面化による微小な凹凸が形成されてなることが好ましい。上記溝や微小な凹凸を有することにより、弾性層と被覆層との間に混入しようとする空気（気泡）の逃げ道を確保することができ、気泡の除去がより良好に行われ気泡発生に対する高い抑制効果を得ることができる。
【００２４】
ここで、前記「溝」とは、軸方向と直交する方向から観察した場合に末端を有しない（即ち、周方向に連続するか、または弾性層の軸方向端まで形成されている）凹部を表す。前記溝は、周方向に伸びる溝であっても、軸方向に伸びる溝であっても、また螺旋状に伸びる溝であってもよい。中でも、気泡の除去が良好であると共に、溝の形成が容易であるとの観点から、螺旋状に伸びる溝がより好ましい。
【００２５】
前記溝の態様としては、溝と溝との間隔は１〜１０ｍｍであることが好ましく、、３〜１０ｍｍであることが特に好ましい。
また、溝の幅は１〜１０μｍであることが好ましく、３〜８μｍであることが特に好ましい。
更に溝の深さは０．１〜３．０μｍであることが好ましく、、１〜２μｍであることが特に好ましい。
溝と溝との間隔、溝の幅および溝の深さが上記範囲である溝であれば、より効果的に気泡の除去が行われ気泡発生に対する高い抑制効果を得ることができる。
【００２６】
また、前記粗面化による微小な凹凸とは、該粗面化された表面の周方向における算術平均粗さＲａが０．１〜３．０μｍである凹凸を表し、更に上記算術平均粗さＲａは１〜２μｍであることが特に好ましい。算術平均粗さＲａが上記範囲である微小な凹凸であれば、より効果的に気泡の除去が行われ気泡発生に対する高い抑制効果を得ることができる。
尚、上記算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）に規定の方法により測定することができる。
【００２７】
また、フッ素樹脂チューブと弾性ベルト基材との良好な密着性を得る観点から、前記被覆工程の前に、フッ素樹脂チューブの内周面および／または弾性ベルト基材の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有することが好ましい。尚、接着剤塗布工程を設けた場合には、前記引抜き工程の後に、接着剤の加熱硬化を行う加熱工程を有することがより好ましい。
【００２８】
以下、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法の一例を、図を用いて詳細に説明する。
（０）ベルト基材の準備
弾性層が設けられるベルト基材としては、ＳＵＳ、ニッケル電鋳等の金属製円筒体、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンサルファィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリベンゾイミダゾール等の樹脂製円筒体等を用いることができる。また、弾性層に使用する材料としては、耐熱性に優れたシリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いるのが好ましく、その他、種々のゴム成分等を適宜混合して用いることができる。また、必要に応じて各種添加剤が配合されてもよい。
【００２９】
（１）弾性層の形成
上記ベルト基材表面に弾性層を形成する方法としては、上記弾性層の成分を分散した塗布液（弾性層用の塗布液）をブレードコート法や、塗布液を溶剤で希釈し浸漬塗布する方法等を用いてベルト基材表面に塗布膜を形成した後、加熱硬化処理を施して形成する方法など、公知の方法を用いることができる。形成される弾性層の厚さは、ベルトの柔軟性が保たれる点から５０〜５００μｍであることが好ましい。
【００３０】
尚、弾性層の外周面に溝を形成する場合、前記ベルト基材表面に弾性層用の塗布液を塗布すると共に、弾性層を形成する軸方向長さよりも幅の短いブレードを押し当てて形成することによって行うことができる。例えば、(1)ベルト基材を軸を中心に回転させ、塗布された塗布液に上記ブレードを押し当て、押し当てたままブレードを軸方向に平行移動させることにより、螺旋状に伸びる溝を形成することができる。また、(2)ベルト基材を軸を中心に回転させ、塗布された塗布液に上記ブレードを押し当て、次いでブレードを塗布液から離してから軸方向に移動させ、再度塗布液に押し当てる、という操作を繰り返すことにより周方向に伸びる溝を形成することができる。
尚、形成される溝と溝との間隔は、上記(1)の方法による場合には、ベルト基材の回転速度とブレードの移動速度により制御でき、上記(2)の方法による場合には、ブレードを離した際の移動距離により制御できる。また、溝の幅および溝の深さは、用いるブレードの形状とブレードを押し当てる際の圧力により制御することができる。
【００３１】
また、弾性層の外周面に微小な凹凸を形成する場合、粗面化処理を施すことによって行うことができる。具体的な粗面化処理法としては、弾性層を形成した後サンドペーパーで荒らす方法、サンドブラスト法、液体ホーニング法等が挙げられる。
【００３２】
得られた弾性ベルト基材は、図４に示すように、弾性ベルト基材２５内に内型４６を緊密に（即ち、径方向のがたつきが実質的に無い状態に）挿入し、内型４６によって支持された状態とする。
【００３３】
（２）フッ素樹脂チューブの準備
本発明に用いるフッ素樹脂チューブとしては、いかなる方法により成形されたものも用いることができるが、特に連続的に長尺なチューブを安定して得ることができるとの観点から、押出成形により得られたものを用いることが好ましい。
フッ素樹脂チューブの材質としては、耐熱性等の点よりテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）が好ましい。またその他、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の種々のフッ素樹脂を１種あるいは複数種の組み合わせ等により用いることができる。
【００３４】
上記フッ素樹脂チューブの厚みは１００μｍ以下であるのが好ましい。これは、１００μｍより大きいと剛性が大きくなりチューブが変形しにくくなって被覆工程の際に拡張し難くなるためである。また、使用時の性能の点より１５μｍ以上であるのが好ましい。
尚、前述の通り、フッ素樹脂チューブとしては、弾性ベルト基材の外径よりも小さな内径を有するものが好ましく、具体的なフッ素樹脂チューブの内径としては、弾性ベルト基材の９５〜９９％が好ましい。
また、フッ素樹脂チューブの幅（軸方向長さ）は、外型パイプ４２の幅よりも十分に長く設定されている。
【００３５】
また、前述の通り、フッ素樹脂チューブの内周面は周方向における算術平均粗さＲａが０．０５〜０．５μｍの範囲に粗面化されていることが好ましく、粗面化する方法としては、フッ素樹脂チューブ内周面をサンドペーパーで荒らす方法、フッ素樹脂チューブを押出成形により成形する際、押出ダイのチューブ内周面に位置する口金部の粗さを変化させる方法、等が挙げられる。
【００３６】
更に、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法が、前記接着剤塗布工程を有する場合には、フッ素樹脂チューブの内周面は、ナトリウム−ナフタレン処理、液体アンモニア処理等の化学的な処理、あるいはエキシマレーザー処理、低温プラズマ処理等による物理的な処理により表面改質されていることが好ましい。これにより、フッ素樹脂の濡れ性を高めることができ、接着剤との接着性が高まり、弾性ベルト基材との良好な密着性を得ることができる。
【００３７】
（３）接着剤塗布工程
本発明においては、フッ素樹脂チューブと弾性ベルト基材との良好な密着性を得る観点から、前述の通り、被覆工程の前に、フッ素樹脂チューブの内周面および／または弾性ベルト基材の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程を有することが好ましい。
接着剤としては、シリコーンシーラント接着剤等が挙げられ、具体例としては、信越シリコーン(株)製のシーラント４０、シーラント４５、積水化学(株)製のセキスイシリコーンシーラント等が挙げられる。また、信越化学（株）製のプライマー１０１や、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製のＮｏ．０５１等も好適に使用することができる。接着剤は、スプレー塗布、ハケによる塗布、浸漬塗布等により薄く均一に塗布することが有効である。
なお、接着剤を塗布した後は、該接着剤が半乾燥の状態でフッ素樹脂チューブを被覆することが好ましい。
【００３８】
（４）被覆工程
まず、図２に示すように、上下両面が全面的に開放され、真空引き装置４４が備えられた外型パイプ４２を用意する。この外型パイプ４２の内径は、上記で準備した弾性ベルト基材の外径よりも僅かに大きく設定されており、具体的には１０１〜１０５％であることが好ましい。また、外型パイプ４２の幅（軸方向長さ）は、弾性ベルト基材の幅よりも長く設定されている。
【００３９】
このように構成された外型パイプ４２内に、フッ素樹脂チューブ１１を、その下端が外型パイプ４２から下方に突出するように挿入し、図２に示すように、外型パイプ４２の下部開口から下方に突出した部分を、径方向外方に径を拡張させながら、外型パイプ４２の外周面に折り返すようにする。また、図２に示すように、今度は、フッ素樹脂チューブ１１の、外型パイプ４２の上部開口から上方に突出した部分を、径方向外方に径を拡張させながら、外型パイプ４２の外周面に折り返すようにする。
【００４０】
フッ素樹脂チューブ１１の皺・捩れ等を修正した後、図３に示すように、真空引き装置４４を起動して、フッ素樹脂チューブ１１の径を外型パイプ４２の内径にまで拡張する。
【００４１】
その後、図４に示すように、径を拡張したフッ素樹脂チューブ１１を外型パイプ４２と共に、位置合わせの為の凸部４８を備えた下蓋５０Ｂに装着し、フッ素樹脂チューブ１１の内側に繊維４０をセットする。
【００４２】
ここで用いる繊維４０としては、本発明における気泡発生の抑制効果が得られるものであれば特に限定されるものではないが、用いる繊維４０の直径（太さ）としては０．０５〜３．００ｍｍのものが好ましく、０．１０〜１．５０ｍｍがより好ましく、０．１０〜１．００ｍｍが更に好ましく、特に０．３０〜０．７０ｍｍが好ましい。０．０３ｍｍ以上であれば、弾性ベルト基材とフッ素樹脂チューブとの間の空気を効率良く抜くことができ、一方３．００ｍｍ以下であれば、仮に繊維４０を引き抜いた後に気泡が残存した場合であってもその気泡の大きさを小さくすることができる。
【００４３】
また、セットする繊維４０の本数は、少なすぎると良好な気泡発生の抑制効果が得られにくく、一方多すぎると後工程の繊維の抜き取りが煩雑となるとの観点から、２〜１６本が好ましく、４〜８本がより好ましい。
尚、セットする繊維４０の好ましい本数は、製造するフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの径によっても異なるものであり、フッ素樹脂チューブの内周面において周方向１０〜３０ｃｍおきにセットすることがより好ましい。
【００４４】
また、用いる繊維４０の種類としては、ナイロン繊維、アクリル繊維、金属繊維等が挙げられ、これらの中でもナイロン繊維がより好ましい。
繊維４０をセットする向きとしては、引抜きやすさ等の観点から軸方向にセットすることが好ましい。
【００４５】
このようにして繊維４０をセットしたフッ素樹脂チューブの内側に、図４に示すように、前記（１）において準備した弾性ベルト基材２５（内型４６によって支持された弾性ベルト基材２５）を、位置合わせの為の凸部４８に沿うように上方から挿入する。
尚、弾性ベルト基材２５の外周面および／またはフッ素樹脂チューブの内周面に、接着剤が塗布されている場合であっても、フッ素樹脂チューブ１１は、弾性ベルト基材２５の外径よりも大きく径を拡張されているので、弾性ベルト基材２５は、問題なくフッ素樹脂チューブ１１の内側に挿入される。
【００４６】
このようにして弾性ベルト基材２５が完全にフッ素樹脂チューブ１１内側に挿入された後、図５に示すように、真空引き装置４４の動作を停止する。これにより、フッ素樹脂チューブ１１は、自身の弾性に基づいて径方向に収縮することとなり、即ち、弾性ベルト基材２５の外周にフッ素樹脂チューブ１１が、間に繊維４０を介した状態で、密着し被覆した状態となる。そこで、外型パイプ４２の外周に折り返されたフッ素樹脂チューブの折返し部分を元に戻す（図５では上部開口から突出した部分を戻す）。
【００４７】
（５）引抜き工程
上記被覆工程の後、図６に示すように、外型パイプ４２の上端に上蓋５０Ａを嵌め込み、次いで図７に示すように、全体を反転させた後に下蓋５０Ｂを取り外し、外型パイプ４２の外周に折り返されたフッ素樹脂チューブ１１の折返し部分を元に戻す。更に外型パイプ４２を図７の矢印に示す方向に取り外す。
その後、弾性ベルト基材２５とフッ素樹脂チューブ１１との間に介在する繊維４０を引抜いて除去する。
【００４８】
（６）仕上げおよび加熱工程
繊維４０を引抜いた後、内型４６を弾性ベルト基材２５の内側から引抜き、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを得る。尚、内型４６は、図８に示すように、シリコーンゴムやフッ素樹脂等の材質からなる薄片状のブレード５２にてしごきながら引抜いてもよい。ブレード５２によってしごきながら引抜くことにより、弾性層とチューブ間に残存している微小な気泡も確実にとり除くことができる。
【００４９】
また、上記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法が、前記接着剤塗布工程を有する場合には、接着剤の加熱硬化を行う加熱工程を設けることが好ましい。該加熱工程は、繊維４０を引抜いた後であればどのタイミングで行ってもよい。即ち、内型４６を引抜いた後に行ってもよく、内型４６が耐熱性を有する場合には内型４６を引抜く前に行うこともできる。
上記加熱工程における加熱温度は、用いる接着剤によっても異なるものであるが、前記に列挙した接着剤を用いる場合であれば、１００〜２００℃にて加熱することが好ましく、更には１２０〜１８０℃がより好ましい。また加熱時間としては、通常３０〜１８０分が好ましい。尚、加熱手段としては、加熱槽、熱風乾燥機等が挙げられる。
【００５０】
また、得られたフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの仕上げ工程として、余分なフッ素樹脂チューブ１１を切断する工程を、前記内型４６を引き抜いた後に設けることができる。
【００５１】
上記のようにして、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを得ることができる。尚、本発明は、上述した手順に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であることは言うまでもない。
例えば、繊維４０をフッ素樹脂チューブ１１の内側にセットする際、上記弾性ベルト基材２５に予め繊維４０をセットし（張り付け）て行うことも可能である。また、弾性ベルト基材２５にフッ素樹脂チューブ１１を被覆する方法として、フッ素樹脂チューブ１１を拡張させた後、フッ素樹脂チューブ１１を弾性ベルト基材２５に覆い被せていくことも可能であるし、あるいは被覆前と被覆時とで段階的に拡張させて被覆させることも可能である。
【００５２】
＜定着装置および画像形成装置＞
次に、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルト（以下、単に「ベルト」と称す場合がある）を利用した定着装置および画像形成装置について説明する。
本発明の定着装置は、上述したようなベルトと、トナー像が形成された記録媒体を加熱加圧する定着部を形成するように前記ベルト（定着ベルト）に接触するように設けられた定着部材（加熱機構を有していてもよい）と、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトの内側に配置され、該フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを前記定着部材に圧接させて、前記定着部材と前記フッ素樹脂チューブ被覆ベルトとの接触部分を形成する圧力部材（加熱機構を有していてもよい）と、を有してなる。
【００５３】
このような定着装置の具体例を図面を用いて説明する。図９は本発明の定着装置の構成例を示す模式断面図であり、図９中、９１が加熱ロール、９１ａが加熱ロール温度センサー、９２が加圧ロール、９２ａが加圧ロール温度センサー、９３が定着ベルト（本発明のベルト）、９４が剥離ロール、９５がテンションロール、９６が通気ダクト、９７がヒートシンク、９７ａがヒートシンク先端温度センサー、９８がベルト押さえ部材を表す。
図９に示す定着装置において、定着ベルト９３は、その内周面に接して反時計周り順に配置された加熱ロール９１、剥離ロール９４、テンションロール９５により張架され、図９中の矢印方向に回転可能である。また、定着ベルト９３を挟んで加熱ロール９１に対して加圧ロール９２が対向配置されており、定着ベルト９３の外周面と加圧ロール９２との接触面の間を記録媒体（不図示）が挿通可能である。
【００５４】
また、加熱ロール９１および加圧ロール９２の内部には、ハロゲンランプ等の不図示の加熱源が内蔵されており、これらロール表面の加熱温度は、加熱ロール９１の外周面に配置された加熱ロール温度センサー９１ａと、加圧ロール９２の外周面に配置された加圧ロール温度センサー９２ａとによりモニターされると共に適温となるように調整される。
加熱ロール９１と剥離ロール９４との間の定着ベルト９３の内周面には、定着ベルト９３の回転方向に沿ってベルト押さえ部材９８と、３つのロールおよび定着ベルト９３を冷却するための通気ダクト９６を備えたヒートシンク９７がこの順に配置されている。また、ヒートシンク９７の加熱ロール９１が設けられた側の面に接して、ヒートシンク先端温度センサー９７ａが設けられている。
【００５５】
この定着装置を用いた加熱定着処理は、定着ベルト９３の外周面と加圧ロール９２との接触部（定着部）の間を、不図示の搬送手段により搬送されてきたトナー像が転写された記録媒体（不図示）を、トナー像が形成された面が定着ベルト９３外周面と接触するように挿通させることにより行われる。この際、記録媒体が接触部を通過した際にトナー像が加熱加圧されることにより記録媒体表面に定着される。
その後、加熱定着処理された記録媒体は、定着ベルト９３外周面と接触した状態を保ちながら、剥離ロール９４が設けられた位置まで搬送される。続いて、剥離ロール９４が設けられた位置まで搬送された記録媒体は、定着ベルト９３外周面から剥離された後、機外へと排出される。
【００５６】
なお、記録媒体としては、熱可塑性樹脂を含む受像層を用いたものが利用できる。この場合には、定着時に受像層が軟化または溶融状態となり、受像層上に転写されているトナー像が、受像層中に埋め込まれる形で定着される。定着後の記録媒体は、定着ベルト９３の外周面に保持された状態で剥離ロール９４まで搬送され、剥離ロール９４により定着ベルト９３が上方に巻き上げられる際の剥離ロール９４の曲率により定着ベルト９３から剥離される。
この定着装置に用いられる定着ベルト９３が、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトであるため、フッ素樹脂チューブの剥がれや皺の発生が効果的に抑制され、良好な定着画像を得ることができる。
【００５７】
次に、本発明の定着装置を用いた画像形成装置について説明する。本発明の画像形成装置は定着手段として、本発明の定着装置を備えた電子写真方式の画像形成装置であれば特に限定されないが、具体的には、像保持体と、該像保持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電させた前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像をトナーにより現像させてトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を被転写体（記録媒体）に転写する転写手段と、前記トナー像を記録媒体に加熱定着する定着手段と、を少なくとも備えたものであることが好ましい。このような構成において、定着手段としては本発明の定着装置が用いられる。
【００５８】
このような本発明の定着装置を備えた画像形成装置の具体例について以下に図面を用いて説明する。図１０は本発明の画像形成装置の具体例を示す模式断面図であり、図１０中、６１は画像形成装置、６２は画像処理装置、６３は走査書き込み装置、６４は回転多面鏡、６５はｆ・θレンズ、６６は反射ミラー、６７は感光体ドラム、６８はスコロトロン（帯電器）、６９（６９Ｙ、６９Ｍ、６９Ｃ、６９ＢＫ）は現像装置、７０は転写前帯電器、７１は中間転写ベルト、７２は一次転写ロール、７３は駆動ロール、７４ａは従動ロール、７４ｂはテンションロール、７５はバックアップロール、７６は記録シート、７７は二次転写ロール、７８は給紙カセット、７８ａはフィードロール、７９は中間転写ベルトクリーニングユニット、８０は感光体クリーニングユニット、８１は現像剤収容部、８２は搬送ロール、８３はレジストロール、８４は搬送ベルト、８５は定着装置、８６は手差し給紙部、８７は排出部を表す。
【００５９】
感光体ドラム６７の周囲には時計周り方向（回転方向）に沿って、スコロトロン６８、現像装置６９、転写前帯電器７０、中間転写ベルト７１を介して対抗配置された一次転写ロール７２（１次転写部）、感光体クリーニングユニット８０が配置されている。スコロトロン６８と現像装置６９との間の感光体ドラム６７表面には、回転多面鏡６４、ｆ・θレンズ６５、反射ミラー６６を備えた走査書き込み装置６３から照射されるレーザー光により、画像情報に応じた潜像が形成可能である。現像装置６９は、現像剤収納部８１と通じており、適宜、現像剤収納部８１から現像剤の供給を受けることができる。
【００６０】
画像の形成に際しては、感光体ドラム６７表面がスコロトロン６８により帯電され、帯電された感光体ドラム６７表面に走査書き込み装置６３から照射されるレーザー光によって潜像が形成される。続いて、現像装置６９により潜像が現像剤により現像されトナー像を得た後、中間転写ベルト７１外周面に転写される。なお、転写後の感光体ドラム６７表面に残留するトナーは感光体クリーニングユニット８０により除去される。
【００６１】
感光体ドラム６７の下側には、中間転写ベルト７１と、この中間転写ベルト７１を張架する為にその内周面に時計回り方向に配置された、一次転写ロール７２と、駆動ロール７３と、バックアップロール７５と、従動ロール７４ａと、テンションロール７４ｂと、を含む中間転写ユニットが設けられている。更に、中間転写ベルト７１の外周面には、駆動ロール７３に対して中間転写ベルト７１を挟んで対向配置された中間転写ベルトクリーニングユニット７９と、バックアップロール７５に対して中間転写ベルト７１を挟んで対向配置された二次転写ロール７７と、が設けられている。
【００６２】
また、二次転写ロール７７と中間転写ベルト７１外周面との間（２次転写部）は、記録媒体が挿通可能である。この２次転写部への記録媒体の搬送・供給は、給紙カセット７８内に収納された記録シート（記録媒体）７６をフィードロール７８ａ、搬送ロール８２、レジストロール８３を介して自動的に行うことができるが、手差し給紙部８６からレジストロール８３を介しても行うことができる。
なお、２次転写部のこれら２つの給紙手段が設けられた側と反対側（記録シート７６が排出される側）には、トナー像が転写された記録シート７６を搬送する搬送ベルト８４と、搬送ベルト８４により搬送された記録シート７６を定着処理する定着装置８５と、定着処理を経た後の画像が形成された記録シート７６を機外へ排出する排出部８７とが設けられている。ここで、定着装置８５としては、図９に示す本発明の定着装置が用いられている。
【００６３】
１次転写部で中間転写ベルト７１外周面に転写されたトナー像は、中間転写ベルト７１が反時計周り方向に回転することにより２次転写部にまで搬送され、２次転写部にて、記録シート７６上に転写される。トナー像が転写された記録シート７６は、搬送ベルト８４により定着装置８５に搬送され、上述したようにトナー像が記録シート７６表面に定着され、画像が形成される。その後、画像が形成された後の記録シート７６は排出部８７に排出される。
【実施例】
【００６４】
以下、本発明を参考例、実施例および比較例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６５】
［参考例１］
まず、ベルト基材として、厚さ８０μｍで、幅（図１における軸方向の長さ）３００ｍｍ、外径６８ｍｍのポリイミドベルトを準備した。
次いで、上記ベルト基材上に、信越化学工業（株）製のシリコーンゴムＸ３４−１０５３Ａを５０質量部、Ｘ３４−１０５３Ｂを５０質量部、並びに酢酸ブチルを１０質量部混合した弾性層用塗布液を浸漬塗布法により塗布し、塗布後に１５０℃で３時間の加熱硬化処理を施して、厚さ３００μｍの弾性層を形成した。
【００６６】
この後、信越化学工業（株）製のプライマー１０１Ａとプライマー１０１Ｂを等量混合し、上記弾性層表面にスプレー塗布し、接着層を形成して１時間風乾した。
【００６７】
次にＰＦＡ（三井・デュポン  フロロケミカル(株)製、商品名：ＳＵＰＥＲ  ＰＦＡテフロン（登録商標）  ４５１ＨＰ−Ｊ）製のチューブとして、厚さ３５μｍで、幅３３０ｍｍ、内径６６ｍｍのものを準備した。
ＰＦＡチューブの被覆は、図２〜図５に示すように、上記ベルト基材外径に対して１０５％の内径を有する外型パイプにセットし、外側から真空引きすることでＰＦＡチューブ径を拡張し、内型に支持された弾性ベルト基材を挿入し、真空引きを開放してＰＦＡチューブ被覆させた。（尚、この際繊維は介在させていない。）
【００６８】
その後、プライマーを硬化させるため、ＰＦＡチューブを被覆させたベルトを、熱風乾燥機によって、１５０℃１２０分の条件で加熱し、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを得た。
【００６９】
−評価−
得られたフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの、ＰＦＡチューブとシリコーンゴムＸ３４−１０５３ＡおよびＢの弾性層間に残存する気泡について評価した。尚、評価基準としては、径が２ｍｍを超える気泡が全く無いものを○、２ｍｍを超え５ｍｍ未満の気泡が残存するものを△、５ｍｍ以上の気泡が残存するものを×として評価した。
なお、径が２ｍｍ以下の気泡しか存在しない場合には、気泡の移動がなく、接着不良部を増加させることがなく良好なベルトと判断できるため、２ｍｍを超える気泡を不良として評価対象とした。
【００７０】
［参考例２および比較例１〜２］
参考例１において、用いたポリイミドベルトの外径を、それぞれ８５ｍｍ、９０ｍｍ、１０５ｍｍに変更し、また用いたＰＦＡチューブの内径を、それぞれ８２ｍｍ、８８ｍｍ、１０２ｍｍに変更した以外、同様にしてフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを製造し、評価を行った。これらの結果を下記表１に示す。
【００７１】
【表１】
2008122907.tif 000003
【００７２】
ベルト基材の外径が９０ｍｍの比較例１では２ｍｍを超える気泡が残存しており、更に外径が１０５ｍｍの比較例２では不定形で最大径が５ｍｍを越える気泡が１０〜３０個残存していた。この実験を繰り返し実施したが、ベルト基材の外径が９０ｍｍ以上である比較例１および２は、径が２ｍｍを超える気泡がない良好なフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製することはできなかった。
【００７３】
［実施例１〜３］
そこで次に、比較例１の外径９０ｍｍベルト基材を用い、ＰＦＡチューブ被覆時に、弾性層との間に繊維を介在させて、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。具体的には、長さ３５０ｍｍで直径０．３３ｍｍのナイロン繊維（釣り糸）を３本準備し、外型パイプにＰＦＡチューブをセットした後に、上記ナイロン繊維を等間隔で軸方向にセットし、そこに内型に支持された弾性ベルト基材を挿入して繊維を介在させた。
また、用いたＰＦＡチューブの内周面にサンドペーパー処理を施して軸方向に粗面化し、粗さＲａによる差異を調べた。結果を表２に示す。
【００７４】
【表２】
2008122907.tif 000004
【００７５】
［実施例４〜６］
比較例２の外径１０５ｍｍのベルト基材を用い、実施例１〜３と同様にして、繊維を介在させ、且つＰＦＡチューブ内周面を粗面化してフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
2008122907.tif 000005
【００７７】
［実施例７］
実施例１において、ＰＦＡチューブ内周面を粗面化せず、且つ用いたナイロン繊維の本数を８本に増やした以外は、同様にしてフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製し、評価した。結果を表４に示す。
【００７８】
［実施例８］
実施例１において、ＰＦＡチューブ内周面の粗さＲａを表４に記載の値にまで粗面化し、且つ用いたナイロン繊維の本数を８本に増やした以外は、同様にしてフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製し、評価した。結果を表４に示す。
【００７９】
［実施例９］
実施例１において、用いた繊維（ナイロン繊維）を直径が０．７ｍｍの金属繊維（ピアノ線：ＳＷＰ−Ａ）に変更した以外は、同様にしてフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製し、評価した。結果を表４に示す。
【００８０】
［実施例１０］
実施例１において、用いた繊維（ナイロン繊維）の直径（太さ）を１．３ｍｍに変更した以外は、同様にしてフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製し、評価した。結果を表４に示す。
【００８１】
【表４】
2008122907.tif 000006
【００８２】
［実施例１１〜１２］
次に、比較例１の外径９０ｍｍベルト基材を用い、ＰＦＡチューブ被覆時に、弾性層との間に繊維を介在させて、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。具体的には、長さ３５０ｍｍで直径０．３３ｍｍのナイロン繊維（釣り糸）を３本準備し、外型パイプにＰＦＡチューブをセットした後に、上記ナイロン繊維を等間隔で軸方向にセットし、そこに内型に支持された弾性ベルト基材を挿入して繊維を介在させた。
また、ベルト基材表面への弾性層の形成を、下記のブレードコート法により行った。まず、ベルト基材を軸を中心に回転させ、塗布された塗布液に、弾性層を形成する軸方向長さよりも幅の短い（幅：１２ｍｍ）ブレードを押し当て、押し当てたままブレードを軸方向に平行移動させることにより、螺旋状に伸びる溝を有する弾性層を形成した。溝と溝との間隔、溝の幅、溝の深さ、並びに結果を下記表５に示す。
【００８３】
［実施例１３〜１４］
比較例２の外径１０５ｍｍのベルト基材を用い、実施例１１〜１２と同様にして、繊維を介在させ、且つ弾性層の外周面に螺旋状の溝を形成してフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。溝と溝との間隔、溝の幅、溝の深さ、並びに結果を表５に示す。
【００８４】
【表５】
2008122907.tif 000007
【００８５】
［実施例１５〜１６］
次に、比較例１の外径９０ｍｍベルト基材を用い、ＰＦＡチューブ被覆時に、弾性層との間に繊維を介在させて、フッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。具体的には、長さ３５０ｍｍで直径０．３３ｍｍのナイロン繊維（釣り糸）を３本準備し、外型パイプにＰＦＡチューブをセットした後に、上記ナイロン繊維を等間隔で軸方向にセットし、そこに内型に支持された弾性ベルト基材を挿入して繊維を介在させた。
また、ベルト基材表面に弾性層を形成した後、弾性層外周面にサンドペーパー処理を施して軸方向に粗面化した。表面粗さＲａ、並びに結果を下記表６に示す。
【００８６】
［実施例１７〜１８］
比較例２の外径１０５ｍｍのベルト基材を用い、実施例１５〜１６と同様にして、繊維を介在させ、且つ弾性層の外周面を粗面化してフッ素樹脂チューブ被覆ベルトを作製した。表面粗さＲａ、並びに結果を表６に示す。
【００８７】
【表６】
2008122907.tif 000008
【００８８】
−画出し評価−
実施例１〜１８のベルトでは径が２ｍｍを超える気泡が存在せず、定着装置に取り付けて画出し評価を実施したところ１００００枚まで画像欠陥の発生無く使用することができた。一方、比較例１および２のベルトでは、不定形で最大径が２ｍｍを越える気泡が残存しており、定着装置に取り付けて画出し評価を１０００枚実施したところ、気泡が接触部分の圧力により移動し、接着されていない部分が増加してしまった。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明のフッ素樹脂被覆ベルトの一態様を示す模式斜視図である。
【図２】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、フッ素樹脂チューブを外型パイプに挿入した状態を示す模式断面図である。
【図３】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、フッ素樹脂チューブの径を拡張した状態を示す模式断面図である。
【図４】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、弾性ベルト基材を、繊維を介してフッ素樹脂チューブ内に挿入する状態を示す模式断面図である。
【図５】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、フッ素樹脂チューブの径の拡張を解き、弾性ベルト基材に密着させる状態を示す模式断面図である。
【図６】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、上蓋を設置した状態を示す模式断面図である。
【図７】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、全体を反転させ、下蓋および外型パイプを取り外す状態を示す模式断面図である。
【図８】本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ベルトの製造方法において、ブレードでしごきながら内型を引抜く状態を示す模式断面図である。
【図９】本発明の定着装置の構成例を示す模式断面図である。
【図１０】本発明の画像形成装置の具体例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００９０】
１０    被覆層
１１    フッ素樹脂チューブ
２０    弾性層
２５    弾性ベルト基材
３０    ベルト基材
４０    繊維
４２    外型パイプ
４４    真空引き装置
４６    内型
４８    凸部
５０Ａ  上蓋
５０Ｂ  下蓋
５２    ブレード
６１    画像形成装置
６２    画像処理装置
６３    走査書き込み装置
６４    回転多面鏡
６５    ｆ・θレンズ
６６    反射ミラー
６７    感光体ドラム
６８    スコロトロン
６９    現像装置
７０    転写前帯電器
７１    中間転写ベルト
７２    一次転写ロール
７３    駆動ロール
７４ａ  従動ロール
７４ｂ  テンションロール
７５    バックアップロール
７６    記録シート
７７    二次転写ロール
７８    給紙カセット
７８ａ  フィードロール
７９    中間転写ベルトクリーニングユニット
８０    感光体クリーニングユニット
８１    現像材収容部
８２    搬送ロール
８３    レジストロール
８４    搬送ベルト
８５    定着装置
８６    手差し給紙部
８７    排出部
９１    加熱ロール
９１ａ  加熱ロール温度センサー
９２    加圧ロール
９２ａ  加圧ロール温度センサー
９３    無端ベルト（定着ベルト）
９４    剥離ロール
９５    テンションロール
９６    通気ダクト
９７    ヒートシンク
９７ａ  ヒートシンク先端温度センサー
９８    ベルト押さえ部材
【図１】
2008122907.tif 000009
【図２】
2008122907.tif 000010
【図３】
2008122907.tif 000011
【図４】
2008122907.tif 000012
【図５】
2008122907.tif 000013
【図６】
2008122907.tif 000014
【図７】
2008122907.tif 000015
【図８】
2008122907.tif 000016
【図９】
2008122907.tif 000017
【図１０】
2008122907.tif 000018