(57)【要約】【課題】本発明の目的は、薄膜化の可能な、基材レスタイプの熱接着剤層を有する熱接着シートであり、なおかつ、剥離ライナーの剥離時などに、いわゆる泣き別れが生じず、また、ロール状で保管する際などにも剥離ライナーの浮き、剥がれが生じない熱接着シートを提供することにある。【解決手段】本発明の熱接着シートは、熱接着剤層の両面が剥離ライナーで保護された熱接着シートであって、一方の剥離ライナーがポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナーであり、他方の剥離ライナーがポリエステル系フィルムを基材とする剥離ライナーであることを特徴としている。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱接着剤層の両面が剥離ライナーで保護された熱接着シートであって、一方の剥離ライナーがポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナーであり、他方の剥離ライナーがポリエステル系フィルムを基材とする剥離ライナーであることを特徴とする熱接着シート。
【請求項２】
ポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナーが、ポリオレフィン系フィルムの表面に離型処理層が形成された構成を有している請求項１に記載の熱接着シート。
【請求項３】
熱接着剤層を形成する熱接着剤がスチレン系ブロック共重合体および粘着付与樹脂を含む熱溶融型接着剤である請求項１または２に記載の熱接着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱接着シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、いわゆる「携帯電話」などにおける、電子部品やその周辺機器の固定には、接着剤層の均一性の観点などから、感圧型の接着剤などを用いた接着シートが広く用いられている。しかし、これらの感圧接着剤は接着信頼性を得るために強粘着とする必要があるため、接着時に被着体同士の位置決め、貼り直しが困難である問題を有していた。また、使用される部位によっては接着信頼性自体も十分ではないという問題を有していた。
【０００３】
一方、上記問題を解決しうる接着シートとして、熱接着型の接着剤を用いた接着シートが知られている（特許文献１参照）。しかし、該接着シートは熱接着剤を不織布などの基材上に塗布した接着シートであるため、薄膜化が困難であるという問題を有していた。近年、電子機器が小型化、薄型化するのに伴い、更なる薄膜化が可能な熱接着シートが求められているのが現状である。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１７９２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
熱接着シートの薄膜化のためには、熱接着剤層を、基材を用いず接着剤のみからなる、いわゆる基材レスタイプの接着剤層とすることが有効である。しかし、かかる場合には、熱接着剤層を保護する剥離ライナーを剥離する際などに、いわゆる「泣き別れ」（所定の界面で剥離させることができず、他の界面で剥離が生じてしまう現象）の問題が生じていた。
【０００６】
従って、本発明の目的は、シートの薄膜化が可能な、基材レスの接着剤層を有する熱接着シートであって、なおかつ「泣き別れ」の生じない熱接着シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、熱接着剤の両表面を保護している２つの剥離ライナーに、それぞれ異なる特定の剥離ライナーを用いることによって、「泣き別れ現象」を抑止することができることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
すなわち、本発明は、熱接着剤層の両面が剥離ライナーで保護された熱接着シートであって、一方の剥離ライナーがポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナーであり、他方の剥離ライナーがポリエステル系フィルムを基材とする剥離ライナーであることを特徴とする熱接着シートを提供する。
【０００９】
また、本発明は、ポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナーが、ポリオレフィン系フィルムの表面に離型処理層が形成された構成を有している前記の熱接着シートを提供する。
【００１０】
また、本発明は、熱接着剤層を形成する熱接着剤がスチレン系ブロック共重合体および粘着付与樹脂を含む熱溶融型接着剤である前記の熱接着シートを提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱接着シートによれば、接着剤層として熱接着剤を用いているため、初期接着力が小さく、被着体の位置決めなどの作業性を大きく向上させることができる。また、加熱処理後は接着力が高く、接着信頼性が高い。さらに、熱接着剤層に不織布などの基材を用いないため、薄膜化が可能である。なおかつ、特定の剥離ライナーを用いているため、基材レスタイプの接着剤層であるにもかかわらず、「泣き別れ現象」を抑止でき、歩留まり、作業性が向上するため、生産性の観点でも優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の熱接着シートは、熱接着剤層（両面が熱接着剤表面である熱接着剤層）の両面が剥離ライナーで保護された構造を有している。両面の剥離ライナーの一方は、ポリオレフィン系フィルムを基材とする剥離ライナー（以下、「ポリオレフィン系剥離ライナー」と称する）であり、もう一方はポリエステル系フィルムを基材とする剥離ライナー（以下、「ポリエステル系剥離ライナー」と称する）である。
【００１３】
このように、本発明の熱接着シートは、熱接着剤層の両面の接着面を保護している２つの剥離ライナーとして異なる剥離力を有する剥離ライナーが用いられているので、いわゆる「泣き分かれ現象」（所定の界面で剥離させることができず、他の界面で剥離が生じてしまう現象）を生じさせずに（具体的には、他方の剥離ライナーと接着面との界面で剥離させずに）、剥離させる方の剥離ライナーと接着面との界面で剥離を生じさせて、前記剥離ライナーを、保護している接着剤層から容易に剥離させることができる。
【００１４】
また、一方の面に用いられるポリオレフィン系剥離ライナーは、接着面に対する密着性やなじみが良好であり、また優れたコシを有しているので、各種工程で、折り曲げられても、浮き、剥がれが生じず（剥離ライナーの表面と接着面との間に空隙が生じず）、良好に接着面に貼り合わせられた状態を保持することができる。例えば、接着剤層の両面にポリエステル系剥離ライナーが設けられる場合には、剛性が高く、伸びが小さいため、折り曲げ時などに伸びにくいため、剥離ライナーの浮き、剥がれが生じやすくなる。
【００１５】
さらに、本発明の熱接着シートは、接着剤層がシート状であるため、均一に接着することが可能である。また、感圧型の接着剤と比較して、初期タックが小さいため電子部品などの被着体の位置決めを容易に行うことができ、なおかつ、加熱接着後には強固な接着力を発揮するため、接着信頼性にも優れる。
【００１６】
［ポリオレフィン系剥離ライナー］
ポリオレフィン系剥離ライナーとしては、ポリオレフィン系フィルム（「シート」を含む）が基材として用いられている剥離ライナーであれば特に制限されない。ポリオレフィン系剥離ライナーは、ポリオレフィン系フィルムのみによる構成を有していてもよく、ポリオレフィン系フィルムの表面に離型処理層が形成された構成を有していてもよい。前記ポリオレフィン系フィルムは、単層の形態を有していてもよく、積層された形態を有していてもよい。
【００１７】
ポリオレフィン系フィルムはポリオレフィン系樹脂により構成されている。前記ポリオレフィン系樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリエチレン（例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン触媒法ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン、ポリブテン［例えば、ポリ（１−ブテン）など］、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）、α−オレフィン共重合体［例えば、エチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（「エチレン−α−オレフィン共重合体」と称する場合がある）、プロピレンと炭素数４〜１０のα−オレフィンとの共重合体（「プロピレン−α−オレフィン共重合体」と称する場合がある）など］などが挙げられる。また、オレフィン系樹脂としては、エチレンとα−オレフィン以外の成分との共重合体［例えば、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体；アイオノマー；エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）などのエチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）；エチレン−ビニルアルコール共重合体など］なども用いることができる。ポリオレフィン系樹脂は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００１８】
なお、前記エチレン−α−オレフィン共重合体（エチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体）において、炭素数３〜１０のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、および１−オクテンからなる群から選択された少なくとも１種のα−オレフィン（コモノマー）を好適に用いることができる。従って、エチレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−（１−ブテン）共重合体などが挙げられる。また、プロピレン−α−オレフィン共重合体において、炭素数４〜１０のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、および１−オクテンからなる群から選択された少なくとも１種のα−オレフィン（コモノマー）を好適に用いることができる。従って、プロピレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、プロピレン−（１−ブテン）共重合体などが挙げられる。
【００１９】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、中でも、ポリエチレン（特に、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）を好適に用いることができる。従って、ポリオレフィン系剥離ライナーとしては、ポリエチレン系フィルム（特に、直鎖状低密度ポリエチレンフィルム、低密度ポリエチレンフィルム）が用いられたポリエチレン系剥離ライナーを好適に用いることができる。
【００２０】
ポリオレフィン系フィルムの厚みは、特に制限されず、例えば、５〜２００μｍ（好ましくは１０〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍ）の範囲から適宜選択することができる。
【００２１】
なお、エチレン系ポリマー等のポリオレフィン系樹脂は、公知の方法に基づき、その重合反応条件及びその後の精製、分別条件などを適宜選択することにより容易に得ることができる。また、ポリオレフィン系樹脂は、市販品をそのまま使用してもよい。
【００２２】
また、ポリオレフィン系剥離ライナーにおいて、離型処理層を構成する離型処理剤としては、特に制限されず、公知乃至慣用の離型処理剤（例えば、シリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤、脂肪酸アミド系離型処理剤、硫化モリブデン系離型処理剤や、シリカ粉など）から適宜選択して用いることができる。離型処理剤は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。離型処理剤としては、シリコーン系離型処理剤を好適に用いることができる。シリコーン系離型処理剤としては、熱硬化型シリコーン系離型処理剤や、電離性放射線硬化型シリコーン系離型処理剤などのいずれの形態のシリコーン系離型処理剤であってもよい。
【００２３】
離型処理層の厚みは、特に制限されず、例えば０．０３〜１０μｍ（好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．３〜２μｍ）の範囲から適宜選択することができる。
【００２４】
ポリオレフィン系剥離ライナーとしては、ポリオレフィン系フィルムの表面に離型処理層が形成された構成のポリオレフィン系剥離ライナーが好適である。該ポリオレフィン系剥離ライナーにおいて、離型処理層は、ポリオレフィン系フィルムの少なくとも一方の表面に形成されていればよく、特に片面に形成されていることが好ましい。
【００２５】
ポリオレフィン系剥離ライナーは、ポリオレフィン系フィルムの表面に離型処理層が形成された構成を有している場合、例えば、ポリオレフィン系フィルムの少なくとも一方の面（特に、片面）に、離型処理剤を塗布し、必要に応じて乾燥乃至硬化させて、離型処理層を形成させることにより、作製することができる。
【００２６】
［ポリエステル系剥離ライナー］
上記ポリオレフィン系剥離ライナーと反対側の接着面に設けられるポリエステル系剥離ライナーとしては、ポリエステル系フィルムが基材として用いられている剥離ライナーであれば特に制限されない。ポリエステル系剥離ライナーは、基材としてのポリエステル系フィルムの表面（特に片面）に離型処理層が形成されている。前記ポリエステル系フィルムは、単層の形態を有していてもよく、積層された形態を有していてもよい。
【００２７】
ポリエステル系フィルムはポリエステル系樹脂により構成されている。前記ポリエステル系樹脂としては、特に制限されないが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）などが挙げられる。中でも、特に好ましくは、ポリエチレンテレフタレートである。なお、これらの樹脂は、単独で、又は、２以上を混合して用いてもよい。
【００２８】
ポリエステル系フィルムの厚みとしては、例えば、５〜２００μｍ（好ましくは１０〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍ）の範囲から適宜選択することができる。
【００２９】
また、ポリエステル系剥離ライナーの離型処理層を構成する離型処理剤としては、特に制限されず、前記ポリオレフィン系剥離ライナーの項で例示の離型処理剤（例えば、シリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤、脂肪酸アミド系離型処理剤、硫化モリブデン系離型処理剤や、シリカ粉など）の中から適宜選択して用いることができる。離型処理剤は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。離型処理剤としては、シリコーン系離型処理剤を好適に用いることができる。シリコーン系離型処理剤としては、熱硬化型シリコーン系離型処理剤や、電離性放射線硬化型シリコーン系離型処理剤などのいずれの形態のシリコーン系離型処理剤であってもよい。
【００３０】
離型処理層の厚みは、特に制限されず、例えば０．０３〜１０μｍ（好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．３〜２μｍ）の範囲から適宜選択することができる。
【００３１】
ポリエステル系剥離ライナーは、ポリエステル系フィルムの少なくとも一方の面（特に、片面）に、離型処理剤を塗布し、必要に応じて乾燥乃至硬化させて、離型処理層を形成させることにより、作製することができる。
【００３２】
なお、本発明の熱接着シートでは、これらの剥離ライナーは、本発明の効果を損なわない範囲で、他の層（例えば、印刷層、中間層、下塗り層など）を有していてもよい。例えば、印刷層としては、反射性や遮光性を付与するためのもの、意匠性を高めるための印刷層などが挙げられる。
【００３３】
［熱接着剤層（熱接着剤）］
本発明の熱接着シートの熱接着剤層は熱接着剤からなる。本発明における「熱接着剤」とは、加熱（例えば、８０〜１５０℃程度）により接着力を発揮する接着剤であり、（１）加熱溶融した後、冷却固化して接着するタイプ（熱溶融型接着剤）、（２）加熱硬化により接着するタイプ（熱硬化型接着剤）が挙げられるが、中でも、熱溶融型接着剤が好ましい。なお、本発明の熱接着剤には、いわゆる「感圧型」の接着剤は含まれない。
【００３４】
上記熱溶融型接着剤としては、加熱溶融して接着性を発揮できるものであれば特に限定されないが、スチレン系ブロック共重合体をベースポリマーとし、さらに粘着付与樹脂を配合した組成の接着剤が好ましく例示される。
【００３５】
上記スチレン系ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−共役ジエンブロック共重合体が好ましく例示される。スチレン−共役ジエンブロック共重合体としては、スチレンポリマーのブロックと共役ジエンポリマーのブロックが交互に存在するＡ−Ｂ−Ａ型ブロック共重合体が好ましく用いられる。具体的には、スチレンとブタジエンやイソプレンなどの共役ジエンとのブロック共重合体、あるいはその水素添加物が挙げられ、耐久性の点よりスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体ないしその水素添加物が好ましい。
【００３６】
このようなスチレン−共役ジエンブロック共重合体におけるスチレンポリマーの含有量（以下、スチレン含量という）としては、通常１０〜４０重量％、好ましくは１３〜３５重量％である。また、共重合体全体の重量平均分子量としては、５万〜７０万が好ましく、より好ましくは１０万〜４０万である。
【００３７】
上記粘着付与樹脂としては、たとえば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、石油系樹脂、
水添石油系樹脂、脂肪族炭化水素系樹脂、芳香族炭化水素系樹脂などが挙げられる。なかでも、スチレン系粘着付与樹脂を必須成分のひとつとして使用することが好ましく、スチレン系粘着付与樹脂をスチレン系ブロック共重合体１００重量部に対し、１０〜１００重量部、好ましくは２０〜７０重量部用いることが好ましい。このような配合により、室温ではタックが少なく、電子部品を固定するための位置決め作業を行いやすく、一方この位置決め後加熱することにより容易に接着できるため好ましい。また、上記スチレン系粘着付与樹脂に加えて、それ以外の粘着付与樹脂も併用することが好ましく、その場合は粘着付与樹脂の合計量（スチレン系粘着付与樹脂とそれ以外の粘着付与樹脂の合計量）が、スチレン系ブロック共重合体１００重量部に対し、４０〜２００重量部の範囲となるように配合することが好ましい。
【００３８】
上記熱硬化型接着剤としては、熱硬化して接着性を発揮できるものであれば特に限定されないが、アクリル系ポリマーにエポキシ樹脂やフェノール樹脂を配合した接着剤が好ましく例示される。
【００３９】
上記熱接着剤層の厚さとしては、薄膜化の観点から、２〜１００μｍが好ましく、より好ましくは５〜８０μｍである。
【００４０】
本発明の熱接着剤層は、熱接着シートの薄膜化の観点から、接着剤のみからなる基材レスタイプの接着剤層である。なお、熱接着剤層は、一般的に単層であることが好ましいが、多層構造であってもよい。
【００４１】
上記熱接着剤層の形成方法は、特に制限されず、例えば、剥離ライナー上に、溶剤によって希釈した熱接着剤を塗布し、必要に応じて乾燥乃至硬化させて熱接着剤層を形成する方法などが挙げられる。塗布の順序は特に限定されないが、一般的に、ポリエステル系剥離ライナー上に熱接着剤層を形成した後、ポリオレフィン系剥離ライナーを貼り合わせることが好ましい。なお、熱接着剤の塗布に際しては、慣用の塗工機（例えば、グラビヤロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーターなど）を用いることができる。
【００４２】
［熱接着シート］
本発明の熱接着シートは、特に限定されないが、ポリオレフィン系剥離ライナーの方が、熱接着剤層との剥離力が小さいため、ポリオレフィン系剥離ライナーを先に剥がして使用することが好ましい。本発明の熱接着シートの、熱接着剤層とポリオレフィン系剥離ライナーの剥離力は、泣き別れ抑止、剥離性の観点から、０．１（Ｎ／５０ｍｍ）未満が好ましく、より好ましくは０．０２〜０．０８（Ｎ／５０ｍｍ）である。一方、熱接着剤層とポリエステル系剥離ライナーの剥離力は、泣き別れ抑止、転写性の観点から、１．０（Ｎ／５０ｍｍ）未満が好ましく、より好ましくは０．１〜０．５（Ｎ／５０ｍｍ）である。
【００４３】
本発明の熱接着シートは、ロール状にして保存する際には、剥離ライナーの浮き、剥がれ抑止の観点から、ポリオレフィン系剥離ライナーを内側とした巻回体とすることが好ましい。
【００４４】
本発明の熱接着シートを用いて接着する被着体としては、特に限定されないが、本発明の熱接着シートは薄膜化が可能で、作業性、接着信頼性などにも優れるなどの観点から、電子機器部品の固定などに好ましく用いられる。例えば、携帯電話のシリコーンキーパッドと表示板（ポリカーボネート製やステンレス製など）の固定用途などに用いることができる。
【００４５】
本発明の熱接着シートの接着加工の際の加工温度としては、熱接着剤や被着体の種類によっても異なり、特に限定されないが、一般的に、８０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは９０〜１３０℃である。
【実施例】
【００４６】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、
【００４７】
（実施例１）
スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体１０重量部（旭化成ケミカルズ（株）製；アサプレンＴ４３０（５重量部）、アサプレンＴ４２０（５重量部））、水素化石油樹脂（荒川化学工業（株）；アルコンＭ１１５）１０重量部、水素化石油樹脂（ＨＥＲＣＵＬＥＳ社製；ピコテックス＃１２０）２．５重量部、ビスフェノール系老化防止剤（大内新興化学工業（株）；ノクラックＮＳ−６）０．２重量部、ビスフェノール系老化防止剤（大内新興化学工業（株）；ノクラックＭＢ）０．１重量部をトルエン２２重量部、イソプロピルアルコール０．８重量部で均一に溶解し、固形分を５０重量％に調整して熱接着シートの熱接着剤組成物の溶液を得た。
次に、得られた熱接着剤組成物の溶液を、ポリエチレンテレフタレートフイルム（厚み：７５μｍ）を基材とし、且つ該基材一方の面にシリコーン系剥離処理剤による剥離処理が施された構成を有しているポリエステル系剥離ライナーに乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、１００℃で５分乾燥した後、該接着剤層上にポリエチレンフイルムを基材とするポリオレフィン系剥離ライナー（王子製紙（株）製；８０ＲＬ−０２、乳白、厚み：８０μｍ）を重ね合わせ熱接着シ―トを作製した。
【００４８】
（比較例１）
実施例１記載の熱接着剤組成物の溶液を、ポリエチレンテレフタレートフイルム（厚み：７５μｍ）を基材とし、且つ該基材両方の面にシリコーン系剥離処理剤による剥離処理が施された構成を有しているポリエステル系剥離ライナーに乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、１００℃で５分乾燥し熱接着シ―トを作製した。
【００４９】
（比較例２）
実施例１記載の熱接着剤組成物の溶液を、ポリエチレンテレフタレートフイルム（厚み：７５μｍ）を基材とし、且つ該基材一方の面にシリコーン系剥離処理剤による剥離処理が施された構成を有しているポリエステル系剥離ライナーに乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗布し、１００℃で５分乾燥した後、該接着剤層上に上記ポリエステル系剥離ラ
イナーを重ね合わせ熱接着シ―トを作製した。
【００５０】
（評価）
実施例１及び比較例１〜２により得られた熱接着シートについて、下記の評価を行い、結果を表１に示した。
結果、実施例１に係る熱接着シートは、接着剤層の両表面が剥離ライナーで保護されているためロールからの巻き戻し性が良好であり、また、いわゆる泣き別れ現象を生じさせずに、剥離ライナーを熱接着剤層から容易に剥離させることができた。また、ロール状に巻き上げた際にも、加工時にも、剥離ライナーの「浮き」は観察されなかった。
一方、比較例１に係る熱接着シートは、巻き戻し時に「泣き別れ」が生じた。比較例２に係る熱接着シートは、剥離ライナーの剥離時に「泣き別れ」が生じ、ロール状に巻き上げた際及び加工時に剥離ライナーの「浮き」が生じた。
【００５１】
（１）泣き別れ性（ロールをシート状へ巻戻す場合）
実施例、比較例で得られた熱接着シート（５００ｍｍ幅）をロール状に巻き上げ（３インチコア、巻き長さ１００ｍ）、５００ｍｍ幅×１００ｍ長さの製品を完成させた。なお、実施例１ではポリオレフィン系剥離ライナーを内側、比較例１では剥離ライナーを設けていない側を内側として巻き上げた。
その後、上記ロールをシート状へ、１、１０、３０ｍ／分の巻戻し速度で巻戻した際に、接着シートが泣き別れるかどうかを評価した。巻き出しから０〜３０ｍの部分を観察して評価した。
【００５２】
（２）泣き別れ性（片側の剥離ライナーを剥がす場合）（実施例１、比較例２のみ）
実施例、比較例で得られた熱接着シート（５００ｍｍ幅）から、片側の剥離ライナー（実施例１の場合にはポリオレフィン系剥離ライナー）を、１、１０、３０ｍ／分の剥離速度で剥離する際に、接着シートが泣き別れるかどうかを評価した。なお、剥離には（株）エム・シー・ケー製、ＴＹＰＥ：ＭＮＳ−８００型を用いた。
【００５３】
（３）ロール状製品における剥離ライナー浮き
（１）と同様にして、実施例、比較例で得られた熱接着シートをロール状に巻き上げ、５００ｍｍ幅×１００長さの製品を完成させた。
その後、ロール側面より、剥離ライナーの浮きを観察した。
【００５４】
（４）加工時の剥離ライナーの浮き（実施例１、比較例２のみ）
実施例、比較例で得られた熱接着シートを５０ｍｍ幅のロール状テープとし、内側の剥離ライナー（実施例１の場合にはポリオレフィン系剥離ライナー）側から１ｍｍ幅×３０ｍｍ×４０ｍｍの額縁状にテープを加工した（図１参照）。図１の斜線部分は抜き落とし、黒色と白色部分の境界はハーフカット（内側の剥離ライナー及び熱接着剤層のみに刃を入れて加工し、台紙となる外側の剥離ライナーには刃物を入れない加工）した。
白色部分のカス上げ（白色部分の内側の剥離ライナー及び熱接着剤層のみを剥離し、台紙となる外側の剥離ライナーはそのまま残すこと）をした際に、黒色部分の剥離ライナーの浮きを観察した。
なお、上記加工は（株）アイシス製、型式：８５０４０を用いて行った。
【００５５】
【表１】
2008169281.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】加工時の剥離ライナーの浮きの評価の際の熱接着シートの加工形態を示す概略図である。
【図１】
2008169281.tif 000003