(57)【要約】【課題】  ピンホール欠点がなく、均一で高品質な背面板誘電体層を形成できる誘電体層形成用組成物、この組成物から得られるグリーンシート、このグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法を提供する。【解決手段】（Ｉ）ガラス成分、チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下であるチタン酸化物を含むフィラー成分、熱分解性バインダー、分散剤、並びに溶剤を含有する誘電体層形成用組成物、(II)この誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、(III)基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、前記グリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）ガラス成分、（２）チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下であるチタン酸化物を含むフィラー成分、（３）熱分解性バインダー、（４）分散剤、並びに（５）溶剤を含有することを特徴とする誘電体層形成用組成物。
【請求項２】
前記ガラス成分が、鉛成分を含まないものであることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項３】
前記熱分解性バインダーの含有量が、固形分比で、ガラス成分およびフィラー成分の合計１００重量部に対し、２０〜１２０重量部であることを特徴とする請求項１または２に記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項４】
プラズマディスプレイパネルの背面板誘電体層の形成に用いられるものである請求項１〜３のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート。
【請求項６】
基板上に、請求項５に記載のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板。
【請求項７】
前記誘電体層が、該誘電体層の上部と下部との間に２００Ｖ未満の電圧をかけたときに流れる電流が１５μＡ未満であり、６００Ｖの電圧をかけたときに流れる電流が６０μＡ以上であることを特徴とする請求項６に記載の誘電体層形成基板。
【請求項８】
請求項５に記載のグリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、該グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの背面板誘電体層等の形成に好適な誘電体層形成用組成物、この組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、並びに、このグリーンシートから形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示装置には、液晶表示装置やエレクトロルミネッセンス表示装置、プラズマディスプレイパネル等がある。これらの中でも、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」ともいう）は、次世代のマルチメディアディスプレイとして注目を集めている。
【０００３】
図３にＰＤＰの一例の断面図を示す。図３に示すＰＤＰは、前面板用ガラス基板１及び背面板用ガラス基板２の１対のガラス基板からなる。この前面板用ガラス基板１と背面板用ガラス基板２の内面には、互いに直交する表示電極３及びアドレス電極４がそれぞれ形成されている。表示電極３及びアドレス電極４は、誘電体層５（前面板誘電体層）及び６（背面板誘電体層）によりそれぞれ覆われている。また、ガラス基板１及び２は、保護膜７を介してリブ（隔壁）８によって放電空間（画素）に分離され、各画素には蛍光体９が形成されている。
【０００４】
図４に、図３に示すＰＤＰの発光原理を示す。図４に示すＰＤＰは、所望の画素が位置するところのマトリクス交点（アドレス電極、表示電極）が点灯するように制御回路から電圧が印加されることでプラズマ発光を生じさせるものである。なお、図４に示すＰＤＰにおいては、表示電極３は、走査電極３ａと維持電極３ｂの二つの電極から構成されている。
【０００５】
まず、図４（ａ）に示すように、走査電極３ａと維持電極３ｂとの間に電圧を印加し、発光させたい画素１０内に強制的に予備放電を発生させる。次に、図４（ｂ）に示すように、画素１０内の表示電極３とアドレス電極４との間に、電圧を印加して放電させ、画素１０内に壁電荷を形成させる。次いで、図４（ｃ）に示すように、画素１０内の表示電極３とアドレス電極４との間に、交互に両電極の電圧極性（プラスとマイナス）が変化するようにＡＣ電圧（パルス電圧）を印加して、安定な面発光放電を発生させる。この場合、両電極間に印加するパルス電圧数（周波数）によって輝度は変化する。最後に、図４（ｄ）に示すように、画素１０内の表示電極３とアドレス電極４との間に残存している壁電荷を中和する程度の低い電圧を印加して弱い放電を発生させ、画素内に残存する壁電荷を消去する。以上のようにして、点灯画素と非点灯画素の画素１０内の壁電荷は同じ状態となり、初期状態にリセットされる。
【０００６】
このように、図３に示すＰＤＰでは、誘電体層５（前面板誘電体層）及び誘電体層６（背面板誘電体層）を介在して、電極間に電圧の印加が繰り返される。特に、誘電体層６（背面板誘電体層）は、画素内の表示電極３とアドレス電極４との間で電圧の印加が繰り返されるため、誘電体層６には優れた絶縁特性と耐電圧特性をもつことが要求される。
【０００７】
ところで、従来のＰＤＰの誘電体層を形成する方法としては、誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシートを基板と貼り合わせ、その後グリーンシートを焼成する方法等が知られている（特許文献１，２等）。この方法によれば、高品質な誘電体層を効率よく形成することができる。
【０００８】
しかしながら、従来の誘電体層形成用組成物を用いて形成した背面板誘電体層を有する基板をパネルに組み込んでＰＤＰを製造する工程において、該誘電体層の上下方向から高電圧が印加されると、背面板誘電体層の断面方向にピンホール状の穴（ピンホール欠点）が生じ、その部分が点灯不良を起こす場合があり、問題となっていた。
従って、背面板誘電体層の上下方向から高電圧が印加される場合であっても、該誘電体層の断面方向にピンホール欠点が生じることのない、均一で高品質な背面板誘電体層を形成する技術の開発が要望されている。
【特許文献１】特開平９−１０２２７３号公報
【特許文献２】特開平１０−１８２９１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記した従来技術の実情に鑑みてなされたものであり、背面板誘電体層の上下方向から一定以上の高電圧（例えば６００Ｖ）が印加される場合であっても、該誘電体層の断面方向にピンホール欠点が生じることのない、均一で高品質な背面板誘電体層を形成できる誘電体層形成用組成物、この組成物から得られるグリーンシート、このグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、ガラス成分、チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下のチタン酸化物を含むフィラー成分、熱分解性バインダー、分散剤、並びに溶剤を含有する誘電体層形成用組成物から得られるグリーンシートを用いることにより、背面板誘電体層の上下方向から高電圧が印加される場合であっても、電極が破壊されず、該誘電体層の断面方向にピンホール欠点が生じることのない、均一で高品質な背面板誘電体層を形成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
かくして本発明の第１によれば、（１）ガラス成分、（２）チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下であるチタン酸化物を含むフィラー成分、（３）熱分解性バインダー、（４）分散剤、並びに（５）溶剤を含有することを特徴とする誘電体層形成用組成物が提供される。
本発明の誘電体層形成用組成物においては、前記ガラス成分が、鉛成分を含まないものであるのが好ましい。
また、本発明の誘電体層形成用組成物においては、前記熱分解性バインダーの含有量が、固形分比で、ガラス成分およびフィラー成分の合計（無機成分）１００重量部に対し、２０〜１２０重量部であるのが好ましい。
本発明の誘電体層形成用組成物は、プラズマディスプレイパネルの背面板誘電体層の形成に用いられるものであるのが好ましい。
【００１２】
本発明の第２によれば、本発明の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシートが提供される。
本発明の第３によれば、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板が提供される。
前記誘電体層形成基板においては、前記誘電体層が、前記誘電体層の上部と下部との間に２００Ｖ未満の電圧をかけたときに流れる電流が１５μＡ未満であり、６００Ｖの電圧をかけたときに流れる電流が６０μＡ以上であることが好ましい。
【００１３】
本発明の第４によれば、本発明のグリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートによれば、背面板誘電体層の上下方向から高電圧が印加される場合であっても、電極が破壊されず、該誘電体層の断面方向にピンホール欠点が生じることのない、均一で高品質な背面板誘電体層を得ることができる。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートは、プラズマディスプレイパネルの背面板誘電体層の形成材料として好適である。
【００１５】
本発明の誘電体層形成基板は、本発明のグリーンシートを用いて形成された均一で高品質な誘電体層を有する。
本発明の誘電体層形成基板の製造方法によれば、画素欠陥のない誘電体層を有する、均一で高品質な誘電体層形成基板を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を、１）誘電体層形成用組成物、２）グリーンシート、並びに、３）誘電体層形成基板及びその製造方法に項分けして詳細に説明する。
【００１７】
１）誘電体層形成用組成物
本発明の誘電体層形成用組成物（以下、「本発明の組成物」ということがある。）は、（１）ガラス成分、（２）チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下であるチタン酸化物を含むフィラー成分、（３）熱分解性バインダー、（４）分散剤、並びに（５）溶剤を含有することを特徴とする。
【００１８】
（１）ガラス成分
本発明組成物に用いるガラス成分としては、特に制約はなく、鉛分を含有するガラス成分、鉛分を含有しないガラス成分のいずれも使用できる。
【００１９】
鉛分を含有するガラス成分としては、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素）系ガラス等の二成分系ガラス；ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス等の三成分系ガラス；ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、等の四成分系ガラス；ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化バリウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス；等の五成分系ガラス；等が挙げられる。
【００２０】
鉛分を含まないガラス成分としては、例えば、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化リン−酸化ケイ素）系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化ビスマス−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｋ２Ｏ（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化カリウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＴｉＯ２（酸化亜鉛−酸化リン−酸化チタン）系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、Ｐ２Ｏ５−Ｂ２Ｏ３−Ａｌ２Ｏ３（酸化リン−酸化ホウ素−酸化アルミニウム）系ガラス等の三成分系ガラス；Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化ビスマス−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化リン−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化ホウ素）系ガラス等の四成分系ガラス；ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）系ガラス等の五成分系ガラス；ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化アルミニウム−酸化ホウ素−酸化バリウム）系ガラス等の六成分系ガラス等が挙げられる。
また、これらのガラス成分には、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、ＴｉＯ２、ＣｕＯ、Ｌｉ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＢａＯ、ＭｇＯ、ＳｒＯ等が添加されていてもよい。
【００２１】
これらの中でも、環境保護の観点から、鉛分を含まないガラス成分の使用が好ましく、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化アルミニウム−酸化ホウ素−酸化バリウム）系ガラスの使用がより好ましい。
【００２２】
また、ＰＤＰ用の無鉛ガラス組成物としては、特開２００３−１２８４３０号公報、特開２００５−２３１９８９号公報、特開２００５−３１４２０１号公報等に記載されたものが挙げられる。
【００２３】
本発明においては、ガラス成分は粉末状にして用いる。粉末状のガラス成分は、ガラス成分を溶融し、冷却した後、粉砕することにより得ることができる。
粉末状のガラス成分の平均粒径は、通常５μｍ以下、好ましくは０．５〜３μｍである。最大粒子径は、均一な誘電体層を得る上から、好ましくは２０μｍ以下である。
【００２４】
（２）フィラー成分
本発明の誘電体層形成用組成物は、フィラー成分として、少なくとも、（ａ）チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下のチタン酸化物を含有する。本発明の誘電体層形成用組成物はフィラー成分を含むものであるので、特に、ＰＤＰの背面板誘電体層を形成する場合に、好ましく用いることができる。
【００２５】
本発明に用いるチタン酸化物は、粉末状又は微粒子状のチタンの酸化物である。例えば、二酸化チタンの微粒子又は微粉末が挙げられる。本発明に用いるチタン酸化物の平均粒径は、特に限定されないが、通常０．１〜０．５μｍである。
【００２６】
本発明に用いるチタン酸化物としては、いかなる製造方法により得られるものであってもよく、その結晶形態も特に限定されない。また用いるチタン酸化物としては、その表面がシランカップリング剤等の表面処理剤により表面処理されたものであってもよい。
【００２７】
本発明に用いるチタン酸化物は、チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下、好ましくは０．２〜０．８μｍのものである。チタニアスラリーとしたときにこのような範囲の平均粒径Ｄ５０を有するチタン酸化物を用いることにより、分散性に極めて優れる誘電体層形成用組成物を調製することができる。
【００２８】
本発明において、「チタニアスラリーとしたときの平均粒径Ｄ５０が０．９μｍ以下のチタン酸化物」とは、ガラス成分、チタン酸化物およびケイ素酸化物を含むフィラー成分、熱分解性バインダー、分散剤、並びに溶剤を用いて誘電体層形成用組成物を調製する場合において、以下の（Ａ）〜（Ｅ）の手順に従って選択されるチタン酸化物を用いることを意味する。
【００２９】
（Ａ）誘電体層形成用組成物の調製に用いるチタン酸化物の候補（候補とするチタン酸化物）を用意する。候補とするチタン酸化物としては、チタニアフィラーとして市販されているチタン酸化物や、公知の製造方法により製造した微粒子状又は粉末状のチタン酸化物が挙げられる。
（Ｂ）用意したチタン酸化物フィラーのそれぞれについて、チタン酸化物、並びに、誘電体層形成用組成物を調製するのに用いる、ガラス成分を除く熱分解性バインダー、分散剤、及び溶剤を用いて、誘電体層形成用組成物を調製するのと同様の条件でチタン酸化物の分散液を調製する。
（Ｃ）得られたチタン酸化物の分散液を、該分散液の調製に用いた有機溶媒を用いて希釈して、濃度が０．０１質量％のチタン酸化物の分散希釈液とする。
（Ｄ）得られた分散希釈液中のチタン酸化物の固体粒子の平均粒径Ｄ５０を、ＪＩＳＺ８８２５−１に準拠し、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて測定する。ここで、Ｄ５０とは、粒径の異なる粒子が１００個存在していた場合に、粒径が小さい方から数えて５０番目の粒子の粒径をいう。
（Ｅ）測定に用いたチタン酸化物の中から、（Ｄ）で測定して得られた平均粒径Ｄ５０の値が０．９μｍ以下のものを選択する。
【００３０】
本発明においては、フィラー成分としてケイ素酸化物を含有するものであってもよい。ケイ素酸化物としては、微粒子状または粉末状のケイ素の酸化物である。例えば、二酸化ケイ素（シリカ）の微粒子又は微粉末が挙げられる。本発明に用いるケイ素酸化物の平均粒径は、特に制限されないが、通常０．５〜３μｍである。
【００３１】
また、ケイ素酸化物としては、いかなる製造方法により得られるものであってもよい。また用いるケイ素酸化物としては、その表面がシランカップリング剤等の表面処理剤により表面処理されたものであってもよい。
【００３２】
また、本発明の誘電体層形成用組成物においては、フィラー成分として、上記チタン酸化物及びケイ素酸化物に加えて、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）、ジルコニア（ＺｒＯ2）等の他のフィラー成分を含有するものであってもよい。
【００３３】
フィラー成分の含有量（重量比）は、ガラス成分１００重量部に対し、通常１〜１００重量部、好ましくは５〜４０重量部である。このような配合のフィラー成分を、このような配合割合で用いることにより、分散性に優れる誘電体層形成用組成物を得ることができ、ピンホール欠点がなく、均一で高品質な誘電体層を形成することができる。
【００３４】
（３）熱分解性バインダー
本発明の組成物は熱分解性バインダーを含有する。熱分解性バインダーは、焼成することにより分解して容易に除去できる結合剤としての機能を有する。
【００３５】
本発明に用いる熱分解性バインダーとしては、特に制限されないが、結合剤としての機能を有し、焼成することにより分解して、容易に除去できる有機高分子として、優れたバインダーとしての役割とガラス基板との感圧接着剤としての役割を果たすアクリル樹脂の使用が好ましい。
【００３６】
アクリル樹脂としては、例えば、（メタ）アクリレート化合物の単独重合体、（メタ）アクリレート化合物の２種以上から得られる共重合体、（メタ）アクリレート化合物と他の共重合性単量体から得られる共重合体等が挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリレート化合物の２種以上から得られる共重合体、（メタ）アクリレート化合物と他の共重合性単量体から得られる共重合体が好ましく、（メタ）アクリレート化合物と他の共重合性単量体から得られる共重合体がより好ましい。ここで、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートのいずれかを表す（以下にて同じ）。
【００３７】
（メタ）アクリレート化合物の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；
【００３８】
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；
フェノキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート等のフェノキシアルキル（メタ）アクリレート；
２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−プロポキシエチル（メタ）アクリレート、２−ブトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシブチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；
【００３９】
ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート；
シクロヘキシル（メタ）アクリレート、４−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエニル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート等のシクロアルキル（メタ）アクリレート；
ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００４０】
他の共重合性単量体としては、上記（メタ）アクリレート化合物と共重合可能な化合物であれば特に制約されない。例えば、（メタ）アクリル酸、ビニル安息香酸、マレイン酸、ビニルフタル酸等の不飽和カルボン酸類；ビニルベンジルメチルエーテル、ビニルグリシジルエーテル、スチレン、α−メチルスチレン、ブタジエン、イソプレン等のビニル基含有ラジカル重合性化合物；等が挙げられる。
【００４１】
本発明においては、熱分解性バインダーとして、公知の製造方法で製造したもの、あるいは市販品として入手したもののいずれも用いることができる。
【００４２】
熱分解性バンイダーの製造方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用できる。例えば、アクリル樹脂は、前記（メタ）アクリレート化合物及び所望により他の共重合性単量体とを（共）重合させることにより製造することができる。重合方法は特に制限されず、例えば、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のラジカル重合開始剤を用いるラジカル重合法が挙げられる。
【００４３】
本発明の誘電体層用組成物中の熱分解性バインダーの含有量は、固形分比で、ガラス成分及びフィラー成分の合計（無機成分）１００重量部に対し２０〜１２０重量部である。熱分解性バインダーをこのような範囲とすることで、ピンホール欠点のない、均一で高品質な誘電体層が得られやすくなる。
【００４４】
本発明に用いる熱分解性バインダーの重量平均分子量は、特に制限されないが、通常１５，０００〜４００，０００、好ましくは５０，０００〜３００，０００である。分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。
【００４５】
本発明に用いる熱分解性バインダーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、通常、−１５℃〜＋４０℃である。
ガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により測定することができる。
【００４６】
また本発明においては、熱分解性バインダーとして、熱分解性バインダーが水相に微粒子状に分散してなる熱分解性バインダーのエマルションを用いることもできる。
【００４７】
（４）分散剤
本発明の誘電体層形成用組成物は、分散剤を含有する。
用いる分散剤としては、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、及びシランカップリング剤等が挙げられる。
【００４８】
陰イオン性界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩、アルキルスルホコハク酸ナトリウム塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩、ホルマリン縮合物ナトリウム塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩等が挙げられ、陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、第四級アンモニウム塩等が挙げられ、非イオン性界面活性剤としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ラウリン酸ジエタノールアミド、デシルグルコシド、ラウリルグルコシド等が挙げられる。
また、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤としては、α−オレフィン・無水マレイン酸共重合体の部分エステル、脂肪族ポリカルボン酸塩、脂肪族ポリカルボン酸特殊シリコーン等が挙げられ、ポリエーテルエステル酸アミン塩としては、ポリエーテルポリエステル酸、ポリエーテルポリオールポリエステル酸等のポリエーテルエステル酸類と、高分子ポリアミン等の有機アミン類とから得られる高分子分散剤（具体的には、ディスパロンＤＡ−２３４（商品名、楠本化成（株）製）等）等が挙げられる。
【００４９】
シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、アミノシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、オクタデシルジメチル（３−（トリメトキシシリル）プロピル）アンモニウムクロライド、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。これらの分散剤は一種単独で、あるいは二種以上を組合わせて用いることができる。
【００５０】
これらの中でも分散性に優れること等の理由から、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩が好ましい。
【００５１】
分散剤の使用量は、固形分比で、ガラス成分及びフィラー成分の合計（無機成分）１００重量部に対し、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部である。分散剤の使用量がこの範囲より少ないと、得られる誘電体層形成用組成物が、分散状態が不均一で、ガラス成分が沈降又は凝集しやすいものとなり、一方、この範囲より多いと、焼成工程を経ても分散剤が誘電体層内に残存し、耐電圧及び透明性の低下の原因となる。
【００５２】
（５）溶剤
本発明の組成物には、適度な流動性又は可塑性、良好な膜形成性を付与するために溶剤を用いる。用いる溶剤としては、水；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸メチル等のエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類：Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセタミド、ヘキサメチルリン酸ホスホロアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類；ε−カプロラクタム等のラクタム類；γ−ラクトン、δ−ラクトン等のラクトン類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド等のスルホキシド類；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタン等の脂環式炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロロエタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類；及びこれらの２種以上からなる混合溶媒；等が挙げられる。これらの中でも、均一で高品質な誘電体層を得る上からは、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類、又はこれらの２種以上からなる混合溶媒の使用が好ましい。
溶剤の使用量は、通常１〜５５重量％である。
【００５３】
（６）その他の添加剤
本発明の誘電体層形成用組成物には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、保存安定剤、消泡剤、熱分解促進剤、酸化防止剤等のその他の添加剤が添加されていてもよい。例えば、可塑剤は、加工適性を向上させるために添加される。用いる可塑剤としては、アジピン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、グリコールエステル系可塑剤等が挙げられる。可塑剤の使用量は、ガラス成分およびフィラー成分の合計（無機成分）１００重量部に対して、０〜１０重量部である。
【００５４】
（７）誘電体層形成用組成物の調製
本発明の誘電体層形成用組成物は、上述したガラス成分、フィラー成分、熱分解性バインダー、分散剤及び溶剤等をプレミキシングした後、分散機を用いて機械的に分散させることにより調製することができる。
【００５５】
用いる分散機としては特に制約はなく、例えば、ボールミル、ビーズミル等のメディアミル；超音波式、プロペラ撹拌式（プロペラ系分散機）等の各種ホモジナイザー；ジェットミル；ロールミル；等の公知の分散機が挙げられる。
【００５６】
以上のようにして得られる本発明の誘電体層形成用組成物は、溶剤中に固体粒子が均一に分散してなる分散液である。
【００５７】
本発明の誘電体層形成用組成物において、溶剤中に分散している固体粒子の平均粒径は、特に制限されないが、前記固体粒子の平均粒径は３μｍ以下であることが好ましく、０．５〜３μｍであることがより好ましい。
【００５８】
本発明の誘電体層形成用組成物は、フラットパネルディスプレイの誘電体層、特にＰＤＰの背面板誘電体層の形成に好適に用いることができる。また、本発明の組成物は、後述する本発明のグリーンシートの製造原料としても有用である。
【００５９】
２）グリーンシート
本発明のグリーンシートは、本発明の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるものである。本発明のグリーンシートは、本発明の組成物をキャリアーフィルム上に塗工し、次いで乾燥してフィルム化して製造することができる。
【００６０】
本発明のグリーンシートを製造する一例を図１に示す。
図１において、１３はキャリアーフィルム、１４は本発明の誘電体層形成用組成物を塗工する塗工装置、１８は誘電体層形成用組成物の塗膜を乾燥する（溶媒を除去する）乾燥装置、２０ａ及び２０ｂは、グリーンシート上に保護フィルムを積層する積層ロールである。
【００６１】
以下、図１を参照しながら、本発明のグリーンシートの製造方法を説明する。
先ず、ロール状に巻き取られたキャリアーフィルム１３が塗工装置１４へ送られる。キャリアーフィルム１３としては、誘電体層形成用組成物の塗膜との剥離性に優れるものであれば特に制限されない。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のプラスチックフィルムを用いることができる。また、前記プラスチックフィルムの片面に、シリコーン樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂、長鎖アルキル樹脂等の剥離剤を塗布したものを用いるのが好ましい。さらに、上記プラスチックフィルム上に剥離性を有する樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にポリオレフィン樹脂を押し出したものでもよい。キャリアーフィルムの厚さは、通常１０〜２００μｍである。
【００６２】
次に、塗工装置１４により、キャリアーフィルム１３上に組成物が塗布される。塗工装置１４は貯蔵部１５と塗工部１６からなる。貯蔵部１５は、スラリー状の組成物を貯蔵し、この組成物を一定量ずつ塗工部１６に送液する。塗工部１６としては特に制限されない。例えば、ナイフコーター、ダイコーター等の公知のコーターを用いることができる。
本発明の組成物の塗工量は、形成する組成物の塗膜１７ａの厚みに応じて適宜設定することができる。
【００６３】
次に、表面に組成物の塗膜１７ａが形成されたキャリアーフィルム１３は、乾燥装置１８に送り込まれる。この乾燥装置１８内で組成物の塗膜１７ａを乾燥する（すなわち、溶剤等の揮発成分を除去する）ことにより、組成物の乾燥塗膜、すなわち、グリーンシート１７がキャリアーフィルム１３上に積層された積層物を得ることができる。
【００６４】
前記組成物の塗膜１７ａを乾燥する方法としては特に制限されないが、例えば、（ａ）塗膜が形成されたキャリアーフィルムを所定温度に加熱する方法、（ｂ）前記塗膜表面に乾燥空気又は熱風を送り込む方法、（ｃ）前記（ａ）及び（ｂ）を組み合わせる方法等が挙げられる。
【００６５】
乾燥するときの温度は、キャリアーフィルムが熱変形を生じることのない温度以下であれば特に制限されず、通常室温から１５０℃、好ましくは６０〜１３０℃であり、乾燥時間は１〜１０分である。
乾燥後の塗膜１７ａの厚みは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１２０μｍである。
【００６６】
次いで、グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層する。
図１中、保護フィルム１９はロール状に巻き取られた長尺のフィルムである。用いる保護フィルムとしては、前記キャリアーフィルムと同じものを使用することができる。保護フィルムの厚みは、通常１０〜２００μｍである。
【００６７】
グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層するには、図１中、２つの積層ロール２０ａ及び２０ｂの間をグリーンシート１７と保護フィルム１９とを通過させて、貼り合わせる（ラミネートする）。この場合、積層ロール２０ａ及び２０ｂの両方又は一方、例えば、保護フィルム面側のロール２０ｂを加熱してもよい。
【００６８】
以上のようにして、キャリアーフィルム１３−グリーンシート１７−保護フィルム１９の３層からなる積層フィルム２１を得ることができる。
得られた積層フィルム２１は、ロール状に巻き取り、回収して保存、運搬することができる。
【００６９】
以上のようにして得られる本発明のグリーンシートは、本発明の組成物をフィルム状に成形して得られたものであるので、均一で高品質の誘電体層を形成することができる。
【００７０】
３）誘電体層形成基板及びその製造方法
本発明の誘電体層形成基板は、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする。
【００７１】
本発明の誘電体層形成基板は、例えば、グリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する本発明の誘電体層形成基板の製造方法によって得ることができる。
【００７２】
具体的には、グリーンシートから保護フィルムを剥離した後、基板にラミネートし、次いで、キャリアーフィルムを剥離した後、該グリーンシートを焼成して得ることができる。この方法によれば、大面積であっても、均一で高品質な背面板誘電体層形成基板を製造することができる。
【００７３】
ここで用いる基板としては、ガラス基板、セラミック基板等が挙げられ、ガラス基板が好ましい。基板の厚みは特に制限されないが、通常１〜１０ｍｍ程度である。
【００７４】
本発明の誘電体層形成基板として、ＰＤＰの背面板用ガラス基板に用いられる背面板誘電体層を製造する一例を図２に示す。図２に示すものは、図３中、背面板用ガラス基板２上に背面板誘電体層６を形成する例である。
【００７５】
先ず、図２（ａ）に示すように、積層フィルム２１の片面の保護フィルム１９を剥離除去する。
次に、図２（ｂ）に示すように、グリーンシート１７を、表面にアドレス電極４が形成された背面板用ガラス基板２上（アドレス電極４が形成されている側）に熱圧着する。熱圧着は、例えば、加熱ローラーを用いて、加熱温度５０℃〜１３０℃、圧力０．０５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件で行うことができる。本発明の組成物中の熱分解性バインダーは、バインダーであるとともに感圧性接着剤とすることができるため、簡便な操作により、グリーンシート１７をガラス基板２に均一に貼着することができる。
【００７６】
次いで、図２（ｃ）に示すように、グリーンシート１７からキャリアーフィルム１３を剥離除去し、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板２を焼成する。この過程で、組成物中の熱分解性バインダーが熱分解し、有機成分が完全に除去される。
【００７７】
グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成する方法としては、例えば、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成炉の中に入れて全体を加熱する方法が挙げられる。
【００７８】
焼成温度は、熱分解性バインダーが熱分解し、有機成分が完全に除去され、かつ、ガラス成分が均一な溶融状態となって溶融し、均一化する温度である。この焼成温度は、通常、グリーンシート中のガラス成分の軟化点付近の温度であるとされている。具体的には、通常５００〜６５０℃、好ましくは５５０〜６２０℃である。
焼成時間は通常１分から３時間、好ましくは５分から２時間である。
【００７９】
焼成後は、冷却することにより、図２（ｄ）に示すように、厚さ５〜１００μｍ、好ましくは５〜９０μｍの背面板誘電体層６が積層されたガラス基板２を得ることができる。
【００８０】
このようにして得られる本発明の誘電体層形成基板の誘電体層は、本発明の誘電体層形成用組成物から得られるグリーンシートを用いて形成されたものであるので、ピンホール欠点がなく、均一で高品質なものである。
【００８１】
本発明の誘電体層形成基板の誘電体層は、該誘電体層に、通常の使用範囲である２００Ｖ未満の電圧を印加時には電流がほとんど流れず、６００Ｖの高電圧が印加されたときには急激に電流が流れる性質を有する。従って、本発明の誘電体層形成基板の誘電体層は、上下方向から一定以上の高電圧が印加される場合であっても、電極が破壊されず、該誘電体層の断面方向にピンホール状の穴（ピンホール欠点）が生じて、誘電体層が部分的に破壊されることがない。すなわち、本発明の誘電体層形成基板の誘電体層は、優れた絶縁特性と耐電圧特性を兼ね備えている。
誘電体層中のピンホール欠点の有無は、例えば、形成した誘電体層の表面部を目視観察することにより確認することができる。
【００８２】
本発明の誘電体層形成基板においては、その誘電体層の上部と下部との間に２００Ｖ未満の電圧をかけたときに流れる電流が、通常１５μＡ未満、好ましくは０．０１〜１０μＡであり、６００Ｖの電圧をかけたときに流れる電流が、６０μＡ以上、好ましくは８０μＡから１０Ａである。
【００８３】
本発明の誘電体層形成基板を用いることにより、高品質なフラットパネルディスプレイを製造することができる。フラットパネルディスプレイとしては、ＰＤＰ、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス表示装置等が挙げられ、ＰＤＰが特に好ましい。
【実施例】
【００８４】
次に実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明の範囲は以下の実施例により何ら限定されるものではない。
【００８５】
ガラス成分、フィラー成分、分散剤、熱分解性バインダー、溶剤及び可塑剤は、次のものを用いた。
１）ガラス成分
ガラス成分として、第１表に示す平均粒子径を有するＺｎＯ、Ｂｉ２Ｏ３、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３、ＢａＯを主成分としたガラスフリットを用いた。
【００８６】
２）フィラー成分
（１）チタン酸化物フィラー
チタン酸化物フィラーとして、平均粒子径０．２μｍのチタン酸化物微粒子（チタニアフィラー）を用意し、実施例１〜８、及び比較例１〜３に用いた。
【００８７】
（２）チタニアスラリーの平均粒径Ｄ５０の測定
チタニアスラリーの平均粒径Ｄ５０は、ＪＩＳＺ８８２５−１：２００１に準拠して、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（型式：ＬＡ−９２０、堀場製作所社製）で測定した。測定結果を第１表に示す。
【００８８】
（３）ケイ素酸化物フィラー
ケイ素酸化物フィラーとして、平均粒径１．５μｍのシリカフィラーを用いた。
【００８９】
３）熱分解性バインダー
熱分解性バインダーとして、以下のものを用いた。
アゾビスイソブチロニトリル０．４重量部をラジカル重合開始剤として用い、２−エチルヘキシルメタクリレートとアクリル酸の９９：１（重量％）のモノマー混合物１００重量部を、メチルイソブチルケトン：酢酸エチル＝２５：７５（重量％）の混合溶媒中で、７０℃１６時間重合させることにより得られた共重合体（重量平均分子量：１７０，０００）の５５重量％溶液。
【００９０】
４）分散剤
分散剤としては、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤（商品名：フローレン  Ｇ７００、共栄社化学社製、固形分１００重量％）を用いた。
５）溶剤
溶剤としては、メチルイソブチルケトン（以下、「ＭＩＢＫ」と略記する）と酢酸エチルの混合溶媒を用いた。それぞれの溶媒の使用量を第１表に示した。
６）可塑剤
可塑剤としては、アジピン酸ジブトキシエトキシエチル（固形分８０重量％）を用いた。
【００９１】
（実施例１）
前記ガラス成分８０．３重量部、チタン酸化物フィラー１６重量部、ケイ素酸化物フィラー３．７重量部、熱分解性バインダー（固形分５５重量％）１６０重量部、分散剤（固形分１００重量％）１重量部、酢酸エチル１７重量部、ＭＩＢＫ１５重量部、及び可塑剤（固形分８０重量％）１．４重量部からなる混合物を、ビーズミル系分散機を用いて１４時間分散させることにより、実施例１の誘電体層形成用組成物を調製した。
【００９２】
キャリアーフィルムとして、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．１μｍで剥離処理された厚さ５０μｍの長尺のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用意した。このフィルムの剥離処理された面上に、上記で得たスラリー状の誘電体層形成用組成物をナイフコーターを用いて塗布した。次いで、１００℃で２分間乾燥して、ＰＥＴフィルム上に厚さ３５μｍのグリーンシート１を得た。
【００９３】
次に、上記で得たグリーンシート１上に、前記ＰＥＴフィルムと同じ長尺の、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．1μｍで剥離処理された保護用ＰＥＴフィルムの剥離処理面をロール間圧着させることにより、ＰＥＴフィルム−グリーンシート−ＰＥＴフィルムの３層が積層されてなる積層フィルムを得た。
【００９４】
上記で得たグリーンシート１上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去し、積層フィルムのグリーンシート面を下にして、表面に表示電極が形成された厚さ３ｍｍのガラス基板（１００ｍｍ×１００ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（８０℃、０．５ＭＰａ）した。次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、焼成炉内において、４００℃まで１０℃／分で昇温、さらに５８５℃まで１０℃／分で昇温、その後５８５℃で２０分間焼成することにより、グリーンシート１の樹脂を熱分解除去し、厚さ１０μｍの背面板誘電体層が形成された背面板誘電体層形成ガラス基板１を得た。
【００９５】
（実施例２〜８）
ガラス成分、チタン酸化物フィラー、ケイ素酸化物フィラー、熱分解性バインダー、分散剤、溶剤及び可塑剤を第１表に示す配合量で混合し、得られた混合物を実施例１と同様に、ビーズミル系分散機を用いて１４時間分散させることにより、実施例２〜８の誘電体層形成用組成物を調製した。得られたスラリーをそれぞれ用いて、実施例１と同様にしてグリーンシート、及び背面板誘電体層形成ガラス基板をそれぞれ得た。
【００９６】
（比較例１〜３）
ガラス成分、チタン酸化物フィラー、ケイ素酸化物フィラー、熱分解性バインダー、分散剤、溶剤及び可塑剤を第１表に示す配合量で混合し、得られた混合物を、プロペラ系分散機により１時間、さらにビーズミル系分散機を用いて７時間分散させることにより、比較例１〜３の誘電体層形成用組成物を調製した。得られたスラリーをそれぞれ用いて、実施例１と同様にしてグリーンシート、及び背面板誘電体層形成ガラス基板をそれぞれ得た。
【００９７】
実施例１〜８、及び比較例１〜３の誘電体形成用組成物の調製に使用した、ガラス成分、チタン酸化物フィラー、ケイ素酸化物フィラー、熱分解性バインダー、分散剤、溶剤及び可塑剤の配合量を第１表にまとめて示す。また、実施例１〜８、及び比較例１〜３で用いたガラスフリットの平均粒子径、チタニアフィラーの平均粒子径、並びにチタニアスラリーの平均粒径Ｄ５０の値も第１表に纏めて示した。
【００９８】
【表１】
2008218316.tif 000002
【００９９】
（ＶＩ特性の評価試験）
上記で得た実施例１〜８、及び比較例１〜３の背面板誘電体層形成ガラス基板の誘電体層の上部と下部の間に電圧（１００〜６００Ｖ）を印加し、そのときに流れる電流（ＶＩ特性）を調べた。１００Ｖ、２００Ｖ、３００Ｖ、４００Ｖ、５００Ｖ、及び６００Ｖの電圧を印加したときに流れる電流（μＡ）を下記第２表に示す。
【０１００】
（電極破壊の評価試験）
電極を形成した実施例１〜８、比較例１〜３の背面板誘電体層形成ガラス基板を前面板用ガラス基板と貼り合わせ、ＰＤＰを２０枚それぞれ作製した。ＰＤＰに６００Ｖの電圧、周波数５０ｋＨｚで１５秒間放電させたとき、ＰＤＰ２０枚中のアドレス電極の破壊の有無を視覚にて確認し、ＰＤＰ２０枚のうち、アドレス電極が破壊されたＰＤＰの割合（破壊率（％））が５％以下の場合を○、５％を超えた場合を×と評価した。なお、第２表中、「＞３０００」は、３０００μＡ以上であることを示す。
【０１０１】
【表２】
2008218316.tif 000003
【０１０２】
第２表より、実施例１〜８の誘電体層形成用組成物を使用して得たグリーンシートから形成される誘電体層は、上下方向に２００Ｖ未満の電圧をかけたときに流れる電流が１５μＡ未満であり、６００Ｖの高電圧をかけたときに流れる電流が６０μＡ以上であり、優れた絶縁特性と耐電圧特性を兼ね備えていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明のグリーンシートを製造する工程概略図である。
【図２】本発明の誘電体層形成基板の形成方法を示す工程断面図である。
【図３】プラズマディスプレイパネルの一例の構造断面図である。
【図４】図３に示すプラズマディスプレイパネルの発光原理を説明する図である。
【符号の説明】
【０１０４】
１…前面板用ガラス基板、２…背面板用ガラス基板、３…表示電極、３ａ…走査電極、３ｂ…維持電極、４…アドレス電極、５…誘電体層（前面板誘電体層）、６…誘電体層（背面板誘電体層）、７…保護膜、８…リブ（隔壁）、９…蛍光体、１０…画素、１３…キャリアーフィルム、１４…塗工装置、１５…貯蔵部、１６…塗工部、１７ａ…背面板誘電体層形成用組成物の塗膜、１７…グリーンシート、１８…乾燥装置、１９…保護フィルム、２０ａ、２０ｂ…積層ロール、２１…積層フィルム
【図１】
2008218316.tif 000004
【図２】
2008218316.tif 000005
【図３】
2008218316.tif 000006
【図４】
2008218316.tif 000007