(57)【要約】【課題】管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理判定により、出荷可否判定を行う、出荷品の出荷可否判定システムおよびその出荷可否判定方法を提供する。【解決手段】予め全組合せ数であるＮＣｋを演算すると共に、その全組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求める。出荷品（１）の特性値の降順並替、その特性値の大きいものから順に組合せ、加算特性値と組合せ管理値とを比較する選択判定処理を実行する。次に加算特性値と組合せ管理値とを比較し、加算特性値が超えないとなった際に、出荷可であると判定する一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであれば出荷不可であると判定する手順を実行する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組み合わされる複数の出荷品（１）の、出荷品（１）ごとの所定の特性を表す個々の特性値（計測値）をそれぞれ合算した加算特性値が、出荷品の判定基準である管理値以下であれば出荷可として判定する判定手順を実行する出荷可否判定システム（６）であって、
搬送される出荷品（１）に付された特性値（計測値）に係るデータを取得し、単品ごとの計測値の判定を実行し、個々にＯＫ／ＮＧ判定を出し、出荷単位まで箱詰め指令を出す手順を実行するマスタコンピュータ（７）と、
所定の通信回線により、特性値分布管理装置（９）とマスタコンピュータ（７）とデータのやり取りを行い、前記加算特性値が、管理値を超えるＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定するスレーブコンピュータ（８）と、
出荷品（１）の出荷単位である母数（Ｎ）と、組合せ個数（ｋ）と、組合せ管理値とを設定して、前記スレーブコンピュータ（８）に母数（Ｎ）と、組合せ個数（ｋ）とに係るデータを送出する特性値分布管理装置（９）とを備え、
管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定する手順を実行することを特徴とする出荷品の出荷可否判定システム。
【請求項２】
前記スレーブコンピュータ（８）では、マスタコンピュータ７の指令に基づいて、箱交換指令を行うと共に、箱詰めされた出荷品１から、特性値分布管理装置（９）からのデータにより、所定の数の組合せの全ての組合せ数を演算処理を行い、その所定の数の組合せの全ての組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求め、
出荷品（１）の計測値（特性値）を大きいものから並び替えを実行し、
その並び替えた計測値（特性値）の大きいものから順に組合せを実行し、
加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値とを比較し、
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値を超えるものであればＮＧ組合せ数をカウントして、そのＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定し、
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下であれば、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないか否かを監視し、
加算特性値（組合加算値）が超えないとなった際に、出荷可であると判定する一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであれば出荷不可であると判定する手順を実行することを特徴とする請求項１に記載の出荷品の出荷可否判定システム。
【請求項３】
組み合わされる複数の出荷品（１）の、出荷品（１）ごとの所定の特性を表す個々の特性値（計測値）をそれぞれ合算した加算特性値が、出荷品の判定基準である管理値以下であれば出荷可として判定する判定手順を実行する出荷可否判定方法であって、
管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定する手順を実行することを特徴とする出荷品の出荷可否判定方法。
【請求項４】
組み合わされる複数の出荷品（１）の、出荷品（１）ごとの所定の特性を表す個々の特性値（計測値）をそれぞれ合算した加算特性値が、出荷品の判定基準である管理値以下であれば出荷可として判定する判定手順を実行する出荷可否判定方法であって、
予め設定した出荷単位である母数（Ｎ）と組合せ個数（ｋ）から、全組合せ数であるＮＣｋを演算すると共に、その所定の数の組合せの全ての組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求め、
出荷品（１）の計測値（特性値）を大きいものから並び替えを実行し、その並び替えた計測値（特性値）の大きいものから順に組合せを実行し、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値とを比較する選択判定処理を実行し、
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値を超えるものであればＮＧ組合せ数をカウントして、そのＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定し、
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下であれば、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないか否かを監視し、
加算特性値（組合加算値）が超えないとなった際に、出荷可であると判定する一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであれば出荷不可であると判定する手順を実行することを特徴とする出荷品の出荷可否判定方法。
【請求項５】
出荷品（１）の出荷可否判定方法であって、
母数（Ｎ）全体および出荷品（１）の計測値（特性値）を、大きいものから選んだ選択数の所定の整数倍の平均値、分散から、不良率を推定し、判定するようにしたことを特徴とする請求項３に記載の出荷品の出荷可否判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、短時間に出荷品の出荷可否判定を可能とした、出荷品の出荷可否判定システムおよびその出荷可否判定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、出荷前の製品を検査する方法として、ロット（同種類の製品、部品、材料の集まり）を構成する品物の一部をあらかじめ定められた方式で抜き取って試験を行い、その結果を判定基準と比較して、そのロット全体の合格、不合格を判定する抜き取り検査が行われている。
また、特許文献１においては、分割された製品ロットに対するそれぞれの作業結果から、その品質管理上の合否を判定するためのロット判定方法が開示されている。このロット判定方法では、分離ロット毎の工程における進捗状況をそれぞれ監視し、分離ロットに対する工程の作業終了後に得られる、良品数及び不良品数を含む実績データをそれぞれ記録し、最後に作業が終了した分離ロットに対する工程の作業終了報告後に、分離ロットに対応してそれぞれ得られる実績データの全てを集計し、集計した結果に基づいて製品ロットのロット判定を行うというものである。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２０９４２４号公報
【０００４】
一方、出荷製品（部品）を、全て一品、一品チェックして、良品を何品か箱詰して、製造工程に送られるということは、当然に行われてきた。この場合、一品、一品検査する方法としては、部品単体の特性値を検査して、所定の特性値未満であれば良品であると判定する方法がある。
なお、ここでの「特性値」とは、製品の性能または精度など品質を示すものとし、これらを計測値等の数値で示したものを特に特性値と称している。この場合、部品単体が良品であるか、不良品であるかは、特性値の管理値、すなわち判定値（規格値）以下か否かで判定がなされる。
【０００５】
ところで、出荷製品（部品）が、アセンブリ製品に複数組合せで組付け使用される場合、使用される複数の部品の特性値の合算値（加算特性値）が、アセンブリ製品の性能に影響を与えることがある。
ここで、上述の「加算特性値」とは、製品である部品単位における所定の特性を表す特性値（計測値）を、組み合わされる複数の部品の、個々の特性値をそれぞれ合算した合算値を示している。
また、「管理値」とは、判定値（規格値）を指し、後述する製品の判定基準となる値である。
このような場合、部品単体の特性値を下げ、最悪組合せでも管理値を満足するように、厳重に管理されていたが、使用可能な特性値を有する製品（部品）が不良品となる問題がある。
そこで、出荷単位の組合せの加算特性値で、良否判定することにより、使用可能な特性値を有する製品（部品）を使用するようにしている。
【０００６】
例えば、アセンブリ製品に複数組合せで組付け使用される部品が燃料噴射ノズルの場合、特性を示す、特性値（計測値）として、油密漏れ量がある。燃料噴射ノズルとしては、この油密漏れ量が皆無であることが望ましいが、現実的には、所定の微小な油密漏れ量であれば、使用可能な特性値を有する製品としている。
【０００７】
このような部品を、所定数箱詰めして、全組合せごと判定する工程を説明する。
ここでは、部品である燃料噴射ノズルは、事前に、図に示す単品ごとの特性検査（油密漏れ量等）がなされており、それぞれ例えばＩＤデータが付されている。
この工程では、例えば図５に示す箱詰搬送システム３が用いられる。
この箱詰搬送システム３では、出荷品１は、コンベア４に載せて搬送する一方、出荷品１を詰める出荷箱２は、出荷箱搬送循環手段５に載せて搬送するようにしている。
出荷箱搬送循環手段５は、コンベア４に対し、直交する方向から近接するように配設すると共に、出荷箱搬送循環手段５にはコンベア４と平行して並走する並走部５ｒが設けられている。
出荷品１は、出荷箱搬送循環手段５の並走部５ｒの中央位置において、搬送された出荷箱２に箱詰めされ、そして、並走部５ｒの下流側の位置に、つまり、箱詰した直後の出荷箱２がもたらされる位置において、出荷単位の組合せの加算特性値で、良否判定を行うようにしている。
【０００８】
先ず、出荷品１を箱詰めする際、図６に示す手順で行われる。
搬送されてくる出荷品１の特性値（計測値）を、付されたＩＤデータから周知の読取手段（図示省略）により読み取り、この計測値が所定の管理値以下であるかで、良否判定を行うようにしている。次いで箱詰めがなされ、出荷単位に達したならば箱を排出し、再び新しい出荷箱２に箱詰めを行う。
【０００９】
そして、次の判定手順で、出荷箱２から、所定個数の組合せ全てについて、組合せの加算特性値が組合せ管理値以下であるかどうかの判定がなされ、次の、全組合せに対するＮＧ組合せの率、すなわち不良率が基準値以下であるか否かでその出荷箱が出荷ＯＫか、ＮＧかの判定がなされて、箱が排出され、次の出荷箱２の判定工程に移るようにしている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
以上のように、出荷可否判定の際、全組合せの加算特性値を求めて処理するため、組合せ条件により、すなわち、出荷箱２における出荷単位（母数Ｎ）および組合せ数（選択数ｋ）が多くなると急激に全組合せ数ＮＣｋが増大し、膨大な処理時間を費やすこととなり、まったく実用的でない。
そこで、本発明者は、全組合せの加算特性値を演算処理判定するのではなく、管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定することにより、短時間に不良率を推測し、出荷品の出荷単位の良否判定を高速に行い得ることを見出した。
なお、「不良率」とは、ここでは、全組合せの加算特性値が、管理値以上となる発生確率をいう。
本発明はこのような観点から提案されたものであって、母数および選択度が多くなっても、管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定することにより、短時間内に出荷可否判定を行えるようにした、出荷品の出荷可否判定システムおよびその出荷可否判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の本発明では、搬送される出荷品（１）に付された特性値（計測値）に係るデータを取得し、単品ごとの計測値の判定を実行し、個々にＯＫ／ＮＧ判定を出し、出荷単位まで箱詰め指令を出す手順を実行するマスタコンピュータ（７）と、所定の通信回線により、特性値分布管理装置（９）とマスタコンピュータ（７）とデータのやり取りを行い、加算特性値が、管理値を超えるＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定するスレーブコンピュータ（８）と、出荷品（１）の出荷単位である母数（Ｎ）と、組合せ個数（ｋ）と、組合せ管理値とを設定して、前記スレーブコンピュータ（８）に母数（Ｎ）と、組合せ個数（ｋ）とに係るデータを送出する特性値分布管理装置（９）とを備えた出荷可否判定システム（６）において、管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定する手順を実行するようにしたので、短時間に不良率を推測し、出荷品の出荷単位の良否判定を高速に行うことができる。
【００１２】
また、請求項２に記載の本発明では、スレーブコンピュータ（８）では、マスタコンピュータ７の指令に基づいて、箱交換指令を行うと共に、箱詰めされた出荷品１から、特性値分布管理装置（９）からのデータにより、所定の数の組合せの全ての組合せ数を演算処理を行い、その所定の数の組合せの全ての組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求め、出荷品（１）の計測値（特性値）を大きいものから並び替えを実行し、その並び替えた計測値（特性値）の大きいものから順に組合せを実行し、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値とを比較し、加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値を超えるものであればＮＧ組合せ数をカウントして、そのＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定し、加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下であれば、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないか否かを監視し、加算特性値（組合加算値）が超えないとなった際に、出荷可であると判定する一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであれば出荷不可であると判定する手順を実行するようにしたので、これまでのように、全組合せに亘って、出荷品（１）の良否判定をする必要はない。
【００１３】
また、請求項３に記載の本発明では、組み合わされる複数の出荷品（１）の、出荷品（１）ごとの所定の特性を表す個々の特性値（計測値）をそれぞれ合算した加算特性値が、出荷品の判定基準である管理値以下であれば出荷可として判定する判定手順を実行する出荷可否判定方法において、
管理値以上の不良組合せの加算特性値のみを演算処理し判定する手順を実行するようにしたので、短時間に不良率を推測し、出荷品の出荷単位の良否判定を高速に行うことができる。
【００１４】
また、請求項４に記載の本発明では、予め設定した出荷単位である母数（Ｎ）と組合せ個数（ｋ）から、全組合せ数であるＮＣｋを演算すると共に、その所定の数の組合せの全ての組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求め、出荷品（１）の計測値（特性値）を大きいものから並び替えを実行し、その並び替えた計測値（特性値）の大きいものから順に組合せを実行し、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値とを比較する選択判定処理を実行し、加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値を超えるものであればＮＧ組合せ数をカウントして、そのＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かを判定し、
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下であれば、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないか否かを監視し、加算特性値（組合加算値）が超えないとなった際に、出荷可であると判定する一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであれば出荷不可であると判定する手順を実行するようにしたので、出荷品の出荷単位の良否判定を高速に行うことができる。
【００１５】
また、請求項５に記載の本発明では、母数（Ｎ）全体および出荷品（１）の計測値（特性値）を、大きいものから選んだ選択数の所定の整数倍の平均値、分散から、不良率を推定し、判定するようにしたので、一層、良否判定のための演算処理時間を大幅に短縮することができる。
【００１６】
なお、以上のような各構成要素に付した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、製品であるエンジン出荷品１（例えば燃料噴射ノズル）を、図で示した箱詰搬送システム３を用いて多数箱詰めし、後述する出荷可否判定システムにより、出荷可否の判定を行う箱詰め、出荷可否判定手順を示している。なお、箱詰搬送システム３は、すでに説明したので、ここではその詳細な説明は省略するものとする。
また、この箱詰搬送システム３のコンベア４に載せられて搬送される出荷品１は、事前に、単品ごとの特性検査（油密漏れ量）がなされており、その油密漏れ量を保持したＩＤデータがそれぞれ付されている。
【００１８】
箱詰搬送システム３において、出荷箱搬送循環手段５における並走部５ｒの下流側の位置に、つまり、箱詰めされた直後の出荷箱２がもたらされる位置に、本発明における出荷可否判定システム（後述）が近接配置され、この出荷可否判定システムにより、多数の出荷箱２から、適宜数ごとの出荷品１を選択して、その適宜数の部品を一組として、以下に記載の手順に基づいて判定を行うようにしている。
【００１９】
そこで、図２に本発明における出荷可否判定方法を実施するための出荷可否判定システム６を示し、以下、概略説明する。
この出荷可否判定システム６は、周知のマスタコンピュータ７、所定の通信回線により、マスタコンピュータ７とデータのやり取りを行うスレーブコンピュータ８、後述の処理を行う、特性値分布管理装置９とを備えている。
マスタコンピュータ７では、搬送される出荷品１に付された特性値（計測値）に係るデータを取得し、単品ごとの計測値の判定を実行し、個々にＯＫ／ＮＧ判定を出し、出荷単位まで箱詰め指令を出す手順を実行する。
またスレーブコンピュータ８では、マスタコンピュータ７の指令に基づいて、箱詰めされた出荷品１から、所定の数の組合せの全ての組合せ数を演算処理を行い、その所定の数の組合せの全ての組合せ数における基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求める。
またスレーブコンピュータ８では、後述する選択判定処理を実行し、加算特性値（組合加算値）が超えないか否かを監視する。
そして、特性値分布管理装置９は、いわゆる通常のデスクトップパソコンで構成することができ、出荷品１の出荷単位である母数Ｎと、組合せ個数ｋと、組合せ管理値とを設定して、スレーブコンピュータ８に母数Ｎと、組合せ個数ｋとに係るデータを送出する。
【００２０】
次に、本発明における出荷可否判定方法を、一連の箱詰め手順、出荷判定手順の一例を、図１のフローチャートを基に説明する。なお、箱詰搬送システム３は、従来と同様のものであるので、その構成要素に対しては、同符号を付して説明する。
先ず、出荷箱２が出荷箱搬送循環手段５における空箱定位置に配置されると、出荷可否判定システム６のマスタコンピュータ７において、ステップ１（Ｓ１）で、その出荷箱２に対し、箱詰数＝０とする。
次いで、ステップ２（Ｓ２）として、箱詰搬送システム３のコンベア４に搬送された出荷品１のＩＤデータを、所定の読取手段によって読み取り、出荷箱２の製品単体の計測値（特性値）を取得する（図２参照）。
次に、ステップ３（Ｓ３）で、この計測値が単体管理値以下か否かを判定し、単体管理値以下であれば、ステップ４（Ｓ４）でＯＫ判定がなされ、一方、単体管理値を超えるものであるときは、ステップ５（Ｓ５）でＮＧ判定がなされる。
ＯＫ判定がなされた出荷品１に対しては、ステップ６（Ｓ６）で箱詰指令がなされ、ステップ７（Ｓ７）でカウントされる。
一方、ＮＧ判定がなされた出荷品１は、ステップ８（Ｓ８）で不良品であるとして排出指令がなされ、箱詰工程中にある出荷箱２にもたらされる。
そして、ステップ９（Ｓ９）で、箱詰工程中にある出荷箱２が出荷単位に達したが否かがチェックされる。いまだ出荷単位に達していないのであれば、ステップ２（Ｓ２）に戻り、一方、その出荷箱２が出荷単位に達したのであれば、ステップ１０（Ｓ１０）において、判定位置に箱があるかないかがチェックされる。判定位置に箱がなければ箱詰完了として、ステップ１１（Ｓ１１）において、箱交換指令を発し、ステップ１２（Ｓ１２）において箱排出指令がなされ、再びステップ１（Ｓ１）に戻って、以上の工程が繰り返される。
【００２１】
次に、スレーブコンピュータ８では、ステップ１３（Ｓ１３）で、箱詰めされた出荷箱２に、出荷単位（Ｎ）、所定数ごとの組合せ（ｋ）から、全組合せ数ＮＣＫを演算する。また、その全組合せ数ＮＣＫにおける基準値から、許容ＮＧ組合せ数を求める。
なお、組合せ個数ｋは、特性値分布管理装置９によって、自由に設定が可能である。
【００２２】
そして、スレーブコンピュータ８では、以下の可否判定手順で判定を実行するようにしている。なお、この判定手順では、その前提条件として、特性値分布管理装置９により、単体特性値（単体管理値）が１０以下であって、組合せ数が４、加算特性値（組合せ管理値）が２９以下である設定がなされている。
【００２３】
すなわち、スレーブコンピュータ８では、この可否判定手順において、
ステップ１４（Ｓ１４）で、計測値（特性値）の降順並替、すなわち、計測値（特性値）を大きいものから並び替えを実行する。
ステップ１５（Ｓ１５）で、その並び替えた計測値（特性値）の大きいものから順に組合せを実行する。
【００２４】
そして、ステップ１６（Ｓ１６）で、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値（２９）とを比較する。
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値（２９）を超える場合は、ステップ１７（Ｓ１７）でＮＧ組合せ数をカウントし、ステップ１８（Ｓ１８）において、そのＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かが判定される。
【００２５】
加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下である場合は、次にステップ１９（Ｓ１９）において、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないか否か判定がなされる。未だ加算特性値（組合加算値）が超えることがあるような場合はステップ１５（Ｓ１５）に戻り、計測値（特性値）の大きいものから順に組合せる手順、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値（２９）とを比較する選択判定手順を繰り返し実行する。
そして、これ以上、加算特性値（組合加算値）が超えないとなったら、ステップ２０（Ｓ２０）において出荷可とし、出荷箱２に視認できるように、例えば緑ランプを点灯し、ステップ１２（Ｓ１２）の箱排出指令に戻る。
【００２６】
ステップ１８（Ｓ１８）の、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下か否かの判定において、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数以下であれば、ステップ１５（Ｓ１５）に戻り、計測値（特性値）の大きいものから順に組合せる手順、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値（２９）とを比較する選択判定手順を繰り返し実行する。
一方、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるものであるときは、ステップ２１（Ｓ２１）において出荷不可とし、出荷箱２に視認できるように、例えば赤ランプを点灯し、ステップ１２（Ｓ１２）の箱排出指令に戻る。
【００２７】
以上のように、加算特性値（組合加算値）が組合せ管理値以下であるか否かと、ＮＧ組合せ数が許容ＮＧ組合せ数を超えるかどうかで出荷可否判定し、分母である全組合せ数は、演算で簡単に求めることができる。
しかし、分子であるＮＧ組合せ数を求める際、これまでのようにランダムに組合せて、全ての組合せの加算特性値から、ＮＧ組合せ数を得ようとすると、出荷単位（母数Ｎ）が大きくなればなるほど、組合せ数が増し、処理時間がかかってしまう。
このため、本発明では、加算特性値が管理値を超えなくなった組合せ以降は、上述のステップ１９（Ｓ１９）において実行される、これ以上加算特性値（組合加算値）が超えないか否かの判定手順で示したように、選択判定処理を途中で打ち切り、出荷可否判定を行うようにしたので、出荷品の判定の高速化が可能となる。
【００２８】
ここで、以上の本発明が奏する効果を更に具体的に説明するために、図３に単体特性値（単体管理値）が１０以下であって、母数Ｎが１０、組合せ数（選択数ｋ）が４、加算特性値（組合せ管理値）が２９以下であるようにした一例を示す。
すなわち、この図３によれば、組合せ管理値が２９以下であれば、単品の管理値が様々な単体管理値のものが可能であることがわかる。
【００２９】
さらに、このようなことから、加算特性値が管理値を超えなくなった組合せ以降は、選択判定処理を途中で打ち切り、不良率の計算と良否判定をすることによって、図４に示すように本来的に２１０の判定回数を実行するところを、２２回の判定回数で済むことがわかり、出荷品の出荷単位（母数Ｎ）に対する製品組合せ（選択数ｋ）の加算特性値の管理値に対する不良率の基準値に対する良否判定が格段に高速化することがわかる。
【００３０】
また、本発明の出荷品の出荷可否判定方法では、次の判定手順を実行することも可能である。
すなわち、計測値（特性値）の大きいものから順に組合せる手順、加算特性値（組合加算値）と組合せ管理値（２９）とを比較する選択判定手順において、母数Ｎ全体および出荷品１の計測値（特性値）を、大きいものから選んだ選択数の所定の整数倍（１，２，３倍）の平均値、分散から、不良率を推定し、判定することもできる。
【００３１】
このような出荷可否判定方法によれば、一層、良否判定のための演算処理時間を大幅に短縮することができる。
【００３２】
以上、本発明の出荷品の出荷可否判定システムおよびその出荷可否判定方法について、出荷品として、燃料噴射ノズルを例示し、説明したが、勿論、出荷品は、あらゆる部品の出荷可否判定方法として適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明にかかる出荷可否判定を実行するための一例を示した、フローチャートである。
【図２】本発明にかかる出荷可否判定システムの一例を示す、ブロック構成図である。
【図３】母数Ｎが１０、組合せ数（選択数ｋ）が４の場合の、単体特性値（単体管理値）と加算特性値（組合せ管理値）の関係を示したグラフである。
【図４】母数Ｎが１０、組合せ数（選択数ｋ）が４の場合の、出荷可否判定によって実行される判定回数を示した、組合せ一覧表である。
【図５】本発明にかかる出荷可否判定を実行するために、出荷可否判定システムまで、検査にかかる出荷品をつめた出荷箱を搬送するための搬送手段を示した、模式的な説明図である。
【図６】従来の出荷可否判定を実行するための一例を示した、フローチャートである。
【符号の説明】
【００３４】
１    部品
２    出荷箱
３    箱詰搬送システム
４    コンベア
５    出荷箱搬送循環手段
５ｒ    並走部
６    出荷可否判定システム
７    判定手段
８，９    比較手段
【図１】
2008176494.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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