(57)【要約】【課題】強磁性材料からなるシートスタック（薄板積層）（８）、および／またはかかるシートスタック（８）と少なくとも１つの別の構成部品（１２、１３、１４）とを含むアセンブリを製造する方法が開示されている。【解決手段】本発明によれば、シートスタック（８）は未加工の磁気スチールシートから組み立てられ、成形ツール内に位置づけられる。そのあと、混合物をツール内に注入し硬化し、または混合物から硬化することにより、シートはその周囲が混合物によって取り囲まれ、１つに結合されて、１回の作業工程で完成されたシートスタック（８）が形成される。アセンブリを製造するには、シートスタック（８）は同一作業工程で構成部品（１２、１３、１４）に接続することができ、アセンブリは全体的にその最終的電気的特性、磁気的特性、機械的特性および／または幾何学的特性を持つことができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性材料からなる電磁気アセンブリ用のシートスタック（８、５１）を製造する方法であって、シートスタック（８、５１）は未加工の磁気スチールシート（１、５２）から組み立てられ、必要ならば、位置づけ手段を使用して成形ツール（２８、５９）内に位置づけられ、さらに、シート（１、５２）は硬化性混合物のツール（２８、５９）内への注入と硬化または注型成形化合物からの硬化により１つに結合されて１回の作業工程で完成シートスタック（８、５１）を形成するようにしたものにおいて、該方法は圧力−ゲル化法として実施され、スペーサを使用しないで作られたシートスタック（８、５１）は同時的にその全体の周囲がツール（２８、５９）内で混合物で取り囲まれ、防腐食層を形成するようにしたことを特徴とするシートスタックの製造法。
【請求項２】
強磁性材料からなる少なくとも１つのシートスタック（８、５１）と別の１つの構成部品（１２〜１４、５３〜５６）とを含む電磁気アセンブリ（４５、７１）を製造する方法において、シートスタック（８、５１）は未加工の磁気スチールシート（１、５２）から組み立てられ、必要ならば、位置づけ手段を使用して前記別の構成部品（１２〜１４、５３〜５６）と一緒にツール（２８、５９）内に位置づけられることを特徴とし、さらに、その後で、圧力−ゲル化法に従って硬化性混合物をツール（２８、５９）内へ注入して硬化し、または混合物から硬化することにより、１回の作業工程でシート（１、５２）は１つに結合されて完成シートスタック（８、５１）を形成し、該シートスタック（８、５１）は構成部品（１２〜１４、５３〜５６）に接続され、そのアセンブリ（４５、７１）はその周囲が混合物で取り囲まれて防腐食層を形成するようにしたことを特徴とする電磁気アセンブリの製造方法。
【請求項３】
圧力はツール内で２乃至１０ミリバールに維持されていることを特徴とする請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
アセンブリ（４５、７１）は全体的に混合物によってのみ、その最終的電気特性、磁気的特性、機械的特性および／または幾何学的特性をもつことを特徴とする請求項２または３に記載の製造方法。
【請求項５】
シートスタック（８、１５）および／または構成部品（１２〜１４、５３〜５６）の少なくとも１つのセクションは、ツール（２８、５９）内に挿入された後、位置づけ部材を装着するために使用されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
多孔性材料から作られたスペーサ部材（７３）は位置づけ部材として使用されることを特徴とする請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
熱硬化性混合物は硬化性混合物として使用されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の製造方法。
【請求項８】
事前に処理されていない未加工シート（１、５２）はシートスタック（８、５１）を作るために使用され、シート（１、５２）相互間の電気的絶縁は電気的絶縁特性を持つ硬化性混合物を塗布することにより得られることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の製造方法。
【請求項９】
シート（１）またはシートスタック（８）の選択したエリアは混合物が塗布されないままにしておくことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載の方法によって製造されることを特徴とするシートスタック。
【請求項１１】
請求項２乃至９のいずれかに記載の方法によって製造されることを特徴とするアセンブリ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は請求項１の前提部分に従ってシートスタックを製造する方法に関し、さらに請求項２の前提部分に従って前記シートスタックを備えた電磁気アセンブリを製造する方法に関する。さらに、本発明は上記方法に従って製造されたシートスタックと構成部品に関する。
【背景技術】
【０００２】  交番磁界で動作する電磁気アセンブリは強磁性材料の鉄心を装備しているのが普通であり、この鉄心はエアギャップ（空隙）のない、またはエアギャップが望ましくないすべての個所で磁界をガイドする目的に使用されている。うず電流またはうず電流損失を防止するために、これらの鉄心は複数のシートメタル板から組み立てられているのが主流であり、このシートメタル板はシートメタルパネルからスタンピングすることによって得ており、このシートメタルパネルは、例えば、０．３５ｍｍ乃至１．００ｍｍ厚のスチールまたは鉄プレートからなり、ラッカ・コーティング、酸化層または他の手段によって相互に絶縁されている。この絶縁は圧延工場ですでにバンド、ストリップまたはパネルに加えられていることもあれば、そのあとで特殊なコーティング工場でシートメタルバンドまたはパネルに加えられていることもあり、現在では、極薄リン酸シリカ層（ｓｉｌｉｃａ  ｐｈｏｓ−ｐｈａｔｅ  ｌａｙｅｒ）からなっているのが普通であり、これはシートのロールアウト時に加えられている。【０００３】  さらに、よく望まれていることは、スタンンピングで得た個別の板を１つに結合してソリッドなシートスタックを作ることである。これは、例えば、フォームフィット（ｆｏｒｍ  ｆｉｔ）またはポジティブロッキング（ｐｏｓｉｔｉｖｅ  ｌｏｃｋｉｎｇ）によると効果的になる機械的手段を適用することによって達成されているか、あるいは完成したシートスタックまたは鉄心に巻き線を巻き付けるという単純な方法で達成されているが、この場合は、巻き線を鉄心から電気的に絶縁する必要がある。【０００４】  上記のような結合方法は比較的費用効率性にすぐれているが、常に使用できるとは限らないため、その使用を避けるために、まず最初に、シリカ含有の磁気スチールシートから製造されたストリップに、好ましくは、その両面に別の接着層を設けることがすでに知られており（ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２）、この接着層は、例えば、事前に硬化された硬化プラスチック接着剤（ｄｕｒｏｐｌａｓｔｉｃ  ａｄｈｅｓｉｖｅ）からなり、必要ならば、圧延工場で塗布されているが、これは複雑で高価な作業工程となっている。次に、シートスタックはシートメタル板または薄板を、コイル（ドラム）から引き出した前記シートメタルストリップからスタンピングアウトし、そのあとこれらはスタックに結合されてから、同時加圧で加熱によって一緒に確実に締め付けられて、機械的に確実なシートスタックを作るといった手順で作られている。そのあと、完成したシートスタックはエポキシ樹脂または類似物質が付加的にコーティングされ、そのあとカッティング時に見つかったシートのカットエッジに防腐食層を設けている。従って、この方法は、事実、コンパクトで高品質のシートスタックを製造するのに適しているが、技術的費用が高価であり、シートを接着剤でコーティングする製造費が必然的に高価になるために、めったにしか使用されていない。もう１つの欠点は、シートメタル板のスタンピング時に発生した裁ち落としに接着層が付いているため、シートメタルの裁ち落としを正しく仕分けしてリサイクリングすることを妨げることであり、従って、このことは環境保護上の理由から望ましくない。【０００５】  上記に示したタイプの方法も公知であり（ＤＥ−Ａ−３０  １２  ３２０）、この方法では、相互に間隔が置かれ、接着層がない磁気スチールシートは、スタックされた状態でツールに挿入されて、相互間の空間に硬化性接着剤が満たされるような形で１つに結合されている。磁気スチールシート間の空間は、このケースでは、例えば、焼結によって塗布された金属酸化粉末の粒子からなるスペーサによって得ており、前記粒子は２マイクロメートルまたはそれ以下になっている。磁気スチールシートには追加の金属酸化層を設ける必要があるために、その作業費用とコストは従来の接着層を塗布する場合に比べて高価になっている。さらに、腐食からの保護が望ましいか、あるいは必要な場合には、完成したシートスタックに外部の防腐食層を設ける必要がある。最後に、この公知の方法を使用する時は、約１．３・１０−３以下の希薄または高真空に保つ必要があり、これはプロセス技術の理由から望ましくなく、必要な総作業費用とコストを増加させることになる。【０００６】  最後に、電気モータ用のシートスタックの個別シートを相互に絶縁するために、スタックされたシートスタックの中央孔から個別シート相互間の空間に、圧縮空気によって絶縁材料を半径方向に押し込むことが知られている（ＤＥ−Ａ−１５  ３８  ９９１）。完全な絶縁が得られたことは、絶縁材料がスタックの外壁から出たことによって分かると言われている。この方法は大量生産でシートスタックを多数製造するには不適切であるが、このこととは別に、他の方法と同じように、防腐食層を塗布するための別の工程が必要になる。【０００７】  上述したタイプのシートスタックは他の構成部品と一緒に結合されて、完成したアセンブリを作ることがよく行われている。この点に関しては、例えば、電気モータのステータ（固定子）の個々の部品、特にシートスタックとその関連巻き線の周囲に成型ツールで注型成形樹脂を塗布し、一方では巻き線を電気的に絶縁し、他方では密着複合部材を得ることが知られている（ＤＥ  ４０  ２１  ５９１  Ｃ２）。これに対応して、電気モータのロータ（回転子）の製造では、まず最初に関連シャフト、シートスタック、巻き線および整流子をゆるやかに１つに組み立ててから、そのあと射出成型、射出加圧などの方法によって成形ツールでこれらをプラスチックカバーで被覆することが知られている（ＤＥ  ４３  ３８  ９１３  Ａ１）。この方法によると、シートスタックは、事後に、プレートのスタンピング時に見つかったカットエッジに絶縁層または防腐食層が塗布されるという利点が得られる。しかし、上記方法はいずれも、上述した方法で作られた完成したシートスタックが存在することが条件になっている。
【特許文献１】  ドイツ特許公報ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２
【特許文献２】  ドイツ特許出願公開公報ＤＥ−Ａ−３０  １２  ３２０
【特許文献３】  ドイツ特許出願公開公報ＤＥ−Ａ−１５  ３８  ９９１
【特許文献４】  ドイツ特許公報ＤＥ  ４０  ２１  ５９１  Ｃ２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  本発明の基礎となる目的は、シートスタックおよびシートスタックを備えた電磁気アセンブリを製造する方法であって、単純で費用効率的なプレートの使用を可能にし、その結果として発生した裁ち落としを環境にやさしい方法で処分することを可能にし、さらに、必要とする個々のステップを従来よりも少なくし、従って、特にアセンブリの製造を単純化する方法を提案することである。さらに、外部または内部の気候による影響に対する高度な機械的強度と高度の耐性を達成することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  上記目的は、請求項１、２、１０および１１に記載されている、本発明を特徴づける特徴によって達成されている。本発明のその他の有利な特徴は上記請求項に従属する請求項に記載されているとおりである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】  本発明は、強磁性材料で作られたシートスタックを必要とするすべての個所で使用すると利点が得られる。従って、特に「電磁気アセンブリ」という用語には、三相、同期および非同期電流を基礎にする電気モータと、例えば、ステータとランナ、鉄心付きのチョークコイル、トランスフォーマおよびマグネット、特に負荷上昇またはリフト・マグネットとその部品などの、電気モータ部品が含まれる。
以下、例示した２つの実施例を参照して本発明を詳しく説明する。なお、２実施例は若干異なるスケールで添付図面に示されている。【００１１】以下、例えば、磁気浮上列車（リニヤモータ）用に適している磁極（ＤＥ  ３３  ０３９６１  Ｃ２およびＤＥ  ３４  １０  １１９  Ａ１）、および電気モータのステータを例にして本発明を詳しく説明するが、これらの構造、機能および幾何学的形状はこの分野の精通者に周知であるので、ここでは詳しく説明することは省略する。【００１２】  公知のように、磁極はシートスタックおよびそこに巻き付けられた巻き線からなる鉄心を含んでいる。図１乃至図８に示すように、鉄心は相互に並列に配置され、同一平面に並んでいる複数の個別シートまたは薄板１から構成されており、これらは、例えば、ドラム（またはコイル）から巻き戻されて、スタンピングツールに引き渡された、強磁性の磁気シートストリップからスタンピングアウトすることによって得られている。本発明によれば、未加工の磁気スチールシートストリップが関与している。この点に関して、「未加工の」という用語は、例えば、ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２とは異なり、磁気スチールシートストリップに別の作業工程で接着層が塗布されていないことを意味する。これに反して、シートストリップは、従来の磁気スチールシートの場合と同様に、費用効率のよい方法で適用できるラッカ・コーティング、酸化層または他の方法によって両面に電気絶縁層を設けることが可能である。この層は圧延工場でシートストリップにすでに塗布しておくことができ、また、現在では公知となっている磁気スチールシートの場合には、極薄リン酸シリカ層からなっているのが普通で、これは磁気スチールシートのロールアウト時に作られている。本発明の目的上、この層は事情によっては全体を省くことができるので、比較的無関係である。【００１３】  図１にはその一部しか示していないが、個々のシート１は、この実施例では、厚さが例えば、０．３５ｍｍ乃至１．００ｍｍで、同一寸法であり、各シートは幅広い前面側または後面側２をもち、それぞれの周囲方向に、狭幅の上面側３、下面側４および２つの側縁５、６をもっている。さらに、シートの各々には、スタンピング工程時に同一個所に１つの穴７が設けられ、スタンピング工程後に鉄心をパケット８（図２）に形成するために、シートは一方が他方の背後に置かれ、前面側または後面側２が相互に同一平面で平行になるようにスタック（積層）される。パケット８当たりのシートの枚数は作られる磁極の大きさと厚さによって決まる。シート１の相互の並びはスライドブロックまたはロッド９によって適当な方法で行われ、そこではシート１はそれぞれの穴７が通じている。スタックされたシートパケット８では、例えば、個々のシート１の上面側３は磁極面１０を形成し、下面側４は組み立て面１１を形成している。【００１４】  スタックが形成された後、シートスタック８の２つの端面はそれぞれ磁極ジョー１２、１３の形体をしている、別の構成部品に接続される。これらのジョーは磁気鉄心の安定性を確保し、巻き線本体１４（図２と３）の形体をしている、別の構成部品のキャリアの働きをする。磁極ジョー１２、１３とシートスタック��との相対的並びは次のように適当な方法で行われる。つまり、磁極ジョー１２、１３に穴１５を設け、シートスタック８から突出したロッド９の端にこれらの穴を押し付けて、これらの端を穴に受け入れるようにして行われる。磁極ジョーは鉄製にすることも可能であるが、軽量化のためにアルミニュム製にすることが好ましい。【００１５】  巻き線本体１４は実質的には、例えば、プラスチックなどの絶縁材料から作られたフレームからなり、このフレームはほぼ立方形のキャビティ（くぼみ）１６を取り囲み、その高さ、長さおよび幅の寸法は磁極ジョー１２、１３を含むシートスタック８の外形寸法にほぼ一致している。さらに、巻き線本体１４はその上端と下端にそれぞれが外側に突出した周囲組立フランジ１７を備え、巻き線１９（図４）を受け入れるための周囲空間１８が２つの組立フランジ１７間に設けられている。【００１６】  巻き線本体と１４とシートスタックとの相対位置を正しくするために、磁極ジョー１２、１３はその外端面に案内溝２０を備え、これらの案内溝はロッド９および磁極面１０に対し垂直に設けられている。これに対応して、巻き線本体１４は相互に反対側の両面に内側に突出した案内リブ２１を備え、これらの案内リブは、巻き線本体１４が上方または下方からシートスタック８上にセットされた時、案内溝２０に入り込み、巻き線本体１４を磁極面１０に対して相対的に移動して正しい位置にする（図３）。これは詳細を図示していないストップ手段によって適当に設定される。【００１７】  図４に詳細を示すように、巻き線本体１４はシートスタック８上に位置づけられた後、巻き線１９が巻き付けられるが、これは導体２３と絶縁体２４が交互になった連続層から形成され、組立フランジ１７間に位置するようにされる。導体２３は、例えば、供給コイル２５から巻き戻されたエンドレス・アルミニュムストリップからなり、他方、絶縁体２４は例えば、供給コイル２６から巻き戻された従来の絶縁フィルムからなっている。導体２３と絶縁体２４を供給コイル２５、２６から巻き戻すこと、およびその巻き線を巻き線本体１４上に巻き付けることは図４に示す矢印方向に行われるが、これは公知である。当然のことであるが、別の方法として、巻き線２２を巻き線本体１４上に巻き付けてから巻き線本体１４をシートスタック８に装着させることも、ここでは層巻き線として示されている巻き線をいくつかのパネルに分割してそれらを１つに結合することも可能である。【００１８】  図１乃至図３を参照して説明した磁気鉄心のアセンブリでは、ロッド９上に遊嵌して通された個別プレート１はロッド９と巻き線本体１４だけで定位置に保持され、そのとき、巻き線本体１４はシート１の側縁５、６と、磁極ジョー１２、１３の前面側または後面側に突き当たっている。これとは対照的に、巻き線１９は組立フランジ１７によって磁気鉄心上の定位置に保持されている。従って、シート１はあらかじめ選択した圧力で、磁極ジョー１２、１３を通して相互に同時に押し付けられているので、シートは相互に密着している。これらの部品すべてを確実に結合するために、アセンブリは図４に示すように、モールドまたは成形ツール２８（図５乃至図７）に挿入される。この実施例では、ツールが２半分２９、３０になっているツール２８が使用されている。これらの２半分は射出成型ツールと同じように、相互に反対の両側に開口３１、３１を備え、これらの開口はツール２８（図７）が閉じた状態において、キャビティまたは中空成型空間を形成し、その寸法は完成した巻き線磁極の外形寸法よりも若干大きくなっている。【００１９】  磁極をキャビティ内に正しく位置づけるために、一方では、例えば、下部組立フランジ１７があり、他方では、必要ならば、追加の位置づけ手段３３がある。【００２０】  この実施例では、これらはロッドからなり、これらのロッドは、穴１６の他に、図６に詳細を示すように、組み立てられた状態にある巻き線本体１４の下から近づくことができる個所に、磁極ジョー１２、１３に形成されている穴３４（図２）に突入している。位置づけ手段３３は、例えば、ツール半分３０の側面ジョーに装着され、ツール２８を閉じると、自動的に穴３４に入り込むようになっている。図示していない別の位置づけ手段をツール半分３０のベースに設けることも可能である。そのようにすると、シートスタック８と巻き線本体１４をツール内で相互に対して並べることが可能である。【００２１】  ツール半分の一方は、図７に示すように、キャビティまで達する入口開口を備え、制御バルブ６をもつライン３７の出口がそこに接続され、さらに、２つの入口４０、４１をもち、各々は計量ポンプ３８、３９に接続されている。どちらの場合も、計量ポンプ３８、３９の前には、それぞれの混合コンテナ４２、４３が置かれており、その後には、ライン３７に組み込まれたミキサ４４が置かれている。これらのデバイスは硬化性混合物、特に注型成形樹脂混合物を調製する目的に使用され、ツール２８を閉じた後は、それをキャビティに注入する目的に使用される。このようにすると、一回の作業ステップで、複数の目的が達成される。【００２２】  一方では、シートスタック８の、ばらばらな状態でスタックされたシート１は混合物を挿入することにより、シート間に必要な接着層が形成され、接着剤の使用と同時に、シートは相互に結合されてソリッドなパケットが形成される。他方では、このパケットは他の構成部品と一緒に完成磁極（図８）を形成しているアセンブリ４５と結合されて、ソリッド構造のユニットが作られる。これと同時に、このユニットはユニット全体が、特にシート１のカットエッジが、図６にライン４６で示すように防腐食層で被覆される。この層のあらかじ選択できる厚さは、相互から、およびキャビティとの境界となる壁部分からツールに挿入した後の種々構成部品間の間隔によって決まり、例えば、最大１０ｍｍに、好ましくは２乃至３ｍｍにすることができる。さらに、アセンブリ４５は、全体が硬化性混合物で被覆されているために、最終的な機械的、電磁的および幾何学的特性をもつことになるが、個々のケースに依存するツール２８の特殊設計、およびモールド中空を形成する開口３１、３２がこれに貢献している。【００２３】  使用される混合物は、エポキシまたは多環オレフィン系の硬化性（硬化可塑性）注型成形樹脂ミックスであることが好ましく、例えば、２成分、つまり、混合コンテナ４２で調製された注型成形樹脂��あって、必要ならば、例えば、エポキシ樹脂やエポキシ樹脂混合物などの添加物が添加されたものと、混合コンテナ４３で調製された硬化剤、例えば、エポキシ硬化剤とからなっている。これらの２成分は計量ポンプ３８、３９によって事前に選択した比率で計量され、ミキサ４４に送り込まれ、そこで緊密に混合された後、そこからライン３７と制御バルブ３６を経由してキャビティに注入される。注型成形樹脂混合物の供給は例えば、１〜３バールの圧力で行われ、シートスタック８全体を湿らすか、浸み込ませて、すべてのプレートがすべての側面で薄い注型成形樹脂層で被覆されるようにする。【００２４】  キャビティが満たされた後、注型成形樹脂混合物は、好ましくは、ツール２８全体の加熱によって硬化するまで放置され、硬化した後モールドから取り出され、完成したアセンブリ４５がツール２８から取り出される。別の方法として、ツール２８は注型成形樹脂マスの注入前に加熱しておくことも可能である。さらに、最良の方法は、ツール２８では注型成形樹脂マスを硬化するだけにし、そのあと、完成したアセンブリ４５に熱処理を施して、例えば、硬化処理を終了し、および／または蒸発速度の遅い成分を放出することである。さらに、クリーニングステージを加えることも可能である。【００２５】  現在まで最良と考えられている本発明の実施例では、注型成形樹脂混合物は圧力−ゲル化処理の後、アセンブリ４５のプレート１と他の構成部品の間のキャビティ、またはこれらとモールド中空の壁の間のキャビティに注入されている。圧力−ゲル化処理は、硬化過程で発生する収縮が埋め合わされるので好都合である。
この方法は反応樹脂射出成形法とも呼ばれ（例えば、Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆ−Ｌｅｘｉｋｏｎ，Ｈｒｇ．Ｄｒ．−Ｉｎｇ．Ｋ．ＳｔｏｅｃｋｈａｒｔおよびＰｒｏｆ．Ｄｒ−Ｉｎｇ．Ｗ．Ｗｏｅｂｃｋｅｎ，Ｃａｒｌ  Ｈｅｎｓｅｒ  Ｖｅｒｌａｇ，Ｍｕｎｃｈｅｎ，ＢＲＤ，８ｔｈ  Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９９２）、この方法ではポット時間が長い反応樹脂マスと高反応樹脂マスの両方が使用可能であり、これらは混合コンテナ４２、４３で短時間に自動的に混合、計量されてから自動的にツール２８に注入される。従って、図７に示す２つの入口４０、４１は圧力コンテナに通じたままにしておけば、調製された反応樹脂混合物は圧縮空気によって急速にライン３７に送り込まれることになる。【００２６】  アセンブリ４５を作るのに適した混合物は多数あり、特に熱硬化性の混合物が適している。【００２７】  好ましい硬化性混合物としては、エポキシ樹脂と硬化剤の混合物、および張力状態のシクロオレフィン（ｔｅｎｓｉｏｎｅｄ  ｃｙｃｌｏｏｌｅｆｉｎｅ）と開環メタセシス重合（ｒｉｎｇ−ｏｐｅｎｉｎｇ  ｍｅｔａｔｈｅｓｉｓ  ｐｏｌｙｍｅｒｉｓａｔｉｏｎ）用の触媒の混合物がある。本発明で使用できるエポキシ樹脂として適したものには、例えば、下記の基を有するすべてのタイプのエポキシ樹脂がある。
【化１】
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【００２８】  上記化学式において、基は直接酸素、窒素または硫黄原子に結合し、式中Ｒ’とＲ″は各々が１個の水素原子を含み、その場合Ｒ″は水素原子またはメチール基を意味し、あるいはＲ′とＲ″は共に−ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２−又は、−ＣＨ２ＣＨ２を意味し、その場合Ｒ″は水素原子を意味している。このような樹脂の例としては、ポリグリシジルエステル（ｐｏｌｙｇｌｙｃｉｄｙｌｅｓｔｅｒｓ）とポリ（β−メチルグリシジル）エステルを挙げることができるが、これらは分子当たり２個またはそれ以上のカルボン酸基を含む化合物を、アルカリ存在下でエピクロルヒドリン、グリセリン・ジクロルヒドリンまたはβ−メチルエピクロルヒドリンと共に転化させることで得ることができる。【００２９】  このようなポリグリシジル・エステルは、脂肪族ポリカルボン酸、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸または二量重合化または三量重合化リノール酸から、またテトラヒドロフタル酸、４−メチルテトラヒドロフタル酸、ヘクサヒドロフタル酸および４−メチルヘキサヒドロフタル酸などのシクロ脂肪族ポリカルボン酸から、およびフタル酸、イソフタル酸およびテレフタル酸などの芳香族ポリカルボン酸から誘導することができる。【００３０】  別の例としては、ポリグリシジルエーテルとポリ（β−メチルグリシジル）エーテルがあり、これらは分子当たり少なくとも２つの遊離アルコールおよび／またはフェノールヒドロキシル基をアルカリ存在下で、または酸性触媒の存在下で（後にアルカリ処理転化する）対応するエピクロルヒドリンと共に転化させることで得ることができる。【００３１】  これらのエーテルは、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよび高位のポリ（オキシエチレン）グリコール、プロパン−１、２−ジオール、ブタン−１、４−ジオール、ポリ−（オキシテトラメチレン）−グリコール、ペンタン−１、５−ジオール、ヘキサン−１、６−ジオール、ヘキサン−２、４、６−トリオール、グリセリン、１、１、１−トリメチロールプロパン、ペンタエリスリットおよびソルビットなどの非環式アルコールから、およびレゾルシット、キニット（ｃｈｉｎｉｔｅ）、ビス−（４−ヒドロキシシクロヘキシル）−メタン、２、２−ビス−（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンおよび１、１−ビス−（ヒドロキシメチル）−シクロヘクサン−３などのシクロ脂肪族アルコールから、およびＮ、Ｎ−ビス−（２−ヒドロキシエチル）−アニリンおよびｐ、ｐ’−ビス−（２−ヒドロキシエチルアミノ）−ジフェニルメタンなどの芳香族コアを持つアルコールからポリ−（エピクロロヒドリン）と共に得ることができる。また、これらは、レゾルシンとヒドロキノンなどのシングルコアフェノールから、およびビス−（４−ヒドロキシフェニル）−メタン、４、４ヂヒドロキシジフェノール、ビス−（４ヒドロキシフェニール）−サルフォン、１、１、２、２−テトラキシ−（４ヒドロキシフェニール）エタン、２、２−ビス−（４−ヒドロキシフェニール）プロパン（ビスフェノールＡ）および２、２−ビス−（３、５ジブロモ−４ヒドロキシフェーノール）プロパンなどのマルチコアフェノー���から得ることもできる。【００３２】  ポリグリシジル・エーテルおよびポリ（β−メチルグリシジル）エーテルを製造するのに適したヒドロキシ化合物としては、他にも、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、クロラールおよびフルフラールなどのアルデヒトおよび、例えば、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、３、５−ジメチルフェノール、４−クロロフェノールおよび４−ｔｅｒｔ−ブチフェノールなどのフェノリンを縮合することによって得られるノボラックがある。【００３３】  ポリ−（Ｎ−グリシジル）化合物は、例えば、エピクロルヒドリンと、アミノ水素原子を含む少なくとも２つのアミンをもつアニリン、ｎ−ブチルアミン、ビス−（４−アミノフェニールメタン、およびビス−（４−メチルアミノフェニール）メタンなどの転化生成物の脱水素塩素化反応により得ることができる。適したポリ−（ｎ−グリシジル）化合物としては、他にも、エチレン−尿素と１、３−プロピレン−尿素などのサイクリックアルキレン尿素のｎ、ｎ′−ジグリシジル誘導体およびトリグリシジルイソシアヌール酸塩および５、５−ジメチルヒダントイン等のヒダントイン類がある。【００３４】  ポリ−（Ｓ−グリシジル）化合物としては、例えば、エチレン−１、２ジチオールとビス−（４−メルカプトメチルフェノール）エーテルなどのジチオレンのジ−Ｓ−グリシジル誘導物がある。【００３５】  次の化学式の基を持つエポキシ樹脂の例としては、次のものがある（ただし、Ｒ’とＲ″は共に−ＣＨ２ＣＨ２−または−ＣＨ２−ＣＨ２−ＣＨ２−基を意味する）。
【化２】
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【００３６】  ビス−（２、３エポキシシクロペンチル）エーテル、２、３エポキシシクロペンチルグリシジルエーテル、１、２ビス（２、３エポキシシクロペンチルオキシ）エタンおよび３′、４′−エポキシシクロヘキシルエチル−３′、４′−エポキシシクロヘキサン−カルボキレートである。【００３７】  ほかにも考慮されるエポキシ樹脂があり、そこでは、グリシジル基またはβ−メチルグリシジル基は種々タイプの異種原子、例えば、４−アミノフェノールのＮ、Ｎ、Ｏ−トリグリシジル誘導体、サリチル酸またはｐ−ヒドロキシ安息香酸のグリシジルエーテル／グリシジルエステル、Ｎ−グリシジル−Ｎ′−（２−グリシジルオキシプロピル）−５、５ジメチルヒダントインおよび２−グリシジルオキシ−１、３−ビス−（５、５ジメチル−１−グリシジルヒダントニール−３）プロパンに結合されている。【００３８】  必要ならば、エポキシ樹脂の混合物を使用することもできる。【００３９】  好ましくは、ビスフェノールのジグリシジルエーテルが使用される。その例としては、ビスフェノールＡ−ジグリシジル・エーテル、ビスフェノールＦ−ジグリシジル・エーテルおよびビスフェノールＳ−ジグリシジル・エーテルがある。【００４０】  特に好ましいのは、ビスフェノールＡ−ジグリシジル・エーテルである。【００４１】  もっと特に好ましいのは、液状および低粘度エポキシ樹脂である。摂氏２５度の時の粘度は２０，０００ｍＰａｓの値を越えてならない。【００４２】  本発明による方法では、公知のエポキシ樹脂硬化剤は理論的にはいずれも使用可能である。【００４３】  好ましくは、カルボン酸または無水カルボン酸が樹脂硬化剤として使用されている。【００４４】  シュウ酸、リンゴ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セベシン酸、３、６、９−トリオキサウンデカン酸、または二量重合または三量重合のリノール酸などの脂肪族ジカルボン酸。【００４５】  例えば、テトラヒドロフタル酸、４−メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸および４−メチルヘキサヒドロフタル酸などのシクロ脂肪族ポリカルボン酸。フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸またはナフタリン酸などの芳香族ジカルボン酸。またはジエステル−ジカルボン酸。これらは、グリコール、例えば、テトラヒドロ無水フタル酸などの、二当量の無水ジカルボン酸とポリプロピレングリコールなどのグリコールの転化によって得ることができる。【００４６】  理論的に無水物硬化剤として考慮できるものとしては、線状脂肪族ポリマ無水物および環式カルボン酸無水物などのジおよび高機能カルボン酸のすべての無水物がある。【００４７】  例えば、ポリセベシン酸ポリ無水物、ポリアゼライン酸ポリ無水物、無水コハク酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、アルケニル置換無水コハク酸、無水ドデセニルコハク酸、無水マレイン酸、無水トリカルバリル酸、水和ナジカン、水和メチルナジカン、無水マレイ酸のリノール酸付加物、アルキル化無水エンドアルカキレン−テトラヒドロフタル酸、無水メチルテトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、ジアンヒドロピロメリット酸、無水トリメリチン酸、無���フタル酸、無水テトラクロロフタル酸、無水テトラブロモフタル酸、無水ジクロロマレイン酸、無水クロロナジックおよび無水クロロネジックがある。【００４８】  好ましくは、液状または容易に溶解する無水ジカルボン酸がエポキシ樹脂硬化剤として使用されている。【００４９】  特に好ましい無水物硬化剤としては、水和メチルナジカン、無水テトラヒドロフタル酸および無水メチルテトラヒドロフタル酸があり、水和メチルナジカンと無水メチルテトラヒドロフタル酸は好ましくは異性体混合物として使用されている。【００５０】  必要ならば、無水物硬化剤は、無水物硬化剤用の従来の反応促進剤と一緒に使用することが可能である。反応促進剤として適したものには、例えば、第三級アミン、カルボン酸塩、金属キレートまたはオルガノホスフィンがある。好ましい促進剤としては、例えば、Ｎ、Ｎジメチルベンザルアミンまたは置換イミダゾールがある。【００５１】  本発明の別の好適実施例では、張力を掛けたシクロオレフィンと開環メタセシス重合用の触媒の混合物が硬化性混合物として使用されている。【００５２】  本発明の範囲において、シクロオレフィンとは、すべてのシクロオレフィンのことを意味する。ただし、シクロヘキシンとその誘導体は開環メタセシスによって重合できないので、ここには含まれない。例えば、好ましいシクロオレフィンはＷＯ９６／１６１００およびＷＯ９６／２０２２３５中に記載されている。【００５３】  好ましくは、本発明の方法では、シクロペンタジエンのデイールス−アルダー（Ｄｉｅｌｓ−Ａｌｄｅｒ）付加物が使用されている。【００５４】  特に好ましいものとしては、テトラシクロドデシン、メチルテトラシクロドデシンおよび特にジシクロペンタジェンがある。【００５５】  遷移金属であるチタン、バナジウム、モリブデン、タングステン、レニウム、イリジウム、ルテニウムおよびオスミウムの化合物は、非常に多数のものが開環メタセシス重合用の触媒（ＲＯＭＰ触媒）としてこの分野では公知である。この場合、関係するものとしては、例えば、錯金属ハロゲン化物、メタロカルベンまたはチーグラ−ナッタ（Ｚｉｅｇｌｅｒ−Ｎａｔｔａ）タイプの配位触媒がある。これらの公知ＲＯＭＰ触媒は理論的には、本発明による組成物の中で成分（ｂ）として使用できる。【００５６】  成分（ｂ）として使用するのに好ましいものとして、ルテニウム（＋ＩＩ）錯塩またはオシミウム（＋ＩＩ）錯塩があり、特にルテニウム（＋ＩＩ）錯塩を使用することが好ましい。【００５７】  絶対に水を含まぬ物質および装置を使用するには、余分の費用が必要になるので、望ましいことは、例えば、ＷＯ  ９６／１６１００およびＷＯ  ９６／２０２３５に記載されているルテニウム（＋ＩＩ）錯塩およびオスミウム（＋ＩＩ）錯塩のような、水分に強いＲＯＭＰ触媒を使用することが勧められる。【００５８】  特に好ましいＲＯＭＰ触媒として、次のものがある。【００５９】  〔（シクロヘキシル）３Ｐ〕２ＲｕＣｌ２、〔（Ｃ６Ｈ５）３Ｐ〕３ＲｕＣｌ２、〔（Ｃ６Ｈ５）３Ｐ〕３（ＣＯ）ＲｕＨ２、〔（Ｃ６Ｈ５）３Ｐ〕３ＲｕＣｌ（シクロペンタジエニル）、〔（シクロヘキシル）３Ｐ〕２（ＣＨ３ＯＨ）Ｒｕ（トシレート）２、〔（Ｏ−トリル）３Ｐ〕３ＲｕＣｌ２、〔（ＣＨ３）２ＣＨ〕３Ｐ（ｐ−シモル）ＲｕＣｌ２および特に（シクロヘキシル）３Ｐ（ｐ−シモル）ＲｕＣｌ２である。【００６０】  硬化性混合物の望ましい粘度は熱可塑性材料の添加によって調整することができる。適当な熱可塑性材料の例としては、ポリスチロール、ポリノルボネン（例えば、Ｎｉｐｐｏｎ  Ｚｅｏｎ社のＮｏｒｓｏｒｅｘ  ＮＳ）、水和ポリノルボネン誘導体（例えば、Ｎｉｐｐｏｎ  Ｚｅｏｎ社のＺｅｏｎｏｘ）、ポリシクロオクチン（例えば、Ｈｕｌｓ社のＶｅｓｔｅｒｎａｍｅｒ）およびポリブタジエンがある。【００６１】  アセンブリ４５を製造するために上述した方法の特別な利点は、ばらばらに層化されたシートスタック８を浸し、他の構成部品とアセンブリ４５全体の周囲を防腐食層４６（図６）で被覆し、すべての部品を確実に結合することからなる処理工程は、付加的な機械的結合手段を必要としないで１回の作業工程で実施できることである。従って、ツール２８のロードとアンロード、ツール２８の開閉、および中空モールド内の残余キャビティの充填の工程はその大部分を自動化することができる。【００６２】  さらに、電気的絶縁特性を持つ硬化性混合物を使用し、これを上記に挙げた材料に適用すれば、シート１の周囲は１回の作業工程で電気的絶縁層で被覆されるので、理論的には絶縁層のない全体的に未処理の磁気スチールシートを初期材料として使用できるという別の利点が得られる。【００６３】  この場合の本発明の別の顕著な利点は、シートスタック８の個別シート１を、実際には全体的に未処理であるが、スタックされ、密にパックされた状態でツール２８に挿入できる点にある。広幅側面の区域の表面は自然に粗面になっているので、スタックされ、密にパックされた状態にあっても、十分に多数で、十分なサイズのキャビティがシート１間に残っているため、この混合物をツール２８内に注入した時に混合物で満たされることになる。この混合物が硬化した状態になると、混合物の破壊的気泡を形成することなく、個別シート１間が絶縁されることになる。混合物の注入前または注入時に、キャビティを少なくとも部分的に空気抜きして、圧力を例えば、２乃至１０ミリバールだけ若干低下させ、必要ならばテストで確かめてから混合物を追加的にキャビティに吸入するようにすると、この効果は、キャビティにまだ残っている空気を混合物の助けで排気する必要がなくなるので、さらに向上し、最適化されることになる。【００６４】  最後に、別の利点は、アセンブリ４５の外形がスタンピングによって得られる個別シート１の形状に関係なく、また、その周囲に巻かれる巻き線１９に関係なく選択できることである。特に、モールド中空を対応するように形成すると、外部の防腐食層が十分な厚さになり、周囲環境に強くなることが保証され、これと同時に、シート１をスタックすることと、シートを締め付けるために使用される圧力によって、必要とする薄い接着層と、必要ならば絶縁層とが個別シート１間に得られることになる。【００６５】  図１乃至図８に示す実施例は種々態様に変更し、および／または補強することが可能である。【００６６】  特に、シートスタック全体のシート１の下面４（図１）お���び／または磁極ジョー１２、１３の下面は混合物が侵入しないようにすることができる。この目的のために、例えば、ツール２８のキャビティは、種々の構成部品がツール２８に置かれた後、前記下面が対応する壁部分に直接に突き当たるように設計されている。複数の磁極からなるのが普通である完成マグネット内のシート・スタックおよび／または磁極ジョーの下面は巻き線１９の下に置かれた強磁性磁極裏面によって磁気的に１つに結合されているので、磁極とマグネット裏面間の境界面には注入混合物で形成された磁気を壊すスロットが発生しないことが保証される。【００６７】  図９乃至図１４は電気交流モータのステータ用のシート・スタック５１の製造を示している。図１乃至図８と同様に、シートスタック５１は複数のプレートまたは薄板５２を含んでおり、これらは図９の上部には分解状態で示され、図９の下部には、相互に平行し同一平面上で突き当たっているスタック準備状態で示されている。シート５２は、接着層のない未加工の強磁性シートメタルストリップまたは類似物からスタンピングアウトすることによって得られている。実施例におけるシート５２は同一寸法であり、図１０の平面図に示すように、円形形状になっている。その内周面に、シート５２はＵ形状の切欠き５３を備え、これらの切欠きはスタック状態にある時、相互に向かって一列に並んで連続溝を形成している。公知のように、溝スリーブ５４がこれらの溝に押し込まれており、これらの溝スリーブは図９に示すように、シートスタック５１の全高に渡っており、スタックの形成を簡単化している。【００６８】  溝スリーブ５４は巻き線５５（図９）を受け入れることを目的とし、そのセンタラインは図９と図１０の前面図または平面図に示すように、まだ装着されていない巻き線５５用にほぼ平坦な楕円形状になっている。これらに対応して準備された巻き線５５は、ケースごとに用意される巻き線のタイプに応じて、長い側が溝スリーブ５４（図１０）内に押し込まれ、これらは相互に対して溝区分の２倍または２の倍数だけ、図１０では３倍だけ間隔が置かれており、他方、短い側は巻き線ヘッドを形成している。従って、組み立てられた状態では、巻き線５５は破線５５ａで示す位置を占めている（図１１も参照）。溝スリーブ５４はペーパ、カードボードまたは絶縁性プラスチックで構成されているので、巻き線５５はプレート５２に絶縁層がない場合でも、あるいはスタンピング工程で絶縁層がなくなった場合でも、プレート５２から十分に絶縁されている。シートスタック５１内の溝スリーブ５４を軸方向に固定するためには、それぞれの溝スリーブカラー５６（図１１）を使用することができ、これらのカラーは溝スリーブ５４の上端または下端上にクリップ止めされているが、折り目として溝スリーブ５４に組み込んでおくこともできる。【００６９】  すべての巻き線５５が関連の溝スリーブ５４に挿入され、必要な方法で電気的に接続された後、ゆるやかに事前装着されたアセンブリは図４に示すアセンブリと同じように、ツール５９（図１２、１３）内に挿入される。このツールは実施例では２半分６０、６１からなり、相互に面する側に開口６２、６３を備え、これらの開口はツール５９が閉じた状���にあるとき、モールド中空またはキャビティを形成し、その寸法は挿入されたアセンブリの外形寸法よりも若干大きくなっている。このアセンブリは図示していないスペーサまたは他の位置づけ手段によって図６と同じように、ツール内に位置づけることが可能である。なお、これらのスペーサは、硬化性混合物で取り囲む必要のない個所でアセンブリに当接させることが好ましい。【００７０】  ツール５９が図１２に示す矢印方向に閉じられた後、硬化性混合物がキャビティに注入されるが、その目的のために、ツール５９は図７と同様に、キャビティまで達する入口開口を備え、この開口はライン６４（図１４）を介して制御バルブ６５に、計量ポンプ６６、６７を介して混合コンテナ６８、６９に接続され、混合コンテナは反応樹脂または硬化剤または類似物を収容し、これらから混合物を調製するようになっている。計量ポンプ６６、６７によって計量された反応樹脂と硬化剤成分はミキサ７０で混合される。混合物をキャビティに注入し、硬化または混合物から硬化し、熱処理し、必要ならばクリニーングする方法ステップは図１乃至図８に示す実施例と同じであるので、ここで説明することは省略する。このことは使用できる混合物、特に注型成形樹脂混合物にも当てはまり、その調製、混合物を例えば、１乃至３ミリバールの圧力で注入することが好ましいこと、キャビティの空気抜きが好ましいこと、圧力−ゲル化法の使用が好ましいことは同じである。【００７１】  モールドから取り出した後、完成されたアセンブリ７１は図１４に示すように、ステータの形になっている。このアセンブリ７１は周囲全体に防腐食層が、必要ならば絶縁層７２が塗布されており、その厚さは種々構成部品と、ツール５９が閉じた状態における関連ツール２半分６０、６１の壁との間の間隔に対応しているが、この厚さは、これに応じて事前に選択することができる。【００７２】  上述した方法に従ってアセンブリ７１を製造すると得られる利点はアセンブリ４５について説明したものと同じである。従って、完成アセンブリ７１の外形は個別シート５２のスタンプされる形状に関係なく選択できるので、シートスタックまたはアセンブリ７１の最終的電気的、磁気的、機械的および／または幾何学的特性は必要に応じて、すべての構成要素をツール内で硬化性混合物と一緒に処理するだけで少なくとも一部が得られる。このことは、特に、個別シート間の層の塗布、外部防腐食層の塗布、種々部品の恒久的相互接続および周囲のシートスタック、アセンブリまたはその部品の最終的外部形状に適用される。別の利点は、個々の部品を位置づけるためにも、接続するためにも、例えば、ネジ、リベット、接着剤などの付加的接続手段を必要とせず、機械的強度と環境に対する耐性は硬化性混合物による外部被覆の厚さによって得られることである。【００７３】  特に図１１に示すように、ツールに挿入されたシートスタックまたはアセンブリの、例えば、外側上の特定個所を、例えば、プラスチックファイバなどから得た編込マットからなる多孔材料から得たスペーサ部材で被覆すると、シートスタック５１などをモールド中空の壁から望ましい間隔を置いて保持することができる。ある種の要素またはマットは注入時に全��が混合物で浸されるので、硬化時には、安定した強度のプラスチック樹脂層が得られるので、完成アセンブリの外壁が機械的に強化され、その機械的強度が向上することになる。【００７４】  電気的特性（誘電定数、損失係数）を向上するために、例えば、Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ｓｉｌａｎｅという商品名でＯｓｉ社から提供されている化合物といった、シランを硬化性混合物に添加することが可能である。適したシランとしては、例えば、オクチルトリエトキシシラン、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシランがある。【００７５】  さらに、硬化性混合物は、例えば、金属粉末、木粉末、ガラス粉末、ガラス粒子または準金属と金属酸化物などの充填剤を含めることができる。好ましい充填剤としては、Ｗｏｌｌａｓｔｏｎｉｔｅ、Ａｌ２Ｏ３およびＳｉＯ２があるが、特に好ましいのは、種々ＳｉＯ２改良品の結晶粉末である。【００７６】  上記に挙げた添加剤のほかに、例えば、酸化防止剤、光保護剤、可塑剤、ピグメント、着色材料、チキソトロピ剤、粘度促進剤、あわ消し剤、帯電防止剤、潤滑油および離型剤などの、別の添加剤を硬化性混合物に含めることが可能である。【００７７】    さらに、硬化性混合物は、従来から公知の混合ユニット（攪拌器、混練機、ローラ、ミル、ドライミキサまたは薄層ガス抜きミキサ）を使用して行われている、公知方法で作ることができる。混合物を作るための種々の方法はこの分野の精通者に公知であり、例えば、Ｂｅｃｋｅｒ／Ｂｒａｕｎ：″Ｋｕｎｓｔｏｆｆ−Ｈａｎｄｂｕｃｈ，ｖｏｌ．１０，Ｄｕｒｏｐｌａｓｔｅ″，Ｃａｒｌ  Ｈａｎｓｅｒ  Ｖｅｒｌａｇ  １９８８，ｐｐ  ５１５  ｆｆおよび８２５  ｆｆに記載されている。【００７８】  個別シート１、６１を上述したものとは別の方法でスタックすることが望ましい時は、例えば、スペーサなどの適当な補助手段を使用して、個別シート間の間隔がほぼ等しくなるように端で固定することができる。この場合、すべてのプレート間の間隔が正確に同一であるかどうかは無関係である。絶縁樹脂化合物を個別プレート１、６１相互間の間隔に注入できるだけの余地が残されていれば、それで十分である。このようにすると、プレート１間の間隔は、例えば、１マイクロメートルから１００マイクロメートルの範囲で、好ましくは２マイクロメートルから５マイクロメートルの範囲で調整することができる。【００７９】  本発明による方法で使用できるメタルプレートはスチールプレートであることが好ましいが、他の強磁性材料を使用することも可能である。【００８０】  本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、種々態様に変更することが可能である。このことは、特に、強磁性シートスタックをもち、上述した方法で製造できるアセンブリの場合も同様である。上述した方法によれば、磁気回路を含み、例えば、個別プレートから組み立てられたシートスタックを電磁気目的のために必要とするような、すべてのタイプの装置用のすべてのタイプのシートプレートを作ることができる。これとは別に、シートスタックは上述した方法によれば個別的に作ることができるので、そのあとで従来の構築方法で他の構成部品と結合して、アセンブリを作ることもできる。従って、上��したシートスタックおよび／またはアセンブリに、上記では詳細に説明していない他の構成部品、例えば、外部に通じる電気的または機械的接続を設けることができることはもちろんである。これらの接続も、同じように周囲を取り巻く硬化性混合物で固定および／または形成されることになる。最後に、本発明は上述した方法で作られたシートスタックおよびアセンブリも含み、これらの個々の特徴は上述し、図面に図示された組み合わせとは別の組み合わせで適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明による磁気鉄心用のシートスタックの一部のプレートを示す分解組立斜視図。
【図２】完全な磁気鉄心を作るために使用される構成部品を、スタック状態にあるシートスタックと一緒に示す斜視図
【図３】すべての構成部品が結合された状態にある、図２に示す磁気鉄心を示す斜視図。
【図４】図３に示す磁気コアの巻き線部材の巻き線を示す斜視図。
【図５】図１乃至図４に示す磁気鉄心で作られた磁極を示す斜視図であり、磁気鉄心はシートスタックを浸すためのツールの半分に置かれていて、シートスタックと巻き線全体が湿らされ、シートスタックが他の構成部品に接続され、磁極全体の周囲が硬化性混合物で取り囲まれた後の状態を示している。
【図６】磁極が挿入されているツールの、図５中のＶＩ−ＶＩ線断面図。
【図７】硬化性混合物が図５と図６に示すツールに挿入されている状態を示す概略図。
【図８】完成された磁極を示す斜視図である。
【図９】電気モータのステータ用のシートスタックの長軸セクションを示す一部分解組立図。
【図１０】図９に示すシートスタックと巻き線を含んでいるアセンブリのセクションを示す概略平面図。
【図１１】図１０中のＸＩ−ＸＩ線断面図。
【図１２】図１１と同じであるが、シートスタックと巻き線を浸すために使用されるツールに挿入されて、シートスタックがステータの巻き線に接続され、ステータ全体の周囲が硬化性混合物で取り囲まれた後のアセンブリを示す断面図。
【図１３】硬化性混合物が図１２に示すツールに注入された状態を示す概略図である。
【図１４】図１１と同一であり、完成されたステータを示す断面図。
【符号の説明】
【００８２】１  個々のシート
２  各シートの幅広い前面側または後面側
３  各シートの狭幅の上面側
４  各シートの下面側
５  各シートの側縁
６  各シートの側縁
７  穴
８  パケット
９  スライドブロックまたはロッド
１０  磁極面
１１  立て面
１２、１３  磁極ジョー
１４  巻き線本体
１５  穴
１６  キャビティ（くぼみ）
１７  周囲組立フランジ
１８  周囲空間
１９  巻き線
２０  案内溝
２３  導体
２４  絶縁体
２５、２６  供給コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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