(57)【要約】【課題】生産性及び軽量化に優れつつ、耐久性を適切に確保することができるブラケットを提供すること。【解決手段】ブラケット本体４の一端面をエンジンの被取付け面に取付け可能に構成し、第１突出部３１と第２突出部３２とをブラケット本体４に設け、取付け面３１Ｔを第１突出部３１の頂面に設けるとともに、雌ねじ部８を取付け面３１Ｔに形成し、連結ロッドの防振ゴムブッシュの内筒を挟持する受け面３２Ｋを第２突出部３２に設け、一対の雌ねじ部８の間の部分３３を、各雌ねじ部８の周りの部分３４よりも薄肉に設定し、ブラケット本体４と第１突出部３１と第２突出部３２とを第１方向視で断面Ｌ字状をなすようにアルミニウム合金で一体に鋳造成形してある。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高さ寸法が幅寸法よりも大きく、高さ方向及び幅方向と直交する第１方向に細長いブロック状のブラケット本体を設け、前記ブラケット本体に、前記ブラケット本体の高さ方向に沿う複数のボルト挿通孔を前記第１方向に間隔を空けて形成して、前記複数のボルト挿通孔に各別に挿通させた複数の第１取付けボルトで前記ブラケット本体の高さ方向の一端面をエンジンの被取付け面に取付け可能に構成し、
前記ブラケット本体の幅方向の一側面から前記幅方向に壁状に突出する第１突出部と、前記ブラケット本体の高さ方向の他端面のうち、一対の前記ボルト挿通孔の間に位置する第１他端面部分から前記高さ方向に壁状に突出する第２突出部とを前記ブラケット本体に設け、挟持プレートの一端部を取付ける取付け面を前記第１突出部の頂面で前記第１方向に沿って設けるとともに、一対の第２取付けボルトを各別に螺合させる一対の雌ねじ部を前記取付け面に、前記第１方向に間隔を空けて形成し、
連結ロッドの一端部に設けた防振ゴムブッシュの内筒を受止める受け面を前記第２突出部の頂部の側面に設け、前記連結ロッドの他端部を自動車の車体に、前記挟持プレートの一端部を前記第２取付けボルトにより前記取付け面に、前記ブラケット本体の高さ方向の一端面を前記第１取付けボルトにより前記エンジンの被取付け面に取付けた状態で、前記受け面が前記内筒を前記挟持プレートの他端部との協働で前記内筒の軸方向に挟持するよう構成し、
前記第１突出部の突出方向と直交する方向の断面において、前記一対の雌ねじ部の間の部分を、前記一対の雌ねじ部の周りの部分よりも薄肉に設定し、
前記ブラケット本体と前記第１突出部と前記第２突出部とを前記第１方向視で断面Ｌ字状をなすようにアルミニウム合金で一体に鋳造成形してあるブラケット。
【請求項２】
前記複数のボルト挿通孔を、第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との計３個のボルト挿通孔で構成し、前記第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間隔を、前記第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間隔よりも大きく設定し、
前記第１突出部を、前記ブラケット本体の幅方向の一側面のうち、前記第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する一側面部分から突出させ、前記第２突出部を、前記第1のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する前記第１他端面部分から突出させ、
前記第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法を、前記第1のボルト挿通孔と前記第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法よりも小さく設定してある請求項１記載のブラケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はブラケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間には、車体側への振動の伝達を抑制するための防振装置が組み付けられている（例えば、下記特許文献１参照）。このような防振装置として、アームの長手方向の両端に防振ブッシュを設けた連結ロッドと、その防振ブッシュの一つとエンジンとの間に介在するブラケットとを備えたものがある。防振装置には主としてアームの長手方向に沿った荷重が入力され、それにより発生した振動は防振ブッシュにより減衰するものの、ブラケットにも幾分かの荷重が伝達して入力される場合がある。そのため、ブラケットについては当然ながら、ブラケットと防振ブッシュとを連結するボルト等についても耐久性を適切に確保する必要がある。
【０００３】
上記のような防振装置が備えるブラケットとしては、自動車の軽量化を図るためにアルミニウム合金で形成されたものが知られている。従来、上記のブラケットを製作するのに、アルミニウム合金材のほぼ全面を切削加工して製作していたが、そのような手段では、加工に時間がかかって効率がよくなかった。ブラケットを鋳造成形することも考えられるが、成形品に巣が生じると耐久性が低下する。
【特許文献１】特開２００５−２２５３２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産性及び軽量化に優れつつ、耐久性を適切に確保することができるブラケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るブラケットは、
高さ寸法が幅寸法よりも大きく、高さ方向及び幅方向と直交する第１方向に細長いブロック状のブラケット本体を設け、前記ブラケット本体に、前記ブラケット本体の高さ方向に沿う複数のボルト挿通孔を前記第１方向に間隔を空けて形成して、前記複数のボルト挿通孔に各別に挿通させた複数の第１取付けボルトで前記ブラケット本体の高さ方向の一端面をエンジンの被取付け面に取付け可能に構成し、
前記ブラケット本体の幅方向の一側面から前記幅方向に壁状に突出する第１突出部と、前記ブラケット本体の高さ方向の他端面のうち、一対の前記ボルト挿通孔の間に位置する第１他端面部分から前記高さ方向に壁状に突出する第２突出部とを前記ブラケット本体に設け、挟持プレートの一端部を取付ける取付け面を前記第１突出部の頂面で前記第１方向に沿って設けるとともに、一対の第２取付けボルトを各別に螺合させる一対の雌ねじ部を前記取付け面に、前記第１方向に間隔を空けて形成し、
連結ロッドの一端部に設けた防振ゴムブッシュの内筒を受止める受け面を前記第２突出部の頂部の側面に設け、前記連結ロッドの他端部を自動車の車体に、前記挟持プレートの一端部を前記第２取付けボルトにより前記取付け面に、前記ブラケット本体の高さ方向の一端面を前記第１取付けボルトにより前記エンジンの被取付け面に取付けた状態で、前記受け面が前記内筒を前記挟持プレートの他端部との協働で前記内筒の軸方向に挟持するよう構成し、
前記第１突出部の突出方向と直交する方向の断面において、前記一対の雌ねじ部の間の部分を、前記一対の雌ねじ部の周りの部分よりも薄肉に設定し、
前記ブラケット本体と前記第１突出部と前記第２突出部とを前記第１方向視で断面Ｌ字状をなすようにアルミニウム合金で一体に鋳造成形してある。
【０００６】
（Ａ）上記の構成により、ブラケット本体の複数のボルト挿通孔に各別に挿通された複数の第１取付けボルトによって、ブラケット本体の高さ方向の一端面がエンジンの被取付け面に取付けられる。ブラケット本体の幅方向の一側面から壁状に突出する第１突出部の頂面には取付け面が設けられており、前記取付け面に形成した一対の雌ねじ部に一対の第２取付けボルトが各別に螺合されて、取付け面に挟持プレートの一端部が固定される。ブラケット本体の高さ方向の他端面のうち、一対のボルト挿通孔の間に位置する第１他端面部分から第２突出部が壁状に突出しており、この第２突出部の頂部の側面に設けた受け面と挟持プレートの他端部とで、連結ロッドの一端部に設けた防振ゴムブッシュの内筒を軸方向に挟持する（連結ロッドの他端部は車体に連結される）。
【０００７】
（Ｂ）ブラケットを製作するには、ブラケット本体と第１突出部と第２突出部とを鋳造成形した後に、ブラケット本体の高さ方向の一端面と、ブラケット本体の高さ方向の他端面のうち、少なくとも、第１取付けボルトに締結される第２他端面部分と、第１突出部の頂面に設けた取付け面と、第２突出部の頂部の側面に設けた受け面とを切削加工するだけでよく、従来の技術のように、アルミニウム合金材のほぼ全面を切削加工してブラケットを製作する手段に比べると、切削加工時間を短縮化できる。
【０００８】
（Ｃ）ブラケット本体を、高さ寸法が幅寸法よりも大きく、高さ方向及び幅方向と直交する第１方向に細長いブロック状にしてコンパクトにしてあり、しかも、第１突出部の突出方向と直交する方向の断面において、前記一対の雌ねじ部の間の部分を、その一対の雌ねじ部の周りの部分よりも薄肉に設定して、第１突出部に強度を備えて耐久性を高めた状態で第１突出部のボリュームを少なくしてあるから、鋳造成形の際に巣が発生するのを防止することができる。
【０００９】
（Ｄ）このブラケットでは、上述のように第２突出部の受け面と挟持プレートの他端部とで防振ブッシュの内筒を挟持することから、連結ロッドのアームの長手方向に対して傾斜する方向に荷重が入力された際には、挟持プレートに荷重が伝達して入力され易く、更に挟持プレートの一端部を固定する第２取付けボルトにも入力される。そのため、本発明では、取付け面に雌ねじ部を一対にて設けており、これによってせん断力の作用を各々の第２取付けボルトで分担して耐久性を高めることができる。その結果、本発明のブラケットでは生産性及び軽量化が良好となり、耐久性を適切に確保することができる。
【００１０】
上記の本発明において、
前記複数のボルト挿通孔を、第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との計３個のボルト挿通孔で構成し、前記第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間隔を、前記第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間隔よりも大きく設定し、
前記第１突出部を、前記ブラケット本体の幅方向の一側面のうち、前記第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する一側面部分から突出させ、前記第２突出部を、前記第1のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する前記第１他端面部分から突出させ、
前記第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法を、前記第1のボルト挿通孔と前記第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法よりも小さく設定してあると、次の作用を奏することができる。
【００１１】
（Ｅ）第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間隔を、第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間隔よりも大きく設定し、第１突出部を、ブラケット本体の幅方向の一側面のうち、第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する一側面部分から突出させてあるから、ブラケット本体の長手方向（前記第１方向）における第１突出部の長さを大きく設定することができる。そして、第２突出部を、第1のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間に位置する第１他端面部分から突出させてあるから、ブラケット本体の長手方向における第２突出部の長さを大きく設定することができる。これにより、大きな力が加わる第１突出部及び第２突出部の強度を高めて耐久性を十分に確保することができる。
【００１２】
（Ｆ）第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法を、第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法よりも小さく設定してあるから、鋳造成形の際に巣が発生しにくくなる。第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分には、第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分よりも大きな力が加わらないことから、上記のように幅寸法を小さくしても不具合は生じない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図４、図５に、トルクロッドＲ（連結ロッドの一例）をエンジンＥに連結するためのアルミニウム合金製のブラケット１００を示してある。両図に示すように、トルクロッドＲの一端部４０に第１防振ゴムブッシュＢを、他端部４１に第２防振ゴムブッシュをそれぞれ設け、第２防振ゴムブッシュを自動車の車体４２に取付け、第１防振ゴムブッシュＢを前記ブラケット１００を介してエンジンＥに取付けてある。第１防振ゴムブッシュＢは、内筒１と、外筒２と、これらを連結するゴム状弾性体３とから成る。第２防振ゴムブッシュも同様の構造である。第１防振ゴムブッシュＢの外筒２は、トルクロッドＲの一端部４０に設けたリング部材１７に圧入されている。
【００１４】
ブラケット１００について詳述すると、図１〜図３に示すように、高さ寸法Ｈが幅寸法Ｄよりも大きく、高さ方向Ｚ及び幅方向Ｗと直交する第１方向Ｎに細長いブロック状のブラケット本体４を設けてある。そしてブラケット本体４に、ブラケット本体４の高さ方向Ｚに沿う複数のボルト挿通孔１１，１２，１３を、第１方向Ｎ（ブラケット本体４の長手方向Ｎ）に間隔を空けて形成し、複数のボルト挿通孔１１，１２，１３に各別に挿通させた複数の第１取付けボルト２１でブラケット本体４の高さ方向Ｚの一端面５をエンジンＥの被取付け面１４に取付け可能に構成してある（図４参照）。
【００１５】
複数のボルト挿通孔１１，１２，１３を、第１方向Ｎに順に並んだ第1のボルト挿通孔１１と第２のボルト挿通孔１２と第３のボルト挿通孔１３との計３個のボルト挿通孔で構成して、互いに隣合う第１のボルト挿通孔１１と第２のボルト挿通孔１２との間隔を、互いに隣合う第２のボルト挿通孔１２と第３のボルト挿通孔１３との間隔よりも大きく設定してある。各ボルト挿通孔１１，１２，１３は第１方向Ｎに長い断面長円形の長孔に形成されている。
【００１６】
ブラケット１００は、図１〜３に示すようにブラケット本体４と第１突出部３１と第２突出部３２とを備え、それらが図３に示す如く第１方向Ｎ視（側面視）で断面Ｌ字状をなすようにアルミニウム合金で一体に鋳造成形してある。第１突出部３１は、ブラケット本体４の幅方向Ｗの一側面７から幅方向Ｗに壁状に突出し、図１に示すように第１方向Ｎの長さをブラケット本体４よりも小さく、且つ、図２に示すように高さ方向Ｚの長さをブラケット本体４よりも小さくして設けられている。また、第２突出部３２は、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの他端面６から高さ方向Ｚに壁状に突出し、図２に示すように第１方向Ｎの長さをブラケット本体４よりも小さくして設けられている。
【００１７】
図１〜図３に示すように、第１突出部３１は、ブラケット本体４の幅方向Ｗの一側面７のうち、正面視で第１のボルト挿通孔１１と第２のボルト挿通孔１２との間に位置する一側面部分７Ａから突出しており、第１方向Ｎの長さを一定にして平面視矩形状をなしている。また、第２突出部３２は、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの他端面６のうち、隣合う一対のボルト挿通孔１１，１２（第１のボルト挿通孔１１と第２のボルト挿通孔１２）の間に位置する第１他端面部分６Ａから高さ方向Ｚに突出しており、頂部に向かって第１方向Ｎの長さを漸減させて正面視で先端を丸めた三角形状をなしている。
【００１８】
また、挟持プレート１５（図４，図５参照）の一端部１５Ａを取付ける取付け面３１Ｔを第１突出部３１の頂面に第１方向Ｎに沿って設けるとともに、挟持プレート１５の取付け固定用の一対の第２取付けボルト２２を各別に螺合させる一対の第１雌ねじ部８を、第１方向Ｎに間隔を空けて且つ幅方向Ｗに沿って取付け面３１Ｔに形成してある。
【００１９】
そして、連結ロッドＲの一端部４０に設けた第１防振ゴムブッシュＢの内筒１を受止める受け面３２Ｋを第２突出部３２の頂部の側面に設け、連結ロッドＲの他端部４１を自動車の車体４２に、挟持プレート１５の一端部１５Ａを第２取付けボルト２２により取付け面３１Ｔに、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの一端面５を第１取付けボルト２１によりエンジンＥの被取付け面１４にそれぞれ取付けた状態で、受け面３２Ｋが内筒１を挟持プレート１５の他端部１５Ｂとの協働で内筒１の軸方向Ｊに挟持するよう構成してある。
【００２０】
その挟持構造について説明すると、挟持プレート１５の他端部１５Ｂに形成したボルト挿通孔、及び、第１防振ゴムブッシュＢの内筒１に第３取付けボルト１６を挿通させ、この第３取付けボルト１６を、受け面３２Ｋに形成した１個の第２雌ねじ部９に螺合させてある。つまり、第３取付けボルト１６を第２雌ねじ部９に螺合締結することで、挟持プレート１５の他端部１５Ｂと受け面３２Ｋとで内筒１をその軸方向Ｊに挟特固定する。挟持プレート１５は、図４に示すように、一対の第２取付けボルト２２と第３取付けボルト１６とが取り付けられるよう、その一端部１５Ａの第１方向Ｎにおける長さを他端部１５Ｂよりも大きくして設けられている。
【００２１】
第１突出部３１の突出方向と直交する方向（高さ方向Ｚ）の断面において、一対の第１雌ねじ部８の間の部分３３を、各第１雌ねじ部８の周りの部分３４よりも薄肉に設定してある。これにより、鋳造成形時に第１突出部３１に巣が発生するのを防止し、第１突出部３１に強度を備えて耐久性を高めている。第１雌ねじ部８の周りの部分３４は円柱状になっている。また、第２のボルト挿通孔１２と第３のボルト挿通孔１３との間のブラケット本体部分４Ｂの幅寸法ｄ１を、第１のボルト挿通孔１１と第２のボルト挿通孔１２との間のブラケット本体部分４Ａの幅寸法ｄ２（前記幅寸法Ｄと同一である）よりも小さく設定してある。これにより、鋳造成形時にブラケット本体４に鋳造成形の際に巣が発生しにくくなり、耐久性を高めることができる。
【００２２】
そして、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの一端面５と、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの他端面６のうち、第１取付けボルト２１に締結される第２他端面部分６Ｂと、第１突出部３１の頂面に設けた取付け面３１Ｔと、第２突出部３２の頂部の側面に設けた受け面３２Ｋとに切削加工代を残して、ブラケット本体４と第１突出部３１と第２突出部３２とをアルミニウム合金で一体に鋳造成形してある。取付け面３１Ｔは、一対の第１雌ねじ部８の周りの部分３４の頂面である。切削加工代が残された上記の各面５，６Ｂ，３１Ｔ，３２Ｋは鋳造成形後に切削加工されている。これにより、従来のようなアルミニウム合金材のほぼ全面を切削加工することで製作する場合に比べて、切削加工時間が大幅に短縮されている。
【００２３】
また、連結ロッドＲのアームの長手方向（図１や図４における左右方向）に対して傾斜する方向、例えば図１における左右方向が時計回りに少しだけ傾いた方向に荷重が入力された場合、挟持プレート１５に荷重が伝達して入力され易く、更に挟持プレート１５の一端部１５Ａを固定する第２取付けボルト２２にも入力されるが、このブラケット１００では、第１突出部３１に雌ねじ部８を一対にて設けてあることにより、せん断力の作用を各々の第２取付けボルト２２で分担して耐久性を高めることができる。
【００２４】
［別実施形態］
図６に示すように、ブラケット本体４の高さ方向Ｚの他端面６のうち、第１突出部３１が突出している第１他端面部分６Ａ以外の他端面部分６Ｂの全面に前記加工代を残して、ブラケット本体４と第１突出部３１と第２突出部３２とをアルミニウム合金で一体に鋳造成形してあってもよい。また、図６に示すように、一対の第１雌ねじ部８の間の部分３３の頂面を取付け面３１Ｔの一部分として取付け面３１Ｔに含め、前記頂面（取付け面３１Ｔ）にも前記加工代を残して、ブラケット本体４と第１突出部３１と第２突出部３２とをアルミニウム合金で一体に鋳造成形してあってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】ブラケットの平面図
【図２】ブラケットの正面図
【図３】ブラケットの側面図
【図４】連結ロッドとブラケットとエンジンとの連結構造を示す正面図
【図５】連結ロッドとブラケットとエンジンとの連結構造を示す側面図
【図６】別実施形態のブラケットの正面図
【符号の説明】
【００２６】
１      内筒
４      ブラケット本体
４Ａ    第1のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分
４Ｂ    第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分
５      ブラケット本体の高さ方向の一端面
６      ブラケット本体の高さ方向の他端面
６Ａ    第１他端面部分
６Ｂ    第２他端面部分
７      ブラケット本体の幅方向の一側面
７Ａ    一側面部分
８      第１雌ねじ部
９      第２雌ねじ部
１１    第１のボルト挿通孔
１２    第２のボルト挿通孔
１３    第３のボルト挿通孔
１４    エンジンの被取付け面
１５    挟持プレート
１５Ａ  挟持プレートの一端部
１５Ｂ  挟持プレートの他端部
１６    第３取付けボルト
１７    リング部材
２１    第１取付けボルト
２２    第２取付けボルト
３１    第１突出部
３１Ｔ  取付け面（頂面）
３２    第２突出部
３２Ｋ  受け面（第２突出部の頂部の側面）
３３    一対の雌ねじ部の間の部分
３４    雌ねじ部の周りの部分
４０    連結ロッドの一端部
４１    連結ロッドの他端部
４２    自動車の車体
１００  ブラケット
Ｂ      防振ゴムブッシュ
Ｄ      幅寸法（ブラケット本体の幅寸法）
Ｅ      エンジン
ｄ１    第２のボルト挿通孔と第３のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法
ｄ２    第１のボルト挿通孔と第２のボルト挿通孔との間のブラケット本体部分の幅寸法
Ｈ      高さ寸法
Ｊ      軸方向
Ｎ      第１方向（ブラケット本体の長手方向）
Ｒ      連結ロッド（トルクロッド）
Ｗ      幅方向
Ｚ      高さ方向（第１突出部と直交する方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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