(57)【要約】【課題】三次元曲面形状の樹脂基材を用い、背景部にグラデーション意匠を形成するとともに背景部と光輝部との見切りがシャープな意匠を容易に安定して形成できるようにする。【解決手段】三次元形状の曲面表面をもつ透明な樹脂基材に、スクリーン印刷によって凸部の表面にグラデーション意匠をもつ背景層を形成し、凹部の表面に光輝層を形成する。  グラデーション意匠の背景層をスクリーン印刷で形成したので、光輝層との見切りがシャープとなり、グラデーション意匠と光輝意匠とが相乗的に作用した高級感のある立体的な意匠を、熟練の必要なく形成できる。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
三次元形状の曲面表面をもち該曲面表面には凹部と凸部が形成された透明な樹脂基材と、
該曲面表面の該凸部の表面に形成された背景層と、
該曲面表面の該凹部の表面に形成された光輝層と、を含み、
該背景層はスクリーン印刷によって形成されたグラデーション意匠をもち、該曲面表面の裏面側から該樹脂基材を透過して該背景層及び該光輝層が視認されることを特徴とする装飾部材。
【請求項２】
前記背景層と前記光輝層の表面にはさらに保護塗膜が形成されている請求項１に記載の装飾部材。
【請求項３】
三次元形状の曲面表面をもち該曲面表面には凹部と凸部が形成された透明な樹脂基材を用意し、
スクリーン印刷によって該曲面表面の該凸部の表面にグラデーション意匠をもつ背景層を形成する背景層印刷工程と、
該曲面表面の少なくとも該凹部の表面に金属光沢をもつ光輝層を形成する光輝層形成工程と、をこの順で行うことを特徴とする装飾部材の製造方法。
【請求項４】
前記背景層印刷工程は、スクリーンを弛ませた状態でスキージを前記曲面表面に沿うように揺動させて行う請求項３に記載の装飾部材の製造方法。
【請求項５】
前記光輝層形成工程の後に、前記背景層と前記光輝層の表面を覆う保護塗膜を形成する塗装工程を行う請求項３に記載の装飾部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車あるいは家電などに用いられるロゴマーク、オーナメント、エンブレムなどの装飾部材と、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車には、メーカーのマーク、車種などを表すオーナメント、エンブレム、フロントグリルガーニッシュなどの装飾部材が用いられている。これらの装飾部材は一般に樹脂基材から形成され、背景部の中に光輝部が浮き上がって表出する意匠とされる場合が多い。
【０００３】
このような装飾部材を製造する場合、光輝部と背景部との見切りが重要である。そこで従来の装飾部材の製造方法として、樹脂基材の表面に光輝部を蒸着法により形成し、さらに背景部を塗装で形成する方法がある。蒸着法では樹脂基材の表面全面に金属の蒸着膜が形成されるため、先ず光輝部が形成される表面をマスキングで覆い、光輝部以外の表面に塗装によって背景部を形成し、マスキングを除去した後に蒸着法などによって光輝部を形成している。
【０００４】
また近年では、背景部の意匠として高級感のあるグラデーション意匠が採用される傾向がある。塗装による場合には、例えば半透明の着色塗料を膜厚を変化させて塗装することでグラデーション意匠を形成することができる。しかしながらこの方法では、再現性が低く、同等の品質を確保するためには熟練者の腕に頼るしかなく、大量生産においては実用的でない。
【０００５】
また塗装と蒸着とによって背景部と光輝部とを形成する場合、塗装面以外の面をマスクするマスク工程、塗装面に塗装する塗装工程、塗料を乾燥させるための乾燥工程、マスクを除去する剥離工程、蒸着面以外の面をマスクするマスク工程、マスクを除去する剥離工程などと、非常に多数の工程を必要としていた。これらの工程は所望する意匠が複雑であるほど増大し、製造コスト増大の要因となっていた。
【０００６】
また、塗装によって背景部を形成した場合、膜厚にばらつきが生じ、凹部のコーナー部に塗料が溜まる場合がある。このようになると、透明樹脂基材の表面から見た時に、光輝部が歪んで見えるなどの外観不良が生じる場合があった。
【０００７】
さらにオートクルーズシステムに用いられるミリ波レーダ装置の前方に配置されるフロントグリルガーニッシュにおいては、樹脂基材の肉厚を一定とすることが求められている。
【０００８】
そこで印刷によって背景部を形成することが考えられる。すなわち背景部となる部分の樹脂基材表面を凸形状としておき、その表面にスクリーン印刷で背景部を形成すれば、マスキングを不要として、凸部と凹部との見切りをシャープに形成することができる。またグラデーション意匠を形成することも容易である。
【０００９】
ところが平面形状より曲面形状の意匠が好まれることから、装飾部材の全体形状は三次元の曲面形状とされることが多い。しかし曲面にスクリーン印刷すると、スクリーンと印刷面との接触程度が部分的にばらつき、印刷不良が生じる場合がある。
【００１０】
そこで特開2004−251868号公報には、所定の意匠を持つ印刷面と、金属材料が蒸着された蒸着意匠面とを持つフィルムを形成し、そのフィルムを三次元的な所定形状に賦形した後成形型内に配置して透明樹脂基材を成形する方法が提案されている。この方法によれば、三次元の曲面形状の装飾部材であっても光輝部と背景部との見切りをシャープに形成できるとともに、平面のフィルム上にスクリーン印刷できるのでグラデーション意匠も容易に形成することができる。
【００１１】
しかし上記公報に記載の製造方法では、フィルムが必要となり、賦形工程も必要となるため、コストが高いという不具合がある。
【００１２】
また曲面に印刷する方法として、特許第 2961153号公報には、印刷面に沿う曲面形状のパッドを用い、パッドに付着したインクを印刷面に転写する方法が記載されている。しかしこの印刷方法では、パッドに付着するインク量を制御することが難しく、少ないと印刷されない部分が発生し、多すぎると光輝部にまでインクがはみ出して見切りが乱れるという不具合がある。
【特許文献１】特開2004−251868号公報
【特許文献２】特許第 2961153号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、三次元曲面形状の樹脂基材を用い、背景層の厚さを均一とすることで、ミリ波レーダ装置の前方に配置されるフロントグリルガーニッシュなどとしても用いることができ、かつ見切りがシャープなグラデーション意匠を容易に安定して形成できるようにすることを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決する本発明の装飾部材の特徴は、三次元形状の曲面表面をもち曲面表面には凹部と凸部が形成された透明な樹脂基材と、曲面表面の凸部の表面に形成された背景層と、曲面表面の凹部の表面に形成された光輝層と、を含み、背景層はスクリーン印刷によって形成されたグラデーション意匠をもち、曲面表面の裏面側から樹脂基材を透過して背景層及び光輝層が視認されることにある。
【００１５】
そして本発明の装飾部材の製造方法の特徴は、三次元形状の曲面表面をもち曲面表面には凹部と凸部が形成された透明な樹脂基材を用意し、スクリーン印刷によって曲面表面の凸部の表面にグラデーション意匠をもつ背景層を形成する背景層印刷工程と、曲面表面の少なくとも凹部の表面に金属光沢をもつ光輝層を形成する光輝層形成工程と、をこの順で行うことにある。
【００１６】
本発明の製造方法において、背景層印刷工程は、スクリーンを弛ませた状態でスキージを曲面表面に沿うように揺動させて行うことが望ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の装飾部材によれば、曲面表面の凸部の表面に形成された背景層はスクリーン印刷によって形成されている。したがって背景層と光輝層との見切りがシャープとなり、グラデーション意匠と相乗的に作用して高級感のある立体的な意匠を発現することができる。
【００１８】
そして本発明の装飾部材の製造方法によれば、マスキングやフィルムが不要となり、また作業者の熟練も不要であるので、本発明の装飾部材を容易にかつ安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の装飾部材は、透明な樹脂基材と、背景層と、光輝層とを含む。樹脂基材は、アクリル、ポリカーボネートなどの透明樹脂から形成することができる。この透明基材は、三次元形状の曲面表面をもち曲面表面には凹部と凸部が形成されている。曲面表面は、凹状であってもよいし凸状であってもよい。
【００２０】
背景層は曲面表面の凸部の表面に形成され、スクリーン印刷によって形成されたグラデーション意匠を有している。この背景層は、一層でもよいが、色調の異なる二層以上で構成することが望ましい。スクリーン印刷でグラデーション意匠を形成する場合、一般にはスクリーンに形成された透孔の密度を変化させることで行われる。例えば透孔の密度が高い部位ではドットが高密度で印刷されて濃色部が形成され、透孔の密度が低い部位ではドットが低密度で印刷されて淡色部が形成される。
【００２１】
したがって例えば黒色などの第一のインクを用いてグラデーション印刷を行い、その表面にさらに別の色調の透明又は半透明の第二のインクを均一にスクリーン印刷すれば、透明基材の印刷面と反対側からは先に印刷された第一のインクのドットどうしの間に第二のインクの色調が表出する。したがって淡色部では第二のインクの色調が主流となり、濃色部では第一のインクの色調が主流となるので、濃淡と色調とが徐変した立体感のあるグラデーション意匠を形成することができる。なお第一のインクと第二のインクとは、共に不透明であってもよい。
【００２２】
自動車の装飾部材の場合には、意匠表面が凸形状であるのが一般的である。この場合は、背景層及び光輝層が形成されるのは、意匠表面と反対側の凹状の曲面表面となる。この曲面表面には凹部と凸部が形成され、凸部に背景層が形成され凹部に光輝層が形成される。このようにすることで、ミリ波レーダ装置の前方に配置されるフロントグリルガーニッシュなどとして容易に利用することができる。また凸部の先端表面が全体として滑らかな曲面表面を構成するので、スクリーン印刷を容易に行うことができる。
【００２３】
ところでスクリーン印刷法は、スクリーンを平板状に張った状態で印刷するため、平板状の印刷物に適した印刷法である。したがってそのままでは曲面表面への印刷には適さない。そこで曲面表面を形成する凸部の先端表面にスクリーン印刷によって背景層を形成するには、スクリーンを弛ませた状態で行うことが望ましい。これによってスキージをスクリーンに沿って移動させた時に、スクリーンの表面が凸部の先端表面と接触し易くなり、印刷不良を防止することができる。
【００２４】
しかし上記の場合には、スキージも曲面表面に沿うように移動させる必要がある。生産ラインにおいては、スキージは自動で移動するように構成されるので、例えばスキージを案内するレールの形状を曲面表面の形状に沿う形状とし、曲面表面においてスキージが上下に移動する構造とすることができる。あるいは、スキージを樹脂基材の曲面表面に沿うように揺動させてもよい。前者の場合には生産ラインの改造が必要となるが、後者の場合はスキージのみを揺動可能なものに交換すればよいので、多品種生産の場合に実用的である。
【００２５】
スクリーン印刷によって曲面表面の凸部の表面にグラデーション意匠をもつ背景層を形成した後、曲面表面の少なくとも凹部の表面に金属光沢をもつ光輝層を形成する光輝層形成工程を行う。この光輝層形成工程は、PVD 法又はCVD 法によって行うことができる。PVD 法としては、蒸着、スパッタリング、イオンプレーティングなどを利用することができ、CVD 法としては無電解めっきなどを利用することができる。光輝層は各種金属から形成することができる。またミリ波レーダ装置の前方に配置されるフロントグリルガーニッシュの場合には、ミリ波を透過可能なインジウム、錫、金などが用いられる。
【００２６】
光輝層は、少なくとも凹部の表面に形成すればよいが、蒸着などによれば背景層の表面にも形成される。すなわち曲面表面の全面に光輝層を形成してもよい。
【００２７】
しかしスクリーン印刷によって形成された背景層と蒸着法などで形成された光輝層は、膜厚が薄く傷つきやすい。そこで背景層と光輝層の表面に、さらに保護塗膜を形成することが望ましい。この保護塗膜は、背景層と光輝層を保護する機能を有すればよく、公知の各種塗料を用い、公知の塗装法を用いて形成することができる。
【００２８】
またミリ波レーダ装置の前方に配置されるフロントグリルガーニッシュの場合には、背景層と光輝層の表面又は保護塗膜の表面に、成形樹脂層が形成される。この成形樹脂層は樹脂基材の曲面表面の凹凸をならして、全体の肉厚を均一とするものである。成形樹脂層は、樹脂基材を型内に配置して射出成形などで形成してもよいし、予め成形された樹脂成形体を曲面表面に接合してもよい。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。本実施例は、図１に示すように、自動車のフロントグリルに設置されるオーナメント１に本発明を適用したものである。
【００３０】
このオーナメント１は、図２に示すように金属光輝意匠の光輝部10と、光輝部10間に形成された背景部11とからなり、背景部11は黒色の濃色部 110と青色の淡色部 111とのグラデーション意匠を構成している。
【００３１】
オーナメント１は、図３にその断面を示すように、ポリカーボネートからなる透明な樹脂基材２と、樹脂基材２の裏面側に形成された光輝層３及び背景層４と、光輝層３の表面に形成された保護塗膜５と、からなる。
【００３２】
樹脂基材２は皿形状に形成され、図４に拡大して示すように、裏面側に三次元凹形状の曲面表面20が形成されている。樹脂基材２の曲面表面20には、凹部21と凸部22とが形成され、凹部21の底表面及び凸部22の先端表面がそれぞれ凹状の曲面表面20を構成している。そして凸部22の先端表面に背景層４が形成され、凹部21の底表面及び背景層４の表面に光輝層３が形成されている。
【００３３】
以下、このオーナメント１の製造方法を説明し、構成の詳細な説明に代える。
【００３４】
先ず射出成形により、表面が凸で裏面が凹の皿形状の樹脂基材２を形成する。樹脂基材２の表面は断面円弧状の凸曲面を構成し、裏面は断面円弧状の凹曲面を構成している。裏面には凹部21と凸部22とが形成され、凸部22の全ての先端表面は連続する断面円弧状の凹曲面を構成している。
【００３５】
次に黒色インクを用い、スクリーン印刷によって凸部22の先端表面に黒色グラデーションを印刷する。スクリーンには、予めレジストなどによってグラデーション模様の透孔が形成されている。図５に示すように、このスクリーン６を樹脂基材２の裏面側に沿うように弛ませた状態で配置し、ゴム製のスキージ７で黒色インクをスクリーン印刷する。
【００３６】
ここでスキージ７は、図６に示すように断面円弧状の凹曲面に沿った先端形状をもち、印刷装置に軸70を中心にして揺動可能に配置されている。すなわちスキージ７は、先端が凸部22の先端表面を含む断面円弧状の凹曲面に平行に揺動する。したがってモータなどの駆動源によってスキージを揺動させることで、スクリーン６に配置された黒色インクが透孔を通過して凸部22の先端表面に印刷され、凸部22の先端表面に黒色のグラデーション模様が見切りよく印刷形成される。
【００３７】
次にスクリーン６を交換し、半透明性の青色インクを用いて、黒色のグラデーション模様が印刷された凸部22の先端表面に青色を重ねて印刷形成する。このときはグラデーションではなく、青色インクを全体に均一に印刷する。
【００３８】
この印刷装置によれば、断面円弧状の凹状の曲面表面20であってもスキージ７の押圧力が均一になるため、印刷不良の発生なく見栄えのよいスクリーン印刷を行うことができる。これにより背景層４が形成され、樹脂基材２の表面側からは、黒色の濃色部 110から青色の淡色部 111へと色調が徐変したグラデーション意匠からなり、見切りのよい背景部11が視認される。
【００３９】
次に背景部11が形成された樹脂基材２を蒸着装置に配置し、裏面全体にアルミニウムを蒸着する。蒸着膜は樹脂基材２の裏面全面に形成され、凸部22の背景層４の表面、凹部21の両側壁面、凹部21の底面に形成される。これにより光輝層３が形成され、樹脂基材２の表面からは凹部21の両側壁面と底面に形成された光輝層３が視認され、背景部11の間に光輝部10が見切り良く視認される。
【００４０】
最後に、樹脂基材２の裏面全面にアクリル樹脂塗料をスプレー塗装し、保護塗膜５が形成される。
【００４１】
したがって本実施例のオーナメントによれば、グラデーションの背景部11と立体的な光輝部10とが見切りよく視認され、背景部11と光輝部10とが共に立体感ある意匠を発現しているので、意匠性にきわめて優れている。
【００４２】
そして本実施例の製造方法によれば、上記した立体感のある意匠を熟練の必要なく容易にかつ安定して形成することができ、生産コストも安価である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施例に係るオーナメントをもつ自動車の要部を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施例に係るオーナメントの平面図である。
【図３】本発明の一実施例に係るオーナメントの断面図である。
【図４】本発明の一実施例に係るオーナメントの要部拡大断面図である。
【図５】本発明の一実施例に係るオーナメントを製造する場合のスクリーン印刷装置の説明図である。
【図６】本発明の一実施例に係るオーナメントを製造する場合のスクリーン印刷装置の説明図である。
【符号の説明】
【００４４】
１：オーナメント      ２：樹脂基材      ３：光輝層
４：背景層            ５：保護塗膜      ６：スクリーン
７：スキージ          20：凹状表面      21：凹部
22：凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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