(57)【要約】【課題】簡単な構造で排気ガス延長路を形成することができる排気系部品、及び排気系部品の製造方法を得る。【解決手段】マフラインレット部材１０では、ベース部６２における高速用ガス流路形成部４４の開口端部４４Ｂの外周部に上側被重合部６８、下側被重合部７０が形成されており、開口端部４４Ｂにおける下側被重合部７０の形成範囲には開口端部４４Ｂ側を向く段部７４が形成されている。下ハーフ６６は、一端部が下側被重合部７０に重ね合されると共に段部７４に突き当てられて該段部７４に溶接接合され、上ハーフ６４は、一端部が上側被重合部６８に重ね合わされて高速用ガス流路形成部４４の外周面に溶接接合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に形成された排気ガス流路の開口端部の外周に形成された被重合部と、前記被重合部に対する排気ガス流れ方向の端部における周方向の一部に前記被重合部側を向いて形成された段部とを有する基材と、
排気ガス流れ方向の一端部が、前記被重合部における前記段部が形成されている周方向の範囲に重ね合わされると共に前記段部に突き当てられ、該段部に接合された第１部材と、
排気ガス流れ方向の一端部が、前記基材の被重合部における周方向の前記段部が形成されていない範囲に重ね合わされると共に該基材の外周面に接合され、かつ、周方向の両端部が前記第１部材における周方向の両端部に接合されて、該第１部材とで前記ガス流路に連続する閉断面構造の排気ガス延長路を形成する第２部材と、
を備えた排気系部品。
【請求項２】
前記被重合部における前記第１部材が重ね合わされる部分は、該被重合部における前記第２部材が重ね合わされる部分に対し、前記第１部材の厚み分だけ凹まされており、
前記第２部材の周方向両端部は、それぞれ前記第１部材の周方向両端部に重ね合わされて接合されている請求項１記載の排気系部品。
【請求項３】
前記基材は、前記排気ガス流路の開口部である第１開口部と、該第１開口部に隣接して開口する第２開口部を有しており、前記段部が前記第１開口部における前記第２開口部側に形成されている請求項１又は請求項２記載の排気系部品。
【請求項４】
前記排気ガス延長路がマフラの第１拡張室を貫通して最終拡張室に開口されると共に、前記第２開口部が前記第１拡張室に開口されたマフラ入口部材である請求項３記載の排気系部品。
【請求項５】
内部に形成された排気ガス流路の開口端部の外周に形成された被重合部と、前記被重合部に対する排気ガス流れ方向の端部における周方向の一部に前記被重合部側を向いて形成された段部とを有する基材を準備する基材準備工程と、
第１部材の排気ガス流れ方向の一端部を前記基材の段部に突き当てると共に前記被重合面に重ね合わせ、該第１部材の一端部を前記段部に溶接する第１接合工程と、
第２部材の排気ガス流れ方向の一端部を前記基材の被重合面における前記第１部材が重ね合わされていない範囲に重ね合わせ、該第２部材の一端部を前記基材の外周面に溶接する第２接合工程と、
前記第１部材の周方向の両端部と、前記第２部材の周方向の両端部とを溶接する第３接合工程と、
を含む排気系部品の製造方法。
【請求項６】
前記基材準備工程では、前記被重合面における前記第１部材の一端部が重ね合わされる部分が、前記第２部材が重ね合わされる部分に対し前記第１部材の厚み分だけ凹まされた前記基材が準備され、
前記第２接合工程は、前記第１接合工程の後に行われ、かつ該第２接合工程では、前記第２部材の周方向の両端部を前記第１部材の周方向の両端部に重ね合わせ、
前記第３接合工程では、前記第２部材の周方向の両端を前記第１部材の外周面に溶接にて接合する請求項５記載の排気系部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車等の車両に設けられる排気系部品及び排気系部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの高回転運転時に排気ガスを排出するための第１アウトレットパイプと、エンジンの低回転運転時に排気ガスを排出するための第２アウトレットパイプと、第１アウトレットパイプを開閉可能に設けられたバルブとを有する車両用マフラが知られている。
【特許文献１】特開２００６−１２５２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
例えばバルブをマフラのインレット側に配置する場合、バルブ閉時にマフラへ排気ガスを導入する流路を形成すると共に、該流路とバルブが設置された流路との開口部分を異ならせるための延長路が必要になる。
【０００４】
本発明は上記事実を考慮して、簡単な構造で排気ガス延長路を形成することができる排気系部品、及び排気系部品の製造方法を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明に係る排気系部品は、内部に形成された排気ガス流路の開口端部の外周に形成された被重合部と、前記被重合部に対する排気ガス流れ方向の端部における周方向の一部に前記被重合部側を向いて形成された段部とを有する基材と、排気ガス流れ方向の一端部が、前記被重合部における前記段部が形成されている周方向の範囲に重ね合わされると共に前記段部に突き当てられ、該段部に接合された第１部材と、排気ガス流れ方向の一端部が、前記基材の被重合部における周方向の前記段部が形成されていない範囲に重ね合わされると共に該基材の外周面に接合され、かつ、周方向の両端部が前記第１部材における周方向の両端部に接合されて、該第１部材とで前記ガス流路に連続する閉断面構造の排気ガス延長路を形成する第２部材と、を備えている。
【０００６】
請求項１記載の排気系部品では、基材における排気ガス流路の開口端部の外周が排気ガス流れ方向の所定範囲に亘り被重合部とされており、基材外周部における被重合部の上記開口端とは反対側の端部（縁部）に沿って該開口端側（被重合部側）を向く段部が形成されている。第１部材は、その一端部が基材の被重合面における段部の形成範囲に重ね合わされると共に、端面が段部に突き当てられた状態で該段部に接合されている。一方、第２部材は、基材の被重合面における主に第１部材の重ね合わされていない範囲に重ね合わされた状態で、基材の開口端とは反対側を向く端面が基材の外周面に接合されている。そして、第１部材及び第２部材における互いの周方向端部を接合することで、排気ガス流路に連続（連通）する閉断面構造の排気ガス延長路が形成される。
【０００７】
ここで、第１部材の端面が接合される段部は基材の開口端側を向いており、第２部材における基材の外周面に接合される端面は該基材の開口端とは反対側を向くため、基材に対する第１部材の接合（作業）方向と、基材に対する第２部材の接合方向とを異なる方向とすることができる。これにより、基材の排気ガス流路に連続する排気ガス延長路を形成する際に、例えば障害物を避けながら接合作業を行うことが可能となる。
【０００８】
このように、請求項１記載の排気系部品では、簡単な構造で排気ガス延長路を形成することができる。
【０００９】
請求項２記載の発明に係る排気系部品は、請求項１記載の排気系部品において、前記被重合部における前記第１部材が重ね合わされる部分は、該被重合部における前記第２部材が重ね合わされる部分に対し、前記第１部材の厚み分だけ凹まされており、前記第２部材の周方向両端部は、それぞれ前記第１部材の周方向両端部に重ね合わされて接合されている。
【００１０】
請求項２記載の排気系部品では、基材の被重合部における第１部材が重ね合わされる部分が該第１部材の厚み分だけ凹んでいるので、第２部材の周方向の両端部を第１部材の周方向の両端部に重ね合わせて接合することができる。これにより、各部材に過度の寸法精度が要求されることがなく、溶接品質が確保されやすい。
【００１１】
請求項３記載の発明に係る排気系部品は、請求項１又は請求項２記載の排気系部品において、前記基材は、前記排気ガス流路の開口部である第１開口部と、該第１開口部に隣接して開口する第２開口部を有しており、前記段部が前記第１開口部における前記第２開口部側に形成されている。
【００１２】
請求項３記載の排気系部品では、第１部材は、第２開口部によって開口端とは反対側から接合作業を行うことができないが、開口端側を向く段部を有するため、該段部と第１部材の端部との接合を良好に行うことができる。
【００１３】
請求項４記載の発明に係る排気系部品は、請求項３記載の排気系部品において、前記排気ガス延長路がマフラの第１拡張室を貫通して最終拡張室に開口されると共に、前記第２開口部が前記第１拡張室に開口されたマフラ入口部材である。
【００１４】
請求項４記載の排気系部品では、２つの開口部が連なる流路をマフラ内の異なる拡張室で開口させるために、第１部材と第２部材とで排気ガス延長路が形成されている。これにより、排気ガス延長路が接続されない第２開口部は第１拡張室で開口し、第１開口部に排気ガス延長路が接続された排気ガス流路は、該排気ガス延長路を介して最終拡張室に開口する。このように、インレット側で分岐を有するマフラ位置口部材に本発明の構造が好適に適用される。
【００１５】
請求項５記載の発明に係る排気系部品の製造方法は、内部に形成された排気ガス流路の開口端部の外周に形成された被重合部と、前記被重合部に対する排気ガス流れ方向の端部における周方向の一部に前記被重合部側を向いて形成された段部とを有する基材を準備する基材準備工程と、第１部材の排気ガス流れ方向の一端部を前記基材の段部に突き当てると共に前記被重合面に重ね合わせ、該第１部材の一端部を前記段部に溶接する第１接合工程と、第２部材の排気ガス流れ方向の一端部を前記基材の被重合面における前記第１部材が重ね合わされていない範囲に重ね合わせ、該第２部材の一端部を前記基材の外周面に溶接する第２接合工程と、前記第１部材における前記基材の周方向の両端部と、前記第２部材における前記基材の周方向の両端部とを溶接する第３接合工程と、を含む。
【００１６】
請求項５記載の排気系部品の製造方法では、基材準備工程で準備した基材に対し、第１接合工程では第１部材を溶接し、第２接合工程では第２部材を溶接し、第３接合工程では、第１部材と第２部材とを溶接する。ここで、本製造方法では、基材における第１部材の端面が接合される段部は基材の開口端側を向いており、第２部材における基材の外周面に接合される端面は該基材の開口端とは反対側を向くため、基材に対する第１部材の溶接（溶接トーチのアプローチ）方向と、基材に対する第２部材の溶接方向とが異なる。これにより、基材の排気ガス流路に連続する排気ガス延長路を形成する際に、例えば障害物を避けながら溶接作業を行うことができる。
【００１７】
このように、請求項５記載の排気系部品の製造方法では、簡単な構造で排気ガス延長路を形成することができる。
【００１８】
請求項６記載の発明に係る排気系部品の製造方法は、請求項５記載の排気系部品の製造方法において、前記基材準備工程では、前記被重合面における前記第１部材の一端部が重ね合わされる部分が、前記第２部材が重ね合わされる部分に対し前記第１部材の厚み分だけ凹まされた前記基材が準備され、前記第２接合工程は、前記第１接合工程の後に行われ、かつ該第２接合工程では、前記第２部材の周方向の両端部を前記第１部材の周方向の両端部に重ね合わせ、前記第３接合工程では、前記第２部材の周方向の両端を前記第１部材の外周面に溶接にて接合する。
【００１９】
請求項６記載の排気系部品の製造方法では、基材準備工程の後に、先ず第１接合工程が行われ、基材の被重合面に重ね合わされた第１部材の一端部が段部に溶接される。次いで第２接合工程が行われ、第２部材の一端部が被重合面に重ね合わされると共に、該第２部材の周方向の両端部が第１部材の両端部に重ね合わされた状態で、該第２部材の一端が基材の外周面に溶接される。その後、第３工程が行われ、第２部材の周方向の両端が第１部材の外周面に溶接される。この第３工程で、第２部材と第１部材とを重ね合わせた状態で溶接（例えば隅肉溶接）することができるため、各部材に過度の寸法精度が要求されることがなく、また溶接作業が容易で溶接品質を確保しやすい。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明に係る排気系部品及び排気系部品の製造方法は、簡単な構造で排気ガス延長路を形成することができるという優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の実施形態に係る排気系部品としてのマフラインレット部材１０が適用されたマフラ１１について、図１乃至図１０に基づいて説明する。先ず、マフラ１１の全体構成を説明し、次いでマフラインレット部材１０の詳細構成を説明することとする。なお、説明の便宜上、各図に適宜記す矢印ＦＲ、矢印ＵＰ、及び矢印Ｗにて示す方向を、それぞれマフラ１１が搭載される自動車の前方向（進行方向）、上方向、車幅方向とする。
【００２２】
（マフラの全体構成）
図９には、マフラ１１が斜視図にて示されている。この図に示される如く、マフラ１１は、中空構造を成すマフラ本体１２を備えている。マフラ本体１２は、上シェル１４と、下シェル１６との接合により構成されている。上シェル１４を取り除いた平面図である図７、及び図７の３−３線に沿った断面図である図８に示される如く、マフラ本体１２は、平面視で車幅方向に長手の略矩形状に形成されており、この実施形態では前後方向寸法よりも上下方向寸法が小さい扁平状に形成されている。この実施形態では、マフラ本体１２は、長手方向の中央部（後述する最終拡張室３０）を除き、側断面視で略楕円状を成す構成とされている（図示省略）。
【００２３】
図７の１−１線に沿った断面図である図６及び図９に示される如く、上シェル１４は、車幅方向に長手とされると共に下向きに開口して形成されており、長手方向両端を除き該長手方向に直交する断面視で略一定の形状（下向きに開口する弧形状）を成している。下シェル１６は、長手（車幅）方向中央部を除き上シェル１４と略対称に形成されている。この下シェル１６における車幅方向中央部には、図８に示される如く、車体上下方向の下向きの棒出した膨出部１８が形成されている、膨出部１８は、球郭の一部を成すような上向きの凹の碗状に形成されている。
【００２４】
また、図７及び図８に示される如く、マフラ本体１２内は、車幅方向中央部に対し略対称に配置された二対の仕切板２０、２２によって、内部が車幅方向に５分割されている。一対の仕切板２０は、それぞれ膨出部１８に連続して球郭状を成すような碗状に形成されている。そして、マフラ１１では、上シェル１４と、膨出部１８を含む下シェル１６と、一対の仕切板２０とで、車幅方向中央部に略球郭状を成す球郭部２４が形成されている。また、マフラ１１内には、一対の仕切板２０を連結して球郭部２４内の空間を車体前後方向に区画する平板状のセパレータ２６が設けられている。
【００２５】
球郭部２４内の空間におけるセパレータ２６に対し車体前後方向の前側に位置する空間は、マフラ１１の第１拡張室２８とされており、球郭部２４内の空間におけるセパレータ２６に対し車体前後方向の後側に位置する空間は、マフラ１１の最終拡張室３０とされている。したがって、図６乃至図８に示される如く、マフラ１１の最終拡張室３０は、主に上シェル１４が構成する上壁３０Ａ、主に膨出部１８が構成する下壁３０Ｂ、主に一対の仕切板２０が構成する側壁３０Ｃ、主に上シェル１４と下シェル１６とが構成する後壁３０Ｄが、互いに連続する球郭状を成して構成されている。
【００２６】
図７及び図８に示される如く、一対の仕切板２２は、それぞれ平板状に形成され、マフラ本体１２内における車幅方向の端部近傍に配置されている。一対の仕切板２０と仕切板２２との間の空間は、それぞれ第２拡張室３２とされ、一対の仕切板２０の前部に形成された複数の小孔２０Ａ（図６参照）によって第１拡張室２８と連通されている。
【００２７】
一方、図７及び図８に示される如く、一対の仕切板２２の車幅方向外側に形成された空間は、第３拡張室３４とされており、一対の仕切板２２に形成された連通孔２２Ａによって第２拡張室３２と連通されている。また、各第３拡張室３４は、それぞれ仕切板２０及び仕切板２２を貫通した連通パイプ３６によって最終拡張室３０と連通されている。
【００２８】
図６乃至図８に示される如く、以上説明したマフラ本体１２には、内部に排気ガスを導入するためのマフラインレット部材１０が連結されている。詳細は後述するが、マフラインレット部材１０は、その一部が車体前後方向の前側からマフラ本体１２内に入り込まされており、図示しない排気管を通じてエンジンの排気マニホルドに連通されるガス導入部４０と、ガス導入部４０と連通され第１拡張室２８にて開口する低速用ガス流路形成部４２と、ガス導入部４０と連通された高速用ガス流路形成部４４と、上流端が高速用ガス流路形成部４４に接続されると共に中間部が第１拡張室２８を貫通することで下流端が最終拡張室３０にて開口するバイパス流路形成部４５と、排気ガスの流れ経路を低速用ガス流路形成部４２又は高速用ガス流路形成部４４に切り替えるためのバルブ装置４６とを主要部として構成されている。
【００２９】
この実施形態では、マフラ１１は、Ｖ型多気筒エンジンの排気系に適用されるようになっており、該エンジンの左右のバンクにそれぞれ独立して接続された一対の排気管が接続されるように、ガス導入部４０が２つの排気管接続部４０Ａを有して構成されている。マフラインレット部材１０では、このガス導入部４０における排気ガス流れ方向の下流部と高速用ガス流路形成部４４とバイパス流路形成部４５とは車体前後方向に沿った略直線状に連続されており、該直線状部分を構成する高速用ガス流路形成部４４にバルブ装置４６が配設されている。
【００３０】
バルブ装置４６は、ガス導入部４０と高速用ガス流路形成部４４との連通路（高速用ガス流路形成部４４自体）を開放する開放姿勢と該連通路を閉止する閉止姿勢とをとり得る構成とされており、図示しない駆動装置によってエンジンの回転数が所定の回転数（第１閾値）を超えた場合に閉止姿勢から開放姿勢に切り替えられ、またエンジンの回転数が別途所定の回転数（第２閾値）を下回った場合に開放姿勢から閉止姿勢に切り替えられるようになっている。第２閾値は、第１閾値と同じであっても異なっていても良い。
【００３１】
低速用ガス流路形成部４２は、ガス導入部４０におけるバルブ装置４６の設置部分よりも排気ガス流れ方向の上流側（車体前後方向の前側）から分岐されている。これにより、低速用ガス流路形成部４２は、バルブ装置４６が閉止姿勢をとる状態で、排気ガスをマフラ本体１２の第１拡張室２８に導入し得る構成とされている。この実施形態では、低速用ガス流路形成部４２は、高速用ガス流路形成部４４に対する車体上下方向の下側に隣接して（隙間なく）設けられている。これにより、マフラインレット部材１０は、上シェル１４と下シェル１６との接合部間に気密状態で挟まれて、マフラ本体１２に対し固定的に保持されている。
【００３２】
以上により、マフラ１１では、バルブ装置４６が閉止姿勢をとる状態では、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に細い実線又は破線の矢印Ａにて示される如く、マフラインレット部材１０のガス導入部４０から導入された排気ガスは、低速用ガス流路形成部４２内の低速用排気ガス流路４２Ａから第１拡張室２８、仕切板２０（複数の小孔２０Ａ）、第２拡張室３２、仕切板２２（連通孔２２Ａ）、第３拡張室３４、連通パイプ３６を経由して、最終拡張室３０に導かれるようになっている。この排気ガスの流通経路を排気ガス経路Ａということとする。
【００３３】
一方、バルブ装置４６が開放姿勢をとる状態では、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に太い実線又は破線の矢印Ｂにて示される如く、マフラインレット部材１０のガス導入部４０から導入された排気ガスは、高速用ガス流路形成部４４内の高速用排気ガス流路４４Ａ、バイパス流路形成部４５内のバイパス流路４５Ａを通じて最終拡張室３０に導かれるようになっている。この排気ガスの流通経路を排気ガス経路Ｂということとする。バルブ装置４６が開放姿勢をとる場合、排気ガス経路Ａの流動抵抗（圧力損失）は、排気ガス経路Ｂの流動抵抗と比較して十分に大きいので、排気ガスの主流（大部分）は、排気ガス経路Ａを流れると考えることができる。
【００３４】
そして、マフラ１１は、最終拡張室３０から排気ガスを排出するための排気ガス排出部４８を備えている。排気ガス排出部４８は、それぞれ一端側が最終拡張室３０内で開口すると共に車体前後方向の後端となる他端が大気開放端とされた複数のアウトレットパイプ（出口パイプ）を有して構成され、排気音を調整するようになっている。以下、具体的に説明する。
【００３５】
排気ガス排出部４８は、それぞれ円筒状を成す第１筒状部材としての一対のアウトレットパイプ５０と、アウトレットパイプ５０よりも長い円筒状を成す第２筒状部材としての単一のアウトレットパイプ５２とを含んで構成されている。この実施形態では、図６に示される如く、アウトレットパイプ５２の長さＬ２は、アウトレットパイプ５０の長さＬ１と比較して、２倍以上とされている（Ｌ２≧２×Ｌ１）。一対のアウトレットパイプ５０は、それぞれの軸線方向略中央部が上シェル１４と下シェル１６との接合部間に気密状態で挟まれて（後壁３０Ｄを貫通して）、マフラ本体１２の長手（車幅）方向中央部に互いに離間しつつ固定的に保持されている。
【００３６】
アウトレットパイプ５２は、その大気開放端５２Ａの車体前後方向の位置が各アウトレットパイプ５０の大気開放端５０Ａの位置に略一致するように、下シェル１６における下壁３０Ｂ、後壁３０Ｄの構成部分を気密状態で貫通している。アウトレットパイプ５２は、最終拡張室３０内に位置する軸線方向端部５２Ｂにおいて、ブラケット５４を介して膨出部１８に支持されている。以上により、アウトレットパイプ５２は、マフラ本体１２の長手方向中央部で一対のアウトレットパイプ５０の車体上下方向下側に配置されており、図９に示される如く、背面視において一対のアウトレットパイプ５０とで略三角形状を成している。
【００３７】
また、排気ガス排出部４８は、アウトレットパイプ５２に設けられた吸音構造５６を有する。吸音構造５６は、アウトレットパイプ５２の外周に吸音部材としてのグラスウール５８を巻き付けて構成されている。グラスウール５８は、アウトレットパイプ５２の外周に固定されたカバー部材６０によってアウトレットパイプ５２の外周に保持されている。この実施形態では、ブラケット５４は、アウトレットパイプ５２における最終拡張室３０内に位置する部分にのみ設けられている。
【００３８】
（マフラインレット部材の詳細構成）
図１には、マフラインレット部材１０の側面図が示されている。また、図２には、図１の２−２線に沿った断面図が示されており、図３には、マフラインレット部材１０の要部が分解斜視図にて示されている。また、図４には、図２の４−４線に沿った断面図が示されており、図５には、図１の５−５線に沿った断面図が示されている。図１及び図３に示される如く、マフラインレット部材１０は、本発明における基材としてのベース部６２を備えている。図５に示される如く、ベース部６２には、ガス導入部４０（一対の排気管接続部４０Ａ）、第２開口部としての開口端４２Ｂを形成する低速用ガス流路形成部４２、第１開口部としての開口端部４４Ｂを形成する高速用ガス流路形成部４４が一体に形成されている。この実施形態では、ベース部６２は、例えばチタン又はチタン合金等の金属材の鋳造にて構成されており、各部の肉厚が２ｍｍ程度とされている。
【００３９】
そして、マフラインレット部材１０では、図１乃至図４に示される如く、バイパス流路形成部４５が、第２部材としての上ハーフ６４と、第１部材としての下ハーフ６６との接合にて閉断面構造のバイパス流路４５Ａが形成される構造（所謂モナカ構造）とされている。図２及び図３に示される如く、この実施形態では、高速用ガス流路形成部４４は、左右バンク用の排気管接続部４０Ａに対応して、ベース部６２には左右一対の高速用ガス流路形成部４４が形成されており、これら一対の高速用ガス流路形成部４４内の高速用排気ガス流路４４Ａが合流するように、バイパス流路形成部４５内には単一の閉断面構造のバイパス流路４５Ａが形成されている。
【００４０】
したがって、図２に示される如く、この実施形態では、バイパス流路４５Ａは、２つの円形が結合された如き形状（ひょうたん型）を成している。より具体的には、図３に示される如く、上ハーフ６４は、下向きに開口する略波型を成してバイパス流路形成部４５の上側略半分を構成しており、下ハーフ６６は上向きに開口する略波型を成してバイパス流路形成部４５の下側略半分を構成しており、これらの周方向両端部（車幅方向の端部に位置する端部）が互いに接合されることで、閉断面構造のバイパス流路形成部４５が形成されている。これら上ハーフ６４、下ハーフ６６は、例えばチタン又はチタン合金等の金属材のプレス（絞り）加工によって形成されており、それぞれ各部の厚みが１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度とされている。
【００４１】
これら上ハーフ６４、下ハーフ６６は、それぞれベース部６２における高速用ガス流路形成部４４の開口端部４４Ｂに溶接にて接合されている。以下、具体的に説明する。
【００４２】
図３及び図４に示される如く、高速用ガス流路形成部４４の開口端部４４Ｂすなわち大１開口端としての開口端４４Ｃから排気ガス流れ方向上流側の所定範囲の外周面における上側略半分は、上側被重合部６８とされている。上側被重合部６８は、ベース部６２における高速用ガス流路形成部４４を構成する部分の外周面と滑らかに連続し、背面視では上ハーフ６４の下面に対応する略波型形状とされている。
【００４３】
この上側被重合部６８には、上ハーフ６４の排気ガス流れ方向上流端部（車体前後方向の前端部）が上側から重ね合わされるようになっている。この状態で上ハーフ６４とベース部６２とは、図４に示される如く、該上ハーフ６４における前端面６４Ａとベース部６２（高速用ガス流路形成部４４）の外周面とが溶接部Ｗｕにより接合されている。Ｗｕは、上側被重合部６８の全長に亘る隅肉溶接にて形成されている。
【００４４】
図３及び図４に示される如く、高速用ガス流路形成部４４の開口端部４４Ｂの外周面における下側略半分、すなわち低速用ガス流路形成部４２を構成する第２開口としての開口端４２Ｂ側の部分は、下側被重合部７０とされている。下側被重合部７０は、ベース部６２における高速用ガス流路形成部４４を構成する部分の外周面に対し下ハーフ６６の肉厚分だけ凹まされており、周方向両端を成す上側被重合部６８との境界部にはそれぞれ段部７２が形成されている。したがって、段部７２の高さは下ハーフ６６の肉厚に相当している。また、下側被重合部７０における排気ガス流れ方向の上流側の端部には、該排気ガス流れ方向の下流側を向く段部７４が下側被重合部７０の全長に亘って形成されている。図３及び図４に示される如く、段部７４は、高速用ガス流路形成部４４の肉厚を部分的に厚くすることで、その下側被重合部７０（凹部の底面）に対する高さが下ハーフ６６の厚みよりも大とされている。この実施形態では、段部７４の高さは下ハーフ６６の厚みの略１．５倍から２倍程度とされている。
【００４５】
以上説明した下側被重合部７０、段部７４は、背面視では下ハーフ６６の上面に対応する略波型形状とされている。この下側被重合部７０には、排気ガス流れ方向上流端である前端面６６Ａが段部７４に突き当てられた下ハーフ６６の排気ガス流れ方向上流端部（車体前後方向の前端部）が、下側から重ね合わされるようになっている。この状態で下ハーフ６６とベース部６２とは、図４に示される如く、該下ハーフ６６の前端部６６Ｂとベース部６２（高速用ガス流路形成部４４）の段部７４とが溶接部Ｗｌにより接合されている。溶接部Ｗｌは、段部７４（下側被重合部７０）の全長に亘る隅肉溶接にて形成されている。
【００４６】
上記の通り高速用ガス流路形成部４４の外周面に対する凹部である下側被重合部７０に重ね合わされた下ハーフ６６は、上ハーフ６４に対し肉厚分だけ小型に形成されている。そして、図２に示される如く、この下ハーフ６６におけるベース部６２の周方向の両端部６６Ｃには、それぞれ上ハーフ６４におけるベース部６２の周方向の両端部６４Ｂが重ね合わされている。この上ハーフ６４の周方向の端面６４Ｃは、下ハーフ６６の外周面に溶接部Ｗｓにより接合されている。溶接部Ｗｓは、上ハーフ６４、下ハーフ６６の排気ガス流れ方向の全長に亘る隅肉溶接にて形成されている。
【００４７】
次に、実施形態の作用を説明する。
【００４８】
上記構成のマフラインレット部材１０が適用されたマフラ１１では、例えばエンジン回転数が所定の回転数よりも低い場合には、バルブ装置４６が閉止姿勢とされ、マフラインレット部材１０のガス導入部４０から導入された排気ガスは、低速用ガス流路形成部４２の低速用排気ガス流路４２Ａを経由してマフラ本体１２の第１拡張室２８に導入され、さらに第２拡張室３２、第３拡張室３４、連通パイプ３６、最終拡張室３０を経て消音され、排気ガス排出部４８を構成する一対のアウトレットパイプ５０、アウトレットパイプ５２から大気開放される。
【００４９】
一方、例えばエンジン回転数が所定の回転数を超える場合には、バルブ装置４６が開放姿勢とされ、マフラインレット部材１０のガス導入部４０から導入された排気ガスは、高速用ガス流路形成部４４の高速用排気ガス流路４４Ａ、バイパス流路形成部４５のバイパス流路４５Ａを直線的に通過してマフラ本体１２の最終拡張室３０に導入され、排気ガス排出部４８を構成する一対のアウトレットパイプ５０、アウトレットパイプ５２から大気開放される。この場合、短い経路で排気ガスが排出されるため、背圧（排気抵抗）が小さく、エンジンの出力向上に寄与する。
【００５０】
以上説明したマフラインレット部材１０を製造するに当たっては、先ず、上記した上側被重合部６８、下側被重合部７０（段部７２）、段部７４が高速用ガス流路形成部４４の開口端部４４Ｂに形成されたベース部６２を、鋳造にて形成する（基材準備工程）。また、上記した略波型の上ハーフ６４、下ハーフ６６をプレス成形にて形成する。
【００５１】
次いで、下ハーフ６６を下側被重合部７０に対し下側から重ね合わせる共に該下ハーフ６６の前端部６６Ｂを段部７４に突き当て、段部７４と下ハーフ６６における前端部６６Ｂ近傍の外周面とを溶接し、溶接部Ｗｌにて該下ハーフ６６をベース部６２に接合する（第１接合工程）。さらに、上ハーフ６４を上側被重合部６８に対し上側から重ね合わせると共に、該上ハーフ６４を下ハーフ６６に対し排気ガス流れ方向に位置決めする。この状態から、前端面６４Ａと高速用ガス流路形成部４４の外周面とを溶接し、溶接部Ｗｕにて上ハーフ６４をベース部６２に接合する（第２接合工程）。
【００５２】
この状態では、ベース部６２の周方向の両端部６４Ｂがベース部６２の周方向の両端部６６Ｃに外側から重ね合わされている。そして、該上ハーフ６４の周方向の端面６４Ｃを、下ハーフ６６における周方向の両端部６６Ｃの外周面に溶接し、溶接部Ｗｓにて上ハーフ６４と下ハーフ６６とを接合する（第３接合工程）。以上により、２つの高速用ガス流路形成部４４にて連続したバイパス流路形成部４５の閉断面構造のバイパス流路４５Ａが、２つの高速用排気ガス流路４４Ａに連通される。
【００５３】
ここで、マフラインレット部材１０及び該マフラインレット部材１０の製造方法では、バイパス流路形成部４５が上ハーフ６４と下ハーフ６６とで構成され、かつ、上ハーフ６４における排気ガス流れ方向の上流側を向く前端面６４Ａがベース部６２に溶接接合されると共に、下ハーフ６６の前端部６６Ｂが前端面６６Ａを突き当てた段部７４に溶接接合される構造であるため、該マフラインレット部材１０を製造する際の溶接作業性が向上する。
【００５４】
具体的には、図１に示される如く、上ハーフ６４のベース部６２に対する溶接に際しては、排気ガス流れ方向の上流側略４５°の方向から溶接トーチＴｗを入れることができ、下ハーフ６６のベース部６２に対する溶接に際しては、排気ガス流れ方向の下流側略４５°の方向から溶接トーチＴｗを入れることができる。これにより、バイパス流路形成部４５が接続される高速用ガス流路形成部４４に隣接して低速用ガス流路形成部４２が形成されているベース部６２に対し、バイパス流路形成部４５を確実かつ高品質に接合することができる。このため、バイパス流路形成部４５まで含めてベース部６２を鋳造にて形成する構成と比較して、低コストでマフラインレット部材１０を得ることができる。
【００５５】
また、マフラインレット部材１０及び該マフラインレット部材１０の製造方法では、ベース部６２の周方向の両端部６６Ｃにベース部６２の周方向の両端部６４Ｂを重ね合わせて該上ハーフ６４の周方向の端面６４Ｃと下ハーフ６６の外周面との溶接を行うため、例えば上ハーフ６４の周方向の端面６４Ｃと下ハーフ６６の周方向の端面とを突き当てて突合せ溶接を行う構成と比較して、該上下のハーフ６４、６６の溶接作業をも簡単かつ高品質に行うことができる。
【００５６】
なお、上記実施形態では、下側被重合部７０が高速用ガス流路形成部４４の外周面に対する凹部として形成された例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、段部７４を高速用ガス流路形成部４４に対する凸部のみで構成することで、下側被重合部７０を上側被重合部６８と面一に（滑らかに連続して）形成しても良く、上側被重合部６８に対する凸部として形成しても良い。例えば、前者の場合には、上ハーフ６４と下ハーフ６６とが互いの周方向端部同士を突合せ溶接にて接合する構成とすれば良く、後者の場合には、上ハーフ６４と下ハーフ６６との重ね合わせを上記実施形態と逆にすれば良い。
【００５７】
また、上記した実施形態では、段部７４の高さが下ハーフ６６の肉厚（段部７２の高さ）よりも大である例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、前端面６６Ａと段部７４との間に開先を形成して溶接する構造とすることで、段部７４の高さが下ハーフ６６の肉厚と同等である構成としても良い。
【００５８】
さらに、上記した実施形態では、本発明の排気系部品がマフラインレット部材１０に適用された例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、エンジンの排気マニホルドや排気管の分岐部（マフラや排気熱回収器のバイパス部分等）、集合部等に本発明の排気系部品を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材の側面図である。
【図２】図１の２−２線に沿った断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材の要部を示す分解斜視図である。
【図４】図２の３−３線に沿った断面図である。
【図５】図１の４−４線に沿った断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材が適用されたマフラを示す図であって、図７の１−１線に沿う断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材が適用されたマフラの内部構造を示す平面図である。
【図８】図７の３−３線に沿う断面図である。
【図９】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材が適用されたマフラの斜視図である。
【図１０】本発明の実施形態に係るマフラインレット部材が適用されたマフラの排気ガス流れ経路を説明するための図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０    マフラインレット部材（排気系部品、マフラ入口部材）
１１    マフラ
２８    第１拡張室
３０    最終拡張室
４２Ｂ  開口端（第２開口部）
４４Ａ  高速用排気ガス流路（排気ガス流路）
４４Ｂ  開口端部（第１開口部）
４５Ａ  バイパス流路（排気ガス延長路）
６２    ベース部（基材）
６４    上ハーフ（第２部材）
６６    下ハーフ（第１部材）
６８    上側被重合部（被重合部）
７０    下側被重合部（被重合部）
７４    段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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