(57)【要約】【課題】構造体の重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供すること。【解決手段】（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）合成繊維との混合比率が（Ａ）パルプ繊維／（Ｂ）合成繊維＝０〜８５／１００〜１５重量％である吸音性に優れた繊維構造体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）合成繊維との混合比率が（Ａ）パルプ繊維／（Ｂ）合成繊維＝０〜８５／１００〜１５重量％であることを特徴とする吸音性に優れた繊維構造体。
【請求項２】
繊維構造体の目付が１００〜２,０００ｇ／ｍ２であり、かつ密度が０．０１〜０．２０である請求項１記載の吸音性に優れた繊維構造体。
【請求項３】
平均繊度が０．０１〜７デシテックスであり、目付が８〜１００ｇ／ｍ２の合成繊維不織布がさらに一体化されている、請求項１または２に記載の吸音性に優れた繊維構造体。
【請求項４】
目付が５〜１００ｇ／ｍ２で、直径２ｍｍ以下の有孔を有し、かつ有孔面積が１５％以上５０％以下であるフィルム状物がさらに一体化されている請求項1または２記載の吸音性に優れた繊維構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音性が良好であり、そのうえ形態安定性や成形性にも優れた繊維構造体に関するものであり、さらに詳しくは、家電、ＯＡ機器、建築・土木用機械、産業用機械、各種車輌、住宅あるいは高速道路などの騒音軽減に利用することができる吸音性に優れた繊維構造体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車輌用や住宅用あるいは高速道路などの吸音としては、ガラスウール、発泡ウレタンフォーム、熱可塑性繊維を含有した合成繊維からなる硬綿（例えば、特許文献１参照）やその表面にメルトブロー法やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体、またメルトブロー繊維中にポリエステル繊維を混合した不織布やその表面にスパンボンド法の不織布を一体化した複合体などが多く使用されてきた。例えば、自動車用の吸音材としては、エンジンの騒音を車外あるいは車内へ放出しないために、天井材、ドアトリム、フードサイレンサー、フロアインシュレータ、ヘッドライニング、トランクリム、ダッシュインシュレータなどの部位に硬綿の複合体やメルトブロー法の複合体が使用されている。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性繊維を含有した合成繊維からなる硬綿は、単体では吸音性能が充分でないので、その表面にメルトブロー法やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体として吸音性能の改善を図っている。一方、メルトブロー法による不織布は、単体やその複合体では吸音性能は良いものの、その剛性が低いため形態安定性が悪い。形態安定性の改良を目的として、その表面にエンボス加工やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体も用いられているが、剛性の改良は不十分であり、車両の製造工程、住宅、道路の工事現場での作業性は極めて悪く、施工に時間を要することが知られている。
【０００４】
さらに、合成繊維からなる硬綿の複合体やメルトブロー法による複合体は、シートの成形特性も不十分である。合成繊維からなる硬綿の複合体においては、合成繊維の大半は熱接着性繊維で固着されており、成形時のホットプレスやコールドプレスでの変形度合いが少なく、実用的なレベルまで達していない。一方、メルトブロー法による複合体の構造体では、その組成がポリプロピレンを主成分とするものが多く、成形時に加工温度を上げることができず、成形サイクルが低く経済的な生産を行えない。また、繊維の太さも極めて細く、成形加工で嵩の減少が起こり、良好な吸音性能を発現させる構造体の確保が難しいという問題があった。
【０００５】
さらに、近年、環境問題における防音対策は、車輌用や住宅用あるいは高速道路などで特に重要な課題となってきている。例えば、車両においては、車両内部の居住性の向上は燃費向上と併せて社会的要請も強く、車両にとって低騒音化と軽量化は重要な目標となって来ている。従って、上記従来技術では、防音性能の向上と軽量化の両立は極めて難しいテーマであった。
【０００６】
吸音材の軽量化は、短繊維不織布を用いる硬綿の場合には、軽量にするため、目付を低減させているが、製造上、平均繊度が１デシテックス以下の繊維を使用することは困難であり、吸音特性が劣る。また、長繊維不織布を用いる場合は、メルトブロー法では製造上細デニールにするため生産性が悪く、経済的に生産することは難しかった。また、いずれの不織布の製法でも、通常の生産ラインでの複合一体化は難しく、別途に複合化の工程を実施しており、経済的に簡便な方法ではなかった。
【０００７】
ここで、かかる繊維構造体の吸音材による吸音は、微細間隙の空気中を音が伝達していく際の空気の粘性摩擦を利用しているもので、すなわち微細間隙（細孔内）では圧力変動に伴う空気粒子の振動に摩擦抵抗が働いて圧力変動のエネルギーが熱エネルギーに変換されることによりなされると言われている。それ故に、吸音材の繊維径は、非常に重要な役割を持ち、同一目付では繊維径は細いほど微細間隙（細孔）が増加し、吸音効果が発揮されるのである
【特許文献１】特開平７−３５９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決すべく見出されたものであり、構造体の重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、パルプ繊維がもつ吸音特性を生かし、熱接着性合成繊維を主とする合成繊維と組み合わせることによって、吸音性、軽量性、形態安定性と成形性の４つの要素を満足する繊維構造体として、本発明に至ったものである。
本発明によれば、「（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）合成繊維との混合比率が（Ａ）パルプ繊維／（Ｂ）合成繊維＝０〜８５／１００〜１５重量％である、吸音性に優れた繊維構造体」が提供される。
その際、繊維構造体の目付は１００〜２,０００ｇ／ｍ２であり、また密度は０．０１〜０．２０であることにより、吸音性、軽量性、形態安定性および成形性の４つの要素を満足できる繊維構造体を得ることができる。
また、本発明の繊維構造体は、平均繊度が０．０１〜７デシテックスであり、目付が８〜１００ｇ／ｍ２の不織布をさらに一体化することにより、吸音特性や成形性のさらなる向上が図れる。
さらに、本発明の繊維構造体は、目付が５〜１００ｇ／ｍ２で、直径２ｍｍ以下の有孔を有し、有孔面積が１５％以上５０％以下であるフィルム状物をさらに一体化することにより、さらなる吸音効果が発揮される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の繊維構造体は、重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明の繊維構造体は、（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）合成繊維からエアーレイド法で製造された不織布である。
ここで、エアーレイド法による不織布は、以下のようにして得ることができる。
すなわち、所定量の解繊された熱接着性合成繊維や粉砕パルプを主体とする混合体を空気流に均一分散させながら搬送し、吐出部に設けた細孔を有するスクリーンから吹き出した該繊維を、下部に設置された金属またはプラスチックのネットに落としネット下部で空気をサクションしながら、上記繊維をネット上に堆積させる。次に、このシート中の熱接着性合成繊維が充分その接着効果を発揮する温度に全体を加熱処理して、本発明の繊維構造体を得ることができる。接着効果を十分発揮させるには、熱接着性合成繊維の接着成分の融点より１５〜４０℃高い温度での加熱処理が必要である。
【００１２】
このように、エアーレイド法で製造された不織布は、不織布の流れ方向、幅方向および厚み方向へ繊維をランダムに３次元配向させることが可能である。この３次元配向構造が良好な吸音性を発現するのに大いに貢献している。そして、これらが熱接着するので、層間剥離を起こすことがない。また、エアーレイド法で製造した不織布は、均一性が良好なので、吸音性能のバラツキも少なくなる。必要であれば、さらにケミカルボンド処理、カレンダー処理やエンボス処理を施すこともできる。
【００１３】
本発明で使用する（Ａ）パルプ繊維とは、木材やその他の植物から抽出された天然パルプをさす。使用するパルプの種類としては、木材パルプ、麻パルプ、リンターパルプ、ケナフパルプなどが挙げられるが、特に木材パルプが価格などの観点から最も好ましい。
（Ａ）パルプ繊維としては、長さが０．２ｍｍ〜５ｍｍの粉砕パルプが好ましい。また、粉砕パルプの繊維の繊維断面は扁平状を主とする異型であり、表面積が大きく、内部にボイドを有する構造である。また、繊維径は数μｍから数十μｍまで分布しており、微小空間の形成に大きな役割を担っている。この繊維の断面構造と微小空間がパルプ繊維を含有した繊維構造体の良好な吸音性に大きく寄与している。
【００１４】
一方、本発明に使用されるパルプ繊維と混合される（Ｂ）成分の主体となる熱接着性合成繊維としては、熱で溶融し相互に結合するものであればどのようなものでもよく、この繊維間結合による網目状構造でパルプが固定されるが、パルプ繊維との親和性が大きいポリマーを使った繊維が特に好ましい。例えば、ポリオレフィン類、不飽和カルボン酸類でグラフト化されたポリオレフィン類や、共重合ポリエステル類、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。
【００１５】
また、熱接着性合成繊維としては、熱接着性複合繊維を用いることもできる。この熱接着性複合繊維としては、芯鞘型や偏芯サイドバイサイド型の複合繊維が好適である。鞘あるいは繊維外周部を構成するポリマーとしては、ポリエチレンやポリプロピレンが挙げられる。芯成分あるいは繊維内層部を構成するポリマーとしては、鞘より高融点であり、加熱接着処理温度で変化しないポリマーが好ましい。このような組み合わせとして、例えば、ポリエチレン／ポリプロピレン、ポリエチレン／ポリエステル、ポリプロピレン／ポリエステルなどが挙げられる。これらのポリマーは、本発明の作用・効果を阻害しない範囲で変性されていても差し支えがない。
【００１６】
熱接着性合成繊維は、平均繊度が細いと構成繊維の本数が多くなるので、脱落繊維が少なくなり、風合いも柔らかくなる。太い場合は、繊維間の空隙が大きくなり、嵩高い不織布となるうえ、吸音効果も期待できる。したがって、繊維の太さは用途に応じて選択すればよいが、好ましい繊度は、０．５デシテックス〜５０デシテックスであり、さらに、好ましくは、０．８デシテックス〜３０デシテックスである。５０デシテックスを超えるとパルプの脱落が抑え切れず好ましくない。一方、０．５デシテックス未満では不織布の生産性に欠けるので実用的でない。
【００１７】
また、熱接着性合成繊維の長さは、１〜１５ｍｍが好ましい。繊維が短いとパルプとの混合性がよくなり、より均一な不織布となりやすいが、１ｍｍ未満になると粉末状に近づき、繊維間結合による網目構造が作りにくくパルプの脱落を抑えきれなくなるばかりか、繊維構造体としての強力が低くなり、実用性に欠けるので好ましくない。一方、１５ｍｍより長くなると繊維構造体の強力は上がるが、製造時、繊維の空気輸送において繊維どうしが絡まりやすくなり、繊維塊状欠点を増大させるので好ましくない。特に、好ましいのは、３〜１０ｍｍである。
【００１８】
繊維構造体を構成する（Ｂ）合成繊維には、上記の熱接着性合成繊維のほかに、レギュラー繊維として、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ビニロンなどの合成繊維、レーヨンなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、や他の繊維を、（Ｂ）成分中に５０重量％以下程度含んでいてもよい。さらに、フィブリル状繊維であれば、吸音効果の向上に寄与できる。例えば、三井化学株式会社のＳＷＰなどが挙げられる。これらのポリマーは、本発明の作用・効果を阻害しない範囲で変性されていても差し支えない。そして、これらの繊維を構成するポリマーには、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分枝剤、艶消し剤、着色剤、その他各種改良剤等が必要に応じて配合されていてもよい。
【００１９】
本発明の繊維構造体において、（Ａ）パルプ繊維と（Ｂ）合成繊維の混合比率は、（Ａ）／（Ｂ）が０〜８５／１００〜１５重量％、好ましくは０〜１５／１００〜７５重量％である。（Ａ）パルプ繊維が８５重量％を超えると、繊維間交絡が少なくなり、成形時の形態安定性が減少し、製品の不具合が発生しやすくなる。
【００２０】
本発明の繊維構造体は、その目付が好ましくは１００〜２,０００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１００〜１，０００ｇ／ｍ２であり、かつそのときの密度が好ましくは０．０１〜０．２０、さらに好ましくは０．０１〜０．１５である。目付が１００ｇ／ｍ２より低ければ、形態安定性、成形性が不十分であり、一方、２,０００ｇ／ｍ２を超えると、軽量化の面から不都合である。また、密度が０．０１より小さいと形体保持性が悪くなり、一方、密度は０．２０より大きくなれば、構造体の内部での微小空間が少なくなり、吸音性能の低下をきたすことになる。
なお、本発明の繊維構造体において、密度は、エアーレイド法により（Ａ）成分と（Ｂ）成分を主体とするウェブを形成したのち、熱圧カレンダー処理、コールドプレス処理、熱風サクション処理などにより容易に調整することができる。
【００２１】
なお、本発明の繊維構造体において、その厚みは好ましくは５〜１００ｍｍ、さらに好ましくは１０〜６０ｍｍの範囲である。この厚みが１００ｍｍより大きいと、繊維構造体の製造が困難になるだけでなく、重量アップやコストアップを招く恐れがあり好ましくない。逆に、厚みが５ｍｍよりも小さいと、吸音性が低下するため好ましくない。
【００２２】
本発明の繊維構造体には、別途、平均繊度が０．０１〜７デシテックスであり、目付が８〜１００ｇ／ｍ２の合成繊維不織布をさらに一体化することにより、吸音特性や成形性のさらなる向上が図れる。
ここで、本発明の繊維構造体に一体化する上記合成繊維不織布を構成する繊維の種類としては、特に限定されず、ポリエステル系繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎火繊維など公知の繊維が使用される。なかでも、取り扱い作業性、リサイクル性、性能面、価格面のバランスからポリプロピレン繊維やポリエステル系繊維が好ましい。そして、これらの繊維の形態としては、長繊維であってもよいし、短繊維であってもよい。さらには、捲縮を付与された短繊維であってもよい。
その際、１種類の繊維で繊維構造体を形成してもよいし、複数種類の繊維で不織布を形成してもよい。
上記合成繊維不織布において、平均繊度が７デシテックスよりも大きいと、本発明の主目的である満足な吸音性が得られない。逆に、平均繊度が０．０１デシテックスよりも小さいと、繊維構造体の製造が困難となるだけでなく、吸音構造体全体としての形態安定性が低下するため好ましくない。平均繊度は、好ましくは０．５〜４デシテックスである。
また、目付けが８ｇ／ｍ２よりも小さいと、成形時に不織布の破れの発生や作業時の取り扱い性が困難であり好ましくない。逆に、目付が１００ｇ／ｍ２よりも大きいと、繊維構造体としての成形性が減少するため好ましくない。目付けは、好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ２である。
【００２３】
上記の合成繊維不織布を製造する方法は特に限定されることはなく、長繊維から不織布を直接製造するスパンボンド法やメルトブロー法、あるいは短繊維を均一に分散させた後、繊維どうしの絡合により不織布を形成するニードルパンチ法やウオーターニードル法、サーマルボンド法、ケミカルボンド法など公知の方法を使用することができる。
【００２４】
この際、合成繊維不織布と繊維構造体との一体化の方法は、特に限定されず、公知の方法を使用することができる。例えば、不織布と繊維構造体とを熱接着シートを介して積層したのち熱接着させる方法、不織布と繊維構造体とをニードルパンチ機を用いて繊維どうしを絡合させる方法、繊維構造体中に熱接着性複合短繊維を含ませて該熱接着性複合短繊維と不織布とを熱接着させる方法、不織布と繊維構造体とを液状バインダーや粉末バインダーにより接着させる方法などが挙げられる。最も好ましくは、エアーレイド法で繊維構造体を製造する際、上記合成繊維不織布をキャリアシートとして使用し、同一工程内で一体化する方法である。この方法により、製造工程が省略でき、より経済的に、また品質も安定した複合化された繊維構造体を得ることができる。
【００２５】
次に、本発明の繊維構造体は、目付が５〜１００ｇ／ｍ２で、直径２ｍｍ以下の有孔を有し、かつ有孔面積が１５％以上５０％以下であるフィルム状物をさらに一体化することにより、さらなる吸音効果が発揮される。
上記フィルム状物の目付が５ｇ／ｍ２より低ければ、得られる複合体の強度や剛性が弱くなり、一方、１００ｇ／ｍ２を超えると厚さの増大などによるコストアップを招き、実用的でない。フィルムの目付けは、さらに好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ２である。
また、フィルム状物には、直径２ｍｍ以下の有孔があることが好ましい。有孔の大きさが２ｍｍを超えると吸音性能が低下し、また成形時の破損を引き起こしやすい。上記フィルム状物の有孔の直径は、好ましくは０．５〜０．１５ｍｍである。
さらに、フィルム状物の有孔面積は、１５％以上５０％以下であることが好ましい。フィルム状物に占める有孔面積が１５％未満であれば、音がフィルム状物の表面での反射が大きくなり、吸音性能の低下がある。一方、５０％を超えると成形時にフィルム部分の破損が起こる。有孔面積は、さらに好ましくは１５〜４０％である。
この際、上記フィルム状物と繊維構造体との一体化の方法は、特に限定されず、上記の合成繊維不織布と繊維構造体の一体化と同様である。
本発明の繊維構造体は、抗菌剤、消臭剤、抗アレルゲン剤、芳香剤、防ダニ剤、防カビ剤、着色剤などを付与しても良い。
【実施例】
【００２６】
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
（１）目付け  ：ＪＩＳ  Ｌ１０９６に準じて目付け（ｇ／ｍ２）を測定した。
（２）厚み    ：ＪＩＳ  Ｌ１０９６に準じて厚み（ｍｍ）を測定した。
（３）密度    ：ＪＩＳ  Ｌ１０９７に準じて密度（ｇ／ｃｍ３）を測定した。
（４）吸音特性：ＪＩＳ  Ａ１４０５に基づき、管内法による建築材料の垂直入射吸音率を測定した。なお、１／３オクターブ中心周波数４００Ｈｚ、１,０００Ｈｚ、５,０００Ｈｚで測定した。
（５）成形性：ステンレス製の円形凸状物（底辺の直径５０ｍｍΦ、上辺の直径３０ｍｍΦ、高さ３０ｍｍ）と円形凹状物（底辺の直径３０ｍｍΦ、上辺の直径７０ｍｍΦ、深さ２０ｍｍ）のの間に各繊維構造体を挟み、温度１６０℃、圧力１００ｇ／ｃｍ２で２分間放置後の成形品の形状より判定した。
判定基準
○：成形品にしわが入らず成形できた。
△：成形品に若干しわがはいる。
×：成形できず。
【００２７】
実施例１
熱接着性合成繊維として、芯がポリプロピレンで鞘が共重合ポリエチレンの複合繊維（チッソポリプロ繊維株式会社製、インタック。単糸繊度１．７ｄｔｅｘ×長さ５ｍｍ）と、パルプ（Ｗｅｙｅｒｈａｅｕｓｅｒ社製、ＮＢ４１６Ｋｒａｆｔ）をそれぞれ３０重量％、７０重量％の割合で混合したものを用い、加熱温度を１４５℃としてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は１８０ｇ／ｍ２とした。厚さは８ｍｍであった。
【００２８】
実施例２、実施例４
全て実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は３１０ｇ／ｍ２、６００ｇ／ｍ２とした。
【００２９】
実施例３
熱接着性合成繊維でないホモタイプのレギュラー繊維（帝人ファイバー製  ポリエステル短繊維  ２．２ｄｔｅｘ×長さ５１ｍｍ）と熱接着性合成繊維とを、１／２の重量％の割合で混合した合成繊維を用い、目付を３１０ｇ／ｍ２とした他は、全て実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
【００３０】
実施例５〜実施例６
ポリプロピレンからなるメルトブロー法不織布（目付３０ｇ／ｍ２、平均繊度  ０．３ｄｔｅｘ）、あるいは、ポリエステルからなるスパンボンド法不織布（目付２０ｇ／ｍ２、平均繊度  １．７ｄｔｅｘ）をキャリアシートとして用い、他は実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
【００３１】
実施例７
スパンレース不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、ＰＥＴ／ＰＥ系芯鞘型熱接着性複合繊維（帝人ファイバー（株）製、単糸繊度２．２ｄｔｅｘ×長さ５１ｍｍ）が５０重量％、ＰＥＴ繊維（帝人ファイバー（株）製、単糸繊度２．２ｄｔｅｘ×長さ５１ｍｍ）５０重量％を混合しカーディング法でウェブ化してから、１００ｋｇｆ／ｃｍ２の高圧水流を順次両面に加えるスパンレール法で繊維交絡ウェブ化し、さらに１４０℃の熱風で処理して乾燥すると共に熱接着性複合繊維の熱接着を行わせ、スパンレース法不織布（厚さ１．０ｍｍ）を得た。上記スパンレース不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
【００３２】
実施例８
ニードルパンチ法不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、ＰＥＴ／ＰＥ系芯鞘型熱接着性複合繊維（帝人ファイバー（株）製、単糸繊度２．２ｄｔｅｘ×長さ５１ｍｍ）５０重量％と、ＰＥＴ繊維（帝人ファイバー（株）、単糸繊度２．２ｄｔｅｘ×長さ５１ｍｍ）５０重量％とを、混合しカーディング法でウェブ化してから、クロスラップウエーバーで合成繊維からなるフェルトを作製した。このフェルトを１，５００本／ｃｍ２でニードルパンチを施し、ニードルパンチ法不織布（厚さ１．８ｍｍ）を得た。上記ニードルパンチ法不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
【００３３】
実施例９
厚さ０．３５ｍｍのポリプロピレン製フィルムを用いた。このフィルムに、熱針方式（先細りの針を用い、フィルムの裏面から突き刺した）で開孔径は０．４ｍｍ、開孔度はフィルム表面積の２５％であった。上記フィルムをキャリアシートとして用い、他は全て実施例１と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
【００３４】
比較例１
融点が１５０℃の熱可塑性ポリエステル系の単糸繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの芯鞘型熱接着性複合短繊維（芯成分：鞘成分が重量比で６０：４０）と、単繊維繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５６℃）とを、重量比で３０：７０となるように混綿し、ローラーカードにより均一なウェブを得た。次いで、このウェブを熱風循環式乾燥機に導入し、２００℃、２０分熱処理することにより、熱融着による固着点を形成させて、繊維構造体（硬綿）を得た（目付３００ｇ／ｍ２、厚み１０ｍｍ）。上記硬綿とポリプロピレン製のメルトブロー法不織布との複合化はホットメルト接着剤（（株）松村石油研究所製のポリオレフィン系）を使用した。ホットメルト接着剤を２００℃で溶融し、圧空とともにノズルから硬綿上に噴射し（付与量は４ｇ／ｍ２）、ただちにメルトブロー法不織布を重ねて一体化し、繊維構造体を得た。
【００３５】
比較例２〜３
ポリプロピレン製のメルトブロー法不織布（目付１７０ｇ／ｍ２、３７５ｇ／ｍ２）とスパンボンド法不織布（目付２０ｇ／ｍ２）とをホットメルト接着剤を用いて比較例１と同様に一体化し、繊維構造体を得た。
【００３６】
比較例４
厚さ０．３５ｍｍの孔のあいていないポリプロピレン製フィルムを用いた。
他は全て比較例１と同様にしてエアーレイド法で製造した繊維構造体と一体化した複合体を製造した。
実施例１〜９、比較例１〜４の物性と吸音特性を表１と表２に示す。
【００３７】
【表１】
2008231596.tif 000002
【００３８】
【表２】
2008231596.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の繊維構造体は、家電、ＯＡ機器、建築・土木用機械、産業用機械や、天井材、ドアトリム、フードサイレンサー、フロアインシュレータ、ヘッドライニング、トランクリム、ダッシュインシュレータなどの各種車輌部材、住宅あるいは高速道路などの騒音軽減に利用することができる。