(57)【要約】【課題】長期の使用にわたり、感光体表面に対する傷の発生を抑制し、かつ画像出力の際の後端部白抜け現象の発生を抑制する。【解決手段】静電潜像現像用キャリアは、磁性粉を樹脂中に分散せしめた磁性粒子の表面に被覆樹脂層を形成してなり、該磁性粒子の絶縁破壊電界がｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ以上であり、該キャリアの、ｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗をｌｏｇＡとし、体積固有抵抗をｌｏｇＢとすると、０．８≦ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢ≦１．２を満たす。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉を樹脂中に分散せしめた磁性粒子の表面に被覆樹脂層を形成してなり、
該磁性粒子の絶縁破壊電圧がｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ以上であり、
該キャリアの、ｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗をｌｏｇＡとし、体積固有抵抗をｌｏｇＢとすると、
０．８≦ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢ≦１．２
を満たすことを特徴とする静電潜像現像用キャリア。
【請求項２】
前記被覆樹脂層中に導電性粉末を含有することを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用キャリア。
【請求項３】
前記導電性粉末が、カーボンブラックであることを特徴とする請求項２に記載の静電潜像現像用キャリア。
【請求項４】
前記磁性粉の体積平均粒径が０．０３〜０．５０μｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の静電潜像現像用キャリア。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用キャリアと、
トナー粒子と、からなることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【請求項６】
潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
現像剤保持体に保持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像手段と、
前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着手段と、
を備え、
前記現像剤は、請求項１から４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用キャリアを含有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法及び静電記録等に用いられる画像形成装置と、これに用いられる静電潜像現像用キャリア及び静電潜像現像用現像剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法では、帯電、露光工程により潜像保持体（感光体）に静電潜像を形成しトナーで現像し、現像像を転写体上に転写し、加熱等により定着し画像を得る。この様な電子写真法で用いられる現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散させたトナーを単独で用いる一成分現像剤と前記トナーとキャリアからなる二成分現像剤とに大別することができる。二成分現像剤は、キャリアが帯電・搬送の機能を有するため制御性が高いことから現在広く用いられている。二成分現像剤はキャリアが現像剤の攪拌・搬送・帯電などの機能を有し、現像剤としての機能は分離されているため制御性が良いなどの特徴があり、現在広く用いられている。
【０００３】
キャリアとしては古くから鉄粉キャリアが用いられてきたが、鉄粉キャリアには多くの欠点が認められているため、最近ではフェライトやニッケル、磁性体分散型樹脂等の表面を樹脂で被覆したキャリアが提案されている。
【０００４】
特に、低比重で比較的球状のキャリアを提供し易い磁性粉分散型樹脂キャリアは、現像器内での攪拌によるトナーへのストレス低減に効果が期待できるため、長寿命化現像剤を開発する上で好ましい。
【０００５】
磁性粉分散型キャリア技術が提案され始めた当初のキャリアは、磁性粉の含有率を高める技術が十分ではなかったが、近年では磁性粉含有率を高めるキャリアが多く提案されている。しかし、磁性粉の含有率を高めたキャリアは、絶縁破壊電圧（ブレークダウン電圧）が低下するという問題が発生した。この問題を解決するため、例えば特許文献１では、強磁性粒子と弱磁性粒子を併用することで高抵抗化したキャリアを提案している。
【０００６】
上記のキャリアは、絶縁破壊電圧の低下を抑制できたが、一方で、高速機における磁力が十分でなくキャリア飛散が発生したり、キャリアの抵抗が高抵抗化することによる画質欠陥が発生する場合があった。また、高抵抗である弱磁性粒子が表層に存在した構造となっており、磁気ブラシ中のトナーが消費された時に発生する残留電荷の緩和速度が遅く、画像後端部白抜け現象の発生が生じる場合があった。
【０００７】
特に、磁性粉分散型キャリアは、従来の鉄粉キャリア、フェライトキャリアに代表されるキャリアと比較して画像後端部白抜け現象が発生するキャリアの抵抗域がより低抵抗領域に移動しているという現象が多く見られるという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−２９５５２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、長期の使用にわたり、感光体表面に対する傷の発生を抑制し、かつ画像出力の際の後端部白抜け現象の発生を抑制することができる静電荷像現像用キャリア及び当該キャリアを用いた静電潜像現像用現像剤、画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は前記課題に対し詳細な検討を重ねた結果、以下の発明の構成により上記の目的を達成することを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明の特徴は以下の通りである。
【００１２】
（１）磁性粉を樹脂中に分散せしめた磁性粒子の表面に被覆樹脂層を形成してなり、該磁性粒子の絶縁破壊電界がｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ以上であり、該キャリアの、ｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗をｌｏｇＡとし、体積固有抵抗をｌｏｇＢとすると、０．８≦ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢ≦１．２を満たす、静電潜像現像用キャリア。
【００１３】
（２）前記被覆樹脂層中に導電性粉末を含有する、上記（１）に記載の静電潜像現像用キャリア。
【００１４】
（３）前記導電性粉末が、カーボンブラックである、上記（２）に記載の静電潜像現像用キャリア。
【００１５】
（４）前記磁性粉の体積平均粒径が０．０３〜０．５０μｍである、上記（１）から（３）のいずれか１つに記載の静電潜像現像用キャリア。
【００１６】
（５）上記（１）から（４）のいずれか１つに記載の静電潜像現像用キャリアと、トナー粒子と、からなる、静電潜像現像用現像剤。
【００１７】
（６）潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、現像剤保持体に保持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着手段と、を備え、前記現像剤は、上記（１）から（４）のいずれか１つに記載の静電潜像現像用キャリアを含有する、画像形成装置。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、長期の使用にわたり、感光体表面に対する傷の発生を抑制し、かつ現像時の後端部白抜け現象の発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２０】
二成分現像剤においては現像剤保持体上の現像剤は磁気ブラシを形成し、現像可能な領域に移動することにより、潜像保持体上の潜像へトナーを現像し、現像像を作製する。このときキャリアには適度な電気抵抗が必要とされる。
【００２１】
電気抵抗が低い場合、現像時に潜像以外へのトナーが付着するのを防止するため、バイアスが現像剤保持体にかかるが、このバイアスがキャリアに注入してしまい、該磁気ブラシ先端のキャリアが逆に帯電し、潜像保持体上の潜像部分へ付着してしまう。その結果キャリアは転写されず、クリーニングブレード等に挟まってしまい、感光体に傷をつけてしまう。
【００２２】
逆に電気抵抗が高い場合、現像後のキャリアにはトナーとは逆の電荷が残留し、そのため一度現像したトナーを再び磁気ブラシの方へ戻してしまう場合がある。例えばソリッド部のようにトナーの消費量が多い画像部分を作製した後、ハーフトーンのようなトナー消費量が少ない画像部分がある画像を出力すると、ソリッド画像の現像により残留電荷が多くなったキャリアが、ソリッド画像直後のハーフトーン部のトナーを付着してしまい、ソリッド画像の直後にトナーが抜けたような画像が現れる。これが画像後端部白抜け現象である（図２を参照のこと）。
【００２３】
これらの問題を生じさせないためには、キャリアの電気抵抗を適切な範囲にする必要があるものの、該電気抵抗を１種で表すことは極めて困難である。前述のバイアスがキャリアに注入する現象はキャリア内部の抵抗に依存するものであり、トナーを再び磁気ブラシの方へ戻す現象はキャリアの表面抵抗に依存するためである。
【００２４】
そこでトナー内部の抵抗、より具体的には磁性粉を樹脂中に分散せしめた磁性粒子の表面に被覆樹脂層を形成してなる該磁性粒子の絶縁破壊電界を適切な範囲とし、かつ該キャリアの、ｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗と体積固有抵抗の比をある範囲にすることにより、前述の潜像保持体へのキャリア付着、画像後端部白抜けが生じにくいキャリアを得ることが出来た。
【００２５】
［静電潜像現像用キャリア］
以下、本発明の静電潜像現像用キャリアについて説明する。なお、「静電潜像現像用キャリア」を以下「キャリア」と略す。
【００２６】
本実施の形態のキャリアは、磁性粉を樹脂中に分散せしめた磁性粒子の表面に被覆樹脂層を形成してなる。該磁性粒子の絶縁破壊電界は、ｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ以上であり、好ましくはｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ以上ｌｏｇ４．４Ｖ／ｃｍ以下である。また、該キャリアの、ｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗をｌｏｇＡとし、体積固有抵抗をｌｏｇＢとすると、０．８≦ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢ≦１．２を満たす。
【００２７】
上記磁性粒子の絶縁破壊電界がｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍ未満である場合には、前述のように感光体にキャリアが付着し、感光体に傷がつきやすくなる。一方、上記磁性粒子の絶縁破壊電界がｌｏｇ４．４Ｖ／ｃｍを超えると、磁気ブラシを形成しにくくなる場合がある。
【００２８】
また、上記ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢが１．２を越える場合には、キャリアの動的電気抵抗に比較して、キャリアの体積固有抵抗が低すぎることを表し、感光体へのキャリア付着が制御できなくなる。一方、ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢが０．８未満であると、キャリアのブラシ状態での動的電気抵抗が、キャリアの体積固有抵抗に比較して高いことを表し、画像後端部白抜け現象を制御することは困難となる。
【００２９】
上記磁性粉としては、従来公知のいずれのものも使用することができるが、特に好ましくはフェライトやマグネタイト、マグヘマタイトが選ばれる。特に、強磁性の磁性粉としては、マグネタイト、マグヘマタイトが選択され、他の磁性粉として、例えば鉄粉が知られている。鉄粉の場合は比重が大きいためトナーを劣化させやすいので、フェライトやマグネタイト、マグヘマタイトの方が安定性に優れている。フェライトの例としては、一般的に下記式で表される。
【００３０】
（ＭＯ）X （Ｆｅ２ Ｏ３ ）Y
（式中、Ｍは、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ、Ｍｏ等から選ばれる少なくとも１種を含有する：またＸ、Ｙは重量ｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００を満たす）
【００３１】
上記Ｍは、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｎの１種もしくは数種の組み合わせで、それら以外の成分の含有量が１重量％以下であるフェライト粒子であることが好ましい。Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ元素は添加することにより低抵抗になり易く、電荷リークが起こり易い。また、被覆樹脂し難い傾向にあり、また環境依存性も悪くなる傾向にある。さらに、重金属であり、比重が大きいためかキャリアに与えられるストレスが強くなり、ライフ性に対し悪影響を与えることがある。
【００３２】
また、安全性の観点から近年ではＭｎやＭｇ元素を含有するものが一般に普及している。磁性粒子の原料としては、Ｆｅ２Ｏ３を必須成分として用いられるフェライト芯材が好適であり、磁性粉分散型樹脂コアに含有される磁性粉としては、マグネタイト、マグヘマイトなどの強磁性酸化鉄粒子粉末、鉄以外の金属（Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕ等）を１種又は２種以上含有するスピネルフェライト粒子粉末、バリウムフェライトなどのマグネットプランバイト型フェライト粒子粉末、表面に酸化被膜を有する鉄や鉄合金の粒子粉末を用いることができる。
【００３３】
磁性粉として、具体的には、例えばマグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物を挙げることができる。中でも安価なマグネタイトが、より好ましく用いることができる。
【００３４】
本実施の形態において、磁性粉の粒径は、０．０３〜０．５μｍの範囲にすることが好ましく、０．０５〜０．４μｍの範囲がより好ましい。磁性粉の粒径が０．５μｍを超えると絶縁破壊電圧が十分でない場合が発生したり、感光体へのキャリア付着・ブラシマークなどの画質欠陥が生じる場合がある。一方、磁性粉の粒径が０．０３μｍより小さいと製造上制御が困難となるばかりでなく、抵抗が高くなりすぎて、経時により白抜け現象が発生するおそれがある。
【００３５】
また、上述のように調製される複合磁性粒子の磁性粒子の磁化率σは、１ｋＯｅの磁場中で、ＶＳＭ（バイブレーションサンプルメソッド）測定器を用いてＢＨトレーサー法で測定され、その磁化値σ１０００は５０〜９０Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは７０〜８５Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）の範囲が適当である。σ１０００が５０Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）を下回ると、現像ロールへの磁気吸着力が弱くなり、感光体に付着して画像欠陥の原因となるので好ましくない。また、σ１０００が９０Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）を上回ると、磁気ブラシが硬くなりすぎ、感光体を強く摺擦して傷をつけやすくなるので好ましくない。
【００３６】
本発明のキャリアの体積平均粒径は、１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜５０μｍが適当である。平均粒径が１０μｍより小さいと現像剤の現像装置からの飛び散りが発生しやすく、１００μｍより大きいと十分な画像濃度を得ることが困難になる。
【００３７】
さらに、本実施の形態のキャリアは、上記複合磁性粒子の表面に被覆された被覆樹脂層中に導電性粉末が含有されていることが好ましい。
【００３８】
これにより、磁性粒子表面を被覆樹脂層により隠蔽し、キャリア表面の凹凸を小さくすることにより、摩擦エネルギーが低減できるだけでなく、また、電気抵抗特性を維持しながら、磁性粒子による被覆樹脂層のアンカー効果がより効果的に機能し、被覆樹脂層の脱離を改善できる。
【００３９】
キャリアにおいて、上述した複合磁性粒子上に被覆される被覆樹脂層は、帯電制御、抵抗制御の観点から導電性粉末をバインダー樹脂に分散している。該導電性粉末の材質としては、所望の形状および動的電気抵抗を有するものであれば特に限定されないが、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム等の微粒子の表面を導電性の金属酸化物で被覆した複合系のものや、カーボンブラック、マグネタイト、導電性の金属酸化物の単体系のものが好ましい。ここで、導電性の金属酸化物としては、アンチモン等でドープした金属酸化物（例えばアンチモンドープ型酸化スズ）や、酸素欠損型の金属酸化物（例えば酸素欠損型酸化スズ）等が挙げられる。
【００４０】
上述の導電性粉末としては、形状が針状及び球状のものが好ましく用いられが、より好ましくは針状のものである。ここでいう「針状」とは、長軸（繊維長）と短軸（繊維径）の比（長軸／短軸；以下、「アスペクト比」という。）であり、このアスペクト比は３以上であることが好ましく、より好ましくは５以上である。針状導電性粉末は、その長軸が０．０５〜２０μｍのものが好ましい。アスペクト比が３以上であっても、長軸が０．０５μｍより短いと、バインダー樹脂中に分散する過程でフィラーが破壊してその効果が低減してしまうことがあり、一方、長軸が２０μｍより長いと、コート層から導電性粉末が離脱しやすくなることがある。針状無機粉の短軸は０．０１〜１μｍが好ましい。この範囲を外れると分散性が悪くなり、キャリアの特性が不均一になることがある。球状導電性粉末は、平均粒径が０．０１〜１μｍが好ましい。これらの範囲を外れると分散性が悪くなったり、コート層から導電性粉末が離脱しやすくなったりすることがあり好ましくない。
【００４１】
上述の導電性粉末は、カーボンブラックであることがより好ましい。導電性粉末としてカーボンブラックを用いることにより、磁気ブラシ中のトナーが現像された時に発生する残留電荷の消滅速度を促進することができる。このとき、カーボンブラックの分散径は０．３〜１．５μｍの範囲にするのが好ましい。導電性粉末の分散径は、０．４μｍ〜１．０μｍであると、残留電荷の消滅促進実効効果が十分に発揮されるだけでなく、ｌｏｇＡ／ｌｏｇＢの比が一定の範囲内になるため、より好ましい。また、必要に応じて、導電性粉末を予め分散または壊砕させてから使用することも可能であるが、導電性粉末の分散径が小さすぎると残留電荷消滅促進場の実行面積が小さくなり抵抗の高い絶縁樹脂層部により効果が発揮されなくなるおそれがある。
【００４２】
導電性粉末の分散径を一定以上の大きさに制御することで、残留電荷消滅の実行部が大きくなり、残留電荷の消滅速度を速くするために効果が発揮される。画像後端部白抜け現象の発生を抑えるためには、残留電荷の消滅をある一定の時間内に行う必要があるが、被覆樹脂層中の導電性粉末の分散径を一定以上にすることで達成することが可能となる。一方、被覆樹脂層中の導電性粉末の分散径が小さいと、磁気ブラシ中のトナーが現像された時に発生する残留電荷の消滅が遅くなるため、芯材の抵抗をさらに低抵抗化する必要があり、その結果よりキャリアの潜像保持体上への付着は生じやすくなる。
【００４３】
芯材中に分散している磁性粒子と被覆樹脂中の導電性粉末の分散径を一定の範囲内に収めることで、動的電気抵抗と体積固有抵抗の比を一定の範囲内にすることができることが明らかとなった。磁性粉分散型キャリアの被覆樹脂層中の導電性粉末の分散径を一定以上の大きさにすることで、リークサイト実行面積を大きくすることができ、芯材中に分散している磁性粒子の大きさも一定の範囲内に制御することで、磁場印加時と磁場無印加時の電荷リーク状態を近似できるだけでなく、残留電荷の消滅の促進速度が加速されたと推定される。
【００４４】
また、キャリアにおいて、導電性粉末の静的電気抵抗としては、１〜１×１０６Ω・ｃｍが好ましい。導電性粉末の静的電気抵抗を好ましい範囲とすることで、所定の抵抗を得やすくなる。静的電気抵抗が１Ω・ｃｍより小さい、あるいは１×１０６Ω・ｃｍを越えると、導電性粉末の含有量を減少させても（例えば０．１体積％以下）、導電性粉末の含有量を多くしても（例えば４０体積％以上を添加）しても所定の抵抗を得ることができないことがある。
【００４５】
このように、被覆樹脂層に含まれる導電性粉末の抵抗及び分散径は残留電荷の消滅の速度と、ブラシ状態での動的電気抵抗と体積固有抵抗の比を一定の範囲内にするために重要な因子となり得る。
【００４６】
キャリアにおいて、導電性粉末の被覆樹脂層中の含有量は２０〜４０体積％が好ましく、好ましくは３０〜４０体積％である。この含有量が２０体積％未満であると、所定の抵抗を得ることができないことがあり、一方、４０体積％を超えると、被覆樹脂層の膜形成が悪く、電荷リークが起こりやすくなって、キャリアの潜像保持体への付着が生じやすくなることがある。
【００４７】
被覆樹脂層を形成した、キャリアの電気抵抗は測定電界が１０4Ｖ／ｃｍの電界の時に１×１０５〜１×１０14Ω・ｃｍ、好ましくは１×１０９〜１×１０１２Ω・ｃｍの範囲が適当である。
【００４８】
被覆樹脂層を形成した、キャリアの帯電性は１５〜５０μＣ／ｇが好ましい。キャリアの帯電性が１５μＣ／ｇ未満の場合には、被画像部位のトナー汚れが発生し（カブリが発生し）高品位なカラー画像が得られない可能性が高く、一方キャリアの帯電性が５０μＣ／ｇを超えると、十分な画像濃度が得られにくくなる。
【００４９】
被覆樹脂層を形成したキャリアの電気抵抗が１×１０５Ω・ｃｍより小さいとキャリア表面を電荷が移動しやすくなってブラシマーク等の画像欠陥が発生しやすいことやプリント動作を暫らくしないで放置しておくと帯電性が低くなりすぎて最初の１枚目のプリントで地汚れなどが発生する。被覆樹脂層を形成したキャリアの電気抵抗が１×１０１４Ω・ｃｍより大きいと良好なソリッド画像は得られないばかりか、連続プリントを多数回繰り返すとトナー電荷が大きくなりすぎて画像濃度が下がってしまう場合がある。
【００５０】
キャリアの磁気ブラシの形にして測定した時の動的電気抵抗は１０４Ｖ／ｃｍの電界の下で１×１０〜１×１０９Ω・ｃｍ、好ましくは１×１０３〜１×１０８Ω・ｃｍの範囲が適当である。動的電気抵抗が１×１０Ω・ｃｍより小さいとブラシマーク等の画像欠陥が発生しやすく、１×１０８Ω・ｃｍより大きいと良好なソリッド画像を得るのが困難である。１０４Ｖ／ｃｍの電界とは実機での現像電界に近く、上記の動的電気抵抗はこの電界下での値である。
【００５１】
以上より、キャリアとトナーが混合された時の動的電気抵抗は１０４Ｖ／ｃｍの電界の下で１×１０５〜１×１０９Ω・ｃｍの範囲が適当である。そして、１×１０５Ω・ｃｍを下回るとプリント放置後トナー帯電性の低下による地汚れや、過現像による線画像の太りで解像度が悪くなる。１×１０９Ω・ｃｍを超えるとソリッド画像端部の現像性低下で高品位画像が得られなくなる等の問題が発生する場合がある。
【００５２】
キャリアの動的電気抵抗は次のようにして求める。現像ロール（現像ロールのスリ−ブ表面の磁場が１ｋＯｅ発生する。）上に約３０ｃｍ３のキャリアをのせて磁気ブラシを形成し、面積３ｃｍ２の平板電極を２．５ｍｍの間隔で現像ロールに対向させる。１２０ｒｐｍの回転速度で現像ロールを回転しながら現像ロールと平板電極の間に電圧を印加して、その時に流れる電流を測定する。得られた電流−電圧特性からオームの法則の式を用いて動的電気抵抗を求める。なお、この時の印加電圧Ｖと電流Ｉとの間には一般的にｌｎ（Ｉ／Ｖ） ∝Ｖ×１／２ の関係があることはよく知られている。本発明に用いられるキャリアのように動的電気抵抗がかなり低い場合には、１０３Ｖ／ｃｍ以上の高電界では大電流が流れて測定できないことがある。そのような場合は低電界で３点以上測定し、先の関係式を使って最小２乗法により１０４Ｖ／ｃｍの電界まで外挿して求める。
【００５３】
磁性粒子上に形成する被覆樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート、アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。
【００５４】
被覆樹脂層の厚みは、０．１〜５μｍ、好ましくは０．３〜３μｍの範囲が適当である。被覆樹脂層の厚みが０．１μｍより小さいと磁性粒子表面に均一で平坦な被覆樹脂層を形成することが難しい。また、５μｍより大きいとキャリア同士が凝集したりして均一なキャリアを得ることが難しい。
【００５５】
被覆樹脂層を磁性粒子上に形成する方法は、被覆樹脂層形成用溶液中に磁性粒子を浸漬する浸漬法、被覆樹脂層形成用溶液を磁性粒子表面に噴霧するスプレー法、磁性粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆樹脂層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で磁性粒子と被覆樹脂層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５６】
被覆樹脂層形成用溶液に使用する溶剤は、前記の被覆樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類を使用できる。また、導電性粉末の分散方法としては、サンドミル、ダイノミル、ホモミキサー等がある。
【００５７】
［静電潜像現像用現像剤］
ここで、用いられる静電潜像現像用現像剤には、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤である。但し、以下に述べるトナーは、磁性トナーまたは非磁性トナーであっても。なお、「静電潜像現像用現像剤」を以下「現像剤」と略す。
【００５８】
本発明において、トナーとして、例えば、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、該樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する第１工程と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する第２工程と、前記付着粒子を加熱して融合する第３工程とを含むいわゆる凝集合一法で作成されるトナーを用いることができる。
【００５９】
このトナーの特徴は、粒子の形状が比較的丸く、粒度分布が狭い事、トナー表面が比較的均一で帯電性が高く、帯電分布も狭く良好であることなどが挙げられる。
【００６０】
従って、前記キャリアとの混合で得られる静電荷像現像用現像剤は極めて流動性が高く現像性が良好であるため高品位カラ−現像剤としては良好な物が得られる。
【００６１】
なお、他のトナーとしては重合トナー、溶解懸濁トナー、乳化凝集トナー、または混練／粉砕／分級／球形化トナー等も利用できる。
【００６２】
ここでは、現像剤に使用するトナーとして、乳化凝集トナーを例に取り以下に説明する。
【００６３】
例えば、特開平１０−０２６８４２号公報、特開平１０−１３３４２３号公報、特開平１０−１９８０７０号公報、特開平１１−２３１５７０号公報等に開示されるように、このトナーは少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、該樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する第１工程と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する第２工程と、前記付着粒子を加熱して融合する第３工程と、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法にて作製されたものである。
【００６４】
体積平均粒径および形状、分布は、凝集粒子分散液の調製条件や付着粒子を形成する時の条件及び前記付着粒子を加熱して融合する時の条件で調整できる。
【００６５】
前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなるものである。前記樹脂粒子は、樹脂製の粒子である。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６６】
これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が好ましく、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの共重合体、アクリル酸ｎ−ブチル、ビスフェノールＡ・フマル酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が特に好ましい。
【００６７】
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー回折法（堀場製作所製：ＬＡ−７００）を用いて測定することができる。
【００６８】
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、 ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレーとなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６９】
前記着色剤の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばレーザー回折法（堀場製作所製：ＬＡ−７００）を用いて測定することができる。
【００７０】
なお、本発明においては目的に応じて、前記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分が分散させていてもよい。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液中にその他の粒子を分散させてもよいし、樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その他の粒子を分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００７１】
前記離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。
【００７２】
なお、これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子にされ得る。
【００７３】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【００７４】
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアラミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００７５】
本実施の形態においては、各色成分トナーとして、樹脂粒子と各々イエロー、マゼンタ、シアン、及び、ブラックの顔料粒子を凝集・合一して体積平均粒径約３〜７μｍ、球形度が０．９６〜１．０のトナーを用いられる。
【００７６】
トナーとキャリアを混合して現像剤を作製する際のトナーの比率は、現像剤全体の１〜１５重量％、好ましくは３〜１２重量％の範囲が適当である。
【００７７】
トナーの比率が１重量％を切ると十分な画像濃度が得られにくくなることや、ベタ画像が均一になりにくくなる。また、１５重量％を超えるとキャリア表面のトナー被覆率が１００％を超えるため帯電量が下がり（平均帯電量の絶対値が１５μＣ／ｇ未満になると）非画像部位のトナー汚れが発生して（かぶり）高品位なカラ−画像が得られなくなる。例えば、３重量％を超えるとキャリア表面のトナー被覆率が１００％に近づいて来るために現像剤としての抵抗値が極端に上がり、１×１０５〜１×１０８Ω・ｃｍの範囲のなかに収まり難くなり画像エッジ部位のボケなど良好で高品位なカラ−画像が得られなくなる場合がある。
【００７８】
但し、低湿環境ではトナー比率が１重量％未満になると高帯電量（平均帯電量の絶対値が２５μＣ／ｇ超える）になりやすくなり十分な画像濃度が得られにくくなる可能性がある。したがって、環境に応じて、帯電性の絶対値が１５〜５０μＣ／ｇの範囲にあるようにトナーの比率を選ぶことが好ましい。
【００７９】
トナーの製造方法において、上述した樹脂粒子分散液、着色剤分散液などを混合し、均一な混合粒子分散液を調整した後、分散媒体に可溶な無機金属塩を添加混合して所望の凝集粒子を得る。その際、樹脂微粒子、着色剤、必要に応じて上記の無機粒子などを一度に添加してもよいし、分割して粒子成分を段階的に添加し、凝集粒子の構成を例えばコアシェル構造や、粒子の半径方向に成分を傾斜させた構造を付与してもよい。その場合は樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液及び離型剤粒子分散液などを混合分散し、一定水準の粒径になるまで凝集粒子を成長させる。必要に応じて、樹脂粒子分散液などをさらに加えて凝集粒子表面に追加樹脂粒子を付着させてもよい。追加樹脂粒子が凝集粒子表面を覆うことにより、着色剤、離型剤などがトナー表面に露出することを防止することができ、これらの露出による帯電不良、不均一帯電を抑制するのに有効である。
【００８０】
上述の凝集粒子を形成する凝集工程では、凝集剤として２価以上の無機金属塩を用いるが、３価以上、特に４価であることが好ましい。前記無機金属は価数が大きいほど凝集力が強く、安定に凝集を制御することができるため、未凝集物を生ずることが少なく、優れた粒度分布を得ることができる。４価以上の無機金属塩重合体としては、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウムなどを用いることができる。
【００８１】
このようにして所望の粒子径を有する凝集粒子を得た後、樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱することにより凝集粒子を融合して所望のトナー粒子を得ることができる。ここで、融合加熱条件の選択により、トナー形状を不定形から球形まで制御することができる。高温で長時間融合させると、トナー形状は、より真球に近くなる。
【００８２】
［画像形成方法］
次に、本発明の現像剤を用いた画像形成方法について説明する。
【００８３】
本発明の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体に担持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも、本発明の電子写真用キャリアを含有する現像剤である。
【００８４】
上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。
【００８５】
潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。
【００８６】
尚、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される装置でも良い。
【００８７】
熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、剥離性を得る為に低表面エネルギーを有する材料を用いることができる。また、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。尚、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。
【００８８】
図１は、本発明の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【００８９】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
【００９０】
さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
【００９１】
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
【００９２】
露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ  ｅｍｉｔｔｉｎｇ  ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。
【００９３】
一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像保持体に保持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
【００９４】
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
【００９５】
中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
【００９６】
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【実施例】
【００９７】
以下、実施例及び比較例によって本発明を具体的に説明する。なお、以下「部」は、断りのない限り「重量部」の意味である。
【００９８】
本実施例において、各測定は次のように行った。
【００９９】
−粒度及び粒度分布測定方法−
粒径（「粒度」ともいう。）及び粒径分布測定（「粒度分布測定」ともいう。）について述べる。
【０１００】
測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
【０１０１】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍＬ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００ｍＬ中に添加した。
【０１０２】
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。
【０１０３】
また、トナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積１６％となる累積個数粒径をＤ１６ｐと定義し、累積５０％となる累積体積粒径をＤ５０ｖと定義する。さらに累積８４％となる累積個数粒径をＤ８４ｐと定義する。
【０１０４】
本発明における体積平均粒径は該Ｄ５０ｖであり、小径側個数平均粒度指標下ＧＳＤｐは以下の式によって算出した。
式：下ＧＳＤｐ＝｛（Ｄ８４ｐ）／（Ｄ１６ｐ）｝０．５
【０１０５】
また、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍＬにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）とした。
【０１０６】
なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍＬ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。
【０１０７】
−融点、ガラス転移温度の測定方法−
融点及びトナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。
【０１０８】
主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
【０１０９】
−キャリアの断面観察−
ミクロトームで切断して薄片を作製した後、キャリアの断面構造を走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）により観察し、画像解析装置を用いてカーボン分散径を求めた。なお、カーボン平均分散径はキャリア５０個以上を画像解析装置に取り込み平均値を求めた。
【０１１０】
−磁場電気抵抗測定−
上記キャリアの磁場電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のように測定する。なお、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとする。
【０１１１】
測定装置としては、例えばＳＭ８２１０型スーパーメガオームメーター（東亜電波工業製）を用いることができる。
【０１１２】
キャリアサンプルを電子天秤で２００ｍｇ精秤し、このサンプルをギャップが６．５ｍｍの測定用電極の間に挟み入れ、その電極の左右に磁力１５００ガウスのマグネットを装着する。マグネットを装着したら揺動させることでサンプルをならし、試料が電極の間で偏りのないようにする。メガオームメーターのvoltageが１０３．７Ｖ／ｃｍとなるような高電圧、rangeが「ＣＡＬ」である事を確認した後、電極と測定端子を接続する。充放電スイッチを「ｄｉｓｃｈａｒｇｅ」にし、５秒放電させた後、「ＭＥＡＳＵＲＥ」にする。「ＣＡＬ」から針が適正な目盛りになるようにrangeを選択し、「ＭＥＡＳＵＲＥ」後１０秒後の値を読み取る。この読み値の常用対数の値を試料の抵抗値とする。
【０１１３】
−体積抵抗測定−
上記キャリアの体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のように測定する。なお、測定環境は、温度２０℃、湿度５０％ＲＨとする。
【０１１４】
２０ｃｍ２の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象となるキャリアを１〜３ｍｍ程度の厚さになるように平坦に載せ、キャリア層を形成する。この上に前記同様の２０ｃｍ２の電極板を載せキャリア層を挟み込む。キャリア間の空隙をなくすため、キャリア層上に載せた電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてからキャリア層の厚みＬ（ｃｍ）を測定する。キャリア層上下の両電極には、エレクトロメーターおよび高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０３．７Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加（このときの印加電圧をＥ（ボルト）とする）し、このとき流れた電流値Ｉ（Ａ）を読み取ることにより、キャリアの体積電気抵抗Ｒ（Ω・ｃｍ）を計算する。キャリアの体積電気抵抗Ｒ（Ω・ｃｍ）の計算式は、下式に示す通りである。
式：    Ｒ＝Ｅ×２０／Ｉ／Ｌ
【０１１５】
（磁性粒子（１）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．１０μｍの球形マグネタイト粒子粉末、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（１）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ４．２Ｖ／ｃｍであった。
【０１１６】
（磁性粒子（２）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．２５μｍの球形マグネタイト粒子粉末、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（２）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ３．８Ｖ／ｃｍであった。
【０１１７】
（磁性粒子（３）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．４０μｍの球形マグネタイト粒子粉末、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（３）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ３．６Ｖ／ｃｍであった。
【０１１８】
（磁性粒子（４）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．６０μｍの球形マグネタイト粒子、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（４）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍであった。
【０１１９】
（磁性粒子（５）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．０３μｍの球形マグネタイト粒子、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（５）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ４．３Ｖ／ｃｍであった。
【０１２０】
（磁性粒子（６）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、マグネタイト（体積平均粒径０．６５μｍの球形マグネタイト粒子、１重量％ＫＢＭ４０３処理品（戸田工業社製））４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（６）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ３．２Ｖ／ｃｍであった。
【０１２１】
（磁性粒子（７）の調製）
フェノール４０重量部、ホルマリン６０重量部、フェライト（体積平均粒子径０．４０μｍの球状フェライト粒子粉末（パウダーテック社製）の分級粒子、４３０重量部、３０％アンモニア水１２重量部、イオン交換水６０重量部を加え、混合攪拌しながら、８５℃まで徐々に昇温させ、５時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径３５μｍの球状の磁性粒子（７）を得た。この磁性粒子の絶縁破壊電界はｌｏｇ３．５Ｖ／ｃｍであった。
【０１２２】
このようにして得られた磁性粒子（１）〜（７）について、表１にまとめた。
【０１２３】
【表１】
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【０１２４】
（樹脂コート溶液（１）の調製）
トルエン１００部、スチレンーメタクリレート共重合体（成分比30：70）２．７部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）０．６部を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆樹脂層を形成するために用いられる樹脂コート溶液（１）を調製した。
【０１２５】
（樹脂コート溶液（２）の調製）
トルエン１００部、ジメチルシリコーンＳＲ２４１１（東レ−ダウコーニングシリコーン社製）２．０重量部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）０．６部を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、樹脂コート溶液（２）を調製した。
【０１２６】
（樹脂コート溶液（３）の調製）
トルエン１００部、スチレンーメタクリレート共重合体（成分比30：70）２．７部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；キャボット社製）０．８部を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆樹脂層を形成するために用いられる樹脂コート溶液（３）を調製した。
【０１２７】
実施例１）
［キャリア１の製造］
磁性粒子（２）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度３０ｒｐｍで１５分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア１を作製した。
【０１２８】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１０．８（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ１０．５（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．６０μｍであった。
【０１２９】
［シアントナーＡの製造］
＜樹脂微粒子分散液の調製＞
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２９６重量部
・アクリル酸ｎ−ブチル・・・・・・・・・１０４重量部
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・６重量部
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・・１０重量部
・アジピン酸ジビニル・・・・・・・・・・１．６重量部
（以上、和光純薬（株）製）
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１２部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂微粒子分散液（１）を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量は３２，０００であった。
【０１３０】
＜着色剤分散液（Ｃ）の調製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３・・・・・・・・・・・・・・・１００重量部
（フタロシアニン系顔料：大日精化社製：シアニンブルー４９３７）
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬社製）・・・・・・１０重量部
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・４９０重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、着色剤分散液（Ｃ）を調製した。
【０１３１】
＜離型剤粒子分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ−９）・・・・・・・・・１００重量部
・アニオン界面活性剤（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）・・・・１０重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３９０重量部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が２２０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。
【０１３２】
（シアントナーＡの製造）
・樹脂粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・３２０重量部
・着色剤分散液（Ｃ）・・・・・・・・・・・・・・・８０重量部
・離型剤粒子分散液・・・・・・・・・・・・・・・・９６重量部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）・・・・・１．５重量部
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・１２７０重量部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を緩やかに投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。
【０１３３】
その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で５時間放置した。その後５℃／分で３０℃まで冷却した。
【０１３４】
出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分撹拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、トナー母粒子を得、このトナー母粒子１００部に対してシリカ外添剤（日本アエロシル社製、ＲＹ−５０）を１．５部添加して、ヘンシェルミキサーにて３，０００ｒｐｍ、３分間で混合し、シアントナーＡを得た。
【０１３５】
得られたシアントナーＡはＤ５０ｖが５．８μｍ、ＧＳＤｐが１．２２、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が５３℃であった。また、球形度は０．９８であった。
【０１３６】
［現像剤１の調製］
キャリア１を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤１を作製した。
【０１３７】
実施例２）
［キャリア２の製造］
磁性粒子（５）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度１０ｒｐｍで２５分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア２を作製した。
【０１３８】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１１．２（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ１３．５（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．８０μｍであった。
【０１３９】
［現像剤２の調製］
キャリア２を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤２を作製した。
【０１４０】
実施例３）
［キャリア３の製造］
磁性粒子（３）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度１５ｒｐｍで３５分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア３を作製した。
【０１４１】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１０．７（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ９．１５（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．５０μｍであった。
【０１４２】
［現像剤３の調製］
キャリア３を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤３を作製した。
【０１４３】
実施例４）
［キャリア４の製造］
磁性粒子（４）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度４０ｒｐｍで２０分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア４を作製した。
【０１４４】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１０．８（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ９．０８（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．４０μｍであった。
【０１４５】
［現像剤４の調製］
キャリア４を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤４を作製した。
【０１４６】
実施例５）
［キャリア５の製造］
磁性粒子（７）１００部と樹脂コート溶液（３）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度１５ｒｐｍで３５分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア５を作製した。
【０１４７】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１０．９（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ９．４（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．５５μｍであった。
【０１４８】
［現像剤５の調製］
キャリア５を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤５を作製した。
【０１４９】
実施例６）
［キャリア６の製造］
磁性粒子（２）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度１５ｒｐｍで１０分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア６を作製した。
【０１５０】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ９．６（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ１０．６（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は１．１μｍであった。
【０１５１】
［現像剤６の調製］
キャリア６を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤６を作製した。
【０１５２】
実施例７）
［キャリア７の製造］
磁性粒子（２）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度４０ｒｐｍで２０分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア７を作製した。
【０１５３】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１１．３（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ１０．４（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．４０μｍであった。
【０１５４】
［現像剤７の調製］
キャリア７を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤７を作製した。
【０１５５】
比較例１）
［キャリア８の製造］
磁性粒子（１）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度３５ｒｐｍで３０分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア８を作製した。
【０１５６】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１１．４（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ１５．２（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．２０μｍであった。
【０１５７】
［現像剤８の調製］
キャリア８を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤８を作製した。
【０１５８】
比較例２）
［キャリア９の製造］
磁性粒子（４）１００部と樹脂コート溶液（１）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度３５ｒｐｍで３０分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア９を作製した。
【０１５９】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１０．９（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ９．２（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．２０μｍであった。
【０１６０】
［現像剤９の調製］
キャリア３を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤９を作製した。
【０１６１】
比較例３）
［キャリア１０の製造］
磁性粒子（６）１００部と樹脂コート溶液（２）とを真空脱気型ニーダに入れ、常温、回転速度３５ｒｐｍで１５分間攪拌した後、減圧混合しながら８０℃まで昇温し、トルエンを留去した後冷却し、７５μｍの篩を用いて分粒することにより、キャリア１０を作製した。
【０１６２】
得られたキャリアのｌｏｇ３．７Ｖ／ｃｍの電界下における動的電気抵抗はｌｏｇ１１．１（Ω・ｃｍ）であり、体積固有抵抗はｌｏｇ９．５７（Ω・ｃｍ）であった。また、被覆樹脂層中のカーボンブラックの平均分散径は０．４０μｍであった。
【０１６３】
［現像剤１０の調製］
キャリア１０を１００重量部、トナーとしてシアントナーＡを８重量部、Ｖブレンダーで混合し、篩分して現像剤１０を作製した。
【０１６４】
＜評価方法＞
［後端白抜け評価］
後端白抜け現象は、一般に、低濃度ハーフトーン画像と高濃度画像の境界を有し、プロセス方向に対して、低濃度部から高濃度部への急激な変化を持つようなパターンで、網点面積率は、低濃度部が１０％〜４０％で、高濃度部が１００％である画像を出力することにより、評価可能である。
【０１６５】
本実施例では、図１に示すＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｅｒ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機（富士ゼロックス社製）の現像装置４０４ｃにのみ上記実施例１〜７および比較例１〜３の現像剤１〜１０を収納し、現像剤担持体磁気スリーブを装着して、常温常湿（２０℃、５０ＲＨ％）の下で、図４に示すように、Ａ４用紙上に５ｃｍ×５ｃｍの大きさで画像密度が５０％となるハーフトーン画像を出力した。より具体的には、１ｃｍ×１．５ｃｍの単色同系色の画像密度１００％のソリッド画像の周囲に４ｃｍ×４．５ｃｍの単色同系色の、画像密度４０％の低濃度画像を出力した。そして、ソリッド画像の先端部側の低濃度画像の濃度低下の幅または濃度低下の度合いを、限度見本を作製して、目視で評価した。評価基準は以下の通りである。
Ｇ０：後端白抜けが全く見られない状態。
Ｇ１：ルーペ使用下で後端白抜けが確認されるが、目視では、後端白抜けが見られず、実使用上問題ない状態。
Ｇ２：目視で後端白抜けが見られるが、実使用上問題ない状態。（白抜け幅0.2ｍｍ未満）
Ｇ３：目視で後端白抜けが見られる状態。（白抜け幅0.2ｍｍ〜0.35ｍｍ未満）
Ｇ４：目視で明らかに後端白抜けが見られる状態。（白抜け幅0.35ｍｍ〜0.5ｍｍ未満）
Ｇ５：目視で明らかに後端白抜けが見られる状態。（白抜け幅0.5ｍｍ〜0.65ｍｍ未満）
Ｇ６：目視で明らかに後端白抜けが見られる状態。（白抜け幅0.65ｍｍ以上）
【０１６６】
［感光体表面の傷の評価］
上述した図１に示すＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００改造機（富士ゼロックス社製）を用いて、感光体上に発生した傷を下記基準にしたがい目視により相対評価を行った。具体的な評価基準は以下の通りである。
○：感光体上のキャリア起因による傷なし。
△：感光体上へのキャリア起因による傷は認められるが実使用上問題ない。
×：感光体上へのキャリア起因による傷が目立ち、実使用上問題あり。
【０１６７】
このようにして得られた結果について、表２にまとめた。
【０１６８】
【表２】
2008122489.tif 000003
【０１６９】
上記プリントテストにより、本発明のキャリア及び現像剤は、長期の使用にわたり、感光体表面に対する傷の発生を抑制し、かつ画像出力の際の後端部白抜け現象の発生を抑制することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１７０】
本発明の静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、およびこれらを用いた画像形成方法は、特に、電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１７１】
【図１】本発明の実施の形態における、画像形成装置の構成例を示す概略図である。
【図２】後端白抜け評価を説明する図である。
【符号の説明】
【０１７２】
２００  画像形成装置、４００  ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ  電子写真感光体、４０２ａ〜４０２ｄ  帯電ロール、４０３  露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ  現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ  トナーカートリッジ、４０９  中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ  １次転写ロール、４１１  トレイ（被転写媒体トレイ）、４１３  ２次転写ロール、４１４  定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６  クリーニングブレード、５００  被転写媒体。
【図１】
2008122489.tif 000004
【図２】
2008122489.tif 000005