(57)【要約】      （修正有）【課題】高輝度、輝度均一性及び耐久性に優れた面発光板の提供。【解決手段】光拡散シートの一方の面に、銀鏡めっきを施した反射材を重ね合わせた面発光体であって、反射材の銀鏡めっき面の全反射率が８７％以上、且つ拡散反射率が１８％以上であり、さらに好ましくは反射材への銀鏡めっき塗装が、基材上に下塗り層、銀鏡めっき層、保護層から構成され、該保護層中に有機または無機微粒子を含ませると共に、銀鏡めっきを施した反射材の表面粗さＲａが１．５μｍ以下であり、このような反射材を光拡散板と重ね合わせて使用する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
光拡散板の一方の面に全反射率８７％以上、且つ拡散反射率１８％以上である銀鏡めっきを施した反射材を重ね合わせたことを特徴とする高輝度面発光板。
【請求項２】
拡散反射率が２５％以上である請求項１記載の高輝度面発光板。
【請求項３】
銀鏡めっきを施した反射材の表面粗さＲａが１．５μｍ以下である請求項１または２記載の高輝度面発光板。
【請求項４】
反射材の表面粗さＲａが０．５μｍ以下である請求項３記載の高輝度面発光板。
【請求項５】
反射材が、基材上に下塗り層、銀鏡めっき層、保護層から構成され、保護層中に有機または無機微粒子を含む事を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の高輝度面発光板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種ディスプレイのバックライト、看板、サイン・パネルや非常灯等の表示板、スイッチ、電飾などに用いられる面発光板に関する。特に、エッジライト方式に用いられる面発光板に関する。
【背景技術】
【０００２】
いろいろな分野で意匠性を高める手段として、また多くの情報を分かりやすく伝達する手段として、液晶ディスプレー、サイン・パネル等の表示板が広く利用されるようになってきた。これらの表示板の多くは表示板の中に光源を設置し、光源からの光を光拡散板等を介して表示面に均一光が照射されるようにした面発光体を通して表示したい情報を可視化している。光源としては、小型蛍光灯、ＬＥＤ等が使用されている。また面状の光源としてＥＬを使用する場合もある。ＥＬはそれ自体が面状発光光源であり薄型化に適しているものの発光輝度が十分ではなく、寿命が短いという問題点を有している。
【０００３】
従来の面発光板としては光拡散板の背面に蛍光管を配置し、更にその蛍光管の裏側に反射材を配置した直下方式の面発光体であったが、全体の厚みが厚くなることから、エッジライト方式として、透明な導光板の端面に光源を配置し、導光板の表面に光拡散シートを配置した構成の面発光板が用いられるようになってきた。しかし導光板は溝加工、ドットパターン等の表面加工を必要とするため、煩雑な製造工程を必要としていた。
一方、市場からは更なる省電力化、薄型化が望まれ、また煩雑な組立工程を簡素化する方向からも導光板を用いない面発光体が提案されてきている。即ち、面発光板として、導光板に光拡散機能を付与した光拡散板を用いて、光拡散板の端面に光源を配置し、端面からの入射光を面全体から均一に発光させる技術の提案である。
【０００４】
このような光拡散板として、光拡散板に溝を設け、その内に蛍光管を配設する方法（例えば特許文献１）、光拡散板の発光面側と反対の面に多数のＶ字状溝を並列形成させる方法（例えば特許文献２）、導光板の光出射面をサンドブラストにより粗面化して光拡散板とする方法（例えば特許文献３）等の提案がなされている。しかしこれらは光拡散板自体の加工が必要である。
省電力の面からは、面発光体をより高輝度にする事が望まれている。光拡散板の端面あるいは後面に設置した光源の照度を上げる事により面発光体の輝度は向上するが、光源の照度をあるレベル以上に上げると、光拡散板の光源付近では異常に高い輝度を示したり、光拡散板の面内でも輝度の強弱が生じるなど輝度ムラが生じてしまう。光源の照度の強弱に関係なく光拡散板が常に均一に輝度ムラなく拡散光を発する技術はまだ得られていない。光源の照度を光拡散板に輝度ムラが生じないレベルとして、面発光体をより高輝度にするためには反射材が有効である。
【０００５】
反射材を併用して面発光板としての輝度を向上させる方法や、導光板の光源に近い表面の一部の反射層と、裏面全体の反射層とを組み合わせる方法など構成面からの提案（例えば特許文献４）もあるが、上記した欠点が生じて、十分な反射特性は得られていない。いずれにしても、反射材料としては反射率の高い材料が好ましく使用される訳であり、たとえばアルミニウムの金属箔、あるいは基材上にアルミニウムの蒸着、スパッタリングを行い、アルミニウムの薄膜を形成させ使用しているのが実状である。アルミニウムの薄膜形成方法での改良も行われているが、やはり未だ十分に満足できる反射特性は得られていない。本発明者等は、銀鏡めっきを用いて拡散反射材を作製することにより、銀が持つ非常に高い正反射の能力を落とさないで拡散反射を上げることができ、光源からの光をより有効に、高輝度でかつ輝度ムラがない均一な光が発光できる面発光体が得ることができることを見出した。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−０２４５８１号公報
【特許文献２】特開平１１−０６４６４３号公報
【特許文献３】特開平０８−０１５５３０号公報
【特許文献４】特開平０９−１６７８６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、高輝度、均一性及び耐久性に優れた面発光体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、面発光体として最適な反射材について検討した結果、光拡散板の一方の面に、銀鏡めっきを施した反射材を重ね合わせた面発光体であって、反射材の銀鏡めっき面の全反射率が８７％以上、且つ拡散反射率が１８％以上であり、さらに好ましくは反射材への銀鏡めっき塗装が、基材上に下塗り層、銀鏡めっき層、保護層から構成され、該保護層中に有機または無機微粒子を含ませると共に、銀鏡めっきを施した反射材の表面粗さＲａ（ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）で規定される中心線（あるいは算術）平均粗さ）が１．５μｍ以下であり、このような反射材を光拡散板と重ね合わせて使用する事により高輝度面発光板が得られる事を見出した。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、高輝度で輝度ムラがない均一な発光面を持つ面発光体を得ることができる。これにより、光源から出力された光を効率の良く面発光させることができる面発光体を得ることができ、省電力化、薄型化、小型化が可能になり、各種ディスプレー用途等に広く使用される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
光の反射には、光の入射角と反射角が等しい正反射と光の反射角が不定で全方向に散乱される拡散反射があり、合わせたものが全反射率となる。正反射率が大きいと、入射光をそのまま反射光として再現してしまうため、わずかな輝度ムラも再現してしまうことになる。一方、拡散反射率が大きいと光の散乱が大きく輝度ムラは解消できるものの全反射率自体が低下してしまい暗い面になってしまう。
【００１１】
本発明の高輝度面発光体に用いられる反射材には銀鏡めっきを施し、光拡散板の裏面から漏れる光を効率よく光拡散板に戻して、表面からの面発光として有効に用いる事が必要である。
【００１２】
本発明に係わる反射材に銀鏡めっきを実施するためには、基材の表面を銀鏡皮膜を形成されるに適した表面にするため、前処理として下塗り層を設け、次に銀鏡反応により銀を析出させるために活性化処理を行う。そして銀鏡めっきを施すことによって銀鏡皮膜を形成させる。その後、洗浄を繰り返した後、乾燥し、銀鏡皮膜の上に保護層を設けることによって行われる。
【００１３】
本発明に係わる反射材は、高い全反射率を維持したまま拡散反射率を高めた反射材である。すなわち、全反射率は８７％以上が必要であり、好ましくは９０％以上、より好ましくは９３％以上である。この全反射率を維持させて拡散反射率を１８％以上にする。好ましくは２０％以上であり、より好ましくは２５％以上である。
【００１４】
拡散反射率を向上させるためには、微粒子等を用いて表面を凹凸にして光を拡散させることが知られているが、本発明に係わる反射材は、光拡散板との密着性の高い方が光の減衰等での光のロスが少なく好ましい。このため、微粒子を使用する場合でも、反射材の表面が平滑であることが好ましく、表面粗さＲａが１．５０μｍ以下が必要であり、好ましくは１．０μｍ以下であり、より好ましくは０．５μｍ以下である。微粒子等は銀鏡めっきを行う際、下塗り層、保護層に添加されるが反射材の表面粗さを調整し易いため保護層に添加する方が好ましい。
【００１５】
本発明に係わる反射材に使用する銀鏡めっきの方法について更に具体的に説明する。
【００１６】
反射材として銀鏡めっきを行う基材としては、金属、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂等のプラスチック樹脂、ゴム、木材、皮革、ガラス板、陶磁器など特に限定されないが、面発光体の薄型化へ与える影響から、薄くできる素材として金属シート、プラスチック樹脂シート、ガラスシート等が好ましく用いられる。
【００１７】
これらの基材は以下に述べる各処理工程に先立ち、前処理としてその表面を清浄化して銀鏡皮膜被形成表面を形成することが好ましい。すなわち、基材が、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂等のプラスチック樹脂の場合には、表面の油、その他の汚れをイソプロピルアルコール、洗剤等の素材を傷めない前処理剤を用いて脱脂し、充分に乾燥させる。基材がガラスである場合には、エチルアルコール等で脱脂する。基材が金属である場合には、表面が油、錆び等で汚染されていることが多いので、十分に脱脂、脱錆した後、必要に応じてプラスチックと同様の前処理を行うことが好ましい。
【００１８】
更に、清浄化した後の基材の表面には、予め、下塗り層を設けておくことが好ましい。下塗り層としては、例えば特開２００２−２５６４５４号公報や特開平１０−３０９７７４号公報に記載されている如き、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、アクリル樹脂、２液硬化型ポリウレタン樹脂等からなる下塗り層、あるいはアルコキシチタニウムエステル並びにエポキシ基を有するシランカップリング剤及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも一方を含有する塗料からなる下塗り層、紫外線または電子線硬化型樹脂からなる下塗り層等が挙げられる。このようにして、各基材表面に清浄な銀鏡皮膜被形成表面を形成することができる。
【００１９】
続いて、この清浄な銀鏡皮膜被形成表面に対して、塩化第１スズ等を含有する活性化処理液を用いて活性化処理を行い、下塗り層表面に銀を析出させるための触媒として第１スズイオンを担持させる。前記活性化処理液を用いて処理する方法としては、前記活性化処理液中に銀鏡皮膜被形成表面を形成した基材を浸漬するか、又は銀鏡皮膜被形成表面に活性化処理液をスプレー塗布することにより実施する。特にスプレー塗布は好適である。
【００２０】
次いで、活性化処理液による活性化処理工程で基材表面に余分に付着した活性化処理液を脱イオン水又は精製蒸留水で洗浄することが好ましい。この洗浄液には例えば特開平６−３８８６０号公報に記載されたような界面活性剤を含んでいてもよい。
【００２１】
上記の洗浄の後、金属塩化合物による処理を行うことが好ましい。前記金属塩化合物として好ましいものは銀であり、特に硝酸銀が好適である。この処理工程は、上記金属塩化合物の水溶液に基材を浸漬するか、あるいは金属塩化合物の水溶液を基材表面にスプレー塗布することにより実施される。特に、スプレー塗布は好適である。
【００２２】
続いて、銀鏡用めっき液を用いた銀鏡反応処理を行う。例えば以下のような銀鏡用めっき液を使用することにより、均一な光沢を有し、しかも下塗り層からなる銀鏡皮膜被形成表面に対する強固な密着性を発現することができる。
【００２３】
銀鏡用めっき液は、例えば以下のようにして調製される。すなわち、まず、水、好適には脱イオン水１リットルに対して、硝酸銀１〜２０ｇ、好ましくは３〜１５ｇと、２８％アンモニア水溶液２〜１５０ｇ、好ましくは５〜７５ｇと、例えば、モノエタノールアミン、トリス（ヒドロキシメチル）アミノメタン、２−アミノ−２−ヒドロキシメチル−１，３−プロパンジオール、１−アミノ−２−プロパノール、２−アミノ−１−プロパノール、ジエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン等のアミノアルコール化合物、及び、例えば、グリシン、アラニン、グリシンナトリウム等のアミノ酸又はその塩よりなる群から選ばれる少なくとも１つの化合物０〜５０ｇ、好ましくは０〜１０ｇとを含有する銀溶液（Ａ）を調製する。
【００２４】
別に、脱イオン水１リットルに対して、例えば、硫酸ヒドラジン又はヒドラジン水和物等のヒドラジン化合物１〜５０ｇ、好ましくは２〜１５ｇと、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウム０〜２０ｇ、好ましくは０〜１０ｇと、上記銀溶液（Ａ）と同様のアミノアルコール化合物及びアミノ酸又はその塩よりなる群から選ばれる少なくとも１つの化合物０〜５０ｇ、好ましくは０〜１０ｇとを含有する還元溶液（Ｂ）を調製する。
【００２５】
また、銀溶液（Ａ）及び／又は還元溶液（Ｂ）へのアミノアルコール化合物及びアミノ酸又はその塩よりなる群から選ばれる少なくとも１つの化合物の配合量は、これらの液を混合して得られるめっき液において、めっき液１リットルあたり、合計量が１〜５０ｇ、好ましくは３〜１０ｇとなるように調整することが好ましい。
【００２６】
上記により得られた銀溶液（Ａ）と還元溶液（Ｂ）とを別々の圧送タンクに収納しておき、各溶液用のスプレーガンによって、両溶液を同時に銀鏡皮膜被形成表面に吹き付けて銀鏡反応処理を行い、銀鏡皮膜を形成する。処理後、脱イオン水又は精製蒸留水で洗浄する。
【００２７】
形成された銀鏡皮膜は、特開２００４−１６９１５７号公報に記載されている処理、すなわち銀と反応もしくは親和性を有する有機化合物を含む溶液で処理することができる。この処理は、上記有機化合物の溶液に基材を浸漬するか、あるいは有機化合物の溶液を基材表面にスプレー塗布することにより実施される。処理後は、脱イオン水又は精製蒸留水で洗浄する。
【００２８】
更に、この銀鏡皮膜上に銀鏡皮膜を保護し、耐食性、耐摩耗性、耐変色性等を一段と向上させるために保護層を設ける。保護層に用いられる樹脂としては、通常のクリアーコートに用いられるアクリル系、シリコン変性アクリル系、フッ素系、エポキシ系、アルキッド系、変性ウレタン系等の樹脂、また紫外線、電子線硬化型樹脂が用いられる。
【００２９】
また保護層中には反射材表面の拡散反射光および平滑性を調整するために有機または無機微粒子を添加する。有機または無機微粒子としては、上記樹脂と非相溶のものが好ましく、無機物の微粒子としては、金属酸化物（例えば、二酸化珪素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等）、アルカリ土類金属塩（例えば、硫酸塩や炭酸塩であって、具体的には硫酸バリウム、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム等）やガラス、クレー、タルク、ケイソウ土、ケイ酸アルミニウム、合成ゼオライト等を用いることができる。
【００３０】
有機物の微粒子としては安定性の面から、熱による軟化が６０℃以下で起こらないものが望ましい。例えば、微細セルロース、セルロースエステル（例えば、セルロースアセテートプロピオネート等）、セルロースエーテル（例えば、エチルセルロース等）、合成樹脂等である。合成樹脂の例としては、例えばアルキルメタクリレート、アルコキシアルキルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、アクリルアミド、メタクリルアミド、スチレンなどの単独もしくは組合せ、又はこれらとアクリル酸、メタクリル酸、α，β−不飽和ジカルボン酸、ヒドロキシアルキル−アクリレートまたは−メタクリレート、スルホンアルキル−アクリレートまたは−メタクリレート、スチレンスルホン酸等の組合せを単量体成分とするポリマーを、またポリエチレン等のビニル系合成樹脂、テフロン（登録商標）等のフッ素系合成樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂なども用いることができる。
【００３１】
有機または無機微粒子の添加量は保護層に用いる樹脂量の０．０１〜５０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％である。微粒子材料の粒子形状および粒子径には特別な限定はないが、通常０．０１〜２５μｍ、特に０．０４〜１５μｍの平均粒子径を持つ粒子が好ましい。保護層を設けるには下塗り層と同様にスプレー塗装が一般的であるが、均一な塗膜が得られるのであれば、特に限定する必要はない。
【００３２】
本発明においては、下塗り層又は／及び保護層に、前記特開２００４−１６９１５７号公報に記載されている、銀と反応もしくは親和性を有する有機化合物を含有させることができる。
【００３３】
本発明の面発光体を構成する反射材は、光拡散板と密着させた方が光の減衰が少なく好ましく、光反射板の裏面に密着させて保持させたり、光拡散板の裏面に貼り合わせてしようできる。張り合わせる場合には、接着のため光学的に透明な樹脂が好ましく用いられる。例えば、アクリル系、ビニル系、ポリカーボネート系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ウレタン系、エポキシ系などの単独重合体、または共重合体などが挙げられる。
【００３４】
本発明に係わる光拡散板はアクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、環状オレフィン樹脂等の樹脂、あるいはガラス等からなり、厚さは２〜２０ｍｍ程度で、用途によって適宜選択される。樹脂、ガラス中には、光を拡散させるために有機、無機微粒子が混合しても良い。また相溶性の異なる樹脂、ガスの気泡を混合させても良い。透明性を維持させる場合には、樹脂、ガラスの屈折率により、添加する微粒子の屈折率、粒子径を選定する。特に表面等の加工を行うことなく本発明に用いる光拡散板を得ることができる。
【００３５】
光源としては、線状光源として蛍光管、点光源としてＬＥＤ発光素子が挙げられるが、特に小型化、省電力、長寿命の面からＬＥＤ発光素子が好ましく使用される。ＬＥＤ発光素子としては、チップ状の素子、ランプ状の素子等あるが、特に限定されず、用途によって選択、使用する事ができる。また、ＬＥＤ発光素子を複数使用しても良く、全て同一の発光色のものであっても、発光色の異なる２種以上を組み合わせて使用しても良い。
【００３６】
反射材を配置した光拡散板の表面から均一に出た光は、そのまま使用できるが、更に集光板、偏光板等を通して使用する場合もある。
【００３７】
以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明の内容は実施例に限られるものではない。尚、部及び％は質量部、質量％を示す。
【００３８】
＜反射材の製造＞
反射材の基材として、ポリエステルフィルムを脱脂、水洗、乾燥した表面に、市販のアンダーコート剤（大橋化学工業製のアンダークリヤーＮｏ．０１２８）を、硬化剤（大橋化学工業製のアンダークリヤー用硬化剤−Ｎ）と共にシンナーに、１０：２：４の割合で混合して塗布し、シンナーを蒸発させた後、８０℃で１時間加熱乾燥して銀鏡皮膜被形成表面を得た。
【００３９】
この銀鏡皮膜被形成表面に、水１リットルあたり、塩化水素として０．１５モルの塩酸、０．０６モルの塩化第１スズを含む活性化処理液をスプレーガンで吹き付けて活性化処理を行い、精製水にて洗浄した。続いて脱イオン水１リットルに硝酸銀１０ｇを溶解した水溶液をスプレーガンで吹き付けて処理した後に銀鏡用めっきを行った。
【００４０】
銀鏡用めっき液は、次のようにして調製した。先ず、脱イオン水１リットルに硝酸銀２０ｇを溶解して（１）液とし、別に、脱イオン水１リットルに２８％アンモニア水溶液１００ｇ、モノエタノールアミン５ｇを溶解して（２）液とし、使用前に、これら（１）液及び（２）液を１対１で混合してアンモニア性銀溶液とした。次に、脱イオン水１リットルに硫酸ヒドラジン１０ｇ、モノエタノールアミン５ｇ及び水酸化ナトリウム１０ｇを溶解して還元溶液とした。
【００４１】
このように調製したアンモニア性銀溶液と還元溶液を、上記の活性化処理を施した銀鏡皮膜被形成表面に、２頭スプレーガンを使用して同時に吹き付けて銀鏡皮膜を形成させ、精製水にて洗浄した。次にこの銀鏡皮膜表面に下記実施例、比較例に示す保護層を形成させ銀鏡塗装を完了させた。
【実施例１】
【００４２】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として、大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤー）と硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径１〜２μｍの酸化アルミニウム微粒子を１０％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約７０℃で６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９１％、拡散反射率６０％、表面粗さＲａ０．１４μｍの反射材を得た。
【実施例２】
【００４３】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径１〜２μｍの酸化アルミニウム微粒子を樹脂に対して３％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約７０℃で６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９３％、拡散反射率４０％、表面粗さＲａ０．０８μｍの反射材を得た。
【実施例３】
【００４４】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径６μｍのポリメチルメタクリレート微粒子を樹脂に対して５％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約７０℃で６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９３．９％、拡散反射率２０％、表面粗さＲａ０．３６μｍの反射材を得た。
【実施例４】
【００４５】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径８μｍのポリメチルメタクリレート微粒子を樹脂に対して５％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約７０℃で６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９２．８％、拡散反射率３２％、表面粗さＲａ０．６５μｍの反射材を得た。
【実施例５】
【００４６】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径５０ｎｍの酸化チタンの微粒子を樹脂に対して１％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約７０℃の乾燥炉内で７０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９１％、拡散反射率２９％、表面粗さＲａ０．０１μｍの反射材を得た。
【実施例６】
【００４７】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径１〜２μｍのポリプロピレン微粒子を樹脂に対して５％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約６０℃の乾燥炉内で３０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９３％、拡散反射率２６％、表面粗さＲａ０．０８μｍの反射材を得た。
【実施例７】
【００４８】
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径１５μｍのポリアクリロニトリル樹脂微粒子を樹脂に対して５％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し、約６０℃の乾燥炉内で３０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９２．８％、拡散反射率３２％、表面粗さＲａ１．２４μｍの反射材を得た。
【００４９】
比較例１
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液をスプレー塗布し約７０℃６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率９4％、拡散反射率３％、表面粗さＲａ０．０１μｍの反射材を得た。
【００５０】
比較例２
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径２５μｍのシリカ粒子を樹脂に対して３％加え十分に撹拌した後、スプレー塗布し約７０℃で６０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率８０％、拡散反射率２８％、表面粗さＲａ２．０μｍの反射材を得た。
【００５１】
比較例３
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径５μｍの窒化炭素微粒子を樹脂に対して３％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し約７０℃で７０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率７４％、拡散反射率３１％、表面粗さＲａ０．０６μｍの反射材を得た。
【００５２】
比較例４
上記反射材の銀鏡皮膜表面に保護層として大橋化学工業製トップコートＴＤＭクリヤーと硬化剤（大橋化学工業製トップコート用硬化剤ＬＰ）とシンナーを６：１：４の割合の混合液に粒子径１０μｍの金属アルミ粉末を樹脂に対して３％加え十分撹拌した後、スプレー塗布し約７０℃で７０分乾燥させることにより保護層を形成し、全反射率６５％、拡散反射率４９％、表面粗さＲａ１．８０μｍの反射材を得た。
【００５３】
＜評価＞
光拡散板の両端面に接して光源である陰冷極管を配置、光拡散板の裏面には実施例１〜７、比較例１〜４で得られた全反射率と拡散反射率、更に表面粗さの異なる反射材の保護層面と光拡散板の一方の面に透明な両面テープを介して密着させた。光拡散の表面にプリズムシートを配置し、面発光体を作製した。陰冷極管に電源を接続し発光させ、面発光体の表面から発光する白色光の状態を観察した。結果を下記に示す。
【００５４】
実施例１：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
実施例２：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
実施例３：面発光体からの発光はやや不均一であるが、実用上問題ないレベルであり、輝          度も高く良好であった。
実施例４：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
実施例５：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
実施例６：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
実施例７：面発光体から均一な発光が得られ、輝度も高く良好であった。
比較例１：面発光体からの輝度は高いものの、光に濃淡が見え不均一な発光であった。
比較例２：面発光体から均一な発光が得られたが、輝度は低く暗い感じであった。
比較例３：面発光体から均一な発光が得られたが、輝度は低く暗い感じであった。
比較例４：面発光体から均一な発光が得られたが、輝度は低く暗い感じであった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の高輝度面発光体の活用例としては、各種ディスプレイのバックライト、看板、サイン・パネルや非常灯等の表示板、スイッチ、電飾などに用いられる。特にエッジライト方式に好ましく用いられる。