(57)【要約】【課題】キャビティ内のエアを適切に排出できるとともに、成形材料の不要部分の除去作業を簡略化できる筒状芯体付成形品の成形型及び製造方法を提供すること。【解決手段】内筒２の外周に形成されたキャビティ８にゴム状弾性体４の成形材料を注入充填可能に構成された成形型に、キャビティ８に成形材料を注入するための注入孔９と、上型上面５ａ又は下型下面とキャビティ８との間からキャビティ８に通じる第１孔部４１、５１と、第１孔部４１、５１に交差して延びて型側外部２８に通じる第２孔部４２、５２とを有し、成形材料の余剰分が送り込まれる排出孔４０、５０とを備え、排出孔４０、５０内の成形材料の余剰分をところてん式に型外へ排出できるように構成した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型とを直接又は中型を挟んで型締めした際に筒状芯体の外周にキャビティが形成され、前記キャビティにゴム状弾性体の成形材料を注入充填可能に構成された筒状芯体付成形品の成形型において、
前記キャビティに前記成形材料を注入するための注入孔と、
上型上面又は下型下面と前記キャビティとの間から前記キャビティに通じる第１孔部と、前記第１孔部に交差して延びて型側外部に通じる第２孔部とを有し、前記成形材料の余剰分が送り込まれる排出孔とを備え、
前記排出孔内の前記成形材料の余剰分をところてん式に型外へ排出可能に構成されたことを特徴とする筒状芯体付成形品の成形型。
【請求項２】
前記第２孔部が前記第１孔部よりも内径が大きく形成されている請求項１記載の筒状芯体付成形品の成形型。
【請求項３】
前記第１孔部が、前記キャビティに通じるゲートから前記第２孔部に向かって段階的に内径が大きく形成されている請求項１又は２記載の筒状芯体付成形品の成形型。
【請求項４】
前記排出孔が前記キャビティの軸方向両側に設けられているとともに、前記キャビティの前記筒状芯体の端部近傍に前記第１孔部が通じている請求項１〜３いずれか１項に記載の筒状芯体付成形品の成形型。
【請求項５】
筒状芯体の外周に形成されたキャビティにゴム状弾性体の成形材料を注入充填して、前記筒状芯体にゴム状弾性体を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、
前記キャビティに注入孔を介して前記成形材料を注入充填し、前記筒状芯体にゴム状弾性体を一体成形するとともに、前記キャビティから型側外部に通じる排出孔に前記成型材料の余剰分を送り込む工程と、
前記成型材料の余剰分を前記排出孔内に残置させながら、成形品を脱型し、型内に筒状芯体をセットしてキャビティを形成する工程とを備え、
前記成型材料の余剰分を前記排出孔に間欠的に送り込むことで、前記排出孔内の前記成型材料の余剰分をところてん式に型外へ排出することを特徴とする筒状芯体付成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として車両用の防振ブッシュや防振マウント等に使用される筒状芯体付成形品の成形型及び製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
かかる筒状芯体付成形品としては、筒状芯体としての内筒とそれを取り囲む外筒との間にゴム状弾性体を介設したものや、或いは外筒を省略して筒状芯体の外周にゴム状弾性体を一体成形したものが知られている。また、筒状芯体付成形品の成形型としては、型締め可能な上型と下型とを備えて、筒状芯体の外周に形成されたキャビティにゴム状弾性体の成形材料を注入充填可能に構成されたものが一般的である（例えば下記特許文献１）。
【０００３】
ゴム状弾性体の成形材料をキャビティに注入充填する際、キャビティ内のエアは、成形材料の充填圧力により各型の合わせ部からキャビティ外へと排出されるが、そのため型の合わせ部にバリが発生することがある。一方、成形材料の充填圧力を低くすると、このバリの発生は抑制されるものの、キャビティ内にエアが残留しやすくなり、成形品に跡が残って成形不良の原因になることがある。
【０００４】
かかる不具合を解消すべく、下記特許文献２では図７に示すような成形型が提案されている。この成形型では、筒状芯体としての内筒６１とそれを取り囲む外筒６２とが直立姿勢で支持され、内筒６１の上下端の開口には支持ピン６３、６４が挿通されている。支持ピン６３、６４は、内筒６１の端部を係止する係止段部を有し、入れ子型６５、６６と共に内筒６１の端部が嵌入される環状孔部６７を構成している。
【０００５】
内筒６１の外周にはキャビティ６８が形成され、成形材料の注入孔６９と逃がし用孔８０とが上型９０の上面からキャビティ６８に通じている。成形型には、複数のキャビティ６８が形成されており、各キャビティ６８に通じる逃がし用孔８０は、他のキャビティの逃がし用孔に逃がし用溝８１を介して通じている。逃がし用溝８１は、ランナー溝９２と同様に、上型９０から分離可能に構成されたランナープレート９１の下面に設けられる。
【０００６】
この成形型によれば、注入孔６９を介して注入された成形材料の充填圧力により、キャビティ６８内のエアは逃がし用孔８０から排出される。また、キャビティ６８に充填しきれない成形材料の余剰分が逃がし用孔８０に送り込まれ、その余剰分に内包されたエアも同時に排出される。その結果、エアがキャビティ外に十分に排出され、上述した不具合を解消することができる。
【０００７】
ところで、逃がし用孔８０及び逃がし用溝８１に送り込まれた成形材料は不要部分となるため、それを取り除く作業が必要となる。この成形型では、脱型時にランナープレート９１を上型９０から分離する度に、作業者が小凸部８３に形成された部分をつまんで、逃がし用孔８０内の不要部分を引き抜き、更に逃がし用溝８１内の不要部分を取り除くという作業を要し、工数が増えて生産性が損なわれるという問題がある。また、不要部分の除去作業を行うために、逃がし用孔８０の設定位置が型の合わせ部（図例ではランナープレート９１の下面）に限定されてしまう。
【０００８】
なお、下記特許文献２には、逃がし用溝を型外に連通させた構成が記載されているが、これはエアの型外への排出を確保するためのものであり、不要部分の除去は、既述のように作業者によって脱型の度に行われる。
【特許文献１】実開平２−１５３１５号公報
【特許文献２】特開２００２−７９５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、キャビティ内のエアを適切に排出できるとともに、成形材料の不要部分の除去作業を簡略化できる筒状芯体付成形品の成形型及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、下記の如き構成の本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る筒状芯体付成形品の成形型は、上型と下型とを直接又は中型を挟んで型締めした際に筒状芯体の外周にキャビティが形成され、前記キャビティにゴム状弾性体の成形材料を注入充填可能に構成された筒状芯体付成形品の成形型において、前記キャビティに前記成形材料を注入するための注入孔と、上型上面又は下型下面と前記キャビティとの間から前記キャビティに通じる第１孔部と、前記第１孔部に交差して延びて型側外部に通じる第２孔部とを有し、前記成形材料の余剰分が送り込まれる排出孔とを備え、前記排出孔内の前記成形材料の余剰分をところてん式に型外へ排出可能に構成されたものである。
【００１１】
本発明に係る成形型を用いて筒状芯体付成形品を成形したときの作用効果について説明する。筒状芯体付成形品を成形するにあたっては、まず、筒状芯体を成形型内にセットし、上型と下型とを型締めして筒状芯体の外周にキャビティを形成する。上型と下型とは、直接又は中型を挟んだ状態で型締めされる。
【００１２】
キャビティを形成した後、注入孔を介してゴム状弾性体の成形材料をキャビティに注入する。注入された成形材料はキャビティ内に充填され、筒状芯体にゴム状弾性体が一体成形される。このとき、キャビティ内のエアは、成形材料の充填圧力によって排出孔に送り込まれて排出される。また、キャビティに充填しきれない成形材料の余剰分も排出孔に送り込まれ、その余剰分に内包されたエアが排出される。
【００１３】
次に、上型と下型とを型開きして成形品を脱型する。排出孔は、上型上面又は下型下面とキャビティとの間からキャビティに通じる第１孔部と、その第１孔部に交差して延びて型側外部に通じる第２孔部とを有しており、脱型時には不要部分（排出孔に送り込まれた成形材料の余剰分）を排出孔内に残置させておくことができる。そして、不要部分を残置させた状態で、新たな筒状芯体をセットしてキャビティを形成し、次の成形品を成形することができる。
【００１４】
本発明の成形型は、排出孔内の成形材料の余剰分をところてん式に型外へ排出可能に構成されており、上記のようにして成形品を次々に成形する過程で、排出孔に間欠的に送り込まれた成形材料の余剰分が、第１孔部から第２孔部を経由して押し出されてところてん式に排出される。このため、不要部分の除去作業を簡略化でき、作業性を大幅に向上することができる。
【００１５】
上記において、前記第２孔部が前記第１孔部よりも内径が大きく形成されていることが好ましい。かかる構成により、第１孔部内に残置された成形材料の余剰分を第２孔部に円滑に送り込み、不要部分が目詰まりを起こすことなく型外にスムーズに排出することができる。
【００１６】
上記において、前記第１孔部が、前記キャビティに通じるゲートから前記第２孔部に向かって段階的に内径が大きく形成されていることが好ましい。これにより、排出孔内の不要部分をキャビティ内のゴム状弾性体から容易に切り離すことができるとともに、成形材料の余剰分をゲートから第２孔部に向かって円滑に送り込むことができる。かかる構成は、成形材料の余剰分が押し上げられて送り込まれる、上型に設けられた排出孔において特に有用となる。
【００１７】
上記において、前記排出孔が前記キャビティの軸方向両側に設けられているとともに、前記キャビティの前記筒状芯体の端部近傍に前記第１孔部が通じていることが好ましい。かかる構成によれば、キャビティの軸方向両側において、そのキャビティの筒状芯体の端部近傍で、成形材料の余剰分を排出孔に送り込むことができる。その結果、筒状芯体の端面に成形材料が侵入することを防いで、端面バリの発生を防止することができる。
【００１８】
また、本発明の筒状芯体付成形品の製造方法は、筒状芯体の外周に形成されたキャビティにゴム状弾性体の成形材料を注入充填して、前記筒状芯体にゴム状弾性体を一体成形する筒状芯体付成形品の製造方法において、前記キャビティに注入孔を介して前記成形材料を注入充填し、前記筒状芯体にゴム状弾性体を一体成形するとともに、前記キャビティから型側外部に通じる排出孔に前記成型材料の余剰分を送り込む工程と、前記成型材料の余剰分を前記排出孔内に残置させながら、成形品を脱型し、型内に筒状芯体をセットしてキャビティを形成する工程とを備え、前記成型材料の余剰分を前記排出孔に間欠的に送り込むことで、前記排出孔内の前記成型材料の余剰分をところてん式に型外へ排出するものである。
【００１９】
本発明に係る筒状芯体付成形品の製造方法によれば、筒状芯体付成形品を成形するにあたり、上述した作用効果が奏される。即ち、キャビティ内のエアを適切に排出できるとともに、成型材料の余剰分を上記排出孔に間欠的に送り込んで型外に排出することで、成形材料の不要部分の除去作業を簡略化でき、作業性を大幅に向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、防振ブッシュ（筒状芯体付成形品の一例）の断面図である。図２は、本発明に係る筒状芯体付成形品の成形型の一例を示す要部断面図である。図３は、その成形型全体の概略平面図であり、右半分が上型におけるキャビティの配置状態を示し、左半分がランナープレートの下面形状を示している。
【００２１】
まず、図１に示した防振ブッシュ１について簡単に説明する。この防振ブッシュ１は、筒状芯体としての内筒２と、これを軸平行に同心的に取り囲む外筒３と、内筒２と外筒３との間に介在して両者を結合するゴム状弾性体４とを備える。内筒２及び外筒３は、公知の高剛性材料にて形成することができ、例えば鋼材や高剛性樹脂材料を使用することができる。また、ゴム状弾性体４としては、自動車用防振ゴムの技術分野における公知のゴム材料を限定なく使用することができる。
【００２２】
内筒２は外筒３よりも軸方向に長く、その両端部２１、２３がゴム状弾性体４の軸方向側面４ａから突出している。内筒２の両端面２２、２４には、鋸刃状の山形溝が設けられる場合がある。本実施形態では、内筒２を挟んで径方向に相対する２箇所に、ゴム状弾性体４を軸方向に貫通するすぐり部２５が設けられている。また、内筒２の軸方向中央部の外周面にはストッパ２６が固着されている。
【００２３】
次に、図２に示した成形型について説明する。この成形型は、中型７を挟んで型締めされる上型５と下型６とを備え、上型上面５ａには上型５から分離可能なランナープレート２０が敷設されている。ランナープレート２０の下面には、射出口１９に連通したランナー溝２７が設けられている。なお、ランナー溝２７は、図２において紙面に垂直となる方向に延びている。
【００２４】
内筒２及び外筒３は直立姿勢で支持されており、内筒２の外周にキャビティ８が形成されている。注入孔９は、上型上面５ａから軸方向に延在してキャビティ８に通じており、その上端がランナー溝２７の端部に連通している。ゴム状弾性体４の成形材料は、注入孔９を介してキャビティ８に注入充填される。
【００２５】
この成形型には、入れ子型１０、３０が上下に相対向して配置されている。入れ子型１０、３０は、ゴム状弾性体４の軸方向側面４ａに対応した形状の成形面部１１、３１を有し、それぞれ凹陥部１２、３２に嵌合された状態で固定されている。突部１７、３７は、成形面部１１、３１からキャビティ８側に突出し、これによりすぐり部２５が形成される。入れ子型１０、３０の中央部には、内筒２の端部が嵌入される環状孔部１３、３３が設けられており、これらは成形面部１１、３１に連続して形成されている。
【００２６】
上型側の環状孔部１３の中央部には、下方に突出して内筒２の上端開口より挿入される支持ピン１４が設けられている。支持ピン１４は、成形品の脱型性を向上するため、その基部１５に取り付けられたバネ１６によって下方に付勢されている。基部１５には、内筒２の端面を係止する係止段部が形成されており、その外周にシールリング１８が配設されている。
【００２７】
下型側の環状孔部３３の中央部には、上方に突出して内筒２の下端開口より挿入される支持ピン３４が設けられている。支持ピン３４の基部３５には、内筒２の端面を係止する係止段部が形成されており、その外周にシールリング３８が配設されている。支持ピン３４は、脱型時に成形品を簡単に取り出せるように、下方に連設されたエジェクタにより突き上げ可能に構成されている。
【００２８】
中型７は、周方向に分割された複数の型部からなり、外筒３に外接する位置と外筒３から離間した位置との間で径方向に変位可能に構成されている。中型７の上部には、型締め状態にて外筒３の上方に位置する内周フランジ部７１が設けられている。バリ溝部７２は、内周フランジ部７１に内接して環状に設けられており、微小隙間を介してキャビティ８に連通している。
【００２９】
注入孔９と内筒２を挟んで１８０度相対向する側には、成形材料の余剰分が送り込まれる排出孔４０、５０が設けられている。排出孔４０は、上型上面５ａとキャビティ８との間からキャビティ８に通じる第１孔部４１と、第１孔部４１に交差して延びて型側外部２８に通じる第２孔部４２とを有する。また、排出孔５０は、下型下面とキャビティ８との間からキャビティ８に通じる第１孔部５１と、第１孔部５１に交差して延びて型側外部２８に通じる第２孔部５２とを有する。この成形型は、後述するように、排出孔４０、５０に送り込まれた成形材料の余剰分をところてん式に型外へ排出可能に構成されている。
【００３０】
排出孔４０は、第２孔部４２が第１孔部４１よりも内径が大きく形成されている。また、第１孔部４１は、キャビティ８の内筒２の端部２１近傍に通じており、キャビティ８に通じるゲート４３から第２孔部４２に向かって段階的に内径が大きくなるように形成されている。第１孔部４１の内径としては、ゲート４３で１ｍｍ、ゲート４３に連通する部分で８ｍｍ、第２孔部４２に連通する部分で１２ｍｍが例示され、第２孔部４２の内径としては１５ｍｍが例示される。
【００３１】
排出孔５０は、第２孔部５２が第１孔部５１よりも内径が大きく形成されている。排出孔５０は、２本の第１孔部５１を有しており、それらが第２孔部５２に連通しているとともに、キャビティ８の内筒２の端部２３近傍と外筒３の端部近傍とに通じている。第１孔部５１は、ゲート５３から第２孔部５２に向かって段階的に内径を異ならせることなく、軸方向に延在している。
【００３２】
本実施形態の成形型は、キャビティ８が１６個形成されるように構成されており、それに応じた数の注入孔９や排出孔４０、５０、入れ子型１０、３０、支持ピン１４、３４などが、上型５又は下型６に設けられている。排出孔４０、５０は各々が互いに独立して形成されていて、他のキャビティの排出孔に連通していないため、他のキャビティでの成形状況に影響を受けることなく、成形材料の余剰分を安定して型外に排出することができる。
【００３３】
以下、上記の成形型を用いて防振ブッシュ１を製造する方法について説明する。まず、図２に示すように、成形型内に内筒２及び外筒３をセットした後、上型５と下型６とを型締めして、内筒２の外周にキャビティ８を形成する。内筒２は端部２１、２３が環状孔部１３、３３に嵌入された状態となり、直立姿勢で支持される。なお、中型７は、外筒３がセットされてから径方向内側に変位して外筒３に外接し、その後に上型５と下型６との型締めが行われる。
【００３４】
続いて、注入孔９を介してゴム状弾性体４の成形材料をキャビティ８内に注入する。成形材料は、射出装置から射出口１９、ランナー溝２７及び注入孔９を介して、各キャビティ８に所定量が注入される。注入された成形材料は、キャビティ８内の注入孔９側から内筒２の外周を回り込んで排出孔４０、５０側に流動し、図４に示すようにキャビティ８内に充填される。
【００３５】
キャビティ８内のエアは、成形材料の充填圧力により排出孔４０、５０に送り込まれてキャビティ外に排出される。更に、キャビティ８に充填しきれない成形材料の余剰分が排出孔４０、５０に送り込まれ、まだキャビティ８内に残留しているエアは、その余剰分に内包されて排出される。
【００３６】
本実施形態では、注入孔９と内筒２を挟んで１８０度相対向する側に排出孔４０、５０が設けられていることから、排出孔４０、５０に成形材料の余剰分がエアを押し出すように送り込まれ、エアの排出がより円滑に行われる。なお、成形材料の充填によりエアが押し上げられることから、排出孔は少なくとも上型５に設けられていることが好ましく、本実施形態のようにキャビティ８の軸方向両側に設けられていることがより好ましい。
【００３７】
第１孔部４１、５１は、キャビティ８の内筒２の端部２１、２３近傍に通じており、成形材料のシールが行われる箇所にて充填圧力が過度に高くなることがない。そのため、内筒２の端面に成形材料が侵入することを防いで、端面バリの発生を防止することができる。かかる端面バリ防止効果は、外筒３の下側の端部に対しても同様に奏される。なお、外筒３の上側の端部については、成形材料の余剰分をバリ溝部７２に送り込むことによって端面バリを防止できる。
【００３８】
成形材料がキャビティ８に充填されると、ゴム状弾性体４が内筒２及び外筒３に一体的に成形される。ゴム状弾性体４の成形後、上型５と下型６とを型開きして成形品である防振ブッシュ１を脱型する。脱型では、まず、図５に示すように中型７及び下型６を下降させて上型５から分離するとともに、ランナープレート２０を上昇させて上型５から分離する。
【００３９】
中型７及び下型６を上型５から分離する際、本実施形態では、中型７の内周フランジ部７１により防振ブッシュ１を下型６側に引き止めて、内筒２の端部２１を環状孔部１３から確実に抜脱することができる。そのため、型開き時に内筒２が上型５からぶら下がった状態になることがなく、脱型動作が安定する。
【００４０】
ランナープレート２０を上型５から分離する際、排出孔４０内の不要部分Ｒ１は、ゲート４３にてゴム状弾性体４から容易に切り離される。また、本実施形態では、ランナー溝２７の端部が切頭円錐形で断面逆台形状をなすため、注入孔９内の不要部分Ｒ２がランナー溝２７に係合し、ランナープレート２０の上昇を利用して不要部分Ｒ２を注入孔９から引き抜くことができる。作業者は、引き抜かれた不要部分Ｒ２の先端部を見て、不要部分Ｒ２がゲートにて適切に切り離されていることを確認できる。
【００４１】
次に、中型７を径方向外側に変位させ、防振ブッシュ１を成形型から取り出す。排出孔５０内の不要部分Ｒ３は、ゲート５３にてゴム状弾性体４から容易に切り離される。脱型した防振ブッシュ１には、バリ溝部７２で形成された環状バリ７３が付着しているが、薄肉部で繋がっているため容易に引き離すことができる。
【００４２】
防振ブッシュ１の脱型は、不要部分Ｒ１、Ｒ３を排出孔４０、５０に残置させた状態で行う。仮に第１孔部４１が上型上面５ａに通じるものであったら、このような不要部分Ｒ１を残置させた状態での脱型は困難なものになる。脱型後、排出孔４０、５０に不要部分Ｒ１、Ｒ３を残置させた状態で、図６に示すように新たな内筒２及び外筒３をセットしてキャビティ８を形成し、次の防振ブッシュの成形を行う。
【００４３】
以後の成形は上記と同様にして行われるが、キャビティ８への成形材料の注入充填は、排出孔４０、５０に不要部分Ｒ１、Ｒ３が残置された状態で行われる。かかる場合においても、キャビティ８内のエアは、成形材料の充填圧力によって幾分か排出孔４０、５０に送り込まれ、加えて成形材料の余剰分に内包されてキャビティ外に排出されるため、残留エアによる不具合は生じない。
【００４４】
このようにして防振ブッシュ１を次々に成形することで、成形材料の余剰分が排出孔４０、５０に間欠的に送り込まれる。排出孔４０、５０に送り込まれた成形材料の余剰分、即ち不要部分Ｒ１、Ｒ３は排出孔４０、５０内で押し出され、ついには型側外部２８からところてん式に型外に排出される。
【００４５】
排出孔４０の第２孔部４２は第１孔部４１よりも内径が大きく形成されており、不要部分が目詰まりを起こし難くなっている。また、第１孔部４１内に残置されている間に加熱されて幾分か硬化した状態となった不要部分Ｒ１は、第２孔部４２の内壁との抵抗が小さくなり、後から送り込まれてきた不要部分Ｒ１に押されて容易に前進することができる。排出孔５０の第２孔部５２についても同様である。
【００４６】
また、排出孔４０の第１孔部４１は、ゲート４３から第２孔部４２に向かって段階的に内径が大きく形成されていることから、不要部分Ｒ１をゲート４３から第２孔部４２に向かって円滑に送り込むことができる。なお、排出孔５０の第１孔部５１では、不要部分Ｒ３が自重によって第２孔部５２側に進み易くなっており、後から送り込まれてきた不要部分Ｒ３に押されて容易に前進することができる。
【００４７】
［別実施形態］
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能であり、例えば防振ブッシュが外筒を省略したものや、上型と下型とが直接型締めされるものであっても構わない。また、成形型としては、前述の排出孔５０のような、第１孔部が軸方向に延びてキャビティの内筒及び外筒の端部近傍に通じる排出孔が、上型に設けられたものでも構わない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】防振ブッシュの断面図
【図２】筒状芯体付成形品の成形型の一例を示す要部断面図
【図３】同成形型の概略平面図
【図４】同成形型に成形材料を注入充填した様子を示す要部断面図
【図５】同成形型の型開き状態を示す要部断面図
【図６】同成形型の型締め状態を示す要部断面図
【図７】従来の筒状芯体付成形品の成形型の一例を示す断面図
【符号の説明】
【００４９】
１      防振ブッシュ（筒状芯体付成形品）
２      内筒（筒状芯体）
３      外筒
４      ゴム状弾性体
５      上型
５ａ    上型上面
６      下型
７      中型
８      キャビティ
９      注入孔
２０    ランナープレート
２８    型側外部
４０    排出孔
４１    第１孔部
４２    第２孔部
４３    ゲート
５０    排出孔
５１    第１孔部
５２    第２孔部
５３    ゲート
Ｒ１    不要部分
Ｒ２    不要部分
Ｒ３    不要部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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