(57)【要約】【課題】簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることのできるミシンの放熱構造を提供する。【解決手段】縫製対象物が載置されるミシンベッド６を具備するミシン本体２と、ミシンテーブル３に配置されミシンベッド６の下部を覆うアンダーカバー４とを有し、ミシンベッド６の下部には、下軸１７の回転を釜軸２１に伝動するギア１８、２２を収納するギアボックス１４が配設され、ギアボックス１４の熱を外部に放熱するミシン１の放熱構造であって、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間に熱伝導路１５を設ける。【選択図】図１
2008054909.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
縫製対象物が載置されるミシンベッドを具備するミシン本体と、ミシンテーブルに配置され前記ミシンベッドの下部を覆うアンダーカバーとを有しており、前記ミシンベッドの下部には、下軸の回転を釜軸に伝動するギアを収納するギアボックスが配設されおり、前記ギアボックスの熱を外部に放熱するミシンの放熱構造において、
前記ギアボックスと前記アンダーカバーとの相互間に熱伝導路が設けられていることを特徴とするミシンの放熱構造。
【請求項２】
前記熱伝導路が熱伝導体によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載のミシンの放熱構造。
【請求項３】
前記熱伝導体が、
熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成され前記ギアボックスの表面に当接される第１の弾性体と、
熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成され前記アンダーカバーの表面に当接される第２の弾性体と、
前記第１および第２の弾性体の相互間を熱的に接続するために、前記第１および第２の弾性体の両者に当接される金属体とにより形成されていることを特徴とする請求項２に記載のミシンの放熱構造。
【請求項４】
前記第１および第２の弾性体が、シリコーンゴムであることを特徴とする請求項３に記載のミシンの放熱構造。
【請求項５】
前記アンダーカバーには、前記熱伝導体の位置決めを行うための位置決め手段が設けられていることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載のミシンの放熱構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミシンの放熱構造に係り、特に、ミシンベッドの下部に配設されたギアボックスの内部で発生する熱により高温となるギアボックスの熱を外部に放熱するのに好適なミシンの放熱構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミシン（主に工業用ミシン）においては、縫製速度の高速化などにともない、ミシンベッドの縫製対象物が載置されるベッド面が高温となる傾向がある。これは、ミシンベッドの下部に配設された下軸の回転を釜軸に伝動するギアを収納するギアボックスの内部に配設されているギアの噛合部の摩擦で発生した熱でギアボックスが高温となり、その熱がミシンベッドに伝わることに起因している。
【０００３】
すなわち、ギアの噛合部の摩擦で発生した熱は、ギアボックスの温度を上昇させるとともに、ギアボックスの上方に配置されているミシンベッドに伝わってミシンベッドの温度を上昇させて、ベッド面を熱くすることになる。
【０００４】
このように、ベッド面が熱くなると、縫製対象物をベッド面に載置する際に、縫製対象物を取り扱う作業者の手がベッド面に接触して熱いので作業を停止せざるを得なくなる。
【０００５】
そこで、ギアボックスの周辺に冷却用のファン（伝動ファン）を設け、このファンを駆動させてギアボックスを冷却するミシンの放熱構造が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
なお、従来のミシンにおいては、ギアボックスの下方にアンダーカバーが配置されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１９３７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来のミシンの放熱構造においては、近年の低コスト化および高性能化の要求に応えることができないという問題点があった。
【０００９】
例えば、従来のミシンの放熱構造においては、ギアボックスを冷却するためのファン、ファンの駆動制御、駆動制御用の温度検出センサなどの多数の部品を必要とするとともに、これらの部品の設置スペースが必要で、しかもこれらの部品をミシンに組み込むには、多大な労力と時間とを必要とするという問題点があった。
【００１０】
また、従来のミシンの放熱構造においては、ギアボックスの下方にアンダーカバーが配置されているために、ファンによる空気の循環が妨げられるので、放熱効率が低く、ベッド面の温度が、作業者の作業に支障を来す温度に容易に上昇するという問題点があった。特に、縫製作業を連続して長時間行った場合には、ベッド面が高温になる傾向がある。
【００１１】
そこで、簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることのできるミシンの放熱構造が求められている。
【００１２】
本発明はこの点に鑑みてなされたものであり、簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることのできるミシンの放熱構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前述した目的を達成するため、本発明に係るミシンの放熱構造の特徴は、縫製対象物が載置されるミシンベッドを具備するミシン本体と、ミシンテーブルに配置され前記ミシンベッドの下部を覆うアンダーカバーとを有しており、前記ミシンベッドの下部には、下軸の回転を釜軸に伝動するギアを収納するギアボックスが配設されおり、前記ギアボックスの熱を外部に放熱するミシンの放熱構造において、前記ギアボックスと前記アンダーカバーとの相互間に熱伝導路が設けられている点にある。そして、このような構成を採用したことにより、熱伝導路は、ギアボックスの熱をアンダーカバーに伝えて、アンダーカバーの表面から放熱させることができる。その結果、熱伝導路を設けるという簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることができる。
【００１４】
前記熱伝導路が熱伝導体によって形成されていることが好ましい。そして、このような構成を採用したことにより、熱伝導体は、ギアボックスとアンダーカバーとの相互間に熱伝導路を容易に形成することができる。
【００１５】
前記熱伝導体が、熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成され前記ギアボックスの表面に当接される第１の弾性体と、熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成され前記アンダーカバーの表面に当接される第２の弾性体と、前記第１および第２の弾性体の相互間を熱的に接続するために、前記第１および第２の弾性体の両者に当接される金属体とにより形成されていることが好ましい。そして、このような構成を採用したことにより、ギアボックスとアンダーカバーとの相互間に熱伝導路を確実かつ容易に形成することができる。さらに、ギアボックスの表面と第１の弾性体との相互間および第２の弾性体とアンダーカバーとの相互間のそれぞれを密着させることが容易にできるので、それぞれの相互間の接触面積、すなわち、熱伝導路の熱が伝わる流路面積を容易に大きくすることができる。その結果、放熱効率を向上させることがより容易かつ確実にできる。
【００１６】
前記第１および第２の弾性体が、シリコーンゴムであることが好ましい。そして、このような構成を採用したことにより、第１および第２の弾性体の耐熱性の確保と硬さを柔らかくすることがともに容易にできるので、熱伝導路の耐久性の確保と、ギアボックスの表面と第１の弾性体との相互間および第２の弾性体とアンダーカバーとの相互間のそれぞれの密着性を向上させることができる。その結果、ギアボックスの表面と第１の弾性体との相互間および第２の弾性体とアンダーカバーとの相互間の接触面積、ひいては熱伝導路を容易かつ確実に大きくすることができる。
【００１７】
前記アンダーカバーには、前記熱伝導体の位置決めを行うための位置決め手段が設けられていることが好ましい。そして、このような構成を採用したことにより、熱伝導体を位置ずれさせずに、予め設定した位置に確実に配置することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るミシンの放熱構造によれば、熱伝導路によりギアボックスの内部で発生した熱をギアボックスからアンダーカバーに伝えてアンダーカバーの表面から外部に放熱させることができるので、熱伝導路を設けるという簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることができるなどの優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を図面に示す実施形態により説明する。
【００２０】
図１および図２は、本発明に係るミシンの放熱構造の実施形態を示すものであり、図１は要部の一部切断正面図、図２は図１のアンダーカバーの要部の平面図である。
【００２１】
図１に示すように、本実施形態のミシンの放熱構造を用いたミシン（工業用ミシン）１は、従来と同様に、ミシン本体２と、ミシンテーブル３と、アンダーカバー４とを有している。
【００２２】
前記ミシン本体２のミシンフレーム５は、ミシンベッド６と、ミシンベッド６の上方においてミシンベッド６と平行に延在するミシンアーム７と、ミシンベッド６とミシンアーム７とをミシンアーム７の自由端側とは反対側の図１の右端部側で接続する脚柱部８とを有するほぼコ字状に形成されている。
【００２３】
前記ミシンアーム７の自由端側の下端には、針９が着脱自在に取着される針棒１０の先端部分がミシンベッド６に向かって下方に突出するように配設されている。この針棒１０は、縫製動作を実行する際に、ミシンアーム７の内部に配設された上軸（ミシン主軸）１１に連動して上下方向に往復運動するように構成されている。そして、上軸１１は、ミシンアーム７の内部において回転自在に支持されているとともに、その長手方向が図１の左右方向である水平方向に沿って延在するように配置されている。また、ミシンアーム７の右端側の内部には、駆動源となるモータ１２が配設されており、このモータ１２には、上軸１１の右端部が連結されている。またさらに、上軸１１の右端部近傍には、駆動側の歯付きベルト用プーリ１３が取着されている。
【００２４】
前記ミシンベッド６の上面は、縫製対象物が載置されるベッド面６ａとされている。また、ミシンベッド６の下部のほぼ中央部分には、箱状のギアボックス１４が一体に設けられている。このギアボックス１４の下壁は、図示しないねじなどにより着脱自在とされた蓋１４ａによって形成されている。また、蓋１４ａの図１の下面である表面、すなわち、アンダーカバー４の底面４ａと対向する面は、後述する熱伝導路としての熱伝導体１５の一面が当接される平坦なボックス側当接面１６とされている。
【００２５】
前記ギアボックス１４の下部側には、下軸１７の長手方向の中間部分が水平に延在するようにして挿通されており、この下軸１７は、図示しない軸受により回転自在に支持されている。また、下軸１７のギアボックス１４の内部に配置された部分には、下軸側ギア１８が取着されている。さらに、下軸１７のギアボックス１４から図１の右方に突出された図１の右端部には、従動側の歯付きベルト用プーリ１９が取着されている。そして、従動側の歯付きベルト用プーリ１９と駆動側の歯付きベルト用プーリ１３とに掛け回された歯付きベルト２０により、上軸１１の回転を下軸１７に伝動することができるように構成されている。
【００２６】
前記ギアボックス１４の上部側には、図示しない軸受により回転自在に支持された釜軸２１の右端部が挿通されている。この釜軸２１のギアボックス１４の内部に配置された右端部分には、釜軸側ギア２２が取着されている。そして釜軸側ギア２２は、下軸側ギア１８と噛合されており、モータ１２によって下軸１７が回転すると、両ギア１８、２２によってモータ１２の駆動力が釜軸２１を回転するように伝動されるようになっている。この釜軸２１の他端部には、図示しない釜装置が設けられており、釜軸２１が回転することによって針棒４に同期して釜装置を回転させることができるようになっている。
【００２７】
なお、ギアボックス１４の内部は、オイルシール、パッキン、ガスケットなどの密封装置（図示せず）により密閉空間とされており、ギアボックス１４の内部には、両ギア１８、２２の噛合部分の摩耗および発熱を防ぐなどの目的で図示しない潤滑油が貯留あるいは充填されている。
【００２８】
前記ギアボックス１４の構成については、蓋１４ａの表面が平坦面とされている以外は従来公知のギアボックスと同様に構成されているので、その詳しい説明については省略する。
【００２９】
なお、従来公知のギアボックスにおいては、蓋の表面に放熱用のフィンが設けられている構成が一般的である。
【００３０】
したがって、本実施形態のギアボックス１４としては、従来のギアボックスの蓋の表面を平坦面とすることで、従来公知の各種のものを用いることができるし、ミシン本体２としても、従来公知の各種のものを用いることができる。
【００３１】
前記ミシンテーブル３には、図１の上下方向に示す厚さ方向に貫通する開口部２３が形成されており、開口部２３には、上方からアンダーカバー４が嵌合されるようになっている。また、この開口部２３の上端には、後述するアンダーカバー４のフランジ部２４を下方から支持するための受け溝２５が形成されており、この受け溝２５によりアンダーカバー４がミシンテーブル３に下方から支持された状態で載置されるようになっている。
【００３２】
前記受け溝２５は、例えば、開口部２３の外周に沿って全体として平面ほぼ矩形の枠状に形成されている。なお、受け溝２５としては、開口部２３の４隅や、相互に対向する２辺のそれぞれの中間部分などに部分的に設ける構成としてもよい。
【００３３】
前記アンダーカバー４は、軽量で熱伝導性のよい鋳物用アルミニウム合金などにより、上部が開口とされた下方に凸の箱状に形成されている。このアンダーカバー４の平面サイズは、ミシンベッド６の平面サイズとほぼ同一に形成されている。また、アンダーカバー４の上端には、外側に向かって水平に張りだしたフランジ部２４が形成されており、このフランジ部２４が、ミシンテーブル３の受け溝２５に下方から支持されるようになっている。そして、アンダーカバー４の上端面の４隅などに配置されたインシュレータ２６を介してミシン本体２のミシンベッド６が載置されている。そして、この状態で、ミシンベッド６の下部に配置されている各種の部品がアンダーカバー４の内部に収納されるようになっている。したがって、アンダーカバー４とミシン本体２との相互間は、ほぼ熱伝導しないように構成されている。
【００３４】
前記ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間、本実施形態においては、アンダーカバー４の底面４ａのうちのギアボックス１４の蓋１４ａと対向する部位には、平板状の受け台２７が上方に向かって凸となるように一体に設けられている。この受け台２７の上面は、後述する熱伝導路としての熱伝導体１５が当接される平坦なカバー側当接面２８とされている。
【００３５】
前記ボックス側当接面１６とカバー側当接面２８との間には、熱伝導路が設けられている。本実施形態の熱伝導路は、全体として平板状に形成された熱伝導体１５をボックス側当接面１６とカバー側当接面２８との間に配置することにより形成されている。
【００３６】
本実施形態の熱伝導路としての熱伝導体１５は、ギアボックス１４の表面、本実施形態においてはボックス側当接面１６に当接される熱伝導性を備えた第１の弾性体２９と、アンダーカバー４の表面、本実施形態においてはカバー側当接面２８に当接される熱伝導性を備えた第２の弾性体３０と、第１および第２の弾性体２９、３０の相互間を熱的に接続するために、第１および第２の弾性体２９、３０の両者に当接される金属体３１とにより形成されている。すなわち、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間に熱伝導路が設けられている。
【００３７】
前記第１および第２の弾性体２９、３０としては、熱伝導性を備えたゴム様弾性体であれば特に限定されるものではないが、ボックス側当接面１６およびカバー側当接面２８に対して容易に弾性変形させて当接させることのできる各種のゴムや熱可塑性エラストマなどが好ましい。特に、ボックス側当接面１６およびカバー側当接面２８に対して容易に密着させて接触面積を大きくすることができるとともに、使用温度範囲が広いという意味でシリコーンゴムが好ましい。
【００３８】
前記第１および第２の弾性体２９、３０として用いるゴム様弾性体の熱伝導性としては、高ければ高い方がよいが、ゴム様弾性体の生産性を損なわない範囲とすることが肝要である。
【００３９】
前記第１および第２の弾性体２９、３０として用いるゴム様弾性体の硬さとしては、特に限定されるものではないが、弾性により、ボックス側当接面１６およびカバー側当接面２８に対して密着させて接触面積を大きくすることが容易にできるという意味で、柔らかい（硬さが低い）ものが好ましい。但し、発泡体は、内部に熱伝導路を小さくするように働く空間が存在するので好ましくない。
【００４０】
本実施形態の第１および第２の弾性体２９、３０としては、低硬度高熱伝導性シリコーンゴムシート（信越化学工業株式会社製商品名ＴＣ−１００ＨＳ−１．４：熱伝導率１．３５Ｗ／ｍ・ｋ：硬さ２５（アスカーＣ））が用いられている。また、第１の弾性体２９の厚さは１ｍｍ程度、第２の弾性体３０の厚さは２ｍｍ程度とされている。
【００４１】
前記金属体３１としては、銅、アルミニウムなどの金属であれば特に限定されるものではないが、熱伝導性がよく、軽量なアルミニウムあるいはアルミニウム合金が好ましい。
【００４２】
本実施形態の金属体３１としては、厚さ１３ｍｍ程度のアルミニウム板が用いられている。
【００４３】
前記熱伝導体１５としては、金属板の厚さをできるだけ厚くすることが、ゴム様弾性体の熱伝導性に比べて金属板の熱伝導性が高いので、全体としての熱伝導性を高くすることができるという意味で好ましい。
【００４４】
このことは、例えば、第１の弾性体２９の厚さを１０ｍｍ、金属体３１の厚さを５ｍｍ、第２の弾性体３０の厚さを１ｍｍとした場合には、第１の弾性体２９の厚さを１ｍｍ、金属体３１の厚さを１３ｍｍ、第２の弾性体３０の厚さを２ｍｍとした場合に比較して熱伝導性が約１５％程度低下するという実験結果から確認することができた。
【００４５】
なお、熱伝導性を高くすることのみを考慮した場合には、熱伝導体１５を金属により形成すればよいが、このような構成とすると、ボックス側当接面１６およびカバー側当接面２８との接触部分が金属同士の接触となるので、本実施形態の弾性体と金属との接触に比べて接触面積が小さくなるし、厚さ寸法を高精度とする必要があるので、低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を阻害することになる。
【００４６】
また、本実施形態のボックス側当接面１６とカバー側当接面２８との相互間の距離は、１５．７ｍｍ程度に形成されており、熱伝導体１５の厚さ（総計１６ｍｍ程度）に対して全体として０．３ｍｍ程度の圧縮代が設けられている。
【００４７】
勿論、このような圧縮代は、ミシン本体２の自重によって第１および第２の弾性体２９、３０を圧縮するように弾性変形させることにより吸収されるようになっている。
【００４８】
さらに、本実施形態においては、第１および第２の弾性体２９、３０を圧縮させることにより、ボックス側当接面１６と第１の弾性体２９との相互間、および第２の弾性体３０とカバー側当接面２８との相互間のそれぞれの当接部位を容易に密着させて接触面積を大きくすることができるようになっている。
【００４９】
また、第１および第２の弾性体２９、３０を圧縮させることができるので、ボックス側当接面１６に対するカバー側当接面２８が傾いていても、第１および第２の弾性体２９、３０を圧縮させることにより、第１および第２の弾性体２９、３０の圧縮することのできる範囲内であるならば傾きを吸収することができる。
【００５０】
なお、熱伝導体１５の配置としては、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間の最短距離部分に配置されていることが熱伝導路が短くなるという意味で好ましいが、アンダーカバー４の底面４ａに熱伝導体１５を単に置くという簡単な方法で熱伝導体１５をギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間に配置することができるという意味で、ギアボックス１４の蓋１４ａとアンダーカバー４の底面４ａとの対向面間に配置することが好ましい。
【００５１】
図１および図２に示すように、アンダーカバー４の底面４ａには、熱伝導体１５の位置決め手段としての平面ほぼＬ字状に形成された４つの位置決め体３２がカバー側当接面２８の４隅と対向するように配設されている。これらの位置決め体３２の上端面の高さ位置は、カバー側当接面２８に載置された熱伝導体１５の上面より上方に位置するように設定されている。勿論、各位置決め体３２は、ギアボックス１４と干渉しないように、ボックス側当接面１６の外周の外側に配置されている。
【００５２】
なお、４つの位置決め体３２の配設位置としては、カバー側当接面２８の相互に対向する２辺のそれぞれの中間部分などとしてもよい。この場合、位置決め体３２を板状に形成するとよい。
【００５３】
また、位置決め体３２としては、カバー側当接面２８の外周を取り囲む枠状に形成してもよい。
【００５４】
その他の構成については、従来のミシンと同様とされているので、その詳しい説明については省略する。
【００５５】
つぎに、前述した構成からなる本実施形態の作用について説明する。
【００５６】
本実施形態のミシンの放熱構造によれば、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間に熱伝導路が設けられているから、アンダーカバー４をギアボックス１４の温度上昇による熱を放熱するための放熱部材として機能させることができるので、ミシン１の駆動にともなってギアボックス１４の内部のギア１８、２２の噛合部の摩擦などにより発生した熱によりギアボックス１４の温度が上昇すると、このギアボックス１４の温度上昇をもたらす熱エネルギは、ミシン１が駆動中であっても停止中であっても、ミシンフレーム５に加えて、アンダーカバー４に伝えられて吸収されるとともに、アンダーカバー４の表面、詳しくは、ミシンテーブル３の下方において大気中に露出されている表面から外部（大気中）に放熱されることになる。
【００５７】
これにより、縫製作業を連続して長時間行った場合であっても、ミシンベッド６のベッド面６ａの温度を、作業者の作業に支障を来さない温度に保持することができる。
【００５８】
なお、アンダーカバー４の表面は、ミシンテーブル３の下方に位置しているので、アンダーカバー４の表面から放熱された熱によってミシンベッド６のベッド面６ａの温度を上昇させる危険性を無視しうるほど小さくすることができる。
【００５９】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、熱伝導路が熱伝導体１５によって形成されているから、熱伝導体１５は、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間に熱伝導路を容易に形成することができる。
【００６０】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、アンダーカバー４の体積および面積が、ギアボックス１４の体積および面積より大きく形成されているので、アンダーカバー４による放熱効率を高くすることができる。その結果、ギアボックス１４の放熱速度が低下するのを防止することができる。すなわち、ミシンフレーム５に加えて、アンダーカバー４をギアボックス１４の温度上昇による熱を放熱するための放熱部材として機能させることができるので、放熱部材の熱容量を容易に増加させるのに寄与することができる。
【００６１】
したがって、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、熱伝導体１５による熱伝導路を設けるという簡単な構造による低コスト化、および、放熱効率の向上による高性能化を確実に図ることができる。
【００６２】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、熱伝導体１５が、熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成されギアボックス１４の表面、詳しくはボックス側当接面１６に当接される第１の弾性体２９と、熱伝導性を備えたゴム様弾性体により形成されアンダーカバー４の表面、詳しくはカバー側当接面２８に当接される第２の弾性体３０と、第１および第２の弾性体２９、３０の相互間を熱的に接続するために、第１および第２の弾性体２９、３０の両者に当接される金属体３１とにより形成されているので、ギアボックス１４とアンダーカバー４との相互間を結ぶ熱伝導路を確実かつ容易に得ることができるし、ギアボックス１４の表面と第１の弾性体２９との相互間、および、第２の弾性体３０とアンダーカバー４との相互間のそれぞれを密着させることが容易にできるので、それぞれの相互間の接触面積、すなわち、熱伝導路の熱が伝わる流路面積を容易に大きくすることができる。その結果、放熱効率を向上させることがより容易かつ確実にできる。
【００６３】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、第１および第２の弾性体２９、３０が、シリコーンゴムであるから、第１および第２の弾性体２９、３０の耐熱性の確保と硬さを柔らかくすることがともに容易にできるので、熱伝導路の耐久性の確保と、ギアボックス１４の表面と第１の弾性体２９との相互間、および、第２の弾性体３０とアンダーカバー４との相互間のそれぞれの密着性を向上させて接触面積を大きくすることが容易にできる。その結果、ギアボックス１４の表面と第１の弾性体２９との相互間、および、第２の弾性体３０とアンダーカバー４との相互間の熱伝導路を容易かつ確実に大きくすることができるので、放熱効率を向上させることができる。
【００６４】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、アンダーカバー４には、熱伝導体１５の位置決めを行うための位置決め手段としての位置決め体３２が設けられているから、熱伝導体１５を位置ずれさせずに、予め設定した位置、すなわち、カバー側当接面２８の上面、ひいてはボックス側当接面１６とカバー側当接面２８との相互間に配置することが容易かつ確実にできる。
【００６５】
また、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、カバー側当接面２８の上面に熱伝導体１５を載置してミシン本体２をアンダーカバー４に載置するという簡単な作業で、ボックス側当接面１６とカバー側当接面２８との相互間に熱伝導体１５を配置することができるので、ミシンの組み立てに要する時間の増加をごく僅かなものとすることができる。この時、熱伝導体１５の第１および第２の弾性体２９、３０を、カバー側当接面２８およびボックス側当接面１６と密着させることもできる。
【００６６】
なお、本実施形態のミシンの放熱構造によれば、前述した従来のミシンの放熱構造におけるファン、ファンの駆動制御、駆動制御用の温度検出センサなどの多数の高価な部品を用いないので、低コスト化および組立作業性の向上を容易に図ることができる。
【００６７】
また、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明に係るミシンの放熱構造の実施形態の要部を示す一部切断正面図
【図２】図１のアンダーカバーの要部の平面図
【符号の説明】
【００６９】
１  ミシン
２  ミシン本体
３  ミシンテーブル
４  アンダーカバー
４ａ  底面
５  ミシンフレーム
６  ミシンベッド
６ａ  ベッド面
１４  ギアボックス
１４ａ  蓋
１５  熱伝導体
１６  ボックス側当接面
１７  下軸
１８  下軸側ギア
２１  釜軸
２２  釜軸側ギア
２３  開口部
２４  フランジ部
２５  受け溝
２７  受け台
２８  カバー側当接面
２９  第１の弾性体
３０  第２の弾性体
３１  金属体
３２  位置決め体
【図１】
2008054909.tif 000003
【図２】
2008054909.tif 000004