(57)【要約】      （修正有）【課題】吸音性を有すると共に、ＶＯＣ（特に、揮発性トルエン）量を低減してなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる自動車内装材用連続気泡押出発泡積層シートを提供する。【解決手段】変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡押出発泡シート（１）の両面に非発泡層（２）を積層してなる連続気泡押出発泡積層シートにおいて、非発泡層を積層する前の連続気泡押出発泡シートに、シート厚み方向に貫通孔を設けて、シートの厚み方向に０．２〜１．０ｋＰａ／ｍの圧力勾配を設けて貫通孔を通じて空気を送風したり、加温した後、連続気泡押出発泡シート（１）の両面に非発泡層（２）を積層し、且つどちらか一方の非発泡層（２）面側から押出発泡シート（１）の内部に到達する孔を設けた押出発泡積層シート（３）を用いることにより、吸音性を有すると共に、ＶОＣ（特に揮発性トルエン量）を低減することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなり、厚み方向に開口率０．２〜１０％の貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）の両面に、非発泡層（２）を積層してなる押出発泡積層シート（３）であって、いずれか一方の非発泡層（２）面側から押出発泡シート（１）の内部に到達する孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１３μｇ／８０ｃｍ２未満であることを特徴とする、押出発泡積層シート。
【請求項２】
非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）を、シートの厚み方向に０．３〜４．０ｋＰａ／ｍの圧力勾配を設け、空気を送風することにより得られることを特徴とする、請求項１記載の押出発泡積層シート。
【請求項３】
非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）を、４０〜１００℃にて加温養生することにより得られることを特徴とする、請求項１または２に記載の押出発泡積層シート。
【請求項４】
送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、請求項２に記載の押出発泡積層シート。
【請求項５】
非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）が、巻き状態であることを特徴とする、請求項２〜４のいずれかに記載の押出発泡積層シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の天井、ドア、ラゲージボックスなどに用いられる自動車内装材用発泡積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車材料の分野においては、環境問題から車両を軽量化する要求が年々強くなっている。自動車内装材においても市場からの軽量化要求に対して、発泡素材を利用することが進んでいる。特に、発泡素材の中でも独立気泡系発泡シ−トを用いることにより、軽量化と高剛性を両立させることができるメリットがある（特許文献１）。
【０００３】
一方で、車内は、第２の生活空間として快適性が求められるようになってきた。特に、車内での静寂性が大きくクロ−ズアップされてきた。この静寂性の要求に対して、従来は重量物である遮音材を使用していたが、吸音材を用いることで軽量化と静寂性の両立を図ることが進められている。
【０００４】
前記独立気泡系発泡シートは、軽量化に大きな効果を発揮できるが、吸音性を付与することができないという欠点を持っている。
【０００５】
従来から、吸音性を付与するために、繊維複合材料が多用されている。自動車内装材においてもガラス繊維と熱可塑性樹脂との複合材料が使用されている例がある（特許文献２）。しかしながら、これらの繊維複合材料は、適度な吸音性は示すものの、自動車内装用基材としての剛性を確保するためには重量が大きくなり市場からの軽量化要求を満足することができない。また、剛性を確保するために使用されるガラス繊維は廃棄における環境問題も抱えている。
【０００６】
前記問題を鑑みて、意匠面の表皮材を改良して吸音性を付与する検討も広く行われている（特許文献３）。しかしながら、表皮材は意匠性を損なうことができないため、種々の加工上の制約を受けてコストが大幅に上がる。
【０００７】
故に、前記問題点を解消し、かつ、安価な材料が求められている。
また、他の方策として連続気泡発泡シ−トを用いる方法がある。一例として、ウレタン発泡積層シ−トが多用化されている。連続気泡性発泡素材を用いていることにより、軽量性も確保でき、吸音性も適度に付与することができている（特許文献４）。しかしながら、該発泡積層シートは、剛性と寸法安定性を確保するためにガラス繊維と複合化されているため、廃棄における環境問題も抱えている。
【０００８】
それらの問題を鑑みて、熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いる例が挙げられるが、中でも、自動車内装材としての高い耐熱性も有する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いて上記問題を解決する例が挙げられる（特許文献５）。しかしながら、近年、自動車車室内においても、シックハウス症候群としても大きく問題とされている揮発性有機化合物（ＶОＣ）の抑制が、特に自動車内装材で多いトルエン量の抑制が、車室内も居住空間の一部として要求されるようになってきた。そのため、前記例の材料は、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、変性ＰＰＥ系樹脂と証する場合がある）を用いていること、連続気泡化していること、さらに、シートの厚み方向に孔空け加工を施していることから揮発性トルエン量が増加し問題となっている。
【０００９】
そこで、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂に添加剤を加えて押出発泡を行い、発生するトルエンを捕集あるいは反応させて抑制する例がある（特許文献６）。しかしながら、加工段階（押出機内での溶融混練、成形加工時の加熱等）で残重合溶媒、残重合触媒の遊離や樹脂素材そのものの、分解等様々な原因から最終製品形態において揮発性トルエン量が増加するため、充分な効果が得られないのが現状である。
【００１０】
また、連続気泡発泡樹脂素材を用いた場合は、剛性強化の観点から、発泡樹脂素材の両面に非発泡層を積層する場合があるが、揮発性トルエン発生量は非発泡体よりも発泡体の方が圧倒的に大きいため、連続気泡発泡樹脂素材の両面に非発泡層を積層した後、養生工程を経ても、殆ど揮発性トルエンを抑制できないのが現状である。
【特許文献１】特許３７９２７４６
【特許文献２】特開平１０−３１５３９６
【特許文献３】特開昭５５−１１９４７
【特許文献４】特開平９−２７７４１５
【特許文献５】特開２００５−８８８７３
【特許文献６】特開２００６−２６５５２６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、前記問題を鑑みて、連続気泡層を利用した吸音性を有すると共に、揮発性有機化合物（ＶОＣ）、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減してなる、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる自動車内装材用連続気泡押出発泡積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡系押出発泡シート（１）の両面に非発泡層（２）を積層してなる連続気泡押出発泡積層シートにおいて、連続気泡押出発泡シートに非発泡層を積層する前にシート厚み方向に貫通孔を設けて、シートの厚み方向に０．３〜４．０ｋＰａ／ｍの圧力勾配を設け、貫通孔を通じて空気を送風したり、加温して養生した後で、連続気泡押出発泡シート（１）の両面に非発泡層（２）を積層し、且つ、いずれか一方の非発泡層（２）面側から押出発泡シート（１）の内部に到達する孔を設けた押出発泡積層シート（３）を用いることにより、吸音性を有すると共に、揮発性有機化合物（ＶОＣ）、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減できることを見出した。
【００１３】
すなわち、本発明は、
[１]変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなり、厚み方向に開口率０．２〜１０％の貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）の両面に非発泡層（２）を積層してなる押出発泡積層シート（３）であって、いずれか一方の非発泡層面側から押出発泡シート（１）の内部に到達する孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１３μｇ／８０ｃｍ２未満に低減されていることを特徴とする押出発泡積層シート、
[２] 非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）を、シートの厚み方向に０．１〜１．０ｋＰａの圧力勾配を設け、空気を送風することにより得られることを特徴とする、［１］記載の押出発泡積層シート、
[３] 非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）を、４０〜１００℃にて加温養生することにより得られることを特徴とする、[１]または［２］記載の押出発泡積層シート、
[４] 送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、［２］に記載の押出発泡積層シート、 および    
[５] 非発泡層（２）を積層する前の、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シート（１）が、巻き状態であることを特徴とする、［２］〜［４］のいずれかに記載の押出発泡積層シート、
に関する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の製造方法によって得られた押出発泡積層シートは、連続気泡層を利用した吸音性を有すると共に、ＶＯＣ、特にトルエンが低減された材料であるため、自動車内装材等に有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明における押出発泡積層シートは、厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの両面に、非発泡層を積層する押出発泡積層シートであって、非発泡層を積層する前の、厚み方向に孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートに対して特定の強制養生操作を行い、さらに、いずれか一方の非発泡層面側から押出発泡シート（１）の内部に到達する孔を設けることにより、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減しつつ、吸音性を有するものである。
【００１６】
本発明の押出発泡積層シートのＶＯＣ量、特に、揮発性トルエン量は、１３μｇ／８０ｃｍ２未満が好ましく、１．８μｇ／８０ｃｍ２未満がより好ましい。揮発性トルエン量が１３μｇ／８０ｃｍ２以上では、車両用内装材等の室内空間に用いられた場合、目、鼻、のどに刺激を感じる等の体調不良が生ずる、いわゆるシックハウス症候群を発現する可能性があると指摘されている。
【００１７】
なお、本発明における揮発性トルエン量とは、以下の濃縮吸着方法で測定、分析した量をいう。すなわち、発泡シートから特定面積（８０ｃｍ２）に切り出した試験片をテドラー（登録商標）バック（容量１０Ｌ）中に４Ｌの窒素ガスと共に封入した状態で、６５℃の条件下で２時間放置した後に、吸着剤としてＴｅｎａｘ−ＴＡを用いて、採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）により分析を行い、ガス中のトルエン濃度Ｂ（ｐｐｂ）を得る。さらに、前記揮発成分濃度Ｂを式（ａ）により、試験片１個あたりの揮発成分濃度Ｄ（μｇ／試験片１個）に換算する。
【００１８】
【数１】
2008284726.tif 000002
【００１９】
［ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。］
他方、試験片を封入せずに、同様の操作により得られたトルエン濃度Ｄ０を測定し、両者の差Ｄ−Ｄ０を、試験片からのトルエン量とした。
【００２０】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートとしては、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通していれば良く、表層部分に密度の高い層、いわゆる非発泡層や部分的な独立気泡層を有していても構わない。なお、発泡時に連続気泡化しているのとは別に、後加工として、圧縮加工等、機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００２１】
厚み方向に貫通孔が形成される前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートは、吸音性の観点から、発泡層の連続気泡率が６０％〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。連続気泡率が６０％未満の場合、入射する音波が効率的に連続気泡層を利用した材料の振動を発現できないため、吸音効果が減少する可能性もある。また、９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため、曲げ剛性を有する非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００２２】
なお、本発明における「連続気泡率」とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００２３】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いて効率的に押出発泡シート層を得るには、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡によって発泡シートを得る方法が好ましい。
【００２４】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、及び樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００２５】
ここで、上記押出工程において、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに、具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して通常使用量の１．５〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００２６】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とポリスチレン系樹脂（以下、ＰＳ系樹脂と証する場合がある）との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００２７】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００２８】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００２９】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００３０】
これら変性ＰＰＥ系樹脂のなかでは、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００３１】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇して発泡成形が困難になる傾向がある。
【００３２】
なお、本発明の連続気泡発泡シートを構成する樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００３３】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みは、２．０〜１０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。発泡コア層の厚みが２．０ｍｍ未満では、吸音性能において連続気泡層としての機能が殆ど発現しない傾向があり、１０ｍｍより大きい場合には、巻取り時に折れが発生したり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００３４】
本発明の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡コア層の目付が１００ｇ／ｍ２より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ２を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００３５】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、強度が低下し、ハンドリング性が低下する傾向がある。  
【００３６】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートは、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて押出発泡成形して得られるものが、用いる樹脂との相溶性、発泡性等の点から、好ましい。
【００３７】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００３８】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００３９】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００４０】
本発明においては、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートに対して、厚み方向に孔を形成することにより、揮発性トルエンが連続気泡発泡シートの面方向からも抜けることが可能となる。このことにより、通常、揮発性トルエンは発泡シートの全側面のうち、ごく微小面積を占める厚み方向の断面からしか抜けていかなかったため、揮発性トルエンの低減困難であったものが低減しやすくなり、また、シートを巻き状態にしても強制的に養生する手法を施すことが可能となる。
【００４１】
発泡シート内部を通気できるようにシートの厚み方向に貫通孔を設ける方法としては、押出発泡シートを針が多数設けられたロールに通したりや針が多数設けられた平板でシートをパンチング加工したり、熱針と接触させたり、レーザーを照射して開口させる方法が挙げられる。
【００４２】
本発明における発泡層に予め設ける貫通孔の形状は、いかなるものであっても構わないが、加工性を鑑みると、円形が好ましい。
【００４３】
本発明における発泡層に予め設ける貫通孔の開口部直径（円相当径）は０．３〜３ｍｍφが好ましく、０．５〜２．０ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が３ｍｍφよりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。０．３ｍｍφよりも小さいと、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり生産性を低下させる傾向にある。
【００４４】
本発明における発泡層に予め設ける貫通孔の開口率は０．２〜１００％が好ましく、０．５〜６．０％がより好ましい。開口率が１０％よりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。開口率が０．２％よりも小さいと、強制養生をする場合は適度に空気をブローすることができなくなったり、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり生産性を低下させる傾向にある。     
【００４５】
ところで、本発明における孔の開口部直径および開口率は、以下の方法を用いて測定した値である。開口率とは、発泡シートの面方向にどの程度の孔が存在するかの指標であり、孔の開口部直径（面積）および数を求めることにより測定できる。  
【００４６】
なお、一般的には、以下のようにして、開口率を計算することができる。
（ａ）厚み方向に孔を形成させた発泡シートを、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める貫通孔の面積比を次式により求める。
【００４７】
【数２】
2008284726.tif 000003
【００４８】
また、開口直径に関しては以下のようにして計算することができる。
（ａ）前記開口率を計算する過程において撮影された写真に存在する貫通孔の数を数える。
（ｂ）得られた開口率と孔数から次式により円相当径の開口部直径を計算する。
【００４９】
【数３】
2008284726.tif 000004
【００５０】
ただし、本実施例においての貫通及び非貫通孔は全て円形に設けたため、発泡シートにある孔の開口部直径（実施例に用いたものは、全て円である）に関しては任意に選んだ孔１０個の平均値とし、求めた開口部直径および貫通及び非貫通孔の数を測り、以下の式から開口率を求めた。
【００５１】
【数４】
2008284726.tif 000005
【００５２】
本発明における孔の形成状態は、シートの面方向および厚み方向において構造剛性の不均一を招かない程度であれば、均一でも不均一でも構わない。
【００５３】
本発明の押出積層発泡シートにおいては、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シートの両面に非発泡層を積層する前に、いわゆる養生期間において、上記貫通孔を通じて発泡シート内部に送風することにより、連続気泡押出発泡シートを加熱条件下に放置したり、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減させることが有効である。
【００５４】
具体的な操作としては、貫通孔を有する連続気泡押出発泡シートを、（ｉ）連続気泡発泡シート内部を通気できるように、シートの厚み方向に圧力勾配を設けて、空気等を送風する、あるいは、圧力勾配を設けて温風（加熱空気）を送風する方法、（ｉｉ）オーブン等内で加熱して一定期間放置する、あるいは、減圧状態のオーブン内で加熱して一定期間放置する方法、などがあげられ、さらには、それらを組み合わせた、加熱状態下において圧力勾配を設けて温風を送風する方法があげられる。
【００５５】
本発明におけるシートの厚み方向に対する圧力勾配としては、０．３〜４．０ｋＰａ／ｍが好ましく、０．５〜３．５ｋＰａ／ｍがより好ましい。圧力勾配が０．３ｋＰａ／ｍ未満では、十分に揮発成分を低減できない場合があり、４．０ｋＰａ／ｍより大きい場合には、設備が大きくなり生産性が低下する場合がある。ここで、圧力勾配とは、発泡シート厚み方向に対して発泡シートを境界面として高圧側と低圧側（常気圧）の圧力差であり、差圧測定器（マノスタゲージ）により測定することができる。
【００５６】
本発明において、連続気泡発泡シートの厚み方向に圧力勾配を設けて空気等を送風する方法としては、例えば、長尺の連続気泡発泡シートを、巻き芯材を用いてロール状に巻き取った後、該巻き芯材を抜き取って得られる、空洞部を有する巻きロール形態にした後、該空洞部から送風あるいは真空吸引することにより、巻き芯近傍と巻きロール外周部との間に、圧力勾配を設けることができる。
【００５７】
本発明において、送風時の温風温度としては、２０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。
【００５８】
本発明におけるオーブン等内での加熱温度としては、４０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。加熱温度が４０℃未満では、十分に揮発成分を低減できない傾向があり、１００℃より高い場合には、発泡シートが劣化して脆くなったり変色したりする場合がある。
【００５９】
本発明における積層発泡シートにおいては、上記養生を行った連続気泡押出発泡シートの両面に、非発泡層を積層することにより、自動車内装材等で使用するに必要な構造剛性が得られ、特にハンドリング剛性と称される、人が材料を持ち運ぶ際に折れることを防止することができる。
【００６０】
本発明における押出発泡積層シートの両面に積層する非発泡層としては、非通気性フィルム、非通気性シート、独立気泡系発泡シート等が挙げられる、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を積層して用いても構わない。
【００６１】
これらの中でも、積層時の加工性、接着性、軽量および剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂が好ましい。
【００６２】
本発明において、非発泡層の一部として変性ＰＰＥ系樹脂からなるフィルムを使う場合には、前記連続気泡発泡シートで述べたのと同様のものを用いることができる。それらに加えて、耐衝撃性改善のために、ゴム系樹脂、具体的には、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体を混合してもよい。
【００６３】
本発明において、非発泡層の一部として耐熱ＰＳ系樹脂を用いる場合には、使用される耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体と、他の単量体との共重合体があげられる。耐熱性の改善効果を有し、スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体があげられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００６４】
また、耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものと、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物との共重合体であってもよい。これらのうちでは、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性およびコストの面から、好ましい。耐熱ＰＳ系樹脂は、単独で用いても良く、または２種類以上組み合わせても良い。  
【００６５】
本発明においては、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては、例えば、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミドやそれらの共重合体などがあげられる。これらのうちでは、汎用性、均一分散が可能であること、非発泡層の耐衝撃性改善効果が大きいこと、コストの面等からＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。
【００６６】
本発明における非発泡層の厚みは、５０〜３００μｍが好ましく、１００〜１５０μｍがより好ましい。非発泡層の厚みが５０μｍより小さいと、積層発泡シートの曲げ剛性が極端に低下し、内装材としての実用特性を満たさなくなる傾向があり、３００μｍより大きいと、材料の重量が大きくなり、ハンドリング性等が悪化する傾向がある。
【００６７】
本発明における非発泡層の目付は５０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、９０〜１５０ｇ／ｍ２がより好ましい。非発泡層の目付が５０ｇ／ｍ２より低い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００ｇ／ｍ２より高い場合には、軽量性が低下する傾向にある。
【００６８】
本発明における連続気泡押出発泡シートと非発泡層の積層方法としては、接着剤を介して積層する方法、熱ラミネーション法の一例である、熱ロールを用いて非発泡層を溶融させ、溶融させた非発泡層表面に発泡シートを圧着接合されて積層する方法、バインダーラミネーション法（押出ラミネーション法）の一例である、Ｔダイス等から溶融押出された非発泡層を押出発泡シートに圧着接合させて積層する方法、等が挙げられる。
【００６９】
前記接着剤層としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤；ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤；クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤；でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤；ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤；ＰＳ系樹脂ラテックス、スチレン−ブタジエン（ＳＢ）系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００７０】
本発明の積層発泡シートにおいては、上記養生を行った連続気泡押出発泡シートに非発泡層を積層した後、さらに、いずれか一方の非発泡層面側から、連続気泡押出発泡シートの内部に到達する孔を設けることにより、吸音性を付与することができる。
【００７１】
その際、連続気泡押出発泡シートの内部に到達する孔を設ける方法としては、前記と同様の孔開け方法、等が挙げられるが、自動車内装材の実用特性として、内装材全体としては非通気性である必要がある。内装材が全体として通気性を有する場合、車内の空気流が内装材を透過する際に塵や埃をろ過するような形で意匠面を汚染する可能性があるため、本発明においては、貫通しないように孔空け加工を施す必要がある。
【００７２】
本発明における連続気泡押出発泡シートに対して非発泡層側から設ける孔の開口部直径（円相当径）は、０．３〜２．０ｍｍφが好ましく、０．５〜１．５ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が２．０ｍｍφよりも大きいと、押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向があり、０．３ｍｍφよりも小さいと、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり、生産性を低下させる傾向にある。
【００７３】
本発明における非貫通孔の開口率は、０．５〜５．０％が好ましく、開口率が５．０％よりも大きいと、押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。開口率が０．５％よりも小さいと、吸音性が殆ど発現しない傾向がある。
【００７４】
本発明の押出積層発泡シートは、ＶＯＣ（特にトルエン）低減および吸音性付与を両立できることから、自動車の天井、ドア、ラゲージボックス等の自動車内装材として利用することができる。
【００７５】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて意匠性を要求される部位に用いる場合には、表皮材を、前記非通気性材料の積層方法と同様の方法により積層しても構わない。
【００７６】
本発明において表皮材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。
【００７７】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ２の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ２の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ２未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ２を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００７８】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて、天板との擦れ音防止のために異音防止層を、積層一体化しても構わない。
本発明において異音防止層に使用される材料としては、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。  
【００７９】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、その厚みが１０〜１００μｍ、２５〜３５μｍのものが好ましく用いられる。    上記異音防止層に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維などが挙げられる。
【００８０】
本発明に係る発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１２５〜１５５℃）になるように加熱して軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。
【００８１】
成形方法の例としては、具体的には、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００８２】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００８３】
得られた発泡シートの評価方法を以下に示す。
【００８４】
＜発泡シートの連続気泡率＞
孔を形成する前の発泡シートを、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。この際、発泡シートの体積は、メスシリンダーを用いて水没により測定したが、水没した際に３分間経過してから測定する体積変化が独立気泡率に対して±１％以下であることを確認した。
得られた独立気泡率から、以下の式により連続気泡率を求めた。
【００８５】
【数５】
2008284726.tif 000006
【００８６】
＜発泡シートの厚さ＞
得られた孔を形成する前の発泡シートに対し、目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００８７】
＜発泡シートの目付＞
得られた孔を形成する前の発泡シートにおいて、押出方向に任意の４３０ｍｍ×４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ２当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００８８】
＜発泡シートの発泡倍率＞
得られた孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００８９】
＜揮発性トルエン量の測定＞
実施例または比較例にて製造後２週間経過した発泡積層シートから、長さ１０ｃｍ×幅８ｃｍの試験片（面積８０ｃｍ２）を切り出し、下記の方法に従い、揮発するトルエンの量を定量した。
［試験片の加熱方法］
（１）一口スリーブ付の１０Ｌ用テドラー（登録商標）バック（スリーブ外径φ７ｃｍ；例えば、ＧＬサイエンス社製ＡＡ-１０）にシリコンチューブ（内径φ６．５ｃｍ程度）を接続し、ストップバルブを取り付ける。
（２）テドラー（登録商標）バックに、純窒素ガスを充填する。
充満させた純窒素ガスをアスピレーターで抜く。
（４）（２）〜（３）の操作を、２回繰り返す。
（５）テドラー（登録商標）バックの一端をはさみで切断する
（６）試験片を秤量し、切断面に放散を防ぐための粘着テープ（例えば、中興化成工業チューコーフロー粘着テープ：ＡＳＦ−１１０）を貼った後、テドラー（登録商標）バックの中に入れる。
（７）テドラー（登録商標）バックの一端を二重折りにして幅広いテープで密封する。
（８）テドラー（登録商標）バック内に純窒素ガスを適量入れる。
（９）アスピレーターを用い、バック内の窒素ガスを抜く。
（１０）一定量（４Ｌ）の純窒素ガスを、フローメーターを使用してテドラー（登録商標）バックに充填し、シリコンチューブに取り付けたストッパブルブを閉じる。
（１１）シリコンチューブの先に２０ｃｍ程度のテフロン（登録商標）チューブ（外径φ８ｃｍ）を取り付ける。
（１２）熱風式乾燥機の中にテドラー（登録商標）バックを入れ、テフロン（登録商標）チューブを上部温度計の穴より出し、クリップでテフロン（登録商標）チューブを留める。
（１３）テフロン（登録商標）チューブの先に３ｃｍ程度のシリコンチューブ（外径φ６ｃｍ）を取り付ける。
（１４）この状態のままで、６５℃にて２時間加熱する。
［揮発成分の採取方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡ（６０／８０メッシュ、１．２５ｍＬ）を充填したものを使用する。
（２）Ｔｅｎａｘ−ＴＡを注射型パイレックス（登録商標）ガラス管（径０．５ｍｍφ、長さ１５０ｍｍ）に１００ｍｍまで充填し、２９０℃で８時間純窒素ガスを流しながらエージングを行い、冷却する。
（３）冷却後直ちに採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。
（４）採気後直ちに栓を締め、ガラス管のテーパ部分の口をテフロン（登録商標）テープで封じる。
（５）サンプルをアルミホイルに包み、更にその上からサランラップ（登録商標）に包んで保管する。
［分析方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）にて分析する。分析条件を以下に示す。ＧＣ−ＭＳのキャピラリカラムとしては、１００％ジメチルシロキサンを使用する。また、標準ガスは、大気測定用オゾンプレカアーサ用５８成分または４４成分混合ガス（窒素バランス）（例えば、高千穂工業製ＰＡＭＳ５８、１００ｐｐｂ）を使用する。標準ガスは、ボンベ減圧弁に直接吸着管を連結し極少量ずつ（０．１ｍＬ／ｍｉｎ以下）の流量で吸着させる。
・分析装置（ＧＣ−ＭＳ）：ヒューレットパッカー製ＨＰ５８９０  ＭＳＤ５９７１Ａ
・熱脱着温度：２８０℃
・カラム：ＨＰ−１、長さ６０ｍ、フィルム厚さ１．０μｍ、径０．３２ｍｍ
・Ｈｅ流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→（４℃／ｍｉｎ）→８０℃→（１０℃／ｍｉｎ）→２８０℃（２０ｍｉｎ）
・注入口温度：２８０℃
・スプリット比：１／３０
・ＭＳＤインターフェイス温度：２８０℃
・  得られた結果（Ｂとする）は、単位がｐｐｂであるので式（ａ）により、μｇ／試験片１個の値（Ｄとする）に換算する。
Ｄ＝｛（分子量×Ｂ）／２７．７３｝×０．００４５４  …（ａ）
ここで、２７．７３は理想気体の６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。
上記のようにして得られた値から試験片なしでの測定値を差し引くことにより、試験片からの揮発量（ＶＯＣ量）とした。
【００９０】
＜吸音性＞
（残響室法吸音率）
ＪＩＳ  Ａ１４０９「残響室法吸音率の測定方法」に準じ、日東紡音響エンジニアリング株式会社製９ｍ３残響室内に、０．７ｍ×０．７ｍの大きさの試験シートを背後空気層０ｍｍで床面に設置し（試験片が湾曲している場合もあるのでここで背後空気層０ｍｍとは試験片の重心点が床面に接触していることをいう）、測定マイク位置５点、且つ各点繰り返し３回残響時間を測定した。得られた残響時間の平均値から、以下のｓａｂｉｎｅの残響式で吸音率を求め、残響室法吸音率αとした。
【００９１】
【数６】
2008284726.tif 000007
【００９２】
Ｖ：残響室体積＝９ｍ3
Ｓ：サンプル表面積＝０．４９ｍ2
Ｔm：サンプル挿入時の残響時間（秒）
Ｔ0：サンプルを挿入しない時の残響時間（秒）
c：音速[＝331.5+0.61×測定温度（℃）]
１／３オクターブバンド、２５０〜６３００Ｈzの周波数で測定した吸音率において、自動車内装材として会話明瞭周波数域とされる１０００〜２０００Ｈzの平均値を注目した。
【００９３】
（実施例１）
［発泡シートの作製］
押出発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン製、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）と１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して４．１重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１９０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら１０．０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とし、長さ１２０ｍを直径２６０ｍｍの巻き芯材を用いて、直径８００ｍｍの円筒ロールになるように巻き取った。その後、該巻き芯材を抜き取って、前記形態の発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。
得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１９倍、連続気泡率８５％、目付２３０ｇ／ｍ２、シ−ト幅１４００ｍｍおよびシート厚み４．５ｍｍであった。
［押出発泡シートへの孔の形成］
得られた押出発泡シ−ト（Ａ−１）を、繰り出しながら径１．４ｍｍφの針を５．７ｍｍピッチで格子状に有する板材を押し付けて、貫通孔（開口率＝４．７％）を設け、（Ａ−１）同様のロール形態で、押出発泡シ−ト（Ｂ−１）を得た。
[強制養生]
得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）を８０℃に加熱したオーブン内で１週間放置して、押出発泡シート（Ｂ−２）を得た。
[非発泡層の積層]
押出発泡シート（Ｂ−２）の片面に非発泡層を積層するため、ＰＰＥ樹脂成分２０．０重量％、ＰＳ樹脂成分７１．１重量％およびゴム成分８．９重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂２８．６部（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０）およびＨＩＰＳ７１．４部（ＰＳジャパン社製Ｈ８１１７：ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５）を、押出機に供給して、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、更に、発泡シ−ト（Ｂ−２）の反対側から、異音防止用の不織布として目付２５ｇ／ｍ２のウォーターニードルパンチ不織布（（株）ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給して、３層を熱圧着することにより、目付１５０ｇ／ｍ２の室外側非発泡層を形成した。
次に、発泡シート（Ｂ−２）の前記積層面と反対の面に、ＰＰＥ樹脂成分２０．０重量％、ＰＳ樹脂成分７９．４重量％およびゴム成分０．６重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂２８．６部（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０）、ＰＳ樹脂６６．４部（ＰＳジャパン社製、ポリスチレンＨ８１０２）およびＨＩＰＳ５部（ＰＳジャパン社製、Ｈ８１１７）を、押出機に供給してＴダイを用いてフィルム状に押出し、目付１２０ｇ／ｍ２の室内側非発泡層を形成した。
その後、得られた発泡積層シートの室内側面から径１．５ｍｍφの針を１０ｍｍピッチで格子状に有する板材を押し付けて、室内側非発泡層に開口率＝１．８％の非貫通孔（深さ３．５〜４．０ｍｍ）を設け、自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−１）を得た。
得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−１）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９４】
（実施例２）
８０℃に加熱したオーブン内での強制養生時間を３週間にした以外は、実施例１と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−２）を作製した。
得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−２）に関して揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９５】
（実施例３）
実施例１と同様の操作により得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）の巻き芯から巻き外方向に向けて、２０℃の空気を１週間ブローした。その際、巻き芯内の内圧と巻き外の常気圧の差を、微差圧計（（株）山本電機製作所社製、マノスターゲージＷＯ８０）を用いて測定したところ、０．２ｋＰａであった（圧力勾配＝０．７３ｋＰａ／ｍ）。その後、実施例１と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−３）を作製した。
得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−３）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９６】
（実施例４）
実施例１と同様の操作により得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）の巻き芯から巻き外方向に向けて、８０℃の空気を１週間ブローした。その際、巻き芯内の内圧と巻き外の常気圧の差を、内圧測定器を用いて測定したところ、０．２ｋＰａであった（圧力勾配＝０．７３ｋＰａ／ｍ）。その後、実施例１と同様の操作を行って自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−４）を作製した。
得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−４）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９７】
（実施例５）
実施例１と同様の操作により得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）を８０℃に加熱したオーブン内にて、巻き芯から巻き外方向に向けて、８０℃空気を１週間ブローした。その際、巻き芯内の内圧と巻き外の常気圧の差を、内圧測定器を用いて測定したところ、０．２ｋＰａであった（圧力勾配＝０．７３ｋＰａ／ｍ）。その後実施例１と同様の操作を行って自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−５）を作製した。
得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−５）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９８】
（比較例１）
強制養生時間を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−６）を作製した。得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−６）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【００９９】
（比較例２）
室内側非発泡層を積層した後、室内側面から非貫通孔を設けなかった以外は、実施例５と同様の操作により、自動車内装材用発泡積層シ−ト（Ｃ−７）を作製した。得られた自動車内装材用押出発泡積層シ−ト（Ｃ−７）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。また、残響室法吸音率の結果も表１に示す。
【０１００】
【表１】
2008284726.tif 000008