(57)【要約】【課題】接着性樹脂フィルムがグランドバーに容易に貼り付け固定でき、また、その接着強度が高められた作業性のよいグランドバー部材とその製造方法並びに同軸フラットケーブルを提供する。【解決手段】平行に並べられた複数本の同軸ケーブル１の外部導体４を一括して接地接続するためのグランドバー部材であって、金属の薄板からなるグランドバー６に接着性樹脂フィルム７が仮接着され、前記接着性樹脂フィルム７の前記グランドバー６に接着される面の反対面に接着面保護フィルムが積層されていることを特徴としている。また、接着性樹脂フィルム７が接着されるグランドバー６の接着面の面粗度は、算術的平均粗さＲａで０.０９μｍ〜０.５μmが好ましい。【選択図】図１
2008218064.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平行に並べられた複数本の同軸ケーブルの外部導体を一括して接地接続するためのグランドバー部材であって、金属の薄板からなるグランドバーに接着性樹脂フィルムが仮接着され、前記接着性樹脂フィルムの前記グランドバーに接着される面の反対面に接着面保護フィルムが積層されていることを特徴とするグランドバー部材。
【請求項２】
前記接着性樹脂フィルムが接着される前記金属の薄板の接着面の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０.０９μｍ〜０.５０μmであることを特徴とする請求項１に記載のグランドバー部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のグランドバー部材により、複数本の同軸ケーブル端部の外部導体が一括して共通接続されていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
【請求項４】
平行に並べられた複数本の同軸ケーブルの外部導体を一括して接地接続するためのグランドバー部材の製造方法であって、長尺の金属条に接着面保護フィルムが積層された接着性樹脂フィルムを仮接着した後、所定の寸法と形状に打抜くことを特徴とするグランドバー部材の製造方法。
【請求項５】
前記金属条の長手方向に前記接着性樹脂フィルムを連続的に加圧接着することを特徴とする請求項4に記載のグランドバー部材の製造方法。
【請求項６】
前記接着性樹脂フィルムが熱硬化性樹脂であり、非加熱で加圧接着することを特徴とする請求項５に記載のグランドバー部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯電話、携帯パソコン等の小型のモバイル情報機器の機器内配線などに用いるような同軸ケーブルのグランドバー部材とその製造方法並びに同軸フラットケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等の小型のモバイル機器は、通常、液晶の表示装置を備えているが、その表示装置の電気配線には極細の同軸ケーブルが用いられている。この同軸ケーブルは、図１（Ａ）に示されるように、内部導体２、絶縁体３、外部導体４を同軸状に配し、その外周を外被５で覆った形状で、ケーブル外径が０.５ｍｍ以下（携帯電話では、０.３ｍｍ程度）である極細のケーブルで形成されている。内部導体２には、銅または銀もしくは錫メッキ銅合金線からなる単線又は撚り線が用いられ、絶縁体３には、フッ素樹脂系の絶縁材が用いられている。外部導体４は、内部導体２と同様な銅または銀もしくは錫メッキ銅合金線を絶縁体の外周に横巻き又は編組で巻き付けて形成され、その外側にフッ素樹脂を押出して外被５としている。
【０００３】
上述のごとく形成された、同軸ケーブル１は、図１（Ｂ）に示すように、所定の長さで複数本を平行又は束状にして揃え、両端の端末部分を電気接続しやすい形態（例えば、電気コネクタ接続）に加工されている。この端末部分は、通常、複数本の同軸ケーブル１を所定のピッチで平行一列に並べて、外部導体４を金属製のグランドバー６で上下から挟み、一括して電気的に接地接続すると共に、機械的に固定している。また、内部導体２の先端を露出させて電気コネクタ等にそれぞれ接続可能なようにしている。
【０００４】
グランドバー６による接続固定が緩い状態で行われると、同軸ケーブル１に引抜力が作用したときに同軸ケーブルが抜けてしまう恐れがある。このため、通常、板状の半田材をグランドバー６と外部導体４との間に挟んで、これを加熱溶融して電気的、機械的に固定する方法が用いられている。しかし、この方法は、半田材を溶融する際の加熱により、毛細管作用で半田材がグランドバー近傍部の外部導体内にも浸透しケーブルを硬直化させて、ケーブルを曲げたときに破断されやすくなるという問題があった。このような問題を改善するために、半田材に代えて導電性の接着フィルム等を用いることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−１９６４１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
極細の同軸ケーブルの接地接続に用いるグランドバーは、例えば、幅が０.５ｍｍ、厚さが０.１ｍｍ程度であり、これに接着する導電性の接着フィルムも同程度の幅寸法をもつようにカットして貼り付ける必要がある。しかし、導電性の接着フィルムを０.８ｍｍ以下の寸法にスリットして前記グランドバーに精度よく貼り付けるという作業は容易なことではなく、コスト高なものとなる。
【０００６】
また、接着面積が狭いため、加熱により樹脂に本来備わっている粘着性（タック性）を向上させることにより、接着力を確保して貼り付けを行っている。本用途で使用する接着性樹脂フィルムは耐久性の面からエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂が用いられることが一般的であり、通常、硬化剤を含有している。したがって、硬化剤が急速の反応する温度以下（通常６０℃以下）で接着作業を完了させないと、グランドバーを同軸ケーブルに接続する際に接着性樹脂フィルムが硬化していて接着できなかったり、接着力不足で剥がれてしまったりすると言う問題があった。
【０００７】
本発明は、上述した実情に鑑みてなされたもので、接着性樹脂フィルムがグランドバーに容易に貼り付け固定でき、また、その接着強度が高められた作業性のよいグランドバー部材とその製造方法並びに同軸フラットケーブルの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によるグランドバー部材は、平行に並べられた複数本の同軸ケーブルの外部導体を一括して接地接続するためのグランドバー部材であって、金属の薄板からなるグランドバーに接着性樹脂フィルムが仮接着され、前記接着性樹脂フィルムの前記グランドバーに接着される面の反対面に接着面保護フィルムが積層されていることを特徴としている。
また、接着性樹脂フィルムが接着されるグランドバーの接着面の面粗度は、算術的平均粗さＲａで０.０９μｍ〜０.５μmが好ましい。
【０００９】
また、本発明によるグランドバーの製造方法は、平行に並べられた複数本の同軸ケーブルの外部導体を一括して接地接続するためのグランドバー部材の製造方法であって、長尺の金属条に接着面保護フィルムが積層された接着性樹脂フィルムを仮接着した後、所定の寸法と形状に打抜くことを特徴としている。前記の接着性樹脂フィルムは、金属条の長手方向に連続的に加圧接着される。また、接着性樹脂フィルムに熱硬化性樹脂を用い、非加熱で加圧接着するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によるグランドバー部材によれば、接着性樹脂フィルムは、仮接着状態でグランドバーに接着されるので、同軸ケーブルと接続するときに接着強度が十分に発揮される。したがって、同軸ケーブルへの電気的及び機械的接続を良好に行うことができる。また、接着性樹脂フィルムは、グランドバーの粗面化された接着面により接着強度を高められ、加熱せずとも接着性樹脂フィルムをグランドバーに接着することができる。グランドバー部材を同軸ケーブルに接続するときに一層接着強度が発揮される。また、グランドバー部材は、予め金属条に接着樹脂フィルムを仮接着した状態のものから打ち抜くことにより、接着性樹脂フィルムのスリットとグランドバーとの接着が不要となり、作業性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図により本発明の実施の形態を説明する。図１（Ａ）は本発明における使用対象となる同軸ケーブルの一例を示す図、図１（Ｂ）は同軸フラットケーブルにグランドバーを接着した状態を示す斜視図で、図１（Ｃ）は同側面図である。図中、１は同軸ケーブル、２は内部導体、３は絶縁体、４は外部導体、５は外被、６はグランドバー、７は接着性樹脂フィルム、１０は保護シートを示す。
【００１２】
本発明によるグランドバーは、例えば、図１（Ａ）に示すような同軸ケーブル１の外部導体の接地接続に用いられる。本発明で用いる同軸ケーブル１は、内部導体２、絶縁体３、外部導体４を同軸状に配し、その外周を外被５で覆った形状で、ケーブル外径が０.５ｍｍ以下で形成されているような極細のものが対象とされる。同軸ケーブル１の内部導体２は、銅または銀もしくは錫メッキ銅合金線からなる単線又は撚り線を用い、例えば、外径約０.０２５ｍｍの銅合金線を７本撚って形成される。
【００１３】
内部導体２の外周には、テフロン（登録商標）樹脂等のフッ素樹脂系の絶縁材を用い、厚さ０.０６ｍｍ程度に被覆して絶縁体３とされる。外部導体４は、内部導体２と同様な銅または銀もしくは錫メッキ銅合金線を用い、例えば、外径約０.０３ｍｍの導線を絶縁体３の外周に横巻で巻きつけて形成する。その外面には、厚さ０.０３ｍｍ程度のフッ素樹脂を押出し成形して外被５とすると、外径が０.３ｍｍ程度の同軸ケーブル１が得られる。
【００１４】
上述した同軸ケーブル１は、図１（Ｂ）に示すように、複数本を少なくともその端末部分が平行一列に所定のピッチで揃うように、接着フィルム等（図示せず）を用いて保持しておく。複数本の同軸ケーブル１は、端末部分の外被５を除去して外部導体４が露出され、また、この外部導体４の先端部分を除去して絶縁体３が露出されている。そして、最後に絶縁体３の先端部分を除去して内部導体２を所定長さ露出させる。また、必要に応じて電気コネクタ等に接続固定されるまでは、露出している内部導体２の間隔を保持し、外力により曲げられたりするのを保護する保護シート１０が接着されている。
【００１５】
外部導体４の露出際（外被５の端部近傍）には、金属の薄板からなるグランドバー６で、外部導体４を上下から挟む。この後、上下のグランドバー６間に圧力を加え、接着性樹脂フィルム７を介在させてグランドバー６と外部導体４とを電気的に接続すると共に、機械的にも接着一体化する。接着性樹脂フィルム７には、異方性導電フィルム、導電フィルム、非導電フィルム等を用いることができる。
【００１６】
異方性導電フィルム（ＡＣＦ：Anisotropic Conductive Film）は、樹脂に導電性の微粒子を混ぜ合わせたものをフィルム状に成形したものである。導電性の微粒子は、金属微粒子の表面を絶縁膜で覆ったもので、例えば、フィルム面に電極等の突出部で圧力を受けたとき、圧力を受けた部分の分散状態にある金属微粒子が重なり、表面の絶縁膜を引っかきあうことで導電経路を形成して電気的に導通される。一方、圧力がかからなかった部分は、絶縁膜が保持されて横に並ぶ電極との絶縁を保ち、狭い電極間等の電気接続に適したものとして利用されているものである。
【００１７】
また、導電フィルムは、一般には導電性が付与されたフィルムを総称しているが、ここでは、上記のように異方性を持たず、また、表面のみに導電性を持たせたものを含まないものを言い、樹脂にカーボンファイバや導電金属微粒子を分散させてフィルム状に成形したものを意味するものとする。さらに、本発明においては、導電性を全く有しない非導電性のフィルムを用いることも可能である。
【００１８】
接着性樹脂フィルム７として、異方性導電フィルムが用いられる場合は、グランドバー６と複数の外部導体４との間に、押圧力を加えることにより、外部導体４が凸部的に作用してフィルム面を圧して部分的に導通させ、グランドバー６との電気接続が形成される。単にグランドバー６に押圧力を付与するだけで簡単に接地接続ができ、同軸ケーブルに大きな歪を与えず、仕上がり形状に優れた形態の同軸フラットケーブルとすることができる。
【００１９】
また、接着性樹脂フィルム７として、導電フィルムが用いられる場合は、機械的なケーブル保持のためにグランドバー６に押圧力をある程度付与する必要はあるが、特に大きな圧力を加えなくても電気的導通を得ることが可能である。しかし、導電フィルムによる接地抵抗が多少増加する可能性がある。ただ、接地抵抗が特に問題にならない場合は有効である。
【００２０】
また、接着性樹脂フィルム７として、非導電性フィルムが用いられる場合は、グランドバー６に多少強めの押圧力を加えて接着固定する。この結果、非導電性フィルムは、グランドバー６と外部導体４との間で破断されて、外部導体の両側の隙間部分に押しやられ、グランドバー６とが外部導体４と直接接触する。これにより、電気的導通を得ることが可能である。しかし、電気的接触面に多少の非導電性フィルムが残ることがあると、接地抵抗が増加する可能性がある。ただ、上記と同様に、接地抵抗が特に問題にならない場合は有効である。
【００２１】
これら、異方性導電フィルム、導電フィルム又は非導電フィルムをグランドバー６に接着させるために、何れのフィルムにおいてもフィルム樹脂自体に接着性を有する接着性樹脂フィルムが用いられる。また、グランドバー６と接着性樹脂フィルム７とは、同軸ケーブルの外部導体４に対して本接着するまでは、接着力を残した状態の仮接着状態で保持される。また、この仮接着は、同軸ケーブルの外部導体４を挟んで本接着するまでは、接着樹脂が硬化して外部導体４との接着性が低下したり、導電性作用が劣化しないようにする必要がある。
【００２２】
一般的には、接着性樹脂フィルム７は、グランドバー６を外部導体４に接続するときに、両者の間に挟み込ませて接着させているが、上述したように、本発明においては、接着性樹脂フィルム７を予めグランドバー側に仮接着しておくということにある。
なお、接着性樹脂フィルムが接着されたグランドバー６は、同軸ケーブルの外部導体４を挟んで接着されるまでは、分離された小片とせず、長尺のキャリア部材等に保持された状態で供給されるようにするのが望ましい。また、接着性樹脂フィルムの硬化を抑制するために冷蔵保存等で管理されることが望ましい。
【００２３】
グランドバー６と接着性樹脂フィルム７の接着は、接着性樹脂の不必要な硬化を抑制するために一般的に、６０℃以下、加熱時間３０秒以下の条件で行われる。この条件では接着性樹脂フィルムが接着力を残した状態である仮接着が実現される。加熱温度が高かったり、加熱時間が長かったりすると接着樹脂の硬化が促進されてしまうので、外部導体４との接着ができなくなる。したがって、グランドバー６と接着性樹脂フィルム７との仮接着は、可能な限り低い加熱温度で、例えば、常温で行われていることが好ましい。
【００２４】
しかし、加熱温度が低いと、グランドバー６と接着性樹脂フィルム７との接着性が不十分となってグランドバー６へ接着できなかったり、接着できても後工程の外部導体４との接着作業時に、接着性樹脂フィルム７がグランドバー７から剥がれてしまう不具合が発生したりする。そこで、グランドバー６の接着面の表面粗さを大きくすることにより、グランドバー６と接着性樹脂フィルム７との接着強度の低下を補うことが好ましい。
【００２５】
グランドバー６の接着面の表面粗さとしては、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）における算術平均粗さＲａで、０.０９μｍ以上であれば、外部導体４への接着作業時に剥がれることも無い。また、後述するグランドバー部材の素材である金属条の表面粗さがこの条件を満足していれば、接着性樹脂フィルム（シート又はテープ状）との長尺ラミネートが加圧のみで可能となり、その後の打ち抜き工程で接着性樹脂フィルムが剥離することなくグランドバーを製造できることを確認した。なお、上記の表面粗さは、グランドバー６と外部導体４との間の接着性樹脂フィルム７を押し潰して直接接触により電気接続される場合も考慮すると、その接触抵抗があまり大きくならないように算術平均粗さＲａは０.５μｍ以下とするのが望ましい。
【００２６】
グランドバー６の接着面を粗面化する方法としては、ショットブラストやサンドブラスト等のブラスト処理、バフ研磨やバレル研磨等の研磨処理、物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、化学的気相成長法（ＣＶＤ法）、エッチング処理等の各種の周知の方法を用いることができる。また、これら各種の粗面化方法を組合わせるようにしてもよい。また、無光沢金属メッキをコーティングした場合は、後処理することなくほぼ前記の表面粗さにの範囲に入るため、工程短縮が可能となる。
【００２７】
図２は本発明によるグランドバー部材の一例を示し、図３はその製造方法の一例を説明する図である。図中、６ａは接着面、８は接着面保護フィルム、９はグランドバー部材、１１は金属条、１２は接着性樹脂フィルム（シート又はテープ状）、１３は接着面保護フィルム（シート又はテープ状）、１４はラミネート材、１４’は打ち抜き開孔を示す。その他の符号は、図１で用いたのと同じ符号を用いることにより説明を省略する。
【００２８】
本発明によるグランドバー部材９は、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、グランドバー６の接着面６ａに、接着性樹脂フィルム７を硬化しないような仮接着状態で接着し、接着性樹脂フィルム７の露出面側に接着面保護フィルム８を貼り付けた積層構造で形成される。また、グランドバー６の接着面６ａは、粗面化処理して接着性樹脂フィルム７との接着強度を高めるようにしている。
【００２９】
このグランドバー部材９を用いて、同軸フラットケーブルの外部導体の接地接続を行う場合は、接着面保護フィルム８を剥ぎ取って、接着性樹脂フィルム７の接着面を露出させ、図１（Ａ）（Ｂ）で説明したように、２組のグランドバー部材１４で外被導体４部分を上下から挟んで接着する。接着の際には、上下のグランドバー６に押圧力を加えながら２００℃程度で接着樹脂を加熱する。これにより接着性樹脂フィルムは流動して上下のグランドバー６間に充填され、同軸ケーブル間の隙間を埋めて硬化する。このとき、グランドバー６と外部導体４とが互いに接触し、電気的に導通されるとともに、機械的にも接着固定される。
【００３０】
グランドバー６は、銅、アルミニウム、ニッケル及びこれらの合金等からなる金属条で形成することができるが、特に、電気伝導性、ばね性、強度、加工性等に優れている、例えば、りん青銅で形成するのが好ましい。なお、グランドバー６は、例えば、外径０.３ｍｍの同軸ケーブルを４０本並べて、外部導体部分を接地接続するようなケースでは、導体厚さａが０.１ｍｍ、導体幅ｄが０.５ｍｍ、グランドバー長さｅが１２ｍｍ程度のものとなる。
【００３１】
接着性樹脂フィルム７は、前述したように導電性フィルム、非導電性フィルムも用いることができ、フィルム厚さｂが０.０５ｍｍ程度で、少なくともグランドバー６の幅と長さの短冊形状で積層される。
接着面保護フィルム８は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（略称：ＰＥＴ）で形成され、予め接着性樹脂フィルム７の一面側に接着されていて、そのフィルム厚さｃは０.０５ｍｍ程度とされ、接着性樹脂フィルム７と一体で打ち抜かれる。通常は、接着性樹脂の接着面に接着されていて、目的物以外のものが付着するのを保護している。グランドバー部材９が目的物に対して使用されるときは、接着面保護フィルム８を剥がして、接着性樹脂フィルム７の接着面を露出させる。
【００３２】
上述したように、接着性樹脂フィルム７及び接着面保護フィルム８は、それぞれの厚さが０.０５ｍｍで、その幅が０.５ｍｍ、長さが１２ｍｍというような短冊形状で、個別にスリットし、グランドバー６に貼り付けるということは、細かな作業で極めて作業性が悪い。したがって、本発明では、図３に示すような方法により、グランドバー部材を打ち抜きで製造するのが望ましい。
【００３３】
図３に示すように、グランドバー６の素材となる金属条１１、接着性樹脂フィルム７の素材となるシート又はテープ状の接着性樹脂フィルム１２、接着面保護フィルム８の素材となるシート又はテープ状の接着面保護フィルム１３を互いに積層接着してロール状に巻取られたラミネート材１４を作製する。この場合、金属条１１の接着面は予め全体を所定の粗さに粗面化したものを用いることができる。接着性樹脂フィルム１２と接着面保護フィルム１３とは、予め接着一体化されているものが用いられ、金属条１１とは加圧ローラにより連続的に加圧接着されてラミネート材１４とされる。
【００３４】
金属条１１と接着性樹脂フィルム１２との接着には、加圧ローラを加熱することで接着強度を高めることができるが、加熱温度は接着性樹脂フィルムが硬化しないような仮接着状態となるように設定される。この加熱温度としては、例えば、６０℃以下である。金属条１１の接着面を、算術平均粗さＲａで０.０９μｍ〜０.５μmとなるように粗面化したものを用いると、ローラによる加圧のみで接着可能である。また、接着性樹脂フィルムは耐久性の面からエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂が用いられることが一般的であり、この場合も、非加熱で加圧接着することが望ましい。
この常温による加圧接着によれば、加熱ローラの熱がフィルムに伝導して温度が上昇するための時間が不要となるため、高速でのラミネートが可能となり、線速５ｍ／分以上でラミネート材１４を作製できる。
【００３５】
この後、一旦、ラミネート材１４を巻き取り保管管理することができる。樹脂の硬化抑制のため５℃以下の冷蔵保管が望ましい。次いで、必要に応じて巻き取られたラミネート材を繰り出し、グランドバー６と接着性樹脂フィルム７と接着面保護フィルム８とを一体にしてグランドバー部材９を打ち抜く。なお、図３（Ａ）に示す１４’は、グランドバー部材９の打ち抜き後を示す開孔を示している。グランドバー部材の打ち抜き形成は、単品での接着性樹脂フィルムの貼り付け作業がなく、精度のよいものを失敗無く製造することができ、大幅な作業効率の改善がはかれ、全体のコストが安価である。また、グランドバー部材は分離された小片とせず、長尺のキャリア部材等に保持された状態で供給されるようにするのが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の概略を説明する図である。
【図２】本発明によるグランドバー部材の一例を説明する図である。
【図３】本発明によるグランドバー部材の製造方法の一例を説明する図である。
【符号の説明】
【００３７】
１…同軸ケーブル、２…内部導体、３…絶縁体、４…外部導体、５…外被、６…グランドバー、６ａ…接着面、７…接着性樹脂フィルム、８…接着面保護フィルム、９…グランドバー部材、１０…保護シート、１１…金属条、１２…接着性樹脂フィルム（シート又はテープ状）、１３…接着面保護フィルム（シート又はテープ状）、１４…積層テープ、１４’…打ち抜き開孔。
【図１】
2008218064.tif 000003
【図２】
2008218064.tif 000004
【図３】
2008218064.tif 000005