(57)【要約】【課題】離型時に一対の成形型の内の定まった成形型に成形品を残すことのできる光学素子の製造装置を提供する。また、光学素子の表，裏面を容易に識別することのできる光学素子を提供する。【解決手段】光学素子の製造装置１は、一対の成形型２，３のうちの少なくとも一方の成形型に、硬化エネルギー光を透過する成形型を用い、これら一対の成形型の対向面間の空間にエネルギー硬化性樹脂を充填し、該樹脂に前記成形型を透過させた硬化エネルギーを付与して前記樹脂を硬化させて光学素子１０１を製造する。一対の成形型２，３の対向面５，５を、光学素子１０１の光学機能部１０２を形成する光学機能部形成面６と、光学素子１０１の非光学機能部１０３を形成する非光学機能部形成面７と、で構成する。一方の成形型の非光学機能部形成面を平滑面に形成し、他方の成形型の非光学機能部形成面を粗面に形成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の成形型のうちの少なくとも一方の成形型に、硬化エネルギーが透過可能な成形型を用い、これら一対の成形型の対向面間の空間にエネルギー硬化性樹脂を充填し、該エネルギー硬化性樹脂に前記成形型を透過させた硬化エネルギーを付与して該エネルギー硬化性樹脂を硬化させる光学素子の製造装置において、
前記一対の成形型の対向面は、中央部に光学素子の光学機能部を形成する光学機能部形成面を備え、外周部に光学素子の非光学機能部を形成する非光学機能部形成面を備え、一方の成形型の前記非光学機能部形成面は、平滑面に形成され、他方の成形型の前記非光学機能部形成面は、粗面に形成されていることを特徴とする光学素子の製造装置。
【請求項２】
一対の成形型のうちの少なくとも一方の成形型に、硬化エネルギーが透過可能な成形型を用い、これら一対の成形型の対向面間の空間にエネルギー硬化性樹脂を充填し、該エネルギー硬化性樹脂に前記成形型を透過させた硬化エネルギーを付与して該エネルギー硬化性樹脂を硬化させる光学素子の製造装置において、
前記一対の成形型の対向面は、中央部に光学素子の光学機能部を形成する光学機能部形成面を備え、外周部に光学素子の非光学機能部を形成する非光学機能部形成面を備え、
一方の成形型の前記非光学機能部形成面は、平坦面に形成され、他方の成形型の前記非光学機能部形成面は、該非光学機能部形成面の主面に対して略直角方向の段差部を備えていることを特徴とする光学素子の製造装置。
【請求項３】
一対の成形型のうちの少なくとも一方の成形型に、硬化エネルギーが透過可能な成形型を用い、これら一対の成形型の対向面間の空間にエネルギー硬化性樹脂を充填し、該エネルギー硬化性樹脂に前記成形型を透過させた硬化エネルギーを付与して該エネルギー硬化性樹脂を硬化させる光学素子の製造装置において、
前記一対の成形型の外周部にこれら一対の成形型の芯だしを行うスリーブを配置し、該スリーブの内周に前記一対の成形型を型締めした状態において前記一対の成形型の対向面間に侵入して一方の成形型の対向面の外周部に重なる突出部を設けたことを特徴とする光学素子の製造装置。
【請求項４】
表，裏面の中央部に光学機能部を備え、外周部に非光学機能部を備え、
前記表，裏面の何れか一方のレンズ非光学機能部は、平滑面に形成され、他方の面の非光学機能部は、粗面に形成されていることを特徴とする光学素子。
【請求項５】
表，裏面の中央部に光学機能部を備え、外周部に非光学機能部を備え、
前記表，裏面の何れか一方の非光学機能部は、平坦面に形成され、他方の面の非光学機能部は、レンズの光軸方向の段差部を備えていることを特徴とする光学素子。
【請求項６】
前記表，裏面の光学機能部は、双方が凸面に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の光学素子。
【請求項７】
前記表，裏面の光学機能部は、双方が凸面に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の光学素子。
【請求項８】
前記表，裏面の光学機能部は、双方が凹面に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の光学素子。
【請求項９】
前記表，裏面の光学機能部は、双方が凹面に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の光学素子。
【請求項１０】
前記表，裏面の光学機能部は、メニスカス形状に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の光学素子。
【請求項１１】
紫外線硬化樹脂を用いて形成されていることを特徴とする請求項４に記載の光学素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紫外線硬化樹脂等のプラスチックを素材とする光学素子およびその製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
カメラ等の光学機器に使用されるレンズ等の光学素子には、ガラス製のものと、プラスチック製のものがある。ガラス製のものに較べて、プラスチック製の光学素子は、軽量で、耐衝撃性に優れ、また、安価に製造することができることから多くの光学機器に広く使用されている。
【０００３】
プラスチック製の光学素子の製造方法には、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）やポリカーボネート（ＰＣ）またはシクロオレフィンポリマー等の熱可塑性樹脂を射出成形法により製造する方法と、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（ＣＲ−３９）等の熱硬化性樹脂を注型法により加熱重合して製造する方法がある。
【０００４】
しかしながら、前者の射出成形法は、短時間での大量生産が可能である反面、内部均質性やレンズ面の転写性に問題があり、後者の注型法は、内部均質性や転写性が良いが重合時間に数時間から数十時間を要し量産性が悪いという問題がある。
【０００５】
上記加熱重合による注型法の問題点を解決するものとして、紫外線硬化樹脂に高圧水銀灯やメタルハライド灯などを光源として紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂を重合硬化させることで、短時間にレンズ等の光学素子を量産する方法が種々提案されている。（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。
【０００６】
図２９は、前記特許文献に開示された技術を基に構成した製造装置の断面図である。製造装置２０１は、上下一対のガラスの成形型２０２，２０３と、これら一対の成形型２０２，２０３の芯だしを行うスリーブ２０４と、を備えている。前記一対の成形型２０２，２０３は、図示を省略した位置決め手段によって鉛直方向の位置決めが成されている。
【０００７】
前記一対の成形型２０２，２０３の対向面２０５，２０６は、中央部に図３１に示すレンズ等の光学素子１０１の光学機能部１０２を形成する光学機能部形成面２０７を備え、外周部に光学素子１０１の非光学機能部１０３を形成する非光学機能部形成面２０８を備えている。前記光学機能部形成面２０７および非光学機能部形成面２０８は、光学研磨によって所謂鏡面に仕上げられている。
【０００８】
そして、図３０に示すように、前記一対の成形型２０２，２０３を型締めして、これら一対の成形型２０２，２０３の対向面２０５，２０６間において光学素子となる未硬化の紫外線硬化樹脂３０１を整形し、該紫外線硬化樹脂に紫外線ＵＶを照射して前記未硬化の紫外線硬化樹脂を硬化させた後に、前記一対の成形型２０２，２０３を開いて、未硬化の紫外線硬化樹脂３０１を硬化させることにより形成された光学素子１０１を取り外す。
【０００９】
前記光学素子の製造方法においては、光学素子１０１を如何にスムーズに成形型から取り外すこと、即ち離型させることが、光学素子１０１の面精度の向上や成形サイクルを向上させる上で重要な課題になっている。
【００１０】
このような観点から、特許文献４では、先ず成形型の型面に、溶媒で希釈したフッ素含有の材料を塗布し、次いで、前記型面を温度上昇させることによって前記溶媒を揮発させ、前記型面にフッ素含有の材料からなる薄膜を形成し、その後、前記型面に電離放射線を照射して、該型面にフッ素含有の材料からなる薄膜を固定する光学素子の製造方法が提案されている。
【００１１】
また、別の対策として、成形した光学素子を取り出すために一対の成形型を型開きした際に、一対の成形型のうちの確定した一方の成形型を光学素子から離間させ、他方の成形型に光学素子を残す方法として、特許文献５では、上下一対の成形型の離型性に差異を持たせるために、ガラス製の成形型に含まれるシリカ又は／及びフッ素の含有量を互いに異ならせて離型順序を確定させる方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭５５−１３２２２１号公報
【特許文献２】特開平０７−１００８３５号公報
【特許文献３】特開平０８−１８０７号公報
【特許文献４】特開２００２−１２７１５７号公報
【特許文献５】特開２００６−２１５０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところで、特許文献４の光学素子の製造方法は、成形型の離型抵抗による光学素子の不規則な変形を防止し、光学素子の面精度を向上させることは出来る。しかし、成形型の離型抵抗の軽減を図ることは出来たとしても、実際には一対の成形型の内のどちらの成形型が先に離型するか、換言すれば、どちらの成形型に光学素子が残るかが常に一定ではなく、予定外の成形型に光学素子が残ってしまうという離型ミスが発生するという問題点があった。特に、レンズの成形型のように、固定側と可動側の成形型の型面が略同じ面積である場合には、上述のような離型ミスが頻発する虞がある。
【００１３】
そこで、上述のような離型ミスに対処するために、例えば、固定側と可動側の成形型の双方に成形品のイジェクト手段を設けることも考えられるが、イジェクト手段を設けると製造装置の構成および制御が複雑になるという問題がある。
【００１４】
また、上述の光学素子の製造方法は、成形型の離型抵抗を軽減するため、型面に、溶媒で希釈したフッ素含有の材料を塗布する第１の工程、前記材料から溶媒を揮発させて被膜を形成する第２の工程、電離放射線を照射するなどして前記被膜を固定する第３の工程等を必要とし、多くの処理工程を必要とするために、成形型のコストが高くなるという問題があった。更に、前記被膜にも一定の寿命があり、成形型の離型抵抗を定常的に軽減するためには、前記の処理工程を経て繰り返し、型面に被膜を形成しなければならないという問題があった。
【００１５】
また、特許文献５の光学素子の製造方法は、成形型に含まれるシリカ又は／及びフッ素の含有量を互いに異ならせるものであるため、使用できるガラス材料が限定されてしまうという問題があった。
【００１６】
更に、上記の従来の製造方法で製造された光学素子は、表，裏面の光学機能面の曲率が似ていたり、非光学機能面がともに平坦面であるなど、特徴が無いために表，裏面の識別が困難であるという問題があった。
【００１７】
本発明の目的は、上記従来の問題点を解決し、製造装置の構造を複雑にしたり、コストを高くしたりすることなく、また、成形型に使用するガラスの材質に制限を設けたりすることなく、一対の成形型の内の定まった成形型に成形品を残すことのできる光学素子の製造装置を提供することにある。
【００１８】
また、本発明の目的は、光学素子の表，裏面を容易に識別することのできる光学素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明は、一対の成形型のうちの少なくとも一方の成形型に、紫外線等の硬化エネルギーが透過可能な成形型を用い、これら一対の成形型の対向面間の空間にエネルギー硬化性樹脂を充填し、該エネルギー硬化性樹脂に前記成形型を透過させた硬化エネルギーを付与して該エネルギー硬化性樹脂を硬化させる光学素子の製造装置において、
前記一対の成形型の対向面を、中央部に光学素子の光学機能部を形成する光学機能部形成面と、外周部に光学素子の非光学機能部を形成する非光学機能部形成面と、で構成すると共に、一方の成形型の非光学機能部形成面を、平滑面に形成し、他方の成形型の非光学機能部形成面を、粗面に形成した。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の光学素子の製造装置は、一方の成形型の非光学機能部形成面を、平滑面に形成し、他方の成形型の非光学機能部形成面を、粗面に形成したので、成形された光学素子は、非光学機能部形成面を平滑面に形成した一方の成形型に密着して、該一方の成形型から剥離し難いものになる。これに対して、光学素子は、非光学機能部形成面を粗面に形成した他方の成形型に対しては、非密着状態になるので、他方の成形型から剥離し易いものになる。従って、光学素子を成形した後に、一対の成形型を型開きすると、光学素子は、非光学機能部形成面を粗面に形成した成形型から剥離されて、非光学機能部形成面を平滑面に形成した成形型側に残る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
図１は、第１実施形態の光学素子の製造装置を示す。第１実施形態の光学素子の製造装置１は、上下一対の第１，第２の成形型２，３と、これら第１，第２の成形型２，３の芯だしを行うスリーブ４と、を備えている。前記第１，第２の成形型２，３は、紫外線を透過させるガラスで形成されている。ガラスは紫外線透過率の高い素材、例えば合成石英等が良いが、その他の素材のガラスであってもよい。前記第１，第２の成形型２，３は、前記スリーブ４内に挿入して芯だしが行われる。
【００２２】
前記第１，第２の成形型２，３は、キャビティを構成する対向面５の中央部に、図８に示す光学素子１０１の光学機能部１０２を形成する光学機能部形成面６を備え、外周部に光学素子１０１の非光学機能部１０３を形成する非光学機能部形成面７を備えている。
【００２３】
前記光学機能部形成面６は、球面状または非球面状の凹面に形成されている。前記非光学機能部形成面７は、前記光学機能部形成面６の外側にフラット面に形成されている。前記第１，第２の成形型２，３の光学機能部形成面５によって光学素子１０１の光学機能部１０２、即ち光学有効径部が形成され、前記フラット面によって光学素子１０１の鏡筒等への取付基準面となる非光学機能部１０３、所謂コバ部が形成される。
【００２４】
図２，図３に示すように、前記第１の成形型２の非光学機能部形成面７は、前記第２の成形型３の非光学機能部形成面７よりも粗面に形成されている。例えば、第２の成形型３の非光学機能部形成面７とその内側の光学機能部形成面６は、略等しいＲａで２０ｎｍ程度の表面粗さに光学研磨等により鏡面仕上げされている。一方、前記第１の成形型２の非光学機能部形成面７は、Ｒａで１２．５μｍ程度の表面粗さの粗面に形成されている。前記第１の成形型２の光学機能部形成面６は、前記第２の成形型３の光学機能部形成面６や非光学機能部形成面７と同様に光学研磨等により鏡面仕上げされている。前記粗面は、サンドブラスト加工や梨地加工等によって形成される。
【００２５】
上述のように、前記第２の成形型３の非光学機能部形成面７を光学研磨等により鏡面仕上げしたのに対して、前記第１の成形型２の非光学機能部形成面７を粗面に形成したは、第２の成形型３よりも第１の成形型２を、光学素子１０１から離型し易くするためである。即ち、鏡面仕上げした第２の成形型３の非光学機能部形成面７は、光学素子１０１に密着し、所謂オプチカル・コンタクト状態になって光学素子１０１から離型し難いものになる。これに対して、第１の成形型２の非光学機能部形成面７は、粗面になっているので、図４に示すように、凹凸状の粗面の谷の部分８に紫外線硬化樹脂３０１が完全に充填されない未充填部分９が発生する。前記未充填部分９においては、第１の成形型２の非光学機能部形成面７は、紫外線硬化樹脂３０１と密着せず密着力（結合力）が弱い。従って、前記未充填部分９を糸口にして第１の成形型２が容易に離型する。
【００２６】
次に、前記第１実施形態の製造装置を使用して光学素子を製造する方法を説明する。
【００２７】
先ず、図５に示すように、第１，第２の成形型２，３をスリーブ４内で型締めして、前記第１，第２の成形型２，３の対向面５，５間で未硬化の紫外線硬化樹脂３０１を整形する。
【００２８】
次に、図６に示すように、第１，第２の成形型２，３の外側に配置した紫外線照射装置（図示省略）から硬化エネルギーとしての紫外線ＵＶを照射して前記未硬化の紫外線硬化樹脂を硬化させる。
【００２９】
次に、図７に示すように、第１の成形型２およびスリーブ４を上動させて、所謂型開きを行う。上述したように、第１の成形型２の非光学機能部形成面７は、粗面になっているので、第１の成形型２は、紫外線硬化樹脂で作られた光学素子１０１から容易に離型する。一方、第２の成形型３の非光学機能部形成面７は、光学研磨等により鏡面仕上げされているので、光学素子１０１は、オプチカル・コンタクトによって第２の成形型３側に残る。
【００３０】
次に、図８に示すように、光学素子１０１を第２の成形型３から取り外す。光学素子１０１を第１の成形型２から取り外す際に、光学素子１０１と第２の成形型２の非光学機能部形成面７の密着度、即ち結合強度が強すぎると、光学素子１０１を第２の成形型３から取り外すのが困難になる虞がある。このような虞のある場合には、第２の成形型３の非光学機能部形成面７を、オプチカル・コンタクトが発生せず、しかも第２の成形型３の非光学機能部形成面７よりも強い結合強度を得ることのできる粗面に形成して、光学素子１０１を第２の成形型３から容易に取り外すことを可能にしてもよい。
【００３１】
前記第１実施形態の光学素子の製造装置により製造された光学素子１０１は、図８に示すように、非光学機能部１０３の表面１０３ａ側が粗面となり、非光学機能部１０３の裏面１０３ｂ側が鏡面状の平滑面になり、表裏非対称なるので、光学素子１０１の表裏面の識別が容易になる。上記実施例では、第１の成形型２の非光学機能部形成面７を粗面に形成した場合を示したが、第２の成形型３の非光学機能部形成面７を粗面に形成してもよい。また、上記実施例では非光学機能部形成面７の全域を粗面にした場合を示したが、非光学機能部形成面７を部分的に粗面に形成してもよい。
【００３２】
図９は、第２実施形態の光学素子の製造装置を示す。第２実施形態の光学素子の製造装置１１は、上下一対の第１，第２の成形型１２，１３と、これら第１，第２の成形型１２，１３の芯だしを行うスリーブ１４と、を備えている。前記第１，第２の成形型１２，２３は、紫外線を透過させるガラスで形成されている。ガラスは紫外線透過率の高い素材、例えば合成石英等が良いが、その他の素材のガラスであってもよい。前記第１，第２の成形型１２，１３は、前記スリーブ１４内に挿入されて芯だしが行われる。
【００３３】
前記第１，第２の成形型１２，１３の対向面１５の中央部には、図１８に示す光学素子１１１の光学機能部１１２を形成する光学機能部形成面１６を備え、外周部に光学素子１１１の非光学機能部１１３を形成する非光学機能部形成面１７を備えている。
【００３４】
前記光学機能部形成面１６は、球面状または非球面状の凹面に形成されている。前記非光学機能部形成面１７は、前記光学機能部形成面１６の外側にフラット面に形成されている。前記第１，第２の成形型１２，１３の光学機能部形成面１６によって光学素子１１１の光学機能部１１２、即ち光学有効径部が形成され、前記フラット面によって光学素子１１１の鏡筒等への取付基準面となる所謂コバ部が形成される。
【００３５】
第１の成形型２２の非光学機能部形成面１７は、平坦面に形成されている。第２の成形型１３の非光学機能部形成面１７は、第１，第２の成形型１２，１３の移動方向と平行な段差部１７ａを境にして外周側の面１７ｂよりも内周側の面１７ｃが高くなる２段面に形成されている。前記段差部１７ａおよび内周側の面１７ｃは、第１の成形型１２の非光学機能部形成面１７の内周側に環状の突起１８を設けることにより形成されている。
【００３６】
図１２は、環状の突起１８の作用、効果を示す説明図である。前記第１，第２の成形型１２，１３のキャビティ内で紫外線硬化樹脂３０１が硬化する際に、該紫外線硬化樹脂３０１には硬化収縮が発生する。硬化収縮は、紫外線硬化樹脂３０１の肉厚の厚い部分で最も大きく、且つ矢印で示すように樹脂の中心に向かって発生する。そして、硬化収縮した樹脂の一部が第２の成形型１３の環状の突起１８の外周面、即ち段差部１７ａに強く押し付けられ、樹脂と第２の成形型１３の結合力が増して、離型時に樹脂を第２の成形型１３側に残す。
【００３７】
環状の突起１８の高さは、高ければ高いほど結合力が向上するが、環状の突起１８の高さを高くすると該突起１８が破損し易くなる。そこで、図１１に示すように、環状の突起１８の高さＨおよび幅Ｗは、製造しようとする光学素子１１１の非光学機能部１１３の厚さＴの１／２以下に形成するのが望ましい。なお、上記実施例においては、環状の突起１８を円筒状に形成した場合を示したが、図１３に示すように、円弧状の突起１８を複数箇所に部分的に配置してもよい。また、図１４に示すように、突起１８の代わりに溝１９を形成してもよい。
【００３８】
次に、前記第２実施形態の製造装置を使用して光学素子を製造する方法を説明する。
【００３９】
先ず、図１５に示すように、第１，第２の成形型１２，１３をスリーブ１４内で型締めして、前記第１，第２の成形型１２，１３の対向面１５，１５間で未硬化の紫外線硬化樹脂３０１を整形する。
【００４０】
次に、図１６に示すように、第１，第２の成形型１２，１３の外側に配置した紫外線照射装置から硬化エネルギーとしての紫外線ＵＶを照射して前記未硬化の紫外線硬化樹脂を硬化させる。
【００４１】
次に、図１７に示すように、第１の成形型１２およびスリーブ１４を上動させて、所謂型開きを行う。上述したように、第２の成形型１３の非光学機能部形成面１７には、環状の突起１８が設けられていて、前記未硬化の紫外線硬化樹脂が硬化する際の硬化収縮により樹脂の一部が第２の成形型１３の段差部１７ａ、即ち環状の突起１８の周面に強く押し付けられて樹脂と第２の成形型１３の結合力が強化される。一方、第１の成形型１２には前記環状の突起１８のような結合力の強化手段は設けられていない。従って、第１，第２の成形型１２，１３の型開きを行った場合に、硬化した樹脂である光学素子１１１は第２の成形型１３側に残る。
【００４２】
次に、図１８に示すように、光学素子１１１を第２の成形型１３から取り外す。
【００４３】
前記第１実施形態の光学素子の製造装置により製造された光学素子１１１は、非光学機能部１１３の表面１１３ａ側が平坦面になるのに対して、非光学機能部１１３の裏面１１３ｂ側には、前記第２の成形型１３の環状の突起１８によって溝部１１４が形成され、表裏非対称なるので、光学素子１１１の表裏面の識別が容易になる。なお、上記実施例では、突起１８を第２の成形型１３に設けた場合を示したが、突起１８は第１の成形型１２に設けてもよい。
【００４４】
図１９は、第３実施形態の光学素子の製造装置を示す。第３実施形態の光学素子の製造装置２１は、上下一対の第１，第２の成形型２２，２３と、これら第１，第２の成形型２２，２３の芯だしを行うスリーブ２４と、を備えている。前記第１，第２の成形型２２，２３は、紫外線を透過させるガラスで形成されている。ガラスは紫外線透過率の高い素材、例えば合成石英等が良いが、その他の素材のガラスであってもよい。前記第１，第２の成形型２２，２３は、前記スリーブ２４内に挿入されて芯だしが行われる。
【００４５】
前記第１，第２の成形型２２，２３の対向面２５の中央部には、図２６に示す光学素子１２１の光学機能部１２２を形成する光学機能部形成面２６を備え、外周部に光学素子１２１の非光学機能部１２３を形成する非光学機能部形成面２７を備えている。
【００４６】
前記光学機能部形成面２６は、球面状または非球面状の凹面に形成されている。前記非光学機能部形成面２７は、前記光学機能部形成面２６の外側にフラット面に形成されている。前記第１，第２の成形型２２，２３の光学機能部形成面２５によって光学素子１２１の光学機能部１２２、即ち光学有効径部が形成され、前記フラット面によって光学素子１２１の鏡筒等への取付基準面となる所謂コバ部が形成される。前記スリーブ２４の内周面には、環状の光学素子押え突起２８が設けられている。
【００４７】
図２２に示すように、前記光学素子押え突起２８は、一対の成形型２２，２３を型締めした状態においてこれら一対の成形型２２，２３の対向面間に位置して第１の成形型２２の非光学機能部形成面２７に重なる。前記光学素子押え突起２８は、前記一対の成形型２２，２３を型開きする際に、文字通り製品としての光学素子１２１を第２の成形型２３側に残すためのものである。図面に示す実施例では、前記光学素子押え突起２８を環状に形成した場合を示したが、図２１に示すように複数箇所に光学素子押え突起２８を部分的に設けてもよい。また、図１９に示すように、前記光学素子押え突起２８の幅Ｗ１は、前記非光学機能部形成面２７の幅Ｗ２よりも若干、短めに形成されている。光学素子押え突起２８の幅Ｗ１を非光学機能部形成面２７の幅Ｗ２よりも短めに形成したのは、図２５，図２６に示すように、光学素子１２１の非光学機能部１２３の表面１２３ａに突起１２４を形成し、光学素子１２１の表，裏面の識別を容易に行うためである。また、前記光学素子押え突起２８の厚さは、光学素子１２１の非光学機能部１２３の厚さの１／２以下が望ましい。
【００４８】
次に、前記第３実施形態の製造装置を使用して光学素子を製造する方法を説明する。
【００４９】
先ず、図２２に示すように、第１，第２の成形型２２，２３をスリーブ２４内で型締めして、前記第１，第２の成形型２２，２３の対向面２５，２５間で未硬化の紫外線硬化樹脂３０１を整形する。
【００５０】
次に、図２３に示すように、第１，第２の成形型２２，２３の外側に配置した紫外線照射装置から硬化エネルギーとしての紫外線ＵＶを照射して前記未硬化の紫外線硬化樹脂を硬化させる。
【００５１】
次に、図２４に示すように、第１の成形型２２を上動させて、所謂型開きを行う。上述したように、スリーブ２４の内面には光学素子押え突起２８が設けられていて、該突起２８により光学素子１２１の上面を押さえているので第１の成形型２２は光学素子１２１から円滑に離型され、光学素子１２１は第２の成形型２３側に残る。
【００５２】
次に、図２５に示すように、スリーブ２４を第２の成形型２３から引き抜くと、光学素子１２１は第２の成形型２３に残る。
【００５３】
次に、図２６に示すように、第２の成形型２３から光学素子１２１を取り外す。
【００５４】
前記第３実施形態の光学素子の製造装置により製造された光学素子１２１は、図２６に示すように、非光学機能部１２３の裏面１２３ｂ側は平坦面になるのに対して、非光学機能部１２３の表面１２３ａ側には、前記スリーブ２４に設けた光学素子押え突起２８によって、突起１２４が形成され、表裏非対称になるので、光学素子１２１の表裏面の識別が容易になる。
【００５５】
なお、上記実施の形態においては、両凸レンズを形成する場合について説明したが、図２７、図２８に示すメニスカスレンズ１３１や両凹レンズ１４１を形成する場合にも適用される。また、上記実施の形態においては、エネルギー硬化性樹脂に紫外線硬化樹脂を使用した場合を示したが、エネルギー硬化性樹脂は、紫外線硬化樹脂に限定されない。成形型もガラス製に限定されない。
【００５６】
また、この発明は、スチルカメラやデジタルカメラ、光ピックアップ装置、携帯情報端末、ビデオカメラ等の撮像部分や、投影装置、各種計測装置、信号装置等に用いられる光学素子に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】第１実施形態の製造装置の略示的断面図。
【図２】一対の成形型の斜視図。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図。
【図４】粗面の作用、効果を示す模式図。
【図５】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図６】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図７】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図８】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図９】第２実施形態の製造装置の略示的断面図。
【図１０】一対の成形型の斜視図。
【図１１】図１０のＡ−Ａ断面図。
【図１２】突起の作用、効果を示す模式図。
【図１３】突起の変形例を示す斜視図。
【図１４】突起に代えて溝部を形成した場合の斜視図。
【図１５】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図１６】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図１７】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図１８】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図１９】第３実施形態の製造装置の略示的断面図。
【図２０】スリーブの平面図。
【図２１】スリーブの変形例の平面図。
【図２２】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図２３】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図２４】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図２５】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図２６】光学素子の製造工程を示す略示的断面図。
【図２７】両凹レンズを形成する場合を示す説明図。
【図２８】メニスカスレンズを形成する場合を示す説明図。
【図２９】従来の製造装置の断面図。
【図３０】従来の製造装置の断面図。
【図３１】従来の製造装置で製造された光学素子の断面図。
【符号の説明】
【００５８】
１，１１、２１…製造装置、２，１２、２２…第１の成形型、３，１３，２３…第２の成形型、４，１４，２４…スリーブ、５，１５，２５…対向面、６，１６、２６…光学機能部形成面、７，１７，２７…非光学機能部形成面、１８…環状の突起、１９…溝、２０…光学素子押え突起、１０１，１１１，１２１…光学素子、１０２，１１２，１２１…光学機能部、１０３，１１３，１２３…非光学機能部、１０４，１１４…溝部、１２４…突起。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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