(57)【要約】【課題】  接続する２つの合成樹脂製配管用管部材のうち少なくとも一方がコルゲート管とされる場合、該両管部材を突合せ融着により接続する場合、接合面の接着強度が大きくかつ接合面全体にわたって融着ムラのない品質の安定した合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法及び装置を提供する。【解決手段】  コルゲート管の外周面の凹凸部の規則性、即ち、一定周期性を利用して該コルゲート管の一端部を長手方向に位置決めして固定し、該固定したコルゲート管の一端部の中心軸と直交しかつ該コルゲート管の一端部における最外側の凸部の頂点を含む平面を仕上げ研削平面として切り出す。【選択図】図１０
2008169932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチPｔをもって凸部と凹部とを交互に繰り返すように形成した一方の合成樹脂製のコルゲート管部材と、上記一方のコルゲート管部材と実質的に同じ外径及び肉厚を有する他方の合成樹脂製のコルゲート管又は配管用管部材とを突合せ融着法により接続するにあたり、
上記両方又は一方のコルゲート管部材の一端部の外周面における少なくとも１以上の凸部を把持して長手軸方向に位置決め固定し、該固定したコルゲート管部材の一端部の中心軸と直交する研削平面を形成するようにした回転研削刃物を上記コルゲート管部材の一端面に押し当てながら、該回転研削刃物の研削平面が上記コルゲート管部材の一端部における最外側の凸部の頂点に到達するまで移動させることにより、上記コルゲート管部材の一端部に該コルゲート管部材の中心軸と直交しかつ上記最外側の凸部の頂点を含む仕上げ研削平面を切り出し、該仕上げ研削平面部と他のコルゲート管又は配管用管部材の仕上げ研削平面部とを加熱溶融して突合せ融着することを特徴とする合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法。
【請求項２】
他方の配管用管部材の一端部の外周面を把持して固定し、該固定した配管用管部材の一端部の中心軸と直交する研削平面を形成するようにした回転研削刃物を、上記配管用管部材の一端面に押し付けながら移動させることにより、該配管用管部材の中心軸と直交する仕上げ研削平面を切り出し、該仕上げ研削平面部を加熱溶融して他のコルゲート管部材と突合せ融着することを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法。
【請求項３】
管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチＰｔをもって凸部と凹部とを交互に繰り返すように形成した一方の合成樹脂製のコルゲート管部材と、上記一方のコルゲート管部材と実質的に同じ外径及び肉厚を有する他方の合成樹脂製のコルゲート管又は配管用管部材とを突合せ融着する合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置において、
上記一方のコルゲート管部材の一端部と他方のコルゲート管部材又は配管用管部材の一端部とを間隔をあけて同軸状にそれぞれ着脱可能に固定するとともに該両管部材の一端部の中心軸に沿って互いに接近し又は離間するように移動可能とした一対のクランプ手段と、
上記一対のクランプ手段にそれぞれ固定された両管部材の端部間の空間部に挿入退出可能としかつ上記両管部材の各端部の中心軸と直交する研削平面を形成する回転研削刃物を両側部に並置した端面研削手段と、
上記端面研削手段の両回転研削刃物を上記両管部材の一端部の中心軸に沿って左又は右方向に移動させる研削刃物移動手段と、
上記一対のクランプ手段の少なくとも一方に上記コルゲート管部材が固定された場合、上記研削刃物移動手段により上記端面研削手段の両回転研削刃物のうち上記コルゲート管部材の一端部と対向する側の回転研削刃物を上記コルゲート管部材の一端面に向って移動を開始させるとともに上記回転研削刃物の研削平面が上記コルゲート管部材の一端部における凸部の管軸上の頂点位置に到達するまで移動させる刃物移動制限手段と、
上記一対のクランプ手段にそれぞれ固定された両管部材の端部間の空間部に挿入退出可能としかつ上記両管部材の各端面に押し当てて加熱溶融する熱板を両側部に有する加熱溶融手段とにより構成したことを特徴とする、合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置。
【請求項４】
端面研削手段にエアシリンダを装着し、該エアシリンダにより上記端面研削手段を
一対のクランプ手段にそれぞれ固定されたコルゲート管又は配管用管部材の一端部に向けて回転研削刃物により形成される研削平面を押し付けながら移動させるように構成したことを特徴とする請求項３に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置。
【請求項５】
一対のクランプ手段のいずれか一方又は両方にエアシリンダを装着し、該エアシリンダにより上記両クランプ手段に固定された両合成樹脂製配管用管部材の一端部に切り出された仕上げ研削面に相対的に押圧力を加えるように構成したことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置。
【請求項６】
刃物移動制限手段は、クランプ手段の管部材把持部の内周面に形成された少なくとも２つ以上の環状凸部であって、隣接する環状凸部間にコルゲート管部材の凸部のピッチ寸法と同じピッチＰｔをもって該コルゲート管部材の一端側から少なくとも１つ以上の凸部を収容する環状溝を形成するとともに、該管部材把持部の最外側の環状凸部の側面が上記コルゲート管部材の外周面における繰り返し凹凸部の節（基準点）と一致するように形成したコルゲート管部材の管軸方向の位置決め機構部と、端面研削手段に装着されたピン部材であって、該端面研削手段の回転研削刃物により形成される研削平面から対向するクランプ手段の管部材把持部に固定されたコルゲート管部材の管軸方向に延びる突出長Ｌ＝（ｎ−１／２）Ｐｔに調節可能に形成したピン部材とを有し、ｎは管部材把持部の側面から突出するコルゲート管部材の凸部の個数を示す整数であり、上記突出長Ｌとしたピン部材の先端が上記クランプ手段の管部材把持部の最外側の環状凸部の側面に受け止められるまで、端面研削手段の回転研削刃物を上記クランプ手段に固定されたコルゲート管部材の一端部に押し付けながら移動させて該コルゲート管部材の一端部の凸部の頂点を含む仕上げ研削面を切り出すように構成したことを特徴とする、請求項３〜請求項５のいずれかに記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも一方が合成樹脂製コルゲート管部材とされる２つの合成樹脂製配管用管部材を突合せ融着法により接続する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、ガスや水道水の供給配管路の構築にあたり、耐腐食性、電気絶縁性、屈曲変形性等の優れた合成樹脂製コルゲート管部材を利用することが知られている。特に、鉛管とか鋼管等の既設配管の老朽化した配管を新しい配管部材で取替える代わりに、老朽化した既設配管内に、該既設配管よりも小さい外径を有する合成樹脂製コルゲート管部材を挿入することで、配管工事の手間及び経費を有効に軽減化することが知られている（例えば、特許文献１及び２を参照）。
【０００３】
上記合成樹脂製コルゲート管部材を用いてガスとか水道水の配管路を構築する場合、互いに同じ外径及び肉厚を有する合成樹脂製コルゲート管部材同士とか、合成樹脂製コルゲート管部材と該コルゲート管部材と同じ外径及び肉厚を有する合成樹脂製配管用管部材、例えば、融着管継手等とが接続される。このような場合、接続しようとする両管部材よりも太い筒体の両端に管継手の両端に管部材の一端部を受け入れる受け口を設けた管継手（特許文献１、２）を用い、該管継手の受け口の内周面とコルゲート管の外周面間の空間部に合成樹脂材を充填し、管継手の周部に巻付けた電気抵抗線等により該合成樹脂材を加熱溶融して継ぎ部を密封し、当該土中に埋設される配管路の上方の道路を走行する車両等から受けた振動により両管部材の継ぎ部に発生したピンホールとか小さな隙間からガスとか水道水等の漏洩を防止するようにしている。
【０００４】
上記公知のコルゲート管部材の接続方法では、原理的に、コルゲート管部材の外径よりも太い管継手を用いて電気融着により接続するものであるため、接続された２つの配管用管部材の継ぎ部分が局所的に太ったものとなり、既設配管とか保護用のさや管等への挿入が不可能となるという問題があった。
【０００５】
また、上記従来形式の電気融着式管継手を用いた配管部材の接続作業には比較的多大な手間を要するばかりでなく、上記電気融着式管継手等の部材が余分に必要であるという問題もあった。
【０００６】
そこで、本発明の発明者は鋭意研究した結果、接続する２つの合成樹脂製配管部材の一端部を突合せ融着法により接続するようにすれば、上記問題点を解消し得ると考えるに至った。
【０００７】
しかるに、２つの合成樹脂製配管部材のうち少なくとも一方が、図１０に示されるように、管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチＰｔをもって凸部と凹部とを交互に繰り返すように形成したコルゲート管である場合、突合せる端面がコルゲート管の凸部の頂点、言い換えれば、コルゲート管の最大径部から外れて切り出されたものであると、該コルゲート管の肉厚部の面積、即ち、接合面積が小さなものとなり、接着強度が不十分なものとなる。また、切り出した端面の平坦性が不十分であると、加熱板と密接に接触することができず、そのため端面全体が均一に加熱溶融されず、融着面にムラが生じて十分な接着強度が得られないという問題がある。
【０００８】
また、配管工事現場においては、突合せ融着する２つの合成樹脂製の配管用管部材のうち少なくとも一方をコルゲート管とする場合、コルゲート管の一端部における最外側の凸部の頂点、即ち、最大径部位置に該コルゲート管の一端部の中心軸と直交する仕上げ研削面を切り出すことが非常に困難であった。
【特許文献１】特開平７−９１５８５号公報
【特許文献２】特開平８−２１５７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記問題点を完全に解消するために為されたもので、接続する２つの合成樹脂製配管用管部材のうち少なくとも一方がコルゲート管とされる場合、該両管部材を突合せ融着により接続するにあたり、接合面の接着強度が大きくかつ接合面全体にわたって融着ムラのない品質の安定した合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法は、管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチPｔをもって凸部と凹部とを交互に繰り返すように形成したコルゲート管部材の一端部の外周面における少なくとも１以上の凸部を把持して長手軸方向に位置決め固定し、該固定したコルゲート管部材の一端部の中心軸と直交する研削平面を形成するようにした回転研削刃物を上記コルゲート管部材の一端面に押し当てながら、該回転研削刃物の研削平面が上記コルゲート管部材の一端部における最外側の凸部の頂点に到達するまで移動させることにより、上記コルゲート管部材の一端部に該コルゲート管部材の中心軸と直交しかつ上記最外側の凸部の頂点を含む仕上げ研削平面を切り出し、該仕上げ研削平面部と他のコルゲート管又は配管用管部材の仕上げ研削平面部とを加熱溶融して突合せ融着することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置は、管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチＰｔをもって凸部と凹部とを交互に繰り返すように形成した合成樹脂製のコルゲート管部材の一端部と、上記コルゲート管部材と実質的に同じ外径及び肉厚を有する合成樹脂製のコルゲート管又は配管用管部材の一端部とを間隔をあけて同軸状にそれぞれ着脱可能に固定するとともに該両管部材の一端部の中心軸に沿って互いに接近し又は離間するように移動可能とした一対のクランプ手段と、上記一対のクランプ手段にそれぞれ固定された両管部材の端部間の空間部に挿入退出可能としかつ上記両管部材の各端部の中心軸と直交する研削平面を形成する回転研削刃物を両側部に並置した端面研削手段と、上記端面研削手段の両回転研削刃物を上記両管部材の一端部の中心軸に沿って左又は右方向に移動させる研削刃物移動手段と、上記一対のクランプ手段の少なくとも一方に上記コルゲート管部材が固定された場合、上記研削刃物移動手段により上記端面研削手段の両回転研削刃物のうち上記コルゲート管部材の一端部と対向する側の回転研削刃物を上記コルゲート管部材の一端面に向って移動を開始させるとともに上記回転研削刃物の研削平面が上記コルゲート管部材の一端部における凸部の管軸上の頂点位置に到達するまで移動させる刃物移動制限手段と、上記一対のクランプ手段にそれぞれ固定された両管部材の端部間の空間部に挿入退出可能としかつ上記両管部材の各端面に押し当てて加熱溶融する熱板を両側部に有する加熱溶融手段とにより構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の請求項１に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法では、コルゲート管の外周面の凹凸部の規則性、即ち、一定周期性を利用して該コルゲート管の一端部を長手方向に位置決めして固定し、該固定したコルゲート管の一端部の中心軸と直交しかつ該コルゲート管の一端部における最外側の凸部の頂点を含む平面を仕上げ研削平面として切り出すようにしたから、該両管部材の一端部に切り出された仕上げ研削端面は実質的に同じ直径とされ、両仕上げ研削端面を突き合わせたとき最大の重なり面積が得られ、したがって最大の接着強度が得られるとともに両仕上げ研削端面は共に中心軸と直交するものとされ、両仕上げ研削端面を突合せ融着したとき、該両端面は端面全体が均一に密着したものとなり、全面にわたって融着ムラを生じることもなく、接着強度の大きいものが得られるという優れた作用効果を奏し得る。
【００１３】
本発明の請求項２に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続方法では、他方の配管用管部材の一端部に、一方のコルゲート管と同様、配管用管部材の一端部の中心軸と直交する平面を仕上げ研削平面として切り出すようにしたから、両管部材の接合端面はぴったり一致したものとなり、突合せ融着した際、安定した接着性能を有するものとすることができるという優れた作用効果を奏し得る。
【００１４】
本発明の請求項３に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置によれば、一対のクランプ手段の一方に、外周面の凹凸部の規則性を有するコルゲート管部材を長手方向に位置決めして固定し、他方のクランプ手段に上記コルゲート管部材と実質的に同じ外径及び肉厚を有するコルゲート管又は配管用管部材を固定し、刃物移動制限手段により端面研削手段における上記コルゲート管部材の一端部と対向する回転研削刃物を該コルゲート管部材の一端面に向って移動を開始させるとともに上記回転研削刃物の研削平面が上記コルゲート管部材の一端部における凸部の管軸上の頂点位置に到達するまで移動させて、上記コルゲート管部材の一端部の中心軸と直交しかつ該コルゲート管部材の一端部における最外側の凸部の頂点を含む平面を仕上げ研削平面として切り出すようにしたから、両管部材の接合端面はぴったり一致したものとなり、突合せ融着した際、安定した接着性能を有するものとすることができるという優れた作用効果を奏し得る。
【００１５】
本発明の請求項４に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置によれば、エアシリンダにより一対のクランプ手段にそれぞれ固定されたコルゲート管又は配管用管部材の一端部に回転研削刃物の研削平面を押し付けるようにしたから、端面研削する際、合成樹脂製管部材に加わる衝撃力を有効に抑制して該管部材の破損を防止することができるという優れた作用効果を奏し得る。
【００１６】
本発明の請求項５に記載の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置によれば、一対のクランプ手段にそれぞれ固定された合成樹脂製配管用管部材の一端部に切り出された仕上げ研削面部を加熱溶融した後、エアシリンダにより一対のクランプ手段のいずれか一方又は両方に相対的に押圧する力を加えるようにしたから、両管部材の溶融した仕上げ研削面部を融着する際、両合成樹脂製管部材に加わる衝撃力を有効に抑制して融着部の変形とか破損を防止し、均質の融着層を形成することができるという優れた作用効果を奏し得る。
【００１７】
本発明の請求項６に記載の刃物移動制限手段を有する合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置によれば、クランプ手段の管部材把持部の内周面に設けた環状溝により、該管部材把持部に装着されるコルゲート管を、該管部材把持部の外側面が該コルゲート管の凹凸部の繰り返し波形の節と一致するように位置決め可能とする一方、端面研削機に取り付けたピン部材のピンの突出長を、該端面研削機の回転研削刃物により形成される研削平面から垂直方向に上記管部材把持部の外側面に向かって延びるピンの突出長Ｌを、上記管部材把持部の外側面から外方に突出するコルゲート管の一端部における最外側の凸部の頂点までの間隔距離（ｎ−１／２）Ｐｔ［ここで、ｎは管部材把持部から突出するコルゲート管の一端部の凸部の個数、Ｐｔは上記コルゲート管の凹凸部の繰り返し周期又はピッチを示す］に設定可能としたから、クランプ手段の管部材把持部に、単に、上記ピン部材のピンの突出長Ｌとして設定されたｎ個の凸部が該管部材把持部から外方に突出するように突合せ融着対象のコルゲート管を装着して固定するだけで、端面研削機の回転研削刃物により固定されたコルゲート管の一端部における最外側の凸部の頂点位置に仕上げ研削平面を切り出すことができるという優れた作用効果を奏し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して説明する。
本発明の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置は、図１に示すように、概略、一対のクランプ機構部４、５、２つの回転研削刃物１６、１７を並置した端面研削機１５及び加熱溶融機２６により構成される。
【００１９】
上記一対のクランプ機構部（以下、単にクランプと略称する）４、５は、図１〜図４に示すように、基台２上に並行状にかつ水平状に両端を固定して設置された２本のガイドレール３に沿って左右方向に移動可能とされる。本実施例では、左右のクランプ４、５は、左クランプ５がガイドレール３に沿って左右に移動可能とされる点を除いて、互いに同様に構成される。両クランプ４、５の各管部材把持部７の管部材挿入固定穴の中心軸は同軸状に配置される。
【００２０】
右クランプ４は、断面形状が半円形とされる凹部を形成した半割筒状把持部６−１、６−２の半割断面縁部が図示しないヒンジ金具を介して開閉可能に結合して形成される。管部材把持部７の両半割円筒状把持部６−１、６−２を支持する支持台部に設けた貫通穴に上記２本のガイドレール３、３が挿通され、該両ガイドレール３、３の端部に装着した固定具８により基台２に固定される。管部材把持部７の上半割円筒状把持部６−２がヒンジ金具の回動軸２４を介して下半割円筒状把持部６−１に対し略１００°回動して半開き状態とし、詳細に後述する下半割円筒状把持部６−１の内周面に形成された各環状溝４６に、突合せ融着により接続する一方の合成樹脂製コルゲート管１２の一端部の外周面に形成された各凸部を、詳細に後述するように、嵌め込むようにして収容することにより該コルゲート管１２の一端部の中心軸方向に位置決めをした後、上記ヒンジ金具を介して上半割円筒状把持部６−２を下半割円筒状把持部６−１に重ね合わせるようにして閉じ、止金具９でロックすることにより、上記コルゲート管１２の全外周面が管部材把持部７の両半割円筒状把持部６−１、６−２の内周面で挟持されて固定される。
【００２１】
左クランプ５は、クランプ支持台部の底部に装着されたエアシリンダ１１を介して両ガイドレール３、３に沿って左右に移動可能に構成された点を除き、その他の構成部分は右クランプ４と同様であり、その詳細な説明は省略する。左クランプ５の管部材把持部７には、上記右クランプ４に固定したコルゲート管１２と同じ外径及び肉厚を有する他方の配管用管部材、例えば、熱融着継手１３が、右クランプ４におけると同様の把持操作により固定される。
【００２２】
他方の配管用管部材１３がコルゲート管１２と異なり、例えば、配管用の融着継手のように外周面が滑らかである場合には、当該左クランプ５の管部材把持部７の側面から右クランプ側に突出する融着継手部材の一端部の長さは、右クランプ４に固定された一方のコルゲート管１２の一端部の突出長さと同様、該コルゲート管１２の一端面から１〜４個分の環状凸部を含む程度の適当な長さに設定される。
【００２３】
端面研削機１５は、図１〜図５に示すように、両側面に背中合わせに２つの回転研削刃物１６、１７を装着した研削機本体部２０と、該研削機本体部２０と連結した支持ブラケット２１と、該支持ブラケット２１の一端縁とヒンジ金具を介して水平軸２４の周りに略９０°回動可能に連結された支持台２２とにより構成される。支持台２２は、研削機本体部２０と支持ブラケット２１を起立状に支持した状態で、上記ガイドレール３と平行にかつ水平に設けられた軌道２３に沿って摺動可能とされる。
【００２４】
上記研削機本体部２０と支持ブラケット２１を起立状態に支持した支持台２２は軌道２３に沿って摺動され、上記一対のクランプ４、５にそれぞれ固定されたコルゲート管１２の一端部と融着継手１３の一端部間の空間部位置に停止させられる。端面研削機１５の停止位置で、研削機本体部２０と支持ブラケット２１がヒンジ結合機構部の水平軸２４の周りに略９０°回動され、図３及び図５に示すように、研削機本体部２０の前面側底部に取り付けられた半割円筒形アダプタ２５が上記基台２の前面側のガイドレール３の上半部とかみ合わせて位置決めした後、両管部材１２、１３の端部間の空間部に研削機本体部２０が挿入される。左右のクランプ４、５に固定された配管用管部材の一端部は、詳細に後述するように、端面研削機１５の両回転研削刃物１６、１７により仕上げ研削面の切り出しを完了した後、該端面研削機１５は上記挿入操作と逆の手順により上記空間部から退出させられて待機状態とされる。
【００２５】
上記研削機本体部２０に背中合わせに並置された回転研削刃物１６、１７は、図示しない電気モータを介して回転駆動され、上記一対のクランプ手段４、５にそれぞれ固定された両管部材の各端部の中心軸と直交する研削平面が形成される。端面研削機１５は、研削機本体部２０の底部に装着されたエアシリンダ２７により、仕上げ研削平面の切り出しが行われる管部材、例えば、右クランプ４に固定されたコルゲート管１２の一端部に向けて押し出される。このようにして、コルゲート管１２の一端部と対向する回転研削刃物１６の回転駆動時に形成される研削平面１８が上記コルゲート管１２の一端面に押し付けるようにして該回転研削刃物１６が移動させられる。なお、上記左クランプ５に固定された融着継手（配管用管部材）１３の一端部に仕上げ研削平面を切り出すときには、端面研削機１５の研削機本体部２０に装着された図示しない他方のエアシリンダにより、端面研削機１５の左回転研削刃物１７の研削平面１８を該融着継手１３の一端部に押し当てながら該研削機本体部２０が軌道２３に沿って移動させられる。
【００２６】
上記端面研削機１５が左右クランプ４、５のいずれか一方に固定された配管用管部材１２、１３の一端部に向けて移動する際、該端面研削機１５に装着された回転研削刃物１６、１７の移動距離は、原理的に、図１０に示す刃物移動制限機構部４４により制限される。ここでは、右クランプ４に合成樹脂製コルゲート管４２が固定された場合について説明する。
【００２７】
上記コルゲート管４２は、図１０に示されるように、例えば、高密度ポリエチレン樹脂を用いて、管の外周面に長手軸に沿って一定ピッチPｔ（又は一定周期）をもって凸部（又は山部）と凹部（又は谷部）とを交互に繰り返すように連続的に波形を形成した高密度ポリエチレン外層の凹部（谷部）と、該外層の波形と略同期した波形を有する高密度ポリエチレン内層の凹部（谷部）とを一体的に固着するとともに前記内層の山部と前記外層の山部間に密封空間部を形成した、いわゆる、高密度ポリエチレン樹脂製の２重コルゲート管である。上記コルゲート管４２は、上記外層の凸部（山部）及び凹部（谷部）の断面形状が正弦波形とされるが、それに限らず、矩形状、台形状のものであっても、上記刃物移動制限機構部４４と同様の刃物移動制限機構部が使用可能である。
【００２８】
上記刃物移動制限機構部４４は、左右クランプ４、５の管部材把持部７の内周面に形成される少なくとも２つ以上の環状凸部４５と、端面研削機１５に装着されるピン部材４８とで構成される。
【００２９】
本実施例においては、管部材把持部７の両半割円筒状把持部６−１、６−２の内周面に、図１０に示すように、４つの環状凸部が形成される。隣り合う環状凸部４５間の間隔は、上記コルゲート管４２の凹部及び凸部の繰り返し周期、即ち、一定ピッチＰｔと同じ大きさとされる。上記管部材把持部７の最外側の環状凸部４５の中心軸方向の長さ即ち幅寸法は、当該最外側の環状凸部４５よりも内方に形成された各環状凸部４５の幅寸法の１／２の大きさとされる。したがって、該最外側の環状凸部４５の外側面４７と、該最外側の環状凸部４５とそれより内方の次の環状凸部４５間に形成された環状溝４６に収容されるコルゲート管４２の凸部、即ち、正弦波形の頂点を含む平面であって該コルゲート管４２の中心軸と直交する平面との間隔は（１／２）Ｐｔとされる。
なお、上記コルゲート管４２の凸部の長手軸方向の縦断面形状が正弦波形ではなく、台形状又は矩形状である場合には、該縦断面形状の平坦な頂部の略中央位置を頂点として設定される。
【００３０】
一方のクランプ、例えば、右クランプ４の管部材把持部７にコルゲート管４２を装着するにあたり、コルゲート管４２の一端から数えてｎ個の凸部が管部材把持部７の外側面４７から外方に突出するように装入される。上記ｎは、好ましくは、１〜３のうちの整数、最も好ましくは、１又は２に設定される。図１０には、１個の凸部が管部材把持部７の外側面４７から外方に突出するように装入された一例が示される。
【００３１】
図１０に示すように、コルゲート管４２の一端から数えて１個の凸部が管部材把持部７の外方に突出するように仮配置した後、該管部材把持部７の下半割円筒状把持部６−１と上半割円筒状把持部６−２とを止金具９を介して締結すると、コルゲート管４２の一端部における最外側の凸部に連続する３つの凸部が管部材把持部７の内周面に形成された３つの環状溝４６にそれぞれ嵌め込まれ、該コルゲート管４２の一端部の長手軸又は中心軸方向に位置決めされる。
【００３２】
上記端面研削機１５に装着されるピン部材４８は、該端面研削機１５の管部材把持部７により把持されるコルゲート管４２の一端部の中心軸又は長手軸方向に延びる突出長が調節可能とされる。ピン部材４８の突出長の調節機構はそれ自体公知であり、図１に示すように、ピン部材４８の外筒を回転することにより該外筒の内周面に設けられた螺子溝に進退可能に係合されたピンの伸長量が調節される。
【００３３】
上記コルゲート管４２が管部材把持部７の側面（基準面）４７から１個の凸部（ｎ＝１）が突出した状態で長手軸又は中心軸方向に位置決めして固定されるときは、上記端面研削機１５における上記コルゲート管４２の一端部と対向する回転研削刃物１６の回転駆動時に形成される研削平面１８の位置から突出するピン部材４８の突出長ＬはＬ＝［（ｎ−１）＋１／２］Ｐｔに設定される。本実施例の場合、ｎ＝１であり、したがって、Ｌ＝（１／２）Ｐｔと設定される。
【００３４】
上記加熱溶融機３１は、図１及び図６〜図９に示すように、両側面に背中合わせに配置される２つの熱盤３４−１、３４−２を具備する溶融機本体部３２と、該溶融機本体部３２と連結した支持ブラケット３７と、該支持ブラケット３１の一端縁とヒンジ金具を介して水平軸３９の周りに略９０°回動可能に連結された支持台３８とにより構成される。
【００３５】
上記溶融機本体部３２は、ケース３５の両側面にそれぞれ右側熱盤３４−１と左側熱盤３４−２を装着するとともに該ケース３５の内部に両熱盤３４−１、３４−２を加熱する３本の電気抵抗発熱体３３が装着される。支持台３８は、溶融機本体部３２と支持ブラケット３７を起立状に支持した状態で、上記ガイドレール３と平行にかつ水平に設けられた軌道４１に沿って摺動可能とされる。
【００３６】
上記溶融機本体部３２と支持ブラケット３７を起立状態に支持した支持台３８は軌道４１に沿って摺動され、上記一対のクランプ４、５にそれぞれ固定されたコルゲート管１２の一端部と融着継手１３の一端部間の空間部位置に停止させられる。加熱溶融機３１の停止位置で、操作者が手でケース３５の側面に着脱自在に取り付けられたハンドル３６（図１参照）を把持し、溶融機本体部３１と支持ブラケット３７がヒンジ結合機構部の水平軸３９の周りに略９０°回動され、図６、図７及び図９に示すように、溶融機本体部３２の前面側底部に取り付けられたロール４０を上記基台２の前面側のガイドレール３の上面部に位置決めした後、左右のクランプ４、５に固定された両配管用管部材２、１３の端部に仕上げ研削面が切り出された端部間の空間部に溶融機本体部３２が挿入される。
【００３７】
両管部材１２、１３の端部に切り出された両仕上げ研削面にそれぞれ対向する加熱溶融機３１の両側の熱盤３４−１、３４−２を押し当てて数秒〜数１０秒間加圧溶融する。該加熱溶融機３１による電気抵抗加熱状態が十数秒〜数十秒間保持される。
【００３８】
次に、上記加熱溶融機３１は、上記挿入操作と逆の手順により上記空間部から退出させた後、両クランプ４，５の双方又は一方に装着されたエアシリンダ１１により、上記加熱溶融機３１により加熱溶融された両管部材１２、１３の互いに対向する溶融端面部が互いに圧縮空気圧に基づく押圧力を受けて数秒間〜数十秒間圧着される。その後、圧着された突合せ溶着部は、略１分間程冷却処理に付される。
【００３９】
上記本発明の接続装置１において、端面研削機１５の両回転研削刃物１６、１７は、単に、右クランプ４に位置決めして固定された一方の合成樹脂製コルゲート管１２の端部、左クランプ５に固定された他方の合成樹脂製配管用管部材、例えば、融着継手１３の端部に単に仕上げ研削平面を切り出す刃先を有する研削刃物が使用されたが、それらに代えて、上記両管部材１２、融着継手１３の端部の仕上げ研削平面の切り出しと同時に外周縁部及び内周縁部を面取りする刃先を有する研削刃物を使用することができる。これにより、両管部材１２、１３の端面に生じたバリ等の突合せ融着における障害物を除去して、より高品質の突合せ融着を実行することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の合成樹脂製コルゲート管部材の接続装置の該管斜視図である。
【図２】上記接続装置に端面研削機構部が挿入された状態の平面図である。
【図３】上記接続装置に端面研削機構部が挿入された状態の正面図である。
【図４】上記接続装置から端面研削機構部を退出させた待機状態の右側面図である。
【図５】上記接続装置に端面研削機構部が挿入された状態時の左側面図である。
【図６】上記接続装置に加熱溶融機構部が挿入された状態の平面図である。
【図７】上記接続装置に加熱溶融機構部が挿入された状態の正面図である。
【図８】上記接続装置から加熱溶融機構部を退出させた待機状態の左側面図である。
【図９】上記接続装置に加熱溶融機構部が挿入された状態時の右側面図である。
【図１０】本発明のコルゲート管部材の接続装置におけるコルゲート管部材の一端部の中心軸と直交する仕上げ研削平面を切り出すための原理的機構説明図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  本発明のコルゲート管部材の接続装置
２  基台
３  ガイドレール
４  右クランプ
５  左クランプ
６−１  下半割円筒状把持部
６−２  上半割円筒状把持部
７  管部材把持部
１０  ベアリング
１１  エアシリンダ
１２  合成樹脂製コルゲート管
１３  合成樹脂製配管用管部材（融着継手）
１５  端面研削機
１６  右回転研削刃物
１７  左回転研削刃物
２０  研削機本体部
２１  支持ブラケット
２２  支持台
２３  軌道
２４  水平軸
２７  エアシリンダ
３１  加熱溶融機
３２  溶融機本体部
３３  電気抵抗発熱体
３４−１  右側熱盤
３４−２  左側熱盤
３７  支持ブラケット
３８  支持台
４２  合成樹脂製２重コルゲート管
４４  移動制限機構部
４５  環状凸部
４６  環状溝
４７  管部材把持部の外側面
４８  突出長可調節式のピン部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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