(57)【要約】【課題】内容物充填後の殺菌処理で底部外面の変色が発生せず、カール部分の加工によってもダメージの少ない塗膜のための化成処理をし、ボトル缶としたときに漏れや腐食のおそれのないボトル缶の提供。【解決手段】アルミニウム合金板から有底円筒体を形成し、外面塗装と焼付け及び内面塗装と焼き付けを施した後、ネッキング加工により該開口部を密封するためのキャップを取り付けるキャップ取付部を形成するボトル缶の製造方法において、脱脂洗浄し化成液をスプレーして不溶性の化成皮膜を形成するに際し、通常の化成処理に先立ち、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理した後、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理する２段処理をすることを特徴とする化成皮膜を設けたアルミニウム合金製ボトル缶用有底円筒体の製造方法及びそのための装置。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金板に絞り・しごき加工を施して有底円筒体を形成し、外面塗装と焼付け及び内面塗装と焼き付けを施した後、該有底円筒体の開口部近傍にネッキング加工により該開口部を密封するためのキャップを取り付けるキャップ取付部を形成し、該キャップ取付部に前記キャップを螺着させるためのネジ部を形成するボトル缶の製造方法において、通常の化成処理に先立ち、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理した後、通常の内外面全体に化成皮膜を形成する手段を適用することにより、有底円筒体底部外面の皮膜量がジルコニウム換算で８〜１５ｍｇ／ｍ2であり、かつ開口先端部内面の皮膜量がジルコニウム換算で５〜７ｍｇ／ｍ2とすることを特徴とするアルミニウム合金製ボトル缶の製造方法。
【請求項２】
通常の化成処理に先立ち、化成液のみに少量の化成液で処理するための手段として、有底円筒体底部外面のみに化成液を付着させるように小流量のスプレーをすることからなる請求項１に記載のボトル缶の製造方法。
【請求項３】
前記有底円筒体底部外面のみを処理するための小流量の化成液の濃度は、有底円筒体の内外面全体に化成皮膜を形成させる化成液の濃度と少なくとも同一の濃度とすることからなる請求項１又は２に記載のボトル缶用有底円筒体の製造方法。
【請求項４】
化成液処理後の有底円筒体底部外面の皮膜量がジルコニウム換算で８〜１５ｍｇ／ｍ2であり、かつ開口先端部内面の皮膜量がジルコニウム換算で５〜７ｍｇ／ｍ2である請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金製ボトル缶の製造方法を用いて製造したボトル缶。
【請求項５】
有底円筒体の開口部を下向きにして移送させる手段、移送される該有底円筒体の内外面全体に化成液をスプレーするためのノズル付ライザーからなる内外面用化成処理手段、及び該内外面用ノズル付ライザーの前段に有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成するための小流量スプレー用の手段を併せて設けたことからなるボトル缶用有底円筒体の化成処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ネジキャップによって密封する形式のソフトドリンク、コーヒー類、ビールなどの飲料用アルミニウム合金製ボトル缶に関するもので、内容物充填後の殺菌処理で底部外面の変色が発生せず、極めて過酷な加工が行われるカール部分の加工によってもダメージの少ない塗膜とするための化成処理をした、ボトル缶としたときに漏れや腐食のおそれのないボトル缶用有底円筒体を用いたボトル缶製造方法、該製造方法により製造されたボトル缶並びにそのための化成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料用に使用されているアルミニウム合金製ボトル缶は、アルミニウム合金板のドローイング・アイアニング加工（ＤＩ加工）により有底円筒に成形し、有底円筒体内外面に付着した潤滑油を脱脂・洗浄し、一般的にリン酸ジルコニウム系化成液を内外面全体にスプレーして、リン酸ジルコニウム系化成皮膜（以下「化成皮膜」と略）を形成させ、洗浄・乾燥を行っている。次いで順序に若干の前後があるも、外面に、必要に応じて塗膜との密着性を向上させるためのサイズコート処理及びその焼付工程を施し、印刷・オーバーコート処理（クリアーニスによる）及びその焼付工程、さらに内面塗装及びその焼付工程を順次行った後に、有底円筒の開口部側を縮径するとともにキャップ取付け部を形成するネッキング加工工程及び該キャップ取付け部にキャップを螺合するためのネジ部を形成するネジ加工工程、キャップとのシール性を保持するためのカール加工工程（スロット加工を含む）の順で行われるのが普通である。
【０００３】
ボトル缶と同様に、ＤＩ加工から化成皮膜形成・洗浄・乾燥までを行い、印刷・オーバーコート処理及びその焼付工程、内面塗装及びその焼付工程を行った後に、通常は４段のネッキング加工及びフランジ加工が施される従来のアルミニウム缶（以下、「４段ネック缶」と略）の場合、化成皮膜量が薄いと内容物充填後の温水殺菌処理で底部外面の変色（黒変）が発生し、化成皮膜量が厚いとネッキング加工とフランジ加工において、塗膜剥離が発生するので化成皮膜の上・下限値は概ね８〜１５ｍｇ／ｍ2（以下、化成皮膜厚さは、蛍光Ｘ線法で測定したジルコニウムの量で示す。）程度とするのが一般的であった。また、レトルト殺菌処理を行う場合は、底部外面の変色（白化）が発生するため、底部外面を塗装する、又は、化成皮膜の下限値を１２ｍｇ／ｍ2程度と厚くするのが一般的であった。  
【０００４】
ボトル缶においては、円筒体上端部外面側はカール加工前に密着性の良いサイズ塗料を塗装しその上に外面塗料を塗装するため、化成皮膜量が厚い場合でも幸いにして塗膜へのダメージはほとんど無い。しかし、円筒体上端部内面側は、カールの加工変形量が極めて大きいため、４段ネック缶の上限値である１５ｍｇ／ｍ2以下の皮膜量でも化成皮膜上に塗布される内面塗膜が剥離し、塗膜シワが発生しやすかった。そのため内容物を充填しキャッピング後、このシワ発生箇所から内容物が漏れ出すことがあった。
【０００５】
ネック部の剥離を発生させない皮膜量として、３〜１４ｍｇ／ｍ2が良いという提案（特許文献１参照）や、ネック部とボトム部の皮膜量に差を設ける方法に関する提案（特許文献２参照）等がなされているが、これらは、加工度の厳しいボトル缶ではなく４段ネック缶に関する提案であり、また、有底円筒体上端部の皮膜量の評価及び底部外面の変色については、詳細な評価は行っていない。
ボトル缶カール部の塗膜の割れや剥離を防止するための塗装に関する提案としては、ネジ部を形成する表面に予めメジウム層等を形成しておくという提案（特許文献３参照）や内面塗膜の割れ等を補修するために口部の天面または／及び口部の内面に補正内面塗料を塗装するという提案（特許文献４参照）がなされているが、化成皮膜については検討されていない。
【特許文献１】特公平３−５３１７０号公報
【特許文献２】特開平１１−４９１７０号公報
【特許文献３】特開２００３−１８１５７７号公報
【特許文献４】特開２００３−１１９７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、化成皮膜の厚さを適切に設けることにより、内容物充填後の殺菌処理で底部外面の変色が発生せず、ボトル缶用有底円筒体上端部内面側（ボトル缶カール加工後において、ボトル口部のカール外面及びカール天面となる部分）の塗膜が、カール加工においても剥離しないように化成皮膜を設けたアルミニウム合金製ボトル缶用有底円筒体の製造方法、それを用いたボトル缶、当該アルミニウム合金製ボトル缶用有底円筒体並びにそれのための化成処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、
［１］  アルミニウム合金板に絞り・しごき加工を施して有底円筒体を形成し、外面塗装と焼付け及び内面塗装と焼き付けを施した後、該有底円筒体の開口部近傍にネッキング加工により該開口部を密封するためのキャップを取り付けるキャップ取付部を形成し、該キャップ取付部に前記キャップを螺着させるためのネジ部を形成するボトル缶の製造方法において、通常の化成処理に先立ち、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理した後、有底円筒体底部外面の皮膜量がジルコニウム換算で８〜１５ｍｇ／ｍ2であり、かつ開口先端部内面の皮膜量がジルコニウム換算で５〜７ｍｇ／ｍ2とすることを特徴とするアルミニウム合金製ボトル缶の製造方法、
【０００８】
［２］  通常の化成処理に先立ち、化成液のみに少量の化成液で処理するための手段として、有底円筒体底部外面のみに化成液を付着させるように小流量のスプレーをすることからなる上記［１］に記載のボトル缶の製造方法、
［３］  前記有底円筒体底部外面のみを処理するための小流量の化成液の濃度は、有底円筒体の内外面全体に化成皮膜を形成させる化成液の濃度と少なくとも同一の濃度とすることからなる上記［１］又は［２］に記載のボトル缶用有底円筒体の製造方法、
【０００９】
［４］  化成液処理後の有底円筒体底部外面の皮膜量がジルコニウム換算で８〜１５ｍｇ／ｍ2であり、かつ開口先端部内面の皮膜量がジルコニウム換算で５〜７ｍｇ／ｍ2である上記［１］〜［３］のいずれかに記載のアルミニウム合金製ボトル缶の製造方法を用いて製造したボトル缶、及び
【００１０】
［５］  有底円筒体の開口部を下向きにして移送させる手段、移送される該有底円筒体の内外面全体に化成液をスプレーするためのノズル付ライザーからなる内外面用化成処理手段、及び該内外面用ノズル付ライザーの前段に有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成するための小流量スプレー用の手段を併せて設けたことからなるボトル缶用有底円筒体の化成処理装置、を開発することにより上記の課題を解決した。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、ボトル缶用有底円筒体内外面に化成皮膜を形成する処理を、通常の化成処理に先立ち、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理した後、通常の化成液で処理する２段処理をすること、即ち１段目には有底円筒体底部外面のみに予備的に化成皮膜を形成させる手段を適用し、更に２段目として内外面に通常の化成処理を行うことにより、内外面用の化成皮膜薬液が低濃度でも底部外面の化成皮膜量を８ｍｇ／ｍ2以上に確保できる。この結果内容物充填後の殺菌処理での底部外面の変色を防止できるだけでなく、有底円筒体上端部内面の化成皮膜量のみを容易に５〜７ｍｇ／ｍ2と薄く形成することができるため、ボトル缶のカール加工（スロット加工含む）によってもカール部での内面塗膜シワの発生を防止できる。従って、缶底部外面は従来通りの化成皮膜厚みを確保できるため、未塗装の底部外面であっても内容物充填後の加熱殺菌処理で変色することがなく、一方有底円筒体上端部内面の化成皮膜を薄くできるため、内容物を充填してキャップをした後、カール部の塗膜シワに沿って内容物が外へ漏れ出すことが無い。
新たに提案するボトル缶化成処理装置においても、化成液を内外面にスプレーする前段において、内外面スプレー化成液より濃い化成液、あるいは内外面スプレー化成液と同一液で小流量スプレーすることにより、有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成させるための、小流量スプレー用の手段を設置した化成処理装置を開発することにより上記の有底円筒体を効率よく生産できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下図１を参照して本発明に係るアルミニウム合金製ボトル缶の製缶工程の１例を説明するが、他の製缶工程であっても本発明方法を適用することができる。
ボトル缶は、コイル状に巻かれた潤滑油を塗布したアルミニウム合金板から円形のブランクを打ち抜き、これをプレスなどでカップを成形し、さらにドローイング・アイアニング加工（ＤＩ加工）により有底円筒体とする。
脱脂・洗浄により有底円筒体内外面の潤滑油を除去し、脱脂薬液を洗い流し、次いで化成処理して有底円筒体の内外表面に化成皮膜を形成させ、化成液を水洗（純水洗を含む）した後乾燥する。その後、サイズコート及びその焼付工程、印刷・オーバーコート及びその焼付工程、内面塗装及びその焼付工程、ネッキング加工工程（トリミング加工を含む）、ネジ加工工程（スカート加工を含む）、カール加工工程（スロット加工を含む）を経て洗浄・乾燥を行い、ボトル缶製品とする。
【００１３】
この場合、ボトル缶は４段ネック缶に比して、厳しいネッキング加工、ネジ加工、カール加工などが行われるため、これらの加工前に行われた内面塗装の塗膜面は大きな変形を受け、ダメージを受けやすい。そして、この内面塗膜が損傷した部位は金属部分が内容物と接触するので、腐食したり、金属が溶出したりする危険がある。
【００１４】
金属缶（ボトル缶も含む）は、その内面に主として水性塗料をスプレー塗布して、内容物との接触による金属の腐食や溶出を防止している。当該水性塗料は、水と有機溶剤とからなる分散媒及び樹脂成分から成り立っている。有機溶剤としては、通常、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ブチルセロソルブ、ジメチルエタノールアミン等が含まれる。また、樹脂成分としては、通常、エポキシ樹脂、アクリル樹脂及びフェノール樹脂が含まれものが多い。
【００１５】
本発明において使用するリン酸ジルコニウム系化成液は、主成分として、六ふっ化ジルコニウム酸と、ふっ化水素及びその水溶性塩と、リン酸等とが含まれている。ＤＩ加工後、有底円筒体に付着した潤滑油を脱脂処理し、化成処理工程でリン酸ジルコニウム系化成液を有底円筒体の内外面にスプレーして、有底円筒体表面に不溶性の化成皮膜を形成する。
【００１６】
従来は、有底円筒体を倒立（開口部を下向きにする）にしてネットコンベアで搬送しながら、上側ノズル付ライザーと下側ノズル付ライザーとでスプレーによる脱脂処理を行い、化成処理工程も同様に化成液を有底円筒体にスプレー（内外面スプレー）して化成皮膜を生成させている。その後、ブローオフファンにてエアーでボトムの化成液をエアーブローし、化成槽の次の洗浄リンス槽で水洗する。
【００１７】
本発明において、通常の化成処理に先立ち、有底円筒体底部外面のみに少量の化成液で処理する方法を採用する。このボトル缶用有底円筒体底部外面のみに薄い化成皮膜を形成させる手段としては、特に限定する必要はないが、例えばミストスプレー用ノズルを用いて、ミストスプレーを行うことができる。
当該ミストスプレーを内外面スプレーより濃い化成液で行った場合の化成工程フローについては図２のように改善し、ミストスプレーを内外面スプレーと同じ化成液で行った場合の化成工程フローについては図３のように改善した。
アルミニウム合金板から成形され、脱脂・洗浄した有底円筒体（１）は、開口部を下向きにしてネットコンベア（２）に乗せられたまま、内外面化成ライン（３）を通過する。当該内外面化成ライン（３）は、通常の化成ラインと同一のもので良く、有底円筒体（１）の外表面に化成液をスプレーするための複数の上側ノズル付ライザー（４−１）〜（４−３）と、内表面に化成液をスプレーするための下側ノズル付ライザー（４−４）とを備えている（図２及び図３においては上側３本、下側１本のノズル付ライザーを示す）。なお、当該上下のノズル付ライザーの本数は、内外面の化成皮膜の付着量により、適宜選択することができる。
【００１８】
該外面用ノズル付ライザー（４−１）の上流側に、１段目として有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成させる手段（５）としてミストスプレー用ノズル（５−１）を設ける。このミストスプレーは、有底円筒体（１）の底部外面のみに化成液が付着すれば良いのであるから、当該ミストスプレーの流量は、有底円筒体（１）の胴部外面に化成液が付着したとしても、先端部まで流れ落ちない程度の流量であれば良い。つまり、当該ミストスプレーにより、有底円筒体（１）底部外面の凹部には少量の化成液が溜まるが、有底円筒体（１）の胴部外面には該凹部に溜まった化成液が溢れ出さない程度の流量が良く、下限値は濃度によって１〜３ｍｌ／缶程度と異なるが、上限値は９ｍｌ／缶程度が良い。
有底円筒体（１）の胴部外面に化成液が溢れ出た場合には、当該化成液がネットコンベア（２）に付着する。有底円筒体（１）先端部はネットコンベア（２）に接触しているため、ネットコンベア（２）に付着した化成液が有底円筒体（１）先端部内面に回り込み、当該部分の皮膜量が厚くなるので好ましくない。
【００１９】
有底円筒体（１）底部外面は塗装が行われないこともあり、温水殺菌時におけるアルミニウムの黒変を防止するためには最低８ｍｇ／ｍ2程度、レトルト殺菌時におけるアルミニウムの白化を防止するためには最低１２ｍｇ／ｍ2程度は必要とされている。そのため、有底円筒体（１）底部外面に必要量の化成皮膜を得るには、化成反応時間は長い方が有利である。従って、ミストスプレー用ノズル（５−１）は、内外面スプレー（４）から上流方向へできるだけ遠ざけて、化成反応時間を得るのが良い。しかし、ミストスプレーされた化成液の内、有底円筒体（１）に接触せずに落下した化成液があることを想定した場合、落下した化成液を回収・再循環させるためには、落下した化成液が化成槽（６）内に戻る位置、あるいは、その手段を講じた位置が好ましい。
これに対し、有底円筒体（１）内面は塗装されるので、化成皮膜が薄くても殺菌時の変色の問題はなく、有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成させる手段（５）と同様な手段は、内面側には必要としない。逆に有底円筒体（１）先端部内面の化成皮膜が厚いときには、カール部の塗膜シワの原因となる危険があるため７ｍｇ／ｍ2以下、好ましくは５．５〜６．６ｍｇ／ｍ２の範囲となるように処理することが良い。
化成皮膜が未形成の場合は、化成処理後の水洗水が乾燥する際、該水洗水とアルミニウムが反応して水酸化アルミニウムとなるため、当該部分が褐色に見える、いわゆるブラウンスポットが発生する。そのため、内面側にも化成皮膜の形成は必要である。
【００２０】
内外面化成ライン（３）後、有底円筒体（１）の底部にたまっている化成液をブローオフ（７）して化成液槽（６）に戻し、続いて有底円筒体（１）の内外面を洗浄機（８）で水洗（図２及び図３では最初のノズル付ライザー１本のみを記載）して化成液を完全に洗い流す。続いて乾燥し、次のサイズコート工程に送出する。この結果、底部外面の化成皮膜量は、内外面スプレーが低濃度の化成液でも十分な化成処理時間を確保できるので、８〜１５ｍｇ／ｍ2とすることができ、また、内外面スプレーが低濃度（ジルコニウムとして２０ｐｐｍ）の化成液であるので、有底円筒体開口上端部内面の化成皮膜量は７ｍｇ／ｍ2以下に薄くすることができる。
内外面スプレーより濃い化成液を使用する場合、その濃度はスプレー量、処理温度、処理時間などの影響があるので一概に規定できないが、通常ジルコニウム濃度として１００〜５００ｐｐｍ、取扱易さの面から好ましくは１５０〜３００ｐｐｍ程度である。
以下実施例により発明を具体的に説明する。
【実施例】
【００２１】
（比較例１）
化成液濃度を実施例（内外面スプレー）と同一とし、有底円筒体底部外面のみに化成皮膜を形成させておく手段を用いずに実施例と同様に化成処理を行い、得られた化成処理済み有底円筒体を実施例と同様にボトル缶体を成形し、同様に各種のテストを行った。結果を表１に示す。
【００２２】
（実施例１〜７、比較例２〜３）
脱脂・洗浄された３１０ｍｌ用有底円筒体を各５０個ずつ準備した。化成液濃度を低減し、有底円筒体底部外面のみ、化成形成させておく手段としてミストスプレーを使用し、図２あるいは図３に示した有底円筒体化成装置を用いて化成処理を行った。
化成液には日本ペイント株式会社製アルサーフ４５０を用い、化成液の濃度は、内外面スプレー液ではジルコニウム濃度２０ｐｐｍ、濃化成液ではジルコニウム濃度２４０ｐｐｍとなるように希釈し、温度は４５℃とした。ここで、化成液の濃度及び温度、並びにノズル付ライザーの本数は、底部外面の化成皮膜量により決定した。
【００２３】
該ミストスプレーの濃度は、実施例１〜４では濃化成液とし、実施例５〜７では内外面スプレーと同一化成液とした。
該ミストスプレーの流量は、実施例１〜４においては１〜９ｍｌ／缶、比較例２、実施例５〜７、比較例３について、１ｍｌ／缶〜１１ｍｌ／缶とした。
また、塗装条件としては、サイズコート（焼付け後１０〜３０ｍｇ／ｄｍ2）・焼付けを行い、印刷・オーバーコート（焼付け後４５〜１００ｍｇ／ｄｍ2）・焼付けを行った。
これらの化成処理済み有底円筒体を通常のボトル缶体製造ラインによりボトル缶体を製造し、ボトル缶体外面の沸水黒変テスト、レトルト処理テスト、カール部の内面塗膜のシワ発生率、内容物保存試験における漏れの発生率を試験した。結果を表１に示す。
【００２４】
［測定方法］
Ａ．Ｚｒ化成皮膜量；蛍光Ｘ線法による測定量。
Ｂ．沸水黒変；沸騰水に３０分浸漬し、０（最も良い）〜５（最も悪い）で評価。
Ｃ．レトルト白化；高圧蒸気殺菌処理装置にて１２５℃で３０分処理し、０（最も良い）〜５（最も悪い）で評価。
Ｄ．塗膜シワ発生率；ボトル缶に成形後のカール部の塗膜シワを目視観察。５０缶中の発生缶数で評価。
Ｅ.漏れ発生率；スポーツドリンクを充填し、５０℃で２ヶ月間、横置状態で保存したときの内容物の漏れを観察。５０缶中の発生缶数で評価。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
比較例１では、有底円筒体底部外面の皮膜量が８ｍｇ／ｍ2未満であるので、黒変が発生した。
実施例１では、該ミストスプレーの化成液濃度が濃いので比較例２より有底円筒体底部外面の皮膜量が多くなり、黒変レベルが改善された。実施例２では、更に底部外面の皮膜量が増加し、レトルト処理時の白化に対応できるレベルとなった。実施例３では、更に白化が見られなくなった。実施例４では、該ミストスプレーの流量が多すぎ、化成液が有底円筒体壁面を流れて先端部内面に回り込んだためか、先端部内面の皮膜量が増加し、内面塗膜にシワが発生したが、内容物の漏れはなかった。
【００２７】
比較例２では化成液濃度が低い上、流量が必要皮膜厚さを形成するに必要な量に達していないため該ミストスプレーの効果が得られず、有底円筒体底部外面の皮膜量にほとんど変化は見られない。実施例５では、有底円筒体底部外面の皮膜量が増加し、黒変のレベルが向上したが、耐レトルト性は若干不足していた。なお、先端部内面には変化がみられていないため、塗膜シワの発生はなかった。実施例６では、更に黒変が見られなくなった。実施例７では、耐黒変性に加えて、耐レトルト性も得られた。比較例３では、ミストスプレー量が多すぎるため化成液が内側に回り、先端部内面の皮膜量が増加し、内面塗膜にシワ及び、内容物の漏れが発生した。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、有底円筒体底部外面のみに化成液による皮膜を形成させておく手段を適用することにより、低濃度の化成液でも底部外面の化成皮膜量を８ｍｇ／ｍ2以上に維持し、内容物充填後の殺菌処理での変色を防止し、有底円筒体上端部内面の化成皮膜量を５〜７ｍｇ／ｍ2と薄く形成することができ、ボトル缶ネジ加工によってもカール部での内面塗膜シワの発生はなく、内面塗膜シワに沿って内容物が外へ漏れ出すことのないボトル缶用有底円筒体、それを用いたボトル缶、有底円筒体の製造方法並びにそのための化成装置を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】ボトル缶製造ラインのフロ−図
【図２】本発明に使用する有底円筒体化成装置全体のフロー図（ミストスプレーが濃い化成液の場合）
【図３】本発明に使用する有底円筒体化成装置全体のフロー図（ミストスプレーが内外面スプレーと同じ化成液の場合）
【符号の説明】
【００３０】
１  有底円筒体
２  ネットコンベア
３  内外面化成ライン
４  内外面スプレー用化成液ライザーノズル
４−１〜４−３  外面用ノズル付ライザー
４−４  内面用ノズル付ライザー
５  有底円筒体底部外面のみ化成皮膜形成手段
５−１  ミストスプレー用ノズル
６  化成液槽
７  ブローオフ装置
８  洗浄機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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