(57)【要約】【課題】本発明は、内容物側にバリア層として蒸着フィルムを利用した高バリアタイプで、且つ最外層の熱可塑性樹脂層を光沢アップのために平滑なミラー（または、セミマット）タイプにしている液体紙容器において、該容器の表面の耐摩耗性を向上させた液体紙容器を提供することを目的とする。【解決手段】紙を基材（１）とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層（３）を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層（４）を順次積層した積層材料（Ａ）からなる注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えた液体紙容器（Ｂ）において、前記最外層の熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）の表面にマットニス層（７）を設けたことを特徴とする液体紙容器である。【選択図】図1
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙を基材とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層を順次積層した積層材料からなる注出口を有する頂部、胴部、底部を備えた液体紙容器において、前記最外層の熱融着性を有する熱可塑性樹脂層の表面にマットニス層を設けたことを特徴とする液体紙容器。
【請求項２】
前記マットニス層の上から耐摩擦性向上のためにオーバープリントニス層（ＯＰニス層）が設けられていることを特徴とする請求項１記載の液体紙容器。
【請求項３】
前記ガスバリア層が蒸着フィルムからなることを特徴とする請求項１又は２記載の液体紙容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内容物側にバリア層として蒸着フィルムを利用した高バリアタイプで、且つ最外層の熱可塑性樹脂層を光沢アップのために平滑なミラー（または、セミマット）タイプにしている液体紙容器において、該容器の表面の耐摩耗性を向上させた液体紙容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、紙を基材とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層を順次積層した積層材料を用いて、図２に示すような、注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えたブランク（Ｃ）を作製し、該ブランク（Ｃ）を成形して得られる、図３に示すような液体紙容器（Ｂ）において、該容器の表面の耐摩耗性を向上させる場合、次のような方法により一般的に行なっていた。
【０００３】
すなわち、通常のカートンなどの紙器パッケージと同様に、６色印刷機などのオフセット紫外線硬化型（以下、ＵＶと記す）印刷機やグラビア紫外線硬化型印刷機により、先ず、通常のプロセス４色刷りと特色の印刷を行なった後、加えて通常のＯＰニスを加工していた。
【０００４】
しかし、この構成では、該容器表面の耐磨耗性が高くなく、インキのコスレ落ちが問題になる場合があった。その対策として、例えば、ＵＶハイグロスコート層を設ける提案（例えば、特許文献１参照。）があるが、臭気が強くなってしまうために使用されることは少なかった。
【０００５】
また、紙からなる基材の表面に設けたＰＥ層の下に印刷層を入れる場合も考えられるが、この場合には、ＰＥのラミネーション加工が印刷の後になるために、小ロット対応が難しいという問題があった。
【０００６】
以下に先行技術文献を示す。
【特許文献１】特開２００５−２３８６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、内容物側にバリア層として蒸着フィルムを利用した高バリアタイプで、且つ最外層の熱可塑性樹脂層を光沢アップのために平滑なミラー（または、セミマット）タイプにしている液体紙容器において、該容器の表面の耐摩耗性を向上させた液体紙容器を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、紙を基材（１）とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層（３）を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層（４）を順次積層した積層材料（Ａ）からなる注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えた液体紙容器（Ｂ）において、前記最外層の熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）の表面にマットニス層（７）を設けたことを特徴とする液体紙容器である。
【０００９】
本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の液体紙容器において、前記マットニス層（７）の上から耐摩擦性向上のためにオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）が設けられていることを特徴とする液体紙容器である。
【００１０】
本発明の請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載の液体紙容器において、前記ガスバリア層（３）が蒸着フィルムからなることを特徴とする液体紙容器である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の液体紙容器は、紙を基材とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層を順次積層した積層材料からなる注出口を有する頂部、胴部、底部を備えた液体紙容器において、前記最外層の熱融着性を有する熱可塑性樹脂層の表面にマットニス層を設けることにより、耐摩耗性が付与される。さらに該マットニス層の上からオーバープリントニス層（ＯＰニス層）を設けることにより、より一層の耐摩擦性向上を図ることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の実施の形態を図１〜３に基づいて詳細に説明するが、それに限定されるものではない。
【００１３】
図１は本発明に係る液体紙容器の層構成の１実施例を示す側断面図であり、図２は本発明に係る液体紙容器のブランクの１実施例を示す平面図であり、図３は本発明に係る液体紙容器の１実施例を示す斜視図である。
【００１４】
本発明に係る液体紙容器（Ｂ）は、紙を基材（１）とし、少なくとも、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、中間にガスバリア層（３）を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層（４）を順次積層した積層材料（Ａ）からなる注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えた液体紙容器（Ｂ）において、前記最外層の熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）の表面にマットニス層（７）を設けたことを特徴とする液体紙容器である。このようにマットニス層（７）を設けることにより、耐摩擦性が付与でき、同時に滑り性もよくなり、機械適正の向上も図れる。
【００１５】
さらに、より一層の耐摩擦性向上のために、前記マットニス層（７）の上からオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）を設けることが好ましい。
【００１６】
すなわち、本発明の液体紙容器（Ｂ）は、図１に示すように、先ず、紙を基材（１）とし、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、少なくとも、中間にガスバリア層（３）を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層（４）を順次積層した積層材料（Ａ）を作製する。引き続いて、該積層材料（Ａ）の前記最外層の熱可塑性樹脂層（２）上に意匠性を付与する印刷インキ層（６）を設け、さらに印刷インキ層（６）を含めた全面、又は部分的（耐摩擦性、滑り性を高めたい部分）にマットニス層（７）を設けて耐摩擦性を付与する。同時に滑り性もよくなり、機械適正の向上も図られる。さらに、より一層の耐摩擦性向上のために前記マットニス層（７）の上からオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）を設けることが好ましい。
【００１７】
前記基材（１）は、容器（Ｂ）を形成する基材となるものであり、一般的には、賦型性
、耐屈曲性、剛性、腰、強度などを持たせるものであり、したがって、使用する紙の種類は、例えば、強サイズ性の晒し、または未晒しの紙基材、或いは純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙などの紙基材で、坪量が２３０〜４５０ｇ／ｍ2程度の範囲内の板紙を選択して使用することが好ましい。
【００１８】
前記平滑なミラー表面（または、セミマット）を有する最外層の熱可塑性樹脂層（２）は、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、その他などの樹脂を使用することができる。
【００１９】
そして、これら熱可塑性樹脂の中でも、作業性、経済性などの面から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を使用することが好ましく、エクストルージョンラミネーション法（溶融押出しラミネーション法）により、最外層の熱可塑性樹脂層（２）を形成する場合と、該樹脂からなるフィルムをラミネートする場合がある。
【００２０】
該熱可塑性樹脂層（２）の厚さは、１５〜５０μｍ程度の範囲内で任意に選択して形成することが好ましい。
【００２１】
前記ガスバリア層（３）は、アルミニウム箔や蒸着フィルムを用いることができるが、好ましくは、蒸着フィルムを用いることがよい。例えば、アルミニウムや無機酸化物（酸化珪素、酸化アルミニウムなど）の蒸着薄膜層を設けた蒸着フィルムやまたこれらフィルムの１種乃至それ以上を組み合わせた積層フィルムを使用することができるが、これらの中でも、酸素バリア性、廃棄処分性、強度面などを考慮すると支持体フィルムに無機酸化物（酸化珪素、酸化アルミニウムなど）の蒸着薄膜層を設けた蒸着フィルムがより好ましい。
【００２２】
前記無機酸化物の薄膜としては、基本的に金属の酸化物をアモルファス（非晶質）化した薄膜であれば使用可能であり、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、インジウム（Ｉｎ）、イットリウム（Ｙ）などの金属の酸化物をアモルファス（非晶質）化した薄膜を使用することができる。
【００２３】
そして、これら金属の中でも、包装材料に使用する場合は、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）が好ましく、これら金属の酸化物である、酸化ケイ素、酸化アルミニウムを真空蒸着法などにより、薄膜化することが適当である。
【００２４】
その際の膜厚は、１０〜８０ｎｍ程度の範囲内で任意に選択して形成することが好ましい。
【００２５】
また、前記無機酸化物の薄膜を形成するための支持体となる樹脂フィルムは、強度的に
強く、耐熱性が高く、化学的に優れていれば特に制約されるものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンなどのポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アセタール系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、その他などの各種のフィルムを使用することができるが、強度などの物性面、コストなどの経済性などを考慮するとポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂からなるフィルムが好ましい。
【００２６】
該樹脂フィルムの厚さは、１０〜４０μｍ程度の範囲内で任意に選択して使用することが好ましい。
【００２７】
最内層のシーラント層（４）は、前記最外層の熱可塑性樹脂層（２）に使用する樹脂と同様に該熱可塑性樹脂が使用される。
【００２８】
例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、その他などの樹脂を使用することができる。
【００２９】
そして、これら熱可塑性樹脂の中でも、作業性、経済性などの面から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を使用することが好ましく、エクストルージョンラミネーション法（溶融押出しラミネーション法）により、最内層のシーラント層（４）を形成する場合と該樹脂からなるフィルムをラミネートする場合がある。
【００３０】
該シーラント層（４）の厚さは、２０〜１００μｍ程度の範囲内で任意に選択して形成することが好ましい。
【００３１】
前記印刷インキ層（６）は、前記最外層の熱可塑性樹脂層（２）の表面に、通常のグラビアインキ、オフセットインキ、フレキソインキ、シルクスクリーンインキなどを適宜選択し、イエロー、マゼンタ、シアン、スミの４色のプロセスインキを用いて、例えば、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、フレキソ印刷方式、シルクスクリーン印刷方式などのいずれかの印刷方式により、文字、絵柄などの印刷インキ層（６）を設けることができる。
【００３２】
この際、該熱可塑性樹脂層（２）の表面をコロナ処理、またはガスフレーム処理などの表面処理を行い、インキの密着性を図ることが好ましい。
【００３３】
前記マットニス層（７）は、例えば、セルローズ系、ポリアミド系、塩酢ビ系、変性ポリオレフィン系、ゴム系、アクリル系、ウレタン系などのオレフィン系、あるいはアルキッド系合成樹脂に、シリカ系、カオリン系などの無機材料系のマット剤を適量添加したマットニスを用いることができる。或いは前記オレフィン系、あるいはアルキッド系合成樹脂に、シリカ系、カオリン系などの無機材料系のマット剤とワックスとを適量添加したマットニスを用いることができる。
【００３４】
前記オーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）は、例えば、セルローズ系、ポリアミド系、塩酢ビ系、変性ポリオレフィン系、ゴム系、アクリル系、ウレタン系などの樹脂成分にワックスやシリコンを添加したものが使用できる。
【００３５】
次に、前記マットニス層（７）およびオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）を前記印刷インキ層（６）などの上に形成する方法は、特に限定されることはなく、例えば、オフセット印刷方式、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式、シルクスクリーン印刷方式、ロールコーティング方式、リバースコーティング方式などを適宜使用することができる。
【００３６】
ところで、前記基材（１）と、ガスバリア層（３）と、シーラント層（４）とを順次積層するにあたり、特に該基材（１）とガスバリア層（３）とを積層する方法には、接着剤からなる接着層を介して、ラミネーションする方法も可能であるが、生産性、コスト面などを考慮すると前述のエクストルージョンラミネーション法（溶融押出しラミネーション法）を利用したサンドラミネーション方法により、熱可塑性樹脂からなる接着樹脂層（５）を介して、ラミネーションすることが好ましい。
【００３７】
前記接着樹脂層（５）に用いる熱可塑性樹脂は、紙からなる基材（１）とガスバリア層（３）との両方に接着性を有する熱可塑性樹脂などならば特に制約されないが、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、その他などの樹脂を使用することができる。
【００３８】
該接着樹脂層（５）の厚さは、１０〜５０μｍ程度の範囲内で任意に選択して形成することができる。
【００３９】
以上のように、本発明の液体紙容器（Ｂ）は、図１に示すように、先ず、紙を基材（１）とし、最外層が熱融着性を有する熱可塑性樹脂層（２）からなり、且つ平滑なミラー表面（または、セミマット）を有し、少なくとも、中間にガスバリア層（３）を設け、最内層に熱融着性を有するシーラント層（４）を順次積層した積層材料（Ａ）を作製する。引き続いて、該積層材料（Ａ）の前記最外層の熱可塑性樹脂層（２）上に意匠性を付与する印刷インキ層（６）を設け、さらに印刷インキ層（６）を含めた全面、又は部分的（耐摩擦性、滑り性を高めたい部分）にマットニス層（７）を設ける。このように該マットニス層（７）を設けることにより、耐摩擦性が付与でき、同時に滑り性もよくなり、機械適正の向上も図れる。また、より一層の耐摩擦性向上のために前記マットニス層（７）の上からオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）を設けることが好ましい。
【００４０】
このようにして得た最終的な積層材料を打ち抜き加工して、図２に示すような、注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えたブランク（Ｃ）を作製し、このブランク（Ｃ）を特殊なサック貼機（フレームシーラ）でサイド貼りしてス
リーブを作製し、このスリーブを用いて充填成形機に装填して、図３に示すような、本発明の１実施例を示す液体用紙容器（Ｂ）を得る。
【実施例】
【００４１】
以下に、本発明に係る液体紙容器（Ｂ）を具体的な実施例を挙げて、さらに詳しく説明する。
【００４２】
＜実施例１＞
先ず、図１に示すように、基材（１）にバージンパルプからなる坪量４００ｇ／ｍ2の板紙を使用し、該基材（１）の片面に低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）からなる熱可塑性樹脂層（２）をエクストルージョンラミネーション法により、厚さ２０μｍに押し出し表面を鏡面ロールにより、高光沢を有するミラー状に形成した。引き続いて、前記基材（１）のもう一方の面に厚さ１２μｍのＡＬ蒸着ＰＥＴフィルム（アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム）からなるガスバリア層（３）をエチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）からなる接着樹脂層（５）を介して、エクストルージョンラミネーション法により積層した。さらに、該ガスバリア層（３）上に厚さ６０μｍの低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）フィルムをドライラミネーション法により、積層してシーラント層（４）を形成した積層材料（Ａ）を得た。
【００４３】
次に、このようにして得られた積層材料（Ａ）の前記熱可塑性樹脂層（２）上にグラビアインキ（東洋インキ製造株式会社製：商品名ＵＰトップ）を用いて印刷インキ層（６）をグラビア印刷方式により形成した。さらにマットニス（東洋インキ製造株式会社製：商品名Ｐ１３６３ＰＳＯＰワニス）を用いてマットニス層（７）をグラビア印刷方式により設けた。
【００４４】
このようにして得た積層材料（Ａ）を打ち抜き加工して、図２に示すような、注出口（１４）を有する頂部（１１）、胴部（１２）、底部（１３）を備えたブランク（Ｃ）を作製し、このブランク（Ｃ）を特殊なサック貼機（フレームシーラ）でサイド貼りしてスリーブを作製した。このスリーブを用いて充填成形機に装填して、図３に示すような、本発明の実施例１の液体用紙容器（Ｂ）を得た。このように前記最外層の平滑なミラー表面にマットニス層（７）を設けたことにより、耐摩擦性が付与でき、同時に滑り性もよくなり、機械適正の向上も図れた。さらにガスバリア層（３）の付与により内容物を長期間保存可能になった。
【００４５】
＜実施例２＞
実施例１において、マットニス層（７）の上からオーバープリントニス（東洋インキ製造株式会社製：商品名ＵＰトップＯＰワニス）を用いてオーバープリントニス層（ＯＰニス層）（８）をグラビア印刷方式により設けた以外は、実施例１と同様にして、本発明の実施例２の液体紙容器（Ｂ）を得た。耐摩擦性を評価したところ、実施例１に比べ、より一層の耐摩擦性向上が図られた。さらにガスバリア層（３）の付与により内容物を長期間保存可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る液体紙容器の層構成の１実施例を示す側断面図である。
【図２】本発明に係る液体紙容器のブランクの１実施例を示す平面図である。
【図３】本発明に係る液体紙容器の１実施例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４７】
Ａ・・・積層材料
Ｂ・・・液体紙容器
Ｃ・・・ブランク
１・・・基材
２・・・熱可塑性樹脂層
３・・・ガスバリア層
４・・・シーラント層
５・・・接着樹脂層
６・・・印刷インキ層
７・・・マットニス層
８・・・オーバープリントニス層（ＯＰニス層）
１１・・・注出口を有する頂部
１２・・・胴部
１３・・・底部
１４・・・注出口
【図１】
2008105712.tif 000003
【図２】
2008105712.tif 000004
【図３】
2008105712.tif 000005