(57)【要約】【課題】バインダの熱分解による問題点の解決を図り、交流損失を低減することができる酸化物超電導線材の製造方法を提供する。【解決手段】この酸化物超電導線材１２０の製造方法は、セラミックス体１１２の原料となるバインダとセラミックス粉末とを準備する工程と、バインダとセラミックス粉末とを、押出加工を施すことにより複数の酸化物超電導体１１７の周囲に被覆する工程とを備える。バインダは無機バインダを含む。無機バインダは熱分解しないので、熱処理を行なうときに酸化物超電導線材１２０の内部に空隙が生じることがなく、セラミックス体１１２の密度が低下して不均一になることがないため、交流損失が低減される。セラミックス体１１２の密度低下がないので、酸化物超電導体１１７も均一に加工され、臨界電流の低下が起こらない。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の銀被覆された酸化物超電導体と、
複数の前記酸化物超電導体の間に介在するセラミックス体とを備えた酸化物超電導線材の製造方法であって、
前記セラミックス体の原料となるバインダとセラミックス粉末とを準備する工程と、
前記バインダとセラミックス粉末とを、押出加工を施すことにより前記酸化物超電導体の周囲に被覆する工程とを備え、
前記バインダは無機バインダを含む、酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項２】
前記セラミックス粉末は、前記酸化物超電導体に含まれる金属元素の少なくともいずれか一つの化合物を含む、請求項１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項３】
前記セラミックス粉末は、前記酸化物超電導体に含まれるすべての金属元素の酸化物によって形成されるセラミックスの複合体を含む、請求項２に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項４】
前記複合体の各構成元素の構成比率は、前記酸化物超電導体の対応する各構成元素の構成比率の±２０％以内である、請求項３に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項５】
前記複合体の各構成元素の構成比率は、前記酸化物超電導体の対応する各構成元素の構成比率と同一である、請求項４に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、酸化物超電導線材の製造方法に関し、特に、電力、輸送、高エネルギー、医療などの分野で用いられる酸化物超電導線材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高い臨界温度をもつ酸化物超電導体を利用した超電導技術の実用化が促進されている。イットリウム系の酸化物は温度９０Ｋで、ビスマス系の酸化物は温度１１０Ｋで超電導現象を示す。これらの酸化物超電導体は、比較的安価で入手できる液体窒素中で超電導特性を示すため、実用化が期待されている。
【０００３】
このような超電導体に、たとえば電力供給用の交流電流を流すためには、超電導体を銀シースで被覆し、その銀シースを高抵抗体で被覆し、その高抵抗体をさらに金属で被覆するような超電導線材が用いられている（たとえば特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１では、複数の酸化物超電導体の間に介在するセラミックス体を、バインダとセラミックス粉末に押出加工を施した後バインダを熱分解することにより形成する、酸化物超電導線材の製造方法が提案されている。
【特許文献１】特開２００２−７５０８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１で提案されている酸化物超電導線材の製造方法では、バインダを熱分解するときに、バインダが完全に熱分解しないでバインダの成分の一部が残留する場合がある。バインダの成分の一部が残留すると、超電導体を生成または焼結する熱処理を行なうときにバインダの残留成分が気化して、線材の内部に空隙が生じるという問題があった。
【０００６】
また、バインダを熱分解するときに、セラミックス体の密度が低下して不均一になる。その後の加工で、セラミックス体に破れが生じて、交流損失の低減効果が下がる場合がある。また、セラミックス体の密度低下によって、超電導体が加工の際に影響を受けると、臨界電流などの超電導体の性能が低下する。また、超電導体とセラミックス体、または、バインダの残留成分が反応すると、臨界電流などの超電導体の性能が低下する。
【０００７】
さらに、バインダを熱分解する際には、環境の負荷となる二酸化炭素、炭化水素系ガスなどの分解ガスを放出するという問題があった。
【０００８】
それゆえに、この発明の主たる目的は、上述のようなバインダの熱分解による問題点の解決を図り、交流損失を低減することができる酸化物超電導線材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明に係る酸化物超電導線材の製造方法は、複数の銀被覆された酸化物超電導体と、複数の酸化物超電導体の間に介在するセラミックス体とを備えた酸化物超電導線材の製造方法である。セラミックス体の原料となるバインダとセラミックス粉末とを準備する工程と、バインダとセラミックス粉末とを、押出加工を施すことにより酸化物超電導体の周囲に被覆する工程とを備える。そして、バインダは無機バインダを含む。
【００１０】
この場合は、無機バインダは熱分解しないので、酸化物超電導体を生成または焼結する熱処理を行なうときに、バインダの残留成分が気化して酸化物超電導線材の内部に空隙が生じることがない。また、セラミックス体の密度が低下して不均一になることがなく、その後の加工でも、セラミックス体の均一な組織が保持され、交流損失が低減される。セラミックス体の密度低下がないので、酸化物超電導体も均一に加工されるため、臨界電流の低下が起こらない。また、無機バインダは熱分解しないので、環境の負荷となる二酸化炭素、炭化水素系ガスなどの分解ガスを放出しない。
【００１１】
好ましくは、セラミックス粉末は、酸化物超電導体に含まれる金属元素の少なくともいずれか一つの化合物を含む。たとえば酸化物超電導体が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックス粉末としてＳｒＣＯ３単体を用いることができる。
【００１２】
また好ましくは、セラミックス粉末は、酸化物超電導体に含まれるすべての金属元素の酸化物によって形成されるセラミックスの複合体を含む。たとえば酸化物超電導体が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックスの複合体はＢｉ、Ｐｂ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｃｕのすべてを含み、他の陽イオンは含まない。かつ、セラミックスの複合体は、Ｂｉ、Ｐｂ、Ｓｒ、ＣａおよびＣｕの酸化物またはその中間体である。
【００１３】
また好ましくは、セラミックスの複合体の各構成元素の構成比率は、酸化物超電導体の対応する各構成元素の構成比率の±２０％以内である。たとえば酸化物超電導体が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックスの複合体は、（Ｂｉ、Ｐｂ）：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比率が２±０．４：２±０．４：２±０．４：３±０．６である、酸化物の複合体である。
【００１４】
また好ましくは、セラミックスの複合体の各構成元素の構成比率は、酸化物超電導体の対応する各構成元素の構成比率と同一である。たとえば酸化物超電導体が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックスの複合体にも（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸを用いることができる。
【００１５】
この場合は、セラミックス体と酸化物超電導体との間に反応が起こっても、酸化物超電導体の組織が破壊されることがないため、臨界電流の低下が起こらない。セラミックス体に酸化物超電導体を用いても、無機バインダが非超電導のセラミックスとして酸化物超電導体の粒子間に残留して超電導粒子が電気的に分離されるため、セラミックス体が全体として高抵抗体として機能する。したがって、交流損失が低減する。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の酸化物超電導線材の製造方法によると、バインダの熱分解による問題点を解決でき、さらに交流損失を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面に基づいてこの発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
【００１８】
（実施の形態１）
図１は、この発明の実施の形態１に従った酸化物超電導線材の断面図である。図１に示すように、酸化物超電導線材１２０は、酸化物超電導体としてのフィラメント１１７と、フィラメント１１７を被覆し、押出し法により形成され、フィラメント１１７の運転温度において非電導体となるセラミックス体としてのセラミックス被覆層１１２と、セラミックス被覆層１１２を被覆する金属管としての銀シース１１４とを有する。フィラメント１１７とセラミックス被覆層１１２との間には銀からなるシース体１１０が設けられている。酸化物超電導線材１２０はテープ状であり、紙面の手前側から奥側に向かって延びる。
【００１９】
フィラメント１１７、シース体１１０、セラミックス被覆層１１２および銀シース１１４は横方向に延びるように偏平形状に形成されている。フィラメント１１７は、たとえば（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成する。酸化物超電導線材１２０内には複数本のフィラメント１１７が配置され、複数本のフィラメント１１７の間に介在するようにシース体１１０およびセラミックス被覆層１１２が形成されている。なお、酸化物超電導線材１２０は偏平形状に成形される前にツイストされていてもよく、その場合、複数本のフィラメント１１７は酸化物超電導線材１２０の中心軸に対して螺旋状に延びるように形成されている。
【００２０】
次に、図１で示す酸化物超電導線材の製造方法について説明する。図２〜図８は、図１で示す酸化物超電導線材の製造方法を説明するための図である。まず、図２に示すように、銀からなるシース体１１０に、酸化物超電導フィラメントの原料となる（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸの原料粉末１００を充填する。これを伸線して単芯線としての銀被覆ロッド１０１を得る。酸化物超電導フィラメントの原料粉末を成形してロッドを形成し、ロッドをシース体１１０に挿入し、これを伸線して銀被覆ロッド１０１としてもよい。銀被覆ロッド１０１の形状は、たとえば六角形状でもよい。シース体１１０には、たとえばＡｇ−Ｍｇ合金、Ａｇ−Ｍｎ合金、Ａｇ−Ｃｕ合金パイプのような銀合金パイプを用いてもよい。
【００２１】
図３および図４に示すように、押出し加工装置３０１ａに銀被覆ロッド１０１を挿入する。押出し加工装置３０１ａは、ベース体３０２と、ベース体３０２に取付けられたホッパー３１１と、脱気孔３０４とクロスヘッドマンドレル３０５とスクリュー３０３とを備える。ホッパー３１１は上方に向いて開口しており、矢印３１１ａで示す方向から、混合材料３１０が投入される。混合材料３１０は、平均粒径約１μｍに粉砕したセラミックス粉末にバインダを添加してよく混合し、加水して混練し、粘土状にしたものである。脱気孔３０４はベース体３０２を貫通しており、ベース体３０２内に充填される混合材料３１０を圧縮した際に発生するガスを矢印３０４ａで示す方向に排出する。ベース体３０２は中空形状であり、その内部にはスクリュー３０３が設けられ、スクリュー３０３を覆うように混合材料３１０が充填されている。スクリュー３０３が回転することにより混合材料３１０が矢印で示す方向に移動する。なお、スクリュー３０３はプランジャに取替えることも可能である。
【００２２】
銀被覆ロッド１０１をクロスヘッドマンドレル３０５へ矢印１０１ａで示す方向から挿入する。またスクリュー３０３を回転させる。これにより、スクリュー３０３で圧縮された混合材料３１０は、銀被覆ロッド１０１に沿うように流れて銀被覆ロッド１０１に接触して被覆する。これにより、図６に示すように、シース体１１０の外側にセラミックス被覆層１１２を備えた、セラミックス／銀被覆ロッド１１３を形成する。
【００２３】
図５は、図３および図４に示す押出加工後の、セラミックス被覆層の断面図である。バインダ１１２ａとセラミックス粉末１１２ｂとを混合させた混合材料３１０を、押出加工を施すことにより、単芯線としての銀被覆ロッド１０１の周囲（すなわち、酸化物超電導フィラメントの原料となる原料粉末１００の周囲）に被覆する。混合材料３１０にバインダ１１２ａが含まれることで、バインダ１１２ａが固体潤滑剤の役割を果たし、押出時の流動性を高めるため、スムーズな押出加工を実現することができる。さらに、図５に示すように、押出加工後において、複数のセラミックス粉末１１２ｂはバインダ１１２ａにより結合されて保持されるため、型崩れの恐れがない。
【００２４】
このとき、バインダ１１２ａは、無機バインダを含むものとする。無機バインダとして、たとえば、アルカリ金属珪酸塩、珪酸アルミニウム、アルカリ土類金属、アルミ酸塩、金属アルコキシド、白土などの天然の粘土、アモルファスシリカなどを、用いることができる。
【００２５】
また、セラミックス粉末１１２ｂは、酸化物超電導体に含まれる金属元素の少なくともいずれか一つの化合物を含むものとする。たとえば、酸化物超電導体としてのフィラメント１１７が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックス粉末１１２ｂとして、たとえばＳｒＣＯ３などの、ビスマス、鉛、ストロンチウム、カルシウムおよび銅の化合物を用いることができる。好ましくは、カルシウム、ストロンチウムおよび銅の酸化物を用いることができる。
【００２６】
次に、図７に示すように、複数本のセラミックス／銀被覆ロッド１１３を十分に乾燥させてから束ねて、銀シース１１４内に挿入して嵌合し、多芯ビレット１１５を形成する。多芯ビレット１１５は真空中で２００℃に加熱され、内部の水分を除去して真空下で端末が封止される。次に図８に示すように、多芯ビレット１１５を塑性加工で伸線して、多芯丸線１１６とする。多芯丸線１１６を圧延して矩形断面成形を行ないテープ状にする。また熱処理を加えて、フィラメント１１７に酸化物超電導体を生成する。さらに二次圧延を加え、高圧雰囲気で熱処理を加えて最終焼結を行なう。このようにして、図１に示すように、複数の酸化物超電導体のフィラメント１１７がセラミックス被覆層１１２に埋め込まれ、その外側に銀シース１１４が配置された酸化物超電導線材１２０を得ることができる。なお、銀シース１１４には、たとえばＡｇ−Ｍｇ合金、Ａｇ−Ｍｎ合金、Ａｇ−Ｃｕ合金パイプのような銀合金パイプを用いることも可能である。
【００２７】
以上説明した実施の形態１の酸化物超電導線材の製造方法においては、バインダ１１２ａは無機バインダを含む。無機バインダは熱分解しないので、酸化物超電導体を生成または焼結する熱処理を行なうときに、バインダの残留成分が気化して酸化物超電導線材の内部に空隙が生じることがない。また、バインダの熱分解によってセラミックス体の密度が低下して不均一になることがないため、その後の加工でも、セラミックス体の均一な組織が保持され、交流損失が低減される。セラミックス体の密度低下がないので、酸化物超電導体も均一に加工されるため、臨界電流の低下が起こらない。また、無機バインダは熱分解しないので、環境の負荷となる二酸化炭素、炭化水素系ガスなどの分解ガスを放出しない。
【００２８】
また、実施の形態１の酸化物超電導線材の製造方法においては、セラミックス粉末１１２ｂは、酸化物超電導体に含まれる金属元素の少なくともいずれか一つの化合物を含む。よって、セラミックス体と酸化物超電導体との間に反応が起こっても、酸化物超電導体の組織が破壊されることがないため、臨界電流の低下が起こらない。したがって、交流損失を低減することができる。
【００２９】
なお、有機バインダを使用する場合と異なり無機バインダは熱分解せず残留するので、多量に入れると酸化物超電導体の焼結時にセラミックス体と反応し、分解反応によってガスが発生することがある。よって、無機バインダの含有量は、セラミックス体全体に対し１５質量％以下が好ましい。
【００３０】
また、有機バインダと無機バインダを組み合わせて使用することもできる。この場合は、多芯ビレット１１５に熱処理を加えてセラミックス被覆層１１２に含まれる有機バインダを熱分解する熱分解処理が必要になるが、無機バインダの含有量をセラミックス体全体に対し５質量％以下に低減することができる。そして、有機バインダの熱分解処理後も、無機バインダの結合力によってセラミックス体の形状を維持することができる。
【００３１】
有機バインダと無機バインダを混合して使用する場合には、セラミックス／銀被覆ロッド１１３を束ねて多芯ビレット１１５にする前に６００℃程度に加熱して、有機バインダの熱分解処理を行なう。このとき、有機バインダが分解しても無機バインダがセラミックスの結合を保持するため、セラミックス被覆層１１２が型崩れしない。このため、セラミックス／銀被覆ロッド１１３を束ねて多芯ビレット１１５の状態で熱分解処理を行なう必要がないので、セラミックス被覆層１１２に十分な熱処理を加えることができ、完全に有機バインダを分解して除去することができる。従来の有機バインダのみを使用した場合には、熱分解後にセラミックス被覆層１１２が型崩れするため、セラミックス／銀被覆ロッド１１３を束ねて銀シース１１４内に挿入した後にバインダの熱分解処理を行なう必要があった。銀シース１１４に挿入した状態で熱分解処理を行なうため、バインダが残留した。また、バインダを完全に分解するために長時間の熱処理を行なうと、銀シース１１４の結晶組織が変化して（結晶粒の肥大化、合金パイプを使用した場合には添加元素の酸化析出が起こる）、その後の伸線加工で割れが発生するという問題があった。有機バインダと無機バインダを混合して使用すると、無機バインダのみを使用したときよりも、押出成形性が優れており、密度、厚さが均一なセラミックス被覆層１１２を形成することができる。
【００３２】
（実施の形態２）
実施の形態２の酸化物超電導線材の製造方法は、上述した実施の形態１の酸化物超電導線材の製造方法と基本的に同様の工程を備えている。しかし、実施の形態２では、セラミックス粉末１１２ｂが、酸化物超電導体に含まれるすべての金属元素の酸化物によって構成されるセラミックスの複合体を含むものとする点で実施の形態１とは異なっている。そして、セラミックスの複合体の各構成元素の構成比率は、酸化物超電導体の対応する各構成元素の構成比率の±２０％以内である。セラミックスの複合体と酸化物超電導体との間に接触があっても、その構成比率の差が２０％以内であれば濃度差が小さいため、セラミックスの複合体と酸化物超電導体間の各構成元素の移動は起こりにくく、酸化物超電導体の最終目的生成物への反応に影響がほとんどない。より好ましくは、酸化物超電導体とセラミックスの複合体とが同一の構成比率をもつことである。
【００３３】
具体的には、たとえば酸化物超電導体としてのフィラメント１１７が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成されている場合には、セラミックス粉末１１２ｂは、（Ｂｉ、Ｐｂ）：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの構成比率が２±０．４：２±０．４：２±０．４：３±０．６の、酸化物の複合体である。またたとえば、フィラメント１１７が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２ＣａＣｕ２ＯＸで構成されている場合には、セラミックス粉末１１２ｂは、（Ｂｉ、Ｐｂ）：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比率が２±０．４：２±０．４：１±０．２：２±０．４の、酸化物の複合体である。なお、Ｐｂは含まれなくてもよい。
【００３４】
また、フィラメント１１７が（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸで構成される場合には、セラミックス粉末１１２ｂにも（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸを用いることができる。このとき、セラミックス粉末１１２ｂはセラミックス被覆層１１２を形成する段階で（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸが既に形成された微細粉末を用いると良い。フィラメント１１７内に（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸを形成する焼成プロセスにおいて、セラミックス被覆層１１２内では（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸの反応がほぼ終了しているため、フィラメント１１７内の（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸの前駆体（たとえば、Ｂｉ２Ｓｒ２ＣａＣｕ２、（ＣａＳｒ）２ＰｂＯ４、（ＣａＳｒ）−Ｃｕ−Ｏなど）と反応が起こりにくい。また、セラミックス被覆層１１２内は（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸの反応がほぼ終了しており、（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸ結晶同士が接合されないため、臨界電流密度が低くなり高抵抗体として機能する。
【００３５】
実施の形態２の酸化物超電導線材の製造方法において、セラミックス体と酸化物超電導体との間に反応が起こっても、酸化物超電導体の組織が破壊されることがないため、臨界電流の低下が起こらない。セラミックス体に酸化物超電導体を用いても、無機バインダが非超電導のセラミックスとして酸化物超電導体の粒子間に残留して超電導粒子が電気的に分離されるため、セラミックス体が全体として高抵抗体として機能する。したがって、交流損失を低減することができる。
【実施例】
【００３６】
以下、この発明の実施例について説明する。この発明の酸化物超電導線材の製造方法によって試料を作製し、各試料の超電導特性を明らかにする実験を行なった。
【００３７】
試料Ａは、比較例として、従来の有機バインダを用いる酸化物超電導線材とした。実施の形態１で示す製造方法と基本的に同様の工程に従って試料Ａを作製した。フィラメントの原料粉末は、（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸとした。セラミックス体は、セラミックス粉末としてのＳｒＣＯ３粉末に、バインダとしてのセルロース系有機バインダを添加したものを用いた。また、多芯ビレット１１５を形成した後、真空加熱する前に、大気中で６００℃に加熱して、バインダを熱分解した。
【００３８】
試料Ｂについては、フィラメントの原料粉末は（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸとし、セラミックス体は、セラミックス粉末としてのＳｒＣＯ３粉末に、無機バインダとしてのアモルファスシリカを添加したものを用いた。この材料を用いて、実施の形態１で示す製造方法に従い酸化物超電導線材を作成した。また試料Ｃについては、フィラメントの原料粉末は（ＢｉＰｂ）２Ｓｒ２Ｃａ２Ｃｕ３ＯＸとし、セラミックス体は、セラミックス粉末としての（Ｂｉ、Ｐｂ）：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの構成比率が２：２：２：３である酸化物の複合体に、無機バインダとしてのアモルファスシリカを添加したものを用いた。この材料を用いて、実施の形態２で示す製造方法に従い酸化物超電導線材を作成した。なお、試料Ａ〜Ｃの寸法は、幅２．６ｍｍ、厚み０．１８ｍｍとした。また、酸化物超電導線材が３７本のフィラメントを含むように、試料Ａ〜Ｃを作成した。
【００３９】
試料Ａ〜Ｃについて、温度が７７Ｋの液体窒素中で自己磁場下での臨界電流値Ｉｃの測定を実施した。また試料Ａ〜Ｃについて、外部磁場（磁界：０．１Ｔ、周波数：５０Ｈｚ）を線材の長さ方向に垂直でテープ面に平行な方向に印加することにより磁化法で交流損失を測定した。さらに試料Ａ〜Ｃについて、試料に発生した欠陥を調査し、１ｋｍ当りの欠陥の発生個数を求めた。
【００４０】
測定した試料の長さと臨界電流値からそれぞれの試料についての交流損失Ｗｉを以下の式に従って求めた。
【００４１】
Ｗｉ＝（試料ｉの交流損失）／｛（試料ｉの臨界電流値）・（試料ｉの長さ）｝
なお、Ｗｉの単位はＷ／Ａ・ｍである。
【００４２】
この交流損失値を試料Ａの交流損失値で除した値を以下の式に従い規格化した交流損失とした。
【００４３】
規格化した交流損失＜Ｗｉ＞＝Ｗｉ／ＷＡ
試料Ａ〜Ｃについての、臨界電流値、欠陥の発生個数および規格化した交流損失を表１に示す。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
表１より、比較例である試料Ａに対し、本願発明品である試料Ｂおよび試料Ｃでは、臨界電流値は増大しており、欠陥の発生個数は減少しており、交流損失は極めて小さくなっていることがわかる。したがって、この発明によって、より優れた超電導特性を有し、かつ欠陥の発生も少ない酸化物超電導線材を得ることができることが示された。
【００４６】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】この発明の実施の形態１に従った酸化物超電導線材の断面図である。
【図２】図１に示す酸化物超電導線材の製造方法の第１工程を示す斜視図である。
【図３】図１に示す酸化物超電導線材の製造方法の第２工程を示す斜視図である。
【図４】図３に示す装置の模式的な断面図である。
【図５】押出加工後のセラミックス被覆層の断面図である。
【図６】図１に示す酸化物超電導線材の製造方法の第３工程を示す斜視図である。
【図７】図１に示す酸化物超電導線材の製造方法の第４工程を示す斜視図である。
【図８】図１に示す酸化物超電導線材の製造方法の第５工程を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４８】
１００  酸化物超電導体原料粉末、１０１  銀被覆ロッド、１１０  シース体、１１２  セラミックス被覆層、１１２ａ  バインダ、１１２ｂ  セラミックス粉末、１１３  セラミックス／銀被覆ロッド、１１４  銀シース、１１５  多芯ビレット、１１６  多芯丸線、１１７  フィラメント、１２０  酸化物超電導線材、３０１ａ  押出し加工装置、３０２  ベース体、３０３  スクリュー、３０４  脱気孔、３０５  クロスヘッドマンドレル、３１０  混合材料、３１１  ホッパー。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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