(57)【要約】【課題】  簡便な熱可塑性樹脂板の熱変形方法を提供する。【解決手段】  所定形状を有する吸着面または所定形状に変形しうる吸着面を備えた型部材の吸着面に、熱可塑性樹脂板を吸着固定させて一体化して、加熱し冷却することを特徴とする熱可塑性樹脂板の熱変形方法である。  吸着面として、発泡樹脂シートを用いれば、ことさら簡単な構成の熱可塑性樹脂板の熱変形方法とすることができる。  型部材は、その一部の表面に多数の微細孔を形成して吸着面とし、前記微細孔から別途設けられた吸引機構により空気を吸引する吸着機構を含んで構成されていてもよい。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状を有する吸着面または所定形状に変形しうる吸着面を備えた型部材と、熱可塑性樹脂板とを、前記吸着面により吸着固定させて一体化して、加熱し冷却することを特徴とする熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項２】
前記吸着面は、多数の泡状穴部を形成して吸着面とした発泡樹脂シートにて構成される、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項３】
前記型部材は、所定形状に変形可能な金属板の表面に前記発泡樹脂シートを設けてなる、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項４】
前記型部材は、多数本のワイヤがそれぞれ平行でかつ２次元に配列され、前記ワイヤ群の端面が任意形状の面を形作れる自在構造を有しており、前記ワイヤ群の端面に前記発泡樹脂シートを設けてなる、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項５】
一体化した前記型部材と前記熱可塑性樹脂板とを、所定形状に機械的に変形させて、その形状を保ちながら加熱し冷却する、請求項３または４に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項６】
前記発泡樹脂シートは、アクリル系樹脂を発泡させ、その表面に多数の泡状穴部を形成して吸着面とした発泡樹脂シートである、請求項２に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項７】
前記型部材は、所定形状の吸着面に多数の微細孔または微細溝を有し、前記微細孔または前記微細溝から、吸引機構により空気を吸引し吸着する機構により吸着面を構成する、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項８】
前記型部材の吸着面を上向きに配置し、その上に前記熱可塑性樹脂板を載置して、加熱して前記熱可塑性樹脂板を熱変形させて、前記吸着面の形状に倣わせて吸着固定させて、その形状を保ちながら冷却する、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項９】
前記熱可塑性樹脂板の一主表面の実質的に全面を、前記吸着面で吸着固定させる、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【請求項１０】
前記加熱の温度は、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂板の熱変形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂板の熱変形方法に関する。特に、平坦な熱可塑性樹脂板を所定形状に変形する方法に関し、さらにこの方法は、熱可塑性樹脂板が成形された際に残る、熱歪みや内部応力を除去するアニーリングも兼ね備える熱変形方法でもある。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特開２００２−５９４７８号公報に開示された成形方法では、２枚のシート体で構成される空間に、被成形体と成形型とを配置し、前記空間を減圧することで被成形体を成形型に押付け、さらに加熱して被成形体を成形型の形状に成形している。このため、この成形を行う装置として、２枚のシート体が必要であり、複雑な構成となっていた。
【０００３】
また、特開２００２−２６４１３１号公報に開示された成形体の形状修正方法でも、成形型とシートによって構成される空間に成形体を配置し、前記空間を減圧することで成形体を成形型に押付け、さらに加熱して成形体の形状を修正している。このため、この修正を行う装置として、シート体が必要であり、複雑な構成となっていた。
【特許文献１】特開２００２−５９４７８号公報
【特許文献２】特開２００２−２６４１３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、上述した従来の問題を解決するため、簡単な構成の熱可塑性樹脂板の熱変形方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明による熱可塑性樹脂板の熱変形方法は、
所定形状を有する吸着面または所定形状に変形しうる吸着面を備えた型部材の吸着面に、熱可塑性樹脂板を吸着固定させて一体化して、加熱し冷却することを特徴とする。
【０００６】
前記吸着面は、多数の泡状穴部を形成して吸着面とした発泡樹脂シートにて構成されるとよい。前記発泡樹脂シートは、アクリル系樹脂を発泡させるとよい。
【０００７】
また、前記型部材は、所定形状の吸着面に多数の微細孔または微細溝を有し、前記微細孔または前記微細溝から、吸引機構により空気を吸引し吸着する機構により吸着面を構成するとよい。
【０００８】
以上のような構成から明らかなように、本発明による熱可塑性樹脂板の熱変形方法は、熱可塑性樹脂板の一主表面のみを型部材で保持する熱変形方法としても、把握することができる。
【０００９】
なお、本明細書において、熱可塑性樹脂板とは、板状体のみならず、シート形状やフィルム形状の熱可塑性樹脂を含む意味で用いるものとする。
また本発明では、例えば、所定形状に曲げられた金属板なども、型部材として用いることができる。したがって、本発明における型部材は、いわゆる金型などの成形型の意味に限られない。
【発明の効果】
【００１０】
以上のような構成により、本発明による熱可塑性樹脂板の熱変形方法は、熱可塑性樹脂板の一主表面のみを型部材で保持して熱変形させるとよいので、簡単に樹脂板を変形できる加工方法である。合わせて、この熱変形方法は、アニーリング効果も有している。
さらに吸着面として、発泡樹脂シートを用いれば、ことさら簡単な構成の熱可塑性樹脂板の熱変形方法とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明者は、熱可塑性樹脂板を熱変形させる際の保持固定方法について、検討した。試行錯誤の結果、熱可塑性樹脂板の一方の主表面を、型部材に備えた多数の微小な吸着構造を有する吸着面で実質的に全面的に保持固定し、熱可塑性樹脂板を熱変形させることを考えた。
【００１２】
熱可塑性樹脂板を吸着させる構造として、発泡樹脂シートの例を示す。図１（ａ）を参照しながら説明する。アクリル系樹脂を発泡させ、フィルムシート（５１）上に展開すると、多数の気泡（５３）を含む発泡層（５２）が形成される。するとその表面には、多数の泡状穴部（５４）が形成されて、吸着面（５５）を構成する。このようにして、発泡樹脂シート（５）が形成される。この発泡樹脂シート（５）を、型部材（２１）の表面に接着剤（６）や両面接着シートにより固定する（図２参照のこと）。この場合の型部材は、曲げられた金属板（２１）である。図２では、接着剤（６）により固定したが、熱変形の際の加熱によって、特に問題を起こさないのであれば、これに限られない。
【００１３】
この発泡樹脂シートの吸着面に、熱可塑性樹脂板を押付けて吸着固定し、型部材と一体化する。このとき、樹脂板の実質的に全面にて吸着固定するとよい。
【００１４】
また、フィルムシート（５１）の裏面側にも、アクリル系樹脂を発泡させて展開すると、両面タイプの発泡樹脂シート（５）とすることができる（図１（ｂ）参照のこと）。両面タイプの発泡樹脂シートを介して、型部材と樹脂板と吸着固定し、一体化してもよい。
【００１５】
一方、熱可塑性樹脂板を吸着させる別の構造として、吸引機構による型部材の例を示す。この型部材４は、図３に示したように、例えば金属製型部材（４１）の一部の表面に、多数の微細孔（４２）を形成して吸着面（４３）とし、前記微細孔から別途設けられた吸引機構により、空気を吸引する機構を含んで構成されているとよい。吸引機構は、この例では排気ポンプ（４４）とした。金属製型部材（４１）の中央部は空間（４５）となっており、多数の微細孔（４２）とつながっている。空間（４５）と排気ポンプ（４４）とが、バルブ（４６）を介し配管（４７）にて接続されている。図３は断面図ではあるが、図面が見づらくなるのを防ぐため、ハッチングを施していない。なお、微細孔の代わりに微細溝でもよい。また、吸着面が微細孔と微細溝の両方で構成されていてもよい。
【００１６】
このような吸着機構により、所定形状の吸着面を有する型部材と一体化した樹脂板を、加熱し冷却すると、熱可塑性樹脂板を所定形状に熱変形させることができる。本発明による熱可塑性樹脂板の熱変形方法では、熱変形させる際の樹脂板の保持固定方法に特徴がある。
【００１７】
熱可塑性樹脂板を、所定形状に熱変形させる具体的な方法を説明する。例えば、図４に示したように、型部材として比較的大きな曲率半径を有する一次元に曲げられた金属板（２１）を準備し、これに発泡樹脂シート（５）を接着剤（６）で固定しておく。発泡樹脂シート（５）の吸着面（５５）に樹脂板（１）を押付けて、吸着させて一体化し、さらに加熱冷却する。こうすると、型部材（２１）の形状に倣った形状に熱変形された樹脂板（１１）とすることができる。なお、押付けただけの樹脂板（１）は、弾性により変形しているだけである。
【００１８】
また、別の具体的な変形方法としては、一体化した型部材と熱可塑性樹脂板とを、所定形状に機械的に曲げてもよい。例えば、図５（ａ）に示したように、型部材として金属板、例えば平坦なステンレス板（２２）を準備し、この金属板（２２）と樹脂板（１）を発泡樹脂シート（５）によって一体化し、そして加熱前にまたは加熱中に、この一体化した金属板と樹脂板とを所定形状に変形して、その後冷却して、熱可塑性樹脂板を変形するとよい。
【００１９】
図５（ａ）と（ｂ）を参照しながら説明する。平坦だったステンレス板（２２）を、例えば機械的に変形させて、上に凸に曲がった形状のステンレス板（２３）とする。吸着面（５５）によりステンレス板（２３）と一体化した熱可塑性樹脂板（１）は、その形状に倣って熱変形され、さらに加熱冷却されることによって、熱変形された樹脂板（１１）となる。
【００２０】
ここで、加熱前に変形させる場合は、前記型部材と熱可塑性樹脂板との一体化が保たれる範囲での変形となる。加熱中に変形させる場合は、熱可塑性樹脂板がより変形しやすくなっており、より大きな変形にも追従できるので、好ましい。
【００２１】
さらに、別の具体的な変形方法を、図６（ａ）と（ｂ）を参照しながら説明する。型部材（２１）の吸着面（５５）を上向きに配置し、その上に熱可塑性樹脂板（１）を載置して、加熱して冷却してもよい。加熱することで熱可塑性樹脂板（１）が軟化し自重により変形を起こして、吸着面（５５）の形状に倣う。それを冷却すると、熱変形された熱可塑性樹脂板（１１）となる。その際に、発泡樹脂シート（５）の吸着面（５５）によって、熱可塑性樹脂板（１１）を吸着固定できるので、その形状を保ちながら冷却すると、その形状を固定化することができる。
【００２２】
吸引機構による吸着の場合は、熱可塑性樹脂板が熱変形し、吸着面の形状に倣えば、そのまま吸着させることができる。発泡樹脂シートによる吸着の場合は、泡状穴部中の空気が加熱により膨張しており、冷却の際に空気の体積が収縮し泡状穴部が減圧状態となるので、特に押付けることなく、吸着させることができる。
【００２３】
以上、説明した熱可塑性樹脂板の熱変形方法において、冷却条件を適宜設定すれば、熱可塑性樹脂板が成形された際の熱歪みや内部応力を除去することも可能である。すなわち、熱可塑性樹脂板のアニーリングも兼ね備えた、熱変形方法ということができる。
【００２４】
本発明に用いられる吸着可能な発泡樹脂シートは、アクリル系樹脂、シリコーンゴム、シリコーンゲル、フッ素ゴム等の樹脂を原料とするとよい。好ましくは弾性樹脂を使用する。樹脂原料に空気などの気体を加えて機械的発泡機にかけ、フィルムシート上に展開し、乾燥させる。すると、その表面から気体が抜けたり泡が破壊して、開放された気泡、すなわち泡状穴部群が形成される。この泡状穴部群をそのまま残して加硫または架橋させると、各泡状穴部がそれぞれ微小吸盤となる。この微小吸盤の好ましい数は、１万〜３万個／ｃｍ2である。なお、発泡樹脂シート内には独立した泡が残っている。
【００２５】
微小吸盤の平均直径は１〜３００μｍの範囲が好ましい。発泡樹脂シートの吸着面には、粘着剤や接着剤を存在させない。粘着剤や接着剤は、加熱により、変質したり、変色したりして、問題を起こす。
【００２６】
なお、このような発泡樹脂シートは、以下のような商品名で市販されている。ゼオンＡＬシート（ゼオン化成（株））、ダイヤフィット（ダイヤミック（株））、ぴたっと君（大庫洋紙（株））などである。これら発泡樹脂シートは、接着剤などを用いていないので、剥がした跡に接着剤などが残らない、という特徴を有している。
【００２７】
発泡樹脂シートの別の材料としては、ポリスチレン系エラストマー（例えば、旭化成工業社製商品名“タフプレン”、“タフテック”）、オレフィン系エラストマー（例えば、ＪＳＲ社製商品名“ダイナロンCEBC”、三井化学社製商品名“ミストラマー”）、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー、塩素化ポリエチレン系エラストマー、Syn-1,2-ポリブタジエン、Trans-1,4-ポリイソプレン、フッ素系エラストマーなどが使用できる。これらは、工業調査会発行「プラスチック・データブック」１９９９年１２月１日、８５４〜８５７頁に記載されており、本発明においても、これらに記載されているポリマーを使用できる。
【００２８】
また、変形方法の処理対象としてなる熱可塑性樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、またはポリエーテルイミド（ＰＥＩ）などである。
【００２９】
このように本発明の変形方法によれば、例えばポリプロピレン板（融点：１６０℃〜１６５℃、熱変形温度：１２４℃）やポリエチレンテレフタレートフィルム（融点：２５５℃、ガラス転移温度：７６℃〜７７℃）を１５０℃で９０分間の熱処理をしても、収縮はするが、特に不規則な変形を起こさないので、好ましい。
【００３０】
これは、型部材と、熱可塑性樹脂板であるＰＰ板やＰＥＴフィルムとが、実質的に全面で吸着し固定されており、吸着面の形状に倣ったままの状態で加熱し冷却されるので、吸着面の形状と異なる不規則な変形を起こさないと考えられる。
【００３１】
熱可塑性樹脂板を熱変形させる際に、型部材の吸着面に吸着させておくと、不規則な熱変形が起こらないということは、驚くべき現象である。その理由は、ＰＰ板やＰＥＴフィルムを単体で、例えば１５０℃で９０分間熱処理すると、必ず不規則に熱変形し、無定形になってしまうからである。
【００３２】
このように、本発明では、熱変形させる際の熱可塑性樹脂成形板を固定保持する方法に特徴を有する。加熱冷却の条件等については、熱変形される熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜選択するとよい。例えば、加熱温度としては、１００℃〜１５０℃の範囲が好ましい。
【００３３】
以下、具体例を用いて、本発明をさらに説明する。
（具体例１）
（１）発泡樹脂シートの準備
アクリル共重合樹脂（大日本化学工業社製商品名“ＤＩＣＮＡＬ  ＭＥＰ−２０ＷＯ”）１０００ｇと、整泡剤（大日本化学工業社製商品名“ＤＩＣＮＡＬ  Ｍ−４０”）１００ｇと、増粘剤（大日本化学工業社製商品名“ＤＩＣＮＡＬ  ＭＸ”）１００ｇと、架橋剤メラミン樹脂（大日本化学工業社製商品）５０ｇを混合してアクリルエマルションとし、このアクリルエマルションを機械的発泡機に入れて空気を混入させ、発泡倍率１．５倍の気泡を含むアクリルエマルション液を調製した。
【００３４】
このアクリルエマルション液をナイフコーターにより、ポリエチレンテレフタレートのフィルムシート（幅３０ｃｍ、厚さ５０μｍ、長尺物）の一方の面上に、乾燥厚みで２００μｍとなるように塗布し、直後に１１０℃〜１４０℃まで９分間かけて乾燥しつつ架橋させた。その後、前記架橋されたアクリル系樹脂層の上に厚さ３０μｍのポリエチレンテレフタレート製の保護フィルムを被覆した。こうして、ポリエチレンテレフタレートのフィルムシートの片面に、アクリル系樹脂の発泡層が形成できた。
【００３５】
このアクリル系樹脂の発泡層表面には、気体が抜けたり泡が破壊したことにより形成された泡状穴部が１万〜３万個／ｃｍ2の割合存在した。この発泡層の表面が、吸着面として機能する。
【００３６】
このようにして発泡性アクリル樹脂からなる発泡樹脂シートを製造した。この発泡樹脂シートをガラス板に押付けると、８０〜９０ｋｇ／ｃｍ2の吸着力が得られた。
【００３７】
なお、上述したフィルムシートの裏面にも、このアクリルエマルション液を塗布し架橋させると、両面タイプの発泡樹脂シートとすることができる。
【００３８】
得られた発泡樹脂シートの断面模式図を図１に示す。図１（ａ）は片面タイプ、図１（ｂ）は両面タイプの発泡樹脂シートである。発泡樹脂シート（５）は、ポリエチレンテレフタレート製フィルムシート（５１）の表面に、アクリル系発泡樹脂層（５２）が形成されている。発泡樹脂層（５２）の表面には、泡状穴部群（５４）が形成され、内部には独立した気泡（５３）を含んでいる。このアクリル系樹脂層（５２）は、弾性を有する独立気泡を含んでなる発泡体である。
【００３９】
図７は、発泡樹脂シートの吸着面（５５）を、走査型電子顕微鏡（日立製作所製，Ｓ−４５００，加速電圧：５ｋＶ，撮影倍率：２５０倍）にて観察した写真である。複数の泡が合体されているところもあるが、基本的に独立した発泡体であることがわかる。個々の泡の境界は明瞭に観察され、微小吸盤として機能できることがわかる。
【００４０】
図８は、発泡樹脂シートの断面を、同じく走査型電子顕微鏡にて観察した写真である。複数の泡が合体されているところもあるが、発泡樹脂シートの厚み方向に連通したような箇所は認められず、独立した発泡体であることが確認された。
【００４１】
（２）変形方法
図９に示すように、数ｍの曲率半径にて一次元に曲げ加工されたガラス板（２４）を型部材として用いた。このガラス板（２４）に、上述の発泡樹脂シート（５）を接着剤（６）によって固定した。これに、ポリプロピレン板（１）を吸着させて一体化した。この場合、曲率半径が数ｍと大きいので、ポリプロピレン板を押付けることにより、曲げ加工されたガラス板と一体化することができた。
【００４２】
これを、オートクレーブに入れて、１５０℃で９０分間加熱した。その後、冷却して、一体化したガラス板とポリプロピレン板を取出して、それぞれを分離した。上述した熱履歴を受けているものの、発泡樹脂シートと樹脂板は溶着することもなく、何ら問題なく取外すことができた。なお、ポリプロピレンの融点は１６０℃〜１６５℃であり、熱変形温度は１２４℃である。
【００４３】
このように熱変形されたポリプロピレン板は、曲げ加工されたガラス板の形状に倣い、同様の曲率半径にて一次元に曲げられ形状に熱変形させることができた。この熱可塑性樹脂板を観察したところ、熱変形させた以外に表面の外観には特に変化がなく、寸法的にはやや収縮していたが、端部の反り、不規則な変形は観察されなかった。
【００４４】
以上の具体例１では、図９のように接着剤（６）にてガラス板と発泡樹脂シートとを固定したが、図１（ｂ）に示したような両面タイプの発泡樹脂シートを用いてもよい。
【００４５】
なお図９では、曲げ加工されたガラス板が上に凸の場合を示したが、もちろん下に凸であってもかまわない。
【００４６】
（具体例２）
具体例２は、具体例１の曲げ加工されたガラス板の代わりに、ステンレス板を用いて、樹脂板を熱変形させている。加熱条件は、具体例１と同様である。
【００４７】
図５（ａ）に示したように、まずステンレス板（２２）には、接着剤（６）にて発泡樹脂シート（５）が固定されている。発泡樹脂シート（５）の吸着面（５５）に、ポリプロピレン板（１）を押付けて吸着固定して、一体化する。
【００４８】
次に、図５（ｂ）に示したように、この一体化したステンレス板（２２）とポリプロピレン板（１）とを、オートクレーブ等に入れて加熱しながら、図示しない機構により、所定形状、例えば所定の曲率半径にて一次元に曲げる。これを保持しながら、冷却して、一体化したステンレス板とポリプロピレン板を取出して、それぞれを分離して、熱変形されたポリプロピレン板（１１）を得る。曲げられたステンレス板（２３）に倣い、ポリプロピレン板（１１）は、熱変形されている。
【００４９】
なお図５では、上に凸に曲げた場合を示したが、もちろん下に凸であってもかまわない。
【００５０】
以上の具体例２の説明では、熱変形させる形状として、所定の曲率半径にて一次元曲げという単純な形状とした。しかし、型部材は金属板であるので、複雑な形状に変形させることもできる。例えば、断面形状をＳ字状としてもよいし、Ｊ字状としてもよい。つまり、金属板が変形可能な形状であれば、任意の形状が可能である。
【００５１】
（具体例３）
具体例３は、具体例２のステンレス板の代わりに、多数本のワイヤを用い任意形状を形作れる自在構造を用いて、樹脂板を熱変形させている。
【００５２】
まず、具体例３に用いる型部材は、任意形状の面を形作れる自在構造を有する。自在構造型部材（３）は、以下のように構成されている。図１０に示したように、まずワイヤ群保持板（３１）は、ワイヤ（３２）の直径とほぼ同じ孔径を有する貫通孔（３３）が多数、その主表面のほぼ全面に均等な間隔で形成されている。このワイヤ群保持板の各孔には、同じ長さのワイヤを挿入されている。これにより、各ワイヤの端面の群から面が構成される。
【００５３】
このとき、ワイヤと貫通孔とは、いわゆる中間嵌めの状態とするとよい。各ワイヤの端面を適宜押込むことで、任意形状とすることができ、しかもその形状が容易に変形せずに維持することができる。また目的の形状を有する型があれば、その型にこの自在構造を押付けることで、その形状を凸型または凹型として、写し取ることができる。
【００５４】
図１０では、図面が複雑になるのを防ぐために、貫通孔（３３）の数を粗な状態で描き、ワイヤ（３２）も、ある一列のワイヤの端面が形成する包絡線（３４）がわかるように、縦横それぞれ一列のみを描いている。この図１０から、２次元に多数本配列されたワイヤ群において、その端面の群が任意形状の面を構成することは、容易に理解されよう。
なお、このような構造に限られることなく、この目的を達成できる自在構造であればよい。例えば、多数のワイヤを束ねて枠体で強く拘束する構造が挙げられる。
【００５５】
具体例３に用いる自在構造型部材（３）は、図１１に示したように、各ワイヤの端面の群からなる面の一方に、ワイヤ群の端面に両面接着シート（６）によって発泡樹脂シート（５）が固定されている。発泡樹脂シート（５）の吸着面（５５）に、例えばポリプロピレン板（１）を押付けて、一体化する。この後、具体例２と同様にすれば、熱変形されたポリプロピレン板（１１）を得ることができる。
【００５６】
発泡樹脂シートは柔軟性を有しているので、発泡樹脂シートの吸着面も、ワイヤ群の端面が形成する表面が反映されたものになる。なお、発泡樹脂シートがワイヤ群の端面に固定されていることにより、この基材としては、任意形状とはいえ、連続な表面形状に制限を受ける。そこで、適宜、発泡樹脂シートを細かく分割しておけば、不連続な表面形状や変化の大きな表面形状にも対応することができる。
【００５７】
（具体例４）
具体例４は、例えば金属部材の一表面に、多数の微細孔を形成して吸着面とした型部材を用いた例である。この型部材は、図３に示したような構造を有していればよい。型部材（４）では、排気ポンプ（４４）により、多数の微細孔（４２）から吸引排気して、吸着面（４３）にポリプロピレン板（１）を押付けて、一体化する（図１２参照のこと）。この後、具体例２と同様にすれば、熱変形されたポリプロピレン板（１１）を得ることができる。なお図１２も、図３と同様の理由で、ハッチングを施していない。
【００５８】
（具体例５）
具体例５は、具体例４と同様な構成の装置を用い、熱可塑性樹脂板を熱変形させて、型部材の吸着面の形状に倣わせて吸着固定させた例である。ただし、型部材の吸着面の形状が異なっている。
【００５９】
図１３に示したように、まず、多数の微細孔（４２）が形成された型部材（４）の吸着面（４３）を上向きに配置し、その上に平坦なポリプロピレン板を載置する。これを、図示しない加熱装置に入れて加熱し、ポリプロピレン板を熱変形させる。そうすると、ポリプロピレン板が自重により曲がり、吸着面（４３）の形状に倣うようになる。吸着面（４３）は、排気ポンプ（４４）により吸引排気されているので、自重により曲がったポリプロピレン板（１１）が吸着固定される。そして、その形状を保ちながら冷却すれば、熱変形されたポリプロピレン板（１１）を得ることができる。
なお図１３も、図３と同様の理由で、ハッチングを施していない。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明に用いる発泡樹脂シートの断面模式図である。
【図２】型部材の表面に、発泡樹脂シートを固定した様子を説明する断面模式図である。
【図３】型部材において、熱可塑性樹脂板を吸着させる別の構造を説明する断面模式図である。
【図４】一次元に曲げられた金属板を型部材とする変形方法を説明する断面模式図である。
【図５】型部材と熱可塑性樹脂板とを一体化し、その後これらを変形させる変形方法を説明する断面模式図である。
【図６】熱可塑性樹脂板の熱変形を利用して、型部材と熱可塑性樹脂板とを一体化する変形方法を説明する側面模式図である。
【図７】本発明に用いた発泡樹脂シートの吸着面を、走査型電子顕微鏡にて観察した写真である。
【図８】同発泡樹脂シートの断面を走査型電子顕微鏡にて観察した写真である。
【図９】具体例１の変形方法における特徴を説明する断面模式図である。
【図１０】具体例３の変形方法に用いる型部材の構造を説明する斜視図である。
【図１１】具体例３の変形方法に用いる型部材の構造を説明する側面図である。
【図１２】具体例４の変形方法における特徴を説明する断面模式図である。
【図１３】具体例５の変形方法における特徴を説明する断面模式図である。
【符号の説明】
【００６１】
１：熱可塑性樹脂板
１１：熱変形された熱可塑性樹脂板
２１：所定形状を有する金属板による型部材
２２：所定形状に変形しうる金属板
２３：所定形状に変形された金属板による型部材
２４：所定形状を有するガラス板による型部材
３：自在構造型部材
３１：ワイヤ群保持板
３２：ワイヤ
３３：貫通孔
３４：一列のワイヤの端面が形成する包絡線
４：吸引機構による型部材
４１：金属製型部材
４２：微細孔
４３：吸着面
４４：排気ポンプ
４５：空間部
４６：バルブ
４７：配管
５：発泡樹脂シート
５１：フィルムシート
５２：発泡層
５３：気泡
５４：泡状吸盤（泡状穴部）
５５：吸着面
６：接着剤（両面接着シート）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図７】
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【図８】
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