(57)【要約】【課題】製造制約を充足した製造が可能で、且つ、歩留及び作業性の双方を向上できるようにした条鋼製品の生産計画方法、その製造方法及びプログラムを提供する。【解決手段】データ分類工程の識別に基づき、少なくとも１つの処理グループから１種類ずつ注文を選択した組合せによって仮想鋼片上に取り合わせて、グループ内の１つの種類の注文を取り切った後にはじめて次の異なる種類の注文を取り始める手順を繰り返して全ての注文を取りきって、その評価指標を計算する一連の作業を、初期状態を変更しながら複数回繰り返し、前記複数回作業から得られた結果の中から最も評価指標の大きい結果を解として採用する。【選択図】図２
2008250560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
寸法が異なる複数の注文を鋼片上に取り合わせて、全ての注文に必要な複数の鋼片を設計する鋼片設計工程を備えた条鋼製品の生産計画方法であって、
前記鋼片設計工程は、
記憶装置に格納されている、複数の注文を取り込むデータ入力工程と、
精整設備の運用条件に基づいて各注文を並列処理可能な１又は複数の処理グループに分類するデータ分類工程と、
前記データ分類工程の識別に基づき、少なくとも１つの処理グループから１種類ずつ注文を選択した組み合わせを仮想鋼片上に取り合わせて、グループ内の１つの種類の注文を取り切った後にはじめて次の異なる種類の注文を取り始める手順を繰り返して全ての注文を取り切って、その評価指標を計算する一連の作業を、初期状態を変更しながら複数回繰り返し、前記複数回作業から得られた結果の中から最も評価指標の大きい結果を解として採用し、記憶装置に格納する工程と
を備えたことを特徴とする条鋼製品の生産計画方法。
【請求項２】
寸法が異なる複数の注文を鋼片上に取り合わせて、全ての注文に必要な複数の鋼片を設計する鋼片設計工程を備えた条鋼製品の生産計画方法であって、
前記鋼片設計工程は、
記憶装置に格納されている、複数の注文を取り込むデータ入力工程と、
精整設備の運用条件に基づいて各注文を並列処理可能な１又は複数の処理グループに分類するデータ分類工程と、
前記データ分類工程の識別に基づき、少なくとも１つの処理グループから１種類ずつ注文を選択した組み合わせを仮想鋼片上に取り合わせて、グループ内の１つの種類の注文を取り切った後にはじめて次の異なる種類の注文を取り始める手順を繰り返して全ての注文を取り切って、その評価指標を計算する一連の作業を、実行するに際して複数回繰り返し、前記複数回作業から得られた結果の中から最も鋼片本数の少ない解を最良解として記憶装置に一時保存し、注文合計長を鋼片最大取り合わせ長で除して小数部を切り上げた理論鋼片本数と前記最良解の鋼片本数の較差が大きい場合に、グループ内の１つの注文を取り切るという制約を一時的かつ部分的に緩和した上で、仮想鋼片上の取り合わせを再計算し、得られた最良解を採用し、記憶装置に格納する工程と
を備えたことを特徴とする条鋼製品の生産計画方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の生産計画方法により得られた鋼片の設計結果に従って、複数の鋼片を製造することを特徴とする条鋼製品の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２記載の条鋼製品の生産計画の各工程を計算機に実行させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、寸法が異なる複数の注文を鋼片上に取り合わせて注文に必要な複数の鋼片を設計し、その複数の鋼片の製造計画を作成する条鋼製品の生産計画方法、その製造方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の条鋼製品の製造方法として、例えば、歩留と作業性という相容れない評価指標を取り扱うために、二種類の独立したアルゴリズムを平行して実行し、所定の評価指標に基づいてどちらかを採用するという方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特願２００１−３３３０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の生産計画方法においては、二種類の独立したアルゴリズムを平行して実行し、所定の評価指標に基づいてどちらか一方を採用するという方法が採用されており、これは歩留と作業性という相矛盾する評価指標を取り扱うにあたり、対象製品の特性や生産状況に応じて柔軟に判断を行うことを目的としていた。しかし、二者択一であるが故に、歩留と作業性を両方とも満足させる解を得ることが難しい、という問題点があった。
【０００４】
本発明は、上記の課題を解決し、製造制約を充足した製造が可能で、且つ、歩留及び作業性の双方を向上できるようにした条鋼製品の生産計画方法、その製造方法及びプログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る条鋼製品の生産計画方法は、寸法が異なる複数の注文を鋼片上に取り合わせて、全ての注文に必要な複数の鋼片を設計する鋼片設計工程を備えた条鋼製品の生産計画方法であって、
前記鋼片設計工程は、
記憶装置に格納されている、複数の注文を取り込むデータ入力工程と、
精整設備の運用条件に基づいて各注文を並列処理可能な1又は複数の処理グループに分類するデータ分類工程と、
前記データ分類工程の識別に基づき、少なくとも１つの処理グループから１種類ずつ注文を選択した組み合わせを仮想鋼片上に取り合わせて、グループ内の１つの種類の注文を取り切った後にはじめて次の異なる種類の注文を取り始める手順を繰り返して全ての注文を取り切って、その評価指標を計算する一連の作業を、初期状態を変更しながら複数回繰り返し、前記複数回作業から得られた結果の中から最も評価指標の大きい結果を解として採用し、記憶装置に格納する工程と
を備える。
【０００６】
また、本発明に係る条鋼製品の生産計画方法は、寸法が異なる複数の注文を鋼片上に取り合わせて、全ての注文に必要な複数の鋼片を設計する鋼片設計工程を備えた条鋼製品の生産計画方法であって、
前記鋼片設計工程は、
記憶装置に格納されている、複数の注文を取り込むデータ入力工程と、
精整設備の運用条件に基づいて各注文を並列処理可能な１又は複数の処理グループに分類するデータ分類工程と、
前記データ分類工程の識別に基づき、少なくとも１つの処理グループから１種類ずつ注文を選択した組み合わせを仮想鋼片上に取り合わせて、グループ内の１つの種類の注文を取り切った後にはじめて次の異なる種類の注文を取り始める手順を繰り返して全ての注文を取り切って、その評価指標を計算する一連の作業を、実行するに際して複数回繰り返し、前記複数回作業から得られた結果の中から最も鋼片本数の少ない解を最良解として記憶装置に一時保存し、注文合計長を鋼片最大取り合わせ長で除して小数部を切り上げた理論鋼片本数と前記最良解の鋼片本数の較差が大きい場合に、グループ内の１つの注文を取り切るという制約を一時的かつ部分的に緩和した上で、仮想鋼片上の取り合わせを再計算し、得られた最良解を採用し、記憶装置に格納する工程と
を備える。
【０００７】
また、本発明に係る条鋼製品の製造方法は、上記の生産計画方法により得られた鋼片の設計結果に従って、複数の鋼片を製造することを特徴とする条鋼製品の製造方法。
また、本発明に係るプログラムは、上記の条鋼製品の生産計画の各工程を計算機に実行させるものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、精整設備への投入順序を保証するように注文を順次取り合わせるので、作業性の向上を担保できる。この条件下で、初期解を変えつつ複数回の取り合わせを行い、歩留をはじめとする複数の評価指標が最も良い結果を解として採用するようにしたので、歩留および他の評価指標も同時に向上できるようになっている。
また、本発明によれば、作業性を担保するために精整設備への投入順序を制約として、その条件下で歩留をはじめとする複数の評価指標が最良の解を探索する手法を適用するに際して、歩留指標が悪化した解しか得られない場合を結果から判定し、部分的に又は一時的に前記制約の緩和を行うようにしたので、製造制約を充足した製造が可能で、且つ、歩留及び作業性の双方を向上することとなり、設計すべき注文群の属性に合った条鋼製品の設計ができるようになっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
実施形態１．
図１は本発明の実施形態１を実施するためのシステム構成図である。このシステムは、鋼片設計製造指示計算機（以下、計算機という）１０、データベース１１、端末１２、及び製造設備１３から構成される。端末１２からの各種の注文情報が計算機１０に入力し、それはデータベース１１に一旦格納される。このデータベース１１には、注文ファイル２１、鋼片取り合わせファイル２２及び鋼片製造計画ファイル２３を備えている。注文ファイル２１には、端末１２からの各種の注文情報が格納される。
【００１０】
計算機１０は次のような処理をする。
（ａ）まず、端末１２にて設計条件や設備運用条件を入力・参照・変更し、それを注文ファイルに格納する。計算機１０は、注文ファイル２１の情報を読み込み、前記設計条件や設備運用条件を参照しつつ鋼片の取り合わせを決めて、鋼片取り合わせファイル２２に格納する。
（ｂ）次に、計算機１０は、鋼片取り合わせファイル２２の情報に基づいて製造計画を作成し、それを鋼片製造計画ファイル２３に格納する。
（ｃ）計算機１０は、鋼片製造計画ファイル２３に格納された製造計画情報を製造設備１３に供給し、製造設備１３はその製造計画情報に基づいて設備を稼動し、生産計画に沿って鋼片を製造する。
【００１１】
表１は注文ファイル２１に格納されている注文群の例を示したものである（ここでは、説明の便宜上、簡単な事例を示している。）。本実施形態１では６種類の長さの注文群を設定しており、合計長は６１６ｍである。本実施形態１では鋼片の取り合わせ長を例えばＭａｘ７０ｍに設定すると、合計長６１３ｍの注文群を最大鋼片長７０ｍで製造計画を作成すると、
６１６ｍ÷７０ｍ＝８．８（本）
と最小９本の鋼片で製造可能であることが分かる。
【００１２】
【表１】
2008250560.tif 000003
【００１３】
表２は精整処理グループ分類の例であり、この例では注文長によってＡ（小）、Ｂ（中）、Ｃ（大）の３種類に分類するものとする。ここで精整設備とはパイリング装置を指す。パイリング装置は上流から１本ずつ受け入れた同じ長さの製品を複数積み重ねて搬送ロット（パイル）を作成する。搬送ロットはクレーンなどで一括してハンドリングできる単位であり、作業性向上のために数を少なくすることが好ましい。
【００１４】
【表２】
2008250560.tif 000004
【００１５】
図２は上記の鋼片設計工程の詳細を示したフローチャートであり、計算機１０はそのフローチャートに従って各種の演算処理をする。
【００１６】
（Ｓ１１）注文ファイル２１から注文データ（表１参照）を取り込む。
（Ｓ１２）注文データ（表１参照）を表２のグループ（Ａ〜Ｃ）により分類する。即ち、各注文がどのグループに帰属するかを分類する。
（Ｓ１３）上記のようにして分類された注文データについての取り合わせをパターンを作成する。
（Ｓ１４）取り合わせ長範囲を注文ファイル２１から読み込む。この取り合わせ長範囲は、この例では上記のように７０ｍに設定するものとする。
（Ｓ１５）次に、１パターン目（１種目）作成するために次のような処理をする。グループ（Ａ〜Ｃ）の全注文同士の組合せをトライする。即ち、各グループからそれぞれ注文を適宜抽出して組み合わせる。その場合には、各グループから個数は０個、１個又は２個以上を含むものである。そして、その組み合わせたものについて評価指数を計算する。
【００１７】
ここで評価指数は次の（１）〜（３）を基準として行う。
（１）取り合わせ長
ＭＡＸ取り合わせ長に近いほどよい。鋼片設計問題では、注文群をすべて取りきる制約があるため、取り合わせ長が大きいほど鋼片本数を減らせる可能性が高い。鋼片１本につき必ず切り捨て部が発生して歩留が低下するため、鋼片本数と歩留は反比例する。
（２）同一パターン採取可能鋼片数
同じ取り合わせパターンで何本も繰り返し採用できる方がよい。上記（１）と組み合わせると、できるだけ取り合わせ長の大きい鋼片を何本も設計できるという点で歩留と鋼片長種類数の２点で都合がよい。鋼片長種類数は後でも記載するが、条鋼製造の上流工程で鋼片を鋳造する際の制約であり、種類数は少ない方がよいため、本評価指標とも一致する。
（３）注文使い切り
当該パターンを採用することで、含まれる注文を使い切ることが望ましい。もしも注文を使い切れない場合、次のパターン作成の際にも継続して使用する制約があるため、取り合わせ長の制限を生むおそれがある。
【００１８】
（Ｓ１６）上記の評価指数を評価指数の降順にソートする。具体的には、まず、上記「（１）取り合わせ長」によりソートし、次に、そのソートされたものを上記「（２）同一パターン採取可能鋼片数」によりソートする。最後に、そのソートされたものを上記「（３）注文使い切り」によりソートする、という３段階に分けてソートする。勿論、ソートの手法は前記の例に限定されるものではなく、必要に応じて適宜変更し得るものであることはいうまでもなく、例えば上記の（１）〜（３）に評価点を付けてそれによりソートするようにしてもよい。表３は上記のようにしてソートした結果を示すものである。この表３では、ソートされた組合せの内、上位のものが表記されている。この表３は、合計長７０ｍの結果を上記の３つの評価指標に基づきソートした後の状態であり、同一パターン採取可能鋼片数最大のパターンを採用している。
【００１９】
【表３】
2008250560.tif 000005
【００２０】
（Ｓ１７）表３内複数個のパターンを鋼片取り合わせファイル２２に保存する。この例では例えば上位３個の組合せの例を保存するものとする。これらの３個のパターンが、後述のようにそれぞれ１パターン（１種目）として採用されることになる。
（Ｓ１８）上記の表３の上位２個目を１パターン目（１種目）として抽出して決定する。ここでは、１８ｍが１×２本（２本）、１５ｍが３×２本（６本）、７ｍが１×２（２本）採用されたことになる。このようにした１パターン目が採用された状態を図３（ａ）に示す。
（Ｓ１９）上記の表４の上位２個目が１パターン目として抽出されると、図３（ｂ）の「残」に示されるように、注文の残りは、２１ｍが８本、１８ｍが５−２＝３本、１５ｍが０本、１３ｍが７本、９ｍが９本、７ｍが１５−２＝１３本となる。この残った注文データを基準として、２パターン目（２種目）以降にグループ内継続注文があるかどうかを判定する。この例ではグループ内継続注文があるので（図３（ｂ）の「継続」参照）、グループ内継続注文があるという判定がなされる。
【００２１】
（Ｓ２０）そして、グループ内継続注文同士の全組合せをトライする。
（Ｓ２１）また、グループ内継続注文がないという判定をした場合には、グループ内残り全注文と他グループ継続注文の全組合せをトライする。
（Ｓ２２）次に、上記のトライした組合せについて、注文取り切り及びグループ内残注文があるかどうかを判定し、その判定がＹＥＳの場合には処理（Ｓ２１）に移行し、ＮＯの場合には処理（Ｓ２３）に移行する。
（Ｓ２３）当該グループから次の１種を加えて取り合わせをトライする（図３（ｃ）参照）。
（Ｓ２４）その組合せが取り合わせ長範囲であるかどうかを判定し、取り合わせ長範囲でない場合には上記の処理（Ｓ２３）に戻って処理を繰り返す。
（Ｓ２５）上記の判定（Ｓ２４）において、取り合わせ長範囲であるという判定がなされた場合及び上記の判定（Ｓ２２）においてＮＯと判定された場合には、それまでの組合せの結果を上記の評価指数の降順にソートする。このようにしてソートされたものを図３（ｄ）に示す。
【００２２】
（Ｓ２６）このソートされた組合せの内、最上位のものを解候補として鋼片取り合わせファイル２２に保存する。これにより後述の表４の例えば２パターン目（２種目）の組合せが確定する。
（Ｓ２７）次に、残注文があるかどうかを判定する。
（Ｓ２８）残注文がまだ残っている場合には、注文残数を更新する。このときの注文残数は図３（ｅ）に示されるようになる。この後は、上記の例同様にして、処理（Ｓ１８）〜（Ｓ２８）を繰り返し、残注文がない状態になると処理（Ｓ２９）に移行する。
（Ｓ２９）ここでは、所定回数（この例では３回）を終了したかどうかを判定する。
（Ｓ３０）終了していないと判定されると、注文残数を初期化し、上記の処理（Ｓ１８）に移行する。ここでは、上記の表３の２番目のパターンを第１パターン目（１種目）として採用し、同様にして上記の処理（Ｓ１８）〜（Ｓ３９）を繰り返して、この例では表３の上から１番目、２番目及び３番目をそれぞれ１パターン目（１種目）とし、それを起点とした取り合わせパターンを３個作成することとなり、３個作成した場合には次の処理（Ｓ３１）に移行する。表４は上記のようにして作成された取り合わせパターンの１例を示したものである。本実施形態１においてはこのような表４のような表が３個作成されることになる。勿論、この個数は任意である。
【００２３】
【表４】
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【００２４】
表４の５種目の鋼片までは、１鋼片につき各処理グループから注文１種で取り合わせが行われている。しかし、６種目の鋼片では１３ｍの注文１本と７ｍの注文４本を取り合わせた時点で、前パターンから継続してきた注文をすべて使い終わっている。そこで、７ｍ注文と同じＡグループから９ｍを３本取り合わせて、合計長６８ｍの鋼片を設計している。７ｍ注文と９ｍ注文は精整にて同一のパイリング装置にて処理されるので、両者が混在したまま装置に投入するのは望ましくない。鋼片設計結果を保存する時に、両者の鋼片内での並び順がまず７ｍ×４本で、次に９ｍ×３本と先行後行関係を満足するようにすると共に、同結果を製造設備に出力する。
【００２５】
表４では６種目の鋼片にて２ｍの余長（＝鋼片取り合わせ長ＭＡＸ−パターン取り合わせ長）が発生している。これは精整処理グループ制約に起因するものである。表５は上記の処理により制約を解除した場合の結果である。６種目の鋼片において、７ｍ注文を取りきらずに３本だけ使い、同じグループの９ｍ注文を４本使うことで、取り合わせ長７０ｍを実現している。ただしこの場合はパイリング装置への同一注文連続投入が行われず、搬送ロットが拡大して作業性を低下させる可能性がある。
【００２６】
【表５】
2008250560.tif 000007
【００２７】
（Ｓ３１）上記のようにして処理されて求められた全結果を評価指数の降順にソートする。この評価指数は例えば次のとおりである。
（１）  鋼片本数
鋼片本数が少ない方がよい。上記のように、鋼片１本につき必ず切り捨て部が発生して歩留が低下するため、鋼片本数と歩留は反比例する。よって鋼片本数が少ない解は歩留がよい。
（２）鋼片長種類数
鋼片長種類数が少ない方がよい。上記のように、条鋼製造の上流工程で鋼片を鋳造する際の制約として、鋼片長種類数が少ない方が鋼片ハンドリング性が高くなり、物流コストが低減できる。
【００２８】
（Ｓ３２）以上の評価指標によってソートした複数の解の中で、最も評価指標の良い解を最適解として採用し保存する。そして製造設備に対して出力する製造命令に反映する。
【００２９】
なお、２パターン目以降で複数のパターン候補から最上位１種のみを採用しているのは、処理時間と解の精度を考慮した複数の手段のうちの一例であり、本発明を限定するものではない。ただし、同一注文を編成し続ける本問題においては、解の質に最も影響するのは１パターン目の選択であり、２パターン目以降で複数解を保持することは計算時間の増大を招きやすいことには注意する必要がある。
【００３０】
以上のように本実施形態１によれば、精整設備への投入順序を保証するように注文を順次取り合わせるので、作業性の向上を担保できる。この条件下で、初期解を変えつつ複数回の取り合わせを行い、歩留をはじめとする複数の評価指標が最も良い結果を解として採用するようにしたので、歩留および他の評価指標も同時に向上できるようになっている。
【００３１】
実施形態２．
次に、本発明の実施形態２に係る生産計画方法について説明する。本実施形態２のシステム構成は図１に記載のものと同一である。また、ここで説明する注文データの例は表６に示されるとおりであり、精製生成処理グループ分類は上記の表２に示されるとおりである。
【００３２】
【表６】
2008250560.tif 000008
【００３３】
図４及び図５は本実施形態２に係る生産計画方法の処理過程を示したフローチャートである。図４の処理Ｓ１１〜Ｓ３２は図２の処理Ｓ１１〜Ｓ３２と同一であり、その詳細は省略するが、図４においては処理Ｓ３３が付加されている。この処理Ｓ３３は、処理Ｓ２６において最上位を解候補として保存した後に、これまでの処理が（Ａ）からの処理であるかどうかを判定し（図５参照）、（Ａ）からの処理ではない場合には処理（Ｓ２７）に移行し、（Ａ）からの処理であった場合には図５の処理Ｓ５２に移行する。最初の処理においては、これまでの処理が（Ａ）ではないから、処理（２７）に移行する。したがって、最初の処理段階では上記の図２の処理と同一の処理がなされることになる。本実施形態２においては、処理Ｓ３２で最良解を保存した後に、図５の処理に移行して、解の検証を行う。なお、図４の処理においては、次に表７の解が得られているものとする。
【００３４】
【表７】
2008250560.tif 000009
【００３５】
（Ｓ４１）まず、注文群の理論本数を算出する。理論本数とは、注文合計長を取り合わせ長Ｍａｘで除して小数を切り上げて得られる数値であり、実現可能な最小本数を意味する。本実施形態２においては注文合計長が５５４ｍ、取り合わせ長Ｍａｘが７０ｍであるから、
５５４ｍ÷７０ｍ＝７．９１  →  ８本
したがって、理論本数は８本である。
【００３６】
一方、表７における鋼片本数は９本であり、理論本数とは１本の較差がある。既に記載した通り、鋼片本数の増大は切り捨て部の増大、すなわち歩留の低下に直結するので、できるだけ抑制したい。表７では３種目以降の鋼片にて余長（＝鋼片取り合わせ長ＭＡＸ−パターン取り合わせ長）が発生している。これは精整処理グループ制約に起因するものである。表７の注文群はＡグループの本数が他グループに比べて少ないため、本来ならば同一鋼片中に３種類の注文を取り合わせられるところが２種類しか取り合わせられない場合が頻発し、余長が累積して結果的に鋼片本数の増大につながったものである。
【００３７】
（Ｓ４２）鋼片本数＞理論本数＋しきい値１が成立するかどうかを判定する。ここでは、理論本数と設計結果（鋼片本数）との較差を判定するしきい値１を本実施形態２では０と設定する。すなわち較差が１本でも生じれば、処理（Ｓ４４）次以降の処理を行うことになる。
（Ｓ４３）理論本数と設計結果（鋼片本数）とが等しい場合は、前記最良解を最適解として保存して終了する。
（Ｓ４４）設計結果（鋼片本数）が理論本数よりも大きい場合には、理論余長を次式により求める。
理論余長＝理論本数×取り合わせ長さｍａｘ−注文合計長さ
これは実現可能な最小本数を維持するために許容される余長の最大値を意味する。上記の式に本例を当てはめると、理論余長は、この例では、
８本×７０ｍ−５５４ｍ＝６ｍ
となる。
（Ｓ４５）最良解の鋼片を一種類ずつ順次読み出す。
（Ｓ４６）そして残鋼片が有るかどうかを判定し、有ると判定した場合には処理（Ｓ４７）に移行する。無いという判定をした場合には後述の処理（Ｓ５６）に移行する。
（Ｓ４７）ここでは、理論余長残及び選択後残理論本数を次式により求める。
理論余長残＝理論余長−余長累計
選択後残理論本数＝理論本数−読み出し鋼片数累計
（Ｓ４８）次に、平均余長余裕を次式により求める。
平均余長余裕＝理論余長残÷選択後残理論本数
理論余長残が０で理論本数ぎりぎりであって、理論余長残が負になると理論本数は実現できず本数増加となる。
（Ｓ４９）次に、平均余長余裕の変化＜−しきい値２、が成立するかどうかを判定し、成立する場合には処理（Ｓ５０）に移行し、成立していない場合には処理（Ｓ４５）に移行する。なお、本例ではしきい値２を例えば０と設定する。例えば３種目の鋼片を取り合わせた時点で平均余長余裕変化が
−０．４５＝０．７５−１．２
となると、しきい値２を下回っている。
（Ｓ５０）次に、残本数≧２の注文が複数残っているグループがあるかどうかを判定する。即ち、当該鋼片を取り合わせる直前の時点に戻り、残本数２以上の注文が２つ以上残っているグループがあるかどうか検査する。残注文１の場合、あるいはグループ内に注文が１種類しか残っていない場合には、当該鋼片内でグループ内注文１種取りきり制約を緩和する効果が見込めない。よって、当該鋼片の再設計をあきらめ、しきい値２を小さくするかそのまま最良解を採用するかの判定を行うために、後述の処理（Ｓ５６）に移行する。
（Ｓ５１）上記の判定（Ｓ５０）において条件を満足するグループがある場合には、当該鋼片の再設計を行うために、グループ内残注文数最小値が最大のグループを探し、一時的に注文取りきり制約を外す。本例では、Ａグループでは２１ｍが残り７本、１８ｍが残り５本なのでグループ内残注文数最小値は５である。同様にしてＢグループでは１、Ｃグループでは１なので、Ａグループが選ばれる。これは、制約緩和による取り合わせ長の設定自由度が最大に発揮されるようにするためである。
【００３８】
上記の処理（Ｓ５１）の後は、図４の処理（Ｓ１９）以降の処理を上記の実施形態１の場合と同様にして処理し、処理（Ｓ３３）においては、上記（Ａ）からの処理であるかどうかが判定されるが、ここでは（Ａ）からの処理であるから、再び図５のフローチャートに戻って、処理（Ｓ５２）に移行する。
（Ｓ５２）ここでは注文残数を更新する。
（Ｓ５３）そして、注文残数があるかどうかを判定する。
（Ｓ５４）注文残数がある判定がなされると、注文取り切り制約を再度加える。そして、図４の処理（Ｓ１９）以降の処理を繰り返すことになる。
（Ｓ５５）また、上記の処理（Ｓ５３）において残注文がないという判定がなされると、そのときの解を最良解として保存して終了する。
（Ｓ５６）ここでは、しきい値２を下げる余裕があるかどうかを判定する。
（Ｓ５７）しきい値２を下げる余裕が無いという判定がなされた場合には、それまでの解を最良解として保存して終了する。
（Ｓ５８）しきい値２を下げる余裕が有るという判定がなされた場合には、しきい値２（０＞０）の値を適当に小さくして、処理（Ｓ４５）に移行し、それ以降の処理を繰り返す。
【００３９】
以上の処理により得られた解を表８に示す。表８は精整投入順序制約を部分緩和して鋼片設計を行った結果である。鋼片３種目で制約緩和を行った結果、余長発生を抑制することが可能になり、理論本数である８本で設計を終えている。そして、その結果を製造設備に対して出力する製造命令に反映する。
【００４０】
【表８】
2008250560.tif 000010
【００４１】
なお、本実施形態２では、余長に対する余材の割当ては考慮していないが、仮に余材（今回設計する注文には含まれないが、将来的に受注の可能性がある寸法のものを先作りしておく）を割り当てる場合には、理論余長の定義を変更し、前記の式からさらに余材合計長を減じる必要がある。また、鋼片長を２種類以上設定可能な場合には、一時保存した最良解に対して複数の取り合わせ長を割り付け、その結果から理論本数を計算する。
【００４２】
以上のように本実施形態２によれば、作業性を担保するために精整設備への投入順序を制約として、その条件下で歩留をはじめとする複数の評価指標が最良の解を探索する手法を適用するに際して、歩留指標が悪化した解しか得られない場合を結果から判定して、部分的や一時的な前記制約の緩和を行うようにしたので、設計すべき注文群の属性に合った条鋼製品の設計ができるようになっている。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施形態１を実施するためのシステム構成図である。
【図２】上記実施形態１の処理過程を示すフローチャートである。
【図３】図２の処理過程の説明図である。
【図４】本発明の実施形態２の処理過程を示すフローチャート（その１）である。
【図５】上記実施形態２の処理過程を示すフローチャート（その２）である。
【符号の説明】
【００４４】
１０  計算機、１１  データベース、１２  端末、１３  製造設備、２１  注文ファイル、２２  取り合わせファイル、２３  鋼片製造計画ファイル。
【図１】
2008250560.tif 000011
【図２】
2008250560.tif 000012
【図３】
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【図４】
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【図５】
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