(57)【要約】【課題】吸音材をタイヤのトレッド部内周面に取り付けるにあたり、吸音材をタイヤ周方向に均一かつ精度よく、しかも高い生産性の下で、固定する方法およびその装置を与えることによって、高品質の吸音材入りタイヤを安定して提供する。【解決手段】吸音材を吸音材の最大径がリム穴を通過するような大きさに折りたたみ、リム穴からタイヤ内部に挿入し、次いでタイヤ内部において、折りたたんだ吸音材を拡げトレッド部内周面に接触させ、接着剤を介してトレッド部内周面に吸音材を固定する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の吸音材を、少なくともタイヤのトレッド部内周面に取り付けるに当たり、
前記吸音材を、吸音材の最大径がリム穴を通過可能な大きさに折りたたみ、リム穴からタイヤ内部に挿入し、
次いで前記タイヤ内部において、折りたたんだ前記吸音材を拡げ前記トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
帯状の吸音材を環状に広げた状態から該環の径方向内側に向かって部分的に収れんさせて、該吸音材の最大径がリム穴を通過可能な折りたたみ形状とし、該折りたたみ形状の吸音材をリム穴からタイヤ内部に挿入し、次いで、タイヤ内部において折りたたみ形状の吸音材を再び前記環状に拡径して、トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項３】
同一円周上の等分位置に配した少なくとも３本の内接シャフトに、帯状の吸音材を巻き付け、前記円周上の内接シャフト相互間でかつ前記吸音材の外側に、少なくとも３本の外接シャフトを配置し、
前記内接シャフトを、吸音材の径方向内側に向けてタイヤリム径未満の径の小円周上に並ぶ位置まで移動するとともに、前記外接シャフトを吸音材の径方向内側に向けて前記小円周の内側まで移動することによって、
前記吸音材の外接シャフトとの接触域を径方向内側に折り畳み、吸音材の最大径をリム穴を通過可能な大きさとした上で、該吸音材をタイヤのリム穴からタイヤ内部に挿入し、
次いで、前記外接シャフトを吸音材から取り外した後、
前記内接シャフトを吸音材の径方向外側に向けて移動し、吸音材を前記トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記タイヤが加硫成形後の製品タイヤであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記タイヤが加硫成形前の生タイヤであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
同一円周上に配した少なくとも３本の内接シャフトを、タイヤリム径未満の径の小円周上まで径方向に縮小移動可能に設けた吸音材保持具と、
同一円周上に配した少なくとも３本の外接シャフトを前記小円周の内側域まで移動可能に設けた吸音材縮径具と、を組合せてなるタイヤの製造装置。
【請求項７】
請求項６において、前記内接シャフトがトレッド部内周面に吸音材を接触可能な位置に配置された際、前記内接シャフトが吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【請求項８】
請求項７において、前記内接シャフトが、前記内接シャフトの中心軸を回転軸として回転することで吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【請求項９】
請求項７において、タイヤが、タイヤの中心軸を回転軸として回転することで吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【請求項１０】
前記タイヤが加硫成形後の製品タイヤであることを特徴とする請求項９に記載のタイヤの製造装置。
【請求項１１】
前記タイヤが加硫成形前の生タイヤであることを特徴とする請求項９に記載のタイヤの製造装置。
【請求項１２】
請求項６〜１１のいずれか１項において、さらに前記トレッド部内周面に接着剤を塗布するための接着剤塗布具を具えることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ気室内での充填空気の振動によって発生される空洞共鳴音を低減させるタイヤの製造方法およびその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両に装着された空気入りタイヤは、車両の走行中に、タイヤのトレッド部が路面の凹凸に起因して振動することによってタイヤ内の充填空気が振動されることを原因として、内部形状等に由来する空洞共鳴を生じ、この空洞共鳴は、自動車車室内にロードノイズと称される騒音をもたらす。
【０００３】
かようなロードノイズを回避するために、特許文献１には、空洞共鳴の抑制効果を高めて、ロードノイズを大幅に低減するべく、リムと、リムに接着される空気入りタイヤとがなすタイヤ内腔に、スポンジ材を用いた非リング状の吸音材をタイヤ周方向に固定するとともに、前記吸音材は、その体積Ｓ２のタイヤの内腔の全面積Ｓ１に対する比率Ｓ２／Ｓ１を、０．４％以上とし、しかも前記吸音材は、比重が０．００５〜０．０６、かつ前記吸音材のタイヤ内腔に向く面を、凹凸面とするとともに、前記凹凸面は、突起状の凸部と窪み状の凹部とが、タイヤ周方向、又はタイヤ軸方向に位置を揃えることなく点在させ凹凸を繰り返すことを特徴とする空気入りタイヤとリムとの組立体が提案されている。
【０００４】
さらに、特許文献２および３にも、タイヤ気室内で生じる空洞共鳴に伴う騒音を低減するための吸音材を有するタイヤが提案されている。
【０００５】
前記吸音材入りのタイヤは、製品タイヤのトレッド部内周面に吸音材を取り付けて提供されるのが通例であり、上述の特許文献２および３には、剛性を持たせる形状にした吸音材（スポンジ等）を人手で挿入後、吸音材自体の復元力で固定する方法が開示されている。
【０００６】
また、特許文献４には、細い幅の部材（スポンジ材）を接着剤塗布しながら回転するタイヤ内部にらせん状に貼り付ける方法が提案されている。
【特許文献１】特許第３６２２９５７号明細書
【特許文献２】特開２００４−２７６８０９号公報
【特許文献３】特開２００４−２９１８５５号公報
【特許文献４】特開２００２−３４７４１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
タイヤのトレッド部内周面に吸音材を取り付ける際には、タイヤの内周面に沿う一体形状の吸音材を一度に貼り付けることが好ましい。しかし、特許文献２および３の例では、タイヤの内周面に１周で十分な特性が得られるような太い幅のリング状の吸音材を取り付ける際に、吸音材を縮径し、その後拡径して貼り付けるという作業を人手によって行っている。それゆえ、この作業に時間がかかるため生産性が低く、さらには、吸音材をタイヤ周方向に均一かつ精度よく配置し、固定接着することが困難であり、品質にばらつきが出ることが問題であった。
【０００８】
また、特許文献４の例では、細い幅の吸音材をタイヤ内部にらせん状に貼り付ける方法が提案されているが、この方法では吸音材が必要以上に伸ばされ、それゆえ、あらかじめ設計した吸音特性を得られない上、剥がれやすいという問題が生じる。また、吸音材をらせん状に巻きつける際に隣り合う吸音材同士の間に隙間が生じ、吸音効果にばらつきが生じる場合もある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、上述した問題点を解消して、吸音材をタイヤのトレッド部内周面に取り付けるにあたり、吸音材をタイヤ周方向に均一かつ精度よく、しかも高い生産性の下で、固定する方法およびその装置を与えることによって、高品質の吸音材入りタイヤを安定して提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の要旨は、以下のとおりである。
（１）帯状の吸音材を、少なくともタイヤのトレッド部内周面に取り付けるに当たり、
前記吸音材を、吸音材の最大径がリム穴を通過可能な大きさに折りたたみ、リム穴からタイヤ内部に挿入し、
次いで前記タイヤ内部において、折りたたんだ前記吸音材を拡げ前記トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
なお、「吸音材を、吸音材の最大径がリム穴を通過可能な大きさに折りたたむ」とは、折りたたんだ吸音材の最大径がリム径以下である場合は勿論、折りたたんだ吸音材の最大径がリム径以上であっても、折りたたんだ吸音材がリム穴を通過するときに、例えば、吸音材がリム穴の縁と接触することで圧縮され、リム穴の縁と接触した状態の吸音材の最大径がリム径以下となり、リム穴を通過する場合も含む。
また、「折りたたんだ前記吸音材を拡げ前記トレッド部内周面に接触させる」とは、吸音材をトレッド部内周面に当接させる場合だけでなく、トレッド部内周面に押し付ける場合も含む。
さらにまた、リム穴とは、タイヤ内にホイールを挿入・取付する穴のことである。
【００１１】
（２）帯状の吸音材を環状に広げた状態から該環の径方向内側に向かって部分的に収れんさせて、該吸音材の最大径がリム穴を通過可能な折りたたみ形状とし、該折りたたみ形状の吸音材をリム穴からタイヤ内部に挿入し、次いで、タイヤ内部において折りたたみ形状の吸音材を再び前記環状に拡径して、トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
【００１２】
（３）同一円周上の等分位置に配した少なくとも３本の内接シャフトに、帯状の吸音材を巻き付け、前記円周上の内接シャフト相互間でかつ前記吸音材の外側に、少なくとも３本の外接シャフトを配置し、
前記内接シャフトを、吸音材の径方向内側に向けてタイヤリム径未満の径の小円周上に並ぶ位置まで移動するとともに、前記外接シャフトを吸音材の径方向内側に向けて前記小円周の内側まで移動することによって、
前記吸音材の外接シャフトとの接触域を径方向内側に折り畳み、吸音材の最大径をリム穴を通過可能な大きさとした上で、該吸音材をタイヤのリム穴からタイヤ内部に挿入し、
次いで、前記外接シャフトを吸音材から取り外した後、
前記内接シャフトを吸音材の径方向外側に向けて移動し、吸音材を前記トレッド部内周面に接触させ、接着剤を介して前記トレッド部内周面に前記吸音材を固定することを特徴とするタイヤの製造方法。
【００１３】
（４）前記タイヤが加硫成形後の製品タイヤであることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【００１４】
（５）前記タイヤが加硫成形前の生タイヤであることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【００１５】
（６）同一円周上に配した少なくとも３本の内接シャフトを、タイヤリム径未満の径の小円周上まで径方向に縮小移動可能に設けた吸音材保持具と、
同一円周上に配した少なくとも３本の外接シャフトを前記小円周の内側域まで移動可能に設けた吸音材縮径具と、を組合せてなるタイヤの製造装置。
【００１６】
（７）上記（６）において、前記内接シャフトがトレッド部内周面に吸音材を接触可能な位置に配置された際、前記内接シャフトが吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
なお、「前記内接シャフトがトレッド部内周面に吸音材を接触可能な位置に配置される」とは、同一円周上に配した内接シャフトの外径が、トレッド部内周面の径と同一である場合、および、内接シャフトの外径がトレッド部内周面の径より小さくても、内接シャフトの外側に吸音材を巻きつけた状態で、吸音材の外径がトレッド部内周面の径と同一または同一以上になる場合を含むものである。
【００１７】
（８）上記（７）において、前記内接シャフトが、前記内接シャフトの中心軸を回転軸として回転することで吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【００１８】
（９）上記（７）において、タイヤが、タイヤの中心軸を回転軸として回転することで吸音材をトレッド部内周面に押し付け可能になることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【００１９】
（１０）前記タイヤが加硫成形後の製品タイヤであることを特徴とする上記（９）に記載のタイヤの製造装置。
【００２０】
（１１）前記タイヤが加硫成形前の生タイヤであることを特徴とする上記（９）に記載のタイヤの製造装置。
【００２１】
（１２）上記（６）〜（１１）のいずれかにおいて、さらに前記トレッド部内周面に接着剤を塗布するための接着剤塗布具を具えることを特徴とする、タイヤの製造装置。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、吸音材をタイヤのトレッド部内周面に取り付けるにあたり、吸音材をタイヤ周方向に均一かつ精度よく、しかも高い生産性の下で、固定する方法およびその装置が与えられるため、高品質の吸音材入りタイヤを安定して提供することができる。
また、本発明の製造方法およびその装置では、吸音材を伸ばす必要がないため、吸音材をタイヤのトレッド部内周面に貼付した後に剥がれやすいという問題も起こらない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
まず、図１に、本発明の方法を用いて吸音材を取り付けたタイヤについて、その幅方向断面図を示す。なお、吸音材を取り付けたタイヤの構造は特に限定する必要はなく、一般的な構造に従えばよい。例えば、図示のタイヤ１は、ビード部２にビードコア３が埋設配置され、両ビード部２の間に跨るカーカス４がタイヤの骨格となり、このカーカス４のそれぞれの側部部分は、それぞれのビードコア３の周りに巻き返して固定される。カーカス４のクラウン部の径方向外側に、内層側から外層側への順に、多数本のスチールコードをゴムで被覆した３層のベルト層からなるベルト５が配設される。このようなベルト５の両端部分は、ベルト補助層として、１層以上、図では２層のレイヤー６によって外周側からカバーされる。このベルト５の径方向外側にトレッド部７が配置され、トレッド部７のそれぞれの側部に連続して半径方向内側に延びる一対のサイドウォール部８が存在する。Ｅはタイヤ赤道面を示す。
【００２４】
前記タイヤ１において、吸音材３０は、少なくともトレッド部７の内周面に配置されている。帯状の吸音材の端部を相互に接着してリング状にしてもよいし、端部間に隙間のある形として用いてもよい。
【００２５】
ここで吸音材３０は、エーテル系のポリウレタンフォームのような合成樹脂または、合成ゴム等を発泡させてなる、連続気泡もしくは独立気泡を有する発泡材料によって構成することができる他、有機繊維・無機繊維、動物繊維、植物繊維、合成繊維等を絡み合わせて一体化した織布、不織布、編布等によって構成することもできる。
【００２６】
以下に、前記吸音材３０をタイヤ１の内部に取り付ける方法について、図面を参照して詳しく説明する。
図２（ａ）〜（ｃ）および図３（ａ）〜（ｃ）は、本発明のタイヤの製造方法を説明するための図であり、図２（ａ）〜（ｃ）、そして図３（ａ）〜（ｃ）と工程順に示す。
【００２７】
まず、図２（ａ）に示すように、例えば、吸音材の取り付け対象であるタイヤのトレッド部内周面と同径の同一円周上に等間隔に配置した５本の内接シャフト１２の外側に、これら内接シャフト１２が内接するように吸音材３０を環状に巻きつける。ここで示す環状の吸音材３０は、無端で環の外径がタイヤのトレッド部の内径と等しく、伸縮させることなくタイヤのトレッド部内周面に貼り付けることのできる長さを有する。
【００２８】
次に、図２（ｂ）に示すように、前記同一円周上に等間隔かつ内接シャフト相互間に配置した５本の外接シャフト２２（斜線にて内接シャフト１２と区別して示す）を、内接シャフト１２に巻きつけた吸音材３０と外接するように、吸音材３０の外側に配置する。さらに次に、図に矢印で示すように、５本の外接シャフト２２を環状吸音材の径方向内側に移動させるとともに、５本の内接シャフト１２を径方向内側に移動させる。このとき、５本の外接シャフト２２および５本の内接シャフト１２の移動量を同じにして、全てのシャフトが同じ円周上にある相互配置の下で移動させることが好ましい。その際、５本の外接シャフト２２は、吸音材３０の接触部分を径方向内側に向かって収れんさせて、吸音材の最大径がリム径以下となるように折りたたむ働きをする。一方、５本の内接シャフト１２は、５本の外接シャフト２２とともに移動して、折りたたまれた吸音材３０を保持する働きをする。その結果、吸音材３０を、図２（ｃ）に示すような最大径がリム径以下の略星型に変形させることができる。
【００２９】
次いで、図３（ａ）に示すように、図２（ｃ）で外径をタイヤのリム径以下まで縮小させた吸音材３０を、内接シャフト１２および外接シャフト２２との相互関係を維持したまま、リム穴１ＲＨから、タイヤ内部に挿入する。次に、５本の外接シャフト２２をタイヤ内部から引き抜く。ここで、図３（ａ）に示す段階のタイヤのトレッド部内周面１ＩＬには、予め接着剤の塗布や接着テープの貼り付け等の処理を施しておくことが好ましい。接着剤等はタイヤのトレッド部内周面１ＩＬ全体に塗布してもよいし、部分的に塗布してもよい。接着剤等の塗布は、スプレーを用いてもよいし、刷毛等で直塗りしてもよい。また、接着剤や接着テープは吸音材のトレッド部内周面と接触する面に設けてもよい。
【００３０】
次に、図３（ｂ）に示すように、５本の内接シャフト１２を径方向外側に移動させて、吸音材３０を再び環状に拡げ、タイヤのトレッド部内周面１ＩＬに接触させ、接着剤や接着テープ等を介して固定する。
【００３１】
ここで、図３（ｃ）に示すように、５本の内接シャフト１２をタイヤのトレッド部内周面１ＩＬに沿って移動することによって、吸音材３０をタイヤのトレッド部内周面１ＩＬに押し付けて接触させ、より確実な固定を図ることが好ましい。その際、各内接シャフト１２を各シャフト１２の中心軸を回転軸として回転可能とした、いわゆるローラシャフトにすると、吸音材３０に対する摩擦が低くなり、より接触を効率よく行うことができ好適である。また、内接シャフト１２が固定されて、タイヤ１が回転してもよい。
【００３２】
以上の説明において、内接シャフト１２および外接シャフト２２はそれぞれ５本としたが、各シャフトは３本以上であればよく、用いる吸音材の剛性や厚みにも依存するが、各シャフトを移動させて吸音材を折りたたむのに互いに干渉しない程度の本数であればよい。
【００３３】
また、タイヤ１は加硫成形前の生タイヤでもよいし、加硫成形後の製品タイヤでもよい。ただし、生タイヤを用いる場合には、吸音材の取り付け後に生タイヤを加硫成形するため、吸音材が加硫成形時の圧力と熱に耐えうるものである必要がある。
【００３４】
なお、上述したように、タイヤのトレッド部内周面１ＩＬに対する接着剤の塗布は人手によっても構わないが、例えば図４に示す装置を用いることもできる。すなわち、図４に、タイヤのトレッド部内周面１ＩＬに接着剤を塗布するための接着剤塗布具の一例を示す。この接着剤塗布具４０は、タイヤのリム穴からタイヤ内部に挿入し、その噴出口４０Ｎをトレッド部内周面１ＩＬに向け、この噴出口４０Ｎから接着剤５０を噴出し、噴出口４０Ｎをタイヤの周方向に回転させることでタイヤ１のトレッド部内周面１ＩＬの全周にわたって接着剤を塗布する。この例では噴出口４０Ｎを回転させたが、噴出口４０Ｎを固定してタイヤ１を回転させてもよい。
【００３５】
さらに、以上のタイヤの製造方法に用いて好適な装置構成について、図５（ａ）〜（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）により説明する。
【００３６】
すなわち、図５（ａ）〜（ｃ）は、本発明のタイヤの製造装置の吸音材保持具の一例であり、図５（ａ）はその平面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、図５（ｃ）は図５（ｂ）の状態から縮径させた図を示す。
さて、図５に示す吸音材保持具１０は、上述した内接シャフト１２の各々をリンク機構にて結合することによって、各内接シャフト１２の移動を可能にした装置である。すなわち、内接シャフト１２の各々は、ボス１１に対して、同じリンク機構を介して取り付けられる。このリンク機構は、複数の同長のリンク１３をピン１４で結合したいわゆるレージトングであり、ボス１１に対して内接シャフト１２を放射方向に平行移動することによって、同一円周上に配列した５本の内接シャフト１２を径方向内側に５本を同位相で移動することが可能である。５本の内接シャフト１２を移動する際には、５本のリンク１３が連動して、５本の内接シャフト１２が常に同一円周上に配置されるように移動する。すなわち、５本の内接シャフト１２がボス１１に向かって移動する際には、縮小した円の同一円周上に配置されるように、互いに連動して、吸音材保持具１０の外径をリム径未満とするまで移動する。５本の内接シャフト１２が円の径方向外側に移動する際にも同様に、拡大した円の同一円周上に配置されるように、互いに連動して移動する。
なお、リンク機構はモータや空気・油圧シリンダ等を介して駆動させればよい。
【００３７】
図６（ａ）〜（ｃ）は本発明のタイヤの製造装置の吸音材縮径具の一例であり、図６（ａ）はその平面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、図６（ｃ）は図６（ｂ）の状態から縮径させた図を示す。
吸音材縮径具２０は、図５に示した吸音材保持具１０と同様に、外接シャフト２２の各々を、ボス２１に対して、同じリンク機構を介して結合し、各外接シャフト２２の移動を可能にした装置である。ただし、図６（ｂ）、（ｃ）に示すように、外接シャフト２２の軸長が内接シャフト１２のそれより長く延長した部分を有する構造となっている。これは、吸音材保持具１０および吸音材縮径具２０を用いて吸音材を拡縮させる際に、互いのリンク機構が干渉するのを防ぐためである。
【００３８】
以下、図５および図６に示した本発明のタイヤの製造装置を用いて、吸音材をタイヤのトレッド部内周面に取り付ける方法を説明する。
図５に示す吸音材保持具１０の５本の内接シャフト１２に吸音材を環状に巻きつけ、その外側に、図６に示す吸音材縮径具２０の５本の外接シャフト２２を吸音材と外接するように配置する。ここで、吸音材縮径具２０については、５本の外接シャフト２２の延長部分のみが、吸音材と吸音材保持具１０（ボス１１、５本の内接シャフト１２およびリンク１３）と同一面内に配置されるため、吸音材縮径具２０のボス１２とリンク１３と吸音材保持具１０とは干渉しない。
【００３９】
吸音材保持具１０および吸音材縮径具２０のリンク機構により、５本の内接シャフト１２および５本の外接シャフト２２の配置をそれぞれ同じ円周上に保ちながら各々を径方向内側に移動させ、上述したように、吸音材に最大径がリム径以下の折りたたみ形状を与える。
次いで、外径をタイヤのリム径以下まで縮小させた吸音材３０を、内接シャフト１２および外接シャフト２２との相互関係を維持したまま、リム穴から、タイヤ内部に挿入し、その後、５本の外接シャフト２２をタイヤ内部から引き抜く。
次に、５本の内接シャフト１２をリンク機構を介して、径方向外側に移動させて、吸音材を再び環状に拡げ、タイヤのトレッド部内周面に接触させ、接着剤や接着テープ等を介して固定する。
【００４０】
上述の例では帯状の吸音材の長手方向の両端を接続してリング状に成形した吸音材について説明したが、帯状の吸音材の両端をシャフトで係止すること等により環状とした吸音材をタイヤのトレッド部内周面に貼り付けてもよい。タイヤのユニフォミティの観点から無端であるリング状の吸音材のほうが好ましいところ、従来の手貼りの方法ではリング状の吸音材の固着は帯状に比して困難であったが、本発明により帯状だけでなくリング状の吸音材の貼り付けも容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の方法を用いて吸音材を取り付けたタイヤの幅方向断面図を示す。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のタイヤの製造方法を説明するための図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のタイヤの製造方法を説明するための図である。
【図４】タイヤのトレッド部内周面に接着剤を塗布するための接着剤塗布具の一例を示す。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は本発明のタイヤの製造装置の吸音材保持具の一例であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、（ｃ）は（ｂ）の状態から縮径させた図を示す。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は本発明のタイヤの製造装置の吸音材縮径具の一例であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、（ｃ）は（ｂ）の状態から縮径させた図を示す。
【符号の説明】
【００４２】
１          タイヤ
１ＩＬ      トレッド部内周面
１ＲＨ      リム穴
２          ビード部
３          ビードコア
４          カーカス
５          ベルト
６          レイヤー
７          トレッド部
８          サイドウォール部
１０        吸音材保持具
１１、２１  ボス
１２        内接シャフト
１３、２３  リンク
１４、２４  ピン
２０        吸音材縮径具
２２        外接シャフト
３０        吸音材
４０        接着剤塗布具
４０Ｎ      噴出口
５０        接着剤
Ｅ          タイヤ赤道面
【図１】
2008254338.tif 000003
【図２】
2008254338.tif 000004
【図３】
2008254338.tif 000005
【図４】
2008254338.tif 000006
【図５】
2008254338.tif 000007
【図６】
2008254338.tif 000008