(57)【要約】【課題】高価な機械を用いることなく微小な欠陥でも目視で確認することができるマグネシウム含有材の表面検査方法の提供。【解決手段】マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を、前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、前記マグネシウム発色剤を選択的に発色させる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム含有材の表面検査方法であって、
マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を、前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、前記マグネシウム発色剤を選択的に発色させる工程を含むことを特徴とするマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項２】
前記マグネシウム発色剤を含む検査液を前記マグネシウム含有材の表面に塗布して、前記マグネシウム発色剤を前記マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項３】
前記マグネシウム発色剤を含む検査液を含浸した担体を前記マグネシウム含有材に接触させることによって、前記マグネシウム発色剤を前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項４】
前記マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色した前記マグネシウム発色剤を、被転写体に転写することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項５】
発色した前記マグネシウム発色剤の色を色差計を用いて測定することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項６】
表面にマグネシウム金属またはマグネシウム化合物が存在する前記マグネシウム含有材の表面の一部を除去した後、前記マグネシウム発色剤を含む検査液を、前記マグネシウム含有材と接触させることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項７】
前記マグネシウム含有材が、アルミニウム圧延材からなるものであることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項８】
前記マグネシウム発色剤がアゾ化合物であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【請求項９】
前記マグネシウム発色剤が、下記式（１）で表される化合物であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のマグネシウム含有材の表面検査方法。
【化１】
2008216058.tif 000003
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウムを含むアルミニウム合金等のマグネシウム含有材の表面検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、アルミニウム合金に対する品質要求は非常に高度になってきている。その中でも、特に、マグネシウムを含むアルミ合金圧延材（以下、「Ｍｇ／Ａｌ合金」と略す）は品質要求が最も厳しいものの一つである。一般的なＭｇ／Ａｌ合金の品質不良の原因の一つに表面欠陥がある。表面欠陥としては、ひっかき傷、穴、ふくらみ、異物の付着などがその例として挙げられる。Ｍｇ／Ａｌ合金のこすれによって生じたひっかき傷などのマクロな欠陥は、光沢の違いから目視にて発見することができる。しかし、目視で発見できる傷は少ない。そこで、ミクロな欠陥を発見するために、被検査物に光を当ててその反射光を受光手段で受け取って表面欠陥の有無を機械的に測定する方法が提案されている。
【０００３】
また、アルマイト処理による表面欠陥を検査する方法も行われている。アルマイト処理とは、Ａｌ合金を硫酸浴中で陽極酸化させることにより表面に光沢を付与する処理であるが、表面欠陥を有するＭｇ／Ａｌ合金をアルマイト処理すると、欠陥部分と非欠陥部分とで異なる光沢を目視で確認できるため、表面欠陥の検査方法として、特にＡｌ合金製造現場で広く行われている。しかし、アルマイト処理は高電圧や硫酸等の酸性物質が必要であるため、取り扱いが容易でない。さらに、欠陥部分と非欠陥部分の光沢の違いが非常に小さくわかりにくいため、区別できるようになるためには長年の経験が必要である。そこで、特許文献１には、アルマイト処理を行ったＡｌ合金の光沢の読みとりを簡便に行うために、被検査物に光をあて、その反射光を受光手段で感知し、感知した光を波長別に分類してその強度と反射面積などを数値化し、波長別に分類した前記数値をヒストグラム化し、理論正規分布式を利用した演算処理を行うことにより、表面欠陥の有無を判断し、表面欠陥の数、面積などと前記反射面積などとの関連づけにより、表面欠陥レベルを判断するＡｌ板の表面欠陥自動検査法が提案されている。
【特許文献１】特開平９−１０１２６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、非欠陥部分との色彩の相違が少ない場合が多く、欠陥部と非欠陥部の判別が困難である。また、比較的高価な機械を用いる必要があるか、または微小な傷を発見することができない問題があった。
【０００５】
そこで、本発明の課題は、マグネシウム含有材の表面欠陥を、アルマイト処理等の処理を行うことなく、しかも高価な機械を用いることなく微小な欠陥でも目視で発見することができるマグネシウム含有材の表面検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、マグネシウム含有材の表面検査方法であって、マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を、前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、前記マグネシウム発色剤を選択的に発色させる工程を含むことを特徴とする。
【０００７】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を、マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、マグネシウム発色剤を選択的に発色させることによって、マグネシウム含有材の表面欠陥を目視で発見することができる。
【０００８】
請求項２に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、前記マグネシウム発色剤を含む検査液を前記マグネシウム含有材の表面に塗布して、前記マグネシウム発色剤を前記マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させることを特徴とする。
【０００９】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウム発色剤を含む検査液をマグネシウム含有材の表面に塗布して、マグネシウム発色剤をマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、マグネシウム発色剤を選択的に発色させることによって、マグネシウム含有材の表面欠陥を目視で発見することができる。
【００１０】
請求項３に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、前記マグネシウム発色剤を含む検査液を含浸した担体を前記マグネシウム含有材に接触させることによって、前記マグネシウム発色剤を前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させることを特徴とする。
【００１１】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウム発色剤を含む検査液を含浸した担体をマグネシウム含有材に接触させることによって、マグネシウム発色剤をマグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、マグネシウム発色剤を選択的に発色させることによって、マグネシウム含有材の表面欠陥を目視で発見することができる。
【００１２】
請求項４に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、前記マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色した前記マグネシウム発色剤を、被転写体に転写することを特徴とする。
【００１３】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色したマグネシウム発色剤を、被転写体に転写することによって、発色したマグネシウム発色剤の色を確認するとともに、色を保存することが可能となる。
【００１４】
請求項５に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、発色した前記マグネシウム発色剤の色を色差計を用いて測定することを特徴とする。
【００１５】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、発色した前記マグネシウム発色剤の色を色差計を用いて測定することによって、より定量的に色の相違を判別して明確に表面欠陥を発見することが可能となる。
【００１６】
請求項６に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、表面にマグネシウム金属またはマグネシウム化合物が存在する前記マグネシウム含有材の表面の一部を除去した後、前記マグネシウム発色剤を含む検査液を、前記マグネシウム含有材と接触させることを特徴とする。
【００１７】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウム含有材の表面の一部を除去（図３の状態を図４の状態にする）した後、マグネシウム発色剤を含む検査液を、前記マグネシウム含有材と接触させてマグネシウム発色剤の発色の有無によって、表面にMgが偏析している部分の一部にのみ欠陥がある場合に、欠陥部分をわかりやすくすることも可能である。
【００１８】
請求項７に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、前記マグネシウム含有材が、アルミニウム合金圧延材からなるものであることを特徴とする。
【００１９】
このマグネシウム含有材の表面検査方法は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金に適用して、表面欠陥を目視によって発見することができる。
【００２０】
請求項８に係る発明は、前記のマグネシウム含有材の表面検査方法において、前記マグネシウム発色剤がアゾ化合物であることを特徴とする。特に、前記マグネシウム発色剤が、下記式（１）で表される化合物であることが好ましい。
【化２】
2008216058.tif 000002
【００２１】
このマグネシウム含有材の表面検査方法では、マグネシウム発色剤として、アゾ化合物、特に、前記式（１）で表される化合物が好適である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の方法によれば、マグネシウムまたはマグネシウム化合物が表面に存在するマグネシウム含有材の表面欠陥を、高価な機器を使うことなく、目視で検査することができる。特に、Ｍｇ／Ａｌ合金に適用して、表面欠陥の有無を検査する方法として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明のマグネシウム含有材の表面検査方法（以下、「本発明の方法」という）について詳細に説明する。
【００２４】
本発明の方法は、マグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を、前記マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させて、前記マグネシウム発色剤を選択的に発色させることによって、マグネシウム含有材の表面を検査する方法である。
【００２５】
本発明において、マグネシウム含有材とは、マグネシウムを必須成分とし、他の成分を含む合金材、または表面にマグネシウムメッキがなされた材である。その中でも、特に、Ｍｇ／Ａｌ合金に適用して、表面欠陥を検査する場合に好適である。本発明の方法を適用するＭｇ／Ａｌ合金はマグネシウムを含むアルミニウム合金であれば、特に限定されない。例えば、本発明の方法は、ＪＩＳに規定される２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系、７０００系等のマグネシウムを含むアルミニウム合金に適用が可能である。
【００２６】
本発明の方法において、マグネシウム発色剤をマグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させる方法は、マグネシウム発色剤とマグネシウムまたはマグネシウム化合物と接触させて反応させることが可能な方法であれば、いずれの方法でもよい。例えば、前記マグネシウム発色剤を含む検査液をマグネシウム含有材の表面に塗布する方法、前記マグネシウム発色剤を含む検査液を含浸した担体を前記マグネシウム含有材に接触させる方法、例えば検査液を吸収させた布でマグネシウム含有材の表面を覆うなどによって、マグネシウム発色剤をマグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と反応させることができる。
【００２７】
マグネシウム発色剤を含む検査液をマグネシウム含有材の表面に塗布する場合には、刷毛やバーコーターを用いて、マグネシウム含有材の表面に検査液を均一にのばすことが好ましい。また、マグネシウム発色剤を含む検査液を含浸した担体を前記マグネシウム含有材に接触させる場合には、金属不純物の少ない素材からなる担体を用いることが好ましい。例えば、合成繊維等からなる布、不織布などが挙げられる。具体的には、旭化成せんい（株）から市販されているキュプラ不織布（ビスコースレーヨン不織布）ＢＥＭＣＯＴ（商品名）シリーズなどを用いることができる。金属不純物が多い担体を用いると、マグネシウム発色剤を含む検査液を担体に含浸させた場合にマグネシウム発色剤が発色する虞があるためである。
【００２８】
また、マグネシウム含有材の表面で発色したマグネシウム発色剤を被転写体に転写して、発色した色を長期的に保存することが可能である。被転写体としては、前記金属不純物の少ない素材からなる担体を用いることが好ましい。金属不純物が多い素材を用いると、転写させた場合に色が変化してしまう虞があるためである。
【００２９】
マグネシウム発色剤を含む検査液は、マグネシウム発色剤およびその発色剤を溶解するための溶媒、さらに、必要に応じて助剤等を含む。
【００３０】
マグネシウム発色剤としては、Ｍｇ金属やＭｇ化合物とだけ反応する薬剤であるか、もしくはＭｇ金属やＭｇ化合物と反応して示す色と下地であるＡｌおよびＡｌ化合物と反応して示す色が異なる薬剤であれば特に限定されない。例えば、アゾ化合物などを用いることができる。特に、アゾ化合物の中でも、前記式（１）で表されるSodium 1-azo-2-hydroxy-3-(2,4-dimethylcarboxanilido)-naphthalene-1’-(2-hydroxybenzene-5-sulfonate)（以下、「ＸＢＩ」と略す）が好ましい。また、フタロシアニン、エリオクロムブラックＴ、チモールフタレインコンプレクソン、メチルチモールブルーなどを用いることができる。
【００３１】
検査液におけるマグネシウム発色剤の濃度は、０．００１質量％〜１質量％の範囲である。マグネシウム発色剤の濃度が０．００１質量％未満では濃度が低すぎる為に発色の確認ができない。一方、１質量％よりも高くなると、発色の程度に変化が見られないため、これ以上添加することは非経済的である。
【００３２】
溶媒としては、水、アルコール、炭化水素系溶媒など特に発色剤および場合によっては助剤を溶かす事が可能な溶媒であれば特に限定されない。アルコールや炭化水素系溶媒の例としては、メチルアルコール、エチルアルコール、１−プロパノール、２−プロパノール、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ベンゼン、トルエン、ジメチルスルホキシド、シクロヘキサン、シクロオクタン、ジクロロベンゼン、ジエチルエーテル、ジメチルエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸などを用いることができる。
【００３３】
溶媒の濃度は、９９．９９９質量％〜４０質量％の範囲で使用することができる。９９．９９９質量％を超えると、溶解されるマグネシウム発色剤の濃度が低くなるため発色の確認ができない。一方、４０質量％未満では、マグネシウム発色剤を十分に溶解させるには量が少なすぎる。
【００３４】
また、助剤としては、検査液の粘性を調整し板に塗布しやすくするための増粘剤、溶媒中へのマグネシウム発色剤の溶解を促進するための界面活性剤、ｐＨ調整剤としての酸やアルカリ溶液などを用いることができる。増粘剤としては、三洋化成製メルポールＦ−２２０・ＰＥＧシリーズ（ＰＥＧ−２００，−３００，−４００，−６００等：商品名）、住友精化製ＰＥＯシリーズ（ＰＥＯ−１，−３，−８，−１５，−１８：商品名）ヒドロキシエチルセルロースなどが挙げられる。増粘剤の濃度は、用いる増粘剤の種類、粘度に合わせて使用することが可能である。例えば、０質量％〜３０質量％、より好ましくは１質量％〜１５質量％の範囲で使用することが好ましい。これは、増粘剤は用いなくても発色による傷の発見は可能であるが、１質量％〜１５質量％の間で添加すると適度な粘性を持つようになる為塗布しやすくなるが、粘性が高くなりすぎると、検査液をマグネシウム含有材の表面に塗布する事が困難となる虞があるため３０質量％以内とするのが好ましい。また、界面活性剤としては、ポリオキシエチレンイソオクチルフェニルエーテルなどを用いることができる。用いる界面活性剤の濃度としては、０質量％〜１質量％の範囲である。これは、１質量％より多く添加しても、効果が変わらないためである。
【００３５】
また、発色剤の中には色の変化を示すｐＨ域が限られているものがあるため、ｐＨ調整剤として酸・アルカリを使用できる。ｐＨ調整剤としては、特に限定されないが、塩酸、硫酸、酢酸、硝酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどを用いることができる。用いる酸またはアルカリ溶液の濃度は、０質量％〜３０質量％の範囲である。酸やアルカリは用いなくてもよい場合もあるが、３０質量％を超える濃度にしても効果が変わらないため、経済的に使用する意味はない。
【００３６】
発色したマグネシウム発色剤の色は、目視にて色の変化を観測することが可能である。また、カメラやその他の機材を用いて観察することも可能である。さらに、定量的に色の違いを判断するためには、色差計を用いて測定することが好ましい。
【００３７】
本発明の方法において、マグネシウム含有材の表面に存在するマグネシウムまたはマグネシウム化合物と、マグネシウム発色剤との反応によって、マグネシウム発色剤を発色させて、マグネシウム含有材の表面欠陥を発見できる理由は、以下のように考えられる。
。
【００３８】
一般に、Ｍｇ／Ａｌ合金は加熱処理されると、表面に合金含有成分が偏析することが知られている。例えば、Ｍｇ／Ａｌ合金が熱延工程時に高温のロールで延ばされると、表面には多くのＭｇが偏析すると言われている。参考文献（Applications of Surface Science,17,344(1984)）によると、特に、図１に示すように、ＭｇＯに代表されるＭｇ化合物部１で表面が占有されていると考えられている。そのため、同状態の合金表面部分に傷がついた場合、図２に示すように、ＭｇＯに代表されるＭｇ化合物部１が削られ、非Ｍｇ化合物部分２が露出する場合がある。そこで、Ｍｇ化合物部１にのみ選択的に発色する発色剤を添加すると、Ｍｇ化合物部１は色が変わり、非Ｍｇ化合物部２は色が変わらないことからキズ部分を目視で発見することが可能となる。
【００３９】
しかしながら、傷が付いた場合にＭｇ化合物部１が全て除去されるのでは無く、図３に示すように、一部のみ除去される程度の傷Ｄが付く場合も考えられる。この状態のＭｇ／Ａｌ合金３にＭｇ金属やＭｇ化合物と反応して発色するマグネシウム発色剤を含む検査液を塗布すると、ＭｇＯが厚い部分４は色が大きく変わり、ＭｇＯが薄い部分５は色の変わりが少なくなるため、特にＭｇＯが薄い部分５のエッチングを行わずとも色の違いにより目視で区別することが可能である。また、図４に示すように、表面のＭｇ化合物部１の一部を酸やアルカリによって均一にエッチングした後に発色剤を塗布することにより、よりはっきりとキズ部分６を発見することも可能である。さらに、図５に示すように、下地のＭｇ／Ａｌ合金３まで深いキズ７が付いた場合でも、Ｍｇ化合物部１とＭｇ／Ａｌ合金３ではＭｇ濃度が異なるため、キズ７を目視で発見することが可能となる。
【００４０】
一方、本発明の方法では、図６に示すように、Ｍｇ化合物８が一部だけ特異的に膨らんでいる部分８ａがある場合にも適用できる。これは、マグネシウム発色剤を含む検査液を塗布した場合、膨らみの部分８ａはＭｇ化合物濃度が高いため、その他の部分よりも色が濃く変色することで確認できる。また、膨らみの程度が小さく、色の濃淡の差が小さい場合には、図７に示すように、表面層のＭｇ化合物の一部を均一にエッチングして、非Ｍｇ化合物部２を露出させた後でマグネシウム発色剤を含む検査液を塗布することにより、よりはっきりとふくらみ部分を目視で区別することが可能である。
ミクロな欠陥の場合であっても発色剤により、中間的色に着色され、欠陥を判別する事は可能である。例えば、ミクロな欠陥部を持つ材にマグネシウム発色剤を塗布したときに、ミクロな欠陥部が青くミクロな非欠陥部が赤くなった場合、全体的には青紫色に見える。この時、欠陥部が無い材に発色剤を塗布した時の色と比べると青みがかった色に見えるため、ミクロな欠陥部があるかどうかを判別することができる。
【実施例】
【００４１】
実施例１
ＸＢＩ０．１ｇとエタノール１００ｇの混合溶液、およびＮａ２ＣＯ３１０．６ｇと水１８９．４ｇの混合溶液をそれぞれ作製した。ＸＢＩとエタノールの混合溶液６０ｍｌと、Ｎａ２ＣＯ３の混合溶液１００ｍｌとを混合して検査液を調製した。この検査液のｐＨは１２であり、液の色は青紫色を示した。
【００４２】
予め硫酸浴を用いてアルマイト処理を行った結果、色調が異なった部分が観測されたＭｇ／Ａｌ合金材と同一のロットから採取したＭｇ／Ａｌ合金材の試料片（大きさ：３０ｍｍ×２１００ｍｍ×５ｍｍ）の表面に、前記検査液１５０ｍｌを塗布して、キュプラ不織布（旭化成せんい（株）製、ＢＥＭＣＯＴ（ＴＲ−７Ｆ））の上に載置した。６０秒経過後、検査液の色が青紫色から濃い赤紫色に変化した。色差計（ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００）でL*a*b*表色系で測定したところ、ａ＊値は２５を示した。なお、目視では全体が赤みがかった色に見えた。
【００４３】
一方、予め硫酸浴を用いてアルマイト処理を行った結果、色調が異なった部分が観測されなかったＭｇ／Ａｌ合金材と同一のロットから採取したＭｇ／Ａｌ合金材の試料片（大きさ：８００ｍｍ×８００ｍｍ×５ｍｍ）の表面に、前記と同様に、検査液を塗布して、６０秒経過後の検査液の色差を測定したところ、ａ＊値は２１を示した。目視では、[0042] 色調が異なった部分が観測されたＭｇ／Ａｌ合金材に比べて赤みが薄く、少し青紫がかってみえた。
【００４４】
これらの結果から、アルマイト処理で色調が異なった部分が観測されたＭｇ／Ａｌ合金と、色調が異なった部分が観測されなかったＭｇ／Ａｌ合金とを、発色の違いにより目視（目視および色差計での測定）で区別できることが分かった。
【００４５】
実施例２
ＸＢＩ０．１ｇとエタノール１００ｇの混合溶液、およびＮａ２ＣＯ３５．３ｇと水９４．７ｇの混合溶液をそれぞれ作製した。ＸＢＩとエタノールの混合溶液３ｍｌと、Ｎａ２ＣＯ３の混合溶液５ｍｌとを混合して検査液を調製した。この検査液のｐＨは１２であり、液の色は青紫色を示した。
【００４６】
１０質量％塩酸に１０分間浸して表面に存在するＭｇの一部をあらかじめ除去して、下地のアルミニウムの一部を露出させたＭｇコーティング材（大きさ：３０ｍｍ×４０ｍｍ×２ｍｍ、アセトンにより脱脂済み、表面に５００ÅのＭｇ膜を持つアルミニウム材）の表面に、前記の検査液１ｍｌを滴下した。次に、バーコーターを用いて、液厚が１μｍになるように、Ｍｇコーティング材の表面に検査液を均一に展開した。６０秒経過後、塩酸によりＭｇを除去してアルミニウムを露出させた部分は青紫色のままで色は変わらず、その他の部分は濃い赤紫色に発色したことが目視で確認できた。
【００４７】
キュプラ不織布（旭化成せんい（株）製、ＢＥＭＣＯＴ（ＴＲ−７Ｆ））を、Ｍｇコーティング材の表面で発色した検査液に押し当て、検査液を不織布に吸収させた。不織布に吸収された検査液の色差を色差計（ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００）でL*a*b*表色系で測定したところ、濃い赤紫色に発色した部分はａ＊＝３０であり、青紫色の部分はａ＊＝１０であった。これによって、色の違いを色差計により判別することが可能であることが分かった。
【００４８】
実施例３
ＸＢＩ０．１ｇとエタノール１００ｇの混合溶液と、Ｎａ２ＣＯ３５．３ｇと水９４．７ｇの混合溶液をそれぞれ作製した。ＸＢＩとエタノールの混合溶液３ｍｌと、Ｎａ２ＣＯ３の混合溶液５ｍｌとを混合して検査液を調製した。この検査液のｐＨは１２であり、液の色は青紫色を示した。
【００４９】
前記の検査液１ｍｌを含浸させたキュプラ不織布（旭化成せんい（株）製、ＢＥＭＣＯＴ（ＴＲ−７Ｆ））を、１０質量％塩酸に浸して表面に存在するＭｇの一部をあらかじめ除去して、下地のアルミニウムの一部を露出させたＭｇコーティング材（大きさ：３０ｍｍ×４０ｍｍ×２ｍｍ、アセトンにより脱脂済み）の表面に載せた。６０秒経過後、Ｍｇコーティング材の表面に載せた不織布のうち、塩酸によりエッチングした部分に接触した部分は青紫色のままで色は変わらず、その他の部分は濃い赤紫色に発色したことが目視で確認できた。
【００５０】
発色した不織布の表面の色を色差計（ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００）で測定したところ、濃い赤紫色部分はａ＊＝３０となり、青紫色部分はａ＊＝１０となった。これによって、色の違いを色差計により判別することが可能であることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】熱延工程後のＭｇ／Ａｌ合金の表面におけるＭｇの偏析を示す概念図である。
【図２】Ｍｇ／Ａｌ合金の表面における非Ｍｇ化合物部の露出を示す概念図である。
【図３】Ｍｇ／Ａｌ合金の表面の一部に傷が付いた状態を示す概念図である。
【図４】Ｍｇ／Ａｌ合金の表面のＭｇ化合物の一部を均一にエッチングした状態を示す概念図である。
【図５】Ｍｇ／Ａｌ合金のＭｇ／Ａｌ合金部まで深いキズが付いた状態を示す概念図である。
【図６】Ｍｇ／Ａｌ合金において、Ｍｇ化合物が一部だけ特異的に膨らんでいる場合を示す概念図である。
【図７】表面層のＭｇ化合物の一部を均一にエッチングして、非Ｍｇ化合物部を露出させた状態を示す概念図である。
【符号の説明】
【００５２】
１      Ｍｇ化合物部
２      非Ｍｇ化合物部
３      Ｍｇ／Ａｌ合金
【図１】
2008216058.tif 000004
【図２】
2008216058.tif 000005
【図３】
2008216058.tif 000006
【図４】
2008216058.tif 000007
【図５】
2008216058.tif 000008
【図６】
2008216058.tif 000009
【図７】
2008216058.tif 000010