(57)【要約】【課題】塗布及び吐出特性が良好で、良好なコントラストを有するカラーフィルタ製造に好適な黄色感光性組成物、前記黄色感光性組成物を用いて作製した感光性転写材料、良好なコントラストを有する黄色画素を有するカラーフィルタ、そのカラーフィルタを備えた液晶表示装置を提供する。【解決手段】（Ａ）黄色顔料と（Ｂ）モノマーと（Ｃ）溶剤とを含有する黄色感光性組成物であって、コントラスト係数が１０００以上２００００以下である黄色感光性組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）黄色顔料と（Ｂ）モノマーと（Ｃ）溶剤とを含有するカラーフィルタ用黄色感光性組成物であって、コントラスト係数が１０００以上２００００以下であるカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
【請求項２】
２５℃の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下で、インクジェット用である請求項１に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
【請求項３】
２５℃の粘度が粘度１ｍＰａ・ｓ以上５ｍＰａ・ｓ以下で、スリットコーター用である請求項１に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
【請求項４】
仮支持体上に請求項１〜３のいずれか１項に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物を用いて感光性層を設けた感光性転写材料。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物、又は請求項４に記載の感光性転写材料を用いて形成されたカラーフィルタ。
【請求項６】
請求項５に記載のカラーフィルタを備えた液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラーフィルタ用黄色感光性組成物及びそれを用いて作製した感光性転写材料、カラーフィルタ及び液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶表示装置用のカラーフィルタは、ＲＧＢの３色の画素により構成されていた。しかし、よりリアルな色表現を実現するために、４色目（黄色画素）、や５色目（シアン画素）を加えることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
しかし、このような多色カラーフィルタの黄色画素を得るために、市販のカラーフィルタ用の黄色画素用の組成物を用いてカラーフィルタを生産する場合、塗布欠陥が出易かった。また、インクジェット方式でカラーフィルタを形成する場合、吐出が不安定となり問題であった。
【特許文献１】特表２００５−５２３４６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の課題は、塗布及び吐出特性が良好で、良好なコントラストを有するカラーフィルタ製造に好適な黄色感光性組成物を提供することを目的とする。
また、前記黄色感光性組成物を用いて作製した感光性転写材料、良好なコントラストを有する黄色画素を有するカラーフィルタ、そのカラーフィルタを備えた液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記実情に鑑み本発明者らは、鋭意研究を行ったところ、上記課題を解決しうることを見出し本発明を完成した。
即ち、本発明は下記の手段により達成されるものである。
【０００５】
＜１＞（Ａ）黄色顔料と（Ｂ）モノマーと（Ｃ）溶剤とを含有するカラーフィルタ用黄色感光性組成物であって、コントラスト係数が１０００以上２００００以下であるカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
＜２＞  ２５℃の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下で、インクジェット用である上記＜１＞に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
【０００６】
＜３＞  ２５℃の粘度が粘度１ｍＰａ・ｓ以上５ｍＰａ・ｓ以下で、スリットコーター用である上記＜１＞に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物。
＜４＞  仮支持体上に上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物を用いて感光性層を設けた感光性転写材料。
【０００７】
＜５＞  上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のカラーフィルタ用黄色感光性組成物、又は上記＜４＞に記載の感光性転写材料を用いて形成されたカラーフィルタ。
＜６＞  上記＜５＞に記載のカラーフィルタを備えた液晶表示装置。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、塗布及び吐出特性が良好で、良好なコントラストを有するカラーフィルタ製造に好適な黄色感光性組成物を提供することができる。
また、本発明によれば、前記黄色感光性組成物を用いて作製した感光性転写材料、良好なコントラストを有する黄色画素を有するカラーフィルタ、そのカラーフィルタを備えた液晶表示装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のカラーフィルタ用黄色感光性組成物（以下、単に「黄色感光性組成物」ともいう。）は、（Ａ）黄色顔料と（Ｂ）モノマーと（Ｃ）溶剤とを含有し、コントラスト係数が１０００以上２００００以下であることを特徴とする。
【００１０】
（コントラスト係数）
本発明の黄色感光性組成物はコントラスト係数が１０００以上２００００以下の組成物である。本発明においてコントラスト係数は以下のようにして求める。
ガラス基板上に、測定する感光性組成物からなる層（以下、単に「感光性層」とも言う。）を膜厚が２．０μｍになるように形成し、サンプルのガラス基板を作製する。
感光性層の形成は、感光性組成物をスリットコーターなどの塗布機を用いて塗布、乾燥することによって形成してもよいし、感光性転写材料を用いて形成してもよいし、インクジェット方式により形成してもよい。
バックライトユニットとして３波長冷陰極管光源に拡散板を設置したものを用い、２枚の偏光板の間に上記で作製したガラス基板を設置し、偏光板をパラレルニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値を、クロスニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値で割ることでコントラスト値を求めることができる。
色度の測定には色彩輝度計（例えば、（株）トプコン製ＢＭ−５）を用い、このガラス基板のコントラスト値を本発明におけるコントラスト係数とする。
【００１１】
より具体的には、以下のようにして測定する。
無アルカリガラス基板を、ＵＶ洗浄装置で洗浄後、洗浄剤を用いてブラシ洗浄し、更に超純水で超音波洗浄した。該基板を１２０℃、３分熱処理して表面状態を安定化させる。
該基板を冷却し２３℃に温調後、スピンコーター（例えば、１Ｈ−ＤＸ；ミカサ（株）製）を用いて、測定する感光性組成物を乾燥膜厚が２．０μｍになるように塗布し、１００℃で３分間乾燥し、測定用のガラス基板を作製する。
コントラスト測定は以下のようにして行った。すなわち、バックライトユニットとして３波長冷陰極管光源（東芝ライテック（株）製ＦＷＬ１８ＥＸ−Ｎ）に拡散板を設置したものを用い、２枚の偏光板（日東電工（株）製Ｇ１２２０ＤＵＮ）の間に上記で作製したガラス基板を設置し、偏光板をパラレルニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値を、クロスニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値で割ることでコントラスト値を求めたる。色度の測定には色彩輝度計（（株）トプコン製ＢＭ−５）を用いた。このガラス基板のコントラスト値を、感光性組成物のコントラスト係数とした。
２枚の偏光板、ガラス基板、色彩輝度計の設置位置は、バックライトから１３ｍｍの位置に偏光板を、４０ｍｍから６０ｍｍの位置に直径１１ｍｍ長さ２０ｍｍの円筒を設置し、この中を透過した光を、６５ｍｍの位置に設置した測定サンプルに照射し、透過した光を、１００ｍｍの位置に設置した偏光板を通して、４００ｍｍの位置に設置した色彩輝度計で測定した。
色彩輝度計の測定角は２°に設定した。バックライトの光量は、サンプルを設置しない状態で、２枚の偏光板をパラレルニコルに設置したときの輝度が１２８０ｃｄ／ｍ２になるように設定した。
【００１２】
本発明において、黄色感光性組成物の前記コントラスト係数は１０００以上２００００以下である。これにより塗布安定性、又は吐出安定性が高く、欠陥が少ないカラーフィルタが作製できる。
本発明において、コントラスト係数を前記範囲とするには、上述の本発明における顔料を以下に記載の微細化処理することで達成できる。
【００１３】
−微細化処理−
本発明における顔料の微細化処理は、顔料と分散剤を同時に行ってもよいし、顔料のみを分散剤と混ぜないで別々に行ってもよい。それらの中でも、顔料及び分散剤が共存した状態で同時に微細化処理を行うことが製造効率性の観点から好ましい。以下、顔料のみで微細化処理をする方法について述べる。
〜顔料のみの微細化処理方法〜
前記微細化処理としては、（１）顔料を機械的に粉砕して粒径を細かくする方法（磨砕法と呼ぶ）、（２）良溶媒に顔料を溶解したものを貧溶媒に投入して粒径の細かい顔料を析出させる方法（析出法と呼ぶ）、および（３）合成時に粒径の細かい粒子を製造する方法（合成析出法と呼ぶ）等が挙げられる。使用する顔料の合成法や化学的性質等により、適当な方法を選択して行うことができる。２種以上の方法を組み合わせて微細化処理を実施してもよい。また、顔料と分散剤の微細化処理を個々に行う場合は、各々微細化処理は異なっていてもよい。
【００１４】
前記（１）磨砕法は顔料及び／又は分散剤をボールミル、サンドミルまたはニーダーなどを用いて、食塩などの磨砕剤とともに磨砕した後、磨砕剤を除去して、一次粒子を細かくする方法で、比較的均一な顔料粒子及び／又は分散粒子が得られる。
【００１５】
前記（２）析出法は、顔料及び／又は分散剤を適当な良溶媒に溶解させたのち、貧溶媒と混ぜ合わせて、微細な結晶粒子を析出させる方法で、溶媒の種類や量、析出温度、析出速度などにより一次粒子の大きさが制御できる。
使用する溶媒としては、濃硫酸、ポリリン酸、クロロスルホン酸などの強酸性溶媒または液体アンモニア、ナトリウムメチラートのジメチルホルムアミド溶液などの塩基性溶媒などが挙げられる。
【００１６】
前記（２）析出法のうち、特殊な析出法としてロイコ法がある。フラバントロン系、ペリノン系、ペリレン系、インダントロン系等の建染染料系顔料は、アルカリ性ハイドロサルファイトで還元すると、キノン基がハイドロキノンのナトリウム塩（ロイコ化合物）になり水溶性になる。この水溶液に適当な酸化剤を加えて酸化することにより、微細な顔料を析出させることができる。
【００１７】
前記（３）合成析出法は、顔料及び／又は分散剤を合成すると同時に微細な結晶粒子として析出させる方法である。しかし、生成した微細顔料及び／又は微細分散剤を溶媒中から取り出す場合、粒子が凝集して大きな二次粒子になっていないと一般的な分離法である濾過が困難になるため、通常、二次凝集が起きやすい水系で合成されるアゾ系等の顔料に適用されている。
【００１８】
前記微細化処理には、前述のいずれの方法を用いてもよいが、これらの方法のうち比較的材料が限定されないため、（１）磨砕法が好ましい。
【００１９】
（１）磨砕法について以下に詳しく述べる。
本法は、顔料を、食塩等の水溶性の無機塩および顔料を溶解しない水溶性有機溶剤とともに機械的に混練（以下、この工程を「ソルトミリング」と呼ぶ）した後、無機塩と有機溶剤を除去し、水洗し、乾燥することにより一次粒子の細かな顔料を得る方法である。また、処理時に上記有機溶剤に少なくとも一部溶解する固形の樹脂や顔料分散剤を加えると、ソルトミリング処理により、顔料が結晶成長することがなく好ましい。固形の樹脂としては、特に限定されないが、後述のバインダー（例えば、アルカリ可溶性バインダー）を用いることができる。
【００２０】
顔料と無機塩の比率は無機塩の比率は、一般的には、顔料が１質量部に対して無機塩が１〜２０質量部、好ましくは２〜１０質量部である。前記好ましい範囲であると、顔料の微細化効率を落とすことなく、更に、顔料の処理量が少なくなることがなく生産性向上の観点で好ましい。
また、上記ソルトミリング処理においては、顔料と無機塩とが均一な固まりとなるように湿潤剤を加えることが好ましく、顔料と無機塩との配合比にもよるが、通常、顔料の５０質量％〜３００質量％の量が用いられる。
【００２１】
上記ソルトミリングについてさらに具体的には、顔料と水溶性の無機塩の混合物に湿潤剤として少量の水溶性の溶剤（後述）を加え、ニーダー等で強く練り込んだ後、この混合物を水中に投入し、ハイスピードミキサー等で攪拌しスラリー状とする。次に、このスラリーを濾過、水洗して乾燥することにより、一次粒子が微細化された顔料及び／又は分散物を得ることができる。
微細化された顔料の粒子径としては、数平均粒径で２０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましく、２５ｎｍ以上８０ｎｍ以下がより好ましく、３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下が特に好ましい。
前記数平均粒径の範囲とすることにより、得られる黄色感光性組成物はカラーフィルタを製造する際の塗布適正、あるいはインクジェット吐出適正が良好となる観点から好ましい。２０ｎｍ以上とすることにより、凝集しにくくなり、顔料分散が良好にでき、分散状態を安定に保つことができる傾向となり、１００ｎｍ以下とすることにより、コントラスト係数を１０００以上２００００以下の範囲に調整できる傾向となり好ましい。
前記黄色感光性組成物中における顔料の数平均粒径の測定は、微粒子１００個をＦＥ−ＳＥＭ（日立（株）製Ｆ−９００）を用いて（倍率は３００００倍）、各々の撮影画像において、これと等しい円の直径を求め、これをその粒子直径として求めることができる。１００個の粒子について求めた直径を平均して粒子の平均粒径（平均直径）とする。
また、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０を用いて測定することもできる。
【００２２】
本発明の黄色感光性組成物は、インクジェット用のインクとして、また、スリット状ノズルを有する塗布装置（スリットコーター）用の塗布液としても好適であり、これらについては後述する。
【００２３】
（モノマー）
本発明の黄色感光性組成物はモノマーを少なくとも１種含有する。前記モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有し、光の照射によって付加重合するモノマー又はオリゴマーであることが好ましい。そのようなモノマー及びオリゴマーとしては、分子中に少なくとも１個の付加重合可能なエチレン性不飽和基を有し、沸点が常圧で１００℃以上の化合物を挙げることができる。その例としては、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート及びフェノキシエチル（メタ）アクリレートなどの単官能アクリレートや単官能メタクリレート；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリス（アクリロイルオキシプロピル）エーテル、トリス（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、トリス（アクリロイルオキシエチル）シアヌレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート；トリメチロールプロパンやグリセリン等の多官能アルコールにエチレンオキシド又はプロピレンオキシドを付加した後（メタ）アクリレート化したもの等の多官能アクリレートや多官能メタクリレートを挙げることができる。また、特開平１０−６２９８６号公報に一般式（１）および（２）に記載のように、多官能アルコールにエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドを付加させた後（メタ）アクリレート化した化合物も好適なものとして挙げられる。
更に特公昭４８−４１７０８号公報、特公昭５０−６０３４号公報及び特開昭５１−３７１９３号公報に記載されているウレタンアクリレート類；特開昭４８−６４１８３号公報、特公昭４９−４３１９１号公報及び特公昭５２−３０４９０号公報に記載されているポリエステルアクリレート類；エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸の反応生成物であるエポキシアクリレート類等の多官能アクリレー卜やメタクリレートを挙げることができる。
【００２４】
これらの中で、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートが好ましい。
また、この他、特開平１１−１３３６００号公報に記載の「重合性化合物Ｂ」も好適なものとして挙げることができる。
これらのモノマー又はオリゴマーは（モノマー又はオリゴマーとしては、分子量２００〜１０００のものが好ましい。）、単独でも、二種類以上を混合して用いてもよい。
黄色感光性組成物の全固形分に対するモノマーの含有量は５〜５０質量％が一般的であり、１０〜４０質量％が好ましい。前記好ましい範囲内であると、現像性の制御が困難になることがないので製造適性上問題となることがなく、露光時の硬化力が不足することもない。
【００２５】
（黄色顔料）
黄色顔料として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２４，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３１，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５３，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９９，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０８，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６７，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５，Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９９，等が挙げられる。
黄色顔料は単独で用いても、２種類以上を混合して用いてもよい。
黄色感光性組成物の全固形分に対する黄色顔料の含有量は５〜４０質量％が一般的であり、１０〜３０質量％が好ましい。前記好ましい範囲内であると、黄色画像濃度の制御が困難になることがないので製造適性上問題となることがなく、カラーフィルタに用いたときの色再現性が不足することもない。
【００２６】
（溶剤）
溶剤としては、エステル類、エーテル類、ケトン類、芳香族炭化水素類等が挙げられる。また、ＵＳ２００５２８２０７３  Ａ１の段落番号［００５４］［００５５］に記載のＳｏｌｖｅｎｔと同様のメチルエチルケトン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、シクロヘキサノン、シクロヘキサノール、メチルイソブチルケトン、乳酸エチル、乳酸メチル、エチルラクテート、メチルラクテート、及びカプロラクタムも本発明においても好適に用いることができる。
これら溶剤のうち、３−エトキシプロピオン酸メチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、エチルセロソルブアセテート、乳酸エチル、酢酸ブチル、３−メトキシプロピオン酸メチル、２−ヘプタノン、シクロヘキサノン、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（エチルカルビトールアセテート）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ブチルカルビトールアセテート）、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート等が本発明における溶剤として好ましく用いられる。
これらの有機溶剤は、単独で用いてもあるいは２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００２７】
また沸点が１８０℃〜２５０℃である有機溶剤を必要によって使用することができる。これらの高沸点溶剤としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、３，５，５−トリメチル−２−シクロヘキセン−１−オン、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール−ｎ−プロピルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジエチルエーテル、２−エチルヘキシルアセテート、３−メトキシ−３−メチルブチルアセテート、γ−ブチロラクトン、トリプロピレングリコールメチルエチルアセテート、ジプロピレングリコール−ｎ−ブチルアセテート、プロピレングリコールフェニルエーテルアセテート、１，３−ブタンジオールジアセテートが挙げられる。
溶剤の含有量は、感光性組成物全量に対して１０〜９５質量％が好ましく、１５〜９０質量％がより好ましく、２０〜８５質量％が特に好ましい。
前記溶剤の含有量の範囲とすることにより、感光性組成物を安定に塗布することができる点で好ましい。
【００２８】
（アルカリ可溶性バインダー）
本発明の黄色感光性組成物には、アルカリ現像を可能にするためアルカリ可溶性バインダーを含有することが好ましい。
本発明におけるアルカリ可溶性バインダー（以下、単に「バインダー」ということがある。）としては、側鎖にカルボン酸基やカルボン酸塩基などの極性基を有するポリマーが好ましい。その例としては、特開昭５９−４４６１５号公報、特公昭５４−３４３２７号公報、特公昭５８−１２５７７号公報、特公昭５４−２５９５７号公報、特開昭５９−５３８３６号公報及び特開昭５９−７１０４８号公報に記載されているようなメタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等を挙げることができる。また側鎖にカルボン酸基を有するセルロース誘導体も挙げることができ、またこの他にも、水酸基を有するポリマーに環状酸無水物を付加したものも好ましく使用することができる。また、特に好ましい例として、米国特許第４１３９３９１号明細書に記載のベンジル（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸との共重合体や、ベンジル（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸と他のモノマーとの多元共重合体を挙げることができる。
これらの極性基を有するバインダーポリマーは、単独で用いてもよく、或いは通常の膜形成性のポリマーと併用する組成物の状態で使用してもよく、黄色感光性組成物の全固形分に対する含有量は２０〜５０質量％が一般的であり、２５〜４５質量％が好ましい。
【００２９】
（光重合開始剤又は光重合開始剤系）
本発明の黄色感光性組成物は、光重合開始剤又は光重合開始剤系を含有することが好ましい。
光重合開始剤又は光重合開始剤系としては、米国特許第２３６７６６０号明細書に開示されているビシナルポリケタルドニル化合物、米国特許第２４４８８２８号明細書に記載されているアシロインエーテル化合物、米国特許第２７２２５１２号明細書に記載のα−炭化水素で置換された芳香族アシロイン化合物、米国特許第３０４６１２７号明細書及び同第２９５１７５８号明細書に記載の多核キノン化合物、米国特許第３５４９３６７号明細書に記載のトリアリールイミダゾール二量体とｐ−アミノケトンの組み合わせ、特公昭５１−４８５１６号公報に記載のベンゾチアゾール化合物とトリハロメチル−ｓ−トリアジン化合物、米国特許第４２３９８５０号明細書に記載されているトリハロメチル−トリアジン化合物、米国特許第４２１２９７６号明細書に記載されているトリハロメチルオキサジアゾール化合物等を挙げることができる。特に、トリハロメチル−ｓ−トリアジン、トリハロメチルオキサジアゾール及びトリアリールイミダゾール二量体が好ましい。
また、この他、特開平１１−１３３６００号公報に記載の「重合開始剤Ｃ」も好適なものとしてあげることができる。
これらの光重合開始剤又は光重合開始剤系は、単独でも、２種類以上を混合して用いてもよいが、特に２種類以上を用いることが好ましい。少なくとも２種の光重合開始剤を用いると、表示特性、特に表示のムラが少なくできる。
着色感光性組成物の全固形分に対する光重合開始剤又は光重合開始剤系の含有量は、０．５〜２０質量％が一般的であり、１〜１５質量％が好ましい。
【００３０】
−界面活性剤−
従来用いられてきたカラーフィルターにおいては、高い色純度を実現するために各画素の色が濃くなり、画素の膜厚のムラが、そのまま色ムラとして認識されるという問題があった。そのため、画素の膜厚に直接影響する、感光性層の形成（塗布）時の、膜厚変動の良化が求められていた。
本発明のカラーフィルター又は本発明の感光性転写材料においては、均一な膜厚に制御でき、塗布ムラ（膜厚変動による色ムラ）を効果的に防止するという観点から、該着色感光性組成物中に適切な界面活性剤を含有させることが好ましい。
上記界面活性剤としては、特開２００３−３３７４２４号公報、特開平１１−１３３６００号公報に開示されている界面活性剤が、好適なものとして挙げられる。
【００３１】
−熱重合防止剤−
本発明の黄色感光性組成物は、熱重合防止剤を含むことが好ましい。該熱重合防止剤の例としては、ハイドロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、ｐ−メトキシフェノール、ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ピロガロール、ｔ−ブチルカテコール、ベンゾキノン、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２−メルカプトベンズイミダゾール、フェノチアジン等が挙げられる。
【００３２】
−補助的に使用する染料、顔料−
本発明の黄色感光性組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じ前記着色剤（顔料）に加えて、公知の着色剤を添加することができる。該公知の着色剤のうち顔料を用いる場合には、黄色感光性組成物中に均一に分散されていることが望ましく、そのため粒径が０．１μｍ以下、特には０．０８μｍ以下であることが好ましい。
上記公知の着色剤としては、具体的には、特開２００５−１７７１６号公報［００３８］〜［００４０］に記載の色材や、特開２００５−３６１４４７号公報［００６８］〜［００７２］に記載の顔料や、特開２００５−１７５２１号公報［００８０］〜［００８８］に記載の着色剤を好適に用いることができる。
【００３３】
−紫外線吸収剤−
本発明の黄色感光性組成物には、必要に応じて紫外線吸収剤を含有することができる。紫外線吸収剤としては、特開平５−７２７２４号公報記載の化合物のほか、サリシレート系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、ニッケルキレート系、ヒンダードアミン系などが挙げられる。
具体的には、フェニルサリシレート、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル−３’，５’−ジ−ｔ−４’−ヒドロキシベンゾエート、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、エチル−２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリレート、２，２’−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、ニッケルジブチルジチオカーバメート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピリジン）−セバケート、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、サルチル酸フェニル、４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン縮合物、コハク酸−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリデニル）−エステル、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、７−｛［４−クロロ−６−（ジエチルアミノ）−５−トリアジン−２−イル］アミノ｝−３−フェニルクマリン等が挙げられる。
【００３４】
また、本発明の黄色感光性組成物においては、上記添加剤の他に、特開平１１−１３３６００号公報に記載の「接着助剤」や、その他の添加剤等を含有させることができる。
本発明におけるカラーフィルタの製造方法（塗布法や転写法）、転写材料の構成成分、カラーフィルタを構成する成分、液晶表示装置については、ＵＳ２００５２８２０７３  Ａ１に記載の方法、成分などと同様であるが、以下詳細に述べる。
【００３５】
＜黄色感光性組成物の塗布膜＞
本発明の黄色感光性組成物の塗布膜は、黄色顔料、モノマー、黄色顔料を少なくとも含有し、アルカリ可溶性バインダー、光重合開始剤又は光重合開始剤系を含有することが好ましい黄色感光性組成物の塗布膜であることを特徴とする。
上記黄色顔料、モノマー、溶剤の必須成分やその他の成分については、既に＜黄色感光性組成物＞の項において記載したものと同様である。
【００３６】
（スリット状ノズル）
尚、上記塗布膜は、本発明の黄色感光性組成物を、公知の塗布方法により塗布し乾燥することによって形成することができるが、本発明においては、液が吐出する部分にスリット状の穴を有するスリット状ノズルによって塗布することが好ましい。具体的には、特開２００４−８９８５１号公報、特開２００４−１７０４３号公報、特開２００３−１７００９８号公報、特開２００３−１６４７８７号公報、特開２００３−１０７６７号公報、特開２００２−７９１６３号公報、特開２００１−３１０１４７号公報等に記載のスリット状ノズル、及びスリットコータが好適に用いられる。
本発明の黄色感光性組成物をスリットコータ用として用いる場合、前記黄色感光性組成物の粘度としては、塗布流動性、平坦性の観点から、２５℃で１ｍＰａ・ｓ以上５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
前記組成物の粘度を１ｍＰａ・ｓ以上とすることにより、良好な塗布適正を示す傾向となり、５ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、塗布膜の平坦性が向上する傾向となり好ましい。
本発明において、粘度は、サンプルをＢ型粘度計（ＴＯＫＩＭＥＣ製、商品名：ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ  ＴＶ−２０）のＢＬアダプターを使用して２５℃で１分間測定して、求めた値である。
【００３７】
＜感光性転写材料＞
次に、本発明の感光性転写材料について説明する。
本発明の感光性転写材料は、特開平５−７２７２４号公報に記載されている感光性転写材料、すなわち一体型となったフイルムを用いて形成することが好ましい。該一体型フイルムの構成の例としては、仮支持体／熱可塑性樹脂層／中間層／感光性層／保護フイルムを、この順に積層した構成が挙げられる。
尚、本発明の感光性転写材料は、前述の本発明の黄色感光性組成物を用いることによって感光性層を設けることが必須である。
【００３８】
（仮支持体）
本発明において仮支持体としては、可撓性を有し、加圧、若しくは加圧及び加熱下においても著しい変形、収縮若しくは伸びを生じないことが必要である。そのような仮支持体の例としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、トリ酢酸セルロースフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等を挙げることができ、中でも２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが特に好ましい。
【００３９】
（熱可塑性樹脂層）
熱可塑性樹脂層に用いる成分としては、特開平５−７２７２４号公報に記載されている有機高分子物質が好ましく、ヴイカーＶｉｃａｔ法（具体的にはアメリカ材料試験法エーエステーエムデーＡＳＴＭＤ１２３５によるポリマー軟化点測定法）による軟化点が約８０℃以下の有機高分子物質より選ばれることが特に好ましい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレンと酢酸ビニル或いはそのケン化物の様なエチレン共重合体、エチレンとアクリル酸エステル或いはそのケン化物、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルと酢酸ビニル及びそのケン化物の様な塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレンと（メタ）アクリル酸エステル或いはそのケン化物の様なスチレン共重合体、ポリビニルトルエン、ビニルトルエンと（メタ）アクリル酸エステル或いはそのケン化物の様なビニルトルエン共重合体、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸ブチルと酢酸ビニル等の（メタ）アクリル酸エステル共重合体、酢酸ビニル共重合体ナイロン、共重合ナイロン、Ｎ−アルコキシメチル化ナイロン、Ｎ−ジメチルアミノ化ナイロンの様なポリアミド樹脂等の有機高分子が挙げられる。
【００４０】
（中間層）
本発明の感光性転写材料においては、複数の塗布層の塗布時、及び塗布後の保存時における成分の混合を防止する目的から、中間層を設けることが好ましい。該中間層としては、特開平５−７２７２４号公報に「分離層」として記載されている、酸素遮断機能のある酸素遮断膜を用いることが好ましく、この場合、露光時感度がアップし、露光機の時間負荷が減り、生産性が向上する。
該酸素遮断膜としては、低い酸素透過性を示し、水又はアルカリ水溶液に分散又は溶解するものが好ましく、公知のものの中から適宜選択することができる。これらの内、特に好ましいのは、ポリビニルアルコールとポリビニルピロリドンとの組み合わせである。
【００４１】
（保護フイルム）
感光性層の上には、貯蔵の際の汚染や損傷から保護するために薄い保護フイルムを設けることが好ましい。保護フイルムは仮支持体と同じか又は類似の材料からなってもよいが、感光性層から容易に分離されねばならない。保護フイルム材料としては例えばシリコーン紙、ポリオレフィン若しくはポリテトラフルオロエチレンシートが適当である。
【００４２】
（感光性転写材料の作製方法）
本発明の感光性転写材料は、仮支持体上に熱可塑性樹脂層の添加剤を溶解した塗布液（熱可塑性樹脂層用塗布液）を塗布し、乾燥することにより熱可塑性樹脂層を設け、その後熱可塑性樹脂層上に熱可塑性樹脂層を溶解しない溶剤からなる中間層材料の溶液を塗布、乾燥し、その後感光性層を、中間層を溶解しない溶剤で塗布、乾燥して設けることにより作製することができる。
また、前記の仮支持体上に熱可塑性樹脂層及び中間層を設けたシート、及び保護フイルム上に感光性層を設けたシートを用意し、中間層と感光性層が接するように相互に貼り合わせることによっても、更には、前記の仮支持体上に熱可塑性樹脂層を設けたシート、及び保護フイルム上に感光性層及び中間層を設けたシートを用意し、熱可塑性樹脂層と中間層が接するように相互に貼り合わせることによっても、作製することができる。
尚、本発明の感光性転写材料において、感光性層の膜厚としては、１．０〜５．０μｍが好ましく、１．０〜４．０μｍがより好ましく、１．０〜３．０μｍが特に好ましい。
また、特に限定されるわけではないが、その他の各層の好ましい膜厚としては、仮支持体は１５〜１００μｍ、熱可塑性樹脂層は２〜３０μｍ、中間層は０．５〜３．０μｍ、保護フイルムは４〜４０μｍが、一般的に好ましい。
【００４３】
尚、上記作製方法における塗布は、公知の塗布装置等によって行うことができるが、本発明においては、既に＜黄色感光性組成物の塗布膜＞の項において説明した、スリット状ノズルを用いた塗布装置（スリットコータ）によって行うことが好ましい。スリットコータの好ましい具体例等は、前記と同様である。
【００４４】
＜塗布・転写法を用いたカラーフィルター及びカラーフィルターの製造方法＞
本発明のカラーフィルタは、前記黄色感光性組成物、又は上記感光性転写材料を用いて黄色画素を有することを特徴し、前記黄色感光性組成物を基板上に塗布して塗布膜として形成することも、また、前記黄色感光性組成物を仮支持体に塗布して感光性層を有する感光性転写材料を用いて形成することも好ましい態様である。以下、詳細に説明する。
【００４５】
一般的なカラーフィルタは赤、緑、青（Ｒ，Ｇ，Ｂ）の３色からなるが、本発明のカラーフィルタは黄色（Ｙ）を含むＹＲＧＢの４色画素からなることも好ましく、さらにシアン（Ｃ）を含むＹＣＲＧＢの５色画素からなることも好ましく、また、それ以上の多色カラーフィルタであってもよい。
これらの中でも、本発明のカラーフィルタは、ＹＲＧＢの４色画素からなるカラーフィルタであることが、色再現性の向上の点で好ましい。
【００４６】
（感光性層）
本発明のカラーフィルターは、黄色感光性層以外の、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の各感光性層を、それぞれ、着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７を併用して用いた前記感光性組成物又はその塗布膜、Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｇ．３６及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１５０を併用して用いた前記感光性組成物又はその塗布膜、Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：６及びＣ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３を併用して用いた前記感光性組成物又はその塗布膜、によって形成されたものであることが好ましい。
これらの着色剤を含有する感光性組成物は、前記黄色感光性組成物が含有する黄色顔料の代わりに、上記ＲＧＢの３色の着色剤を用いることにより作製することができる。また、従来公知の感光性組成物の着色剤に上記着色剤を用いてもよい。
上記要件を満たすことにより、Ｆ１０光源視野２度において良好な色度を有し、特に大画面の液晶表示装置等に用いた場合であっても、高い色純度を実現することができる。
【００４７】
尚、本発明のカラーフィルターは、Ｆ１０光源による、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、及びブルー（Ｂ）のそれぞれ全ての単色の色度が、下記表１に記載の値（以下、本発明において「目標色度」という。）との差（ΔＥ）で５以内の範囲であることが好ましく、更に３以内であることがより好ましく、２以内であることが特に好ましい。
【００４８】
ここで、本発明において色度は、顕微分光光度計（オリンパス光学社製；ＯＳＰ１００又は２００）により測定し、Ｆ１０光源視野２度の結果として計算して、ｘｙｚ表色系のｘｙＹ値で表す。また、目標色度との差は、Ｌａ＊ｂ＊表色系の色差で表す。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
本発明のカラーフィルターは、基板上に前記各色の感光性層を形成し、露光して現像することを色の数だけ繰り返す方法など、公知の方法によって製造することができる。尚、必要に応じて、その境界をブラックマトリックスで区分した構造とすることもできる。
上記の製造方法において、基板上に上記各色の感光性層を形成する方法としては、（ａ）上記の各色の感光性組成物を公知の塗布装置等によって塗布する方法、及び（ｂ）各色の感光性転写材料を用い、ラミネーターによって貼り付ける方法などが挙げられる。
以下、黄色感光性組成物を主にカラーフィルタの製造方法について説明するが、その他の各色の感光性組成物も同様である。
【００５１】
（ａ）塗布装置による塗布
本発明のカラーフィルターの製造方法における、着色感光性組成物の塗布には、公知の塗布装置を用いることができるが、中でも特に、既に＜着色感光性組成物の塗布膜＞の項において説明した、スリットコータが好適に用いることができる。尚、スリットコータの好ましい具体例等は、前記と同様である。感光性層を塗布により形成する場合、その膜厚としては、１．０〜３．０μｍが好ましく、１．０〜２．５μｍがより好ましく、１．０〜２．０μｍが特に好ましい。
【００５２】
（ｂ）ラミネーターによる貼り付け
前記本発明の感光性転写材料を用い、フイルム状に形成した感光性層を、後述する基板上に、加熱及び／又は加圧した、ローラー又は平板で、圧着又は加熱圧着することによって、貼り付けることができる。具体的には、特開平７−１１０５７５号公報、特開平１１−７７９４２号公報、特開２０００−３３４８３６号公報、特開２００２−１４８７９４号公報に記載のラミネーター及びラミネート方法が挙げられるが、低異物の観点で、特開平７−１１０５７５号公報に記載の方法を用いるのが好ましい。尚、感光性層を前記本発明の感光性転写材料により形成する場合の、その好ましい膜厚は、＜感光性転写材料＞の項において記載した好ましい膜厚と同様である。
【００５３】
（基板）
本発明において、カラーフィルターが形成される基板としては、例えば、透明基板が用いられ、表面に酸化ケイ素皮膜を有するソーダガラス板、低膨張ガラス、ノンアルカリガラス、石英ガラス板等の公知のガラス板、或いは、プラスチックフィルム等を挙げることができる。
また、上記基板は、予めカップリング処理を施しておくことにより、着色感光性組成物、又は感光性転写材料との密着を良好にすることができる。該カップリング処理としては、特開２０００−３９０３３号公報記載の方法が好適に用いられる。尚、特に限定されるわけではないが、基板の膜厚としては、７００〜１２００μｍが一般的に好ましい。
【００５４】
（酸素遮断膜）
本発明のカラーフィルターは、感光性層を、着色感光性組成物の塗布によって形成する場合において、該感光性層上に更に酸素遮断膜を設けることができ、これにより、露光感度をアップすることができる。該酸素遮断膜としては、既に＜感光性転写材料＞の（中間層）の項において説明したものと同様のものが挙げられる。尚、特に限定されるわけではないが、酸素遮断膜の膜厚としては、０．５〜３．０μｍが一般的に好ましい。
【００５５】
（露光及び現像）
上記基板上に形成された感光性層の上方に所定のマスクを配置し、その後該マスク、熱可塑性樹脂層、及び中間層を介してマスク上方から露光し、次いで現像液による現像を行う、という工程を色の数だけ繰り返すことにより、本発明のカラーフィルターを得ることができる。
ここで、前記露光の光源としては、感光性層を硬化しうる波長域の光（例えば、３６５ｎｍ、４０５ｎｍなど）を照射できるものであれば適宜選定して用いることができる。具体的には、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、メタルハライドランプ等が挙げられる。露光量としては、通常５〜２００ｍＪ／ｃｍ２程度であり、好ましくは１０〜１００ｍＪ／ｃｍ２程度である。
【００５６】
また、前記現像液としては、特に制約はなく、特開平５−７２７２４号公報に記載のものなど、公知の現像液を使用することができる。尚、現像液は感光性層が溶解型の現像挙動をするものが好ましく、例えば、ｐＫａ＝７〜１３の化合物を０．０５〜５ｍｏｌ／Ｌの濃度で含むものが好ましいが、更に水と混和性を有する有機溶剤を少量添加してもよい。
水と混和性を有する有機溶剤としては、メタノール、エタノール、２−プロパノール、１−プロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ベンジルアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、ε−カプロラクトン、γ−ブチロラクトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ヘキサメチルホスホルアミド、乳酸エチル、乳酸メチル、ε−カプロラクタム、Ｎ−メチルピロリドン等を挙げることができる。該有機溶剤の濃度は０．１質量％〜３０質量％が好ましい。
また、上記現像液には、更に公知の界面活性剤を添加することができる。界面活性剤の濃度は０．０１質量％〜１０質量％が好ましい。
【００５７】
現像の方式としては、パドル現像、シャワー現像、シャワー＆スピン現像、ディップ現像等、公知の方法を用いることができる。
ここで、上記シャワー現像について説明すると、露光後の感光性層に現像液をシャワーにより吹き付けることにより、未硬化部分を除去することができる。尚、現像の前に感光性層の溶解性が低いアルカリ性の液をシャワーなどにより吹き付け、熱可塑性樹脂層、中間層などを除去しておくことが好ましい。また、現像の後に、洗浄剤などをシャワーにより吹き付け、ブラシなどで擦りながら、現像残渣を除去することが好ましい。
現像液の液温度は２０℃〜４０℃が好ましく、また、現像液のｐＨは８〜１３が好ましい。
【００５８】
尚、本発明のカラーフィルターの製造においては、特開平１１−２４８９２１号公報、特許３２５５１０７号公報に記載のように、カラーフィルターを形成する着色感光性組成物を重ねることで土台を形成し、その上に透明電極を形成し、更に分割配向用の突起を重ねることでスペーサーを形成することが、コストダウンの観点で好ましい。
着色感光性組成物を順次塗布して重ねる場合は、塗布液のレベリングのため重ねるごとに膜厚が薄くなってしまう。このため、Ｋ（ブラック）・Ｒ・Ｇ・Ｂの４色を重ね、更に分割配向用突起を重ねることが好ましい。一方、熱可塑性樹脂層を有する転写材料を用いる場合は、厚みが一定に保たれるため、重ねる色は３又は２色とすることが好ましい。
また上記土台のサイズは、転写材料を重ねてラミネートする際の感光性層の変形を防止し一定の厚みを保持する観点から、２５μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上が特に好ましい。
【００５９】
＜インクジェット方式によるカラーフィルタ及びその製造方法＞
本発明の黄色感光性組成物は、カラーフィルタ用のインクジェットインクとして用いることも好ましい。
前記黄色感光性組成物を該インクジェット用のインクとして用いる場合、前記組成物の粘度としては、１０〜２０ｍＰａ・ｓが好ましく、１２〜１８ｍＰａ・ｓがより好ましい。
前記１０ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、安定に吐出ができる傾向となり好ましい。
前記カラーフィルタ用インクジェットインクは、平均厚みを１ｍｍとした状態で５ｍｍＨｇ（０．６７ｋＰａ）、４５℃の条件で８時間乾燥して得られたインク残部の粘度が２５℃で４０ｍＰａ・ｓ以上４０００ｍＰａ・ｓ以下であることが、カラーフィルタの平坦性の観点から好ましい。
ここで、平均厚みとは、容器底面積とインク容積から計算で求めた厚みである。また、インクとしての物性値として、２５℃の表面張力としては１０〜５０ｍＮ／ｍが好ましい。
【００６０】
（インク残部の流動性）
前記インク残部の２５℃における粘度は、５０ｍＰａ・ｓ以上３０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、５０ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、５０ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下であることが特に好ましい。インク残部の粘度が上記範囲内であると有機溶剤の乾燥後においても、平坦な画素部（着色層）を得ることができる。
【００６１】
本発明における「インク残部」とは、カラーフィルタ用インクジェットインクを、平均厚みを１ｍｍとした状態で５ｍｍＨｇ（０．６７ｋＰａ）、４５℃の条件で８時間乾燥して得られた残渣をいう。粘弾性測定装置を用いてインク残部の粘度を測定する場合、例えば、カラーフィルタ用インクジェットインクを平均厚みが１ｍｍとなるようにアルミ製の受け皿に入れ、４５℃で８時間真空乾燥（０．６７ｋＰａ）を行い、得られた残渣（インク残部）を薬サジを用いてアルミ皿から集めて試料に供することができる。粘弾性測定装置を用いた粘度の測定は、例えば、Ｊａｓｃｏ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｃｏ．Ｌｔｄ製の粘弾性測定装置ＤｙｎＡｌｙｓｅｒ  ＤＡＳ−１００を用いて温度２５℃、周波数  １Ｈｚの条件で測定できる。
【００６２】
本発明のカラーフィルタの製造方法は、基板上に形成された隔壁により囲まれた凹部に、インクジェット方式により本発明の前記黄色感光性組成物（以下、「カラーフィルタ用インクジェットインク」、又は単に「インク」ともいう。）及びその他のインクの液滴を付与して着色層を形成するものであって、カラーフィルタ用インクジェットインクを加熱工程によって硬化／乾燥させる際に、インク質量減少率が５％／ｈｒ以下となる領域で該加熱工程を終了させることを特徴とする。
【００６３】
本発明のカラーフィルタの製造方法は、隔壁により囲まれた凹部に、既述の本発明のインクジェットインクをインクジェット法により付与して着色層を形成する工程（以下、「着色層形成工程」ということがある。）を有し、好ましくは更に、形成された少なくとも１色の着色層を活性エネルギー線の照射により硬化する硬化工程や、所望の色相の着色層の全てを形成した後に熱により硬化する硬化工程を有する。なお、隔壁は、着色層形成工程前に予め基板上に形成されたものであり、隔壁の形成方法の詳細については以下に述べる。
【００６４】
（隔壁）
本発明では、基板上に形成された隔壁により囲まれた凹部に、インクジェット方式によりインクジェットインクの液滴を付与して着色層が形成される。この隔壁はどの様なものでもよいが、ブラックマトリクスの機能を持った遮光性を有する隔壁であることが好ましい。該隔壁は公知のカラーフィルタ用ブラックマトリクスと同様の素材、方法により作製することができる。例えば、特開２００５−３８６１号公報の段落番号［００２１］〜［００７４］や、特開２００４−２４００３９号公報の段落番号［００１２］〜［００２１］に記載のブラックマトリクスや、特開２００６−１７９８０号公報の段落番号［００１５］〜［００２０］  や、特開２００６−１０８７５号公報の段落番号［０００９］〜［００４４］に記載のインクジェット用ブラックマトリクスなどが挙げられる。
前記公知の作製方法の中でも、コスト削減の観点から感光性樹脂転写材料を用いることが好ましい。感光性樹脂転写材料は、仮支持体上に少なくとも遮光性を有する感光性樹脂層を設けたものであり、基板に圧着して、遮光性を有する該感光性樹脂層を該基板に転写することができる。
【００６５】
感光性樹脂転写材料は、特開平５−７２７２４号公報に記載されている感光性樹脂転写材料、すなわち一体型となったフイルムを用いて形成することが好ましい。該一体型フイルムの構成の例としては、仮支持体／熱可塑性樹脂層／中間層／感光性樹脂層（本発明において「感光性樹脂層」とは光照射により硬化しうる樹脂層をいい、それが遮光性を有するときには「遮光性を有する樹脂層」ともいい、目的の色に着色されているときには「着色感光性樹脂層」ともいう。）／保護フイルムを、この順に積層した構成が挙げられる。
感光性樹脂転写材料を構成する仮支持体、熱可塑性樹脂層、中間層、保護フィルムや、転写材料の作製方法については、特開２００５−３８６１号公報の段落番号［００２３］〜［００６６］に記載のものが好適なものとして挙げられる。
【００６６】
また、前記隔壁は、インクジェットインクの混色を防ぐために、撥インク処理を施してもよい。該撥インク処理については、例えば、（１）撥インク性物質を隔壁に練りこむ方法（例えば、特開２００５−３６１６０号公報参照）、（２）撥インク層を新たに設ける方法（例えば、特開平５−２４１０１１号公報参照）、（３）プラズマ処理により撥インク性を付与する方法（例えば、特開２００２−６２４２０号公報参照）、（４）隔壁の壁上面に撥インク材料を塗布する方法（例えば、特開平１０−１２３５００号公報参照）、などが挙げられ、特に（３）基板上に形成された隔壁にプラズマによる撥インク化処理を施す方法が好ましい。
【００６７】
−着色層形成工程−
着色層形成工程は、隔壁（濃色離画壁）間の凹部に、インクジェットインクの液滴をインクジェット法で付与して着色層を形成する。この着色層は、カラーフィルタを構成する黄色（Ｙ）、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）等の色画素となるものである。
着色層の形成は、既述のようにして基板上に形成された隔壁で取り囲まれた凹部に、着色画素（例えばＹＲＧＢ４色の画素パターン）を形成するためのインクジェットインクを侵入させて、２色以上の複数の画素で構成されるように形成することができる。
カラーフィルタパターンの形状については、特に限定はなく、ブラックマトリックス形状として一般的なストライプ状であっても、格子状であっても、さらにはデルタ配列状であってもよい。
【００６８】
インクジェット法としては、帯電したインクジェットインクを連続的に噴射し電場によって制御する方法、圧電素子を用いて間欠的にインクを噴射する方法、インクを加熱しその発泡を利用して間欠的に噴射する方法等、各種の方法を採用できる。下記にインクジェット法の詳細を述べる。
【００６９】
（インクの物性値）
インクの物性値としては、２５℃の粘度は２０〜１００ｍＰａ．ｓが好ましく、装置で吐出する際にはインク温度を２０〜９０℃の範囲でほぼ一定温度に保持することが好ましく、そのときの粘度が２〜２０ｍＰａ．ｓとすることが好ましい。
特に、黄色のインクジェット用インクは、前述の「＜インクジェット方式によるカラーフィルタ及びその製造方法＞」の項に記載した粘度とすることが好ましい。
また２５℃の表面張力としては１０〜５０ｍＮ／ｍが好ましく、装置で吐出する際にはインク温度を２０〜９０℃の範囲で略一定温度に保持することが好ましく、そのときの表面張力が２０〜３０ｍＮ／ｍとすることが好ましい。インク温度を所定精度で一定に保持するためにはインク温度検出手段と、インク加熱もしくは冷却手段、および検出されたインク温度に応じて加熱もしくは冷却を制御する制御手段を有することが好ましい。さらにあるいは、インク温度に応じてインクを吐出させる手段への印加エネルギーを制御することにより、インク物性変化に対する影響を軽減する手段を有することも好適である。
【００７０】
またインクが基板着弾後に濡れ拡がる形状を適正に保つためには、基板に着弾後のインク物性を所定に保持することが好ましく、このためには基板もしくは、およびこの近傍を所定温度範囲内に保持することが好ましい。あるいは基板を支持する台の熱容量を大きくする等により、温度変化の影響を低減することも有効である。
【００７１】
（システム構成）
上記インクを用いてカラーフィルタを作成するシステム構成の一例を図１に示す。
１００はヘッド部であって、詳細を図２に示す。ヘッド部１００は４個のインクジェットヘッド１０１，１０２，１０３、１０４を有しており、各々３色のインクを基板上に吐出させる。ヘッド部１００の吐出は制御部２００により制御され、吐出したインクは基板３００上に着弾し、ＹＲＧＢ各々の画素を形成する。ここで基板３００は基板台４００に載置されており、基板台４００にはヘッドに対して基板３００および基板台４００を互いに直交するＸＹ２方向に移動させるための図示しないモータが具備されている。モータの動作は制御部２００により制御され、インク吐出と同期して画素を形成する。ヘッドメンテナンスステーション５００は、ヘッド部１００の吐出性能を良好に保持するための機構を有する。
【００７２】
（ヘッド）
図２に示す４つのヘッド各々は図示しないインク供給部からＹ、Ｒ，Ｇ，Ｂ４色のインクをそれぞれ供給される。また１１０は顕微鏡カメラであって、基板上の隔壁（ブラックマトリクス、ＢＭ）パターンもしくは位置決め専用パターンもしくはインクが着弾した状態を撮像し、撮像された画像を処理することにより、インクが所望の位置に着弾するように基板台４００の動作が制御される。
４つのインクヘッド１０１，１０２，１０３，１０４は同様の構成のヘッドであっても良いし、異なる構成のヘッドであっても良い。ヘッドの構成としては、たとえば特開平５−１９３１４０に開示されるように、インクに吐出エネルギーを付与する部分とインクを吐出するノズル部分を有する。
【００７３】
（ヘッド駆動方式）
インクに吐出エネルギーを付与する方式としては、特開平７−８１０９０号公報に開示されるように所謂コンティニュアス方式と呼ばれる、連続的にインク滴を吐出させ、着弾させるか否かに応じて滴を偏向して選択制御する方法であってもよいし、所謂オンデマンド方式を呼ばれる、必要な部分でのみインク滴を吐出させる方式であってもよい。オンデマンド方式は、特開平５−１６３４９号公報に開示されるように、圧電素子等を用いて構造体の変形によりインク圧を発生させ、吐出させる方式であってもよいし、特開平１−２３４２５５号公報に開示されるように、熱エネルギーによる気化にともなう膨張により発生する圧力で吐出させる方式であってもよい。また特開２００１−２７７４６６号公報に開示されるように、電界によりメディアへの吐出を制御する方式であってもよい。
【００７４】
（高速化）
なお、このとき複数色のインクを吐出させるため、複数のインクジェットヘッド１０１，１０２，１０３、１０４は特開平６−７１９０４号公報に記載されるように、一体に構成されることにより、小型で高速にカラー画像を形成することが可能となり、さらに複数のノズル列を有するヘッドユニットを複数配置することにより更に高速化が可能である。
さらに各色のノズルを、特開昭６３−１６０８４９号公報に記載されるように画像の幅と同等以上の幅分配置し所謂ラインヘッドとなすことにより、さらに小型で高速に画像を形成することが可能となる。
【００７５】
（ノズル）
ノズルの材質としてはニッケル、ステンレス等の金属であってもよいし、たとえばシリコンや樹脂であってもよい。ノズルの表面は、たとえば特開平５−１１６３２７号公報に開示されるような表面処理を施すことにより、吐出するインク滴の形成を安定に保ち、さらにノズル表面へのインク滴の飛沫の付着を防ぐことが可能となる。処理としてはインクが濡れやすくなる処理であってもよいし、インクが濡れにくくなる処理であってもよい。インクが濡れ易い処理を施した場合、ノズル表面はインクで被覆されるため、ノズル部分周辺でのインク物性が均一化され、高速吐出時にインクが円滑に供給される等の利点がある。一方、インクが濡れにくくなる処理を施した場合、ノズルプレートへのインクの付着が低減されるため、ノズルプレート上の付着インクが吐出の障害となる等の問題を軽減することができる。
【００７６】
（移動制御）
ヘッドと基板の相対移動に関しては、上記のようにヘッド部が静止し、基板台が移動しても良いし、基板台が静止し、ヘッドが移動しても良い。ヘッドと基板の相対移動は、図１に図示されるノズル列と直行するＸ方向に基板を移動させ、始端から終端へ吐出された後、基板をＹ方向に所定量移動させ、さらにＸ方向に前記終端から始端側へ逆方向に吐出させても良いし、始端から終端へ吐出された後、ヘッドからインクを吐出することなく基板をＸ方向に終端から始端へ移動した後、前記と同様に始端から終端へ向かって吐出させながら移動させても良い。ここで始端から終端へ吐出させるときの吐出条件、たとえばヘッドと基板との相対的位置関係と吐出のタイミングや画素内の吐出インク量の分布など、を終端から始端へ逆方向に吐出させる場合の吐出条件と同一としても良いし、逆方向で着弾状態が異なる場合には、これを低減するべく吐出条件を異なるように設定してもよい。
また一枚の基板３００を複数の領域に分割し、各々の領域で前記移動制御をしながら吐出させても良いし、一枚の基板をひとつの領域として吐出させてもよい。
【００７７】
（基板交換）
一枚の基板３００への吐出が終了した後、図示しない機構によりインクが着弾した基板を基板台４００から排出し、あらたにインクが着弾していない基板を基板台４００上に載置し、前記と同様の制御を繰り返す。
ここで、基板の排出、載置をする間、ヘッドからインクを吐出させなくてもよいが、吐出を休止させないようにすると、この間にヘッドのノズル表面のインクの乾燥が進行してノズル部分のインクの粘度が上昇することを防ぐことができる。これにより新たな基板への吐出を開始する際に、吐出初期のインク量が低減したり、吐出速度が低下することにより、ヘッドを駆動した後インクが吐出するまでの遅れ時間が長大化し、その間のヘッドと基板の移動距離分、インク滴の着弾位置がずれることを防ぐことができる。また休止後に吐出するときのメニスカスの挙動が物性変化に伴い変化し、過剰にノズル内部に後退することによりノズル外部から空気をヘッド内部に吸引し、これが以降の吐出の障害となることを防ぐことができる。
【００７８】
（フラッシング）
フラッシングは、具体的には、休止中、特開平１１−１５７１０２号公報に開示されるように、ヘッドが基板上の画素部分以外にあるときに画素形成に寄与することのないインク吐出を行い、新鮮なインクをノズル表面に供給し粘度変化等による弊害を防止し、メニスカスを安定に維持するものである。この吐出は基板上で行ってもよいし、図１に示すヘッドメンテナンスステーション５００上までヘッド部１００を図示しない機構により移動させ、ヘッドメンテナンスステーション５００内で吐出させてもよい。ここで、吐出させるインク量は、インク物性を初期状態と同等に回復させる範囲内で少量であることがインクの無駄を低減させる上で好ましい。
インクを吐出させる手段としては、画素を形成させるための吐出エネルギー付与手段を駆動して吐出させることも可能であるし、ヘッド内のインクにインク供給側から圧力を付与することにより吐出させることも可能である。
【００７９】
（キャッピング）
休止中には、さらに特開平１１−１３８８３０号公報に開示されるように、キャップでノズル表面を略封止状態とし、インクの低沸点成分の蒸気圧が低下することを軽減し乾燥を遅らせることにより上記弊害を軽減することが可能である。あるいはヘッドメンテナンスステーション５００内において、ノズル表面を図示しないインク溜りに浸すことにより、乾燥による物性変化を軽減することができる。
これらインクの吐出と略封止あるいはインクに浸す等の手段を併用することがさらに有効である。
【００８０】
（ワイピング）
前記、ノズル表面に処理を施すことによりインクのノズル表面への付着を軽減できるが、長時間の連続吐出あるいは短時間内での大量吐出を行うとインクが付着する場合があり、このためヘッドメンテナンスステーション５００内において特開平６−７１９０４号公報に開示されるように、ブレードにより適宜払拭を行うことが好ましい。
【００８１】
（不吐出検出）
また、ヘッドメンテナンスステーション５００内において、各ノズルから適正に吐出が行われているか否かを、たとえば特開平２０００−３４３６８６号公報に開示されるような手段により検査し、吐出しないノズルがある場合に処置をとることが有効である。
吐出しないノズルに対する処置としては、上記ブレードによる清掃に加えて、特開平６−７１９０４号公報に開示されるように、ノズルプレート外側よりインクを吸引し、インク物性が変化したメニスカス近辺のインク、およびヘッド内の気泡を排出することが有効である。
ヘッド内に気泡が発生する原因としては、上記のようにメニスカスの形成不全により外気を吸引する場合に加えて、インク中に含有される気体、特に空気が、ヘッド内でのインクの圧力変動により、気泡に成長することがある。これを防止する手段として、例えば特開平８−３４９４３号公報に開示されるような脱泡剤をインクに含有することが有効である。
また、特開２０００−２５１６８９号公報および特開２００２−４５６０８号公報に開示されるようにインクを脱泡処理した後に供給することも有効である。脱泡手段としては特開平９−２８６９４３号公報に開示されるように、超音波を付与する手段や真空脱泡する手段、またこれらを併用する手段が好ましい。また特表平８−５０６５４０号公報に開示されるように、ヘッド近傍のインク流路中にインクに溶解した気体を吸引脱泡する手段を設けることがさらに有効である。
【００８２】
（インク保持手段）
インクを保持する手段としては、大気に連通した状態でインク表面をノズル表面に対して所定の高さに維持する方法や、公知のインクカートリッジに充填する方法が好ましく、特開平５−１６３７７号公報に開示されるように変形可能な容器に収納し、タンクとなすことも可能である。また特開平５−１６３８２号公報に開示されるようなサブタンクを具備することにより、インクのヘッドへの供給が更に安定する。また特開平８−１７４８６０号公報に開示されるように、インク供給室の圧力が低下した場合に、弁の移動によりインクを供給する形態のカートリッジを用いることも可能である。
【００８３】
（インク供給路）
インクをこれらインク保持手段からヘッドに供給する方法として、ヘッドユニットに直接保持手段を連結する方法でもよいし、チューブ等の流路により連結する方法でもよい。これらインク保持手段および流路は、インクに対して良好な濡れ性を持つような素材であること、もしくは表面処理が施されていることが好ましい。濡れ性が良好でない場合には、チューブ内でインクに濡れない部分が発生し、ヘッドへのインク供給が遅くなったり、気泡がチューブ内壁に付着し易くなる。
【００８４】
（フィルタ）
インク保管中に、インク中に分散された色材が凝集し大きく成長する、あるいは塵が混入する、等の原因により、インク中に大きな固形物が存在すると、ヘッド内部特にノズル付近で吐出を阻害する。これを防止するため、インク保持部分からヘッドへの流路中に、固形物をトラップするフィルタを設置することが好適であり、フィルタのポア径としては、０．１〜２０μｍがあることが望ましい。
【００８５】
（負圧）
ここで、ノズルでのインクの表面張力によるメニスカス形状を適正に維持するためには、インクの圧力を−１〜−３０００Ｐａの範囲で負に維持することが必要である。
これらのインク保持手段でインクに負圧を付与する方法としては、インク保持手段の高さを管理する方法、すなわち水頭圧差による方法、またインク流路中にもうけたフィルタの毛細管力による方法、また、ポンプ等により圧力を制御する方法、また、特開昭５０−７４３４１号公報に開示されるようにインクをインク吸収体に保持し、この毛細管力により負圧を付与する方法等が適用できる。
【００８６】
（吐出条件）
ヘッド部１００からのインク吐出が高周波であるほど単位時間あたり多量のインクを吐出でき、カラーフィルタの生産性を高めることが可能となる。ここで、インクを高周波で安定に吐出させるためには、インクの供給が安定であること、メニスカスの形状が安定していること、ノズルからのインク滴の吐出形状、吐出量が安定であることが必要である。
インクの供給を安定化させるためには、上記のように供給路のインクへの濡れ性を良好とすると共に、供給路の流路抵抗を低減することが有効である。またメニスカスの形状、インク滴の吐出形状、吐出量が安定であるためには、ヘッドの駆動条件が駆動周波数において最適化されている必要がある。
【００８７】
最適な駆動条件を決定するには、以下の手順に従う。
以下、ピエゾによるオンデマンド方式での例で説明するが、熱駆動方式であっても、静電方式であっても同様の方法が適用可能である。
メニスカスの形状および吐出形状の安定性は、飛翔している滴の形状を観察し、安定な形状が得られる駆動条件を決定する。図３は、ピエゾ素子を駆動する最も単純な電圧波形を示している。Ｖｐはピエゾ電圧、ｔｐは駆動時間幅、ｔｆ、ｔｒはそれぞれ駆動波形の立ち上がり、立下り時間であって、これら４つ各々を制御してもよいし、簡易的にＶｐと、ｔｐもしくはｔｒ＋ｔｐの２つを制御してもよい。これらのパラメータを変えながら飛翔している滴の形状を観察し、安定性を評価する。ここでは単純な台形駆動波形を示したが、たとえば特開平１０−２３５８５９および特開２００３−３４１０４８に開示されるように、さらに波形形状を変化させることにより、吐出量等をより良好に制御することも可能である。
飛翔している滴の形状は図４に示す構成で観察ができる。タイミング制御部６００は、入力される吐出周波数ｆ６０４とピエゾ電圧Ｖｐ６０２ピエゾ駆動時間幅ｔｐ６０３にしたがったピエゾ駆動波形を発生させ、ピエゾ波形発生回路６１０によりヘッド６４０が駆動される。
【００８８】
ヘッドからはインク滴が吐出されるが、インクが飛翔する部分はＬＥＤ６５０により照明される。ここでＬＥＤが点灯するタイミングは、ピエゾ波形が発生した後、可変遅延回路６２０へ入力される遅延量６２１により決定される。ピエゾ駆動波形から遅延量にしたがって所定時間遅延した後にＬＥＤ点灯回路６３０によりＬＥＤ６５０が点灯されるため、ノズルから吐出し、飛翔中のインク滴形状を顕微鏡レンズ６６０を装着されたＣＣＤカメラ６６１により撮影し、モニター６７０により観察することができる。このように観察された滴形状が、高周波でも安定となるようにＶｐ，ｔｐをモニターを見ながら決定することができる。ここで滴形状として安定とは、モニター上で複数滴を順次撮像したときの画像が揺らぐことなく安定であって、サテライトと称されるインクの微小飛沫が発生していない状態をいう。さらに吐出後、基板に到達する時間経過した後の形状は球形に近いほど、基板上での着弾形状は円に近く、画素内でのインク量の分布を良好に制御することができる。
次に吐出量が安定であることを確認するため、以下の方法で吐出量を計測する。図４の構成でヘッド６４０の所定ノズルから所定時間インクを吐出させ、吐出したインクを補足し重量を測定する。これを吐出時間×周波数×ノズル数で除することにより、ひとつのノズルから一回に吐出されるインク量を求めることができる。このようにして求めた吐出インク量が規定範囲内であるか否かを判断する。
ここで、複数のノズルを有するヘッドの場合であってノズル毎の吐出量が均一でない場合には、上記吐出エネルギー駆動手段のエネルギーをノズル毎に吐出量を均一とするべく個別に制御することが好ましい。
【００８９】
（ヘッド基板ギャップ）
ヘッド部１００から吐出するインクの形状が安定であり、吐出量が安定であっても、基板上の着弾位置の精度が高くないと良好な画素が形成されない。着弾位置精度を良好に維持するためには、上記微小飛散滴が発生しないこと、さらにノズルからの吐出方向が安定していることが重要である。ノズルからの吐出方向精度はノズル形状の工作精度とメニスカス部分のインク物性安定性、ノズル面が汚れなどが支配的である。メニスカスのインク物性を安定に維持するためには上記のように吐出休止時に高粘度化したインクをパージして新鮮なインクに置き換えること、またノズル面をきれいにするためにはブレード等によるクリーニングが有効である。
またインク吐出方向の誤差が所定量である場合、ヘッド部１００と基板３００の間隔を小さくすることにより、基板上での着弾位置精度を高めることができる。
【００９０】
ヘッドと基板の間隔は、ヘッドのノズル面の平坦性及び基板３００とこれを載置する基板台４００の平坦性および図示しない基板台移動機構の直線性が良好であるほど小さくすることができる。一般的にこれらの機械的精度から、ノズル面と基板表面の間隔は２００〜２０００μｍであることが望ましい。
ここで基板の凹凸がなだらかである場合には、ヘッド部１００に図示しないレーザ測長器等の、基板との間隔を検出する手段を具備し、図示しないヘッド部高さ制御手段を駆動することにより、基板の移動中の凹凸に応じて基板とヘッドの間隔を所定量に保持するべく、高さを制御することによりさらに小さくすることが可能であって、間隔の検出手段と高さ制御手段の追従速度が十分速い場合には１００μｍ以下にすることも可能である。
【００９１】
（ノズル径・間隔、画素形状）
基板３００上でのインク着弾径は１０〜５００μｍの間にあることが好適であり、着弾径はインク滴の大きさと、インクの基板への濡れ性により決定される。インク滴の基板への接触角は０〜８０度、飛翔インク滴の直径は５〜２５０μｍであることが好ましく、このときのノズル径は１５〜１００μｍであることが好ましい。ここでインク滴の基板への接触角は、協和界面科学製ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ７００を用いて、ＢＭが形成されていないプラズマ処理を施されたガラス表面上にインク約２μｌを滴下し、５００ｍｓｅｃ後の滴形状画像をθ／２法により処理して計測できる。
ノズル列方向の画素の周期とノズルの間隔とが整数倍の関係にある場合には上記ヘッドのノズル列方向と基板移動方向を直交させることで画素を形成することが可能であるが、互いに間隔が整数倍の関係でない場合には、特開平９−３００６６４号公報に開示されるように基板移動方向に対してノズル列の方向を９０度以外の角度に設定し、基板移動方向での見かけ上のノズル列間隔を変えることにより画素に着弾させることが可能である。このとき、各ノズルからの吐出制御は角度分の吐出タイミング補正を行うことが必要である。また、特開２０００−８９０２０号公報に開示されるようにノズル間の吐出量のばらつきを、異なるノズルを用いて打滴することにより軽減させることも可能である。
【００９２】
（インク量）
基板上に隔壁で形成される画素の形状は限定されるものではないが、画素の長手方向が基板が高速に走査されるＸ方向であると、インクの吐出を長手方向に連続させることができるので、好適である。
基板上に着弾させるべきインクの量は、インク中に含まれる着色剤濃度と、カラーフィルタの性能を確保する上での必要着色剤量から決定される。通常、インク固形分（前記インク残部）中の着色剤濃度は２０〜７０質量％程度であって、フィルタ上に必要な色材量は０．５〜５．０  ｇ／ｍ２程度であって、画素内でのインク着弾量は、１〜３０  ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００９３】
画素ごとの着弾量変動が小さいと濃度むらが発生しにくく、画素内での着弾量の変動による着弾量が少ない部分での透過濃度の低下を防ぐことができ、フィルタ性能が低下することを防げる。また画素内でインク量が均一であると後工程での障害を引き起こしにくいため、インクを着弾させ、これを加熱処理したあとの画素内の高さの均一性は５０％以下であることが好ましい。
【００９４】
（着弾位置）
画素内での着弾量を均一化するためには、画素の端部まで均一に濡れ拡がること、さらに濡れ拡がったあとのインク量の分布が均一であることが好ましい。このためには、画素内で多数の小さな滴を均一に着弾させることが好適であるが、実現可能な小滴の大きさは１．５ｎｇ／滴程度で、多数を高速で着弾させる必要があり、吐出周波数は２０ＫＨｚ程度が好ましい。多数の滴を画素内に均一に着弾させるためには、特に画素周辺部分での着弾位置精度が良好であれば、隔壁上にインクが着弾したり、さらにこれが隣接する画素に流入する等の障害を起こりにくくなる。このため、上記のようにノズルと基板間の距離を小さくすることにより着弾位置精度を高くすることが有効である。
また、基板を移動させながら順次着弾させる場合、図５に示すように、先行着弾したインクと後から着弾するインク滴が合一する際に、表面張力により合一後のインクの表面積を小さくする力が働き、後から打滴されたインク滴が着弾すべき位置よりも先行着弾インク側に引き寄せられる現象が起こる。この現象を考慮し着弾位置を適正に設定することが好適である。
一方、基板上でのインクの濡れ性が良好である場合、すなわちインクの基板への接触角が小さい場合には、画素の中央付近で必要インク量を集中して着弾させても良い。
【００９５】
本発明におけるカラーフィルタは、ＲＧＢ等の少なくとも３色のインクを吹き付けて少なくとも３色の着色層からなる群で構成された形態が好ましい。
【００９６】
本発明においては、打滴後、液滴に含まれる溶剤を除去してインク残部とした後に、前記インク残部を加熱することでインク残部を硬化させて着色層を形成する（いわゆるベーク処理）。この加熱工程は１段階で行うことも、多段階で行うことも可能である。
１段階での加熱とは、溶剤除去後、初めから完全にインクを硬化させる所定の温度にて加熱することで、多段階での加熱とは初めは比較的低温で加熱を開始し順次加熱温度を上げて最終的に完全にインクを硬化させる所定の温度で加熱することである。加熱方法としては、ホットプレート、電気炉、乾燥器等による加熱、あるいは赤外線を照射することによる加熱が挙げられるが、これに限るわけではない。
この加熱工程の前にインク残部に活性エネルギー線を照射してインクを硬化させる工程を行ってもよい。
【００９７】
加熱工程での加熱温度及び加熱時間は、インクジェットインクの組成や着色層の厚みに依存するが、一般に充分な画素強度、耐溶剤性、耐アルカリ性などを確保する観点から、約１２０℃〜約２５０℃で約１０分〜約１２０分間加熱することが好ましい。
【００９８】
本発明のカラーフィルタの製造方法は、カラーフィルタ用インクジェットインクを加熱工程によって硬化／乾燥させる際に、インク質量減少率が５％／ｈｒ以下となる領域で前記加熱工程を終了させるものであり、３％／ｈｒ以下となる領域で加熱工程を終了することが好ましく、２％／ｈｒ以下となる領域で加熱工程を終了することが最も好ましい。なお、加熱工程終了時点でのインク質量減少率は０％／ｈｒであることが理想である。
加熱工程終了時でのインク質量減少率がこの範囲にある場合、画素内の平坦性が良好となる。
【００９９】
ここで、インク質量減少率とは、カラーフィルタ製造に用いるインクの、加熱工程の設定温度における質量変化を、ＴＧ（熱重量分析計）を用いて測定し、その測定結果より、その設定時間における単位時間（ｈ）あたりの質量減少率（％）として求めることができる。例えば、加熱工程が２３０℃２時間である場合、ＴＧにて２３０℃に設定したときの質量変化を測定し、２時間経過時点での質量減少の微分値をもって、その加熱工程終了時の質量減少率（％／ｈｒ）とすることができる。途中で温度条件を変化させる場合でも、加熱工程と同じ温度条件でＴＧによる質量変化測定を行うことにより、加熱工程終了時の質量減少率を求めることが可能である。
【０１００】
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、前記着色層形成工程から加熱工程までを、２４時間以内で行う事が好ましく、１２時間以内で行う事がより好ましく、６時間以内に行う事がさらに好ましい。着色層が形成された後、最終の硬化工程（加熱工程）まで長時間放置しないほうが、インク中の顔料の凝集や各種バインダー等の析出を発生しにくく、画素の面状が悪化しにくく、好ましい。
【０１０１】
上記のように着色領域（着色画素）及び隔壁を形成してカラーフィルタを作製した後には、耐性向上の目的で、着色領域及び隔壁の全面を覆うようにしてオーバーコート層を形成することができる。
【０１０２】
オーバーコート層は、Ｒ，Ｇ，Ｂ等の着色領域及び隔壁を保護すると共に表面を平坦にすることができる。但し、工程数が増える点からは設けないことが好ましい。
オーバーコート層は樹脂（ＯＣ剤）を用いて構成することができ、樹脂（ＯＣ剤）としては、アクリル系樹脂組成物、エポキシ樹脂組成物、ポリイミド樹脂組成物などが挙げられる。中でも、可視光領域での透明性で優れており、カラーフィルタ用光硬化性組成物の樹脂成分が通常アクリル系樹脂を主成分としており、密着性に優れることから、アクリル系樹脂組成物が望ましい。オーバーコート層の例として、特開２００３−２８７６１８号公報の段落番号［００１８］〜［００２８］に記載のものや、オーバーコート剤の市販品として、ＪＳＲ社製のオプトマーＳＳ６６９９Ｇが挙げられる。
【０１０３】
本発明のカラーフィルタは、既述の本発明のカラーフィルタの製造方法により作製されたものであり、例えば、テレビ、パーソナルコンピューター、液晶プロジェクター、ゲーム機、携帯電話などの携帯端末、デジタルカメラ、カーナビなどの用途に特に制限なく好適に適用できる。本発明のカラーフィルタにおいては、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）、白色（Ｗ）、紫色（Ｖ）等の色画素の少なくとも一つが本発明のカラーフィルタの製造方法により形成されていればよい。
【０１０４】
＜液晶表示装置＞
本発明の液晶表示装置は、Ｆ１０光源視野２度において良好な色度を有する本発明のカラーフィルターを用いることを特徴とし、これにより、高い色純度を実現すると共に、塗布ムラ（膜厚変動による色ムラ）を効果的に防止することができ、ノートパソコン用ディスプレイやテレビモニター等の大画面の液晶表示装置等としても好適に用いることができる。
【実施例】
【０１０５】
以下に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。なお、以下の実施例において、特に断りのない限り「％」および「部」は、「質量％」および「質量部」を表し、分子量とは質量平均分子量のことを示す。
【０１０６】
〔実施例１〕スリットコーターを用いた画素形成
（ソルトミリング処理黄色顔料の調製）
塩化ナトリウム５００ｇ、水素化ロジンエステル（荒川化学社製、商品名  エステルガムＨＰ）５ｇ、表４に記載の黄色顔料５０ｇ、及びポリエチレングリコール  ３００ｇを、オーブンニーダー（森山製作所製、商品名Ｓ１−１）で表４に記載の時間（ソルトミリングの欄に記載の時間）混練した。その混練物を２リットルの温水に投入し、約７０℃でディゾルバーで２時間激しく攪拌した。その後、得られた分散物をろ過し、フィルター上の残さを水洗して、塩化ナトリウム、ポリエチレングリコールを除去し、約４０℃のドライオーブンにて２日間乾燥させ、ソルトミリング処理済黄色顔料を得た。
【０１０７】
（ビーズ分散処理による黄色顔料分散組成物の調製）
次いで、下記表２の成分をモーターミルＭ−５０（アイガー社製）で、直径０．６５ｍｍのジルコニアビーズを用い、周速９ｍ／ｓで２時間分散し、黄色顔料分散組成物を調製した。
【０１０８】
【表２】
2008216802.tif 000003
【０１０９】
【化１】
2008216802.tif 000004
【０１１０】
（黄色感光性組成物の調製：スリットコーター塗布液）
下記表３の処方を混合して、黄色感光性組成物を調製した。
【０１１１】
【表３】
2008216802.tif 000005
【０１１２】
（実施例２〜６、比較例１〜３）
実施例１において、黄色顔料種及びソルトミリング処理時間を下記表４に記載のように変更した以外は、実施例１と同様の方法で、黄色感光性組成物を作製した。
【０１１３】
［評価］
＜塗布液粘度の測定＞
粘度は、Ｂ型粘度計（ＴＯＫＩＭＥＣ製、商品名：ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ  ＴＶ−２０）を用いて、ＢＬアダプターを使用して１分間測定して、その値を求めた。
【０１１４】
＜コントラスト係数の測定＞
５５０×６５０ｍｍの無アルカリガラス基板を、ＵＶ洗浄装置で洗浄後、洗浄剤を用いてブラシ洗浄し、更に超純水で超音波洗浄した。該基板を１２０℃、３分熱処理して表面状態を安定化させた。
該基板を冷却し２３℃に温調後、スリット状ノズルを備えたガラス基板用コーターＭＨ−１６００（エフ・エー・エス・アジア社製）を用いて、実施例及び比較例で作製した黄色画素形成用組成物を乾燥膜厚が２．０μになるように塗布し、１００℃で３分間乾燥し、厚さ２μｍの感光性層が形成されたコントラスト係数測定用ガラス基板を作製し、以下のようにしてコントラスト係数を測定した。
バックライトユニットとして３波長冷陰極管光源（東芝ライテック（株）製ＦＷＬ１８ＥＸ−Ｎ）に拡散板を設置したものを用い、２枚の偏光板（日東電工（株）製Ｇ１２２０ＤＵＮ）の間にコントラスト係数評価用ガラス基板を設置し、偏光板をパラレルニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値を、クロスニコルに設置したときに通過する光の色度のＹ値で割ることでコントラストを求めた。色度の測定には色彩輝度計（（株）トプコン製ＢＭ−５）を用いた。
２枚の偏光板、ガラス基板、色彩輝度計の設置位置は、バックライトから１３ｍｍの位置に偏光板を、４０ｍｍから６０ｍｍの位置に直径１１ｍｍ長さ２０ｍｍの円筒を設置し、この中を透過した光を、６５ｍｍの位置に設置した測定サンプルに照射し、透過した光を、１００ｍｍの位置に設置した偏光板を通して、４００ｍｍの位置に設置した色彩輝度計で測定した。色彩輝度計の測定角は２°に設定した。バックライトの光量は、サンプルを設置しない状態で、２枚の偏光板をパラレルニコルに設置したときの輝度が１２８０ｃｄ／ｍ２になるように設定した。結果を表４に示した。
【０１１５】
＜黄色感光性組成物中の黄色顔料数平均粒子径の測定＞
前記黄色感光性組成物中における顔料の数平均粒径の測定は、微粒子１００個をＦＥ−ＳＥＭ（日立（株）製Ｆ−９００）を用いて（倍率は３００００倍）、各々の撮影画像において、これと等しい塩の直径を求め、これをその粒子直径として求めた。１００個の粒子について求めた直径を平均して粒子の平均粒径（平均直径）とした。
【０１１６】
＜塗布安定性の評価＞
製造の安定性の指標として、スリットノズルの洗浄なしで塗布可能な枚数を測定し、以下の判断基準に従い評価した。
尚、塗布可能な枚数とは、筋や液切れなどの塗布故障が生じずに塗布できた枚数である。
（評価基準）
Ａ：４枚以上
Ｂ：２−３枚
Ｃ：２枚未満
【０１１７】
【表４】
2008216802.tif 000006
【０１１８】
（実施例７）
（黄色顔料分散物の作製）
実施例１において、黄色顔料種、及びソルトミリング処理時間を表６に記載のように変更した以外は、実施例１と同様の方法で、黄色顔料分散物を作製した。
【０１１９】
（黄色感光性組成物：インクジェット用インク）
次いで、下記表５の処方の黄色感光性組成物（インクジェットインク（以下、単に「黄色インク」という。））を調製した。
【０１２０】
【表５】
2008216802.tif 000007
【０１２１】
【化２】
2008216802.tif 000008
【０１２２】
（実施例８〜１２、比較例４〜６）
実施例７において、黄色顔料種、ソルトミリング処理時間を表６に記載のように変更した以外は、実施例７と同様の方法で、黄色感光性組成物を作製した。尚、インク中の黄色顔料の数平均粒径は、実施例１と同様の方法で測定した。
【０１２３】
［評価］
塗布液粘度、コントラスト係数は実施例１と同様の方法で測定し、吐出安定性は下記の方法で測定し、それぞれ評価した。結果は表６に示した。
【０１２４】
＜吐出安定性の評価＞
製造の安定性の指標として、インクの吐出安定性を以下の判断基準に従い行った。
吐出は１０分間連続打滴を行い、打滴のはじめと１０分後にそれぞれ１５０ｍｍｘ２００ｍｍの普通紙に前記インクを打滴することで、安定吐出の目視確認を行った。
（評価基準）
Ａ    最初から最後まで全ノズル吐出不良なし。
Ｂ    いずれかのノズルで打滴位置に乱れが生じた。
Ｃ    いずれかのノズルで目詰まりによる吐出不良が発生した。
【０１２５】
−インクジェット方式による評価用黄色画素形成−
上記で得られた黄色感光性組成物をインクジェットインクとして下記に用いた。
図１に示すヘッド部１００はインクジェットヘッドとしてＤｉｍａｔｉｘ社製ＳＸ−３を具備し、吐出制御装置２００は専用のピエゾ駆動回路およびステージ制御専用回路を用いた。ＳＸ−３はオンデマンド型ピエゾ駆動のヘッドであって、一つのヘッドに１２８のノズルが５０８μｍの間隔で配置されている。
ピエゾを駆動するにあたり、電圧の中心値を５０Ｖ、パルス幅を８マイクロ秒として、前述の飛翔形状観察及び吐出量計測により、各々のノズルからの吐出量の差が２％以内となるようにノズルごとの電圧を調整した。
吐出量の中心値は８ｎｇ／滴であった。
【０１２６】
上記普通紙を載置する基板台４００は専用自動２次元移動ステージ上に置かれたアルミ製の板であって、移動ステージに固定されている。
ヘッドと普通紙の間隔は５００μｍに調整されており、ヘッドのピエゾが駆動されてからインク滴が形成され、普通紙に着弾するまでの時間は約６３μ秒であった。
ピエゾは連続打滴する場合の駆動周波数を１０ＫＨｚに設定されており、基板を１ｍ／秒の等速度で移動させて上記普通紙上に連続して打滴を行った。
【０１２７】
【表６】
2008216802.tif 000009
【０１２８】
（実施例１３）
（カラーフィルタ・液晶表示装置の作製）
ＵＳ２００５２８２０７３  Ａ１の［０１２５］〜［０１６４］に記載のＥｘａｍｐｌｅ３と同様の方法で、ＫＲＧＢ着色感光性組成物を調製した。
次いで、前記実施例１〜６で調製した黄色感光性組成物を追加した以外は、該公報のカラーフィルタ作製方法と同様の方法で、ＹＲＧＢの４色画素とブラックマトリクスを備えたカラーフィルタ１〜６を作製した。
【０１２９】
上記より得たカラーフィルタ１〜６のＹ画素、Ｒ画素、Ｇ画素、及びＢ画素並びにブラックマトリクスの上に更に、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）透明電極をスパッタリングにより形成した。別途、対向基板としてガラス基板を用意し、同様にＩＴＯ透明電極をスパッタリングにより形成した。そして、前記ＩＴＯ透明電極上のブラックマトリクスの上方に相当する部分にフォトスペーサを設け、その上に更にポリイミドよりなる配向膜を設けた。
その後、カラーフィルタの画素群を取り囲むように周囲に設けられたブラックマトリクス外枠に相当する位置に紫外線硬化樹脂のシール剤をディスペンサ方式により塗布し、ＰＶＡモード用液晶を滴下し、対向基板と貼り合わせた後、貼り合わされた基板をＵＶ照射した後、熱処理してシール剤を硬化させた。このようにして得た液晶セルの両面に、（株）サンリッツ製の偏光板ＨＬＣ２−２５１８を貼り付けた。次いで、前記偏光板が設けられた液晶セルの背面となる側に冷陰極管のバックライトを配置して構成される、実施例の液晶表示装置１〜６とした。
【０１３０】
（実施例１４）
（インクジェット法によるカラーフィルタ作製及び液晶表示装置の作製）
［隔壁形成用の濃色組成物の調製］
濃色組成物Ｋ１は、まず表７に記載の量のＫ顔料分散物１、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートをはかり取り、温度２４℃（±２℃）で混合して１５０ｒｐｍで１０分間攪拌し、攪拌しながら、表７に記載の量のメチルエチルケトン、シクロヘキサノン、バインダー１、フェノチアジン、ＤＰＨＡ液、２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−［４’−Ｎ，Ｎ−ビス（エトキシカルボニルメチル）アミノ−３’−ブロモフェニル］−ｓ−トリアジン、界面活性剤１をはかり取り、温度２５℃（±２℃）でこの順に添加して、温度４０℃（±２℃）で１５０ｒｐｍで３０分間攪拌することによって得られる。なお、表７に記載の量は質量部であり、詳しくは以下の組成となっている。
【０１３１】
＜Ｋ顔料分散物１＞
・カーボンブラック（デグッサ社製  Ｎｉｐｅｘ３５）          １３．１％
・分散剤（前記化合物１）                                    ０．６５％
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７２／２８モル比
のランダム共重合物、分子量３．７万）                        ６．７２％
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート        ７９．５３％
【０１３２】
＜バインダー１＞
・ポリマー（ベンジルメタクリレート／メタクリル酸＝７８／２２モル比
のランダム共重合物、分子量３．８万）                            ２７％
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート              ７３％
【０１３３】
＜ＤＰＨＡ液＞
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（重合禁止剤ＭＥＨＱ  ５００ｐｐｍ含有、日本化薬（株）製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤ  ＤＰＨＡ）  ７６％
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート              ２４％
【０１３４】
＜界面活性剤１＞
・上記構造物１                                                  ３０％
・メチルエチルケトン                                            ７０％
【０１３５】
【表７】
2008216802.tif 000010
【０１３６】
（隔壁の形成）
無アルカリガラス基板を、ＵＶ洗浄装置で洗浄後、洗浄剤を用いてブラシ洗浄し、更に超純水で超音波洗浄した。前記基板を１２０℃３分熱処理して表面状態を安定化させた。
前記基板を冷却し２３℃に温調後、スリット状ノズルを有するガラス基板用コーター（エフ・エー・エス・アジア社製、商品名：ＭＨ−１６００）にて、上述のように調製した濃色組成物Ｋ１を塗布した。引き続きＶＣＤ（真空乾燥装置、東京応化工業社製）で３０秒間、溶媒の一部を乾燥して塗布層の流動性を無くした後、１２０℃３分間プリベークして膜厚２．３μｍの濃色組成物層Ｋ１を得た。
【０１３７】
超高圧水銀灯を有すプロキシミティー型露光機（日立ハイテク電子エンジニアリング株式会社製）で、前記基板とマスク（画像パターンを有す石英露光マスク）を垂直に立てた状態で、露光マスク面と濃色組成物層Ｋ１の間の距離を２００μｍに設定し、窒素雰囲気下、露光量１００ｍＪ／ｃｍ２で隔壁幅２０μｍ、スペース幅１００μｍにパターン露光した。
【０１３８】
次に、純水をシャワーノズルにて噴霧して、濃色組成物層Ｋ１の表面を均一に湿らせた後、ＫＯＨ系現像液（ノニオン界面活性剤含有、商品名：ＣＤＫ−１、富士フイルムエレクトロニクスマテリアルズ（株）製を１００倍希釈したもの）を２３℃８０秒、フラットノズル圧力０．０４ＭＰａでシャワー現像しパターニング画像を得た。引き続き、超純水を、超高圧洗浄ノズルにて９．８ＭＰａの圧力で噴射して残渣除去を行い、大気下にて露光量２５００ｍＪ／ｃｍ２にて上面からポスト露光を行って、オーブンにて２４０℃５０分加熱し、膜厚２．０μｍ、光学濃度４．０、１００μｍ幅の開口部を有するストライプ状の隔壁を得た。
【０１３９】
〔撥インク化プラズマ処理〕
隔壁を形成した基板に、カソードカップリング方式平行平板型プラズマ処理装置を用いて、以下の条件にて撥インク化プラズマ処理を行った。
（条件）
使用ガス  ：ＣＦ４
ガス流量  ：８０ｓｃｃｍ
圧力      ：４０Ｐａ
ＲＦパワー：５０Ｗ
処理時間  ：３０ｓｅｃ
【０１４０】
−顔料分散液の調製−
ブロム化フタロシアニングリーン（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ３６、商品名：Ｒｉｏｎｏｌ  Ｇｒｅｅｎ  ６ＹＫ、東洋インキ製造（株）製）に分散剤（上記化合物１）及び溶剤（１，３−ブタンジオールジアセテート）（以下、「１，３−ＢＧＤＡ」と略す。）を下記の表８に示すように配合し、プレミキシングをした。その後、モーターミルＭ−５０（アイガー・ジャパン社製）で、直径０．６５ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％で用い、周速９ｍ／ｓで２５時間分散し、Ｇ用顔料分散液（Ｇ１）を調製した。
Ｇ用顔料分散液（Ｇ１）において、顔料及びその他の成分を表８に示すように配合した以外はＧ用顔料分散液（Ｇ１）と同様にして、Ｇ用顔料分散液（Ｇ２），Ｒ用顔料分散液（Ｒ１），（Ｒ２），Ｂ用顔料分散液（Ｂ１），（Ｂ２）を調製した。
尚、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０を用いて、この顔料分散液の数平均粒径を測定した。
【０１４１】
【表８】
2008216802.tif 000011
【０１４２】
−モノマー溶液、インクジェットインクの調製−
次いで、下記表９に示す処方のとおり、溶剤、モノマー、界面活性剤成分を混合して、２５℃で３０分間攪拌したのち、不溶物が無いことを確認し、モノマー溶液を調製した。
次に、Ｇ用顔料分散液（Ｇ１）、Ｇ用顔料分散液（Ｇ２）を撹拌しながら、前記モノマー液をゆっくりと添加し、２５℃で３０分間撹拌し、Ｇ用インクジェットインク（インクＧ−１）を調製した。
上記と同様にして、Ｒ用インクジェットインク（インクＲ−１）、Ｂ用インクジェットインク（インクＢ−１）各色インクを調製した。
【０１４３】
用いた素材の詳細を示す。
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．２５４（商品名：Ｉｒｇａｐｈｏｒ  Ｒｅｄ  Ｂ−ＣＦ、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｒ．１７７（商品名：Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ  Ｒｅｄ  Ａ２Ｂ、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）  製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｙ．１５０  （商品名：Ｂａｙｐｌａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ５ＧＮ  ０１、バイエル株式会社製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｂ．１５：６（商品名：Ｒｉｏｎｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＥＳ、東洋インキ製造（株）製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐ．Ｖ．２３（商品名：Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ  Ｖｉｏｌｅｔ  ＲＬ−ＮＦ、  クラリアントジャパン（株）製）
・１，３−ＢＧＤＡ（１，３−ブタンジオールジアセテート；沸点２３２℃）
・ＤＰＨＡ（日本化薬（株）製、商品名：ＫＡＹＡＲＡＤ  ＤＰＨＡ）、
・界面活性剤：前記界面活性剤１の欄に示した構造物１
【０１４４】
【表９】
2008216802.tif 000012
【０１４５】
（インクジェット方式による画素部の形成）
上記で作製したインクセットＲ−１、Ｇ−１、Ｂ−１と、実施例７〜１２で作製した黄色感光性組成物（Ｙ−１〜Ｙ−６）を用い、インクの打滴を以下の形態で行った。
図１に示すヘッド部１００は４色のインクジェットヘッドとしてＤｉｍａｔｉｘ社製ＳＸ−３を４個具備し、吐出制御装置２００は専用のピエゾ駆動回路およびステージ制御専用回路を用いた。ＳＸ−３はオンデマンド型ピエゾ駆動のヘッドであって、一つのヘッドに１２８のノズルが５０８μｍの間隔で配置されている。  ピエゾを駆動するにあたり、電圧の中心値を５０Ｖ、パルス幅を８マイクロ秒として、前述の飛翔形状観察及び吐出量計測により、各々のノズルからの吐出量の差が２％以内となるようにノズルごとの電圧を調整した。
吐出量の中心値は８ｎｇ／滴であった。
【０１４６】
上記工程で製作した基板（撥インク化プラズマ処理済みの隔壁が形成された基板）を載置する基板台４００は専用自動２次元移動ステージ上に置かれたアルミ製の板であって、移動ステージに固定されている。
ヘッドと前記基板の間隔は５００μｍに調整されており、ヘッドのピエゾが駆動されてからインク滴が形成され、前記基板に着弾するまでの時間は約６３μ秒であった。
前記基板上の画素のサイズは、Ｘ方向が３００μｍ、Ｙ方向が１００μｍであって、Ｘ方向に対してヘッドを５３．８度傾けることにより、Ｙ方向の見かけ上のノズル間隔が３００μｍとなるように調整した。
ピエゾは連続打滴する場合の駆動周波数を１０ＫＨｚに設定されており、前記基板を８．２ｃｍ／秒の等速度で移動させて画素のＸ方向２７０μｍの区間内に３３滴２６４ｎｇを打滴した。
【０１４７】
硬化はホットプレートで１００℃２分間加熱乾燥させた後、２３０℃オーブン中で９０分ベークすることで隔壁、画素ともに完全に硬化させカラーフィルタ７〜１２を作製した。
【０１４８】
（表示装置の作製）
上記より得たカラーフィルタ（基板）のＹ画素、Ｒ画素、Ｇ画素、及びＢ画素並びに隔壁の上に更に、ＩＴＯ（ＩｎｄｉｕｍＴｉｎＯｘｉｄｅ）の透明電極をスパッタリングにより形成した。別途、対向基板としてガラス基板を用意し、カラーフィルタ基板の透明電極上及び対向基板上にそれぞれＰＶＡモード用にパターニングを施した。
前記ＩＴＯの透明電極上の隔壁の上部に相当する部分にフォトスペーサを設け、その上に更にポリイミドよりなる配向膜を設けた。
その後、カラーフィルタの画素群を取り囲むように周囲に設けられた隔壁外枠に相当する位置に紫外線硬化樹脂のシール剤をディスペンサ方式により塗布し、ＰＶＡモード用液晶を滴下し、対向基板と貼り合わせた後、貼り合わされた基板をＵＶ照射した後、熱処理してシール剤を硬化させた。このようにして得た液晶セルの両面に、（株）サンリッツ製の偏光板ＨＬＣ２−２５１８を貼り付けた。  次いで、前記偏光板が設けられた液晶セルの背面となる側に冷陰極管のバックライトを配置して構成される、実施例の液晶表示装置７〜１２を得た。
【０１４９】
上記液晶表示装置１〜１２は、いずれも、良好な表示特性を示した。
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】カラーフィルタを作製するシステム構成の一例を示す図である。
【図２】ヘッド部の詳細を示す図である。
【図３】ピエゾ素子を駆動する最も単純な電圧波形を示す図である。
【図４】飛翔している滴の形状を観察するための構成を示す図である。
【図５】インク滴を順次着弾させたときのインク滴の形状を示す図である。
【符号の説明】
【０１５１】
１００  ヘッド部
２００  制御部
３００  基板
４００  基板台
５００  ヘッドメンテナンスステーション
【図１】
2008216802.tif 000013
【図２】
2008216802.tif 000014
【図３】
2008216802.tif 000015
【図４】
2008216802.tif 000016
【図５】
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