(57)【要約】      （修正有）【課題】耐燃料透過性に優れるとともに、層間接着性にも優れた燃料ホースを提供する。【解決手段】管状の樹脂層と、これに隣接するゴム層とからなる層構造を備え、上記ゴム層が（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記樹脂層がテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されている燃料ホースである。（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物。（Ｂ）ＤＢＵ塩、ＤＢＮ塩、ＤＢＵおよびＤＢＮからなる群から選ばれた少なくとも一つ。（Ｃ）ゼオライト。（Ｄ）酸化マグネシウム。（Ｅ）層状鉱物。（Ｆ）塩基性シリカ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状の樹脂層と、これに隣接するゴム層とからなる層構造を備えた燃料ホースであって、上記ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記樹脂層がテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されていることを特徴とする燃料ホース。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物。
（Ｂ）１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩、１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７および１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５からなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｃ）ゼオライト。
（Ｄ）酸化マグネシウム。
（Ｅ）層状鉱物。
（Ｆ）塩基性シリカ。
【請求項２】
上記（Ｂ）成分の配合量が（Ａ）成分１００重量部に対して１〜４重量部、上記（Ｃ）成分の配合量が（Ａ）成分１００重量部に対して５〜２０重量部、上記（Ｄ）成分の配合量が（Ａ）成分１００重量部に対して３〜２０重量部、上記（Ｅ）成分の配合量が（Ａ）成分１００重量部に対して１０〜３０重量部、かつ、上記（Ｆ）成分の配合量が（Ａ）成分１００重量部に対して１０〜３０重量部である請求項１記載の燃料ホース。
【請求項３】
管状の内層の外周面に中間層が形成れ、さらにその外周面に外層が形成され、かつ、上記内層および外層が、上記（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記中間層が上記テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されている請求項１または２記載の燃料ホース。
【請求項４】
管状の内層の外周面に中間層が形成れ、さらにその外周面に外層が形成され、かつ、上記内層がアクリロニトリル−ブタジエンゴムを必須成分とするゴム組成物を用いて形成され、上記中間層が上記テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されているとともに、上記外層が上記（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されている請求項１または２記載の燃料ホース。
【請求項５】
上記（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物が、さらに下記の（Ｇ）を含有し、その含有量が（Ａ）成分１００重量部に対して１０重量部以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料ホース。
（Ｇ）酸化亜鉛。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の燃料〔ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料、ＦＡＭＥ（脂肪酸メチルエステル）混合ディーゼル燃料、ＧＴＬ(Gas to Liquid) 等の合成燃料混合ディーゼル燃料、ＣＮＧ、ＬＰＧ〕の輸送等に用いられる、燃料ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
世界的な環境意識の高まりから、自動車等に用いられる燃料ホースからの燃料透過量の規制が強化されてきており、なかでも北米では、かなり厳しい規制が法制化されつつある。このような状況のなか、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）製の内層と，テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体（ＴＨＶ）製の中間層と，ＮＢＲ−ＰＶＣ製の外層とを備えた３層構造，もしくはＮＢＲ製の外層とさらにクロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）製の最外層を備えた四層構造の燃料ホースが提案されている。
【０００３】
そして、上記ＮＢＲ製層とＴＨＶ製層とは接着性が悪いため、ＮＢＲ製層中に１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩（ＤＢＵ塩）を添加することにより、ＮＢＲ製層とＴＨＶ製層との層間接着性の向上を目的とした燃料ホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平８−１６９０８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の燃料ホース材料に用いるＮＢＲは、アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物（ＮＢＲ−ＰＶＣ）に比べて、耐燃料透過性，耐オゾン性，耐サワー性等が劣り、ホース製品としての信頼性が低い。そのため、上記ＮＢＲに代えて、耐燃料透過性，耐オゾン性，耐サワー性等に優れたＮＢＲ−ＰＶＣをホース材料として用いること、およびＮＢＲ−ＰＶＣ層中にも前記と同様ＤＢＵ塩を添加することにより、ＮＢＲ−ＰＶＣ製とＴＨＶ製層との層間接着性の向上を図ることが考えられる。ところが、ＮＢＲ−ＰＶＣ層とＴＨＶ製層との接着性は、ＮＢＲ−ＰＶＣ層中にＤＢＵ塩を添加したとしても、ＮＢＲ層にＤＢＵ塩を添加した場合のようには層間接着性は向上せず、ＮＢＲ層とＴＨＶ製層との層間接着性に比べて劣るという難点がある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、耐燃料透過性に優れるとともに、層間接着性にも優れた燃料ホースの提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、本発明の燃料ホースは、管状の樹脂層と、これに隣接するゴム層とからなる層構造を備えた燃料ホースであって、上記ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記樹脂層がテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されているという構成をとる。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物。
（Ｂ）１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩、１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７および１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５からなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｃ）ゼオライト。
（Ｄ）酸化マグネシウム。
（Ｅ）層状鉱物。
（Ｆ）塩基性シリカ。
【０００７】
本発明者らは、耐燃料透過性に優れるとともに、層間接着性にも優れた燃料ホースを得るため、鋭意研究を重ねた。その結果、アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物（ＮＢＲ−ＰＶＣ）に、ＤＢＵ塩またはＤＢＵ，１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩（ＤＢＮ塩）またはＤＢＮとともに、ゼオライト，酸化マグネシウム，層状鉱物および塩基性シリカを含有したゴム組成物を用いると、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。これはつぎのような理由にもとづくものと考えられる。すなわち、ＤＢＵ塩等は強い脱ハロゲン化水素剤であり、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料からなる特定の樹脂層の脱ＨＦよりも、ＮＢＲ−ＰＶＣ製層中のＰＶＣの脱ＨＣｌの方が優先して起こるため、特定の樹脂層とＮＢＲ−ＰＶＣ製層との層間接着性が悪くなり、界面剥離が生じる。本発明では、ゼオライト，酸化マグネシウム，層状鉱物および塩基性シリカのような塩素キャッチャー剤が、ＰＶＣの塩素をキャッチし、ＮＢＲ−ＰＶＣ製層中のＰＶＣの脱ＨＣｌを防ぐとともに、ＤＢＵ塩等が隣接する特定の樹脂層の２Ｆから脱ＨＦさせ、この脱ＨＦした部分と，ＮＢＲ−ＰＶＣ製層のＮＢＲの二重結合とが加硫剤等で反応する結果、層間接着性が向上し、剥離モードが界面剥離ではなくゴム破壊になると考えられる。
【発明の効果】
【０００８】
このように、本発明の燃料ホースは、ＮＢＲ−ＰＶＣに、ＤＢＵ塩等とともに、ゼオライト，酸化マグネシウム，層状鉱物および塩基性シリカを添加してなるＮＢＲ−ＰＶＣ製層と、特定の樹脂層とが隣接した層構造を備えている。そのため、前述の理由により、両者の層間接着性に優れ、剥離モードが界面剥離ではなくゴム破壊になるとともに、ＮＢＲに代えて、ＮＢＲ−ＰＶＣを用いているため、耐燃料透過性，耐オゾン性，耐サワー性等にも優れ、ホース製品としての信頼性も向上する。
【０００９】
また、本発明の燃料ホースが、管状の内層の外周面に中間層が形成され、さらにその外周面に外層が形成され、かつ、上記内層および外層が上記ゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記中間層が上記テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されていると、内層と中間層との層間接着性および中間層と外層との層間接着性がいずれも向上し、ホース全体の層間接着性が良好になる。
【００１０】
さらに、上記（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物が、さらに下記の（Ｇ）を含有し、その含有量が（Ａ）成分１００重量部に対して１０重量部以下であると、燃料ホースの耐熱性が向上する。
（Ｇ）酸化亜鉛。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
つぎに、本発明の実施の形態について説明する。
【００１２】
本発明の燃料ホースは、管状の樹脂層と、これに隣接するゴム層とからなる層構造を備えている。
【００１３】
本発明においては、上記ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記樹脂層がテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されているのであって、これらが最大の特徴である。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド物。
（Ｂ）１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩、１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７および１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５からなる群から選ばれた少なくとも一つ。
（Ｃ）ゼオライト。
（Ｄ）酸化マグネシウム。
（Ｅ）層状鉱物。
（Ｆ）塩基性シリカ。
【００１４】
本発明の燃料ホースとしては、例えば、図１に示すように、管状の内層１の外周面に中間層２が形成され、さらにその中間層２の外周面に外層３が形成され、かつ、上記内層１および外層３が上記ゴム組成物を用いて形成されているとともに、上記中間層２がテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されたものがあげられる。
【００１５】
なお、本発明において主成分とは、通常、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含む意味である。
【００１６】
本発明の燃料ホースの内層１の形成材料（内層用材料）および外層３の形成材料（外層用材料）としては、上記（Ａ）〜（Ｆ）を必須成分とするゴム組成物が用いられる。
【００１７】
上記アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）とのブレンド物（ＮＢＲ−ＰＶＣ）（Ａ成分）としては、特に限定はないが、ＮＢＲとＰＶＣとのブレンド比（重量比）は、ＮＢＲ／ＰＶＣ＝９９／１〜５０／５０が好ましく、特に好ましくはＮＢＲ／ＰＶＣ＝９０／１０〜６０／４０である。また、上記ＮＢＲのアクリロニトリル量（ＡＮ量）は２５〜６０が好ましく、特に好ましくは３１〜５５である。
【００１８】
上記ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）とともに用いられるＢ成分としては、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩（ＤＢＵ塩）、１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩（ＤＢＮ塩）、ＤＢＵ、ＤＢＮが、それぞれ単独でもしくは併用して用いられる。
【００１９】
上記１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７塩（ＤＢＵ塩）（Ｂ成分）としては、例えば、ＤＢＵのナフトエ酸塩，ソルビン酸塩，ギ酸塩，オクチル酸塩、オレイン酸塩，ｏ−フタル酸塩，ｐ−トルエンスルホン酸塩や、ＤＢＵのフェノール樹脂塩，フェノール塩等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２０】
また、１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）−ノネン−５塩（ＤＢＮ塩）（Ｂ成分）としては、例えば、ＤＢＮのナフトエ酸塩，ソルビン酸塩，ギ酸塩，オクチル酸塩、オレイン酸塩，ｏ−フタル酸塩，ｐ−トルエンスルホン酸塩や、ＤＢＮのフェノール樹脂塩，フェノール塩等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２１】
上記ＤＢＵ塩等（Ｂ成分）の配合量は、層間接着性，ゴム物性の観点から、ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００重量部（以下「部」と略す）に対して１〜４部が好ましく、特に好ましくは２〜３部である。
【００２２】
上記ゼオライト（Ｃ成分）としては、下記の一般式（１）で表されるものが用いられ、このようなものとしては、例えば、Ａ型ゼオライトＫタイプ、Ａ型ゼオライトＮａタイプ、Ａ型ゼオライトＣａタイプ、Ａ型ゼオライトＭｇタイプ、Ｘ型ゼオライトＮａタイプ、Ｘ型ゼオライトＣａタイプ等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、接着性の点で、Ａ型ゼオライトＮａタイプが好適に用いられる。
【００２３】
【化１】
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【００２４】
上記ゼオライト（Ｃ成分）の配合量は、ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００部に対して５〜２０部が好ましい。すなわち、ゼオライト（Ｃ成分）の配合量が５部未満であると、層間接着性が低下する傾向がみられ、逆に２０部を超えると、ゴムの機械的物性が低下する傾向がみられるからである。
【００２５】
上記Ａ〜Ｃ成分とともに用いられる酸化マグネシウム（ＭｇＯ）（Ｄ成分）の配合量は、接着性、機械物性の点から、ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００部に対して３〜２０部が好ましく、特に好ましくは５〜１５部である。
【００２６】
上記層状鉱物（Ｅ成分）としては、例えば、タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、接着性に優れる点で、タルクが好適に用いられる。
【００２７】
上記層状鉱物（Ｅ成分）の配合量は、接着性、機械物性の点から、ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００部に対して１０〜３０部が好ましい。
【００２８】
上記塩基性シリカ（Ｆ成分）としては、例えば、ｐＨが９〜１２のもの等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、接着性の点で、ｐＨの高いものが好ましい。
【００２９】
上記塩基性シリカ（Ｆ成分）の配合量は、接着性の点から、ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００部に対して１０〜３０部が好ましい。
【００３０】
上記ゴム組成物は、燃料ホースの耐熱性の点から、任意成分として酸化亜鉛（Ｇ成分）を上記ＮＢＲ−ＰＶＣ（Ａ成分）１００部に対して１０部以下の割合で含有してもよい。すなわち、酸化亜鉛（Ｇ成分）の含有量が１０部を超えると、層間接着性が悪くなるからである。
【００３１】
なお、上記内層用材料および外層用材料には、前記Ａ〜Ｆ成分の他に、酸化亜鉛（Ｇ成分），カーボンブラック，滑剤（ステアリン酸等），難燃剤，可塑剤，加硫剤（硫黄等），加硫促進剤，加硫助剤，老化防止剤、炭酸カルシウム等を、必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
【００３２】
つぎに、本発明の燃料ホースの中間層２の形成材料（中間層用材料）としては、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料が用いられる。なかでも、上記テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体は、パーフルオロアルキルビニルエーテルを共重合していない、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体に比べて、クレーズ性や耐燃料透過性に優れている。
【００３３】
なお、上記中間層用材料には、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体の他に、カーボンブラック，滑剤（ワックス等），着色剤等を、必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
【００３４】
また、本発明の燃料ホースの他の例としては、上記内層１が、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を必須成分とするゴム組成物を用いて形成され、中間層２が上記テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド三元共重合体またはテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル四元共重合体を主成分とする材料を用いて形成されているとともに、外層３が上記Ａ成分〜Ｆ成分を必須成分とするゴム組成物を用いて形成されたものがあげられる。すなわち、前記図１の燃料ホースにおいて、内層用材料として、上記ゴム組成物に代えて、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を必須成分ゴム組成物を用いる以外は、前記図１と同様の構成のものを用いることも可能である。
【００３５】
このように内層用材料として、ＮＢＲを必須成分とするゴム組成物を用いる場合は、ＮＢＲの他に、カーボンブラック、滑剤（ステアリン酸等）、酸化亜鉛、可塑剤、加硫剤（硫黄等）、加硫促進剤、加硫助剤、老化防止剤、炭酸カルシウム等の充填材等を、必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。なお、上記Ｂ成分〜Ｆ成分を配合しても差し支えない。
【００３６】
本発明の燃料ホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、前記内層用材料，中間層用材料および外層用材料をそれぞれ準備し、これら各材料を押出成形機を用いて連続的に押出成形することにより、内層１の外周面に中間層２が形成され、さらにその外周面に外層３が形成されてなる燃料ホースを得ることができる（図１参照）。なお、本発明の燃料ホースにおいては、ホース加硫時に、各層の界面が接着剤レスで強固に接着し、積層一体化される。
【００３７】
なお、本発明の燃料ホースは、上記製法に限定されるものではなく、例えば、内層用材料を押出成形機で押し出して単層構造のホースにした後、この外周面に中間層用材料および外層用材料を順次、押出成形することにより、三層構造の燃料ホースを作製してもよい。なお、上記各層の界面も、通常、接着剤レスで接着するが、場合によって接着剤を補助的に用いてもよい。また、必要に応じ、その層間に補強糸（ポリエステル、ビニロン、アラミド、ナイロン等）を入れてもよい。
【００３８】
本発明の燃料ホース各層の厚みは、内層１の厚みが、通常、０．２〜４ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍであり、中間層２の厚みが、通常、０．０２〜１ｍｍ、好ましくは０．０５〜０．５ｍｍであり、外層３の厚みが、通常、０．２〜４ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍである。また、本発明の燃料ホースの内径は、通常、２〜５０ｍｍ、好ましくは５〜３５ｍｍである。
【００３９】
なお、本発明の燃料ホースは、図１に示したような三層構造に限定されるものではなく、例えば、内層１の内周面にゴム層（最内層）を設けたり、外層３の外周面にクロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）等からなるゴム層（最外層）を形成しても差し支えなく、さらに燃料ホースの端部あるいは全長にわたってゴム糊等のコーティング層が形成されていても差し支えない。
【実施例】
【００４０】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４１】
実施例および比較例に先立ち、下記のＮＢＲ−ＰＶＣ材料およびＮＢＲ材料を調製した。
【００４２】
（ＮＢＲ−ＰＶＣ材料およびＮＢＲ材料の調製）
下記の表１および表２に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらをバンバリー、ロールを用いて混練することにより、ＮＢＲ−ＰＶＣ材料およびＮＢＲ材料を調製した。
【００４３】
【表１】
2008254178.tif 000004
【００４４】
【表２】
2008254178.tif 000005
【００４５】
なお、上記表１および表２に示す材料は、下記の通りである。
〔ＮＢＲ−ＰＶＣ＊１〕
日本ゼオン社製、ニポール１２０３ＪＮＳ〔ＮＢＲ／ＰＶＣ＝７０／３０（重量比）、ＡＮ量：３３．５〕
〔ＮＢＲ＊２〕
日本ゼオン社製、ニポールＤＮ１０１（ＡＮ量：４２．５）
〔ステアリン酸＊３〕
花王社製、ルナックＳ３０
〔ＺｎＯ＊４〕
三井金属鉱業社製、酸化亜鉛二種
〔ＭｇＯ＊５〕
協和化学社製、協和マグ♯１５０
〔ＤＢＵ塩＊６〕
ＤＢＵナフトエ酸塩
〔カーボンブラック＊７〕
ＳＲＦ級カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳ）
〔ゼオライト＊８〕
水澤化学工業社製、ミズカライザーＤＳ
〔タルク＊９〕
日本ミストロン社製、ミストロンベーパータルク
〔塩基性シリカ＊１０〕
ＤＳＬジャパン社製、カープレックス１１２０
〔エーテルエステル系可塑剤＊１１〕
旭電化社製、アデカサイザーＲＳ１０７
〔硫黄＊１２〕
鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄
〔チアゾール系加硫促進剤（ＯＢＳ）＊１３〕
Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ−Ｇ）
【００４６】
〔実施例１〜１１、１３〜１６、比較例１〜４〕
上記のようにして調製した各層の形成材料を準備し、これらを下記の表３〜表５に示す組み合わせで押出成形機を用いて連続的に押出成形することにより、内層（厚み２ｍｍ）の外周面に中間層（厚み０．１ｍｍ）が形成され、さらにその外周面に外層（厚み２ｍｍ）が形成されてなる三層構造の燃料ホース（内径２４ｍｍ）を作製した。
【００４７】
〔実施例１２〕
（最外層用材料の調製）
クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）（デュポンエラストマー社製、ハイパロン４０）１００部と、酸化チタン１０部と、炭酸カルシウム９０部と、ＳＲＦ級カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳ）５部と、酸化マグネシウム（協和化学社製、協和マグ♯１５０）５部と、ペンタエリスリトール３部と、ジオクチルセバケート２５部と、ノクラックＮＢＣ（大内新興化学工業社製）１部と、ノクセラーＴＲＡ（大内新興化学工業製）２部を配合し、これらをバンバリー、ロールで混練して最外層用材料（ＣＳＭ材料）を調製した。
【００４８】
（燃料ホースの作製）
上記のようにして調製した各層の形成材料を準備し、これらを下記の表４に示す組み合わせで押出成形機を用いて連続的に押出成形することにより、内層（厚み２ｍｍ）の外周面に中間層（厚み０．１ｍｍ）が形成され、さらにその外周面に外層（厚み０．５ｍｍ）が形成され、さらにその外周面に最外層（厚み１．５ｍｍ）が形成されてなる四層構造の燃料ホース（内径２４ｍｍ）を作製した。
【００４９】
【表３】
2008254178.tif 000006
【００５０】
【表４】
2008254178.tif 000007
【００５１】
【表５】
2008254178.tif 000008
【００５２】
このようにして得られた実施例および比較例の燃料ホースを用いて、下記の基準に従い、剥離モードの評価および熱老化後伸び変化率の評価を行った。これらの結果を、上記表３〜表５に併せて示した。
【００５３】
〔剥離モード（層間接着性）〕
各燃料ホースから、幅２５．４ｍｍの試験片を切り出し、その試験片の外層を、引張試験機（ＪＩＳ  Ｂ  ７７２１）を用いて、毎分５０ｍｍの速度で引き剥がし、その際の剥離状態を目視により観察した。評価は、外層のゴム破壊がみられたものを○、外層と中間層との界面で剥離したものを×とした。
【００５４】
〔熱老化後伸び変化率〕
各燃料ホースを用い、１００℃×７２時間、１００℃×１６８時間、１２０℃×７２時間熱老化後の、外層材の伸び変化率をそれぞれ測定した。
【００５５】
上記表３〜表５の結果から、実施例品はいずれも、剥離モードがゴム破壊で良好であった。また、ＺｎＯを配合したＮＢＲ−ＰＶＣ材料Ｉ，Ｋ，Ｌ，Ｍを用いた実施例１０，１４〜１６品は、ＺｎＯを配合していない材料を用いた燃料ホースに比べて、熱老化後伸び変化率が小さく、耐熱性が向上した。
【００５６】
これに対して、比較例１品は、ゼオライトとタルクと塩基性シリカを含有しない材料を用いているため、界面剥離が生じた。比較例２品は、ゼオライトを含有しない材料を用いているため、界面剥離が生じた。比較例３品は、塩基性シリカを含有しない材料を用いているため、界面剥離が生じた。比較例４品は、タルクを含有しない材料を用いているため、界面剥離が生じた。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明の燃料ホースは、主に、自動車用の燃料ホースに好適に用いられるが、トラクター、耕運機、船舶等にも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の燃料ホースの一例を示す構成図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  内層
２  中間層
３  外層
【図１】
2008254178.tif 000009