(57)【要約】      （修正有）【課題】電光型の打ち抜き刃の繰り返し使用により、製造される樹脂コンベヤベルトのジョイント部強度が低下するのを抑制できる樹脂コンベヤベルトのジョイント方法および樹脂コンベヤベルトを提供する。【解決手段】ベルト素材の端部をフィンガー状に打ち抜く打ち抜き刃１１の三角刃部１１ａ，１１ｂは、高さ方向の高さが高い第１の三角刃部１１ａと前記高さが低い第２の三角刃部１１ｂとが交互に設けられている。前記各三角刃部１１ａ，１１ｂの先端を、高さ方向においてずれて位置させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、ベルト素材をそれの端部がフィンガー状になるように打ち抜き、そのフィンガー状の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工によりジョイントしてエンドレスにする樹脂コンベヤベルトのジョイント方法であって、
前記打ち抜き刃は、隣り合う三角刃部の高さが異なることで、前記隣り合う三角刃部の先端が高さ方向において相互にずれていることを特徴とする樹脂コンベヤベルトのジョイント方法。
【請求項２】
前記各三角刃部は、左右の傾斜刃部と、それら傾斜刃部の先端側部分が重ね合わされ突出して延びる先端突出刃部とを有し、
さらに隣り合う前記三角刃部の傾斜刃部の基端側部分は重ね合わされて、前記先端突出刃部とは反対側に突出して延びる基端突出刃部を構成していることを特徴とする請求項１記載の樹脂コンベヤベルトのジョイント方法。
【請求項３】
前記打ち抜き刃は、第１の三角刃部と、前記第１の三角刃部よりも高さが低い第２の三角刃部とが交互に並ぶ構成とされていることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂コンベヤベルトのジョイント方法。
【請求項４】
前記打ち抜き刃の三角刃部は、刃幅が５〜２０ｍｍの範囲内で、刃高さが２０〜１２０ｍｍの範囲内で、前記第２の三角刃部の高さは、前記第１の三角刃部の高さの４０〜７０％の範囲内であることを特徴とする請求項３記載の樹脂コンベヤベルトのジョイント方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂コンベヤベルトのジョイント方法によって、ジョイントしてエンドレスにされたことを特徴とする樹脂コンベヤベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂コンベヤベルトのジョイント方法および樹脂コンベヤベルトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンベヤベルトの接合方式としては、接合部同士を重ね合わせて接合するオーバーラップ方式のほか、ベルト素材の両端部をそれぞれ打ち抜き刃でフィンガー状に打ち抜いて築き合わせ接合する電光型ジョイント方式が知られている。
【０００３】
この電光型ジョイント方式は、複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、ベルト素材をそれの端部がフィンガー状になるように打ち抜き、そのフィンガー状の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工によりジョイントしてエンドレスにするものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
この場合、両端部にフィンガー形状の打ち抜き部分を有し目標とする周長になるようにベルト素材を打ち抜き加工する必要があるが、その打ち抜き加工は、具体的に図示していないが、ベルト素材の端部において表面カバー層を除去して芯体層を露出させ、図７に示すように、そのベルト素材１０１の端部を木製ベース１０２上に載せ、その上に打ち抜き刃１０３を載せ、フィンガー形状にて打ち抜き、図８に示すように、フィンガー状の端部１０１ａ，１０１ｂを有するベルト素材１０１とする。それから、フィンガー状の端部１０１ａ，１０１ｂ同士を突き合わせた状態でその突き合わせ部分の表面カバー層となる熱可塑性樹脂シート１０５を貼り合わせ、加圧プレスを行う。この加圧プレスにより、図９に示すように、エンドレス化された樹脂コンベヤベルト１０４が形成される。
【０００５】
そのようなジョイント加工に用いられる打ち抜き刃１０３は、トムソン刃型で、図１０に示すように、複数の三角刃部１０３ａを有し、各三角刃部１０３ａは、左右の傾斜刃部１０３ａａ，１０３ａｂと、それら傾斜刃部１０３ａａ，１０３ａｂの先端側接合部分から突出して延びる先端突出刃部１０３ａｃとを有する。また、隣り合う三角刃部１０３ａの傾斜刃部１０３ａａ，１０３ａｂの基端側接合部分には、先端突出刃部１０３ａｃとは反対側に突出して延びる基端突出刃部１０３ｂを有する。そして、三角刃部１０３ａは、刃幅Ｗ１が１０ｍｍで、刃高さＨ１が５０ｍｍに設定され、先端突出刃部１０３ａの長さＬ１は５ｍｍとされている。
【特許文献１】特開２０００−８５９３４号公報（段落００１８，００１９及び図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような打ち抜き刃１０３は、打ち抜きに繰り返し使用されるのに伴い、先端突出刃部１０３ａｃおよび基端側突出刃部１０３ｂが、三角刃部１０３ａの高さ方向から幅方向に徐々に曲がって、図１１に示すような形状となる。打ち抜き刃１０３が、図１０に示すような形状である場合には、ベルトジョイント部の破断試験を行うと、図１２に示すように、破断線Ｕ１〜Ｕ３で破断することになり、図１１に示すような形状であると、図１３に示すように、破断線Ｕ１１〜Ｕ１３で破断することになる。
【０００７】
図１２および図１３を比べてみれば明らかなように、使用開始時における打ち抜き刃１０３によって打ち抜かれた場合の破断線Ｕ１〜Ｕ３よりも、１０００回程度繰り返し使用された後の打ち抜き刃で打ち抜かれた場合の破断線Ｕ１１〜Ｕ１３の方が破断線の長さつまり破断する距離が短くなっており、ジョイント部を含むベルトの両端部を引っ張ってジョイント部強度を測定したところ、次の表１に示すようにジョイント部強度が低下していることがわかる。このようにジョイント部強度が低下しているのは、打ち抜き刃の繰り返し使用により、破断の切っ掛けとなりやすい三角刃部の先端部分や変角点が接近して、破断に要する距離が短くなるからであると考えられる。
【０００８】
【表１】
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このように繰り返し使用後の打ち抜き刃で打ち抜いた場合にジョイント部強度が低下するのは、突出刃部１０３ａｃ（図１０のＡ部参照）が繰り返し使用により幅方向に大きく曲がる（図１１のＢ部参照）ためである。そのため、図１４に示すように、突出刃部がなく、傾斜刃部２０１ａａ，２０１ａｂのみで三角刃部２０１ａが形成される打ち抜き刃２０２を使用することが考えられる。しかしながら、そのような打ち抜き刃２０２であれば使用により図１５に示すように傾斜刃部２０１ａａ，２０１ａｂの間に隙間Ｓが開き、ベルトを打ち抜いた後に不要部分を取り除くという余分な工程が必要になる。つまり、ナイフなどで繋がった部分を切り落とさなければならず、実用上問題があるからである。
【０００９】
そこで、発明者は、図１０に示すように、三角刃部の先端が幅方向に直線状に並んでいることにより、繰り返し使用により突出刃部が幅方向に曲がり、破断する距離が大幅に短くなっていることに着目し、三角刃部の先端が幅方向に直線状に並ばないようにして、繰り返し使用によって突出刃部が幅方向に曲がっても、破断する距離があまり短くならないようにすればよいことに着想して、本発明をなすに至ったものである。
【００１０】
そこで、本発明は、打ち抜き刃の繰り返し使用により、製造される樹脂コンベヤベルトのジョイント部強度が低下するのを抑制できる樹脂コンベヤベルトのジョイント方法および樹脂コンベヤベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１の発明は、複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、ベルト素材をそれの端部がフィンガー状になるように打ち抜き、そのフィンガー状の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工によりジョイントしてエンドレスにする樹脂コンベヤベルトのジョイント方法であって、前記打ち抜き刃は、隣り合う三角刃部の高さが異なることで、前記隣り合う三角刃部の先端が高さ方向において相互にずれていることを特徴とする。
【００１２】
このようにすれば、打ち抜き刃の、隣り合う三角刃部の先端が高さ方向において相互にずれ、幅方向に並ばないようにされているので、打ち抜き刃の繰り返し使用によって突出刃部が幅方向に曲がっても、ジョイント部において破断に要する距離があまり短くならない。よって、繰り返し使用による打ち抜き刃の経年変化により、製造される樹脂コンベヤベルトのジョイント部強度の低下が抑制される。
【００１３】
請求項２に記載のように、前記各三角刃部は、左右の傾斜刃部と、それら傾斜刃部の先端側部分が重ね合わされ突出して延びる先端突出刃部とを有し、さらに隣り合う前記三角刃部の傾斜刃部の基端側部分は重ね合わされて、前記先端突出刃部とは反対側に突出して延びる基端突出刃部を構成していることが望ましい。
【００１４】
このようにすれば、打ち抜き刃を繰り返し使用しても、傾斜刃部の先端側部分や基端側部分の間などに隙間が生じることなく、三角刃部の形状は維持される。
【００１５】
請求項３に記載のように、前記打ち抜き刃の三角刃部は、ベルト長手方向の長さが長い第１の三角刃部と前記長さが短い第２の三角刃部とが交互に設けられている構成とすることで、請求項１，２の発明を簡単に実現することができる。
【００１６】
また、これらの場合、請求項４の発明のように、前記打ち抜き刃の三角刃部は、刃幅が５〜２０ｍｍの範囲内で、刃高さが２０〜１２０ｍｍの範囲内で、前記第２の三角刃部の高さは、前記第１の三角刃部の高さの４０〜７０％の範囲内であることが望ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、複数の三角刃部を有する打ち抜き刃の、隣り合わせになる山の高さを変えることにより、三角刃部の先端が横方向に並ばないようにして、ベルトが破れやすい、フィンガー刃の先端部分や変角点の部分を離すようにしているので、打ち抜き刃を長年にわたって繰り返し使用しても、製造される樹脂コンベヤベルトのジョイント部強度が低下するのを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面に沿って説明する。
【００１９】
図１は本発明に係る樹脂コンベヤベルトの一実施の形態を示す断面図である。
【００２０】
図１に示すように、樹脂コンベヤベルト１は、裏面側の芯体帆布層２（ポリエステル帆布層）、中間樹脂層３（熱可塑性樹脂層）、表面側の芯体帆布層４（ポリエステル帆布層）及び表面カバー樹脂層５（熱可塑性樹脂層）を裏面側から順に積層して構成される。つまり、２層の帆布層２，４と、２層の樹脂層３，５とで構成される。ここで、ベルト厚さＴ１は１．８０ｍｍで、表面カバー樹脂層５を除く残りの３層の厚さＴ２は１．５５ｍｍである。
【００２１】
この樹脂コンベヤベルト１は、従来と同様に、ベルト素材の端部において表面カバー樹脂層を除去して芯体帆布層を露出させ、そのベルト素材の端部を打ち抜き刃にてフィンガー形状に打ち抜き、フィンガー状の端部同士を突き合わせた状態でその突き合わせ部分の表面カバー樹脂層となる熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、加圧プレスを行う。この加圧プレスにより、エンドレス化された樹脂コンベヤベルト１（図１参照）が形成されるが、本発明は、打ち抜き刃の形状を特徴とするものである。
【００２２】
打ち抜き刃１１の形状は、図２に示すように、複数の三角刃部１１ａ，１１ｂを有し、前記各三角刃部１１ａ，１１ｂは、左右の傾斜刃部１１ａａ，１１ａｂ，１１ｂａ，１１ｂｂと、それら傾斜刃部１１ａａ，１１ａｂ，１１ｂａ，１１ｂｂの先端側接合部分から突出して延びる先端突出刃部１１ａｃ，１１ｂｃとを有する。この先端突出刃部１１ａｃ，１１ｂｃは、傾斜刃部１１ａａ，１１ａｂ，１１ｂａ，１１ｂｂの先端側部分が重ね合わされて接合され、その接合部分が突出して延びたものである。
【００２３】
さらに三角刃部１１ａ，１１ｂの傾斜刃部１１ａａ，１１ａｂ，１１ｂａ，１１ｂｂの基端側接合部分には、先端突出刃部１１ａｃ，１１ｂｃとは反対側に突出して延びる基端突出刃部１１ｃを有する。この基端突出刃部１１は、傾斜刃部１１ａａ，１１ａｂ，１１ｂａ，１１ｂｂの基端側部分が重ね合わされて接合され、その接合部分が突出して延びたものである。
【００２４】
つまり、打ち抜き刃１１は、第１の三角刃部１１ａと、第１の三角刃部１１ａよりも高さが低い第２の三角刃部１１ｂとが交互に並ぶ構成とされている。これにより、打ち抜き刃１１は、隣り合う三角刃部１１ａ，１１ｂの高さが異なることで、隣り合う三角刃部１１ａ，１１ｂの先端が高さ方向において相互にずれている。ここで、Ｈ１１＝５０ｍｍ，Ｈ１２＝２５ｍｍ，Ｈ１３＝３５ｍｍ，Ｗ１１＝１０ｍｍ，Ｗ１２＝２０ｍｍ，Ｌ１１＝５ｍｍである。
【００２５】
この図２に示す刃形状を有する打ち抜き刃１１が１０００回程度繰り返し使用されると、図３に示すように突出刃部１１ａｃ，１１ｂｃ，１１ｃが幅方向に曲がった状態になる。そして、図２あるいは図３に示す打ち抜き刃１１で、ベルト素材の各端部（突き合わせ接合される部分）をフィンガー状に切断して、それらを突き合わせて熱可塑性樹脂シートを貼り付けて、プレス加工によりジョイントしてエンドレスとした樹脂コンベヤベルトについて破断試験を行ったところ、破断線Ｕ２１〜Ｕ２４，Ｕ３１〜Ｕ３４はそれぞれ図４及び図５に示すようになり、ベルト本体強度６５Ｎ／ｍｍの品種を用いた結果を表２に示す。ここで、破断試験は、引張試験機を用い、幅５０ｍｍ×長さ３００ｍｍ（長さ方向中央部に接合部分）のサンプルの前記接合部分がチャック間に位置するようにセットして行った１８０°引張試験である。
【００２６】
【表２】
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本発明に係る場合は、１０００回程度の繰り返し使用後の打ち抜き刃を用いた場合も、ベルト強度は４２Ｎ／ｍｍで、従来のもの（３８Ｎ／ｍｍ）より４Ｎ／ｍｍも高く、１０．５％のジョイント部強度の向上が確認された。
【００２７】
前記実施の形態においては、三角刃部の先端が幅方向において直線状に並ばないように高さを交互に変えているが、図６に示すように、三角刃部の高さが徐々に高くした打ち抜き刃１１’（あるいは徐々に低くした打ち抜き刃）とすることも考えられる。しかしながら、そのように斜め方向に延びるフィンガー形状とすると、プレス加工装置に対してベルトのジョイント部（端部）を斜めに装着しなければならず、ベルト幅に対して３０％以上幅広のプレスが必要となり、実用上問題がある。これに対し、本願方法によれば、ベルト幅＋１００ｍｍ程度のプレス幅で加工ができるというメリットがある。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係る樹脂コンベヤベルトの一実施の形態を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る打ち抜き刃の概略形状を示す平面図である。
【図３】繰り返し使用後の、前記打亨抜き刃の概略形状を示す平面図である。
【図４】繰り返し使用前の、破断の態様を示す説明図である。
【図５】繰り返し使用後の、破断の態様を示す説明図である。
【図６】他の例についての図２と同様な図である。
【図７】ジョイント部切断の説明図である。
【図８】切断後のベルトの平面図である。
【図９】接合後の樹脂コンベヤベルトの斜視図である。
【図１０】繰り返し使用前の、従来の打ち抜き刃の概略形状を示す平面図である。
【図１１】繰り返し使用後の、従来の打ち抜き刃の概略形状を示す平面図である。
【図１２】繰り返し使用前の、従来の、破断の態様を示す説明図である。
【図１３】繰り返し使用後の、従来の、破断の態様を示す説明図である。
【図１４】参考例についての打ち抜き刃の概略形状を示す平面図である。
【図１５】参考例についての、破断の態様を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
１    樹脂コンベヤベルト
２    芯体帆布層
３    中間樹脂層
４    芯体帆布層
５    表面カバー樹脂層
１１    打ち抜き刃
１１ａ    第１の三角刃部
１１ａａ，１１ａｂ    傾斜刃部
１１ａｃ    先端側突出刃部
１１ｂ    第２の三角刃部
１１ｂａ，１１ｂｂ    傾斜刃部
１１ｂｃ    先端側突出刃部
１１ｃ    基端側突出刃部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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