(57)【要約】【課題】歩留まりの向上を図ることのできるグロープラグの製造方法を提供する。【解決手段】グロープラグは、軸孔４を有する筒状の主体金具２と、主体金具２の先端側から突出した状態で軸孔４内に圧入固定されるシースヒータ３とからなる。圧入工程においては、サーボプレス２２により印加される荷重値を荷重計測装置２３により計測するとともに、サーボプレス２２のストローク量をストローク量計測装置２４により計測する。そして、一定量の圧入が終了する毎に、当該圧入に要した荷重値の最大値及び当該圧入によって変化したチューブ出寸法を取得し、これら取得した値と製造荷重規格及び完成時突出長とを比較して圧入工程の合否を判定する。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸孔を有する筒状の主体金具と、当該主体金具の先端側から前記軸孔内に自身の後端部を圧入して自身の先端部が前記主体金具の先端面を基準に公差を含めた所定の完成時突出長を有するシースヒータとを備えてなるグロープラグの製造方法であって、
圧入に要する過程荷重値と、前記主体金具の先端面からシースヒータ先端部までの過程突出長とを取得し、製造荷重規格及び完成時突出長と前記取得した値とを比較し、その比較した結果に基づき、前記主体金具へ前記シースヒータを圧入固定する圧入工程の合否を判定することを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項２】
前記圧入工程は、
所定量の圧入を行う圧入ステップと、
前記圧入ステップに要した荷重値の最大値を前記過程荷重値として取得する荷重値取得ステップと、
前記圧入ステップよりも後に当該圧入ステップによって変化した前記過程突出長を取得する突出長取得ステップと、
前記過程荷重値が前記製造荷重規格の範囲に含まれているかどうかを判定する荷重値判定ステップと、
前記過程突出長が前記完成時突出長の範囲に含まれているかどうかを判定する突出長判定ステップと、
を備えることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグの製造方法。
【請求項３】
前記荷重値判定ステップは、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の上限値以下であるかどうかを判定する荷重値上限判定ステップと、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の下限値以上であるかどうかを判定する荷重値下限判定ステップとを有し、
前記突出長判定ステップは、前記過程突出長が前記完成時突出長の上限値に達しているかどうかを判定する突出長上限判定ステップと、前記完成時突出長の下限値に達しているかどうかを判定する突出長下限判定ステップとを有し、
前記荷重値上限判定ステップと前記突出長上限判定ステップよりも後に、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の上限値であるかどうかを判定する荷重値上限終了判定ステップを備えることを特徴とする請求項２に記載のグロープラグの製造方法。
【請求項４】
前記荷重値上限終了判定ステップに次いで、前記過程突出長が前記完成時突出長の中心値を含めて当該中心値より下限値側の値であるかどうかを判定する中心値判定ステップを備え、
当該中心値判定ステップに次いで、前記荷重値下限判定ステップと前記突出長下限値判定ステップを備えることを特徴とする請求項３に記載のグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグとしては、シースヒータを用いたものが広く使用されている。当該グロープラグは、軸孔を有する筒状の主体金具と、当該主体金具の先端側から突出した状態で前記軸孔内に取付けられるシースヒータとからなる。
【０００３】
シースヒータは、先端部が閉じた金属製のシースチューブ内に抵抗線コイルと絶縁性粉末とを封入するとともに、当該シースチューブと、抵抗線コイルに通電させる通電端子軸とを一体化させた構成となっており、シースチューブの後部を主体金具の軸孔に固定することにより先端が突出した状態で固定される。
【０００４】
シースヒータと主体金具との固定方法としては一般的に圧入固定が用いられる。この方法では、例えば、主体金具の先端側から軸孔に対しシースヒータを挿入し、両者を仮組みさせた状態で、油圧プレス等によりシースヒータの先端側から荷重をかけることで、当該シースヒータを主体金具に圧入固定させる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
上記グロープラグは、予め定められた規格寸法に基づいて製造される。例えば、主体金具の先端面からシースヒータ先端部までの突出長、いわゆるチューブ出寸法が、所定の公差を含み、完成時突出長２４．０ｍｍ±０．５ｍｍといったように定められている。
【特許文献１】特開２００３−３３６８４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、シースチューブの外径や、当該シースチューブが圧入される主体金具の軸孔の内径には製造誤差などによりバラツキが生じるため、シースヒータが適正に固定されないおそれがある。
【０００７】
そのため、従来では、チューブ出寸法が完成時突出長の中心値（例えば２４．０ｍｍ）となった時点、すなわち圧入工程の完了時点において、圧入に要した荷重値の最大値（以下、単に圧入荷重値という）が製造荷重規格に適合しているか否かを判定することによって、シースヒータの圧入固定が適正に行われたか否かを判定している。つまり、当該圧入工程の合否を判定している。
【０００８】
この際、圧入荷重値が製造荷重規格の下限値（例えば５０ｋｇｆ）を下回っている成形品に関しては、十分な固定強度が得られず、シースヒータが主体金具から抜け落ちてしまうおそれのある不適合品とみなす。一方、圧入荷重値が製造荷重規格の上限値（例えば５００ｋｇｆ）を超えている成形品に関しては、圧入工程においてシースチューブが座屈したおそれのある不適合品とみなす。従って、上記各条件を満たす成形品、すなわち圧入荷重値が製造荷重規格の範囲内（５０ｋｇｆ〜５００ｋｇｆ）にある成形品のみが適合品とみなされる。
【０００９】
ところが、上記不適合品の中には、チューブ出寸法が完成時突出長の上限値（例えば２４．５ｍｍ）以下の公差範囲内に達し、完成時突出長及び製造荷重規格の両規格を満たしているにも関わらず、完成時突出長の中心値に達するまで圧入が行われたため、圧入荷重値が製造荷重規格の上限値を超えてしまったものが含まれる可能性がある。逆に、チューブ出寸法が完成時突出長の中心値に達した時点では、圧入荷重値が製造荷重規格の下限値を下回っているが、チューブ出寸法が完成時突出長の下限値（例えば２３．５ｍｍ）を超えない公差範囲内で圧入を継続することで、十分な固定強度を得るものまで含んでいる可能性もある。このため、従来では、製造荷重規格に係る不適合品の発生する割合が高くなり、歩留まりの低下、ひいては製造コストの増加を招くおそれがあった。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、歩留まりの向上、ひいては製造コストの増加抑制を図ることのできるグロープラグの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。
【００１２】
構成１．本構成のグロープラグの製造方法は、
軸孔を有する筒状の主体金具と、当該主体金具の先端側から前記軸孔内に自身の後端部を圧入して自身の先端部が前記主体金具の先端面を基準に公差を含めた所定の完成時突出長を有するシースヒータとを備えてなるグロープラグの製造方法であって、
圧入に要する過程荷重値と、前記主体金具の先端面からシースヒータ先端部までの過程突出長とを取得し、製造荷重規格及び完成時突出長と前記取得した値とを比較し、その比較した結果に基づき、前記主体金具へ前記シースヒータを圧入固定する圧入工程の合否を判定することを特徴とする。
【００１３】
上記構成１では、圧入工程途中における過程荷重値と過程突出長とを取得するとともに、当該取得した値と製造荷重規格及び完成時突出長とを比較することで、圧入工程の合否を判定している。これにより、規格外の成形品（不適合品）が発生する割合を低減することができる。結果として、歩留まりの向上、ひいては製造コストの増加抑制を図ることができる。
【００１４】
構成２．本構成のグロープラグの製造方法では、上記構成１において、
前記圧入工程は、
所定量の圧入を行う圧入ステップと、
前記圧入ステップに要した荷重値の最大値を前記過程荷重値として取得する荷重値取得ステップと、
前記圧入ステップよりも後に当該圧入ステップによって変化した前記過程突出長を取得する突出長取得ステップと、
前記過程荷重値が前記製造荷重規格の範囲に含まれているかどうかを判定する荷重値判定ステップと、
前記過程突出長が前記完成時突出長の範囲に含まれているかどうかを判定する突出長判定ステップと、
を備えることを特徴とする。
【００１５】
上記構成２によれば、所定量の圧入が行われる毎のシースヒータの過程突出長及び過程荷重値の変化をリアルタイムに監視しながら、合否を判定しつつ圧入工程が行われこととなる。その結果、例えば過程荷重値が製造荷重規格の範囲を超えそうな場合には圧入工程が早めに切り上げられ、下回りそうな場合には圧入工程が長めに行われるといったように、シースヒータの完成時突出長の公差を最大限に利用して圧入作業が調節されることで、規格外の成形品が発生する割合を低減することができる。
【００１６】
構成３．本構成のグロープラグの製造方法では、上記構成２において、
前記荷重値判定ステップは、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の上限値以下であるかどうかを判定する荷重値上限判定ステップと、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の下限値以上であるかどうかを判定する荷重値下限判定ステップとを有し、
前記突出長判定ステップは、前記過程突出長が前記完成時突出長の上限値に達しているかどうかを判定する突出長上限判定ステップと、前記完成時突出長の下限値に達しているかどうかを判定する突出長下限判定ステップとを有し、
前記荷重値上限判定ステップと前記突出長上限判定ステップよりも後に、前記過程荷重値が前記製造荷重規格の上限値であるかどうかを判定する荷重値上限終了判定ステップを備えることを特徴とする。
【００１７】
上記構成３によれば、シースヒータの過程突出長が完成時突出長の上限値に達した後に、過程荷重値が製造荷重規格の上限値に達した場合には、圧入工程を終了することができる。これにより、例えば圧入工程が継続されると、シースヒータの過程突出長が完成時突出長の中心値に達する前に、過程荷重値が製造荷重規格の上限値を超えてしまう成形品に関して、過程荷重値が製造荷重規格の上限値に達した時点で即座に圧入作業を終了することで、当該成形品を完成時突出長及び製造荷重規格の両規格を満たした適合品として得ることができる。さらに、シースヒータの過程突出長が完成時突出長の上限値に達するまでに、過程荷重値が製造荷重規格の上限値を超えた場合には、圧入作業を終了することができる。従って、製造荷重規格を満たさない成形品に関して、無駄な圧入作業を継続しなくともよく、生産効率を高めることができる。
【００１８】
構成４．本構成のグロープラグの製造方法では、上記構成３において、
前記荷重値上限終了判定ステップに次いで、前記過程突出長が前記完成時突出長の中心値を含めて当該中心値より下限値側の値であるかどうかを判定する中心値判定ステップを備え、
当該中心値判定ステップに次いで、前記荷重値下限判定ステップと前記突出長下限値判定ステップを備えることを特徴とする。
【００１９】
上記構成４によれば、シースヒータの過程突出長が完成時突出長の中心値に達した時点では、過程荷重値が製造荷重規格の下限値を下回り、製造荷重規格外の不適合品となってしまう成形品に関して、シースヒータの過程突出長が完成時突出長の下限値を下回らない公差範囲内で圧入工程を継続することで、当該成形品を完成時突出長及び製造荷重規格の両規格に適合した適合品として得ることも可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１（ａ）は、本発明により製造されるグロープラグの一例を示す全体図であり、図１（ｂ）はその縦断面図である。
【００２１】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、グロープラグ１は、筒状の主体金具２と、主体金具２に装着されたシースヒータ３とを備えている。
【００２２】
主体金具２は、軸線Ｃ１方向に貫通する軸孔４を有するとともに、その外周面には、ディーゼルエンジンへの取付用のねじ部５と、トルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部６とが形成されている。
【００２３】
シースヒータ３は、シースチューブ７と通電端子軸８とが軸線Ｃ１方向に一体化されて構成されている。
【００２４】
図２に示すように、シースチューブ７は、先端部が閉じた金属製チューブであって、その内側には、チューブ先端に接続された発熱体としての発熱コイル９と、当該発熱コイル９の後端に直列接続された制御コイル１０とがマグネシア粉末等の絶縁性粉末１１とともに封入されている。シースチューブ７の後端は、通電端子軸８との間で環状ゴム１７により封止されている。
【００２５】
また、シースチューブ７の後端側には大径部７ａが形成されている。そして、この大径部７ａが、主体金具２の軸孔４に形成された小径部４ａに対し圧入固定されることにより、シースチューブ７が主体金具２の先端より突出した状態で保持される。
【００２６】
通電端子軸８は、自身の先端がシースチューブ７内に挿入され、前記制御コイル１０の後端と電気的に接続されるとともに、主体金具２の軸孔４に挿通されている。通電端子軸８の後端は主体金具２の後端から突出しており、この主体金具２の後端部においては、ゴム製等のＯリング１２、樹脂製等の絶縁ブッシュ１３、絶縁ブッシュ１３の脱落を防止するための押さえリング１４、及び、通電用のケーブル接続用のナット１５がこの順序で通電端子軸８に嵌め込まれた構造となっている。
【００２７】
次に、グロープラグ１の製造方法について説明する。まずシースヒータ３の成形工程について説明する。シースヒータ３の成形工程では、最終寸法よりも加工代分だけ大径に形成され、かつ、先端が閉じられていない筒状のシースチューブ７内に、通電端子軸８の先端と、当該通電端子軸８と一体となった発熱コイル９及び制御コイル１０とを配置する。そして、シースチューブ７の先端を閉塞させるとともに、当該先端部に発熱コイル９の先端を接合する。その後、シースチューブ７内に絶縁性粉末１１を充填した後、当該シースチューブ７にスウェージング加工を施す。これにより、大径部７ａを有するシースチューブ７が形成されるとともに、当該シースチューブ７が通電端子軸８と一体となって、シースヒータ３が完成する。
【００２８】
続いて、上記のように成形されたシースヒータ３を主体金具２の軸孔４に圧入固定する圧入工程について図３，４を参照して詳しく説明する。図３は、圧入工程において使用される圧入固定装置の構成を示す模式図であり、図４は、圧入工程の流れを示すフローチャート図である。
【００２９】
圧入工程では、先ずステップＳ１において、圧入固定装置２０の支持台２１にて主体金具２を軸線Ｃ１方向への移動を拘束するように固定するとともに、当該主体金具２の先端側から軸孔４に対し、シースヒータ３をその後端側より挿入し、両者を仮組みさせる（図３参照）。
【００３０】
その後、ステップＳ２において、シースヒータ３の先端部に当接されるサーボプレス２２を介して軸線Ｃ１方向に荷重を印加し、一定量（例えば０．００１ｍｍ）の圧入を行う（圧入ステップ）。これにより、シースチューブ７の大径部７ａが軸孔４の小径部４ａ内に一定量圧入される。
【００３１】
圧入固定装置２０には、サーボプレス２２により印加される荷重値を計測する荷重計測装置２３と、サーボプレス２２のストローク量すなわちシースヒータ３の圧入長を計測するストローク量計測装置２４と、両計測装置２３，２４によって計測された値を基にサーボプレス２２を制御する制御装置２５と、前記計測値など各種データを表示可能なモニタ２６とが備えられている。なお、制御装置２５は、各種演算処理を行うＣＰＵ２７と、当該ＣＰＵ２７による演算結果や前記計測値など各種データを記憶するメモリ２８と、サーボプレス２２におけるプレス量を制御するプレス量制御装置２９とを備えている。
【００３２】
本実施形態におけるグロープラグ１は、主体金具２の先端面２ａを基準としたチューブ出寸法（シースヒータ３の突出長）Ｌ１の完成時突出長が２４．０ｍｍ±０．５ｍｍと規定されるとともに、圧入に要した荷重値に係る製造荷重規格は５０ｋｇｆ以上〜５００ｋｇｆ以下と規定されている。これに基づき、サーボプレス２２による圧入が行われる際には、例えば、サーボプレス２２のストローク量が９．５ｍｍでチューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の上限値２４．５ｍｍとなり、ストローク量が１０．０ｍｍでチューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の中心値である規格中心寸法２４．０ｍｍとなり、ストローク量が１０．５ｍｍでチューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の下限値２３．５ｍｍとなるように設定されている。
【００３３】
ステップＳ２による一定量の圧入が終了すると、続くステップＳ３において当該圧入に要した荷重値の最大値を過程荷重値として取得するとともに（荷重値取得ステップ）、ステップＳ４において当該圧入によって変化したチューブ出寸法Ｌ１を過程突出長として取得する（突出長取得ステップ）。
【００３４】
そして、これ以降、これら取得した値と上記製造荷重規格及び完成時突出長とを比較し、圧入工程の合否を判定する。
【００３５】
詳しくは、先ずステップＳ５において、ステップＳ３で取得した過程荷重値すなわち圧入時最大荷重値が製造荷重規格の上限値５００ｋｇｆ以下であるかどうかを判定する（荷重値上限判定ステップ）。
【００３６】
ここで、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆを超えていると判定された場合（ステップＳ５：ＮＯ）には圧入工程を終了する。なお、圧入時最大荷重値が製造荷重規格の上限値５００ｋｇｆを超える成形品に関しては、シースチューブ７が座屈したおそれのある製造荷重規格外の不適合品とみなされる。
【００３７】
一方、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆ以下であると判定された場合（ステップＳ５：ＹＥＳ）には、続くステップＳ６において、ステップＳ４で取得した過程突出長すなわちチューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の上限値２４．５ｍｍに達しているかどうかを判定する（突出長上限判定ステップ）。
【００３８】
ここで、チューブ出寸法Ｌ１が上限値２４．５ｍｍに達していないと判定された場合（ステップＳ６：ＮＯ）には、上記ステップＳ２以降の処理を繰り返し行い、圧入工程を継続する。
【００３９】
一方、チューブ出寸法Ｌ１が上限値２４．５ｍｍに達していると判定された場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）には、続くステップＳ７において、圧入時最大荷重値が製造荷重規格の上限値５００ｋｇｆであるかどうかを判定する（荷重値上限終了判定ステップ）。
【００４０】
ここで、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆであると判定された場合（ステップＳ７：ＹＥＳ）には、当該圧入工程に係る成形品を適合品とみなし、圧入工程を終了する。
【００４１】
一方、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆでないと判定された場合（ステップＳ７：ＮＯ）には、続くステップＳ８において、チューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の中心値２４．０ｍｍ以下であるかどうかを判定する（中心値判定ステップ）。
【００４２】
ここで、チューブ出寸法Ｌ１が中心値２４．０ｍｍ以下でないと判定された場合（ステップＳ８：ＮＯ）には、上記ステップＳ２以降の処理を繰り返し行い、圧入工程を継続する。
【００４３】
チューブ出寸法Ｌ１が中心値２４．０ｍｍ以下であると判定された場合（ステップＳ８：ＹＥＳ）には、続くステップＳ９において、圧入時最大荷重値が製造荷重規格の下限値５０ｋｇｆ以上であるかどうかを判定する（荷重値下限判定ステップ）。
【００４４】
ここで、圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆ以上であると判定された場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）には、ステップＳ１０へ移行し、圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆ以上でないと判定された場合（ステップＳ９：ＮＯ）には、ステップＳ１１へ移行する。
【００４５】
ステップＳ１０，１１では、それぞれチューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の下限値２３．５ｍｍに達しているかどうかを判定する（突出長下限判定ステップ）。
【００４６】
そして、ステップＳ１０において、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍ以上であると判定された場合（ステップＳ１０：ＹＥＳ）には、適合品とみなし、圧入工程を終了する。一方、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍ以上でないと判定された場合（ステップＳ１０：ＮＯ）には、不適合品とみなし、圧入工程を終了する。圧入時最大荷重値が製造荷重規格の下限値５０ｋｇｆを下回っている成形品に関しては、十分な固定強度が得られず、シースチューブ７が主体金具２から抜け落ちてしまうおそれのある製造荷重規格外の不適合品とみなされる。
【００４７】
また、ステップＳ１１において、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍ以上であると判定された場合（ステップＳ１１：ＹＥＳ）には、上記ステップＳ２以降の処理を繰り返し行い、圧入工程を継続する。一方、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍ以上でないと判定された場合（ステップＳ１１：ＮＯ）には、不適合品とみなし、圧入工程を終了する。
【００４８】
なお、上記荷重値上限判定ステップ（ステップＳ５）及び荷重値下限判定ステップ（ステップＳ９）によって、本実施形態における荷重値判定ステップが構成される。つまり、これらのステップにより、圧入時最大荷重値が製造荷重規格の範囲に含まれているかどうかが判定される。また、上記突出長上限判定ステップ（ステップＳ６）及び突出長下限判定ステップ（ステップＳ１０，１１）によって、本実施形態における突出長判定ステップが構成される。つまり、これらのステップにより、チューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の範囲に含まれているかどうかが判定される。
【００４９】
上述した圧入工程により、シースヒータ３が所定の位置まで圧入されると、通電端子軸８の後端部が主体金具２の後端部から外方に突出する。この突出した部位に上記Ｏリング１２等が嵌め込まれることによって、グロープラグ１が完成する。
【００５０】
以上詳述したように、本実施形態では、一定量の圧入が行われる毎のチューブ出寸法Ｌ１（過程突出長）及び圧入時最大荷重値（過程荷重値）の変化をリアルタイムに監視しながら圧入工程を行っている。
【００５１】
これにより、チューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の上限値２４．５ｍｍに達する前までに、圧入時最大荷重値が製造荷重規格の上限値５００ｋｇｆを超えた場合には、圧入工程が終了される。
【００５２】
また、チューブ出寸法Ｌ１が上限値２４．５ｍｍに達した後、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆに達すれば、当該圧入工程に係る成形品を適合品とみなし、圧入工程が終了される。一方、この時点で、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆに達していなければ、そのまま圧入工程が継続され、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆに達した時点で適合品とみなし、圧入工程が終了される。
【００５３】
さらに、圧入時最大荷重値が上限値５００ｋｇｆに達することなく、チューブ出寸法Ｌ１が完成時突出長の中心値２４．０ｍｍに達した場合には、その時点で圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆに達していれば、当該圧入工程に係る成形品を適合品とみなし、圧入工程が終了される。一方、この時点で、圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆに達していなければ、そのまま圧入が継続され、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍに達する前であれば、圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆに達した時点で適合品とみなし、圧入工程が終了される。
【００５４】
圧入時最大荷重値が下限値５０ｋｇｆに達することなく、チューブ出寸法Ｌ１が下限値２３．５ｍｍを下回った場合には、当該圧入工程に係る成形品を不適合品とみなして圧入工程が終了される。
【００５５】
上述したように、本実施形態ではチューブ出寸法Ｌ１の完成時突出長２４．０ｍｍ±０．５ｍｍの公差を最大限に利用して圧入作業が調節されることで、製造荷重規格外の不適合品の発生割合を低減することができる。結果として、歩留まりの向上、ひいては製造コストの増加抑制を図ることができる。
【００５６】
なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。
【００５７】
（ａ）グロープラグ１の形状、規格寸法、製造荷重規格等は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、シースチューブ７は、大径部７ａが省略され、その外径が略一定のストレート形態のものであってもよい。また、主体金具２の軸孔４の小径部４ａを省略し、軸線Ｃ１方向にストレート形態となった軸孔４にシースチューブ７が圧入される構成としてもよい。
【００５８】
（ｂ）圧入工程において使用される装置は上記実施形態の圧入固定装置２０等に限定されるものではない。少なくともシースヒータ３や主体金具２に荷重を印加する機構と、当該荷重値を計測する機構と、シースヒータ３の圧入長（チューブ出寸法）を計測する機構とを備えていればよい。
【００５９】
（ｃ）上記実施形態では、ストローク量計測装置２４により計測されたサーボプレス２２のストローク量、すなわちシースヒータ３の圧入長を基に間接的にチューブ出寸法Ｌ１（過程突出長）を取得しているが、これに限らず、例えばレーザー測定装置等を使用して直接的にチューブ出寸法Ｌ１を測定する構成としてもよい。
【００６０】
（ｄ）上記実施形態における圧入工程では、圧入固定装置２０の支持台２１にて主体金具２を固定するとともに、当該主体金具２の先端側に仮組みされたシースヒータ３にサーボプレス２２を介して荷重を印加する構成となっている。これに限らず、主体金具２とシースヒータ３の位置関係を逆にして、主体金具２に対し荷重を印加する構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】（ａ）は本実施形態のグロープラグを示す全体図であり、（ｂ）はその縦断面図である。
【図２】シースヒータを説明するための部分拡大断面図である。
【図３】圧入工程において使用される圧入固定装置の構成を示す模式図である。
【図４】圧入工程の流れを示すフローチャート図である。
【符号の説明】
【００６２】
１…グロープラグ、２…主体金具、３…シースヒータ、４…軸孔、４ａ…小径部、７…シースチューブ、７ａ…大径部、２２…サーボプレス、２３…荷重計測装置、２４…ストローク量計測装置、２５…制御装置、２６…モニタ、Ｌ１…チューブ出寸法。
【図１】
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【図２】
2008069986.tif 000004
【図３】
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【図４】
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