(57)【要約】【課題】軽量で吸音特性に優れた吸音材およびその製造方法を提供する。【解決手段】有機繊維不織布（Ａ）の片面に、極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて接着し、積層一体化してなる吸音材であって、有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなり、目付け重量が４０〜１５０ｇ／ｍ２であり、および極細繊維不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維からなり、目付け重量が３〜１８ｇ／ｍ２であることを特徴とする吸音材およびその製造方法などを提供した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機繊維不織布（Ａ）の片面に、極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて接着し、積層一体化してなる吸音材であって、
有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなり、目付け重量が４０〜１５０ｇ／ｍ２であり、および極細繊維不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維からなり、目付け重量が３〜１８ｇ／ｍ２であることを特徴とする吸音材。
【請求項２】
湿気硬化型樹脂（Ｃ）の接着使用量が１〜８ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
【請求項３】
吸音材の密度が４５ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸音材。
【請求項４】
吸音材の総厚みが４〜４０ｍｍであり、極細繊維不織布（Ｂ）の厚みが０．０５〜０．４０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸音材。
【請求項５】
次の工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸音材の製造方法。
工程（Ｉ）：繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維から、ケミカルボンド法により有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
工程（ＩＩ）：繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維から、メルトブロー法により極細繊維不織布（Ｂ）を作製する工程。
工程（ＩＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）の片面に、工程（ＩＩ）で得られた極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）をエアー圧で糸状にしたものを用いて、積層一体化する工程。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸音材を少なくとも一部に用いられていることを特徴とする車両用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音材およびその製造方法に関し、より詳細には、軽量で吸音特性に優れた自動車内装用などに好適な吸音材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電気製品、建築用壁材、車両などに吸音材が用いられている。特に、自動車などの車外加速騒音やアイドル車外音、排気音などを防止する目的で、車外のエンジンルームやマフラー周り、車内の天井材や床材などを、吸音性のある遮蔽カバーで覆う仕様が設定されつつある。
また、自動車などの車両用防音材として用いる場合は、吸音性と遮音性のほかに、環境問題への対応と燃費向上の観点から、車体の軽量化を図るために軽量な素材が要望されている。
【０００３】
そのため、近年では、不織布を用いた種々の吸音材が提案されている（例えば、特許文献１〜５参照。）。
具体的には、極細繊維を含む不織布は、優れた吸音特性や遮蔽性などの特性があるものの、強度が弱かったり、形態安定性が悪いなどの問題があり、その改善のために、別の不織布と積層複合化した各種不織布の積層品などが吸音材として用いられ、例えば、特許文献１では、目付２００〜１０００ｇ／ｍ２、厚さ５〜３０ｍｍの不織布の少なくとも片面に、目付３０〜１００ｇ／ｍ２、厚さ３０〜３００μｍ、通気量１０〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの湿式不織布または長繊維不織布を貼り合わせた吸音材が開示され、また、特許文献２では、熱圧着された熱可塑性合成繊維不織布からなる表面材と合成繊維不織布からなる裏面材との接合不織布であって、該表面材の厚みが０．０３〜１ｍｍ、平均みかけ密度が０．３ｇ／ｃｍ３以上および目付けが２０〜２５０ｇ／ｍ２であり、該裏面材の厚みが５〜４５ｍｍおよび平均みかけ密度が０．１ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに前記接合不織布の厚みが５〜５０ｍｍ、目付けが１００〜１０００ｇ／ｍ２および周波数４０００Ｈｚの吸音率が５０％以上であることを特徴とする吸音材が開示され、さらに、特許文献３では、メルトブローン極細繊維と難燃性短繊維を一体化して得られた難燃性メルトブローン不織布シートと、シート材料とを接着したことを特徴とするメルトブローン不織布積層防音シート材料が開示され、また、特許文献４には、繊維径が６ミクロン以下の極細繊維を含有する目付が３０〜２００ｇ／ｍ２の不織布と、繊維径が７〜４０ミクロンで目付が５０〜２０００ｇ／ｍ２の短繊維不織布とを流体交絡法またはニードルパンチ法により一体化した吸音材が開示され、さらに、特許文献５では、繊維径が６ミクロン以下の極細繊維を含み目付が２０〜１００ｇ／ｍ２のメルトブローン不織布と、繊維径が７〜４０ミクロンで目付が５０〜２０００ｇ／ｍ２、厚みが５〜３０ｍｍの基布入り短繊維不織布とが積層一体化されてなることを特徴とする軽量吸音材が開示されている。
しかしながら、上記提案されたものは、性能は向上しているものの、未だ十分でなく、軽量で吸音特性に優れた吸音材が強く要望されているのが、実状である。
【特許文献１】特開２００７−８６５０５号公報
【特許文献２】特開２００６−２８７０９号公報
【特許文献３】特開平０６−２１２５４６号公報
【特許文献４】特開２００１−２７９５６７号公報
【特許文献５】特開２００２−１６１４６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、軽量で吸音特性に優れた吸音材およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、各種不織布の積層品である吸音材について、基層となる素材に、繊度が特定の顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなる不織布を用いることにより、軽量化しても嵩高性を確保した上で、目付け重量も確保し、さらに、基層に貼着する素材に、繊度が特定のポリオレフィン繊維からなる極細繊維不織布を用いることにより、軽量化が図られ、しかも吸音特性に優れた吸音材が得られることを見出し、これらの知見に基づき、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、有機繊維不織布（Ａ）の片面に、極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて接着し、積層一体化してなる吸音材であって、有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなり、目付け重量が４０〜１５０ｇ／ｍ２であり、および極細繊維不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維からなり、目付け重量が３〜１８ｇ／ｍ２以下であることを特徴とする吸音材が提供される。
【０００７】
本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、湿気硬化型樹脂（Ｃ）の接着使用量が１〜８ｇ／ｍ２であることを特徴とする吸音材が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第１又は２の発明において、吸音材の密度が４５ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする吸音材が提供される。
さらに、本発明の第４の発明によれば、第１〜３のいずれかの発明において、吸音材の総厚みが４〜４０ｍｍであり、極細繊維不織布（Ｂ）の厚みが０．０５〜０．４０ｍｍであることを特徴とする吸音材が提供される。
【０００８】
また、本発明の第５の発明によれば、次の工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を含むことを特徴とする第１〜４のいずれかの発明に係る吸音材の製造方法が提供される。
工程（Ｉ）：繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維から、ケミカルボンド法により有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
工程（ＩＩ）：繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維から、メルトブロー法により極細繊維不織布（Ｂ）を作製する工程。
工程（ＩＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）の片面に、工程（ＩＩ）で得られた極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）をエアー圧で糸状にしたものを用いて、積層一体化する工程。
【０００９】
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明に係る吸音材を少なくとも一部に用いられていることを特徴とする車両用内装材が提供される
【発明の効果】
【００１０】
本発明の吸音材は、上述のような構成により、軽量化しても吸音特性に優れ、特に中高温域において優れた吸音特性が得られるという効果を発揮する。そのため、自動車などの車両用防音材として、好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の吸音材は、有機繊維不織布（Ａ）の片面に、極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて接着し、積層一体化してなる吸音材であって、有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなり、目付け重量が４０〜１５０ｇ／ｍ２であり、および極細繊維不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維からなり、目付け重量が３〜１８ｇ／ｍ２であることを特徴とするものである。
以下に項目毎に詳細に説明する。
【００１２】
１．有機繊維不織布（Ａ）
本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維からなり、通常、ケミカルボンド法により形成される。また、ケミカルボンド法以外のサーマルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法、あるいはステッチボンド法でもよい。
ポリエステル繊維としては、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプであれば、特に限定されず、通常、不織布を構成する繊維材料として用いられるポリエステルであればよく、例えば、主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートであるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、主たる繰り返し単位がブチレンテレフタレートであるポリブチレンテレフタレ−トや、主たる繰り返し単位がトリメチレンテレフタレートであるポリトリメチレンテレフタレートを主体とする繊維、酸成分としてイソフタル酸等を共重合した低融点ポリエステル繊維、又はハードセグメントとソフトセグメントを有するブロック共重合ポリエステル繊維などが挙げられる。
【００１３】
また、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの繊維としては、顕在捲縮を有し、繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘの繊維であって、その中でも２．２〜６．６ｄｔｅｘの繊維が好ましい。その捲縮形状は、山／谷状のいわゆるジグザグ型、Ｕ型、スパイラル型等のいずれであっても良い。また顕在捲縮タイプの繊維には、低融点ポリエステル繊維などを含む融着タイプ、中実タイプに対して繊維中心に空洞がある中空タイプも含む。顕在捲縮を有する繊維を使用することにより、嵩高い不織布を作製することができる。また、繊度が１．７ｄｔｅｘ未満であれば、繊度が高い繊維に比べて嵩高度合いが低いため、軽量化を測りつつ、嵩高な不織布を作製し難い。一方、繊度が１４ｄｔｅｘ超でも、嵩高な不織布を作製することは可能だが、通気度が高くなり吸音特性が悪くなるおそれがある。
【００１４】
さらに、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、目付け重量が４０〜１５０ｇ／ｍ２である。目付け重量が４０ｇ／ｍ２未満であれば、嵩高な不織布を作製するのが困難になる。一方、目付け重量が１５０ｇ／ｍ２を超えた場合でも、吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、吸音材全体の重量が重くなり、吸音材としての用途が限られ、好ましくない。
【００１５】
また、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、その厚みについて、特に限定されないが、好ましくは厚みが４〜４０ｍｍである。厚みが４ｍｍ未満であれば、吸音特性に優れた吸音材を提供することが困難になり、一方、４０ｍｍを超えても、吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、吸音材としての用途が限られ、好ましくない。
さらに、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、特に限定されないが、ＪＩＳ  Ｌ１０９６に基づいて測定される通気度が８００ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であることが望ましい。通気度が８００ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。
【００１６】
２．極細繊維不織布（Ｂ）
本発明の吸音材は、上記有機繊維不織布（Ａ）の片面に、極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて接着し、積層一体化してなるものである。
極細繊維不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維からなり、特に限定されるものではないが、溶融したポリマーに加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、溶融ポリマーを引き伸ばして極細繊維化し、捕集してシートとする、いわゆるメルトブロー法により製造されたものが好ましい。
ポリオレフィン繊維としては、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であれば、特に限定されず、通常、メルトブローで不織布化が可能なポリオレフィン繊維が用いられ、そのポリオレフィンとしては、プロピレン、エチレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１、４−メチルペンテン−１などのα―オレフィンの単独重合体、あるいはこれらα−オレフィンの２種類以上のランダムあるいはブロック共重合体が挙げられる。中でもポリプロピレン（ＰＰ）としては、ポリプロピレン単独重合体、又はエチレン・プロピレン系共重合体などであり、そのエチレン含量については特に特定されない。また、ポリエチレン（ＰＥ）としても、特に限定されなく、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のいずれもメルトブローで不織布化が可能なものは使用できる。
【００１７】
また、本発明に係る極細繊維不織布（Ｂ）の繊度は、好ましくは０．０００２〜０．５ｄｔｅｘであり、繊度が０．５ｄｔｅｘを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。
さらに、目付け重量が３〜１８ｇ／ｍ２である。目付け重量が１８ｇ／ｍ２を超えたものでも吸音特性に優れた吸音材を得られるが、軽量化が困難になる。一方、目付け重量が３ｇ／ｍ２未満では、吸音特性が悪くなるおそれがある。
【００１８】
また、本発明に係る極細繊維不織布（Ｂ）は、その厚みについて、特に限定されないが、好ましくは厚みが０．０５〜０．４ｍｍである。厚みが０．０５ｍｍ未満であれば、吸音特性が悪くなるおそれがあり、一方、厚みが０．４ｍｍ超えたものでも吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、軽量化が困難になる。
さらに、本発明に係る極細繊維不織布（Ｂ）は、特に限定されないが、ＪＩＳ  Ｌ１０９６に基づいて測定される通気度が３〜６０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであることが望ましい。通気度が６０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。また、通気度が３ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満の場合でも、吸音特性が悪くなるおそれがある。
【００１９】
３．湿気硬化型樹脂（Ｃ）
本発明において、上記の有機繊維不織布（Ａ）と極細繊維不織布（Ｂ）とを積層一体化する方法として、湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いて、接合又は接着するものである。
湿気硬化型樹脂（Ｃ）は、湿気硬化型接着剤とも言われるものであり、本発明では、同義として扱うものである。
湿気硬化型樹脂（Ｃ）としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等を使用することができ、好ましくは、ウレタン樹脂であり、そのウレタン樹脂としては、ポリイソシアネートとポリオールとからなるウレタンプレポリマー樹脂や湿気硬化ウレタン系接着剤を挙げることができ、湿気硬化型ホットメルト接着剤でもよい。さらに、湿気硬化型樹脂（Ｃ）として、湿気硬化型熱溶融ウレタン・シリコーン共重合体樹脂も例示できる。
この湿気硬化型樹脂（Ｃ）を用いることにより、通常、用いられるバインダー樹脂が不織布間の界面で皮膜を形成し、吸音性が低下するなどの問題もあったが、吸音性が低下しないという効果が得られる。
【００２０】
４．吸音材およびその製造方法
本発明の吸音材の密度は、特に限定されないが、軽量化を図るため、好ましくは４５ｋｇ／ｍ３以下、更に好ましくは１２ｋｇ／ｍ３以下である。
また、本発明の吸音材は、目付け重量について、吸音材として十分な吸音性能が得られれば特に限定されるものではないが、好ましくは３０〜３００ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは４０〜１８０ｇ／ｍ２である。目付け重量が３０ｇ／ｍ２よりも低い場合には、吸音材の強度が低くなり、用途によっては使用することが難しい場合がある。また、目付け重量が３００ｇ／ｍ２よりも高い場合には、吸音材全体の重量が重くなり、吸音材としての用途が限られ、さらに製造コストも高くなる方向にあり、好ましくない。
【００２１】
本発明の吸音材は、通気度について、吸音材として十分な吸音性能が得られれば特に限定されるものではないが、５〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであることが好ましい。通気度が５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満の場合には、加工性が劣る可能性があり好ましくない。一方、通気度が５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを超える場合には、吸音性能が低下する方向にあるため、好ましくない。
また、本発明の吸音材の厚みは、特に限定されないが、４〜４０ｍｍであることが望ましい。
さらに、本発明の吸音材は、吸音特性、特に中高音域での吸音特性に優れるために、周波数４０００〜５０００Ｈｚの吸音率が好ましくは８０％以上である。
【００２２】
本発明の吸音材は、次の工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）で製造されることが望ましい。
工程（Ｉ）：繊度が１．７〜１４ｄｔｅｘ、好ましくは２．２〜６．６ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維から、ケミカルボンド法により有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
工程（ＩＩ）：繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維から、メルトブロー法により極細繊維不織布（Ｂ）を作製する工程。
工程（ＩＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）の片面に、工程（ＩＩ）で得られた極細繊維不織布（Ｂ）を湿気硬化型樹脂（Ｃ）をエアー圧で糸状にしたものを用いて、積層一体化する工程。
【００２３】
上記の工程（ＩＩＩ）において、有機繊維不織布（Ａ）と極細繊維不織布（Ｂ）の間に用いる湿気硬化型樹脂（Ｃ）の使用量は、特に限定されないが、１〜８ｇ／ｍ２であることが望ましい。有機繊維不織布（Ａ）と極細繊維不織布（Ｂ）とを接着または接合する際に用いる湿気硬化型樹脂（Ｃ）の使用量が１ｇ／ｍ２未満であると、接着強度が弱く、剥がれやすくなる。一方、使用量が８ｇ／ｍ２を超えると、接着効果が飽和するとともに、総目付け重量が高くなり、吸音材全体の重量が重くなって、好ましくない。
【００２４】
また、湿気硬化型樹脂（Ｃ）の使用方法としては、特に限定されないが、硬化反応前の溶融した湿気硬化型樹脂（Ｃ）を有機繊維不織布（Ａ）にエアー圧で糸状に散布し、極細繊維不織布（Ｂ）と貼り合わせを行う。常温の湿気で湿気硬化型樹脂（Ｃ）を硬化させることで一定の剥離強力を得ることができる。
また、一般的にはニードルパンチを用い有機繊維不織布（Ａ）と極細繊維不織布（Ｂ）と貼り合わせする方法があるが、基布に穴あきによる通気度アップなどのダメージをもたらす可能性が高い。しかし、本発明において、湿気硬化型樹脂（Ｃ）を使用することにより、吸音特性を維持したまま、有機繊維不織布（Ａ）と極細繊維不織布（Ｂ）と貼り合わせた吸音材を提供できる。
【００２５】
５．吸音材の用途
本発明の吸音材は、軽量化しても吸音特性に優れ、特に中高温域において優れた吸音特性が得られるため、（ｉ）自動車などの車両用防音材として、特に、天井材、ダッシュボード下部、カーペット部などの自動車内装用部材などに好適に用いることができる。
また、本発明において、車両とは、自動車、電車、飛行機、船、二輪車、ヘリコプター、潜水艦等のことである。
さらに、本発明の吸音材は、上記車両用以外に、（ｉｉ）掃除機、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、電子レンジ、オーブンレンジ、エアコン、ヒーター、オーディオ、テレビ、ミシン、コピー機、電話機、ファクシミリ、パソコン、ワープロ等の電気製品、（ｉｉｉ）壁紙、床材、畳、天井材、屋根下材、ハウスラップ、断熱材等の建築資材、（ｉｖ）高速道路防音壁、新幹線防音壁、トンネル用遮水シート、線路地盤補強材等の土木資材などに、好適に用いることができる。
【実施例】
【００２６】
以下に本発明を実施例で説明するが、本発明は、実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例、比較例で用いた試験方法は以下の通りである。
【００２７】
（１）不織布の目付け重量：試料長さ方向より、１００×１００ｍｍの試験片を採取し、水分平衡状態の重さを測定し、１ｍ２当たりに換算して求めた。
（２）不織布の通気度：フラジール型通気度試験機を用い、ＪＩＳ  Ｌ１０９６−１９７９の「一般織物試験方法」に準拠し、傾斜型気圧計は１．２７ｃｍに固定して通気度を計測した。
（３）密度：目付け重量（ｇ／ｍ２）を厚み（ｍｍ）で割った値を求めて、ｋｇ／ｍ３に単位換算して、求めた。
（４）厚み：厚み測定器（（株）ミツトヨ製、商品名ＡＢＳＯＬＵＴＥ  ＩＤ−Ｃ１０１２Ｃ）を用いて、２．９４ｃＮ／ｃｍ２荷重で５箇所測定し、その平均値を求めた。
（５）吸音率：ＩＳＯ  １０５３４−２（音響−インピーダンス管の吸音率及びインピーダンスの測定）に定める伝達関数法に準じて測定した。
【００２８】
［実施例１］
有機繊維不織布（Ａ）として、ケミカルボンド法により繊度が２．７５ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維から、目付け重量が８０ｇ／ｍ２、厚みが１０ｍｍ、通気度が４００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（Ｉ）を作製した。
一方、極細繊維不織布（Ｂ）として、メルトブローン法により繊度が０．１９ｄｔｅｘのポリプロピレン（ＰＰ）繊維から、目付け重量が１８ｇ／ｍ２、厚みが０．２１ｍｍ、通気度が３９ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（ＩＩ）を作製した。
次に、不織布（Ｉ）と不織布（ＩＩ）の両者を、湿気硬化型樹脂（Ｃ）として、ポリウレタン系の接着剤６．０ｇ／ｍ２を用いて、接着させ、密度が１０．４ｋｇ／ｍ３、目付け重量が１０４ｇ／ｍ２、総厚みが１０．２ｍｍ、通気度が３９ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである吸音材（Ｉ）を作製した。
この作製した吸音材（Ｉ）について、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。吸音率は良好である。評価結果を表１に示す。
【００２９】
［実施例２］
有機繊維不織布（Ａ）として、実施例１で作製した不織布（Ｉ）を用いた。
一方、極細繊維不織布（Ｂ）として、メルトブローン法により繊度が０．１２ｄｔｅｘのポリプロピレン（ＰＰ）繊維から、目付け重量が１６ｇ／ｍ２、厚みが０．２４ｍｍ、通気度が３５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（ＩＩ）を作製した。
次に、不織布（Ｉ）と不織布（ＩＩ）の両者を、湿気硬化型樹脂（Ｃ）として、ポリウレタン系の接着剤６．０ｇ／ｍ２を用いて、接着させ、密度が１０．２ｋｇ／ｍ３、目付け重量が１０２ｇ／ｍ２、総厚みが１０．２ｍｍ、通気度が３５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである吸音材（ＩＩ）を作製した。
この作製した吸音材について、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。吸音率は良好である。評価結果を表１に示す。
【００３０】
［実施例３］
有機繊維不織布（Ａ）として、実施例１で作製した不織布（Ｉ）を用いた。
一方、極細繊維不織布（Ｂ）として、メルトブローン法により繊度が０．１０ｄｔｅｘのポリプロピレン（ＰＰ）繊維から、目付け重量が１２ｇ／ｍ２、厚みが０．２０ｍｍ、通気度が３７ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（ＩＩ）を作製した。
次に、不織布（Ｉ）と不織布（ＩＩ）の両者を、湿気硬化型樹脂（Ｃ）として、ポリウレタン系の接着剤６．０ｇ／ｍ２を用いて、接着させ、密度が９．６ｋｇ／ｍ３、目付け重量が９８ｇ／ｍ２、総厚みが１０．２ｍｍ、通気度が３８ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである吸音材（ＩＩＩ）を作製した。
この作製した吸音材について、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。評価結果を表１に示す。
【００３１】
［比較例１］
吸音材（ＩＶ）として、実施例１で作製した不織布（Ｉ）を用い、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。評価結果を表１に示す。
【００３２】
［比較例２］
有機繊維不織布（Ａ）として、実施例１で作製した不織布（Ｉ）を用いた。
一方、極細繊維不織布（Ｂ）として、スパンボンド法により繊度が７．２４ｄｔｅｘのポリエステル（ＰＥＴ）繊維から、目付け重量が３５ｇ／ｍ２、厚みが０．１１ｍｍ、通気度が５２．９ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（ＩＩ）を作製した。
次に、不織布（Ｉ）と不織布（ＩＩ）の両者を、湿気硬化型樹脂（Ｃ）として、ポリウレタン系の接着剤６．０ｇ／ｍ２を用いて、接着させ、密度が１２．５ｋｇ／ｍ３、目付け重量が１１５ｇ／ｍ２、総厚みが１０．１ｍｍ、通気度が４９．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである吸音材（Ｖ）を作製した。
この作製した吸音材について、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。評価結果を表１に示す。
【００３３】
［比較例３］  市販品の吸音材を用いて吸音試験を実施し、吸音率を測定した。評価結果を表１に示す。
【００３４】
［比較例４］
有機繊維不織布（Ａ）として、サーマルボンド法により繊度が１０．１６ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル繊維から、目付け重量が２６０．０ｇ／ｍ２、厚みが４．０ｍｍ、通気度が２３５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである不織布（Ｉ）を作製した。
一方、極細繊維不織布（Ｂ）のかわりに、目付け重量が１６．６ｇ／ｍ２、厚みが０．１２ｍｍ、通気度が０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであるポリエステルフィルムを使用した。
次に、不織布（Ｉ）とポリエステルフィルムの両者を、ポリエステル系パウダー１８ｇ／ｍ２を用いて、接着させ、密度が７３．６５ｋｇ／ｍ３、目付け重量が２９４．６ｇ／ｍ２、総厚みが４．０ｍｍ、通気度が０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃである吸音材（ＶＩ）を作製した。
この作製した吸音材（ＶＩ）について、上記の吸音試験を実施し、吸音率を測定した。評価結果を表１に示す。
【００３５】
［比較例５］
吸音材（ＶＩＩ）として、実施例１で作製した不織布（ＩＩ）を用い、上記の吸音試験を実施したが、基布厚みが薄く、吸音率を測定できなかった。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１から明らかなように、実施例１〜３の吸音材は、比較例１、２、４に比べて、測定周波数２０００〜５０００Ｈｚの範囲で、吸音特性（吸音率）が優れていることが明示される。また、実施例１〜３の吸音材は、比較例３の市販品の吸音材に比べて、軽量であるにもかかわらず、吸音特性が同等であることも、明らかであり、軽量で吸音特性に優れている。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の吸音材は、軽量で吸音特性に優れているため、自動車内装用などに好適に用いることができ、また、自動車内装用ばかりでなく、掃除機などの電気製品、建築用壁材などの広い用途範囲で使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施例および比較例における吸音材の吸音特性を示す図である。
【図１】
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