(57)【要約】【課題】  断面Ｕ字状の芯金を埋設したグラスランにおいて、芯金に、ドア本体に取付けるためのブラケットを固定する部分を確保しつつ、軽量化、および本体部との密着性を確保するためのパンチング穴を穿設した製品を提供する。【解決手段】  樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状またはＨ字状の本体部１０に、断面Ｕ字状で金属製の芯金２０を埋設し、芯金２０の底板部２１にドア本体２に取付けるためのブラケット７を固定するグラスランにおいて、芯金２０の底板部２１の所定部分の中央部を、ブラケット７を固定するための固定部２２とし、底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設する。【選択図】      図５
2008037346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状またはＨ字状の本体部（１０）に、断面Ｕ字状で金属製の芯金（２０）を埋設し、前記芯金の底板部（２１）にドア本体（２）に取付けるためのブラケット（７）を固定する自動車用のグラスランであって、
前記芯金の底板部の所定部分の中央部を、前記ブラケットを固定するための固定部（２２）とし、
前記底板部の固定部に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴（２３）を穿設してなる自動車用グラスラン。
【請求項２】
樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状またはＨ字状の本体部（１０）に、断面Ｕ字状で金属製の芯金（２０）を埋設し、前記芯金の底板部（２１）にドア本体（２）に取付けるためのブラケット（７）を固定する自動車用のグラスランであって、
前記芯金の底板部の所定部分の中央部を、前記ブラケットを固定するための固定部（２２）とし、
前記底板部の固定部に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴（２３）を穿設し、
少なくとも、前記固定部の外表面（２２ａ）を、前記ブラケットに当接させるべく露出してなる自動車用グラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面Ｕ字状で金属製の芯金を埋設した自動車用のグラスランに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１乃至図３を参照して説明する。近年における自動車の軽量化傾向に対応して、ドア本体（ドアパネルやドアサッシュ）２に取付けられ、ドアガラス４に摺接するグラスラン３０を、樹脂製やゴム製の本体部１０に、鉄やステンレスなどの金属製で断面Ｕ字状の芯金３１を埋設して形成したものがある。
【０００３】
このグラスラン３０は、デビジョンバー３の部分では、図１および図２に示すように、インナーリップ１１とアウターリップ１２を備え、両リップ１１，１２をドアガラス４に摺接させ、また、その背面側には保持リップ１３を備え、固定ガラス５に弾接するシール材６を保持する構成としている。
【０００４】
当該グラスラン３０は、さらなる軽量化、および本体部１０と芯金３１との密着性を図るために、図２および図３に示すように、芯金３１の底板部３２にパンチング穴３３を穿設している。（なお、図２において、パンチング穴３３は、説明上、その中に樹脂やゴムが進入していない状態で示しているが、実際には、その中に樹脂材やゴム材が進入する。）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
芯金３１の底板部３２に多数のパンチング穴３３を穿設すると軽量化を図ることはできるものの、新たな問題が発生する。すなわち、こうした形状の芯金３１を埋設したグラスラン３０は、例えば、デビジョンバー３の部分では、図１のＡ、Ｂ、Ｃで示す部分において、ドア本体２にブラケット７を介して取付けている。
【０００６】
しかし、図４に示すように、このブラケット７を芯金３１の底板部３２に、リベット８等で固定する必要があるので、その固定位置がパンチング穴３３と重なってしまい、良好に固定することができない。
【０００７】
こうした問題を解決するために、パンチング穴３３を、芯金３１の底板部３２ではなく、側板部３４に穿設することも考えられる。しかし、そうすると、本体部１０を形成する樹脂やゴムと共に一体押出成形した後、側板部３４のパンチング穴３３が位置する部分にヒケが発生するので、外観性が悪化するといった問題が発生する。
【０００８】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、断面Ｕ字状の芯金を埋設したグラスランにおいて、芯金に、ドア本体に取付けるためのブラケットを固定する部分を確保しつつ、軽量化、および本体部との密着性を確保するためのパンチング穴を穿設した製品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
図１および図５乃至図１１を参照して説明する。請求項１に記載の自動車用グラスラン１は、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状またはＨ字状の本体部１０に、断面Ｕ字状で金属製の芯金２０を埋設し、前記芯金２０の底板部２１にドア本体２に取付けるためのブラケット７を固定するものであって、前記芯金２０の底板部２１の所定部分の中央部を、前記ブラケット７を固定するための固定部２２とし、前記底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設してなるものである。
【００１０】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１は、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状またはＨ字状の本体部１０に、断面Ｕ字状で金属製の芯金２０を埋設し、前記芯金２０の底板部２１にドア本体２に取付けるためのブラケット７を固定するものであって、前記芯金２０の底板部２１の所定部分の中央部を、前記ブラケット７を固定するための固定部２２とし、前記底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設し、少なくとも、前記固定部２２の外表面２２ａを、前記ブラケットに当接させるべく露出してなるものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の自動車用グラスラン１は、芯金２０の底板部２１の所定部分の中央部を、ブラケット７を固定するための固定部２２とし、底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設したので、当該芯金２０およびグラスラン１の軽量化を図ることができる。
【００１２】
また、このパンチング穴２３は、ブラケット７を固定するための固定部２２と干渉しない側端部に穿設しているので、当該グラスラン１にブラケット７を良好かつ強固に固定することができる。
【００１３】
さらに、このパンチング穴２３は芯金２０の底板部２１に穿設しているので、本体部１０を形成する樹脂材やゴム材と共に押出成形した後、パンチング穴２３が存在する部分にヒケが発生しても、当該底板部２１は視覚されない部分なので、外観性の低下とならない。
【００１４】
また、パンチング穴２３を穿設したことによって、芯金２０と本体部１０を形成する樹脂材やゴム材がこのパンチング穴２３に進入するので、芯金２０を本体部１０に強く密着させることができる。（なお、図５、７、９、１０、１１おいて、パンチング穴２３には、当該穴２３の存在を明確に示すために、その中に樹脂材やゴム材が進入していない状態を示す。）
【００１５】
請求項２に記載の自動車用グラスラン１は、請求項１に記載の発明と同様に、パンチング穴２３を設けたので芯金２０およびグラスラン１の軽量化を図ることができると共に、ブラケット７を芯金２０の底板部２１に良好かつ強固に固定することができる。また、ヒケの発生によっても外観性を低下させず、さらに、パンチング穴２３によって芯金２０と本体部１０を強く密着させることができる。
【００１６】
また、このグラスラン１は、少なくとも、芯金２０底板部２１の固定部２２の外表面２２ａを露出させているので、底板部２１とブラケット７との間に、樹脂やゴム製の本体部１０が存在しない。従って、当該グラスラン１にブラケット７を直接当接させて、より強固に固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明に係る自動車用グラスラン１の第一実施形態を、図５および図６に示す。これは、自動車のデビジョンバー３を構成する部分に取付けられるもので、硬質樹脂製で断面Ｈ字状の本体部１０に、底板部２１の両端から側板部２５を立設した断面Ｕ字状で、鉄製またはステンレス製の芯金２０を埋設して形成され、芯金２０の底板部２１にドア本体２に取付けるためのブラケット７を固定するものである。なお、本体部１０の先端部から、ドアガラス４に摺接するインナーリップ１１とアウターリップ１２を突設している。
【００１８】
そして、芯金２０の底板部２１の所定部分（図１のＡ、Ｂ、Ｃで示す部分）の中央部を、ブラケット７を固定するための固定部２２としている。また、底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、その長手方向の全長に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設している。なお、ブラケット７は、芯金２０と同様に、鉄やステンレスなどの金属製である。
【００１９】
この自動車用グラスラン１は、芯金２０に多数のパンチング穴２３を穿設しているので、当該芯金２０およびグラスラン１の軽量化を図ることができる。また、このパンチング穴２３は、ブラケット７を固定するための固定部２２と干渉しない側端部に穿設しているので、グラスラン１にブラケット７を良好かつ強固に固定することができる。
【００２０】
さらに、このパンチング穴２３は芯金２０の底板部２１に穿設しているので、その部分にヒケが発生しても、当該底板部２１は視覚されない部分なので、外観性を低下させることがない。また、パンチング穴２３を形成したことによって、芯金２０を本体部１０に強く密着させることができる。また、本実施形態において、本体部１０を形成する樹脂部はポリプレピレンで形成し、芯金２０は鉄（またはステンレス）で形成しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、樹脂部をＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂，ポリアミドまたはナイロン樹脂，ポリカーボネート，ポリエチレン，ポリスチレン，ポリアセタール，塩化ビニル樹脂や、これらにタルク，炭酸カルシウム，ガラス繊維などのフィラーを含有した材料で形成し、芯金２０をアルミ，およびそれらの合金で形成することもできる。
【００２１】
本発明に係るグラスラン１の第二実施形態を、図７および図８に示す。このグラスランは、リヤドアの前端部（図１の符号Ｄで示す範囲）およびリヤドアの後側のデビジョンバー３におけるベルトラインより下側に配置されるものである（図１の符号Ｅで示す範囲）。このグラスラン１の特徴は、底板部２１を外方に折り曲げて凸状の固定部２２を形成し、その外表面２２ａを露出させ、本体部１０を構成する樹脂を介在させないで、ブラケット７を直接固定するようにしたことである。そして、第一実施形態と同様に、底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、その長手方向の全長に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設している。
【００２２】
この自動車用グラスラン１は、第一実施形態と同様に、芯金２０に多数のパンチング穴２３を穿設しているので、軽量化を図ることができる。また、このパンチング穴２３を、固定部２２と干渉しない側端部に穿設しているので、グラスラン１にブラケット７を円滑かつ強固に固定することができる。さらに、このパンチング穴２３は芯金２０の底板部２１に穿設しているので、ヒケが発生しても、外観性を低下させることがない。また、パンチング穴２３を形成したことによって、芯金２０を本体部１０に強く密着させることができる。
【００２３】
さらに、本実施形態に係るグラスラン１は、芯金２０底板部２１の固定部２２の外表面２２ａを露出させているので、底板部２１とブラケット７との間に樹脂が存在しない。従って、当該グラスラン１にブラケット７を強固に固定することができる。
【００２４】
また、底板部２１を折り曲げて凸状の固定部２２を形成しているので、構造的強度を高めて、当該底板部２１および芯金２０、しいてはグラスラン１の剛性を高めることができる。
【００２５】
本発明に係るグラスラン１の第三実施形態、第四実施形態、および第五実施形態を、図９、図１０、図１１にそれぞれ示す。これらは、いずれもデビジョンバー３を構成する部分（図１の符号Ａ、Ｂ、Ｃで示す部分）の断面図である。第三実施形態（図９）に示すものは、固定部２２の外表面２２ａを露出し、かつ、その中央部から突起２４を突設させたものである。また、第四実施形態（図１０）に示すものは、その突起２４を、固定部２２の一方側端部から突設させたもので、第五実施形態（図１１）に示すものは、両側端部から突設させたものである。
【００２６】
そして、これら実施形態のいずれの場合においても、芯金２０の底板部２１の所定部分の中央部を、ブラケット７を固定するための固定部２２とし、底板部２１の固定部２２に干渉しない両側端部に、長手方向に沿って、多数のパンチング穴２３を穿設している。従って、前記第一実施形態および第二実施形態と同様の作用効果を発揮する。
【００２７】
また、芯金２０底板部２１の固定部２２の外表面２２ａを露出しているので、ブラケット７との間に樹脂やゴムが介在せず、よって、当該ブラケット７を強固に固定することができる。
【００２８】
さらに、突起２４を設けているので、第三実施形態では、当該突起２４とブラケット７をリベット８で固定することによって強固な固定を達成することができる。また、第四実施形態および第五実施形態では、突起２４をブラケット７の側面に当接させることによって、当該ブラケット７の左右方向のずれを防止することができる。ブラケット７は、リベット８に代えて、あるいはそれと共に、溶接で固定することができる。
【００２９】
なお、本発明に係る自動車用グラスラン１は、リヤドアのデビジョンバー３の部分および図１の符号Ｄで示す範囲のみの適用に限定されるものではなく、フロントドアにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】グラスランを取付けた自動車のドア（リヤドア）を示す側面図である。
【図２】従来例に係るグラスランを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】従来例に係るグラスランの芯金を示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】従来例に係るグラスランを示す断面図である（ブラケットを固定する部分）。
【図５】本発明の第一実施形態に係るグラスランを示す断面図である。
【図６】図５に示すグラスランの芯金を示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】本発明の第二実施形態に係るグラスランを示す断面図である。
【図８】図７に示すグラスランの芯金を示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図９】本発明の第三実施形態に係るグラスランを示すもので（ａ）は断面図、（ｂ）は芯金の正面図、（ｃ）は芯金の側面図である。
【図１０】本発明の第四実施形態に係るグラスランを示すもので（ａ）は断面図、（ｂ）は芯金の正面図、（ｃ）は芯金の側面図である。
【図１１】本発明の第五実施形態に係るグラスランを示すもので（ａ）は断面図、（ｂ）は芯金の正面図、（ｃ）は芯金の側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１        グラスラン
２        ドア本体
３        デビジョンバー
４        ドアガラス
５        固定ガラス
６        シール材
７        ブラケット
８        リベット
１０      本体部
１１      インナーリップ
１２      アウターリップ
１３      保持リップ
２０      芯金
２１      底板部
２２      固定部
２２ａ    外表面
２３      パンチング穴
２４      突起
２５      側板部
３０      グラスラン
３１      芯金
３２      底板部
３３      パンチング穴
３４      側板部
【図１】
2008037346.tif 000003
【図２】
2008037346.tif 000004
【図３】
2008037346.tif 000005
【図４】
2008037346.tif 000006
【図５】
2008037346.tif 000007
【図６】
2008037346.tif 000008
【図７】
2008037346.tif 000009
【図８】
2008037346.tif 000010
【図９】
2008037346.tif 000011
【図１０】
2008037346.tif 000012
【図１１】
2008037346.tif 000013