(57)【要約】【課題】内層と中間層、及び、中間層と外層のそれぞれの層間の密着性が高く、一体性に優れる燃料ホースを提供する。【解決手段】燃料ホース１０は、フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層１１と、内層１１を被覆するように設けられ第１の架橋ゴム組成物で形成された中間層１２と、中間層１２を被覆するように設けられ第２の架橋ゴム組成物で形成された外層１３と、が一体に構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層と、
上記内層を被覆するように設けられ第１の架橋ゴム組成物で形成された中間層と、
上記中間層を被覆するように設けられ第２の架橋ゴム組成物で形成された外層と、
が一体に構成されたことを特徴とする燃料ホース。
【請求項２】
請求項１に記載された燃料ホースにおいて、
上記フッ素樹脂がエチレン・テトラフルオロエチレン共重合体樹脂であることを特徴とする燃料ホース。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された燃料ホースにおいて、
上記フッ素樹脂と上記フッ化ビニリデン系ゴムとの混合質量比（フッ素樹脂／フッ化ビニリデン系ゴム）が６０／４０〜９９／１であることを特徴とする燃料ホース。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載された燃料ホースにおいて、
上記中間層を形成する第１の架橋ゴム組成物がエピクロルヒドリン系ゴム組成物であることを特徴とする燃料ホース。
【請求項５】
請求項４に記載された燃料ホースにおいて、
上記エピクロルヒドリン系ゴム組成物がエピクロルヒドリン・エチレンオキサイド共重合体ゴム組成物であることを特徴とする燃料ホース。
【請求項６】
請求項４又は５に記載された燃料ホースにおいて、
上記中間層を形成する第１の架橋ゴム組成物がビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有することを特徴とする燃料ホース。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載された燃料ホースにおいて、
上記外層を形成する第２の架橋ゴム組成物がニトリルゴムを主成分とするゴム組成物であることを特徴とする燃料ホース。
【請求項８】
フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層を構成するための管状体を、中間層を構成するための第１の未架橋ゴム組成物で被覆し、また、それを外層を構成するための第２の未架橋ゴム組成物で被覆し、それらを加熱及び加圧して第１及び第２の未架橋ゴム組成物を架橋させて全体を一体化させることを特徴とする燃料ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料ホース及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車のコンパクト化等によりエンジンルーム内の雰囲気温度が高温化しており、エンジンルーム内に設けられる部品には、厳しい使用条件下でも十分に機能しうる耐久性が要求されてきている。
【０００３】
このような要請から、自動車の燃料ホースとしては、ニトリルゴム製のものから、耐熱性や耐熱老化性等がより優れるフッ素ゴムのものが使用されるようになってきている。
【０００４】
しかしながら、フッ素ゴムは高価であることから、一般には、本体部の最内層のみをフッ素ゴムで形成し、その外側を他のゴム種で被覆して燃料ホースを構成することが行われている。
【０００５】
特許文献１には、四フッ化エチレン・エチレン共重合体樹脂の内層とエピクロルヒドリン系ゴム等の外層とを備えた燃料ホースが開示されている。
【０００６】
特許文献２には、所定の添加剤を加えたフッ素系ゴムの内層とエピクロルヒドリン系ゴムの外層とを備えた燃料ホースが開示されている。
【０００７】
特許文献３及び４には、フッ素系ゴムの内層と所定の添加剤を加えたエピクロルヒドリン系ゴムの外層とを備えた燃料ホースが開示されている。
【０００８】
特許文献５には、フッ素系ゴムの内層と極性基含有ゴムの外層とを備えた燃料ホースが開示されている。
【０００９】
特許文献６には、フッ素樹脂チューブをプロテクターで覆った燃料ホースが開示されている。
【特許文献１】特開平５−１６４２７３号公報
【特許文献２】特開２００６−２１３８７４号公報
【特許文献３】特公昭６１−２９６１９号公報
【特許文献４】特許第２８１０４２９号公報
【特許文献５】特公平６−１５２１６５号公報
【特許文献６】特許第３６８３００６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、フッ素系の材料は一般的に密着性が低く、複合部材を構成することが困難であるという問題がある。
【００１１】
本願は、内層と中間層、及び、中間層と外層のそれぞれの層間の密着性が高く、一体性に優れる燃料ホース及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成する本発明に係る燃料ホースは、
フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層と、
上記内層を被覆するように設けられ第１の架橋ゴム組成物で形成された中間層と、
上記中間層を被覆するように設けられ第２の架橋ゴム組成物で形成された外層と、
が一体に構成されたことを特徴とする。
【００１３】
上記の構成によれば、内層がフッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成されていると共に、中間層が第１の架橋ゴム組成物で形成され、さらに外層が第２の架橋ゴム組成物で形成されており、それらの組合せにより、内層と中間層、及び、中間層と外層のそれぞれの層間の高い密着性が得られ、内層、中間層、及び外層の一体性が優れることとなる。
【００１４】
層間のより高い密着性を得ることができるという観点からは、本発明に係る燃料ホースは、上記フッ素樹脂がエチレン・テトラフルオロエチレン共重合体樹脂であることが好ましい。また、上記フッ素樹脂と上記フッ化ビニリデン系ゴムとの混合質量比（フッ素樹脂／フッ化ビニリデン系ゴム）が６０／４０〜９９／１であることが好ましく、８０／２０〜９５／５であることがより好ましい。さらに、上記中間層を形成する第１の架橋ゴム組成物がエピクロルヒドリン系ゴム組成物であること、特にエピクロルヒドリン・エチレンオキサイド共重合体ゴム組成物であることが好ましく、また、第１の架橋ゴム組成物がビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有することが好ましい。また、上記外層を形成する第２の架橋ゴム組成物がニトリルゴムを主成分とするゴム組成物であることが好ましい。
【００１５】
本発明に係る燃料ホースの製造方法は、フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層を構成するための管状体を、中間層を構成するための第１の未架橋ゴム組成物で被覆し、また、それを外層を構成するための第２の未架橋ゴム組成物で被覆し、それらを加熱及び加圧して第１及び第２の未架橋ゴム組成物を架橋させて全体を一体化させることを特徴とする。
【００１６】
本発明に係る燃料ホースの製造方法は、３層共押出成形による方法、内層及び中間層を２層共押出成形した後にその上に外層を押出成形する方法、中間層及び外層を２層共押出成形した後に内層をブロー成形やコーティングする方法、射出成形による方法、ブロー成形による方法のいずれにも適用可能である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、内層、中間層、及び外層の材料構成の上記組合せによって、内層と中間層、及び、中間層と外層のそれぞれの層間の密着性が高く、優れた一体性を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本実施形態に係る燃料ホース１０を示す。この燃料ホース１０は、例えば、自動車の燃料注入配管と燃料タンクとの連絡に用いられるものである。
【００２０】
この燃料ホース１０は、内層１１、その内層１１を被覆するように設けられた中間層１２、及びさらに中間層１２を被覆するように設けられた外層１３の３層構造を有する。また、この燃料ホース１０は、例えば、長さが１００〜１０００ｍｍ、外径が３２〜７２ｍｍ、内径が２５〜６０ｍｍの円筒チューブ状に形成されている。
【００２１】
内層１１は、フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成されている。内層１１は、層厚さが例えば０．０５〜１．０ｍｍに形成されている。
【００２２】
フッ素樹脂としては、例えば、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、ポリビニリデンフロライド（ＰＶＤＦ）樹脂等が挙げられる。但し、これらのうち、中間層１２との間のより高い密着性を得ることができるという観点からは、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂が好ましい。エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂は、例えば、エポキシ基、無水マレイン酸基、カルボニル基等で変性されていてもよい。エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂としては、具体的には、旭硝子社製の商品名フルオン、ダイキン工業社製の商品名ネオフロン等がある。フッ素樹脂は、上記のうち単一種で構成されていても、また、複数種が混合されて構成されていてもいずれでもよい。
【００２３】
フッ化ビニリデン系ゴムは、フッ化ビニリデン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＫＭ）ゴムである。フッ化ビニリデン系ゴム（ＦＫＭ）としては、デュポン社製の商品名バイトン、ダイキン工業社製の商品名ダイエルＧ、住友スリーエム社製の商品名ダイネオン等がある。
【００２４】
フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合質量比は、フッ素樹脂／フッ化ビニリデン系ゴム＝６０／４０〜９９／１が好ましく、８０／２０〜９５／５であることがより好ましい。
【００２５】
内層１１には、その他に可塑剤、エラストマー等が含まれていてもよい。
【００２６】
中間層１２は、第１の架橋ゴム組成物で形成されている。中間層１２は、層厚さが例えば０．０５〜１．０ｍｍに形成されている。
【００２７】
第１の架橋ゴム組成物は、ベースゴムに、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、加工助剤、及び補強材（カーボンブラック等）を添加して混練した第１の未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧により架橋したものである。なお、第１の架橋ゴム組成物は、硫黄架橋系のものであっても、また、過酸化物架橋系のものであってもいずれでもよい。
【００２８】
第１の架橋ゴム組成物のベースゴムとしては、例えば、エピクロルヒドリン単独重合体ゴムやエピクロルヒドリン・エチレンオキサイド共重合体ゴムなどのエピクロルヒドリン系（ＣＯ、ＥＣＯ）ゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）とポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）とのブレンド材、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）等が挙げられる。但し、これらのうち、内層１１及び外層１３との間のより高い密着性を得ることができるという観点からは、エピクロルヒドリン系ゴム、特に、エピクロルヒドリン・エチレンオキサイド共重合体ゴムが好ましい。エピクロルヒドリン系ゴムとしては、具体的には、日本ゼオン社製の商品名ヒドリン、ゼクロン、ダイソー社製の商品名エピクロマー等がある。第１の架橋ゴム組成物のベースゴムは、上記のうち単一種で構成されていても、また、複数種が混合されて構成されていてもいずれでもよい。
【００２９】
第１の架橋ゴム組成物は、内層１１及び外層１３との間のより高い密着性を得ることができるという観点からは、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有することが好ましい。
【００３０】
外層１３は、第２の架橋ゴム組成物で形成されている。外層１３は、層厚さが例えば３．５〜６．０ｍｍに形成されている。
【００３１】
第２の架橋ゴム組成物は、ベースゴムに、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、加工助剤、及び補強材（カーボンブラック等）を添加して混練した第２の未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧により架橋したものである。なお、第２の架橋ゴム組成物は、硫黄架橋系のものであっても、また、過酸化物架橋系のものであってもいずれでもよい。
【００３２】
第２の架橋ゴム組成物のベースゴムとしては、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。但し、中間層１２との間のより高い密着性を得ることができると共に、低コスト及び耐オゾン性の観点から、ニトリルゴム単独、或いは、ニトリルゴムにポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の他のゴムをブレンドしたゴム等のようにニトリルゴムを主成分とするものが好ましい。第２の架橋ゴム組成物のベースゴムは、単一種で構成されていても、また、複数種が混合されて構成されていてもいずれでもよい。
【００３３】
この燃料ホース１０は、３層共押出成形による方法、内層１１及び中間層１２を２層共押出成形した後にその上に外層１３を押出成形する方法、中間層１２及び外層１３を２層共押出成形した後に内層１１をブロー成形やコーティングする方法、射出成形による方法、ブロー成形による方法のいずれによっても製造することができる。
【００３４】
上記のいずれの方法も、フッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成された内層１１を構成するための管状体を、中間層１２を構成するための第１の未架橋ゴム組成物で被覆し、また、それを外層１３を構成するための第２の未架橋ゴム組成物で被覆し、それらを加熱及び加圧して第１及び第２の未架橋ゴム組成物を架橋させて全体を一体化させるものである。つまり、第１の未架橋ゴム組成物の架橋の進行に伴って内層１１と中間層１２とが一体化し、第１及び第２の未架橋ゴム組成物の架橋の進行に伴って中間層１２と外層１３とが一体化し、全体として内層１１、中間層１２、及び外層１３が一体化する。
【００３５】
以上のような構成の燃料ホース１０によれば、内層１１がフッ素樹脂とフッ化ビニリデン系ゴムとの混合組成物で形成されていると共に、中間層１２が第１の架橋ゴム組成物で形成され、さらに外層１３が第２の架橋ゴム組成物で形成されており、それらの組合せにより、内層１１と中間層１２、及び、中間層１２と外層１３のそれぞれの層間の高い密着性が得られ、内層１１、中間層１２、及び外層１３の一体性が優れることとなる。
【００３６】
なお、本実施形態では、３層構造の燃料ホース１０としたが、特にこれに限定されるものではなく、さらに外側層を有していてもよい。
【実施例】
【００３７】
（構成材料）
以下の内層材料１〜８、中間層材料１〜４、及び外層１〜２を準備した。なお、内層材料４及び中間層材料１〜４のそれぞれの配合は表１及び２にも示す。
【００３８】
＜内層材料＞
−内層材料１−
エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ダイキン工業社製  以下、「ＥＴＦＥ」という。）とフッ化ビニリデン系ゴム（ダイキン工業社製  以下、「ＦＫＭ」という。）とを前者／後者＝７０／３０で混合した混合組成物を内層材料１とした。
【００３９】
−内層材料２−
ＥＴＦＥ／ＦＫＭ＝８０／２０で混合した混合組成物を内層材料２とした。
【００４０】
−内層材料３−
ＥＴＦＥ／ＦＫＭ＝９０／１０で混合した混合組成物を内層材料３とした。
【００４１】
−内層材料４−
ニトリルゴムと塩化ビニルゴムとのブレンドゴム（日本合成ゴム社製  品番：ＪＳＲＮＶ７５  ＮＢＲ／ＰＶＣ＝７０／３０）をベースゴムとし、そのベースゴム１２３質量部に対して、ＦＦＦカーボンブラック６０質量部、亜鉛華３号５質量部、ステアリン酸１質量部、加硫促進剤ＣＺ１．５質量部、加硫促進剤ＴＴ１．５質量部、硫黄（架橋剤）０．５質量部、老化防止剤ＲＤ１質量部、及び老化防止剤ＭＢ１質量部を添加して混練した未架橋ゴム組成物を内層材料４とした。
【００４２】
−内層材料５−
ナイロン１１（ＰＡ１１）樹脂（ＡＲＫＥＭＡ社製  商品名：ＢＥＳＮ ＴＬ）を内層材料５とした。
【００４３】
−内層材料６−
テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・ビニリデンフロライド三元共重合体（ＴＨＶ）樹脂（３Ｍ社製  商品名：Ｄｙｎｅｏｎ ＴＨＶ５００）を内層材料６とした。
【００４４】
−内層材料７−
ポリビニリデンフロライド（ＰＶＤＦ）樹脂（ＡＲＫＥＭＡ社製  商品名：ＫＹＮＡＲ７１０）を内層材料７とした。
【００４５】
−内層材料８−
フッ化ビニリデン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＫＭ）ゴム（ダイキン工業社製  商品名：ダイエルＧ７５５）を内層材料８とした。
【００４６】
＜中間層材料＞
−中間層材料１−
エピクロルヒドリン・エチレンオキサイド共重合体ゴム（ダイソー社製  商品名：エピクロマーＣ）をベースゴムとし、そのベースゴム１００質量部に対して、ＦＦＦカーボンブラック５０質量部、可塑剤（ジ-（ブトキシ・エトキシ・エチル）アジペート）１０質量部、滑剤ソルビタミンモノステアレート）１質量部、受酸剤（酸化マグネシウム）５質量部、加硫剤（２-メルカプトイミダゾリン）１．５質量部、加硫遅延剤（４，４’-ジチオモルホリン  大内新興化学社製  商品名：バルノックＲ）０．５質量部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（シェル石油化学社製  商品名：エピコート８２８）４質量部、老化防止剤１（ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル）１質量部、老化防止剤２（１，３-ビス（ジメチルアミノプロピル）-２-チオ尿素  大内新興化学社製  商品名：ノクラックＮＳ−１０Ｎ）１質量部、及び炭酸カルシウム５質量部を添加して混練した未架橋ゴム組成物を中間層材料１とした。
【００４７】
−中間層材料２−
ベースゴムのエピクロルヒドリン系ゴムとして日本ゼオン社製の商品名ゼクロン３１００を用いたことを除いて中間層材料１と同様にして得た未架橋ゴム組成物を中間層材料２とした。
【００４８】
−中間層材料３−
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を添加していないことを除いて中間層材料１と同様にして得た未架橋ゴム組成物を中間層材料３とした。
【００４９】
−中間層材料４−
ベースゴムのエピクロルヒドリン系ゴムとして日本ゼオン社製の商品名ゼクロン３１００を用いたことを除いて中間層材料３と同様にして得た未架橋ゴム組成物を中間層材料４とした。
【００５０】
＜外層材料＞
−外層材料１−
内層材料４と同一構成の未架橋ゴム組成物を外層材料１とした。
【００５１】
−外層材料２−
サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）（三井化学社製  商品名：Ｍｉｌａｓｔｏｍｅｒ ６０３０Ｂ）を外層材料２とした。
【００５２】
【表１】
2008260242.tif 000003
【００５３】
【表２】
2008260242.tif 000004
【００５４】
（試験評価試料）
＜実施例１＞
各々、シート状の内層材料１、中間層材料１、及び外層材料１を順に積層し、それを１６０℃で９．８ＭＰａの条件下で１５分間保持して形成された、厚さ０．０５ｍｍの内層と厚さ０．０５ｍｍの中間層と厚さ４．９０ｍｍの外層とのシート状積層体を実施例１とした。
【００５５】
＜実施例２＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例２とした。
【００５６】
＜実施例３＞
内層材料１の代わりに内層材料２を用いたことを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例３とした。
【００５７】
＜実施例４＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例３と同様にして得たシート状積層体を実施例４とした。
【００５８】
＜実施例５＞
内層材料１の代わりに内層材料３を用いたことを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例５とした。
【００５９】
＜実施例６＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例５と同様にして得たシート状積層体を実施例６とした。
【００６０】
＜実施例７＞
中間層材料１の代わりに中間層材料２を用いたことを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例７とした。
【００６１】
＜実施例８＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例７と同様にして得たシート状積層体を実施例８とした。
【００６２】
＜実施例９＞
中間層材料１の代わりに中間層材料３を用いたことを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例９とした。
【００６３】
＜実施例１０＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例９と同様にして得たシート状積層体を実施例１０とした。
【００６４】
＜実施例１１＞
中間層材料１の代わりに中間層材料４を用いたことを除いて実施例１と同様にして得たシート状積層体を実施例１１とした。
【００６５】
＜実施例１２＞
内層の厚さが０．５０ｍｍ、中間層の厚さが０．１０ｍｍ、及び外層の厚さが４．４０ｍｍであることを除いて実施例１１と同様にして得たシート状積層体を実施例１２とした。
【００６６】
＜比較例１＞
シート状の内層材料４を１６０℃で９．８ＭＰａの条件下で１５分間保持して形成された、厚さ０．５０ｍｍのシート体を比較例１とした。
【００６７】
＜比較例２＞
シート状の外側材料１を１６０℃で９．８ＭＰａの条件下で１５分間保持したものの片面に内層材料５を静電塗装によって付着させた後、２００℃で９．８ＭＰａの条件下で１５分間保持して形成された、厚さ０．５０ｍｍの内層と厚さ４．５０ｍｍの外層とのシート状積層体を比較例２とした。
【００６８】
＜比較例３＞
シート状の内層材料６、及び外層材料２を順に単に積層して形成された、厚さ０．５０ｍｍの内層と厚さ４．５０ｍｍの外層とのシート状積層体を比較例３とした。
【００６９】
＜比較例４＞
内層材料５の代わりに内層材料７を用いたことを除いて比較例２と同様にして得たシート状積層体を比較例４とした。
【００７０】
＜比較例５＞
各々、シート状の内層材料８、及び外層材料１を順に積層し、それを１６０℃で９．８ＭＰａの条件下で１５分間保持して形成された、厚さ０．５０ｍｍの内層と厚さ４．５０ｍｍの外層とのシート状積層体を比較例５とした。
【００７１】
（試験評価方法）
＜剥離接着力＞
実施例１〜１３及び比較例２〜５のそれぞれについて１８０°剥離試験を行った。但し、比較例３は非接着である。
【００７２】
具体的には、短冊状の試験片を切り出すと共に、その内層と外層との層間に切り込みを入れ、テンシロン万能試験機の一方のチャックで内層及び他方のチャックで外層をそれぞれチャッキングし、５０ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で１８０°剥離した。そして、そのとき剥離に要した力を試験片の幅で除した剥離接着力（Ｎ／ｃｍ）を算出した。
【００７３】
また、雰囲気温度６０℃の条件下で内層にＣＥ１０を４８時間接触させた試験片についても同様の１８０°剥離試験を行った。なお、内層に燃料を接触させた後の接着力の低下が大きいと、燃料が内装と外層との層間を通って端部から飛散する可能性が高い。
【００７４】
＜燃料透過性＞
実施例１〜１３及び比較例１〜５のそれぞれについて、アルミカップベーパー法により燃料透過性試験を行った。
【００７５】
具体的には、ＣＥ１０（FuelＣ（イソオクタンとトルエンとを体積比５０：５０で混合したもの）とエタノールとを体積比９０：１０で混合したもの）をアルミカップに２５ｍｌとり、その開口部にシート状の試験片を被せた。そして、全体の初期質量を測定した後、それを４０℃に調温したオーブン内に入れ、１日毎に全体の質量を測定し、１日当たりの質量変化量をアルミカップの開口部を被覆する試験片の面積で除した燃料透過速度（ｇ／ｍ２／ｄａｙ）を算出した。データとして、燃料透過速度の測定開始７日目から１４日目までの燃料透過速度の平均値を求めた。
【００７６】
＜柔軟性＞
実施例１〜１３及び比較例１〜５のそれぞれについて、シート状の試験片を筒状に丸めたときの柔軟性を◎、○、及び△の三段階で評価した。
【００７７】
＜耐オゾン性＞
実施例１〜１３及び比較例１〜５のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ６３３０の４．２．５に記載のＢ法に準じて、つまり、ＪＩＳ Ｋ６３０１の１６に準じて、オゾン劣化試験を行った。
【００７８】
具体的には、長さ６０ｍｍ及び幅１０ｍｍの試験片を切り出し、これを２０％の伸びを与えた状態で、オゾン濃度５０±５ｐｐｈｍ及び雰囲気温度４０℃の条件下に４８時間保持した。そして、そのオゾン劣化させた試験片を円筒に巻き付けて表面劣化状態を拡大鏡を用いて観察し、亀裂なしのものを◎、亀裂少数のものを○、亀裂多数のものを△、及び亀裂無数のものを×と評価した。
【００７９】
（試験評価結果）
表３及び４は試験評価結果を示す。
【００８０】
【表３】
2008260242.tif 000005
【００８１】
【表４】
2008260242.tif 000006
【００８２】
＜剥離接着力＞
以上の結果によれば、内層材料１〜３及び中間層材料１〜４を組み合わせた実施例１〜１２と、内層材料５〜８を用い且つ中間層を設けなかった比較例２〜５とを比較すると、前者の方が後者よりも内層と外層との層間の密着力が高いことが分かる。
【００８３】
内層及び中間層の厚さが異なる実施例１と実施例２とを比較すると、内層及び中間層の厚さの相異による内層と外層との層間の密着力の差はないことが分かる。実施例３と実施例４、実施例５と実施例６、実施例７と実施例８、実施例９と実施例１０、及び実施例１１と実施例１２についても同様である。
【００８４】
ＥＴＦＥの含有量が異なる内層材料１〜３を用いた実施例１、３及び５を比較すると、ＥＴＦＥの含有量が高い実施例１、３及び５の順に内層と外層との層間の密着力が高いことが分かる。実施例２、４及び６についても同様に、ＥＴＦＥの含有量が高い実施例２、４及び６の順に内層と外層との層間の密着力が高いことが分かる。
【００８５】
中間層材料１〜４を用いた実施例１、７、９及び１１を比較すると、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有する中間層材料１を用いた実施例１の方がそれを含有しない中間層材料３を用いた実施例９よりも内層と外層との層間の密着力が高く、同様に、中間層材料２を用いた実施例７の方が中間層材料４を用いた実施例１１よりも内層と外層との層間の密着力が高いことが分かる。また、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有する中間層材料１を用いた実施例２の方がそれを含有しない中間層材料３を用いた実施例１０よりも内層と外層との層間の密着力が高く、同様に、中間層材料２を用いた実施例８の方が中間層材料４を用いた実施例１２よりも内層と外層との層間の密着力が高いことが分かる。
【００８６】
＜燃料透過性＞
フッ素樹脂の内層材料１〜３及び５〜８を用いた実施例１〜１２及び比較例２〜５と、ニトリルゴムの内層材料４を用いた比較例１とを比較すると、前者の方が後者よりも燃料透過速度が著しく低いことが分かる。
【００８７】
内層及び中間層の厚さが異なる実施例１と実施例２とを比較すると、内層及び中間層の厚さが厚い実施例２の方が実施例１よりも燃料透過速度が低いことが分かる。実施例３と実施例４、実施例５と実施例６、実施例７と実施例８、実施例９と実施例１０、及び実施例１１と実施例１２についても同様である。
【００８８】
ＥＴＦＥの含有量が異なる内層材料１〜３を用いた実施例１、３及び５を比較すると、ＥＴＦＥの含有量が高い実施例１、３及び５の順に燃料透過速度が高いことが分かる。同様に、ＥＴＦＥの含有量が高い実施例２、４及び６の順に燃料透過速度が高いことが分かる。
【００８９】
中間層材料１〜４を用いた実施例１、７、９及び１１を比較すると、中間層材料の相異による燃料透過性の差はないことが分かる。中間層材料１〜４を用いた実施例２、８、１０及び１２についても同様である。
【００９０】
＜柔軟性及び耐オゾン性＞
実施例１〜１２及び比較例１〜５は、柔軟性及び耐オゾン性については、いずれも実用可能なレベルである。
【産業上の利用可能性】
【００９１】
本発明は、燃料ホース及びその製造方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】実施形態に係る燃料ホースの断面図である。
【符号の説明】
【００９３】
１０  燃料ホース
１１  内層
１２  中間層
１３  外層
【図１】
2008260242.tif 000007