(57)【要約】【課題】環境に配慮するとともに、将来の石油資源の減少にも備えることができ、さらに分子切断がなく、強度に優れた油展ゴムおよびその製造方法を提供するとともに、該油展ゴムを用いたゴム組成物、さらには該組成物から形成されたタイヤをも提供する。【解決手段】改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体とを混合後、凝固させて、油展ゴムを製造する。前記魚油またはその誘導体は、水中油滴型エマルジョンとして混合することが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体とを混合後、凝固させることを特徴とする油展ゴムの製造方法。
【請求項２】
前記魚油またはその誘導体を、水中油滴型エマルジョンとして混合する請求項１記載の油展ゴムの製造方法。
【請求項３】
前記水中油滴型エマルジョンが、非イオン系界面活性剤および／または陰イオン界面活性剤で乳化されている請求項２記載の油展ゴムの製造方法。
【請求項４】
前記改質天然ゴムラテックスが、エポキシ化天然ゴムラテックスである請求項１〜３のいずれか１項に記載の油展ゴムの製造方法。
【請求項５】
前記エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率が１０〜６０％である請求項４記載の油展ゴムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法により得られた油展ゴム。
【請求項７】
請求項６記載の油展ゴムを含有するゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油展ゴムおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴムの加工においては、材料を混練する前に、原料ゴムの可塑性を増大させるため、素練りを行っていた。とくに分子量が大きく、粘度が安定しない天然ゴム（ＮＲ）は、素練りの程度によって加工性が変化し、薬品の分散性を改善できることから、素練りは必要不可欠な工程であった。このような背景から、ゴムの有する高い粘度を低減させて素練りを容易にし、さらに他の配合材料の分散性を向上させることを目的として、オイルを含有するゴム（油展ゴム）が市販されている。市販されている油展ゴムは、主として合成ゴムであり、加工性の改善を目的としてオイルを合成ゴムと均一に混合し、ブロック化したものが一般的である。
【０００３】
また、近年、環境問題が重視されるようになり、ＣＯ２排出の規制が強化されつつある。さらに、石油資源は有限であり、供給量が年々減少していることから、将来的にはさらなる石油価格の高騰が予想されるため、合成ゴムなどの石油資源に由来する原材料の使用には限界がある。そのため、石油が枯渇した場合を想定すると、ＮＲやエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）などの石油外資源を使用することが望ましい。
【０００４】
ゴムへオイルを混合して油展ゴムを製造する方法としては、種々の方法が知られており、たとえば、固形ゴムにオイルを混練機中で添加する方法や、溶液重合で得られるゴムについては、重合後の溶媒を含むゴムにオイルを添加してその後溶媒を除去する方法、乳化重合で得られるゴムについては、ラテックス状態のゴムにオイルを直接添加して強制的に撹拌し、その後ゴムを凝固させる方法などが知られている。
【０００５】
ゴムを固形化した後に、混練機でオイルを混練する方法では、オイルとゴムを同時に投入すると、ゴムが混練機内部で滑るため、最初にゴムのみを混練したのちにオイルを添加して混練する。しかしながら、ゴムの粘度が高いため、オイルを添加するまでの間にゴムにせん断力がかかりゴム分子が部分的に切断する。このようにして得られた油展ゴムを用いて、ゴム製品を作製した場合、耐摩耗性、強度、耐屈曲亀裂成長性などが悪化し、強度、耐摩耗性が低下するという問題があった。また、前述のゴムの素練り工程の後に、混練の段階でオイルを添加する方法では、オイルの吸収に時間を要し、生産性が低下するという問題があった。
【０００６】
たとえば、特許文献１には、所定のゴム成分、所定のシリカ、植物由来のオイル、シランカップリング剤および陰イオン計界面活性剤を所定量含有することで、シリカの偏在やオイルとの相溶性を改善でき、さらに加工性および耐摩耗性を低下させることなく、転がり抵抗特性およびウエットグリップ性能を向上させたタイヤトレッド用ゴム組成物が開示されている。しかしながら、ゴムを固形化した後に、混練機でオイルを混練しているので、加工性およびゴム物性を充分に改善することはできていない。
【０００７】
さらに、ゴムラテックスにオイルを添加して撹拌する方法では、改質天然ゴムラテックスでは極性が高いため、改質天然ゴムラテックスに対するオイルの溶解度が低く、水相にオイルが残りやすいという問題があった。そのため、高速でゴムラテックスとオイルを撹拌した後に混合物を凝固させたのちに、ゴム中に均一にオイルを混合するために、凝固させたゴムを押出機などで再度混練するなどによりせん弾力を加える必要があった。しかしながら、押出機のせん断によって、ゴム分子の切断を伴うという問題もあった。
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−２６３９５６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
発明の目的は、環境に配慮するとともに、将来の石油資源の減少にも備えることができ、さらに分子切断がなく、強度に優れた油展ゴムおよびその製造方法を提供するとともに、該油展ゴムを用いたゴム組成物、さらには該組成物から形成されたタイヤをも提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体とを混合後、凝固させることを特徴とする油展ゴムの製造方法に関する。
【００１１】
前記魚油またはその誘導体を、水中油滴型（Ｏ／Ｗ型）エマルジョンとして混合することが好ましい。
【００１２】
前記Ｏ／Ｗ型エマルジョンが、非イオン系界面活性剤および／または陰イオン界面活性剤で乳化されていることが好ましい。
【００１３】
前記改質天然ゴムラテックスが、エポキシ化天然ゴムラテックスであることが好ましい。
【００１４】
前記エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率が１０〜６０％であることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は前記油展ゴムの製造方法により得られた油展ゴム、および該油展ゴムを含有するゴム組成物に関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、改質天然ゴムラテックスに、オイルとして魚油またはその誘導体を混合するので、さらには魚油またはその誘導体をＯ／Ｗ型エマルジョンとして混合するので、環境に配慮するとともに、将来の石油資源の減少にも備えることができ、さらに分子切断がなく、強度に優れた油展ゴムを提供することができる。また、混練段階でオイルを混練機に投入する必要がないので、生産性の低下を防止することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
本発明では、改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体とを混合後、凝固させることにより油展ゴムを製造する。
【００１９】
本発明では、石油を消費することなく、１本の木から２０年にわたって採取することができ、環境面に優れ、また燃焼時に二酸化炭素が発生せず、さらにタイヤに適した特性を有しているという理由から、改質天然ゴムラテックスを使用する。改質天然ゴムラテックスとしては、たとえばＥＮＲラテックス、水素添加天然ゴムラテックス（Ｈ−ＮＲラテックス）、マレイン酸変性天然ゴムラテックスなどの官能基付加型天然ゴムラテックスがあげられる。これらの改質天然ゴムラテックスは、単独で用いても、２種以上を組合せて用いても良い。なかでも、とくにタイヤに適した特性を有することから、ＥＮＲラテックスが好ましい。
【００２０】
ＥＮＲラテックスは、たとえばＮＲラテックスを、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法でエポキシ化することにより製造することができる。たとえば、過酸化水素法では、ＮＲラテックスに界面活性剤、酢酸および過酸化水素を添加し、ＮＲ中の二重結合をエポキシ化して作製することができる。
【００２１】
ＥＮＲのエポキシ化率は、１０モル％以上が好ましい。エポキシ化率が１０モル％未満では、タイヤ用ゴムとして充分な性能を発揮できない傾向がある。ＥＮＲのエポキシ化率は６０モル％以下が好ましく、５０モル％以下がより好ましい。エポキシ化率が６０モル％をこえると、タイヤの他の部材と接着しにくく、性能面でもバランスが低下する傾向にある。
【００２２】
本発明では、環境に配慮することができ、将来の石油資源の減少にも備えることができ、さらに使用後のゴム製品を燃焼させた際にも、バイオマス材料であることからカーボンニュートラルの考え方が適用され、二酸化炭素が発生しないという理由から、魚油またはその誘導体を利用する。とくに改質天然ゴムラテックスは極性が高いので、通常のミネラルオイルではブリードアウトするが、魚油はグリセリンと脂肪酸のエステル化物であり、石油資源由来のオイルよりも極性が高く、ＥＮＲなどの改質天然ゴムとの相溶性に優れている。魚油としては、とくに限定されないが、たとえばイワシ油、ヒウチダイ油、サバ油、サンマ油などが挙げられる。また、魚類が特定されていない精製魚油も使用できる。魚油と植物油の差は、脂肪酸の構成にある。植物油では、植物の種類によって異なるが、脂肪酸の炭素数は一部１２〜１４のものの存在するが１６〜１８が大多数であるのに対し、魚油では１８〜２２であり、たとえばリノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、イコサペンタエン酸、ドコサヘキサエン酸などである。
【００２３】
魚油のヨウ素価は１３５以上であることが好まし。ヨウ素価が１３５未満では、作製した油展ゴムとＮＲをブレンドし、たとえばサイドウオールに適用した場合に、耐屈曲亀裂性能に劣る傾向がある。ヨウ素価の上限はとくに限定されない。
【００２４】
魚油の配合量は、改質天然ゴム（固形分）１００重量部に対し、２〜３５重量部であることが好ましい。２重量部未満では粘度低減効果が小さく、３５重量部をこえると、ゴムに吸収されるのに時間がかかり、また混合後にゴムを凝固させることが困難になる傾向にある。配合量の下限は５重量部がより好ましい。
【００２５】
改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体との混合は、魚油またはその誘導体をそのまま混合してもよく、魚油またはその誘導体を水に乳化させ、Ｏ／Ｗ型エマルジョンとして混合してもよい。なかでも、改質天然ゴムが早く均一に魚油またはその誘導体を吸収することによって、得られた油展ゴム中に魚油またはその誘導体が均一に分散し、さらには凝固の液相には不溶のオイル成分がほとんど存在せず、とくに表面にオイルが浮く現象は全く観察されず、排水処理負荷が小さいという点で、魚油またはその誘導体を水に乳化させ、Ｏ／Ｗ型エマルジョンとして混合することが好ましい。
【００２６】
Ｏ／Ｗ型エマルジョンとするために、界面活性剤を使用することができる。界面活性剤としては、魚油との相溶性、水との相溶性、エマルジョンの安定性などに優れるものを選択すればよいが、魚油との親和性が高いという理由から、非イオン系界面活性剤および／または陰イオン界面活性剤を使用することが好ましく、非イオン系界面活性剤を使用することがより好ましい。非イオン性界面活性剤には、曇点を有するものがあるが、凝固させやすさを考慮すると、曇点が比較的低い非イオン性界面活性剤が好ましい。ここで、曇点とは、非イオン性界面活性剤が水に不溶化する温度であり、この際に液が白濁することからこのように呼ばれている。
【００２７】
非イオン系界面活性剤は、親水性部分と親油性部分から構成され、魚油との親和性が高いという理由から、親油性部分はアルキルエーテルまたはアルケニルエーテル構造が、親水性部分はオキシエチレン構造が好ましい。
【００２８】
アルキルエーテルとしては、とくに限定されないが、たとえばラウリルエーテル、セチルエーテル、ステアリルエーテルなどがあげられる。また炭素数の異なるアルキルエーテルをブレンドしてもよい。アルケニルエーテルとしては、とくに限定されないが、たとえばオレイルエーテルなどが挙げられる。
【００２９】
オキシエチレン鎖の繰り返し単位は２以上が好ましく、４以上がより好ましく、５以上がさらに好ましい。２未満では水に溶解しない傾向がある。また、繰り返し単位は４０以下が好ましく、３０以下がより好ましく、２０以下がさらに好ましい。４０を超えると、乳化能力が低下し、安定なエマルジョンを作製できない傾向がある。
【００３０】
このような条件を満足する非イオン性界面活性剤としては、たとえばポリオキシエチレンアルキルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油などがあげられる。これらの界面活性剤は単独で使用してもよく、２種以上を組合せて使用してもよい。
【００３１】
前記界面活性剤のうち、ソルビタン脂肪酸エステルとしては、たとえばソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエート、テトラオレイン酸ポリオキシエチレンソルビットなどが挙げられる。
【００３２】
Ｏ／Ｗ型エマルジョンの作製に使用する水としては、イオン交換水および／または蒸留水が好ましく、イオン交換水がより好ましい。
【００３３】
魚油、界面活性剤および水からなるＯ／Ｗエマルジョン中の界面活性剤の含有量は、０．１重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましい。魚油の含有量が０．１重量％未満では、添加するエマルジョンの安定性が不充分になる傾向にある。界面活性剤の含有量は、１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましい。界面活性剤の含有量が１０重量％をこえると、界面活性剤がゴム中に残存しやすくなり、ゴムに吸収性を与えてゴム物性を低下させるうえに、コストも増大する傾向にある。
【００３４】
魚油、界面活性剤および水からなるＯ／Ｗエマルジョン中の魚油の含有量は、３０重量％以上が好ましく、４０重量％以上がより好ましい。魚油の含有量が３０重量％未満では、添加するエマルジョンの量が増大し、改質天然ゴムラテックスの凝固処理が難しくなる傾向にある。魚油の含有量は、８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下がより好ましい。魚油の含有量が８０重量％をこえると、安定なエマルジョンを作製しにくくなる傾向にある。
【００３５】
Ｏ／Ｗ型エマルジョンは、通常の手法で作製できる。たとえば、魚油、界面活性剤および水をホモジナイザーなどの高速撹拌装置によって混合し、水中に微細粒径の魚油を分散させることで作製することができる。高速撹拌装置の回転数は、１０００ｒｐｍ以上が好ましく、２０００ｒｐｍ以上がより好ましい。高速撹拌装置の回転数が、１０００ｒｐｍ未満では、充分な微細粒径の油敵がえられない傾向がある。高速撹拌装置による混合時間は、３分以上が好ましく、５分以上がより好ましい。撹拌時間の上限は、５時間以下が好ましく、３時間以下がより好ましい。撹拌時間が５時間をこえると、撹拌し続けることによる効果がなく、生産性が低下する傾向にある。
【００３６】
改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体（またはこれらのエマルジョン）との混合は、通常の撹拌機で行うことができる。撹拌機の回転数は、５ｒｐｍ以上が好ましく、１０ｒｐｍ以上がより好ましい。撹拌機の回転数が５ｒｐｍ未満では、充分な撹拌効果がえられない傾向がある。撹拌機の回転数は、１０００ｒｐｍ以下が好ましく、８００ｒｐｍ以下がより好ましい。回転数が１０００ｒｐｍをこえると、不必要に泡立ちが発生する傾向がある。撹拌機による混合時間は、１０分以上が好ましい。１０分未満では撹拌効果が不充分になる傾向にある。
【００３７】
改質天然ゴムラテックスと、魚油またはその誘導体とを混合後、熟成させることが好ましい。ここで熟成とは、オイルをゴムラテックスに吸収させることをいう。熟成時間は３０分〜２日が好ましいが、９５％以上のオイルが吸収される時間であればよい。
【００３８】
混合後、必要により熟成させたのちに、混合物を凝固させる。凝固は、混合物に水蒸気を通すことにより行うことができる。凝固させる際には、ラテックスの凝固を補助するために、曇点の低い薬品を添加してもよい。凝固した混合物は、水に浸漬して水溶性物質を抽出し、ついで中和し、混合物を乾燥させて油展ゴムを作製する。
【００３９】
本発明の油展ゴムは、海島構造を形成させ、油展ゴムを島相とすることで、対屈曲亀裂性を向上させることができるという点から、他のゴム成分と併用することが好ましい。他のゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などがあげられる。なかでも、環境に配慮し、将来の石油資源の減少にも備えることができ、さらに二酸化炭素を排出しないという理由から、ＮＲが好ましい。
【００４０】
ＮＲと改質天然ゴムを併用する場合、ＮＲの配合量は５〜９５重量％であることが好ましい。配合量の下限は２０重量％がより好ましく、上限は８０重量％がより好ましい。
【００４１】
本発明の油展ゴム、または該油展ゴムに他のゴム成分をブレンドして得られたゴム成分には、必要に応じてシリカなどの補強用充填材、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、および加硫促進助剤などの通常のゴム工業で使用される配合剤を適宜配合して、ゴム組成物とすることができる。なお、ゴム組成物の配合時に、魚油だけでなく他の油、たとえば鉱物油や植物油を追添加することもできる。追添加すると、他のゴムとのブレンド時、硬さを自在にコントロールできるというメリットがある。
【００４２】
シリカとしては湿式法または乾式法により製造されたシリカがあげられるが、特に制限されない。
【００４３】
ゴム組成物中のシリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上、好ましくは１０重量部以上、より好ましくは１５重量部以上である。シリカの含有量が５重量部未満では充分な低発熱性、ウェットグリップ性能が得られない。また、シリカの含有量は１５０重量部以下、好ましくは１２０重量部以下、より好ましくは１００重量部以下である。シリカの含有量が１５０重量部をこえると加工性、作業性が悪化するため好ましくない。
【００４４】
シランカップリング剤としては、従来からシリカ充填剤と併用される任意のシランカップリング剤を使用でき、とくに限定されない。シランカップリング剤の含有量は、前記シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では分散改良など充分な効果が得られない。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえるとコストがかかるのに対し、充分なカップリング効果が得られず、補強性、耐摩耗性が低下する傾向にある。
【００４５】
前記ゴム組成物は、耐屈曲亀裂性能に優れているという理由から、サイドウオールに使用することが好ましい。たとえば、前記ゴム組成物を、未加硫の段階でサイドウオールの形状にあわせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得ることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、これは本発明を限定するものではない。
【００４７】
以下に、実施例および比較例で用いた各種薬品を記載する。
【００４８】
＜各種薬品＞
改質天然ゴムラテックス：ＥＮＲラテックス（ゴム成分３０重量％、エポキシ化率２５モル％）
天然ゴム：ＴＳＲ２０
魚油１：日興油脂（株）製の精製魚油（ヨウ素価：１６３．７、酸価：０．５、ケン化価）
魚油２：（株）共研テクノス製の精製イワシ油（ヨウ素価：１８４．７、酸価：０．２５、ケン化価：１９１．６）
魚油３：（株）共研テクノス製の精製ヒウチダイ油（ヨウ素価：８７．３、酸価：０．３０、ケン化価：１０８．３）
魚油４：（株）共研テクノス製のネステロールＨＳ−Ｓ（ヨウ素価：８２．９、脱臭ヒウチダイ油）
界面活性剤：花王（株）製のエマルゲン１０５（ポリオキシエチレンラウリルエーテル、繰り返し単位：５）
シリカ：デグサ（株）製のウルトラシルＶＮ３
シランカップリング剤：デグサ（株）製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）亜鉛華１号
ステアリン酸：日本油脂（株）製の「椿」
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：日本精鑞製（株）製のオゾエース０３５５
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＮＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ−Ｐ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤ＴＢＢＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（ジフェニルグアニジン）
【００４９】
製造例
ホモジナイザーを用いて、魚油１、５０重量部、イオン交換水４６重量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル４重量部を、６０００ｒｐｍで１時間撹拌し、エマルジョンａを作製した。魚油１の代わりに魚油２〜４を使用して、同様に、それぞれエマルジョンｂ〜ｄを得た。
【００５０】
実施例１〜４
表１に示す配合内容に従って、通常の撹拌機を用いて、改質天然ゴムラテックスに、それぞれエマルジョンａ〜ｄを３００ｒｐｍで３０分間撹拌させることによって混合し、その後、室温で２４時間放置して混合物を熟成させた。つぎに熟成させた混合物に対して、１５０℃の水蒸気を吹き込んで凝固させた。このようにして得られたゴムの水分を切って、さらに純水に１時間浸漬した。その後、３％アンモニア水に５時間浸漬し、表面に溝を切ったロールの間を通しながら水洗してシート状に成形し、５０℃で３日間乾燥させ、ゴムＡ〜Ｄを作製した。
【００５１】
比較例１
エマルジョンと混合することなく、そのまま実施例１〜４と同様に改質天然ゴムラテックスを凝固などの処理を行い、ゴムＥを作製した。
【００５２】
得られたゴムＡ〜Ｅを、それぞれアセトン中に９６時間浸漬させ、浸漬前のゴムの重量に対する浸漬後の重量比率を算出し、アセトン抽出量とした。評価結果を表１に示す。アセトン抽出量が大きいほど、多くのオイルが取り込まれていることを示している。
【００５３】
【表１】
2008260868.tif 000002
【００５４】
実施例５〜１０
下記の表２に示す配合処方に従って、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を１．７Ｌバンバリー型ミキサーで４分間混練した。得られたゴム組成物に、硫黄、加硫促進剤を添加して、オープンロールで混練し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
【００５５】
比較例２
下記の表２に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌバンバリー型ミキサーを用いて、ゴムＥを回転数７７ｒｐｍ温度５０℃の条件で２分間混練し、魚油１を徐々に添加した。混練時間が５分を経過してもスリップが続き、ゴムＥ中に魚油Ｅを充分に分散させることができず、屈曲亀裂成長試験を行うことができなかった。
【００５６】
ＪＩＳ  Ｋ６２６０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマッチャ屈曲亀裂成長試験方法」に準じて、２３℃、相対湿度５５％の条件下で加硫ゴム組成物に２ｍｍの切込みを入れ、２ｍｍの亀裂が３ｍｍに成長するまで（１ｍｍの破断が生じるまで）の回数を測定した。評価結果を表２に示す。ここでｌｏｇ（万回／ｍｍ）は、破断が生じるまでの回数を対数で表したものである。数値が大きいほど、耐屈曲亀裂成長性が良好であることを示し、評価結果が８．０以上とは、前記対数が８．０に達しても、亀裂が１ｍｍに達しなかったことを示す。
【００５７】
【表２】
2008260868.tif 000003
【００５８】
所定の魚油を用いたエマルジョンおよび改質天然ゴムラテックスを用いることで、ゴム中に魚油を充分に分散させた油展ゴムを使用すると、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量減少に備えることもでき、さらに屈曲亀裂成長性を向上させることも可能である。
【００５９】
実施例１１〜１４
表３に示す配合内容に従って、通常の撹拌機を用いて、改質天然ゴムラテックスおよびエマルジョンａ〜ｃを３００ｒｐｍで３０分間撹拌させることによって混合し、その後、室温で４８時間放置して混合物を熟成させた。つぎに熟成させた混合物に対して、１５０℃の水蒸気を吹き込んで凝固させた。このようにして得られたゴムの水分を切って、さらに純水に２時間浸漬した。その後、３％アンモニア水に５時間浸漬し、表面に溝を切ったロールの間を通しながら水洗してシート状に成形し、５０℃で３日間乾燥させ、ゴムＦ〜Ｉを作製した。
【００６０】
比較例３〜５
比較例１で得たゴムＥ１０００ｇを混練機（容量：１．７L、回転数：７７ｒｐｍ、温度：５０℃）で２分間混練し、その後、混練を続けながらゆっくりと、魚油（比較例３では魚油１、比較例４では魚油２、比較例５では魚油３を使用）２５０ｇを添加し、ゴムJ〜Lを作製した。魚油が完全に吸収されてトルクが上昇するまで５分以上かかった。
【００６１】
得られたゴムＦ〜Ｌのアセトン抽出量を、前述した方法で測定し、さらに常法にしたがってゴムのムーニー粘度を測定した。評価結果を表３に示す。
【００６２】
【表３】
2008260868.tif 000004
【００６３】
実施例１５〜１８および比較例６〜８
下記の表４に示す配合処方に従って、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を１．７Ｌバンバリー型ミキサーで４分間混練した。なお、実施例１５〜１８では、油展ＥＮＲを使用したがさらに魚油を追添加した。得られたゴム組成物に、硫黄、加硫促進剤を添加して、オープンロールで混練し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。得られたゴム組成物を用いて、以下の試験を行った。
【００６４】
＜ゴム硬度＞
室温の条件下にて、ＪＩＳ−Ａ硬度計を用いて加硫ゴム組成物の硬度（Ｈｓ）を測定した。
【００６５】
＜引張り試験＞
ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じ、加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて引張り試験を実施し、試験片の破断強度ＴＢ（ＭＰａ）破断時伸びＥＢ（％）をそれぞれ測定した。
【００６６】
＜耐摩耗性＞
加硫ゴム組成物から厚さ５ｍｍの試験片を切り出し、（株）岩本製作所製のランボーン摩耗試験機を用い、表面回転速度５０ｍ／分、負荷荷重３．０ｋｇ、落砂量１５ｇ／分でスリップ率２０％にて摩耗量を測定し、それらの摩耗量の逆数をとった。そして、比較例６の摩耗量の逆数を１００とし、そのほかの摩耗量の逆数を指数で表わした。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
【００６７】
【表４】
2008260868.tif 000005
【００６８】
所定の魚油を用いたエマルジョンおよび改質天然ゴムラテックスを用いることで、ゴム中に魚油を充分に分散させた油展ゴムを使用すると、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量減少に備えることもでき、さらに破断強度および耐摩耗性を向上させることも可能である。