(57)【要約】【課題】鋼溶製時に発生する集塵ダストを原料として、還元焼成炉で還元処理を行って還元ブリケットを製造するに際し、焼成後の強度を十分に確保することのできる還元ブリケットの製造方法を提供する。【解決手段】鋼溶製時に発生する集塵ダストに、酸洗廃液処理時に発生するＣａＦ2成分を含有する中和スラッジを２〜１５質量％、炭材を１０〜１５質量％配合し、有機バインダーを外掛けで５〜１０質量％加え、原料配合中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が０．３〜１．０の範囲になるように石灰源を配合し、この原料配合混合物を混練、成型してブリケットとし、このブリケットを還元焼成炉で雰囲気温度１２５０℃以上焼成時間２５分以上で還元焼成することを特徴とする還元ブリケットの製造方法である。鋼溶製がステンレス鋼溶製であると好ましい。石灰源として、生石灰あるいは消石灰を用いることができる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼溶製時に発生する集塵ダストに、酸洗廃液処理時に発生するＣａＦ2成分を含有する中和スラッジを２〜１５質量％、炭材を１０〜１５質量％配合し、有機バインダーを外掛けで５〜１０質量％加え、原料配合中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が０．３〜１．０の範囲になるように石灰源を配合し、この原料配合混合物を混練、成型してブリケットとし、このブリケットを還元焼成炉で雰囲気温度１２５０℃以上焼成時間２５分以上で還元焼成することを特徴とする還元ブリケットの製造方法。
【請求項２】
鋼溶製がステンレス鋼溶製であることを特徴とする請求項１に記載の還元ブリケットの製造方法。
【請求項３】
集塵ダストがステンレス鋼溶製時に発生する電気炉集塵ダストと精錬炉集塵ダストの一方又は両方であることを特徴とする請求項２に記載の還元ブリケットの製造方法。
【請求項４】
集塵ダストの最大粒径が１５０μｍ以下、中和スラッジの最大粒径が３５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の還元ブリケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼溶製時に発生する集塵ダスト、特にステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダストと、さらに酸洗廃液処理時に発生する中和スラッジを用いた還元ブリケットの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所の製銑、製鋼工程で発生する集塵ダストは、金属酸化物、特に鉄酸化物を多く含有しており、集塵ダストを回収して還元鉄を製造し、リサイクルすることができれば資源の有効活用につながる。
【０００３】
特許文献１には、溶解炉および精錬炉より発生する集塵ダストを用い、成型性に優れ、かつ高還元性をもつブリケットの製造方法が記載されている。即ち、集塵ダストに、プラスチックを１〜１０質量％、石灰成分を５〜３０質量％、および炭材を５〜２０質量％混合、成型するブリケットの製造方法であり、このようにして成型したブリケットを１２００〜１３５０℃で１５分以上６０分以下保持することにより、７０％以上のＦｅ還元率が得られるとしている。石灰分として生石灰、消石灰を用いることができる。石灰分が５％未満であると、ブリケット成型した後の成型後５ｍｍ以上塊の歩留りが低下するとし、石灰分が５％以上で成型したブリケットのみを還元処理に供している。
【０００４】
還元プロセスのひとつとして、回転炉床炉が知られている。酸化金属粉と固体還元剤とを混合・成型して塊成物とし、水平方向に回転する炉床にこの塊成物を積み上げ、上部より輻射伝熱によって加熱し、酸化金属を還元して還元金属を製造する方法である。
【０００５】
ステンレス鋼を製造する電気炉および精錬炉から発生する集塵ダストは、有価な金属酸化物を含有するものの、粒度が細かくかつ重金属成分も含むことから、多くは産業廃棄物として委託廃棄されており、集塵ダストの処分や処理に多額の費用を要している。
【０００６】
また、酸洗廃液処理時に発生するフッ化カルシウム（ＣａＦ2）を多く含む中和スラッジも、産業廃棄物として委託廃棄されており、処理費用が多大となっている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−２４８２３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の方法で集塵ダスト、プラスチック、石灰成分、炭材を混合、成型してブリケットとし、このブリケットを用いて還元焼成炉で還元処理を行った。ブリケット成型においては粉化の少ない良好なブリケットが形成できるものの、還元焼成を行った後のブリケットの強度が十分ではなく、焼成後の粉化によってブリケットの歩留りが悪化するという問題を有することが判明した。
【０００９】
本発明は、鋼溶製時に発生する集塵ダストを原料として、還元焼成炉で還元処理を行って還元ブリケットを製造するに際し、焼成後の強度を十分に確保することのできる還元ブリケットの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
本発明はまた、ステンレス鋼の溶製時に発生する集塵ダスト、特に電気炉集塵ダストや精錬炉集塵ダストを回収して還元ブリケットとし、さらにＣａＦ2を含有する中和スラッジを有効活用する還元ブリケットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、鋼溶製時に発生する集塵ダストに、酸洗廃液処理時に発生するＣａＦ2成分を含有する中和スラッジを２〜１５質量％、炭材を１０〜１５質量％配合し、有機バインダーを外掛けで５〜１０質量％加え、原料配合中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が０．３〜１．０の範囲になるように石灰源を配合し、この原料配合混合物を混練、成型してブリケットとし、このブリケットを還元焼成炉で雰囲気温度１２５０℃以上焼成時間２５分以上で還元焼成することを特徴とする還元ブリケットの製造方法である。鋼溶製がステンレス鋼溶製であり、集塵ダストがステンレス鋼溶製時に発生する電気炉集塵ダストと精錬炉集塵ダストの一方又は両方であると好ましい。集塵ダストの最大粒径が１５０μｍ以下、中和スラッジの最大粒径が３５０μｍ以下であると好ましい。
【００１２】
本発明は石灰源として、生石灰あるいは消石灰を用いることができる。配合原料中の塩基度を計算するに際しては、石灰源中に含まれるＣａ分をＣａＯに換算して計算する。
【００１３】
有機バインダー添加量は外掛けであるから、有機バインダー以外の原料を所要の含有量で配合し、配合した配合材の合計を１００％とし、これに対して有機バインダーを所要の添加量（％）で添加する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、集塵ダスト、ＣａＦ2成分を含有する中和スラッジ、炭材、有機バインダー、石灰源を配合してブリケットとし、このブリケットを還元焼成して還元ブリケットを製造するに際し、石灰源の配合量を少なくして最適化することにより、還元後の強度を向上して良質の還元ブリケットを得ることができる。また、ステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダストを原料として還元ブリケットを製造し、さらにフッ化カルシウムを多く含む中和スラッジを有効活用することができるので、産業廃棄物として委託廃棄されていた資源を有効活用することを可能とした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
鋼溶製時に発生する集塵ダストには、主成分として鉄酸化物が含まれている。ステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダストには、主成分として鉄酸化物の他、クロム酸化物、ニッケル酸化物も多く含まれている。このような集塵ダストに、ＣａＦ2成分を含有する中和スラッジ、炭材、有機バインダー、石灰源を配合して混練、成型しブリケットにする。
【００１６】
中和スラッジと有機バインダーは、主に還元焼成炉に装入する前にブリケット成型する際及び還元焼成炉での低温段階におけるブリケット強度を確保するためのバインダーとして機能する。石灰源は、還元焼成炉の高温段階においてブリケットの強度を維持するために必要となる。
【００１７】
特許文献１に記載のブリケットは、成型して還元焼成炉に装入前の塊状化については好適に製造できるものの、還元焼成を行った後のブリケットの強度が十分ではなく、焼成後の粉化によってブリケットの歩留りが悪化するという問題があった。
【００１８】
本発明者らが検討した結果、還元焼成に供するブリケットについては、ブリケット中に含有するＣａＯとＳｉＯ2の含有量の比率を示す塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）に好適な範囲が存在することが明らかになった。塩基度が好適な範囲よりも高すぎても低すぎても、還元焼成時におけるブリケットの強度を十分に確保することができない。ブリケット中のＳｉＯ2源としては、集塵ダストなどの原料中に含まれるＳｉＯ2源が充てられ、これに石灰源を添加することによって塩基度が決定する。追加でＳｉＯ2源を添加することがないので、石灰源添加量が多すぎると、塩基度が好適な範囲を高めに外れて還元後の強度が確保できないこととなる。特許文献１に記載のものは、石灰成分を５〜３０質量％混合することとしており、その結果としてブリケット成分の塩基度が高くなりすぎたのである。
【００１９】
本発明において、ブリケット成分の塩基度を０．３〜１．０の範囲とすることにより、還元後のブリケットの強度を高い値とすることができる。ＣａＯ−ＳｉＯ2系酸化物では、塩基度が１の付近において融点が低く、塩基度が低くなっても高くなっても酸化物の融点は高くなる。融点が高すぎると、還元焼成の温度域において酸化物を焼結することが困難となる。ブリケット成分の塩基度を０．３〜１．０の範囲とすると、酸化物の融点が適度な値となり、還元焼成の温度域においてＣａＯ−ＳｉＯ2系酸化物の焼結によってブリケットの強度を確保することができるのである。また、ブリケット成分の塩基度を好適な範囲に保持するため、ブリケット中における石灰源（ＣａＯ換算）の含有量を１質量％以上５質量％未満とすると良い。
【００２０】
なお、投入する石灰源としては、生石灰あるいは消石灰を用いることができる。また、ブリケット成分の塩基度の計算にあたっては、配合原料の各銘柄のＣａＯ％、ＳｉＯ2％を予め分析で求めておき、投入した石灰源のＣａをＣａＯに換算し、他の原料に含有されるＣａＯ分、ＳｉＯ2分を考慮し、算出することができる。石灰源の添加量を求めるに際しては、好適塩基度の範囲内で目標塩基度を定め、目標塩基度及び配合原料中の合計ＳｉＯ2含有量とから配合ＣａＯ量を算出し、その値から石灰源を除く原料中のＣａＯ量を減ずることにより、新たに添加が必要なＣａＯ量を得ることができる。
【００２１】
本発明の還元ブリケット原料配合中に、酸洗廃液処理時に発生するＣａＦ2成分を含有する中和スラッジを加える。中和スラッジは、ステンレス鋼をフッ硝酸で酸洗した廃液をＣａＯ成分で中和した工程で発生するスラッジであり、ＣａＦ2成分を４５％程度含有する。また、鉄、クロム、ニッケルを酸化物の形で含有している。ＣａＦ2を含有する中和スラッジを加えることにより、含有成分中のＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2がＣａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＦ2複合酸化物を形成し、ＣａＦ2を含むことによって複合酸化物の融点が低下するという効果を発揮する。その結果、ブリケットの還元焼成時に焼結が進み、還元焼成後のブリケット圧潰強度を増大するという効果を得ることができる。また中和スラッジは、常温及び低温でのバインダーとしての効果を有し、有機バインダーとの相乗効果により、還元前のブリケット成型を容易にする。
【００２２】
中和スラッジ中に含有するＣａＦ2含有量が４０％以上であれば上記効果を確実に発揮することができる。また、ＣａＦ2含有量が４０％以上の中和スラッジを原料配合中に２％以上加えることにより、還元前のブリケット成型効果、還元焼成後ブリケットの圧潰強度増大効果を確実に発揮することができる。一方、中和スラッジの添加量が多すぎると、中和スラッジを用いた還元ブリケットを電気炉装入原料として使用した際に、電気炉での排出ガス中のＨＦ濃度が増加し、消費電力量も増加するために好ましくない。ブリケットの原料配合中における中和スラッジの配合量が１５質量％以下であれば、このような問題の発生を防止することができる。
【００２３】
本発明のブリケットは、ブリケット成型時及び還元焼成炉の低温段階における塊成化を中和スラッジと有機バインダーの相乗効果によって確保している。
【００２４】
有機バインダーとは、常温または常温よりやや高い温度において結合力を有する結合材のうち、有機系のものを指す。フェノール、エポキシ、フランなどの樹脂、アラビアゴム、澱粉などの天然樹脂がこれに該当する。有機バインダーを外掛けで５質量％以上含有することにより、中和スラッジとの相乗作用でブリケット成型時に塊成化がなされる。一方、有機バインダー含有量が外掛けで１０質量％を超えると、バインダー効果は増加しないことから、上限を１０質量％とする。
【００２５】
本発明は有機バインダーとして、コピー機、プリンター等に使用されるトナー、またはこれらから回収された廃トナーを用いることができる。トナーは、フェノール樹脂の微粉に鉄粉を混合したものであるから、有機バインダーとして機能することができる。
【００２６】
本発明は、有機バインダーとともに中和スラッジを混合することとしたので、石灰源含有量の多寡にかかわらず、ブリケット成型において５ｍｍスクリーンで篩い分けしたときの５ｍｍ以上比率が８０％程度以上であり、塊成化が十分になされる。
【００２７】
炭材は、ブリケットを還元焼成炉で還元する際の還元剤として機能する。本発明では、炭材含有量を１０〜１５質量％とする。炭材含有量が１０質量％以上であれば、還元焼成の結果として酸化金属の還元率７０％以上を確保することができる。一方、炭材含有量が１５質量％を超えると、還元後の残留炭素が多くなって圧潰強度が低下することが考えられるため、上限を１５質量％とする。
【００２８】
集塵ダスト、ＣａＦ2成分を含有する中和スラッジ、炭材、有機バインダー、石灰源を本発明範囲内として混練し、成型してブリケットとする。ブリケット成型方法としては通常の回転ロール式成型機を用いることができる。ブリケットはアーモンド形状で、その大きさは、幅１９〜２３ｍｍ、長さ３３〜４１ｍｍ、厚さ１６〜２０ｍｍ程度、成型時のプレス圧は６０〜８０ｋＮ／ｃｍ程度とすればよい。これにより、粉化の少ない良好なブリケットを形成することができる。
【００２９】
成型したブリケットを還元焼成炉で還元焼成する。還元焼成炉としては、例えば回転炉床炉やロータリーキルン炉を用いることができる。焼成条件としては、雰囲気温度１２５０℃以上焼成時間２５分以上とする。この条件を採用することにより、焼成後のブリケット圧潰強度を５００Ｎ／個以上に保持することが可能となる。ただし、雰囲気温度が１３００℃を超えると、ブリケット中の低融点物質のＣａＯ−ＦｅＯが液体になりブリケット表面に沁みだして還元焼成炉炉床耐火物のＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3成分と反応して耐火物を損傷する場合があるため、焼成雰囲気温度は１２５０〜１３００℃とすると好ましい。
【００３０】
本発明の還元ブリケットは、鋼溶製時に発生する集塵ダストを原料とした場合には、原料中の鉄酸化物の７０％以上が還元鉄となった還元ブリケットとすることができる。また、ステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダストを原料とした場合には、原料中の鉄酸化物、ニッケル酸化物の７０％以上がそれぞれ還元鉄、還元ニッケルとなった還元ブリケットとすることができる。
【００３１】
本発明の還元ブリケットで使用する集塵ダストとして、ステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダストを用いると好ましい。有価金属として、鉄以外にクロム、ニッケルをも含有しており、資源の有効活用を図ることができるからである。
【００３２】
集塵ダストがステンレス鋼溶製時に発生する電気炉集塵ダストと精錬炉集塵ダストの一方又は両方であると好ましい。
【００３３】
還元ブリケットの圧潰強度を確保するためには、原料となる集塵ダスト、中和スラッジの最大粒径を所定の値よりも細かい粒径とすると好ましい。集塵ダストの最大粒径が１５０μｍ以下、中和スラッジの最大粒径が３５０μｍ以下であれば、還元ブリケットの圧潰強度を十分に高い値とすることができる。
【００３４】
本発明の還元ブリケットを製造する適正条件について、石灰源としての生石灰配合割合及び中和スラッジ配合割合、さらに焼成炉の焼成条件を種々変更した試験を実施した。以下にその試験結果について説明する。
【００３５】
試験に使用した原料の成分分析値及び粒度を表１に示す。集塵ダストは、ステンレス鋼溶製時に発生する電気炉集塵ダストと精錬炉集塵ダストを発生量に応じて混合したものである。中和スラッジは、ステンレス鋼をフッ硝酸で酸洗した廃液をＣａＯ成分で中和した工程で発生するスラッジで、表１に示すようにＣａＦ2成分を４５％含有している。中和スラッジは、発生段階では多量の水分を含むため、乾燥機で脱水したものを使用する。炭材は、コークス冷却時に発生するＣＤＱの集塵粉コークスである。有機バインダーとして、コピー機、画像処理装置に使用されるトナーから回収された廃トナーを使用した。ＣａＯ成分として生石灰を使用した。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
【表２】
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【００３８】
試験配合は、まず生石灰含有量の影響を調査するため、炭材（１３％）、廃トナー（外掛けで６％）、中和スラッジ（１５％）含有量を一定として生石灰配合を０、５、１０、２５％の４水準として試験を行った。
【００３９】
表１に示す原料を、表２の配合割合で秤量・混練し、アーモンド形状（幅２０ｍｍ×長さ３５ｍｍ×厚さ１８ｍｍ）のブリケットをプレス圧２７０ｋＰａで成型した。成型後の水分が２％以下となるように予め原料水分を調整した。試験−１〜４のいずれも、良好にブリケット成型を行うことができた。
【００４０】
ブリケットの還元焼成はチューブ炉（４０φ×３００ｍｍ）で行い、焼成雰囲気温度を１２５０℃として窒素雰囲気中で焼成した。焼成時間は８分、２５分、５０分の３水準で行った。焼成後のブリケットの長さ寸法を測定し、長さ方向線収縮率と生石灰配合割合との関係を図１に、長さ方向線収縮率と焼成時間との関係を図２にそれぞれ示す。
【００４１】
図１から明らかなように、生石灰配合を０質量％から２５質量％まで順次増加した場合、収縮率はＣａＯ含有量の増加とともに低下傾向を示している。このことは、生石灰が多くなると１２５０℃でスラグの融体化が阻害され、焼結が進み難くなることを示している。
【００４２】
焼成時間の影響については、図２に示すように、生石灰配合が０〜２５質量％のいずれにおいても、焼成時間２５分以上で収縮率は飽和している。このことは２５分で焼結は完了していることを示しており、焼成時間は２５分以上確保すれば良いことになる。
【００４３】
次に、中和スラッジ添加効果について、還元焼成後のブリケット圧潰強度に及ぼす影響に関して試験を行った。還元ブリケットを通常にハンドリングする場合、圧潰強度が５００Ｎ／個以上であれば、ブリケットが粉化せず十分な強度を有しているといえる。
【００４４】
原料配合は、表１に示す原料を、炭材１３質量％、生石灰４質量％、廃トナーを外掛けで６質量％の配合量でそれぞれ一定とし、中和スラッジの配合を０〜３５質量％で変化させた。中和スラッジ配合量変化については、集塵ダストと中和スラッジの合計量が一定になるように調整した。焼成雰囲気温度を１２５０℃とし、焼成時間を８分、２５分、５０分と変化させた。結果を図３に示す。
【００４５】
焼成時間８分では圧潰強度が不足するが、２５分焼成、５０分焼成いずれも、中和スラッジの含有量にかかわらず圧潰強度が５００Ｎ／個以上の十分な強度を示している。ただし前述のとおり、中和スラッジの添加量が多すぎると、中和スラッジを用いた還元ブリケットを電気炉装入原料として使用した際に、電気炉での排出ガス中のＨＦ濃度が増加し、消費電力量も増加するので、ブリケットの原料配合中における中和スラッジの配合量を１５質量％以下とする。
【００４６】
次に、炭材の含有量が集塵ダストの鉄還元率に及ぼす影響について調査した。
【００４７】
表１に示す原料を、生石灰配合４質量％、中和スラッジ１５質量％、廃トナーを外掛けで６質量％とし、炭材配合量を０〜２３質量％の範囲で変化させた。炭材配合量の変化は集塵ダスト配合量で調整した。還元焼成温度を１２５０℃、焼成時間２５分とした。結果を図４に示す。
【００４８】
炭材配合量が少なすぎると鉄還元率が低下するが、炭材配合量が１０〜２３質量％の範囲では鉄還元率７０％以上で高還元性のブリケットを得ることができる。ただし、炭材が１５質量％を超えると残留炭素が多くなり、圧潰強度が低下することが考えるため、炭材配合量範囲を１０〜１５質量％とする。
【００４９】
次に、還元焼成雰囲気温度、焼成時間が還元ブリケットの圧潰強度に及ぼす影響について調査した。
【００５０】
表１に示す原料を、生石灰４質量％、中和スラッジ１５質量％、炭材１３質量％、廃トナーを外掛けで６質量％、集塵ダスト６８質量％の配合とし、焼成温度を１２００〜１３５０℃、焼成時間を８〜５０分で変化させた。焼成温度と焼成時間が還元ブリケットの圧潰強度に及ぼす影響を図５に示す。
【００５１】
焼成時間２５分であれば１２５０℃以上、焼成時間５０分であれば１２３０℃以上において、還元ブリケットの圧潰強度を５００Ｎ／個以上とすることができた。これより、２５分以上の焼成時間では、焼成雰囲気温度は１２５０℃以上で良い。ただし、焼成雰囲気温度が１３００℃を超えると、ブリケット中の低融点物質のＣａＯ−ＦｅＯが液体になりブリケット表面に沁みだして還元焼成炉耐火物のＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3成分と反応して耐火物を損傷する場合があるため、焼成雰囲気温度は１２５０〜１３００℃が好ましい。
【００５２】
次に、原料配合中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）と還元ブリケットの圧潰強度との関係について調査した。
【００５３】
図１に示す原料を、中和スラッジ１５質量％、炭材１３質量％、廃トナーを外掛けで６質量％とし、生石灰配合量を変化させた。生石灰配合量の変化は集塵ダスト配合量で調整した。還元焼成温度を１２５０℃、焼成時間２５分とした。結果を図６に示す。
【００５４】
塩基度０．３〜１．０の範囲で還元ブリケットの圧潰強度が５００Ｎ／個以上であり、良好な強度を得ることができた。塩基度が良好範囲より高くなり、あるいは低くなったときは、ＣａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＦ2複合酸化物の融点が上昇するので、焼結が進行し難くなり、これが圧潰強度低下の原因であると考えられる。
【実施例】
【００５５】
図７に示す設備フローを有する設備を用い、本発明の還元ブリケットを実機で製造した。
【００５６】
配合原料として、ステンレス鋼溶製時に発生する集塵ダスト、酸洗廃液処理時に発生するＣａＦ2成分を含む中和スラッジ、さらに炭材としてＣＤＱのコークス粉を用いた。有機バインダーとして廃トナーを用いた。これら原料を表３に示す配合割合で配合し、混練機で混練する。この際、配合原料中の水分が２質量％以下になるように原料中の成分を調整した。
【００５７】
混練した配合原料をロール径７５０ｍｍの回転ロール式成型機でアーモンド形状（幅２１ｍｍ×長さ３７ｍｍ×厚み１８ｍｍ）に線圧８０ｋＮ／ｃｍでブリケット状に塊成化し、ブリケット化後の５ｍｍ以下粉はスクリーンで除き成型機にリターンし、５ｍｍ以上の塊成化物を還元焼成炉で還元した。
【００５８】
還元焼成炉は回転炉床式で重油バーナで加熱されており、炉全体を４個のゾーンに区分し、ゾーン−１、ゾーン−２を加熱帯とし、ゾーン−３、ゾーン−４を還元帯にしている。焼成炉の雰囲気温度はゾーン−１で１０５０℃、ゾーン−２は１２５０℃で、ゾーン−２〜ゾーン−４までのバーナの燃焼は空燃比０．７で炉内雰囲気を還元雰囲気に保持している。焼成時間は５０分で行い、１２５０℃での焼成時間は３７．５分であった。
【００５９】
還元されたブリケットは系外へ排出され冷却されて５ｍｍ以下の粉をスクリーンで取り除き、残りを製品とした。
【００６０】
【表３】
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【００６１】
【表４】
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【００６２】
表３に本発明例及び比較例の原料配合割合、原料配合中塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）、炭材割合を示す。表４に還元焼成後のブリケットの圧潰強度、還元焼成後の５ｍｍ以上の塊状の歩留及び還元焼成後の金属酸化物の還元率を示す。
【００６３】
本発明例Ｉ、IIは、表３に示すように、原料配合割合、原料配合中塩基度及び炭材割合は本発明条件を満足する。また表４に示すように、還元後ブリケットの５ｍｍ以上の塊状の歩留７０％以上、還元後のブリケットの圧潰強度は５００Ｎ／個以上であり、高強度の還元ブリケットを得ることができた。還元処理による金属酸化物の還元率はＦｅで７０％以上、Ｎｉで９０％以上であり、高還元率であった。クロムの還元率については１０％程度であり低値であるが、クロム酸化物は難還元性のため、本実施例の還元条件では、還元温度が低いためこの程度の還元率に留まる。しかし、未還元部分についても、この還元ブリケットを電気炉装入主原料とし、電気炉で還元・溶解されるので、金属資源として有効利用することができる。
【００６４】
一方、比較例Ｉ、IIは、表３に示すように、原料配合割合、原料配合中塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）及び炭材割合のいずれかが本発明の条件外であり、その結果、表４に示すように、還元後ブリケットの５ｍｍ以上の塊状の歩留が７４〜７５％と低く、還元後のブリケットの圧潰強度も２６０〜２９０Ｎ／個程度と低値であり、鉄酸化物の還元率も本発明例より低値であった。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】還元時のブリケット収縮率と生石灰配合割合の関係を示す図である。
【図２】還元時のブリケット収縮率と還元焼成時間の関係を示す図である。
【図３】中和スラッジ配合率と還元ブリケット圧潰強度の関係を示す図である。
【図４】炭材配合率とブリケット内鉄分の還元率を示す図である。
【図５】焼成温度と還元ブリケット圧潰強度の関係を示す図である。
【図６】原料配合中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）と還元ブリケット圧潰強度の関係を示す図である。
【図７】ステンレス鋼溶製集塵ダストを原料とする本発明の還元ブリケット製造設備のフロー図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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