(57)【要約】【課題】低温低湿、常温常湿及び高温高湿の各環境下における、高グロスの達成、画像濃度の低下防止、及びカブリの低減を全て満たしたトナー、及び該トナーを用いた画像形成方法を提供する。【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤、及びスルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体を含有するトナー粒子に、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率が７０％以上であることを特徴とするトナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂、着色剤、及びスルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体を含有するトナー粒子に、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率が７０％以上であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
該強誘電性物質の帯電量が０．１〜７．０μＣ／ｇであることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
該強誘電性物質の比誘電率が１５００〜４０００であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
【請求項４】
該強誘電性物質がチタン酸ストロンチウムであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー。
【請求項５】
該強誘電性物質の体積平均径（Ｄｖ）が、該トナーの体積平均径（Ｄｖ）の５〜７０％の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー。
【請求項６】
該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)が２.０×１０３ｄＮ／ｍ２以上２.０×１０4ｄＮ／ｍ２未満であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】
該トナーの平均円形度が０．９６５〜０．９９５であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー。
【請求項８】
該トナーの平均円形度が０．９７５〜０．９９５であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
【請求項９】
外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体に帯電を行う帯電工程；帯電された静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程；トナー規制部材によってトナー担持体上のトナー層が規制されるトナー層形成工程；トナー担持体の表面に担持されているトナー層が静電潜像担持体の表面に接触することにより、静電潜像を現像器中のトナーで現像してトナー像を静電潜像担持体上に形成する現像工程；トナー像を中間転写体を介して、あるいは介さずに転写材に転写する転写工程；及び転写材上のトナー像を定着する定着工程を少なくとも有する画像形成方法であって、
請求項1乃至8のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１０】
該トナー担持体表面の表面粗さＲａが０．４〜０．７μｍであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
該トナー担持体表面のアスカーＣ硬度が５０〜６０°であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
該トナー規制部材と該トナー担持体表面の当接圧が２０〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１３】
該トナーは現像器中に保有されており、該現像器中に保有されているトナーは、該トナー担持体にトナーを供給するためのトナー供給部材によって該トナー担持体に供給され、該
トナー供給部材は発泡弾性体で構成されており、該トナー供給部材はセル数が２５ｍｍ当り５０〜１５０個であることを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１４】
該トナー規制部材はポリアミドエラストマーで構成されていることを特徴とする請求項９乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１５】
該現像器は現像器へトナーを補給するトナー補給器を有することを特徴とする請求項９乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法などを利用した記録方法に用いられるトナーに関するものである。詳しくは、複写機、プリンター、ファクシミリ、プロッター等に利用し得る静電荷像現像用トナー、及び該トナーを用いた画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られている。電子写真法は、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により潜像担持体上に電気的潜像を形成し、次いで、該潜像をトナーで現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー画像を転写した後に、熱／圧力により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。
【０００３】
電気的潜像を可視化する方法としては、磁性トナーとキャリアから成る磁性二成分現像方式、非磁性トナーとキャリアから成る非磁性二成分現像方式、非磁性トナーのみによる非磁性一成分現像方式、磁性トナーによる磁性一成分現像方式が一般的に広く用いられている。
【０００４】
一方、電子写真業界において、プリンター装置等の画像解像度は、１２００、２４００ｄｐｉというように高解像度化している。従って、プリンター装置の現像方式もこれにともなって、より高精細であることが要求されている。また、複写機においても高機能化、デジタル化が進み、プリンター装置同様、高解像度化、高精細が要求されている。
【０００５】
更に近年、電子写真法を用いた複写機あるいはプリンターは、一般家庭等を含めてその普及が進むにつれ、複写機あるいはプリンターを、安価でかつ小型なものにしたいという要望が強まっている。
【０００６】
上記の如き要求に対し、より簡素な構成要素での設計を可能にすることを要求されるようになってきている。その点において二成分現像システムはキャリアを用いること、キャリアとトナーの混合比を制御する機構が必要であり、本体の低価格化と小型化が困難なことから一成分現像システムの方が望ましい。
【０００７】
一成分現像システムの中でも現像剤担持体と潜像担持体を接触させた一成分接触現像系はカブリなどの画像品質に優れるうえ、現像での飛散も低減されるため、好ましい現像方式であると考えられる。
【０００８】
上記電子写真法に適用するトナーは、一般に、主成分として、結着樹脂、着色剤及びワックス類を含有してなるトナー粒子であり、通常、その粒子径は体積平均径（Ｄｖ）で６〜１５μｍ程度である。このようなトナー粒子からなるトナーの製造方法としては、結着樹脂、染顔料及び／又は磁性体の如き着色剤、ワックス類等を溶融混練し、混練物を冷却後、粉砕し、更に粉砕物を分級してトナー粒子を得る、所謂、粉砕法による製造が一般的である。
【０００９】
近年、電子写真画像の更なる高画質化や高解像度化の要求に伴って、トナーの小粒径化や高機能化が求められる中、懸濁重合法や乳化重合法によるトナーの製造方法が注目されている。
【００１０】
前述したようにさまざまな方法でトナーが製造されるようになったが、いずれの製造方
法においても得られたトナーには１μｍ以下の粒子（以下「超微粉」と称す。）が存在する。このような超微粉は、粉砕法の場合には粉砕工程で発生し、懸濁重合法や乳化凝集法の場合にはトナー粒子を製造する工程で発生する。
【００１１】
この超微粉は一般にトナーと比較して高い電荷を保持する（チャージアップ）傾向があるため、現像器内において部材に静電付着しやすい。この現象は特に低湿環境において顕著である。この超微粉がトナー担持体表面へ静電付着すると、多数枚のプリントアウトにより超微粉が固着しトナー担持体の帯電付与能力が著しく低下する。それによってカブリが悪化し、画像品位が著しく損なわれる。
【００１２】
一方、昨今の電子写真業界におけるフルカラー画像としては写真画質が求められている。写真画質を再現する方法としてはプリントアウト画像の光沢度（以下「グロス」と称す。）を高くすることが必要である。それを実現する方法としては、トナーに用いられている結着樹脂のガラス転位温度（Ｔｇ）を下げて、定着工程において熱に溶けやすくする方法が挙げられる。しかし、高グロスを達成するためにトナーを柔らかくすれば、超微粉の部材への固着が容易に起こりカブリが悪化する為、高グロスの達成とカブリの低減を両立させることが困難な状況である。
上記カブリを抑制しつつ高グロスを達成する一成分現像系として、トナーの粘弾性や形状を規定し更に特定の外添財を使用する手段が開示されている。（例えば  特許文献１参照）確かにこの方法により、ある程度カブリと高グロスを両立することができるが、まだ十分なものとはいえないのが実状である。
【特許文献１】特開２００７−０１７４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、低温低湿、常温常湿及び高温高湿の各環境下における、高グロスの達成、画像濃度の低下防止、及びカブリの低減を全て満たしたトナー、及び該トナーを用いた画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びスルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体を含有するトナー粒子に、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率が７０％以上であることを特徴とするトナー（以下、本発明のトナーともいう）に関する。
また本発明は、外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体に帯電を行う帯電工程；帯電された静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程；トナー規制部材によってトナー担持体上のトナー層が規制されるトナー層形成工程；トナー担持体の表面に担持されているトナー層が静電潜像担持体の表面に接触することにより、静電潜像を現像器中のトナーで現像してトナー像を静電潜像担持体上に形成する現像工程；トナー像を中間転写体を介して、あるいは介さずに転写材に転写する転写工程；及び転写材上のトナー像を定着する定着工程を少なくとも有する画像形成方法であって、該トナーとして、上記構成のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法（以下、本発明の方法ともいう）に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、スルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体を含有するトナー粒子に、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率を特定の値にすることで、低温低湿、常温常湿及び高温
高湿の各環境下における、高グロスの達成、画像濃度の低下防止、及びカブリの低減の全てを満たすことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明者らは鋭意検討した結果、少なくとも結着樹脂、着色剤、及びスルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体を含有するトナー粒子に、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率が７０％以上であることを特徴とするトナーを用いることにより、低温低湿、常温常湿及び高温高湿の各環境下における、高グロスの達成、画像濃度の低下防止、及びカブリの低減の全てを満たすことを見出した。
【００１７】
まず、本発明におけるトナーの構成上の特徴や用いる原材料等について説明する。
本発明のトナーは、スルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体（以下「重合体Ａ」と称す。）を含有することが必須条件である。ここで、「スルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体」とは、スルホン酸基、スルホン酸塩基、またはスルホン酸エステル基を有する重合性単量体から誘導される構成成分を含有する重合体又は共重合体を意味する。
本発明のトナーに重合体Ａを含有させることで、特に一成分現像方式の画像形成方法を用いた場合、高湿環境での帯電不良に伴うカブリを著しく抑制することが可能である。また低湿環境では、一般にトナーの帯電量が高くなりすぎるチャージアップ傾向が起こりやすくなるが、後述する強誘電性物質を添加することによってチャージアップ傾向を抑制することが可能である。
上記重合体Ａは、スルホン酸基、スルホン酸塩基、若しくはスルホン酸エステル基含有ビニル系単量体ユニット又はスルホン酸基、スルホン酸塩基、若しくはスルホン酸エステル基含有スチレン系単量体ユニットを含有する重合体又は共重合体で有ることが好ましい。上記スルホン酸基含有重合性単量体としては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸等或いは、下記構造を有するマレイン酸アミド誘導体、マレイミド誘導体、スチレン誘導体が例示できる。
【００１８】
【化１】
2008216655.tif 000002
【００１９】
上記重合体Ａとしては、下記の構造を有するスルホン酸塩基を有する重合体を例示することもできる。
Ｘ（ＳＯ３−）ｎ・ｍＹＫ＋
（Ｘ：前記重合性単量体に由来する重合体部位を表し、ＹＫ＋：カウンターイオンを表し、ｋはカウンターイオンの価数であり、ｍ及びｎは正の整数であり、ｎ＝ｋ×ｍである。）
この場合、カウンターイオンとしては、水素イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、カルシウムイオン、アンモニウムイオンなどであることが好ましい。
更に、上記重合体Ａとして、下記の構造を有するスルホン酸エステル基を有する重合体を例示することもできる。
Ｘ−ＳＯ3−Ｒ                      
（Ｘ：前記重合性単量体に由来する重合体部位を表し、Ｒは炭素原子数１から１５までの直鎖状または分岐鎖状の、置換されていてもよいアルキレン基である。）
上記重合性単量体のうちスルホン酸基含有（メタ）アクリルアミドが、本発明のトナーに好適な帯電性を得る上では、より好ましい。
また、本発明に用いられる上記重合体Ａを重合する際に用いられる上記重合性単量体量は、トナーの結着樹脂成分に対して２〜８質量％の範囲が、トナーにおける好適な帯電量を達成できるので好ましい。
【００２０】
上記重合体Ａは、上記重合性単量体の単重合体であっても構わないが、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。上記単量体と共重合体をなす他の単量体としては、ビニル系重合性単量体が好ましく、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単
量体を使用することが出来る。
【００２１】
上記単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。
上記多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００２２】
上記重合体Ａの製造方法は、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合、イオン重合等があるが、操作性などの観点から溶液重合が好ましい。
また、上記重合体Ａは、結着樹脂１００質量部当り０．５乃至１０質量部含有されていることが好ましく、１乃至８質量部含有されていることがより好ましい。また、本発明のトナーにおいては、重合体Ａを単独で用いても良いし、異なる２種類以上を併用しても良い。
【００２３】
本発明のトナーは、シリカ微粒子と、比誘電率が７５０〜２００００の強誘電性物質とを添加してなるトナーであり、該強誘電性物質を基準としたときの該シリカ微粒子の個数遊離率が７０％以上であることを特徴とする。
本発明において、「強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率」とは、パーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横河電機（株）製）により測定されたものであり、この個数遊離率が７０％以上であることが本発明の必須構成要素である。上記「強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率」とは、強誘電性物質から遊離しているシリカ微粒子の割合を意味し、強誘電性物質から遊離しているシリカ微粒子量（個数）を、強誘電性物質に付着し存在しているシリカ微粒子量（個数）と強誘電性物質から遊離しているシリカ微粒子量（個数）の和で除したものである。また、上記シリカ微粒子量（個数）は上記パーティクルアナライザーによりシリカ微粒子のケイ素原子の発光回数として求めることが可能である。
【００２４】
トナーの流動性を向上させる上で、シリカ微粒子をトナー粒子に添加することは、極めて有効な手段である。一般に強誘電性物質を併用した場合、シリカ微粒子は強誘電性物質表面に付着しやすく、強誘電性物質の効果を最大限に発揮することができないが、本発明においては、強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率を７０％以上に調整することで、強誘電性物質の持つ特性を十分に発揮できる。本発明によれば、強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率を７０％以上にすることにより、前述した重合体Ａを含有したトナーに発生しがちなチャージアップ傾向を防ぐことができる。そのため、トナーに存在する超微粉のトナー担持体への固着を抑制することができ、カブリのレベルを飛躍的に向上させることができる。強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率を７０％以上に調整するためには、トナー粒子にシリカ微粒子と強誘電性物質を別々に添加して混合する方法が有効である。
【００２５】
上記パーティクルアナライザーは、Ｊａｐａｎ  Ｈａｒｄｃｏｐｙ９７論文集の６５−６８ページに記載の原理で強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率の測定を行う。該装置はトナー等の微粒子を一個ずつプラズマへ導入し、微粒子の発光スペクトルから発光物の元素、粒子数、粒子の粒径を知ることが出来る。
【００２６】
具体的には、強誘電性物質にのみに含まれる構成原子及びケイ素原子の発光回数を測定し、次式により強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率を求める。  
強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率（％）＝１００×［（ケイ素原子のみの発光回数）／（強誘電性物質のみに含まれる構成原子と同時に発光したケイ素原子の発光回数＋ケイ素原子のみの発光回数）］
（強誘電性物質のみに含まれる構成原子とは、トナー粒子、シリカ微粒子、シリカ微粒子以外に添加した微粒子には存在せず、強誘電性物質に含まれる構成原子を示す。）
上記「強誘電性物質のみに含まれる構成原子と同時に発光したケイ素原子の発光回数」とは、炭素原子と鉄原子の同時発光とは、強誘電性物質のみに含まれる構成原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以内に発光したケイ素原子の発光を同時発光とし、それ以降のケイ素原子の発光はケイ素原子のみの発光とする。すなわち、上記式は下記の様に記載することもできる。
強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率（％）＝１００×［（強誘電性物質のみに含まれる構成原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以降に測定されるケイ素原子の発光回数）／（強誘電性物質のみに含まれる構成原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以内に測定されるケイ素原子の発光回数＋強誘電性物質のみに含まれる構成原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以降に測定されるケイ素原子の発光回数）］
（強誘電性物質のみに含まれる構成原子とは、トナー粒子、シリカ微粒子、シリカ微粒子以外に添加した微粒子には存在せず、強誘電性物質に含まれる構成原子を示す。）
上記装置による測定方法は、測定装置の操作マニュアルに記載されているが、以下の通りである。
０．１％酸素含有のへリウムガスを用い、２３℃で湿度６０％の環境にて測定を行い、トナーサンプルは同環境下にて１晩放置し、調湿したものを測定に用いる。また、チャン
ネル１でＳｉ原子（測定波長２８８．１６０ｎｍ、Ｋファクターは推奨値を使用）、チャンネル２で強誘電性物質に含まれる構成原子を測定する。例えば強誘電性物質に含まれる構成原子がＳｒの場合（測定波長４０７．７７０ｎｍ、Ｋファクターは設定しない）を測定し、Ｂａの場合は（測定波長４９３．４１０ｎｍ、Ｋファクターは推奨値）を測定する。そして一回のスキャンで強誘電性物質に含まれる構成原子の発光数が１０００〜１４００個となるようにサンプリングを行い、強誘電性物質に含まれる構成原子の発光数が総数で１００００以上となるまでスキャンを繰り返し、発光数を積算する。この時、強誘電性物質に含まれる構成元素の発光個数を縦軸に、強誘電性物質に含まれる構成元素の三乗根電圧を横軸にとった分布において、該分布が極大を一つ有し、更に、谷が存在しない分布となるようにサンプリングし、測定を行う。そして、このデータを元に、全元素のノイズカットレベルを１．５０Ｖとし、上記計算式を用い、強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率を算出する。後述の実施例においても同様に測定した。
【００２７】
上記強誘電性物質の比誘電率は７５０〜２００００であり、好ましくは、１５００〜４０００である。比誘電率が７５０〜２００００の範囲にある強誘電性物質を添加することによって、特に低湿環境で発生しがちなトナーのチャージアップを効果的に抑えることが可能になる。
【００２８】
低湿環境でプリントアウトを実施すると、帯電量が高くなりすぎるために、トナー中に存在する超微粉がトナー担持体などに静電付着しやすくなる。そのため、従来のトナーにおいては、トナー担持体の帯電付与能力が低下し、カブリなどの画像欠陥が発生するという問題があった。これに対して、本発明のトナーでは、トナー中に特定の強誘電性物質を存在させることにより、トナーの電荷を適度にリークさせ、チャージアップを抑制することが可能となった。
【００２９】
強誘電性物質の比誘電率が７５０未満の場合、トナーのチャージアップを抑制するには不十分であり、比誘電率が２００００を超えるとトナーの帯電量が低くなりすぎ、特に高湿環境において、トナーの帯電不良に伴うカブリが発生しやすくなる傾向にある。
本発明において、強誘電性物質の比誘電率は、２３℃／６０％ＲＨ環境下において、ＬＣＲメーター（商品名４２８４Ａプレシジョン、製造元：ヒューレット・パッカード社）を用いて１ＫＨｚで計測した。測定方法は、ＬＣＲメーター（商品名：４２８４Ａプレシジョン、製造元：ヒューレット・パッカード社）の操作マニュアルに記載されているが、以下の通りである。測定する強誘電性物質に３９２００ｋＰａ（４００ｋｇ／ｃｍ２）の荷重を５分間かけて、直径２５ｍｍ，厚さ１ｍｍ以下（好ましくは０．５〜０．９ｍｍ）の円盤状の測定試料に成型する。この測定試料を直径２５ｍｍの比誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着し、温度２５℃の雰囲気下で０．４９Ｎ（５０ｇ）の荷重をかけた状態で１ＫＨｚの周波数で測定することにより得られる。
【００３０】
上記強誘電性物質としては、特に無機微粉体が好ましく、本発明に好適に用いられる無機微粉体としては、無機酸化物の微粉体と炭酸塩化合物の微粉体が挙げられる。無機酸化物としては、アルミナ、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、複酸化物（チタン酸ストロンチウムやチタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、ジルコン酸ストロンチウムやジルコン酸カルシウム等）が挙げられる。炭酸塩化合物としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。これらの中でも酸化チタンの複酸化物、特にトナーへ適度な帯電量を与えることができるチタン酸ストロンチウムの微粉体が優れた効果を発揮する。
【００３１】
上記強誘電性物質の帯電量は０．１〜７．０μＣ／ｇの範囲のものが好ましく、より好ましくは１．０〜５．０μＣ／ｇである。上記範囲とすることで、後述する本発明の画像形成方法において、トナーは最適な帯電量を保持することが可能である。そのため、多数
枚のプリントアウトを実施してもカブリが抑制され、画像濃度も安定する。
【００３２】
上記強誘電性物質の帯電量の測定方法を以下に示す。測定には、図５に示した帯電量測定装置を使用した。先ず、キャリアとしてＦ８１−２５３５（パウダーテック社製）を用いた。該キャリア１９．６ｇに対して、測定対象の強誘電性物質０．４ｇを加えた混合物を、５０〜１００  ｍＬ容量のポリエチレン製の瓶に入れ、２３℃／６０％ＲＨ環境下で２４時間放置した後、振幅を一定にした振とう機に設置して、振とう条件を、振幅１００ｍｍ、振とう速度１分間１００回往復に設定し、２分間振とうする。次いで、図５に示した帯電量測定装置を用い、底に５００メッシュのスクリーン４３のある金属製の測定容器４２に、前記混合物  ０．５ｇを入れて、金属製のフタ４４をする。この時の測定容器４２全体の質量を秤かりＷ１（ｇ）とする。次に、不図示の吸引機（測定容器４２と接する部分は少なくとも絶縁体）で吸引口４７から吸引し、風量調節弁４６を調節して真空計４５の圧力が２４５０Ｐａ（２５０ｍｍＡｑ）になるようにする。この状態で一分間吸引を行って、強誘電性物質を吸引除去する。この時の電位計４９の電位をＶ（ボルト）とする。ここで４８はコンデンサーであり容量をＣ（μＦ）とする。また、吸引後の測定機全体の質量をはかりＷ２（ｇ）とする。強誘電性物質の帯電量（μＣ／ｇ）は、これらの測定値から、下式によって計算される。
計算式：帯電量（μＣ／ｇ）＝Ｃ×Ｖ／（Ｗ１−Ｗ２）
なお、振とう時、及び帯電量の測定においても２３℃／６０％ＲＨ環境下で実施する。
【００３３】
上記強誘電性物質の体積平均径（Ｄｖ）は、トナーの体積平均径（Ｄｖ）の５〜７０％の範囲にあることが好ましく、より好ましくは１０〜４０％である。強誘電性物質の体積平均径が、トナーの体積平均径の５〜７０％の範囲にあることで、本発明に係るトナーのチャージアップ抑制の効果を最大限に発揮することができると共に、本発明の画像形成方法とのマッチングも良好なものとなる。強誘電性物質の体積平均径（Ｄｖ）がトナーの体積平均径の５％未満の場合、強誘電性物質とトナー粒子との接触面積が大きくなりすぎ、トナー粒子の持つ帯電量がリークしやすくなる。そのため帯電不良に伴うカブリが悪化しやすくなる。また、強誘電性物質の体積平均径（Ｄｖ）が７０％を超えると、強誘電性物質とトナー粒子との接触面積が小さくなりすぎるため、チャージアップ抑制効果が十分に発揮できないこともある。
【００３４】
上記強誘電性物質の体積平均径（Ｄｖ）は、レーザー回折型粒度分布計（コールターＬＳ−２３０型粒度分布計、コールター社製）を用いて測定した。測定方法は、レーザー回折型粒度分布計（コールターＬＳ−２３０型粒度分布計、コールター社製）の操作マニュアルに記載されているが、以下の通りである。
【００３５】
測定溶媒はエタノールを使用する。エタノールにて粒度分布計の測定系内を数回洗浄、置換し、バックグラウンドファンクションを実行した。次に下記のようにして調製した試料液を前記測定装置の測定系内に徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した分布から頻度比率を求めた。
装置係数としてはエタノールの屈折率を１．３６とし、光学モデルとしては１．０８（実数部）−０．００ｉ（虚数部）として測定を行った。
なお、本発明において、レーザー回折型粒度分布計であるコールターＬＳ−２３０型粒度分布計の粒度測定範囲は０．０４μｍ〜２０００μｍである。また、測定温度は２０℃〜２５℃の範囲で行った。
本発明において、サンプルの調整法としては、測定する微粉末を０．４ｇ秤量し、これをエチルアルコール１００ｍｌの入ったビーカーに入れ、スターラー撹拌により１分間撹拌し、なじませる。ビーカーを超音波振動層に移し、３分間処理する。処理終了後、直ちにエチルアルコールで満たされた測定部に分散溶液を測定許容濃度になるまで加え、測定
を開始する。なお、本発明においては超音波振動層として井内盛栄堂社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ  ＣＬＥＡＮＥＲ  ＵＳ−１５０型（周波数５０ｋＨｚ、最大出力１５０Ｗ）を用いた。
【００３６】
一方、上記トナーの体積平均径（Ｄｖ）の測定は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用いて、該装置の操作マニュアルに従って行った。具体的には、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン塩酸）を、０．１〜５ｍｌを加え、さらに測定試料であるトナーを２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液を超音波分散器で１分間分散処理し、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、該測定装置により、トナーの体積平均径（Ｄｖ）を求めた。用いたチャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２〜４０．３０μｍの１３チャンネルであった。
【００３７】
本発明のトナーにはシリカ微粒子を添加することが必須である。上記シリカ微粒子としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたヒュームドシリカと称される所謂乾式シリカ、及びアルコキシドや水ガラス等から製造される所謂湿式シリカの両者が使用可能であるが、シリカ微粉体の表面や内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ２Ｏ、ＳＯ３２−等の製造残渣の少ない乾式シリカの方が好ましい。なお、乾式シリカの製造工程において、例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、本発明においてはそれらも包含する。
本発明に用いられるシリカ微粉体は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上、特に５０〜４００ｍ2／ｇの範囲のものが良好な結果を与える。また、透過型電子顕微鏡で３万倍に拡大した写真を撮影して、一次粒子１００個の平均値より算出される上記シリカ微粉体の平均一次粒子径は０．０１〜０．５μｍで有ることが好ましく、０．０５〜０．３μｍで有ることが特に好ましい。
上記シリカ微粉体の添加量はトナー粒子１００質量部に対して０．３〜８質量部であり、好ましくは０．５〜５質量部である。
更に、比表面積が異なる２種類以上のシリカ微粒子を併用することにより、トナー粒子間に適度な空隙と流動性が付与されるので、トナーの帯電挙動が良好となり、摩擦帯電量や帯電速度の制御効果が増大する。また、着色剤による静電潜像担持体や中間転写体等への汚染や削れに起因する画像不良を未然に防止することができる。更に、トナーに適度な流動性が付与されるので、トナーの均一帯電性が相乗的に良化し、連続で多数枚プリントアウトを繰り返しても優れた効果が維持される。
【００３８】
上記シリカ微粉体の比表面積が３０ｍ2／ｇ未満の場合には、トナーに適度な流動性を
付与することが困難であり、比表面積が４００ｍ2／ｇを超える場合には、連続プリント
アウト時に該シリカ微粉体がトナー粒子表面に埋め込まれるために、トナーの流動性が低下する場合がある。
また、シリカ微粉体の添加量がトナー粒子１００質量部に対して０．３質量部未満の場合には、添加効果が発現しない可能性があり、８質量部を超えると、トナーの帯電性や定着性に問題を生じるだけでなく、遊離したシリカ微粉体により画像形成方法とのマッチングが著しく悪化する可能性がある。
【００３９】
また、上記シリカ微粉体は、必要に応じ、疎水化、帯電性制御等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有
機チタン化合物等の処理剤で、あるいは種々の処理剤を併用して処理されていることも可能であり、より好ましい。
【００４０】
上記シリカ微粉体の比表面積の測定には、比表面積測定装置「オートソーブ１」（湯浅アイオニクス社製）を用い、試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法により比表面積を算出する。
【００４１】
本発明のトナーは、１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)が２.０×１０３ｄＮ／ｍ２以上２.０×１０4ｄＮ／ｍ２未満であることが好ましい。
１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)を２.０×１０３ｄＮ／ｍ２以上２.０×１
０4ｄＮ／ｍ２未満とすることで、トナーの結着バインダー部における熱的特性を好まし
いものとすることが出来る。より具体的には、本発明の画像形成方法において、超微粉のトナー担持体への固着を防ぐと共に、高グロスのトナーを得ることが出来る。
Ｇ'(１４０℃)が２.０×１０３ｄＮ／ｍ２未満である場合には、超微粉のトナー担持体への固着が悪化し、好ましくない。一方、Ｇ'(１４０℃)が２.０×１０４ｄＮ／ｍ２以上の場合には、プリントアウト画像のグロスにムラを生じさせるトナーとなり、好ましくない。
一般にトナーの定着特性を知る手段としては、例えばＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー株式会社製）のような歪み制御式レオメーターを用いて粘弾性を知る方法がある。またあるいは、フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ（株式会社島津製作所製）のような流動特性評価装置を用いて、サンプルに一定荷重をかけつつ温度を変化（一般的には昇温）させることで該サンプルの軟化温度、流出開始温度、粘度を知る方法がある。
ここで、レオメーターによって得られる値はトナーの結着バインダー部における熱的特性であり、フローテスターによって得られる値は離型剤や着色剤の影響も加わったトナー全体としての熱的特性であると考えられる。
【００４２】
なお、本発明における１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)は以下の方法により
求めたものである。
測定装置としては、ＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー株式会社製）を用いて、測定方法は該装置の操作マニュアルに従って行った。具体的には下記の条件で、６０〜２００℃の温度範囲における貯蔵弾性率Ｇ'の測定を行った。
・測定冶具：  直径８ｍｍの円形パラレルプレートを使用する。アクチュエーター（ａｃｔｕａｔｏｒ）側には円形パラレルプレートに対応するシャローカップを使用する。シャローカップの底面と円形プレートの間隙は約２ｍｍである。
・測定試料：  トナーを直径約８ｍｍ、高さ約２ｍｍの円盤状試料となるよう、加圧成型した後、使用する。
・測定周波数：         ６．２８ラジアン／秒
・測定歪の設定：  初期値を０．１％に設定した後、自動測定モードにて測定を行う。
・試料の伸長補正：  自動測定モードにて調整する。
・測定温度：６０〜２００℃まで毎分２℃の割合で昇温する。
上記の方法により、６０〜２００℃の温度範囲において貯蔵弾性率G ' を測定した際の１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'の値を、Ｇ'（１４０℃）とした。
【００４３】
本発明のトナーの平均円形度は０．９６５〜０．９９５が好ましく、より好ましくは０．９７５〜０．９９５である。このように平均円形度を調整することで、従来では制御が困難であった、小粒径のトナーの帯電特性が大幅に改善されると共に、本発明の画像形成方法とのマッチングも良好なものとなる。
上記平均円形度は、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。
円形度＝粒子像と同じ投影面積を持つ円周長／粒子投影像の周囲長
平均円形度＝各粒子の円形度の合計／全粒子数
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５ｍｍΦのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。
トナーの形状測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナーの円形度を求める。
この値はトナーがどれだけ球状に近いかを表し、１．０が真球状、それより小さい値は徐々に凸凹な不定形になっていくことを表す。
【００４４】
上記平均円形度を制御する方法としては、例えば、粉砕法により製造されたトナー粒子を球形化処理する際の球形化処理条件をコントロールしてトナーを製造する方法、及び乳化重合、懸濁重合、分散重合などによる重合法によりトナー粒子を製造する際の重合条件をコントロールしてトナーを製造する方法が挙げられる。
粉砕法により製造されたトナー粒子を球形化処理する方法としては、樹脂，ワックス、カーボンブラック，荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散機を用い均一に分散せしめた後、機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に微粉砕化せしめる。その後、湯浴法、熱気流処理法、機械的衝撃法等によりトナー粒子を球形化処理し、更に分級工程を経て粒度分布を調整する。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件を適宜コントロールすることにより、トナー粒子の平均円形度を調整することができる。特に粉砕法により製造されたトナー粒子を機械的球形化処理することによる方法においては、平均円形度の調整だけでなく、機械的衝撃によりバインダーがトナー粒子表面に露出したワックス成分に覆い被さることで、結果としてトナー表面近傍にワックス成分が分布することになり、定着性および現像性の両立に貢献するという効果も得られる。
【００４５】
重合法によりトナー粒子を製造する場合には、例えば、結着樹脂を構成する重合性単量体中に着色剤、上記重合体Ａ、場合によっては、ワックス、荷電制御剤、重合開始剤その他の添加剤等を加え、ホモジナイザー・超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水相中で、ホモミキサー等により分散せしめる。単量体組成物からなる液滴が所望のトナー粒子のサイズが得られた段階で、造粒を停止する。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行う。また、所定の分子量分布を得る目的で、重合反応後半に昇温しても良く、更に、未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・ろ過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体組成物１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
上記の重合法でトナー粒子を製造する際の分散安定剤の種類及び量、撹拌条件、水層のｐＨ及び重合条件、添加剤の分子量等をコントロールすることにより、トナー粒子の形状等を調整することができる。また、更には生成したトナー粒子を乾燥させた後、分級や篩いなどの手段を用いることで所望の粒度、粒度分布、円形度のトナー粒子を得ることも可
能である。
【００４６】
本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、具体的には、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体等が挙げられる。また、重合法により直接トナー粒子を得る場合においては、結着樹脂を形成するための単量体が用いられる。このような単量体としては、スチレン、ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレンなどのスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミドなどの不飽和炭化水素系単量体が好ましく用いられる。これらは、単独で、又は一般的にはポリマーハンドブック第２版III−Ｐ１３９〜１９２（Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ社製）に記載の理論ガラス転移
温度（Ｔｇ）が４０〜７５℃を示すように単量体を適宜混合して用いられる。理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃未満の場合にはトナーの保存安定性や耐久安定性の面から問題が生じやすく、一方７５℃を超える場合はトナーの定着点の上昇をもたらす。
【００４７】
更に、本発明においては、トナーの機械的強度を高めるために結着樹脂の合成時に架橋剤を用いることが好ましい。
上記架橋剤のうち２官能性の架橋剤として、ジビニルベンゼン、ビス（４−アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ日本化薬）、及び上記のジアクリレートをメタクリレートに代えたもの等が挙げられる。
多官能性の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシ、ポリエトキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート及びトリアリルトリメリテート等が挙げられる。
これらの架橋剤の添加量は、結着樹脂を構成する重合性単量体１００質量部に対して０．０１〜１０質量部であり、好ましくは０．１〜５質量部である。
【００４８】
本発明においては、上述の結着樹脂と共にポリエステル樹脂やポリカーボネート樹脂の如き極性を有する樹脂（以下「極性樹脂」と称す。）を併用することができる。トナー中に極性樹脂を添加することによって、トナー中の重合体Ａの存在状態を良好なものとして、トナーの帯電量を容易に制御することが可能となる。
例えば、後述する懸濁重合法により直接トナーを製造する場合には、分散工程から重合工程に至る重合反応時に上記の如き極性樹脂を添加すると、トナー粒子となる重合性単量体組成物と水系分散媒体の呈する極性のバランスに応じて、添加した極性樹脂がトナー粒子の表面に薄層を形成したり、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって存在するように制御することができる。この時、重合体Ａとの相互作用を有するような極性樹脂を用いることによって、トナー中の重合体Ａの存在状態を望ましい形態にすることが可能である
。特に酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇを呈する極性樹脂を用いると、重合体Ａの存在状態を制御することが容易となる。
上記極性樹脂の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜２５質量部使用するのが好ましく、より好ましくは２〜１５質量部である。１質量部未満ではトナー粒子中での極性樹脂の存在状態が不均一となりやすく、逆に２５質量部を超えるとトナー粒子表面に形成される極性樹脂の薄層が厚くなるため、いずれの場合も重合体Ａの含有状態を制御するのが困難になり、その機能を十分に発現することができない。
【００４９】
上記極性樹脂として用いられる代表的なポリエステル樹脂の組成は以下の通りである。
ポリエステル樹脂のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、下記（ア）式で表わされるビスフェノール誘導体及び下記（イ）式で示されるジオール類が挙げられる。
【００５０】
【化２】
2008216655.tif 000003
【００５１】
また、極性樹脂として反応性ポリエステル樹脂やポリカーボネート樹脂を用いた場合には、トナーの帯電特性が向上し、画像カブリや飛び散りが改善されると共に、ドット再現性に優れる高品位な画像を得ることができる。また、トナー粒子に適度な機械的強度を付与することが可能となり、本発明の画像形成方法から受けるトナー劣化の影響を最小限にとどめ、多数枚のプリントアウトに対する耐久性や後述する画像形成方法とのマッチングも向上する。更には、前述の如きトナーの形状分布を達成するためのトナーの球形化処理や重合法によってトナーを直接製造する際の乾燥処理等のトナー製造工程から受ける影響を最小限とすることができる。また、極性樹脂は２種類以上を組み合わせて用いることも可能で、それ自身の有する帯電性を利用することもできる。
【００５２】
上記反応性ポリエステルとは、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、アジピン酸、マレイン酸、コハク酸、セバシン酸、チオジグリコール酸、ジグリコール酸、マロン酸、グルタン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、しょうのう酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸等の多塩基酸と；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（２−ヒドロキシエチル）ベンゼン、１，４−シ
クロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類とを縮合重合したものであって、得られた縮合重合体の主鎖又は側鎖に反応性基を有するものである。反応性基としては、カルボン酸（又はその塩）、スルホン酸（又はその塩）、エチレンイミノ酸、エポキシ基、イソシアネート基、二重結合、酸無水物、ハロゲン原子等が挙げられ、この反応性ポリエステル樹脂をお互いに反応させて、あるいは多官能性の架橋剤（例えば多価アルコール、多塩基酸等）と反応させて、さらに反応性ポリエステルとビニル系単量体を反応（例えばエステル化、共重合等）させてＴＨＦ不溶分を得ることができる。例えば重合法によりトナーを得る場合には、反応性ポリエステル樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用い、これとビニル系単量体（必要に応じてジビニルベンゼン等の架橋剤も含む）を共重合する。この場合には、極性を有する不飽和ポリエステル樹脂は、重合の進行と共にトナー表面付近に移行し、トナー粒子の表面に薄層を形成するため、耐ブロッキング性や耐オフセット性が特に優れたトナーを得ることが可能である。
上記反応性ポリエステル樹脂は、前述の如き反応性基を含有していればどんなものでも使用可能であるが、あまり分子量が低すぎると架橋反応にあずからないポリエステル樹脂がトナー表面に存在してしまうことがあり、耐ブロッキング性が低下することがある。逆に、あまり高分子量であると、例えば重合法によりトナーを得る場合には、ビニル系単量体への該反応性ポリエステル樹脂の溶解が困難となるため、製造が困難となる。従って、反応性ポリエステル樹脂のＧＰＣにおいて測定した重量平均分子量は、３，０００〜１００，０００程度であることが、特に性能の優れたトナーを得るのに好適である。
【００５３】
一方、ポリカーボネート樹脂としては、下記一般式（Ｉ）で示される繰り返し単位を分子構造中に有するポリカーボネート樹脂が好ましく用いられる。
【００５４】
【化３】
2008216655.tif 000004
【００５５】
上記一般式（Ｉ）は様々な構造のものがあるが、例えば２価フェノールとカーボネート前駆体とを溶液法又は溶融法で反応せしめて製造されるあらゆる公知のポリカーボネートを使用することができる。一例を挙げれば下記一般式（ＩＩ）で表わされる構造の繰返し単位を有する重合体などが挙げられる。
【００５６】
【化４】
2008216655.tif 000005
〔式中、Ｒ2 は、水素原子、脂肪族炭化水素基、芳香族置換基であり、このＲ2が複数の
場合、それらは同一であってもよいし、異なっていてもよく、ｍは０〜４の整数であり、Ｚは単結合、脂肪族炭化水素基、芳香族置換基、−Ｓ−、−ＳＯ−、ＳＯ2 −、−Ｏ−、−ＣＯ−結合で表わされる結合を示す。〕
【００５７】
上記ポリカーボネート樹脂の分子量は特に制限されないが、ＧＰＣにおいて測定したピーク分子量が１０００〜５０００００の範囲にあるものが好ましく、さらに好ましくは２０００〜１０００００である。ピーク分子量が１０００よりも低いと帯電特性に悪影響がでる場合があり、５０００００よりも高いと溶融粘度が高くなりすぎ、定着性に問題を生じる場合がある。また、本発明において使用されるポリカーボネート樹脂を製造するに際し、適当な分子量調節剤、粘弾性改善のための分岐剤、反応を促進するための触媒等を必要に応じて使用することができる。
また、上記の如き極性樹脂はそれぞれ一種類の重合体に限定されるわけではなく、例えば反応性ポリエステル樹脂を同時に二種類以上用いることや、ビニル系重合体を二種類以上用いることが可能であり、さらに全く種類の異なる重合体、例えば反応性の無いポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアルキルビニルエーテル、ポリアルキルビニルケトン、ポリスチレン、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、メラミンホルムアルデヒド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン等の重合体を必要に応じてバインダー樹脂に添加することができる。
【００５８】
本発明において使用し得るワックス成分としては、具体的には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス及びそれらの誘導体等が挙げられ、これらの誘導体には酸化物や、ビニルモノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物も含まれる。又、高級脂肪族アルコール等のアルコール；ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪族アルコール或いはそのエステル化合物；酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物ワックス、動物ワックスが挙げられる。これらは単独、もしくは異なる２種を併せて用いることができる。
これらの中でも、ポリオレフィン、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス、石油系ワックス、高級アルコール、若しくは、高級エステルを使用した場合に、現像性や転写性の改善効果が更に高くなる。なお、これらのワックス成分には、トナーの帯電性に影響を与えない範囲で酸化防止剤が添加されていてもよい。又、これらのワックス成分は、結着樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部を使用するのが好ましい。
【００５９】
上記ワックス成分としては、「ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２」に準じて測定されたＤＳＣ曲線における主体吸熱ピーク温度（融点）が３０〜１２０℃、より好ましくは４０〜９０℃の範囲にある化合物が好ましい。
上記の如き熱特性を呈するワックス成分を用いることにより、得られるトナーの良好な定着性はもとより、該ワックス成分による離型効果が効率良く発現され、十分な定着領域が確保されると共に、従来から知られるワックス成分による現像性、耐ブロッキング性や本発明の画像形成方法への悪影響を排除することができる。特に、トナー粒子形状が球形化するに従い、トナーの比表面積は減少していくので、ワックス成分の熱特性と分散状態を制御することは非常に効果的なものとなる。
【００６０】
ワックス成分の主体吸熱ピーク温度（融点）の測定には、例えば「ＤＳＣ−７」（パーキンエルマー社製）を用いる。装置検出部の温度補正にはイリジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはイリジウムの融解熱を用いる。測定に際しては、測定サンプルを
アルミニウム製パンに入れたものと、対照用にアルミニウム製パンのみのもの（空パン）をセットし、２０〜１８０℃の測定領域を昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線から主体吸熱ピーク温度（融点）が求められる。なお、ワックス成分のみを測定する場合には、測定時と同一条件で昇温−降温を行って前履歴を取り除いた後に測定を開始する。又、トナー中に含まれた状態のワックス成分を測定する場合には、前履歴を取り除く操作を行わず、そのままの状態で測定を行なう。
【００６１】
更に、本発明で用いるワックス成分は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定された分子量分布において、数平均分子量（Ｍｎ）が２００〜２０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が４００〜３０００、更にＭｗ／Ｍｎが３．０以下であるものを使用することが好ましい。ワックス成分の数平均分子量が２００未満、或いは重量平均分子量が４００未満であると低分子量成分の比率が多くなり、結果としてトナーの帯電性や本発明の画像形成方法とのマッチングに問題を生じるため、好ましくない。又、ワックス成分の数平均分子量が２０００を超える場合、或いは重量平均分子量が３０００を超える場合には、定着画像表面を適度に平滑化させることが困難となり、混色性低下の点から好ましくなく、又、重合法によりトナーを得る場合においては、水系分散媒体中で造粒・重合を行なうため、主に造粒中にワックス成分が析出してくるので好ましくない。
【００６２】
本発明において、ワックス成分の分子量分布は以下の条件で測定される。
〈ＧＰＣ測定条件〉
装置：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
カラム：ＧＭＨ−ＨＴ（東ソ−社製）の２連
温度：１３５℃
溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン（０．１％アイオノール（製造元：シェルケミカル社）添加）流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
試料：濃度０．１５質量％の試料を０．４ｍｌ注入
以上の条件で測定し、試料の分子量算出にあたっては単分散ポリスチレン標準試料として東洋ソーダ工業東ソー（株）社製の、分子量が６×１０２、２．１×１０３、４×１０３、１．７５×１０４、５．１×１０４のものを用いて作成した分子量校正曲線を使用し、Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ粘度式から導き出される換算式でポリエチレン換算することによって求めた。
【００６３】
本発明に用いられる着色剤は、以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤が挙げられ、黒色着色剤としてカーボンブラック、磁性体または以下に示すイエロー着色剤／マゼンタ着色剤／シアン着色剤を混合して黒色に調色されたものが利用可能である。
上記カーボンブラックの一次粒径は２５〜８０ｎｍであることが好ましい。カーボンブラックの粒径に関しては、２５ｎｍよりも小さいと、一次粒径が微細なため、十分な分散が得られにくく好ましくない。一方、  ８０ｎｍよりも大きい場合には、良好に分散してもトナーとしての着色力の不足から、低濃度の画像しか得られなかったり、或いはトナー消費量が増大する等の不都合が生じやすい。
カーボンブラックの粒径は、一次粒径が３５〜７０ｎｍであることがより好ましく、転写残トナーの帯電部材による帯電極性及び帯電量を制御がより確実に且つ均一になされ、トナーの帯電量の安定性及びトナー着色力の面でもより有利である。
【００６４】
上記カーボンブラックの粒径は、透過型電子顕微鏡で３万倍に拡大した写真を撮影して、一次粒子１００個の平均値から測定することができる。
また、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は４０〜１５０ｍｌ／１００ｇであることが望ましい。
ＤＢＰ吸油量が４０ｍｌ／１００ｇ未満のストラクチャーの短いカーボンブラックでは
トナーの帯電量が低くなりすぎ易く、１５０ｍｌ／１００ｇを超えると強固な長ストラクチャーのためカーボンブラックの微細な分散が得られにくい。
ＤＢＰ吸油量の測定は、「ＡＳＴＭ  Ｄ２４１４−７９」に準拠して行う。
【００６５】
本発明に用いられるイエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が好適に用いられる。
【００６６】
本発明に用いられるマゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９を用いることが特に好ましい。
【００６７】
本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が好適である。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適である。
【００６８】
これらの着色剤は、単独又は異なる複数種を混合して使用することができ、更には、固溶体の状態で用いることもできる。また、トナー中に含有させる着色剤の添加量としては、着色剤として磁性体を用いた場合には、結着樹脂１００質量部に対して４０〜１５０質量部を使用することが好ましく、その他の着色剤を用いた場合には、結着樹脂１００質量部に対して５〜２０質量部を使用することが好ましい。
【００６９】
また、本発明においては、磁性体を含有せしめて磁性トナーとすることもできる。この場合、磁性体は着色剤の役割を兼ねることもできる。本発明で使用できる磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属、或いはこれらの金属と、アルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウム等の金属との合金、並びにそれらの混合物が挙げられる。
更に、上記磁性体としては、表面改質された磁性体がより好ましい。特に、重合法によりトナーを製造する場合には重合阻害のない表面改質剤により疎水化処理を施したものを用いることが好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤を挙げることができる。
更に、これらの磁性体としては、透過型電子顕微鏡において３万倍の倍率で粒子１００個の粒径からの求められる平均粒径が１μｍ以下、好ましくは０．１〜１μｍのものを用いるとよい。また、振動試料型磁力計ＶＳＭ−Ｐ７（東英工業製）で測定された７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）印加での磁気特性として、保磁力（ＨC ）が１．５９乃至２３．９ｋＡ／ｍ（２０乃至３００エルステッド）、飽和磁化（σs ）が５０乃至２００Ａｍ2 ／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、残留磁化（σr ）が２乃至２０Ａｍ2 ／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）のものを用いることが好ましい。
【００７０】
本発明のトナーには、公知の荷電制御剤を併用することができ、特に帯電スピードが速く
、且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましく用いられる。更に、重合法により直接トナーを製造する場合には、重合阻害性が無く水系分散媒体への可溶化物の無い荷電制御剤が好ましい。具体的化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸などのカルボン酸の金属化合物；スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物；尿素化合物；ケイ素化合物；カリークスアレーン等；ポジ系荷電制御剤として、四級アンモニウム塩；該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物；グアニジン化合物；イミダゾール化合物等が挙げられる。
しかしながら、本発明においては重合体Ａを含有しているため、トナーへの荷電制御剤の添加は必須ではない。二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用することで、また非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いる場合においては、ブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することで、十分な摩擦帯電量を得ることができるので、トナー粒子中に必ずしもその他の荷電制御剤を含む必要はない。
【００７１】
本発明のトナーにおいてシリカ微粒子及び強誘電性物質を添加することが必須条件であるが、これら以外にも従来公知の無機微粉体や有機微粒子を添加してもよい。特にアルミナ若しくはチタニア、又はこれらの複酸化物の中から選ばれることが好ましい。
また、上記無機微粉体としては、前述したシリカ微粒子と同様に、疎水化、帯電性制御等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物等の処理剤で、あるいは種々の処理剤を併用して処理されていることも可能であり、より好ましい。
【００７２】
本発明のトナーは、キャリアを用いずに一成分系現像剤として使用することができるだけでなく、キャリアと混合して二成分系現像剤としても使用することができる。
二成分系現像剤として用いる場合、例えば、トナーと混合させる磁性キャリアは、特に限定されるものではないが、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム等より選ばれる元素からなる単独又は複合フェライト状態で構成される。この際に使用する磁性キャリアの形状は、球状、扁平状、不定形等のものがあり、更に、磁性キャリアの表面状態の微細構造（例えば、表面凹凸性）を適宜に制御したものを用いることもできる。また、表面を樹脂で被覆した樹脂被覆キャリアも好適に用いることができる。使用するキャリアのレーザー回折式粒度分布計（堀場製作所株式会社製）で測定された個数平均粒径は、好ましくは１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍである。また、これらのキャリアとトナーを混合して二成分系現像剤を調製する場合の現像剤中のトナー濃度は、好ましくは２〜１５質量％である。
【００７３】
次に、本発明におけるトナーの製造方法の詳細について説明する。
本発明のトナーを製造する方法としては、結着樹脂、着色剤、重合体Ａ等を加圧ニーダー等により溶融混練した後、冷却した混練物を所望のトナー粒径に微粉砕し、更に微粉砕物を分級して粒度分布を調整してトナーを得る粉砕法、懸濁重合法やソープフリー重合法に代表される乳化重合法を用いて直接トナーを製造する重合法、ディスク又は多流体ノズルを用いて溶融混練物を空気中に霧化してトナーを製造する方法等、公知の方法を用いることが可能であるが、以下に述べる製造方法を用いることにより、高機能を有する本発明のトナーを高い生産性をもって製造することができる。
本発明のトナーの製造に用いられる重合性ビニル系単量体としては、上述したように重合性単量体を理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０〜７５℃を示すように適宜混合して用いられる。特に、Ｔｇが高い場合には、前述以外にも、フルカラー画像を形成するためのカラートナーを製造した場合において、各色トナーの定着時の混色性が低下し、色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性が低下することから好ましくない。
また、本発明のトナーの製造に用いられる重合開始剤としては、具体的には、２，２’
−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシドなどの過酸化物系重合開始剤が用いられる。
これらの重合開始剤の使用量は、目的とする重合度により適宜調整されるが、一般的には、重合性ビニル系単量体１００質量部に対して１〜２０質量部が用いられる。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独で又は２種以上が混合されて使用される。
【００７４】
なお、本発明に係る重合性単量体組成物中には、重合度を制御するため、公知の架橋剤、連鎖移動剤、又は重合禁止剤等を添加してもよい。これらの添加剤は前記重合性単量体組成物中に予め添加しておくこともできるし、また必要に応じて、重合反応の途中で適宜に添加することもできる。
【００７５】
本発明の分散処理工程または一括処理工程で得られた重合性単量体組成物は、「造粒工程」において水系媒体中で油滴状に懸濁されることにより、微粒子状に造粒される。
本発明のトナーの製造方法において、重合法を用いる際の水系分散媒体を調製する場合に使用する分散剤としては、公知の無機系及び有機系の分散剤を用いることができる。具体的には、無機系の分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等が挙げられる。また、有機系の分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等を用いることができる。
また、分散剤として、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等を用いることができる。
本発明のトナーの製造方法においては、無機系の難水溶性の分散剤が好ましく、特に酸に可溶性である難水溶性無機分散剤を用いることが製造面の容易さから好ましく、水系分散媒体を調製する際には、該分散剤が重合性ビニル系単量体１００質量部に対して、０．２〜２．０質量部となるように使用することが好ましい。また、本発明において、重合性単量体組成物１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を用いて水系分散媒体を調製することが好ましい。  本発明において、上記したような難水溶性無機分散剤が分散された水系分散媒体を調製する場合には、市販の分散剤をそのまま用いて分散させてもよいが、細かい均一な粒度を有する分散剤粒子を得るために、水等の液媒体中で、高速撹拌下、上記したような難水溶性無機分散剤を生成させて調製してもよい。例えば、リン酸三カルシウムを分散剤として使用する場合、高速撹拌下でリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合してリン酸三カルシウムの微粒子を形成することで、好ましい分散剤を得ることができる。
【００７６】
上記の如きトナーの製造方法によれば、従来、重合工程の進行と共に生じていた着色剤の再凝集やトナー表面への移行現象が未然に防止され、カーボンブラックの如き顔料の分散不良に起因する発色不良や、摩擦帯電量や摩擦帯電速度の低下が抑制され、しかも本発明の画像形成方法とのマッチングに優れたトナーが容易に得られる。
【００７７】
本発明の造粒工程において造粒された重合性単量体組成物は、「重合工程」において公知の方法により重合処理することにより、重合体粒子が作製される。さらに、この重合体粒子は、「後処理工程」で公知の方法にて洗浄及び乾燥処理を行うことにより、トナー粒子が得られる。そして、得られたトナー粒子は、「調製工程」で公知の方法により上記シリカ微粒子及び強誘電性物質等を添加することにより、本発明のトナーが得られる。
【００７８】
本発明の画像形成方法は、外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体に帯電を行う帯電工程；帯電された静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程；トナー規制部材によってトナー担持体上のトナー層が規制されるトナー層形成工程；トナー担持体の表面に担持されているトナー層が静電潜像担持体の表面に接触することにより、静電潜像を現像器中のトナーで現像してトナー像を静電潜像担持体上に形成する現像工程；トナー像を中間転写体を介して、あるいは介さずに転写材に転写する転写工程；及び転写材上のトナー像を定着する定着工程を少なくとも有する画像形成方法であって、本発明のトナーを用いることを特徴とする。
本発明の画像形成方法は以下に述べるような、現像器へ新たなトナーを補給することができるトナー補給機構を有する一成分接触現像であることが好ましい。
本発明に好適に用いられる現像器について詳細に説明する。
図１に本発明の画像形成方法に好適な画像形成装置の概略構成例、図２に本発明の方法に好適な現像器の概略構成例等を示す。
図１において、潜像担持体としての電子写真感光体（以下「感光体」と称す）が矢印方向に回転可能に支持されており、画像形成動作が開始すると、感光体５１の表面を帯電手段５２が一様に帯電させ、その後この表面に、露光手段５３が画像情報に対応した露光を行い、該表面に静電潜像が形成される。
この静電潜像はその後、現像器１によって感光体５１に供給されるトナーにより可視化され、所謂、トナー像が形成される。次いでこのトナー像は、転写手段としての転写ローラ５６によって感光体５１と転写ローラ５６との間に形成される転写電界により静電的に記録材Ｐ上に転写される。その後、記録材Ｐ上の未定着トナー像は定着装置５８によって熱及び圧力によって記録材Ｐ上に永久定着される。又、トナー像の転写を終了した感光体５１の表面に残留する転写残トナーなどは、例えば、ブレード状のクリーニング部材を備えるクリーニング装置５７により除去され、感光体５１は引き続き画像形成を行える状態となる。
【００７９】
図２に例示されるトナー担持体２に用いる材料としては、例えばカーボンなどの導電剤を分散させた体積抵抗率が１０２Ωｃｍ〜１０１０Ωｃｍのシリコーン、ウレタンなどの低硬度のゴム材あるいは発泡体、及びそれらの組み合わせにより構成されたものを好適に用いることができる。
また、上記現像器において、トナー担持体２の表面にトナーをコーティングし、これを感光体表面と接触させる方法を用いることができる。一般にトナー担持体と感光体が接触する現像方式においては、トナーの破損、変形が生じやすくなるが、本発明のトナーを用いた場合にはこうした変化を効果的に抑制することが出来るため、好ましい。
この場合、トナーを介して感光体と感光体表面に対向するトナー担持体間に働く電界によって現像が行われる。従ってトナー担持体表面或いは表面近傍が電位を持ち、感光体表面とトナー担持体表面の狭い間隙で電界を有する必要性がある。このため、トナー担持体２の構成としては表面の弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御するか、または導電性ローラの表面層に薄層の絶縁層を設けることで感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つ方法がある。さらには、該導電性ローラ上に感光体表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブ或いは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルな物とした構成も可能である。トナー担持体としてのトナー担持体表面の抵抗値としては１０２〜１０９Ω・ｃｍの範囲が好ましい。現像容器１０は、感光体５１と対
向する側の一部が開口しており、この開口部から一部露出するように現像剤担持体としてのトナー担持体２が矢印方向に回転可能に現像容器１０に支持されている。トナー担持体２は、カーボンなどの導電剤を分散させた体積抵抗率が１０２Ωｃｍ〜１０１０Ωｃｍのシリコーン、ウレタンなどの低硬度のゴム材或は発泡体、及びその組み合わせにより構成された弾性体ローラである。トナー担持体２は弾性体を含み所定の当接圧にて感光体に当接している。現像剤供給及び回収手段としてのトナー供給部材３はトナー担持体２に当接して配置される。現像容器１０には、トナー担持体２に加圧するように現像剤層圧規制部材としてのトナー規制部材４が設けられている。トナー規制部材４は、所定の当接圧にてトナー担持体２と当接している。
トナー担持体２上に供給されたトナーは、このトナー規制部材４によって層厚規制と電荷付与されて、トナー担持体２上にトナーの薄層が形成され、現像領域へと供給される。又、現像には寄与せず、トナー担持体２上に更に担持されたままのトナーは、トナー供給部材３による摺擦で現像トナー担持体２上から剥ぎ取られ、その一部は新たにトナー供給部材３上に供給されたトナーと共に再びトナー供給部材３によってトナー担持体２上へと供給され、残りは現像容器１０内へと戻される。尚、本実施例では、トナー供給部材３は現像剤供給及び回収手段として２つの機能を兼ねているが、本発明はこれに限定されるものではなく、現像剤供給手段と現像剤回収手段とを別個に設けることも可能である。
トナー補給機構であるトナーホッパー９内には、トナーホッパー９内のトナーを解す為の攪拌部材９４と、トナーホッパー９から攪拌室にトナーを補給するための補給ローラ９３が配置されており、現像装置からの補給指令により、所定駆動時間当たり一定量のトナーを攪拌室に補給して、現像容器内のトナー量を常に一定量に保つように動作している。補給指令の方式としては、現像容器内にピエゾセンサーを設けてトナーの有無を知る方式、光検知方式、インダクタンス検知方式、画像の印字比率から消費されたトナー量を計算する方式などがあるが、本実施例では攪拌室に光検知方式のトナー量センサーを設け、不足となる量のトナーを補給機構から補給するものとした。また、光検知方式のトナー量センサー自体は一般に広く用いられているため、不図示とした。
【００８０】
トナー担持体の表面形状としては、その表面粗さＲａ（μｍ）が０．４〜０．７μｍとなるように設定すると、高画質性及び高耐久性を両立できる。該表面粗さＲａはトナー搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。該トナー担持体の表面粗さＲａが０．７μｍを超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。表面粗さＲａを０．７μｍ以下にすることでトナー担持体表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなるため、該トナーの帯電特性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、トナー担持体の表面粗さＲａが０．４μｍよりも小さくなると、トナーコート量の制御が難しくなる。
本発明において、トナー担持体の表面粗さＲａは、ＪＩＳ表面粗さ「ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１(２００１)」に基づき、表面粗さ測定器（小坂研究所社製「サーフコーダＳＥ−３０Ｈ」）を用いて測定される中心線平均粗さに相当する。具体的には、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さａとして２．５ｍｍの部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、次式によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で表したものを言う。
【００８１】
【数１】
2008216655.tif 000006
【００８２】
本発明の画像形成方法においては、トナー担持体は感光体の周速同方向に回転していてもよいし、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合、トナー担持体の
周速を感光体の周速に対し１．０５〜３．０倍となるように設定することが好ましい。
トナー担持体の周速が、感光体の周速に対し１．０５倍未満であると、感光体上のトナーの受ける撹拌効果が不十分となり、良好な画像品質が望めない。また、周速比が３．０倍を超える場合には、機械的ストレスによるトナーの劣化や現像ローラへのトナー固着が発生、促進され、好ましくない。
上記トナー担持体表面のアスカーＣ硬度は５０〜６０°の範囲にあるものが好適に用いられる。トナー担持体表面のアスカーＣ硬度が上記範囲内にあることで、超微粉のトナー担持体への固着を抑制しつつトナーに最適な帯電量を与えることができる。
上記アスカーＣ硬度は、高分子計器株式会社製「アスカーＣ型ゴム硬度計」を用いて、日本ゴム協会標準規格（ＳＲＩＳ０１０１）に従って測定される。
【００８３】
トナーコート量はトナー規制部材４（以下「トナー規制ブレード」とも称す。）により制御されるが、このトナー規制部材はトナー層を介してトナー担持体２に接触している。この時のトナー規制部材４とトナー担持体２との接触圧は、トナー担持体２の母線方向の線圧として２０〜５０ｇ／ｃｍ以下が好ましい範囲である。
尚、線圧とはトナー規制部材４の長さ当たりに加えられる荷重のことである。線圧が２０ｇ／ｃｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な帯電も難しくなり、カブリの悪化等の原因となる。一方、５０ｇ／ｃｍよりも大きくなるとトナーが過剰な負荷を受けるため、トナー担持体２への超微粉の融着等が発生しやすくなり、好ましくない。
トナー規制部材４の自由端部はどのような形状でもよく、例えば断面形状が直線状のもの以外にも、先端近傍で屈曲したＬ字形状のものや、先端近傍が球状に膨らんだ形状のもの等が好適に用いられる。
上記トナー規制部材としては、基材としてステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体を用い、スリーブ当接部に当る部位に樹脂としてポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）をコーティングすることで本発明のトナーの帯電性を一層良好なものにすることができる。
また、トナー規制部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【００８４】
トナーは現像器中に保有されており、該現像器中に保有されているトナーは、トナー担持体にトナーを供給するためのトナー供給部材によってトナー担持体に供給される。
トナー供給部材３は、トナー担持体２表面との当接部に対しトナー担持体２の回転方向上流側に当接され、かつ回転可能に支持されている。トナー供給部材３は、発泡骨格状スポンジ構造等の発泡弾性体で構成されたものが、トナー担持体２へのトナーの供給および未現像トナーの剥ぎ取りの点から好ましく、該発泡弾性体の好適な例としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＳＢＲゴム等のゴム部材やポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等のプラスチックからなる基材を発泡させ、導電性を付与したものが挙げられる。また、トナー供給部材３はローラ部の２５ｍｍ当りのセル数が、５０〜１５０個であることが好ましい。セル数を上記範囲とすることで、トナー担持体２へ最適量のトナーが供給されるため、トナー担持体２のトナーコート層も良好な状態となる。上記２５ｍｍ当りのセル数が５０個未満の場合、トナー担持体２へのトナー供給が不十分であるため、画像濃度が低下する傾向がある。また上記２５ｍｍ当りのセル数が１５０個を超えると、トナー担持体２へのトナーの供給が過剰となるため、トナーに十分な帯電量を与えることができず、カブリが悪化しやすくなる。このトナー供給部材３のトナー担持体２に対する当接幅としては、１〜８ｍｍが有効で、またトナー担持体２に対してその当接部において相対速度を持たせることが好ましい。
【００８５】
次に本発明の画像形成方法におけるトナーの補給と現像器内での流れを詳細に説明する。
図３に本発明に用いられる現像器を横方向（図２の右方向）から見た断面図を示す。
図２における現像器１０は、仕切り壁によって上下２つの部屋に分けられ、トナー担持体２、トナー供給部材３及び長手搬送部材５を含む下側を現像室１０a、攪拌部材を有す
る上側を攪拌室１０bと称する。現像室１０ａと攪拌室１０ｂは、両端部のみに設けられ
た開口によってのみ繋がっている。
現像室１０ａ内には長手搬送部材（スクリュー）５が配置されており、現像室１０ａ内のトナーを長手方向に搬送して、（入側）の開口から落ちてきたトナーを現像室１０ａの長手中央方面に送り出すと共に、現像室１０ａ内のトナーを（出側）の開口まで搬送して、再び攪拌室１０ｂに送り出す役目を行う。攪拌室１０ｂ内には複数の羽根を設けた攪拌部材６が設けてあり、回転する事によって羽根が交互にトナーを掻き揚げてトナーを攪拌する。
これらの長手搬送部材（スクリュー）５と攪拌部材６は、不図示のギアによってトナー担持体２、トナー供給部材３と接続されており、画像形成時すなわちトナー担持体２が回転している間は共に回転運動を行い、画像形成終了と共に回転が停止する構成となっている。
【００８６】
図２におけるトナー補給器（トナーホッパー）９内には、トナーホッパー９内のトナーをほぐす為の攪拌部材９４と、トナー補給器９から攪拌室１０ｂにトナーを補給するための補給部材９３が配置されている。現像器からの補給指令により、所定駆動時間当たり一定量のトナーを攪拌室１０ｂに補給して、現像器内のトナー量を常に一定量に保つように動作している。補給指令の方式としては、現像器内にピエゾセンサーを設けてトナーの有無を知る方式、光検知方式、インダクタンス検知方式、画像の印字比率から消費されたトナー量を計算する方式などがあるが、本実施例では攪拌室１０ｂに光検知方式のトナー量センサーを設け、不足となる量のトナーを補給器から補給するものとした。また、光検知方式のトナー量センサー自体は一般に広く用いられているため、不図示とした。
【実施例】
【００８７】
以下、本発明を製造例、及び実施例等によって更に具体的に説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。
【００８８】
＜強誘電性物質の製造例１＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．８に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９８倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８０℃まで５℃／時間で昇温し、８０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、チタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質１とした。該強誘電性物質１の物性を表１に示す。
【００８９】
＜強誘電性物質の製造例２＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．２に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返した。該含水酸化チタンに対し、１．０２倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．３ｍｏｌ
／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８８℃まで４０℃／時間で昇温し、８８℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、チタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質２とした。該強誘電性物質２の物性を表１に示す。
【００９０】
＜強誘電性物質の製造例３＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．８に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。該含水酸化チタンに対し、０．９８倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８０℃まで５℃／時間で昇温し、８０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返した。
更に、窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して６．０質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、無機微粉体表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質３とした。該強誘電性物質３の物性を表１に示す。
【００９１】
＜強誘電性物質の製造例４＞
強誘電性物質の製造例１において、８０℃に到達してからの反応時間を７時間にすることを除いて、強誘電性物質の製造例１と同様にして製造した。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質４とした。該強誘電性物質４の物性を表１に示す。
【００９２】
＜強誘電性物質の製造例５＞
強誘電性物質の製造例１において、８０℃に到達してからの反応時間を３時間にすることを除いて、強誘電性物質の製造例１と同様にして製造した。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質５とした。該強誘電性物質５の物性を表１に示す。
【００９３】
＜強誘電性物質の製造例６＞
炭酸カルシウム１００ｇをボールミルで粒子径０．１μｍ以下に粉砕し、これに酸化チタン（ルチル型、粒子径０．１μｍ）８０ｇを加えてさらに２時間粉砕混合した後、スプレードライヤーで噴霧乾燥させた。これを１０００℃で２時間仮焼（反応）を行いチタン酸カルシウムを得た。このチタン酸カルシウム微粒子を強誘電性物質６とした。該強誘電性物質６の物性を表１に示す。
【００９４】
＜強誘電性物質の製造例７＞
炭酸バリウム粉末と、酸化チタン粉末をボールミルで粒子径０．１μｍ以下に粉砕した。その後、これら出発原料を、Ｂａ／Ｔｉモル比が１．００５となるように調整し湿式混合した。次いで、この混合物を蒸発乾燥させた後、バッチ炉にて１０００℃で２時間仮焼（反応）を行い、その後乾式粉砕機で解砕し、チタン酸バリウムを得た。このチタン酸バリウム微粒子を強誘電性物質７とした。該強誘電性物質７の物性を表１に示す。
【００９５】
＜強誘電性物質の製造例８＞
炭酸バリウム粉末と、酸化チタン粉末をボールミルで粒子径０．１μｍ以下に粉砕した。その後、これら出発原料を、Ｂａ／Ｔｉモル比が１．００５となるように調整し湿式混
合した。次いで、この混合物を蒸発乾燥させた後、バッチ炉にて１３００℃で２時間仮焼（反応）を行い、その後乾式粉砕機で解砕し、チタン酸バリウムを得た。このチタン酸バリウム微粒子を強誘電性物質８とした。該強誘電性物質８の物性を表１に示す。
【００９６】
＜強誘電性物質の製造例９＞
強誘電性物質の製造例１において、０．７５倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えることを除いて、強誘電性物質の製造例１と同様にして製造した。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質９とした。該強誘電性物質９の物性を表１に示す。
【００９７】
＜強誘電性物質の製造例１０＞
強誘電性物質の製造例１において、１．３５倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えることを除いて、強誘電性物質の製造例１と同様にして製造した。このチタン酸ストロンチウム微粒子を強誘電性物質１０とした。該強誘電性物質１０の物性を表１に示す。
【００９８】
＜重合体Ａの製造例１＞
水１５ｇとメタノール６００ｇの混合溶液中にモノマーとしてスチレン７０ｇ、２−エチルへキシルアクリレート２４ｇ及び２−アクリルアミド−２−メチルプロパン酸６ｇを添加した。更に開始剤としてベンジルパーオキサイド０.１ｇを添加して７５℃に加熱し
て１０時間反応させた。その後、この溶液を２０００ｇの水に攪拌しながら滴下して得られる結晶をろ過、乾燥させ重合体Ａを得た。得られた重合体Ａを重合体１とする。該重合体１を表２に示す。
【００９９】
＜重合体Ａの製造例２＞
重合体Ａの製造例１において、２−アクリルアミド−２−メチルプロパン酸のＮａ塩に変更することを除いて、重合体Ａの製造例１と同様にして製造した。得られた重合体Ａを重合体２とする。該重合体２を表２に示す。
【０１００】
＜重合体Ａの製造例３＞
重合体Ａの製造例１において、２−アクリルアミド−２−メチルプロパン酸メチルに変更することを除いて、重合体Ａの製造例１と同様にして製造した。得られた重合体Ａを重合体３とする。該重合体３を表２に示す。
【０１０１】
【表１】
2008216655.tif 000007
【０１０２】
【表２】
2008216655.tif 000008
【０１０３】
＜トナーの製造例１＞
先ず、下記の手順によって重合法トナーを作製した。６０℃に加温したイオン交換水９００質量部に、リン酸三カルシウム３質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー(特殊機化工
業製)を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、塩酸を添加してｐＨが５の水系媒体を
作成した。
また、下記処方をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）に投入し、６０℃に加温した後、９，０００ｒｐｍにて攪拌し、溶解、分散した。
・スチレン                                                    １６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                        ４０質量部
・重合体１                                                    ０．７質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              １６質量部
・サリチル酸アルミニウム化合物                                    １質量部
（ボントロンＥ−８８：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂                                              １０質量部
（ビスフェノールＡ−プロピレンオキサイド２モル付加物とイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・ステアリン酸ステアリルワックス（ＤＳＣのメインピーク６０℃）  １０質量部
・ジビニルベンゼン                                            ０．６質量部
これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、窒素雰囲気下において、
ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて８，０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した
。その後、プロペラ式攪拌装置に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／Ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行い、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級によって粒子径を調整してシアントナー粒子を得た。
上記トナー粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子（アエロジル社製Ｒ９７２）１．５部をヘンシェルミキサー（三井三池社製）を用いて４，０００ｒｐｍで１分間混合した後、上記強誘電性物質１を０．５質量部添加して、更に４，０００ｒｐｍで５分間混合して本発明のトナー（Ａ）を得た。
【０１０４】
＜トナーの製造例２＞
トナーの製造例１において重合体１を重合体２に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｂ）を得た。
【０１０５】
＜トナーの製造例３＞
トナーの製造例１において重合体１を重合体３に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｃ）を得た。
【０１０６】
＜トナーの製造例４＞
トナーの製造例１において、造粒後に３０分で７０℃に昇温することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｄ）を得た。
【０１０７】
＜トナーの製造例５＞
トナーの製造例１において、造粒後に１時間で７０℃に昇温することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｅ）を得た。
【０１０８】
＜トナーの製造例６＞
トナーの製造例１においてシリカ微粒子と強誘電性物質を添加する前に、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）で球形化処理（処理温度５０℃、回転式処理ブレード周速８０ｍ／ｓｅｃ、処理時間１分）を行うことを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｆ）を得た。
【０１０９】
＜トナーの製造例７＞
トナーの製造例１において重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）の添加量を１５質量部に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｇ）を得た。
【０１１０】
＜トナーの製造例８＞
トナーの製造例１において重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）の添加量を０．５質量部に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にしてトナー（Ｈ）を得た。
【０１１１】
＜トナーの製造例９＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質２に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｉ）を得た。
【０１１２】
＜トナーの製造例１０＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質３に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｊ）を得た。
【０１１３】
＜トナーの製造例１１＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質４に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｋ）を得た。
【０１１４】
＜トナーの製造例１２＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質５に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｌ）を得た。
【０１１５】
＜トナーの製造例１３＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質６に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｍ）を得た。
【０１１６】
＜トナーの製造例１４＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質７に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｎ）を得た。
【０１１７】
＜トナーの製造例１５＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質８に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（Ｏ）を得た。
【０１１８】
＜トナーの製造例１６＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質９に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（ａ）を得た。
【０１１９】
＜トナーの製造例１７＞
トナーの製造例１において強誘電性物質１を強誘電性物質１０に変更することを除いて
トナーの製造例１と同様にして製造しトナー（ｂ）を得た。
【０１２０】
＜トナーの製造例１８＞
トナーの製造例１においてシリカ微粒子と強誘電性物質を同時に添加して、ヘンシェルミキサーで４，０００ｒｐｍで５分間混合することを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（ｃ）を得た。
【０１２１】
＜トナーの製造例１９＞
トナーの製造例１において重合体１を添加しないことを除いてトナーの製造例１と同様にして製造しトナー（ｄ）を得た。
【０１２２】
上記トナー（Ａ）〜（Ｏ）及びトナー（ａ）〜（ｄ）の、強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の個数遊離率（％）、１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）（ｄＮ／ｍ２）、平均円形度、トナーの体積平均径（Ｄｖ）μｍ、及び１００×（強誘電性物質の体積平均径）／（トナーの体積平均径）の各値は表３に示す。
【０１２３】
【表３】
2008216655.tif 000009
【０１２４】
＜実施例１＞
本実施例にて用いられる現像剤としてトナー（Ａ）を用いた。また、画像形成方法として、前述した図１の方式を用いた。プロセススピード、即ち、感光体５１の周速は１５０ｍｍ／ｓｅｃであり、これに対するトナー担持体２の周速は２２５ｍｍ／ｓｅｃである。トナー担持体２表面は外径２０ｍｍの半導電性弾性体ローラを用いた。
トナー供給部材３は外径１６ｍｍの発泡弾性体（発泡ウレタン）で構成され、セル数が２５ｍｍ当り８５個である弾性ローラであり、トナー担持体２に当接して配置される。
トナー規制部材４としてのブレードはＳＵＳで作製される板ばねにポリアミドエラストマーでコートしてあり、３５ｇ／ｃｍの当接圧にてトナー担持体２と当接している。トナー担持体２及びトナー供給部材３の製造例は以下の通りである。
＜トナー担持体２の製造例＞
まず、熱可塑性エラストマーとして５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍの角ペレット化した油展オレフィン系共重合体ゴム（商品名：エスプレン６００Ｆ、住友化学工業（株）製）４０．０質量部と、ステアリン酸０．４質量部と、老化防止剤として商品名：イルガノックス１０１０（チバガイギー社製）０．４質量部と、架橋助剤として商品名：ＮＦバイソマーエチレングリコールジメタクリレート（第一工業製薬（株）製）１．２質量部と、架橋剤として機能する過酸化物２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン（日本油脂（株）製）０．８質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマーとして商品名：ＳＥＰＴＯＮ  ＣＪ１０３（クラレ（株）製）６０．０質量部とをヘンシェルミキサーを用いて１０分間均一にブレンドした。このブレンド物を、二軸混練機を用いて、１８５℃で１５０秒間動的加熱処理を行い、熱可塑性エラストマー組成物を得た。
次に、熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計１００質量部に対し、導電性フィラーとして商品名：ＶＵＬＣＡ  ＸＣ−７２（キャボット製））９．０質量部を、ヘンシェルミキサーを用いて１０分間均一にブレンドした。このブレンド物をクロスヘッド付きの単軸押出機を用いて、接着層が塗布してある芯金を同時挿入しながら、２００℃でチューブ上に押し出した。そして、これを研磨し、肉厚４．０ｍｍ、外径１６ｍｍ、長さ２４０ｍｍの導電性弾性ローラを得た。
さらに、得られた導電性ローラを回転させながら、ＵＶランプ（８００Ｗ）によりＵＶを４分間照射（１０Ｊ／ｃｍ２）した。
引続き、抵抗層となる被覆層を形成した。即ち、水溶性ウレタン樹脂（商品名スーパーフレックスＥ−２０００、第一工業製薬社製）に、カーボンブラック（商品名トーカブラック＃７３６０ＳＢ、東海カーボン製））を１６質量％となるようサンドミルを用いて分散した。
得られた液体（固形分３０％）を、ディッピングにより塗工した。条件は、導電性弾性ローラを液体中で８０ｍｍ／ｓｅｃの速さで引き上げ、塗工膜厚を２０μｍとなるよう、ローラの上下を逆にして再度塗工を行った。このように反転させて塗工を行うことでローラの上下の塗工膜厚差を小さくすることができる。塗工されたローラを、１５０℃×１０ｍｉｎで乾燥してトナー担持体２を得た。トナー担持体２の表面粗さＲａは０．６μｍであり、アスカーＣ硬度が５４°であった。
＜トナー供給部材３の製造例＞
混合ポリオールとして、ＦＡ−９０８（三洋化成株式会社製ポリエーテルポリオール）１００質量部、ジエタノールアミン０．５質量部、Ｌ５３６６（日本ユニカー株式会社製シリコーン系整泡剤）１質量部、ＴｏｙｏＣａｔ−ＥＴ（東ソー株式会社製第３級アミン触媒）０．１質量部、ＴＥＤＡ−Ｌ３３（東ソー株式会社製第３級アミン触媒）０．５質量部、水（発泡剤）２質量部を混合し、その後、Ｔ８０（三井武田ケミカル株式会社製イソシアネート、ＮＣＯ（％）＝４８）と、Ｍ２００（三井武田ケミカル株式会社製イソシアネート、ＮＣＯ（％）＝３１）を１：１で調合したものをＮＣＯインデックス１００となるように混合攪拌し、次に、その混合物５．０ｇを温度６０℃に予熱されたカップに注型し、該カップを温度６０℃に予熱されたローラ成形金型に嵌合連結され、温度６０℃の
加熱を行ない発泡成形することによりトナー供給部材３を得た。
一方、現像条件としては、以下の条件を満足するように設定した。
感光体暗部電位  −７００Ｖ
感光体明部電位  −１５０Ｖ
現像バイアス    −４５０Ｖ（直流成分のみ）  また定着装置として分離爪やオフセット防止用液体の塗布機構が配設されていない図６に示したフィルム方式の加圧加熱手段を用いた。
図６（ａ）は、支持体に固定支持させた加熱体を内部に有し、該加熱体に圧接されながら移動駆動する円筒状の耐熱性エンドレスフィルムを回転加熱部材とし、該エンドレスフィルムを介してトナー画像を加熱加圧するフィルム方式の加熱加圧手段の分解斜視図であり、図６（ｂ）は、上記加熱加圧手段の要部の拡大横断面図である。
支持体に固定支持させた加熱体３１を内部に有する円筒状の耐熱性エンドレスフィルム３２からなる回転加熱部材と、耐熱性エンドレスフィルム３２を介して回転加圧部材としての円筒状の加圧ローラ３３とは、相互圧接してニップ部を形成すると共に、作動時には矢印の方向に回転し、トナー画像を担持した被加熱体としての転写材を耐熱性エンドレスフィルム３２に密着させて加熱体３１に圧接し、耐熱性エンドレスフィルム３２と共に移動駆動させる。
固定支持された低熱容量線状加熱体３１は、ヒータ基板３１ａ、通電発熱抵抗体（発熱体）３１ｂ、表面保護層３１ｃ及び検温素子３１ｄ等よりなる。ヒータ基板３１ａには、耐熱性、絶縁性、低熱容量及び高熱伝導性を呈する部材が好ましく、厚み１ｍｍ，巾１０ｍｍで、長さ２４０ｍｍのアルミナ基板である。
発熱体３１ｂは、ヒータ基板３１ａの下面（フィルム３２との対面側）の略中央部に長手に沿って、例えば、Ａｇ−Ｐｄ（銀パラジウム）、Ｔａ2Ｎ，ＲｕＯ2等の電気抵抗材料を厚み約１０μｍ，巾１〜３ｍｍの線状又は細帯状にスクリーン印刷等により塗工し、その上に表面保護層３１ｃとして耐熱ガラスを約１０μｍコートしたものである。
検温素子３１ｄは、ヒータ基板３１ａの上面（発熱体３１ｂを設けた面とは反対側面）の略中央部にスクリーン印刷等により塗工して具備させたＰｔ膜等の低熱容量の測温抵抗体である。尚、低熱容量のサーミスタ等による代用も可能である。
加熱体３１は、発熱体３１ｂに対して画像形成スタート信号により所定のタイミングにて通電することで発熱体３１ｂを略全長にわたって発熱させる。
通電はＡＣ１００Ｖであり、検温素子３１ｃの検知温度に応じてトライアックを含む通電制御回路（不図示）により通電する位相角を制御することにより供給電力を制御している。
加熱体３１は、ヒータ基板３１ａ、発熱体３１ｂ及び表面保護層３１ｃの熱容量が小さいので、発熱体３１ｂへの通電によって加熱体３１の表面が所望の定着温度まで急速に温度上昇したり、未使用時には室温付近まで急冷する為、耐熱性エンドレスフィルム３２や回転加圧部材としての加圧ローラ３３に与える熱衝撃は大きく、離型性のものとなっているが、本発明のトナーを用いることによって上記の如き加熱加圧手段に対する負荷を軽減し、長期にわたって優れた定着画像を得ることが可能となる。
回転加熱部材と回転加圧部材との間に位置する円筒状の耐熱性エンドレスフィルム３２には、耐熱性、強度確保、耐久性及び低熱容量の観点から、厚さ８０μｍのポリイミド単層からなる耐熱性シートを用いた
また、回転加圧部材である加圧ローラ３３は、上記の如き耐熱性エンドレスフィルム３２を移動駆動させる為の駆動ローラを兼ねているので、トナー等に対する離型性に優れるだけでなく、耐熱性エンドレスフィルム３２との密着性を有することが好ましく、シリコーンゴムを用いた。
上記加熱体と加圧ローラは９６Ｎ（１０ｋｇｆ）の当接圧を加え、幅５ｍｍのニップ部が形成されるように設定した。
この一成分補給系の画像形成方法を用いてＡ４サイズで各枚数（印字比率６％）でのプリントアウト評価を１５℃／１０％ＲＨ（以下「Ｌ／Ｌ」と称す。）、２３℃／６０％ＲＨ（以下「Ｎ／Ｎ」と称す。）、及び３０℃／８０％ＲＨ（以下「Ｈ／Ｈ」と称す。）の３環境にて実施した。
【０１２５】
評価方法は以下の通りである。
＜プリントアウト画像の光沢度（グロス）＞
グロスの評価は１０５ｇ／ｍ2紙の評価画像を用いて行った。ベタ画像部（トナーの載
り量が０．４ｍｇ／ｃｍ2になるように調整）５点について、画像のグロスを、グロスメ
ーターＰＧ−３G（日本電色工業社製）を用い測定した。入射角は７５度とした。評価は
初期のみ（１０枚目）の結果である。
Ａ：グロス値が１５．０以上
Ｂ：グロス値が１０．０以上１５．０未満
Ｃ：グロス値が５．０以上１０．０未満
Ｄ：グロス値が５．０未満
【０１２６】
＜トナー担持体上の超微粉の固着＞
トナー担持体上のトナー層を布で拭き取り、トナー担持体表面の超微粉の固着状態を走査型電子顕微鏡にて観察した。評価はＬ/Ｌ環境下のみ、初期（１０枚目）、５千枚目、
及び１万枚目で実施した。
Ａ：超微粉の固着は見られない
Ｂ：わずかながら超微粉の固着が見られる
Ｃ：現像ローラ表面全体に薄っすらと超微粉が固着している
Ｄ：現像ローラ表面全体に超微粉の著しい固着が見られる
【０１２７】
＜画像カブリ＞
ベタ白画像を画出しする際において、現像工程後、転写工程前の感光体上のトナーをマイラーテープによってテーピングして剥ぎ取り、それを紙上に貼ったものの反射濃度を「マグベス反射濃度計ＲＤ９１８」（マクベス社製）で測定する。得られた反射濃度からマイラーテープをそのまま紙上に貼った時の反射濃度を差し引いた数値を用いて評価した。数値が小さいほど画像カブリが抑制されていることになる。評価は初期（１０枚目）、５千枚目、及び１万枚目で実施した。
Ａ：０．０３未満
Ｂ：０．０３以上、０．０７未満
Ｃ：０．０７以上、１．００未満
Ｄ：１．００以上
【０１２８】
＜画像濃度＞
通常の複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ2 ）を用いて上記現像条件で固定した状態で５０００枚のプリントアウトを終了した時のベタ画像部の画像濃度により評価した。尚、画像濃度の測定は「マクベス反射濃度計  ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。評価を初期（１０枚目）、５千枚目、及び１万枚目で実施して、高い画像濃度を安定して維持できるか確認した。
Ａ：１．４０以上
Ｂ：１．３５以上、１．４０未満
Ｃ：１．００以上、１．３５未満
Ｄ：１．００未満   
実施例１に関して、上記方法で評価を実施した結果、各項目において良好な結果が得ら
れた。
【０１２９】
＜実施例２＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｂ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して概ね良好な結果が得られた。
【０１３０】
＜実施例３＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｃ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して概ね良好な結果が得られた。
【０１３１】
＜実施例４＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｄ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して概ね良好な結果が得られた。
【０１３２】
＜実施例５＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｅ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して概ね良好な結果が得られた。
【０１３３】
＜実施例６＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｆ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して概ね良好な結果が得られた。
【０１３４】
＜実施例７＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｇ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｌ／Ｌ環境においてトナー担持体上の超微粉の固着とカブリ（Ｌ／Ｌ）の悪化が見られたが問題ないレベルであった。この理由はトナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)が小さいため、現像ローラ上に超微粉が固着しやすくなったためで
あると考えられる。
【０１３５】
＜実施例８＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｈ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、グロスの低下が見られたが問題ないレベルであった。この理由はトナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ'(１４０℃)が大きいためである。
【０１３６】
＜実施例９＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｉ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目に関して良好な結果が得られた。
【０１３７】
＜実施例１０＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｊ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｈ／Ｈ環境においてカブリが悪化した。この理由は帯電量が高い強誘電性物質を添加したためであると考えられる。
【０１３８】
＜実施例１１＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｋ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｈ／Ｈ環境においてカブリが悪化した。この理由は帯電量が低い強誘電性物質を添加したためであると考えられる。
【０１３９】
＜実施例１２＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｌ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施
した。その結果、Ｌ／Ｌ環境においてトナー担持体上の超微粉の固着とＬ／Ｌ環境においてカブリが悪化した。この理由は強誘電性物質の比誘電率が低いためであると考えられる。
【０１４０】
＜実施例１３＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｍ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｈ／Ｈ環境においてカブリが悪化した。この理由は強誘電性物質の比誘電率が高いためであると考えられる。
【０１４１】
＜実施例１４＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｎ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｈ／Ｈ環境において、カブリ及び画像濃度が悪化した。この理由は強誘電性物質の個数粒子径が小さいためであると考えられる。
【０１４２】
＜実施例１５＞
トナー（Ａ）をトナー（Ｏ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｌ／Ｌ環境において、カブリ及び画像濃度が悪化した。この理由は強誘電性物質の体積平均径が大きいためであると考えられる。
【０１４３】
＜比較例１＞
トナー（Ａ）をトナー（ａ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｌ／Ｌ環境において、カブリと画像濃度が著しく悪化した。この理由は強誘電性物質の比誘電率が低すぎるためであると考えられる。
【０１４４】
＜比較例２＞
トナー（Ａ）をトナー（ｂ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、特にＨ／Ｈ環境において、カブリと画像濃度が著しく悪化した。この理由は強誘電性物質の比誘電率が高すぎるためであると考えられる。
【０１４５】
＜比較例３＞
トナー（Ａ）をトナー（ｃ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、特にＬ／Ｌ環境において、カブリと画像濃度が著しく悪化した。この理由は強誘電性物質を基準としたシリカ微粒子の遊離率が低すぎるためであると考えられる。
【０１４６】
＜比較例４＞
トナー（Ａ）をトナー（ｄ）に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、特にＨ／Ｈ環境においてカブリと画像濃度が著しく悪化した。この理由はトナーに重合体Ａが含有されていないためであると考えられる。
【０１４７】
実施例１〜１５及び比較例１〜４での評価結果を表４に示す。
【０１４８】
【表４】
2008216655.tif 000010
【０１４９】
次に現像剤としてトナー（Ａ）を用いて、画像形成方法を下記に記載のように一部変更して評価（グロスの評価は省略）を実施した。
＜実施例１６＞
表面粗さＲａが０．３μｍであるトナー担持体に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、画像濃度が悪化した。この理由は表面粗さが小さいトナー担持体を用いることで、トナー担持体上のトナー層が少なくなったためであると考えられる。
【０１５０】
＜実施例１７＞
表面粗さＲａが０．８μｍであるトナー担持体に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｎ／Ｎ及びＨ／Ｈ環境においてカブリが悪化した。この理由はトナー担持体上のトナー層が多く、トナーに十分な帯電量を与えることができなかったためであると考えられる。
【０１５１】
＜実施例１８＞
アスカーＣ硬度が４４°であるトナー担持体に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｈ／Ｈ環境においてカブリが悪化した。この理由はアスカーＣ硬度が小さいトナー担持体を用いることで、トナーに十分な帯電量を与えることができなかったためであると考えられる。
【０１５２】
＜実施例１９＞
アスカーＣ硬度が６３°であるトナー担持体に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｌ／Ｌ環境においてカブリが悪化した。この理由はアスカーＣ硬度が大きいトナー担持体を用いることで、トナー担持体への超微粉の固着が発生しやすくなったためであると考えられる。
【０１５３】
＜実施例２０＞
トナー規制部材（トナー規制ブレード）とトナー担持体との当接圧を１６ｇ／ｃｍに変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各環境においてカブリが悪化した。この理由はトナー規制ブレードとトナー担持体との当接圧が低く、トナーに十分な帯電量を与えることができなかったためであると考えられる。
【０１５４】
＜実施例２１＞
トナー規制部材（トナー規制ブレード）とトナー担持体との当接圧を５４ｇ／ｃｍに変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、Ｌ／Ｌ環境においてカブリが悪化した。この理由はトナー規制ブレードとトナー担持体との当接圧が高く、トナー担持体への超微粉の固着が発生しやすくなったためであると考えられる。
【０１５５】
＜実施例２２＞
トナー供給部材のセル数が２５ｍｍ当り４３個であるトナー供給部材に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各環境において画像濃度が悪化した。この理由はセル数が少ないトナー供給部材を用いることで、トナー担持体へのトナーの供給が不十分であったためであると考えられる。
【０１５６】
＜実施例２３＞
トナー供給部材のセル数が２５ｍｍ当り１６３個であるトナー供給部材に変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各環境においてカブリが悪化した。この理由はセル数が多いトナー供給部材を用いることで、トナー担持体へのトナーの供給が過剰になり、トナーに十分な帯電量を与えることができなかったためであると考えられる。
【０１５７】
＜実施例２４＞
トナー規制部材（トナー規制ブレード）をポリアミドエラストマーでコートしていないＳＵＳで作製された板ばねに変更することを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各環境においてカブリが悪化した。この理由はトナー規制ブレードをポリアミドエラストマーでコートしていないので、トナーに十分な帯電量を与えることができなかったためであると考えられる。
【０１５８】
＜実施例２５＞
図４は、画像形成方法として一成分接触現像方式を用いたキヤノン製：ＬＢＰ−８４０の改造機の概略図である。本実施例では上記装置の以下（ａ）及び（ｂ）の部分を改造して使用した。
（ａ）実施例１と同様に感光体ドラムの周速を１５０ｍｍ／ｓｅｃ、トナー担持体の周速を２２５ｍｍ／ｓｅｃに変更。
（ｂ）トナー担持体、トナー供給部材、トナー規制部材は実施例１と同じものに変更。
すなわち、本実施例では、実施例１の画像形成方法のようにトナーを補給しながら現像を行うシステムではないこと以外は実施例１と同様に評価を実施したものである。
結果、実施例１と比較して多数枚のプリントアウトによってカブリと画像濃度が悪化していく傾向が見られるものの概ね良好な結果が得られた。
【０１５９】
実施例１６〜２５の評価結果を表５に示す。
【０１６０】
【表５】
2008216655.tif 000011
【図面の簡単な説明】
【０１６１】
【図１】実施例１〜２４で用いた画像形成装置の概略断面図
【図２】実施例１〜２４で用いた現像器、トナー補給器（トナーホッパー）の概略断面図
【図３】実施例１〜２４で用いた現像装置を縦に見た説明図
【図４】実施例２５で用いた画像形成装置の概略断面図
【図５】本発明で使用した強誘電性物質の摩擦帯電量を測定する装置の斜視図である。
【図６】本発明の実施例に用いたフィルム方式を用いた加熱加圧手段の要部の分解斜視（ａ）と、拡大横断（ｂ）を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１６２】
１  現像器
２  トナー担持体
３  トナー供給部材
４  トナー規制部材
５  長手搬送部材（スクリュー）
６  攪拌部材    
７  仕切り壁
９  トナー補給器（トナーホッパー）
１０  現像容器
１０ａ  現像室
１０ｂ  攪拌室
３０  ステー
３１  加熱体
３１ａ  ヒーター基板
３１ｂ  発熱体
３１ｃ  表面保護層
３１ｄ  検温素子
３２  エンドレスフィルム
３３  加圧ローラ
３４  コイルばね
３５  フィルム端部規制フランジ
３６  給電コネクター
３７  断電部材
３８  入口ガイド
３９  出口ガイド（分離ガイド）
４１  吸引機
４２  測定容器
４３  ５００メッシュスクリーン
４４  金属製ふた
４５  真空計
４６  風量調節弁
４７  吸引口
４８  コンデンサー
４９  電位計
５１  感光体
５２  帯電手段
５３  露光手段
５６  転写ローラ
５７  クリーニング装置
５８  定着装置
９３  補給ローラ
９４  撹拌部材
【図１】
2008216655.tif 000012
【図２】
2008216655.tif 000013
【図３】
2008216655.tif 000014
【図４】
2008216655.tif 000015
【図５】
2008216655.tif 000016
【図６】
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