(57)【要約】      （修正有）【課題】作業保持性及び作業性に優れ、高い曲げ強度を有する、品質変化の少ない、透水性能の優れたポーラスコンクリート及びその製造方法を提供する。【解決手段】ポーラスコンクリートは、セメント、粗骨材、粉末状混和剤及び水からなり、該粉末状混和剤はＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤であり、該粉末状混和剤は該セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部の割合で含まれるものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント、粗骨材、粉末状混和剤及び水を含み、該粉末状混和剤は、ＢＥＴ比表面積３０ｍ2／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤であり、かつ、該セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部の割合で含まれることを特徴とする、ポーラスコンクリート。
【請求項２】
請求項１記載のポーラスコンクリートにおいて、上記粉末状混和剤は、該ケイ酸カルシウム水和物粉末１００質量部に対して、該高性能ＡＥ減水剤を０．０１〜３００質量部担持してなることを特徴とする、ポーラスコンクリート。
【請求項３】
請求項１または２記載のポーラスコンクリートにおいて、更に、フライアッシュ、高炉スラグ、シリカヒューム及び石膏からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機粉体を含むことを特徴とする、ポーラスコンクリート。
【請求項４】
請求項１〜３いずれかの項記載のポーラスコンクリートにおいて、更に細骨材を含むことを特徴とする、ポーラスコンクリート。
【請求項５】
セメント１００質量部に対して、粗骨材４００〜５００質量部及び、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤を０．５〜２．０質量部均一混合した後、水を水セメント比が２０〜４０質量％となるように添加して混練することを特徴とする、ポーラスコンクリートの製造方法。
【請求項６】
請求項５記載のポーラスコンクリートの製造方法において、上記粉末状混和剤は、上記ケイ酸カルシウム水和物粉末１００質量部に対して、高性能ＡＥ減水剤を０．０１〜３００質量部担持してなることを特徴とする、ポーラスコンクリートの製造方法。
【請求項７】
請求項５または６記載のポーラスコンクリートの製造方法において、更に、フライアッシュ、高炉スラグ、シリカヒューム及び石膏からなる群より選ばれる少なくとも１種を５０質量部以下の割合で、該粉末状混和剤とともに混合することを特徴とする、ポーラスコンクリートの製造方法。
【請求項８】
請求項５〜７いずれかの項記載のポーラスコンクリートの製造方法において、更に、細骨材を１００質量部以下の割合で含むことを特徴とする、ポーラスコンクリートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポーラスコンクリート及びその製造方法に関し、特に建築外溝、駐車場、歩道、広場、公園、道路、河川の護岸及び緑化基盤等に用いることができ、作業保持性に優れたポーラスコンクリート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ポーラスコンクリートは、雨水の水はけが良く、吸音性に優れ、草木の植裁が可能であることから、建築外構、道路舗装、河川の護岸、緑化基盤等、様々な用途に用いられている一方、ポーラスコンクリートは、内部に空隙を有することから、通常のコンクリートに比べ曲げ強度が小さく、これまで交通量の多い道路舗装に適用することは困難であったが、近年、この強度面の問題を解決するため鋭意検討が進められた結果、優れた透水性と曲げ強度を有し交通量の多い道路舗装にも適用可能なポーラスコンクリートが開発・開示されてきている。
【０００３】
例えば、特開平９−２７３１０５号公報（特許文献１）には、粗骨材と共に用いられるペーストまたはモルタルの配合量、構成成分等を特定してなる現場打ち透水性コンクリート舗装及びその施工方法が、また、特開２００１−２１３６７３号公報（特許文献２）には、粗骨材と該粗骨材に対する容積比を特定したペースト又はモルタルとからなる組成物の混練物を型枠に投入して成形し、養生してなる早強型透水性コンクリート製品であって、上記ペースト又はモルタルとからなる組成物中にポリオキシアルキレン化合物と無水マレイン酸を必須とする共重合体を使用する早強型透水性コンクリート製品及びその車道用舗装法が開示されている。
【０００４】
また、特開２００３−２９２３５７号公報（特許文献３）には、コンクリート用粉末混和剤として、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末を担体とし、当該ケイ酸カルシウム水和物粉末に有機系混和剤が担持されてなる混和剤が開示され、また、特開２００４−１０７１０１号公報（特許文献４）には、セメント、粗骨材、混和材料及び水を混練することにより製造するポーラスコンクリートであって、上記混和材料として（メタ）アクリル酸系ポリマー（ａ）及びマレイン酸系ポリマー（ｂ）を、（ａ）と（ｂ）の合計１００において（ａ）／（ｂ）＝２０〜５０／５０〜８０（質量比）の割合で含有する粉体を用いているポーラスコンクリートが開示されている。
【０００５】
しかし、ポーラスコンクリートは、比表面積が大きく、セメントペーストもしくはセメントモルタルが少ないため、乾燥しやすいコンクリートであるので、時間の経過とともにフレッシュ性状（コンシステンシー）が低下するだけでなく、作業性（ワーカビリティ）も低下してしまい、上記ポーラスコンクリート等も、その特徴的な構造から水分の逸散が大きく、また、セメントと水の水和反応などにより時間の経過と共にコンシステンシー（フレッシュ性状）が低下し、作業性の低下をきたし、十分な作業保持性を有するものとはいえない。
【０００６】
生コンクリート工場において、所定の空隙率や所定の締固め性が得られるポーラスコンクリートを製造し出荷しても、時間の経過とともにコンシステンシーとワーカビリティが低下するため、施工時の材料は締固め難くなってしまい、よって、所定の空隙率が得られず、目標とする強度を達成することができなくなる。
したがって、ポーラスコンクリートの品質変化は、施工性不良などのトラブルを生じる可能性が高くなる。
即ち、生コンクリート工場に於いて製造した場合、打設箇所への運搬時間の制約、打設現場での待機時間等による品質変化、施工性不良などの障害を起こすという問題が発生し、また、コンクリート二次製品製造工場などにおいては、作業の一時中断後、再び作業を開始した際に型枠への充填不足や未充填等の問題を生じてしまう。
従って、ポーラスコンクリートにおける作業性保持性の低下は、生コンクリート工場、二次製品製造工場その他において、ポーラスコンクリートの品質管理上及び作業性改善のために解決しなければならない重要な課題であるにも関わらず、未だ十分に解決されているとは言い難いのが現状である。
【特許文献１】特開平９−２７３１０５号公報
【特許文献２】特開２００１−２１３６７３号公報
【特許文献３】特開２００３−２９２３５７号公報
【特許文献４】特開２００４−１０７１０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、上記従来の問題を解決し、作業保持性及び作業性に優れ、高い曲げ強度を有する、品質変化の少ない、透水性能の優れたポーラスコンクリートを提供することである。
また、本発明の目的は、上記本発明のポーラスコンクリートを効率よく製造することができるポーラスコンクリートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、ポーラスコンクリートに特定の粉末状混和剤を特定量で配合することにより、上記課題を達成できるポーラスコンクリートが得られることを見出し、本発明に到達した。
具体的には、本発明の請求項１記載のポーラスコンクリートは、セメント、粗骨材、粉末状混和剤及び水を含み、該粉末状混和剤はＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤であり、該粉末状混和剤は該セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部の割合で含まれることを特徴とするものである。
【０００９】
好適には、請求項２記載のポーラスコンクリートは、前記請求項１記載のポーラスコンクリートにおいて、上記粉末状混和剤が、記ケイ酸カルシウム水和物粉末１００質量部に対して、高性能ＡＥ減水剤を０．０１〜３００質量部担持してなることを特徴とするものである。
【００１０】
更に、好適には、請求項３記載のポーラスコンクリートは、前記請求項１または２記載のポーラスコンクリートにおいて、更に、フライアッシュ、高炉スラグ、シリカヒューム及び石膏からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機粉体を含むことを特徴とするものである。
また更に好適には、請求項４記載のポーラスコンクリートは、前記請求項１〜３いずれかに記載のポーラスコンクリートにおいて、更に細骨材を含むことを特徴とするものである。
【００１１】
本発明の請求項５記載のポーラスコンクリートの製造方法は、セメント１００質量部に対して、粗骨材４００〜５５０質量部及び、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤を０．５〜２．０質量部均一混合した後、水を水セメント比が２０〜４０質量％となるように添加して混練することを特徴とするものである。
なお、本明細書において、ＢＥＴ比表面積は、窒素ガスの吸着量に基づいて求めたＢＥＴ法による比表面積を意味するものである。
【００１２】
望ましくは、請求項６記載のポーラスコンクリートの製造方法は、請求項５記載のポーラスコンクリートの製造方法において、上記粉末状混和剤が、記ケイ酸カルシウム水和物粉末１００質量部に対して、高性能ＡＥ減水剤を０．０１〜３００質量部担持してなるものである。
【００１３】
更に望ましくは、請求項７記載のポーラスコンクリートは、請求項５または６記載のポーラスコンクリートの製造方法において、更に、フライアッシュ、高炉スラグ、シリカヒューム及び石膏からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機粉体を５０質量部以下で、該粉末状混和剤とともに混合することを特徴とするものである。
更に、望ましくは、請求項８記載のポーラスコンクリートは、請求項５〜８いずれかの項記載のポーラスコンクリートの製造方法において、更に細骨材を１００質量部以下の割合で含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のポーラスコンクリートは、従来のポーラスコンクリートと比較して、作業保持製及び作業性が優れ、更に高い利便性を備えることが可能となる。
また、本発明のポーラスコンクリートは、「アスファルト舗装要綱（社団法人  日本道路協会）」に規定されている排水性舗装用アスファルトの空隙率１５％〜２５％範囲内の所定の空隙率を保持することができるので、透水性にも優れ、同要綱に規定されている透水係数１０−２ｃｍ／秒以上を満足することができる。
更にまた「舗装設計施工指針（社団法人  日本道路協会）」で規定されている設定基準曲げ強度４．４ＭＰａ以上を満足することができ、高強度を有することができる。
本発明のポーラスコンクリートの製造方法は、前記本発明のポーラスコンクリートを効率よく製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明を以下の最良の形態例に基づいて説明するが、これらに限定されるものではない。
本発明のポーラスコンクリートは、セメント、粗骨材、粉末状混和剤及び水を含み、該粉末状混和剤はＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持させてなる粉末状混和剤であり、該粉末状混和剤は該セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部の割合で含まれる。
このように、特定の粉末状混和剤を特定の割合で用いることで、作業保持性や作業性に優れるとともに、透水性能にも優れ、上記規定の高強度を保持することができるものとなる。
【００１６】
本発明のポーラスコンクリートに含まれるセメントとしては、セメントの種類は特に限定されず、例えば、普通、早強、超早強、中庸熱、低熱などの各種ポルトランドセメントや、高炉セメント、シリカセメント及びフライアッシュセメントの各種混合セメントや、白色ポルトランドセメント及びアルミナセメント、超速硬セメント等、市場で入手できる種々のセメントを例示することができ、これらを単独で又は混合して用いることができる。
また、本発明で使用するセメントには、長期強度の向上、乾燥収縮の緩和のため、ポゾラン活性を有する材料である高炉スラグ粉末、フライアッシュ、シリカヒューム、石灰石粉末、石英粉末、二水石膏、半水石膏、I型及びII型及びIII型無水石膏等の混和材を、単独でもしくは併用して、適量配合することも可能である。
【００１７】
また、本発明のポーラスコンクリートには、粗骨材が含有され、更に好ましくは細骨材も含有されるが、これらの粗骨材や細骨材の種類は、特に限定されるものではない。
粗骨材としては、例えば、粒径２．５〜４０ｍｍの砂利、砕石等の公知の粗骨材、これらの混合物や軽量骨材等が挙げられる。
また、細骨材としては、山砂、川砂、陸砂、砕砂、海砂、珪砂３〜７号等の比較的粒径の細かい細骨材、または珪石粉、石灰石粉等の微粉末等の公知の細骨材やこれらの混合物を使用できる。
その配合割合は、上記セメント１００質量部に対して、粗骨材を４００〜５００質量部、好ましくは４５０〜５００質量部、そして好適に含有される細骨材を０〜１００質量部、好ましくは３５〜６５質量部で配合する。
かかる範囲で配合することで、粗骨材の周囲がセメントで、好ましくはセメントと細骨材で被覆されることとなり、骨材とセメント等の結合材との付着が良好となる。したがって、接点でセメントペーストまたはセメントモルタルが不足する現象がなくなるため、良好な品質を確保することができる。
【００１８】
本発明のポーラスコンクリートに含まれる粉末状混和剤としては、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末を担体とし、当該ケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤を担持したものを、上記セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部の割合で含む。
【００１９】
ここで、上記粉末状混和剤の担体であるケイ酸カルシウム水和物粉末としては、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のものを用いることが必要であり、好ましくは高性能ＡＥ減水剤の担持容量が大きなＢＥＴ比表面積６０ｍ２／ｇ以上のものを用いる。
このような範囲のＢＥＴ比表面積を有するケイ酸カルシウム水和物粉末を担体として用いることで、珪酸カルシウム水和物粉末の単位あたりの高性能ＡＥ減水剤の担持量を多くすることができるという利点を有する。
【００２０】
ケイ酸カルシウム水和物粉末としては、公知の合成ケイ酸カルシウム水和物及び天然ケイ酸カルシウム水和物から選ばれる少なくとも１種の粉末を用いることができ、合成ケイ酸カルシウム水和物としては、例えば、石灰原料と珪酸原料とから水熱反応により得られるゾノトライト、トバモライト、フォシャジャイト、ジャイロライト、ヒレブランダイト、ローゼンハナイト、トラスコタイト、リエライト、カルシオコンドロダイト、アフィライト、準結晶質珪酸カルシウム水和物（ＣＳＨｎ）等が挙げられる。
また、ケイ酸カルシウム水和物粉末は、ケイ酸カルシウム水和物の１次粒子（単結晶）であってもよいし、１次粒子が三次元的に絡み合った凝集物（２次粒子）であってもよい。
【００２１】
また、上記高性能ＡＥ減水剤としては、有効成分として、例えば、オレフィンマレイン酸共重合物、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合物、アリルエーテルマレイン酸エステル系等のポリカルボン酸系化合物；変性リグニンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、メラミンスルホン酸ホルマリン縮合物等の少なくとも一種を含むものが挙げられる。
【００２２】
該高性能ＡＥ減水剤は、水溶液の状態で市販されている高性能減水剤であればそのまま使用するか、或いは適量の水と混合することにより使用することができ、また、粉末の状態で市販されている高性能減水剤を水に溶解して用いることもできる。
【００２３】
高性能ＡＥ減水剤水溶液に含まれる高性能ＡＥ減水剤自体の量（有効成分量）は特に限定されず、必要に応じて適宜設定でき、通常、該当する高性能ＡＥ減水剤の飽和水溶液に含まれる有効成分量の０．１〜１００質量％程度、好ましくは１〜１００質量％程度、より好ましくは１０〜１００質量％程度とすればよい。
なお、必要に応じて、２種以上の有効成分を含む高性能ＡＥ減水剤水溶液を用いてもよい。
【００２４】
上記粉末状混和剤において、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に対する高性能ＡＥ減水剤の担持量は特に限定されず、必要に応じて適宜設定することができるが、好適には、ケイ酸カルシウム水和物粉末１００質量部に対し、高性能ＡＥ減水剤が、有効成分量として、０．０１〜３００質量部、好ましくは５０〜１５０質量部、より好ましくは７０〜１００質量部担持されていることが、粉末状減水剤の取扱い易さと減水効果の点から望ましい。
【００２５】
さらに、該粉末状混和剤の粉末の粒子径は特に限定されず、必要に応じて適宜設定することができるが、通常、ケイ酸カルシウム水和物の１次粒子程度とすることが好ましく、具体的には平均粒径が、通常１〜２００μｍ程度、好ましくは２〜１００μｍ程度、より好ましくは２〜５０μｍ程度である。なお、前記平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計（製品番号；マイクロトラックSRA7995‐10、日機装株式会社製）により測定した値である。
【００２６】
上記粉末状混和剤は、吸湿に対して優れた抵抗性を有しており、保存時の安定性が高く、取扱いが容易であり、且つ混和剤としての性能にも優れているものであり、当該粉末状混和剤を用いることによって、種々の混和剤を含むプレミックス製品を調製することができることとなる。
【００２７】
また、本発明に用いる粉末状混和剤は、水等の液相と混合した場合には、担持有効成分を素早く溶出し、混和剤としての効果を発揮でき、特に、ｐＨ１０〜１３程度のアルカリ性雰囲気の液相において、有効成分の溶出性に優れているので、コンクリートの製造において、コンクリート組成物の液相中に担持有効成分を充分に溶出することができる。
そして、有効成分を溶出した後に残るケイ酸カルシウム水和物は、セメント組成物の水和生成物の一種であるので、コンクリート硬化体中において不純物とならない利点も有する。
【００２８】
上記粉末状混和剤の製造方法は、担体であるＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に有機系混和剤が担持されてなる粉末状混和剤が得られる製造方法であればよく、例えば、ＢＥＴ比表面積３０ｍ２／ｇ以上のケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能減水ＡＥ剤を含浸させ、乾燥させた後、得られる固形物を解砕する方法が好適である。
【００２９】
ケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤水溶液を含浸させる方法は特に限定されず、通常は、高性能ＡＥ減水剤水溶液にケイ酸カルシウム水和物粉末を浸漬する方法、ケイ酸カルシウム水和物粉末に高性能ＡＥ減水剤水溶液を噴霧する方法等によって含浸することができる。その他、ケイ酸カルシウム水和物のスラリーに高性能ＡＥ減水剤を添加して混合する方法、ケイ酸カルシウム水和物製造時に、ケイ酸カルシウム水和物の原料に高性能ＡＥ減水剤を混合する方法等によっても含浸させることができる。
【００３０】
このように高性能ＡＥ減水剤を含浸させた後、ケイ酸カルシウム水和物を乾燥させるが、乾燥方法は特に限定されず、自然乾燥及び加熱乾燥のいずれでもよい。
加熱乾燥する場合は、通常４０〜１５０℃程度、好ましくは７０〜１２０℃程度で１〜４８時間程度、好ましくは２〜２４時間程度行えばよい。
乾燥させた後、得られた固形物を解砕することで、本発明に用いる上記粉末状混和剤が得られる。
この解砕方法としては特に限定されず、公知のピンミル、ケージミル、ディスクミル等の解砕機を用いて、好ましくは、前記した所定の粉末の大きさとなるように解砕すればよい。
【００３１】
このようにして得られた粉末状混和剤は、本発明のポーラスコンクリート中、上記セメント１００質量部に対して０．５〜２．０質量部、好ましくは１．０〜１．５質量部の割合で混合される。
かかる配合割合で含有されることにより、品質変化が少なく、高い曲げ強度と透水性能に優れたポーラスコンクリートが製造できる。
【００３２】
更に、本発明のポーラスコンクリーには、フライアッシュ、高炉スラグ、シリカヒューム、石膏、粘土鉱物及び石粉類からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機粉体を含むことも可能である。
これらの無機粉体を用いる場合、セメント１００質量部に対して無機粉体の割合は５０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは、３０質量部以下とすることが強度及びコストの点から好ましい。
これらの無機粉体は、例えば、セメント、細骨材等と混合してプレミックス製品を調製することで、多様なプレミックス製品が得られ、コンクリートの製造効率の向上に一層寄与することができる。
【００３３】
更に、本発明のポーラスコンクリートには、各種添加剤を必要に応じて、配合することができる。
各種添加剤としては、コンクリート組成物を調製する際に添加される公知の添加剤であれば、用途に応じて添加することができ、例えば、凝結遅延剤、硬化促進剤、消泡剤、防錆剤、防凍剤、着色剤などの混和材や、耐久性を向上させるための炭素繊維や鋼繊維などの補強材を、本発明の目的を実質的に阻害しない範囲で使用することが可能である。
【００３４】
本発明のポーラスコンクリートは、原材料である上記セメント、粗骨材、粉末状混和剤及び水、必要に応じて上記公知の無機粉体等の添加剤、細骨材を所定量混合して製造することができるものである。
この混合の条件、混合機の種類などに限定はなく、それぞれの材料を施工時に混合して用いてもよいし、予め、その一部あるいは全部を混合しておいても差し支えない。
混合装置としては、既存の任意の装置が使用可能であり、例えば、オムニミキサ、ヘンシェルミキサ、ナイタミキサ、傾動ミキサ等のセメント用ミキサ、ハンドミキサ、ポットミルなどの慣用の混合機を用いることができる。
混練方法は特に限定はなく、例えば材料を一括してミキサに投入して混練する方法、水以外の材料をミキサに投入して空練りした後に水を投入して混練する方法等が挙げられる。
【００３５】
また、使用する混練水の量は、使用する材料の種類や配合により変化させることができるため、一義的に決定されるものではないが、通常、水／セメント比で２０〜４０質量％、好ましくは、２５〜３５質量％であることが、優れた作業性と強度発現性の点から望ましい。
なお、本発明における水／セメント比を算出する際の水には、別途添加する水のほかに、添加剤に水が含まれる場合には、これらに含まれる水も含むものである。
【００３６】
本発明のポーラスコンクリートは、「アスファルト舗装要綱（社団法人  日本道路協会）」に規定されている排水性舗装用アスファルトの空隙率１５％〜２５％範囲内の所定の空隙率を保持することができるので、透水性にも優れ、同要綱に規定されている透水係数１０−２ｃｍ／秒以上を満足するものであり、更にまた「舗装設計施工指針（社団法人  日本道路協会）」で規定されている設定基準曲げ強度４．４ＭＰａ以上を有し、高強度を備えることが可能となり、コンシステンシーとワーカビリティの低下が少なく、高い曲げ強度を得ることができるので、舗装用のコンクリートとしても十分に適用することができる。
【実施例】
【００３７】
本発明を次の実施例及び比較例により更に詳細に説明する。
使用材料
実施例及び比較例において、以下の材料を用いた。
（１）セメント：普通ポルトランドセメント（住友大阪セメント株式会社製）
（２）無機粉体：フライアッシュＪＩＳII種（中部電力株式会社製）
（３）細骨材：川砂（千葉県利根川産）
（４）粗骨材：道路用６号砕石（茨城県岩瀬産）
（５）粉末状混和剤：高性能ＡＥ減水剤（商標名「チューポールＨＰ−１１」竹本油脂株式会社製）を、ＢＥＴ比表面積１００ｍ２／ｇのケイ酸カルシウム水和物粉末に担時した粉体(但し、下記の調製方法により調製したもの)
（６）液状混和剤：高性能ＡＥ減水剤（商標名「チューポールＨＰ−１１」竹本油脂株式会社製）
（７）水：上水道水
【００３８】
但し、上記（５）粉末状混和剤は以下のようにして調製したものを用いた。
ポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤（商標名「チューポールＨＰ１１Ｒ」竹本油脂株式会社製）を有効成分として３０質量％含む水溶液８０ｇ（有効成分量２４ｇ）を、ＢＥＴ比表面積１００ｍ2／ｇのケイ酸カルシウム水和物粉末１０ｇに含浸させた後、１００℃で１０時間乾燥して固形分３４ｇを得た。
次いで、当該固形分を解砕し、上記粉末状混和剤を製造した。
なお、上記ＢＥＴ比表面積は、自動比表面積測定装置（装置製品番号；BELSORP‐miniII、日本ベル株式会社製）で測定した値である。
また、該粉末状混和剤の平均粒子径を、レーザー回折式粒度分布計（装置製品番号；マイクロトラックSRA7995‐10、日機装株式会社製）で測定したところ、３５μｍであった。
【００３９】
実施例１〜３・比較例１〜３
上記各材料を以下の表１に示す配合割合で用いて、各ポーラスコンクリートを調製した。
具体的には、二軸強制練りミキサ（製品番号；170069、大平洋機工株式会社製、容量５５Ｌ）に、水及び液状混和剤以外の上記各材料を投入して、３０秒間の空練りを行った後、水及び液状混和剤を投入して９０秒間混練りを行って、均一なコンクリートを調製した。
なお、当該各例における配合割合は、空隙率を１７．５％と設定（設定空隙率）して、各材料を配合した配合割合を示すものである。
また、設定空隙率は、計算上の空隙率を示す。
【００４０】
【表１】
2008223385.tif 000002
【００４１】
試験例１〜３
上記実施例１〜３及び比較例１〜３で得られた各コンクリートを以下の試験に供し、評価した。
その結果を表２に示す。
（試験例１：空隙率（実測値））
各ポーラスコンクリートの作業性を評価するため、ＶＣ振動締固め試験機（製品番号；CF-1023S-1、株式会社丸東製作所製）を用いて、４０秒間締固めした直後の空隙率を、以下の方法により算出して、作業性の指標とした。
１）振動台に設置したφ２４×高さ２２ｃｍの容器中に所定量（１４．５ｋｇ）の各ポーラスコンクリート試料を２層に分けて投入し、各層とも試料投入後、全面にわたり突き棒で３５回均等に突く。
具体的には、φ２４×高さ２２ｃｍの容器中に７．２５ｋｇ（１層目）のポーラスコンクリート試料を投入して、全面にわたり突き棒で３５回均等に突き、さらに、その上に７．２５ｋｇ（２層目）のポーラスコンクリート試料を投入して、全面にわたり突き棒で３５回均等に突く。
２）上載用重錘（２０ｋｇ）がついた透明アクリル板を試料表面に載せる。
３）４０秒間振動締固めを行い、容器上端から透明アクリルまでの深さを測定して、試料高さを算出する。
４）上記試料高さから締固め密度（ｋｇ／ｍ３）＝（試料の質量÷試料の体積）×１００を、また、計画配合における理論密度から空隙率（％）＝（１−締固め密度÷理論密度）×１００を算出した。
なお、上記空隙率の評価試験はコンクリート混練調製直後、静置６０分経過後、静置９０分経過後にそれぞれ行った。
【００４２】
（試験例２：作業性）
また、各ポーラスコンクリート混練調製した後、９０分静置経過後の各ポーラスコンクリートを、１００×１００×４００ｍｍの型枠に投入し、そのときの作業性の評価を下記評価基準で評価した。
評価基準  ○：良好に打設可能（空隙率17.5±1.0％で打設可能）
×：打設不可（空隙率17.5±1.0％で打設不可）
【００４３】
（試験例３：曲げ強度・終結時間）
各コンクリートの材齢２８日後の曲げ強度を、ＪＩＳ  Ａ  １１０６に準拠した曲げ強度試験方法で行った。
なお、各コンクリートの終結時間は、ＪＩＳ  Ａ  １１４７「コンクリートの凝結時間測定方法」に準じた。
【００４４】
【表２】
2008223385.tif 000003
【００４５】
上記表２の結果から、本発明の実施例１〜３のポーラスコンクリートは、コンクリート混練直後と静置９０分経過後との空隙率の差が０．５％以内と小さく、また作業保持性も良好であり、更に、曲げ強度も、舗装設計施工指針（平成１３年１２月・社団法人  日本道路協会）に記載された舗装用コンクリートの設計基準曲げ強度４．４ＭＰａ以上を満足するものであることがわかる。
【００４６】
一方、本発明外の比較例１及び２のコンクリートは、コンクリート調製直後と９０分静置後との空隙率の差が大きく、また、比較例３のコンクリートは、得られる空隙率が小さすぎ、作業保持性と作業性に欠けるだけでなく、コンクリートの終結時間が長いなど品質変化が大きいことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のポーラスコンクリートは、建築外溝、道路舗装、河川の護岸、緑化基盤等、種々の用途に適用することが可能である。