(57)【要約】【課題】筒状部を具備するアルミニウム製品に対して施した一回のアルマイト処理によって、筒状部の内周面及びアルミニウム製品の外面に異なる厚さのアルマイト皮膜を形成し得るアルマイト処理方法を提供する。【解決手段】シリンダ部１２を具備するマスタシリンダ部材１０を電解液に浸漬して陽極酸化し、マスタシリンダ部材１０の表面にアルマイト処理を施す際に、シリンダ部１２の内周面と接触する電解液量をマスタシリンダ部材１０の外面に比較して制限できるように、シリンダ部１２内に円柱状の絶縁部材２０を挿入して、シリンダ部１２の内周面と絶縁部材２０の外周面との間に形成した所定間隙を、前記内周面に沿って形成し、次いで、マスタシリンダ部材１０のシリンダ部１２の内周面を含む表面に陽極酸化を施すことを特徴とする。【選択図】図１
2008056953.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状部を具備するアルミニウム製品を電解液に浸漬して陽極酸化し、前記アルミニウム製品の表面にアルマイト皮膜を形成するアルマイト処理を施す際に、
前記筒状部の内周面と接触する電解液量を前記アルミニウム製品の外面に比較して制限できるように、前記筒状部内に筒状の絶縁部材を挿入して、前記筒状部の内周面と絶縁部材の外周面との間に形成した所定間隙を、前記内周面に沿って形成し、
次いで、前記アルミニウム製品の筒状部の内周面を含む表面に陽極酸化を施すことを特徴とするアルマイト処理方法。
【請求項２】
筒状部を、前記筒状部の内径よりも小径の貫通孔が内壁面に開口されている筒状部とする請求項１記載のアルマイト処理方法。
【請求項３】
筒状部を、挿入されたピストンが摺動する摺動面を内周面とするシリンダ部とする請求項１又は請求項２記載のアルマイト処理方法。
【請求項４】
筒状部の内周面と絶縁部材の周面との間の所定間隙を、１ｍｍ以下とする請求項１〜３のいずれか一項記載のアルマイト処理方法。
【請求項５】
アルミニウム製品として、ピストンとカップシールとが摺動する摺動面を内周面とするシリンダ部を具備するマスタシリンダ部材を用い、前記シリンダ部に筒状の絶縁部材を挿入し、前記筒状部の摺動面と絶縁部材の表面との間に形成した所定間隙を、前記摺動面に沿って形成する請求項１〜４のいずれか一項記載のアルマイト処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアルマイト処理方法に関し、更に詳細には筒状部を具備するアルミニウム製品を電解液に浸漬して陽極酸化し、前記アルミニウム製品の表面にアルマイト皮膜を形成するアルマイト処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車や自動三輪車等に用いられ、操作レバーによって液圧を発生させる、図４に示すマスタシリンダ部材１０は、通常、アルミニウム製品であって、ピストン及びカップシールが挿入される筒状部としてのシリンダ部１２が設けられている。
かかるマスタシリンダ部材１０は、通常、電解液に浸漬して陽極酸化（以下、アルマイト処理と称することがある）を施し、マスタシリンダ部材１０の外面にアルマイト皮膜を形成して耐気候性の向上が図られている。
また、シリンダ部１２の内周面は、挿入されたピストン及びカップシールが摺動する摺動面であるため、シリンダ部１２の摺動面にもアルマイト処理を施して硬質のアルマイト皮膜を形成する。
ところで、通常、外面をアルマイト処理してアルマイト皮膜を形成したアルミニウム製品の耐気候性は、陽極酸化の時間を長くしてアルマイト皮膜を厚くすることによって向上できるが、アルマイト皮膜の表面粗さは陽極酸化の時間を長くするほど（アルマイト皮膜を厚く形成するほど）粗くなる。
【０００３】
一方、シリンダ部１２のピストン及びカップシールが摺動する摺動面には、平滑なアルマイト皮膜を形成することが必要である。
このため、マスタシリンダ部材１０外面とシリンダ部１２の内周面とに施すアルマイト処理では、その陽極酸化の時間を変更して施すことを要する。
この様に、マスタシリンダ部材１０の外面とシリンダ部１２の内周面とに施す陽極酸化の時間を変更するには、マスタシリンダ部材１０の外面に陽極酸化を施す際に、シリンダ部１２の開口部にキャップ等のマスキング部材を被着して、シリンダ部１２内に電解液が進入しないようにしている（例えば下記特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１０４６８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
マスタシリンダ部材１０のシリンダ部１２の開口部にキャップ等のマスキング部材を被着し、シリンダ部１２内に電解液が進入しないようにして、マスタシリンダ部材１０の外面に陽極酸化を施すことによって、シリンダ部１２の内周面に粗いアルマイト皮膜が形成されることを防止できる。
しかし、シリンダ部１２の内周面は、ピストン及びカップシールが摺動する摺動面でもあり、アルマイト処理を施して平滑な（薄い）アルマイト皮膜を形成する必要がある。このため、マスキング部材を除去したマスタシリンダ部材１０を、再度、電解液に浸漬して陽極酸化を施す。
この様に、マスタシリンダ部材１０に対して二回の陽極酸化を施すことは、マスタシリンダ部材１０のアルマイト処理工程を複雑化する。
【０００５】
また、マスタシリンダ部材１０のシリンダ部１２では、その内壁面にサプライポート用の貫通孔１４やリリーフポート用の貫通孔１６が開口されている。しかも、貫通孔１４，１６、ブレーキレバーの押動部の挿入口１２ａ及び出力ポート１２ｂの各開口部の開口径及び開口形状が異なっている。このため、各開口部を閉塞するマスキング部材としても、その形状及び外径が異なるものを用いることが必要である。
したがって、かかる各種のマスキング部材を対応する開口部に被着作業及び除去作業は極めて煩雑な作業であり、各種のマスキング部材の管理も困難である。
そこで、本発明の課題は、筒状部を具備するアルミニウム製品に対して施した一回のアルマイト処理によって、筒状部の内周面とアルミニウム製品の外面とに異なる厚さのアルマイト皮膜を形成し得るアルマイト処理方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、前記課題を解決すべく検討した結果、筒状部内に筒状の絶縁部材を挿入し、筒状部内への電解液に流入を制限しつつ、陽極酸化を施すことによって、筒状部の内周面に形成されるアルマイト皮膜は、アルミニウム製品の外面に形成されるアルマイト皮膜に比較して薄いことを知り、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、筒状部を具備するアルミニウム製品を電解液に浸漬して陽極酸化し、前記アルミニウム製品の表面にアルマイト皮膜を形成するアルマイト処理を施す際に、前記筒状部の内周面と接触する電解液量を前記アルミニウム製品の外面に比較して制限できるように、前記筒状部内に筒状の絶縁部材を挿入して、前記筒状部の内周面と絶縁部材の外周面との間に形成した所定間隙を、前記内周面に沿って形成し、次いで、前記アルミニウム製品の筒状部の内周面を含む表面に陽極酸化を施すことを特徴とするアルマイト処理方法にある。
【０００７】
かかる本発明において、筒状部を、前記筒状部の内径よりも小径の貫通孔が内壁面に開口されている筒状部としても、小径の貫通孔をマスキング部材によって閉塞することは要しない。この筒状部を、挿入されたピストンが摺動する摺動面を内周面とするシリンダ部としてもよい。
また、筒状部の内周面と絶縁部材の周面との間の所定間隙を、１ｍｍ以下とすることによって、筒状部の内周面に形成されるアルマイト皮膜とアルミニウム製品の外面に形成されるアルマイト皮膜との膜厚差を拡大できる。
更に、アルミニウム製品として、ピストンとカップシールとが摺動する摺動面を内周面とするシリンダ部を具備するマスタシリンダ部材を用い、前記シリンダ部に筒状の絶縁部材を挿入し、前記筒状部の摺動面と絶縁部材の表面との間に形成した所定間隙を、前記摺動面に沿って形成することによって、シリンダ部の摺動面を硬いアルマイト皮膜によって被覆できる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、アルミニウム製品の筒状部内に筒状の絶縁部材を挿入し、筒状部の内周面と絶縁部材の周面との間に所定間隙を形成した状態で、アルミニウム製品を電解液に浸漬して陽極酸化を施す。
このため、筒状部の内周面と接触する電解液量をアルミニウム製品の外面に比較して制限でき、筒状部の内周面には、アルミニウム製品の外面に比較して薄いアルマイト皮膜を形成できる。
一般に、アルミニウム製品に対して同一条件下で陽極酸化するアルマイト処理では、アルミニウム製品の表面に形成されるアルマイト皮膜が薄いほど、平滑なアルマイト皮膜を形成できる。
このため、本発明に係るアルマイト処理方法では、筒状部の内周面には、アルミニウム製品の外面に形成されるアルマイト皮膜に比較して、平滑な（薄い）アルミニウム皮膜を一回のアルマイト処理によって形成できる結果、従来の筒状部を具備するアルミニウム製品に対するアルマイト処理に比較して、アルマイト処理工程を短縮できると共に、各種のマスキング部材の管理も不要にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明に係るアルマイト処理方法を適用するアルミニウム製品としては、筒状部を具備するアルミニウム製品である。かかるアルミニウム製品の一例を図１に示す。図１に示すアルミニウム製品は、自動二輪車や自動三輪車等に用いられるブレーキシステムを構成するマスタシリンダ部材１０である。このマスタシリンダ部材１０には、ピストン及びカップシールが挿入される筒状部としてのシリンダ部１２が設けられている。
このシリンダ部１２には、その内壁面にサプライポート用の貫通孔１４やリリーフポート用の貫通孔１６が開口されている。しかも、貫通孔１４，１６、ブレーキレバーの押動部の挿入口１２ａ及び出力ポート１２ｂの各開口部の開口径及び開口形状が異なっている。
【００１０】
図１に示すマスタシリンダ部材１０には、その耐気候性を向上すべく、マスタシリンダ部材１０の外面に厚いアルマイト皮膜を形成すると共に、挿入されるピストン及びカップシールが摺動する摺動面でもあるシリンダ部１２の内周面には、平滑なアルマイト皮膜を形成する。
一般に、アルマイト処理では、同一陽極酸化条件下では、マスタシリンダ部材１０の表面に形成されるアルマイト皮膜が厚くなるほど、アルマイト皮膜の表面が粗くなる。
したがって、図１に示すマスタシリンダ部材１０では、挿入されるピストン及びカップシールが摺動する摺動面でもあるシリンダ部１２の内周面には、マスタシリンダ部材１０の外面に形成するアルマイト皮膜よりも薄いアルマイト皮膜を形成する必要がある。
このため、先ず、図１に示すマスタシリンダ部材１０では、シリンダ部１２に筒状の絶縁部材２０を挿入し、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の周面との間に所定間隙を、シリンダ部１２の摺動面に沿って形成する。
【００１１】
この絶縁部材２０は、電気絶縁性であって、電解液に対して耐久性を有する材料から成る筒状の部材であればよく、例えばプラスチック製又はセラミック製の筒状の部材を挙げることができる。
図１に示す絶縁部材２０は、円柱状であって、出力ポート１２ｂ側の端部に、鍔状部２０ａが形成されている。この鍔状部２０ａの外周面は、シリンダ部１２の内周面のうち、ピストン及びカップシールが摺動する摺動面（以下、単に摺動面と称することがある）から外れる位置の内周面に摺接している。このため、シリンダ部１２のピストン及びカップシールが摺動する摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙を一定に保持できる。
【００１２】
次いで、図１に示すマスタシリンダ部材１０を、そのシリンダ部１２に絶縁部材２０を挿入した状態で電解液に浸漬して、陽極酸化を施す。
かかる電解液としては、通常の硬質アルマイト処理の際に採用される電解液を好適に用いることができ、具体的には硫酸濃度が１０〜２０％の電解液を用いることができる。
この様な電解液に浸漬したマスタシリンダ部材１０に施す陽極酸化は、電解液を２０〜３０℃に保持しつつ、直流電源の陽極に接続されたマスタシリンダ部材１０に対し、１０〜２０Ｖの直流電圧を１０〜３０分間印加して行う。
かかる陽極酸化の際に、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙には、ブレーキレバーの押動部の挿入口１２ａ、サプライポート用の貫通孔１４及びリリーフポート用の貫通孔１６から電解液が流入される。
しかし、シリンダ部１２の摺動面と接触する電解液量は、マスタシリンダ部材１０の外面に比較して制限される。このため、マスタシリンダ部材１０に所定時間の陽極酸化を施すことによって、マスタシリンダ部材１０の外面に形成されるアルマイト皮膜に比較して、シリンダ部１２の摺動面に形成されるアルマイト皮膜の厚さを薄くできる。
【００１３】
シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙と、シリンダ部１２の摺動面に形成されるアルマイト皮膜の膜厚等との関係を図２に示す。
図２には、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙を変更して、マスタシリンダ部材１０に所定時間の陽極酸化（アルマイト処理）を施した後、シリンダ部１２の摺動面に形成されたアルマイト皮膜の膜厚、及びシリンダ部１２の摺動面に形成されたアルマイト皮膜について、所定方向の最大粗さ（Ｒｙ）の測定結果を示す。また、アルマイト処理前のシリンダ部１２の摺動面についての最大粗さ（Ｒｙ）の測定結果も図２に併せて示した。
図２において、シリンダ部１２に絶縁部材２０を挿入することなくマスタシリンダ部材１０に陽極酸化を施した場合は、マスタシリンダ部材１０の外面に形成されるアルマイト皮膜と略等しい膜厚のアルマイト皮膜がシリンダ部１２の摺動面に形成される。
尚、最大粗さ（Ｒｙ）は、ＪＩＳＢ  ０６０１に準拠して測定した。
【００１４】
図２から明らかな様に、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙が広くなるに従って、シリンダ部１２の摺動面に形成されるアルマイト皮膜の膜厚が増大し、形成されるアルマイト皮膜の最大粗さ（Ｒｙ）も大きくなる。
このため、図１に示すように、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙が所定間隙となるように、シリンダ部１２に円柱状の絶縁部材２０を挿入したマスタシリンダ部材１０を、電解液に浸漬して陽極酸化することによって、一回のアルマイト処理でシリンダ部１２の摺動面に形成されたアルマイト皮膜を、マスタシリンダ部材１０の外面に形成されたアルマイト皮膜よりも薄膜にできる。
その結果、従来、二回のアルマイト処理が必要であったマスタシリンダ部材１０のアルマイト処理工程を一回のアルマイト処理で足り、マスタシリンダ部材１０のアルマイト処理工程を簡略化できる。
ここで、シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙を、１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下とすることによって、シリンダ部１２の摺動面に形成されるアルマイト皮膜と、マスタシリンダ部材１０の外面に形成されるアルマイト皮膜（絶縁部材２０を挿入しなかったシリンダ部１２の内周面に形成されるアルマイト皮膜）との膜厚差を拡大でき、アルマイト皮膜の最大粗さ（Ｒｙ）も小さくできる。
【００１５】
図１に示すマスタシリンダ部材１０では、出力ポート１２ｂ側の端部に鍔状部２０ａが形成されている円柱状の絶縁部材２０を用いているが、図３に示す様に、鍔状部２０ａの出力ポート１２ｂ側端面から突出部２０ｂが形成されている絶縁部材２０を用いることができる。
図３に示す絶縁部材２０をシリンダ部１２内に挿入したとき、突出部２０ｂが出力ポート１２ｂ内に入り込み、シリンダ部１２内での絶縁部材２０の位置決めを確実且つ容易に行うことができる。
以上の図１〜図３には、内壁面に貫通孔が開口されている筒状部（シリンダ部１２）について説明しているが、内壁面に貫通孔が開口されていない筒状部であっても本発明を適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るアルマイト処理を施すマスタシリンダ部材の状態の一例を説明する断面図である。
【図２】シリンダ部１２の摺動面と絶縁部材２０の外周面との間隙と、シリンダ部１２の摺動面に形成されるアルマイト皮膜の膜厚等との関係を示すグラフである。
【図３】本発明に係るアルマイト処理を施すマスタシリンダ部材の状態の他の例を説明する断面図である。
【図４】アルミニウム製品の一例としてのマスタシリンダ部材を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００１７】
１０  マスタシリンダ部材
１２  シリンダ部
１２ａ  ブレーキレバーの押動部の挿入口
１２ｂ  出力ポート
１４  サプライポート用の貫通孔
１６  リリーフポート用の貫通孔
２０  絶縁部材
２０ａ  鍔状部
２０ｂ  突出部
【図１】
2008056953.tif 000003
【図２】
2008056953.tif 000004
【図３】
2008056953.tif 000005
【図４】
2008056953.tif 000006