(57)【要約】【課題】一枚の長尺の電極箔に活物質を複数条塗工した電極板のプレス装置、及び、プレス方法の技術について、電極箔のシワ発生を防止する技術を提案するものである。【解決手段】一枚の長尺の電極箔１０の表面、及び、裏面に活物質１１・１１を複数条塗工した電極板１について、前記活物質１１・１１の複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃを、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対の間にてプレスするためのプレス方法であって、前記電極板の幅方向Ｗに隣り合う前記各塗工部１２ａ・１２ｂ、１２ｂ・１２ｃを、前記電極板１の長手方向Ｙにずらして配置される各プレスローラの対にて、それぞれプレスする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚の長尺の電極箔の表面、及び、裏面に活物質を複数条塗工した電極板について、前記活物質が塗工されて形成される複数条の塗工部を、プレスローラの対の間にてプレスするためのプレス方法であって、
前記電極板の幅方向に隣り合う前記各塗工部を、
前記電極板の長手方向にずらして配置される各プレスローラの対にて、それぞれプレスする、電極板のプレス方法。
【請求項２】
前記各プレスローラの対のクリアランスを、プレス前の前記電極板の厚み、及び／又は、プレス後の前記電極板の厚みに基づいて、調整することとする、
ことを特徴とする、請求項１に記載の電極板のプレス方法。
【請求項３】
前記電極板の長手方向にずらして配置される、隣り合う塗工部をそれぞれプレスするための前記プレスローラの対の間で、
前記電極板の幅方向の外側に広がる方向の荷重を前記電極板に対して作用させる、
ことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の電極板のプレス方法。
【請求項４】
一枚の長尺の電極箔の表面、及び、裏面に活物質を複数条塗工した電極板について、前記活物質が塗工されて形成される複数条の塗工部を、プレスローラの対の間にてプレスするための電極板のプレス装置であって、
前記複数条の塗工部のそれぞれを各別にプレスする、複数のプレスローラの対を具備し、
前記電極板の幅方向に隣り合う塗工部をそれぞれプレスするためのプレスローラの対同士は、前記電極板の長手方向にずらして配置される構成とする、電極板のプレス装置。
【請求項５】
前記各プレスローラの対における、いずれか一方、又は、両方のプレスローラの、前記電極板の厚み方向の位置を、それぞれ調整するための調整機構を具備する、
ことを特徴とする、請求項４に記載の電極板のプレス装置。
【請求項６】
プレス前、及び／又は、プレス後における前記電極板の厚みを計測するための計測手段を具備し、前記計測手段による前記厚みの計測結果に基づいて、前記調整機構による各プレスローラの位置の調整が行われる、
ことを特徴とする、請求項５に記載の電極板のプレス装置。
【請求項７】
前記電極板の表側、及び／又は、裏側に配置されるプレスローラについて、前記複数条の塗工部の内、ある塗工部の電極板の幅方向における両隣に配置される塗工部をプレスするためのプレスローラは、一本の駆動軸に支持される構成とする、
ことを特徴とする、請求項４乃至請求項６のいずれか一項に記載の電極板のプレス装置。
【請求項８】
前記電極板の長手方向にずらして配置される、隣り合う塗工部をそれぞれプレスするための前記プレスローラの対の間に、
前記電極板の幅方向の外側に広がる方向の荷重を前記電極板に対して作用させるための荷重付与手段を備える構成とする、
ことを特徴とする、請求項４乃至請求項７のいずれか一項に記載の電極板のプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一枚の長尺の電極箔に活物質を複数条塗工した電極板のプレス方法、及び、プレス装置の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一枚の長尺の電極箔に活物質を複数条塗工した電極板をプレスする技術は公知となっており、この技術について開示する文献も存在する（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１に開示されるような技術では、図６に示すごとく、生産性を向上するために、電極板７０よりも幅広の一対のプレスローラ８１・８２にて、電極板７０の表面及び裏面の活物質７２・７２を同時にプレスしつつ送り出し、プレス後に、活物質７２・７２の塗工部間に形成される未塗工部７３・７３で切断することにより、複数の電極７４・７４を一度に生産することとしている。この電極７４・７４を重ねて巻き取り、プレスし、前記未塗工部７３・７３に接続端子７５・７５を結合したものを缶内に封する。前記活物質７２・７２の塗工部では充放電がなされることになる。
【０００３】
このような生産方法の場合、電極箔７１における活物質７２・７２の未塗工部７３・７３に、プレス時にシワが発生することが確認されており、未塗工部７３・７３で切断して複数本の電極７４・７４を利用する際には、前記シワによる捲回品質不良や、未塗工部７３・７３によって形成される端子部分の構成に不具合が生じるといった問題がある。
【０００４】
このシワの発生のメカニズムは、次のごとくである。図７に示すごとく、前記活物質７２・７２の塗工部７６・７６はプレスローラ８１・８２が接触して圧縮されるが、この際には、塗工部７６・７６が位置する電極箔７１の箇所も同時にプレスされることから、この箇所の電極箔７１はプレスローラ８１・８２の幅方向Ｗに伸びることになる。ところが、前記未塗工部７３・７３が位置する電極箔７１の箇所はプレスされないため、この未塗工部７３・７３の電極箔７１が幅方向Ｗの荷重を受けて変形し、前記伸びが吸収されるようにして、シワ７７・７７が発生するのである。
【０００５】
この点に関し、特許文献１では、シワ防止対策として、前記電極板の搬送方向と直行する方向に未塗工部を構成することとする技術が提案されている。この技術によれば、上記で説明したシワの発生が防止できることとされている。
【０００６】
しかし、特許文献１の技術によるシワ防止対策は、前記電極板の搬送方向の寸法の長い長尺の電極を構成したい場合には適用できないといった問題がある。
【０００７】
他方、図６に示すごとく、各塗工部７６・７６については、プレスローラ８１・８２によるプレス工程の前工程において、それぞれ塗工されるものであるが、各塗工部７６・７６についてのペースト吐出のばらつき等といった生産条件によって、塗工の膜厚にばらつきが生じることになる。
【０００８】
このため、複数条の塗工部７６・７６を一対のプレスローラ８１・８２によって同時にプレスすると、プレスローラ８１・８２のクリアランス８３（図８参照）を電極板７１の幅方向で同一値に設定したとしても、プレス後の各塗工部７６・７６の厚みは、プレスローラ８１・８２による圧縮量の差、換言すれば、圧縮戻りの差によって、同一寸法にならないといった問題が生じることになる。また、プレス後の各塗工部７６・７６の厚みが同一にならないと、生産される電極７４・７４の厚みにもバラツキが発生し、捲回後のプレス加工において、規定の厚みが実現されずに、缶内に封入することが不可能となる不具合にも繋がることになる。
【特許文献１】特開２００５−１９０７８７号公報
【特許文献２】特開２００５−１８３１８１号公報
【特許文献３】特開２０００−３３１６７４号公報
【特許文献４】特開２０００−２５１９４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記の問題に鑑み、一枚の長尺の電極箔に活物質を複数条塗工した電極板のプレス装置、及び、プレス方法の技術について、電極箔のシワ発生を防止するとともに、活物質の各塗工部の厚みの個別の制御を可能とする技術を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１１】
即ち、請求項１に記載のごとく、
一枚の長尺の電極箔の表面、及び、裏面に活物質を複数条塗工した電極板について、前記活物質が塗工されて形成される複数条の塗工部を、プレスローラの対の間にてプレスするためのプレス方法であって、前記電極板の幅方向に隣り合う前記各塗工部を、前記電極板の長手方向にずらして配置される各プレスローラの対にて、それぞれプレスすることとする。
【００１２】
また、請求項２に記載のごとく、
前記各プレスローラの対のクリアランスを、プレス前の前記電極板の厚み、及び／又は、プレス後の前記電極板の厚みに基づいて、調整することとするものである。
【００１３】
また、請求項３に記載のごとく、
前記電極板の長手方向にずらして配置される、隣り合う塗工部をそれぞれプレスするための前記プレスローラの対の間で、前記電極板の幅方向の外側に広がる方向の荷重を前記電極板に対して作用させる、こととするものである。
【００１４】
また、請求項４に記載のごとく、
一枚の長尺の電極箔の表面、及び、裏面に活物質を複数条塗工した電極板について、前記活物質が塗工されて形成される複数条の塗工部を、プレスローラの対の間にてプレスするための電極板のプレス装置であって、前記複数条の塗工部のそれぞれを各別にプレスする、複数のプレスローラの対を具備し、前記電極板の幅方向に隣り合う塗工部をそれぞれプレスするためのプレスローラの対同士は、前記電極板の長手方向にずらして配置される構成とするものである。
【００１５】
また、請求項５に記載のごとく、
前記各プレスローラの対における、いずれか一方、又は、両方のプレスローラの、前記電極板の厚み方向の位置を、それぞれ調整するための調整機構を具備することとするものである。
【００１６】
また、請求項６に記載のごとく、
プレス前、及び／又は、プレス後における前記電極板の厚みを計測するための計測手段を具備し、前記計測手段による前記厚みの計測結果に基づいて、前記調整機構による各プレスローラの位置の調整が行われることとするものである。
【００１７】
また、請求項７に記載のごとく、
前記電極板の表側、及び／又は、裏側に配置されるプレスローラについて、前記複数条の塗工部の内、ある塗工部の電極板の幅方向における両隣に配置される塗工部をプレスするためのプレスローラは、一本の駆動軸に支持される構成とするものである。
【００１８】
また、請求項８に記載のごとく、
前記電極板の長手方向にずらして配置される、隣り合う塗工部の前記プレスローラの対の間に、前記電極板の幅方向の外側に広がる方向の荷重を前記電極板に対して作用させるための荷重付与手段を備える構成とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００２０】
即ち、請求項１に記載の発明においては、
前記塗工部の間に形成される活物質の未塗工部についてのシワの発生を防止することができる。
【００２１】
また、請求項２に記載の発明においては、
プレス後の前記各塗工部における厚みの寸法の管理を、より正確に行うことが可能となる。
【００２２】
また、請求項３に記載の発明においては、
活物質の未塗工部におけるシワの発生をより確実に防止することが可能となる。
【００２３】
また、請求項４に記載の発明においては、
前記塗工部の間に形成される活物質の未塗工部についてのシワの発生を防止することができる。また、隣り合うプレスローラ同士は、前記電極板の長手方向にずらして配置されることから、前記幅方向におけるプレスローラ同士の距離を狭く構成することができ、これにより、より幅の狭い未塗工部が形成される電極板のプレスに対応することができる。
【００２４】
また、請求項５に記載の発明においては、
プレス後の前記各塗工部における厚みの寸法の管理を、より正確に行うことが可能となる。
【００２５】
また、請求項６に記載の発明においては、
プレス後の前記各塗工部における厚みの寸法の管理を、適宜、より正確に行うことが可能となる。
【００２６】
また、請求項７に記載の発明においては、
駆動軸の本数が少なくて済むことから、部品点数の削減や、簡易な駆動伝達構成による駆動が実現可能となる。
【００２７】
また、請求項８に記載の発明においては、
活物質の未塗工部におけるシワの発生をより確実に防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【実施例１】
【００２９】
図１及び図２に示すごとく、本実施例は、一枚の長尺の電極箔１０に活物質１１・１１を複数条（本実施例では三条）塗工した電極板１を、各プレスローラ２１Ｕ・２２Ｕ・・・によりプレスして、電極板１を所望の厚さとするための装置である。図において、左斜め上から右斜め下に向かって、電極板１が搬送されるものとしている（図１；電極板１の長手方向Ｙ）。
【００３０】
また、図１及び図２に示すごとく、電極箔１０の幅方向Ｗに所定の間隔を空けるようにして、活物質１１・１１が塗工され、電極箔１０の長手方向Ｙに三列の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃが形成される。この活物質１１・１１の塗工工程は、このプレス工程よりも前に行われるものである。また、電極箔１０において、前記活物質１１・１１が塗工されない部位は、未塗工部１３ａ・１３ｂ・・・となって、後に、電極として機能することになる。
【００３１】
また、図２（ａ）は、図１におけるＡ−Ａ線断面、図２（ｂ）は、同じくＢ−Ｂ線断面を示すものであり、このように、本実施例の装置構成においては、合計三対のプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄを具備する構成とするものである。各プレスローラの対においては、図において電極板１の上下方向にそれぞれプレスローラを配置し、上下一対のプレスローラの間にて、各活物質１１をそれぞれ加圧して、電極箔１０と活物質１１・１１を合わせた厚みが、所望の厚みとなるようにプレス加工することとしている。尚、図に示すように、活物質１１・１１は、電極箔１０の表面、裏面の両側に塗工されることとしている。
【００３２】
図１に示すごとく、本実施例では、まず、電極板１の幅方向Ｗにおいて中央に位置するプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄにて、幅方向Ｗにおいて中央に位置する活物質１１がプレス加工され、その後、幅方向Ｗにおいて両端側の活物質１１・１１がそれぞれプレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄにてプレス加工されることとしている。このように、複数条ある活物質１１・１１について、隣り合う活物質１１・１１のプレス加工を時間をずらして実施するために、隣り合うプレスローラの対、即ち、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄの対とそれに隣り合うプレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対は、電極板１の長手方向Ｙ（図１）において、ずらして配置されることとしている。
【００３３】
ここで、隣り合う塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃをプレスするためのプレスローラの対同士は、前記電極板１の長手方向Ｙにずらして配置されることから、前記幅方向Ｗにおけるプレスローラ同士の距離を狭く構成することができ、これにより、より幅の狭い未塗工部１３ｂ・１３ｃが形成される電極板１のプレスに対応することができる。
【００３４】
また、図１及び図２（ａ）に示す構成において、電極板１の長手方向Ｙの上流に配置されるプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄは、図示せぬ駆動装置によって駆動される構成としている。また、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ間のクリアランスは、該プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄの軸２１ａ・２１ａ間の距離を変更する図示せぬクリアランス調整機構にて調整可能としている。このプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄの駆動構成や、クリアランス調整機構については、周知の技術により実現することができる。
【００３５】
また、図１及び図２（ａ）に示す構成において、電極板１の長手方向Ｙの下流に配置されるプレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄは、一本の駆動軸２１ｂ・２１ｃに固定され、この駆動軸２１ｂ・２１ｃを図示せぬ駆動装置によって駆動することによって、プレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄがそれぞれ駆動されることとなっている。また、各プレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対のクリアランスＤを各別に調整することを可能とするには、例えば、図３に示す構成を適用することができる。
【００３６】
図３に示す例は、各プレスローラの対の下側に配置されるプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄの支持構成について示すものであり、一本の駆動軸２１ｃを電極箔１０に幅方向に架設し、該駆動軸２１ｃに、同軸上にプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄを配置し、キー２４ａ・２４ｂを介して、駆動軸２１ｃとプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄが連結される。この同軸上の配置を実現すべく、各プレスローラ２２Ｄ・２３Ｄには、その軸心に貫通穴２５ａ・２５ｂが構成される。
【００３７】
また、図３に示すごとく、前記各プレスローラ２２Ｄ・２３Ｄの軸方向左右端には、軸部２６ａ・２６ｂがそれぞれ突設され、この軸部２６ａ・２６ｂが、軸受け２７ａ・２７ｂを介して、それぞれ可動ブラケット２８・２９にて支持される。この可動ブラケット２８・２９は、それぞれ、図において上下方向（電極板１の厚み方向）の位置を調整自在に構成されており、この各可動ブラケット２８・２９の位置調整に応じて、前記各プレスローラ２２Ｄ・２３Ｄの位置が調整されることになっている。
【００３８】
また、一本の駆動軸２１ｃに固定される二つのプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄの個別の位置調整を実現可能とすべく、前記駆動軸２１ｃと前記貫通穴２５ａ・２５ｂの間には、十分なクリアランスＣが形成されるものとしている。
【００３９】
以上のように、一本の駆動軸２１ｃにより、二つのプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄを駆動する構成とすることによれば、駆動軸の本数が少なくて済むことから、部品点数の削減や、簡易な駆動伝達構成による駆動が実現可能となる。
【００４０】
また、図３に示す前記可動ブラケット２８・２９は、例えば、シム等の調節治具を用いることによって、図における上下方向の位置を調整することや、図示せぬアクチュエータによって図において上下方向に移動させる構成など、周知の技術によって、位置調整を実現することができる。また、その調整代は、図２に示すごとく、上下のプレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの間のクリアランスＤの調整代や、塗工工程における前記活物質１１・１１の厚みの誤差に対応して設計されることとするものである。例えば、クリアランスＤが８０マイクロメートルと設計され、前記活物質１１・１１の厚みの誤差が１０マイクロメートルと設計される場合では、前記可動ブラケット２８・２９の調整代は、２０マイクロメートルの範囲で設計することで対応できることとなる。
【００４１】
また、図３に示す構成は、図２（ｂ）において下側に配置されるプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄについてのみ示すものであるが、この構成を、図２（ｂ）において上側に配置されるプレスローラ２２Ｕ・２３Ｕについて適用してもよい。また、図２（ｂ）において下側に配置されるプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄのみについて個別に位置調整を可能な構成とし、上側に配置されるプレスローラ２２Ｕ・２３Ｕについては、位置調整の機能を備えないこととすることも可能である。また、このことから、図４（ａ）に示すごとく、上側のプレスローラについては、一本のローラ２２Ｗにて構成してもよいし、逆に、図４（ｂ）に示すごとく、下側のプレスローラについて、一本のローラ２２Ｘにて構成してもよい。
【００４２】
さらに、前記各対のプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの間のクリアランスＤについて、プレス前、及び／又は、プレス後における活物質１１・１１と電極箔１０の厚みを合わせた電極板１の厚みを、光学式センサ等（図１；センサ３１ａ・３１ｂ・３１ｃ）の計測手段によって計測するとともに、この計測結果に基づいて、前記クリアランスＤを各対のプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄについて格別に調整することによれば、製品となった電極の厚みが、所望の値であって、かつ、均一となるように制御することが可能となる。
【００４３】
即ち、前記クリアランスＤを適宜最適な値に調整し、プレス後の各塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃにおける厚みの寸法の管理を、より正確に行えることになる。本実施例の場合、前記光学式センサによる測定結果に基づいて、前記可動ブラケット２８・２９をアクチュエータにて動作させることによって、各プレスローラについてのクリアランスＤの制御が可能となる。また、中央に位置するプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄの対についても、前記可動ブラケットの構成を適用することによって対応できる。
【００４４】
以上のように構成することにより、図２（ａ）に示すごとく、まず、中央に位置するプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄによって、中央に位置する塗工部１２ｂ（活物質１１）がプレス加工され、その後に、図２（ｂ）に示すごとく、既にプレス加工された塗工部１２ｂの隣に位置する塗工部１２ａ・１２ｃが、プレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄによって、それぞれプレス加工される。
【００４５】
そして、図２（ａ）に示す状態では、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄにてプレス加工される塗工部１２ｂの内側に存在する電極箔１０のみが、電極板１の幅方向Ｗに伸ばされ、これによって、未塗工部１３ｂ・１３ｃに材料の寄り（図２（ａ）；矢印４１）が発生することになる。この材料の寄り（矢印４１）によって生じる荷重は、未塗工部１３ｂ・１３ｃを介して幅方向Ｗに開放されるため、未塗工部１３ｂ・１３ｃにシワが発生することがない。尚、仮に、プレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄによるプレス加工が、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄによるプレス加工と同時に行われると、このプレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄによるプレス加工によって生じる材料の寄りが、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ側に向かって生じるため、未塗工部１３ｂ・１３ｃにシワが生じることになる。
【００４６】
また、図２（ｂ）に示す状態では、プレスローラ２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄにてブレス加工される塗工部１２ａ・１２ｃの内側に存在する電極箔１０が、電極板１の幅方向Ｗに伸ばされ、この間に存在する中央の塗工部１２ｂ・未塗工部１３ｂ・１３ｃに向かって材料の寄り（図２（ｂ）；矢印４２）が発生することになる。この材料の寄り（矢印４２）によって生じる荷重は、電極箔１０における中央の塗工部１２ｂが撓むことによって吸収されることから、未塗工部１３ｂ・１３ｃにシワが発生することがない。
【００４７】
以上が本実施例による電極板１のプレス加工の方法である。
即ち、本実施例では、図１、図２（ａ）（ｂ）に示すごとく、
一枚の長尺の電極箔１０の表面、及び、裏面に活物質１１・１１を複数条塗工した電極板１について、前記活物質１１・１１が塗工されて形成される複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃを、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対の間にてプレスするためのプレス方法であって、
前記電極板の幅方向Ｗに隣り合う前記各塗工部１２ａ・１２ｂ、１２ｂ・１２ｃを、
前記電極板１の長手方向Ｙにずらして配置される各プレスローラの対にて、それぞれプレスすることとするものである。
【００４８】
これにより、前記塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃの間に形成される活物質１１・１１の未塗工部１３ｂ・１３ｃについてのシワの発生を防止することができる。
【００４９】
また、前記各プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対のクリアランスＤを、プレス前の前記電極板１の厚み、及び／又は、プレス後の前記電極板１の厚みに基づいて、調整することとするものである。
【００５０】
これにより、プレス後の前記各塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃにおける厚みの寸法の管理を、より正確に行うことが可能となる。
【００５１】
また、以上のプレス方法を実施するプレス装置として、
一枚の長尺の電極箔１０の表面、及び、裏面に活物質１１・１１を複数条塗工した電極板１について、前記活物質１１・１１が塗工されて形成される複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃを、プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対の間にてプレスするための電極板のプレス装置であって、
前記複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃのそれぞれを各別にプレスする、複数のプレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対を具備し、
前記電極板１の幅方向Ｗに隣り合う塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃをそれぞれプレスするためのプレスローラの対同士は、前記電極板１の長手方向Ｙにずらして配置される構成とするものである。
【００５２】
これにより、前記塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃの間に形成される活物質１１・１１の未塗工部１３ｂ・１３ｃについてのシワの発生を防止することができる。
【００５３】
また、図３に示すごとく、前記各プレスローラ２１Ｕ・２１Ｄ、２２Ｕ・２２Ｄ、２３Ｕ・２３Ｄの対における、いずれか一方、又は、両方のプレスローラの、前記電極板１の厚み方向の位置を、それぞれ調整するための調整機構（可動ブラケット２８・２９）を具備することとするものである。
【００５４】
これにより、プレス後の前記各塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃにおける厚みの寸法の管理を、より正確に行うことが可能となる。
【００５５】
また、図１及び図３に示すごとく、
プレス前、及び／又は、プレス後における電極板１の厚みを計測するための計測手段を具備し、前記計測手段（図１；センサ３１ａ・３１ｂ・３１ｃ）による前記厚みの計測結果に基づいて、前記調整機構（可動ブラケット２８・２９）による各プレスローラの位置の調整が行われることとするものである。
【００５６】
これにより、プレス後の前記各塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃにおける厚みの寸法の管理を、適宜、より正確に行うことが可能となる。
【００５７】
また、図３に示すごとく、前記電極板１の表側、及び／又は、裏側に配置されるプレスローラについて、前記複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃの内、ある塗工部１２ｂの電極板１の幅方向における両隣に配置される塗工部１２ａ・１２ｃをプレスするためのプレスローラ２２Ｄ・２３Ｄは、一本の駆動軸２１ｃに支持される構成とするものである。
【００５８】
これにより、駆動軸の本数が少なくて済むことから、部品点数の削減や、簡易な駆動伝達構成による駆動が実現可能となる。
【実施例２】
【００５９】
本実施例２では、図５に示すごとく、前記電極板１の長手方向Ｙにずらして配置される、隣り合う塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃをそれぞれプレスするための前記プレスローラの対の間に、前記電極板１を幅方向Ｗの外側に広がる方向の荷重を前記電極板１に対して作用させるための荷重付与手段を備える構成とするものである。図５の例では、前記荷重付与手段として、前記複数条の塗工部１２ａ・１２ｂ・１２ｃの間に形成される未塗工部１３ｂ・１３ｃにそれぞれ接触するガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕにて構成することとしている。
【００６０】
このように、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕを追加的に設置することにより、下流に存在するプレスローラ２２Ｕ・２３Ｕによるプレスが開始される前に、電極板１を幅方向Ｗの外側に伸張させることが可能となり、前記未塗工部１３ｂ・１３ｃのシワの発生をより確実に防ぐことが可能となる。
【００６１】
さらに説明を補足する。仮に、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕがない場合を考えると、中央の塗工部１２ｂの内側に存在する電極箔１０が、まずプレスローラ２１Ｕにて幅方向Ｗに伸ばされるが、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕがある場合に発生する幅方向Ｗへの荷重Ｒ（図５）の作用がないため、電極箔１０の伸びた分は、プレスローラ２２Ｕ・２３Ｕの幅Ｍ内に残ったままとなり、この状態でプレスローラ２２Ｕ・２３Ｕによるプレスがなされることになる。そして、プレスローラ２２Ｕ・２３Ｕにてプレスがされると、図において左右に存在する塗工部１２ａ・１２ｃの内側に存在する電極箔１０が幅方向Ｗに伸ばされ、この伸びた分は、前記幅Ｍ内にも進行することになる。このように、前記幅Ｍ内に材料の寄りが蓄積されると、電極箔１０の厚みや組成によっては、未塗工部１３ｂ・１３ｃにシワが発生することになるのである。
【００６２】
この点、図５に示す本実施例２のように、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕによって、下流側のプレスローラ２２Ｕ・２３Ｕによるプレス前において、幅方向Ｗの外側へ向かう荷重Ｒを電極箔１０（電極板１）に作用させることによれば、前記幅Ｍ内での材料の寄りの蓄積を防ぐことができ、前記未塗工部１３ｂ・１３ｃのシワの発生をより確実に防止することが可能となる。
【００６３】
また、本実施例２では、図５に示すごとく、前記ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕについて、電極板１の搬送方向において、それぞれ、上流から下流に向かって外側に角度θの開角を持たせた構成とするものとしている。また、電極板１の裏側にも同様にガイドローラを設けることにより、電極箔１０を挟み込むように構成するものとするものである。尚、電極板１（電極箔１０）の厚みや組成によって、適宜前記角度θの設定がされるものとし、また、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕについては、電極板１の表面側、又は裏面側のいずれか一方に備えることとしてもよい。
【００６４】
さらに、図５の実施例では、荷重付与手段について、ガイドローラ５１Ｕ・５２Ｕによる構成としたが、幅方向Ｗの外側に向かう荷重Ｒを作用させるものであれば、特に本実施例の形態に限定されるものでなく、例えば、電極板１の左右縁を外側に引っ張る引っ張り機構や、中央の塗工部１２ｂの部位を屈曲させた弓状の棒部材であって、電極板１に幅方向Ｗにテンションを生じさせる構成とするものであってもよい。
【００６５】
以上の本実施例２によって、未塗工部１３ｂ・１３ｃにおけるシワの発生をより確実に防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】実施例１のプレス装置の構成について示す図。
【図２】（ａ）は、図１のＡ−Ａ線断面図。（ｂ）、図１のＢ−Ｂ線断面図。
【図３】一本の駆動軸による二つのプレスローラの支持構成の例について示す図。
【図４】（ａ）は、上側のプレスローラを一本で構成する例について示す図。（ｂ）は、下側のプレスローラを一本で構成する例について示す図。
【図５】実施例２のプレス装置の構成について示す図。
【図６】従来の電極の製造過程について説明する図。
【図７】従来の電極板の製造過程におけるシワ発生のメカニズムについて示す図。
【符号の説明】
【００６７】
１  電極板
１０  電極箔
１１  活物質
１２ａ・１２ｂ・１２ｃ  塗工部
１３ｂ・１３ｃ  未塗工部
２１ｃ  駆動軸
２１Ｕ・２１Ｄ  プレスローラ
２２Ｕ・２２Ｄ  プレスローラ
２３Ｕ・２３Ｕ  プレスローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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