(57)【要約】【課題】板状形状を有する酸化亜鉛粒子が集積した球に類似した形状、特に、まりもに類似した形状を有する酸化亜鉛を製造する。【解決手段】亜鉛化合物水溶液と、カルボン酸及び／又はその塩と、アルカリ化合物とを混合して、酸化亜鉛を製造する方法において、カルボン酸及び／又はその塩の混合量が、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ）の合量のモル比で表して０．２以上である。また、アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量である。【選択図】図１
2008254990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状酸化亜鉛粒子が集積して球に類似した形状を有する酸化亜鉛。
【請求項２】
表面部に存在する板状酸化亜鉛粒子のわたり径が０．０１〜２．０μｍである請求項１に記載の酸化亜鉛。
【請求項３】
板状酸化亜鉛粒子が集積してまりもに類似した形状を有する請求項１に記載の酸化亜鉛。
【請求項４】
板状酸化亜鉛粒子が集積した集積体の大きさが１〜５０μｍである請求項１に記載の酸化亜鉛。
【請求項５】
亜鉛化合物と、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ）の合量のモル比で表して０．２以上のカルボン酸及び／又はその塩と、アルカリ化合物とを混合して、酸化亜鉛を析出させる方法であって、
アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量であることを特徴とする酸化亜鉛の製造方法。
【請求項６】
前記のカルボン酸及び／又はその塩がクエン酸及び／又はその塩であることを特徴とする請求項５に記載の酸化亜鉛の製造方法。
【請求項７】
請求項１に記載の製造方法で得られた酸化亜鉛を２００〜８００℃の温度で焼成することを特徴とする酸化亜鉛の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の酸化亜鉛を含有する化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化亜鉛及びその製造方法並びにそれを用いた化粧料に関する。
【背景技術】
【０００２】
酸化亜鉛は、白色顔料、紫外線遮蔽材、充填剤、吸着剤、光触媒、触媒、セラミックス原料、導電材、圧電材料、ガスセンサー、電子写真感光材料、バリスタ、蛍光体、エミッタ、電子デバイス等種々の用途に用いられており、また、化粧料、外用剤、塗料、樹脂組成物等に配合して用いられている。
酸化亜鉛を製造するには、例えば、亜鉛塩を含む溶液をアルカリ中和剤で中和することにより、液中で直接酸化亜鉛を製造する方法が知られている（特許文献１参照）。また、特許文献２には、前記の酸化亜鉛を直接製造するに際し、レイノルズ数３０以上の撹拌を行いながら、１秒〜１５分間で亜鉛の塩を含む水溶液と沈殿剤とを混合し、ｐＨ１１以上の母液から沈殿を生成させて、平均粒子径０．１〜０．８８μｍ、平均粒子厚さ０．０１〜０．２μｍ、平均板状比３以上の薄片状酸化亜鉛粉末を製造する方法が提案されており、沈殿生成に際し、クエン酸、エタノールアミン等の水溶性有機物を共存させることも開示している。特許文献２の実施例１４ではクエン酸１ｇ（その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）のモル比で表して０．０２４に相当）、実施例１３ではサリチル酸１０ｇ（その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）のモル比で表して０．１２に相当）を添加して、薄片状酸化亜鉛粉末を製造している。
更に、特許文献３には、亜鉛塩水溶液にアルカリを加え水酸化亜鉛［Ｚｎ（ＯＨ）２］の沈殿を得た後、水酸化亜鉛の沈殿が全部溶解するまでアルカリを更に加えて、透明で均一なテトラヒドロキシ亜鉛酸イオン［Ｚｎ（ＯＨ）４２−］を生成し、次いで、３０℃以上１００℃未満で加熱することによって０．０１μｍから１０μｍの大きさを有する酸化亜鉛粒子や膜を製造する方法を開示している。
【０００３】
【特許文献１】特開昭５３−１１６２９６号公報
【特許文献２】特許第２６８３３８９号公報
【特許文献３】特開２００４−１４９３６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記の従来技術は、亜鉛塩を含む溶液を水酸化ナトリウム、アンモニア等のアルカリ中和剤で中和して酸化亜鉛を直接析出させることにより、薄片状、針状の粒子形状を有する酸化亜鉛を製造することができるが、特許文献１の酸化亜鉛は、粒子径、形状のばらつきが大きく結晶性が低いなどの問題がある。特許文献２の薄片状酸化亜鉛は、かさ密度が高く充填性が低いなどの問題がある。また、特許文献３の針状酸化亜鉛は、凝集粒子になりやすく、また、かさ密度が高く充填性が低いなどの問題がある。
そのため、酸化亜鉛はそれぞれの用途に応じて、形状、大きさ、結晶性等の制御が求められている。例えば、充填剤、セラミックス原料等に用いる場合は、薄片状や針状の粒子ではかさ密度が高いことから、かさ密度が低く、充填性の良い酸化亜鉛が求められている。また、光触媒、触媒、セラミックス原料、導電材、圧電材料等に用いる場合は、充填性に加えて結晶性の良い酸化亜鉛が求められている。また、化粧料、外用剤、塗料、樹脂組成物等に配合して用いる場合は、分散性の良い酸化亜鉛が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、酸化亜鉛の粒子形状、粒子径やそれらの集積体の形状、大きさ等を制御する方法を探索した結果、亜鉛化合物と、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ）の合量のモル比で表して０．２以上のカルボン酸及び／又はその塩と、アルカリ化合物とを混合して、酸化亜鉛を析出させる方法であって、
アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量を用いると、板状形状を有する酸化亜鉛粒子が集積した特定形状を有する集積体が得られることなどを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（１）板状酸化亜鉛粒子が集積して球に類似した形状を有する酸化亜鉛、特に、板状酸化亜鉛粒子が集積してまりもに類似した形状を有する酸化亜鉛、
（２）亜鉛化合物と、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ）の合量のモル比で表して０．２以上のカルボン酸及び／又はその塩と、アルカリ化合物とを混合して、酸化亜鉛を析出させる方法であって、
アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量であることを特徴とする酸化亜鉛の製造方法、
（３）前記の酸化亜鉛を含有する化粧料、などである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の酸化亜鉛は、特定の大きさの板状酸化亜鉛粒子が集積して球状に類似した形状を有する酸化亜鉛集積体であり、形状や大きさが整い、結晶性や分散性が良く、化粧料、外用剤、塗料、樹脂組成物等に充填剤、白色顔料等として配合する際に、あるいはセラミックス原料、導電材等に使用する際に、酸化亜鉛の特性を充分活用することができる。また、特定の大きさを有することから化粧料に配合すると、分散性が良く肌へのすべり感が良くなる。
また、本発明の酸化亜鉛の製造方法は、特定の大きさの板状酸化亜鉛粒子が集積して球状に類似した形状を有する酸化亜鉛集積体を水溶液から析出させることができることから、生産性良く製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の酸化亜鉛は、六方晶、立方晶、立方晶面心構造いずれかのＸ線回折パターンを示すＺｎＯを少なくとも５０重量％含むものであり、水酸化亜鉛や製造の際に使用する硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛等の亜鉛化合物が含まれていても良い。また、製造の際に使用する亜鉛化合物を構成していた硫酸根、硝酸根、塩素、酢酸等が含まれていても良く、また、カルボン酸、その塩、アルカリ化合物等の材料が含まれていても良い。更に、酸化亜鉛の粒子表面にはシリカ、アルミナ等の無機化合物やシロキサン等の有機化合物の表面処理剤を被覆していても良い。
【０００９】
板状形状を有する酸化亜鉛粒子が集積して球に類似した形状を有する酸化亜鉛集積体は、  板状形状を有する酸化亜鉛粒子が少なくとも二個集積した集積体であって、酸化亜鉛粒子が成長する際に樹枝状結晶成長が起こったような形状をしており、酸化亜鉛粒子が少なくとも二個、好ましくは数個〜数十個集合して外見上一個の粒子とみなされる集積体である。具体的には、板状形状を有する酸化亜鉛粒子が集積して、球に類似した形状を有するものが好ましく、板状酸化亜鉛粒子が集積してまりもに類似した形状を有するものがより好ましい。球状に類似した形状とは、球状体あるいは略球状体であり、板状形状を有する酸化亜鉛粒子で構成されるため、その表面は凹凸が生じている。略球状体は、略球状体の横方向の直径に対する縦方向の直径の比が０．５〜１．０程度のものを含み、その比は０．６〜１．０程度が好ましく、０．７〜１．０程度がより好ましい。また、まりもに類似した形状とは、まりのように丸くなる藻（毬藻）のような形状であり、これらの形状や大きさは電子顕微鏡により観察できる。このような集積体の大きさは０．５μｍ以上が好ましく、１〜５０μｍがより好ましい。
【００１０】
前記の集積体を構成する板状形状を有する酸化亜鉛の粒子は、板状の大きさと厚みの比（大きさ／厚み）が３以上を有するものである。その板状の形状とは板状以外に薄片状、りん片状、雲母状等と呼ばれるものも包含する。集積体の表面部にある板状酸化亜鉛の形状、大きさ（わたり径）、厚みは電子顕微鏡により観察でき、表面に向いて観察できる辺をその大きさ（わたり径）とすると、０．０１〜２．０μｍであることが好ましく、０．０１〜２．０μｍの範囲がより好ましく、０．０５〜１．０μｍの範囲がより好ましく、０．２〜０．８μｍの範囲が更に好ましい。
【００１１】
本発明の酸化亜鉛の製造方法は、亜鉛化合物と、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ）の合量のモル比で表して０．２以上のカルボン酸及び／又はその塩と、アルカリ化合物とを混合して、酸化亜鉛を析出させる方法であって、
アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量であることを特徴とする。亜鉛化合物は、水溶性のものであればどのようなものでも用いることができ、例えば硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛等を用いることができる。種々の形状の酸化亜鉛粒子、その酸化亜鉛粒子が集積した種々の形状の集積体が得られ易いことから硫酸亜鉛が好ましい。また、金属亜鉛、酸化亜鉛、水酸化亜鉛等、中性の水に溶解しないものでも、酸、アルカリ化合物に溶解する化合物であれば、上記の亜鉛化合物と同様に用いることができる。
【００１２】
前記のカルボン酸はカルボキシル基を有する化合物であり、制限なく用いることができるが、例えば、次のようなものを用いることができ、特にクエン酸及び／又はその塩を用いると球状の酸化亜鉛集積体を製造することができるため好ましい。
（１）ポリカルボン酸、特にジカルボン酸、トリカルボン酸、例えば、シュウ酸、フマル酸。
（２）ヒドロキシポリカルボン酸、特にヒドロキシジ−又はヒドロキシトリ−カルボン酸、例えばリンゴ酸、クエン酸又はタルトロン酸。
（３）（ポリヒドロキシ）モノカルボン酸、例えばグルコヘプトン酸又はグルコン酸。
（４）ポリ（ヒドロキシカルボン酸）、例えば酒石酸。
（５）ジカルボキシルアミノ酸及びその対応するアミド、例えばアスパラギン酸、アスパラギン又はグルタミン酸。
（６）ヒドロキシル化され又はヒドロキシル化されていないモノカルボキシルアミノ酸、例えばリジン、セリン又はトレオニン。
カルボン酸塩としては、どのような塩でも制限なく用いることができるが、例えばナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩等を用いることができる。カルボン酸及び／又はその塩の量は、その亜鉛化合物の亜鉛原子に対するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びその塩（−ＣＯＯＭ、ここで、Ｍはアルカリ金属、アンモニウム等を示す。）の合量のモル比で表すが、これはカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）とその塩（−ＣＯＯＭ）の合量が酸化亜鉛の粒子形状等に影響を及ぼすためである。例えばクエン酸は１分子中に３個のカルボシキル基を有するため、３個分の影響力がある。前記のモル比で表してカルボキシル基及び／又はその塩は０．２以上が必要であり、０．２〜１０の範囲の量が好ましく、０．５〜３の範囲がより好ましい。カルボキシル基のモル比を０．２より少なくするとその添加効果が得られない。
【００１３】
前記のアルカリ化合物は、水溶性でありアルカリ性を呈するものであれば適宜使用することができ、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、酢酸ナトリウム、アンモニアガス、アンモニア水、水酸化アンモニウム等のアンモニウム化合物などが好ましく用いられる。アルカリ化合物の量が、アルカリ化合物の価数をｎとしたとき、カルボン酸及び／又はその塩に存在するカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を中和する量と、亜鉛化合物の亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）に対して（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲となる量との合量であれば、所望の酸化亜鉛を製造することができるため好ましく、亜鉛化合物水溶液と混合して水溶液のｐＨを７以上の特定のｐＨとして沈殿物を析出させることができる。ここでは、カルボン酸及び／又はその塩にカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）が存在するとそれを中和するためのアルカリ化合物がまず必要となる。混合するカルボン酸塩にカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）が含まれておらず、カルボキシル基の塩（−ＣＯＯＭ）だけからなる場合は、中和のためのアルカリ化合物は必要がない。カルボキシル基の中和に加えて、亜鉛化合物の中和量分のアルカリ化合物が必要であり、その量は（２Ｘ＋０．００１）／ｎ〜（４Ｘ＋０．２）／ｎ（モル／リットル）の範囲のである。亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）の２／ｎ倍量のアルカリ化合物量を混合すると次の式により沈殿物が生成し、更に０．０１／ｎ（モル／リットル）以上を余分に追加することにより、所望の酸化亜鉛を製造できる。一方、亜鉛化合物の中和量分のアルカリ化合物量の上限は、亜鉛濃度Ｘ（モル／リットル）の４／ｎ倍量のアルカリ化合物量とそれに加えて０．２／ｎ（モル／リットル）以下であり、それよりも多いアルカリ化合物量を混合すると板状形状の酸化亜鉛集積体は得られにくい。
【００１４】
前記の亜鉛化合物の水溶液とカルボン酸及び／又はその塩とアルカリ化合物とを混合する。具体的には、亜鉛化合物水溶液とカルボン酸及び／又はその塩との混合溶液に撹拌下アルカリ化合物又はその水溶液を添加し混合しても良く、また、アルカリ化合物又はその水溶液に撹拌下亜鉛化合物水溶液とカルボン酸及び／又はその塩とのそれぞれの溶液あるいは混合溶液を添加し混合しても良いが、亜鉛化合物の水溶液とカルボン酸及び／又はその塩とアルカリ化合物又はその水溶液とをいずれも４０℃以下に保持して混合するのが好ましい。前記の温度が４０℃よりも高いと、アルカリ化合物との混合により部分的に酸化亜鉛が析出し不均一な状態となり易いため好ましくなく、好ましい温度は１０〜４０℃、より好ましい温度は１０〜３０℃である。撹拌は通常の混合撹拌の手段を用いることができ、例えば撹拌羽根を付けた撹拌機等で行うことができる。その撹拌機の運転条件は適宜設定することができる。例えば、回転数は２０〜２０００ｒｐｍ程度で行うことができ、また、下記のレイノルズ係数で表して１０以上程度が好ましく、１０〜５００００程度がより好ましい。
レイノルズ係数＝（翼径）２×撹拌速度×溶液密度／溶液粘度
添加時間は適宜設定できるが、例えば１秒〜１時間程度が好ましく、１秒〜３０分程度がより好ましい。アルカリ化合物との混合によりｐＨを７以上に調整するのが好ましいが、７よりも低いと所望の酸化亜鉛が得られにくい。好ましいｐＨは８〜１３程度、より好ましくは１１〜１３程度である。アルカリ化合物を混合し所定のｐＨに調整して沈殿物を析出させた後、必要に応じて１０分〜５時間程度そのｐＨを保持しても良い。結晶性を高めるため、その後、撹拌しながら、前記の水溶液を好ましくは４０℃以上、より好ましくは６０〜２５０℃程度、更に好ましくは８０〜１１０℃程度に加温しても良い。所定の温度に加温した後、必要に応じて１０分〜１０時間程度その温度を保持しても良い。
【００１５】
亜鉛化合物とカルボン酸及び／又はその塩とアルカリ化合物との混合水溶液には更に、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化カリウム、硫酸カリウム、硝酸カリウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム等の塩類を混合しても良く、アルカリ化合物と混合する前の亜鉛化合物水溶液に塩類を添加するのが好ましい。塩類の添加量は、亜鉛化合物の亜鉛原子に対するモル比で表して、０．０００１以上の範囲が好ましく、０．００１〜１０程度がより好ましい。
【００１６】
このようにして得られた酸化亜鉛は、必要に応じて濾過・洗浄して固液分離し、乾燥、乾式粉砕を行うと、酸化亜鉛粉末が得られる。固液分離には、フィルタープレス、ロールプレス等の通常工業的に用いられる濾過器を用いることができる。乾燥にはバンド式ヒーター、バッチ式ヒーター、噴霧乾燥機等が、乾式粉砕にはハンマーミル、ピンミル等の衝撃粉砕機、ローラーミル、パルペライザー、解砕機等の摩砕粉砕機、ロールクラッシャー、ジョークラッシャー等の圧縮粉砕機、ジェットミル等の気流粉砕機等を用いることができる。乾燥温度は適宜設定することができるが、８０〜２００℃程度が適当である。また、必要に応じて前記の酸化亜鉛粉末を２００〜８００℃程度の温度で焼成しても良く、結晶性を更に高めることができるため好ましい。焼成は通常、空気、酸素、窒素等の雰囲気下で行うことができ、焼成時間は１０分〜１０時間程度が適当である。
【００１７】
本発明の酸化亜鉛は、その粒子表面に必要に応じてケイ素、チタン、アルミニウム、ジルコニウム、スズ等の酸化物あるいはそれらのリン酸塩等の無機化合物の被覆層を設けることもできる。また、溶媒、塗料やプラスチックス等への分散性を付与するなどの目的で、有機化合物を被覆しても良く、前記の無機化合物と有機化合物の両者を被覆しても良い。有機化合物としては、例えば、（１）有機ケイ素化合物（（ａ）オルガノポリシロキサン類（ジメチルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン、メチルメトキシポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサンジオール、ジメチルポリシロキサンジハイドロジェン等又はそれらの共重合体）、（ｂ）オルガノシラン類（アミノシラン、エポキシシラン、メタクリルシラン、ビニルシラン、メルカプトシラン、クロロアルキルシラン、アルキルシラン、フルオロアルキルシラン等又はそれらの加水分解生成物）、（ｃ）オルガノシラザン類（ヘキサメチルシラザン、ヘキサメチルシクロトリシラザン等）、（２）有機金属化合物（（ａ）有機チタニウム化合物（アミノアルコキシチタニウム、リン酸エステルチタニウム、カルボン酸エステルチタニウム、スルホン酸エステルチタニウム、チタニウムキレート、亜リン酸エステルチタニウム錯体等）、（ｂ）有機アルミニウム化合物（アルミニウムキレート等）、（ｃ）有機ジルコニウム化合物（カルボン酸エステルジルコニウム、ジルコニウムキレート等）等）、（３）ポリオール類（トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール等）、（４）アルカノールアミン類（モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノプロパノールアミン、ジプロパノールアミン、トリプロパノールアミン等）又はその誘導体（酢酸塩、シュウ酸塩、酒石酸塩、ギ酸塩、安息香酸塩等の有機酸塩等）、（５）高級脂肪酸類（ステアリン酸、ラウリン酸、オレイン酸等）又はその金属塩（アルミニウム塩、亜鉛塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、バリウム塩等）、（６）高級炭化水素類（パラフィンワックス、ポリエチレンワックス等）又はその誘導体（パーフルオロ化物等）が挙げられる。これらの有機化合物は１種を用いても、２種以上を積層又は混合して用いても良い。化粧料に用いる場合は、オルガノポリシロキサン類、高級脂肪酸類を用いるのが好ましい。無機化合物、有機化合物の被覆量は、酸化亜鉛に対し、０．１〜５０重量％の範囲が好ましく、０．１〜３０重量％の範囲が更に好ましい。酸化亜鉛の粒子表面に前記の無機化合物や有機化合物を被覆させるには、酸化亜鉛の水性スラリー中で、無機化合物あるいは有機化合物を添加し中和するなどして被覆することができる。また、有機化合物を被覆するには別の方法として、前述の乾式粉砕の際に有機化合物を添加し混合することもできる。
【００１８】
本発明の酸化亜鉛は、日焼け止め化粧料、基礎化粧料等の化粧料に適量配合して用いられる。例えば、前記の酸化亜鉛以外に、通常化粧料の用いられる公知の成分、例えば、（１）溶媒（水、低級アルコール類等）、（２）油剤（高級脂肪酸類、高級アルコール類、オルガノポリシロキサン類（シリコーンオイル）、炭化水素類、油脂類等）、（３）界面活性剤（アニオン性、カチオン性、両性、非イオン性等）、（４）保湿剤（グリセリン類、グリコール等のポリオール系、ピロリドンカルボン酸類等の非ポリオール系等）（５）有機紫外線吸収剤（ベンゾフェノン誘導体、パラアミノ安息香酸誘導体、サリチル酸誘導体等）、（６）酸化防止剤（フェノール系、有機酸又はその塩、酸アミド系、リン酸系等）、（７）増粘剤、（８）香料、（９）着色剤（顔料、色素、染料等）、（１０）生理活性成分（ビタミン類、ホルモン類、アミノ酸類等）、（１１）抗菌剤等が配合されていても良い。化粧料の様態は、固形状、液状、ジェル状等特に制限なく、液状やジェル状の場合、その分散形態も油中水型エマルジョン、水中油型エマルジョン、油型等のいずれでも良い。化粧料中の酸化亜鉛の配合量は、０．１〜５０重量％の範囲が好ましい。
【実施例】
【００１９】
以下に本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。
【００２０】
実施例１
硫酸亜鉛０．３モルとクエン酸０．３モルを１５０ｃｃの純水で溶解した。次に２Ｌの四つ口フラスコに純水５００ｃｃを入れ、その中に前記の硫酸亜鉛水溶液を添加し、翼径１２ｃｍの２枚羽根の撹拌機を用いて回転数２００ｒｐｍで撹拌下、室温で１．６モルの水酸化ナトリウムを含む３５０ｃｃの水溶液を添加し、水溶液のｐＨを１２．５に調整し、３０分間保持して沈殿物を析出させた。その後、１００℃に昇温し１時間熟成した後、冷却し、濾過・水洗・乾燥して、本発明の酸化亜鉛粉末（試料Ａ）を得た。
この試料Ａは、Ｘ線回折の結果、結晶性の良い酸化亜鉛であることを確認した。また、電子顕微鏡写真（図１）から、わたり径０．７μｍ、厚み０．０３μｍである板状形状を有する酸化亜鉛粒子がまりも状に集積した酸化亜鉛集積体（大きさ３μｍ）であった。
【００２１】
実施例２
実施例１において用いたクエン酸をフマル酸０．３モルに代え、１．３モルの水酸化ナトリウムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の酸化亜鉛粉末（試料Ｂ）を得た。
この試料Ｂは、Ｘ線回折の結果、結晶性の良い酸化亜鉛であることを確認した。また、電子顕微鏡写真（図３）から、わたり径０．４μｍである板状形状を有する酸化亜鉛粒子がまりも状に集積した酸化亜鉛集積体（大きさ１μｍ）であった。
【００２２】
実施例３
実施例１において用いたクエン酸量を０．０２モルとし、０．７６モルの水酸化ナトリウムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の酸化亜鉛粉末（試料Ｃ）を得た。
この試料Ｃは、Ｘ線回折の結果、結晶性の良い酸化亜鉛であることを確認した。また、電子顕微鏡写真（図４）から、わたり径０．５μｍである板状形状を有する酸化亜鉛粒子がまりも状に集積した酸化亜鉛集積体（大きさ２μｍ）であった。
【００２３】
実施例４
実施例１において用いたクエン酸量を０．１モルとし、１．０モルの水酸化ナトリウムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の酸化亜鉛粉末（試料Ｄ）を得た。
この試料Ｄは、Ｘ線回折の結果、結晶性の良い酸化亜鉛であることを確認した。また、電子顕微鏡写真（図５）から、わたり径０．５μｍである板状形状を有する酸化亜鉛粒子がまりも状に集積した酸化亜鉛集積体（大きさ４μｍ）であった。
【００２４】
比較例１
実施例１においてクエン酸を用いないこと、水酸化ナトリウム０．７モルを用いてｐＨを１３．０に調整すること以外は実施例１と同様にして、酸化亜鉛（試料Ｅ）を得た。
この試料Ｅは、電子顕微鏡写真（図６）から形状及び粒径のばらつきが大きい薄片状の酸化亜鉛であった。
【００２５】
試料Ａを直接肌にのせてこすった際の感触を評価したところ、のびは良好であり、化粧料に配合すると分散性が良く肌へのすべり感が良くなることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明は、特定の大きさを有する板状形状を有する酸化亜鉛粒子が球状に集積した集積体であって、種々の用途に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】実施例１で得られた酸化亜鉛（試料Ａ）の電子顕微鏡写真である。
【図２】実施例１で得られた酸化亜鉛（試料Ａ）の電子顕微鏡写真である。
【図３】実施例２で得られた酸化亜鉛（試料Ｂ）の電子顕微鏡写真である。
【図４】実施例３で得られた酸化亜鉛（試料Ｃ）の電子顕微鏡写真である。
【図５】実施例４で得られた酸化亜鉛（試料Ｄ）の電子顕微鏡写真である。
【図６】比較例１で得られた酸化亜鉛（試料Ｅ）の電子顕微鏡写真である。
【図１】
2008254990.tif 000003
【図２】
2008254990.tif 000004
【図３】
2008254990.tif 000005
【図４】
2008254990.tif 000006
【図５】
2008254990.tif 000007
【図６】
2008254990.tif 000008