(57)【要約】【課題】  ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令することにより、ねじ切り加工を行う数値制御装置において、加工されたねじの精度を容易に把握する必要があった。【解決手段】  送り軸の理想移動量と送り軸の実際の移動量を算出するとともに、この算出された理想移動量と実際の移動量の誤差を算出し、この算出された誤差を監視または検証することにより、加工されたねじの精度を容易に把握できるようにした。【選択図】  図１
2008226112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令する数値制御装置において、前記送り軸の理想移動量を算出する手段と、前記送り軸の実際の移動量を算出する手段と、前記手段にて算出された理想移動量と実際の移動量の誤差を算出する誤差算出手段と、この誤差算出手段にて算出された誤差を監視または検証する手段とを備えてなる数値制御装置。
【請求項２】
前記理想移動量は、前記主軸の累積移動角度を基に算出することを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置。
【請求項３】
前記実際の移動量は、前記送り軸のフィードバック情報を基に算出することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
【請求項４】
前記監視または検証する手段は、前記誤差及びこの誤差箇所を特定する情報を記憶する記憶手段を有することを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載の数値制御装置。
【請求項５】
前記記憶手段は、前記誤差が規定値を超えた場合のみ記憶することを特徴とする請求項４に記載の数値制御装置。
【請求項６】
前記監視または検証する手段は、前記誤差及びこの誤差箇所を特定する情報を表示する表示手段を有することを特徴とする請求項１〜請求項５の何れかに記載の数値制御装置。
【請求項７】
前記監視または検証する手段は、加工毎の、前記誤差の平均誤差及び加工情報を記憶する記憶手段を有することを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載の数値制御装置。
【請求項８】
前記監視または検証する手段は、前記記憶手段に記憶された平均誤差及び加工情報を表示する表示手段を有することを特徴とする請求項７に記載の数値制御装置。
【請求項９】
前記加工は、ねじ切り加工であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の数値制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令する数値制御（Numerical Control）装置（以下ＮＣ装置と称す）に係り、特に加工精度の監視や検証に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術における、ねじ切り制御中のＮＣ装置の処理概要について、図1１及び図１２を用いて説明する。
図１１において、プログラム解析処理部101は、自動起動操作または１ブロック実行完了毎に起動される。起動されたプログラム解析処理部101は、加工プログラム102から１行プログラム（１ブロック）を読み出し、読み出したプログラムの内容を解析し、その結果を指令テーブル103にセットして処理を完了する。このとき、プログラム指令中にねじ切り指令があった場合、指令テーブル内のねじ切りに関係するデータ（ねじ長やピッチなど）もセットする。
【０００３】
一方、補間処理部104は一定周期（例えば10msec毎、以下この時間を補間単位と称す）で起動される。この補間処理部104はプログラム解析処理101より受け取った指令テーブル103の内容に従って、各軸のFδt109（補間単位あたりの移動量）を算出する。このとき、前期指令テーブル103にねじ切指令に関するデータがあった場合は、ねじ切り用の処理を行う。ねじ切り処理において、補間処理部104は主軸に取り付けられたエンコーダ105が発生するパルス信号を、エンコーダ制御用ASIC106を介して取得し、このパルス107からδθ108（補間単位あたり主軸の移動角度）を求める。ここで算出したδθ108と前記指令テーブル103内のねじデータのひとつであるピッチ指令からFδ109（補間単位あたりの送り軸の移動量）を演算し、サーボ通信処理部110に対して出力し、補間処理を完了する。
【０００４】
サーボ通信処理部110は一定周期（例えば5msec、以下この時間をサーボ通信周期と称す）で起動される。このサーボ通信処理部110は補間処理部104から受け取ったFδ109に対し加減速処理によって位置指令111を演算し、その結果をサーボドライブユニット112に対して送信する。また、サーボドライブユニット112からの位置フィードバック113の受信も行う。
以上の方法により、従来のＮＣ装置は、主軸回転速度と同期した速度で送り軸を移動させ、ねじ加工を実現している。
【０００５】
この方式は、図１２に示すように、前補間周期の主軸の移動角度量δθ108から今回の補間処理で出力するFδt109を求めており、「主軸の回転速度がねじ切り中一定である」ことを前提としている。つまり、「回転が一定なので、前回の主軸情報に基づいて軸を動かせば、今回も同期動作が出来るハズ」という見なし運転的な方式となっている。しかしながら、実際の主軸回転速度は切削負荷などの外乱により速度変動が発生する。このため、前補間周期の主軸の角度移動量δθ(n−1)から求めたFδt(n)にて送り軸を動作させると、今周期の主軸の角度移動量δθ(n)と同期した軸移動とならず、結果として、ねじのピッチ精度が低下してしまう。
【０００６】
そこで、ねじのピッチ精度を向上させるため、種々の発明が提案されている。
例えば、主軸の回転数が変化した場合に、その変化量から主軸の実速度を予測し、この予測した速度に基づいて送り軸を制御するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。
また、同一パターンのねじ切り動作を繰り返してねじを仕上げる場合、角度同期学習制御部を設けることにより、この角度同期学習制御部から得られる補正データでねじ切り補正するものが提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開平５−６９２７５号公報（図１〜図３、段落番号０００９〜００２１）
【特許文献２】特開２００５−２１６１３５号公報（図１〜図９、段落番号００１４〜００５１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、ねじのピッチ精度を向上させるため、種々の対策を講じたとしても、ねじのピッチ精度を向上させるには限界がある。
例えば、特開平５−６９２７５号公報に開示のものは、予測であるため、主軸が予測した速度を取らない場合があり、この場合には不良ねじとなってしまう懸念がある。
また、特開２００５−２１６１３５号公報に開示のものは、学習制御であるため、ねじ切り最終工程で主軸の回転数が変化した場合には、不良ねじとなってしまう懸念がある。
このため、ピッチ精度低下を容易に検知できることが望ましい。
しかしながら、従来のものは、ピッチ精度低下が発生しても容易に検知することができないため、作業者は不良ワークを作成してしまったことに気付かず、不良ワークを良品として扱ってしまう課題があった。
また、このことは、ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令することによりねじ切り加工以外の加工を行う場合にも、同様のことが言える。
【０００９】
本発明は、前述のような課題に鑑みてなされたもので、加工精度を監視・検証できる数値制御装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る数値制御装置は、ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令する数値制御装置において、前記送り軸の理想移動量を算出する手段と、前記送り軸の実際の移動量を算出する手段と、前記手段にて算出された理想移動量と実際の移動量の誤差を算出する誤差算出手段と、この誤差算出手段にて算出された誤差を監視または検証する手段とを備える構成としたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、加工精度を監視・検証でき、ひいては不良ワークを容易に発見することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
実施の形態１．
以下、本発明の実施の形態１を図１〜図１０に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態１に係るシステム構成を示す図で、従来のブロック図１１と比較して、同期精度監視・検証処理部301（理想位置算出処理部302と指令位置逆算処理部303と同期精度算出処理部304から構成される）が追加されている。なお、同期精度監視・検証処理部301は、図９、図１０で示す設定・表示処理部1104などとともに、本発明で言う「送り軸の理想移動量を算出する手段」と、「送り軸の実際の移動量を算出する手段」と、「算出された理想移動量と実際の移動量の誤差を算出する誤差算出手段」と、「この誤差算出手段にて算出された誤差を監視または検証する手段」とを構成している。また、図１において、305はねじ切り開始後の主軸の積算移動角度Σθ、306はサーブ部からのF/Bデータ、307は同期精度であり、これらの詳細は後の説明で明らかになる。
以下、図３〜図１０を用いて本実施の形態におけるプログラム解析処理部101、補間処理部104及び同期精度監視・検証処理部301の詳細フローについて説明する。なお、サーボ通信処理部110については、本実施の形態においては単純な処理フローなため説明を割愛する。また、ここでは説明を簡略化するために、Z軸でのストレートねじ切りに例を限定して説明する。
【００１３】
ＮＣ装置内の各処理部の説明前に、ねじ加工における重要な構成品であるエンコーダ制御用ASIC106の動作について、図２のタイミングチャートを用いて説明しておく。
即ち、エンコーダ制御用ASIC106は、指令レジスタ401のねじ切り実行フラグの立ち上がりを検出すると、エンコーダ105から１回転毎に出力されるZ相信号404の入力を待つ。最初のZ相信号404の入力以降は、パルス信号403を受けるたびに状態レジスタ402の累積パルスをインクリメントする。また、指令レジスタ401のねじ切り実行フラグの立下りを検出すると状態レジスタ402の累積パルスをゼロにクリアする。
【００１４】
さて、ここからはＮＣ装置内の各処理部（プログラム解析処理部101、補間処理部104及び同期精度監視・検証処理部301）のフローについて説明する。
まずは、図３を用いてプログラム解析処理部101の詳細フローを説明する。
プログラム解析処理部101は、補間処理部104にて起動され、起動後は以下のフローにて処理を実行する。
ステップS101：指令テーブル103のセット完フラグ501を確認する。セット完フラグ501がオフならばステップS102へ、オンならばステップS101に戻りオフになるのを待つ。
なお、指令テーブル103のセット完了フラグ501がオンであることは、補間処理部104がその指令テーブル103の内容を実行ブロックテーブルに未だコピーしておらず、その指令テーブルにプログラム解析結果をセットできないことを意味する。
【００１５】
ステップS102：加工プログラム102の先頭もしくは続きを一行読み出し、1ブロックバッファ506にセットし、ステップS103へ進む。
ステップS103：1ブロックバッファ506の内容を解析し、その結果を指令テーブル103にセットして、ステップS104へ進む。ここで、例えば、ねじ切り指令「G33 W-100. F1.」がプログラム中にあった場合、ステップS103において、指令テーブル103のプログラム指令502にG33、移動距離503に100mm、及びピッチ504に1mm/revがセットされる。また、主軸速度指令505には事前に解析・セットされた値が残っている。
ステップS104：指令テーブル103のセット完了フラグ501をオンにする。
【００１６】
次に、図４〜図６を用いて補間処理部104の詳細処理フローを説明する。
補間処理部104は、一定周期（例えば10msec毎）で繰り返し実行される。
ステップS201：実行ブロックテーブル601の残距離603をチェックする。残距離602がゼロでなければステップS207へジャンプし、残距離602がゼロならばステップS202へ進む。
なお、実行ブロックテーブル601の残距離603がゼロであることは、補間処理が完了していることを意味する。
ステップS202：指令テーブル103のセット完了フラグ501をチェックする。ここで、セット完了フラグ501がオンならばステップS203へ、オフならばステップS204へ進む。
【００１７】
ステップS203：指令テーブル103のプログラム指令502、移動距離503、ピッチ504及び主軸速度指令505を、実行ブロックテーブル601の実行指令602、残距離603、ピッチ604及び主軸指令速度605へコピーし、ステップS205へ進む。
ステップS204：自動起動スイッチの状態をチェックする。ここで、自動起動操作があったならばステップS205へ、なければ補間処理の終端にジャンプし終了する。
ステップS205：指令テーブル103のセット完了フラグ501をオフする。
ステップS206：続いて、プログラム解析処理101を起動する。
ステップS207：続いて、実行ブロックテーブル601の実行指令602をチェックする。実行指令602がねじ切り指令ならばステップS209へ、実行指令602がねじ指令以外ならばステップS208へ進む。
【００１８】
ステップS208：ねじ切り以外のケースでのFδt109を算出する処理を行い、ステップS224のFδt出力処理へジャンプする。
以下、図５を参照。
ステップS209：エンコーダ制御用ASIC106の指令レジスタ401をチェックする。ここで、指令レジスタ401のねじ切りフラグがオフならば（つまり、ねじ切り指令後、最初の補間処理ならば）、ステップS210へ進み、既にオンならばステップS212へジャンプする。
【００１９】
ステップS210：エンコーダ制御用ASIC106の指令レジスタ401のねじ切り実行フラグをオンする。
ステップS211：最初のZ相待ち中としてZ相待ちフラグ701をオンする。
ステップS212：ASIC106によって更新される状態レジスタ402の累積パルスの値と前補間周期にメモした累積パルスメモ702の差分を補間パルス703にセットする。
ステップS213：続いて、状態レジスタ402の累積パルスの値を累積パルスメモ702にバックアップする。
【００２０】
ステップS214：続いて、補間パルス703とエンコーダ105の分解能から補間単位あたりの角度変化δθ704（= 360/分解能×補間パルス）を算出し、累積角度Σθ705に加算する。
ステップS215：同期精度監視・検証処理部301をサブルーチンとして呼び出す。呼び出す際、Z相待ちフラグ701と累積角度Σθ705とF/Bデータ306（サーボ通信処理部110によって更新されている）の3つのデータを引数として同期精度監視・検証処理部301に渡す。同期精度監視・検証処理部301の戻り値は同期精度706にセットされる。
ステップS216：続いて、δθ704と実行中ブロックテーブル601のピッチ604から補間単位あたりの移動量Fδ109（＝ピッチ/360×δθ）を算出する。
【００２１】
ステップS217：Z相待ちフラグ701とFδt109をチェックする。Z相待ちフラグ701がオンかつFδt109がゼロより大きい場合ステップS218へ進み、そうでない場合ステップS219へ進む。
ステップS218：この処理に進んできたということは、ねじ切り移動が開始されたことを意味するので、Z相待ちフラグ701をオフして、ステップS219へ進む。
以下図６を参照。
ステップS219：次に、Fδ109と実行ブロックテーブル601の残距離604を比較する。Fδt109が残距離604より大きかった場合、ステップS220へ進み、Fδt109が残距離604以下の場合は、ステップS221へ進む。
ステップS220：Fδt109を残距離604で上書きする。
ステップS221：残距離604からFδt109を減じた値で残距離604を更新する。
【００２２】
ステップS222：残距離604がゼロより大きいかどうかチェックする。残距離604がゼロより大きい場合、ステップS224にジャンプし、ゼロ以下の場合はステップS223へ進む。
ステップS223：エンコーダ制御用ASIC106の指令レジスタ401のねじ切りフラグをオフし、累積パルスメモ702と累積角度Σθ705をゼロにクリアする。
ステップS224：サーボ通信処理部に対してFδt109を出力する。
以上で補間処理部の動作が完了する。10msec後、再び補間処理部104は起動され、ステップS201より処理を再開する。
【００２３】
次に、図７を用いて同期精度監視・検証処理部301の詳細処理フローを説明する。
同期精度監視・検証処理部301は、補間処理部104のサブルーチンとしてステップS215より呼び出される。この時、Z相待ちフラグ701と累積角度Σθ705とF/Bデータ306（サーボ通信処理部110によって更新されている）の3つのデータが引数として渡される。
【００２４】
ステップS301：Z相待ちフラグ701をチェックする。Z相待ちフラグ701がオンの場合ステップS302へ進み、オフの場合ステップS305へジャンプする。
ステップS302：累積角度Σθ705をチェックする。累積角度Σθ705がゼロより大きい場合ステップS303へ、ゼロの場合は同期精度監視・検証処理部301の終端へジャンプする。
ステップS303：本ステップにフローが流れたということは、Z相待ちになったあとの、最初のパルス信号を検出したことを意味する。つまり、送り軸が実際に動き出すことを意味している。このねじ切り開始直後の主軸角度は後に理想移動量算出の際に必要になるので、ここでZ相開始角度θstart901に累積角度Σθをコピーする。
ステップS304：続いて、θstartと同様に理由により、開始送り軸位置Zstart 902にF/Bデータ306をコピーして、ステップS305に進む。
【００２５】
ステップS305：理想移動量903を図８の式１に基づいて算出する。ここで理想移動量903は主軸の現在角度情報より逆算して求めた移動量である。
ステップS306：指令移動量904を図８の式２に基づいて算出する。ここで指令移動量104は軸のF/Bデータより逆算して求めた移動量である。
ステップS307：理想移動量903と指令移動量904の差分を同期精度706にセットする。
以上で同期精度監視・検証処理部301の処理は完了し、同期精度706は本処理の戻り値として呼び出し元に返す。理想移動量903と指令移動量904は完全に同期が取れている場合、その差はゼロに等しい。従って、この差、つまり同期精度706を上位側で監視することで同期精度に関する精度チェックを行なうことができる。
【００２６】
次に、前述したように求められた同期精度706を用いて不良ねじを発見するための具体例について説明する。
不良ねじの要因を大別すると次の２つの点がある。
(1)瞬間的な要因：加工中の外乱（切り粉詰まり、チップ欠けなど）による主軸と送り軸の同期乱れることによる
(2)累積的な要因：工具磨耗など繰り返し加工することで発生する同期精度の低下することによる
ここでは、それぞれの要因について不良ねじを発見あるいは防止するための処理例を説明する。
【００２７】
瞬間的な要因による不良ねじの発見は、ねじ切り加工中の同期誤差706の大きさを常に監視し、同期誤差706が一定量を超えた場合に、後からワークのねじ精度が悪いと思われる箇所を検査することで可能である。また、ねじ精度が悪いと思われる箇所を特定するために誤差オーバが発生した箇所の座標や実行プログラム情報を記録しておくことが必要である。
【００２８】
図９を用いて、瞬間的な要因による不良ねじ発見処理のフローについて説明する。
ステップS215にて同期精度706を算出した後、次の処理を行う。
ステップS401：同期精度706の絶対値と事前に設定された許容値1101を比較する。同期精度706の方が大きい場合ステップS401へ進み、小さい場合は本フローの終端へジャンプする。
ステップS402：予め設定された記憶可能個数1102と誤差オーバ発生箇所テーブル1103内の記憶済個数を比較し、記憶可能個数1102の方が大きい場合ステップS403へ進み、小さい場合は本フローの終端へジャンプする。
【００２９】
ステップS403：同期精度706を誤差オーバ発生箇所テーブル1103における誤差箇所No.n（nは記憶済個数）の誤差量にメモしてステップS404へ進む。
ステップS404：実行ブロックテーブル601中にある実行プログラム情報（O番号（プログラム番号）、N番号（シーケンス番号）、B番号（ブロック番号）、T番号（工具番号））と残距離などから求まる現在位置（座標値）とを、誤差箇所No.nの各データにセットしてステップS405へ進む。
ステップS405：記憶済個数をインクリメントし、ステップS216へ進む。
一方、オペレータは設定・表示処理部1104を通じて誤差オーバ発生箇所テーブル1103の内容を閲覧したり、クリアしたりすることができる。
【００３０】
以上の処理により、例えば、オペレータは1個のねじ加工が完了したとき、誤差オーバ発生箇所テーブル1103の内容をチェックすることで誤差オーバの発生の有無を知ることができる。そして、もし誤差オーバが発生していた場合、発生箇所情報（実行ブロック（工程）/工具/発生座標）から加工物のねじ精度が悪いと思われる箇所を検査することが可能となる。
【００３１】
なお、図９において、記憶容量などの関係上、同期精度が許容値を越える場合のみ誤差量を記憶させるようにしたが、同期精度が許容値を越えない場合も記憶させるようにしてもよい。
また図９において、誤差量に対応する、誤差箇所を特定する情報として、O番号（プログラム番号）、N番号（シーケンス番号）、B番号（ブロック番号）、T番号（工具番号）と残距離などから求まる現在位置（座標値）とを記憶させるようにしたが、誤差箇所が特定できるならば、座標値など特定の情報のみを記憶させるようにしてもよい。
また図９において、加工されたねじの良否などをオペレータが検査するが、ＮＣ装置自身が前記記憶された情報を用いてねじの良否などを自動判別し、その結果を出力するようにしてもよい。
更にまた、瞬間的な要因による不良ねじの発見の方法として、図９を用いて説明したような方法があるが、前記同期誤差（＝理想移動量−指令移動量）と比較される許容値（基準値）として、一般のＮＣ装置に設定される誤差過大エラーの許容値より小さい、ねじ精度に応じた厳密な値を設定し、前記同期誤差がこの設定された値を超えたら不良ねじ発生であることをＮＣ装置内で判断させ、その結果を出力したり、機械を停止させたりするようにしてもよい。
【００３２】
次に、累積的な要因による不良ねじを防止する方法について記載する。
累積的な要因による不良ねじの発生の防止は、ねじ加工毎の平均誤差を継続的に記録し、その変化状況に応じた対策を講じることで可能となる。
図１０を用いて、累積的な要因による不良ねじの発生防止処理のフローについて説明する。
【００３３】
ステップS215にて同期精度706を算出した後、次の処理を行う。
ステップS501：同期精度706の絶対値を累積誤差1201に加算する。
ステップS502：誤差算出回数1202をインクリメントする。
なお、累積誤差1201と誤差算出回数1202は、ねじ切り開始時（ステップS210）にクリアしておく。
ステップS222にて残距離がゼロと判定された場合、次の処理を実施する。
ステップS503：ねじ加工別平均誤差テーブル1203に、今回のねじ加工が既に登録されているかを検索する。検索には実行ブロックテーブル601の加工情報（O番号、N番号、B番号、T番号）と各ねじ加工No.内のねじ加工情報が一致するかどうかで判定する。今回の加工情報がテーブルに登録済と判定されると、ステップS506へジャンプする。未登録と判定されるとステップS504に進む。
【００３４】
ステップS504：ねじ加工登録数をインクリメントし、ステップS5050へ進む。
ステップS505：ねじ加工No.n（nはねじ加工登録数）を新しく登録する。このとき実行ブロックテーブル601内の加工情報（O番号、N番号、B番号、T番号）をメモして、ステップS506へ進む。
ステップS506：該当ねじ加工No.内の記憶回数をインクリメントし、ステップS507へ進む。
ステップS507：累積誤差1201と誤差算出回数1202から平均誤差を算出し、その値を該当ねじ加工No.内の平均誤差にメモして、ステップS223へ進む。
一方、オペレータは設定・表示処理部1104を通じてねじ加工別平均誤差テーブル1203の内容を閲覧したり、クリアしたりすることができる。
【００３５】
以上の処理により、例えば、オペレータは100個毎の加工における平均誤差の変化をチェックすることで、工具交換時期や加工条件の見直しを行うことが可能となる
【００３６】
なお、図１０において、平均誤差に対応する加工情報として、O番号（プログラム番号）、N番号（シーケンス番号）、B番号（ブロック番号）及びT番号（工具番号）を記憶させるようにしたが、加工されたねじが特定できるならば、ブロック番号など特定の情報のみを記憶させるようにしてもよい。
また図１０において、加工されたねじをオペレータが良否などを検査してすることなく、ＮＣ装置自身が前記記憶された情報を用いて工具交換時期や加工条件の見直しなどを自動判断し、その結果を出力するようにしてもよい。
なおまた、前記実施の形態ではねじ切り加工のねじ精度の監視や検証を行う場合について説明したが、本発明は、ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令することにより、ねじ切り以外の加工を行うＮＣ装置にも適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
この発明は、ワークを回転させる主軸の実速度に同期して、前記ワークを加工するための工具を移動させる送り軸の送り速度を指令することにより加工を行うＮＣ装置にてねじ切り加工などを行う場合、そのねじ切り精度などの加工精度の監視や検証などに用いられるのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明による実施の形態１に係るＮＣ装置の構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係るエンコーダ制御用ASICのタイミングチャートを示す図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置によるプログラム解析処理部の処理を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による補間処理部の処理を示すフローチャートである。
【図５】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による補間処理部の処理を示すフローチャートである。
【図６】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による補間処理部の処理を示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による同期精度監視・検証処理部の処理を示すフローチャートである。
【図８】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による理想移動量と指令移動量を算出する方法を説明するための図である。
【図９】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による算出した同期精度を利用して瞬間的な要因による不良ねじを発見するための処理を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の実施の形態１に係るＮＣ装置による算出した同期精度を利用して累積的な要因による不良ねじを防止するための処理を示すフローチャートである。
【図１１】従来のＮＣ装置を示すブロック図である。
【図１２】従来のＮＣ装置の課題を説明するための図である。
【符号の説明】
【００３９】
101 プログラム解析処理部
102 加工プログラム
103 指令テーブル （プログラム解析処理部と補間処理部のI/Fテーブル）
104 補間処理部
105 エンコーダ （主軸の角速度検出装置）
106 エンコーダ制御用ASIC
107 パルス（ねじ切り開始後のパルス数）
108 δθ（補間単位あたりの主軸の移動角度）
109 Fδt （補間単位あたりの軸の移動量）
110 サーボ通信処理部
111 位置指令（加減速処理をおこなった指令データ）
112 サーボドライブユニット
113 フィードバック（サーボの位置情報）
301 同期精度監視・検証処理部
302 理想移動量算出 （主軸の積算角度から理想の軸位置を求める処理）
303 指令移動量算出 （F/Bデータに制御億例を考慮して軸位置を求める処理）
304 同期精度算出
305 Σθ（ねじ切り開始後の主軸の積算移動角度）
306 F/Bデータ
307 同期精度
【図１】
2008226112.tif 000003
【図２】
2008226112.tif 000004
【図３】
2008226112.tif 000005
【図４】
2008226112.tif 000006
【図５】
2008226112.tif 000007
【図６】
2008226112.tif 000008
【図７】
2008226112.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2008226112.tif 000014