(57)【要約】【課題】製品の外観品質を低下させることなく、表皮と基材とを適正に貼合する。【解決手段】成形型２の上面に基材３が配置され、その上に、表皮５が積層された状態で真空引きが行われ、表皮５と基材３とが貼合される。基材３の表面は絞付け加工が行われた絞面３ａになっていると共に、基材３の表面と表皮５との間には接着剤４が介在している。真空ポンプによる真空引きにより、成形型２の内周面と仕切り板６との間の空間が真空になると共に、基材３の絞面３ａと表皮５との間の隙間も成形型２の真空引き穴２ａを介して真空になる。そのため、基材３の絞面３ａと表皮５とが密着した状態で、接着剤４により貼合される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮及び基材を成形型に積層した状態で成形する自動車内装品の成形方法において、
前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で密着させて貼合することを特徴とする自動車内装品の成形方法。
【請求項２】
加熱された表皮及び加熱された基材を加温された成形型に積層した状態で真空成形する自動車内装品の成形方法において、
前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で積層した後で、前記基材の外周から真空引きを行うことで前記表皮と前記基材とを密着させて貼合することを特徴とする自動車内装品の成形方法。
【請求項３】
第１成形型に載置された型付けした表皮と第２成形型に載置された基材とを当接させた状態で、前記第１成形型及び前記第２成形型の少なくとも一方を他方に向かって押し付けながら成形する自動車内装品の成形方法において、
前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で積層した後で、前記表皮と前記基材とを加圧することで密着させて貼合することを特徴とする自動車内装品の成形方法。
【請求項４】
前記基材の少なくともインバース形状部の前記表皮側の面に絞付け加工が施されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車内装品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮と基材とが貼合された自動車内装品の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インストルメントパネル等の自動車内装部品は、表皮が基材の表面に接合されることで一体化されている。ここで、一般的な自動車内装部品の成形方法には、表皮と接着剤が塗布された基材とを成形型上に積層した状態で成形型内から真空引きすることで表皮と基材とを貼合する方法（例えば、特許文献１参照）や、成形型上の表皮と他の成形型上の基材とを当接させた状態で押し付けながら表皮と基材とを貼合する方法などがある。そして、貼合された表皮及び基材は徐熱された後で脱型され、トリミングされることで製品になる。
【特許文献１】特開２００５−１２５７３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記の成形方法で表皮を基材に適正に貼合するためには、真空引きの際に表皮を基材に密着させるための真空引き用穴または表皮と基材との間に残留するエアーを抜くための穴が基材に必要になる。しかしながら、表皮剥がれの不具合を無くすために基材に穴が形成されている場合には、基材の穴形状が成形後の表皮の表面に現れてしまい、製品の外観品質を損なってしまうことがある。そのため、表皮の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層などが施すことで、表皮の表面において穴が目立たないような工夫が必要となる。また、特にインバース形状部では製品剛性が低下するという問題が発生する。
【０００４】
そこで、本発明の主な目的は、製品の外観品質を低下させることなく、表皮と基材とを適正に貼合することができる自動車内装品の成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００５】
本発明の自動車内装品の成形方法は、表皮及び基材を成形型に積層した状態で成形する自動車内装品の成形方法において、前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で密着させて貼合することを特徴としている。
【０００６】
本発明の自動車内装品の成形方法は、加熱された表皮及び加熱された基材を加温された成形型に積層した状態で真空成形する自動車内装品の成形方法において、前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で積層した後で、前記基材の外周から真空引きを行うことで前記表皮と前記基材とを密着させて貼合することを特徴としている。
【０００７】
本発明の自動車内装品の成形方法は、第１成形型に載置された型付けした表皮と第２成形型に載置された基材とを当接させた状態で、前記第１成形型及び前記第２成形型の少なくとも一方を他方に向かって押し付けながら成形する自動車内装品の成形方法において、前記基材の前記表皮側の面に絞付け加工を行い、前記表皮と前記基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で積層した後で、前記表皮と前記基材とを加圧することで密着させて貼合することを特徴としている。
【０００８】
これらの構成によると、表皮が積層される基材の表面に絞付け加工を行うことで、基材に穴（例えば真空引き用穴）を形成しなくても、表皮を基材に貼合する際に、基材と表皮との間に残留するエアーを逃がすことができる。このように、絞付け加工で形成された絞りの山谷が残留エアーを逃がす通路となり、表皮と基材との間の残留エアーがなくなるので、表皮と基材との接着性が向上し、表皮剥がれを防止することができる。また、表皮が剥がれる原因としては、残留エアーの他に、製品使用環境下における素材の熱線形膨張係数の違いから表皮と基材との間にせん断方向の力が生じることが考えられるが、基材に絞付けすることで、絞り（の山谷）が抵抗になり、剥離しにくくなる。この点からも表皮剥がれを防止することができる。また、基材の穴形状が成形後の表皮の表面に現れるのを防止できるので、表皮の裏面に別の層を施さなくても製品の外観品質（見栄え、手触り感など）が低下するのを防止することができる。また、表皮の裏面に別の層を施さないことで、製品部コーナーＲを小さくできる。その結果、部品間合わせ部の見栄え品質が向上し、両部品の一体感を演出できる。
【０００９】
本発明の自動車内装品の成形方法では、前記基材の少なくともインバース形状部の前記表皮側の面に絞付け加工が施されていてもよい。
【００１０】
この構成によると、インバース形状部の製品剛性が低下するのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の第１の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法に用いられる基材の部分的な外観斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【００１２】
図１の基材３は、略矩形状のＩ／Ｊ成形品であり、その表面には絞付け加工が行われている（図４（ｂ）参照）。ここで、絞付け加工は、図２に示すように、基材３の表面全体にわたって行われている。そして、絞付け加工が行われた基材３の表面に表皮が貼合されることで、自動車内装品が成形される。基材３の材質としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）などが用いられ、表皮の材質としては、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン樹脂）や塩ビなどが用いられる。また、基材３の絞付け加工は、基材３の上に貼合される表皮の絞柄と同じであることが好ましい。
【００１３】
次に、本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順について、図３及び図４を参照して説明する。図３は、本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順を示す図である。
【００１４】
まず、基材３の表面全体にわたって絞付け加工が行われる（ステップＳ１）。そして、基材３の表面に接着剤４が塗布された後で（ステップＳ２）、加熱された基材３が成形型２上にセットされ、引き続き、加熱された表皮５が基材３の表面に積層されるように成形型２上にセットされる（ステップＳ３）。このように、表皮５及び基材３が加温された成形型２上に積層された状態で真空引きが行われる（ステップＳ４）。真空引きにより表皮５と基材３とが貼合されると、徐熱された後で成形型２から取り外される（ステップＳ５）。その後、製品形状になるようにトリミングが行われ（ステップＳ６）、製品が完成する（ステップＳ７）。
【００１５】
ここで、ステップＳ４で真空引きが行われている状態について、図４を参照して説明する。図４（ａ）は、真空引きが行われる状態を示している。図４（ｂ）は、図４（ａ）の丸印内の拡大図である。
【００１６】
真空引きが行われる状態では、図４（ａ）に示すように、成形型２の上面に基材３が配置され、その上に、表皮５が積層されている。ここで、基材３の表面（表皮５側の面）は絞付け加工が行われた絞面３ａ（図４（ｂ）参照）になっている。また、基材３の表面と表皮５との間には接着剤４が介在している。ここで、成形型２の端部は仕切り板６に保持されており、成形型２の内周面と仕切り板６との間には空間が形成されている。そして、仕切り板６には真空ポンプ（図示しない）に接続されるカプラ７が設けられている。また、成形型２には、その内周面から表面に連通する複数の真空引き穴２ａが形成されている。複数の真空引き穴２ａは、成形型２の表面における基材３の外周に対応した位置に約２５ｍｍピッチで開口している。図４（ａ）では、２個の真空引き穴２ａだけが図示されている。
【００１７】
ここで、基材３の表面は絞面３ａになっているので、図４（ｂ）に示すように、基材３の絞面３ａと表皮５との間には隙間が形成されている。そして、その隙間は成形型２の真空引き穴２ａと連通している。従って、真空ポンプによる真空引きにより、成形型２の内周面と仕切り板６との間の空間が真空になると共に、基材３の絞面３ａと表皮５との間の隙間も成形型２の真空引き穴２ａを介して真空になる。そのため、基材３の絞面３ａと表皮５とが密着した状態で、接着剤４により貼合される。
【００１８】
以上説明したように、本実施の形態の自動車内装品の成形方法では、表皮５が積層される基材３の表面に絞付け加工を行うことで、基材３に真空引き穴を形成しなくても、真空引きにより表皮５を基材３に貼合する際に、基材３と表皮５との間に残留するエアーを逃がすことができる。このように、絞付け加工で形成された絞りの山谷が残留エアーを逃がす通路となり、表皮５と基材３との間の残留エアーがなくなるので、表皮５と基材３との接着性が向上し、表皮剥がれを防止することができる。また、表皮５が剥がれる原因としては、残留エアーの他に、製品使用環境下における素材の熱線形膨張係数の違いから表皮と基材との間にせん断方向の力が生じることが考えられるが、基材３に絞付けすることで、絞り（の山谷）が抵抗になり、剥離しにくくなる。この点からも表皮剥がれを防止することができる。また、基材３の真空引き穴の形状が成形後の表皮５の表面に現れるのを防止できるので、表皮５の裏面に別の層を施さなくても製品の外観品質（見栄え、手触り感など）が低下するのを防止することができる。
【００１９】
また、本実施の形態の自動車内装品の成形方法で成形された製品では、図５（ａ）に示すように、表皮５の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層等が施されることなく、表皮５が基材３の表面に貼合されるので、製品部コーナーＲは表皮の厚さ分だけになり、図５（ｂ）の表皮の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層等が施された後で基材の表面に貼合される場合と比較して、製品部コーナーＲを小さくできる。つまり、図５（ｂ）では、表皮の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層等があることで、製品部コーナーＲはＰＶＣ層やＴＰＵ層等の厚さ分と表皮の厚さ分とが足し合わされたものになり、製品部コーナーＲは大きくなる。
【００２０】
また、本実施の形態の成形方法で成形された製品では、上述したように、製品部コーナーＲを小さくすることで、図６（ａ）に示すように、部品間合わせ部の隙間が狭く見えるようになり、図６（ｂ）の表皮の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層等が施された後で基材の表面に貼合される場合と比較して、部品間合わせ部の見栄え品質が向上し、両部品の一体感を演出できる。つまり、図６（ｂ）では、表皮の裏面にＰＶＣ層やＴＰＵ層等があることで、製品部コーナーＲは大きくなり、部品間合わせ部の隙間が広く見える。
【００２１】
次に、本発明の第２の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。図７は、本発明の第２の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法に用いられる基材の部分的な外観斜視図である。図８は、図７のＢ−Ｂ線における断面図である。
【００２２】
図７の基材１３は、略矩形状のＩ／Ｊ成形品であり、その表面には絞付け加工が行われている（図１０（ｂ）参照）。ここで、絞付け加工は、図８に示すように、基材１３の表面全体にわたって行われている。基材１３は、インバース形状部（凹形状部）１３ａを有している。そして、絞付け加工が行われた基材１３の表面に表皮が貼合されることで、自動車内装品が成形される。表皮には、例えばＰＶＣ層等の１層のものやＰＶＣ層＋ＰＥＦ層等の２層のもの、クロス、本皮等が含まれており、基材表面に貼合される表皮はどのようなものでもよい。
【００２３】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順について、図９及び図１０を参照して説明する。図９は、本発明の第２の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順を示す図である。
【００２４】
まず、基材１３の表面全体にわたって絞付け加工が行われる（ステップＳ１１）。そして、基材１３の表面に接着剤１４が塗布された後で（ステップＳ１２）、基材１３が成形型１１上にセットされると共に、表皮１５が成形型１２上にセットされる（ステップＳ１３）。このように、表皮１５及び基材１３が異なる成形型１１、１２上にセットされた状態で、成形型１１、１２が嵌合されつつ、成形型１１、１２が上下方向から押し付けられる（ステップＳ１４）。プレスにより表皮１５と基材１３とが貼合されると、徐熱された後で成形型１１、１２から取り外される（ステップＳ１５）。その後、製品形状になるようにトリミングが行われ（ステップＳ１６）、製品が完成する（ステップＳ１７）。
【００２５】
ここで、ステップＳ１４でプレスが行われている状態について、図１０を参照して説明する。図１０（ａ）は、プレスが行われる状態を示している。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の丸印内の拡大図である。
【００２６】
プレスが行われる状態では、図１０（ａ）に示すように、成形型１２の上面に表皮１５が配置され、その上に、基材１３が積層されている。ここで、基材１３の表面（表皮１５側の面）は絞付け加工が行われた絞面１３ａ（図１０（ｂ）参照）になっている。また、基材１３の表面と表皮１５との間には接着剤１４が介在している。また、成形型１１には、その下面から上面に連通する複数の穴１１ａが形成されている。複数の穴１１ａは、成形型１１の下面における基材１３の外周に対応した位置に約２５ｍｍピッチで開口している。図１０（ａ）では、２個の穴１１ａだけが図示されている。
【００２７】
ここで、基材１３の表面は絞面１３ａになっているので、図１０（ｂ）に示すように、基材１３の絞面１３ａと表皮１５との間には隙間が形成されている。そして、その隙間は成形型１１の穴１１ａと連通している。従って、成形型１１、１２が上下方向から押し付けられると、基材１３の絞面１３ａと表皮１５との間の残留エアーは成形型１１の穴１１ａを介して外部に逃げる。そのため、基材１３の絞面１３ａと表皮１５とが密着した状態で、接着剤１４により貼合される。
【００２８】
以上説明したように、本実施の形態の自動車内装品の成形方法においても、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００２９】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。例えば、上述の第１の実施の形態は、加熱された表皮及び加熱された基材を加温された成形型に積層した状態で真空成形する自動車内装品の成形方法であり、上述の第２の実施の形態は、第１成形型に載置された型付けした表皮と第２成形型に載置された基材とを当接させた状態で、第１成形型及び第２成形型の少なくとも一方を他方に向かって押し付けながら成形する自動車内装品の成形方法であるが、その他の表皮及び基材を成形型に積層した状態で成形する自動車内装品の成形方法においても、基材の表皮側の面に絞付け加工を行い、表皮と基材とをそれらの間に接着剤を介在させた状態で密着させて貼合することで、第１及び第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。従って、例えば、基材の表面全体にわたって絞付け加工が行われ、基材の表面に接着剤が塗布された後で、成形型上にセットされ、引き続き、加熱された表皮が基材の表面に積層されるように、表皮と基材とを手加工で貼合する場合においても、貼り付け時に表皮と基材との間の残留エアーを手で押し逃がすことで、第１及び第２の実施の形態と同様の効果が得られる。
【００３０】
また、上述の第２の実施の形態では、絞付け加工は基材１３の表面全体にわたって行われているが、絞付け加工は基材１３の表面の一部だけに行われていてもよい。従って、絞付け加工は基材１３の少なくともインバース形状部１３ａの表面に行われていれば、インバース形状部１３ａにおける表皮剥がれを防止することができる。また、上述の第１及び第２の実施の形態では、複数の真空引き穴２ａ又は穴１１ａは、基材３、１３の外周に沿って約２５ｍｍピッチで配置されているが、真空引き穴２ａ又は穴１１ａの数及び配置は、部品の大きさや形状に基づいて変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法に用いられる基材の部分的な外観斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順を示す図である。
【図４】図４（ａ）は、真空引きが行われる状態を示しており、図４（ｂ）は、図４（ａ）の丸印内の拡大図である。
【図５】図５（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の製品部コーナーＲの構成を示しており、図５（ｂ）は、従来の自動車内装品の製品部コーナーＲの構成を示す図である。
【図６】図６（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る自動車内装品の部品間合わせ部の構成を示しており、図５（ｂ）は、従来の自動車内装品の部品間合わせ部の構成を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法に用いられる基材の部分的な外観斜視図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係る自動車内装品の成形方法の手順を示す図である。
【図１０】図１０（ａ）は、プレスが行われる状態を示しており、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の丸印内の拡大図である。
【符号の説明】
【００３２】
２、１１、１２  成形型
３、１３  基材
４、１４  接着剤
５、１５  表皮
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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