(57)【要約】【課題】樹脂シートを冷却するための専用の部品を付加することなく、樹脂シートの表面加工性の向上と剥離性の向上を図る。【解決手段】溶融状態の樹脂シート６をタッチロール４との間で挟圧し、挟圧した樹脂シート６を搬送する主ロール３と、樹脂シート６を主ロール３の外周面より引き離し、その樹脂シート６を搬送する引き離しロール５とを備え、引き離しロール５は、ラバーロール１４と、ラバーロール１４を内部に収容し、ラバーロール１４に対して偏心位置に配置された薄肉で、且つ、容易に弾性変形する金属製弾性外筒２４とを有し、引き離しロール５のラバーロール１４と金属製弾性外筒２４との間に冷却水が供給され、ラバーロール１４で金属製弾性外筒２４の内周面を圧接し、主ロール３と金属製弾性外筒２４との間の樹脂シート６を冷却し、引き離しロール５が樹脂シート６を主ロール３の外周面より引き離す。【選択図】図１
2008290393.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｔダイスから押し出された溶融状態の樹脂シートをタッチロールとの間で挟圧し、挟圧した前記樹脂シートを外周面に沿って搬送する主ロールと、
前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離し、引き離された前記樹脂シートを外周面に沿って搬送する引き離しロールとを備えたシート・フィルム成形装置であって、
前記引き離しロールは、ラバーロールと、前記ラバーロールを内部に収容し、前記ラバーロールに対して偏心位置に配置された薄肉で、且つ、容易に弾性変形する金属製弾性外筒とを有し、
前記引き離しロールの前記ラバーロールと前記金属製弾性外筒との間に冷却媒体が供給され、
前記引き離しロールの前記ラバーロールで前記金属製弾性外筒の内周面を圧接することにより、前記主ロールと前記引き離しロールの前記金属製弾性外筒との間の前記樹脂シートを冷却し、
次いで前記引き離しロールが前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離すことを特徴とするシート・フィルム成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載のシート・フィルム成形装置であって、
前記引き離しロールの前記ラバーロールは駆動源によって回転駆動することを特徴とするシート・フィルム成形装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のシート・フィルム成形装置であって、
前記主ロールは、前記樹脂シートのガラス転移温度以上の温度に設定されることを特徴とするシート・フィルム成形装置。
【請求項４】
Ｔダイスから押し出された溶融状態の樹脂シートを主ロールとタッチロールとの間で挟圧し、
次いで引き離しロールにより、前記主ロールの外周面に沿って搬送された前記樹脂シートを前記主ロールから引き離し、
引き離された前記樹脂シートを前記引き離しロールの外周面に沿って搬送するシート・フィルム成形方法であって、
前記引き離しロールは、ラバーロールと、前記ラバーロールを内部に収容し、前記ラバーロールに対して偏心位置に配置された薄肉で、且つ、容易に弾性変形する金属製弾性外筒とを有し、
前記引き離しロールの前記ラバーロールと前記金属製弾性外筒との間に冷却媒体が供給され、
前記引き離しロールの前記ラバーロールで前記金属製弾性外筒の内周面を圧接することにより、前記主ロールと前記引き離しロールの前記金属製弾性外筒との間の前記樹脂シートを冷却し、
次いで前記引き離しロールが前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離すことを特徴とするシート・フィルム成形方法。
【請求項５】
請求項４に記載のシート・フィルム成形方法であって、
前記引き離しロールの前記ラバーロールは駆動源によって回転駆動することを特徴とするシート・フィルム成形方法。
【請求項６】
請求項４又は請求項５に記載のシート・フィルム成形方法であって、
前記主ロールと前記タッチロールとの間で狭圧される際の前記樹脂シートの温度は、樹脂のガラス転移温度以上の温度であることを特徴とするシート・フィルム成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｔダイスより押し出された溶融樹脂より連続的に樹脂シート、樹脂フィルム等の樹脂長尺薄膜体（以下、樹脂シートという。）を成形するシート・フィルム成形装置及びシート・フィルム成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来のシート・フィルム成形装置としては、特許文献１に開示されたものがある。このシート・フィルム成形装置１００は、図６に示すように、押し出し機１０１に接続されたＴダイス１０２と、このＴダイス１０２より押し出された溶融状態の樹脂シート１０３を挟圧するタッチロール１０４及び主ロールであるエンボスロール１０５と、樹脂シート１０３がエンボスロール１０５の外周面より引き離される手前の対向近接位置に配置された冷風式冷却装置１０６と、エンボスロール１０５の搬送後流側の離れた位置に配置された引き離しロール１０７とを備えている。そして、この引き離しロール１０７の搬送後流位置には、複数のアニールロール１０８と、このアニールロール１０８の搬送後流に配置された一対の引取ロール１０９とが設けられている。
【０００３】
上記構成において、Ｔダイス１０２より押し出された溶融状態の樹脂シート１０３は、タッチロール１０４とエンボスロール１０５との挟圧箇所でエンボス転写が施される。エンボス転写された樹脂シート１０３は、冷風式冷却装置１０６からの冷風によって樹脂のガラス転移温度未満にまで冷却され、エンボスロール１０５より引き離される。エンボスロール１０５より引き離された樹脂シート１０３は、引き離しロール１０７、多数のアニールロール１０８、一対の引取ロール１０９へと搬送され、製品シートとされる。
【０００４】
この従来例によれば、タッチロール１０４とエンボスロール１０５によってエンボス転写を施す位置では、Ｔダイス１０２からの押し出し直後であることから、樹脂シート１０３の温度が樹脂のガラス転移温度以上であるため、樹脂の流動性が高く樹脂シート１０３のエンボス転写精度が良い。また、エンボスロール１０５から樹脂シート１０３を引き離す位置では、冷風式冷却装置１０６からの冷風によって樹脂シート１０３の温度がガラス転移温度未満にまで冷却されるため、樹脂の流動性が失われ樹脂シート１０３の剥離性が良い。以上より、樹脂シート１０３の表面加工性（エンボス加工性）の向上と剥離性の向上を共に図ることができる。
【０００５】
また、前記従来例では、冷風式冷却装置１０６に代えて冷却ロールを設け、この冷却ロールが樹脂シート１０３をはさんでエンボスロール１０５を押圧する手段も提案されている。
【特許文献１】特開平１０−３１５３０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来のシート・フィルム成形装置１及び方法では、エンボスロール１０５の対向近接位置に冷風式冷却装置１０６を設置したり、又は、冷却ロールを設置するため、部品点数の増加、装置の大型化、設置スペースの拡大化等を招来するという問題があると共に、個々に以下のような問題もある。
【０００７】
すなわち、冷風式冷却装置１０６を設置する場合には、スタート時の樹脂シート１０３をエンボスロール１０５に掛け渡す際に、エンボスロール１０５の外周に近接している冷風式冷却装置１０６が邪魔になる。これを避けるために、冷風式冷却装置１０６の進退機構を設けなければならない。また、冷風式冷却装置１０６より吹き出した冷風が、エンボスロール１０５の側面を伝ってＴダイス１０２から押し出された直後の樹脂シート１０３に触れると、樹脂シート１０３の成形に対する外乱となるため、これを防止する手段を講じる必要がある。さらに、冷風式冷却装置１０６から吹き出す冷風がエンボスロール１０５の幅方向に均一になるように、かつ、時間経過に対する冷風の温度、風量、風圧が一定になるように、管理、制御しなければならない。
【０００８】
冷却ロールを設置する場合には、冷却ロールの冷却能力を大きくすることが容易でない。つまり、冷却ロールは冷却性を高めるために、一般的に金属製ロールが使用されるが、金属ロールは剛性が高いため、エンボスロール１０５と金属製ロールとの間の樹脂シート１０３に接する幅が非常に狭く、十分な冷却効果が得られない場合が多い。従って、良品の樹脂シート１０３を得るためには、樹脂温度、ロール温度、成形速度、樹脂シート１０３の厚さ等の成形条件の調整範囲がかなり制限されてしまう。その結果、冷却ロールの冷却能力不足で希望とする成形条件が実施できなくなり、しいては生産性が劣ってしまうことになる。
【０００９】
このように樹脂シート１０２を冷却するための専用の部品を付加した場合には、部品点数の増加、装置の大型化、設置スペースの拡大化等の他にも種々の問題が発生する。
【００１０】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、樹脂シートを冷却するための専用の部品を付加することなく、樹脂シートの表面加工性の向上と剥離性の向上を共に図ることができるシート・フィルム成形装置及びシート・フィルム成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明は、Ｔダイスから押し出された溶融状態の樹脂シートをタッチロールとの間で挟圧し、挟圧した前記樹脂シートを外周面に沿って搬送する主ロールと、前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離し、引き離された前記樹脂シートを外周面に沿って搬送する引き離しロールとを備えたシート・フィルム成形装置であって、前記引き離しロールは、ラバーロールと、前記ラバーロールを内部に収容し、前記ラバーロールに対して偏心位置に配置された薄肉で、且つ、容易に弾性変形する金属製弾性外筒とを有し、前記引き離しロールの前記ラバーロールと前記金属製弾性外筒との間に冷却媒体が供給され、前記引き離しロールの前記ラバーロールで前記金属製弾性外筒の内周面を圧接することにより、前記主ロールと前記引き離しロールの前記金属製弾性外筒との間の前記樹脂シートを冷却し、次いで前記引き離しロールが前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離すことを特徴とするシート・フィルム成形装置である。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１に記載のシート・フィルム成形装置であって、前記引き離しロールの前記ラバーロールは駆動源によって回転駆動することを特徴とするシート・フィルム成形装置である。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のシート・フィルム成形装置であって、前記主ロールは、前記樹脂シートのガラス転移温度以上の温度に設定されることを特徴とするシート・フィルム成形装置である。
【００１４】
請求項４の発明は、Ｔダイスから押し出された溶融状態の樹脂シートを主ロールとタッチロールとの間で挟圧し、次いで引き離しロールにより、前記主ロールの外周面に沿って搬送された前記樹脂シートを前記主ロールから引き離し、引き離された前記樹脂シートを前記引き離しロールの外周面に沿って搬送するシート・フィルム成形方法であって、前記引き離しロールは、ラバーロールと、前記ラバーロールを内部に収容し、前記ラバーロールに対して偏心位置に配置された薄肉で、且つ、容易に弾性変形する金属製弾性外筒とを有し、前記引き離しロールの前記ラバーロールと前記金属製弾性外筒との間に冷却媒体が供給され、前記引き離しロールの前記ラバーロールで前記金属製弾性外筒の内周面を圧接することにより、前記主ロールと前記引き離しロールの前記金属製弾性外筒との間の前記樹脂シートを冷却し、次いで前記引き離しロールが前記樹脂シートを前記主ロールの外周面より引き離すことを特徴とするシート・フィルム成形方法である。
【００１５】
請求項５の発明は、請求項４に記載のシート・フィルム成形方法であって、前記引き離しロールの前記ラバーロールは駆動源によって回転駆動することを特徴とするシート・フィルム成形方法である。
【００１６】
請求項６の発明は、請求項４又は請求項５に記載のシート・フィルム成形方法であって、前記主ロールと前記タッチロールとの間で狭圧される際の前記樹脂シートの温度は、樹脂のガラス転移温度以上の温度であることを特徴とするシート・フィルム成形方法である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明によれば、樹脂シートが主ロールとタッチロールの間で挟圧される位置では、樹脂シートはＴダイスから押し出された直後であり、樹脂のガラス転移温度以上の温度であるため、樹脂の流動性が高く主ロールによる表面加工が精度良く行われる。また、樹脂シートをはさんで引き離しロールが主ロールを圧接する範囲では、引き離しロールは、その金属製弾性外筒が薄肉で、且つ、弾性変形容易であり、主ロールの外周面に倣ってある程度の圧接幅をもって圧接するため、内部の冷却媒体によって冷却された金属製弾性外筒が圧接幅に亘って樹脂シートを冷却する。従って、樹脂シートが主ロールより引き離される位置では、樹脂シートがガラス転移温度未満の温度にまで低下するため、樹脂の流動性が失われスムーズに引き離される。以上より、引き離しロールが樹脂シートの冷却手段を兼用するため、樹脂シートを冷却するための専用の部品を付加することなく、樹脂シートの表面加工性の向上と剥離性の向上を共に図ることができる。
【００１８】
また、主ロールから引き離された樹脂シートは、間隔を置けることなく直ちに引き離しロールの金属製弾性外筒に沿って搬送されるが、薄肉の金属製弾性外筒によって継続的に冷却されるため、従来よりも冷却効率が良いという利点もある。
【００１９】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、引き離しロールによって樹脂シートに搬送方向にテンションをかけつつ主ロールより引き離すことができるため、樹脂シートにたわみやしわ等を発生させることなく引き離すことができる。
【００２０】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、主ロールは、金属製弾性外筒が樹脂シートをはさんで圧接する位置ではその周辺箇所が金属製弾性外筒によって冷却されて一時的にガラス転移温度未満となる可能性があるが、主ロールの設定温度が樹脂のガラス転移温度以上であるため、タッチロールとの挟圧位置まで回転する間に、樹脂のガラス転移温度以上の温度に戻る。従って、主ロールとタッチロール間の挟圧によって表面加工が施される際には、樹脂シートの温度がガラス転移温度以上の温度に確実に保持できるため、樹脂シートの表面加工性の向上を確実に図ることができる。
【００２１】
請求項４の発明によれば、樹脂シートが主ロールとタッチロールの間で挟圧される位置では、樹脂シートはＴダイスから押し出された直後であり、樹脂のガラス転移温度以上の温度であるため、樹脂の流動性が高く主ロールによる表面加工が精度良く行われる。また、主ロールに樹脂シートをはさんで引き離しロールが圧接している範囲では、引き離しロールは、その金属製弾性外筒が薄肉で、且つ、弾性変形容易であり、主ロールの外周面に倣ってある程度の圧接幅をもって圧接するため、内部の冷却媒体によって冷却された金属製弾性外筒が圧接幅に亘って樹脂シートを冷却する。従って、樹脂シートが主ロールより引き離される位置では、樹脂シートがガラス転移温度未満の温度にまで低下されるため、樹脂の流動性が失われスムーズに引き離される。以上より、引き離しロールが樹脂シートの冷却手段を兼用するため、樹脂シートを冷却するための専用の部品を付加することなく、樹脂シートの表面加工性の向上と剥離性の向上を共に図ることができる。
【００２２】
また、主ロールから引き離された樹脂シートは、間隔を置けることなく直ちに引き離しロールの金属製弾性外筒に沿って搬送されるが、薄肉の金属製弾性外筒によって継続的に冷却されるため、従来よりも冷却効率が良いという利点もある。
【００２３】
請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果に加え、引き離しロールによって樹脂シートに搬送方向にテンションをかけつつ主ロールより引き離すことができるため、樹脂シートにたわみやしわ等を発生させることなく引き離すことができる。
【００２４】
請求項６の発明によれば、請求項４又は請求項５の発明の効果に加え、主ロールは、引き離しロールが樹脂シートをはさんで圧接する位置ではその周辺箇所が金属製弾性外筒によって冷却されて一時的にガラス転移温度未満となる可能性があるが、主ロールの設定温度が樹脂のガラス転移温度以上であるため、タッチロールとの挟圧位置まで回転する間に、樹脂のガラス転移温度以上の温度に戻る。主ロールとタッチロール間の挟圧によって表面加工が施される際には、樹脂シートの温度がガラス転移温度以上の温度であるため、樹脂シートの表面加工性の向上を確実に図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１〜図５は本発明の一実施形態を示し、図１はシート・フィルム成形装置１の概略構成図、図２はラバーロール１４の駆動系、冷却水ＷＴの出入口構造を付設した引き離しロール５の断面図、図３は引き離しロール５の断面図、図４は図３のＡ−Ａ線断面図、図５は図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【００２７】
図１に示すように、シート・フィルム成形装置１は、押し出し機（図示せず）に接続されたＴダイス２と、このＴダイス２の樹脂押し出し位置の下流に配置され、回転駆動される主ロール３と、この主ロール３に圧接可能に配置されたタッチロール４と、主ロール３の搬送後流側に配置された引き離しロール５とを備えている。
【００２８】
Ｔダイス２から押し出された溶融状態の樹脂シート６は、主ロール３とタッチロール４との間の狭圧位置に供給され、狭圧位置を通った樹脂シート６は主ロール３に所定範囲だけ巻き付けされ、その後に、巻き付け面を主ロール３から引き離しロール５に移行される搬送経路によって連続的に搬送される。
【００２９】
主ロール３は、剛性の高いロール材より形成され、図示しない駆動モータを駆動源によって回転駆動される。主ロール３は、樹脂シート６のガラス転移温度以上の温度に設定されている。これにより、樹脂シート６は、主ロール３とタッチロール４間で挟圧される表面加工過程では、ガラス転移温度以上の温度で確実に処理される。又、主ロール３は、樹脂シート６の表面加工形態に応じて外周面の形態が異なるものが使用される。つまり、主ロール３は、樹脂シート６に表面艶だし加工を施すときには鏡面ロールが、樹脂シート６にエンボス加工を施すときにはエンボスロールが、樹脂シート６に所望の転写パターンを施すときには、転写ロールが使用される。
【００３０】
タッチロール４は、主ロール３との間で樹脂シート６に狭圧を作用させるものであり、主ロール３の回転によって追従回転する。
【００３１】
引き離しロール５は、二重ロール構造であり、内部に冷却媒体である冷却水Ｗが循環するようになっている。以下、引き離しロール５の詳しい構成を説明する。
【００３２】
引き離しロール５は、図２〜図５に示すように、内側ロール体１０と、この内側ロール体１０を内部に収容し、内側ロール体１０のラバーロール１４に対して偏心位置に配置された外側ロール体２０とを備え、外側ロール体２０内に冷却媒体である冷却水ＷＴが収容されている。
【００３３】
内側ロール体１０は、左右一対の固定支持部材７に対して軸受け８を介して回転自在に支持された左右一対の軸部材１１，１２と、この各軸部材１１，１２に一体に設けられた一対のフランジ部１１ａ，１２ａと、この一対のフランジ部１１ａ，１２ａの外周側に掛け渡された状態で固定された円筒部材１３と、この円筒部材１３の外周に貼着されたラバーロール１４とから構成されている。ラバーロール１４は、シリコン、エチレンプロピレンゴム等のゴム状弾性体にて形成されている。ラバーロール１４の外周面には、下記する金属製弾性外筒２４との摩擦力を大きくするためにスパイラル溝等を形成することが好ましい。
【００３４】
一方の軸部材１１の端部には、カップリング３０を介して減速機３１と駆動源である電動機３２が連結されている。電動機３２の回転力によってラバーロール１４が回転駆動される。
【００３５】
外側ロール体２０は、一対の軸部材１１，１２の各フランジ部１１ａ，１２ａより外側位置で、各転がり軸受け２１を介して設けられた一対の偏心側板２２と、この一対の偏心側板２２の外周に各転がり軸受け２３を介して設けられ、一対の偏心側板２２に掛け渡された状態で配置された筒状の金属製弾性外筒２４とから構成されている。
【００３６】
金属製弾性外筒２４は、ステンレス鋼等の金属の薄肉で、且つ、弾性変形が容易で、且つ、熱伝導性が高い材料で形成されている。金属製弾性外筒２４の内径Ｒｂは、ラバーロール１４の外径Ｒａより大きく設定されている。金属製弾性外筒２４は、ラバーロール１４の回転中心Ｃａに対してｅだけ偏心した位置を回転中心Ｃｂとして内側ロール体１０に対して回転自在に支持されている。
【００３７】
この偏心配置によって、樹脂シート６をはさんで主ロール３に圧接する負荷状態では、金属製弾性外筒２４の内周面にラバーロール１４が圧接される。又、樹脂シート６をはさんで主ロール３に圧接しない無負荷状態では、金属製弾性外筒２４の内周面にラバーロール１４が接触せず、双方の間に隙間にあっても良い。無負荷状態で金属製弾性外筒２４とラバーロール１４間に隙間があるよう設定すれば、ラバーロール１４が装着された内側ロール体１０と金属製弾性外筒２４が装着された外側ロール体２０との組み付けが容易である。
【００３８】
又、一対の偏心側板２２は、各回り止め部材２５によってそれぞれ回転が阻止されている。この回転阻止によって、金属製弾性外筒２４の内周面には、一定箇所でのみラバーロール１４が密着している。そして、金属製弾性外筒２４は、ラバーロール１４が内周面に密着する箇所の外側箇所で主ロール３に密着されている。
【００３９】
ここで、主ロール３は、剛性の高いロール材であり、その逆に、ラバーロール１４及び金属製弾性外筒２４が容易に弾性変形可能であるため、図１及び図３に示すように、金属製弾性外筒２４が主ロール３の外周面に倣って弾性変形し、これによって、金属製弾性外筒２４は樹脂シート６をはさんで所定の圧接幅Ｗ１をもって主ロール３の外周面に押し付けられる。
【００４０】
各軸部材１１，１２と偏心側板２２との間、及び、各偏心側板２２と金属製弾性外筒２４との間は、各シール部材２６によってシールされている。これによって、金属製弾性外筒２４の内部、詳細には金属製弾性外筒２４と一対の偏心側板２２と一対の軸部材１１，１２とによって囲まれる内部空間は、液密構造の冷却水収容室２７として構成されている。この冷却水収容室２７に冷却水ＷＴがほぼ充填されており、この冷却水ＷＴは、以下の冷却水循環手段４０によって外部の十分に冷却された冷却水と循環されるようになっている。
【００４１】
冷却水循環手段４０は、他方の軸部材１２の端部にロータリジョイント４１を介して接続された冷却水供給ニップル４２及び冷却水排出ニップル４３と、他方の軸部材１２内に形成された排水経路４４と、一方の軸部材１１、連結パイプ４５及び他方の軸部材１２内によって形成された送水経路４６とを有する。冷却水供給ニップル４２から供給した冷却水ＷＴは、送水経路４６を介して冷却水収容室２７に送り込まれ、冷却水収容室２７の冷却水ＷＴが排水経路４４を介して冷却水排出ニップル４３より排水される。このような冷却水ＷＴの循環によって金属製弾性外筒２４は、内側から常に十分に冷却された冷却水ＷＴによって効率良く冷却される。
【００４２】
次に、上記シート・フィルム成形装置１による樹脂シート６の成形動作を説明する。主ロール３と引き離しロール５が共に回転駆動される。すると、図１にて矢印で示すように、主ロール３の回転によってタッチロール４が追従回転される。又、引き離しロール５のラバーロール１４の回転によって金属製弾性外筒２４が追従回転される。このように各ロール３，４，５の回転状態にあって、Ｔダイス２より溶融状態の樹脂シート６が主ロール３とタッチロール４間に供給される。
【００４３】
Ｔダイス２より押し出された溶融状態の樹脂シート６は、主ロール３とタッチロール４との挟圧箇所で表面加工（鏡面艶だし、エンボス加工、パターン転写等）が施される。表面加工された樹脂シート６は、主ロール３の外周面に沿って一定の巻き付け範囲に亘って搬送される。この主ロール３の巻き付け搬送の後半では、引き離しロール５の金属製弾性外筒２４に圧接される。その後、主ロール３の外周面から引き離しロール５の金属製弾性外筒２４の外周面に巻き付け面が移行され、引き離しロール５の金属製弾性外筒２４に沿って一定の巻き付け幅Ｗ２に亘って搬送される。Ｔダイス２より連続的に供給された樹脂シート６は、上記した工程が連続的に行われることによって連続的に製品シートとして成形される。
【００４４】
上記シート成形過程にあって、樹脂シート６が主ロール３とタッチロール４の間で挟圧される位置では、樹脂シート６はＴダイス２から押し出された直後であり、樹脂のガラス転移温度以上の温度であるため、樹脂の流動性が高く主ロール３による表面加工が精度良く行われる。また、主ロール３に樹脂シート６をはさんで引き離しロール５の金属製弾性外筒２４が圧接している範囲では、引き離しロール５は、その金属製弾性外筒２４が薄肉で、且つ、弾性変形容易であり、主ロール３の外周面に倣ってある程度の圧接幅Ｗ１をもって圧接するため、内部の冷却水によって冷却された金属製弾性外筒２４が圧接幅Ｗ１に亘って樹脂シート６を冷却する。従って、樹脂シート６が主ロール３より引き離される位置では、樹脂シート６が十分に冷却されてガラス転移温度未満の温度にまで低下されるため、樹脂の流動性が失われスムーズに引き離される。
【００４５】
以上より、引き離しロール５が樹脂シート６の冷却手段を兼用するため、樹脂シート６を冷却するための専用の部品を付加することなく、樹脂シート６の表面加工性の向上と剥離性の向上を共に図ることができる。
【００４６】
また、主ロール３から引き離された樹脂シート６は、間隔を置けることなく直ちに引き離しロール５の金属製弾性外筒２４に巻き付け幅Ｗ２に亘って巻き付けされ、搬送されるため、薄肉の金属製弾性外筒２４によって継続的に冷却されるため、従来よりも冷却効率が良いという利点もある。
【００４７】
この実施形態では、引き離しロール５は、ラバーロール１４が電動機３２によって回転駆動するよう構成されている。従って、引き離しロール５によって樹脂シート６に搬送方向にテンションをかけつつ主ロール３より引き離すことができるため、樹脂シート６にたわみやしわ等を発生させることなく引き離すことができる。
【００４８】
この実施形態では、主ロール３は、樹脂シート６のガラス転移温度以上の温度に設定されている。主ロール３は、樹脂シート６をはさんで金属製弾性外筒２４が圧接される位置では、その周辺箇所が金属製弾性外筒２４によって冷却されて一時的にガラス転移温度未満となる可能性があるが、主ロール３の設定温度が樹脂のガラス転移温度以上であるため、タッチロール４との挟圧位置まで回転する間に、樹脂のガラス転移温度以上の温度に戻る。従って、主ロール３とタッチロール４間の挟圧によって表面加工が施される際には、樹脂シート６の温度がガラス転移温度以上の温度に確実に保持できるため、樹脂シート６の表面加工性の向上を確実に図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態にかかるシート・フィルム成形装置の概略構成図である。
【図２】ラバーロールの駆動系、冷却水の出入口構造を付設した引き離しロールの断面図である。
【図３】引き離しロールの断面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】従来例のシート・フィルム成形装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  シート・フィルム成形装置
２  Ｔダイス
３  主ロール
４  タッチロール
５  引き離しロール
６  樹脂シート
１４  ラバーロール
２４  金属製弾性外筒
３２  電動機（駆動源）
ＷＴ  冷却水（冷却媒体）
【図１】
2008290393.tif 000003
【図２】
2008290393.tif 000004
【図３】
2008290393.tif 000005
【図４】
2008290393.tif 000006
【図５】
2008290393.tif 000007
【図６】
2008290393.tif 000008