(57)【要約】【課題】加硫済みのポリマー材料製のモノリシックカバーを提供する。【解決手段】中央本体及びこの中央本体上に形成された多数の截頭円錐形シェッドからなる、加硫済みのポリマー材料製のモノリシックカバーにおいて、少なくとも一つのシェッドの内部円錐面が、前記中央本体に関して８０°以下の角度を形成する。少なくとも一つのシェッドの外部円錐面が前記中央本体に関して１１０°以上の角度を形成する。【選択図】  図１
2008226858.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央本体及びこの中央本体上に形成された多数の截頭円錐形シェッドからなる、加硫済みのポリマー材料製のモノリシックカバーにおいて、少なくとも一つのシェッドの内部円錐面が、前記中央本体に関して８０°以下の角度を形成する、ことを特徴とするカバー。
【請求項２】
少なくとも一つのシェッドの外部円錐面が前記中央本体に関して１１０°以上の角度を形成する、請求項１に記載のカバー。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
【０００１】
本発明は絶縁カバー又は保護カバーに関し、更に詳細には、複合絶縁器、放電器及び電線用端子等の、傘即ちシェッド（shed）が形成された加硫済みのポリマー材料製のモノリシックカバーに関する。
【従来の技術】
【０００２】
例えばケーブルを架空電線に接続するための戸外端子が知られており、これは、通常は、支持パイロンに連結するための手段を備えた絶縁カバーを有し、架空線に接続されるべき絶縁カバーの末端まで導体が延びるケーブルの端子部分を収容するハウジングを有する。
【０００３】
周知の技術によれば、活線ケーブル導体の端部と、端子又はベースのアースをとった支持構造との間を確実に絶縁する機能を持つ絶縁カバーは、電流が端子の外面に沿って通過しないようにするのに充分な表面長さを持つ要素からなる。この要素は、通常はシェッドを有する。シェッドは、表面積を増大することによって、端子の上端とそのベースとの間の漏電路を増大し、その結果、表面放電に抵抗できる。
【０００４】
「６４ｋＶ乃至１５４ｋＶの架橋させたポリエチレンケーブル用の新型プレハブ式アクセサリ」（地下送配電協議会１９７４年第２２４頁乃至第２３２頁参照）で周知の実施例では、戸外端子は、詳細には、ベースプレートを有し、このベースプレートには、シェッド形状の磁器製の本体のベースが固定される。シェッド形状のベースの上端には、適当な支持手段及び接続手段を介してケーブル導体が接続されている。ポリマー材料製のアース電極及び界磁制御コーンがエポキシ樹脂製の円筒体内でケーブルの絶縁表面に押し付けられ、そこで、シェッド形状の本体に進入する。この際、シェッド形状の本体内の自由空間は絶縁オイルで充填されている。
【０００５】
磁器製カバー内の前記絶縁オイルの目的は、空気をなくし、電場が最も高い場所に可能なイオン化を加え、その結果、端子の一体性を損なうことである。
【０００６】
押出し絶縁体（extruded insulation ）を備えたケーブル用の高電圧戸外端子のカバーの磁器を、以下の様々な理由でポリマー及び複合材料に代える必要が生じた。
【０００７】
−火災や内部放電が起こった場合に爆発の危険を最小に抑え、：−重量を軽減し、：−誤って衝撃が加えられることによる、又は例えば破壊行為による損傷を回避するために脆性を減少し、：−輸送及び設置を簡単にし、：−高度に汚染された状態での安全率を向上する。
【０００８】
例えばシグレ（ＣＩＧＲＥ）の１９９２年の第２１頁乃至第２０１頁の「高電圧ケーブル用合成端子の使用寿命の評価」という標題の文献から周知の、磁器端子に代わる端子は、抗トラッキング性絶縁ゴムでカバーしたガラス充填樹脂製のチューブ（円筒体及び／又は円錐体）を使用することによって形成されており、これは、その下側にある部品を水分の侵入から保護し、表面電流に対して必要な漏電路（シェッド形状のプロファイル（shed-formed profile ））を提供する。
【０００９】
トラッキングは、１９９２年のＩＥＣ規格に定義されているように、導電路の形成による絶縁体の不可逆的表面劣化であり、乾燥状態でも生じる。
【００１０】
更に、抗トラッキング性絶縁ゴム製のカバーが、例えば、以下に列挙するものにおいて使用されている。
【００１１】
−１９９５年に発行されたＰ．アーゴート、Ｍ．ルトンの「高電圧用の優れた合成物（Extremites synthetiques: vers la tres haute tension ）」という文献に記載されているように、磁器製のカバー及び絶縁オイルの両方がないため、「乾式端子（dry terminal）」と呼ばれる、押出し絶縁体を備えたケーブル用の高電圧戸外端子；
−例えば欧州特許第９５１０６９１０．３号の自立式乾式端子；
−中乃至高電圧用放電器、等。
【００１２】
同じ理由のため、ガラス絶縁体及び磁器絶縁体（例えば架空線の導体を支持するため）の、いわゆる「複合絶縁体（composite insulator ）」との交換が益々進んでいる。複合絶縁体は、本質的にはガラスを充填した樹脂バーからなり、シェッド形状のプロファイルを持つ抗トラッキング性絶縁ゴムで被われている。
【００１３】
シェッド形状のプロファイルを持つ抗トラッキング性カバーについて最も一般的に使用されるゴムの種類は、例えば、ＥＰＲ又はシリコーンゴムを基材としたコンパウンドである。
【００１４】
本説明の目的について、ＥＰＲは、エチレン−プロピレンを基材としたコンパウンドを意味し、これは、特定的には、ＥＰＭ（エチレン−プロピレンコポリマー）又はＥＰＤＭ（エチレン−プロピレンジエンターポリマー）を基材としたコンパウンドを含む。
【００１５】
シェッド形状のゴムカバーを製造するための様々な方法が知られており、必要な場合には、カバーされるべき要素（例えばケーブルの端子用のガラス充填樹脂チューブ又は複合絶縁体用のガラス充填樹脂バー）へのカバーの付着性を高めることができる。
【００１６】
最も一般的な方法の一つは、型成形法、代表的には、例えば欧州特許出願第１２０．１８７号又は第７１，９５３号に記載された圧縮成形法、又は米国特許第，４，６７０，９７３号又は日本国特許出願第９２ＪＰ１７６３号に記載の射出成形法である。
【００１７】
シェッド形状のカバーを型成形によって製造するための周知の方法の欠点は、主に、カバーの寸法が大きくなるにつれて金型の複雑さ及び費用が増大するということであり、金型の容積の増大と関連して製造が困難になるということである。この他にも、所与の金型で小さなロットを製造したり原型を清掃したりすることにも困難性がある。実際、金型は、非常に精密な形状及び寸法を持ち、金型キャビティの所与の複雑さは容易には変更できず、かくして金型は使用者の様々な要求に応え難い。例えば特定の製品に必要な漏電路は、設置場所の大気汚染に従って変化し、これは所与の製品及び所与のプロファイルについてシェッドの数を変える必要があり、従って必要とされる数のシェッドを製造するために異なる金型が必要とされる。この他の場合には、シェッドのプロファイルは、注文された新たなプロファイルを型成形できる新たな金型の使用を、上文中に説明したように、必要とする使用者の特定の必要を満足させるように変化させることができる。
【００１８】
更に、供給電圧の増大（６０ｋＶ、９０ｋＶ、１５０ｋＶ、２４５ｋＶ、４００ｋＶ）に従って、カバーされるべき要素の寸法が増大し、及びかくしてカバー自体の寸法が増大する。高電圧端子、例えば１５０ｋＶの電圧用の端子の場合には、カバーは、通常は、直径が３００mm乃至３５０mmであり、長さが１５００mmである。２４５ｋＶの場合には、直径が４００mm乃至４５０mmであり、長さが２５００mm乃至３０００mmである。４００ｋＶの場合には、直径が５００mm乃至６００mmであり、長さが４０００mm乃至５０００mmである。
【００１９】
このように寸法が増大するに従って、一回のサイクルで型成形を行うことによってカバーを製造することが困難になるということは明らかである。かくして、型成形は多数の作業で実施され、そのため、更に技術上の問題点が生じる。
【００２０】
更に、射出成形技術を使用する場合には、選択されるポリマー材料に限りがある。選択されるポリマー材料は、基本的には、金型への注入が容易な中程度乃至低程度の粘度のコンパウンドに限定されるが、これは、多くの場合、トラッキング効果に対する抵抗に関する要求に反する。この観点から見ると、例えば液状シリコーンゴムを基材としたコンパウンドは、注入が容易であるが、トラッキング効果に対して中程度の抵抗しか示さず、特に費用がかかる。
【００２１】
圧縮成形技術を使用した場合、成形状態での粘度が上述の種類のポリマーよりも大きい（例えば、１００°Ｃでのムーニー粘度が５０乃至７０程度）広範なポリマー材料を選択できる。それにも拘わらず、この場合には、金型の大きさに従って困難性が大きくなる。詳細に述べると、金型の窪みの充填に必要な材料の量を注意深く計量しなければならない。更に、材料の流動度が低い場合には、材料を金型の窪み内で均等に分配するのが特に困難である、これは特にシェッドが大型（部品の直径が６００mm近く）の場合にいえる。材料が金型の窪みの精密な形状に適合できないため、結果的に形成されたカバーには、おそらくは、多数の表面欠陥が形成されており、そのため、トラッキング現象に対するその抵抗が低下する。
【００２２】
別の問題点は、前に行った型成形で残った材料によって生じる。実際、金型キャビティが深くなればなる程、及び狭くなればなる程、部品の取り出し時に材料の小さな部分がキャビティの上側にくっついたままになり、その後に型成形されたシェッドに欠陥を形成する。詳細には、型成形を数回（４回又は５回）行った後、プロセスを中断し、金型の窪みに溜まった残留物を除去しなければならない。従って、機械の生産性が下がるという明らかな欠点が生じる。
【００２３】
カバーをその加硫後に金型から取り出すことにはこの他の欠点がある。特定的には、シェッド及び次第に薄くなるシェッドの円錐形は金型にくっつき易く、取り出し作業を困難にし、場合によっては、例えば金型開放工程中にカバーが破れてしまうことすらある。損傷が起こると、部品を修理するために再加工する必要があるが、幾つかの更に深刻な場合には、部品を完全に廃棄しなければならず、場合によっては、部品を支持体（例えば、ガラス充填樹脂製のチューブ又はバー）とともに廃棄しなければならず、生産費用を大きく押し上げる。
【００２４】
従って、こうした問題点を回避するため、シェッド形状のプロファイルを持つモノリシックユニットを型成形する代わりの技術が求められてきた。原材料価格が高いため、特にシリコーンゴムの場合、スクラップ材料を最小にする問題点を解決できるプロセスが求められており、こうしたプロセスは、最終製品の価格に大きな影響を及ぼす。
【００２５】
フランス特許出願第２ ５７９００５号には、最初にシェッドを型成形し、次いで加硫した後、生ゴムで被ったガラス充填樹脂バーに強制的に被せ、部品全体をオートクレーブ内で加硫するプロセスが記載されている。しかしながら、この方法は、一方では、モノリシックユニットの型成形を行わないが、他方では、様々な大きさのシェッドを形成できる一連の金型を使用することを必要とする。次いで、製造されたシェッドを一つづつ支持体に押し込まなければならず、シェッド間に隙間が形成され、異状な汚染物質（塩や粉等）がこれらの隙間に付着し、集中し、電気的侵蝕が加速する。
【００２６】
日本国特許第６１３９８６０号は、カバーを支持体上に押出し、これに続いて、適当なブロックでシェッドを賦形することを必要とする。ブロックは、カバーを備えたシェッドに近付く際にこれを取り囲む。しかしながら、この場合には、特定のプロファイルを変更しないで加硫を適正に行うことは困難である。更に、様々なブロックの近くの領域で表面に凹凸が付き易く、このような凹凸により生じる周知の問題点があり、従ってこれに続く作業でこれらの凹凸をなくす必要がある。
【００２７】
周知の別の態様の技術では、適当なプロファイルを押出し、これをゴムが予め被せてある支持体（ガラス充填樹脂製のチューブ又はバー）に螺旋をなして巻付け、次いで、かくして得られたアッセンブリを、例えばフランス特許第２，３６３，１７０号、カナダ特許出願第２，０４６，６８２号、及びスイス特許出願第６４０，６６６号に説明されているように、加硫する。
【００２８】
しかしながら、この場合には幾つかの欠点がある。第１に、全ての種類のプロファイル（これらのプロファイルのうちの幾つかが特に有利である）を充分に実際的な方法で得ることができない。特に、高度に汚染された地域で使用するのに最も適したプロファイルの一つは、大径シェッドと小径シェッドを交互に重ねたプロファイルである。この場合には、可変直径を持つプロファイルを押出す必要があるが、これを行うのは困難である。更に、新たなプロファイルは、螺旋状構造をなしているため、雨や湿度が非常に高い場合に水を連続的に流す経路がなく、表面放電の危険が増大する。これらのシェッドの設計で表示された角度の正確な関係を確保するのが困難である。というのは、押出し中、生ゴム混合物が、重力、温度、及びシェッドの位置を固定するのに充分な程度の網状組織に到達するのに必要な時間の作用により、長さ方向軸線に関するシェッドの傾きを変え易いためである。最後に、縁部が重なった螺旋状形材を押出すと隙間が必然的に形成され、これらの隙間に対し、集中した加速された電気的侵蝕の原因である異状な汚染物（例えば塩又は粉）の付着を阻止するために後に再仕上げを施さなければならない。
【００２９】
フランス特許第２，５２３，３６１号には、シェッドが螺旋状に形成されたプロファイルを製造するための別の方法が記載されている。先ず最初に、一層のポリマーを支持体上に押出し、次いでケーブルをその上に螺旋状に巻き付けることによってこの層を賦形し、シェッドが螺旋状に形成されたプロファイルを製造する。ケーブルをスリーブに巻き付けることによる材料の除去には危険な作用がある。実際、ケーブルによって材料を除去すると、不規則なプロファイルが形成され、及びかくしてトラッキング作用に更に露呈される。この欠陥に加え、上述の螺旋状プロファイルの周知の欠点がある。
【００３０】
本出願人は、シェッド形状のプロファイルを賦形し、余分な材料の発生をできるだけなくそうとする周知の技術の教示と異なる方法で、材料の選択についての特定の制限がなくなるということを発見した。従って、他の比較的安価な材料を利用でき、最終製品に及ぼされるスクラップの費用の影響が小さくなる。詳細には、本出願人は、製品のプロファイルの製造における充分な融通性を提供すると同時に、高度に均等で均質な表面を持つ最終製品を、余分な追加の費用をかけないで提供する新たな方法の開発に携わっていた。
【発明が解決しようとする課題、及び課題を解決するための手段】
【００３１】
かくして、本発明の参考例としての第１の特徴によれば、所定のプロファイルを持つ電気装置用カバー本体の製造方法において、前記所定のプロファイルの包囲体を含む第１外部プロファイルを持つ架橋可能なポリマー材料製のカバー本体を支持要素上に製造する工程と、前記本体を加硫する工程と、前記材料の部分を除去することによって、前記所定のプロファイルを前記本体の外面上に形成する工程と、を有する方法に関する。
【００３２】
好ましくは、本体の外面上に所定のプロファイルを形成する前記除去作業の少なくとも第１部分を加硫工程前に実施する。更に前記除去作業の前記第１部分は、前記所定のプロファイルと所定量だけ異なる本体の中間外部プロファイルを形成する粗仕上げ工程を含む。このようにして、再使用不能の余分な材料を大幅に減少する。
【００３３】
代表的には、粗仕上げ工程中、除去される材料の量は、前記第１外部プロファイルから始めて、本体の所定のプロファイルを製造するために除去する必要がある総材料の９０％以下である。
【００３４】
本発明による好ましい参考例では、前記除去作業の第１部分は、前記中間プロファイルから開始して前記所定のプロファイルを製造する主仕上げ工程を更に含む。この場合には、再使用可能な余分な材料の量が更に増大するが、これと同時に、後の加工工程で補正できない変形を不時に被り易い。
【００３５】
本発明による別の好ましい参考例では、前記所定のプロファイルの製造作業は、前記中間プロファイルから始めて前記所定のプロファイルを製造する主仕上げ工程を含む第２除去工程を有し、この工程は、前記加硫工程に続いて行われる。好ましくは、前記仕上げ工程中に除去される材料は、前記中間プロファイルから始めて本体の所定のプロファイルを製造するための除去しなければならない総材料の３０％以下である。このように、加硫前に生じる中間プロファイルの不時の変形は、この工程で補正できるが、既に網状になった材料上でひとたび得られた所定のプロファイルは、不時の変形の危険を制限するのに充分に安定している。
【００３６】
参考例の好ましい態様では、本体に表面仕上げを施す工程を更に有し、この工程は、前記加硫工程に続いて実施される。こうした場合には、表面仕上げ工程中に除去された材料は、好ましくは、本体の所定のプロファイルに仕上げを施すための総材料の１％以下である。これに続いて、前記表面仕上げを施した本体を研磨するための追加の工程が行われる。
【００３７】
本発明による更に別の好ましい参考例では、前記所定のプロファイルの包囲体を含むカバー本体は、型成形、押出し、又は好ましくは押出しで形成された前記架橋可能なポリマー製の少なくとも一つのストリップを前記支持要素に巻き付けることによって製造される。
【００３８】
前記所定のプロファイルの包囲体を含むカバー本体は、その表面の粗さに関する制限を必要としない。これは、後にカバー本体に再仕上げが施され、フラッシング、隙間、及び凹凸のないシェッド形状の表面が製造され、及びかくして多くの過酷な使用条件に合わせることができるためである。
【００３９】
カバー本体から材料を除去する作業は、好ましくは、切削工具又は研削工具又はこれらの両方によって実施される。
【００４０】
本発明の特徴によれば、中央本体及びこの中央本体上に形成された多数の截頭円錐形シェッドからなるモノリシックな架橋済みのポリマーカバーに関し、このカバーは、少なくとも一つのシェッドの内部円錐面が、前記中央本体に関して８０°以下の角度を形成する、ことを特徴とする。代表的には、少なくとも一つのシェッドの外部円錐面は、前記中央本体に関して１１０°以上の角度を形成する。
【００４１】
本発明を以下に添付図面を参照して単なる例として説明する。
【発明の実施の形態】
【００４２】
図１は従来の金型１００を示す。この金型はその外カバー１０１にノズル１０５を有し、このノズルを通して架橋可能なポリマー材料が射出によって即ち押出機から直接的に供給される。金型１００の内側には、電線の乾式端子、例えば上文中で引用した欧州特許第９５１０６９１０．３号に記載の端子用の円筒形エクステンション２００が設けられている。詳細には、図１には、要素２００の中央本体１１０が破線で示してあり、モノリスブロックを連続した工程で加工した後にポリマーカバーを構成するシェッド形状のプロファイル１３０が破線で示してある。金型の内側には、形状１２０を形成する窪みを構成する一つ又はそれ以上の挿入体１４０が設けられている。好ましくは、挿入体１４０を交換することによって、金型の窪みを変更でき、これによって、様々な寸法の形状１２０を持つカバーを得ることができ、シェッド形状の所望のプロファイル１３０のカバーを更に正確に形成でき、かくして、連続的に発生する材料のスクラップを減少させることができる。
【００４３】
シェッド形状のプロファイルを形成するのが目的でない金型は、本質的に直線状のキャビティを使用でき、即ち金型の製造を容易にするためキャビティ又は凹凸の数が限られているということに着目することが重要である。これによって、製造されるべきカバーの寸法が大きい場合でも金型の価格を下げたままにすることができる。
【００４４】
必要に応じて、端子の本体１１０を、金型内部で上側にカバーが型成形される別の円筒形支持体に代えることができる。このような場合には、これに続く工程でシェッド形状のカバーだけが本体１１０に強制的に被されてこれに固定される。
【００４５】
図２は、研削機や旋盤等の機械加工装置２１０を概略に示す。この機械加工装置には、所定の最終プロファイルを持つ包囲体を構成する初期形状のポリマー製モノリスブロックが取り付けられる。例えば球形ヘッドを持つ一つ又はそれ以上のミル即ち研削工具２４０、２４５によって初期形状を変更する。初期形状の変更は、先ず最初に、中間プロファイル２２０まで実施され、次いで、カバーの所定の最終プロファイル２３０まで実施される。
【００４６】
図３は、上述の装置２１０と同様の装置３００を概略に示す。この装置には、所定の最終プロファイルを持つカバーを構成する初期形状のポリマー製モノリスブロックが組み立てられる。一つ又はそれ以上の適当な形状の切削工具３４０、３４２、３４５によって、初期形状の変更を行う。初期形状の変更は、先ず最初に、中間プロファイル２２０まで実施され、次いで、カバーの所定の最終プロファイル３３０まで実施される。
【００４７】
シェッド形状のカバーの製造方法に関し、この方法は、本質的に二群の作業からなる。即ち、シェッド形状の最終的なプロファイルを持つ包囲体を構成する所定形状のモノリスブロックを形成する方法、及びこのモノリスブロックを好ましくは機械を用いて最終的に加工し、所定のシェッド形状の最終的なプロファイルを形成する方法からなる。
【００４８】
モノリスブロックの製造には様々な技術を利用できるということは当業者には理解されよう。例えば、図４は、二つの可能な変形例の方法Ａ及びＡ´をフローダイアグラムで示す。
【００４９】
方法Ａを参照すると、先ず最初に工程４１０において、架橋可能な抗トラッキング性ポリマー材料が供給された適当な押出機が所定形状を持つモノリスブロックを押し出す。このブロックは、シェッド形状の最終的なプロファイルを持つ包囲体を好ましくは支持円筒体上に又は端子本体上に直接的に形成する。
【００５０】
別の態様では、同じ工程４１０において、押出機は、架橋可能な抗トラッキング性ポリマー材料製の一つ又はそれ以上のストリップを押し出す。これらのストリップは所定の厚さを有し、好ましくは支持円筒体上に即ち端子本体上に、シェッド形状の最終的なプロファイルを持つ包囲体を構成する所定形状の大きさに至るまで螺旋をなして巻付けられる。かくして得られた形状は、様々な表面欠陥を有する。しかしながら、これらの欠陥は、これに続く工程Ｂ中に無くなるため、問題とならない。両方の場合において、架橋可能なポリマー材料としてＥＰＲのコンパウンドを使用するのが特に有利である。ＥＰＲコンパウンドの一例を以下に説明する。
【００５１】
モノリスブロック押出し工程の完了後、工程４２０に移行し、押出したブロックをオートクレーブ内で加硫する。この工程でも表面欠陥に対して関心は払われない。次いで、プロセスは工程Ｂに移行する。工程Ｂは最終工程であり、これを以下に説明する。
【００５２】
次に、工程Ａ´及び第１図を参照すると、工程４５０において、端子２００の中央本体１１０又は同様の円筒体支持体を金型１００に挿入する。次いで、工程４６０において、架橋可能な抗トラッキング性ポリマー材料を金型に連続的に供給する。この材料は、例えば射出によって、或いは好ましくは押出機から直接的にノズルを通して金型１００に導入できる。
【００５３】
従来の金型ではシェッドの形成に必要とされた深キャビティが設けられていないため、特別の流体材料も窪みの全容積を適正に充填するための特別の注入機も必要とされないということに着目することが重要である。そのため、この場合には、複雑な射出成形金型を使用することを回避でき、これと同時に、抗トラッキング挙動及び費用の点で更に理想的なコンパウンドを、その成形が容易であるか否かに拘わらず、選択できる。このような状態では、成形工程中、上文中に説明したように、ブロックには或る程度の表面欠陥がある。しかしながら、これらの欠陥は、ブロックを加工してシェッド形状のプロファイルを形成する次の工程４８０中になくなるため、重要ではない。
【００５４】
金型１００の充填を完了し、形状１２０を持つモノリスブロックを形成した後、工程４７０で金型内で加硫を行う。次いで、ブロックを金型から取り出した後、これを以下に説明する最終加工工程Ｂに送る。
【００５５】
プロセスＡ又はＡ´のいずれかに従ってモノリスブロックの製造に使用できる架橋可能なポリマーコンパウンドの一例は、重量部で示す以下の組成を有する。
【００５６】
エニケム・エラストメリ社のダートラルＴＥＲ４０５４の名称で商業的に周知の製品のような、エチレン−プロピレン−ジエンを基材としたターポリマー・・・・・・・・・・・・・１００
酸化亜鉛・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ５
微細形態のアルミナ水和物・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３００
トリメトキシビニルシラン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２
パラフィン可塑剤・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ３０
カーボン黒ＮＴ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．３
ルチル形二酸化チタン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２０
ストリアリック（strearic）酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ３
メルカプトベンゾチアゾール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１．６
シアヌル酸トリアリル・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１．５
ジクミルペルオキシド・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ７
この混合物から製造したカバーの架橋後の物理的性質は以下の通りである。
【００５７】
極限引張強さ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３．５Ｍpa
極限引張強さでの伸び率パーセント・・・・・・・・・・・・・・２６０％
１００％モジュラス・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２．２Ｍpa
ＩＥＣ規格５８７号で計測した抗トラッキング性・・・・・・・・３．５ｋＶ
平らな試料について６５°で行った、ＵＮＩ規格７３２１−７４によって９６０時間後に決定した、５０％強制伸長させた状態での残留変形・・・・・・・・・・・３０％
図５のフローダイヤグラムは、方法Ａ又はＡ´のいずれかで得られた加硫済みのモノリスブロックの最終的な機械加工の方法Ｂを示す。工程５８０では、端子２００又は支持円筒体に強制的に被せた加硫済みのブロックを旋盤や研削盤等の最終加工用の器具に取り付ける。次いで、工程５８５でブロックに粗仕上げを施し、シェッド形状の最終的なプロファイルに近付ける。この方法は、切削器具又は研削ホイール、又はブロックから材料を除去できる任意の他の器具を用いて実施できる。この工程中、シェッド形状の最終的な所定のプロファイルに関する余分の材料の約７０％乃至９０％が除去される。使用される工具は、好ましくは、この工程に続いて行われる仕上げ工程で使用される工具よりも大型であり、金属材料又はフェロプラスチック材料のいずれかでできている。
【００５８】
工程５９０は、粗仕上げ済みのブロックの主仕上げ工程を開始し、余分な材料の３０％乃至１０％を除去し、所定の最終プロファイルを持つカバーを得る工程である。この場合でも、切削器具又は研削ホイール、又は材料を除去できる任意の他の器具のいずれかを使用するのがよい。方法Ｂは工程５８５で終了すると考えることができるけれども、仕上げが良好であり、従って良好な性能を示す部品を得るためには、以下に説明する二つの工程のうちの少なくとも第１工程を実施するのが好ましい。
【００５９】
工程５９５では、細目（fine grain）の（例えば４００番（grain ４００））の研削ホイール等の器具を用いてシェッド形状のプロファイルを持つカバーに表面仕上げを施す。この工程では、除去される余分な材料は１％以下であり、及びかくして前の作業で得られたプロファイルを大きくは変更しない。最後に、方法は工程６００で終わり、この工程では、例えば従来のラップ盤でシェッド形状のプロファイルに最終的に研磨を施す。
【００６０】
シェッド形状の必要なプロファイルの形成に必要な、カバー材料の部分を除去するプロセスは、大量のスクラップ材料を発生する。この余分な材料は、特定の状況下で方法を不経済なものにする。例えば、特に小型のシェッド形状のカバーを大量に製造する場合には、スクラップ材料の処理に掛かる費用は、このようなシェッド形状のプロファイルを製造するための小さな金型の価格低下に大きな影響を及ぼす。他方、実験中等で特別のプロファイルを小さなロットで製造するか或いは大型のプロファイルを製造することは、大量のスクラップ材料が出ても更に経済的であることがわかっている。これは、専ら、高価な金型を購入しなくても済むためである。
【００６１】
それにも拘わらず、好ましい実施例では、方法Ａで押出し工程（工程４１０）の後にオートクレーブ内での加硫工程（工程４１５）の前に方法Ｂの工程５８５を予め実施する。このようにして、例えば、ポリマー材料製の押出しストリップを巻き付けることによって、工程４１０でモノリスブロックを製造した後、プロセスは工程５８５に移行する。この工程で、シェッド形状の所定の最終的なプロファイルに関して余分な材料の約９０％を、切削工具又は研削ホイールを使用して除去することによって、ブロックに粗仕上げを施す。この場合には、有利には、この工程に続く工程４１５で架橋が行われる前に材料が除去されるため、材料が再使用可能であり、スクラップ材料の量を大幅に減少できるということに着目することが重要である。
【００６２】
工程５８５の完了後、粗仕上げを施したブロックを工程４１５でオートクレーブ内で加硫することによって網状にし、方法Ａを終了する。機械的な加工を行う最終工程を通過するとき、粗仕上げを施した加硫済みのブロックを、上述のように、工程５８０で加工器具に取り付け、これに続いて工程５９０の主仕上げ工程を施す。これは、工程５８５（粗仕上げ工程）が既に完了しているためである。
【００６３】
別の好ましい実施例では、方法Ａの実施中、方法Ｂの工程５８５及び５９０の両方を、押出し工程（工程４１０）の後にオートクレーブ内での加硫工程（工程４１５）の前に実施する。このようにして、ポリマー材料製の押出しストリップを巻き付けることによって工程４１０でモノリスブロックを製造した後、制御を工程５８５に移す。この工程では、ブロックに粗仕上げを施し、シェッド形状の所定の最終的なプロファイルに関して余分な材料の７０％乃至９０％を切削工具又は研削ホイールによって除去する。次いで、工程５９０で主仕上げ工程を施し、余分な材料の３０％乃至１０％を除去する。この場合には、材料は、この工程に続いて工程４１５で行われるその架橋前に除去され、そのため再使用可能であり、スクラップ材料の量を減少する。それにも拘わらず、これに続くプロセスの作業は更に重要となる。これは、加硫されておらず、所定のプロファイルが加硫によって安定化されていないためである。そのため、誤って変形させてしまう可能性があり、この変形は、これに続く処理工程ではもはや修復不能である。
【００６４】
工程５９０の完了後、工程４１５でオートクレーブ内で加硫することによって、結果的に得られたブロックを網状にし、方法Ａを終了する。機械的な最終加工工程に通すとき、完成したブロックを上述のように、最終加工器具に工程５８０で取り付け、これに続いて工程５９５の表面仕上げ工程を直接実施する。これは、工程５８５及び５９０が既に完了しているためである。
【００６５】
図２に示す実施例では、以下の寸法を持つプロファイル２３０を持つシェッド形状のカバーを製造する。即ち、シェッド形状の本体の長さが８９mmで、本体のベースが１３mmで、中央本体の直径が２３mmで、五つの截頭円錐形シェッドの最大直径が６４mmで、その内面が中央本体の表面に関して７４°の角度をなす。
【００６６】
シェッド形状のプロファイル２３０の包囲体を含む初期形状のモノリスブロックを上述の方法Ａ´を用いて製造する。次いで、このカバーを研削盤２１０の支持シリンダ（直径１５mm）に強制的に被せる。
【００６７】
粗仕上げ作業は、１５０００rpm で回転する１００番の研削工具２４５で行われる。この工具は、初期形状のモノリスブロック上で自動的に移動し所定の最終的なプロファイル２３０に近い中間プロファイル２２０を形成する。次いでブロックをその軸線を中心として約２８０rpm で回転させる。粗仕上げ作業の完了後、１５０００rpm で回転する一対の２００番の球形工具２４０及び２４２で主仕上げ作業を行い、その軸線を中心として約２００rpm で回転するプロファイル２２０を持つ粗仕上げ済みのブロックのプロファイルを所定のプロファイル２３０にする。
【００６８】
図３に示す別の実施例では、旋盤３００を使用し、所定のシェッド形状のプロファイル３３０を持つ包囲体を所定の初期形状のモノリスブロックから形成する。包囲体は、所定の最終プロファイルを持ち、この場合も方法Ａ´で製造される。次いで、約１５０００rpm で回転する１００番の球形工具３４５で粗仕上げ作業を実施し、初期形状のモノリスブロック上を自動的に移動し、最終的な所定のプロファイル３３０に近い中間プロファイル３２０を形成する。粗仕上げ作業の完了後、適当な形状の一対の切削器具３４０及び３４２によって、必要なプロファイル３３０を形成する。必要な形状を得るため、例えば、中実のカバーを約２５０rpm で回転させる。
【００６９】
両方の場合において、除去作業に続いて例えば４００番のエメリー布で表面仕上げを行い、次いで、カバーの抗トラッキング効果を弱める欠陥や凹凸がない特に滑らかな表面を得るために研磨を行う。
【００７０】
図６は、欧州特許出願第９５１０６９１０．３号に記載された端子のような大径端子用のカバーの一例を示す。
【００７１】
長さが２１９５mmの１５０ｋＶ系列の乾式端子の本体５１０を旋盤５００に取り付ける。前記本体５１０には、例えば端子の円筒形延長部５１２及び基本的本体５１５の両方について、上文中に説明したのと同様の配合比のＥＰＲコンパウンド製の中実のカバー５３２、５３５が設けられ、最大半径が２７４．５mmで総重量が２９０kgの要素を得る。円筒形延長部用のカバー５３２の容積は６１．５・であり、総重量は９０kgである。これに対し、基本的本体用のカバー５３５の容積は７４．３・であり、総重量は１１０kgである。両カバーは、ひとたび押出されて夫々の要素に巻付けた後、オートクレーブ内で加硫され、単一のモノリシックな本体を形成する。
【００７２】
添付図面に示してない従来の切断工具で材料の部分を除去することによって、カバー５３２を賦形しシェッド形状の所望のプロファイル５６０を得る。同様の方法で、カバー５３５もまた適当に賦形されて所望の形状にされる。カバーのこの部分についてはプロファイルは図示していない。
【００７３】
本願は、電線用のシェッド形状のカバーの場合だけを説明したが、同様の必要性が存在する任意の他の装置用のシェッド形状のカバーを同じ概念を使用して製造できるということは当業者には理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】シェッド形状のカバーを本発明の一実施例に従って形成するためのモノリスブロックを型成形するための金型の断面図である。
【図２】研削工具による加工を行うための装置に取り付けられたシェッド形状のカバーを示す概略図である。
【図３】切削工具による加工を行うための装置に取り付けられたシェッド形状のカバーを示す概略図である。
【図４】本発明に従ってシェッド形状のカバーを製造するための方法を概略に示すフローダイヤグラムである。
【図５】図４の製造方法の最終加工工程を概略に示すフローダイヤグラムである。
【図６】本発明の別の実施例に従って加工を行うための器具に取り付けた１５０ｋＶ端子用のカバーを示す概略図である。
【符号の説明】
【００７５】
１００ 金型
１０１ 外カバー
１０５ ノズル
１１０ 中央本体
１３０ プロファイル
２００ 円筒形エクステンション
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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