(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイのパネル封着、排気工程において、封着材の吸い込まれを防止する。【解決手段】前面基板と背面基板の周縁部がガラス封着材で封着されたプラズマディスプレイパネルにおいて、ガラス封着材により形成される封着部を軟化点の異なる少なくとも二種類のガラスで多層構造に形成し、パネル内側の全体若しくは一部を軟化点の高いガラスで構成する。高温軟化点ガラスは、低温軟化点ガラスがパネル内側に吸い込まれるのを阻止する障壁として働くので、封着材のパネル内側への吸い込まれを防止することができる。これにより、画像表示特性の向上が図れる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して設けられた前面基板および背面基板と、前記前面基板上に設けられた電極と、前記背面基板上に設けられた電極と、前記前面基板及び前記背面基板の間に配置された複数の隔壁と、複数の前記隔壁によって形成された空間内に充填された蛍光体とを有し、前記前面基板と前記背面基板の周縁部が封着材により封着されているプラズマディスプレイパネルにおいて、前記封着材により封着された封着部が軟化点の異なる複数のガラスの多層構造よりなり、パネル内側の少なくとも一部が軟化点の最も高いガラスにより形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記封着部が軟化点の最も低いガラスの封着温度にて封着されていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記封着部が軟化点の異なる２種類のガラスにより形成されていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記封着部が軟化点の低いガラスの封着温度にて封着されていることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記軟化点が異なる２種類のガラスのうち、高軟化点ガラスがパネル内側に設けられ、低軟化点ガラスがパネル外側に設けられていることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記高軟化点ガラスと前記低軟化点ガラスの界面が前記前面基板及び前記背面基板に対して垂直あるいはほぼ垂直であることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
前記高軟化点ガラスと前記低軟化点ガラスの界面が前記前面基板及び前記背面基板に対して傾斜していることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】
前記軟化点が異なる２種類のガラスのうち、一方のガラスが前記前面基板側に設けられ、他方のガラスが前記背面基板側に設けられていることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項９】
前記軟化点が異なる複数のガラスのうち、少なくとも１つがフィラー入りであることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１０】
前記軟化点が異なる２種類のガラスが同じガラス系よりなることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１１】
前記軟化点が異なる２種類のガラスが同じガラス系よりなり、それらの境界に両者のガラス成分が拡散して形成された中間層を有することを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１２】
前記軟化点が異なる２種類のガラスがいずれもバナジンリン酸ガラスよりなることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１３】
２種類の前記ガラスのうち一方が軟化点４２０〜４５０℃のバナジンリン酸ガラスよりなり、他方が軟化点３９０〜４２０℃のバナジンリン酸ガラスよりなることを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１４】
２種類の前記バナジンリン酸ガラスがいずれもＶ２Ｏ５、Ｐ２Ｏ５、Ｓｂ２Ｏ３、ＢａＯを含有するバナジンリン酸ガラスよりなることを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１５】
前記バナジンリン酸ガラスの一方が、酸化物換算の重量％でＶ２Ｏ３：４５〜５５％、Ｐ２Ｏ５：２２〜３０％、Ｓｂ２Ｏ３：５〜３０％、ＢａＯ：５〜３０％を含有するバナジンリン酸ガラスよりなり、他方が酸化物換算の重量％でＶ２Ｏ３：５０〜６５％、Ｐ２Ｏ５：２０〜２５％、Ｓｂ２Ｏ３：５〜３０％、ＢａＯ：２〜２５％を含有するバナジンリン酸ガラスよりなることを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１６】
２種類の前記バナジンリン酸ガラスがいずれもフィラー入りであることを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１７】
前記フィラーがＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２およびこれらの複酸化物から選ばれた少なくとも１種よりなることを特徴とする請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１８】
前記フィラーの含有量がいずれのガラスとも０〜６０体積％であることを特徴とする請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１９】
前記フィラーの平均粒子径が１〜４０μｍであることを特徴とする請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２０】
前記封着部を形成している複数のガラスの密度がいずれも２〜５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２１】
前記封着部を形成している複数のガラスの密度がいずれも２〜５ｇ／ｃｍ３であり、それらのガラスに密度が２〜５ｇ／ｃｍ３のフィラーが含まれていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２２】
前記中間層が少なくとも５μｍの幅を有することを特徴とする請求項１１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル(以下、ＰＤＰと記す)は、表示電極を備えた前面基板とアドレス電極を備えた背面基板を対向して配置し、両基板の周縁部を封着材で封着した構造を有する。前面基板と背面基板の間には複数の隔壁が設けられ、これにより基板間が一定の間隔に保持される。隔壁と前面基板及び背面基板によって囲まれた空間をセルと称し、ここに蛍光体が充填される。前面基板と背面基板にそれぞれ設けられた電極間に電圧を印加し、電極間の放電により紫外線を発生させて蛍光体を発光させることにより画像が表示される。
【０００３】
ＰＤＰの封着材には従来、鉛系ガラスが使用されてきた。しかし、環境問題に配慮して、最近では鉛を含まない無鉛ガラスが求められる傾向にある。特許文献１には無鉛の封着ガラスとしてバナジウムリン酸系ガラスが記載され、また、耐火性フィラーを含有できることが記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３４２０４４号公報（要約、特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ＰＤＰ製作では、前面基板と背面基板の周縁部をガラス封着材で封着した後に、加熱しながらパネル内部のガスを排気し、ネオンやキセノン等の希ガスを封入する工程が含まれる。ＰＤＰ製作のパネル封着、排気工程において、軟化状態にある封着ガラスがパネル内部に吸い込まれることがわかった。パネル内部に吸い込まれた封着材は、隔壁や蛍光体の表面に付着して、画像表示特性を悪化させる。
【０００６】
ＰＤＰの画像表示特性を向上するためには、ＰＤＰの発光効率を高めることが必要であり、ＰＤＰの発光効率を高めるためには、放電の紫外線発生効率を増大することが必要である。紫外線発生効率は、ＰＤＰに投入する電力に対する、放電で発生する紫外線量を電力換算した値の比で表される。紫外線発生効率を高めるには、放電のガス圧ｐと放電電極間の距離ｄの積であるｐｄを増大する必要があり、その手段として、隔壁の高さを高くすることが望まれる。
【０００７】
隔壁の高さを高くすれば、必然的に封着部の厚みも大になる。封着部の厚みを大にすると、パネル封着、排気工程において、軟化した封着材がパネル内部により吸い込まれ易くなる。
【０００８】
本発明の目的は、パネルの封着、排気工程において、封着材がパネル内部に吸い込まれにくくしたＰＤＰを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前面基板と背面基板の周縁の封着部を、軟化点が異なる複数のガラスにより多層構造に形成し、パネル内側の全体もしくは一部を軟化点の高いガラスで形成したことにある。
【００１０】
すなわち、本発明は、対向して設けられた前面基板および背面基板と、前記前面基板上に設けられた電極と、前記背面基板上に設けられた電極と、前記前面基板及び前記背面基板の間隙を保持する複数の隔壁と、複数の前記隔壁によって形成された空間内に充填された蛍光体とを有し、前記前面基板と前記背面基板の周縁部が封着材により封着されたＰＤＰにおいて、前記封着材により封着された封着部が軟化点の異なる複数のガラスによる多層構造になっており、パネル内側の少なくとも一部が軟化点の最も高いガラスにより形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明において、軟化点の高いガラスは、軟化点の低いガラスが吸い込まれるのを防止する障壁として働く。このため、パネル封着、排気工程において、封着ガラスがパネル内部に吸い込まれるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、パネルの周縁封着部は軟化点の異なる２種以上のガラスによって構成されるが、２種の材料で構成するだけで十分効果がある。
【００１３】
封着部を形成する方法は特に限定されない。高軟化点ガラスを一方の基板に仮付けした後、低軟化点ガラスを高軟化点ガラスの上に塗布し、その後、他方の基板を載せて封着してもよいし、或いは、高軟化点ガラスと低軟化点ガラスをあらかじめ一体にしておき、これを基板間に挟んで封着しても良い。
【００１４】
封着は、低軟化点ガラスの封着温度で行う。低軟化点ガラスの封着温度で高軟化点ガラスを或る程度軟化させて、高軟化点ガラスに接着力を付与するためには、高軟化点ガラスと低軟化点ガラスとの軟化点の差を６０℃以下、好ましくは３０〜６０℃にすることが望ましい。この程度の温度差であれば、封着時に高軟化点ガラスも或る程度軟化するため、より強固な封着構造を形成することができる。
【００１５】
本発明では、封着部のパネル内側に位置する部分の全体又は一部を高軟化点ガラスで形成する。これにより、高軟化点ガラスに低軟化点ガラスの吸い込まれを防止する効果が付与される。最も好ましいのは、封着部のパネル内側全体を高軟化点ガラスで形成し、低軟化点ガラスをパネル外側に設けることである。
【００１６】
高軟化点ガラスと低軟化点ガラスの界面が前面基板及び背面基板に対して傾斜するように、高軟化点ガラスと低軟化点ガラスを配置することは好ましい。このようにすると、低軟化点ガラスと前面基板及び背面基板との接触面積が増加し、より強固に結合した封着部を得ることができる
封着部を形成する複数のガラスの全て或いは一部に、フィラーを含有することも好ましい。フィラーを入れることにより、ガラスの耐久性を向上でき、また、熱膨張率の調整ができる。
【００１７】
封着部を形成する複数のガラスを同じガラス系とすることは非常に望ましい。同じガラス系にした場合には、封着時の加熱により、両者のガラスの界面に、両方のガラス成分が拡散した中間層が形成されるようになる。これにより両方のガラスが一体化されるようになり、封着部をより強固にすることができる。中間層によるガラス一体化の効果が顕著に発揮されるようにするためには、中間層の幅を５μｍ以上にすることが望ましい。
【００１８】
封着部を形成する複数のガラスを、いずれもバナジンリン酸ガラスにより形成することは非常に好ましい。バナジンリン酸ガラスの軟化点は、Ｂｉ系などのガラスに比べて軟化点が低く、鉛系ガラスの軟化点に近い。多くのＰＤＰは、鉛系ガラスの使用に合わせた材料選定および製造条件設定がされてきた。バナジンリン酸ガラスを用いることで、材料や製造条件を大きく変更することなしにＰＤＰを製造できる。
【００１９】
バナジンリン酸ガラスは、Ｖ２Ｏ５、Ｐ２Ｏ５、Ｓｂ２Ｏ３、ＢａＯを含有するものが好ましい。Ｖ２Ｏ５とＰ２Ｏ５はガラス形成酸化物であり、Ｖ２Ｏ５／Ｐ２Ｏ５の重量比が０．５〜３．２の範囲でガラスを形成する。ＢａＯはガラスを安定にする効果があり、Ｓｂ２Ｏ３はガラスの耐久性を高める効果がある。
【００２０】
図１は、ＰＤＰの概略構成図である。ＰＤＰは、ネオンやキセノン等の希ガスを充填した微小空間内に放電を生じさせて、空間内に充填された蛍光体を発光させる表示装置である。
【００２１】
ＰＤＰでは、通常、前面基板１と背面基板２を約１００〜２００μｍの間隙で対向させ、基板間の間隙を隔壁８で維持する。基板の周縁部はガラスを主成分とする封着材１３で封止され、内部に希ガスが充填される。各基板と隔壁８で区切られた微小空間をセルと称し、このセルに、Ｒ（Ｒｅｄ：赤色），Ｇ（Ｇｒｅｅｎ：緑色），Ｂ（Ｂｌｕｅ：青色）の３色の蛍光体５，６、７がそれぞれ充填され、３色のセルで一画素を構成して各色の光を発光する。
【００２２】
各基板には、規則的に配列した電極が設けられ、対となる前面基板上の電極と背面基板上の電極の間に表示信号に応じて選択的に１００〜２００ボルトの電圧を印加し、電極間の放電により紫外線を発生させて蛍光体を発光させ、画像情報を表示する。
【００２３】
ＰＤＰの背面基板側には、基板上にデータ電極４（アドレス電極ともいう）が形成されている。データ電極４はＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ配線、銀配線等よりなる。この電極は、印刷法やスパッタ法により形成される。
【００２４】
点灯させたいセルのアドレス電極と表示電極の間でアドレス放電を行い、セル内に壁電荷を蓄積する。次に表示電極対に一定の電圧を印加することで、アドレス放電で壁電荷が蓄積されたセルのみ表示放電が起こり、紫外線１７を発生するしくみでプラズマディスプレイの表示が行われる。
【００２５】
データ電極４の上には、誘電体層９が形成される。誘電体層９はアドレス電極の電流を制御することと、アドレス電極を絶縁破壊から保護するために設ける。誘電体層９の上にはストライプ形状、格子形状等の開口部を有する隔壁８が形成される。隔壁８は直線状（ストライプ状、リブ状）や、格子状などの形状で構成される。隔壁８はガラスペーストを印刷法で塗布する方法、或いは厚膜をサンドブラスト法で削る方法等で形成される。隔壁８で区切られたセル内には、各色の蛍光体が充填され、壁面に塗布されている。
【００２６】
一方、前面基板１上には表示電極３が形成される。表示電極３は、透明電極と、バス電極よりなる。透明電極はインジウム−スズの酸化物膜（ＩＴＯ膜）等よりなり、バス電極はＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ配線、銀配線等よりなる。表示電極３は、背面基板上に形成されるデータ電極と直交するように配置される。表示電極３上には、電極の保護と放電時に壁電荷を形成するメモリ機能を有する誘電体層１０が形成される。誘電体層１０上には、プラズマより電極等を保護する保護層１１が形成される。保護層１１としては、ＭｇＯ膜を形成するのが一般的である。さらに、前面基板１側には、各画素に対応した開口部を有するブラックマトリクス１２（黒色層）を形成する。黒色が前面基板側より見えることで、画像のコントラストを向上させる効果がある。ブラックマトリクス１２は表示電極の上下のいずれに形成してもよい。
【００２７】
背面基板２及び前面基板１は正確に位置を合わせて対向するように配置され、周縁部が封着される。封着材１３は軟化点が異なる複数のガラス封着材で形成され、加熱しながら内部のガスを排気し、希ガスを封入する。
【００２８】
データ電極４と表示電極３の交差する部位で電圧を印加して希ガスを放電させ、プラズマ状態とする。希ガスがプラズマ状態から元の状態に戻る際に生じる紫外線１７を利用して蛍光体が発光する。
【００２９】
封着ガラスには、密度が２〜５ｇ／ｃｍ３のものを用いることが好ましい。このように密度の小さなガラスを用いることにより、ＰＤＰの軽量化を図ることが可能となる。このガラス密度が得られる好適なガラス系として、ＰｂＯを含まない、少なくともＶ２Ｏ５、Ｐ２Ｏ５、Ｓｂ２Ｏ３、ＢａＯを含有するバナジンリン系ガラスがある。
【００３０】
バナジンリン酸系ガラスにおいて、高温軟化ガラスは酸化物換算の重量％で、Ｖ２Ｏ３：４５〜５５％、Ｐ２Ｏ５：２２〜３０％、Ｓｂ２Ｏ３：５〜３０％、ＢａＯ：２〜２５％を含むものが好ましい。また、低温軟化ガラスは酸化物換算の重量％で、Ｖ２Ｏ３：５０〜６５％、Ｐ２Ｏ５：２０〜２５％、Ｓｂ２Ｏ３：５〜３０％、ＢａＯ：２〜２５％を含むものが好ましい。
【００３１】
バナジンリン酸ガラスはガラス形成酸化物Ｖ２Ｏ５とＰ２Ｏ５で構成され、Ｖ２Ｏ５／Ｐ２Ｏ５の重量比がおおむね０．５〜３．２の範囲でガラスとなる。また、Ｖ２Ｏ５／Ｐ２Ｏ５の重量比が大きいほど、すなわちＰ２Ｏ５に対するＶ２Ｏ５の比率が多い程、ガラス軟化点は低くなる。軟化点が４２０〜４５０℃のバナジンリン酸ガラスを得るためには、Ｖ２Ｏ５を４５〜５５％、Ｐ２Ｏ５を２２〜３０％とし、さらにＶ２Ｏ５／Ｐ２Ｏ５の重量比を１．５〜２．５の範囲とすることが好ましい。また、軟化点が３９０〜４２０℃のバナジンリン酸ガラスを得るためには、Ｖ２Ｏ５を５０〜６５％、Ｐ２Ｏ５を２０〜２５％とし、さらにＶ２Ｏ５／Ｐ２Ｏ５の重量比を２．０〜３．２の範囲とすることが好ましい。
【００３２】
ＢａＯはバナジンリン酸ガラスを安定にする効果があるため必須成分とし、２〜２５重量％の範囲で含有する。また、Ｓｂ２Ｏ３はガラスの耐水性を高める効果があるため必須成分とし、５〜３０重量％の範囲で含有する。
【００３３】
このほかには、ＴｅＯ２は必須成分ではないが、ガラスの軟化点を下げる効果があるため適宜含有することが望ましい。また、Ｒ２Ｏ（Ｒはアルカリ金属）は必須成分ではないが、添加することにより電気抵抗率を高めることができるので、適宜含有することが望ましい。
【００３４】
基板の周縁封着部を軟化点の異なる少なくとも２種類のガラスで構成し、最も軟化点が低いガラスの封着温度で封着を行うことにより、封着温度の低下を図ることが可能となる。特に、高温軟化ガラスの軟化点が４２０〜４５０℃、低温軟化ガラスの軟化点が３９０〜４２０℃と、従来のＢｉ系などの非鉛系ガラス材に比べて軟化点が低く、鉛系ガラスの軟化点に近いガラスを用いることにより、封着時に封着材から発生して保護膜や蛍光体を劣化させる炭酸ガスなどの不純物ガスの発生を抑制し、画像表示特性の向上を図ることが可能となる。
【００３５】
バナジンリン酸ガラスの場合、高温軟化ガラスと低温軟化ガラスの軟化点の差を３０〜６０℃と小さくすることで、封着時に高温軟化ガラスも或る程度軟化して封着効果を示すようになり、より強固な封着部を形成することができる。
【００３６】
封着ガラスにはフィラーを添加することができる。フィラーの密度はガラスの密度と同等であることが好ましく、封着ガラスの密度は２〜５ｇ／ｃｍ３であることが望ましいから、フィラーの密度も２〜５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。ガラスの密度にフィラーの密度を合わせることで、フィラーがガラス中に沈んだり、浮き上がったりするのを防止でき、ガラス全体に均等にフィラー分散させることができる。
【００３７】
フィラー材には、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２またはアルミニウム酸チタンのごとき複酸化物を単独又は複数混合して使用することが好ましい。ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２およびこれらの複酸化物はバナジンリン酸系ガラスとの濡れ性が良好であり、緻密な封着材を形成することができる。
【００３８】
フィラーの量は０〜６０体積％であることが好ましい。フィラーの量が６０体積％を超えると緻密な封着材が得られないためである。また、フィラーの平均粒子径は１〜４０μｍであることが好ましい。１μｍ未満ではガラスと混合した際にフィラーが浮き上がり、均一な分散が困難になるためであり、４０μｍより大きいとガラスと混合した際に沈降して、均一な分散が困難になるためである。
【００３９】
本発明は封着材の厚みを制限するものではなく、また、封着部の厚みは前面基板と背面基板の間隔をどのように設定するかという設計条件によって決まるものであるが、できれば本発明のＰＤＰでは封着材の厚みを１００〜５００μｍにし、幅を３〜１０ｍｍにすることが好ましい。封着材の厚さの下限値は放電効率を低下させないためであり、厚さの上限値は十分な封着強度を得るためである。封着材の幅は、３ｍｍより小さいと十分な封着強度が得られず、１０ｍｍより大きいと、封着材のコスト上昇、画像表示領域の狭小化、重量増加などが生ずる。
【００４０】
封着材が同じガラス系の複数の材料で構成される場合には、これらの界面でガラスの構成成分やフィラーが連続的に変化した中間層が形成される。この中間層の幅が５μｍ以上であると、強固に一体化した封着材が得られるため好ましい。
【００４１】
図２〜図７は封着部の模式図を示したものである。ここでは２種類のガラスを用いた場合について示した。
【００４２】
図２は、高温軟化ガラス１４と低温軟化ガラス１５の界面が封着前に前面基板１、背面基板２に対して垂直になるように配置した場合の模式図である。（ａ）は封着前の模式図であり、(ｂ)は封着後の模式図である。高温軟化ガラスと低温軟化ガラスが同じガラス系の場合には、界面にガラス成分の拡散による中間層１６が形成される。
【００４３】
図２の構成では、隔壁を形成した発光領域側（以下、内側と記す）に高温軟化ガラス１４を配置することにより、その外側に配置した低温軟化ガラス１５の吸い込まれを防止することが可能となる。これと反対に、低温軟化ガラスを内側に配置した場合には、吸い込まれを防止することができない。
【００４４】
図３〜図５は、高温軟化ガラス１４と低温軟化ガラス１５の界面が、封着前に前面基板、背面基板に対して任意の角度を有するようにした場合である。(ａ)は封着前、(ｂ)は封着後である。図３〜図５の場合も、内側に高温軟化ガラス１４を配置することにより、外側に配置した低温軟化ガラス１５がパネル内側に吸い込まれるのを防止することができる。また、図３〜図５の場合には、図２の場合に比べて、低温軟化ガラスと前面基板及び背面基板との接触面積が増えるので、より強固に結合した封着部を得ることができる。
【００４５】
図６及び図７は、２種類のガラスの界面が前面基板、背面基板に対して平行になるようにしたものである。(ａ)は封着前、(ｂ)は封着後である。高温軟化ガラスと低温軟化ガラスを積層配置することにより、低温軟化ガラスの量を低減することが可能となり、低温軟化ガラスの吸い込まれを抑制することができる。また、同じガラス系にした場合には、界面にガラスの構成成分やフィラーなどが連続的に変化した中間層が形成されるので、さらに吸い込まれを防止する効果が高まる。
【００４６】
図６及び図7に示すように高温軟化ガラスと低温軟化ガラスを平行に配置する場合には、封着部の厚みの８０％以上を高温軟化ガラスが占めるようにすることが望ましい。このようにした場合、同じ系のガラスを用いると、封着時の中間層形成により、低温軟化ガラスの厚みが更に小さくなり、場合によっては低温軟化ガラス全体が高温軟化ガラス成分の拡散によって中間層に材質改変される。これにより低温軟化ガラスがより吸い込まれにくくなる。
【００４７】
封着材の形成方法としては、高温軟化ガラスと低温軟化ガラスを順次、塗布、加熱して形成する方法、或いは、あらかじめ高温軟化ガラスでバルク体を作製し、これを配置して、その表面に低温軟化ガラスを塗布、加熱して封着する方法などを適用できる。また、高温軟化ガラスからなるバルク体の表面に低温軟化ガラス層を形成して一体化した封着材を作製し、これを配置、加熱する方法も適用可能である。
【００４８】
なお、本発明の封着技術は、ＰＤＰへの適用に限られるものではなく、対向して設けられた２枚の基板間に発光源などを有し、封着工程を必要とするものであれば、いずれの装置にも適用可能である。適用可能な装置の一例としては液晶ディスプレイパネル、フィールドエミッション型ディスプレイパネルなどがある。
【００４９】
以下、具体的な実施例について説明する。
【実施例１】
【００５０】
電極、保護層、隔壁、蛍光体などを形成した前面基板と背面基板に対して、表１に示す２種類のガラスを用いて封着を行った。表１において、Ａは低温軟化ガラスであり、Ｂは高温軟化ガラスである。各々のガラスは乳鉢で粗粉砕した後、さらにボールミルを用いて微粉化し、平均粒子径が１０μｍのガラス粉末とした。なお、平均粒径は、レーザー光学式の粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２０００（島津製作所製）を用いて測定した。
【００５１】
表２に、本実施例で用いたフィラーを示す。ガラスフリットの場合と同様に、乳鉢、ボールミルを用いて粉砕を行い、平均粒径１０μｍのフィラー粉末とした。
【００５２】
表１に示したガラス粉末及び表２に示したフィラー粉末を、エチルセルロースを有機溶剤（ブチルカルビトール）に溶解したビヒクル（エチルセルロース含有量：１５質量％）に配合して、乳鉢を用いて混合した後、三本ロールミルで混練してガラスペーストを調製した。
【００５３】
その後、調製したガラスペーストを用いて下記のように封着材を形成し、封着を行った。
【００５４】
まず、デイスペンサを用いて高温軟化ガラスペーストを背面基板外周に塗布した。塗布後、室温で１０分間静置してペースト塗膜をレベリングした後、１５０℃で１０分間加熱して、ペースト塗膜中の有機溶剤をある程度揮発させた。次いで昇温速度１０℃／分で昇温し、４６０℃で仮焼成した。
【００５５】
次に、デイスペンサを用いて低温軟化ガラスペーストを高温軟化ガラスペーストの外側に塗布した。塗布後、室温で１０分間静置してペースト塗膜をレベリングした後、１５０℃の温度で１０分間加熱し、ペースト塗膜中の有機溶剤をある程度揮発させた。その後、前面基板、背面基板の位置合わせを行い、クリップで固定して昇温速度１０℃／分で昇温し、４２０℃で封着を行った。
【００５６】
以上の方法で、３２インチパネルを２０枚作製した。封着部の高さは３００μｍ、幅は１０ｍｍである。
【００５７】
製作したパネルについて、真空排気時のリーク性に関して歩留まりを求めるとともに、封着材の吸い込まれ量（変形量）の測定を行った。なお、歩留まり１００％未満はパネルとして不可と判断した。
【００５８】
表３に封着材の構成と評価結果を示す。Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６は単一のガラスで封着を行った場合であり、Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１８は２種類のガラスを用いて封着を行った場合である、Ｎｏ．７、１１、１５は、あらかじめ高温軟化ガラスでバルク体を作製し、その表面に低温軟化ガラスを塗布して封着を行った場合である。
【００５９】
その結果、表３のＮｏ．１〜Ｎｏ．６に示すように、１種類のガラスだけから構成された封着材を用いた場合には、リーク歩留まりが低く、気密性が不十分であった。Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１８に示すように、２種類のガラスを用いた場合には、十分に気密性を有するパネルが得られた。
【００６０】
【表１】
2008251318.tif 000003
【００６１】
【表２】
2008251318.tif 000004
【００６２】
【表３】
2008251318.tif 000005
【実施例２】
【００６３】
フィラー量、フィラー平均粒径を変えて、実施例１と同様の方法でパネルを製作した。表４にフィラー量、平均粒径とリークの有無の関係を示す。パネルの封着方法や作製した枚数は上記と同様である。リークの有無は１枚でもリークした場合を×、全くリークしなかった場合を○とした。
【００６４】
その結果、フィラーの平均粒径が１〜４０μｍの場合及びフィラー量が６０体積％以下の場合に、リークのない良好なパネルが得られた。
【００６５】
【表４】
2008251318.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】プラズマディスプレイパネルの構成を示した概略図である。
【図２】封着部の構成の一例を示した模式図である。
【図３】封着部の他の構成例を示した模式図である。
【図４】封着部の別の構成例を示した模式図である。
【図５】封着部の別の例を示した模式図である。
【図６】封着部の他の例を示した模式である。
【図７】封着部の他の例を示した模式図である。
【符号の説明】
【００６７】
１…前面基板、２…背面基板、３…表示電極、４…データ電極、５…蛍光体、６…蛍光体、７…蛍光体、８…隔壁、９…誘電体層、１０…誘電体層、１１…保護層、１２…ブラックマトリクス、１３…封着材、１４…高温軟化ガラス、１５…低温軟化ガラス、１６…中間層、１７…紫外線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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