(57)【要約】【課題】パイプ間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能に優れると共に耐久性が確保でき、かつ製造コストの低減が得られるベローズ部構造を提供する。【解決手段】断面山形形状で両側縁に沿って第１及び第２フランジ１５ｄ、１５ｅが形成された帯状の板材１５を第２フランジ１５ｅの外側に第１フランジ１５ｄが接触する螺旋状に巻回したフェライト系ステンレスから外管１１と、螺旋状に巻回されて外周面が第２フランジ１５ｅの内周面に接触するオーステナイト系ステンレスからなるインサート部材２１と、外管１１の各端部１３、１４から挿入されてインサート部材２１のパイプ当接部２２ｃ、２２ｄに当接するフェライト系ステンレスからなる第１パイプ２及び第２パイプ５とを備え、外管１１の端部１３と第１パイプ２の端部３及び外管１１の端部１４と第２パイプ５の端部６がそれぞれ溶接２５、２６により結合する。【選択図】図１
2008223510.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベローズを介在して第１パイプの端部と第２パイプの端部とを連結するベローズ部構造において、
断面山形形状で連続すると共に両側縁に沿って第１フランジ及び第２フランジが形成された帯状の板材を上記第２フランジの外側に上記第１フランジを接触して重複するように螺旋状に巻回したフェライト系ステンレスからなる筒状の外管と、
該外管内に挿入され、螺旋状に巻回されて両端にそれぞれパイプ当接部が形成されると共に外周面が上記第２フランジの内周面に接触するオーステナイト系ステンレスからなるインサート部材と、
上記外管の一方の端部から端部が挿入されて先端が上記インサート部材の一方のパイプ当接部に当接するフェライト系ステンレスからなる第１パイプと、
上記外管の他方の端部から端部が挿入されて先端が上記インサート部材の他方のパイプ当接部に当接するフェライト系ステンレスからなる第２パイプとを備え、
上記外管の一方の端部と第１パイプの端部及び上記外管の他方の端部と第２パイプの端部がそれぞれ溶接により結合されたことを特徴とするベローズ部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の排気管等に使用されるベローズ部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より自動車等の車両の排気系において、エンジン側とマフラ側との相対的変位を吸収すると共に、排気系の熱膨張を吸収し、かつエンジン振動のマフラ側への伝達振動の低減を図るために、エンジンからマフラへの排気パイプの途中にベローズを介在させることが行われている。
【０００３】
この種のベローズ部構造として例えば特許文献１がある。この特許文献１のベローズ部構造１００は、図８に断面図を示すように、予め成形された蛇管状のベローズ１０１の両端部１０１ａ、１０１ｂ内にそれぞれパイプ１０２、１０３の端部１０２ａ、１０３ａを挿入すると共に、ベローズ１０１の最外側の山形斜面１０１ｃ、１０１ｄに当接する断面略Ｌ字状のリング１０４、１０５を設け、これらリング１０４、１０５をパイプ１０２、１０３に溶接１０６、１０７により結合してベローズ１０１を介在してパイプ１０２と１０３を連結している。
【０００４】
一方、パイプ間の相対的変位の吸収及び振動伝達のより一層の低減が要求される場合には、螺旋状に巻回形成されたべローズが使用されることがある。このベローズ部構造１１０について図９及び図１０を参照して説明する。
【０００５】
このベローズ１１１は、図９に示すように互いに頂部が連続する第１斜面１１２ａと第２斜面１１２ｂによって断面山形形状に形成されると共に、互いに底部が連続する第２斜面１１２ｂと第３斜面１１２ｃによって谷部１１２ｄが形成され、かつ第１斜面１１２ａの端縁に沿ってフランジ１１２ｅが折曲形成された断面略Ｎ字状で連続する長尺な板材１１２を、谷部１１２ｄがフランジ１１２ｅの外側に接触すると共に第１斜面１１２ａの外側に第３斜面１１２ｃが接触して重複するように螺旋状に巻いて筒管状に形成される。
【０００６】
そして、図１０に断面図を示すように、ベローズ１１１の両端１１１ａ、１１１ｂにそれぞれパイプ１１３、１１４の端部１１３ａ、１１４ａを挿入し、これらパイプ１１３、１１４の端部１１３ａ、１１４ａをベローズ１１１の端部１１１ａ、１１１ｂの全周に亘って溶接１１５、１１６によって結合する。
【０００７】
【特許文献１】実開平３−５６８２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記図８に示す特許文献１のベローズ部構造１００によると、ベローズ１０１の最外側の山形斜面１０１ｃ、１０１ｄに当接するリング１０４、１０５を設け、これらリング１０４、１０５を溶接１０６、１０７によりパイプ１０２、１０３に結合することから、ベローズ１０１の最外側の山形斜面１０１ｃ、１０１ｄの変形及びこの変形による亀裂等の発生を抑止することができる。しかし、ベローズ１０１が筒状の板材によって山部及び谷部が軸方向に交互に形成された蛇管状に形成されることからベローズ１０１の許容変形量が制限され、パイプ１０２と１０３との間に大きな相対的な変位が伴う場合にはベローズ１０１に大きな応力が発生すると共にパイプ１０２と１０３の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能が十分に得られないことが懸念される。
【０００９】
また、一般に複雑な形状のベローズ１０１は、成形が容易な加工性に優れたオーステナイト系ステンレスが用いられ一方、パイプ１０２、１０３はコストの点から安価なフェライト系ステンレスが用いられる。このように異種金属からなるベローズ１０１とパイプ１０２、１０３とを溶接１０６、１０７により結合すると、高温になる毎にベローズ１０１とパイプ１０２、１０３の膨張係数の違いにより結合部に大きな熱応力が作用して熱疲労により結合部等に亀裂等が発生して耐久性の低下を招くことが懸念される。また、ベローズ１０１を高価なオーステナイト系ステンレスによって形成することから、製造コストの増大を招く要因となる。
【００１０】
一方、図９及び図１０に示す後者のベローズ構造１１０によると、第１斜面１１２ａ、第２斜面１１２ｂ、第３斜面１１２ｃ及びフランジ１１２ｄを有する断面略Ｎ字状で連続する板材１１２をフランジ１１２ｅの外側に谷部１１２ｄが接触すると共に第１斜面１１２ａの外側に第３斜面１２ｃが接触して重複するように螺旋状に巻かれてベローズ１１１が形成されることから、互いに重複するフランジ１１２ｅと谷部１１２ｄ及び第１斜面１１２ａと第３斜面１１２ｃの相互間においても相対的な変位が許容される。これによりパイプ１１３と１１４との間に大きな相対的な変位が伴う場合においてもベローズ１１１に大きな応力が発生することがなく、またパイプ１１３と１１４の間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能が確保できる。
【００１１】
しかし、第１斜面１１２ａ、第２斜面１１２ｂ、第３斜面１１２ｃ及びフランジ１１２ｄを有する断面略Ｎ字状で連続する複雑な形状の板材１１２を螺旋状に巻いて形成されるベローズ１１１は加工性に優れたオーステナイト系ステンレスによって形成される一方、パイプ１１３、１１４はコストの点から安価なフェライト系ステンレスが用いられる。これら異種金属からなるベローズ１１１とパイプ１１３、１１４とが溶接１１５、１１６により結合されることから、高温になる毎にベローズ１１１とパイプ１１３、１１４の膨張係数の違いにより結合部に大きな熱応力が作用して熱疲労により結合部等に亀裂等が発生して耐久性の低下が懸念される。また比較的大きなベローズ１１１を高価なオーステナイト系ステンレスによって形成することから製造コストの増大を招く要因となる。
【００１２】
従って、かかる点に鑑みなされた本発明の目的は、ベローズによって接合されるパイプ間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能に優れると共に耐久性が確保でき、かつ製造コストの低減が得られるベローズ部構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成する請求項１に記載のベローズ部構造は、ベローズを介在して第１パイプの端部と第２パイプの端部とを連結するベローズ部構造において、断面山形形状で連続すると共に両側縁に沿って第１フランジ及び第２フランジが形成された帯状の板材を上記第２フランジの外側に上記第１フランジを接触して重複するように螺旋状に巻回したフェライト系ステンレスからなる筒状の外管と、該外管内に挿入され、螺旋状に巻回されて両端にそれぞれパイプ当接部が形成されると共に外周面が上記第２フランジの内周面に接触するオーステナイト系ステンレスからなるインサート部材と、上記外管の一方の端部から端部が挿入されて先端が上記インサート部材の一方のパイプ当接部に当接するフェライト系ステンレスからなる第１パイプと、上記外管の他方の端部から端部が挿入されて先端が上記インサート部材の他方のパイプ当接部に当接するフェライト系ステンレスからなる第２パイプとを備え、上記外管の一方の端部と第１パイプの端部及び上記外管の他方の端部と第２パイプの端部がそれぞれ溶接により結合されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によると、外管が断面山形形状で連続すると共に両側縁に沿って第１フランジ及び第２フランジが形成された帯状の板材を第２フランジの外側に第１フランジを接触して重複するように螺旋状に巻回形成した簡単な形状でかつ加工が容易であることから、要求加工性が低く安価なフェライト系ステンレスによって形成することが可能になり製造コストの削減が得られる。更に、第１パイプと第２パイプの相対的な変位に伴って互いに重複する第１フランジと第２フランジとの相互間及び第２フランジの内周面とインサート部材の外周面との間においても相対的な変位が許容され、外管及びインサート部材に大きな応力が発生することがなく第１パイプと第２パイプの間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能が確保できる。
【００１５】
また、外管を形成するフェライト系ステンレスに対してインサート部材を形成するオーステナイト系ステンレスの熱膨張係数が大きく、高温時における外管の第１フランジ及び第２フランジの拡径に対し両端が第１パイプ及び第２パイプによって移動が規制されたインサート部材が大きく拡径してインサート部材により第２フランジが押圧されて第１フランジと第２フランジの圧接が得られ、第１フランジと第２フランジとが密着してシール効果が確保できる。
【００１６】
更に、互いに溶接によって結合される外管と第１パイプ２及び第２パイプが共に熱膨張係数が同一或いは近似する同種金属のフェライト系ステンレスによって形成されることから、結合部に大きな熱応力が作用することなく耐久性が大幅に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明のベローズ部構造の実施の形態を図を参照して説明する。
【００１８】
（第１実施の形態）
図１乃至図４を参照して第１実施の形態を説明する。図１は自動車等の車両の排気系等に使用されるベローズ部構造の概要を示す断面図であり、ベローズ部１は、第１パイプ２と第２パイプ５の間を連結するベローズ１０を有し、ベローズ１０は外管１１とこの外管１１内に配置されるインサート部材２１を備えている。
【００１９】
図２（ａ）はベローズ１０の外管１１の素材となる板材１５の概要を示す斜視図であり、同図（ｂ）は板材１５による外管１１の製造過程の概要説明図である。
【００２０】
板材１５は、図２（ａ）に示すように頂部が連続する第１斜面１５ａと第２斜面１５ｂによってＶ字状に形成された断面山形形状で連続すると共に第１斜面１５ａと第２斜面１５ｂの両端縁は端面１５ｃによってそれぞれ連結されている。更に第１斜面１５ａ及び第２斜面１５ｂの端縁に沿ってそれぞれ互いに離反するように第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅが折曲形成され、端面１５ｃの端縁に沿って第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅの端部を連結する端部フランジ１５ｆが折曲形成されている。
【００２１】
この板材１５は、例えば帯状の素材をロール成形等によって第１斜面１５ａ、第２斜面１５ｂ及び第１フランジ１５ｄ、第２フランジ１５ｅを備えた断面山形形状で連続する一次成形材を成形し、その長手方向の各端部にプレス加工等によって端面１５ｃ及び端部フランジ１５ｆを形成することによって容易に製造できる。
【００２２】
この両側縁に沿って第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅが折曲形成された第１斜面１５ａ及び第２斜面１５ｂを備えた断面山形形状の板材１５を、図２（ｂ）に製造工程の概要を示すように、第２フランジ１５ｅの外側に第１フランジ１５ｄが接触して重複するように螺旋状に巻くことによって、互いに重複する第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅによって螺旋状で小径となる底部１２が形成されかつ第１斜面１５ａと第２斜面１５ｂの頂部により螺旋状に連続する大径の山形頂部が形成された筒状、即ち蛇管状の外管１１が形成される。
【００２３】
この第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅによって形成される底部１２は同径でかつ軸方向に等ピッチで延在する螺旋状に形成される。また、第１フランジ１５ｄ、第２フランジ１５ｅ及び端部フランジ１５ｆによって筒状に形成された外管１１の一方の端部１３及び他方の端部１４（図１参照）は谷部１２の内径、即ち第２フランジ１５ｅの内径と同様の内径を備えた円筒状に形成される。また、この断面山形形状で連続する板材１５を螺旋状に巻き回して形成される外管１１は、板材１５及び螺旋状に巻回形成された外管１１が簡単な形状でかつ加工が容易であることから、要求加工性が低く安価なフェライト系ステンレスによって形成することができる。
【００２４】
図３（ａ）は、インサート部材２１の素材となる板材２２の概要を示す斜視図であり、同図（ｂ）は板材２２によるインサート部材２１の製造過程の概要説明図である。
【００２５】
板材２２は、外管１１を形成するフェライト系ステンレスより熱膨張係数が大きい素材、例えばオーステナイト系ステンレスからなり側縁２２ａ及び２２ｂを有して連続する平板からなる帯状であって、その幅Ｗａは外管１１の底部１２を形成する第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅの幅Ｗｂより若干狭く形成されている。更に、相反する側縁２２ａと２２ｂの端部にテーパ状に傾斜する一方及び他方のパイプ当接部２２ｃ、２２ｄが形成されている。このパイプ当接部２２ｃ及び２２ｄについては後述する。
【００２６】
この板材２２は、図３（ｂ）に示すように、互いの側縁２２ａと２２ｂが軸方向に離れた同径で連続する螺旋状に巻回することによって、インサート部材２１が製造される。この螺旋状に巻回形成されたインサート部材２１は、螺旋状に形成された外管１１の底部１２、即ち第２フランジ１５ｅの内周面に嵌合する外周面２１ａを有し、かつ外管１１の第２フランジ１５ｅと軸方向に等ピッチの螺旋状に形成される。また、両端部のパイプ当接部２２ｃ及び２２ｄは軸方向に対して直交する円弧状の端面形状に形成される。
【００２７】
次に、このように形成された外管１１及びインサート部材２１及び第１パイプ３、第２パイプ５によるベローズ部の組み立てを図４に示す組み立て工程図を参照して説明する。
【００２８】
図４（ａ）に断面図を示すように板材１５を螺旋状に巻回されて形成された外管１１の一方の端部、例えば端部１３側から螺旋状に形成されたインサート部材２１を挿入し、外管１１の螺旋状に連続する底部１２を形成する第２フランジ１５ｅの内周面に沿ってインサート部材２１の外周面２１ａを嵌合させる。この外管１１の底部１２の内周面にインサート部材２１の外周面２１ａが嵌合した状態で、外側から底部１２の一部、例えば底部１２の１周部分をカシメることにより外管１１の底部１２とインサート部材２１の相対回転が規制された外管１１とインサート部材２１からなるベローズ１０を形成する。
【００２９】
次に、図４（ｂ）に示すように、ベローズ１０を形成する外管１１の一方の端部１３から第１パイプ２の端部３を嵌入し、その先端３ａをインサート部材２１の一方のパイプ当接部２２ｃに当接させると共に、外管１１の他方の端部１４から第２パイプ５の端部６を嵌入して先端６ａを他方のパイプ当接部２２ｄに当接させる。なお、第１パイプ２及び第２パイプ５はコスト的に優れた安価なフェライト系ステンレスによって構成される。
【００３０】
そして図４（ｃ）に示すように外管１１の一方の端部１３から嵌入して第１パイプ２の先端３ａがインサート部材２１の一方のパイプ当接部２２ｃに当接した状態で第１パイプ２の端部３を外管１１の端部１３の全周に亘って溶接２５によって結合する。同様に第２パイプ５の先端６ａがインサート部材２１の他方のパイプ当接部２２ｄに当接した状態で第２パイプ５の端部６を外管１１の端部１４の全周に亘って溶接２６によって結合する。
【００３１】
このように組み立てられたベローズ部１は、図１に示すように第１フランジ１５ｄ、第２フランジ１５ｅを備え断面山形形状で連続する板材１５を、その各フランジ１５ｄ、１５ｅが接触して重複するように螺旋状に巻かれて形成された外管１１の各端部１３、１４がそれぞれ第１パイプ２の端部３及び第２パイプ５の端部６に溶接２５、２６によって結合されると共に、外管１１の谷部１２の内周面に沿って第１パイプ２の先端３ａと第２パイプ５の先端６ａによって移動が規制された螺旋状のインサート部材２１が配設されてベローズ１０が形成されることから、第１パイプ２と第２パイプ５の相対的な変位に伴って互いに重複する第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅとの相互間及び第２フランジ１５ｅとインサート部材２１の外周面２１ａとの間においても相対的な変位が許容される。これにより第１パイプ２と第２パイプ５の間に大きな相対的な変位が伴う場合においても外管１１及びインサート部材２１によって形成されたベローズ１０に大きな応力が発生することがなく、また第１パイプ２と第２パイプ５の間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能が確保できる。また、振動等による第１パイプ２と第２パイプ５の相対変位に起因するベローズ１０に作用する負荷、即ち荷重が外管１１とインサート部材２１に分散されて外管１１及びインサート部材２１への付加荷重が低減されてベローズ１０の耐久性が向上する。
【００３２】
更に、外管１１を形成するフェライト系ステンレスに対してインサート部材２１を形成するオーステナイト系ステンレスの熱膨張係数が大きく、この熱膨張係数の差に基づいて、高温時において外管１１の谷部１２の拡径に対し両端が第１パイプ２と第２パイプ５によって移動が規制された螺旋状のインサート部材２１が大きく拡径して第２フランジ１５ｅを押圧して第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅを密着して確実なシール効果が確保できる。
【００３３】
また、互いに溶接２５、２６によって結合される外管１１と第１パイプ２及び第２パイプ５が共に熱膨張係数が同じ或いは近似する同種金属のフェライト系ステンレスによって形成されることから、結合部に大きな熱応力が作用することなく、熱疲労が抑制されて結合部等に亀裂等が発生することなく耐久性が大幅に向上すると共に、比較的大きな外管１１が比較的安価なフェライト系ステンレスによって形成されてベローズ部１０の製造コストの削減が期待できる。
【００３４】
（第２実施の形態）
図５乃至図７を参照して第２実施の形態を説明する。図５は自動車等の車両の排気系等に使用されるベローズ部構造の概要を示す断面図であり、ベローズ部は、第１パイプ２と第２パイプ５の間を接続するベローズ３０を有し、ベローズ３０は外管１１とこの外管１１内に配置されるインサート部材３１を備えている。なお、第１パイプ２、第２パイプ５、ベローズ３０を形成する外管１１は第１実施の形態と同様であり、図１乃至図４と同一符号を付することで該部の詳細な説明を省略する。
【００３５】
図６（ａ）はインサート部材３１の素材となる板材３５の概要を示す斜視図であり、同図（ｂ）は板材３５によるインサート部材３１の製造過程の概要説明図である。
【００３６】
板材３５は、例えばオーステナイト系ステンレスからなり板材３５の厚さｔに相当する段差部３５ａを介して外側部３６と内側部３７が連続する階段状の断面形状で連続する帯状であって、相反する側縁３７ａと３６ａの端部にテーパ状に傾斜する一方及び他方のパイプ当接部３５ｃ、３５ｄが形成されている。このパイプ当接部３５ｃ及び３５ｄについては後述する。
【００３７】
この板材３５は、図６（ｂ）に示すように、側縁３７ａと段差部３５ａが離間して内側部３７の外側に外側部３６が接触して重複するように同径で連続する螺旋状に巻回することによってインサート部材３１が製造される。この螺旋状に巻回形成されたインサート部材３１は、外側部３６によって外管１１の底部１２、即ち第２フランジ１５ｅの内周面に嵌合する外周面３１ａが形成され、インサート部材３１の両端部に形成されたパイプ当接部３５ｃ、３５ｄは軸方向に対して直交する円弧状の端面形状に形成される。
【００３８】
次に、外管１１及びインサート部材３１及第１パイプ２、第２パイプ５によるベローズ部の組み立てを図７に示す組み立て工程図を参照して説明する。
【００３９】
図７（ａ）に断面図を示すように板部材１５を螺旋状に巻回されて形成された外管１１の一方の端部、例えば一方の端部１４側から螺旋状に形成されたインサート部材３１を挿入し、外管１１の螺旋状に連続する第底部１２を形成する第２フランジ１５ｅの内周面にインサート部材３１の外周面３１ａを嵌合させてベローズ３０を形成する。
【００４０】
次に、図７（ｂ）に示すように、ベローズ３０を形成する外管１１の一方の端部１３から第１パイプ２の端部３を嵌入し、その先端３ａをインサート部材３１の一方のパイプ当接部３５ｃに当接させると共に、外管１１の他方の端部１４から第２パイプ５の端部６を嵌入して先端６ａを他方のパイプ当接部３５ｄに当接させる。
【００４１】
そして図７（ｃ）に示すようにインサート部材３１のパイプ当接部３５ｃに当接した状態で第１パイプ２の端部３を外管１１の端部１３の全周に亘って溶接２５によって結合する。同様に第２パイプ５の先端６ａがインサート部材３１のパイプ当接部３５ｄに当接した状態で第１パイプ５の端部６を外管１１の端部１４の全周に亘って溶接２６によって結合する。
【００４２】
このように組み立てられたベローズ部は、図５に示すように第１実施の形態と同様に断面山形形状で連続する板材１５の各フランジ１５ｄ、１５ｅが接触して重複するように螺旋状に巻かれて形成された外管１１の各端部１３、１４がそれぞれパイプ２の端部３及びパイプ５の端部６に溶接２５、２６によって結合されると共に、第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅによって螺旋状に形成された外管１１の谷部１２の内周面に沿って第１パイプ２及び第２パイプ５の先端３ａと６ａ間に配置されて螺旋状に形成されインサート部材３１が配設されてベローズ１０が形成されることから、第１パイプ２と第２パイプ５の相対的な変位に伴って互いに重複する第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅとの相互間及び第２フランジ１５ｅとインサート部材３１の外周面３１ａとの間及びインサート部材３１の内側部３６と外側部３７においても相対的な変位が許容される。これにより第１パイプ２と第２パイプ５の間に大きな相対的な変位が伴う場合においても外管１１及びインサート部材３１によって形成されたベローズ３０に大きな応力が発生することがなく、第１パイプ２と第２パイプ５の間の相対的変位の吸収及び伝達振動の低減機能が確保できる。また、振動等による第１パイプ２と第２パイプ５の相対変位に起因するベローズ３０に作用する負荷、即ち荷重が外管１１とインサート部材３１に分散されて外管１１及びインサート部材３１への付加荷重が低減されてベローズ３０の耐久性が向上する。
【００４３】
更に、フェライト系ステンレスによって形成された外管１１に対してオーステナイト系ステンレスによって形成されたインサート部材３１の熱膨張係数が大きく、この熱膨張係数の差に基づいて、高温時において外管１１の谷部１２の拡径に対しインサート部材３１が大きく拡径して第１フランジ１５ｄと第２フランジ１５ｅを密着して確実なシール効果が確保できる。
【００４４】
また、互いに溶接２５、２６によって結合される外管１１及び第１パイプ２、第２パイプ５が共に同種金属のフェライト系ステンレスによって形成されることから、結合部に大きな熱応力が作用することなく、熱疲労が抑制されて結合部等に亀裂等が発生することなく耐久性が大幅に向上すると共に、比較的大きな外管１１が比較的安価なフェライト系ステンレスによって形成されてベローズ３０の製造コストの削減が期待できる。
【００４５】
また、第１パイプ２の先端３ａと第２パイプ５の先端６ａとの間が連続する管状のインサート部材３１によって連通することから、ベローズ３０内を流れる排気ガス等の流路抵抗の低減が得られる。
【００４６】
なお、本発明は上記各実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば上記各実施の形態では第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅが形成された第１斜面１５ａと第２斜面１５ｂの頂部が連続する略Ｖ字状に形成された断面山形形状の板材１５を螺旋状に巻回して外管１１を形成したが、第１フランジ１５ｄ及び第２フランジ１５ｅが形成されて第１斜面１５ａと第２斜面１５ｂが滑らかに連続する略Ｕ字状に形成され断面山形の板材を螺旋状に巻回して外管１１を形成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１実施の形態におけるベローズ部構造の概要を示す断面図である。
【図２】外管の説明図であり、（ａ）は外管の素材となる板材の概要を示す斜視図、（ｂ）は外管の製造過程の概要説明図である。
【図３】インサート部材の説明図であり、（ａ）はインサート部材の素材となる板材の概要を示す斜視図、（ｂ）はインサート部材の製造過程の概要説明図である。
【図４】ベローズ部の組み立て工程図である。
【図５】本発明の第２実施の形態におけるベローズ部構造の概要を示す断面図である。
【図６】インサート部材の説明図であり、（ａ）はインサート部材の素材となる板材の概要を示す斜視図、（ｂ）はインサート部材の製造過程の概要説明図である。
【図７】ベローズ部の組み立て工程図である。
【図８】従来のベローズ部構造の概要を示す断面図である。
【図９】従来のベローズの説明図であり、ベローズの素材となる板材の概要を示す斜視図である。
【図１０】ベローズ部構造の概要を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１        ベローズ部
２        第１パイプ
３        端部
３ａ      先端
５        第２パイプ
６        端部
６ａ      先端
１０      ベローズ
１１      外管
１２      谷部
１３、１４    端部
１５      板材
１５ｄ    第１フランジ
１５ｅ    第２フランジ
２１      インサート部材
２２      板材
２２ａ、２２ｂ    側縁
２２ｃ、２２ｄ    パイプ当接部
２５、２６    溶接
３０      ベローズ
３１      インサート部材
３５      板材
３５ｃ    パイプ当接部
３５ｄ    パイプ当接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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