(57)【要約】    【課題】本発明は、タイヤ用ゴム組成物に関し、より詳細には、タイヤ用ゴム組成物において、表面処理された短繊維と金属せっけんとを包含するタイヤ用ゴム組成物と、このゴム組成物を包含するゴムと、このゴムを含有するタイヤを提供することを目的とする。    【解決手段】本発明のタイヤ用ゴム組成物は、表面処理された短繊維と金属せっけんとを包含してなることを特徴とし、本発明のゴムは、前記タイヤ用ゴム組成物を包含することを特徴とし、本発明のタイヤは、前記タイヤ用ゴム組成物を包含するゴムを含有することを特徴とする。  【選択図】 図２
2008056922.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ用ゴム組成物において、
表面処理された短繊維と、
金属せっけんと、
を包含してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
【請求項２】
タイヤ用ゴム組成物において、
原料ゴム１００重量部に対して、表面処理された短繊維が１〜１５重量部、金属せっけんが１〜５０重量部包含されることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
【請求項３】
タイヤ用ゴム組成物において、
原料ゴムは、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）の中から選択されたいずれか１種以上を包含してなることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項４】
表面処理された短繊維は、アラミド繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステルの中から選択されたいずれか１種の短繊維の表面にステアリン酸、または、硫黄の中から選択されたいずれか１種以上の成分で表面処理されたことを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項５】
表面処理された短繊維は、その長さが０．５〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項６】
金属せっけんは、脂肪酸と金属でなることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項７】
表面処理された短繊維は、アラミド繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステルの中から選択されたいずれか１種の短繊維の表面に、短繊維の総重量を基準にしてステアリン酸０．５〜１．０重量％、硫黄０．５〜１．０重量％の中から選択されるいずれか１種以上の成分によって表面処理されたことを特徴とする請求項４に記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項８】
金属せっけんは、脂肪酸が６０〜９０重量％、金属が１０〜４０重量％でなることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項９】
脂肪酸は、炭素数が１５〜１８個の脂肪酸であって、このとき前記脂肪酸の不飽和基は、脂肪酸の炭素数対比５〜１０％であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項１０】
金属は、突起を有する単結晶亜鉛（Ｚｎ）であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ用ゴム組成物。
【請求項１１】
請求項１または２のいずれかに記載のゴム組成物を包含してなることを特徴とするゴム。
【請求項１２】
請求項１または２のいずれかに記載のゴム組成物を含むゴムによって作製された各種車両用のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物に関し、より具体的には、タイヤ用ゴム組成物において、表面処理された短繊維と金属せっけんとを包含するタイヤ用ゴム組成物、前記ゴム組成物を含むゴム、前記ゴム組成物を含むゴムを包含してなるタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤのグリップ性能を向上させるために、多様な方法が考案されている。例えば、特定の性質を有するゴムを原料ゴムとして使用しタイヤゴムのグリップ性能を向上させるか、特定の成分を有する添加剤をゴム組成物に配合してタイヤゴムのグリップ力を高める方法などがある。
【０００３】
具体的な例を挙げれば、タイヤ用ゴム組成物に単結晶酸化亜鉛を添加剤として配合して製造されたゴム組成物をタイヤに使用することによって、タイヤゴムのグリップ力を高める方法が開示されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−５３９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、前記のような方法のタイヤ用ゴム組成物は、単結晶酸化亜鉛の配合量の変化によっては、タイヤの耐摩耗性能が急激に低下するとともにタイヤの製造過程において、該添加剤の適正な配合量を確保することが非常に難いという問題がある。
【０００５】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物において、タイヤの耐摩耗性能が低下されることなしに、タイヤのグリップ性能を向上させることのできるタイヤ用ゴム組成物と、前記タイヤ用ゴム組成物を含むゴムと、前記タイヤ用ゴム組成物を含むゴムが包含されたタイヤを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１〜１０に記載の発明は、タイヤ用ゴム組成物において、表面処理された短繊維と、金属せっけんとを包含してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物をその要旨とした。
【０００７】
請求項１１に記載の発明は、請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物を包含してなるゴムをその要旨とした。
【０００８】
請求項１２に記載の発明は、請求項１または２のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物を含むゴムが包含されたタイヤをその要旨とした。
【発明の効果】
【０００９】
本発明による表面処理された短繊維と、金属せっけんとを包含してなるタイヤ用ゴム組成物を含むゴムは、タイヤのグリップ性能を向上させるとともに、耐摩耗特性と、短繊維などの分散性及びタイヤの製造工程性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物において、表面処理された短繊維と金属せっけんとを包含するタイヤ用ゴム組成物である。
【００１１】
前記のタイヤ用ゴム組成物は、原料ゴム１００重量部に対して表面処理された短繊維１〜１５重量部、金属せっけん１〜５０重量部を包含してなる。
【００１２】
なお、前記のタイヤ用ゴム組成物において、原料ゴム１００重量部に対して表面処理された短繊維が１重量部未満にするか、または、１５重量部以上が使用される場合には、短繊維の分散性が低下されることによってゴム組成物の均質性が低下する問題がある。
【００１３】
また、前記タイヤ用ゴム組成物において、原料ゴム１００重量部に対する金属せっけんの配合量を１重量部未満にするか、或は、５０重量部を超えて使用する場合には、本発明の目的とするゴム組成物を得ることができない。
【００１４】
したがって、本発明のタイヤ用ゴム組成物は、原料ゴム１００重量部に対して表面処理された短繊維が１〜１５重量部、金属せっけんが１〜５０重量部包含されることが最も好適な配合量とする。これは別項の実施例及び比較例を通じて詳細に説明する。
【００１５】
本発明のタイヤ用ゴム組成物における原料ゴムは、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）を好適に使用することができる。
【００１６】
本発明のタイヤ用ゴム組成物の原料ゴムは、前記の天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）の中から選択されたいずれか１種又は１種以上を包含してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物を使用することができる。
【００１７】
また、本発明のタイヤ用ゴム組成物の原料ゴムが、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）の３種のゴム成分でなる原料ゴムを使用する場合、原料ゴムの１００重量部に対し、天然ゴムを１０〜８０重量部、スチレンブタジエンゴムを１０〜６０重量部、ブタジエンゴムを１０〜３０重量部を配合使用することが好ましい。
【００１８】
本発明のタイヤ用ゴム組成物において、必須構成成分の１つである表面処理された短繊維は、ゴムのグリップ特性、耐摩耗性を向上させる役割をする。
【００１９】
前記の表面処理された短繊維は、アラミド繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステルの中から選択されたいずれか１種でなる短繊維の表面に、ステアリン酸、硫黄の中から選択されたいずれか１種以上の成分によって表面処理したものを使用することができる。このとき、短繊維を溶融液状で存在するステアリン酸、硫黄の中、１種以上の成分溶融液中に浸漬させることによって、短繊維の表面にステアリン酸、硫黄の中から選択される１種以上の成分をコーティングすることができる。
【００２０】
本発明のタイヤ用ゴム組成物において、前述のように表面処理された短繊維の長さは０．５〜１．０ｍｍであることが好ましく、０．５ｍｍ未満では、タイヤゴムの製造時に選択された成分の配合と圧出工程が良好でない。また、表面処理された短繊維の長さが１．０ｍｍを超える場合には、ゴム組成物内での分散性が良好にならない問題がある。したがって、本発明のタイヤ用ゴム組成物における表面処理された短繊維の長さは０．５〜１．０ｍｍであることが好適である。
また、前述のように、表面処理された短繊維は、アラミド繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステルの中から選択されたいずれか１種でなる短繊維であり、その表面に、当該短繊維の総重量を基準にステアリン酸０．５〜１．０重量％、硫黄０．１〜０．３重量％の中から選択されたいずれか１種以上の成分により表面処理された短繊維を使用することができる。
【００２１】
前述の表面処理された短繊維において、短繊維の表面に短繊維の総重量を基準にしてステアリン酸を０．５重量％未満で表面処理する場合は、ゴムの配合物に包含されている金属せっけんの不飽和脂肪酸及び原料ゴムとの反応が難しいので、短繊維の分散効果が阻害される。また、短繊維の総重量を基準にステアリン酸を１．０重量％超えて使用する場合は、ゴム組成物の架橋反応が優先されて分散性効果よりスコーチ（ｓｃｏｒｃｈ）が発生して好ましくない。
【００２２】
また、表面処理された短繊維において、上述のように短繊維の総重量を基準にして硫黄を０．１重量％未満で表面処理する場合は、短繊維が異物質として作用することによってタイヤの耐摩耗特性が阻害されて好ましくない。また、０．３重量％を超えて使用する場合は、スコーチが発生するため好ましくない。
【００２３】
したがって、上述の説明をまとめると、本発明のタイヤ用ゴム組成物において、表面処理する短繊維は、アラミド繊維、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステルの中から選択されたいずれか１種の短繊維表面に、該短繊維の総重量を基準にしてステアリン酸０．５〜１．０重量％、硫黄０．１〜０．３重量％の中から選択されるいずれか１種以上の成分によって表面処理されることが好ましい。
【００２４】
本発明のタイヤ用ゴム組成物において、また、他の必須構成成分である金属せっけんは、上述のように表面処理された短繊維が、ゴム組成物内での安定性を有するようにする安定剤の役割をする。
【００２５】
前記の金属せっけんは、脂肪酸と金属でなるが、その構成比は、脂肪酸６０〜９０重量％、金属１０〜４０重量％が好ましく、より好ましくは、脂肪酸６５〜８５重量％、金属１５〜３５重量％、最も好ましくは、脂肪酸７０重量％、金属３０重量％の成分比を有する金属せっけんを使用することができる。
【００２６】
前記金属せっけんを構成する成分の中、脂肪酸は、炭素数が１５〜１８個の脂肪酸を使用することができ、このとき、前記脂肪酸の不飽和基は、脂肪酸の炭素数対比５〜１０％であることが好ましい。
【００２７】
前記脂肪酸の不飽和基が炭素数対比５％より少ない脂肪酸を使用する場合には、表面処理された短繊維の親和力が低下することによって、ゴム組成物を配合するとき、表面処理された短繊維の分散性が低下される問題がある。また、脂肪酸の不飽和基が炭素数対比１０％を超える脂肪酸を使用する場合には、製造工程における収率が低く、ゴム組成物を配合するときにもスコーチに対する安定性が低下される問題がある。
【００２８】
したがって、本発明の金属せっけんを構成する成分の中、脂肪酸は、炭素数が１５〜１８個であり、脂肪酸の不飽和基は脂肪酸の炭素数対比５〜１０％であることが好ましい。
【００２９】
また、前記金属せっけんを構成する成分の中、金属は突起を有する単結晶亜鉛（Ｚｎ）を使用することができる。前記金属の有する突起の長さは２０〜４０・であることが好ましい。前記金属せっけんの好適な例は、突起を有する単結晶亜鉛（Ｚｎ）３０重量％と、炭素数が１５〜１８個であり、不飽和基が炭素数対比５〜１０％である脂肪酸７０重量％でなるＡＴＭ製品（Ｍ＆Ｂ  Ｇｒｅｅｎ  ＵＳ）を好適に使用することができる。
【００３０】
また、前記金属せっけんは例えば、突起の長さが２０〜４０・の突起を有する単結晶亜鉛（Ｚｎ）１０〜４０重量％と、炭素数が１５〜１８個であり、不飽和基が炭素数対比５〜１０％である脂肪酸６０〜９０重量％でなる製品を使用することができる。
【００３１】
さらに、本発明は、前記タイヤ用ゴム組成物を包含してなるゴムを特徴とする。
また、本発明は、前記タイヤ用ゴム組成物を包含するゴムによって作製される各種の車両用タイヤを包含する。
【００３２】
前記のタイヤは、各種自動車用タイヤ、オートバイ用タイヤ、航空機用車両のタイヤを含む。
【００３３】
前記自動車用タイヤは、乗用車用タイヤ、レース用車両のタイヤ、トラック用タイヤ、バス用タイヤを含む。
【００３４】
本発明は、前記の説明で示した原料ゴム、表面処理された短繊維、金属せっけんなどの他に、タイヤ用ゴム組成物に使用される補強充填剤、老化防止剤、活性剤、各種工程オイル、加硫剤、加硫促進剤のような各種添加剤を必要によって適宜選択して所定の含量で使用することができる。しかし、これらは、タイヤ用ゴム組成物に使用される一般的な成分製剤であり本願発明の必須構成成分ではないため、以下詳細な説明を省略する。
【００３５】
以下、本発明を比較例、実施例及び試験例とによって詳細に説明するが、これらは本発明の実施のための例示であるのみ、本発明の権利範囲を限定するものではない。
【実施例】
【００３６】
（比較例１）
天然ゴム４０重量部とスチレンブタジエンゴム４０重量部とブタジエンゴム２０重量部とからなる原料ゴム１００重量部に対して、カーボンブラック（Ｎ２３４）５０重量部、シリカ２０重量部、酸化亜鉛（ＺｎＯ）２重量部、ステアリン酸３重量部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＲＤ）２重量部をバンバリーミキサーに入れて１４０℃で５分間配合してゴム配合物を得た。
【００３７】
前記バンバリーミキサー内のゴム配合物に加硫剤として硫黄２．０重量部、加硫促進剤としてＮ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＮＳ）１．５重量部、及び、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）０．２重量部を添加して１６０℃で２０分間架橋してゴム試片を作製した。
【００３８】
下記表１に前記比較例１の成分を整理して示す。
【００３９】
（比較例２）
シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛１０重量部をさらに添加することを除いては、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００４０】
前記の単結晶亜鉛は、針状の亜鉛を使用した。
【００４１】
下記表１に前記比較例２の成分を整理して示す。
【００４２】
（比較例３）
シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛２０重量部をさらに添加することの外は、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
下記表１に前記比較例３の成分を整理して示す。
【００４３】
（比較例４）
シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛３０重量部をさらに添加することの外は、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
下記表２に前記比較例４の成分を整理して示す。
【００４４】
（比較例５）
長さが０．７±０．１ｍｍであるアラミド短繊維１０重量部、シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛２０重量部をさらに添加することの外は、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００４５】
下記表２に前記比較例５の成分を整理して示す。
【００４６】
（比較例６）
長さが０．７±０．１ｍｍであるアラミド短繊維２０重量部、シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛２０重量部をさらに添加することの外は、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００４７】
下記表２に前記比較例６の成分を整理して示す。
【００４８】
（比較例７）
長さが０．７±０．１ｍｍであるアラミド短繊維３０重量部、シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、単結晶亜鉛２０重量部をさらに添加することの外は、前記比較例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００４９】
下記表２に前記比較例７の成分を整理して示す。
【００５０】
【表１】
2008056922.tif 000003
【００５１】
【表２】
2008056922.tif 000004
（実施例１）
天然ゴム４０重量部とスチレンブタジエンゴム４０重量部とブタジエンゴム２０重量部とからなる原料ゴム１００重量部に対して、表面処理された短繊維５重量部、シランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、金属せっけん（ＡＴＭ）１０重量部、カーボンブラック（Ｎ２３４）５０重量部、シリカ２０重量部、酸化亜鉛（ＺｎＯ）２重量部、ステアリン酸３重量部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＲＤ）２重量部をバンバリーミキサーに入れて１４０℃で５分間配合してゴム配合物を得た。
【００５２】
前記バンバリーミキサー内のゴム配合物に、加硫剤として硫黄２．０重量部、加硫促進剤としてＮ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＮＳ）１．５重量部、及び、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）０．２重量部を添加して１６０℃で、２０分間架橋してゴム試片を作製した。
【００５３】
前記で表面処理された短繊維は、長さが０．７±０．１ｍｍであるアラミド短繊維の表面に、アラミド短繊維の総重量を基準にしてステアリン酸０．７重量％、硫黄０．２重量％で処理した短繊維を使用した。
【００５４】
前記で金属せっけんは、突起を有する単結晶亜鉛である針状亜鉛（図１参照）を有する金属せっけん（図２参照）であるＡＴＭ製品（Ｍ＆Ｂ  Ｇｒｅｅｎ，ＵＳＡ）を使用した。
【００５５】
下記表３に前記実施例１の成分を整理して示す。
【００５６】
（実施例２）
金属せっけん（ＡＴＭ）３０重量部を添加することの外は、前記実施例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００５７】
下記表３に前記実施例２の成分を整理して示す。
【００５８】
（実施例３）
金属せっけん（ＡＴＭ）５０重量部を添加することの外は、前記実施例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００５９】
下記表３に前記実施例３の成分を整理して示す。
【００６０】
（実施例４）
表面処理された短繊維１０重量部及び金属せっけん（ＡＴＭ）３０重量部を添加することの外は、前記実施例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００６１】
下記表３に前記実施例４の成分を整理して示す。
【００６２】
（実施例５）
表面処理された短繊維１５重量部及び金属せっけん（ＡＴＭ）３０重量部を添加することの外は、前記実施例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００６３】
下記表３に前記実施例５の成分を整理して示す。
【００６４】
【表３】
2008056922.tif 000005
（試験例）
前記比較例及び実施例の方法で作製されたそれぞれのゴムを、タイヤトレッドゴムとするタイヤを実際の車両に取り付けてＡＳＴＭ関連規定によりｗｅｔ特性、ｓｎｏｗ特性の物性を測定し、その結果を下記の表４に整理して示す。
また、前記比較例及び実施例で作製されたそれぞれのゴム試片に対して、ＡＳＴＭ関連規定によって耐摩耗特性の物性を測定し、その結果を下記の表４に整理して示す。
【００６５】
【表４】
2008056922.tif 000006
＊：ｗｅｔ特性は、水膜を形成して実際の車両でブレイクした時の停止距離を測定した値であって、前記表４においては、比較例１の値を１００とする場合、比較例２乃至比較例７と実施例１乃至実施例５の相対的な値を換算して示したことであり、数値が高いほどｗｅｔ特性が優秀であることを意味する。
【００６６】
＊：ｓｎｏｗ特性は、雪道を形成して実際の車両でブレイクした時の停止距離を測定した値であって、前記表４においては、比較例１の値を１００とする場合、比較例２乃至比較例７と実施例１乃至実施例５の相対的な値を換算して示したことであり、数値が高いほどｓｎｏｗ特性が優秀であることを意味する。
【００６７】
＊：耐摩耗特性は、Ｂ．Ｆグットリッチアブレイションテストを利用してゴム試片の摩耗された値を示したことであって、前記表４においては、比較例１の値を１００とする場合、比較例２乃至比較例７と実施例１乃至実施例５の相対的な値を換算して示したことであり、数値が高いほど耐摩耗特性が優秀であることを意味する。
【００６８】
既存の針状亜鉛化を利用したゴム組成物である日本国特許出願公報特開２００５−５３９７７号（比較例８乃至比較例１０）と、本発明の実施例６を比較して性能の差異を示した。
【００６９】
（比較例８）
天然ゴム７５重量部とスチレンブタジエンゴム２５重量部とからなる原料ゴム１００重量部に対して、表面処理されたシランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、針状酸化亜鉛５重量部、カーボンブラック（Ｎ２３４）３０重量部、シリカ２５重量部、酸化亜鉛（ＺｎＯ）３重量部、ステアリン酸２重量部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＲＤ）１重量部をバンバリーミキサーに入れて１４０℃で５分間配合してゴム配合物を得た。
【００７０】
前記バンバリーミキサー内のゴム配合物に、加硫剤として硫黄１．０重量部、加硫促進剤としてＮ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＮＳ）１．５重量部、及び、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）１．０重量部を添加して１６０℃で、２０分間架橋してゴム試片を作製した。
【００７１】
下記表５に前記比較例８の成分を整理して示す。
【００７２】
（比較例９）
針状酸化亜鉛を１０重量部添加することの外は、前記実施例１と同様な方法でゴム試片を作製した。
【００７３】
下記表５に前記比較例９の成分を整理して示す。
【００７４】
（比較例１０）
針状酸化亜鉛を３０重量部添加することの外は、前記実施例１と同様の方法でゴム試片を作製した。
【００７５】
下記表５に前記比較例１０の成分を整理して示す。
【００７６】
（実施例６）
天然ゴム７５重量部とスチレンブタジエンゴム２５重量部とからなる原料ゴム１００重量部に対して、表面処理されたシランカップリング剤であるビス−(３−トリエトキシシリル)−プロピル−テトラスルフィド（Ｓｉ６９）５重量部、カーボンブラック（Ｎ２３４）３０重量部、シリカ２５重量部、酸化亜鉛（ＺｎＯ）３重量部、ステアリン酸２重量部、老化防止剤である２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＲＤ）１重量部、表面処理された短繊維５重量部、金属せっけん３０重量部をバンバリーミキサーに入れて１４０℃で５分間配合してゴム配合物を得た。
【００７７】
前記バンバリーミキサー内のゴム配合物に、加硫剤として硫黄１．０重量部、加硫促進剤としてＮ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＮＳ）１．５重量部、及び、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）１．０重量部を添加して１６０℃で、２０分間架橋してゴム試片を作製した。
【００７８】
前記で表面処理された短繊維は、長さが０．７±０．１ｍｍであるアラミド短繊維の表面に、アラミド短繊維の総重量を基準にしてステアリン酸０．７重量％、硫黄０．２重量％で処理した短繊維を使用し、金属せっけんは、実施例１におけるＡＴＭ製品（Ｍ＆Ｂ  Ｇｒｅｅｎ，ＵＳＡ）の３０重量部を使用した。
下記表５に前記成分を整理して示す。
【００７９】
前記比較例８、比較例９、比較例１０及び実施例６で製造したそれぞれのゴム試片に対して、ＡＳＴＭ関連規定によって分散性、圧出性、耐摩耗性、ｓｎｏｗ特性の物性を測定して、その結果を下記の表５に整理して示す。
【００８０】
【表５】
2008056922.tif 000007
＊：前記表５において“−”は添加量が無いことを意味する。
【００８１】
＊：比較例９、比較例１０、実施例６の分散性、圧出性、耐摩耗性、ｓｎｏｗ特性の値は、比較例８の分散性、圧出性、耐摩耗性、ｓｎｏｗ特性の値を１００とするときの、換算した数値であって数値が高いほど特性が優秀であることを意味する。
【００８２】
＊：分散性は、配合物の端面をｄｉｓｐｅｒｇｒａｄｅでチェックした値であって、数値が高いほど優秀であることを意味する。
【００８３】
＊：圧出性は、配合物の粘度を測定した値であって、数値が高いほど工程性に有利である。
【００８４】
＊：耐磨耗性は、Ｂ．Ｆグットリッチアブレイションテストを利用してゴム試片の摩耗された値を示したことであって、数値が高いほど耐摩耗性が優秀であることを意味する。
【００８５】
＊：ｓｎｏｗ特性は、比較例８、比較例９、比較例１０及び実施例６で作製したゴムをタイヤトレッドゴムとして使用し、前記タイヤを車両に取り付けて雪道を走行する途中、ブレイクを踏んだときの停止距離を測定した値であって、前記表４においては、比較例８の値を１００とする場合、比較例９、比較例１０、実施例６の相対的な値を換算して示したことであり、数値が高いほどｓｎｏｗ特性が優秀であることを意味する。
【００８６】
前記表４及び表５の結果の通り、当社のＡＴＭと硫黄とステアリン酸で処理された短繊維を使用して、ゴム配合物内の相互間の親和力を高めて各種の性能において優秀な結果を示していることを分かる。
【００８７】
上述のように、本発明の好ましい実施例を参照しながら説明したが、該当技術分野の熟練された当業者であれば、本発明の特許請求範囲に記載された思想及び領域の範囲内で本発明を多様に修正及び変更させることができることも理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明における金属せっけんを構成する突起を有する単結晶亜鉛である針状亜鉛の電子顕微鏡による写真図である。
【図２】図１の突起を有する単結晶亜鉛である針状亜鉛を包含する金属せっけんの電子顕微鏡による写真図である。
【図１】
2008056922.tif 000008
【図２】
2008056922.tif 000009