(57)【要約】【課題】  溶剤洗浄における問題の影響を抑制することができる２液混合樹脂材の真空注入方法を提供すること。【解決手段】  開閉弁ホルダ５の内部に弾性体の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁シャフト６を設けるようにし、開閉弁ホルダ５は、真空チャンバー９に取り付けたミキサーガイド７と密閉状態で接続するようにし、開閉弁ホルダ５と無洗浄ミキサー２とを密閉状態で接続するミキサーホルダ３を設けるようにし、装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにした。【選択図】        図１
2008260252.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置本体からの動力伝達により攪拌混合を行うミキサー内へ２液の樹脂材をそれぞれ供給して混合し、開閉弁を有するノズルを介して、真空状態にした容器内部へ注入する２液混合樹脂材の真空注入方法において、
前記ノズルの内部に弾性体の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁を設けるようにし、
前記ノズルは、前記容器と密閉状態で接続する手段を兼ねるようにし、
前記ノズルと前記ミキサーとを密閉状態で接続する接続部材を設けるようにし、
装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにした、
ことを特徴とする２液混合樹脂材の真空注入方法。
【請求項２】
請求項１に記載の２液混合樹脂材の真空注入方法において、
前記ミキサーを使い捨て可能な材質形状で設定し、装置を溶剤洗浄する際に前記ミキサーを無洗浄で交換するようにし、
装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにした、
ことを特徴とする２液混合樹脂材の真空注入方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の２液混合樹脂材の真空注入方法において、
前記開閉弁の外周に溝を設けるようにし、
前記ノズル内部での樹脂材の流れ量を確保する、
ことを特徴とする２液混合樹脂材の真空注入方法。
【請求項４】
装置本体からの動力伝達により攪拌混合を行うミキサー内へ２液の樹脂材をそれぞれ供給して混合し、開閉弁を有するノズルを介して、真空状態にした容器内部へ注入する２液混合樹脂材の真空注入装置において、
前記ノズルは、
ノズル内部で弾性体の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁と、
前記容器と密閉状態で接続する接続手段と、
を備え、
前記ノズルと前記ミキサーとを密閉状態で接続する接続部材を設けた、
ことを特徴とする２液混合樹脂材の真空注入装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無洗浄方式による２液混合樹脂材の真空注入方法及び装置の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来では、真空容器中に配設された型に樹脂を注入する注入口と、注入口への樹脂の流通路を開閉する弁と、弁を駆動する弁開閉機構とを有し、弁開閉機構が、真空容器中に設けられ、樹脂注入時に起きる真空漏れを防止している（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００４−１２２４７１号公報（第２−６頁、全図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来にあっては、装置が停止する場合には、樹脂が装置内で硬化しないよう排出する必要があり、停止時間が短い場合には、捨て打ちを行うことで対応が可能であるが、停止時間が長い場合や樹脂材の物性によっては、停止させる場合には、装置内での硬化防止のため溶剤での洗浄が必要となる。しかしながら溶剤洗浄には問題があった。
【０００４】
この点について詳しく説明する。
溶剤洗浄において、有機溶剤等の洗浄液を扱うことによる人体への影響及び廃液処理に伴う環境への影響が問題である。
また、溶剤洗浄において、洗浄により樹脂材の排出、洗浄液の購入費用、廃液の処理費用等、コスト的な損失が大きいことも問題である。
さらに、装置内から洗浄液が完全に除去できた裏付けが取れないため、樹脂材に洗浄液が混入する可能性があり品質への影響を完全に否定できないことも問題であった。
さらに、洗浄不十分により、装置内で樹脂材の硬化が生じると、復元までに多大な時間を要し、コスト的損失が大きく問題であった。
このように溶剤洗浄には問題があった。
さらに、２液混合樹脂では、装置内取り回しが複雑化するため、この問題がより深刻化していた。
【０００５】
本発明は、上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、溶剤洗浄における問題の影響を抑制することができる２液混合樹脂材の真空注入方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明では、装置本体からの動力伝達により攪拌混合を行うミキサー内へ２液の樹脂材をそれぞれ供給して混合し、開閉弁を有するノズルを介して、真空状態にした容器内部へ注入する２液混合樹脂材の真空注入方法において、前記ノズルの内部に弾性体の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁を設けるようにし、前記ノズルは、前記容器と密閉状態で接続する手段を兼ねるようにし、前記ノズルと前記ミキサーとを密閉状態で接続する接続部材を設けるようにし、装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにした、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
よって、本発明にあっては、溶剤洗浄における問題の影響を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の２液混合樹脂材の真空注入方法及び装置を実現する実施の形態を、請求項１，２に係る発明に対応する実施例１〜実施例４に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００９】
まず、本方法を実施する２液混合注入装置の構成を説明する。
図１は実施例１の２液混合樹脂材の真空注入方法を実施する２液混合注入装置の一部断面説明図である。
実施例１の２液混合注入装置は、図１に示すように、パワーミキサーユニット１、無洗浄ミキサー２、ミキサーホルダ３、シールパッキン４、開閉弁ホルダ５、開閉弁シャフト６、ミキサーガイド７、Ｏリング８、真空チャンバー９、ワーク１０、シールラバー１１、架台１２、シールパッキン１３，１４、１５、スプリング１６を主要な構成としている。
【００１０】
パワーミキサーユニット１は、２種類の混合させる樹脂材、Ａ剤とＢ剤を別々に取り入れて、無洗浄ミキサー２に供給するとともに、無洗浄ミキサー２へ２液を混合させるための動力を供給する。
無洗浄ミキサー２は、内部に空間を有し、上方を広く開口し、下方をノズル状に細く開口するミキサー本体２１を有する。さらにミキサー本体２１の内部で、上下に伸びる回転軸２２とその回転軸２２に設けられた攪拌羽根２３を有し、パワーミキサーユニット１からの動力伝達により攪拌羽根２３を回転させ、ミキサー本体２１の内部空間を攪拌する構造である。
またさらに、無洗浄ミキサー２は、使い捨てを考慮した材質で構成していることが望ましい。例としてＰＰ等の樹脂製を挙げておく。
【００１１】
ミキサーホルダ３は、無洗浄ミキサー２が挿入されるよう管形状の一方を大きく開口してホルダ部分３１とし、反対側の座となる部分の一部を突出させ、小さく開口させて取付部３２とする。
シールパッキン４は、ミキサーホルダ３のホルダ部分３１に、無洗浄ミキサー２のノズル部分、つまり下端部分を挿入した際、ホルダ部分３１の環状の座部分と無洗浄ミキサー２のノズル基端の環状部分の当接面を環状でシールするものである。
開閉弁ホルダ５は、ミキサーホルダ３が挿入されるように一方を大きく開口し、反対側を突出させて、この突出部分の内部に開閉弁シャフト６を収容する構造にする。詳細は後述する。
【００１２】
開閉弁シャフト６は、圧力差に応じて、シャフト軸方向へ移動し、弁の開閉を行うものである。詳細は後述する。
ミキサーガイド７は、真空チャンバー９の上部穴部分に設けられ、開閉弁ホルダ５の下端に当接して、開閉弁ホルダ５の下端位置を決め、開閉弁ホルダ５からの混合液を真空チャンバー９内へ誘導する。
【００１３】
Ｏリング８は、ミキサーガイド７と真空チャンバー９との当接部分のシールを行う。
真空チャンバー９は、架台１２の上面を覆い、内部に空間を有し、図示しない真空ポンプ等により内部空気を抜くようにして、内部空間を真空状態にする。
【００１４】
ワーク１０は、真空チャンバー９の内部に載置され、上方から混合液を受けて、必要な部分に２液の混合液を充填するなどの真空注入をされる被加工物である。
シールラバー１１は、真空チャンバー９と架台１２の上面との当接部分のシールを行う。
架台１２は、この真空注入を行う作業部分であり、上面となる平面に真空チャンバー９が設けられ、ワーク１０が設置され、真空注入作業が行われる。
【００１５】
次に、ミキサーホルダ３、開閉弁ホルダ５、開閉弁シャフト６の構造について、さらに詳細に説明する。
図２は、ミキサーホルダ、開閉弁ホルダ、開閉弁シャフトの断面説明図である。図３は、開閉弁ホルダ、開閉弁シャフトの断面説明図である。図４は、開閉弁シャフトの説明図である。
【００１６】
まず、シール構造について説明する。
無洗浄ミキサー２は、ミキサー本体２１の下端のノズル基端部分を、ミキサーホルダ３のホルダ部分３１に挿入し、互いが環状に当接する部分に環状のシールパッキン４を設けて、上下に圧縮してシールを行う構造にする。
次にミキサーホルダ３は、下端となる取付部３２を、開閉弁ホルダ５の上方開口から内部へ挿入し、互いが環状に当接する部分に環状のシールパッキン１３を設けて、上下に圧縮してシールを行う構造にする。
次に開閉弁ホルダ５は、下方へ突出した部分を、ミキサーガイド７の真空チャンバー９へ連通する穴部分へ挿入し、下方へ突出した部分の基端部分と、ミキサーガイド７の真空チャンバー９へ連通する穴部分の周囲の環状部分との互いに当接する環状部分に、シールパッキン１４を設け、上下に圧縮してシールを行う構造にする。
【００１７】
このように、実施例１では、無洗浄ミキサー２とミキサーホルダ３、開閉弁ホルダ５、ミキサーガイド７は、同じ上下方向への圧縮によるシールであるため、シール状態と開放状態との移行が容易な構造となる。また、言い換えると、取り付け、分解の容易な構造と言える。
【００１８】
次に、開閉弁ホルダ５と開閉弁シャフト６の詳細な構造についてさらに説明する。
開閉弁ホルダ５は、ミキサーホルダ３が挿入されるように一方を大きく開口し、環状の座面によりミキサーホルダ３とシールを行うホルダ部５１を設ける。
そして、その反対側、つまり下方に向かって突出するノズル部５２を設ける。
このノズル部５２の内部は、上下に貫通するよう穴部を設け、さらに、その穴部の穴径を小さくするように座面を設けてシール部５３とする。
【００１９】
次に開閉弁シャフト６は、円管状の頭部６１と、下方へ行くに従って、２段階で径が細くなるシャフト部６２と、シャフト部６２の下端に設けられた、径をシャフト部６２より大きくした弁体部６３を設ける。
この弁体部６３は、上面を、円形の平面にし、環状のシールパッキン１５を設ける。このシールパッキン１５が開閉弁シャフト６とともに移動し、シール部５３に当接し圧縮することで、シールを行う。
【００２０】
次に、開閉弁ホルダ５のノズル部５２の内部に、弁体部６３の上面のシールパッキン１５がシール部５３の下側面と対向するように、開閉弁シャフト６をシャフト軸方向へ移動可能に組み付ける。
この組み付けの際には、開閉弁シャフト６の頭部６１の環状の下面と、開閉弁ホルダ５のシール部５３の環状の上面とで、付勢するようスプリング１６を設ける。
すると、開閉弁ホルダ５の内部で、開閉弁シャフト６の上方への移動は、シールパッキン１５とシール部５３との当接、圧縮する位置まで移動可能となり、開閉弁シャフト６の下方への移動は、スプリング１６の付勢力とつり合う位置までとなる。
【００２１】
作用を説明する。
［従来の２液混合注入装置について］
従来の２液混合注入装置についてここで説明する。
図５は従来の２液混合注入装置の説明図である。
従来の２液混合注入装置では、ミキサー７０は、装置本体として金属製であり、液送ホール７１により、混合液を真空チャンバーの内部へ送る構造である。
【００２２】
［２液混合注入作用］
実施例１の２液混合注入装置では、まず２液の樹脂剤、例えばＡ剤とＢ剤が、図示しないポンプ機構等によりパワーミキサーユニット１、無洗浄ミキサー２へ送られ、パワーミキサーユニット１の駆動により無洗浄ミキサー２内部の攪拌羽根２３により攪拌混合され、パワーミキサーユニット１により定量吐出される。
吐出された混合液は、ミキサーホルダ３の穴部分を通過して開閉弁ホルダ５へ達し、ノズル部５２の内部の開閉弁シャフト６へ圧力を加えることになる。
この際、開閉弁シャフト６の頭部６１の受圧面積が、下方の外部空気側から圧力を受けるシャフト部６２の小径の受圧面積より大きいことから、及び、真空チャンバー９の内部が真空状態になることから、混合液の圧力は、開閉弁シャフト６を押し下げる開弁方向へ力を加えることになる。
【００２３】
開閉弁シャフト６はスプリング１６により上方、つまり閉弁方向へ付勢力を受けているが、吐出圧と釣り合う位置まで、下方、つまり開弁方向へ移動する。
これにより、パワーミキサーユニット１の吐出と同時に開弁し、真空チャンバー９の中のワーク１０へ混合液を吐出する。また、パワーミキサーユニット１の吐出が終了すると、スプリング１６の付勢力により、開閉弁シャフト６が上方、つまり閉弁方向へ移動する。これにより、パワーミキサーユニット１の吐出が終了したのと同時に弁が閉じ混合液の吐出が停止する。
【００２４】
[ミキサーホルダ３及び開閉弁ホルダ５の洗浄を容易にする作用]
実施例１では、開閉ホルダ５が開閉弁シャフト６を内蔵した構成にし、ノズルとホルダを兼ねる構成にすることで、従来より、小型で簡素化され、分解、取り付けが容易な構成となっている。これによって、洗浄を行うべき容積を少なくするほか、使用する溶剤の量を低下させる。そのため、洗浄に関する問題を非常に抑制する。
【００２５】
［ミキサーの無洗浄作用］
実施例１では、長い時間の稼動停止、または樹脂剤の物性による要求から、溶剤での洗浄を行う際には、無洗浄ミキサー２を使い捨てにし、ミキサーホルダ３、シールパッキン４、開閉弁ホルダ５、開閉弁シャフト６、ミキサーガイド７、Ｏリング８を洗浄すればよい。
【００２６】
図１に示すパワーミキサーユニット１、つまり装置本体側では、無洗浄ミキサー２を使い捨てにすると、洗浄を行わなくて済む。
よって、溶剤洗浄による影響や損失を非常に抑制することができる。また、装置内で樹脂材が硬化した場合の対応については、装置本体では無洗浄ミキサー２の交換により問題が解決できるため、従来のように装置本体のミキサー部を分解して硬化した樹脂を除去し再組付けするという大きなロスの発生を防止できる。
【００２７】
[汎用性の高い開閉弁機構]
実施例１の２液混合樹脂材の真空注入方法における開閉弁機構について、汎用性の高さについて説明する。
実施例１における開閉弁ホルダ５と開閉弁シャフト６による開閉弁機構は、真空中において真空圧力により弁が開く方向に力を受けており、まず第１に吐出停止状態ではスプリング１６が真空圧力に勝る力で弁を保持し、第２に吐出状態では吐出圧力によりスプリング１６が縮み、弁が開いた状態にしなければならない。
【００２８】
つまり、真空圧力、スプリング力、吐出圧力の３つの力のバランスが開閉機構を成立させる要件となるが、真空圧力や吐出圧力は注入する混合液の材質や粘度、また、注入されるワークの寸法、形状や要求仕様、等により変化するため、この変化に柔軟に対応できる弁の開閉力が必要とされる。
実施例１では、スプリング１６の線径や巻数を変えることで容易にスプリング力（弁の開閉力）を変更できるため、真空圧力や吐出圧力の変化に対し柔軟に対応できる機構となっている。
【００２９】
[容易な構成の開閉弁機構による作用]
また、実施例１では、ミキサーホルダ３の取り付けを行う部分である開閉弁ホルダ５とノズルとしてのノズル部５２を一体化し、開閉弁シャフト６をノズル部５２に内蔵する構造である。
これにより、使い捨て可能にした無洗浄ミキサー２と、無洗浄ミキサー２の保持とシールを行うミキサーホルダ３、ミキサーホルダ３の保持とシールを行う開閉弁ホルダ５を、ミキサーガイド７へ取り付ける構造になり、非常に容易な構成である。
【００３０】
上記説明したように、真空チャンバー９に取り付けたミキサーガイド７と、無洗浄ミキサー２、ミキサーホルダ３、開閉弁ホルダ５のシール構造は、上下の同じ方向に押すようにシールパッキン４，１３，１４を圧縮させるシール構造であるため、取り付け、分解が非常に容易となる。
また、おおよそ、ミキサーガイド７上のシールパッキン１４に当接させた基端部分から下方に伸びる開閉弁ホルダ５のノズル部５２は、ミキサーガイド７の下面から、真空チャンバー９の内部へ数ｍｍ突出する程度の長さとなり、この内部に開閉弁シャフト６を内蔵していることから、開閉弁シャフト６が非常に短くできている。
【００３１】
そのため、分解した際の開閉弁シャフト６を内蔵した開閉弁ホルダ５の洗浄が非常に容易なものとなる。また、内蔵された、開閉弁シャフト６の頭部６１、弁体部６３は露呈する構造であるため、より洗浄が容易になる。
さらに、分解した際のミキサーホルダ３も、比較的短く、洗浄の容易な構造である。
この取り付け、分解が容易な構造と、無洗浄ミキサー２を使い捨てにしたこと、開閉弁シャフト６を内蔵した開閉弁ホルダ５の洗浄が非常に容易なものとなること、分解した際のミキサーホルダ３も洗浄が容易であることは、相乗して、非常に作業効率を向上させるものとなる。
【００３２】
また、実施例１のように、容易な構成で、小型化された、開閉弁シャフト６を内蔵した開閉弁ホルダ５、ミキサーホルダ３であるならば、実際の使用時において、洗浄の必要性に迫られた場合に、無洗浄ミキサー２を使い捨てにし、別に用意した開閉弁ホルダ５、ミキサーホルダ３を組み付けて、その後に開閉弁ホルダ５、ミキサーホルダ３を洗浄しても、コスト的な負担は少なく、この場合のメンテナンス、または組み替え時間は、非常に短いものとなる。この場合には、さらに作業効率が向上することになる。
図５に示す、長いノズルと、電気的なバルブ開閉では、洗浄に時間がかかる構成であり、別に用意することはコスト上、困難である。
実施例１では、これらの問題を生じることがなく、説明したように、作業効率が向上する。
【００３３】
また、実施例１のように、開閉弁シャフト６を内蔵した開閉弁ホルダ５、ミキサーホルダ３による構成は、結果的に注入装置全体の構造もシンプルにする。
電気的な開閉弁の制御基板部分や配線がなくなり、長いノズル構造もなくなるからである。
開閉弁機構と装置全体を簡素化できることにより、装置のコストが低減可能となり、さらに部品の接合点数が減少するため外部から空気を吸い込む可能性が減り、より信頼性の高い真空注入方法が実現する。
【００３４】
[ノズル先端でシールする作用]
さらに実施例１の２液混合樹脂材では、開閉弁シャフト６の弁体部６３にシールパッキン１５を設けているが、寸法、材質を検討することで、Ｏリングの使用も可能である。また、弁の位置についても、ノズル内でシャフト部６２の上部に位置することも可能であるが、本実施例１のように、ノズル、つまりノズル部５２の出口付近に設けた方が注入量のばらつきを小さくでき、有利である。
吐出停止時に弁から先に残った流路内の材料は、真空力に引かれワークに注入される現象となる。流路内の全ての材料が確実に注入されればよいのであるが、真空力に引かれた結果の現象であり注入量にばらつきが発生する。弁から先の流路が長ければ、長いほど注入量のばらつきが大きくなるため、ノズル出口付近に弁を設けた実施例１はばらつきが小さくなる。
【００３５】
次に、効果を説明する。
実施例１の２液混合樹脂材の真空注入方法にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００３６】
(1)パワーミキサーユニット１からの動力伝達により攪拌混合を行うミキサー内へ２液の樹脂材をそれぞれ供給して混合し、開閉弁を有する開閉弁ホルダ５を介して、真空状態にした容器内部へ注入する２液混合樹脂材の真空注入方法において、開閉弁ホルダ５の内部に弾性体の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁シャフト６を設けるようにし、開閉弁ホルダ５は、真空チャンバー９に取り付けたミキサーガイド７と密閉状態で接続するようにし、開閉弁ホルダ５と無洗浄ミキサー２とを密閉状態で接続するミキサーホルダ３を設けるようにし、装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにしたため、無洗浄ミキサー２から開閉弁ホルダ５までの接続部材が容易な構成となり、また、開閉弁ホルダ５が付勢力と受圧で開閉する容易な構成の機械式の開閉弁シャフトでかつ、開閉弁ホルダ５に内蔵される程度の小型であることにより、より洗浄が容易な構成となることで、溶剤洗浄における問題の影響を抑制することができる。
また、無洗浄ミキサー２より下方から、ミキサーガイド７より上方までの開閉弁シャフト６を含む接続部分が簡素化した構造で小型化になることにより、洗浄の際には、部品に付着した樹脂材を除去するだけであり溶剤は少量で済む。これはランニングコストの低減になる。
多量の洗浄液として溶剤を使用するため、廃液の処理が必要となるが、実施例１では、少量のため、廃液の発生を抑制することができる。これもランニングコストの低減になる。また、溶剤の使用量が少量になることは、人体や環境への影響を大幅に軽減でき、好ましいものとなる。
さらに、部品の接合点数が減少するため外部から空気を吸い込む可能性が減り、より信頼性の高い真空注入方法にできる。
【００３７】
(2)無洗浄ミキサー２を使い捨て可能な材質形状で設定し、装置を溶剤洗浄する際に無洗浄ミキサー２を無洗浄で交換するようにし、装置を溶剤洗浄する際に、溶剤洗浄を容易に行えるようにしたため、装置本体側に洗浄する機構が無くなることにより装置の製作価格が安価になるイニシャルコストの低減効果がある。
【００３８】
さらに従来では、装置内部で混合液が硬化した際、復元までに多大な時間を要するが、実施例１では、無洗浄ミキサー２の交換により短時間で復元できる。これはランニングコストの低減になる。ここでさらに説明すると、２液を混合攪拌するミキサー部分では、硬化により連続工程を停止させるような場合が生じやすい。その場合に、実施例１では、無洗浄ミキサー２の交換のみで復元でき、他の部分は、捨て打ちでの対応が可能となる。この点は非常に有利である。
【００３９】
また従来では、装置内部、特にミキサー部分を洗浄する際、洗浄液や樹脂材の溶けカスが完全に除去されたか否かを確認することが困難であり、品質に対する影響が懸念されるが、実施例１では、無洗浄ミキサー２の交換で対応できるため、品質への影響が皆無となり、真空注入における品質の確保が向上できる。
【００４０】
(4)パワーミキサーユニット１からの動力伝達により攪拌混合を行うミキサー内へ２液の樹脂材をそれぞれ供給して混合し、開閉弁を有する開閉弁ホルダ５を介して、真空状態にした容器内部へ注入する２液混合樹脂材の真空注入装置において、開閉弁ホルダ５は、ノズル部５２の内部でスプリング１６の付勢力と受圧により開閉を行う開閉弁シャフト６と、真空チャンバー９と密閉状態で接続するホルダ部５１を備え、開閉弁ホルダ５と無洗浄ミキサー２とを密閉状態で接続するミキサーホルダ３を設けたため、無洗浄ミキサー２から開閉弁ホルダ５までの接続部材が容易な構成となり、また、開閉弁ホルダ５が付勢力と受圧で開閉する容易な構成の機械式の開閉弁シャフトでかつ、開閉弁ホルダ５に内蔵される程度の小型であることにより、より洗浄が容易な構成となることで、溶剤洗浄における問題の影響を抑制することができる。
【実施例２】
【００４１】
実施例２は、開閉弁シャフトに複数の溝を設けた２液混合樹脂部材の真空注入方法の例である。
本方法を実施する２液混合注入装置の構成について説明する。
図６は、実施例２における開閉弁シャフトの説明図である。図７は、実施例１における開閉弁シャフトの下降状態を示す説明図である。
実施例２では、図６に示すように、開閉弁シャフト６の頭部６１の円周方向の４箇所に、シャフト軸方向に長い溝６１ａを設ける。
さらに、開閉弁シャフト６のシャフト部６２の円周方向の３箇所に、シャフト軸方向に長い溝６２ａを設ける。
その他構成は、実施例１と同様であるので、説明を省略する。
【００４２】
作用を説明する。
[開閉弁機構における流路の確保と改善作用]
実施例１の開閉弁機構において、図７に示すように開弁状態を考えた際、開閉弁シャフト６の円柱形状と、開閉弁ホルダ５の収容穴形状との隙間（クリアランス）が流路となる。
【００４３】
注入する材料やワークの条件により真空圧力や吐出圧力は変化し、また材料の物性により流れ性が変化するため、流路の確保が困難な場合が発生することが考えられる。例えば、図７に示すように、開閉弁シャフト６がスプリング１６を圧縮して下降を続ければ、開閉弁ホルダ５の収容穴との間の流路が狭くなり流れが悪化することも考えられる。
実施例２では、開閉弁シャフト６の頭部６１に溝６１ａを４箇所に設け、シャフト部６２に溝６２ａを３箇所に設けているため、干渉部の発生や、流路が狭くなった場合でも溝６１ａ、６２ａの中を材料が流れるため、十分に流路を確保することになる。
【００４４】
効果を説明する。実施例２の２液混合樹脂材の真空注入方法にあっては、上記(1),(2)の効果に加えて、以下の効果を有する。
(3)開閉弁シャフト６の外周に溝６１ａ，６２ａを設けるようにし、開閉弁ホルダ５の内部での樹脂材の流れ量を確保するため、小型化しつつ、洗浄を容易にしつつ、樹脂材の流量を十分に確保することができる。
【００４５】
以上、本発明の２液混合樹脂材の真空注入方法を実施例１、実施例２に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施例１の２液混合樹脂材の真空注入方法を実施する２液混合注入装置の一部断面説明図である。
【図２】ミキサーホルダ、開閉弁ホルダ、開閉弁シャフトの断面説明図である。
【図３】開閉弁ホルダ、開閉弁シャフトの断面説明図である。
【図４】開閉弁シャフトの説明図である。
【図５】従来の２液混合注入装置の説明図である。
【図６】実施例２における開閉弁シャフトの説明図である。
【図７】実施例１における開閉弁シャフトの下降状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  パワーミキサーユニット
２  無洗浄ミキサー
２１  ミキサー本体
２２  回転軸
２３  攪拌羽根
３  ミキサーホルダ
３１  ホルダ部分
３２  取付部
４  シールパッキン
５  開閉弁ホルダ
５１  ホルダ部
５２  ノズル部
５３  シール部
６  開閉弁シャフト
６１  頭部
６１ａ  溝
６２  シャフト部
６２ａ  溝
６３  弁体部
７  ミキサーガイド
８  Ｏリング
９  真空チャンバー
１０  ワーク
１１  シールラバー
１２  架台
１３  シールパッキン
１４  シールパッキン
１５  シールパッキン
１６  スプリング
７０  ミキサー
７１  液送ホース
【図１】
2008260252.tif 000003
【図２】
2008260252.tif 000004
【図３】
2008260252.tif 000005
【図４】
2008260252.tif 000006
【図５】
2008260252.tif 000007
【図６】
2008260252.tif 000008
【図７】
2008260252.tif 000009