(57)【要約】【課題】  水分率が多い樹脂フィルムに透明フィルムを貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法であって、樹脂フィルムと透明フィルムの間に発生する気泡を抑えることができる多層積層フィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】  水分率１０〜６０重量％の樹脂フィルムの両面に、水分率０．５〜５重量％の第１透明フィルムおよび第２透明フィルムを接着層または粘着層を介して貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法において、樹脂フィルムと第１透明フィルムを、第１金属ロールと第１弾性ロールの一対のロール間を第１透明フィルムが第１金属ロールの側になるように通過することにより圧着して積層フィルムを形成した後、当該積層フィルムを巻き取ることなく、当該積層フィルムと第２透明フィルムを、第２金属ロールと第２弾性ロールの一対のロール間を第２透明フィルムが第２金属ロールの側になるように通過することにより圧着して多層積層フィルムを形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水分率１０〜６０重量％の樹脂フィルムの両面に、水分率０．５〜５重量％の第１透明フィルムおよび第２透明フィルムを接着層または粘着層を介して貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法において、
樹脂フィルムと第１透明フィルムを、第１金属ロールと第１弾性ロールの一対のロール間を第１透明フィルムが第１金属ロールの側になるように通過することにより圧着して積層フィルムを形成した後、
当該積層フィルムを巻き取ることなく、当該積層フィルムと第２透明フィルムを、第２金属ロールと第２弾性ロールの一対のロール間を第２透明フィルムが第２金属ロールの側になるように通過することにより圧着して多層積層フィルムを形成することを特徴とする多層積層フィルムの製造方法。
【請求項２】
第１金属ロールおよび第２金属ロールのいずれか少なくとも１つが、鉄ロールまたはステンレスロールであることを特徴とする請求項１記載の多層積層フィルムの製造方法。
【請求項３】
第１弾性ロールおよび第２弾性ロールは、いずれも、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールであることを特徴とする請求項１または２記載の多層積層フィルムの製造方法。
【請求項４】
第１弾性ロールおよび第２弾性ロールは、ゴム層または樹脂層の硬度が、７０以上１００以下であることを特徴とする請求項３記載の多層積層フィルムの製造方法。
【請求項５】
第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と樹脂フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）と、
第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と第１透明フィルムの搬送線のなす角度（θ１ｂ）とが、
第１弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向にあることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
ただし、第１弾性ロールの変形凹部端点は、第１弾性ロールが、第１金属ロールにより接触押圧されることにより生じる、第１弾性ロールの変形凹部における、第１弾性ロールと第１金属ロールとの最始接触点をいう。
樹脂フィルムの搬送線は、樹脂フィルムと第１弾性ロールとの最始接触点における接線をいう。
第１透明フィルムの搬送線は、第１透明フィルムと第１金属ロールとの最始接触点における接線をいう。
【請求項６】
樹脂フィルムを、第１金属ロールと第１弾性ロールの一対のロール間に搬送する前に、第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と樹脂フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）を変更する手段を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
【請求項７】
第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と積層フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）と、
第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と第２透明フィルムの搬送線のなす角度（θ２ｂ）とが、
第２弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向にあることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
ただし、第２弾性ロールの変形凹部端点は、第２弾性ロールが、第２金属ロールにより接触押圧されることにより生じる、第２弾性ロールの変形凹部における、第２弾性ロールと第２金属ロールとの最始接触点をいう。
積層フィルムの搬送線は、積層フィルムと第２弾性ロールとの最始接触点における接線をいう。
第２透明フィルムの搬送線は、第２透明フィルムと第２金属ロールとの最始接触点における接線をいう。
【請求項８】
積層フィルムを、第２金属ロールと第２弾性ロールの一対のロール間に搬送する前に、第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と積層フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）を変更する手段を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
【請求項９】
第１金属ロールと第１弾性ロール間のラミネート圧力および第２金属ロールと第２弾性ロール間のラミネート圧力のいずれか少なくとも一つが２ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水分率１０〜６０重量％の樹脂フィルムの両面に、水分率０．５〜５重量％の第１および第２透明フィルムを接着層または粘着層を介して貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法に関する。
【０００２】
本発明の製造方法は、各種多層積層フィルムの製造に適用できるが、例えば、樹脂フィルムとして偏光フィルムを用い、透明フィルムとして偏光フィルム用の透明保護フィルムを用いて、偏光板を製造する方法において用いることができる。その他、食品、医療機器などの包装に用いられる多層積層フィルムの製造において適用できる。
【背景技術】
【０００３】
従来より、樹脂フィルムの両面に透明フィルムを貼り合せて、多層積層フィルムを製造するにはあたっては、通常、水系接着剤または粘着剤が用いられている。樹脂フィルムの両面に透明フィルムを貼り合せる方法としては、例えば、一対のロール間に樹脂フィルムを搬送するとともにその両面に透明フィルムを搬送して透明フィルムを同時に貼り合せる同時ラミネート法、一対のロール間に樹脂フィルムを搬送するとともにその片面に透明フィルムを搬送して貼り合わせた後、次いで、樹脂フィルムの他の片面に透明フィルムを貼り合せる逐次ラミネート法が採用されている。
【０００４】
しかし、上記のラミネート法により、樹脂フィルムと透明フィルムを貼り合せを行うと得られる多層積層フィルムにおける樹脂フィルムと透明フィルムの間に気泡が発生する。またシワが発生したり、スジ状の凹凸ムラが生じたりする。
【０００５】
上記シワの発生等に関する課題に対しては、樹脂フィルム（含水率０．１〜２０重量％のポリビニルアルコール系フィルム）と透明フィルム（セルロース系フィルム）を所定のニップ圧にて貼り合せる方法が提案されている（特許文献１）。しかし、この方法によっても、多層積層フィルムにおける樹脂フィルムと透明フィルムの間に発生する気泡は十分に抑えることができていない。
【特許文献１】特開平１０−１６６５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、樹脂フィルムに透明フィルムを貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法であって、樹脂フィルムと透明フィルムの間に発生する気泡を抑えることができ、かつシワやスジ状の凹凸ムラの発生を抑えることができる多層積層フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討したところ、以下に示す多層積層フィルムの製造方法により上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明は、水分率１０〜６０重量％の樹脂フィルムの両面に、水分率０．５〜５重量％の第１および第２透明フィルムを接着層または粘着層を介して貼り合わせる多層積層フィルムの製造方法において、
樹脂フィルムと第１透明フィルムを、第１金属ロールと第１弾性ロールの一対のロール間を第１透明フィルムが第１金属ロールの側になるように通過することにより圧着して積層フィルムを形成した後、
当該積層フィルムを巻き取ることなく、当該積層フィルムと第２透明フィルムを、第２金属ロールと第２弾性ロールの一対のロール間を第２透明フィルムが第２金属ロールの側になるように通過することにより圧着して多層積層フィルムを形成することを特徴とする多層積層フィルムの製造方法、に関する。
【０００９】
前記多層積層フィルムの製造方法において、第１金属ロールおよび第２金属ロールのいずれか少なくとも１つが、鉄ロールまたはステンレスロールであることが好ましい。
【００１０】
前記多層積層フィルムの製造方法において、第１弾性ロールおよび第２弾性ロールは、いずれも、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールであることが好ましい。前記第１弾性ロールおよび第２弾性ロールは、ゴム層または樹脂層の硬度が、７０以上１００以下であることが好ましい。
【００１１】
前記多層積層フィルムの製造方法において、第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と樹脂フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）と、
第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と第１透明フィルムの搬送線のなす角度（θ１ｂ）とが、
第１弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向にあることが好ましい。
【００１２】
ただし、第１弾性ロールの変形凹部端点は、第１弾性ロールが、第１金属ロールにより接触押圧されることにより生じる、第１弾性ロールの変形凹部における、第１弾性ロールと第１金属ロールとの最始接触点をいう。
樹脂フィルムの搬送線は、樹脂フィルムと第１弾性ロールとの最始接触点における接線をいう。
第１透明フィルムの搬送線は、第１透明フィルムと第１金属ロールとの最始接触点における接線をいう。
【００１３】
前記多層積層フィルムの製造方法において、樹脂フィルムを、第１金属ロールと第１弾性ロールの一対のロール間に搬送する前に、第１弾性ロールの変形凹部端点における接線と樹脂フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）を変更する手段を有することができる。
【００１４】
前記多層積層フィルムの製造方法において、第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と積層フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）と、
第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と第２透明フィルムの搬送線のなす角度（θ２ｂ）とが、
第２弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向にあることが好ましい。
【００１５】
ただし、第２弾性ロールの変形凹部端点は、第２弾性ロールが、第２金属ロールにより接触押圧されることにより生じる、第２弾性ロールの変形凹部における、第２弾性ロールと第２金属ロールとの最始接触点をいう。
積層フィルムの搬送線は、積層フィルムと第２弾性ロールとの最始接触点における接線をいう。
第２透明フィルムの搬送線は、第２透明フィルムと第２金属ロールとの最始接触点における接線をいう。
【００１６】
前記多層積層フィルムの製造方法において、積層フィルムを、第２金属ロールと第２弾性ロールの一対のロール間に搬送する前に、第２弾性ロールの変形凹部端点における接線と積層フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）を変更する手段を有することができる。
【００１７】
前記多層積層フィルムの製造方法において、第１金属ロールと第１弾性ロール間のラミネート圧力および第２金属ロールと第２弾性ロール間のラミネート圧力のいずれか少なくとも一つが２ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
上記本発明の多層積層フィルムの製造方法では、逐次ラミネート法を採用するとともに、各フィルムの貼り合せには、弾性ロールと金属ロールとを組み合わせた一対のロールを用いている。そして、樹脂フィルムと透明フィルムの貼り合わせにあたり、また樹脂フィルムと透明フィルムを貼り合わせた積層フィルムにおける樹脂フィルム側と透明フィルムの貼り合わせにあたっては、いずれも、透明フィルムが金属ロールの側になるように通過させている。かかるロールの組み合わせによって、含水している樹脂フィルムには金属ロールが接触することがなくなり、かつ、弾性ロールの弾性力によって、樹脂フィルムと透明フィルムが貼り合わされるため、樹脂フィルムと透明フィルムの間に発生する気泡を抑えて、多層積層フィルムを製造することができる。また、シワが発生したり、スジ状の凹凸ムラが生じたりすることも抑えることができる。
【００１９】
上記本発明の多層積層フィルムの製造方法において、樹脂フィルムの搬送角度（θ１ａ）と、第１透明フィルムの搬送角度（θ１ｂ）とが、第１弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向になるようにすることで、また、積層フィルムの搬送角度（θ２ａ）と、第２透明フィルムの搬送角度（θ２ｂ）とが、第２弾性ロールの変形凹部端点における接線に対して逆方向になるように、搬送される各フィルムの角度を制御することにより、樹脂フィルムと第１透明フィルムとの最始接触時期または積層フィルムと第２透明フィルムとの最始接触時期と、それぞれのフィルムがロールにより圧着される時期との時間を短く制御でき、樹脂フィルムと透明フィルムの間に発生する気泡をより抑えることができる。
【００２０】
前記多層積層フィルムの製造方法は、樹脂フィルムとして偏光フィルムを用い、透明フィルムとして偏光フィルム用の透明保護フィルムを用いて、偏光板を製造する方法において好適であり、各フィルム間に気泡の発生がなく、またシワの発生やスジ状の凹凸ムラがない外観良好な偏光板が得られる。かかる偏光板は、面内均一性に優れており、高解像度であり、且つ高コントラストな液晶表示装置（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス表示装置（ＥＬＤ）等の画像表示装置を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に本発明の多層積層フィルムの製造方法を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の多層積層フィルムの製造方法の一例を示すものであり、まず、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１を、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１の一対のロール間を通過することにより圧着して積層フィルムＬ１を形成している。前記一対のロールにおいて、樹脂フィルムＡが第１弾性ロールａ１の側になり、一方、第１透明フィルムＢ１が第１金属ロールｂ１の側になるようになっている。次いで、積層フィルムＬ１は巻き取ることなく、当該積層フィルムＬ１（樹脂フィルムＡ側）と第２透明フィルムＢ２を、第２金属ロールｂ２と第２弾性ロールａ２の一対のロール間を通過することにより圧着して多層積層フィルムＬ２を形成している。多層積層フィルムＬ２は、樹脂フィルムＡの両面に、第１透明フィルムＢ１および第２透明フィルムＢ２を有する。前記一対のロールにおいて、積層フィルムＬ１が第２弾性ロールａ２の側になり、一方、第２透明フィルムＢ２が第２金属ロールｂ２の側になるようになっている。
【００２２】
また、図１では、樹脂フィルムＡを、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１の一対のロール間に搬送する前に、樹脂フィルムＡの角度変更手段Ｍ１が設けられている。また、積層フィルムＬ１を、第２弾性ロールａ２と第２金属ロールｂ２の一対のロール間に搬送する前に、積層フィルムＬ１の角度変更手段Ｍ２が設けられている。角度変更手段Ｍ１により、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１の間に侵入する樹脂フィルムＡの角度を制御することができる。また角度変更手段Ｍ２により、第２弾性ロールａ２と第２金属ロールｂ２の間に侵入する積層フィルムＬ１の角度を制御することができる。角度変更手段Ｍ１、Ｍ２は、図１では、一対のロールが示されており、これを、図１において、左右に移動させることにより、前記侵入角度を制御できる。
【００２３】
なお、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１の一対のロール間では、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１が接着層または粘着層（図示せず）を介して貼り合わせる。前記接着層または粘着層は、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１のいずれか少なく一方の側に設けられていれてもよく、また、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１を貼り合せる直前に、濃度や粘度を調整した接着剤（溶液）または粘着剤（溶液）とともに、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１の一対のロール間を通すことにより圧着することができる。同様に、第２弾性ロールａ２と第２金属ロールｂ２の一対のロール間では、積層フィルムＬ１と第２透明フィルムＢ２が接着層または粘着層（図示せず）を介して貼り合わせる。前記接着層または粘着層は、第２透明フィルムＢ２に設けられていれてもよく、また、積層フィルムＬ１と第２透明フィルムＢ２を貼り合せる直前に、濃度や粘度を調整した接着剤（溶液）または粘着剤（溶液）とともに、第２弾性ロールａ２と第２金属ロールｂ２の一対のロール間を通すことにより圧着することができる。
【００２４】
なお、ロールの材質、ロール径、貼り合わせるときの搬送速度等は適宜に調整され、また接着層または粘着層の厚さも適宜調整することができる。
【００２５】
前記第１弾性ロールａ１、第２弾性ロールａ２としては、例えば、金属製の芯部にゴム層または樹脂層でコーティングされた弾性ロールを好ましく用いることができる。このゴム層または樹脂層の硬度としては、７０以上のものが好ましく用いられ、８０以上のものがより好ましく用いられ、８５以上のものが更に好ましく用いられる。また、フィルム表面の傷つきを防止するためには１００以下、さらには９５以下のものが好ましい。このときの硬度としては、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（１９９７）に開示される方法にて、市販のデュロメータ（タイプＡ）を用いて測定できる。なお、ゴム層または樹脂層の厚みは、面圧分布の均一性の点から、１〜１５ｍｍ程度、さらには３〜１０ｍｍ程度であるのが好ましい。第１弾性ロールａ１、第２弾性ロールａ２は同じでもよく、異なるものであってもよい。
【００２６】
前記第１金属ロールｂ１、第２金属ロールｂ２の材料としては、例えば、鉄、ステンレス、チタン、アルミニウム等があげられる。金属ロールとしては、費用対効果および耐食性の点から、鉄ロールまたはステンレスロールが好適である。第１金属ロールｂ１、第２金属ロールｂ２は同じでもよく、異なるものであってもよい。
【００２７】
さらに、前記各ロールの直径としては、直径が小さいほど樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１または第２透明フィルムＢ２とが接触する面積が小さくなるため、相対的にフィルム面に加えられる圧力が高くなる。そのため、ロールの直径としては、２５０ｍｍ以下のものを用いることが好ましく、さらには２００ｍｍ以下のものを用いることがより好ましい。ただし、この直径が小さくなりすぎると、ロールの耐久性が弱くなるために、十分な力を加えられなくなるため、５０ｍｍ以上のロールを用いることが好ましく、１００ｍｍ以上のロールを用いることがより好ましい。
【００２８】
また、貼り合わせるときの搬送速度は、特に制限されるものではなく、通常、２ｍ／分〜５０ｍ／分程度で調整するのが好ましい。
【００２９】
また、貼り合わせるときのロール間のラミネート圧力は、特に制限されず適宜設定される。ラミネート圧力は調整のしやすさや多層積層フィルムの生産性の点から、２ＭＰａ以上５ＭＰａ以下程度であるのが好ましく、３ＭＰａ以上４ＭＰａ以下がより好ましい。ラミネート圧力が２ＭＰａより小さいと十分な押圧ができないためフィルム間に気泡が発生する。またラミネート圧力が５ＭＰａより大きいとロールや装置への負荷がかかり過ぎるため破損の原因となる。ラミネート圧力の測定は、富士写真フイルム社製の感圧紙「プレスケール」を用いて、当該感圧紙の色変化をコンピュータ画像処理により二値化し、その発色面積と濃度について、作製された圧力標準線の近似式から求められる。
【００３０】
前記多層積層フィルムの製造方法において、図２Ａに示すように、樹脂フィルムＡの搬送角度（θ１ａ）と、第１透明フィルムＢ１の搬送角度（θ１ｂ）とが、第１弾性ロールａ１の変形凹部端点ｘ１における接線ｙ１に対して逆方向になるよう制御することが好ましい。すなわち、第１弾性ロールａ１の変形凹部端点ｘ１における接線ｙ１と樹脂フィルムＡの搬送線のなす角度（θ１ａ）と、第１透明フィルムＢ１の搬送線のなす角度（θ１ｂ）とが、接線ｙ１に対して逆方向になるようにすることが好ましい。これにより、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１との最始接触時期と、これらフィルムが第１弾性ロールａ１および第１金属ロールにより圧着される時期との時間を短く制御でき、これにより、樹脂フィルムＡと第１透明フィルムＢ１の間に発生する気泡をより抑えることができる。前記角度（θ１ａ）の制御は、図１の角度制御手段Ｍ１により行うことができる。
【００３１】
図２Ａにおいて、第１弾性ロールａ１の変形凹部端点ｘ１は、第１弾性ロールａ１が、第１金属ロールｂ１により接触押圧されることにより生じる、第１弾性ロールの変形凹部ｚ１における、第１弾性ロールａ１と第１金属ロールｂ１との最始接触点（回転方向の最初の接触点）をいう。また、樹脂フィルムＡの搬送線は、樹脂フィルムＡと第１弾性ロールａ１との最始接触点における接線（搬送される樹脂フィルムＡの延長線上の線）をいう。第１透明フィルムＢ１の搬送線は、第１透明フィルムＢ１と第１金属ロールｂ１との最始接触点における接線（搬送される第１透明フィルムＢ１の延長線上の線）である。
【００３２】
図２Ａにおいて、角度（θ１ａ）、角度（θ１ｂ）は、接線ｙ１を基準に右回りを「＋」、左回りを「−」として表すと、角度（θ１ａ）は、「−」の角度であれば特に制限はない。角度（θ１ｂ）は、「＋」の角度であれば特に制限はない。
【００３３】
上記では、図２Ａについて、樹脂フィルムＡの搬送される角度（θ１ａ）と、第１透明フィルムＢ１の搬送される角度（θ１ｂ）とについて言及しているが、同様に、図２Ｂに示すように、積層フィルムＬ１の搬送される角度（θ２ａ）と、第２透明フィルムＢ２の搬送される角度（θ２ｂ）についても制御することにより、積層フィルムＬ１における樹脂フィルムＡと第２透明フィルムＢ２の間に発生する気泡をより抑えることができる。前記角度（θ２ａ）の制御は、図１の角度制御手段Ｍ２により行うことができる。
【００３４】
図２Ｂにおいて、角度（θ２ａ）、角度（θ２ｂ）は、接線ｙ２を基準に右回りを「＋」、左回りを「−」として表すと、角度（θ２ａ）は、「＋」の角度であれば特に制限はない。角度（θ２ｂ）は、「−」の角度であれば特に制限はない。
【００３５】
本発明の多層積層フィルムの製造方法に用いる、樹脂フィルムは、水分率１０〜６０重量％のものである。樹脂フィルムの水分率は、１５〜５０重量％、さらには２０〜４０重量％の場合に本発明に好適に適用される。一方、第１および第２透明フィルムの水分率は、０．５〜５重量％である。前記透明フィルムの水分率は、１〜３重量％の場合に本発明に好適に適用される。なお、第１および第２透明フィルムの材料は同じあってもよく、異なっていてもよい。また、水分率も同じあってもよく、異なっていてもよい。なお、多層積層フィルムの製造方法において、接着層または粘着層を形成する材料は、用いる樹脂フィルム、透明フィルムに応じて適宜に決定される。
【００３６】
以下は、樹脂フィルムとしては、偏光フィルムを用い、透明フィルムとして偏光フィルム用の透明保護フィルムを用いて、接着層または粘着層を介してこれらを貼り合わせて、偏光板を製造する場合について述べる。
【００３７】
前記偏光フィルムとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルム等のポリマーフィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質で染色して一軸延伸したものが通常用いられる。このような偏光フィルムの厚さは特に限定されるものではないが、５〜８０μｍ程度、好ましくは４０μｍ以下の場合のものが用いられる。
【００３８】
偏光フィルムの光学特性としては、偏光フィルム単体で測定したときの単体透過率が４０％以上であることが好ましく、４２〜４５％の範囲にあることがより好ましい。また、前記偏光フィルムを２枚用意し、２枚の偏光フィルムの吸収軸が互いに９０°になるように重ね合わせて測定する直交透過率は、より小さいことが好ましく、実用上、０．００％以上０．０５０％以下が好ましく、０．０３０％以下であることがより好ましい。偏光度としては、実用上、９９．９０％以上１００％以下であることが好ましく、９９．９３％以上１００％以下であることが特に好ましい。偏光板として測定した際にもほぼこれと同等の光学特性が得られるものが好ましい。
【００３９】
偏光フィルムを形成するポリマーフィルムとしては、特に限定されることなく各種のものを使用できる。例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系フィルムや、これらの部分ケン化フィルム、セルロース系フィルム等の親水性高分子フィルムに、ＰＶＡの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらの中でも、ヨウ素等の二色性物質による染色性に優れることから、ＰＶＡ系フィルムを用いることが好ましい。
【００４０】
前記ポリマーフィルムの材料であるポリマーの重合度は、一般に５００〜１０，０００であり、１０００〜６０００の範囲であることが好ましく、１４００〜４０００の範囲にあることがより好ましい。さらに、ケン化フィルムの場合、そのケン化度は、例えば、水への溶解性の点から、７５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８モル％以上であり、９８．３〜９９．８モル％の範囲にあることがより好ましい。
【００４１】
前記ポリマーフィルムとしてＰＶＡ系フィルムを用いる場合、ＰＶＡ系フィルムの製法としては、水または有機溶媒に溶解した原液を流延成膜する流延法、キャスト法、押出法等任意の方法で成膜されたものを適宜使用することができる。このときの位相差値は、５ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましく用いられる。また、面内均一な偏光フィルムを得るために、ＰＶＡ系フィルム面内の位相差バラツキはできるだけ小さい方が好ましく、ＰＶＡ系フィルムの面内位相差バラツキは、測定波長１０００ｎｍにおいて１０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００４２】
偏光フィルムと透明保護フィルムを貼り合わせる際の偏光フィルムの水分率としては、水分率１０〜６０重量％であれば、特に限定されるものではないが、低すぎると偏光板としたときにスジ状の凹凸ムラや気泡が生じやすく、逆に水分率が高すぎると長時間の乾燥時間を必要とし過大な乾燥設備が必要になる。したがって、偏光フィルムに透明保護フィルムを貼り合わせる時の偏光フィルムの水分率としては、１５〜５０重量％とすることが好ましく、２０〜４０重量％とすることがより好ましい。このような偏光フィルムの水分率は、一般に偏光フィルム製造工程中の乾燥処理の条件により調整できるが、必要に応じて別途調湿処理工程を設け、水浴中への浸漬や水滴の噴霧または、再度の加熱乾燥や減圧乾燥を施しても良い。
【００４３】
前記偏光フィルムの製造方法としては、これに限定されるものではないが、一般に乾式延伸法と湿式延伸法に大別できる。湿式延伸法による偏光フィルムの製造工程としては、その条件に応じて適宜な方法を用いることができるが、例えば、前記ポリマーフィルムを、膨潤、染色、架橋、延伸、水洗および、乾燥処理工程からなる一連の製造工程によって製造する方法が一般的である。乾燥処理工程を除くこれら各処理工程では、各種溶液からなる浴中に浸漬しながら各処理を行う。このときの各処理工程における膨潤、染色、架橋、延伸、水洗および乾燥の各処理の順番、回数および実施の有無は特に限定されるものではなく、いくつかの処理を一処理工程中で同時に行っても良く、いくつかの処理を行わなくても良い。例えば、延伸処理は染色処理後に行ってもよいし、膨潤や染色処理と同時に延伸処理してもよく、また延伸処理してから染色処理してもよい。さらに、架橋処理を延伸処理の前後に行うことも好ましく用いられる。また、延伸処理としては、限定されることなく適宜な方法を用いることができるが、例えばロール延伸の場合、ロール間におけるロールの周速差によって延伸を行う方法が用いられる。さらに、各処理には適宜ホウ酸やホウ砂あるいはヨウ化カリウム等の添加剤を加えても良い。したがって、偏光フィルム中には、必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛、ヨウ化カリウム等を含んでいてもよい。さらには、これらのいくつかの処理中で、適宜流れ方向もしくは幅方向に延伸しても良く、各処理ごとに水洗処理を行っても良い。
【００４４】
膨潤処理工程としては、例えば、前記ポリマーフィルムを水で満たした処理浴（膨潤浴）中に浸漬する。これによりポリマーフィルムが水洗され、ポリマーフィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるとともに、ポリマーフィルムを膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止する効果が期待できる。この膨潤浴中には、グリセリンやヨウ化カリウム等を適宜加えてもよく、添加する濃度は、グリセリンは５重量％以下、ヨウ化カリウムは１０重量％以下であることが好ましい。膨潤浴の温度は２０〜５０℃程度であり、膨潤浴への浸漬時間は２〜１８０秒間程度である。また、この膨潤浴中でポリマーフィルムを延伸してもよく、そのときの延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００４５】
染色処理工程としては、例えば前記ポリマーフィルムを、ヨウ素等の二色性物質を含む処理浴（染色浴）に浸漬することによって染色する方法が挙げられる。前記二色性物質としては、従来公知の物質が使用でき、例えば、ヨウ素や有機染料等があげられる。有機染料としては、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、エロー３Ｇ、エローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック、等が使用できる。これらの二色性物質は、一種類でも良いし、二種類以上を併用して用いても良い。なかでも本発明では、偏光度等の光学特性に優れ、本発明によるスジ状の凹凸ムラの低減効果が得られやすいことから、ヨウ素を用いることが好ましい。
【００４６】
染色浴の溶液としては、前記二色性物質を溶媒に溶解した溶液が使用できる。溶媒としては純水等の水が一般的に使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されても良い。二色性物質の濃度としては０．０１０〜１０重量％程度である。この染色浴へのポリマーフィルムの浸漬時間は、特に限定されるものではないが、０．５〜２０分程度であり、染色浴の温度は５〜４２℃程度である。この染色浴中ではポリマーフィルムを延伸してもよく、前の処理工程における延伸倍率と積算した累積延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００４７】
また前記二色性物質としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、染色浴中にさらにヨウ化物を添加することが好ましい。このヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらヨウ化物の添加割合は、前記染色浴において、０．０１０〜１０重量％程度であれば良い。なかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合（重量比）は、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましい。さらには、フィルム面内の均一性を向上させることを目的として、ホウ素化合物等の架橋剤を適宜加えても良い。
【００４８】
また、染色処理としては、前述のような染色浴に浸漬する方法以外に、例えば、二色性物質を含む水溶液を前記ポリマーフィルムに塗布または噴霧する方法であってもよく、前記ポリマーフィルム製膜時に二色性物質をあらかじめ混ぜておく方法を用いても良い。
【００４９】
架橋処理工程としては、例えば、架橋剤を含む処理浴（架橋浴）中にポリマーフィルムを浸漬して処理する。架橋剤としては、従来公知の物質が使用できる。例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。これらは一種類でも良いし、二種類以上を併用しても良い。二種類以上を併用する場合には、例えば、ホウ酸とホウ砂の組み合わせが好ましく、また、その添加割合（モル比）は、４：６〜９：１程度である。架橋浴の溶媒としては、一般に純水等の水が用いられるが、水と相溶性のある有機溶媒を含んでも良い。架橋浴中の架橋剤濃度は１〜１０重量％程度である。
【００５０】
前記架橋浴中には、偏光フィルム面内の均一な特性が得られる点から、ヨウ化物を添加してもよい。このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンが挙げられ、この含有量は０．０５〜１５重量％、より好ましくは０．５〜８重量％である。なかでも、ホウ酸とヨウ化カリウムの組み合わせが好ましく、ホウ酸とヨウ化カリウムの割合（重量比）は、１：０．１〜１：３．５の範囲にあることが好ましく、１：０．５〜１：２．５の範囲にあることがより好ましい。架橋浴の温度は通常２０〜７０℃、浸漬時間は通常１秒〜１５分程度である。さらに、架橋処理も染色処理と同様に、架橋剤含有溶液を塗布または噴霧する方法を用いても良く、架橋処理と同時に延伸処理を施しても良い。このときの累積延伸倍率は１．１〜３．５倍程度である。
【００５１】
延伸処理工程としては、湿式延伸法の場合、処理浴（延伸浴）中に浸漬した状態で累積延伸倍率が２〜７倍程度になるように延伸する。延伸浴の溶液としては、水、エタノールあるいは各種有機溶媒等の溶媒中に、各種金属塩や、ヨウ素、ホウ素または亜鉛の化合物を添加した溶液が好ましく用いられる。なかでも、ホウ酸および／またはヨウ化カリウムをそれぞれ２〜１８重量％程度添加した溶液を用いることが好ましい。このホウ酸とヨウ化カリウムを同時に用いる場合には、その含有割合（重量比）は１：０．１〜１：４程度が好ましい。この延伸浴の温度は４０〜６７℃程度が好ましい。
【００５２】
水洗処理工程としては、例えば、処理浴（水洗浴）中にポリマーフィルムを浸漬することにより、これより前の処理で付着したホウ酸等の不要残存物を洗い流すことができる。上記水溶液には、ヨウ化物を添加してもよく、例えば、ヨウ化ナトリウムやヨウ化カリウムが好ましく用いられる。水洗浴の温度は１０〜６０℃程度である。この水洗処理の回数は特に限定されることなく複数回実施してもよく、各水洗浴中の添加物の種類や濃度は適宜調整することが好ましい。
【００５３】
なお、ポリマーフィルムを各処理浴から引き上げる際には、液だれの発生を防止するために、従来公知であるピンチロール等の液切れロールを用いても良いし、エアーナイフによって液を削ぎ落とす等の方法により、余分な水分を取り除いても良い。
【００５４】
乾燥処理工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥等の従来公知の乾燥方法を用いることができる。例えば加熱乾燥では、加熱温度は２０〜８０℃程度であり、乾燥時間は１〜１０分間程度である。また、この乾燥処理工程においても適宜延伸することができる。
【００５５】
さらに、前記処理工程により得られた偏光フィルムの最終的な延伸倍率（総延伸倍率）としては３〜７倍であることが好ましい。総延伸倍率が３倍未満では、高偏光度の偏光フィルムを得ることが難しく、７倍を超えると、フィルムは破断しやすくなる。
【００５６】
また、偏光フィルムの製造方法は上記製造方法に限定されることなく、水分率１０〜６０重量％を満足していれば、他の製造方法を用いて偏光フィルムを製造しても良い。例えば、乾式延伸法や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリマーフィルムに二色性物質を練りこみ、製膜、延伸したようなものでも良いし、一軸方向に配向した液晶をホストとして、そこに二色性染料をゲストにしたようなＯタイプのもの（米国特許５，５２３，８６３号、特表平３−５０３３２２号公報）、二色性のライオトロピック液晶等を用いたＥタイプのもの（米国特許６，０４９，４２８号）が挙げられる。
【００５７】
前記透明保護フィルムとしては、偏光フィルムの保護を目的とするため、透明性、機械的強度、熱安定性、等方性等に優れるものが好ましい。透明保護フィルムの厚さは一般に１〜３００μｍ程度であり、５〜１００μｍ程度のものがより好ましい。また、偏光特性や耐久性および接着特性向上等の点より、透明保護フィルム表面をコロナ処理、プラズマ処理、フレーム処理、オゾン処理、プライマー処理、グロー処理、ケン化処理により表面改質処理を行ってもよい。これら表面改質処理のなかでも、アルカリなどでケン化処理することが好ましい。このような透明保護フィルムの透湿度は、温度４０℃相対湿度９０％におけるＪＩＳ  Ｚ０２０８（カップ法）に準じた測定によると、０．５〜５０００ｇ／ｍ２・２４ｈ程度である。
【００５８】
透明保護フィルムを形成する材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等のスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマーがあげられる。また、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミド等のアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、または前記ポリマーのブレンド物なども前記保護フィルムを形成するポリマーの例としてあげられる。透明保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤などがあげられる。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。
【００５９】
また、透明保護フィルムとしては、特開２００１−３４３５２９号公報（ＷＯ０１／３７００７）に記載のポリマーフィルム、例えば、（Ａ）側鎖に置換および／または非置換イミド基を有する熱可塑性樹脂と、（Ｂ）側鎖に置換および／または非置換フェニルならびにニトリル基を有する熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物があげられる。具体例としてはイソブチレンとＮ−メチルマレイミドからなる交互共重合体とアクリロニトリル・スチレン共重合体とを含有する樹脂組成物のフィルムがあげられる。フィルムは樹脂組成物の混合押出品などからなるフィルムを用いることができる。これらのフィルムは位相差が小さく、光弾性係数が小さいため偏光板の歪みによるムラなどの不具合を解消することができ、また透湿度が小さいため、加湿耐久性に優れる。
【００６０】
この保護フィルムを偏光フィルムの両面に貼り合わせる場合、その片面ごとにそれぞれ異なる特性をもつものを用いてもよい。その特性としては、例えば、厚み、材質、光透過率、引張り弾性率あるいは光学機能層の有無等が挙げられる。
【００６１】
本発明の透明保護フィルムとしては、セルロース樹脂（ポリマー）、ポリカーボネート樹脂（ポリマー）、環状ポリオレフィン樹脂（シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン）および（メタ）アクリル樹脂から選ばれるいずれか少なくとも１つを用いるのが好ましい。特にトリアセチルセルロースからなる保護フィルムを用いた場合に本発明の効果は顕著である。
【００６２】
セルロース樹脂は、セルロースと脂肪酸のエステルである。このようセルロースエステル系樹脂の具体例としでは、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、トリプロピオニルセルロース、ジプロピオニルセルロース等があげられる。これらのなかでも、トリアセチルセルロースが特に好ましい。トリアセチルセルロースは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。トリアセチルセルロースの市販品の例としては、富士フイルム社製の商品名「ＵＶ−５０」、「ＵＶ−８０」、「ＳＨ−８０」、「ＴＤ−８０Ｕ」、「ＴＤ−ＴＡＣ」、「ＵＺ−ＴＡＣ」や、コニカ社製の「ＫＣシリーズ」等があげられる。一般的にこれらトリアセチルセルロースは、面内位相差（Ｒｅ）はほぼゼロであるが、厚み方向位相差（Ｒｔｈ）は、〜６０ｎｍ程度を有している。
【００６３】
なお、厚み方向位相差が小さいセルロース樹脂フィルムは、例えば、上記セルロース樹脂を処理することにより得られる。例えばシクロペンタノン、メチルエチルケトン等の溶剤を塗工したポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ステンレスなどの基材フィルムを、一般的なセルロース系フィルムに貼り合わせ、加熱乾燥（例えば８０〜１５０℃で３〜１０分間程度）した後、基材フィルムを剥離する方法；ノルボルネン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂などをシクロペンタノン、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解した溶液を一般的なセルロース樹脂フィルムに塗工し加熱乾燥（例えば８０〜１５０℃で３〜１０分間程度）した後、塗工フィルムを剥離する方法などがあげられる。
【００６４】
また、厚み方向位相差が小さいセルロース樹脂フィルムとしては、脂肪置換度を制御した脂肪酸セルロース系樹脂フィルムを用いることができる。一般的に用いられるトリアセチルセルロースでは酢酸置換度が２．８程度であるが、好ましくは酢酸置換度を１．８〜２．７に制御することによってＲｔｈを小さくすることができる。上記脂肪酸置換セルロース系樹脂に、ジブチルフタレート、ｐ−トルエンスルホンアニリド、クエン酸アセチルトリエチル等の可塑剤を添加することにより、Ｒｔｈを小さく制御することができる。可塑剤の添加量は、脂肪酸セルロース系樹脂１００重量部に対して、好ましくは４０重量部以下、より好ましくは１〜２０重量部、さらに好ましくは１〜１５重量部である。
【００６５】
環状ポリオレフィン樹脂の具体的としては、好ましくはノルボルネン系樹脂である。環状オレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報等に記載されている樹脂があげられる。具体例としては、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレン等のα−オレフィンとその共重合体（代表的にはランダム共重合体）、および、これらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、ならびに、それらの水素化物などがあげられる。環状オレフィンの具体例としては、ノルボルネン系モノマーがあげられる。
【００６６】
環状ポリオレフィン樹脂としては、種々の製品が市販されている。具体例としては、日本ゼオン株式会社製の商品名「ゼオネックス」、「ゼオノア」、ＪＳＲ株式会社製の商品名「アートン」、ＴＩＣＯＮＡ社製の商品名「トーパス」、三井化学株式会社製の商品名「ＡＰＥＬ」があげられる。
【００６７】
（メタ）アクリル系樹脂としては、Ｔｇ（ガラス転移温度）が好ましくは１１５℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１２５℃以上、特に好ましくは１３０℃以上である。Ｔｇが１１５℃以上であることにより、偏光板の耐久性に優れたものとなりうる。上記（メタ）アクリル系樹脂のＴｇの上限値は特に限定きれないが、成形性当の観点から、好ましくは１７０℃以下である。（メタ）アクリル系樹脂からは、面内位相差（Ｒｅ）、厚み方向位相差（Ｒｔｈ）がほぼゼロものフィルムを得ることができる。
【００６８】
（メタ）アクリル系樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲内で、任意の適切な（メタ）アクリル系樹脂を採用し得る。例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）があげられる。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルがあげられる。より好ましくはメタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂があげられる。
【００６９】
（メタ）アクリル系樹脂の具体例として、例えば、三菱レイヨン株式会社製のアクリペットＶＨやアクリペットＶＲＬ２０Ａ、特開２００４−７０２９６号公報に記載の分子内に環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂、分子内架橋や分子内環化反応により得られる高Ｔｇ（メタ）アクリル樹脂系があげられる。
【００７０】
（メタ）アクリル系樹脂として、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂を用いることもできる。高い耐熱性、高い透明性、二軸延伸することにより高い機械的強度を有するからである。
【００７１】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂としては、特開２０００−２３００１６号公報、特開２００１−１５１８１４号公報、特開２００２−１２０３２６号公報、特開２００２−２５４５４４号公報、特開２００５−１４６０８４号公報などに記載の、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂があげられる。
【００７２】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂は、好ましくは下記一般式（化１）で表される環擬構造を有する。
【００７３】
【化１】
2008037092.tif 000003
【００７４】
式中、Ｒ１、Ｒ２およびＲ３は、それぞれ独立に、水素原子または炭素原子数１〜２０の有機残基を示す。なお、有機残基は酸素原子を含んでいてもよい。
【００７５】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂の構造中の一般式（化１）で表されるラクトン環構造の含有割合は、好ましくは５〜９０重量％、より好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは１０〜６０重量％、特に好ましくは１０〜５０重量％である。ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂の構造中の一般式（化１）で表されるラクトン環構造の含有割合が５重量％よりも少ないと、耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が不十分になるおそれがある。ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂の構造中の一般式（化１）で表されるラクトン環構造の含有割合が９０重量％より多いと、成形加工性に乏しくなるおそれがある。
【００７６】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂は、質量平均分子量（重量平均分子量と称することも有る）が、好ましくは１０００〜２００００００、より好ましくは５０００〜１００００００、さらに好ましくは１００００〜５０００００、特に好ましくは５００００〜５０００００である。質量平均分子量が上記範囲から外れると、成型加工性の点から好ましくない。
【００７７】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂は、Ｔｇが好ましくは１１５℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１２５℃以上、特に好ましくは１３０℃以上である。Ｔｇが１１５℃以上であることから、例えば、透明保護フィルムとして偏光板に組み入れた場合に、耐久性に優れたものとなる。上記ラクトン環構造を有ずる（メタ）アクリル系樹脂のＴｇの上限値は特に限定されないが、成形性などの観点から、好ましくは１７０℃以下である。
【００７８】
ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂は、射出成形により得られる成形品の、ＡＳＴＭ−Ｄ−１００３に準じた方法で測定される全光線透過率が、高ければ高いほど好ましく、好ましくは８５％以上、より好ましくは８８％以上、さらに好ましくは９０％以上である。全光線透過率は透明性の目安であり、全光線透過率が８５％未満であると、透明性が低下するおそれがある。
【００７９】
前記透明保護フィルムは、正面位相差が４０ｎｍ未満、かつ、厚み方向位相差が８０ｎｍ未満であるものが、通常、用いられる。正面位相差Ｒｅは、Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ、で表わされる。厚み方向位相差Ｒｔｈは、Ｒｔｈ＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ、で表される。また、Ｎｚ係数は、Ｎｚ＝（ｎｘ−ｎｚ）／（ｎｘ−ｎｙ）、で表される。［ただし、フィルムの遅相軸方向、進相軸方向及び厚さ方向の屈折率をそれぞれｎｘ、ｎｙ、ｎｚとし、ｄ（ｎｍ）はフィルムの厚みとする。遅相軸方向は、フィルム面内の屈折率の最大となる方向とする。］。なお、透明保護フィルムは、できるだけ色付きがないことが好ましい。厚み方向の位相差値が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍである保護フィルムが好ましく用いられる。かかる厚み方向の位相差値（Ｒｔｈ）が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍのものを使用することにより、透明保護フィルムに起因する偏光板の着色（光学的な着色）をほぼ解消することができる。厚み方向位相差値（Ｒｔｈ）は、さらに好ましくは−８０ｎｍ〜＋６０ｎｍ、特に−７０ｎｍ〜＋４５ｎｍが好ましい。
【００８０】
一方、前記透明保護フィルムとして、正面位相差が４０ｎｍ以上および／または、厚み方向位相差が８０ｎｍ以上の位相差を有する位相差板を用いることができる。正面位相差は、通常、４０〜２００ｎｍの範囲に、厚み方向位相差は、通常、８０〜３００ｎｍの範囲に制御される。透明保護フィルムとして位相差板を用いる場合には、当該位相差板が透明保護フィルムとしても機能するため、薄型化を図ることができる。
【００８１】
位相差板としては、高分子素材を一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、２０〜１５０μｍ程度が一般的である。
【００８２】
高分子素材としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルビニルエーテル、ポリヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリアリルスルホン、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、セルロース樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、またはこれらの二元系、三元系各種共重合体、グラフト共重合体、ブレンド物などがあげられる。これらの高分子素材は延伸等により配向物（延伸フィルム）となる。
【００８３】
液晶ポリマーとしては、例えば、液晶配向性を付与する共役性の直線状原子団（メソゲン）がポリマーの主鎖や側鎖に導入された主鎖型や側鎖型の各種のものなどをあげられる。主鎖型の液晶ポリマーの具体例としては、屈曲性を付与するスペーサー部でメソゲン基を結合した構造の、例えばネマチック配向性のポリエステル系液晶性ポリマー、ディスコティックポリマーやコレステリックポリマーなどがあげられる。側鎖型の液晶ポリマーの具体例としては、ポリシロキサン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート又はポリマロネートを主鎖骨格とし、側鎖として共役性の原子団からなるスペーサー部を介してネマチック配向付与性のパラ置換環状化合物単位からなるメソゲン部を有するものなどがあげられる。これらの液晶ポリマーは、例えば、ガラス板上に形成したポリイミドやポリビニルアルコール等の薄膜の表面をラビング処理したもの、酸化ケイ素を斜方蒸着したものなどの配向処理面上に液晶性ポリマーの溶液を展開して熱処理することにより行われる。
【００８４】
位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであって良く、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであっても良い。
【００８５】
位相差板は、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚ、ｎｘ＞ｎｙ＞ｎｚ、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚ、ｎｘ＞ｎｚ＞ｎｙ、ｎｚ＝ｎｘ＞ｎｙ、ｎｚ＞ｎｘ＞ｎｙ、ｎｚ＞ｎｘ＝ｎｙ、の関係を満足するものが、各種用途に応じて選択して用いられる。なお、ｎｙ＝ｎｚとは、ｎｙとｎｚが完全に同一である場合だけでなく、実質的にｎｙとｎｚが同じ場合も含む。
【００８６】
例えば、ｎｘ＞ｎｙ＞ｎｚ、を満足する位相差板では、正面位相差は４０〜１００ｎｍ、厚み方向位相差は１００〜３２０ｎｍ、Ｎｚ係数は１．８〜４．５を満足するものを用いるのが好ましい。例えば、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚ、を満足する位相差板（ポジティブＡプレート）では、正面位相差は１００〜２００ｎｍを満足するものを用いるのが好ましい。例えば、ｎｚ＝ｎｘ＞ｎｙ、を満足する位相差板（ネガティブＡプレート）では、正面位相差は１００〜２００ｎｍを満足するものを用いるのが好ましい。例えば、ｎｘ＞ｎｚ＞ｎｙ、を満足する位相差板では、正面位相差は１５０〜３００ｎｍ、Ｎｚ係数は０超え〜０．７を満足するものを用いるのが好ましい。また、上記の通り、例えば、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚ、ｎｚ＞ｎｘ＞ｎｙ、またはｎｚ＞ｎｘ＝ｎｙ、を満足する用いることができる。
【００８７】
透明保護フィルムは、適用される液晶表示装置に応じて適宜に選択できる。例えば、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ，ＭＶＡ，ＰＶＡ含む）の場合は、偏光板の少なくとも片方（セル側）の透明保護フィルムが位相差を有している方が望ましい。具体的な位相差として、Ｒｅ＝０〜２４０ｎｍ、Ｒｔｈ＝０〜５００ｎｍの範囲である事が望ましい。三次元屈折率で言うと、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚ、ｎｘ＞ｎｙ＞ｎｚ、ｎｘ＞ｎｚ＞ｎｙ、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚ（一軸，二軸，Ｚ化，ネガティブＣ−プレート）の場合が望ましい。液晶セルの上下に偏光板を使用する際、液晶セルの上下共に、位相差を有している、または上下いずれかの透明保護フィルムが位相差を有していてもよい。
【００８８】
例えば、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌaｎe Ｓｗｉｔｉｎｇ，ＦＦＳ含む）の場合、偏光板の片方の透明保護フィルムが位相差を有している場合、有していない場合のいずれも使用できる。例えば、位相差を有していない場合は、液晶セルの上下（セル側）ともに位相差を有していない場合が望ましい。位相差を有している場合は、液晶セルの上下ともに位相差を有している場合、上下のいずれかが位相差を有している場合が望ましい（例えば、上側にＺ化、下側に位相差なしの場合や、上側にＡ−プレート、下側にポジティブＣ−プレートの場合）。位相差を有している場合、Ｒｅ＝−５００〜５００ｎｍ、Ｒｔｈ＝−５００〜５００ｎｍの範囲が望ましい。三次元屈折率で言うと、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚ、ｎｘ＞ｎｚ＞ｎｙ、ｎｚ＞ｎｘ＝ｎｙ、ｎｚ＞ｎｘ＞ｎｙ（一軸，Ｚ化，ポジティブＣ−プレート、ポジティブＡ−プレート）が望ましい。
【００８９】
なお、前記位相差を有するフィルムは、位相差を有しない透明保護フィルムに、別途、貼り合せて上記機能を付与することができる。
【００９０】
前記偏光フィルムと透明保護フィルムの貼り合わせに用いる接着層または粘着層は光学的に透明であれば、特に制限されず水系、溶剤系、ホットメルト系、ラジカル硬化型の各種形態のものが用いられるが、水系接着剤またはラジカル硬化型接着剤が好適である。
【００９１】
接着層を形成する水系接着剤としては特に限定されるものではないが、例えば、ビニルポリマー系、ゼラチン系、ビニル系ラテックス系、ポリウレタン系、イソシアネート系、ポリエステル系、エポキシ系等を例示できる。このような水系接着剤からなる接着層は、水溶液の塗布乾燥層などとして形成しうるが、その水溶液の調製に際しては、必要に応じて、架橋剤や他の添加剤、酸等の触媒も配合することができる。前記水系接着剤としては、ビニルポリマーを含有する接着剤などを用いることが好ましく、ビニルポリマーとしては、ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。またポリビニルアルコール系樹脂には、ホウ酸やホウ砂、グルタルアルデヒドやメラミン、シュウ酸などの水溶性架橋剤を含有することができる。特に偏光フィルムとしてポリビニルアルコール系のポリマーフィルムを用いる場合には、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する接着剤を用いることが、接着性の点から好ましい。さらには、アセトアセチル基を有するポリビニルアルコール系樹脂を含む接着剤が耐久性を向上させる点からより好ましい。
【００９２】
前記ポリビニルアルコール系樹脂は、特に限定されるものではないが、接着性の点から平均重合度１００〜３０００程度、平均ケン化度は８５〜１００モル％程度が好ましい。また接着剤水溶液の濃度としては、目標とする接着層の厚さに応じて適宜決定すればよいため、特に限定されるものではないが、０．１〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜１０重量％であることがより好ましい。この溶液濃度が高すぎると粘度が上がりすぎるため、スジ状の凹凸ムラが発生しやすくなり、溶液濃度が低すぎると塗布性が悪くなりムラになりやすくなる。
【００９３】
ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニルをケン化して得られたポリビニルアルコール；その誘導体；更に酢酸ビニルと共重合性を有する単量体との共重合体のケン化物；ポリビニルアルコールをアセタール化、ウレタン化、エーテル化、グラフト化、リン酸エステル化等した変性ポリビニルアルコールが挙げられる。前記単量体としては、（無水）マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、（メタ）アクリル酸等の不飽和カルボン酸およびそのエステル類；エチレン、プロピレン等のα−オレフィン、（メタ）アリルスルホン酸（ソーダ）、スルホン酸ソーダ（モノアルキルマレート）、ジスルホン酸ソーダアルキルマレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミドアルキルスルホン酸アルカリ塩、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピロリドン誘導体等が挙げられる。これらポリビニルアルコール系樹脂は一種を単独でまたは二種以上を併用することができる。
【００９４】
アセトアセチル基を含有するポリビニルアルコール系樹脂は、ポリビニルアルコール系樹脂とジケテンとを公知の方法で反応して得られる。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂を酢酸等の溶媒中に分散させておき、これにジケテンを添加する方法、ポリビニルアルコール系樹脂をジメチルホルムアミドまたはジオキサン等の溶媒にあらかじめ溶解しておき、これにジケテンを添加する方法等が挙げられる。またポリビニルアルコールにジケテンガスまたは液状ジケテンを直接接触させる方法が挙げられる。
【００９５】
アセトアセチル基を含有するポリビニルアルコール系樹脂のアセトアセチル基変性度は、０．１モル％以上であれば特に限定されるものではない。０．１モル％未満では、接着層の耐水性が不十分であり、不適当である。アセトアセチル基変性度は、好ましくは０．１〜４０モル％程度、さらに好ましくは１〜２０モル％、特に好ましくは２〜７モル％である。アセトアセチル基変性度が４０モル％を超えると架橋剤との反応点が少なくなり、耐水性の向上効果が小さい。このようなアセトアセチル基変性度は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ：Ｎｕｃｌｅａｒ  Ｍａｇｎｅｔｉｃ  Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ）を用いて測定することができる。
【００９６】
架橋剤としては、一般に接着剤に用いられているものを特に限定することなく使用でき、例えば前記のようなポリビニルアルコール系樹脂を用いた接着剤の場合、ポリビニルアルコール系樹脂と反応性を有する官能基を少なくとも２つ有する化合物が好ましく使用できる。例えば、エチレンジアミン、トリエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等のアルキレン基とアミノ基を２個有するアルキルジアミン類；トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパントリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネートおよびこれらのケトオキシムブロック物またはフェノールブロック物等のイソシアネート類；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジまたはトリグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン等のエポキシ類；ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド等のモノアルデヒド類；グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒド等のジアルデヒド類；メチロール尿素、メチロールメラミン、アルキル化メチロール尿素、アルキル化メチロールメラミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンとホルムアルデヒドとの縮合物等のアミノ−ホルムアルデヒド樹脂；さらにナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル等の二価金属、または三価金属の塩およびその酸化物が挙げられる。これらの中でも、アミノ−ホルムアルデヒド樹脂、特にメチロール基を有するメチロール化合物が好適である。
【００９７】
架橋剤の配合量は、一般に樹脂１００重量部に対して０．１〜３５重量部程度であり、１０〜２５重量部のものが好ましく用いられるが、接着剤の耐久性を重視する場合には、接着剤の調製から接着層とするまでの時間（可使時間）が短くなることと引き換えに３０重量部以上４６重量部以下、より好ましくは３２重量部以上４０重量部以下の架橋剤を配合することも有効である。
【００９８】
ラジカル硬化型接着剤としては、電子線硬化型、紫外線硬化型等の活性エネルギー線硬化型、熱硬化型等の各種のものを例示できるが、短時間で硬化可能な、活性エネルギー線硬化型が好ましい。特に、電子線硬化型が好ましい。
【００９９】
硬化性成分としては、（メタ）アクリロイル基を有する化合物、ビニル基を有する化合物があげられる。これら硬化性成分は、単官能または二官能以上のいずれも用いることができる。またこれら硬化性成分は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。これら硬化性成分としては、例えば、（メタ）アクリロイル基を有する化合物が好適であり、例えば、各種のエポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレートや、各種の（メタ）アクリレート系モノマー等があげられる。
【０１００】
上記硬化性成分のなかでも、エポキシ（メタ）アクリレート、特に、芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレートが好ましい。（メタ）アクリレートは、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味する。本発明では（メタ）アクリレートはこの意味である。
【０１０１】
芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレートは、芳香環およびヒドロキシ基を有する、各種の単官能の（メタ）アクリレートを用いることができる。ヒドロキシ基は、芳香環の置換基として存在してもよいが、本発明では、芳香環と（メタ）アクリレートとを結合する有機基（炭化水素基、特に、アルキレン基に結合したもの）として存在するものが好ましい。
【０１０２】
前記芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレートとしては、例えば、芳香環を有する単官能のエポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸との反応物があげられる。芳香環を有する単官能のエポキシ化合物としては、例えば、フェニルグリシジルエーテル、ｔ‐ブチルフェニルグリシジルエーテル、フェニルポリエチレングリコールグリシジルエーテル等があげられる。芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレートの、具体例としては、例えば、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェニルポリエチレングリコールプロピル（メタ）アクリレート等があげられる。
【０１０３】
また、（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、窒素含有モノマーおよび／またはカルボキシル基モノマーが好適に用いられる。これらモノマーは、接着性の点で好ましい。
【０１０４】
窒素含有モノマーとしては、例えば、Ｎ−アクリロイルモルホリン、Ｎ−アクリロイルピペリジン、Ｎ−メタクリロイルピペリジン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等のモルホリン環、ピペリジン環、ピロリジン環、ピペラジン環等の複素環を有する複素環含有アクリルモノマーがあげられる。また、窒素含有モノマーとしては、例えば、マレイミド、Ｎ−シクロへキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヘキシル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミドやＮ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール−Ｎ−プロパン（メタ）アクリルアミドなどの（Ｎ−置換）アミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸アミノプロピル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチル、３−（３−ピリニジル）プロピル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸アルキルアミノアルキル系モノマー；Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミドやＮ−（メタ）アクリロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミドなどのスクシンイミド系モノマーなどあげられる。窒素含有モノマーは、例えば、複素環含有アクリルモノマーが好ましく、特にＮ−アクリロイルモルホリンが好ましい。
【０１０５】
カルボキシル基モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸、カルボキシエチル(メタ)アクリレート、カルボキシペンチル(メタ)アクリレート、などがあげられる。これらのなかでもアクリル酸が好ましい。
【０１０６】
上記の他、（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の炭素数は１〜１２のアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどの（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル系モノマー；(メタ)アクリル酸２−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸４−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、(メタ)アクリル酸８−ヒドロキシオクチル、(メタ)アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、(メタ)アクリル酸１２−ヒドロキシラウリルや（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル)−メチルアクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物基含有モノマー；アクリル酸のカプロラクトン付加物；スチレンスルホン酸やアリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどの燐酸基含有モノマーなどがあげられる。
【０１０７】
上記硬化性成分としては、芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレート、窒素含有モノマー、カルボキシル基モノマーが好適に用いられる。これらの成分を、硬化性成分として、５０重量％以上を含有することが、偏光フィルムおよび透明保護フィルムに対して接着性の良好な接着層を有する偏光板を得るうえで好ましい。さらには、塗工性、加工性などの点からも好ましい。前記硬化性成分の割合は、６０重量％以上であるのが好ましく、さらには７０重量％以上であるのが好ましく、さらには８０重量％以上であるのが好ましい。
【０１０８】
上記硬化性成分としては、二官能以上の硬化性成分を用いることができる。二官能以上の硬化性成分としては、二官能以上の（メタ）アクリレート、特に二官能以上のエポキシ（メタ）アクリレートが好ましい。二官能以上のエポキシ（メタ）アクリレートは、多官能のエポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸との反応により得られる。多官能のエポキシ化合物は、各種のものを例示できる。多官能のエポキシ化合物としては、例えば、芳香族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂があげられる。
【０１０９】
芳香族エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル、ビスフェールＦのジグリシジルエーテル、ビスフェノールＳのジグリシジルエーテルのようなビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラックエポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂、ヒドロキシベンズアルデヒドフェノールノボラックエポキシ樹脂のようなノボラック型のエポキシ樹脂；テトラヒドロキシフェニルメタンのグリシジルエーテル、テトラヒドロキシベンゾフェノンのグリシジルエーテル、エポキシ化ポリビニルフェノールのような多官能型のエポキシ樹脂などがあげられる。
【０１１０】
脂環式エポキシ樹脂としては、前記芳香族エポキシ樹脂の水添物、シクロヘキサン系、シクロヘキシルメチルエステル系、シシクロヘキシルメチルエーテル系、スピロ系、トリシクロデカン系等のエポキシ樹脂があげられる。
【０１１１】
脂肪族エポキシ樹脂としては、脂肪族多価アルコール又はそのアルキレンオキサイド付加物のポリグリシジルエーテルがあげられる。これらの例としては、１，４−ブタンジオールのジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールのジグリシジルエーテル、グリセリンのトリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンのトリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールのジグリシジルエーテル、プロピレングリコールのジグリシジルエーテル、エチレングリコールやプロピレングリコール、グリセリンのような脂肪族多価アルコールに１種又は２種以上のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイドやプロピレンオキサイド）を付加することにより得られるポリエーテルポリオールのポリグリシジルエーテルなどがあげられる。
【０１１２】
前記エポキシ樹脂の、エポキシ当量は、通常３０〜３０００ｇ／当量、好ましくは５０〜１５００ｇ／当量の範囲である。
【０１１３】
前記二官能以上のエポキシ（メタ）アクリレートは、脂肪族エポキシ樹脂のエポキシ（メタ）アクリレートが好ましい、特に、二官能の脂肪族エポキシ樹脂のエポキシ（メタ）アクリレートが好ましい。
【０１１４】
上記硬化性成分のなかで、（メタ）アクリロイル基を有する化合物、特に、芳香環およびヒドロキシ基を有する単官能の（メタ）アクリレート、窒素含有（メタ）アクリレート、カルボキシル基含有（メタ）アクリレートは、電子線硬化型接着剤として適しており、当該接着剤を用いることで、偏光フィルムおよび透明保護フィルムに対して良好な接着性を有する偏光板が得られる。例えば、低水分率の偏光フィルムを用いた場合にも、また、透明保護フィルムとして透湿度の低い材料を用いた場合にも、本発明の接着剤は、これらに対して良好な接着性を示し、その結果、寸法安定性の良好な偏光板が得られる。
【０１１５】
硬化型接着剤は、硬化性成分を含むが、前記成分に加えて、硬化のタイプに応じて、ラジカル開始剤を添加する。前記接着剤を電子線硬化型で用いる場合には、前記接着剤にはラジカル開始剤を含有させることは特に必要ではないが、紫外線硬化型、熱硬化型で用いる場合には、ラジカル開始剤が用いられる。ラジカル開始剤の使用量は硬化性成分１００重量部あたり、通常０．１〜１０重量部程度、好ましくは、０．５〜３重量部である。
【０１１６】
また前記接着剤には、金属化合物フィラーを含有させることができる。金属化合物フィラーにより、接着層の流動性を制御することができ、膜厚を安定化して、良好な外観を有し、面内が均一で接着性のバラツキのない偏光板が得られる。
【０１１７】
金属化合物フィラーは、各種のものを用いることができる。金属化合物としては、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニア、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等の金属酸化物；炭酸亜鉛、炭酸バリウム、リン酸カルシウム等の金属塩；セライト、タルク、クレイ、カオリン等の鉱物があげられる。また、これら金属化合物フィラーは、表面改質されたものを用いることができる。
【０１１８】
金属化合物フィラーの平均粒子径は、通常、１〜１０００ｎｍ程度であり、１〜５００ｎｍ、さらには１０〜２００ｎｍ、さらには１０〜１００ｎｍであるのが好ましい。金属化合物フィラーの平均粒子径が前記範囲であれば、接着層中において、金属化合物を略均一に分散させることができ、接着性を確保し、かつ良好な外観で、面内の均一な接着性を得られる。
【０１１９】
金属化合物フィラーの配合量は、接着剤成分１００重量部に対して、１００重量部以下の割合で配合するのが好ましい。また金属化合物フィラーの配合割合を前記範囲とすることで、偏光フィルムと透明保護フィルムとの接着性を確保しながら、かつ良好な外観で、面内の均一な接着性を得られる。金属化合物フィラーの配合割合は、１〜１００重量部であるのが好ましく、さらには２〜５０重量部、さらには５〜３０重量部であるのが好ましい。金属化合物フィラーの配合割合が、接着剤成分１００重量部に対して、１００重量部を超えると、接着剤中における、接着剤成分の割合が小さくなり、接着性の点から好ましくない。なお、金属化合物フィラーの配合割合は、特に制限されないが、接着性を確保しながら、かつ良好な外観で、面内の均一な接着性を得るには、前記範囲の下限値とするのが好ましい。
【０１２０】
また、接着層または粘着層の形成には、無溶剤または低溶剤状態で貼り合わせることのできるドライラミネート法を好ましく用いることができる。このドライラミネート法としては、従来公知のドライラミネート用接着剤および貼り合わせ方法を用いれば良いが、本発明に加えてこの方法を用いることができる。これにより、より一層のスジ状の凹凸ムラ等を低減する効果がある。
【０１２１】
前記ドライラミネート用接着剤としては、二液硬化型接着剤、二液溶剤型接着剤、一液無溶剤型接着剤等が挙げられる。二液硬化型接着剤としてはアクリル系、二液溶剤型接着剤としては、ポリエステル系、芳香族ポリエステル系、脂肪族ポリエステル系、ポリエステル／ポリウレタン系、ポリエーテル／ポリウレタン系、一液無溶剤型接着剤（湿気硬化型タイプ）としてはポリエーテル／ポリウレタン系、等の樹脂を用いることができる。
【０１２２】
前記接着層または粘着層は、必要であれば適宜添加剤を含むものであっても良い。添加剤の例としては、カルボニル化合物などで代表される電子線による硬化速度や感度を上がる増感剤、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等のカップリング剤、エチレンオキシドで代表される接着促進剤、透明保護フィルムとの濡れ性を向上させる添加剤、アクリロキシ基化合物や炭化水素系（天然、合成樹脂）などに代表され、機械的強度や加工性などを向上させる添加剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、染料、加工助剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、粘着付与剤、充填剤（金属化合物フィラー以外）、可塑剤、レベリング剤、発泡抑制剤、帯電防止割、耐熱安定剤、耐加水分解安定剤等の安定剤などがあげられる。
【０１２３】
前記偏光フィルムの両面に透明保護フィルムを接着層または粘着層を介して貼り合せることで、偏光板が得られるが、接着層または粘着層と、透明保護フィルムまたは偏光フィルムとの間には下塗り層や易接着処理層等を設けても良い。
【０１２４】
前記製造方法により形成される接着層が水系接着剤等により形成される場合には、前記接着層の厚みは、３０〜３００ｎｍであるのが好ましい。前記接着層の厚さは、さらに好ましくは６０〜２５０ｎｍである。一方、接着層が硬化型接着剤により形成される場合には、前記接着層の厚みは、０．１〜２００μｍであるのが好ましい。より好ましくは、０．５〜５０μｍ、さらに好ましくは０．５〜１０μｍである。
【０１２５】
前記偏光板には、さらに少なくとも１層の各種光学機能層を積層した光学フィルムとして用いることができる。この光学機能層としては、例えば、ハードコート処理層や反射防止処理層、スティッキング防止処理層や、拡散層またはアンチグレア処理層等の表面処理層や、視角補償や光学補償等を目的とした配向液晶層があげられる。さらに、偏光変換素子、反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板（λ板）を含む）、視角補償フィルム、輝度向上フィルムなどの画像表示装置等の形成に用いられる光学フィルムを１層または２層以上積層したものもあげられる。特に前記偏光板に、反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、視角補償層または視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましく用いられる。
【０１２６】
前記光学機能層を積層する場合には、一般に、前記表面処理層や配向液晶層は偏光板等のフィルム上に直接積層すれば良いが、各種フィルムからなる光学機能層は前記の接着層または粘着層を介して積層する方法が好ましく用いられる。このときの接着層または粘着層としては、特に粘着剤からなる粘着層が好ましく用いられる。
【０１２７】
粘着剤からなる粘着層としては、例えば、アクリル系、シリコーン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエーテル系、ゴム系等の従来に準じた適宜な粘着剤にて形成することができる。この粘着剤としては、吸湿による発泡現象や剥がれ現象の防止、熱膨張差等による光学特性の低下や液晶セルの反り防止、ひいては高品質で耐久性に優れる画像表示装置の形成性等の点により、吸湿率が低くて耐熱性に優れる粘着層であることが好ましく、さらには、偏光板等の光学特性の変化を防止する点より、硬化や乾燥の際に高温のプロセスを要しないものであり、長時間の硬化処理や乾燥時間を要しないものが好ましい。このような観点より、偏光板や光学フィルムにはアクリル系粘着剤が好ましく用いられる。また、前記粘着剤には微粒子を添加して光拡散性を示す粘着層などとすることもできる。
【０１２８】
この接着層または粘着層は必要に応じて必要な面に設ければよく、例えば、本発明のような偏光フィルムと保護フィルムからなる偏光板について言及するならば、必要に応じて偏光板の片面または両面、すなわち、保護フィルムでは偏光フィルムと貼着する反対側の面に接着層または粘着層を設ければよい。このように光学機能層を積層するために用いる場合の粘着剤からなる接着層または粘着層の乾燥後厚さとしては、特に限定されるものではないが、一般に１〜５００μｍ程度であり、５〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍであるのがより好ましい。接着層または粘着層の厚さをこの範囲にすることによって、偏光板や光学機能層の寸法挙動に伴う応力を緩和することができる。
【０１２９】
前記粘着剤からなる粘着層が表面に露出する場合には、その粘着層を実用に供するまでの間の汚染防止等を目的としてセパレータにて仮着カバーすることが好ましい。セパレータは、前記の保護フィルム等に準じた適宜なフィルムに、必要に応じてシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤による剥離コートを設けたものを用いることが好ましい。
【０１３０】
ハードコート処理は偏光板表面の傷つき防止などを目的に施されるものであり、例えばアクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を保護フィルムの表面に付加する方式等にて形成することができる。反射防止処理は、偏光板表面での外光の反射防止を目的に施されるものであり、従来に準じた反射防止膜などの形成により達成することができる。また、スティッキング防止処理は隣接層との密着防止を目的に施される。
【０１３１】
アンチグレア処理は偏光板の表面で外光が反射して、偏光板透過光の視認を阻害することを防止する目的で施されるものであり、例えば、サンドブラスト方式やエンボス加工方式による粗面化方式や透明微粒子の配合方式などの適宜な方式にて保護フィルム表面に微細凹凸構造を付与することにより形成することができる。前記表面微細凹凸構造を形成するために含有させる微粒子としては、例えば平均粒径が０．５〜５０μｍのシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモン等からなり、導電性を有することもある無機系微粒子、架橋または未架橋のポリマー等からなる有機系微粒子などの透明微粒子が用いられる。表面微細凹凸構造を形成する場合、微粒子の使用量は、表面微細凹凸構造を形成する透明樹脂１００重量部に対して一般的に２〜７０重量部程度である。アンチグレア層は、偏光板透過光を拡散して視角などを拡大するための拡散層（視角拡大機能など）を兼ねるものであってもよい。
【０１３２】
なお、前記反射防止層、スティッキング防止層、拡散層やアンチグレア層等の光学機能層は、偏光板に直接設けることができるほか、別途、偏光板とは別体のフィルムとして設けることもできる。
【０１３３】
反射型偏光板は偏光板に反射層を設けたもので、視認側（表示側）からの入射光を反射させて表示するタイプの液晶表示装置などを形成するためのものであり、バックライト等の光源を省略できて、液晶表示装置の薄型化を図りやすいなどの利点を有する。反射型偏光板の形成は、必要に応じ保護フィルム等を介して偏光板の片面に金属等からなる反射層を付設する方式などの適宜な方式にて行うことができる。
【０１３４】
なお、半透過型偏光板は、上記において反射層で光を反射し、かつ透過するハーフミラー等の半透過型の反射層とすることにより得ることができる。半透過型偏光板は通常、液晶セルの裏側に設けられ、液晶表示装置などを比較的明るい雰囲気で使用する場合には、視認側（表示側）からの入射光を反射させて画像を表示し、比較的暗い雰囲気においては、半透過型偏光板のバックサイドに内蔵されているバックライト等の内蔵光源を使用して画像を表示するタイプの液晶表示装置などを形成できる。
【０１３５】
偏光板にさらに位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板について説明する。直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えたり、楕円偏光または円偏光を直線偏光に変えたり、あるいは直線偏光の偏光方向を変える場合に、位相差板などが用いられる。特に、直線偏光を円偏光に変えたり、円偏光を直線偏光に変えたりする位相差板としては、いわゆる１／４波長板（λ／４板ともいう）が用いられる。１／２波長板（λ／２板ともいう）は、通常、直線偏光の偏光方向を変える場合に用いられる。
【０１３６】
楕円偏光板はスーパーツイストネマチック（ＳＴＮ）型液晶表示装置の液晶層の複屈折により生じた着色（青または黄）を補償（防止）して、前記着色のない白黒表示する場合などに有効に用いられる。さらに、三次元の屈折率を制御したものは、液晶表示装置の画面を斜め方向から見た際に生じる着色も補償（防止）することができて好ましい。円偏光板は、例えば画像がカラー表示になる反射型液晶表示装置の画像の色調を整える場合などに有効に用いられ、また、反射防止の機能も有する。
【０１３７】
位相差板としては、ポリマーフィルムを一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶モノマーを配向させた後、架橋、重合させた配向フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなど公知のフィルムがあげられる。
【０１３８】
位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであってよく、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであってもよい。
【０１３９】
視角補償フィルムは、液晶表示装置の画面を、画面に垂直でなくやや斜めの方向から見た場合でも、画像が比較的鮮明に見えるように視野角を広げるためのフィルムである。液晶セルによる位相差に基づく視認角の変化による着色等の防止や良視認の視野角の拡大などを目的とした適宜なものを用いうる。また、良視認の広い視野角を達成する点などより、液晶ポリマーの配向層、特にディスコティック液晶ポリマーの傾斜配向層からなる光学的異方性層をトリアセチルセルロースフィルムにて支持した光学補償位相差板が好ましく用いうる。
【０１４０】
偏光変換素子としては、例えば、異方性反射型偏光素子や異方性散乱型偏光素子等があげられる。例えば、日東電工製のＰＣＦシリーズや３Ｍ社製のＤＢＥＦシリーズ等を挙げることができる。また、異方性反射型偏光素子として反射型グリッド偏光子も好ましく用いうる。その例としては、Ｍｏｘｔｅｋ製のＭｉｃｒｏ Ｗｉｒｅｓ等を挙げることができる。一方、異方性散乱型偏光素子としては、例えば、３Ｍ社製のＤＲＰＦ等を挙げられる。
【０１４１】
偏光板と輝度向上フィルムを貼り合わせた偏光板は、通常液晶セルの裏側サイドに設けられて使用される。輝度向上フィルムは、液晶表示装置などのバックライトや裏側からの反射などにより自然光が入射すると所定偏光軸の直線偏光または所定方向の円偏光を反射し、他の光は透過する特性を示すもので、輝度向上フィルムを偏光板と積層した偏光板は、バックライト等の光源からの光を入射させて所定偏光状態の透過光を得るとともに、前記所定偏光状態以外の光は透過せずに反射される。この輝度向上フィルム面で反射した光をさらにその後ろ側に設けられた反射層等を介し反転させて輝度向上フィルムに再入射させ、その一部または全部を所定偏光状態の光として透過させて輝度向上フィルムを透過する光の増量を図るとともに、偏光フィルムに吸収させにくい偏光を供給して、液晶画像表示等に利用しうる光量の増大を図ることにより輝度を向上させうるものである。
【０１４２】
また、本発明の偏光板は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層または３層以上の光学機能層とを積層したものからなっていてもよい。したがって、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。
【０１４３】
偏光板に前記光学機能層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、あらかじめ積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には接着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学機能層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
【０１４４】
なお、上記の偏光板、光学機能層や接着剤、粘着層などの各層は、例えば、サリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの適宜な方式により紫外線吸収能を持たせたものであってもよい。
【０１４５】
本発明による偏光板は液晶表示装置（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス表示装置（ＥＬＤ）等の画像表示装置の形成に好ましく用いることができる。
【０１４６】
偏光板は液晶表示装置の形成などに好ましく用いることができ、例えば、液晶セルの片側あるいは両側に偏光板を配置してなる反射型や半透過型、あるいは透過・反射両用型等の液晶表示装置に用いることができる。液晶セル基板は、プラスチック基板、ガラス基板のいずれでも良い。液晶表示装置を形成する液晶セルは任意であり、例えば薄膜トランジスタ型に代表されるアクティブマトリクス駆動型のもの、ツイストネマチック型やスーパーツイストネマチック型に代表される単純マトリクス駆動型のものなど適宜なタイプの液晶セルを用いたものであって良い。
【０１４７】
また、液晶セルの両側に偏光板や光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えばプリズムアレイシートやレンズアレイシート、光拡散板やバックライト等の適宜な部品を適宜な位置に１層または２層以上配置することができる。
【実施例】
【０１４８】
以下に実施例および比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例および比較例によって限定されるものではない。
【０１４９】
（偏光フィルムの水分率測定方法）
得られた偏光フィルムから、１８０ｍｍ×５００ｍｍのサンプルを切り出し、その初期重量（Ｗ（ｇ））を測定した。そのサンプルを１２０℃の乾燥機内で２時間放置した後、乾燥後重量（Ｄ（ｇ））を測定した。これらの測定値より、下記式により水分率を求めた。
水分率（％）＝｛（Ｗ−Ｄ）／Ｗ｝×１００
【０１５０】
（偏光フィルムの作製）
厚さ７５μｍのポリビニルアルコールフィルム（（株）クラレ製：ＶＦ−ＰＳ７５００，幅１０００ｍｍ）を用いて、３０℃の純水中に６０秒間浸漬しながら延伸倍率２．５倍まで延伸し、３０℃のヨウ素水溶液（重量比：純水／ヨウ素（Ｉ）／ヨウ化カリウム（ＫＩ）＝１００／０．０１／１）中で４５秒間染色し、４重量％ホウ酸水溶液中で延伸倍率が５．８倍になるように延伸し、純水中に１０秒間浸漬した後、フィルムの張力を保ったまま４０℃で３分間乾燥して偏光フィルムを得た。この偏光フィルムの厚さは２５μｍ、水分率は３０重量％であった。
【０１５１】
（接着層付の透明保護フィルムの作成）
ＰＶＡ樹脂（日本合成化学工業（株）製：ゴセノール）１００重量部と架橋剤（大日本インキ化学工業（株）製：ウォーターゾール）３５重量部を純水３７６０重量部中に溶解して接着剤を調製した。この接着剤を、厚さ８０μｍのトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（富士写真フィルム社製：ＵＺ−８０Ｔ，水分率１．４重量％）の片面側にスロットダイにて塗布後、８５℃で１分間乾燥して、厚さ０．１μｍの接着層を有する、接着層付のＴＡＣフィルムを得た。
【０１５２】
実施例１
（偏光板の作製）
図１に示す方法にて、偏光板を作製した。樹脂フィルムＡには上記偏光フィルムを用い、第１透明フィルムＢ１および第２透明フィルムＢ２には上記接着層付のＴＡＣフィルムを用いた。接着層付のＴＡＣフィルムは、ＴＡＣフィルム側が第１金属ロールｂ１、第２金属ロールｂ２の側になるように搬送した。第１金属ロールｂ１、第２金属ロールｂ２として、直径２００ｍｍの鉄ロールを用いた。第１弾性ロールａ１、第２弾性ロールａ２として、鉄芯の周囲にゴム層（硬度９０度、肉厚３ｍｍ）を有する構成の直径２００ｍｍのロールを用いた。
【０１５３】
第１弾性ロールと第１金属ロールのロール間に、偏光フィルムと接着層付のＴＡＣフィルムを搬送して、これらを圧着して、偏光フィルムの片面にＴＡＣフィルムを貼り合わせて積層フィルム（図１の積層フィルムＬ１）を得た。このとき、第１弾性ロールと第１金属ロールのラミネート圧力は３．５ＭＰａであり、第１弾性ロールは第１金属ロールとの押圧により凹変形した。図２Ａに示すような、凹部端点（ｘ１）を確認した。偏光フィルムは、第１弾性ロールの変形凹部端点における接線（ｙ１）と偏光フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）が、−１１．１°になるように搬送した。一方、第１透明フィルムは、凹部端点（ｘ１）と第１透明フィルムの搬送線のなす角度（θ１ｂ）が、＋９４°になるように搬送した。なお、前記角度は、接線（ｙ１）を基準として、右回りを（＋）、左回りを（−）とする角度である。
【０１５４】
その後、積層フィルムを巻き取ることなく、第２弾性ロールと第２金属ロールのロール間に、積層フィルムと接着層付のＴＡＣフィルムを搬送して、これらを圧着して、偏光フィルムの両面にＴＡＣフィルムを貼り合わせた偏光板（図１の多層積層フィルムＬ２に相当）を得た。このとき、第２弾性ロールと第２金属ロールのラミネート圧力は３．５ＭＰａであり、第２弾性ロールは第２金属ロールとの押圧により凹変形した。図２Ｂに示すような、凹部端点（ｘ２）を確認した。積層フィルムは、第２弾性ロールの変形凹部端点における接線（ｙ２）と積層フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）が、＋１１．１°になるように搬送した。一方、第２透明フィルムは、凹部端点（ｘ２）と第２透明フィルムの搬送線のなす角度（θ２ｂ）が、−９４°になるように搬送した。なお、前記角度は、接線（ｙ２）を基準として、右回りを（＋）、左回りを（−）とする角度である。
【０１５５】
前記において、各フィルムの搬送速度は、３０ｍ／分であった。なお、上記で得られた偏光板は、貼り合せ後に、８０℃で２分間乾燥した。
【０１５６】
実施例２〜１８
実施例１において、接線（ｙ１）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）、（θ１ｂ）、接線（ｙ２）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）、（θ２ｂ）またはラミネート圧力を表１に示すように変えた以外は実施例１と同様にして、偏光板を得た。
【０１５７】
実施例１９
実施例１６おいて、第１および第２弾性ロールのゴム層の硬度を６５度のものに代えたこと以外は実施例１６と同様にして、偏光板を得た。
【０１５８】
実施例２０
実施例１６おいて、第１および第２弾性ロールのゴム層の硬度を７５度のものに代えたこと以外は実施例１６と同様にして、偏光板を得た。
【０１５９】
比較例１〜９
実施例１において、表１に示すように、図１の方法に変えて、図３〜６に記載の方法を採用して、各ロールと各フィルムの関係を変化したこと、接線（ｙ１）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）、（θ１ｂ）、接線（ｙ２）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）、（θ２ｂ）またはラミネート圧力を表１に示すように変えた以外は実施例１と同様にして、偏光板を得た。
【０１６０】
実施例および比較例で作製した偏光板について、下記評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６１】
（気泡の確認）
得られた偏光板から５００ｍｍ×３００ｍｍのサンプルを切り出し、偏光フィルムとＴＡＣフィルムの間の気泡の数を確認した。
【０１６２】
【表１】
2008037092.tif 000004
【０１６３】
表１中、＊１：偏光フィルムと第１金属ロールの間に気泡がかみ込んで搬送され、気泡の凹凸跡の付いた偏光板になった、＊２：正確な線圧の調製ができず、シワの付いた偏光板になった、を示す。
【０１６４】
上記表１の結果から明らかなように、本発明の実施例によれば、樹脂フィルム（偏光フィルム）と透明フィルム（透明保護フィルム）の間に発生する気泡を抑えて、多層積層フィルを製造することができる。また、実施例１〜７と実施例８〜１５の比較から、接線（ｙ１）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ１ａ）、（θ１ｂ）、接線（ｙ２）に対する各フィルムの搬送線のなす角度（θ２ａ）、（θ２ｂ）を制御することにより、より気泡を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１６５】
【図１】本発明の多層積層フィルムの製造方法を示す概略図である。
【図２Ａ】本発明の多層積層フィルムの製造方法における、フィルムがロール間へ侵入する角度の関係を示す概略図である。
【図２Ｂ】本発明の多層積層フィルムの製造方法における、フィルムがロール間へ侵入する角度の関係を示す概略図である。
【図３】比較例の多層積層フィルムの製造方法を示す概略図である。
【図４】比較例の多層積層フィルムの製造方法を示す概略図である。
【図５】比較例の多層積層フィルムの製造方法を示す概略図である。
【図６】比較例の多層積層フィルムの製造方法を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１６６】
Ａ  樹脂フィルム
Ｂ１  第１透明フィルム
Ｂ２  第２透明フィルム
ａ１  第１弾性ロール
ａ２  第２弾性ロール
ｂ１  第１金属ロール
ｂ２  第２金属ロール
Ｍ１、Ｍ２  角度変更手段
【図１】
2008037092.tif 000005
【図２Ａ】
2008037092.tif 000006
【図２Ｂ】
2008037092.tif 000007
【図３】
2008037092.tif 000008
【図４】
2008037092.tif 000009
【図５】
2008037092.tif 000010
【図６】
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