(57)【要約】【目的】補強布の巻きロール交換を、押出ヘッドに対する供給を中断することなく行うようにする。【構成】第１ロール５から補強布７を溶着・早送り部２，プール部３を経て送りローラ８により押出ヘッド部４の押出ヘッド１０における補強布供給部１３内へ送り、押出ヘッド１０内でゴムを一体化してゴムホース１５を連続的に押し出す。第１ロール５が所定残量になると、駆動モータ３８が補強布７を早送りしてプール部３内へ一時的蓄積分１８をプールするとともに、終端部を所定長さだけ残してアンビル３４上に固定し、この上に第２ロール６の開始端を重ね、ホーン３０を前進させ、重なり合う部分を溶着しながら押圧部３１を押しつけて、溶着部の厚さを他の部分と同様の厚さになるまで潰す。溶着後は、補強布を解放して通常の供給を再開し、第２ロール６から補強布を供給する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定長さの補強布を巻いた巻きロールから補強布を送り出して押出ヘッドへ連続供給する補強布供給装置において、
新旧巻きロールの終端と開始端を接続する接続部を備え、
この接続部には早送り部を設け、接続に必要な時間に相当する長さの補強布を早送りして一時的に蓄積し、この一時的蓄積分を用いて押出ヘッドに対する補強布の送り込みを継続しつつ、新旧巻きロールの終端と開始端を接続して新しい巻きロールへ交換し、前記一時的蓄積分が全て送り込まれて消滅すると同時に新しい巻きロールから補強布の供給を再開することを特徴とする補強布供給装置。
【請求項２】
接続部は超音波溶着機を備え、溶着部をホーンの先端で押して一枚の補強布の肉厚程度に押しつぶすことを特徴とする請求項１に記載した補強布供給装置。
【請求項３】
ロール交換処理のうち、少なくとも、新旧巻きロールにおける終端と開始端との接続から新しい巻きロールへの交換までを全自動化したことを特徴とする請求項１に記載した補強布供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は補強布入りゴムホースの連続押出製造において、補強布の供給を中断することなく巻きロールを交換するようにした補強布供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
補強布入りゴムホースの製法として、略Ｙ字状のダイヘッドへ、帯状の補強布を丸めながら連続供給し、ダイヘッド内で補強布の内外へゴムを積層一体化することにより補強布入りゴムホースとして押し出す方法がある。
【特許文献１】特開平９−１６９０６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記方法は補強布を巻きロールで供給していたので、一つの巻きロールが終わるタイミングで補充用の巻きロールにおける補強布の開始端を現在の巻きロールにおける補強布の終端へ接続する必要があり、この接続作業は作業者が補強布の終端のタイミングを見計らって行なうため、他の作業を中断して補強布の終端を待つ必要があった。
また、接続方法においては、補強布の端部同士の接続は簡易的な針状の金属留め金で接続していたため、ホースの外観が見劣る上に、強度が製品性能を満たさないため、この接続部を有するゴムホースを選別して廃棄する必要があった。さらに接続部分は重なり分の厚みで押出治具を通過する際、抵抗となって接続部分が外れてしまったり、金属留め金によって治具を損傷するおそれがあった。本発明は、このような課題を解決するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため補強布供給装置に係る請求項１の発明は、所定長さの補強布を巻いた巻きロールから補強布を送り出して押出ヘッドへ連続供給する補強布供給装置において、
新旧巻きロールの終端と開始端を接続する接続部を備え、
この接続部には早送り部を設け、接続に必要な時間に相当する長さの補強布を早送りして一時的に蓄積し、この一時的蓄積分を用いて押出ヘッドに対する補強布の送り込みを継続しつつ、新旧ロールの終端と開始端を接続して新しい巻きロールへ交換し、前記一時的蓄積分が全て送り込まれて消滅すると同時に新しい巻きロールから補強布の供給を再開することを特徴とする。
【０００５】
請求項２の発明は上記請求項１において、接続部は超音波溶着機を備え、溶着部をホーンの先端で押して一枚の補強布の肉厚程度に押しつぶすことを特徴とする。
【０００６】
請求項３の発明は上記請求項１において、ロール交換処理のうち、少なくとも、新旧巻きロールにおける終端と開始端との接続から新しい巻きロールへの交換までを全自動化したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１の発明によれば、残量の少なくなった巻きロールの補強布を早送りして一時的に蓄積し、ロール交換時に補強布の供給を継続できるだけの長さを確保するので、この一時的蓄積分を用いて補強布をダイヘッドへ供給継続しながらロールの新旧交換を可能にする。交換後は一時的蓄積分の消滅と同時に、新たな巻きロールから交換前と同様に補強布を連続供給できる。また、十分な時間をとって終端と開始端の接続ができるので、確実に接続でき、製造後に廃棄する必要もない。したがって、連続したゴムホースの製造が可能になり、作業効率並びに品質を向上でき、材料ロスも削減できる。
【０００８】
請求項２の発明によれば、接続部を超音波溶着するとともに、溶着部をホーンの先端で押して一枚の補強布の肉厚程度に押しつぶすので、確実かつ迅速に接続できるとともに、接続部の品質を使用可能なレベルにし、かつ溶着部の厚みが前後の他の部分と同程度になるから、強度不足の接続部分を選別して廃棄する必要もなく、押出ヘッドにおける送り込み及び押出が抵抗なくスムーズになり、そのうえ押出ヘッド内部を損傷させることもなくなる。  
【０００９】
請求項３の説明によれば、ロール交換処理のうち、少なくとも、新旧巻きロールにおける終端と開始端との接続から新しい巻きロールへの交換までを全自動化したので、ロール交換に要する処理時間を可及的に短縮でき、他の作業を中断して巻きロールを交換する作業が容易になった。しかも、早送り工程を採用することにより、新旧巻きロールの終端４０及び開始端４１を溶着する作業も、作業時間を十分にとれるので、確実かつ強固に溶着することができるとともに、溶着の精度も著しく向上させることが可能になる。他の作業を中断して巻きロールの終端が出てくるのを監視する必要がなくなり、新旧巻きロールの交換作業が容易になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面に基づいて一実施例を説明する。この実施例は、補強布入りゴムホースの製造に用いられる押出装置に係るものである。
図１は、押出装置の概略構成を示す図であり、この装置は、巻きロール収容部１，溶着・早送り部２，プール部３からなる補強布供給装置と、押出ヘッド部４を備える。
【００１１】
巻きロール収容部１には、当初状態で補強布７をそれぞれ所定長さに巻いた２つの巻きロールが設けられている。これら２つの巻きロールは、それぞれ使用中の巻きロールである第１ロール５、第１ロール５が補強布７を供給し終わったとき、新たに供給を引き継ぐために待機する補充用巻きロールである第２ロール６からなる。第１ロール５における補強布７は、送りローラ８により、溶着・早送り部２及びプール部３を介して押出ヘッド部４の押出ヘッド（ダイヘッド）１０へ送られる。
【００１２】
押出ヘッド１０は略Ｙ字状をなし、内層ゴム供給部１１，外層ゴム供給部１２の中間に補強布供給部１３を備え、ここへ帯状をなす補強布７を筒状に丸めながら送り込み、押出ヘッド１０の内部で内外へゴムを供給して、押出口１４よりゴムホース１５を連続して押し出す。ゴムホース１５は補強布７の内外に外層ゴム１６と内層ゴム１７を積層したものである。第１ロール５の補強布残量が十分である通常時には、溶着・早送り部２及びプール部３は特別な関与はせず単に補強布７を通過させるだけである。
【００１３】
巻きロール収容部１は、供給位置２０を挟んで第１待機位置２１Ａ，第２待機位置２１Ｂが一直線状に並び、これら各位置間に渡ってスライドレール２２が設けられ、この上を第１テーブル２３及び第２テーブル２４が移動自在に設けられている。各テーブル上には巻きロールが取り付けられる。図示状態では、供給位置２０にある第１テーブル２３に第１ロール５が取付けられ、第１待機位置２１Ａにある第２テーブル２４に第２ロール６が取付けられている。
【００１４】
また、供給位置２０には、第１ロール５の残量を検出する残量センサ２５が設けられ、第１ロール５が所定の残量以下になるとこれを検出し、図示しない制御装置へ信号を送り、以後のロール交換処理を開始させる。残量センサ２５は、例えば赤外線センサーなどの光学センサであり、巻きロールを挟んで発光部と受光部を配置し、巻きロールに巻かれている補強布の厚さが所定残量になったとき発光部の光が巻きロールに遮られなくなって受光部で感知することにより巻き残量が所定量になったことを検出できるようになっている。
【００１５】
さらに、供給位置２０には溶着・早送り部２方向へ延出するガイドレール２６が設けられ、この上を布チャック２７がエアシリンダ（図示省略）により進退動自在になっている。布チャック２７は補強布７の開始端を挟持するためのものであり、エアシリンダにより一対の対向する挟持部が開閉して補強布７の開始端を挟持したり開放したりする。布チャック２７は、後述する終端検知センサ２８が補強布７の終端が通過したことを検知したときに、エアシリンダの駆動により挟持部を開状態にしたまま巻きロール収容部１側に移動する。このため、巻きロール収容部１側に移動した布チャック２７は、挟持部が第２ロール６が挟持部を通過できる状態になっており、第２ロール６の開始端を挟持部から所定長さだけ延ばした状態で閉状態にすることで、第２ロール６を挟持することができるようになっている。
【００１６】
溶着・早送り部２は、終端検知センサ２８及び超音波溶着機２９を備えている。終端検知センサ２８は、布チャック２７と超音波溶着機２９の間に設置されており、巻き取られている補強布７の終端が通過したか否かを検知する。このセンサには、例えば発光部及び受光部が対をなす光学センサが用いられており、受光部が発光部からの光を一定時間以上検知したときに終端検知信号を図示しない制御装置に出力するようになっている。
超音波溶着機２９は、超音波溶着用のホーン３０と、これを進退動自在に支持する超音波溶着機本体３２を備え、ホーン３０の先端は押圧部３１をなし、ロール交換処理時には、補強布７を挟んで対向配置されたベース３３のアンビル３４へ向かって進退する。
【００１７】
ベース３３の近傍には布クランプ３５，早送り装置３６が設けられる。布クランプ３５はロール交換処理時に第１ロール５から送られた補強布７の終端を一対の対向配置された挟持部で挟持固定する部材である。早送り装置３６はロール交換処理時に、補強布７を早送りしてプール部３内へ一時的蓄積分１８を確保してプールするための部材であり、一対のローラ３７と、駆動モータ３８を備える。
【００１８】
プール部３は巻きロール交換のため巻きロール収容部１側からの補強布供給が停止されている間も、押出ヘッド１０へ一定速度で補強布７の供給を継続できるよう、第１ロール５から補強布７の供給が停止される時間に相当する長さの補強布７を一時的蓄積分１８として一時的に確保してプールしておくための場所であり、通常時には単に補強布７が通過するだけのスペースである。
【００１９】
以下、ロール交換処理について説明する。図２は第１ロール５の残量が所定以下になったときに生じる早送り工程を示す。この段階では、残量センサ２５が所定残量より少なくなることを検出すると、早送り装置３６の駆動モータ３８に指令を送り、補強布７を早送りしてプール部３内へ送り込み、一時的蓄積分１８をプールする。
【００２０】
この早送り量は、ロール交換処理に要する時間をｔとし、送りローラ８の送り速度をＶとすればＶ×ｔなる長さ以上をロール交換時供給分となる一時的蓄積分１８として確保させるよう、残量センサ２５の検出する所定残量を設定する。実際には第１ロール５の残量がなくなるまで早送りを継続し、第１ロール５から全ての補強布７を引き取る。
【００２１】
図３は第１ロール５の補強布７が全て巻き取られた状態を示す。早送り装置３６の早送りにより、補強布７の終端４０は第１テーブル２３から離れてベース３３上に設けられた補強布７の支持台であるアンビル３４上へ移動する。このとき第１ロール５は全て巻き取られ、空の第１テーブル２３のみが供給位置２０に残る。
【００２２】
図４は終端固定状態を示し、補強布７の終端４０がアンビル３４上へ来ると、所定の溶着長さがアンビル３４上にある状態で早送り装置３６を停止し、さらに布クランプ３５で挟持し、終端４０をアンビル３４上へ固定する。
【００２３】
このとき、巻きロール収容部１側からプール部３への補強布供給は停止するが、プール部３内にはロール交換時一時的蓄積分１８が早送りされて確保されているため、送りローラ８は所定の一定速度Ｖで押出ヘッド部４に対する補強布７の供給を継続することができる。
【００２４】
図５は、第２ロール６の供給工程を示し、第１テーブル２３は第２待機位置２１Ｂへ移動し、代わりに第２テーブル２４が供給位置２０へ移り、第２ロール６の開始端４１を布チャック２７に挟持させる。このとき、布チャック２７はガイドレール２６上を移動し、第２テーブル２４近傍へ後退しているので、開始端４１を挟持できる。挟持時には少なくとも先端から溶着長さＡ分を前方へ突出させるよう、先端より手前側を挟持する。第１テーブル２３にはスペアの巻きロール５Ａが取付けられ、第２待機位置２１Ｂにて次回の交代まで待機することになる。
【００２５】
図６は終端４０と開始端４１の重ね合わせ工程であり、開始端４１を挟持した布チャック２７は、ガイドレール２６上をアンビル３４側へ移動し、挟持部より少なくとも溶着長さＡ以上の長さで突出している開始端４１を終端４０の上へ溶着長さＡの長さで重ね合わせ、この位置で布チャック２７は移動停止して、開始端４１の位置を固定する。
【００２６】
残量センサ２５の所定残量検知により、早送り、布クランプ３５による終端４０の固定、布チャック２７による開始端４１の狭持、その後の開始端４１の重ね合わせ、超音波溶着までの一連の処理が自動化される。開始端４１の挟持とアンビル３４上へのセットはエアーシリンダー機構が用いられる。
【００２７】
図７は溶着工程であり、まず上段（Ａ）に示すように、ホーン３０が前進し、重なり合った終端４０及び開始端４１の上を超音波発振しながら、押圧部３１でアンビル３４側へ押しつける。押圧部３１の幅はＡであるから、終端４０と開始端４１は重なり部分を溶融されながら押しつけられて一体化する。
下段の（Ｂ）に示すように、さらに強く押しつけると、重なり合った部分は、前後の補強布７における一般肉厚Ｔと同程度にまで押しつぶされ、溶着部４２は肉厚において補強布７の他の部分と連続するようになる。
【００２８】
図８のプール部３内に示した拡大図は、溶着後の状態を示す。溶着部４２は、ほとんど厚み変化をせずに、第１ロール５と第２ロール６の補強布７が一体化する。溶着が終了するとホーン３０が後退し、かつ布チャック２７，布クランプ３５による固定状態から解放されて溶着部４２は移動自由となる。
【００２９】
そこで、一時的蓄積分１８が全て送り出されると、送りローラ８により補強布７が引っ張られ、溶着部４２も送りローラ８に引かれてプール部３内を通過し、さらに押出ヘッド部４の補強布供給部１３内へ送り込まれる通常状態になる。このとき、図７の（Ｂ）に示したように、第１ロール５に巻かれていた補強布７の終端４０と第２ロール６に巻かれている開始端４１を溶着しながら同時に押しつぶすことにより、溶着部４２の厚さが各端部それぞれの厚さと同程度になっているので、補強布供給部１３では溶着部４２における肉厚増加がなく、スムーズに送り込まれる。
【００３０】
表１は補強布種類別の溶着部の厚みを測定したもので、補強布の材質や仕様によらず、溶着部の厚みは補強布自体の厚みと同等にすることが可能である。また適正な条件で溶着すれば、性能試験でも強度低下が生じずに強固に溶着出来る。
【００３１】
表２はナイロン６６からなる補強布を溶着したときの、ゴムホースの製品性能評価を行った結果である。従来は、単純に針状の金属止め金（表２中の簡易接続金具）で数ヶ所を固定しただけであるから、耐圧性試験、耐久試験共にホース試験法の規格を満足しなかった。一方、金属留め金を使用せず、超音波溶着により接続したゴムホースの性能評価では、溶着部の存在しない補強布を用いたゴムホースと変わらなかった。超音波溶着されたゴムホースは溶着部で強度低下が生じないため、溶着部をそのまま製品として使用可能である。
【００３２】
表３は、発振周波数を変えて溶着した補強布の、ゴムホースの性能を評価したものである。超音波溶着機の超音波発振周波数は技術的に１０ｋＨｚから５０ｋＨｚを越えるものまで幅広く存在するものの、超音波による補強布の接続においては、超音波発振周波数は１５ｋＨｚから３０ｋＨｚに限定される。１５ｋＨｚ以下の周波数では発振エネルギーが弱すぎ、補強布に対する十分な溶着が行うことが出来ないため、溶着にむらが出来て溶着部が剥離してしまう。
【００３３】
逆に、３０ｋＨｚを越える周波数では必然的に振幅が小さくなるため、表面に凹凸が大きくて巻き癖が有る幅広い面を持つ補強布を均一に溶着するには不適であり、必要とされる溶着強度を得られない。織り布のように凹凸の有る編み目構造を重ね合わせて短時間で溶着するには、超音波発振周波数は１５ｋＨｚから３０ｋＨｚに限定される。規定以外の発振周波数で溶着接続したゴムホースは製品性能を満たさない。
【００３４】
図７に示すように、溶着部４２の長さは押圧部３１の幅Ａと一致する。但し溶着部４２の長さを押圧部３１の幅Ａ以下にすることは自由である。編みまたは織り構造の補強布は、編み目の一マスの大きさが３ｍｍから４ｍｍ程度であるため、溶着部４２の長さが５ｍｍ以下では糸同士の重なる面積が少な過ぎて均一に溶着出来ない。溶着部４２の長さが５ｍｍ以上であれば均一に溶着出来るので、強度のばらつきが解消される。逆に、超音波溶着機の仕様から、溶着部４２の長さが３０ｍｍ以上の場合には溶着出来ない。超音波伝達の原理から、ホーン３０の形状は、発振源の根本部から押圧部３１にかけてテーパー形状である必要がある。押圧部３１が幅３０ｍｍ以上では押圧部３１への振動伝達が著しく困難になって溶着にむらが生じて、溶着部４２が強度を満たさない。表４は溶着部の長さとゴムホースの性能を対比した結果で、溶着部の長さが５ｍｍから３０ｍｍのときに、そのゴムホースは性能を満足する。
【００３５】
押圧部３１は、平坦面よりはローレット加工等の均一な凹凸面を施した方が好ましく、表面が不規則な織り布同士でも強固に溶着出来るようになる。
【００３６】
超音波溶着機２９は市販のものを使用することが可能で、補強布の仕様毎に溶着条件を確立しておけば、異なる種類の補強布を適用することが出来る。熱可塑性樹脂としては低融点のＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）から高融点樹脂のＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）まで、樹脂材料の種類や厚みに関係なく融点・ガラス転移点・軟化点に応じて溶着条件を定められる。また、金属積層体も金属層の片面に樹脂層があれば溶着接続は可能である。
【００３７】
本実施例の補強布には、ＰＡ６（ナイロン６）、ＰＡ６６（ナイロン６６）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、レーヨン、アラミド、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の繊維の織り布が使用可能である。上記の編み補強布は繊維単体で使用されるより、メラミン等の熱硬化性樹脂処理、ＲＦＬ処理と呼ばれる接着処理を施されることが多いが、前記処理された補強布でも溶着出来る。また、耐透過抑制の目的で樹脂シートを適用する場合は、樹脂材料をフッ素樹脂（単一重合体、二元系重合体、三元系重合体）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＶＡ、ＰＰＳ、ＰＥＴ、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ１１（ナイロン１１）、ＰＡ１２（ナイロン１２）、ＰＡ６１２（ナイロン６１２）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ、ポリメチルペンテン樹脂、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）等の樹脂単層または異なる材質を、必要に応じて接着層を加えた組み合わせで２層から７層の樹脂積層体シートによる補強布を適用できる。また金属積層構造の例として、アルミニウム等の金属箔、金属箔と上記樹脂とを接着層を含めた２層から７層の積層体シート、上記樹脂層のシートにアルミニウム、酸化アルミナまたはセラミック蒸着を施して接着層を含めた３層から７層の構造の積層体シートを適用できる。更に上述した積層体シートの内層ホース面側にアラミド、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、レーヨン、ＰＶＡ等の繊維補強布を予め接着した積層シートであれば耐圧性と耐透過性を両立できる。金属箔は純アルミニウムまたはアルミニウム合金の箔が好ましく、アルミニウム以外の金属材料では、ステンレス、ニッケル、チタン箔が適用可能である。金属箔は焼き鈍し処理により延性のある、ＪＩＳ非鉄金属で規定される質別はＯ材が好ましい。焼き入れ硬化して脆性的な性質のＨ材に対し、焼き鈍したＯ材は加硫成形時の曲げ加工や、製品ホースとして内圧や振動や屈曲が負荷される条件下でも亀裂破壊が生じにくい。更にＪＩＳ合金記号で定義される純アルミニウム材の１Ｎ３０材より、アルミニウム合金の８０２１材か８０７９材の焼き鈍し材である質別Ｏ材がより好ましく、伸度と強度がゴムホースの補強材として理想的な性質を示す。
【００３８】
次に、本実施例の作用を説明する。図２に示すように、残量の少なくなった第１ロール５の補強布７を早送りして、ロール交換時に補強布７の供給を継続できるだけの長さを一時的蓄積分１８としてプール部３内へ確保するので、補強布７を押出ヘッド１０へ供給継続しながら第１ロール５及び第２ロール６の交換を可能にする。交換後は図８に示すように、一時的蓄積分１８の消滅と同時に、第２ロール６の補強布７を連続供給できる。また、十分な時間をとって終端４０と開始端４１（図６）の接続ができるので、補強布７を確実に接続でき、金属留め金により補強布を接続していた従来のように、製造後に接続部を有するゴムホースを選別して廃棄する必要もない。したがって、連続したゴムホース１５の製造が可能になり、工数を減少できるとともに、作業効率並びに品質を向上させることができる。また、材料ロスを削減することにより、ゴムホースの製造コストを削減させることができるとともに、廃棄するゴムホースの量を減少させて環境に及ぼす影響も最小限にすることができる。
【００３９】
また、図７に示すように、終端４０と開始端４１を超音波溶着するとともに、溶着部４２を押圧部３１で押して一枚の補強布７の肉厚Ｔ程度に押しつぶすので、確実かつ迅速に接続できるとともに、溶着部４２の品質を使用可能なレベルにして廃棄せずに済み、かつ溶着部４２の肉厚Ｔが前後の他の部分と同程度になるから、押出ヘッド１０（図１）における送り込み及び押し出しが抵抗なくスムーズになり、そのうえ押出ヘッド１０内部を損傷させることもなくなる。
【００４０】
さらに、新旧巻きロールの交換処理を全自動化したので、他の作業を中断して巻きロールを交換する作業が容易になった。しかも、早送り工程を採用することにより、新旧巻きロールの終端４０及び開始端４１を溶着する作業も、作業時間を十分にとれるので、確実かつ強固に溶着することができるとともに、溶着の精度も著しく向上させることが可能になる。また、このように溶着することによりゴムホースを廃棄する量も減少させることができ、ゴムホースの品質のばらつきを抑制することができる。したがって、製品全体としての品質を向上させることが可能になる。
【００４１】
なお、本実施例による溶着法では補強布７を筒状に丸めながら内層ゴム１６及び外層ゴム１７を積層して押し出すため、補強布７の材質、厚み、融点、剛性等に制限されることなく、用途に応じて種々多様な材質を使用できる。また、ゴムホース１５は使用される流体の種類、圧力、温度によって、補強布７の樹脂材料や金属材料の種類や厚みが種々選択される。補強布７が柔軟性と加工性と強度といった相反する特性を発揮するためには、異種多層構造の方が材料単層の場合よりも性能を発揮しやすい。
【００４２】
なお、補強布７を自動で溶着して補強布７を連続供給することを特徴とする本実施例に係る補強布供給装置は、上述の例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を脱しない範囲内において種々変更を加えることも可能である。例えば、溶着方法は超音波溶着に限定されず、極性材料を使用する場合には高周波溶着も可能である。また電熱ヒータを用いたものでもよい。
また、本実施例の補強布供給装置は、巻きロール収容部に布チャックを一つ配設してあるが、本発明はこれに限定されるものではなく、第１テーブル及び第２テーブルにそれぞれ配設してもよい。この場合には、テーブルにスペアの巻きロールを搭載する際に、巻きロールの先端部を布チャックに挟持させておくことができるので、作業をより効率的に進めることが可能になる。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
【表２】
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【００４５】
【表３】
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【００４６】
【表４】
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【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】押出装置全体の概略図
【図２】早送り工程を示す図
【図３】第１ロールが全て巻き取られた状態を示す図
【図４】終端固定状態を示す図
【図５】第２ロールの供給工程を示す図
【図６】終端と開始端との重ね合わせ工程を示す図
【図７】溶着工程を示す図
【図８】溶着後の工程を示す図
【符号の説明】
【００４８】
１：巻きロール収容部、２：溶着・早送り部、３：プール部、４：押出ヘッド部、５：第１ロール、６：第２ロール、７：補強布、８：送りローラ、１０：押出ヘッド、１３：補強布供給部、１５：ゴムホース、１６：外層ゴム、１７：内層ゴム、１８：一時的蓄積分、２７：布チャック、３０：ホーン、３４：アンビル、３５：布クランプ、３６：早送り装置、４０：終端、４１：開始端、４２：溶着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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