(57)【要約】【課題】  プラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームや、電子機器の放熱板などの接着と熱伝導性が必要な部材の貼り合せに使用でき、実用使用温度領域の耐熱保持力を有し、ランニングコストが低く、十分な熱伝導性を有し、さらにリペア時や製品ライフサイクル終了後には、容易に分離、解体できる熱伝導性にすぐれた熱伝導性湿気硬化型接着剤を提供する。【解決手段】  ポリマージオール（ａ−１）及びジイソシアネート（ａ−２）を反応させて得られるイソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）と熱伝導性フィラー（Ｂ）を必須成分として含む熱伝導性湿気硬化型接着剤であって、湿気硬化後の接着剤の熱伝導性が２５〜１２０℃の範囲において０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上である熱伝導性湿気硬化型接着剤。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマージオール（ａ−１）及びジイソシアネート（ａ−２）を反応させて得られるイソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）と熱伝導性フィラー（Ｂ）を必須成分として含む湿気硬化型接着剤であって、湿気硬化後の熱伝導性湿気硬化型接着剤の熱伝導性が２５〜１２０℃の範囲において０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上である熱伝導性湿気硬化型接着剤。
【請求項２】
イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）が２５℃では固形で、１２０℃では１００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの溶融粘度を示す請求項１に記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤。
【請求項３】
熱伝導性フィラー（Ｂ）が黒鉛であり、その配合量が全体の３０〜８０重量％を占めることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤。
【請求項４】
ポリマージオール（ａ−１）が、１，６−ヘキサンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，６−ヘキサンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・セバシン酸のポリエステルジオールから選ばれる一つ以上のものであり、数平均分子量が１，０００〜５，０００である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤。
【請求項５】
ジイソシアネート（ａ−２）が、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネートから選ばれる一つ以上のものである請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤を１００〜１５０℃の範囲で加熱溶融させて部材に直接に塗布するとともに、塗布された接着剤を１００〜１５０℃に再加熱して溶融させた状態で他部材を貼り合わせる熱伝導性湿気硬化型接着剤の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイのガラスパネルや、電子機器の放熱板などの貼り合せに使用される熱伝導性に優れた熱伝導性湿気硬化型接着剤に関し、製品のリペア時や、製品ライフサイクル終了後には容易に解体することができる熱伝導性湿気硬化型接着剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイのガラスパネルや、高輝度ＬＥＤを実装した基板、高性能ＣＰＵなど、部材が高熱になり、何らかの方法で放熱が必要になる電子機器が増えている。
特にプラズマディスプレイの場合、ガラスパネルに温度むらが生じると、画面の色むらにも影響を与えることから、速やかに熱を逃がす必要がある。その対策として、一般的には、ガラスパネルとアルミフレームを、熱伝導性を有する両面粘着テープで貼り合せる方法が用いられている。このようにしてガラスパネルで発生した熱を、アルミフレームに逃がすことで、ガラスパネル中の局部的な温度上昇を抑え、ガラスパネルの温度を均一化し画面の色むらを抑制している。
【０００３】
上記の熱伝導性を有する両面粘着テープとしては、一般的にはアクリル系粘着剤に、アルミナや水酸化アルミニウムなどの熱伝導性フィラーを含んだものが使用されるが、このような熱伝導性を有する両面粘着テープは、パネルの荷重を支えるために予め架橋されているものが用いられる。
【０００４】
上記の熱伝導性を有する両面粘着テープを用いて貼り合せたプラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームとをリペア時や、製品ライフサイクル終了後に解体する際には、温度を高くして接着力を弱めて剥離するか、有機溶剤等によって溶解させるなどの方法が考えられるが、上記の如く熱伝導性を有する両面粘着テープは架橋されているので、解体するのが困難である。
【０００５】
これらの問題に鑑みて、上記の熱伝導性を有する両面粘着テープの代わりに、スチレン系弾性ポリマー、粘着付与剤、パラフィン系オイルなどの軟化剤、アルミナなどの熱伝導材からなる熱可塑性の弾性放熱性組成物を使用してシート状に形成した粘着性を有するシートが提案されている（特許文献１参照）。
また、この他さらに強固に接着するため、スチレン系熱可塑性エラストマーと、パラフィン系オイルなどの軟化剤と、水酸化アルミニウムなどの熱伝導材からなる熱可塑性の弾性放熱性組成物を使用してシート状とし、さらにその表面に粘着層を設けてシート状に形成したものが提案されている（特許文献２参照）。
一方、熱輻射による放熱を目的として、黒色の接着剤を用いて、プラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームを貼合する提案がある（特許文献３参照）。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２９０６１５号公報
【特許文献２】特開２００４−１４６１０６号公報
【特許文献３】特開平１０−１９８２８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
プラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームの貼り合せに、上記のようにスチレン系ゴムに、パラフィン系オイルなどの軟化剤を用いて柔軟化した粘着性を有する熱伝導材からなるシートを用いる場合、プラズマディスプレイが使用される環境は様々であり、４０℃以上となる温度で使用される場合には、ガラスパネルの温度は８０℃程度まで上昇することがあり、また、今後、高解像度化が進むプラズマディスプレイでは、さらに発熱量の増大が見込まれることから、１００℃以上になる懸念があり、その場合、この熱伝導材シートでは、パラフィン系オイルなどのような軟化剤を使用しているため、耐熱保持力が十分とは言えず、問題があった。
また、前記熱伝導性を有する両面粘着テープを含め、これらの粘着性を有する熱伝導材シートは予めシート状に成形して用いるため、シート化する際のコストや歩留まりなどから、粘着組成物をそのままインラインで塗布して用いるのに比べ、ユーザーのランニングコストの負担が大きくなるといった問題もあった。また、粘着面保護に使用される離型紙や離型フィルムについても再利用することは困難でそのまま産業廃棄物となることから問題となっていた。
さらに、充填剤としてアルミナを用いた場合には、アルミナの粒子の硬度が非常に高いため、製造時やシート化の工程の際に、ニーダーなどの撹拌機やギアポンプなどの粘着組成物の接する部品が磨耗しやすく、この点についても製造コストを押し上げる一因となっていた。
また水酸化アルミニウムを用いた場合においても同様に磨耗の問題があるほか、これらの充填剤の熱伝導率が低いことから、例えば０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を達成することが難しかった。
一方、黒色のホットメルト接着剤を用いて、熱輻射によって放熱性を高める方法が提案されているが、耐熱保持力、熱伝導性などについては配慮されておらず、接着剤を黒色化したのみでは、上記のような問題点を達成することは困難であった。
【０００８】
本発明は、上記のような従来技術に鑑みてなされたものであって、例えばプラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームの熱伝導性が必要な部材の貼り合せに使用でき、実用使用温度領域の耐熱保持力を有し、大量生産時のランニングコストも低く、ガラスパネルの発熱を速やかに拡散させるとともにアルミフレームへ移動するのに十分な熱伝導性を有し、さらにリペア時や製品ライフサイクル終了後には、加熱溶融することで容易に分離、解体できる熱伝導性にすぐれた熱伝導性湿気硬化型接着剤を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、ポリマージオール（ａ−１）及びジイソシアネート（ａ−２）を反応させて得られるイソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）と熱伝導性フィラー（Ｂ）を必須成分として含む湿気硬化型の接着剤であって、湿気硬化後の熱伝導性接着剤の熱伝導性が２５〜１２０℃の範囲において０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上である熱伝導性湿気硬化型接着剤とすることで、一般的にプラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームの貼り合せに用いられている一般的な熱伝導性の両面粘着テープより高い熱伝導性を有するとともにリペア時や製品ライフサイクル終了後には加熱することにより容易に解体できるという利点をも有することを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち本発明は、［１］  ポリマージオール（ａ−１）及びジイソシアネート（ａ−２）を反応させて得られるイソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）と熱伝導性フィラー（Ｂ）を必須成分として含む湿気硬化型接着剤であって、湿気硬化後の熱伝導性湿気硬化型接着剤の熱伝導性が２５〜１２０℃の範囲において０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上である熱伝導性湿気硬化型接着剤である。
また、本発明は、［２］  イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）が２５℃では固形で、１２０℃では１００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの溶融粘度を示すことを特徴とする上記［１］に記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤である。
また、本発明は、［３］  熱伝導性フィラー（Ｂ）が黒鉛であり、その配合量が全体の３０〜８０重量％を占めることを特徴とする上記［１］または上記［２］に記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤である。
また、本発明は、［４］  ポリマージオール（ａ−１）が、１，６−ヘキサンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，６−ヘキサンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・セバシン酸のポリエステルジオールから選ばれる一つ以上のものであり、数平均分子量が１，０００〜５，０００である上記［１］ないし上記［３］のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤である。
また、本発明は、［５］  ジイソシアネート（ａ−２）が、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネートから選ばれる一つ以上のものである上記［１］ないし上記［４］のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤である。
また、本発明は、［６］  上記［１］ないし上記［５］のいずれかに記載の熱伝導性湿気硬化型接着剤を１００〜１５０℃の範囲で加熱溶融させて部材に直接に塗布するとともに、塗布された接着剤を１００〜１５０℃に再加熱して溶融させた状態で他部材を貼り合わせる熱伝導性湿気硬化型接着剤の施工方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱伝導性湿気硬化型接着剤によれば、必要な荷重保持に十分な耐熱保持力を有し、かつ一般的に用いられている熱伝導性の両面テープより高い熱伝導性を有するとともにリペア時や製品ライフサイクル終了後には容易に解体できるという利点をも有する熱伝導性湿気硬化型接着剤を提供できる。
また本発明の施工方法によれば、加熱溶融させた接着剤を直接に部材に塗布するので両面テープや熱可塑性粘着剤シートのように保護のための離型紙や、離型フィルムを必要とせず、資源保護、廃棄物低減などに寄与できる。
また本発明の施工方法によれば、加熱溶融させて塗布及び貼り合わせるので部材への密着性が良いだけでなく、凹凸のある部材に対しても塗布、貼り合わせ時ともに追従して密着するという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。
本発明で用いる、ポリマージオール（ａ−１）は、ポリエステルジオール、ポリカプロラクトンジオール、ポリカーボネートジオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエチレングリコール等公知慣用のものを用いることができる。
【００１３】
本発明で用いる、ポリマージオール（ａ−１）は、接着剤を加熱溶融して部材へ塗布・貼り合わせた後の固化と初期凝集力の発現を早くする点において、２５℃では固形のものが好ましい。
【００１４】
本発明で用いる、ポリエステルジオールは、ジカルボン酸とグリコールをエステル化反応させて得られる。
ジカルボン酸としては、アジピン酸、セバシン酸、コハク酸、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、フマル酸、マレイン酸等公知慣用のものが挙げられる。
【００１５】
グリコールとしては、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、メチルペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ブチルエチルプロパンジオール、１，９−ノナンジオール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイドもしくはプロピレンオキサイド付加物等公知慣用のものが挙げられる。
【００１６】
本発明で用いる、ポリマージオール（ａ−１）が、１，６−ヘキサンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・アジピン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・アジピン酸のポリエステルジオール、１，６−ヘキサンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、１，４−ブタンジオール・セバシン酸のポリエステルジオール、エチレングリコール・セバシン酸のポリエステルジオールである場合は、結晶化により固化と初期凝集力の発現が早いので好ましい。
【００１７】
本発明で用いる、ポリマージオール（ａ−１）の数平均分子量は、１，０００〜５，０００であることが望ましい。数平均分子量が１，０００未満だと接着剤の固化性に劣り、５，０００を超えると熱伝導性フィラー（Ｂ）を混合する時の粘度が高く、作業性が劣る。数平均分子量は、実施例で示したように、水酸基価と酸価から計算により求めた。
【００１８】
本発明で用いる、ジイソシアネート（ａ−２）は、トリレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ナフタリンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート等を用いることができる。
【００１９】
本発明で用いる、ジイソシアネート（ａ−２）は、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートが結晶化による固化が速いので好ましい。
【００２０】
本発明で用いる、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）は、ポリマージオール（ａ−１）とジイソシアネート（ａ−２）を反応させる必要がある。その反応時の比率はポリマージオール（ａ−１）：ジイソシアネート（ａ−２）が１：１．２〜１：２．５（モル比）が好ましい。ジイソシアネート（ａ−２）が１：１．２未満では、熱伝導性フィラー（Ｂ）混合時の粘度が高く、作業性が劣り、１：２．５を超えて多いと、湿気硬化性が悪くなる。
【００２１】
本発明で用いる、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー（Ａ）は通常、２５℃では固形で、１２０℃では、１００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの溶融粘度を示すことが好ましい。１２０℃の溶融粘度が１００ｍＰａ・ｓ未満では、冷却時の固化速度が遅くなり、５０，０００ｍＰａ・ｓを超えて高いと、熱伝導性フィラー（Ｂ）混合時の粘度が高く、作業性が劣る。
【００２２】
本発明で用いる、熱伝導性フィラー（Ｂ）は黒鉛、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、窒化ホウ素等公知慣用のものを用いることができる。
【００２３】
本発明で用いる、黒鉛は、粒状のものであればよく、様々な形状のものが利用でき、例えば鱗片状黒鉛、鱗状黒鉛、土状黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛、膨張化黒鉛などが挙げられる。これらの黒鉛は、単独または、２種以上を混合して用いることができる。
【００２４】
特に、これらの黒鉛の中で人造黒鉛は純度が高く、ポンプやノズルなどの磨耗を引き起こす灰分が少ないことから、溶融タンク、保温ホース、塗布ノズルからなるアプリケーターなどを用いて加熱溶融塗布する場合に好適に用いることができる。
【００２５】
黒鉛の形状は特に制限ないが、鱗片状や針状またはその混合物で構成されるものを用いると、耐熱保持力と湿気硬化型接着剤の加熱溶融塗布時の流動性のバランスがとれてよい。また、このような形状の粒子は、バインダー内で粒子どうしが接触し易く、熱伝導の観点からも好適である。
【００２６】
黒鉛のＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量は、通常、３０ｍｌ／１００ｇ〜２００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは、５０ｍｌ／１００ｇ〜１６０ｍｌ／１００ｇ、さらに好ましくは、６０ｍｌ／１００ｇ〜１４０ｍｌ／１００ｇであるのが好ましい。ＤＢＰ吸油量が３０ｍｌ／１００ｇ未満であるとバインダー成分が良く混ざらず、初期保持力、耐熱保持力が低下する傾向があり、２００ｍｌ／１００ｇを超えて大きいと、黒鉛を配合した熱伝導性湿気硬化型接着剤の粘度が高くなり、熱伝導性湿気硬化型接着剤の加熱溶融塗布時の流動性が低下する傾向がある。
【００２７】
本発明で用いる、黒鉛の粒径は熱伝導性湿気硬化型接着剤を塗布するノズルやダイコーターの形状、ロールコータなどの塗布厚みなどによって、適宣選択すればよく、目的にあった粒径のものを用いることができるが、熱伝導性や湿気硬化型接着剤の加熱溶融塗布時の流動性などの観点から、通常のレーザー回折による分析による平均粒子径が、通常０．５〜２５０μｍ、好ましくは１〜２００μｍ、さらに好ましくは５〜１５０μｍであるのが好ましい。
レーザー回折法による黒鉛の平均粒子径が０．５μｍ未満では、黒鉛を配合した熱伝導性湿気硬化型接着剤の粘度が高くなり、塗布時の熱伝導性湿気硬化型接着剤の流動性が低下するほか、熱伝導性が低下する傾向があり、２５０μｍを超えて大きいと、熱伝導性は良好になるが、初期保持力、耐熱保持力が低下する傾向にある。
【００２８】
本発明で用いる、黒鉛の平均アスペクト比は、１．２〜２０、好ましくは、１．５〜１０、さらに好ましくは２〜５とするのがよい。平均アスペクト比が１．２未満では、湿気硬化型接着剤の熱伝導性が低くなる傾向にあり、また熱伝導性の異方性も小さくなる傾向にある。また、平均アスペクト比が２０を超えて大きいと、異方性は大きくなるが、湿気硬化型接着剤の粘度が高くなり、加熱溶融塗布時の流動性が低下する傾向がある。
なお、ここで平均アスペクト比とは、黒鉛を電子顕微鏡で写真撮影し、無作為に抽出した５０個の黒鉛粒子画像から求めたアスペクト比の平均値であり、アスペクト比は個々の黒鉛粒子画像の最大長と最大長に対する垂直長の比率、すなわち、アスペクト比＝最大長／最大長垂直長から求められる黒鉛の針状度を示したものである。
【００２９】
本発明で用いる、熱伝導性フィラー（Ｂ）が黒鉛の場合は、その配合量は全体の３０〜８０重量％、好ましくは４０〜７０重量％とする必要がある。配合量が３０重量％未満では、得られる熱伝導性が十分ではなく、８０重量％を超えて大きいと、湿気硬化型接着剤としての流動性が低くなり、十分な作業性を得られない傾向にある。
【００３０】
また、プラズマディスプレイなど僅かな温度差が画質などの性能に影響を与える用途の放熱に上記熱伝導性湿気硬化型接着剤を用いる場合には、ガラスパネルの温度の均一性の観点から、熱伝導性湿気硬化型接着剤の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは１．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上とするのがよい。
さらに高温度域でも放熱性が低下しないことが好ましく、今後、高解像度化が進むプラズマディスプレイでは、さらに発熱量の増大が見込まれることから、ガラスパネルの温度が一時的に１００℃以上となる懸念もあることから、２５〜１２０℃の温度範囲において、０．８Ｗ／ｍＫ以上を維持することが必要である。
【００３１】
プラズマディスプレイにおいては、ガラスパネルの塗布面に対し、垂直方向よりも面方向に対して熱伝導性を高くする、即ち接着剤の熱伝導性に異方性を持たせた方が、より速やかにガラスパネルの表面温度を均一化でき、好ましい。上記したアスペクト比の高い黒鉛を熱伝導性フィラーに用いると、熱伝導性に異方性を持たせることができる。
【００３２】
上記熱伝導性湿気硬化型接着剤には、その性能を低下させない範囲で必要に応じて他の物質が含有されてもよく、例えば難燃剤、分散剤、酸化防止剤、安定剤など、公知公用の添加剤を配合することもできる。
【００３３】
本発明の熱伝導性湿気硬化型接着剤は、接着剤を１００〜１５０℃の範囲で加熱溶融させて部材に直接に塗布される。この温度が１００℃未満では接着剤の粘度が高く、均一に塗布することが難しく部材への密着性も劣るようになる。またこの温度が１５０℃を超える場合は接着剤の安定性に劣るようになり実用的ではない。
【００３４】
本発明の熱伝導性湿気硬化型接着剤は、部材に塗布された後に接着剤を１００〜１５０℃に再加熱して溶融させた状態で他部材を貼り合わせる。この温度が１００℃未満では十分な溶融状態が得られないので他部材に対してよく濡れず、密着性が悪い結果となる。但し、部材に塗布された後に接着剤を５０℃以上に加熱した場合に溶融ないし溶融性を示さないまでも接着剤が流動し、他部材を貼り合わせることができるのであれば、５０℃以上に再加熱しても良い。またこの温度が１５０℃を超える場合は加熱に多大のエネルギーを必要とし実用的ではない。
貼り合わせは、塗布後速やかに行うことが好ましいが、上記熱伝導性湿気硬化型接着剤は数時間であれば、湿気硬化はあまり進んでいないため、再加熱して貼り合わせすることができる。
【００３５】
本発明における熱伝導性湿気硬化型接着剤の塗布方法は、特に制限されるものではなく、例えばプラズマディスプレイのガラスパネルのような平面の部材に均一に塗布する場合には、カーテンコータやロールコータなどを用い、ガラスパネルの全面または一部に加熱溶融させた接着剤を均一に塗布することができる。またドット状やビード状、スパイラル状など特定の形状に塗布する必要がある場合には、溶融タンク、保温ホース、塗布ノズルからなるアプリケーターなどを用いて、任意の形状のノズルから必要な部位に塗布することができる。
【００３６】
本発明において、湿気硬化型接着剤は貼合直後から高い保持力、熱伝導性を発現するが、これらをより向上させる目的で、貼合した部材ごと加温して養生してもよい。
【００３７】
なお、本発明における湿気硬化型接着剤は、ダイコーターやプレスなど一般的な方法を用いて、ポリ４フッ化エチレンなどのフッ素系樹脂やシリコーン、オリゴマーなどで予め前処理された離型性のあるプラスチックフィルムまたは紙などに、任意の形状に塗布してから、転写して用いることもできる。
【００３８】
本発明の熱伝導性湿気硬化型接着剤は、湿気硬化前であれば（概ね貼り合せ後数時間以内）、貼り合せしたものを１００〜１５０℃に加温することにより分離させ、リペアでき、湿気硬化後であっても１８０〜３５０℃の加熱で、容易に分離、解体することができる。
【実施例】
【００３９】
以下に、実施例を具体的に挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下「部」、「％」とは、特に断りのない限り「重量部」、「重量％」のことである。
【００４０】
（実施例１）
撹拌機、温度計、分留器、水分分離器、還流冷却器、窒素導入管及び減圧装置を装備したフラスコに、１，６−ヘキサンジオール  １，３４８部、アジピン酸  １，５３８部、テトラブチルチタネート  ０．０５部を仕込み、２３０℃まで昇温し、減圧度２０ｍｍＨｇで１２時間脱水縮合を行い、水酸基価３７、酸価０．４、数平均分子量３，０００（数平均分子量は下記の（式＊）より求めた）の１，６−ヘキサンジオール・アジピン酸のポリエステルジオールを得た。
（式＊）
数平均分子量＝１１２，２００÷（水酸基価＋酸価）
尚、有効数字は上２桁
このポリエステルジオールを撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素導入管を装備したフラスコに１，０００部仕込み、窒素ガスを吹き込みながら系内を７０℃まで昇温し、均一に溶解した後、ジフェニルメタンジイソシアネート  １６７部を加え、さらに１０５℃まで昇温し、２時間保温し、ＮＣＯ％が２．３％、室温２５℃では白色個体、１２０℃での溶融粘度が、６，８００ｍＰａ・ｓのイソシアネート基末端構造を有するプレポリマーを得た。
加熱ニーダーを１２０℃に予熱後、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー５００部を仕込み、溶融したのを確認したのち、熱伝導性フィラー（Ｂ）として、黒鉛Ｅ０１５（（株）中越黒鉛工業所製人造黒鉛、レーザー回折による平均粒子径約１３５μｍ、平均アスペクト比３．４）を５００部投入し、さらに１時間混合後、１０分間の減圧脱泡を行い、黒鉛の配合量が５０重量％の熱伝導性湿気硬化型接着剤を得た。
【００４１】
（実施例２）
撹拌機、温度計、分留器、水分分離器、還流冷却器、窒素導入管及び減圧装置を装備したフラスコに、１，６−ヘキサンジオール  １，１０３部、セバシン酸  １，７０８部、テトラブチルチタネート  ０．０５部仕込み、２３０℃まで昇温し、減圧度２０ｍｍＨｇで９時間脱水縮合を行い、水酸基価３７、酸価０．２、数平均分子量３，０００の１，６−ヘキサンジオール・セバシン酸のポリエステルジオールを得た。
このポリエステルジオールを撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素導入管を装備したフラスコに１，０００部仕込み、窒素ガスを吹き込みながら系内を７０℃まで昇温し、均一に溶解した後、ジフェニルメタンジイソシアネート  １６７部を加え、さらに１０５℃まで昇温し、２時間保温し、ＮＣＯ％が２．４％、室温２５℃では白色個体、１２０℃での溶融粘度が４，６００ｍＰａ・ｓのイソシアネート基末端構造を有するプレポリマーを得た。
実施例１と同様の方法で、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー  ７００部と黒鉛Ｅ０１５を３００部を配合し、黒鉛の配合量が３０重量％の熱伝導性湿気硬化型接着剤を得た。
【００４２】
（実施例３）
撹拌機、温度計、分留器、水分分離器、還流冷却器、窒素導入管及び減圧装置を装備したフラスコに、エチレングリコール  ７９９部、セバシン酸  ２，０７８部、テトラブチルチタネート  ０．０５部仕込み、２１０℃まで昇温し、減圧度２０ｍｍＨｇで１６時間脱水縮合を行い、水酸基価１１１、酸価０．３、数平均分子量１，０００のエチレングリコール・セバシン酸のポリエステルジオールを得た。
このポリエステルジオールを撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素導入管を装備したフラスコに１０，００部仕込み、窒素ガスを吹き込みながら系内を７０℃まで昇温し、均一に溶解した後、ヘキサメチレンジイソシアネート  ３０２部を加え、さらに１０５℃まで昇温し、２時間保温し、ＮＣＯ％が４．９％、室温２５℃では白色個体、１２０℃での溶融粘度が５３０ｍＰａ・ｓのイソシアネート基末端構造を有するプレポリマーを得た。
実施例１と同様の方法で、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー３００部とＡＸ−１１６（（株）マイクロン製、球状アルミナ、レーザー回折による平均粒子径２０μｍ）を７００部配合し、球状アルミナの配合量が７０重量％の熱伝導性湿気硬化型接着剤を得た。
【００４３】
（実施例４）
撹拌機、温度計、分留器、水分分離器、還流冷却器、窒素導入管及び減圧装置を装備したフラスコに、１，４−ブタンジオール  １１６４部、アジピン酸  １７８４部、テトラブチルチタネート  ０．０５部仕込み、２３０℃まで昇温し、減圧度２０ｍｍＨｇで９時間脱水縮合を行い、水酸基価２２、酸価０．５、数平均分子量５，０００の１，４−ブタンジオール・アジピン酸のポリエステルジオールを得た。
このポリエステルジオールを撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素導入管を装備したフラスコに１，０００部仕込み、窒素ガスを吹き込みながら系内を７０℃まで昇温し、均一に溶解した後、トリジンジイソシアネート  １０６部を加え、さらに１０５℃まで昇温し、２時間保温し、ＮＣＯ％が１．５％、室温２５℃では白色個体、１２０℃での溶融粘度が２５，０００ｍＰａ・ｓのイソシアネート基末端構造を有するプレポリマーを得た。
実施例１と同様の方法で、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー６００部と黒鉛Ｅ０１５を４００部配合し、黒鉛の配合量が４０重量％の熱伝導性湿気硬化型接着剤を得た。
【００４４】
（実施例５）
撹拌機、温度計、分留器、水分分離器、還流冷却器、窒素導入管及び減圧装置を装備したフラスコに、３−メチル−１，５−ペンタンジオール  １，３４８部、アジピン酸  １，５３８部、テトラブチルチタネート  ０．０５部仕込み、２３０℃まで昇温し、減圧度２０ｍｍＨｇで９時間脱水縮合を行い、水酸基価３７、酸価０．２、数平均分子量３，０００の２−メチル−１，５−ペンタンジオール・アジピン酸のポリエステルジオールを得た。
このポリエステルジオールを撹拌機、温度計、還流冷却器及び窒素導入管を装備したフラスコに１，０００部仕込み、窒素ガスを吹き込みながら系内を７０℃まで昇温し、均一に溶解した後、ジフェニルメタンジイソシアネート  １６７部を加え、さらに１０５℃まで昇温し、２時間保温し、ＮＣＯ％が２．３％、室温２５℃では透明水飴状、１２０℃での溶融粘度が４，３００ｍＰａ・ｓのイソシアネート基末端構造を有するプレポリマーを得た。
実施例１と同様の方法で、イソシアネート基末端構造を有するプレポリマー５００部と黒鉛Ｅ０１５を５００部配合し、黒鉛の配合量が５０重量％の熱伝導性湿気硬化型接着剤を得た。
【００４５】
（比較例１）
加熱ニーダーを１８０℃に予熱後、軟化剤としてダイアナプロセスオイルＮＳ−１００（出光興産（株）製、ナフテン系プロセスオイル、４０℃動粘度１０２．７ｍｍ２／ｓ）３００部、スチレン系ゴムであるクレイトンＧ１６５０（クレイトンポリマージャパン（株）製ＳＥＢＳ、スチレン／ゴム比＝２９／７１重量比）３００部、粘着付与樹脂であるＹＳポリスターＴ１４５（ヤスハラケミカル（株）製テルペンフェノール樹脂、軟化点１４５℃）４００部および、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ（株）製ヒンダードフェノール系老化防止剤）１０部を仕込み、４時間加熱混合し、各材料が溶融したのを確認したのち、黒鉛として、Ｅ０１５（（株）中越黒鉛工業所製人造黒鉛、レーザー回折による平均粒子径約１３５μｍ、平均アスペクト比３．４）を８２６部投入し、さらに１時間混合後、１０分間の減圧脱泡を行い、黒鉛の配合量が４５重量％の熱可塑性粘着剤を得た。
【００４６】
（比較例２）
比較例１の黒鉛を、ハイジライトＨ−４２Ｍ（昭和電工（株）製、水酸化アルミニウム、レーザー回折による平均粒子径約１．１μｍ）としたほかは、比較例１と同様の方法で水酸化アルミニウム配合量が４５重量％の熱可塑性粘着剤を得た。
【００４７】
（比較例３）
比較例１の黒鉛を、ＡＸ−１１６（（株）マイクロン製、球状アルミナ、レーザー回折による平均粒子径２０μｍ）１６５２部としたほかは、比較例１と同様の方法で球状アルミナ配合量が６２重量％の熱可塑性粘着剤を得た。
【００４８】
（比較例４）
アクリル系粘着剤であるオリバインＢＰＳ５１０７−１（東洋インキ製造（株）製、固形分４２％）１０００部に架橋剤としてスミジュールＬ−５５Ｅ（ポリイソシアネート、固形分５５％）を２０部、希釈溶剤としてメチルエチルケトン２７３部を加えよく撹拌したのち、ＡＸ−１１６（（株）マイクロン製、球状アルミナ、レーザー回折による平均粒子径２０μｍ）を４３１部加え、撹拌機にて３０分撹拌した。
次にこの溶液を乾燥後の厚みが１ｍｍとなるようにセパレータに塗工し、常温２５℃で２４時間乾燥後、４０℃で２時間乾燥し、両面粘着テープを得た。
【００４９】
（評価用熱伝導性シートの作製）
本来、本発明における湿気硬化型接着剤は、ロールコータなどを用いて全面塗布、溶融タンク、保温ホース、塗布ノズルからなるアプリケーターなどを用いて、任意の形状のノズルから必要な部位に塗布することができることを特徴としているが、各種物性等の試験に供するため、上記実施例１〜５の熱伝導性湿気硬化型接着剤も比較例１〜３の熱可塑性粘着剤も比較例４の両面粘着テープと同列で比較するため、セパレータ上に厚さ１ｍｍとなるように１２０℃の熱プレスを用い成型した。なお、本試験方法は湿気硬化型接着剤の使用方法を何ら限定するものではない。
【００５０】
（特性の評価）
（ａ）初期保持力
熱プレスで得られた熱伝導性シートを幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍに切断し、幅２．５ｃｍ、長さ１０ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板２枚を幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍの部分だけ重なるようにし、湿気硬化型接着剤シートは１２０℃で、熱可塑性粘着剤シート及び両面粘着テープは２５℃で圧着したあと、５ｋｇのゴムローラで２往復圧着後冷却し、試験片とした。直ちにこの試験片を２５℃にセットし、せん断方向に２０ｇの荷重をかけ、荷重が落下するまでの時間を測定した（最大２４時間）。
【００５１】
（ｂ）耐熱保持力
上記初期保持力と同様に試験片を作製した。湿気硬化型接着剤は更に１週間室温（２５℃）で養生して湿気硬化させた。試験片を１２０℃にセットし、せん断方向に２０ｇの荷重をかけ、荷重が落下するまでの時間を測定した（最大２４時間）。
【００５２】
（ｃ）熱伝導率
熱プレスで得られた熱伝導性シートを、直径５０ｍｍの円形に打ち抜き、ＡＳＴＭ  Ｅ  １５３０に準拠し、２３℃及び１２０℃における熱伝導率を測定した。なお、湿気硬化型接着剤の場合は、打ち抜きの前に１週間室温（２５℃）で養生して湿気硬化させた。
【００５３】
（ｄ）リペア性
熱プレスで得られた１ｍｍ厚の熱伝導性シート、および比較例４として用いた粘着テープを幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍに切断し、幅２．５ｃｍ、長さ１０ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板２枚を幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍの部分だけ重なるように、湿気硬化型接着剤シートは１２０℃で、熱可塑性粘着剤シート及び両面粘着テープは常温（２５℃）で圧着したあと、５ｋｇのゴムローラで２往復圧着後冷却し、試験片とした。
得られた試験片を、１２０℃雰囲気中に３０分間放置後、室温（２５℃）に取り出し、即座に試験片の両端を、手袋を着用した両手で引張り、分離性を確認した（容易に分離できるものは、その後にリペア可能なので）。２片のアルミ板が容易に分離できたものを○、分離に強い力を要するか、分離が困難だったものを×として評価した。
【００５４】
（ｅ）解体性
熱プレスで得られた１ｍｍ厚の熱伝導性シート、および比較例４として用いた粘着テープを幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍに切断し、幅２．５ｃｍ、長さ１０ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板２枚を幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍの部分だけ重なるように、湿気硬化型接着剤シートは１２０℃で、熱可塑性粘着剤シート及び両面粘着テープは常温（２５℃）で圧着したあと、５ｋｇのゴムローラで２往復圧着後冷却し、湿気硬化型接着剤のものは更に１週間室温（２５℃）で養生後、試験片とした。
得られた試験片を、２００℃雰囲気中に３０分間放置後、室温（２５℃）に取り出し、即座に試験片の両端を、手袋を着用した両手で引張り、分離性を確認した（容易に分離できるものは解体も容易なので）。２片のアルミ板が容易に分離できたものを○、分離に強い力を要するか、分離が困難だったものを×として評価した。
実施例１〜５、比較例１〜４で得られた上記の測定による結果をまとめて表１、表２に配合と共に示した。
【００５５】
【表１】
2008069195.tif 000002
【００５６】
【表２】
2008069195.tif 000003
【００５７】
以上、実施例及び比較例において例証したように、本発明によれば初期保持力、耐熱保持力、熱伝導性ともに優れ、加熱によってリペアも解体も可能である熱伝導性湿気硬化型接着剤が得られることは明らかである。
【００５８】
上記のような利点から、本発明の湿気硬化型接着剤は、プラズマディスプレイのガラスパネルとアルミフレームの貼り合せに使用できる。さらに、本発明の湿気硬化型接着剤は、熱硬化性樹脂にも拘らず加熱することで、熱可塑性粘着剤シートと同様に容易にリペア、解体できるという優れた利点がある。また、本発明の湿気硬化型接着剤は、部材に直接に塗布するので、離型紙や離型フィルム（セパレータ）などの産業廃棄物を低減でき、資源保護や産業廃棄物低減に有効である。