(57)【要約】【課題】本発明は鉛フリー半田のように従来用いられてきたＳｎ−Ｐｂ系半田よりも脆い半田を、略円形断面形状で０．５ｍｍよりも大きな直径の線状半田として、連続的に形成することができる線状半田の製造方法及び製造装置を提供することを目的としている。【解決手段】本発明の線状半田の製造方法は、相対的に所定の速度で移動する部材の表面に溶融半田を吐出し線状の半田に形成する線状半田の製造方法であって、前記部材は少なくとも溶融半田が吐出される位置が所定温度に調整され、溶融半田は該部材の移動速度に合わせた所定速度で吐出され、溶融半田を数秒間で実質的に凝固させることによって線状の半田に形成することを特徴としている。【選択図】図１
2008254038.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に所定速度で移動する部材の表面に溶融半田を吐出し線状の半田に形成する線状半田の製造方法であって、前記部材は少なくとも溶融半田が吐出される位置が所定温度に調整され、溶融半田は該部材の移動速度に合わせた所定速度で吐出され、溶融半田を数秒間で実質的に凝固させることによって線状の半田に形成することを特徴とする線状半田の製造方法。
【請求項２】
溶融半田は、前記部材により冷却されて数秒間で実質的に凝固されることを特徴とする請求項１記載の線状半田の製造方法。
【請求項３】
溶融半田は、吐出されてから少なくとも実質的に凝固されるまではほぼ水平に走行されることを特徴とする請求項１又は２記載の線状半田の製造方法。
【請求項４】
溶融半田は、数十℃に温度調整された部材表面に吐出され、数ミリ／秒〜数十ミリ／秒の速度で走行され、数秒間で実質的に凝固されることを特徴とする請求項１、２又は３記載の線状半田の製造方法。
【請求項５】
溶融半田を重力方向に吐出する半田吐出部と、吐出された溶融半田を受けて移動させつつ冷却し線状の半田に形成する半田形成部とを備え、
半田吐出部は、溶融半田が収納されるシリンダ部と溶融半田を押出すピストン部とを有するシリンジと、前記ピストン部を速度制御する駆動手段とを備え、
半田形成部は、吐出された溶融半田を受けるエンドレスに走行する走行部材と、走行部材の温度を調節する温度制御手段とを備え
ていることを特徴とする線状半田の製造装置。
【請求項６】
半田吐出部の前記シリンダ部は、下部に円形断面の細孔が形成され、半田形成部の前記走行部材は、溶融半田が吐出される面は溶融半田と濡れ性が悪い材質とされていることを特徴とする請求項６記載の線状半田の製造装置。
【請求項７】
前記半田形成部はベルトコンベア構造とされ、走行部材はベルトであり、キャリヤ側ベルトは少なくとも半田吐出部が配置される位置近傍ではほぼ水平に走行され、駆動ローラは回転数制御手段で駆動され、従動ローラは温度制御手段で温度調節され、
半田吐出部は従動ローラの頂部近傍に配設され
ていることを特徴とする請求項５又は６記載の線状半田の製造装置。
【請求項８】
前記ベルトはメタルベルトであることを特徴とする請求項７記載の線状半田の製造装置。
【請求項９】
前記半田形成部は回転板構造とされ、走行部材は回転板でほぼ水平に回転され、吐出された溶融半田が実質的に凝固する位置より先方に半田排出部が配設され、回転板から線状半田が導出されることを特徴とする請求項５又は６記載の線状半田の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線状半田の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
線状半田は糸半田とも呼ばれ、棒状の半田合金をダイスの貫通孔から押出して形成する線引き法で製造されるのが一般的である。近年、環境問題から半田の鉛フリー化が要請され、従来のＳｎ−Ｐｂ系の半田に替わってＳｎ−Ａｇ系、Ｓｎ−Ｚｎ系などの半田が用いられるようになってきた。これらの半田はＳｎ−Ｐｂ系半田に比べて濡れ性が劣るためＢｉなどを添加して濡れ性を改善することが行われているが、脆くなる傾向があり、前記線引き法で線状半田を加工しようとすると、途中で破断して連続的に形成することが難しいという問題を有している。これに対し、特許文献１には、Ｓｎ−Ａｇ−Ｂｉ系半田を回転紡糸法を用いて線状化することが開示されており、直径０．２ｍｍの線状半田を得ることができたと説明されている。
【０００３】
回転紡糸法については特許文献２に詳しい技術が説明されている。これによれば、回転紡糸法は、連続回転する円筒状ドラム内に遠心力により液体層を形成し、この液体層中に溶融金属をジェットとして噴射し、前記溶融金属を大きな冷却速度で凝固させることで金属細線を製造する方法であって、大気中に溶湯を噴射して細線を形成した場合では直径が０．１ｍｍ以下のものしか得られなかったのに対し、０．５ｍｍ程度のものまで連続して得られたと説明されている。
また、特許文献３には、半田ではなくアルミニウム合金を対象としたものであるが、所定組成の元素を添加して溶湯の粘性や表面張力を改善し、細孔或いはスリットより噴出させて冷却媒体に接触させ、連続的に細線を製造する技術が開示されている。これによれば、溶湯を細孔或いはスリットより噴出させて冷却媒体に接触させる方法としては、非晶質リボンの製造に用いられる単ロール法、前述した回転紡糸法、或いは流水中凝固法など公知の方法を用いることができ、回転紡糸法によれば直径が０．３ｍｍ程度までの丸状の細線が得られ、単ロール法によれば厚さが０．３ｍｍ程度までのテープ状の細線が得られたと説明されている。  
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２１２６９３号公報
【特許文献２】特開昭５５−６４９４８号公報
【特許文献３】特開昭５９−１９０３３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
線状半田を電子部品などの微細部品の接合に用いる場合は、直径は小さい方がよいが、大きな部材の接合に用いるような場合には、１ｍｍ程度或いはそれ以上の太さで円形断面のものが要求される場合がある。この時の半田はもちろん鉛フリー半田が望まれる。特許文献１によれば、回転紡糸法によって鉛フリー半田の細線を連続的に形成することができることがわかるが、得られる細線の太さは０．２ｍｍ程度である。また、鉛フリー半田に限定しないとしても、特許文献２、３に示されているように、回転紡糸法による細線製造技術では、細線の太さは０．５ｍｍ程度が限界であり、単ロール法ではテープ状の細線しか得られないことがわかる。単ロール法では、噴射するジェットがつぶされるためリボン状となるためである。このように、従来の技術では前記要求に対応することができない。
【０００６】
従って、本発明は鉛フリー半田のように従来用いられてきたＳｎ−Ｐｂ系半田よりも脆い半田を、略円形断面形状で０．５ｍｍよりも大きな直径の線状半田として、連続的に形成することができる線状半田の製造方法及び製造装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の線状半田の製造方法は、相対的に所定の速度で移動する部材の表面に溶融半田を吐出し線状の半田に形成する線状半田の製造方法であって、前記部材は少なくとも溶融半田が吐出される位置が所定温度に調整され、溶融半田は該部材の移動速度に合わせた所定速度で吐出され、溶融半田を数秒間で実質的に凝固させることによって線状の半田に形成することを特徴としている。前記発明において、溶融半田は、前記部材により冷却されて数秒間で実質的に凝固されることが好ましい。また、前記発明において、溶融半田は、吐出されてから少なくとも実質的に凝固されるまではほぼ水平に走行されることが好ましい。また、前記発明において、実施態様として、溶融半田は、数十℃に温度調整された部材表面に吐出され、数ミリ／秒〜数十ミリ／秒の速度で走行されることが望ましい。  
なお、上記で言う実質的に凝固とは、外形が変形しない程度に外殻が凝固した状態を言い、中心部まで凝固したか否かは問題としていない。また、ほぼ水平に走行とは、溶融半田の走行方向には重力が作用しないように移動するということであるが、線状形状が悪化するほど溶融半田が走行方向に流動しない範囲であれば、わずかな傾きや上下変動はあっても許容される。
【０００８】
本発明の線状半田の製造装置は、溶融半田を重力方向に吐出する半田吐出部と、吐出された溶融半田を受けて移動させつつ冷却し線状の半田に形成する半田形成部とを備え、  半田吐出部は、溶融半田が収納されるシリンダ部と溶融半田を押出すピストン部とを有するシリンジと、前記ピストン部を速度制御する駆動手段とを備え、半田形成部は、吐出された溶融半田を受けるエンドレスに走行する走行部材と、走行部材の温度を調節する温度制御手段とを備えていることを特徴としている。前記発明において、半田吐出部の前記シリンダ部は、下部に円形断面の細孔が形成され、半田形成部の前記走行部材は、溶融半田が吐出される面が溶融半田に対して濡れ性が悪い材質とされることが好ましい。
また、前記発明において、半田形成部はベルトコンベア構造とされ、走行部材はベルトであり、キャリヤ側ベルトは少なくとも半田吐出部が配置される位置近傍ではほぼ水平に走行され、駆動ローラは回転数制御手段で駆動され、従動ローラは温度制御手段で温度調節され、半田吐出部は従動ローラの頂部近傍に配設されるようにするとよい。この場合、ベルトはメタルベルトとすることが好ましい。
また、前記発明において、半田形成部は回転板構造とされ、走行部材は回転板でほぼ水平に回転され、吐出された溶融半田が実質的に凝固する位置より先方に半田排出部が配設され、回転板から線状半田が導出されるようにしてもよい。
【発明の効果】
【０００９】
上記本発明によれば、従来用いられてきたＳｎ−Ｐｂ系半田よりも脆い鉛フリー半田のような半田であっても、０．５ｍｍよりも大きな直径の線状半田として、連続的に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（実施の形態１）
本発明の線状半田製造装置は、非晶質金属の製造装置とは異なり、溶融半田を吐出された時の円形断面形状をほぼ維持したまま線状に凝固させることに特徴がある。図１に実施の形態１における本発明の線状半田製造装置３０の概略構造を示すが、半田形成部１０と半田吐出部２０とに大別することができる。
半田形成部１０はベルトコンベヤ構造をとり、駆動ローラ２と従動ローラ１が、各回転軸２ａ、２ｂを水平にしてその頂部が同じ高さになるよう、かつ互いに平行となるように左右に所定距離離して配設され、図１では左方に示した駆動ローラ２を半時計回りに回転することにより、巻き付けられたベルト３の上部キャリヤ側ベルト３ａが水平に左方に走行される。駆動ローラ２の回転軸２ａには回転数を精度よく制御できるモータ、例えばサーボモータ又はインバータ制御モータ等が連結され（図示せず）、ベルト３は毎秒数ミリ〜数十ミリ程度の所定速度で走行される。また、下部のリターン側ベルト３ｂには張力ローラ４が押付けられ、ベルト３が弛まないように所定の張力が与えられる。さらに、ローラ１、２の間隔が広い場合など、キャリヤ側ベルト３ａの撓み、波打ちなどを防止すべく、キャリヤ側ベルト３ａの下面に当接する支持ローラ５を設けるようにするとよい。
【００１１】
ベルト３は、半田吐出部２０（図２参照）から吐出された溶融半田ｈを連続的に移動させて線状化する走行部材であるが、それに加えて溶融半田ｈを凝固させる冷却部材としての機能を有している。従って、耐熱性があり、強度や剛性が高く、精度よくエンドレス帯体に加工することができる材質が用いられ、例えばメタルベルト、樹脂ベルト、ゴムベルトなどを用いることができるが、熱伝導性がよいという点でメタルベルトを用いることが好ましい。また、溶融半田を吐出された時の円形断面形状を極力維持させるという点では、ベルトの溶融半田ｈとの接触部は濡れ性が悪い方がよく、表面が酸化皮膜で覆われているステンレス鋼の帯体を用いるとよい。また、他の材質の帯体であっても、溶融半田ｈとの接触面に濡れ性が悪い材質を被覆して用いればよく、例えばアルミ合金製帯体の表面をアルマイト処理したものや、帯状鋼材にＮｉメッキを施したり、アルミナやガラスをコーティングして用いてもよい。なお、溶融半田ｈの冷却部材としてベルト３を用いることで、損傷を受けても容易に取り替えることができる。
【００１２】
また、溶融半田ｈを良好に連続して吐出するとともに、円形断面形状を維持しつつ冷却するという点で、吐出された溶融半田ｈを数秒〜十数秒間で凝固されるような温度勾配で冷却することが重要である。このため、溶融半田ｈが吐出される位置のベルト温度は、該半田の溶融温度又は凝固温度に応じた温度に調節しなければならない。本線状半田製造装置３０では、ベルト３が接触して送り出される従動ローラ１を熱伝導性のよい金属等の材質とし、従動ローラ１の温度を制御することで、ベルト３の従動ローラ１から送り出された部分の温度を従動ローラ１の温度とほぼ同一にするようにしている。従動ローラ１の熱容量はベルト３に比べて大きいので、接触しているベルトの温度を迅速に安定して調整することができる。従動ローラ１の温度は、対象とする半田の融点又は凝固点及び形成する太さに合わせた所定温度になるようにするが、通常は加熱方向に制御を行う。従動ローラ１の温度を制御する温度制御手段６としては、従動ローラ１内に流体通路を形成して所定温度の流体を流すような内部装着型手段（図示せず）をとることもできるが、熱風発生装置６ａを従動ローラ１の外周に配置した外部装着型手段とするようにしてもよい。
【００１３】
半田吐出部２０は従動ローラ１の頂部上方に配設される。半田吐出部２０は、容器に収納された溶融半田ｈを、走行しているキャリヤ側ベルト３上に、前述したベルト走行速度に合わせて、同一又は近傍の所定速度で容器先端のノズルから吐出するもので、容器を密閉構造として加圧気体で押出したり、図２に示すように、シリンジ構造としてピストン部２３を移動して押出したりする構造をとることができる。ここで、前記ベルトの走行速度は、吐出され表面張力で円形となった溶融半田がその形状をほぼ維持したままでベルトに乗り移って走行できるような速度として規定され、前述したように毎秒数ミリ〜数十ミリ程度という低速とされる。従って、このような遅いベルト走行速度に合わせて、溶融半田ｈの吐出速度を安定して高精度で実現させるためには、シリンジ構造とする方が好ましく、ピストン部２３は例えばサーボモータとボールネジを用いた精密駆動手段２１に連結されている。シリンダ部２４、ピストン部２３の材質は、溶融半田ｈと反応せずかつ線膨張係数の低いものが望ましく、セラミックスやガラスを用いることができる。シリンダ部２４への溶融半田ｈの供給は、１ショット終了後ピストン部２３を外して注入するようにしたり、シリンダ部２４の側壁に溶融半田供給口を形成し、配管を通じて別途設けた溶融半田プール（図示せず）からポンプ等で供給するようにしてもよい。
【００１４】
半田吐出部２０は、図３にも示すように従動ローラ１の頂部Ｔの上方に配設されるが、従動ローラ１の接線方向（Ｘ方向）、回転軸と平行な方向（Ｙ方向）、半径方向（Ｚ方向）に位置を変えることができるよう３軸移動機構２２を備えることが望ましい。これにより、ノズル２５の先端を従動ローラ１の頂部Ｔ近辺で所定の位置に位置決めすることができる。また、半田吐出部２０は、収納された溶融半田ｈを所定の温度に維持するため、シリンジ部周囲にはヒータ２７が配設されている。線状半田Ｈの太さはノズル２５を貫通する細孔２６の内径ｄとベルト３の走行速度で規定され、内径ｄと同じ直径ｍの線状半田Ｈを得たい場合には、半田吐出部２０からの吐出速度とベルト３の走行速度を一致させれば良い。
【００１５】
次に、前記線状半田製造装置３０を用いた本発明の線状半田製造方法を説明する。
まず、駆動ローラ２を反時計方向に回転させ、巻き付けられているベルト３を走行させ、キャリヤ側ベルト３ａを所定速度ｓで左方に走行させる。次いで、温風発生装置６ａを作動させ、温風を従動ローラ１の外周面に向けて吹き付け、ベルト３及び従動ローラ１の温度を上昇させて設定温度に維持する。温風発生装置６ａは、従動ローラ外周面或いは従動ローラ頂部近傍のベルト３の温度をセンサで測定してＰＩＤ制御等の自動制御がなされるとよいが、予め調整運転を行って、温風温度、風量などの制御パターンを求めておき、従動ローラ１に接しているベルトの温度を温度計で測定しながら、手動で調整を行うようにしてもよい。
【００１６】
一方、半田吐出部２０のシリンダ部２４には溶融半田ｈを収納しておく。溶融半田ｈはヒータ２７で所定温度に維持される。半田吐出部２０は、従動ローラ１の外周面温度が設定温度に達する頃、ノズル２５位置が従動ローラ１の頂部Ｔ上方の所定位置になるように位置決めされる。図３に示すように、ノズル２５の周方向位置（Ｘ方向）は、従動ローラの頂部Ｔから手前にｇ１離れた位置と先方にｇ２離れた位置との間とされる。頂部Ｔ及び頂部Ｔから手前側の位置では、ベルト３は従動ローラ１と接触しているため、走行軌跡が一定しかつ外気による温度変動を受け難いため好ましい。ただし、手前過ぎるとローラの曲率に基づくベルトの走行方向傾きによる溶融半田への重力の影響が無視できなくなるので、前記ｇ１離れた位置は頂部Ｔを通る垂線となす中心角θが１０°以内の範囲とされる。ノズル先端とベルトとの間隔は数ｍｍとされるが、吐出中の溶融半田ｈが自重で切断されないという点では狭い方がよいが、冷却されて表面張力で円形になった溶融半田の形状が維持されやすいという点では広い方がよく、半田組成、線材直径に合わせて適宜設定される。
【００１７】
従動ローラ１が設定温度に維持されると、半田吐出部２０のピストン部２３を所定速度Ｖで移動し、溶融半田ｈを吐出速度ｖでベルト３（３ａ）上に吐出する。吐出速度ｖを前記ベルト速度ｓとほぼ同一となるように設定した場合は、ピストン部の速度Ｖは、シリンダ部内径Ｄ、ノズル細孔径ｄとすると、Ｖ＝ｖ（ｄ／Ｄ）２で算出される。ピストン部２３はサーボモータの回転数で速度制御されるので、低速でも精度は極めてよく速度制御も容易に行うことができる。なお、ほとんどの場合、収納されている溶融半田ｈはピストン部が移動する前にノズル細孔から垂下することはないが、必要に応じて垂下防止のストッパーを設ければよい。
【００１８】
吐出速度ｖとベルト速度ｓをほぼ同じにするとともに、所定の温度勾配で冷却されて凝固するようにすることで、ベルト３（３ａ）上に吐出された溶融半田ｈは、破断することなく線状の半田となる。ベルト３（３ａ）は水平方向に移動しているため、線状半田Ｈの長手方向には重力による引張り力は作用せず、直径が１ｍｍ以上あるような太い線状半田であっても切断されることはない。また、ベルト３は溶融半田ｈとは濡れ性が悪い表面性状としているため、溶融半田ｈはベルト３（３ａ）上に広がり難く、断面形状が変化する前に凝固するので、線状半田Ｈは吐出された時の円形断面がほぼ維持される。ベルト３（３ａ）上の線状半田Ｈは、駆動ローラ２に達するまでに十分に凝固され、駆動ローラ２の接線方向に排出される。従って、駆動ローラ２の後方に公知の構造の巻き取り装置（図示せず）を設置して排出される線状半田を巻き取ることで、連続的に線状半田を得ることができる。
【００１９】
本発明においては、溶融半田ｈの吐出速度ｖと線状半田走行速度としてのベルト走行速度ｓが極めて精度よく制御できるので、速度関係を制御することで、ノズルの細孔径ｄを変えなくても線状半田Ｈの直径ｍを制御することができる。即ち、ｖ＞ｓとすることでｍ＞ｄとすることができ、ｖ＜ｓとすることでｍ＜ｄとすることができる。ただし、ｖとｓの速度差が大きいと形状精度が悪くなる恐れがあり、特にｖ＜ｓとした場合は、溶融半田冷却時の温度勾配によっては、ノズルからベルトへの乗り移り部で破断されることがある。これに対しては従動ローラ１の温度を高めに調整する等で対処することができる。
【００２０】
以上、前記実施の形態１においては、半田吐出部２０が従動ローラ１の頂部近傍上方に配置されている構成で説明したが、頂部から先方に離れていてもキャリヤ側ベルトが安定して水平走行がなされる部分、例えば支持ローラ５で支持されている部分やその近傍、または従動ローラと支持ローラの間で適切な張力が作用している部分であればその上方に配置することもできる。この場合、溶融半田が吐出される位置ではベルトは従動ローラとは接していないため、この部分の温度を設定温度にするためには、前述した従動ローラの温度制御に加え、支持ローラにも温度制御手段を作用させたり、ベルトに直接温度制御手段を作用させたり、或いは直接ベルトにだけ温度制御手段を作用させるなど、適宜構成に合わせて対応すればよい。また、ベルトを樹脂やゴムなど金属に比べて熱伝導性の悪い材質とした場合は、ベルトによる溶融半田の冷却能は低下し溶融半田の冷却速度が遅くなるため、冷風などの冷媒を直接溶融半田に吹付けて冷却するようにすればよい。
【００２１】
（実施の形態２）
実施の形態１は、半田形成部１０をベルトコンベヤ構造とし、ベルト３で吐出された溶融半田ｈを連続的に移動させつつ凝固させて線状化させる形態であったが、本実施の形態２は、半田形成部５０を回転板構造とし、ベルトに換えて回転板で吐出された溶融半田ｈを連続的に移動させつつ凝固させて線状化させる形態である。以下、半田形成部５０について図４をもとに説明するが、半田吐出部２０については実施の形態１で説明したものと同様なものであり説明は省略する。また、実施の形態２における線状半田製造方法についても、基本的には実施の形態１の場合と同様であり説明は省略する。
【００２２】
半田形成部５０は、半田吐出部２０から吐出された溶融半田ｈを受けるとともに回転軸（図示せず）まわりに水平に連続回転される表面が平滑な回転板５１と、回転板５１の表面とわずかな隙間をなして所定位置に配設される半田ガイド部５２と半田排出部５３とを備えている。回転軸には回転数を精度よく制御できるモータ、例えばサーボモータ又はインバータ制御モータ等（図示せず）が連結され、毎分数回転〜数十回転の所定回転数で回転される。回転板５１の回転中心Ｏからｒ離れた所定位置の表面上方には半田吐出部２０が配置され、溶融半田ｈが吐出される。従って、吐出された溶融半田ｈは、回転板５１の半径ｒの円周上を移動する。移動速度は、実施の形態１におけるベルト速度と同様毎秒数ミリ〜数十ミリ程度の所定速度とされ、これに合わせて回転板５１の回転数を設定すればよい。前記ｒ及びこれから規定される回転板５１の外径寸法は、半田吐出部２０、半田ガイド部５２、半田排出部５３などの装置寸法でほぼ規定されるが、ｒは５０〜２００ｍｍ程度とするとよい。
【００２３】
前記半田ガイド部５２は、溶融半田ｈが実質的に凝固して線状半田Ｈに形成された後に当接するような位置に配設され、例えば線状半田Ｈの両側にローラを２列に配する構成とするとよい。半田排出部５３は、半田ガイド部５２の下流に配設され、線状半田Ｈを回転板５１の外部に設けられた公知の構造の巻き取り装置（図示せず）に向けるように、円板或いは平板を半径ｒの円周を交差するように設けるとよい。これら半田ガイド部５２、半田排出部５３は、回転板５１の外部に設けられたブラケット（図示せず）に取り付けられ、回転板５１とは接しないが、線状半田Ｈとは接するようにされている。
【００２４】
回転板５１は、実施の形態１におけるベルト３と同様に、半田吐出部２０から吐出された溶融半田ｈを連続的に移動させて線状化する走行部材であるが、それに加えて溶融半田ｈを凝固させる冷却部材としての機能を有している。従って、基材の材質や溶融半田ｈとの接触部の材質はベルト３の場合と同様とすればよく説明は省略する。また、同様に、吐出後の溶融半田ｈが数秒〜十数秒間で凝固されるよう、回転板５１の溶融半田ｈが吐出される位置の温度は、該半田の溶融温度又は凝固温度に応じた温度に調節される。実施の形態１では、この温度調節を従動ローラの温度を制御することで行っていたが、本形態では回転板５１を直接温度調節するとよい。温度制御手段としては、従動ローラの場合と同様、回転板内に流体通路を形成して所定温度の流体を流す内部装着型手段をとることもできるが、熱風発生装置を回転板５１の外部に配置した外部装着型手段とした方が簡潔となってよい。
【００２５】
前記実施の形態１、２は、半田形成部１０及び５０において、吐出された溶融半田ｈを走行させる部材が水平に移動するとして説明した。即ち、実施の形態１においてはベルト３は駆動ローラ２と従動ローラ１の間を水平に走行し、実施の形態２においては回転板５１は回転軸まわりに水平に回転している。溶融半田ｈを水平に走行させる意味は、流動性を有した状態の線状の半田の長手方向に重力を作用させないためであり、実質的に凝固して重力が作用しても切れたり形状が変化することがほとんど生じない状態になったものや、或いは重力が作用しても切れたり形状が変化することがほとんど生じないような仕様のものに対しては、必ずしも水平に走行させる必要はない。
【００２６】
従って、実施の形態１において、ベルトは少なくとも溶融半田が凝固する位置まで水平に走行されればよく、図１において、支持ローラ５を溶融半田が凝固する位置より少し先方に設置し、この間のベルトを水平に維持するようにすれば、駆動ローラ２は頂部が従動ローラ１の頂部より低くなるように設置してもよい。さらには、線径が小さい場合では、表面張力の作用の方が重力の作用より大きく影響し、切断や断面形状の変化に対して抵抗力があり、かつ凝固時間は短いため、例えば０．５ｍｍ程度の線径のものであれば、ベルト３や回転板５１は緩やかな傾きがあっても対応できることがある。この場合は、走行部材を単ロールとしても直径を大きくすることで対応できることがある。
【００２７】
（実施例）
図１に示す構造の本発明の線状半田製造装置３０で、Ｓｎ−Ａｇ系の高融点（２５０℃前後）鉛フリー半田の線状半田を連続的に製造した。ベルト３は厚さ０．３ｍｍ、幅３０ｍｍのＳＵＳ３０４の帯体、ベルト３の温度調節をする従動ローラ１はアルミ製で直径３００ｍｍ、ベルト３を走行駆動させる駆動ローラ２はアルミ製で直径１４０ｍｍ、両ローラの軸間距離は５００ｍｍである。半田吐出部２０に用いたシリンジはガラス製とし、シリンダの内径は１２ｍｍ、長さ６０ｍｍで、溶融半田ｈを約４ｃｃ収納した。半田吐出部２０は、ノズル２５の細孔２６中心が従動ローラ１の頂部Ｔ直上となるよう、かつノズル２５先端とベルト３表面との間隔が５ｍｍになるようにセットした。
【００２８】
前記仕様の装置に、ノズル細孔の直径が１．２５ｍｍと０．６ｍｍの２種類のシリンジをセットし、各４種類の製造条件で線状半田を製造した。どの条件の場合も溶融半田は３００℃に保持した。製造条件とその時の線状半田の形成結果を表１に示す。この製造条件においては、細孔から吐出された溶融半田ｈは、途中で切れることなくキャリヤ側ベルト３ａ上に乗り移って送られ、線状に形成されて駆動ローラ端から排出された。排出された線状半田Ｈは手作業でボビンに巻き取っていった。シリンジ内の溶融半田が正常に吐出されている間は、線状半田Ｈは連続的に形成された。
【００２９】
【表１】
2008254038.tif 000003
【００３０】
製造条件Ｎｏ．１及び５のものは、吐出速度とベルト速度を同一にして、適切な温度勾配で冷却したもので、ノズル細孔径とほぼ同一直径の線状半田が得られた。Ｎｏ．２のものは、吐出速度とベルト速度は同一であるが、従動ローラの温度、即ち溶融半田が着地した位置のベルト温度が高すぎ、冷却温度勾配が緩くなって、外殻が凝固する前に円形断面がつぶれてしまったものと思われる。Ｎｏ．３と６は、吐出速度よりベルト速度を速くすることによって、ノズル細孔径より直径の小さな線状半田が得られた例である。Ｎｏ．４と７は、逆に、吐出速度よりベルト速度を遅くすることによって、ノズル細孔径より直径の大きな線状半田が得られた例である。Ｎｏ．８は、直径が大きな線状半田が得られる条件であるが、従動ローラ温度が高いために線状中心部まで凝固するのに時間がかかり、まだ溶融或いは半溶融状態の半田が溜まっていき、封じ込めている外殻を周期的に押し広げてこぶ状になったものと思われる。これより、ベルトの速度は１０〜６０ｍｍ／ｓｅｃ程度、溶融半田が吐出される位置でのベルトの温度は２０〜７０℃程度の所定範囲とするとよく、この時、溶融半田は１５０ｍｍ程度走行すると実質的に凝固し、この間の時間は１．６秒〜６秒であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態１における線状半田製造装置の概略構造を示す側面図である。
【図２】半田吐出部の概念構造を示す図である。
【図３】実施の形態１における従動ローラと半田吐出部のノズルの位置関係を説明するための図である。
【図４】本発明の実施の形態２における線状半田製造装置の概略構造を示す側面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０          半田形成部  
１            従動ローラ
２            駆動ローラ
３            ベルト
５            支持ローラ
６            熱風発生装置
２０          半田吐出部
２１          ピストン部精密駆動手段            
２２          ３軸移動機構
２３          ピストン部  
２４          シリンダ部
２５          ノズル
２６          細孔
５０          半田形成部
５１          回転板
５３          半田排出部  
ｈ            溶融半田
Ｈ            線状半田
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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