(57)【要約】【課題】  本発明は、高い反射率を有し、かつフィルム破れが発生しにくく安価で製造できるポリエステルフィルムを提供することを目的とするものである。【解決手段】  内部にポリエステルに非相溶な樹脂を核とする気泡を有するポリエステルフィルムであって、該ポリエステルフィルム中に増粘剤を含有していることを特徴とするポリエステルフィルムおよびその製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にポリエステルに非相溶な樹脂を核とする気泡を有するポリエステルフィルムであって、該ポリエステルフィルム中に増粘剤を含有するポリエステルフィルム。
【請求項２】
フィルムの見かけ密度が０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であり、ポリエステルに非相溶な樹脂の平均長径が０．３〜３μｍである請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【請求項３】
増粘剤がオキサゾリン基、エポキシ基、カルボジイミド基のいずれかを有する請求項１または２に記載のポリエステルフィルム。
【請求項４】
少なくとも増粘剤とポリエステル樹脂を事前に溶融・混練しチップ化する請求項１〜３のいずれかに記載のポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項５】
液晶ディスプレイの反射部材として用いられる請求項１〜３に記載のポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は内部にポリエステルに非相溶な樹脂を核とする気泡を有するポリエステルフィルムに関するものである。さらに詳しくは、内部に微細な気泡を多数含有し反射率や隠蔽性に優れ、かつ良好な製膜安定性を有し生産性・コストにも優れたポリエステルフィルムに関するもので、画像表示用のバックライト装置およびランプリフレクターの反射シート、照明用器具の反射シート、照明看板用反射シート、太陽電池用背面反射シート等に好適に使用することができるポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年パソコン、テレビ、携帯電話などのモバイルツールの表示装置として、液晶パネルを採用したディスプレイが広く用いられている。液晶ディスプレイはそれ自体が発光体ではないために、裏側にバックライトと呼ばれる面光源を設置して光を照射することが一般的に行われている。バックライトの発光源としては、液晶ディスプレイの薄型、計量、低消費電力といった特徴を活かすために、蛍光管や発光ダイオードが用いられることが多い。これら発光源は一般に点状、もしくは線状の形状であり、面光源とするために、多くの場合、発光源から出射された光束を液晶表示面側に拡散させ光を出射させる手法を採用している。また、光束のロスを防ぐために面光源内部において、該出射面と対峙する面を光反射面とし、この光反射面と出射面の間に該発光体から出射された光束を導入することにより、できるだけ多くの光束を一つの面、すなわち出射面から出射させるようにしている。反射面と出射面の間に発光体から出射された光束を導入するための手段としては、一般に次の二つの手段が採用される。
【０００３】
一つは、発光源から出射された光束を一旦、平板状の透明な樹脂形成体（導光板）に導入することによって、該光反射フィルムと該出射面の間に該発光体から出射された光束を導入するものである。この場合、反射面側に出射された光は、該光反射フィルムにより反射され、出射面側へ導入され、出射光として再利用されることで出射面の輝度の向上を図ることができる。このようなバックライトは一般に発光源を画面を正面から見たときに画面の周囲位置に配置することが多いので、サイドライト型、もしくはエッジライト型と呼ばれる（特許文献１参照）。
【０００４】
もう一つは、発光源を出射面と反射面の間に配置することによって、該光反射フィルムと該出射面の間に該発光体から出射された光束を導入するものであり、またこの場合も反射面側に出射された光は、該光反射フィルムにより反射され、出射面側へ導入され、出射光として再利用されることで出射面の輝度の向上を図ることができる。このようなバックライトは、液晶表示面の直下に発光源が位置することになるので直下型と呼ばれることが多い。
【０００５】
なかでも、薄型・小型化が望まれるノート型パソコンなどに使用される薄型液晶ディスプレイ用途には、エッジ型、つまり画面に対し側面から光を照射するタイプのバックライトが適用されている。
一般的に、このエッジ型バックライトでは、導光板のエッジから冷陰極管を照射光源とし、光を均一に伝播・拡散する導光板を利用し、液晶ディスプレイ全体を均一に照射する導光板方式が採用されている。この照明方式において、より光を効率的に活用するため、冷陰極管の周囲に光出射側が開口したランプリフレクターが設けられ、更に導光板から拡散された光を液晶画面側に効率的に利用するために導光板の下には反射板が設けられている。これにより冷陰極線管から発光される光のロスを最小限にして液晶画面側に利用することが可能となり、液晶画面を明るくする機能を付与している。
【０００６】
一方、液晶テレビのような大画面用では、エッジ型バックライトでは画面の高輝度化が望めないことから直下型バックライト方式が採用されてきている。この方式は、液晶画面の下部に冷陰極線管を並列に設けるもので、反射板の上に平行に冷陰極線管が並べられる。反射板は冷陰極線管の背面に平面状で用いられるか、冷陰極線管を半円凹状に成形した部分に設置するように用いられる。
【０００７】
このような液晶画面用の面光源に用いられるランプリフレクターや反射板（面光源反射部材と総称する）には、輝度の向上効果や均一性に優れることから、内部に微細な気泡を含有させたフィルム（例えば特許文献２参照）が一般的に使用されている。中でも、非相溶成分を分散させた樹脂シートを延伸するなどの手法によって、内部に扁平な気泡を含有させたフィルムは特に高い白色性・反射性を有することから白色反射部材として広く用いられている（特許文献３参照）。さらに、かかる白色フィルムの表面光沢を調整し、高機能化を目指す例も見られる（特許文献４参照）。
【０００８】
近年においては、画面の大型化や省エネ効果のためより高い反射率を有すると同時に、最終製品の価格低下に伴い製造コストの低い反射部材用フィルムが求められている。高い反射率を得るためには、内部に含有する気泡数を増やし、光の反射界面数を増やす事が必要であるが、そのためにポリエステルに非相溶な樹脂の含有量を増加させると、非相溶樹脂の分散性が悪化するため反射率が低下したり、延伸工程におけるフィルム破れによる生産効率低下が著しい問題があり、安価でかつ高反射率を有する反射部材用フィルムを製造することが困難である。
【特許文献１】特開昭６３−６２１０４号公報
【特許文献２】特開平７−１１８４３３号公報
【特許文献３】特開平６−３２２１５３号公報
【特許文献４】特開２０００−３４８４５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑み、高い反射率を有し、かつフィルム破れが発生しにくく安価で製造できるポリエステルフィルムを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を用いるものである。すなわち、
内部にポリエステルに非相溶な樹脂を核とする気泡を有するポリエステルフィルムであって、該ポリエステルフィルム中に増粘剤を含有しているポリエステルフィルムである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、高い反射率を有し、かつ製造中にフィルム破れが発生しにくく、安価で製造可能な微細気泡を有するポリエステルフィルムを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、ポリエステルフィルム中にポリエステル樹脂に非相溶な樹脂を核とした気泡を含有することが必要である。ポリエステル樹脂と気泡の屈折率差による光反射により、高い反射率を得ることができる。上記のようなポリエステルフィルムの形成方法としては特に限定されないが、例えばポリエステル樹脂とポリエステルに非相溶な樹脂を混練押し出しをし、ポリエステル樹脂中にポリエステルに非相溶な樹脂を微分散したシートを形成した後に、該シートを延伸することによってポリエステル樹脂とポリエステルに非相溶な樹脂の界面で剥離が起こることを利用してフィルム内部に微細な扁平気泡を形成させる方法を挙げることが出来る。気泡の核剤が無機粒子である場合は、界面剥離による気泡形成が不十分となるため反射率が劣る。
【００１３】
本発明で用いられるポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略称する）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレートなどが好ましい例として挙げられる。また、これらのポリエステル樹脂中に共重合成分を含有しても良い。共重合成分としては、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、炭素数２〜１５のジオール成分を挙げることができ、これらの例としては、例えばイソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、スルホン酸塩基含有イソフタル酸、およびこれらのエステル形成性化合物、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、分子量４００〜２万のポリアルキレングリコールなどを挙げることができる。
【００１４】
本発明におけるポリエステルに非相溶な樹脂としては、ポリエステル以外の熱可塑性樹脂であって、かつポリエステルに対して非相溶性を示す熱可塑性樹脂であり、ポリエステル中では粒子状に分散し、延伸によりフィルム中に空洞を形成せしめる効果が大きい樹脂が好ましい。より具体的に述べれば、非相溶樹脂とは、ポリエステルと上記非相溶樹脂とを溶融した系を、公知の方法、好ましくは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）、動的粘弾性測定等で測定した場合に、ポリエステルに相当するガラス転移温度（以降、Ｔｇと省略する）以外に該非相溶樹脂に相当するＴｇが観察される樹脂である。
【００１５】
このような非相溶樹脂の融点は、ポリエステルの融点と同等もしくはやや低温であって、かつ製膜時にフィルムを熱固定して結晶化させる際の温度（熱処理温度）よりも高温であることが特に好ましい。かかる点から該非相溶樹脂の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂およびフッ素系樹脂などが好ましく用いられる。これらの非相溶樹脂は、単独重合体であっても共重合体であってもよく、さらには２種以上の非相溶樹脂を併用してもよい。これらの中でも、表面張力の小さなポリプロピレンやポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂が好ましく、さらにはポリメチルペンテンが最も好ましい。ポリメチルペンテンは相対的にポリエステルとの表面張力差が大きく、かつ融点が高いため、添加量当たりの空洞形成の効果が大きいという特徴があり、非相溶樹脂として特に好ましいものである。
【００１６】
本発明において、ポリエステルフィルム中に増粘剤を含有していることが必要である。高い反射率と高い生産性を得るためには、ポリエステルフィルム中に微細な気泡を多数含有することが必要であり、そのためには気泡の核剤となるポリエステルに非相溶な樹脂をポリエステル樹脂中に微細で均一な状態で分散させる必要がある。増粘剤を含有しない場合は、ポリエステルに非相溶な樹脂の分散性が悪化し、溶融押し出し工程における粘度低下の影響によるフィルム破断が多発するなどの傾向がある。増粘剤を少量添加することで、製造コストを上げることなく、溶融状態での分散性と溶融後の再凝集の抑止が可能となる。
【００１７】
また、製膜エッジ等の製品にならない部分を溶融チップ化し、フィルム製造の際に再利用することは、製造コストの低下に有効な方法であるが、粘度低下による生産性の低下が著しい。しかしながら、増粘剤を含有し粘度を上げることで、生産性を低下させずに原料の再利用が出来るために、より安価なフィルムを得ることが可能となる。
【００１８】
本発明における増粘剤とは、ポリエステル樹脂の溶融粘度を増大させるものであり、例えば、高溶融粘度を示す樹脂や高分子化剤などが挙げられる。
【００１９】
高溶融粘度を示す樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂またはエラストマー、スチレン−エチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等のスチレン系エラストマーなどが挙げられる。これら高溶融粘度を有する樹脂はポリエステル樹脂１００重量部に対して、通常２〜５０重量部、好ましくは１０〜２０重量部添加される。
【００２０】
高分子化剤とは、ポリエステル樹脂反応性を有する官能基を有し、ポリエステル樹脂と化学結合することで高分子化する添加剤のことである。ポリエステル樹脂と反応する官能基としては、たとえばオキサゾリン基、カルボキシル基、エポキシ基、イソシアネート基、カルボジイミド基等が挙げられるが、ポリエステル樹脂との反応性の観点から本発明に用いる増粘剤として、オキサゾリン基、エポキシ基、カルボジイミド基を有するものを用いることが好ましい。また、特に多官能である物を用いた場合は、架橋反応により、ポリエステル分子の連結を達成し、同温度でも、より高粘度のポリエステル樹脂を得ることができるため好ましい。具体的には、１，４−フェニレンビスオキサゾリン、１，３−フェニレンビスオキサゾリン、ポリエチレングリコール−ジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシルエーテル、テレフタル酸ジグリジジルエーテル等を挙げることができる。これら高分子化剤を増粘剤として用いる場合は、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．１〜１０重量部添加される。
【００２１】
本発明において、少なくとも増粘剤とポリエステル樹脂を事前に混練しチップ化する製造方法が好ましい。増粘剤とポリエステル樹脂を事前に混練することで、粘度の変動が少なくなるため、より安定した生産が可能となる。また、製品にならない部分を溶融・チップ化する際に増粘剤を添加する方法を用いることで、生産性を低下させずに原料の再使用が可能となるため特に好ましい。
【００２２】
本発明のポリエステルフィルム中には、本発明の効果を阻害しない範囲内で各種添加物、例えば蛍光増白剤、架橋剤、耐熱安定剤、耐酸化剤、紫外線吸収剤、有機の滑剤、有機、無機の微粒子、充填剤、耐光剤、耐電防止剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤などが添加されてもよい。このうち無機微粒子としては、それ自体を核として微細な扁平気泡を形成し得るものが好ましく、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型）、酸化亜鉛、硫酸バリウム、硫化亜鉛、塩基性炭酸鉛、雲母チタン、酸化アンチモン、酸化マグネシウム、リン酸カルシウム、シリカ、アルミナ、マイカ、タルク、カオリンなどを用いることができる。これらの中で４００〜７００ｎｍの可視光域において吸収の少ない炭酸カルシウム、硫酸バリウムを用いることが特に好ましい。可視光域で吸収があると輝度が低下するなどの問題が発生することがある。
【００２３】
有機微粒子の場合には、溶融押出によって溶融しないものが好ましく、架橋スチレン、架橋アクリルなどの架橋微粒子が特に好ましい。上記の微粒子は単独でも２種以上を併用しても良い。
【００２４】
本発明において、気泡を有するフィルム層の少なくとも片面に、共押出などの方法によって、他の層を積層してもよい。このような複合層構成を有することで、表面平滑性および機械的強度をフィルムに付与することができるほか、生産工程を安定化させる効果も有する。
【００２５】
本発明において、ポリエステルフィルムの総厚みは３０〜１２００μｍが好ましく、４０〜８００μｍがより好ましい。厚みが３０μｍ未満の場合、フィルムの平坦性を確保することが困難となり、面光源の反射板として用いた際に、明るさにムラが生じやすい。一方、１２００μｍより厚い場合は、生産性が極端に低下したり、バックライトユニットが厚くなる等の問題が発生する。
【００２６】
本発明において、ポリエステルフィルムの見かけ密度が０．５〜１．３ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。見かけ密度が０．５ｇ／ｃｍ３未満で有る場合は、フィルム破断が発生しやすく、また１．３ｇ／ｃｍ３を越える場合は反射率が劣る傾向があるため好ましくない。
【００２７】
本発明において、ポリエステルに非相溶な樹脂のフィルム中の平均長径が０．３〜３．０μｍであることが好ましい。平均長径が０．３μｍ未満であったり、３．０μｍを越える場合は反射率が低下する傾向がみられるため好ましくない。ポリエステルに非相溶な樹脂の平均長径を上記の好ましい範囲内に制御する方法としては、特に限定はされないが、例えば、前述したポリエステルと非相溶樹脂の他に、さらに分散剤を添加することが好ましい方法として挙げられる。上記の効果を示す分散剤としては、カルボキシル基やエポキシ基等の極性基やポリエステルと反応性のある官能基をもったオレフィン系の重合体または共重合体、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、界面活性剤および熱接着性樹脂等を用いることができる。もちろん、これらは単独でも２種以上を併用してもよい。中でも、ポリアルキレングリコールと炭素数が２〜６の脂肪族ジオール成分とテレフタル酸からなるポリエステル樹脂との共重合樹脂が、ポリエステル層（Ｂ）の主構成単位であるポリエステル樹脂との相溶性とポリオレフェン系樹脂の分散性改善の点で好ましく、ポリエチレングリコールとポリブチレンテレフタレートのブロック共重合体が特に好ましい。かかる分散剤は、あらかじめ重合反応において分散剤を共重合化したポリエステルとして使用しても、直接そのまま使用してもよい。
【００２８】
本発明のポリエステルフィルムを液晶ディスプレイの反射部材として用いることが好ましく、特にバックライトと呼ばれる面光源部材として用いることが好ましい。面光源としては、（Ａ）少なくとも長方形の導光板と、点状、もしくは線状の発光源と、誘発光源から出射された光束を該導光板の一つの入光辺、もしくは互いに対辺の関係にある二つの入光辺から導入する手段を用いた面光源（エッジ型バックライト）、（Ｂ）少なくとも、並列した複数の直線状蛍光管と、該蛍光管の背面側に光反射板を配置した構造を有する面光源（直下型バックライト）の２種類が挙げられるが、本発明のポリエステルフィルムは上記のいずれにおいても好適に使用することが可能である。
【００２９】
次に
本発明の光反射フィルムの製造方法について、その一例を説明するが、かかる例に限定される物ではない。押出機を有する製膜装置において、必要に応じて十分な乾燥を行ったポリエステル樹脂のチップとポリエステルに非相溶な樹脂、増粘剤を混合したものを加熱された主押出機に供給する。非相溶樹脂の添加は、事前に均一に溶融混練して配合させて作成されたマスターチップを用いても、もしくは直接混練押出機に供給するなどしてもよい。増粘剤の添加剤もまた事前に均一に溶融混練，反応押出して配合させたマスターチップを用いても、直接混練押出機に供給しても良いが、濃度の均一性の観点から、マスターチップを用いる方が好ましい。また共押出による複合層を形成するために、複数台の押出機にそれぞれ異なる組成の原料を供給してもよい。このようにして押し出されたポリエステル樹脂混合物を冷却ドラム上で冷却・固化させ未延伸シートを得る。この未延伸シートを加熱したロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に延伸し、次いで冷却ロール群で冷却する。インラインコーティングを施す場合は、この工程の後に、バーコート法などを用いて、塗布することもできる。続いて長手方向に延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながら加熱されたテンターに導き、長手方向に垂直な方向（横方向あるいは幅方向）に延伸を行った後に、引き続いてテンター内で熱処理（熱固定）を行い、均一に徐冷後、室温付近まで冷却することでポリエステルフィルムを得ることができる。また、延伸方法としては、上記の未延伸シートの両端をクリップで把持しながら加熱されたテンターに導き、幅方向に延伸を行うと同時にクリップ走行速度を加速していくことで、長手方向の延伸を同時に行う方法がある。この同時二軸延伸法は、フィルムが加熱されたロールに接触することがないため、フィルム表面に光学的な欠点となるキズが入らないという利点を有する。
【００３０】
このようにして得られた白色積層２軸延伸フィルムに、マイクログラビア版・キスコートにて紫外線吸収能を有する塗布層等の機能層を設けることができる。
［特性の測定方法および評価方法］
本発明の特性値は、次の評価方法、評価基準により求められる。
【００３１】
（１）見かけ密度
フィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにカットし、電子天秤にて精秤する。校正されたデジタルマイクロメータ（Ｍ−３０，ソニー・プレシジョン・テクノロジー（株）製）にて１枚につき８点の厚みを測定し、各サンプル毎に平均厚みを算出し、下記の式で計算される値を見かけ密度とする。
見かけ密度＝精秤重量（ｇ）×１００／平均厚み（μｍ）。
【００３２】
（２）非相溶樹脂の平均長径
フィルムサンプルを電動式ミクロトーム（ＳＴ−２０１：株式会社日本ミクロトーム研究所製）の冷却ステージにて、最大冷却設定で凍結させたサンプルをスチールナイフで観察面（フィルム任意の切断方向）に合わせて切断し、切断面をカーボンでスパッタリングし、断面観察サンプルを調整した。次いで、透過型電子顕微鏡ＨＵ−１２型（（株）日立製作所製）を用い、フィルム断面を３，０００倍に拡大観察して、断面写真を撮影した。次に、この断面写真から観察される、空洞の核となって観察されている非相溶樹脂１００ヶについて長径（非相溶樹脂の重心を通る直線にて測定した非相溶樹脂サイズで、最も長さの長い部分）を金尺を用いて測定しその平均値を平均長径とした。
【００３３】
（３）反射率（５６０ｎｍ）
島津製作所製紫外可視分光光度計ＵＶ−２４５０に、積分球付属装置ＩＳＲ−２２００を装着し、下記条件にて硫酸バリウムを標準板とし、標準板を１００％とした５６０ｎｍでの相対反射率を測定し、９８％以上の反射率を有するものを合格とした。
【００３４】
＜測定条件＞
スキャンスピード  ：  中速
スリット          ：  ５.０ｎｍ
反射角度          ：  ８°。
【００３５】
＜標準板作成方法＞
硫酸バリウム白色標準試薬（EASTMAN White Reflectance Standard Cat No.6091）３４ｇを、直径５０.８ｍｍ、深さ９.５ｍｍの円柱形くぼみに入れ、ガラス板を用いて圧縮して、圧縮密度約２ｇ/ｃｍ３の硫酸バリウム白色標準板を作成した。
【００３６】
（４）製膜安定性
フィルム破れの発生回数で評価を行った。評価は１日あたりの破れ回数に換算して行い、以下の基準で判定をした。なお、○、△が合格である。
○：良好        （破れ発生がほとんどない（１回/日未満））
△：やや劣る    （破れが時々発生（１〜２回/日））
×：劣る        （破れが多発（２回/日以上））。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
増粘剤として１，３−−フェニレンビスオキサゾリン（以下、ＰＢＯと略する）２０重量部とポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略する）８０重量部を混練，反応押出してチップ化したマスターチップ（以下、コンパウンドＰＥＴと略する）を事前に準備する。コンパウンドＰＥＴを２重量％，ＰＥＴを８７重量％，ポリメチルペンテンを１０重量％、ポリブチレンテレフタエレート−ポリテトラメチレンテレフタレートのブロック共重合物（以下、ＰＢＴ−ＰＴＭＧと略する）１重量％となるように調整したものを混合、乾燥し、その原料を押出機Ａに供給し、２８０℃にて溶融押し出し後３０μｍカットのフィルターで濾過し、Ｔダイ複合口金に導入した。一方平均粒径１．２μｍの炭酸カルシウムを１０重量％、ＰＥＴ９０重量％となるように調整したものを混合、乾燥し、その原料を押出機Ｂに供給し、２８０℃にて溶融押し出し後３０μｍカットのフィルターで濾過し、Ｔダイ複合口金に導入した。次いでＴダイ複合口金内でフィードブロックにより、Ｂ／Ａ／Ｂの構成となるように、溶融共押出を行い、静電印加法により鏡面のキャストドラム上で冷却して３層積層シートを作成した。この積層シートを温度９０℃で長手方向に３．３倍延伸し、続いてテンターにて１００℃の予熱ゾーンを通して１２０℃で幅方向に３．３倍延伸した。さらに２２０℃にて１０秒間熱処理し、冷却後に膜厚２００μｍの延伸熱処理されたポリエステルフィルムを得た。
各層の厚み構成はＢ／Ａ／Ｂ＝１４μｍ／１７２μｍ／１４μｍだった。
【００３８】
結果を表１に示す。得られたフィルムは高い反射率を有し、かつ製膜安定性にも優れたものであった。
【００３９】
（実施例２）
押出機Ａに供給する原料の構成をコンパウンドＰＥＴを５重量％，ＰＥＴを８４重量％とした以外は実施例１と同様に実施した。
【００４０】
結果を表１に示す。得られたフィルムは高い反射率を有し、かつ製膜安定性にも優れたものであった。
【００４１】
（実施例３）
実施例１で得られたフィルムの製膜エッジ部分をクラッシャーにて粉砕したもの９８重量％と増粘剤としてＰＢＯを２重量％の混合物を２８０℃にて溶融・押出した後に、口金からガット状に吐出、水冷、カットし、再生チップＡを作成した。得られた再生チップＡ４０重量％、ポリメチルペンテン６．８重量％、ＰＥＴ５２．２重量％、ＰＢＴ−ＰＴＭＧ１重量％となるように調整した混合物を乾燥し押出機Ａに供給した以外は実施例１と同様に実施した。
【００４２】
結果を表１に示す。得られたフィルムは高い反射率を有し、かつ製膜安定性にも優れたものであった。また、製造コストの点で特に優れていた。
【００４３】
（比較例１）
原料Ａの構成をコンパウンドＰＥＴを使用せずに、  ＰＥＴを８９重量％とした以外は実施例１と同様に実施した。
【００４４】
結果を表１に示す。得られたフィルムは反射率に劣るものであった。
【００４５】
（比較例２）
比較例１で得られたフィルムの製膜エッジ部分をクラッシャーにて粉砕したものを２８０℃にて溶融・押出しした後に、口金からガット状に吐出、水冷、カットし、再生チップＢを作成した。得られた再生チップＢ４０重量％、ポリメチルペンテン６．８重量％、ＰＥＴ５２．２重量％、ＰＢＴ−ＰＴＭＧ１重量％となるように調整した混合物を乾燥し、押出機Ａに供給した以外は実施例１と同様に実施した。
【００４６】
結果を表１にしめす。得られたフィルムは反射率に劣るものであると同時に、破れが点発し製膜安定性に劣るものであった。
【００４７】
【表１】
2008069217.tif 000002
【００４８】
【表２】
2008069217.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明は内部に微細な気泡を多数含有し高い反射率や隠蔽性に優れ、かつ良好な製膜安定性を有し、かつ生産性・コストにも優れたポリエステルフィルムに関するもので、画像表示用のバックライト装置およびランプリフレクターの反射シート、照明用器具の反射シート、照明看板用反射シート、太陽電池用背面反射シート等に好適に使用することができる。