(57)【要約】【課題】ガラス管内部に供給される蛍光液の供給量、及びガラス管から排出される蛍光液の排出量を大幅に低減できて、製造コストを大幅に削減できる蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法を提供することを課題とする。【解決手段】１００ｃｃの蛍光液２を収容できて、且つ底部に直径２．６ｃｍの排液孔１１を有する漏斗状の容器１０に、１００ｃｃの蛍光液２を収容し、該容器１０の排液孔１１から全ての蛍光液２が自然落下して排出されるまで４０〜３００秒かかるよう粘度が設定されると共に、ガラス管３内部に形成しようとする蛍光被膜の膜厚、内面の円周長、管長から設定される供給量に、１０〜２０％増量して供給量が設定された蛍光液２を、直立支持されたガラス管３の上端開口部から流し込むようにする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス管内部に形成しようとする蛍光被膜の膜厚、内面の円周長、管長から設定される供給量に、１０〜２０％増量して供給量が設定された蛍光液を、直立支持されたガラス管の上端開口部から流し込むようにしたことを特徴とする蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法。
【請求項２】
上記蛍光液は、１００ｃｃの蛍光液を収容できて、且つ底部に直径２．６ｃｍの排液孔を有する漏斗状の容器に、１００ｃｃの蛍光液を収容し、該容器の排液孔から全ての蛍光液が落下して排出されるまで４０〜３００秒かかる粘度に設定されてなることを特徴とする請求項１に記載の蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば液晶表示装置の光源に使用される放電管としてのガラス管において、ガラス管の内面に蛍光被膜を形成する蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大型の液晶表示装置の普及が高くなっており、該液晶表示装置の光源に使用される放電管の長さが長くなる傾向にあり、放電管の長さに比例して蛍光液の供給量も多くなる傾向にある。
【０００３】
従来より、この種の蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法においては、例えば、図４（ａ）に示すように、貯液槽１の蛍光液２にガラス管３の下端部を浸漬し、ガラス管３の上端部に設けられた吸引ヘッド４０によって、貯液槽１の蛍光液２をガラス管３内部に吸引して上昇させ、吸引動作停止後、図４（ｂ）に示すように、ガラス管３を貯液槽１より取り出して、ガラス管３の上端部を保持具６０にて保持し、保持具６０に連結された回転装置（図示せず）によってガラス管３を回転すると共に、乾燥空気を流入し、ガラス管３内部の余分な蛍光液２を外部へ排出し、ガラス管３の内面に略均一に蛍光液２を付着させた後、高温にて焼成し蛍光被膜を形成している（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３４３２４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法においては、蛍光液２がガラス管３の内面に所望の厚さで付着した状態で、余分な蛍光液２が排出されることになるが、この際、多量の蛍光液２が排出されているのが現況である。また、排出された蛍光液２は、循環して再利用することができないため、新しい蛍光液２を、蛍光液２の消費量に比例して貯液槽１に供給する必要があり、その供給量も多くなる。つまり、多量の蛍光液２が無駄に消費されることから製造コストが非常に高くなるという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は上記問題点に鑑み、ガラス管内部に供給される蛍光液の供給量、及びガラス管から排出される蛍光液の排出量を大幅に低減できて、製造コストを大幅に削減できる蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法は、ガラス管内部に形成しようとする蛍光被膜の膜厚、内面の円周長、管長から設定される供給量に、１０〜２０％増量して供給量が設定された蛍光液を、直立支持されたガラス管の上端開口部から流し込むようにしたことを特徴とする。
【０００７】
この場合、上述した設定条件に基づいた蛍光液の供給量を、ガラス管の上端開口部から流し込むだけで、蛍光液がガラス管の上端開口部から下端開口部まで途切れることなくきれいに付着されるようになるので、蛍光液の排出量を大幅に削減できるようになる。また、ガラス管内部への供給量及び排出量が削減されることから、新しい蛍光液の貯液に要する供給量も大幅に削減できるようになる。
【０００８】
また本発明によれば、蛍光液の粘度を、１００ｃｃの蛍光液を収容できて、且つ底部に直径２．６ｃｍの排液孔を有する漏斗状の容器に、１００ｃｃの蛍光液を収容し、該容器の排液孔から全ての蛍光液が落下して排出されるまで４０〜３００秒かかるよう設定するような構成を採用することもできる。
【０００９】
この場合、蛍光液の粘度を上述した設定条件に基づいて設定すれば、ガラス管の上端開口部から流し込んだ蛍光液を、ガラス管の内面に確実に且つ好適に付着させることができるので、無駄な蛍光液の排出をより一層低減できるようになる。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、ガラス管の上端開口部から下端開口部まで均一な蛍光被膜を形成できる量の蛍光液を供給するようにしたので、蛍光液の無駄な消費量を大幅に低減できて、製造コストを大幅に削減できる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
【００１２】
本実施形態に係る蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法に使用される製造装置は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、蛍光液２が収容された貯液槽１と、ガラス管３の上端部を保持すると共に、貯液槽１から蛍光液２を直接吸引してガラス管３の上端開口部から内部に落下させる蛍光液供給装置４と、ガラス管３を直立支持した状態で回転させると同時、又は回転後に、乾燥空気をガラス管３の上端開口部から内部に供給する蛍光被膜形成装置５とから構成されている。
【００１３】
蛍光液供給装置４は、貯液槽１から蛍光液２を吸引する吸引部としての真空ポンプ（図示せず）を備え、蛍光液２を真空ポンプによって吸引して、ガラス管３の上端開口部から流し込んで落下させる。
【００１４】
蛍光被膜形成装置５は、ガラス管３を直立支持するための支持具６と、該支持具６によって直立支持された状態のガラス管３を回転できるよう連結されたモータ７と、乾燥空気をガラス管３の上端開口部から内部に圧送できるよう連結されたコンプレッサ８とを備えている。
【００１５】
また、上記貯液槽１に収容される蛍光液２は、図２に示すように、１００ｃｃの蛍光液２が収容可能なステンレス製の漏斗状の容器１０において、逆円錐状の底部の中央に形成されている直径（Ｒ）２．６ｃｍの排液孔１１を介して、容器１０内部の全ての量（１００ｃｃ）の蛍光液２が落下するのに、４０〜３００秒かかる粘度を有している。
【００１６】
そして、この蛍光液２の供給量は、ガラス管３の内面に形成しようとする膜厚と、内面の円周長と、管長とから設定される供給量に、１０〜２０％（好ましくは１５％）増量した量に設定されている。
【００１７】
つぎに蛍光被膜形成方法について説明する。まず図１（ａ）に示すように、蛍光液供給装置４において、ガラス管３を直立状態にして、該ガラス管３の上端部を保持すると共に、真空ポンプによって、粘度が設定された蛍光液２を、設定された供給量分吸引し、ガラス管３の上端開口部から蛍光液２を流し込む。
【００１８】
そして、蛍光液供給装置４からガラス管３を取り外して、図１（ｂ）に示すように、支持具６によってガラス管３を直立支持すると共に、回転装置７によってガラス管３を回転させると同時に、又は回転後に、コンプレッサ８からガラス管３内部に乾燥空気を圧送する。
【００１９】
この際、図３の実線に示すように、ガラス管３の上端部に位置する塊状（例えば柱状）の蛍光液２が、回転及び／又は乾燥空気の圧送によって、ガラス管３の内面に所望の厚さで途切れることなく付着しつつ、ガラス管３の下端開口部側に向かって降下することになる。そして、該下端開口部においては、図３の鎖線に示すように、蛍光液２は円板状になるまで減少するが塊状は維持される。これによって、ガラス管３の内面全体に蛍光液２が均一に付着されることになる。
【００２０】
そして、さらなる乾燥空気の圧送によって、余分な蛍光液２をガラス管３の下端開口部から外部へ排出した後、高温で焼成して蛍光被膜を形成する。
【００２１】
但し、この時の蛍光液２の供給量及び排出量は、従来に比して大幅に低減できるようになっているのは言うまでもない。
【００２２】
このように、蛍光液２の上記条件は、塊状の蛍光液２がガラス管３の上端開口部から下端開口部に向かって降下する際に、減少はするものの塊状を保持した状態で降下させることができる条件、即ち蛍光液２を途切れることなくガラス管３の内面全体にきれいに付着させることができると共に、蛍光液２の排出量を極めて少なくすることができる条件である。
【００２３】
なお前記実施形態の場合、蛍光液供給装置４は、真空ポンプのみを備えた構成を例にとって説明したが、これに限らず、回転装置を設けるようにして、蛍光液２を落下させつつガラス管３を回転させるようにしてもよい。また、この際、乾燥空気を、ガラス管３の回転時又は回転後に圧送するようにしてもよい。
【００２４】
また前記実施形態の場合、ガラス管３の下端開口部を浸漬する必要がないので、蛍光液２の浸漬による下端開口部内面への付着がなく、付着した余分な蛍光液２を除去する手間が省ける。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明の蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法は、液晶表示装置のバックライト光源に使用される蛍光ランプを製造するのに好適で、大型の液晶画面、携帯電話、パソコンなどＩＴ分野で特に有用であると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】（ａ）、（ｂ）は本発明の一実施形態に係る蛍光ランプ製造装置の一例を示した図
【図２】本発明の一実施形態に係る蛍光ランプにおけるガラスバルブの蛍光被膜形成方法に使用される容器を示した図
【図３】ガラス管内部の蛍光液の状態を示した図
【図４】（ａ）、（ｂ）は従来の蛍光ランプ製造装置を示した図
【符号の説明】
【００２７】
１  貯液槽
２  蛍光液
３  ガラス管
４  蛍光液供給装置
５  蛍光被膜形成装置
６  支持具
７  モータ
８  コンプレッサ
１０  容器
１１  排液孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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