(57)【要約】 【課題】トレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供する。  【解決手段】レンズとＣＣＤとを組み込むときにそれらの部品番号を読取端末１１で読み取る。ホスト装置１０は、その読取端末１１で読み取った部品番号を受信し受信した部品番号を記憶手段に記憶しておく。ホスト装置１０は、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定し、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であった場合に読取手段に対しアラームを発行する。【選択図】図１
2008027337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいくことにより製品を組立てる生産工程中の少なくとも一つの着目組立工程が、該着目組立工程で組み込まれる１種類の部品を相互に識別する部品番号が付された着目部品を組み込む組立工程であって、該組立工程で用いられる、該着目部品の組み込みにあたり該着目部品の部品番号を読み取るための読取端末、および
前記読取端末で読み取った部品番号を受信する受信手段と、該受信手段で受信した部品番号を記憶しておく記憶手段と、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定する判定手段と、前記判定手段で後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であった場合にアラームを発生するアラーム発生手段とを有するホスト装置を備えたことを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記アラーム発生手段は、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点でアラームにおいて前記着目組立工程で該着目部品が組み込まれた製品の、前記生産工程終了のタイミングで、アラームを発生するものであることを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記アラーム発生手段は、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点で、アラームを発生するものであることを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。
【請求項４】
複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいく生産工程を経て生産される製品の生産を管理する生産管理方法において、
前記複数の組立工程のうちの少なくとも一つの着目組立工程が、該着目組立工程で組み込まれる１種類の部品を相互に識別する識別番号が付与された着目部品を組み込む組立工程であって、該着目組立工程における該着目部品の組み込みにあたり、該着目部品の部品番号を読み取る読取ステップと、
後から読み取った部品番号が先に読み取った部品番号と同一であるか否かを判定する判定ステップと、
前記判定ステップで、後から読み取った部品番号が先に読み取った部品番号と同一であった場合にアラームを発生するアラーム発生ステップとを有することを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
前記アラーム発生ステップは、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点において前記着目組立工程で該着目部品が組み込まれた製品の、前記生産工程終了のタイミングで、アラームを発生するものであることを特徴とする請求項４記載の生産管理方法。
【請求項６】
前記アラーム発生ステップは、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点で、アラームを発生するものであることを特徴とする請求項４記載の生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいくことにより製品を組み立てる生産工程の生産管理を行う生産管理システムおよび生産管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
撮影装置などの電子機器の組立が行なわれるときには、複数種類の部品が複数の組立工程で順次に組み込まれていって一つの製品が組立てられる。さらに複数の組立工程を経て１つの製品が順次に組立てられていって計画生産台数どおりの台数の製品が組立てられ市場に出荷されていく。こうして多数の製品それぞれが上記複数の組立工程で順次に組み立てられいって出荷されていくときには出荷後においてもそれらの各製品の管理を個別に行なうことができる様に、出荷前の生産工程における各製品の生産履歴（いわゆるトレーサビリティ）が各組立工程ごとに記録として残される。この生産履歴の内容としては製品番号に対応して各組立工程ごとに組み込まれた多数の種類それぞれの部品番号等が出荷日時とともに登録される。
【０００３】
こうして出荷された製品ごとに製品を構成する部品番号などが記録されていると、出荷後に製品トラブルが発生した場合などにおいてその部品番号に対応する検査データなどを引き出して修理に活用することができる。
【０００４】
さらに、その製品トラブルについてもそのトラブルの内容が新たな生産履歴として記録に書き加えられるのでその時期以降に同じ不具合が市場で発生したときにはその記録が活用され迅速に修理が行なわれる様になる。さらにはその不具合と同じ不具合が出荷後に発生する恐れがあることが不具合解析等により判明したときには出荷前に出荷防止の策がとられる様にもなる。
【０００５】
ところで上記トレーサビリティを製品ごとに確保するにあたっては、作業者に記録を行なわせると誤りが多く発生する恐れがあることから、生産工程中の各工程ごとに生産管理用のホスト装置に接続されている読取端末、例えばバーコードリーダやＲＦＩＤリーダを準備して、バーコードリーダを使って作業者に部品に貼付されているバーコードを読み取らせることにより部品番号の入力を行なわせたり、ＲＦＩＤリーダを使ってＲＦＩＤを読み取らせることにより部品番号の入力を行なわせたりして生産を管理する生産管理システムが導入されていることがある（例えば特許文献１参照）。こうした生産管理システムが用いられると、部品番号などの誤入力が少なくなり、製品ごとのトレーサビリティが確実に確保される。
【０００６】
しかし部品等に貼付されているバーコードは紙などに印刷された線の集合体であるため汚れが付いたりバーコードリーダを操作する作業者の誤操作により読み取り不能になったり、誤った番号が読み取られてしまうことがある。またＲＦＩＤにおいても同様のことが言える。
【０００７】
もしも読み取り不能であった場合には読取端末が備える表示画面上に読み取り不能であることを表示すれば良く、誤った番号が読み取られたとしても番号がその日の組立に用いられるはずのない部品番号であった場合には、そのような番号が存在しない旨の表示を行なえば、組立工程でその誤りを正すことができる。
【０００８】
しかし、稀に先に組立が行なわれている、あるいは同日中に組立が行なわれた製品に組み込まれた部品の部品番号が後から重複して入力されてしまうことがある。この場合にはチェックを行なうことができないことがある。もしもこのような番号重複が１日の生産予定台数の製品のいずれかに発生すると、製品のトレーサビリティが確保されなくなり、品質管理も含めた製品管理の点から重大な問題が発生する。また上記部品番号の重複が例えば特許文献２に示す様な撮像素子に起こると異なるデータに基づいて画素欠陥などの補正が行なわれて製品の品質が全く保証されなくなる危険性が出てくる。
【特許文献１】特開２００４−１１８４８０号公報
【特許文献２】特開２００１−８６４１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑み、トレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する本発明の生産管理システムは、複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいくことにより製品を組立てる生産工程中の少なくとも一つの着目組立工程が、その着目組立工程で組み込まれる１種類の部品を相互に識別する部品番号が付された着目部品を組み込む組立工程であって、その組立工程で用いられる、その着目部品の組み込みにあたりその着目部品の部品番号を読み取るための読取端末、および上記読取端末で読み取った部品番号を受信する受信手段と、その受信手段で受信した部品番号を記憶しておく記憶手段と、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定する判定手段と、上記判定手段で後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であった場合にアラームを発生するアラーム発生手段とを有するホスト装置を備えたことを特徴とする。
【００１１】
上記本発明の生産管理システムによれば、上記ホスト装置が、上記読取端末で読み取った上記着目部品の部品番号を受信して記憶手段に記憶しておいてその記憶手段内の部品番号を参照して上記判定手段で後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定し、同一であると判定した場合にはアラーム発生手段でアラームを発生する。
【００１２】
そうすると、作業者は、そのアラームの発生により部品番号の重複つまり製品のトレーサビリティが確保されていないことに気付きしかるべき処置を施すことができる。
【００１３】
以上説明した様に、製品のトレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムが実現する。
【００１４】
ここで、上記アラーム発生手段は、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点において上記着目組立工程でその着目部品が組み込まれた製品の、上記生産工程終了のタイミングで、アラームを発生するものであることが好ましい。
【００１５】
そうすると、一製品の生産工程終了時に上記アラーム発生手段がアラームを発生することにより組立完了時に良品、不良品の選別を作業者に行わせることができる様になる。部品番号の重複であるので、例えば出荷前に２つの製品を抜き取り双方の製品の再組立を行なってトレーサビリティを確保してから出荷することができる。
【００１６】
また、上記アラーム発生手段は、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点で、アラームを発生するものであっても良い。
【００１７】
そうすると、その組立工程での組立中に上記アラーム発生手段がアラームを発生することにより、その場で直ちに部品番号を再確認を行なうことができる。もしも組立中の製品に組み込まれる着目部品の部品番号に誤りがなかった場合には、先に読み取られた部品番号が組み込まれている製品側の部品の部品番号をチェックすれば良い。
【００１８】
ところで、上記本発明の生産管理システムでは、上記ホスト装置が上記読取端末を入力装置としてその入力装置からの入力を受けて一連の生産管理を実行する生産管理方法が採用される。
【００１９】
すなわち、上記目的を達成する本発明の生産管理方法は、
複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいく生産工程を経て生産される製品の生産を管理する生産管理方法において、
上記複数の組立工程のうちの少なくとも一つの着目組立工程が、その着目組立工程で組み込まれる１種類の部品を相互に識別する識別番号が付与された着目部品を組み込む組立工程であって、その着目組立工程におけるその着目部品の組み込みにあたり、該着目部品の部品番号を読み取る読取ステップと、
後から読み取った部品番号が先に読み取った部品番号と同一であるか否かを判定する判定ステップと、
上記判定ステップで、後から読み取った部品番号が先に読み取った部品番号と同一であった場合にアラームを発生するアラーム発生ステップとを有することを特徴とする。
【００２０】
ここで、上記アラーム発生ステップは、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点において前記着目組立工程で該着目部品が組み込まれた製品の、上記生産工程終了のタイミングで、アラームを発生するものであっても、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点で、アラームを発生するものであっても良い。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明した様に、トレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムおよびその生産管理システムに用いられる生産管理方法が実現する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態である生産管理システムの概念を説明する図である。
【００２４】
図１に示す生産管理システム１には、複数種類の部品を複数の組立工程で順次に組み込んでいくことにより製品を組立てる生産工程中の少なくとも一つの着目組立工程が、着目組立工程で組み込まれる１種類の部品を相互に識別する部品番号が付された着目部品を組み込む組立工程であって、その組立工程で用いられる、その着目部品の組み込みにあたりその着目部品の部品番号を読み取るための読取端末１１、および読取端末１１で読み取った部品番号を受信する受信手段とその受信手段で受信した部品番号を記憶する記憶手段と、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定する判定手段とその判定手段で後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であった場合にアラームを発生するアラーム発生手段とを有するホスト装置１０とが備えられている。
【００２５】
図１には、読取端末１１からの着目部品番号を受信手段（不図示）で受信し受信した着目部品番号を記憶手段に記憶し、その記憶手段に記憶した着目部品番号に基づいてホスト装置１０内で作成される製品ごとの部品リストの一覧が示されている。なお図１には読取端末としてバーコードリーダ１１０が備えられている読取端末１１が示されているが、ＲＦＩＤリーダであっても良い。
【００２６】
図１には、ホスト装置１０により作成される、製品であるカメラの部品リストが示されている。
【００２７】
この例においては製品としてカメラを組み立てるときの組立工程の中の着目組立工程として画素欠陥などの補正が必要になる撮像素子（以降ＣＣＤという）とそのＣＣＤに被写体を結像させるための光軸調整が必要になる撮影レンズとを組み込む組立工程が例に掲げられている。当然の事ながらその着目組立工程で組み込まれる着目部品が、ＣＣＤと撮像素子ということになる。なお部品リストには、項目として登録ＩＤ（シリアル番号）と製品識別コード（以降カメラＩＤという）とカメラＩＤが示すカメラに組み込まれた部品の部品番号（レンズ番号ＬｘとＣＣＤ番号Ｃｘ）と登録日時がそれぞれ掲げられている。
【００２８】
図２は、読取端末１１で読み取られた部品番号が図１に示すリスト上にどのようにして書き加えられていくかを説明する図である。
【００２９】
図２に示す様に３番目の組立品であるカメラＩＤ‘０００００００３’の組立が行なわれているときには、撮影レンズとＣＣＤの光軸調整が行なわれながら組み立てが行なわれる。そのときには撮影レンズに添付されているバーコード（レンズ番号Ｌｘ）とＣＣＤに添付されているバーコード（ＣＣＤ番号Ｃｘ）との双方が組立作業者によって読取端末１１ここではバーコードリーダ１１０により読み取られる。
【００３０】
組立作業者によりバーコードの読取が行なわれバーコードがホスト装置に送信されると、ホスト装置１０の受信手段でバーコードが受信されホスト装置内の記憶手段に記憶される。その記憶手段に記憶された着目部品番号が参照されカメラＩＤ一つに対してレンズ番号ＬｘとＣＣＤ番号Ｃｘとがリストに書き込まれていく。
【００３１】
こうして読取端末側からホスト側に部品番号を通知してホスト装置でリストの作成が可能になる様にしてから撮影レンズとＣＣＤがカメラに組み込まれるという訳である。
【００３２】
ここで、本実施形態においてはバーコードの汚れなどにより着目部品番号の重複が発生すると困るので、ホスト装置が、読取端末１１で読み取った部品番号を受信手段で受信し受信した部品番号を記憶手段に記憶しておいて、後からバーコードリーダにより読み取られた部品番号が先にバーコードリーダにより読み取られた部品番号と同一であるか否かを判定し、後から読み取られた部品番号が先に読み取られた部品番号と同一であった場合にはすぐに読取端末１０からアラームを発生する構成にしてある。
【００３３】
図３は、ホスト装置１０が、記憶手段（不図示）内に格納されている生産管理プログラムの処理手順にしたがって実行する処理の手順を示す図である。この例ではこの生産プログラムが生産管理方法に該当する。
【００３４】
ステップＳ３０１で、読取端末１１が備えるバーコードリーダによりレンズ番号Ｌｘ、ＣＣＤ番号Ｃｘが読み取られ読み取られたそれらの部品番号を受信手段で受信したらフローの処理を開始する。
【００３５】
ステップＳ３０１でさらにホスト装置が備えるＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）から日時を取得して組立順にカメラＩＤ、レンズ番号、ＣＣＤ番号、登録日時を項目とするリストの作成を開始する。このリストは生産管理用のデータベースとなるので図中にはリストをデータベースと記載してある。
【００３６】
ステップＳ３０２へ進んで、リスト中のＣＣＤ番号の項目に予め書き込まれているＣＣＤ番号とステップＳ３０１で入力されたＣＣＤ番号との比較（文字列比較）を順次行なう。
【００３７】
このステップＳ３０２で一致するＣＣＤ番号があると判定した場合には、ステップＳ３０３へ進んでリスト内の登録日時情報に基づいて前の製品の組み込みが１０分以内に行なわれたかどうかを判定する。このステップＳ３０３で１０分以上であると判定した場合には、ステップＳ３０４へ進んでステップＳ３０４でアラームを読取端末側に発行し、ステップＳ３０３で１０分以内であると判定した場合には、その組立工程内で処理することができるとして何もせずに次のステップＳ３０５へ移行する。
【００３８】
ステップＳ３０５で今度はリスト中のレンズ番号の項目に書き込まれているレンズ番号とステップＳ３０１で入力されたレンズ番号との比較（文字列比較）を順次行なう。ここで一致するレンズ番号があると判定した場合には、ステップＳ３０６へ進んでリスト内の登録日時情報に基づいて前の製品の組み込みが１０分以内に行なわれたかどうかを判定する。このステップＳ３０６で１０分以上であると判定した場合には、アラームを読取端末側に発し、ステップＳ３０６で１０分以内であると判定した場合には、その組立工程内で処理することができるとして何もせずに次のステップＳ３０７へ移行してステップＳ３０７でリストにすべての情報を登録してこのフローの処理を終了する。
【００３９】
このフローでは、まだ組立工程内に製品が滞留している可能性のある時間を判定時間としてその判定時間内に番号重複が検出された場合にはその場で処理を行なうことができる様にしてある。この様にしてあると、単純な入力ミスやその場での処理を行なうことができる場合にはわざわざアラームを発して前後工程にあるすべての製品の組立作業を中断させなくても良くなる。
【００４０】
以上説明した様に、トレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムおよび生産管理方法が実現する。
【００４１】
図４〜図９は、第２実施形態を説明する図である。
【００４２】
カメラを組み立てるときには、第１実施形態の様に部品レベルから組立てを行なうのが通例であるが、場合によっては光軸調整などの煩雑な作業が必要なレンズとＣＣＤとを組み合わせて１ユニットとして別の専用製作工場に製作させておいて、そのユニットを受けとってから組立を開始することもある。
【００４３】
図４は、ユニットから組立を開始するときの組立経路を説明する図であり、図５、図６は、図１、図２と同様の図であり、図７は、カメラ組立工場側の生産管理システムのホスト装置が有する生産管理プログラムにしたがってホスト装置が実行する生産管理の処理の手順を説明するフローチャートである。また図８、図９は、ホスト装置が発生するアラームの内容を説明する図である。
【００４４】
図４に示す様に、第１の実施形態とは異なり、レンズ・ＣＣＤ組立検査工場でレンズとＣＣＤのペアリングが行なわれてからペアリングされたユニットが組立工場に入荷する。このときには、レンズ・ＣＣＤ組立検査工場側で部品番号にロット番号が付加されカメラ組み立て工場にユニットが搬入される。そのユニットが組立ラインに投入され製品に組み込まれていく。なお、レンズ・ＣＣＤ組立検査工場とカメラ組立検査工場とは特許文献２に示す様にネットワークで接続されていて、ユニットのペアリング情報がそのネットワークを経由してホスト装置に送信されてきているとし、その送信されてきたユニットを構成するレンズ番号とＣＣＤ番号がホスト装置が備える受信手段で受信され記憶手段に発送日が記憶されるとする。図５のリストにはレンズ番号とＣＣＤ番号とがペアリングされていることが矢印により示されている。
【００４５】
図５、図６、図８、図９に示すレンズ番号においては、レンズ番号中のＡ、Ｂ、Ｚが同一ロットであることを示す記号として示されており、ＣＣＤ番号においては、ＣＣＤ番号中の‘Ｃ０００１’が同一ロットであることを示す記号として示されている。
【００４６】
カメラ組立工場では、作業者によって図６に示す様にそのユニットを構成するＣＣＤとレンズとの双方のバーコードがバーコードリーダによって読み取られてからカメラにそのユニットが組み込まれる。
【００４７】
そうしたらホスト装置によってそれらのバーコードが受信され第１実施形態と同様にカメラの部品リストが作成されリスト上で番号重複の検出が行なわれる。ここで番号重複が検出されたら第１実施形態と同様に読取端末からアラームが発せられる。
【００４８】
図５には、カメラＩＤ３とカメラＩＤ５とでＣＣＤ番号‘Ｃ０００１１２３４’の重複が発生している状況が示されている。この場合には図８に示す不具合通知が表示画面を通してアラームとして発行される。
【００４９】
このため、作業者はその場ですぐに番号の間違いをチェックすることができる。
【００５０】
しかし、第１実施形態と同様、その場で部品番号の再入力などの処置を行なうことができる様にするために判定時間を１０分としてだけチェックを行なうと、レンズ・ＣＣＤ組立て検査工場から出荷されてきたときのペアリングに誤りがあるかどうかのチェックを行なうことができない。図４に示す様にレンズとＣＣＤとはレンズ・ＣＣＤ組立て検査工場で製作されているので、これを確認するためには、レンズ・ＣＣＤ組立検査工場側で行なわれたペアリング情報との照合が必要である。
【００５１】
そこで、図７には、図５に示すレンズ・ＣＣＤ組立検査工場からカメラ組み立て検査工場に搬入されるまでの輸送日数を考慮して図３の処理に加えてペアリング情報のチェックを行なうステップ（ステップＳ３０３１〜Ｓ３０３３、Ｓ３０６１〜Ｓ３０６３）を書き加えている。
【００５２】
図７は、ホスト装置が行なう処理の手順を示すフローチャートである。
【００５３】
ステップＳ３０３１〜Ｓ３０３３までのステップとステップＳ３０６１〜Ｓ３０６３までのステップが書き加えられた以外は、図３と同様である。
【００５４】
ステップＳ３０３でＣＣＤの番号重複が検出され前の製品の組立よりも１０分以上時間が経過していたら、ステップＳ３０４へ進んで読取端末に対しアラームを発行する。
【００５５】
ステップＳ３０３でＣＣＤの番号重複が検出され前の製品の組立よりも１０分以内であったら、ステップＳ３０３１へ進んで今度はペアリングチェックを行なうためにＣＣＤ番号に対応するレンズ番号の比較を開始する。このステップＳ３０３１でＣＣＤ番号とペアリングされているレンズ番号がないと判定したらステップＳ３０３２へ進んでＣＣＤ番号を持つＣＣＤが発送された日から１日以上経っているかどうかを検出して１日以内であると判定したらステップＳ３０３３でペアリングエラーであることをアラームとして発行する。そのステップＳ３０３２で１日以上経過していた場合には、ステップＳ３０５へ進んで今度はレンズ番号のチェックを開始する。
【００５６】
ステップＳ３０６からステップＳ３０６３まででレンズ番号をチェックするとともにレンズ番号に基づいてＣＣＤ番号のチェックを行なうことによりステップＳ３０３からステップＳ３０３３までの処理と同様の処理を行なってペアリングチェックを行なう。
【００５７】
この様にしておくとペアリング情報に基づいてどちらが誤りであるかの絞込みを行なうことができる。
【００５８】
図９は、絞込みを行なうときの絞込み方法を説明する図である。
【００５９】
図８に示すＣＣＤ番号の重複が発生したときには、そのＣＣＤ番号が持つＣＣＤのロット番号（Ｃ０００１）に基づいてそのＣＣＤとペアリングされている可能性のあるレンズ側のロット番号が抽出される。
【００６０】
図９に示す表からＣＣＤ番号の ‘Ｃ０００１’に対応するロットにおいては、そのロットとペアリングされているレンズ側のロットが‘Ｚ’である可能性が高いことが分かる。しかし図８に示すＩＤ３のレンズ番号のロットは‘Ａ’であるので、この場合にはカメラＩＤ‘ＩＤ３’の方に部品番号の入力間違いがあると予測される。
【００６１】
この様に、ペアリング情報を活用すると、ＣＣＤとレンズのうちのどちらの部品番号が誤っているかがある程度特定される。
【００６２】
以上説明した様に、トレーサビリティを確保することにより今までにも増して品質の向上を図ることができる生産管理システムおよびその生産管理システムに用いられる生産管理方法が実現する。
【００６３】
なお、本実施形態では、ホスト装置が、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点で、アラームを発生しているが、先に読み取られた部品番号と同一の部品番号が後に読み取られた時点において着目組立工程で着目部品が組み込まれた製品の、生産工程終了のタイミングで、アラームを発生しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の一実施形態である生産管理システムの概念を説明する図である。
【図２】読取端末１１で読み取られた部品番号が図１に示すリスト上にどのようにして書き加えられていくかを説明する図である。
【図３】ホスト装置１０が備えるメモリ（不図示）内に格納されている生産管理プログラムの処理手順を示す図である。
【図４】第２実施形態を説明する図である。
【図５】第２実施形態を説明する図である。
【図６】第２実施形態を説明する図である。
【図７】第２実施形態を説明する図である。
【図８】第２実施形態を説明する図である。
【図９】第２実施形態を説明する図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  １´    生産管理システム
１０    ホスト装置
１１    読取端末
１１０    バーコードリーダ    
【図１】
2008027337.tif 000003
【図２】
2008027337.tif 000004
【図３】
2008027337.tif 000005
【図４】
2008027337.tif 000006
【図５】
2008027337.tif 000007
【図６】
2008027337.tif 000008
【図７】
2008027337.tif 000009
【図８】
2008027337.tif 000010
【図９】
2008027337.tif 000011