(57)【要約】 【課題】ポリカーボネート樹脂の分子量を特定の水準以上に保持しつつ、樹脂中に良好な分散状態で均一に配合することができる表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子と、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む高透明性で機械的強度、寸法安定性、熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を提供する。  【解決手段】分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子。Ｘ線光電子分光装置を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射したとき、得られる光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、及びハロゲン原子の含有量（ａｔｍ％）はそれぞれ２以で、得られるＡｌ２ｐとＳｉ２ｓの光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、アルミニウム原子に対する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０。  【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子であって、
Ｘ線光電子分光装置を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られる光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、前記表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子中の窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、及びハロゲン原子の含有量（ａｔｍ％）がそれぞれ２以下であり、かつ、
Ｘ線光電子分光装置を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られるＡｌ２ｐとＳｉ２ｓの光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、アルミニウム原子に対する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０である表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子。
【請求項２】
分散剤が、有機スルホン酸、有機燐酸及びこれらの誘導体よりなる群から選ばれる１種又は２種以上である請求項１に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子。
【請求項３】
分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む請求項１又は２に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子。
【請求項４】
シリル化剤残基が、アルキル基及び／又はアリール基を有している請求項１ないし３のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む有機ゾル。
【請求項６】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂とを含む樹脂組成物。
【請求項７】
分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子と、ポリカーボネート樹脂とを含む樹脂組成物であって、ＪＩＳ  Ｋ７１０５の方法で測定されたヘーズ（曇価）が４０％以下である樹脂組成物。
【請求項８】
樹脂組成物中のアルミニウム原子に対するシリル化剤に由来する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０である請求項７に記載の樹脂組成物。
【請求項９】
分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む請求項７又は８に記載の樹脂組成物。
【請求項１０】
酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を有する表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法において、シリル化剤が一官能シリル化剤及び／又は二官能シリル化剤であり、かつシリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、及びハロゲン原子の原子比が、それぞれ０．０５以下である表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１１】
シリル化剤が、下記一般式（１）で表されるシリル化剤及び／又は下記一般式（２）で表されるシリル化剤である請求項１０に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
Ｒ１Ｒ２Ｒ３ＳｉＸ          （１）
Ｒ４Ｒ５ＳｉＸ１Ｘ２        （２）
（式（１），（２）中、Ｒ１〜Ｒ５は各々独立してアルキル基又はアリール基を表し、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基、又は水酸基を表す。）
【請求項１２】
Ｘ，Ｘ１，Ｘ２が各々独立して水素原子、アセトキシ基、炭素数１〜４のアルコキシ基、又は水酸基である請求項１１に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１３】
シリル化剤が一般式（１）で表される請求項１１又は１２に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１４】
酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対するシリル化剤の使用量が０．００１〜５０重量部の範囲である請求項１０ないし１３のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１５】
酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を気相で行う請求項１０ないし１４のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１６】
酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理する工程を含む請求項１０ないし１５のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１７】
分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む請求項１０ないし１６のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法。
【請求項１８】
酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を有する有機ゾルの製造方法において、シリル化剤が一官能シリル化剤及び／又は二官能シリル化剤であり、かつシリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、及びハロゲン原子の原子比が、それぞれ０．０５以下である有機ゾルの製造方法。
【請求項１９】
シリル化剤が、下記一般式（１）で表されるシリル化剤及び／又は下記一般式（２）で表されるシリル化剤である請求項１８に記載の有機ゾルの製造方法。
Ｒ１Ｒ２Ｒ３ＳｉＸ          （１）
Ｒ４Ｒ５ＳｉＸ１Ｘ２        （２）
（式（１），（２）中、Ｒ１〜Ｒ５は各々独立してアルキル基又はアリール基を表し、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基、又は水酸基を表す。）
【請求項２０】
Ｘ，Ｘ１，Ｘ２が各々独立して水素原子、アセトキシ基、炭素数１〜４のアルコキシ基、又は水酸基である請求項１９に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２１】
シリル化剤が一般式（１）で表される請求項１９又は２０に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２２】
酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対するシリル化剤の使用量が０．００１〜５０重量部の範囲である請求項１８ないし２１のいずれか１項に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２３】
酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を気相で行う請求項１８ないし２２のいずれか１項に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２４】
酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理する工程を含む請求項１８ないし２３のいずれか１項に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２５】
分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む請求項１８ないし２４のいずれか１項に記載の有機ゾルの製造方法。
【請求項２６】
請求項６ないし９のいずれか１項に記載の樹脂組成物を用いた成形体。
【請求項２７】
酸化アルミニウムナノ粒子を含有するポリカーボネート樹脂組成物の成形体であって、ヘーズ（曇価）が５％以下であり、引張弾性率が５ＧＰａ以上である成形体。
【請求項２８】
酸化アルミニウムナノ粒子を含有するポリカーボネート樹脂組成物の成形体であって、ヘーズ（曇価）が５％以下であり、線熱膨張係数が４５ｐｐｍ／Ｋ以下である成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子及びその製造方法と、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む樹脂組成物と、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む有機ゾル及びその製造方法に関する。詳しくは本発明は、特にポリカーボネート樹脂の充填剤として用いた場合に、透明性、機械的物性に優れた樹脂組成物を提供し得る表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子及びその製造方法と、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含むポリカーボネート樹脂組成物、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む有機ゾル及びその製造方法に関する。
本発明はまた、この表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含むポリカーボネート樹脂組成物の成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂の機械的強度・寸法安定性・耐熱性等を向上させる方法として、樹脂にフィラー（充填剤）を添加する方法が試みられている。
【０００３】
しかし、樹脂の強化材として広く利用されているガラス繊維では、樹脂との屈折率差及びガラス繊維のサイズの問題から、透明な材料を得ることはできないため、自動車用窓材のような透明性を要求される材料には、ガラス繊維を用いることは困難であった。
【０００４】
この課題を解決するためには、より樹脂との屈折率差が小さく、より微細で、樹脂に対して均一に分散させることができるフィラーが望まれる。
酸化アルミニウムはポリカーボネート樹脂との屈折率差が小さいため、透明性に優れた樹脂組成物を得ることが期待される。
【０００５】
酸化アルミニウムを樹脂フィラーとする技術としては、従来、様々な提案がなされている。
例えば、特許文献１では、長軸長さ１〜１０μｍ、アスペクト比が４０〜７０の針状ベーマイト及び針状アルミナを、混練機で樹脂に溶融混練することにより樹脂組成物を製造しているが、用いる針状粒子のサイズが可視光線波長に比べて相当に大きく、また、分散性も十分でないため、十分な透明性を得るにはいたっていない。
【０００６】
特許文献２，３には、酸化アルミニウムの針状ナノ粒子を用いた樹脂組成物が開示され、このうち、特許文献２では、ナノ粒子の酸化アルミニウム粒子とポリカーボネートとの樹脂組成物が高透明性で機械的強度に優れていることが報告されている。しかしながら、このものは、本発明者らの検討によれば、酸化アルミニウム粒子の添加量が少なく、またその分散性も不十分であるために、自動車用窓材用途などの低線熱膨張係数が要求される樹脂組成物としては未だ十分とはいい難かった。
【０００７】
特許文献３には、針状ベーマイト粒子を表面処理なしで樹脂中に分散させることが開示されている。しかしながら、本発明者らの検討によれば、実質的に表面処理を施していない粒子をポリマー中に凝集塊を形成せずに分散させるためには、樹脂としては、ポリマー鎖中に強い極性基をもつ樹脂（例えば、ポリアミド、熱可塑性ポリウレタンなど）に限られ、比較的極性の小さいポリカーボネート樹脂の場合には、粒子の凝集が避けらない。また、ベーマイト自体の触媒作用のため、ポリカーボネート樹脂の分子量低下を招いてしまい、機械的物性が大幅に低下するということが判明した。
【０００８】
ところで、酸化アルミニウムを改質して有機溶媒中に分散させる方法として、酸化アルミニウムをスルホン酸で処理する方法が知られている（例えば、特許文献４）。しかしながら、本発明者らが鋭意検討した結果、スルホン酸処理ベーマイトをポリカーボネート樹脂と混合すると、やはりポリカーボネート樹脂の分子量低下を招いてしまうことが判明した。
【０００９】
さらに、酸化アルミニウム表面をシランカップリング剤で処理して分散性を向上させる方法が、特許文献５に記載されているが、ここに開示されている三官能のシランカップリング剤で処理した場合には、樹脂組成物中のベーマイトの凝集が避けられず、結果として樹脂組成物の透明性が損なわれる。また、塩基性又は酸性の官能基を有するシランカップリング剤で処理したベーマイトをポリカーボネート樹脂に配合した場合には、ポリカーボネート樹脂の分子量を低下させてしまい、得られる樹脂組成物の機械的物性が損なわれることも判明した。
【００１０】
このように、従来において、酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂とを含む樹脂組成物において、その特性改善のために様々な検討がなされているが、現状では、高透明性と寸法安定性と優れた機械的特性とを兼ね備えた樹脂組成物は未だ提供されていない。
【特許文献１】特開２００３−５４９４１号公報
【特許文献２】特開２００６−６２９０５号公報
【特許文献３】特表２００５−５２８４７４号公報
【特許文献４】特表２００３−５１７４１８号公報
【特許文献５】特開２００４−１４９６８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の主な課題は、高透明性と、寸法安定性と優れた機械的特性を兼ね備えるポリカーボネート樹脂組成物を実現すべく、ポリカーボネート樹脂の分子量を特定の水準以上に保持しつつ、ポリカーボネート樹脂中に良好な分散状態で均一に配合することができる表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子、及びその製造方法を提供することにある。
本発明はまた、このような表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む樹脂組成物及び有機ゾルと、この有機ゾルの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明（請求項１）の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子であって、Ｘ線光電子分光装置を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られる光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、前記表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子中の窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、及びハロゲン原子の含有量（ａｔｍ％）がそれぞれ２以下であり、かつ、Ｘ線光電子分光装置を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られるＡｌ２ｐとＳｉ２ｓの光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、アルミニウム原子に対する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０であることを特徴とする。
【００１３】
請求項２の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、請求項１において、分散剤が、有機スルホン酸、有機燐酸及びこれらの誘導体よりなる群から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする。
【００１４】
請求項３の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、請求項１又は２において、分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む。
【００１５】
請求項４の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、請求項１ないし３のいずれか１項において、シリル化剤残基が、アルキル基及び／又はアリール基を有していることを特徴とする。
【００１６】
本発明（請求項５）の有機ゾルは、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含むことを特徴とする。
【００１７】
本発明（請求項６）の樹脂組成物は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂とを含むことを特徴とする。
【００１８】
本発明（請求項７）の樹脂組成物は、分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子と、ポリカーボネート樹脂とを含む樹脂組成物であって、ＪＩＳ  Ｋ７１０５の方法で測定されたヘーズが４０％以下であることを特徴とする。
【００１９】
請求項８の樹脂組成物は、請求項７において、樹脂組成物中のアルミニウム原子に対するシリル化剤に由来する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０であることを特徴とする。
【００２０】
請求項９の樹脂組成物は、請求項７又は８において、分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む。
【００２１】
本発明（請求項１０）の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を有する表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法において、シリル化剤が一官能シリル化剤及び／又は二官能シリル化剤であり、かつシリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、及びハロゲン原子の原子比が、それぞれ０．０５以下であることを特徴とする。
【００２２】
請求項１１の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１０において、シリル化剤が、下記一般式（１）で表されるシリル化剤及び／又は下記一般式（２）で表されるシリル化剤であることを特徴とする。
Ｒ１Ｒ２Ｒ３ＳｉＸ          （１）
Ｒ４Ｒ５ＳｉＸ１Ｘ２        （２）
（式（１），（２）中、Ｒ１〜Ｒ５は各々独立してアルキル基又はアリール基を表し、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基、又は水酸基を表す。）
【００２３】
請求項１２の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１１において、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２が各々独立して水素原子、アセトキシ基、炭素数１〜４のアルコキシ基、又は水酸基であることを特徴とする。
【００２４】
請求項１３の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１１又は１２において、シリル化剤が一般式（１）で表されることを特徴とする。
【００２５】
請求項１４の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１０ないし１３のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対するシリル化剤の使用量が０．００１〜５０重量部の範囲であることを特徴とする。
【００２６】
請求項１５の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１０ないし１４のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を気相で行うことを特徴とする。
【００２７】
請求項１６の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１０ないし１５のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理する工程を含むことを特徴とする。
【００２８】
請求項１７の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法は、請求項１０ないし１６のいずれか１項において、分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む。
【００２９】
本発明（請求項１８）の有機ゾルの製造方法は、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を有する有機ゾルの製造方法において、シリル化剤が一官能シリル化剤及び／又は二官能シリル化剤であり、かつシリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、及びハロゲン原子の原子比が、それぞれ０．０５以下であることを特徴とする。
【００３０】
請求項１９の有機ゾルの製造方法は、請求項１８において、シリル化剤が、下記一般式（１）で表されるシリル化剤及び／又は下記一般式（２）で表されるシリル化剤であることを特徴とする。
Ｒ１Ｒ２Ｒ３ＳｉＸ          （１）
Ｒ４Ｒ５ＳｉＸ１Ｘ２        （２）
（式（１），（２）中、Ｒ１〜Ｒ５は各々独立してアルキル基又はアリール基を表し、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基、又は水酸基を表す。）
【００３１】
請求項２０の有機ゾルの製造方法は、請求項１９において、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２が各々独立して水素原子、アセトキシ基、炭素数１〜４のアルコキシ基、又は水酸基であることを特徴とする。
【００３２】
請求項２１の有機ゾルの製造方法は、請求項１９又は２０において、シリル化剤が一般式（１）で表されることを特徴とする。
【００３３】
請求項２２の有機ゾルの製造方法は、請求項１８ないし２１のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対するシリル化剤の使用量が０．００１〜５０重量部の範囲であることを特徴とする。
【００３４】
請求項２３の有機ゾルの製造方法は、請求項１８ないし２２のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する工程を気相で行うことを特徴とする。
【００３５】
請求項２４の有機ゾルの製造方法は、請求項１８ないし２３のいずれか１項において、酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理する工程を含むことを特徴とする。
【００３６】
請求項２５の有機ゾルの製造方法は、請求項１８ないし２４のいずれか１項において、分散剤が少なくとも炭素数８以上の有機酸を含む。
【００３７】
本発明（請求項２６）の成形体は、請求項６ないし９のいずれか１項に記載の樹脂組成物を用いたことを特徴とする。
【００３８】
本発明（請求項２７）の成形体は、酸化アルミニウムナノ粒子を含有するポリカーボネート樹脂組成物の成形体であって、ヘーズが５％以下であり、引張弾性率が５ＧＰａ以上であることを特徴とする。
【００３９】
本発明（請求項２８）の成形体は、酸化アルミニウムナノ粒子を含有するポリカーボネート樹脂組成物の成形体であって、ヘーズが５％以下であり、線熱膨張係数が４５ｐｐｍ／Ｋ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００４０】
本発明により提供される表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、ポリカーボネート樹脂の分解性を失活させてあるので、これを充填剤としてポリカーボネート樹脂に含有させて樹脂組成物を得ることにより、ポリカーボネート樹脂の特性を生かした状態で充填剤添加の効果、すなわち、機械的強度・寸法安定性・熱安定性等の向上効果を十分に得ることができる。また、適切な大きさの粒子を用いることにより、透明性を保持した樹脂組成物とすることも可能である。
従って、本発明によれば、機械的強度・寸法安定性・熱安定性等に優れ、しかも高透明性の樹脂組成物及びその成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の実施形態の一例（代表例）であり、本発明はその要旨を超えない限り、これらの内容に特定はされない。
【００４２】
［表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子］
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、分散剤及びシリル化剤で表面被覆された表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子であって、Ｘ線光電子分光装置（略称ＸＰＳ又はＥＳＣＡ）を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られる光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、前記表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子中の窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、及びハロゲン原子の含有量（ａｔｍ％）がそれぞれ２以下であり、かつＸ線光電子分光装置（略称ＸＰＳ又はＥＳＣＡ）を用いて、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られるＡｌ２ｐとＳｉ２ｓの光電子ピーク面積から表面元素組成を算出したときの、アルミニウム原子に対する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）が０．０５〜３０であることを特徴とする。
【００４３】
｛酸化アルミニウムナノ粒子｝
本発明の酸化アルミニウムナノ粒子を構成する酸化アルミニウムは、下記の式（３）で示されるものであり、通常、１種もしくは２種以上の混合物からなる。
Ａｌ２Ｏ３・ｎＨ２Ｏ        （３）
具体的には、上記式（３）において、ｎ＝０のものは酸化アルミニウムを表し、δ、γ、θ、α型等の種類がある。ｎ＝１のものはベーマイト、ｎが１を超えて３未満のものはベーマイトとアルミナ水和物の混合物を示し、一般には擬ベーマイトと呼ばれる。ｎ＝３のものは水酸化アルミニウム、ｎが３を超えるとアルミナ水和物を表す。
【００４４】
これらの中でも入手の容易さと、粒子の分散性保持、及び屈折率の観点から、ベーマイト、擬ベーマイトが好ましい。
【００４５】
本発明で使用する酸化アルミニウムナノ粒子は、繊維状、紡錘状、棒状、針状、筒状、柱状のいずれでもよい。
その粒子サイズは短軸長さが１〜１０ｎｍであり、長軸長さの下限は通常２０ｎｍ以上であり、上限は通常１０００ｎｍ以下、好ましくは７００ｎｍ以下、より好ましくは５００ｎｍ以下、特に好ましくは４００ｎｍ以下であり、アスペクト比（縦横の寸法比）の下限は５以上が好ましく、より好ましくは１０以上で、その上限は１０００以下が好ましく、さらに好ましくは７００以下、より好ましくは５００以下、特に好ましくは４００以下である。
酸化アルミニウムナノ粒子を配合して高透明性の樹脂組成物を得ようとする場合には特に粒子サイズは短軸長さが６ｎｍ以下であり、長軸長さが５０〜７００ｎｍであることが好ましい。
【００４６】
このような酸化アルミニウムナノ粒子は、例えば前掲の特許文献１、２に開示された方法により製造することができる。
【００４７】
｛窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、ハロゲン原子の含有量：ａｔｍ％｝
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を前記測定条件でＸ線光電子分光分析して求めた窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、ハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子のそれぞれ）の含有量（ａｔｍ％）はそれぞれ２以下であり、好ましくは１以下、さらに好ましくは０．５以下である。
【００４８】
窒素原子含有量が上記上限よりも多いと、窒素は塩基性を示すために、ポリカーボネート樹脂と混合した場合には、樹脂の分子量を大きく低下させ、ポリカーボネート樹脂組成物の機械的強度を低下させるといった問題点がある。
【００４９】
チオール基由来の硫黄原子含有量が上記上限より多いと、チオールが弱酸性質を示すことから、同様にポリカ―ボネート樹脂の分子量を低下させたり、樹脂組成物とした場合に悪臭がして、自動車用の窓材用途などの商品には適さないといった問題がある。
【００５０】
ハロゲン原子含有量が上記上限よりも多いと、ハロゲン由来の酸性質のために同様にポリカ―ボネート樹脂の分子量を低下させたり、周囲に使用する金属類の腐食の原因となるといった問題点がある。
【００５１】
なお、本発明に係るＸ線光電子分光法による窒素原子、チオール基由来の硫黄原子、ハロゲン原子各原子の含有量は、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られる光電子ピーク面積から表面元素組成を算出して求める。また、後述のアルミニウム原子に対する珪素原子の濃度についても、Ｘ線光電子分光法により、単色化されたＡｌ−Ｋα線を試料表面に照射し、得られるＡｌ２ｐとＳｉ２ｓの光電子ピーク面積から表面元素組成を算出して求める。例えば、具体的には以下の通りである。
＜測定条件＞
測定装置：ＰＨＩ社製  Ｑｕａｎｔｕｍ２０００
Ｘ線源：単色化Ａｌ−Ｋα線
出力：１６ｋＶ−３０Ｗ
Ｘ線発生面積：１５０μｍφ
帯電中和：電子銃２μＡ、イオン銃使用
分光系：パスエネルギー
ワイドスペクトル測定時＝１８７．８５ｅＶ
ナロースペクトル（Ｎ１ｓ、Ｆ１ｓ、Ｓｉ２ｐ、Ｃｌ２ｐ、Ｂｒ３ｐ、
Ｉ３ｄ）測定時＝５８．７ｅｖ
ナロースペクトル（Ａｌ２ｐ，Ｓ２ｐ）測定時＝２９．３５ｅＶ
測定領域：３００μｍ四方
取り出し角：４５°
エネルギー軸の基準（補正方法）：ベーマイトのＡｌ２ｐピークを７４．０ｅＶ
としてエネルギー軸を補正
【００５２】
｛アルミニウム原子に対する珪素原子の濃度：ｍｏｌ％｝
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子中のアルミニウム原子に対する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）（以下「Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）」と記載する場合がある。）は、０．０５〜３０、好ましくは０．１５〜２５、さらに好ましくは０．２〜２５、特に好ましくは０．３〜２３である。
【００５３】
Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）が上記下限よりも小さいと、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子がポリカーボネート樹脂を分解する作用を抑制できず、また、Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）が上記上限よりも多いと表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子のアスペクト比が損なわれ、得られる樹脂組成物の寸法安定性や機械的物性が低下したり、ポリカーボネート樹脂との屈折率の差が大きくなり、樹脂組成物が透明にならないといった問題点がある。
【００５４】
［表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法］
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、例えば、前述のような酸化アルミニウムナノ粒子を、一官能シリル化剤及び／又は二官能シリル化剤であって、シリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、及びハロゲン原子の原子比が、それぞれ０．０５以下であるシリル化剤で処理する工程を有する本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法により製造することができる。
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法はまた、更に酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理する工程を含んでいてもよい。
【００５５】
後述のように酸化アルミニウムナノ粒子表面にスルホン酸系の分散剤や燐酸系の分散剤を吸着させることによって、酸化アルミニウムナノ粒子を分散させかつ表面処理をすることができる。しかしながら、本発明者らの検討によれば、この表面処理方法は、酸化アルミニウムナノ粒子のポリカーボネート樹脂を加水分解する触媒活性を低下させることができるが、機能は十分ではない。すなわち、後述の分散剤は酸化アルミニウムナノ粒子表面に化学吸着しているに過ぎないため、遊離の分散剤成分が存在するとともに、樹脂組成物を溶融して成形する際の加熱時に、前記分散剤の脱着がおき、これら遊離の分散剤が触媒になってポリカーボネート樹脂の加水分解を進行させたり、分散剤が脱離したサイトがもとの未処理の酸化アルミニウムナノ粒子に戻ってしまい、この結果、酸化アルミニウムナノ粒子が触媒となってポリカーボネート樹脂の加水分解を進行させてしまう。
また、分散剤を使用しない場合にも、酸化アルミニウムナノ粒子自体が持つ酸点、塩基点が、ポリカーボネート樹脂を加水分解する触媒となってしまう。
このため、本発明では、このような酸化アルミニウムナノ粒子の活性点をシリル化剤によって不活性化する。
【００５６】
｛シリル化剤｝
本発明において、酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理に用いるシリル化剤は、一官能及び／又は二官能のシリル化剤であって、かつシリル化剤中の珪素原子に対する窒素原子、硫黄原子、ハロゲン原子比（以下、これらを「Ｚ／Ｓｉ比」と記載する場合がある。）が、それぞれ０．０５以下、好ましくはそれぞれ０．０１以下、さらに好ましくはそれぞれ０．００５以下のものである。
【００５７】
シリル化剤のＺ／Ｓｉ比が大きすぎると、本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の窒素含有量、チオール基由来の硫黄原子含有量、ハロゲン原子含有量の上限の説明としてそれぞれ前述した理由により、ポリカーボネート樹脂を加水分解して、樹脂組成物の機械的物性を損ねるといった問題点がある。
【００５８】
また、三官能もしくは三官能以上のシリル化剤のみを用い、一官能及び／又は二官能のシリル化剤を用いない場合は、酸化アルミニウムナノ粒子同士をシリル化剤が架橋し、酸化アルミニウムナノ粒子を凝集させることにより、酸化アルミニウムナノ粒子の本来もつアスペクト比を損失させたり、酸化アルミニウムナノ粒子の分散性を悪化させ、得られる樹脂組成物において、満足な寸法安定性、透明性、機械的強度が得られないといった問題点があるので好ましくない。
しかしながら、三官能もしくは三官能以上のシリル化剤は、酸化アルミニウムナノ粒子のゾル中及び／又は樹脂組成物の分散性及び樹脂組成物の機械的物性を損なわない範囲であれば、上記一官能及び／又は二官能のシリル化剤と適宜併用することができる。
【００５９】
特に、本発明で用いるシリル化剤は、下記一般式（１）で表されるシリル化剤及び／又は下記一般式（２）で表されるシリル化剤、特に下記一般式（１）で表されるシリル化剤であることが好ましい。
Ｒ１Ｒ２Ｒ３ＳｉＸ      （１）
Ｒ４Ｒ５ＳｉＸ１Ｘ２      （２）
（式（１），（２）中、Ｒ１〜Ｒ５は各々独立してアルキル基又はアリール基を表し、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基、又は水酸基を表す。）
【００６０】
上記式（１），（２）において、Ｒ１〜Ｒ５としては、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、アリル基等の炭素数１〜２０の脂肪族アルキル基、シクロへキシル基、ビシクロヘプチル基、アダマンチル基等の炭素数４〜１２の脂環族アルキル基、フェニル基、ベンジル基、トルイル基、ナフチル基といったアリール基が挙げられる。また、Ｓｉ上の置換基はシラシクロヘキサンのように環状となっていてもよい。
【００６１】
また、シリル化剤中の官能基は一つの分子内に２個以下であることが好ましく、上記式（１），（２）において、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は各々独立して水素原子、加水分解性の置換基又は水酸基であるが、ここで、加水分解性の置換基としては、メトキシ基、エトキシ基、イソプロポキシ基などの炭素数１〜４のアルコキシ基、アセトキシ基が好ましい。これらの加水分解性の置換基は加水分解されて水酸基となった後に、酸化アルミニウムナノ粒子の水酸基と反応していく。従って、Ｘ，Ｘ１，Ｘ２は水酸基であっても良い。
【００６２】
なお、シリル化剤に、Ｎ、ＳＨ、ハロゲンが含有されると、ポリカーボネート樹脂と混合した際に、これらが酸性もしくは塩基性を示し、ポリカーボネート樹脂の加水分解の触媒となり、ポリカーボネート樹脂の分子量を低下させるので、シリル化剤にはこれらの元素が置換基に含有されないことが好ましく、本発明において、シリル化剤中のこれらの元素の比率Ｚ／Ｓｉ比は前述の如く０．０５以下、好ましくは０．０１以下より好ましくは０．００５以下であり、特には実質的に含有されないことが好ましい。
【００６３】
｛シリル化剤の具体例｝
上記シリル化剤の具体的な化合物としては、例えば、次のようなものが挙げられる。
＜一官能ヒドロシラン＞
トリメチルシラン、トリエチルシラン
ジメチルフェニルシラン、メチルエチルフェニルシラン、ジエチルフェニルシラン、メチルジフェニルシラン、トリフェニルシラン
＜二官能ヒドロシラン＞
ジメチルシラン、ジエチルシラン、メチルエチルシラン、ジイソプロピルシラン
メチルフェニルシラン、エチルフェニルシラン、イソプロピルメチルシラン
ジフェニルシラン
＜一官能アルコキシシラン＞
トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリエチルメトキシシラン、トリエチルエトキシシラン、トリフェニルメトキシシラン、トリフェニルエトキシシラン
ジメチルエチルメトキシシラン、ジメチルエチルエトキシシラン、
フェニルジメチルメトキシシラン、フェニルジメチルエトキシシラン
ジフェニルメチルメトキシシラン、ジフェニルメチルエトキシシラン
＜一官能アセトキシシラン＞
トリメチルアセトキシシラン、トリエチルアセトキシシラン
フェニルジメチルアセトキシシラン
＜二官能アルコキシシラン＞
ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジエトキシラン、メチルエチルジエトキシシラン、ジヘキシルジメトキシシラン、ジヘキシルジエトキシシラン
フェニルメチルジメトキシシラン、フェニルメチルジエトキシシラン
ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン
オクタデシルメチルジメトキシシラン、オクタデシルメチルジエトキシシラン
ジアリルジメトキシシラン、ジアリルジエトキシシラン、
ブテニルメチルジメトキシシラン、ブテニルメチルジエトキシシラン、
＜二官能アセトキシシラン＞
ジメチルジアセトキシシラン、ジエチルアセトキシシシラン
フェニルメチルジアセトキシシラン
ジフェニルアセトキシシラン
＜二種類の異なる官能基をもつシラン化合物＞
ジメチルメトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、メチルエチルメトキシシラン
【００６４】
上記一官能及び／又は二官能のシリル化剤と適宜併用することができる三官能もしくは三官能以上のシリル化剤としては、例えば、次のようなものが挙げられる。
＜三官能アルコキシシラン＞
メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、
メチルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、３−グリシジルオキシプロピルトリエトキシシラン、
＜三官能アセトキシシラン＞
メチルトリアセトキシシラン、フェニルトリアセトキシシラン、
＜四官能アルコキシシラン＞
テトラメトキシシラン、テトラエトキシラン
＜四官能アセトキシシラン＞
テトラアセトキシシラン
＜多官能アルコキシシラン＞
アルコキシシランのオリゴマー(例えば三菱化学（株）製「ＭＫＣシリケート」(登録商標)シリーズの「ＭＳ−５１」等のテトラメトキシシランの数量体等。
【００６５】
これらのシリル化剤は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらのうちで、トリメチルメトキシシラン、トリメチルアセトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルメチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシランが、酸化アルミニウムナノ粒子に対する反応性や、得られた粒子の分散性、樹脂分解性の抑制効果、樹脂組成物の機械的物性の観点から好ましく、トリメチルメトキシシラン、トリメチルアセトキシシラン、フェニルメチルジメトキシシランがより好ましい。
【００６６】
｛シリル化剤による表面処理の方法｝
シリル化剤による表面処理に供される酸化アルミニウムナノ粒子の形態は、粉体でもゾル（分散液）でも構わない。
この場合、ゾルの溶媒とシリル化剤との相溶性の面から、ゾルの溶媒としては有機溶媒であることが好ましい。或いは、シリル化剤による表面処理は、無溶媒で行うことが好ましい。
表面処理は、必要に応じて加熱することにより実施される。
【００６７】
シリル化剤による酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理は、反応器内に大量に水分が含まれている場合には、シリル化剤が酸化アルミニウムナノ粒子表面とは反応せずに自己縮合反応をおこし、酸化アルミニウムナノ粒子の表面被覆が十分行われないことがあるので、反応系内の水分量を減少させることが好ましい。
【００６８】
溶媒を用いたゾルの形態ではなく、酸化アルミニウムナノ粒子を粉体の状態でシリル化処理する場合には、ヘンシェルミキサーなどの乾式の攪拌機や、気相流通反応装置を使用することも可能である。酸化アルミニウムナノ粒子を、粉体で用いる場合には、市販のものを用いるか、もしくは、水熱合成により生成した酸化アルミニウムナノ粒子を乾燥後、所望の焼成条件において焼成するか、凍結乾燥法、スプレードライ、濾過などの方法により、所望の結晶形態の粉体としたものを用いることができる。この場合、後述の有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤を作用させた後に粉化させてもよい。有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤を加えずに紛化した場合は、シリル化処理の後にこれら分散剤を添加することが好ましい。
【００６９】
粉体の酸化アルミニウムナノ粒子を気相で処理する方法は工業的な方法としては製造コストの面からは好ましい。しかしながら、粒子の分散性については液相処理に比較すると、若干劣る場合がある。このような場合には超音波分散機のような、凝集した粒子を再分散させる装置を使用することにより、粒子の分散性をより改善することができる。
酸化アルミニウムナノ粒子により均一な処理を行えること、及び酸化アルミニウムナノ粒子の分散性を保持するという意味では、酸化アルミニウムナノ粒子はゾルの形態で、液相にて処理することが好ましい。
【００７０】
｛酸化アルミニウムナノ粒子ゾルの調製｝
酸化アルミニウムナノ粒子をゾルで用いる場合、このゾルの調製には、粉体の酸化アルミニウムナノ粒子を所望の溶媒に分散させる方法、水ゾルで得られた酸化アルミニウムナノ粒子を、水と共沸する溶媒を加えて共沸脱水により溶媒置換するか、限外濾過により所望の溶媒に置換する、もしくは、凍結乾燥法、スプレードライ、濾過などの方法により、所望の結晶形態の粉体としたものを所望のゾルに分散させる、などの方法を採用することができる。この場合、溶媒中もしくは、酸化アルミニウムナノ粒子に、後述の有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤を含有させておくと、酸化アルミニウムナノ粒子の凝集を防ぐことが可能となる。
酸化アルミニウムナノ粒子ゾルを形成するための溶媒としては、後述の表面処理溶媒を用いることができる。
【００７１】
｛表面処理反応条件｝
＜反応温度＞
液相、気相にかかわらず、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理する際の加熱温度は、通常０〜４００℃程度の範囲が選択される。
液相での処理では、常圧で処理する場合は、通常シリル化剤の種類、及び選択した溶媒の沸点により上限がきまるが、１５〜２００℃程度であることが、酸化アルミニウムナノ粒子表面との反応性、シリル化剤の自己縮合物の生成抑制の観点から好ましい。
気相での処理では上記範囲内の温度が選択されるが、シリル化剤の熱安定性や、酸化アルミニウムナノ粒子との反応性、酸化アルミニウムナノ粒子の結晶形態、粒子の凝集度を勘案して選択する。一般には、１５〜３００℃の範囲、好ましくは２０〜２００℃の範囲で選択される。
反応温度が上記下限より低いと、反応速度が著しく低下し、また上記上限より反応温度が高いと、シリル化剤の自己縮合反応が主に進行したり、シリル化剤自体の熱分解や、酸化アルミニウムナノ粒子間の凝集が進み、好ましくない。
【００７２】
＜反応時間＞
反応時間としては、特に限定されるものではないが、通常１分から４０時間程度反応させればよい。
反応させる際に、シリル化剤由来の副生成物を除去しながら反応させると、シリル化剤と酸化アルミニウムナノ粒子表面との反応が進行しやすくなり好ましい。
また、シリル化反応の後に、数時間から一週間程度の熟成期間をもたせることも、シリル化剤と酸化アルミニウムナノ粒子表面との反応を進める上で有利である。その場合、酸化アルミニウムナノ粒子の分散性を損なわない程度に温度や時間を調節することが重要である。
【００７３】
｛表面処理溶媒｝
液相での表面処理を行う際には、無溶媒でも溶媒を用いてもどちらでもよいが、液相中で酸化アルミニウムナノ粒子が凝集させないような反応液とすることが好ましい。
気相の場合もシリル化剤は、溶媒で希釈させなくてもよいが、シリル化剤の濃度の調整や高沸点のシリル化剤を用いる場合のハンドリングなどの点から、シリル化剤を適宜溶媒で希釈して酸化アルミニウムナノ粒子と接触させてもよい。
いずれの場合においても、溶媒を用いる場合に、用いる溶媒としては、酸化アルミニウムナノ粒子のシリル化反応を大きく阻害せず、酸化アルミニウムナノ粒子の凝集を招かないものであれば、どのようなものを用いても良い。
また、コストの面からは、その用途において、ポリカーボネート樹脂と混合する際に溶媒交換の不要な溶媒であることが好ましく、従って、後工程でポリカーボネート樹脂を溶解させる場合にはその溶媒と同一の溶媒であることが好ましく、また、ポリカーボネート樹脂の溶解能のある溶媒が好ましい。
【００７４】
表面処理溶媒としては、例えば、ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、テトラリンといった芳香族炭化水素系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、i−プロパノール、ｎ−ブタノール、エチレングリコールといったアルコール系溶媒、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、ヘキサメチルジシロキサン、エチレングリコールのエーテルなどのエーテル系溶媒、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンといったケトン系溶媒、１，３−ジオキソランなどのアセタール系溶媒、Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシドなどの非プロトン性溶媒、１，１，２，２−テトラクロロエタンなどのハロゲン溶媒などの１種又は２種以上が挙げられるが、シリル化反応を大きく阻害しない溶媒であること、酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態を妨げない溶媒であることが好ましい。
【００７５】
｛シリル化剤の使用量｝
上記シリル化剤の使用量は特に限定するものではないが、酸化アルミニウムナノ粒子を十分被覆し、ポリカーボネート樹脂の分解を抑制するに充足する量であればよい。そのためには、シリル化剤の構造や、酸化アルミニウムナノ粒子との反応性にもよるが、酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対し、０．００１〜５０重量部であれば、酸化アルミニウムナノ粒子表面を被覆する上で好ましい。上記シリル化剤の使用量はさらに好ましくは、酸化アルミニウムナノ粒子１重量部に対して０．００５〜４０重量部、特には０．０１〜３０重量部である。
【００７６】
｛加水分解副生物及び未反応原料の除去｝
シリル化剤で処理した反応系にはシリル化剤の自己縮合物、加水分解副生物（アルコール、カルボン酸など）のほか、未反応のシリル化剤も含有されることがある。
得られる表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子に、シリル化剤の自己縮合物や加水分解副生物が残留すると、これをポリカーボネート樹脂の充填剤として用いた場合、酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂の相溶性が悪化し、酸化アルミニウムナノ粒子のポリカーボネート樹脂中への分散性が悪化することがあるため、樹脂組成物を溶融させる前に除去しておくことが好ましく、酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂とを混合する前に除去しておくことがさらに好ましい。
【００７７】
未反応のシリル化剤が樹脂組成物に含有される場合には、樹脂組成物を溶融させた際に、未反応のシリル化剤の自己縮合が進行して、自己縮合物の塊ができ、樹脂組成物から除去できなくなったり、シリル化剤が樹脂組成物中の酸化アルミニウムナノ粒子を凝集させることがある。
このような現象の程度はシリル化剤の反応性、官能基数、溶媒やポリカーボネート樹脂との相溶性により異なる。トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルアセトキシシランのように一官能のシリル化剤の場合には自己縮合物がシリル化剤の二量体にしかならないので、樹脂組成物中に残留しても溶融させた際に除去することができるが、二官能シリル化剤の場合には、未反応シリル化剤が酸化アルミニウムナノ粒子と樹脂を架橋し酸化アルミニウムナノ粒子を凝集させてしまったり、自己縮合物がシリル化剤の二量体以上になり、除去が困難となるので、樹脂組成物を溶融する前に除去することが好ましい。
【００７８】
この除去操作は、具体的には、蒸留や有機溶媒での抽出、もしくは有機溶媒への樹脂組成物の沈殿、限外濾過により行うことができる。
【００７９】
蒸留により除去する場合には、シリル化処理時の溶媒として、シリル化剤よりも高沸点の溶媒を添加しておき、シリル化処理後の反応液から、未反応のシリル化剤や自己縮合物、加水分解生成物を蒸留することによりこれらの成分を除去することができる。或いは、かかる高沸点の溶媒をシリル化処理時の溶媒としてではなく、該処理反応の後で未反応のシリル化剤やその自己縮合物や加水分解生成物を蒸留により系外に追い出す際に、かかる追い出しの効率や程度を高める目的の置換溶媒として加えて用いてもよい。
【００８０】
有機溶媒でこれらの成分を抽出する場合には、シリル化処理した酸化アルミニウムナノ粒子を、濾過、沈降、遠心分離、シリル化剤の蒸留、などの方法で一部のシリル化剤、シリル化剤の自己縮合物、シリル化剤の加水分解生成物と分離した後に、さらにヘキサン、アセトン、メタノールなどの有機溶媒で残存するシリル化剤、シリル化剤の自己縮合物、シリル化剤の加水分解生成物を抽出することもできる。
また、シリル化処理した酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂を混合して得られた樹脂組成物を、前記有機溶媒で抽出したり、ヘキサンなどの有機溶媒にシリル化処理した酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂の混合ゾル溶液を滴下することによって除去することもできる。
【００８１】
副生成物のうち、シリル化剤の自己縮合物だけが蒸留によって除去できない場合には、シリル化処理した酸化アルミニウムナノ粒子から、未反応のシリル化剤や加水分解生成物を蒸留で除去し、ポリカーボネート樹脂を混合した後の混合液又は樹脂組成物の段階で前記と同様の方法により除去することができる。
【００８２】
限外濾過により除去する場合には、シリル化処理で用いた溶媒と同じ溶媒を限外濾過のカラムに流通させることにより、未反応のシリル化剤とともに、自己縮合物、加水分解生成物を除去することもできるし、適当な溶媒への溶媒置換を同時に行うこともできる。
【００８３】
酸化アルミニウムナノ粒子を気相にてシリル化剤で処理した場合には、各種の分離装置（分離膜、サイクロンなど）を経て未反応のシリル化剤や自己縮合したシリル化剤やシリル化剤の加水分解生成物を、直接酸化アルミニウムナノ粒子と分離することができる。また、分離したシリル化処理酸化アルミニウムナノ粒子を必要に応じて溶媒洗浄することも可能である。
【００８４】
｛分散剤｝
本発明の酸化アルミニウムナノ粒子には、有機スルホン酸、有機燐酸及びこれらの誘導体（以下「有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤」と称す場合がある。）の１種又は２種以上からなる分散剤により表面処理した粒子を用いることもできる。
【００８５】
分散剤として用いる有機スルホン酸、有機燐酸及びこれらの誘導体の化学構造は特に限定されるものではないが、炭素数６以上の有機酸が、樹脂の熱分解性の抑制効果、樹脂組成物の機械的物性、酸性基に起因する樹脂組成物の腐食性質（例えば二軸押出機使用時の金属腐食性）の改善の観点からは好ましく、この点において、有機酸の炭素数は８以上であることがより好ましく、１０以上であることが特に好ましい。
【００８６】
また、樹脂組成物の線熱膨張係数の低減と弾性率の向上の効果の点から、有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤の化学構造中に剛直な有機残基が含まれることが好ましい。かかる剛直な有機残基として具体的には、各種芳香環構造（ベンゼン環、ナフタレン環、アントラセン環、フェナントレン環、ピレン環など）が好ましく、そのなかでもベンゼン環とナフタレン環が特に好ましい。さらに、かかる各種芳香環構造は置換基を有していてもよく、好ましい置換基としては、溶融流動性の観点から機械的物性が低下しない範囲で嵩高い構造が好ましく、具体的には、炭素数１〜１５、好ましくは炭素数１〜１２程度の、アルキル基、アルコキシ基、アリル基、アリール基などが挙げられる。
【００８７】
分散剤のうち、有機スルホン酸、及びその誘導体の具体例としては、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、オクタンスルホン酸、ドデカンスルホン酸などのアルキルスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、ジメチルベンゼンスルホン酸、ビフェニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、などのベンゼンスルホン酸類、デシルベンゼンスルホン酸、ウンデシルベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、トリデシルベンゼンスルホン酸、テトラデシルベンゼンスルホン酸、及び炭素数１０〜１４の直鎖アルキル基をつアルキルベンゼンスルホン酸の混合物、などのアルキルベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、ジノニルナフタレンスルホン酸、ナフタレンジスルホン酸、アントラセンスルホン酸、フェナントラセンスルホン酸などの多環芳香族スルホン酸、及びこれらの低級アルコールとのエステル、アルカリ金属塩、アンモニウム塩が挙げられる。
【００８８】
有機燐酸及びその誘導体の具体例としては、トリブチルホスフェート、ジエチルホスフェート、メチルホスフェート、ブトキシエチルホスフェートなどの燐酸モノ／ジ／トリアルキルエステル（例えば、城北化学工業（株）から市販のアシッドホスフェート類）、トリフェニルホスフェート、フェニルホスフェート、燐酸ジメチルフェニルエステル、燐酸ナフチルエステルなどの燐酸アリールエステル、ジメチルホスホネートなどのホスホン酸エステル、トリブチルホスファイト、トリフェニルホスファイトなどの亜燐酸エステル、トリフェニルホスフィンオキシドなどのホスフィンオキシド、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド（三光（株）から市販）などの環状亜燐酸エステル、メチルホスホン酸、エチルホスホン酸、オクチルホスホン酸、ドデシルホスホン酸、フェニルホスホン酸、オクチルフェニルホスホン酸、ドデシルフェニルホスホン酸、ナフタレンホスホン酸、アントラセンホスホン酸、フェナントラセンホスホン酸などのホスホン酸、メチルホスフィン酸、エチルホスフィン酸、フェニルホスフィン酸、ジフェニルホスフィン酸などのホスフィン酸、及びこれらの低級アルコールとのエステル、アルカリ金属塩、アンモニウム塩が挙げられる。
【００８９】
これらのうちで、アルキルスルホン酸、ベンゼンスルホン酸類、長鎖アルキル基が置換したベンゼンスルホン酸類や、ナフタレンスルホン酸類が、酸化アルミニウムナノ粒子に対する吸着能と、得られたポリカーボネート樹脂組成物中での酸化アルミニウムナノ粒子の分散性、ポリカーボネート樹脂組成物の良好な溶融流動性、樹脂の熱分解性の抑制効果、樹脂組成物の機械的物性の観点から好ましく、その中でも長鎖アルキル基が置換したベンゼンスルホン酸類や、ナフタレンスルホン酸類が好ましく、具体的にはドデシルベンゼンスルホン酸とジノニルナフタレンスルホン酸がより好ましい。
【００９０】
表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子中の分散剤又は樹脂組成物中の分散剤の分析は公知の方法によって分析すれば良く、特にその方法に限定はない。例えば抽出、単離を行い、各種クロマトグラフ法、ＦＴ−ＩＲ法、ＭＳ法、ＮＭＲ法によって同定したり、ＸＰＳ法や元素分析法によって確認する方法が挙げられる。
【００９１】
｛有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤による処理条件｝
有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤による酸化アルミニウムナノ粒子の処理は、酸化アルミニウムナノ粒子をシリル化剤で処理した後に行っても構わないし、シリル化剤で処理する前に行っても構わない。本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、これら分散剤を含有することで、樹脂分解性の抑制が図られる。この場合、分散剤は、酸化アルミニウム粒子表面に吸着もしくは化学的に結合していてもよい。シリル化剤を酸化アルミニウムナノ粒子の表面に均一に処理し、酸化アルミニウムナノ粒子の分散性を良好に保つという意味では、酸化アルミニウムナノ粒子を分散剤で処理した後に、シリル化剤で処理する方法が好ましい。
【００９２】
有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤（以下単に「分散剤」と記す場合がある）による酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理方法としては、例えば、特表２００３−５１７４１８号公報に開示されている方法を採用することができる。
ただし、本発明においては、分散剤の炭素数によって溶媒は限定されず、また、溶媒を存在させずに直接処理することもできる。
具体的な方法を以下に示す。
【００９３】
（１）水及び／又は有機溶媒中で酸化アルミニウムナノ粒子と分散剤を接触させる方法
この際に用いる水及び／又は有機溶媒としては、常圧下、４０〜４００℃の温度範囲で液体であるものが例示できる。この常圧下、４０〜４００℃の温度範囲で液体を呈する有機溶媒としては、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、テトラリンといった芳香族炭化水素系溶媒、メタノール、エタノール、ｉ−プロパノール、ｎ−ブタノール、エチレングリコールといったアルコール系溶媒、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、ヘキサメチルジシロキサン、エチレングリコールのエーテルなどのエーテル系溶媒、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンといったケトン系溶媒、１，３−ジオキソランなどのアセタール系溶媒、Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシドなどの非プロトン性溶媒、１，１，２，２−テトラクロロエタンなどのハロゲン溶媒などの１種又は２種以上を挙げることができる。
【００９４】
酸化アルミニウムナノ粒子は、このような水及び／又は有機溶媒に分散させる前の時点で、水も含む別の溶媒に分散した状態のゾルであってもよく、この場合、この分散溶媒の沸点は特に制限されない。
酸化アルミニウムナノ粒子を水及び／又は有機溶媒中で分散剤と接触させる方法としては、例えば、酸化アルミニウムナノ粒子の水及び／又は有機溶媒分散液（ゾル）に対して分散剤を添加する、あるいは分散剤に酸化アルミニウムナノ粒子の水及び／又は有機溶媒分散液を添加する方法が挙げられる。この際、分散剤は予め水及び／又は各種有機溶媒で希釈して用いてもよいが、分散剤が水及び／又は各種有機溶媒に溶解することが好ましい。
また、分散剤の水及び／又は有機溶媒溶液に酸化アルミニウムナノ粒子の粉体を添加して水及び／又は有機溶媒のゾルとしてもよい。
これらの処理条件下では、添加する分散剤もしくは酸化アルミニウムナノ粒子は除々に添加することが好ましい。
また、表面処理は、上記の方法のほかに、限外濾過を用いて、溶媒に有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤を混合し、その溶媒を循環させることで、酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理を行うこともできる。
【００９５】
有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤による表面処理の際の酸化アルミニウムナノ粒子の濃度は、分散剤と水及び／又は有機溶媒を用いた場合は、希薄濃度であることが好ましく、分散剤と酸化アルミニウムナノ粒子と水及び／又は有機溶媒を含む合計の処理液の総量に対して８０重量％以下が好ましく、０．５〜５０重量％であることがより好ましい。また有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤の濃度は、分散剤と酸化アルミニウムナノ粒子と水及び／又は有機溶媒中の濃度として０．０１〜５０重量％であることが好ましい。
この場合の処理温度及び圧力は特に限定されないが、通常常圧下、５〜４００℃、好ましくは４０〜３００℃の温度範囲であり、処理時間は通常１〜４８時間である。
【００９６】
なお、酸化アルミニウムナノ粒子に含有される水分子は、例えば上記に挙げた溶媒と共沸させられる場合には共沸脱水することにより、また水分量が制限された溶媒を用いて限外濾過することによってもゾルから減少させることができる。
また、加熱及び／又は減圧による水及び／又は有機溶媒の蒸留及び／又は乾燥、凍結乾燥、スプレードライ、スラリードライ、濾過などを経ることで、水及び／又は有機溶媒を減少させることができ、必要に応じて分散剤で処理した酸化アルミニウムを固形物として取り出すこともできる。
また、分散剤で処理した酸化アルミニウムナノ粒子の水及び／又は有機溶媒の分散液（ゾル）は、各種溶剤変換工程、例えば、沸点差を利用した蒸留、限外濾過などを経ることで、所望の有機溶媒の分散液（ゾル）に変換することもできる。
さらに、上記の分散剤で処理した酸化アルミニウムナノ粒子の固形物は所望の有機溶媒へと再分散させることで、分散剤で処理した酸化アルミニウムナノ粒子の有機溶媒分散液（ゾル）とすることもできる。
【００９７】
（２）粉体の酸化アルミニウムナノ粒子と分散剤を直接接触させる方法
酸化アルミニウムナノ粒子の粉体に分散剤を直接作用させて処理する方法としては、例えば、酸化アルミニウムナノ粒子の粉体に対して分散剤を添加する、あるいは分散剤に酸化アルミニウムナノ粒子の粉体を添加する方法がある。この際、この処理温度で液状となる分散剤を用いた場合には、無溶媒で処理することも可能である。分散剤が処理温度で固体の場合には水や有機溶媒に分散剤を溶解させて用いることが好ましい。
【００９８】
分散剤を予め水及び／又は各種有機溶媒で希釈して用いる場合、分散剤が水及び／又は各種有機溶媒に溶解することが好ましい。
酸化アルミニウムナノ粒子単体の表面を有効に分散剤で処理する観点から、酸化アルミニウムナノ粒子の粉体と分散剤は攪拌下（例えばヘンシェルミキサーミキサー類もしくはメカニカルスターラーを備えた攪拌槽などの良好な攪拌下）で処理されることが好ましく、また、酸化アルミニウムナノ粒子の粉体は、１次粒子同士が可能な限り凝集していない表面積の大きな状態（例えば、凍結乾燥やスプレードライ、スラリードライで得られた粉体）が好ましく、必要に応じて水などの出発溶媒を適度に残留させて凝集を防いだ湿った状態で用いてもよい。
処理温度は特に限定されないが、通常５〜４００℃であり、１０〜３００℃が好ましい。また、処理時間は通常１〜４８時間であり、処理圧力は特に限定されない。
このようにして分散剤で処理した酸化アルミニウムナノ粒子の粉体を所望の有機溶媒へと再分散させることで、分散剤で処理した酸化アルミニウムナノ粒子の有機溶媒分散液（ゾル）とすることもできる。
【００９９】
上記（１），（２）の方法における酸化アルミニウムナノ粒子に対する有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤の使用量は通常０．０１〜２００重量％であり、本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を用いたポリカーボネート樹脂組成物の良好な流動性、透明性、熱安定性と機械的物性の確保の観点からは、０．０２〜１００重量％がより好ましい。分散剤の使用量が０．０１重量％未満ではポリカーボネート樹脂組成物の良好な流動性、酸化アルミニウムナノ粒子の分酸性（透明性）、ポリカーボネート樹脂の熱安定性に対し十分な効果が得られず、また２００重量％を超えると酸化アルミニウムナノ粒子表面に作用していない過剰な分散剤の影響が大きくなり、ポリカーボネート樹脂組成物の機械的物性が低下し、過剰な分散剤によるポリカーボネート樹脂の分解や揮発成分の増大などの理由により滞留熱安定性も問題となる。また、過剰の分散剤の金属腐食性により、樹脂組成物の製造装置（例えば二軸押出機）からの金属成分の溶出が問題となる場合もある。
【０１００】
酸化アルミニウムナノ粒子の所望のゾル中もしくは、樹脂組成物中の分散性を良好に保つ必要がある場合には、有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤による酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理は、液相で処理することが好ましい。
【０１０１】
［有機ゾル］
本発明の有機ゾルは、上述のような本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の製造方法、即ち、前述の酸化アルミニウムナノ粒子に上述の分散剤及びシリル化剤による表面処理を行って、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を製造する工程で得られ、通常、後述の本発明の樹脂組成物の製造方法における表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散溶媒に本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を０．１〜５０重量％の濃度で含むものである。
【０１０２】
前記有機ゾル中の水分は、多すぎると、シリル化された酸化アルミニウムナノ粒子からシリル化剤残基が加水分解されたり、酸化アルミニウムナノ粒子や、ゾル中の不純物金属元素が触媒するポリカーボネートの加水分解反応に使用される水源となることがあるので、通常１０重量％以下、好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは０．１重量％以下である。この水分量は、後述するカールフィッシャー法により分析することができる。
【０１０３】
［樹脂組成物］
本発明の樹脂組成物は、上述のような、分散剤及びシリル化剤で表面被覆されることにより表面改質された本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子と、ポリカーボネート樹脂とを含む。
【０１０４】
｛表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の含有量｝
本発明の樹脂組成物において、上述のような表面改質された本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の含有量は通常０．１〜７０重量％であり、樹脂組成物の機械的強度や弾性率、寸法安定性を高める効果の点でその下限は好ましくは５重量％、更に好ましくは１０重量％、最も好ましくは１５重量％であり、樹脂組成物の靭性（脆くなく粘り強い性質）と成形性を確保する点でその上限は好ましくは６０重量％、更に好ましくは５０重量％、最も好ましくは４０重量％である。
【０１０５】
なお、樹脂組成物中の酸化アルミニウムナノ粒子の含有量とシリル化されたＳｉ成分の合計量を、後述する灰分量の測定により確認することができる。この灰分量は、樹脂組成物を空気中で６００℃まで昇温した際の残留分として分析されるので、通常、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）及びシリカ（ＳｉＯ２）成分の含有量の合計量として算出される。従って、灰分量は実際には、酸化アルミニウムナノ粒子と、酸化アルミニウムナノ粒子に含有されるシリル化剤に由来するＳｉ成分の量により決まる。ここで表面改質された酸化アルミニウムナノ粒子を含む樹脂組成物の灰分は通常０．１〜７０重量％であり、樹脂組成物の機械的強度や弾性率、寸法安定性を高める効果の点でその下限は好ましくは５重量％、更に好ましくは１０重量％、最も好ましくは１５重量％であり、特に好ましくは２０重量％であり、樹脂組成物の靭性（脆くなく粘り強い性質）と成形性の点でその上限は好ましくは６０重量％、更に好ましくは５０重量％、最も好ましくは４０重量％である。
【０１０６】
｛表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態｝
本発明のポリカーボネート樹脂組成物における本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態は、特に限定されないが、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の１次粒子がポリカーボネート樹脂中で、凝集せずに高分散していることが好ましく、特に、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の１次粒子が実質的に単独で、均一に分散している状態が、ポリカーボネート樹脂組成物の透明性、寸法安定性、機械的物性確保の観点から好ましい。
樹脂組成物中の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態は、得られるポリカーボネート樹脂組成物を、後述する透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察することにより確認することができる。
【０１０７】
ポリカーボネート樹脂組成物中の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態は、具体的には、ＴＥＭによる任意の１０視野観察において、現実に分散している粒子（以下「分散粒子」と記す場合がある。但し、１次粒子が判別できる凝集粒子は凝集状態で１つの粒子と考える。）の長径（最大の差し渡し直線距離）が１０〜１０００ｎｍであることが望ましく、この上限値は透明性と機械的物性の点でより好ましくは７００ｎｍ、更に好ましくは５００ｎｍであり、一方この下限値は機械的強度と弾性率を大きくする効果及び熱膨張率を低減する効果においてより好ましくは３０ｎｍ、更に好ましくは５０ｎｍである。
【０１０８】
かかる分散粒子は、アスペクト比（縦横の寸法比）が大きいことが機械的強度と弾性率を大きくする効果及び寸法安定性の効果において好ましい。ここでいうアスペクト比の定義は、ＴＥＭで観察される１つの分散粒子について、その長径を短径（最小の差し渡し直線距離）で除した値を、前記任意の１０視野観察で観測される全ての分散粒子について算術平均した値である。かかる算出において、市販の画像処理ソフトウェアを利用してもよい。
【０１０９】
｛ポリカーボネート樹脂｝
ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂とは、３価以上の多価フェノール類を共重合成分として含有できる１種以上のビスフェノール類と、ビスアルキルカーボネート、ビスアリールカーボネート、ホスゲン等の炭酸エステル類との反応により製造される共重合体であり、必要に応じて芳香族ポリエステルカーボネート類とするために共重合成分としてテレフタル酸やイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸又はその誘導体（例えば芳香族ジカルボン酸ジエステルや芳香族ジカルボン酸塩化物）を共重合成分として使用したものであってもよい。
【０１１０】
ビスフェノール類としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＰ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＺ（略号はアルドリッチ社試薬カタログを参照）等が例示され、中でもビスフェノールＡとビスフェノールＺ（中心炭素がシクロヘキサン環に参加しているもの）が好ましく、ビスフェノールＡが特に好ましい。
【０１１１】
共重合可能な３価フェノール類としては、１，１，１−（４−ヒドロキシフェニル）エタンやフロログルシノールなどが例示できる。
【０１１２】
ポリカーボネート樹脂は、１種の単独使用でも２種以上のポリマーブレンドとしての併用であってもよく、複数種の単量体の共重合体であってもよい。
【０１１３】
ポリカーボネート樹脂の製造方法に特に制限は無く、例えば（ａ）ビスフェノール類のアルカリ金属塩と求核攻撃に活性な炭酸エステル誘導体（例えばホスゲン）とを原料とし、生成ポリマーを溶解する有機溶媒（例えば塩化メチレンなど）とアルカリ水との界面にて重縮合反応させる界面重合法、（ｂ）ビスフェノール類と前記求核攻撃に活性な炭酸エステル誘導体とを原料とし、ピリジン等の有機塩基中で重縮合反応させるピリジン法、（ｃ）ビスフェノール類とビスアルキルカーボネートやビスアリールカーボネート等の炭酸エステル（好ましくはジフェニルカーボネート）とを原料とし、溶融重縮合させる溶融重合法、（ｄ）ビスフェノール類と一酸化炭素や二酸化炭素を原料とする製造方法など、公知のいずれの方法も採用できる。
【０１１４】
ポリカーボネート樹脂の分子量は、当業者に汎用されているクロロホルムを展開溶媒とするＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ。対照には単分散ポリスチレンを用いる。検出には波長２５４ｎｍの汎用紫外線検出器を用いる。）の重量平均分子量として、通常、１．５万以上、好ましくは２万〜２０万であり、機械的物性の点でその下限値は好ましくは３万、更に好ましくは４万であり、溶融流動性の点でその上限値は好ましくは１５万、更に好ましくは１０万であり、これら総合的に見ると最も好ましいのは４万〜９万の範囲である。
一方、数平均分子量は、ポリマーの分子鎖の長さの指標を示しており、通常３千〜５万であり、重量平均分子量と同じ理由で下限は好ましくは５千、更に好ましくは７千、上限は好ましくは４万、更に好ましくは３万である。
【０１１５】
なお、前記ＧＰＣの測定には、与えられた樹脂組成物をクロロホルムに約０．１重量％で溶解し、不溶成分を０．４５μｍの市販メンブレンフィルターで濾過して用いる。この測定方法の詳細は実施例の項に記載する。
【０１１６】
本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、ポリカーボネート樹脂の加水分解に対する触媒活性が低減されているため、樹脂組成物の調製に用いたポリカーボネート樹脂の重量平均分子量に対する、得られる樹脂組成物中のポリカーボネート樹脂の重量平均分子量の割合を２５％以上、より好ましくは４０％以上、さらに好ましくは５０％以上、特に好ましくは６０％以上とすることができる。
【０１１７】
また、本発明で用いるポリカーボネート樹脂のガラス移転点Ｔｇは通常１２０〜２２０℃であり、耐熱性と溶融流動性の観点から好ましくは１３０〜２００℃であり、より好ましくは１４０〜１９０℃である。
【０１１８】
｛その他の成分｝
本発明の樹脂組成物は、本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂とを含むものであるが、本発明の目的を損なわない範囲で必要に応じて、その他の添加剤を含有することができる。
【０１１９】
例えば各種の用途や所望の性能を得るために、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなどの耐衝撃性改善剤を配合してもよい。
【０１２０】
耐衝撃性改善剤は、通常、ポリカーボネート樹脂マトリクス中で相分離して存在するので、光散乱による透明性低下を抑制するためには、耐衝撃性改善剤の屈折率をポリカーボネート樹脂マトリクスの屈折率に極力近づけることが望ましい。
【０１２１】
更に、ホスファイト系などの熱安定剤（例えばＭＡＲＫ２１１２の商品名で常用されているトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトなど）、ベンゾトリアゾール系などの紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、離型剤、顔料等の着色剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。例えば、成形時の熱安定性を向上させるため、イルガノックス１０１０、同１０７６（チバガイギー社製）等のヒンダードフェノール系、スミライザーＧＳ、同ＧＭ（住友化学社製）に代表される部分アクリル化多価フェノール系、イルガフォス１６８（チバガイギー社製）やアデカスタブＬＡ−３１等のホスファイト系に代表される燐化合物などの安定剤、長鎖脂肪族アルコールや長鎖脂肪族エステル等の添加剤を添加することができる。
【０１２２】
更に、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、気相成長法炭素繊維やカーボンナノチューブなどの微細炭素フィラー、ワラストナイト、珪酸カルシウム、硼酸アルミニウムウィスカー等の、本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子以外の無機充填剤等の添加剤を配合することもできる。
【０１２３】
｛ヘーズ：曇価｝
本発明の樹脂組成物のヘーズ（曇価）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５の方法で測定した値で、４０％以下であることを特徴とし、好ましくはヘーズ（曇価）は２０％以下、さらに好ましくは１０％以下、特に好ましくは５％以下である。
このヘーズ（曇価）の測定方法の詳細は実施例の項に記載する。
【０１２４】
｛線熱膨張係数｝
本発明の樹脂組成物の線熱膨張係数（Ｋ／ｐｐｍ）は、窒素雰囲気下で、昇温速度５℃／分で測定した３０℃〜６０℃の範囲の長さ方向の寸法変化から決定する。この線熱膨張係数（Ｋ／ｐｐｍ）は好ましくは２０〜６０で、より好ましくは３０〜５０である。線熱膨張係数は通常小さいほうが好ましいが、小さすぎると、靭性が低下することがあり、樹脂組成物の機械的物性の観点からは好ましくない。
この線熱膨張係数の測定方法の詳細は実施例の項に記載する。
【０１２５】
｛靱性、引張強度｝
本発明の樹脂組成物の物性の評価は、靭性試験及び引張試験により行う。
靭性試験は、混練して取り出した樹脂組成物を手で曲げて、曲がるかどうかによって判断する。本発明の樹脂組成物は、手で曲がることが好ましく、曲がらずに折れてしまう場合は好ましくない。
【０１２６】
引張試験は、樹脂組成物を幅４ｍｍ、厚さ９ｍｍの成形体もしくはＩＳＯ規格のダンベル片を用い、室温（２３℃）下、試験速度１ｍｍ／ｍｉｎでサンプル片を引張ることにより行う。通常、引張強度の数値（ＭＰａ）は、７０〜１５０であるが、数値は高いほど好ましい。下限は、より好ましくは８０である。
なお、これらの測定方法の詳細は実施例の項に記載する。
【０１２７】
｛Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）｝
本発明の樹脂組成物中のアルミニウム原子に対するシリル化剤に由来する珪素原子の濃度（ｍｏｌ％）（以下「Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）」と記載する場合がある。）は、０．０５〜３０が好ましく、さらに好ましくは０．１〜２５、特に好ましくは０．１〜２０である。Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）が小さいと、酸化アルミニウムナノ粒子がポリカーボネート樹脂を分解する作用を抑制できず、また、Ｓｉ／Ａｌ比（ｍｏｌ％）が大きすぎると表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子のアスペクト比が損なわれ、樹脂組成物の機械的物性や寸法安定性が低下したり、ポリカーボネート樹脂との屈折率の差が大きくなり、樹脂組成物が透明にならないといった問題がおこる。
【０１２８】
｛Ｎ，ＳＨ，ハロゲン含有量｝
本発明の樹脂組成物に、Ｎ、ＳＨ、ハロゲンが含有されると、ポリカーボネート樹脂の加水分解の触媒となり、ポリカーボネート樹脂の分子量を低下させるので、これらの元素が含有されないことが好ましく、さらに好ましくは、Ｎ、ハロゲンが含有されないことが好ましい。これらの元素又は基の濃度は樹脂組成物中にそれぞれ０．５重量％以下であることが好ましく、０．１重量％以下であることがさらに好ましい。
【０１２９】
｛溶融流動性｝
本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、各種成型（射出成型、プレス成型、射出プレス成型、押出し成型等）での良好な成型性の点から、溶融流動性が高い（つまり見かけの溶融粘度が低い）ことが好ましい。
この見かけの溶融粘度は、具体的には、温度が２３０℃、剪断速度が５００秒−１の条件において通常２００００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは１００００Ｐａ・ｓ以下、更に好ましくは８０００Ｐａ・ｓ以下である。かかる見かけの溶融粘度の測定は、市販の溶融粘度測定機（例えばキャピログラフやフローテスタ）により、ノズル寸法Ｌ／Ｄ＝８．１／２の条件で行われる。
【０１３０】
［樹脂組成物の製造方法］
本発明の樹脂組成物の製造方法は、使用する表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の形態、必要とされる粒子の分散度に応じて適宜選択することができる。
表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子は、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散ゾルとしても、粉体の形態のいずれでも用いることができるが、より樹脂組成物中の酸化アルミニウムナノ粒子の分散状態を良好にするためには、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散ゾルとして用いることが好ましい。
【０１３１】
ここでいうゾルとは、いわゆるコロイド分散液であり、静置（即ち重力場）で粒子が非沈降性の分散液である。酸化アルミニウムナノ粒子同士が凝集せずかかる分散状態を維持する機構に制限はないが、通常、電気的反発力や溶媒への親和性（相溶性）を有する有機化合物による粒子表面の化学修飾を例示できる。
【０１３２】
表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を分散液の形態で用いる場合には、まず、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を所定の有機溶媒中に分散させる。
この有機溶媒は、特に限定されるものではなく、任意のものを用いることができ、また、前述の有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤やシリル化剤での処理の際に使用した有機溶媒をそのまま使用することもできるが、後の樹脂組成物の製造過程において、ポリカーボネート樹脂と少なくとも部分的に混合可能で、溶解した樹脂と表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子とが均一に混合可能なものを選択することが好ましい。
コストの面からは、ポリカーボネートと混合する際に溶媒交換の不要な溶媒であることが好ましく（すなわちポリカーボネートを溶解させる場合にはその溶媒と同一の溶媒であることが好ましく）、ポリカーボネートの溶解能のある溶媒が好ましい。
【０１３３】
このような有機溶媒としては、具体的にはテトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等の環状エーテル、エチレングリコールのエーテルなどのエーテル系溶媒、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、１，１，２，２−テトラクロロエタン等のハロゲン化アルキル系溶媒、トルエン、キシレン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒、メチルエチルケトン、アセトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、１，３−ジオキソランなどのアセタール系溶媒などを例示することができる。これらの有機溶媒は１種を単独で用いてもよく、２種以上の混合物として用いてもよい。このうち、特に好ましい溶媒は、テトラヒドロフラン、クロロホルム、シクロヘキサノン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソランである。
【０１３４】
表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分散液の溶媒を、有機スルホン酸・有機燐酸及びこれらの誘導体の分散剤、シリル化剤による酸化アルミニウムナノ粒子の表面処理の際に用いた溶媒とは異なる溶媒に換えたい場合には、溶媒の沸点差を利用して蒸留により溶媒を交換したり、限外濾過により溶媒交換を行うことができる。また、凍結乾燥法、スプレードライ、濾過などによって表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を溶媒と分離した後に所望の溶媒に再分散させることもできる。
【０１３５】
本発明の樹脂組成物を製造する方法としては、最も簡便な方法として直接混練法（第一の製造方法）が挙げられる。この場合、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散ゾル又はその粉体とポリカーボネート樹脂とを加熱混合し、溶融混練することにより、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子が均一に分散した樹脂組成物を得ることができる。溶融混練に用いる混練機としては、一般的な二軸混練押出機、微量混練押出機、ラボプラストミル、ロール混練機等、製造スケールに応じて選択使用することができる。また、乾式の固体状態又はガラス転移点近傍の温度で強力な剪断を印加し、次いで溶融混練させる形式の混練工程も採用可能である。
【０１３６】
本発明の樹脂組成物を製造する第二の製造方法としては、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散液を用いる場合はそのまま、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子粉体を用いる場合は所望の溶媒の分散液とし、ポリカーボネート樹脂のモノマーと混合して反応溶液を調製し、その後モノマーを重合させることにより、樹脂組成物を得る方法が挙げられる。
【０１３７】
この場合、ジヒドロキシ化合物とホスゲンの縮合反応であるホスゲン法、もしくは、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルのエステル交換反応であるいわゆるエステル交換法などの方法で重合を行う。
【０１３８】
原料として用いるジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシジフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシジフェニル）フェニルメタン、１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
また、炭酸ジエステル化合物としては、ジフェニルカーボネートなどのジアリールカーボネートや、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネートなどのジアルキルカーボネートが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【０１３９】
本発明の樹脂組成物を製造する第三の製造方法としては、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散液を用いる場合はそのまま、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子粉体を用いる場合は所望の溶媒の分散液とし、前記表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子分散液と、ポリカーボネート樹脂を含む有機溶媒を混合攪拌し、溶媒の留去に必要な温度と圧力下にて溶媒のみを留去し、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子が均一に分散した、目的とする樹脂組成物を得る方法が挙げられる。この場合、溶媒減量とともに、溶液の粘度が上昇するが、攪拌できなくなるまで攪拌を継続することが望ましく、これにより樹脂組成物中における表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を凝集させることなく、より均一に分散させることができる。ただし、溶媒の減量には、例えば薄膜蒸発機やニーダー、スプレードライヤー又はスラリードライヤーなどの攪拌機構のない（又は攪拌効果が微弱な）装置を利用してもよい。
【０１４０】
係る第一、第二、および第三の製造方法において、ポリカーボネート樹脂と混合する以前に、予め前述の方法で、分散剤及びシリル化剤で酸化アルミニウムナノ粒子を処理し、次いでポリカーボネート樹脂と混合すると、分散剤及びシリル化剤が酸化アルミニウムナノ粒子により効果的に作用することで、得られるポリカーボネート樹脂組成物中の酸化アルミニウムナノ粒子の分散性が更に向上し、透明性、流動性、熱安定性、寸法安定性などの観点から好ましい。
【０１４１】
上記第二、第三の製造方法により得られた樹脂組成物は、必要に応じて、第一の製造方法と同様に、混練機により融点以上の温度で加熱混練することで樹脂と表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の混合をより強力に行うことができるとともに、樹脂の結晶性を低下させ、透明性を向上させることができる。
【０１４２】
第一の製造方法における溶融混練、及び第二，第三の製造方法で得られる樹脂組成物を更に溶融混練する場合の加熱溶融温度は、通常１５０〜３５０℃であり、下限値は好ましくは１８０℃、さらに好ましくは２００℃、上限値は好ましくは３００℃、さらに好ましくは２８０℃、特に好ましくは２５０℃である。
【０１４３】
加熱溶融温度が１５０℃に満たない場合は、ポリカーボネート樹脂成分が溶融せず、また３５０℃を超える場合には、ポリカーボネートの熱分解、加水分解、酸化劣化、分散剤の脱離によるポリカ―ボネート樹脂の加水分解促進、シリル化処理した酸化アルミニウムナノ粒子の変質、が顕著となり好ましくない。
【０１４４】
なお、加熱溶融の際に揮発成分（水やポリカーボネートが分解して生成するビスフェノールＡ）などを除去してポリカーボネートの分子量を保持するために、ベント式押出機の使用などにより減圧下にて溶融混合してもよい。
【０１４５】
このようにして得られる樹脂組成物は、必要に応じてペレット状とされる。
【０１４６】
［樹脂組成物の分析］
ポリカーボネート樹脂と、酸化アルミニウムナノ粒子とを含む樹脂組成物中に含まれる酸化アルミニウムナノ粒子が、分散剤及びシリル化剤で表面被覆された本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子であるか否かは、例えば以下のような方法により分析可能である。
［１］ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ，ＳＴＥＭ−ＥＤＸによる表面分析
ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ：Ｈｉｇｈ  Ａｎｇｌｅ  Ａｎｎｕｌａｒ  Ｄａｒｋ  Ｆｉｅｌｄ−Ｓｃａｎｎｉｎｇ  ＴＥＭの略
この表面分析において、酸化アルミニウムナノ粒子表面にＳｉ成分が検出されると、その樹脂組成物は本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含むものであることを直接確認できる。
［２］バルク元素分析
この分析により樹脂組成物中にＳｉ成分が検出されれば、より簡便に、その樹脂組成物は本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含むものであることを確認できる。
なお、いずれも分析方法の詳細は実施例の項に記載する。
【０１４７】
［樹脂組成物の用途］
本発明の樹脂組成物は、成形体として、機械的強度・寸法安定性・熱安定性・透明性等において、優れた特性を併せ持つことから、例えば自動車内装材として計器盤の透明カバーなどに、自動車外装材として窓ガラス（ウィンドウ）やヘッドランプ、サンルーフ及びコンビネーションランプカバー類などに、更には家電や住宅に用いられる透明部材・備品・家具などの分野において、ガラス代替材料として有効に用いることができる。
【０１４８】
［成形体］
本発明の樹脂組成物は成形体として前述の用途に使用されるが、本発明の樹脂組成物を成形してなる本発明の成形体の形状、大きさ、特性、及びその成形方法は次の通りである。
【０１４９】
｛形状・大きさ｝
本発明の成形体は、窓ガラスなどの平板や薄板状などの面状として通常成形される。その面の形状は、平面、曲面（例えば球面、非球面、円筒状・円錐状も含む）、いくつかの平面乃至曲面の連続した組み合わせなどが可能である。
かかる面状の成形体の厚さは、通常０．１〜１０ｍｍであり、窓ガラスなどの構造部材の用途では機械的強度や透明性の点で好ましくは１〜８ｍｍ、更に好ましくは２〜６ｍｍである。
一方、その面積は、通常１ｃｍ２〜１０ｍ２であり、窓ガラスなどの構造部材の用途では、窓としての機能及び機械的強度の点で好ましくは１０ｃｍ２〜７ｍ２、更に好ましくは１００ｃｍ２〜５ｍ２である。
かかる成形体が曲面を含む場合、その箇所の曲率半径は、通常１０〜１００００ｍｍ、窓ガラスなどの構造部材の用途では成形性の点でその下限は好ましくは１００ｍｍである。
本発明の成形体は、二色成形法や多色成形法などの成形技術を駆使して、窓枠や額縁のように、更に別の材料（通常、高弾性率かつ低線熱膨張係数の複合材料を用いる。）を一体化した構造としてもよい。
【０１５０】
｛特性｝
本発明の樹脂組成物を用いた本発明の成形体では、射出成形や射出圧縮成形の条件の制御により、高度の透明性（ヘーズ（曇価）が５％以下）を保持したまま、弾性率の向上や線熱膨張係数の低減を効果的に達成することが可能である。これは、酸化アルミニウムナノ粒子のフィラーとしての配向性など、成形体の物性に影響する因子が成形体中でより好ましく制御されるためであると推測される。
具体的には、成形体の面方向の引張弾性率（ヤング率）は大きいほど好ましいが、よく制御された成形により、通常５ＧＰａ以上、好ましくは７．５ＧＰａ以上、更に好ましくは８．５ＧＰａ以上、最も好ましくは９．５ＧＰａ以上が達成可能であり、別の尺度としてこの引張弾性率（単位：ＧＰａ）を灰分（重量％）で除した数値（この値は大きいほど好ましい。）が通常０．２５以上、好ましくは０．３５以上、更に好ましくは０．４以上、最も好ましくは０．４５以上が可能である。
また、本発明の成形体は、面方向の線熱膨張係数（この値は小さいほど好ましい。）として、通常４５ｐｐｍ／Ｋ以下、好ましくは４０ｐｐｍ／Ｋ以下、更に好ましくは３５ｐｐｍ／Ｋ以下を達成することが可能である。
【０１５１】
いずれの測定においても、例えば窓状などの大判成形品から、必要に応じて切削して測定に好都合な小片を得て、この小片について測定を行ってもよい。かかる小片としては、例えばＩＳＯやＡＳＴＭ規格の寸法のダンベル片の形状が好適なものとして挙げられる。
【０１５２】
更に、本発明の成形体には次のような物性が望まれる。
(1)  窓ガラスの規格であるＪＩＳ  Ｒ３２１１規格における耐衝撃性試験（約２３０ｇの鋼球を５〜６ｍ程度の高さから落下させ衝突させた場合に裏面側に生じる破片の総重量が一定値以下であることが必要）に合格する。
(2)  耐光性（特に耐紫外線性）に優れる。
このために、汎用の紫外線吸収剤（例えばベンゾトリアゾール系化合物。商品名の例としてはＳＵＭＩＳＯＲＢ３４０が挙げられる。）０．０１〜１重量％、好ましくは０．１〜０．５重量％程度を成形体を構成する樹脂組成物に含有させておいてもよく、また、市販の紫外線カットフィルムを成形体表面に貼ってもよい。
(3)  成形体の表面硬度が大きく、鉛筆硬度として通常Ｆ以上、好ましくはＨ以上、更に好ましくは２Ｈ以上である。
このために必要に応じてシリカ系のハードコート層を成形体表面に積層してもよく、この場合において、中間層のアンカーコートとしてアクリル系の有機薄膜を介在させてもよい。）
【０１５３】
｛成形方法｝
本発明の成形体の成形方法は、上記の形状や大きさに成形できるかぎりにおいて制限はないが、通常、射出成形、射出圧縮成形、押出成形、プレス成形、真空プレス成形、前記二色成形法や多色成形法など、公知の方法が使用できる。
このうち、数１０ｃｍ四方以上、好ましくは１ｍ四方以上程度の比較的大きな窓状の成形体を得る場合には、射出圧縮成形が好ましい。
【実施例】
【０１５４】
以下に実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の例に限定されるものではない。
なお、以下において、各種分析測定方法の詳細は次の通りである。
【０１５５】
［１］表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の分析方法
（１）Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）
以下の条件で表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子表面のＳｉ，Ａｌ，ＳＨのＳ，Ｎ，Ｆ，Ｃｌ，Ｂｒ，Ｉについて分析を実施した。
＜測定条件＞
測定装置：ＰＨＩ社製  Ｑｕａｎｔｕｍ２０００
Ｘ線源：単色化Ａｌ−Ｋα線
出力：１６ｋＶ−３０Ｗ
Ｘ線発生面積：１５０μｍφ
帯電中和：電子銃２μＡ、イオン銃使用
分光系：パスエネルギー
ワイドスペクトル測定時＝１８７．８５ｅＶ
ナロースペクトル（Ｎ１ｓ、Ｆ１ｓ、Ｓｉ２ｐ、Ｃｌ２ｐ、Ｂｒ３ｐ、
Ｉ３ｄ）測定時＝５８．７ｅｖ
ナロースペクトル（Ａｌ２ｐ，Ｓ２ｐ）測定時＝２９．３５ｅＶ
測定領域：３００μｍ四方
取り出し角：４５°
エネルギー軸の基準（補正方法）：ベーマイトのＡｌ２ｐピークを７４．０ｅＶ
としてエネルギー軸を補正
酸化アルミニウムナノ粒子の表面元素組成は、ナロースペクトルから定量した。ただし、下記の実施例１，４、６及び比較例５のＮ，Ｆ，Ｃｌ，Ｂｒ，Ｉ、また実施例５，８，９，１０及び比較例３，６のＦ，Ｃｌ，Ｂｒ，Ｉに関しては、ワイドスペクトルから定量した。
なお、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）に供する表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子の試料作成方法は、以下のように行った。
表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を、シリル化処理した後に、ポリカーボネート樹脂組成物を調製すると同様の処理をポリカーボネート樹脂を用いずに行う。（すなわち、シリル化の工程で過剰の未反応のシリル化剤を含有する場合はそれを除去する。）
【０１５６】
（２）シクロヘキサノンゾルの水分の分析方法
カールフィッシャー法（電量滴定法）    
測定装置：（株）ダイアインスツルメント製ＣＡ−１００
試薬：三菱化学（株）製アクアミクロンＡＫＸ／ＣＸＵ
採取器：ガラス注射器（１ｍｌ）
パラメーター：Ｅｎｄ  Ｓｅｎｓｅ：０．１μｇ／Ｓ
【０１５７】
［２］酸化アルミニウムナノ粒子／ポリカ−ボネート樹脂組成物の分析方法
（１）Ｓｉ，Ａｌの元素分析方法
試料をアルカリ溶融後、酸溶解した溶液について、ＩＣＰ−ＡＥＳ（誘導結合プラズマ発光分光分析装置）にて測定を行った。
測定装置：
ＩＣＰ−ＡＥＳ：（株）堀場製作所製ＵＬＴＩＭＡ２Ｃ
【０１５８】
（２）Ｎの分析方法
微量窒素分析計：三菱化学（株）製ＴＮ−１０（燃焼分解−化学発光法）
有機元素分析計：ＰＥＲＫＩＮ  ＥＬＭＥＲ  ＳＥＲＩＥＳ  II  ＣＨＮＳ／Ｏ  ２４００
【０１５９】
（３）ハロゲンの分析方法
燃焼吸収−ＩＣ（イオンクロマトグラフ）法
還元剤を添加したアルカリ水溶液を吸収液とした。
【０１６０】
（４）  樹脂組成物中の酸化アルミニウムナノ粒子表面のＳｉ，Ａｌの分析
ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ，ＳＴＥＭ−ＥＤＸによる酸化アルミニウムナノ粒子表面の分析
ＴＥＭ：透過電子顕微鏡
(試料の作製方法)
ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物をウルトラミクロトームにより、設定３０ｎｍにて薄切した。
（ＴＥＭ測定装置及び条件）
ＴＥＭ装置：ＦＥＩ社Ｔｅｃｎａｉ  Ｇ２  Ｆ２０  Ｓ−Ｔｗｉｎ
加圧電圧：２００ｋＶ
ＥＤＸシステム：ＥＤＡＸ社Ｐｈｏｅｎｉｘ  検出器：Ｓａｐｐｈｉｒｅ  
３０ｍｍ２  ＳＵＴＷ
ＨＡＡＤＦ像取得条件：カメラ長１００ｍｍ
引出電圧：４５００Ｖ
ＧｕｎＬｅｎｓ：６
Ｓｐｏｔ：ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ撮影時  ６、ＥＤＸ測定時  ３〜６
取得したＥＤＸスペクトルから、装置に付属のソフトウエアＥｍｉｓｐｅｃ  Ｓｙｓｔｅｍｓ社  ＥＳ  Ｖｉｓｉｏｎ  ４．０  にて、薄膜近似のスタンダードレス法により、ＳｉとＡｌの濃度を半定量計算した。
バックグランド補正は、上記ソフトウエアにおいて、
Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｄｅ：Ｍｏｄｅｌｅｄ
Ｍｏｄｅｌ：Ｍｕｌｔｉ−Ｐｏｌｙｎｏｍｉａｌ
Ｍａｘ  Ｐｏｌｙｎｏｍｉａｌ  Ｏｒｄｅｒ：３
にて、実施した。
【０１６１】
（５）灰分の測定方法
酸化アルミニウムナノ粒子／ポリカーボネート樹脂組成物をセイコーインスツルメンツ製「ＴＧ−ＤＴＡ３２０」により、白金パンを使用し、空気中、室温（約２３℃）から６００℃に１０℃／分で昇温し、３０分保持した重量減から残留成分のもとの樹脂組成物に対する重量％として算出した。
【０１６２】
（６）重量平均／数平均分子量の測定方法
（ＧＰＣ分析条件−１）
実施例１〜１０及び比較例１〜６においては、樹脂組成物の０．１重量％クロロホルム溶液を調製し、不溶分を０．４５μｍのフィルターで濾過し、可溶分のみをゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて分析した。
測定装置：東ソー社製ビルトアップシステム８０２２
カラム：東ソー社製Ｔｏｓｏｈ  ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨｈｒ−Ｍ（３０ｃｍ×２）
カラム温度：４０℃
検出器：東ソー社製ＴＯＳＯＨ  ＵＶ  ８０２０（２５４ｎｍ）
移動相：ＣＨＣｌ３（試薬特級）
較正法：ポリスチレン換算
注入量：０．１重量％（樹脂組成物として）×１００μＬ
なお、平均分子量計算は、分子量４００のポリスチレンの溶出位置を含むピークの低分子量側極小点で垂直分割したピークの高分子量成分のみを対象にして行った。
実施例１１〜１４においては、次のＧＰＣ分析条件−２に記載の項目のみ条件を変えて、その他は上記ＧＰＣ分析条件−１と同様の方法で分析を行った。
（ＧＰＣ分析条件−２）
測定装置：東ソー社製ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ
カラム：東ソー社製ＴＳＫ  ＧＥＬ  ＳＵＰＥＲ  ＨＺＭ−Ｍ
検出器：東ソー社製ＵＶ−８２２０（２５４ｎｍ）
注入量：０．１重量％（樹脂組成物として）×１０μＬ
【０１６３】
（７）ヘーズ（曇価）の測定方法
樹脂組成物を溶融混練した後、加熱プレス成型をして厚さ１．０ｍｍの試験片フィルムを作成し、このフィルムについて、ＪＩＳ  Ｋ７１０５の方法により、へイズメーター（（株）村上色彩技術研究所製「ＨＭ−６５型」）により測定した。
【０１６４】
（８）線熱膨張係数の測定方法  
１．簡易法（以下、特に断りない場合はこの方法を用いた。）
樹脂組成物を溶融混練した後、底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱状、又は、真空微量混練装置で成型した直径３ｍｍ、長さ１０ｍｍのストランドを試料とし、ディラトメーター（ブルカーエイエックスエス（旧マックサイエンス）社製「ＴＤ５０００」を使用し、窒素雰囲気下で、荷重は２０ｇで、昇温速度５℃／分で測定した３０℃〜６０℃の範囲の長さ方向の寸法変化から決定した。試料は計測前に、１００℃まで昇温速度５℃／分で昇温し、室温まで降温させた後に測定した。標準試料は石英を用い、ＧａとＩｎの融解温度（軟化温度）に基づき温度補正を行った。
２．切り出し法
下記の射出成形により得たＩＳＯ規格のダンベル片の引張り部分から、長手方向の長さ７０ｍｍの短冊状に試料を切り出し端面を平滑に仕上げ、ＡＳＴＭ  Ｄ６９６（１９７９年）に準拠した石英管式縦型線膨張計を用いて２５℃〜１００℃に２℃／分の速度で昇温した場合の長さ変化から、この温度範囲での線熱膨張係数を算出した。
＜射出成形＞
日精樹脂工業社製ＦＮ２０００射出成形機（スクリュー径４０ｍｍ）を使用し、金型温度１１０℃、射出圧力１３０ＭＰａの成形条件で、ＩＳＯ規格のダンベル片（引張試験用。引張り部分：幅１０．２ｍｍ、厚さ４．２ｍｍ）を成形した。
【０１６５】
（９）引張試験（引張強度、引張ひずみ、引張弾性率の測定）方法  
１．プレス法（以下、特に断りない場合はこの方法を用いた。）
混練後の樹脂組成物を、１７０℃でプレス成型し、厚さ４ｍｍ、幅９ｍｍ（即ち断面形状が４ｍｍ×９ｍｍである短冊状）に切削加工してサンプルを作成し、試験温度を室温（２３℃）、試験速度を１ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行った。
２．小型射出成型法
混練後の樹脂組成物を小型射出成型器で幅５ｍｍで厚さ１ｍｍのマイクロダンベル片に成形し、試験温度を室温（２３℃）、試験速度を１ｍｍ／ｍｉｎとして引張試験を行った。
３．ＩＳＯ法
上記射出成形で得たＩＳＯ規格のダンベル片を用い、引張速度は１ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行なった。
【０１６６】
（１０）靱性の評価方法
樹脂組成物を溶融混練して取り出した樹脂組成物を試料とし、これを手で曲げ、手で曲がるものを「○」、曲がらずに折れてしまうものを「×（脆い）」とした。
【０１６７】
＜参考例１＞針状ベーマイトの合成（１）
針状ベーマイトは特開２００６−６２９０５号公報の実施例２に開示されている方法で合成した。
すなわち、機械攪拌機を備えたテフロン（登録商標）製ビーカーに塩化アルミニウム六水和物（２．０Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）を入れ、恒温槽で１０℃に保ちつつ、攪拌（７００ｒｐｍ）しながら水酸化ナトリウム（５．１０Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）を約６分かけて滴下した。滴下終了後さらに１０分間攪拌を続け、攪拌終了後、溶液のｐＨを測定した（ｐＨ＝７．０８）。溶液をテフロン（登録商標）ライナーを備えたオートクレーブに代え、密栓し、オイルバスヘ移し、１８０℃で８時間加熱した。その後、前記オートクレーブを流水で冷やし、内容物を遠心分離（３００００ｒｐｍ，３０ｍｉｎ）して上澄みを除去後、遠心水洗を３回行った。
上記操作を繰り返し、遠心分離した沈殿物を集め、ここへ蒸留水を入れ、機械攪拌することにより水に分散したベーマイト粒子（水ゾル）を得た。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて粒子のサイズを調べたところ、長軸長さ約１００〜２００ｎｍ、短軸長さ（径）５〜６ｎｍ、アスペクト比１６〜４０の針状形状であった。
【０１６８】
＜参考例２＞針状ベーマイトの合成（２）
針状ベーマイトは特開２００６−６２９０５号公報の実施例２に開示されている方法で合成した。
すなわち、機械攪拌機を備えたテフロン（登録商標）製ビーカーに塩化アルミニウム六水和物（１．８Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）を入れ、恒温槽で１０℃に保ちつつ、攪拌（７００ｒｐｍ）しながら水酸化ナトリウム（４．７０Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）を約６分かけて滴下した。滴下終了後さらに１０分間攪拌を続け、攪拌終了後、溶液のｐＨを測定した（ｐＨ＝７．８８）。溶液をテフロン（登録商標）ライナーを備えたオートクレーブに代え、密栓し、オイルバスヘ移し、１８０℃で８時間加熱した。その後、前記オートクレーブを流水で冷やし、内容物を遠心分離（３００００ｒｐｍ，３０ｍｉｎ）して上澄みを除去後、遠心水洗を３回行った。
上記操作を繰り返し、遠心分離した沈殿物を集め、ここへ蒸留水を入れ、機械攪拌することにより水に分散したベーマイト粒子（水ゾル）を得た。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて粒子のサイズを調べたところ、長軸長さ約２００〜３５０ｎｍ、短軸長さ（径）５〜６ｎｍ、アスペクト比４０〜６０の針状形状であった。
【０１６９】
＜参考例３＞針状ベーマイトの合成（３）
参考例１において、水酸化ナトリウム（５．１０Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）の部分を水酸化ナトリウム（５．８０Ｍ，４０ｍｌ，２５℃）と濃度を変え、反応溶液のｐＨを８．０を確認し、２４時間加熱した以外は参考例１と同様の方法でベーマイト粒子を得た。粒子の大きさは、長軸長さ約１００ｎｍ、短軸長さ（径）約１０ｎｍ、アスペクト比約１０であった。これを液体窒素を用いて急冷し、フリーズドライ装置を用いてベーマイト粒子を粉末化した。  
【０１７０】
＜参考例４＞ベーマイトの水ゾルからシクロヘキサノンゾルへの溶媒交換及び分散剤による処理
フラスコ内に参考例１で合成したベーマイト水分散溶液（５重量％、５００ｇ）と、シクロヘキサノン１０００ｇを入れ、磁気攪拌機を用いてフラスコ内を良く攪拌しながら和光純薬工業（株）製パラトルエンスルホン酸一水和物を４ｇ添加し、３０分間室温のまま攪拌を続けた。次に、減圧下ロータリーエバポレーターを用いて水を除去した。蒸留はフラスコ内のゾルが透明感を増すまで行った。共沸するため適宜シクロヘキサノンを足しながら水を除去した。フラスコ内のゾルの固形分が１０重量％になるようにシクロヘキサノンの量を調整し、ゾルを得た。
このゾルは、収量２５０ｇ、固形分１０重量％、ヘーズ（曇価）３．２％の、薄黄色の透明ゾルであった。なお、ヘーズ（曇価）は１０ｍｍ角のセルにゾルを入れ、ヘイズメーター（（株）村上色彩技術研究所製「ＨＭ−６５型」）により測定した。
このベーマイトゾルの水分含有量は０．３重量％であった。  
【０１７１】
＜参考例５＞ベーマイトの水ゾルからメタノールゾルへの溶媒交換
ガラス容器内に、参考例２で合成したベーマイト水分散液（１０重量％、２００ｍｌ）とメタノール８００ｍｌを入れ、良く攪拌した。この混合液をセラミック濾過膜（日本ガイシ（株）社製「ＵＦ５００００」）に送液ポンプを用いて循環流通させ、濾液を５００ｍｌ回収するごとにメタノールを５００ｍｌガラス容器内に追加する操作（限外濾過）を１６回繰り返した後、メタノールゾルを回収して約２Ｌのゾルとした。
【０１７２】
＜参考例６＞ベーマイト水ゾルからドデシルベンゼンスルホン酸を含有するフリーズドライベーマイトの調製
参考例２のベーマイト水分散液を、透析膜（Ｖｉｓｋａｓｅ  Ｃｏｍｐａｎｉｅｓ，ｉｎｃ製（輸入元：三光純薬（株）、透過分子量（ＭＷＣＯ）１４，０００、孔径（ポアサイズ）５０Å）で精製して７重量％としたベーマイト水分散液１４３０ｇ（固形分１００ｇ）に、ドデシルベンゼンスルホン酸１９ｇをメタノール１９ｇで希釈した後添加し、三井三池化工（株）製ヘンシェルミキサーＦＭ１０ＢＦにより室温で３０分間攪拌した。次いで、共和真空技術（株）製凍結乾燥機ＲＬＥＩＩ−５２を用いて、次の手順で凍結乾燥を行った。
(1) ベーマイト水分散液を５００ｇずつに分けて凍結乾燥装置の棚３段にセットし、３時間かけて−４０℃で凍結を行った。
(2)この間、コールドトラップも並行して−５０℃に冷却した。
(3)１０分のうちに速やかに排気を行い、０．２Ｔｏｒｒ（約２７Ｐａ）の真空とした。
(4)このまま２０時間フリーズドライを行い、水分を昇華させた。
(5)＋３０℃にて４時間２次乾燥を行い、僅かに残存する水分を除去した。
(6)乾燥空気により常圧に戻した。この一連の操作の結果、１１８ｇの分散剤処理ベーマイト粉末が得られた。
【０１７３】
＜参考例７＞超高分子量ポリカーボネートの合成方法
パイロットスケールの装置を使用し、工業生産プラントに準ずる反応条件により、４−ｔ−ブチルフェノールなどの末端停止剤は添加せず、ビスフェノールＡのナトリウム塩溶液及び塩化メチレンの２相系にホスゲンを注入する工業的製法によりビスフェノールＡオリゴマーを調製した。オリゴマーの分析値は、クロロホルメート濃度は０．４８規定、フェノール性水酸基濃度は０．２規定、固形分濃度は２６．４重量％であった。
【０１７４】
４−ｔ−ブチルフェノール０．３０ｇ、上記ビスフェノールＡオリゴマー１８７．７ｍｌ、ジクロロメタン８７ｍｌを、メカニカルスターラー、攪拌用のバッフル（邪魔板）及び下部に二方コックを備えたセパラブルフラスコに加え攪拌した。そこへ２重量％トリエチルアミン水溶液３．５ｍｌと水６０ｍｌを添加し、更に２５重量％水酸化ナトリウム水溶液２２ｍｌを加えて３時間激しく攪拌した。その後、ジクロロメタン２０３ｍｌを加えた後に３５５ｍｌの脱塩水を加え、３０分攪拌した後、静置して一昼夜おいた後、ジクロロメタン相を捕集した。
【０１７５】
このジクロロメタン相を０．１ＮのＨＣｌ水溶液４３８ｍｌとともに１５分間激しく攪拌して酸洗浄を行った後、脱塩水４３８ｍｌとともに１５分間激しく攪拌する水洗を４回行った。こうして洗浄精製して得たジクロロメタン相を回収して城北化学工業（株）製ＪＰ６５０（トリスー（２，４−シ゛−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト）を０．０５ｇ加えた。この溶液から、ジクロロメタンを留去し、さらに０．８ｋＰａ、１２０℃で一昼夜乾燥した。得られたポリカーボネート中のナトリウム濃度は１０ｐｐｍ以下であった。
この超高分子量ポリカーボネートの「ＧＰＣ分析条件−１」による重量平均分子量は、２３×１０４、数平均分子量は３．７×１０４であった。  
【０１７６】
＜実施例１＞
参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを、４２ＫＨｚの超音波分散機（以下、特に断らない限り、超音波処理はこの装置を用いた）で１時間分散させた後、９．９２ｇをテフロン（登録商標）製のメカニカルスターラーを備えた四つ口フラスコに仕込み、窒素下で攪拌した。そこへ、シリル化剤としてＡＬＤＲＩＣＨ社製トリメチルメトキシシラン８．７８ｇを室温で滴下し、滴下終了後、超音波分散機で１時間分散させた後、バス温６３℃、内温約５７℃で４．５時間加熱攪拌した。その後、室温まで降温し、翌日まで室温で放置した。  
翌日、超音波分散機で３０分分散させてから、原料のトリメチルメトキシシランとメタノールを留去し、さらにシクロヘキサノンを５０ｇ足してゾルが約１０〜１５ｇになるまでシクロヘキサノンを追い炊きした。  
【０１７７】
トリメチルメトキシシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルをベーマイト濃度５重量％になるようにシクロヘキサノンを添加してから、超音波分散機で２時間分散させた後、このベーマイトのシクロヘキサノンゾル１６．００ｇとポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製ノバレックス（登録商標）７０３０Ａ、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量７．１×１０４、数平均分子量２．６×１０４）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２１．４９ｇとを混合し、溶媒を留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）を得た。  
【０１７８】
このものを１２０℃、０．８ＫＰａで一晩乾燥させた後、井元製作所製微量混練機で２３０℃で３分保温し、その後、同温度で１５ｒｐｍにて５分混練して押出した。  
この樹脂組成物の灰分は２４重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．０８×１０４、数平均分子量は０．９４×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は６．６％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０１７９】
＜実施例２＞
スケールを１５倍とし実施例１と同様にトリメチルメトキシシランでベーマイトの処理を行った。  
実施例１と同様に処理後翌日まで室温下保存し、１５０ｍｌのシクロヘキサノンを加えて超音波分散機で３０分分散させから、原料のトリメチルメトキシシランとメタノールとを留去し、さらにシクロヘキサノンを７５０ｍｌ足してゾルが約１５０ｍｌになるまでシクロヘキサノンを追い炊きした。途中、ベーマイトの析出がみられた場合には、超音波分散機で分散させた。  
【０１８０】
トリメチルメトキシシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルにベーマイト濃度が５重量％になるようにシクロヘキサノンを添加し、超音波分散機で２時間超音波分散させた後、この５重量％のベーマイトのシクロヘキサノンゾル３００ｇと参考例７で得られた超高分子量ポリカーボネートの８．７重量％ジクロロメタン溶液４０２ｇとを混合し、溶媒を留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物を得た（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）。  
【０１８１】
このものを実施例１と同様に乾燥させた後、東洋精機製作所製ラボプラストミルで２３０℃、１０ｒｐｍで１分間で混練し、取り出した。  
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は１２．６×１０４、数平均分子量は１．３×１０４、ヘーズ（曇価）は９．１％であった。また、真空微量混練機で２６０℃で成型した直径３ｍｍ、長さ１０ｍｍのストランドの線熱膨張係数は３７ｐｐｍ／Ｋ、灰分は２４重量％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０１８２】
＜実施例３＞  
参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを１２．１０ｇ、シリル化剤としてＧｅｌｅｓｔ社製フェニルメチルジメトキシシランを９．１９ｇ用い、バス温６０℃、内温約５５℃で  
０．５時間加熱攪拌して降温、放置した以外は実施例１と同様の方法でベーマイトの処理を行った。  
【０１８３】
翌日、実施例１と同様にシクロヘキサノンを加えて追い炊きを行った。  
このフェニルメチルジメトキシシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルにベーマイト濃度が５重量％となるようにシクロヘキサノンを添加し、超音波分散機で２時間超音波分散させた後、このゾル２０．００ｇと実施例１で用いたと同様のポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２６．８２ｇとを混合し、ジクロロメタンを留去させて、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネートのシクロヘキサノンゾルを得た。  
【０１８４】
このゾルの重量の６．５倍容量のヘプタン中にこのゾルを少量ずつ添加し、未反応のフェニルメチルジメトキシシラン及びその自己縮合物を除去した。その後、固形分を濾過して溶媒を留去させた後、実施例１と同様に乾燥後微量混練して押出した。  
この得られたシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．３７×１０４、数平均分子量は０．７２×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は８．４％、灰分は２３重量％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。
【０１８５】
＜実施例４＞  
トリメチルメトキシシランの代わりに信越化学工業（株）社製トリエチルシランを９．７５ｇ用い、反応温度をバス温１０５℃、内温９２℃で、反応時間を４．５時間とした以外は実施例１と同様の方法でベーマイトをシリル化処理した。実施例１と同様にトリエチルシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルを５重量％濃度に調整した後、実施例１と同様にこのゾル１６．０６ｇとポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２１．４１ｇとを混合し、溶媒を留去してシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物を得、同様に乾燥後微量混練し押出した。  
【０１８６】
この樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．０１×１０４、数平均分子量は０．８７×１０４、ヘーズ（曇価）は９．６％であった。また、灰分は２１重量％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０１８７】
＜実施例５＞
参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを１０ｇ、シリル化剤として、フェニルメチルメトキシシランの代わりにアルドリッチ社製フェニルメチルシランを５．０９ｇ仕込み、反応温度を、バス温１０５℃、内温約９２℃にした他は実施例３と同様にベーマイトをシリル化処理した。フェニルメチルシラン処理したベーマイトは実施例３と同様な追い炊き操作の後、最終的にシクロヘキサノンを加えて４．２重量％濃度に調整し、実施例１と同様にこのゾル１９．０３ｇとポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２１．４９ｇとを混合し、ジクロロメタンを留去させ、実施例３と同様の操作を行って、ヘプタン中にシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物を沈殿させた。このものを実施例１と同様に乾燥後微量混練して押出した。  
【０１８８】
この樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．７５×１０４、数平均分子量は１．２×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は３１．４％、灰分は２３重量％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子として、ポリカーボネート中に良好に分散していたが、部  分的にやや凝集している場所が認められた。  
【０１８９】
＜実施例６＞  
シリル化剤として、東京化成工業（株）社製トリメチルメトキシシランの代わりにトリメチルアセトキシシランを１１．０９ｇ用い、バス温１０５℃、内温約９２℃で０．５時間加熱攪拌した以外は実施例１と同様の方法で、ベーマイトをシリル化した。  
【０１９０】
トリメチルアセトキシシラン処理したベーマイトを実施例１と同様に追い炊き操作を施した後、最終的にシクロヘキサノンを加えて５重量％濃度に調整し、実施例１と同様にこのゾル１６．０４ｇとポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２１．４６ｇとを混合し、溶媒を留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）を得た。このものを実施例１と同様に乾燥後微量混練して押出した。  
【０１９１】
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は３．３５×１０４、数平均分子量は０．７６×１０４であった。また、灰分は２３重量％であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
このコンポジットをＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ，ＳＴＥＭ−ＥＤＸにより、樹脂組成物中のベーマイト表面に半値幅で２ｎｍ以下に絞った電子線を照射して分析すると、ベーマイト表面にＳｉがＡｌに対して、２〜１０ｍｏｌ％濃度で存在していた。ベーマイトが存在しないところにはＳｉ成分は検出されなかった。  
【０１９２】
＜実施例７＞
実施例６の１５倍のスケールでベーマイトのトリメチルアセトキシシラン処理を行った。その後、実施例６と同様にトリメチルアセトキシシラン処理後翌日まで室温下保存した後、７５０ｍｌのシクロヘキサノンを加え、約３００ｇになるまでシクロヘキサノンを留去した。途中、ベーマイトの析出がみられた場合には、適宜超音波分散機で分散させた。  
【０１９３】
トリメチルメトキシシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルにベーマイト濃度が５重量％になるようにシクロヘキサノンを添加し、超音波分散機で２時間超音波分散させた後、実施例１と同様にこのゾル３００ｇとポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液４０２ｇとを混合し、溶媒を留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）を得た。  
【０１９４】
このものを実施例１と同様に乾燥させた後、実施例２で用いたと同じラボプラストミルで２３０℃、４０ｒｐｍで３分間混練して取り出した。  
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．８９×１０４、数平均分子量は１．３×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は５．０％、底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱の成型体の線熱膨張係数は４８ｐｐｍ／Ｋ、灰分は２３重量％、引張強度は７１ＭＰａ（引張りひずみ３．０％）であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０１９５】
＜実施例８＞  
シリル化剤として、トリメチルアセトキシシランのかわりに、東京化成工業（株）社製ジメチルジアセトキシシランを７．４０ｇ用いた他は、実施例６と同様の方法でジメチルジアセトキシラン処理したベーマイトの５重量％ゾルを得た。このゾル１６．０９ｇを実施例３と同様にポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２１．４６ｇと混合し、ジクロロメタンを留去させた後、ヘプタン中にシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）を沈殿させた。このものを実施例１と同様に乾燥後、微量混練して押出した。  
【０１９６】
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．１８×１０４、数平均分子量は１．２×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は３６．２％、灰分は２２重量％であった。樹脂組成物中のベーマイトは一次粒子が１０本程度に凝集気味であったが、比較的良好にポリカーボネート中に分散していた。  
【０１９７】
＜実施例９＞  
参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを１２．０６ｇ、シリル化剤として信越化学工業（株）製のトリメチルシラノールを９．００ｇ用いた他は、実施例６と同様の方法で、トリメチルシラノール処理したベーマイトの５重量％ゾルを得た。このゾル２０．１６ｇを実施例１と同様にポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２６．３９ｇと混合し、溶媒を留去してシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）を得た。  
このものを実施例１と同様に乾燥後、微量混練して押出した。  
【０１９８】
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は３．７０×１０４、数平均分子量は０．９２×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は４．１％、灰分は２４重量％であった。  
【０１９９】
＜実施例１０＞
参考例４と同様に、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物のかわりに和光純薬工業（株）社製ベンジルホスホン酸を用いてベーマイト濃度が７．９重量％のシクロヘキサノンゾルを調製した。
このゾル１５．２５ｇと、東京化成工業（株）社製トリメチルアセトキシシラン１３．２２ｇとを用い、実施例６と同様にシリル化処理を行い、超音波分散機で３０分分散させから、原料のトリメチルアセトキシシランと酢酸を留去し、さらにシクロヘキサノンを６０ｇ足してゾルが約１５ｇ前後になるまでシクロヘキサノンを留去した。
トリメチルアセトキシシラン処理したベーマイトのシクロヘキサノンゾルをベーマイト濃度４．５重量％になるようにシクロヘキサノンを添加してから、超音波分散機で２時間超音波分散させた後、ベーマイトのシクロヘキサノンゾル２２．１２ｇとポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２６．８１ｇとを混合し、溶媒を留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％を得た。
このものを実施例１と同様に乾燥後、微量混練して押し出した。
【０２００】
この樹脂組成物の灰分は２４重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は１．７４×１０４数平均分子量は、０．４５×１０４、であった。また、ヘーズ（曇価）は３１．４％、であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０２０１】
＜実施例１１＞
参考例２で得られたベーマイトの水ゾルを参考例５に記載した限外濾過により、メタノールに置換し、ベーマイトのメタノール分散液とした。これを減圧下濃縮し、ベーマイトのメタノールゾル（６重量％）とした。窒素下で、テフロン（登録商標）製のメカニカルスターラーを  備えた１Ｌの四つ口フラスコに、超音波分散処理をしたベーマイトのメタノールゾル（６重量％）３１７ｇ及び、信越化学社製トリメチルメトキシシラン２４７ｇ、及びＧｅｌｅｓｔ社製フェニルメチルジメトキシシラン２４．１ｇを混合し、超音波分散させた後、バス温８０℃、４．５時間で加熱攪拌した。
上記ゾルの２／３を取り出し、３８０ｇのジオキサンを加え、超音波分散機で分散させてから、原料のトリメチルメトキシシランとメタノールを留去した。さらにジオキサンを計１０１０ｍｌ加え攪拌した後、ゾル残留量が約４７０ｇになるまでジオキサンを留去した。
上記操作を繰り返し、シリル化処理したベーマイトのジオキサンゾル（ベーマイト濃度２．７重量％）を含有するジオキサンゾルを計１．４ｋｇ得た。
このゾルに１０重量％のドデシルベンゼンスルホン酸（東京化成工業（株）社製）を含有するジオキサン溶液７０．１ｇを加え攪拌した。ゾル重量１０ｇに対し計２０ｍｌの割合でジオキサンを加え、加えたと同容量のジオキサンを留去した。このようにしてドデシルベンゼンスルホン酸含有シリル化ベーマイトのジオキサンゾル（ベーマイト濃度２．７重量％）を計１．３ｋｇ調製した。
このゾル５４０ｇを超音波１時間かけた後、参考例７と同様の方法で合成したポリカーボネート（ＧＰＣ分析条件−２による重量平均分子量は７．９×１０４、数平均分子量は３．４×１０４）の８．７重量％ジクロロメタン溶液５４５ｇと混合して溶媒を留去させ、ヘプタン４Ｌで抽出操作をした後、ヘプタンを留去し、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化処理ベーマイト含有量２４重量％）を得た。
このものを実施例１と同様に乾燥させた後、実施例２と同じラボプラストミルで２５０℃、４０ｒｐｍで５分間混練し、取り出した。
【０２０２】
この樹脂組成物の灰分は２０重量％、ＧＰＣ分析条件−２による重量平均分子量は５．９０×１０４、数平均分子量は０．９３×１０４、ヘーズ（曇価）は３．６％であった。
また、この樹脂組成物を微量混練機で２７０℃で成型した底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱の成型体の線熱膨張係数は５９ｐｐｍ／Ｋ、小型射出成型法でマイクロダンベルを製作して測定したときの引張強度は６０ＭＰａ（引張りひずみ３７％）であった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。
【０２０３】
＜実施例１２＞
２０ｍｍφの筒型のパイレックス製のガラス反応器を備えた固定床気相流通反応装置を用いて、次の方法でベーマイトのシリル化反応を行った。
参考例６で得たドデシルベンゼンスルホン酸を含有するベーマイト２ｇの層に、信越化学製のトリメチルメトキシシラン１３ｇと東京化成工業（株）社製のジメチルジメトキシシラン０．８５ｇの混合液を０．１ｍｌ／ｍｉｎの速度で窒素気流下２時間フィードすることにより、ベーマイトをシリル化した。このときのベーマイト相の温度は６０〜８０℃であった。過剰のシリル化剤はベーマイト層を通した後、冷却凝縮して液体としてベーマイトと分離した。次いで、シリル化処理されたベーマイト２ｇを、ベーマイト濃度３重量％のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）ゾルとした。超音波を１．５時間かけた後、ポリカーボネート７０３０Ａの８．７重量％ジクロロメタン溶液５３．６ｇと混合し、エバポレーターで溶媒を留去させ、シリル化ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化ベーマイト含有量３０重量％）を得た。
これを実施例１と同様に真空乾燥した。その後、混練温度を２７０℃、保温時間を２分、混練時間を５分、２０ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様に、微量混練した。
【０２０４】
この樹脂組成物の灰分は２４％、ＧＰＣ分析条件−２による重量平均分子量は２．４２×１０４、数平均分子量は０．４６×１０４、ヘーズ（曇価）は７．６％であった。
また、この樹脂組成物を微量混練機で２７０℃で成型した底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱の成型体の線熱膨張係数は５０ｐｐｍ／Ｋであった。
【０２０５】
＜実施例１３＞
参考例６で用いたと同じ透析膜を用いて、参考例２で得られたベーマイト水ゾルを精製した後、ドデシルベンゼンスルホン酸を用いない点以外は参考例６と同様の方法で、フリーズドライベーマイトを得た。
このベーマイト４．５ｋｇに対しメタノール７１ｋｇ、と水０．７ｋｇを混合して６重量％のベーマイトのメタノールゾルを調製した。このゾル７６ｋｇを用い、実施例１１と同様にトリメチルメトキシラン５９ｋｇとフェニルメチルジメトキシシラン５．７ｋｇを用いてシリル化した。
反応後ＴＨＦを８０ｋｇ添加した後に未反応のトリメチルメトキシシランを留去した。
上記ゾルに順次計３２６ｋｇのＴＨＦを加え、加えたと同量の溶媒を留去した後、最終的にべーマイト濃度３重量％のＴＨＦゾルとした。
冷却後、東京化成品のドデシルベンゼンスルホン酸を１０重量％含有するＴＨＦ溶液８．６ｋｇを加えた後、ＴＨＦを１２０ｋｇ加え、その後、ＴＨＦ１２０ｋｇを留去し、シリル化処理したベーマイトのＴＨＦゾル（ベーマイト濃度３重量％）を約計１６０ｋｇ得た。
このゾル８３ｋｇと、実施例１１で用いたと同じポリカーボネートの１２重量％塩化メチレン溶液４８ｋｇを加えた後溶媒を留去させ、得られた固体を、その５倍量のヘプタンで室温にて抽出操作をし、再び溶媒を除去し、１２０℃で乾燥させた。こうしてシリル化処理ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物（シリル化ベーマイト含有量３０重量％）を得た。
【０２０６】
この樹脂組成物のＧＰＣ分析条件−２による重量平均分子量は２．７７×１０４、数平均分子量は０．５５×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は２．３％であった。
また、ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。
これを日本製鋼所製ＴＥＸ−３０二軸押出機（深溝，同方向回転）を用いて、スクリュ回転数２００ｒｐｍ、樹脂温２６０〜２９０℃、吐出量１５ｋｇ／ｈ、ベント真空度０．１ＭＰａの運転条件でペレット化した。こうして得たペレットの灰分は２３重量％であった。
これのペレットを用いて前記の射出成形によりダンベル片を作成した。
得られたダンベル片について、線熱膨張係数を前記切り出し法で、引張弾性率を前記ＩＳＯ法（成形機の樹脂温度設定は２１０℃とした。）で、それぞれ測定したところ、線熱膨張係数は３５ｐｐｍ／Ｋで、引張弾性率は８．８ＧＰａであった。この引張弾性率の値を灰分（２３重量％）の数値で除した値は０．３８であった。また、引張強度は６５ＭＰａ（引張りひずみ１．１％）であった。
【０２０７】
＜実施例１４＞
実施例１３において、灰分が２０重量％となるように原料の配合を調整し、成形機の樹脂温度設定は２４０℃とした他は、同様の操作を行なった。
この樹脂組成物をのＧＰＣ分析条件−２による重量平均分子量は３．０３×１０４、数平均分子量は０．６０×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は３．６％、であった。線熱膨張係数は３６ｐｐｍ／Ｋであった。
ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。
引張試験の結果、この成形体の引張弾性率は９．７ＧＰａで、この引張弾性率の値を灰分（実測値１９重量％）の数値で除した値は０．５１であった。また、引張強度は６０ＭＰａ（引張りひずみ０．８４％）であった。
【０２０８】
＜比較例１＞
参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを１０ｇ、シリル化剤として東京化成工業（株）社製３−アミノプロピルトリメトキシシラン４．９８ｇ、反応温度をバス温１０５℃、内温約９２℃とした以外は、実施例３と同様にベーマイトのシリル化を行った。このベーマイトの５重量％ゾル２０．００ｇと実施例１で用いたと同じポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液２６．８２ｇとを混合した後、ジクロロメタンを留去させ、シリル化処理ベーマイト／ポリカーボネートのシクロヘキサノンゾルを得た。実施例３と同様に、ヘプタン中にこのゾルを沈殿させ、シリル化ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物を得た（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）。  
このものを実施例１と同様に乾燥後、微量混練し、押出すことができなかったので、そのまま取り出した。  
【０２０９】
この樹脂組成物の灰分は２８重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は０．０７３×１０４、数平均分子量は０．０５９×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）のサンプルは成型できなかった。樹脂組成物中には、ベーマイトの存在する部分、存在しない部分があり、組織が不均一であった。  
【０２１０】
＜比較例２＞
シリル化剤としてフルオロケム社製３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン１２．２７ｇを用いた以外は比較例１と同様の方法でシリル化ベーマイト／ポリカーボネート樹脂組成物を得た（シリル化処理ベーマイト含有量３０重量％）。このものを実施例１と同様に乾燥後、微量混練して押出した。  
この樹脂組成物の灰分は２３重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は０．２８×１０４、数平均分子量は０．１２×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）のサンプルは成型できなかった。樹脂組成物中のベーマイトは凝集していた。  
【０２１１】
＜比較例３＞
参考例４で得られたベーマイトのシクロヘキサノンゾルを３．２４ｇ、シリル化剤としてチッソ（株）製フェニルトリメトキシシラン１．７６ｇを用い、追い炊きを１回とし、ポリカーボネートの８．７重量％ジクロロメタン溶液を１５．１７ｇ用いた以外は比較例１と同様の方法でシリル化ベーマイト／ポリカ―ボネート樹脂組成物を得た（シリル化処理ベーマイト含有量２０重量％）。このものを実施例１と同様に乾燥後、実施例１と同じ微量混練機で２４０℃で５分保温し、その後同温度で１５ｒｐｍにて５分混練して押出した。  
この樹脂組成物の灰分は２３重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は４．３３×１０４、数平均分子量は１．０×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は７６．７％であった。樹脂組成物中のベーマイトは凝集していた。また、シリル化剤の自己縮合物の塊が観察された。  
【０２１２】
＜比較例４＞
比較例３の３８倍のスケールでシリル化ベーマイト／ポリカ―ボネート樹脂組成物を得た。このものを実施例１と同様に乾燥後、実施例２で用いたと同じラボプラストミルで２３０℃、４０ｒｐｍで３分混練し、取り出した。  
この樹脂組成物の灰分は２５重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は６．７６×１０４、数平均分子量は１．１×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は８２％、底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱の成型体の線熱膨張係数は７５ｐｐｍ／Ｋであった。  
樹脂組成物中のベーマイトは凝集していた。  
【０２１３】
＜比較例５＞
ベーマイトのシリル化処理を行うことなく、参考例４で得られたシクロヘキサノンのベーマイトゾルを５重量％に調整したもの３８６ｇを超音波分散機で２時間分散させた後、ポリカーボネートの１０重量％ジクロロメタン溶液を４５０ｇを混合し、溶媒を留去して、ベーマイト／ポリカ―ボネート樹脂組成物を得た（シリル化処理されていないベーマイト含有量３０重量％）。このものを、実施例１と同様に一晩乾燥させた後、実施例２で用いたと同じラボプラストミルで、２４０℃、４０ｒｐｍ、１０分混練し、取り出した。  
この樹脂組成物の灰分は２５重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は１．４１×１０４、数平均分子量は０．４８×１０４であった。また、ヘーズ（曇価）は５．０％、底面の直径５ｍｍ、長さ１０ｍｍの円柱の成型体の線熱膨張係数は４７ｐｐｍ／Ｋであった。ＴＥＭでの分析によれば、樹脂組成物中のベーマイトは、一次粒子としてポリカーボネート中に良好に分散していた。  
【０２１４】
＜比較例６＞
参考例２の方法で合成した粉体のベーマイト１．５ｇとテトラヒドロフラン１３．５ｇを混合して、ベーマイトの１０重量％テトラヒドロフラン溶液１５ｇを調製し、２時間超音波処理を行った後に、実施例１で用いたと同じポリカーボネート（７０３０Ａ）の８．７重量％ジクロロメタン溶液を４０．２ｇ混合し、溶媒を留去して、ベーマイト／ポリカ―ボネート樹脂組成物を得た（シリル化されておらず、分散剤も含有しないベーマイト含有量３０重量％）。このものを実施例１と同様に乾燥後、実施例１と同じ微量混練機で２６０℃で５分保温し、その後同温度で１５ｒｐｍにて５分間混練して押出した。  
この樹脂組成物の灰分は２５重量％、ＧＰＣ分析条件−１による重量平均分子量は１．４４×１０４、数平均分子量は０．２７×１０４、ヘーズ（曇価）は８５．６％であった。  
樹脂組成物中のベーマイトは凝集していた。  
【０２１５】
以上の実施例１〜１４及び比較例１〜６における表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子又は酸化アルミニウムナノ粒子の表面元素分析結果、表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子又は酸化アルミニウムナノ粒子とポリカーボネート樹脂組成物中の元素分析の結果、物性（靭性試験、引張試験）の測定結果、樹脂組成物に含まれる灰分、樹脂組成物中のポリカーボネート樹脂成分の重量平均分子量及び数平均分子量、ヘーズ（曇価）、線熱膨張係数を表１，２にまとめた。  
【０２１６】
【表１】
2008056556.tif 000002
【０２１７】
【表２】
2008056556.tif 000003
【０２１８】
表１，２より本発明の表面被覆酸化アルミニウムナノ粒子を含む樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂の分子量の低下が少なく、機械的特性、透明性、寸法安定性、熱安定性に優れることが分かる。