(57)【要約】【課題】本発明は、ヒートシールにて製剤の外周近傍を包囲して成形し、成形後の包材の開封作業を容易とする製剤用容器を実現するとともに、この製剤用容器を使用した包材の製造を容易とする包材の製造方法を実現することを目的としている。【解決手段】このため、シート材によって被包する製剤用容器を成形する被包成形工程において製剤をシート材によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、成形された包材がヒートシールを施した容器である。また、製剤搬入工程とシート材搬入工程と被包成形工程と包材搬出工程とを有し、製剤搬入工程において製剤を送り込み、シート材搬入工程においてシート材を送り込み、被包成形工程において製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、包材搬出工程において成形後の包材を搬出する。【選択図】図１
2008037460.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、製剤を前記シート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包する製剤用容器を成形する被包成形工程とを有し、被包成形工程において製剤をシート材によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、その成形された包材が容易に開封出来、再剥離可能なヒートシールを施した容器であることを特徴とする製剤用容器。
【請求項２】
前記ヒートシールされた包材を開封する時、その開封強度は０．５Ｎ〜２０Ｎであることを特徴とする請求項１に記載の製剤用容器。
【請求項３】
前記ヒートシールのシール目がクロス目でその目ピッチが０．３〜１．０ｍｍ、目角８０°〜１６０°であり気密性を有することを特徴とする請求項２に記載の製剤用容器。
【請求項４】
前記シート材の片面又は両面のヒートシール面に、オレフィン系および／またはアクリル系のシーラントが施されていることを特徴とする請求項１に記載の製剤用容器。
【請求項５】
被包される製剤を送り込む製剤搬入工程と、製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、前記製剤搬入工程により送り込まれた製剤を前記シート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包し包材を成形する被包成形工程と、この被包成形工程により包材を成形した後に包材を搬出する包材搬出工程とを有し、前記製剤搬入工程において製剤を送り込むとともに、前記シート材搬入工程においてシート材を送り込み、前記被包成形工程において製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、前記包材搬出工程において成形後の包材を搬出することを特徴とする製剤用容器を使用した包材の製造方法。
【請求項６】
前記被包成形工程は、ヒートシールにて製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包するヒートシール工程と、ヒートシール後のシート材を所定形状にカットして包材を成形するカット工程とを有することを特徴とする請求項５に記載の製剤用容器を使用した包材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は製剤用容器及びこの製剤用容器を使用した包材の製造方法に係り、特に製剤用容器によりヒートシールにて製剤の外周近傍を包囲して包材を成形し、成形後の包材の開封作業の容易化を図る製剤用容器と、この製剤用容器の実現を図る製剤用容器及びこの製剤用容器を使用した包材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
包材は、粉状や粒状、あるいは平板形状とした製剤を被包部材によって被包したものである。
このとき、被包部材としては、収容凹部と蓋部とによって容器形状に形成した容器タイプのものやシート状に形成したシートタイプのものがある。
そして、容器タイプのものは、金属製材料やプラスチック製材料等により成形されることが考えられる。
また、シートタイプのものにおいては、製剤を被包するシート材を、表面にシール加工を施した紙や透明あるいは半透明のプラスチック製フィルム、光線（特に太陽光線）遮断機能を有するアルミニウム製シート等により成形されることが考えられる。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−３０５９５２号公報
【特許文献２】特開平９−５６７８３号公報
【特許文献３】特表２００５−５１４２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の包材製造方法において、製剤をシート材にて被包し、包材を成形する際には、製剤を送り込む製剤搬入工程やシート材を送り込むシート材搬入工程における搬入動作調整や、搬入され製剤をシート材によって被包する被包成形工程における被包作業が重要となる。
そして、上記の搬入動作調整においては、製剤やシート材の送り込み速度の調整が重要である。
【０００５】
しかし、最も重要視される点は、被包成形工程における被包作業である。
つまり、この被包作業においては、２枚のシート材によって製剤を表裏両側（あるいは「一面側及び他面側」とも換言できる。）から被包する際に、製剤をシールする必要がある。
このシールの形成においては、ＰＴＰ（「ｐｒｅｓｓ  ｔｈｒｏｕｇｈ  ｐａｃｋ」。つまり、前面を押すと、裏面から錠剤が出てくるような薬剤などの包装方式。）タイプや、ノッチ（「ｎｏｔｃｈ」。つまり、シート材にＶ字形・Ｕ字形などの開封用切り込みを形成する方式。）タイプがある。
【０００６】
そして、ＰＴＰタイプの場合には、以下の如き不都合がある。
（１）錠剤を２錠で切り離す方策とした包装を行っており、１錠単位での取り扱いが困難である。
（２）錠剤を押し出して取り出す必要があるために、製剤が破損するおそれがある。
（３）複数の連包とした際に嵩張る。
（４）シート材が硬質であるため、製剤を被包した成形後の包材を開封する作業が困難である。
【０００７】
また、ノッチタイプの場合には、以下の如き不都合がある。
（１）開封の際に、細かな開封カス、くず等が発生する。
（２）開封時に、フィルム状の製剤の場合には、製剤が破損するおそれがある。
（３）開封ミスが発生、つまり、斜めに開封したり、全く開封できなかったりする状況が生ずる。
【０００８】
この発明の目的は、ヒートシールにて製剤の外周近傍を包囲して成形し、成形後の包材の開封作業を容易とする製剤用容器を実現するとともに、この製剤用容器を使用した包材の製造を容易とする製剤用容器及びこの製剤用容器を使用した包材の製造方法を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、この発明は、上述不都合を除去するために、製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、製剤を前記シート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包する製剤用容器を成形する被包成形工程とを有し、被包成形工程において製剤をシート材によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、その成形された包材が容易に開封出来、再剥離可能なヒートシールを施した容器であることを特徴とする。
【００１０】
また、被包される製剤を送り込む製剤搬入工程と、製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、前記製剤搬入工程により送り込まれた製剤を前記シート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包し包材を成形する被包成形工程と、この被包成形工程により包材を成形した後に包材を搬出する包材搬出工程とを有し、前記製剤搬入工程において製剤を送り込むとともに、前記シート材搬入工程においてシート材を送り込み、前記被包成形工程において製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、前記包材搬出工程において成形後の包材を搬出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上詳細に説明した如くこの本発明によれば、製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、製剤をシート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包する製剤用容器を成形する被包成形工程とを有し、被包成形工程において製剤をシート材によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、その成形された包材が容易に開封出来、再剥離可能なヒートシールを施した容器である。
これにより、製剤用容器は、ヒートシールにて製剤の外周近傍を包囲して包材を成形する際に使用され、包材を効率良く成形できるとともに、成形後の包材の開封作業を容易とし、使い勝手を向上し得る。
【００１２】
また、被包される製剤を送り込む製剤搬入工程と、製剤を被包するためのシート材を送り込むシート材搬入工程と、製剤搬入工程により送り込まれた製剤をシート材搬入工程により送り込まれたシート材によって被包し包材を成形する被包成形工程と、被包成形工程により包材を成形した後に包材を搬出する包材搬出工程とを有し、製剤搬入工程において製剤を送り込むとともに、シート材搬入工程においてシート材を送り込み、被包成形工程において製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、包材搬出工程において成形後の包材を搬出するものである。
これにより、製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形でき、製剤用容器を使用した包材の製造を容易に行うことできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
上述の如く発明したことにより、シート材搬入工程と被包成形工程とを有し、被包成形工程において製剤をシート材によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、その成形された包材が容易に開封出来、再剥離可能なヒートシールを施した容器とし、製剤用容器は、ヒートシールにて製剤の外周近傍を包囲して包材を成形する際に使用され、包材を効率良く成形できるとともに、成形後の包材の開封作業を容易としている。
【００１４】
また、製剤搬入工程とシート材搬入工程と被包成形工程と包材搬出工程とを有し、製剤搬入工程において製剤を送り込むとともに、シート材搬入工程においてシート材を送り込み、被包成形工程において製剤をシート材からなる製剤用容器によって被包する際に、製剤外周近傍をヒートシールにて包囲して包材を成形し、包材搬出工程において成形後の包材を搬出し、製剤用容器を使用した包材の製造を容易としている。
【実施例１】
【００１５】
以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細に説明する。
【００１６】
図１〜図５はこの発明の第１実施例を示すものである。
図２において、２は包材製造装置である。
この包材製造装置２は、製剤裁断部４と製剤搬入部６とシート材搬入部８と被包成形部１０と包材搬出部１２とからなる。
このとき、前記包材製造装置２において、製剤裁断部４は、連続した状態に成形されるフィルム製剤、例えば口腔内適用フィルム製剤シート（図示せず）を所定形状、例えば円形状に裁断して製剤１４を形成する製剤裁断工程Ａを行う箇所である。
また、前記製剤搬入部６は、製剤裁断部４にて所定形状に裁断された裁断後の被包される製剤１４を送り込む製剤搬入工程Ｂを行う箇所である。
更に、前記シート材搬入部８は、製剤を被包するためのシート材１６を送り込むシート材搬入工程Ｃを行う箇所である。
更にまた、前記被包成形部１０は、前記製剤搬入部６により送り込まれた製剤を前記シート材搬入部８により送り込まれたシート材１６からなる製剤用容器１８によって被包し包材２０を成形する被包成形工程Ｄを行う箇所である。
このとき、製剤用容器１８は、シート材搬入部８により送り込まれたシート材１６により形成されるものとし、この製剤用容器１８の内部に所定形状の製剤１４を被包して成形したものを包材２０としている。
また、前記包材搬出部１２は、被包成形工程Ｄにより包材２０を成形した後に包材１８を搬出する包材搬出工程Ｅを行う箇所である。
【００１７】
詳述すれば、前記製剤裁断部４における製剤裁断工程Ａは、連続した状態に成形されるフィルム製剤、例えば口腔内適用フィルム製剤シート（図示せず）を図示しない裁断装置を利用して所定形状に裁断するものである。
そして、前記製剤搬入部６における製剤搬入工程Ｂは、前記製剤裁断部４において所定形状に裁断された製剤１４を図示しない製剤搬入手段によって前記被包成形部１０に送り込むものである。
このとき、連続するシート材１６を前記シート材搬入部８により搬入する動作に対して、前記製剤搬入部６は所定形状に裁断された製剤１４をシート材１６の所定の箇所まで搬送する動作であるため、製剤１４の搬送動作に「間欠的に」の語句を使用し、製剤１４とシート材１６との対比を容易とする。
【００１８】
また、前記シート材搬入部８は、図２に示す如く、裁断後の製剤１４の表裏、例えば一面側と他面側とを被包するために、連続する一面用第１シート材１６−１を搬入する一面用第１シート材搬入部８−１と、連続する他面用第２シート材１６−２を搬入する他面用第２シート材搬入部８−２とからなる。
なお、この第１実施例においては、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との材質を夫々同一材料を使用するものとする。
例えば、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２とを、透過性を有しないアルミニウム製材料とする場合や、透過性を有する、例えば透明あるいは半透明のフィルム製材料とする場合が考えられる。
つまり、以下の３つの組み合わせが考えられる。
「透過性を有しないアルミニウム製材料」＋「透過性を有するフィルム製材料」
「透過性を有しないアルミニウム製材料」＋「透過性を有しないアルミニウム製材料」
「透過性を有するフィルム製材料」＋「透過性を有するフィルム製材料」
そして、シート材搬入部８のシート材搬入工程Ｃにおいて、一面用第１シート材搬入部８−１により一面用第１シート材１６−１を送り込むとともに、この一面用第１シート材１６−１に対して平行かつ接近させるように、他面用第２シート材搬入部８−２により他面用第２シート材１６−２を送り込む。
このとき、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との間に、前記製剤搬入部６における製剤搬入工程Ｂによる裁断後の製剤１４が挿入されるものである。
【００１９】
更に、前記被包成形部１０における被包成形工程Ｄは、図１及び図２に示す如く、図示しない加熱手段によって製剤１４の外周近傍にヒートシールＳを行って製剤１４をシート材１６によって被包するヒートシール工程Ｄ−１を行うヒートシール部２２と、ヒートシール作業後のシート材１６を所定形状にカットして包材２０を成形するカット工程Ｄ−２を行うカット部２４とからなる。
このとき、ヒートシール工程Ｄ−１において、製剤１４の外周近傍に加熱手段を使用してヒートシールＳを行う際には、所定の温度のみでなく、所定時間だけ所定の圧力を加えるという、温度と時間と圧力との３つの要素を、シート材１６の材質等により設定される。
また、この被包成形工程Ｄにおけるヒートシール工程Ｄ−１は、図１に示す如く、製剤を連続する一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２とによって被包する際に、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２間の所定の箇所に製剤１４を間欠的に充填する製剤充填工程Ｄ−１１を有し、製剤充填後に一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２とを使用して連続的なヒートシール作業を施すものである。
つまり、前記被包成形部１０における被包成形工程Ｄには、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との間に裁断後の製剤１４が挿入された状態で送り込まれる。
そして、この被包成形部１０における被包成形工程Ｄでは、送り込まれたシート材１６をヒートシール部２２にて加熱しつつ、圧力をも加え、製剤１４の外周近傍にヒートシールＳを形成する。
このとき、ヒートシールＳは、図３に示す如く、例えば五角形のホームベース形状に形成される。
そして、製剤１４の外周近傍にヒートシールＳを形成した後に、包材２０を成形する際には、カット部２４に移動し、図５に示す如く、例えば包材２０が３個一組の連結した状態に連結包材２６を成形する。
なお、図５に開示する３個一組の連結した状態の連結包材２６を成形する際に、各包材間、例えば第１包材２０−１と第２包材２０−２間、及び第２包材２０−２と第３包材２０−３間は、使用時の使い勝手を向上させるために、分離用のミシン目２８−１、２８−２を形成する。
また、この被包成形部１０における被包成形工程Ｄにおいては、成形後に異物の混入の有無を検査するために、例えば軟Ｘ線検査部を設けることができるとともに、カット後のくずを除去するために、例えばくず取り部（「耳くず巻取り部」とも換言できる。）を設けることもできる。
【００２０】
更にまた、前記包材搬出部１２における包材搬出工程Ｅは、成形後の包材２０、例えば連結包材２６を所定の部位まで搬出するものである。
つまり、この包材搬出工程Ｅ後は、次工程となる図示しない箱詰め工程等に移行することとなる。
【００２１】
追記すれば、包材２０の気密性を確保するとともに、開封を容易とする目的に対しては、以下のような方策が考えられる。
まず、前記ヒートシールＳされた包材２０を開封する時、その開封強度（「再剥離強度」とも換言できる。）は０．５Ｎ〜２０Ｎ（「５０ｇ〜２０００ｇ程度」と開示することも可能。）とする。
なお、この開封強度は、望ましくは１Ｎ〜１５Ｎであり、更に望ましくは２Ｎ〜１０Ｎである。
そして、「Ｎ」は、ニュートン（力の単位）であり、「１ｋｇｆ＝９．８Ｎ」である。
【００２２】
また、前記ヒートシールＳは、シール目がクロス目で、その目ピッチが０．３〜１．０ｍｍ、目角８０°〜１６０°であり、気密性を有している。
【００２３】
前記シート材１６の片面又は両面のヒートシール面には、オレフィン系および／またはアクリル系のシーラントが施されている。
そして、前記シート材１６からなる製材用容器１８により成形される包材２０の材質例を開示する。
（１）シーラント／ＰＥ（ポリエチレン）／アルミニウム／ＰＥ／ＰＥＴ（ポリエステルまたはポリエチレンテレフタレート）
（２）シーラント／ＰＥ／アルミニウム／ＰＥ／ＰＥＴ
またはシーラント／ＰＥ／シリカ蒸着フィルム／ポリウレタン系接着剤／ＰＥＴ
※  蓋と容器との関係にある場合のシーラントが施されている蓋部分
（３）塩化ビニルまたはポリプロピレン
または塩化ビニルフィルム／ポリウレタン系接着剤／アルミニウム／ポリウレタン系接着剤／ＰＥＴ
※  蓋と容器との関係にある場合のシーラントの施されていない容器部分
また、シート材１６からなる製材用容器１８により成形される包材２０の強度は、２ｋｇ以上である。
なお、この包材２０においては、使い勝手の向上を図るために、ハーフカットやミシン目などの方策が施される。
【００２４】
なお、符号Ｓｔは、前記ヒートシールＳの上端である。
【００２５】
次に作用を説明する。
【００２６】
先ず、前記包材製造装置２によって、製剤裁断工程Ａが行われる。
つまり、この製剤裁断工程Ａを実施する製剤裁断部４によって、連続した状態に成形されるフィルム製剤、例えば口腔内適用フィルム製剤シート（図示せず）を所定形状に裁断して製剤１４が形成される。
【００２７】
また、前記製剤搬入工程Ｂが行われる。
つまり、この製剤搬入工程Ｂを実施する製剤搬入部６によって、裁断装置により製剤１４を所定形状に裁断した後に、この裁断した製剤１４が製剤搬入手段によって前記被包成形部１０に送り込まれる。
【００２８】
そして、前記製剤搬入工程Ｂとともに、シート材搬入工程Ｃが行われる。
つまり、このシート材搬入工程Ｃを実施するシート材搬入部８において、一面用第１シート材搬入部８−１により一面用第１シート材１６−１が送り込まれるとともに、この一面用第１シート材１６−１に対して平行かつ接近させるように、他面用第２シート材搬入部８−２により他面用第２シート材１６−２が送り込まれる。
【００２９】
なお、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との間には、製剤裁断部４における製剤裁断工程Ａにより所定形状に裁断された製剤１４が、前記製剤搬入部６における製剤搬入工程Ｂを経て、製剤充填工程Ｄ−１１によって間欠的に充填、つまり挿入されることとなる。
【００３０】
その後、前記製剤搬入部６により送り込まれた製剤１４を前記シート材搬入部８により送り込まれたシート材１６からなる製剤用容器１８によって被包し包材２０を成形する被包成形工程Ｄが行われる。
つまり、この被包成形工程Ｄを実施する被包成形部１０においては、先ず、ヒートシール工程Ｄ−１を行うヒートシール部２２に移行する。
このヒートシール部２２においては、送り込まれたシート材１６を加熱しつつ、圧力をも加え、図３に示す如く、製剤１４の外周近傍に、例えば五角形のホームベース形状のヒートシールＳを有する製剤用容器１８が形成される。
また、製剤１４の外周近傍にヒートシールＳを有する製剤用容器１８を形成した後に、包材２０を成形する際には、カット工程Ｄ−２を行うカット部２４に移行する。
そして、このカット部２４において、図５に示す如く、例えば包材２０が３個一組の連結した状態の連結包材２６が成形される。
このとき、図５に開示する３個一組の連結した状態の連結包材２６を成形する際には、各包材間、例えば第１包材２０−１と第２包材２０−２間、及び第２包材２０−２と第３包材２０−３間に使用時の使い勝手を向上させるために、分離用のミシン目２８−１、２８−２が形成される。
【００３１】
なお、前記被包成形部１０における被包成形工程Ｄにおいては、必要に応じて、例えばアルミ製材料からなる包材の場合には、軟Ｘ線検査部によって成形後に内容物検査や異物の混入の有無の検査作業が行われるとともに、例えばくず取り部によるカット後のくずの除去作業が行われる。
【００３２】
そして、前記被包成形工程Ｄの後に、成形後の包材２０、例えば連結包材２６を搬出する前記包材搬出工程Ｅが行われる。
この包材搬出工程Ｅを実施する前記包材搬出部１２は、被包成形工程Ｄによって成形された成形後の包材２０、例えば連結包材２６を所定の部位まで搬出し、次工程となる箱詰め工程等に移行させる。
【００３３】
更に、完成した包材２０を開封する際には、図４に示す如く、挟持を容易とするために、波形状に形成した一面用第１シート材１６−１と矩形状に形成した他面用第２シート材１６−２との上端部位を挟持し、各上端部位を離間する方向に引くことにより、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２とを引き剥がすことができる。
このとき、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との上端部位の高さ寸法を異ならしめることにより、各上端部位の挟持がより一層容易となるものである。
また、波形状に形成した一面用第１シート材１６−１と矩形状に形成した他面用第２シート材１６−２とを引き剥がし、例えば五角形のホームベース形状に形成したヒートシールＳの上端Ｓｔに至ると、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との引き剥がし力がこの上端Ｓｔに集中し、その後に徐々にヒートシールＳの面積が拡大するため、ヒートシールＳ部位の引き剥がしが容易となり、製剤の取り出しを容易に行うことができる。
【００３４】
これにより、以下のような作用効果を奏することができる。
（１）前記製剤裁断工程Ａにおいて、連続した状態に成形されるフィルム製剤、例えば口腔内適用フィルム製剤シートを所定形状に裁断して製剤１４を形成し、前記製剤搬入工程Ｂにおいて製剤１４を送り込むとともに、シート材搬入工程Ｃにおいてシート材１６を送り込み、被包成形工程Ｄにおいて製剤１４をシート材１６からなる製剤用容器１８によって被包する際に、製剤１４の外周近傍をヒートシールＳにて包囲して包材２０を成形し、包材搬出工程Ｄにおいて成形後の包材２０を搬出することにより、包材２０を効率良く成形できる。
（２）波形状に形成した前記一面用第１シート材１６−１と矩形状に形成した他面用第２シート材１６−２とを引き剥がし、例えば五角形のホームベース形状に形成したヒートシールＳの上端Ｓｔに至ると、一面用第１シート材１６−１と他面用第２シート材１６−２との引き剥がし力がこの上端Ｓｔに集中し、その後に徐々にヒートシールＳの面積が拡大するため、ヒートシールＳ部位の引き剥がしが容易となり、成形後の包材２０の開封作業が容易となるとともに、開封時に道具を使用する必要がなく、使い勝手を向上し得る。
（３）ＰＴＰタイプと比較した場合には、以下のような作用効果を奏する。
（ア）製剤を取り出す際に製剤を破損するおそれがない。
（イ）複数の連包としても、嵩張ることがない。
（４）ノッチタイプと比較した場合には、以下のような作用効果を奏する。
（ア）開封の際に、細かな開封カス、くず等が発生しない。
（イ）フィルム状の製剤としても、開封時に製剤が破損するおそれがない。
（ウ）開封ミス、つまり、斜めに開封したり、全く開封できなかったりする状況が生じない。
【実施例２】
【００３５】
図６〜図９はこの発明の第２実施例を示すものである。
この第２実施例において、上述第１実施例のものと同一機能を果たす箇所には、同一符号を付して説明する。
【００３６】
この第２実施例の特徴とするところは、シート材３２を構成する一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との材質を異ならしめるとともに、一方のシート材に製剤３４を収容する収容凹部３６を有する製剤用容器３８を形成した点にある。
【００３７】
すなわち、図６〜図９に示す如く、製剤３４をシート材３２からなる製剤用容器３８によって被包し、包材４０を成形する際に、一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との材質を異ならしめる。
つまり、例えば一面用第１シート材３２−１を、透過性を有する透明あるいは半透明のフィルム製材料とするとともに、他面用第２シート材３２−２を、透過性を有しないアルミニウム製材料とするものである。
そして、一面用第１シート材３２−１を、図６に示す如く、矩形状に形成するとともに、他面用第２シート材３２−２を、一面用第１シート材３２−１に対して上端部位の高さ寸法の異なる、例えば高さ寸法を大とした同形状に形成する。
また、前記製剤３４を一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２とからなるシート材３２、つまり製剤用容器３８によって被包し、包材４０を成形した際には、図６及び図８、図９に示す如く、製剤３４の外周近傍、つまり、前記収容凹部３６の外周部位を上端部位を円弧状に形成したヒートシールＳにて包囲することとなる。
【００３８】
また、アルミニウム製材料からなる他面用第２シート材３２−２には、図６〜図９に示す如く、製剤３４を収容する収容凹部３６を形成するものである。
このとき、図７に示す如く、収容凹部３６を製剤３４よりも大径に形成するとともに、収容凹部３６の押圧加工を容易とするために、収容凹部３６の外周部位に傾斜面部４２が形成される。
追記すれば、前記収容凹部３６を形成する際には、他面用第２シート材３２−２に予め収容凹部３６を形成し、収容凹部３６を形成した他面用第２シート材３２−２を、上述の第１実施例に開示した包材製造装置におけるシート材搬入部の他面用第２シート材搬入部により被包成形部に送り込む構成とすることが可能である。
また、シート材搬入部と被包成形部との間に、押圧等によって他面用第２シート材３２−２に収容凹部３６を形成する収容凹部形成部（図示せず）を設けることも可能である。
【００３９】
そして、前記包材４０は、図８に示す如く、例えば６個一組の連結包材４４に成形される。
【００４０】
さすれば、完成した包材４０を開封する際には、図６に示す如く、矩形状に形成した一面用第１シート材３２−１とこの一面用第１シート材３２−１よりも上端部位の高さ寸法を大とした同形状の他面用第２シート材３２−２との上端部位を挟持し、各上端部位を離間する方向に引くことにより、一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２とを引き剥がすことができる。
このとき、他面用第２シート材３２−２の材質に対して一面用第１シート材１２−１の材質による可撓性が高いため、一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との引き剥がし時には、図８及び図９に示す如く、他面用第２シート材３２−２が形状を維持しつつ、一面用第１シート材１２−１のみが変形することとなる。
【００４１】
そして、他面用第２シート材３２−２とを引き剥がし、例えば円弧状に形成したヒートシールＳの上端Ｓｔに至ると、一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との引き剥がし力がこの上端Ｓｔに集中し、その後に徐々にヒートシールＳの面積が拡大するため、ヒートシールＳ部位の引き剥がしが容易となり、図９に示す如く、製剤３４の取り出しを容易に行うことができる。
【００４２】
これにより、以下のような作用効果を奏することができる。
（１）シート材３２からなる製剤用容器３８を構成する一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との材質を異ならしめ、例えば一面用第１シート材３２−１を透過性を有する透明あるいは半透明のフィルム製材料とするとともに、他面用第２シート材３２−２を透過性を有しないアルミニウム製材料とすることにより、以下のような作用効果を奏する。
（ア）包材４０内の製剤３４の視認性を向上させることができる。
従って、例えば製剤３４の取り出しの際には記憶した色や形状に基づいて取り出す可能性もあり、製剤３４の目視による確認をも行うことができる。
（イ）アルミニウム製材料からなる他面用第２シート材３２−２によって、包材４０全体の強度を向上させることができる。
（ウ）アルミニウム製材料からなる他面用第２シート材３２−２によって、光線遮断機能を向上させることができ、光線による製剤３４の変質を防止し得る。
（２）一方のシート材に製剤３４を収容する収容凹部３６を形成したことにより、以下のような作用効果を奏する。
（ア）例えば、アルミニウム製材料からなる他面用第２シート材３２−２に製剤３４を収容する収容凹部３６を形成したことにより、製剤３４の収容箇所が予め規制されるため、この規制された位置に製剤３４を収容させればよく、製剤挿入作業の際の位置特定が容易となり、機器の設定が容易となるとともに、作業性をも向上し得る。
（イ）収容凹部３６の外周部位に傾斜面部４２を形成することにより、収容凹部３６の押圧加工を容易とすることができる。
（ウ）収容凹部３６を製剤３４よりも大径に形成するとともに、収容凹部３６の外周部位に傾斜面部４２を形成することにより、製剤挿入作業の際に、プレッシャ挿入方式を採用した場合には、傾斜面部４２によって収容凹部３６内への製剤３４の挿入をスムーズに行うことができるとともに、製剤３４と共に収容凹部３６内に流入した空気を傾斜面部４２を経て外部に円滑に排出されることができ、製剤挿入作業の効率向上に寄与し得る。
（３）製剤裁断工程において所定形状に製剤３４を裁断し、製剤搬入工程において製剤３４を送り込むとともに、シート材搬入工程においてシート材３２を送り込み、被包成形工程において製剤３４をシート材３２によって被包する際に、製剤３４の外周近傍をヒートシールＳにて包囲して包材４０を成形し、包材搬出工程において成形後の包材４０を搬出することにより、上述第１実施例のものと同様に、包材４０を効率良く成形できる。
（４）矩形状に形成した前記一面用第１シート材３２−１とこの一面用第１シート材３２−１よりも上端部位の高さ寸法を大とした同形状の他面用第２シート材３２−２とを引き剥がし、例えば円弧状に形成したヒートシールＳの上端Ｓｔに至ると、一面用第１シート材３２−１と他面用第２シート材３２−２との引き剥がし力がこの上端Ｓｔに集中し、その後に徐々にヒートシールＳの面積が拡大するため、上述第１実施例のものと同様に、ヒートシールＳ部位の引き剥がしが容易となり、成形後の包材３８の開封作業が容易となるとともに、開封時に道具を使用する必要がなく、使い勝手を向上し得る。
（５）ＰＴＰタイプと比較した場合には、以下のような作用効果を奏する。
（ア）上述第１実施例のものと同様に、製剤３４を取り出す際に製剤３４を破損するおそれがない。
（イ）複数の連包としても、嵩張ることがない。
（６）ノッチタイプと比較した場合には、以下のような作用効果を奏する。
（ア）上述第１実施例のものと同様に、開封の際に、細かな開封カス、くず等が発生しない。
（イ）上述第１実施例のものと同様に、フィルム状の製剤としても、開封時に製剤が破損するおそれがない。
（ウ）上述第１実施例のものと同様に、開封ミス、つまり、斜めに開封したり、全く開封できなかったりする状況が生じない。
【００４３】
なお、この発明は上述実施例に限定されるものではなく、種々の応用改変が可能である。
【００４４】
例えば、この発明の第１実施例においては、ヒートシール形状を五角形のホームベース形状に形成するとともに、第２実施例においては、ヒートシール形状を円弧状に形成する構成としたが、三角形状以上の多角形状やＭ字形状とする特別構成とすることも可能である。
さすれば、以下のような作用効果を奏する。
（１）製剤形状に応じてヒートシール形状を変更することができる。
（ア）従って、製剤形状や処理工程の経費等を総合してヒートシール部分の画数を設定すれば、使い勝手がよく、かつ安価なヒートシール形状とすることが可能である。
（イ）そして、四角形状以上の偶数多角形状、例えば六角形状とすれば、開封可能方向を２方向とした際に、同様な開封形状とすることができ、任意の開封部位からの開封が可能となり、実用上有利である。
（ウ）また、ヒートシール形状をＭ字形状とすれば、ヒートシールのシール力を両側の先端部位に集中させることができ、効率の良いヒートシールを実現することが可能となる。
【００４５】
また、この発明の第１及び第２実施例においては、被包成形工程のヒートシール工程にてヒートシールを施す際の温度分布についての説明を省略したが、一般的には、ヒートシールの全域において均一の温度分布とした構成であることが推測可能であるが、被包成形工程のヒートシール工程にてヒートシールを施す際の温度分布を変更する特別構成とすることも可能である。
すなわち、ヒートシールＳを施して包材５２を成形する際に、図１０に示す如く、ヒートシールＳの領域を開封側から複数、例えば第１ヒートシールＳ１と第２ヒートシールＳ２とに２分割し、これらの第１、第２ヒートシールＳ１、Ｓ２の温度分布を変更するものである。
実際例としては、ヒートシールＳ１側の温度を第２ヒートシールＳ２側の温度よりも低くし、ヒートシールを施した際のヒートシールＳ１側の溶着強度を低下させることが考えられる。
さすれば、以下のような作用効果を奏する。
（１）ヒートシールを施す際の温度分布を変更、例えば第１ヒートシールＳ１側の温度を第２ヒートシールＳ２側の温度よりも低くし、ヒートシールを施した際の第１ヒートシールＳ１側の溶着強度を低下させることにより、開封側である第１ヒートシールＳ１側のヒートシール力を低下させることが可能となり、使用時の開封作業を容易に行うことができる。
（２）また、第１ヒートシールＳ１側の温度を第２ヒートシールＳ２側の温度よりも高くすれば、ヒートシールを施した際の第１ヒートシールＳ１側の溶着強度を上昇させることにより、開封側である第１ヒートシールＳ１側のヒートシール力を堅固とすることが可能となり、製剤の状況維持を第１目的とする場合に対処可能である。
（３）更に、ヒートシールを施す際の温度分布を変更する際に、スポット的に温度を高くして溶着強度を上昇させる構成とすれば、複数のヒートシールポイントによってヒートシール全体の溶着強度の上昇を図ることが可能であり、包材の製造コストと包材のヒートシール力の向上との両立に寄与し得る。
【００４６】
更に、この発明の第１及び第２実施例においては、シート材を構成する一面用第１シート材と他面用第２シート材とを、以下の３つの組み合わせとする説明を行った。
「透過性を有しないアルミニウム製材料」＋「透過性を有するフィルム製材料」
「透過性を有しないアルミニウム製材料」＋「透過性を有しないアルミニウム製材料」
「透過性を有するフィルム製材料」＋「透過性を有するフィルム製材料」
しかし、シート材の一面用第１シート材および／または他面用第２シート材を２種類以上の材料で形成する特別構成とすることも可能である。
すなわち、例えば一面用第１シート材において、一面用第１シート材の全域を同一の材料で形成するのではなく、製剤に該当する部位のみに「透過性を有するフィルム製材料」を使用し、その他の部位に「透過性を有しないアルミニウム製材料」を使用する方策とするものである。
さすれば、「透過性を有するフィルム製材料」を使用することによって、包材内の製剤の視認性を確保することができるとともに、「透過性を有しないアルミニウム製材料」を使用することによって、包材全体の強度向上や光線遮断機能の向上を図ることが可能である。
【００４７】
更にまた、この発明の第１及び第２実施例においては、シート材を構成する一面用第１シート材と他面用第２シート材とからなる製剤用容器を使用して包材を形成した際に、完成した包材の開封する位置を１箇所のみとしたが、２箇所以上とすることも可能である。
すなわち、図１１に示す如く、一面用第１シート材６２−１と他面用第２シート材６２−２とからなるシート材６２により形成される製剤用容器６４を使用して製剤６６を被包する包材６８を成形する際に、包材６８の外周部位の少なくとも２箇所から開封可能とする（図１１の白抜き矢印参照。）。
例えば、包材６８には、図１１に示す如く、一方（図１１において上方）側と他方（図１１において下方）側との２方向から開封可能な構成とする。
つまり、図１１に示す如く、他面用第２シート材６２−２の中心部位に製剤６６を載置した際に、この他面用第２シート材６２−２に対して、一面用第１シート材６２−１の一方側から他方側に延びる方向（図１１において上下方向）の寸法を小とするものである。
さすれば、包材６８を開封する際には、一方側と他方側とのいずれか一方において、寸法差によって明確に現出している一面用第１シート材６２−１と他面用第２シート材６２−２との夫々の端部を挟持し、各端部を離間する方向に引くことにより、一面用第１シート材６２−１と他面用第２シート材６２−２とを引き剥がすことができる。
これにより、包材６８を開封する際の方向を２方向、あるいはそれ以上とすることのが可能となり、製剤６６を被包して包材６８を成形する製剤用容器６６の使い勝手を向上させることができる。
【００４８】
また、この発明の第１及び第２実施例においては、製剤用容器によって製剤を被包して包材を成形する際に、１つの製剤用容器内に１個の製剤を収容する構成としたが、１つの製剤用容器内に２個以上の製剤を収容する構成とすることも可能である。
すなわち、製剤用容器７２をシート材７４にて形成する際に、シート材７４を、例えば６枚、つまり第１〜第６シート材７４−１、７４−２、７４−３、７４−４、７４−５、７４−６により形成し、これらの第１〜第６シート材７４−１、７４−２、７４−３、７４−４、７４−５、７４−６間に夫々製剤７６を収容し、包材７８を層状に成形する。
追記すれば、図１２に示す如く、長さの異なる第１〜第６シート材７４−１、７４−２、７４−３、７４−４、７４−５、７４−６を設け、これらの第１〜第６シート材７４−１、７４−２、７４−３、７４−４、７４−５、７４−６により現出される第１〜第５間隙部８０−１、８０−２、８０−３、８０−４、８０−５に第１〜第５製剤７６−１、７６−２、７６−３、７６−４、７６−５を夫々収容するように、第１〜第５ヒートシールＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５を施し（図１１のヒートシール方向参照。）、包材７８を層状に成形するものである。
さすれば、１つの包材７８内に、例えば５個の製剤７６を独立させて被包することができ、５回分の製剤７６を１つの包材７８にて保有することとなり、嵩張ることなく、数回分の製剤７６を容易に携帯することができ、使い勝手を向上し得る。
【００４９】
更に、この発明の第１実施例においては、３個の包材を連結した連結包材を形成するとともに、第２実施例においては、６個の包材を連結した連結包材を形成し、いずれの連結包材とも包材の開封方向の製剤収容部の長さ寸法に対して、製剤収容部の開封幅方向の長さ寸法を小とし、製剤収容部を縦長形状とする構成としたが、包材の開封方向の製剤収容部の長さ寸法に対して、この製剤収容部の開封幅の長さ寸法を大とし、製剤収容部を横長形状とする構成とすることも可能である。
すなわち、図１３に示す如く、６個の包材８２を連結して連結包材８４を形成する際に、包材８２の開封方向の製剤収容部８６の長さＬ１寸法に対して、この製剤収容部８６の開封幅の長さＬ２寸法を大とし、製剤収容部８６を横長形状とするものである。
さすれば、包材８２の開封幅を大きく設定することができ、包材８２の開封作業を容易に行って、製剤８８を容易に取り出すことが可能となる。
また、３つ１列として非開封側を接続した６つの包材８２からなる連結包材８４とすることにより、擬ワプロン型包装が可能である。
【００５０】
更にまた、この発明の第１及び第２実施例においては、シール材からなる製剤用容器を使用して製剤を被包し、包材を成形する際に、製剤の外周近傍を１重のヒートシールにて包囲する構成としたが、包材９２を成形する際に、製剤９４の外周近傍の少なくとも一部を２重以上のヒートシールＳにて包囲する構成とすることも可能である。
すなわち、図１４に示す如く、例えば、前記包材９２を３層構造する場合には、第１層目の第１シール材９６−１の上面に長さの短い第２層目の第２シール材９６−２及び第３層目の第３シール材９６−３を順次積層する際に、第１シール材９６−１と第２シール材９６−２間を製剤９４の製剤収容部９８とする。
そして、第１シール材９６−１と第２シール材９６−２との一側（図１４において左側）を揃えるとともに、第１シール材９６−１と第３シール材９６−３との他側（図１４において右側）を揃える。
このとき、第１シール材９６−１と第２シール材９６−２間においては、製剤収容部９８を包囲するように第１ヒートシールＳ１を施し、第１シール材９６−１と第３シール材９６−３間に第２ヒートシールＳ２を施すとともに、第２第２シール材９６−２と第３シール材９６−３間に第３ヒートシールＳ３を施すものである。
つまり、前記製剤収容部９８は、包材９２の一側においては、第１ヒートシールＳ１の１重形態となるとともに、包材９２の他側においては、第１及び第２、第３ヒートシールＳ１、Ｓ２、Ｓ３からなる２重形態となる。
さすれば、包材９２を成形する際に、製剤９４の外周近傍の少なくとも一部を２重以上のヒートシールＳにて包囲することが可能となり、十分な密封状態を維持することができる。
このとき、前記包材９２を完全２重以上のヒートシール形態とすることが可能であるとともに、前記第１ヒートシールＳ１において、包材９２の一側のヒートシール状態を例えばシール幅の増加やシール密着性の向上等させる強化方策を施した形態とすれば、１重形状でも十分な密封状態を維持することが可能である。
【００５１】
また、この発明の第１及び第２実施例においては、ヒートシールを形成する際に、各図からも明らかなように、同一幅を有し、かつ同一強度に形成する構成としたが、ヒートシール幅を変更し、かつ強度を変更する構成とすることも可能である。
例えば、ヒートシールの先端部位を幅広に形成するとともに、サイド部位を幅狭に形成する方策や、逆に、ヒートシールの先端部位を幅狭に形成するとともに、サイド部位を幅広に形成する方策が可能である。
さすれば、ヒートシールを幅広に形成すれば、シール強度を向上させることができ、逆に、ヒートシールを幅狭に形成すれば、開封部位の場合には、シール強度を低下させて開封の容易化を図ることが可能であり、サイド部位に場合には、必要以上のシール強度とすることがなく、コストの低減に寄与し得るものである。
また、直線状のヒートシールにおいて、ヒートシール幅を波形状とし、交互に幅広と幅狭を位置させてシール強度の調整を図ることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】この発明の第１実施例を示すヒートシールを使用した包材製造装置の工程図である。
【図２】ヒートシールを使用した包材製造装置の概略構成図である。
【図３】包材の正面図である。
【図４】包材を開封する状態を説明する斜視図である。
【図５】連結包材を示す正面図である。
【図６】この発明の第２実施例を示す包材の正面図である。
【図７】図６に７−７線による拡大断面図である。
【図８】包材を開封する状態を説明する斜視図である。
【図９】包材を開封した後に被包される製剤を取り出す状態を説明する斜視図である。
【図１０】この発明の他の第１の実施例を示す包材の概略正面図である。
【図１１】この発明の他の第２の実施例を示す包材の概略正面図である。
【図１２】この発明の他の第３の実施例を示す包材の概略断面図である。
【図１３】この発明の他の第４の実施例を示す連結包材の概略平面図である。
【図１４】この発明の他の第５の実施例を示す包材の概略断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
２  包材製造装置
４  製剤裁断部
６  製剤搬入部
８  シート材搬入部
８−１  一面用第２シート材搬入部
８−２  他面用第２シート材搬入部
１０  被包成形部
１２  包材搬出部
１４  製剤
１６  シート材
１６−１  一面用第１シート材
１６−２  他面用第２シート材
１８  製剤用容器
２０  包材
２０−１  第１包材
２０−２  第２包材
２０−３  第３包材
２２  ヒートシール部
２４  カット部
２６  連結包材
２８−１、２８−２  分離用のミシン目
Ａ  製剤裁断工程
Ｂ  製剤搬入工程
Ｃ  シート材搬入工程
Ｄ  被包成形工程
Ｅ  包材搬出工程
Ｄ−１  ヒートシール工程
Ｄ−１１  製剤充填工程
Ｄ−２  カット工程
Ｓ  ヒートシール
Ｓｔ  ヒートシールＳの上端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2008037460.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2008037460.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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