(57)【要約】【課題】  不良品（例えば品質低下、異物混入、包装袋の破れ等）が梱包工程後に発見され、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に製造された商品に限定されるような場合にはその不良の虞のある商品群のみを市場から確実に回収し、或いは市場へ出荷されることを確実に回避できること。【解決手段】  各パレット毎の積載開始日時情報及び積載終了日時情報を取得し各パレット毎の出荷実績を取得し取得された積載開始日時情報及び積載終了日時情報と出荷実績とを、対応するパレット識別情報を介して結び付けて記憶させることでデータベースを生成し与えられたパレット積載日時を検索キーとして、又は与えられた製造日時から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時を検索キーとして前記データベースを検索することによりその商品が積載されていたパレット又はその商品が出荷された出荷先を抽出する。【選択図】図１５
2008056433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品を包装体に収容すると共に、各包装体の外表面に食品衛生法上必要な製造日時情報を表示する第１の工程と、
前記商品が収容された包装体を所定個数だけ運送用の梱包箱に収容すると共に、各梱包箱の外表面に物流管理上必要な商品の品種情報を表示する第２の工程と、
前記商品の包装体が所定個数だけ収容された梱包箱をフォークリフト用パレットへの積載用ステーションへと搬送する第３の工程と、
前記積載用ステーションにおいて、商品収容済み梱包箱をパレット上に所定個数だけ積載する第４の工程と、
前記商品収容済みの梱包箱が所定個数だけ積載されたパレットを出荷場へ搬送して出荷待機させる第５の工程と、
前記出荷待機状態にある積載済みパレットの中から、出荷指示に従って、必要なパレットをフォークリフトでピッキングして、指定された出荷先を目的地又は経由地として含む運送車両に積込む第６の工程と、
を順に経由する一連の作業の流れを前提として、特定の製造日時の商品がどのパレットに積載されたか、又はどの出荷先へと出荷されたかをトレースするための方法であって、
前記第４の工程における各パレット毎の積載開始日時情報及び積載終了日時情報を取得する第１のステップと、
前記第６の工程における各パレット毎の出荷実績を取得する第２のステップと、
前記第１のステップで取得された積載開始日時情報及び積載終了日時情報と第２のステップで取得された出荷実績とを、対応するパレット識別情報を介して結び付けて記憶させることでデータベースを生成する第３のステップと、
与えられたパレット積載日時又は積載日時帯を検索キーとして、又は与えれた製造日時又は製造日時帯から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時又はパレット積載日時帯を検索キーとして、前記データベースを検索することにより、その商品が積載されてたパレット、又はその商品が出荷された出荷先を抽出する第４のステップと、
を具備することを特徴とする商品出荷先のトレース方法。
【請求項２】
商品を包装体に収容すると共に、各包装体の外表面に食品衛生法上必要な製造日時情報を表示する第１の工程と、
前記商品が収容された包装体を所定個数だけ運送用の梱包箱に収容すると共に、各梱包箱の外表面に物流管理上必要な商品の品種情報を表示する第２の工程と、
前記商品の包装体が所定個数だけ収容された梱包箱をフォークリフト用パレットへの積載用ステーションへと搬送する第３の工程と、
前記積載用ステーションにおいて、商品収容済み梱包箱をパレット上に所定個数だけ積載する第４の工程と、
前記商品収容済みの梱包箱が所定個数だけ積載されたパレットを出荷場へ搬送して出荷待機させる第５の工程と、
前記出荷待機状態にある積載済みパレットの中から、出荷指示に従って、必要なパレットをフォークリフトでピッキングして、指定された出荷先を目的地又は経由地として含む運送車両に積込む第６の工程と、
を順に経由する一連の作業の流れを前提として、特定の製造日時の商品がどのパレットに積載されたか、又はどの出荷先へと出荷されたかをトレースするためのシステムであって、
フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、搬送されてくる商品収容済み梱包箱の外表面から商品の品種情報を読み取る品種情報読取器と、
フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、所定の積載開始条件が成立するのを待って、搬送されてくる商品収容済み梱包箱のパレットへの積載動作を開始すると共に、積載個数が所定個数に達するのを待って、積載動作を終了して積載済みパレットを排出すると言った一連の動作を繰り返す積載用ロボットと、
フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、パレットへ付することが可能なパレットラベルを発行するパレットラベル発行機と、
出荷場にあって、各パレットに付されたパレットラベルからパレット識別コードを光学的に読み取り可能なハンディーターミナルと、
前記品種情報読取器、前記積載用ロボット、前記パレットラベル発行機、及び前記ハンディターミナルと通信で結ばれたサーバ装置とを備え、
前記サーバ装置には、
前記品種情報読取器及び前記積載用ロボットと協働しつつ、各パレットにパレット識別情報を割り当てると共に、そのパレット識別情報と積載商品に関する品種情報、積載開始日時情報、及び積載終了日時情報とを関連づけてデータベースに記憶させ、さらに、各パレットに割り当てられたパレット識別情報が表示されたパレットラベルをパレットラベル発行機から発行させるパレタイジング時処理手段と、
前記ハンディーターミナルでパレットラベルからパレット識別情報を読み込む動作と協働して、指定された出荷先とその出荷先に関してピッキングされたパレットのパレット識別情報とを関連づけてデータベースに記憶させるピッキング時処理手段と、
与えられたパレット積載日時又は積載日時帯を検索キーとして、又は与えれた製造日時又は製造日時帯から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時又はパレット積載日時帯を検索キーとして、前記データベースを検索することにより、その商品が積載されてたパレット、又はその商品が出荷された出荷先を抽出するデータベース検索手段と、
を具備することを特徴とする商品出荷先のトレースシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、日々大量の食品を市場に出荷する食品メーカ等に好適な商品の出荷先トレース方法及びトレースシステムに係り、特に、不良品発生時におけるその波及先特定等に有効な商品の出荷先トレース方法及びトレースシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
日々大量の食品を市場に出荷する食品メーカにあっては、一般に、図１８に示される流れを経て、商品（食品）の包装から出荷に至る作業が行われる。
【０００３】
すなわち、第１の工程では、商品（食品）２０１を包装体（例えば、包装袋）２０２に収容すると共に、各包装体２０２の外表面に食品衛生法上必要な製造日時情報２０３等をプリンタにて印字（表示）する（図１８（ａ）参照）。
【０００４】
続く、第２の工程では、商品が収容された包装体２０２ａを所定個数だけ運送用の梱包箱（例えば、ダンボール箱）２０４に収容すると共に、各梱包箱２０４の外表面に物流管理上必要な商品の品種情報に相当するバーコード（一般に、ＩＴＦコードと称する）２０５をプリンタにより印字（表示）する（図１８（ｂ）参照）。
【０００５】
続く、第３の工程では、商品収容済みの包装体２０２ａが所定個数だけ収容された梱包箱２０４ａをフォークリフト用パレット２０８への積載用ステーションへと例えばベルトコンベア等の搬送手段２０６により搬送する（図１８（ｃ）参照）。なお、図において、２０７は積載用ステーションにあって、ＩＴＦコードを光学的に読み取るためのバーコードリーダである。
【０００６】
続く、第４の工程では、積載用ステーションにおいて、積み上げ用ロボット（ロボットパレタイザと称する）２０９を使用して、商品収容済み梱包箱２０４ａをパレット２０８上に所定個数だけ積載（パレタイズ）する（図１８（ｄ）参照）。
【０００７】
続く、第５の工程では、商品収容済みの梱包箱２０４ａが所定個数だけ積載されたパレット２０８を出荷場へとフォークリフト等の搬送手段２１０を使用して搬送して出荷待機させる（図１８（ｅ）参照）。
【０００８】
続く、第６の工程では、出荷待機状態にある積載済みパレット２０８の中から、出荷指示に従って、必要なパレットをフォークリフト２１０でピッキングして、指定された出荷先を目的地又は経由地として含む運送車両２１１に積込む（図１８（ｆ）参照）。
【０００９】
商品の出荷管理は、業務用基幹システム（例えば、ＳＡＰシステム等）を使用して行われる。業務用基幹システムからは、商品の出荷先や出荷個数（梱包箱数）が記載されたピッキングリストが発行される。出荷作業担当者は、このピッキングリストを参照して出荷を行なう。どの出荷先に何箱出荷したかと言った出荷実績データは、例えば１日単位で、保存される。
【００１０】
なお、このような商品出荷システムとしては、パレット単位に製品の識別情報を持たせ、出荷時にパレット単位の製品の識別情報と納入指示情報とを関連付けて記憶装置に記憶することにより、製品毎の出荷履歴を管理することを可能にした出荷履歴情報管理システムが従来より知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−１２６９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、このような従来の出荷実績の管理は、どの出荷先にどの商品を何箱出荷したかと言った情報を保存したり、あるいは、どの出荷先にどのパレットの商品を出荷したかと言った情報を保存するものであって、商品の製造日時とその製造日時にかかる商品の出荷先との関係についてはなんら配慮されていないため、ひとたび不良品（例えば、品質低下、異物混入、包装袋の破れ等々）が梱包工程後に発見されたような場合には、仮にその不良品の製造日時が包装表示から明らかとなり、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に限られることが判ったとしても、不良の虞のある商品を市場から確実に回収したり、あるいは、市場への出荷を確実に回避するためには、その日に出荷された全ての出荷先から商品を回収し、加えて、出荷待機状態にある全てのパレット積み商品を検査乃至回収せねばならず、下記（１）及び（２）のように、多大なる時間と労力を要すると言う問題点があった。
【００１２】
（１）該当する製造日におけるすべての商品に対して、流通をストップさせる必要があった。すなわち、従来の流通システムでは、１日毎にロットＮｏが割り振られているため、安全な商品と不具合の商品との区別を付けることが困難であることから、すべての商品に対して流通をストップさせる必要があった。
【００１３】
（２）出荷された商品は、ロットＮｏが割り振られているとは言うものの件数が非常に多く、その出荷先を特定することができないため、作業員は出荷伝票をもとに出荷先の倉庫すべてを実際に見て回る必要がある。さらに、商品の梱包箱には、商品の品種データや商品の入り数情報が格納された１次元バーコードが印字されているが、この１次元バーコードには、商品の製造日時情報が含まれていない。そのため、製造日時をチェックするには、商品の梱包箱１つ１つを開けて商品袋に印字されている製造日時をチェックし、回収の必要有無を判断していた。これらの状況により、出荷先を特定するには、まる１日以上要していた。
【００１４】
一方、このような問題を解決する一案としては、製造日時で特定される個々の商品がどの梱包箱に収容されたか、どの梱包箱がどのパレットに積載されたか、どのパレットがどの出荷先に出荷されたか、と言った情報をすべて紐付けしたデータベースを作成すればよいが、そのためには、梱包箱の外表面に収容物情報を表示するためのプリンタ、これを読み取るためのリーダ等々言った新たなハードウェアの追加、それらの制御並びにデータベース構築のためのソフトウェアの追加と言った既存システムに対する大幅な改造が必要となり、実現性に乏しいと言う問題点がある。
【００１５】
この発明は、上述の問題点に着目してなされたものであり、その目的とするところは、ひとたび不良品（例えば、品質低下、異物混入、包装袋の破れ等々）が梱包工程後に発見され、その不良品の製造日時が包装表示から明らかとなり、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に製造された商品に限定されるような場合には、その不良の虞のある商品群のみを市場から確実に回収し、あるいは、市場へ出荷されることを確実に回避でき、しかも、既存の出荷システムに大幅な改造を加えることなく、これを実現することが可能な商品出荷先のトレース方法及びトレースシステムを提供することにある。
【００１６】
この発明のさらに他の目的並びに作用効果については、明細書の以下の記述を参照することにより、当業者であれば容易に理解されるであろう。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の課題を解決するためには、商品出荷先のトレース方法として、つぎのような構成を採用すればよい。
【００１８】
この方法は、つぎのような出荷工程を前提とする。この出荷工程は、各包装体の外表面に食品衛生法上必要な製造日時情報を表示する第１の工程と、前記商品が収容された包装体を所定個数だけ運送用の梱包箱に収容すると共に、各梱包箱の外表面に物流管理上必要な商品の品種情報を表示する第２の工程と、前記商品の包装体が所定個数だけ収容された梱包箱をフォークリフト用パレットへの積載用ステーションへと搬送する第３の工程と、前記積載用ステーションにおいて、商品収容済み梱包箱をパレット上に所定個数だけ積載する第４の工程と、前記商品収容済みの梱包箱が所定個数だけ積載されたパレットを出荷場へ搬送して出荷待機させる第５の工程と、前記出荷待機状態にある積載済みパレットの中から、出荷指示に従って、必要なパレットをフォークリフトでピッキングして、指定された出荷先を目的地又は経由地として含む運送車両に積込む第６の工程と、を順に経由する一連の作業の流れを有する。
【００１９】
この方法は、上記の出荷工程を前提として、特定の製造日時の商品がどのパレットに積載されたか、又はどの出荷先へと出荷されたかをトレースするための方法であって、前記第４の工程における各パレット毎の積載開始日時情報及び積載終了日時情報を取得する第１のステップと、前記第６の工程における各パレット毎の出荷実績を取得する第２のステップと、前記第１のステップで取得された積載開始日時情報及び積載終了日時情報と第２のステップで取得された出荷実績とを、対応するパレット識別情報を介して結び付けて記憶させることでデータベースを生成する第３のステップと、与えられたパレット積載日時又は積載日時帯を検索キーとして、又は与えれた製造日時又は製造日時帯から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時又はパレット積載日時帯を検索キーとして、前記データベースを検索することにより、その商品が積載されてたパレット、又はその商品が出荷された出荷先を抽出する第４のステップと、を具備することを特徴とするものである。
【００２０】
このような構成によれば、積載開始日時情報及び積載終了日時情報と出荷実績とを、対応するパレット識別情報を介して結び付けて記憶させることでデータベースを生成するようにしていることに加えて、製造日時と積載開始乃至終了日時との間には、実用上許容し得る精度で、一定の相関が見られるため、ひとたび不良品（例えば、品質低下、異物混入、包装袋の破れ等々）が梱包工程後に発見され、その不良品の製造日時が包装表示から明らかとなり、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に製造された商品に限定されるような場合には、与えれた製造日時又は製造日時帯から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時又はパレット積載日時帯を検索キーとして、あるいは、与えられたパレット積載日時又は積載日時帯を検索キーとして、前記データベースを検索することにより、その商品が積載されてたパレット、又はその商品が出荷された出荷先を抽出することができるから、その不良の虞のある商品群のみを市場から確実に回収し、あるいは、市場へ出荷されることを確実に回避することができる。
【００２１】
しかも、この方法で使用される積載開始並びに終了日時を含むデータベースの作成のためには、従前より存在するであろう出荷管理用サーバに対して、積載開始タイミング並びに積載終了タイミングとなるタイミング信号を送出する手段（パルス発生源）を設けるだけで済み、また各パレット毎の出荷実績を取得するためには、ハンディーターミナルから出荷実績を取得するだけで済むため、既存の出荷管理システムに対する大幅な改造を施すことなく、所期の目的を達成することができる。
【００２２】
上記の課題を解決するためには、商品出荷先のトレースシステムとして、つぎのような構成を採用すればよい。なお、出荷工程の前提は上記と同様である。
【００２３】
すなわち、このシステムは、フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、搬送されてくる商品収容済み梱包箱の外表面から商品の品種情報を読み取る品種情報読取器と、フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、所定の積載開始条件が成立するのを待って、搬送されてくる商品収容済み梱包箱のパレットへの積載動作を開始すると共に、積載個数が所定個数に達するのを待って、積載動作を終了して積載済みパレットを排出すると言った一連の動作を繰り返す積載用ロボットと、フォークリフト用パレットへの積載ステーションにあって、パレットへ付することが可能なパレットラベルを発行するパレットラベル発行機と、出荷場にあって、各パレットに付されたパレットラベルからパレット識別コードを光学的に読み取り可能なハンディーターミナルと、前記品種情報読取器、前記積載用ロボット、前記パレットラベル発行機、及び前記ハンディターミナルと通信で結ばれたサーバ装置とを備えている。
【００２４】
前記サーバ装置には、前記品種情報読取器及び前記積載用ロボットと協働しつつ、各パレットにパレット識別情報を割り当てると共に、そのパレット識別情報と積載商品に関する品種情報、積載開始日時情報、及び積載終了日時情報とを関連づけてデータベースに記憶させ、さらに、各パレットに割り当てられたパレット識別情報が表示されたパレットラベルをパレットラベル発行機から発行させるパレタイジング時処理手段と、前記ハンディーターミナルでパレットラベルからパレット識別情報を読み込む動作と協働して、指定された出荷先とその出荷先に関してピッキングされたパレットのパレット識別情報とを関連づけてデータベースに記憶させるピッキング時処理手段と、与えられたパレット積載日時又は積載日時帯を検索キーとして、又は与えれた製造日時又は製造日時帯から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時又はパレット積載日時帯を検索キーとして、前記データベースを検索することにより、その商品が積載されてたパレット、又はその商品が出荷された出荷先を抽出するデータベース検索手段と、が備えられている。
【００２５】
このような構成によれば、パレット識別情報と積載商品に関する品種情報、積載開始日時情報、及び積載終了日時情報とを関連づけてデータベースに記憶させる機能はパレタイジング時処理手段により、また出荷先に関してピッキングされたパレットのパレット識別情報とを関連づけてデータベースに記憶させる機能はピッキング時処理手段により、それぞれ自動的に実現されるから、作業者の行う基本的な作業としては、パレットラベル発行機から発行されるパレットラベルをそのパレットに貼付する作業、並びに、出荷に際してハンディーターミナルによりパレットに貼付されたパレットラベルを読み取る作業だけで済み、作業者に与える負担を殆ど増すこともなく、しかも既存の出荷管理システムに対する大幅な改造を施すことなく、所期の目的を達成することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、ひとたび不良品（例えば、品質低下、異物混入、包装袋の破れ等々）が梱包工程後に発見され、その不良品の製造日時が包装表示から明らかとなり、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に製造された商品に限定されるような場合には、その不良の虞のある商品群のみを市場から確実に回収し、あるいは、市場へ出荷されることを確実に回避でき、しかも、既存の出荷システムに大幅な改造を加えることなく、これを実現することが可能な商品出荷先のトレース方法及びトレースシステムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に、この発明に係る出荷先のトレース方法及びトレースシステムの好適な実施の一形態を添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２８】
本発明の出荷先のトレースシステムのシステム構成図が図１に示されている。同図に示されるように、このシステムは、サーバ１０と、プログラマブル・コントローラ（以下、ＰＬＣという）１１と、ロボットパレタイザ１２と、バーコードリーダ１３と、ハンディターミナル装置１４と、ラベルプリンタ１５と、手積みステーション端末１６と、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７と、を含んで構成される。
【００２９】
サーバ１０は、システムバスやＬＡＮケーブルを介して、ＰＬＣ１１、ラベルプリンタ１５、及び手積みステーション端末１６と接続されている。また、サーバ１０とハンディターミナル装置１４とは、無線ＬＡＮなどの無線通信媒体を介して接続されている。もちろん、サーバ１０とハンディターミナル装置１４との接続方法は、システムバスやＬＡＮケーブルを用いた有線接続でも良いことは言うまでもない。
【００３０】
ＰＬＣ１１は所謂制御機器であり、ＲＳ４２２／２３２Ｃケーブル等のシリアル通信線を介して、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７及びバーコードリーダ１３と接続されている。ＰＬＣ１１は、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７やバーコードリーダ１３で得たデータや信号をサーバ１０へと送信する中継機能をも有する。
【００３１】
ロボットパレタイザ１２は、商品が梱包された梱包箱（例えば、ダンボール製）をフォークリフトによる出荷用パレットに積み上げるための装置であって、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７から送信される動作信号を受けて一連の動作（後に説明するパレタイズ処理）を開始又は終了する。なお、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７の代わりにＰＬＣ１１によってロボットパレタイザを制御するように構成しても良いが、以下、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７にてロボットパレタイザ１２を制御する構成例について説明する。
【００３２】
バーコードリーダ１３は、商品ケースに印字されている１次元バーコード（物流上必要なＩＴＦコード）を光学的に読み取るための装置である。バーコードリーダ１３は、梱包箱を自動積みステーションへと搬送するベルトコンベアの終端付近に設置され、梱包箱が図示しないコード読取部を通過するたびに、１次元コードが読み取られる。読み取られた１次元コード情報に含まれる品種データは、ＰＬＣ１１に送信される。
【００３３】
ハンディターミナル装置１４は、所謂ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）端末である。ハンディターミナル装置１４には、光学的コード読取部が設けられている。このコード読取部で出荷リストに印字されている１次元バーコードやパレットラベル（図９参照）に印字されている２次元コードを読み取ることにより、各シートに記載されている情報を画面上に表示させることができる。また、ハンディターミナル装置１４は、サーバ１０とデータ通信可能とされている。
【００３４】
ラベルプリンタ１５は、サーバ１０から出力されたデータ（文字列と２次元コード）をパレット貼付用ラベル（以下、パレットラベルと言う）に印刷するためのプリンタ装置である。
【００３５】
手積みステーション端末１６は、ロボットパレタイザ１２にて積上不能であった梱包箱に対して、手動でパレットに積み上げるエリア（以下、手積みステーションと言う）に設置された端末である。手積みステーション端末１６は、ハンディバーコードリーダ（図示しない）と、例えば操作端末となるプログラマブル表示器（図示しない）とを含んで構成され、パレットへの積み上げ開始・終了の操作は、作業者自身が行う。手積みステーション端末１６はサーバ１０と接続され、パレット積上作業の開始・終了のそれぞれの信号、並びに、品種データがサーバ１０へと送信される。
【００３６】
サーバ１０の内部構成を示すブロック図が図２に示されている。同図に示されるように、サーバ１０は、制御部１０１と、表示部１０２と、入力操作部１０３と、記憶部１０４と、通信制御部１０５とを含んで構成される。
【００３７】
制御部１０１は、サーバ１０の動作を統括する中央処理装置（ＣＰＵ）である。記憶部１０４に格納されたデータベース作成プログラムやデータベース検索プログラムが制御部１０１で実行されることにより、データベース作成機能、並びに、データベース検索機能がソフトウェア的に実現される。
【００３８】
表示部１０２としては、ＣＲＴや液晶が用いられ、制御部１０１で画像処理された画像データが映し出される。
【００３９】
入力操作部１０３は、所謂キーボードやマウスなどの入力装置である。この入力装置は後述するように、データベース検索操作に使用される。
【００４０】
記憶部１０４には、所謂ＨＤＤ等の記憶装置が含まれている。記憶部１０４の記憶領域には、後に説明するデータベース作成プログラムと、データベース検索プログラムと、データが格納されるデータベースとが記憶される。
【００４１】
通信制御部１０５は、所謂ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ  Ｓｅｒｉａｌ  Ｂｕｓ）やＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）のための通信制御を実現するための部分である。これらの通信制御部に通信ケーブルを接続することによって、ＰＬＣ１１、ハンディターミナル装置１４、及び手積みステーション端末１６のそれぞれとの間でデータ通信が行われると同時に、ラベルプリンタ１５へデータ出力が行われる。さらに、ハンディターミナル装置１４とのデータ通信は、無線を用いるため、この例の通信制御部１０５には、無線通信機能が設けられている。
【００４２】
ハンディターミナル装置１４の内部構成を示すブロック図が図３に示されている。同図に示されるように、ハンディターミナル装置１４は、制御部１４１と、表示部１４２と、入力操作部１４３と、コード読取部１４４と、記憶部１４５と、通信制御部１４６とを含んで構成される。
【００４３】
制御部１４１は、ハンディターミナル装置１４の動作を統括する中央処理装置（ＣＰＵ）である。記憶部１４５に格納されたデータ入力プログラムが制御部１４１にて実行されることにより、データ入力・更新の機能がソフトウェア的に実現される。
【００４４】
表示部１４２としては、小型の液晶が用いられ、制御部１４１で画像処理された画像データが映し出される。
【００４５】
入力操作部１４３は、所謂タッチパネルなどの入力装置である。入力操作部１４３によって生成された入力信号は制御部１４１で処理される。
【００４６】
コード読取部１４４は、所謂バーコードリーダである。コード読取部１４４は、１次元バーコードや２次元コードの光学読み取りが可能とされている。
【００４７】
記憶部１４５は、所謂ＨＤＤ等の記憶装置である。記憶部１４５の記憶領域には、後に説明するコード読取プログラムと、データ送受信プログラムと、入力データとが記憶される。
【００４８】
通信制御部１４６は、所謂ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ  Ｓｅｒｉａｌ  Ｂｕｓ）や無線ＬＡＮ等のための制御を実現するための部分である。ＵＳＢや無線ＬＡＮを介すことによって、サーバ１０と通信可能とされている。
【００４９】
次に、本発明の商品出荷先のトレースシステムの動作プログラムの概要を示すフローチャートが図４に示されている。同図に示されるように、商品出荷先のトレースシステムは、サーバ１０側の処理とハンディターミナル１４側の処理とを含んでいる。
【００５０】
サーバ１０側の処理では、パレタイズ処理（ステップ４０１）と、ピッキング処理（ステップ４０２）と、検索処理（ステップ４０３）とが行われる。また、パレタイズ処理（ステップ４０１）は、ＰＬＣ１１と動作を連携してロボットパレタイザ１２やバーコードリーダ１３からのデータを取得する。これらの詳細は、後に説明する。
【００５１】
また、ハンディターミナル１４側の処理では、ピッキング処理（ステップ４１１）が行われる。これはサーバ１０側のパレタイズ処理（ステップ４０１）が完了した後に行われる。ハンディターミナル装置１４側のピッキング処理（ステップ４１１）は、サーバ１０側のピッキング処理（ステップ４０２）と協働して並行に行われる。
【００５２】
次に、サーバ１０におけるパレタイズ処理（ステップ４０１）の詳細を示すフローチャートが図５に示されている。同図に示されるように、サーバ１０は、ＰＬＣ１１と動作を連携して、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７やバーコードリーダ１３からのデータを取得する。サーバ１０のパレタイズ処理（ステップ４０１）が開始されると、サーバ１０は、バーコードリーダ１３で読み取られた梱包箱の品種情報をＰＬＣ１０から受信し、品種データを取得する（ステップ５０１）。取得した品種情報は、記憶部１０４に記憶される（ステップ５０２）。その後、ＰＬＣ１１からパレタイズ作業開始信号が受信されるまで、受信チェックが行われる（ステップ５０３、５０４ＮＯ）。
【００５３】
ＰＬＣ１１からパレタイズ作業開始信号が受信されると（ステップ５０４ＹＥＳ）、サーバ１０は、開始信号を受信した時点の自機内蔵時計の時刻（サーバ時間）を取得する（ステップ５０５）。ロボットパレタイザ１２にてパレットへのパレタイズが行われている間は、サーバ１０ではＰＬＣ１１からパレタイズ作業終了信号を受信するまで、受信チェックが行われる（ステップ５０６、５０７ＮＯ）。
【００５４】
ＰＬＣ１１からパレタイズ作業終了信号が受信されると（ステップ５０７ＹＥＳ）、サーバ１０では、終了信号を受信した時点の自機内蔵時計の時刻（サーバ時間）を取得する（ステップ５０８）。終了時間が取得されると（ステップ５０８）、パレットラベルを構成する文字列、並びに、２次元コードが作成される（ステップ５０９）。こうして作成された文字列並びに２次元コードは、ラベルプリンタ１５へデータ出力され、貼付用ラベル上に印刷が行われ、パレットラベルが発行される（ステップ５１０）。
【００５５】
パレットラベルの構成例を示す説明図が図９に示されている。同図に示されるように、パレットラベル９００は、パレット毎に貼り付けられ、「品種」、「工場記号」、「製造日」、「パレタイズ開始時間」、「パレタイズ終了時間」、「製造ロットＮｏ」、及び「パレットＮｏ」にそれぞれ相当する文字列９０１〜９０７と、２次元コード９０８とを含んでいる。また、２次元コード９０８には、各文字列９０１〜９０７に対応するデータが格納されており、ハンディターミナル装置１４のコード読取部１４４で読み取り可能となっている。なお、このラベルは剥離紙を剥がすことにより、パレットの適所又は梱包箱の適所に貼付可能とされている。
【００５６】
図５に戻り、ラベルプリンタ１５での印刷が行われると（ステップ５１０）、パレットラベル上の文字列９０１〜９０７に相当するデータは、記憶部１０４内のデータベースに記憶される（ステップ５１１）。
【００５７】
データベースの内部構成を示す説明図が図１０に示されている。同図に示されるように、このデータベースは、シップメント番号１００１毎に１レコードが構成されている。各レコードには、レコード番号１００２、届け先コード１００３、届け先名１００４、パレットコード１００５、パレタイズ開始日時１００６、パレタイズ終了日時１００７、ＩＴＦコード１００８、商品名１００９、パレタイズ数量（荷積数）１０１０、実績数１０１１、工場記号１０１２、プラントコード１０１３、プラント名１０１４、製造日１０１５、並びに製造ロットＮｏ１０１６がそれぞれ属性として互いに関連付けられて格納される。
【００５８】
属性の１つであるパレットコード１００５、パレタイズ開始日時１００６、パレタイズ終了日時１００７、ＩＴＦコード１００８、商品名１００９、及びパレタイズ数量（荷積数）１０１０の各データは、図５のステップ５０１〜５０８の処理でＰＬＣから受信したデータ又はサーバ１０自身で取得したデータである。また、属性である工場記号１０１２、プラントコード１０１３、プラント名１０１４、製造日１０１５、製造ロットＮｏ１０１６は、作業開始前にサーバ１０に予め設定したデータを元に作成されたデータである。この予め設定されたデータは、記憶部１０４内の設定ファイル（図示しない）に格納されている。これらのデータ（１００５〜１０１０、並びに、１０１２〜１０１６）は、図５のステップ５１１の処理でデータベースに記憶される。
【００５９】
図５に戻り、バーコードリーダ１３で１次元バーコードが読み込まれている間は、ステップ５０１〜５１１の処理が繰り返し実行され（ステップ５１２ＹＥＳ）、バーコードリーダ１３での読み込みが終了した場合には（ステップ５１２ＮＯ）、パレタイズ処理が終了される。
【００６０】
次に、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７におけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートが図６に示されている。同図に示されるように、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７に電源が投入されると、初期処理が行われる（ステップ６０１）。この初期処理では、ロボットパレタイザ１２、並びにバーコードリーダ１３との接続設定が行われる。初期処理が完了すると（ステップ６０１）、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７は、ロボットパレタイザ１２に隣接されているセンサが梱包箱を検知するまで、センサの状態チェックを行う（ステップ６０２、６０３ＮＯ）。
【００６１】
ロボットパレタイザ１２に隣接されているセンサが梱包箱を検知すると（ステップ６０３ＹＥＳ）、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７は、ロボットパレタイザ１２へ作業開始指示を送信する（ステップ６０４）。作業開始指示が送信されると（ステップ６０４）、ロボットパレタイザ１２では、パレットへの梱包箱の積み上げ（パレタイズ）が開始され、パレタイズが行われている間、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７では、パレット排出信号又は、動作終了信号の受信チェックを行う（ステップ６０５）。この受信チェックは、パレット排出信号又は、動作終了信号を受信するまで行われる（ステップ６０６ＮＯ、ステップ６０７ＮＯ）。
【００６２】
ロボットパレタイザ１２から動作終了信号を受信した場合（例えば、パレットの最大積載量に達し、新しいパレットに切り替える場合）には（ステップ６０７ＹＥＳ）、再びロボットパレタイザ１２へ作業開始指示を送信する処理が行われる（ステップ６０４）。これらの処理ステップ６０４〜６０７の処理は、作業者によりパレット排出操作が実行されない限り、繰り返し行われる。
【００６３】
パレットの最大積載量に達してなくても、作業者によって、ロボットパレタイザ制御盤に設置されているパレット排出ボタンが押下されると、ロボットパレタイザ制御盤からロボットパレタイザ制御用コントローラ１７へパレット排出信号が送信される。パレット排出信号を受信すると（ステップ６０６ＹＥＳ）、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７は、ロボットパレタイザ１２へ作業終了指示を送信する（ステップ６０８）。
【００６４】
次に、ＰＬＣ１１におけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートが図７に示されている。同図に示されるように、ＰＬＣ１１に電源が投入されると、初期処理が行われる（ステップ７０１）。この初期処理では、サーバ１０、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７、並びにバーコードリーダ１３との接続設定が行われる。初期処理が完了すると（ステップ７０１）、バーコードリーダ１３からの品種情報がサーバ１０へ送信される（ステップ７０２）。バーコードリーダ１３からの品種情報がサーバ１０へ送信されると（ステップ７０２）、動作を開始した旨を知らせるレスポンス信号がロボットパレタイザ１２から受信されるまで、ＰＬＣ１１は、受信チェックを行う（ステップ７０３、７０４ＮＯ）。
【００６５】
ロボットパレタイザ１２からのレスポンス信号が受信されると（ステップ７０４ＹＥＳ）、サーバ１０へパレタイズ動作開始信号が送信される（ステップ７０５）。
【００６６】
サーバ１０へパレタイズ動作開始信号が送信されると（ステップ７０５）、動作を終了した旨を知らせるレスポンス信号がロボットパレタイザ制御用コントローラ１７から受信されるまで、ＰＬＣ１１は、受信チェックを行う（ステップ７０６、ステップ７０７ＮＯ）。ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７からのレスポンス信号が受信されると（ステップ７０７ＹＥＳ）、サーバ１０へパレタイズ動作終了信号を送信する（ステップ７０８）。これらの処理（ステップ７０２〜７０８）は、ＰＬＣ１１が稼働中の間は繰り返し実行される。
【００６７】
次に、ロボットパレタイザ１２におけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートが図８に示されている。ロボットパレタイザ１２は、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７からの信号をもとにパレタイズ処理が行われるため、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７から作業開始指示を受信するまで、受信チェックを行う（ステップ８０１、８０２ＮＯ）。
【００６８】
ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７からの作業開始指示が受信されると（ステップ８０２ＹＥＳ）、商品ケースが積まれていない空パレットが所定の位置に導入設置される（ステップ８０３）。この時点で、パレットへの積載作業が可能となり、パレットへの積載作業を開始した旨の信号（動作開始信号）がＰＬＣ１１へ送信され（ステップ８０４）、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７の制御下で積載作業が実施される（ステップ８０５）。その際、パレットに積まれた梱包箱の数がカウントされる（ステップ８０６）。これらの積載作業は、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７から作業終了指示が受信されるまで行われる（ステップ８０７ＮＯ）。
【００６９】
積載作業中、ロボットパレタイザ１２は、ステップ８０６において、積載数のカウンタや積載感知用センサ（図示しない）を用いて、パレットに積載する梱包箱の積み込み個数を計測することにより、パレットに定められている最大積載数に達したか否かの判断が行われ、現在の積載数が最大積載数に達するまで、積載作業が行われる（ステップ８０８ＮＯ）。現在の積載数が最大積載数に達した場合には（ステップ８０８ＹＥＳ）、積載作業を一時停止し、積載済みパレットの排出が行われ（ステップ８０９）。同時に、ＰＬＣ１１へ動作終了信号が送信される（ステップ８１０）。動作終了信号が送信されると（ステップ８１０）、再び積載作業が行われる。
【００７０】
ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７から作業終了指示が受信されると（ステップ８０７ＹＥＳ）、積載作業を終了し、積載済みのパレットの排出が行われ（ステップ８１１）、ＰＬＣ１１へ動作終了信号が送信される（ステップ８１２）。
【００７１】
このようにして、ロボットパレタイザ制御用コントローラ１７からの開始／終了の信号を受信するにより、ロボットパレタイザ１２の動作が行われる。さらに、パレットに商品ケースを積み込み始めたときにＰＬＣ１１へ動作開始信号を送信する処理が行われ、積載済みパレットを排出するときに、ＰＬＣ１１へ動作終了信号を送信する処理が行われる。以上の処理により、ロボットパレタイザ１２によって、商品ケースがパレットに積み上げられる。
【００７２】
また、ロボットパレタイザ１２に積上不能であった商品ケースに対しては、手動により、パレットに積み上げられる。その際、積み上げ作業は手積みステーション端末１６を操作しつつ行われる。すなわち、手積みステーション端末１６には図示しないプログラマブル表示器が設置されており、これに接続されたハンディバーコードリーダを用いて、梱包箱外表面の１次元バーコードを読み取ることにより、梱包箱の品種データが取得される。さらに、プログラマブル表示器に設定表示されている積み上げ開始・終了のボタンを押圧することにより、パレット積み上げ作業の開始・終了のそれぞれの信号が取得した品種データと併せて、サーバ１０へ送信される。手積みステーションでパレタイズが行われた場合でも、サーバ１０のパレタイズ処理は、図５の処理と同様の処理が行われる。
【００７３】
続いて、ピッキング処理について説明する。ピッキング処理は、ハンディターミナル装置１４で行われる処理（ステップ４０２）と、サーバ１０で行われる処理（ステップ４０３）とが、互いに連携を取りつつ行われる。ピッキング作業を行う作業者は、ハンディターミナル装置１４を携帯して、業務用基幹システム（例えば、ＳＡＰシステム）から発行されるピッキングリスト（出荷伝票）を参照して、所定の操作を行う。なお、ピッキングリストは、業務用基幹システムから定期的（本実施形態では１日１回とする）に発行される。
【００７４】
ハンディターミナル装置１４におけるピッキング処理（ステップ４０２）の詳細を示すフローチャートが図１１に示されている。同図に示されるように、ハンディターミナル装置１４のコード読取部１４４を使用して、ピッキングリスト上に含まれる配送トラック毎のバーコードが読み込まれる。ピッキングリストのバーコードを読み込むことにより、ピッキングリストに該当するシップメント番号（出荷伝票番号）が取得される（ステップ１１０１）。
【００７５】
シップメント番号を取得すると（ステップ１１０１）、取得したシップメント番号がサーバ１０へ送信され（ステップ１１０２）、該当するピッキングデータがサーバ１０から返送される。ピッキングデータが受信されると、表示部１４２に出力される（ステップ１１０３）。その後、コード読取部１４４にて、出荷を行うパレットに貼り付けられたパレットラベル９００に印字されている２次元コード９０８の読込が行われるまで、読込チェックが行われる（ステップ１１０４、１１０５ＹＥＳ）。
【００７６】
パレットラベル９００の２次元コード９０８が読み込まれると（ステップ１１０５ＹＥＳ）、２次元コード９０８に含まれたパレット情報（品種、工場記号、製造日、パレタイズ開始時間、パレタイズ終了時間、製造ロットＮｏ、並びに、パレットＮｏ）がハンディターミナル装置１４の記憶部１４５に取り込まれ、表示部１４２に出力される（ステップ１１０６）。
【００７７】
パレット情報を取得すると（ステップ１１０６）、ハンディターミナル装置１４の記憶部１４５に記憶されているシップメント番号とパレットＮｏとがサーバへ送信される（ステップ１１０７）。シップメント番号とパレットＮｏとがサーバ１０へ送信されると（ステップ１１０７）、サーバ１０からピッキング指示が送信され、ピッキング作業者は表示部１４２に表示される内容を確認し、ピッキング作業を行う。ピッキング作業終了後、所定の操作により入力されたピッキング実績がサーバ１０へ送信される（ステップ１１０８）。これらのピッキング処理（ステップ１１０４〜１１０８）は、ピッキング作業が完了するまで繰り返される（ステップ１１０９ＮＯ）。
【００７８】
次に、サーバ１０におけるピッキング処理（ステップ４０３）の詳細を示すフローチャートが図１２に示されている。同図に示されるように、ピッキングリストが発行されると同時に、サーバ１０はピッキングデータを取得し、データベースに格納する（ステップ１２０１）。なお、ピッキングデータは、シップメント番号と、届け先と、出荷品種と、製造ロットとを含んでいる。
【００７９】
ピッキングデータを取得すると（ステップ１２０１）、サーバ１０は、ハンディターミナル装置１４から送信されたシップメント番号を受信するまで、受信チェックが行われる（ステップ１２０２、１２０３ＮＯ）。シップメント番号を受信すると、受信したシップメント番号に該当するピッキングデータが送信元のハンディターミナル装置１４へ送信される（ステップ１２０４）。
【００８０】
ピッキングデータがハンディターミナル装置１４へ送信されると（ステップ１２０４）、サーバ１０は、ハンディターミナル装置１４で送信されたパレットＮｏとシップメント番号とを受信するまで、受信チェックが行われる（ステップ１２０５、１２０６ＮＯ）。パレットＮｏとシップメント番号とを受信すると（ステップ１２０６ＹＥＳ）、受信したパレットＮｏに該当するパレット情報、並びにシップメント番号に該当するピッキングデータがデータベースからそれぞれ取得され（ステップ１２０７）、パレット情報とピッキングデータとの関連付けが行われる（ステップ１２０８）。
【００８１】
データベース内のパレット情報とピッキングデータとの関連付けが行われると（ステップ１２０８）、サーバ１０は、ステップ１２０３〜１２０６の処理で通信しているハンディターミナル装置１４に対し、ピッキング指示を送信する。ピッキング指示は、ハンディターミナル装置１４を介して作業者に通知される。ピッキング作業終了後、サーバ１０では、ハンディターミナル装置１４で入力されたピッキング実績などのデータ受信が行われる（ステップ１２０９）。受信したピッキング実績は、データベースに登録される（ステップ１２１０）。これらのピッキング処理（ステップ１１００〜１２１０）は、ピッキング作業が完了するまで繰り返される（ステップ１２１１ＮＯ）。
【００８２】
ここで、パレット情報、ピッキングデータ、並びに、ピッキング実績が格納されているデータベースについて説明する。先に説明した通り、図１０には、データベースの内部構成が示されている。パレット情報のデータ（１００５〜１０１０、並びに、１０１２〜１０１６）が、パレタイズ処理でデータベースに記憶される。図１２のステップ１２０８の関連付けの処理では、取得したパレットＮｏのデータに、シップメント番号１００１と届け先コード１００３と届け先名１００４とに該当するピッキングデータがそれぞれ記憶される。さらに、ステップ１２０９のピッキング実績受信の処理では、実績数１０１１に該当する実績値が記憶される。
【００８３】
このようにして、ピッキングデータから該当するパレット情報を取得することができ、さらに、パレット情報から商品の届け先を取得することができる。
【００８４】
次に、サーバにおける検索処理（ステップ４０４）の詳細を示すフローチャートが図１３に示されている。検索処理は、ピッキング処理（ステップ４０３）でピッキングデータとパレット情報とが関連付けられたデータベースを用いて行われる。検索処理が開始されると、サーバ１０の表示部１０２に、検索用入力画面（初期表示）が表示される（ステップ１３０１）。
【００８５】
検索画面の表示例が図１４に示されている。同図に示されるように、検索用入力画面１４００は、検索条件入力欄１４１０と、データ表示欄１４２０とを含んでいる。検索条件入力欄１４１０は、ＩＴＦコード入力欄１４１１と、商品名入力欄１４１２と、パレタイズ日時入力欄１４１３と、届け先コード入力欄１４１４と、届け先名入力欄１４１５と、製造日時入力欄１４１６と、検索ボタン１４１７と、クリアボタン１４１８とを有している。さらに、データ表示欄１４２０は、パレットラベルＮｏ表示欄１４２１と、ＩＴＦコード表示欄１４２２と、商品名表示欄１４２３と、パレタイズ終了日時表示欄１４２４と、製造プラント表示欄１４２５と、荷積数表示欄１４２６と、残数表示欄１４２７とを有している。検索条件入力欄１４１０に検索条件を入力し、検索ボタン１４１７が押圧されると、データベースが検索され、条件に該当するデータは、データ表示欄１４２０に一覧表示される。また、クリアボタン１４１８が押圧されると、検索条件入力欄１４１０に入力された検索条件と、データ表示欄１４２０に表示された検索結果とが、それぞれクリアされる。
【００８６】
図１３に戻り、検索用入力画面１４００が表示されると（ステップ１３０１）、検索ボタン１４１７が押圧されるまで、ボタン操作チェックが行われる（ステップ１３０２、１３０３ＮＯ）。検索ボタン１４１７が押圧されると（ステップ１３０３ＹＥＳ）、検索条件入力欄１４１０に入力された検索条件をキーにして、データベースの検索が行われる（ステップ１３０４）。
【００８７】
検索結果が存在する場合には（ステップ１３０５ＹＥＳ）、検索条件に該当するデータが検索画面のデータ表示欄１４２０に出力される（ステップ１３０６）。また、検索結果が存在しない場合には（ステップ１３０５ＮＯ）、エラー処理が実行される（ステップ１３０７）。
【００８８】
上記の検索処理による検索例を示す図が図１５に示されている。同図に示されるように、この例では、検索条件入力欄１４１０の製造日時入力欄１４１６には、検索条件である「２００６年５月８日９時」が入力されている。この検索条件で検索ボタン１４１７を押圧すると、データベースを参照し、製造日時「２００６年５月８日９時」に該当する商品が収容された梱包箱が積載されているであろうパレットの一覧が検索されて表示される。この検索処理は、例えば、製造日時の印字時刻からその商品が梱包、搬送、パレット積載されるまでの標準所要時間を考慮して、与えられた検索キーである「製造日時」からパレット積載日時帯を推定し、これを内部検索キーとして、データベースを検索することで行われる。
【００８９】
すなわち、データベースには、「製造日」のデータが格納されているが、この値は、作業開始前にサーバ１０に予め設定したデータを元に作成されたものであるため、商品袋に印字されている製造時間を特定するのは難しい。また、データベースには、商品の製造日時のデータが格納されていない。製造日時は、商品袋には印字されているが、商品が梱包されている梱包箱には商品の製造日時情報は記載されていないからである。梱包箱の印字装置（図示しない）を改良しない限りは、データベースに製造日時を格納させることは不可能である。
【００９０】
しかし、出願人が経験的に知得したところでは、商品の包装袋に製造日時を印字してから、その商品包装袋が収容された梱包箱がパレットに積載されるまでの所要時間は、数分程度の誤差はあるものの、ほぼ一定であることが判った。すなわち、商品の袋詰め直後に製造日時が包装袋の外表面に印字され、その直後に、自動梱包機による梱包箱への梱包、梱包済みの梱包箱のベルトコンベアによる自動積みステーションへの搬送、パレットへの積載と言った一連の作業を想定すると、それらの一連の作業の所要時間はほぼ一定（例えば、１０分程度）であることが確認された。つまり、製造工程での商品の製造時刻（すなわち、商品を袋詰めした時刻）から梱包・パレタイズ作業に至る工程は、ベルトコンベアや作業用機械により自動的に行われるので、その所要時間はほぼ一定である。このことに着目すれば、与えられた製造日時から上記の所要時間を加算することで、パレタイズ時刻又はパレタイズ時間帯を、実用上許容し得る精度をもって、推定することができ、この推定されたパレタイズ時刻又は時間帯を内部検索キーとしてデータベースを参照することで、その商品がパレタイズされたパレット又はそのパレットに関する出荷先を検索することができるのである。
【００９１】
なお、上記のデータベースには、検索キーとして、パレタイズ開始日時やパレタイズ終了日時も用意されているから、上記の所要時間を考慮して、製品袋に表示された製造日時からパレタイズ開始日時やパレタイズ終了日時を計算により求め、こうして求められた値を検索キーとしてデータベースに直接に与えても、その商品がパレタイズされたパレット又はそのパレットに関する出荷先を検索することができることは勿論である。
【００９２】
時間遷移を示す説明図が図１７に示されている。同図に示されるように、ｔ１１，ｔ２１，ｔ３１は、パレタイズ開始時間、ｔ１２，ｔ２２，ｔ３２は、パレタイズ終了時間、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３は、パレタイズ作業時間帯、ｔｘは製造日時、Ｔｄは商品の包装袋に製造日時を印字してから、その商品包装袋が収容された梱包箱がパレットに積載されるまでの所要時間である。商品袋に印字されている製造日時がｔｘとすると、ｔｘ＋Ｔｄの値はパレタイズが行われた時間となる。同図によると、ｔｘ＋Ｔｄの値がｔ１１〜ｔ１２の範囲である場合には、パレタイズ作業時間帯はＰ１とされ、ｔｘ＋Ｔｄの値がｔ２１〜ｔ２２の範囲である場合には、パレタイズ作業時間帯はＰ２とされ、ｔｘ＋Ｔｄの値がｔ３１〜ｔ３２の範囲である場合には、パレタイズ作業時間帯はＰ３とされる。このようにして、製造日時からパレタイズが行われた時間乃至時間帯を取得することができる。
【００９３】
図１５に戻り、製造日時をキーにして検索処理が開始されると、サーバ１０では、図１７の時間遷移に従い、製造日時からパレタイズ終了日時の算出が行われる。そして、算出されたパレタイズ終了日時を用いてデータベース内の該当データが抽出される。検索処理が完了すると、「製造日時：２００６年５月８日９時」に該当するパレットがデータ表示欄１４２０に一覧表示される。また、本実施形態では、製造日時を検索キーとして用いたが、この他にも、検索条件入力欄１４１０の項目で検索することができる。
【００９４】
データ表示欄１４２０に表示されているパレット情報の詳細が図１６に示されている。同図に示されるように、実績一覧画面１６００の実績表示欄には、パレット情報の詳細が表示される。検索用入力画面１４００の実績表示ボタン１４１９を押下することで、選択されたパレット情報の詳細（実績一覧１６１０）が表示される。実績一覧１６１０は、パレットの入庫・出庫・取込・取崩の状態表示１６０１により、状態を毎に表示を切り替えることができる。さらに、実績一覧１６１０は、パレットの処理時刻表示欄１６１１と、状態表示欄１６１２と、入庫先表示欄１６１３と、パレットラベルＮｏ１６１４と、シップメントコード表示欄１６１５と、届け先表示欄１６１６と、実績数表示欄１６１７と、残数表示欄１６１８とを含んでいる。この実績一覧画面１６００により、パレットに積載されている商品ケースが出荷された出荷先と出荷数、あるいは残数を目視することができるため、製造ラインの不具合や商品の不良が発生した場合でも、該当商品の出荷先を容易に特定することができるため、流通をストップさせる範囲を最小限に抑えることができる。
【００９５】
このように、商品出荷先のトレースシステムは、商品の不良等が見つかった場合、発生した製造日時から、該当する出荷用パレットを特定することができる。さらに、出荷用パレット情報から出荷先や出荷数を把握できるので、該当出荷先以外の流通をストップさせることなく通常通り流通させることができる。
【００９６】
また、出荷トレースシステムは、出荷した商品の商品情報を指定するだけで、その出荷先を容易に特定できるので、現物を調べることなく、出荷先へ安全な商品であるか否かを伝えることができる。
【００９７】
この検索処理は、サーバ１０の入力操作部１０３から検索条件を入力して、検索結果を表示部１０２に出力させているが、サーバ１０とＬＡＮなどのネットワークを介して接続されたパソコンなどの端末を使用しても良いし、データ表示欄１４２０、並びに実績一覧１６１０をプリンタなどを用いて出力させても良い。
【００９８】
さらに、上記の標準所要時間は予めデータベースソフトの設定ファイルに保存しておけば良く、またその変更は実際のシステムに応じて行えばよい。勿論、設定並びに変更のための専用画面を設ければ、システムの設定変更の自由度が向上する。
【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明によれば、ひとたび不良品（例えば、品質低下、異物混入、包装袋の破れ等々）が梱包工程後に発見され、その不良品の製造日時が包装表示から明らかとなり、不良の波及範囲がその製造日時の前後一定時間内に製造された商品に限定されるような場合には、その不良の虞のある商品群のみを市場から確実に回収し、あるいは、市場へ出荷されることを確実に回避でき、しかも、既存の出荷システムに大幅な改造を加えることなく、これを実現することが可能な商品出荷先のトレース方法及びトレースシステムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の出荷トレースシステムのシステム構成を示す説明図である。
【図２】サーバの内部構成を示すブロック図である。
【図３】ハンディターミナル装置の内部構成を示すブロック図である。
【図４】本発明の出荷トレースシステムの動作を示すゼネラルフローチャートである。
【図５】サーバにおけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートである。
【図６】ＰＬＣにおけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートである。
【図７】ロボットパレタイザ制御用コントローラにおけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートである。
【図８】ロボットパレタイザにおけるパレタイズ処理の詳細を示すフローチャートである。
【図９】パレットラベルの構成例を示す説明図である。
【図１０】データベースの内部構成を示す説明図である。
【図１１】ハンディターミナル装置におけるピッキング処理の詳細を示すフローチャートである。
【図１２】サーバにおけるピッキング処理の詳細を示すフローチャートである。
【図１３】サーバにおける検索処理の詳細を示すフローチャートである。
【図１４】検索画面の表示例を示す説明図（その１）である。
【図１５】検索画面の表示例を示す説明図（その２）である。
【図１６】検索画面の表示例を示す説明図（その３）である。
【図１７】時間遷移を示す説明図である。
【図１８】商品の袋詰め包装から出荷に至る作業の流れを示す説明図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１０      サーバ
１１      プログラマブル・コントローラ（ＰＬＣ）
１２      ロボットパレタイズ
１３      バーコードリーダ
１４      ハンディターミナル
１５      ラベルプリント
１６      手積みステーション端末
１７      ロボットパレタイザ制御用コントローラ
１０１    制御部
１０２    表示部
１０３    入力操作部
１０４    記憶部
１０５    通信制御部
１４１    制御部
１４２    表示部
１４３    入力操作部
１４４    コード読取部
１４５    記憶部
１４６    通信制御部
９００    パレットラベル
９０１    品種
９０２    工場記号
９０３    製造日
９０４    パレタイズ開始時間
９０５    パレタイズ
９０６    製造ロットＮｏ
９０７    パレットＮｏ
９０８    ２次元コード
１００１  シップメント番号
１００２  レコード番号
１００３  届け先コード
１００４  届け先名
１００５  パレットコード
１００６  パレタイズ開始日時
１００７  パレタイズ終了日時
１００８  ＩＴＦコード
１００９  商品名
１０１０  パレタイズ数量（荷積数）
１０１１  実績数
１０１２  工場記号
１０１３  プラントコード
１０１４  プラント名
１０１５  製造日
１０１６  製造ロットＮｏ
１４００  検索用入力画面
１４１０  検索条件入力欄
１４１１  ＩＴＦコード入力欄
１４１２  商品名入力欄
１４１３  パレタイズ日時入力欄
１４１４  届け先コード入力欄
１４１５  届け先名
１４１６  製造日時
１４１７  検索ボタン
１４１８  クリアボタン
１４１９  実績表示ボタン
１４２０  データ表示欄
１４２１  パレットラベルＮｏ表示欄
１４２２  ＩＴＦコード表示欄
１４２３  商品名表示欄
１４２４  パレタイズ終了日時表示欄
１４２５  製造プラント表示欄
１４２６  荷積数表示欄
１４２７  残数表示欄
１６００  実績一覧画面
１６０１  状態表示
１６１０  実績一覧
１６１１  パレットの処理時刻表示欄
１６１２  状態表示欄
１６１３  入庫先表示欄
１６１４  パレットラベルＮｏ表示欄
１６１５  シップメントコード表示欄
１６１６  届け先表示欄
１６１７  実績数表示欄
１６１８  残数表示欄
ｔ１１，ｔ２１，ｔ３１  パレタイズ開始時間
ｔ１２，ｔ２２，ｔ３２  パレタイズ終了時間
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３  パレタイズ作業時間帯
ｔｘ      製造日時
Ｔｄ      製造日時印字から梱包、搬送、積載に至る標準所要時間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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