(57)【要約】【課題】ノズル内のメニスカスを破壊することなく液体吐出面を湿潤させ、好適な液体吐出面のメンテナンスを実現する清掃装置及び液体吐出装置並びに清掃方法を提供する。【解決手段】微液滴発生装置２１において２．４ＭＨｚ以上の高周波で加振して生成されたミスト状の微液滴を吐出面１２Ａに噴霧し、吐出面１２Ａに付着した微液滴は凝集して、吐出面１２Ａは湿潤される。その後にブレード１８によって吐出面１２Ａが払拭されるので、吐出面１２Ａに付着したインクは微液滴に溶解し、ゴミなどの付着物は吐出面１２Ａから遊離し、吐出面１２Ａの付着物はブレード１８によるワイピングで確実に除去される。吐出面１２Ａの湿潤に微液滴（水）を用いるので、ノズルのメニスカスを破壊することなく、好ましい吐出面１２Ａの湿潤化が実現される。付着物の量に応じて微液滴の量を可変させるので、付着物の除去性が向上するとともに微液滴のムダ量が低減される。【選択図】図１
2008254200.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する清掃装置であって、
液体を貯留する液体貯留室と、
前記液体貯留室に貯留される液体を微液滴化する加振手段と、
前記微液滴化された液体を液体吐出面に向けて噴霧する微液滴出口と、
前記微液滴出口から噴射して前記液体吐出面に前記微液滴を付着させた後に、前記液体吐出面を払拭する払拭手段と、
を備えたことを特徴とする清掃装置。
【請求項２】
前記微液滴は、前記加振手段の加振圧力のみで前記微液滴出口から噴霧されることを特徴とする請求項１記載の清掃装置。
【請求項３】
前記払拭手段は、前記液体吐出面に前記微液滴を噴霧してから一定時間経過後に前記液体吐出面を払拭することを特徴とする請求項１又は２記載の清掃装置。
【請求項４】
前記微液滴出口は、前記液体吐出面と対向するように配置されるとともに、前記微液滴出口を前記液体吐出面の全面にわたって前記液体吐出面に対して相対移動させる移動手段を備えたことを特徴とする請求項１、２又は３記載の清掃装置。
【請求項５】
前記加振手段は、圧電素子を含むことを特徴とする請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の清掃装置。
【請求項６】
前記液体吐出面に付着させる液体は水であることを特徴とする請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の清掃装置。
【請求項７】
前記液体吐出面の付着物の有無及び前記液体吐出面における前記付着物の位置を検出する検出手段と、
前記検出手段によって付着物が検出された位置には、付着物が検出されない位置に比べて付着させる微液滴の量を多くするように前記加振手段を制御する加振制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至６のうち何れか１項に記載の清掃装置。
【請求項８】
前記液体吐出面を複数のエリアに分割したエリアごとに付着物の有無及び前記付着物の量を検出する検出手段と、
前記検出手段によって付着物が検出されたエリアには、付着物が検出されないエリアに比べて付着させる微液滴の量を多くするように前記加振手段を制御する加振制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１乃至６のうち何れか１項に記載の清掃装置。
【請求項９】
前記検出手段は、前記液体吐出面に付着した付着物の厚みを検出し、
前記加振制御手段は、前記検出手段によって検出された付着物の厚みが大きいほど前記液体吐出面に付着させる微液滴の量を多くすることを特徴とする請求項７又は８記載の清掃装置。
【請求項１０】
前記加振制御手段は、前記液体吐出面における液体の平均厚みが付着物の厚みの２倍となる量の微液滴を前記液体吐出面に付着させるように前記加振手段を制御することを特徴とする請求項９記載の清掃装置。
【請求項１１】
被吐出媒体上に液体を吐出させる液体吐出ヘッドと、
請求項１乃至１０のうち少なくとも何れか１項に記載の清掃装置と、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項１２】
液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する液体吐出面清掃方法であって、
液体を加振して微液滴化し、前記微液滴を前記液体吐出面に向けて噴霧して付着させた後に、前記液体吐出面を払拭することを特徴とする液体吐出面清掃方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は清掃装置及び液体吐出装置並びに液体吐出面清掃方法に係り、特に液体吐出ヘッドの液体吐出面のメンテナンス技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、汎用の画像形成装置として、インクジェットヘッドから記録媒体上にインク液滴を吐出して所望の画像を形成するインクジェット記録装置が広く用いられている。インクジェット記録装置では、インクジェットヘッドのインク吐出面（ノズル面）にインクが付着し易く、このような残留インクが硬化すると、インクの吐出量異常や吐出方向異常といった吐出異常が発生する原因となる。したがって、インクジェットヘッドのインク吐出面を定期的にメンテナンス（クリーニング）する必要がある。
【０００３】
インク吐出面をクリーニングする方法として、インク吐出面をウエット化してインク吐出面に付着して固化したインクを溶解させた後に、ブレード等の払拭部材でインク吐出面を払拭する方法が挙げられる。具体的には、キャップでインク吐出面を封止し、ポンプを用いてキャップ内部を減圧してインクジェットヘッド内部のインクをノズルからキャップに引き出すと同時に、ノズルから引き出したインクを用いてインク吐出面を濡らしてインク吐出面に付着して固化したインクを溶解させ、更に、ブレードで払拭することでインク吐出面に付着して固化したインクが除去される。
【０００４】
これ以外の方法としては、洗浄液を用いてインク吐出面を濡らすウエットワイプの方法が挙げられる。特許文献１には、洗浄液を含浸させたクリーニングローラでインク吐出面を払拭する方法が開示されている。また、特許文献２には、キャップにノズル面の洗浄機能を付加するインクジェットプリンタが開示されている。更に、特許文献３には、加圧ポンプにより加圧された洗浄液を超音波振動子により超音波に励振させて洗浄液ノズルからノズルの内部に噴流させ、噴流の圧力と超音波による振動加速度との相乗効果によりノズル内を洗浄する方法が開示されている。
【特許文献１】特開２００５−１６１８７０号公報
【特許文献２】特開２００６−２８９８０９号公報
【特許文献３】特開２００５−２８７５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の発明では、含浸性を有するクリーニングローラがインク吐出面に接触するために、インク吐出面からクリーニングローラへの汚れ移りが懸念される。クリーニングローラに移った汚れが除去されないと、洗浄液を汚してしまうことや、次のインク吐出面を払拭する際にクリーニングローラの汚れが再びインク吐出面に付着してしまうことが起こりうる。
【０００６】
特許文献２に記載の発明では、ノズル面に洗浄液を吹き付ける際にノズル内部のメニスカスが破壊されてしまうので、次のインク吐出のためにメニスカスを回復させなければ、インク吐出を行うことができない。また、ワイピング後にフラッシングを行っているもの、ノズルの内部まで洗浄液が大量に入り込むために、フラッシングによってノズル内の洗浄液を除去できず、印字濃度の低下を引き起こすおそれがある。
【０００７】
特許文献３に記載の発明では、ノズル内部の洗浄を目的としているので、洗浄液の噴流（洗浄液を連続的につながった流れの状態として噴出すること）によりノズル内のメニスカスを破壊してしまい、次のインク吐出のためにメニスカスを回復させなければ、インク吐出を行うことができない。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ノズル内のメニスカスを破壊することなく液体吐出面を湿潤させ、好適な液体吐出面のメンテナンスを実現する清掃装置及び液体吐出装置並びに液体吐出面清掃方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明に係る清掃装置は、液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する清掃装置であって、液体を貯留する液体貯留室と、前記液体貯留室に貯留される液体を微液滴化する加振手段と、前記微液滴化された液体を液体吐出面に向けて噴霧する微液滴出口と、前記微液滴出口から噴射して前記液体吐出面に前記微液滴を付着させた後に、前記液体吐出面を払拭する払拭手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、ノズルから噴霧された微液滴によって液体吐出面を湿潤させるので、払拭手段による液体吐出面の払拭がウエットワイピングとなり、液体吐出面の付着物を好適に除去できるとともに、液体吐出面の撥液膜（撥液処理）の損傷が防止される。
【００１１】
微液滴化された液体（微液滴）とは、加振によって液体表面から分離した、平均直径が３μｍのミスト状の液滴が挙げられる。
【００１２】
液体吐出面の全面に対応する領域に対して、微液滴を噴霧する複数の微液滴出口を配置する態様も好ましい。
【００１３】
払拭手段は、液体吐出面に当接させるブレードなどの払拭部材と、該払拭部材を移動させる移動機構と、移動機構を制御する移動制御手段と、を備える態様がある。また、移動機構の一例を挙げると、払拭部材を支持するキャリッジと、キャリッジを移動可能に支持するガイド部材と、キャリッジ（ブレード）の駆動源たるモータ（アクチュエータ）と、を備える態様が挙げられる。
【００１４】
液体吐出面に付着する微液滴の付着量を制御する態様には、加振手段の加振圧力及び加振周波数を可変させる態様が好ましい。即ち、加振手段の加振圧力を相対的に大きくすると液体吐出面に付着する微液滴の量は相対的に多くなる。また、加振周波数を相対的に高くすると微液滴の大きさは相対的に小さくなるとともに、液体吐出面に付着する微液滴の量も相対的に少なくなる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の清掃装置の一態様に係り、前記微液滴は、前記加振手段の加振圧力のみで前記微液滴出口から噴霧されることを特徴とする。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、微液滴の発生圧のみで微液滴を液体吐出面に付着させるので、液体吐出面に設けられた吐出口内のメニスカスの破壊が防止される。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の清掃装置の一態様に係り、前記払拭手段は、前記液体吐出面に前記微液滴を噴霧してから一定時間経過後に前記液体吐出面を払拭することを特徴とする。
【００１８】
請求項３に記載の発明によれば、液体吐出面に付着した微液滴を凝集させた後に当該液体吐出面内を払拭するので、液体が固化した付着物は溶解し、他の付着物は液体吐出面から浮遊し、付着物除去性の向上が見込まれる。
【００１９】
例えば、微液滴の噴霧開始からの経過時間を計測する計測手段を備え、噴霧開始から所定時間（液体吐出面に付着した微液滴が凝集するために必要な時間）経過後に、払拭手段を動作させるように制御する態様がある。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、請求項１、２又は３記載の清掃装置の一態様に係り、前記微液滴出口は、前記液体吐出面と対向するように配置されるとともに、前記微液滴出口を前記液体吐出面の全面にわたって前記液体吐出面に対して相対移動させる移動手段を備えたことを特徴とする。
【００２１】
請求項４に係る発明によれば、液体吐出ヘッドの液体吐出面（吐出口が設けられる吐出口プレート）の全域にわたって微液滴を付着させることができる。
【００２２】
移動手段の一例を挙げると、当該微液滴出口及び液体貯留室を含む微液滴発生手段を支持するキャリッジと、該キャリッジを移動可能に指示するガイド部材と、キャリッジの駆動源たるモータ（アクチュエータ）と、を備える態様が挙げられる。
【００２３】
また、微液滴出口を液体吐出面を平行な面内で移動させることで、微液滴出口と液体吐出面との距離（クリアランス）を一定に保つことができ、液体吐出面に対して均一に微液滴化された液体を付着させることができる。
【００２４】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の清掃装置の一態様に係り、前記加振手段は、圧電素子を含むことを特徴とする。
【００２５】
請求項５に記載の発明によれば、圧電素子に高周波交流電圧を印加して駆動することで、液体貯留室内の液体を高周波で加振することができ、液体貯留室内の液体は好適に微液滴化される。
【００２６】
圧電素子に高周波交流電圧を印加する電圧印加手段と、高周波交流電圧の電圧（振幅）及び高周波交流電圧の周波数を可変させる高周波交流電圧制御手段とを備える態様が好ましい。
【００２７】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の清掃装置の一態様に係り、前記液体吐出面に付着させる液体は水であることを特徴とする。
【００２８】
請求項６に記載の発明によれば、コスト面で有利であるとともに、環境面からも好ましい。
【００２９】
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のうち何れか１項に記載の清掃装置の一態様に係り、前記液体吐出面の付着物の有無及び前記液体吐出面における前記付着物の位置を検出する検出手段と、前記検出手段によって付着物が検出された位置には、付着物が検出されない位置に比べて付着させる微液滴の量を多くするように前記加振手段を制御する加振制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３０】
請求項７に記載の発明によれば、液体吐出面の付着物が付着している位置には、付着物が付着していない位置よりも微液滴を多く付着させるので、液体吐出面に付着した付着物が溶解（または遊離）し、付着物除去性の向上が見込まれる。
【００３１】
検出手段は、液体吐出面を撮像する撮像素子と、該撮像素子から得られる画像信号を解析して付着物の有無を判断する画像処理手段と、撮像素子の位置から付着物の位置を検出する位置検出手段と、を備える態様が好ましい。
【００３２】
請求項８に記載の発明は、請求項１乃至６のうち何れか１項に記載の清掃装置の一態様に係り、前記液体吐出面を複数のエリアに分割したエリアごとに付着物の有無及び前記付着物の量を検出する検出手段と、前記検出手段によって付着物が検出されたエリアには、付着物が検出されないエリアに比べて付着させる微液滴の量を多くするように前記加振手段を制御する加振制御手段と、を備えたことを特徴とする。
【００３３】
請求項８に記載の発明によれば、液体吐出面を複数のエリアに分割したエリアごとに付着させる液体の量を決めるので、吐出面に付着させる液体量の制御が簡素化され、装置全体としての制御負荷の低減化が見込まれる。
【００３４】
液体吐出面に複数のエリアを設定する態様には、液体吐出面を等しい面積を有する複数のエリアに分割する態様が考えられる。また、微液滴出口を移動させながら液体吐出面の全面にわたって液体を付着させる態様では、微液滴出口の移動方向に沿って液体吐出面を分割する態様が好ましい。
【００３５】
請求項９に記載の発明は、請求項７又は８記載の清掃装置の一態様に係り、前記検出手段は、前記液体吐出面に付着した付着物の厚みを検出し、前記加振制御手段は、前記検出手段によって検出された付着物の厚みが大きいほど前記液体吐出面に付着させる微液滴の量を多くすることを特徴とする。
【００３６】
請求項９に記載の発明によれば、付着物の厚みを検出することで、付着物の量を正確に判断することができ、付着物の多少によらず湿潤量が最適化され、液体吐出に付着した付着物は確実に払拭除去される。また、液体吐出面を湿潤させる液体の無駄量の低減にも寄与する。
【００３７】
付着物の厚みを検出する際には、付着物の平均厚みを検出する態様が好ましい。また、液体吐出面に付着させる液体量は平均厚みが付着物の厚みの２倍の厚み（平均厚み）とする態様が好ましい。
【００３８】
請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の清掃装置の一態様に係り、前記加振制御手段は、前記液体吐出面における液体の平均厚みが付着物の厚みの２倍となる量の微液滴を前記液体吐出面に付着させるように前記加振手段を制御することを特徴とする。
【００３９】
請求項１０に記載の発明によれば、液体吐出面の湿潤量が最適化されるとともに、液体吐出面を湿潤させる液体の無駄量が低減される。
【００４０】
また、上記目的を達成するために、請求項１１に記載の発明に係る液体吐出装置は、被吐出媒体上に液体を吐出させる液体吐出ヘッドと、請求項１乃至１０のうち少なくとも何れか１項に記載の清掃装置と、を備えたことを特徴とする。
【００４１】
液体吐出装置の一例を挙げると、記録媒体上にカラーインクを吐出させて、記録媒体上に所望の画像を形成するインクジェット記録装置が挙げられる。
【００４２】
また、本発明は上記目的を達成するための方法発明を提供する。即ち、請求項１２に記載された発明に係る液体吐出面清掃方法は、液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する液体吐出面清掃方法であって、液体を加振して微液滴化し、前記微液滴を前記液体吐出面に向けて噴霧して付着させた後に、前記液体吐出面を払拭することを特徴とする。
【発明の効果】
【００４３】
本発明によれば、ノズルから噴霧された微液滴によって液体吐出面を湿潤させるので、払拭手段による液体吐出面の払拭がウエットワイピングとなり、液体吐出面の付着物を好適に除去できるとともに、液体吐出面の撥液膜（撥液処理）の損傷が防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。
【００４５】
〔第１実施形態、清掃装置の構成〕
図１は、本発明の実施形態に係る清掃装置１０の全体構成を示す斜視図である。同図に示すように、清掃装置１０は、インクジェット記録装置などの液体吐出装置に備えられる液体吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１２の液体吐出面（ノズル面）１２Ａ側（液体吐出ヘッドの直下）に設けられ、微液滴出口１４（ノズル）から直径数μｍ程度に微液滴化された液体（微液滴）１６を噴霧して、液体吐出ヘッド（以下、ヘッドと記載する。）１２の液体吐出面（以下、吐出面と記載する。）１２Ａに微液滴１６を付着させて凝集させた後に、微液滴１６によってウエット化した吐出面１２Ａをブレード１８によって払拭し、吐出面１２Ａに付着した付着物が除去される。なお、図１に示す微液滴１６は、吐出面１２Ａ内で凝集した状態である。
【００４６】
清掃装置１０は、ヘッド１２の直下のメンテナンス位置とヘッド１２の直下から退避した退避位置との間を移動可能に構成される。ヘッド１２によって液体吐出が行われる場合には、清掃装置１０は退避位置に配置され、ヘッド１２のメンテナンス（吐出面１２Ａのワイピング）が行われる場合には、ヘッド１２の直下のメンテナンス位置に配置される。図１には、清掃装置１０がメンテナンス位置に配置された状態を示す。
【００４７】
吐出面１２Ａに付着する付着物には、固化したインクや液体状のインク、紙粉、ちり、ほこりなどがあり、吐出面１２Ａが乾燥した状態や湿潤が不十分な状態でブレード１８によって払拭（ドライワイピング）すると、当該付着物が十分に除去できないだけでなく、吐出面１２Ａに形成された撥液膜を傷つけてしまうおそれがある。
【００４８】
一方、本例では、吐出面１２Ａに微液滴１６を付着させて吐出面１２Ａを十分に湿潤させた後にブレードによる払拭（ウエットワイピング）が行われるので、インク由来の付着物は溶解し、紙粉、ちり、ほこりなどのゴミ類は吐出面１２Ａから遊離し、吐出面１２Ａに付着した付着物が確実に除去される。また、吐出面１２Ａに形成された撥液膜の損傷が防止される。
【００４９】
なお、図１には、本発明に適用可能な液体吐出ヘッドの一例として、被吐出媒体（不図示）の少なくとも１辺に対応する長さのノズル列を有するフルライン型ヘッドを図示したが、本発明は、主走査方向に走査しながら主走査方向に対して１回の（１列または複数列の）液体吐出を行い、１回の主走査方向への液体吐出が終了すると被吐出媒体を副走査方向に所定量だけ移動させた後に再び主走査方向の液体吐出を行い、この動作を繰り返すことで被吐出媒体の全面にわたって液体吐出をおこなうシリアル型ヘッドに適用することも可能である。
【００５０】
図１に示す清掃装置１０は、吐出面１２Ａに付着させる微液滴１６が噴霧される微液滴出口１４及び微液滴出口１４と連通するとともに微液滴出口１４から噴霧する液体が貯留される液体貯留室２０を含んで構成される微液滴発生装置２１と、微液滴発生装置２１を支持するキャリッジ２２と、キャリッジ２２を吐出面１２Ａと平行な面内で、キャリッジ２２をヘッド１２の長手方向（主走査方向）に移動可能に支持する２本のガイドレール（シャフト）２４と、ブレード１８を支持するとともにガイドレール２４にヘッド１２の長手方向に移動可能に支持されるキャリッジ２６と、を備えて構成される。
【００５１】
図２は、図１に図示した清掃装置１０及びヘッド１２の正面図である。
【００５２】
図２に示すように、清掃装置１０の液体貯留室２０には、液体タンク２８から供給チューブ３０及び供給口３２を介して液体が供給される。即ち、液体貯留室２０に設けられた供給口３２は供給チューブ３０を介して液体タンク２８と連通する構造を有している。
【００５３】
また、ヘッド１２の長手方向の両端部には、液体供給タンク（図２中不図示、図１３に符号２６０で図示）からヘッド１２に供給される液体の流路となる供給路３４及び供給路３６が接合されている。
【００５４】
図２に示すように、微液滴発生装置２１を搭載したキャリッジ２２は、不図示のモータを駆動源として吐出面１２Ａと平行な面内で、ヘッド１２の長手方向（主走査方向）と平行方向（図２に矢印線Ｍで図示）に往復移動可能に構成されている。また、ブレード１８を搭載したキャリッジ２６は、吐出面１２Ａと平行な面内で、ヘッド１２の長手方向と平行方向に往復移動可能に構成され、更に、ブレード１８をヘッド１２の液体吐出方向（図２に矢印線Ｚで図示する上下方向）に移動させて、吐出面１２Ａとブレード１８との接触及び離間を切り換える上下機構２７を備えている。
【００５５】
即ち、微液滴発生装置２１をヘッド１２の長手方向に沿って移動させて、吐出面１２Ａの全面にわたって微液滴（ミスト）を付着させ、上下機構によってブレード１８を吐出面１２Ａと当接する位置まで移動させた状態で、キャリッジ２２に後続してキャリッジ２６をヘッド１２の長手方向に移動させることで、凝集した微液滴によって湿潤した吐出面１２Ａがブレード１８によって払拭される。
【００５６】
微液滴発生装置２１には、液量を管理するセンサ（図２中不図示、図３に符号４６で図示）と、該センサの検出結果に応じて供給口３２を開閉する弁（図２中不図示、図３に符号３３で図示）を備えている。即ち、センサによって検出された微液滴発生装置２１内（液体貯留室２０内）の液量が所定の液量よりも少ない場合には、供給口３２に設けられた弁が開放され、液体タンク２８から微液滴発生装置２１内に液体が供給される。なお、液体タンク２８から微液滴発生装置２１への送液には、微液滴発生装置２１と液体タンク２８の水頭圧差を用いる構成とした。言い換えると、センサの検出結果が所定の液量よりも少ない場合には、供給口３２を開閉する弁が開放されるとともに、液体タンク２８を上下方向に移動させる移動機構（不図示）によって液体タンクを上昇させることで、液体タンク２８から微液滴発生装置２１（液体貯留室２０）へ液体が供給される。
【００５７】
本例に示す清掃装置１０では、微液滴発生装置２１に用いられる液体には、コスト面から水が適用される。
【００５８】
図３(a)は、微液滴発生装置２１の透視斜視図であり、図３(b)は、微液滴発生装置２１の立体構造を模式的に図示した概略断面図である。
【００５９】
図３(a)に示すように、微液滴出口１４はスリット状であり、その幅（移動方向と平行方向の長さ）は１０ｍｍ、移動方向と直交する長さはヘッド面の払拭幅と同等の長さとなっている。
【００６０】
図３(a),(b)に示すように、液体貯留室２０の底面（微液滴出口１４と対向する面）には、周囲を指示された振動板（加圧板）４０が備えられ、振動板４０はその外側（液体貯留室２０の反対側）に配設される圧電素子４２の第１の電極としても機能している。圧電素子４２は、振動板４０と反対側の面に第２の電極４４を備え、第１の電極（振動板）４０と第２の電極４４との間に２．４ＭＨｚ以上１００ＭＨｚ以下の高周波交流電圧を印加して圧電素子４２を駆動すると、液体貯留室２０内の液体がミスト化して、圧電素子４２の直上に位置する微液滴出口１４へ流れていく。
【００６１】
微液滴出口１４は、ヘッド１２の吐出面１２Ａと近接する位置にあるので、微液滴発生装置２１によって発生させたミスト（微液滴）を損失することなく吐出面１２Ａに付着させることができ、吐出面１２Ａに付着した微液滴は凝集して吐出面１２Ａを湿潤させる。
【００６２】
なお、ヘッド１２と微液滴出口１４との間にダクトなどのアシスト手段を設けることで、吐出面１２Ａの外側に流出してしまう微液滴の量を低減することができる。
【００６３】
吐出面１２Ａにおいて微液滴を凝集させるための条件の一例を挙げると、単位時間あたりの微液滴発生量が０．８（ｍｌ／ｓｅｃ）、微液滴出口１４と吐出面１２Ａとの距離が１０ｍｍという条件が挙げられる。もちろん、微液滴出口１４と吐出面１２Ａとの距離を可変可能に構成してもよい。
【００６４】
即ち、ヘッド１２の吐出面１２Ａに必要な量の微液滴供給できればよく、微液滴発生装置２１の微液滴発生量が少なければ微液滴を当てる時間（即ち、キャリッジの速度）を遅くすればよいし、また、距離を近づけるとよい。微液滴出口１４の開口をヘッド１２の被払拭部分と同等の大きさにしておくことで、ヘッド１２の吐出面１２Ａと微液滴発生装置の微液滴出口１４との距離を１ｍｍ程度まで近づけることができる。これにより、発生したミストを効率よくヘッド１２の吐出面１２Ａに付着させることができるようになり、他の部位に微液滴が付着して結露する等の弊害が防止される。
【００６５】
一方、微液滴発生装置２１と吐出面１２Ａとの距離を近づけすぎると、微液滴発生装置２１と吐出面１２Ａが接触してしまう懸念があるので、キャリッジの搬送には精度が求められコストアップとなる。本例では、微液滴発生装置２１の微液滴発生能力とコストの観点から、微液滴出口１４と吐出面１２Ａとの距離を上記の如く決めることとした。
【００６６】
即ち、本例に示す微液滴発生装置２１は、ポンプなどによる加圧を用いることなく、液体をミスト化する際の加振圧力（加振エネルギー）のみで微液滴を噴霧するので、ヘッド１２のノズル（図１１に符号２５１で図示）内の奥深くに微液滴が侵入してメニスカスを破壊することがない。
【００６７】
なお、副次的な効果として、ヘッド１２のノズル内のメニスカス形成位置近傍（ノズル開口近傍）には微液滴が供給されるので、当該メニスカスの表面に付着した微液滴によってメニスカス近傍の増粘を緩和する働きが挙げられる。
【００６８】
一方、微液滴が液体吐出ヘッド１２のノズル内に入ることにより、ワイピング後に行われる次の液体吐出において吐出される液体の濃度低下が懸念される。しかし、直径３０μｍのノズル内に厚さ５０μｍの水膜が形成されたとしても、当該水膜を体積に換算すると数十ｐｌ程度であって、ワイピング後（次の液体吐出前）に通常行われるパージによりノズル内に入り込んだ微液滴が凝集して形成された水膜は完全に除去されるので、濃度低下等の弊害は問題とならない。
【００６９】
また、図３に示す液体貯留室２０の内部には、液体貯留室２０内の水位を検出する水位センサ４６が備えられている。水位センサ４６から得られた検出信号に基づいて液体貯留室２０内の液体の水位が判断され、予め設定された水位を下回っていると判断されると、供給口３２と液体貯留室２０との間に設けられた弁３３を開放して、液体タンク（図２参照）から液体貯留室２０内へ液体が供給される。液体貯留室２０内に液体が補給され、所定の水位に達すると、弁３３は閉められて液体供給は終了する。
【００７０】
本例では、水位センサ４６によって液体貯留室２０内の水位を検出する態様を例示したが、液体貯留室２０内の液体の質量を検出して液体貯留室２０内の液体量を判断する態様など他の方式を適用してもよい。また、液体貯留室２０内に補給される液体量は、水位センサ４６から得られる検出情報から判断してもよいし、弁３３を開放したタイミングからの経過時間、液体タンク２８（図２参照）内の液体の残量から判断してもよい。
【００７１】
なお、図３では、圧電素子４２に印加される高周波交流電圧を伝送する配線や、水位センサ４６から検出信号を取り出すセンサ配線、圧電素子４２と他の部材が接触しないように圧電素子４２を保護するカバー部材などが省略されている。
【００７２】
〔制御系の説明〕
図４は、清掃装置１０の制御系の概略構成を示すブロック図である。同図に示すように清掃装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、メモリ７４、モータドライバ７６、圧電素子駆動部７８、バルブドライバ８０、タイマー８２、水位センサ４６等を備えている。
【００７３】
通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる各種データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出されたデータは通信インターフェース７０を介して清掃装置１０に取り込まれ、一旦メモリ７４に記憶される。
【００７４】
メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された各種データを一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【００７５】
システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従って清掃装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、メモリ７４、モータドライバ７６、圧電素子駆動部７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系及び各種移動機構のモータ８８を制御する制御信号を生成する。
【００７６】
メモリ７４には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ７４は、各種データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
【００７７】
モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示にしたがってモータ８８を駆動するドライバである。図４には、清掃装置１０内の各部に配置される多数のモータ（アクチュエータ）を代表して符号８８で図示されている。例えば、図４に示すモータ８８には、図２のキャリッジ２２及びキャリッジ２６の駆動源たるモータや、ブレード１８を上下方向に移動させる上下機構のモータなどが含まれている。
【００７８】
圧電素子駆動部７８は、システムコントローラ７２からの指示にしたがって、圧電素子４２に２．４ＭＨｚ以上の高周波交流電圧を印加して圧電素子を駆動する駆動回路である。圧電素子駆動部７８は、高周波交流電圧を発生させる電源部と、高周波交流電圧の周波数及び振幅（電圧）を制御する制御部と、高周波交流電圧を圧電素子４２に印加する駆動回路（出力回路）と、を含んで構成される。
【００７９】
バルブドライバ８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、液体貯留室２０と供給口３２との間に設けられた弁３３の開閉を制御する。
【００８０】
タイマー８２は、圧電素子４２への駆動電圧の印加（圧電素子４２の駆動開始）からの経過時間をカウントし、所定のタイミングで取得したタイマー値（カウント値）をシステムコントローラ７２に提供する。システムコントローラ７２は、タイマー８２から送られてくるタイマー値を記憶するとともに随時書き換えて、当該タイマー値に基づいて圧電素子４２のオンオフ等を制御することで、吐出面１２Ａに付着させる微液滴量が制御される。
【００８１】
水位センサ４６は、液体貯留室２０（図３参照）内の液体の水位を検出する。水位センサ４６による検出信号はシステムコントローラ７２に送出され、システムコントローラ７２は水位センサ４６から得られる液体貯留室２０の水位情報に基づいて、適宜液体貯留室２０へ液体を補給するように各部へ制御信号を送出する。
【００８２】
なお、図４に示す制御系の構成はあくまでも一例であり、メモリ７４やタイマー８２はシステムコントローラ７２を構成するプロセッサに内蔵される機能を用いてもよいし、モータドライバ７６などの各種デバイスドライバ類に不図示のメモリや演算機能ブロック（コントローラ）を付随させることも可能である。
【００８３】
〔微液滴発生装置及びブレードの制御例の説明〕
次に、微液滴発生装置及びブレードの制御の一例について説明する。本例では、微液滴発生装置２１とブレード１８とをそれぞれ独立したキャリッジ２２及びキャリッジ２６に搭載し、同一のガイドレール２４上で移動させる構成を例示した。即ち、微液滴出口１４から吐出面１２Ａに向けて微液滴の噴霧を開始してからブレード１８が搭載されたキャリッジ２６の動作開始までの時間を制御することで、吐出面１２Ａの湿潤から払拭までの時間を可変させることができる。したがって、吐出面１２Ａの汚れがひどいと推測されるときには、湿潤から払拭までの時間を相対的に長くすることで、インク由来の付着物を十分に溶解させることができる。
【００８４】
一方、微液滴発生装置２１を搭載するキャリッジ２２とブレード１８を搭載するキャリッジ２６とを共通化し、微液滴発生装置２１とブレード１８とを同一のキャリッジに搭載する態様を適用してもよい。微液滴発生装置２１とブレード１８とを同一のキャリッジに搭載すれば、微液滴発生装置２１及びブレード１８の移動機構の構成を簡素化することができるとともに、微液滴発生装置２１及びブレード１８の移動制御が簡素化される。
【００８５】
また、圧電素子４２に印加する交流電圧の振幅や周波数を調整することで、微液滴出口１４から噴霧される微液滴の量を可変させることができる。例えば、交流電圧の振幅を大きくすると微液滴出口１４から噴霧される微液滴量は相対的に多くなり、交流電圧の周波数を高くすると微液滴出口１４から噴霧される微液滴量は相対的に少なくなる。
【００８６】
また、微液滴出口１４から噴霧される微液滴の量は、微液滴の噴霧を開始したタイミングからの経過時間に比例するので、微液滴の噴霧を開始したタイミングからの経過時間を図４に示すタイマー８２を用いてカウントし、このカウント値に基づいて圧電素子４２のオンオフを制御すると（または、キャリッジ２２の移動速度や移動停止の制御をすると）、吐出面１２Ａにおける単位面積あたりの微液滴の噴霧量を可変させることができる。
【００８７】
なお、吐出面１２Ａを湿潤させすぎると、いわゆるタレが発生してしまい、吐出面１２Ａの湿潤に用いられる液体の無駄量が多くなってしまう。一方、吐出面１２Ａを湿潤させる微液滴量が少なすぎると、吐出面１２Ａに付着した付着物を好適に除去することができず、また、ブレード１８で吐出面１２Ａの撥液膜にダメージを与えてしまう。
【００８８】
図５には、吐出面１２Ａの湿潤量（吐出面１２Ａに付着した微液滴量）と、吐出面１２Ａの付着物除去性と、の関係を示す。同図に示す付着物除去性の検証において、湿潤量は、吐出面１２Ａに付着した微液滴（圧電素子４２に２．４ＭＨｚの交流電圧を印加して発生させた平均直径３μｍの微液滴）の単位面積あたりの質量を測定し、測定された質量を体積に換算し、単位面積あたりの平均厚みとして算出した。微液滴の発生量は、０．８ｍｌ／ｓｅｃであり、微液滴出口１４から１０ｍｍ離れた位置に微液滴出口１４と対向するように吐出面１２Ａを配置した。
【００８９】
また、付着物には市販のインクジェットプリンタ用の顔料インクを用い、ドライヤーによって送風乾燥させ、付着物の乾燥率（＝乾燥後の質量／乾燥前の質量）は５０％〜９０％、平均厚みは２５μｍとした。
【００９０】
付着物の除去性及び撥液膜に対する影響は、厚さ１ｍｍのゴム製ブレードで吐出面１２Ａを払拭した後に、吐出面１２Ａ上の状態（残ったインク、撥液膜の状態）を目視し、官能評価した。
【００９１】
図５に示すように、吐出面１２Ａを湿潤させない場合（湿潤なし）には、吐出面１２Ａに目視で確認できる程度の付着物が残存していることが確認された（評価×）。また、撥液膜には、目視で確認できる程度のキズが確認された（評価×）。
【００９２】
付着物と略同量の微液滴（平均厚み２５μｍ）を吐出面１２Ａに付着させた場合には、
目視では確認することが困難であるが、顕微鏡等により数倍程度に拡大すると確認できる付着物が残存していることが確認された（評価△）。一方、撥液膜のキズは確認されない（評価○）。
【００９３】
付着物の略２倍の微液滴（平均厚み５０μｍ）を吐出面１２Ａに付着させた場合には、付着物は確認されず（評価○）、撥液膜のキズも確認されない（評価○）。
【００９４】
即ち、吐出面１２Ａに付着させる微液滴の量が吐出面１２Ａに付着している付着物の量の２倍以上となるように、微液滴の発生量、微液滴発生装置２１を搭載したキャリッジ２２の移動速度、ブレード１８を搭載したキャリッジ２６の移動開始タイミング及び移動速度が設定される。
【００９５】
なお、吐出面１２Ａに付着した付着物の量は、インクの物性に左右されるため事前に評価して予め見積もっておく態様が好ましい。また、インクの使用開始からの日数（時間）や、液体吐出が実行された被吐出媒体の数量がある所定値を超える場合や、温度及び湿度が基準の温度よりも低い場合には、吐出面１２Ａに付着したインクが増粘して払拭除去することが困難になるので、このような場合には、吐出面１２Ａに付着させる微液滴の量を相対的に多くする態様が好ましい。
【００９６】
一方、本例では、微液滴出口１４を固定して吐出面１２Ａの同一位置に１２秒間連続して微液滴をあてた際に、いわゆる「タレ」（吐出面１２Ａから液体が垂れ落ちる現象）が発生した。このときの微液滴の量は単位面積あたり１０（ｍｌ）であった。したがって、吐出面１２Ａへの微液滴の付着量は単位面積当たり１０（ｍｌ）以下にする必要がある。なお、吐出面１２Ａに付着した微液滴の「タレ」が発生する条件は、吐出面１２Ａの撥液性能によって異なるので、「タレ」が発生しない条件（微液滴の連続発生時間等）を予め求めておく必要がある。
【００９７】
上記の如く構成された液体吐出ヘッド１２の液体吐出面１２Ａの清掃装置１０によれば、微液滴発生装置２１によって発生させた微液滴を当該微液滴の発生圧力のみで吐出面１２Ａに付着させて吐出面１２Ａ上で凝集させるので、液体吐出ヘッドのノズル内に形成されるメニスカスを破壊することなく吐出面１２Ａを十分に湿潤させることができる。したがって、ブレード１８による吐出面１２Ａの払拭がウエットワイピングとなり、付着物の除去性が向上するとともに、吐出面１２Ａに形成される撥液膜の損傷が防止される。
【００９８】
また、微液滴を生成する際に水を用いることで、コスト面で有利になるとともに、環境面においても好ましい。更に、吐出面１２Ａに付着させる微液滴の量を付着物の２倍以上とすることで、吐出面１２Ａの好ましい湿潤状態が実現され、付着物除去性が向上するとともに、撥液膜の損傷が防止される。更にまた、吐出面１２Ａに付着させる微液滴の量を単位面積あたり１０（ｍｌ）以下とすることで、微液滴の「タレ」が防止される。
【００９９】
〔第２実施形態、清掃装置の構成〕
次に、本発明の第２実施形態に係る清掃装置について説明する。図６は、清掃装置１００の正面図である。なお、図６中図２と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。
【０１００】
図６に示す清掃装置１００は、ヘッド１２の吐出面１２Ａの付着物を検出する付着物検出センサ１０２を備える点で、図２に示す清掃装置１０と相違している。即ち、図６に示す清掃装置１００は微液滴出口１４及び液体貯留室２０が搭載されたキャリッジ２２と独立したキャリッジ１０１に付着物検出センサ１０２が搭載されている。
【０１０１】
即ち、付着物検出センサ１０２を搭載し、ガイドレール２４に支持されて吐出面１２Ａと平行な面上で、ヘッド１２の長手方向に沿って移動可能なキャリッジ１０１を備え、図６において、右側から付着物検出センサ１０２、微液滴発生装置１２１、ブレード１８の順に配置し、図６の左から右へ一方方向にそれぞれを走査させて、吐出面１２Ａのスキャニング、微液滴の噴霧、ワイピングの順に処理が実行される。
【０１０２】
付着物検出センサ１０２には、ＣＣＤ、ＣＭＯＳ、発光素子及び受光素子からなるフォトインタラプタなどが好適に用いられる。付着物検出センサ１０２にＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を用いる場合には、当該撮像素子によって撮像された画像（読み込まれた画像）を解析することで付着物の有無や付着物のサイズを判断することができる。
【０１０３】
また、付着物検出センサ１０２にフォトインタラプタを用いる場合には、発光素子から放射されて吐出面１２Ａによって反射した反射光（受光素子によって受光された光）の有無によって、付着物の有無を判断することができる。
【０１０４】
なお、付着物検出センサ１０２を搭載したキャリッジ１０１の位置を記憶しておくことで、吐出面１２Ａにおける付着物の位置を特定することができる。キャリッジ１０１の位置を記憶する一例として、キャリッジ２２を移動させるモータにエンコーダ（図６中不図示、図１４に符号３０４で図示）を取り付け、該エンコーダの出力パルスをカウントするように構成し、このパルスカウント値を記憶するとともに当該パルスカウント値に基づいてキャリッジ１０１の位置を判断する方法が挙げられる。
【０１０５】
ここで、吐出面１２Ａにおける付着物の位置の特定方法の具体的な一態様を例示する。図７(a)に示すように、ヘッド１２を主走査方向に沿ってＮ個のエリア１１２（１〜Ｎ）に分割し、付着物検出センサ１０２（図６参照）によってエリアごとにスキャニングを行い付着物の有無を判断する。付着物が検出されたタイミングにおけるキャリッジ２２の位置をエンコーダのパルスカウント値から判断し、付着物が何れのエリアに位置するか判断される。
【０１０６】
本例では、各エリアに含まれるノズル１０４の数が同一となるように（各エリアの吐出面１２Ａ上の面積が等しくなるように）Ｎ個のエリア１１２（１、２、…、ｋ、ｋ＋１、…Ｎ）が設定される。
【０１０７】
付着物が検出されたエリアでは、付着物の厚み（平均厚み）が検出される。付着物検出センサ１０２にＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を用いる場合には、当該撮像素子によって撮像された画像（読み込まれた画像）を解析することで付着物の厚みが求められ、付着物検出センサ１０２にフォトインタラプタを用いる場合には、発光素子から放射されて吐出面１２Ａによって反射した反射光（受光素子によって受光された光）の光量によって、付着物の厚みが求められる。
【０１０８】
図７(a)に示す符号１０６は２番目のブロックに付着した付着物であり、符号１０８は、ｋ番目のエリアとｋ＋１番目のエリアにまたがって付着した付着物である。付着物１０８のように、複数のエリアにまたがって付着物が存在する場合には、当該付着物が各エリアに含まれる部分のみから各エリアの付着物の厚みを求めてもよいし、当該付着物全体の厚み（平均厚み、最大厚み）から各エリアの付着物の厚みを求めてもよい。
【０１０９】
また、図示は省略するが、１つのエリアに複数の付着物が存在する場合には、当該エリアにおけるすべての付着物の平均厚みを当該エリアの付着物の厚みとしてもよいし、当該エリアにおける付着物の厚みの最大値を当該エリアの付着物の厚みとしてもよい。
【０１１０】
このようにして、付着物が検出されたエリアにおいて付着物の厚みが求められると、各エリアに付与される微液滴の量が決められる。
【０１１１】
図７(a)では、１次元でエリアに分割しているが、図７(b)に示すライン型ヘッドやノズルがマトリクス状に配置されたヘッド１２’では、２次元状にエリア分割する態様が好ましく、吐出面１２Ａの形状と、図７(c)に示す微液滴発生装置１２１’の微液滴出口１４’の大きさとの兼ね合いで、エリアの分割方法は適宜決められる。即ち、吐出面１２Ａにおける１つの微液滴出口１４’から噴霧された微液滴の当たる面積単位で吐出面１２Ａをｍ×ｎのエリアに分割すると（図７(b)のｋ１１、ｋ１２、…、ｋ２１、ｋ２２、…、ｋｉｊ、…ｋｍｎ）、重複して微液滴出口１４’を走査させる必要がなく、効率的に微液滴を吐出面１２Ａの当てることができる。図７(a)に示す例では、各エリアのサイズを３０ｍｍとし、図７(b),(c)に示す例では、図７(b)に示す微液滴出口１４のサイズｘ（ｍｍ）×ｙ（ｍｍ）に対応して、１つのエリアのサイズをｘ（ｍｍ）×ｙ（ｍｍ）とする。もちろん、ｘ（ｍｍ）＝ｙ（ｍｍ）としてもよい。
【０１１２】
なお、本例では、微液滴発生装置２１が搭載されるキャリッジ２２と独立したキャリッジ１０１上に付着物検出センサ１０２を備え、微液滴発生装置２１に独立に、且つ、先行して吐出面１２Ａの付着物検出を行う構成を例示したが、微液滴発生装置２１が搭載されるキャリッジ２２に付着物検出センサ１０２を搭載することも可能である。
【０１１３】
〔清掃装置の制御例〕
次に、図８を用いて本例の液体吐出面メンテナンス制御の一例を説明する。図８は、第２実施形態に係る清掃装置１００の制御の流れを示すフローチャートである。
【０１１４】
図８に示すように、当該メンテナンス制御が開始されると（ステップＳ１０）、キャリッジ１０１（図６参照）をヘッド１２の長手方向に走査させながら、付着物検出センサ（エリアＣＣＤ）１０２によって吐出面１２Ａのスキャニング（センシング）が行われる。吐出面１２Ａのスキャニングは、図７に図示する１番目のエリア（ｋ＝１）からＮ番目のエリア（ｋ＝Ｎ）まで順に行われる。
【０１１５】
ｋ番目（ｋ＝１）のエリアのスキャニングが行われ（図８のステップＳ１２）、付着物検出センサ１０２によって撮像されたｋ番目のエリアの画像データが取り込まれる（ステップＳ１４）。
【０１１６】
ステップＳ１４において取り込まれた画像データを基に画像処理（例えば、輪郭抽出や付着物の付いていない基準画像との比較、色抽出など）を行い、ｋ番目のエリアの付着物の有無が調べられる（ステップＳ１６）。
【０１１７】
ステップＳ１６において、当該エリアに付着物がないと判断されると（ＮＯ判定）、ｋ番目のエリアの目標湿潤量（湿潤目標値）Ｗ（ｋ）に標準湿潤量Ｗ０がセットされる（ステップＳ１８）。ここで、目標湿潤量Ｗ（ｋ）は、吐出面１２Ａにおける微液滴の厚み（単位μｍ）で表される。また、標準湿潤量Ｗ０は、吐出面１２Ａ（図６参照）撥液膜をブレード１８で摺動しても傷等がつかない時の湿潤量である。なお、標準湿潤量Ｗ０が過少であると初期状態では問題ないが、ブレード１８及び撥液膜の経時変化によって撥液膜の損傷が発生することが有り得る。一方、標準湿潤量Ｗ０が過大であると微液滴のムダ量が増えてしまう。
【０１１８】
したがって、標準湿潤量Ｗ０は、撥液膜の物性、インクの物性、ブレード１８の材質、ブレード１８の払拭時の圧力（ブレード１８の吐出面１２Ａに対する当接圧力）により適正値が異なるので、上述したパラメータに応じて事前に求めておく必要がある。本例では、これらのパラメータを考慮して、標準湿潤量Ｗ０＝２５（μｍ）とした。言い換えると、付着物が付着していないエリアには、３（ｍｍ）×３（ｍｍ）×０．０２５（ｍｍ）＝０．２２５（ｍｌ）の微液滴を付与することとした。
【０１１９】
次いで、当該エリアが最終エリアであるか否か（ｋ＝Ｎであるか否か）が判断され（ステップＳ２０）、当該エリアが最終エリアでない（ｋ≠Ｎ）場合には（ＮＯ判定）、ステップＳ２２に進み、次のエリア（ｋ＝ｋ＋１）が設定され、次のエリアのスキャニングが行われる（ステップＳ１４）。
【０１２０】
一方、ステップＳ１６において、当該エリアに付着物があると判断されると（ＹＥＳ判定）、当該エリアの付着物の厚み（主としてインクの厚さ）ｔが測定される（ステップＳ２４）。
【０１２１】
本例における付着物の厚みｔの測定方法は、以下に示す工程によって構成される。
【０１２２】
（１）付着物検出センサ１０２を吐出面１２Ａの法線方向に移動させる移動機構を動作させて、付着物検出センサ１０２を吐出面１２Ａの法線方向に移動させながら、ｋ番目のエリアを少なくとも１回（好ましくは２回以上）撮像する。
【０１２３】
（２）ステップＳ１４で撮像されるとともに所定の記憶媒体に記憶されたデータと、ステップＳ２４で撮像されるとともに所定の記録媒体に記録された画像データに対してそれぞれ画像処理を施して、ステップＳ１４で撮像された画像データとステップＳ２４で撮像された画像データとのコントラストの大小が求められる。
【０１２４】
（３）所定のしきい値以上のコントラストが得られるときの付着物検出センサ１０２の撮像位置（付着物検出センサ１０２の光学系を動かした距離）に基づいて、付着物の厚みｔが求められる。
【０１２５】
なお、付着物の厚みｔは当該付着物の平均厚み（当該付着物における複数位置で測定された厚みの平均値）とする態様が好ましい。
【０１２６】
本例では、付着物検出センサ１０２にエリアＣＣＤを適用したが、レーザ照射部と、レーザ光の反射光を検出する受光部と、反射光に対して光学的補正を施す光学系と、を備える態様も好ましい。即ち、レーザ光を用いることで付着物の検出及び当該付着物の厚みｔの検出を高精度に行うことができる。
【０１２７】
ステップＳ２４によってｋ番目のエリアの付着物の厚みｔが測定されると、当該エリアの付着物の厚みｔに基づいて当該エリアの目標湿潤量Ｗ（ｋ）が求めされる。付着物の単位厚みあたりの湿潤目標値係数をａとすると、付着物の厚みがｔの場合には、目標湿潤量Ｗ（ｋ）は、Ｗ（ｋ）＝ａ×ｔとなり、ａ×ｔと付着物がないときの目標湿潤値である標準湿潤量Ｗ０が比較される（ステップＳ２６）。
【０１２８】
ステップＳ２６において、ａ×ｔがＷ０よりも小さい場合には（ＮＯ判定）、ステップＳ１８に進み、当該エリアの目標湿潤量として標準湿潤量Ｗ０が設定される。一方、ステップＳ２６において、ａ×ｔがＷ０よりも大きい場合には（ＹＥＳ判定）、ステップＳ２８に進み、当該エリアの目標湿潤量としてＷ（ｋ）＝ａ×ｔが設定され、ステップＳ２０に進む。
【０１２９】
ステップＳ２０において、すべてのエリアの目標湿潤量が設定された（ｋ＝Ｎ）と判断されると（ＹＥＳ判定）、ステップＳ３０に進み、微液滴発生装置２１が搭載されるキャリッジ２２（図６参照）が駆動されるとともに、エリアごとに設定された目標湿潤量Ｗ（ｋ）に基づいて微液滴発生装置２１を駆動して、各エリアに微液滴が噴霧される。
【０１３０】
微液滴噴霧制御の具体例としては、微液滴発生装置２１の圧電素子４２（図３参照）の駆動電圧による湿潤量の変化を予め求めておき、エリアの切り換わりタイミングにおいて、次に微液滴が噴霧されるエリアの目標湿潤量Ｗ（ｋ）と前のエリアの目標湿潤量Ｗ（ｋ−１）とを比較して、Ｗ（ｋ）＞Ｗ（ｋ−１）の場合には、圧電素子４２の駆動電圧を相対的に高く設定し、Ｗ（ｋ）＜Ｗ（ｋ−１）の場合には、圧電素子４２の駆動電圧を相対的に低く設定するように、圧電素子４２の駆動電圧が制御される態様が挙げられる。
【０１３１】
即ち、湿潤量の変化量ΔＷに対する駆動電圧の変化量ΔＶを予め、データテーブル化して記憶しておき、湿潤量の変化量ΔＷに応じて、該データテーブルから駆動電圧の変化量ΔＶを適宜読み出すように構成する態様が好ましい。また、目標湿潤量Ｗ（ｋ）と圧電素子４２の駆動電圧との関係を規定する演算式（演算フロー）を求めておき、目標湿潤量Ｗ（ｋ）が設定されると、その設定値に基づいて圧電素子４２の駆動電圧を演算により求める態様も好ましい。
【０１３２】
また、ステップＳ３２において、湿潤開始（例えば、圧電素子４２の駆動開始）からの経過時間がカウントされ、タイマー値ＴがＴ＝Ｔ０になるまでカウントが継続され（ＮＯ判定）、タイマー値ＴがＴ＝Ｔ０になると（ＹＥＳ判定）、ブレード１８を搭載したキャリッジ２６（図６参照）が駆動される（ステップＳ３４）。
【０１３３】
即ち、各エリアにおいて、固化したインクを溶解させるとともにゴミ等を吐出面１２Ａから遊離させるために、微液滴の噴霧開始から払拭開始までの待機時間Ｔ０が設定されている。ここでは、待機時間Ｔ０を固定値としたが、当該エリアの付着物の状況に応じて複数の待機時間を適宜選択する態様も好ましい。
【０１３４】
ステップＳ３４において、ｋ番目のエリアに対する微液滴発生装置１２１による微液滴の噴霧及びブレード１８によるワイピングが終了すると、次のエリア（ｋ＋１番目のエリア）に対して微液滴発生装置１２１による微液滴の噴霧及びブレード１８によるワイピングが行われる。
【０１３５】
このようにして、ステップＳ１２からステップＳ３４までの処理が各エリアに順次施され、吐出面１２Ａの１番目のエリアからＮ番目のエリアまでメンテナンスが終了すると、微液滴発生装置１２１を搭載したキャリッジ２２が停止され（ステップＳ３６）、ブレード１８が搭載されたキャリッジが停止されて（ステップＳ３８）、当該液体吐出面のメンテナンス制御は終了される（ステップＳ４０）。
【０１３６】
なお、付着物検出センサ１０２と微液滴発生装置１２１とを共通の（同一の）のキャリッジ２２に搭載する態様では、吐出面１２Ａのスキャニングに後続して微液滴発生装置１２１による微液滴の噴霧を実行する態様（微液滴の噴霧を実行しながら、次にメンテナンスが行われるエリアに対して付着物検出を行う態様）も好ましい。
【０１３７】
本例では、付着物検出センサ１０２、微液滴発生装置１２１、ブレード１８を一方方向に走査させて、吐出面１２Ａのスキャニング、微液滴の噴霧、ワイピングを順に行う態様を例示したが、付着物検出センサ１０２、微液滴発生装置１２１、ブレード１８を往復移動させるように構成し、往路では、吐出面１２Ａのスキャニング、微液滴の噴霧、ワイピングを行い、復路では、微液滴の噴霧、ワイピングは行わずに吐出面１２Ａのスキャニングを行い、ワイピング後の吐出面１２Ａの状況（往路で行われたワイピングによって付着物が除去されたか否か）を判断し、往路で行われたワイピングによって付着物が除去されていない場合には、再度往路にて微液滴の噴霧及びワイピングを実行するように構成する態様も好ましい。
【０１３８】
なお、２回目のメンテナンスでは、１回目のメンテナンスと目標湿潤量Ｗ（ｋ）を変更してもよい。また、２回目のメンテナンスでは、エリアごとにメンテナンスを行うか否かを判断する態様も好ましい。
【０１３９】
上記の如く構成された清掃装置１００によれば、吐出面１２Ａの付着物の有無及び付着物の位置、付着物の厚みを検出し、付着物が検出されたエリアでは、付着物の厚みに応じて当該エリアの湿潤量（当該エリアに付着させる微液滴の量）を設定し、微液滴の発生量を制御するとともに吐出面の湿潤量を制御するので、エリアごとに湿潤量が最適化され、付着物の除去性が向上するとともに微液滴のムダ量の削減にも寄与する。
【０１４０】
〔応用例〕
上述した第１実施形態及び第２実施形態の応用例として、本発明に係る清掃装置が搭載された液体吐出装置について説明する。図９に示す液体吐出装置は、記録媒体上に吐出したカラーインクにより所望のカラー画像を形成するインクジェット記録装置２００である。先ず、図９に示すインクジェット記録装置の全体構成を説明する。
【０１４１】
図９に示すように、このインクジェット記録装置２００は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数のインクジェットヘッド（以下、ヘッドという。）２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙを有する印字部２１２と、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部２１４と、記録媒体たる記録紙２１６を供給する給紙部２１８と、記録紙２１６のカールを除去するデカール処理部２２０と、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙのインク吐出面に対向して配置され、記録紙２１６の平面性を保持しながら記録紙２１６を搬送する吸着ベルト搬送部２２２と、記録済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２２６と、を備えている。
【０１４２】
インク貯蔵／装填部２１４は、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するインク供給タンク（図９中不図示、図１３に符号２６０で図示）を有し、各色のインクは所要のインク流路を介してヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙと連通されている。
【０１４３】
また、インク貯蔵／装填部２１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。なお、図９に示すインク貯蔵／装填部２１４を含むインク供給系の詳細は後述する。
【０１４４】
図９では、給紙部２１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。
【０１４５】
複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。
【０１４６】
給紙部２１８から送り出される記録紙２１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム２３０で記録紙２１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。
【０１４７】
ロール紙を使用する装置構成の場合、図９のように、裁断用のカッター（第１のカッター）２２８が設けられており、該カッター２２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２２８は、記録紙２１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２２８Ａと、該固定刃２２８Ａに沿って移動する丸刃２２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２２８Ｂが配置される。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２２８は不要である。
【０１４８】
デカール処理後、カットされた記録紙２１６は、吸着ベルト搬送部２２２へと送られる。吸着ベルト搬送部２２２は、ローラ２３１、２３２間に無端状のベルト２３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部２１２のノズル面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。
【０１４９】
ベルト２３３は、記録紙２１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引穴（不図示）が形成されている。図９に示したとおり、ローラ２３１、２３２間に掛け渡されたベルト２３３の内側において印字部２１２のノズル面に対向する位置には吸着チャンバ２３４が設けられており、この吸着チャンバ２３４をファン２３５で吸引して負圧にすることによって記録紙２１６がベルト２３３上に吸着保持される。
【０１５０】
ベルト２３３が巻かれているローラ２３１、２３２の少なくとも一方にモータ（図９中不図示、図１４に符号２８８で図示）の動力が伝達されることにより、ベルト２３３は図１上の時計回り方向に駆動され、ベルト２３３上に保持された記録紙２１６は図９の左から右へと搬送される。
【０１５１】
縁無しプリント等を印字するとベルト２３３上にもインクが付着するので、ベルト２３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部２３６が設けられている。ベルト清掃部２３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。
【０１５２】
なお、吸着ベルト搬送部２２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が染み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。
【０１５３】
吸着ベルト搬送部２２２により形成される用紙搬送路上において印字部２１２の上流側には、加熱ファン２４０が設けられている。加熱ファン２４０は、印字前の記録紙２１６に加熱空気を吹き付け、記録紙２１６を加熱する。印字直前に記録紙２１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。
【０１５４】
印字部２１２の各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙは、当該インクジェット記録装置２００が対象とする記録紙２１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている（図１０参照）。
【０１５５】
ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙは、記録紙２１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙが記録紙２１６の搬送方向（以下、紙送り方向と記載）延在するように固定設置される。
【０１５６】
吸着ベルト搬送部２２２により記録紙２１６を搬送しつつ各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより記録紙２１６上にカラー画像を形成し得る。
【０１５７】
このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙２１６と印字部２１２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、記録紙２１６の全面に画像を記録することができる。これにより、記録ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。
【０１５８】
本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。更に、記録紙２１６に処理液とインクとを付着させた後に、記録紙２１６上でインク色材を凝集又は不溶化させて、記録紙２１６上でインク溶媒とインク色材とを分離させる２液系のインクジェット記録装置では、処理液を記録紙２１６に付着させる手段としてインクジェットヘッドを備えてもよい。
【０１５９】
印字検出部２２４は、印字部２１２の打滴結果を撮像するためのイメージセンサを含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他吐出異常をチェックする手段として機能する。
【０１６０】
本例の印字検出部２２４は、少なくとも各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙによるインク吐出幅（画像記録幅）よりも幅の広い受光素子列を有するラインセンサで構成される。このラインセンサは、赤（Ｒ）の色フィルタが設けられた光電変換素子（画素）がライン状に配列されたＲ受光素子列と、緑（Ｇ）の色フィルタが設けられたＧ受光素子列と、青（Ｂ）の色フィルタが設けられたＢ受光素子列と、から成る色分解ラインＣＣＤセンサで構成されている。なお、ラインセンサに代えて、受光素子が二次元配列されて成るエリアセンサを用いることも可能である。
【０１６１】
印字検出部２２４は、各色のヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙにより印字されたテストパターンを読み取り、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙの吐出検出を行う。吐出判定は、吐出の有無、ドットサイズの測定、ドットの着弾位置の測定などで構成される。
【０１６２】
印字検出部２２４の後段には後乾燥部２４２が設けられている。後乾燥部２４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。
【０１６３】
後乾燥部２４２の後段には、加熱・加圧部２４４が設けられている。加熱・加圧部２４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ２４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。
【０１６４】
加熱・加圧部２４４によって記録紙２１６を押圧すると、多孔質のペーパーに染料系インクで印字した場合などでは、加圧によりペーパーの孔を塞ぐことでオゾンなど、染料分子を壊す原因となるものと接触することを防ぐことで画像の耐候性がアップする効果がある。
【０１６５】
こうして生成されたプリント物は排紙部２２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置２００では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２２６Ａ、２２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）２４８によってテスト印字の部分を切り離す。カッター２４８は、排紙部２２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に本画像とテスト印字部を切断するためのものである。カッター２４８の構造は前述した第１のカッター２２８と同様であり、固定刃２４８Ａと丸刃２４８Ｂとから構成される。
【０１６６】
また、図９には示さないが、本画像の排出部２２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。
【０１６７】
図９に示すインクジェット記録装置２００には、ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙのインク吐出面のメンテナンスを行う清掃装置（図９中不図示、図１３に符号３１０で図示）を備えている。清掃装置の構成は、上述した第１実施形態に係る清掃装置１０の構成を適用してもよいし、第２実施形態に係る清掃装置１００の構成を適用してもよい。
【０１６８】
〔ヘッドの構造〕
次に、ヘッドの構造について説明する。色別の各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号２５０によってヘッドを示すものとする。
【０１６９】
図１１(a)はヘッド２５０の構造例を示す平面透視図であり、図１１(b)はその一部の拡大図である。また、図１１(c)はヘッド２５０の他の構造例を示す平面透視図、図１２はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図１１(a),(b)中のXII−XII線に沿う断面図である。
【０１７０】
記録紙２１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド２５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド２５０は、図１１(a),(b)に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル２５１と、各ノズル２５１に対応する圧力室２５２等からなる複数のインク室ユニット２５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する副走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
【０１７１】
記録紙２１６の送り方向と略直交する方向に記録紙２１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図１１(a)の構成に代えて、図１１(c)に示すように、複数のノズル２５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック２５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録紙２１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。
【０１７２】
各ノズル２５１に対応して設けられている圧力室２５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル２５１と供給口２５４が設けられている。各圧力室２５２は供給口２５４を介して共通流路２５５と連通されている。共通流路２５５はインク供給源たるインク供給タンク（図１１中不図示、図１３に符号２６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは図１２の共通流路２５５を介して各圧力室２５２に分配供給される。
【０１７３】
圧力室２５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板２５６には個別電極２５７を備えた圧電素子２５８が接合されており、個別電極２５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子２５８が変形してノズル２５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路２５５から供給口２５４を通って新しいインクが圧力室２５２に供給される。
【０１７４】
本例では、ヘッド２５０に設けられたノズル２５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子２５８を適用したが、圧力室２５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。
【０１７５】
かかる構造を有するインク室ユニット２５３を図１１(b)に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。
【０１７６】
即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット２５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル２５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。
【０１７７】
なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。
【０１７８】
また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、記録紙２１６の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを記録紙２１６の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると記録紙２１６を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の記録紙２１６の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して記録紙２１６の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。
【０１７９】
〔インク供給系の構成〕
図１３はインクジェット記録装置２００におけるインク供給系の構成を示した概要図である。インク供給タンク２６０はヘッド２５０にインクを供給する基タンクであり、図９で説明したインク貯蔵／装填部２１４に含まれる。インク供給タンク２６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。
【０１８０】
図１３に示したように、インク供給タンク２６０とヘッド２５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。
【０１８１】
なお、図１３には示さないが、ヘッド２５０の近傍又はヘッド２５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。
【０１８２】
また、インクジェット記録装置２００には、ノズル２５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ２６４と、ノズル面の清掃手段としての清掃装置３１０とが設けられている。
【０１８３】
これらキャップ２６４及び清掃装置３１０を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド２５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド２５０下方のメンテナンス位置に移動される。
【０１８４】
キャップ２６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド２５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ２６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド２５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ２６４で覆う。
【０１８５】
印字中又は待機中において、特定のノズル２５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子２５８が動作してもノズル２５１からインクを吐出できなくなってしまう。
【０１８６】
このような状態になる前に（圧電素子２５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子２５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ２６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。
【０１８７】
また、ヘッド２５０内のインク（圧力室２５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子２５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド２５０にキャップ２６４を当て、吸引ポンプ２６７で圧力室２５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク２６８へ送液する。
【０１８８】
この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室２５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。
【０１８９】
本例に示すインクジェット記録装置２００は、ヘッド２５０のインク吐出面５０Ａに付着した付着物を除去するための清掃装置３１０を備えている。図１３に示す清掃装置３１０は、不図示の移動機構によってヘッド２５０の直下のメンテナンス位置とヘッド２５０から離れた回避位置と間を移動可能に構成されている。図１３には、清掃装置３１０がヘッド２５０の直下のメンテナンス位置に位置する状態を示す。
【０１９０】
清掃装置３１０は、図６に示す清掃装置１００と同様の構成を有し、微液滴をインク吐出面２５０Ａに噴霧する微液滴出口３１４及び微液滴出口３１４から噴霧される微液滴となる液体が貯留される液体貯留室３２０を具備する微液滴発生装置３２１と、クリーニングブレード３１８と、インク吐出面１２Ａの付着物を検出する付着物検出センサ３０２と、を備えて構成される。
【０１９１】
付着物検出センサ３０２及び微液滴発生装置３２１はキャリッジ３２２に搭載され、キャリッジ３２２はガイドレール３２４に支持され、インク吐出面２５０Ａに平行な面内でヘッド２５０の長手方向（図１３に矢印線で示す主走査方向）に沿ってヘッド２５０の直下を往復移動可能に構成されている。なお、図１３には図示しないが、付着物検出センサ３０２は不図示の上下機構によって上下方向に往復移動可能に構成されている。
【０１９２】
クリーニングブレード３１８は、ガイドレール３２４に支持されるキャリッジ３２６に搭載され、キャリッジ３２６はインク吐出面２５０Ａに平行な面内でヘッド２５０の長手方向（図１３に矢印線で示す主走査方向）に沿ってヘッド２５０の直下を往復移動可能に構成されている。また、クリーニングブレード３１８をインク吐出面２５０Ａと接触（当接）させる状態と、インク吐出面２５０Ａと離間させる状態を切り換えるために、クリーニングブレード３１８を上下方向（図１３に矢印線Ｚで図示するヘッド２５０のインク吐出方向）に移動させる移動機構３２７を備えている。クリーニングブレード３１８には、ゴムなどの弾性部材が好適に用いられる。なお、清掃装置３１０によりインク吐出面２５０Ａの汚れを清掃した際に、クリーニングブレード３１８によってノズル２５１内に異物が混入することを防止するために予備吐出が行われる。
【０１９３】
〔制御系の説明〕
図１４はインクジェット記録装置２００のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置２００は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、プリント制御部２８０、画像バッファメモリ２８２、ヘッドドライバ２８４等を備えている。
【０１９４】
通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ２８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース２７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ２８６から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット記録装置２００に取り込まれ、一旦メモリ２７４に記憶される。
【０１９５】
メモリ２７４は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【０１９６】
システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置２００の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ２８６との間の通信制御、メモリ２７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ２８８やヒータ２８９を制御する制御信号を生成する。
【０１９７】
メモリ２７４には、システムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ２７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ２７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
【０１９８】
モータドライバ２７６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２８８を駆動するドライバである。図１４には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号２８８で図示されている。例えば、図６に示すモータ２８８には、図９のドラム３１（３２）を駆動するモータや、図１３のキャップ２６４を移動させる移動機構のモータ、図１３のキャリッジ３２２及びキャリッジ３２６を移動させる移動機構のモータなどが含まれている。
【０１９９】
ヒータドライバ２７８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、図９に示す加熱ファン２４０の熱源たるヒータや、後乾燥部２４２のヒータなどを含むヒータ２８９を駆動するドライバである。
【０２００】
プリント制御部２８０は、システムコントローラ２７２の制御に従い、メモリ２７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２８４に供給する制御部である。プリント制御部２８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ２８４を介してヘッド２５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
【０２０１】
プリント制御部２８０には画像バッファメモリ２８２が備えられており、プリント制御部２８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ２８２に一時的に格納される。また、プリント制御部２８０とシステムコントローラ２７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。
【０２０２】
ヘッドドライバ２８４は、プリント制御部２８０から与えられる画像データに基づいてヘッド２５０の圧電素子２５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子２５８に印加して圧電素子２５８駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図１４に示すヘッドドライバ２８４には、ヘッド２５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
【０２０３】
印字検出部２２４は、図９で説明したようにラインセンサを含むブロックであり、記録紙２１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつきなど）を検出し、その検出結果をプリント制御部２８０に提供する。
【０２０４】
プリント制御部２８０は、必要に応じて印字検出部２２４から得られる情報に基づいてヘッド２５０に対する各種補正やヘッド２５０のメンテナンスを行う。
【０２０５】
印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ２７４に記憶される。
【０２０６】
メモリ２７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２８０に送られ、該プリント制御部２８０においてインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部２８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫＣＭＹの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部２８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ２８２に蓄えられる。
【０２０７】
プログラム格納部２９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ２７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部２９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部２９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。
【０２０８】
システムコントローラ２７２は、清掃装置３１０の微液滴発生開始からの経過時間をカウントするタイマー３８２から経過時間の情報を取得し、その値をメモリ２７４の所定の領域に随時書き込みを行う。このタイマー値に基づいてクリーニングブレード３１８が搭載されたキャリッジ３２６の移動制御が行われる。
【０２０９】
また、システムコントローラ２７２は、バルブドライバ２８３を介して微液滴発生装置３２１（図１３参照）内の液体供給口に設けられる弁３３３の開閉制御を行う。即ち、液体貯留室３２０に備えられた水位センサ３４６の検出結果に応じて、液体貯留室３２０内の液体の水位が所定の値よりも小さい場合には、液体貯留室３２０内に液体を供給するべく弁３３３を開放し、所定量の液体補給が完了すると、弁３３３を閉じるように弁３３３を制御する。
【０２１０】
システムコントローラ２７２は、付着物検出センサ３０２から得られる付着物の情報（例えば、付着物の画像情報）に基づいて，付着物の有無、付着物の位置及び付着物の厚み（大きさ）を判断し、圧電素子駆動部３７８を介して微液滴発生装置３２１の圧電素子２５８の駆動制御を行う。図１４に示す圧電素子駆動部３７８には、高周波交流電圧を発生させる交流電源部と、交流電源部から出力される交流電圧の周波数及び振幅（電圧）を制御する制御部と、高周波交流電圧を圧電素子２５８に印加するための駆動回路と、を含んで構成されている。
【０２１１】
また、システムコントローラ２７２は、キャリッジ３２２の駆動モータに取り付けられたエンコーダ３０４から出力されるパルス信号から、付着物検出時のキャリッジ３２２の位置（即ち、付着物の位置）を判断し、付着物の位置情報と付着物検出センサ３０２から得られる付着物の情報とをセットでメモリ２７４の所定の領域に記憶する。
【０２１２】
即ち、システムコントローラ２７２は、インク吐出面２５０Ａ（図１３参照）の何れの位置（エリア）に付着物が存在するかを記憶しておき、当該エリアに付着させる微液滴の量を可変させる。
【０２１３】
本応用例では、本発明に係る清掃装置が適用可能な液体吐出装置の一例として、記録媒体上にカラー画像を形成するインクジェット記録装置を示したが、本発明は、ディスペンサーなどの他の液体吐出装置にも広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２１４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る清掃装置の概略構成を示す斜視図
【図２】図１に示す清掃装置の正面図
【図３】図１に示す清掃装置の制御系の構成を示す概要図
【図４】図１に示す清掃装置の制御系の構成を示す概要図
【図５】湿潤量と付着物除去性の関係を説明する図
【図６】本発明の第２実施形態に係る清掃装置の構成を示すブロック図
【図７（ａ）】図６に示すヘッドを液体吐出面から見た図
【図７（ｂ）】ノズルがマトリクス配置されたヘッドのエリア分割の一例を説明する図
【図７（ｃ）】図７（ｃ）に図示する分割エリアに対応する微液滴発生装置の概略斜視図
【図８】図６に示す清掃装置のメンテナンス制御の流れを示すフローチャート
【図９】本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図
【図１０】図９に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図
【図１１】ヘッドの構造例を示す平面透視図
【図１２】図１１中ＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図
【図１３】図９に示すインクジェット記録装置のインク供給系の構成を示す概要図
【図１４】図９に示すインクジェット記録装置の制御系の構成を示す概要図
【符号の説明】
【０２１５】
１０，１００，３１０…清掃装置、１４，３１４…微液滴出口、１８，３１８…ブレード、２０…液体貯留室、２１，３１２…微液滴発生装置、４２…圧電素子、７２…システムコントローラ、７８…圧電素子駆動部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７（ａ）】
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【図７（ｂ）】
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【図７（ｃ）】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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