(57)【要約】【課題】  転炉型精錬炉において溶銑を脱燐処理するに当たり、大型の重量スクラップを含めて多量のスクラップの溶解を可能とする、溶銑の脱燐処理方法を提供する。【解決手段】  上底吹き機能を有する転炉型精錬炉４を用いて、スクラップ１８を溶解しながら溶銑２の脱燐処理を行うに際し、前記精錬炉で連続して行われる脱燐処理のうちで、スクラップ配合比率が１０％以上である脱燐処理を１チャージ目として脱燐処理を実施し、この脱燐処理後に未溶解のスクラップを溶銑の一部及びスラグ３とともに前記精錬炉内に残したまま溶銑を出湯し、次いで、２チャージ目として溶銑のみを前記精錬炉に装入してこの溶銑に脱燐処理を施し、この脱燐処理後、溶銑を出湯した後にスラグを前記精錬炉から排出し、このスラグの排出後に、再度、前記１チャージ目及び前記２チャージ目と同様の脱燐処理を繰り返し実施する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上底吹き機能を有する転炉型精錬炉を用いて、スクラップを溶解しながら溶銑の脱燐処理を行うに際し、前記精錬炉で連続して行われる脱燐処理のうちで、下記の（１）式で定義されるスクラップ配合比率が１０％以上である脱燐処理を１チャージ目として脱燐処理を実施し、この脱燐処理後に未溶解のスクラップを溶銑の一部及びスラグとともに前記精錬炉内に残したまま溶銑を出湯し、次いで、２チャージ目として溶銑のみを前記精錬炉に装入してこの溶銑に脱燐処理を施し、この脱燐処理後、溶銑を出湯した後にスラグを前記精錬炉から排出し、このスラグの排出後に、再度、前記１チャージ目及び前記２チャージ目と同様の脱燐処理を繰り返し実施することを特徴とする、転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法。
スクラップ配合比率（％）＝
スクラップ装入量×１００／（溶銑装入量＋スクラップ装入量）…（１）
【請求項２】
前記スクラップは、厚みまたは幅が４０ｍｍ以上で且つ単重が１００ｋｇ以上の重量スクラップを含むことを特徴とする、請求項１に記載の転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法。
【請求項３】
前記１チャージ目の脱燐処理後に、前記転炉型精錬炉を一旦反出湯口側に倒炉して炉口からスラグの一部を流出させた後、直ちに出湯口側に倒炉して出湯口から溶銑を出湯することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉型精錬炉において行われる溶銑の脱燐処理方法に関し、詳しくは、鉄スクラップ（以下、単に「スクラップ」と記す）の多量溶解と溶銑の脱燐反応とを両立させた脱燐処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼材に対する要求品質は益々厳格化しており、燐や硫黄に代表される不純物元素の低減が求められている。このような要求に対応するために製鋼工程では、溶銑段階において脱燐処理を行う方法が一般的となっている。この溶銑脱燐処理には、混銑車内や溶銑鍋内の溶銑に気体酸素や酸化鉄を造滓剤などとともに吹き込む方法や、転炉内の溶銑に造滓剤を添加するとともに気体酸素を吹き付けて行う方法など、各製鉄所の設備や環境に応じたプロセスが選択され実施されている。
【０００３】
このうちで転炉を用いる方法は、多量の気体酸素を溶銑に吹き付けることが可能であるために、短時間で燐含有量の少ない溶銑の溶製が可能であるという長所を有している。また、他のプロセスに比較して処理中の溶銑温度降下が抑えられることから、スクラップの多量溶解に有利であるという長所も有している。但し、脱燐反応は溶銑温度が高過ぎると進行しないことから、溶銑温度を１３００〜１４００℃程度に抑えることが望ましく、一般には冷却材として酸化鉄などを溶銑に添加することによって、溶銑温度の上昇が抑制されている。
【０００４】
ところで最近では、製鉄業においてもＣＯ2 の排出量削減や副産物のリサイクル促進など、環境負荷低減のための取り組みが行われており、溶銑の脱燐処理においても、スクラップの使用量を増加させた操業が要求されている。但し、溶銑脱燐処理に望ましい溶銑温度は、上述のように１３００〜１４００℃程度と低いことから、１０〜１５分程度の溶銑脱燐時間では、融点が１５００℃程度であるスクラップを完全に溶解することは容易ではない。
【０００５】
そこで、特許文献１には、溶銑の脱燐処理で使用するスクラップとして、幅が３０ｍｍ以下で厚みが１５ｍｍ以下の所謂「軽量スクラップ」に限定する方法が開示されている。また、特許文献２には、転炉型の精錬炉において、少なくとも幅または厚みの何れか一方が１００ｍｍ以上のスクラップを装入して溶銑の脱燐処理を行い、出湯後に溶け残ったスクラップが確認されたなら、この溶け残りのスクラップをスラグとともに前記精錬炉に残したまま次回の脱燐処理を行う方法が開示されている。
【特許文献１】特開平１−１４７０１１号公報
【特許文献２】特開平８−９２６１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来技術には以下の問題点がある。
【０００７】
特許文献１では、軽量スクラップを使用しているが、製鉄所内で発生するスクラップは、スラブやブルームなどの半製品の大型のスクラップが主体であり、溶銑脱燐時に使用するスクラップを上記のような軽量スクラップに限定することは現実的でない。また、スラブやブルームなどのスクラップを上記サイズにまで切断することは、主原料コストの増加を招くことから望ましくない。
【０００８】
また、特許文献２では、脱燐処理後の溶け残ったスクラップを精錬炉内に残したまま次回の脱燐処理を行っているが、この場合に脱燐処理を施した溶銑は意図的には残していない。溶け残りのスクラップを残したまま次回の脱燐処理を実施するためには、出湯後にスラグの排滓を行わず、溶け残ったスクラップとともにスラグを残して次チャージの処理を行うことになる。これは、転炉型精錬炉において排滓を実施すると、スクラップも同時に排出されてしまうからである。従って、特許文献２では、溶銑がほとんど存在しない状態で、溶け残ったスクラップとともにスラグを炉内に残すので、炉内に残したスラグ及び未溶解スクラップが炉底に付着し、炉底に設置された底吹き羽口が閉塞したり、出湯中に未溶解のスクラップが炉内を転がって出湯口を塞いだりする恐れがある。
【０００９】
このように、溶銑の脱燐処理において、多量のスクラップを溶解する技術は未だ十分に開発されているとは言いがたく、改善すべき点が多々残されている。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、転炉型精錬炉において溶銑を脱燐処理するに当たり、大型の重量スクラップを含めて多量のスクラップの溶解を可能とする、溶銑の脱燐処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための第１の発明に係る転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法は、上底吹き機能を有する転炉型精錬炉を用いて、スクラップを溶解しながら溶銑の脱燐処理を行うに際し、前記精錬炉で連続して行われる脱燐処理のうちで、下記の（１）式で定義されるスクラップ配合比率が１０％以上である脱燐処理を１チャージ目として脱燐処理を実施し、この脱燐処理後に未溶解のスクラップを溶銑の一部及びスラグとともに前記精錬炉内に残したまま溶銑を出湯し、次いで、２チャージ目として溶銑のみを前記精錬炉に装入してこの溶銑に脱燐処理を施し、この脱燐処理後、溶銑を出湯した後にスラグを前記精錬炉から排出し、このスラグの排出後に、再度、前記１チャージ目及び前記２チャージ目と同様の脱燐処理を繰り返し実施することを特徴とするものである。
【００１２】
【数１】
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【００１３】
第２の発明に係る転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法は、第１の発明において、前記スクラップは、厚みまたは幅が４０ｍｍ以上で且つ単重が１００ｋｇ以上の重量スクラップを含むことを特徴とするものである。
【００１４】
第３の発明に係る転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法は、第１または第２の発明において、前記１チャージ目の脱燐処理後に、前記転炉型精錬炉を一旦反出湯口側に倒炉して炉口からスラグの一部を流出させた後、直ちに出湯口側に倒炉して出湯口から溶銑を出湯することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、未溶解のスクラップとともに溶銑の一部を残して出湯するので、炉内に残した粘性の高いスラグが、直接炉底耐火物と接触して凝固することがなくなり、スラグや未溶解スクラップが炉底に付着して底吹き羽口が閉塞するという問題が解消される。また、２チャージを費やしてスクラップを溶解するので、スクラップの炉内滞留時間を延長させることができ、重量スクラップの溶解が可能になるばかりか、各々のチャージで均等にスクラップを配合して操業するよりも、スクラップの溶解可能量を増加させることが可能となる。また更に、転炉型精錬炉へのスクラップの装入回数も減少するため、非処理時間が短縮され、転炉型精錬炉の生産性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を具体的に説明する。先ず、本発明に至った経緯について説明する。
【００１７】
溶銑の脱燐処理において、スクラップの溶解性を向上させるには、（１）溶銑温度を高くする、（２）溶解時間を長くする、（３）底吹きガスによる溶銑の攪拌力を強くするなどの手段が考えられる。しかしながら、溶銑温度を高くすると脱燐反応が効率的に進行せず、また、溶解時間を長くすれば溶銑脱燐処理時間も長くなり、脱炭が進行し過ぎたり、後工程への溶銑供給ピッチも長くせざるを得なくなるなど、生産効率の低下を招くことから好ましくない。また更に、底吹きガスの流量を増加して攪拌力を強める方法では、スクラップ表面から炭素を侵入・拡散させてスクラップの融点を下げることはできるが、幅または厚さが４０ｍｍ以上の大型スクラップを完全に溶解するほどの効果ではない。
【００１８】
この様に、幅または厚さが４０ｍｍ以上のスクラップを冷鉄源として用いて溶銑の脱燐処理を行う場合、従来どおりの所定の脱燐処理時間内にスクラップを完全に溶解することは非常に困難であった。
【００１９】
一般に、転炉型精錬炉における酸素吹錬において、スクラップの未溶解が生じた場合、溶け残ったスクラップは出湯後の排滓の際にスラグとともに炉外へ排出される。これは、鉄歩留まりの面からは望ましいことではないが、溶け残ったスクラップを炉内に残し、スラグのみを排出することは非常に困難なためである。そこで、溶け残ったスクラップを炉内に残すためには、出湯後の排滓を行わず、溶け残ったスクラップとともにスラグを残して次チャージの酸素吹錬を行うということが考えられる。
【００２０】
しかしながら、転炉での溶銑の脱炭吹錬においては、スクラップの未溶解が生じても、それに伴ってスラグを残留させるということは行われない。これは、次チャージに持ち越される未溶解スクラップの量を正確に把握することが困難なために、次チャージの脱炭吹錬の終点成分や温度の推定精度が低下し、結果として再吹錬や成分外れの発生による生産阻害につながるためである。特に、脱燐処理した溶銑を使用しない脱炭吹錬の場合においてこのスラグ残しの方法を適用すると、スラグ中の燐、硫黄、Ｍｎ、Ｃｒなどが次回チャージの溶銑を汚染する原因となり、成分外れの危険性が一層高まる。
【００２１】
一方、２基以上の転炉のうち１基を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼方法においては、脱燐炉の吹錬でスクラップが溶け残った場合に、排滓を行わず、次チャージの脱燐吹錬を行っても、上記のような問題は起こらない。これは、脱燐吹錬の場合には、次工程に脱炭吹錬が控えているために、脱燐処理後の溶銑の温度及び成分の許容範囲が広く、脱炭炉ほどの精度は要求されないからである。また、未溶解スクラップの存在下での吹錬では、溶銑から潜熱を奪いながらスクラップの溶解が進行することから、スクラップの溶解が完了するまでは溶銑の温度が上昇しにくくなる。上述したように、脱燐反応は溶銑温度が高くなると進行しにくくなるので、未溶解スクラップの存在は脱燐反応を進行させる上で有利に働く。
【００２２】
但し、脱燐炉は脱炭炉に比較して、炉内温度が低く、スラグの粘性も高いため、未溶解スクラップやスラグが炉内に溶着しやすいという性質がある。このため、炉内に残したスラグ及び未溶解スクラップが炉底に付着して、底吹き羽口が閉塞したり、出湯中に未溶解のスクラップが炉内を転がって出湯口を塞いだりする恐れがあり、排滓せずに未溶解のスクラップを残した場合には、安定して連続操業を行うことが困難である。
【００２３】
本発明者等は、スラグを残した場合に発生するこれらの問題を解決するべく、鋭意実験を重ねた。その結果、未溶解のスクラップとともにスラグのみを残すのではなく、溶銑の一部も残して出湯することによって、上記問題は回避できることを見出した。炭素を４質量％程度含有する溶銑の凝固温度は低く（１２００℃程度）、炉内に残しても凝固しにくく、しかも、スラグよりも比重が大きいことから、炉内に残した粘性の高いスラグが直接炉底耐火物と接触して凝固することがなくなり、スラグや未溶解スクラップが炉底に付着して底吹き羽口が閉塞するという問題が解消されるからである。
【００２４】
本発明はこのような知見に基づきなされたものであり、上底吹き機能を有する転炉型精錬炉を用いて連続して行われる脱燐処理のうちで、下記の（１）式で定義されるスクラップ配合比率が１０％以上である脱燐処理を１チャージ目として脱燐処理を実施し、この脱燐処理後に未溶解のスクラップを溶銑の一部及びスラグとともに前記精錬炉内に残したまま溶銑を出湯し、次いで、２チャージ目として溶銑のみを前記精錬炉に装入してこの溶銑に脱燐処理を施し、この脱燐処理後、溶銑を出湯した後にスラグを前記精錬炉から排出し、このスラグの排出後に、再度、前記１チャージ目及び前記２チャージ目と同様の脱燐処理を繰り返し実施することを特徴とする。
【００２５】
【数２】
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【００２６】
以下、転炉型精錬炉として上底吹き型の転炉設備を用いて、本発明に係る溶銑の脱燐処理方法を実施する例を、図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る脱燐処理方法を実施する際に用いた上底吹き型の転炉設備の１例を示す概略断面図である。
【００２７】
図１に示すように、転炉設備１には、その内部に溶銑２を収容し溶銑２の脱燐精錬を実施するための転炉本体４と、転炉本体４の内部に挿入され、上下方向の移動が可能である、転炉本体４の内部へ気体酸素を供給するための上吹きランス７と、転炉本体４の炉口を覆い、転炉本体４から発生するガスを集塵機（図示せず）へ導入するためのフード８と、精錬剤としての生石灰１６を収容するホッパー９と、脱燐剤としてのミルスケール、鉄鉱石などの酸化鉄１７を収容するホッパー１０と、ホッパー９及びホッパー１０に接続し、ホッパー９から切り出される生石灰１６及びホッパー１０から切り出される酸化鉄１７を搬送して転炉本体４の内部へ添加する添加装置１３と、添加装置１３に接続し、フード８を貫通した、添加装置１３によって添加された生石灰１６及び酸化鉄１７を転炉本体４の内部に導入するためのシュート１４と、スプラップ１８を転炉本体４の内部に供給するためのスクラップシュート１５と、を備えている。
【００２８】
ホッパー９には生石灰１６の添加量を調整するための切出装置１１が設けられ、ホッパー１０には酸化鉄１７の添加量を調整するための切出装置１２が設けられており、また、転炉本体４には、その底部に、窒素ガスまたはＡｒガスなどの攪拌用ガスを吹き込むための複数の底吹き羽口６が設けられ、また、その側壁上部には、脱燐処理した溶銑２を出湯するための出湯口５が設けられている。スクラップシュート１５は、クレーンによって、吊り上げられて移動するとともに傾斜し、スクラップ１８を転炉本体４の内部に供給するが、図１ではクレーンを省略している。このような構成の転炉設備１を用い、以下に示すようにして本発明に係る溶銑の脱燐処理を実施する。
【００２９】
本発明は、上記の転炉設備１で連続して行われる溶銑２の脱燐処理において、連続して行われる２チャージの脱燐処理を１組として、１チャージ目に多量のスクラップ１８を配合して脱燐処理し、続けて２チャージ目の溶銑２を装入して脱燐処理し、２チャージ目の脱燐処理の終了時点までに、１チャージ目で装入した多量のスクラップ１８を溶解することを目的とするものである。この１チャージ目の脱燐処理から順に説明する。
【００３０】
先ず、転炉本体４をスクラップシュート１５の設置された側に傾斜させ、スクラップシュート１５を介して転炉本体４の内部にスクラップ１８を装入する。スクラップ１８の装入量は、上記（１）式で定義されるスクラップ配合比率が１０％以上を確保するように設定する。使用するスクラップ１８としては、厚みまたは幅が４０ｍｍ以上で単重が１００ｋｇ以上の重量スクラップであっても構わない。つまり、例えば、連続鋳造鋳片のクロップ屑などの大型であっても、そのまま装入しても構わない。スクラップ１８の転炉本体４への装入後、転炉本体４を傾斜させた状態で、装入鍋（図示せず）などに収容された溶銑２を転炉本体４の内部に装入する。尚、スクラップ１８のサイズが小さく、炉上に設置された添加装置１３を介して投入可能な程度のサイズであるならば、脱燐精錬中に炉上から連続的にスクラップ１８を投入することも可能である。用いる溶銑２としてはどのような組成であっても処理することができる。
【００３１】
溶銑２を転炉本体４に装入する前に、攪拌用ガスとして窒素ガスなどの非酸化性ガスまたはＡｒガスなどの希ガスの底吹き羽口６からの吹き込みを開始し、この攪拌用ガスを底吹き羽口６から溶銑２に吹き込みながら、上吹きランス７から溶銑２の浴面に向けて気体酸素を吹き付けて供給するとともに、生石灰１６を添加して１チャージ目の脱燐精錬を実施する。生石灰１６は溶融してスラグ３を形成し、生成したスラグ３が脱燐反応で生ずるＰ2 Ｏ5 を吸収することで、脱燐反応が効率的に行なわれる。生石灰１６に蛍石などの融点降下剤を混合してもよい。
【００３２】
脱燐反応は酸化反応であり、この酸化反応による熱によって溶銑２の温度は上昇する。スクラップ１８は、底吹き羽口６から吹き込まれる攪拌ガスによって温度上昇した溶銑２と攪拌されて溶解する。尚、脱燐剤として気体酸素のみを使用することによって溶銑２の温度が高くなり過ぎる場合には、脱燐剤として酸化鉄１７を添加してもよい。酸化鉄１７はそれ自体の温度を上げるため、及び、溶銑中の炭素によって還元され、その際に溶銑２から還元反応熱を奪うことから、冷却剤として機能する。但し、スクラップ１８の溶解量を多くしたい場合には、冷却剤として機能する酸化鉄１７は添加せず、全量気体酸素とすることが好ましい。また、生石灰１６及び酸化鉄１７を、上吹きランス７を介して搬送用ガスとともに溶銑２の浴面に吹き付けて添加してもよい。
【００３３】
脱燐剤として所定量の気体酸素、或いは気体酸素及び酸化鉄１７を供給したならば、脱燐剤の供給を停止して、１チャージ目の脱燐精錬を終了する。
【００３４】
１チャージ目の脱燐処理が終了したなら、転炉本体４を出湯口５の側に倒炉させて炉内の溶銑２を出湯口５から溶銑鍋などの溶銑保持容器（図示せず）に排出させる。１チャージ目の終了時点には未溶解のスクラップ１８が残留する可能性が極めて高く、溶銑２の一部が残った状態で転炉本体４を直立させ、出湯作業を終了する。転炉本体４の内部には、未溶解のスクラップ１８、溶銑２の一部、及び、スラグ３が残留する。炉内に残留させる溶銑２の量は、転炉本体４の容量にもよるが３〜１０トン程度で十分である。
【００３５】
出湯後、スラグ３の排滓作業を実施することなく、また、転炉本体４にスクラップ１８を装入することなく、転炉本体４に２チャージ目の溶銑２を装入する。溶銑２の装入後、直ちに上吹きランス７から溶銑２の浴面に向けて気体酸素を吹き付けて供給するとともに、生石灰１６を添加して２チャージ目の脱燐精錬を実施する。底吹き羽口６の閉塞を防止するために、底吹き羽口６からは１チャージ目以降、継続して攪拌用ガスを吹き込む。所定量の脱燐剤を供給したならば、脱燐剤の供給を停止して２チャージ目の脱燐精錬を終了する。
【００３６】
２チャージ目の脱燐処理が終了したなら、転炉本体４を出湯口５の側に倒炉させて炉内の溶銑２を出湯口５から溶銑鍋などの溶銑保持容器に排出させる。そして、転炉本体内の溶銑２の排出が終了したなら、次いで、転炉本体４を出湯口５とは反対側（「反出湯口側」と称す）の方向に傾動させて倒炉し、転炉本体４の炉口からスラグ３をスラグポット（図示せず）などに排出する。スラグ３の排出後は、底吹き羽口６からの攪拌用ガスの吹き込みは中断しても構わない。
【００３７】
スラグ３を排出した後は、上記の１チャージ目及び２チャージ目が１組となった脱燐処理を繰り返し実施する。
【００３８】
この場合、２チャージ目の脱燐処理においてスラグ３の量が多くなりすぎる場合や、燐濃度が特に低い低燐銑を２チャージ目に溶製する必要がある場合には、１チャージ目の脱燐処理後に転炉本体４を反出湯口側に倒炉して転炉本体４の炉口からスラグ３の一部を流出させ、その後、出湯口側に倒炉して出湯口５から溶銑２を出湯しても構わない。
【００３９】
このような操業形態を採ることで、スクラップ１８の炉内滞留時間を延長させることができ、重量スクラップの溶解が可能になるばかりか、各々のチャージで均等にスクラップ１８を配合して操業するよりも、スクラップ使用可能量を増加させることができる。また、転炉本体４へのスクラップ１８の装入回数も減少するため、非処理時間も短縮される。
【００４０】
また更に、未溶解のスクラップ１８とともに溶銑２の一部を残して出湯することで、炉内に残した粘性の高いスラグ３が直接炉底耐火物と接触し、凝固することがなくなり、スラグ３や未溶解スクラップ１８が炉底に付着して底吹き羽口６が閉塞するという問題が解消される。更に、出湯中の転炉本体４の傾動角を９０°未満と浅くできることから、未溶解のスクラップ１８が炉内を転がって出湯口５を塞ぐ可能性を低下させることができる。
【実施例１】
【００４１】
図１に示すと同様な転炉型の精錬炉を用いて、表１に記載した操業条件に基づき、脱燐処理中にスクラップ溶解を行った。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
従来の操業例（「比較例」と称する）は、以下の通りである。
【００４４】
先ず、１チャージ目の処理においては、重量スクラップ２トンを含む３０トンのスクラップを装入した後、溶銑３２０トンを装入して、約１１分間の脱燐処理を行った。脱燐処理終了後、溶銑３２１トンを出湯したが、精錬炉内には未溶解スクラップが残存していた。出湯後に排滓を行い、この際に未溶解のスクラップも炉外へ排出してしまった。続いて、１チャージ目と同様に、重量スクラップ２トンを含む３０トンのスクラップを装入した後、溶銑３２０トンを装入して、２チャージ目の脱燐処理を約１１分間実施した。脱燐処理終了後、溶銑３１９トンを出湯したが、この２チャージ目でも未溶解スクラップが残存していた。１チャージ目と同様、出湯後に排滓を行い、その際に未溶解のスクラップも炉外へ排出してしまった。２チャージを通じた平均の出湯量は３２０トン、出湯歩留まりは９１．４％であった。
【００４５】
これに対して、本発明による脱燐処理方法（「本発明例」と称す）では、以下のように操業を行った。
【００４６】
先ず、１チャージ目の処理においては、重量スクラップ４トンを含む６０トンのスクラップを装入した後、溶銑３００トンを装入して約１１分間の１チャージ目の脱燐処理を行った。出湯時は、溶銑３１７トンを出湯した時点で終了した。精錬炉内には、溶銑とともに未溶解スクラップが残存しているのが確認できた。この後、排滓を行わず、溶銑３４０トンを装入し、２チャージ目の脱燐処理を約１１分間実施した。２チャージ目の脱燐処理後の溶銑には、未溶解のスクラップは見られず、出湯量は３２９トンであった。２チャージを通じた平均の出湯量は３２３トン、出湯歩留まりは９２．３％であった。
【００４７】
即ち、本発明例における出湯歩留まりは比較例よりも０．９％高く、これは比較例において排滓時に炉外へ排出された未溶解のスクラップ分に相当するものであった。このように、本発明によればスクラップを装入した１チャージ目ではスクラップの未溶解が生じても、操業全体としては未溶解のスクラップをなくすことができ、出湯歩留まりを高く維持することができた。更に、こうした操業を１日間継続しても、底吹き羽口や出湯口の閉塞といったトラブルは生じなかった。
【００４８】
また、表１中には、副原料使用量、上吹き酸素量、溶銑の脱燐処理前後の成分組成及び溶銑温度を併記した。表１中に示すように、本発明例においても脱燐特性は従来例と変わらず、副原料や酸素使用量の増大も伴わないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明に係る脱燐処理方法を実施する際に用いた上底吹き型の転炉設備の１例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  転炉設備
２  溶銑
３  スラグ
４  転炉本体
５  出湯口
６  底吹き羽口
７  上吹きランス
８  フード
９  ホッパー
１０  ホッパー
１１  切出装置
１２  切出装置
１３  添加装置
１４  シュート
１５  スクラップシュート
１６  生石灰
１７  酸化鉄
１８  スプラップ
【図１】
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