(57)【要約】【課題】対向する一対の平面が平坦であり、且つ一対の側面におけるフクラミが抑制された平板を確実に提供できる平板の圧延方法を提供する。【解決手段】断面角形状の素材Ｍ０を、直径が５００ｍｍ以上の上下一対の水平ロールＨＲａ，ＨＲｂ間、および垂直圧延ＶＲ１，２における左右一対の垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂ間に複数回通して、断面長方形状の中間平板Ｍ７に熱間圧延ＨＲ１〜５，ＶＲ１，２する成形圧延ステップＳ１と、引き続いて、中間平板Ｍ７を、直径が４００ｍｍ以下である左右一対の垂直ロールＶＲｃ，ＶＲｄ間、および垂直圧延ＶＲ３における上下一対の水平ロールＨＲｃ，ＨＲｄ間に順次通して、平板Ｍ９に熱間圧延ＶＲ３，ＨＲ６する仕上圧延ステップＳ２と、を行って、厚みＴが１０〜１３５ｍｍで且つ幅Ｗが５００ｍｍ以下の平板Ｍ９を得る、平板の圧延方法。【選択図】  図１
2008290134.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材を、直径が５００ｍｍ以上である上下一対の水平ロール間および左右一対の垂直ロール間に複数回通して、断面長方形状の中間平板に熱間圧延する成形圧延ステップと、
引き続いて、上記中間平板を、直径が４００ｍｍ以下である左右一対の垂直ロール間および上下一対の水平ロール間に順次通して、平板に熱間圧延する仕上圧延ステップと、を行うことによって、
厚みが１０〜１３５ｍｍで且つ幅が５００ｍｍ以下の平板を得る、
ことを特徴とする平板の圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断面が長方形を呈し且つ一定以上の厚みを有すると共に、対向する一対の平面を平坦にでき、且つ一対の側面（エッジ）のフクラミを抑制できる平板を圧延する方法に関する。上記平板は、平鋼あるいは平角とも通称されている。尚、上記断面寸法は、厚みが１０〜１３５ｍｍで且つ幅が５００ｍｍ以下である。
【背景技術】
【０００２】
例えば、冷間鍛造や樹脂の射出成形などの金型を成形するための素材として、各種の金型用鋼などからなる平板が用いられている。係る平板は、分塊圧延され且つ各コーナーにアールが付された断面角形状の鋼素材に対し、複数回の熱間圧延を施すことで、所定の幅と厚みとからなる多様な断面形状に成形されている。
多様な幅と厚みとを有する平鋼（平板）を同一のロールと誘導装置とにより、自由且つ高精度に圧延するため、熱間素材をブレークダウン圧延し、更に水平ロールで複数回圧延した後、係る水平ロール間に進入するローラ付誘導杆によって、被圧延材のフランジ幅端面を複数回エッジングしつつ密着誘導する、平鋼の圧延方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１７７２０５号公報  （第１〜６頁、図１〜５）
【０００４】
前記のように、平板は、分塊圧延された断面角形状の鋼素材を、上下一対の水平ロール間および左右一対の垂直ロール間にほぼ交互に複数回通す熱間圧延を施されることで、所定の厚みおよび幅の断面長方形に成形される。
ところで、上記平板は、ユーザー側において金型などの製品に切削加工されるため、その寸法を製品寸法よりも若干大きなものとする必要がある。しかし、従来の圧延方法では、平板における一対の平面の平坦度が低く（一対の平面間の厚さの最大値と最小値との差が大きく）、一対の側面のフクラミも大きくなると共に、係る平坦度やフクラミのバラツキも大きくならざるを得なかった。
【０００５】
そのため、製品寸法よりも充分に余裕をもった大きさの平板を製作する必要があった。その結果、ユーザーが係る平板から金型などを切り出す際に、不要な部分をより多く切除する必要が生じるので、歩留まりが低下してしまう、という問題があった。
また、平板を加工機にセットする際、係る平板の形状が悪いことに起因して、加工機台と平板との間に隙間が生じるため、これを調整するのに必要以上の労力を費やし、ユーザー側における加工時の生産性を阻害する、という問題もあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、背景技術において説明した問題点を解決し、断面において対向する一対の平面が平坦であり、且つ係る一対の平面間に位置する一対の側面（エッジ）におけるフクラミが抑制された平板を確実に提供できる平板の圧延方法を提供する、ことを課題とする。
尚、上記フクラミには、同じ側面において、最外側に突出する一端部と、これよりも平板断面の中央寄りに位置する他端部との間における突出距離の差である通称「タオレ」も含まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するため、素材を製品の断面寸法よりもある程度大きなサイズになるまで、比較的大径のロール間に複数回通した後、比較的小径のロール間に複数回通して、製品の寸法ないし許容交差範囲内の寸法に圧延する、という２段階の熱間圧延を行う、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明の平板の圧延方法（請求項１）は、素材を、直径が５００ｍｍ以上である上下一対の水平ロール間および左右一対の垂直ロール間に複数回通して、中間平板に熱間圧延する成形圧延ステップと、引き続いて、上記中間平板を、直径が４００ｍｍ以下である左右一対の垂直ロール間および上下一対の水平ロール間に順次通して、平板に熱間圧延する仕上圧延ステップと、を行うことによって、厚みが１０〜１３５ｍｍで且つ幅が５００ｍｍ以下の平板を得る、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
これによれば、前記素材を製品の断面寸法よりもある程度大きなサイズの中間平板になるまで、比較的大径の水平・垂直ロール間に複数回通す成形圧延ステップを行った後、得られた中間平板を比較的小径の垂直・水平ロール間に順次通して、製品の寸法あるいは許容交差範囲内の寸法に圧延する仕上げ圧延ステップが施される。その結果、従来のように、前記仕上圧延ステップを行わずに前記成形圧延ステップのみを複数回行う圧延方法に比べて、得られる平板の平坦度が向上すると共に、被圧延材の幅方向への拡がりが低減されるので、平板の側面（エッジ）のフクラミ（凹凸）を小さくすることができる。
従って、得られた平板を加工する後工程やユーザーなどにおける平面の切削回数や切削厚みを低減できるので、加工効率を向上させることも可能となる。更に、得られる平板の形状が良好となるため、ユーザー側における加工時の生産性を向上させることに寄与することも可能となる。
【０００９】
尚、前記素材や平板は、各種の金型（冷間、熱間、プラスチック）用鋼、またはハイスを含む工具鋼などからなる。
また、前記平板は、厚みが１０〜１３５ｍｍ、および幅が５００ｍｍ以下の範囲内にあることに加え、更に、幅／厚みの比：Ｗ／Ｔ≦１５の範囲が望ましい。
更に、前記成形圧延ステップでは、水平圧延と垂直圧延とが交互に行われたり、複数回の水平圧延ごとの後に１回の垂直圧延が行われるように、複数回の熱間圧延が連続して行われる。各圧延ステップでの圧下率（圧下量）は、上流側から下流側のロールに行くに連れて、徐々に低減していくように設定される。
【００１０】
また、前記成形圧延ステップに用いられる断面角形状の素材は、分塊圧延直後の約１０００℃の高温状態のまま、熱間圧延されるほか、常温付近にある素材を予め均熱炉で約１０００℃に加熱してから、上記成形圧延ステップに送られる。
加えて、前記仕上圧延ステップは、直径４００ｍｍ以下である左右一対の垂直（ワーク）ロールのみからなる２段圧延機で垂直圧延を行った後、上記と同径または更に細径の直径である上下一対の水平（ワーク）ロールとこれらの上下ごとに大径のバックアップロールとを有する４段圧延機による水平圧延が行われる。しかも、この間における圧下率（圧下量）は、水平圧延で約３〜６％（厚み：約１〜３ｍｍ）、垂直圧延で約２〜４％（幅：４〜５ｍｍ）程度で行われる。これにより、特に上記水平圧延では、水平（ワーク）ロールの剛性も高くなるので、得られる平板における一対の平面を平坦にできると共に、一対の側面におけるフクラミを確実に抑制することが可能となる。
尚、前記仕上圧延ステップに用いる各ワークロールの直径の下限値は、圧延荷重による折損やロールネックの強度を考慮すると、実用上は１５０ｍｍである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下において、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１は、本発明による平板の圧延方法を行った際に、素材Ｍ０から製品である平板Ｍ９に至るまでの断面の変化を例示する概略図、図２，図３は、成形圧延ステップＳ１を示す概略図、図４は、仕上圧延ステップＳ２を示す概略図である。
本発明による平板の圧延方法では、図１に示すように、予め、分塊圧延され且つ各コーナーにアールが付された断面長方形（角形）状の素材Ｍ０に対して、成形圧延ステップＳ１と、これに引き続く仕上圧延ステップＳ２とが行われれる。
尚、上記素材Ｍ０は、例えば、金型用鋼（ＳＫＤ鋼種）または工具鋼（ＳＫＨ鋼種）からなり、分塊圧延された直後の温度は、約１０００℃である。
【００１２】
成形圧延ステップＳ１では、図１，図２に示すように、上下一対の水平ロールＨＲａ，ＨＲｂ間を通す水平圧延ＨＲ１〜５と、図１，図３に示すように、これらの間で左右一対の垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂ間を通す垂直圧延ＨＲ１，２とが行われる。上記水平ロールＨＲａ，ＨＲｂおよび垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂは、直径ｒ１がそれぞれ５５０〜６５０ｍｍ（５００ｍｍ以上）の範囲にある。
図１，図２に示すように、先ず、断面長方形状の素材Ｍ０に対し、２段階（２パス）で水平ロールＨＲａ，ＨＲｂ間を通す水平圧延ＨＲ１，２を連続して施すと、垂直方向が圧縮され且つ水平方向が張り出し、各コーナーのアールが徐々に小さくなって、断面ほぼ長方形の圧延材Ｍ１，Ｍ２となる。
【００１３】
次いで、図１，図３に示すように、上記圧延材Ｍ２に対し、垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂ間を通す垂直圧延ＶＲ１を施すと、水平方向が圧縮され且つ側面（エッジ）ｅ寄りが垂直方向に厚くなって、断面長方形の圧延材Ｍ３となる。
引き続いて、上記圧延材Ｍ３に対し、水平ロールＨＲａ，ＨＲｂ間を通す水平圧延ＨＲ３を施し、得られた圧延材Ｍ４に対し、垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂ間を通す垂直圧延ＶＲ２を施した後、得られた圧延材Ｍ５に対し、２段階で水平ロールＨＲａ，ＨＲｂ間を通す水平圧延ＨＲ４，５を連続して施す。
その結果、図１に示すように、断面において、厚みｔが製品寸法よりも４〜６ｍｍ大きく、且つ幅ｗが製品寸法よりも９〜１２ｍｍ大きな断面長方形の中間平板Ｍ７が、得られる。
【００１４】
前記成形圧延ステップＳ１において、例えば、水平圧延ＨＲ３〜５では、図２中の一点鎖線部分アの拡大断面図で例示するように、圧延材Ｍｎの側面（エッジ）ｅには、上平面ｆ１寄りと下平面ｆ２寄りとの上・下端部に、水平ロールＨＲａ，ＨＲｂによる垂直方向の圧延荷重（圧縮力）によって、外側に断面ほぼ半円形で且つ距離ｘにて突出するフクラミＦ１が、圧延方向の全長に沿って形成される。
また、水平ロールＨＲａ，ＨＲｂの剛性が高く、且つこれらによる圧下量（圧下率）が大きいと、上記フクラミＦ１に加えて、圧延材Ｍｎの側面ｅ全体が緩い円弧形状に突出するフクラミを生じる場合もある。
更に、水平ロールＨＲａ，ＨＲｂの垂直方向に沿った圧延荷重が過大であると、図２中イの拡大断面図で例示するように、圧延材Ｍｎの側面ｅには、例えば、上平面ｆ１寄りの上端部のフクラミＦ１が、下平面ｆ２寄りの下端部のフクラミＦ１よりも、外側に突出し、両者間に距離ｚの差が生じる通称タオレを招いてしまう場合もある。
【００１５】
一方、前記成形圧延ステップＳ１における垂直圧延ＶＲ１，２では、図３中の一点鎖線部分ウの拡大断面図で例示するように、圧延材Ｍｎにおける上平面ｆ１と下平面ｆ２との側面ｅ寄りの端部に、垂直ロールＶＲａ，ＶＲｂによる水平方向の圧延荷重によって、外側（上方・下方）に断面ほぼ半円形で且つ距離ｙずつにして突出するフクラミＦ２が、それぞれ圧延方向の全長に沿って形成される。
以上のような成形圧延ステップＳ１における水平圧延ＨＲ１〜５および垂直圧延ＶＲ１，２を受けることで、図１に示すように、素材Ｍ０は、圧延材Ｍ１〜Ｍ６を経て、厚みｔが製品寸法よりも、例えば４〜６ｍｍ大きく、且つ幅ｗが製品寸法よりも、例えば９〜１２ｍｍ大きな断面長方形の中間平板Ｍ７が、得られる。
尚、水平圧延ＨＲ１〜５での圧下率は、例えば、約２３％〜約２％に順次低減する傾向とし、垂直圧延ＶＲ１，２での圧下率も、例えば、約１４％、約８％と低減する傾向に設定されている。
【００１６】
前記成形圧延ステップＳ１に引き続いて、仕上圧延ステップＳ２が施される。
仕上圧延ステップＳ２では、図１，図４に示すように、中間平板Ｍ７に対し、左右一対の垂直ロールＶＲｃ，ＶＲｄ間を通す垂直圧延ＶＲ３を施す。更に、得られた圧延材Ｍ８に対し、上下のバックアップロールＢＲｃ，ＢＲｄ間に上下一対の水平（ワーク）ロールＨＲｃ，ＨＲｄが位置する４段圧延機を用い、係る水平ロールＨＲｃ，ＨＲｄ間に通す水平圧延ＨＲ６が連続して行われる。
上記垂直ロールＶＲｃ，ＶＲｄおよび水平ロールＨＲｃ，ＨＲｄの直径ｒ２は、それぞれ４００ｍｍ以下である。また、垂直圧延ＶＲ３の圧下率は、例えば、約２〜４％で、水平圧延ＨＲ６の圧下率は、例えば、約３〜６％である。
仕上圧延ステップＳ２の上記垂直圧延ＶＲ３および水平圧延ＨＲ６を施された結果、厚みＴおよび幅Ｗがほぼ製品寸法である平板（製品）Ｍ９が得られる。
【００１７】
尚、当初約１０００℃であった前記素材Ｍ０の温度は、前記ステップＳ１，Ｓ２を経るに連れて徐々に低下していくが、平板Ｍ９になっても、熱間圧延が行える程度の温度域にある。
以上のような仕上圧延ステップＳ２によれば、前記中間平板Ｍ７を、比較的細径の垂直ロールＶＲｃ，ＶＲｄ間および水平ロールＨＲｃ，ＨＲｄ間に、それぞれ比較的小さな圧下率で通している。このため、得られる平板Ｍ９における一対の平面ｆ１，ｆ２を平坦にでき、且つ一対の側面ｅにおけるフクラミＦ１を確実に抑制することができる。
その結果、図１に示すように、厚みＴが製品寸法と同じ（±０ｍｍ）〜＋２ｍｍの範囲に入り、且つ幅Ｗが製品寸法と同じ（±０ｍｍ）〜＋６ｍｍの範囲に入るニアネットシェイプの断面寸法を有する平板（製品）Ｍ９を確実に得ることができる。従って、係る平板Ｍ９を用いる後工程の作業者やユーザーなどが行う平面の切削回数や切削厚みを低減できるため、加工効率を向上させることが可能となる。
【実施例】
【００１８】
以下において、本発明の具体的な実施例を、比較例と併せて説明する。
ＳＫＤ１１の鋼種からなり、幅３６０ｍｍ×厚み１８０ｍｍで各コーナーごとに半径１０ｍｍのアールを有する断面長方形状の素材Ｍ０を複数個用意した。
複数個の素材Ｍ０に対し、直径が５００ｍｍの水平・垂直ロール（ＨＲａ，ＨＲｂ、ＶＲａ，ＶＲｂ）を用いて、前記図１で示したように、水平圧延ＨＲ１〜５と、これらの間で行う垂直圧延ＶＲ１，２とを、行った（成形圧延工程Ｓ１）。
各パスごとに圧下率は、水平圧延ＨＲ１〜５では２０％〜４％に順次低減させ、垂直圧延ＶＲ１，２では１４％，２％とした。その結果、断面の幅ｗ：３７０ｍｍ×厚みｔ：４２ｍｍである複数個の中間平板Ｍ７を得た。
【００１９】
複数個の中間平板Ｍ７のうち、その半数を実施例とし、これらに対して、直径が３８０ｍｍの垂直ロール（ＶＲｃ，ＶＲｄ）を用い、圧下率３％による垂直圧延ＶＲ３を行った。更に、得られた複数個の圧延材Ｍ８を、上下のバックアップロールに個別に線接触し且つ直径が３８０ｍｍの水平ロール（ＨＲｃ，ＨＲｄ）間に通す際に、圧下率を１〜９％と変化させて、個別に水平圧延ＨＲ６を行った（仕上圧延工程Ｓ２）。
残り半数の中間平板Ｍ７を比較例とし、これらに対し、直径が５００ｍｍの前記垂直・水平ロール（ＶＲａ，ＶＲｂ、ＨＲａ，ＨＲｂ）を用いて、圧下率４％による垂直圧延を行った後、圧下率を１〜９％と変化させて、個別に水平圧延を行った。尚、製品である平板（Ｍ９）の目標寸法は、幅Ｗ：４０５ｍｍ×厚みＴ：３８．０ｍｍである。
【００２０】
実施例の水平圧延ＨＲ６および比較例の水平圧延の圧下率１〜９％に対し、得られた各例の平板（Ｍ９）ごとに、上平面ｆ１および下平面ｆ２から上・下に突出したフクラミＦ２の距離（ｙ×２）を測定し、これらを平坦度として、図５のグラフに示した。
更に、実施例の水平圧延ＨＲ６および比較例の水平圧延の圧下率１〜９％に対し、得られた各例の平板（Ｍ９）ごとに、それらの片方の側面（エッジ）ｅにおける外側へ突出したフクラミＦ１の距離（ｘ）を測定し、図５のグラフに示した。
【００２１】
図５のグラフによれば、実施例の平坦度（ｙ×２）は、圧下率が１％から６％以上に高くなるに連れて、約０．６ｍｍから急激に下がって０．１ｍｍ以下となり、実施例における側面ｅのフクラミ（ｘ）は、圧下率が１％から９％に上昇するのにほぼ比例して、約０．５ｍｍから約２ｍｍに比較的緩やかに増加していた。
一方、比較例の平坦度（ｙ×２）は、圧下率が１％から９％に高くなるに連れて、約０．７ｍｍから比較的緩やかに下がって０．１ｍｍ以下となり、比較例における側面のフクラミ（ｘ）は、圧下率が１％から９％に上昇するのにほぼ比例して、約０．６ｍｍから約３．３ｍｍに比較的急峻に増加していた。
係る結果は、実施例では、比較的細径の垂直・水平ロール（ＶＲａ，ＶＲｂ、ＨＲｃ，ＨＲｄ）を用い、圧下率３％の垂直圧延ＶＲ３を行った後、圧下率１〜９％の水平圧延ＨＲ３を行った（成形圧延工程Ｓ１）ため、上・下平面ｆ１，ｆ２におけるフクラミＦ２が効率良く低減されて平坦度が向上し、且つ側面ｅごとのフクラミ（凹凸）Ｆ１も比較的抑制できた、ものと推定される。
【００２２】
図５のグラフによれば、実施例のうち、最後に行った水平圧延ＨＲ３の圧下率３〜５％の範囲が、平坦度が良好で且つフクラミが小さくなっており、平板（Ｍ９：製品）の目標寸法に近似した望ましいものである。
一方、比較例では、比較的大径の前記圧延ロールを用いて、圧下率４％による垂直圧延を行った後、圧下率１〜９％の水平圧延ＨＲ３を行ったので、上・下平面ｆ１，ｆ２におけるフクラミＦ２が、６％以上の強圧下の場合を除き、抑制できずに低い平坦度となり、側面ｅごとのフクラミ（凹凸）Ｆ１も大きくなった、ものと推定される。
【００２３】
次いで、ＳＫＤ１１の鋼種からなり、幅１８０ｍｍ×厚み４６ｍｍで各コーナーごとに半径５ｍｍのアールを有する断面の素材Ｍ０を複数個用意した。
複数個の素材Ｍ０に対し、前記と同じ条件の水平圧延ＨＲ１〜５と、これらの間で行う垂直圧延ＶＲ１，２とを行った（成形圧延工程Ｓ１）。その結果、断面の幅ｗ：１９８ｍｍ×厚みｔ：４２ｍｍである複数個の中間平板Ｍ７を得た。
複数個の中間平板Ｍ７のうち、その半数を実施例とし、これらに対して、直径が３００ｍｍの垂直ロール（ＶＲｃ，ＶＲｄ）を用い、圧下率３％による垂直圧延ＶＲ３を行った。
更に、得られた複数個の圧延材Ｍ８を、上下のバックアップロールに個別に接触し且つ直径が３００ｍｍの水平ロール（ＨＲｃ，ＨＲｄ）間に、圧下率を１〜９％に変化させて、個別に通す水平圧延ＨＲ６を行った（仕上圧延工程Ｓ２）。
【００２４】
残り半数の中間平板Ｍ７を比較例とし、これらに対し、直径が５００ｍｍの前記垂直・水平ロール（ＶＲａ，ＶＲｂ、ＨＲａ，ＨＲｂ）を用いて、圧下率４％による垂直圧延を行った後、圧下率を１〜９％に変化させて、個別に通す水平圧延を行った。尚、製品である平板（Ｍ９）の目標寸法は、幅Ｗ：２０５ｍｍ×厚みＴ：３８．０ｍｍである。
実施例の水平圧延ＨＲ６および比較例の水平圧延の圧下率を１〜９％に対し、得られた平板（Ｍ９）ごとに、前記と同じフクラミＦ２の距離（ｙ×２）を測定し、これらを平坦度として、図６のグラフに示した。
更に、実施例の水平圧延ＨＲ６および比較例の水平圧延の圧下率を１〜９％に対し、得られた平板（Ｍ９）ごとに、前記と同じフクラミＦ１の距離（ｘ）を測定し、図６のグラフに示した。
【００２５】
図６のグラフによれば、実施例の平坦度（ｙ×２）は、圧下率が１％から７％以上になるに連れて、約０．６ｍｍから急激に下がって０．１ｍｍ以下となり、実施例における側面のフクラミ（ｘ）は、圧下率が１％から９％に上昇するのにほぼ比例して、約０．５〜１．３ｍｍに比較的緩やかに増加していた。
一方、比較例の平坦度（ｙ×２）は、圧下率が１％から９％になるに連れて、約０．７ｍｍから比較的緩やかに下がって０．１ｍｍ以下となり、比較例における側面のフクラミ（ｘ）は、圧下率が１％から９％に上昇するのにほぼ比例して、約０．７ｍｍから約２．３ｍｍに比較的急峻に増加していた。
係る結果は、実施例では、比較的細径の垂直・水平ロール（ＶＲａ，ＶＲｂ、ＨＲｃ，ＨＲｄ）を用い、圧下率３％の垂直圧延ＶＲ３を行った後、圧下率１〜９％の水平圧延ＨＲ３を行った（成形圧延工程Ｓ１）ことによる、と推定される。
【００２６】
図６のグラフでは、実施例のうち、最後に行った水平圧延ＨＲ３の圧下率３〜６％の範囲が、平坦度が良好で且つフクラミが小さくなっており、平板（Ｍ９：製品）の目標寸法に近似した望ましいものである。
一方、比較例の前記結果は、比較的大径の前記圧延ロールを用いて、圧下率４％による垂直圧延を行った後、圧下率１〜９％の水平圧延ＨＲ３を行ったことによる、ものと推定される。
以上のような図５，図６のグラフに示した各実施例の結果から、本発明の優位性が容易に理解される。
尚、本発明は、前記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その技術思想の範囲内において、適宜変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の圧延方法における素材から製品の平板に至るまでの断面の変化を例示する概略図。
【図２】本発明の圧延方法における成形圧延ステップを示す概略図。
【図３】異なる形態の成形圧延ステップを示す概略図。
【図４】本発明の圧延方法における仕上圧延ステップを示す概略図
【図５】実施例および比較例の平坦度と圧下率などとの関係を示すグラフ。
【図６】別の実施例および比較例の平坦度と圧下率などとの関係を示すグラフ。
【符号の説明】
【００２８】
Ｓ１………………成形圧延ステップ
Ｓ２………………仕上圧延ステップ
ＨＲ１〜６………水平圧延（熱間圧延）
ＶＲ１〜３………垂直圧延（熱間圧延）
Ｍ０………………素材
Ｍ７………………中間平板
Ｍ９………………平板
ｗ，Ｗ……………幅
ｔ，Ｔ……………厚み
ＨＲａ〜ＨＲｄ…水平ロール
ＶＲａ，ＶＲｂ…垂直ロール
【図１】
2008290134.tif 000003
【図２】
2008290134.tif 000004
【図３】
2008290134.tif 000005
【図４】
2008290134.tif 000006
【図５】
2008290134.tif 000007
【図６】
2008290134.tif 000008