(57)【要約】【課題】渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れる巻線型電子部品を容易に製造することができる巻線型電子部品の製造方法を提供すること。【解決手段】一つの巻芯部４ａと、該巻芯部４ａの両端に位置する一対のフランジ４ｂ，４ｃと、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコア４を複数形成する。次に、複数のコア４がそれぞれ有するフランジ４ｂ，４ｃの外側端面２４ｂ，２４ｃ同士を、外側端面２４ｂ，２４ｃが露出しないように互いに密着させ、複数のコア４を連結させることによって、複数の巻芯部４ａと、巻芯部４ａそれぞれの両端に位置する複数のフランジ連結体４ｅと、を有するコア連結体４ｄを形成する。次に、フランジ連結体４ｄの外周２２の少なくとも一部に電極２０を形成する。次に、コア連結体４ｄを複数のコア４へと分割する。【選択図】図１
2008130940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つの巻芯部と、該巻芯部の両端に位置する一対のフランジと、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコアを複数形成する工程と、
複数の前記コアがそれぞれ有する前記フランジの外側端面同士を、該外側端面が露出しないように互いに密着させ、複数の前記コアを連結させることによって、複数の前記巻芯部と、前記巻芯部それぞれの両端に位置する複数のフランジ連結体と、を有するコア連結体を形成する工程と、
前記フランジ連結体の外周の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
前記電極を形成した後に、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割する工程と、を有する巻線型電子部品の製造方法。
【請求項２】
前記フランジ連結体の前記外周の少なくとも一部に前記電極を形成した後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
前記継線部の接続後、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割することを特徴とする請求項１に記載の巻線型電子部品の製造方法。
【請求項３】
前記フランジ連結体の前記外周全面に前記電極を形成し、
前記電極の形成後、前記フランジ連結体の前記外周の一部を除去し、前記フランジ連結体の外周方向において前記電極を断絶させる電極不連続部を形成し、
前記電極不連続部の形成後、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割することを特徴とする請求項１または２に記載の巻線型電子部品の製造方法。
【請求項４】
複数の巻芯部と、前記巻芯部それぞれの両端に位置する複数のフランジ連続体と、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコア連続体を形成する工程と、
前記フランジ連続体の外周の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
前記電極が形成された前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、一つの前記巻芯部と、該巻芯部の両端に位置する一対のフランジと、を有するコアを複数形成する工程と、を有する巻線型電子部品の製造方法。
【請求項５】
前記フランジ連続体の前記外周の少なくとも一部に前記電極を形成した後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
前記継線部の接続後、前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、前記コアを複数形成することを特徴とする請求項４に記載の巻線型電子部品の製造方法。
【請求項６】
前記フランジ連続体の前記外周全面に前記電極を形成し、
前記電極の形成後、前記フランジ連続体の前記外周の一部を除去し、前記フランジ連続体の外周方向において前記電極を断絶させる電極不連続部を形成し、
前記電極不連続部の形成後、前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断し、前記コアを複数形成することを特徴とする請求項４または５に記載の巻線型電子部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、巻線型電子部品の製造方法に係り、さらに詳しくは、渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れた巻線型電子部品を容易に製造することができる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、たとえば下記の特許文献１に示す巻線型電子部品が知られている。この特許文献１に示す巻線型電子部品では、フェライトコアにおける巻芯部の両端に形成してあるフランジの外周および外側端面に、銀ペーストなどの導電性ペースト膜で電極膜を形成する。
【０００３】
電極膜が形成されたフランジの端面では、巻芯部で発生する磁界が垂直に通過することから、フランジの外周を取り巻くように渦電流が流れる。この渦電流は、巻芯部で発生する磁界を打ち消すような逆向きの磁界を発生させる。その結果、巻線型電子部品におけるコアロスが大きくなってしまう。
【特許文献１】特許第３３１９６９７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、渦電流損失が少なく、インダクタンス特性に優れる巻線型電子部品を容易に製造することができる巻線型電子部品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明に係る巻線型電子部品の製造方法は、
一つの巻芯部と、該巻芯部の両端に位置する一対のフランジと、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコアを複数形成する工程と、
複数の前記コアがそれぞれ有する前記フランジの外側端面同士を、該外側端面が露出しないように互いに密着させ、複数の前記コアを連結させることによって、複数の前記巻芯部と、前記巻芯部それぞれの両端に位置する複数のフランジ連結体と、を有するコア連結体を形成する工程と、
前記フランジ連結体の外周の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
前記電極を形成した後に、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割する工程と、を有する。
【０００６】
本発明においては、フランジの外側端面同士を、該外側端面が露出しないように互いに密着させた状態（フランジ連結体の状態）で、フランジ（連結体）の外周の少なくとも一部に電極を形成する。その結果、フランジの外側端面に、誤って電極が形成されることを防止できる。すなわち、本願発明においては、フランジの外周にのみ、電極を形成することができる。
【０００７】
本発明に係る巻線型電子部品の製造方法は、複数の巻芯部と、前記巻芯部それぞれの両端に位置する複数のフランジ連続体と、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコア連続体を形成する工程と、
前記フランジ連続体の外周の少なくとも一部に電極を形成する工程と、
前記電極が形成された前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、一つの前記巻芯部と、該巻芯部の両端に位置する一対のフランジと、を有するコアを複数形成する工程と、を有する。
【０００８】
本発明においては、フランジ連続体の外周の少なくとも一部に電極を形成した後に、フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断する。この切断面は、コアにおいて、フランジの外側端面に対応する。つまり、本願発明では、フランジの外側端面を形成する前に、フランジの外周にのみ電極を形成することができる。よって、フランジの外側端面に、誤って電極が形成されることを防止できる。
【０００９】
好ましくは、前記フランジ連結体の前記外周の少なくとも一部に前記電極を形成した後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
前記継線部の接続後、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割する。
【００１０】
好ましくは、前記フランジ連続体の前記外周の少なくとも一部に前記電極を形成した後、前記巻芯部の周囲にワイヤを巻回してコイル部を形成し、
前記コイル部の形成後、前記電極に、前記ワイヤの継線部を接続し、
前記継線部の接続後、前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断して、前記コアを複数形成する。
【００１１】
すなわち、本発明においては、コア連結体あるいはコア連続体が有する複数の巻芯部に対して、同時に一括して、ワイヤの巻回し、および継線部の接続を行うことができる。つまり、本願発明によれば、個々のコアに対して、それぞれワイヤの巻回し、および継線部の接続を行う場合に比べて、製造工数および製造コストを削減することができる。
【００１２】
好ましくは、前記フランジ連結体の前記外周全面に前記電極を形成し、
前記電極の形成後、前記フランジ連結体の前記外周の一部を除去し、前記フランジ連結体の外周方向において前記電極を断絶させる電極不連続部を形成し、
前記電極不連続部の形成後、前記コア連結体を複数の前記コアへと分割する。
【００１３】
好ましくは、前記フランジ連続体の前記外周全面に前記電極を形成し、
前記電極の形成後、前記フランジ連続体の前記外周の一部を除去し、前記フランジ連続体の外周方向において前記電極を断絶させる電極不連続部を形成し、
前記電極不連続部の形成後、前記フランジ連続体の略中央部において、該フランジ連続体を、前記巻芯部の長軸に略垂直な断面で切断し、前記コアを複数形成する。
【００１４】
すなわち、本発明においては、コア連結体あるいはコア連続体から得られる全コアに対して、同時に一括して電極不連続部を形成することができる。つまり、本願発明によれば、個々のコアに対してそれぞれ電極不連続部を形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部を形成することができ、また、電極不連続部の形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。
【００１５】
上述した本発明に係る製造方法によって得られる巻線型電子部品は、
コイルを形成するようにワイヤが巻回されるコアの巻芯部と、
コアの巻芯部と一体に形成され、巻芯部の長軸方向両側に形成される一対のフランジと、
ワイヤの継線部が接続されるように、各フランジの外周のみを被覆する電極と、を有し、
フランジは、該フランジの外周方向において電極を断絶させる電極不連続部を有することを特徴とする。
【００１６】
つまり、本発明に係る製造方法によって得られる巻線型電子部品においては、電極が各フランジの外周のみに形成され、各フランジの外側端面には、電極が形成されていない。さらに、各フランジの外周にのみ形成された電極は、外周方向において、電極不連続部で断絶している。その結果、電極において、閉磁路の逆起電力が発生したとしても、フランジの外周に渦電流が流れることを防止できる。その結果、巻芯部で発生する磁界が打ち消されることがなく、巻線型電子部品におけるコアロスを減少させることができる。すなわち、巻線型電子部品のインダクタンス特性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図、
図２は、図１に示す巻線型電子部品をII方向に見た断面図、
図３は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコアの斜視図、
図４は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコア連結体、および治具の斜視図、
図５は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法における電極の形成工程を示す概略図、
図６は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法における電極不連続部の形成工程を示す概略図、
図７は、本発明の第２実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコア連続体の斜視図、
図８、図９は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。
【００１８】
（第１実施形態）
巻線型電子部品の全体構成
図２に示すように、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品としてのコイルチップ部品２は、芯材としてのドラムコア４を有する。ドラムコア４は、磁性体であるフェライト材料で構成される。ドラムコア４は、コイル部１０を構成するワイヤ１０ａがコア４の長軸方向Ｘに沿って巻回してある巻芯部４ａを有する。
【００１９】
巻芯部４ａの長軸方向Ｘの両端である第１端部および第２端部には、それぞれ第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃが一体に形成してある。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃの外形寸法は、巻芯部４ａの外径寸法よりも大きくなっている。
【００２０】
巻芯部４ａのＹＺ方向における横断面は、特に限定されず、長方形断面、円形断面、あるいは、その他の断面形状であっても良い。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃのＹＺ平面における横断面形状は、長方形断面などの角形形状である。第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃは、同じサイズであり、サイズは特に限定されないが、たとえば縦が０．８２mm、横が０．３０mm程度である。また、巻芯部４ａの外径は、特に限定されないが、たとえば０．４２mm程度である。ドラムコア４の長軸方向全長（部品２の全長と略同じ）は、特に限定されないが、たとえば１．６３７mm程度である。
【００２１】
図２に示すように、コイル部１０を構成するワイヤ１０ａの両端に形成してある継線部１０ｂおよび１０ｃは、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周位置において、電極膜２０と接続される。ワイヤ１０ａの継線部１０ｂおよび１０ｃは、下地電極膜が形成された後に、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周に熱圧着などの手段で固定され、これらの継線接続が確保される。ワイヤ１０ａは、たとえば銅線をウレタン樹脂などの皮膜で被覆したワイヤである。
【００２２】
電極膜２０は、各フランジ４ｂおよび４ｃの外周２２ｂ、２２ｃのみを被覆するように形成されている。第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂ、および第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃには電極膜２０が形成されていない。電極膜２０は、単層構造膜または多層構造膜の何れであってもよい。例えば、多層構造膜の一例として、コア素地の上に第１層（下地電極膜）としてのＡｇ膜、第２層としてのＣｕ膜、Ｎｉ膜及びＳｎ膜を順次積層した構造を挙げることができる。電極膜２０の総厚みは、特に限定されないが、通常、数十μm程度である。
【００２３】
コイル部１０が形成してある巻芯部４ａの外周凹部には、内層樹脂部３０ａが形成されている。さらに、内層樹脂部３０ａの周囲を被覆するように、外層樹脂部３０ｂが形成されている。外層樹脂部３０ｂには、フェライト粉末が含有されている。内層樹脂部３０ａまたは外層樹脂部３０ｂを構成する樹脂としては、特に限定されず、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリエステル樹脂などが例示される。
【００２４】
図１に示すように、第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃは、該フランジの外周方向（４つの角部のうちいずれか一カ所）において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する。すなわち、電極不連続部２６ｂ、２６ｃにおいては、電極膜２０が形成されていない。
【００２５】
ワイヤ１０ａに電流を流すと、コイルチップ部品２の周囲には、図２に示すように、第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂから出て、第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃに入るような閉磁路Ｍ１（磁界）が発生する。この閉磁路Ｍ１の発生によって、第１フランジ４ｂに形成された電極膜２０、および第２フランジ４ｃに形成された電極膜２０には、閉磁路Ｍ１を打ち消そうとする逆起電力が生じる。
【００２６】
本実施形態においては、電極膜２０は、各フランジ４ｂ、４ｃの外周２２ｂ、２２ｃのみに形成され、外側端面２４ｂ、２４ｃには、電極膜２０が形成されていない。さらに、各フランジ４ｂ、４ｃの外周２２ｂ、２２ｃにのみ形成された電極膜２０は、各外周方向において、電極不連続部２６ｂ、２６ｃによって断絶している。その結果、電極膜２０において、閉磁路Ｍ１の逆起電力が発生しようとしたとしても、各フランジ４ｂ、４ｃの電極膜２０（外周２２ｂ、２２ｃ）に渦電流が流れることを防止できる。その結果、渦電流に起因する磁界よって、閉磁路Ｍ１（磁界）が打ち消されることがなく、コイルチップ部品２におけるコアロスを減少させることができる。すなわち、コイルチップ部品２のインダクタンス特性を向上させることができる。
【００２７】
なお、閉磁路Ｍ１（磁界）は、図２に示す向きと逆向きであってもよい。
【００２８】
巻線型電子部品の製造方法
次に、第１実施形態に係る巻線型電子部品（コイルチップ部品２）の製造方法の一例について説明する。
【００２９】
（コア４の作製）
まず、図３に示すように、一つの巻芯部４ａと、該巻芯部４ａの両端に位置する一対の第１フランジ４ｂおよび第２フランジ４ｃと、を有するコア４を複数作製する。コア４の作製方法は、特に限定されないが、通常、フェライト粉末等の磁性体を圧縮成形することによって、コア４を作製する。または、フェライト粉末を四角柱状に圧縮成形した後、圧縮体を切削し、巻芯部４ａを形成することによって、コア４を作製してもよい。
【００３０】
（コア連結体４ｄの作製）
次に、図４に示すように、複数のコア４がそれぞれ有するフランジの外側端面同士を、外側端面が露出しないように互いに密着させ、複数のコア４を連結させる。すなわち、一方のコア４の外側端面２４ｃと、他方のコア４の外側端面２４ｂとを、互いが完全に重複するように密着させ、複数のコア４を連結させる。その結果、コア連結体４ｄが得られる。コア連結体４ｄは、複数の巻芯部４ａ（図４では、４つ）と、各巻芯部４ａの両端に位置する複数のフランジ連結体４ｅ（図４では３つ）と、を有する。
【００３１】
コア連結体４ｄの一方の端部に位置する第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂには、治具１が有する押し当て棒３が押し当てられている。また、コア連結体４ｄの他方の端部に位置する第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃには、もう一つの治具１が有する押し当て棒３が押し当てられている。このように、一対の治具１で、コア連結体４ｄをその両端部から挟み込むことによって、コア連結体４ｄは、複数のコア４へと分解されること無く、その形状が維持される。
【００３２】
なお、各押し当て棒３は、その長軸に対して自転自在であり、各治具１は、押し当て棒３の自転を自在に制御できる機能を有する。また、各押し当て棒３の長軸と、コア連結体４ｄの有する巻芯部４ａの長軸方向Ｘとは、略平行な位置関係にある。従って、一対の治具１によって、コア連結体４ｄを、巻芯部４ａの長軸方向Ｘに対して自在に自転させることができる。
【００３３】
（下地電極膜２０ａの形成）
次に、各フランジ連結体４ｅの外周２２（第１フランジ４ｂの外周２２ｂ、および第２フランジ４ｃの外周２２ｃ）の全面に電極膜２０を形成する。
【００３４】
電極膜２０の形成においては、図５に示すように、まず、第１フランジ４ｂの外周２２ｂ、および第２フランジ４ｃの外周２２ｃに下地電極膜２０ａを形成する。下地電極膜２０ａの形成法は、特に限定されないが、好ましくは、転写法を用いる。転写法においては、例えば、まず、表面に電極ペースト２０ｂ（Ａｇペースト）が塗布された転写シート５を準備する。
【００３５】
次に、転写シート５上に塗布された電極ペースト２０ｂに対して、各フランジ連結体４ｅの外周２２を面接触させることによって、外周２２の表面に電極ペースト２０ｂが転写される。この各フランジ連結体４ｅの外周２２に転写された電極ペースト２０ｂを乾燥させることによって、下地電極膜２０ａ（第１のＡｇ膜）が形成される。
【００３６】
各フランジ連結体４ｅは、四角柱状の形状を有するため、各フランジ連結体４ｅの外周２２は、４つの側面から構成される。ここで、治具１の押し当て棒３を、自転方向Ｒに自転させることによって、各フランジ連結体４ｅの外周２２における４つの側面のいずれかをそれぞれ転写シート５に対向させることができる。このように、各フランジ連結体４ｅの外周２２における１つの側面を転写シート５に対向させ、１つの側面に電極ペースト２０ｂを転写する。この転写工程を４つの全側面に行うことによって、各フランジ連結体４ｅの外周２２全体に電極ペースト２０ｂを転写することができる。
【００３７】
（コイル部１０の形成、継線部１０ｂ，１０ｃの接続）
次に、各巻芯部４ａの周囲に、ワイヤ１０ａを巻回してコイル部１０を形成する。次に、各コイル部１０の両端に位置する第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃにそれぞれ形成された下地電極膜２０ａに対して、各コイル部１０ａのワイヤ１０ａの両端に形成してある継線部１０ｂ，１０ｃをそれぞれ熱圧着し、接続する。
【００３８】
コア連結体４ｄの状態で、複数の各巻芯部４ａに対して、同時に一括して、ワイヤ１０ａの巻回し、および下地電極膜２０ａへの継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行うことができる。つまり、本実施形態においては、個々のコア４に対して、それぞれワイヤ１０ａの巻回し、および継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行う場合に比べて、製造工数および製造コストを削減することができる。
【００３９】
（内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成）
次に、図６に示すように、コイル部１０が形成してある各巻芯部４ａの外周凹部に、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂを、モールドなどにより形成する。
【００４０】
（電極膜２０の形成）
次に、各継線部１０ｂ，１０ｃを含むように、下地電極膜２０ａの表面に、Ａｇペーストを付着させ、第２のＡｇ膜を形成する。次に、第２のＡｇ膜の上にＣｕ膜、Ｎｉ膜及びＳｎ膜を順次に形成する。その結果、完成後のコイルチップ部品２（図１）における電極膜２０が得られる。第２のＡｇ膜、Ｃｕ膜、Ｎｉ膜及びＳｎ膜の形成方法は、下地電極膜２０ａと同様の方法を用いればよい。
【００４１】
（電極不連続部２６の形成）
次に、図６に示すように、各フランジ連結体４ｅの各外周２２の角部（４つの角部のうちいずれか一カ所）を除去し、各フランジ連結体４ｅの外周方向において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６を形成する。すなわち、電極不連続部２６において、電極膜２０を除去する。各フランジ連結体４ｅに形成された電極不連続部２６は、完成後のコイルチップ部品２（図１）における電極不連続部２６ｂ、２６ｃとなる。
【００４２】
すなわち、本実施形態においては、コア連結体４ｄから得られる全コア４に対して、同時に一括して電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができる。つまり、個々のコア４に対してそれぞれ電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができ、また、電極不連続部２６ｂ、２６ｃの形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。
【００４３】
なお、各フランジ連結体４ｅの各外周２２における角部の除去に伴い、外層樹脂部３０ｂの角部も同時に除去されてもよい。角部と外層樹脂部とを同時に除去することで、除去工程を簡略化できる。
【００４４】
（コア連結体４ｄの分割）
次に、治具１から開放されたコア連結体４ｄに対して、軽度の衝撃を加えることによって、コア連結体４ｄを、複数のコア４へと分割する。その結果、図１に示すコイルチップ部品２が複数得られる。
【００４５】
本実施形態においては、図５に示すように、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外側端面２４ｂ、２４ｃ同士を、外側端面２４ｂ、２４ｃが露出しないように互いに密着させた状態（フランジ連結体４ｅの状態）で、フランジ連結体４ｅの外周２２の少なくとも一部に電極膜２０を形成する。その結果、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの外側端面２４ｂ、２４ｃに、誤って電極膜２０が形成されることを防止できる。すなわち、本実施形態においては、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃにのみ、電極膜２０を形成することができる。
【００４６】
本実施形態においては、コア連結体４ｄの状態で、複数の各巻芯部４ａに対するワイヤ１０ａの巻回し、および下地電極膜２０ａへの継線部１０ｂ，１０ｃの接続を、同時に一括して行うことができる。つまり、本実施形態によれば、個々のコア４に対して、それぞれワイヤ１０ａの巻回し、および下地電極膜２０ａへの継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行う場合に比べて、ワイヤ１０ａの無駄をなくし、製造工数および製造コストを削減することができる。
【００４７】
本実施形態においては、コア連結体４ｄから得られる全コア４に対して、同時に一括して電極不連続部２６ｂ，２６ｃを形成することができる。つまり、本実施形態によれば、個々のコア４に対してそれぞれ電極不連続部２６ｂ，２６ｃを形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部２６ｂ，２６ｃを形成することができ、また、電極不連続部２６ａ，２６ｃの形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。
【００４８】
上述の製造方法によって得られるコイルチップ部品２（図１）においては、電極膜２０が各フランジ４ｂ、４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃのみに形成され、各フランジの外側端面２４ｂ、２４ｃには、電極膜２０が形成されていない。さらに、各フランジの外周２２ｂ、２２ｃにのみ形成された電極膜２０は、外周方向において、電極不連続部２６ｂ、２６ｃにより断絶されている。その結果、電極膜２０において、閉磁路Ｍ１(図２)の逆起電力が発生したとしても、各フランジ４ｂ、４ｃの端面、および外周２２ｂ、２２ｃに渦電流が流れることを防止できる。その結果、巻芯部４ａで発生する閉磁路Ｍ１が打ち消されることがなく、コイルチップ部品２におけるコアロスを減少させることができる。すなわち、コイルチップ部品２のインダクタンス特性を向上させることができる。
【００４９】
また、本実施形態に係るコイルチップ部品２においては、電極膜２０が各フランジ４ｂ、４ｃの各外周２２ｂ、２２ｃの４つの全側面に形成されおり、また、電極不連続部２６ｂ、２６ｃが各フランジの側面に占める面積割合が小さい。その結果、コイルチップ部品２を回路基板へ実装する際、コイルチップ部品２におけるいずれの側面を回路基板へ接触させても、良好な実装安定性および電気的接続性を得ることができる。また、コイルチップ部品２を回路基板へ実装するために、ノズルによってコイルチップ部品２を吸引固定し、移送する際に、コイルチップ部品２のいずれの側面であっても良好に吸引固定し、移送することができる。
【００５０】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法について説明する。なお、以下では、第１実施形態と第２実施形態との相違点についてのみ説明し、第１実施形態と第２実施形態との共通点については、説明を省略する。
【００５１】
本実施形態では、まず、図７に示すように、複数の巻芯部４ａと、巻芯部４ａそれぞれの両端に位置する複数のフランジ連続体４ｆと、を有し、磁性体あるいは非磁性体であるコア連続体４ｇを形成する。すなわち、第１実施形態のコア連結体４ｄを構成する複数の各コア４を、個々別々に作製するのではなく、複数のコア４が連結した一体物であるコア連続体４ｇを１つ作製すればよい。
【００５２】
コア連続体４ｇの作製方法は、特に限定されないが、通常、フェライト粉末等の磁性体を圧縮成形することによって、コア連続体４ｇを作製する。または、フェライト粉末を四角柱状に圧縮成形した後、圧縮体を切削し、複数の巻芯部４ａを形成することによって、コア連続体４ｇを作製してもよい。
【００５３】
次に、各フランジ連続体４ｆの外周２２ｄの全面に下地電極膜２０ａ（第１のＡｇ膜）を形成する。下地電極膜２０ａの形成法は、第１実施形態と同様の方法を用いればよい。
【００５４】
次に、各巻芯部４ａの周囲に、ワイヤ１０ａを巻回してコイル部１０を形成する。次に、各コイル部１０の両端に位置するフランジ連続体４ｆにそれぞれ形成された各下地電極膜２０ａに対して、各コイル部１０のワイヤ１０ａの両端に形成してある継線部１０ｂ，１０ｃをそれぞれ熱圧着し、接続する。コイル部１０の形成、および継線部１０ｂ，１０ｃの接続は、第１実施形態と同様の方法を用いればよい。
【００５５】
次に、コイル部１０が形成してある各巻芯部４ａの外周凹部に、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂを、モールドなどにより形成する。
【００５６】
次に、各継線部１０ｂ，１０ｃを含むように、下地電極膜２０ａの表面に、Ａｇペーストを付着させ、第２のＡｇ膜を形成する。その後、第２のＡｇ膜の上にＣｕ膜、Ｎｉ膜及びＳｎ膜を順次に形成する。その結果、完成後のコイルチップ部品２（図１）における電極膜２０が得られる。
【００５７】
次に、各フランジ連続体４ｆの各外周２２ｄの角部（４つの角部のうちいずれか一カ所）を除去し、各フランジ連続体４ｆの外周方向において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６を形成する。すなわち、電極不連続部２６において、電極膜２０が除去される。各フランジ連続体４ｆに形成された電極不連続部２６は、完成後のコイルチップ部品２（図１）における電極不連続部２６ｂ、２６ｃとなる。なお、各フランジ連続体４ｆの各外周２２ｄにおける角部の除去に伴い、外層樹脂部３０ｂの角部も同時に除去されてもよい。
【００５８】
次に、電極膜２０が形成されたフランジ連続体４ｆの略中央部において、該フランジ連続体４ｆを、巻芯部４ａの長軸（Ｘ方向）に略垂直な断面で切断する。その結果、一つの巻芯部４ａと、該巻芯部４ａの両端に位置する一対の第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃと、を有するコイルチップ部品２（図１）が複数得られる。
【００５９】
本実施形態においては、フランジ連続体４ｆの外周２２ｄの少なくとも一部に電極膜２０を形成した後に、フランジ連続体４ｆの略中央部において、該フランジ連続体４ｆを、巻芯部４ａの長軸に略垂直な断面で切断する。この切断面は、完成後のコイルチップ部品２において、第１フランジ４ｂの外側端面２４ｂ、および第２フランジ４ｃの外側端面２４ｃに対応する。つまり、本実施形態では、フランジの外側端面２４ｂ、２４ｃを形成する前に、フランジ連続体４ｆ（完成後のコイルチップ部品２における第１フランジ４ｂ、および第２フランジ４ｃ）の外周２２ｄにのみ電極膜２０を形成することができる。よって、完成後のコイルチップ部品２において、フランジの外側端面２４ｂ、２４ｃに、誤って電極膜２０が形成されることを防止できる。
【００６０】
本実施形態においては、コア連続体４ｇの状態で、複数の巻芯部４ａに対するワイヤ１０ａの巻回し、および各下地電極膜２０ａへの継線部１０ｂ，１０ｃの接続を、同時に一括して行うことができる。つまり、本実施形態によれば、個々のコア４に対して、それぞれワイヤ１０ａの巻回しおよび継線部１０ｂ，１０ｃの接続を行う場合に比べて、ワイヤ１０ａの無駄をなくし、製造工数および製造コストを削減することができる。
【００６１】
本に実施形態においては、コア連続体４ｇから得られる全コイルチップ部品２に対して、同時に一括して電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができる。つまり、本実施形態によれば、個々のコイルチップ部品２に対してそれぞれ電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成する場合に比べて、容易に、かつ均一に電極不連続部２６ｂ、２６ｃを形成することができ、また、電極不連続部２６ｂ、２６ｃの形成に要する製造工数および製造コストを削減することができる。
【００６２】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００６３】
たとえば、本発明に係るコイルチップ部品の具体的な断面構造は、図２に示す実施形態に限定されず、種々の態様があり得る。
【００６４】
上述の実施形態では、コア４が、磁性体（フェライト）から構成されていたが、コア４を、セラミック等の非磁性体で構成してもよい。
【００６５】
上述の実施形態では、コイル部１０が形成してある巻芯部４ａの外周凹部には、内層樹脂部３０ａ、および外層樹脂部３０ｂの２層の樹脂部が形成されていたが、樹脂部が１層だけで構成されてもよい。この場合、１層の樹脂部にフェライト粉末を含有させればよい。
【００６６】
電極膜２０および電極不連続部２６が形成された後のコア連結体４ｄあるいはコア連続体４ｆを、複数のコア４へと分割した後に、各コア４に対してワイヤ１０ａの巻回し、継線部１０ｂ，１０ｃの接続、内層樹脂部３０ａおよび外層樹脂部３０ｂの形成を行ってもよい。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００６７】
図４に示すコア連結体４ｄを作製する際、接着性の樹脂を介して、コア４同士を連結させてもよい。すなわち、コア連結体４ｄの作製において、各コア４の外側端面２４ｂ、２４ｃに接着性の樹脂を塗布した後に、外側端面同士を互いに密着させてもよい。その結果、コア連結体４ｄを一対の治具１で保持しなくとも、コア連結体４ｄが、複数のコア４へと分解することを防止できる。電極膜２０、コイル部１０、内層樹脂部３０ａ、外層樹脂部３０ｂ、および電極不連続部２６の形成後は、コア連結体４ｄを加熱し、接着性の樹脂を焼失することによって、コア連結体４ｄを複数のコア４へと容易に分割することができる。
【００６８】
上述の実施形態では、各フランジ連結体４ｅあるいは各フランジ連続体４ｆの各外周に電極ペースト２０ｂを転写したが、各外周に直接電極ペースト２０ｂを印刷してもよい。あるいは、めっき法あるいはスパッタ成膜法により、電極膜２０を形成してもよい。これらの場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。なお、めっき法あるいはスパッタ成膜法を用いる場合、電極膜２０が形成されては成らない部分（各フランジの端面）には、マスキングを施すことが好ましい。
【００６９】
上述の実施形態では、下地電極膜２０ａとしてＡｇ膜を形成したが、下地電極膜２０ａとして、まず、コア素地に対して無電解Ｎｉめっきを施し、さらにその上から電解Ｎｉめっきを施してもよい。
【００７０】
コイルチップ部品２の有する電極膜２０の形状、および形成位置は、上述の実施形態に限定されない。例えば、図８に示すように、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周における１側面の特定領域のみに、電極膜２０が形成されていてもよい。なお、図８のコイルチップ部品２ａにおいては、各フランジの電極膜２０の位置において、継線部１０ｂ，１０ｃが接続されている。この場合も上述の実施形態とう同様の作用効果を奏することができる。
【００７１】
また、図９に示すように、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周を構成する４つの側面のうち３側面にのみ電極膜２０が形成され、残りの１側面、および外側端面２４ｂ、２４ｃには、電極不連続部２６ｂ、２６ｃが形成されていてもよい。この場合も上述の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
【００７３】
実施例１ａ〜１ｄ
上述の本願発明に係るコイルチップ部品の製造方法を用いて、図１、２に示すコイルチップ部品２を作製した。すなわち、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２は、コイル部１０を形成するようにワイヤ１０ａが巻回されるコア４の巻芯部４ａと、コア４の巻芯部４ａと一体に形成され、巻芯部４ａの長軸方向Ｘの両側に形成される一対のフランジ４ｂ、４ｃと、ワイヤ１０ａの継線部１０ｂ，１０ｃが接続されるように、各フランジの外周４ｂ、４ｃのみを被覆する電極膜２０と、を有し、各フランジ４ｂ、４ｃは、各フランジの外周方向において電極膜２０を断絶させる電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する。
【００７４】
実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２に対して、インダクタンス値（単位：μＨ）を測定した。なお、インダクタンス値を測定する際の周波数は、２．５３Ｈｚとした。結果を表１に示す。
【００７５】
【表１】
2008130940.tif 000003
【００７６】
比較例１ａ〜１ｄ
従来の製造方法を用いて、比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品を作製した。比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品は、各フランジの全面（外側端面および外周）を電極膜が被覆し、電極不連続部が形成されていないこと以外は、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２と同様の構造を有する。
【００７７】
比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品に対して、実施例１ａ〜１ｄの場合と同様の方法で、インダクタンス値を測定した。結果を表１に示す。
【００７８】
次に、比較例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品のインダクタンス値Ｌ０に対する、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２のインダクタンス値Ｌ１の変化率（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０の平均値を求めた。
【００７９】
評価
表１に示すように、電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２においては、該フランジにおける渦電流の発生が防止されるため、電極不連続部を有さない比較例１ａ〜１ｄに比べて、インダクタンス値が大きいこと（インダクタンス特性に優れていること）が確認された。
【００８０】
実施例２ａ〜２ｄ
上述の本願発明に係るコイルチップ部品の製造方法を用いて、図８に示すコイルチップ部品２ａを作製した。すなわち、実施例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品２ａは、第１フランジ４ｂ、第２フランジ４ｃの各外周における１側面の一部のみに、電極膜２０が形成されている。この電極膜２０の位置において、継線部１０ｂ，１０ｃが接続されている。電極膜２０の形成位置以外は、実施例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品２ａと、実施例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２とは、同様の構造を有する。
【００８１】
実施例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品２ａに対して、実施例１ａ〜１ｄの場合と同様の方法で、インダクタンス値を測定した。結果を表２に示す。
【００８２】
【表２】
2008130940.tif 000004
【００８３】
比較例２ａ〜２ｄ
従来の製造方法を用いて、比較例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品を作製した。なお、比較例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品は、比較例例１ａ〜１ｄのコイルチップ部品２と同様の構造を有する。
【００８４】
比較例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品に対して、実施例１ａ〜１ｄの場合と同様の方法で、インダクタンス値を測定した。結果を表２に示す。
【００８５】
比較例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品のインダクタンス値Ｌ０に対する、実施例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品２ａのインダクタンス値Ｌ１の変化率（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０の平均値を求めた。
【００８６】
評価
表２に示すように、電極不連続部２６ｂ、２６ｃを有する実施例２ａ〜２ｄのコイルチップ部品２ａにおいては、該フランジにおける渦電流の発生が防止されるため、電極不連続部を有さない比較例２ａ〜２ｄに比べて、インダクタンス値が大きいこと（インダクタンス特性に優れていること）が確認された。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す巻線型電子部品をII方向に見た断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコアの斜視図である。
【図４】図４は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコア連結体、および治具の斜視図である。
【図５】図５は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法における電極の形成工程を示す概略図である。
【図６】図６は、本発明の第１実施形態に係る巻線型電子部品の製造方法における電極不連続部の形成工程を示す概略図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る巻線型電子部品の製造に用いるコア連続体の斜視図である。
【図８】図８は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。
【図９】図９は、本発明のその他の実施形態に係る巻線型電子部品の斜視図である。
【符号の説明】
【００８８】
２，２ａ，２ｂ…  コイルチップ部品
４…  ドラムコア
４ａ…  巻芯部
４ｂ…  第１フランジ
４ｃ…  第２フランジ
４ｄ…  コア連結体
４ｅ…  フランジ連結体
４ｆ…  フランジ連続体
４ｇ…  コア連続体
１０…  コイル部
１０ａ…  ワイヤ
１０ｂ，１０ｃ…  継線部
２０…  電極膜
２０ａ…  下地電極膜
２２，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ…  外周
２４ｂ，２４ｃ…  外側端面
２６，２６ｂ，２６ｃ…  電極不連続部
３０ａ…  内層樹脂部
３０ｂ…  外層樹脂部
【図１】
2008130940.tif 000005
【図２】
2008130940.tif 000006
【図３】
2008130940.tif 000007
【図４】
2008130940.tif 000008
【図５】
2008130940.tif 000009
【図６】
2008130940.tif 000010
【図７】
2008130940.tif 000011
【図８】
2008130940.tif 000012
【図９】
2008130940.tif 000013