(57)【要約】【課題】光学シートを包装する包装材料として十分な機能を有するので、光学シートの品質維持、機械包装適正、輸送中の製品保護、ハンドリング時の取り扱い易さに優れた光学シート用包装材料を提供する。【解決手段】包装材料８０は、表面層８０Ａと、光学シートが接する内面層８０Ｃとが、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層８０Ｂが高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である３層構造に形成される。【選択図】  図１５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学シートを包装する光学シート用包装材料であって、
前記包装材料は、引き裂き強さが３〜１４．７ＭＰａの範囲、引張り弾性率として示す腰の強さが１００〜１３７３ＭＰａの範囲、摩擦係数が０．２５〜０．５５の範囲、の３つの条件を満足することを特徴とする光学シート用包装材料。
【請求項２】
前記包装材料は、異なる性質のフィルムを３層構造にすることにより前記３つの条件を満足することを特徴とする請求項１の光学シート用包装材料。
【請求項３】
前記３層構造は、表面層と、前記光学シートが接する内面層とが、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であることを特徴とする請求項２の光学シート用包装材料。
【請求項４】
前記３層構造における表面層、中間層、内面層の厚みは、表面層と内面層が同じ厚みであると共に、表面層と中間層との厚み比は１：１〜１：４の範囲であることを特徴とする請求項３の光学シート用包装材料。
【請求項５】
前記表面層と前記内面層は同じ材質であって且つ同じ厚みであることを特徴とする請求項３の光学シート用包装材料。
【請求項６】
前記包装材料の厚みは、２５〜１５０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１の光学シート用包装材料。
【請求項７】
前記包装材料は、多層インフレーション法により前記３層構造の円筒状フィルムとして成形すると共に、インフレーション時に前記円筒状フィルムを裁断することにより、シート状の包装材料として製造されることを特徴とする請求項２〜６のいずれか１の光学シート用包装材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学シート用包装材料に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるディスプレイ用光学シートを包装する光学シート用包装材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させる拡散シートや、正面方向に光を集光するレンズシート等の光学シートが用いられている。
【０００３】
この場合、各種の光学シートを積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００４】
これら光学シートは、クリーンルーム内において一枚ごと、あるいは複数枚積層された形で包装材料により包装され、包装材料の材質としては低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が一般的に用いられている。包装材料に着目した従来技術としては、特許文献２に、粘着剤層を有する光学シートを包装する技術として、５重量％以下の含有量で基材及びポリシロキサンを材料に含むみ、光学シートを包装する第１の包装袋と、第１の包装袋を包み、不透明材料からなる第２の包装袋と、で構成した包装材料が開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開２００５−２１２９００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、光学シートを包装材料で包装した包装体は、光学シートの品質維持、機械包装適正、輸送中の製品保護、ハンドリング時の取り扱い易さが必要であり、包装材料は次の機能を有することが要求される。
【０００６】
（１）光学シートは機械で包装し、開封する場合も機械で開封するため、機械適正が必要であり、包装材料に折り畳む際、及び開封する際に適度な腰の強さが要求される（腰の強さ）。
【０００７】
（２）包装材料は、包装体を工場内あるいはユーザへ輸送する際の保護シートとしての役目があり、ピンホール、切れ、破れ等の破損が生じないだけの強度が要求される（引き裂き強さ）。
【０００８】
（３）包装された光学シートが包装体内で動いたときの擦り傷防止の観点から、また包装体をスムーズにハンドリングする観点から、包装材料の内面（光学シートに接触する層面）及び表面が適度に滑ることが要求される（摩擦係数）。
【０００９】
包装材料として好ましい更なる機能としては、光学シートはゴミ等の異物付着を嫌うので、ゴミ等の異物が付着しにくいことが要求される（異物難付着性）。
【００１０】
しかしながら、ＬＤＰＥの包装材料では、かかる条件を満足することはできない。また、特許文献２の光学シートの包装材料は、包装袋が磨耗して光学シートに接触し、粘着剤層材料が流出してしまうことを防止するものであり、本願発明が要求している腰の強さ、腰の強さ、摩擦係数を満足するものではなく、ましてやゴミ等の異物が付着しにくいものではない。
【００１１】
このように、従来は、光学シートを包装する包装材料として必要な機能を十分に満足する包装材料はなかった。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、光学シートを包装する包装材料として十分な機能を有するので、光学シートの品質維持、機械包装適正、輸送中の製品保護、ハンドリング時の取り扱い易さに優れた光学シート用包装材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の請求項１は、前記目的を達成するために、光学シートを包装する光学シート用包装材料であって、前記包装材料は、引き裂き強さが３〜１４．７ＭＰａの範囲、引張り弾性率として示す腰の強さが１００〜１３７３ＭＰａの範囲、摩擦係数が０．２５〜０．５５の範囲、の３つの条件を満足することを特徴とする光学シート用包装材料を提供する。
【００１４】
請求項１は、光学シート用包装材料として必要な引き裂き強さ、腰の強さ、摩擦係数の適切な範囲を数値化したものであり、この数値範囲を有する光学シート用包装材料は、光学シートを包装する包装材料として十分な機能を有するので、光学シートの品質維持、機械包装適正、輸送中の製品保護、ハンドリング時の取り扱い易さに優れている。また、この条件の摩擦係数を有する包装材料は、ゴミ等の異物が付着しにくいので、包装材料を介して光学シートに異物が付着するのを防止し易い。
【００１５】
即ち、光学シート用包装材料は、引き裂き強さが３〜１４．７ＭＰａ（３０．６〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ２）の範囲、引張り弾性率として示す腰の強さが１００〜１３７３ＭＰａ（１０１９．７〜１４０００ｋｇｆ／ｃｍ２）の範囲、摩擦係数が０．２５〜０．５５の範囲、の３つの条件を満足することが、光学シートを包装する包装材料として十分な機能を有するために重要である。
【００１６】
ここで、引き裂き強さは、ＪＩＳ  Ｋ６７８１「農業用ポリエチレンフィルム」に記載される測定方法に準拠するものである。また、フィルムを握ったときの腰の強さ(Rigidity)は、次式で示される。
【００１７】
Rigidity  ∞  Ｅ・ｂ・ｄ３／１２
但し、Ｅ：引張り弾性率、ｂ：フィルムの幅、ｄ：フィルムの厚み
また、摩擦係数は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５に記載される測定方法に準拠する。
【００１８】
なお、光学シートの包装は、光学シートを一枚包装する場合も、複数枚の光学シートを積層した積層シートを包装する場合も含む。また、積層シートは、拡散シートあるいはプリズムシートのみを複数枚積層したものでも、拡散シートとプリズムシートとを積層すると共に接合して一体的に複合化したものでもよい。
【００１９】
請求項２は請求項１において、前記包装材料は、異なる性質のフィルムを３層構造にすることにより前記３つの条件を満足することを特徴とする。
【００２０】
１種類の材質のフィルムによる包装材料で、腰の強さ、腰の強さ、摩擦係数を満足することは難しいが、３層構造にして、それぞれの層に光学シート用包装材料としての必要機能を分担させれば、請求項１の腰の強さ、腰の強さ、摩擦係数を満足する光学シート用包装材料を比較的安価なコストで得ることができる。
【００２１】
請求項３は請求項２において、前記３層構造は、表面層と、前記光学シートが接する内面層とが、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であることを特徴とする
請求項３は、腰の強さ、腰の強さ、摩擦係数が請求項１の数値範囲を満足する３層構造の好ましい層構成を示したものであり、表面層と、光学シートが接する内面層とが、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であることが好ましい。
【００２２】
これは、ＬＬＤＰＥやＬＤＰＥは、腰の強さと摩擦係数に優れており、この材質の層を表面層と内面層とに配置することで、光学シートが包装体内で動いたときの擦り傷防止を行うことができ、包装体をハンドリングする上でも適度な摩擦係数を確保できる。更には、ゴミ等の異物も付着しにくくなる。また、ＨＤＰＥは腰の強さに優れており、ＨＤＰＥを中間層として配置することで包装機械適正を得ることができる。
【００２３】
また、包装材料は、包装する光学シートのサイズや積載枚数に合わせて裁断して使用する場合があるが、表面層にＬＬＤＰＥを使用した場合には、中間層を挟んで内面層と表面層の材質を同じにすることで、内面層と表面層とが性質的に対称な層構成となるので、裁断された包装材料がカールしにくくなる。これにより、更に良好な包装機械適正を得ることができる。
【００２４】
請求項４は請求項３において、前記３層構造における表面層、中間層、内面層の厚みは、表面層と内面層が同じ厚みであると共に、表面層又は内面層と中間層との厚み比は１：１〜１：４の範囲であることを特徴とする。
【００２５】
表面層と内面層とがリニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の３層構造における各層の好ましい厚み比を規定したものである。
【００２６】
請求項５は請求項３において、前記表面層と前記内面層は同じ材質であって且つ同じ厚みであることを特徴とする。
【００２７】
請求項５のように、表面層と内面層は同じ材質であって且つ同じ厚みにすれば、カールを確実に防止できるからである。
【００２８】
請求項６は請求項１〜５のいずれか１において、前記包装材料の厚みは、２５〜１５０μｍの範囲であることを特徴とする。
【００２９】
請求項６は光学シート用包装材料の好ましい厚みを示したものであり、２５〜１５０μｍの範囲が好ましい。より好ましくは３０〜１００μｍの範囲である。
【００３０】
請求項７は請求項２〜６のいずれか１において、前記包装材料は、多層インフレーション法により前記３層構造の円筒状フィルムとして成形すると共に、インフレーション時に前記円筒状フィルムを裁断することにより、シート状の包装材料として製造されることを特徴とする。
【００３１】
多層インフレーションは、張り合わせが困難な非常に薄いフィルムの複合化も可能であり、本発明の３層構造の光学シート用包装材料を製造する方法として好ましいからである。また、インフレーション法はインフレーションのさせ方によってサイズ変更が容易であり、インフレーション時に円筒状フィルムを裁断することにより、所望サイズのシート状の包装材料を容易に製造できる。この場合、ＨＤＰＥは裁断等の加工時に材料表面から白粉が発生してゴミになり易いが、ＨＤＰＥを中間層とすることで、白粉の発生を防止できる。
【００３２】
また、インフレーション法はダイ法と比べて、製造された包装材料の縦・横の強度バランスが調整し易い。更には、包装材料は、一度使用すると廃棄処分されるのが通常であるが、インフレーション法はダイ法と比べて製造コストが安価である。
【発明の効果】
【００３３】
以上説明したように、本発明の光学シート用包装材料は、光学シートを包装する包装材料として十分な機能を有するので、光学シートの品質維持、機械包装適正、輸送中の製品保護、ハンドリング時の取り扱い易さに優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、添付図面に基づいて、本発明の光学シート用包装材料の好ましい装施態様について説明する。
【００３５】
先ず、本発明の光学シート用包装材料で包装する光学シートの一例として、積層シート状に形成されたディスプレイ用光学シートのシート構成のいくつかの例（第１例〜第６例）を説明する。
【００３６】
〔ディスプレイ用光学シートの説明〕
図１は、ディスプレイ用光学シートの例（第１例）の構成を示す断面図である。
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００３７】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００３８】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００３９】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００４０】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００４１】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４２】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４３】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００４４】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００４５】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００４６】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００４７】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来よりも簡易な工程でしかも低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００４９】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の例（第２例）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５０】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００５１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５２】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３例）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）及び図２（第２例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５３】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００５４】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００５５】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５６】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４例）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５７】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５９】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の例（第５例）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６０】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００６１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６２】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の例（第６例）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００６３】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００６４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００６５】
〔ディスプレイ用光学シートの製造方法の説明〕
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１例〜第６例の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１例）に適用した場合について説明する。
【００６６】
図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００６７】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００６８】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００６９】
レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００７０】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００７１】
レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００７２】
なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００７３】
このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。
【００７４】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により
集積装置３２上に順次重ねられる。
【００７５】
一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００７６】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【００７７】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００７８】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００７９】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００８０】
具体的には、第４例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００８１】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００８２】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。
【００８３】
このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【００８４】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【００８５】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【００８６】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００８７】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【００８８】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【００８９】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
【００９０】
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【００９１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９２】
このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【００９３】
テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。
【００９４】
テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【００９５】
両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【００９６】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【００９７】
テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【００９８】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン４１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１００】
この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１０１】
超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【０１０２】
超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【０１０３】
超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１０４】
超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１０５】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０６】
このディスプレイ用光学シート製造ライン５１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１０７】
このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１０８】
なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１０９】
レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１１０】
レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１１１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１２】
このディスプレイ用光学シート製造ライン６１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１１３】
このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１１４】
レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１１５】
レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１１６】
次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。
【０１１７】
図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１１８】
図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１１９】
図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１２０】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来よりも簡易な工程でしかも低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１２１】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１２２】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは腰の強さが必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来よりも２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に腰の強さを持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１２３】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１２４】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１２５】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１２６】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１２７】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【０１２８】
〔包装材料の説明〕
次に、上記の如く製造されたディスプレイ用光学シートを包装する包装材料について図１５により説明する。
【０１２９】
本発明の光学シートの包装材料８０は、引き裂き強さが３〜１４．７ＭＰａ（３０．６〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ２）の範囲、引張り弾性率として示す腰の強さが１００〜１３７３ＭＰａ（１０１９．７〜１４０００ｋｇｆ／ｃｍ２）の範囲、摩擦係数が０．２５〜０．５５の範囲、の３つの条件を満足する。
【０１３０】
そして、かかる３つの条件を満足する包装材料８０を比較的に安価に製造するには、異なる性質のフィルムを３層構造にして、各層に機能を分担させることが好ましい。
【０１３１】
包装材料８０を構成する３層構造としては、表面層８０Ａと、光学シートと接する内面層８０Ｃとが、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）であり、中間層８０Ｂが高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である構成を好適に採用することができる。これは、ＬＬＤＰＥやＬＤＰＥは、腰の強さと摩擦係数に優れており、この材質の層を表面層８０Ａと内面層８０Ｃとに配置することで、光学シートが包装体内で動いたときの擦り傷防止を行うことができる。また、包装体をハンドリングする上でも適度な摩擦係数を確保できるからである。更には、ゴミ等の異物も付着しにくくなる。また、ＨＤＰＥは腰の強さに優れており、ＨＤＰＥを中間層８０Ｂとして配置することで包装機械適正を得ることができるからである。
【０１３２】
また、包装材料８０の表面層８０Ａ、中間層８０Ｂ、内面層８０Ｃの厚みは、表面層８０Ａと内面層８０Ｃが同じ厚みであると共に、表面層８０Ａ（又は内面層８０Ｃ）と中間層８０Ｂとの厚み比は１：１〜１：４の範囲であることが好ましい。特に好ましくは、表面層８０Ａと内面層８０Ｃは同じ材質であって且つ同じ厚みであることが好ましい。これは、表面層８０Ａと内面層８０Ｃは同じ材質であって且つ同じ厚みにすれば、包装材料８０を裁断する等の加工工程において包装材料８０がカールしてしまうのを確実に防止できるからである。カールした包装材料８０は包装機械等においてトラブルが発生し易い。
【０１３３】
包装材料８０の厚みは、２５〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましい範囲は３０〜１００μｍである。
【０１３４】
図１６は、本発明の３層構造の包装材料８０を製造する製造方法として好ましい多層インフレーション製造装置８１の一例を示したものである。図１６に示すように、３層共押出し用の成形リングダイ８１Ａから、上記した３層構造の円筒状フィルム８２として押し出される。そして、ニップローラ８１Ｂ，８１Ｂの手前で、円筒状フィルム８２の表面側と裏面側に配置された一対の裁断装置８１Ｃにより、円筒状フィルム８２の縦方向に裁断される（図１７参照）。これにより、２枚の帯状の原反包装シート８３，８３としてニップローラ８１Ｂ，８１Ｂで重ね合わされる。ニップローラ８１Ｂ，８１Ｂで重ね合わされた２枚の原反包装シート８３，８３は、分離ローラ８１Ｄ，８１Ｄにより重ね合わせが解除され、それぞれの巻取り装置８１Ｅ，８１Ｅにロール状に巻き取られる。この原反包装シート８３を包装時に必要な長さに切断（原反包装シートの幅方向に切断）することにより、包装材料８０が製造される。なお、符号８１Ｆはガイドローラである。
【０１３５】
このように、多層インフレーションは、張り合わせが困難な非常に薄いフィルムの複合化も可能であり、本発明の３層構造の包装材料８０を製造する方法として好ましい。また、インフレーション法はインフレーションのさせ方によってサイズ変更が容易であり、インフレーション時に円筒状フィルム８２を裁断することにより、所望幅の原反包装シート８３を容易に製造できる。この場合、ＨＤＰＥは裁断等の加工時に材料表面から白粉が発生してゴミになり易いが、ＨＤＰＥを中間層とすることで、白粉の発生を防止できる。
【０１３６】
また、インフレーション法はダイ法と比べて、製造された包装材料８０の縦・横の強度バランスが調整し易い。更には、包装材料８０は、一度使用すると廃棄処分されるのが通常であるが、インフレーション法はダイ法と比べて製造コストが安価である。
【０１３７】
次に、このように製造された本発明の包装材料８０で、ディスプレイ用光学シートを包装する包装方法の幾つかの態様を説明する。ディスプレイ用光学シートとしては図１のディスプレイ用光学シート１０を包装することにする。
【０１３８】
図１８〜図２１には、ディスプレイ用光学シート１０を所定の包装枚数に積層して揃えた積層束８４を包装する手順を示す。尚、ここで言う積層束８４には、図１〜図６に示すような少なくとも１点を接合したディスプレイ用光学シートだけでなく、バックライトユニットの装填する順序に並べられた未接着の光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせが含まれる。
【０１３９】
積層束８４の枚数は特に限定されないが、運搬や保管の効率化の観点等から、例えば１０枚〜２００枚とすることができる。この積層束８４を、本発明の包装材料８０によって包装する。包装材料８０の長辺の長さは、図１８に示すように、積層束８４の長辺８４Ｌと包装材料８０の短辺８０Ｓとが平行になるように包装材料８４の略中央に積層束８４を置き、図１９のように包装材料８０を積層束８４の長辺８４Ｌに沿って両側から折り曲げた状態で包装材料８０の短辺８０Ｓの近傍が部分的に重なり合う長さとすることが好ましい。なお、積層束８４は揃えた状態で粘着テープ８５により予め複数個所固定しておくことが好ましい。
【０１４０】
また、包装材料８０の短辺８０Ｓの長さは、この短辺８０Ｓの近傍が部分的に重なり合った状態から、図２０に示すように、さらに包装材料８０の長辺８０Ｌ側を折りこんだとき、積層束８４の上面と平面視して部分的に重なる所定の長さとすることが好ましい。
【０１４１】
このようにして包装材料８０によって積層束８４を包装することで、図２１に示すように、積層束８４が全面に渡って包装材料８０で覆われることとなる。最後に、粘着テープ８６によって包装材料８０の所定位置を張り付け、不用意に包装材料８０が広がって、積層束８４が脱落したりしないように固定する。これにより、開封面が上面に配置された包装体８７が形成される。包装体８７は、工場内での運搬・保管あるいはユーザへ向けて出荷され、ユーザの使用時に開封される。
【０１４２】
かかる、包装、運搬、及び開封において、本発明の包装材料８０は、１００〜１３７３ＭＰａの範囲の腰の強さを有しているので、機械で包装し、開封する場合の機械適正に優れている。また、本発明の包装材料８０は、３〜１４．７ＭＰａの範囲の引き裂き強さを有しているので、包装体を工場内あるいはユーザへ輸送する際の衝撃に対してピンホール、切れ、破れ等の破損が生じにくい。また、本発明の包装材料８０は０・２５〜０．５５の範囲の摩擦係数を有しているので、輸送等において光学シートが包装体８７内で動いたときの擦り傷が発生しにくく、また包装体８７をスムーズにハンドリングすることができると共に、ゴミ等の異物が付着しにくい。
【０１４３】
図２２は、本発明の包装材料８０を使用して積層束８４を包装する包装方法である。
【０１４４】
図２２(a)に示す仮包装工程では、予め、片側（第１の端部１０２）がヒートシール等により封緘された袋状包装材料８０に積層束８４が挿入され、他方の開口部（第２の端部１０６）には袋状包装材料８０内の空気を排出するためのエア吸引ノズル１０８（脱気手段）が差し込まれる。また、このエア吸引ノズル１０８の上下には袋状包装材料８０の幅より広い長さを有するヒートシール機構（図２２(a)中不図示、図２２(d)に符号１１０で図示）が配置されている。なお、図２２(a)に示す積層束８４及び袋状包装材料８０は、図２２(a)における下側から支持されている。
【０１４５】
バックライトユニットの装填する順序に並べられた未接着の光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせを仮包装する場合、該シートの組み合わせはその一端（本例では、図２２(a)における左側の端部）をクリップした状態でハンドリングされる。
【０１４６】
図２２(b)に示す脱気工程では、エア吸引ノズル１０８に接続される不図示の排出ポンプを脱気制御回路（不図示）によって動作させて袋状包装材料８０内の空気を排出し（減圧し）、袋状包装材料８０を収縮させる。図２２(c)には、袋状包装材料８０の収縮が進行した状態を示す。なお、袋状包装材料８０の内部を減圧すると、袋状包装材料８０内の空気及び異物（ほこり等）が外部に排出される。更に、袋状包装材料８０に積層束８４が適度に固定されるので、積層束８４を構成するシート同士や積層束８４と袋状包装材料８０と擦れによる発塵、傷付き、静電気の発生などが防止される。
【０１４７】
脱気工程では、積層束８４が仮包装された袋状包装材料８０内を所定の真空度の真空状態としてもよい。
【０１４８】
図２２(d)に示す封止工程では、袋状包装材料８０が収縮しきった状態で（即ち、積層束８４と袋状包装材料８０が適度に密着して積層束８４が袋状包装材料８０に固定された状態で）、エア吸引ノズル１０８を退避方法（矢印線で図示）に退避させるとともに、図２２(a)〜(c)に示す第２の端部１０６にヒートシール１１０によってヒートシール処理が施され、封止部１１６が形成される。これにより、積層束８４は袋状包装材料８０によって包装される。
【図面の簡単な説明】
【０１４９】
【図１】ディスプレイ用光学シートの１例を説明する断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の例の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の例の断面図
【図７】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の一例を示す概念図
【図８】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の別の例を示す概念図
【図９】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の更に別の例を示す概念図
【図１０】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の更に別の例を示す概念図
【図１１】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の更に別の例を示す概念図
【図１２】ディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成の更に別の例を示す概念図
【図１３】積層体より打抜かれるディスプレイ用光学シートの平面配置を説明する説明図
【図１４】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれディスプレイ用光学シートの平面配置を説明する説明図
【図１５】本発明の包装材料を説明する説明図
【図１６】本発明の包装材料を製造する多層インフレーション製造装置の概念図
【図１７】多層インフレーション法による円筒状フィルムを裁断する説明図
【図１８】包装材料でディスプレイ用光学シートを包装する包装方法の一例の包装ステップを説明する斜視図
【図１９】包装ステップの次の段階を説明する斜視図
【図２０】包装ステップの次の段階を説明する斜視図
【図２１】包装材料でディスプレイ用光学シートを包装し終わった斜視図
【図２２】包装材料でディスプレイ用光学シートを包装する包装方法の別の例の包装ステップを説明する斜視図
【符号の説明】
【０１５０】
１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…帯状の第１の拡散シート、１４…第１の帯状のプリズムシート、１６…第２の帯状のプリズムシート、１８…帯状の第２の拡散シート、２４…レーザヘッド、３６…巻き取りロール、４２、４４、４６…ディスペンサ、４８…打ち抜きプレス装置、５２、５４、５６…テープ供給装置、８０…包装材料、８０Ａ…表面層、８０Ｂ…中間層、８０Ｃ…内面層、８１…多層インフレーション製造装置、８１Ａ…成形リングダイ、８１Ｂ…ニップローラ、８１Ｃ…裁断装置、８１Ｄ…分離ローラ、８１Ｅ…巻取り装置、８２…円筒状フィルム、８３…原反包装シート、８４…積層束、８５、８６…粘着テープ、１０８…エア吸引ノズル、１１０…ヒートシール機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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