(57)【要約】【課題】  高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化を図ることができるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法を提供する。【解決手段】  ＭｎＺｎ系フェライトの主成分に対して副成分としてＬｉを添加してなるフェライトの製造方法方法であって、主成分を予め仮焼きする仮焼き工程と、仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程と、を有し、前記Ｌｉを添加するに際して用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物から構成される。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭｎＺｎ系フェライトの主成分に対して副成分としてＬｉを添加してなるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法において、
当該製造方法は、
主成分を予め仮焼きする仮焼き工程と、
仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程と、を有し、
前記Ｌｉを添加するに際して用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物であることを特徴とするＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項２】
前記ＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として酸化鉄をＦｅ2Ｏ3換算で５４〜６０モル％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で３〜１０モル％、酸化マンガン（ＭｎＯ換算）を残部、含有してなる請求項１に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項３】
前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉ2ＣＯ3換算で、前記主成分に対して、０．１〜０．８重量％含有される請求項１または請求項２に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項４】
前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｆｅ、Ｍｎ、およびＺｎの中から選定された少なくとも１種以上の成分を含有する酸化物である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項５】
前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｆｅとの成分を含有する酸化物である請求項４に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項６】
前記Ｌｉ化合物は、ＬｉＦｅＯ2、ＬｉＦｅ5Ｏ8、Ｌｉ2Ｆｅ3Ｏ5、およびＬｉ5ＦｅＯ4の中から選択された少なくとも１種以上である請求項５に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項７】
前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｍｎとの成分を含有する酸化物である請求項４に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項８】
前記Ｌｉ化合物は、ＬｉＭｎ2Ｏ4、ＬｉＭｎＯ2の中から選択された少なくとも１種以上である請求項７に記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【請求項９】
さらに、副成分として、Ｓｉ、Ｃａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｖ、Ｂｉ、Ｍｏ、Ｓｎの中から選定された少なくとも1種以上が含有される請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化（低コアロス化）を図ることができるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の小型化、高出力化が急速に進んでいる。それに伴い各種部品の高集積化、高速処理化が進み、電力を供給する電源ラインの大電流化が要求されている。トランス、チョークコイルといった部品に対しても大電力での駆動が求められており、さらに自動車等の使用環境の高温化や、駆動時の発熱による温度上昇から、１００℃付近での安定駆動が求められている。
【０００３】
大電流駆動に対応するため、フェライト磁心に対しては、高温、例えば１００℃以上での温度領域での高飽和磁束密度が要求されている。
【０００４】
このよう要望に対応するために、例えば、特開２００１−１５５９１５号公報（特許文献１）には、Ｆｅ2Ｏ3の組成比が高く、飽和磁束密度が高く、かつ磁心損失が最小となる温度を実用的な温度に容易にすることができるＭｎ−Ｚｎ系フェライト材料を提供することを目的とし、主成分として、Ｆｅ2Ｏ3：５４〜５６モル％、ＺｎＯ：５〜１０モル％、ＭｎＯ：残部を含有し、副成分として、Ｌｉ2ＣＯ3：０．１〜０．５重量％、ＣａＣＯ3：０．０１〜０．３重量％、ＳｉＯ2：０．００１〜０．０５重量％を含有するフェライト材料の提案がなされている。さらに、この提案においては、Ｌｉを添加することにより、磁心損失（コアロス）が最小となる温度を高温側にシフトさせることができるとされている。
【０００５】
従来より、ＭｎＺｎ系のフェライトに、Ｌｉを添加する際に使用されるＬｉ化合物の形態は、入手が容易であり、その使用が広く知られているＬｉ2ＣＯ3を用いることが一般的である。
【０００６】
【特許文献１】特開特開２００１−１５５９１５号公報
【０００７】
また、本願に係る技術分野においては、高飽和磁束密度化および低磁気損失化に対する要望に際限はなく、高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化を図ることができるＭｎＺｎ系フェライトの提案が望まれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このような実状のもとに、本発明は創案されたものであって、その目的は、高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化を図ることができるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような課題を解決するために、本出願に係る発明者らがＭｎＺｎフェライトに添加するＬｉ化合物の形態および添加時期に注目して鋭意研究を行った結果、本願発明に想到することができたものである。
【００１０】
すなわち、本発明は、ＭｎＺｎ系フェライトの主成分に対して副成分としてＬｉを添加してなるＭｎＺｎ系フェライトの製造方法において、当該製造方法は、主成分を予め仮焼きする仮焼き工程と、仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程と、を有し、前記Ｌｉを添加するに際して用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物であるように構成される。
【００１１】
また、本発明の好ましい態様として、前記ＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として酸化鉄をＦｅ2Ｏ3換算で５４〜６０モル％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で３〜１０モル％、酸化マンガン（ＭｎＯ換算）を残部、含有してなるように構成される。
【００１２】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉ2ＣＯ3換算で、前記主成分に対して、０．１〜０．８重量％含有されてなるように構成される。
【００１３】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｆｅ、Ｍｎ、およびＺｎの中から選定された少なくとも１種以上の成分を含有する酸化物であるように構成される。
【００１４】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｆｅとの成分を含有する酸化物であるように構成される。
【００１５】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、ＬｉＦｅＯ2、ＬｉＦｅ5Ｏ8、Ｌｉ2Ｆｅ3Ｏ5、およびＬｉ5ＦｅＯ4の中から選択された少なくとも１種以上であるように構成される。
【００１６】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、Ｌｉと、Ｍｎとの成分を含有する酸化物であるように構成される。
【００１７】
また、本発明の好ましい態様として、前記Ｌｉ化合物は、ＬｉＭｎ2Ｏ4、ＬｉＭｎＯ2の中から選択された少なくとも１種以上であるように構成される。
【００１８】
また、本発明の好ましい態様として、さらに、副成分として、Ｓｉ、Ｃａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｖ、Ｂｉ、Ｍｏ、Ｓｎの中から選定された少なくとも1種以上が含有されるように構成される。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のフェライトの製造方法は、ＭｎＺｎ系フェライトの主成分に対して副成分としてＬｉを添加してなる方法であって、主成分を予め仮焼きする仮焼き工程と、仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程と、を有し、前記Ｌｉを添加するに際して用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物であるように構成しているので、高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法について詳細に説明する。
【００２１】
まず、最初に本発明の製造対象となるＭｎＺｎ系フェライトについて説明する。
〔本発明の製造対象となるＭｎＺｎ系フェライトの説明〕  
【００２２】
本発明の製造対象となるＭｎＺｎ系フェライトは、主成分として、酸化鉄をＦｅ2Ｏ3換算で５４〜６０モル％（より好ましくは、５５．５〜５７．５モル％）、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で３〜１０モル％（より好ましくは、５〜８モル％）、残部として酸化マンガン（ＭｎＯ換算）で含有して構成される。
【００２３】
さらに、本発明においては、副成分として、Ｌｉが含有され、当該Ｌｉは、Ｌｉ2ＣＯ3換算で、前記主成分に対して、０．１〜０．８重量％（より好ましくは、０．３〜０．６重量％）含有される。
【００２４】
上記の組成範囲において、Ｆｅ2Ｏ3が５４モル％未満となると、所望の高い飽和磁束密度の特性が得られなくなってしまうという不都合が生じる傾向があり、この一方で、Ｆｅ2Ｏ3が６０モル％を超えると、コアロス（磁気損失）が大きくなる傾向が生じて、所望の低コアロスの特性が得られなくなってしまうという不都合が生じる傾向がある。
【００２５】
また、ＺｎＯが３モル％未満となると、いわゆる相対密度の低下が生じる傾向があり、低コアロス化を図ることが困難となってしまう。この一方で、ＺｎＯが１０モル％を超えると、キュリー温度の低下が生じる傾向があり、高温化での飽和磁束密度が低下するという不都合が生じる傾向がある。
【００２６】
また、前記Ｌｉ量が０．１重量％未満となると、所望の高い飽和磁束密度が得られなくなってしまうという不都合が生じる傾向があり、また、前記Ｌｉ量が０．８重量％を超えると、所望の低コアロスの特性が得られなくなってしまうという不都合が生じる傾向がある。
【００２７】
本発明の製造対象となるＭｎＺｎ系フェライトは、前述したＬｉに加えて、副成分として、Ｓｉ、Ｃａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｖ、Ｂｉ、Ｍｏ、Ｓｎの中から選定された少なくとも1種以上を含有することができる。好ましい含有量（ｗｔ％）は以下の通りである。
【００２８】
ＳｉＯ2：０．００５〜０．０３ｗｔ％
ＣａＯ：０．００８〜０．１７ｗｔ％
Ｎｂ2Ｏ5：０．００５〜０．０３ｗｔ％
Ｔａ2Ｏ5：０．０１〜０．１ｗｔ％
Ｖ2Ｏ5：０．０１〜０．１ｗｔ％
ＺｒＯ2：０．００５〜０．０３ｗｔ％
Ｂｉ2Ｏ3：０．００５〜０．０４ｗｔ％
ＭｏＯ3：０．００５〜０．０４ｗｔ％
【００２９】
これらの中でも、酸化ケイ素、酸化カルシウムが特に好ましい。
【００３０】
次いで、本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法について説明する。
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造方法の説明〕
本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法における発明の要部は、副成分として添加するＬｉ化合物の添加時期、および添加するＬｉ化合物の形態にある。
【００３１】
すなわち、本発明では、（１）仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕が行われ、（２）添加に用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物である点にある。
【００３２】
以下、本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法の好適な一連の工程を例示しつつ、本発明を詳細に説明する。
【００３３】
（１）目標のフェライトが得られるように金属イオンの比率が所定成分となるように秤量する工程 
主成分の原料として、酸化物または加熱により酸化物となる化合物、例えば、炭酸塩、水酸化物、蓚酸塩、硝酸塩などの粉末が用いられる。各原料粉末の平均粒径は、０．１〜３．０μｍ程度の範囲で適宜選定すればよい。なお、上述した原料粉末に限らず、２種以上の金属を含む複合酸化物の粉末を原料粉末としてもよい。原料粉末は所定の組成となるように、それぞれ、秤量される。
【００３４】
（２）秤量物を湿式ないしは乾燥により混合した後の仮焼き工程 
原料粉末をボールミルにより例えば湿式混合し、乾燥、粉砕、篩いかけをした後、７００〜１０００℃の温度範囲内で所定時間保持する仮焼きが行われる。仮焼きの保持時間は１〜５時間の範囲内で適宜選定すればよい。
【００３５】
（３）仮焼き粉の粉砕工程 
本発明において、Ｌｉ化合物の添加は仮焼き後に行われる。すなわち、仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程が行われる。
【００３６】
なお、本発明において、Ｌｉ化合物の添加時期として、「仮焼き物にＬｉ化合物を添加する」という文言は、仮焼き物そのものにＬｉ化合物を添加する場合はもちろんのこと、仮焼き物を粉砕しながらＬｉ化合物を添加する場合も含み、広義として解釈されるべきものである。
【００３７】
この粉砕工程では、混合物が例えば、平均粒径０．５〜５．０μｍ程度になるまで粉砕される。
【００３８】
また、添加されるＬｉ化合物は、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物が用いられる。ここで本発明における「水に対して不溶性ないし難溶性の化合物（以下、単に「水不溶性の化合物」と称す）」とは、水１００ｇ（温度２０℃）に対する化合物である溶質の量（グラム数）が1ｇ以下の化合物をいう。
【００３９】
このような水不溶性のＬｉ化合物としては、ＭｎＺｎ系フェライト用に使用されるために、Ｌｉと、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの中から選定された少なくとも１種以上の成分を含有する酸化物とすることが望ましい。
【００４０】
好ましくは、（１）Ｌｉと、Ｆｅとの成分を含有するＬｉＦｅＯ2、ＬｉＦｅ5Ｏ8、Ｌｉ2Ｆｅ3Ｏ5、Ｌｉ5ＦｅＯ4等の酸化物や、（２）Ｌｉと、Ｍｎとの成分を含有するＬｉＭｎ2Ｏ4、ＬｉＭｎＯ2等の酸化物である。
【００４１】
なお、水不溶性のＬｉ化合物に、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎを含む場合には、この量も考慮しつつ主成分組成の秤量・調整が行なわれる。
【００４２】
また、このような水不溶性のＬｉ化合物は、市販の化合物として容易に入手可能であれば、購入品をそのまま使用してもよい。また、混合、熱処理の工程を経て反応合成させることにより水不溶性のＬｉ化合物を製造してもよい。例えば、Ｌｉを含有する原料と、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの中から選定された少なくとも１種以上の成分を含有する原料とを乾式混合し、しかる後、例えば７００〜１０００℃の温度で空気中、１時間程度熱処理することにより水不溶性のＬｉ化合物を得ることができる。具体的な一例を挙げると、Ｌｉ2ＣＯ3原料と、Ｆｅ2Ｏ3原料とを準備して、上記の手法により反応合成させて、ＬｉＦｅＯ2を得ることができる。
【００４３】
（４）造粒・成形工程 
粉砕された粉末は、後の成形工程を円滑にするために顆粒に造粒される。この際、粉砕粉末に適当なバインダ、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を少量添加することが望ましい。得られる顆粒の粒径は８０〜２００μｍ程度とすることが望ましい。造粒粉末を加圧成形した、例えば、トロイダル形状の成形体を形成する。
【００４４】
（５）焼成工程 
成形された成形体は焼成工程において焼成される。
焼成工程においては、焼成温度と焼成雰囲気を制御する必要がある。焼成は１２５０〜１４５０℃の範囲で所定時間保持することにより行われる。本発明の効果を十分に発現させるためには、焼成は１３００〜１４００℃の範囲で保持、焼成するのがよい。
【実施例】
【００４５】
以下、具体的実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
〔実験例１〕  
（実施例１サンプルの作製）  
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
合成用の原料としてＬｉ2ＣＯ3粉末とＦｅ2Ｏ3粉末を、ＬｉＦｅＯ2粉末が合成できる割合で秤量し、秤量した各粉末を乾式混合した後、反応合成させるために熱処理した。
【００４６】
熱処理条件は、空気中、７５０℃、１時間とした。
【００４７】
熱処理の結果、得られた粉末がＬｉＦｅＯ2であることを、Ｘ線回折法で確認した。
【００４８】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【００４９】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【００５０】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５６．１モル％、ＭｎＯ＝３７．４モル％、ＺｎＯ＝６．５モル％となるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【００５１】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【００５２】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を主成分に対して０．４重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【００５３】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例１サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【００５４】
（比較例１サンプルの作製）  
上記実施例１サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【００５５】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例１のサンプルの製造方法と同様にして、比較例１のサンプルを作製した。
【００５６】
得られた実施例１のサンプルおよび比較例１のサンプルについて、２５℃における飽和磁束密度Ｂｓ（測定条件：１１９４Ａ／ｍ）、および１００℃における飽和磁束密度Ｂｓ（測定条件：１１９４Ａ／ｍ）、ならびに１００℃におけるコアロスＰｃｖ（測定条件：５０ｋＨｚ，２００ｍＴ）および１００℃におけるコアロスＰｃｖ（測定条件：１００ｋＨｚ，２００ｍＴ）をそれぞれ測定した。
【００５７】
得られた結果を下記表１に示した。
【００５８】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【００５９】
〔実験例２〕  
（実施例２サンプルの作製）  
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
この工程は、上記実験例１の場合と同様である。
【００６０】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【００６１】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【００６２】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５６．５モル％、ＭｎＯ＝３６．９モル％、ＺｎＯ＝６．５モル％となるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【００６３】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【００６４】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を、主成分に対して０．４５重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を、主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を、主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【００６５】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例２サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【００６６】
（比較例２サンプルの作製）  
上記実施例２サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【００６７】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例２のサンプルの製造方法と同様にして、比較例２のサンプルを作製した。
【００６８】
得られた実施例２のサンプルおよび比較例の２サンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【００６９】
得られた結果を下記表１に示した。
【００７０】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【００７１】
〔実験例３〕  
（実施例３サンプルの作製）  
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
【００７２】
この工程は、上記実験例１の場合と同様である。
【００７３】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【００７４】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【００７５】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５７．５モル％、ＭｎＯ＝３６．０モル％、ＺｎＯ＝６．５モル％となるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【００７６】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【００７７】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を、主成分に対して０．６０重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を、主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を、主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【００７８】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例３サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【００７９】
（比較例３サンプルの作製）  
上記実施例３サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【００８０】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例３のサンプルの製造方法と同様にして、比較例３のサンプルを作製した。
【００８１】
得られた実施例３のサンプルおよび比較例３のサンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【００８２】
得られた結果を下記表１に示した。
【００８３】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【００８４】
〔実験例４〕  
（実施例４サンプルの作製）  
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
この工程は、上記実験例１の場合と同様である。
【００８５】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【００８６】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【００８７】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５９．３モル％、ＭｎＯ＝３４．２モル％、ＺｎＯ＝６．５モル％となるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【００８８】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【００８９】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を、主成分に対して０．７５重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を、主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を、主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【００９０】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例４サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【００９１】
（比較例４サンプルの作製）  
上記実施例４サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【００９２】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例４のサンプルの製造方法と同様にして、比較例４のサンプルを作製した。
【００９３】
得られた実施例４のサンプルおよび比較例４のサンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【００９４】
得られた結果を下記表１に示した。
【００９５】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【００９６】
〔実験例５〕  
（実施例５サンプルの作製）
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
この工程は、上記実験例１の場合と同様である。
【００９７】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【００９８】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【００９９】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５６．２モル％、ＭｎＯ＝３９．８モル％、ＺｎＯ＝４．０モル％となるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【０１００】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【０１０１】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を主成分に対して０．４０重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【０１０２】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例５サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【０１０３】
（比較例５サンプルの作製）  
上記実施例５サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【０１０４】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例５のサンプルの製造方法と同様にして、比較例５のサンプルを作製した。
【０１０５】
得られた実施例５のサンプルおよび比較例５のサンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【０１０６】
得られた結果を下記表１に示した。
【０１０７】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【０１０８】
〔実験例６〕
（実施例６サンプルの作製）
〔水不溶性のＬｉ化合物であるＬｉＦｅＯ2を予め反応合成させて得る準備工程〕
【０１０９】
この工程は、上記実験例１の場合と同様である。
【０１１０】
〔ＭｎＺｎ系フェライトの製造〕
主成分の原料としてＦｅ2Ｏ3粉末、Ｍｎ3Ｏ4粉末、およびＺｎＯ粉末を準備した。
【０１１１】
また、副成分の原料として、上記のＬｉＦｅＯ2に加えて、ＳｉＯ2粉末、およびＣａＣＯ3粉末を準備した。
【０１１２】
フェライト主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3＝５５．９モル％、ＭｎＯ＝３５．１モル％、ＺｎＯ＝９．０モル％ととなるように主成分原料を秤量して、湿式ボールミルを用いて１６時間湿式混合した後、乾燥させた。なお、Ｆｅ成分については、後に添加するＬｉＦｅＯ2中のＦｅ量も考慮した。
【０１１３】
次いで、乾燥物を大気中、９００℃で３時間仮焼きした後、粉砕した。
【０１１４】
得られた仮焼き粉末に、副成分として、ＬｉＦｅＯ2を、主成分に対して０．４０重量％（Ｌｉ2ＣＯ3換算）添加し、さらにＳｉＯ2を、主成分に対して最終的に０．０１重量％、ＣａＣＯ3を、主成分に対して最終的に０．０８重量％となるように添加し、混合粉砕して得られた混合物粉末にバインダ（ポリビニルアルコール）を加え、顆粒化した後、成形してトロイダル形状の成形体を得た。
【０１１５】
次いで、得られた成形体を最高温度１３５０℃、Ｎ2−Ｏ2混合雰囲気で酸素分圧を制御した雰囲気中で焼成して本発明の実施例６サンプルを得た。焼成後のトロイダル形状の寸法は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
【０１１６】
（比較例６サンプルの作製）  
上記実施例６サンプルの作製において、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2の添加時期を変えた。すなわち、主成分の配合時に、主成分原料にＬｉ原料であるＬｉＦｅＯ2を添加して混合し、主成分原料にＬｉ原料を添加混合した状態で仮焼きを行なった。仮焼き後に、Ｌｉ原料であるＬｉＦｅＯ2は添加していない。
【０１１７】
ＬｉＦｅＯ2の添加時期以外は、上記実施例６のサンプルの製造方法と同様にして、比較例６のサンプルを作製した。
【０１１８】
得られた実施例６のサンプルおよび比較例６のサンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【０１１９】
得られた結果を下記表１に示した。
【０１２０】
表１に示される結果より、ＬｉＦｅＯ2の添加時期を仮焼き後とすることにより、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減が図れることがわかる。
【０１２１】
〔実験例７〕  
副成分のＬｉ原料として、水不溶性の化合物ＬｉＦｅＯ2に代えて水溶性のＬｉ2ＣＯ3を用いた比較例の実験を行なった。
【０１２２】
（比較例１−１サンプルの作製）  
上記実施例１サンプルの作製において、副成分のＬｉ原料として、水不溶性の化合物ＬｉＦｅＯ2に代えて水溶性のＬｉ2ＣＯ3を用いた。それ以外は上記実施例１のサンプルの作製と同様にして、比較例１−１サンプルを作製した。
【０１２３】
（比較例４−４サンプルの作製）  
上記実施例４サンプルの作製において、副成分のＬｉ原料として、水不溶性の化合物ＬｉＦｅＯ2に代えて水溶性のＬｉ2ＣＯ3を用いた。それ以外は上記実施例４のサンプルの作製と同様にして、比較例４−４サンプルを作製した。
【０１２４】
得られた比較例１−１のサンプルおよび比較例４−４のサンプルについて、前記実験例１の場合と同様な特性を測定し、評価した。
【０１２５】
得られた結果を下記表１に示した。
【０１２６】
表１に示される結果より、副成分のＬｉ原料として、水不溶性の化合物ＬｉＦｅＯ2に代えて水溶性のＬｉ2ＣＯ3を用いた比較例１−１のサンプルおよび比較例４−４のサンプルの場合には、Ｌｉ成分の添加時期を仮焼き後にしたとしても、飽和磁束密度Ｂｓを高く保持したまま、コアロスＰｃｖの低減を図ることができないことがわかった。
【０１２７】
【表１】
2008290907.tif 000002
【０１２８】
上記の結果より、本発明の効果は明らかである。
【０１２９】
すなわち、本発明のフェライトの製造方法は、ＭｎＺｎ系フェライトの主成分に対して副成分としてＬｉを添加してなる方法であって、主成分を予め仮焼きする仮焼き工程と、仮焼き工程の後、仮焼き物にＬｉ化合物を添加し、仮焼き物とＬｉ化合物の混合物を粉砕する粉砕工程と、を有し、前記Ｌｉを添加するに際して用いられるＬｉ化合物が、水に対して不溶性ないし難溶性の化合物であるように構成しているので、高飽和磁束密度化が図れることはもとより、さらなる低磁気損失化を図ることができるという効果を奏する。
【産業上の利用可能性】
【０１３０】
本発明のＭｎＺｎ系フェライトの製造方法は、幅広く各種の電気部品産業に利用できる。