(57)【要約】【課題】  断面Ｕ字状の芯金を埋設し、ブラケットを介してドア本体に取付けるグラスランにおいて、作業性を低下させることなく、ブラケットに強固に固定することのできる製品を提供する。【解決手段】  基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部１０に埋設し、ブラケット５を介してドア本体３に取付けるものにおいて、基片部２１を、側片部２２の反対方向に折り曲げて凸部２３を形成し、当該凸部２３の外表面２３ａを、ブラケット５の前面に当接させるべく、本体部１０から露出させる。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基片部（２１）の両端から側片部（２２）を立設した断面Ｕ字状の芯金（２０）を，樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部（１０）に埋設し，ブラケット（５）を介してドア本体（３）に取付けるグラスランであって、前記基片部を，前記側片部の反対方向に折り曲げて凸部（２３）を形成し，該凸部の外表面（２３ａ）を，前記ブラケットの前面に当接させるべく，前記本体部から露出させてなるグラスラン。
【請求項２】
基片部（２１）の両端から側片部（２２）を立設した断面Ｕ字状の芯金（２０）を，樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部（１０）に埋設し，ブラケット（５）を介してドア本体（３）に取付けるグラスランであって、前記基片部の中央部分の外表面（２１ａ）を，前記ブラケットの前面に当接させるべく，前記本体部から露出させ、前記基片部を、前記側片部の反対方向に折り曲げて，その中央から，前記ブラケットに前後方向に挿通する突起片（２４）を突設してなるグラスラン。
【請求項３】
基片部（２１）の両端から側片部（２２）を立設した断面Ｕ字状の芯金（２０）を，樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部（１０）に埋設し，ブラケット（５）を介してドア本体（３）に取付けるグラスランであって、前記基片部の中央部分の外表面（２１ａ）を，前記ブラケットの前面に当接させるべく，前記本体部から露出させ、前記基片部を、前記側片部の反対方向に折り曲げて，更にその左右両端部または一方端部から，突起片（２４）を突設してなるグラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドア本体（ドアパネルやドアサッシュ）にブラケットによって取付けられるグラスランに関するものである。
【０００２】
従来、図１および図２に示すように、自動車のドア２はドアガラス７に摺接するグラスラン３０を備えている。このグラスラン３０は、デビジョンバー４の部分で言うと、断面略Ｈ字状の金属部材３２と、断面略Ｕ字状で樹脂製やゴム製のグラスラン本体３１とで形成されている。
【０００３】
近年、自動車の軽量化が図られる中、こうした構成に代えて、図３に示すように、樹脂製やゴム製で断面略Ｈ字状の本体部４１の先端部からインナーリップ２５とアウターリップ２６を内方に突設し、当該本体部４１に鉄やアルミニウム或いはスランレスなどの金属製で断面Ｕ字状の芯金４２を埋設した構成のグラスラン４０が多く採り入れられている。なお、その背面側には、固定ガラス８に弾接するシール材９を保持するための保持リップ２７を突設している。
【０００４】
この従来のグラスラン４０は、デビジョンバー４の部分では、図１のＡ、Ｂ、Ｃで示す上端部、中間部および下端部において、ブラケット５を介してドア本体（ドアパネルやドアサッシュ）３に固定されている。この固定は、通常、図４に示すように、リベット６によって行われている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
こうした従来の芯金４１を埋設したグラスラン４０は、それまでのものと比較して軽量であるといった利点を有するが、新たに解決すべき問題がある。すなわち、このグラスラン４０をブラケット（金属製）５を介してドア本体３に取付けるために、当該グラスラン４０にブラケット５を固定する必要があり、充分に強固に固定するためには芯金４２にブラケット５を直接固定することが好ましい。
【０００６】
しかし、芯金４２は樹脂製やゴム製である本体部４１に埋設されているため、芯金４２とブラケット５との間には樹脂やゴムが介在することになり、それら樹脂等は金属と比較して柔軟であるため、充分に強固に固定することができない。
また、芯金４２とブラケット５を直接固定するためには、その部分の樹脂やゴムを剥ぎ取る必要が生じるので、手間が必要で、作業性が大きく低下してしまう。
【０００７】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、断面Ｕ字状の芯金を埋設し、ブラケットを介してドア本体に取付けるグラスランにおいて、作業性を低下させることなく、ブラケットに強固に固定することのできる製品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載のグラスラン１は、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部１０に埋設し、ブラケット５を介してドア本体３に取付けるものであって、前記基片部２１を、前記側片部２２の反対方向に折り曲げて凸部２３を形成し、当該凸部２３の外表面２３ａを、前記ブラケット５の前面に当接させるべく、前記本体部１０から露出させてなるものである。
【０００９】
請求項２に記載のグラスラン１は、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部１０に埋設し、ブラケット５を介してドア本体３に取付けるものであって、前記基片部２１の中央部分の外表面２１ａを、前記ブラケット５の前面に当接させるべく、前記本体部１０から露出させ、前記基片部２１を、前記側片部２２の反対方向に折り曲げて、その中央から、前記ブラケット５に前後方向に挿通する突起片２４を突設してなるものである。
【００１０】
請求項３に記載のグラスラン１は、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製またはゴム製で断面Ｕ字状または略Ｈ字状の本体部１０に埋設し、ブラケット５を介してドア本体３に取付けるものであって、前記基片部２１の中央部分の外表面２１ａを、前記ブラケット５の前面に当接させるべく、前記本体部１０から露出させ、前記基片部２１を、前規側片部２２の反対方向に折り曲げて、更にその左右両端部または一方端部から、突起片２４を突設してなるものである。
【００１１】
なお、請求項１乃至３に記載の発明において、グラスラン１とブラケット５の固定は、リベット６や溶接によって行う。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載のグラスラン１は、基片部２１に凸部２３を形成し、その凸部２３の外表面２３ａを本体部１０から露出させて、ブラケット５の前面に当接させるので、両者間に本体部１０を形成する樹脂やゴムが介在しない。従って、ブラケット５を充分、強固に固定することができる。なお、本体部１０の樹脂やゴムを剥ぎ取る必要もないので、作業性が低下することもない。
【００１３】
また、凸部２３を、基片部２１を折り曲げて形成しているので、構造的強度が高められ、当該基片部２１および芯金２０、そしてグラスラン１の全体の剛性を高めることができる。なお、凸部２３を、基片部２１を折り曲げて形成しているので、例えば、基片部２１に別部材を設けて形成する場合と比較して、当該芯金２０の重量を軽減することができ、軽量化をより推進することができる。
【００１４】
請求項２に記載のグラスラン１は、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを本体部１０から露出させてブラケット５の前面に当接させるので、両者間には本体部１０を形成する樹脂やゴムが存在せず、よってブラケット５を強固に固定することができる。
【００１５】
また、基片部２１を折り曲げて、その中央から、側片部２２の反対方向に突起片２４を突設してブラケット５に前後方向に挿通させるので、このブラケット５と突起片２４とをリベット６等によって固定することにより、さらに強固に固定することができる。
【００１６】
また、突起片２４は、基片部２１を折り曲げて形成しているので、構造的強度を高めることができ、当該基片部２１および芯金２０、ひいてはグラスラン１の剛性を高めることができる。
【００１７】
請求項３に記載のグラスラン１は、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを本体部１０から露出させてブラケット５の前面に当接させるので、両者間には本体部１０を形成する樹脂やゴムが存在しない。従って、ブラケット５に強固に固定することができる。
【００１８】
また、基片部２１を折り曲げて、その左右両端部または一方端部から突起片２４を突設して、ブラケット５の両側面また一方側面に当接させることも出来るので、ブラケット５の左右方向のずれを防止することができる。これにより、さらに強固に固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係るグラスラン１の第一実施形態を、図１、図５および図６に示す。これは、自動車のリヤドア２のデビジョンバー４を構成する部分に位置するグラスラン１である。このグラスラン１は、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状で鉄製またはステンレス製の芯金２０を、ポリプロピレン製の高剛性樹脂で形成された断面略Ｈ字状の本体部１０に埋設したものである。本体部１０の先端部からは、軟質樹脂製または軟質ゴム製のインナーリップ２５およびアウターリップ２６を内方に向けて突設し、ドアガラス７に摺接するようにしている。
【００２０】
そして、基片部２１を、側片部２２の反対方向に折り曲げて凸部２３を形成し、この凸部２３の外表面２３ａを、ブラケット５の前面に当接させるために、前記本体部１０から露出させている。この外表面２３ａは、その全体がブラケット５の前面に密に当接するように水平な平滑面としている。そして、基片部２１とブラケット５とをリベット６で接合して固定している。
【００２１】
この固定は、グラスランの基底部１ａに孔１ｂを穿設し、その孔１ｂにリベット６を挿通した後、その先端部をかしめることによって行っている。ブラケット５は鉄やステンレスなどの剛性の高い金属製である。なお、ブラケット５の固定は、リベット６の他、溶接で行うこともできる。
【００２２】
なお、本実施形態において、凸部２３の外表面２３ａは、グラスラン１の長手方向の全長にわたって露出しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、ブラケット５を固定する部分のみを露出させることもできる。
【００２３】
このグラスラン１は、基片部２１に形成した凸部２３の外表面２３ａを、ブラケット５に当接させた状態で固定しているので、当該固定を強固に行うことができる。また、本体部１０を形成する樹脂を剥ぎ取る作業も不要なので、作業性にも優れる。
【００２４】
また、凸部２３を、基片部２１を折り曲げて形成しているので、構造的強度が強化され、当該基片部２１および芯金２０、ひいてはグラスラン１の剛性を高めることができる。
【００２５】
本発明に係るグラスラン１の第二実施形態を、図１および図７に示す。このグラスラン１は、リヤドア２の前端部（図１の符号Ｄで示す範囲）及びリヤドアの後側のデビジョンバー４におけるベルトラインより下側に位置するもので（図１において、符号Ｅで示す部分）、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状で金属製の芯金２０を、樹脂製で断面Ｕ字状の本体部１０に埋設して構成したものである。
【００２６】
そして、第一実施形態と同様に、基片部２１を、側片部２２の反対方向に折り曲げて凸部２３を形成し、その凸部２３の外表面２３ａをブラケット５の前面に当接させるために、本体部１０から露出させている。
【００２７】
このグラスラン１も、基片部２１に形成した凸部２３の外表面２３ａをブラケット５に当接させた状態で固定しているので、当該固定を強固なものとすることができる。また、本体部１０を形成する樹脂を剥ぎ取る作業も不要なので、作業性が低下することもない。
【００２８】
本発明に係るグラスラン１の第三実施形態を、図１および図８に示す。このグラスラン１は、リヤドア２のデビジョンバー４を構成する部分に設けられるもので、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製で断面略Ｈ字状の本体部１０に埋設し、ブラケット５を介してドア本体３に取付けるものである。
【００２９】
そして、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを、ブラケット５の前面に当接させるべく、本体部１０から露出させている。この露出は、押出成形時に、当該部分に樹脂材を供給しないことによって行うものである。また、基片部２１を、側片部２２の反対方向に折り曲げて、その中央から、ブラケット５に前後方向に挿通する突起片２４を突設している。
【００３０】
なお、本実施形態においては、基片部２１の中央部分を、グラスラン１の長手方向の全長にわたって露出させているが、本発明はこれに限定されるものではなく、ブラケット５を固定する部分のみを露出させても良い。
【００３１】
このグラスラン１は、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを本体部１０から露出させてブラケット５の前面に当接させているので、両者間には本体部１０を形成する樹脂が存在しない。従って、ブラケット５に強固に固定することができる。
【００３２】
また、基片部２１を折り曲げて、その中央から、側片部２２の反対方向に突起片２４を突設してブラケット５に前後方向に挿通させているので、このブラケット５と突起片２４とをリベット６によって固定することにより、強固な固定を確保している。
【００３３】
なお、突起片２４は、基片部２１を折り曲げて形成しているので、当該基片部２１および芯金２０、ひいてはグラスラン全体の剛性を高めることができる。
【００３４】
本発明に係るグラスラン１の第四実施形態を、図１および図９に示す。このグラスラン１も、リヤドア２のデビジョンバー４を構成する部分に設けられるものであり、基片部２１の両端から側片部２２を立設した断面Ｕ字状の芯金２０を、樹脂製で断面略Ｈ字状の本体部１０に埋設したものである。
【００３５】
そして、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを、ブラケット５の前面に当接させるべく、本体部１０から露出させている。また、基片部２１を折り曲げて、その左右一方端部から、ブラケット５の一方側面に当接する突起片２４を突設している。
【００３６】
このグラスラン１は、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを本体部１０から露出させてブラケット５の前面に当接させているので、ブラケット５に強固に固定することができる。また、基片部２１の左右一方端部から突起片２４を突設して、ブラケット５の一方側面に当接させているので、ブラケット５の左右方向のずれを防止することができる。これによって、さらに強固な固定を確保することができる。
【００３７】
本発明に係るグラスラン１の第五実施形態を、図１および図１０に示す。このグラスラン１も、同様に、デビジョンバー４を構成する部分に設けられるもので、基片部２１の中央部分の外表面２１ａを、ブラケット５の前面に当接させるべく、本体部１０から露出させている。また、基片部２１を折り曲げて、その左右両端部から、ブラケット５の両側面に当接する突起片２４を突設している。
【００３８】
このグラスラン１は、突起片２４をブラケット５の両側面に当接させているので、当該ブラケット５が左右方向へずれるのを確実に防止することができ、これによって、より強固な固定を確保することができる。
【００３９】
なお、本発明に係るグラスラン１は、上記実施形態のように、リヤドア２への適用に限定されるものではなく、フロントドアにも設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】グラスランを備えた自動車のリヤドアを示す側面図である。
【図２】従来例に係るグラスランのデビジョンバーの部分を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】従来例に係るグラスランを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】従来例に係るグラスランとブラケットの固定状態を示す断面図である（図１のＡ、Ｂ、Ｃで示す部分）。
【図５】本発明に係るグラスランの第一実施形態を示す断面図である（ブラケットを固定する前の状態）。
【図６】本発明に係るグラスランの第一実施形態を示す断面図である（ブラケットを固定した後の状態）。
【図７】本発明に係るグラスランの第二実施形態を示す断面図である。
【図８】本発明に係るグラスランの第三実施形態を示す断面図である。
【図９】本発明に係るグラスランの第四実施形態を示す断面図である。
【図１０】本発明に係るグラスランの第五実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１        グラスラン
１ａ      基底部
１ｂ      孔
２        ドア（リヤドア）
３        ドア本体
４        デビジョンバー
５        ブラケット
６        リベット
７        ドアガラス
８        固定ガラス
９        シール材
１０      本体部
２０      芯金
２１      基片部
２１ａ    外表面
２２      側片部
２３      凸部
２３ａ    外表面
２４      突起片
２５      インナーリップ
２６      アウターリップ
２７      保持リップ
３０      グラスラン
３１      グラスラン本体
３２      金属部材
４０      グラスラン
４１      本体部
４２      芯金
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008037330.tif 000009
【図８】
2008037330.tif 000010
【図９】
2008037330.tif 000011
【図１０】
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