(57)【要約】【課題】研磨作業時間をより一層短縮させるとともに、組立部品に形成される狭隘部や嵌合部に弾性投射体が残らないように改善を加えた被研磨材の研磨方法およびその研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置を提供する。【解決手段】本発明に係る被研磨材の研磨方法は、被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨作業中（工程１，工程２）、前記被研磨材の表面計測値が暫定目標値に達したとき（工程３，工程４，工程５）、前記研磨作業で使用した前記弾性投射体の粒径より小さい弾性投射体に切り替えて（工程６）前記被研磨材の研磨を施工（工程７，工程８，工程９，工程１０，工程１１）する方法である。【選択図】  図１
2008254131.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨作業中、前記被研磨材の表面計測値が暫定目標値に達したとき、前記研磨作業で使用した前記弾性投射体の粒径より小さい弾性投射体に切り替えて前記被研磨材の研磨を施工することを特徴とする被研磨材の研磨方法。
【請求項２】
前記暫定目標値は、予め定められた前記被研磨材の表面粗さ、表面反射率、研磨作業時間、研磨作業回数の目標値のうち、いずれかであることを特徴とする請求項１記載の被研磨材の研磨方法。
【請求項３】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨作業中、前記被研磨材の表面計測値が最終目標値に達したとき、前記研磨作業を終了することを特徴とする被研磨材の研磨方法。
【請求項４】
前記最終目標値は、予め定められた前記被研磨材の表面粗さ、表面反射率、研磨作業時間、研磨作業回数の目標値のうち、いずれかであることを特徴とする請求項３記載の被研磨材の研磨方法。
【請求項５】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨中、研磨作業回数を計測し、計測値が暫定目標研磨作業回数に達したとき、前記研磨作業で使用した前記弾性投射体の粒径より粒径の小さい弾性投射体に切り替えて研磨を行うことを特徴とする被研磨材の研磨方法。
【請求項６】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨中、研磨作業回数を計測し、計測値が最終目標研磨作業回数に達したとき、前記弾性体による研磨作業を終了することを特徴とする被研磨材の研磨方法。
【請求項７】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、請求項１、２、５のいずれか１項記載の被研磨材の研磨方法を行なった後、この研磨方法で使用した前記弾性投射体の粒径より粒径の小さい弾性投射体に切り替えて請求項３、４、６のいずれか１項記載の被研磨材の研磨方法を行うことを特徴とする被研磨材の研磨方法。
【請求項８】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置において、前記被研磨材の狭隘部および嵌合部のうち、少なくともいずれか一方脱着可能なカバーを設け、被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する構成にしたことを特徴とする被研磨材の研磨装置。
【請求項９】
被研磨材の研磨装置の被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨する被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置において、前記被研磨材の狭隘部および嵌合部のうち、少なくともいずれか一方に除去可能な塗布剤による被覆部を設け、被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する構成にしたことを特徴とする被研磨材の研磨装置。
【請求項１０】
被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置において、前記被研磨材の狭隘部および嵌合部のうち、少なくともいずれか一方に除去可能な充填剤による閉鎖部を設け、被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する構成にしたことを特徴とする被研磨材の研磨装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法および被研磨材の研磨装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
超大型の原動機、例えば蒸気タービンは、各部品部材の表面粗さがタービン効率に大きな影響を与えることから、定期点検検査時を利用し、その部材の表面に研磨作業を行っており、研磨作業を行う部材の一つにタービンノズルがある。
【０００３】
このタービンノズルは、図１３に示すように、半割れ状のダイアフラム外輪１と、ダイアフラム内輪２とで挟持されたノズル翼３を環状列に配置し、環状列に配置したノズル翼３の両端部のそれぞれにノズル板４を介装させてダイアフラム外輪１およびダイアフラム内輪２のそれぞれに固定させ、ノズル翼３の入口側に供給される蒸気の持つ熱エネルギを速度エネルギに変換後、タービン動翼（図示せず）に供給し、ここで回転トルクを得ている。
【０００４】
このように、熱エネルギを速度エネルギに変換するタービンノズルは、その表面に凹凸等粗さがあると、蒸気の流れを乱すことになるので、その部材表面の研磨作業として圧縮空気や電動によるグラインダ等の回転工具を用いたものや、研磨効果の高い液体、布等によるバフ研磨と称する手作業研磨作業を行っていた。
【０００５】
しかし、手作業による研磨作業には、多くの時間とコストを費やす等の問題点を抱えていた。
【０００６】
最近の、被研磨材の研磨方法として、弾性投射体を被研磨部材の表面に噴射、衝突させ、その表面粗さをより少なくさせるとともに、研磨の難しかった狭隘部分や嵌合部分を含めた表面研磨作業も比較的容易に行い得る、いわゆる投射法が提案されている。
【０００７】
この投射法は、例えば、特許文献１に見られるように、合成繊維等の投射体にプラスチック材等の砥粒を被着または混入させ、この投射体を多量に、かつ高速で被研磨面に投射・衝突させ、被研磨材に形成された酸化被膜を除去するものである。
【０００８】
また、別の例として提案されている弾性投射体を用いる部材表面の研磨方法は、図１２に示すように、比較的粒径Ａの大きい砥粒を被着させた弾性投射体を被研磨部材の表面に噴射・衝突させ（工程１）、予め定められた噴射回転または研磨時間になったら（工程２）、被研磨部材の表面粗さを計測し（工程３）、目標粗さに達すると（工程４）、研磨作業を終了させ（工程５）、次に、粒径Ｂの小さい砥粒を被着させた弾性投射体を被研磨部材の表面に噴射・衝突させて被研磨部材の表面研磨を行っていた（工程６）。
【特許文献１】特開２００４−２４３４６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
図１２に示した弾性投射体を被研磨部材の表面に噴射・衝突させて研磨する投射体研磨方法は、弾性投射体の粒径の大きなものから小さなものへと段階的に切り替えて研磨を行うものであるが、この段階的に切り替えるタイミングを専ら作業者の判断に委ねられていた。このため弾性投射体の粒径を切り替えるタイミングを作業者の判断に委ねていると、品質保証上、ばらつきが出たり、あるいは切り替えるタイミングの判断を誤ると、最終的に求めている被研磨部材の表面粗さになるまで多くの時間を必要とする等の問題があった。
【００１０】
特に、蒸気タービンの定期検査中に各部品の研磨を行う場合、タービン性能の向上はもとより、発電プラントの稼働率を向上させるため、より短い時間で研磨作業を終了させることが求められていた。
【００１１】
また、図１３で示したタービンノズルのように、蒸気タービンの部品には、狭隘部や嵌合部が数多くあり、弾性投射体を用いて狭隘部や嵌合部を研磨する場合、弾性投射体が狭隘部や嵌合部に残ることが多い。弾性投射体が狭隘部や嵌合部に残ると、運転中、弾性投射体が狭隘部や嵌合部から流出し、復水ろ過装置に目詰りを発生させたり、原子力発電プラントにおいて懸案事項となっている給水中のＴＯＣ（全有機炭素）濃度の増加を引き起こす要因となる可能性があった。
【００１２】
本発明は、このような事情に基づいてなされたもので、弾性投射体を用い、数段階に分けて被研磨部材の研磨作業を行う場合、予め定められた暫定目標値および最終目標値を設定することにより研磨作業時間をより一層短縮させるとともに、組立部品に形成される狭隘部や嵌合部に弾性投射体が残らないように改善を加えた被研磨材の研磨方法および被研磨材の研磨装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係る被研磨材の研磨方法は、上述の目的を達成するために、被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法において、前記被研磨材の研磨作業中、前記被研磨材の表面計測値が暫定目標値に達したとき、前記研磨作業で使用した前記弾性投射体の粒径より小さい弾性投射体に切り替えて前記被研磨材の研磨を施工することを特徴とする方法である。
【００１４】
また、本発明に係る被研磨材の研磨装置は、上述の目的を達成するために、被研磨材に弾性投射体を投射、衝突させて研磨を行う被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置において、前記被研磨材の狭隘部および嵌合部のうち、少なくともいずれか一方に脱着可能なカバーを設け、被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する構成にしたものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る被研磨材の研磨方法および被研磨材の研磨装置は、粒径の異なる弾性投射体を用いて数段階に分けて被研磨材を研磨するとき、予め定められた暫定目標値まで研磨作業を行い、またはより小さな弾性投射体を用いて最終目標値まで研磨を行うので、必要以上に研磨作業時間を費やすことがなく、効率的な研磨を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係る被研磨材の研磨方法および被研磨材の研磨装置の実施形態を図面および図面に付した符号を引用して説明する。
【００１７】
図１は、本発明に係る被研磨材の研磨方法の第１実施形態を示すフロー図である。
【００１８】
従来、予め定められた粒径の弾性投射体を用いて被研磨材の部材表面の研磨を行うとき、ある表面粗さ値までは達するものの、これが限界であって、その先の目標表面粗さ値まで多くの作業時間を費やしても、最終目標値にとどかない場合がある。つまり、大きな粒径の弾性投射体から小さな粒径の弾性投射体に数段階に分けて研磨作業を行わないと、目標表面粗さ値が得られないケースがある。
【００１９】
本実施形態は、このような事象に基づいてなされたもので、研磨作業中、被研磨部材の表面粗さを計測し、この計測値が予め定められた暫定目標表面粗さ値（粒径Ａの弾性投射体による限界表面粗さ。以下、この限界表面粗さのほかに表面反射率、研磨作業時間、研磨作業回数を含めて暫定目標値をＸ＝１と記す。）になったとき、大きな粒径Ａから、中程度の粒径Ｂ，小さな粒径Ｃ（但し、粒径は、大きな粒径Ａ＞中程度の粒径Ｂ＞小さな粒径Ｃの関係にある。）に、順次切り替え、例えば、粒径Ｂあるいは粒径Ｃ，…の弾性投射体で被研磨部材の最終目標表面粗さ値まで研磨を行うようにオンライン化したものである。
【００２０】
すなわち、本実施形態は、図１に示すように、例えば、粒径Ａの弾性投射体で被研磨部材の研磨作業を行い（工程１）、この工程１と同時に開始される表面粗さの計測が連続的に行われ（工程２）、計測値が暫定目標表面粗さ値（Ｘ＝１）になると（工程３）、この情報が研磨の作業に与えられ（工程４）、研磨を終了させる（工程５）。
【００２１】
被研磨部材の表面粗さ値が暫定目標表面粗さ値（Ｘ＝１）になると、本実施形態は、粒径Ａの弾性投射体より、より小さい粒径Ｂまたは粒径Ｃの弾性投射体を用いて最終目標表面粗さ値になるまで被研磨部材の研磨を行う（工程６）。
【００２２】
なお、被研磨部材の表面粗さ計測には、被研磨部材への接触式および非接触式の粗さ計のうち、いずれかが選択される。
【００２３】
一方、例えば、中程度の粒径Ｂの弾性投射体を用いて最終目標表面粗さ値を求めるとき、本実施形態は、図１に示すように、被研磨部材の研磨作業の開始の際（工程６）、研磨作業（工程７）と粗さ計測（工程８）とを同時に行う。
【００２４】
そして、研磨作業（工程７）と粗さ計測（工程８）とが連続的に行われ、被研磨部材の最終目標表面粗さ値がＸ０＝１（以下、この最終目標表面粗さ値のほかに表面反射率、研磨作業時間、研磨作業回数を含めて最終目標値をＸ０＝１と記す。）の値に届き（工程９）、この情報が研磨の作業に与えられると、本実施形態は研磨作業を終了する（工程１１）。
【００２５】
すなわち、本実施形態は、例えば、大きな粒径Ａの弾性投射体、中程度の粒径Ｂ，小さな粒径Ｃの弾性投射体のうち、粒径の異なる幾つかの弾性投射体を用い、数段階に分けて被研磨部材を研磨するとき、まず、例えば大きな粒径Ａの弾性投射体で研磨を行い、被研磨部材の表面粗さの値が最高値になり、これ以上増加しない限界値（Ｘ＝１）になると、この限界値（Ｘ＝１）を暫定目標粗さと設定し、設定した暫定目標粗さになるまで研磨作業と表面粗さ計測とを続行する。
【００２６】
次に、被研磨部材の表面粗さが暫定目標粗さ（Ｘ＝１）にとどくと、本実施形態は、例えば、中程度の粒径Ｂまたは小さい粒径Ｃのうち、いずれかの弾性投射体で被研磨部材を研磨し、最終目標表面粗さ値（Ｘ０＝１）になるまで研磨作業と粗さ計測を継続する。
【００２７】
したがって、本実施形態によれば、被研磨部材の研磨作業を数段階に分けて行うとき、研磨作業毎に表面粗さの目標値を設定するとともに、研磨作業と表面粗さ計測を同時に行うので、必要以上に研磨作業時間を費やすことがなく、効率的な研磨を行うことができる。
【００２８】
なお、本実施形態は、被研磨部材の研磨作業において、表面粗さ値が最終目標表面粗さ値（Ｘ０＝１）になるまで、粒径の異なる弾性投射体を用いて数段階に分け被研磨材の研磨を行うことを説明したが、この例に限らず、例えば図２に示すように、粒径の異なる弾性投射体の中から選択された最も作業時間が発生するまたは精度が要求される研磨作業で使用される弾性投射体を用いて粒径の異なる弾性投射体を用いた研磨作業のうち当該被研磨部材で実施する作業のみについて本発明を使用して表面粗さ値が目標表面粗さ値（Ｘ０＝１）になった場合、当該研磨作業を終了させてもよい。またさらに一粒径による研磨作業のみでなく複数の粒径による研磨作業に使用しても良い。この場合、図１の実施例と比較して工程全体の効果としては劣るものの従来と比較した場合、研磨作業時間を短縮させまたは研磨精度を向上させることができる。
【００２９】
図３は、本発明に係る被研磨材の研磨方法の第２実施形態を示すフロー図である。
【００３０】
なお、第１実施形態と同一または対応する部分には同一符号を付す。
【００３１】
金属材料は、表面粗さに応じて反射率が変化することが一般によく知られている。
【００３２】
本実施形態は、このような事象に着目してなされたもので、図３に示すように、例えば、粒径Ａの弾性投射体で被研磨部材の研磨作業を行い（工程１）、この間、表面反射率計測が連続的に行われ（工程２）、計測値が暫定目標表面反射率値（Ｘ＝１）になると（工程３）、この情報が研磨の作業に与えられ（工程４）、研磨作業を終了させる（工程５）。
【００３３】
被研磨部材の表面粗さ値が暫定目標表面反射率値（Ｘ＝１）になると、本実施形態は、粒径Ａの弾性投射体より小さい粒径Ｂ，または粒径Ｃのうち、いずれかの弾性投射体を用いて最終目標表面反射率値になるまで被研磨部材の研磨を行う（工程６）。
【００３４】
暫定目標表面反射率になるまで被研磨部材の研磨を行うと（工程５）、本実施形態は、図３に示すように、研磨の作業と表面反射率計測とを同時に行わせ（工程７、工程８）、被研磨部材の最終目標表面反射率がＸ０＝１の値にとどくと（工程８）、この情報が研磨の作業に与えられ（工程１０）、研磨作業を終了する（工程１１）。
【００３５】
このように、本実施形態は、被研磨部材の研磨作業を数段階に分けて行うとき、研磨作業毎に表面反射率の目標値を設定するとともに、研磨作業と表面反射率計測を同時に行うので、必要以上に研磨作業時間を費やすことがなく、効率的な研磨を行うことができる。
【００３６】
なお、本実施形態は、被研磨部材の研磨作業において、表面反射率が最終目標表面反射率値（Ｘ０＝１）になるまで、粒径の異なる弾性投射体を用いて数段階に分け被研磨材の研磨を行うことを説明したが、この例に限らず、例えば図４に示すように、粒径の異なる弾性投射体の中から選択された最も作業時間が発生するまたは精度が要求される研磨作業で使用される弾性投射体を用いて粒径の異なる弾性投射体を用いた研磨作業のうち当該被研磨部材で実施する作業のみについて本発明を使用して表面反射率値が目標表面反射率値（Ｘ０＝１）になった場合、当該研磨作業を終了させてもよい。またさらに一粒径による研磨作業のみでなく複数の粒径による研磨作業に使用しても良い。この場合、図１の実施例と比較して工程全体の効果としては劣るものの従来と比較した場合、研磨作業時間を短縮させまたは研磨精度を向上させることができる。
【００３７】
図５は、本発明に係る被研磨材の研磨方法の第３実施形態を示すフロー図である。
【００３８】
なお、第１実施形態と同一または対応する部分には同一符号を付す。
【００３９】
弾性投射体を噴射、衝突させて被研磨部材の表面を研磨する研磨方法においては、弾性投射体の粒径、材質、衝突の速度、角度、密度、被研磨部材の温度等の環境条件が同じであれば、同じ時間の研磨作業で得られる被研磨部材の表面粗さ度合がほぼ同じになる。
【００４０】
本実施形態は、このような性質を巧みに利用するもので、例えば、粒径Ａよりも小さい粒径Ｂ，Ｃの弾性投射体を用い、数段階に分けて被研磨部材を研磨するとき、予め知得されている研磨作業時間を各施工毎に設定し、設定研磨作業時間になると研磨作業を終了させるものである。
【００４１】
すなわち、本実施形態は、図５に示すように、粒径Ａの弾性投射体で被研磨部材の研磨作業を行い（工程１）、研磨作業の時間計測を行っている間に（工程２）、研磨作業時間が暫定目標研磨作業時間に達したとき（工程３）、粒径Ａの弾性投射体による研磨作業を終了させる（工程４）。
【００４２】
被研磨部材の表面研磨作業時間が暫定目標研磨作業時間（Ｘ＝１）に達すると、本実施形態は、例えば粒径Ａの弾性投射体よりも小さい粒径Ｂまたは粒径Ｃの弾性投射体を用いて最終目標研磨作業時間（Ｘ０＝１）になるまで被研磨部材の研磨作業を行い（工程５）、この間、研磨作業時間を計測し（工程６）、最終目標研磨作業時間（Ｘ０＝１）になると（工程７）、粒径Ｂまたは粒径Ｃの弾性投射体による研磨作業を終了する（工程８）。
【００４３】
このように、本実施形態は、粒径の異なる弾性投射体を用い、被研磨部材の研磨作業を数段階に分けて行うとき、研磨作業毎に研磨作業時間を設定したので、必要以上に研磨作業時間を費やすことがなく、効率的な研磨を行うことができる。
【００４４】
なお、本実施形態は、被研磨部材の研磨作業において、研磨作業時間が最終目標研磨作業時間（Ｘ０＝１）になるまで、粒径の異なる弾性投射体を用いて数段階に分け被研磨材の研磨を行うことを説明したが、この例に限らず、例えば図６に示すように、粒径の異なる弾性投射体の中から選択された最も作業時間が発生するまたは精度が要求される研磨作業で使用される弾性投射体を用いて粒径の異なる弾性投射体を用いた研磨作業のうち当該被研磨部材で実施する作業のみについて本発明を使用して研磨作業時間が目標研磨時間（Ｘ０＝１）になった場合、当該研磨作業を終了させてもよい。またさらに一粒径による研磨作業のみでなく複数の粒径による研磨作業に使用しても良い。この場合、図１の実施例と比較して工程全体の効果としては劣るものの従来と比較した場合、研磨作業時間を短縮させまたは研磨精度を向上させることができる。
【００４５】
また、本実施形態は、粒径の異なる弾性投射体を用い、被研磨部材の研磨作業を数段階に分けて行うとき、研磨作業毎に研磨作業時間を設定したが、この例に限らず、例えば図４に示すように、予め経験から割り出した研磨作業回数を設定してもよく、あるいは、図８に示すように、粒径の異なる弾性投射体の中から選択された最も作業時間が発生するまたは精度が要求される研磨作業で使用される弾性投射体を用いて粒径の異なる弾性投射体を用いた研磨作業のうち当該被研磨部材で実施する作業のみについて本発明を使用して研磨作業回数が目標研磨回数（Ｘ０＝１）になった場合、当該研磨作業を終了させてもよい。またさらに一粒径による研磨作業のみでなく複数の粒径による研磨作業に使用しても良い。この場合、図１の実施例と比較して工程全体の効果としては劣るものの従来と比較した場合、研磨作業時間を短縮させまたは研磨精度を向上させることができる。
【００４６】
さらにまた、図１から図８に示した実施形態においては、粒径Ａの弾性投射体での研磨作業と同一の工程をより小さい粒径Ｂの弾性投射体において実施しているが、図１に示した粒径Ａの弾性投射体の研磨作業の後に、図３から図８に示した粒径Ｂの弾性投射体の研磨作業を行っても良い。また、図３における粒径Ａの弾性投射体の研磨作業の後に、図１，図５，図７に示した粒径Ｂの弾性投射体の研磨作業を行ってもよい。さらに、図５における粒径Ａの弾性投射体の研磨作業の後に、図１，図３，図７に示した粒径Ｂの弾性投射体の研磨作業を行ってもよい。さらに、図７における粒径Ａの弾性投射体の研磨作業の後に、図１，図３，図５に示した粒径Ｂの弾性投射体の研磨作業を行ってもよい。
【００４７】
このように、図１から図８の粒径Ａ，Ｂの弾性投射体の研磨作業を適宜組み合せることによって、短時間に精密に、また作業費用を安く設定することができる。
【００４８】
図９は、本発明に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置の第１実施形態を示す概念図である。
【００４９】
例えば、蒸気タービンには、ノズル翼１０を支持するダイアフラム外輪１１とタービンケーシング１２を支持、補強する補強部材１３とで形成する狭隘部１４に溶接部１５を設け、ダイアフラム外輪１１と補強部材１３とを互いに接続させる構成のものがある。
【００５０】
このような場合、狭隘部１４には、着脱自在な、例えばリング状で、かつ断面Ｌ字状に形成する折り曲げ状のカバー１６が設けられる。
【００５１】
このように、本実施形態によれば、ノズル翼１０に弾性投射体を投射、衝突させる研磨作業を行っても、カバー１６によって弾性投射体の狭隘部１４への進入を防止できるので弾性投射体が狭隘部や嵌合部に残ることがなく、運転中、弾性投射体が狭隘部や嵌合部から流出することが無いため、復水ろ過装置の目詰りがなくなり、また弾性投射体の蒸気流れの流入がなく、蒸気の流れの安定化を確保することができる。
【００５２】
図１０は、本発明に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置の第２実施形態を示す概念図である。
【００５３】
なお、第１実施形態と同一構成要素には、同一符号を付し、重複説明を省略する。
【００５４】
本実施形態に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置は、例えばダイアフラム外輪１１、補強部材１３のそれぞれの壁面に沿って、例えば除去が容易なパック状の皮膜、蒸気の洗浄等によって取外しができる水溶性塗料や防錆材等の塗布剤による被覆部１７を設け、被覆部１７によって狭隘部１４を塞ぐ構成にしたものである。
【００５５】
このように、本実施形態によれば、狭隘部１４に着脱容易な被覆部１７を設け、弾性投射体の狭隘部１４への進入を防止できるので弾性投射体が狭隘部や嵌合部に残ることがなく、運転中、弾性投射体が狭隘部や嵌合部から流出することが無いため、復水ろ過装置の目詰りがなくなり、弾性投射体の蒸気流れの流入がなく、蒸気の流れの安定化を確保することができる。
【００５６】
なお、本実施形態は、狭隘部１４と被覆部１７で覆う構成にしたが、この例に限らず、例えば図１１に示すように、狭隘部１４に、例えば蒸気洗浄等による除去が容易な水溶性の充填剤を注入して閉塞部１８を設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第１実施形態を示すフロー図。
【図２】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第１実施形態における変形例を示すフロー図。
【図３】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第２実施形態を示すフロー図。
【図４】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第２実施形態における変形例を示すフロー図。
【図５】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第３実施形態を示すフロー図。
【図６】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第３実施形態における変形例を示すフロー図。
【図７】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第４実施形態を示すフロー図。
【図８】本発明に係る被研磨材の研磨方法の第４実施形態における変形例を示すフロー図。
【図９】本発明に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置の第１実施形態を示す概念図。
【図１０】本発明に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置の第２実施形態を示す概念図。
【図１１】本発明に係る被研磨材の研磨方法に用いる弾性投射体の被研磨材狭隘部、嵌合部への進入を防止する被研磨材の研磨装置の第３実施形態を示す概念図。
【図１２】従来の被研磨材の研磨方法を示すフロー図。
【図１３】蒸気タービンに適用されるノズルダイアフラムの半割れ形状を示す斜視図。
【符号の説明】
【００５８】
１  ダイアフラム外輪
２  ダイアフラム内輪
３  ノズル翼
４  ノズル板
１０  ノズル翼
１１  ダイアフラム外輪
１２  タービンケーシング
１３  補強部材
１４  狭隘部
１５  溶接部
１６  カバー
１７  被覆部
１８  閉塞部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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