(57)【要約】【課題】  ポリプロピレン等の高剛性樹脂で形成した樹脂部に、鉄やステンレスなどの金属製の芯金を埋設したグラスラン一体型デビジョンバーにおいて、当該樹脂部にヒケによる薄肉部が発生せず、外観性にも優れる製品を提供する。【解決手段】  自動車のリヤドア２の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに、グラスランを一体的に設け、高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部１１の先端面１１ａから、インナーリップ１２とアウターリップ１３をそれぞれ内方に突設した本体部１０と、樹脂部１１に埋設された金属製で断面Ｕ字状の芯金２０とで構成したものにおいて、芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも埋設する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のリヤドア（２）の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに，グラスランを一体的に設けたグラスラン一体型のデビジョンバーであって、高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部（１１）の先端面（１１ａ）から，インナーリップ（１２）とアウターリップ（１３）をそれぞれ内方に突設した本体部（１０）と，前記樹脂部に埋設された金属製で断面Ｕ字状の芯金（２０）とで構成したものにおいて、前記芯金を，樹脂部の先端部（１１ｂ）にも埋設してなるグラスラン一体型デビジョンバー。
【請求項２】
自動車のリヤドア（２）の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに，グラスランを一体的に設けたグラスラン一体型のデビジョンバーであって、ポリプロピレン製の高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部（１１）の先端面（１１ａ）から，インナーリップ（１２）とアウターリップ（１３）をそれぞれ内方に突設した本体部（１０）と，前記樹脂部に埋設された鉄製またはステンレス製で断面Ｕ字状の芯金（２０）とで構成したものにおいて、前記芯金を，樹脂部の先端部（１１ｂ）にも埋設してなるグラスラン一体型デビジョンバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のリヤドアの後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに、グラスランを一体的に設けたグラスラン一体型のデビジョンバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１乃至図４を参照して説明する。従来、図２に示すように、自動車のリヤドア２の後部に縦方向に設けられるデビジョンバー３０には、別体成形されたグラスラン３１が取付けられている。
【０００３】
近年、軽量化を目的として、こうした構成に代えて、図３に示すように、デビジョンバーに、グラスランを一体的に設けたグラスラン一体型のデビジョンバー４０が採用されるようになっている。
【０００４】
このグラスラン一体型のデビジョンバー４０は、ポリプロピレンなどの高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ状の樹脂部１１の先端面１１ａから、インナーリップ１２とアウターリップ１３をそれぞれ内方に突設した本体部１０と、前記樹脂部１１に埋設された鉄製やステンレス製などの断面Ｕ状の芯金４１とで構成されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
こうした従来のグラスラン一体型デビジョンバー４０は、それまでのデビジョンバー３０とグラスラン３１を別体成形して組付けたものと比較して軽量であるといった利点を有するが、新たに解決すべき問題がある。
【０００６】
すなわち、このグラスラン一体型のデビジョンバーは、樹脂部１１に芯金４１を埋設しているが、この芯金４１は、図３に示すように、例えば、ドア開口縁に沿って取付けられるオープニングシールの断面Ｕ字状の取付部に埋設される芯材と同じように、樹脂部１１の先端部１１ｂには埋設されていない。これは、芯金４１の成形バラツキなどが発生しても、当該芯金４１の先端部１１ｂが樹脂部１１から突出してしまうことがないことを考慮したものであり、また、樹脂部１１の先端部１１ｂにまで埋設しなくても、充分な剛性を得ることができることによるものである。
【０００７】
このため新たに発生する問題とは、押出成形後では形状の変化はないものの、冷却後においては、図３および図４に示すように、樹脂部１１の先端部１１ｂにヒケが発生し、当該部分に、芯金４１が埋設されている他の部分より肉薄の薄肉部４２が形成されてしまうことである。
【０００８】
これは、ポリプロピレン等の高剛性樹脂と鉄やステンレス等の金属との線膨張係数が大きく異なることによるものである。すなわち、例えば、ポリプロピレンのそれは、7〜10×10-5／℃であるのに対して、鉄は、１２×10-6／℃で、ステンレスは10〜17×10-6／℃であり、ポリプロピレンの線膨張係数は鉄やステンレスのそれより約１０倍大きい。従って、芯金４１の埋設されていない樹脂部１１の先端部１１ｂには、冷却後にヒケが発生し、他の部分より肉薄の薄肉部４２が形成されてしまう。この樹脂部１１の先端部１１ｂは視覚される部分であるため、部分的に薄肉部４２が形成されていると外観性が大きく低下してしまう。
【０００９】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、ポリプロピレン等の高剛性樹脂で形成した樹脂部に、鉄やステンレスなどの金属製の芯金を埋設したグラスラン一体型デビジョンバーにおいて、当該樹脂部にヒケによる薄肉部が発生せず、外観性にも優れる製品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
図１および図５を参照して説明する。請求項１に記載のグラスラン一体型デビジョンバー１は、自動車のリヤドア２の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに、グラスランを一体的に設け、高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部１１の先端面１１ａから、インナーリップ１２とアウターリップ１３をそれぞれ内方に突設した本体部１０と、前記樹脂部１１に埋設された金属製で断面Ｕ字状の芯金２０とで構成したものにおいて、前記芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも埋設してなるものである。
【００１１】
請求項２に記載のグラスラン一体型デビジョンバー１は、自動車のリヤドア２の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに、グラスランを一体的に設け、ポリプロピレン製の高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部１１の先端面１１ａから、インナーリップ１２とアウターリップ１３をそれぞれ内方に突設した本体部１０と、前記樹脂部１１に埋設された鉄製またはステンレス製で断面Ｕ字状の芯金２０とで構成したものにおいて、前記芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも埋設してなるものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載のグラスラン一体型デビジョンバー１は、高剛性樹脂製の樹脂部１１に金属製の芯金２０を埋設したものにおいて、その芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも埋設しているので、押出成形後の冷却によって樹脂部１１の先端部１１ｂにヒケによる薄肉部４２が形成されない。従って、樹脂部１１の全体を同一の肉厚に形成することができ、外観性に優れるグラスラン一体型デビジョンバー１を提供することができる。
【００１３】
請求項２に記載のグラスラン一体型デビジョンバー１は、ポリプロピレン製の高剛性樹脂に、鉄製またはステンレス製の芯金２０を埋設したものにおいて、その芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも埋設しているので、同様に、押出成形後の冷却によって樹脂部１１の先端部１１ｂにヒケによる薄肉部４２が発生しない。これにより、樹脂部１１の全体を同一の肉厚に形成することができるので、外観性に優れるグラスラン一体型デビジョンバー１を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係るグラスラン一体型デビジョンバー１の実施形態を、図１および図５に示す。これは、自動車のリヤドア２の後部に縦方向に設けられるデビジョンバーに、グラスランを一体的に設けたグラスラン一体型デビジョンバー１であり、本体部１０と芯金２０とで構成される。
【００１５】
本体部１０は、ポリプロピレン製の高剛性樹脂で形成した断面略Ｈ字状の樹脂部１１の一方側（ドアガラス３側）の先端面１１ａから、インナーリップ１２とアウターリップ１３をそれぞれ内方に突設して形成している。インナーリップ１２およびアウターリップ１３は、軟質樹脂または軟質ゴムで形成している。
【００１６】
なお、樹脂部１１の先端面１１ａは、インナーリップ１２とアウターリップ１３の付け根であり、当該インナーリップ１２とアウターリップ１３によって覆われている。芯金２０は、樹脂部１１に埋設された鉄製（またはステンレス製）で断面Ｕ字状である。また、本体部１０の他方側には、一対の保持リップ１４を有し、当該保持リップ１４で、固定ガラス４を支持する支持シール部５を保持している。
【００１７】
そして、芯金２０を、樹脂部１１の先端部１１ｂにも届く形状として埋設している。なお、本実施形態では、この芯金２０を樹脂部１１の先端面１１ａ（インナーリップ１２およびアウターリップ１３との境界面）まで達するように埋設している。図１および図５において、符号３は、ドアガラスを示す。
【００１８】
また、本実施形態において、樹脂部１１はポリプレピレンや、ポリプロピレンにタルク，炭酸カルシウム，ガラス繊維等のフィラーを含有した材料で形成し、芯金２０は鉄（またはステンレス）で形成しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、樹脂部１１をＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂，ポリアミドまたはナイロン樹脂，ポリカーボネート，ポリエチレン，ポリスチレン，ポリアセタール，塩化ビニル樹脂や、これらにタルク，炭酸カルシウム，ガラス繊維などのフィラーを含有した材料で形成し、芯金２０をアルミ，およびそれらの合金で形成することもできる。
【００１９】
本実施形態に係るグラスラン一体型デビジョンバー１は、ポリプロピレン製の高剛性樹脂に、鉄製（またはステンレス製）の芯金２０を埋設したものにおいて、その芯金２０を、樹脂部１１の先端面１１ａ（インナーリップ１２およびアウターリップ１３との境界面）を含む全体に埋設しているので、ポリプロピレンの線膨張係数が鉄（またはステンレス）のそれより１０倍程度大きいにも関わらず、押出成形後の冷却によって樹脂部１１の先端部１１ｂにヒケの発生による薄肉部４２が形成されることがない（図６参照）。これによって、樹脂部１１の全体を同一の肉厚に形成することができるので、外観性に優れるグラスラン一体型デビジョンバー１を提供することができる。
【００２０】
なお、本実施形態では、芯金２０を、樹脂部１１の先端面１１ａ（インナーリップ１２およびアウターリップ１３との境界面）に達するまで埋設しているが、例えば、図７に示すように、芯金２０の成形バラツキ等によってその先端部２０ａが樹脂部１１の先端面１１ａから僅かに突出することがあっても、その突出部２０ａはインナーリップ１２やアウターリップ１３の付け根部分によって覆い隠されるので、外観性は良好に保たれる。
【００２１】
なお、芯金２０は、本実施形態のように、その先端部２０ａが樹脂部１１の先端面１１ａに達するまで埋設しても良いし、図８に示すように、当該先端面１１ａに僅かに届かない箇所まで埋設することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】デビジョンバーを備えた自動車のリヤドアを示す側面図である。
【図２】従来例に係るデビジョンバーとグラスランを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】従来例に係るグラスラン一体型デビジョンバーを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】図３に示すグラスラン一体型デビジョンバーの樹脂部の先端部を示す拡大図であり、押出直後と、その後に冷却された形態を示す図である。
【図５】本発明に係るグラスラン一体型デビジョンバーの実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図６】図５に示すグラスラン一体型デビジョンバーの樹脂部の先端部を示す拡大図であり、押出直後と、その後に冷却された形態を示す図である。
【図７】本発明に係るグラスラン一体型デビジョンバーの他の実施形態において、樹脂部の先端部を示す拡大図である。
【図８】本発明に係るグラスラン一体型デビジョンバーのさらに他の実施形態において、樹脂部の先端部を示す拡大図である。
【符号の説明】
【００２３】
１        グラスラン一体型デビジョンバー
２        リヤドア
３        ドアガラス
４        固定ガラス
５        支持シール部
１０      本体部
１１      樹脂部
１１ａ    先端面
１１ｂ    先端部
１２      インナーリップ
１３      アウターリップ
１４      保持リップ
２０      芯金
２０ａ    先端部
３０      デビジョンバー
３１      グラスラン
４０      グラスラン一体型デビジョンバー
４１      芯金
４２      薄肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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