(57)【要約】【課題】耐久性の低下を抑止しつつ、簡素な構造でガラスの破損を検知することができるガラス破損検知センサを提供する。【解決手段】ガラス破損検知センサ１０は、車両用ドア内においてウインドウガラスを開閉自在に支持するＰＷＲが配設されたインナーパネル５に設置され、該ウインドウガラスの全閉状態において生じる該インナーパネル５の歪みに基づいて該ウインドウガラス５の破損有無を検知する。このガラス破損検知センサ１０は、インナーパネル５と共に歪みを生じる起歪体１１と、その起歪体１１に設けられ、該起歪体１１の歪み量を示す検知信号を出力する歪み検知部１２と、厚みの異なる一対の下部ワッシャ１５，１６とを備えている。そして、起歪体１１は、該下部ワッシャ１５，１６を介してインナーパネル５に固定されることにより、インナーパネル５の歪み方向に予め歪んだ状態で設置される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ドア内において前記ウインドウガラスを開閉自在に支持する開閉機構が配設されたインナーパネルに設置され、該ウインドウガラスの全閉状態において生じる該インナーパネルの歪みに基づいて該ウインドウガラスの破損有無を検知するガラス破損検知センサであって、
前記インナーパネルと共に歪みを生じる起歪体と、その起歪体に設けられ、該起歪体の歪み量を示す検知信号を出力する歪み検知部と、該起歪体における該歪み検知部の両側部位にそれぞれ設けられて起歪体をインナーパネルに固定する一対の固定部と、前記ウインドウガラスの開状態において、該ウインドウガラスの全閉状態で生じるインナーパネルの歪み方向に前記起歪体を予め歪ませる歪み方向規制手段とを備えることを特徴とするガラス破損検知センサ。
【請求項２】
前記各固定部は、前記起歪体と前記インナーパネルとの間にそれぞれ介在されるワッシャを含んで構成されるとともに、
前記歪み方向規制手段は、それぞれ厚みが異なる前記ワッシャによって構成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス破損検知センサ。
【請求項３】
前記歪み検知部は、複数の歪み検知素子を備え、それら歪み検知素子による前記起歪体の差分合計値を示す電気信号を前記検知信号として出力することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のガラス破損検知センサ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス破損検知センサを、前記インナーパネルにおける前記開閉機構よりも下方位置に配設したことを特徴とするガラス破損検知センサの配置構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドアに設けられるウインドウガラス等の開閉可動ガラスの破損有無を検知するガラス破損検知センサ、及びガラス破損検知センサの配置構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１に記載されるガラス破損検知装置が提案されている。この種のガラス破損検知装置は、ガラスの破損を直接的に検知する直接検知式のガラス破損検知装置であり、検知対象であるガラスに破損検知のための構造を講じることでガラスの破損有無を検知可能となっている。
【０００３】
詳しくは、該特許文献１に記載のガラス破損検知装置では、破損検知対象となる合わせガラスの内部に導電膜が形成されるとともに、その導電膜の両端部位にそれぞれリード線の一端が接続され、それらリード線の他端が破損検知センサに接続されている。そして、ガラスの破損時には、その破損に伴って生じる導電膜の電気抵抗値の変化を破損検知センサによって検知することにより、ガラスの破損検知が可能となっている。
【特許文献１】特開２００５−１３２６８１号公報（段落［００１９］〜［００２２］、図１等参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、こうした直接検知式のガラス破損検知装置では、ガラスに導電膜を形成する必要があるため、構造が複雑になってしまう。また、ガラスに対してリード線を配策する必要があることから、可動ガラスに適用した場合には、該リード線の配策が困難であったりリード線の断線が生じるおそれがあったりするため実用に適していない。
【０００５】
ところで、一般に車両のパワーウインドウ装置では、確実な閉状態を維持するために、ウインドウガラスの全閉時にあってはウインドウガラスに対して閉方向に圧力を加えるようになっている。このため、該圧力により、ウインドウガラスの全閉状態にあっては該ウインドウガラスを支持するドアのインナーパネルが撓んだ状態となる。よって、全閉状態においてウインドウガラスに破損が生じるとインナーパネルの撓みが解消される。そこで、例えば歪センサをドアのインナーパネルに設置すれば、該歪センサによってインナーパネルの撓みの状態を検知することにより、ウインドウガラスの破損有無を検知し得ると考えられる。すなわち、ウインドウガラスの全閉状態において該インナーパネルの撓みが大幅に減少したことを該歪センサによって検知した際に、ウインドウガラスに破損が生じたと判断でき得ると考えられる。
【０００６】
こうした考えに基づいて歪センサをインナーパネルに配設する際、ウインドウガラスの全閉時に確実に撓む箇所に歪センサを設置する必要がある。しかしながら、こうした歪センサの設置箇所は、換言すれば脆弱箇所とも云えるため、ウインドウガラスの開状態にあっても撓み（歪み）を生じるおそれがある。よって、ウインドウガラスの開状態において全閉時に撓む方向とは逆方向に歪センサが歪んでいる場合には、ウインドウガラスの全閉時に歪センサが逆方向に歪むこととなる。すなわち、ウインドウガラスが開状態から全閉状態となる際に、歪センサは一旦歪みを生じない状態に変位した後に逆方向に歪んだ状態に変位する。このため、歪センサには複数方向からの応力が加わってしまい、該歪センサの耐久性が低下してしまうおそれがある。
【０００７】
本発明はこうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐久性の低下を抑止しつつ、簡素な構造でガラスの破損を検知することができるガラス破損検知センサ、及びガラス破損検知センサの配置構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、車両用ドア内において前記ウインドウガラスを開閉自在に支持する開閉機構が配設されたインナーパネルに設置され、該ウインドウガラスの全閉状態において生じる該インナーパネルの歪みに基づいて該ウインドウガラスの破損有無を検知するガラス破損検知センサであって、前記インナーパネルと共に歪みを生じる起歪体と、その起歪体に設けられ、該起歪体の歪み量を示す検知信号を出力する歪み検知部と、該起歪体における該歪み検知部の両側部位にそれぞれ設けられて起歪体をインナーパネルに固定する一対の固定部と、前記ウインドウガラスの開状態において、全閉状態で生じるインナーパネルの歪み方向に前記起歪体を予め歪ませる歪み方向規制手段とを備えることをその要旨とする。
【０００９】
上記構成によれば、歪み検知部から出力される検知信号は、ウインドウガラスの全閉によって増大した起歪体の歪み量に応じて変化するため、ウインドウガラスの全閉動作に伴うインナーパネルの歪みを確実に検知することができる。よって、全閉状態においてウインドウガラスに破損が生じた場合には該インナーパネルの歪み量が減少することから、こうしたガラス破損検知センサを用いることにより、ウインドウガラスの全閉状態における該起歪体の歪み量の変化に基づいてウインドウガラスの破損有無を検知可能となる。しかも、歪み方向規制手段により、ウインドウガラスの開状態においても、該ウインドウガラスの全閉時に生じるインナーパネルの歪み方向に起歪体が歪む。そして、該起歪体は、ウインドウガラスの全閉時には、インナーパネルの歪みに伴い、予め歪んでいた方向と同方向にさらに歪みを生じる。すなわち、起歪体の歪み方向が一方向に規制される。このため、ウインドウガラスの開状態において全閉時に撓む方向とは逆方向に起歪体が歪んでしまうことが防止され、該起歪体に他方向からの応力が加わってしまうことが抑止される。それゆえ、該応力に起因する起歪体の耐久性の低下を抑制可能となる。
【００１０】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のガラス破損検知センサにおいて、前記各固定部は、前記起歪体と前記インナーパネルとの間にそれぞれ介在されるワッシャを含んで構成されるとともに、前記歪み方向規制手段は、それぞれ厚みが異なる前記ワッシャによって構成されていることをその要旨とする。
【００１１】
上記構成によれば、起歪体とインナーパネルとの間にそれぞれ厚みが異なるワッシャを介在させることにより、起歪体の歪み方向を容易に規制することが可能となる。また、インナーパネルにおける起歪体の設置箇所に応じてワッシャの厚みを変更することにより、起歪体の歪み方向を確実に規制することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載のガラス破損検知センサにおいて、前記歪み検知部は、複数の歪み検知素子を備え、それら歪み検知素子による前記起歪体の差分合計値を示す電気信号を前記検知信号として出力することをその要旨とする。
【００１３】
上記構成によれば、ウインドウガラスの開閉に伴う起歪体の歪み変化が各歪み検知素子によって個別に検知される。そして、それら歪み検知素子によって検知された起歪体の歪み量の差分合計値を示す電気信号が検知信号として出力される。このため、該検知信号に基づき、起歪体の歪み変化をより高精度に検知可能となる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス破損検知センサを、前記インナーパネルにおける前記開閉機構よりも下方位置に配設したことをその要旨とする。
【００１５】
上記構成によれば、インナーパネルにおいて開閉機構が配設された箇所よりも下方部位には、ウインドウガラスの全閉時に開閉機構から圧縮する方向の応力が加わるため、開閉機構の上方部位よりもウインドウガラスの全閉時に歪みを生じやすい。よって、こうした下方位置にガラス破損検知センサを配置することにより、ウインドウガラスの全閉動作に伴うインナーパネルの歪みをより確実に検知可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
以上詳述したように、本発明によれば、耐久性の低下を抑止しつつ、簡素な構造でガラスの破損を検知することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図７に基づき詳細に説明する。
【００１８】
＜車両用ドア１の構成＞
図１（ａ），（ｂ）に示すように、車両用ドア（ドア）１には、破損検知対象としてのウインドウガラス２が配設されている。ドア１は、車外側に配設されるアウターパネル３と、室内側に配設される内装パネル４と、それらの間に配設されるインナーパネル５とを備えている。アウターパネル３及びインナーパネル５は鋼板によって構成され、アウターパネル３は車両の外装をなす。内装パネル４は樹脂材等によって構成され、インナーパネル５はそれらアウターパネル３及び内装パネル４によって囲まれた空間内に配設され、外部に露出しないようになっている。そして、ウインドウガラス２は、アウターパネル３と内装パネル４との間において、インナーパネル５の上方部位に配設された開閉機構としてのパワーウインドウレギュレータ（ＰＷＲ）６によって略上下方向（図１（ｂ）に示す矢印Ｙ１，Ｙ２方向）にスライド移動可能となっている。すなわち、ウインドウガラス２は、面方向（スライド方向）に移動することにより開閉自在な可動ガラスである。
【００１９】
このウインドウガラス２は、上方移動限界位置（全閉位置）においても下端部位がドア２内に収容された状態となるように構成されている。そして、その下端部位がＰＷＲ６によって支承されている。詳しくは、図１（ａ）に示すように、ＰＷＲ６は、モータ６ｃを備え、そのモータ６ｃと共にインナーパネル５の略中央部位に固定された本体部６ａと、本体部６ａに回動自在に支持されるとともに、ウインドウガラス２の下端部位を支承するＸアーム６ｂとを備えている。こうしたＰＷＲ６は、図示しない操作部から入力される操作信号に基づいてモータ６ｃを駆動させ、そのモータ６ｃの駆動にＸアーム６ｂが従動することにより、ウインドウガラス２を上下動させる。そして、ＰＷＲ６は、自動閉動作によってウインドウガラス２を閉動作させる際には、完全にウインドウガラス２を上動させた後も一定時間モータ６ｃを駆動させ続け、ウインドウガラス２に閉方向に圧力を加えた状態で閉動作を終了する。このため、例えば図５（ａ）に示すようにウインドウガラス２の開状態にあってはインナーパネル５には歪みが生じないものの、ウインドウガラス２の全閉状態にあっては、例えば図５（ｂ）に示すようにウインドウガラス２に対する応力付与に起因してインナーパネル５が矢印Ｆ１方向に撓む（歪む）。
【００２０】
＜ガラス破損検知センサ１０の構成＞
図１（ｂ）に示すように、インナーパネル５におけるＰＷＲ６よりも下方位置には、ガラス破損検知センサ１０が配設されている。このガラス破損検知センサ１０は、インナーパネル５においてウインドウガラス２の全閉時に撓みやすい（歪みやすい）脆弱箇所に配設されることが望ましく、本実施形態においてはＰＷＲ６の本体部６ａの直下位置に配設されている。より詳しくは、図５（ｂ）に示すように、インナーパネル５においてウインドウガラス２の全閉時に矢印Ｆ１方向に歪む箇所に、ガラス破損検知センサ１０は配設されている。
【００２１】
図２及び図３に示すように、ガラス破損検知センサ１０は、平面視で略長方形の板状をなす起歪体１１と、その起歪体１１の片側面（図２における上面）の略中央部位に実装された歪み検知部１２と、起歪体１１の両側部位にそれぞれ設けられる固定部としての上部ワッシャ１３，１４及び下部ワッシャ１５，１６とを備えている。
【００２２】
起歪体１１の長手方向における略両端部位には、それぞれ貫通孔１１ａ，１１ｂが透設されている。そして、歪み検知部１２は、これら貫通孔１１ａ，１１ｂ間に固着されている。この歪み検知部１２は、複数（本実施形態では２個）の歪み検知素子（歪みゲージ）を備え、それぞれ起歪体１１の歪み量に応じた電気信号を出力する。
【００２３】
また、貫通孔１１ａには第１上部ワッシャ１３が装着され、貫通孔１１ｂには第２上部ワッシャ１４が装着される。そして、第１上部ワッシャ１３の下端には第１下部ワッシャ１５が装着され、第２上部ワッシャ１４の下端には第２下部ワッシャ１６が装着される。
【００２４】
詳しくは、各上部ワッシャ１３，１４は略円筒状をなし、上部には外径が貫通孔１１ａ，１１ｂよりも大径に設定されたフランジ部１３ａ，１４ａが形成され、下部には外径が貫通孔１１ａ，１１ｂと同等または僅かに小径に設定された挿通部１３ｂ，１４ｂが形成されている。また、各上部ワッシャ１３，１４には、上下方向に貫通する透孔１３ｃ，１４ｃが透設されている。なお、第１挿通部１３ｂの長さは、起歪体１１の厚みと第１下部ワッシャ１５の厚みとの合算値と等しくなるように設定されている。同様に、第２挿通部１４ｂの長さは、起歪体１１の厚みと第２下部ワッシャ１６の厚みとの合算値と等しくなるように設定されている。一方、各下部ワッシャ１５，１６は、それぞれ高さ（厚み）が異なる略円筒状をなし、上下方向に貫通するとともに前記起歪体１１の貫通孔１１ａ，１１ｂと同等の径をなす貫通孔１５ａ，１６ａがそれぞれ透設されている。図４に示すように、本実施形態において第１下部ワッシャ１５よりも第２下部ワッシャ１６の方が高く形成され、第１下部ワッシャ１５の高さ（厚み）Ｔ１と第２下部ワッシャ１６の高さ（厚み）Ｔ２との関係は「Ｔ１＜Ｔ２」となるように設定されている。そして、各挿通部１３ｂ，１４ｂを対応する貫通孔１１ａ，１１ｂに挿通させるとともに、各挿通部１３ｂ，１４ｂの下端に対応する下部ワッシャ１５，１６を挿通させることにより、各ワッシャ１３〜１６が起歪体１１に装着された状態となる。
【００２５】
＜ガラス破損検知センサ１０の配設態様、及びガラス破損検知動作＞
このように構成されたガラス破損検知センサ１０は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、ボルト等の締結部材１７，１８を用いてインナーパネル５に固定される。すなわち、第１上部ワッシャ１３の貫通孔１３ｃに締結部材１７を挿通してインナーパネル５に締結し、第２上部ワッシャ１４の貫通孔１４ｃに締結部材１８を挿通してインナーパネル５に締結することにより、ガラス破損検知センサ１０はインナーパネル５に固定される。
【００２６】
このため、起歪体１１とインナーパネル５との間には、それぞれ第１下部ワッシャ１５及び第２下部ワッシャ１６が介在された状態となる。ここで、各下部ワッシャ１５，１６は、互いに異なる高さ（厚み）に設定されていることから、図５（ａ）に示すように、インナーパネル５に歪みが生じていない状態、すなわちウインドウガラス２の開状態にあっても、各下部ワッシャ１５，１６の厚みの差分に起因して起歪体１１が同図に示すＦ１方向に歪んだ状態となる。よって、歪み検知部１２は、常に起歪体１１の圧縮方向への歪みを検知した状態となり、その圧縮量に応じた電気信号（検知信号）を出力する。
【００２７】
さらに、図５（ｂ）に示すように、ウインドウガラス２の全閉動作に伴ってインナーパネル５が矢印Ｆ１方向に歪むと、起歪体１１もそのインナーパネル５の歪みに追従して同方向にさらに歪んだ状態となる。よって、歪み検知部１２は、起歪体１１の更なる圧縮方向への歪みを検知した状態となり、その圧縮量に応じた検知信号を出力する。すなわち、各下部ワッシャ１５，１６は、インナーパネル５の歪み方向に起歪体１１を予め歪ませる歪み方向規制手段として機能する。
【００２８】
その結果、歪み検知部１２からは、インナーパネル５が歪んでいない状態と歪んだ状態とで、異なる検知信号が出力されることとなる。詳しくは、歪み検知部１２は、各歪み検知ゲージによって検知される検知電圧の差分合計値を示す電気信号を検知信号として出力するようになっており、起歪体１１の歪み量が多いほど高い値の差分合計値を示す検知信号を出力し、該起歪体１１の歪み量が少ないほど低い値の差分合計値を示す検知信号を出力する。
【００２９】
ちなみに、図６（ａ）に示すように、ウインドウガラス２の全閉状態において、各下部ワッシャ１５，１６が異なる高さ（厚み）に設定されている場合（同図に示す「有」の場合）には、各下部ワッシャ１５，１６が同じ高さ（厚み）に設定されている場合（同図に示す「無」の場合）に比べて、歪み検知部１２から出力される差分合計値の値が大きくなる。具体的には、各下部ワッシャ１５，１６の高さの差を１．５mmに設定した場合、図６（ｂ）に示すように、ウインドウガラス２の全閉状態における差分合計値が、「無」の場合に比べて約２０％増加することが実験から得られた。
【００３０】
なお、図７に示すように、こうしたガラス破損検知センサ１０は、歪み検知部１２に電気的に接続されて該歪み検知部１２から出力される検知信号を増幅して出力する増幅器２１と共にパッケージングされ、ガラス破損検知構造体２０を構成する。そして、その増幅器２１の出力端子には外部機器を接続可能となっており、破損判定部２２が電気的に接続されることにより、ガラス破損検知装置２３が構成される。破損判定部２２は、増幅器２１からの出力信号に基づき、インナーパネル５の歪みを検知した状態（ウインドウガラス２の全閉状態）において、該ウインドウガラス２の開動作が行われていないにも拘らずインナーパネル５の歪みを検知できなくなったと判断した際に、ウインドウガラス２に破損が生じたと判定する。そして、破損判定部２２は、ウインドウガラス２に破損が生じたと判定すると、例えば警報機器等の制御対象に対して作動信号を出力するなどの制御を行う。このため、ウインドウガラス２の破損有無に基づく車両の制御が可能となる。
【００３１】
したがって、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
【００３２】
（１）歪み検知部１２から出力される検知信号は、ウインドウガラス２の全閉によって増大した起歪体１１の歪み量に応じて変化するため、ウインドウガラス２の全閉動作に伴うインナーパネル５の歪みを確実に検知することができる。よって、全閉状態においてウインドウガラス２に破損が生じた場合には該インナーパネル５の歪み量が減少することから、こうしたガラス破損検知センサ１０を用いることにより、ウインドウガラス２の全閉状態における該起歪体１１の歪み量の変化に基づいてウインドウガラス２の破損有無を検知可能となる。しかも、第１及び第２下部ワッシャ１５，１６により、ウインドウガラス２の開状態においても、該ウインドウガラス２の全閉時に生じるインナーパネル５の歪み方向に起歪体１１が歪む。そして、該起歪体１１は、ウインドウガラス２の全閉時には、インナーパネル５の歪みに伴い、予め歪んでいた方向と同方向にさらに歪みを生じる。すなわち、起歪体１１の歪み方向が一方向に規制される。このため、ウインドウガラス２の開状態において全閉時に撓む方向とは逆方向に起歪体１１が歪んでしまうことが防止され、該起歪体１１に他方向からの応力が加わってしまうのを好適に抑制することができる。それゆえ、該応力に起因する起歪体１１の耐久性の低下を抑制することができる。
【００３３】
（２）起歪体１１とインナーパネル５との間にそれぞれ厚みが異なる第１及び第２下部ワッシャ１５，１６を介在させることにより、起歪体１１の歪み方向を容易に規制することができる。また、インナーパネル５における起歪体１１の設置箇所に応じてそれら下部ワッシャ１５，１６の厚みを変更することにより、起歪体１１の歪み方向を確実に規制することができる。
【００３４】
（３）歪み検知部１２は、２個の歪みゲージ（歪み検知素子）を備えているため、ウインドウガラス２の開閉に伴う起歪体の歪み変化を各歪みゲージによって個別に検知可能となる。そして、それら歪み検知素子によって検知された起歪体１１の歪み量の差分合計値を示す電気信号が検知信号として出力される。このため、１つの歪みゲージを用いて歪み検知部１２を構成した場合に比べて、ウインドウガラス２の開閉に伴う起歪体１１の歪み変化をより高精度に検知することができる。
【００３５】
（４）インナーパネル５においてＰＷＲ６が配設された箇所よりも下方部位には、ウインドウガラス５の全閉時にＰＷＲ６から圧縮する方向の応力が加わるため、ＰＷＲ６の上方部位よりもウインドウガラス２の全閉時に歪みを生じやすい。よって、こうした下方位置にガラス破損検知センサ１０を配置することにより、ウインドウガラス２の全閉動作に伴うインナーパネル５の歪みを確実に検知することができる。
【００３６】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
【００３７】
・  ガラス破損検知センサ１０は、必ずしもインナーパネル５におけるＰＷＲ６の下方位置に配設される必要はなく、例えばＰＷＲ６の上方位置に配設されてもよい。また、ガラス破損検知センサ１０は、必ずしもインナーパネル５に配設される必要はなく、例えばＰＷＲ６のＸアーム６ｂに配設され、ウインドウガラス２の開閉動作に伴う該Ｘアーム６ｂの歪み量に基づいてウインドウガラス２の破損有無を検知するようになっていてもよい。つまり、ガラス破損検知センサ１０は、ウインドウガラス２の全閉状態と開状態とで歪み量が変化する箇所であれば、どこに配設されてもよい。
【００３８】
・  歪み検知部１２は、必ずしも起歪体１１における第１上部ワッシャ１３及び第２上部ワッシャ１４の装着面側に実装される必要はなく、第１下部ワッシャ１５及び第２下部ワッシャ１６の装着面側に実装されてもよい。こうした場合、歪み検知部１２は、起歪体１１の引っ張り方向の歪みを検知することとなり、前記実施形態と同等の作用効果を得ることができる。
【００３９】
・  歪み検知部１２に設けられる歪みゲージ（歪み検知素子）は、必ずしも２個である必要はなく、１個のみ、または３個以上であってもよい。
【００４０】
・  ガラス破損検知センサ１０、増幅器２１、及び破損判定部２２をワンパッケージ化してもよい。すなわち、一つの構造体によってガラス破損検知装置２３を構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態のガラス破損検知センサの設置状態を概略的に示す車両用ドアの正面図、（ｂ）は(ａ)のＡ−Ａ線断面図。
【図２】同実施形態のガラス破損検知センサの概略構成を示す分解斜視図。
【図３】同実施形態のガラス破損検知センサの平面図。
【図４】図４のＡ−Ａ線断面図。
【図５】(ａ)は同実施形態のガラス破損検知センサの設置状態を示す断面図、（ｂ）はインナーパネルの歪み状態におけるガラス破損検知センサの状態を示す断面図。
【図６】（ａ），（ｂ）は、同実施形態のガラス破損検知部による歪み検知状態の比較例を示すグラフ。
【図７】同実施形態のガラス破損検知装置の概略構成を示すブロック図。
【符号の説明】
【００４２】
１…車両用ドア、２…ウインドウガラス、５…インナーパネル、６…パワーウインドウレギュレータ（ＰＷＲ、開閉機構）、１０…ガラス破損検知センサ、１１…起歪体、１２…歪み検知部、１３…第１上部ワッシャ（固定部）、１４…第２上部ワッシャ（固定部、１５…第１下部ワッシャ（固定部、歪み方向規制手段）、１６…第２下部ワッシャ（固定部、歪み方向規制手段）、２２…破損判定部、２３…ガラス破損検知装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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