(57)【要約】【課題】生産性，耐へたり性を損うことなく、ゴム成形体の滑性，耐貼り付き性等を持続させ、目的とするゴム成形体の機能を十分に発揮する。【解決手段】ゴム材料等の高分子材料を配合し押出し成形加硫によるゴム成形体に係るものであり、ゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側には、少なくともエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物を配合したゴム材料組成物であって、前記のカーボンブラックには比較的粒径の大きいものを少量（算術平均粒径６０ｎｍ以上，５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒ）用い、前記のシリコーン化合物には粘度（２５℃）１０００ｃＳｔ以上のものを用いる。前記のゴム材料組成物から成るゴム成形体には、カーボン由来凹凸面１０ｃが形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出し成形加硫によるゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側に用いられ、
少なくとも、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体１００ｐｈｒと、算術平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラック５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒと、軟化剤１００ｐｈｒ以下と、粘度（２５℃）が１０００ｃＳｔ以上のシリコーン化合物と、を配合したことを特徴とするゴム材料組成物。
【請求項２】
発泡剤を配合したことを特徴とする請求項１記載のゴム材料組成物。
【請求項３】
請求項１または２のゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体であって、
前記ゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側にカーボン由来凹凸面が形成され、
比重が０．３以上であることを特徴とするゴム成形体。
【請求項４】
静摩擦持続指数Δμｓ，動摩擦持続指数Δμｄがそれぞれ０．９以下，０．７以下、耐貼付持続指数ΔＳが８０以下であることを特徴とする請求項３記載のゴム成形体。
【請求項５】
請求項１または２のゴム材料組成物を押出し成形加硫して成る自動車用ウェザーストリップであって、
前記ウェザーストリップの当接部位のうち少なくとも表面側にカーボン由来凹凸面が形成され、
比重が０．３以上であることを特徴とする自動車用ウェザーストリップ。
【請求項６】
静摩擦持続指数Δμｓ，動摩擦持続指数Δμｄがそれぞれ０．９以下，０．７以下であり、耐貼付持続指数ΔＳが８０以下であることを特徴とする請求項５記載の自動車用ウェザーストリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム材料組成物，ゴム成形体，および自動車用ウェザーストリップに関するものであって、例えば自動車用のドアパネルやガラス等に適用されるものである。
【背景技術】
【０００２】
ゴム材料等の高分子材料が配合されたゴム材料組成物から成る加硫成形体（以下、ゴム成形体と称する）は、種々の用途に適用されており、その用途に応じた特性を満たすことができるように研究開発されている。例えば、前記のゴム成形体は、適用される対象（以下、被適用対象と称する；例えば、自動車用ウェザーストリップの場合にはドア部やトランク部等）に応じて、他の部材等（例えば、前記ドア部に用いられるウェザーストリップの場合はパネルやガラス、トランク部に用いられるウェザーストリップの場合はパネルに該当する；以下、当接対象と称する）に対して当接（圧接，摺接等）する部位（例えば、シールリップ等；以下、当接部位と称する）がある。この当接部位において滑性（例えば、ゴム成形体が当接対象に対して摺動するように用いられる場合には、スティックスリップによる低級音が発生しないようにする特性）や耐貼付性（例えば、ゴム成形体と当接対象との貼り付きによる該ゴム成形体の機能低下が起こらないようにする特性）が低い場合には、例えば高分子弾性材料から成る表面処理剤を該ゴム成形体の表面（少なくとも、諸特性を要する箇所（当接部位等）の表面）に対して塗布する手段が採られている。
【０００３】
例えば、自動車用ドア（ドアパネル）に用いられシール部（例えば、スポンジゴムから成るシール部）を構成したウェザーストリップの場合は、そのシール部に表面処理剤を塗布しておくことにより、ドア開閉時におけるシール部とドアパネルとの貼り付きを防止して該ドア開閉が困難にならないようにしている。また、前記のゴム成形体の表面がガラスやドアパネル等と摺動する用途の場合には、前記の表面処理剤により該ゴム成形体表面の滑性を高めてスティックスリップによる低級音の発生を防止している。
【０００４】
前記の表面処理剤としては、例えば硬化性のポリウレタンにジオルガノポリシロキサンを添加して成るものが知られており、その表面処理剤を高分子成形体に塗布し滑性，耐貼付性等を向上させることが知られている。また、塗布された表面処理剤による層（以下、表面処理層と称する）は、当接対象との摩擦（例えば、局所的な摩擦）等に起因して時間経過と共に厚さが薄くなる可能性があるため、該表面処理層の厚さを十分に確保しておく手法が採られている。
【０００５】
しかしながら、前記のようにゴム成形体に表面処理剤を塗布する場合には、その塗布条件（例えば、塗布する際の表面処理剤の温度，粘度等や、被塗布対象であるゴム成形体の温度等）に応じて塗布斑が生じたり（例えば、表面処理剤が均一に塗布されず塗布斑が生じたり）、その塗布された表面処理剤による層（以下、表面処理層と称する）の厚さが不十分になり易かった。また、表面処理層が厚い場合には、該表面処理層の弾性（伸張永久歪み性等）が十分でないと、ゴム成形体自体の弾性等の機能が低下してしまう恐れがある。
【０００６】
このため、表面処理剤の塗布に応じて（例えば、表面処理層の厚さに応じて）目的とするゴム成形体の生産性（製品歩留まり等）が低下する恐れや、十分な滑性，耐貼付性等が得られずにゴム成形体の機能（例えば、ウェザーストリップの場合にはシール性等）等を発揮できない恐れがあった。
【０００７】
近年においては、前記のように表面処理剤を用いる替わりに、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体にシリコーン化合物を配合し、該シリコーン化合物のブリードによりゴム成形体（特に、ブレーキカップ）に滑性等を付与する技術が知られている。前記のシリコーン化合物においては、粘度（２５℃）１０００Ｐａ・ｓ以上（約１×１０6ｃＳｔ以上に相当）のものが適用されている（例えば、特許文献１等）。
【０００８】
しかしながら、前記のようにゴム成形体自体に対し単にシリコーン化合物を配合し滑性等を付与する技術は、耐貼付性等に関しては想定されておらず、該滑性等を長期間持続させることも想定されていなかった。
【特許文献１】特許第３５１１８９９号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
以上示したようなことから、ゴム成形体において、表面処理剤を用いなくとも滑性，耐貼付性等を付与できると共に、それら滑性，耐貼付性等を長期間持続させ、該ゴム成形体の機能を十分に発揮させることが可能な技術が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記課題に基づいてなされたものであり、表面処理剤の塗布等を行わなくとも、生産性を損うことなくゴム成形体の滑性，耐貼付性等を高め、目的とするゴム成形体の機能を十分に発揮すると共に、それら滑性，耐貼付性等の物性が長期間持続するゴム材料組成物，ゴム成形体，および自動車用ウェザーストリップを提供することにある。
【００１１】
具体的には、請求項１記載の発明は、押出し成形加硫によるゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側に用いられ、少なくとも、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体１００ｐｈｒと、算術平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラック５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒと、軟化剤１００ｐｈｒ以下と、粘度（２５℃）が１０００ｃＳｔ以上のシリコーン化合物と、を配合したゴム材料組成物であることを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、発泡剤を配合したことを特徴とする。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載のゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体であって、前記ゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側にカーボン由来凹凸面（すなわち、カーボンブラックの粒径，配合量等に起因する凹凸面）が形成され、比重が０．３以上であることを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明において、静摩擦持続指数Δμｓ，動摩擦持続指数Δμｄがそれぞれ０．９以下，０．７以下、耐貼付持続指数ΔＳが８０以下であることを特徴とする。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１または２のゴム材料組成物を押出し成形加硫して成る自動車用ウェザーストリップであって、前記ウェザーストリップの当接部位のうち少なくとも表面側にカーボン由来凹凸面が形成され、比重が０．３以上であることを特徴とする。
【００１６】
請求項６記載の発明は、請求項５記載の発明において、静摩擦持続指数Δμｓ，動摩擦持続指数Δμｄがそれぞれ０．９以下，０．７以下であり、耐貼付持続指数ΔＳが８０以下であることを特徴とする。
【００１７】
前記のように、少なくとも、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体１００ｐｈｒと、算術平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラック５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒと、軟化剤１００ｐｈｒ以下と、粘度（２５℃）が１０００ｃＳｔ以上のシリコーン化合物と、を配合したゴム材料組成物により、表面処理剤等を塗布しないため、その塗布条件等を考慮する必要がなくなる。
【００１８】
また、前記のゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体は、算術平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラック５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒ配合したことにより、前記のゴム成形体内において局所的にエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体成分の多い部分が形成され、その部分で収縮等を起こすため、該カーボンブラックの粒径，配合量等に起因する表面粗度のカーボン由来凹凸面が形成される。これにより、前記のゴム成形体と当接対象との接触面積は小さくなる。
【００１９】
前記のエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物の配合量は、それぞれの配合量は目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度とすることが好ましい。
【００２０】
例えば、前記のエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物の配合量において、本発明に示す範囲外では、ゴム材料組成物の混練加工性，押出し成形性やゴム成形体の特性（滑性，耐貼り付き性等）が低下する可能性がある。
【００２１】
カーボンブラックの配合量において、過少の場合にはゴム材料組成物の混練加工性や押出成形性が損われ、過多の場合にはゴム成形体のカーボン由来凹凸面が形成されない可能性がある。
【００２２】
前記のシリコーン化合物が過剰に配合されている場合には、前記のゴム成形体を溶融接着（例えば、熱可塑性エラストマーとの溶融接着や、ゴム部材と射出成形等する際の溶融接着）することが困難になる可能性がある。また、シリコーン化合物の粘度が低過ぎると、混練加工性等が損われる可能性がある。また、シリコーン化合物の粘度が過小（例えば、１００ｃＳｔ程度）であると、ゴム材料組成物の混練加工性等が損われる可能性がある。
【００２３】
軟化剤においては、該軟化剤が粘着性を有する場合、過剰に配合されるとゴム成形体の耐貼付性が損われる可能性がある。
【００２４】
なお、発泡剤を配合する場合、該配合量が過剰であるとゴム成形体の比重が過小（例えば、一般的な自動車用ウェザーストリップ等のゴム成形体の比重と比較して過小）になる。このようにゴム成形体の比重が過小の場合、該ゴム成形体内部の発泡セルが多くなりシリコーン化合物のブリードを阻害し、ブリード速度が遅過ぎてしまう可能性がある。
【００２５】
前記の静摩擦持続指数Δμｓ，動摩擦持続指数Δμｄは、それぞれゴム成形体の熱加速劣化処理前後の静摩擦係数，動摩擦係数を比較（例えば、後述の（３）式に基づいて算出）することにより定められるものである。また、耐貼付持続指数ΔＳは、ゴム成形体の熱加速劣化処理前後の耐貼り付き力を比較（例えば、後述の（２）式に基づいて算出）することにより定められるものである。
【００２６】
前記の各材料の他に、例えば一般的な押出し成形加硫によるゴム成形体の技術分野で扱われている各種材料を適宜配合しても良いが、それぞれの配合量は目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度とすることが好ましい。
【００２７】
例えば、加硫剤，加硫促進剤，加硫促進助剤等を用いる場合、それらの配合量が少なすぎると加硫進行が緩慢となり、該配合量が多すぎるとブルーム現象等を引き起こす可能性がある。
【発明の効果】
【００２８】
請求項１，２記載の発明によれば、ゴム材料組成物の混練加工性，押出し成形性が良好であり、請求項３〜６記載の発明のようにゴム材料組成物の押出し成形加硫によって得られるゴム成形体においてカーボン由来粗面が形成され、該ゴム成形体表面と当接対象との接触面積が小さくなると共に、該カーボン由来凹凸面にブリード物が残存し、例えば表面処理剤の塗布等を行う必要がないため、生産性，耐へたり性（例えば、ウェザーストリップ等の場合にはシール性等）等を損うことなく十分良好な滑性，耐貼付性等の物性が持続する。これにより、目的とするゴム成形体の機能を十分に発揮できる。
【００２９】
また、請求項２記載の発明によれば、接触面積がより小さくなり、耐貼付性等の物性がより良好となる。
【００３０】
さらに、請求項３，５記載の発明によれば、良好な滑性，耐貼付性等の物性がより安定して持続する。
【００３１】
さらにまた、請求項４，６記載の発明によれば、少なくとも表面処理層を設けた場合と比較して同等以上の滑性，耐貼付性等の物性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施の形態におけるゴム材料組成物，ゴム成形体，自動車用ウェザーストリップを図面等に基づいて詳細に説明する。
【００３３】
本実施形態は、ゴム材料（例えば、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体）等の高分子材料を配合し押出し成形加硫によるゴム成形体に係るものであり、該ゴム成形体の当接部位のうち少なくとも表面側において、少なくとも前記の高分子材料，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物を配合し、前記のカーボンブラックには比較的粒径の大きいものを少量（一般的な押出し成形加硫によるゴム成形体の技術分野で扱われている量（例えば、１４０ｐｈｒ以上）よりも少量）用い、前記のシリコーン化合物には粘度（２５℃）１０００ｃＳｔ以上のものを用いるものである。
【００３４】
一般的な押出し成形加硫においては、ゴム材料組成物を押出し成形機のダイから吐出した後、その吐出物（押出し成形物）をフリーな状態（型成形とは異なり、吐出物に対する圧力が殆どかからない状態）にて架橋反応させることにより、目的とするゴム成形体を得るものである。例えば、一般的なゴム成形体（ゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体）として、エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体に平均粒径６０ｎｍ未満のカーボンブラックを配合した場合、または、６０ｎｍ以上であっても１００ｐｈｒより多く配合した場合には、図１Ａの構造モデル図に示すように、ゴム成形体１０の表面（図中では符号１０ａで示す平坦面）は比較的平坦なものとなる。
【００３５】
図１Ａに示すようなゴム成形体１０においてシリコーン化合物が配合されている場合には、図１Ｂに示すように平坦面１０ａにシリコーン化合物がブリードし、そのブリード物（図中では符号１０ｂ）によって滑性，耐貼り付き性が得られるものの、例えばゴム成形体１０の組み付け作業による拭き取られや被適用対象の当接対象との摺動等に起因して、該平坦面１０ａのブリード物１０ｂが容易に除去される可能性がある。この場合には、シリコーン化合物のブリードが再度起こることにより滑性，耐貼付性等が得られるものの、該ブリードに至るまでに所定時間を要する。
【００３６】
一方、本実施形態のように、前記エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体に平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラックが１００ｐｈｒ以下配合されたゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体の場合には、図１Ｃ，図１Ｄ（図１Ｃの部分拡大図）の構造モデル図に示すように、ゴム成形体１０の表面に対して表面粗度の小さいカーボン由来凹凸面１０ｃが形成される。これは、粒径の大きなカーボンブラックの配合量が比較的少量であるため、前記のゴム成形体１０内において局所的にエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体成分の多い部分が形成され、その部分で収縮等を起こし易くなるためと考えられる。
【００３７】
また、本実施の形態においては、図１Ｅに示すようにカーボン由来凹凸面１０ｃにシリコーン化合物がブリードし、前記のブリード物は、例えばゴム成形体の組み付け作業による拭き取られや被適用対象における当接対象との摺動等が行われた場合、図１Ｆに示すように該カーボン由来凹凸面１０ｃの特に外周側（特に、カーボン由来凹凸面１０ａのうち凸部の外周側）のブリード物１０ｂは除去され易い可能性があるが、該カーボン由来凹凸面１０ｃの特に内部側（特に、カーボン由来凹凸面１０ｃのうち凹部）のブリード物は除去され難く残存する。
【００３８】
図１Ｆのようにカーボン由来凹凸面１０ｃのうちブリード物１０ｂが除去された領域（以下、除去領域と称する）１０ｄが存在する場合、残存したブリード物（少なくとも、一部のブリード物）が該除去領域に移動する。また、カーボン由来凹凸面１０ｃのうち特に凹部においては、残存したブリード物１０ｂにさらに経時変化によりブリード物１０ｂストック増量され、この結果前記除去領域１０ｄへのブリード物１０ｂの移動が起こり易くなる。
【００３９】
したがって、本実施形態によれば、たとえカーボン由来凹凸面１０ｃに除去領域１０ｄのようにブリード物１０ｂが除去されて図１Ｆに示すような状態になっても、図１Ｅ（Ｇ）に示すような状態に戻り易く、滑性，耐貼付性等が長期間安定して持続する。
【００４０】
本実施形態のゴム材料組成物およびゴム成形体においては、以下に示すようなエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物だけでなく、例えば使用目的に応じて発泡剤，加硫剤，加硫促進助剤，加硫促進助剤，加工助剤，無機充填剤等の各種添加剤が適宜配合されたものであっても良い。
【００４１】
［エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体］
エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体においては、α‐オレフィンとして、例えばプロピレン、１‐ブテン、１‐ペンテン、１‐ヘキセン、４‐メチル‐１‐ペンテン、１‐オクテン、１‐デセン等が挙げられ、好ましくはプロピレンとする。もちろん、前記のα‐オレフィン群のなかから複数のものを選択し、例えばプロピレンと１‐ブテンの如く組み合わせて使用しても良い。
【００４２】
また、ポリエン共重合体が５‐エチリデン‐２‐ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５‐ビニル‐２‐ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデン等の環状の非共役ポリエンであるものや、１，４ヘキサジエン、７‐メチル‐１，６‐オクタジエン、４‐エチリデン‐８‐メチル‐１，７‐ノナジエン、４‐エチリデン‐１，７ウンデカジエン、４，８‐ジメチル‐１，４，８‐デカトリエン等の鎖状の非共役ポリエンであるものが挙げられる。これら各非共役ポリエンは、単独、または２種類以上組み合わせたものでも良く、その構成単位（エチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体における非共役ポリエンの含有比率）は例えば１ｗｔ％〜２０ｗｔ％とし、好ましくは１ｗｔ％〜１５ｗｔ％、より好ましくは５ｗｔ％〜１１ｗｔ％である。このようなエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体としては、例えばＤＳＭ・Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製のＫｅｌｔａｎ７３４１Ａを適用することができる。
【００４３】
［カーボンブラック］
前記のカーボンブラックにおいては、例えばゴム成形体の技術分野で適用されているもので、平均粒径（算術平均粒径）６０ｎｍ以上、好ましくは６０ｎｍ〜９０ｎｍのものを用いる。また、このカーボンブラックの配合量は、５０ｐｈｒ未満であると混練加工が困難となるため、５０ｐｈｒ以上〜１２０ｐｈｒ以下、好ましくは５０ｐｈｒ以上〜１００ｐｈｒ以下とする。このようなカーボンブラックとしては、例えば旭カーボン社製の旭カーボンブラック・旭♯５０や旭カーボンブラック・旭♯５５において算術平均粒径６０ｎｍ以上のロットを選定して適用することができる。
【００４４】
［軟化剤］
前記の軟化剤としては、例えばプロセスオイル，パラフィン系オイル，潤滑油，流動パラフィン，石油アスファルト，ワセリン等の石油系軟化剤や、コールタール，コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤や、ヒマシ油，アマニ油，ナタネ油，ヤシ油等の脂肪油系軟化剤が挙げられる。これら各軟化剤のうち、好ましくは石油系軟化剤が挙げられ、より好ましくはパラフィン系オイルが挙げられる。また、前記のような軟化剤は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、例えば１００ｐｈｒ以下とする。
【００４５】
［シリコーン化合物］
前記のシリコーン化合物としては、粘度が１０００ｃＳｔ（２５℃）以上であるものを用いることができる。具体的には、ジメチルシリコーンオイル，メチルフェニルシリコーンオイル，シリコーンゲル（いわゆるガム状シリコーン）等のシリコーンオイルが挙げられる。より具体的には、例えば信越化学社製のＫＦ９６，ＫＦ５０，ＫＥ７６ＢＳや、ＧＥ東芝シリコーン社製のＴＳＦ４５１，ＴＳＦ４５６，ＴＳＦ３０５１等が挙げられるが、その他一般的に販売されているシリコーン化合物であっても、それぞれ好適に用いることができる。また、前記の各シリコーン化合物は、何れか１種類を用いても良く、複数の種類のものを組み合わせて用いても良い。さらに、前記のようなシリコーン化合物は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用いることが好ましい。より好ましくは１〜３０ｐｈｒ、さらに好ましくは２〜１５ｐｈｒである。
【００４６】
［発泡剤］
前記の発泡剤としては、有機系発泡剤や熱膨張カプセル等を適宜適用することができる。有機系発泡剤の具体例としては、４，４‐オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）、バリウムアゾカルボキシレート等が挙げられる。この有機系発泡剤は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度（例えば、０〜１０ｐｈｒ）に用いることが好ましい。また、前記のような有機系発泡剤と共に、尿素系誘導体，サリチル酸，フタル酸，ステアリン酸等の発泡助剤を用いても良い。
【００４７】
熱膨張カプセルの具体例としては、例えば加熱により気体を発生し得る液体（例えば、低沸点の炭化水素，塩素化炭化水素）を熱可塑性樹脂の殻壁（例えば、球状の殻壁）内に充填したもの（熱膨張性の熱可塑性樹脂粒子）であって、真比重０．１以下，粒径（メディアン径）５μｍ〜１００μｍとし、その液体が膨張開始温度（例えば、１２０℃〜１５０℃）以上の温度の加熱（例えば、加硫温度での加熱）により膨張し、目的とするゴム成形体内にて熱膨張セル（例えば３０μｍ〜３００μｍの熱膨張セル）を形成する液体封入熱可塑性樹脂粒子が挙げられる。
【００４８】
前記の熱膨張カプセルの膨張開始温度が目的とするゴム成形体の加硫温度よりも十分低い場合（例えば、加硫温度のピーク温度が１７０℃程度の場合、１２０℃〜１５０℃程度）には、該加硫工程時に熱膨張セルによる構造が形成された後、加硫されたゴム成形体が得られることから、たとえ生産工程上において生じ得る加硫温度のバラツキがあっても、該ゴム成形体の比重のバラツキが生じることは殆どない。換言すれば、安定した比重でスポンジゴムを生産することが可能となる。
【００４９】
また、前記の熱膨張カプセルの殻壁を構成する熱可塑性樹脂の成分として、好ましくは（メタ）アクリルニトリル重合体や、（メタ）アクリルニトリルを多く含有する重合体が挙げられ、それら重合体に対するモノマー（いわゆる相手側のモノマー；コモノマー）として、ハロゲン化ビニル，ハロゲン化ビニリデン，スチレン系モノマー，（メタ）アクリレート系モノマー，酢酸ビニル，ブタジエン，ビニルピリジン，クロロプレン等のモノマーが挙げられる。
【００５０】
なお、前記の殻壁は、未架橋であることが好ましいが、例えば一般的なジビニルベンゼン，エチレングリコールジ（メタ）アクリレート等の架橋剤により架橋されたものであっても良い。また、熱膨張カプセル内に充填される液体としては、例えばｎ‐ペンタン，イソペンタン，ネオペンタン，ブタン，イソブタン，ヘキサン，石油エーテル等の炭化水素類や、塩化メチル，ジクロロエチレン，トリクロロエタン，トリクロルエチレン等の塩素化炭化水素類が挙げられる。
【００５１】
熱膨張カプセルの更なる具体例としては、大日精化工業社製のダイフォームＨ７５０Ｄの他、同シリーズであるＨ７７０Ｄ，Ｈ８５０Ｄ，Ｍ４３０を好適に使用することができる。また、例えば、松本油脂社製のマツモトマイクロスフェアーＦ８０Ｓ−Ｄ，Ｆ８５Ｄ，Ｆ１００Ｄ，Ｆ１０５−Ｄ，Ｆ８２−Ｄや、スウェーデン国・エクスパンセル社製のＥＸＰＡＮＣＥＬ０９１ＤＵ−８０，０９２ＤＵ−１２０等を適用することもできる。熱膨張カプセルの配合量は、例えば１．０ｐｈｒ〜１５ｐｈｒが好ましい。
【００５２】
このような熱膨張カプセルをエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体等の高分子材料に添加する場合、その熱膨張カプセルの飛散の防止や分散性の向上を図るために、あらかじめ他の使用材料（例えば、高分子弾性体．熱可塑性樹脂，軟化剤，無機充填材等の何れか、または複数のもの）と混合してから用いても良い。熱膨張カプセルを予め他の使用材料と混合してから用いる場合には、該発泡剤の混合比率を１０ｗｔ％〜９９ｗｔ％、好ましくは１０ｗｔ％〜５０ｗｔ％に調整する。また、前記のような熱膨張カプセルは何れか１種類を用いても良く、複数の種類のものを組み合わせて用いても良い。
【００５３】
なお、発泡剤の配合量が多くなるに連れてゴム成形体の比重は低くなるが、該比重が過小であると、前記のシリコーン化合物のブリード速度が低くなる傾向を有するため、該配合量は適宜調整（例えば、比重０．３以上を確保できるように調整）することが好ましい。
【００５４】
［加硫剤］
前記の加硫剤としては、硫黄が挙げられ、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、好ましくは０．５ｐｈｒ〜２ｐｈｒ程度とする。
【００５５】
［加硫促進剤］
前記の加硫促進剤としては、チアゾール系，チウラム系，スルフェンアミド系，グアニジン系，チオウレア系，ジチオカルバミン酸系のものが挙げられ、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、好ましくは２ｐｈｒ〜８ｐｈｒ程度とする。
【００５６】
［加硫促進助剤］
前記の加硫促進助剤としては、酸化亜鉛（亜鉛華），炭酸亜鉛，酸化マグネシウム，水酸化カルシウム，一酸化亜鉛等が挙げられ、好ましくは酸化亜鉛，酸化マグネシウムが挙げられる。これら加硫促進助剤は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、好ましくは５ｐｈｒ程度とする。
【００５７】
［加工助剤］
前記の加工助剤としては、ステアリン酸，リシノール酸，パルミチン酸，ラウリン酸等の高級脂肪酸や、その高級脂肪酸のエステル類や、ステアリン酸等の高級脂肪酸の塩が挙げられ、その他のゴム成形体の技術分野で加工助剤として扱われている化合物を用いても良い。これら加工助剤は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、好ましくは５ｐｈｒ程度とし、より好ましくは３ｐｈｒ以下とする。
【００５８】
［無機充填剤］
前記の無機充填剤としては、炭酸カルシウム，クレー，シリカ，ケイ酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，カオリン，マイカ，ゼオライト等が挙げられ、何れか１種類を用いても良く、複数の種類のものを組み合わせて用いても良い。また、前記のような無機充填剤は、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体の特性を損わない程度の配合量で用い、例えば０〜１００ｐｈｒ程度とする。
【００５９】
［その他の添加剤］
前記の各種添加剤の他には、脱水剤，酸化防止剤，老化防止剤，熱安定剤，光安定剤，紫外線吸収剤，中和剤，滑剤，防雲剤，アンチブロッキング剤，スリップ剤，分散剤，難燃剤，帯電防止剤，導電性付与剤，粘着付与剤，架橋剤，架橋助剤，金属不活性剤，分子量調整剤，防菌・防黴剤，蛍光増白剤，摺動性向上剤，着色剤（酸化チタン等），金属粉末（フェライト等），ガラス繊維，無機繊維（金属繊維等），炭素繊維，有機繊維（アラミド繊維等），複合繊維，ガラスバルーン，ガラスフレーク，グラファイト，カーボンナノチューブ，フラーレン，硫酸バリウム，フッ素樹脂，充填剤ポリオレフィンワックス（ポリマービーズ等），セルロースパウダー，ゴム紛，再生ゴム等が挙げられ、何れか１種類または複数の種類のものを組み合わせ、目的とするゴム材料組成物やゴム成形体に応じて適宜使用して良い。
【００６０】
［製法］
前記のエチレン‐α‐オレフィン・非共役ポリエン共重合体，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物や、各種添加剤等を混練して目的とするゴム材料組成物を得る場合、例えば接線式ミキサー，噛み合い式ミキサー，ニーダー等の各種密閉式混練機や、連続式の二軸押出混練機やオープンロール等を適宜適用できる。また、前記のゴム材料組成物を押出し成形加硫（例えば、２００±４０℃の押出し成形加硫）して目的とするゴム成形体を得る場合には、例えば連続熱風加硫装置（ＨＡＶ），高周波加硫装置（ＵＨＦ）や、その他の一般的な加硫装置を適用することができる。また、前記の各種機器を必要に応じて組み合わせ（例えば、連続熱風加硫と高周波加硫とを組み合わせ）適用しても良い。
【実施例】
【００６１】
次に、本実施形態に基づいて種々のゴム材料組成物（後述のゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２（実施例），Ｐ１〜Ｐ１４（比較例））を作製し、それらゴム材料組成物の加工性およびゴム成形体（後述の試料ＧＳ１〜ＧＳ１２（実施例），ＧＰ１〜ＧＰ１４（比較例））の物性等を調べた。
【００６２】
まず、高分子材料としてエチレン‐プロピレン‐５‐エチリデン‐２‐ノルボルネン（ＤＳＭ・Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製のＫｅｌｔａｎ７３４１Ａ）を１００ｐｈｒ用い、密閉式ミキサーにて素練した。その後、前記の素練物に対し、算術平均粒径が８０ｎｍ，６０ｎｍ，４５ｎｍのカーボンブラック（以下、それぞれカーボン８０ｎｍ，６０ｎｍ，４５ｎｍと称する）のうち１種類を４５ｐｈｒ〜１４０ｐｈｒ、軟化剤（粘着性を有する軟化剤（ＪＯＭＯ社製のプロセスオイルＰ−３００））を８０ｐｈｒ〜１１０ｐｈｒ、粘度（２５℃）が１００ｃＳｔ，１０００ｃＳｔ，１０００００ｃＳｔのシリコーン化合物（信越化学社製のジメチルシリコーンオイルＫＦ９６）のうち１種類を０〜５ｐｈｒ加え、所定時間混練した。
【００６３】
なお、本実施例においては、前記のカーボン８０ｎｍ，６０ｎｍ，４５ｎｍとして、旭カーボン社製の旭カーボンブラック・旭♯５０，旭♯５５，♯６０の材料ロットから、それぞれ算術平均粒径８０ｎｍ，６０ｎｍ，４５ｎｍに該当するものを選定して用いた。また、前記の各種材料の他に、加工助剤としてステアリン酸を１ｐｈｒ，ポリエチレングリコールを１ｐｈｒ、無機充填剤として炭酸カルシウムを３０ｐｈｒ、無機加硫促進助剤として活性亜鉛華を３ｐｈｒ，脱水剤として酸化カルシウムを５ｐｈｒ加えてから、５Ｌ密閉式混練機で５分間混練した。
【００６４】
その後、前記の密閉式混練機で得た混練物を取り出し、オープンロール機で混練しながら、発泡剤として熱膨張カプセル（大日精化工業社製のダイフォームＨ７５０Ｄ）を０〜１５ｐｈｒ、有機系発泡剤（永和化成工業社製のネオセルボンＮ♯１０００ＳＷ）として４，４‐オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド系のものを０〜７ｐｈｒ、加硫促進剤としてチアゾール系，チウラム系，スルフェンアミド系のものを合わせて５ｐｈｒ、加硫剤として硫黄を１ｐｈｒ加え（混練物をロールに巻きつけてから加え）、所定時間混合（ブレンド）することにより、後述の表１に示すように種々の組成のゴム配合物（リボン状で未加硫のゴム配合物）Ｓ１〜Ｓ１２，Ｐ１〜Ｐ１４をそれぞれ得た。
【００６５】
【表１】
2008056748.tif 000003
【００６６】
次に、前記の各ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２，Ｐ１〜Ｐ１４において、それぞれゴム成形体用の押出成形機を用いて押出成形（後述の図２に示す成形体が得られるような口金形状を有し押出成形機で、スクリュー回転数を調整して押出成形）した後、その押出成形物を連続熱風加硫装置にて加硫（温度２００℃，１０分間で加硫）することにより、図２に示すように略平板状の基部（厚さ２ｍｍ，幅２５ｍｍの基部）２１に対し横断面略円状のチューブ部（肉厚２ｍｍのチューブ）２２が設けられたゴム成形体（高さ２０ｍｍのゴム成形体）の試料ＧＳ１〜ＧＳ１２，ＧＰ１〜ＧＰ１４（図中では符号２０）をそれぞれ作製した。
【００６７】
なお、前記の試料ＧＰ２〜ＧＰ４の表面には、ウレタンポリオール８５ｐｈｒ，ポリイソシアネート１５ｐｈｒ，ジオルガノシロキサン４０ｐｈｒ，硬化性シリコーンオイル４０ｐｈｒ，触媒４ｐｈｒ，つや消し剤１５ｐｈｒ，溶剤１５００ｐｈｒを配合して成る表面処理剤を塗布したものとする。
【００６８】
前記のように作製した各ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２，Ｐ１〜Ｐ１４の加工性（混練加工性，押出成形性）、および各試料ＧＳ１〜ＧＳ１２，ＧＰ１〜ＧＰ１４の比重，耐へたり性（伸張永久歪み率），耐貼付性（貼り付き力，耐貼付持続指数），滑性（摩擦係数，摩擦持続指数）を、それぞれ以下に示す方法により測定し、それら各測定結果を後述の表２に示した。なお、後述の表２の総合評価の項目において、記号「◎」，「○」，「△」，「×」は、それぞれ自動車用ウェザーストリップ等のゴム成形体として良好に適用できる場合，十分適用できる場合，適用できる可能性はある場合，適用困難な場合を示すものとする。
【００６９】
［混練加工性］
前記の各ゴム配合物において、１４インチロールを備え各ロール間の距離が５ｍｍに設定されたオープンロール機によりそれぞれ混練し、前記の各ロールに対するゴム配合物の巻き付き性を観測した。なお、後述の表２の混練加工性の項目において、記号「◎」はゴム配合物が各ロール間へ容易に浸入し該ロールに密着するように巻き付いた場合を示し、記号「×」はゴム配合物が各ロールに密着せずに垂れ下がったり途中で切断された場合を示すものとする。また、記号「○」は記号「◎」の場合よりもゴム配合物が各ロール間へ浸入し難いが、時間経過と共に該ロールに密着するように巻き付いた場合を示す。
【００７０】
［押出成形性］
直径７５ｍｍの押出機で、回転数が１５ｒｐｍに設定された押出成形機により、前記の各ゴム配合物（押出成形時の温度６０±５℃に調整されたゴム配合物）において１分間の押出成形を行い、図２に示した形状のゴム成形体（試料２０）をそれぞれ得た。
【００７１】
この押出成形を各ゴム配合物毎に１００回繰り返し、その押出成形毎に押出成形機から吐出された押出成形物（未加硫物）の質量（ｇ）をそれぞれ吐出量として秤量した。そして、各ゴム配合物毎に、吐出量のばらつき（％）を下記（１）式により算出した。    
【００７２】
吐出量のばらつき（％）＝（（「最大吐出量」−「最小吐出量」）／平均吐出量）×１００  ……  （１）。
【００７３】
［比重］
比重については、前記の試料２０から厚さｔが２ｍｍで２０×２０ｍｍの大きさの試料片を作製し、表面をアルコールで拭いて汚れを除去した。その後、２５℃の雰囲気下で、自動比重計（東洋精機製作所製）を用いて空気中と純水中の質量差から比重を計算して求めた。なお、前記の自動比重計は、ＪＩＳ  Ｋ６２２０に準拠したものである。
【００７４】
［耐へたり性（伸張永久歪み性）］
耐へたり性の代用評価試験を行うため、まず前記のゴム配合物の加硫成形シートを用いて、図３に示すようなＪＩＳ規格のダンベル３号型（厚さ２ｍｍ）の試料片（試料片の中央部には、間隔Ｌ0（２０ｍｍ）を隔てて２本の標線３０ａ，３０ｂが記されているものとする）３０をそれぞれ作成した。
【００７５】
次に、前記試料片３０を伸長率５０％（３０ｍｍ）で伸長（図３中矢印Ａ，Ｂ方向に伸長）させて治具に固定し、温度８０℃の雰囲気下で４８時間の加熱処理してから、その伸長させた状態で室温下にて３時間放置した。その後、前記の治具から試料片３０を取り外して伸長を解放し、該伸長率における各標線間の長さＬ1をそれぞれ測定した。
【００７６】
そして、下記（２）式により算出される前記成形体の長さ変化率（％）を伸張永久歪み率として、該試料片３０の耐へたり性の評価をそれぞれ行った。なお、下記（２）式において、Ｌ0は治具に固定する前（伸長させる前）における試料片３０の各標線３０ａ，３０ｂ間の長さを示し、Ｌ2は伸長時における試料片３０の各標線３０ａ，３０ｂ間の長さを示すものである。    
【００７７】
「耐へたり性（伸張永久歪み率（％））」＝（（Ｌ1−Ｌ0）／（Ｌ2−Ｌ0））×１００……（２）。
【００７８】
［耐貼付性］
図４Ａ（平面図），Ｂ（側面図），Ｃ（動作図）に示すように、前記の試料２０を矩形平板状（５ｍｍ×５０ｍｍ×２ｍｍ）に打ち抜いて２個の試料片４０を作製し、それら各試料片４０の表面の汚れをエタノールで清浄（拭き取り）した後、矩形平板状（２ｍｍ×１１０ｍｍ×７０ｍｍ）のステンレス板（ＳＵＳ板）４１上に対しそれぞれ６０ｍｍ隔てて接着剤により固定（５ｍｍ×５０ｍｍの面を固定）した。
【００７９】
さらに、前記の各試料片４０を覆うように、該試料片４０上に矩形平板状（ステンレス板４１と同様の形状で、厚さ１．０ｍｍ〜１．５ｍｍ）の白色メラミン塗装板４２を載置し、その塗装板４２上に計４９Ｎの錘部材４３を載置して荷重を加えながら（塗装板４２における試料片４０が位置する部分に荷重を加えながら）、８０℃雰囲気下中にて２４時間放置した。
【００８０】
その後、前記の錘部材４３を取り除き（測定直前に取り除き）、ステンレス板４１と塗装板４２との間（および各試料片４０間）に対し縦断面略Ｌ字状の治具４４を介在させ、その治具４４の内角側を塗装板４２の端部に係合させると共に前記のステンレス板４１を固定した状態で、テンシロン引張り試験機によって治具４４を水平方向（固定された各試料片４０の長手方向；図示矢印方向）に対して速度５０ｍｍ／分で引張る（すなわち、治具４４を介して塗装板４２を引張る）ことにより、その塗装板４２と試料片４０とが完全に剥離した際に生じる最大荷重（単位；Ｎ／５ｃｍ2）を貼り付き力（以下、初期貼り付き力と称する）として測定し、耐貼付性を調べた。
【００８１】
また、前記のように各試料片４０を覆うように塗装板４２を載置し錘部材４３により荷重を加えながらギヤオーブン内（８０℃）にて計２００時間放置することにより、該試料片４０を熱加速劣化処理した後、初期貼り付き力同様の方法により塗装板４２と試料片４０とが完全に剥離した際に生じる最大荷重（単位；Ｎ／５ｃｍ2）を貼り付き力（以下、劣化後貼り付き力と称する）として測定した。
【００８２】
そして、前記の初期貼り付き力，劣化後貼り付き力を用い下記（３）式により耐貼付持続指数ΔＳを算出し、耐貼付性の持続性（以下、耐貼付持続性と称する）を調べた。    
【００８３】
「耐貼付持続指数ΔＳ」＝「劣化後貼り付き力」−「初期貼り付き力」  ……  （３）。
【００８４】
なお、ここで使用したＮ／５ｃｍ2は、２個の試料片４０の総接触面積に対する剥離荷重を数値化するために発明者が規定した単位である。また、「耐貼付持続指数ΔＳ」，「劣化後貼り付き力」は、８０℃，２０時間の熱加速劣化処理を１０回繰り返した場合（すなわち、熱加速劣化処理時間の合計が２００時間（アレニウスの法則に基づいて経過年数を約５年加速させたことに相当））の結果である。さらに、前記の１０回の熱加速劣化処理毎に、塗装板４２をエタノールで清浄する工程（特に、両者の接触面を清浄する工程）と、試料片４０の表面をクレシア社製のキムワイプ（キムワイプＳ−２００）で清浄する工程（エタノールを含んだキムワイプが試料片４０に対して０．９８Ｎの荷重で圧接するように、該試料片４０表面を一方向に掃引して清浄する工程）を行ったものとする。
【００８５】
［滑性，滑持続性］
図５Ａ（概略図），Ｂ（変化特性図）に示すように、前記の試料２０を矩形平板状（５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ）に打ち抜いて試料片５０を作製し、その試料片５０の表面の汚れをエタノールで拭き取った後、摩擦係数測定機（新東科学製のＨＥＩＤＯＮ−１４Ｄ）の支持台（試験台）５１上に載置した。その後、Ｒ５０球面ガラスを構成し０．９８Ｎの荷重が加えられた錘部材５２を、前記の試料片５０上に載置（Ｒ５０球面側を載置）し、その錘部材５２を水平方向（試料片５０の長手方向；図示矢印方向）に対して速度１０００ｍｍ／分で摺動（試料片５０に接触しながら摺動）させることにより、例えば図５Ｂに示すような経過時間（摺動時間の経過）に対する摩擦係数変化特性を得て、静摩擦係数（以下、初期静摩擦係数と称する），動摩擦係数（以下、初期動摩擦係数）を測定した。
【００８６】
また、前記の試料片５０をギヤオーブン内（８０℃）にて計２００時間放置することにより、該試料片５０を熱加速劣化処理した後、初期静摩擦係数，初期動摩擦係数と同様の方法により、経過時間に対する摩擦係数変化特性を得て、静摩擦係数（以下、劣化後静摩擦係数と称する），動摩擦係数（以下、劣化後動摩擦係数）を測定し、滑性を調べた。
【００８７】
そして、前記の初期静摩擦係数，劣化後静摩擦係数（または、初期動摩擦係数，劣化後動摩擦係数）を用い下記（４）式により静摩擦持続指数Δμｓ（または動摩擦持続指数Δμｄ）を算出し、滑性の持続性（以下、滑持続性とし、それぞれを静滑持続性，動滑持続性と称する）を調べた。    
【００８８】
「静摩擦持続指数Δμｓ（または動摩擦持続指数Δμｄ）」＝「劣化後静摩擦係数（または劣化後動摩擦係数）」−「初期静摩擦係数（または初期動摩擦係数）」  ……  （４）。
【００８９】
なお、「静摩擦持続指数Δμｓ」，「動摩擦持続指数，Δμｄ」，「劣化後静摩擦係数」，「劣化後動摩擦係数」は、８０℃，２０時間の熱加速劣化処理を１０回繰り返した場合（すなわち、熱加速劣化処理時間の合計が２００時間（アレニウスの法則に基づいて経過年数を約５年加速させたことに相当））の結果である。また、前記の１０回の熱加速劣化処理毎に、試料片５０の表面をクレシア社製のキムワイプ（キムワイプＳ−２００）で清浄する工程（エタノールを含んだキムワイプが試料片５０に対して０．９８Ｎの荷重で圧接するように、該試料片５０表面を一方向に掃引して清浄する工程）を行ったものとする。
【００９０】
【表２】
2008056748.tif 000004
【００９１】
前記の表２に示す結果から、以下に示すことが判明した。
【００９２】
＜ゴム配合物Ｐ１〜Ｐ４，試料ＧＰ１〜ＧＰ４＞
一般的な配合（カーボン８０ｎｍを１４０ｐｈｒ配合）のゴム配合物Ｐ１〜Ｐ４は，それぞれ混練加工性，押出成形性が良好であるものの、該ゴム配合物Ｐ１〜Ｐ４から成るゴム成形体の試料ＧＰ１〜ＧＰ４は、表面処理層が無い（試料ＧＰ１）または厚さが薄い（試料ＧＰ２）と、滑性，耐貼付性が低くなることを読み取れる。また、前記の表面処理層が厚過ぎる（特に試料ＧＰ４）と、十分な滑性，耐貼付性（および滑持続性，耐貼付持続性）が得られ易いものの、伸張永久歪み率は低くゴム成形体自体の耐へたり性が悪化することを読み取れる。さらに、表面処理層が一般的な厚さ（試料ＧＰ３）であっても、塗布斑や塗布だれ等が生じ易いことから、生産性が悪化してしまう恐れがある。
【００９３】
＜シリコーン化合物を配合しないゴム配合物Ｐ５〜Ｐ７，試料ＧＰ５〜ＧＰ７＞
一般的な配合で２種類の発泡剤を配合したゴム配合物Ｐ５、カーボン８０ｎｍの配合量が比較的少量のゴム配合物Ｐ６、カーボン８０ｎｍの配合量が比較的少量で発泡剤を配合しないゴム配合物Ｐ７は、それぞれ混練加工性，押出成形性が良好であった。
【００９４】
しかしながら、ゴム配合物Ｐ５，Ｐ６から成る試料ＧＰ５，ＧＰ６は、耐貼付性は十分であるものの、滑性および滑持続性は低かった。また、ゴム配合物Ｐ７から成る試料ＧＰ７は、滑性，耐貼付性の両方が共に低く、耐貼付持続性も低かった。
【００９５】
この結果から、ゴム配合物Ｐ５〜Ｐ７のような配合物の場合、発泡剤を配合することにより、ゴム成形体において表面処理層が無くても十分な耐貼付性が得られるものの、滑性は低く、滑持続性も低いことが読み取れる。
【００９６】
＜シリコーン化合物を配合したゴム配合物Ｐ８〜Ｐ１４，試料ＧＰ８〜ＧＰ１４＞
粘度１００ｃＳｔのシリコーン化合物を配合したゴム配合物Ｐ８は混練加工性が低く、カーボン８０ｎｍの配合量が極めて少ないゴム配合物Ｐ９は混練加工性，押出成形性の両方が共に低かった。一方、一般的な配合のゴム配合物Ｐ１０，カーボン４５ｎｍを配合したゴム配合物Ｐ１１、カーボン８０ｎｍの配合量が比較的少量のゴム配合物Ｐ１３，Ｐ１４は、それぞれ混練加工性，押出成形性が良好であった。
【００９７】
しかしながら、ゴム配合物Ｐ１０，Ｐ１１から成る試料ＧＰ１０，ＧＰ１１は、耐貼付性は十分であるものの、滑性は低く、滑持続性，耐貼付持続性も低かった。また、ゴム配合物Ｐ１２から成る試料ＧＰ１２は、滑性，耐貼付性の両方が共に低く、滑持続性も低かった。さらに、ゴム配合物Ｐ１３，Ｐ１４から成る試料ＧＰ１３，ＧＰ１４は、極めて低比重であって、他の試料ＧＰ１〜ＧＰ１２と比較すると、滑性，耐貼付性は十分であるものの、滑持続性，耐貼付持続性は不十分であった。
【００９８】
この結果から、ゴム配合物Ｐ８〜Ｐ１４のような配合物において、たとえシリコーン化合物が配合されていても、カーボンブラックの配合量が過少の場合には、配合物の纏まり性が低くなり、その配合物の混練加工性や押出成形性が低下すること（ロールに対する巻き付き性の低下や吐出のバラツキが発生等）が読み取れる。
【００９９】
また、シリコーン化合物の粘度が過小の場合には、該配合物の混練加工性や押出成形性が同様に低くなり、該シリコーン化合物におけるゴム成形体内での運動性が大きいため（ブリード速度が速過ぎてしまうため）、滑持続性，耐貼付持続性が低くなってしまうことを読み取れる。
【０１００】
また、カーボンブラックの算術平均粒径が過小の場合には、ゴム成形体においてカーボン由来凹凸面が形成されないため、当接対象との接触面積が大きくなってしまうと共に、ブリード物が除去され易いことを読み取れる。
【０１０１】
さらに、ゴム成形体の比重が過小の場合（特に、発泡セルが過多の場合）には、シリコーン化合物のブリード速度が遅くなる傾向を有することが読み取れる。
【０１０２】
加えて、粘着性を有する軟化剤の配合量が過多（例えば、１００ｐｈｒ超）の場合には、耐貼付性が低下する傾向を有することが読み取れる。
【０１０３】
＜ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２，試料ＧＳ１〜ＧＳ１２＞
ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２は、それぞれ混練加工性，押出成形性が良好であった。また、ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２から成る試料ＧＳ１〜ＧＳ１２は、良好な滑性，耐貼付性，滑持続性，耐貼付持続性，耐へたり性が得られた。
【０１０４】
この結果から、ゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２のように、算術平均粒径６０ｎｍ以上のカーボンブラックを５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒ，粘度１０００ｃＳｔ以上のシリコーン化合物を配合した配合物においては、十分な纏まり性を有することが読み取れる。また、該配合物から成るゴム成形体においては、カーボン由来凹凸面が形成され、当接対象との接触面積が小さくなると共に、カーボン由来凹凸面にシリコーン化合物のブリード物が残存し易いことから、良好な滑性，耐貼付性が持続することを読み取れる。さらに、軟化剤の配合量が１００ｐｈｒ以下であれば、耐貼付性の低下は殆どないことが読み取れる。
【０１０５】
また、発泡剤を配合しなくとも、複数種の発泡剤を選択的に一つ以上配合しても、それぞれ同様の物性が得られることを読み取れる。さらにまた、ゴム成形体の比重が過小であっても、該比重が０．３以上であれば、シリコーン化合物のブリード速度が十分となり、良好な滑性，耐貼付性がより安定して持続することを読み取れる。
【０１０６】
ここで、下記表３および図６Ａ（静摩擦係数），Ｂ（動摩擦係数）は、前記の試料ＧＰ１，ＧＰ３，ＧＳ５における各熱加速劣化処理毎（熱加速劣化処理時間）に測定した劣化後静摩擦係数，劣化後動摩擦係数の結果を示すものである。
【０１０７】
【表３】
2008056748.tif 000005
【０１０８】
この表３および図６に示す結果において、試料ＧＰ３は、各劣化後静摩擦係数，各劣化後動摩擦係数が試料ＧＰ１と比較して小さいため滑性（特に、初期の滑性）が良好であるものの、各係数は熱加速劣化処理毎に上昇する傾向を有することから、滑持続性は低いことを読み取れる。
【０１０９】
一方、試料ＧＳ５においては、試料ＧＰ３と同様に各係数が小さく良好な滑性を有すると共に、且つ各係数が略一定または下降していることから滑持続性（静滑持続性，動滑持続性）が高いことを読み取れる。
【０１１０】
なお、前記のゴム配合物Ｓ１〜Ｓ１２と同様に、少なくとも他の高分子弾性体ポリマー，カーボンブラック，軟化剤，シリコーン化合物を配合したゴム配合物であって、該カーボンブラックの算術平均粒径が６０ｎｍ以上（例えば、カーボン６０ｎｍ，８０ｎｍ）で配合量が５０ｐｈｒ〜１００ｐｈｒ，該軟化剤の配合量が１００ｐｈｒ以下，シリコーン化合物の粘度（２５℃）が１０００ｃＳｔ以上であれば十分な混練加工性，押出し成形性が得られ、そのゴム配合物を用いて成る試料の滑性，耐貼付性，滑持続性，耐貼付持続性，耐へたり性が十分良好であったことを確認した。
【０１１１】
以上、本発明において、記載された具体例に対してのみ詳細に説明したが、本発明の技術思想の範囲で多彩な変形および修正が可能であることは、当業者にとって明白なことであり、このような変形および修正が特許請求の範囲に属することは当然のことである。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】ゴム材料組成物を押出し成形加硫して成るゴム成形体の構造モデルを示す説明図。
【図２】実施例で用いたゴム成形体の試料（ＧＳ１〜ＧＳ１２，ＧＰ１〜ＧＰ１４）の概略説明図。
【図３】実施例における耐へたり性の測定方法を示す説明図。
【図４】実施例における耐貼り付き性の測定方法を示す説明図。
【図５】実施例における摩擦係数の測定方法を示す説明図。
【図６】試料ＧＰ１，ＧＰ３，ＧＳ５における各熱加速劣化処理毎の劣化後静摩擦係数，劣化後動摩擦係数の測定結果の説明図。
【符号の説明】
【０１１３】
１０…ゴム成形体
１０ａ…平坦面
１０ｂ…ブリード物
１０ｃ…カーボン由来凹凸面
１０ｄ…除去領域
２０…試料
３０，４０，５０…試料片
【図１】
2008056748.tif 000006
【図２】
2008056748.tif 000007
【図３】
2008056748.tif 000008
【図４】
2008056748.tif 000009
【図５】
2008056748.tif 000010
【図６】
2008056748.tif 000011